■ OBERFLÄCHENTECHNIK

Nicht zur Verwendung in Intranet- und Internet-Angeboten sowie elektronischen Verteilern

Düsenwerkzeug
zur Aktivierung
von Folien

Plasmaprozesse In-Line
Oberflächentechnik. Das Openair-Plasma-Verfahren bietet seit einigen Jahren
eine Vielzahl neuer Anwendungen, insbesondere bei der Reinigung, Aktivierung
und Beschichtung von Formteilen und Folien. Nun wurde ein modulares System für
die In-Line-Vorbehandlung von PP-Folien entwickelt, das bei flexiblen Breiten
arbeitet und eine hohe Aktivierung ermöglicht.
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CHRISTIAN BUSKE Plasmatechnik hört beim gasförmigen aufgrund seiner Instabilität kaum zu ver-
ALEXANDER KNOSPE Zustand der Materie nicht auf: Wird mit- wenden. Erst das von dem Anlagenent-
tels elektrischer Entladung zusätzlich En- wickler Plasmatreat, Steinhagen, konzi-
lasma, der „vierte Aggregatzu- ergie in die Materie eingekoppelt, so er- pierte und patentierte Atmosphären-

P stand”, kennzeichnet eine Materie

auf hohem instabilen Energieni-
veau. Die Energie wird über die Aggre-
gatzustände fest, flüssig und gasförmig
stets als Wärme eingetragen (Bild 1). Die
halten die Elektronen eine höhere kineti-
sche Energie und verlassen die Elektro-
nenschale. Es entstehen freie Elektronen,
Ionen und Molekülfragmente. Dieser
Zustand ist jedoch unter Normaldruck
druck-Plasma-Verfahren Openair schuf
neue Möglichkeiten. Durch die Entwick-
lung und den Einsatz von Plasmadüsen
gelang es, den bis dahin industriell kaum
genutzten Aggregatzustand erstmals in

Grundlagen Plasmaprozess
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Bild 1. Plasma als vierter Aggregatzustand

82 © Carl Hanser Verlag, München Kunststoffe 11/2005


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Produktionsprozessen auch in-line ein-
zusetzen.
Elektrisch neutraler
Plasmastrahl
Die Düsen werden mit Luft oder auch mit
einem anderen gewünschten Prozessgas
sowie mit Hochspannung betrieben
(Bild 2). Das austretende Plasma steht je
nach Düsengeometrie in einem Arbeits-
bereich bis 25 mm Wirkbreite oder
40 mm Behandlungsabstand zur Verfü-
gung.
Der austretende Plasmastrahl ist elek-
trisch neutral, wodurch sich die An-
wendbarkeit stark erweitert und verein-
facht. Die Temperatur des austretenden
Plasmas beträgt, abhängig von der einge-
koppelten Leistung und der Bauform der
Plasmaquelle, zwischen 300 und 1500°C.
Dies ermöglicht sehr hohe Bearbeitungs-
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Bild 2. Das austretende Plasma steht je nach
Düsengeometrie in einem Arbeitsbereich bis
25 mm Wirkbreite oder 40 mm Behandlungsab-
stand zur Verfügung
geschwindigkeiten mit optimalen Effek-
ten. Die typischen Erwärmungen der
Kunststoffoberflächen während der Be-
handlung betragen hier ∆T<20°C.
Plasma verändert die Oberflächen von
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Kunststoffen. Es wird daher eingesetzt zur
■ Reinigung von Oberflächen, wie z. B.
zum Entfernen von Trennmitteln und
Additiven
■ Aktivierung, d. h. zur Erzeugung funk-
tioneller Gruppen, was die Haftung von
Klebstoffen und Coatings ermöglicht
■ Verbesserung der Eigenschaften des
Verbunds durch eine plasmapolymere
Beschichtung.
Unpolare Materialien wie z. B. KS-Ver-
klebungen sind ohne Vorbehandlung fak-
Kunststoffe 11/2005
OBERFLÄCHENTECHNIK ■
tisch nicht zu verkleben. Nach einer Ak-
tivierung mit Openair-Plasma steigt die
Zugscherkraft um etwa das 50fache
(Bild 3). Selbst nach achtwöchiger Lage-
rung vor der Verklebung sind diese Er-
gebnisse noch nachweisbar, die Behand-
lung ist somit langzeitstabil.
Zahlreiche
Anwendungsmöglichkeiten
Der Anwendung dieser effizienten Plas-
ma-Technik sind keine Grenzen gesetzt.
Sie wird zum Reinigen und Entschichten,
zur Erreichung von Haftungsverbesse-
rungen und in der Beschichtung einge-
setzt.
Durch den Einsatz von Openair-Plas-
ma wurden Prozesse wie das Entfernen
von Formtrennmitteln auf Formkörpern
aus Polyurethan (PUR), wie z. B. bei Mö-
belprofilen,Airbag-Abdeckungen (Bild 4)
oder Fahrradsätteln, gegenüber her-
kömmlichen Verfahren entscheidend ra-
tionalisiert. Das schichtweise Entfernen
organischer Layer, das Entlacken oder
partielle Entfernen von Metallisierungen
vor der Verklebung, die Herstellung von
Autoscheinwerfern wie auch die Behand-
lung von Reflektoren sind nur einige Bei-
spiele für den erfolgreichen In-Line-Ein-
satz von Openair-Plasma bei Reinigungs-
und Beschichtungsprozessen.
Ob bei der High-Tech-Klebverbin-
dung, bei der einfachen Nassetikettierung
oder beim Verkleben von Faltschachteln –
die präzise Vorbehandlung der Klebe-
fläche durch die hoch entwickelten Plas-
madüsen ermöglicht gleichermaßen den
Einsatz moderner lösungsmittelfreier UV-
Klebstoffe wie auch den von natürlichen,
wasserbasierenden Systemen. Es können
beispielsweise nach einer Vorbehandlung
mit Openair-Plasma Sichtfenster aus Po-
lycarbonat in die Gehäusehalbschalen von
Mobiltelefonen mit lösungsmittelfreien
UV-Klebstoffen eingeklebt werden (Bild
5). Ebenso gut können aber auch Casein-
Klebstoffe zur Etikettierung von Kunst-
stoffgebinden verwendet werden.
Bei der Plasma-Beschichtung handelt
es sich um einen Prozess, der bislang nur
im Vakuum realisiert werden konnte.
Wird die Openair-Technik mit einer neu
entwickelten Einspeisung von Precursor-
Material kombiniert, ist auch eine Be-
schichtung unter Atmosphärendruck
möglich. Bei dem Precursor handelt es
sich um ein verdampfendes Reaktions-
material, das nach der Behandlung als
Schicht auf dem Kunststoff verbleibt. Die
Vorteile dieser Technik können nun auch
zur Beschichtung von Kunststoffen V
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 ■ OBERFLÄCHENTECHNIK
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Vergleich von Klebeverbindungen
Bild 3. Zug-Scher-Kräfte von Kunststoffverklebungen mit und ohne Vorbehandlung
genutzt werden. So werden u. a. bereits
gezielt Wasserdampfbarrieren auf CD-
Rohlinge aufgebracht. Dies ist ein von
Plasmatreat neu entwickeltes Verfahren,
das weltweit zur Beschichtung großtech-
nisch genutzt wird.
Neben den technischen Vorteilen er-
möglicht das Verfahren erhebliche Ein-
sparungen an Materialkosten, weil z. B.
statt teurer Cycloolefine Polycarbonate
eingesetzt werden können.
Forschungsprojekt Kufoplas
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Durch gezielte Entwicklungen der letzten
drei Jahre innerhalb des vom BMBF ge-
förderten Forschungsprojekts Kufoplas,
steht Openair-Plasma nun auch für An-
wendungen mit großen Arbeitsbreiten
zur Verfügung. Erstmals sind die ge-
nannten Prozesse auf die Behandlung von
Folien übertragbar.
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Bild 5. Nach einer Vorbehandlung mit Openair-
Plasma lassen sich Sichtfenster aus Polycarbo-
nat in die Gehäusehalbschalen von Mobiltele-
fonen mit lösungsmittelfreien UV-Klebstoffen
einkleben
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Bild 4. Durch den Einsatz von Openair-Plasma wurden Prozesse wie das Entfernen von Formtrenn-
mitteln auf Formteilen aus Polyurethan, wie z. B. Airbag-Abdeckungen, entscheidend rationalisiert
Kufoplas, die Kurzform für Kunst-
stofffolien-Plasmabehandlung, bezeich-
net ein Forschungs- und Entwicklungs-
projekt innerhalb des BMBF-Rahmen-
konzepts „Forschung für die Produktion
von morgen”. Das Projekt steht für den
Verbund dreier Partner: die Plasmatreat
GmbH in Steinhagen für die Entwick-
lung der Anlagentechnik, die Treofan
Germany GmbH & Co. KG in Neun-
kirchen für die Auswahl verschiedener
Foliensubstrate und die Integration
des Vorbehandlungsprozesses in das Ver-
fahren zur Herstellung der Folie. Als drit-
ter Partner arbeitet das Fraunhofer-In-
stitut für Fertigungstechnik und Ange-
wandte Materialforschung (IFAM) in
Bremen an der Erforschung der wissen-
schaftlichen Grundlagen als Basis aller
hier relevanten prozesstechnischen Ent-
wicklungen.
Polypropylenfolien (PP) finden in den
unterschiedlichsten Bereichen von Indus-
trie und Haushalt Verwendung, wie zur
Verpackung von Lebensmitteln und Zi-
garetten, als Etiketten oder als technische
Folien in der Elektroindustrie. Um ein
gutes Bedrucken und Verkleben solcher
Folien zu gewährleisten, muss die Ober-
flächenenergie und damit der Anteil po-
larer Gruppen an der Folienoberfläche
erhöht werden.
Zu diesem Zweck wird seit Jahren ne-
ben der Beflammung die Koronatechnik
eingesetzt. Damit können große Folien-
breiten mit mittleren bis hohen Ge-
schwindigkeiten vorbehandelt werden. Es
besteht jedoch gerade bei Einsatz der
Korona die Gefahr der doppelseitigen
Vorbehandlung, wodurch es zur Ver-
blockung der Folie auf der Rolle kommen
kann. Weiterhin bietet diese Methode der
Vorbehandlung nur eine mäßige bis
schlechte Aktivierung. Die erzielten Ef-
fekte sind wenig stabil und nehmen bei
Lagerung schnell ab.
Openair-Plasma findet seit Jahren An-
wendung in der Aktivierung der unter-
schiedlichsten Kunststoffe und zeichnet
sich durch langzeitbeständige Ober-
flächeneffekte aus. Als potenzialfreies At-
mosphärendruck-Plasma garantiert es
die einseitige Vorbehandlung bei gleich
bleibend hohen Oberflächeneffekten. Es
werden Oberflächenenergien erzielt, die
im Gegensatz zu mit Korona behandelten
Oberflächen sogar ein Bedrucken von
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 OBERFLÄCHENTECHNIK ■
Nicht zur Verwendung in Intranet- und Internet-Angeboten sowie elektronischen Verteilern

Aktivierung des Atmosphären-Druck Plasma Prozesses

Bild 6. Nachweis mit-

tels XPS-Analyse,
dass die Vorbehand-
lung mit Openair-
Plasma den Einbau
von Carbonyl-, Car-
boxyl-, Ether- und
Hydroxyfunktionen
sowie Stickstoff-Sau-
erstoffverbindungen
in die Oberfläche be-
wirkt (Quelle: Fraunhofer
Institut für Fertigungstechnik
und Materialforschung)

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Kunststoffen mit wasserbasierten Lack-
systemen ermöglichen.
Projektziele
Ziel des in diesem Jahr zum Abschluss ge-
kommenen Projekts war die Implemen-
tierung eines Atmosphärendruck-Plas-
ma-Systems zur Aktivierung von PP-BO-
Folien (auch BOPP genannt) in eine in-
dustrielle Fertigungsanlage für
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■ Erhalt der Siegelfähigkeit
■ Geschwindigkeiten über 200 m/min
■ Folienbreiten bis 10 m
■ einseitige Vorbehandlung (bereits
durch das Plasma garantiert)
■ Oberflächenspannung nach Vorbe-
handlung über 50 mN/m
■ lange Lagerfähigkeit der Folie (nach 6
Monaten mindestens 36 mN/m)
Für die Integration in die Extrusions- und
Verstreckanlage kamen drei Einbauorte
mische Belastung durch die geringe Vor-
behandlungsgeschwindigkeit. Zudem fol-
gen noch zwei Folienverstreckungen.
Auch bei einem Einbau nach der Längs-
verstreckung ist die Folienbreite noch ge-
ring, und es folgt eine weitere Folienver-
streckung. Außerdem ist eine hohe Vor-
behandlungsgeschwindigkeit nötig.Wird
das Plasmasystem erst nach der Längs-
und Querverstreckung eingebaut, erfolgt
keine weitere Verstreckung und die Vor-

Polypropylenfolien als In-line-Prozess in Frage. Bei einem Einbau direkt nach behandlungsgeschwindigkeit ist hoch.
ausgehend von Labor- und Technikums- der Extrusion ist die Folienbreite gering Der erzielte Effekt wird keiner weiteren
versuchen. Die Zielsetzungen waren: und das Substrat erfährt eine hohe ther- Belastung ausgesetzt.

Ergebnisse

Der Einbau direkt nach der Extrusion ist

nach bisherigen Erkenntnissen nicht mög-
lich, da der Aktivierungseffekt zwei weite-
ren Verstreckungen nicht standhält. Auch
bei Einbau nach der Längsverstreckung
lässt der Effekt nach, da eine weitere Ver-
streckung folgt. Im Rahmen des Projekts
wurde versucht,dieses Problem durch Auf-
bringen einer geeigneten Haftvermittler-
schicht zu lösen.Wird das System nach der
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Längs-und Querverstreckung eingebaut,

sind große Arbeitsbreiten erforderlich.
Deshalb ist ein modularer und flexibler
Systemaufbau notwendig.
Eine XPS-Analyse macht deutlich, dass
die Vorbehandlung mit Openair-Plasma
zum Einbau von Carbonyl-, Carboxyl-,
Ether- und Hydroxyfunktionen sowie
Stickstoff-Sauerstoffverbindungen in die
Oberfläche führt (Bild 6).
Bild 7. Flexibles Düsensystem mit speziell entwickelter Verdampfung, bei dem Aufgrund der erforderlichen großen
sich der Abstand zwischen den Düsen beliebig einstellen lässt Vorbehandlungsbreiten beim Einbau V

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nach der Längs-und Querverstreckung
wurde auch der Einbau nach der Längs-
verstreckung durchgeführt.
Ziel war es, die Oberflächenspannung
mit Hilfe einer gezielten Beschichtung
zu erzeugen und diese auch während des
letzten Verstreckungsprozesses weitge-
hend zu erhalten. Dazu wurde dem Plas-
ma über einen modifizierten Düsenkopf
ein polymerisierbares Precursor-Gas zu-
geführt, das dann unter dem Einfluss der
Plasmaenergie eine gering vernetzte
Schicht auf der Oberfläche bildete. Ba-
sierend auf den ersten erfolgreichen Ar-
beiten wurde ein Werkzeug entwickelt,
das die Übertragung der Ergebnisse in
den Technikumsmaßstab ermöglicht
(Bild 7).
Fazit
Es konnte ein modulares System zur In-
line-Vorbehandlung von PP-Folien ent-
wickelt werden, das eine hohe Aktivie-
rung der Folien erlaubt und in flexiblen
Breiten aufgebaut werden kann. Bei Pro-
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zessgeschwindigkeiten von 250 m/min
wird die Siegelfähigkeit der Folie nicht
beeinflusst. Daneben konnten weitere
Experimente an einer Technikumsanla-
ge die Integrationsfähigkeit des Be-
schichtungsprozesses in die Fertigung
aufzeigen.
Die Kooperation der Projektpartner
geht über das abgeschlossene For-
schungsprojekt hinaus mit dem Ziel der
industriellen Umsetzung der Ergebnisse
in bestehende Reckanlagen. ■
DANK
Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit
Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und For-
schung (BMBF) innerhalb des Rahmenkonzeptes „For-
schung für die Produktion von morgen” gefördert und
vom Projektträger des BMBF für Produktion und Ferti-
gungstechnologien, Forschungszentrum Karlsruhe, be-
treut.
DIE AUTOREN
DIPL.-ING. CHRISTIAN BUSKE, geb. 1963, ist als
Geschäftsführender Gesellschafter der Plasmatreat
GmbH, Steinhagen, für die Entwicklung, Patentierung
und internationale Expansion der Openair-Plasma-
technik verantwortlich;
christian.buske@plasmatreat.de
DR. ALEXANDER KNOSPE, geb. 1969, ist bei Plas-
matreat in leitender Position zuständig für die Berei-
che Anwendungstechnik, Schichtentwicklung sowie
für die Weiterentwicklung von Beschichtungstechno-
logie; alexander.knospe@plasmatreat.de
SUMMARY PLAST EUROPE
In-line Plasma
Process
SURFACE TECHNOLOGY. The Openair plasma pro-
cess has, for some years now, been creating a
variety of new applications, especially for the
cleaning, activation and coating of moulded parts
and film. Now, a modular system has been devel-
oped for the in-line pretreatment of PP film that
works with flexible widths and allows a high
level of activation.
NOTE: You can read the complete article
by entering the document number PE103416
on our website at www.kunststoffe.de/pe
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