Vernetzungsarten

Vernetzungsreaktion Vernetzungssysteme Kautschuke

Reaktion von Schwefel mit Kautschuk Schwefel-Beschleuniger-Systeme NR, BR, SBR, NBR, CR, IIR, CIIR, BIIR,
EPDM, ETER, PNR, TOR
Schwefelspender-Systeme

Reaktion von Radikalen mit Kautschuk Peroxide EPM, EPDM, EAM, HNBR, CM, CSM, Q,
MVQ, AV, PE und alle DIEN-Kautschuke,
Energiereiche Strahlung nicht geeignet für IIR, CIIR, CO, ECO

Reaktion von bifunktionellen Verbindungen Polyvalente Metalloxide CR, BIIR, CIIR, CM, CSM
mit reaktiven Gruppen des Kautschuks
Diisocyanate AU, EV

Phenol-Formaldehyd-Harze IIR, BIIR, CIIR

Dioxime IIR

Bisphenole FPM

Diamine CO, ECO, AEM, BIIR, CIIR, ACM, FPM

Silanvernetzung Multifunktionelle Silane Silikonkautschuk, PE

Hier steht der Titel der Präsentation

Verfahren & Anlagen

Verfahrensauswahl

Kriterien für die Auswahl des Vernetzungsverfahrens

-Losgröße
-Aufbau und Abmessungen des Produktes
-Spezifikation und Aussehen des Produktes
-Rezeptur
-Produkteigenschaften
-Verfahrensbedingungen
-Wärmeübergangskoeffizient des Mediums
-Arbeitnehmer- und Umweltschutz

Hier steht der Titel der Präsentation

Stoffliche Grundlagen

Einfluss der Vernetzungsdichte auf die Eigenschaften des Elastomers

Einfluss der Vernetzungsdichte

Starke Abhängigkeit Geringe Abhängigkeit
Härte Gasdurchlässigkeit
Spannungs-Dehnungs-Verhalten Abriebwiderstand

Weiterreißwiderstand Kälteverhalten
Dynamische Eigenschaften Thermische Stabilität
Bleibende Verformung Witterungsbeständigkeit
Quellung Chemische Beständigkeit

Hier steht der Titel der Präsentation

Vernetzungsreaktion

Schubkraft F

Vulkanisationszeit t

Hier steht der Titel der Präsentation

 Vernetzungsreaktion für verschiedene Beschleuniger

Drehmoment

Zeit
TBBS TMTD MBTS DPG

Hier steht der Titel der Präsentation

Arten der Wärmeeinbringung

Wärmeeinbringung

Wärmeübertragung Dissipation

viskose
Wärmeleitung Konvektion Strahlung
Dissipation

stationär elektromagnetische Wellen

instationär

Hier steht der Titel der Präsentation

Thermische Grundlagen

Wärmeübergang durch Wärmeleitung

- Energietransport infolge atomarer und molekularer Wechselwirkungen aufgrund eines
Temperaturgefälles
- Stationäre Wärmeleitung: stationärer Wärmefluss (Wärmezufuhr = Wärmeabfuhr)
- Instationäre Wärmeleitung: Aufheiz- und Abkühlprozesse

Bei Aufheizung mittels instationärer Wärmeleitung: lange Aufheizzeiten durch schlechte

Wärmeleitfähigkeit und hohe Wärmekapazität von Polymeren

Berechnung des Aufheizprozesses:

-Analytische Lösung der Fourier-DGL
-FDM-Simulation
-FEM-Simulation

Hier steht der Titel der Präsentation

Thermische Grundlagen
Wärmeübergang durch Wärmeleitung

165°C 165°C 165°C

145°C

118°C 149°C 162°C

113°C 140°C 160°C

a b c
t = 10 sec. t = 30 sec. t = 60 sec.

Hier steht der Titel der Präsentation

Thermische Grundlagen

Wärmeübergang durch Konvektion

Der Wärmeübergang durch Konvektion ist an Strömungsvorgänge gebunden.

Wärmeaustausch:
- Wärmeleitung orthogonal zur Strömungsrichtung
- Wärmetransport durch strömendes Fluid ∝·

Medien Wärmeübergangskoeffizienten ∝ /(

Freie Konvektion
Gase 3-20
Wasser 100-600
Erzwungene Konvektion 10-100
Gase 500 -10.000
Wasser
Siedendes Wasser 1.000-20.000

Kondensierender Dampf 1.000-100.000

Hier steht der Titel der Präsentation

Thermische Grundlagen

Wärmeübergang durch Strahlung

Die Wärmestrahlung hängt von der Temperatur des strahlenden Körpers sowie dessen
Oberflächenzustand ab.
Strahlungsmission eines Körpers. · · ·

Stoff Emmisionswert ε
schwarzer Körper 1,00
Metall, poliert 0,02-0,05
Blei, oxidiert 0,28
Eisen, verchromt 0,05
Eisen, blank 0,13
Eisen, rostig 0,60
Eisen, gusshart 0,80
Lacke 0,85-0,95
Porzellan 0,92-0,94
Kunststoffe 0,85-0,95

Hier steht der Titel der Präsentation

Autoklav
Dampfdruckkurve (Sattdampf)

14
Dampfrohrverfahren, diskontinuierlich

15
Dampfrohrverfahren, diskontinuierlich
Prinzip:
- Batchweise Beschickung mehrerer Dampfrohre mittels verschiebbarem Extruder
- Rohrlänge 20-60 m

Anwendung
- Komplizierte Profile (erschwerte Abdichtung im kontinuierlichen Verfahren)
- Geschäumte Isolationsschläuche
- Einfache Anlagen, geringe Investitionskosten
- Sehr hohe Energieverluste durch Batchbetrieb

16
Dampfrohrverfahren, diskontinuierlich

17
Prinzipieller Aufbau einer Extrusionslinie mit kontinuierlicher
Vulkanisation

Mischen Extrusion Vulkanisation Konfektionierung

Kautschukextruder Heißluftkanal Wasserkühlung

Entgasungsextruder UHF-Strecke Luftkühlung
Salzbad

Online Abzug
Innenmischer UHF-Strecke Qualitätskontrolle Vermessung
Walzwerk Schockheizung Zuschnitt
[Cooper Standard Automotive]
20
Dichtprofil mit angeschweißten Ecken
 Salzbadanlagen

Hier steht der Titel der Präsentation

Salzbadvulkanisation

1 2 3

4 5

Prinzipieller Aufbau einer Salzbadanlage

1 Extruder
2 Stahlband
3 Wickler
4 Salzschmelze
5 Kühlbad

Hier steht der Titel der Präsentation

Salzbadvulkanisation

Prinzip:
- Kontinuierliche Vulkanisation in Schmelze eines eutektischen Salzgemisches, z.B.
53% KNO3 (Kaliumnitrat)
40% NaNO2 (Natriumnitrit) Tschmelz = 140 ºC
7% NaNO3 (Natriumnitrat)
- Extrudat wird entweder mittels Stahlband in Salzschmelze gedrückt oder
durch die heiße Salzschmelze besprüht
- Vulkanisationstemperatur bis 260 ºC, je nach Material
- Problematisch: Salzaustrag, umwelt- und gesundheitsschädliche Salze

Anwendung
- Herstellung von Extrudaten mit einer Dicke von max. 20 mm
- Profile mit und ohne Stahleinlage
- Hohlprofile erfordern ggf. Stützluft, um Verformungen zu vermeiden

Hier steht der Titel der Präsentation

Prinzipieller Aufbau einer Salzbad Vulkanisationsanlage

Absaugung
Stahlband
Salzschmelze
Sprühring
Profil
Kühlbad

Hier steht der Titel der Präsentation

Prinzipieller Aufbau einer Salzbad Berieselungsanlage

1 5
1- Schmelzerohr
6 2- Tauchpumpe
3- Wannenisolierung
4- Lochblech/Sieb
5- Hubzylinder
6- Schmelze-Schläuche
7- Niederhalterolle

3 4
7

Schema Salzberieselung

Hier steht der Titel der Präsentation

PLCV: pressurized liquid continuous vulcanization
i
a b c d e f i

Prinzipieller Aufbau einer PLCV-Anlage g h

a Extruder
b Querspritzkopf
c Vulkanisierrohr
d Stickstoff
e Salzabtrennung

f Kühlstrecke
g Salzschmelze
h Waschwasser
i Schleuse

Hier steht der Titel der Präsentation

 Mikrowellen (UHF) - Anlagen

Hier steht der Titel der Präsentation

UHF-Verfahren (Mikrowelle)

Prinzip:

-Vulkanisation durch dielektrische Erwärmung eines polaren Kautschuks im

elektromagnetischen Wechselfeld

Anwendung:

-Geeignet für kleine und große Querschnitte

-Besonders interessant für Extrudate mit stark unterschiedlichen Querschnitten,

Hohlkammerprofile und großvolumige Profile

-Anwendung häufig in Kombination mit Hochgeschwindigkeits-Heißluftanlagen

Hier steht der Titel der Präsentation

Mikrowellen-Anlage (Werkfoto: Troester, Hannover)

Hier steht der Titel der Präsentation

Prinzipieller Aufbau einer UHF Anlage
Hoch-
Transformator Spannung UHF-Generator
(DC) (Magnetron) Einspeisung

UHF-kammer

Netz- Förderband
Spannung Anlagensteuerung
(AC)

Hier steht der Titel der Präsentation

Extruder mit UHF Anlage

Hier steht der Titel der Präsentation

 Heißluft - Anlagen

Hier steht der Titel der Präsentation

Heißluftverfahren

Prinzip:

-Transport des Extrudates durch Heißluftkanal

-Aufheizung der Luft durch elektrische Lufterhitzer, IR-Strahler, Wärmetauscher oder
Verbrennungsgase
-Häufig in Kombination mit UHF-Verfahren (Mikrowellen)

Anwendung:

-Profile, Schläuche, Moosgummiartikel

-Ausschließlich für Schwefelvernetzung (Sauerstoff!)
-Konventionelle Anlagen für niedrige Querschnitte (bis 5 mm)
-Hochgeschwindigkeits-Heißluftanlagen: auch größere Querschnitte
-Nicht geeignet für: Profile mit Hohlkammern oder stark unterschiedlichen Querschnitten

Hier steht der Titel der Präsentation

Heißluftverfahren

240
220
Temperatur T [°C]

200
180
160
140
120
100
0 100 200 300 400 500
Zeit t [s]

Hier steht der Titel der Präsentation

Heißluftverfahren - Oberflächentemperatur

240
220
Temperatur T [°C]

200
180
160
140
120
100
0 100 200 300 400 500
Zeit t [s]
0,5 m/s 1,5 m/s 5,0 m/s 20 m/s Salzbad

Hier steht der Titel der Präsentation

Heißluftverfahren – Temperatur in Profilmitte

240

220
Temperatur T [°C]

200

180

160

140

120

100
0 100 200 300 400 500
Zeit t [s]
0,5 m/s 1,5 m/s 5,0 m/s 20 m/s Salzbad

Hier steht der Titel der Präsentation

Heißluftverfahren

Werksfoto Troester: HLK 18.1-200.100

Werksfoto Gerlach: Heißluftkanal Typ 109

Hier steht der Titel der Präsentation

 Scherkopf - Anlagen

Hier steht der Titel der Präsentation

Scher-Spritzkopf-Verfahren

Prinzip:

- Extrudat wird durch Scherspalt zwischen Zylinder und rotierendem Dorn gepresst
- Erwärmung durch viskose Dissipation
- Beeinflussung der Wärmezufuhr durch Dorngeometrie, Dorndrehzahl, Temperierung,
Durchsatz, Rheologie

Anwendung:

- Produkte mittleren Querschnitts

- Hohlkammerprofile
- Komplizierte Querschnitte

Hier steht der Titel der Präsentation

Scher-Spritzkopf-Verfahren

1 2 3 4 5 6 7

Werksfoto Troester: Scherkopf SK 90/70

Prinzipieller Aufbau eines Scherkopfes

1 Extruder 5 Scherdorn, rotierend
2 Scherspalt 6 Werkzeug
3 Dorntemperierung 7 Überwurfmutter
4 Manteltemperierung

Hier steht der Titel der Präsentation

Wirkungsprinzip Scherkopfanlage

Geschwindigkeitsprofil

T, !, p = "(#)
Dorn

T: Massetemperatur
!: Viskosität
Zylinder p: Massedruck

Scherspaltlänge L
Scherpalt

Hier steht der Titel der Präsentation

Scher-Spritzkopf-Verfahren

120
EPDM
Temperature Increase ΔT [°C]

100 NR
Temperaturerhöhung /

Sondermischung /
80 Special compound

60

40

20 G = 300 kg/h

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Domdrehzahl / Mandrel speed [min-1]

Hier steht der Titel der Präsentation

Scher-Spritzkopf-Verfahren

Plastizität

Scherkopf- Normalverfahren
verfahren (UHF – Salzbad – usw.)

+ +

Austritt aus Profildüse Zeit

Erweichen durch Aufwärmen

+ Einsetzen der Vulkanisation

Hier steht der Titel der Präsentation

 Schock Vernetzung

Hier steht der Titel der Präsentation

Schockvernetzung

Prinzip:
-Gezielte Beeinflussung der Extrudatoberfläche mit extrem hoher Energie
-Erzeugung einer dünnen „Haut“ vernetzten Materials
-Arbeit mit Heissluft (bis 600°C) , IR Strahlern oder
Plasmaerzeugung durch Gas (Ionisation durch elektromagn. Feld)
-Z.T. sehr hohe Temperaturen (bis 500°C)
für kurze Zeit

Anwendung:
-Dichtungsprofile mit langen dünnen Lippen
-Moosgummi
-Großvolumige Profile (Komb. mit UHF)
-Glatte, matte Oberfläche
-Beschichtungen , Beflockungen

Hier steht der Titel der Präsentation

Blick in einen Schockkanal

Hier steht der Titel der Präsentation

Schockkanal in Kombination mit UHF plus Heißluftanlage
(Fa.Gerlach)

Hier steht der Titel der Präsentation

 Stahlbandpressen

Hier steht der Titel der Präsentation

Stahlbandpresse (AUMA)
8
2 1- Heiztrommel
6 2- Vordere obere Umlenkwalze
3- Vordere untere Umlenkwalze
1 4- Hintere Umlenk- und Spannwalze
5- Druckband
4 6- Auskühlrolle
7 7- Einlaufende Warenbahn
5 8- Fertigprodukt
3

Hier steht der Titel der Präsentation

Rotationsvulkanisationsmaschine („AUMA“, „RotoCure“)

Anwendung:
-endlose Produkte mit Dicken < 10 mm: Förderbänder, Dachfolien, Drucktücher etc.
-mit und ohne Verstärkungseinlagen
-Druckregelung über Bandspannung

Produktivität:
Je nach Trommeldurchmesser und Produktdicke 10-200 m/h

Hier steht der Titel der Präsentation

3.3 Verfahren & Anlagen
Rotationsvulkanisationsmaschine („AUMA“, „RotoCure“)

e d b c f
g
a
h

Prinzipieller Aufbau einer Rotationsvulkanisationsmaschine

a Abwickeleinrichtung
b Vulkanisiermaschine
c Druckband
d Heiztrommel
e Umlenkwalze
f Nachheizkanal
g Kühlvorrichtung
h Aufwickeleinrichtung

Hier steht der Titel der Präsentation

 Dampfrohr - Anlagen

Hier steht der Titel der Präsentation

Dampfrohrverfahren, kontinuierlich

Prinzip:
-Profil wird in druckbeaufschlagtem Rohr (bis 25 bar) von Sattdampf umgeben
-Kettenlinienrohre etwa bis 150 m lang
-Kondensation an Profiloberfläche führt zu hohem Wärmeübergang
-Weitere Möglichkeiten zur Wärmeeinbringung: Strahlung (X-PE), Heißluft

Anwendung:
-Kabelherstellung
-Schlauchherstellung

Hier steht der Titel der Präsentation

Dampfrohrverfahren, kontinuierlich

a
b c d e

Prinzipieller Aufbau einer Dampfrohr-Anlage

a Extruder
b Dampfrohr
c Dampferzeuger
d Dichtvorrichtung
e Kühlzone

Kettenlinienrohranlage (CCV)

Hier steht der Titel der Präsentation

Dampfrohrverfahren, kontinuierlich
26500
(Laborgröße)
Mischungs- 11000
Streifen Kühlwasser-
Teleskoprohr Dampfrohr Umlenk-
Fühler Rückführung
Bühne Kühlstrecke Autoklav

Bühne
2250
3250

Drahtlitze Steuer- Abwickel- Kühlwasser- Pumpe Dicken- Roupen- Aufwickel-

Speicher Vorrichtung behälter Messgerät Abzug Vorrichtung

Bühne Laufsteg

Steuerpult

Extruder

Hier steht der Titel der Präsentation

Dampfrohrverfahren, kontinuierlich

Prinzipieller Aufbau einer vertikalen CV-Anlage

a Abwickler
b Tänzerspeicher
c Extruder
d CV-Rohr
e Kühlung
f Umlenkung
g Bandabzug
h Aufwickler

Hier steht der Titel der Präsentation

Verfahren & Anlagen

Vulkanisationsverfahren

Vulkanisationsverfahren Druck drucklos Peroxid-Vernetzung Wärmezufuhr

von außen nach

Rotationsvulkanisationsmaschine + - +
innen
Stahlbandpresse + - +
Dampfrohr + - +
Heißgasrohr + - +
Salzschmelzebad + + +
Infrarotstrahlung + + +
Heißluftschrank - + -
Heißluftkanal - + -
Unmittelbar vor
Scherkopf + + + Werkzeugaustritt
Mikrowellen - + - gleichmäßig
ohne Vernetzer
energiereiche Strahlung - + ungleichmäßig
möglich

Hier steht der Titel der Präsentation

Zusammenfassung: Charakterisierung

Charakterisierung kontinuierlichen Vulkanisationsverfahren

Verfahren Effizienz Umwelt-belastung Formstabilität
Stahlbandpresse hoch gering hoch
Dampfrohr mittel gering mittel
Heißgasrohr gering mittel mittel / niedrig
Heißluftkanal gering mittel mittel / niedrig
Salzbad hoch hoch niedrig
Wirbelbett mittel hoch mittel/niedrig
Infrarot hoch gering mittel
Mikrowellen hoch mittel hoch

Hier steht der Titel der Präsentation

Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit.
Kautschuktechnologie
Vorlesung 6 - Kautschukspritzgießen / Formteilherstellung

A.Limper
2021
Typische Formteile
Beispiele für Formteile

Bettfeder Atemschlauch

a) b)

c)
d)
Achsmanschette Faltenbalg
Formteilherstellung im Pressverfahren (Compression Moulding)

Heizung
Patrize 1) Herstellung des Mischungsrohlings
Austriebsrille 2) Ggf. Vorwärmen des Rohlings
Rohling
Matrize
3) Presswerkzeug mit Trennmittel versehen
heizung 4) Einlegen des Rohlings in das Wrerkzeug
5) Pressvorgang
6) Formteil vulkanisieren
7) Entlüften des Werkzeuges beim pressen
8) Formteil entformen
9) Formteil entgraten
Das Preßverfahren/Compression Moulding

- Für kleine Stückzahlen

Start - Niedrige Maschinen und
Werkzeugkosten

Form
Austrieb

Kautschukrohling

Form geschlossen
Form offen Heizung
Formteilherstellung im Spritz - Pressverfahren
(Transfer - Moulding)

Heizung

Kolben

Formmittelteil

Mischung
Düse
Matrize
Heizung
Das Spritzpreßverfahren
Start
schnellere und homogenere Erwärmung der Masse
günstigere Entgasung
-genauere Dosierung
-kürzere Vulkanisationszeiten

Nachteile:

 schwerere und teurere Werkzeuge

 mehr vernetzter Abfall

 Risiko von Anvulkanisation (Scorch)

Flashless Transfer Moulding

Start

-sehr lange Einspritzzeiten

-nacharbeitsfrei
-geringe Ausschussquote
Das Injection Transfer Moulding Verfahren

- eine Kombination aus Spritzgieß- und Spritzpreßverfahren

- wesentlich höhere Einspritztemperaturen als bei Pressverfahren
- kürzere Heizzeiten
- höhere Bindenahtfestigkeit

Start
Injection Transfer Moulding

1 Einspritzphase 2 Transferphase 3

Heizphase Werkzeugöffnung Entformung

4 5 6
Formteilherstellung im Spritzgießverfahren
(Injection - Moulding)

Plastifizieraggregat Spritzgießwerkzeug

Plastifizierung

Einspritzen / Vernetzen

Entformen / Auswerfen
Das Spritzgießverfahren + wird fast ausschließlich bei hohen
Stückzahlen eingesetzt
+ die Schließkraft der eingesetzten Maschinen
ist wesentlich höher, als bei den
Pressverfahren
Start + Geringe Gratbildung
+ hohe Automatisierungsreserven
Einspritzen
- aufgrund der langen Fließwege wird ein sehr
hoher Druck benötigt
Nachdruck
- Die Schnecke benötigt eine
Rückstromsperre.
Vulkanisation
- Beim Plastizieren verkürzt sich die
Schneckenlänge
Ausformen
(Probleme der Temperatur- /
Viskositätshomogenität bei großen
Aufdosieren Plastifizierhüben)
Das Spritzgießverfahren

 Fütterung mit Kautschukstreifen

 Wassertemperierung der
Plastifiziereinheit

 Schnecke mit konstanter Gangtiefe [Desma]

 Werkzeugheizung mit elektrischem

System (meist Heizplatten)

 Automatisches Entformen mit

Bürstensystemen, mechanischen
Greifern, Luftunterstützung, manchmal
keine automatische Entformung möglich
Massetemperatur vor Schneckenspitze am
Ende des Dosiervorgangs
Verfahrensablauf des Spritzgiessprozesses
(Zylinderkolbendosierung )
Spritzgießzyklus - Grundstellung

1. Werkzeug schließen

11 1 2 2. Schließkraft aufbauen
3
4
3. Einspritzaggregat vor
10
5 4. Einspritzen

9 5. Nachdruck
8 7 6
6. Gesamtheizzeit

7. Dosieren

8. Dekompression

9. Einspritzaggregat zurück

10. Zusatzheizzeit

11. Werkzeug öffnen

Spritzgießzyklus – Werkzeug schließen

1. Werkzeug schließen

11 1 2 2. Schließkraft aufbauen
3
4
3. Einspritzaggregat vor
10
5 4. Einspritzen

9 5. Nachdruck
8 7 6
6. Gesamtheizzeit

7. Dosieren

8. Dekompression

9. Einspritzaggregat zurück

10. Zusatzheizzeit

11. Werkzeug öffnen

Spritzgießzyklus - Einspritzaggregat vor
1. Werkzeug schließen

11 1 2 2. Schließkraft aufbauen
3
4
3. Einspritzaggregat vor
10
5 4. Einspritzen

9 5. Nachdruck
8 7 6
6. Gesamtheizzeit

7. Dosieren

8. Dekompression

9. Einspritzaggregat zurück

10. Zusatzheizzeit

11. Werkzeug öffnen

Spritzgießzyklus - Einspritzen

1. Werkzeug schließen

11 1 2 2. Schließkraft aufbauen
3
4
3. Einspritzaggregat vor
10
5 4. Einspritzen

9 5. Nachdruck
8 7 6
6. Gesamtheizzeit

7. Dosieren

8. Dekompression

9. Einspritzaggregat zurück

10. Zusatzheizzeit

11. Werkzeug öffnen

Spritzgießzyklus - Dosieren

1. Werkzeug schließen

11 1 2 2. Schließkraft aufbauen
3
4
3. Einspritzaggregat vor
10
5 4. Einspritzen

9 5. Nachdruck
8 7 6
6. Gesamtheizzeit

7. Dosieren

8. Dekompression

9. Einspritzaggregat zurück

10. Zusatzheizzeit

11. Werkzeug öffnen

Spritzgießzyklus - Einspritzaggregat zurück

1. Werkzeug schließen

11 1 2 2. Schließkraft aufbauen
3
4
3. Einspritzaggregat vor
10
5 4. Einspritzen

9 5. Nachdruck
8 7 6
6. Gesamtheizzeit

7. Dosieren

8. Dekompression

9. Einspritzaggregat zurück

10. Zusatzheizzeit

11. Werkzeug öffnen

Spritzgießzyklus - Werkzeug öffnen

1. Werkzeug schließen

11 1 2 2. Schließkraft aufbauen
3
4
3. Einspritzaggregat vor
10
5 4. Einspritzen

9 5. Nachdruck
8 7 6
6. Gesamtheizzeit

7. Dosieren

8. Dekompression

9. Einspritzaggregat zurück

10. Zusatzheizzeit

11. Werkzeug öffnen

Basis Überlegung zum Spritzgießen von Elastomeren :

• Lange Fließwege => Hohe Einspritzdrücke (Spritzprägen…)

• Höhere Prozesstemperaturen verkürzen die Reaktionszeit !
(gezielte, angussnahe Temperaturerhöhung..)
(van‘t Hoff : 10°C höhere Temperatur halbiert die Reaktionszeit ; in der Praxis aber etwas weniger stark
ausgeprägt)

• Große Angussverteiler => Viel Ausschuss (Kaltkanal….)

• Hohe Einspritzdrücke => Gratbildung (Prozessführung…)
Das Spritzprägen / Compression Stamping

1. Einspritzen / Pressen einer genau dosierten Masse in das noch geöffnete

Werkzeug

2. Schließen des Werkzeugs und Aufbringen des Innendrucks

Arbeiten mit geringem Öffnungsspalt (1/10 mm) oder mit Spalt 0 (Kantenverschleiß)

Anwendung : großflächige Teile ; hohe Formnestanzahl kleiner Teile

Entformung z.T. durch Ausstanzen
Spritzprägen
Bauformen von Spritzgießmaschinen
Vertikale
Plastifizier /- spritzeinheit
Vorteil:
Horizontale Trennebene (Einlegeteile)
Nachteil:
Fütterung evtl. in unpraktischer Höhe
Vertikalmaschine

Vorteile
Einspritzung von oben, seitlich oder unten
Sehr gute Zugänglichkeit
Mehrere Trennebenen möglich
Für Großteile gut geeignet
Gutes Einlegen von Teilen (z.B. Gummi-Metall Teile)

Nachteile
Größere Bauhöhe
Vollautomatisierung durch Handhabungssysteme schwierig
Schwierige vollautomatische Entformung
Massetemperatur vor Schneckenspitze am
Ende des Dosiervorgangs
Kolbeninjektion mit Schneckenvorplastifizierung

Konstruktive Ausführungen von Plastifizier-/ Einspritzeinheiten

Start
Extruderplastifzierung mit Kolbendosierung

Vorteile:
Konstante Schneckenlänge beim Plastizieren
Optimaler Kolbendurchmesser
Separate Temperaturen für das Plastizieren und das Einspritzen
Schneckenmesser ist unabhängig vom Dosiervolumen
Bedienhöhe (Fütterposition) kann ergonomisch günstiger gestaltet werden
(Vertikalmaschinen)
Extruderplastifzierung mit Kolbendosierung

Nachteile:
 FIRST IN - LAST OUT
 Lange Transportwege bedingen große
Restmengen und lange Verweilzeiten
 Große Einspritzdrücke
 Rückschlagventil nötig
 Aufwändig zu reinigen
FIFO
Einheit
FIFO
Einheit
Plastizierschnecke und Einspritzzylinder in kompakter Einheit.
Plastiziereinheit mit Rückschlagventil dient als Einspritzkolben.
Relativ kurze Fließwege.
FIFO
Einheit
Nachteile:
Dosierdurchmesser immer größer als Schneckendurchmesser
Hohe Fütterposition
Großer abzudichtender Querschnitt bewegter Teile
 Quiz

10 Minuten PAUSE
Verfahrensablauf des Spritzgiessprozesses
(Kolbeneinspritzung mit getrennter Schneckenplastifizierung)

1 2 3 4

6
5
E-type Maschine

Separate Plastizierung und Einspritzung

Der Transport des Einspritzzylinders macht ein
Rückschlagventil überflüssig
Direkteinspritzung (kurze Wege !) mit
Totalentleerung des Zylinders
E-type
Maschine
Einspritzzylinder der „All-Out E-type“ Maschine
E-type
injection unit
E-type
Maschinen
Vorteile:

FIRST IN - ALL OUT

Funktionstrennung Plastizierung - Dosierung
Konstante Schneckenlänge beim Plastizieren
Günstige Fütterhöhe
Kein Rückschlagventil
Kurze Fließwege
Hohe Dosiergenauigkeit

Nachteil:
Nicht verwendbar für Kaltkanalsysteme
Basis Überlegung zum Spritzgießen von Elastomeren :

• Lange Fließwege => Hohe Einspritzdrücke (Spritzprägen…)

• Höhere Prozesstemperaturen verkürzen die Reaktionszeit !
(gezielte, angussnahe Temperaturerhöhung..)
(van‘t Hoff : 10°C höhere Temperatur halbiert die Reaktionszeit ; in der Praxis aber etwas weniger stark
ausgeprägt)

• Große Angussverteiler => Viel Ausschuss (Kaltkanal….)

• Hohe Einspritzdrücke => Gratbildung (Prozessführung…)