KTM lc4 2004

REPAIRMANUAL2004
400-660 LC4
REPARATURANLEITUNG
MANUALE DI RIPARAZIONE
MANUEL DE RÉPARATION
MANUAL DE REPARACIÓN
ART.NR.: 3.206.014-D
REPAIRMANUAL2004
400-660 LC4
KTM Group Partner

1 SERVICE-INFORMATIONEN
2 ALLGEMEINES
3 MOTOR AUSBAUEN UND EINBAUEN
4 MOTOR ZERLEGEN
5 ARBEITEN AN DEN EINZELNEN TEILEN
6 MOTOR ZUSAMMENBAUEN
7 ELEKTRISCHE ANLAGE
8 KRAFTSTOFFSYSTEM
9 FEHLERSUCHE
10 FAHRGESTELL
11 TECHNISCHE DATEN
12 SCHMIER - UND WARTUNGSTABELLE
13 SCHALTPLÄNE
14
15
16
W I C H T I G E I N F O R M AT I O N /E I N S O RT I E R -A N L E I T U N G
Um das bestehende System der Loseblatt-Reparaturanleitung weiterzuführen, können folgende

Seiten ausgedruckt und nach der unten angeführten Anleitung in die vorhandene Reparatur-
anleitung eingeordnet werden:
15, 20, 22-31, 33-40, 45, 46, 52, 53, 59-65, 68, 73-85, 97, 98, 106, 225-416
Herausnehmen der Seite (n) Ersetzen durch Seite (n) Einfügen der Seite (n) nach Seite
2-1D / 2-5D 2-1E / 2-5E
2-7D bis 2-13D 2-7E bis 2-16E
3-1D bis 3-4D 3-1E bis 3-7E
4-4D / 4-5D 4-4E / 4-5E
4-11D / 4-12D 4-11E / 4-12E
5-1D bis 5-7D 5-1E bis 5-7E
5-10D 5-10E
5-15D bis 5-25D 5-15E bis 5-27E
6-10D / 6-11D 6-10E / 6-11E
6-19D 6-19E
10-1D bis 12-66D 10-1E bis 13-69E
DIE KTM-REPARATURANLEITUNG IN LOSEBLATT-FORM
EINORDNEN DER REPARATURANLEITUNG IN DIE RINGMAPPE

– Geben Sie das Register (3.205.44) in die Ringmappe.
– Schieben Sie die Titelseite der Reparaturanleitung (210x297 mm) in die transparente
Außentasche der Ringmappe.
– Schieben Sie das Rückenschild (170x45 mm) in die transparente Tasche am Rücken der
Ringmappe.
– Schieben Sie das Gesamtinhaltverzeichnis (150x297 mm) in die transparente Tasche an der
Innenseite der Ringmappe oder verwenden Sie das gelochte Gesamtinhaltverzeichnis als erste
Seite.
– Nun sind die einzelnen Kapitel in die entsprechenden Registerunterteilungen einzusortieren.
Achten Sie dabei auf die Seiten-Nummerierung.
BEISPIEL: Seitennummer 3-2 3 = Kapitel 3 2 = Seite 2
Fügen Sie z.B. alle Blätter deren Seiten-Nummerierung mit 3 beginnt in die Registerunterteilung
3 ein.
– Registerunterteilungen, die nicht belegt sind, stehen zu Ihrer persönlichen Verfügung. Tragen Sie
im Gesamtinhaltsverzeichnis die entsprechenden Stichworte ein.
LEGENDE - ERGÄNZUNGEN
3.205.49-D Reparaturanleitung LC4 6/1998

Basisversion Modelljahr 1998
(Motornummer mit „8“ an der ersten Stelle)
3.205.73-D Ergänzung zu Rep.Anleitung LC4 7/1999

Modelljahr 1999

Modelljahr 2000/2001
(Motornummer mit „0“ und „1“ an der ersten Stelle)
Art.-Nr. 3.206.014 -D

Modelljahr 2002

Modelljahr 2003
Reparaturanleitung KTM LC4

Modelljahr 2004
Änderungen / Ergänzungen:
hydraulische Kupplung, Sekundär-Luft-System,
technische Details Modell 2004,
Spezialwerkzeug Motor und Fahrgestell, Motor aus.- und einbauen, technische
Daten, Wartungs.- und Schaltpläne für 2004
Stand: 11/2003
VORWORT
Dieses Handbuch enthält eine ausführliche Motor-Reparaturanleitung. Es wurde nach dem neuesten
Stand dieser Baureihe erstellt. Wir behalten uns jedoch das Recht vor, im Zuge der konstruktiven
Weiterentwicklung, Änderungen vorzunehmen, ohne gleichzeitig diese Reparaturanleitung zu berichtigen.
Auf eine Beschreibung von allgemeinen Werkstatt- Arbeitsweisen wird verzichtet. Ebenso werden
Sicherheitsregeln, wie sie im Werkstattalltag gelten, nicht angeführt. Es wird davon ausgegangen,
daß die Reparatur von einem Mechaniker mit abgeschlossener Ausbildung vorgenommen wird.
Lesen Sie die gesamte Reparaturanleitung einmal durch, bevor Sie mit der Reparatur beginnen.
ACHTUNG
WERDEN DIESE HINWEISE NICHT BEFOLGT, BESTEHT GEFAHR
FÜR LEIB UND LEBEN.
! VORSICHT !
BEI MISSACHTUNG DIESER HINWEISE KÖNNEN TEILE DES
MOTORRADES BESCHÄDIGT, ODER DIE VERKEHRSSICHERHEIT
DES FAHRZEUGES BEEINTRÄCHTIGT WERDEN.
„HINWEIS“ GIBT NÜTZLICHE TIPS.
Verwenden Sie nur ORIGINAL KTM- ERSATZTEILE wenn Teile ausgetauscht werden müssen.
Der Motor kann die an ihn gestellten Forderungen auf Dauer nur dann sicher erfüllen, wenn die vor-
geschriebenen Servicearbeiten regelmässig und fachgerecht durchgeführt werden.
Im Sinne der internationalen Qualitätsmanagement-Norm ISO 9001 wendet KTM

Qualitätssicherungsprozesse an, die zu höchstmöglicher Produktqualität führen.
Die KTM Sportmotorcycle AG behält sich das Recht vor, Ausrüstung, technische Angaben, Farben,
Materialien, Dienstleistungsangebote, Serviceleistungen und ähnliche Dinge ohne vorheriger
Ankündigung und ohne Angabe von Gründen zu ändern bzw. ersatzlos zu streichen, sowie die
Fertigung eines bestimmten Modells ohne vorherige Ankündigung einzustellen.
KTM Sportmotorcycle AG
5230 Mattighofen, Austria
Konstruktions- und Ausführungsänderungen vorbehalten.
C by KTM SPORTMOTORCYCLE AG, AUSTRIA Alle Rechte vorbehalten

RÜCKMELDUNG FÜR REPARATURANLEITUNGEN
Wir sind bemüht, unsere Reparaturanleitungen so fehlerfrei wie möglich zu erstellen, trotzdem kann es
vorkommen, daß sich der eine oder andere Fehler einschleicht.
Um die Qualität unserer Reparaturanleitungen weiter zu verbessern, bitten wir jeden Mechaniker und
Meister um Mitarbeit:
Sollten Sie Fehler oder Ungenauigkeiten in einer Reparaturanleitung bemerken – technische Fehler,
ungenaue, unrichtige oder unklare Reparaturabläufe, Probleme mit Werkzeug, fehlende technische Daten
und Drehmomente, fehlerhafte oder unkorrekte Übersetzungen mit falschen Formulierungen ..... usw –
beschreiben Sie uns den/die Fehler mit Hilfe der untenstehenden Tabelle und schicken Sie diese mittels Fax
an 0043/7742/6000/5349.
HINWEIS ZUR TABELLE:

– In Spalte 1 führen Sie bitte die vollständige Art.Nr. der Reparaturanleitung an (z.B.: 3.210.66-D), diese ist
am Deckblatt bzw. am linken Rand jeder rechten Textseite ersichtlich.
– In Spalte 2 führen Sie bitte die betreffende Seite der Reparaturanleitung an (z.B.: 5-7c).
– In Spalte 3 soll der momentane (fehlerhafte oder unvollständige) Zustand festgehalten werden; dies kann
erfolgen, indem die betroffene Textstelle angeführt oder beschrieben wird. Eine Beschreibung
abweichend vom Text der Reparaturanleitung sollte - wenn möglich - in deutscher oder englischer Sprache
sein.
– In Spalte 4 soll der richtige Zustand beschrieben werden.
Wir prüfen die Angaben und werden die Korrekturen sobald als möglich in einer der nächsten Ausgaben
umsetzen.
Art.Nr. der Reparaturanleitung Seite IST-Zustand SOLL-Zustand
Sonstige Anregungen, Wünsche oder Kritik im Zusammenhang mit einer Reparaturanleitung (in deutscher
oder englischer Sprache):
Name Mechaniker/Meister: Firma/Betrieb:

2-1E
ALLGEMEINES 2
INHALT
MODELLE OHNE RAHMENÖL

MOTORÖL WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-2
ÖLFILTER WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-2
MIKROFILTER WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-3
ÖLKREISLAUF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-4
ÖLKREISLAUF 660 SMC (MODELL 2003) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-5
MODELLE MIT RAHMENÖL

MOTORÖL WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-6
SCHRAUBFILTER WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-6
ÖLFILTER WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-7
Art.-Nr. 3.206.014 -D
ÖLKREISLAUF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-8
ÖLKREISLAUF 660 SMC (AB MODELL 2004) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-9
FUNKTIONSWEISE DES SEKUNDÄR-LUFT-SYSTEMS . . . . . . . . . . . . . . . .2-10

FUNKTIONSWEISE DES EPC-SYSTEMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-12
SPEZIALWERKZEUGE FAHRGESTELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-13
SPEZIALWERKZEUGE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-14
HYDRAULISCHE KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-16
2-2E
bis Modell 2001 ab Modell 2002 Motoröl wechseln (Modelle ohne Rahmenöl)
HINWEIS: Der Motorölwechsel ist bei betriebswarmem Motor
A A vorzunehmen.
1 ACHTUNG
EIN BETRIEBSWARMER MOTOR UND DAS DARIN BEFINDLICHE MOTORÖL SIND SEHR
HEISS – VERBRENNEN SIE SICH NICHT.
– Motorrad auf waagrechter Fläche abstellen. Die beiden

Verschlußschrauben 1 und 2 entfernen und Öl in ein Gefäß ablaufen
lassen.
1 HINWEIS: Beim Modell 660 SMC wurde eine dritte Verschlußschraube
2 2 verbaut. Anzugsdrehmoment: 20 Nm
! VORSICHT !
DIE VERSCHLUSSSCHRAUBE A DARF NICHT ENTFERNT WERDEN, ES HANDELT SICH
HIERBEI UM DAS BYPASSVENTIL.
– Verschlußschrauben gründlich mit Petroleum und Druckluft reinigen

um den Metallabrieb zu entfernen.
– Nachdem das Öl zur Gänze abgelaufen ist, Dichtflächen reinigen und
Verschlußschrauben mit neuen Dichtringen montieren.
Verschlußschraube 1 mit 30 Nm und Verschlußschraube 2 mit 20
Nm festziehen.
– Ölmeßstab am Kupplungsdeckel entfernen, Motoröl einfüllen und
Ölmeßstab wieder montieren.
Ölfüllmenge (bis Modell 2002): 1,40 Liter

Ölfüllmenge (ab Modell 2003): 1,50 Liter
Ölfilter wechseln
Ölfilter im Zuge eines Motorölwechsels tauschen.
5 – Fußbremshebel betätigen und einen Schraubenzieher oder Ähnliches
Art.-Nr. 3.206.014 -D
3 zwischen Fußbremshebel und Anschlagrolle stecken, damit der

Ölfilterdeckel besser zugänglich ist.
– Hohlschraube 3 und die 3 Schrauben 4 entfernen.
– Ölfilterdeckel 5 vorsichtig abnehmen und Ölfilter entfernen.
– Filtergehäuse, Ölfilterdeckel und Dichtflächen reinigen, O-Ring bzw
Dichtung entfernen und Ölkanal im Ölfilterdeckel auf freien
Durchgang prüfen.
– Neuen O-Ring 6 in die Nut des Ölfilterdeckels drücken (eventuell mit

3 etwas Fett fixieren), neuen Ölfilter 7 auf den Anschluß im
Ölfilterdeckel stecken und gemeinsam montieren.
HINWEIS: Ab Modell 2001 wird die Dichtung 8 mit einem

5 6 abgeänderten Ölfilterdeckel 5 verwendet. Wenn die neue Dichtung 8
an älteren Motoren verwendet wird, muß der Ölfilterdeckel 5 erneuert
4 oder plangeschliffen werden (siehe Technik-Info Nr 0201/30/01).
– Die 3 Schrauben montieren und mit 5 Nm festziehen.

– Hohlschraube mit Dichtungen montieren und mit 15 Nm festziehen.

8 7
2-3E
Mikrofilter wechseln
1 Mikrofilter im Zuge eines Motorölwechsels tauschen.
– Dazu die beiden Schrauben 1 entfernen und Mikrofilterdeckel 2
2 abnehmen.
– Mikrofilter entfernen, Teile reinigen und O-Ring am Mikrofilterdeckel
auf Beschädigungen prüfen.
– Neuen Mikrofilter in das Filtergehäuse stecken. Motorrad zur Seite
legen und Mikrofiltergehäuse mit Motoröl auffüllen.
– O-Ring leicht fetten und Mikrofilterdeckel montieren. Danach das
Motorrad wieder auf den Ständer stellen.
1
– Damit alle Schmierstellen möglichst schnell mit Öl versorgt werden,

muß der Mikrofilter entlüftet werden.
– Dazu vorher Motoröl einfüllen und die Düsenschraube der Ölleitung
3 am Kupplungsdeckel entfernen.
– Motor starten und die Bohrung am Kupplungsdeckel mit einem Tuch
verschließen.
– Motor mit Leerlaufdrehzahl laufen lassen, bis an der Ölleitung 3 Öl
austritt.
– Motor abstellen, Düsenschraube mit zwei neuen Dichtringen
montieren.
– Düsenschraube mit 10 Nm festziehen und auf Dichtheit prüfen.
– Abschließend Motor starten und Ölsystem auf Dichtheit prüfen.

! VORSICHT !
MOTOR UNMITTELBAR NACH DEM ÖLWECHSEL KEINESFALLS HOCHDREHEN, DA NOCH
NICHT ALLE SCHMIERSTELLEN MIT GENÜGEND ÖL VERSORGT WERDEN.
– Motor warmfahren, Motor abstellen und Motorrad auf waagrechte

JASO T903 MA Fläche aufrecht stellen (Hauptständer). 5 Minuten warten, Ölmeßstab
herausschrauben und mit einem Tuch abwischen.
– Ölmeßstab ganz einschrauben und wieder herausschrauben. Der
TEMPERATUR Ölstand sollte zwischen den beiden Markierungen des Ölmeßstabes
0°C liegen, darf aber keinesfalls die MAX-Markierung überschreiten, da
32°F sonst Motoröl über die Motorentlüftung in den Luftfilterkasten
gelangt. Nötigenfalls Motoröl nachfüllen.
! VORSICHT !
5W/40 10W/50 – VERWENDEN SIE NUR VOLLSYNTHETISCHE MARKENÖLE (z.B. Motorex Power
Synt 4T), WELCHE DIE QUALITÄTSANFORDERUNGEN DER JASO T903 MA
NORM (ANGABEN AUF DEM BEHÄLTER) ERFÜLLEN ODER ÜBERTREFFEN.
– ZU WENIG ODER QUALITATIV MINDERWERTIGES MOTORÖL FÜHRT ZU
VORZEITIGEM VERSCHLEISS DES MOTORS.
– MAXIMALSTAND NICHT ÜBERSCHREITEN.
– MINIMALSTAND NICHT UNTERSCHREITEN.
HINWEIS: Entsorgen Sie das Altöl ordnungsgemäß !

Altöl keinesfalls in die Kanalisation oder in die Natur schütten.
1 Liter Altöl verschmutzt 1.000.000 Liter Wasser.
2-4E
Ölkreislauf
Die Ölpumpe 1 pumpt das Motoröl vorbei am Bypaßventil 2 durch den Ölfilter 3. Nach dem Ölfilter zweigt eine Ölleitung zur
Düse 4 ab, die Motoröl auf das Kolbenbolzenlager und den Kolbenboden spritzt. Die zweite Ölleitung führt den Hauptölstrom zum
Mikrofilter 5, der auch die feinsten Verunreinigungen aus dem Motoröl filtert.
Das gereinigte Motoröl wird über eine Ölleitung und den Kupplungsdeckel in die Kurbelwelle zum Pleuellager 6 gepumpt und läuft
in das Kurbelgehäuse ab. Eine zusätzliche Ölpumpe 7 saugt das Motoröl aus dem Kurbelgehäuse und pumpt es durch den Ölkanal
8 zu den Zahnrädern des 4. und 5. Ganges.
Über die Zahnräder gelangt das Motoröl in den Ölsumpf. In den Ölsumpf taucht auch die Steuerkette 9 ein und nimmt Motoröl
mit nach oben, zum Zylinderkopf. Durch die Bohrung bk gelangt das Motoröl zur Nockenwelle bl und den Ventilen.
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4
Art.-Nr. 3.206.014 -D
1
5
2-5E
Ölkreislauf 660 SMC (Modell 2003)
Düse 4 ab, die Motoröl auf das Kolbenbolzenlager und den Kolbenboden spritzt. Die zweite Ölleitung führt den Hauptölstrom zur
zweiten Düse 4 und zum Mikrofilter 5, der auch die feinsten Verunreinigungen aus dem Motoröl filtert.
Über die Zahnräder gelangt das Motoröl in den Ölsumpf. In den Ölsumpf taucht auch die Steuerkette 9 ein und nimmt Motoröl
mit nach oben, zum Zylinderkopf. Durch die Bohrung bk gelangt das Motoröl zur Nockenwelle bl und den Ventilen.
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6 4
5
2-6E
Motoröl wechseln (Modelle mit Rahmenöl)
HINWEIS: Zur besseren Kühlung des Motoröles ist das Brustrohr des
Rahmens in den Ölkreislauf integriert. Bei einem Ölwechsel ist daher auch
das Motoröl aus dem Brustrohr abzulassen und das Ölsystem zu
entlüften.
Wird das Ölsystem nicht oder nur ungenügend entlüftet, werden die
Lagerstellen des Motors zu wenig geschmiert und es kann zum
Motorschaden kommen.
Der Motorölwechsel ist bei betriebswarmem Motor vorzunehmen.

ACHTUNG
EIN BETRIEBSWARMER MOTOR UND DAS DARIN BEFINDLICHE MOTORÖL SIND SEHR
HEISS – VERBRENNEN SIE SICH NICHT.
bis Modell 2001 ab Modell 2002 – Motorrad auf waagrechter Fläche abstellen. Bei Fahrzeugen mit
Motorschutz ist dieser vor dem Ölwechsel abzunehmen.
A – Die beiden Verschlußschrauben 1 und 2 entfernen und Öl in ein
1 A Gefäß ablaufen lassen.
! VORSICHT !
DIE VERSCHLUSSSCHRAUBE A DARF NICHT ENTFERNT WERDEN, ES HANDELT SICH
HIERBEI UM DAS BYPASSVENTIL.
1
2 2
Schraubfilter wechseln
Der Schraubfilter 3 sollte im Zuge eines Ölwechsels erneuert werden.
4 – Motorschutz beziehungsweise Abdeckung abnehmen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Schraubfilter mit dem Spezialwerkzeug lösen und mit der Hand

abschrauben.
– Ablaßschraube 4 am unteren Ende des Brustrohres ebenfalls

entfernen und Motoröl abfließen lassen (Modelle bis 2000).
– Dichtfläche am Brustrohr 5 reinigen, neuen Schraubfilter mit Motoröl

füllen und Gummidichtung 6 ölen. Schraubfilter montieren und mit
6 der bloßen Hand festziehen.
! VORSICHT !
VERWENDEN SIE NUR ORIGINAL KTM SCHRAUBFILTER. BEI VERWENDUNG ANDERER
5 SCHRAUBFILTER KANN DER MOTOR BESCHÄDIGT WERDEN.
– Ab Modell 2001 befindet sich die Ablaßschraube 7 für das

Rahmenöl am Ölfilterflansch und ist erst zugänglich (von unten!),
nachdem der Ölfilter abgeschraubt wurde.
– Alle Verschlußschrauben gründlich mit Petroleum und Druckluft

7 reinigen, um den Metallabrieb zu entfernen.
– Nachdem das Öl zur Gänze abgelaufen ist, Dichtflächen reinigen und
Verschlußschrauben mit Dichtringen montieren. Verschlußschraube 1
mit 30 Nm, Verschlußschraube 2 mit 20 Nm und Ablaßschraube 4
mit 10 Nm festziehen (bis Modell 2000). Die Rahmenölablasschraube
7 ab Modell 2001 wird ohne Dichtring montiert und mit 10 Nm
angezogen.
2-7E
Ölfilter wechseln
Ölfilter im Zuge eines Motorölwechsels tauschen.
3 – Fußbremshebel betätigen und einen Schraubenzieher oder Ähnliches
1 zwischen Fußbremshebel und Anschlagrolle stecken, damit der
Ölfilterdeckel besser zugänglich ist.
– Hohlschraube 1 und die 3 Schrauben 2 entfernen.
– Ölfilterdeckel 3 vorsichtig abnehmen und Ölfilter entfernen.
– Filtergehäuse, Ölfilterdeckel und Dichtflächen reinigen, O-Ring bzw
Dichtung entfernen und Ölkanal im Ölfilterdeckel auf freien
Durchgang prüfen.
– Neuen O-Ring 4 in die Nut des Ölfilterdeckels drücken (eventuell mit

1 etwas Fett fixieren), neuen Ölfilter 5 auf den Anschluß im
Ölfilterdeckel stecken und gemeinsam montieren.
HINWEIS: Ab Modell 2001 wird die Dichtung 6 mit einem

3 4 abgeänderten Ölfilterdeckel 3 verwendet. Wenn die neue Dichtung 6
an älteren Motoren verwendet wird, muß der Ölfilterdeckel 3 erneuert
oder plangeschliffen werden (siehe Technik-Info Nr 0201/30/01).
2
– Die 3 Schrauben montieren und mit 5 Nm festziehen.
– Hohlschraube mit Dichtungen montieren und mit 15 Nm festziehen.
6 5
– Ölmeßstab am Kupplungsdeckel entfernen, Motoröl einfüllen und

Ölmeßstab wieder montieren.
Ölfüllmenge (nur Motor): 1,40 Liter
Ölfüllmenge ab Modell 2003 (nur Motor): 1,50 Liter
! VORSICHT !
WENN DAS MOTORÖL AUS DEM RAHMEN-BRUSTROHR ABGELASSEN WURDE, IST DAS
ÖLSYSTEM ZU ENTLÜFTEN!
– Die Verschlußschraube 7 neben dem Steuerkopf entfernen und mit

einer Spritze 8 584.29.048.000 Motoröl in das
Rahmen-Brustrohr einfüllen (ca. 0,60 Liter), bis an der Bohrung B
Motoröl austritt.
7 – Verschlußschraube mit einem neuen Dichtring montieren.
! VORSICHT !
MOTOR UNMITTELBAR NACH DEM ÖLWECHSEL KEINESFALLS HOCHDREHEN, DA NOCH
NICHT ALLE SCHMIERSTELLEN MIT GENÜGEND ÖL VERSORGT WERDEN.
– Motor warmfahren, Motor abstellen und Motorrad auf waagrechte

B Fläche aufrecht stellen (Hauptständer). 5 Minuten warten, Ölmeßstab
herausschrauben und mit einem Tuch abwischen.
– Ölmeßstab ganz einschrauben und wieder herausschrauben. Der
Ölstand sollte zwischen den beiden Markierungen des Ölmeßstabes
liegen, darf aber keinesfalls die MAX-Markierung überschreiten, da
sonst Motoröl über die Motorentlüftung in den Luftfilterkasten
gelangt. Nötigenfalls Motoröl nachfüllen.
– Abschließend Ölsystem und Motor auf Dichtheit prüfen.
! VORSICHT !
– VERWENDEN SIE NUR VOLLSYNTHETISCHE MARKENÖLE (z.B. Motorex Power
VORZEITIGEM VERSCHLEISS DES MOTORS.
8 – MAXIMALSTAND NICHT ÜBERSCHREITEN, MINIMALSTAND NICHT UNTERSCHREITEN.
HINWEIS: Entsorgen Sie das Altöl ordnungsgemäß !

Altöl keinesfalls in die Kanalisation oder in die Natur schütten ! 1 Liter
Altöl verschmutzt 1.000.000 Liter Wasser !
2-8E
Ölkreislauf
Düse 4 ab, die Motoröl auf das Kolbenbolzenlager und den Kolbenboden spritzt. Die zweite Ölleitung führt den Hauptölstrom in
das Rahmen-Brustrohr 5, wo das Motoröl abgekühlt wird. Danach durchläuft das Motoröl den Feinfilter 6, der auch die feinsten
Verunreinigungen aus dem Motoröl filtert.
Über die Zahnräder gelangt das Motoröl in den Ölsumpf. In den Ölsumpf taucht auch die Steuerkette bk ein und nimmt Motoröl
mit nach oben, zum Zylinderkopf. Durch die Bohrung bl gelangt das Motoröl zur Nockenwelle bm und den Ventilen.
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Art.-Nr. 3.206.006 -D
4
Rahmenöl - Ablaßschraube
bis Modell 2000
7
6 8
1
Rahmenöl - Ablaßschraube
9
ab Modell 2001
2-9E
Ölkreislauf (660 SMC ab Modell 2004)
Die Ölpumpe 1 pumpt das Motoröl vorbei am Bypaßventil 2 durch den Ölfilter 3. Nach dem Ölfilter zweigt eine Ölleitung zu den
Düsen 4 ab, die Motoröl auf das Kolbenbolzenlager und den Kolbenboden spritzen. Die zweite Ölleitung führt den Hauptölstrom
in das Rahmen-Brustrohr 5, wo das Motoröl abgekühlt wird. Danach durchläuft das Motoröl den Feinfilter 6, der auch die feinsten
Verunreinigungen aus dem Motoröl filtert.
Über die Zahnräder gelangt das Motoröl in den Ölsumpf. In den Ölsumpf taucht auch die Steuerkette bk ein und nimmt Motoröl
mit nach oben, zum Zylinderkopf. Durch die Bohrung bl gelangt das Motoröl zur Nockenwelle bm und den Ventilen.
11 12
10
6 8
9
2-10E
Funktionsweise des Sekundär-Luftsystems (SLS)
Die heißen Auspuffgase durchströmen den Auslaßkanal 1 bei geöffnetem Auslaßventil mit hoher Geschwindigkeit. Bedingt durch
die Strömungsverhältnisse im Auslaßkanal, sowie dem Einfluß des gesamten Auspuffsystems auf die ausströmenden Gase kommt es
zum zeitlich begrenzten Druckabfall im Auslaßkanal (Unterdruck).
Während dieser zyklischen Unterdruckphasen öffnet das Sekundär-Luft-Ventil 2, wodurch über die Leitung 3 den heißen
Auspuffgasen, Luftsauerstoff zugeführt wird.
Das Sekundär-Luft-Ventil unterbricht bei höheren Drehzahlen die Luftsauerstoff-Zufuhr, um ein Überhitzen des Katalysators zu
verhindern. Außerdem unterbindet das Sekundär-Luft-Ventil ein Rückströmen der Auspuffgase in den Luftfilterkasten 4.
Das Steuerventil (ASV) 5 unterbricht im Schiebebetrieb (hoher Unterdruck im Ansaugkanal) die Luftzufuhr in den Auspuffkanal, um
ein mögliches Auspuffknallen zu verhindern.
Gesteuert wird das Steuerventil über eine Steuerleitung 6. Diese Steuerleitung überträgt den Unterdruck vom Ansaugkanal 7 auf
das Steuerventil.
Im Normalbetrieb ist das Steuerventil geöffnet (geringer Unterdruck im Ansaugkanal).
Die Reaktion des Luftsauerstoffes mit den Schadstoffanteilen der Abgase (CO - Kohlenmonoxid und HC - Kohlenwasserstoff), führt
zu einer Schadstoffreduzierung von ca. 50%. Der Einsatz eines Katalysators führt in Verbindung mit dem SLS zu einer weiteren
drastischen Schadstoffabsenkung.
3
5
Art.-Nr. 3.206.014 -D
2 4
1
7
2-11E
Funktionsweise des Sekundär-Luftsystems SLS (ab Modell 2004)
Die heißen Auspuffgase durchströmen den Auslaßkanal 1. Bedingt durch die Strömungsverhältnisse im Auslaßkanal, sowie dem
Einfluß des gesamten Auspuffsystems auf die ausströmenden Gase kommt es zum zeitlich begrenzten Druckabfall im Auslaßkanal
(Unterdruck).
Während dieser zyklischen Unterdruckphasen öffnet das Sekundär-Luft-Ventil (SLS) 2, wodurch über die Leitung 3 den heißen
Auspuffgasen, Luftsauerstoff zugeführt wird.
Das Sekundär-Luft-Ventil unterbindet ein Rückströmen der Auspuffgase in die Umgebung.
Das SLS-Ventil 2 unterbricht im Schiebebetrieb (hoher Unterdruck im Ansaugkanal) die Luftzufuhr in den Auspuffkanal, um ein
mögliches Auspuffknallen zu verhindern.
Gesteuert wird das Steuerventil über eine Steuerleitung 4. Diese Steuerleitung überträgt den Unterdruck vom Ansaugkanal 5 auf
das Steuerventil.
Im unteren Teillastbetrieb ist das Steuerventil geöffnet (geringer Unterdruck im Ansaugkanal).
Die Reaktion des Luftsauerstoffes mit den Schadstoffanteilen der Abgase (CO - Kohlenmonoxid und HC - Kohlenwasserstoff), führt
zu einer erheblichen Schadstoffreduzierung durch Nachverbrennung von CO und HC und Verdünnung des Abgases.
HINWEIS: Das Sekundär Luftsystem hat auf die Motorleistung keinen Einfluß.
4
2
5
2-12E
Electronic Power Control - System (EPC)
Hauptbestandteile des EPC-Systems :
– Gleichdruckvergaser (MIKUNI BST 40)
– EPC-Steuergerät
– Magnetventil
– 2 Kontaktschrauben am Motor
– Mikroschalter am Gleichdruckvergaser
FUNKTIONSWEISE:
Im normalen Fahrtbetrieb ist das EPC-System außer Funktion.
Wenn im zweiten oder dritten Gang bei einer Geschwindigkeit von 45 - 55 km/h der Gasgriff voll aufgedreht wird, aktiviert sich das
EPC-System. Das EPC-Steuergerät öffnet dabei das Magnetventil, wodurch eine dosierte Menge Frischluft auf die Oberseite der
Schiebermembrane des Gleichdruckvergasers gelangt. Dadurch wird die Öffnungsgeschwindigkeit des Schiebers reduziert. Dies
bewirkt eine Senkung der Betriebsgeräusche des Motorrades.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Magnetventil
2-13E
SPEZIALWERKZEUGE – FAHRGESTELL
1 4 5
2 3
6
bk
7 8 9
bl
FIG TEILENUMMER BEZEICHNUNG

1 151.12.017.000 Lagerauszieher
2 584.29.093.000 Ausschlagwerkzeug für Nadellager
3 584.29.089.000 Werkzeugaufnahme Fahrgestell
4 584.29.091.000 Einpreßwerkzeug für Lagersitz / Radlager hinten
5 584.29.092.000 Ausschlagwerkzeug für Lagersitz
6 600.29.018.000 Einsatz für Lagerauszieher
7 584.29.086.000 Preßwerkzeug für Schwingarmlager
8 584.29.087.000 Unterlaghülse für Winkelhebel
9 584.29.085.000 Preßwerkzeug für Nadelhülse
10 584.29.090.000 Scheibe zum Einpressen für Dichtring
11 584.29.088.044 Einzugwerkzeug für Anlenkung
2-14E
SPEZIALWERKZEUG MOTOR
6 39
26
11
12 64
8
ThreeBond
20 18
1215
16
1
Silicone Flüssige Dichtung

Silicone Liquid Gasket
23
4#
4
5#
5
Art.-Nr. 3.206.014 -D
10 3
5 27 150 7
49
14
70
19
2
17
22
8
35
130
15
48
65
2-15E
SPEZIALWERKZEUG MOTOR
FIG. TEILENUMMER BEZEICHNUNG
1 560.12.001.000 Universalmontagebock
2 583.29.003.000 Kupplungshalter
3 580.12.005.025 Montagehülse für Kurbelwellendichtring links Ø 25 mm
4 584.29.009.000 Schwungradabzieher (Kokusan)
4# 580.12.009.000 Schwungradabzieher (SEM)
5 510.12.016.000 Schutzkappe für Kurbelwelle (SEM)
5# 584.29.031.000 Schutzkappe für Kurbelwelle (Kokusan)
6 580.12.015.089 Kolben-Montagering Ø 89 mm
580.12.015.095 Kolben-Montagering Ø 95 mm
7 590.29.021.044 Abzieher für Primärrad und Kupplungsmitnehmer
8 590.29.019.000 Ventil - Montagevorrichtung
9 590.29.033.000 Abzieher
10 590.29.041.000 Lehre für Ventilspiel
11 6.899.785 Loctite 243 blau 6 ml
12 584.29.059.000 Loctite 648 rot 20 ml
14 590.29.034.000 Einstellwerkzeug für Gemischregulierschraube
15 151.12.017.000 Lagerauszieher
16 151.12.018.000 Einsatz 12 - 16 mm
16 151.12.018.100 Einsatz 18 - 23 mm
17 584.29.012.000 Halteschlüssel für Schwungrad
18 3090.98 Silikondichtmasse (Three-Bond)
19 584.29.037.040 Montagewerkzeug für Lagerinnenring NJ 207 (alle LC4)
19 584.29.037.043 Montagewerkzeug für Lagerinnenring NJ 306 (LC4-E)
20 580.30.080.000 Kurbelwellenfixierschraube
22 510.12.012.000 Halteschlüssel für Kettenritzel
23 546.29.027.000 Nietwerkzeug für Kupplung
26 580.29.026.007 Grenzlehrdorn für Ventilführung Ø 7,05 mm
39 583.29.039.000 Schlüssel für Schraubfilter
48 584.29.048.000 Spritze für Rahmenöl
49 503.29.050.000 Entlüftungsspritze für hydraulische Kupplung
2-16E
Ölstand der hydraulischen Kupplung prüfen
2 Zum Prüfen des Ölstandes im Geberzylinder der Kupplung muß der
1
Deckel abgenommen werden. Dazu Schrauben 1 entfernen und Deckel
2 samt Gummibalg 3 abnehmen. Der Ölpegel sollte bei waagrechtem
Geberzylinder 4 mm unter der Oberkante liegen.
Nötigenfalls biologisch abbaubares Hydrauliköl SAE 10 (z.B. Motorex
Kupplungs-Fluid 75) nachfüllen.
! VORSICHT !
3
– KTM VERWENDET FÜR DIE HYDRAULISCHE KUPPLUNGSBETÄTIGUNG BIOLOGISCH
ABBAUBARES HYDRAULIKÖL. BIOLOGISCH ABBAUBARE HYDRAULIKÖLE DÜRFEN NIE
MIT MINERALISCHEN GEMISCHT WERDEN.
– VERWENDEN SIE ZUM BEFÜLLEN DES GEBERZYLINDERS NUR BIOLOGISCH
ABBAUBARES HYDRAULIKÖL SAE 10. KEINESFALLS MINERALISCHES HYDRAULIKÖL
ODER BREMSFLÜSSIGKEIT EINFÜLLEN.
Entlüften der hydraulischen Kupplung

5 Zum Entlüften muß der Deckel des Geberzylinders der Kupplung
abgenommen werden. Dazu Schrauben 1 entfernen und Deckel 2 samt
Gummibalg 3 abnehmen. Am Nehmerzylinder der Kupplung den
Entlüftungsnippel 4 entfernen.
Statt dessen die mit biologisch abbaubaren Hydrauliköl SAE 10 (z.B.
Motorex Kupplungs-Fluid 75) gefüllte Entlüftungsspritze 5
503.29.050.000 montieren. Das Öl solange nachfüllen, bis aus der
4 Bohrung 6 des Geberzylinders das Öl blasenfrei austritt. Achten Sie
darauf, das kein Öl überläuft. Die Entlüfungsspritze ist beim KTM Händler
erhältlich.
Nach Beendigung des Entlüftungvorganges ist auf den richtigen Ölstand

im Geberzylinder zu achten. Nötigenfalls biologisch abbaubares
Hydrauliköl SAE 10 (z.B. Motorex Kupplungs-Fluid 75) nachfüllen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
6 ! VORSICHT !
– KTM VERWENDET FÜR DIE HYDRAULISCHE KUPPLUNGSBETÄTIGUNG BIOLOGISCH
ABBAUBARES HYDRAULIKÖL. BIOLOGISCH ABBAUBARE HYDRAULIKÖLE DÜRFEN NIE
MIT MINERALISCHEN GEMISCHT WERDEN.
– VERWENDEN SIE ZUM BEFÜLLEN DES GEBERZYLINDERS NUR BIOLOGISCH
ABBAUBARES HYDRAULIKÖL SAE 10. KEINESFALLS MINERALISCHES HYDRAULIKÖL
ODER BREMSFLÜSSIGKEIT EINFÜLLEN.
3-1E
MOTOR AUSBAUEN UND EINBAUEN 3

INHALT
MOTOR AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-2

MOTOR EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-5
EINSTELLUNG DES HANDDEKOMPRESSORSEILZUGES PRÜFEN . . . . . . . .3-7
Art.-Nr. 3.206.014 -D
3-2E
Motor ausbauen
– Komplettes Motorrad gründlich reinigen.
– Falls vorhanden, den Motorschutz abnehmen.
– Motorrad auf einem stabilen Ständer aufbocken.
– Sitzbank, Seitenverkleidungen und Tank mit Spoilern abnehmen.
– Minuspol der Batterie abklemmen.
– 2 Schlauchklemmen 1 und die Schlauchklemme 2 lockern. Den

Vergaser nach hinten aus dem Ansaugflansch ziehen und zur Seite
schwenken.
2
1
– Die 4 Federn 3 am Auspuffkrümmer aushängen.

– Die Schraube 4 lockern.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
3
4
– Die Schraube 5 lockern und den Auspuffkrümmer abnehmen.

– Die Wasserschläuche 6 und 7 an der Wasserpumpe abklemmen und

Kühlflüssigkeit ablassen.
– Die zwei Schrauben 8 entfernen, den Lüfter abstecken und
6 abnehmen.
– Kupplungsseilzug und Dekompressorseilzug aushängen.
– Den Entlüftungsschlauch am Ventildeckel abklemmen.
8 7
3-3E
– Die beiden Schrauben 1 entfernen und die Kettenabdeckung
abnehmen.
– Kettendämpfungsblech 2 entfernen.
– Kettenschloß entfernen und Kette abnehmen.
2
1
1
Ab Modell 2003:
– Die 3 Schrauben 3 des Kupplungs-Nehmerzylinders entfernen und
Kupplungs-Nehmerzylinder vom Gehäuse ziehen.
– Entlüftungsschlauch 4 abklemmen.
4 – Das Pluskabel 5 am E-Startermotor abklemmen.
– Alle elektrischen Steckverbindungen zum Motor abklemmen.

– Die Hohlschraube 6 entfernen.
– Den Wasserschlauch 7 abklemmen.
Ab Modell 2003:
7 – Schlauch 8 vom SLS-Venitl abklemmen.
8
3-4E
– Die Düsenschraube 1 entfernen.
– Die Motorhaltebleche 2 links und rechts entfernen.
2 1
– Die Schraube 3 und den Schwingarmbolzen 4 entfernen.

– Nun kann der Motor aus dem Rahmen gehoben werden.
4
3
Art.-Nr. 3.206.014 -D
3-5E
Motor einbauen
– Motor in den Rahmen heben und richtig positionieren.
– Die Schraube 1 und den Schwingarmbolzen 2 montieren aber noch
nicht festziehen.
– Die Motorhaltebleche 3 links und rechts montieren.

– Schwingarmbolzen 2 mit 100 Nm festziehen.
3 4 Motorbefestigungsschrauben M8: 40 Nm
Motorbefestigungsschrauben M10: 70 Nm
– Die Düsenschraube 4 mit 10 Nm festziehen.
– Alle elektrischen Steckverbindungen zum Motor anklemmen.

– Die Hohlschraube 5 mit 15 Nm anziehen.
Ab Modell 2003:
– Die 3 Schrauben 6 des Kupplungs-Nehmerzylinders mit 10 Nm
anziehen.
– Kette montieren.
6
ACHTUNG
BEIM MONTIEREN DES KETTENSCHLOSSES DARAUF ACHTEN, DASS DIE GESCHLOSSENE
SEITE DER SICHERUNG IN LAUFRICHTUNG WEIST.
– Kettendämpfungsblech 7 und Kettenabdeckung 8 positionieren und

mit den beiden Schrauben 9 befestigen.
8
7
9
3-6E
– Den Wasserschlauch 1 anklemmen.
– Kupplungsseilzug und Dekompressorseilzug einhängen.
1 Ab Modell 2003:
– Schlauch 2 vom SLS-Venitl anklemmen.
– Lüfter mit den Schrauben 3 befestigen und anstecken.

– Die Wasserschläuche 4 und 5 an der Wasserpumpe anklemmen.
– Den Entlüftungsschlauch am Ventildeckel anklemmen.
5
3 4
– Entlüftungsschlauch 6 anklemmen.
6 – Das Pluskabel 7 am E-Startermotor anschließen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Vergaser hinten in die Vergasermanschette und vorne in den

Ansaugflansch stecken.
– Schlauchklemmen montieren und festziehen.
– Auspuffkrümmer positionieren und mit den 4 Federn 8 fixieren.

– Die Schraube 9 montieren.
8
9
3-7E
– Die Schraube 1 anziehen.
– Minuspol der Batterie anklemmen.

– Sitzbank, Seitenverkleidungen und Tank mit Spoilern montieren.
– Bei Fahrzeugen mit Motorschutz ist darauf zu achten, daß die

Ausnehmung A an der rechten Motordistanz zur Motorseite montiert
wird.
Einstellung des Handdekompressorseilzuges prüfen

Zur Überprüfung Kolben auf Kompression stellen, damit die Ventile
3 4 2 geschlossen sind. Betätigen Sie dazu langsam den Kickstarter, bis das
Klicken (Ausrasten) des Autodekos hörbar ist. Nun muß sich der
Dekohebel 10 mm betätigen lassen, bis ein Widerstand spürbar wird (die
Auslaßventile beginnen zu öffnen).
10 mm Zum Einstellen Schutzkappe 2 zurückschieben, Kontermutter 3 lockern
und Einstellschraube 4 entsprechend verstellen. Kontermutter festziehen
und Schutzkappe aufschieben.
! VORSICHT !
WENN AM DEKOHEBEL KEINLEERWEG VORHANDEN IST, FÜHRT DIES ZUM
MOTORSCHADEN.
HINWEIS: Zum Befüllen des Kühlsystems nur Marken-Frostschutzmittel

verwenden (Motorex Anti Freeze). Das Rahmenöl sollte nach einer
Motorreparatur gewechselt werden.
! VORSICHT !
NACH DEM EINBAU DES MOTORS MUSS DAS ÖLSYSTEM ENTLÜFTET WERDEN (SIEHE
MOTORÖL WECHSELN)! WÄHREND DES ENTLÜFTENS DEN MOTOR KEINESFALLS
HOCHDREHEN!
– Wenn der Motor einwandfrei läuft, kann eine kurze Probefahrt

unternommen werden. Danach alle Flüssigkeitsstände kontrollieren
und nötigenfalls berichtigen.
4-1E
MOTOR ZERLEGEN 4
INHALT
MOTORÖL ABLASSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-2

E-STARTERMOTOR AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-2
AUSRÜCKHEBEL UND ÖLLEITUNGEN AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-3
ÖLFILTER AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-3
KABELSTRANG FÜR EPC AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-3
ZÜNDUNG AUSBAUEN (KOKUSAN 4K-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-3
ZÜNDUNG AUSBAUEN (SEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-5
ZÜNDUNG AUSBAUEN (KOKUSAN 4K-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-5
E-STARTERTRIEB AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-6
ZYLINDERKOPF-OBERTEIL DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-7
KURBELWELLE BLOCKIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-8
Art.-Nr. 3.206.014 -D
NOCKENWELLE UND AUTOMATIKSPANNER AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . .4-8

ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-10
ZYLINDER UND KOLBEN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-10
KETTENRAD ABNEHMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-11
KUPPLUNG UND PRIMÄRTRIEB AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-11
ÖLPUMPEN AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-13
STEUERKETTE UND STEUERRITZEL AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-14
AUSRÜCKWELLE AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-14
MOTORGEHÄUSEHÄLFTEN TRENNEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-15
SCHALTUNG DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-15
GETRIEBEWELLEN AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-17
KICKSTARTERWELLE AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-17
4-2E
– Motor im Montagebock fixieren.
– Schraube 1 mit Scheiben entfernen und Schalthebel mit

dahinterliegendem V-Dichtring abnehmen.
– Die Schraube 2 mit Scheibe entfernen und Kickstarter abnehmen.
– Zündkerze herausdrehen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
bis Modell 2001 ab Modell 2002 Motoröl ablassen

– Ölablaßschraube 3 und Magnetschraube 4 mit Dichtringen
entfernen und Motoröl abfließen lassen.
3
3
4 4
E-Startermotor ausbauen
– 2 Schrauben 5 lösen und E-Startermotor aus dem Flansch
5 herausziehen.
4-3E
Ausrückhebel und Ölleitungen ausbauen
– Die Schraube 1 lockern und den Ausrückhebel abnehmen.
– Die zwei Hohlschrauben 2 samt Dichtringen entfernen und beide

Ölleitungen abnehmen.
2
Ölfilter ausbauen
– Alle 3 Schrauben 3 entfernen und Ölfilterdeckel samt O-Ring bzw.
Dichtung abnehmen.
– Ölfilter aus dem Motorgehäuse nehmen.
Kabelstrang für EPC ausbauen

– Die 3 Schrauben 4 lockern und Kabelstrang für EPC abnehmen.
4
Zündung ausbauen (Kokusan 4K-2)

– 4 Schrauben lösen und Zündungsdeckel mit Stator samt Dichtung
abnehmen.
4-4E
– Die 6 Schrauben lösen und Starterflansch samt Dichtung abnehmen.
– Halteschlüssel 1 584.29.012.000 in die 2 Bohrungen des

Schwungrades einsetzen.
– Schwungrad gegenhalten und Sechskantmutter (Linksgewinde) lösen.
– Sechskantmutter und Scheibe abnehmen.
1 ! VORSICHT !
ZUM GEGENHALTEN DES SCHWUNGRADES KEINESFALLS DIE KURBELWELLEN-
FIXIERSCHRAUBE MONTIEREN.
– Schutzkappe 2 584.29.031.000 auf die Kurbelwelle schieben und

Schwungradabzieher 584.29.009.000 montieren.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Schwungrad abziehen und Scheibenfeder aus der Kurbelwelle

nehmen.
! VORSICHT !
NIEMALS MIT EINEM HAMMER ODER ANDEREN WERKZEUGEN AUF DAS SCHWUNGRAD
SCHLAGEN. DADURCH KÖNNTEN SICH DIE MAGNETEN VOM SCHWUNGRAD LÖSEN.
4-5E
Zündung ausbauen (SEM)
– 4 Schrauben lösen und Zündungsdeckel mit O-Ring abnehmen.
– Die Kurbelwelle mittels der Kurbelwellenfixierschraube 580.30.080.000
blockieren.
– Bundmutter lösen (Linksgewinde) und Federscheibe abnehmen.

– Abzieher 580.12.009.000 montieren und Schwungrad abziehen. Beim
Abziehen Schutzkappe 510.12.016.000 verwenden.
– Scheibenfeder aus der Kurbelwelle nehmen.
– Abschließend Kurbelwellenfixierschraube so weit herausdrehen, daß
die Kurbelwelle nicht mehr blockiert wird.
! VORSICHT !
Zündung ausbauen (Kokusan 4K-3)

– 4 Schrauben lösen und Zündungsdeckel mit O-Ring abnehmen.
– Die Kurbelwelle mittels der Kurbelwellenfixierschraube
580.30.080.000 blockieren.
– Bundmutter lösen (Linksgewinde) und Federscheibe abnehmen.
– Abzieher 584.29.009.000 montieren und Schwungrad abziehen.

– Scheibenfeder aus der Kurbelwelle nehmen.
– Abschließend Kurbelwellenfixierschraube so weit herausdrehen, daß
die Kurbelwelle nicht mehr blockiert wird.
! VORSICHT !
4-6E
E-Startertrieb ausbauen
1 2 – Doppelzahnrad 1 vom Lagerbolzen ziehen.
– Beide Nadelkränze 2 abnehmen und den Lagerbolzen 3 aus dem
Motorgehäuse ziehen.
– Freilaufzahnrad 4 und Nadelkranz 5 von der Kurbelwelle nehmen.

5
4
Art.-Nr. 3.206.014 -D
4-7E
Zylinderkopf-Oberteil demontieren
– Verschlußschraube 1 mit Dichtring abschrauben und Druckfeder aus
dem Automatikspanner nehmen.
– Die 4 Schlauchklemmen lockern und beide Schläuche (2 +3 )

abnehmen.
– Alle 6 Schrauben 4 mit Dichtringen entfernen und beide Ventildeckel

samt Dichtungen abnehmen.
– Sechskantmutter 5 entfernen und das Halteblech für Magnetventil 6

abnehmen.
HINWEIS: Das Halteblech wird nur bei Motoren mit EPC verbaut.
– Alle 11 Schrauben entfernen und Zylinderkopf-Oberteil abnehmen.

! VORSICHT !
ZYLINDERKOPF-OBERTEIL BEIM ABNEHMEN NICHT VERKANTEN, DA SONST DAS
GEHÄUSE DER WASSERPUMPE BESCHÄDIGT WERDEN KANN.
4-8E
– Wasserpumpe nach oben ziehen und gleichzeitig Kurbelwelle drehen.
HINWEIS: Wenn die Nut A in der Mitnehmerschraube senkrecht steht,

kann die Wasserpumpe ohne Gewaltanwendung nach oben aus dem
Zylinderkopf genommen werden.
Kurbelwelle blockieren
– Kolben auf OT stellen (Markierung B muß sich mit der Planfläche des
Zylinderkopfes decken).
B
– Kurbelwellenfixierschraube 1 lösen.
– Kupferscheibe 2 entfernen.
HINWEIS: Manche Motoren weisen statt der Kurbelwellenfixierschraube

M8 mit der Kupferscheibe 8x14x3 eine normale Sechskantschraube
M8x16 mit einer Kupferscheibe 8x12x1 auf. In diesem Fall muß die
1 2 Fixiersschraube 580.30.080.000 des Spezialwerkzeugs verwendet
werden.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Kurbelwellenfixierschraube mit Hand einschrauben.

– Bei spürbarem Widerstand, Nockenwellenrad (falls Zylinderkopf-
Oberteil noch montiert ist, das Schwungrad) leicht hin- und
herbewegen, damit die Kurbelwellenfixierschraube in die
Ausnehmung der Kurbelwelle einrastet.
– Kurbelwellenfixierschraube mit 25 Nm festziehen.
! VORSICHT !
KURBELWELLENFIXIERSCHRAUBE AUF KEINEN FALL MIT GEWALT EINSCHRAUBEN, DA
SONST DIE KURBELWELLE BESCHÄDIGT WIRD.
Nockenwelle und Automatikspanner ausbauen

– Mitnehmerschraube 3 samt den beiden Scheiben entfernen.
3
– Die beiden Schrauben 4 entfernen und Automatikspanner 5 mit

Schelle 6 abnehmen.
6
4
5
4-9E
– Sprengring 1 mit einem Schraubendreher aus der Nut heben.
– Nockenwelle kippen und Nadelbüchse 2 abnehmen.
– Nockenwelle in gekipptem Zustand aus dem Nockenwellenrad ziehen

und samt Rillenkugellager und Sprengring herausnehmen.
– Nockenwellenrad wie abgebildet aus der Steuerkette nehmen.

4-10E
Zylinderkopf demontieren
1 – Kettenführungsschraube 1 samt Dichtring, Schrauben 2 und
Bundmuttern 3 abschrauben.
3
2
– Die vier Bundschrauben 4 samt Dichtringen entfernen und den

Zylinderkopf mit Zylinderkopfdichtung abnehmen.
Zylinder und Kolben abnehmen

– Die vier Bundmuttern 5 am Zylinderfuß abschrauben.
– Zylinder und Zylinderfußdichtung abnehmen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Bei Motoren mit Mikrofilter vor dem Abnehmen des Zylinders die
Innensechskantschraube 6 entfernen.
6 – Ölleitung am Kupplungsdeckel abschrauben und Mikrofilter samt
Halterung abnehmen.
4-11E
– Die beiden Drahtsprengringe entfernen und Kolbenbolzen aus dem
Kolben drücken.
– Kolben abnehmen.
Kettenrad abnehmen
– Bundschraube 1 und Tellerfeder entfernen.
– Kettenrad von der Abtriebswelle nehmen.
– Distanzbüchse von der Abtriebswelle ziehen.
1 HINWEIS: Ist Getriebe und Kupplung des Motors in Ordnung, kann zum
Blockieren der Abtriebswelle ein Gang eingelegt werden (Kraftschluß zur
blockierten Kurbelwelle vorhanden). Läßt sich die Abtriebswelle nicht wie
vorher angeführt blockieren, muß zum Lösen der Bundschraube, mit
einem Kettenrad-Halteschlüssel 510.12.012.000 gegengehalten werden.
Kupplung und Primärtrieb abnehmen

– Die 11 Schrauben entfernen und Kupplungsdeckel mit Dichtung
abnehmen.
– Die Schrauben 2 kreuzweise lösen, damit sich die Kupplungslamellen

beim Entspannen der Kupplungsfedern nicht verklemmen.
– Schrauben, Federteller und Kupplungsfedern abnehmen.
– Druckkappe mit Druckstange entfernen.
– Lamellenpaket herausnehmen und den O-Ring 3 ebenfalls vom

Mitnehmer nehmen.
3
4-12E
– Sicherungsblech des Mitnehmers entsichern.
– Kupplungshalter 1 583.29.003.000 auf den Mitnehmer stecken und
Sechskantmutter lösen (siehe Abbildung).
– Kupplungshalter abnehmen.
– Sechskantmutter, Sicherungsblech und Mitnehmer von der
Antriebswelle nehmen.
– Zum Prüfen der Dämpfungselemente versuchen den Kupplungskorb in

beide Richtungen zu drehen. Dabei darf in keine Richtung ein Totgang
erkennbar sein.
– Kupplungskorb und Nadelkranz 2 von der Antriebswelle nehmen.

Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Starterzwischenrad 3 aus dem Gehäuse nehmen.
3
– Sechskantmutter des Primärritzels abschrauben und Federring von der

Kurbelwelle nehmen.
– Abzieher für Primärritzel 590.29.033.000 montieren und Primärritzel
abziehen.
4-13E
– Ausgleichswelle von Hand aus dem Lager ziehen.
Ölpumpen ausbauen
HINWEIS: Die folgenden Arbeitsschritte müßen bei beiden Ölpumpen
3 durchgeführt werden.
1 – Sicherungsscheibe 1 entfernen.
– Anlaufscheibe 2 und Ölpumpenrad 3 abnehmen.
– Nadelrolle 4 und Anlaufscheibe 5 abnehmen.
– Die 6 Schrauben 6 herausdrehen und beide Ölpumpen aus dem

Motorgehäuse nehmen.
7
HINWEIS: Damit die Schraube 7 besser zugänglich wird, die Schrauben
8 entfernen und das Halteblech abnehmen.
8
6
4-14E
Steuerkette und Steuerritzel abnehmen
1 2 – Innensechskantschraube 1 entfernen und Steuerkettenführung aus
dem Motorgehäuse nehmen.
– Flachkopfschraube 2 herausdrehen und Steuerkettenspanner
abnehmen.
– Innensechskantschraube 3 entfernen und Ausfallsicherung
abnehmen.
– Steuerkette in den Kupplungsraum des Motorgehäuses schieben und
am Steuerritzel aushängen.
– Scheibenfeder 4 des Primärritzels aus der Kurbelwelle nehmen.

– Steuerritzel mit einem 2-Backen-Abzieher 590.29.033.000 von der
Kurbelwelle ziehen.
– Scheibenfeder des Steuerritzels aus der Kurbelwelle nehmen.
Ausrückwelle ausbauen
– Schraube (n) 5 entfernen und Halteblech 6 abnehmen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
5
6
– Ausrückwelle 7 aus dem Motorgehäuse ziehen.

– Nutring 8 aus dem Motorgehäuse nehmen.
7 8
4-15E
Motorgehäusehälften trennen
– Kurbelwellenfixierschraube lockern.
– Zündungsseite nach oben schwenken und alle Gehäuseschrauben
entfernen.
– Motorbefestigung am Montagebock lösen.
– Rechte Gehäusehälfte mit einem geeigneten Werkzeug an den
vorgesehenen Angüssen am Gehäuse abheben, oder durch leichte
Schläge mit einem Kunststoffhammer auf die Abtriebswelle von der
rechten Seite trennen.
! VORSICHT !
DAS AUSEINANDERKEILEN MIT SCHRAUBENDREHER ODER ÄHNLICHEM IST NACH
MÖGLICHKEIT ZU VERMEIDEN, DA DIE DICHTFLÄCHEN SEHR LEICHT BESCHÄDIGT
WERDEN.
– Gehäusehälfte abnehmen und Gehäusedichtung entfernen.
– Anlaufscheibe 1 von der Antriebswelle nehmen (kann an der

1 Gehäuse-Innenseite kleben).
– Den O-Ring 2 von der Abtriebswelle nehmen.
– Kurbelwelle aus dem Lagersitz ziehen.
2
– Den Innenring 3 des Zylinderrollenlagers und den darunterliegenden

O-Ring 4 von der Abtriebswelle nehmen.
Schaltung demontieren
– Gleitblech 5 zurückschieben und Schaltwelle aus der Kickstarterwelle
ziehen.
– Innensechskantschraube 6 entfernen und Schaltarretierung
abnehmen.
6
5
4-16E
– Die 3 Schrauben 1 entfernen und den Schaltungsträger 2
2 abnehmen.
1
1
– Schaltschienen 3 herausziehen und Schaltgabeln zur Seite

4 3 schwenken. Dabei auf die Schaltrollen 6 auf den Mitnehmerbolzen
der Schaltgabeln achten.
3 – Schaltwalze 4 aus dem Lagersitz ziehen.
– Schaltgabeln 5 samt den Schaltrollen 6 aus dem Motorgehäuse

5 nehmen.
HINWEIS: Die Schaltgabeln der Abtriebswelle sind zwar gleich. Sie sollten
Art.-Nr. 3.206.014 -D
aber bei Wiederverwendung in der selben Position wie vorher montiert

werden. Daher beim Herausnehmen entsprechend markieren.
6
4-17E
Getriebewellen ausbauen
– Beide Getriebewellen aus den Lagersitzen ziehen.
– 3.Gang-Schieberad und 1. Gang-Losrad mit Nadelkranz und

Anlaufscheibe aus dem Motorgehäuse nehmen.
HINWEIS: Beim Modell 660 SMC wurde ein Zylinderrollenlager verbaut

daher entfällt die Anlaufscheibe.
Kickstarterwelle ausbauen
– Kickstarter auf Kickstarterwelle stecken und in dieser Position
festhalten.
– Anschlagschraube 1 herausschrauben und Starterfeder durch
Nachlassen des Kickstarters entspannen.
– Komplette Kickstarterwelle aus dem Motorgehäuse nehmen.
– Starterrad mit Nadelkranz und Anlaufscheiben aus dem Gehäusesack

nehmen.
– Alle Teile reinigen und auf Abnützung prüfen, gegebenenfalls durch

neue Teile ersetzen.
HINWEIS: Bei einer kompletten Motorüberholung ist es empfehlenswert,

alle Dichtungen, Wellendichtringe, O-Ringe und eventuell Lager zu
erneuern.
5-1E
ARBEITEN AN DEN EINZELNEN TEILEN 5

INHALT
ARBEITEN AN DER RECHTEN GEHÄUSEHÄLFTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-3

ARBEITEN AN DER LINKEN GEHÄUSEHÄLFTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-5
KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-6
AXIALSPIEL DER KURBELWELLE MESSEN UND AUSGLEICHEN . . . . . . . . .5-7
KOLBEN ÜBERPRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-7
MONTAGEHINWEIS FÜR KOLBENRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-8
KOLBENRING-STOSSPIEL PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-8
KOLBEN UND ZYLINDER VERMESSEN, KOLBENEINBAUSPIEL . . . . . . . . . .5-8
ZYLINDER – NIKASILBESCHICHTUNG / TAUSCHZYLINDER . . . . . . . . . . .5-9
ZYLINDERKOPF ZERLEGEN UND TEILE AUF VERSCHLEISS PRÜFEN . . . . .5-10
ZYLINDERKOPF-OBERTEIL ZERLEGEN UND
Art.-Nr. 3.206.014 -D
TEILE AUF VERSCHLEISS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-11

ZYLINDERKOPF-OBERTEIL VORMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-11
STEUERUNG – TEILE AUF VERSCHLEISS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-12
NOCKENWELLE ZERLEGEN UND TEILE AUF VERSCHLEISS PRÜFEN . . . . .5-12
NOCKENWELLE VORMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-12
AUTOMATIKSPANNER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-13
AUTOMATIKSPANNER VORMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-13
ÖLPUMPEN ZERLEGEN UND AUF VERSCHLEISS PRÜFEN . . . . . . . . . . . .5-13
ÖLLEITUNGEN (SX, SXC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-14
ÖLLEITUNGEN (SC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-14
ÖLLEITUNGEN (660 SMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-15
ÖLLEITUNGEN (MODELLE MIT RAHMENÖL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-15
ÖLLEITUNGEN (MODELL 660 SMC AB MODELL 2004) . . . . . . . . . . . . . .5-16

KICKSTARTER – TEILE AUF VERSCHLEISS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . .5-17
KICKSTARTERWELLE VORMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-17
KUPPLUNGSDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-17
DÄMPFUNGSELEMENTE BZW. KUPPLUNGSKORB TAUSCHEN . . . . . . . .5-17
KUPPLUNG – TEILE AUF VERSCHLEISS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-18
SCHALTUNG – TEILE AUF VERSCHLEISS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-19
SCHALTWELLE VORMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-19
SCHALTUNGSTRÄGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-20
AUSGLEICHSWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-20
5-2E
INHALT
WASSERPUMPE ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . .5-20

ALLGEMEINE HINWEISE ZU DEN ARBEITEN AM GETRIEBE . . . . . . . . . . .5-21
ANTRIEBSWELLE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-21
ABTRIEBSWELLE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-22
ZWISCHENZAHNRAD DES E-STARTERTRIEBES AUSBAUEN . . . . . . . . . . .5-23
FREILAUF PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-23
FREILAUFNABE TAUSCHEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-23
E-STARTERMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-23
SEKUNDÄR-LUFTSYSTEM (SLS) PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-24
ZÜNDUNG (KOKUSAN 4K-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-25
STATOR UND IMPULSGEBER PRÜFEN (KOKUSAN 4K-2) . . . . . . . . . . . . .5-25
STATOR TAUSCHEN (KOKUSAN 4K-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-25
ZÜNDUNG (SEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-26
STATOR PRÜFEN (SEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-26
STATOR TAUSCHEN (SEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-26
ZÜNDUNG (KOKUSAN 4K-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-27
STATOR PRÜFEN (KOKUSAN 4K-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-27
STATOR TAUSCHEN (KOKUSAN 4K-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-27
WICHTIGER HINWEIS ZU DEN ARBEITEN AM MOTORGEHÄUSE

Nachstehender Abschnitt soll vor Beginn der Arbeiten einmal durchgelesen werden. Dann ist die Montagereihenfolge
festzulegen, damit die Lager nach nur einmaligem Anwärmen der Motorgehäusehälften eingesetzt werden können.
Zum Herauspressen oder notfalls auch Schlagen der Lager ist die jeweilige Motorgehäusehälfte auf eine genügend
große Planfläche zu legen (vorher Paßhülsen entfernen), so daß die Motorgehäusehälfte mit der gesamten Dichtfläche
aufliegt und diese nicht beschädigt wird. Am besten verwendet man als Unterlage eine Holzplatte.
Lager oder Wellendichtringe sollen nach Möglichkeit überhaupt nicht, mangels einer Preßvorrichtung nur äußerst
vorsichtig mit einem geeigneten Dorn eingeschlagen werden. Bei einer Motorgehäusetemperatur von etwa 150° C
fallen die kalten Lager ohnehin fast von selbst in die Lagersitze.
Sitzen die Lager nach dem Erkalten nicht fest, so ist damit zu rechnen, daß sich die Lager bei Erwärmung im
Motorgehäuse verdrehen. Ist dies der Fall, muß das Motorgehäuse erneuert werden.
5-3E
Arbeiten an der rechten Gehäusehälfte
Wellendichtringe entfernen und Gehäusehälfte mittels Heizplatte auf ca.
150° C erwärmen.
Zylinderrollenlager der Kurbelwelle 1

Zylinderrollenlager mit einem paßenden Dorn von außen nach innen
pressen. Neues Zylinderrollenlager von innen bis zum Anschlag einpres-
sen.
Zylinderrollenlager der Abtriebswelle 2

4 Wellendichtring entfernen und altes Lager nach innen pressen. Neues
5 Lager von innen bis zum Anschlag einpressen.
Ölkanäle 3
Alle Ölkanäle mit Druckluft reinigen und auf freien Durchgang prüfen.
3 Wellendichtring der Abtriebswelle 4

3 Neuen Wellendichtring von außen bündig einpressen.
Wellendichtring der Kurbelwelle 8

Neuen Wellendichtring von außen bündig einpressen.
HINWEIS: Bei Motoren mit E-Starter wird anstatt des Wellendichtringes

eine Anlaufscheibe 5 verbaut. Diese Anlaufscheibe darf nicht entfernt
werden.
6 2
1
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Nadellager der Antriebswelle 6

Altes Lager mit dem Lagerauszieher 151.12.017.000 und Einsatz aus dem
Lagersitz ziehen. Um den Lagerauszieher senkrecht ansetzen zu können,
muß eine Stahlplatte (siehe Spezialwerkzeuge) auf die
Gehäusedichtfläche gelegt werden. Die Backen des Lagerausziehers
möglichst nahe an der Gehäusewand abstützen. Neues Lager von innen
bündig einpressen.
Öldüse 7
Zur Reinigung der Öldüse und des Ölkanals, genügt es, wenn man die
Düse von der Düsenseite mit Druckluft durchbläst. Wird die Öldüse
ausgebaut, ist sie bei der Montage mit Loctite 243 zu sichern.
7 Anschließend ist die Schmierbohrung A des Zylinderrollenlagers auf
freien Durchgang zu prüfen.
Nach dem Auskühlen der Gehäusehälfte die Lager auf festen Sitz prüfen.
A
5-4E
Nadelhülsen der Kupplungsausrückung
– Die Nadelhülsen der Kupplungsausrückung mit einem Lagerauszieher
151.12.017.000 und Einsatz aus der Gehäusehälfte ziehen.
– Vor der Montage beide Nadelhülsen einölen.

– Erste Nadelhülse B bis zum Anschlag einpressen.
– Zweite Nadelhülse A bündig einpressen.
B
5-5E
Arbeiten an der linken Gehäusehälfte
Wellendichtringe entfernen und Gehäusehälfte mittels Heizplatte auf ca.
5
4 1 150° C erwärmen.
Nadellager der Abtriebswelle 1

Neues Nadellager von innen bündig einpressen.
Wellendichtring der Kickstarterwelle 2

Neuen Wellendichtring von außen, mit Dichtlippe nach innen, bündig
einpressen.
2 Rillenkugellager der Ausgleichswelle 3

3 Rillenkugellager mit einem Innenauszieher 151.12.017.000 und Einsatz
aus der Gehäusehälfte ziehen.
Wellendichtring der Kurbelwelle 4

6 6 Neuen Wellendichtring von außen, mit Dichtlippe nach innen, bündig
einpressen.
Halteblech für das Rillenkugellager der Antriebswelle 5

Wurde das Halteblech entfernt so sind bei der Montage die beiden
Schrauben mit Loctite 243 zu sichern.
Ölkanäle 6
Alle Ölkanäle mit Druckluft reinigen und auf freien Durchgang prüfen.
8 7 Zylinderrollenlager der Kurbelwelle 7
9 Zylinderrollenlager mit einem passenden Dorn von außen nach innen
pressen. Neues Zylinderrollenlager von innen bis zum Anschlag
einpressen.
Rillenkugellager der Antriebswelle 8

Neues Rillenkugellager von innen bis zum Anschlag einpressen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
! VORSICHT !
RILLENKUGELLAGER NUR MIT LEICHTEM DRUCK AN DAS HALTEBLECH 5 ANPRESSEN,
DAMIT DIESES NICHT DURCHGEBOGEN WIRD. DIE FOLGE WÄRE ZU GROSSES
AXIALSPIEL DER ANTRIEBSWELLE.
Nadellager der Kickstarterwelle 9

Neues Nadellager von innen bündig einpressen.
Bypaßventil
Ventilkolben, Dichtsitz und Druckfeder auf Beschädigungen prüfen.
Mindestlänge der Druckfeder bk: 25 mm
HINWEIS: Wenn die Länge der Druckfeder weniger als 25 mm beträgt,

verringert sich der Öffnungsdruck des Bypaßventils. Dies führt zur
Verminderung des Öldrucks und in weiterer Folge zu erhöhtem
10 Verschleiß.
Schmierbohrung des Zylinderrollenlagers A und die Ölkanäle der

Ölpumpen auf freien Durchgang prüfen.
– Nach dem Auskühlen der Gehäusehälfte die Lager auf festen Sitz
prüfen.
– Zum Schluß werden die beiden Paßhülsen montiert, wobei die
A Paßhülse mit 15,4 mm Innendurchmesser hinten (Schwingarmbolzen)
montiert wird.
5-6E
Kurbelwelle
Wird das Pleuellager erneuert, ist auf die richtige Position des
Hubzapfens zu achten. Die Bohrungen von Kurbelwange B und
Hubzapfen C müssen sich decken.
! VORSICHT !
WIRD DER HUBZAPFEN IN FALSCHER POSITION EINGEPRESST, WIRD DAS PLEUELLAGER
ZU WENIG ODER GAR NICHT MIT MOTORÖL VERSORGT UND EIN LAGERSCHADEN IST
DIE FOLGE.
Bei Weiterverwendung der Kurbelwelle, sind die Kurbelzapfen auf Schlag

zu prüfen. Dazu Kurbelwelle auf einen Rollenbock oder dergleichen legen
und mit einer Meßuhr die Kurbelzapfen am äußeren Ende auf Schlag
prüfen.
Kurbelzapfenschlag: max. 0,08 mm
Am Pleuellager ist das Radialspiel und das Axialspiel zu kontrollieren.
Radialspiel: max. 0,05 mm

Axialspiel: max. 1,10 mm
– Wurde das Zylinderrollenlager erneuert, ist der Innenring an der

Kurbelwelle ebenfalls zu erneuern.
– Spezialwerkzeug 584.29.037.040 oder 584.29.037.043 mit einer
Heizplatte auf ca. 150° C erhitzen und sofort auf den Innenring
schieben. Spezialwerkzeug fest zusammendrücken, um eine gute
Wärmeübertragung zu erzielen und Innenring von der Kurbelwelle
ziehen.
– Zum Montieren des neuen Innenringes das Spezialwerkzeug
584.29.037.040 oder 584.29.037.043 wieder auf ca. 150°C erhitzen,
Innenring einspannen und sofort auf den Kurbelzapfen schieben.
– Zum Aufpressen der neuen Innenringe ist eine Zwischenplatte
zwischen die Kurbelwangen zu legen. Diese Zwischenplatte muß so
groß sein, daß sie auf beiden Seiten abgestützt werden kann, damit die
Kurbelwelle frei aufliegt.
HINWEIS: Bei LC4-E Modellen haben die Innenringe der

Kurbelwellenlager unterschiedliche Durchmesser, deshalb sind zwei
Werkzeuge (584.29.037.040 und 584.29.037.043) notwendig.
! VORSICHT !
DIE KURBELWELLE NIEMALS MIT EINEM KURBELZAPFEN ODER AN DEN KURBELWANGEN
IN DEN SCHRAUBSTOCK EINSPANNEN UND VERSUCHEN, DEN LAGER-INNENRING
AUFZUSCHLAGEN. IN DIESEM FALLE WÜRDEN DIE KURBELWANGEN
ZUSAMMENGEDRÜCKT, WAS ZUR UNBRAUCHBARKEIT DER KURBELWELLE FÜHRT.
5-7E
Axialspiel der Kurbelwelle messen und ausgleichen
– Wurde die Kurbelwelle, das Motorgehäuse oder ein Zylinderrollenlager
der Kurbelwelle erneuert, ist das Axialspiel der Kurbelwelle zu prüfen.
– Gehäusehälften mit der Innenseite nach oben auflegen und mit einem
Tiefenmaß den Abstand der Dichtflächen von den Innenringen der
Zylinderrollenlager messen. Meßergebnisse notieren und 0,30 mm für
die Dichtung dazurechnen.
– Kurbelwelle an den Anlageflächen messen und diesen Wert von den
Gehäusemaßen abziehen. Daraus ergibt sich das Axialspiel der
Kurbelwelle, welches 0,03 - 0,12 mm betragen muß.
BEISPIEL:
Linke Gehäusehälfte . . . . . . . 33,0 mm
Rechte Gehäusehälfte . . . . .+ 32,8 mm
Dichtung . . . . . . . . . . . . . . .+ 0,3 mm
Maß im Kurbelgehäuse . . . .= 66,1 mm
Maß der Kurbelwelle . . . . . .– 65,8 mm
Vorhandenes Axialspiel . . . . .= 0,3 mm
Die notwendigen Ausgleichscheiben sollten auf beide Seiten der

Kurbelwelle gleich verteilt werden. Im Beispiel muß links und rechts eine
Ausgleichscheibe mit ≠ 0,10 mm montiert werden.
Kolben überprüfen
– Bei hohem Ölverbrauch oder starken Riefen am Kolbenhemd ist der
Kolben zu erneuern.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Bei Weiterverwendung:
1. Kolbenlauffläche auf Beschädigungen prüfen

2. Kolbenringnuten: Die Kolbenringe müssen in der Nut leichtgängig
sein. Zum Reinigen der Kolbenringnuten können alte Kolbenringe oder
Schleifpapier (Körnung 400) verwendet werden.
3. Kolbenringe auf Beschädigungen und Stoßspiel prüfen.
4. Kolbenbolzen muß in montiertem Zustand im Bolzenloch schwimmen.
Wenn der Kolbenbolzen stark verfärbt ist oder Laufspuren aufweist, ist
er zu erneuern. Kolbenbolzen auch in das Pleuel stecken und Lagerung
auf Spiel prüfen. Maximales Spiel im Pleuelauge 0,08 mm.
HINWEIS: Der Kolbenbolzen muß in montiertem Zustand spielfrei und

mit leichtem Gegendruck verschiebbar sein.
5-8E
Montagehinweis für Kolbenringe
– Ölabstreifring mit Kennzeichnung in Richtung Kolbenboden in die
untere Kolbenringnut montieren.
– Kompressionsring (Minutenring) mit Kennzeichnung in Richtung
Kolbenboden in die mittlere Kolbenringnut montieren.
– Kompressionsring (Rechteckring) mit Kennzeichnung in Richtung
Kolbenboden in die obere Kolbenringnut montieren.
ELKO ELKO ELKO ARIAS

Ø 89 mm Ø 95 mm Ø 101 mm Ø 101 mm
Rechteckring O O O N 100
Minutenring TOP TOP TOP N 101
Ölabstreifring ELKO TOP TOP –––
Kolbenring-Stoßspiel prüfen
– Kolbenring in den Zylinder stecken und mit dem Kolben ausrichten (ca.
10 mm unter der Zylinderoberkante).
– Mit einer Fühlerlehre das Stoßspiel B messen.
Kompressionsringe: max. 0,80 mm

Ölabstreifring: max. 1,00 mm
Ist das Stoßspiel größer als angegeben, sind Kolben und Zylinder auf
Verschleiß zu prüfen. Falls Kolben- und Zylinderverschleiß innerhalb der
Toleranzen liegen, Kolbenring erneuern.
Kolben u. Zylinder vermessen, Kolbeneinbauspieler mitteln

– Um den Verschleiß des Zylinders feststellen zu können, wird dieser in
der Mitte der Lauffläche mit einem Mikrometer vermessen.
– Zylinderdurchmesser in der X- und der Y-Achse messen, um
eventuelle Ovalität feststellen zu können.
x
y
– Der Kolben wird am Kolbenhemd, quer zum Kolbenbolzen, wie in der

Abbildung gezeigt, gemessen.
– Das Kolbeneinbauspiel ergibt sich aus dem kleinsten Zylinder-

durchmesser minus dem Kolbendurchmesser.
Kolbeneinbauspiel: siehe technische Daten

5-9E
Zylinder – Nikasilbeschichtung
Nikasil ist ein Markenname für ein Zylinderbeschichtungsverfahren, das
die Kolbenfirma Mahle entwickelt hat. Der Name leitet sich aus den
beiden in diesem Verfahren verwendeten Materialien ab – eine Schicht
Nickel, in die das besonders harte Siliziumkarbit eingebettet ist. Die
wichtigsten Vorteile der Nikasilbeschichtung sind die sehr gute Wärme-
ableitung und die dadurch bessere Leistungsabgabe, der geringe
Verschleiß und das geringe Gewicht des Zylinders. Die abgenützte
Beschichtung kann kostengünstig regeneriert (erneuert) werden,
Voraussetzung ist jedoch eine unbeschädigte Zylinderlaufbahn.
Tauschzylinder
Ist die Nikasilschicht des Zylinders zwar abgenützt aber unbeschädigt,
besteht die Möglichkeit, über unsere KTM-Fachhändler einen
Tauschzylinder (neue Nikasilschicht, gebrauchter Zylinder) zu beziehen.
Wir weisen darauf hin, daß bei Tauschzylindern an der Außenseite
Farbunterschiede möglich sind.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
5-10E
Zylinderkopf zerlegen und Teile auf Verschleiß prüfen
Three-Bond Dichtmasse
Three-Bond Gasket
– Zylinderkopf mit den Stiftschrauben im Schraubstock fixieren und

nicht an der Dichtfläche aufsitzen lassen.
– Ventile markieren und mit Hilfe der Ventil-Montagevorrichtung
590.29.019.000 ausbauen.
– Alle Teile reinigen.
Dichtfläche
Zündkerzengewinde und Ventilsitze auf Beschädigungen und Risse
prüfen. Mit einem Lineal und einer Fühllehre die Dichtfläche zum Zylinder
auf Verzug prüfen. Verzug max. 0,10 mm.
Ventilführungen
Die Ventilführungen werden mit dem Grenzlehrdorn 1 (Ø 7,05 mm)
580.29.026.007 geprüft. Läßt sich der Grenzlehrdorn leicht in die
Ventilführung schieben, muß diese in einer dafür eingerichteten
Werkstätte erneuert werden.
Ventilsitze
Die Ventilsitze dürfen nicht eingeschlagen sein. Dichtsitzbreite: Einlaß
max. 1,50 mm; Auslaß max. 2,00 mm. Nötigenfalls sind die Ventile
einzuschleifen.
Ventile
Ventilteller auf Verschleiß und Schlag prüfen. Schlag am Ventilteller max.
0,05 mm. Der Ventilsitz darf nicht eingeschlagen sein. Die Dichtfläche
sollte sich in der Mitte des Ventilsitzes befinden. Der Ventilschaft ist
hartverchromt, der Verschleiß tritt erfahrungsgemäß an der Ventilführung
auf.
1 Ventilfedern
Bei den Ventilfedern genügt eine Sichtprüfung auf Bruch oder sonstigen
Verschleiß.
Ventilschaftdichtungen
Wenn die Ventile ausgebaut sind, sollten die Ventilschaftdichtungen
immer erneuert werden.
Ansaugflansch
Flanschfläche auf Verzug prüfen, nötigenfalls auf einer Glasplatte
abziehen.
5-11E
Zylinderkopf-Oberteil zerlegen und Teile auf Verschleiß
prüfen
– Kipphebelachsen 1 einfach aus dem Zylinderkopf-Oberteil ziehen.
Danach beide Kipphebel 2 mit Paßscheiben 3 und bn aus dem
Zylinderkopf-Oberteil nehmen.
– Schraube 4 lösen und

folgende Teile abnehmen: Scheibe 5
Deko-Wellenhebel 6
Abdeckscheibe 7
O-Ring 8
Deko-Hebelfeder 9
15 15
1
12 – Dekowelle bk nach innen drücken und samt den Scheiben bl aus dem
1 3 2 Zylinderkopf-Oberteil nehmen.
– Alle Teile reinigen.
3
Kipphebelachsen 1
2 12 14 13 Die Kipphebelachsen dürfen keine Riefen aufweisen und müssen sich in
14 13 den Kipphebeln 2 leicht drehen lassen.
10 Kipphebelrollen bm
Auf Leichtgängigkeit prüfen, bei Radialspiel ist die Kipphebelrolle zu
erneuern.
Einstellschrauben bo
Die Anlageflächen der Einstellschrauben müssen plan sein.
Dekowelle bk
Auf Leichtgängigkeit und Spiel in der Lagerbohrung prüfen.
4 6
7
Art.-Nr. 3.206.014 -D
5
8
9
11
10
Zylinderkopf-Oberteil vormontieren
– Dekowelle bk mit Scheiben bl in das Zylinderkopf-Oberteil stecken.
– Neuen O-Ring 8, Deko-Hebelfeder 9, Abdeckscheibe 7 mit
Freistellung zum O-Ring aufstecken.
– Deko-Wellenhebel 6 aufstecken.
– Auf das Gewinde der Schraube 4 Loctite 243 auftragen und Schraube
mit Scheibe 5 montieren.
– Deko-Hebelfeder am Deko-Wellenhebel einhängen.
! VORSICHT !
BEIFESTGEZOGENER SCHRAUBE 4 DARF AN DER DEKOWELLE KEIN AXIALSPIEL

VORHANDEN SEIN. DAMIT DER O-RING 8 ABDICHTET, MUSS DIESER DURCH DIE
ABDECKSCHEIBE 7 LEICHT AN DAS ZYLINDERKOPF-OBERTEIL GEPRESST WERDEN. DER
DRUCK AUF DEN O-RING DARF ABER AUCH NICHT ZU GROSS SEIN, DA SONST DIE
DEKOWELLE SCHWERGÄNGIG WIRD. AXIALSPIEL MITTELS SCHEIBEN bl AUSGLEICHEN.
HINWEIS: Die Scheiben bl sind in den Stärken 0,15 mm, 0,30 mm und
0,50 mm erhältlich.
13 – Neue O-Ringe bp auf Kipphebelachsen 1 montieren.

– Kipphebelachsen und Bohrungen in den Kipphebeln ölen.
– Beide Kipphebel 2 , Paßscheiben 3 und Kipphebelachsen 1
montieren.
– Auf der Wasserpumpenseite ist jeweils eine Paßscheibe bn (≠ 1,0 mm)
zu montieren.
– Mit Paßscheiben 3 (≠ 1,0 und ≠ 0,5 mm) wird auf der
gegenüberliegenden Seite das Axialspiel grob ausdistanziert.
Das Axialspiel der Kipphebelachsen muß 0,20 - 0,30 mm betragen.

5-12E
Steuerung – Teile auf Verschleiß prüfen
Steuerkettenführung 1
Auf Verschleiß prüfen.
Steuerkettenspanner 2
8 6 Auf Verschleiß prüfen.
5 Steuerkette 3
Rollen auf Leichtgängigkeit und Verschleiß prüfen.
LOCTITE 243
Steuerritzel 4
Zähne auf Verschleiß prüfen.
2
Nockenwellenrad 5
3 Zähne auf Verschleiß prüfen.
1
Rillenkugellager 6
LOCTITE 243 Auf Spiel prüfen.
Ausfallsicherung 7
4 Auf Verschleiß prüfen.
LOCTITE 243
LOCTITE 243 Nockenwelle 8
Lagerstellen und Laufflächen auf Verschleiß prüfen.
Nockenwelle zerlegen und Teile auf Verschleiß prüfen

11 – Stufenring bo und Sprengring bp entfernen. Dekonocke bm vorsichtig
abziehen und auf Feder 9 achten.
9
Stützstift bk
Führungsstift bl
Dekonocke bm
10 An den Kontaktstellen zum Stützstift auf Verschleiß prüfen.
Feder 9
Länge kontrollieren (mind. 7,0 mm).
Nockenwelle bn
B An der Lagerstelle A auf Freßspuren kontrollieren. Mindestdurchmesser
der Lagerstelle 19,97 mm).
Nockenwelle vormontieren
9 – Feder 9 in die Bohrung stecken, zusammendrücken und Dekonocke
bm darüberschieben.
– Sprengring bp mit scharfer Kante zur Dekonocke montieren.
– Offene Seite B des Sprengringes zwischen den Freistellungen der
12 Deko-Nocke positionieren (siehe Abbildung).
A 13 – Stufenring bo mit Freistellung über den Sprengring schieben.
15
14
5-13E
Automatikspanner
– Klinke 1 auf Leichtgängigkeit und Verschleiß prüfen.
– Druckbolzen 2 an der Verzahnung auf Abnützung prüfen.
Automatikspanner vormontieren
– Druckbolzen in das Spannergehäuse einschieben und Klinke in die
erste Raste einhängen (siehe Abbildung).
1
! VORSICHT !
DIE KLINKE DES AUTOMATIKSPANNERS MUß IN DER ERSTEN RASTE DES
DRUCKBOLZENS EINGREIFEN, ANSONSTEN WIRD DIE KETTE ÜBERSPANNT.
Ölpumpen zerlegen und auf Verschleiß prüfen

4 HINWEIS: Die beiden Ölpumpen sind baugleich, laufen jedoch mit
Art.-Nr. 3.206.014 -D
unterschiedlichen Drehzahlen. Zerlegen und prüfen Sie die Ölpumpen

nacheinander, um ein Vertauschen der Bauteile zu verhindern.
3
– Schraube 3 entfernen und Ölpumpendeckel 4 abnehmen.
– Ölpumpenwelle 5 samt Lagernadel aus dem Ölpumpengehäuse
ziehen.
– Innenrotor 6 und Außenrotor 7 aus dem Ölpumpengehäuse
nehmen.
– Alle Teile reinigen und auf Laufspuren kontrollieren.
– Zum Zusammenbauen den Innenrotor und den Außenrotor mit dem

Punkt nach innen in das Ölpumpengehäuse legen.
7 – Ölpumpenwelle und Lagernadel montieren.
5
– Führen Sie nun folgende Verschleißmessungen durch:
Außenrotor - Ölpumpengehäuse: max. 0,20 mm

Außenrotor - Innenrotor: max. 0,20 mm.
– Ölpumpengehäuse mit Öl auffüllen und Ölpumpendeckel montieren.

– Auf das Gewinde der Schraube 3 Loctite 243 auftragen und Schraube
montieren.
! VORSICHT !
DIE ÖLPUMPEN VOR DEM ZUSAMMENBAU MIT ÖL AUFFÜLLEN.
5-14E
Ölleitungen (SX, SXC)
– Ölleitungen und Hohlschrauben auf Beschädigungen und freien
Durchgang prüfen.
– Im Zuge einer Motorreparatur ist natürlich auch der Mikrofilter 1 und
der Ölfilter 2 zu erneuern.
1
150
LOCTITE 243
LOCTITE 243
Ölleitungen (SC)
Durchgang prüfen.
3
150
LOCTITE 243
LOCTITE 243
5-15E
Ölleitungen (660 SMC Modell 2003)
Durchgang prüfen.
4
C
L
LOCTITE 243
LOCTITE 243
Ölleitungen (Modelle mit Rahmenöl)

Durchgang prüfen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Im Zuge einer Motorreparatur ist natürlich auch der Feinfilter 3 und

4
150
LOCTITE 243
LOCTITE 243
5-16E
Ölleitungen (660 SMC ab Modell 2004)
Durchgang prüfen.
– Im Zuge einer Motorreparatur ist natürlich auch der Feinfilter 1 und
1
LOCTITE 243
LOCTITE 243
5-17E
Kickstarter - Teile auf Verschleiß prüfen
9 Starterrad 1
5 Lagerung auf Spiel prüfen (ist ständig mit dem Kupplungskorb in Eingriff).
7
Starterzwischenrad 2
8 Lagerung auf Spiel prüfen.
Kickstarterwelle 3
4 6 Verzahnung auf Verschleiß prüfen.
3 1 Sperrad 4
Steigfläche und Verzahnung auf Verschleiß prüfen.
2 Anschlagschraube 5
Dichtring 6 erneuern
HINWEIS: Mit Modell 2000 wurde der Dichtring geändert, er ist jetzt
A A türkis und muß mit der Dichtlippe nach außen eingepreßt werden.
Kickstarterwelle vormontieren
– Kickstarterwelle mit verzahntem Ende in den Schraubstock einspannen
(Schonbacken verwenden).
– Sprengring 7 in die untere Ringnut montieren.
B – Federführung 8 mit Bund nach unten aufstecken und Seegerring 9
mit scharfer Kante nach oben montieren.
– Kickstarterwelle aus dem Schraubstock nehmen und Sperradfeder
aufschieben.
B – Sperrad 4 so auf die Kickstarterwelle montieren, daß sich die
Markierung A am Sperrad und die Bohrung B in der Kickstarterwelle
decken.
Kupplungsdeckel
Rillenkugellager der Ausgleichswelle bk
Rillenkugellager mit dem Lagerauszieher 151.12.017.000 und passendem
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Einsatz aus dem Lagersitz ziehen.

Neues Rillenkugellager bündig einpressen.
Wellendichtring bl
Den alten Wellendichtring mit einem Schraubendreher aus dem
Kupplungsdeckel hebeln.
Neuen Wellendichtring mit geschlossener Seite nach oben bündig
10 einpressen.
11
Dämpfungselemente bzw. Kupplungskorb tauschen

14 – Kupplungsnieten bm im Bereich des Haltebleches bn aufbohren und
Teile abnehmen.
13
HINWEIS: Bei einer Reparatur immer alle 8 Dämpfungselemente
austauschen.
! VORSICHT !
DIE DÄMPFUNGSELEMENTE SIND BREITER ALS DER PRIMÄRZAHNKRANZ bo. DAMIT DER
KUPPLUNGSKORB UND DAS HALTEBLECH AM PRIMÄRZAHNKRANZ ANLIEGEN, MÜSSEN
DIE TEILE ZUM VERNIETEN MIT DEM KUPPLUNGSNIETWERKZEUG C ZUSAMMEN-

12 GESPANNT WERDEN.
– Spezialwerkzeug 546.29.027.000 wie gezeigt aufsetzen, zusammen-

schrauben und Nieten mittels Spitz.- und Runddorn verpressen.
C Pressdruck Spitzdorn: ca. 4000 kg
Pressdruck Runddorn: ca. 5000 kg
5-18E
9 13
11
12
10
8 1
14
LOCTITE 243
3
Ab Modell 2003 4
2
5
Kupplung – Teile auf Verschleiß prüfen

Drucklager 1 auf Verschleiß prüfen.
Druckstange 2 an der Stirnseite auf Verschleiß prüfen.
Ausrückwelle 3, Dichtmanschette 4 und Nadellager 5 auf Beschädigungen und Verschleiß prüfen.
Kupplungsfedern 6
Die Mindestlänge beträgt 34,5 mm (neu 37 mm) / 660 SMC min. 31,5 mm (neu 33,5 mm); nötigenfalls alle 6 Stück gleichzeitig
erneuern.
Kupplungslamellen 7 müssen plan sein.

7 Stahllamellen ≠ 1,5 mm dürfen keine Vertiefungen haben.
8 Belaglamellen ≠ 2,7 mm, Verschleißgrenze ≠ 2,5 mm
Mitnehmer 8, die Außen- und Innenverzahnung auf Verschleiß prüfen.
Nadelkranz 9 auf Verschleiß prüfen.
Kupplungskorb bk alle Nieten bm auf festen Sitz prüfen.
Dämpfungselemente bl
Die Kraftübertragung vom Primärtrieb auf die Kupplung ist durch Dämpfungselemente bl gedämpft. Neben den üblichen
Verschleißprüfungen sind auch diese Dämpfungselemente zu prüfen. Das macht man am besten beim Zerlegen des Motors. Nach
dem Abnehmen des Kupplungsmitnehmers versucht man den Kupplungskorb zu verdrehen (bei blockiertem Motor). Dabei darf kein
Totgang erkennbar sein.
O-Ring bo auf Sprödheit und Risse kontrollieren. Falls der O-Ring im Querschnitt oval (gequetscht) ist, muß er ebenfalls erneuert
werden.
5-19E
Schaltung – Teile auf Verschleiß prüfen
Schaltgabeln 1
Am Blatt auf Verschleiß prüfen.
7 Mitnehmerbolzen 2 für Schaltwalze auf Verschleiß prüfen.
B 8
5 9
Schaltrollen 3
Die Schaltrollen auf Haarrisse und Druckstellen untersuchen.
10 Außerdem müssen sich die Schaltrollen auf den
11 Mitnehmerbolzen 2 der Schaltgabeln leicht drehen lassen.
Schaltwalze 4
Schaltspuren auf Abnützung prüfen.
Die beiden Rillenkugellager der Schaltwalze auf Verschleiß
prüfen.
Gleitblech 5
An den Eingriffstellen auf Verschleiß prüfen.
Rückholfläche B am Gleitblech auf Verschleiß prüfen (bei
1 starker Einkerbung erneuern).
2 Gleitführungen
Spiel überprüfen (Spiel zwischen Führungsbolzen und
1 Gleitstück max. 0,7 mm).
3
4 Führungsbolzen 7
Auf festen Sitz und Verschleiß prüfen.
3
1
3
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Schaltwelle vormontieren
– Stahlscheibe 8 (14x28x2 mm) auf Schaltwelle schieben.
– Rückholfeder 9 so montieren, daß die Kröpfung A zum Schaltstück

verläuft.
– Federhülse bk mit niederem Bund zum Schaltstück aufschieben.

– Schenkel der Rückholfeder kreuzen und am Schaltstück einhängen.
– Die beiden O-Ringe bl fetten und montieren.
5-20E
Schaltungsträger
2 – Falls das Rillenkugellager 1 der Schaltwalze getauscht werden muß,
ist das neue Rillenkugellager bis zum Anschlag einzupressen.
1 ! VORSICHT !
RILLENKUGELLAGER NUR MIT LEICHTEM DRUCK IN DEN SCHALTUNGSTRÄGER
EINPRESSEN, DAMIT DIESER NICHT BESCHÄDIGT WIRD.
– Schraube mit Loctite 243 bestreichen und Lager fixieren.

– Ein neues Nadellager 2 der Kickstarterwelle ist bündig einzupressen.
Ausgleichswelle
3 – Lagersitz A auf Verschleiß prüfen.
A – 3 Innensechskantschrauben 3 auf festen Sitz prüfen.
5 Wasserpumpe zerlegen und zusammenbauen

– Wasserpumpendeckel 4 samt Dichtung abnehmen.
9 10 – Sicherungsring 5 von der Wasserpumpenwelle 6 nehmen und Welle
6 samt Wasserpumpenrad 7 aus den Rillenkugellagern ziehen.
8
– Falls die Rillenkugellager 8 getauscht werden, Sicherungsring 9 und
Wellendichtring bk entfernen und Rillenkugellager herauspressen.
11 – Neue Rillenkugellager gründlich fetten und mit den offenen Seiten
zueinander bis zum Anschlag einpressen.
7 4
– Sicherungsring 9 montieren.
– Neuen Wellendichtring mit Loctite 648 bestreichen und mit
Beschriftung nach aussen einpressen.
– Wasserpumpenwelle fetten, vorsichtig montieren, damit die
Dichtlippen des Wellendichtringes nicht beschädigt werden und auf
Leichtgängigkeit prüfen.
– Sicherungsring 5 und Wasserpumpendeckel 4 mit Dichtung
montieren.
– Abschließend das Silikon am Dichtflansch entfernen und 2 neue
O-Ringe bl montieren.
5-21E
Allgemeine Hinweise zu den Arbeiten am Getriebe
– Antriebswelle bzw. Abtriebswelle im Schraubstock fixieren
(Schonbacken verwenden) und Zahnräder abnehmen.
11 – Alle Teile reinigen und kontrollieren.
Verwenden Sie bei jeder Getriebereparatur neue Sicherungsringe!
Zahnprofile von Getriebewellen und Schieberädern auf Verschleiß prüfen.

10
Schieberäder auf Getriebewellen stecken und Leichtgängigkeit auf der
Verzahnung prüfen.
Lagerstellen der Getriebewellen prüfen.
Losräder mit den Lagern auf Getriebewelle montieren und auf Spiel
9 prüfen.
Nadellager der Losräder kontrollieren.
Antriebswelle zusammenbauen
– Antriebswelle mit Zahnrad nach unten im Schraubstock fixieren
6 (Schonbacken verwenden).
– Nadelkranz 1 montieren und 3.-Gang Losrad 2 mit Klauen nach
oben darüberschieben.
– Anlaufscheibe 3 (22,7x32x1,5 mm) und Sicherungsring 4 mit
Art.-Nr. 3.206.014 -D
scharfer Kante nach oben montieren.

5 – 4.-Gang Schieberad 5 mit Schaltspur nach unten montieren.
– Seegerring 6 mit scharfer Kante nach unten und Anlaufscheibe 7
(22,7x32x1,5 mm) montieren.
– Nadelkäfig 8 aufstecken und 5.-Gang Losrad 9 mit Klauen nach
unten darüberschieben.
– 2.-Gang Festrad bk aufstecken und Anlaufscheibe bl (20,2x35x1 mm)
4 montieren.
Abschließend alle Zahnräder auf Leichtgängigkeit prüfen.
1
5-22E
Allgemeine Hinweise zu den Arbeiten am Getriebe
16 – Antriebswelle bzw. Abtriebswelle im Schraubstock fixieren
(Schonbacken verwenden) und Zahnräder abnehmen.
– Alle Teile reinigen und kontrollieren.
Verwenden Sie bei jeder Getriebereparatur neue Sicherungsringe!

15
Zahnprofile von Getriebewellen und Schieberädern auf Verschleiß prüfen.
Schieberäder auf Getriebewellen stecken und Leichtgängigkeit auf der

Verzahnung prüfen.
14 Lagerstellen der Getriebewellen prüfen.
Losräder mit den Lagern auf Getriebewellen montieren und auf Spiel
prüfen.
13
Nadellager der Losräder kontrollieren.
12
11
Abtriebswelle zusammenbauen
– Abtriebswelle mit Bund nach unten im Schraubstock fixieren.
10 – Nadelkranz 1 ölen und montieren.
– 2.-Gang Losrad 2 mit Bund nach unten darüberschieben.
– Anlaufscheibe 3 (22,7 x 32,0 x 1,5 mm) und Sicherungsring 4 mit
scharfer Kante nach oben montieren.
9 – 5.-Gang Schieberad 5 mit Schaltspur nach oben aufstecken.
– Sicherungsring 6 mit scharfer Kante nach unten und Anlaufscheibe 7
(22,7 x 32,0 x 1,5 mm) montieren.
– Nadelkranz 8 aufstecken und 4.-Gang Losrad 9 mit Klauen nach
oben darüberschieben,
– Anlaufscheibe bk (22,7 x 32,0 x 1,5 mm) und Sicherungsring bl, mit
8 scharfer Kante nach oben, montieren.
– 3.-Gang Schieberad bm mit Schaltspur nach unten aufstecken und
Anlaufscheibe bn (22,2x35x1,5 mm) montieren.
7 – Nadelkranz bo, 1.-Gang Losrad bp mit Bund nach oben und
Anlaufscheibe bq (20,2 x 35,0 x 1,0 mm) montieren.
6 HINWEIS: Beim Modell 660 SMC wurde ein Zylinderrollenlager verbaut

daher entfällt die Anlaufscheibe bq.
Abschließend alle Zahnräder auf Leichtgängigkeit prüfen.

5
1
5-23E
Zwischenzahnrad ausbauen
– Starterdeckel abnehmen.
– Lagerbolzen 1 herausziehen.
– Zwischenzahnrad und Nadelkranz herausnehmen.
– Teile auf Verschleiß prüfen.
– Zum Vormontieren, Zwischenzahnrad mit Bund nach unten in das

Gehäuse legen.
– Nadelkranz ölen und mit Lagerbolzen montieren.
– Starterdeckel noch nicht montieren.
Freilauf prüfen
2 – Freilaufzahnrad 2 in den Freilauf einsetzen.
3
– Im Uhrzeigersinn muß sich das Freilaufzahnrad drehen lassen.
– Gegen den Uhrzeigersinn muß das Freilaufzahnrad ohne Leerweg
blockieren.
– Doppelzahnrad 3 und Nadelkränze auf Verschleiß prüfen.
– Nadelkranz des Freilaufzahnrades auf Verschleiß prüfen.
Freilaufnabe tauschen
– Spreizring 4 mit Seegerringzange zusammendrücken und samt
Freilauf entnehmen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Die Segmente des Freilaufes auf Verschleiß prüfen.

– Freilaufnabe an der Lauffläche des Freilaufes auf Verschleiß prüfen.
– Schwungrad auf ca. 80° C erwärmen und die 6 Schrauben entfernen.
! VORSICHT !
4
SCHWUNGRAD 80° C ERWÄRMEN
KEINESFALLS ÜBER DA SICH SONST DIE MAGNETE
LÖSEN.
– Mit einem Kunststoffhammer seitlich auf die Freilaufnabe klopfen und

Freilaufnabe abnehmen.
– Die Flanschfläche A des Schwungrades und der Freilaufnabe mit

A Loctite 648 bestreichen.
– Freilaufnabe auf das Schwungrad montieren.
– Auf das Gewinde der Schrauben Loctite 648 auftragen und Schrauben
über Kreuz mit 18 Nm festziehen.
! VORSICHT !
IMMER NEUE SCHRAUBEN (GÜTEKLASSE 12.9) MONTIEREN UND SCHRAUBENGEWINDE
MIT LOCTITE 648 BESTREICHEN.
– Freilauf gut einölen und in die Freilaufnabe einsetzen.

– Den Spreizring mit einer Seegerringzange in die Nut einsetzen und auf
korrekten Sitz prüfen.
E-Startermotor
– Da der E-Startermotor nach 10.000 Startversuchen nur minimalen
Verschleiß zeigte, und das Tauschen von Einzelteilen unwirtschaftlich
erscheint, gehen wir hier auf solche Arbeiten nicht näher ein.
5 – O-Ring 5 am Starterflansch erneuern (im Dichtsatz enthalten).

5-24E
SLS-Ventil prüfen
2 HINWEIS: Im Normalfall sind keine Wartungs.- bzw. Reinigungsarbeiten
am SLS Ventil nötig.
– Die beiden Schrauben 1 und 2 entfernen und Deckeln abnehmen.
– Schraube 3 lösen und Membranblättchen abnehmen.

3
– Alle Teile und Dichtungen auf Verschmutzung und Beschädigung

prüfen.
5-25E
Zündung (Kokusan 4K-2)
Allgemeines
Durch die unten angeführten Messungen sind nur grobe
Fehler zu erkennen. Windungsschlüsse die schwache
Zündfunken bzw. schwache Generatorlei-stung zur Folge
haben, lassen sich nur auf einem Zündungsprüfstand exakt
feststellen. Prüfen Sie bei Störungen zuerst Kabel und
Steckverbindungen der Zündanlage.
Bei den Messungen ist immer auf den richtigen Meßbereich zu
achten.
LOCTITE 648
LOCTITE 243
LOCTITE 243
LOCTITE 648
SILICON
Stator und Impulsgeber prüfen (Kokusan 4K-2)

Mit einem Ohmmeter folgende Messungen durchführen:
Art.-Nr. 3.206.014 -D
HINWEIS: Die Messungen müssen bei einer Temperatur von 20° C

vorgenommen werden, da es sonst zu starken Abweichungen kommt.
MESSUNG KABELFARBEN WIDERSTAND

rot/schwarz – schwarz/rot
Stator gelb – schwarz/rot 0,45 – 0,56 Ω
gelb – rot/schwarz
Impulsgeber weiß – grün 80 – 120 Ω
Weicht ein Meßwert stark vom Sollwert ab, oder besteht Durchgang
zwischen einem der Kabel und Masse, ist der Stator bzw. der Impulsgeber
zu tauschen.
Stator tauschen (Kokusan 4K-2)

– Die 3 Schrauben lösen und Stator herausnehmen.
– Neuen Stator in den Zündungsdeckel legen.

– 3 neue Schrauben mit Loctite 243 bestreichen und festziehen.
– Kabeldurchführung in die Ausnehmung des Zündungsdeckels
montieren.
5-26E
Zündung (SEM)
Allgemeines
Zündfunken bzw. schwache Generatorlei-stung zur Folge
achten.
+ POL – POL MESSWERT Stator prüfen (SEM)

schwarz rot 1,7 kΩ Mit einem Ohmmeter nebenstehende Messungen durchführen.
rot schwarz 1,7 kΩ HINWEIS: Die Messungen müssen bei einer Temperatur von 20° C
schwarz grün 165 Ω +/- 20 Ω vorgenommen werden, da es sonst zu starken Abweichungen kommt.
grün rot 1,7 kΩ
Weicht ein Meßwert stark vom Sollwert ab, oder besteht Durchgang
gelb gelb 1,0 Ω zwischen einem der Kabel und Masse, ist der Stator zu tauschen.
Stator tauschen (SEM)

– Schraube 1 mit Halteblech entfernen.
– Die 3 Schrauben 2 lösen und Stator aus dem Zündungsdeckel
nehmen.
2
1
– Neuen Stator so montieren, daß die Zündmarkierung A an der

Rückseite, im Schauloch, sichtbar ist.
– Auf die Gewinde der Schrauben 2 Loctite 243 auftragen. Schrauben
montieren aber noch nicht festziehen.
– Auf das Gewinde der Schraube 1 Loctite 243 auftragen. Stator im
Uhrzeigersinn auf Anschlag drehen. Kabelstrang mit Halteplättchen
fixieren und Gummidurchführung in die Ausnehmung stecken.
– Stator so verdrehen, daß die Markierung im Schauloch sichtbar ist und
die Schrauben 2 festziehen.
A
5-27E
Zündung (Kokusan 4K-3)
Allgemeines
Zündfunken bzw. schwache Generatorleistung zur Folge
achten.
LOCTITE 243
LOCTITE 243
Stator prüfen (Kokusan 4K-3)

LOCTITE 243 Mit einem Ohmmeter nebenstehende Messungen durch-
führen.
HINWEIS: Die Messungen müssen bei einer Temperatur von

20° C vorgenommen werden, da es sonst zu starken
Abweichungen kommt.
Weicht einer der Meßwerte stark vom Sollwert ab ist der Stator
zu tauschen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Zündung Messung Kabelfarben Widerstand

Impulsgeberspule rot – grün 100 Ω 20 Ω
Stator schwarz/rot – rot/weiß 12,7 Ω 2,54 Ω
4K-3
Ladespule Masse – gelb 0,65 Ω 0,13 Ω
weiß – gelb 0,16 Ω 0,032 Ω
2 Stator tauschen (Kokusan 4K-3)

1 – Die 2 Schrauben 1 entfernen und das Verschlußblech 2 aus dem
Zündungsdeckel nehmen.
– Die 2 Schrauben 3 des Impulsgebers und die 2 Schrauben 4 des
3 Stators entfernen.
1 – Die Schraube 5 lösen und das Halteplättchen aus dem
Zündungsdeckel nehmen. Stator samt Impulsgeber aus dem
3 4 Zündungsdeckel nehmen.
HINWEIS: Vor der Montage müssen die Gewinde aller Schrauben

4 entfettet und mit Loctite 243 bestrichen werden.
– Neuen Stator in den Zündungsdeckel legen und Stator mit den 2

Schrauben 4 fixieren.
– Den Impulsgeber im Zündungsdeckel positionieren und mit den 2
– Die Kabeldurchführung in die Ausnehmung stecken und das
Verschlußblech 2 mit den 2 Schrauben 1 fixieren.
– Den Kabelstrang spannungsfrei verlegen und mit dem Halteplättchen
und der Schraube 5 im Zündungsdeckel fixieren.
5
6-1E
MOTOR ZUSAMMENBAUEN 6
INHALT
KICKSTARTEREINHEIT MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-2

GETRIEBE UND SCHALTUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-2
RÜCKHOLFEDER RICHTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-4
STARTERFEDER VORSPANNEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-4
KURBELWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-4
GEHÄUSE ZUSAMMENSETZEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-5
ÖLFILTER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-6
KETTENRAD MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-6
STEUERRITZEL UND STEUERKETTE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-7
ÖLPUMPEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-7
AUSGLEICHSWELLE UND PRIMÄRRITZEL EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . .6-8
KUPPLUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-8
KUPPLUNGSLAMELLEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-9
AUSRÜCKWELLE EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-9
Art.-Nr. 3.206.014 -D
KUPPLUNGSAUSRÜCKUNG EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-10

MAß „Y“ EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-10
KOLBEN UND ZYLINDER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-10
ZYLINDERKOPF MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-11
NOCKENWELLE MONTIEREN, STEUERMARKIERUNGEN . . . . . . . . . . . . .6-12
WASSERPUMPE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-13
ZYLINDERKOPF-OBERTEIL MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-14
AUTOMATIKSPANNER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-14
AUTO-DEKO AUF FUNKTION PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-14
VENTILSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-15
KUPPLUNGSDECKEL MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-15
E-STARTERTRIEB MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-16
ZÜNDUNG MONTIEREN (KOKUSAN 4K-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-16
IMPULSGEBER EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-17

ZÜNDUNG MONTIEREN (SEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-17
ZÜNDZEITPUNKT EINSTELLEN (SEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-18
KABELSTRANG FÜR EPC MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-18
ZÜNDUNG MONTIEREN (KOKUSAN 4K-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-19
ZÜNDUNG EINSTELLEN (KOKUSAN 4K-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-19
ÖLLEITUNGEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-20
AUSRÜCKHEBEL MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-20
E-STARTERMOTOR MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-20
WASSERSCHLÄUCHE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-20
MOTORÖL EINFÜLLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-21
KICKSTARTER UND SCHALTHEBEL MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-21
6-2E
– Linke Gehäusehälfte im Montagebock fixieren.
1
Kickstartereinheit montieren
– Anlaufscheibe (22,2x35x2 mm), Starterrad 1, Nadelkranz und
Anlaufscheibe 2 (22,2x30x1,5 mm) in den Gehäusesack einlegen.
– Vormontierte Kickstarterwelle durch das Starterrad in den Lagersitz

stecken. Achten Sie dabei darauf, daß die Starterfeder in den
Gehäuseausschnitt A schlüpft.
Getriebe und Schaltung montieren

– Anlaufscheibe (20,2x35x1 mm) und 1. Gang-Losrad 3 mit Bund nach
3 unten in das Gehäuse legen. Nadelkranz in das Losrad stecken.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
HINWEIS: Beim Modell 660 SMC wurde ein Zylinderrollenlager verbaut

daher entfällt die Anlaufscheibe.
– Getriebewellen gemeinsam montieren und dabei etwas drehen.

– Mitnehmerbolzen der Schaltgabeln mit Fett bestreichen und

Schaltrollen 4 aufstecken.
– Schaltgabel mit gleichlangen Schenkeln in das Schieberad der
Antriebswelle einhängen.
– Die beiden anderen Schaltgabeln in die Schieberäder der Abtriebswelle
einhängen und dabei auf die Markierungen vom Zerlegen achten.
! VORSICHT !
GEBRAUCHTE SCHALTGABELN SOLLEN IN DAS SELBE SCHIEBERAD WIE VORHER
MONTIERT WERDEN.
4
6-3E
– Schaltwalze 1 mit Aufnahme für die Schaltarretierung nach oben in
1 das Gehäuse stecken.
2 – Schaltgabeln an der Schaltwalze einhängen und Schaltschienen 2 + 3
3 montieren. Die kürzere Schaltschiene 3 ist bei der Antriebswelle zu
montieren.
– Vor der Montage des Schaltungsträgers prüfen, ob die 2 Paßhülsen

4 montiert sind.
– Schaltungsträger montieren, Gewinde der 2 Schrauben 4 mit Loctite
243 bestreichen und festziehen.
– Auf die dritte Schraube, die Scheibe (6,2x18x2 mm), Arretierhebel,

Arretierfederhülse und Arretierhebelfeder aufschieben.
– Auf das Gewinde der Schraube Loctite 243 auftragen und montieren.
– Arretierhebel 5 von der Schaltwalze wegziehen.

6 – Schaltarretierung 6 auf die Schaltwalze stecken, auf das Gewinde der
Schraube Loctite 243 auftragen und Schaltarretierung fixieren.
– O-Ringe der Schaltwelle einölen und Schaltwelle am Schaft einfetten.

– Vormontierte Schaltwelle in die Kickstarterwelle schieben.
– Gleichzeitig ist das Gleitblech 7 zurückzuschieben und darauf zu
9 achten, daß die Enden der Rückholfeder 9 am Widerlager des
Schaltungsträgers 8 anliegen.
8 7
6-4E
Rückholfeder richten
– Zweiten oder dritten Gang einlegen.
– Leerweg des Gleitbleches und Spiel des Schaltbolzens prüfen.
– Der Leerweg des Gleitbleches ist jener Weg, den dieses zurücklegt bis
die Schaltwalze bewegt wird. Dabei ist der Druck der Rückholfeder
spürbar. Dieser Leerweg A sollte ausgehend von der Grundstellung,
nach oben und unten gleich sein.
– Nötigenfalls ist der Leerweg durch Richten der Rückholfeder
auszugleichen.
– Dazu Schaltwelle ausbauen und die Rückholfeder an den Biegungen

B mit einer Zange entsprechend nachbiegen. Schaltwelle wieder
einbauen. Die Rückholfeder muß bei eingebauter Schaltwelle am
1 Schaltbolzen 1 und am Widerlager des Schaltungsträgers anliegen.
– Nötigenfalls Rückholfeder nochmals nachbiegen.
Starterfeder vorspannen
– Kickstarter auf Kickstarterwelle stecken, 1 Umdrehung in
Startrichtung drehen und in dieser Position festhalten.
– Anschlagschraube 2 mit neuem Dichtring montieren und handfest
Art.-Nr. 3.206.014 -D
anziehen.
! VORSICHT !
DIE ANSCHLAGSCHRAUBE MUSS SICH OHNE GEWALTANWENDUNG MONTIEREN
LASSEN. WENN SICH DIE ANSCHLAGSCHRAUBE NICHT VON HAND MONTIEREN LÄSST,
DREHEN SIE DIE KICKSTARTERWELLE NOCH WEITER GEGEN DIE FEDERKRAFT, BIS SICH
DIE ANSCHLAGSCHRAUBE MONTIEREN LÄSST.
2 – Kickstarter bis zum Anschlag nachlassen und abnehmen.

– Anschlagschraube 2 mit 50 Nm festziehen.
– O-Ring 3 (22x1 mm) und Innenring 4 des Zylinderrollenlagers mit

Bund zum Zahnrad auf die Abtriebswelle schieben.
– Anlaufscheibe 5 (20,2x35x1 mm) auf die Antriebswelle stecken.
4
3
5
Kurbelwelle montieren
– Den Wellendichtring der Kurbelwelle einfetten und das
Zylinderrollenlager der Kurbelwelle gut einölen.
– Montagehülse auf Kurbelwelle stecken und Kurbelwelle in den
Lagersitz stecken.
6-5E
Gehäuse zusammensetzen
– Paßhülsen in die linke Gehäusehälfte montieren und Gehäusedichtung
auflegen (eventuell an einigen Stellen mit Fett fixieren).
– Alle Wellendichtringe in der rechten Gehäusehälfte fetten.
– Alle Lager in der rechten Gehäusehälfte einölen und Gehäusehälfte
aufsetzen. Nötigenfalls leicht mit einem Kunststoffhammer klopfen
und Getriebewellen drehen.
– Gehäusedichtung auf korrekten Sitz prüfen.
– Gehäuseschrauben im Bereich des Gewindes und an derAuflagefläche
des Kopfes einfetten. Schrauben einsetzen und Gehäuse
zusammenbauen. (Schraubenlänge siehe Skizze).
– Vor und nach dem Festziehen der Gehäuseschrauben mit 7-8 Nm alle
Wellen auf Leichtgängigkeit prüfen.
– Gehäuse im Montagebock fixieren und Schaltung durch Einlegen aller
SX, SXC Gänge auf Funktion prüfen.
– Axialspiel der Kurbelwelle prüfen (0,03 – 0,12 mm) und
Kurbelwellenfixierschraube montieren.
M6x30 M6x55
SC
M6x65
M6x30 M6X55
HINWEIS: Für Adventure-Modelle werden M6x35-Schrauben statt der

LC4-E oberen beiden M6x30-Schrauben verwendet.
M6x65
M6x30/35
M6x55
M6x30
M6x95
HINWEIS: Für Adventure-Modelle werden M6x35-Schrauben statt der

640 LC4 Ab 2003 M6x65 oberen beiden M6x30-Schrauben verwendet.
M6x30/35
M6x55
M6x55
M6x30
6-6E
SXC/SMC Ab 2003 M6x65
M6x55
M6x30
Ölfilter montieren
– Ölfilter mit der Gummidichtung auf den Anschluß im Ölfilterdeckel
stecken.
– Neuen O-Ring in die Nut des Ölfilterdeckels legen bzw neue Dichtung
auflegen und Ölfilterdeckel mit den 3 Schrauben fixieren, Schrauben
mit 5 Nm anziehen.
Kettenrad montieren
3 – O-Ring (25x2 mm) einölen und über Abtriebswelle schieben.
– Distanzbüchse 1 so darüberschieben, daß der O-Ring in der Fase der
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Distanzbüchse zu liegen kommt.
2 HINWEIS: Die Distanzhülse ist für Duke- und Supermotomodelle um

2 mm breiter.
! VORSICHT !
DIE STAUBLIPPE DES WELLENDICHTRINGES DARF NICHT NACH INNEN GESTÜLPT SEIN.
– Kettenrad mit Bund zum Gehäuse aufstecken.

1
HINWEIS: Für Duke- und Supermotomodelle muß zusätzlich eine 2 mm
dicke Unterlegscheibe verwendet werden.
– Gewinde der Welle und der Bundschraube fettfrei machen, auf das
Gewinde der Bundschraube Loctite 243 auftragen.
4 – Federteller 2 und Bundschraube 3 montieren.
– Mit dem Kettenrad-Halteschlüssel gegenhalten und Bundschraube
festziehen.
HINWEIS: Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 werden mit 40 Nm

angezogen, Schrauben der Festigkeitsklasse 10.9 mit 60 Nm.
HINWEIS (ab Modell 2003):

5 Bei einigen Modellen wird anstatt der Bundschraube eine Bundmutter 4

und ein Sicherungsblech 5 verbaut.
Anzugsdrehmoment Bundmutter: 60 Nm
6-7E
Steuerritzel und Steuerkette montieren
– Scheibenfeder für Steuerritzel in Kurbelwelle einlegen und Steuerritzel
mit hohem Bund zum Gehäuse auf die Kurbelwelle stecken.
– Steuerkette auf das Steuerritzel auflegen und durch den Kettentunnel
nach oben ziehen.
– Steuerkettenführung 1 einlegen, Innensechskantschraube 2 mit

3 Loctite 243 bestreichen und montieren.
1 – Gewinde der Flachkopfschraube 4 mit Loctite 243 bestreichen.
– Steuerkettenspanner 3 mit der Flachkopfschraube fixieren.
– Steuerkettenspanner auf Leichtgängigkeit prüfen.
4
2
– Ausfallsicherung 5 einlegen, Gewinde der Schraube 6 mit

Loctite 243 bestreichen und montieren.
Ölpumpen montieren
– Dichtflächen reinigen und Ölpumpen in das Motorgehäuse
7 montieren. (A M6x25!)
– Gewinde der Schrauben entfetten und Loctite 243 auftragen.
– Gewinde der beiden Schrauben 7 entfetten, Loctite 243 auftragen

8 und das Halteblech 8 montieren.
– Anlaufscheiben (8,1x15x0,5 mm) auf Ölpumpenwellen stecken.

– Lagernadeln in die Ölpumpenwellen montieren und Ölpumpenräder
mit hohem Bund zum Gehäuse aufstecken (kleines Ölpumpenrad zur
oberen Ölpumpe).
HINWEIS: Ab Modell 2002 sind die beiden Ölpumpenräder gleich groß.
– Anlaufscheiben 9 (8,1x15x0,5 mm) auflegen und Sicherungsscheiben

bk montieren.
10
9
6-8E
Ausgleichswelle und Primärritzel einbauen
– Ausgleichswelle in das Lager stecken.
B – Scheibenfeder in Kurbelwelle montieren und Primärritzel auf die
Kurbelwelle stecken. Dabei die Verzahnung von Primärritzel und
Ausgleichswelle so in Eingriff bringen, daß sich die Markierungen A
A und B decken.
– Gewinde der Kurbelwelle mit Loctite 243 bestreichen.
– Federring und Sechskantmutter montieren. Sechskantmutter mit
170 Nm festziehen.
! VORSICHT !
FALLS DIE AUSGLEICHSWELLE NICHT EINGEBAUT WIRD, MÜSSEN DIE BEIDEN
RILLENKUGELLAGER (IM KUPPLUNGSDECKEL UND MOTORGEHÄUSE) EBENFALLS
ENTFERNT WERDEN. DIE RILLENKUGELLAGER WÜRDEN SONST BEI DER ERWÄRMUNG
DES MOTORS AUS DEN LAGERSITZEN GLEITEN UND EINEN MOTORSCHADEN
VERURSACHEN !
1 Kupplung montieren
– Kickstarterzwischenrad 1 mit Freistellung zum Gehäuse auf die
Abtriebswelle stecken.
– Innenring und Nadelkranz 2 auf die Antriebswelle schieben.
2
– Kupplungskorb und äußere Anlaufscheibe 3 (22,2x35x3 mm)

montieren.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Mitnehmer und neues Sicherungsblech auf Antriebswelle stecken.

– Gewinde der Antriebswelle entfetten.
– Gewinde der Antriebswelle mit Loctite 243 bestreichen und
Sechskantmutter montieren.
– Kupplungshalter 583.29.003.000 aufstecken und Sechskantmutter mit
100 Nm festziehen.
– Kupplungshalter abnehmen.
– Kupplungskorb und Antriebswelle auf Leichtgängigkeit und Axialspiel
prüfen.
– Sicherungsblech aufbiegen.
6-9E
Kupplungslamellen montieren
– Den O-Ring 1 gut ölen und über den Mitnehmer schieben.
– Die ausgedrehte Belaglamelle 2 (Innendurchmesser: 127 mm) einölen
1 und so montieren, daß der O-Ring außen von der Belaglamelle
umschlossen wird (siehe Abbildung).
– Vor der Montage alle Kupplungslamellen sorgfältig einölen.

– Abwechselnd 1 Stahllamelle und eine Belaglamelle montieren.
HINWEIS: Den Abschluß bildet eine Belaglamelle.

! VORSICHT !
ALLE STAHLLAMELLEN KANTE NACH UNTEN
MIT SCHARFER MONTIEREN.
– Ende der Druckstange mit Molykote-Fett bestreichen und Druckkappe

samt Druckstange montieren.
– Beim Montieren der Druckkappe ist darauf zu achten, daß sich die
A Bohrung A in der Druckkappe, mit der Nase B am Mitnehmer deckt.
– Kupplungsfedern in die Druckkappe einlegen und Schrauben mit

Federtellern montieren.
– Schrauben nur mit 6 Nm über Kreuz festziehen, da sonst die Gewinde
im Mitnehmer beschädigt werden.
HINWEIS:
– An Motoren mit 640 cm3 Hubraum werden anstatt der gekröpften
Federteller gerade Federteller montiert.
– Ab Modell 2000 werden die Federteller 6,2x20x3,2 durch
Stufenscheiben 6,5x20x2 ersetzt, diese sind bei allen Modellen mit
540, 620, 640 LC4 Motor verwendbar.
Ausrückwelle einbauen
– Nadelhülsen im Motorgehäuse ölen.
4 – Nutring 3 mit offener Seite nach oben in das Gehäuse schieben.
– Richtige Lage des Sicherungsringes 4 auf der Ausrückwelle
überprüfen.
– Ausrückwelle bis zum Anliegen an der Druckstange in das Gehäuse
schieben.
3
6-10E
– Ausrückwelle solange im Uhrzeigersinn drehen, bis sie noch ein Stück
weiter in das Gehäuse gleitet. Die Druckstange liegt nun an der
Ausrückwelle an.
– Gewinde der Schraube (n) entfetten und Loctite 243 auftragen.
– Halteblech für Ausrückung 1 mit Schraube (n) fixieren.
Kupplungsausrückung einstellen
– Ausrückwelle im Uhrzeigersinn auf Anschlag drehen.
– Der stirnseitige Schlitz an der Ausrückwelle sollte nun parallel zur
Gehäusedichtfläche verlaufen (siehe Abbildung).
PA R A L L E L
– Zum Einstellen der Kupplungsausrückung den Splint 2 entfernen und

die Druckstange 3 mit einem Schraubendreher entsprechend
verdrehen.
3 – Nach dem Einstellvorgang ist die Druckstange wieder mit einem Splint
Art.-Nr. 3.206.014 -D
zu sichern.
! VORSICHT !
DAMIT DIE KUPPLUNG EINWANDFREI TRENNT, MUSS DIE KUPPLUNGSAUS-RÜCKUNG
2 RICHTIG EINGESTELLT WERDEN.
Maß „Y“ einstellen (ab Modell 2003)

HINWEIS: Damit die Kupplungsausrückung einwandfrei funktioniert,
muß das Maß „Y“ eingestellt werden.
Maß „Y“ ist der Abstand von der Dichtfläche des Kupplungs-
Nehmerzylinders bis zur Druckstange.
– Druckstange ölen und bis auf Anschlag in die Antriebswelle stecken.

Anlagefläche des – Mit einem Tiefenmaß den Abstand von der Anlagefläche (ohne
Kupplungs-Nehmerzylinders Dichtung) des Kupplungs-Nehmerzylinders bis zur Druckstange
messen.
MASS „Y“
– Zum Einstellen den Splint 2 entfernen und die Druckstange 3 mit

einem Schraubendreher entsprechend verdrehen.
– Nach dem Einstellvorgang ist die Druckstange wieder mit einem Splint
zu sichern.
Maß „Y“ = 2,75 mm

Maß „Y“ = 1,70 mm (ab Modell 2004)
Druck-
stange Kolben und Zylinder montieren
– Kolbenbolzenauge im Pleuel und Kolbenbolzen ölen.
– Kolben montieren und Kolbenbolzen mit 2 neuen Drahtsprengringen
sichern.
! VORSICHT !
DER PFEIL AM KOLBENBODEN MUß IN FAHRTRICHTUNG ZEIGEN.
DRAHTSPRENGRINGE IN „6 UHR“- ODER IN „12 UHR“-STELLUNG MONTIEREN.
12-Uhr-Stellung 6-Uhr-Stellung
6-11E
– Überstehende Gehäusedichtung im Bereich des Zylinderflansches
abschneiden und 2 Paßhülsen montieren.
– Im Bereich des Kettentunnels Dichtungsmasse auftragen und eine
neue Zylinderfußdichtung auflegen.
HINWEIS:
– Für 640 LC4 wird eine schwarze Zylinderfußdichtung mit 0,7 mm
Stärke verwendet, für alle anderen LC4 Motoren eine grüne mit 0,5
mm.
– Kolben ölen, Kolbenringe untereinander um 120° verdrehen und
Kolben-Montagering montieren.
– Um die Montage des Zylinders zu erleichtern, sollte die
Steuerkettenführung und der Steuerkettenspanner mit einem
Gummiband zusammengespannt werden (siehe Abbildung).
– Zylinder über den Kolben schieben und Kolben-Montagering heraus-

nehmen.
! VORSICHT !
GEHEN SIE BEIM MONTIEREN DES ZYLINDERS MIT BESONDERER SORGFALT VOR! DER
ÖLABSTREIFRING KANN SEHR LEICHT ZERBRECHEN.
– Vormontiertes Mikrofiltergehäuse mit der Halterung an den hinteren

Stiftschrauben einhängen und Bundmuttern 1 montieren.
– Bundmuttern kreuzweise mit 40 Nm festziehen.
– Haltebügel 2 montieren und Mikrofilter befestigen.
HINWEIS: Bei niedergeschraubtem Zylinder ist die Kolbenoberkante

höher als die Zylinderoberkante.
1
2
Zylinderkopf montieren
– Die beiden Paßhülsen im Zylinder auf korrekten Sitz prüfen.
– Zylinderkopfdichtung auflegen und Zylinderkopf montieren.
– Die 4 Bundschrauben am Gewinde und an der Anlagefläche ölen und
mit neuen Kupfer-Dichtringen montieren.
HINWEIS: Um das Anzugsdrehmoment erhöhen zu können, werden ab

Modell 2004 anstatt den Kupfer-Dichtringen Stahlscheiben verbaut.
– Bundschrauben kreuzweise in 2 Umgängen bis zum Vorgeschriebenen

Drehmoment von 50 Nm (ab Modell 2004 53 Nm) festziehen. Beim
ersten Umgang die Bundschrauben mit 10 Nm anziehen.
– Die 2 Bundmuttern 3 montieren und festziehen.

– Schrauben 4 montieren und festziehen.
5 – Einen neuen Dichtring auf die Kettenführungsschraube 5 montieren
und Gewinde entfetten.
– Gewinde der Kettenführungsschraube mit Loctite 243 bestreichen,
montieren und mit 30 Nm festziehen.
! VORSICHT !
VERGEWISSERN SIE SICH VOR DEM MONTIEREN DER KETTENFÜHRUNGSSCHRAUBE,
DASS DIE AUSNEHMUNG IN DER STEUERKETTENFÜHRUNG IM GEWINDELOCH SICHTBAR
IST. NUR DANN LÄSST SICH DIE KETTENFÜHRUNGSSCHRAUBE OHNE
4 GEWALTANWENDUNG MONTIEREN.
3
6-12E
Nockenwelle montieren, Steuermarkierungen
– Nockenwellenrad so in die Steuerkette einlegen, daß die Markierung
A (1 Punkt) bei gespanntem Kettenteil mit der Dichtfläche des
Zylinderkopf-Oberteiles fluchtet.
– Motor seitlich kippen und Sprengring 1 auf das Nockenwellenrad
1 legen.
– Rillenkugellager bündig auf die vormontierte Nockenwelle schieben

und Nockenwelle so in das Nockenwellenrad stecken, daß sich die
B Markierung B mit der Markierung C deckt.
A
A
Art.-Nr. 3.206.014 -D
C
gespannt
6-13E
– Nadelbüchse 1 einölen und auf die Nockenwelle stecken.
– Nockenwelle samt Rillenkugellager und Sprengring 2 in den
1 Zylinderkopf montieren.
– Gewinde in der Nockenwelle und der Mitnehmerschraube entfetten

und Schraube mit Loctite 243 bestreichen.
– Mitnehmerschraube mit Sicherungsscheibe und Scheibe (10x28x3
mm) montieren und mit 35 Nm festziehen.
Wasserpumpe montieren
– Kurbelwellenfixierschraube lockern und Kurbelwelle drehen, bis die
Nut 3 senkrecht zur Dichtfläche für das Zylinderkopf-Oberteil steht.
– Die 2 O-Ringe auf der Wasserpumpe mit Dichtungsmasse
3 (Three-Bond) bestreichen und Wasserpumpe vorsichtig montieren.
Dabei muß die Flachstelle an der Wasserpumpenwelle in die Nut der
Mitnehmerschraube eingeführt werden.
! VORSICHT !
DIE MARKIERUNG 4 AM WASSERPUMPENGEHÄUSE MUSS BÜNDIG MIT DER
DICHTFLÄCHE SEIN.
4
6-14E
Zylinderkopf-Oberteil montieren
2 – Dichtfläche des Zylinderkopf-Oberteiles reinigen und dünn mit
2 Dichtungsmasse (Three Bond) 3090.98 bestreichen.
– Paßhülse im Bereich der Zündkerze montieren.
– Zylinderkopf-Oberteil vorsichtig aufsetzen (an der Wasserpumpe nicht
verkanten) und Schrauben montieren.
! VORSICHT !
BEIDEN 5 SCHRAUBEN 1, 2 UND 3 MÜSSEN KUPFERDICHTRINGE BEIGELEGT
3 WERDEN.
1 1 – Schrauben 1 und 2 mit 8 Nm über Kreuz festziehen.

– Schrauben 2 mit 15 Nm festziehen.
– Alle anderen Schrauben des Zylinderkopf-Oberteiles mit 8 Nm
festziehen.
Automatikspanner montieren
– Vormontierten Automatikspanner samt Dichtung in den Zylinder
stecken.
– Schelle 4 und 2 Schrauben mit Kupferdichtringen montieren.
! VORSICHT !
DIE KLINKE DES AUTOMATIKSPANNERS MUSS IN DER ERSTEN RASTE DES
DRUCKBOLZENS EINGREIFEN, ANSONSTEN WIRD DIE KETTE ÜBERSPANNT.
– Druckfeder und Verschlußschraube 5 mit neuem Dichtring montieren

und mit 20 Nm festziehen.
4
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Autodeko auf Funktion prüfen

– Kurbelwelle in Laufrichtung (nach vorne) drehen, dabei muß nach
jeder zweiten Umdrehung deutlich das Ausrasten der Deko-Nocke
hörbar sein.
HINWEIS: Ist beim Drehen des Motors kein Klicken der Deko-Nocke zu
hören, ist zuerst das Anzugsdrehmoment der Mitnehmerschraube
(Nockenwellenrad) nochmals zu kontrollieren.
6-15E
Ventilspiel einstellen
– Kolben auf Zünd-OT stellen (Schwungradmarkierung beachten) und
Kurbelwellenfixierschraube wieder einschrauben.
! VORSICHT !
WENN DER KOLBEN NICHT AUF ZÜND-OT STEHT, WERDEN DIE VENTILE VON DEN
KIPPHEBELN BETÄTIGT UND EINE KORREKT VENTILSPIELEINSTELLUNG IST NICHT
MÖGLICH - IN DIESEM FALL MUSS DER MOTOR UM EINE UMDREHUNG
WEITERGEDREHT UND WIEDER BLOCKIERT WERDEN.
– Das Ventilspiel A wird bei kaltem Motor zwischen Ventilschaft und

Einstellschraube gemessen.
VENTILSPIEL 400 : EINLASS 0,20 mm / AUSLASS 0,20 mm

– Nach dem Einstellen die Kontermuttern mit 20 Nm festziehen.

A – Kurbelwellenfixierschraube herausdrehen.
– 2 Ventildeckel mit neuen Dichtungen und Schrauben samt

Kupferdichtringen montieren.
– Schrauben mit 8 Nm festziehen.
– Zündkerze einschrauben und mit 20 Nm festziehen.
Kupplungsdeckel montieren
– In die Kurbelzapfen-Bohrung ca. 30 ml Motoröl einfließen lassen.
– Die beiden Paßhülsen im Gehäuse auf korrekten Sitz prüfen.

1 – Eine neue Dichtung auflegen und mit etwas Fett fixieren.
2 – Wellendichtring im Kupplungsdeckel einfetten und Kupplungsdeckel
montieren.
2 – Schrauben und Anschlaggummi 1 für Kickstarter montieren.
HINWEIS: Bei den Schrauben 2 muß jeweils ein Kupferdichtring

beigelegt werden.
– Alle Schrauben mit 8 Nm festziehen.

6-16E
E-Startertrieb montieren
– Scheibenfeder in die Kurbelwelle einsetzen.
– 2 Nadelkränze 1 auf den Lagerbolzen des Doppelzahnrades stecken.
– Nadelkranz 2 auf Kurbelwelle schieben.
– Nadelkränze sorgfältig ölen.
1
2
– Freilaufzahnrad 3 und Doppelzahnrad 4 montieren.

4
3
Zündung montieren (Kokusan 4K-2)

– Konus von Schwungrad und Kurbelwelle entfetten.
– Freilauf gründlich ölen und Schwungrad montieren.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
HINWEIS: Das Schwungrad läßt sich leichter montieren, wenn man beim
Aufstecken das Doppelzahnrad dreht.
– Scheibe mit Mutter montieren.

– Schwungrad mit Haltewerkzeug 5 584.29.012.000 gegenhalten und
Sechskantmutter mit 150 Nm festziehen.
! VORSICHT !
5 ZUM FESTZIEHEN DER SECHSKANTMUTTER DARF DIE KURBELWELLE KEINESFALLS MIT
DER KURBELWELLENFIXIERSCHRAUBE BLOCKIERT WERDEN. DABEI WÜRDE DIE
KURBELWELLE BESCHÄDIGT.
– 2 Paßhülsen in das Gehäuse einsetzen.

– Auf beide Dichtflächen Silikon auftragen und neue Dichtung auflegen.
– Vormontierten Starterflansch montieren und mit 4 Schrauben fixieren.
6-17E
3 Impulsgeber einstellen
– Schwungrad verdrehen bis sich die Erhebung des Schwungrades 1 mit
2 dem Impulsgeber 2 deckt.
– Mit einer Fühlerlehre den Abstand zwischen Impulsgeber und
1 Schwungrad messen.
Sollwert: 0,75 mm +/- 0,2 mm
– Nötigenfalls die 2 Schrauben 3 lockern und den Abstand durch

Verschieben des Impulsgebers berichtigen. Die beiden Schrauben bei
der Montage mit Loctite 243 sichern.
– Die 2 Paßhülsen einsetzen.

– Auf beide Dichtflächen (Zündungsdeckel und Motorgehäuse) Silikon
auftragen und neue Dichtung auflegen.
– Zündungsdeckel montieren und alle Schrauben festziehen.
– Neuen O-Ring 4 in die Nut des Starterdeckels einlegen und

4 Starterdeckel mit 3 Schrauben montieren.
Zündung montieren (SEM)

– Kurbelwelle mit der Kurbelwellenfixierschraube blockieren.
– Scheibenfeder in die Kurbelwelle einlegen.
– Konus von Schwungrad und Kurbelwelle reinigen und Schwungrad
aufstecken.
– Federscheibe und Bundmutter montieren.
– Bundmutter mit 60 Nm festziehen.
– O-Ring in die Nut im Motorgehäuse einlegen.
– Vormontierten Zündungsdeckel aufstecken und die 4 Schrauben

6-18E
Zündzeitpunkt einstellen (SEM)
C HINWEIS: Der Zündzeitpunkt wird bei montierter Kurbelwellen-
fixierschraube eingestellt.
A – Die Verschlußschraube am Zündungsdeckel entfernen.

– Zündungsdeckel so drehen, daß sich die Markierung C am Stator und
die Markierung A am Schwungrad decken.
– Die 4 Schrauben des Zündungsdeckels festziehen.
– Abschließend die Verschlußschraube montieren.
HINWEIS: Der 400 LC4-Motor benötigt mehr Vorzündung als die übrigen
LC4-Motoren. Da alle LC4-Motoren die gleiche Zündanlage haben, ist für
den 400 LC4-Motor am Schwungrad eine zusätzliche Markierung (Kerbe)
angebracht. Die Vorgangsweise zur Zündungseinstellung bleibt
unverändert.
– Beim 400 LC4-Motor muß sich die Markierung B (Kerbe) mit der
Markierung am Stator decken.
A – Beim 540 LC4 und 620 LC4-Motor muß sich die Markierung A (2 mm
Bohrung) mit der Markierung am Stator decken.
B
Kabelstrang für EPC montieren

1 – Den Kabelstrang durch die Schelle am Automatikspanner führen und
2 die 3 Kabelschuhe an den Kontaktschrauben anklemmen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Achten Sie dabei auf die richtigen Kabelfarben.
– An die Kontaktschraube 1 das schwarz/orange Kabel anklemmen.

– An die Kontaktschraube 2 das schwarz/grüne Kabel anklemmen.
– An die Kontaktschraube 3 das schwarz/blaue Kabel anklemmen.
3
6-19E
Zündung montieren (Kokusan 4K-3)
– Kurbelwelle mit der Kurbelwellenfixierschraube blockieren.
– Scheibenfeder in die Kurbelwelle einlegen.
– Konus von Schwungrad und Kurbelwelle reinigen und Schwungrad
aufstecken.
– Federscheibe und Bundmutter montieren (Linksgewinde).
– Bundmutter mit 60 Nm festziehen.
– O-Ring 1 in die Nut im Motorgehäuse einlegen.
– Vormontierten Zündungsdeckel aufstecken und die 4 Schrauben

Zündzeitpunkt einstellen (Kokusan 4K-3)

HINWEIS: Der Zündzeitpunkt wird bei montierter Kurbelwellen-
fixierschraube eingestellt.
C
– Die Verschlußschraube am Zündungsdeckel entfernen.
– Zündungsdeckel so drehen, daß sich die Markierung A am
Impulsgeber und die Markierung B, C, D bzw. E am Schwungrad
decken.
A
B
MODELL 400 / 620 / 660 2003:

– Beim 400 LC4-Motor muß sich die Markierung B mit der Markierung
C am Impulsgeber decken.
– Beim 620 LC4-Motor und beim 660 LC4-Motor (Modell 2003) muß
sich die Markierung C mit der Markierung am Impulsgeber decken.
Modell 660 SMC / SMS 2004:

– Zündungsdeckel so drehen, daß sich die Markierung A am
Impulsgeber und die Markierung D (660 SMC) E (660 SMS) am
D Schwungrad decken.
– Die 4 Schrauben des Zündungsdeckels festziehen.

– Abschließend die Verschlußschraube montieren.
E
6-20E
Ölleitungen montieren
1 – Die beiden Ölleitungen montieren.
– Hohlschraube 1 mit 10 Nm und Hohlschraube 2 mit 15 Nm
festziehen.
Ausrückhebel montieren
– Zum Montieren des Ausrückhebels 3 die Ausrückwelle nochmals auf
Anschlag im Uhrzeigersinn drehen und Ausrückhebel wie in der
Abbildung gezeigt aufstecken.
3 – Schraube 4 festziehen.
E-Startermotor montieren
5 – O-Ring am Flansch des E-Startermotors leicht ölen.
– E-Startermotor montieren und mit den 2 Schrauben 5 befestigen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Wasserschläuche montieren
– Die beiden Wasserschläuche montieren und mit den vier Schlauch-
klemmen fixieren.
6-21E
bis Modell 2001 ab Modell 2002 Motoröl einfüllen
– Ölablaßschraube 1 mit Dichtring montieren und mit 30 Nm
festziehen.
1 – Magnetschraube 2 montieren und mit 20 Nm festziehen.
HINWEIS: Beim Modell 660 SMC wurde eine dritte Verschlußschraube

verbaut. Anzugsdrehmoment: 20 Nm
1
2 2
– Ölmeßstab bzw. Öleinfüllschraube am Kupplungsdeckel entfernen

und Motoröl (Qualität und Viskosität siehe unten) einfüllen. Danach
den Ölmeßstab bzw. Einfüllschraube wieder montieren.
! VORSICHT !
– VERWENDEN SIE NUR VOLLSYNTHETISCHE MARKENÖLE (z.B. Motorex Power
VORZEITIGEM VERSCHLEIß DES MOTORS.
Ölfüllmenge (bis Modell 2002): 1,40 Liter

Ölfüllmenge (Modell 2003): 1,50 Liter
JASO T903 MA
TEMPERATUR
0°C
32°F
5W/40 10W/50
Kickstarter und Schalthebel montieren

– Kickstarter auf die Kickstarterwelle stecken, Schraube 3 mit einer
neuen Schnorr-Sicherungsscheibe 4 montieren und festziehen.
– V-Dichtring 5 und Schalthebel auf die Schaltwelle stecken.
– Schraube 6 mit 2 Nordlock-Scheiben 7 und Scheibe 8 montieren.
– Anschlaggummi für Kickstarter so einstellen, daß er am Kickstarter
anliegt.
HINWEIS: Wenn der Motor fertig zusammengebaut ist, sollten Sie alle
Öffnungen am Motor (Ansaugkanal, Auspuffkanal, Wasseranschlüsse,
3 Entlüftungen,...) mit geeigneten Stopfen verschließen.
Dadurch wird verhindert, daß beim Einbau des Motors, Fremdteile in das
Innere des Motors gelangen.
4
5 8
6
7
7-1E
ELEKTRISCHE ANLAGE 7
INHALT
ELEKTRIK – SUPER COMPETITION . ...... ...... ...... . . . .7-4

REGLER-GLEICHRICHTER PRÜFEN . . . . ....... ....... ....... . . . . .7-4
SPANNUNGSREGLER PRÜFEN . . . . . . . . ....... ....... ....... . . . . .7-4
KONDENSATOR PRÜFEN . . . . . . . . . . . ....... ....... ....... . . . . .7-4
ELEKTRIK – LC4 COMPETITION . . . . . . . . . . . . . . . ...... . . . .7-5

LADESYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... . . . . .7-5
STROMVERLUSTPRÜFUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... . . . . .7-5
BATTERIE AUSBAUEN / ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... . . . . .7-6
BATTERIE LADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... . . . . .7-6
LADESPANNUNG / REGLER-GLEICHRICHTER PRÜFEN . . . ....... . . . . .7-6
KONDENSATOR PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... . . . . .7-7
LEERLAUFSCHALTER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... . . . . .7-7
Art.-Nr. 3.206.014 -D
ELEKTRIK – LC4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-8

LADESYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-8
STROMVERLUSTPRÜFUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-8
BATTERIE AUSBAUEN / ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-9
BATTERIE LADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-9
LADESPANNUNG / REGLER-GLEICHRICHTER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . .7-9
KONDENSATOR PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-10
E-STARTERSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-11
STARTHILFSRELAIS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-12
FUNKTIONSKONTROLLE DES STARTHILFSRELAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-12
DIODE PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-12

STARTRELAIS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-13
E-STARTERMOTOR PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-13
KUPPLUNGSSCHALTER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-14
STARTTASTER UND NOT-AUS-SCHALTER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . .7-14
FEHLERSUCHE IM E-STARTERSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-14
ZÜNDSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-15
CDI-EINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-16
ZÜNDSPULE PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-16
FEHLERSUCHE IM ZÜNDSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-16
EPC-SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-17
7-2E
INHALT
MAGNETVENTIL FÜR EPC AUSBAUEN / ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . .7-18

MAGNETVENTIL FÜR EPC PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-18
STEUERGERÄT DES EPC-SYSTEMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-18
MIKROSCHALTER DES EPC-SYSTEMS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-19
MIKROSCHALTER DES EPC-SYSTEMS ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-19
LEERLAUFSCHALTER / KONTAKTSCHRAUBEN PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . .7-19
ELEKTRIK – DUKE-E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-20

LADESYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-20
LADESPANNUNG / REGLER-GLEICHRICHTER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . .7-21
BATTERIE AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-21
BATTERIE LADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-21
E-STARTERSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-23
Art.-Nr. 3.206.014 -D
DIODEN PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-25

LEERLAUFSCHALTER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-26
ZÜNDSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-27
CDI-EINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-28
ZÜNDKERZENSTECKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-28
SEITENSTÄNDERRELAIS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-28
SEITENSTÄNDERSCHALTER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-29

ELEKTRIK – SXC ‘99 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-30

SPANNUNGSREGLER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-30
ELEKTRIK – SC ‘99 . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... ...... . . .7-31

SPANNUNGSREGLER PRÜFEN (KOKUSAN) . . . . . ....... ....... . . . .7-31
KONDENSATOR PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... ....... . . . .7-31
ZÜNDSPULE PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... ....... . . . .7-31
7-3E
INHALT
ELEKTRIK – DUKE ‘99 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-32

LADESYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-32
LADESPANNUNG / REGLER-GLEICHRICHTER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . .7-33
BATTERIE AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-33
BATTERIE LADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-33
E-STARTERSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-35
DIODEN PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-37
Art.-Nr. 3.206.014 -D
LEERLAUFSCHALTER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-38

ZÜNDSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-39
CDI-EINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-40
ZÜNDKERZENSTECKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-40
SEITENSTÄNDERRELAIS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-40
SEITENSTÄNDERSCHALTER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-41
PRÜFUNGEN MIT SPITZENSPANNUNGSADAPTER

(AB MODELL 2000)
DYNAMISCHE GENERATORWERTE 400/640 LC4-E, 625 SXC,
ADVENTURE, DUKE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-42

STATISCHE ZÜNDUNGSWERTE 400/640 LC4-E, 625 SXC
ADVENTURE, DUKE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-43
STATISCHE GENERATORWERTE 400/640 LC4-E, 625 SXC ADVENTURE, DUKE . .7-45
STATISCHE ZÜNDUNGSWERTE 400/620/625 SC, 660 SMC . . . . . . . . . . .7-47
STATISCHE GENERATORWERTE 400/620/625 SC, 660 SMC . . . . . . . . . .7-49
TACHOGEBER UND TACHO PRÜFEN (ADVENTURE AB MODELL 2002) . .7-51

7-4E
ELEKTRIK – SUPER COMPETITION
Regler-Gleichrichter prüfen
– Motor starten und Abblendlicht einschalten.
– Ein Voltmeter an den beiden Anschlüssen des Kondensators
anklemmen (rot/weißes Kabel = plus, braunes Kabel = minus).
– Motor auf 5000/min hochdrehen und Spannung ablesen.
Sollwert: 14,0 – 15,0 V
Weicht der Meßwert stark vom Sollwert ab, ist der Kondensator zu
prüfen.
Ist der Kondensator in Ordnung, muß der Regler-Gleichrichter getauscht
werden.
Spannungsregler prüfen
Die beiden Spannungsregler sind unter der rechten Seitenverkleidung am
Luftfilterkasten montiert.
Grundsätzlich ist zu bemerken daß die Spannungsregler hinter den
Schaltern angeschlossen sind. Ein Spannungsregler regelt nur den
Bremslicht-Stromkreis. Der zweite regelt den Stromkreis für Scheinwerfer,
Rücklicht, Tachobeleuchtung und Horn.
Ein defekter Spannungsregler kann sich unterschiedlich auswirken:
● Keine Spannung im Stromkreis

In diesem Fall ist bei Leerlaufdrehzahl des Motors der Spannungsregler
abzuschließen. Funktionieren nun die Verbraucher, ist der
Spannungsregler defekt.
Ist trotzdem kein Strom vorhanden , muß der Fehler im Schalter, im
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Kabelstrang oder in der Zündanlage gesucht werden.
● Zu hohe Spannung im Stromkreis

Glühlampen brennen durch.
1 Zur Spannungsprüfung Voltmeter anklemmen (gelbes Kabel = plus,
braunes Kabel = minus). Motor starten und Verbraucher einschalten.
Der Spannungsregler muß bei 3000/min 12,0 – 14,0 V Wechselspannung

abgeben. Bei höheren Drehzahlen dürfen 14 Volt nicht überschritten
werden.
Weicht der Meßwert stark vom Sollwert ab, muß der Spannungsregler
getauscht werden.
Kondensator prüfen
– Kondensator durch Überbrücken der beiden Anschlüsse mit einem
Schraubendreher entladen und ausbauen.
– Minuspol einer 12V-Batterie mit der Minusklemme des Kondensators
verbinden. Die Verbindung vom Pluspol der Batterie zur Plusklemme
des Kondensators (mit + gekennzeichnet) wird mit einer Prüflampe 1
vorgenommen.
– Beim Schließen des Stromkreises muß die Prüflampe zu leuchten
beginnen.
Mit zunehmender Aufladung des Kondensators nimmt die
Leuchtstärke der Prüflampe ab.
– Die Prüflampe muß in 0,5 - 2 Sekunden verlöschen (von der Leistung
der Lampe abhängig).
– Verlöscht die Prüflampe nicht oder leuchtet sie nicht, ist der
Kondensator defekt.
! VORSICHT !
– VOR BZW. NACH JEDER PRÜFUNG IST DER KONDENSATOR ZU ENTLADEN.
– BEIM EINBAUEN DES KONDENSATORS AUF DIE BEZEICHNUNG DER ANSCHLÜSSE
ACHTEN (ROT/WEISSES KABEL BEI + ANSCHLIESSEN).
7-5E
ELEKTRIK – LC4 COMPETITION
ge-r Zünd-
schloß
1 bl 3
ge
br
bl . . . . . . .blau Ladesystem
br . . . . . . .braun
ge . . . . . . .gelb 1 Generator
gr . . . . . . .grau 2 Regler-Gleichrichter
g . . . . . . . .grün 3 Hauptsicherung (20 A)
o . . . . . . . .orange
4 Batterie (12V / 8Ah)
r . . . . . . . .rot
ra . . . . . . .rosa
5 Kondensator
s . . . . . . . .schwarz
v . . . . . . . .violett
w . . . . . . .weiß
Stromverlustprüfung
Die Stromverlustprüfung ist vor der Prüfung des Regler-Gleichrichters
durchzuführen.
– Zündung ausschalten und Massekabel von der Batterie abklemmen.
– Ein Amperemeter zwischen Massekabel und Minuspol der Batterie
klemmen.
Sollwert: max. 1 mA
– Liegt der Wert höher als angegeben, ist nach Stromverbrauchern zu

suchen.
Zum Beispiel:
● defekter Regler/Gleichrichter
● Kriechströme in den Steckverbindern oder im Zündschloß
0,00
7-6E
Batterie ausbauen / erneuern
– Sitzbank abnehmen.
1 – Zuerst den Minuspol dann den Pluspol der Batterie abklemmen
– Die 2 Schrauben 1 entfernen und das Halteblech samt Regler-
Gleichrichter zur Seite schwenken
– Batterie herausnehmen.
– Beim Einbauen zuerst den Pluspol dann den Minuspol an die Batterie
anklemmen.
! VORSICHT !
BEIM BEFÜLLEN EINER NEUEN BATTERIE IST NACH DEM BEIPACKZETTEL, DER JEDER
NEUEN BATTERIE BEIGEPACKT WIRD, VORZUGEHEN !
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN SIND EBENFALLS DARIN ANGEFÜHRT.
BEI NICHTBEACHTUNG DIESER VORSCHRIFTEN KANN ES ZU SCHWEREN VERLETZUNGEN
KOMMEN.
Batterie laden
– Batterie ausbauen und den Ladezustand ermitteln. Dazu mißt man mit
einem Voltmeter die Spannung zwischen den Batteriepolen
(Ruhespannung). Toleranz des Meßgerätes max. 1 %
– Um eine exakte Messung zu erhalten darf die Batterie mindestens 30
Minuten vorher, weder geladen noch entladen werden.
– Kann der Ladezustand nicht festgestellt werden, darf die Batterie laut
den Angaben, die auf der Batterie stehen, geladen werden.
! VORSICHT !
– DIE VERSCHLUßLEISTEN DÜRFEN KEINESFALLS ENTFERNT WERDEN.
– BEIM LADEN ERST BATTERIE AN DAS LADEGERÄT ANSCHLIEßEN, DANN LADEGERÄT
EINSCHALTEN.
– BEI LADUNG IN GESCHLOSSENEN RÄUMEN IST FÜR GUTE BELÜFTUNG ZU SORGEN.
BEIM LADEN ERZEUGT DIE BATTERIE EXPLOSIVE GASE.
– WIRD DIE BATTERIE ZU LANGE ODER MIT ZU HOHER SPANNUNG GELADEN,
ENTWEICHT ELEKTROLYT ÜBER DIE SICHERHEITSVENTILE. DADURCH VERLIERT DIE
BATTERIE AN KAPAZITÄT.
– SCHNELLADUNGEN SOLLTEN MÖGLICHST UNTERLASSEN WERDEN.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Ruhespannung Ladezustand Ladedauer bei Ladespannung

Volt % 0,8 A
>12,7 100 ––
~12,5 75 4h
~12,2 50 7h Max.
~12,0 25 11 h 14,4 V
~11,8 0 14 h
<11,5 0 20 h
Ladespannung / Regler-Gleichrichter prüfen

HINWEIS: Folgende Werte gelten nur bei vollgeladener Batterie
(Ladezustand mindestens 90 %).
– Ein Voltmeter an den beiden Anschlüssen der Batterie anklemmen.

Sollwert: 14,0 – 15,0 V

Weicht der Meßwert stark vom Sollwert ab:

– Steckverbindungen vom Stator zum Regler-Gleichrichter und vom
Regler-Gleichrichter zum Kabelbaum prüfen.
– Stator prüfen
– Regler-Gleichrichter tauschen
7-7E
Kondensator prüfen
– Hauptsicherung aus dem Sicherungshalter ziehen.
vorgenommen.
beginnen.
Kondensator defekt.
! VORSICHT !
– VOR BZW. NACH JEDER PRÜFUNG IST DER KONDENSATOR ZU ENTLADEN.
1 – BEIM EINBAUEN DES KONDENSATORS AUF DIE BEZEICHNUNG DER ANSCHLÜSSE
Leerlaufschalter prüfen
– Kettenabdeckung abnehmen.
– Die eine Klemme einer Prüflampe an den Pluspol der Batterie und die
andere Klemme an den Anschluß 2 des Leerlaufschalters anklemmen.
– Bei eingelegtem Leergang muß die Prüflampe leuchten.
– Bei eingelegtem Gang erlischt die Prüflampe.
2
7-8E
ELEKTRIK – LC4
CDI
2
ge-r Zünd-
schloss
s-r 3
r-s Start-
ge
5 relais
br
bl . . . . . . . . .blau Ladesystem
br . . . . . . . . .braun
Art.-Nr. 3.206.014 -D
ge . . . . . . . .gelb 1 Generator
gr . . . . . . . . .grau 2 Regler-Gleichrichter
g . . . . . . . . .grün
3 Hauptsicherung (20 A)
o . . . . . . . . .orange
4 Batterie (12V / 8Ah)
r .. . . . . . . . .rot
ra . . . . . . . . .rosa 5 Kondensator
s.. . . . . . . . .schwarz
v . . . . . . . . .violett
w . . . . . . . . .weiß
durchzuführen.
klemmen.
Sollwert: max. 1 mA

suchen.
Zum Beispiel:
● Kriechströme in den Steckverbindern oder im Zündschloß
0,00
7-9E
Batterie ausbauen / erneuern
1 – Zuerst den Minuspol dann den Pluspol der Batterie abklemmen
– Die 2 Schrauben 1 entfernen und das Halteblech samt Regler-
Gleichrichter zur Seite schwenken.
– Beim Einbauen zuerst den Pluspol dann den Minuspol an die Batterie
anklemmen.
! VORSICHT !
BEIM BEFÜLLEN EINER NEUEN BATTERIE IST NACH DEM BEIPACKZETTEL, DER JEDER
NEUEN BATTERIE BEIGEPACKT WIRD, VORZUGEHEN !
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN SIND EBENFALLS DARIN ANGEFÜHRT.
BEI NICHTBEACHTUNG DIESER VORSCHRIFTEN KANN ES ZU SCHWEREN VERLETZUNGEN
KOMMEN.
Batterie laden
(Ruhespannung). Toleranz des Meßgerätes max. 1 %
! VORSICHT !
– DIE VERSCHLUSSLEISTEN DÜRFEN KEINESFALLS ENTFERNT WERDEN.
– BEIM LADEN ERST BATTERIE AN DAS LADEGERÄT ANSCHLIESSEN, DANN LADEGERÄT
EINSCHALTEN.

Volt % 0,8 A
>12,7 100 ––
~12,5 75 4h
~12,2 50 7h Max.
~12,0 25 11 h 14,4 V
~11,8 0 14 h
<11,5 0 20 h

HINWEIS: Folgende Werte gelten nur bei vollgeladener Batterie
(Ladezustand mindestens 90 %).

Sollwert: 14,0 – 15,0 V

– Steckverbindungen vom Stator zum Regler-Gleichrichter und vom
Regler-Gleichrichter zum Kabelbaum prüfen.
– Stator prüfen
7-10E
Kondensator prüfen
vorgenommen.
beginnen.
Kondensator defekt.
! VORSICHT !
VOR BZW. NACH JEDER PRÜFUNG IST DER KONDENSATOR ZU ENTLADEN.
1 BEIM EINBAUEN DES KONDENSATORS AUF DIE BEZEICHNUNG DER ANSCHLÜSSE
Art.-Nr. 3.206.014 -D
7-11E
ge-bl
10 A
2 3
ge-bl
ge-r
s
r
zum EPC- 4
Steuergerät
20 A
bl-w
r-w
ge
o
8
1
g-s
ge
9
M 7 6
G
1 Batterie E-Startersystem br
2 Zündschloß
3 Not-Aus-Schalter HINWEIS: Das E-Startersystem ist mit einer Sicherheitseinrichtung
4 Starthilfsrelais versehen.
Der E-Start ist nur unter folgenden Bedingungen möglich:
5 Starttaster im Not-Aus-Schalter
6 Leerlaufschalter
● Zündschloß auf Stellung oder
7 Kupplungsschalter
● Not-Aus-Schalter auf Stellung
8 Starterrelais
● Getriebe auf Leerlauf geschaltet oder Kupplung gezogen
9 E-Startermotor
Funktion des E-Startersystems:
Aus der Batterie 1 gelangt Batteriespannung über das Zündschloß 2
und den Not-Aus-Schalter 3 zur Spule des Starthilfsrelais 4 und zum
bl . . . . . . . . .blau Starttaster 5.
Der Kontakt des Starthilfsrelais gibt den Start nur dann frei, wenn
br . . . . . . . . .braun mindestens eine der folgenden Bedingungen erfüllt wird:
ge . . . . . . . .gelb
gr . . . . . . . . .grau ● Getriebe auf Leerlauf geschaltet (Leerlaufschalter 6 geschlossen)
g . . . . . . . . .grün ● Kupplung gezogen (Kupplungsschalter 7 geschlossen)
o . . . . . . . . .orange
Bei Betätigung des Starttasters 5 wird über das Startrelais 8 der
r .. . . . . . . . .rot E-Startermotor 9 eingeschaltet.
ra . . . . . . . . .rosa
s.. . . . . . . . .schwarz
v . . . . . . . . .violett
w . . . . . . . . .weiß
7-12E
Starthilfsrelais prüfen
– Scheinwerfermaske abbauen und Starthilfsrelais 1 ausbauen.
– Starthilfsrelais laut Abbildung an eine 12 V Batterie anklemmen.

A – Mit einem Ohmmeter den Durchgang zwischen den Klemmen A und
B messen.
Anzeige: 0 Ω in Ordnung
Anzeige: ∞ Ω defekt
B
Funktionskontrolle des Starthilfsrelais
Vorbereitung:
– Ziehen Sie das Starthilfsrelais aus der Halterung.
– Ohmmeter oder Durchgangsprüfer an die Kabel des Starthilfsrelais
(Farben rot und rot/weiß) anklemmen.
– Führen Sie die Tests in der angegebenen Reihenfolge durch. Das

Starthilfsrelais muß unter folgenden 2 Bedingungen schalten:
● Bei eingelegtem Gang, Kupplungshebel langsam ziehen. Bei etwa

halbem Hebelweg muß das Starthilfsrelais schalten.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Wenn nicht, überprüfen Sie bitte den Kupplungsschalter.

Beobachten Sie bei diesem Test die Leerlaufkontrollampe. Sie darf
nicht leuchten. Wenn sie leuchtet, prüfen Sie die Diode.
● Bei nicht gezogener Kupplung, Getriebe auf Leerlauf schalten. Das
Starthilfsrelais muß dabei einschalten und bei eingelegtem Gang
ausschalten. Wenn nicht, prüfen Sie bitte die Diode und den
Leerlaufschalter.
HINWEIS: Beim Schalten des Starthilfsrelais ist ein leises Klicken hörbar.
Das Ohmmeter oder der Durchgangsprüfer zeigt bei eingeschaltetem
Starthilfsrelais Durchgang an.
2 Diode prüfen
HINWEIS: Dioden leiten den Strom nur in die durch den Pfeil im
Schaltzeichen angegebenen Richtung. In die Gegenrichtung sperren sie.
Dioden können 2 verschiedene Fehler aufweisen:

– Die Diode hat keinen Durchgang.
– Die Diode hat Durchgang in beide Richtungen.

Je nach Fehlerart kann es zu verschiedenen Funktionsstörungen kommen.
Die Diode steckt in einem 2-poligen Stecker.
Funktionskontrolle:
– Scheinwerfermaske abnehmen.
– Diode 2 aus dem Stecker ziehen.
– Ein für Diodentest geeignetes Ohmmeter an die Diode anschließen
und Diode auf Durchgang prüfen.
– Ohmmeter in die andere Richtung anschließen und Diode auf Sperren
prüfen.
7-13E
Startrelais prüfen
– Sitzbank und rechte Seitenverkleidung abbauen und Kombistecker 1
des Startrelais abstecken.
– Minuspol an der Batterie und die beiden Kabeln am Startrelais
abklemmen.
– Startrelais laut Abbildung an eine 12 V Batterie anklemmen.

C – Mit einem Ohmmeter den Durchgang zwischen den Klemmen C und
D prüfen.
HINWEIS: Beim Schalten des Startrelais ist außerdem ein Klicken zu

hören.
E-Startermotor prüfen
– Zündung ausschalten.
– Minuspol der Batterie abklemmen und E-Startermotor ausbauen.
2 – Minuspol einer 12V-Batterie an das Gehäuse des E-Startermotors
anklemmen und den Pluspol der Batterie kurz mit dem Anschluß 2
des E-Startermotors verbinden (dicke Kabel verwenden).
– Beim Schließen des Stromkreises muß sich der E-Startermotor drehen.
– Ist dies nicht der Fall, ist der Starter zu tauschen.
7-14E
Kupplungsschalter prüfen
– Den Stecker des Kupplungsschalters vom Kabelbaum abklemmen.
– Ein Ohmmeter an den 2-poligen Stecker 2 (Kabelfarben ge/ge) des
Kupplungsschalters anschließen und Kupplungshebel langsam ziehen.
– Bei etwa halbem Hebelweg muß der Schalter schließen.
Starttaster und Not-Aus-Schalter prüfen

3 – Den 4-poligen Stecker 3 des Starttasters / Not-Aus-Schalters vom
Kabelbaum abziehen.
– Mit einem Ohmmeter beide Schalter laut Tabelle prüfen (Belegung des
Steckers siehe Skizze).
– Anschließend alle Leitungen auf Masseschluß prüfen.
Stromkreis Stellung Schalt-Zustand

Not-Aus-Schalter Durchgang
Not-Aus-Schalter kein Durchgang
Starttaster gedrückt Durchgang
Starttaster nicht gedrückt kein Durchgang
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Start-
taster
Not-
Aus-
Schalter
Fehlersuche im E-Startersystem
Wenn der E-Startermotor bei Betätigung des Starttasters nicht läuft,
prüfen Sie bitte zuerst:
● Zündschloß auf Position oder geschaltet?

● Not-Aus-Schalter auf Position geschaltet?
● Leuchtet die Leerlaufkontrollampe bei eingeschalteter Zündung?
● Läßt sich der Motor mit gezogener Kupplung starten?
●
Batterie geladen?
● Hauptsicherung durchgeschmolzen?
● Sicherung für Startsystem und Zündung durchgeschmolzen?
● Starthilfsrelais prüfen
● Startrelais prüfen
● E-Startermotor prüfen
7-15E
3 4
zum EPC-
Steuergerät
2
bl-w
6
s-r
r-s
8 1
w
g
M
s
G
7
1 Batterie Zündsystem
3 Zündschloß Aus der Batterie 1 gelangt Batteriespannung über die Hauptsicherung
4 Not-Aus-Schalter 2, durch das eingeschaltete Zündschloß 3, und den eingeschalteten
Not- Aus-Schalter 4 zur CDI-Einheit 6 durch.
5 Starthilfsrelais
6 CDI Der Impulsgeber 7 liefert bei jeder Kurbelwellen-Umdrehung ein Signal
7 Impulsgeber an die CDI-Einheit 6. In der CDI-Einheit wird aus diesem Signal der
8 Zündspule Zündzeitpunkt errechnet.
Dieser Zündimpuls wird an die Zündspule 8 weitergeleitet (Zündfunken
entsteht).
Das Zündsystem ist eine digitale Hochspannungs-Kondensator-zündung

mit Stromversorgung von der Batterie. Dieses funktioniert nur bei intakter
Batterie.
Bei stark entladener Batterie kann die Spannung durch den Startvorgang
unter die minimale Versorgungsspannung der Zündung sinken. In diesem
Fall schalten Sie das Licht aus und benutzen Sie den Kickstarter.
! VORSICHT !
ZUM EINWANDFREIEN UND SICHEREN BETRIEB DER DIGITALZÜNDUNG IST DIE
VERWENDUNG VON ZÜNDKERZENSTECKERN UND ZÜNDKERZEN MIT INTEGRIERTEM
ENTSTÖRWIDERSTAND NOTWENDIG.
bl . . . . . . . . .blau
br . . . . . . . . .braun
ge . . . . . . . .gelb
gr . . . . . . . . .grau
g . . . . . . . . .grün
o . . . . . . . . .orange
r .. . . . . . . . .rot
ra . . . . . . . . .rosa
s.. . . . . . . . .schwarz
v . . . . . . . . .violett
w . . . . . . . . .weiß
7-16E
CDI-Einheit
Kabeln und Steckverbindungen der CDI- Einheit 1 prüfen.
Eine Funktionsprüfung der CDI- Einheit ist nur auf einem Zündungs-
prüfstand möglich.
! VORSICHT !
CDI-EINHEIT NIE MIT EINEM HERKÖMMLICHEN MESSGERÄT PRÜFEN. DABEI KÖNNTEN
HOCHEMPFINDLICHE ELEKTRONIKBAUTEILE ZERSTÖRT WERDEN.
Zündspule prüfen
– Zündspule abschließen und Zündkerzenstecker abnehmen.
2 – Mit einem Ohmmeter folgende Messungen durchführen:
HINWEIS: Folgende Messungen entsprechen den Sollwerten nur bei einer

Spulen-Temperatur von 20° C.
Falls die Meßwerte stark vom Sollwert abweichen, tauschen Sie die
Zündspule.
Messung Kabelfarben Widerstand
Primärwicklung blau/weiß Masse 0,425 – 0,575 Ω
Sekundärwicklung blau/weiß – Zündkabel 10,80 – 16,20 kΩ
Fehlersuche im Zündsystem
Kontrollieren Sie vor einer Prüfung der Zündanlage folgende Punkte:
Art.-Nr. 3.206.014 -D
● Zündschloß auf Stellung oder

● Batterieladung in Ordnung
● Hauptsicherung in Ordnung
● Sicherung für Startsystem und Zündung in Ordnung
Prüfen Sie, ob beim Starten ein Zündfunke vorhanden ist. Gehen Sie dazu
wie folgt vor:
– Zündkerzenstecker abziehen.
– Zündkerzenstecker vom Zündkabel abmontieren.
– Freies Ende des Zündkabels ca. 5 mm von Masse entfernt halten.
– Bei Betätigung des E-Starters muß ein kräftiger Funke sichtbar sein.
Wenn die Batterie stark entladen ist, schalten Sie das Licht aus und
benutzen Sie den Kickstarter
– Wenn ein Funke sichtbar ist, Zünderzenstecker wieder montieren.

– Zündkerze herausdrehen und in den Zündkerzenstecker stecken.
– Zündkerze auf Masse halten. Bei Betätigung des E-Starters muß an der
Elektrode ein kräftiger Funke zu sehen sein. Wenn nicht, ist der
Zündkerzenstecker oder die Zündkerze defekt.
– Wenn beim ersten Test kein Funke vorhanden ist, sind folgende
Prüfungen durchzuführen:
● Liegt Batteriespannung an der Versorgungsleitung (orange) für die
Zündung?
● Wenn nicht überprüfen Sie Zündschloß, Not-Aus-Schalter sowie die
dazugehörigen Teile des Kabelbaumes und die Sicherung für Zündung
und Startsystem.
– Wenn trotz guter Versorgung der Zündung kein Funke sichtbar ist,
prüfen Sie:
● Masseanschluß von CDI-Einheit und Zündspule
● Kabel von CDI-Einheit zur Zündspule
● Impulsgeber
● Stator
● Zündspule
HINWEIS: Die CDI-Einheit kann nicht mit einfachen Hilfsmitteln getestet

werden. Sie kann nur auf einem Zündungsprüfstand überprüft werden.
7-17E
4
10
3
5
ge-bl
g-r
r-s
s-o
bl-s
br
2
bl-w
1 6
7 8 9
br
1 Batterie (12V / 8 Ah) EPC-System

3 Zündschloß Funktion:
4 Sicherung für Zündung und Startsystem Aus der Batterie 1 gelangt Batteriespannung über die Hauptsicherung
2, durch das eingeschaltete Zündschloß 3 und über die Sicherung 4
5 EPC-Steuergerät zum EPC-Steuergerät 5.
6 Zündspule
7 Kontaktschraube 2. Gang Das blau/weiße Kabel zur Zündspule 6 liefert ein Drehzahl-Signal an das
8 Kontaktschraube 3. Gang EPC-Steuergerät 5. Aus diesem Signal errechnet das EPC-Steuergerät die
9 Mikroschalter jeweilige Geschwindigkeit.
bk Magnetventil Wenn nun bei einer bestimmten Geschwindigkeit der Gasdrehgriff voll
aufgedreht wird (Mikroschalter 9 schließt), aktiviert das EPC-Steuergerät
das Magnetventil bk. Voraussetzung dafür ist, daß entweder der 2. oder
3. Gang eingelegt ist.
Durch öffnen des Magnetventils bk gelangt eine dosierte Menge
Frischluft an die Oberseite der Schiebermembrane des Vergasers. Dies
bewirkt, daß der Gasschieber langsam öffnet. Dadurch wird das
Betriebsgeräusch des Motorrades gesenkt.
HINWEIS: Falls im EPC-System Störungen auftreten, kann das EPC-

Steuergerät abgesteckt werden. Andere Teile des Motorrades werden
bl . . . . . . . . .blau dadurch nicht beschädigt.
br . . . . . . . . .braun
ge . . . . . . . .gelb
gr . . . . . . . . .grau
g . . . . . . . . .grün
o . . . . . . . . .orange
r .. . . . . . . . .rot
ra . . . . . . . . .rosa
s.. . . . . . . . .schwarz
v . . . . . . . . .violett
w . . . . . . . . .weiß
7-18E
Magnetventil für EPC ausbauen/erneuern
– Sitzbank, Seitenverkleidungen und Tank mit Spoilern abnehmen.
– Den Stecker des Magnetventils abstecken.
1 – Die beiden Schläuche abklemmen und Magnetventil 1 nach oben aus
der Halterung ziehen.
– Neues Magnetventil in die Halterung stecken.

– Die beiden Schläuche anklemmen und Stecker anstecken.
Magnetventil für EPC prüfen

HINWEIS: Beim Einschalten der Zündung muß das Magnetventil für ca. 1
Sekunde öffnen. Dabei ist ein leises Klicken zu hören.
– Zum Überprüfen den 2-poligen Stecker 2 am Magnetventil

abstecken.
– Verbinden Sie nun eine 12-V-Batterie mit den beiden Anschlüssen am
Magnetventil.
2 – Beim Schließen des Stromkreises muß im Magnetventil ein Klicken zu
hören sein (die Membrane öffnet).
– Ist kein Klicken zu hören, muß das Magnetventil erneuert werden.
Steuergerät des EPC-Systems

HINWEIS: Das Steuergerät 3 kann mit normalen Meßmethoden nicht
Art.-Nr. 3.206.014 -D
überprüft werden.
3
Falls im EPC-System Störungen auftreten, prüfen Sie zuerst:
Magnetventil
Mikroschalter
Steckverbindungen 4 und Kabeln
Kontaktschrauben am Motor
Schlauch vom Magnetventil zum Vergaser
– Falls die oben angeführten Komponenten in Ordnung sind, muß das

Steuergerät erneuert werden.
! VORSICHT !
BEVOR DAS STEUERGERÄT ABGESCHLOSSEN WIRD, MUß UNBEDINGT DIE ZÜNDUNG
AUSGESCHALTET WERDEN. ANSONSTEN KÖNNEN STÖRUNGEN IN DER ELEKTRONIK
AUFTRETEN.
4
7-19E
Mikroschalter des EPC-Systems prüfen
HINWEIS: Der Mikroschalter befindet sich an der linken Seite des
Gleichdruckvergasers im Bereich der Drosselklappe. Wenn die
Drosselklappe voll geöffnet wird, schließt der Mikroschalter den
Stromkreis.
– Sitzbank und Tank abnehmen.

– Den 2-poligen Stecker 2 des Mikroschalters abstecken
– Ein Ohmmeter an die beiden Anschlüsse des Mikroschalters
anklemmen.
– Bei geschlossener Drosselklappe darf das Ohmmeter keinen

Durchgang anzeigen.
– Drosselklappe durch volles Aufdrehen des Gasdrehgriffes komplett

öffnen. Dabei ist ein leises Klicken des Mikroschalters zu hören.
In dieser Stellung muß das Ohmmeter Durchgang anzeigen.
Mikroschalter des EPC-Systems erneuern

– Tank und Sitzbank abnehmen.
– Den Stecker des Mikroschalters abstecken.
– Die 2 Schrauben 3 entfernen und Mikroschalter abnehmen.
– Die Gewinde der beiden Schrauben mit Loctite 243 bestreichen.

– Den neuen Mikroschalter positionieren und mit den beiden Schrauben
fixieren.
– Stecker anstecken, Tank und Sitzbank montieren.
Leerlaufschalter / Kontaktschrauben prüfen

HINWEIS:
– Die Kontaktschraube mit den Kabelfarben schwarz/blau schließt den
Kontakt, wenn der 2. Gang eingelegt ist.
– Die Kontaktschraube mit den Kabelfarben schwarz/orange schließt
den Kontakt, wenn der 3. Gang eingelegt ist.
– Die Kontaktschraube mit den Kabelfarben schwarz/grün schließt den
Kontakt, wenn der Leergang eingelegt ist.
– Bevor mit der Überprüfung begonnen wird, muß die Steckverbindung

1 zum EPC-Steuergerät getrennt werden.
1 – Zum Prüfen der Kontaktschrauben eine Prüflampe mit der Klemme am
Pluspol der Batterie anklemmen.
– Mit der Prüfspitze den Anschluß der mittleren Kontaktschraube 6

berühren. Bei eingelegtem Leergang muß die Prüflampe leuchten.
– Wenn ein Gang eingelegt wird, darf die Prüflampe nicht mehr
leuchten.
– Den 2. Gang einlegen und mit der Prüfspitze den Anschluß der
6 unteren Kontaktschraube 5 berühren. Dabei muß die Prüflampe
4 aufleuchten.
– Bei eingelegtem Leergang darf die Prüflampe nicht leuchten.
– Den 3. Gang einlegen und mit der Prüfspitze den Anschluß der oberen
Kontaktschraube 4 berühren. Dabei muß die Prüflampe aufleuchten.
– Bei eingelegtem Leergang darf die Prüflampe nicht leuchten.
5
7-20E
ELEKTRIK – DUKE-E
CDI
ge-r Zünd-
schloss
1 s-r 3
r-s
Start-
ge
5 relais
ge
4
Drehzahlm
esser br
bl . . . . . . . . .blau
Art.-Nr. 3.206.014 -D
br . . . . . . . . .braun
ge . . . . . . . .gelb Ladesystem
gr . . . . . . . . .grau 1 Generator
g . . . . . . . . .grün
2 Regler-Gleichrichter
o . . . . . . . . .orange
r .. . . . . . . . .rot
ra . . . . . . . . .rosa 4 Batterie
s.. . . . . . . . .schwarz 5 Kondensator
v . . . . . . . . .violett
w . . . . . . . . .weiß
durchzuführen.
klemmen.
Sollwert: max. 1 mA

suchen.
Zum Beispiel:
● Kriechströme in den Steckverbindern, im Zündschloß oder im
Startrelais
0,00
7-21E
HINWEIS: Folgende Werte gelten nur bei voller Batterie (Ladezustand
mindestens 90 %).

Sollwert: 14,0 – 15,0 V

– Stecker vom Stator zum Regler-Gleichrichter und vom Regler-
Gleichrichter zum Kabelbaum prüfen
– Stator prüfen
Batterie ausbauen
– Zuerst Minuspol dann Pluspol der Batterie abklemmen.
– Die Schrauben 1 entfernen und das Halteblech samt Regler-
Gleichrichter zur Seite schwenken.
– Batterie herausnehmen
– Beim Einbauen den Minuspol zuletzt an die Batterie anschließen.
1 1
HINWEIS: Beim Füllen einer neuen Batterie ist nach dem Beipackzettel der
jeder neuen Batterie beigefügt ist, vorzugehen.
Sicherheitsvorschriften sind ebenfalls darin angeführt.
Batterie laden
(Ruhespannung). Toleranz des Meßgerätes max. 1 %.
! VORSICHT !
EINSCHALTEN.

Volt % 0,8 A
>12,7 100 ––
~12,5 75 4h
~12,2 50 7h Max.
~12,0 25 11 h 14,4 V
~11,8 0 14 h
<11,5 0 20 h
7-22E
Kondensator prüfen
vorgenommen.
beginnen.
– Verlischt die Prüflampe nicht, oder leuchtet sie nicht, ist der
Kondensator defekt.
! VORSICHT !
Art.-Nr. 3.206.014 -D
7-23E
ge-bl
2 3
ge-bl
ge-r
s
4
r-w
ge
8
1
g-s
ge
9
M 7 6
G
1 Batterie E-Startersystem br
2 Zündschloß Das System ist mit einer Sicherheitseinrichtung versehen. Der E-Start ist
3 Not-Aus-Schalter nur unter folgenden Bedingungen möglich:
4 Starthilfsrelais
● Zündschloß auf Stellung
● Not Aus Schalter auf Stellung
6 Leerlaufschalter
7 Kupplungsschalter
8 Starterrelais Funktion des E-Startersystems:
9 Startermotor Aus der Batterie 1 gelangt Batteriespannung über das Zündschloß 2
Starttaster 5.
Der Kontakt des Starthilfsrelais gibt den Start nur dann frei, wenn minde-
stens eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:
● Getriebe auf Leerlauf geschaltet (Leerlaufschalter 6 geschlossen)

● Kupplung gezogen (Kupplungsschalter 7 geschlossen)

E-Startermotor 9 eingeschaltet.
bl . . . . . . . . .blau
br . . . . . . . . .braun
ge . . . . . . . .gelb
gr . . . . . . . . .grau
g . . . . . . . . .grün
o . . . . . . . . .orange
r .. . . . . . . . .rot
ra . . . . . . . . .rosa
s.. . . . . . . . .schwarz
v . . . . . . . . .violett
w . . . . . . . . .weiß
7-24E
– Scheinwerfermaske abbauen und Starthilfsrelais (Kabelfarben rot und
rot-weiß) ausbauen.

B messen.

Vorbereitung:
Art.-Nr. 3.206.014 -D

nicht leuchten. Wenn sie leuchtet, prüfen Sie die Diode mit den
Kabelfarben gelb und grün/schwarz.
ausschalten. Wenn nicht, prüfen Sie bitte die Diode im Stecker mit den
Kabelfarben gelb und grün/schwarz und den Leerlaufschalter.
7-25E
Dioden prüfen

HINWEIS: Beide Dioden sind vom selben Typ und sind gleich zu prüfen.
Sie stecken in 2-poligen Steckern. Die Identifizierung erfolgt durch die
Kabelfarbe am Stecker der Diode.
Funktionskontrolle:
– Betreffende Diode aus dem Stecker ziehen.
prüfen.
– Stecker des Kupplungsschalters vom Kabelbaum abklemmen.
– Ohmmeter an den 2-poligen Stecker 3 (Kabelfarben ge/ge) des

– Den 4-poligen Stecker 4 des Starttasters / Not-Aus-Schalters vom
Kabelbaum abziehen.

4 Not-Aus-Schalter kein Durchgang
Start-
taster
Not-
Aus-
Schalter
7-26E
Startrelais prüfen
– Sitzbank und rechte Seitenverkleidung abbauen und Kombistecker 1
des Startrelais abstecken.
abklemmen.

D prüfen.

hören.
– Minuspol der Batterie abklemmen und E-Startermotor ausbauen.
2
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Minuspol einer 12V-Batterie an das Gehäuse des E-Startermotors

– Beim Schließen des Stromkreises muß sich der Starter drehen.
Fehlersuche im E-Startersystem
Wenn der Startermotor bei Betätigung des Starttasters nicht läuft, prüfen
Sie bitte zuerst:
● Zündschloß auf Position geschaltet?

● Batterie geladen?
7-27E
ge-bl
3 4
r
5
ra
0
6
ra
s-r
r-s
ge
8 1
w
g
9 M
s
G
7
2 Hauptsicherung Aus der Batterie 1 gelangt Batteriespannung über die Hauptsicherung
3 Zündschloß 2, durch das eingeschaltete Zündschloß 3, und den eingeschalteten
4 Not-Aus-Schalter Not- Aus-Schalter 4 zum Seitenständerrelais 5.
Das Seitenständerrelais schaltet die Batteriespannung zur CDI-Einheit 6
5 Seitenständerrelais durch, wenn mindestens eine der folgenden Bedingungen erfüllt wird:
6 CDI
7 Impulsgeber ● Seitenständer ist hochgeklappt (Seitenständerschalter geschlossen)
8 Zündspule ● Getriebe auf Leerlauf geschaltet (Leerlaufschalter geschlossen)
9 Seitenständerschalter ● Kupplung gezogen (Kupplungsschalter geschlossen)
Der Impulsgeber 7 liefert bei jeder Kurbelwellen-Umdrehung ein Signal

an die CDI-Einheit 6. In der CDI-Einheit wird aus diesem Signal der
Zündzeitpunkt errechnet.
entsteht).
HINWEIS: Das Zündsystem ist eine digitale Hochspannungs-

kondensatorzündung mit Stromversorgung von der Batterie. Dieses
funktioniert nur bei intakter Batterie.
bl . . . . . . . . .blau Fall schalten Sie das Licht aus und benutzen Sie den Kickstarter.
br . . . . . . . . .braun ! VORSICHT !
ge . . . . . . . .gelb ZUM EINWANDFREIEN UND SICHEREN BETRIEB DER DIGITALZÜNDUNG IST DIE
gr . . . . . . . . .grau VERWENDUNG VON ZÜNDKERZENSTECKERN UND ZÜNDKERZEN MIT INTEGRIERTEM
g . . . . . . . . .grün ENTSTÖRWIDERSTAND NOTWENDIG.
o . . . . . . . . .orange
r .. . . . . . . . .rot
ra . . . . . . . . .rosa
s.. . . . . . . . .schwarz
v . . . . . . . . .violett
w . . . . . . . . .weiß
7-28E
CDI-Einheit
Eine Funktionsprüfung der CDI- Einheit ist nur auf einem Zündungsprüf-
stand möglich.
! VORSICHT !
Zündspule prüfen
– Alle Kabeln abklemmen und Zündkerzenstecker abnehmen.
– Mit einem Ohmmeter folgende Messungen durchführen:

Temperatur von 20° C.
Weichen die Meßwerte stark vom Sollwert ab, tauschen Sie die
Zündspule.
Zündkerzenstecker
– Zündkerzenstecker auf Risse und Bruchstellen kontrollieren.
– Widerstand des Zündkerzensteckers messen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Sollwert: 3,0 - 7,5 kΩ
Seitenständerrelais prüfen
Vorbereitung:
– Sitzbank, rechte Seitenverkleidung und Scheinwerfermaske
abmontieren.
– Stromversorgung von der CDI abtrennen (oranges Kabel).
– Zur Kontrolle des Schaltzustandes des Relais, das vom Kabelbaum
kommende orange Kabel an die Plusleitung eines Voltmeters oder an
eine Prüflampe anklemmen.
– Die Minusleitung von Voltmeter oder Prüflampe an Fahrzeugmasse
klemmen.
– Zündschloß und Not-Aus-Schalter einschalten.
Führen Sie die folgenden Tests in der angegebenen Reihenfolge durch:

– Das Relais muß unter folgenden 3 Bedingungen schalten:
● Mit eingelegtem Gang und nicht gezogener Kupplung den
Seitenständer langsam hochklappen. Bei etwa halbem Weg muß das

Seitenständerrelais schalten. Wenn nicht, überprüfen Sie das Relais
selbst und den Seitenständerschalter 2 sowie die betreffenden Teile
des Kabelbaumes
● Bei ausgeklapptem Seitenständer und eingelegtem Gang
Kupplungshebel langsam ziehen. Bei etwa halbem Hebelweg muß das
Seitenständerrelais schalten. Wenn nicht, überprüfen Sie bitte die
Diode im Stecker mit den Kabelfarben gelb und rosa und den
Leerlaufschalter.
● Bei ausgeklapptem Seitenständer und nicht gezogener Kupplung,
2 Getriebe auf Leerlauf schalten. Das Relais muß bei eingelegtem
Leerlauf einschalten und bei eingelegtem Gang ausschalten. Wenn
nicht, prüfen Sie bitte die Diode im Stecker mit den Kabelfarben gelb
und grün/schwarz und den Leerlaufschalter.
HINWEIS: Beim Schalten des Relais ist ein leises Klicken hörbar und die
Stromversorgung für die CDI wird eingeschaltet. Das Voltmeter oder die
Prüflampe zeigt Batteriespannung an. Nach Ende der Prüfung
Versorgungsspannung für CDI-Einheit wieder anstecken (orange
Leitung).
7-29E
Seitenständerschalter prüfen
– Die 2 Stecker 2 zum Seitenständerschalter vom Kabelbaum abziehen
2 (unter dem Tank).
– Ohmmeter am Seitenständerkabel anschließen.
– Seitenständer langsam hochklappen.
– Im ausgeklappten Zustand muß der Schalter offen sein.
– Bei etwa halbem Weg muß der Seitenständerschalter schließen.
– Ist das nicht der Fall, muß der Seitenständerschalter erneuert werden.
! VORSICHT !
DER SEITENSTÄNDERSCHALTER DARF ZUR WEITERFAHRT NICHT KURZGESCHLOSSEN
WERDEN. DADURCH WIRD DIE ZÜNDUNTERBRECHUNG BEI AUSGEKLAPPTEM
SEITENSTÄNDER AUSSER KRAFT GESETZT. DAS FAHRZEUG ENTSPRICHT SOMIT NICHT
MEHR DEN SICHERHEITSVORSCHRIFTEN.
HINWEIS: Wird der Seitenständer abmontiert, z.B. weil nachträglich ein

Mittelständer montiert wird, müssen die beiden Stecker zum Seiten-
ständerschalter am Kabelbaum verbunden werden.
● Leuchtet die Leerlaufkontrollampe
● Läßt sich das Motorrad mit gezogener Kupplung starten
● Batterieladung
● Hauptsicherung
wie folgt vor:
Wenn die Batterie stark entladen ist, benutzen Sie den Kickstarter.

Zündung?
● Wenn nicht überprüfen Sie Zündschloß, Not-Aus-Schalter und das
Seitenständerrelais, sowie die dazugehörigen Teile des Kabelbaumes.
prüfen Sie:
● Impulsgeber
● Stator
● Zündspule
7-30E
ELEKTRIK – SXC ‘99
Regler-Gleichrichter prüfen
– Ein Voltmeter an den beiden Anschlüssen des Kondensators
anklemmen (rot/weißes Kabel = plus, braunes Kabel = minus).
Sollwert: 14,0 – 15,0 V
Weicht der Meßwert stark vom Sollwert ab, ist der Kondensator zu
prüfen.
Ist der Kondensator in Ordnung, muß der Regler-Gleichrichter getauscht
werden.
Kondensator prüfen
1 – Minuspol einer 12V-Batterie mit der Minusklemme des Kondensators
vorgenommen.
beginnen.
Kondensator defekt.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
! VORSICHT !
BEIM EINBAUEN DES KONDENSATORS AUF DIE BEZEICHNUNG DER ANSCHLÜSSE
7-31E
ELEKTRIK – SUPER COMPETITION ‘99
Spannungsregler prüfen (Kokusan)

Ein defekter Spannungsregler kann sich unterschiedlich auswirken:
● Keine Spannung im Stromkreis

In diesem Fall ist bei Leerlaufdrehzahl des Motors der Spannungsregler
abzuschließen. Funktionieren nun die Verbraucher, ist der
Spannungsregler defekt.
Ist trotzdem kein Strom vorhanden, muß der Fehler im Schalter, im
Kabelstrang oder in der Zündanlage gesucht werden.
● Zu hohe Spannung im Stromkreis

Glühlampen brennen durch. In diesem Fall ist der Spannungsregler zu
erneuern.
Kondensator prüfen
vorgenommen.
beginnen.
Kondensator defekt.
! VORSICHT !
BEIM EINBAUEN DES KONDENSATORS AUF DIE BEZEICHNUNG DER ANSCHLÜSSE
3 ACHTEN (ROT/WEISSES KABEL BEI + ANSCHLIESSEN).
Zündspule prüfen

Zündspule.
7-32E
ELEKTRIK – DUKE ‘99
CDI
ge-r Zünd-
schloß
1 s-r 3
r-s
Start-
ge
5 relais
ge
4
Drehzahlm
esser br
bl . . . . . . . . .blau
Art.-Nr. 3.206.014 -D
br . . . . . . . . .braun
ge . . . . . . . .gelb Ladesystem
gr . . . . . . . . .grau 1 Generator
g . . . . . . . . .grün
2 Regler-Gleichrichter
o . . . . . . . . .orange
r .. . . . . . . . .rot
ra . . . . . . . . .rosa 4 Batterie
s.. . . . . . . . .schwarz 5 Kondensator
v . . . . . . . . .violett
w . . . . . . . . .weiß
durchzuführen.
klemmen.
Sollwert: max. 1 mA

suchen.
Zum Beispiel:
● Kriechströme in den Steckverbindern, im Zündschloß oder im
Startrelais
0,00
7-33E
HINWEIS: Folgende Werte gelten nur bei voller Batterie (Ladezustand
mindestens 90 %).

Sollwert: 14,0 – 15,0 V

– Stecker vom Stator zum Regler-Gleichrichter und vom Regler-
Gleichrichter zum Kabelbaum prüfen
– Stator prüfen
Batterie ausbauen
– Zuerst Minuspol dann Pluspol der Batterie abklemmen.
– Die 4 Schrauben 1 entfernen und das Halteblech abnehmen.
– Beim Einbauen den Minuspol zuletzt an die Batterie anschließen.
HINWEIS: Beim Füllen einer neuen Batterie ist nach dem Beipackzettel der
jeder neuen Batterie beigefügt ist, vorzugehen.
Sicherheitsvorschriften sind ebenfalls darin angeführt.
1
Batterie laden
(Ruhespannung). Toleranz des Meßgerätes max. 1 %.
! VORSICHT !
EINSCHALTEN.

Volt % 0,8 A
>12,7 100 ––
~12,5 75 4h
~12,2 50 7h Max.
~12,0 25 11 h 14,4 V
~11,8 0 14 h
<11,5 0 20 h
7-34E
Kondensator prüfen
vorgenommen.
beginnen.
– Verlischt die Prüflampe nicht, oder leuchtet sie nicht, ist der
Kondensator defekt.
! VORSICHT !
Art.-Nr. 3.206.014 -D
7-35E
ge-bl
2 3
ge-bl
ge-r
s
4
r-w
ge
8
1
g-s
ge
9
M 7 6
G
br
1 Batterie E-Startersystem
2 Zündschloß Das System ist mit einer Sicherheitseinrichtung versehen. Der E-Start ist
3 Not-Aus-Schalter nur unter folgenden Bedingungen möglich:
4 Starthilfsrelais
● Not Aus Schalter auf Stellung
6 Leerlaufschalter
7 Kupplungsschalter
8 Starterrelais Funktion des E-Startersystems:
9 Startermotor Aus der Batterie 1 gelangt Batteriespannung über das Zündschloß 2
Starttaster 5.
Der Kontakt des Starthilfsrelais gibt den Start nur dann frei, wenn
mindestens eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:
● Getriebe auf Leerlauf geschaltet (Leerlaufschalter 6 geschlossen)

● Kupplung gezogen (Kupplungsschalter 7 geschlossen)

E-Startermotor 9 eingeschaltet.
bl . . . . . . . . .blau
br . . . . . . . . .braun
ge . . . . . . . .gelb
gr . . . . . . . . .grau
g . . . . . . . . .grün
o . . . . . . . . .orange
r .. . . . . . . . .rot
ra . . . . . . . . .rosa
s.. . . . . . . . .schwarz
v . . . . . . . . .violett
w . . . . . . . . .weiß
7-36E
– Scheinwerfermaske abbauen und Starthilfsrelais (Kabelfarben rot und
rot-weiß) ausbauen.

B messen.

Vorbereitung:
Art.-Nr. 3.206.014 -D

nicht leuchten. Wenn sie leuchtet, prüfen Sie die Diode mit den
Kabelfarben gelb und grün/schwarz.
ausschalten. Wenn nicht, prüfen Sie bitte die Diode im Stecker mit den
Kabelfarben gelb und grün/schwarz und den Leerlaufschalter.
7-37E
Dioden prüfen

HINWEIS: Beide Dioden sind vom selben Typ und sind gleich zu prüfen.
Sie stecken in 2-poligen Steckern. Die Identifizierung erfolgt durch die
Kabelfarbe am Stecker der Diode.
Funktionskontrolle:
– Scheinwerfermaske nach unten klappen.
– Betreffende Diode aus dem Stecker ziehen.
prüfen.
– Stecker des Kupplungsschalters vom Kabelbaum abklemmen.
– Ohmmeter an den 2-poligen Stecker 3 (Kabelfarben ge/ge) des

– Den 4-poligen Stecker 4 des Starttasters / Not-Aus-Schalters vom
4 Kabelbaum abziehen.

Not-Aus-Schalter kein Durchgang
Start-
taster
Not-
Aus-
Schalter
7-38E
Startrelais prüfen
– Sitzbank abbauen und Kombistecker 1 des Startrelais abstecken.
abklemmen.
1

D prüfen.

hören.
2 – Minuspol der Batterie abklemmen und E-Startermotor ausbauen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Minuspol einer 12V-Batterie an das Gehäuse des E-Startermotors

– Beim Schließen des Stromkreises muß sich der Starter drehen.
3 Fehlersuche im E-Startersystem
Wenn der Startermotor bei Betätigung des Starttasters nicht läuft, prüfen
Sie bitte zuerst:
● Zündschloß auf Position geschaltet?

● Batterie geladen?
● Sicherung unter der Scheinwerfermaske durchgeschmolzen?
7-39E
ge-bl
3 4
r
5
ra
0
6
ra
s-r
r-s
ge
8 1
w
g
9 M
s
G
7
2 Hauptsicherung Aus der Batterie 1 gelangt Batteriespannung über die Hauptsicherung
3 Zündschloß 2, durch das eingeschaltete Zündschloß 3, und den eingeschalteten
4 Not-Aus-Schalter Not- Aus-Schalter 4 zum Seitenständerrelais 5.
Das Seitenständerrelais schaltet die Batteriespannung zur CDI-Einheit 6
5 Seitenständerrelais durch, wenn mindestens eine der folgenden Bedingungen erfüllt wird:
6 CDI
7 Impulsgeber ● Seitenständer ist hochgeklappt (Seitenständerschalter geschlossen)
8 Zündspule ● Getriebe auf Leerlauf geschaltet (Leerlaufschalter geschlossen)
9 Seitenständerschalter ● Kupplung gezogen (Kupplungsschalter geschlossen)
Der Impulsgeber 7 liefert bei jeder Kurbelwellen-Umdrehung ein Signal

an die CDI-Einheit 6. In der CDI-Einheit wird aus diesem Signal der
Zündzeitpunkt errechnet.
entsteht).
HINWEIS: Das Zündsystem ist eine digitale Hochspannungs-

kondensatorzündung mit Stromversorgung von der Batterie. Dieses
funktioniert nur bei intakter Batterie.
bl . . . . . . . . .blau Fall schalten Sie das Licht aus und benutzen Sie den Kickstarter.
br . . . . . . . . .braun ! VORSICHT !
ge . . . . . . . .gelb ZUM EINWANDFREIEN UND SICHEREN BETRIEB DER DIGITALZÜNDUNG IST DIE
gr . . . . . . . . .grau VERWENDUNG VON ZÜNDKERZENSTECKERN UND ZÜNDKERZEN MIT INTEGRIERTEM
g . . . . . . . . .grün ENTSTÖRWIDERSTAND NOTWENDIG.
o . . . . . . . . .orange
r .. . . . . . . . .rot
ra . . . . . . . . .rosa
s.. . . . . . . . .schwarz
v . . . . . . . . .violett
w . . . . . . . . .weiß
7-40E
CDI-Einheit
Eine Funktionsprüfung der CDI- Einheit ist nur auf einem Zündungsprüf-
stand möglich.
! VORSICHT !
1
Zündspule prüfen

Zündspule.
Zündkerzenstecker
– Zündkerzenstecker auf Risse und Bruchstellen kontrollieren.
– Widerstand des Zündkerzensteckers messen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Sollwert: 3,0 - 7,5 kΩ
Seitenständerrelais prüfen
Vorbereitung:
– Sitzbank und rechte Seitenverkleidung abmontieren. Scheinwerfer-
maske nach unten klappen.
– Stromversorgung von der CDI abtrennen (oranges Kabel).
– Zur Kontrolle des Schaltzustandes des Relais, das vom Kabelbaum
kommende orange Kabel an die Plusleitung eines Voltmeters oder an
eine Prüflampe anklemmen.
– Die Minusleitung von Voltmeter oder Prüflampe an Fahrzeugmasse
klemmen.
– Zündschloß und Not-Aus-Schalter einschalten.
Führen Sie die folgenden Tests in der angegebenen Reihenfolge durch:

– Das Relais muß unter folgenden 3 Bedingungen schalten:
● Mit eingelegtem Gang und nicht gezogener Kupplung den
Seitenständer langsam hochklappen. Bei etwa halbem Weg muß das

Seitenständerrelais schalten. Wenn nicht, überprüfen Sie das Relais
selbst und den Seitenständerschalter 2 sowie die betreffenden Teile
des Kabelbaumes
● Bei ausgeklapptem Seitenständer und eingelegtem Gang den
Kupplungshebel langsam ziehen. Bei etwa halbem Hebelweg muß das
Seitenständerrelais schalten. Wenn nicht, überprüfen Sie bitte die
Diode im Stecker mit den Kabelfarben gelb und rosa und den
Leerlaufschalter.
● Bei ausgeklapptem Seitenständer und nicht gezogener Kupplung,
Getriebe auf Leerlauf schalten. Das Relais muß bei eingelegtem
Leerlauf einschalten und bei eingelegtem Gang ausschalten. Wenn
nicht, prüfen Sie bitte die Diode im Stecker mit den Kabelfarben gelb
und grün/schwarz und den Leerlaufschalter.
HINWEIS: Beim Schalten des Relais ist ein leises Klicken hörbar und die
Stromversorgung für die CDI wird eingeschaltet. Das Voltmeter oder die
2 Prüflampe zeigt Batteriespannung an. Nach Ende der Prüfung
Versorgungsspannung für CDI-Einheit wieder anstecken (orange
Leitung).
7-41E
Seitenständerschalter prüfen
– Die 2 Rundstecker zum Seitenständerschalter vom Kabelbaum
abziehen (unter dem Tank).
– Ohmmeter am Seitenständerkabel anschließen.
– Seitenständer langsam hochklappen.
– Im ausgeklappten Zustand muß der Schalter offen sein.
– Bei etwa halbem Weg muß der Seitenständerschalter schließen.
– Ist das nicht der Fall, muß der Seitenständerschalter erneuert werden.
! VORSICHT !
DER SEITENSTÄNDERSCHALTER DARF ZUR WEITERFAHRT NICHT KURZGESCHLOSSEN
WERDEN. DADURCH WIRD DIE ZÜNDUNTERBRECHUNG BEI AUSGEKLAPPTEM
SEITENSTÄNDER AUßER KRAFT GESETZT. DAS FAHRZEUG ENTSPRICHT SOMIT NICHT
MEHR DEN SICHERHEITSVORSCHRIFTEN.
HINWEIS: Wird der Seitenständer abmontiert, z.B. weil nachträglich ein

Mittelständer montiert wird, müssen die beiden Stecker zum Seiten-
ständerschalter am Kabelbaum verbunden werden.
● Leuchtet die Leerlaufkontrollampe
● Läßt sich das Motorrad mit gezogener Kupplung starten
● Batterieladung
● Hauptsicherung
● Sicherung unter der Scheinwerfermaske
wie folgt vor:
Wenn die Batterie stark entladen ist, benutzen Sie den Kickstarter.

CDI-Einheit?
● Wenn nicht überprüfen Sie Zündschloß, Not-Aus-Schalter und das
Seitenständerrelais, sowie die dazugehörigen Teile des Kabelbaumes.
prüfen Sie:
● Impulsgeber
● Stator
● Zündspule
7-42E
DYNAMISCHE GENERATORWERTE 400/640 LC4-E / 625 SXC (KOKUSAN 4K-2)

Messbedingungen:
– Sitzbank abgenommen (bei Racing auch Seitenverkleidung und Seitendeckel links)
– alle Steckkontakte und die Masseverbindungen in korrosionsfreiem Zustand, Stecker fest zusammengesteckt
– Batterie in startfähigem Zustand, nicht vollgeladen (bei voll geladener Batterie einige Male starten!)
Reglerausgang – Spannungswert mit den Meßspitzen des

Spitzenspannungsadapter direkt an den Polen der Fahrzeugbatterie
messen:
– Unbelastet und belastet über den gesamten Drehzahlbereich
Anzeige am Multimeter: 14 Volt +/-1 Volt
HINWEIS: Die schwarze Meßspitze des Spitzenspannungsadapter sollte

an Masse (Minuspol) angelegt werden.
Ladestrom prüfen – Hauptsicherung entfernen, die Meßspitzen eines

Multimeters (ohne Spitzenspannungsadapter!) an den beiden
Steckkontakten des Sicherungshalters 1 anlegen und eine
Strommessung (Einstellung am Multimeter DCA bis 10 Ampere)
durchführen:
1
– Unbelastet (keine elektrischen Verbraucher eingeschaltet), Motor läuft
Art.-Nr. 3.206.014 -D
mit Leerlaufdrehzahl (1400 +/- 50 U/min)
Anzeige am Multimeter: 6 Ampere +/-0,1 Ampere
– Belastet (Licht eingeschaltet, Horn und Bremse betätigt), Motor läuft

mit Leerlaufdrehzahl
– Belastet (Licht eingeschaltet, Horn und Bremse betätigt), Motor mit

steigender Drehzahl laufen lassen (- 8000 U/min)

7-43E
s–g
3
s–g
1 2
7-44E
STATISCHE ZÜNDUNGSWERTE 400/640 LC4-E / 625 SXC (KOKUSAN 4K-2)

Messbedingungen:
– Motor kalt
– Sitzbank, Seitenverkleidung und Tank abgenommen
– Batterie geladen, Zündschalter auf Stellung 1 (ohne Licht)
– der Spalt zwischen Rotor und Impulsgeber muß auf 0,75 mm eingestellt sein
– Dekompressorhebel gezogen
– Für jede Messung den Kickstarter mindestens 5 mal kräftig durchtreten
HINWEIS: Vor der Prüfung mit dem Spitzenspannungsadapter muß

sichergestellt werden, daß an der CDI-Einheit Kabelfarbe Orange
Batteriespannung und an den Kabelfarben Schwarz und Weiß/Schwarz
Masse anliegt.
Impulsgeber auf Ausgangssignal überprüfen – 2-poliger Stecker 1 mit

Kabelfarben Grün und Weiß (siehe auch Schaltplan Seite gegenüber):
– Rote Meßspitze des Spitzenspannungsadapters auf Kabel Grün,

schwarze Meßspitze auf Kabel Weiß, Stecker 1 trennen; damit ist die
1 4 CDI-Einheit 2 abgesteckt
– Gleiche Messung jedoch CDI-Einheit angesteckt

3 Anzeige am Multimeter: 4 Volt +/-1 Volt
Generatorphase für Drehrichtungserkennung auf Ausgangssignal

Art.-Nr. 3.206.014 -D
überprüfen – 3-poliger Stecker 3 mit Kabelfarben Rot/Schwarz und

Schwarz/Gelb (siehe auch Schaltplan Seite gegenüber):
– Rote Meßspitze des Spitzenspannungsadapters auf Kabel Rot/Schwarz

und schwarze Meßspitze auf Kabel Schwarz/Gelb, Stecker 3 und 4
abgesteckt
– Gleiche Messung jedoch Stecker 3 und 4 angesteckt
Anzeige am Multimeter: 12,5 Volt +/-0,5 Volt
Primärspannungsausgang für Zündspulenansteuerung auf Ausgangs-

spannung überprüfen – einpoliger Stecker 5 mit Kabelfarbe Blau/Weiß
(siehe auch Schaltplan Seite gegenüber):
– Rote Meßspitze des Spitzenspannungsadapters auf Masse und

schwarze Meßspitze S auf Kabel Blau/Weiß, CDI-Einheit 2 und
Zündspule 6 angesteckt
Anzeige am Multimeter: 220 Volt +/-10 Volt.
5
S
7-45E
8
s–g
9 3
s–g
7-46E
STATISCHE GENERATORWERTE 400/640 LC4-E / 625 SXC (KOKUSAN 4K-2)

Messbedingungen:
– Motor kalt
– Sitzbank, Seitenverkleidung und Tank abgenommen
– Batterie geladen, Zündschalter auf Stellung 1 (ohne Licht)
Generatorausgänge auf Spannung zwischen folgenden Kabelfarben

überprüfen – 3-poliger Stecker 3 (siehe auch Schaltplan Seite gegen-
über), Stecker 3 und 4 getrennt; damit sind Regelgleichrichter 7 und
CDI-Einheit abgesteckt:
– Zwischen Schwarz/Gelb und Rot/Schwarz

– Zwischen Schwarz/Gelb und Gelb
4 – Zwischen Rot/Schwarz und Gelb
3 Anzeige am Multimeter: 17 Volt +/-1 Volt
HINWEIS: Die Meßspitzen des Spitzenspannungsadapter können beliebig

angesetzt werden.
Generatorausgänge auf Spannung gegen Masse überprüfen – 3-poliger

Stecker 3 (siehe auch Schaltplan Seite gegenüber), Stecker 3 und 4
zusammengesteckt; damit sind Regelgleichrichter 7 und CDI-Einheit
angesteckt:
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Zwischen Schwarz/Gelb und Masse

– Zwischen Rot/Schwarz und Masse
– Zwischen Gelb und Masse
Anzeige am Multimeter: 12,5 Volt +/-0,5 Volt
HINWEIS: Die schwarze Meßspitze des Spitzenspannungsadapter muß

an Masse angelegt werden.
Reglerausgangsspannung 8 prüfen – 2-poliger Stecker 9 mit

Kabelfarbe Rot und Schwarz/Weiß abgesteckt, Stecker 3 und 4
angesteckt, (siehe auch Schaltplan Seite gegenüber):
– Zwischen Rot und Schwarz/Weiß (Masse)

7 Anzeige am Multimeter: 13 Volt +/-0,5 Volt
9
7-47E
4
2 1
3
7-48E
STATISCHE ZÜNDUNGSWERTE 400/620/625 SC / 660 SMC (KOKUSAN 4K-3, 3C)

Messbedingungen:
– Motor kalt
– Sitzbank, Seitenverkleidung rechts und Tank abgenommen
– Lichtschalter auf Aus
– der Spalt zwischen Rotor und Impulsgeber muß auf 0,75 mm eingestellt sein
Impulsgeber auf Ausgangssignal überprüfen – 2 einpolige Stecker 1 mit

Kabelfarben Grün und Rot (siehe auch Schaltplan Seite gegenüber):
– Rote Meßspitze des Spitzenspannungsadapters auf Kabel Grün,

schwarze Meßspitze auf Kabel Rot, beide Stecker 1 trennen; damit ist
1 die CDI-Einheit 2 abgesteckt
1 Anzeige am Multimeter: 4,5 Volt +/-0,5 Volt

3 Anzeige am Multimeter: 3 Volt +/-0,5 Volt
HINWEIS: Am Modell 625 SC wird statt der 2 einpoligen Stecker ein

2-poliger Stecker verwendet, die Kabelfarben sind gleich.
Generatorladespule für Zündkondensatorladung auf Ausgangsspannung

überprüfen – 2-poliger Stecker 3 mit Kabelfarben Schwarz/Rot und
Rot/Weiß (siehe auch Schaltplan Seite gegenüber):
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Rote Meßspitze des Spitzenspannungsadapters auf Kabel Schwarz/Rot

und schwarze Meßspitze auf Kabel Rot/Weiß, Stecker 3 trennen;
damit ist die CDI-Einheit 2 abgesteckt
Primärspannungsausgang 4 für Zündspulenansteuerung (siehe auch

Schaltplan Seite gegenüber) auf Ausgangsspannung überprüfen
(Kabelfarbe Blau/Weiß):
– Rote Meßspitze R des Spitzenspannungsadapters auf Masse und

schwarze Meßspitze S auf Kabel Blau/Weiß, CDI-Einheit 2 und
Zündspule 5 angesteckt
4 5 Anzeige am Multimeter: 180 Volt +/-10 Volt

R
S
7-49E
9
10
11
7-50E
STATISCHE GENERATORWERTE 400/620/625 SC / 660 SMC (KOKUSAN 4K-3, 3C)

Messbedingungen:
– Motor kalt
– Sitzbank, Seitenverkleidung rechts und Tank abgenommen
– Lichtschalter auf Aus
Generatorausgang 6 (siehe auch Schaltplan Seite gegenüber) auf

Spannung zwischen folgenden Kabelfarben überprüfen:
– Zwischen Gelb und Braun (Masse), Stecker 7 abgesteckt
– Zwischen Weiß und Braun (Masse), Stecker 8 abgesteckt

7 8 Anzeige am Multimeter: 19 Volt +/-1 Volt
– Beide Messungen mit angestecktem Stecker 7 bzw. 8 wiederholen,

die Meßwerte sollten gleich sein
HINWEIS: Die schwarze Meßspitze des Spitzenspannungsadapter muß

an Masse angelegt werden.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Reglerausgangsspannung 9 (siehe auch Schaltplan Seite gegenüber)

prüfen (Kabelfarbe Gelb/Rot), Regler bk angesteckt, Kondensators bl
abgesteckt:
– Zwischen Gelb/Rot und Braun (Masse)

10
HINWEIS:
– Die schwarze Meßspitze S des Spitzenspannungsadapter muß an
Masse angelegt werden.
S – Der Regler bk befindet sich rechts hinter der Seitenverkleidung.
7-51E
Tachogeber und Tacho prüfen (Adventure ab Modell 2002)
Prüfung des Tachos:
– Stecker 1 vom Tachogeber trennen.
HINWEIS: Der Stecker 1 befindet sich unter der Cockpitabdeckung.
– Zündung einschalten.
– Pin 2 und 3 (Kabelfarben schwarz/braun und schwarz/orange) mit
einem Kabel mehrmals kurzzeitig verbinden, dabei die
Geschwindigkeitsanzeige beobachten. Bei fehlerfreiem Tacho muß
2 eine Geschwindigkeit angezeigt werden.
Prüfung des Geschwindigkeitsensors:
HINWEIS: Die Messung muß mit eingeschalteter Zündung und

zusammengesteckter Steckverbindung durchgeführt werden.
– Mit einem Digitalmultimeter am schwarzen Kabel des Steckers 1

gegen Masse Spannung messen.
– Vorderrad ganz langsam drehen.
– Der Meßwert muß beim Drehen des Rades über 4,5 bzw. wenn der
Magnet der Vorderradnarbe im Bereich des Geschwindigkeitssensors
1 steht, unter 1 Volt liegen.
! VORSICHT !
DA MIT ANGESTECKTEN STECKER GEMESSEN WIRD, MÜSSEN DIE MESSSPITZEN DES
MULTIMETERS VON DER KABELSEITE VORSICHTIG DURCH DIE ABDICHTUNG
GESCHOBEN WERDEN, DABEI KEINE TEILE DES STECKERS BESCHÄDIGEN.
8-1E
KRAFTSTOFFSYSTEM 8
INHALT
MIKUNI BST 40
TEILLASTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-4
VOLLASTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-5
VERGASER ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-6
VERGASER ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-8
PRÜFUNG DROSSELKLAPPENSENSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-9
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-10
GASSEILZÜGE EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-10
SCHWIMMERNIVEAU PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-10
DELL’ORTO
VERGASER ZERLEGEN (DELL’ORTO PHM 40 SD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-12
VERGASER ZUSAMMENBAUEN (DELL’ORTO PHM 40 SD) . . . . . . . . . . . .8-13
Art.-Nr. 3.206.014 -D
VERGASER ZERLEGEN (DELL’ORTO PHM 38 ND) . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-16

VERGASER ZUSAMMENBAUEN (DELL’ORTO PHM 38 ND) . . . . . . . . . . .8-18
VERGASER ZERLEGEN (DELL’ORTO VHSB 38 QS) . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-21
VERGASER ZUSAMMENBAUEN (DELL’ORTO VHSB 38 QS) . . . . . . . . . . .8-22
WIRKUNGSBEREICHE DES VERGASERS (DELL’ORTO) . . . . . . . . . . . . . . .8-24
SCHWIMMERNIVEAU PRÜFEN (DELL’ORTO 38 ND / 40 SD) . . . . . . . . . .8-25
SCHWIMMER-AXIALSPIEL PRÜFEN (DELL’ORTO 38 ND / 40 SD) . . . . . .8-25
HEISSTARTEINRICHTUNG EINSTELLEN (DELL’ORTO 40 SD) . . . . . . . . . . .8-25
GASSEILZUG EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-26
CHOKESEILZUG EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-26
KEIHIN FCR 41
VERGASER ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-28
CHOKESCHIEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-31
BESCHLEUNIGERPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-31
DÜSENNADEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-31
SCHWIMMERNADELVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-31
GASSCHIEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-31
VERGASER ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-32
POSITION DES DROSSELKLAPPENSENSORS EINSTELLEN . . . . . . . . . . . .8-35
DROSSELKLAPPENSENSOR PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-36
DROSSELKLAPPENSENSOR AUS- UND EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . .8-36
LEERLAUF EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-37
SCHWIMMERHÖHE PRÜFEN/EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-38
8-2E
INHALT
KEIHIN FCR-MX 41
VERGASER ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-40
CHOKESCHIEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-43
BESCHLEUNIGERPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-43
DÜSENNADEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-43
SCHWIMMERNADELVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-43
GASSCHIEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-43
VERGASER ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-44
POSITION DES DROSSELKLAPPENSENSORS EINSTELLEN . . . . . . . . . . . .8-47
DROSSELKLAPPENSENSOR PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-48
DROSSELKLAPPENSENSOR AUS- UND EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . .8-48
LEERLAUF EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-49
SCHWIMMERHÖHE PRÜFEN/EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-49
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Reparaturanleitung KTM LC4 Art.-Nr. 3.206.014 -D
VERGASER - MIKUNI BST 40

8-3E
8-4E
LUFT
KRAFTSTOFF-LUFTGEMISCH
KRAFTSTOFF
Teillastsystem (Mikuni BST 40)

Das Teillastsystem versorgt den Motor bei geschlossenem oder leicht geöffnetem Gasschieber mit
Kraftstoff.
Der Kraftstoff gelangt durch die Leerlaufdüse aus der Schwimmerkammer in das Gemischrohr. Dort
vermischt sich der Kraftstoff mit der Luft, die durch die Leerlaufluftdüse strömt.
Durch das Gemischrohr gelangt das Kraftstoff-Luftgemisch zur Leerlauf-Einstellschraube und zu
den Bypaß-Bohrungen.
Ein Teil des Kraftstoff-Luftgemisches wird durch die Bypaß-Bohrungen in den Ansaugkanal gesaugt.
Das restliche Kraftstoff-Luftgemisch wird mittels der Leerlauf-Einstellschraube reguliert und gelangt
durch die Leerlaufbohrung in den Ansaugkanal.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
8-5E
LUFT
KRAFTSTOFF-LUFTGEMISCH
KRAFTSTOFF
Vollastsystem (Mikuni BST 40)

Durch Öffnen der Drosselklappe erhöht sich die Motordrehzahl und der Unterdruck im Venturi-
Rohr steigt an. Der selbe Unterdruck wird auf die Oberseite der Schiebermembrane übertragen.
Durch den Unterdruck wird der Gasschieber nach oben gezogen.
Gleichzeitig gelangt der Kraftstoff aus der Schwimmerkammer durch die Hauptdüse in die
Nadeldüse. Dort vermischt sich der Kraftstoff mit der durch die Hauptluftdüse einströmenden Luft.
Es entsteht ein Krafstoff-Luftgemisch.

Dieses Kraftstoff-Luftgemisch gelangt durch den Zwischenraum zwischen Nadeldüse und
Düsennadel mittels Unterdruck ins Venturi-Rohr. Dort trifft es auf den vom Motor angesaugten
Hauptluftstrom.
Die Dosierung der Gemischmenge erfolgt in der Nadeldüse. Der Zwischenraum durch den das
Kraftstoff-Luftgemisch gelangt, wird durch die Stellung des Gasschiebers verändert.
Gasschieber in oberster Position: großer Zwischenraum

Gasschieber in unterster Position: kleiner Zwischenraum
8-6E
Vergaser zerlegen (Mikuni BST 40)
HINWEIS: Bevor Sie mit dem Zerlegen des Vergasers beginnen, sollten Sie
sich einen sauberen Arbeitsplatz einrichten. Dieser sollte zudem
genügend Platz bieten, sodaß alle Einzelteile des Vergasers ordentlich
aufgelegt werden können.
! VORSICHT !
WENN DIE SCHIEBERMEMBRANE NOCH EINGEBAUT IST, DARF DER VERGASER AUF
KEINEN FALL MIT DRUCKLUFT DURCHGEBLASEN WERDEN. DABEI KÖNNTE DIE
SCHIEBERMEMBRANE BESCHÄDIGT WERDEN.
– Die zwei Schrauben 1 entfernen und den Membrandeckel abnehmen.

– Den Schieberanschlag abnehmen.
1
– Gasschieber mit der Feder aus dem Vergaser ziehen.
– Ziehen Sie die Düsennadel 2 aus dem Gasschieber heraus.
– Die 2 Schrauben 3 entfernen und Schwimmerkammer samt Dichtung

abnehmen.
3
8-7E
– Die komplette Schwimmereinheit 1 aus dem Vergaser nehmen.
– Entfernen Sie nun die Hauptdüse 2 samt der Distanzbüchse.

– Die Leerlaufdüse 3 entfernen.
4 2 – Die Gemischregulierschraube 4 im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag
hineindrehen. Dabei die Umdrehungen mitzählen und notieren.
Gemischregulierschraube herausdrehen und samt Feder, O-Ring und
Scheibe abnehmen.
– Die Nadeldüse 5 mit einem Schraubendreher nach oben aus dem

Vergaser drücken.
– Alle Düsen reinigen und mit Druckluft durchblasen.
5 – Vergasergehäuse reinigen und alle Kanäle im Vergaser mit Druckluft
Art.-Nr. 3.206.014 -D
durchblasen.
8-8E
Vergaser zusammenbauen
– Nadeldüse in den Vergaser stecken. Achten Sie dabei auf die
Flachstelle A an der Düsennadel.
– Distanzbüchse 1 über die Nadeldüse schieben und Hauptdüse 2

3 2 montieren.
– Die Feder, Scheibe und einen neuen O-Ring auf die
Gemischregulierschraube 3 montieren und Gemischregulierschraube
bis zum Anschlag hineindrehen.
1 – Drehen Sie nun die Gemischregulierschraube jene Anzahl der
Umdrehungen heraus, die beim Zerlegen notiert wurde.
– Leerlaufdüse 4 montieren.
– Schwimmereinheit 5 in den Vergaser stecken.
– Schwimmerkammer mit neuer Dichtung montieren und die beiden

6 Schrauben 6 festziehen.
8-9E
– Gasschieber montieren. Achten Sie beim Montieren darauf, daß die
Membrane des Gasschiebers genau an der Rundung des
Vergasergehäuses anliegt.
– Feder in den Gasschieber stecken.
– Schieberanschlag 1 im Membrandeckel positionieren.
HINWEIS: Der hier abgebildete Schieberanschlag stammt von der

gedrosselten Version.
1
– Membrandeckel montieren und mit den beiden Schrauben 2 fixieren.

2
2
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Prüfung des Drosselklappensensors (ab Modell 2003)

HINWEIS: Die Einstellung muß im eingebauten Zustand mit
angestecktem Kabel und eingeschalteter Zündung durchgeführt werden.
– Mit einem Digitalmultimeter am Stecker 3 (bei der Digitalbox)

zwischen den Kabelfarben schwarz und gelb die Spannung messen.
! VORSICHT !
DA MIT ANGESTECKTEN STECKER GEMESSEN WIRD, MÜSSEN DIE MESSSPITZEN DES
MULTIMETERS VON DER KABELSEITE VORSICHTIG DURCH DIE ABDICHTUNG
GESCHOBEN WERDEN, DABEI KEINE TEILE DES STECKERS BESCHÄDIGEN.
3 – Meßwert bei geschlossenem Gasgriff (Leerlaufstellung):

0,88 +/-0,075 Volt
– Drosselklappe mit dem Gasgriff langsam öffnen, die gemessene
Spannung muß gleichmäßig bis zum Vollastwert zunehmen.
– Meßwert bei voll geöffnetem Gasgriff (Vollgasstellung): 3,88 +/- 0,1 Volt
Einstellung des Drosselklappensensors

– Schrauben des Drosselklappensensors 4 lockern und
Drosselklappensensor soweit verdrehen, bis der Meßwert für die
Leerlaufstellung erreicht ist.
4
8-10E
Leerlaufdrehzahl einstellen
HINWEIS: Die Einstellung der Leerlaufdrehzahl erfolgt bei
betriebswarmem Motor.
Mit der Einstellschraube 1 wird die Grundstellung der Drosselklappe und

dadurch die Leerlaufdrehzahl reguliert. Drehen im Uhrzeigersinn erhöht
die Leerlaufdrehzahl, drehen gegen den Uhrzeigersinn senkt die
Leerlaufdrehzahl. Die Leerlaufdrehzahl sollte 1400-1500/min betragen.
1
Gasseilzüge einstellen
An den Gasseilzügen muß immer ein Spiel von 3-5 mm vorhanden sein.
Schieben Sie zur Kontrolle die Schutzkappe 2 am Gasgriff zurück. Die
Seilzug-Außenhülle eines der beiden Seilzüge muß sich nun 3-5 mm von
der Einstellschraube 4 abheben lassen, bis ein Widerstand spürbar wird.
Ist eine Korrektur notwendig, kann diese an beiden Einstellschrauben
3-5 mm vorgenommen werden.
Zum Einstellen Kontermutter 3 lösen und Einstellschraube entsprechend
2 verdrehen. Abschließend Kontermutter festziehen und Schutzkappe
3 aufschieben.
Nach dem Einstellen den Lenker, bei laufendem Motor, nach links und
4 nach rechts bis zum Anschlag einschlagen. Dabei darf sich die
Leerlaufdrehzahl nicht verändern.
Schwimmerniveau kontrollieren (Mikuni BST 40)

– Schwimmerkammer abnehmen, Schwimmerrahmen niederhalten und
5 Vergaser kippen wie im Photo gezeigt. Der Schwimmer 5 schwenkt in
dieser Stellung des Vergasers nach unten.
– Vergaser langsam schwenken, bis sich der Schwimmer zum Vergaser

bewegt. In dieser Stellung des Vergasers muß die Kante des
Schwimmers 6 parallel zur Dichtfläche der Schwimmerkammer 7
sein.
! VORSICHT !
WIRD DER VERGASER WEITER GESCHWENKT, DANN DRÜCKT DER SCHWIMMER DIE
FEDER DES NADELVENTILS ZUSAMMEN UND DAMIT IST EINE KORREKTE KONTROLLE
NICHT MEHR MÖGLICH. IN DIESEM FALL MUSS DER VERGASER MIT DEM SCHWIMMER
WIEDER NACH UNTEN GESCHWENKT UND DER KONTROLLVORGANG WIEDERHOLT
WERDEN.
Sollten die beiden Kanten nicht parallel stehen, so muß der Hebel des
Nadelventils entsprechend gebogen werden. Anschließend wieder
kontrollieren.
7
VERGASER – DELL’ORTO PHM 40 SD

8-11E
8-12E
Vergaser zerlegen (Dell’Orto PHM 40 SD)
– Die beiden Schrauben entfernen und den Vergaserdeckel samt dem

Gasschieber aus dem Vergaser ziehen.
– Gasschieber in ein sauberes Tuch einwickeln und auf den
10 Luftfilterkasten legen.
– Die Verschraubung bk lösen und den Startkolben aus dem Vergaser
ziehen.
– Verschlußschraube 1 samt Dichtring entfernen und

Schwimmerkammer abnehmen.
1
– Hauptdüse 2, Düsenstock 3 und Prallblech 4 entfernen.

2 4 – Startdüse 5 herausdrehen.
– Leerlaufdüse 6 und darunterliegendes Leerlaufmischrohr entfernen.

– Nadeldüse 7 herausdrehen.
6
– Stift 8 herausziehen und Schwimmer abnehmen.

– Komplettes Nadelventil 9 samt dahinterliegender Dichtung
abnehmen.
8
9
8-13E
– Die Gemischregulierschraube 1 im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag
3 Gemischregulierschraube herausdrehen und samt Feder, Scheibe und
O-Ring abnehmen.
– Die Stellschraube 2 im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag hineindrehen.

Dabei die Umdrehungen mitzählen und notieren. Stellschraube
herausdrehen und samt Feder, O-Ring und Scheibe abnehmen.
1
2
– Schraube 3 entfernen und Schlauchanschluß mit Kraftstoffilter 4

abnehmen.
3 – Alle Düsen und anderen Teile reinigen und mit Druckluft durchblasen.
– Vergasergehäuse reinigen und alle Kanäle im Vergaser mit Druckluft
durchblasen.
– Alle Dichtungen auf Beschädigungen prüfen und nötigenfalls

erneuern.
Vergaser zusammenbauen (Dell’Orto PHM 40 SD)

– Die Feder, Scheibe und den O-Ring auf die Gemischregulierschraube
1 auffädeln und Gemischregulierschraube bis zum Anschlag
Art.-Nr. 3.206.014 -D
hineindrehen.
– Drehen Sie nun die Gemischregulierschraube jene Anzahl der
– Die Feder, Scheibe und den O-Ring auf die Stellschraube 2 auffädeln
und Stellschraube bis zum Anschlag hineindrehen.
– Drehen Sie nun die Stellschraube jene Anzahl der Umdrehungen
heraus, die beim Zerlegen notiert wurde.
– Kraftstoffilter in den Vergaser legen. Schlauchanschluß positionieren

und Schraube 3 mit Dichtring montieren.
3
1
2
– Den Dichtring in die Vergaserbohrung legen und das Nadelventil 5

montieren.
5
8-14E
– Den Schwimmer positionieren und den Stift 1 montieren. Beim
Montieren des Schwimmers darauf achten, daß das Nadelventil am
Schwimmerarm einhängt. Zur Kontrolle den Schwimmer nach oben
bewegen, dabei muß sich das Nadelventil mitbewegen.
– Leerlaufmischrohr und Leerlaufdüse 2 montieren.

– Nadeldüse 3 montieren.
2
– Prallblech 4 positionieren und mit dem Düsenstock 5 fixieren.

6 – Hauptdüse 6 montieren und festziehen.
4 – Startdüse 7 montieren und festziehen.
– O-Ring 8 in der Schwimmerkammer auf korrekten Sitz prüfen.
– Schwimmerkammer positionieren und mit der Verschlußschraube 9

fixieren. Dabei den Dichtring nicht vergessen.
9
VERGASER – DELL’ORTO PHM 38 ND

8-15E
8-16E
Vergaser zerlegen (Dell’Orto PHM 38 ND)
– Die beiden Schrauben entfernen und den Vergaserdeckel samt dem

Luftfilterkasten legen.
– Die Verschraubung lösen und den Startkolben aus dem Vergaser
ziehen.
– Verschlußschraube 1 entfernen und Schwimmerkammer abnehmen.

1
– Hauptdüse 2, Düsenstock 3 und Prallblech 4 entfernen.

2 – Rückschlagventil 5 herausdrehen.
– Startdüse 6 herausdrehen.
3
4
5
– Nadeldüse 7 herausdrehen.
– Leerlaufdüse 8 und darunterliegendes Leerlaufmischrohr entfernen.
8
– Stift 9 herausziehen und Schwimmer abnehmen.

– Komplettes Nadelventil bk samt dahinterliegendem Dichtring
9 abnehmen.
10
8-17E
Gemischregulierschraube herausdrehen und samt Feder, Scheibe und
O-Ring abnehmen.

herausdrehen und samt Feder, O-Ring und Scheibe abnehmen.
1
2
– Schraube 3 samt Dichtring entfernen, Schlauchanschluß und

Kraftstoffilter abnehmen.
– Den Düsenhalter 4 samt der Beschleunigerdüse 5 herausdrehen.

Art.-Nr. 3.206.014 -D
4
5
– Die 3 Schrauben 6 entfernen und das komplette Pumpengehäuse 7

mit Dichtung abnehmen.
7 ! VORSICHT !
6 – ACHTEN SIE BEIM AUSBAU DES PUMPENGEHÄUSES DARAUF, DAß SIE DIE
MEMBRANE NICHT ZERSTÖREN ! VOR DEM REINIGEN DES PUMPENGEHÄUSES DIE
MEMBRANE ENTFERNEN.
– DIE EINSTELLSCHRAUBE 8 IST VOM HERSTELLER JUSTIERT UND DARF NICHT
VERDREHT WERDEN.
– Alle Düsen und anderen Teile reinigen und mit Druckluft durchblasen.
– Vergasergehäuse reinigen und alle Kanäle im Vergaser mit Druckluft
8 durchblasen.
erneuern.
8-18E
Vergaser zusammenbauen (Dell’Orto PHM 38 ND)
– Pumpengehäuse 1 mit Dichtung positionieren und mit den 3
1 Schrauben 2 fixieren. Achten Sie beim Montieren darauf, daß die
Membrane richtig im Pumpengehäuse sitzt.
– Den Dichtring auf den Düsenhalter 3 stecken und Düsenhalter mit

der Beschleunigerdüse 4 montieren. Die Flachstelle an der
Beschleunigerdüse muß dabei nach hinten weisen.
3 4
– Kraftstoffilter in den Vergaser legen. Schlauchanschluß positionieren

und Schraube 5 mit Dichtring montieren.

7 hineindrehen.
– Die Feder, Scheibe und den O-Ring auf die Stellschraube 7 auffädeln
und Stellschraube bis zum Anschlag hineindrehen.

montieren.
8
8-19E
– Den Schwimmer positionieren und den Stift 1 montieren. Beim
Montieren des Schwimmers darauf achten, daß das Nadelventil 2 am
1 Schwimmerarm einhängt. Zur Kontrolle den Schwimmer nach oben
bewegen, dabei muß sich das Nadelventil mitbewegen.
– Nadeldüse 3 montieren.
4 – Leerlaufmischrohr und Leerlaufdüse 4 montieren.
– Prallblech 5 positionieren und mit dem Düsenstock 6 fixieren.

7 – Hauptdüse 7 montieren und festziehen.
– Startdüse 8 montieren und festziehen.
– Rückschlagventil 9 montieren.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
6
5
8
9
– O-Ring bk in der Schwimmerkammer auf korrekten Sitz prüfen.
10
– Schwimmerkammer positionieren und mit der Verschlußschraube bl

fixieren. Dabei den Dichtring nicht vergessen.
11
8-20E
VERGASER – DELL’ORTO VHSB 38 QS

8-21E
Vergaser zerlegen (Dell’Orto VHSB 38 QS)
– Die Verschraubung lösen und den Vergaserdeckel samt dem

Luftfilterkasten legen.
– Die Schraube lösen und komplette Kaltstarteinrichtung aus dem
Vergaser ziehen.
– Die 3 Schrauben 1 entfernen und Schwimmerkammer samt Dichtung

abnehmen.
– Die beiden Schwimmer aus dem Vergaser nehmen.
– Die Siebhülse vom Prallblech ziehen.
– Hauptdüse 2 und Prallblech 3 entfernen.

2 – Startdüse 4 und Leerlaufdüse 5 herausdrehen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
3
5
– Stift 6 herausziehen und Schwimmerarm 7 abnehmen.
7
– Komplettes Nadelventil 8 samt dahinterliegendem Dichtring

abnehmen.
8
8-22E
– Die Nadeldüse 1 herausdrehen.
1

Gemischregulierschraube herausdrehen und samt Feder, Scheibe und
3 O-Ring abnehmen.

2 herausdrehen und samt Feder abnehmen.
– Verschlußschraube 5 mit Dichtring entfernen und Kraftstoffilter 4

abnehmen.
– Alle Düsen und anderen Teile reinigen und mit Druckluft durchblasen.
durchblasen.

erneuern.
Vergaser zusammenbauen (Dell’Orto VHSB 38 QS)

3 2 auffädeln und Gemischregulierschraube bis zum Anschlag
hineindrehen.
2
– Die Feder auf die Stellschraube 3 schieben und Stellschraube bis zum
Anschlag hineindrehen.
– Kraftstoffilter 4 in die Verschlußschraube 5 stecken und

Verschlußschraube mit Dichtring montieren.
5
8-23E
– Die Nadeldüse 1 montieren.
1 montieren.
– Schwimmerarm 3 positionieren und Stift 4 montieren.
– Leerlaufdüse 5 und Startdüse 6 montieren.

8 – Prallblech 7 positionieren und mit der Hauptdüse 8 fixieren.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
6 5
– Die Siebhülse 9 über das Prallblech schieben und Dichtung auflegen.

9
– Die beiden Schwimmer bk in die Schwimmerkammer legen und

Schwimmerkammer montieren.
10
8-24E
Wirkungsbereiche des Vergasers (Dell’Orto)
Hauptdüse
Düsennadel
Düsennadel
Leerlaufdüse
Gasschieber
Gemischregulierschraube
Stellschraube-Leerlaufdrehzahl
Leerlaufbereich – A
Betrieb bei geschlossenem Gasschieber. Dieser Bereich wird von der Stellung der Gemischregulierschraube 1 und der Stellschraube
2 für die Leerlaufdrehzahl beeinflußt.
Die Leerlaufeinstellung des Vergasers wirkt sich stark auf das Startverhalten des Motors aus. Das heißt, ein Motor mit korrekt
eingestelltem Leerlauf wird sich leichter starten lassen als einer mit falsch eingestelltem Leerlauf.
Mit der Gemischregulierschraube wird das Leerlaufgemisch reguliert, das über das Leerlaufsystem zum Motor gelangt. Drehen im
Uhrzeigersinn verringert die Kraftstoffmenge (mageres Gemisch), drehen gegen den Uhrzeigersinn erhöht die Kraftstoffmenge
(fettes Gemisch).
UM DEN LEERLAUF RICHTIG EINZUSTELLEN, GEHEN SIE FOLGENDERMASSEN VOR:
1 Gemischregulierschraube bis zum Anschlag eindrehen und 1,5 Umdrehungen herausdrehen
2 Motor warmfahren
3 Mit der Stellschraube normale Leerlaufdrehzahl (1400 - 1500/min) einstellen
4 Gemischregulierschraube langsam im Uhrzeigersinn drehen, bis die Leerlaufdrehzahl zu sinken beginnt. Merken Sie sich diese
Stellung und drehen Sie die Gemischregulierschraube nun langsam gegen den Uhrzeigersinn, bis die Leerlaufdrehzahl wieder
sinkt. Zwischen diesen beiden Stellungen den Punkt mit der höchsten Leerlaufdrehzahl einstellen. (der Extremsportfahrer wird von
diesem Idealwert ca 1/4 Umdrehung magerer einstellen, da sein Motor im Sporteinsatz heißer wird)
HINWEIS: Kommt man mit der hier beschriebenen Vorgangsweise zu keinem befriedigenden Ergebnis, kann eine falsch
dimensionierte Leerlaufdüse die Ursache dafür sein. Sollte
a) die Gemischregulierschraube bis zum Anschlag eingedreht sein und es gab keine Drehzahlveränderung, muß eine kleinere
Leerlaufdüse eingesetzt werden.
b) der Motor ausgehen, wenn die Gemischregulierschraube noch 2 Umdrehungen offen ist, muß eine größere Leerlaufdüse
gewählt werden.
Nach einem Düsenwechsel ist mit den Einstellarbeiten von vorne zu beginnen.
5 Nun mit der Schieberanschlagschraube die gewünschte Leerlaufdrehzahl einstellen
6 Bei größeren Außentemperaturveränderungen und extrem verschiedenen Höhenlagen sollte der Leerlauf neu eingestellt werden.
Übergang – B
Verhalten des Motors beim Öffnen des Gasschiebers. Dieser Bereich wird von der Leerlaufdüse beeinflußt. Setzt der Motor trotz
guter Leerlauf- und Teillasteinstellung beim Öffnen des Gasschiebers zögernd ein und bekommt er die volle Leistung bei höherer
Drehzahl schlagartig, ist der Vergaser zu fett reguliert, bzw. das Kraftstoffniveau zu hoch oder das Nadelventil undicht.
Teillastbereich – C
Betrieb bei teilweise geöffnetem Gasschieber. Dieser Bereich wird nur durch die Düsennadel bzw. Nadeldüse (Form und Stellung)
beeinflußt. Im unteren Bereich beeinflußt die Leerlaufeinstellung die optimale Teillasteinstellung. Im oberen Bereich beeinflußt die
Hauptdüse die optimale Teillasteinstellung.
Vollastbereich – D
Betrieb bei offenem Gasschieber (Vollgas). Dieser Bereich wird durch die Hauptdüse und die Düsennadel bzw. Nadeldüse beeinflußt.
Ist der Isolator einer neuen Zündkerze nach kurzer Vollgasfahrt sehr hell oder weiß, bzw. klingelt der Motor, muß eine größere
Hauptdüse eingesetzt werden. Ist der Isolator dunkelbraun oder verrußt, muß eine kleinere Hauptdüse eingesetzt werden.
Grundsätzliches zum Verschleiß des Vergasers

Gasschieber, Düsennadel und Nadeldüse unterliegen durch Motorvibration erhöhtem Verschleiß. Durch die Abnützung treten am
Vergaser Fehlfunktionen (z.B. Überfetten) auf. Diese Teile sollten deshalb nach 10.000 Kilometer erneuert werden.
8-25E
Zu mageres Gemisch:
Kraftstoffanteil zu nieder im Verhältnis zur Luft
Zu fettes Gemisch:
2 Kraftstoffanteil zu hoch im Verhältnis zur Luft
1
Schwimmerniveau prüfen (Dell’Orto PHM 38 ND / 40 SD)

Vergaser ca. 60° schräg stellen, damit die Feder im Schwimmernadelventil
nicht zusammengedrückt wird. In dieser Stellung soll die Kante am
Schwimmer parallel zur Dichtfläche des Schwimmergehäuses sein (siehe
Abbildung).
60°
Schwimmer-Axialspiel prüfen (Dell’Orto PHM 38 ND/40 SD)

Damit der Schwimmer einwandfrei arbeitet, muß ein Axialspiel von 0,8
mm vorhanden sein. Nötigenfalls Schwimmerführung seitlich etwas
Art.-Nr. 3.206.014 -D
abschleifen und entgraten.
0,8 mm
Heißstarteinrichtung einstellen (Dell’Orto PHM 40 SD)

3 Wurde beim Reinigen des Vergasers auch die Heißstarteinrichtung
ausgebaut, ist diese neu einzustellen.
Dazu Vergaser einbauen und Leerlauf wie oben beschrieben einstellen. In
weiterer Folge die Kontermutter 1 lockern, den Heißstartknopf 2
drücken und mit der Stellschraube 3 die Motordrehzahl auf
2000-2500/min regulieren. Abschließend Kontermutter festziehen.
1
2
8-26E
Gasseilzug einstellen
Am Gasseilzug muß immer ein Spiel von 3-5 mm vorhanden sein.
3-5 mm Schieben Sie zur Kontrolle die Schutzkappe 1 am Gasgriff zurück. Die
Seilzug-Außenhülle muß sich nun 3-5 mm von der Einstellschraube 2
abheben lassen, bis ein Widerstand spürbar wird.
Zum Einstellen die Kontermutter 3 lösen und Einstellschraube
entsprechend verdrehen. Abschließend die Kontermutter festziehen und
Schutzkappe aufschieben.
3 2 1
Chokeseilzug einstellen
Am Chokeseilzug muß immer ein Spiel von ca. 2 mm vorhanden sein. Zur
Kontrolle den Chokehebel ganz nach vorne schieben und Schutzkappe 4
vom Verstellstück 5 ziehen. Nun muß sich die Seilzug-Außenhülle ca. 2
mm vom Verstellstück abheben lassen, bis ein Widerstand spürbar wird.
Nötigenfalls die Kontermutter lösen und durch Verdrehen des
4 Verstellstückes Spiel berichtigen. Kontermutter festziehen und
5 2 mm Schutzkappe aufschieben.
Chokeseilzug einstellen
Am Chokeseilzug muß immer ein Spiel von ca. 2 mm vorhanden sein. Zur
Kontrolle Knopf 6 in die Grundstellung drehen. Die Seilzug-Außenhülle
muß sich nun ca. 2 mm vom Widerlager des Chokehebels abheben
lassen, bis ein Widerstand spürbar wird.
2 mm
Zum Einstellen Sitzbank und Tank abnehmen, Schutzkappe nach oben

schieben, Kontermutter lösen und Einstellschraube 7 entsprechend
verdrehen. Verdrehen der Einstellschraube im Uhrzeigersinn ergibt mehr
Spiel, verdrehen gegen den Uhrzeigersinn ergibt weniger Spiel.
Kontermutter festziehen, Schutzkappe über die Einstellschraube schieben
und Tank und Sitzbank montieren.
7
VERGASER - KEIHIN FCR 41

8-27E
8-28E
Vergaser zerlegen
– Vergaser ausbauen und groben Schmutz entfernen.
– Den Drahtbügel 1 entfernen und die Entlüftungsschläuche aus dem

Vergaser ziehen.
– Den Schlauch 2 abklemmen.
3 – Die 2 Schrauben 3 lösen und alle Entlüftungsschläuche vom Vergaser
nehmen.
3
2
– Die 2 Schrauben 4 entfernen und Schieberdeckel samt Dichtung vom

Vergaser nehmen.
4
– Die Schraube 5 entfernen und Düsennadel aus dem Gasschieber

nehmen.
– Die Schraube 6 entfernen.
5
6
8-29E
– Nun die Seilzugscheibe ca. 5 mm nach außen ziehen, und soweit
2 drehen, daß der Gasschieber nach oben aus dem Vergaser gehoben
wird und die Rollen 1 am Gasschieber aushängen.
– Den Gasschieber samt den 4 Rollen 2 und dem Schieber-Plättchen
aus dem Vergaser nehmen.
HINWEIS: Beim Drehen der Seilzugscheibe darf diese nicht von der
1 Anschlagschraube blockiert werden (siehe Abb.). Ansonsten die Welle
weiter nach außen ziehen.
– Vergaser umdrehen, die 3 Schrauben entfernen und den Deckel der

Beschleunigerpumpe abnehmen.
HINWEIS: Achten Sie beim Demontieren des Deckels auf die Feder und
Dichtringe, diese können leicht verloren gehen.
– Die 2 Dichtringe, Feder und Membrane aus dem Pumpengehäuse

nehmen.
– Die Schraube entfernen und Schwimmerkammer abnehmen.

– Die Druckstange 3 der Beschleunigerpumpe aushängen und
abnehmen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Plastikteil 4 von der Nadeldüse nehmen.

– Schraube 5 lockern, Schwimmerachse 6 herausziehen und
4 Schwimmer samt Schwimmernadelventil abnehmen.
6
5
– Schraube 7 entfernen und den Sitz des Schwimmernadelventils

11 vorsichtig mit einer Zange aus dem Vergaser ziehen.
– Leerlaufdüse 8, Startdüse 9 und Nadeldüse samt Hauptdüse bk
herausdrehen.
– Die Gemischregulierschraube bl bis zum Anschlag hineindrehen, dabei

die Umdrehungen mitzählen und notieren.
9 8 – Gemischregulierschraube herausdrehen und samt Feder, Scheibe und
O-Ring abnehmen.
10
HINWEIS: Die Feder, Scheibe und der O-Ring bleiben meist in der
7 Bohrung. Diese Teile können mit Hilfe von Druckluft ausgebaut werden.
8-30E
– Schraube 1 entfernen und Drosselklappensensor 2 abnehmen. Beim
Lösen der Schraube auf die Büchse 3 achten.
3 4
HINWEIS: Zum Ausbauen des Drosselklappensensors immer die Schraube
1 entfernen. Wenn die Schraube 4 gelockert wird, muß der
Drosselklappensensor danach wieder eingestellt werden.
1
2
– Die Schraube und den Bügel samt Büchse entfernen und

Anschlußstück 5 aus dem Vergaser ziehen.
– 2 Schrauben entfernen und Ansaugtrichter samt O-Ring 6 vom

Vergaser nehmen.
6 – Leerlaufluftdüse 7 und Hauptluftdüse 8 herausdrehen.
– Alle Düsen und anderen Teile gründlich reinigen und mit Druckluft
durchblasen.
durchblasen.
8 – Alle Dichtungen auf Beschädigungen prüfen und nötigenfalls
erneuern.
8-31E
Chokeschieber prüfen
Der Chokeschieber muß sich leicht betätigen lassen.
Der Kolben 1 des Chokeschiebers darf keine starken Riefen oder
Ablagerungen aufweisen.
Beschleunigerpumpe prüfen
Die Membrane auf Rißbildung bzw. Sprödheit kontrollieren.
Dichtungen auf Beschädigung prüfen.
2 Die Bohrungen 2 auf freien Durchgang prüfen.
Düsennadel prüfen
Düsennadel auf Verbiegung und Verschleiß prüfen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Schwimmernadelventil prüfen
Das Nadelventil an der Dichtfläche auf Einkerbungen prüfen.
Zwischen Ventilsitz und Schwimmernadel darf sich kein Schmutz
befinden.
Gasschieber prüfen
3 Gasschieber-Plättchen 3 auf Beschädigungen prüfen.
4 Die Rollen 4 am Gasschieber müssen sich leicht drehen lassen und
dürfen keine Flachstellen aufweisen.
8-32E
Vergaser zusammenbauen
– Leerlaufluftdüse 1 und Hauptluftdüse 2 montieren.
– O-Ring 3 in die Nut legen und den Ansaugtrichter mit den 2
Schrauben am Vergaser fixieren.
3
2
1
– Kraftstoffanschluß 4 in den Vergaser stecken und mit dem Bügel

fixieren.
HINWEIS: In montiertem Zustand muß sich das Anschlußstück leicht

drehen lassen.
– Chokeschieber 5 montieren und einigemale betätigen, dabei auf

Leichtgängigkeit prüfen. Außerdem kontrollieren ob der Choke richtig
5 arretiert.

6 6 auffädeln und Gemischregulierschraube bis zum Anschlag
hineindrehen.
HINWEIS: Vergasergrundeinstellung siehe technische Daten
– Leerlaufdüse 7, Startdüse 8 und Nadeldüse samt Hauptdüse 9

7 montieren.
8
9
– Nadelventil bk in die Bohrung stecken und mit der Schraube bl

fixieren.
11
10
8-33E
– Schwimmer positionieren, Schwimmerachse montieren und mit der
Schraube fixieren.
– Schwimmerniveau prüfen.
– Plastik 1 auf die Nadeldüse stecken.
– Die Druckstange 2 der Beschleunigerpumpe am Hebel einhängen.
– Schwimmerkammer montieren und vorerst nur mit 1 Schraube

fixieren. Beim Aufsetzen der Schwimmerkammer darauf achten, daß
die Druckstange 2 der Beschleunigerpumpe in die Bohrung gleitet.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Die Membrane 3 mit Beschriftung nach oben und Feder in das

Pumpengehäuse legen.
– O-Ring 4 in die Nut legen. Den Dichtring 5 mit etwas Fett im Deckel
fixieren und den Deckel mit 3 Schrauben befestigen.
5
3
4
– Seilzugscheibe drehen und Gasschieber so in den Vergaser schieben,

daß die Rollen 6 in den Gasschieber eingreifen (siehe Abbildung).
Gasschieber komplett in den Vergaser schieben.
6 – Seilzugscheibe einigemale drehen und dabei den Gasschieber auf
8-34E
– Gewinde der Schraube 1 mit Loctite 243 bestreichen und montieren
2 aber noch nicht festziehen.
1 – Schieberachse 2 nach innen drücken, gleichzeitig den Schieberhebel
3 ganz nach rechts schieben und die Schraube 1 festziehen.
– Der Abstand A sollte nun links und rechts gleich groß sein.
Anschließend Seilzugscheibe drehen und Gasschieber auf
– Düsennadel montieren und mit der Schraube 4 fixieren.
A A
– Schieberdeckel mit Dichtung positionieren und mit den 2 Schrauben 5

befestigen.
5
– Entlüftungsschläuche mit den 2 Schrauben 6 der Schwimmerkammer

fixieren und den Schlauch 7 anschließen.
6
6
– Die 2 Schlauchanschlüsse in die Bohrungen stecken und mit dem

Haltebügel 8 befestigen.
8
8-35E
– Drosselklappensensor so montieren, daß die Flachstelle am Vergaser in
die Nut des Drosselklappensensors eingreift und mit der Schraube
fixieren.
Position des Drosselklappensensors einstellen
1 2 HINWEIS: Bevor die Position des Drosselklappensensors geprüft wird,

muß die Leerlaufdrehzahl korrekt eingestellt werden.
– Die Steckverbindung des Drosselklappensensors lösen.

– Ein Multimeter (Meßbereich Ω x 1k) am blauen (+) und am schwarzen
(–) Kabel des Drosselklappensensors anschließen und Drosselklappen-
Widerstand messen.
– Diesen Wert multiplizieren Sie nun mit 0,15. Daraus ergibt sich der
Einstellwert für den Drosselklappensensor.
Beispiel:
Drosselklappensensor-Widerstand (bl/s) = 5 kΩ
Drosselklappensensor-Widerstand (ge/s) =
5 kΩ x 0,15 = 750 Ω ± 50 Ω
– Das Multimeter (Meßbereich Ωx100) am gelben (+) und am

Art.-Nr. 3.206.014 -D
schwarzen (–) Kabel des Drosselklappensensors anschließen und

Drosselklappensensor-Widerstand bei geschlossenem Gasdrehgriff
messen.
Dieser Wert müßte laut obigem Beispiel 750 Ω ±50 Ω betragen.
– Entspricht der Meßwert nicht dem Sollwert, lockern Sie die Schraube
1 und verdrehen den Drosselklappensensor 2 bis das Meßgerät den
vorgeschriebenen Wert anzeigt.
– Drosselklappensensor durch Festziehen der Schraube in dieser Position
fixieren und Wert nochmals kontrollieren.
– Drosselklappensensor am Kabelbaum anstecken.
bl
bl ge
ge
s
s
8-36E
Drosselklappensensor prüfen
HINWEIS: Folgende Messung muß bei einer Bauteil-Temperatur von
ca. 20°C vorgenommen werden.

(–) Kabel des Drosselklappensensors anschließen.
Drosselklappensensor-Widerstand: 4 - 6 kΩ
– Nun das Multimeter am gelben (+) und am schwarzen (–) Kabel des
bl Drosselklappensensors anschließen.
– Beim langsamen Öffnen des Gasdrehgriffes muß sich der Widerstand
gleichmäßig verändern.
bl ge
Drosselklappensensor-Widerstand: 0-5 kΩ ±1 kΩ
ge (beim Öffnen des Gasdrehgriffes)
s
bl = blau s
ge = gelb
s = schwarz
Drosselklappensensor aus- und einbauen

– Steckverbindung des Drosselklappensensors lösen und die Schraube 1
1 entfernen.
– Den Drosselklappensensor vom Vergaser nehmen.
– Beim Montieren des Drosselklappensensors muß darauf geachtet

werden, daß die Flachstelle des Mitnehmers 2 in die Nut am
Drosselklappensensor eingreift.
– Gewinde der Schraube entfetten und mit Loctite 243 bestreichen.
– Die Schraube montieren aber noch nicht ganz festziehen und die
Position des Drosselklappensensors einstellen.
2
8-37E
Leerlauf einstellen
Die Leerlaufeinstellung des Vergasers wirkt sich stark auf das
Startverhalten des Motors aus. Das heißt, ein Motor mit korrekt
eingestelltem Leerlauf wird sich leichter starten lassen als einer mit falsch
eingestelltem Leerlauf.
1 Der Leerlauf wird mit dem Einstellrad 1 und der Gemischregulierschraube

2 reguliert. Mit dem Einstellrad wird die Grundstellung des Schiebers
eingestellt. Mit der Gemischregulierschraube wird das
Leerlaufgemisch reguliert, das über das Leerlaufsystem zum Motor
gelangt. Drehen im Uhrzeigersinn verringert die Kraftstoffmenge
2 (mageres Gemisch), drehen gegen den Uhrzeigersinn erhöht die
Kraftstoffmenge (fettes Gemisch).
UM DEN LEERLAUF RICHTIG EINZUSTELLEN GEHEN SIE FOLGENDER-

MASSEN VOR:
1 Gemischregulierschraube 2 bis zum Anschlag eindrehen und auf die
von KTM vorgesehene Grundeinstellung (siehe Technische Daten
Motor) regulieren.
2 Motor warmfahren
3 Mit dem Einstellrad 1 normale Leerlaufdrehzahl (1400 - 1500/min)
einstellen.
4 Gemischregulierschraube 2 langsam im Uhrzeigersinn drehen, bis die
Leerlaufdrehzahl zu sinken beginnt. Merken Sie sich diese Stellung und
drehen Sie die Gemischregulierschraube nun langsam gegen den
Uhrzeigersinn, bis die Leerlaufdrehzahl wieder sinkt. Zwischen diesen
2 beiden Stellungen den Punkt mit der höchsten Leerlaufdrehzahl
einstellen. Sollte es dabei zu einem größeren Drehzahlanstieg
kommen, reduzieren Sie die Leerlaufdrehzahl auf normales Niveau und
verfahren nochmals entsprechend Punkt 4. Der
Extremsportfahrer wird von diesem Idealwert ca. 1/4 Umdrehung
magerer (im Uhrzeigersinn) einstellen, da sein Motor im Sporteinsatz
heißer wird.
HINWEIS: Kommt man mit der hier beschriebenen Vorgangsweise zu

Art.-Nr. 3.206.014 -D
keinem befriedigenden Ergebnis, kann eine falsch dimensionierte

Leerlaufdüse die Ursache dafür sein.
a) Wenn die Gemischregulierschraube bis zum Anschlag eingedreht

wurde und es gab keine Drehzahlveränderung, so muß eine kleinere
Leerlaufdüse eingesetzt werden.
b) Wenn der Motor ausgeht und die Gemischregulierschraube noch

2 Umdrehungen offen ist, so muß eine größere Leerlaufdüse gewählt
werden.
HINWEIS: Nach einem Düsenwechsel ist natürlich mit den

Einstellarbeiten von vorne zu beginnen.
5 nun mit dem Einstellrad die gewünschte Leerlaufdrehzahl einstellen

6 Bei größeren Außentemperaturveränderungen und extrem
verschiedenen Höhenlagen sollte der Leerlauf neu eingestellt werden.
8-38E
Gemischregulierschraube einstellen
Die Gemischregulierschraube ist schwer zu erreichen, aus diesem Grund
ist ein entsprechendes Spezialwerkzeug 590.29.034.000 erhältlich.
Führen Sie das Spezialwerkzeug in die Bohrung an der Vergaser-
Unterseite ein. Drücken Sie das Werkzeug leicht nach oben und drehen
Sie das Einstellrad 1 bis das Werkzeug in den Schlitz der
Gemischregulierschraube 2 einrastet.
1 Nun können Sie die Einstellung vornehmen. Auf dem Einstellrad sind
Markierungen angebracht, damit die Umdrehungen besser ersichtlich
sind.
Schwimmerniveau (Schwimmerhöhe) prüfen

Dazu Vergaser ausbauen und Schwimmerkammer entfernen. Vergaser so
schräg halten, daß der Schwimmer am Schwimmernadelventil anliegt,
dieses aber nicht zusammendrückt (siehe Abbildung).
Nun mit einer Schiebelehre den Abstand H von der Gehäusekante zur
Schwimmer-Oberkante messen.
Die Schwimmerhöhe H muß 9 mm betragen.
Entspricht die Schwimmerhöhe nicht dem Sollwert,
Schwimmernadelventil kontrollieren und nötigenfalls erneuern.
Falls das Schwimmernadelventil in Ordnung ist, kann die Schwimmerhöhe

durch Biegen des Schwimmerhebels 3 eingestellt werden.
H
Schwimmerkammer montieren, Vergaser einbauen und Leerlauf
einstellen.
3
VERGASER - KEIHIN FCR-MX 41

8-39E
8-40E
Vergaser zerlegen Keihin FCR-MX 41
– Vergaser ausbauen und groben Schmutz entfernen.
– Die 2 Schrauben 1 lösen und alle Entlüftungsschläuche vom Vergaser

nehmen.
1 1
– Die 2 Schrauben 2 entfernen und Schieberdeckel samt Dichtung vom

Vergaser nehmen.
2 2
– Die Schraube 3 entfernen und Düsennadel aus dem Gasschieber

ziehen.
3 – Schraube 4 entfernen.
– Gasschieberarm hochziehen, Gasschieber samt der Rolle 5 und dem

Schieber-Plättchen aus dem Vergaser nehmen.
5
8-41E
– Vergaser umdrehen, die 3 Schrauben entfernen und den Deckel der
Beschleunigerpumpe abnehmen.
HINWEIS: Achten Sie beim Demontieren des Deckels auf die Feder und
Dichtringe, diese können leicht verloren gehen.
– Die 2 Dichtringe, Feder und Membrane aus dem Pumpengehäuse

nehmen.
– Die Schrauben der Schwimmerkammer entfernen und

Schwimmergehäuse abnehmen.
– Schwimmerachse 1 herausziehen und Schwimmer samt

Schwimmernadelventil abnehmen.
2 – Hauptdüse 2 entfernen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Schraube 3 entfernen und den Sitz des Schwimmernadelventils

vorsichtig mit einer Zange aus dem Vergaser ziehen.
7 – Leerlaufdüse 4, Startdüse 5 und Nadeldüse 6 herausdrehen.
– Die Gemischregulierschraube 7 bis zum Anschlag hineindrehen, dabei

die Umdrehungen mitzählen und notieren.
4 – Gemischregulierschraube herausdrehen und samt Feder, Scheibe und
O-Ring abnehmen.
6
HINWEIS: Die Feder, Scheibe und der O-Ring bleiben meist in der
5 Bohrung. Diese Teile können mit Hilfe von Druckluft ausgebaut werden.
3
8-42E
– Schrauben 1 entfernen und Drosselklappensensor 2 abnehmen.
2
1 HINWEIS: Der Drosselklappensensor sollte nur bei Defekt ausgebaut
werden. Wenn die Schrauben 1 gelockert werden, muß der
Drosselklappensensor danach wieder eingestellt werden.
– Die Schraube 3 entfernen und Anschlußstück aus dem Vergaser

ziehen.
– 2 Schrauben entfernen und Ansaugtrichter samt O-Ring 4 vom

4 Vergaser nehmen.
– Leerlaufluftdüse 5 und Hauptluftdüse 6 herausdrehen.
– Alle Düsen und anderen Teile gründlich reinigen und mit Druckluft
durchblasen.
6 durchblasen.

erneuern.
8-43E
Chokeschieber und Heisstartknopf prüfen
Chokeschieber:
Der Chokeschieber muß sich leicht betätigen lassen.
Der Kolben 1 des Chokeschiebers darf keine starken Riefen oder
1
Heisstartknopf:
Der Heisstartknopf muß sich leicht betätigen lassen.
Der Kolben des Heisstartknopfes darf keine starken Riefen oder
Beschleunigerpumpe prüfen
Die Membrane auf Rißbildung bzw. Sprödheit kontrollieren.
2 Dichtungen auf Beschädigung prüfen.
Die Bohrungen 2 auf freien Durchgang prüfen.
Düsennadel prüfen
Düsennadel auf Verbiegung und Verschleiß prüfen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Schwimmernadelventil prüfen
Das Nadelventil an der Dichtfläche auf Einkerbungen prüfen.
Zwischen Ventilsitz und Schwimmernadel darf sich kein Schmutz
befinden.
Gasschieber prüfen
3 4 Die Rollen 3 am Gasschieber müssen sich leicht drehen lassen und
dürfen keine Flachstellen aufweisen.
Gasschieber-Plättchen 4 auf Beschädigungen prüfen.
8-44E
Vergaser zusammenbauen Keihin FCR-MX 41
3 – Leerlaufluftdüse 1 und Hauptluftdüse 2 montieren.
– O-Ring 3 in die Nut legen und den Ansaugtrichter mit den 2
Schrauben am Vergaser fixieren.
1
2
– Kraftstoffanschluß in den Vergaser stecken und mit der Schraube 4

fixieren.
HINWEIS: In montiertem Zustand muß sich das Anschlußstück leicht

drehen lassen.
– Chokeschieber 5, Heisstartknopf 6 montieren und einigemale

betätigen, dabei auf Leichtgängigkeit prüfen. Außerdem kontrollieren
ob der Choke und der Heisstartknopf richtig arretieren.
5

hineindrehen.
7 – Drehen Sie nun die Gemischregulierschraube jene Anzahl der
HINWEIS: Grundeinstellung Vergaser; siehe Technische Daten.

8
10
9 – Leerlaufdüse 8, Startdüse 9 und Nadeldüse samt Hauptdüse bk
montieren.
– Nadelventilsitz bl in die Bohrung stecken und mit der Schraube bm

fixieren.
12
11
8-45E
– Schwimmer und Schwimmernadelventil positionieren und
Schwimmerachse 1 montieren.
– Schwimmerniveau prüfen (siehe Seite 8-49).
– Schwimmerkammer samt Dichtung montieren, Halterung für

Stellschraube 2 positionieren und Schwimmerkammer mit den
2 HINWEIS: Beim Aufsetzen der Schwimmerkammer darauf achten, daß

die Druckstange 4 der Beschleunigerpumpe in die Bohrung gleitet.
3
4
– Die Membrane 5 mit Beschriftung nach oben und Feder in das

Pumpengehäuse legen.
5 – O-Ring 6 in die Nut legen. Den Dichtring 7 mit etwas Fett im Deckel
fixieren und den Deckel mit 3 Schrauben befestigen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Drosselklappensensor so montieren, daß die Flachstelle am Vergaser in

die Nut des Drosselklappensensors eingreift.
– Gasschieberarm hochziehen, Gasschieber samt der Rolle 8 und dem

Schieber-Plättchen so in den Vergaser schieben, daß die Rollen 9 in
8 den Gasschieber eingreifen (siehe Abbildung).
9 – Gasschieber auf Leichtgängigkeit prüfen.
8-46E
– Schraube 1 mit Loctite 243 bestreichen und festziehen.
– Düsennadel montieren und mit Schraube 2 fixieren.
2
– Schieberdeckel mit Dichtung positionieren und mit den 2 Schrauben 3

befestigen.
3 3
– Entlüftungsschläuche mit den 2 Schrauben 4 der Schwimmerkammer

fixieren.
4 4
8-47E
Position des Drosselklappensensors einstellen
2 HINWEIS: Bevor die Position des Drosselklappensensors geprüft wird,

1 muß die Leerlaufdrehzahl korrekt eingestellt werden.

(–) Kabel des Drosselklappensensors anschließen und Drosselklappen-
Widerstand messen.
– Diesen Wert multiplizieren Sie nun mit 0,15. Daraus ergibt sich der
Einstellwert für den Drosselklappensensor.
1
Beispiel:
Drosselklappensensor-Widerstand (bl/s) = 5 kΩ
Drosselklappensensor-Widerstand (ge/s) =
5 kΩ x 0,15 = 750 Ω ± 50 Ω
– Das Multimeter (Meßbereich Ωx100) am gelben (+) und am

schwarzen (–) Kabel des Drosselklappensensors anschließen und
Drosselklappensensor-Widerstand bei geschlossenem Gasdrehgriff
messen.
Dieser Wert müßte laut obigem Beispiel 750 Ω ±50 Ω betragen.
– Entspricht der Meßwert nicht dem Sollwert lockern Sie die 2
Schrauben 1 und verdrehen den Drosselklappensensor 2 bis das
Meßgerät den vorgeschriebenen Wert anzeigt.
– Drosselklappensensor durch Festziehen der Schrauben in dieser
bl Position fixieren und Wert nochmals kontrollieren.
– Drosselklappensensor am Kabelbaum anstecken.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
bl ge
ge
s
bl = blau s
ge = gelb
s = schwarz
8-48E
Drosselklappensensor prüfen
HINWEIS: Folgende Messung muß bei einer Bauteil-Temperatur von ca.
20°C vorgenommen werden.

(–) Kabel des Drosselklappensensors anschließen.
Drosselklappensensor-Widerstand: 4 - 6 kΩ
– Nun das Multimeter am gelben (+) und am schwarzen (–) Kabel des
bl Drosselklappensensors anschließen.
– Beim langsamen Öffnen des Gasdrehgriffes muß sich der Widerstand
gleichmäßig verändern.
bl ge
ge Drosselklappensensor-Widerstand: 0-5 kΩ ±1 kΩ
(beim Öffnen des Gasdrehgriffes)
s
bl = blau s
ge = gelb
s = schwarz
Drosselklappensensor aus- und einbauen

1 – Steckverbindung des Drosselklappensensors lösen und die Schrauben
1 entfernen.
– Den Drosselklappensensor vom Vergaser nehmen.
– Beim Montieren des Drosselklappensensors muß darauf geachtet

werden, daß die Flachstelle des Mitnehmers 2 in die Nut am
2 Drosselklappensensor eingreift.
– Gewinde der 2 Schrauben entfetten und mit Loctite 243 bestreichen.
– Die 2 Schrauben montieren aber noch nicht ganz festziehen und die
Position des Drosselklappensensors einstellen.
8-49E
VERGASER – Leerlauf einstellen (Keihin-FCR-MX 41)
Die Leerlaufeinstellung des Vergasers wirkt sich stark auf das
Startverhalten des Motors aus. Das heißt, ein Motor mit korrekt
eingestelltem Leerlauf wird sich leichter starten lassen als einer mit falsch
eingestelltem Leerlauf.
Der Leerlauf wird mit dem Einstellrad 1 und der Gemisch-
1 regulierschraube 2 reguliert. Mit dem Einstellrad wird die Grundstellung
des Schiebers eingestellt. Mit der Gemischregulierschraube wird das
Leerlaufgemisch reguliert, das über das Leerlaufsystem zum Motor
gelangt. Drehen im Uhrzeigersinn verringert die Kraftstoffmenge
(mageres Gemisch), drehen gegen den Uhrzeigersinn erhöht die
Kraftstoffmenge (fettes Gemisch).
UM DEN LEERLAUF RICHTIG EINZUSTELLEN GEHEN SIE FOLGENDER-
MASSEN VOR:
1 Gemischregulierschraube 2 bis zum Anschlag eindrehen und auf die
von KTM vorgesehene Grundeinstellung (siehe Technische Daten
Motor) regulieren.
2 Motor warmfahren
3 Mit dem Einstellrad 1 normale Leerlaufdrehzahl (1400 - 1500/min)
einstellen.
4 Gemischregulierschraube 2 langsam im Uhrzeigersinn drehen, bis die
Leerlaufdrehzahl zu sinken beginnt. Merken Sie sich diese Stellung und
drehen Sie die Gemischregulierschraube nun langsam gegen den
Uhrzeigersinn, bis die Leerlaufdrehzahl wieder sinkt. Zwischen diesen
beiden Stellungen den Punkt mit der höchsten Leerlaufdrehzahl
2 einstellen. Sollte es dabei zu einem größeren Drehzahlanstieg
kommen, reduzieren Sie die Leerlaufdrehzahl auf normales Niveau und
verfahren nochmals entsprechend Punkt 4. Der Extremsportfahrer wird
von diesem Idealwert ca 1/4 Umdrehung magerer (im Uhrzeigersinn)
einstellen, da sein Motor im Sporteinsatz heißer wird.
HINWEIS: Kommt man mit der hier beschriebenen Vorgangsweise zu
keinem befriedigenden Ergebnis, kann eine falsch dimensionierte
Leerlaufdüse die Ursache dafür sein. Sollte
a) die Gemischregulierschraube bis zum Anschlag eingedreht sein und
Art.-Nr. 3.206.014 -D
es gab keine Drehzahlveränderung, muß eine kleinere Leerlaufdüse

3 eingesetzt werden.
b) der Motor ausgehen, wenn die Gemischregulierschraube noch 2
Umdrehungen offen ist, muß eine größere Leerlaufdüse gewählt werden.
Nach einem Düsenwechsel ist natürlich mit den Einstellarbeiten von
vorne zu beginnen.
5 Nun mit dem Einstellrad die gewünschte Leerlaufdrehzahl einstellen.
6 Bei größeren Außentemperaturveränderungen und extrem ver-
schiedenen Höhenlagen sollte der Leerlauf neu eingestellt werden.
Grundsätzliches zum Verschleiß des Vergasers
Gasschieber, Düsennadel und Düsenstock unterliegen durch
Motorvibration erhöhtem Verschleiß. Durch die Abnützung treten am
Vergaser Fehlfunktionen (z.B. überfetten) auf. Diese Teile sollten deshalb
nach 200 Betriebstunden erneuert werden.
Gemischregulierschraube einstellen
Die Gemischregulierschraube ist speziell bei den EXC-Modellen schwer zu
erreichen. Aus diesem Grund ist ein entsprechendes Spezialwerkzeug
erhältlich.
Setzen Sie das Spezialwerkzeug auf die Gemischregulierschraube 2 an
der Vergaser-Unterseite an. Drücken Sie das Werkzeug leicht nach oben
und drehen Sie das Einstellrad 3 bis das Werkzeug in den Schlitz der
Gemischregulierschraube einrastet.
Nun können Sie die Einstellung vornehmen. Auf dem Einstellrad sind
Markierungen angebracht, damit die Umdrehungen besser ersichtlich
sind.
Schwimmerniveau (Schwimmerhöhe) prüfen

Dazu Vergaser ausbauen und Schwimmerkammer entfernen. Vergaser so
schräg halten, daß der Schwimmer am Schwimmernadelventil anliegt,
4 dieses aber nicht zusammendrückt.
In dieser Stellung sollte die Kante am Schwimmer parallel zur Dichtfläche
des Schwimmergehäuses sein (siehe Abbildung).
Entspricht das Schwimmerniveau nicht dem Sollwert,
Schwimmernadelventil kontrollieren und nötigenfalls erneuern.
Falls das Schwimmernadelventil in Ordnung ist, kann die Schwimmerhöhe

durch Biegen des Schwimmerhebels 4 eingestellt werden.
Schwimmerkammer montieren, Vergaser einbauen und Leerlauf einstellen.

9-1E
FEHLERSUCHE 9
INHALT
FEHLERSUCHE (SX, SXC, SC, SMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9-2

FEHLERSUCHE (LC4 COMPETITION) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9-4
FEHLERSUCHE (LC4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9-7
Art.-Nr. 3.206.014 -D
9-2E
FEHLERSUCHE SX, SXC, SC, SMC
STÖRUNG URSACHE ABHILFE

Motor springt nicht an Bedienungsfehler Zündung einschalten, Not-Aus-Schalter am Gasdrehgriff ein-
schalten, Kraftstoffhahn öffnen, Kraftstoff tanken, Choke
bzw. Heißstarteinrichtung nicht betätigt, Starthinweise beach-
ten (siehe Fahranleitung)
Kraftstoffzufuhr unterbrochen Kraftstoffhahn schließen, Kraftstoffschlauch am Vergaser

lösen, in ein Gefäß leiten und Kraftstoffhahn öffnen,
– tritt Kraftstoff aus, ist der Vergaser zu reinigen
– tritt kein Kraftstoff aus, ist die Tankentlüftung zu überprü-
fen, bzw. der Kraftstoffhahn zu reinigen
Motor abgesoffen Vorgangsweise siehe Fahranleitung
Zündkerze verrußt oder naß Zündkerze reinigen bzw. erneuern

Elektrodenabstand zu groß Elektrodenabstand auf 0,6 mm einstellen
Zündkerzenstecker oder Zündkerze Zündkerze ausbauen, Zündkabel anschließen, Zündkerze an

defekt Masse (blanke Stelle am Motor) halten und Kickstarter betätigen,
dabei muß an der Zündkerze ein starker Funke entstehen
– wenn kein Funke entsteht, Kerzenstecker vom Zündkabel
lösen, etwa 5 mm von Masse entfernt halten und Kickstarter
betätigen
– wenn jetzt ein Funke entsteht, ist der Zündkerzenstecker zu
erneuern
– wenn kein Funke entsteht, Zündanlage überprüfen
Steckverbinder vom Generator zur Kraftstofftank abnehmen, Steckverbinder reinigen und mit
Zündspule oxydiert Kontaktspray behandeln
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Kurzschlußkabel im Kabelstrang Kraftstofftank abnehmen, blau/schwarzes Kabel vom orangen

aufgescheuert, Zündschloß, Not- Kabel der Zündspule abziehen und Zündfunken prüfen
Aus-Schalter oder Kurzschlußtaster – wenn jetzt ein Funke entsteht, Fehler im
defekt Kurzschlußstromkreis suchen
Steckverbinder von CDI-Einheit, Sitzbank und Kraftstofftank abnehmen, Steckverbinder reini-

Impulsgeber oder Zündspule gen und mit Kontaktspray behandeln
oxydiert
Wasser im Not-Aus-Schalter Stecker des Not-Aus-Schalters unter der Scheinwerfermaske

abziehen, Not-Aus-Schalter mit Kontaktspray behandeln
Wasser im Vergaser bzw. Düsen Vergaser ausbauen und reinigen

verstopft
Vergaser sitzt nicht richtig am Vergaser auf korrekten Sitz prüfen

Ansaugflansch
Motor hat keinen Leerlauf Leerlaufdüse verstopft Vergaser zerlegen und Düsen reinigen
Einstellschrauben am Vergaser ver- Vergaser einstellen

dreht
Zündanlage defekt Zündanlage prüfen bzw. tauschen
Motor dreht nicht hoch Vergaser läuft über, weil Vergaser zerlegen und auf Verschleiß prüfen
Schwimmernadel verschmutz oder
ab-genützt ist
lockere Vergaserdüsen Düsen festziehen
elektronische Zündverstellung Zündanlage prüfen bzw. tauschen

defekt
9-3E
Motor hat zu wenig Kraftstoffzufuhr teilweise unterbro- Kraftstoffsystem und Vergaser reinigen und überprüfen
Leistung chen oder Vergaser verschmutzt
Schwimmer undicht oder kein Schwimmer erneuern oder abschleifen

Axialspiel
Luftfilter stark verschmutzt Luftfilter reinigen bzw. erneuern
Auspuffanlage undicht oder deformiert Auspuffanlage auf Beschädigungen prüfen, Glasfasergarn im

Schalldämpfer erneuern
Ventilspiel zu gering Ventilspiel einstellen
Kompressionsverlust durch zu Handdekompressorseilzug einstellen

knapp eingestellten Handdeko
elektronische Zündverstellung defekt Zündanlage prüfen bzw. tauschen
Motor setzt aus oder patscht Kraftstoffmangel Kraftstoffsystem und Vergaser reinigen und überprüfen
in den Vergaser
Motor saugt Falschluft an Ansaugflansch und Vergaser auf festen Sitz prüfen
Motor wird übermäßig zu wenig Kühlflüssigkeit im Kühl- Kühlflüssigkeit nachfüllen (siehe Wartungsarbeiten),
heiß system Kühlsystem auf Dichtheit prüfen
zu wenig Fahrtwind zügig weiterfahren
Kühlerlamellen stark verschmutzt Kühlerlamellen mit Wasserstrahl reinigen
Schaumbildung im Kühlsystem Kühlflüssigkeit erneuern, Marken-Frostschutzmittel verwenden
geknickter Kühlerschlauch Kühlerschlauch kürzen bzw. erneuern
Thermostat defekt Thermostat ausbauen und überprüfen (Öffnungstemperatur

70° C) bzw. erneuern
hoher Ölverbrauch geknickter Getriebe- Entlüftungsschlauch knickfrei verlegen bzw. erneuern

Entlüftungsschlauch
Motorölstand zu hoch Motorölstand bei betriebswarmem Motor prüfen und nöti-

genfalls berichtigen
zu dünnflüssiges Motoröl dickflüssigeres Motoröl verwenden, beachten Sie das Kapitel

(Viskosität) „Motoröl“
alle eingeschalteten Kondensator oder Spannungsregler rechte Seitenverkleidung abnehmen und Anschlüsse kontrol-
Lampen durchgebrannt defekt lieren, Kondensator und Spannungsregler prüfen
Begrenzungslicht Sicherung durchgeschmolzen Sitzbank abnehmen und Sicherung erneuern

leuchtet nicht (nur bei
Ausführung mit Batterie)
9-4E
FEHLERSUCHE LC4 Competition

Motor springt nicht an Bedienungsfehler Zündung einschalten, Not-Aus-Schalter am Gasdrehgriff ein-
schalten, Kraftstoffhahn öffnen, Kraftstoff tanken, Choke
bzw. Heißstarteinrichtung betätigen, Starthinweise beachten
(siehe Fahranleitung)
Motorrad war längere Zeit nicht in Die leicht entflammbaren Anteile der neuen Kraftstoffe ver-
Betrieb, daher alter Kraftstoff in der flüchtigen sich bei längerer Stehzeit.
Schwimmerkammer Wenn das Motorrad länger als eine Woche nicht benutzt
wurde, sollte der alte Kraftstoff aus der Schwimmerkammer
abgelassen werden. Wenn die Schwimmerkammer mit fri-
schem, zündfähigen Kraftstoff gefüllt ist, wird der Motor
sofort anspringen.
Kraftstoffzufuhr unterbrochen Kraftstoffhahn schließen, Kraftstoffschlauch am Vergaser

lösen, in ein Gefäß leiten und Kraftstoffhahn öffnen,
– tritt kein Kraftstoff aus, ist die Tankentlüftung zu überprü-
fen, bzw. der Kraftstoffhahn zu reinigen
Motor abgesoffen Beim starten Vollgas geben bzw. Zündkerze tauschen.
Zündkerze verrußt oder naß Zündkerze reinigen, trocknen, bzw. erneuern


defekt Masse (blanke Stelle am Motor) halten und Kickstarter betätigen,
dabei muß an der Zündkerze ein starker Funke entstehen
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– wenn kein Funke entsteht, zuerst die Zündkerze tauschen

– wenn auch jetzt kein Funke entsteht, den Kerzenstecker
vom Zündkabel lösen, etwa 5 mm von Masse entfernt hal-
ten und starten.
– wenn kein Funke entsteht, Zündanlage prüfen
erneuern
Steckverbinder vom Generator zur Kraftstofftank abnehmen, Steckverbinder reinigen und mit
Zündspule oxydiert Kontaktspray behandeln
Kurzschlußkabel im Kabelstrang Kraftstofftank abnehmen, blau/schwarzes Kabel vom orangen

aufgescheuert, Zündschloß oder Kabel der Zündspule abziehen und Zündfunken prüfen
Not-Aus-Schalter defekt – wenn ein Funke entsteht, Fehler im Kurzschlußstromkreis
suchen
Wasser im Not-Aus-Schalter Stecker des Not-Aus-Schalters unter der Scheinwerfermaske

abziehen, Not-Aus-Schalter mit Kontaktspray behandeln

verstopft
Vergaser sitzt nicht richtig am Vergaser auf korrekten Sitz prüfen

Ansaugflansch

dreht
Zündkerze defekt Zündkerze tauschen
Zündanlage defekt Zündanlage prüfen

9-5E
Motor dreht nicht hoch Kraftstoffniveau im Vergaser zu hoch Vergaser zerlegen, reinigen und auf Verschleiß prüfen
- Nadelventil undicht Nadelventil erneuern
- Schwimmer undicht Schwimmer erneuern
Chokeseilzug hat kein Spiel, dadurch Choke-Seilzug einstellen

Kaltstartsystem immer aktiv
elektronische Zündverstellung defekt Zündanlage prüfen bzw. erneuern
Motor hat zu wenig Kraftstoffzufuhr teilweise unter- Kraftstoffsystem und Vergaser reinigen und überprüfen
Leistung brochen oder Vergaser verschmutzt
Schwimmer undicht Schwimmer erneuern
Ventilspiel zu gering Ventilspiel einstellen

elektronische Zündverstellung Zündanlage prüfen bzw. erneuern

defekt
Motor wird übermäßig zu wenig Kühlflüssigkeit im Kühl- Kühlflüssigkeit nachfüllen (siehe Wartungsarbeiten),
heiß, Kühlflüssigkeits- system Kühlsystem auf Dichtheit prüfen
temperatur-Warnlampe
leuchtet auf Kühlerlamellen stark verschmutzt Kühlerlamellen mit Wasserstrahl reinigen
Thermostat defekt Thermostat ausbauen und überprüfen (Öffnungstemperatur

70° C) bzw. erneuern
Sicherung des Lüfters durchge- Sicherung erneuern und Lüfter auf Funktion prüfen (siehe
brannt unten)
Lüfter defekt Lüfter auf Funktion prüfen. Dazu Motor starten und die
Anschlüsse am Thermoschalter (rechter Kühler unten) über-
brücken.
hoher Ölverbrauch geknickter Getriebe- Entlüftungsschlauch knickfrei verlegen bzw. erneuern

Motorölstand zu hoch Motorölstand bei betriebswarmem Motor prüfen und nöti-

genfalls berichtigen

(Viskosität beachten) „Motoröl“
alle eingeschalteten Spannungsregler defekt Sitzbank abnehmen, Anschlüsse kontrollieren, bzw.

Lampen durchgebrannt Spannungsregler erneuern
Scheinwerfer und Sicherung durchgeschmolzen Sicherung (unter Scheinwerfermaske) erneuern

Standlicht leuchtet nicht
Blinker, Bremslicht, Lüfter Sicherung durchgeschmolzen Sicherung (unter Scheinwerfermaske) erneuern

und Hupe funktionieren
nicht
9-6E
Neutral-Kontrollampe Kontrollampe defekt Kontrollampe erneuern
leuchtet nichtr trotz einge-
legtem Leergang Leerlaufschalter defekt Kabel auf Masse halten, wenn Kontrollampe leuchtet Leerlauf
schalter erneuern
Anschlüsse locker, Kabel defekt Anschlüsse und Kabel kontrollieren
Batterie entladen Zündung (Stromverbraucher) nicht Batterie laut Vorschrift laden

ausgeschaltet
Batterie wird vom Generator nicht Sitzbank abnehmen und Anschlüsse des Spannungsreglers
geladen kontrollieren, Spannungsregler und Generator überprüfen
Art.-Nr. 3.206.014 -D
9-7E
FEHLERSUCHE LC4

Motor dreht nicht durch Bedienungsfehler Zündung einschalten, Getriebe auf Neutral schalten, Not-Aus-
Schalter einschalten
Batterie entladen Batterie aufladen und Ursache der Entladung feststellen
Zündschloß oder Not-Aus-Schalter Zündschloß und Not-Aus-Schalter überprüfen

defekt
Motor dreht nicht durch Sicherung Startsystem durchge- Sicherung (unter der Scheinwerfermaske) erneuern
und Neutral- schmolzen
Kontrollampe leuchtet
nicht Hauptsicherung durchgeschmolzen Sitzbank abnehmen und Hauptsicherung erneuern
Sicherheit-Startsystem defekt Bauteile und Steckverbinder des Startsystems überprüfen

Motor dreht nur durch,
wenn der Kupplungshebel
gezogen ist
Motor dreht durch, obwohl Sicherheit-Startsystem defekt Bauteile und Steckverbinder des Startsystems überprüfen
ein Gang eingelegt ist
Motor dreht durch, Bedienungsfehler Kraftstoffhahn öffnen, Kraftstoff tanken, Choke nicht betätigt,
springt aber nicht an Starthinweise beachten (siehe Fahranleitung)
Motorrad war längere Zeit nicht in Die leicht entflammbaren Anteile der neuen Kraftstoffe ver-
Betrieb, daher alter Kraftstoff in der flüchtigen sich bei längerer Stehzeit.
Schwimmerkammer Wenn das Motorrad länger als 1 Woche nicht benutzt wurde,
sollte der alte Kraftstoff aus der Schwimmerkammer abgelassen
werden. Wenn die Schwimmerkammer mit frischem zündfähi-
gem Kraftstoff gefüllt ist, wird der Motor sofort anspringen.
Kraftstoffzufuhr unterbrochen Kraftstoffschlauch am Vergaser lösen, in ein Gefäß leiten und

Kraftstoffhahn öffnen,
– tritt kein Kraftstoff aus, ist die Tankentlüftung zu überprüfen,
bzw. der Kraftstoffhahn zu reinigen
Motor abgesoffen Beim Starten Vollgas geben bzw. Zündkerze tauschen
Zündkerze verrußt oder naß Zündkerze reinigen und trocknen bzw. erneuern

defekt Masse (blanke Stelle am Motor) halten und starten, dabei muß
an der Zündkerze ein starker Funke entstehen
– wenn kein Funke entsteht, zuerst die Zündkerze tauschen
– wenn auch jetzt kein Funke entsteht, den Kerzenstecker vom
Zündkabel lösen, etwa 5 mm von Masse entfernt halten und
starten
erneuern
– wenn kein Funke entsteht, Zündanlage überprüfen
Steckverbinder von CDI-EInheit, Sitzbank, rechte Seitenverkleidung und Kraftstofftank abneh-

Impulsgeber oder Zündspule men, Steckverbinder reinigen und mit Kontaktspray
oxydiert behandeln

verstopft
9-8E

dreht
Zündkerze defekt Zündkerze tauschen
Zündanlage defekt Zündanlage prüfen
Motor dreht nicht hoch Kraftstoffniveau im Vergaser zu hoch Vergaser zerlegen, reinigen und auf Verschleiß prüfen
Schwimmernadelventil undicht Schwimmernadelventil erneuern
Chokeseilzug hat kein Spiel, Chokeseilzug einstellen

dadurch Kaltstartsystem immer
aktiv
Membrane des Gasschiebers defekt Membrane erneuern

(640)
Undichtheiten am Vergaser (640) Unterdruckschläuche und Belüftungsschläuche des Vergasers

auf festen Sitz und knickfreie Verlegung prüfen
elektronische Zündverstellung defekt Zündanlage überprüfen
Motor hat zu wenig Kraftstoffzufuhr teilweise unterbro- Kraftstoffsystem und Vergaser reinigen und überprüfen
Leistung chen oder Vergaser verschmutzt
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Membrane des Gasschiebers defekt Membrane erneuern

(640)
Undichtheiten am Vergaser (640) Unterdruckschläuche und Belüftungsschläuche des Vergasers

auf festen Sitz und knickfreie Verlegung prüfen
Ventilspiel zu gering Ventilspiel einstellen lassen

elektronische Zündverstellung defekt Zündanlage überprüfen
Motor wird übermäßig zu wenig Kühlflüssigkeit im Kühl- Kühlflüssigkeit nachfüllen (siehe Wartungsarbeiten), Kühl-
heiß system system auf Dichtheit prüfen
Kühlerlamellen stark verschmutzt Kühlerlamellen mit Wasserstrahl reinigen

Thermostat defekt Thermostat ausbauen und überprüfen lassen(Öffnungstempe-

ratur 70°C) bzw erneuern, Fachwerkstätte aufsuchen
Sicherung des Lüfters durchge- Sicherung erneuern und Lüfter auf Funktion prüfen
brannt
Thermoschalter defekt Thermoschalter erneuern
Lüfter defekt Lüfter auf Funktion prüfen. Dazu Motor starten und die
Anschlüsse am Thermoschalter (rechter Kühler unten) über-
brücken
9-9E
hoher Ölverbrauch geknickter Getriebe- Entlüftungsschlauch knickfrei verlegen bzw erneuern
Motorölstand zu hoch Motorölstand bei betriebswarmem Motor prüfen und nötigen-

falls berichtigen

(Viskosität) „Motoröl“
alle eingeschalteten Spannungsregler defekt Sitzbank abnehmen und Anschlüsse kontrollieren, Spannungs-
Lampen durchgebrannt regler prüfen lassen
Scheinwerfer und Sicherung durchgeschmolzen Sicherung (unter der Scheinwerfermaske) erneuern

Standlicht leuchten nicht
Blinker, Bremslicht, Lüfter und Sicherung durchgeschmolzen Sicherung (unter der Scheinwerfermaske) erneuern
Hupe funktionieren nicht
Neu tra l-K ont rolla mp e Kontrollampe defekt Kontrollampe erneuern

leuchtet nicht trotz einge-
legtem Leergang Leerlaufschalter defekt Kabel auf Masse halten, wenn Kontrollampe leuchtet,
Leerlaufschalter erneuern
Anschlüsse locker, Kabel defekt Anschlüsse und Kabel kontrollieren
Batterie entladen Zündung (Stromverbraucher) nicht Batterie laut Vorschrift laden

ausgeschaltet
Batterie wird vom Generator nicht Sitzbank abnehmen und Anschlüsse des Spannungsreglers
geladen kontrollieren, Spannungsregler und Generator prüfen
10-1E
FAHRGESTELL 10
INHALT
FAHRWERKSKOMPONENTEN AUS/EINBAUEN
WINKELHEBEL UND FEDERBEIN AUS/EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-2
GABELBEINE AUS/EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-3
SCHWINGARM AUS/EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-3
FAHRWERKSKOMPONENTEN ÜBERHOLEN
SCHWINGARMLAGERUNG ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-4
STEUERKOPFLAGER ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-5
KETTE, KETTENRÄDER UND KETTENFÜHRUNGEN ERNEUERN . . . . . . . . .10-6
VORDERRADLAGER ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-7
HINTERRADLAGER ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-7
Art.-Nr. 3.206.014 -D
WINKELHEBEL ÜBERHOLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-8

LAGERUNG DES VERBINDUNGSBOLZEN IM RAHMEN ERNEUERN . . . . .10-8
10-2E
Winkelhebel und Federbein aus/einbauen
– Motorrad aufbocken (auf geraden und festen Untergrund achten), die
beiden Muttern 1, 2 und die Federbeinschraube 3 am Winkelhebel
1 4 lösen und abnehmen.
– Bolzen 1 herausziehen, dabei das Hinterrad leicht anheben.
3
2
– Die Mutter vom Lagerbolzen 5 entfernen und die rechte

5 Verbindungsstange 6 abnehmen.
! VORSICHT !
– UM EIN VERKANTEN ZU VERMEIDEN, SOLLTE DIE VERBINDUNGSSTANGE GLEICH-
MÄSSIG VON BEIDEN BOLZEN MIT DER HAND HERUNTERGEZOGEN WERDEN.
– UM DEN AUSBAU ZU ERLEICHTERN MUSS DAS HINTERRAD LEICHT UNTERSTÜTZT
WERDEN.
– Winkelhebel 4 aus der Schwingenaufnahme 7 herausziehen und

abnehmen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Bremsflüssigkeitsbehälter des hinteren Bremszylinders abnehmen und

zur Seite schwenken.
– Hinterrad durch Unterstellen eines geeigneten Gegenstands um ca. 15
cm anheben.
8 – Schraube 8 der obere Federbeinaufnahme entfernen, wobei das
Federbein gehalten werden muß.
– Das Federbein 9 kann nun nach unten durch die Schwinge ausgefä-
delt werden.
Der Einbau von Federbein und Winkelhebel erfolgt sinngemäß in

umgekehrter Reihenfolge.
DREHMOMENTE:
– Federbeinschraube oben und unten: 45 Nm
– Bundmutter des Lagerbolzen zwischen Verbindungsstange und Rahmen: 60 Nm
– Bundmuttern der Winkelhebelbolzen: 100 Nm
9
10-3E
Gabelbeine aus/einbauen
– Vorderrad ausbauen siehe BA Seite 29.
2 – Halter für Bremsschlauch am linken Gabelschutz abnehmen.
– Klemmschrauben der unteren 1 und oberen 2 Gabelbrücke beidsei-
tig lösen.
– Bremssattel abschrauben.
– Beide Gabelbeine nach unten aus den Gabelbrücken herausziehen.
– Der Einbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge wie beim

Ausbau wobei die Gabelbeine bis zur Oberkante der oberen
Gabelbrücke 2 eingeschoben werden.
– Die Klemmschrauben der oberen Gabelbrücke werden mit 20 Nm und
1 die der unteren mit 15 Nm angezogen.
– Die Schrauben der Bremszange müssen mit Loctite 243 gesichert und
mit 25 Nm (LC4) 40 Nm (LC4 Supermoto) angezogen werden.
– Vorderrad einbauen siehe BA Seite 29.
Schwingarm aus/einbauen
4 4 – Hinterrad ausbauen siehe BA Seite 30.
– Kettenschutz 3 entfernen, dieser ist mit 4 Schrauben am Schwingarm
befestigt.
– Die beiden Schrauben 4 mit den Stützschalen und dem
6 5 Filterkastenspritzschutz 5 abnehmen.
– Bremssattel vom Schwingarm lösen, Bremsschlauch aus den
Halterschellen 6 ausklipsen und Bremssattel zur Seite schwenken.
– Mutter des Winkelhebelbolzen 7 abschrauben und Winkel-

hebelbolzen entfernen, dabei das Hinterrad leicht anheben.
7
– Mutter 8 abschrauben und Schwingarmbolzen mit einem passenden

Dorn ausdrücken, Schwingarm abnehmen.
EINBAU:
– Schwingarm am Motorrad positionieren und Schwingarmbolzen ein-
8 schieben.
– Mutter des Schwingarmbolzen mit 100 Nm anziehen.
– Winkelhebelbolzen montieren und Mutter mit 100 Nm anziehen.
– Bremssattel montieren und Bremsschlauch in den Halteschellen
einklipsen.
– Filterkastenspritzschutz und Kettenschutz anschrauben, Hinterrad ein-
bauen siehe BA Seite 30.
10-4E
Schwingarmlager erneuern:
– Schwingarm ausbauen siehe Fahrwerk Seite 10-3.
– Alle 4 Dichtringtassen 6 entfernen, dies ist ohne Werkzeug möglich.
– Alle Wellendichtringe 7 mit einem Schraubendreher, ohne den
Schwingarm zu beschädigen, heraushebeln und die Anlaufscheiben 8
entfernen.
6 – Die beiden Lagerhülsen 9 herausziehen.
– Die beiden Nadelhülsen bk aus beiden Bohrungen mit Preßwerkzeug
7 9 S1 (584.29.085.000, kleinerer Durchmesser) unter Verwendung der
8
bk Unterlaghülse S2 (584.29.087.000) auspressen.
– Preßwerkzeug S1 umdrehen und die neuen Nadelhülsen bündig
8 einpressen.
7 6
HINWEIS: Jede Nadelhülse von der jeweils zutreffenden Seite einpressen.
S1 S1 Der Einbau der verbleibenden Teile erfolgt sinngemäß in umgekehrter

Reihenfolge, wobei die Wellendichtringe mit der Rückseite der
Unterlaghülse S2 eingepreßt werden können.
bk
Schwingarm einbauen siehe Fahrwerk Seite 10-3.
bk
S2 S2
Art.-Nr. 3.206.014 -D
10-5E
Steuerkopflager erneuern
1 – Scheinwerfermaske abnehmen siehe BA Seite 33.
2 – Die 4 unteren 1 und die 2 oberen 2 Befestigungsschrauben entfer-
nen und Kotflügel abmontieren.
HINWEIS: Die unteren Schrauben mit den Hülsen, die oberen mit den
Distanzbüchsen und den Beilagscheiben abnehmen.
– Gabelbeine ausbauen siehe Fahrwerk Seite 10-3.

– Maskenhalterung mit Tacho abschrauben.
– Lenkerklemmbrücken 3 abnehmen und Lenker zusammen mit der

7 Maskenhalterung nach hinten legen und sichern.
– Mittlere Klemmschraube 4 der oberen Gabelbrücke lösen und
Abschlußschraube 5 des Gabelschaftrohrs entfernen, wobei die unte-
re Gabelbrücke 6 gehalten werden sollte um zu verhindern, daß sie
nach unten aus dem Steuerkopf herausrutscht.
– Obere Gabelbrücke 7 abnehmen und zur Seite legen.
6 – Untere Gabelbrücke mit dem Gabelschaftrohr nach unten aus dem
3 3
Steuerkopf herausziehen.
5
4
8 – Schutzring 8, Abdichtung 9 und oberes Steuerkopflager bk abneh-

9 men.
bk – Unteres Steuerkopflager bl mit einem geeigneten Abzieher vom
bn Gabelschaftrohr abziehen und Abdichtung bm abnehmen.
– Neue Abdichtung aufschieben und neues Steuerkopflager mit einem
bo geeigneten Rohr auf das Gabelschaftrohr aufpressen.
bl ! VORSICHT !
bm BEIM EINPRESSEN DARF DAS LAGER NUR AM INNENRING BELASTET WERDEN.
– Spezialwerkzeug 584.29.092.000 in den Steuerkopf von unten ein-

führen und den Außenring bn des oberen Steuerkopflagers aus dem
Steuerkopf ausschlagen.
– Anschließend mit dem Spezialwerkzeug den Außenring des unteren
Steuerkopflagers bo von oben aus dem Steuerkopf ausschlagen.
– MIt Spezialwerkzeug 584.29.091.000 die neuen Außenringe des obe-

ren und des unteren Steuerkopflagers (bn und bo) in den Steuerkopf
einschlagen.
HINWEIS: Die Lageraußenringe dürfen beim Einschlagen nicht verkanten.
Der Zusammenbau erfolgt sinngemäß umgekehrt wie bei der

Demontage.
– Einstellen des Steuerkopflagerspiels siehe BA Seite 21.

– Die Klemmschraube des Gabelschaftrohrs und die Bundschrauben der
Lenkerklemmbrücken müssen mit 20 Nm angezogen werden, die
Bundschrauben der Lenkerklemmbrücken sind zusätzlich mit Loctite
243 zu sichern.
– Einbau des Vorderrads siehe BA Seite 29.
10-6E
Kette, Kettenführung, Ritzel und Kettenrad erneuern
– Sicherung 1 des Kettenschlosses mit einer Zange öffnen, Kettenglied
abnehmen und die Kette von den Kettenräden ziehen.
HINWEIS: Sollte sich das Kettenglied nicht mit den Fingern abnehmen
lassen, so muß die Kette gegengehalten und mit einem Treibdorn durch
leichte Schläge mit einem Hammer das Kettenglied ausgeklopft werden.
– Hinterrad ausbauen siehe BA Seite 30.

– Das Kettenrad 2 zusammen mit dem Kettenradträger 3 von der
Radnabe abnehmen, der Kettenradträger ist nur in die Radnabe hin-
2 eingesteckt.
– Alle 6 Muttern 4 des Kettenrads lösen, den Kettenradträger vom
Kettenrad trennen und mit dem neuen Kettenrad verschrauben.
– Die Muttern müssen mit Loctite gesichert und mit 35 Nm angezogen
3 werden.
– Kettenrad und Kettenradträger wieder in die Radnabe hineinstecken.
– Hinterrad montieren siehe BA Seite 30.
4
– Kettenritzelabdeckung entfernen und Ausfallssicherung 5 leicht nach

oben schwenken.
– Kettenritzel mit Haltewerkzeug 510.12.012.000 blockieren und
Schraube 6 öffnen.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
– Schrauben 7 mit den Stützschalen entfernen, Kettenführung 8

7 abnehmen, neue Kettenführung montieren und Schrauben mit den
Stützschalen wieder anziehen.
8 – Schraube 9 mit der Hülse entfernen, Kettenführung bk abnehmen,
neue Kettenführung montieren und Schraube mit der Hülse wieder
7 anziehen.
– Neues Kettenritzel anbringen und mit Schraube 6 befestigen.
HINWEIS: Bei Verwendung einer Schraube der Qualität 8.8 muß die
bk Schraube mit 40 Nm, bei 10.9 mit 60 Nm angezogen werden, beide müs-
9 sen mit Loctite 243 gesichert werden.
– Kette auf die Kettenräder aufziehen und Kettenschloß anbringen, die

Sicherung des Kettenschlosses muß mit der geschlossenen Seite in
Laufrichtung zeigen - siehe auch BA Seite 24.
– Kettenspannung einstellen siehe BA Seite 23.

10-7E
4 Vorderradlager erneuern
– Vorderrad ausbauen siehe BA Seite 29.
– Vorderrad mit der Nabe auf 2 Holzklötze auflegen.
5 ! VORSICHT !
6 DIE BREMSSSCHEIBE NICHT AUFLIEGEN.
8 DARF
7
– Distanzbüchse 1 herausziehen, Wellendichtring 2 aus der Nabe her-
aushebeln und Sicherungsring 3 mit einem geeigneten Werkzeug aus
9 der Nut nehmen.
– Wellendichtring 4 zusammen mit der Scheibe 5 und dem
Tachomitnehmer 6 heraushebeln.
3 – Lagerdistanzrohr 7 zur Seite drücken und mit einem Treibdorn von
2 1 der gegenüberliegenden Seite das Rillenkugellager 8 ausschlagen.
– Lagerdistanzrohr aus der Nabe herausnehmen und das zweite
Rillenkugellager 9 ausschlagen.
– Neues Rillenkugellager 8 mit einem geeigneten Werkzeug in die Nabe

einpressen.
4
! VORSICHT !
6 BEIM EINPRESSEN DARF DAS LAGER NUR AM AUSSENRING BELASTET WERDEN, WIRD
ÜBER DEN INNENRING EINGEPRESST, SO WERDEN DIE KUGEL BZW. WIRD DIE LAUFBAHN
DER KUGEL BESCHÄDIGT.
– Lagerdistanzrohr in die Nabe einlegen und Rillenkugellager 9 einpres-

sen, auch hier gilt, daß das Lager nur über den Außenring eingepreßt
werden darf.
– Sicherungsring 3 einsetzen, neuen Wellendichtring 2 montieren und
Distanzbüchse 1 eindrücken.
– Tachomitnehmer 6 und Scheibe 5 in die Nabe einlegen,
Wellendichtring montieren.
Hinterradlager erneuern
– Hinterrad ausbauen siehe BA Seite 30.
– Hinterrad mit der Nabe auf 2 Holzklötze auflegen.
! VORSICHT !
DIE BREMSSSCHEIBE DARF NICHT AUFLIEGEN.
– Mit einem Treibdorn von der jeweils gegenüberliegenden Seite die bei-
den Distanzbüchsen bk ausschlagen.
– Wellendichtring bl aus der Nabe heraushebeln und Sicherungsring bm
mit einem geeigneten Werkzeug aus der Nut nehmen.
– Lagerdistanzrohr bn zur Seite drücken und mit einem Treibdorn von
der gegenüberliegenden Seite das Rillenkugellager bo ausschlagen.
– Lagerdistanzrohr aus der Nabe herausnehmen und das zweite
Rillenkugellager bp ausschlagen.
bk – Neues Rillenkugellager bo mit einem geeigneten Werkzeug in die

Nabe einpressen.
bp ! VORSICHT !
BEIM EINPRESSEN DARF DAS LAGER NUR AM AUSSENRING BELASTET WERDEN, WIRD
bn – Sicherungsring bm einsetzen und neuen Wellendichtring bl montieren.

bo Lagerdistanzrohr in die Nabe einlegen und Rillenkugellager bp
bm einpressen, auch hier gilt, daß das Lager nur über den Außenring
bl eingepreßt werden darf.
bk – Distanzbüchsen bk eindrücken.
– Mit einem Treibdorn von der gegenüberliegenden Seite die Büchse bp

aus dem Kettenradträger bq ausschlagen.
– Scheibe br entfernen und Lager bs auspressen.
bp – Neues Lager mit einem geeigneten Werkzeug in den Kettenradträger

einpressen.
br
! VORSICHT !
bs BEIM EINPRESSEN DARF DAS LAGER NUR AM AUSSENRING BELASTET WERDEN, WIRD
– Scheibe auf die Büchse aufschieben und Büchse in das Lager ein-
drücken.
10-8E
Winkelhebel überholen
1 – Ausbau des Winkelhebels siehe Fahrwerk Seite 10-2.
2
– Alle 4 Dichtringtassen 1 entfernen, dies ist ohne Werkzeug möglich.
– Alle Wellendichtringe 2 mit einem Schraubendreher, ohne das
Gehäuse zu beschädigen, heraushebeln.
5 – Die beiden Lagerhülsen 3 herausziehen, auf die Scheibe S achten.
2 3 – Die beiden Bundbüchsen 4 des Gelenklagers mit einem
4 S 2 Lagerauszieher (Durchmesser 10 mm) entfernen oder mit einem
Treibdorn von der jeweils anderen Seite her ausschlagen.
6 1 – Die beiden Nadelhülsen 5 aus beiden Bohrungen mit Preßwerkzeug
4 S1 (584.29.085.000, kleinerer Durchmesser) unter Verwendung der
Unterlaghülse S2 (584.29.087.000) auspressen.
2 – Preßwerkzeug S1 umdrehen und die neuen Nadelhülsen bündig
einpressen.
HINWEIS: Jede Nadelhülse von der jeweils zutreffenden Seite einpressen.
– Gelenklager 6 mit Preßwerkzeug S3 (584.29.086.000, kleinerer

S1 S1 Durchmesser) unter Verwendung der Unterlaghülse S2 auspressen.
– Preßwerkzeug S3 umdrehen und das neue Lager bündig einpressen,
wobei der Außenring des Lagers 1 mm vorsteht.
5
HINWEIS: Wenn eine Scheibe S verbaut war und die Lagerhülsen 3
nicht erneuert wurden, kann die Scheibe wieder verwendet werden.
5 Sollte ein Austausch der Lagerhülse an der Schwingarmverbindung not-
wendig sein, so muß beim Einbau des Winkelhebels auf Spielfreiheit am
Schwingarm geachtet werden - bei Spiel müssen dickere Scheiben
S2 S2 verbaut werden.
Der Einbau der verbleibenden Teile erfolgt sinngemäß in umgekehrter

Reihenfolge, wobei die Wellendichtringe mit der Rückseite der
S3 S3 Unterlaghülse S2 eingepreßt werden können.
Einbau des Winkelhebels siehe Fahrwerk Seite 10-2.
Art.-Nr. 3.206.014 -D
S2 S2
Lagerung des Verbindungsbolzen im Rahmen erneuern

– Ausbau des Winkelhebels siehe Fahrwerk Seite 10-2.
bk – Mutter 7 vom Lagerbolzen 9 der Verbindungsstange 8 anschrauben,
bl linke Verbindungsstange abnehmen und Lagerbolzen seitlich herauszie-
hen.
– Ausbau des Schwingarms siehe Fahrwerk Seite 10-3.
– Rechte vordere Fußraste abnehmen.
bl 8 – Rechten Wellendichtring bk aus dem Rahmen heraushebeln.
bk
9 – Mit dem Austreibdorn 584.29.093.000 beide Nadellager bl und den
linken Wellendichtring ausschlagen.

7
– Die neuen Nadellager bl mit Werkzeug 584.29.088.044 durch

Anziehen der Mutter bm einziehen, wobei die beiden Druckscheiben bn
13 11 13 des Werkzeugs mit dem kleineren Durchmesser zum Lager zeigen
12 11 müssen. Lager einziehen, bis der Bund der Druckscheiben an der
Rahmenhülse ansteht.
– Wellendichtringe unter zusätzlicher Verwendung der Scheiben von
584.29.090.000 einziehen.
Der restliche Zusammenbau erfolgt sinngemäß umgekehrt wie die

Demontage.
– Einbau des Schwingarms siehe Fahrwerk Seite 10-3.
– Einbau des Winkelhebels siehe Fahrwerk Seite 10-2.
11-1E
TECHNISCHE DATEN 11
INHALT
MODELL 1998
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/540 SXC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-3
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 400/540 SXC . . . . . . . . . . . . . . . . 11-4
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/620 SX, SC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-5
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 400/620 SX, SC . . . . . . . . . . . . . . 11-6
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 620 LC4 COMPETITION . . . . . . . . . . . . 11-7
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 620 LC4 COMPETITION . . . . . . . 11-8
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/640 LC4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-9
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 400/640 LC4 . . . . . . . . . . . . . . . 11-11
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 640 ADVENTURE-R . . . . . . . . . . 11-12
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 640 DUKE-E . . . . . . . . . . . . . . . 11-13
Art.-Nr. 3.206.014 -D
MODELL 1999
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/540 SXC, 620 SX . . . . . . . . . . . . . 11-14
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 400/540 SXC, 620 SX . . . . . . . . 11-15
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/620 SC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-16
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 400/620 SC . . . . . . . . . . . . . . . . 11-17
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 620 LC4 COMPETITION . . . . . . . . . . . 11-18
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 620 LC4 COMPETITION . . . . . . 11-19
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/640 LC4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-20
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 400/640 LC4(R) . . . . . . . . . . . . . 11-21
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 640 ADVENTURE-R . . . . . . . . . . . . . . 11-22
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 640 LC4-E DUKE . . . . . . . . . . . . . . . . 11-24
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 640 DUKE . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-25
MODELL 2000
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/620 SC, SUPERMOTO . . . . . . . . . 11-26
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 400/620 SC, SUPERMOTO . . . . 11-27
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/640 LC4-E, ADVENTURE-R, DUKE . 11-28
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 400/640 LC4-E, SUPERMOTO . . 11-30
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 640 DUKE USA,AUSTRALIEN . . . 11-33
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400 SXC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-34
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 400 SXC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-35
11-2E
INHALT
MODELL 2001
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 620 SC, SUPERMOTO . . . . . . . . . . . . 11-36
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 620 SC, SUPERMOTO . . . . . . . . 11-37
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/640 LC4-E, ADVENTURE, DUKE . 11-38
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 400/640 LC4-E, SUPERMOTO . . 11-40
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 640 ADVENTURE . . . . . . . . . . . . 11-41
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 640 DUKE USA, AUS . . . . . . . . . 11-43
MODELL 2002
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 625 SC, SUPERMOTO . . . . . . . . . . . . 11-44
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 625 SC, SUPERMOTO . . . . . . . . 11-45
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 640 LC4, ADVENTURE, DUKE . . . . . . . 11-46
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 640 LC4, SUPERMOTO . . . . . . . 11-47
MODELL 2003
Art.-Nr. 3.206.014 -D
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 625 SXC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-50

TECHNISCHE DATEN – MOTOR 660 SMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-56
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 660 SMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-57
MODELL 2004
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 625 SXC USA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-58
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 625 SXC EUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-59

TECHNISCHE DATEN – MOTOR 660 SMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-65
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 660 SMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-66
ANZUGSDREHMOMENTE
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-67
FAHRWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-68
EINBAUSPIELE / VERSCHLEIßGRENZEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-69

11-3E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/540 SXC ‘98

Motor 400 LC4 540 LC4
Bauart 1-Zylinder 4-Takt Otto-Motor mit und ohne Ausgleichswelle, flüssigkeitsgekühlt
Hubraum 398 cm3 538,5 cm3
Bohrung/Hub 89 / 64 mm 95 / 76 mm
Verdichtung 10,8 : 1 11,1 : 1
Kraftstoff bleifreier Superkraftstoff mit mindestens ROZ 95
Steuerung 4 Ventile über Kipphebel u. 1 Nockenwelle gesteuert, Antrieb der Nockenwelle mit Einfachkette
Nockenwelle 249° (249/1)
Steuerzeiten bei 1 mm EÖ 22° v.OT AÖ 60° v.UT EÖ 13° v.OT AÖ 53° v.UT
Ventilspiel ES 42° n.UT AS 4° n.OT ES 51° n.UT AS 11° n.OT
Ventildurchmesser Einlaß: 36 mm Auslaß: 30 mm
Ventilspiel kalt Einlaß: 0,20 mm Auslaß: 0,20 mm Einlaß: 0,15 mm Auslaß: 0,15 mm
Kurbelwellenlagerung 2 Zylinderrollenlager
Pleuellager Nadellager
Kolbenbolzenlager Bronzebüchse
Kolben Leichtmetall – gegossen/geschmiedet
Kolbenringe 1 Kompressionsring, 1 Minutenring, 1 Ölabstreifring
Motorschmierung Druckumlaufschmierung mittels zwei Eatenpumpe
Füllmenge Motoröl 1,40 Liter
Primärtrieb gerade verzahnte Stirnräder 30:81 Z
Kupplung Mehrscheibenkupplung im Ölbad
Getriebe 5-Gang klauengeschaltet
Getriebeübersetzung 1. Gang 14:35
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Zündanlage kontaktlos gesteuerte Thyristor-Zündanlage mit elektronischer Zündverstellung, Typ SEM
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Zündzeitpunkt 400 SXC: Verstellung bis max. 38° v. OT bei 6000/min

540 SXC: Verstellung bis max. 32° v. OT bei 6000/min
Generator 12V 130W
Zündkerze NGK D8EA
Elektrodenabstand 0,6 mm
Kühlung Flüssigkeitskühlung, permanente Umwälzung der Kühlflüssigkeit durch Wasserpumpe
Kühlflüssigkeit 1 Liter, Mischungsverhältnis 40 % Frostschutz, 60 % Wasser, mindestens –25° C
Starthilfe Dekompressor automatisch und manuell, Kalt- und Heißstarteinrichtung am Vergaser
VERGASER-GRUNDEINSTELLUNG
400 SXC 400 SXC (20 kW) 540 SXC 540 SXC (20 kW)
Vergasertype PHM 38 ND PHM 38 ND VHSB 38 QS VHSB 38 QS

Regulierungsnummer 120198 120198 081297 091297
Hauptdüse 140 140 185 140 (185)
Nadeldüse AB 265 AB 265 FN 260 FN 260
Leerlaufdüse 50 50 33 33
Düsennadel K 32 K 32 K 32 K 32
Nadelposition von oben II II II II
Gemischreg.Schraube offen 1,5 Umdr. 1,5 Umdr. 1,5 Umdr. 1,5 Umdr.
Gasschieber 50/1 50/1 50 50
Startdüse 45 45 40 40
Drosselung – Schieberanschlag 56mm – Schieberanschlag 36mm
11-4E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 400 / 540 SXC ‘98
400/540 SXC
Rahmen Zentralrohrrahmen aus Chrom-Molybdän-Stahlrohren
Gabel WP Extreme
Federweg vorne/hinten 285/320 mm
Hinterradfederung Zentralfederbein (WP) mit PRO-LEVER-Anlenkung zur nadelgelagerten Alu-Hinterradschwinge
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe, Bremssattel schwimmend gelagert
Bremsscheibe Ø = 260 mm
Bremse hinten Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe Ø 220 mm, Bremssattel schwimmend gelagert
Bereifung vorne 90/90 - 21
Luftdruck Gelände 1,0 bar
Luftdruck Straße solo 1,5 bar
Luftdruck Sraße Sozius –
Bereifung hinten 140/80 - 18
Luftdruck Straße Sozius –
Tankinhalt 9 Liter
davon 1,5 Liter Reserve
Übersetzung-Hinterrad 400: 14:50 540: 15:50
5
Kette /8 x 1/4" O-Ring
Steuerkopfwinkel 62,5°
Radstand 1510 ± 10 mm
Sitzhöhe unbelastet 940 mm
Bodenfreiheit unbelastet 350 mm
Trockengewicht 400: 121 kg 540: 122 kg
STANDARD-EINSTELLUNG – GABEL
WP 09.18.S7.44
Druckstufendämpfung 12
Zugstufendämpfung 12
Feder 4,2 N/mm
Federvorspannung 7 mm
Luftkammerlänge 155 mm
Füllmenge pro Gabelholm ca 800 ccm
Gabelöl SAE 5
HINWEIS FÜR WHITE POWER GABELN:

Die Dämpfungseinheiten im linken und im rechten Gabelbein sind nicht gleich aus-
geführt. Vertauschen Sie bei Reparaturen oder Servicearbeiten diese Teile nicht.
STANDARD-EINSTELLUNG - FEDERBEIN
WP 01.18.Q7.82
Feder 63/260
11-5E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/620 SX, SC ‘98

Bauart 1-Zylinder 4-Takt Otto-Motor mit und ohne Ausgleichswelle, flüssigkeitsgekühlt
Hubraum 398 cm3 609 cm3
Verdichtung 10,8 : 1 SX: 11,5 : 1 SC: 10,4 : 1
Nockenwelle 249° (249)
Motorschmierung Druckumlaufschmierung mittels zwei Eatenpumpen
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Art.-Nr. 3.206.014 -D

Zündzeitpunkt 400 SC/620 SX: Verstellung bis max. 38° v. OT bei 6000/min
620 SC: Verstellung bis max. 32° v. OT bei 6000/min
Generator 12V 130W
Zündkerze NGK D8EA
400 SC (20 kW) 400 SC 620 SX 620 SC (20 kW)
620 SC
Vergasertype PHM 38 SD PHM 38 SD PHM 40 SD PHM 40 SD

Regulierungsnummer 300896 4894/6 4922 110996
Hauptdüse 150 190 195 155
Nadeldüse DR 266 DR 270 DR 272 DR 268
Nadelposition von oben III II II III
Gasschieber 40 40 40 40
Drosselung Schieberanschlag 22mm – – Schieberanschlag 26mm
11-6E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 400 / 620 SX, SC ‘98
620 SX 400 SC / 620 SC

Gabel WP Extreme
Bremsscheibe Ø = 260 mm
Bremse hinten Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe Ø = 220 mm, Bremssattel schwimmend gelagert
Bereifung vorne 80/100-21 90/90-21
Luftdruck Gelände 1,0 bar 1,0 bar
Luftdruck Straße solo – 1,5 bar
Bereifung hinten 110/90-19 140/80-18 70R
Luftdruck Straße solo – 2,0 bar
Tankinhalt 9 Liter davon 1,5 Liter Reserve
Übersetzung-Hinterrad 14:48 14:50 15:40, 15:45, 15:48 15:50, 16:40, 16:45,
5
Kette /8 x 1/4"
Trockengewicht 115 kg 400: 121 kg
620: 122 kg
höchstzul. Achslast vorne 211 kg
höchstzul. Achslast hinten 335 kg
höchstzul. Gesamtgewicht 350 kg
WP 09.18.S7.40 WP 09.18.S7.44
Druckstufendämpfung 8 12
Zugstufendämpfung 12 12
Feder 4,4 N/mm 4,2 N/mm
Federvorspannung 8 mm 7 mm
Luftkammerlänge 140 mm 155 mm
Füllmenge pro Gabelholm ca 800 ccm ca 800 ccm
Gabelöl SAE 5 SAE 5

Die Dämpfungseinheiten im linken und im rechten Gabelbein
sind nicht gleich ausgeführt. Vertauschen Sie bei Reparaturen
oder Servicearbeiten diese Teile nicht.
WP 01.18.Q7.82 WP 01.18.Q7.81
Feder 63/260 66/260
11-7E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 620 LC4 COMPETITION ‘98

Motor 620 LC4
Bauart 1-Zylinder 4-Takt Otto-Motor mit Ausgleichswelle, flüssigkeitsgekühlt
Hubraum 609 cm3
Bohrung/Hub 101 / 76 mm
Verdichtung 10,4 : 1
Steuerzeiten bei 1 mm EÖ 15° v.OT AÖ 52° v.UT
Ventilspiel ES 54° n.UT AS 17° n.OT
Ventilspiel kalt Einlaß: 0,15 mm Auslaß: 0,15 mm
Kolben Leichtmetall – gegossen
Motorschmierung Druckumlaufschmierung mittels zwei Eatenpumpe
Füllmenge Motoröl 2,1 Liter einschließlich Rahmen
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Art.-Nr. 3.206.014 -D

Zündzeitpunkt Verstellung bis max. 32° v. OT bei 6000/min
Generator 12V 130W
Zündkerze NGK DR8EA
620 LC4
COMPETITION
Vergasertype PHM 40 SD
Regulierungsnummer 110996
Hauptdüse 155
Nadeldüse DR 268
Leerlaufdüse 45
Düsennadel K 51
Nadelposition von oben III
Gemischreg.Schraube offen 1,5 Umdr.
Gasschieber 40
Startdüse 45
Drosselung Schieberanschlag 26mm
11-8E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 620 LC4 COMP. ‘98

620 LC4 COMP.
Gabel WP Extreme
Federweg vorne/hinten 280 / 320 mm
Bremsscheibe = 300 mm
Bremse hinten Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe 220 mm, Bremssattel schwimmend gelagert
Bereifung vorne 90/90-21 T63
Luftdruck Straße sozius 2,0 bar
Bereifung hinten 130/80-18 T63
Tankinhalt 12 Liter
2,5 Liter Reserve
Übersetzung-Hinterrad 16 : 40
Kette O-Ring 5/8 x 1/4"
Batterie Wartungsfreie Batterie 12V / 8 Ah
Trockengewicht 133 kg
STANDARDEINSTELLUNG – GABEL STANDARDEINSTELLUNG - FEDERBEIN

Type 918 S 757 Type 118 S 701
Druckstufendämpfung 12 Druckstufendämpfung 3
Zugstufendämpfung 12 Zugstufendämpfung 5
Feder 4,4 N/mm Feder 66/260
Federvorspannung 10 mm Federvorspannung 23 mm
Füllmenge pro Gabelholm ca. 800 ccm
Gabelöl SAE 5
HINWEIS FÜR WP EXTREME GABELN:

Die Dämpfungseinheiten im linken und rechten
Gabelbein sind nicht gleich ausgeführt. Vertauschen
Sie diese Teile bei Reparaturen oder Servicearbeiten
nicht.
11-9E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400 / 640 LC4 ‘98

Bauart 1-Zylinder 4-Takt Otto-Motor mit Ausgleichswelle, flüssigkeitsgekühlt, mit E-Starter
Verdichtung 10,8 : 1 11,0 : 1
Kolben Leichtmetall – geschmiedet Leichtmetall – gegossen
Motorschmierung 2 Eatenpumpen
Zündanlage kontaktlos gesteuerte DC- CDI Zündanlage mit digitaler Zündverstellung, Typ KOKUSAN
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Generator 12V 200W

Zündkerze NGK DR8EA
Kühlflüssigkeit 1 Liter, Mischungsverhältnis 40% Frostschutz, 60% Wasser, mindestens –25° C
Starthilfe Elektrostarter und Kickstarter
GETRIEBEÜBERSETZUNG
Primär- Orig. Übersetzung Lieferbare Lieferbare
übersetzung Getriebeübersetzung Hinterrad Kettenräder vorne Kettenräder hinten
1.Gang 14:35 38 Z
2.Gang 15:24 15:45 15 Z 40 Z
16:40 für Kette für Kette
30:81 3.Gang 18:21 16 Z 42 Z 5
16:42
5
/8 x 1/4" /8 x 1/4"
4.Gang 20:19 17 Z 45 Z
17:38
5.Gang 22:18 48 Z
11-10E
VERGASER - GRUNDEINSTELLUNG
400 LC4 400 LC4
25 kW 31 kW
Vergasertype PHM 38 ND PHM 38 ND

Regulierungsnummer 100197 100197
Hauptdüse 130 130
Nadeldüse AR 264 AR 264
Leerlaufdüse 50 50
Düsennadel K 23 K 23
Nadelposition 2. von oben 2. von oben
Gemischreg.Schr. offen 1,5 Umdr. 1,5 Umdr.
Gasschieber 50/1 50/1
Startdüse 45(50,55) 45(50,55)
Drosselung Schieberanschlag 51 mm –
640 DUKE-E 640 DUKE-E 640 LC4 640 LC4
640 Adventure-R 640 Adventure-R 25 kW 36 kW
25 kW 37 kW
Vergasertype PHM 40 SD PHM 40 SD BST40-225 BST40-225

Hauptdüse 155 155 142,5 142,5
Nadeldüse DR 268 DR 268 689 X-6 689 X-6
Düsennadel K 51 K 51 6G5 6G5
Nadelposition 4. von oben 4. von oben 3. von oben 3. von oben
Gemischreg.Schr. offen 1,5 Umdr. 1,5 Umdr. – –
Gasschieber 40 40 – –
Startdüse 55 55 – –
Drosselung Schieberanschlag 28 mm – Schieberanschlag 17 mm –
11-11E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 400 / 640 LC4 ‘98
400/640 LC4 ‘98

Gabel WP-Extreme
Hinterradfederung Zentralfederbein WP IBS mit PRO-LEVER-Anlenkung zur nadelgelagerten Alu-Hinterradschwinge
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe 300 mm, Bremssattel schwimmend gelagert
Bereifung vorne 90/90 - 21 Enduro 3
Luftdruck Sraße Sozius 2,0 bar
Bereifung hinten 140/80 - 18 Enduro 3
Luftdruck Straße Sozius 2,2 bar
Tankinhalt 12 Liter, davon 2,5 Liter Reserve
Übersetzung-Hinterrad 400 LC4 = 15:45Z
640 LC4 = 16:42Z
Batterie wartungsfreie Batterie 12V 8Ah
Art.-Nr. 3.206.014 -D

STANDARD-EINSTELLUNG – GABEL STANDARD-EINSTELLUNG – FEDERBEIN

918S757 118S701
Gabelöl SAE5
11-12E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 640 ADVENTURE R ‘98
640 ADVENTURE R
Gabel WP-Extreme Gabel Ø 50 mm
Bereifung vorne 90/90 - 21 54S Enduro 3
Bereifung hinten 140/80 - 18 70R Enduro 3
Übersetzung-Hinterrad 16:40 Z
09.18.S7.55
Feder 4,4 N/mm
Gabelöl SAE5
STANDARD-EINSTELLUNG – FEDERBEIN
01.18.R7.97
Feder 70/260
11-13E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 640 DUKE-E ‘98

Typ 640 DUKE-E Last Edition
Gabel Typ WP - 4054 Roma Top Adjuster
Federweg 140 mm
Grundeinstellung Druckstufe Solo = 14, mit Beifahrer = 14
Grundeinstellung Zugstufe Solo = 14, mit Beifahrer = 14
Überstand an der oberen Gabelbrücke 10 mm
Ölmenge pro Gabelbein / Viskosität ca. 740 ccm / SAE 5
Hinterradfederung WP Zentralfederbein mit PRO-LEVER-Anlenkung zur nadelgelagerten Alu-Hinterradschwinge
Federbein Typ WP Zentralfederbein BAVP
Federweg am Hinterrad 170 mm
Grundeinstellung Druckstufe Solo = 3, mit Beifahrer = 5
Grundeinstellung Zugstufe Solo = 5, mit Beifahrer = 3
Federvorspannung Solo = 23 mm, mit Beifahrer = 28 mm
Federtyp 70 - 260
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe 320 mm und 4-Kolben Festsattel
Bereifung vorne: 120/70 R 17 58H hinten: 160/60 R 17 69H
Luftdruck solo 2,0 bar 2,2 bar
Luftdruck mit Beifahrer 2,2 bar 2,4 bar
Tankinhalt 11,3 Liter, davon 1,5 Liter Reserve
Kette O-Ring 5
/8 x 1/4"
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Lampenbestückung Abblendscheinwerfer H1 12V 55W (Sockel P14,5s) HS1 12V 35/35W (Sockel PX43t)
Fernlichtscheinwerfer H1 12V 55W (Sockel P14,5s) HS1 12V 35/35W (Sockel PX43t)
Begrenzungslicht 12V 4W (Sockel Ba9s) 12V 4W (Sockel W2,1 9,5D)
Instrumentenbeleuchtung 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d) 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d)
Kontrollampen 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d) 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d)
Brems-Rücklicht 12V 21/5W (Sockel BaY15d) 12V 21/5W (Sockel BaY15d)
Blinker 12V 10W (Sockel Ba15s) 12V 10W (Sockel Ba15s)

11-14E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/540 SXC, 620 SX ‘99

Motor 400 SXC 540 SXC 620 SX
Bauart 1-Zylinder 4-Takt Otto-Motor , flüssigkeitsgekühlt
Hubraum 398 cm3 538,5 cm3 609 cm3
Bohrung/Hub 89 / 64 mm 95 / 76 mm 101 / 76 mm
Verdichtung 10,8 : 1 11,3 : 1 11,5 : 1
Nockenwelle 249/1
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Zündzeitpunkt 400 SXC/620 SX: Verstellung bis max. 38° v. OT bei 6000/min
540 SXC: Verstellung bis max. 32° v. OT bei 6000/min
Generator 12V 130W
Zündkerze NGK DR8 EA NGK DPR8 EA-9
Elektrodenabstand 0,60 mm 0,90 mm
Starthilfe Dekompressor automatisch und manuell, Kaltstarteinrichtung am Vergaser, 620 SX mit Heißstartknopf)
400 SXC 400 SXC (20 kW) 540 SXC 540 SXC (20 kW) 620 SX
Vergasertype PHM 38 ND PHM 38 ND VHSB 38 QS VHSB 38 QS PHM 40 SD

Regulierungsnummer 120198 120198 081297 091297 4922
Hauptdüse 150 (155) 150 (155) 185 140 (185) 195
Nadeldüse AB 265 AB 265 FN 260 (FN 258) FN 260 (FN 258) DR 272
Leerlaufdüse 52 (50) 52 (50) 33 33 45
Düsennadel K 11 K 11 K 35 (K 32) K 35 (K32) K 51
Nadelposition von oben I I II II II
Gemischreg.Schraube offen 1,5 Umdr. 1,5 Umdr. 1,5 Umdr. 1,5 Umdr. 1,5 Umdr.
Gasschieber 50/1 50/1 50 50 40
Startdüse 45 45 40 40 45
Drosselung – Schieberanschlag 48mm – Schieberanschlag 36mm –
Pumpendüse 33 (38) 33 (38) – – –
11-15E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 400/540 SXC, 620 SX ‘99
400/540 SXC 620 SX

Gabel WP Extreme
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe Ø 260 mm, Bremssattel schwimmend gelagert
Bereifung vorne 90/90-21 54R 80/100-21 51M
Luftdruck Straße solo 1,5 bar –
Bereifung hinten 140/80-18 70R 110/90-19 62M
Luftdruck Straße solo 2,0 bar –
Übersetzung-Hinterrad 400 = 14 : 50, 540 = 15 : 50 15 : 50
Kette 5/8 x 1/4"
Trockengewicht 121 kg 117 kg
Art.-Nr. 3.206.014 -D
STANDARD-EINSTELLUNG – GABEL STANDARD-EINSTELLUNG - FEDERBEIN

09.18.S7.40 09.18.S7.44 01.18.S7.98 01.18.Q7.82
Druckstufendämpfung 8 12 Druckstufendämpfung 3 3
Zugstufendämpfung 12 12 Zugstufendämpfung 5 4
Feder 4,4 N/mm 4,2 N/mm Feder 66/260 63/260
Federvorspannung 8 mm 7 mm Federvorspannung 17 mm 23 mm

Füllmenge pro Gabelholm ca. 800 ccm ca. 800 ccm

Die Dämpfungseinheiten im linken und im rechten Gabelbein sind nicht
gleich ausgeführt. Vertauschen Sie bei Reparaturen oder Servicearbeiten
diese Teile nicht.
11-16E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/620 Supercompetition ‘99

Verdichtung 10,8 : 1 10,4 : 1
Nockenwelle 249/1
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Zündanlage kontaktlos gesteuerte Thyristor-Zündanlage mit elektronischer Zündverstellung, Typ KOKUSAN 4K-3
Zündzeitpunkt Verstellung bis max. 40° v. OT bei 5000/min Verstellung bis max. 36° v. OT bei 5000/min
Generator 12V 110W
Zündkerze NGK DPR8 EA-9
400 SC (20 kW) 400 SC 620 SC (20 kW) 620 SC

Hauptdüse 150 190 155 195
Nadeldüse DR 266 DR 270 (DR 272) DR 268 DR 272
Nadelposition von oben III II III II
Drosselung Schieberanschlag 22mm – Schieberanschlag 26mm –
11-17E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 400/620 Supercompetition ‘99
400 SC 620 SC
Gabel White Power – Up Side Down 43
Bereifung vorne 90/90-21 54R
Bereifung hinten 140/80-18 70R
Übersetzung-Hinterrad 16:48 (14:50) 16:40 (15:50)
Kette 5/8 x 1/4" O-Ring
Art.-Nr. 3.206.014 -D

05.18.T7.81 01.18.T7.05
Feder 4,2 N/mm Feder 63 / 260
Füllmenge pro Gabelholm ca. 700 cm3

Gabelöl SAE 5

diese Teile nicht.
11-18E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 620 LC4 COMPETITION ‘99

Motor 620 LC4 COMP.
Hubraum 609 cm3
Nockenwelle 249/1
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Generator 12V 130W
Kühlflüssigkeit 1 Liter, Mischungsverhältnis 40 % Frostschutz, 60 % Wasser, mindestens – 25° C
620 LC4 COMP. 620 LC4 COMP.
24 kW 37 kW
Vergasertype PHM 40 SD PHM 40 SD
Hauptdüse 155 155
Nadeldüse DR 268 DR 268
Leerlaufdüse 45 45
Düsennadel K 51 K 51
Nadelposition von oben III III
Gemischreg.Schraube offen 1,5 Umdr. 1,5 Umdr.
Gasschieber 40 40
Startdüse 45 45
Drosselung Schieberanschlag 26mm –
11-19E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 620 LC4 COMPETITION ‘99
620 LC4 COMPETITION

Gabel WP Extreme
Bremsscheibe = 300 mm
Bereifung vorne 90/90-21 T63
Bereifung hinten 130/80-18 T63
Tankinhalt 12 Liter
2,5 Liter Reserve
Übersetzung-Hinterrad 16:40
Batterie Wartungsfreie Batterie 12V / 8Ah
Art.-Nr. 3.206.014 -D

STANDARDEINSTELLUNG – GABEL STANDARDEINSTELLUNG - FEDERBEIN

918 S 757 118 S 701

Gabelöl SAE 5
HINWEIS FÜR WP EXTREME GABELN:

Die Dämpfungseinheiten im linken und rechten
Gabelbein sind nicht gleich ausgeführt.
Vertauschen Sie bei Reparaturen oder
Servicearbeiten diese Teile nicht.
11-20E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/640 LC4 ‘99

Motor 400 LC4-E 640 LC4-E
Bauart 1-Zylinder 4-Takt Otto-Motor mit Ausgleichswelle und E-Starter, flüssigkeitsgekühlt
Verdichtung 10,8 : 1 11 : 1
Nockenwelle 249/1
Motorschmierung zwei Eatenpumpen
Füllmenge Motoröl ca. 2,1 Liter einschließlich Rahmen
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Zündanlage kontaktlos gesteuerte DC-CDI Zündanlage mit digitaler Zündverstellung, Typ KOKUSAN
Generator 12V 200W
400 LC4 400 LC4 640 LC4 640 LC4
25 kW 31 kW 25 kW 36 kW
Vergasertype PHM 38 ND PHM 38 ND BST40-225 BST40-225

Hauptdüse 130 130 142,5 142,5
Nadeldüse AR 264 AR 264 689 X-6 689 X-6
Düsennadel K 23 K 23 6G5 6G5
Nadelposition 2. von oben 2. von oben 3. von oben 3. von oben
Gemischreg.-Schr. offen 1,5 Umdr. 1,5 Umdr. – –
Gasschieber 50/1 50/1 – –
Startdüse 45 (50,55) 45 (50,55) – –
Drosselung Schieberanschlag 51 mm – Schieberanschlag 17 mm –
11-21E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 400 LC4 / 640 LC4 (R) / SUPERMOTO ‘99
400 LC4 / 640 LC4 640 Supermoto 400 LC4 R / 640 LC4 R
Gabel WP-Extreme
Federweg vorne/hinten 280 / 320 mm 250 / 290 mm
Bereifung vorne 90/90-21 120/70-17 90/90-21
Luftdruck Straße solo 1,5 bar 2,0 bar 1,5 bar
Luftdruck Sraße Sozius 2,0 bar 2,2 bar 2,0 bar
Bereifung hinten 140/80-18 160/60-17 140/80-18
Luftdruck Straße solo 2,0 bar 2,2 bar 2,0 bar
Luftdruck Straße Sozius 2,2 bar 2,4 bar 2,2 bar
Tankinhalt 12 oder 18 Liter, davon 2,5 Liter Reserve
Übersetzung-Hinterrad 400 LC4 - 15:45, 640 LC4 - 16:42 17:40 16:42
5 1
Kette O-Ring /8 x /4"
Steuerkopfwinkel 62,5° 63° 62,5°
Sitzhöhe unbelastet 955 mm 935 mm
Bodenfreiheit unbelastet 375 mm 355 mm
Trockengewicht 136 kg 137 kg 135 kg
Art.-Nr. 3.206.014 -D

918S757 918S776 118S701 118Q784
Feder 4,4 N/mm 4,4 N/mm Feder 66/260 63/260
Füllmenge pro Gabelholm ca. 800 cm3 ca. 800 cm3

Gabelöl SAE5 SAE 5
11-22E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 640 ADVENTURE R ‘99

Motor 640 LC4-E
Hubraum 625 cm3
Nockenwelle 249° (249)
Motorschmierung zwei Eatenpumpen
Füllmenge Motoröl ca 2,1 Liter einschließlich Rahmen
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Generator 12V 200W
640 ADVENTURE 640 ADVENTURE
25 kW 36 kW
Vergasertype BST40-225 BST40-225

Hauptdüse 142,5 142,5
Nadeldüse 689 X-6 689 X-6
Leerlaufdüse 45 45
Düsennadel 6G5 6G5
Gemischreg.-Schr. offen – –
Gasschieber – –
Startdüse – –
Drosselung Schieberanschlag 17 mm –
11-23E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 640 ADVENTURE R ‘99
640 ADVENTURE - R
Gabel WP-Extreme Gabel Ø 50 mm
Bereifung vorne 90/90 - 21 54S Enduro 3
Bereifung hinten 140/80 - 18 70R Enduro 3
Übersetzung-Hinterrad 16:40 Z
Batterie wartungsfreie Batterie 12V 8 Ah
Art.-Nr. 3.206.014 -D
09.18.S7.55
Feder 4,4 N/mm

Gabelöl SAE 5
01.18.R7.97
Feder 70/260
11-24E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR KTM 640 DUKE ‘99
Motor 640 LC4-E

Hubraum 625 cm3
Nockenwelle 249/1
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Generator 12V 200W
640 DUKE
40 kW
Vergasertype BST40-225
Hauptdüse 145
Nadeldüse 689 X-6
Leerlaufdüse 45
Düsennadel 6G5
Nadelposition 3. von oben
Gemischreg.-Schr. offen 2,25
11-25E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL KTM 640 DUKE ‘99

Gabel Typ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WP USD 43 Top Adjuster 518T780
Federweg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 mm
Grundeinstellung Druckstufe . . . . . . . . . . . . . . Solo = 14, mit Beifahrer = 14
Grundeinstellung Zugstufe. . . . . . . . . . . . . . . . Solo = 14, mit Beifahrer = 14
Überstand an der oberen Gabelbrücke . . . . . . . 3 mm
Ölmenge pro Gabelbein / Viskosität. . . . . . . . . ca. 750 ccm / SAE 5
Luftkammerlänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 mm
Federbein Typ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WP Zentralfederbein BAVP 118Q785
Federweg am Hinterrad. . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 mm
Federvorspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Solo = 23 mm, mit Beifahrer = 28 mm
Federtyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - 260
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe Ø 320 mm und 4-Kolben Festsattel
Bremse hinten Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe Ø 220 mm, 1-Kolben Bremssattel schwimmend gelagert
Lampenbestückung Abblendscheinwerfer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HB3 12V 65W (Sockel P20d)
Fernlichtscheinwerfer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HB3 12V 65W (Sockel P20d)
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Begrenzungslicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 5W (Sockel W2,1x9,5d)

Instrumentenbeleuchtung . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d)
Kontrollampen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d)
Brems-Rücklicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 21/5W (Sockel BaY15d)
Blinker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 10W (Sockel Ba15s)
Trockengewicht ca. 145 kg
11-26E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400 / 620 SC, Supermoto ‘2000
Motor 400 620

Verdichtung 10,8 : 1 10,4 : 1
Nockenwelle 249/1
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Zündanlage kontaktlos gesteuerte Thyristor-Zündanlage mit elektronischer Zündverstellung, Typ KOKUSAN 4K-3
Zündzeitpunkt Verstellung bis max. 40° v. OT bei 5000/min Verstellung bis max. 36° v. OT bei 5000/min
Generator 12V 110W
400 SC (20 kW) 400 SC 620 SC, Supermoto 620 SC

(20 kW)
Hauptdüse 150 190 155 195
Nadeldüse DR 266 DR 270 (DR 272) DR 268 DR 272
Nadelposition von oben III II III II
Drosselung Schieberanschlag 22mm – Schieberanschlag 26mm –
11-27E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 400/620 SC, 620 SC SUPERMOTO 2000
400 SC 620 SC 620 SC SUPERMOTO

Bremsscheibe Ø 260 mm Ø 320 mm
Luftdruck Gelände 1,0 bar –
Luftdruck Straße solo 1,5 bar 2,0 bar
Bereifung hinten 140/80-18 160/60-17
Übersetzung-Hinterrad 16:48 16:40 17:38
Art.-Nr. 3.206.014 -D


WP 0518U782 WP 0118T705

Gabelöl SAE5
11-28E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/640 LC4-E, 640 ADVENTURE, DUKE 2000

Verdichtung 10,8 : 1 11,0 : 1
Nockenwelle (249/1)
Motorschmierung 2 Eatonpumpen
Generator 12V 200W
Zündkerze DPR8 EA9
übersetzung Getriebeübersetzung Hinterrad Kettenritzel Kettenräder hinten
1.Gang 14:35 38 Z
2.Gang 15:24 15:45 15 Z 40 Z für Kette
30:81 3.Gang 18:21 16:42 16 Z für Kette 42 Z 5
/8 x 1/4"
4.Gang 20:19 17:38 17 Z 5
/8 x 1/4" 45 Z
5.Gang 22:18 17:42 48 Z
11-29E
400 LC4-E 400 LC4-E 400 LC4-E
25 kW 31 kW USA
Vergasertype PHM 38 ND PHM 38 ND BST40-225
Regulierungsnummer 100197 100197 090298
Hauptdüse 130 130 142,5
Nadeldüse AR 264 AR 264 689 X-6
Leerlaufdüse 50 50 45
Düsennadel K 23 K 23 6G5
Nadelposition 2. von oben 2. von oben 3. von oben
Gemischreg.Schr. offen 1,5 Umdr. 1,5 Umdr. 2,25 Umdr.
Gasschieber 50/1 50/1 –
Startdüse 45(50,55) 45(50,55) –
Drosselung Schieberanschlag 51 mm – –
640 LC4-E, Adventure 640 LC4-E, Adventure 640 Duke
25 kW 36 kW 40 kW
Vergasertype BST40-225 BST40-225 BST40-225
Hauptdüse 142,5 142,5 145
Nadeldüse 689 X-6 689 X-6 689 X-6
Düsennadel 6G5 6G5 6G5
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Gemischreg.Schr. offen 2,25 2,25 2,25

Gasschieber – – –
Startdüse – – –
11-30E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 400/640 LC4-E, 640 LC4-E SUPERMOTO 2000
400 LC4-E 640 LC4-E 640 LC4-E Supermoto

Bremsscheibe vorne Ø 300 mm Ø 320 mm
Luftdruck Straße sozius 2,0 bar 2,2 bar
Tankinhalt 11 Liter / 18 Liter, 2,5 Liter Reserve
Lampenbestückung Scheinwerfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H4 12V 60/55 W (Sockel P43t)
Begrenzungslicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 5W (Sockel W2,1x9,5d)
Instrumentenbeleuchtung . . . . . . . . . . . . . 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d)
Kontrollampen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d)
Brems-Rücklicht. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 21/5W (Sockel BaY15d)
Blinker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 10W (Sockel Ba15s)
Kennzeichenbeleuchtung . . . . . . . . . . . . . . 12V 5W (Sockel W2,1x9,5d)
Batterie 12V 8Ah
höchstzul. Achslast hintne 335 kg

WP 0518U790 WP 0118U707
Gabelöl SAE5
11-31E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL LC4 ADVENTURE R 640 2000
LC4 Adventure R 640

Gabel WP Extreme
Bereifung vorne 90/90-21 Enduro3
Bereifung hinten 140/80-18 Enduro3
Batterie 12V 8Ah
Art.-Nr. 3.206.014 -D

09.18.S7.55 01.18.R7.97

Gabelöl SAE5
11-32E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL KTM 640 DUKE 2000

Gabel Typ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WP USD 43 Multi Adjuster 0518U795
Federweg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 mm
Ölmenge pro Gabelbein / Viskosität. . . . . . . . . ca 400 ccm / SAE 5
Federtyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - 260
11-33E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL KTM 640 DUKE USA, AUS 2000

Federweg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 mm
Federtyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - 260
Art.-Nr. 3.206.014 -D

11-34E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400 SXC USA 2000

Motor 400 SXC
Bauart 1-Zylinder 4-Takt Otto-Motor , flüssigkeitsgekühlt
Hubraum 398 cm3
Nockenwelle 249/1
Motorschmierung Druckumlaufschmierung mittels zwei Eatonpumpe
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Generator 12V 130W
Zündkerze NGK D8EA
Hauptdüse 160
Nadeldüse 689 X-6
Leerlaufdüse 45
Düsennadel 6G5
Gemischreg.Schr. offen 2,25
Gasschieber –
Startdüse –
Drosselung –
11-35E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 400 SXC USA 2000
400 SXC
Gabel White Power – EXTREME
Bereifung vorne 90/90-21 54R
Bereifung hinten 140/80-18 70R
Kette 5/8 x 1/4"
Art.-Nr. 3.206.014 -D
05.18.T7.81
Feder 4,2 N/mm
Gabelöl SAE5
01.18.Q7.82
Feder 63/260

diese Teile nicht.
11-36E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 620 SC, 620 SC SUPERMOTO 2001

Motor 620
Hubraum 609 cm3
Nockenwelle 249/1
Kolben geschmiedet
Motorschmierung Druckumlaufschmierung mittels zwei Eatonpumpe
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Zündanlage kontaktlos gesteuerte Thyristor-Zündanlage mit elektronischer Zündverstellung, Typ KOKUSAN 4K3
Generator 12V 110W
620 SC,
620 SC SUPERMOTO
Vergasertype PHM 40 SD
Hauptdüse 155
Nadeldüse DR 266
Leerlaufdüse 45
Düsennadel K 51
Nadelposition von oben III
Gemischreg.Schraube offen 1,5 Umdr.
Gasschieber 40
Startdüse 45
Drosselung Schieberanschlag 24mm
11-37E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 620 SC, 620 SC SUPERMOTO 2001
620 SC 620 SC SUPERMOTO

Bremsscheibe Ø 260 mm Ø 320 mm
Übersetzung-Hinterrad 16:40 17:38
Art.-Nr. 3.206.014 -D
620 SC SC SUPERMOTO
WP 0518V706 WP 0518V721
Feder 4,2 N/mm 5,0 N/mm

620 SC SC SUPERMOTO
WP 0118V712 WP 0118V720
Feder 63 / 260 75 / 260
11-38E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 400/640 LC4-E, 640 ADVENTURE, DUKE 2001

Verdichtung 10,8 : 1 11,0 : 1
Nockenwelle 249/1
Motorschmierung 2 Eatonpumpen
Generator 12V 200W
Zündkerze NGK DPR8 EA9
übersetzung Getriebeübersetzung Hinterrad Kettenritzel Kettenräder hinten
1.Gang 14:35 38 Z
2.Gang 15:24 15:45 15 Z 40 Z für Kette
30:81 3.Gang 18:21 16:42 16 Z für Kette 42 Z 5
/8 x 1/4"
4.Gang 20:19 17:38 17 Z 5
/8 x 1/4" 45 Z
5.Gang 22:18 17:42 48 Z
11-39E
400 LC4-E 400 LC4-E 400 LC4-E
25 kW 31 kW USA
Vergasertype PHM 38 ND PHM 38 ND BST40-225

Hauptdüse 130 130 142,5
Nadeldüse AR 264 AR 264 689 X-6
Düsennadel K 23 K 23 6G5
Gemischreg.Schr. offen 1,5 Umdr. 1,5 Umdr. 2,25 Umdr.
Gasschieber 50/1 50/1 –
Startdüse 45(50,55) 45(50,55) –
640 LC4-E, Adventure 640 LC4-E, Adventure 640 Duke
25 kW 36 kW 40 kW
Vergasertype BST40-225 BST40-225 BST40-225

Hauptdüse 142,5 142,5 145
Nadeldüse 689 X-6 689 X-6 689 X-6
Düsennadel 6G5 6G5 6G5
Art.-Nr. 3.206.014 -D

Gemischreg.Schr. offen 2,25 2,25 2,25
Gasschieber – – –
Startdüse – – –
11-40E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 400/640 LC4-E, 640 LC4-E SUPERMOTO 2001
400 LC4-E 640 LC4-E 640 LC4-E Supermoto

Batterie 12V 8Ah
Steuerkopfwinkel 62,5° 63°

400/640 LC4-E 640 LC4-E 400/640 LC4-E 640 LC4-E
SUPERMOTO SUPERMOTO
WP 0518V707 WP 0518V721 WP 0118V710 WP 0118V720
Feder 4,4 N/mm 5,0 N/mm Feder 66 / 260 75 / 260
11-41E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 640 LC4 ADVENTURE 2001
640 LC4 Adventure

Gabel White Power Up Side Down
Batterie 12V 8Ah
Art.-Nr. 3.206.014 -D


14.18.V704 01.18.V709
Gabelöl SAE 5
11-42E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL KTM 640 DUKE 2001

Gabel Typ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WP USD 43 Multi Adjuster 0518U795
Federweg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 mm
Federtyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - 260
11-43E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL KTM 640 DUKE 2001 USA, AUS

Federweg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 mm
Federtyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - 260
Art.-Nr. 3.206.014 -D

11-44E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 625 SC, 625 SC SUPERMOTO 2002
Motor 625 LC4

Hubraum 625 cm3
Nockenwelle 249/1
Kolben Leichtmetall geschmiedet
Motorschmierung 2 Pumpen
Motoröl 10W-40 (Shell Advance Ultra 4)
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Zündanlage kontaktlos gesteuerte DC-CDI Zündanlage mit digitaler Zündverstellung, Typ KOKUSAN 4K-3C
Generator 12V 150 W
Starthilfe Kickstarter - Kaltstarthilfe
625 SC,
625 SC SUPERMOTO
Vergasertype Keihin FCR41
Hauptdüse 180
Düsennadel OBDVT
Leerlaufdüse 45
Hauptluftdüse 200
Leerlaufluftdüse 100
Schieber 15
Startdüse 85
Drosselung Schieberanschl. 23 mm
Anschlag Pumpenmembran 3,2 mm
11-45E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 625 SC, 625 SC SUPERMOTO 2002
625 SC 625 SC SUPERMOTO

Gabel White Power 4357 MXMA
Hinterradfederung Zentralfederbein (WP BAVP3612) mit PRO-LEVER-Anlenkung zur nadelgelagerten Alu-Hinterradschwinge
Luftdruck Gelände 1,0 bar -
Luftdruck Straße 1,8 bar 2,0 bar
Luftdruck Gelände 1,2 bar -
Luftdruck Straße 2,0 bar 2,2 bar
Tankinhalt 9 Liter, 1,5 Liter Reserve
Übersetzung-Hinterrad 16:40 (15:50) 17:38
Kette 5/8 x 1/4" X-Ring
Art.-Nr. 3.206.014 -D

625 SC 625 SC SUPERMOTO 625 SC 625 SC SUPERMOTO
WP 0518W712 WP 0518W722 WP 0118W714 WP 0118W721
Federvorspannung 5 mm 9 mm Federvorspannung 23 mm 15mm

11-46E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 640 LC4, 640 LC4 SUPERMOTO 2002

Motor 640 LC4
Hubraum 625 cm3
Nockenwelle 249/1
Kolben Leichtmetall – geschmiedet
Motorschmierung 2 Pumpen
Motoröl 10W-40 (Shell Advance Ultra 4)
Füllmenge Motoröl ca 2,1 Liter einschließlich Rahmen
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Zündanlage kontaktlos gesteuerte DC-CDI Zündanlage mit digitaler Zündverstellung, Typ KOKUSAN 4K-2
Generator 12V 200W
Zündkerze NGK DPR 8 EA9
640 LC4, SUPERMOTO 640 DUKE
640 LC4 ADVENTURE 40 kW
Vergasertype BST40-225 BST40-225
Hauptdüse 142,5 145
Nadeldüse 689 X-6 689 X-6
Leerlaufdüse 45 45
Düsennadel 6G5 6G5
Gemischreg.Schr. offen 2,25 2,25
11-47E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 640 LC4, 640 LC4 SUPERMOTO 2002

640 LC4 640 LC4 Supermoto
Gabel White Power – Up Side Down 4357 MXMA
Art.-Nr. 3.206.014 -D


640 LC4 640 LC4 640 LC4 640 LC4
SUPERMOTO SUPERMOTO
WP 0518W714 WP 0518W722 WP 0118W724 WP 0118W721
Federvorspannung 6 mm 9 mm Federvorspannung 23,5 mm 15 mm
11-48E

640 LC4 Adventure
Gabel White Power Up Side Down MXMA 4860
Lampenbestückung Scheinwerfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H1 12V 55W (Sockel P14,5S)
Begrenzungslicht . . . . . . . . . . . . . . . . .12V 2W (Sockel Ba9s)
Brems- Rücklicht . . . . . . . . . . . . . . . . .12V 21/5W (Sockel BaY15d)
Blinker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12V 10W (Sockel Ba15s)
Kennzeichenbeleuchtung . . . . . . . . . . .12V 5W (Sockel W2,1x9,5d)
Batterie 12V 8Ah

WP 4860 MXMA WP BAVP3612
1418W711 0118W715
Gabelöl SAE 5
11-49E
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 640 DUKE II 2002

Gabel Typ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WP 4357 ROMA 0518W716
Federweg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 mm
Grundeinstellung Druckstufe . . . . . . . . . . Solo = 14, mit Beifahrer = 14
Grundeinstellung Zugstufe. . . . . . . . . . . . Solo = 16, mit Beifahrer = 16
Überstand an der oberen Gabelbrücke . . . 3 mm
Ölmenge pro Gabelbein / Viskosität. . . . . ca. 400 ccm / SAE 5
Luftkammerlänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 mm
Federbein Typ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WP Zentralfederbein
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BAVP 4681 0118W719
Federweg am Hinterrad . . . . . . . . . . . . . . 170 mm
Federvorspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . Solo = 23 mm, mit Beifahrer = 28 mm
Federtyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - 260
Bremse hinten Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe Ø 220 mm,
1-Kolben Bremssattel schwimmend gelagert
Art.-Nr. 3.206.014 -D

Kette X-Ring 5/8 x 1/4"
Lampenbestückung Abblendscheinwerfer . . . . . . . . . . . . . . . . HB3 12V 65W (Sockel P20d)
Fernlichtscheinwerfer. . . . . . . . . . . . . . . . HB3 12V 65W (Sockel P20d)
Begrenzungslicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 5W (Sockel W2,1x9,5d)
Instrumentenbeleuchtung . . . . . . . . . . . . 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d)
Kontrollampen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d)
Brems-Rücklicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 21/5W (Sockel BaY15d)
Blinker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 10W (Sockel Ba15s)

11-50E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 625 SXC 2003

Motor 625 SXC
Hubraum 625 cm3
Nockenwelle 584-V03/1
Motorschmierung 2 Eatonpumpe
Motoröl SAE 5W/40, 10W/50 (z.B. Motorex Power Synt 4T)
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Zündanlage kontaktlos gesteuerte DC-CDI Zündanlage mit digitaler Zündverstellung, Typ KOKUSAN 4K3
Generator 12V 200W
Zündkerze NGK DCPR8 E
Starthilfe Kick- ,Elektrostarter
VERGASER - GRUNDEINSTELLUNG VERGASER - GRUNDEINSTELLUNG

625 SXC 625 SXC
USA
Vergasertype Keihin FCR-MX 41 Vergasertype Mikuni BST40-266
Vergaserkennummer 4138A Hauptdüse 152,5
Hauptdüse 165 Nadeldüse X-6 689
Düsennadel OBDVT Leerlaufdüse 45
Leerlaufdüse 42 Düsennadel 6G5
Hauptluftdüse 200 Nadelposition 3. von oben
Leerlaufluftdüse 100 Gemischreg.Schr. offen 2,25
Startdüse 85
Gemischregulierschraube offen 2
Schieber 15
Drosselung Schieberanschlag
Anschlag Pumpenmembran 858 / 2,15 mm
Heisstartknopf 3,8 mm
11-51E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 625 SXC 2003

625 SXC
Bremsscheibe vorne Ø 260 mm
Bereifung vorne 90/90-21
Luftdruck Straße 1,8 bar
Bereifung hinten 140/80-18
Übersetzung-Hinterrad 16:40 ( USA 15:50)
Lampenbestückung Scheinwerfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HS1 12V 35/35W
Batterie wartungsfreie Batterie 12V 8,6 Ah
Art.-Nr. 3.206.014 -D

625 SXC 625 SXC
WP 0518X729 WP 0118X725
Gabelöl SAE 5
11-52E

Motor 640 LC4
Hubraum 625 cm3
Kupplung Mehrscheibenkupplung im Ölbad, hydraulisch betätigt
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Generator 12V 200W
Zündkerze NGK DCPR 8 E

640 LC4 640 LC4 Adventure
640 LC4 Supermoto
Vergasertype BST40-266 Vergasertype BST40-266
Hauptdüse 152,5 Hauptdüse 152,5
Nadeldüse X-6 689 Nadeldüse X-6 689
Leerlaufdüse 45 Leerlaufdüse 45
Düsennadel 6G5 Düsennadel 6G5
Nadelposition 3. von oben Nadelposition 3. von oben
Gemischreg.Schr. offen 2,25 Gemischreg.Schr. offen 2,25
640 DUKE
40 kW
Hauptdüse 145
Nadeldüse 689 X-6
Leerlaufdüse 45
Düsennadel 6G5
11-53E

Gabel White Power – Up Side Down 4357 MXMA White Power - Up Side Down 4860 MXMA
Hinterradfederung Zentralfederbein (WP BAVP) mit PRO-LEVER-Anlenkung zur nadelgelagerten Alu-Hinterradschwinge
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe, Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe
2 Kolben Bremssattel schwimmend gelagert 4 Kolben Festsattel
Lampenbestückung Scheinwerfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H4 12V 60/55W (Sockel P43t)
Art.-Nr. 3.206.014 -D

Steuerkopfwinkel 62° 63°

640 LC4 640 LC4 640 LC4 640 LC4
SUPERMOTO SUPERMOTO
WP 0518X730 WP 1418X738 WP 0118X729 WP 0118X730
11-54E
640 LC4 Adventure

Bereifung vorne 90/90-21 Enduro 3
Bereifung hinten 140/80-18 Enduro 3
Batterie 12V 8Ah

1418X728 0118X726
Gabelöl SAE 5
11-55E

Gabel Typ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WP 4357 ROMA 0518X732
Federweg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 mm
Ölmenge pro Gabelbein / Viskosität. . . . . ca 400 ccm / SAE 5
Federbein Typ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WP Zentralfederbein BAVP 4681 0118X728
Federtyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - 260
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter schwimmender Bremsscheibe Ø 320 mm und 4-Kolben Festsattel
Lampenbestückung Abblendscheinwerfer . . . . . . . . . . . . . . . . HB3 22N 12V 60W (Sockel P20d)
Fernlichtscheinwerfer. . . . . . . . . . . . . . . . HB3 22N 12V 60W (Sockel P20d)
Art.-Nr. 3.206.014 -D

11-56E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 660 SMC 2003

Motor 660 SMC
Hubraum 653 cm3
Nockenwelle 586-V039
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Generator 12V 200W
Zündkerze NGK DCPR8 E
Kühlflüssigkeit mindestens –25° C
Starthilfe Kickstarter
660 SMC
Vergasertype Keihin FCR-MX 41

Vergaserkennummer 4138A
Hauptdüse 165
Düsennadel OBDVT
Leerlaufdüse 42
Hauptluftdüse 200
Startdüse 85
Schieber 15
Drosselung Schieberanschlag
Heißstartknopf 3,8 mm
11-57E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 660 SMC 2003

660 SMC
Hinterradfederung Zentralfederbein (WP BAVP4681) mit PRO-LEVER-Anlenkung zur nadelgelagerten Guss-Hinterradschwinge
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe und 4 Kolben Festsattel
Luftdruck 2,0 bar
Luftdruck 2,2 bar
Lampenbestückung Scheinwerfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HS1 12V 35/35W (Sockel P43t)
Steuerkopfwinkel 63°
Art.-Nr. 3.206.014 -D


660 SMC 660 SMC
WP 1418X738 WP 0118X730
Gabelöl SAE 5
11-58E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 625 SXC USA 2004

Motor 625 SXC
Hubraum 625 cm3
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Generator 12V 200W
Zündkerze NGK DCPR 8E
625 SXC 625 SXC
EU USA
Vergasertype Keihin FCR-MX 41 Keihin FCR-MX 41
Vergaserkennummer 4138A 4138A
Hauptdüse 165 165
Düsennadel OBDVT (OBEKR) OBDVT
Leerlaufdüse 42 (45) 42
Hauptluftdüse 200 200
Leerlaufluftdüse 100 100
Nadelposition 5. von oben (4. von oben) 5. von oben
Startdüse 85 85
Gemischregulierschraube offen 2 2
Schieber 15 15
Drosselung Schieberanschlag ohne Schieberanschlag
Anschlag Pumpenmembran 858 / 2,15 mm 858 / 2,15 mm
Heisstartknopf 3,8 mm 3,8 mm
11-59E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 625 SXC EUROPA 2004

Motor 625 SXC
Hubraum 625 cm3
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Art.-Nr. 3.206.014 -D

Generator 12V 200W
Zündkerze NGK DCPR 8E
625 SXC 625 SXC

EU USA
Vergasertype Keihin FCR-MX 41 Keihin FCR-MX 41
Vergaserkennummer 4138A 4138A
Hauptdüse 165 165
Düsennadel OBDVT (OBEKR) OBDVT
Leerlaufdüse 42 (45) 42
Hauptluftdüse 200 200
Leerlaufluftdüse 100 100
Nadelposition 5. von oben (4. von oben) 5. von oben
Startdüse 85 85
Gemischregulierschraube offen 2 2
Schieber 15 15
Drosselung Schieberanschlag ohne Schieberanschlag
Anschlag Pumpenmembran 858 / 2,15 mm 858 / 2,15 mm
Heisstartknopf 3,8 mm 3,8 mm
11-60E
TECHNISCHE DATEN - FAHRGESTELL 625 SXC 2004
625 SXC
Bereifung vorne 90/90-21 Pirelli MT21
Luftdruck Gelände 1,0 - 1,5 bar
Bereifung hinten 140/80-18 Pirelli MT21
Luftdruck Gelände 1,0 - 1,5 bar
Übersetzung-Hinterrad 16:40 ( USA 15:50)
Lampenbestückung Scheinwerfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HS1 12V 35/35 W (Sockel P43t)
Begrenzungslicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 5W (Sockel W2,1x9,5d)
Kontrollampen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 1,2W (Sockel W2x4,6d)
Brems-Rücklicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 21/5W (Sockel BaY15d)
Blinker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 10W (Sockel Ba15s)
Kennzeichenbeleuchtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12V 5W (Sockel W2,1x9,5d)

625 SXC 625 SXC
WP 0518Y736 WP 0118Y732
Gabelöl SAE 5
11-61E
Motor 640 LC4

Hubraum 625 cm3
Kraftstoff bleifreier Superkraftstoff mit mindestens 95 Oktan (ROZ) 80-94 Oktan bei anderer Zündkurve)
Nockenwelle 249/1
Kolben Leichtmetall – geschmiedet
Kupplung Mehrscheibenkupplung im Ölbad, hydraulisch betätigt
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
Art.-Nr. 3.206.014 -D
5. Gang 22:18
Generator 12V 200W

640 LC4 640 LC4 Adventure
640 LC4 Supermoto
Vergasertype BST40-266 Vergasertype BST40-266
Hauptdüse 152,5 Hauptdüse 152,5
Nadeldüse X-6 689 Nadeldüse X-6 689

Leerlaufdüse 45 Leerlaufdüse 45
Düsennadel 6G5 Düsennadel 6G5
Nadelposition 3. von oben Nadelposition 3. von oben
Gemischreg.Schr. offen 2,25 Gemischreg.Schr. offen 2,25
640 DUKE
40 kW
Hauptdüse 145
Nadeldüse 689 X-6
Leerlaufdüse 45
Düsennadel 6G5
11-62E

Gabel White Power – Up Side Down 4357 MXMA White Power - Up Side Down 4860 MXMA
Hinterradfederung Zentralfederbein (WP BAVP) mit PRO-LEVER-Anlenkung zur nadelgelagerten Alu-Hinterradschwinge
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe, Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe
2 Kolben Bremssattel schwimmend gelagert 4 Kolben Festsattel
Instrumentenbeleuchtung . . . . . . . . . . . . . LED
Steuerkopfwinkel 62° 63°

640 LC4 640 LC4 640 LC4 640 LC4
SUPERMOTO SUPERMOTO
WP 0518Y737 WP 1418Y750 WP 0118Y734 WP 0118Y733
11-63E
640 LC4 Adventure

Bremse vorne Scheibenbremse, 2 gelochte Bremsscheiben Ø 300 mm, Bremssattel schwimmend gelagert
Bereifung vorne 90/90-21 Enduro 3
Bereifung hinten 140/80-18 Enduro 3
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Batterie 12V 8Ah


1418Y753 0118Y735
Gabelöl SAE 5
11-64E

Gabel Typ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WP 43 ROMA 1418Y755
Federweg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 mm
Ölmenge pro Gabelbein / Viskosität. . . . . ca 400 ccm / SAE 5
Federbein Typ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WP Zentralfederbein BAVP 4681 0118Y736
Federtyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - 260
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter schwimmender Bremsscheibe Ø 320 mm und 4-Kolben Festsattel
Bereifung vorne: 120/70 R 17 58H - MTR 01 hinten: 160/60 R 17 69H - MTR 02
Lampenbestückung Abblendscheinwerfer . . . . . . . . . . . . . . . . HB3 12V 60W (Sockel P20d)
Fernlichtscheinwerfer. . . . . . . . . . . . . . . . HB3 12V 60W (Sockel P20d)
11-65E
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 660 SMC 2004

Motor 660 SMC
Hubraum 654 cm3
Nockenwelle 584-V039
2. Gang 15:24
3. Gang 18:21
4. Gang 20:19
5. Gang 22:18
Art.-Nr. 3.206.014 -D

Generator 12V 200W
Kühlflüssigkeit mindestens –25° C
Starthilfe Kickstarter
660 SMC
Vergasertype Keihin FCR-MX 41

Vergaserkennummer 4138A
Hauptdüse 165
Düsennadel OBDVT (OBEKR)
Leerlaufdüse 42 (45)
Hauptluftdüse 200
Nadelposition 5. von oben (4. v. o.)
Startdüse 85
Schieber 15
Drosselung Schieberanschlag (–)
Heißstartknopf 3,8 mm
11-66E
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 660 SMC 2004

660 SMC
Hinterradfederung Zentralfederbein (WP BAVP4681) mit PRO-LEVER-Anlenkung zur nadelgelagerten Guss-Hinterradschwinge
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe und 4 Kolben Festsattel
Luftdruck 2,0 bar
Luftdruck 2,2 bar
Lampenbestückung Scheinwerfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HS1 12V 35/35 W (Sockel PX43t)
Steuerkopfwinkel 63°

660 SMC 660 SMC
WP 1418Y750 WP 0118Y733
Gabelöl SAE 5
11-67E
ANZUGSDREHMOMENTE - MOTOR
Sechskantmutter Primärrad M20x1,5 Loctite 243 + 170 Nm
Sechskantmutter Schwungrad (LC4, ADVENTURE, DUKE) M16x1,25 links 80° C + 150 Nm
Sechskantmutter Schwungrad (SC, SXC) M12x1 links 60 Nm
Sechskantmutter für Kupplungsmitnehmer M18x1,5 Loctite 243 + 100 Nm
Bundschrauben Kupplungsfedern M6 10 Nm
Kickstarter-Anschlagschraube M12x1,5 50 Nm
Innensechskantschrauben der Freilaufnabe (E-STARTER) M6x12/M6x12,5 Loctite 648 + 12/16 Nm
Innensechskantschrauben der Ölpumpen M6 Loctite 243 + 8 Nm
Bundschraube Ölpumpe (ab Modell 2003) M6 Loctite 243 + 10 Nm
Sechskantschraube Nockenwellenrad M10 Loctite 243 + 35 Nm
Schrauben Zylinderkopf-Oberteil M6x25/M6x35/M6x65/M6x70 (8.8) 8 Nm
Schrauben Zylinderkopf-Oberteil M6x50/M6x55 (12.9) 15 Nm
Schrauben Zylinderkopf-Oberteil (ab Modell 2003) M6 (8.8) 10 Nm
Schrauben Zylinderkopf-Oberteil (ab Modell 2003) M7 (12.9) 15 Nm
Zylinderkopf / Zylinder M8 25 Nm
Zylinderkopf / Zylinder M6 8 Nm
Zylinderkopf / Zylinder (ab Model 2003) M6 10 Nm
Zylinderkopfschrauben M10 50 Nm
Zylinderkopfschrauben (ab Modell 2004) M10 53 Nm
Bundmuttern am Zylinderfuß M10 40 Nm
Verschlußschraube-Zylinderkopf (SC) M10 20 Nm
Kettenritzelschraube 8.8 M10 Loctite 243 + 40 Nm
Kettenritzelschraube 10.9 M10 Loctite 243 + 60 Nm
Kettenritzelmutter M20x1,5 60 Nm
Ölablaßschraube M22x1,5 30 Nm
Magnetschraube M12x1,5 20 Nm
Verschlußschraube Bypaßventil M12x1,5 20 Nm
Hohlschrauben Ölleitungen M8x1 10 Nm
Hohlschrauben Ölleitungen M10x1 15 Nm
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Düsenschraube Kupplungsdeckel M8 10 Nm
Verschlußschraube Steuerkettenspanner M12x1,5 20 Nm
Steuerkettenspanner / Zylinder M6 Loctite 243 + 8 Nm
Steuerkettenspanner / Zylinder (ab Modell 2003) M6 10 Nm
Steuerkettenführung M12x1,25 Loctite 243 + 15 Nm
Innensechskantschraube Steuerkettenführung M6 Loctite 243 + 10 Nm
Spannschiene M8 Loctite 243 + 15 Nm
Ausfallsicherung M6 8 Nm
Innensechskantschraube Ausfallsicherung (ab Modell 2003) M6 Loctite 243 + 10 Nm
Kontermutter Ventileinstellschrauben M7x0,75 16 Nm
Kurbelwellen- Blockierschraube M8 25 Nm
Zündkerze M12x1,25 20 Nm
Motorbefestigungsschrauben M8 40 Nm
Motorbefestigungsschrauben M10 70 Nm
Lagerhalteblech Antriebswelle M6 Loctite 648 + 8 Nm
Lagerhalteblech Antriebswelle (ab Modell 2003) M6 Loctite 648 + 10 Nm
Schaltungsträger Lagersicherung M5 Loctite 243 + 6 Nm
Schaltungsträger M6 Loctite 243 + 8 Nm
Schaltungsträger (ab Modell 2003) M6 Loctite 243 + 10 Nm
Schaltarretierung M6 Loctite 243 + 10 Nm

Motorgehause, Kupplungsdeckel, Zündungsdeckel M6 10 Nm
Wasserpumpendeckel M6 10 Nm
Zündungsschrauben M5 Loctite 243 + 6 Nm
Stator (SC) M6 Loctite 243 + 10 Nm
Stator (E-Start) M5 Loctite 243 + 6 Nm
Kickstarter M8 25 Nm
Schalthebel M6 Loctite 243 + 10 Nm
Ölfilterdeckel M6 10 Nm
Microfilterdeckel (SC) M5 6 Nm
Starterflansch, Starterdeckel M6 10 Nm
Innensechskantschraube Nehmerzylinder M6 10 Nm
E-Startermotor M6 10 Nm
Ventildeckel M6 10 Nm
Auspuffflansch M6 10 Nm
Innensechskantschraube Deko-Wellenhebel M6 Loctite 243 + 10 Nm
Halteplättchen Zündung (SC) M5 Loctite 243 + 6 Nm
Restliche Schrauben Motor M5 6 Nm
M6 10 Nm
11-68E
ANZUGSDREHMOMENTE - FAHRGESTELL
Bundmutter Steckachse vorne M16x1,5, M17 40 Nm
Bundmutter / Bundschraube Steckachse vorne M24x1,5 40 Nm
Bundschraube Steckachse vorne (Adventure) M24x1,5 60 Nm
Bundschraube Steckachse vorne (400 SXC) M10 40 Nm
Bundmutter Steckachse hinten M20x1,5 80 Nm
Federbein oben M10 (M10.9) 45 Nm
Federbein unten M10 (M10.9) 45 Nm
Bundschraube Bremsscheibe hinten M6 (M10.9) Loctite 243 + 10 Nm
Bundschraube Bremsscheibe vorne M6 (M10.9) Loctite 243 + 10 Nm
Schrauben der Bremszange vorne M8 Loctite 243 + 25 Nm
Schrauben der Bremszange vorne (LC4 Supermoto) M10 Loctite 243 + 40 Nm
Innensechskantschrauben der Bremszange vorne (DUKE) M10x1,25 Loctite 243 + 45 Nm
Innensechskantschraube des Bremszangenträgers hinten (DUKE) M10 40 Nm
Innensechskantschraube der Bremszange vorne (660 SMC) M10 60 Nm
Bundmuttern Lagerbolzen Verbindungsstange/Rahmen M12 60 Nm
Bundmuttern Winkelhebelbolzen M14x1,5 100 Nm
Motortragschraube M10 45 Nm
Kugelgelenk für Druckstange M8 Loctite 243 + 25 Nm
Kettenradschrauben an Mutter M8 Loctite 243 + 35 Nm
Bundmutter Schwingarmbolzen M14x1,5 100 Nm
Klemmschrauben Gabelbrücke oben (USD 43) M8 20 Nm
Klemmschrauben Gabelbrücke oben (EXTREME) M8 15 Nm
Klemmschrauben Gabelbrücke oben (USD 48) M8 20 Nm
Klemmschrauben Gabelbrücke unten (USD 43) M8 15 Nm
Klemmschrauben Gabelbrücke unten (EXTREME) M8 20 Nm
Klemmschrauben Gabelbrücke unten (USD 48) M8 15 Nm
Klemmschrauben Gabelfäuste M8 10 Nm
Bundmuttern der Kettenspann-Exzenter (DUKE) M10 40 Nm
Bundschrauben Lenkerklemmbrücken M8 Loctite 243 + 20 Nm
Innensechskantschraube Lenkeraufnahme gedämpft M10 Loctite 243 + 20 Nm
(LC4, LC4-SM, SMC, ADVENTURE, DUKE)
Innensechskantschraube Lenkeraufnahme ungedämpft (SC, SC-SM, SXC) M10 Loctite 243 + 40 Nm
Reifenhalter M8 5 Nm
Gabelschaftrohrklemmung M8 20 Nm
Rahmenausleger M8 Loctite 243 + 35 Nm
Speichennippel M4 4 Nm
Schraube für Einstellring der Federvorspannung am Federbein M6 8 Nm
Restliche Schrauben Fahrgestell M6 10 Nm
M8 25 Nm
M10 45 Nm
Restliche Bundmuttern Fahrgestell M6 15 Nm
M8 30 Nm
M10 50 Nm
11-69E
EINBAUSPIELE, VERSCHLEISSGRENZEN
Kurbelwelle Axialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,03 - 0,12 mm
Kurbelzapfenschlag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 0,08 mm
Pleuellager Radialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 0,05 mm
Axialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 1,10 mm
Zylinder 400 Bohrung Durchmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 89,04 mm
Zylinder 640 Bohrung Durchmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 101,04 mm
Zylinder 660 Bohrung Durchmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 102,04 mm
Kolben geschmiedet Einbauspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 0,12 mm
Kolben gegossen Einbauspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 0,05 mm
Kolbenringe Stoßspiel Kompressionsringe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 0,80 mm
Ölabstreifring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 1,00 mm
Ventile Dichtsitzbreite Einlaß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 1,50 mm
Dichtsitzbreite Auslaß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 2,00 mm
Ventilteller Schlag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 0,05 mm
Ventilführung Durchmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 7,05 mm
Ölpumpen Spiel Außenrotor - Gehäuse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 0,20 mm
Spitzenspiel Außen - Innenrotor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 0,20 mm
Bypaßventil Druckfeder Mindestlänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 mm
Kupplung Länge Kupplungsfedern. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . min. 34,5 mm (neu 37 mm)
Länge Kupplungsfedern 660 SMC . . . . . . . . . . . . . min. 31,5 mm (neu 33,5 mm)
Mindeststärke organisch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . min. 2,5 mm
Nockenwelle Lagerzapfendurchmesser (Nadellager) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . min. 19,97 mm
Getriebewellen Axialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,1 - 0,4 mm
Kurbelwellenwangen-Außenmaß (Lageranlauf) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 mm +/- 0,05 mm
Kipphebel Axialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,2 - 0,3 mm
Art.-Nr. 3.206.014 -D
max. Ölverbrauch 0,8 Liter auf 1000 Kilometer

12-1E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 12

INHALT
MODELL 1998
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE SX, SXC, SC . . . . . . . . . . . . . . . .12-2
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE LC4, LC4 Competition . . . . . . . .12-3
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE ADVENTURE R . . . . . . . . . . . . . .12-4
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE DUKE-E . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-5
MODELL 1999
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE SX, SXC, SC . . . . . . . . . . . . . . . .12-6
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE LC4, LC4 Comp, LC4 R . . . . . . .12-7
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE ADVENTURE R . . . . . . . . . . . . . .12-8
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE DUKE ‘99 . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-9
Art.-Nr. 3.206.014 -D
MODELL 2001
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 620 SC . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-10
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE LC4-E, ADVENTURE . . . . . . . . .12-12
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE DUKE II . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-14
MODELL 2002
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 625 SC . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-16
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE LC4, ADVENTURE . . . . . . . . . .12-18
MODELL 2003
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 625 SXC, 660 SMC . . . . . . . . .12-22

MODELL 2004
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 625 SXC USA . . . . . . . . . . . . . .12-28
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 625 SXC EUR . . . . . . . . . . . . . .12-30
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 660 SMC . . . . . . . . . . . . . . . . .12-34
12-2E
KTM KTM
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE Fahrer Fachwerkstätte
vor jeder Inbetriebnahme
nach 1000 km oder 10 Std.

SX, SXC, SC
nach jeder Reinigung

9.97
oder 25 Stunden
oder 1x jährlich
nach 2500 km
nach 5000 km
mindestens
BEI SPORTEINSATZ IST DER 5000 KM SERVICE
1x jährlich
1. Service
NACH JEDEM RENNEN DURCHZUFÜHREN
Motorölstand kontrollieren
Motoröl wechseln
Ölsieb und Magneten der Ablaßschrauben bei Motorölwechsel reinigen
Ölfiltereinsatz wechseln
Ölleitungen auf Beschädigungen und auf knickfreie Verlegung prüfen
Ventilspiel kontrollieren
Zündkerze reinigen und Elektrodenabstand einstellen
Zündkerze nach 10 000 km wechseln
Zündzeitpunkt prüfen
Schwimmerkammer des Vergasers entleeren und reinigen
Leerlauf einstellen
Schläuche von Motor- und Tankentlüftung auf knickfreie Verlegung prüfen
Luftfilter und Filterkasten reinigen
Kettenräder, Kettenführungen und Kette prüfen
Kette reinigen und ölen
Kettenspannung prüfen
Kühlflüssigkeitsstand prüfen
Frostschutz prüfen
Kühlsystem auf Dichtheit prüfen - Sichtprüfung

Art.-Nr. 3.206.014 -D
Auspuffanlage auf Dichtheit prüfen

Glasfasergarn-Füllung des Schalldämpfers erneuern
Aufhängungen der Auspuffanlage prüfen
Bremsflüssigkeitsstand in den Vorratsbehältern prüfen
Bremsflüssigkeit wechseln
Belagstärke der Bremsklötze prüfen
Bremsscheiben prüfen
Zustand und Verlegung der Bremsschläuche prüfen
Leerweg und Leichtgägigkeit des Handbremshebels und des Fußbremshebels prüfen
Einstellung und Dämpfung der Telegabel prüfen
Telegabel auf Dichtheit prüfen
Entlüftungsschrauben an den Gabelbeinen lösen (Überdruck)
Öl der Telegabel wechseln
Telegabel vollständig warten
Staubmanschetten der Telegabel reinigen
Steuerkopflager auf Spiel prüfen / einstellen
Steuerkopflager und deren Dichtungselemente reinigen und fetten
Einstellung und Dämpfung des Federbeines prüfen
O-Ring des Federbeines auf Verschleiß prüfen
Federbein vollständig warten

Schmiernippel am Winkelhebel des Pro Lever Federungssystems schmieren
Anlenkung des Pro Lever Federungsystems zerlegen und warten
Schwingarmlagerung warten
Speichenspannung und Felgenschlag prüfen
Radlager auf Spiel prüfen
Dämpfergummi der Hinterradnabe prüfen
Reifenzustand und Reifenluftdruck prüfen
Seilzüge auf Beschädigungen und Leichtgängigkeit prüfen
Seilzüge einstellen und ölen
Elektrische Anlage prüfen
Batteriehalterung und Anschlüsse prüfen (A, CH)
Scheinwerfereinstellung prüfen
Zündschloß, Not-Aus-Schalter, Kurzschlußtaster und Lichtschalter mit Kontaktspray behandeln
Alle Schrauben, Muttern und Schlauchklemmen auf festen Sitz prüfen
Alle Gleit- und Lagerstellen ölen bzw. fetten
12-3E
KTM KTM

400/640 LC4 ’98

620 LC4 Comp.’98
4. 98
oder 1x jährlich
nach 5000 km
nach 500 km
mindestens
1x jährlich
1. Service
Motoröl wechseln
Schraubfilter am Rahmenbrustrohr wechseln
Leerlauf einstellen
Alle Be- und Entlüftungsschläuche des Motors und des Vergasers auf knickfreie Verlegung prüfen
Frostschutz prüfen
Gummilager der Batteriehalterung und die Batterieanschlüsse prüfen
Zündschloß, Not-Aus-Schalter und Lichtschalter mit Kontaktspray behandeln
12-4E
KTM KTM

Adventure-R 3.98
oder 1x jährlich
nach 2500 km
nach 5000 km
nach 500 km
mindestens
1x jährlich
1. Service
Motoröl wechseln
Leerlauf einstellen
Frostschutz prüfen
Art.-Nr. 3.206.014 -D


12-5E
KTM KTM

DUKE-E 2.98
oder 1x jährlich
nach 2500 km
nach 5000 km
nach 500 km
mindestens
1x jährlich
1. Service
Motoröl wechseln
Leerlauf einstellen
Exzenter der Kettenspannung warten
Frostschutz prüfen
Leerweg und Leichtgängigkeit des Handbremshebels und des Fußbremshebels prüfen
12-6E
KTM KTM
nach 1000 km oder 10 Std.

2.99

620 SX
nach jedem Rennen

400/540 SXC
oder 25 Stunden
oder 1x jährlich
400/620 SC
nach 2500 km
nach 5000 km
mindestens
1x jährlich
1. Service
Motoröl wechseln
Leerlauf einstellen
Frostschutz prüfen
Art.-Nr. 3.206.014 -D

Glasfasergarn-Füllung des Schalldämpfers erneuern

Zündschloß, Not-Aus Schalter, Kurzschlußtaster und Lichtschalter mit Kontaktspray behandeln
12-7E
KTM KTM

400/640 LC4 ’99

400/640 LC4 R ’99
620 LC4 Comp.’99
620/640 Supermoto ‘99
oder 1x jährlich
nach 5000 km
10. 98
nach 500 km
mindestens
1x jährlich
1. Service
Motoröl wechseln
Feinfilter (Schraubfilter) am Rahmenbrustrohr wechseln
Ölleitungen auf Beschädigungen und knickfreie Verlegung prüfen
Leerlauf einstellen
Alle Be- und Entlüftungsschläuche des Motors und des Vergasers auf knickfreie Verlegung prüfen
Frostschutz prüfen
12-8E
KTM KTM

Adventure-R 09.98
oder 1x jährlich
nach 5000 km
nach 500 km
mindestens
1x jährlich
1. Service
Motoröl wechseln
Leerlauf einstellen
Frostschutz prüfen
Art.-Nr. 3.206.014 -D


12-9E
KTM KTM

Duke ‘99 5.99
oder 1x jährlich
nach 5000 km
nach 500 km
mindestens
1x jährlich
1. Service
Motoröl wechseln
Leerlauf einstellen
Exzenter der Kettenspannung warten
Frostschutz prüfen

Art.-Nr. 3.206.014 -D

Bremsscheiben auf Verschleiß und Seitenschlag prüfen

Batteriehalterung und die Batterieanschlüsse prüfen
12-10E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 620 SC
1. Service bei nach / alle nach / alle

1000 km 2500 km 5000 km
Ein gewaschenes Fahrzeug ermöglicht kürzere Inspektionen und spart Geld! oder oder oder
10 Stunden 25 Stunden 1x jährlich
Motoröl, Ölfilter und Mikrofilter wechseln ● ● ●
Ölsiebe und Magnet der Ablaßschraube reinigen ● ●
MOTOR
Ölleitungen auf Beschädigung und knickfreie Verlegung prüfen ● ●

Zündkerze prüfen und einstellen, alle 10.000 km erneuern ●
Ventilspiel kontrollieren und einstellen ● ●
Motorbefestigungsschrauben auf Festsitz prüfen ● ●
VERGASER
Vergasermanschetten auf Risse und Dichtheit prüfen ●

Leerlaufeinstellung prüfen ● ●
Entlüftungsschläuche auf Beschädigung und knickfreie Verlegung prüfen ● ●
Kühlsystem auf Dichtheit, Frostschutz prüfen ● ●
Auspuffanlage auf Dichtheit sowie Aufhängung prüfen ● ●
Seilzüge auf Beschädigung, Leichtgängigkeit und knickfreie Verlegung prüfen, ● ●
sowie einstellen und schmieren
ANBAUTEILE
Luftfilter und -kasten reinigen ●

Kabel auf Beschädigung und knickfreie Verlegung kontrollieren ●
Scheinwerfereinstellung kontrollieren ●
Elektrische Anlage auf Funktion prüfen (Abblend- / Fernlicht, Bremslicht, ● ●
Blinker, Kontrollleuchten, Tachobeleuchtung, Signalhorn, Not-Aus-Schalter)
Bremsflüssigkeitsstand, Belagstärke, Bremsscheiben prüfen ● ●
BREMSEN
Bremsleitungen auf Beschädigung und Dichtheit prüfen ● ●

Leichtgängigkeit, Leerweg von Hand- / Fußbremshebel prüfen/einstellen ● ●
Schrauben der Bremsanlage auf Festsitz prüfen ● ●
Federbein und Gabel auf Dichtheit und Funktion prüfen ● ●
O-Ring des Federbeins auf Verschleiß prüfen ●
Staubmanschetten reinigen ●
FAHRWERK
Gabelbeine entlüften ● ●
Schwingenlagerung prüfen ●
Steuerkopflager prüfen / einstellen ● ●
Umlenkhebel schmieren ●
Alle Fahrwerksschrauben auf Festsitz prüfen (Gabelbrücken, Gabelfaust, ● ●
Achsmuttern / -schrauben, Schwingenlagerung, Umlenkhebel, Federbein)
Speichenspannung und Felgenschlag prüfen ● ●
Reifenzustand und Luftdruck kontrollieren ● ●
RÄDER
Kette, Kettenräder, -führungen, auf Verschleiß, Festsitz und Spannung prüfen ● ●

Kette schmieren ● ●
Radlager und Ruckdämpfer auf Spiel prüfen ●
WICHTIGE EMPFOHLENE WARTUNGSARBEITEN, DIE MIT GESONDERTEM ZUSATZAUFTRAG DURCHGEFÜHRT WERDEN KÖNNEN
alle 2500 km Mindestens Alle 2 Jahre
oder 25 Stunden 1x jährlich oder 20000 km
Gabel vollständig warten ●
Federbein vollständig warten ●
Umlenkhebel vollständig warten ●
Glasfasergarn-Füllung des Auspuff-Enddämpfers erneuern ●
Steuerkopflager und Dichtungselemente reinigen und fetten ●
Vergaser reinigen und einstellen ●
Elektrische Kontakte und Schalter mit Kontaktspray behandeln ●
Bremsflüssigkeit wechseln ●
BEI SPORTEINSATZ IST DER 5000 KM SERVICE NACH JEDEM RENNEN DURCHZUFÜHREN!
DIE LAUFLEISTUNG FÜR DIE INSPEKTIONSINTERVALLE SOLLTE KEINESFALLS UM MEHR ALS 5 STUNDEN BZW. 500 KM ÜBERSCHRITTEN WERDEN.
WARTUNGSARBEITEN DER KTM-FACHWERKSTÄTTE ERSETZEN NICHT DIE KONTROLL- UND PFLEGEARBEITEN DES FAHRERS!
12-11E
DURCHFÜHRUNG VON DRINGENDEN KONTROLL- UND PFLEGEARBEITEN DURCH DEN FAHRER
Vor jeder Nach jeder Bei Gelände- Mindestens
Inbetriebnahme Reinigung einsatz 1x jährlich
Ölstand kontrollieren ●
Bremsflüssigkeitsstand kontrollieren ●
Bremsbeläge auf Verschleiß prüfen ●
Beleuchtungseinrichtung auf Funktion prüfen ●
Signalhorn auf Funktion prüfen ●
Seilzüge und Nippel schmieren und einstellen ●
Gabelbeine regelmäßig entlüften ●
Staubmanschetten regelmäßig abziehen und reinigen ●
Kette reinigen und schmieren bzw. nach Bedarf ● ●
Kettenspannung überprüfen ● ●
Luftfilter und Filterkasten reinigen ●
Reifenluftdruck und Verschleiß kontrollieren ●
Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren ●
Kraftstoffleitungen auf Undichtigkeiten prüfen ●
Schwimmerkammer entleeren ●
Leichtgängigkeit aller Bedienelemente prüfen ●
Bremswirkung überprüfen ● ●
Blanke Metallteile (Brems- und Auspuffanlage ausgenommen) mit ●
Korrosionsschutzmitteln auf Wachsbasis behandeln
Zünd- / Lenkschloß und Lichtschalter mit Kontaktspray behandeln ●
Alle Schrauben, Muttern und Schlauchklemmen auf Festsitz prüfen ●
Art.-Nr. 3.206.014 -D
12-12E
400/640 LC4-E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 640 LC4 Adventure
1. Service 2. Service bei
nach 5000 km, danach
Ein gewaschenes Fahrzeug ermöglicht kürzere Inspektionen und spart Geld! 1000 km alle 5000 km oder
min. 1x jährlich
Motoröl, Ölfilter und Feinfilter wechseln ● ●
MOTOR

VERGASER

Kühlerventilator auf Funktion prüfen ●
Seilzüge auf Beschädigung, Leichtgängigkeit und knickfreie Verlegung prüfen, sowie ● ●
ANBAUTEILE
einstellen und schmieren

Blinker, Lichthupe, Kontrollleuchten, Tachobeleuchtung, Signalhorn,
Seitenständerschalter, Kupplungsschalter, Not-Aus-Schalter)
BREMSEN

FAHRWERK
Schwingenlagerung prüfen ● ●
RÄDER
Kette, Kettenräder, -führungen auf Verschleiß, Festsitz und Spannung prüfen ● ●

Mindestens Alle 2 Jahre
1x jährlich oder 20000 km
Batterieanschlüsse mit Kontaktfett behandeln ●
DIE LAUFLEISTUNG FÜR DIE INSPEKTIONSINTERVALLE SOLLTE KEINESFALLS UM MEHR ALS 500 KM ÜBERSCHRITTEN WERDEN.
12-13E
Kettenspannung überprüfen ● ● ●
Art.-Nr. 3.206.014 -D
12-14E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 640 Duke II

min. 1x jährlich
MOTOR

VERGASER

ANBAUTEILE

BREMSEN

FAHRWERK
Exzenter für Kettenspannung warten ●
Reifenzustand, Luftdruck und Felgenzustand kontrollieren ● ●
RÄDER

Glasfasergarn-Füllung der Auspuff-Dämpfer erneuern ●
12-15E
Vor jeder Nach jeder Bei Renn- Mindestens
Gabelbeine regelmäßig entlüften ● ●
Staubmanschetten regelmäßig abziehen und reinigen ● ●
Kette reinigen und nach Bedarf schmieren ● ●
Luftfilter und Filterkasten reinigen ● ●
Art.-Nr. 3.206.014 -D
12-16E
625 SC
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 2002 625 SC SUPERMOTO
1000 km 2500 km 5000 km
MOTOR

Von außen zugängliche Schrauben des Motors auf festen Sitz prüfen ● ●
●
VERGASER
Vergasermanschetten auf Risse und Dichtheit prüfen

ANBAUTEILE

Blinker, Kontrollleuchten, Signalhorn)
Schrauben und Muttern auf festen Sitz prüfen ● ●
BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER
Kette und Kettenführungen auf Verschleiß, Festsitz und Spannung prüfen ● ●

Schrauben von Kettenritzel und Kettenrad auf Sicherungsmittel und festen Sitz prüfen ● ●
12-17E
Alle Bedienelemente auf Leichtgängigkeit prüfen ●
Lenkschloß und Lichtschalter mit Kontaktspray behandeln ●
Art.-Nr. 3.206.014 -D
12-18E
640 LC4, LC4 SUPERMOTO
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 2002 640 LC4 ADVENTURE
min. 1x jährlich
MOTOR

VERGASER
Seilzüge auf Beschädigung, Leichtgängigkeit und knickfreie Verlegung prüfen, einstellen und schmieren ● ●
ANBAUTEILE

BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER

12-19E
Art.-Nr. 3.206.014 -D
12-20E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 2002 640 Duke II

min. 1x jährlich
MOTOR

VERGASER

ANBAUTEILE

BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER

12-21E
Vor jeder Nach jeder Mindestens
Inbetriebnahme Reinigung 1x jährlich
Kette reinigen und nach Bedarf schmieren ●
Art.-Nr. 3.206.014 -D
12-22E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 2003 625 SXC, 660 SMC

1000 km 2500 km 5000 km
Ölsiebe und Magnet der Ablaßschraube reinigen ● ● ●
MOTOR

●
VERGASER

ANBAUTEILE

Blinker, Kontrollleuchten, Signalhorn, Not-Aus Schalter)
BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER

12-23E
Luftfilter und Filterkasten reinigen (je nach Verschmutzungsgrad) ●
Art.-Nr. 3.206.014 -D
12-24E
640 LC4, 640 LC4 SUPERMOTO
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 640 LC4 ADVENTURE
min. 1x jährlich
MOTOR

VERGASER
ANBAUTEILE

BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER

12-25E
Art.-Nr. 3.206.014 -D
12-26E

Ein gewaschenes Fahrzeug ermöglicht kürzere Inspektionen und spart Geld! nach 5000 km, danach
1000 km alle 5000 km oder
min. 1x jährlich
MOTOR

VERGASER

ANBAUTEILE

BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER

12-27E
Art.-Nr. 3.206.014 -D
12-28E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 2004 625 SXC USA

Ein gewaschenes Fahrzeug ermöglicht kürzere Inspektionen und spart Geld! 1000 km 2500 km 5000 km
oder oder oder
MOTOR

●
VERGASER

ANBAUTEILE
Ölstand im Geberzylinder der hydraulischen Kupplung prüfen ●

BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER

12-29E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 2004 625 SXC USA

Art.-Nr. 3.206.014 -D

12-30E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 2004 625 SXC EUROPA

1. Service bei nach / alle
Ein gewaschenes Fahrzeug ermöglicht kürzere Inspektionen und spart Geld! 1000 km 5000 km
oder oder
10 Stunden 1x jährlich
MOTOR

●
VERGASER

ANBAUTEILE

BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER

12-31E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 2004 625 SXC EUROPA

Art.-Nr. 3.206.014 -D

12-32E
min. 1x jährlich
MOTOR

VERGASER
ANBAUTEILE
Ölstand im Geberzylinder der Hydraulischen Kupplung prüfen ● ●

BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER

12-33E

Art.-Nr. 3.206.014 -D

12-34E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 2004 660 SMC

Ein gewaschenes Fahrzeug ermöglicht kürzere Inspektionen und spart Geld! 1000 km 2500 km 5000 km
oder oder oder
Motoröl, Ölfilter und Feinfilter wechseln ● ● ●
MOTOR

●
VERGASER

ANBAUTEILE

BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER

BEI SPORTEINSATZ IST DER 5000 KM SERVICE NACH JEDEM RENNEN DURCHZÜFÜHREN!
12-35E
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 2004 660 SMC

Art.-Nr. 3.206.014 -D

12-36E

Ein gewaschenes Fahrzeug ermöglicht kürzere Inspektionen und spart Geld! nach 5000 km, danach
1000 km alle 5000 km oder
min. 1x jährlich
MOTOR

VERGASER

ANBAUTEILE

Ölstand um Geberzylinder der Hydraulischen Kupplung prüfen ● ●
BREMSEN

FAHRWERK
RÄDER

12-37E
Art.-Nr. 3.206.014 -D
13-1E
SCHALTPLÄNE 13
INHALT
MODELL 1998
SCHALTPLAN 400 / 540 SXC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-3
SCHALTPLAN 400 / 620 SC (WETTBEWERB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-5
SCHALTPLAN 400 / 620 SC (AUSTRALIEN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-7
SCHALTPLAN 400 / 620 SC (BRD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-9
SCHALTPLAN 640 LC4 (USA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-11
SCHALTPLAN 640 ADVENTURE-R (Dell Orto) . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-13
SCHALTPLAN 640 DUKE-E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-15
SCHALTPLAN 620 LC4 COMPETITION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-17
SCHALTPLAN 400 LC4-E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-19
SCHALTPLAN 640 LC4-E, SUPERMOTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-21
Art.-Nr. 3.206.014 -D
MODELL 1999
SCHALTPLAN 400 / 540 SXC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-23
SCHALTPLAN 400 / 540 SXC (Australien) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-25
SCHALTPLAN 400 / 620 SC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-27
SCHALTPLAN 400 / 620 SC (Australien) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-29
SCHALTPLAN 640 ADVENTURE-R (Dell Orto) . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-13
SCHALTPLAN 640 ADVENTURE-R (Mikuni) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-31
SCHALTPLAN 640 DUKE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-33
SCHALTPLAN 620 LC4 COMPETITION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-17
SCHALTPLAN 400 LC4-E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-19
SCHALTPLAN 640 LC4 (USA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-11
MODELL 2000
SCHALTPLAN 400 / 620 SC / 620 SC SUPERMOTO . . . . . . . . . . . . .13-27
SCHALTPLAN 640 ADVENTURE-R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-31
SCHALTPLAN 640 DUKE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-33
SCHALTPLAN 400 LC4-E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-19
SCHALTPLAN 400 / 640 LC4-E (USA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-35
13-2E
INHALT
MODELL 2001
SCHALTPLAN 620 SC / 620 SC SUPERMOTO . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-37
SCHALTPLAN 640 LC4 ADVENTURE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-39
SCHALTPLAN 640 DUKE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-41
SCHALTPLAN 400 LC4-E, 400 / 640 LC4-E USA . . . . . . . . . . . . . . . .13-43
SCHALTPLAN 640 LC4-E, 640 LC4-E SUPERMOTO . . . . . . . . . . . . . .13-45
MODELL 2002
SCHALTPLAN 625 SC / 625 SC SUPERMOTO . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-47
SCHALTPLAN 640 LC4 ADVENTURE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-49
SCHALTPLAN 640 DUKE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-51
SCHALTPLAN 640 LC4, 640 LC4 SUPERMOTO . . . . . . . . . . . . . . . . .13-53
SCHALTPLAN 640 LC4, 640 LC4 SUPERMOTO USA . . . . . . . . . . . . .13-55
MODELL 2003/2004
SCHALTPLAN 660 SMC (2003) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-57
Art.-Nr. 3.206.014 -D
SCHALTPLAN 625 SXC (2003/04) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-59

SCHALTPLAN 640 LC4, 640 LC4 SUPERMOTO (2003/04) . . . . . . . . .13-61
SCHALTPLAN 640 LC4 ADVENTURE (2003/04) . . . . . . . . . . . . . . . . .13-63
SCHALTPLAN 640 DUKE (2003/04) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-65
SCHALTPLAN 660 SMC (2004) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-67
13-3E
13-4E
13-5E
13-6E
13-7E
13-8E
13-9E
KTM 400 / 620 SC 1998

13-10E
13-11E
13-12E
13-13E
13-14E
13-15E
13-16E
13-17E
13-18E
13-19E
13-20E
13-21E
13-22E
13-23E
13-24E
13-25E
13-26E
13-27E
13-28E
13-29E
13-30E
13-31E
13-32E
13-33E
13-34E
13-35E
400/640 LC4 USA

400/640 LC4 USA 2000

13-36E
13-37E
KTM 620 SC 2001

13-38E
13-39E
13-40E
13-41E
13-42E
13-43E
13-44E
13-45E
KTM 640 LC4-E 2001

13-46E
13-47E
SERVICE 625 SuperComp. 2002

KTM 625 SUPER COMPETITION 2002

13-48E
13-49E
SERVICE 640 LC4 ADVENTURE

KTM 640 LC4 ADVENTURE 2002

13-50E
13-51E
SERVICE DUKE 2002

KTM DUKE 2002

13-52E
13-53E
Modell Kabelstrangnummer: Land: Datum, Name: Dateiname:
MOTORCYCLE
ax
SERVICE
SERVICE 640LC4-E
400/640 LC4 2002
2002 vorne: 584.11.175.300
hinten: 584.11.176.200
DIV. LÄNDER 10.05.01 KE LC42002
br w
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2
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30 46
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13 34 KOKUSAN 12V 200W
24
v
51 25
39 26
br
br
13-54E
Deutsch Englisch Italienisch Franz sisch
1 Scheinwerfer 1 headlight 1 faro 1 phare
2 Standlicht 2 parking light 2 luce di posizione 2 feu de position
3 Blinker li vo 3 blinker left front 3 lampegg. ant. sn. 3 clignoteur av. gauche
4 Blinker re vo 4 blinker right front 4 lampegg. ant. dx. 4 clignoteur av. droit
5 Temperaturkontrolle 5 temperature control 5 controllo temperatura 5 temoin de temperature
6 Leerlaufanzeige 6 neutral 6 indicat.marcia folle 6 ind.de point mort
7 Tachobeleuchtung 7 tachometer light 7 luce di tachimetro 7 eclair.comp.vitesse
8 Fernlichtkontrolle 8 high beam control 8 spia abbagliante 8 temoin de feu route
9 Blinkerkontrolle 9 blink control 9 spia lampeggiatori 9 temoin de clignoteur
10 Z ndschlo§ 10 ignition switch 10 int. accensione 10 contact.d’allum.
11 Sicherung 10A 11 fuse 10A 11 fusibile 10A 11 fusible 10A
LC4 2002
12 zum Kombischalter 12 to combinat. switch 12 multicomando 12 vers commutateur

2002
13 Masseanschlu§ 13 ground connection 13 collegam. a massa 13 masse

14 Blinkgeber 14 blink signal system 14 trasmett. di lampeg. 14 centrale clignot.
15 Horn 15 horn 15 clacson 15 klaxon
16 Bremslichtsch. vo 16 stoplight switch f. 16 int.luce arresto ant. 16 cont.av de stop
17 Leerlaufschalter (N) 17 idle switch (N) 17 interr.luce folle (N) 17 contact.pt.mort (N)
18 Thermoschalter 18 temperature switch 18 int. temperatura 18 contact. de temperature
19 Bremslichtsch. hi 19 stoplight switch r. 19 int.luce arresto post 19 contact.arr.de stop
20 Z ndkerze 20 spark plug 20 candela 20 bougie
LC4-E
21 Z ndspule 21 ignition coil 21 bobina d’accens. 21 bobine d’allumage

22 Generator 22 generator 22 dinamo 22 generateur
23 Regelgleichrichter 23 regulator-rectifier 23 regolatore di tens 23 regulat.redresseur
24 Blinker li hi 24 blinker left rear 24 lampegg. post. sn. 24 clign.arr.gauche
25 Blinker re hi 25 blinker right rear 25 lampegg. post. dx. 25 clign.arr.droit
26 Brems-Schlu§licht 26 rear-stoplight 26 fanal.post.di freno 26 feu arr.et de stop
27 CDI-Einheit 27 CDI-unit 27 CDI-seatola 27 boitier CDI
KTM 640
28 2-pol.Stecker 28 multip.cont.plug (2) 28 connettore a 2 poli 28 connect.multiple (2)

KTM 400/640

32 Hauptsicherung 20A 32 mainfuse 20A 32 fusibile principale 20A 32 fusible principal 20A
33 Starttast.Notaussch. 33 run-off/start switch 33 disinseritor/partire 33 bout.de demar/arr.d’urg
34 Batterie 12V 8Ah 34 battery 12V 8Ah 34 batteria 12V 8Ah 34 batterie 12V 8Ah
35 EPC 35 EPC 35 EPC 35 EPC
36 L ftermotor 36 fan motor 36 ventilatore 36 ventilateur
37 Startrelaise 37 starter relay 37 rele d’avviamento 37 relaise de demarreur
38 Startermotor 38 starter engine 38 mot.d’avviamento elettr. 38 demarreur electrique
39 Kennzeichenbeleuchtung 39 licence plate lighting 39 illuminat.de.targa 39 ecl.plaque d.immat.
40 Kupplungsschalter 40 clutch switch 40 interrutore frizione 40 contact.de embrayage
Art.-Nr. 3.206.014 -D
41 Thermoschalter 41 temperature switch 41 int. temperatura 41 contact.de temperature

42 Starterhilfsrelais 42 startar auxil. relay 42 rele avviam. ausiliario 42 relaise auxi demarrage
43 Vergaserschalter 43 carburetor switch 43 interrutore carburatore 43 contact.de carburateur
44 Magnetventil 44 magnetic valve 44 valvola elettromagnetica 44 electrovanne
45 Kondensator 45 capacitor 45 condensatore 45 condensateur
46 Impulsgeber 46 pulser coil 46 trasmettitore d’impulsi 46 capteur
48 Diode 48 diode 48 diodo 48 diode
49 Kontaktstift 3.Gang 49 gear switch 3rd gear 49 3.secondo marcia 49 cont.d.boite d.vites.(3)
50 Kontaktstift 2.Gang 50 gear switch 2th gear 50 2.secondo marcia 50 cont.d.bolte.d.vites.(2)
52 Seitenst nderrelais 52 sidestand relay 52 rele del cavalleto later 52 relaise com de bequ lat
53 Seitenst nderschalter 53 side stand switch 53 int del cavalleto later 53 commut de bequille later
1 faro 19 interruptor luz de frendo tras 37 rele de arranque

2 luz de posicion 20 bujia 38 motor de arranque
3 interm. izquierdo delantero 21 bobina de encendido 39 luz plaza de matricula
4 intermitente derecho delantero 22 generador 40 interruptor de embraque
5 control temperatura 23 regulador de tension 41 interruptor temperatura
6 indicador punto muerto 24 intermitente izquierdo trasero 42 rele del arranque
7 luz tacometro
Spanisch
25 intermitente derecho trasero 43 interruptor de carburador

8 lampara aviso luces largas 26 luz de freno trasero 44 valvola magnetica
9 lampara aviso intermitentes 27 unidad cdi 45 condensador
10 llave de contacto 28 conecdor multiple (2) 46 generado de impulsos
11 fusible 10A 29 conector multiple (4) 47 conector multiple (12)
12 interruptor combinado 30 conector multiple (6) 48 diodo

13 conector a masa 31 conector multiple (9) 49 interruptor de cambio (3)
14 conjunto del intermitente 32 fusible principal 20A 50 interruptor de cambio (2)
15 claxon 33 boton de arranque par.de urg. 51 conector multiple (3)
16 interruptor 34 bateria 12V 8 Ah 52 rele del caballete lateral
17 interruptor punto muerto 35 EPC 53 int.del caballete lateral
18 interruptor temperatura 36 ventilador electrica
Start- Notaus- Schalter

Kombischalter s- s-
Deutsch Englisch Italienisch Franz sisch Spanisch Domino o
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Z ndschlo§ (Typ Zadi)
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ra rosa ra pink ra rosa ra rose ra rosado H HI
s schwarz s black s nero s noir s negro
v violett v violet v violetto v violet v violeta HORN
w wei§ w white w bianco w blanc w blanco PASSING
13-55E
Modell Kabelstrangnummer: Land: Datum, Name: Dateiname:
MOTORCYCLE
ax
SERVICE
SERVICE 640
640 LC4USA
LC4-E USA 2002
2002
vorne: 584.11.175.300
hinten: 584.11.176.200
USA 10.05.01 KE LC42002
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13 34 KOKUSAN 12V 200W
24
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13-56E
Deutsch Englisch Italienisch Franz sisch
1 Scheinwerfer 1 headlight 1 faro 1 phare
2 Standlicht 2 parking light 2 luce di posizione 2 feu de position
3 Blinker li vo 3 blinker left front 3 lampegg. ant. sn. 3 clignoteur av. gauche
4 Blinker re vo 4 blinker right front 4 lampegg. ant. dx. 4 clignoteur av. droit
5 Temperaturkontrolle 5 temperature control 5 controllo temperatura 5 temoin de temperature
6 Leerlaufanzeige 6 neutral 6 indicat.marcia folle 6 ind.de point mort
7 Tachobeleuchtung 7 tachometer light 7 luce di tachimetro 7 eclair.comp.vitesse
8 Fernlichtkontrolle 8 high beam control 8 spia abbagliante 8 temoin de feu route
9 Blinkerkontrolle 9 blink control 9 spia lampeggiatori 9 temoin de clignoteur
2002
10 Z ndschlo§ 10 ignition switch 10 int. accensione 10 contact.d’allum.
USA2002
11 Sicherung 10A 11 fuse 10A 11 fusibile 10A 11 fusible 10A

12 zum Kombischalter 12 to combinat. switch 12 multicomando 12 vers commutateur
13 Masseanschlu§ 13 ground connection 13 collegam. a massa 13 masse
14 Blinkgeber 14 blink signal system 14 trasmett. di lampeg. 14 centrale clignot.
15 Horn 15 horn 15 clacson 15 klaxon
16 Bremslichtsch. vo 16 stoplight switch f. 16 int.luce arresto ant. 16 cont.av de stop
17 Leerlaufschalter (N) 17 idle switch (N) 17 interr.luce folle (N) 17 contact.pt.mort (N)
18 Thermoschalter 18 temperature switch 18 int. temperatura 18 contact. de temperature
LC4USA
19 Bremslichtsch. hi 19 stoplight switch r. 19 int.luce arresto post 19 contact.arr.de stop

20 Z ndkerze 20 spark plug 20 candela 20 bougie
21 Z ndspule 21 ignition coil 21 bobina d’accens. 21 bobine d’allumage
22 Generator 22 generator 22 dinamo 22 generateur
23 Regelgleichrichter 23 regulator-rectifier 23 regolatore di tens 23 regulat.redresseur
24 Blinker li hi 24 blinker left rear 24 lampegg. post. sn. 24 clign.arr.gauche
25 Blinker re hi 25 blinker right rear 25 lampegg. post. dx. 25 clign.arr.droit
26 Brems-Schlu§licht 26 rear-stoplight 26 fanal.post.di freno 26 feu arr.et de stop
LC4-E
27 CDI-Einheit 27 CDI-unit 27 CDI-seatola 27 boitier CDI

640 640
32 Hauptsicherung 20A 32 mainfuse 20A 32 fusibile principale 20A 32 fusible principal 20A
33 Starttast.Notaussch. 33 run-off/start switch 33 disinseritor/partire 33 bout.de demar/arr.d’urg
34 Batterie 12V 8Ah 34 battery 12V 8Ah 34 batteria 12V 8Ah 34 batterie 12V 8Ah
36 L ftermotor 36 fan motor 36 ventilatore 36 ventilateur

37 Startrelaise 37 starter relay 37 rele d’avviamento 37 relaise de demarreur
38 Startermotor 38 starter engine 38 mot.d’avviamento elettr. 38 demarreur electrique
KTMKTM
39 Kennzeichenbeleuchtung 39 licence plate lighting 39 illuminat.de.targa 39 ecl.plaque d.immat.

40 Kupplungsschalter 40 clutch switch 40 interrutore frizione 40 contact.de embrayage
Art.-Nr. 3.206.014 -D
41 Thermoschalter 41 temperature switch 41 int. temperatura 41 contact.de temperature

42 Starterhilfsrelais 42 startar auxil. relay 42 rele avviam. ausiliario 42 relaise auxi demarrage
45 Kondensator 45 capacitor 45 condensatore 45 condensateur

46 Impulsgeber 46 pulser coil 46 trasmettitore d’impulsi 46 capteur
48 Diode 48 diode 48 diodo 48 diode

52 Seitenst nderrelais 52 sidestand relay 52 rele del cavalleto later 52 relaise com de bequ lat
53 Seitenst nderschalter 53 side stand switch 53 int del cavalleto later 53 commut de bequille later
1 faro 19 interruptor luz de frendo tras 37 rele de arranque

2 luz de posicion 20 bujia 38 motor de arranque
3 interm. izquierdo delantero 21 bobina de encendido 39 luz plaza de matricula
4 intermitente derecho delantero 22 generador 40 interruptor de embraque
5 control temperatura 23 regulador de tension 41 interruptor temperatura
6 indicador punto muerto 24 intermitente izquierdo trasero 42 rele del arranque
7 luz tacometro
Spanisch
25 intermitente derecho trasero

8 lampara aviso luces largas 26 luz de freno trasero
9 lampara aviso intermitentes 27 unidad cdi 45 condensador
10 llave de contacto 28 conecdor multiple (2) 46 generado de impulsos
11 fusible 10A 29 conector multiple (4) 47 conector multiple (12)
12 interruptor combinado 30 conector multiple (6) 48 diodo

13 conector a masa 31 conector multiple (9)
14 conjunto del intermitente 32 fusible principal 20A
15 claxon 33 boton de arranque par.de urg. 51 conector multiple (3)
16 interruptor 34 bateria 12V 8 Ah 52 rele del caballete lateral
17 interruptor punto muerto 53 int.del caballete lateral
18 interruptor temperatura 36 ventilador electrica
Start- Notaus- Schalter

Kombischalter s- s-
Deutsch Englisch Italienisch Franz sisch Spanisch Domino o
ge bl s
w
ge bl- bl- g- g g-
w
bl blau bl blue bl blu bl bleu bl azul br r s br s
br braun br brown br marrone br brun br marron TURN L
ge gelb ge yellow ge giallo ge jaune ge amarillo
gr grau gr grey gr grigio gr gris gr gris TURN R
Z ndschlo§Æ (Typ Zadi)
g gr n g green g verde g vert g verde LIGHTS g- r-
o g ge bl
o orange o orange o arancione o orange o naranja s w
r rot r red r rosso r rouge r rojo H LO
ra rosa ra pink ra rosa ra rose ra rosado H HI
s schwarz s black s nero s noir s negro
v violett v violet v violetto v violet v violeta HORN
w wei§ w white w bianco w blanc w blanco PASSING
13-57E
660 SMC 2003

KTM 660 SMC 2003

13-58E
13-59E
13-60E
13-61E
13-62E
13-63E
640 LC4 Adventure 2003/04

KTM 640 Adventure 2003/04

13-64E
high/low beam switch horn switch start/stop switch light switch
flasher switch fuse box
flasher relay 1
2 0
start relay battery

regulator-rectifier
starter motor
head light flascher
G
A 10 A 10 A 10
13-65E
20
A
bl-or
re-wh
ye-bu
re-wh
ye
re-ye
diode cooling fan M re
or
bl-bu
bl-wh
bl
ye-wh
wh
re-ye
diode U
gn-bl
wh
ye
gn-re
gn-br
bu-re
bu-bl
pi
br-pi
br
C_AF1/4
or
ye-bu
M
br br
re
re-wh
re
v
wh
re
or
or
bl-or
ye-br
wh
ye
ye
bu
gn
ye-br
or
pu
gr
br
bl
speedometer
3
ye
gn-bl
ye
pi
br start auxillary relay G
br-bl
ye-bu
wh re-wh
bu-wh re
n
generator
tachometer
ye-bu
ye-re
re
re
re-wh
or
ye
temperature switch
br
re
br
br-bl
pu gr
_
bl +
ye-bl
flasher control lamp

horn
ye-bu
capacitor
gn-bl
gn-wh
idle control lamp

front
ye-bu
ye-bu
brake switch
ignition switch rear
ye-bl bu brake switch
gn ye-bu
or gn-wh
temperature control lamp

pu
br bl
bu ye-bu
bu-wh
driving light lamp

br
gn-bl right rear flasher
ye-bl
bl wh
br pu
ye br
right front flasher br bl
wh
clutch switch
wh br
br wh
gn-wh
rear light/brakelight
bu
br
bu
ye
bl
bu-bl
or-bl
gn-bl
wh
gn
headlight
bu-wh
br
pi
ye-bl
or
re-gn
bu-wh
or-bl
bu-bl
or
br
bl
ye
bu
gn
wh
br-bl
re-gn
gn 2nd 3th N
br
gn
bl
t∞
I
br-bl
C
D
licence plate lamp

neutral switch
ignition coil
2nd gear TPS
3th gear EPC Pick up
octane selector
br sidestand switch temperature sensor
pu
br
left raer flasher

left front flasher
main harness - 587.11.075.100

cockpit - 587.11.082.000
640 Duke 2003/04
640-Duke 03 wiring diagram rear - 587.11.076.200
fuse box - 587.11.087.000
13-66E
ENGLISCH DEUTSCH ITALIENISCH
Battery Batterie Batteria
Capacitor Kondensator Condensatore
CDI CDI CDI
Clutch switch Kupplungsschalter Interruttore frizione
Cooling fan Lüftermotor Motorino ventola
Diode Diode Diodo
Driving light control lamp Fernlichtkontrolle Driving light control lamp
EPC EPC EPC
flasher control lamp Blinkerkontrolllampe Spia lampeggiatori
Flasher relay Blinkerrelais Relè indicatori
Flasher switch Blinkerschalter Deviatore indicatori di direzione
Front brake switch vorderer Bremslichtschalter Interruttore luce ant. di stop
Fuse box Sicherungskasten Scatola fusibili
Gear sensor Gangerkennung Sensore marce
Generator Generator Generatore
High / low beam switch Auf-Abblendschalter Commutatore abbagliante/anabbagliante
Horn Hupe Avvisatore acustico
Horn switch Hornschalter Interruttore avvisatore acustico
Idle control lamp Leerlaufkontrolllampe Indicat marcia folle
Ignition coil Zündspule Bobina d'accensione
Ignition switch Zündschloss Interruttore d'accensione
Left front flasher linker vorderer Blinker Indicatore ant. sx
Left rear flasher linker hinterer Blinker Indicatore post. sx
Licence plate lamp Kennzeichenbeleuchtung Luce targa
Light switch Lichtschalter Deviatore luci
Neutral switch Leerlaufschalter Interruttore folle
Octane selector Oktananpassung Adattamento anticipo agli ottano
Pick up Impulsgeber Pick up
Rear brake switch Hinterer Bremslichtschalter Interruttore luce post. di stop
Rear light / brakelight Hinteres Begrenzungslicht / Bremslicht Luce post. di posizione/stop
Regulator-rectifier Regelgleichrichter Regolatore-raddrizzatore
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Right front flasher Rechter vorderer Blinker Indicatore ant. dx

Right rear flasher Rechter hinterer Blinker Indicatore post. dx
Sidestand switch Seitenständerschalter Interruttore cavalletto lat.
Speed sensor Geschwindigkeitssensor Sensore velocità
Start auxillary relay Starterhilfsrelais Relè ausiliario d'avviamento
Start relay Startrelais Relè d'avviamento
Start/stop switch Start / stop schalter Interruttore combinato d'avviamento e d'emergenza
Starter motor Startermotor Motorino d'avviamento
Tachometer Drehzahlmesser Contagiri
Temperature control lamp Temperaturkontrolle Controllo temperatura
Temperature sensor Temperatursensor Sensore temperatura
Temperature switch Temperaturschalter Interruttore termico
Throttle position sensor (TPS) Vergaserpotentiometer Potenziometro carburatore (sensore TPS)
Cable colours Kabelfarben Cavo colorato

bl: black bl: blau bl: nero
ye: yellow ye: gelb ye: giallo
bu: blue bu: blau bu: blu
gr: green gr: grün gr: verde
re: red re: rot re: rosso

wh: white wh: weiß wh: bianco
br: brown br: braun br: marrone
or: orange or: orange or: arancione
pi: pink pi: rosa pi: rosa
gr: grey gr: grau gr: grigio
pu: purple pu: violett pu: violetto
high/low beam switch
horn switch stop button cooling fan
flasher switch
13-67E
handle bar switch temperature switch
M
flasher relay
br
bl
br
br
re
wh
bu
gn
ye
re
br
ye-bl
ye-re
or
or
pu
bl
horn
bu re fuse
wh
5A regulator-rectifier
br ye-re br
br-bl ye-re
br ye U
capacitor
ye-re wh
br
bl
bl
multi-func.-digital-speedometer
bl rear
br
brake switch
ye-re
br
speed sensor
ye-re
br
ye-re
br
bl
v bl
ye-re
br
pu
ye
wh-gn
bl
bl
br
flasher control lamp

bu right rear flasher
br
driving light lamp

ye
front
wh-gn gn-wh
wh
brake switch
br
bl
rear light/brakelight
br
right front flasher

ye-bl ye-bl
br
bu
pu
gn
re-bl
re-wh
ye
wh
br
left rear flasher
headlight
re
gn
br
bu-wh
br
ye-bl
re-wh
re-bl
gn
re
bu
ye
bl
bl
ye
bu
bl-wh
I
wh
C
D
br
position light
3
G
br TPS
pick up generator
pu
ignition coil
left front flasher
660 SMC 2004 wiring diagramm main harness 583.11.375.550 22.05.2003

13-68E
ENGLISCH DEUTSCH ITALIENISCH
Capacitor Kondensator Condensatore
CDI CDI CDI
Driving light lamp Fernlichtkontrolle Spia abbagliante
Flasher relay Blinkerrelais Relè indicatori
Flasher switch Blinkerschalter Deviatore indicatori di direzione
Front brake switch vorderer Bremslichtschalter Interruttore luce ant. di stop
Flasher control lamp Blinkerkontrolle spia lampeggiatori
Generator Generator Generatore
Handle bar switch for -multi-func.-digital-speedometer Lenkerschalter für Kombiinstrument Interruttore sul manubrio per tachimetro multifunzione
Headlight Scheinwerfer Faro anteriore
High / low beam switch Auf-Abblendschalter Commutatore abbagliante/anabbagliante
Horn Hupe Avvisatore acustico
Horn switch Hornschalter Interruttore avvisatore acustico
Ignition coil Zündspule Bobina d‘accensione
Left front flasher linker vorderer Blinker Indicatore ant. sx
Left rear flasher linker hinterer Blinker Indicatore post. sx
Multi-func.-digital-speedometer Multifunktionsdigitaltacho Tachimetro digitale multifunzione
Pick up Impulsgeber Pick up
Position light Standlicht luce di posizione
Rear brake switch hinterer Bremslichtschalter Interruttore luce post. di stop
Rear light / brakelight hinteres Begrenzungslicht / Bremslicht Luce post. di posizione/stop
Regulator-rectifier Regelgleichrichter Regolatore-raddrizzatore
Right front flasher rechter vorderer Blinker Indicatore ant. dx
Right rear flasher Rechter hinterer Blinker Indicatore post. dx
Speed sensor Geschwindigkeitssensor Sensore velocità
Stop button Stop schalter Interruttore d‘emergenza
Cooling fan Lüftermotor Motorino ventola
Throttle position sensor (TPS) Vergaserpotentiometer Potenziometro carburatore (sensore TPS)
Art.-Nr. 3.206.014 -D
Temperature switch Temperaturschalter Interruttore termico
CABLE COLOURS KABELFARBEN CAVO COLORATO

bl: black bl: blau bl: nero
ye: yellow ye: gelb ye: giallo
bu: blue bu: blau bu: blu
gn: green gn: grün gn: verde
re: red re: rot re: rosso
wh: white wh: weiß wh: bianco
br: brown br: braun br: marrone
or: orange or: orange or: arancione
pi: pink pi: rosa pi: rosa
gr: grey gr: grau gr: grigio
pu: purple pu: violett pu: violetto
13-69E
ENGLISCH FRANZÖSISCH SPANISCH
Capacitor Condensateur Condensador
CDI CDI CDI
Driving light lamp Temion feu route Lampara aviso luces largas
Flasher relay Relais de clignotants Relé de la luz intermitente
Flasher switch Bouton de clignotants Interruptor de la luz intermitente
Front brake switch Contacteur de frein avant Interruptor de luz del freno delantero
Flasher control lamp Temion de clignoteur Lampara aviso intermitentes
Generator Genrateur Generador
Handle bar switch for multi-func.-digital-speedometer Contacteur au guidon pour ordinateur de bord Interruptor de manillar para instrumento combinado
Headlight Phare Faro
High / low beam switch Contacteur code/phare Interruptor de encender/apagar la luz larga
Horn Avertisseur sonore Cláxon
Horn switch Bouton d’avertisseur sonore Interruptor del cláxon
Ignition coil Bobine d’allumage Bobina de encendido
Left front flasher Clignotant avant gauche Luz intermitente izquierda delantera
Left rear flasher Clignotant arrière gauche Luz intermitente izquierda trasera
Multi-func.-digital-speedometer Ordinateur de bord Velocímetro digital multifuncional
Pick up Capteur d’allumage Generador de impulsos
Position light Feu de position Luz de posicion
Rear brake switch Contacteur de frein arrière Interruptor de luz del freno trasero
Rear light / brakelight Feu rouge/stop Luces de parqueo traseras /luces de freno
Regulator-rectifier Régulateur/redresseur Regulador rectificador
Right front flasher Clignotant avant droit Luz intermitente derecha delantera
Right rear flasher Clignotant arrière droit Luz intermitente derecha trasera
Speed sensor Capteur de vitesse Sensor de velocidad
Stop button Contacteur stop Interruptor parada
Cooling fan Ventilateur Motor del ventilador
Temperature switch Contacteur de température Interruptor de temperatura
Throttle position sensor (TPS) Capteur d’ouverture de carburateur Potenciómetro del carburador
CABLE COLOURS COULEUR DE CABLE COLOR DE CABLE

bl: black bl: noir bl: negro
ye: yellow ye: jaune ye: amarillo
bu: blue bu: bleu bu: azul
gn: green gn: vert gn: verde
re: red re: rouge re: rojo
wh: white wh: blanc wh: blanco
br: brown br: brun br: marron
or: orange or: orange or: naranja
pi: pink pi: rose pi: rosado
gr: grey gr: gris gr: gris
pu: purple pu: violet pu: violeta

KTM lc4 2004

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REPAIRMANUAL2004

KTM Group Partner

3 MOTOR AUSBAUEN UND EINBAUEN

5 ARBEITEN AN DEN EINZELNEN TEILEN

12 SCHMIER - UND WARTUNGSTABELLE

Um das bestehende System der Loseblatt-Reparaturanleitung weiterzuführen, können folgende

DIE KTM-REPARATURANLEITUNG IN LOSEBLATT-FORM

EINORDNEN DER REPARATURANLEITUNG IN DIE RINGMAPPE

3.205.49-D Reparaturanleitung LC4 6/1998

3.205.73-D Ergänzung zu Rep.Anleitung LC4 7/1999

3.205.89-D Ergänzung zu Rep.Anleitung LC4 9/2000

3.210.30-D Ergänzung zu Rep.Anleitung LC4 12/2001

3.206.006-D Ergänzung zu Rep.Anleitung LC4 4/2003

3.206.014-D Ergänzung zu Rep.Anleitung LC4 11/2003

„HINWEIS“ GIBT NÜTZLICHE TIPS.

Im Sinne der internationalen Qualitätsmanagement-Norm ISO 9001 wendet KTM

Konstruktions- und Ausführungsänderungen vorbehalten.

C by KTM SPORTMOTORCYCLE AG, AUSTRIA Alle Rechte vorbehalten

HINWEIS ZUR TABELLE:

Art.Nr. der Reparaturanleitung Seite IST-Zustand SOLL-Zustand

Name Mechaniker/Meister: Firma/Betrieb:

MODELLE OHNE RAHMENÖL

MODELLE MIT RAHMENÖL

FUNKTIONSWEISE DES SEKUNDÄR-LUFT-SYSTEMS . . . . . . . . . . . . . . . .2-10

– Motorrad auf waagrechter Fläche abstellen. Die beiden

– Verschlußschrauben gründlich mit Petroleum und Druckluft reinigen

Ölfüllmenge (bis Modell 2002): 1,40 Liter

3 zwischen Fußbremshebel und Anschlagrolle stecken, damit der

– Neuen O-Ring 6 in die Nut des Ölfilterdeckels drücken (eventuell mit

HINWEIS: Ab Modell 2001 wird die Dichtung 8 mit einem

– Die 3 Schrauben montieren und mit 5 Nm festziehen.

– Hohlschraube mit Dichtungen montieren und mit 15 Nm festziehen.

– Damit alle Schmierstellen möglichst schnell mit Öl versorgt werden,

– Abschließend Motor starten und Ölsystem auf Dichtheit prüfen.

– Motor warmfahren, Motor abstellen und Motorrad auf waagrechte

HINWEIS: Entsorgen Sie das Altöl ordnungsgemäß !

Der Motorölwechsel ist bei betriebswarmem Motor vorzunehmen.

– Schraubfilter mit dem Spezialwerkzeug lösen und mit der Hand

– Ablaßschraube 4 am unteren Ende des Brustrohres ebenfalls

– Dichtfläche am Brustrohr 5 reinigen, neuen Schraubfilter mit Motoröl

– Ab Modell 2001 befindet sich die Ablaßschraube 7 für das

– Alle Verschlußschrauben gründlich mit Petroleum und Druckluft

– Neuen O-Ring 4 in die Nut des Ölfilterdeckels drücken (eventuell mit

HINWEIS: Ab Modell 2001 wird die Dichtung 6 mit einem

– Ölmeßstab am Kupplungsdeckel entfernen, Motoröl einfüllen und

– Die Verschlußschraube 7 neben dem Steuerkopf entfernen und mit

– Motor warmfahren, Motor abstellen und Motorrad auf waagrechte

HINWEIS: Entsorgen Sie das Altöl ordnungsgemäß !

FIG TEILENUMMER BEZEICHNUNG

Silicone Flüssige Dichtung

Entlüften der hydraulischen Kupplung

Nach Beendigung des Entlüftungvorganges ist auf den richtigen Ölstand

MOTOR AUSBAUEN UND EINBAUEN 3

MOTOR AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-2

– 2 Schlauchklemmen 1 und die Schlauchklemme 2 lockern. Den

– Die 4 Federn 3 am Auspuffkrümmer aushängen.

– Die Schraube 5 lockern und den Auspuffkrümmer abnehmen.

– Die Wasserschläuche 6 und 7 an der Wasserpumpe abklemmen und

– Alle elektrischen Steckverbindungen zum Motor abklemmen.

– Den Wasserschlauch 7 abklemmen.

– Die Schraube 3 und den Schwingarmbolzen 4 entfernen.

– Die Motorhaltebleche 3 links und rechts montieren.

– Die Düsenschraube 4 mit 10 Nm festziehen.