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Werkstatthandbuch 226B

Workshop Manual 226B DEUTZ SERVICE

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11
Werkstatthandbuch 226B
Workshop Manual 226B
KHD
DEUTZ SERVICE

0297 5842

Gegenuber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind


technische Anderungen, die zurVerbesserung der Motoren notwendig werden,
vorbehalten. Nachdruck und Vervielfiiltigung jeglicher Art, auch auszugsweise,
bedarf unserer schriftlichen Genehmigung.

In view of continuos design improvements or changes, the technical specificati­

,�Al
ons and the illustrations shown in this Workshop Manual are subject to alter­
ation. Reprinting and reproduction, in part or in whole, are subject to our written
approval. KHD

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VORWORT
Die sachgerechte Ausfuhrung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung fOr einen
zuverlassigen Motorbetrieb.

In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmaP..igen Arbeitsablaufe fur anfallende Reparatur­


und Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, dafs die
Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgefOhrt werden.

Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung der
lnhalte zusatzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die den
jeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren.

Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.

Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.

Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem Anderungsdienst. Anderungen werden


jeweils bei Neuauflage eingearbeitet.
Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben.

Allgemeine Hinweise:

Lesen und beachten Sie die lnformationen dieses Werkstatthandbuches. Sie


vermeiden Unfalle und verfOgen Ober einen funktionstOchtigen und einsatzbereiten
Motor.

Stellen Sie sicher, dafs dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder Ein­
stellarbeiten Beteiligten zur VerfOgung steht und dafs der lnhalt verstanden wird.

Die Nichtbeachtung diser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstorungen und


Motorschaden sowie Verletzungen von Personen fuhren, fUr die vom Hersteller
keine Haftung Obernommen wird.

Die einschlagigen UnfallverhOtungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen


anerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzu­
halten.

Voraussetzung for die fachgerechte Reparatur ist die VerfUgbarkeit aller erforder­
lichen AusrOstungen. Hand- und Spezialwerkzeuge. sowie deren einwandfreier
Zustand.

Hochste Wirtschaftlichkeit, Zuverlassigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei


Verwendung von Original Teilen der DEUTZ SERVICE INTERNATIONAL GmbH
sichergestellt.

Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsach­
gema�er Behandlung erhohte Verletzungsgefahr.

Die lnstandsetzung des Motors mufs der bestimmungsgemafsen Verwendung -


definiertdurch den Geratehersteller- entsprechen. Bei Umbauten durfen nurvon der
DEUTZ SERVICE INTERNATIONAL GmbH fur den jeweiligen Verwendungszweck
freigegebene Teile eingesetzt werden.

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FOREWORD
Reliable engine operation is deper1dent on properly executed repairs as well as adjustment work.

This Workshop Manual describes the appropriate operations for any repair and adjustment w:Yk
on the engine and engine components. It is presumed that this work will be carried out by qualified
personnel.

The Manual has been laid out to ensure quick comprehension of the contents, i.e illustrations have
been place::J adJacent to the brief text passages to clearly show the working operations.

Aspects of operation and maintenance are dealt with in the respective Operation Manual.

For spare parts orders the respective spare parts catalogue should be referred to.

This \/Vorkshop Manual is not subject to engineering change service and is valid until next issJe.

Therefore please refer to the information in our Technical Circulars when carrying out repairs

General information:

Please read carefully and observe the instructions given in this Workshop Manual
to avoid accidents and ensure that your engine always functions properly and
reliably.

Make sure that this Workshop Manual is readily available for all those carrying out
repairs or adjustments and that the contents are well understood.

Non-compliance with these repai1 instructions may result in malfunction and engine
damage as well as personal injuries for which the manufacturer shall not accept any
liability.

The accident prevention regulations and all other generally recognized regulations
on safety and occupational medicine are to be observed.

A prerequisite for successful repair is that all required equipment, hand and special
tools are available and in perfect working order.

Optimal operation economy, reliability and durability of the engine can only be
ensured when genuine parts of DEUTZ SERVICE INTERNATIONAL GmbH are
used.

Engine components such as springs, clamps, snap rings, etc. may cause injury if not
handled with care.

Engine repairs must be carried out in accordance with intended use as defined by
the equipment manufacturer. For conversions, only parts approved by DEUTZ
SERVICE INTERNATIONAL GmbH for a specific purpose should be use.

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MWM DIESEL 2268 -1-

Dieses Werkstatthandbuch enthalt: Seite Contents: Page

1. Sonderwerkzeuge und Vorrichtungen 2 1. Special tools and devices 2


2. Motorschnittbilder mit Baugruppen 6 2. Engine section view showing assembly 6
3. Montagefolge, Tabelle (alphabetisch) 7 3. Dismantling/assembly sequences, table (alphab.) 7
Montagefolgen. Tabelle (numerisch) 8 Dismantling/assembly sequences, table (numeric.) 8

4. Zerlegen des Motors 9 4. Dismantling the engine 9

1. Schmierol ablassen 18. Duse zur Kolbenkiihlung 1. Draining lube oil 18. Nozzle for piston cooling
2. Kiihlfliissigkeit ablassen 19. Drehstrorngenerator 2. Draining coolant 19. Three-phase generator
3. Kiihlwasserrohr abbauen 20. Liifterfliigel 3. Remov. cooling-water pipe 20. Fan blades
4. Turbolader abbauen 21. Reinwasserpumpe 4. Removing turbocharger 21 Fresh-water pump
5. Abgas- und Ansaugrohr 22. Rohwasserpumpe 5. Exhaust and intake pipe 22. Raw-water pump
6. Zylinderkopfhaube 23. Winkeltrieb 6. Cylinder-head cover 23. Angle drive
7. Kipphebelbock 24. Nabe auf Kurbelwelle 7. Rocker-arm bracket 24 Hub from crankshaft
8. Einspritzventil ausbauen 25. Stirnwanddeckel 8. Removing injection valve 25. Front-wall cover
9. Einspritzventil zerlegen (Raderseite) 9. Dismantling injection valve (Timing gear end)
10. Kraftstoffdruckleitung 26. Olpumpe 10. Fuel-delivery lines 26. Oil pump
11. Zylinderkopf abbauen 27. Einspritzpumpe 11. Cylinder head 27. Injection pump
12. Ventile ausbauen 28. Schwungrad 12. Removing valves 28. Flywheel
13. Olwanne abbauen 29. Gehause fiir Schwungrad 13. Removing oil pan 29. Flywheel housing
14. Schmierolsaugleitung 30. Stirnwanddeckel 14. Oil-suction line 30. Front-wall cover
15. Massenausgleich 31. Nockenwelle 15. Balance weight 31. Camshaft
16. Kolben mit Pleuelstange 32.. PilzstoBel 16. Piston and connect. rod 32. Mushroom-head tappet
17. Zylinderlaufbuchse 33. Kurbelwelle 17. Cylinder liner 33. Crankshaft

5. GrenzmaBe fiir VerschleiBteile 21 5. Limit dimensions for wearing parts 21

1. Allgemeine Hinweise 21 1. General remarks 21


2. Tabelle fiir GrenzmaBe der VerschleiBteile 22 2. Table of limit dimensions for wearing parts 22
3. Reparatur-SchleifmaBe 34 3. Refurbishing grades 34

6. Zusammenbau des Motors 37 6. Engine assembly 37

1. Allgmeine Hinweise 37 1. General remarks 37


2. Anzugsmomente f. Schraubverbindungen 38 2. Screw and bolt tightening torques 39
3. Lagerspiel priifen 41 3. Checking bearing play 41
4. Zahnriider einstellen 41 4. Setting timing 41
5. Verdrehflankenspiel prilfen 42 5. Adjusting backlash 42
6. Duse zur Kolbenkiihlung ausrichten 43 6. Adjusting nozzle for piston cooling 43
7. Zylinderbuchseniiberstand kontrol I ieren 44 7. Checking cylinder-liner projection 44
8. Kolbeniiberstand kontrollieren 44 8. Checking piston projection 44
9. Zylinderkopfe montieren 44 9. Mounting cylinder heads 44
10. Forderbeginn priifen 45 10. Checking start of delivery 45
11. BleimaBkontrolle 47 11. Lead wire check 47
12. Verdichtungsdruck priifen 47 12. Checking compression pressure 47
13. Wellendichtringe erneuern 48 13. Renewing shaft seals 48

7. Motordaten, Priifdaten 52 7. Engine data, testing data 54

1. Allgemeine Motordaten 52 1. General engine data 54


2. Ventil-Steuerzeiten 53 2. Valve timing 55
3. Dichtheit der Ventile 53 3. Valve sealing 55
4. Abspritzdruck am Einspritzventil 56 4. Establishing injection pre�sure 56
5. Kraftstoffverbrauch 56 5. Fuel consumption 56
6. Schmieroldruck 57 6. Lube-oil pressure 57
7. Schmierolverbrauch 57 7. Lube-oil consumption 57
8. Motorleistung 58 8. Engine o utput 58

8. Aufladung 59 8. Turbocharging 59

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-,:.-

1. Sonderwerkzeuge und Vorrichtungen 1. Special tools and devices


Zurn Zerlegen und Zusammenbauen des Motors Apart from the usual tools like:
werden aul3cr den gangigen Werkzeugen wie:



G abelschlusselsatz • Set of fork spanners

•• Steckschliisselsatz
Ringsch liisselsatz


Set of box spanners
Set of ring spanners


I nnensechskantschliisselsatz • Set of hex. socket spanners

•••
Drehmomentschliissel • Torque spanners
Schraubendrehersatz • Set of screwdrivers
Tiefenmals • Depth gauge


Schieblehre • Slide gauge
Fiihlerlehre • Feeler gauge

folgende bildlich dargestellten und mit Bestell­ the following special tools and devices, re­
nummern versehene Sonderwerkzeuge und Vor­ presented on the figures and provided with
richtungen benotigt: order numbers, are required when dismantling
and reassembling the engine.

1.1 Diisenpriifgerat und Rohrleitung 1.5 Einbauvorrichtung fur Radialdichtring,


Nozzle tester and pipeline Schwungradseite und Raderseite
Mounting device for radial seal, flywheel end and
gear end

1 6.0530.40.0.0001
2 6.0690.40.5.0101 6.206.0.690.008.4

1.2 Melsstativ 1.6 Einbauvorrichtung fiir Radialdichtring, Raderseite


Measuring stand Mounting device for radial seal, gear end

6.086.005.0002.0 6.228.0.690.001.6

1.3 Ausbauvorrichtung fur Ventilfedern 1.7 Ausschlagdorn fiir Ventilfiihrung


Dismantling device for valve springs Removing mandrel for valve guide

6.088.801.3012.9 6.206.0.690.004.4

1.4 Einschlagdorn fur Ventilfuhrung 1.8 Sauger mit Griff


Press-in mandrel for valve guide Suction apparatus with handle

6.206.0.690.006.4 6.088.801.3012.3

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1.9 Abziehvorrichtung fur Zylinderlaufbuchse 1.14 Diagrammblatt ( I nhalt 50 Stuck)


Extracting device for cylinder liner Chart (contents: 50 pieces)

6.226.0.690.019.6 6.0561.70.9.1001
1.10 Einschleifvorrichtung fiir Zylinderlaufbuchse 1.15 AnschluBstuck fiir Kompressionsdruckmesser
Grinding appliances for cylinder liner Connecting piece for compression gauge

6.226.0.690.020.6 6.226.0.690.503.4

1.11 Anpref!vorrichtung fur Zylinderlaufbuchse 1.16 Bandschlussel fiir 01- und Kraftstoffilter
Press-in appliances for cylinder liner Strap wrench for oil and fuel filter

6.226.0.690.017 .6

1.12 Kolbeneinbauzange 1.17 Vorrichtung zum Einstellen des oberen Tot­


Piston-mounting pliers punktes (liber Ventilkegel)
Device for adjustment of top dead center
(above valve cone)

6.088.801.2032.0 6.226.0.690.018.6

1.13 Kompressionsdruckmesser im Holzkast en 1.18 Tornvorrichtung


Compression gauge in wooden box Cranking device

6.0561.70.0.1001 6.916.0.097 .001.7

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1.19 Montagebolzen fur Zylinderkopfdichtung 1.24 Abziehvorrichtung fur Einspritzpurnpen·Antriebs•
Mounting bolt for cylinder-head gasket rad
Extracting device for injection-pump drive gear

6 .226 ,0 .690.502 .4

1.20 Montagebolzen fi.ir Massenausgleich 1.25 Halte- und Abziehvorrichtung fur Spritzversteller
Mounting bolt for balancing appliances Supporting and extracting appliances for
timing device

6.226.0.690.014.6 6.226.0.690.009.6
1.21 Abziehvorrichtung fi.ir Einspritzventil 1.26 Ausschlagdorn fi.ir Kolbenbolzen
Extracting device for injector Removing mandrel for gudgeon pin


•..,111111 . . III]•. .IIJJ]l]ll]II

6.226.0 690.504.6 6.226.0.690.015.4

1.22 Bosch-Hochdruck-Handforderpumpe zum Prufen 1.27 Ausdri.ickdorn fur Pleuelbuchse


und Einstellen des Forderbeginns Removing mandrel for small-end bush
Bosch high-pressure manual feed pump to check
and adjust start of delivery

6.0522.01.0.0006 6.226.0.690.021.4
1.23 Haltestange fur Stophebel an der Einspritzpumpe 1.28 MeBvorrichtung fur Zylinderbuchsenuberstand
( Regelstange Mittelstellung) Measuring appliances for cylinder-liner projection
Staybar for stop lever on injection pump
(control rod on central position)

6.226.0.690.016.4 6.0802.00.02607

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1.30 Erganzungssatz Sach-Nr. 6.000.0.018.502.7


Additional set Part No. 6.000.0.018.502.7

11

5 2 7 6 3

I nhalt des Erganzungssatz Contents of additional set

lfd. Nr. Stlick Tei lbezeich nu ng Part denomination Sach-Nr.


Serial No. Qty Part number

1 Werkzeugkassette C 1612/01 Tool box C 1612/01 6.085.610.2001.5


2 Schraubendreher A 1 x 7 x 150 Screw driver A 1 x 7 x 150 6.086.460.5001.0
3 Schraubendreher B2 DIN 5262 Screw rlriver B2 DIN 5262 6.086.461.1002.1
4 Zange C 19 DIN 5256 (fur Sicheru ngs- Pliers C 19 DIN 5256 (for 6.086.009.0000.2
ring Kolbenbolzen) piston-pin retaining ring)
5 Kolbenringzange 65 - 110 RD Piston-ring pliers 65-110 RD 6.087 .105.1000.2
6 Pnifgerat CH 1612/4 (zum Priiten Testing device CH 1612/4 to 6.088.801.2031.4
des Zyli nderbuchsenuberstandes check the cylinder liner projec-
und Kolbenabstand) tion and piston recess
7 MeBuhr A 10 DIN 878 Dial gauge A 10 DIN 878 6.086.001.0002.1
(fur Prlifgerat CH 1612/4) (to testing device CH 1612/4)
8 Oberlaufrohr CH 1612/6 (zum Prlifen Overflow pipe CH 1612/6 (to 6.088.801.4010.7
des Forderbeginns der Einspritzpumpe) check injection timing)
9 Oberlaufbecher CH 1774/21,2 Overflow cup CD 1774/21.2 6.088.801 .4010.8
(fiir Oberlaufrohr CH 1612/6) (for overflow pipe CH 1612/6)
10 Steckschllissel CH 1612/9 (flir Schlitz- Socket wrench, CH 1612/9 ( for 6.088.801.4010.9
mutter an Spritzversteller) slotted nuts on timing device
11 1 Einsatz SW 8 4-kt 12,5 Socket SW 8 square 12 .5 6.086.425.0008.1
(f. Befestigungsschraube der Keilriemen- (for fastening bolt for V-belt pulley
scheibe an Nabe) on hub)

Alie aufgefuhrten Werkzeuge sind auch einzeln All tools mentioned here can also be individually
lieferbar. supplied.

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2. Motorschnittbilder mit Baugruppen
2. Engine section views showing assembly
Baugruppen ■ .t. • + o o 6
Kennzeichen zum leichteren Auffinden.

i � 32 •15 17 16 ■ Gehause und Gehauseteile


1 Stirnwanddeckel (Schwungrads.)
2 Kurbelgehiiuse
3 Schwungradgehiiuse
4 Zylinderlaufbuchse
5 Zylinderkopf
6 blwanne
7 Stirnwanddeckel (Riiderseite)
0
"' Triebwerk
281----------. 8 Kurbelwelle
9 Pleuelstange

27 • 1O
11
Kolben
Schwungrad


���------------110 • Radertrieb und Ventilsteuerung
12 Zahnriider (Riidertrieb)
13 Nockenwelle
14 Pilzstol>el
14 9
15
16
Sto l!stange
Ein- und Auslal>ventil
17 K ipphebel
13 + Kraftstoftsystem
0 18 Einspritzpumpe

��F---------125 19
20
F6rderpumpe
Einspritzventi I
0 Schmierolkreislauf
21 Schmierolpumpe
22 Schmier61saugleitung
23 Schmier/llfilter
24 blmel!stab
25 Spritzduse fur Kolbenkuhlung
26 Schmierolleitung zur Einspritzpumpe
27 Schmier/llrucklaufleitun g vom Turbolader
28 Schmierolzulaufleitung zum Turbolader
□ Kiihlsystem
29 K uhlwasserpumpe
30 Lufterflugel
31 K uhlwasserleitung
6 Aufladung
32 Abgas-Turbolader

Assemblies■ "'•+ 0 D ,'.


Symbols to facilitdte identification
Crankcase and crankcase parts
■ 1
2
f-ront wall cover (flywheel end)
Cr,:mkcaso

□ 6 3
4
Flywheel housing
Cylinder liner
5 Cylinder head
31 6 Oil pan

... 7 Front wall cover (timing gear end)


Crank assembly
8 Crankshaft
9 Connecting rod

5 10 Piston

• 11 Flywheel
Gear drive and valve timing
12 Gears (drive)
13 Camshaft
4 14 Mushroom-head tappet
1 5 Pushrod
16 Inlet and exhaust valves
17 Rocker arm
+
3 Fuel
18
system
Injection pump
19 Fuel delivery pump


2 20 Injection valve
0 Lubricating-oil system
21 Lube-oi I pump
1 22 Lube-oil suction line
12 23 Lube-oil filter


24 Oil dipstick
25 Injection nozzle for piston-cooling
26 Lube-oil line to injection pump
8 27
28
Lube•oil return line from turbocharger
Lube-oil supply line to turbocharger
0 D Cooling system
21 29
30
Cooling•water pump
Fan blade
11 31 Cooling-water line
■ 6 Turbocharging
32 Exhaust-gas turbocharger
7

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3. Montagefolgen 3. Dismantling/assembly sequences


Die im Abschnitt 4 im einzelnen beschriebenen Arbeits­ The engine disassembly stages described in detail
stufen zum Zerlegen des Motors sind in Tabelle 3.1 in Section 4 are listed alphabetically in table 3.1
alphabetisch aufgefiihrt und mit der dazugehorigen with their correcponding numbers. Using these num­
Nummer versehen. Anhand dieser Nummer kann in bers in conjunction with the numerically arranged
der numerisch geordneten Tabelle 3.2 die jeweilige table 3.2, you can quickly find the sequence in which
Reihenfolge der vorherdurchzufi.ihrenden Zerlege­ the preceding disassembly stages are to be executed.
Stufen ermittel t werden. Hierzu sind in der rechten The numbers of these operntions are given as assembly
Spalte die Nummern dieser Arbeiten als Montage­ sequence in the right-hand column.
folgen angegeben.

3.1 Tabelle, alphabetisch 3.1 Table, alphabetical

siehe see
Arbeitsstufe Nr. Working stage No.

Abgas- u. Ansaugrohr abbauen 4.5 Removing Angular drive 4.23


Drehstromgenerator abbauen 4.19 Removing Balance weight 4.15
Duse zur Kolbenkuhlung ausbauen 4.18 Removing Camshaft 4.31
E inspritzpu mpe ausbauen 4.27 Removing Coolant 4.2
Einspritzventil ausbauen 4.8 Removing Cooling-water pipe 4.3
E inspritzventil zerlegen 4.9 Removing Crankshaft 4.33
Gehause fur Schwungrad abbauen 4.29 Removing Cylinder head 4.11
Kipphebelbock abbauen 4.7 Removing Cylinder-head cover 4.6
Kolben mit Pleuelstange ausbauen 4.16 Removing Cylinder liner 4.17
Kraftstoffdruck I e itungen abbauen 4.10 Removing Exhaust and intake pipe 4.5
Kuhlfli.issigkeit ablassen 4.2 Removing Fan blades 4.20
Kuhlwasserrohr abbauen 4.3 Removing Flywheel 4.28
Kurbelwelle ausbauen 4.33 Removing Flywheel housing 4.29
Lufterfli.igel abbauen 4.20 Removing Fresh-water pump 4.21
Massenausgleich ausbauen 4.15 Removing Front-wall cover (flywheel
Nabe auf Kurbelwelle abbauen 4.24 end) 4.30
Nockenwelle ausbauen 4.31 Removing Front-wall cover (timing gear
Olpumpe ausbauen 4;26 end) 4.25
Olwanne abbauen 4.13 Removing Fuel-delivery line 4.10
Pilzsto8el ausbauen 4.32 Removing Hub from crankshaft 4.24
Reinwasserpumpe abbauen 4.21 Removing Injection pump 4.27
Rohwasserpumpe abbauen 4.22 Dismantle Injection valve 4.9
Schmierol ablassen 4.1 Removing Injection valve 4.8
Schmierolsaugleitung ausbauen 4.14 Draining Lube oil 4.1
Schwungrad abbauen 4.28 Removing Mushroom-head tappet 4.32
Stirnwanddeckel (Raderseite) abbauen 4.25 Removing Nozzle for piston cooling 4.18
Stirnwanddeckel (Schwungradseite) ab- Removing Oil pan 4.13
bauen 4.30 Remvoing Oil pump 4.26
Turbolader abbauen 4.4 Removing Oil-suction line 4.14
Ventile ausbauen 4.12 Removing Piston a. connecting rod 4.16
Winkeltrieb abbauen 4.23 Removing Raw-water pump 4.22
Zylinderkopf abbauen 4.11 Removing Rocker-arm bracket 4.7
Zylinderkopfhaube abbauen 4.6 Removing Alternator 4.19
Zylinderlaufbuchse ausbauen 4.17 Removing Turbocharger 4.4
Removing Valve 4.12

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3.2 Tabelle' numerisch


Nummern der vorher durchzufiihrenden Arbeits-Stufen
Nr. Arbeiten (Montagefolgen)
4.1 Schmierol ablassen
4.2 Kiihlflussiakeit ablassen
4.3 Kuhlwasserrohr abbauen 4.2 -
4.4 Turbolader abbauen
4.5 Abaas- und Ansauarohr abbauen
4.6 Zvlinderkoofhaube abbauen
4.7 Ki□ohebelbock abbauen 4.6
4.8 Einsoritzventil ausbauen
4.9 Einspritzventil zerleqen 4.8
4.10 Kraftstoffdruckleitunaen abbauen
4.11 Zvlinderkopf abbauen 4.2-4. 714.10 I
4.12 Ventile ausbauen 4.2-4.714.1014.11
4.13 blwanne abbauen 4.1
4.14 Schmierolsaugleituna ausbauen 4.1 4.13
4.15 Massenausaleich ausbauen (nur 2268-4) 4.1 4.13
4.16 Kolben mit Pleuelstanae ausbauen 4.1-4.714.1014.1114.13-4.15
4.17 Zvlinderlaufbuchse ausbauen 4.1-4.714.1014.1114.13-4.16
4.18 Duse zur Kolbenkuhluna ausbauen
4.19 Drehstromoenerator abbauen
4.20 Lufterfluael abbauen -
4.21 Reinwasseroum□e abbauen 4.2 4.20
4.22 Rohwassemumoe abbauen -
4.23 Winkeltrieb abbauen
4.24 Nabe auf Kurbelwelle abbauen
4.25 Stirnwanddeckel tRaderseite\ abbauen 4.1 4.214.1314.19I4.2014.22-4.24
4.26 bloumoe ausbauen 4.1 4.214.1314.1914.2014.22-4.25
4.27 Einsoritzoumoe ausbauen 4.1014.22
4.28 Schwu n□rad abbau en --
4.29 Gehause fur Schwun□rad abbauen 4.28
4.30 Stirnwanddeckel (Schwunqradseite) abbauen 4.1 4.1314.2814.29
4.31 Nockenwelle ausbauen 4.1 4.214.614.714.1314.1914.2014.22-4.25
4.32 Pilzstof!el ausbauen 4.1 4.214.614.714.1314.1914.2014.22-4.2514.31
4.33 Kurbelwelle ausbauen 4.1 4.2 14.13-4.1614.19 T 4.20T 4.22-4.2614.28-4.30

3 2 Table., numerical
Numbers of working stages required beforehand
No. Operations (assembly sequence)
4.1 Draininq lube oil
4.2 Drainina coolant
4.3 Removina coolina-water oi□e � 4.2
4.4 Removina turbocharaer
4.5 Removina exhaust and intake oioe
4.6 Removina cvlinder-head cover
4.7 Removina rocker-arm bracket 4.6
4.8 Removina iniection valve
4.9 Dismantle iniection valve 4.8
4.10 Removinq fuel-delivery line
4.11 Removin� cylinder head 4.2-4.714.10\
4.12 Removina valves 4.2-4.714.1014.11 --
4.13 Rernovina oil □an 4.1
4.14 Removing o il-suction line 4. 1 4.13
4.15 Removina balance weiaht (onlv 226B-4) 4.1 4.13
4.16 Removina oiston and connectina rod 4.1-4.714.1014.1114.13-4.15
4.17 Removina cvlinder liner 4.1-4.714.10 I 4.1114.13-4.16
4.18 Removing nozzle for piston cooling --
4.19 Removing alternator
-

4.20 Removin!=I fan blades


4.21 Removinq fresh-water pump 4.2 4.20
4.22 Removing raw-water pump
4.23 Removing angular drive

HH 1
�-
4.24 Removing hub from crankshaft
- ·-·---- ------�···-···

4.25 Removing front-wall cover (timing-gear end) 4.1 4.2 4.1 9 4.2 j_._22-4.24
�l -- ---··--
4.26 Removing oil pump 4.1 4.2 4.13 4.19 4.20 4.22-4.25
4.27 Removing injection pump 4. 1 014.22 -·--·---
Removina flywheel
---

4.28
4.29 Removina flvwheel housina 4.28
4.30 Removina front-wall cover (flvwheel end) 4.1 4.131 4.2814.29
4.31 Removin□ camshaft 4.1 4.2 4.614.714.1314.1914.2014.22-4.25
4.32 Removina mushroom-head taooet 4.1 4.2 4.6 I 4. 7 l<l.J 3 ' 1914.20l 4.22-4.2514.31
4.33 Removing crankshaft 4.1 4.2 4.13-4.1614.19 i 9T4.20I 4.22-4.2614.28-4.30

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4. Zerlegen des Motors Dismantling the engine


• Var dem Zerlegen Motor auBen grundlich reinigen. • Clean engine exterior thoroughly prior to dis­
mantling.
• Arbeitsplatz (Werkbank) hell, unbeengt und frei
van Schmutz und Spanen. • Select well lit location (workbench) providing
• Benotigte Werkzeuge und Vorrichtungen bereit· for unrestricted movement and free of dirt and
swart.
legen.
• Als Orientierungshinweis fur die Arbeitsstufen • Place tools and devices in readiness.
dient das alphabetische lnhaltsverzeichnis Seite 7. • Refer to alphabetical table of contents on page 7
• Die darin aufgefuhrten Arbeiten sind in folgen­ for guidelines dealing with the working stages
dem stufenweise beschrieben und mit Bildern involved.
verdeutlicht. • The operations listed in this table are to be carried
• Lesen Sie bitte vor Arbeitsbeginn die entsprechen­ out step-by-step in the sequence shown and as
den Arbeitsbeschreibungen ganz durch, damit illustrated.
Sie schon zu Beginn den Arbeitsumfang ganz • Please read the corresponding descriptions of the
erfassen. jobs involved prior to starting work, so that you
are fully familiar with the scope involved.

4.1 Schmierol ablassen Draining lube oil


1. AuffanggefaB flir abzulassenden 1. Prepare a collecting tank for
Olinhalt bereitstellen (b lmenge the oil to be drained (oil quan­
siehe Betriebsanleitung Abs. 2.1 ). tity: see Operating Instructions
----------
2. OlablaBschraube 1 losen und section 2.1 ).
abschrauben. Auf Dichtung 2 2. Slacken and unscrew oil drain
achten. plug 1. Note sealing ring 2.
3. Warten bis 01 vollkommen abge­ 3. Wait until all oil has run out.
laufen ist.

4.2 Kuhlflussigkeit ablassen Draining coolant


1. AuffanggefaB fur abzulassendes 1. Place suitable can in readiness
Kiihlmittel bereitstellen. to collect coolant.
2. Abla�ventil 1 offnen. 2. Open drain valve 1.
3. Kuhlerverschlu�deckel offnen. 3. Open radiator closing cover.
4. Abgelassenes Kuhlmittel (kalk­ 4. Filter drained coolant (low lime
arm) durch Tuch seien und content) through a cloth and
wiederverwenden. use again.

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4.3 Kuhlwasserrohr abbauen Removing cooling-water pipes
1. Rohrschelle 1 abschrauben. 1. Unscrew pipe clip 1.
2. Schlauchklemmen 2 mit Schrau� 2. Slacken hose clamps 2 using
bendreher losen und Kiihlwasser­ a screwdriver and take down
rohr 3 abnehmen. cooling-water pipe 3.
Einbauhinweis: Assembly note:
Schadhafte Gummibogen erneu­ Replace defective rubber elbow.
ern.

4.4 TD 226B-6 Turbolader abbauen Removing turbocharger


4 2 1. Luftfilter abbauen. 1. Remove air filter.
/J\.. 2. Abgasrohr am Tubolader an den 2. Remove exhaust pipe on turbo­
Stellen 1 abschrauben. charger at points 1.
3. Schmierolzulaufleitung 2 und 3. Remove lubricating-oil supply
Schmierolriicklaufle itung 3 ab­ pipe 2 and lubricating-oil return
schrauben. Auf Formdichtung pipe 3. Note shaped gasket.
achten. 4. Loosen clamps 4.
4. Spannschellen 4 losen. 5. Remove hexagon bolts 5 and
5. Sechskantschrauben 5 abschrau­ take down turbocharger. Note
ben und Turbolader abnehmen. shaped gasket.
Auf Formdichtung achten. 6. Repair instructions for turbo­
6. Reparaturanleitung fur Turbo­ charger see section 8.
lader siehe Abschnitt 8.

4.4.1 TD 226B-4 Achtung beim Zusammenbaul Note when assembling I


Zulassiger Mittigkeitsversatz zwischen Permissible eccentricity between intake
,<�:�,ii;�,:· Ansaugrohr und Verdichterstutzen des pipe and compressor socket o f turbo­
Turboladers am ¢ 3 mm. charger at ¢ 3 m m.

Abgas- und Ansaugrohr ab­ Removing exhaust and intake


bauen pipe
1. Muttern 1 an Abgas- und Ansaug­ 1. Remove nuts 1 from exhaust
rohrflansch abschrauben. and intake-pipe flanges.
2. Beim Abnehme n von Abgas­ 2. Take care of cylinder-head gas­
und Ansaugrohr auf Dichtungen kets when removing the ex­
4.5 am Zylinderkopf achten. haust and intake pipe.

Achtung beim Zusammenbau! Note when assembling!


Erh5hung der Stahlsickendichtung Mount the steel beaded seal between
zwischen Ansaug-/Abgasrohr und Zy­ intake/exhaust-gas pipe and cylinder
linderkopf in Richtung Zylinderkopf head so that the raised part is facing
montieren. the cylinder head.
Anziehreihenfolge fur Ansaugrohr mit Tightening sequence for intake pipe
integrierter Kuhlwasserfuhrung. with integrated cooling water guide,
Zylinderweise beginnend von Mitte cylinder by cylinder, beginning from the
Motor: centre of the engine:
1. Sechskantmutter oben 1. Hexagonal nut at top
2. Sechskantmutter unten rechts 2. Hexagonal nut at bottom right
3. Sechskantmutter unten links 3. Hexagonal nut at bottom left

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4.6 Zylinderkopfhaube abbauen Removing cylinder-head cover


1. Sechskantschraube 1 herausdre­ 1. Unscrew hexagon screw 1.
hen. 2. Remove cylinder-head cover.
2. Zylinderkopfhaube abnehmen. 3. Take due note of shaped gas­
3. Auf Formdichtung 2 und Dicht­ ket 2 and sealing ring 3.
ring 3 achten.

4.7 Kipphebelbock abbauen Removing rocker-arm bracket


1. Sechskantschrauben 1 heraus­ 1. Remove hexagon screw 1.
drehen. 2. Lift rocker-arm bracket 2.
2. Kipphebelbock 2 abheben. 3. Take pushrods 3 out.
3. StoBstangen 3 herausnehmen. Assembly note:
Einbauhinweis: Check pushrod bore for free
StoBstangenbohrung auf freien passage (check rocker-arm lubri­
Durchgang ( Kipphebelschmie­ cation).
ru ng) ilberprufen.

4.8 Einspritzventil ausbauen Removing injection valve


1. Oberwurfmutter 1 van Kraft· 1. Unscrew cap nut 1 on fuel
stoffdruck leitung abschrauben delivery line (hold up at injec­
(am Einspritzventil mit einem tion valve using an open-end
Maulschli.issel gegenhalten). wrench).
2. Leckolleitung 2 abschrauben. 2. Unscrew leak-oil line 2.
3. Muttern 3 am Befestigungsbilgel 3. Unscrew nuts 3 on mounting
abschrauben. bracket.
4. Scheiben und Befestigungsbilgel 4. Remove washers and mounting
abnehmen. bracket.
5. Einspritzventil herausnehmen. 5. Take injection valve out.
6. Auf Dichtscheibe 4 achten. 6. Take care of sealing washers 4.
Einbauhinweise: Assembly note:
Lecki:illeitung 2 muB immer Leak-oil line 2 must always be
auBenliegend (vom Motor weg) attached outside (i.e. away from
angebaut werden. engine).

4.9 Einspritzventil zerlegen Dismantle injection valve


1. Einspritzventil einspannen. 1. Clamp injection valve in vice.
2. Oberwurfmutter 1 abschrauben. 2. Unscrew union nut 1.
3. Einspritzdlise 2 herausnehmen 3. Remove multiple-hole nozzle 2

f=I
(Falls erforderlich erneuern). (renew, if required).
4. Zwischenscheibe 3, Druckbol­ 4. Remove washer 3, pressure pin 4,

i
zen 4, Druckfeder 5 und Ein­ pressure spring 5 and shims 6.
stellscheiben 6 herausnehmen. See also section 7.4.
-3 Siehe auch Abschnitt 7 .4.
-2
0 -4
,-1

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4.10 Kraftstoffdruckleitungen c1 b· Removing fuel-delivery lines
bauen
1. Oberwurmutter 1 an der Ein· 1. Unscrew cap nut 1 on injection
spritzpumpe abschrauben. pump.
2. Oberwurfmutter 2 am Einspritz­ 2. Unscrew union nut 2 on in­
ventil abschrauben. Am Ein­ jector.
spritzventil mit einem Maul­ Hold up at 1n1ector using an
schlussel gegenhalten. open-jawed spanner.
3. Rohrschellenhalften 3 arn Zy­ 3. Unscrew pipe-clamp halves 3
linderkopf abschrauben. on cylinder head.
4. Kraftstoffdruckleitungen kompl. 4. Remove fuel-delivery lines all
abnehmen. together.
Einbauhinweis: Assembly note:
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 be­ Observe tightening specifications,
achten. •section 6.2.

4.11
Zylinderkopf abbauen Removing cylinder head
1. Sechskantsch rauben 1 ( 4 Stuck 1. Unscrew hexagon screws 1 (4
pro Zylinder) mit Steckschliis­ per cylinder) using a socket
sel herausschrauben. wrench.
2. Zylinderkopfe einzeln abheben. 2. Lift cylinder heads off indi­
3. Bei Montage auf peinlichste vidually.
Sauberkeit an den Dichtflachen 3. Be sure to keep sealing sur­
achten (siehe auch Abs. 6.9). faces absolutely clean (see also
section 6.9).

4.12 Ventile ausbauen Removing valves


1. Ausbauvorrichtung 1 anbauen. �. Attach cJisrnantling device 1 (See
(Siehe Sonderwerkzeuge 1.3). special tools 1.3).
2. Sechskantmutter 2 nach unten 2. Turn hexagon nut 2 downwards
drehen und durch leichtes Klop• and slacken valve-cone halves 3
fen auf die Ausbauvorrichtung by knocking gently on the
Ventilkegelstiickhalften 3 losen. dismantling device.
3. Ventilkegelstiickhalften 3 mit 3. Remove valve-cone halves 3
dick eingefettetem Schrauben­ using a thickly grease-coated
dreherende entfernen. screwdriver.
4. Ausbauvorrichtung 1 abbauen. 4. Remove dismantling device 1.
5. Federteller, Druckfedern und 5. Take down spring plate, pressure
Scheibe abnehmen. spring and washer.

4.12.1
6. Ventile 4 nach unten heraus­ 6. Take valve 4 out from bottom.
ziehen. Assembly note:
Einbauhinweis: Assembly in the reverse se­
Zusammenbau in umgekehrter quence. In case of repairs,
Reihenfolge. see section 5.3.4 replace valve
Im Reparaturfall siehe Abs. cone.
5.3.4 Ventilkegel erneuern. Leak test see section 7.3.
Dichtheitsprutung siehe Abs.
7.3.

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4.13 Olwanne abbauen Removing oil pan


1. Alie Schrauben an der Olwanne 1. Unscrew all bolts holding oil
herausschrauben. pan.
2. Mit Schraubendreher oder Hebe­ 2. Using screwdriver or lever. re­
eisen Olwanne von Dichtung lease oil pan from gasket and
li:isen und abheben. lift off.
3. Bei Montage auf peinlichste 3. Be sure to keep sealing sur­
Sauberkeit an den Dichtflachen faces absolutely clean during
achten. assembly.
Einbauhinweis: Assembly note:
Den StoB zwischen Kurbelge­ Coat joint between crankcase
hause und Stirnwanddeckel mit and front-wall cover with sea·
Dichtmasse (Atmosit) bestrei­ ling material (Atmosit).
chen. Observe tightening specifications
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 be­ section 6.2.
achten.
4.14
Schmierolsaugleitung ausbauen Remove oil-suction line
1. Sechskantschrauben 1 heraus­ 1. Remove hexagon screws 1.
schrauben. 2. Take down oil-intake line 2.
2. Schmierolleitung 2 abnehmen. 3. Note 0-ring 3.
3. Auf Runddichtring 3 achten.

4.15
Massenausgleich ausbauen Removing balance weight
1. Schmierolleitung 1 zum Mas: 1. Unscrew at cap nuts, on lube­
senausgleich an den Oberwurf• oil line 1, leading to balance
muttern abschrauben. weight.
2. Sechskantschrauben 2 heraus• 2. Remove hexagon screws 2.
schrauben. 3. Lift out balance weight 3.
3. Massenausgleich 3 herausheben. Take care of shims 4 beneath
Auf Beilagebleche 4 unter dem balance weight.
Massenausgleich achten. Also see sections 6.4 and 6-5.
Siehe auch Abs. 6.4 und 6.5.

4.16
Kolben mit Pleuelstange aus- Removing piston and connec­
bauen ting rod
1. Pleuelschrauben mit Steck· 1. Unscrew connecting-rod bolts 1,
schlUssel abschrauben. using a box spanner.

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4.16.1 2. Schrauben mit Pleueldeckel 2 2. Remove bolts together with


herausnehmen. connecting-rod bearing cap 2.
3. Auf Pleuellagerschalen 3 achten. 3. Do not lose connecting-rod
Einbauhinweis: bearing shells 3.
Lagerschalen unter Beachtung Assembly note:
des Fixierstiftes einsetzen. Insert bearing shells noting the
Pleuelstange und Pleueldeckel locating pin.
sind mit gleicher Nummer ge­ The connecting rod and con­
kennzeichnet. Nicht vertauschen. necting-rod cover are marked
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 be­ with the same number. Do
achten. Axialspiel Abs. 6.3 kon­ not mix them up. Observe
trollieren. tightening specifications, sec­
tion 6.2. Check axial clea­
rance, section 6.3.

4.16.2' 4. Kolben mit Pleuelstange nach 4. Press piston and connecting rod
oben herausdrucken. upwards and out.
Einbauhinweis: Assembly note:
Der Pfeil auf dem Kolbenbo­ Arrow on piston head must be
den mul!, zum Schwungrad zei­ pointing towards flywheel. But­
gen. StoBfugen der Kolbenringe ting joints of the piston rings
um 1800 versetzen (nachein­ must be staggered 180° each
ander gegeniiberliegend). (i.e. opposing in sequence).

416.3 5. Sicherungsring 4 mit Seeger- 5. Use circlip pliers to remove


ringzange entfernen. circlip 4.
6. Kolbenbolzen herausdrucken. 6. Force gudgeon pin out.
7. Kolben abnehmen. 7. Remove piston.
8. Zurn Auswechseln der Kolben­ 8. To exchange piston rings, use
ringe, Kolbenringzange aus dem piston-ring pliers included in
Sonderwerkzeug Abs. 1.30 special tools section 1.30.
verwenden.

4.17 Zylinderlaufbuchse ausbauen Removing cylinder liner


1. Abziehvorrichtung 1 aus den 1, Attach extractor 1 belonging
Sonderwerkzeugen (Abs. 1.9) to special tools section 1.9.
anbringen. Pleuelzapfen nicht Do not damage connecting-rod
beschiidigen. journal.
2. Sechskantmutter auf der Ge­ 2. Turn hexagon nut on threaded
windespindel so lange drehen, spindle until cylinder liner can
bis sich die Zylinderlaufbuchse be lifted off.
herausheben liiBt. 3. Take rubber 0-rings 2 out of
3. Runddichtringe 2 aus dem Kur­ crankcase.
belgehiiuse herausnehmen. 4. Remove 0-rings 3 below liner
4. Runddichtringe 3 unter dem collar.
Buchsenbund entfernen.

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Einbauhinweis: Assembly note:


4.17.1
Zylinderlaufbuchse am Sund 4 Coat cylinder liner at collar 4
mit feinster Einschleifpaste be­ using the finest grinding paste
streichen und Zylinderlaufbuch­ and grind cylinder liner until
se einschleifen, bis Sund gleich­ collar rests evenly. Grinding
ma�ig aufliegt. Einschleifvor­ appliances section 1.10.
richtung siehe Abs. 1.10. Clean supporting surfaces and
Auflageflachen reinigen und Zy­ measure cylinder-liner projection.
linderbuchseni.iberstand messen. See also section 6.7.
Siehe auch Abs. 6. 7. Grease new rubber 0-rings. Place
Neue Runddichtringe einfetten. rings 2 carefully into crankcase.
Ringe 2 sorgfaltig in das Kurbel­ place rings 3 at one end below
gehause einlegen. Ringe 3 ein­ liner collar a nd pull them over
seitig unter dem Buchsenbund lines collar by stretching slightly.
ansetzen und mi t geringer Deh­ Be careful that rings are not
nung liber den Buchsenbund twisted w h e n mounted.
ziehen. Beim Herunterstreifen Press cylinder liner manually.
Ringe nicht verdrillen.
Zylinderlaufbuchse von Hand
eindri.icken.
4.18
Duse zur Kolbenkuhlung aus­ Removing nozzle for piston
bauen cooling
1. Sechskantschraube heraus- 1. Remove hexagon bolt 1 and
schrauben und Federring 2 mit take down spring lock was­
Scheibe 3 abnehmen. her 2 with shim 3.
2. Dlise 4 herausziehen. Auf Rund­ 2. Pull out nozzle 4. Note 0-
dichtung 5 achten. ring 5.
Einbauhinweis: Assembly note:
Ausrichten der Duse Abs. 6.7 Observe nozzle adjustment, sec­
beachten. tion 6.7.

4.19
Drehstromgenerator abbauen Remove alternator
1. Elektrische Leitungen kennzeich­ 1. Mark electric cables and pull
nen und abziehen bzw. ab­ out or unscrew.
schrauben. 2. Unscrew hexagon screws 1 and
2. Sechskantschrauben 1 und 2 ab­ 2.
schrauben. 3. Remove alternator 4 from V-belt
3. Drehstromgenerator 4 aus Keil­ pulley 3 and take it d ow n.
riemen 3 aushangen und ab­
nehmen.

4.20 Removing fan blades


Liifterflugel abbauen
1. Sechskantschrauben 1 mit Feder­ 1. Unscrew hexagon screws 1 to­
ring abschrauben. gether with spring washer.
2. Li.ifterfliigel 2 und Keilriemen­ 2. Take down fan blades 2 and
scheibe anehmen. V-belt pulley.

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4.21 Reinwasserpumpe abbauen Removing fresh-water pump


1. Schlauchverbindungen 1 zur Was­ 1. Remove hose connection 1 with
serpumpe entfernen. water pump.
2. Sechskantschrauben 2 abschrau­ 2. Unscrew hexagon screws 2 (4
ben (4 Stuck) und Wasserpumpe pieces) and take down water
abnehmen. pump.
3. Auf Formdichtung 3 achten. 3. Note shaped gasket 3.

4.22 Rohwasserpumpe abbauen Removing raw-water pump


1. Schlauchklemmen 1 von Saug­ 1. Loosen tube clamps 1 from
und Druckleitung losen. suction and pressure pipe.
2. Sechskantschrauben 2 mit Fe­ 2. Screw out hexagon bolts 2 with
derringen herausschrauben. spring washers.
3. Rohwasserpumpe 3 abnehmen. 3. Remove raw-water pump 3.
Auf Formdichtung 4 achten. Take care of shaped gasket 4.
E inbauh inweise: Assembly note:
Decke\ 5 ist mit Stirnwand­ Cover 5 is pinned together
deckel verstiftet und dadurch with front cover thus adjusting
das Verdrehflankenspiel einge­ backlash.
stellt. In case that - for some reason •
Mu� aus irgend einem Grund a cover has to be renewed,
ein Deckel erneuert werden, so the backlash has to be read­
ist das Verdrehflankenspiel neu justed and pinned together. See
einzustellen und zu verstiften. section 6.5.
Siehe Abs. 6.5.
4.23 Winkeltrieb abbauen Removing angle drive
1. Sechskantschrauben 1 abschrau­ 1 . Unscrew hexagon bolt 1.
ben. 2. Remove angle drive with cover 2.
2. Winkeltrieb mit Deckel 2 ab­ Pay attention to round pack­
nehmen. ing ring 3 and driver 4.
Auf Runddichtring 3 und Mit­ Assembly note:
nehmer 4 achten. Grease round packing ring 3
E inbauh inweis: slightly. Plug in driver 4 on
Runddichtring 3 leicht einfetten. angle drive and fit into shaped
Mitnehmer 4 auf den Winkel­ flange on the camshaft.
trieb stecken und in den Form­
flansch an der Nockenwel\e
einfuhren.

4.24 Nabe auf Kurbelwelle abbauen Removing hub from crank­


shaft
1. Keilriemen entspannen. 1. Relieve tension of V-belt.
2. Befestigungsschrauben 1 mit 2. Unscrew fastening screws 1 using
Steckschlussel herausschrauben. a socket wrench.
3. Nabe mit angeflanschter Keil­ 3. Draw hub with attached pul­
riemenscheibe 2 von der Kur­ ley 2 off crankshaft.
be\welle ziehen. Assembly note:
Einbauhinweis: Observe tightening specifications,
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 section 6.2.
beachten.

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4.25 Stirnwanddeckel abbauen Removing front-wall cover


i
< \l\f •
1. Alie Sechskantschrauben 1 her­ 1. Unscrew all hexagon bolts 1.
ausschrauben. 2. Loosen and remove front-wall
s, 2. Festsitzenden Stirnwanddeckel
durch seitliches, leichtes Klop­
cover by knocking gently and
laterally.
l- ,
fen losen und abnehmen. Assembly note:
Einbauhinweis: Replace damaged shaped gas­
Beschadigte Formdichtung er­ ket.
neuern. Observe tightening specifications
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 be­ section 6.2.
achten.

4.26 Olpumpe ausbauen Removing oil pump


1. Sechskantschrauben 1 heraus­ 1. Unscrew hexagon bolts 1.
schrauben. 2. Unscrew midrip-nut 2 and
2. Midrip-Mutter 2 abschrauben take down washer 3.
und Scheibe 3 abnehmen. 3. Take down oil pump 4.
3. Olpumpe 4 abnehmen. Assembly note;
Einbauhinweis: Backlash: note section 6.5.
Verdrehflankenspiel Abs. 6.5 Observe tightening specifications
beachten. section 6.2.
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 be­
achten.

4.27 Einspritzpumpe ausbauen Removing injection pump


1. Gestange fur Drehzahlverstellung 1. Detach speed control and engine
und Abstellung an der Einspritz­ stopping linkage at injection________ _
pumpe entfernen. pump.
2. Alie Kraftstoffleitungen an der 2. Unscrew all fuel lines at in­
Einspritz- und Forderpumpe ab­ jection and feed pumps (Pos­
schrauben (Stellen 1 und 2). itions 1 and 2).
3. Schmierolleitung 3 abschrauben. 3. Unscrew lube-oil line 3. Take
Auf Dichtringe achten. care of sealing rings.
4. Sechskantmutter 6 am Einspritz­ 4. Remove hexagon nut 6 on
pumpen - Antriebsrad 7 bzw. m1ection-pump driving gear 7
Schlitzmutter am Spritzversteller and/or slotted round nut on
abschrauben. timing device.
(Bild 4.27 .1 Sonderwerkzeuge (Fig. 4.27. 1 special tool no.
Nr. 10 im Satz 1.30). 20 in set 1.30).
5. Einspritzpumpen-Antriebsrad 7 5. Pull out injection-pump dri­
4.27.1 bzw. Spritzversteller mit Abzieh­ ving gear 7 and/or timing de­
vorrichtung abziehen. vice using an extractor.
(Sonderwerkzeug Nr. 1.24 bzw. (Special tool no. 1.24 and/or
1.25). 1.25).
6. Sechskantmuttern 4 abschrau­ 6. Remove hexagon nuts 4. Take
ben. Zahnscheiben und Schei­ down toothed lock washers and
ben abnehmen. shims.
7. Einspritzpumpe abnehmen. 7. Take down injection pump.
Runddichtring 5 iiberpriifen. Checking 0-ring 5.
Einbauhinweis; Assembly note:
Auf Scheibenfeder in der Ein­ Note woodruff key in injection
spritzpumpen-Nockenwel le ach­ pump camshaft.
ten. Eingriffe der markierten Check engagements of the mar­
Zahnrader uberprufen. ked gear wheels.
Kraftstoff system entluften. Vent fuel lines.
Forderbeginn prufen ( siehe Checking start of delivery. (See
Ab s. 6.10). section 6.10).
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 be­ Obsf;lrve tightening specifications
achten. section 6.2.

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- 10-

4.28 Schwungrad abbauen Remove flywheel


1. Kurbelwelle festhalten. 1. Hold crankshaft.
Achtung: Caution:
Oberflache der Pleuelzapfen Do not damage crankpin sur­
nicht beschadigen. face.
2. Befestigungsschrauben mit 2. Unscrew fastening bolts 1 using
Steckschli.issel abschrauben. a box spanner.
3. Schwungrad von der Kurbel­ 3. Lift flywheel from crankshaft.
welle heben. Assembly note:
Einbauhinweis: Observe tightening specifications,
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 be­ section 6.2.
achten.

4.29 Gehause fiir Schwungrad ab­ Removing flywheel housing


bauen
1. Alie Befestigungsschrauben 1. Unscrew all fastening bolts 1
am Gehause fiir Schwungrnd on flywheel housing.
abschrauben. 2. Loosen and take down stuck
2. Festsitzendes Gehiiuse durch housing by knocking gently.
leichtes Klopfen losen und ab­ Assembly note:
nehmen. Observe tightening specifications,
Einbauhinweis: section 6.2.
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 be­
achten.

4.30 Stirnwanddeckel abbauen Removing front-wall cover


1. Alie Befestigungssch rauben 1. Unscrew all fastening bolts 1 on
am Stirnwanddeckel heraus- front-wall cover.
schrauben. 2. Take down front-wall cover 2.
2. Stirnwanddeckel 2 abnehmen. 3. Note shaped gasket 3.
3. Auf Formdichtung 3 achten. Assembly note:
Einbauhinweis: Slightly coat sealing lip on
Dichtlippe am Radialdichtring 4 radial seal 4 with grease.
leicht einfetten.

4.31 Nockenwelle ausbauen Remove camshaft


1. Befestigungsschrauben 1 heraus­ 1. Unscrew fastening bolts 1 and
schrauben und Stirnzahnrader take down front-gea r wheels
von der Nockenwelle abnehmen. from camshaft.

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4.31.1 2. Sechskantschrauben 2 abschrau­ 2. Unscrew hexagon bolts 2.


ben. 3. Remove segment 3 for loca­
3. Segment 3 fiir Nockenwellen­ ting camshaft.
fixierung abnehmen.

4. Motor in kopfstehende Lage 4. Place engine on head.


4.31.2 bringen. 5. Press all mushroom-head tap­
5. Alie PilzstoRel nach unten (in pets downwards (in direction
Richtung Zylinder) driicken. of cylinder).
6. Nockenwelle bei kopfstehendem 6. Carefully withdraw camshaft
Motor vorsichtig herausziehen. with engine standing on head.
Beim Herausziehen Nockenwelle Turn camshaft during removal.
drehen. Assembly note:
Einbauhinweis: Note bearing play section 6.3.
Lagerspiel Abs. 6.3 beachten.

4.32 PilzstoBel ausbauen Removing mushroom-head tap­


pet
1. Pilzst6Rel 1 aus Kurbelgehiiuse­ 1. Take mushroom-head tappets 1
bohrung nehmen. out of crankcase bore.

4.33 Kurbelwelle ausbauen Removing crankshaft


1. Hauptlagerschrauben 1 abschrau­ 1. Remove main-bearing bolts 1.
ben.

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- ..:u -

4.33.1 2. La gerdeckel 2 abheben. Lager­ 2. Lift off bearing covers 2. Bearing


deckel sind numeriert. covers are numbered.
3. Auf Lagerschalen und Anlauf­ 3. Note bearing shells and ring
ringe 3 am schwungradseitigem halves 3 on flywheel-end bea­
Lager a chten. ring

..
4.33.2 4. Kurbelwelle aus dem Gehause 4. Lift crankshaft from crankcase
heben und auf Lagerschalen 4 and note bearing shells 4.
achten.

4.33.3 Einbauhinweis: Assembly note:


Lagerschalen und Lagerdeckel Do not confuse bearing shells
nicht vertauschen. and bearing covers.
Lagerschalen 4 unter Beachtung Insert bearing shells 4 noting···
des Fixierstiftes im Lagerdeckel locating pin in bearing cover.
einsetzen. Ring halves are to be fitted in
Anlaufringe so einlegen, daB die such a way that coated sides
Laufschichtseiten mit den 01- with oil pockets always point
taschen immer in Richtung Kur­ in direction of crankweb or
belwange bzw. Kurbelwellen­ crankshaft flange.
flansch zeigen. Observe axial clearance, sec­
Axialspiel Abs. 6.3 beachten. tion 6.3.
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 be­ Observe tightening specifications,
achten. section 6.2.

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MWM DIESEL 2268 -21 -

5. GrenzmaBe fur VerschleiBteile 5. Limit dimensions for wearing parts

1. Allgemeine Hinweise 1. General remarks


• Nach dem Zerlegen des Motors alle Einzel­ • After having dismantled the engine carefully
teile sorgfaltig reinigen und trocknen. clean and dry all components.
• Alie Teile, die aufgrund ihrer Laufzeit einer • All parts subject to wear and tear after a cer­
gewissen Abnutzung unterliegen, sind in fol­ tain time are listed in the following along with
gender Zusammenstellung mit den Neu-Abmes­ their dimensions when new and their maximum
sungen und maximal zulassigen VerschleiG­ permissible wear rates.
maGen aufgefuhrt. • Carefully gauge the items and check the whole
• Teile genau vermessen (zylindrische Teile am circumference and surface of the cylindrical
ganzen Umfang) und Oberflache priifen (Mikro­ parts (micrometer, measuring temperature:
meter, MeGtemperatur ca. 20 ° c). approx. 200 C).
• Bei MeG- und Priifergebnissen, deren Werte • If the measuring and test results show values
auGerhalb oder in der Nahe der Versc hlemmaB­ exceeding or reaching the wear limiting values,
grenzen liegen, sind die betreffenden Teile the parts involved must be replaced and/or
auszutauschen bzw. nachzuarbeiten. reworked.

Fiir folgende Teile sind VerschleiBmaBe angege­ Wear dimensions are given for the following parts:
ben:
1. Kurbelwelle 1. Crnnkshaft
2. Zahnkranz auf Kurbelwel le fur Motoren mit 2. Gear ring on crankshaft for engines with mass
Massenausgleich balancing
3. Hauptlagerschale 3. Main-bearing shell
4. Pleuellagerschale 4. Big-end bearing shell
5. Anlaufring (Kurbelwelle) 5. Ring halves (crankshaft)
6. Pleuelstange 6. Connecting rod
7. Kolbenbolzen 7. Piston pin
8. Kolben, komplett 8. Piston, compl.
9. Zylinderlaufbuchse 9. Cylinder liner
10. Ventilriickstand / Ventilkegel TD/TBD 226B 10. Valve recess / Valve cones TD/TBD 226B
11. Ventilsitzring / Ventilfiihrung TD/TBD 226B 11. Valve seat ring / Valve guide TD/TBD 226B
12. Ventilrl.ickstand/Ventilkegel D 226B 12. Valve recess/ Valve cones D 226B
13. Ventilsitzring / Ventilfohrung D 226B 13. Valve seat ring/ Valve guide D 226B
14. Kipphebelbock 14. Rocker bracket
15. Kipphebel 15. Rocker arm
16. Nockenwelle 16. Camshaft
17. Nockenwelle- und St6Gelbohrungen im Kurbel- 17. Camshaft and tappet holes in crankcase
gehause 18. Key to fix camshaft
18. Segment fiir Nockenwellenfixierung 19. Mushroom-head tappet
19. Pilzst6Gel 20. Spur gear for c amshaft and injection pump
20. Stirnzahnrad zum Nockenwellen- und Ein- drive
spritzpumpenantrieb 21. Spur gear on injection pump shaft
21. Stirnzahnrad auf Einspritzpumpenwelle 22. Injection timing device
22. Spritzversteller 23. Ring gear on flywheel
23. Zahnkranz auf Schwungrad 24. Mass balancing shaft
24. Welle fUr Massenausgleich 25. Bearing bush for balance weight
25. Lagerbuchse fur Massenausgleich 26. Bearing ring for balance weight
26. Lagerring fUr Massenausgleich 27. Water-pump bearing
27. Wasserpumpenlager 28. Centrifugal pump
28. Kreiselpumpe

Diese Nummern sind unter Abschnitt 5.2. in der These numbers are the serial numbers given in the.
ersten Spalte, - lfd.Nr. - angegeben. first column of section 5.2.

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l'fll/Wl\11 LJIL;.oJl:.L. .t'...LUD -22-

Tabelle fur Grenzmal�e der VerschleiBteile 5.2.1 - 5.2.2


Table of limit dimensions for wearing parts
lfd. Teil, Benennung Abmessungen / Dimensions
Nr. Part, Denomination I\Jeuzustand VerschleiBgrenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

1 Kurbelwelle
Crankshaft

69,97 69,951 69,93


Auf Fixierstift
achten.
Prel5sitz
Pay attention to lI -..
positioning ring.
Press fit /_
=-1,,;,� � .
::;-::/ �.J _ - i--
-ck ;>;(.::_ ....
t·r:::;:� I
1,-?.r
�-_..:t.i1_j ;:: f'l 1
1/., '- i-- ,- I +- �,
.._...,._ 12
Axialspi el im einge-
bauten Zustand ge-
'Y'
0 1// ..___ ;,;�� -
�.µ}41- -- -
-+-- --< messen: 0, 4 mm
6 Axial clearance
1

];; 1/. _ GJ. L


� eas ureci when
-01 1 �

,__ ·-++-----+-?f
1.��
.- - ___ .'f �' �''\':,·II i
"�, ♦ l1_
insta 1 led: 0.4 mm


.__-rv,cr:
,'1:_//'1"7,/�/.
� LJ...--717
t' 17 "�G
- _ \ rt)· �
l1 ·-<-

.__
alle Radien Rmax.4 · I l._____-1 36,05 36,00 36,07
all radii Rmax.4

62,97 62,951 62,93

Falls Verschleil5
- - -
'---- ------- ------- - - -- -
-1---- -1- -- .....J spuren: erneuern _
Replace if wear
marks are visible.

Reparatur-Schleifmal5e siehe 5.3.1


Refurbishing grades see 5.3.1
2 Zahnkranz auf Kurbelwelle fi.ir Motoren mit Massenausgleich
Gear ring on crankshaft for engine with mass balancing
Zahnkranz zum /\ufschrumpfen i!Uf
max. 250° C erwarmen.
Heat g e aring to max. 250° C for shrink-fit.


�--
I

,.......
-

t/�
-
rt- � ,{:
/.7
� H- �
,kt i i ·- ....
f'�:' I
H- '� rl- i

t
-
. �'-
I
'-�J '--

- � j
I
Falls VerschleiB­
spuren: erneuern.
Zwischen den Zahnkranzmarkierungen 0-0 auf der Kurbelwelle Replace if wear
mit Kornerschlag markieren. marks ar e visible.
Mark betwe en ring-gear markings 0-0 on crankshaft using a centre
punch mark.

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MWM DIESEL 226B -23-

Tabelle fur Grenzmal?.e der VerschleiBteile 5.2.3 -- 5.2.5


Table of limit dimensions for wearing parts
Abmessungen / Dimensions
lfd. Teil, Benennung
Nr. Part, Denomination Neuzustand Versch leiBgrenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

3 Hauptlagerschale
Main-bearing shell

Wenn die galvan isch aufgebrachte

I
Drittschicht ,,S'' abgenutzt ist, er­
kenntlich an bronze-goldglanzendem
Laufbild an den Stellen O und U,
1 oder/und bei i.iber den ganzen Um­
I
fang verlaufenden Riefen an der
Laufflache, m[issen beide Lagerscha­
i len erneuert werden.

Achtung: Neue Lagerschalen auf


Wellenzapfen auBerhalb zulassiger
Drittschicht ,,S"
1 VerschleiBgrenze sind zwecklos.
Third layer ,,S"

4 Pleuellagerschale Both shell bearings will have to be


Big-end bearing shell renewed when the galvanically app­
lied third coat ,,S" wears off (indi
cated by shiny bronze/gold contact
pattern at points O and U, and/or
when scoring appears around entire
circumference).

Important: There is no point in


fitting new shell bearings on shaft
journals with no-go dimensions.

Drittschicht ,,S"
Third layer ,,S" U ntermaBlager siehe 5.3.1
Undersize bearing see 5.3.1

5 Anlaufring ( Kurbelwelle)
Ring halves (crankshaft)

ooere Halfte
top half

u ntere Ha lfte Bis Axial spiel


bottom half 0,25 mm siehe
auch Abs. 6.3
3,47 3,42 Up to axial clea­
rance 0.25 mm
see also section 6.3

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1w1w.-nn u1a;;;..;,a;;;.1,,, ''-UD -24-

Tabelle ffir Grenzma�e der Verschleigteile 5.2.6 - 5.2.7


Table of limit dimensions for wearing parts
Abmessungen / Dimensions
lfd. Teil, Benennung
Nr. Part, Denomination Neuzustand Verschleil!grenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

6 Pleuelstange
Connecting rod

Pleuelbuchse
Conrod bushing
35,08 35,03 35,15

7 Kolbenbolzen
Piston pin

Falls riefig:
polished erneuern
Renew if scored

35 ,00 34,994 34,990

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MWM DIESEL 226B -25-

Tabelle fur GrenzmaBe der VerschleiBteile 5.2.8


Table of limit dimensions for wearing parts
lfd. Teil, Benennung Abmessungen / Dimensions
Nr. Part, Denomination I\Jeuzustand VerschleiBgrenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

8 Kolben , kompl. TD/ TBD 226 B


Piston, compl. TD / TBD 226 B
Falls VerschleiB­
Nenndu rchmesser ---; spuren: erneuern
Nominal diameter-1 o 5
� --- -
-----1- - ---1---
Replace if wear
marks are visible.

2,07 2,05 2,11

4,06 4,04 4,11

I
Tragbild
Contact
T Falls fi.ihlbares Spiel:
erneuern
i,,,,--r-7"'7'"".r:IJl's;I---...._-------+-----+---� In case of percep-
surface tible clearance:
replace
Fal Is Langsriefen:
'--------------------1----+------lerneuern
Renew if longitudi­
nally scored.

Pfei I zeigt auf


Schwungradseite
Arrow pointing to
flywheel end

StoBspiel fUr
alle Ringe
Butt clearance 2mm
on all rings

Falls VerschleiB­
spuren: erneuern.
,---------1---------11-------1
Replace if wear
marks are visible.

Ringparrie 0,20
Ring section

0, 15

StoBspiel ist durch Kolbenringabnutzung


und durch Abnutzung der Laufflache in
der Zylinderlaufbuchse verursacht.
Butt clearance caused by piston-ring wear
and wear of cylinder lin�r surface.

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- Lb -

Tabelle fur GrenzmaE,e der VerschleiBteile 5.2.Sa


Table of limit dimensions for wearing parts
Abmessungen / Dimensions
lfd. Teil, Benennung
Nr. Part, Denomination I\Jeuzustand Versch leiBgrenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

Ba Kolben kompl D 226 B


Piston compl. D 226 B Falls VerschleiB­
i-�N_en
_ nd_ u
_ _1_c_h_rn_e_e
_ ss _1 __ 105 ___ .---------+-----+------t spuren: erneuern
Nominal diameter Replace if wear
marks are visible.

2,06 2,04 2,10

4,06 4,04 4.11

t Falls fiihlbares Spiel:


T ragbild G erneuern
Contact ,---....,.....,........,�-i.J-d---l'----------+-----+----------i In case of percep-
surface V /// - /
tible clearance:
-------------- replace
Falls Liingsriefen:
-------------------+-----+-----lerneuern
Renew if longitudi­
nally scored,

Pfeil zeigt auf

� __,____-_-_--,;-- -=r___ _ __ Schwungradseite


Arrow pointing to
flywheel end


��-

StoBspiel fur
alle Ringe
Butt clearance 2 mm
on all rings

Falls Verschleil3-
spuren: erneuern.
r----------lf-------1------1 R
I
eplace if wear
marks are visible.

Ringpartie 0,20
Ring section
)
I�
0, 15

_) StoBspiel ist durch Kolbenringabnutzung


und durch Abnutzung der Lauffliiche in
der Zylinderlaufbuchse verursacht.
Butt clearance caused by piston-ring wear
and wear of cylinder liner surface.

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MWM DIESEL 226£3 -27-

Tabelle fi.ir Grenzmal?.e der VerschleiBteile 5.2.9 - 5.2.10


Table of limit dimensions for wearing parts
lfd. Teil, Benennung Abmessungen / Dimensions
Nr. Part, Denomination I\Jeuzustand VerschleiBgrenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

9 Zylinderlaufbuchse
Cylinder liner

105,250

I
an 4 Stelien gemessen
measured at 4 places a5
'. C
0

..., Falls Langsriefen


§ uber 0,05 mm Tiefe:
w
Ol ---i'tj!---------f----+--------1
erneuern
Longitudinal marks
with a depth over
0.05 mm: replace

10 Ventilruckstand / Ventilkegel TD/ TBD 226 B


Valve recess / Valve cones TD /TBD 226 B

8,970 8,952 8,945

1,45 1,0 1,80

Reparaturstufe siehe 5.3.4


Refurbishing grade see 5.3.4

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Tabelle fur Grenzmal5e der VerschleiBteile 5.2.11 - 5.2.12
Table of limit dimensions for wearing parts
lfd. Teil, Benennung Abmessungen / Dimensions
Nr. Part, Denomination I\Jeuzustand VerschleiBgrenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

11 Ventilsitzring / Ventilfiihrung TD I TBD 226 B


Valve seat ring / Valve guide TD/ TBD 226 B
(/) i----------1 9,015 9,000 9,060

AuslaR
2,7 2,0 3,2
Seat width Exhaust
Sitzbreite EinlaR
2,0 1,4 2,4
Seat width Inlet

R eparaturstufe siehe 5.3.4


Refurbishing grade see 5.4.3

12 Ventilri.ickstand / Ventilkegel D 226 B


Valve recess/ Valve cones D 226 B

8,970 8,952 8,945

1,45 1,0 1,80

Reparaturstufe siehe 5.3.4


Refurbishing grade see 5.3.4

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MWM DIESEL 226B -29-

Tabelle fiir GrenzmaBe der VerschleiBteile 5.2.13. -- 5.2.15


Table of limit dimensions for wearing parts
Abmessungen / Dimensions
lfd. Teil, Benennung
Nr. Part, Denomination I\Jeuzustand Verschleilsgrenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

13 Ventilsitzring / Ventilfuhrung D 226 B


Valve seat ring/ Valve guide D 226 B

- (/) 1-----------1
9,015 9,000 9,060

Sitzbreite
Seat width 2,0 1,4 2,4
Reparaturstufe siehe 5.3.4
Refurbishing grade see 5.3.4

14 Kipphebelbock
Rocker-arm bracket

15,984 15,966 15,950

15 Kipphebel
Rocker arm

16,040

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Tabelle fur GrenzmaBe der VerschleiBteile 5.2.16 - 5.2.19
Table of limit dimensions for wearing parts
Abmessungen / Dimensions
lfd. Teil, Benennung
Nr. Part, Denomination I\Jeuzustand VerschleiBgrenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

16 Nockenwelle Falls Verschlei�-


FzE spuren: erneuern

-
Camshaft
Replace if wear
marks are visible.
� 7,190 7,100 7,220

_J -� -�7rL -
Axialspiel in einge-

nr--
�� bautem Zustand
G
( Js 11'I _ e_ A
gcmessen: 0,4 mm

-,
�r�
- I Axial clearance
. -

�:c -- i :1 measured when

...,___11/
installed: 0.4 mm
46,960 46,940 46,920
Reparaturstufe siehe 5.3.2
Refurbishing grade see 5.3.2
17 Nockenwelle-und StoBelbohrungen im Kurbelgehause
Camshaft and tappet holes in crankcase

,0 17,518

E
17,500 17,530
- l I l

@/// ! !
I
/
iI

-
v/
/ V//ll � V///�
C :,
/.,, 7 V ,g 2 =1 µm
I

1/�// /
/////
+
(//� -· 8
47,045 46,990 47,060
- -· · G ·- -- G
1

0 ,.
� i -� �
l-
47,025 47,000 47,050

- � - � Reparaturstufe siehe 5.3.3
Refurbishing grade see 5.3.3
18 Segment fiir Nockenwellenfixierung
Key to fix camshaft R215
7,005 6,850 6,750
I
f
r-1

4 --
-

-
-
-·-r-

19 PilzstoBel � 17,494
i---(/) 17,483 17,475
Mushroom-head tappet

��·
.L __

fB__z�
_ 0
1l "-- Bei Pittingbildung:

_,
erneuern
I Replace if pitting
t marks are visible.

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MWM DIESEL 22GB -31-

Tabelle fiir GrenzmaBe der VerschleiBteile 5.2.20 - 5.2.22


Table of limit dimensions for wearing parts

lfd. Teil, Benennung Abmessungen / Dimensions


Nr. Part, Denomination Neuzustand Versch le iBg renze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

20 Stirnzahnrad zum Nockenwellen- und Einspritzpumpenantrieb


Spur gear for camshaft and injection pump drive

Falls VerschleiB•
-- --- spuren: erneuern
""'>----11-- --1- ---4 Replace if wear
marks are visible.

21 Stirnzahnrad auf Einspritzpumpenwelle Falls Nute oder Ke-


Spur gear on injection pump shaft gel beschadigt:
�-------------+----+------, erneuern
Replace if groove
or taper damaged

Falls Verschlern­
-----+---- -1-- -----, spuren: erneuern.
lµ���;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;t;;;;;;;;;;;;;;;;;;;��U.;J+-- Rep lace if wear
marks are visible.

22 Spritzversteller
Injection timing device
Falls Anlauf­
----,,----- -+ -- -- s puren: erneuern.
-- --+- --1
Running marks
visible: replace

Falls Nute oder Ke­


gel beschiidigt:
�l).J::f.�==:��lt:il:t::f::=.J..______J____j_____jerneuern
Replace if groove
or taper damaged

Falls Exzenter ausge


--'3'!�;,s.",,"----------t------1------1 schlagen: erneuern.
Replace if eccentric
worn.

https://barringtondieselclub.co.za/
Tabelle fi.ir GrenzmaBe der VerschleiBteile 5.2.23 - 5.2.26
Table of limit dimensions for wearing parts
lfd. Teil, Benennung Abmessungen / Dimensions
Nr. Part, Denomination Neuzustand Versch leiBgrenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm
23 Zahnkranz auf Schwungrad
Ring gear on flywheel Bei beschadlqten
Zahnen und bei ver·
schlissenen Zahn-
flanken: Zahnkranz
1 I I
l�i1:� ��===========;::,' =============N
i::,; � :'i--+---------,erneuern.
I I
i;:..::.iµ
If the toothing is
damaged or the
tooth flanks worn:
Zahnkranz zum Aufschrumpfen gleichmalsig auf replace ring gear .
200 bis 250 ° C erwarmen.
Heat rim gear uniformly up to 200 · 250 ° C for
sh Iink-fit.
24 Welle fi.ir Massenausgleich Falls Verschleil?,­
Mass balancing shaft ,--------------------1------1 spurcn: erncuern
Zahnrad zum Aufschrumpfen Replace if wear
Welle und Zahnrad vor dem Abziehen

I
auf ca. 220 ° C erwarmen � marks are visible
markieren
Heat gear to approx. 220° C Mark shaft and gear before extraction
for shrink-fit
/

• -1/,

I
r---�--.---
33,940 33,975 33,9 5 0
e
-"-·-1---11---lln--.--+-- ---r----..i--- -�
Axialspiel im einge­
bauten Zustand ge­
- ---1--- --1 messen: 0, 5 mm
11r---+----'i- t--- Axial clearance
measured when
installed: 0.5 mm

25 Lagerbuchse fi.ir Massenausgleich


Bearing bush for balance weight

I
1 34,050 34,010 34,080
in eingebautem
Zustand ge·
-�---- -s messen
measured when
installed
I
I

26 Lagerring fi.ir Massenausgleich


Bearing ring for balance weight - 3,55 3,45 3,35

I
_j_

-+--<

" +--+; } - --------·- - r-

�-

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MWM DIESEL 2268 -33-

Tabelle fi.ir Grenzma&e der Verschlei&teile 5.2.27 - 5.2.28


Table of limit dimensions for wearing parts
Abmessungen / Dimensions
lfd. Teil, Benennung
Nr. Part, Denomination Neuzustand VerschleiBgrenze
New state Wear limit
Serial max. min. max.
No. mm mm mm

27 Wasserpumpenlager
Water-pump bearing

Falls fiihlbare
Lagerluft: Wasser­
pumpe komplett
�.q....,__->1,-4f--�.-------1-----+-----I erneuern.
Renew entire water
pump if bearing
shows signs of play.

28 Kreiselpumpe
Centrifugal pump

Falls Impeller ab­


genutzt: erneuern.
Renew if impeller
is worn out.

Falls fiihlbare La­


gerluft: Kugellager
'---------------�1-----+------1 erneuern.
Renew ball bearing
if tangible bearing
play present.

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MWM DIESEL 226B -34-

5.3 Reparatur - SchleifmaBe 5.3 Refurbishing grades


Einige Motorteile, die das zuliissige VerschleiBmaB er­ Some engine components, which have already reached
reicht haben, konnen zur Weiterverwendung nachge­ the no-go dimension, can be refurbished for further use.
arbeitet werden. Refurbishing must be made in accordance with the
Diese Nacharbeit erfolgt gemiiB der nachstehenden following dimensions tables, the necessary items being
MaBtabellen. Die jeweils erforderlichen Einbauteile listed according to the corresponding refurbishing grades.
sind bei den entsprechenden Reparaturstufen auf­
gefiihrt.

5.3.1 Kurbelwelle
Crankshaft
NachschleifmaB auf beiden
Seiten gleichmiiBig verteilt

Wir empfehlen It is recommended:


die Lagerzapfen (D 1 und D 2) der Kurbelwelle jeweils To prevent wrong bearing shells from being mounted
auf gleiche Reparaturstufe nachzuschleifen, um den Ein­ to regrind each crankshaft journal (i. e. D 1 and D 2) to
bau von falschen Lagerschalen zu vermeiden. the same repair stage.
MaB B entsprechend der untenstehenden Tabelle nach­ Regrind dimension B in accordance with t he following
schleifen. table.

Stufe D 1 dazugehorige Hauptlager B dazugehorige Anlaufringe


Grade corresponding main bearings corresponding ring halves
neu
new 69 97 · 69,951 6.228.0.430.001.7 3600-3605 6.228.0.340.011.7
1 69,72 - 69,701 6.228.8.430.003.7 36,20 - 36,25 6.228.8.340.005. 7
2 69,47 - 69,451 6.228.8.430.005.7
36,40 - 36,45 6.228.8.340.007.7
3 69,22 - 69,201 6.228.8.430.007. 7
4 68,97 - 68,951 6.228.8.430.009. 7 36,60 · 36,65 6.228.8.340.009. 7

Stufe D2 dazugehorige Pleuellager


Grade corresponding big-end bearings
neu
new 62,97 · 62,951 6.228.0.430.011. 7
1 62,72 - 62,701 6.228.8.430.013.7
2 62,47 · 62,451 6.228.8.430.015. 7
3 62,22 - 62,201 6.228.8.430.017. 7
4 61,97 · 61,951 6.228.8.430.019.7

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5.3.2 Nockenwelle
Camshaft

Stufe D
Grade
Stcrndardmals 46,96 - 46,94
Standard dimension
Hier nich: nacnschleifen, da der Durchmesser als Sitz fur Nocken­ Untermal5stufe 46,66 - 46,64
wellen- und Einspri_tzpumpenantriebsrad erhalten bleiben mul5.
U ndersize stage
Do not grind here because diameter is to be maintained as sea­
ting for camshaft and injection pump drive gears.

5.3.3 Kurbelgehause-Nockenwellenbohrung
Camshaft bore in crankcase
4mm
Montage-Ma�
Installation

Po Stlickzahl dazugehorige Lagerbuchsen


Quantity corresponding bearing bushes
1 2 3 5 6.226.8.432.505.2
>---+----+---+--- -
+--------ll---- --- - -
---1
2 2 2 2 2 6.226.8.432.504.2
2-Zyl. 3-Zyl. 4-Zyl. 6-Zyl.

Zwischenwand
Partition

1. Nockenwellenbohrungen aufbohren 1. Reboring camshaft bores


1. Verschlulsdeckel am schwungradseitigen Lager 1. Remove closing cover on bearing attached at
abbauen. flywheel end.
2. Lagerbuchse auf der Raderseite ausdrlicken. 2. Press out bushing at gear end.
3, Aulser Riiderseite alle Lagerbohrungen auf Mais 3. Except at gear end, all bearing bores must have a
O 50 +O , 025 aufbohren. Oberfli:ichenglite beachten. dia. of 50 +0.02 5. Observe surface quality.
4. Scharfe Bohrungskanten entgraten max. 0,5 x 45°. 4. Burr sharp bore edges max. 0.5 x 45°.

2. Lagerbuchsen einbauen 2. Installing bushings


1, Lagerbuchsen einµre,sen. Darauf achten, dais sich 1. Press in bushings, Be cttreful that the lubricating­
die Schrnierolbohrungen in Kurbelgehi:iuse und oil bores inside the crankcase and bushing coin­
Lagerbuchse decken. Montagemal5 4 mm bei Pos. 2 cide with one another. Observe installation di­
beachten. mension of 4 mm for Pos. 2.
2. Lagerbuchsen feinbohren. Oberflachengiite be­ 2. Finebore bushings. Observe surface quality,
achten.
Grade D
Stufe D Standard dimension 47+0.025
Standard mall 47 + 0 , 0 25
Undersize stage 46,70+0.025
U ntermaBstufe 46,70 + 0, 02 5
Permissible deviation of camshaft bores from
Zulassige Unparallelitiit der Nockenwellenbohrung crankshaft axis on crankcase length 0,05 mm.
zur Kurbelwellenachse auf Gehi:iuseli:inge 0,05 mm. 3. Burr sharp bore edges max. 0.5 x 450_ Flush oil
3. Scharfe Bohrungskanten entgraten max. 0,5 x 450 bores and clean bearing bores.
Olbohrungen durchsplilen und Lagerbohrungen
reinigen.

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-..,u-

5.3.4 Zylinderkopf, Ventilfiihrungen und


Ventilsitzringe D 226 B Stufe dE dazugehorige Ventilfiihrung EinlaB
Cylinder head, valve guides and Grade corresponding valve guides inlet
valve seat rings D 226 B neu/new 15,010 • 15 021 6.226.8.332.703.6
0dE 1 15110-15121 6.226.8.332.731.6
0dA
2 15,210 - 15,221 6.226.8 332 732.6

Stufe dA dazugehorige Ventilfiihrung AuslaB


Grade corresoondina valve auides exhaust
neu/new 15 010 - 15 021 6.226.8.332.704.6
1 15,110 -15,121 6.226.8.332.741.6
2 15,210 - 15,221 6.226.8.332.742.6

It) Stufe DE dazugehoriger Ventilsitzring EinlaB


0
Grade correspond in valve seat rin inlet
neu/new 48,00 · 48,016 6.226.0.345.504.4
....
o· 1 48 ,20 · 48,216 6.226.8.345.512.2

Stufe DA dazugehoriger Ventilsitz AuslaB


Grade corresponding valve seat ring exhaust
neu/new 45,00 - 45,016 6.226.0.345.505.4
1 45,20 - 45,216 6.226.8.345.522.2

5.3.4.1 Zylinderkopf, Ventilfuhrungen und Stufe dE dazugehorige Ventilfiihrung EinlaB


Ventilsitzringe, TD/TBD 226 B Grade corresponding valve guides inlet
Cylinder head, valve guides and neu/new 15,010 · 15,021 6 .226.8.332. 703.6
valve seat rings TD/TBD 226 B 1 15110-15121 6.226.8.332.731.6
2 15,210 · 15,221 6.226.8.332.732.6
0dE 0dA
Stufe dA dazugehorige Ventilfi.ihrung AuslaB
Grade corresponding valve guides exhaust
neu/new 15,010 -15,021 6.226.8.332.704.6
1 15,110-15,121 6.226.8.332.741.6
2 15,210 · 15,221 6.226.8.332.742.6

Stufe DE dazugehorige Ventilsitzringe EinlaB


Grade corresponding valve seating inlet
It). neu/new 48,00 · 48,016 6.226.0.345.706.4 ...... ..... . · ··-
0
1 48,20 · 48,216 6.226.8.345.7 42.2
':?.
.... Stufe
Grade
DA dazugehoriger Ventilsitzring AuslaB
corresponding valve seat ring exhaust
neu/new 45,00 -45,016 6.226.0.345.505.4
1 45,20 · 45,216 6.226.8.345.522.2
0DA

Reparaturfolge: Repair sequence:


1. Ventilsitzringe an einer Stelle auf geringe Wanddicke 1. Drill out valve-seat rings at one thin-walled point
ausschleifen bis Vorspannung abgebaut und Ventil­ until pretension is reduced and lift off valve-seat
sitzringe aushebeln. rings.
Achtung: Auflagebund im Zylinderkopf nicht be­ Caution: The supporting collar inside the cylinder
schadigen. head should not get damaged.
2. Ventilfiihrungen mit Ausschlagdorn austreiben. 2. Eject valve guides using a mandrel.
3. Aufnahmebohrungen fiir Ventilsitzringe und Ven­ 3. Regrind supporting bores for valve-seat rings and
tilfiihrungen gegebenenfalls entsprechend Repara­ valve guides to the appropriate repair stage, if
turstufe nacharbeiten. necessary.
4. Ventilfiihrungen bis zur Auflage des Sprengringes in den 4. Press in the valve guides into the cylinder head as far as
Zylinderkopf einpressen . the contact area of the circlip.
5. Ventilsitzringe in fli.issigem Stickstoff unterkuhlt in den 5. Insert valve seat rings supercooled in liquid nitrogen into
Zylinderkopf einlegen und nachpressen. the cylinder head, and press them in hard.
6. Ventilsitzringe (nur Stufe 1) fertig bearbeiten. Siehe 6. Finish griunding in valve seat rings (only for Stage 1). See
Abschnitt 5.2.10 bis 5.2.13. Sections 5.2.10 to 5.2.13.

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6. Zusammenbau des Motors 6. Engine assembly


6.1 Allgemeine Hinweise 6.1 General remarks

• VerschleiKteile erneuern, Ersatzteilnummern • Replace worn parts, referring to spare-parts list


fiir die Nachbestellung aus Ersatzteilliste ent­ for order numbers (spare-part numbers).
nehmen.

• Beim Zusammenbau auf peinliche Sauberkeit • Take care to ensure maximum cleanliness when
achten. assembling.

• Alie Gleitflachen an Lagern, Wellen, Zahn­ • Lubricate all sliding surfaces on bearings, shafts,
radern, Hebeln, sowie Kolben und Zylinder­ gears, levers, as well as piston and cylinder liner
laufbuchse (innen) mit sauberem Motorenol (inside) with clean engine oil.
einolen.

• Der Zusammenbau erfolgt sinngemaB in umge­ • Assembly is carried out in the reverse sequence
kehrter Reihenfolge wie das Zerlegen. to that of dismantling.

• Folgende weitere Punkte hierbei beachten. • Following procedures are described in more de­
tail in the following.

6.2 Anzugsmomente fiir Schraubverbindungen 6.2 Screw and bolt tightening torques
6.3 Lagerspiel prufen 6.3 Checking bearing play
6.4 Zahnrader einstellen 6.4 Setting timing
6.5 Verdrehflankenspiel prufen 6.5 Adjusting backlash
6.6 Dijse zur K9ll:Jt!r1kuhlung c.tll�ri<:hten 6.6 .L\�just nozzle f<>t_piston cot>lil'l!L_
6.7 Zylinderbuchsenuberstand kontrollieren 6.7 Checking cylinder-liner projection
6.8 Kolbeniiberstand kontrollieren 6.8 Checking piston projection
6.9 Zyl inderkopfe montieren 6.9 Mounted cylinder heads
6.10 Forderbeginn priifen 6.10 Checking start of delivery
6.11 BleimaBkontrolle 6.11 Lead wire check
6.12 Verdichtungsdruck priifen 6.12 Checking compression pressure
6.13 Wellendichtringe erneuern 6.13 Renewing shaft seals

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6.2 Anzugsmomente fiir Schraubverbindungen


Nur mit richtigem Drehmcment angezogene Schraubverbindungen gewahrleisten sichere Befestigung der Bauteile,
sowie zulassige Beanspruchung der Schrauben. Deshalb Schrauben sorgfaltig nach dieser Vorschrift anziehen.

Pos. Schraubverbindungen Gewinde / Werkstoff Anzugsmoment in


Nm
min. max.

1 Schraube fur Zylinderkopfbefestigung * *


• •
M14-10.9
M14 -12.9
2 Schraube fur Lagerdeckelbefestigung M14 -10.9 1. mit 70 Nm vorziehen
2. Festspannwinkel
1,5 Sechskant (90 ° )
3 Mutter fur Ansaug- und Abgasrohr M10 -10 45 50
4 Schraube fur Schwungradbefestigung auf Kurbelwelle M16-10.9 285 295
5 Schraube fur Nabe auf Kurbelwelle M16-10.9 240 250
M16 -12.9 300 310
6 Schraube fur Keilriemenscheibe auf Nabe M10 - 8.8 45 50
M10-10.9 65 70
M 12 - 8.8 85 90
7 Schraube fur Schwingungsdiimpfer auf Nabe M10 - 8.8 45 50
M10 -10.9 65 70
8 Schraube fur Nockenwellenradbefestigung u. Schraube Durick M 8 -12.9 55 60
zwischen Ncckenwellen- u. Einspritzpumpenrad M 10x 1,25 -10.9 85 90
Mutter zur Befestigung der Bosch-Einspritzpumpe M 10- 8.8 45 50
Mutter auf Bosch-Einspritzpumpenwelle
mit Spritzversteller M14x1,5 80 90
ohne Spritzversteller M14x1,5 85 100
M 18 x1,5 100 110
10 Pleuelschraube M12 X 1,5 -12.9 1. mit 30 Nm vorziehen
2. Festspannwinkel
1 Sechskant (60 °)
11 Schraube fur Schwungradgehiiusebefestigung M12 -12.9 140 145
M12 -10.9 110 120
M10- 12.9 80 85
Schraube und Stiftschraube fur Befestigung M10-10.9 60 65
12 Schraube fur Olwannenbefestigung M 8 8.8 20 25
Zylinderschraube fur Tragolwannenbefestigung M 8 - 1 0.9 30 35
Schraube fur Massenausgleichsbefestigung M10- 8.8 35 40
Schraube fur Olpumpenbefestigung Durick M 8 -12.9 30 40
Stiftschraube mit selbstsichernder Mutter M 8- B.8 20 25
15 Schraube fur Kipphebelbockbefestigung M10- B.8 40 45
16 Mutter fur Kipphebel-Einstellschraube M 9 X 1 20 25
17 Schraube fur Zylinderkopfhaube M 8 - 8.8 10 15
18 Druchventilhalter in der Einspritzpumpe 33 37
19 Oberwurfmutter an Kraftstoffdruckleitung M12 X 1,5 20 25
(am Einspritzventil mit einem Maulschliissel gegenhalten). M 14 X 1,5 20 25
20 Mutter fur Einspritzventilbefestigung M 8 10 15
Schraube fur Hydraulikpumpenbefestigung M10-10.9 60 65
M 8 -10.9 30 35
Mutter fur Keilriemenscheibe am Drehstromgenerator M14 35 40

unter diesen Nummern ist in 6.2.1 die Lage der Schraubverbindungen ersichtlich

'Gultig ab Motor-Nr. D226B-2 = 226.2.B.500128 Schraubenauflage und Schraubengewinde mit Schmierol bestreichen. Kein Molykote ver­
D226B-3 = 226.3.B.500305 wenden. Die Schrauben von Hand anlegen, danach in 3 Stufen 30 Nm - <t 120 ° (2 Sechskant)
=
TD226B-3 226.3.B.550104 - -«: 120 ° (2 Sechskant) Ober Kreuz festziehen.
D226B-4 = 226.4.B.500526 Achtung: Zylinderkopfschrauben durfen nicht gemischt verbaut werdenl
TD226B-4 = 226.4.B.550309 Wenn die Zylinderkopfschrauben die Lange von Gewindeanfang bis Schraubenkopfauflage
D226B-6 = 226.6.B.500252 160,5 mm Uberschreitan, sind diese zu arsetzen. Die neuen Zylinderkopfschrauben sind auf dem
TD226B-6 = 226.6.B.550176 Schraubenkopf mit dem Zeichen <t gekennzeichnet.
TBD2268-6 = 226.6.B.550176
• Gultig bis Motor-Nr. D2268-2 = 226.2.B.500127 Schraubenauflage und Schraubengawinde mit Schmierol bestreichen. Kein Molykote ver­
D226B-3 = 226.3.B.500304 wenden. Die Schrauben von Hand anlegen, danach in 3 Stufen 30 Nm, 120 Nm und 200 +10 Nm
TD2268-3 = 226.3.B.550103 Ober Kreuz festziehen. Nach 1-2 stundigem Probalauf Motor abstellen. Zylinderkopfschrauben
D226B-4 = 226.4.B.500525 bei kaltem oder noch warmen Motor max. bis 40 ° C um 1/4 Umdrehung losen und erneut auf
=
TD226B-4 226.4.B.550308 vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Ventilspiel kontrollieren.
D226B-6 = 226.6.B.500251 Wartungsplan in der 6etriebsanleitung beachten.
TD226B-6 = 226.6.6.550175
T6D226B-6 = 226.6.6.550175

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6.2 Screw and bolt tightening torques


Only srew unions tightened to the correct torque will ensure a safe attachment of the components as well as permissible
stresses on the screws. Consequently, the screws should carefully be tightened in accordance with this specification.

Pos. Screw connections Thread/ material Tightening torque


Nm
min. max.
* *
• •
1 Screw for cylinder-head mounting M14-10.9
M14-12.9
2 Screw for bearing-cover mounting M14-10.9 or 1. Pretighten to 70 Nm
2. Tightening angle
1.5 hexagon (90deg.)
3 Nut for Inlet- and Exhaust pipe M10-10 45 50
4 Screw for flywheel mounting on crankshaft M 16- 10.9 285 295
5 Screw for hub on crankshaft M16 -10.9 240 250
M16 -12.9 300 310
6 Screw for V-belt pulley on hub M 10 - 8.8 45 50
M10-10.9 65 70
M12 - 8.8 85 90
7 Screw for anti-vibration damper on hub M10 - 8.8 45 50
M10 -10.9 65 70
8 Screw camshaft-gear mountingand screw Durlok M 8-12.9 55 60
between camshaft and injection-pump gear M10x 1.25 -10.9 85 90
Nut for mounting injection pump M10 - 8.8 45 50
Nut on Bosch injection-pump shaft
with injection-timing device M14x1.5 80 90
without injection-timing device M14 X 1.5 85 100
M18x1.5 100 110
10 Connecting-rod bolt M 12 x1.5 -12.9 1. Pretighten to 30 Nm
2. Tightening angle
1 hexagon (60deg .)
11 Screw on flywheel-housing mounting M12 - 12.9 140 145
M12 -10.9 110 120
M10-12.9 80 85
Screw and stud for mounting M10-10.9 60 65
20 25 - -·-·-· .
. . . . . . . ....
12 · Screw for oil-pan mounting M 8- 8.8
Cheese-head screw for supporting oil-pan mounting M 8-10.9 3 0 35
Screw for mounting mass-balancing device M10- 8.8 35 40
Screw for oil-pump mounting Durlok M 8 - 12.9 30 40
Stud with self-securing nut M 8- 8.8 20 25
15 Screw for rocker-arm bracket mounting M 10- 8.8 40 45
16 Nut for rocker-arm adjusting screw M 9x1 20 25
17 Screw for cylinder-head cover M 8- 8.8 10 15
18 Delivery-valve holer in injection pump 33 37
19 Union nuts on fuel-delivery line M 12 x 1.5 20 25
(hold up at injection valve using an open-end wrench). M 14 x 1.5 20 25
20 Nut for injection-valve mounting M 8 10 15
Screw for hydraulic pump mounting M 10- 10.9 60 65
M 8 - 10.9 30 35
Nut for V-belt pully on alternator M14 35 40

The location of these bolted connections is identified by these numbers under 6.2.1

• Valid from Engine No. upwards D226B-2 = 226.2.B.500128 Coat bolt seating surface and bolt thread with lube oil; do not use Molycote. Fit the bolts
D226B-3 = 226.3.B.500305 in place by hand, and then tighten them in diagonally opposite sequence in 3 stages
TD226B-3 = 226.3.B.5501 04 as follows: 1. = 30 Nm
D226B-4 = 226.4.B.600626 2. <I: 1 20° (2 hexagonal nuts)
TD226B-4 = 226.4.B.550309 3. <I: 120° (2 hexagonal nuts).
D226B-6 = 226.6.B.500252 N.B.I Do not mix old and new cylinder head bolts! lfthecylinderheadbolts exceed a length of
TD226B-6 = 226.6.B.550176 160.5 mm from the commencement of the thread to the bolt head seating surface, they must
TBD226B-6 = 226.6.B.550176 be replaced. The new cylinder head bolts are marked with the <I: symbol on the bolt head.
• Valid up to Engine No. D226B-2 = 226.2.B.6001 27 Coat bolt seating surface and bolt thread with lube oil; do not use Molycote. Fit the bolts
D226B-3 = 226.3.B.500304 in place by hand, then tighten them In diagonally opposite sequence in 3 uniform stages,
TD226B-3 = 226.3.B.550103 with 30 Nm, 120 Nm, and 210+10 Nm. Run the engine for a trial period of 1-2 hours, and
D226B-4 = 226.4.B.500525 then shut it down. Loosen the cylinder head bolts on the cold or still-warm engine (but
TD226B-4 = 226.4.B.550308 max. +40 ° C) by 1/4 of a turn, and tighten them again to the specified tightening torque.
D226B-6 = 226.6.B.500251 Check the valve clearance.
TD226B-6 = 226.6.B.550175 Proceed in accordance with the maintenance plan in the operating instructions.
TBD226B-6 = 226.6.B.550176

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lll'IWVIYI Ull:;'9CL. .Ct&.UCJ -4U-

.6.2.1 Lage der Schraubverbindungen


Locations of screws and bolts

1 15 16

8----,-
5 ---t-t--EIH
6, 7 ----lllQ

12 10 2

17

2
12--.....:::::a:�f'=="'7""}1�'ffi1l�

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6.3 Lagerspiel pri.ifen (mit MeBuhr bzw. Fuhlerlehre)


Checking bearing play (using dial and feeler gauges)

Lagerspiele Bearing play radial/radially(mm) axial/axially (mm)


Hauptlager Main bearing 0,08 - 0, 11
Anlaufringe Ring halves 0,04 - 0,25
Pleuellager Big-end bearing 0,07 - 0, 10 0,30 - 0,50
Pleuelbuchse/Kolbenbolzen Small-end bush/gudgeon pin 0,03 - 0,08
Nockenwellenlager Camshaft bearing 0,04 - 0,08 0, 10 - 0,29
Massenau sg leichslager Mass balancing bearing 0,03 - 0,07 0,20-0,40

6.4 Zahnrader einstellen 6.4 Setting timing


Zurn einwandfreien Motorbetrieb miissen die Zahn­ For proper operation, the gears must correctly be
rader auf der Kurbelwelle und den Massenausgleichs­ mounted on the crankshaft and mass-balancing shafts
wellen korrekt montiert und im definierten Eingriff and mesh with one another.
miteinander stehen.
Please refer to sections 5.2.1, 5.2.2 and 5.2.24 for
Die Montage der Zahnrader auf den Wellen ist in Ab­ attachment of the gears to the shafts .. The camshaft
schnitten 5.2.1, 5.2.2 und 5.2.24 beschrieben. Das gear has different hole separations within the pitch
Nockenwellenzahnrad hat ungleiche Lochabstande im circle to flange it to the camshaft and can, therefore,
Lochkreis zum Anflanschen an der Nockenwelle und be mounted in the right position only. The spur gear
kann daher nur in richtiger Lage angeflanscht werden. for driving the injection pump on the camshaft is
Das Stirnzahnrad zum Antrieb der Einspritzpumpe auf flanged to the back of the camshaft gear.
der Nockenwelle ist hinter dem Nockenwellenrad an­
geflanscht.

Beim Zusammenbau miissen folgen­ The following tooth marks must


de Zahnmarkierungen iibereinstim­ coincide for assembly.
men: 1. 0-marking on crankshaft gear 1
1. 0-Markierung des Kurbelwellen­ with O - 0 marking on camshaft
zahnrades 1 mit O - 0 Markierung gear 2 (Fig. 1).
des Nockenwellenzahnrades 2 2. 0-marking on injed:ion = pump
(Bild 1). gear 3 or marking on timing
2. 0 - Markierung des Einspritzpum­ device with 0-0 marking on
penrades 3 bzw. Markierung des drive gear 4 on camshaft (Fig. 2).
Spritzverstellers mit O - 0 Markie­ * 3. 1-1 - marking on balancing-shaft
rung auf dem Antriebsrad 4 auf gear 5 with 1-marking on balan­
der Nockenwelle (Bild 2). cing-shaft gear 6 (Fig. 3).
•3. 1 - 1 Markierung auf Ausgleichs­ *4. 0-0-marking on ring gear 7 with
wellenrad 5 mit der 1 - Markie­ 0-marking on balancing-shaft
rung auf Ausgleichswellenrad 6 gear 6 (Fig. 3).
(Bild 3) 5. Arrangement of oil-pump gear 8
*4. 0 - 0 Markierung auf dem Zahn­ as well as of hydraulic or raw­
kranz 7 mit O - Markierung auf water pump gear free (Fig. 1).
Ausgleichswellenrad 6 (Bild 3)
5. Die Stellung des Olpumpenra­ * On 4-cylinder engines with balancing
des 8 sowie die des Hydraulik­ appliances only.
bzw. Rohwasserpumpenrades
sind beliebig (Bild 1).

•Nur bei 4-Zylinder Motoren mit


Massenausgleich.

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6.5 Verdrehflankenspiel pri.ifen 6.5 Adjusting backlash

Zahnradpaarung Flankenspiel (mm) Gear pairs Backlash (mm)


Olpumpe/Kurbelwelle Oil pump/crankshaft
Betriebslage 0,2 Working position 0.2
Motor kopfstehend 0,3 Engine on its head 0.3
Nockenwelle/Kurbelwelle 0,11-0,27 11 Camshaft/crankshaft 0.11-0.27 1)
Nockenwelle/Einspritzpumpe 0,12-0,28 11 Camshaft/injection pump 0.12-0.28 1 >
Nockenwelle/Hydraulikpumpe 0,11-0,27 Camshaft/hydraulic pump 0.11-0.27
Massenausgleich/Kurbelwellenrad Balance weight/crankshaft gear
Betriebslage 0,2 Working position 0.2
Motor kopfstehend 0,3 Engine on its head 0.3

1) nur Kontrollmal!, nicht einstellbar 1) reference size only, not adjustable

Verdrehflankenspiel einstellen Adjusting backlash


am tllpumpenzahnrad on oil-pump gear
1. Befestigungsschrauben an der 01- 1. Slacken fastening screws on oil
pumpe (3 Stuck) losen. pump (3 screws).
2. Verdrehflankenspiel am Olpum­ 2. Adjust backlash on oil-pump
penzahnrad 1 mit Fuhlerlehre 2 gear 1 using feeler gauge 2.
einstellen. 3. Tighten fastening screws after
3. Nach richtig eingestelltem Flan­ correct backlash adjustment.
kenspiel Befestigungsschrauben Observe tightening specification,
festziehen. section 6.2.
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 be­
achten.

am Massenausgleich on balance weight


1. In die Gewindelocher 1 uber 1. Screw two mounting bolts (see
Kreuz 2 Montagebolzen (siehe 1.20) crosswise into threaded
1.20) einschrauben, damit sich holes 1 so that shims cannot
Beilagebleche nicht verschieben. shift.
2. Beidseitig 3 Beilagebleche 2 mit 2. Fit three 0.1 mm thick shims 2 ______ -�--
0, 1 mm Dicke auflegen. at each side.
3. Massenausgleich in Zahnmarkie­ 3. Position balance weight at tooth
rungen aufsetzen. marks.
4. Mit 2 Sechskantschrauben fest­ 4. Fasten with 2 hexagon bolts.
ziehen. 5. Measure backlash.
5. Verdrehflankenspiel messen. 6. Remove shims to reduce back­
6. Durch herausnehmen von Bei­ lash, and fit more shims to in­
lagebleche wird das F lanken­ crease it.
spiel verringert, durch Einlegen 7. Remove mounting bolts after
vergrol!ert. setting correct backlash and
7. Bei richtig eingestelltem F lanken­ screw hex. bolts.
spiel Montagebolzen entfernen 8. Tighten all bolts using torque
und Sechskantschrauben ein­ wrench. Observe tightening tor­
schrauben. que, section 6.2.
8. Alie Schrauben mit Drehmo­
mentschlussel festziehen. An­
zugsvorschriften 6.2 beachten.

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B MWM D !ESE L 226B -43-

6.6 Diise zur Kolbenkiihlung ausrichten Adjusting nozzle for piston cooling
1. Gerade gerichteter Stahldraht 1 1. Insert a straightened steel wire 1
von 2 mm (/) (Bild 1) in die of 2 mm dia. (Fig. 1) into
Offnung des Diisenrohres 2 (Bild the orifice of nozzle pipe 2
2) einstecken. (Fig. 2).
2. An der Oberkante des Kurbel­ 2. Check dimensions mentioned
gehauses MaBe nebenstehender on opposite drawings at upper
Zeichnungen kontrollieren. edge of crankcase.
Duse links von Zylindermitte (Bild 3) Nozzle on lefthand side of cylinder
centre (Fig. 3)
am 3-Zylinder-Motor:
Zylinder 2 und 3 for 3-cylinder engine:
Bild 1 am 4-Zylinder-Motor: cylinder 2 and 3
Fig. 1 Zylinder 2 und 4 for 4-cylinder engine:
am 6-Zylinder-Motor: cylinder 2 and 4
/ Zylinder 2, 3, 5 und 6 for 6-cylinder engine:
Diise rechts von Zylindermitte (Bild 4) cylinder 2, 3, 5 and 6
/ am 3-Zylinder-Motor: Nozzle on righthand side of cylinder
centre (Fig. 4)
Zylinder 1
am 4-Zylinder-Motor: for 3-cylinder engine:
Zylinder 1 und 3 cylinder 1

am 6-Zylinder-Motor: for 4-cylinder engine:


Zylinder 1 und 4 cylinder 1 and 3

3. Bei groBeren Abweichungen Du­ for 6-cylinder engine:


senrohrende vorsichtig mit Zan­ cylinder 1 and 4
ge nachrichten. 3. In case of larger deviations,
readjust nozzle pipe tip care­
fully using pliers.

DUse links von Zylindermitte


Nozzle on lefthand side of cylinder centre
Spritzpunkt an Oberkante Kurbel­ Spraying point at upper edge of
gehause crankcase

II Duse rechts von Zylindermitte


Nozzle on righthand side of cylinder centre

i
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MV\/M [Jlt:::it:L LLb� -4b -

raum der Einspritzpumpe ein Druck 9. Turn the engine against its direc­
aufgebaut, wodurch sich das Druck­ tion of rotation, while operating
ventil offnet und der Kraftstoff aus the high-pressure delivery pump.
dem Oberlaufrohr ausflieBt. Operating the high-pressure de­
10. Bei einem MeBuhrenstand (Kolben­ livery pump will build up a pres­
abstand vor OT) siehe Tabelle, muB sure in the inlet chamber of the
der ausflieBende Krafts toff ins injection pump, thus causing the
Tropfen i.lbergehen. Wird der vorge­ pressure valve to open and the fuel
schriebene Wert nicht erreicht, For­ to flow out of the overflow pipe.
derbeginn neu einstellen. 1 0. At the dial gauge reading (piston
11. An MeRuhr 1 ablesen bzw. mit clearance before TDC) shown in
TiefenmaR messen. Dieses Mar� the table, the exiting fuel must
notieren (MaR B). start to drip. If the specified value
12. MaB A minus MaB B = Kolbenweg is not reached, re-adjust delivery
K var Q.T. bei Forderbeginn. Die commencement.
11. Read dial gauge 1 or measure
vorgeschriebenen Werte sind aus
using a depth gauge. Note down
Abs. 6.10.1, Seite 46, zu ent­
this dimension (dimension B).
nehmen.
13. Kleinere Abweichungen vom K­ 12. Dimension A minus dimension
B = piston stroke K before
Sollwert (bis ca. 1,5 mm) konnen
TDC on start of delivery. The
durch Schwenken der Einspritz­
prescribed values are given in
pumpe korrigiert werden.
section 6.10.1, page 46.
Bild 6 Hierzu:
13. Minor deviations from desired
Fig. 6
K value (up to about 1.5 mm)
can be corrected by swivelling
the injection pump as follows:

• Motor zurUckdrehen und danach in Betriebs­ • Crank engine back and then in the operating
richtung drehen, bis KolbenwegmaB erreicht ist. sense of direction until the piston stroke dimension
• Befestigungsmuttern am Einspritzpumpenflansch is reached.
losen. • Loosen nuts on injection-pump flange.
• Einspritzpumpe . schwenken ( Langlocher im • Swivel injection pump (oblong holes in flange)
Flansch) und an der Forderpurnpe pumpen, bis and operate feed pump until fuel runs out of
am Uberiaufrohr Kraftstoff tropfenweise austritt overflow pipe in droplets ( 1 drop every 4 ... 5 sec.).
(4 .. 5 sek. 1 Tropfen). (Release fuel-delivery lines to swivel injection
(Zurn Schwenken der Einspritzpumpc Kraft­ pump).
stoffdruckleitungen losen.) • Tighten fixing nuts on injection-pump flange.
• Befestigungsmuttern am Einspritzpumpenflansch Repeat working sequences as described under
festziehen. sect. 6 to 12.
Arbeitsgange, Abs. 6 bis 12 wiederholen. 14. Should you fail to adjust start of delivery in
14. 1st die Fi:irderbeginneinstellung wie unter 13 the manner described in 13 because the injection
beschrieben nicht mi:iglich, weil die Einspritz­ pump cannot be swivelled far enough, detach
pumpe nicht genligend geschwenkt werden kann, front wall cover and check gearing of marked
Stirnwanddeckel ahhauen und Eingriffe der gears. If these gears are properly mounted, release
mark ierten Zahnrader tiherpri1fen. Sind diese pump drive gear on camshaft. Then turn accor­
richtig montiert, dann Pumpenantriehsrarl auf dingly (ob long holes) anrl tighten again. Further
der Nockenwelle Ibsen, entsprechend verdre­ adjusting operations as stated under sect. 13.
hen ( Langi ocher) und festziehen. Weiter sinn­ 15. When start of delivery has been correctly adjusted,
gemals, wie unter Abs. 13 beschrieben, Ein­ remove overflow tube, fit delivery valve, connect
stellung vornehmen. all lines and fit front wall cover if necessary.
15. Nach richtig eingestelltem Fi:irderbeginn Ober­ Tighten bolts and nuts on the following parts:
laufrohr abbauen, Druckventil einbauen, alle drive gear
Leitungen anschlielsen, ggf. Stirnwanddeckel injection-pump flange
anbauen. Alie Schrauben und Muttern festziehen. delivery lines
am Antriebsrad front wall cover
am Einspritzpumpenflansch V-belt pulley
an Druckleitungen Observe torque requirements as per 6.2
am Stirnwanddeckel
an Keilriemenscheibe 16. Fit valve spring and rocker-arm bracket.
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 beachten. 17. Setting valve clearance.
16. Ventilfeder und Kippebelbock einbauen. 18. Place cylinder-head cover and tighten bolts.
17. Ventilspiel einstellen.
18. Zylinderkopfhaube aufsetzen und festziehen.

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6.10.1 Tabelle fur Forderbeginn-Einstellung Port-closing adjustment table


Mit Bosch-Reihenpumpe Forderbeginn-Ein­ Port-closing adjustment with Bosch in-line
stellung fur Motoren: pump for engines:

mit/with31 ohne/without3l

konstant/ constant variabel / variable variabel / variabet 41

Motortyp Drehzahl min·1 1500 +


2500- 3000 1500- 2500 2100 - 2500
Engine type Speed Rpm 1800
D226 1)
18 21 23 25
2)
TD226 3,588 + 4,004 4,901 + 5,381 5,883 + 6.405 6,948 + 7,512
22 -
1)
TBD226 18
2)
3,588 + 4,004 5,381 + 5,883

-
1)
21 21
TBD226 51 2}
4,901 + 5,381 4,901 + 5,381

11 Werte in Grad-Kurbelwinkel 11 Degree values-crank angle


2> Kolbenweg in mm vor OT 21 Piston stroke in mm from TDC
31 Spritzversteler 31 Injection timing device
4> nur bei wassergekuhltem Abgasrohr 4l only with water-cooled exhaust gas pipe
5> schnelle Boote, Drehzahl 2100 - 2400 min-1 51 fast boats, 2100- 2400 min·1

ACHTUNG! CAUTION!
Bei Motoren mit kundenbezogene Abnah­ For engines with acceptance conditions,
mebedingungen gelten die im Abnahme­ please refer to the production test docu­
protokoll aufgefuhrten Angaben. ment.
Fur die Forderbeginn-Einstellung mu!?, die For port-closing adjustment, place the
Regelstange auf Mittelstellung gebracht control rod on central position.
werden.

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6.11 B leimaBkontrol le Lead wire check


Der Kompressionsabstand wird The compression space is to be
bei aufgebautem Zylinderkopf wie checked as follows, with the
folgt kontrolliert: cylinder head attached:
1. Einspritzventil ausbauen (Abs. 1. Remove injection valve (sec­
4.8). tion 4.8).
2. Kolben in Niihe OT stellen. 2. Crank piston close to TDC.
3. Bleidraht 1 mit 2 mm (/) durch 3. Slip 2 mm diameter lead
die Zylinderkopfoffnung stek­ wire 1 through hole in cylinder
ken (Nicht unter die Ventil· head (not beneath valve head).
teller). 4. Slowly crank engine by hand
4. Motor langsam von Hand dre­ until piston has passed top
hen, bis Kolben oberen Tot­ dead centre.
punkt uberschritten hat. 5. Withdraw lead wire 1 and mea­
5. Bleidraht 1 herausnehmen und sure thickness of squashed sec­
Starke des gequetschten B lei­ tion.
stlickes messen. 6. Squashed thickness of lead
6. Quetschmal3 am Bleidraht mul3 wire must be
min. 0,88 mm min. 0.88 mm
max. 1,11 mm max. 1 .11 mm
betragen. 7. If results exceed these tole·
7. Bei Me13ergebnissen au13erhalb ranees, check cylinder - head
dieser Grenzma13e Zylinder· gasket and big-end bearing
kopfdichtung bzw. Pleuellager• play.
spiel uberprlifen.

6.12 Verdichtungsdruck pri.ifen Checking compression pressure


Der Verdichtungsdruck wird mit Using compression tester (see
dem Verdichtungsprlifer (siehe special tools 1.13) check whether
Sonderwerkzeuge 1.13) gemessen the compression pressure is high
um festzustellen, ob genugend enough. Refering to illustrations
hoher Verdichtungsdruck vorhan­ below, connect tester to injec­
den ist. Das Prlifgeriit wird ge­ tion - valve opening in cylin­
mii13 nebenstehenden Bildern an der head.
der Offnung fur das Einspritz­ 1. Detach leak-off line 1.
ventil im Zylinderkopf angeschlos­ 2. Unscrew fuel-delivery line 2
sen. a t injection valve.
1. Leckolleitung 1 abbauen. 3. Remove fastening bracket 3.
2. Kraftstoffdruckleitung 2 am 4. Withdraw injection valve 4,
Einspritzventil abschrauben. taking care of seal 5.
3. Befestigungsbligel 3 abnehmen. 5. Insert connecting piece (special
4. Einspritzventil 4 herausziehen. tools 1.15) together with gas­
Auf Dichtung 5 achten. ket· 5 and tighten using faste­
5. Anschlu13sti.ick (Sonderwerkzcu­ ning bracket 3.
ge 1.15) mit Dichtung 5 ein­ 6. Attach compression tester 6.
stecken und mit Bcfestigungs­ 7. Insert chart 7.
bligel 3 festschrauben. 8. Move speed- control lever to
6. Verdichtungspri.ifer 6 anbauen. stop position.
7. Mel3papier 7 einlegen. 9. Crank engine c old (3 to 5
8. Drehzahlverstellhebel auf Stop revolutions) using the starter.
drucken. 1 0. Compression pressure must be
9. Motor kalt mit Anlasser durch­ not less than 25 bar (kp/cm 2 ) -
drehen (3 bis 5 Umdrehungen). D226-engine, 22 bar (kp/cm2 )
10. Verdichtungsdruck mur.. mind. TD226 and TBD 226-engine.
25 bar (kp/cm 2) fur D226B, 11. Causes fo inadequate compres-
mind. 22 bar (kp/cm 2 ) fur TD/ sion pressure:
TBD 226B betragen. • Valve leaky
11. Ursachen fur zu niedrigen Ver- • Piston blow-by
dichtungsdruck: • Cylinder liner heavily
• Ventil undicht scored
• Kolben undicht • Lead measurement ex­
• Zylinderbuchse stark cessive
riefig 1 2. Rectify trouble.
• Bleimar.. zu gror.. 13. Repeat compression check.
12. Ursachen beheben.
13. Verdichtungsdruckprufung wie­
derholen.

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6.13 Wellendichtringe erneuern ( Kurbelwelle) Renewing shaft seals (crankshaft)


Die Dichtringe in den Kurbelwellenabdichtungen The sealing rings in the crankshaft seals need lubrica­
mussen zur Erhaltung ihrer Lebensdauer geschmiert ting to make them last. Although slight, a certain
sein. Diese Schmierung hat immer einen, wenn auch amount of oil leakage always results from this lubri­
geringen Oldurchtritt zur Folge. Eine Leckage von cation but as long as there are only a few drops,
wenigen Tropfen sollte nicht Ania� zur Reparatur there i, no need for repair.
sein. Heavy oil leakage at the crankshaft se.ils may be a
Starkerer Olaustritt an den Kurbelwellenabdich­ sign of excessive pressure in the crankcase.
tungen kann auch durch zu hohen Oberdruck im
Kurbelgehause verursacht sein.
Daher zuerst Motorentliiftung reinigen Therefore clean engine breather first
Arbeitsfolgen: Procedures:
1. Sechskantmutter 1 abschrauben. 1. Unscrew hexagon nut 1.
2. Schlauchbinder 2 losen. 2. Release clip 2.
3. Entliiftungsgehause 3 abnehmen. 3. Remove breather housing 3.
4. Auf Runddichtring 4 achten. 4. Note 0-ring 4.
5. Entluftungsgehause in Oieselkraft­ 5. Rinse breather housing in diesel
stoff auswaschen. fuel.
6. Entluftungsgehause anbauen, falls 6. Attach breather housing, fitting
erforderlich Runddichtring 4 er­ new 0-seal 4 if necessary.
neuern. 7. Tighten clip 2.
7. Schlauchbinder 2 festziehen. 8. Screw in hexagon nut 1 and
-�-- 8. Sechskantmutter 1 anschrauben und tighten.
festziehen.
Bild 1/Fig. 1

6.13.1 Allgemein General


Tritt auch danach (bei nicht zu hohem l nnendruck) The shaft seals will need renewing (see 6.13.2 and
Schmierol an den Kurbelwellenabdichtungen aus, 6.13.3) if lubricating oil sti II continues to leak through
mi.issen die Wellendichtringe erneuert werden (siehe the crankshaft seals (inside pressure not excessive).
6.13.2 und 6.13.3). Important!
Achtung! Replacement shaft seals must bear the stamped mar­
Zur Erneuerung der Abdichtung nur Ringe mit der king B A F . The sealing lips of these silicone rings
eingepragten Bezeichnung B A F verwenden. Dies are of very low impact resistance and must therefore
sind Silikonringe, die an ihren Dichtlippen sehr be fitted with extreme care and caution.
kerbempfindlich sind. Daher vorsichtig und sorg­ Another source of leakage is constituted by damaged
faltig einbauen. shaft seal seating in the end covers.
Weitere Undichtigkeiten konnen unter Umsti:inden The end covers themselves will need replacing under
durch schadhaften Sitz der Wellendichtringe in den these circumstances (with fitted sealing rings).
Stirnwanddeckel verursacht sein.
In solchen Fallen mussen die Stirnwanddeckel erneu­
ert werden. (Stirnwanddeckel mit bereits eingebauten
Dichtringen).

Erforderliche Werkzeuge und Vorrichtungen Necessary tools and fixtures


• Einbauvorrichtung fur Radialdichtring, Schwung­ • Mounting device for radial seal, flywheel end
radseite 6.206.0.690.008.4 (siehe 1.5). 6.206.0.690.008.4 (see 1.5).
• Einbauvorrichtung fur Radialdichtring, Raderseite • Mounting device for radial seal, timing gear end
6.228.690.001 .6 (siehe 1 .6). 6.228.0.690.001.6 (see 1.6).
• Dornpresse • Drift press
• Drehmomentschliissel • Torque wrench
• Polierleinen, ganz fein • Emery cloth, very fine

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IVIVVIVI U IC�C L t&..t!&..OD - nu�

6.13.2 Radialdichtring im Stirnwanddeckel (Schwungradseite) erneuern


Replacing radial seal inside front-wall cover (flywheel end)

Ausbau Removal
• Schwungrad 1 abschrauben • Unscrew flywheel 1.
• Schmieri:il ablassen • Drain lubricating oil.
• Olwanne losen. (Bei beschiidigter Dichtung blwanne • Slacken oil pan. ( If seal damaged, remove oil pan
abbauen und Dichtung erneuern). and replace seal).
• Stirnwanddeckel 2 abbauen. • Remove front-wall cover 2.
• Wellendichtring 3 herausdrucken. • Press out radial lip-tvpe oil seal 3.
Achtung! Hierbei Dichtfliiche 4 im Stirnwanddeckel Caution! Do not damage sealing surface 4 inside
n icht beschiidigen. front-wall cover.

Kontrolle Check
Laufspur an Kurbelwellenflansch prufen: Examining crankshaft flange for wear:

Priifergebnis A Arbeiten Test result A Action


nicht spurbar ein- Laufflache am Kurbelwellenflansch No appreciable Clean running surface of crankshaft
gelaufen reinigen und mit feinstem Polier- wear (finger-nail flange and polish with very fine
( Fingernagelprobe) leinen drallfrei polieren. check) less than emery cloth to remove rifling.
Breite unter 1 mm 1 mm wide

Priifergebnis B Test result B


spurbar eingelaufen Laufflache am Kurbelwellenflansch Appreciable Clean running surface of crankshaft
( Fingernagelprobe) reinigen und mit feinstem Po lier- wear (finger-nail flange and polish with very fine
Breite i.iber 1 mm leinen drallfrei polieren_ Ring ver- check) above emery cloth to remove rifling. Fit
setzt einbauen_ 1 mm wide shaft seal offset from previous po-
sit ion.

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Bild 3 / Fig. 3 Bild 4 I Fig. 4


normaler Einbau versetzter Einbau
Normal installation Offset installation

Einbau des neuen Radialdichtringes im Stirnwand­ Installing new radial seal inside front-wall cover (fly­
deckel (Schwungradseite) wheel end)

Bei Priifergebnis A Action for test result A

• Dichtring mit Montagescheibe 6.206.0.690.008.4 mit • Using installation plate 6.206.0.690.008.4 with
Dornpresse bis zum Anschlag eindriicken (Bild 3) mandrel press, force seal fully home (Fig. 3).

Bei Priifergebnis B Action for test result B

• Dichtring mit Montagescheibe 6.206.0.690.008.4 mit • Using installation plate 6.206.0.690.008.4 with
Dornpresse i 2 mm nach innen versetzt einbauen, mandrel press, install �eal offset by 2 mm inwards so that
damifDicltlippe an axial verschobener Stelle lauft ____ coritact-·$urface of sealing lip is- axially displaced·
(Bild 4). (Fig. 4).

Kurbelwellenflansch am ganzen Umfang leicht einfetten. Apply thin film of grease to crankshaft flange on the
whole circumference.

Stirnwanddeckel anbauen Attaching front wiill cover


• Vorsichtig aufschieben. • Fit with extreme caution.
• Achtungl Hierbei kerbempfindliche Dichtlippe nicht • Caution! Be sure not to damage the easily notched
verletzen. sealing lip.
• Stirnwanddeckel festschrauben. • Tighten front-wall cover.
• Schrauben an der dlwanne festziehen. • Tighten screws on oil pan.
• Schwungrad anschrauben. • Screw on flywheel.
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 beachten. Observe tightening instructions, section 6.2.
• Schmierol einfullen. • Fill in lubricating oil.

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6.13.3 Radialdichtring im Stirnwanddeckel (Raderseite) erneuern
Replacing radial seal inside front-wall cover (gear end)

1---

Ausbau Removal
• Keilriemen 1 entspannen und abnehmen. • Release and remove V-belt 1.
• Nabe 2 mit Keilriernenscheibe oder rnit Schwingungs­ • Unscrew hub 2 together with pulley or with vibration
dampfer abschrauben. damper.
• Radialdichtring 3 aus dem Stirnwanddeckel mit • Force radial seal 3 out of front-wall cover using
Schraubendreher oder Montageeisen herausdri.icken. screwdriver or lever.
• Achtungl Hierbei Sitzflache am Stirnwanddeckel • Caution! Be sure not to damage seat in front-wall
nicht beschadigen. cover.

Laufspur auf der Nabe priifen: Checking hub for wear:


Priifergebnis A Arbeiten Test result A Action
nicht splirbar ein- Laufflachen an der Nabe reinigen No appreciable Clean hub running surfaces and
gelaufen und mit feinstem Polierleinen wear (fingernail polish with very fine emery cloth , __
( Fingernagelprobe) drallfrei polieren. check) less than to remove rifling
Breite unter 1 mm 1 mm wide
Priifergebnis B Arbeiten Test result B Action
spiirbar eingelau- Neue Nabe einbauen Appreciable Install new hub.
fen. wear (fingernail
( Fingernagelprobe) check) above
Breite uber 1 mm 1 mm wide

Einbau Attachment
• Vor der Montage Radialdichtring au�en und an der • Before assembly, apply thin film of grease to radial
D ichtlippe leicht einfetten. seal and sealing lip.
$ Zurn Einbau des Radialdichtringes Einbauvorrichtung • Use mounting device 6.228.0.690.001.6 (see 1.6) to
6.228.0.690.001.6 verwenden (siehe 1.6). fit the rad ia I seal.
• Bei Priifergebnis B neue Nabe einbauen. • If test result B is obtained, install new hub.
Nabe am ganzen Umfang leicht einfetten und vor­ Apply thin film of grease to the whole circumference
sichtig aufschieben. of the hub and slip it on carefully.
Achtungl Hierbei Kerbempfindliche Oichtlippe nicht Caution! Do not damage the easily notched sealing
verletzen. lip during this operation.
Nabc ,mschrnuben und festziehen. Screw on and tighten hub.
Anzugsvorschriften Abs. 6.2 beachten. Observe tightening prescriptions, section 6.2.
Keilriemen auflegen und spannen. Place and stretch V-belt.

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7. Motordaten, Prilfdaten

7.1 Allgemeine Motordaten

Motortyp D 226B-2 D 226B-3 D 226B-4 D 226B-6

Technische Oaten
Zylinderzahl 2 3 4 6
Arbeitsverfahren 4-Takt
Verbrennungsverfahren direkte Einspritzung
Bohrung / Hub mm 105 / 120
Gesamthubvolumen dm3 2,078 3,117 4,156 6,234
Verdichtungsverhaltn is e = 16,4 ±0,5
Drehrichtung (auf Schwungrad gesehen) links
Ziindfolge 1-2 1-3-2 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4

Betriebsdaten (Vollast)
Betriebsdrehzahl min·1 siehe Typenschild
Leerlaufdrehzahl min·1 620 bis 680
Motorleistung kW siehe Typenschild
Ziinddruck, max. bar 90
Einspritzdruck (stat.) bar 220
Verdichtungsdruck (kalter Motor) bar 30, unterer Grenzwert: 25
Ventilspiel: (kalter Motor) EinlaBventil mm 0,2
AuslaEventil mm 0,3
Kraftstoffverbrauch, ca. g/kWh 215 bis 245, je nach Drehzahl und Leistung
Schmierolverbrauch, ca. g/kWh ..;;1,36
8etriebsschriiglage Grad siehe Tabelle, Betriebsanleitung D 2268

Betriebstemperaturen
Schmierol, max. oc 120
Kiihlwasser, max. oc 90
Abgastemperatur nach Zylinder, max. oc 650
Abgastemperaturstreuuhg · det einzelnen
Zylinder, max. oc 30

Fiillmengen
Kraftstoff: (am Motor angebauter Behalter) 50, 75 oder 100wahlweise
Schmier6I: siehe Tabelle, Betriebsanleitung D 2268
Kiihlwasserinhalt (ohne Kiihler) 3 4 5,3 8

Gewichte
Motor trocken ohne Schwungrad, ca. kg 220 280 340 470
Schwungrader kg 28 bis 86
Gehauseflansche kg 18 bis 34

7.2 Steuerzeiten • Gesamter Drehzahlbereich


• Drehzahl bis 2500 min-1
bei 1 mm Ventilspiel; zulassige Toleranz ±3 ° • Drehzahl ab 2501-3000 min-1
EinlaB offnet ( ° KWv.OT) 1 °15' ( ° KWn.OT) 0 ° 45'
EinlaB schlieBt ( ° KW n.UT) 24 ° 45' ( ° KWn.UT) 8 ° 15'
AuslaB 6ffnet ( ° KWv.UT) 32 ° 45' (° KWv.UT) 32° 45'
AuslaB schlieBt °
( KW n.OT) 0 ° 15' (° KWv.OTl 0 ° 15'
Ventilspiel zuruckstellen auf: EinlaB mm 0,2
AuBlaB mm 0,3
• giiltig ab Motor-Nr. (einschlieBlich) 2 Zyl. 3 Zyl. 4 Zyl. 6 Zyl.
• gOltlg bis Motor-Nr. 226.2.B.500128 226.3.B.500274 226.4.B.500463 226.6.B.500222

7 .3 Dichtheit der Ventile


Geschlossenes Ein- und AuslaBventil soll in den Ansaug- bzw. Abgaskanal (im Zylinderkopf) eingefullten Diesel­
kraftstoff nicht oder nur wenig durchlassen.
Maximale DurchlaBmenge 2-3 Tropfen pro Minute.
Undichte Ventile einschleifen, dabei Abschnitte 5.2.10 bis 5.2.13 beachten.

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7. Motordaten, Pri.ifdaten

7 .1 Allgemeine Motordaten

Motortyp TD 226B-3 TD 226B-4 TD 226B-6 TBD 226B-6

Technische Oaten
Zylinderzahl 3 4 6 6
Arbeitsverfahren 4-Takt
Verbrennungsverfahren direkte Einspritzung
Aufladung Abgasturbolader Abgasturbolader mit
Ladeluftkiihlung
Bohrung / Hub mm 105 / 120
Gesamthubvolumen dm3 3,117 4,156 6,234 6,234
Verdichtungsverhaltnis E = 15,5±0,5
Drehrichtung (auf Schwungrad gesehen) links
Zundfolge 1-3-2 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4

Betriebsdaten (Vollast)
Betriebsdrehzahl min·1 siehe Typenschild
Leerlaufdrehzahl min·1 620 bis 680
Motorleistung kW siehe Typenschild
Zunddruck, max. bar 125 135
Einspritzdruck (stat.) bar 220
Verdichtungsdruck (kalter Motor) bar 27, unterer Grenzwert: 22
Ventilspiel: (kalter Motor) EinlaBventil mm 0,2
AuslaBventil mm 0,3
Kraftstoffverbrauch, ca. g/kWh 200 bis 230, je nach Drehzahl und Leistung
Schmierolverbrauch, ca. g/kWh �1,36
Betriebsschraglage Grad siehe Tabelle, Betriebsanleitung TD 226B

Betriebstemperaturen
Schmierol, max. oc 120
Kuhlwasser, max. oc 90
Abgastemperatur vor Turbolader, max. oc 680
Abgastemperaturstreuung der einzelnen
Zylinder; max; oc
Fiillmengen
Kraftstoff: (am Motor angebauter Behiilter) 50, 75 oder 100 wahlweise
Schmierol: siehe Tabellle, Betriebsanleitung TD 226B
Kiihlwasserinhalt (ohne Kiihler) 4 5,3 8 8

Gewichte
Motor trocken ohne Schwungrad ca. kg 290 350 490 500
Schwungriider kg 28 bis 86
Gehauseflansche kg 18 bis 34

7 .2 Steuerzeiten
• Gesamter Drehzahlbereich
• Drehzahl bis 2500 min•1
bei 1 mm Ventilspiel; zulassige Toleranz ±3° • Drehzahl ab 2501-3000 min•1
Einlal?. offnet (° KWv.OT) 1 ° 15' (° KWn.OT) 0 ° 45'
Einlal?. schliel?.t (° KW n.UT) 24°45' (° KWn.UT) 8 ° 15'
32 45' 32 45'
°
Auslal?. offnet ( ° KWv.UT) °
( ° KW v.UT)
Auslal?, schliel?.t °
( KWn.OT) °
0 15' ( ° KWv.OT) 0 ° 15'
Ventilspiel zuruckstellen auf: EinlaB mm 0,2
AuBlaB mm 0,3
• gultig ab Motor-Nr. (einschlieglich) 2 Zyl. 3 Zyl. 4 Zyl. 6 Zyl.
• giiltig bis Motor-Nr. 226.3.B.550102 226.4.B.550287 226.6.B.550157

7 .3 Dichtheit der Ventile


Geschlossenes Ein- und AuslaBventil soil in den Ansaug- bzw. Abgaskanal (im Zylinderkopf) eingefullten Diesel­
kraftstoff nicht oder nur wenig durchlassen.
Maximale DurchlaBmenge 2-3 Tropfen pro Minute.
Undichte Ventile einschleifen, dabei Abschnitte 5.2.10 bis 5.2.13 beachten.

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MWM DIESEL 226B -55-

7. Engine Data, Testing Data

7.1 General Engine Data


Engine type D 2268-2 D 2268-3 D 2268-4 D 2268-6

Technical data
Number of cylinders 2 3 4 6
Working system 4-stroke
Combustion system direct injection
Bore / stroke mm 105 / 120
Total swept volume dm3 2.078 3.117 4.156 6.234
Compression ratio € = 16,4±0,5
Direction of rotation (when looking at flywheel) counterclockwise
Firing order 1-2 1-3-2 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4

Performance data (full load)


Working speed min•1 see rating plate
Idle speed min·1 620 to 680
Engine output kW see rating plate
Ignition pressure, max. bar 90
Injection pressure (stat.) bar 220
Compression pressure (on cold engine) bar 30, lower limit: 25
Valve cle arance: (on cold engine) Inlet valve mm 0.2
Exhaust valve mm 0.3
Fuel consumption, approx. g/kWh 215 to 245, depending on speed and output
Lube-oil consumption, approx. g/kWh ,;;;;;1,36
Operating inclination deg. see table, operating instructions D 226B

Operating temperatures
Lube-oil, ma x. oc 120
Cooling water, max. oc 90
Exhaust-gas temperature after cylinder, max. oc 650
Exhaust-gas temperature difference between
the various cylinders, max. oc 30

Capacities
Fuel: (tank mounted on engine) 50, 75 or 1 DO alternatively
Lube oil: see table, operating instructions D 2268
Cooling water (without radiator) 3 4 5.3 8

Weights
Engine dry wi thout flywheel, approx. kg 220 280 340 470
Flywheels kg 28 to86
Crankcase flanges kg 18 to 34

7.2 Valve timing


with a valve clearance of 1 mm; permissible • Overall speed range
* Speed to 2500 min·1
tolerance ±3 ° * Soeed off 2501-3000 min·1
Inlet opens (c.a. 0 bef. TDC) 1 ° 1 51 (c.a. 0after TDC) 0 °45'
Inlet closes (c.a. after BDC
0 ) 24 ° 45' (c.a. 0 after BDC) 8 °15'
° 45' (c.a. 0 bef. BDC)
Exhaust opens (c.a. 0
bef. BDC) 32 32°45 1
Exhaust closes (c.a. 0 after TDC) 0 ° 15' (c.a. 0 bef. TDC) 0 °15'
Reset valve clearance: Inlet mm 0.2
Exhaust mm 0.3
• Valid from Engine No. (inclusive) 2 Cyl. 3 Cyl. 4 Cyl. 6 Cyl.
• Valid up to Engine No. 226.2.B.500128 226.3.B.500274 226.4.B.500463 226.6.B.500222

7 .3 Valve sealings
When closed, inlet and exhaust valves are not to allow any diesel fuel (or only max. 2-3 drops per minute) to
escape into the intake or exhaust manifold (in cylinder head).
Regrind leaky valves noting sections 5.2.10 to 5.2.13.

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IVIYVIVI UIC"'CL &.fl.OD - :>t> -

7. Engine Data, Testing Data

7.1 General Engine Data


Engine type TD 2268-3 TD 2268-4 TD 226B-6 TBD 226B-6

Technical data
Number of cylinders 3 4 6 6
Working system 4-stroke
Combustion system direct injection
Exhaust-gas turbocharger Exhaust-gas turbocharger
Turbocharging with charging-air cooler
Bore/ stroke. mm 105 / 120
Total swept volume dm3 3.117 4.156 6.234 6,234
Compression ratio e = 15.5 ± 0.5
Direction of rotation (when looking at flywheel) counterclockwise
Firing order 1-3-2 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4

Performance data (full load)


Working speed min•1 see rating plate
Idle speed min•1 620 to 680
Engine output kW see rating plate
Ignition pressur, max. bar 125 135
Injection pressure (stat.) bar 220
Compression pressure (on cold engine) bar 27, lower limit: 22
Valve clearance (on cold engine) Inlet valve mm 0.2
Exhaust valve mm 0.3

Fuel consumption, approx. g/kWh 200 to 230, depending on speed and output
Lube-oil consumption, approx. g/kWh ¾1.36
Operating inclination deg. see table, operating instructions TD 226B

Operating temperatures
Lube-oil, max. oc 120
Cooling water, max. oc 90
Exhaust-gas temp., before turbocharger, max. oc 680
Exhaust-gas temperature difference between
the various cylinders, max. oc 30

Capacities
Fuel: (Tank mounted on engine) 50, 75 or 100 alternatively
Lube oil: see table, operating instructions TD 2268
Cooling water (without radiator) 4 5.3 8 8

Weights
Engine dr y without flywheel, approx. kg 290 350 490 500
Flywheels kg 28 to 86
Crankcase flanges kg 18 to 34

7 .2 Valve timing
with a valve clearance of 1 mm; permissible
tolerance ±3 °
• Overall speed range
• Sneed off 2501-3000 min·1
• Speed to 2500 min" 1 I
Inlet opens (c.a. 0 bef. TDC) 1 °1 5' (c.a. 0 after TDC) 0 ° 45'
Inlet closes (c.a. after BDC)
0
24 45'
°
(c.a. after BDC)
0
8 ° 15'
°4 '
32 45'
°
Exhaust opens (c.a. bef. BOC)
0
32 5 (c.a. bef. BOC)
0

Exhaust closes (c.a. 0 after TDC) 0° 15' (c.a. 0 bef. TDC) 0 ° 15'
Reset valve clearance: Inlet mm 0.2
Exhaust mm 0.3
• Valid from Engine No. (inclusive) 2 Cyl. 3 Cy!. 4 Cy!. 6 Cy!.
• Valid up to Engine No. 226.3.B.550102 226.4 B.550287 226.6.B.550157

7 .3 Valve sealings
When closed, inlet and exhaust valves are not to allow any diesel fuel (or only max. 2-3 drops per minute) to
escape into the intake or exhaust manifold (in cylinder head).
Regrind leaky valves noting sections 5.2.10 to 5.2.13.

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MWM DIESEL 226B -57-

7.4 Abspritzdruck am Einspritzventil 7 .4 Establishing injection pressure of


220 bar = Sollwert (siehe auch 4.9) injection valve
220 bar = nominal value (also see 4.9)

Arbeitsfolgen: Procedures:
1. Einspritzventil 1 am Priif­ 1 . Connect injection valve 1
gerat 2 mit Kraftstoffdruck­ to tester 2 using fuel-deli•
leitung anschlieBen. very line.
2. Pumpenhebel 3 betiitigen. 2. Operate pump lever 3.
Manometer muB beim Ab· Pressure gauge must indi­
spritzen 220 bar anzeigen. cate 220 bar on injection.
3. Abspritzdruck kann nach 3. Injection pressure can be
Entfernen des Diisenhalters 4 altered by exchanging
durch Auswechseln von Aus­ shims 5 after removal of
gleichscheiben 5 verandert nozzle holder 4.
werden. Insert shims to raise
Ausgleichscheibe beilegen = pressure.
Druck· erhohen. Remove shims to reduce
Ausgleichscheibe heraus­ pressure.
nehmen = Druck verrringern. 0.1 mm = approx. 10 bar
0,1 mm = ca. 10 bar 4. Injection valve must inject
4. Einspritzventil muB an 4 Lo• an evenly atomized spray
chem gleichmiiBig f ein verne­ through the four holes with­
4-t
S-==:.: belt abspritzen und darf nicht out dribbling.
nachtropfen. 5. If not, clean injection
5. Wenn nicht, Einspritzdiise 6 nozzle 6.

=-•
reinigen. Rinse off nozzle body 6
Diisenkorper 6 und Diisen­ and needle valve 7 in clean
nadel 7 in sauberem Kraft­ fuel, making sure to use a

I
stoff gut abspriihen. Nur mit soft brush only (brass).
weicher Biirste (Messing) ab­ Needle valve must have a
biirsten. Diisennadel muB spie­ polished finish and fit snug•
gelblank sein und saugend in ly into the nozzle body.
den Diisenkorper herabgleiten. If not, renew injection nozzle
Sonst: Einspritzduse erneuem (parts 6 anc:l 7 togeJl_,er).
(Nur Teil 6 und 7 gemeinsam).

7.5 Kraftstoffverbrauch 7.5 Fuel consumption


Die Kraftstoffverbrauchsangaben beziehen sich auf The fuel-consumption values are based on the stated
Vollast-Motorleistungen bei 2500 U/min nach DIN 6271 engine outputs at full load as per DIN 6271 with a to•
mit einer Toleranz von +5% bei Verwendung eines lerance of +5% when using a fuel with a lower calorific
Kraftstoffes mit 42700 kJ/kg (10200 kcal/kg) unterem value of 42700 kJ/kg ( 10200 kcal/kg).
Heizwert.

D 2268-2 D 226B-3 D 226B-4 D 226B-6 D 226B-2 D 2268-3 D 226B-4 D 226B-6


1/h ca. 8 11,5 16 24 1/h app. 8 11.5 16 24

TD 226B-3 TD 226B-4 TD 226B-6 TBD 226B-6 TD 226B-3 TD 226B-4 TD 226B-6 TBD 226B-6
1/h ca. 16 21 32 36 1/h app. 16 21 32 36

Bei zu hohem Kraftstoffverbrauch sind folgende Punkte Check following items if fuel consumption is too high:
zu priifen: siehe see
• Einspritzventil 7.4 • Injection valve 7.4
• Forderbeginn 6.10 • Start of de! ivery 6.10
• Einspritzpumpe 4.23 • Injection pump 4.23
• BleimaBkontrolle 6.11 • Lead wire check 6.11
• Verdichtungsdruck 6.12 • Compression pressure 6.12
• Zustand der Kolbenringe 5.2.8 • Piston ring condition 5.2.8
• Kolbenspiel • Piston play

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- ::,a -

7.6 Schmieroldruck 7.6 Lube-oil pressure

Bei betriebswarmem Motor: With engine warmed up:

bei n = 680min·1 mindestens 0,8 ... 1 bar at n = 680 min· 1 at least 0.8 ... 1 bar
bei n = 2500min·1 3 ... Sbar at n = 2500 min·1 3 ... 5 bar

Bei Motoren ohne Oldruckanzeiger vor der Aus­ Engines incorporating no oil-pressure gauges are
I ieferung Kontrollmessung durchfiihren. to be checked prior to delivery.

Bei zu niedrigem Oldruck folgende Punkte pri.i­ Check following points if oil pressure is indequate:
fen:
• Oil level
• Olstand • Oil grade SAE value (see Operating instructions)
• Olsorte SAE-Wert (siehe Betriebsanleitung) • Outdoor temperature (see Operating instructions)
• Aulsentemperatur (siehe Betriebsanleitung) • Condition of safety valve in filter head?
• Sicherheitsventil im Filterkopf sauber ? • Condition of pressure valve for piston cooling?
• Druckventil fur Kolbenki.ihlung sauber ?

Druckventil fur Kolbenkiihlung ausgebaut Sch mierolsicherheitsventil ausgebaut


Pressure valve for piston cooling dismounted Lube-oil safety valve dismounted

• Druckmelsgerat, Manometer in Ordnung? • Is pressure gauge in good working order?


• Qlpumpe arbeitet einwandfrei ? • Is oil pump working satisfactorily ?
• Lagerspiele an Kurbelwelle, Nockenwelle und • Check bearing play on crankshaft, camshaft
Massenausgleich pri.ifen. and balance weight.
• Olbohrungen nicht verstopft? • Are oil drillings choked?
• Verschlulsstopfen in den Olbohrungen dicht? • Are plugs in oil drillings leaking?

7. 7 Schm ierolverbrauch 7.7 Lube-oil consumption

in 1 Stunde maximal 1,36 g pro kW in 1 hour maximal 1.36 g per kW


Der Schmierolverbrauch ist kein Garantiewert. Lube-oil consumption is not guaranteed and de­
Er hangt stark ab von: pends considerably on:

• Betriebszeit des Motors (Zustand der Kolben, • engine service (condition of pistons, piston
Kolbenringe und Zylinderlaufflache) rings and cylinders).
• Schmiercilqualitat • Lube-oil quality
• Betriebstemperatur • Service temperature
• Belastung • Load
• Zustand der Wellendichtungen • Condition of shaft seals

und kann daher entsprechend van obigem Wert and can thus deviate from the above values.
abweichen.

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MWM DIESEL 226B -59-

7 .8 Motorleistung 7 .8 Engine output


Folgende Leistungen sind moglich: The following outputs can be developed:
1. ISO·Standardleistung (Dauer-Nutz-Leistung, um 1. ISO-standard output (continuous net brake power,
10 % uberlastbar fur die Dauer 1 Stunde, innerhalb 10 % overload permissible for 1 hour within 12
von 12 Stunden) nach DIN 6271 bzw. ISO 3046/1 hours), in accordance with DIN 6271 or ISO
mit Bezugszustand: 3046/1, under following reference conditions:
Lufttemperatur 210c Air temperature 210c
Luftdruck 1000 mbar Air pressure 1000 mbar
rel. Luftfeuchte 60% Relative air humidity 60 %
2. ISO-Standard-Notstromleistung (zeitlich begrenzte 2. ISO standard emergency power output (conti­
Dauerleistung, iiberlastbar wie 1). nous output limited in time, overload capacity as
(Zutreffend fiir die Frequenzdrehzahlen 1500/1800 per 1).
und 3000/min). (Applies to frequency rotational speeds of 1,500/
3. ISO-Standardleistung - blockiert fiir Dauerbetrieb. 1,800 and 3,000/rpm.)
Norm- und Bezugsbedingungen wie 1 und 2. 3. ISO standard output - blocked for continuous ope­
4. Fahrzeugleistung nach DIN 70020, nicht iiber­ ration. St,andard and .reference conditions as per 1
lastbar. and 2.
Bezugsbedingungen: 4. Vehicle output as per DIN 70020, no overload
Lufttemperatur 200c possible. Reference conditions:
Luftdruck 1013 mbar Air temperature 20°c
In den Leistungen ist der Leistungsbedarf fur an­ Air pressure 1013 mbar
gebaute Wasserpumpen sowie unbelastete Licht­ The energy required for mounted water pumps as
maschine beriicksichtigt. well as off-load alternator have been taken into
Bei Ventilatorkiihlung vermindert sich die Leistung account in these output ratings.
1, 2 oder 3 jeweils um den Leistungsbedarf fur den In case of fan cooling, the outputs 1, 2 and 3 are
Liifterantrieb. Bei der Fahrzeugleistung F ist die reduced by the power required for the fan drive.
Lufter-Leistung bereits berucksichtigt. The fan is already taken into consideration in
Die tatsiichlich vom Motor erbringbare Leistung vehicle output F.
hangt daher von der Aufstellungshohe und der As a result, the output which can actually be deve­
Umgebungs- (Ansaug-) Temperatur am Aufstel­ loped by the engine depends on the site altitude
lungsort ab. as well as the ambient (intake) temperature at site.
Bei hoherem Ansaugwiderstand (z. B. besonderer Should the intake resistance be higher (e.g. special
Ansaugleitung bzw. besonderer Abgasleitung) intake line or special exhaust pipe) and/or the out­
und/oder Leistungsabgabe Ober Getriebe o. ii. put be delivered through gears and the like, the
.. vermindert sich die 1/erfugbare Leistung entspre­ available output will be reduced accordingly: ____
chend. If the engine output is too low, check: see
Bei zu niedriger Motorleistung prufen: siehe • Injection valve 4.6 a. 7.4
• Einspritzventil 4.6 u. 7.4 • Timing device 5.2.22
• Spritzversteller 5.2.22 • Start of delivery 6.10
• Forderbeginn 6.10 • Piston gap (lead wire check) 6.11
• BleimaBkontrolle 6.11 • Compression pressure 6.12
• Verd ichtungsdruck 6.12 • Condition of pistons, piston rings
• Zustand von Kolben, Kolbenringen and cylinder liners
und Zylinderlauffliiche • Fuel system
• Kraftstoffsystem • Air filter
• Luftfilter

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8. Aufladung 8. Turbocharging
TD/TBD-Motoren sind wie in der Betriebsanleitung As described in the operating instructions, TD/TBD­
beschrieben mit Abgasturboladern ausgeriistet. Die Lader engines are equipped with turbochargers, which are
werden in verschiedenen Ausfiihrungen geliefert. Die being supplied in different versions. Each of the following
jeweilige Ausfiihrungsart ist am Typenschild des Turbo­ versions is identified by a nameplate on the turbocharger.
laders zu erkennen. Turbochargers can only be repaired by specialized work­
lnstandsetzungen von Abgasturboladern konnen nur von shops authorized to do so, as special tools and expert
autorisierten Fa�hwerkstatten d urchgefiihrt werden, da knowledge are required!
Sonderwerkzeuge und Fachkenntnisse erforderlich sind!

All descriptions consist of:


Die einzelnen Beschreibungen enthalten:
Sectional view with legend
Schnittbild mit Legende
Recommendations for operation and mainte­
Betriebs- und Wartungsempfehlung nance
Mogliche Storungen Possible disturbances
Ermittlung der Lagerspiele Determination of bearing play
Datenblatt Data sheet

Achtung: I\Jach jeder Demontage des Laders beim Caution: After each turbocharger dismantling, the
Wiedermontieren grundsatzlich die neuen Teile des new parts of the small spare part set must basically
kleinen Ersatzteilsatzes verwenden. be used for re-assembly.

Schnittbild mit Legende Sectional view with legend

12,1314 15 18
\I I

LE ..... GA

7 6 5 4 3 GE 2

1 Tu rbinengehause 12 Riickwand 1 turbine housing 12 back wall


2 Kolbenring (Turbinenseite) 13 Runddichtung 2 piston ring (turbine end) 13 O-ring
3 Lagerbund 14 Lagergehiiuse 3 bearing collar 14 bearing housing
4 Buchse 15 Sicherungsring 4 bush 15 circlip
5 0labvveiser 16 Lager buchse 5 oil deflector 16 bearing bush
6 Ax ia I lagerscheibe 17 Hitzeschild 6 axial bearing disc 17 thermal shield
7 Dichtungsbuchse 18 Laufer 7 sealing bush 18 rotor
8 Kolbenring I Verdichterseite) LE Lufteintritt 8 piston ring (compressor end) LE air i nlet
9 Verd ichterrad LA Luftaustritt 9 impeller LA air outlet
10 Wellenmutter GE Gaseintrit 10 shaft nut GE gas inlet
11 Verd ichtergehause GA Gasaustritt 11 compressor housing GA gas outlet

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BETRIEBS- UNO � Turbolader
WARTUNGSEMPFEHLUNG �

Gultig: 5900 008 2556 11.83 D


Ersetzt: 5900 008 2527 12.81 D

MaBgebend fur den Betrieb turboaufgeladener Motoren sind die Betriebs- und Wartungsempfehlungen
des Motorherstellers. Folgende Empfehlungen sind besonders zu beachten:

1. Betriebsempfehlungen

• Den Motor nach dem Anlassen nicht sofort voll belasten. Wir empfehlen, den Motor nach kurzem Leer­
laufbetrieb bei mittleren Drehzahlen und mittlerer Last warmzufahren.

• Nach langerem Vollastbetrieb des Motors empfehlen wir vor dem Abstellen einen kurzen Leerlaufbe­
trieb, um Wiirmestaus zu vermeiden.

2. Wartungsempfehlungen

• Abgasturbolader und Ladedruckregelventil bedurfen keiner Wartung.

• Wechseln Sie das Motor61 regelmaBig nach den Vorschriften des Motorherstellers.

• Olfilteranlage und Luftfilteranlage sind nach den Vorschriften des Motorherstellers regelma.Big zu
warten.

• Kontrollieren Sie 61-, Luft-, und Abgasleitungen, sowie samtliche Verbindungen und Dichtungen auf
Dichtheit und Beschadigung.

• Bei Wartungsarbeiten am Motor (z. B. Ventileinstellung) mussen in den meisten Fallen Leitungen vom
oder zum Turbolader entfernt werden. Leitungsi:iffnungen am Turbolader verschlieBen. Leitungen var
Montage sorgfaltig reinigen.

• Bei Anbau des Turboladers an den Motor sauberes 01 in das Lagergehause fullen und unbedingt
beachten, daB alle an den Turbolader angeschlossenen Leitungen vor der Montage sorgfaltig gereinigt
wurden.

Bei Beachtung dieser Hinweise hat nach unseren Erfahrungen ein aufgeladener Motor die gleichen
Lebenserwartungen wie ein Saugmotor.

Aktiengesellschaft Kuhnle, Kopp & Kausch D-6710 Frankenthal/Pfalz

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RECOMMENDATIONS FOR
OPERATION AND MAINTENANCE
l /Murbolader
Valid: 5900 008 2556 03.84 E
Replaced: 5900 008 2527 03. 79 E

The Engine Manufacturer's recommendations for Operation and Maintenance shall be authoritative for
the operation of Turbocharged Engines. Special attention should be paid to:

1. Operation Recommendations
• When the engine is started a full load should not be put on right away. We recommend that after the
engine has been left to idle for a short time, it is then warmed up at medium speeds and with a medium
load.

• After the engine has been operating at full load for a longer period of time, we recommend a short idling
time before switching off, in order to avoid heat accumulating.

2. Maintenance Recommendations
• Turbochargers and boost pressure control valves do not require any maintenance.

• Engi11e oil has to be changed regularly in accordance with the Engine Manufacturer's Instructions.

• Maintenance work has to be carried out regularly on the oil filter and air filter systems, in accordance
with the Engine Manufacturer's Instructions.

• Checks have to be made on the oil, air and exhaust piping, as well as, on all other connections and
seals, to ensure that they are still tight and no damage has occurred.

• When carrying out maintenance work on the engine (e.g. adjusting valves), in most cases the piping
leading from or to the turbocharger must be removed. Close the piping openings on the turbocharger.
Before fitting, clean the piping carefully.

• When fitting the turbocharger to the engine, fill the bearing housing with clean oil and before fitting
make absolutely sure that all piping connected to the turbocharger is cleaned carefully.

If this advice is followed a turbocharged engine has, from the experiences which we have had, the
same lifespan as a naturally aspirated engine.

Aktiengesellschaft Kuhnle, Kopp & Kausch D-6710 Frankenthal/Pfalz

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MoGL1cHe s10RuNGEN AN 1uRso-
AUFGELADENEN DIESELMOTOREN [
�KKKTurbolader]
OHNE LADEDRUCK-REGELVENTIL
Gultig: 5900 008 2553 10.84 D
Ersetzt: 5900 008 2553 09.83 D

Art der Storung Mogliche Ursache Beseitigung

1. Leistungsmangel 1.0 Luftfilteranlage verschmutzt, Luftfilteranlage warten, ggf. instand­


Ladedruck zu gering Saug- und Druckleitungen setzen; Leitungen kontrollie­
deformiert/undicht ren/abdichten

1 .1 Abgasanlage hat zu hohen Auspuffbremse, Rohrleitungen,


Stromungswiderstand/Undichtig­ Dichtungen, Schalldampfer Ober­
keiten vor Turbine prOfen und ggf. instandsetzen

1.2 Einspritzanlage/Kraftstoffanlage Einstellwerte, Funktion prufen,


defekt ggf. instandsetzen

1.3 Kompression zu gering Ventile, Zylinder, Kolben prOfen,.


ggf. instandsetzen

1 .4 LadeluftkOhler verschmutzt Ladeluftkuhler reinigen,


ggf. tauschen

1 .5 Turbolader defekt Turbolader prufen, ggf. instand­


Anstreifen der Rader setzen oder tauschen

2. Leistung/Ladedruck zu hoch 2.0 Einspritzanlage defekt Einstellwerte, Funktion prufen.


ggf. instandsetzen

3. Abgastrubung schwarz siehe Punkt 1.0, 1.3, 1.4, 1.5, 2.

4. Abgastrubung blau 4.0 VentilfOhrungen, Kolbenringe Gasmenge an Kurbelgehause­


verschlissen entlOftung prOfen, ggf. Motor Ober­
holen

4.1 verdichterseitige/turbinenseitige Turbol.ader prOfen, ggf. instand­


Abdichtung im Turbolader setzen oder tauschen
defekt

4.2 Turbolader-Olablaufleitung Olablaufleitung reinigen,


verstopft/deformiert ggf. instandsetzen

4.3 siehe Punkt 1.0

5. Turbolader olundicht 5.0 Olzulauf/Cllablaufleitungen Turbolader reinigen, Leck suchen


undicht/lose und beseitigen

5.1 Verbindung Verdichter/Lager­ Turbolader instandsetzen oder


gehause undicht tauschen

Aktiengesellschaft Kuhnle, Kopp & Kausch D-6710 Fran kenthal/Pfalz

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POSSIBLE DISTURBANCES IN
/4\ Turbolader
aw
TURBOCHARGED DIESEL ENGINES
WITHOUT BOOST PRESSURE
CONTROL VALVES
Valid: 5900 008 2553 01.84 E
Replacing: 5900 900 0057 05.72 E

Type of disturbance Possible cause Remedy

1. Lack of power boost pressure 1.0 Air filter system dirty. Examine filter system, service or
too low Suction and pressure pipes replace filter if required.
deformed and/or leaking Check and repair or replace pipes,
tighten untight joints

1.1 Too high flow resistance in the Check exhaust brake, pipes, gaskets
exhaust gas system and/or and silencers, carry out repairs
leakages upstream of turbine required

1.2 Injection unit and/or fuel system Check setting values and function,
defective correct if required

1.3 Compression too low Check valves, cylinders anc pistons,


service or replace defective parts if
required

1.4 Charge air cooler dirty Clean unit and replace if necessary

1.5 Turbocharger defective, wheels Examine turbocharger, repair or


rubbing on housing walls replace if necessary

2. Power and/or boost pressure 2.0 Injection unit defective Check setting values and function
too high and correct if required

3. Black exhaust smoke See points 1.0, 1.3, 1.4, 1.5, 2.0

4. Blue exhaust smoke 4.0 Worn valve guides and/or piston Measure blow-by volume at
rings crankcase outlet, overhaul engine if
required

4.1 Compressor-side and/or Examine turbocharger, repair or


turbine-side sealing in the replace it as required
turbocharger defective

4.2 Turbocharger oil drain pipe Clean oil drain pipe, repair if
clogged and/or deformed necessary

4.3 See 1.0

5. Oil leakage at turbocharger 5.0 Oil feed pipe and/or oil drain Clean turbocharger, check for
pipe loose and leaking leakages and rectify

5.1 Leakage at connection between Repair or replace turbocharger


compressor and bearing
hous'1ngs

Aktiengesellschaft Kuhnle, Kopp & Kausch D-6710 Frankenthal/Pfalz

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ERMITTLUNG /4\ Turbolader
DER LAGERSPIELE �

GOltig: 5900 008 25 35 06.84 D


BAUPROGRAMM K Ersetzt: 5900 008 25 35 01.81 D

MeBstelle

1. Axialspielmessung
• MeBspitze der MeBuhr stirnseitig auf Turbinenradnabe auf­
setzen.
BIid 1.1
1.1

• Laufer nach unten drucken und MeBuhr auf ,,O" stellen!


• Laufer gegen MeBuhr drucken und Ausschlag des Zeigers
notieren.
• Die zulassigen Axialspiele sind aus dem Datenblatt ersichtlich.

2. Rl!lclll!llt:1pielmest:1ung
• Ermittlung des Radialspiels nur turbinenseitig erforderlich.
• MeBspitze der MeBuhr in der Mitte des Aufnahmekonus des
Turbinenrades aufsetzen.
Bild 2.1, 2.2
2.1

• Turbinenradnabe mittels Federwaage nach unten ziehen. MeB­


kraft: 50 N. MeBuhr auf ,,O" stellen!
• Turbinenradnabe mittels Federwaage nach oben ziehen. MeB-
kraft: 50 N
• Ausschlag des Zeigers notieren.

t
• Diese Messung mindestens an zwei Stellen durchfuhren.
• Die zulassigen Radialspiele sind aus dem Datenblatt ersicht­
lich.
�Ok,ofl

2.2

Aktiengesellschaft Kuhnle, Kopp & Kausch D-6710 Frankenthal/Pfalz

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DETERMINATION [ �urboEder j
OF BEARING PLAY
Valid: 5900 008 25 35 05.85 E
RANGE K Cancelled: 5900 008 25 35 E 05.82

measuring point

1 . Measuring the axial play


• Place measuring point of clock gauge on top face of turbine
wheel hub.
Illustration 1.1
1.1

• Press down shaft and turbine wheel assy. and set the clock
gauge at ,,O".
• Press shaft and turbine wheel assy. against clock gauge and
note indicator ,,throw".
• The permissible axial plays can be seen in the data sheet.

2. Measuring the radial play


• Determination of radial play is only necessary at turbine side.
• Place clock gauge measuring point on the centre of the cone
on the turbine wheel.
Illustrations 2.1, 2.2
2.1

• Pull turbine wheel downwards using spring scale. Measuring


force: 50 N. Set clock gauge at ,,O"!
contact surface
• Pull turbine wheel upwards using spring scale. Measuring force for clock gauge
50 N.
• Note the clock gauge ,,throw".
• These measurements are to be taken at, at least, two different

t
positions.
• The permissible radial plays can be seen in the data sheet.
measudng fmoe

2.2

Aktiengesellschaft Kuhnle, Kopp & Kausch D-6710 Frankenthal/Pfalz

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k\. Turbolader
DATENBLATT mA)
GOltig: 5900 008 25 36 06.84 D
BAUREIHE K2 Ersetzt: 5900 008 25 36 07 .83 D

1. Anzugsmoment Nm

BaugroBe
Teil K24 K26 K27 K28 K 14

Wellenmutter SW 10/12 mm 12 12 12 12 6

Wellenmutter SW 14 mm - + 60 °
10
Drehwinkel
-
Ruckwandbefestigung
ohne Scheibe
8 8 8 8 -
Ruckwandbefestigung 10 10 10 10 6
mit Scheibe
Verdichtergehause 7 7 7 7 7
Turbinengehause (M 6) 8 8 - - 8

Turbinengehause (M 8) 20 20 20 20 -

2. Axialspiel in mm

BaugroBe K24 K26 K27 K28 K 14

max. Spiel 0,16 0,16 0,16 0,16 0, 1

3. Radialspiel in mm

BaugroBe K24 K26 K27 K28 K 14

max. Spiel 0,42 0,42 0,46 0,46 0 ,3

Aktiengesellschaft Kuhnle, Kopp & Kausch D-6710 Frankenthal/Pfalz

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� Turbolader
DATA SHEET lw
Valid: 5900 008 25 36 05.85 E
SERIES K2 Cancelled: 5900 008 25 36 E 07.83

1. Tightening torques in Nm

rt K24 K26 K27 K28 K14

locknut 10/12 mm AF 12 12 12 12 6

locknut 14 mm AF - 10
+ 60 ° angle
backplate fixing
without washer
8 8 8 8 -
backplate fixing 10 10 10 10
with washer 6

compressor housing 7 7 7 7 7

turbine housing (M 6) 8 8 - - 8

turbine housing (M 8) 20 20 20 20 -

2. Axial play in mm

size K24 K26 K27 K28 K14

max. play 0,16 0,16 0,16 0,16 0, 1

3. Radial play in mm

size K24 K26 K27 K28 K14

max. play 0,42 0,42 0,46 0,46 0,3

Aktiengesellschaft Ki.ihnle, Kopp & Kausch D-6710 Frankenthal/Pfalz

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