Betriebsfestigkeit Bauteile Sicher Auslegen 1 Aufl 9783658311681 9783658311698 Compress

Sebastian Götz
Klaus-Georg Eulitz
Betriebsfestigkeit
Bauteile sicher auslegen!
Betriebsfestigkeit
Sebastian Götz · Klaus-Georg Eulitz
Betriebsfestigkeit
Bauteile sicher auslegen!
Sebastian Götz Klaus-Georg Eulitz
HTW Berlin Institut für Festkörpermechanik
Berlin, Deutschland Technische Universität Dresden
Sebastian.Goetz@HTW-Berlin.de Dresden, Deutschland
ISBN 978-3-658-31168-1 ISBN 978-3-658-31169-8 (eBook)

https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8
Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibliografie;

detaillierte bibliografische Daten sind im Internet über http://dnb.d-nb.de abrufbar.
© Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH, ein Teil von Springer Nature 2020
Das Werk einschließlich aller seiner Teile ist urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung, die nicht
ausdrücklich vom Urheberrechtsgesetz zugelassen ist, bedarf der vorherigen Zustimmung des Verlags.
Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Bearbeitungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und die
Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen.
Die Wiedergabe von allgemein beschreibenden Bezeichnungen, Marken, Unternehmensnamen etc. in diesem
Werk bedeutet nicht, dass diese frei durch jedermann benutzt werden dürfen. Die Berechtigung zur Benutzung
unterliegt, auch ohne gesonderten Hinweis hierzu, den Regeln des Markenrechts. Die Rechte des jeweiligen
Zeicheninhabers sind zu beachten.
Der Verlag, die Autoren und die Herausgeber gehen davon aus, dass die Angaben und Informationen in
diesem Werk zum Zeitpunkt der Veröffentlichung vollständig und korrekt sind. Weder der Verlag, noch
die Autoren oder die Herausgeber übernehmen, ausdrücklich oder implizit, Gewähr für den Inhalt des
Werkes, etwaige Fehler oder Äußerungen. Der Verlag bleibt im Hinblick auf geografische Zuordnungen und
Gebietsbezeichnungen in veröffentlichten Karten und Institutionsadressen neutral.
Lektorat: Thomas Zipsner

Springer Vieweg ist ein Imprint der eingetragenen Gesellschaft Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH und ist
ein Teil von Springer Nature.
Die Anschrift der Gesellschaft ist: Abraham-Lincoln-Str. 46, 65189 Wiesbaden, Germany
Vorwort
Hält’s oder hält’s nicht? Viele Ingenieure1 aus den Bereichen Entwicklung, Berechnung oder
Versuch sehen sich früher oder später mit genau dieser Fragestellung konfrontiert. Und wenn
es denn hält, schließt sich oft die Frage an, wie sicher das konstruierte Bauteil ist und ob es
nicht etwa überdimensioniert und damit zu schwer und zu teuer sei. Eine Antwort darauf kann
mit Hilfe der Betriebsfestigkeit gefunden werden. Mit ihr wird nachgewiesen, ob ein Bauteil die
geforderte Lebensdauer unter allen im Betrieb auftretenden Belastungen mit ausreichender
Sicherheit erreicht. Häufig erfolgt dieser Nachweis als rechnerischer Festigkeitsnachweis auf
Grundlage von Normen und Richtlinien. Dabei ist es unerlässlich, die Hintergründe und
Anwendungsgrenzen der Verfahren zu kennen und zu verstehen.
Beim Einstieg erscheint die Betriebsfestigkeit durch das Zusammenspiel mit vielen verschie-
denen Fachgebieten, wie z. B. der Technischen Mechanik, der Werkstoffwissenschaft, der
Messtechnik, der Statistik und der Fertigungstechnik, kompliziert und unübersichtlich. Zu-
dem ist die zahlreich vorhandene Literatur zum Thema für den Anfang sehr anspruchsvoll,
teilweise auch zu spezifisch oder behandelt das Thema allein auf der Werkstoffebene ohne
direkten Bezug zum Bauteil. Hier soll unser Buch eine Lücke schließen. Wir bauen dabei auf
den Lehrveranstaltungen zur Betriebsfestigkeit auf, die wir an der TU Dresden und der HTW
Berlin gehalten haben. Eine wichtige Grundlage sind außerdem die über viele Jahre an der
TU Dresden entstandenen Studienbriefe und Übungsaufgaben zur Betriebsfestigkeit.
Wir richten uns an Studierende aller ingenieurwissenschaftlicher Fachrichtungen, die sich
mit der Auslegung und dem Festigkeitsnachweis von Bauteilen befassen. Dazu zählen viele
Studienrichtungen des Maschinenbaus, wie der Leichtbau, die Fahrzeugtechnik und der
allgemeine Maschinenbau, aber z. B. auch der konstruktive Ingenieurbau. Angesprochen sind
weiterhin Ingenieure in der beruflichen Praxis, die ihre Kenntnisse auffrischen oder vertiefen
wollen. Aufgrund des thematischen Aufbaus im Sinne eines Lehrbuchs ist es möglich, sich den
Inhalt einerseits sukzessive in aufeinander aufbauenden Kapiteln zu erarbeiten, andererseits
können bestimmte Themen auch gezielt anhand einzelner Kapitel nachgeschlagen werden.
Bei diesem Buch haben uns viele Personen unterstützt. Unser herzlicher Dank gilt Herrn
Dr.-Ing. Peter Hantschke, Herrn Prof. Dr.-Ing. Roland Rennert, Frau Dr.-Ing. Katrin Fuhr-
mann und Herrn Prof. Dr.-Ing. habil. Dieter Joensson. Ganz besonders möchten wir uns bei
1
Wir haben uns aus Gründen der Lesbarkeit für die Verwendung des generischen Maskulinums entschieden.
Mit der Formulierung »der Ingenieur« meinen wir selbstverständlich »die Ingenieurin« und »den Ingenieur«
gleichermaßen. Wir bitten die Leserinnen und Leser dafür um Verständnis.
v
vi Vorwort
Herrn Dr.-Ing. Franz Ellmer für die zahlreichen Diskussionen und konstruktiven Beiträge
bedanken. Seine fachliche Expertise sowie sein großer Überblick zu Veröffentlichungen und
Forschungsberichten waren für uns eine große Hilfe.
Der HTW Berlin sei ausdrücklich für die großzügige Unterstützung bei der Erstellung des
Buches gedankt. Den Mitarbeitern des Springer Vieweg Verlages, allen voran Herrn Thomas
Zipsner aus dem Lektorat Maschinenbau, danken wir für die angenehme und konstruktive
Zusammenarbeit sowie die vielen wertvollen Anregungen.
Markkleeberg, Sebastian Götz,

Radebeul, Klaus-Georg Eulitz
im Juli 2020
Verzeichnis wichtiger Formelzeichen
a Auslastungsgrad H Summenhäufigkeit
a BK Auslastungsgrad des Ermüdungsfes- Hges Umfang eines Amplitudenkollektivs
tigkeitsnachweises I Regelmäßigkeitsfaktor eines BZV
a d,m ,a d,p Konstanten für technologischen Grö- j Sicherheitszahl, Sicherheitsfaktor
ßenfaktor jD Gesamtsicherheitsfaktor (FKM-
a SK Auslastungsgrad des statischen Fes- Richtlinie)
tigkeitsnachweises j ges Gesamtsicherheitszahl
A Querschnittsfläche bzw. Bruchdeh- jF Sicherheitszahl für Streuung der Fes-
nung tigkeit bzw. Sicherheit gegen Fließen
C Konstante der Wöhlerliniengleichung jN Sicherheitszahl in Lebensdauerrich-
bzw. der Rissfortschrittsgleichung tung
C m ,C s Hilfsgrößen zur Schätzung des Stan- jS Sicherheitszahl in Beanspruchungs-
dardfehlers richtung
C O ,C O,σ Oberflächenfaktor k Exponent der Wöhlerlinie bzw. Dukti-
C O,τ litätskoeffizient bzw. Varianzkenngrö-
d Proben-/Bauteildurchmesser bzw. ße bei IABG-Methode
Stufenabstand im Treppenstufenver- k∗ Exponent der Wöhlerlinie nach Ab-
such knickpunkt
′
D Schädigung K zyklischer Verfestigungskoeffizient
d eff effektiver Durchmesser K BK Betriebsfestigkeitsfaktor
D Koll Schädigung eines Kollektivdurchlaufs K d,m ,K d,p technologischer Größenfaktor
Dm mittlere Schädigungssumme Kf Kerbwirkungszahl
D rel relative Schädigungssumme aus Ver- K̃ f Schätzwert der Kerbwirkungszahl
gleich mit Versuch Kp plastische Formzahl
D̄ rel mittlere relative Schädigungssumme K R,σ , K R,τ Rauheitsfaktor
fR Verfestigungsfaktor (FKM-Richtlinie) Kt Formzahl
f W,σ Zugdruckwechselfestigkeitsfaktor K T,D Temperaturfaktor für die Wechselfes-
f W,τ Schubwechselfestigkeitsfaktor tigkeit
g Gewichtungsfaktor bei Probit- KV Randschichtfaktor
Methode K WK,σ , Konstruktionsfaktor
G bezogener Spannungsgradient (FKM- K WK,τ
Richtlinie) KI Spannungsintensitätsfaktor für Mo-
h Klassenhäufigkeit bzw. Mehrachsig- dus I
keitsgrad ΔK I Schwingbreite des Spannungsintensi-
vii
viii Verzeichnis wichtiger Formelzeichen
tätsfaktors, Modus I Rm Zugfestigkeit

ΔK I,th Schwellwert des zyklischen Span- Rz mittlere Oberflächenrauigkeit nach
nungsintensitätsfaktors, Modus I DIN 4768
L el elastische Traglast s empirische Standardabweichung
L pl vollplastische Traglast sg Gleitschichtdicke
M ,M σ , Mittelspannungsempfindlichkeit s lg Standardabweichung des logarith-
Mτ mierten Merkmalswertes
M σ,E Eigenspannungsempfindlichkeit bei sm Standardfehler des Mittelwerts
Normalspannungen ss Standardfehler der Standardabwei-
n Stützzahl bzw. Stichprobenumfang chung
bzw. Exponent für Blechdickenein- sR Reststreuung, Standardfehler
fluss sx y Kovarianz
nσ werkstoffmechanische Stützzahl S Nennspannung
n′ zyklischer Verfestigungsexponent Sa Nennspannungsamplitude
n pl plastische Stützzahl (allgemein) Sa Kollektivhöchstwert
n pl,glob plastische Stützzahl für globales Ver- S a,ers Ersatznennspannungsamplitude
sagen SD Dauerfestigkeit als Nennspannung
n pl,lok plastische Stützzahl für lokales Versa- S DK Amplitude der Bauteildauerfestigkeit
gen als Nennspannung
N Lastzyklenzahl Sm Mittelspannung als Nennspannung
NB Bruchlastzyklenzahl im Wöhlerver- t Blechdicke bzw. Quantile der t -
such Verteilung
ND Knickpunktlastzyklenzahl, Übergang TN Streuspanne in Lebensdauerrichtung
zur Dauerfestigkeit Tσ , TS Streuspanne in Spannungsrichtung
NG Grenzlastzyklenzahl im Wöhlerver- u Quantil der standardisierten Normal-
such verteilung
PA Ausfallwahrscheinlichkeit v Variationskoeffizient bzw. Völligkeits-
PÜ Überlebenswahrscheinlichkeit maß
q Duktilitätsfaktor (FKM-Richtlinie) V Volumen bzw. Hauptspannungsver-
r relative Klassenhäufigkeit bzw. An- hältnis
zahl der Brüche im Versuch V90 % hochbeanspruchtes Volumen mit
r ref Referenzradius (Kerbspannungskon- mindestens 90 % der Maximalspan-
zept) nung
R Spannungsverhältnis bzw. relative w Lebensdauer in Kollektivwiederho-
Summenhäufigkeit lungen
R̄ Spannungsverhältnis eines Amplitu- x Merkmalswert, Messgröße
denkollektivs X Merkmalsgröße
Re Streckgrenze, Fließgrenze x̄ arithmetischer (empirischer) Mittel-
Rp Fließgrenze in FKM-Richtlinie wert einer Stichprobe
R p0,2 0,2 %-Dehngrenze x̄ G geometrischer (empirischer) Mittel-
R p,ers Ersatzstreckgrenze wert einer Stichprobe
Verzeichnis wichtiger Formelzeichen ix
Δε Gesamtdehnungsschwingbreite σhs Strukturspannung bei Schweißver-

ε0 Minimum der ertragbaren Dehnung bindungen
(FKM-Richtlinie) σk Kerbspannung bei Schweißverbin-
εa,el elastischer Anteil der Dehnungsamp- dungen
litude σm Mittelspannung
εa,pl plastischer Anteil der Dehnungsamp- σmax Maximalspannung
litude σn lokale Nennspannung bei Schweiß-
εa,t Gesamtdehnungsamplitude (totale verbindungen
Dehnungsamplitude) σo Oberspannung
εertr ertragbare Dehnung σSch Amplitude der Schwellfestigkeit
εlin.-el. linear-elastisch berechnete Dehnung σSK statische Bauteilfestigkeit
εref Referenzdehnung (FKM-Richtlinie) σu Unterspannung
κ Weibull-Exponent σW Amplitude der Zug-Druck-
μ Mittelwert der Grundgesamtheit Wechselfestigkeit
ν Formparameter Kollektivform σWK Amplitude der Bauteil-Wechselfestigkeit
ρ Kerbradius σw,T Warmwechselfestigkeit
σ Kerbspannung bzw. Standardabwei- σV Vergleichsspannung (allgemein)
chung der Grundgesamtheit σ⊥ Normalspannung senkrecht zur
Δσ Schwingbreite der Spannung (Dop- Schweißnaht
pelamplitude) τ Schubspannung
σ1 ,σ2 ,σ3 Hauptspannungen τF Schubfließspannung
σa Spannungsamplitude τW Amplitude der Schub-Wechselfestigkeit
σa,i Spannungsamplitude einer Kollek- τWK Schub-Bauteilwechselfestigkeit
tivstufe τ⊥ Schubspannung senkrecht zur
σAK Amplitude der Bauteil-Dauerfestigkeit Schweißnaht
in FKM-Richtlinie τ∣∣ Schubspannung parallel zur Schweiß-
σD Amplitude der Dauerfestigkeit naht
σDK Amplitude der Bauteil-Dauerfestigkeit ϕ Winkelorientierung einer Schnittebe-
σE Eigenspannung ne
σeff effektive Spannung (TCD) χ′ bezogener Spannungsgradient
2
σh hydrostatische Spannung χ Quantil der χ2 -Verteilung
Abkürzungsverzeichnis
BLNV Betriebslastennachfahrversuch KM konsequente Miner-Regel

BZV Beanspruchungs-Zeit-Verlauf LZ Liu/Zenner Modifikation der Miner-
DABEF Datensammlung Betriebsfestigkeit Regel
DIN Deutsches Institut für Normung MKS Mehrkörpersimulation
DWL Dehnungswöhlerlinie MM modifizierte Miner-Regel
EBK Erstbelastungskurve NH Normalspannungshypothese
EM elementare Miner-Regel OM originale Miner-Regel
FEM Finite-Elemente-Methode RMS Root Mean Square
FE Finite-Elemente SH Schubspannungshypothese
FKM Forschungskuratorium Maschinen- TCD Theory of Critical Distances
bau TGL Technische Normen, Gütevorschrif-
GEH Gestaltänderungsenergiehypothese ten und Lieferbedingungen
HCM Hysteresis-Counting-Method VDI Verein Deutscher Ingenieure
IfL Institut für Leichtbau und ökonomi- VHCF Very High Cycle Fatigue
sche Verwendung von Werkstoffen WL Wöhlerlinie
IIW International Institute of Welding ZSD zyklische Spannungs-Dehnungs (Kur-
IMA Materialforschung und Anwendungs- ve)
technik GmbH
xi
Inhaltsverzeichnis
Verzeichnis wichtiger Formelzeichen vii
Abkürzungsverzeichnis xi
1 Einleitung 1
1.1 Einordnung der Betriebsfestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Historische Entwicklung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Ziele und Aufbau des Buches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4 FKM-Richtlinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2 Schwingfestigkeit 11
2.1 Phänomen der Materialermüdung bei Metallen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1.1 Phasen der Materialermüdung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1.2 Charakteristik des Ermüdungsbruchs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2 Grundlegende Begriffsdefinitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.1 Belastung, Beanspruchung und Beanspruchbarkeit . . . . . . . . . . . . 14
2.2.2 Kenngrößen eines Schwingspiels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.3 Zyklische Spannungs-Dehnungs-Kurve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3 Beanspruchbarkeit bei konstanter Amplitude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.1 Wöhlerlinie, Zeit- und Dauerfestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.2 Mittelspannungseinfluss und Dauerfestigkeitsschaubilder . . . . . . . . 24
2.3.2.1 Smith-Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3.2.2 Haigh-Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3.2.3 Mittelspannungsempfindlichkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3.2.4 Modifiziertes Haigh-Diagramm nach FKM-Richtlinie . . . . . . 29
2.3.3 Streuung der Schwingfestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.4 Grundgedanke der linearen Schadensakkumulation . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.5 Verständnisfragen und Aufgaben zu Kapitel 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3 Einflüsse auf die Schwingfestigkeit und deren Abschätzung 37

3.1 Werkstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2 Größeneinfluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3 Kerben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3.1 Kerb- und Stützwirkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
xiii
xiv Inhaltsverzeichnis
3.3.2 Stützzahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.4 Oberflächenrauigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.5 Eigenspannungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.6 Oberflächenverfestigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.7 Umgebungsmedien und Korrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.8 Frequenzeinfluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.9 Temperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.10 Bauteilwechselfestigkeit und Konstruktionsfaktor nach FKM-Richtlinie . . . . 63
4 Statistische Grundlagen 67
4.1 Einleitung und Grundbegriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.2 Beschreibung von Stichproben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.3 Statistische Verteilungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.3.1 Normalverteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.3.1.1 Dichte- und Verteilungsfunktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.3.1.2 Standardisierte Normalverteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.3.1.3 Log-Normalverteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.3.2 Weitere Verteilungen für stetige Zufallsgrößen . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.3.3 Binomialverteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.4 Lineare Regressionsrechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.5 Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.6 Vertrauensbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.6.1 Vertrauensbereich des Mittelwertes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.6.2 Vertrauensbereich der Standardabweichung . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.6.3 Vertrauensbereich für Regressionsgeraden . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.7 Sicherheitszahl für Ausfall- und Vertrauenswahrscheinlichkeit . . . . . . . . . . 90
4.7.1 Sichere Festigkeitskennwerte und nicht streuende Beanspruchung . . . 91
4.7.2 Geschätzte Festigkeitskennwerte und nicht streuende Beanspruchung . 91
4.7.3 Streuung von Festigkeit und Beanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5 Lastannahme 95
5.1 Beanspruchungs-Zeit-Verlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.2 Klassier- und Zählverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.2.1 Einparametrische Zählverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.2.1.1 Spitzenwertzählung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.2.1.2 Klassengrenzenüberschreitungszählung . . . . . . . . . . . . . . 102
5.2.1.3 Momentanwertzählung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Inhaltsverzeichnis xv
5.2.1.4 Verweildauerzählung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

5.2.1.5 Bereichspaarzählung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.2.2 Rainflow-Zählung als zweiparametrisches Verfahren . . . . . . . . . . . . 105
5.2.3 Fazit zu den Zählverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.3 Bemessungskollektive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.3.1 Ersatzamplitudenkollektiv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.3.2 Kenngrößen und Darstellung von Amplitudenkollektiven . . . . . . . . . 112
5.3.3 Extrapolation von gemessenen Kollektiven . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.3.4 Sonderereignisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.3.5 Ermittlung von Gesamtkollektiven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
6 Bauteilbeanspruchung 123
6.1 Beanspruchungsgrößen spannungsbasierter Festigkeitskonzepte . . . . . . . . 123
6.2 Spannungszustand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
6.2.1 Spannungsvektor und Spannungstensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
6.2.2 Festigkeitshypothesen und Vergleichsspannungen . . . . . . . . . . . . . 130
6.2.3 Beanspruchung an Kerben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
6.3 FEM zur Spannungsermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.4 Beanspruchungsermittlung an geschweißten Bauteilen . . . . . . . . . . . . . . 143
6.4.1 Nennspannungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
6.4.2 Strukturspannungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
6.4.3 Kerbspannungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
6.5 Verständnisfragen zu Kapitel 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
7 Rechnerischer Statischer Festigkeitsnachweis 153

7.1 Aufbau und Nachweisführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
7.2 Bauteilfestigkeit und Einflussgrößen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
7.3 Plastische Stützwirkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
7.4 Geschweißte Bauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
7.5 Sicherheitsfaktoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8 Rechnerischer Dauerfestigkeitsnachweis 175

8.1 Abgrenzung zum Zeit- und Betriebsfestigkeitsnachweis . . . . . . . . . . . . . . 175
8.2 Proportionale und nichtproportionale Beanspruchungen . . . . . . . . . . . . . 176
8.3 Nachweisführung bei einachsiger und proportionaler Beanspruchung . . . . . 179
8.3.1 Experimentell ermittelte Bauteildauerfestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . 179
8.3.2 Abgeschätzte Bauteildauerfestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
xvi Inhaltsverzeichnis
8.4 Stützwirkungskonzepte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

8.4.1 Konzepte basierend auf dem Spannungsgradienten . . . . . . . . . . . . 185
8.4.2 Konzept des höchstbeanspruchten Werkstoffvolumens . . . . . . . . . . 188
8.4.3 Statistischer Größeneinfluss nach Fehlstellenmodell . . . . . . . . . . . . 190
8.4.4 Theory of Critical Distances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
8.4.5 Werkstoffmechanische Stützzahl in der FKM-Richtlinie . . . . . . . . . . 194
8.4.6 Fazit zu Stützzahlkonzepten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
8.5 Mittelspannungsbewertung und Überlastungsfälle . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
8.6 Geschweißte Bauteile und IIW-Empfehlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
8.6.1 Wöhlerlinien und FAT-Klassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
8.6.2 Nennspannungskonzept . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
8.6.3 Strukturspannungskonzept . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
8.6.4 Kerbspannungskonzept . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
8.6.5 Berechnung nach FKM-Richtlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
8.7 Behandlung nichtproportionaler mehrachsiger Beanspruchungen . . . . . . . 211
8.7.1 Methode der kritischen Schnittebene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
8.7.2 Schubspannungsintensitätshypothese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
8.8 Sicherheitsfaktoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
9 Rechnerischer Betriebsfestigkeitsnachweis 225

9.1 Bauteilwöhlerlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
9.2 Schadensakkumulation und Lebensdauerlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
9.3 Modifikationen der Miner-Regel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
9.3.1 Elementare Miner-Regel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
9.3.2 Modifizierte Miner-Regel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
9.3.3 Konsequente Miner-Regel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
9.3.4 Modifikation nach Liu und Zenner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
9.3.5 Berechnete Lebensdauerlinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
9.4 Treffsicherheit der Lebensdauerabschätzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
9.5 Relative Miner-Regel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
9.6 Umsetzung in der FKM-Richtlinie, Betriebsfestigkeitsfaktor . . . . . . . . . . . 250
9.7 Nachweisart und Konstruktionsprinzipien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
9.7.1 Art des Nachweises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
9.7.2 Werkstoffauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
9.7.3 Konstruktionsprinzipien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
9.7.3.1 Schwingbruchsichere Konstruktion . . . . . . . . . . . . . . . . 259
9.7.3.2 Schadenstolerante Konstruktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
9.8 Aufgaben und Verständnisfragen zu Kapitel 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
Inhaltsverzeichnis xvii
10 Experimenteller Festigkeitsnachweis 267

10.1 Ermittlung der Zeitfestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
10.1.1 Wöhlerversuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
10.1.2 Horizontmethode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
10.1.3 Perlenschnurmethode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
10.2 Ermittlung der Dauer- und Langzeitfestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
10.2.1 Treppenstufenverfahren mit Auswertung nach Hück . . . . . . . . . . . . 282
10.2.2 Probit-Methode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
10.2.3 Einschätzung und weitere Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
10.2.4 Abschätzung aus der Zeitfestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
10.3 Betriebslastennachfahrversuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
10.4 Aufgaben und Verständnisfragen zu Kapitel 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
Anhang 305
11 Bruchmechanische Grundlagen 305

11.1 Spannungen an der Rissspitze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
11.2 Stabiles Risswachstum bei zyklischer Beanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . 308
11.3 Verhalten kurzer Risse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
12 Grundzüge des elastisch-plastischen Kerbgrundkonzepts 315

12.1 Einleitung und Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
12.2 Kerbgrundbeanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
12.3 Schädigungsbewertung und Lebensdauerabschätzung . . . . . . . . . . . . . . 319
12.4 Berücksichtigung weiterer Bauteileinflüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
12.5 Abschätzung der zyklischen Materialparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
12.6 FKM-Richtlinie (nichtlinear) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
13 Erfahrungswerte zur Streuung der Schwingfestigkeit 329
14 Ergebnisse der Aufgaben 331
Literaturverzeichnis 337
Stichwortverzeichnis 359
1 Einleitung
1.1 Einordnung der Betriebsfestigkeit
Der Festigkeitsnachweis von Konstruktionen und Bauteilen gehört zu den Grundaufgaben

des Ingenieurs. Er muss nachweisen, ob ein Bauteil allen im Lebenszyklus auftretenden
Belastungen mit ausreichender Sicherheit versagensfrei standhält. Dem gegenüber steht die
ökonomische Forderung nach geringen Kosten bei der Herstellung und insbesondere im
Automobilbau nach leichten Konstruktionen. Dieser scheinbare Widerspruch ist mit den in
diesem Buch beschriebenen Methoden der Betriebsfestigkeit lösbar.
Unter dem Begriff Betriebsfestigkeit werden im heutigen Verständnis neben der Festigkeit
bei variabler Belastung u. a. auch die statische Festigkeit, die Zeit- und Dauerfestigkeit so-
wie die Festigkeit unter Überlasten, Kriechbelastungen und Verschleiß verstanden. Kurzum
sie behandelt das Festigkeitsverhalten von Bauteilen unter allen im Betrieb auftretenden
Belastungen.
Das Hauptaugenmerk liegt aber auf der Behandlung ermüdungsbruchgefährdeter Bauteile.
Veränderliche Belastungen verursachen in Bauteilen veränderliche Beanspruchungen, die
zur Materialermüdung und letztendlich zum Bruch führen können. Die Schwingfestigkeit
beschreibt das Ermüdungsverhalten unter einer Beanspruchung mit konstanter Spannungs-
amplitude und Mittelspannung. Die Betriebsfestigkeit im ursprünglichen Sinne dagegen
behandelt das Ermüdungsverhalten unter variabler Beanspruchung, bei der unterschiedlich
große Amplituden und verschiedene Mittelspannungen auftreten können. Sie entwickelte
sich als eigenes Fachgebiet aus der Notwendigkeit, z. B. bei Flugzeugen leichter zu bauen
und damit auch Beanspruchungen oberhalb der Dauerfestigkeit zuzulassen und dabei gleich-
zeitig die geforderte Bauteillebensdauer zu gewährleisten. Die Betriebsfestigkeit hat somit
die sichere und wirtschaftliche Bemessung ermüdungsbruchgefährdeter Bauteile für eine
begrenzte Lebensdauer unter Betriebsbelastungen zum Ziel.
Schütz [68] beschreibt die Aufgabe der Betriebsfestigkeit besonders zutreffend und prägnant
als die
[. . . ] Dimensionierung [von Bauteilen] auf begrenzte, jedoch ausreichende Le-
bensdauer unter variablen Beanspruchungen [. . . ].
Und genau das trifft den Kern des Fachgebiets. Während früher vorwiegend ruhende Kon-
struktionen rein statisch bemessen wurden und variabel belastete Bauteile dauerfest, ist es
S. Götz und K.-G. Eulitz, Betriebsfestigkeit, 1
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_1
2 1 Einleitung
erst mit der betriebsfesten Auslegung möglich das Leichtbaupotential einer Konstruktion voll
auszuschöpfen. Hohe seltenere Belastungen oberhalb der Dauerfestigkeit können zugelassen
werden und gleichzeitig wird die geforderte Lebensdauer eines Bauteils erreicht.
Die rechnerische, betriebsfeste Dimensionierung von Bauteilen umfasst die drei folgenden
Teilaspekte:
• Analyse im Betrieb auftretender Belastungen und Beanspruchungen
Das Belastungskollektiv beinhaltet alle Belastungsamplituden eines Bauteils geordnet
nach Größe und Häufigkeit und ist die zentrale Eingangsgröße für den Nachweis der
Betriebsfestigkeit. Mit der Bauteilgeometrie (Gestalt) lässt sich daraus das Beanspru-
chungskollektiv ermitteln.
• Ermittlung ertragbarer Spannungen im Bauteil
Die Wöhlerlinie eines Bauteils beschreibt dessen Schwingfestigkeit und die ertragbaren
Lastzyklen abhängig von einer konstanten Beanspruchungsamplitude. In der Bauteil-
wöhlerlinie müssen alle Einflussgrößen auf das Ermüdungsverhalten berücksichtigt
sein.
• Hypothese zur Schadensakkumulation
Sie ermöglicht die Auslegung von variabel beanspruchten Bauteilen anhand ihrer Wöh-
lerlinie. Damit werden Bauteile für eine bestimmte Lebensdauer und nicht nur für eine
bestimmte Belastungshöhe bemessen.
Konzepte der Betriebsfestigkeit

Die genaueste Aussage über die Lebensdauer eines Bauteils liefert der Betriebslastennach-
fahrversuch am konkreten Bauteil, bei dem die im realen Betrieb auftretenden Lasten direkt
auf das Bauteil aufgebracht werden. Dies ist aus Zeit- und Kostengründen meist nicht möglich
und der Nachweis muss rechnerisch erfolgen. Darauf legt auch dieses Buch den Schwerpunkt.
In der praktischen Anwendung sind dafür prinzipiell drei verschiedene Konzepte relevant.
1. Elastische, spannungsbasierte Konzepte
Die Beanspruchung im Bauteil wird unter Annahme linearelastischen Materialverhal-
tens berechnet. Dies können Nennspannungen, Kerbspannungen oder Strukturspan-
nungen (bei Schweißverbindungen) sein. Die Bauteilwöhlerlinie kann aus Werkstoff-
kennwerten abgeschätzt oder experimentell ermittelt werden. Typische Anwendungs-
bereiche sind hochzyklisch beanspruchte Bauteile im Maschinen- und Anlagenbau.
2. Das elastisch-plastische Kerbgrundkonzept
Als kennzeichnend für die Materialermüdung wird der elastisch-plastische (örtliche)
Spannungs-Dehnungsverlauf betrachtet, welcher aus der Last-Zeit-Folge der Belastung
und der Bauteilfließkurve berechnet wird. Die Kennwerte werden experimentell an
einachsig belasteten und elastisch-plastisch beanspruchten Werkstoffproben ermittelt
oder aus statischen Festigkeitskennwerten abgeschätzt. Die Lebensdauern gelten für
1.1 Einordnung der Betriebsfestigkeit 3
den technischen Anriss. Das Kerbgrundkonzept wird besonders für niederzyklisch

beanspruchte Bauteile mit großen Beanspruchungsamplituden eingesetzt, z. B. im
Behälterbau.
3. Das Bruchmechanikkonzept
Die Lebensdauer eines Bauteils mit Anfangsriss wird bruchmechanisch über das Riss-
fortschrittsverhalten des Werkstoffs berechnet. Das Konzept findet vor allem Anwen-
dung bei der Ermittlung von Restlebensdauern und Inspektionsintervallen von Bautei-
len z. B. im Flugzeugbau.
Dieses Buch widmet sich den unter Punkt 1 aufgeführten elastischen, spannungsbasierten
Konzepten, wie sie im Maschinenbau hauptsächlich angewendet werden. Die Annahme
linearelastischen Materialverhaltens ist für viele mit veränderlichen oder mit konstanten
Amplituden beanspruchte Bauteile eine akzeptable Näherung. Sie werden für Lebensdauern
mit hohen Lastzyklenzahlen ausgelegt. Dabei sind nur Beanspruchungen ertragbar, bei denen
plastische Dehnungen lokal auf den Kerbbereich begrenzt sind.
Im Anhang sind die wichtigsten Grundlagen des Kerbgrund- und des Bruchmechanikkonzep-
tes beschrieben.
Literaturübersicht
Zu den Themen der Betriebsfestigkeit existiert eine große Anzahl an Fachbüchern. Deshalb
kann der nachfolgende Überblick gezwungenermaßen nur ein subjektiver sein. Als Standard-
werke im deutschsprachigen Raum können zweifellos Betriebsfestigkeit von Haibach [25]
sowie Ermüdungsfestigkeit von Radaj und Vormwald [54] angesehen werden. Sie behandeln
umfassend und mit großer fachlicher Tiefe die Themen der Betriebsfestigkeit, setzen aller-
dings beim Leser eine gewisse fachspezifische Vorbildung voraus. Ein dazu vergleichbares
englischsprachiges Buch ist Fatigue of Structures and Materials von Schijve [66]. Darüber
hinaus sind noch [6, 22, 44, 63, 70] zu nennen sowie die Fachbücher [8, 15, 23, 76] aus der
ehemaligen DDR. Weitere englischsprachige Bücher sind [3, 12, 28, 38, 49, 73].
Für einen Einstieg in das Thema Schwingfestigkeit eignen sich z. B. die entsprechenden Kapi-
tel aus Festigkeitslehre - Grundlagen [29] von Issler, Ruoß und Häfele und Einführung in die
Festigkeitslehre [37] von Läpple. Speziell dem Thema Lastannahme widmet sich Zählverfahren
und Lastannahme in der Betriebsfestigkeit [32] von Köhler, Jenne, Pötter und Zenner. Viele
praktische Hinweise zur Anwendung der FKM-Richtlinie auf FEM-Berechnungen sind in
Angewandter Festigkeitsnachweis nach FKM-Richtlinie [81] von Wächter, Müller und Esderts
zu finden. In [51, 52] wird speziell auf die Betriebsfestigkeit von Schweißkonstruktionen ein-
gegangen. Bücher mit besonderem Fokus auf das Ermüdungsverhalten von Werkstoffen sind
[7, 67]. Neben den vielen Fachbüchern gibt es auch einige Fachartikel, in denen ein guter
Überblick zur Betriebsfestigkeit gegeben wird [103, 110, 245, 267].
4 1 Einleitung
1.2 Historische Entwicklung
Die Entwicklung des Wissensgebietes ist direkt mit der Entwicklung der Mess- und Prüftechnik
verknüpft. Die wohl erste Prüfmaschine für Schwingbeanspruchungen wurde von Oberberg-
rat Albert in Clausthal konstruiert, der damit ab 1829 Eisenketten prüfte [101]. Bekannt wurde
er später vor allem durch die damit verbundene Erfindung des Drahtseils. Ermüdungsbrüche
traten aber vor allem bei Achsen auf. Dies führte, wie in [40] berichtet, zur Vorschrift die
eisernen Achsen französischer Postkutschen nach einem Jahr (ungefähr 70.000 km Laufleis-
tung) auf Risse zu überprüfen und gegebenenfalls zu reparieren. Besonders bei Eisenbahnen
führten Achsbrüche zu teils verheerenden Unfällen. Systematische Schwingfestigkeitsunter-
suchungen wurden ab 1860 von August Wöhler an Eisenbahnachsen durchgeführt [301]. Er
konstruierte dafür nicht nur Prüfmaschinen für Axial-, Biege- und Torsionsbelastung, sondern
führte auch Belastungsmessungen im Eisenbahnbetrieb durch [300]. 1870 schlussfolgerte
Wöhler im Abschlussbericht zu seinen Versuchen [302]:
Der Bruch des Materials lässt sich auch durch vielfach wiederholte Schwingungen,
von denen keine die absolute Bruchgrenze erreicht, herbeiführen. Die Differen-
zen der Spannungen, welche die Schwingungen eingrenzen, sind dabei für die
Zerstörung des Zusammenhanges maßgebend. Die absolute Größe der Grenz-
spannungen ist nur in soweit von Einfluss, als mit wachsender Spannung die
Differenzen, welche den Bruch herbeiführen, sich verringern.
Er hat damit erkannt, dass die Schwingbreite der Spannungen bzw. die Spannungsamplitude
entscheidend für die Ermüdung des Materials ist und auch die Mittelspannung Einfluss auf
die Höhe der ertragbaren Spannungen hat. Die grafische Darstellung dieses Zusammenhangs,
welche heute als Wöhlerlinie bezeichnet wird, und deren mathematische Beschreibung in
Form eines Potenzansatzes erfolgte allerdings erst 1910 durch Basquin [104].
Ein wichtiger Schritt zur betriebsfesten Auslegung variabel beanspruchter Bauteile war die
Hypothese der linearen Schadensakkumulation. Sie wurde zwischen 1924 und 1945 gleich
mehrfach erfunden, wird aber nach der Veröffentlichung von Miner 1945 [226] als Miner-Regel
bezeichnet.
Der Begriff und das heute bekannte Konzept der Betriebsfestigkeit sind eng mit dem Na-
men Ernst Gaßner verbunden. Er untersuchte ab 1939 in ersten Betriebsfestigkeitsversuchen
die Wirkung variabler Beanspruchungsamplituden auf die Lebensdauer. Dabei fasste er alle
im Betrieb eines Bauteils auftretenden Belastungen nach Größe und Häufigkeit geordnet
als Belastungskollektiv zusammen und forderte Bauteile für eine vorgegebene Lebensdau-
er und nicht nur für eine bestimmte Belastungshöhe zu bemessen. Seine Veröffentlichung
»Betriebsfestigkeit, eine Bemessungsgrundlage für Konstruktionsteile mit statistisch wech-
selnden Betriebsbeanspruchungen« [150] von 1954 ist die erste geschlossene Darstellung des
Betriebsfestigkeitskonzeptes. Eine rasante Weiterentwicklung des Wissensstandes erfolgte
1.3 Ziele und Aufbau des Buches 5
mit der Entwicklung des Flugzeugbaues und der Automobilindustrie im 20. Jahrhundert.
Die Notwendigkeit zum teilweise extremen Leichtbau hat maßgeblich zur Entwicklung der
heutigen analytischen und experimentellen Methoden der Betriebsfestigkeit geführt. Einen
weiteren Schub erhielt die Betriebsfestigkeit mit der Entwicklung der digitalen Rechentechnik
und deren Einführung in den Prüfanlagenbau.
Noch heute gültig fasst Macherauch [213] den Prozess der Materialermüdung folgendermaßen
zusammen:
Das Ermüdungsverhalten metallischer Werkstoffe ist eng mit dem Auftreten plas-
tischer Verformungen verknüpft. Die Kumulierungen plastischer Wechselver-
formungen, bei denen örtlich Werkstoffumwandlungen, Ausscheidungen, Gefü-
geveränderungen usw. auftreten können, führen zur Bildung mikroskopischer
Ermüdungsrisse, von denen meist einer Ausgangspunkt des die Lebensdauer
begrenzenden Makrorisses ist.
Dabei können die Plastifizierungen auf submikroskopische Bereiche begrenzt sein. In der
Grundlagenforschung zur Materialermüdung wird heute davon ausgegangen, dass sich Mikro-
risse bereits zu einem sehr frühen Zeitpunkt der Ermüdungsschädigung bilden, also lange vor
dem technischen Anriss, und dass die weiteren Schädigungsvorgänge in starkem Maße durch
das Verhalten dieser kleinen Risse geprägt werden. Für die Anwendung am Bauteil steht aber
noch immer der technische Anriss oder das Bauteilversagen durch Bruch im Vordergrund der
Betrachtung.
Für einen umfassenden Überblick zur historischen Entwicklung der Betriebsfestigkeit werden
die Geschichte der Schwingfestigkeit von Schütz [68] sowie Bauteilermüdung von Zenner [84]
(unter besonderer Würdigung der Leistungen Wöhlers) empfohlen.
1.3 Ziele und Aufbau des Buches
Wozu dieses Buch? Diese Frage ist durchaus berechtigt, zeigt doch die kurze Literaturübersicht
am Ende des Abschnitts 1.1, wie viele Fachbücher es bereits zum Thema Betriebsfestigkeit gibt.
Dies ist jedoch kein Fachbuch für den Betriebsfestigkeits-Spezialisten, der aktuelle Trends in
der Forschung oder ein umfassendes Kompendium zum Fachgebiet sucht. Das vorliegende
Buch soll vielmehr die Lücke zwischen einem solchen Fachbuch und den Grundlagenbü-
chern zur Technischen Mechanik und zur Konstruktionslehre schließen. Dabei wurde Wert
auf eine jeweils in sich abgeschlossene Darstellung der einzelnen Teilgebiete gelegt. Viele
Probleme beim Verständnis der Betriebsfestigkeit liegen nach Erfahrung der Autoren auch
darin begründet, dass oftmals statistische Methoden und Zusammenhänge benötigt werden.
Daher werden die zum Verständnis benötigten statistischen Grundlagen in einem eigenen
Kapitel gesondert behandelt.
6 1 Einleitung
Das Hauptanliegen ist es, Studierende und in der Praxis tätige Ingenieure mit der Durchfüh-
rung und den theoretischen Hintergründen des rechnerischen Festigkeitsnachweises vertraut
zu machen. Der rechnerische Festigkeitsnachweis auf Grundlage abgeschätzter Kennwerte
ist der in der Praxis am häufigsten anzutreffende Fall, sei es während des Entwicklungs- und
Konstruktionsprozesses oder zur Freigabe eines fertigen technischen Produktes. Somit stellen
die Kapitel 7 bis 9 zu den rechnerischen Festigkeitsnachweisen sowohl thematisch als auch
im Umfang den Hauptteil des Buches dar. Die Kapitel behandeln
• den statischen Festigkeitsnachweis: bei rein statischer Beanspruchung bzw. nur sehr
geringen veränderlichen Lastanteilen und zur Absicherung gegen Sonder- und Miss-
brauchslasten,
• den Dauerfestigkeitsnachweis: für die Auslegung eines Bauteils für große Lastzyklenzah-
len bzw. auf eine rechnerisch unbegrenzte Lebensdauer im Sinne der Schwingfestigkeit1
• und den Betriebsfestigkeitsnachweis: für eine begrenzte geforderte Lebensdauer bei
variabler Beanspruchung mit Amplituden oberhalb der Dauerfestigkeit.
Für jeden Nachweis wird auf die verschiedenen Konzepte mit der Unterscheidung in experi-
mentell ermittelte oder abgeschätzte Bauteilwöhlerlinien sowie auf Behandlung geschweißter
und nicht geschweißter Bauteile eingegangen.
Abbildung 1.1 zeigt die thematische Zuordnung der einzelnen Buchkapitel am Beispiel des
Betriebsfestigkeitsnachweises. Diese Abbildung mit ihren zahlreichen Beziehungen mag für
den Einsteiger zunächst verwirrend wirken. Die Autoren hoffen aber, dass dieses Buch Klarheit
bringt. Der Aufbau der einzelnen Festigkeitsnachweise wird in den Kapitel 7 bis 9 ausführlich
beschrieben und wenn notwendig, ist auf die vorangegangenen Kapitel verwiesen.
Heute ist die Spannungsberechnung mittels der Finite-Elemente-Methode der Standard im
Maschinenbau. Die so ermittelten Spannungen sind bei linearelastischer Berechnung lokale
Kerbspannungen. Die Bewertung der Spannungen erfolgt daher auch anhand dieser Größen
und nicht wie früher üblich in Nennspannungen unter Anwendung von Form- und Kerbwir-
kungszahlen. Daher werden in diesem Buch auch konsequent Kerbspannungen verwendet.
Ausnahmen sind die Klassier- und Zählverfahren in Kapitel 5 und die experimentellen Metho-
den in Kapitel 10. Die Darstellung erfolgt, wie für diese Gebiete üblich, in Nennspannungen.
Die Bewertung der Spannungen erfolgt in der Praxis häufig mit der FKM-Richtlinie. Daher
bezieht sich dieses Buch auch häufig darauf. Das geschieht in den einzelnen Abschnitten
stets dort, wo es fachlich passt und ist durch den grau hinterlegten Text gekennzeichnet.
So sollen der Zugang zur Richtlinie erleichtert und gleichzeitig die Hintergründe und An-
wendungsgrenzen deutlich werden. Einige Formelzeichen werden in der Richtlinie anders
verwendet als sonst in diesem Buch. So wird die Fließgrenze mit R p , anstatt mit R e bezeichnet
1
Die Lebensdauer kann unabhängig davon auch durch Korrosion oder Verschleiß begrenzt sein.
1.3 Ziele und Aufbau des Buches 7
Bauteil Belastung
Werkstoff Oberfläche Geometrie
Beanspruchungs-
Schwingfestigkeit des Bauteils kollektiv
Spannungszustand
Kapitel 2: Schwingfestigkeit Kapitel 5:

Kapitel 3: Einflüsse auf die Kapitel 6: Lastannahme
Schwingfestigkeit Bauteilbeanspruchung
Sicherheit für geforderte

Lebensdauerabschätzung Ausfallwahrscheinlichkeit
Kapitel 4:
Statistische Grundlagen
Kapitel 9:
Rechnerischer Betriebsfestigkeitsnachweis
Nachweis der
geforderten Lebensdauer
Abb. 1.1: Einordnung der Buchkapitel in den Betriebsfestigkeitsnachweis

8 1 Einleitung
und die Bauteildauerfestigkeit mit σAK anstelle σDK . In den entsprechenden Abschnitten
wurden die Bezeichnungen aus der FKM-Richtlinie übernommen. Dieses Buch bietet aller-
dings keinen Fahrplan nach dem der Festigkeitsnachweis mit der FKM-Richtlinie zu führen
ist und kann diese auch keinesfalls ersetzen. Es ist ein Lehr- und Fachbuch zur Betriebsfes-
tigkeit mit dem Fokus auf den spannungsbasierten Festigkeitsnachweis auf Grundlage von
FEM-Berechnungen mit Anwendungshinweisen zur FKM-Richtlinie.
In zahlreichen Abbildungen werden Wöhlerlinien mit einzelnen Versuchsergebnissen gezeigt.
Dies dient lediglich zur Veranschaulichung der Streuung und der statistischen Auswertung
und die Werte sind synthetisch (fiktiv). Die Autoren haben sich dazu entschieden keine
konkreten Versuchsergebnisse zu verwenden, damit diese nicht vorschnell zur Bauteilausle-
gung herangezogen werden, ohne genaue Kenntnis zu den Versuchsbedingungen und den
verwendeten Bauteilen und Proben zu haben. Dazu zählen z. B. Werkstoffzustand, Belas-
tungsart, Geometrie, Versagenskriterium und Umgebungsmedien. In Kapitel 3 werden die
verschiedenen Einflüsse auf die Schwingfestigkeit metallischer Bauteile und Proben ausführ-
lich beschrieben. Konkrete Versuchsergebnisse in Form von Einzelversuchen, Wöhlerlinien
oder Lebensdauerlinien sind u. a. in [131, 133, 134, 181] zu finden.
1.4 FKM-Richtlinien
In der ehemaligen DDR war Dresden ein Zentrum der Betriebsfestigkeit. Hier hatte das Insti-
tut für Leichtbau (IfL) seinen Sitz, das aus den 1961 geschlossenen Dresdener Flugzeugwerken
hervorging und an der TU Dresden wurde 1971 erstmalig an einer deutschen Hochschule
eine Professur für Technische Mechanik und Betriebsfestigkeit eingerichtet. Eine der Auf-
gaben des IfL war die Erarbeitung von DDR-Standards für den Leichtbau. So entstanden
auch die TGL-Standards [88, 89, 90] zur Betriebsfestigkeit. Sie sind im Leichtbau-Handbuch
des IfL [26] zusammenfassend dargestellt. Durch die Fachzeitschrift IfL-Nachrichten wur-
den diese Forschungsergebnisse auch in Westdeutschland bekannt. Der Initiative von Prof.
Zenner (TU Clausthal) ist es zu verdanken, dass sie nach der politischen Wende nicht in
Vergessenheit gerieten. Er initiierte mehrere öffentlich geförderte Forschungsvorhaben beim
Forschungskuratorium Maschinenbau (FKM) im Arbeitskreis Bauteilfestigkeit, mit dem Ziel
ein einheitliches Regelwerk für den rechnerischen Festigkeitsnachweis für Maschinenbauteile
zu entwickeln. So entstand unter Federführung der aus dem IfL hervorgegangenen IMA Mate-
rialforschung und Anwendungstechnik GmbH 1994 die erste Auflage der Richtlinie für den
rechnerischen Festigkeitsnachweis für Maschinenbauteile [93, 162]. Neben den TGL-Standards
fanden dort auch andere Regelwerke wie z. B. VDI 2226, DIN 18800 oder IIW-Empfehlungen
Eingang. Die FKM-Richtlinie wurde und wird ständig durch zahlreiche Forschungsvorhaben
weiterentwickelt und liegt ab 2020 in der 7. Auflage vor.
1.4 FKM-Richtlinien 9
Kapitel 0
Allgemeines
Nachweis mit Nennspannungen Nachweis mit örtlichen Spannungen
Kapitel 1 Kapitel 2
Statischer Festigkeitsnachweis Statischer Festigkeitsnachweis
Kapitel 3 Kapitel 4
Ermüdungsfestigkeitsnachweis Ermüdungsfestigkeitsnachweis
Kapitel 5 Kapitel 6 Kapitel 7 Kapitel 8

Anhänge Beispiele Formelzeichen Änderungen
Abb. 1.2: Aufbau der FKM-Richtlinie
Die aktuell 7. Auflage der FKM-Richtlinie [95] erlaubt den einheitlichen rechnerischen Festig-
keitsnachweis von nichtgeschweißten und geschweißten Bauteilen aus Stahl-, Eisenguss- und
Aluminiumwerkstoffen im Maschinen- und Anlagenbau. Der Anwender kann allein aufgrund
von Kennwerten aus dem Zugversuch durchgängig den statischen Festigkeitsnachweis und
den Ermüdungsfestigkeitsnachweis führen. Abhängig von der Beanspruchungscharakteristik
kann der Ermüdungsfestigkeitsnachweis als Dauerfestigkeitsnachweis, Zeitfestigkeitsnach-
weis oder Betriebsfestigkeitsnachweis erfolgen. Im Aufbau zeichnet sich die Richtlinie durch
einen lückenlosen, durchgängigen Berechnungsalgorithmus aus, so dass dem Anwender
wenig eigene Entscheidungen abverlangt werden.
Die Beanspruchungen im Bauteil werden linearelastisch berechnet, weshalb der Festigkeits-
nachweis mit der FKM-Richtlinie zu den elastischen, spannungsbasierten Konzepten gehört.
Ein großer Vorteil besteht in der Möglichkeit mittels der FEM berechnete Kerbspannungen
als Eingangsgröße für den Nachweis zu verwenden. Diese werden als örtliche Spannungen
bezeichnet. Somit entfällt im Unterschied zu anderen Regelwerken die Notwendigkeit zur De-
finition einer Formzahl, was bei Bauteilen mit komplizierter Geometrie und Belastung häufig
nicht sinnvoll möglich ist. Zusätzlich ist auch der Nachweis mit Nennspannungen möglich.
Damit kann der Festigkeitsnachweis auch für »händische« Spannungsberechnungen unter
Verwendung von Formzahlen erfolgen. Abbildung 1.2 zeigt den Aufbau und die Gliederung
der Richtlinie.
Die Spannungsermittlung selbst ist nicht Bestandteil der Richtlinie, lediglich deren Bewer-
tung in Bezug auf die Bauteilfestigkeit. Das bedeutet, der Anwender ist selbst verantwortlich
für die korrekte Berechnung der Spannungen, z. B. bei der Anwendung der FEM. Einige
10 1 Einleitung
Hinweise dazu sind in Abschnitt 6.3 zu finden. Nachweise gegen Stabilitätsversagen oder
Sprödbruch bei schlagartiger Belastung sind nicht Bestandteil der Richtlinie. Weiterhin gilt
der Ermüdungsfestigkeitsnachweis erst ab Lebensdauern von N > 104 Lastzyklen. Im nie-
derzyklischen Bereich mit N < 104 steigt der Anteil der plastischen Dehnungen, weshalb die
Beanspruchungen nicht mehr linearelastisch berechnet werden können. Diese Fälle sind
in der 2019 erstmals erschienenen FKM-Richtlinie (nichtlinear) [91] abgedeckt, welche das
elastisch-plastische Werkstoffverformungsverhalten berücksichtigt, siehe Abschnitt 12.6. Da-
neben existiert noch die FKM-Richtlinie Bruchmechanischer Festigkeitsnachweis, die sich
mit der Bewertung fehlerbehafteter oder angerissener Bauteile befasst. Es existieren also
insgesamt drei FKM-Richtlinien. Für die praktische Anwendung ist die spannungsbasier-
te FKM-Richtlinie Rechnerischer Festigkeitsnachweis von Maschinenbauteilen von größter
Bedeutung. Sie ist stets gemeint, wenn in diesem Buch von der FKM-Richtlinie die Rede ist.
2 Schwingfestigkeit
Das Gebiet der Schwingfestigkeit beschäftigt sich mit der Festigkeit von Bauteilen unter
zyklischer Beanspruchung mit konstanten Amplituden. Es bildet damit die Grundlage für
die weiteren Themen der Betriebsfestigkeit. Dieses Kapitel stellt die wichtigsten Begriffe und
Zusammenhänge dar, die im weiteren Verlauf des Buches benötigt werden.
2.1 Phänomen der Materialermüdung bei Metallen
Brüche durch Materialermüdung treten als Folge von veränderlicher Beanspruchung, z. B. in

rotierenden Wellen unter Biegung auf. Während der Gewaltbruch nach einmaliger Überschrei-
tung der Bruchfestigkeit bei duktilen Stählen von großen plastischen Verformungen gekenn-
zeichnet ist, tritt der Ermüdungsbruch erst nach einer bestimmten Anzahl von Lastzyklen
und ohne größere plastische Verformungen auf. Dieses Versagen ohne die »Vorankündigung«
einer starken Verformung macht die besondere Sicherheitsrelevanz des Betriebsfestigkeits-
nachweises aus.
2.1.1 Phasen der Materialermüdung
Das Wachstum von Ermüdungsrissen kann bei metallischen Werkstoffen grob in drei Phasen
eingeteilt werden: die Rissentstehung, den stabilen Rissfortschritt und den Restbruch [66].
Phase 1, die Rissentstehung, findet innerhalb einzelner Kristallite meist an der Bauteiloberflä-
che statt. Dabei führen bereits makroskopisch elastische Beanspruchungen zum Fließen und
damit zu irreversiblen plastischen Verformungen, wobei es zu Abgleitungen in den Kristal-
liten in Richtung der maximalen Schubspannung, den Gleitbändern, kommt. Mit weiteren
Lastzyklen entstehen benachbarte Gleitbänder, wobei es an der Oberfläche zu Intrusionen
und Extrusionen kommt. Der Anriss in Form von Mikrorissen entsteht somit entlang der
Gleitbänder unter einem Winkel von 45° zur Richtung der ersten Hauptspannung (Abbil-
dung 2.1). Oft entstehen in Bauteilen aus Konstruktionswerkstoffen Risse auch an Poren und
Oberflächendefekten oder Werkstoffinhomogenitäten wie nichtmetallischen Einschlüssen. In
diesen Fällen kann die Phase der Rissentstehung bereits nach wenigen Lastzyklen beendet
sein.
In Phase 2, dem stabilen Risswachstum, wachsen einer oder mehrere Risse mit jedem Lastzy-
klus senkrecht zur Richtung der ersten Hauptspannung (Abbildung 2.2). Die Risse werden
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_2
12 2 Schwingfestigkeit
σ σ σ
Intrusion
Extrusion
σ σ σ
a) b)
Abb. 2.1: a) Entstehung von Gleitbändern, b) Intrusionen und Extrusionen, nach [66]
als Makrorisse bezeichnet wachsen transkristallin, d. h. durch die Kristallite hindurch. Das
Wachstum hält solange an, bis die verbleibende Querschnittsfläche so klein ist, dass das
Bauteil in Phase 3 durch einen Gewaltbruch versagt. Der Anteil der beiden ersten Phasen an
der Bauteillebensdauer hängt neben vielen anderen Einflüssen von der Werkstofffestigkeit
und der Geometrie des Bauteils ab. Allgemein nimmt bei Stahl der relative Anteil des stabilen
Makrorisswachstums mit steigender Festigkeit und damit geringerer Duktilität ab. Außerdem
ist die Risswachstumsphase 2 bei stark gekerbten Bauteilen anteilig länger als bei schwach
gekerbten.
2.1.2 Charakteristik des Ermüdungsbruchs
In der makroskopischen Betrachtung von Ermüdungsbruchflächen sind vor allem die Merk-
male der Phasen des stabilen Risswachstums und des Restbruchs erkennbar. Die Oberfläche
im Bereich des stabilen Risswachstums ist fein strukturiert, während der Restbruch die raue
Oberfläche eines Gewaltbruchs zeigt. Wenn die Belastung nicht einstufig, also mit konstanter
Belastungsamplitude, sondern durch veränderliche Amplituden erfolgt, zeigt sich das oft in
Form von Rastlinien. Diese entstehen durch den Wechsel zwischen hohen und niedrigen
Belastungen mit Ruhezeiten des Risswachstums.
Aus dem Erscheinungsbild der Bruchfläche lassen sich wichtige Rückschlüsse auf die Art
der Belastung und deren Höhe sowie die mögliche Schadensursache ziehen. Ist die Rest-
bruchfläche sehr klein, hat eine sehr langsame Rissausbreitung stattgefunden und man muss
die Ursache für die Entstehung des Anrisses zu ergründen suchen. Ist der Flächenanteil der
2.1 Phänomen der Materialermüdung bei Metallen 13
Kristallit (Korn)
Rissstillstand
Oberfläche
Phase 1 Phase 2
Rissentstehung Stabiles Risswachstum
Abb. 2.2: Phasen der Rissentstehung und des stabilen Risswachstums, nach [67]
Hohe Beanspruchung, Niedrige Beanspruchung,

Bruch nach geringer Lebensdauer Bruch nach hoher Lebensdauer
mild scharf mild scharf
ungekerbt ungekerbt
gekerbt gekerbt gekerbt gekerbt
Zug schwellend oder wechselnd
Biegung schwellend
Biegung wechselnd
Biegung umlaufend
Abb. 2.3: Ermüdungsbruchflächen nach Jacoby [188]

Rissausbreitung relativ klein, war das Bauteil wahrscheinlich überlastet. Hierbei muss aber
die Duktilität des Werkstoffs berücksichtigt werden, denn spröde Werkstoffe haben generell
eine kleine Anrissfläche. Die Belastungsart ruft eine typische Lage der Anrisse und eine ty-
pische Richtung der Risse hervor. Bei Torsion wachsen Ermüdungsrisse z. B. unter 45° zum
Momentenvektor, da dies die Richtung senkrecht zur maximalen Normalspannung ist. Bei
Wechselbiegung werden Anrisse von zwei Seiten aus beobachtet, während bei dazu überlager-
ter Längskraft auch einseitige Anrisse auftreten. Umlaufbiegung führt oft zu Schadensbildern
mit allseitigem Anriss. Eine prinzipielle Darstellung enthält Abbildung 2.3.
2.2 Grundlegende Begriffsdefinitionen
2.2.1 Belastung, Beanspruchung und Beanspruchbarkeit
Im Betrieb wirken auf ein Bauteil eine oder mehrere Belastungen ein, die konstant oder
zeitlich veränderlich sein können. Diese Belastungen können äußere Kräfte und Momente,
aber auch aufgezwungene Verformungen (z. B. in Pressverbänden) oder Temperaturfelder
sein. Diese äußeren Belastungen stehen im Gleichgewicht mit den daraus resultierenden
Beanspruchungen im Bauteilinneren. Diese wiederum sind hauptsächlich von der Geometrie
(Form und Abmessungen) und der Belastungsart abhängig. Die Beanspruchungen werden
durch mechanische Spannungen σ und τ oder als Verzerrungen ε und γ ausgedrückt, de-
ren Berechnung die Aufgabe der Festigkeitslehre ist. Hier sei dazu auf eine unvollständige
Auswahl an geeigneten Fachbüchern verwiesen [2, 9, 16, 17, 19, 20, 29, 34, 37]. Unter Be-
anspruchbarkeit wird die Beanspruchung verstanden, welche für den Werkstoff und damit
für das Bauteil zulässig sind. Das sind zum Beispiel die statischen Festigkeitskennwerte R m
und R p0,2 oder die Dauerfestigkeit. Im Gegensatz zur Beanspruchung, die berechnet werden
kann, muss die Beanspruchbarkeit experimentell bestimmt oder anhand von Normen und
Richtlinien abgeschätzt werden. Die Aufgabe des (Betriebs)-Festigkeitsnachweises ist es, die
auftretenden Beanspruchungen den Beanspruchbarkeiten gegenüberzustellen und bezüglich
der geforderten Sicherheit zu bewerten.
Spannungen werden in der Betriebsfestigkeit als Nenn- oder Kerbspannungen angegeben
(Abbildung 2.4). Nennspannungen werden nach den Formeln der elementaren Mechanik für
Linientragwerke (Stäbe, Balken, Wellen) für die Grundbelastungsfälle Zug/Druck, Biegung,
Schub und Torsion berechnet. Sie gelten für den betrachteten Bauteilquerschnitt ohne die
spannungserhöhende Wirkung von Kerben zu berücksichtigen Zur Abgrenzung gegenüber
Kerbspannungen werden die Symbole S für Nenn-Normalspannungen und T für Nenn-
Schubspannungen verwendet. Teilweise findet sich in der Literatur auch die Bezeichnung mit
dem Index n als σn bzw. τn . Als Kerbspannungen werden die unter Annahme der linearen
Elastizitätstheorie berechneten lokalen Spannungen im Bauteil unter Berücksichtigung der
2.2 Grundlegende Begriffsdefinitionen 15
F F
σmax
S
Kerbspannung Nennspannung
σmax=Kt·S S=F/A
F F
Abb. 2.4: Definition von Nennspannung, Formzahl und Kerbspannung
Kerbe bezeichnet. Für Kerbspannungen werden im Folgenden die Symbole σ und τ verwendet.
Mittels Formzahl als dimensionsloser Faktor (K t ≥ 1) kann die Maximalspannung in Kerben
aus der Nennspannung berechnet werden:
σmax = K t ⋅ S. (2.1)
Formzahlen sind in vielen Normen und Fachbüchern angegeben, sehr umfangreich z. B.

in [50, 95]. Im Allgemeinen ist der Spannungszustand in Kerben mehrachsig. Formzahlen
beziehen sich dann auf die Spannungskomponente der Kerbspannung, die der Richtung der
Nennspannung entspricht (z. B. der Normalspannung in axialer Richtung bei Biegung).
Viele Normen sind historisch in Nennspannungen formuliert. Das kann zu Problemen führen,
wenn Spannungen in einem Bauteil mittels FEM berechnet werden. Dabei werden stets direkt
Kerbspannungen ausgegeben. Diese können lediglich für Bauteile mit einfacher Geometrie
und Belastung über den Kerbquerschnitt in Nennspannungen umgerechnet werden.
Die FKM-Richtlinie bietet die Nachweisführung mit Nenn- und mit Kerbspannungen an.
Allerdings werden Kerbspannungen dort als örtliche Spannungen bezeichnet. Das kann
insofern zu Verwechslungen führen, als dass örtliche Spannungen auch als die Spannungen
bezeichnet werden, die sich nach Überschreiten der Elastizitätsgrenze in Kerben einstellen.
Sie unterscheiden sich aufgrund der damit verbundenen Spannungsumlagerung von elastisch
berechneten Kerbspannungen.
Üblich ist auch die Verwendung von Nennspannungen bei der experimentellen Bauteilprü-
fung oder bei experimentell ermittelten Wöhlerlinien. Bei linearelastischer Spannungsbe-
rechnung macht es für den Festigkeitsnachweis keinen Unterschied, welche Definition der
Spannung verwendet wird. In diesem Fall können sie stets über einen Faktor ineinander umge-
rechnet werden. Ausführlich wird auf die Ermittlung der in Bauteilen wirkenden Spannungen
in Kapitel 6 eingegangen. Entscheidend ist, dass Beanspruchung und Beanspruchbarkeit
zwingend mit den gleichen Beanspruchungsgrößen beschrieben werden müssen.
2.2.2 Kenngrößen eines Schwingspiels
Bei zyklischer Beanspruchung ist das Schwingspiel bzw. der Lastzyklus das für die Materia-
lermüdung relevante Ereignis. Die Kenngrößen, mit denen ein Schwingspiel charakterisiert
wird, zeigt Abbildung 2.5. Sie sind dort anhand von Kerbspannungen σ definiert, gelten aber
analog auch für Schubspannungen, Nennspannungen, Dehnungen oder äußere Belastungen.
Als zyklisch wird eine wiederkehrende Beanspruchung bezeichnet. Bleiben Maximal- und
Minimalwert und damit auch die Amplitude konstant, wird dies als einstufige Beanspruchung
bezeichnet. Die Schwingbreite Δσ ergibt sich aus der Differenz der Extrema:
Δσ = σo − σu . (2.2)
In der Schwingfestigkeit wird ein Schwingspiel üblicherweise mit den Größen Spannungsam-
plitude
σo − σu Δσ
σa = = (2.3)
2 2
σo
σa
Spannung
σm
Δσ
Zeit
σu
1 Schwingspiel bzw. Lastzyklus
Abb. 2.5: Kenngrößen eines Schwingspiels

Spannung
Zeit
R=7 R=±∞ R=-2 R=-1 R=-0,5 R=0 R=0,2 R=1
Abb. 2.6: Beispiele unterschiedlicher Spannungsverhältnisse
und Mittelspannung
σo + σu
σm = (2.4)
2
beschrieben. Die absolute Lage des Schwingspiels wird durch das Spannungsverhältnis R
charakterisiert1 :
σu
R= . (2.5)
σo
Damit lässt sich auch der Zusammenhang zwischen Spannungsamplitude und Mittelspan-
nung ausdrücken als
1−R
σa = ⋅ σm . (2.6)
1+R
In Abbildung 2.6 sind verschiedene Spannungsverhältnisse dargestellt. Insbesondere werden

folgende charakteristische Fälle unterschieden:
• R = −1: wechselnde Beanspruchung mit σm = 0
• R = 0: (zug-)schwellende Beanspruchung mit σm = σa
• R = ±∞: (druck)-schwellende Beanspruchung mit σm = −σa
• R = +1: ruhende (statische) Beanspruchung mit σa = 0
Während im Bereich −∞ ≤ R < 1 die Mittelspannung mit dem Spannungsverhältnis ansteigt,
steht R = +1 rein formal für eine konstante positive oder negative Spannung. Für Schwingspie-
le, deren Ober- und Unterspannungen im reinen Druckbereich liegen und die z. B. bei Stützen
von Maschinenfundamenten auftreten, ergeben sich Spannungsverhältnisse von R > +1.
1
Der dafür früher für das Spannungsverhältnis verwendete κ-Wert kann folgendermaßen in R umgerechnet
werden: für ∣σo ∣ ≥ ∣σu ∣ ist κ = R und für ∣σo ∣ < ∣σu ∣ ist κ = 1/R.
2.2.3 Zyklische Spannungs-Dehnungs-Kurve
Die zyklische Spannungs-Dehnungs-Kurve (ZSD-Kurve) beschreibt das Werkstoffverhalten

unter zyklischer Beanspruchung. Sie unterscheidet sich von der im Zugversuch ermittelten
zügigen Spannungs-Dehnungs-Kurve, da sich unter zyklischer Beanspruchung das Werkstoff-
verhalten bzw. das Stoffgesetz ändert. Für zyklisch entfestigende Werkstoffe liegt die ZSD-
Kurve unterhalb und für zyklisch verfestigende Werkstoffe oberhalb der zügigen Spannungs-
Dehnungs-Kurve, siehe Abbildung 2.7. Mit zunehmender Schwingspielzahl ändert sich das
zyklische Spannungs-Dehnungs-Verhalten nur noch wenig und es stellt sich ein näherungs-
weise stabilisiertes zyklisches Materialverhalten ein.
Spannung σ
zyklisch
zügig
Dehnung ε
Abb. 2.7: Zügige und zyklische Spannungs-Dehnungs-Kurve für zyklisch verfestigenden Werkstoff
(schematisch)
In Abbildung 2.8 ist beispielhaft eine ZSD-Kurve, wie sie für duktile Stähle typisch ist, darge-
stellt. Die durchgezogene Linie beschreibt die Hysterese, die sich bei einstufiger Beanspru-
chung im Spannungs-Dehnungs-Pfad einstellt. Aufgrund des elastisch-plastischen Material-
verhaltens verläuft die Verformung zwischen den Punkten A und B nicht entlang des gleichen
Pfades, sondern wie mit den Pfeilen angedeutet. Nach Lastrichtungsumkehr ist die Verfor-
mung zunächst wieder elastisch und verläuft mit dem Anstieg des E-Moduls, bevor wieder die
zyklische Elastizitätsgrenze erreicht ist. Die ZSD-Kurve ergibt sich aus den Umkehrpunkten
der Hysteresen von Lastzyklen mit jeweils unterschiedlicher Dehnungsamplitude.
Die mathematische Beschreibung der Kurve erfolgt oft durch Addition der elastischen und
plastischen Dehnungsanteile nach Ramberg-Osgood [239]:
′
σa σa 1/n
εa,t = εa,el + εa,pl = +( ′) . (2.7)
E K
Dafür müssen neben dem E-Modul auch der zyklische Verfestigungskoeffizient K ′ und der
Δε A
σ
Δσ
Spannung
Dehnung
ε
ZSD-Kurve
Δσ
Hystereseäste
B Δε
Abb. 2.8: Zyklische Spanungs-Dehnungs-Kurve (ZSD-Kurve)
zyklische Verfestigungsexponent n ′ bekannt sein. Weiterhin ist zu beachten, dass in Gl. (2.7)
keine explizite Streckgrenze, bis zu der keine plastischen Dehnungen auftreten, definiert ist,
sondern für alle Werte der Spannung stets Anteile elastischer und plastischer Dehnung ent-
halten sind. Die mathematische Beschreibung der Hystereseäste erfolgt nach dem Ansatz von
Masing (Masing-Kriterium) [219]. Dieser verwendet die für viele metallische Werkstoffe zutref-
fende Annahme, dass Hystereseäste durch die in Spannungen und Dehnungen verdoppelte
zyklische Spannungs-Dehnungs-Kurve beschrieben werden können:
′
Δσ Δσ 1/n
Δε = +2( ′ ) . (2.8)
E 2K
Die Hystereseäste stellen sich als im Maßstab 1:2 vergrößerte Kurven der ZSD-Kurve dar,
indem die Schwingbreiten Δε und Δσ den doppelten Amplituden εa,t bzw. σa entsprechen.
Diese Beschreibung des elastisch-plastischen zyklischen Werkstoffverhaltens wird vor allem
beim Kerbdehnungskonzept2 benötigt, auf welches im Anhang unter Abschnitt 12 einge-
gangen wird. Allerdings ist das Verständnis über das zyklische Werkstoffverhalten für die in
Abschnitt 5.2.2 behandelte Rainflow-Zählung notwendig.
2
Dieses wird auch als Örtliches Konzept bezeichnet. Diese Bezeichnung darf nicht mit dem rein spannungsba-
sierten und elastischen Nachweis mit örtlichen Spannungen in der FKM-Richtlinie verwechselt werden.
2.3 Beanspruchbarkeit bei konstanter Amplitude
2.3.1 Wöhlerlinie, Zeit- und Dauerfestigkeit
Die Wöhlerlinie (engl. S-N-curve) beschreibt den Zusammenhang zwischen aufgebrachter

konstanter Lastamplitude und ertragbarer Schwingspielzahl bis zum Versagen. Sie ist die
Grundlage für den Festigkeitsnachweis schwingend beanspruchter Bauteile. Ihre Ermittlung
erfolgt experimentell, indem Bauteile bzw. Proben mit konstanter Amplitude bis zum Versa-
gen oder einer vorher festgelegten Grenzlastzyklenzahl beansprucht werden.3 Werden die
Versuche mit Bauteilen durchgeführt, ist das Ergebnis die Bauteilwöhlerlinie. Versuche an un-
gekerbten Werkstoffproben führen zur Werkstoffwöhlerlinie. Wöhlerlinien, die auf Grundlage
von Regelwerken oder anderen Grundlagen abgeschätzt sind, werden auch als synthetische
Wöhlerlinien bezeichnet.
Die Wöhlerlinie gibt stets nur für
• ein Bauteil bzw. eine Probe mit einer bestimmten Geometrie,
• einen bestimmten Werkstoff,
• bestimmte Fertigungsbedingungen,
• eine bestimmte Belastungsart,
• ein konstantes Spannungsverhältnis4 ,
• eine bestimmte Überlebens- bzw. Ausfallwahrscheinlichkeit5 und
• für ein bestimmtes Ausfallkriterium, welches z. B. der Bruch oder der Anriss des Bauteils
sein kann.
Alle Abweichungen davon beeinflussen die Schwingfestigkeit und führen auf eine andere
Wöhlerlinie.
Die Schwingfestigkeit kann anhand der Wöhlerlinie in Abbildung 2.9 in die drei Bereiche
Kurzzeitfestigkeit, Zeitfestigkeit und Dauer- bzw. Langzeitfestigkeit unterteilt werden.
Die Kurzzeitfestigkeit umfasst das Gebiet der rein statischen Festigkeit bis zu Lastzyklenzahlen
von ca. N = 103 . . . 104 . Die maximale Amplitude, die bei Zugbeanspruchung direkt zum Bruch
führt, ist bestimmt durch σo = R m . Damit folgt aus den Gleichungen (2.3) und (2.5)
1−R
σa,max =
Rm . (2.9)
2
In Spannungsrichtung ist die Kurzzeitfestigkeit durch die Formdehngrenze begrenzt. Sie
entspricht der (linearelastisch berechneten) Spannung, bei welcher im gesamten Bauteilquer-
schnitt die Streckgrenze erreicht ist [294].
3
Die Verfahren zur experimentellen Ermittlung der Wöhlerlinie sind in Kapitel 10 dargestellt.
4
Es sind auch Wöhlerlinien für konstante Mittel-, Ober- oder Unterspannungen möglich.
5
Auf die Streuung der Schwingfestigkeit wird in Abschnitt 2.3.3 eingegangen.
2.3 Beanspruchbarkeit bei konstanter Amplitude 21
Kurzzeitfestigkeit
Spannungsamplitude σa (log.)
Rm
Formdehngrenze
Zeitfestigkeit
σD
Dauerfestigkeit bzw.
Langzeitfestigkeit
103...104 ND ≈ 106...107
Lastzyklen N (log.)
Abb. 2.9: Einteilung der Wöhlerlinie
Für die Betriebsfestigkeit sind im Wesentlichen die Bereiche der Dauer- und der Zeitfestigkeit
von Bedeutung. Im Bereich der Zeitfestigkeit nimmt mit fallender Spannungsamplitude die
ertragbare Lastzyklenzahl überproportional zu. Der Zusammenhang kann nach [104] durch
eine Potenzfunktion beschrieben werden:
−k
N = C ⋅ (σa ) (2.10)
Es empfiehlt sich Spannung z. B. auf 1 MPa zu normieren.6 Bei der heute üblichen doppelt-
logarithmischen Achsenauftragung7 ergibt sich für Gleichung (2.10) ein gerader Verlauf der
Wöhlerlinie und der Anstieg der Geraden ist durch den Wöhlerlinienexponenten k bestimmt:
lg N = −k ⋅ lg (σa ) + lgC . (2.11)
Abbildung 2.10 zeigt die beiden prinzipiellen Möglichkeiten der doppeltlogarithmischen Dar-
stellung der Wöhlerlinie. Das kann wie auf der linken Seite gezeigt durch eine logarithmisch
verzerrte Darstellung der Achsen geschehen. Das wird durch (log.) an der Achsenbezeichnung
gekennzeichnet. Alternativ dazu können direkt die Logarithmen der Spannungsamplitude
lg(σa ) und der Lastzyklenzahl lg(N ) bei linearer Achseneinteilung dargestellt werden.
Es ist zu beachten, dass Wöhlerlinien mathematisch üblicherweise als Funktion N = f (σa )
beschrieben werden, die grafische Darstellung im Gegensatz dazu aber mit den Lastzyklen
auf der horizontalen und den Spannungsamplituden auf der vertikalen Achse erfolgt.
6
Ansonsten ist C keine dimensionslose Konstante und ihre Einheit vom Exponenten k abhängig.
7
Im angelsächsischen Raum wird nur die Achse der Lastzyklen logarithmisch aufgetragen, während die Span-
nungsamplitude linear aufgetragen ist.
400 2,6
σa/MPa (log.)
lg(σa/MPa)
2,4
200
2,2
100 2
103 104 105 106 107 3 4 5 6 7
N (log.) lg(N)
Abb. 2.10: Doppeltlogarithmische Darstellungsmöglichkeiten der Wöhlerlinie
Die Zeitfestigkeitsbereich ist zu kleinen Spannungsamplituden hin vom Bereich der Dauer-
bzw. Langzeitfestigkeit begrenzt. Ab einer bestimmten Lastzyklenzahl ND ≈ 106 . . . 107 , auch
Abknickpunkt der Wöhlerlinie bezeichnet, geht diese in einen flachen bis horizontalen Verlauf
über. Dieser Punkt wird zur mathematischen Beschreibung genutzt. In der Realität bildet
sich allerdings kein Knick, sondern ein kontinuierlicher Übergang aus. Der Bereich dieses
kontinuierlichen Übergangs ist durch relativ große Streuungen gekennzeichnet.
Die Konstante C in der Wöhlerliniengleichung (2.10) besitzt keine physikalische Bedeutung.
Daher wird die Gleichung häufig als Punktrichtungsgleichung durch den Abknickpunkt (σD ;
ND ) formuliert:
1
N −k
σa = σD ⋅ ( ) (2.12)
ND
bzw. umgestellt nach N :
σa −k
N = ND ⋅ ( ) . (2.13)
σD
Diese Form hat den Vorteil, dass auch die Informationen über Dauerfestigkeit und Abknick-
lastzyklenzahl mit enthalten sind. Der Zusammenhang mit der Konstante C in Gleichung
(2.10) ergibt sich durch Logarithmieren und Koeffizientenvergleich zu
ND ⋅ (σD )k = C . (2.14)
Wöhlerlinientypen
Anhand des Verlaufs der Wöhlerlinie nach dem Abknickpunkt werden zwei prinzipielle Ty-
pen unterschieden, die in Abbildung 2.11 dargestellt sind. Werkstoffe mit Wöhlerlinien vom
Typ I zeigen eine ausgeprägte Dauerfestigkeit. In diesen Fällen geht die Wöhlerlinie für hohe
Schwingspielzahlen in eine Waagerechte über. Dieses Verhalten ist typisch für niedrig- und
Wöhlerlinientyp I mit ausgeprägter Dauerfestigkeit
Wöhlerlinientyp II ohne ausgeprägte Dauerfestigkeit
σD
ND
Lastzyklen N (log.)
Abb. 2.11: Wöhlerlinientypen mit und ohne ausgeprägter Dauerfestigkeit
unlegierte Stähle (kubisch-raumzentrierte Gitterstruktur) sowie scharf gekerbte Bauteile aus

höherfesten Stählen und Titanlegierungen. Bei den Wöhlerlinien des Typs II tritt ein stetiger
Übergang zu einer deutlich geringeren Neigung auf und die Schwingfestigkeit nimmt mit
steigenden Lastzyklenzahlen weiter leicht ab. Dieses Verhalten zeigt sich bei schwach- oder
ungekerbten Bauteilen aus hochfesten, legierten Stählen (R m > 1200 MPa) und metallischen
Werkstoffen mit kubisch-flächenzentrierter Gitterstruktur wie Aluminium- und Kupferlegie-
rungen. Außerdem ist unter Einwirkung hoher Temperaturen und korrosiver Medien oder
überlagerter tribologischer Schädigung (Verschleiß) mit Typ II-Verhalten zu rechnen. Der
Begriff Langzeitfestigkeit bezieht sich auf die Schwingfestigkeit im Übergangspunkt zur Zeit-
festigkeit ND .
Existenz der Dauerfestigkeit

Die Frage, ob überhaupt eine ausgeprägte Dauerfestigkeit existiert, ist Gegenstand kontrover-
ser Diskussionen [160, 262, 266]. Das Forschungsgebiet der Very High Cycle Fatigue (VHCF)
untersucht das Schwingfestigkeitsverhalten bei sehr hohen Lastzyklenzahlen. Ausgangspunkt
diese Untersuchungen waren z. B. sehr späte Brüche von Zahnfüßen in Getrieben bei bis zu
109 Lastzyklen, welche nach gängiger Lehrmeinung eine theoretisch unendliche Lebensdau-
er haben sollten. Aus diesem Grund werden anstelle von Dauerfestigkeit auch die Begriffe
Langzeitfestigkeit oder Schwingfestigkeit bei sehr hohen Lastzyklenzahlen verwendet. Mög-
lich wurden Untersuchungen bei so hohen Lastzyklen erst durch die Entwicklung neuer
Prüftechnik mit Prüffrequenzen im kHz-Bereich [105].
Es zeigt sich, dass sich im VHCF-Bereich die Ausfallorte ändern. Anrisse gehen dann nicht
mehr von Kerben aus, sondern von Gefügeungänzen (innere Fehlstellen), wie nichtmetal-
lischen Einschlüssen (»fish eyes«) [107]. Das ist vor allem bei hochfesten Stählen mit ver-
gleichsweise milden Kerben der Fall. Die Wöhlerlinien zeigen hier nach einem zunächst fast
horizontalen Verlauf einen weiteren Abfall der Schwingfestigkeit ab ca. 108 Lastzyklen. Sie
werden auch als Wöhlerlinien vom Typ III bezeichnet. Bei scharf gekerbten Stahlbauteilen
zeigt sich hingegen meist eine ausgeprägte Dauerfestigkeit. Ein guter Überblick über das
Schwingfestigkeitsverhalten im VHCF-Bereich ist z. B. in [111, 140, 238] zu finden. In diesem
Buch wird bei der Verwendung der Begriffe Dauerfestigkeit bzw. Dauerfestigkeitsnachweis
der Wöhlerlinientyp I vorausgesetzt und die Ausführungen beziehen sich auf Bauteile mit
ausgeprägter Dauerfestigkeit. Ausnahmen davon, z. B. bei geschweißten Bauteilen, werden
extra gekennzeichnet.
2.3.2 Mittelspannungseinfluss und Dauerfestigkeitsschaubilder
Der zweitgrößte beanspruchungsseitige Einfluss auf die ertragbare Lastzyklenzahl ist nach
der Spannungsamplitude die zum Schwingspiel gehörende Mittelspannung. So wird die er-
tragbare Spannungsamplitude durch überlagerte Zugmittelspannungen herabgesetzt und
durch überlagerte Druckmittelspannungen erhöht. Die Ursachen hierfür sind vielfältig und
unterscheiden sich für verschiedene Werkstoffe. So werden Gleitvorgänge bei der Bildung
und dem stabilen Fortschreiten von Ermüdungsrissen durch gleichzeitig wirkende Normal-
spannungen erleichtert und durch auf die Gleitebene wirkende Druckspannungen erschwert.
Weiterhin führt eine durch die Mittelspannung erhöhte Oberspannung eher zu plastischem
Fließen und bei zyklischer Belastung zu einer fortschreitenden Schädigung.
Der Mittelspannungseinfluss ist bei der Dauerfestigkeit besonders stark ausgeprägt und
nimmt zur Kurzzeitfestigkeit hin ab. Der Begriff Dauerfestigkeit ist dabei der Oberbegriff
bei beliebigen Mittelspannungen bzw. Spannungsverhältnissen. Speziell werden die Begriffe
Wechselfestigkeit für R = −1 und Schwellfestigkeit für R = 0 verwendet. Die Definition der
Schwellfestigkeit unterscheidet sich in der Literatur. In diesem Buch ist damit die Ampli-
tude der Dauerfestigkeit bei R = 0 gemeint. In vielen Konstruktionsbüchern, z. B. [64] wird
abweichend davon die Schwingbreite Δσ bei R = 0 und somit die doppelte Amplitude als
Schwellfestigkeit bezeichnet.
In Dauerfestigkeitsschaubildern werden die dauerhaft ertragbaren Amplituden über der
Mittelspannung aufgetragen. Früher war vor allem im Maschinenbau das Dauerfestigkeits-
schaubild nach Smith sehr verbreitet. Heute ist die Darstellung nach Haigh üblich. Dieses hat
vor allem den Vorteil, dass verschiedene Betriebspunkte (σa ; σm ) direkt eingetragen werden
und der Sicherheitsfaktor abgelesen werden kann.
2.3.2.1 Smith-Diagramm
Im als Smith-Diagramm bezeichneten Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith [257] werden

die Ober- und Unterspannung der Dauerfestigkeit über der Mittelspannung aufgetragen.
Dadurch kann, wie in Abbildung 2.12 gezeigt, der zeitliche Spannungsverlauf direkt im Dia-
gramm zugeordnet werden. Für eine gegebene Mittelspannung können die Dauerfestigkeit-
samplitude bzw. deren Schwingbreite in vertikaler Richtung ermittelt werden. Die ertragbare
Spannungsamplitude nimmt ab, wenn sich die Oberspannung der Zugfestigkeit nähert (gestri-
chelter Verlauf). Zur Absicherung gegen plastisches Fließen wird jedoch die Oberspannung
bei duktilen Werkstoffen meist durch die Streckgrenze R e begrenzt (durchgezogene Linie).
Die näherungsweise Konstruktion von Smith-Diagrammen für sprödes und duktiles Werk-
stoffverhalten sowie für unterschiedliche Beanspruchungsarten ist z. B. in [59] beschrieben.
σ σ
Rm
Re
σo
σa
σsch Δσ
σw
σm
σm t
σu
Abb. 2.12: Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith
2.3.2.2 Haigh-Diagramm
Im Dauerfestigkeitsschaubild nach Haigh [161] wird, wie in Abbildung 2.13 gezeigt, die er-
tragbare Spannungsamplitude direkt über der Mittelspannung aufgetragen. Die Amplitude
der Dauerfestigkeit wird abhängig von der Mittelspannung durch die Grenzkurve darge-
stellt. Diese geht bei Annäherung der Mittelspannung an die statische Festigkeit gegen Null.
Weiterhin können Linien mit konstantem Spannungsverhältnis R strahlenförmig vom Koor-
dinatenursprung ausgehend eingezeichnet werden. Die vertikale Achse entspricht der rein
wechselnden Beanspruchung mit R = −1 und ihr Schnittpunkt mit der Dauerfestigkeitslinie
σa
σw
σsch
R=-1
R=1
Re Rm σm
Abb. 2.13: Dauerfestigkeitsschaubild nach Haigh
ist die Wechselfestigkeit. Punkte auf einer Geraden mit einem Winkel von 45° sind bei gleicher
Achseneinteilung rein schwellend beansprucht; R = 0. Die horizontale Achse entspricht einer
rein statischen Beanspruchung mit R = 1, da die ertragbare Spannungsamplitude Null ist.
Diese einfache Zuordnung der Dauerfestigkeit zum Spannungsverhältnis ist ein weiterer
Vorteil des Haigh-Diagramms, da die Schwingbeanspruchung in der Betriebsfestigkeit übli-
cherweise durch die Spannungsamplitude und das Spannungsverhältnis charakterisiert wird.
Sollen plastische Dehnungen vermieden werden, kann die Grenzkurve, wie in Abbildung 2.13
durch die gestrichelte Linie gezeigt, entsprechend abgeschnitten werden. Das ist in vielen
Fällen eine konservative Beschränkung, da viele metallische Werkstoffe unter zyklischer Bean-
spruchung eine Veränderung des Spannungs-Dehnungs-Verhaltens (Ver- oder Entfestigung)
zeigen.
Am Verlauf der Grenzkurve ist gut zu erkennen, dass überlagerte Zugmittelspannungen die
Dauerfestigkeit herabsetzen und Druckmittelspannungen diese erhöhen. Das gilt allerdings
nur für Normalspannungen. Bei Schubbeanspruchung gibt es keine Unterscheidung in Zug-
noch Druckbeanspruchung. Schubmittelspannungen setzen daher die Dauerfestigkeit stets
herab und das Haigh-Diagramm ist symmetrisch zur σa -Achse. Für die näherungsweise
Konstruktion des Haigh-Diagramms existieren verschiedene Ansätze, auf die an dieser Stelle
nicht weiter eingegangen werden soll. Der in der der FKM-Richtlinie verwendete Ansatz für
das Haigh-Diagramm wird in Abschnitt 2.3.2.4 ausführlich beschrieben.
Das Haigh-Diagramm kann auch auf den Zeitfestigkeitsbereich erweitert werden, Abbildung
2.14. Die Grenzlinien beschreiben dann die Schwingfestigkeit bei konstanter Versagens-
schwingspielzahl für verschiedene Spannungsverhältnisse bzw. Mittelspannungen. Dafür
muss für jedes im Haigh-Diagramm zu belegende Spannungsverhältnis eine Wöhlerlinie
vorliegen.
R = -1
σa σa
R = -1
R=0
N = 104
N = 105
N = ND
104 105 ND (R = -1) N (log.) σm
ND (R = 0)
Abb. 2.14: Erweiterung des Haigh-Diagramms auf die Zeitfestigkeit
2.3.2.3 Mittelspannungsempfindlichkeit
Die Mittelspannungsempfindlichkeit M wurde von Schütz [246] als Kennwert zur Beschrei-
bung des Mittelspannungseinflusses auf die Schwingfestigkeit eingeführt. Sie ist für die
Dauerfestigkeit als Anstieg der geraden Verbindung zwischen Wechsel- und Schwellfestigkeit8
im Haigh-Diagramm definiert, siehe Abbildung 2.15.
σW − σSch σW
M= = −1 (2.15)
σSch σSch
Analog zu Abbildung 2.14 kann die Mittelspannungsempfindlichkeit für N = konst. im Zeitfes-

tigkeitsgebiet definiert werden. Es gilt dann allgemein
σa,R =−1
M= − 1. (2.16)
σa,R =0
Eine geringe Mittelspannungsempfindlichkeit bedeutet demnach einen geringen Abfall der

Schwingfestigkeit bei zunehmenden Zugmittelspannungen. Im Grenzfall M = 0 hat die Mit-
telspannung keinen Einfluss auf die ertragbare Spannungsamplitude und die Grenzlinie
im Haigh-Diagramm verläuft horizontal. Der andere Grenzfall M = 1 bedeutet, dass Mittel-
spannung und Spannungsamplitude gleichermaßen schädigen, wodurch die Grenzlinie mit
steigender Zugspannung im 45° Winkel abfällt.
Mit der Mittelspannungsempfindlichkeit wird ein linearer Verlauf der Grenzkurve im Haigh-
Diagramm zwischen R = −1 und R = 0 unterstellt. Das trifft in guter Näherung in vielen Fällen
zu. Aus den Gleichungen (2.15) bzw. (2.16) kann damit eine Formel angegeben werden, um
die Dauerfestigkeit unter Wirkung von Mittelspannungen im Bereich −1 ≤ R ≤ 0 aus der
8
Auch hier ist unbedingt zu beachten, dass σSch die Amplitude und nicht die Schwingbreite der Schwellfestigkeit
bezeichnet.
σa
M = tan α
σw
α
σsch
σsch Rm σm
Abb. 2.15: Definition der Mittelspannungsempfindlicheit
mittelspannungsfreien Wechselfestigkeit zu berechnen:
σD = σW − M ⋅ σm . (2.17)
Diese Beziehung gilt entsprechend auch für den Zeitfestigkeitsbereich und ermöglicht es
aus einer mittelspannungsbehafteten Spannungsamplitude eine schädigungsäquivalente
mittelspannungsfreie Spannungsamplitude zu berechnen9 . In Gleichung (2.17) wird auch die
Bezeichnung als »Empfindlichkeit« klar. Die Mittelspannungsempfindlichkeit ist ein Faktor
zwischen 0 und 1, der angibt, wie stark die Mittelspannung die ertragbare Spannungsamplitu-
de beeinflusst.
Die Mittelspannungsempfindlichkeit wird vereinfacht als reiner Werkstoffkennwert ange-
nommen. Sie ist aber gerade bei Bauteilen aus duktilen Stählen auch von der Bauteil- bzw.
Kerbform abhängig. In scharfen Kerben mit lokal hohen Spannungen kommt es bei rein elas-
tischer Nennbeanspruchung bereits zu lokalem Überschreiten der Streckgrenze. Die dabei
entstehenden Eigenspannungen überlagern sich mit den Mittelspannungen, was im Fall
von Druckeigenspannungen formal zu einer geringeren Mittelspannungsempfindlichkeit
führen kann. Das im nachfolgenden Abschnitt beschriebene modifizierte Haigh-Diagramm
in der FKM-Richtlinie berücksichtigt dies durch eine abgeminderte Mittelspannungsemp-
findlichkeit im Bereich hoher Zugmittelspannungen. Weiterhin ist die Mittelspannungsemp-
findlichkeit von der Beanspruchungsart abhängig und bei Normalspannungen größer als bei
Schubspannungen. Zur besseren Unterscheidung werden dafür die Formelzeichen M σ und
M τ verwendet.
Allgemein steigt die Mittelspannungsempfindlichkeit bei metallischen Werkstoffen mit der
statischen Festigkeit der Legierung an. Abbildung 2.16 zeigt diese Abhängigkeit für verschiede-
ne Werkstoffgruppen. Der Anstieg von M mit steigender Festigkeit ist auch beim Härten von
Werkstoffen zu beachten. Der Vorteil der höheren Wechselfestigkeit eines Werkstoffs durch
9
Diese werden als Ersatzspannungsamplituden bezeichnet und werden für den Betriebsfestigkeitsnachweis
unter variablen Amplituden in Kapitel 9 benötigt. Die Berechnung der Ersatzspannungsamplituden ist in
Abschnitt 5.3.3 genauer beschrieben
GS NiCoMo
Al- und Mg- Aluminium-
Mittelspannungsempfindlichkeit M
0,8 Gusswerkstoffe Knetlegierungen

Stahlguss
3.4364.7
G-AlCu4Ti wa
AZ91 HP
3.4354.7
Eisengraphit-
G-AlSi7Mg wa
G-AlSi 11 MgSr
gusswerkstoffe Stähle
3.1254.7
GS 25 CrMo4
0,6
GGG-100 zw.
AM20 HP
3.1354.5
GGG-70
GTS-70
NiCoMo
AlMgSi1
0,4
AM 355
GTS-35
AlMg5
AM50 HP
GGG-40
1.7704.6
1.6604.6
PH 15-7 Mo
Streubereich für Rundstäbe
Ti-Leg.
NiCoMo geglüht
0,2 unter einstufiger Biegung
St52
41Cr4
St37
Streubereich für Flachstäbe

Ck45
SAE 4130
unter einstufiger Axiabelastung
0
0 500 1000 1500 2000
Zugfestigkeit Rm in MPa
Abb. 2.16: Mittelspannungsempfindlichkeit bei Normalspannungen für verschiedene Werkstoffgrup-

pen nach Schütz [246] und Sonsino [265]
das Härten kann bei hohen Zugmittelspannungen verschwinden. Auch spröde Werkstoffe
wie Sinterstahl und Keramiken haben hohe Mittelspannungsempfindlichkeiten. In Abbildung
2.16 ist auch ersichtlich, dass M als rein empirischer Kennwert auch großen Streuungen un-
terlegen ist. Darüber hinaus ist zu beachten, dass die Mittelspannungsempfindlichkeit infolge
einer Wärmebehandlung der Oberfläche (z. B. durch Einsatzhärten) noch deutlich höhere
Werte annehmen kann. In [115] werden bei einsatzgehärteten Stählen mit einer Zugfestigkeit
von ca. 1000 MPa Werte bis M = 0,7 ermittelt.
In der FKM-Richtlinie wird die Mittelspannungsempfindlichkeit in Anlehnung an [181] aus

der Zugfestigkeit abgeschätzt. Sie wird damit als ein reiner Werkstoffkennwert und unab-
hängig von der Bauteilgeometrie behandelt. Die Formeln sind in Tabelle 2.1 angegeben und
gelten für nichtgeschweißte Bauteile. Die Werte für M τ entsprechen den im Verhältnis der
Wechselfestigkeiten σW /τW abgeminderten Werten von M σ .
2.3.2.4 Modifiziertes Haigh-Diagramm nach FKM-Richtlinie
Das Haigh-Diagramm wird in der FKM-Richtlinie als mehrfach geknickter Geradenzug be-
schrieben, siehe Abbildung 2.17. Für R ≤ 0 entspricht der Anstieg der Dauerfestigkeitslinie der
in Tabelle 2.1 angegebenen Mittelspannungsempfindlichkeit. Im Bereich hoher Zugmittel-
spannungen R > 0 wird die Steigung der Grenzlinie durch M σ′ = M σ /3 beschrieben. Für R > 0,5,
das entspricht einer Mittelspannung σm = 3 ⋅ σa , nimmt die Dauerfestigkeit bei zunehmender
Mittelspannung nicht weiter ab und die Grenzlinie geht in einen horizontalen Verlauf über.
Damit wird dem bereits erwähnten Aufbau von Eigenspannungen bei lokalem Überschreiten
der Streckgrenze in Kerben Rechnung getragen. Im Bereich von Druckmittelspannungen
steigt die Dauerfestigkeit bis R = ±∞ weiter an und geht danach in einen horizontalen Ver-
lauf über. Entlang der Grenzkurve kann die Dauerfestigkeit bzw. die Schwingfestigkeit für
N = konst. für beliebige Spannungsverhältnisse berechnet werden. Die entsprechenden For-
meln sind in Tabelle 2.2 angegeben. Bei betragsmäßig hohen Werten der Mittelspannung wird
das Haigh-Diagramm durch die statische Festigkeit begrenzt. Das erfolgt durch Abschneiden
der Grenzlinie durch eine Gerade, welche die beiden Koordinatenachsen jeweils bei den
Werten der statischen Festigkeit schneidet. Die Berechnung der statischen Festigkeit nach
FKM-Richtlinie wird in Abschnitt 7 ausführlich beschrieben. Für Schubbeanspruchung wird
ein zur vertikalen Achse symmetrisches Haigh-Diagramm verwendet, dessen Grenzkurve auf
beiden Seiten analog zu Normalspannungen bei Zugmittelspannungen abfällt.
Tab. 2.1: Abschätzung der Mittelspannungsempfindlichkeit nach FKM-Richtlinie [95] (nichtgeschweiß-

te Bauteile)
Werkstoffgruppe Normalspannungen Schubspannungen
Stahl (inkl. nichtrostender Stahl) M σ = 0,00035 ⋅ R m − 0,10 M τ = 0,577 ⋅ M σ
Stahlguss M σ = 0,00035 ⋅ R m + 0,05 M τ = 0,577 ⋅ M σ
Gusseisen mit Lamellengraphit (GJL) M σ = 0,5 Mτ = Mσ
Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS) M σ = 0,4 M τ = 0,65 ⋅ M σ
ADI M σ = 0,4 M τ = 0,7 ⋅ M σ
Temperguss M σ = 0,00035 ⋅ R m + 0,13 M τ = 0,75 ⋅ M σ
Al-Knetlegierungen M σ = 0,001 ⋅ R m − 0,04 M τ = 0,577 ⋅ M σ
Al-Gusslegierungen M σ = 0,001 ⋅ R m + 0,20 M τ = 0,75 ⋅ M σ
σa
σw
tan(α) = M
tan(α) = M/3
R = -1
tan(α) = 0
R=1 R=1
σm
Abb. 2.17: Modifiziertes Haigh-Diagramm für Normalspanngen nach FKM-Richtlinie [95]

Tab. 2.2: Berechnung der Dauerfestigkeit aus der Wechselfestigkeit nach FKM-Richtlinie [95]
Gültigkeitsbereich Dauerfestigkeit
1
Druckschwellbereich R ≥1 σD (R ) = σW ( )
1 − Mσ
1
Zug-Druck-Wechselbereich −∞ ≤ R ≤ 0 σD (R ) = σW ( )
1 + M σ (1 + R )/(1 − R )
(1 + Mσ /3)/(1 + Mσ )
niedriger Zug-Schwellbereich 0 ≤ R ≤ 0,5 σD (R ) = σW ( )
1 + (M σ /3) ⋅ (1 + R )/(1 − R )
1 + M σ /3
hoher Zugschwellbereich 0,5 ≤ R ≤ 1 σD (R ) = σW ( )
(1 + Mσ )2
2.3.3 Streuung der Schwingfestigkeit
Die Schwingfestigkeit unterliegt erheblichen Streuungen. Die Ursachen der Streuung sind
vielfältig. Gründe sind z. B. statistisch verteilte Werkstoffinhomogenitäten und Fehlstellen
sowie Schwankungen in der Werkstoffzusammensetzung und dem Gefügezustand verschie-
dener Chargen. Wöhlerlinien werden für eine bestimmte Wahrscheinlichkeit angegeben. In
der Betriebsfestigkeit werden die Begriffe Ausfallwahrscheinlichkeit P A und Überlebenswahr-
scheinlichkeit P Ü verwendet, wobei P A + P Ü = 1 ist. Bei einer Wahrscheinlichkeit von P A = 10 %
bzw. P Ü = 90 % versagen 10 % der Bauteile bis zum Erreichen der für diesem Lasthorizont
angegebenen Lastzyklenzahl.
Zunächst soll die Streuung der Lebensdauer im Zeitfestigkeitsgebiet betrachtet werden. Ab-
bildung 2.18 zeigt schematisch die Ergebnisse von mehreren Schwingfestigkeitsversuchen
auf drei verschiedenen Lasthorizonten. Darin sind die Bruchlastzyklenzahlen im Wöhlerdia-
gramm als Punkte eingetragen. Bei Versuchen mit derselben Spannungsamplitude streut die
Lebensdauer. Für jeden Lasthorizont ist zusätzlich die Dichteverteilung der Bruchlastzyklen-
zahlen als graue Fläche dargestellt. Die Lastzyklenzahl am Maximum der Dichteverteilung
beschreibt die Lebensdauer mit 50 % Ausfall- bzw. Überlebenswahrscheinlichkeit N50 % . Mit
steigendem Abstand von dieser Lastzyklenzahl nimmt die Dichte der Brüche ab. Eingetragen
sind die Wöhlerlinien bei 50 % und 10 % Ausfallwahrscheinlichkeit.
Für die Lebensdauer im Zeitfestigkeitsgebiet wird die logarithmische Normalverteilung an-
genommen. Darauf wird in Abschnitt 4.3 ausführlich eingegangen. Im Allgemeinen nimmt
σa (log.) statische Festigkeit

PA=50 % - Wöhlerlinie
PA=10 % -Wöhlerlinie
Dauerfestigkeit
σD,50%
σD,10%
ND,50%
N (log.)
ND,10%
Abb. 2.18: Streuung von Wöhlerlinien
die Streuung bei der Zeitfestigkeit hin zu großen Lastzyklenzahlen zu, weshalb die P A = 10 %-
Wöhlerlinie etwas stärker abfällt als die 50 %-Wöhlerlinie.
Demgegenüber streut die Dauerfestigkeit in Richtung der Festigkeit bzw. in Lastrichtung.
Diese streut in Spannungsrichtung. Auch hier liegt beim Maximum der Dichte die 50 %-
Dauerfestigkeit σD,50 % . Die Wahrscheinlichkeit, dass ein Bauteil eine Dauerfestigkeit ober-
oder unterhalb dieses Wertes hat, nimmt mit steigendem Abstand ab. Für die experimentelle
Bestimmung der Dauerfestigkeit werden Proben bis zu einer Grenzlastzyklenzahl NG , die
größer als die Lastzyklenzahl des Abknickpunkts ND,50% sein muss, schwingend belastet und
als Ergebnis Bruch (bzw. ein anderes Ausfallkriterium) oder Durchläufer (kein Bruch bis
NG ) ausgewertet. Bei der Spannungsamplitude σD,50 % ist das Verhältnis aus Brüchen und
Durchläufern im Mittel ausgeglichen, während oberhalb mehr Brüche und unterhalb mehr
Durchläufer auftreten.10 Die Streuung der Dauerfestigkeit ist im Allgemeinen größer als die
der statischen Festigkeit.
2.4 Grundgedanke der linearen Schadensakkumulation
Wird ein Bauteil nur mit konstanter Amplitude beansprucht, kann die zu erwartende Lebens-
dauer direkt aus der Wöhlerlinie mit dem gleichen Spannungsverhältnis und der geforderten
Ausfallwahrscheinlichkeit abgelesen werden. Die Konstantamplituden-Beanspruchung wird
auch als einstufige Beanspruchung bezeichnet. Eine mehrstufige Beanspruchung, wie sie
10
Die Verfahren zur experimentellen Bestimmung der Dauerfestigkeit werden in Abschnitt 10.2 behandelt.
2.4 Grundgedanke der linearen Schadensakkumulation 33
z. B. durch unterschiedliche Betriebszustände einer Maschine auftritt, beinhaltet Amplitu-

den unterschiedlicher Größe und Häufigkeit. In diesem Fall kann die Lebensdauer nicht
mehr direkt aus der Wöhlerlinie ermittelt werden, da die Wöhlerlinie lediglich für einstufige
Beanspruchungen gilt. Zur Ermittlung der Lebensdauer bei mehrstufiger Beanspruchung
müssen die Schädigungen, die jede Stufe hervorruft, berechnet und aufsummiert (kumuliert)
werden. Der einfachste und auch heute noch gebräuchlichste Ansatz ist die Hypothese der
linearen Schadensakkumulation (Miner-Regel). Diese ist, wie der Name bereits vermuten
lässt, lediglich eine Hypothese und keine physikalisch exakte Berechnung. Daher wird ihre
Anwendung auch treffender als Lebensdauerabschätzung denn als Lebensdauerberechnung
bezeichnet. Die Schadensakkumulation wird erst in Kapitel 9.2 genauer behandelt. Dennoch
ist der Grundgedanke für das Verständnis von Kapitel 5 wichtig.
Die lineare Schadensakkumulation wird anhand einer beispielhaften Wöhlerlinie in der Form
von Gleichung (2.13) erklärt:
σa −k σa −5
N = ND ( ) = 106 ⋅ ( ) .
σD 100 MPa
Diese soll für wechselnde Beanspruchung (R = −1) und eine Ausfallwahrscheinlichkeit von
P A = 50 % gelten. Bei rein einstufiger Beanspruchung mit gleichem Spannungsverhältnis wie
die gegebene Wöhlerlinie kann die Lebensdauer bzw. ertragbare Lastzyklenzahl bis Bruch
direkt aus der Wöhlerlinie ermittelt werden. So ergibt sich z. B. mit der Amplitude σa,1 =
180 MPa aus Gleichung (2.4) die Bruchlastzyklenzahl N1 = 52.922. Der Grundgedanke der
linearen Schadensakkumulation ist nun, dass eine schwingende Beanspruchung mit jedem
Lastzyklus eine Schädigung D in das Bauteil einbringt, die sich mit jedem weiteren Lastzyklus
weiter aufsummiert. Ein Lastzyklus der Amplitude σa führt zu einer Schädigung von
1
D= . (2.18)
N (σa )
Die Schädigung eines Schwingspiels entspricht also dem reziproken Wert der Bruchlastzyklen-
zahl Ni , die mit der Amplitude σa,i entsprechend der Wöhlerlinie zum Bruch führt. Die mit
einer bestimmten Lastzyklenzahl n i aufgebrachte Spannungsamplitude σa,i führt demnach
auf die Schädigung
ni
Di = . (2.19)
Ni
D i ist kleiner als 1, wenn n i < Ni und das Bauteil versagt, wenn n i = Ni ist. In dem Fall
entspricht die Schädigung nach Gleichung (2.19) dem Wert D = 1, siehe Abbildung 2.19.
Im Beispiel soll die Amplitude σa,1 = 180 MPa für n 1 = 30.000 Lastzyklen auf das Bauteil
aufgebracht werden. Die Teilschädigung beträgt dann nach Gleichung (2.19) D 1 = 0,567. Das
bedeutet, nach der linearen Schadensakkumulationshypothese beträgt die Schädigung des
Bauteils nach Aufbringen der n 1 Lastzyklen 0,56 oder 56 %.
σa (log.)
Teilschädigung 0 < Di < 1
Bauteilversagen D = 1
σa,i
ni Ni N (log.)
Abb. 2.19: Grundgedanke der linearen Schadensakkumulation
Jetzt soll mit Hilfe der Schadensakkumulation auch die Lebensdauer berechnet werden,
die ein Bauteil unter mehrstufiger Beanspruchung mit j unterschiedlichen Spannungsam-
plituden (σa,1 ; n 1 ), (σa,2 ; n 2 ) . . . (σa, j ; n j ), einem sogenannten Beanspruchungskollektiv er-
reicht. Alle Spannungsamplituden sollen weiterhin dasselbe Spannungsverhältnis wie die
Wöhlerlinie aufweisen. Die Schädigung des Spannungskollektivs ist dann die Summe der
Teilschädigungen einer jeden Amplitude:
j
ni
D Koll = ∑ . (2.20)
N
i =1 i
Der Kehrwert 1/D Koll ist das Verhältnis dieser Schädigung zur Schädigung beim Bruch (D = 1)
und gibt an, wie oft das Bauteil mit dem Kollektiv beansprucht werden kann bis es zum
Bauteilversagen durch Bruch kommt.
Im konkreten Beispiel soll das Bauteil mit einem zweistufigen Kollektiv beansprucht werden.
Die Spannungsamplitude σa,1 = 200 MPa wird n 1 = 2.000 mal und σa,2 = 170 MPa wird n 2 =
10.000 mal aufgebracht. Damit ergibt sich nach Gleichung (2.20) die Kollektivschädigung zu
2.000 10.000 2.000 10.000

D Koll = + = + = 0,206.
N1 N2 31.250 70.430
Das Kollektiv bestehend aus n 1 +n 2 = 12.000 Lastzyklen kann damit bis zum Bruch 0,206
1
= 4,854
mal ertragen werden, was rund 58.250 Lastzyklen entspricht.
Der linearen Schadensakkumulation liegen die Annahmen zugrunde, dass jeder einzelne
Lastzyklus einer konstanten Amplitude in gleichem Maße zur Schädigung beiträgt und die
Reihenfolge der Beanspruchung keinen Einfluss hat. Auf die Fehler infolge dieser Annahmen
wird in Abschnitt 9.3.5 eingegangen.
2.5 Verständnisfragen und Aufgaben zu Kapitel 2 35
2.5 Verständnisfragen und Aufgaben zu Kapitel 2
Verständnisfragen
1. Was ist der Unterschied zwischen zügiger und zyklischer Beanspruchung?

2. Wie wirken sich Mittelspannungen auf die Schwingfestigkeit aus?
3. Nennen Sie typische Maschinenbauteile, welche mit den Spannnungsverhältnissen
R = −1, R = 0, R > 1 oder 0 ≤ R ≤ 1 beansprucht werden.
4. Was ist die Schwellfestigkeit und welche zwei unterschiedlichen Definitionen gibt es
dafür? Welches ist die in der Betriebsfestigkeit übliche Definition?
5. Skizzieren Sie für ein Bauteil qualitativ die Wöhlerlinien für wechselnde und schwellen-
de Beanspruchung.
6. Worin unterscheiden sich die Wöhlerlinien für Bauteile aus Baustahl und aus Alumini-
umlegierungen generell?
7. Was gibt die Mittelspannungsempfindlichkeit M an und mit welchem Werkstoffkenn-
wert korreliert sie?
8. Nennen Sie eine Werkstoffgruppe, die keine ausgeprägte Dauerfestigkeit besitzt.
Aufgaben
1. Für ein Bauteil wurden für zwei Spannungsamplituden experimentell die Bruchlast-
wechselzahlen mit 50 %-Überlebenswahrscheinlichkeit ermittelt:
σa,1 = 450 MPa → N1,50% = 52404 und
σa,2 = 320 MPa → N2,50% = 367118.
a) Bestimmen Sie die Parameter der 50 %-Wöhlerlinie nach Gleichung (2.10).
b) Berechnen Sie die Abknicklastzyklenzahl ND zur Beschreibung der Wöhlerlinie
nach Gleichung (2.13), wenn zusätzlich die Dauerfestigkeit mit σDK = 274 MPa
bekannt ist.
2. Konstruieren Sie ein Haigh-Diagramm nach FKM-Richtlinie für ein Bauteil aus Ver-
gütungsstahl mit der Zugfestigkeit R m = 900 MPa und der Bauteilwechselfestigkeit
σWK = 400 MPa. Wie groß sind die Bauteildauerfestigkeiten bei den Spannungsver-
hältnissen R = ±∞, R = 0 und R = 0,5?
3 Einflüsse auf die Schwingfestigkeit und deren
Abschätzung
Der Betriebsfestigkeitsnachweis für Bauteile kann unter Verwendung einer experimentell

ermittelten Bauteilwöhlerlinie oder einer abgeschätzten synthetischen Wöhlerlinie erfolgen.
Im ersten Fall werden Bauteile möglichst im Einbauzustand und unter Einsatzbedingun-
gen geprüft, so dass alle relevanten Einflüsse auf die Schwingfestigkeit enthalten sind. Bei
der Abschätzung von Bauteilwöhlerlinien wird meist die statische Festigkeit des Werkstoffs,
beispielsweise die Zugfestigkeit, als Ausgangspunkt verwendet. Diese Kennwerte können
aber wesentliche Einflüsse auf die Schwingfestigkeit nicht erfassen. Für jeden der einzelnen
Einflüsse existieren empirische Formeln zur Abschätzung von Korrekturfaktoren, die übli-
cherweise multiplikativ verknüpft werden. Mit diesen kann aus der statischen Festigkeit die
Bauteildauerfestigkeit abgeschätzt werden. Hierfür existieren verschiedene Vorschläge und
Regelwerke [22, 59, 75, 83, 86, 89, 95, 98, 113, 128, 159, 181, 222], die sich unterscheiden, aber
in Teilen auch übereinstimmen. Nachfolgend werden wichtige Einflüsse und die Abschätzung
ihres Einflusses auf die Schwingfestigkeit nach FKM-Richtlinie vorgestellt. Anschließend wird
in Abschnitt 3.10 gezeigt, wie daraus der Konstruktionsfaktor zur Abschätzung der Bauteil-
dauerfestigkeit berechnet wird.
3.1 Werkstoff
Die Wechselfestigkeit eines metallischen Werkstoffs steigt prinzipiell mit größer werdender
statischer Festigkeit1 an. Für die Wechselfestigkeit wird meist ein empirischer Zusammen-
hang mit der Zugfestigkeit, bisweilen auch mit der Streckgrenze formuliert. Als Wechselfes-
tigkeit des Werkstoffs soll hier die Wechselfestigkeit eines polierten Probestabes definierter
Größe unter Zug-Druck-Wechselbeanspruchung verstanden werden. Neben der Zug-Druck-
Wechselfestigkeit wird oft auch die Biegewechselfestigkeit eines Werkstoffs mit angegeben.
Letztere ist im strengen Sinn kein Werkstoffkennwert, da sich infolge der Biegebeanspru-
chung ein inhomogener Spannungszustand einstellt. Als Werkstoffkennwert wird hier ein an
ungekerbten, polierten Proben unter axialer Belastung ermittelter Kennwert bezeichnet.
1
Die Werkstofffestigkeit hat auch Einfluss auf die Mittelspannungsempfindlichkeit und die Kerbempfindlichkeit,
siehe Absatz 3.3. Es ist zu beachten, dass mit zunehmender Werkstofffestigkeit sowohl die Mittelspannungs-
empfindlichkeit als auch die Kerbempfindlichkeit ebenfalls zunehmen.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_3
38 3 Einflüsse auf die Schwingfestigkeit und deren Abschätzung
In der FKM-Richtlinie wird die Wechselfestigkeit direkt aus der Zugfestigkeit über die Bezie-
hung
σW = f W,σ ⋅ R m (3.1)
abgeschätzt. Der Umrechnungsfaktor f W,σ (Zugdruckwechselfestigkeitsfaktor) ist von der

Werkstoffgruppe abhängig. Abbildung 3.1 zeigt die Korrelation zwischen Wechselfestigkeit
und Zugfestigkeit am Beispiel von Stahl. In Tabelle 3.1 sind die Gleichungen zur Abschätzung
der Wechselfestigkeit für Zug-Druck- und Schubbeanspruchung angegeben. Die Wechselfes-
tigkeit unter Schubbeanspruchung ergibt sich mittels
τW = f W,τ ⋅ σW . (3.2)
Für duktile Stähle und Al-Knetwerkstoffe ergibt sich der Schubwechselfestigkeitsfaktor f W,τ =
0,577 = √1 entsprechend der Gestaltänderungsenergiehypothese (siehe dazu auch Abschnitt
3
6.2.2). Für Gusseisen mit Lamellengraphit folgt aus der Normalspannungshypothese σW = τW .
Für die Werkstoffgruppen Gusseisen mit Kugelgraphit und Temperguss wird τW über eine
gemischte Festigkeitshypothese mit Anteilen der Gestaltänderungsenergiehypothese und
der Normalspannungshypothese berechnet. Diese ist in Gleichung (6.34) in Abschnitt 7.1
angegeben.
Tab. 3.1: Abschätzung der Werkstoff-Wechselfestigkeit nach FKM-Richtlinie [95]

Beanspruchungsart
Werkstoffgruppe Zug-Druck Schub
Stahl (außer den nachfolgenden) σW = 0,45 ⋅ R m τW = 0,577 ⋅ σW
Einsatzstahl σW = 0,40 ⋅ R m τW = 0,577 ⋅ σW
nichtrostender Stahl σW = 0,40 ⋅ R m τW = 0,577 ⋅ σW
Schmiedestahl σW = 0,40 ⋅ R m τW = 0,577 ⋅ σW
Stahlguss (GS) σW = 0,34 ⋅ R m τW = 0,577 ⋅ σW
Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS) σW = 0,34 ⋅ R m τW = 0,65 ⋅ σW
Temperguss (GJM) σW = 0,30 ⋅ R m τW = 0,75 ⋅ σW
Gusseisen mit Lamellengraphit (GJL) σW = 0,34 ⋅ R m τW = 1,0 ⋅ σW
Al-Knetwerkstoff σW = 0,30 ⋅ R m τW = 0,577 ⋅ σW
Al-Gusswerkstoff σW = 0,30 ⋅ R m τW = 0,577 ⋅ σW
3.2 Größeneinfluss 39
Zug-Druck-Wechselfestigkeit in MPa 700
600
500
σW = 0,45·Rm
400
300
200
Versuche
100
FKM-Richtlinie
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Zugfestigkeit in MPa
Abb. 3.1: Abschätzung der Wechselfestigkeit aus der Zugfestigkeit für Stahl nach FKM-Richtlinie, Ver-
suchsdaten aus [181] (der Flächeninhalt der Kreise repräsentiert die Anzahl der Einzelversu-
che hinter jedem Wert)
3.2 Größeneinfluss
Die im Labor an kleinen Proben ermittelten Schwingfestigkeiten führen oft zur Überschätzung
der Bauteilfestigkeit und können daher nicht direkt übertragen werden. So haben bereits
dünne ungekerbte Stäbe eine höhere Dauerfestigkeit als dicke Stäbe desselben Werkstoffs,
Abbildung 3.2. Ähnlich ist der Einfluss der Probenlänge: lange Proben haben bei gleichem
Durchmesser eine geringere Dauerfestigkeit als kurze Stäbe. Auch die Art der Belastung und
damit der Spannungszustand beeinflusst die Ergebnisse. Wenn an identischen Stäben die
Dauerfestigkeit einmal für Zug-Druck-Belastung und ein anderes Mal unter Biegung ermittelt
wird, dann ist die Biegedauerfestigkeit bei Stahl um ca. 10 % bis 30 % höher. All diese Effekte
werden unter dem Begriff Größeneinfluss auf die Dauerfestigkeit zusammengefasst. Er kann
nach Kloos [191] in den technologischen, den spannungsmechanischen und den statistischen
Größeneinfluss eingeteilt werden.
Technologischer Größeneinfluss
Fertigungstechnologien wie Erschmelzen, Gießen, Schmieden und Umformen weisen grö-
ßenabhängige Effekte auf. So führt eine geringere Abkühlgeschwindigkeit beim Abschrecken
bei größeren Halbzeugen und Bauteilen auf andere Werkstoffzustände (Gefügeausbildun-
gen) als bei kleineren Bauteilen. Auch die Anzahl und Größe nichtmetallischer Einschlüsse
nimmt mit steigender Bauteilgröße zu. Unterschiedliche Umformgrade führen wiederum auf
Probendurchmesser
σa (log.)
d3> d2> d1
ႇd1
ႇd2
ႇd3
N (log.)
Abb. 3.2: Einfluss der Bauteilgröße auf die Schwingfestigkeit
σa (log.)
2 3 1
2
1 Vergütungsgefüge
3
2 Mischgefüge
3 Ausgangsgefüge N (log.)
Abb. 3.3: Technologischer Größeneinfluss am Beispiel der Wärmebehandlung von Vergütungsstählen,

nach [22]
unterschiedlich stark ausgeprägte Eigenspannungen. Auch bei wärmebehandelten Stählen

zeigt sich eine starke Abhängigkeit der Schwingfestigkeit vom Durchmesser. Abbildung 3.3
zeigt anhand von drei Wöhlerlinien den Einfluss des Gefüges auf die Schwingfestigkeit. Bei
kleinem Durchmesser erstreckt sich das Vergütungsgefüge über den gesamten Querschnitt,
während bei großem Durchmesser im Kern ein Gefüge mit geringerer Festigkeit verbleibt.
In der FKM-Richtlinie wird der technologische Größeneinfluss auf die Zugfestigkeit durch Mul-
tiplikation des technologischen Größenfaktors K d,m mit der Normzugfestigkeit des Werkstoffs
berücksichtigt. Der Größeneinfluss wirkt sich damit auch direkt auf die Wechselfestigkeit aus,
da diese direkt aus der Zugfestigkeit nach Gleichung (3.1) berechnet wird. Der Größenfaktor
ist in Abhängigkeit des effektiven Durchmessers d eff beschrieben, welcher aus dem Verhältnis
von Bauteilvolumen zu -oberfläche bestimmt werden kann. Die Festigkeitsabminderung
infolge des technologischen Größeneinflusses beginnt erst ab einem bestimmten Wert d eff,N ,
3.2 Größeneinfluss 41
der abhängig vom Werkstoff zwischen 15 mm und 250 mm liegt. Für Stahlbauteile gilt für
d eff,N,m ≤ d eff < d eff,max
d
1 − 0,7686 ⋅ a d,m ⋅ lg ( 7,5 eff
mm )
K d,m = d
(3.3)
1 − 0,7686 ⋅ a d,m ⋅ lg ( 7,5eff,N,m
mm )
Die werkstoffabhängigen Faktoren d eff,N,m und a d,m sind in der Richtlinie angegeben. Zur
Berechnung des Größeneinflussfaktors auf die Streckgrenze K d,p wird Gleichung (3.3) mit
entsprechend anderen Faktoren d eff,N,p und a d,p verwendet. In Abbildung 3.4 ist der Ver-
lauf beider Faktoren in Abhängigkeit vom effektiven Bauteildurchmesser beispielhaft für
Vergütungsstahl dargestellt.
Technologischer Größenfaktor Kd,m
1 Vergütungsstahl (vergütet)
0,9
0,8
0,7
Kd,m
0,6
Kd,p
0,5
1 10 deff,N 50 100 200
Effektiver Durchmesser deff in mm
Abb. 3.4: Technologischer Größeneinfluss nach FKM-Richtlinie am Beispiel von Vergütungsstahl im

vergüteten Zustand
Spannungsmechanischer Größeneinfluss
Der spannungsmechanische Größeneinfluss beschreibt den Einfluss einer inhomogenen
Spannungsverteilung auf die Schwingfestigkeit. Werkstoffkennwerte, wie die Dauerfestig-
keit, werden an ungekerbten Rundproben unter Zug-Druck-Belastung ermittelt. Dabei ist
die Spannungsverteilung über dem Querschnitt konstant. Bei Bauteilen ist die Spannungs-
verteilung durch die Wirkung von Kerben oder auch der Beanspruchung (z. B. bei Biegung)
nicht mehr homogen, sondern nimmt von der Oberfläche ausgehend ab. Damit wirkt die
maximale Spannung nur in einem kleinen Bereich des Querschnitts, wodurch eine höhere
Spannungsamplitude als bei homogener Beanspruchung ertragen werden kann. Dieser Effekt
Mb1 Mb1
b1
σmax
Mb2 Mb2
b2
Abb. 3.5: Einfluss des Probendurchmessers auf den Spannungsgradienten bei Biegung
ist als Stütz- oder Kerbwirkung bekannt und wird im nachfolgenden Abschnitt noch genauer
behandelt. Der spannungsmechanische Größeneinfluss zeigt sich bereits beim Vergleich der
Schwingfestigkeit zweier durch Biegung belasteter Flachproben in Abbildung 3.5. Bei gleicher
Maximalspannung ist der Abfall zum Probeninneren hin für die kleinere Probe stärker. Daher
ist auch die Dauerfestigkeit der kleineren Probe höher.
Statistischer Größeneinfluss
Die Wahrscheinlichkeit des Auftretens einer Fehlstelle, von der Ermüdungsrisse ausgehen
können, steigt mit zunehmender Bauteilgröße. Dieser Effekt ist besonders bei spröden Werk-
stoffen relevant. Ein Ansatz den statistischen Größeneinfluss zu erfassen, ist das Fehlstel-
lenmodell nach Weibull [292], welches in Abschnitt 8.4.3 noch näher behandelt wird. In der
Regel tritt der statistische Größeneinfluss überlagert mit dem technologischen und dem
spannungsmechanischen Größeneinfluss auf. Mit größerem Volumen sind immer auch ferti-
gungsbedingte Einflüsse verbunden und mit steigendem Spannungsgradienten nimmt auch
die Größe des beanspruchten Volumens ab.
3.3 Kerben
3.3.1 Kerb- und Stützwirkung
Das Thema Kerben und Stützwirkung bei zyklischer Beanspruchung führt immer wieder zu
Missverständnissen, denn je nachdem ob die Beanspruchung als Nenn- oder Kerbspannung
beschrieben wird, führt dies zu scheinbar widersprüchlichen Aussagen. In Nennspannungen
gedacht, setzen Kerben in einem Bauteil die Dauerfestigkeit im Vergleich zu einer ungekerbten
Probe herab. Werden jedoch Kerbspannungen betrachtet, dann ist die Dauerfestigkeit eines
gekerbten Bauteils größer als die Dauerfestigkeit der ungekerbten Werkstoffprobe.
3.3 Kerben 43
Fa,0 Fa,K
σ'K
SD S'K
b b
SD≥ S'K
Dicke t Dicke t
SD≤ σ'K
Fa,0 Fa,K
Abb. 3.6: Effekt der Stützwirkung auf die Dauerfestigkeit
Dieser scheinbare Widerspruch soll anhand des Beispiels in Abbildung 3.6 geklärt werden.
Dort sind eine ungekerbte und eine gekerbte Probe zyklisch mit einer Axialkraft belastet.
Zudem entspricht die Querschnittsfläche der ungekerbten Probe der Querschnittsfläche in
der Kerbe mit A = b ⋅ t . Beide Proben sollen nun durch die Kraftamplituden F a,0 bzw. F a,K genau
in Höhe der Dauerfestigkeit belastet werden. Dadurch entsprechen die Spannungen in beiden
Proben der jeweiligen Dauerfestigkeit. Es ist leicht einzusehen, dass für die Kraftamplituden
F a,0 > F a,K gelten muss, da in der Kerbe der rechten Probe eine um die Formzahl erhöhte
Maximalspannung wirkt.
In Nennspannungen betrachtet muss dasselbe gelten. Die Dauerfestigkeit der ungekerb-
ten Probe ist höher als die der gekerbten: S D > S DK . Aufgrund der gleichen Querschnittsflä-
chen beider Proben unterscheiden sich die Nennspannungen nur wegen der verschiedenen
Kraftamplituden. Damit stimmt die erste Aussage im oberen Absatz: Kerben verringern die
Dauerfestigkeit.
Allerdings verringert sich aufgrund der Stützwirkung die Nennspannungs-Dauerfestigkeit
nicht in gleichem Maße, wie die Spannung infolge der Kerbe ansteigt. Dann wäre S DK genau
um den Faktor K t kleiner als S D . Sie wird allerdings nur um einen Faktor K f , die Kerbwirkungs-
zahl, verringert:
SD
S DK = , (3.4)
Kf
wobei K f Werte zwischen 1 und K t annehmen kann. Die Grenzfälle K f = 1 und K f = K t gelten
für einen absolut kerbunempfindlichen bzw. einen voll kerbempfindlichen Werkstoff.
Nun soll das Beispiel anhand der Kerbspannungen betrachtet werden. Für die ungekerbte
Probe gilt S D = σD , da es keine Spannungsüberhöhung gibt. Für den Fall, dass es keine Stütz-
wirkung gäbe, wäre σDK = σD . Da sich aber die Spannungserhöhung nicht voll abmindernd
auf die Dauerfestigkeit auswirkt, ist σDK > σD , was die zweite Aussage des Einleitungsabsatzes
bestätigt. Werden die lokalen Kerbspannungen betrachtet, so ist die Dauerfestigkeit in der
Kerbe aufgrund der Stützwirkung genau um den Faktor K t /K f größer als die Dauerfestigkeit
einer ungekerbten Probe
Kt
σDK = ⋅ σD . (3.5)
Kf
Das bedeutet aber nicht, dass gekerbte Bauteile höher zyklisch belastet werden können. Die
Dauerfestigkeit ist ausgedrückt durch die Belastung F a,K bzw. die Nennspannung S DK geringer
für den gekerbten Stab. Lediglich die maximale Spannung in der Kerbe ist größer. Dieser
Zusammenhang ist noch einmal in Abbildung 3.7 verdeutlicht.
σa
Sa (log.)
(log.)
gekerbt
σDK
ungekerbt ungekerbt
SD σD
gekerbt
SDK
N (log.) N (log.)
Abb. 3.7: Verlauf von Nennspannungs- und Kerbspannungswöhlerlinien
In Abbildung 3.7 wird noch ein anderer Effekt der Kerbwirkung ersichtlich. Die Wöhlerlinien
gekerbter Proben und Bauteile verlaufen im Allgemeinen steiler als bei ungekerbten Proben.
Das heißt, der Wöhlerlinienexponent k wird durch Kerben größer. So sind für ungekerbte
Werkstoffproben aus Stahl Werte von k ≈ 10 . . . 20 möglich. Für gekerbte Bauteile ist k = 5 ein
mittlerer Wert. Für scharf gekerbte bzw. angerissene Bauteile oder Schweißverbindungen
sind Exponenten bis k = 3 möglich. Diese Werte gelten bei Normalbeanspruchung. Unter
Schubbeanspruchung verlaufen die Wöhlerlinien meist etwas flacher bzw. mit einem etwas
größeren Exponenten.
Eine Erklärung für die unterschiedlichen Anstiege der Wöhlerlinien gekerbter Bauteile liegt im
Rissforschrittsverhalten. Bei ungekerbten Proben ist unter axialer Belastung die Spannung im
gesamten Querschnitt konstant. Wenn ein wachstumsfähiger Ermüdungsriss entstanden ist,
wächst dieser vergleichsweise schnell durch Gebiete mit dem gleichen Spannungsniveau bis
es zum Bruch der Probe kommt. Die Wöhlerlinien für die beiden Versagenskriterien Anriss und
3.3 Kerben 45
Sa Sa
(log.) ungekerbt (log.) gekerbt
SD
SDK
N (log.) N (log.)
Abb. 3.8: Unterschiedlicher Verlauf der Wöhlerlinien für die Versagenskriterien Anriss und Bruch
Bruch liegen nah beieinander. Bei gekerbten Bauteilen hingegen schließt sich nach dem Anriss
eine deutlich längere Phase des stabilen Ermüdungsrisswachstums an. Risse, die aus dem
Kerbgrund heraus wachsen, erreichen zunächst Gebiete geringerer Grundbeanspruchung, in
denen das Risswachstum deutlich langsamer verläuft (Abbildung 3.8).
3.3.2 Stützzahl
Die Stützwirkung von Kerben auf die Dauerfestigkeit kann durch die Stützzahl n beschrieben
werden2 . Sie entspricht, in Nennspannungen gedacht, dem Verhältnis von Formzahl und
Kerbwirkungszahl
Kt
n= . (3.6)
Kf
Eine große Stützzahl bedeutet also, dass das Verhältnis aus Nenn- und Kerbbeanspruchung
in einer Kerbe größer ist als das Verhältnis der in Nenn- und Kerbspannungen ausgedrückten
Dauerfestigkeiten. Die Kerbe erhöht zwar die wirkenden Spannungen, aber senkt nur in
einem geringeren Maße die Dauerfestigkeiten herab. In Kerbspannungen gedacht, entspricht
die Stützzahl in Gleichung (3.6) genau dem Verhältnis der (Kerbspannungs-)Dauerfestigkeit
eines Bauteils zur Dauerfestigkeit einer ungekerbten Werkstoffprobe
σDK
n= . (3.7)
σD
Damit kann bei bekannter Stützzahl die Bauteildauerfestigkeit σDK aus der Werkstoffdauer-
festigkeit σD berechnet werden. Für die Berechnung der Stützzahl wiederum existiert eine
Vielzahl verschiedener Ansätze. Auf diese wird noch ausführlich in Abschnitt 8.4 eingegangen.
Konkret hängt die Stützzahl von zwei Einflüssen ab. Das ist zum einen der Werkstoff. In der
2
In der Literatur ist oft auch der etwas unglückliche Begriff Stützziffer zu finden. Da n eine reelle Zahl ist und
nicht nur ganzzahlige Werte annehmen kann, ist die Bezeichnung als Stützzahl oder Stützfaktor treffender.
Regel haben Bauteile aus höherfesten metallischen Werkstoffen bei gleicher Kerbform eine
kleinere Stützzahl als bei geringer Festigkeit. Sie sind also kerbempfindlicher. Zum anderen
hat die Kerbform einen großen Einfluss. So steigt n mit zunehmender Kerbschärfe an. Scharfe
Kerben kennzeichnet eine lokal begrenzte starke Spannungserhöhung. Der Bereich, in dem
sehr hohe Spannungen wirken, ist dort sehr klein. Das ist z. B. der Fall bei geringen Kerbradien.
Bei milden Kerben hingegen nimmt die Spannung zur Kerbe hin langsam zu und der Bereich
hoher Spannungen erstreckt sich auf ein größeres Gebiet. Das ist bei großen Kerbradien
der Fall. Daraus leitet sich auch der Begriff Stützwirkung ab. Er entspricht der Vorstellung,
dass sich in Kerben die hochbeanspruchten Bereiche auf den benachbarten Bereichen mit
niedrigerer Beanspruchung abstützen.
Bezogener Spannungsgradient
Ein verbreiteter Ansatz die Kerbschärfe durch einen einzigen Parameter zu beschreiben ist
die Verwendung des bezogenen Spannungsgradienten χ′ . Dieser geht auf Siebel und Stieler
[253, 273, 254] zurück und wird auch in der FKM-Richtlinie verwendet. Wie Abbildung 3.9
verdeutlicht, entspricht der Spannungsgradient dem Anstieg des Kerbspannungsverlaufs an
der Stelle der maximalen Kerbspannung in der Richtung senkrecht zur Bauteiloberfläche.
Dazu wird die Spannung unter Annahme von linearelastischem Materialverhalten berechnet.
Der bezogene Spannungsgradient wird durch die Normierung des Spannungsgradienten auf
die maximale Kerbspannung gebildet:
1 dσ
χ′ = − ⋅ ∣ . (3.8)
σmax dr r =0
Durch die Normierung auf σmax wird erreicht, dass χ′ nicht mehr von der Lasthöhe abhängt,
mit der das Bauteil belastet wird. Der bezogene Spannungsgradient χ′ ist eine nur von der
Bauteil- bzw. Kerbgeometrie und der Belastungsrichtung abhängige Größe und damit ein
Maß für die Kerbschärfe. Mit zunehmender Kerbschärfe nimmt auch χ′ zu. Im Grenzfall einer
ungekerbten Probe unter axialer Belastung ist die Spannungsverteilung konstant und damit
χ′ = 0.
Als Spannungskomponente zur Berechnung des bezogenen Spannungsgradienten in Glei-
chung (3.8) wird üblicherweise die maximale Hauptspannung oder die in Lastrichtung wirken-
de Normalspannung verwendet. Im Prinzip ist aber auch die Verwendung einer Vergleichs-
spannung möglich oder χ′ wird für jede Spannungskomponente einzeln berechnet3 . Für
einfache Kerbgeometrien kann der bezogene Spannungsgradient aus Tabellen abgeschätzt
werden. Er setzt sich prinzipiell aus einem belastungsbedingten Anteil (bei Biegung oder
Torsion abhängig vom Durchmesser χ′ = 2/d ) und einem von der Kerbschärfe abhängigen
3
Das ist z. B. in der FKM-Richtlinie der Fall, wo der Festigkeitsnachweis zunächst für jede Spannungskompo-
nente einzeln geführt wird.
3.3 Kerben 47
σ
σmax
α
r
tan α
χ′ = − 1
σmax dr ∣r =0 = σmax
⋅ dσ
Abb. 3.9: Definition des bezogenen Spannungsgradienten χ′
Tab. 3.2: Abschätzung des bezogenen Spannungsgradienten χ′ am Beispiel eines Rundstabs mit um-
laufender Kerbe
Probengeometrie χ′ (Belastung) χ′ (Kerbe) χ′ (gesamt)
ρ Zug 0 2/ρ 2/ρ
d Biegung 2/d 2/ρ 2/d + 2/ρ
Torsion 2/d 1/ρ 2/d + 1/ρ
Anteil zusammen. Letzterer kann über den Kerbradius ρ abgeschätzt werden. In Tabelle 3.2
wird dies am Beispiel eines Rundstabs gezeigt. Weitere Beispiele sind z. B. in [95, 25, 59]
zu finden. Für kompliziertere Kerben ist eine FEM-Berechnung erforderlich. Dabei ist zu
beachten, dass für den Spannungsgradienten ein deutlich feineres Netz notwendig ist, als für
die Berechnung der Kerbspannung an sich (siehe dazu auch Abschnitt 6.3).
Während der bezogene Spannungsgradient ein geeignetes Maß für die Kerbschärfe im Sinne
der Stützwirkung ist, trifft das für die Formzahl nicht zu. Eine große Formzahl bedeutet zwar
eine starke Überhöhung der Kerbspannung im Verhältnis zur Nennspannung, beschreibt
aber nicht, ob diese Überhöhung auf einen kleinen Bereich beschränkt ist. Das wäre aber der
Fall bei einer scharfen Kerbe. Die Erklärung ist analog zum Beispiel in Abbildung 3.5. Wird
ein Bauteil bei gleicher Form in der Größe skaliert, so ändert sich die Formzahl nicht. Sie
ist nur von den relativen Bauteilabmessungen zueinander abhängig. Der bezogene Span-
nungsgradient hingegen nimmt mit zunehmender Bauteilgröße ab, da auch der Bereich, in
dem z. B. 90 % und mehr der maximalen Spannung wirken, größer wird. Im Extremfall mit
gegen unendlich gehender Bauteilgröße geht der Kerbradius gegen Null und damit auch der
bezogene Spannungsgradient im Kerbgrund. Damit wird offensichtlich, dass die Formzahl
kein geeignetes Maß für die Kerbschärfe sein kann. In der Literatur ist zum Teil der Zusam-
menhang große Formzahl gleich scharfe Kerbe zu finden. So sind auch ältere Konzepte zur
Berechnung der Stützzahl abhängig von der Formzahl definiert, wie z. B. in [28, 50]. Die
Formzahl ist aber lediglich ein Maß für die Größe der Spannungserhöhung an Kerben, aber
nicht für den Gradienten der Spannung.
Ermittlung der Stützzahl

Für die Ermittlung der Stützahl auf Grundlage des bezogenen Spannungsgradienten werden
Stützzahldiagramme verwendet. Diese beruhen auf Versuchsdaten und sind rein empirisch.
Es wurden die Verhältnisse von Dauerfestigkeiten unterschiedlich stark gekerbter Proben
zur Dauerfestigkeit der ungekerbten Werkstoffprobe für verschiedene Werkstoffe über dem
bezogenen Spannungsgradienten dargestellt und ausgewertet. Nach dem ursprünglichen
Ansatz von Siebel und Stieler wird die Stützzahl mit der Beziehung
√
n = 1+ s g ⋅ χ′ (3.9)
berechnet, wonach diese neben dem bezogenen Spannungsgradienten χ′ noch vom Mate-
rial in Form der Gleitschichtdicke s g abhängt. Diese korreliert für Stähle mit dem mittleren
Korndurchmesser. Die Stützzahldiagramme sind in Abbildung 3.10 gezeigt. Darin lassen sich
einige grundlegende Tendenzen erkennen.
• Die Stützzahl steigt mit dem bezogenen Spannungsgradienten, ist also für scharfe
Kerben größer als für milde Kerben.
• Höherfeste Werkstoffe innerhalb einer Werkstoffgruppe sind kerbempfindlicher. Die
Stützzahl nimmt mit steigender Zugfestigkeit eines Werkstoffs ab.
• Feinkörnige Werkstoffe sind kerbempfindlicher als grobkörnige Werkstoffe. Die zuneh-
mende Inhomogenität der Mikrostruktur führt demnach zu höheren Stützzahlen.
Der letzte Punkt ist auch der Grund, warum für Gusseisen die Stützzahlen größer sind als für
Stahl. Besonders Gusseisen mit Lamellengraphit hat bereits eine hohe innere Kerbwirkung
und damit niedrige Werkstoffdauerfestigkeit. Diese wird durch geometrische Kerben nur noch
in geringem Maße weiter herabgesetzt, was sich in einer geringen Kerbempfindlichkeit bzw.
den hohen Stützzahlen zeigt. Gleiches gilt aufgrund der Porosität auch für Sinterstahl [153].
Mit der vom bezogenen Spannungsgradienten abhängigen Stützzahl lässt sich auch die im
Vergleich zur Zug-Druck-Wechselfestigkeit höhere Biegewechselfestigkeit erklären. Bereits bei
ungekerbten Proben liegt unter Biegung ein nicht konstanter Spannungsverlauf mit einem
bezogenen Spannungsgradienten χ′ > 0 vor. Die damit verbundene Stützwirkung führt auf
3.3 Kerben 49
Abb. 3.10: Stützzahlen in Abhängigkeit vom bezogenen Spannungsgradienten nach [83], zitiert aus
[37]
Tab. 3.3: Werkstoffkonstanten zur Abschätzung der Stützzahl nach [83]

Werkstoffgruppe K in MPa c 1 in MPa m
Ferritische Stähle R p0,2 127,0 1,16
Austenitische Stähle R p0,2 28,3 0,45
Gußeisen, Stahlguss Rm 12,5 0,21
Al- und Mg-Legierungen R p0,2 5,5 0,59
AlCuMg-Legierungen R p0,2 14,5 0,45
eine höhere Wechselfestigkeit im Vergleich zur homogenen Spannungsverteilung bei Zug-

Druck Belastung. Zur Berechnung der Stützzahlen in Abbildung 3.10 wird folgende Näherung
nach [83] verwendet:
√
c1 m c2
n = 1+( ) ⋅ . (3.10)
K ρ
Die Konstante K entspricht der statischen Werkstofffestigkeit und ist mit den weiteren werk-
stoffabhängigen Konstanten m und c 1 in Tabelle 3.3 angegeben. Der Quotient c 2 /ρ ist eine
Näherung für den bezogenen Spannungsgradienten, welcher aus dem Kerbradius ρ und der
Beanspruchungsart abgeschätzt wird. Letztere wird mit der Konstante c 2 berücksichtigt. Es
gilt c 2 = 2 mm bei Normalspannungen und c 2 = 1 mm bei Schubspannungen.
3
GJL
GJM
2 GJS
1,6
GS
1,4
Stahl
Stützzahl n (log.)
1,2
1,1
1,06
1,04
σW,zd / σW,b
1,02
1,01
0,01 0,1 0,267 1 10
bezogener Spannungsgradient Gσ in mm-1 (log.)
Abb. 3.11: Stützzahldiagramm für Stahl- und Eisenguss nach FKM-Richtlinie
In der FKM-Richtlinie ist die Abschätzung der Stützzahl ebenfalls über den bezogenen
Spannungsgradienten möglich4 . Dazu wird das Stützzahldiagramm nach Abbildung 3.11
verwendet. Für den bezogenen Spannungsgradient wird hier allerdings das Formelzeichen
G σ verwendet. Das Stützzahldiagramm ist zunächst bis G σ = 10 mm−1 definiert, kann aber
für sehr scharfe Kerben darüber hinaus extrapoliert werden [210]. Die mathematische Be-
schreibung des Diagramms erfolgt mit den in Abschnitt 8.4.1 angegebenen Gleichungen
(8.22) bis (8.24). Die mit Punkten gekennzeichneten Stützzahlen bei G σ = 0,267 mm−1 ent-
sprechen dem Verhältnis von Biege- zu Zug-Druck-Wechselfestigkeit. Sie gelten für einen
Norm-Probendurchmesser von d 0 = 7,5 mm.
3.4 Oberflächenrauigkeit
Die Schwingfestigkeit ist im Gegensatz zur statischen Festigkeit in hohem Maße von der
Oberflächenrauigkeit abhängig. Die Bauteiloberfläche ist in der Regel Ausgangspunkt von
Ermüdungsrissen, da dort die maximalen Spannungen auftreten. Zudem ist die Oberfläche
4
Bis zur 5. Auflage war dies die einzige Möglichkeit, ab der 6. Auflage ist alternativ dazu die Berechnung einer
werkstoffmechanisch begründeten Stützzahl möglich. Deren Berechnung wird in Abschnitt 8.4.5 beschrieben.
3.4 Oberflächenrauigkeit 51
Umgebungsmedien ausgesetzt, die durch Korrosion ebenfalls die Anrissbildung begünstigen.

Der Einfluss der Oberflächenrauigkeit auf die Schwingfestigkeit steigt mit zunehmender
Lastzyklenzahl und wirkt am stärksten auf die Dauerfestigkeit. Im Vergleich dazu hat die Ober-
flächenbeschaffenheit mit Ausnahme sehr spröder, homogener Werkstoffe keinen nennens-
werten Einfluss auf die statische Festigkeit und ihre Kennwerte R m und R e . Die nachfolgenden
Ausführungen beziehen sich daher ausschließlich auf die Dauerfestigkeit.
Der Einfluss der Oberflächenrauigkeit auf die Dauerfestigkeit hängt von zwei wesentlichen
Parametern ab: der mittleren Rautiefe Rz und der statischen Festigkeit, charakterisiert durch
die Zugfestigkeit R m . Die Rauigkeit einer Oberfläche wirkt wie viele kleine Kerben, die lokal
spannungserhöhend wirken und die Anrissbildung begünstigen. Mit zunehmender Rautiefe
nimmt die Kerbwirkung zu. Wie stark sich diese auf die Dauerfestigkeit auswirken, hängt
wiederum vom Werkstoff ab. Werkstoffe mit hoher Festigkeit sind im Allgemeinen feinkörni-
ger und haben eine homogenere Mikrostruktur. Dort wirkt sich die Rauigkeit stark auf die
Schwingfestigkeit aus. Das wird auch durch die höhere Kerbempfindlichkeit und die damit
geringere Stützwirkung bei Werkstoffen hoher Festigkeit begünstigt. Daraus ergeben sich
bei hochfesten Stählen auch die Anforderungen an eine gut bearbeitete Oberfläche, da dort
bereits Kratzer kritisch im Bezug auf die Schwingfestigkeit sind. Werkstoffe mit geringerer
Festigkeit haben ein grobkörnigeres Gefüge und aufgrund ihrer inhomogenen Mikrostruktur
bereits eine innere Kerbwirkung. Diese führt bereits bei glatten Proben zu einer geringeren
Dauerfestigkeit. Die Kerben der Oberflächenrauigkeit wirken sich dann nicht mehr so stark
auf die Schwingfestigkeit aus.
Der Erklärungsansatz über die Kerbwirkung bei rauen Oberflächen ist nur zum Teil zutreffend.
Bei der spanenden Bearbeitung von Bauteiloberflächen entstehen abhängig vom konkreten
Fertigungsverfahren (Drehen, Bohren, Fräsen usw.) und den Prozessparametern (z. B. der
Schnittgeschwindigkeit) in der oberflächennahen Schicht Eigenspannungen, die sich analog
zu Mittelspannungen auf die Schwingfestigkeit auswirken (vgl. Abschnitt 3.5). Außerdem
wird der schwingfestigkeitsmindernde Einfluss der Oberflächenrauigkeit unter Einwirkung
korrosiver Medien noch verstärkt. Dieser Sachverhalt ist in den nachfolgend beschriebenen
Ansätzen nicht mit berücksichtigt.
Im Festigkeitsnachweis wird der Einfluss der Oberflächenrauigkeit durch den Oberflächen-
faktor C O berücksichtigt. Dieser beschreibt das Verhältnis der Dauerfestigkeit einer Probe
mit einer bestimmten Oberflächenrauigkeit zu der Dauerfestigkeit einer glatten, polierten
Referenzprobe:
σD,Rz
CO = (3.11)
σD,Ref.
Der Einfluss ist unter Wirkung von Normal- und Schubspannungen unterschiedlich, weshalb
zur Unterscheidung die Formelzeichen C O,σ und C O,τ verwendet werden. Die mittlere Rautiefe
Rz der Oberfläche wird nach DIN 4768 in μm angegeben. Die Ermittlung des Oberflächen-
faktors geht auf Siebel und Gaier [255] zurück und kann nach Hück [181] für Stahlwerkstoffe
unter Normalspannungen folgendermaßen berechnet werden:
Rz 0,64 Rm Rz 0,53
C O,σ = 1 − 0,22 ⋅ (lg ( )) ⋅ lg ( ) + 0,45 ⋅ (lg ( )) . (3.12)
μm MPa μm
Der Abminderungsfaktor ist von der Mittelspannung weitgehend unabhängig [54]. Er kann
sowohl für die Wechselfestigkeit als auch für die Dauerfestigkeit bei unterschiedlichen Mittel-
spannungen angewendet werden. Der Einfluss der Oberflächenrauigkeit nimmt mit zuneh-
mender Kerbschärfe ab. Die Diagramme und Formeln für den Oberflächenfaktor gelten meist
für ungekerbte Proben. Bei gekerbten Bauteilen fallen die Werte etwas kleiner aus.
Der Oberflächenfaktor wird in der FKM-Richtlinie als Rauheitsfaktor K R,σ wie bereits in der
TGL 19340 [89] berechnet:
Rz 2R m
K R,σ = 1 − a R,σ ⋅ lg ( ) ⋅ lg ( ). (3.13)
μm R m,N,min
Im Vergleich zu Gleichung (3.12) fällt die Abminderung hier etwas geringer aus. Das wird
damit begründet, dass mit den ursprünglichen Versuchen von Siebel und Gaier extreme
Fertigungsbedingungen zugrunde lagen, die nicht verallgemeinerbar sind [162]. Der Wert
R m,N,min steht für den minimalen Normwert einer Werkstoffgruppe und ist mit der Konstante
a R,σ in Tabelle 3.4 angegeben. Der Einfluss der Oberflächenrauigkeit unter der Wirkung von
Schubspannungen ist geringer. Es gilt
Rz 2R m
K R,τ = 1 − f W,τ ⋅ a R,σ ⋅ lg ( ) ⋅ lg ( ). (3.14)
μm R m,N,min
Der Schubwechselfestigkeitsfaktor f W,τ ist entsprechend zu Gleichung (3.2) und Tabelle 3.1
definiert und ist für Stahl f W,τ = 0,577. Der Rauheitsfaktor für Stahl unter dem Einfluss von
Normalspannungen ist in Abbildung 3.12 in Abhängigkeit von Rz und R m dargestellt.
Für Schweißverbindungen wird kein Rauheitsfaktor berücksichtigt, da die Rauigkeit nach
dem Schweißen in der entsprechenden Kerbfallklasse der Schweißnaht (siehe FAT-Klasse in
Abschnitt 8.6) mit berücksichtigt wird. Die Abnahme des Einflusses der Oberflächenrauigkeit
wird in der Richtlinie durch die Kopplung von K R,σ mit der Kerbwirkungszahl K f erreicht. Der
Oberflächenfaktor für gekerbte Bauteile wird entsprechend der Definition für C O in Gleichung
(3.11) zu
−1
1 1
C O,σ,K = (1 + ⋅( − 1)) (3.15)
K̃ f K R,σ
berechnet. Diese Beziehung wird für den Festigkeitsnachweis unter Verwendung von Kerb-
spannungen verwendet. Da im allgemeinen Fall keine Formzahl und demzufolge auch keine
Kerbwirkungszahl definiert werden können, muss für letztere ein Schätzwert K̃ f verwendet
3.4 Oberflächenrauigkeit 53
werden. Dessen Berechnung ist in der FKM-Richtlinie beschrieben. Für stark gekerbte Bautei-
le mit entsprechend großen Werten für K̃ f fällt der Einfluss der Oberflächenrauigkeit geringer
aus als für schwach gekerbte Bauteile mit kleineren Werten für K̃ f . Für gekerbte Bauteile aus
Stahl kann näherungsweise K̃ f = 2 gesetzt werden. Im Zweifel kann mit K̃ f = 1 eine konservative
Abschätzung erfolgen. Außerdem ist zu beachten, dass in der FKM-Richtlinie C O nicht explizit
berechnet wird. Die Beziehung in Gleichung (3.15) ist Teil des Konstruktionsfaktors K WK,σ in
Gleichung (3.19), welcher alle Einflüsse zur Berechnung der Bauteilwechselfestigkeit σWK aus
der Werkstoffwechselfestigkeit σW berücksichtigt.
Tab. 3.4: Konstanten zur Berechnung des Rauheitsfaktors K R,σ nach FKM-Richtlinie
Werkstoffgruppe Stahl GS GJS, ADI GJM GJL Al-Knet. Al-Guss.
a R,σ 0,22 0,20 0,16 0,12 0,06 0,22 0,20
R m,N,min in MPa 400 400 400 350 100 133 133
Rz in m
poliert
1 ≤1,0
1,6
geschliffen
0,9 3,2
Rauheitsfaktor KR,σ
6,3
0,8
12,5
geschlichtet
0,7 25
50
geschruppt
0,6
100
0,5 200
0,4
300 500 700 1000 1300 1600 2000
Zugfestigkeit Rm in MPa
Abb. 3.12: Rauheitsfaktor K R,σ für Stahl nach FKM-Richtlinie [95]

3.5 Eigenspannungen
Eigenspannungen sind Spannungen in Bauteilen, die ohne die Einwirkung einer äußeren
Belastung auftreten. Wie Mittelspannungen sind sie der zyklischen Beanspruchung über-
lagert und können als Druckeigenspannungen schwingfestigkeitssteigernd wirken oder als
Zugeigenspannung die Schwingfestigkeit herabsetzen. Sie befinden sich stets im statischen
Gleichgewicht, d. h. über das gesamte Bauteil betrachtet heben sich Eigenspannungen auf. Es
treten in einem Bauteil also immer Zug- und Druckeigenspannungen gemeinsam auf, wenn
auch an verschiedenen Stellen. Es wird bezogen auf ihre räumliche Ausdehnung zwischen drei
Arten von Eigenspannungen unterschieden [212]: Eigenspannungen 1. Art (über makroskopi-
sche Bereiche), Eigenspannungen 2. Art (über mehrere Kristallite) und Eigenspannungen 3.
Art (innerhalb eines Kristallits). Für die Schwingfestigkeit sind vor allem die makroskopischen
Eigenspannungen, also die 1. Art relevant.
Die Ursachen für die Entstehung von Eigenspannungen können prinzipiell in zwei Grup-
pen unterschieden werden: fertigungs- bzw. montagebedingte Eigenspannungen und be-
lastungsbedingte Eigenspannungen. Zur ersten Gruppe gehören Eigenspannungen, die bei
der Bauteilherstellung durch Urformen, Umformen, spanende Bearbeitung und Änderung
der Stoffeigenschaften (z. B. Härten, Kugelstrahlen) entstehen. Auch durch unterschiedli-
che Abkühlgeschwindigkeiten treten Eigenspannungen auf. Dazu gehören insbesondere
Schweißeigenspannungen [53]. Ebenso entstehen durch Fügeverfahren, wie Pressverbin-
dungen, Eigenspannungen. Das bewusste Einbringen von Druckeigenspannungen in die
oberflächennahe Schicht eines Bauteils wird zur Steigerung der Schwingfestigkeit verwendet.
Einige Verfahren und Berechnungsansätze sind in Abschnitt 3.6 beschrieben.
Die zweite Gruppe, belastungsbedingte Eigenspannungen, entstehen durch Überschreitung
der Streckgrenze bei inhomogener Spannungsverteilung. Das wird anhand eines auf Zug be-
anspruchten Kerbstabes in Abbildung 3.13 verdeutlicht. Vereinfachend soll ideal-plastisches
Materialverhalten angenommen werden. Dabei tritt keine Verfestigung auf. Bei Belastung
des Stabes sind aufgrund der Kerbwirkung die Spannungen an der Bohrung erhöht. Nach
Überschreitung der Streckgrenze steigt dort die Spannung nicht mehr proportional zur Deh-
nung an, sondern bleibt konstant. Weil bei Entlastung die Spannung wieder proportional
abfällt, verbleiben im vollständig entlasteten Zustand an der Kerbe plastische Dehnungen.
Da im zuvor elastisch beanspruchten Gebiet die Dehnungen weiter zurückgehen, entstehen
an der Kerbe Druckeigenspannungen, die durch Zugeigenspannungen in anderen Bereichen
des Querschnitts statisch ausgeglichen werden. Ähnlich entstehen Eigenspannungen auch
bei Biege- oder Torsionsbelastung. Wird jedoch bei ungekerbten Stäben unter Zugbelastung
die Streckgrenze überschritten, so sind Spannung und Dehnung im gesamten Querschnitt
weiterhin konstant und nach Entlastung liegt die verbleibende plastische Dehnung eigen-
spannungsfrei vor.
3.5 Eigenspannungen 55
Kerbgrundbeanspruchung bei
Spannung ideal-plastischem Materialverhalten
Dehnung ε σ
σ
F = Fmax
Re
ε
Belastet mit F = Fmax F=0
Entlastet mit F = 0
Abb. 3.13: Eigenspannungen infolge plastischer Verformung
Die Überlagerung von Spannungen aus einer äußeren Belastung und Eigenspannungen ist
am Beispiel der Biegebelastung schematisch in Abbildung 3.14 gezeigt. Vereinfachend soll
angenommen werden, dass die Druck- und Zugeigenspannung in ihrem Bereich jeweils
konstant sind. Die Druckspannungen am Rand werden durch Zugspannungen in der Mitte
des Querschnitts ausgeglichen. Bei zusätzlicher Belastung durch ein Biegemoment wird die
daraus resultierende Spannung mit der Eigenspannung überlagert. Dadurch ist die resultie-
rende maximale Zugspannung kleiner als der Zuganteil der Biegespannung. Allerdings ist
die resultierende maximale Druckspannung im gleichen Maße erhöht. Für den Fall, dass
die Biegebelastung zyklisch erfolgt, ist die Schwingfestigkeit durch die Druckeigenspannung
nahe der Bauteiloberfläche höher.
Der Einfluss auf die Schwingfestigkeit kann analog zum Mittelspannungseinfluss durch die Ei-
genspannungsempfindlichkeit M E berücksichtigt werden. Wirken sowohl Mittelspannungen
als auch Eigenspannungen, so kann die Dauerfestigkeit mit
σD = σW − M ⋅ σm − M E ⋅ σE (3.16)
abgeschätzt werden. Die Eigenspannungsempfindlichkeit ist, wie die Mittelspannungsemp-

findlichkeit M , von der Festigkeit des Werkstoffs abhängig. Allerdings ist sie kleiner: M E ≈
0,7 ⋅ M [303]. Ein Grund dafür ist, dass bei zyklischer Belastung Eigenspannungen im Unter-
schied zu lastbedingten Mittelspannungen abgebaut werden können. Für sehr feste Stähle ist
M E im Verhältnis zu M noch stärker abgemindert. Für Werkstoffe mit einer Zugfestigkeit von
über 1500 MPa ist kein weiterer Anstieg von M E zu beobachten [303] (siehe Abb. 3.15).
Eigenspannung + Spannung aus Belastung = kombinierte Spannung
-σE,d σmax σmax - σE,d
-
+
+
Mb - Mb
- -
σE,z -σmax -σmax - σE,d
Abb. 3.14: Überlagerung von Eigenspannungen und Spannungen aus Belastungen (schematisch)
0,7
Eigenspannungsempfindlichkeit
0,6
MittelVSDQQXQJV-und
0,5
0,4
0,3
0,2 Mσ
0,1 ME
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Zugfestigkeit Rm
Abb. 3.15: Abhängigkeit der Eigenspannungsempfindlichkeit von der Zugfestigkeit, nach [303]
3.6 Oberflächenverfestigung 57
3.6 Oberflächenverfestigung
Eine für die Praxis wichtige Möglichkeit für das Einbringen und Nutzen von Eigenspannungen
sind die Verfahren der Oberflächenverfestigung. Ermüdungsrisse gehen meist von der Bau-
teiloberfläche aus. Mittels Oberflächenverfestigung wird einerseits die Härte und damit die
Festigkeit der oberflächennahen Randschicht erhöht und andererseits werden dabei Druckei-
genspannungen eingebracht. Dadurch ist eine deutliche Steigerung der Schwingfestigkeit
möglich.
Zu den gebräuchlichen Verfahren zur Oberflächenverfestigung gehören:
• chemisch-thermische Verfahren, wie Nitrieren, Einsatzhärten und Karbonitrieren,
• thermische Verfahren, wie Flamm- und Induktivhärten,
• mechanische Verfahren, wie Festwalzen, Kugelstrahlen, Autofrettage.
Mit den ersten beiden Verfahrensgruppen wird die Härte der Oberfläche gesteigert. Mit der
höheren Härte steigen auch die statische Festigkeit und die Schwingfestigkeit an. Beim Härten
wird das Gefüge durch schnelle Abkühlung und Einlagerung von Kohlenstoff von Austenit in
Martensit umgewandelt. Martensit hat im Vergleich zum Austenit ein ca. 2 % höheres spezifi-
sches Volumen. Dadurch entstehen neben der Festigkeitssteigerung auch Eigenspannungen.
Die Ausdehnung des Martensits wird im ungehärteten Kern elastisch abgestützt, so dass am
Rand Druck- und im Kern Zugeigenspannungen entstehen. Ein ähnlicher Effekt wird durch
Härten mit Nitridbildung legierter Stähle erzielt.
Der Effekt des Randschichthärtens hängt von der Kerbschärfe ab. Das wird anhand von
Abbildung 3.16 verdeutlicht. Aufgrund des großen Spannungsgradienten wird die hohe Kerb-
spannung innerhalb der Randschicht vollständig mit den Druckeigenspannungen überlagert.
Im ungehärteten Kernbereich treten jedoch deutlich geringere Spannungen auf, die sich mit
den Zugeigenspannungen hinter der Randschicht überlagern. Bei zu geringer Einhärtetiefe
oder geringen Spannungsgradienten bei schwach gekerbten Bauteilen kann es dazu kommen,
dass im Kern höhere oder nur leicht geringere kombinierte Spannungen auftreten als am
Rand. Da der Kern mit dem Ausgangsgefüge die unveränderte Festigkeit aufweist, wird so der
Ausgangspunkt für die Entstehung von Ermüdungsrissen nach innen verschoben. In diesem
ungünstigen Fall kann die Randschichtverfestigung zu einer geringeren Schwingfestigkeit als
im Ausgangszustand führen und gleichzeitig die Rissentstehung ins Bauteilinnere verlagern.
Es ist zu beachten, dass der Effekt der oberflächennahen Eigenspannungen bei scharfen
Kerben zwar am ausgeprägtesten ist, gleichzeitig mit steigender Härte aber auch die Kerb-
empfindlichkeit der Randschicht zunimmt. Die positive Wirkung der Oberflächenverfestigung
auf die Dauerfestigkeit kann dadurch bei scharfen Kerben aufgehoben sein.
Durch mechanische Verfahren, wie das Festwalzen oder das Kugelstrahlen, wird die ober-
flächennahe Schicht plastisch aufgeweitet, wobei durch elastische Abstützung der inneren
σ σ
scharfe milde
Kerbe x Kerbe x
Spannung kombinierte
Eigenspannung
aus Belastung Spannung
Abb. 3.16: Einfluss von Randschicht und Eigenspannungen bei unterschiedlicher Kerbschärfe
Schichten wiederum Druckeigenspannungen an der Oberfläche entstehen. Außerdem kommt

es zur Kaltverfestigung des Werkstoffs. Beide Effekte führen zu einer höheren Schwingfestig-
keit.
Die teilweise enorme Schwingfestigkeitssteigerung durch oberflächennahe Druckeigenspan-
nungen (bis zu Faktor 3) lässt sich nicht alleine damit erklären, dass Druckmittelspannungen
die Beanspruchbarkeit erhöhen. Dies wird durch einen Blick auf das Haigh-Diagramm und
die typischen Werte für die Mittelspannungsempfindlichkeit deutlich. Druckeigenspannun-
gen bewirken Schließen von Rissen, womit die für das Risswachstum effektiv wirksamen
Spannungsamplituden herabgesetzt werden [249].
Generell haben die Verfahren zur Randschichtverfestigung den größten Einfluss im Bereich
der Dauerfestigkeit. Der Effekt nimmt in Richtung der Zeit- und Kurzzeitfestigkeit deutlich ab,
da Eigenspannungen bei überlagerter elastisch-plastischer Beanspruchung abgebaut werden.
Insbesondere bei großen Lastspitzen durch Sonderereignisse können Eigenspannungen
abgebaut oder umgelagert werden. Das betrifft jedoch nicht die Festigkeitssteigerung mit
höherer Härte. Bei der Schwingfestigkeitssteigerung durch Härten ist weiterhin zu beachten,
dass mit einer höheren Härte auch die Kerbwirkung und Mittelspannungsempfindlichkeit
ansteigen.
Der Einfluss der Randschichtverfestigung wird in der FKM-Richtlinie durch den Randschicht-
faktor K V berücksichtigt. Die Bauteilwechselfestigkeit wird direkt um diesen Faktor erhöht. Es
wird aus den bereits aufgeführten Gründen zwischen gekerbten und schwach- bis ungekerb-
3.6 Oberflächenverfestigung 59
ten Bauteilen unterschieden. Aufgrund der Vielzahl an Verfahrensvarianten und -parametern

sind die in Tabelle 3.5 angegebenen Werte für den Randschichtfaktor lediglich Richtwerte
mit einer großen Streubreite. Mit der 6. Auflage wird ebenfalls ein Berechnungsverfahren zur
Abschätzung der Dauerfestigkeit randschichtverfestigter Bauteile aus Walzstahl bereitgestellt,
welches im Gegensatz zu den pauschalen Werten in Tabelle 3.5 eine genauere Bewertung
ermöglicht [164]. Der Nachweis wird als Doppelnachweis für die Randschicht und den Kern
geführt.
Tab. 3.5: Richtwerte des Randschichtfaktors K V für nichtgeschweißte Bauteile aus Stahl nach FKM-
Richtlinie
Verfahren schwach oder gekerbt Einhärtetiefe Oberflächenhärte
ungekerbt
Chemisch-thermische Verfahren
Nitrieren 1,10 - 1,15 1,30 - 2,00 0,1 . . . 0,4 mm 700 . . . 1000 HV 10
(1,15 - 1,25) (1,90 - 2,00)
Einsatzhärten 1,10 - 1,50 1,20 - 2,00 0,2 . . . 0,8 mm 670 . . . 750 HV 10
(1,20 - 2,00) (1,50 - 2,50)
Karbonitrier- (1,80) 0,2 . . . 0,4 mm mind. 670 HV 10
härten
Mechanische Verfahren
Festwalzen 1,10 - 1,25 1,30 - 1,80
(1,20 - 1,40) (1,50 - 2,20)
Kugelstrahlen 1,10 - 1,20 1,10 - 1,50
(1,10 - 1,30) (1,40 - 2,50)
Thermische Verfahren
Flamm- und In- 1,20 - 1,50 1,50 - 2,50 0,9 . . . 1,5 mm 51 . . . 64 HRC
duktivhärten (1,30 - 1,60) (1,60 - 2,80)
Werte gelten für Bauteildauerfestigkeit und für 30 bis 40 mm Durchmesser.
Werte in Klammern gelten für 8 bis 15 mm Durchmesser.
Für Zeit- und Betriebsfestigkeit gelten in der Regel geringere Werte.
3.7 Umgebungsmedien und Korrosion
Korrosion von Metallen wird durch Umgebungsmedien wie Salzwasser, Säuren oder feuchte
Luft begünstigt und lässt sich langfristig nur unter sehr kontrollierten Bedingungen, z. B. im
Vakuum oder in säurefreiem Öl, komplett ausschließen. An durch Korrosion angegriffenen
und aufgerauten Oberflächen wird die Entstehung und das Wachstum von Ermüdungsrissen
beschleunigt, womit die Schwingfestigkeit herabgesetzt wird. Darüber hinaus zeigt sich bei
Schwingfestigkeitsversuchen in korrosiven Medien keine Dauerfestigkeit mehr, sondern ein
weiteres Absinken der Wöhlerlinie bei hohen Lastzyklenzahlen. Die gleichzeitige Schädigung
durch Korrosion und Schwingbeanspruchung wird als Schwingrisskorrosion bezeichnet.
Daneben tritt Reibkorrosion, z. B. an Pressverbindungen oder Schraubverbindungen, mit
zyklischer Relativbewegung in Form von Passungsrost auf. Diese tribologische Schädigung
geht ebenfalls mit der Aufrauhung der Oberfläche und einer Gefügeänderung einher und
führt zur Abnahme der Schwingfestigkeit [66]. Zwar existieren zahlreiche Untersuchungen
zum Einfluss der Korrosion [116, 130], ein allgemeines Berechnungskonzept gibt es allerdings
nicht. Im konkreten Fall muss die Schwingfestigkeit mit der entsprechenden Kombination
aus Werkstoff, Medium, Belastung und Belastungsfrequenz experimentell ermittelt werden.
3.8 Frequenzeinfluss
Der Begriff Frequenzeinfluss ist streng genommen unzutreffend, da sich die Effekte, wel-
che bei Versuchen mit veränderter Belastungsfrequenz beobachtet werden, auf andere Ein-
flüsse zurückführen lassen. So ist der Einfluss der Belastungsfrequenz auf die Werkstoff-
Schwingfestigkeit bei Stahl im Bereich bis ca. 1000 Hz sehr gering. Das gilt allerdings nur für
rein elastische Beanspruchung und ohne den Einfluss erhöhter Temperaturen und Korrosion.
In diesen Fällen kann eine starke Abhängigkeit der Schwingfestigkeit von der Frequenz be-
obachtet werden. Bei Leichtmetallen, wie Aluminiumlegierungen, tritt ein teils erheblicher
Einfluss bereits bei niedrigeren Frequenzen auf [54].
Bei gekerbten Bauteilen entstehen bei einer Schwingbeanspruchung im Kerbgrund bei Über-
schreitung der Streckgrenze wechselnde plastische Dehnungen, die zur Erwärmung in diesem
Bereich führen. Bei hohen Belastungsfrequenzen kann die Wärme nach jeder Verformung
nicht schnell genug abgeführt werden, womit es zur weiteren Erwärmung und der damit
verbundenen Abnahme der Schwingfestigkeit kommt. Dieser Effekt tritt besonders im Zeit-
festigkeitsgebiet bei schwach gekerbten Bauteilen aus duktilen metallischen Werkstoffen
auf. Bei schwach gekerbten Bauteilen ist der Bereich, in dem plastische Dehnungen auf-
treten, größer, da die Spannung hinter der Kerbe nur schwach abfällt. Außerdem treten im
Zeitfestigkeitsbereich duktiler Stähle bereits vergleichbar hohe plastische Dehnungen auf,
die zur Erwärmung führen. Im Gegensatz dazu können Bauteile mit scharfen Kerben und
3.9 Temperatur 61
aus spröden Werkstoffen mit deutlich höheren Frequenzen ohne negativen Einfluss auf die
Schwingfestigkeit belastet werden. Es ist jedoch immer zu prüfen, ob durch hohe Belastungs-
frequenzen im Kerbgrund infolge örtlicher Plastifizierung Temperaturen auftreten, die einen
Abfall der Schwingfestigkeit bewirken.5
Auch unter Korrosionseinfluss zeigt sich eine starke Abhängigkeit der Schwingfestigkeit von
der Belastungsfrequenz. So steigt die ertragbare Lastzyklenzahl mit der Belastungsfrequenz.
Der Effekt der Korrosion hängt von der einwirkenden Zeit ab und bei hohen Frequenzen
gibt es in der gleichen Zeit mehr Lastzyklen als bei niedrigen Frequenzen. Daher ist bei der
experimentellen Ermittlung der Schwingfestigkeit in korrosiven Medien möglichst darauf zu
achten, dass die Prüffrequenz von der gleichen Größenordnung wie die Belastungsfrequenz
des Bauteils im tatsächlichen Einsatz ist.
3.9 Temperatur
Die Schwingfestigkeit nimmt ebenso wie die statische Festigkeit mit steigenden Betriebstem-
peraturen ab. Bei höheren Temperaturen wird die Schädigung durch Materialermüdung mit
der Schädigung durch Kriechen des Werkstoffs überlagert. Der damit verbundene Abfall der
Schwingfestigkeit ist bei Leichtmetalllegierungen stärker als bei Stahl ausgeprägt. Im Bereich
hoher Lastzyklenzahlen ist bei hohen Temperaturen mit einem weiteren Abfall der Schwing-
festigkeit anstelle einer ausgeprägten Dauerfestigkeit zu rechnen (Wöhlerlinientyp II). Bei
tiefen Temperaturen ist ein Anstieg der Schwingfestigkeit zu beobachten [72]. Dabei wird
auch der Korrosionsprozess verlangsamt. Jedoch steigt dabei die Kerbempfindlichkeit und
die Sprödbruchgefahr.
Der Anwendungsbereich der FKM-Richtlinie ist begrenzt auf Betriebstemperaturen von

• -40 °C bis 500 °C bei Stahl,
• -25 °C bis 500 °C bei Eisengusswerkstoff,
• -25 °C bis 200 °C bei Aluminiumwerkstoff.
Oberhalb einer werkstoffgruppenabhängigen Grenztemperatur wird der Abfall der Werkstoff-
wechselfestigkeit durch den Temperaturfaktor K T,D berücksichtigt
σw,T = K T,D ⋅ σW , (3.17)
welcher für Normal- und Schubspannungen gleich ist. Mit Gleichung (3.17) kann zwar die
Wechselfestigkeit bei erhöhter Temperatur berechnet werden, jedoch erfolgt die Berücksichti-
gung des Temperatureinflusses in der FKM-Richtlinie nur bei der Berechnung des anzusetzen-
5
siehe dazu Tabelle 3.6 im nachfolgenden Abschnitt
den Gesamtsicherheitsfaktors (siehe Abschnitt 8.8, Gleichung (8.72)). Der Temperaturfaktor

wird mit den in Tabelle 3.6 angegebenen Gleichungen berechnet und ist in Abbildung 3.17
dargestellt.
Tab. 3.6: Temperaturfaktor für Werkstoffwechselfestigkeit nach FKM-Richtlinie [95]

Werkstoffgruppe Temperaturbereich in °C Temperaturfaktor K T,D
Stahl (außer nachfolgenden) 100 . . . 500 1 − 1,4 ⋅ 10−3 ⋅(T/°C-100)
Feinkornbaustahl 60 . . . 500 1 − 10−3 ⋅(T/°C)
nichtrostender Stahl - keine Werte bekannt
Stahlguss (GS) 100 . . . 500 1 − 1,2 ⋅ 10−3 ⋅(T/°C-100)
Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS) 100 . . . 500 1 − 1,6 ⋅ (10−3 ⋅T/°C)2
Temperguss (GJM) 100 . . . 500 1 − 1,3 ⋅ (10−3 ⋅T/°C)2
Gusseisen mit Lamellengraphit (GJL) 100 . . . 500 1 − 1,0 ⋅ (10−3 ⋅T/°C)2
Aluminiumwerkstoff 50 . . . 200 1 − 1,2 ⋅ 10−3 ⋅(T/°C-50)
1
Stahl
Feinkornbaustahl
0,9
GS
0,8 GJS
Temperaturfaktor KT,D
GJM
0,7 GJL
Alu.-Leg.
0,6
0,5
0,4
100 200 300 400 500
Temperatur T in °C
Abb. 3.17: Temperaturfaktor zur Berechnung der Wechselfestigkeit bei erhöhten Temperaturen nach
FKM-Richtlinie [95]
3.10 Bauteilwechselfestigkeit und Konstruktionsfaktor nach FKM-Richtlinie 63
3.10 Bauteilwechselfestigkeit und Konstruktionsfaktor nach

FKM-Richtlinie
Ausgangspunkt zur Ermittlung der Bauteilwechselfestigkeit in der FKM-Richtlinie ist die

Wechselfestigkeit des Werkstoffs σW . Diese wird wiederum aus der Zugfestigkeit des Werkstoffs
R m nach Gleichung (3.1) abgeschätzt:
σW = f W,σ ⋅ R m .
Dabei muss R m bereits den technologischen Größeneinfluss nach Gleichung (7.7) beinhal-
ten, wie es in Abschnitt (3.2) beschrieben ist. Die Bauteilwechselfestigkeit wird mit dem
Konstruktionsfaktor K WK berechnet:
σW
σWK = (3.18)
K WK,σ
In K WK,σ gehen sämtliche geometrischen und fertigungsbedingten Einflussfaktoren mit ein:
1 1 1 1
K WK,σ = [1 + ( − 1)] . (3.19)
nσ K̃ f K R K V ⋅ K S ⋅ K NL,E
Diese sind im einzelnen

• n σ Stützzahl: berücksichtigt den in Abschnitt 3.3 beschriebenen Einfluss von Kerben auf
die Dauerfestigkeit (siehe Abschnitt 8.4 für die verschiedenen Ansätze zur Berechnung
von n σ )
• K̃ f Schätzwert für die Kerbwirkungszahl (siehe Oberflächenfaktor, Gleichung (3.15))
• K R Rauigkeitsfaktor: Einfluss der Oberflächenrauigkeit (wird nach Gleichungen (3.13)
bis (3.15) berechnet)
• K V Randschichtfaktor: für schwingfestigkeitssteigernden Effekt einer Randschicht (Be-
rechnung wie in Abschnitt 3.6 beschrieben)
• K S Schutzschichtfaktor: berücksichtigt den Einfluss einer Schutzschicht bei Aluminium-
werkstoffen sowie Stahl und Eisengusswerkstoff mit Schutzschicht infolge galvanischer
Verzinkung, Feuerverzinkung oder Zinklamellenbeschichtung (beschrieben in der FKM-
Richtlinie unter Abschnitt 4.3.4)
• K NL,E : Einfluss des nicht linearelastischen Spannungs-Dehnungsverhalten bei GJL,
(beschrieben in der FKM-Richtlinie unter Abschnitt 4.3.5)
Die Bauteilschubwechselfestigkeit wird analog dazu berechnet:
τW
τWK = (3.20)
K WK,τ
mit
1 1 1 1
K WK,τ = [1 + ( − 1)] . (3.21)
nτ K̃ f K R KV ⋅ KS
Die Konstruktionsfaktoren für Schub- und Normalspannungen unterscheiden sich hauptsäch-
lich in der Stützzahl n, sofern der bezogene Spannungsgradient χ′ für σ und τ unterschiedlich
ist. Außerdem ist K NL,E bei Schubspannungen nicht definiert (wird auf 1 gesetzt), da dabei
kein Zug- und Druckbereich existiert.
Die Einflussfaktoren für hohe Temperaturen werden erst bei der Berechnung des Gesamtsi-
cherheitsfaktors benötigt.
Verständnisfragen
1. Ist bei gleich großer Spannungsamplitude die Schwingfestigkeit unter Biegebeanspru-

chung größer, gleich oder kleiner als unter Zug-Druck-Beanspruchung?
2. Warum kann aus einer großen Formzahl nicht zwangsläufig geschlossen werden, dass
es sich um eine scharfe Kerbe handelt?
3. Nennen Sie zwei Gründe, warum die Verwendung eines höherfesten Werkstoffs nicht
zwangsläufig zu einer Steigerung der Schwingfestigkeit eines Bauteils führt.
4. Welche Werkstoffe sind empfindlich bezüglich einer hohen Oberflächenrauigkeit?
5. Nennen Sie zwei mechanische Verfahren zur Steigerung der Schwingfestigkeit gekerbter
Bauteile.
6. Welchen Einfluss haben Eigenspannungen auf die Dauerfestigkeit?
7. Warum sind Druckeigenspannungen in einem Bauteil auch immer mit Zugeigenspan-
nungen verbunden?
8. Die Zug-Druck-Dauerfestigkeit eines Werkstoffes wurde an Rundproben mit 10 mm
bzw. 35 mm Durchmesser und gleicher Länge bestimmt. Wie unterscheiden sich die
Ergebnisse?
9. Wie ändert sich der bezogene Spannungsgradient bei
a) Änderung des Kerbradius und
b) Änderung der Belastungshöhe?
10. Begründen Sie, warum eine gehärtete Randschicht die Dauerfestigkeit gekerbter Bau-
teile positiv beeinflusst.
11. Warum ist es erforderlich, bei randschichtverfestigten Bauteilen einen Nachweis für
Randschicht und Kern zu führen?
12. Nennen Sie je ein Beispiel, wann eine höhere Belastungsfrequenz zu einer höheren und
wann zu einer niedrigeren Lebensdauer führt.
13. Wann kann der Einfluss der Belastungsfrequenz auf die Schwingfestigkeit nicht ver-
nachlässigt werden?
14. Unter welchen Bedingungen kann für ein Bauteil mit dem Wöhlerlinientyp I (ausgepräg-
te Dauerfestigkeit) nicht mehr von einer ausgeprägten Dauerfestigkeit ausgegangen
werden?
Aufgaben
1. Ein gekerbter Stab aus Stahl (Formzahl K t = 2,45, Querschnittsfläche im Kerbbereich
A = 250 mm2 ) wird wechselnd auf Zug-Druck belastet. Die Wechselfestigkeit eines unge-
kerbten Stabs aus demselben Werkstoff und gleicher Oberfläche beträgt σD = 367 MPa.
Weiterhin wurde die Stützzahl zur Abschätzung Kerbwirkung auf die Schwingfestigkeit
anhand eines Regelwerks mit n = 1,43 ermittelt.
Berechnen Sie die zulässige Kraftamplitude, mit welcher der Stab wechselfest belastet
werden kann.
2. Für eine auf Zug beanspruchte unendliche Scheibe mit Kreisloch können die Spannun-
gen analytisch berechnet werden. Für die Normalspannungskomponente (Kerbspan-
nung σ) in Richtung der Nennspannung S gemäß Abbildung gilt
1 R 2 3 R 4
σ(r ) = S (1 + ( ) + ( ) ) .
2 r 2 r
Berechnen Sie für diesen Fall die Formzahl K t sowie den bezogenen Spannungsgradien-
ten χ′ .
S
σ σmax
R
r
S
4 Statistische Grundlagen
4.1 Einleitung und Grundbegriffe
Aufgrund der Streuung der Schwingfestigkeit basieren die Methoden der Betriebsfestigkeit auf
statistischen Verfahren. Die dafür erforderlichen Grundlagen werden im Folgenden erklärt,
wobei diese Einführung auf das Notwendige beschränkt bleibt und auf Herleitungen sowie
die Beschreibung der theoretischen Hintergründe weitgehend verzichtet wird. Für tiefer
gehende Betrachtungen werden z. B. folgende Bücher empfohlen: [62, 39, 13, 60, 61, 11, 5].
In den nachfolgenden Kapiteln wird an vielen Stellen wieder auf die Grundlagen dieses
Kapitels verwiesen, so dass es zunächst auch übersprungen werden kann, um später darauf
zurückzukommen. Viele statistische Formeln sind in mathematischen Programmsystemen
als Funktion direkt hinterlegt. Ausgewählte statistische Funktionen werden hier am Beispiel
von Microsoft Excel® gezeigt, da es relativ weit verbreitet und einfach in der Handhabung ist.
Festigkeitskennwerte sind statistische Kenngrößen. Dabei streut die Schwingfestigkeit stärker
als die statische Festigkeit. Mit zunehmender ertragbarer Lastzyklenzahl, bzw. abnehmender
Spannungsamplitude, steigt die Streuung weiter an. Da bei der Material- und Bauteilprüfung
stets nur ein kleiner Teil aller möglichen Proben geprüft werden kann, sind die ermittelten
Festigkeitskennwerte selbst mit gewissen Unsicherheiten behaftet, die ebenfalls mit zu berück-
sichtigen sind. Das ist umso wichtiger, da Schwingfestigkeitsversuche teuer und langwierig
sind und geringe Versuchsumfänge eher die Regel als die Ausnahme darstellen. Neben den in
Kapitel 10 beschriebenen Verfahren zur Planung von Schwingfestigkeitsversuchen und deren
Auswertung werden statistische Methoden zur Berechnung von Ausfallwahrscheinlichkeiten
und Sicherheitsfaktoren benötigt.
Für das weitere Verständnis sind folgende Grundbegriffe zu klären. Als Merkmalsgröße X wird
eine streuende Zufallsgröße, z. B. die Dauerfestigkeit, die Lebensdauer oder die Belastungsam-
plitude bezeichnet. Als messbare physikalische Größen sind sie quantitativer Art und können
diskret oder stetig sein. Diskrete Merkmalsgrößen sind endlich abzählbar, wie die Anzahl der
Brüche oder Durchläufer auf einem Lasthorizont. Stetige Merkmalsgrößen hingegen können
in einem gegebenen Intervall theoretisch jeden Wert annehmen, was praktisch aber von der
Genauigkeit des Messgeräts bzw. der Abtastrate beschränkt wird. Auch wenn bei Zeitfestig-
keitsversuchen die Lebensdauer meist nur in ganzen Schwingspielen gezählt wird, liegt eine
stetige Merkmalsgröße vor. Einzelne Messwerte eines Versuchs werden als Merkmalswerte
x i bezeichnet. Sie sind die einzelnen Werte der streuenden Merkmalsgröße X . Die Grundge-
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_4
68 4 Statistische Grundlagen
samtheit umfasst alle theoretisch messbaren Merkmalswerte, ist aber bei der Materialprüfung
experimentell praktisch nicht bestimmbar. Eine Versuchsreihe mit n Versuchen stellt ledig-
lich eine Stichprobe der Grundgesamtheit dar. Die daraus ermittelten Parameter, wie der
Mittelwert, sind lediglich Schätzgrößen des tatsächlichen Wertes der Grundgesamtheit. Die
Schätzung ist umso besser, je größer der Stichprobenumfang ist.
4.2 Beschreibung von Stichproben
Der Mittelwert einer Stichprobe wird auch als Lageparameter bezeichnet, da er über die
Lage des Schwerpunkts der Versuchsergebnisse Auskunft gibt. Er wird auch als empirisch
bezeichnet, da dieser auf Grundlage einer endlichen Anzahl von Versuchen mit dem Stich-
probenumfang n den tatsächlichen Mittelwert der Grundgesamtheit lediglich schätzt. Man
unterscheidet den arithmetischen (empirischen) Mittelwert
1 n
x̄ = ∑ xi (4.1)
n i =1
und den geometrischen (empirischen) Mittelwert
√
x̄ G = n
x1 ⋅ x2 . . . xn , (4.2)
wobei der geometrische stets kleiner oder gleich dem arithmetischen Mittelwert ist. Wird
der arithmetische Mittelwert der logarithmierten Merkmalsgröße gebildet, ergibt sich der
Logarithmus des geometrischen Mittelwerts:
1 n
lg x̄ G = ∑ lg xi (4.3)
n i =1
Das ist der Fall bei logarithmisch-normalverteilten Merkmalsgrößen, wie der Lebensdauer im
Zeitfestigkeitsgebiet (vgl. Abschnitt 4.3.1). Die Berechnung in Excel erfolgt über die Befehle
=MITTELWERT() bzw. =GEOMITTEL(). Daneben existieren z. B. mit dem Median, dem
harmonischen Mittelwert oder dem Modalwert noch weitere Lageparameter, die in diesem
Zusammenhang keine Anwendung finden.
Neben der Lage des Versuchsschwerpunks ist auch die Größe des Bereichs, in dem die Mess-
werte um den Mittelwert streuen, von Interesse. Diese wird durch die sogenannten Formpara-
meter beschrieben, welche die Größe der Abweichungen vom Mittelwert erfassen. Auch sie
stellen lediglich Schätzwerte der Streuung der Grundgesamtheit dar. Die (empirische) Varianz
s 2 gibt den mittleren quadratischen Abstand vom Mittelwert an:
n
1
s2 = ∑ (x i − x̄ )2 . (4.4)
n − 1 i =1
4.2 Beschreibung von Stichproben 69
Positive und negative Abweichungen gehen infolge des Quadrats in gleicher Weise ein. Die
Division durch n − 1 statt durch n lässt sich mit dem Freiheitsgrad der Stichprobe erklären.
Aus der Definition des Mittelwerts in Gleichung (4.1) folgt ∑ni (x i − x̄ ) = 0. Somit ist die letzte
Abweichung x n − x̄ schon mit den ersten n − 1 Abständen bestimmt. Es variieren nur n − 1
Abweichungen frei. Diese Anzahl entspricht dem Freiheitsgrad.
Weiterhin ist die empirische Standardabweichung s als Wurzel aus der empirischen Varianz
definiert:
√ 1 n
s= s2 =
∑ (x i − x̄ )2 . (4.5)
n − 1 i =1
Sie hat damit dieselbe Dimension wie die Merkmalsgröße X und ermöglicht dadurch eine
anschaulichere Deutung. Für die Berechnung der Streuungsmaße einer Stichprobe wer-
den in Excel die Funktionen =VAR.S() bzw. =STABW.S() verwendet. Weiterhin hat der
Variationskoeffizient v als relatives Streuungsmaß eine gewisse Bedeutung. Er gibt die Stan-
dardabweichung bezogen auf den Mittelwert an:
s
v= . (4.6)
x̄
Das ist in sofern von Bedeutung, da die absolute Größe der Standardabweichung von der
Höhe des Mittelwerts abhängig ist. Anhand von zwei Stichproben A = (1; 2; 3; 4; 5) und B =
(51; 52; 53; 54; 55) lässt sich das leicht veranschaulichen. Beide haben die gleiche Standard-
abweichung von s = 1,58. Jedoch streut A bezogen auf den Mittelwert viel stärker als B , da
v A = 52,7 % und v B = 3,0 % ist.
Zur übersichtlichen Darstellung der Häufigkeitsverteilung von Stichproben werden Histo-
gramme verwendet. Da sich bei stetigen Merkmalen aus n Versuchen auch n verschiedene
Werte x i ergeben, ist eine Einteilung in Klassen notwendig (Abb. 4.1, links). Dabei werden
die Werte x i in mehreren Klassen gleicher Breite zusammengefasst (Abb. 4.1, mitte). Für
Stichprobenumfänge von n > 25 lässt sich die geeignete Anzahl k der zu wählenden Klassen
√ x max −x min
aus k ≈ n abschätzen [5]. Die Breite einer Klasse entspricht b = k , wobei x max und
x min der maximale und der minimale Wert der Stichprobe sind.
Die Klassenhäufigkeit h j gibt die Anzahl der Merkmalswerte x in der Klasse j mit j = 1 . . . k an.
Die Summenhäufigkeit H j entspricht der kumulierten Häufigkeit der Werte x aller Klassen
unterhalb und einschließlich der Klasse j :
j
H j = ∑ hl . (4.7)
l =1
Oft werden bei großer Versuchsanzahl anstelle der absoluten Häufigkeiten die auf den Stich-
probenumfang normierten Werte der relativen Häufigkeit
hj
rj = (4.8)
n
Häufigkeit h
Klasse 5
Klasse 2
Klasse 4
Klasse 3
Klasse 1
Merkmalswert x x x
b
Messergebnisse Klasseneinteilung Histogramm
Abb. 4.1: Darstellung von Häufigkeitsverteilungen im Histogramm
und der relativen Summenhäufigkeit

Hj
Rj = (4.9)
n
verwendet. Auf der linken Seite von Abbildung 4.2 sind die Histogramme der relativen Häufig-
keiten über der Merkmalsgröße X abgebildet. Die Darstellung der relativen Klassenhäufigkeit
gibt die relative Anzahl der Ereignisse in jeder Klasse an. Die Breite des Histogramms ist
ein Indikator für die Größenordnung der Streuung. Diese Darstellung wird daher auch als
empirische Dichtefunktion bezeichnet, da sie die Merkmalsdichte in den Klassen anzeigt. In
Abbildung 4.2 rechts sind die relativen Summenhäufigkeiten aufgetragen. Sie geben qualitativ
eine Art Eintrittswahrscheinlichkeit des Merkmals pro Klasse an. Für jede Klasse j kann abge-
lesen werden, wie viele Ereignisse bezogen auf den Stichprobenumfang unterhalb der oberen
Grenze dieser Klasse eingetreten sind. Die Verbindung der Punkte der oberen Klassengrenzen
ergibt die empirische Verteilungsfunktion. Die Lage des Merkmalswertes x 50 % kann für den
Wert abgeschätzt werden, dessen relative Summenhäufigkeit bei ca. 0,5 liegt, bei dem also die
Hälfte der Ereignisse eingetreten sind.
Rj
Empirische Verteilungs-
funktion
Relative Summenhäufigkeit
rj
1
Relative Häufigkeit
0,5
x x
Abb. 4.2: Histogramm relativer Klassen- und Summenhäufigkeiten, empirische Verteilungsfunktion

4.3 Statistische Verteilungsfunktionen 71
Bisher wurden lediglich Kennwerte von Stichproben berechnet, bzw. diese grafisch darge-
stellt. Ziel ist die übersichtliche Aufbereitung von Versuchswerten. Man spricht in diesem
Zusammenhang auch von beschreibender oder deskriptiver Statistik. Ein Rückschluss auf
die Grundgesamtheit der Merkmalsgröße X ist damit noch nicht erfolgt. Dies ist Teil der
schließenden oder induktiven Statistik.
4.3 Statistische Verteilungsfunktionen
Verteilungsfunktionen beschreiben, wie sich die Wahrscheinlichkeiten der Merkmalswerte

einer Grundgesamtheit verteilen. Dazu ist zunächst der Begriff der Wahrscheinlichkeit zu
klären. Die Wahrscheinlichkeit P ist eine Funktion, die jedem Bereich des Merkmalswertes
eine reelle Zahl zuordnet. Dabei gilt 0 ≤ P ≤ 1. Oft wird die Wahrscheinlichkeit prozentual von
0 % bis 100 % angegeben. Es gilt außerdem P (−∞ ≤ X ≤ +∞) = 1. Auch die Wahrscheinlichkeit,
dass der Wert des Merkmals X kleiner oder größer als ein bestimmter Wert b ist, ist eins:
P ( X > b ) + P ( X < b ) = 1. (4.10)
In der Betriebsfestigkeit werden dafür die Begriffe Ausfallwahrscheinlichkeit P A und Über-

lebenswahrscheinlichkeit P Ü verwendet. Bezogen auf die Dauerfestigkeit beschreibt P A die
Wahrscheinlichkeit, mit der ein Bauteil bei einer bestimmten Spannungsamplitude nicht die
Lastzyklenzahl ND des Abknickpunkts in die Dauerfestigkeit erreicht und P Ü mit der es bei
dieser Spannungsamplitude diese Lastzyklenzahl erreicht. Analog kann auch die Wahrschein-
lichkeit beschrieben werden, mit der ein Bauteil unterhalb einer gewissen Lastzyklenzahl
versagt oder nicht. Die Begriffe werden auch für die statische Festigkeit verwendet, z. B. im
Zugversuch zur Beschreibung von R m . Aus Gleichung (4.10) folgt direkt:
PÜ = 1 − PA. (4.11)
Die Dichtefunktion f (x ) und die Verteilungsfunktion F (x ) einer Grundgesamtheit werden

auch als ideale Funktionen bezeichnet und lassen sich analog zu den empirischen Verteilungs-
funktionen erklären. Sie beschreiben die Lage der Merkmalswerte und die Wahrscheinlichkeit
für deren Auftreten. Für n → ∞ gehen die empirischen in die idealen Funktionen über.
Mit der Verteilungsfunktion F (x ) wird die Wahrscheinlichkeit berechnet, dass die Merkmals-
größe X einen Wert kleiner oder gleich x annimmt:
F (x ) = P ( X ≤ x ) (4.12)
Die Verteilungsfunktion wird aus dem Integral über der Dichtefunktion einer Verteilung
berechnet.
x
F (x ) = ∫ f (x̃ ) dx̃ (4.13)
−∞
Analog zu Stichproben besitzen auch Wahrscheinlichkeitsverteilungen Form- und Lagepara-

meter. So beschreibt der Erwartungswert μ einer Verteilung den Schwerpunkt und damit den
Mittelwert aller Werte der Grundgesamtheit. Entsprechend wird die quadratische Abweichung
einer Merkmalsgröße vom Erwartungswert durch die Varianz einer Verteilung σ2 beschrieben.
Auch hier ist die Wurzel aus der Varianz σ die Standardabweichung der Verteilung. Die für
eine Stichprobe ermittelten empirischen Kenngrößen x̄ und s 2 sind somit die Schätzer der
Werte μ und σ2 der Grundgesamtheit.
Es existieren in der Statistik zahlreiche Wahrscheinlichkeitsverteilungen. Diese sind stets Mo-
dellvorstellungen um die Realität abzubilden. Im Folgenden wird lediglich auf die wichtigsten
Wahrscheinlichkeitsverteilungen im Zusammenhang mit der Betriebsfestigkeit eingegangen.
4.3.1 Normalverteilung
4.3.1.1 Dichte- und Verteilungsfunktion
Die Normalverteilung ist von zentraler Bedeutung für viele statistische Vorgänge in Natur
und Technik. Zum einen können viele Prozesse zumindest näherungsweise mit der Nor-
malverteilung beschrieben werden. Zum anderen folgt aus dem zentralen Grenzwertsatz,
dass die Summe vieler unabhängiger Merkmale näherungsweise auch normalverteilt ist.1
Die Dichtefunktion f (x ) ist durch die beiden Parameter μ und σ vollständig beschrieben,
weshalb die Normalverteilung als zweiparametrische Verteilung bezeichnet wird:
1 1 x −μ 2
− ( )
f (x ) = √ e 2 σ . (4.14)
σ 2π
In Abbildung 4.3 a) ist die Dichtefunktion für verschiedene Parameterkombinationen darge-

stellt. Sie wird nach ihrem Entdecker C. F. Gauß auch als Gaußsche Glockenkurve bezeichnet.
Die Normalverteilung ist an den Rändern offen, d. h. sie ist nach Gleichung (4.14) zwischen
−∞ und +∞ definiert. Außerdem ist sie eine symmetrische Verteilung, bei der das Maximum
der Dichtefunktion beim Mittelwert liegt. Der Abstand der Merkmalswerte an den beiden
Wendepunkten zum Mittelwert entspricht der Standardabweichung, Abbildung 4.4.
Wenn x die Beanspruchung für den Ausfall oder Bruch eines Bauteils unter Annahme eines
normalverteilten Prozesses beschreibt, dann ist die Ausfallwahrscheinlichkeit entsprechend
Gleichung (4.12)
x
P A (x ) = ∫ f (x̃ ) dx̃ (4.15)
0
1
Die Merkmalsgrößen selbst müssen dafür nicht notwendigerweise normalverteilt sein, sondern lediglich aus
derselben Grundgesamtheit (mit Erwartungswert und Varianz) stammen. Die Summe aus n Merkmalswerten
ist dann im Grenzübergang n → ∞ normalverteilt.
a) f(x) b)
μ=2,5, σ=2 F(x)
0,6 μ=0, σ=1 1
=-3, σ=0,7
0,8
0,4
0,6
0,4
0,2
μ=2,5, σ=2
0,2 μ=0, σ=1
=-3, σ=0,7
0 0
-6 -4 -2 0 2 4 6 x -6 -4 -2 0 2 4 6 x
Abb. 4.3: Einfluss von Mittelwert und Streuung a) auf die Dichtefunktion und b) auf die Verteilungs-
funktion der Normalverteilung
F(x)
Maximum
f(x)
Wendepunkt Wendepunkt
Dichtefunktion f(x)
Verteilungsfunktion F(x)
-σ +σ x
Abb. 4.4: Dichte- und Verteilungsfunktion der Normalverteilung
und entsprechend Gleichung (4.11) die Überlebenswahrscheinlichkeit

x
P Ü (x ) = 1 − P A (x ) = 1 − ∫ f (x̃ ) dx̃ . (4.16)
0
4.3.1.2 Standardisierte Normalverteilung
Das zur Berechnung der Wahrscheinlichkeit zu bestimmende Integral in (4.15) und (4.16)
ist für die Normalverteilung nicht geschlossen lösbar und muss daher numerisch berechnet
werden. Alternativ kann die Berechnung über die standardisierte Normalverteilung erfolgen.
Dafür sind in vielen mathematischen Tabellenbüchern die Werte tabelliert. Als standardisiert
wird die Normalverteilung mit μ = 0 und σ = 1 verstanden (durchgezogene Linie in Abb.

4.3). Sie wird durch die Zufallsvariable U beschrieben, welche aus einer beliebig anderen
Normalverteilung mit
X −μ
U= (4.17)
σ
berechnet wird. Die Merkmalswerte u werden auch als Quantile der standardisierten Normal-
verteilung bezeichnet. Die Werte der Verteilungsfunktion Φ(u ) = P A (U ≤ u ) sind in Abbildung
4.5 dargestellt. Die praktische Bedeutung der standardisierten Normalverteilung besteht
in der Möglichkeit, die Wahrscheinlichkeit einer beliebig normalverteilten Größe über die
Beziehung
x −μ
F (x ) = P A ( X ≤ x ) = Φ (u ) = Φ ( ) (4.18)
σ
berechnen zu können. Das bedeutet, dass die Quantile u den Abstand des Merkmalswertes x
vom Mittelwert μ als ein Vielfaches der Standardabweichung beschreiben. Mit den bekannten
Quantilen u P A kann so für eine Merkmalsgröße X mit beliebigem Mittelwert und Standardab-
weichung der Merkmalswert x (P A ) für die Ausfallwahrscheinlichkeit P A aus Gleichung (4.17)
berechnet werden:
x (P A ) = μ + u P A ⋅ σ. (4.19)
Dabei beschreibt x (P A ) den Wert der Zufallsgröße, für den die Werte x mit der Wahrschein-
lichkeit P A unterhalb von x (P A ) liegen. Aufgrund der Symmetrie der Normalverteilung gilt
u (1−P ) = −u. Daher erfolgt die Umrechnung einer Merkmalsgröße unter Verwendung der
Überlebenswahrscheinlichkeit nach
x (P Ü ) = μ − u P Ü ⋅ σ. (4.20)
Ausfallwahrscheinlichkeit PA
100 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7
0
1
-1,282
2
Quantil u
-2,326
3
-3,090
4 -3,719
-4,265
5 -4,753
-5,199
6
Abb. 4.5: Quantile der standardisierten Normalverteilung

Sind die Werte der Grundgesamtheit nicht bekannt, werden anstelle von μ und σ die Schätzer
x̄ und s aus der Stichprobe verwendet.2
Die Quantile für die Ausfallwahrscheinlichkeit können in Excel auch direkt mit der Funktion
=NORM.S.INV(P A ) berechnet werden. Bei der Berechnung der Überlebenswahrschein-
lichkeit sind diese Werte entsprechend mit −1 zu multiplizieren. Alternativ lassen sich die
Merkmalswerte für eine bestimmte Wahrscheinlichkeit auch ohne den Umweg über die
standardisierte Normalverteilung mit =NORM.INV(P A ;μ;σ) bestimmen.
Beispiel
Die Zugfestigkeit eines Werkstoffs ist mit μ = R m,50 % = 532 MPa und σ = 41 MPa
normalverteilt. Gesucht ist die Zugfestigkeit für die Überlebenswahrscheinlichkeit
von P Ü = 99 %.
Lösung
Aus Abbildung 4.5 oder Excel und unter Ausnutzung der Symmetrie der Normalver-
teilung folgt u (P Ü =99 %) = 2,326. Mit Gleichung (4.20) berechnet sich:
R m,(P Ü =99 %) = R m,50 % − u (P Ü =99 %) ⋅ σ = 532 MPa − 2,326 ⋅ 41 MPa = 437 MPa.
◻
4.3.1.3 Log-Normalverteilung
Die Verteilung der Lebensdauer eines schwingend beanspruchten Bauteils lässt sich sehr
gut mit der log-Normalverteilung beschreiben [230]. Das ist keine neue Verteilung, sondern
bedeutet, dass die Logarithmen der Merkmalswerte anstelle der Merkmalswerte selbst nor-
malverteilt sind. Für sie gelten dann die gleichen Zusammenhänge aus Abschnitt 4.3.1.1.
Hierbei ist darauf zu achten, zu welcher Basis der Logarithmus gebildet wird. Die nachfolgen-
den Formeln gelten für den Logarithmus zur Basis 10. Wird die Verteilung für den linearen
Merkmalswert aufgetragen, ist die log-Normalverteilung schief und nur für positive Werte
definiert. In Abbildung 4.6 ist die Dichtefunktion der log10 -Normalverteilung für verschiedene
Standardabweichungen und jeweils μ = 1 dargestellt.
Mit zunehmender Streuung wird die Verteilung immer schiefer. Der Mittelwert für eine
Stichprobe aus n Versuchen mit konstanter Spannungsamplitude im Zeitfestigkeitsgebiet
kann aus
1 n
lg N = lg N50 % = ∑ lg Ni (4.21)
n i =1
2
Dazu kann der Vertrauensbereich, innerhalb dessen die Parameter der Grundgesamtheit um die Schätzwerte
liegen, nach Abschnitt 4.6 abgeschätzt werden.
Standardabweichungen
σ1 < σ2 < σ3
f(x)
1σ1, μ
2σ2, μ
3σ3, μ
Abb. 4.6: Dichtefunktion der log-Normalverteilung für verschiedene Streuungen σi und identischen
Mittelwerten μ bei linearer Auftragung des Merkmals x
berechnet werden und die logarithmische Standardabweichung in Lebensdauerrichtung ist

1 n
s lg N =
2
∑ (lg Ni − lg N50 % ) . (4.22)
n − 1 i =1
Die Berechnung der Wahrscheinlichkeit erfolgt dann entsprechend nach Gleichung (4.19) mit
den Logarithmen von N :
lg NP = lg N50 % ± u P ⋅ s lg N (4.23)
bzw.
NP = 10lg N50 % ±uP ⋅slg N . (4.24)
Anstelle der logarithmischen Standardabweichung wird in der Betriebsfestigkeit häufig die

Streuspanne T als Maß für die Streuung verwendet. Sie ist in Lebensdauerrichtung als
N(P Ü =10 %) N(P A =90 %)

TN = bzw. TN = (4.25)
N(P Ü =90 %) N(P A =10 %)
definiert. Der Grund liegt in der besseren Anschaulichkeit im Vergleich zur logarithmischen
Standardabweichung. So gilt für T N = 3,4, dass die Lebensdauer bei 10 % Überlebenswahr-
scheinlichkeit dem 3,4-fachen der Lebensdauer bei 90 % Überlebenswahrscheinlichkeit ent-
spricht. In Spannungsrichtung gilt für die Streuspanne
σa,(P Ü =10 %) σa,(P A =90 %)

Tσ = bzw. Tσ = . (4.26)
σa,(P Ü =90 %) σa,(P A =10 %)
Im Zeitfestigkeitsgebiet lassen sich die Streuspannen über den Wöhlerlinienexponenten k

ineinander umrechnen:
T N = Tσk . (4.27)
Weiterhin besteht zwischen der Streuspanne und der logarithmischen Standardabweichung

folgender Zusammenhang:
T N = 102,563⋅slg N und Tσ = 102,563⋅slg σ (4.28)
Dieser ergibt sich durch Einsetzen der Gleichungen (4.24) in (4.25), wobei der Faktor 2,563 =
2 ⋅ u 90 % ist. Bisweilen wird die Streuspanne auch reziprok zu Gleichung (4.25) bzw. (4.26)
definiert, z. B. in [25]. Dann bedeutet zwar T = 1 ∶ 3,4 dieselbe Streuung wie T = 3,4, allerdings
muss dies beim Rechnen mit der Streuspanne berücksichtigt werden. So ist der Exponent in
Gleichung (4.28) mit −1 zu multiplizieren. Außerdem ist zu beachten, dass die Streuspanne
nur bei log-Normalverteilung ein sinnvolles Maß für die Streuung ist.
4.3.2 Weitere Verteilungen für stetige Zufallsgrößen
Weibullverteilung
Die nach Weibull [293] benannte dreiparametrische Verteilung wird ebenfalls zur Beschrei-
bung der Lebensdauer von technischen Bauteilen verwendet. Ihr Vorteil besteht darin, dass
sie durch geeignete Wahl ihrer Parameter an verschiedene andere Verteilungen angepasst
werden kann. Die Dichtefunktion ist mit
x − x min κ−1 −( xx −−xxmin )

κ
κ
f (x ) = ⋅( ) ⋅ e 0 min (4.29)
x 0 − x min x 0 − x min
definiert. Dabei ist x die Merkmalsgröße, der Weibull-Exponent κ ist als Formparameter ein
Maß für die Streuung, der Maßstabsfaktor x 0 entspricht dem Merkmalswert bei P A = 63,21 %
und x min ist die minimale Merkmalsgröße. Durch x min ist die Weibullverteilung nach unten
hin geschlossen. Für x < x min ist die Ausfallwahrscheinlichkeit P A = 0. Im Allgemeinen ist
es aber sehr aufwendig, diese untere Grenze zu bestimmen. Die Verteilungsfunktion zur
Berechnung der Ausfallwahrscheinlichkeit ergibt sich durch Integration von Gleichung (4.29):
x −x κ
−( x −xmin )
F (x ) = 1 − e 0 min . (4.30)
Wird der Verschiebungsparameter x min = 0 gesetzt, ergibt sich die zweiparametrische Wei-
bullverteilung, welche wie die log-Normalverteilung im Bereich 0 ≤ x ≤ ∞ definiert ist. Die
Weibullverteilung wird in der Betriebsfestigkeit zur Berechnung von Ausfallwahrscheinlichkei-
ten selten verwendet, findet aber bei Prozessen mit überlagertem Verschleiß, z. B. Wälzlagern
und elektronischen Bauteilen breite Anwendung.
Logistische Verteilung
Die logistische Verteilung, bisweilen auch als Logitverteilung bezeichnet, ist ähnlich der
Normalverteilung symmetrisch und mit 2 Parametern, nämlich α und β, beschreibbar. Die
Dichtefunktion ist mit

−( x −βα )
e
f (x ) = 2
(4.31)
−( x −βα )
β (1 + e )
definiert und die Verteilungsfunktion folgt durch Integration von Gleichung (4.31) zu
1
F (x ) = . (4.32)
−( x −βα )
1+e
Der Erwartungswert der Verteilung ist μ = α und die Varianz entspricht σ2 = π2 β2 /3. Ein
Vorteil im Vergleich zur Normalverteilung ist die Möglichkeit, die Quantile x der Verteilungs-
funktion direkt durch Umstellen von Gleichung (4.32) zu berechnen, ohne auf tabellierte
Werte zurückgreifen zu müssen. Die logistische Verteilung ist zur Beschreibung der Streu-
ung der Schwingfestigkeit gut geeignet [205]. Dennoch wird sie in der Schwingfestigkeit und
Materialprüfung nur selten verwendet.
√
arcsin P -Verteilung
√
Bisweilen wird zur Beschreibung der Dauerfestigkeit auch die arcsin P -Verteilung verwendet.
Sie besitzt einen Lage- und einen Formparameter. Aufgrund ihrer mathematischen Formu-
lierung ist sie auf beiden Seiten geschlossen und ermöglicht somit die Angabe von 0 %- und
100 %-Ausfallwahrscheinlichkeiten. Diese Werte ergeben sich bereits im Abstand von 2,38
Standardabweichungen vom Mittelwert, was experimentellen Untersuchungen zur Dauer-
festigkeit mit großen Stichproben widerspricht. Da sich diese Grenzwerte lediglich aus den
beiden Parametern für Lage und Streuung der Verteilung ergeben, ohne wie bei der dreipara-
metrischen Weibullverteilung separat durch einen weiteren zu definierenden Parameter, ist
√
von der Anwendung der arcsin P -Verteilung in der Betriebsfestigkeit unbedingt abzuraten.
Vergleich der Verteilungen

Abbildung 4.7 zeigt beispielhaft die Verteilungsfunktionen der Normalverteilung, der log-
Normalverteilung, der logistischen Verteilung und der zweiparametrischen Weibullverteilung.
Alle Verteilungen haben den gleichen Erwartungswert μ = 100 und die gleiche Standardabwei-
chung σ = 7. Dazu sind noch die im Mittel zu erwartenden Ergebnisse einer normalverteilten
Stichprobe mit dem Umfang n = 10 eingetragen. Die Darstellung erfolgt im Warscheinlich-
keitsnetz, bei dem die Ordinatenachse mit der Ausfallwahrscheinlichkeit so eingeteilt ist, dass
sich für die Normalverteilung ein gerader Verlauf ergibt (siehe Abschnitt 4.5).
Es ist gut zu erkennen, dass die Unterschiede zwischen den Verteilungen bei so kleinen
Stichprobenumfängen vernachlässigbar klein sind und somit nicht auf die optimale Vertei-
lungsfunktion geschlossen werden kann. Größere Unterschiede zeigen sich aber im Bereich
niedriger bzw. hoher Ausfallwahrscheinlichkeiten. Weiterhin zeigt sich, dass die Weibullver-
teilung bei geringer Ausfallwahrscheinlichkeit auf die konservativsten Ergebnisse führt und
99,9
99
Normalverteilung
Ausfallwahrscheinlichkeit in %
90 log-Normalverteilung
logistische Verteilung
50 Weibullverteilung
(zweiparametrisch)
mittlere normalverteilte
10 Stichprobe n = 10
0,1
70 80 90 100 110 120 130
Merkmalswert x
Abb. 4.7: Vergleich verschiedener Verteilungsfunktionen mit gleichem Erwartungswert μ = 100 und
gleicher Standardabweichung σ = 7
ebenso wie die log-Normalverteilung nicht symmetrisch ist. Insbesondere im Bereich der
Dauerfestigkeit kann die tatsächliche Verteilung experimentell nur mit sehr großem Auf-
wand ermittelt werden. Eine Möglichkeit dafür bietet die Probit-Methode (siehe Hinweis in
Abschnitt 10.2.3).
4.3.3 Binomialverteilung
Im Gegensatz zu den vorangegangenen Verteilungen ist die Binomialverteilung keine stetige,

sondern eine diskrete Verteilung. Sie beschreibt die Wahrscheinlichkeit von Zufallsexperi-
menten mit binären Merkmalen. Das bedeutet, es gibt nur zwei mögliche, sich gegenseitig
ausschließende Ausgänge: Erfolg oder Misserfolg. Das ist z. B. der Fall bei Schwingfestig-
keitsversuchen im Dauerfestigkeitsgebiet. Bis zu einer bestimmten Grenzlastzyklenzahl3 gibt
es die beiden möglichen Ergebnisse: Versagen oder kein Versagen des Bauteils. Wird das
Experiment n-mal wiederholt, kann die Anzahl der Erfolge X als diskrete Zufallsvariable
aufgefasst und mit der Binomialverteilung beschrieben werden. Bei diskreten Verteilungen
entspricht die Wahrscheinlichkeit, dass die Zufallsgröße X den konkreten Wert x annimmt,
3
Schwingfestigkeitsversuche müssen nach einer endlichen Zeit abgebrochen werden. Dies geschieht nach
Erreichen der Grenzlastzyklenzahl NG , die hinreichend weit oberhalb des Abknickpunktes der Wöhlerlinie
ND liegen muss. Genauere Erläuterungen finden sich in Abschnitt 10.2.
dem Funktionswert der Dichtefunktion:

n
P ( X = x ) = f (x ) = ( )p x (1 − p )n −x (4.33)
x
Dabei beschreibt p die Erfolgswahrscheinlichkeit, also das Verhältnis von positiven zu mög-
lichen Ausgängen der Grundgesamtheit und 1 − p die Misserfolgswahrscheinlichkeit. Die
Verteilungsfunktion gibt wieder die Wahrscheinlichkeit an, mit der bei n Versuchen die Zu-
fallsgröße einen Wert X ≤ x annimmt:
x
n
P ( X ≤ x ) = F (x ) = ∑ ( )p k (1 − p )n −k . (4.34)
k =0 k
Die Binomialverteilung besitzt den Erwartungswert
x̄ = n ⋅ p (4.35)
und die Varianz

s 2 = n ⋅ p ⋅ (1 − p ). (4.36)
4.4 Lineare Regressionsrechnung
Mittels Regression wird ein funktionaler Zusammenhang zwischen zwei Größen beschrieben.
Im Spezialfall der linearen Regression wird eine Ausgleichsgerade durch n Messpunkte (x i ; y i )
in der Form
y = a ⋅x +b (4.37)
berechnet. Dabei ist zwischen der im Versuch gemessenen abhängigen Größe y, der Wirkung
(z. B. der Bruchlastzyklenzahl), und der im Versuch vorgegebenen unabhängigen Variable
x, der Ursache (z. B. der Spannungsamplitude), zu unterscheiden. Diese Unterscheidung ist
wichtig und hat unter Umständen einen großen Einfluss auf das Ergebnis. Nach der Methode
der kleinsten Quadrate wird der quadrierte Abstand jedes Messwertes in y-Richtung zur
noch unbekannten Regressionsgeraden als Fehlermaß verwendet (Abbildung 4.8) und deren
Summe minimiert:
n
2
∑ ( y i − a ⋅ x i − b ) → min (4.38)
i =1
Aus Gleichung (4.38) folgt ein lineares Gleichungssystem, dessen Lösung die beiden Parameter
a und b der gesuchten Ausgleichsgeraden sind:
sx y
a= (4.39)
s x2
und
b = ȳ − a ⋅ x̄ (4.40)
4.4 Lineare Regressionsrechnung 81
y
Messwerte
Regressionsgerade
Abstand in
Regressionsrichtung
x x
Abb. 4.8: Prinzip der linearen Regression
Die in Gleichungen (4.39) und (4.40) verwendeten Größen sind die Kovarianz der x- und
y-Werte
n
1 1 n n
sx y = (∑ x i y i − ∑ xi ∑ y i ) (4.41)
n −1 i =1 n i =1 i =1
(in Excel über =KOVARIANZ.S() berechenbar), die Varianz der x-Werte
2
1 ⎛n 2 1 n ⎞
s x2 = ∑ x i − (∑ x i ) (4.42)
n − 1 ⎝i =1 n i =1 ⎠
und die arithmetischen Mittelwerte von x und y
1 n 1 n
x̄ = ∑ xi und ȳ = ∑ yi . (4.43)
n i =1 n i =1
Die Streuung der Messpunkte um die Regressionsgerade wird durch die Reststreuung (auch:
Standardfehler der Residuen) s R beschrieben:
n
1 2
s R2 = ∑ ( y i − y (x i ))
n − 2 i =1
2
1 ⎛n 2 1 n n
1 n n ⎞
= ∑ y i − (∑ y i ) − a (∑ x i y i − ∑ x i ∑ y i ) . (4.44)
n − 2 ⎝i =1 n i =1 i =1 n i =1 i =1 ⎠
Bei der linearen Regression wird neben der Lage der Geraden, ausgedrückt durch die Konstan-
te b auch der Anstieg a geschätzt. Der Freiheitsgrad ist durch die Schätzung zweier Parameter
nur noch n − 2. Das wird bei der Berechnung der Varianz durch Division mit n − 2 anstelle von
n − 1 wie in Gleichung (4.5) für Stichproben berücksichtigt. Nur so ist Gleichung (4.44) ein
Messwerte
y-Richtung
x-Richtung
x x
Abb. 4.9: Einfluss der Fehlerrichtung auf die Lage der Regressionsgeraden
erwartungstreuer Schätzer der Varianz [13]. In Excel ist Gleichung (4.44) unter der Funktion
=STFEHLERYX( X ;Y ) hinterlegt.
Selbstverständlich bieten die meisten Programme eine automatische Regression an. Dabei
ist jedoch stets darauf zu achten, in welcher Richtung das Fehlermaß gebildet und mini-
miert wird. So wird in Excel der Fehler stets in y-Richtung betrachtet. Bei der Ermittlung der
Wöhlerlinie aus n Versuchspunkten muss bei der automatischen Regression y = lg N und
x = lg σa gesetzt werden, obwohl die Wöhlerlinie üblicherweise mit N auf der horizontalen
Achse dargestellt wird. Wenn alle Messpunkte genau auf einer Geraden liegen, führen beide
Regressionsrichtungen auf dasselbe Ergebnis. Abbildung 4.9 zeigt ein extremes Beispiel mit
drei Messwerten.4 Hier hat die Richtung des Fehlermaßes einen entscheidenden Einfluss auf
das Ergebnis. Der Schnittpunkt beider Regressionsgeraden ist dabei stets der Schwerpunkt
der Versuchsdaten.
4.5 Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz
Eine alternative Methode zur statistischen Auswertung von Stichproben stellt die Auswertung
im Wahrscheinlichkeitsnetz dar. Die Auswertung kann sowohl grafisch »per Hand« als auch
rechnerisch geschehen. Nach [135] ist dies die treffsicherste Methode zur Auswertung von
Schwingfestigkeitsversuchen im Zeitfestigkeitsgebiet. Im Wahrscheinlichkeitsnetz sind die
Quantile der Verteilungsfunktion über der Merkmalsgröße aufgetragen. Der typische S-Schlag
der Verteilungsfunktion wird durch das lineare Auftragen der Quantile anstelle der Wahr-
4
Bei einem solchen Versuchsergebnis stellt sich allerdings die Frage, ob der Stichprobenumfang zu gering
gewählt ist, oder überhaupt ein linearer Zusammenhang zwischen den Größen gilt.
4.5 Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz 83
100 4
99,99
90 3
99,9
80
99 2
70
90 1
60
Quantil u0
50 50 0
40 -1
30 10
-2
20 1
10 0,1 -3
0 0,01 -4
Merkmalswert x Merkmalswert x
Abb. 4.10: Verteilungsfunktion mit linearer Einteilung der Wahrscheinlichkeit (links) und linearer
Einteilung der Quantile (rechts)
scheinlichkeit gerade gezogen (Abbildung 4.10).Zum Eintragen der einzelnen Versuchspunkte

muss deren Ausfall- bzw. Überlebenswahrscheinlichkeit geschätzt werden. Dafür sollte die
Näherungsformel nach Rossow [242] verwendet werden:
3i − 1
. P (i ) = (4.45)
3n + 1
Darin ist n die Anzahl der Versuche und i die Ordnungszahl. Sie ergibt sich, wenn die Ergeb-
nisse einer Stichprobe der Größe nach geordnet und beginnend beim kleinsten Wert mit i = 1
aufsteigend durchnummeriert werden. Gleichung (4.45) schätzt dann die Ausfallwahrschein-
lichkeit der einzelnen Ergebnisse. Soll die Überlebenswahrscheinlichkeit berechnet werden,
wird beginnend beim größten Wert absteigend durchnummeriert. Anschließend werden zu
den berechneten Wahrscheinlichkeiten die Quantile ermittelt. Das kann z. B. wieder mit Excel
mittels =NORM.S.INV(P ) berechnet oder anhand von Tabellen abgelesen werden.
Aus den Wertepaaren (x i ; u i ) wird dann im Wahrscheinlichkeitsnetz eine Ausgleichsgerade
berechnet, wobei der Abstand zur streuenden Merkmalsgröße minimiert wird. Das bedeutet,
dass die Verteilungsfunktion direkt an die Messergebnisse angepasst wird. Der Schnittpunkt
der Linie mit dem Quantilswert u = 0 bzw. P = 50 % entspricht dem 50 %-Wert und aus dem
Anstieg kann direkt, wie in Abbildung 4.11 dargestellt, die Streuung in Form der Standardab-
weichung abgelesen werden. Bei der rein grafischen Anwendung der Methode wird durch die
Wertepaare (x i ; P i ) im Wahrscheinlichkeitsnetz die Ausgleichsgerade direkt mit der Methode
des scharfen Hinsehens per Lineal gezogen.
4
99,99
99,9 3
99 2
90 1
Quantil u
u=1
50 0
s
-1
10
-2
1
Messwerte
-3
0,1 Ausgleichsgerade
0,01 -4
Merkmalswert x
xത
Abb. 4.11: Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz
Anhand von Gleichung (4.45) kann ebenfalls abgeschätzt werden, welcher Bereich der Ver-
teilung mit der gegebenen Versuchsanzahl n abgedeckt wird. So sind beispielsweise die
extremen Wahrscheinlichkeiten für n = 10: P min = 6,45 % bzw. P max = 93,5 5% und für n = 25:
P min = 2,63 % bzw. P max = 97,37 %. Um mit einer Stichprobe Wahrscheinlichkeiten von über
99 % bzw. 1 % mit abzudecken, sind im Schnitt n = 67 Versuche notwendig.
Beispiel
Für einen Stahl wurde die 0,2 %-Dehngrenze in 8 Versuchen gemessen. Die Ergebnis-
T
se lauten R p0,2 = (420; 408; 388; 430; 402; 436; 415; 405) MPa.
Gesucht sind Mittelwert und Standardabweichung der Stichprobe mittels Auswer-
tung im Wahrscheinlichkeitsnetz.
Lösung
Die Ergebnisse werden aufsteigend nummeriert und mit Gleichung (4.45) die Ausfall-
wahrscheinlichkeit geschätzt. Die Regression nach Abschnitt 4.4 ergibt mit x = u und
y = R p0,2 (streuende Größe) die Gleichung R p0,2 = a ⋅ u + b mit den Werten a = 16,94
und b = 413,0. Damit können der Mittelwert mit R̄ p0,2 = b = 413 MPa und die Stan-
dardabweichung mit s = a = 16,9 MPa berechnet werden.
Zum Vergleich kann die Stichprobe auch mit den Gleichungen (4.1) und (4.5) ausge-
wertet werden. Der Mittelwert ist identisch zur Auswertung im Wahrscheinlichkeits-
netz mit R̄ p0,2 = 413 MPa. Für die Standardabweichung ergibt sich mit s = 15,6 MPa
jedoch ein geringerer Wert als im Wahrscheinlichkeitsnetz.
4.5 Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz 85
2
Rp0,2% i PA(i) u(i)
1,5
388 1 8% -1,41
1
402 2 20% -0,84
0,5
Quantil u
405 3 32% -0,47
0
408 4 44% -0,15
-0,5
415 5 56% 0,15
-1
420 6 68% 0,47
-1,5
430 7 80% 0,84
-2
436 8 92% 1,41 380 400 420 440 460
Rp0,2 in MPa
Einen weiteren Vorteil bietet das Wahrscheinlichkeitsnetz zur qualitativen Beurteilung einer
Stichprobe. In Abbildung 4.12 sind drei charakteristische Fälle dargestellt. Auf der linken
Seite handelt es sich um eine nicht-normalverteilte Größe. Es ist zu erkennen, dass die Ver-
suchspunkte einen S-förmigen Verlauf haben und besonders an den Rändern nicht auf einer
Geraden liegen. Dies ist nicht mit einem Verteilungstest gleichzusetzen, sondern ermöglicht
lediglich eine qualitative Abschätzung. Dazu ist eine gewisse Erfahrung erforderlich, zumal die
Unterschiede erst ab einer gewissen Stichprobengröße deutlich werden. Mittig in Abbildung
4.12 ist eine normalverteilte Stichprobe mit einem Ausreißer am unteren Rand dargestellt.
Auch hier kann lediglich vermutet werden, dass bei dem Probekörper oder auch bei der
Versuchsdurchführung Fehler vorlagen. Statistisch ist dieses Ergebnis dennoch möglich. Auf
der rechten Seite ist eine Mischverteilung dargestellt. Sie besteht aus zwei normalverteilten
Chargen. Davon hat die eine einen kleineren Mittelwert bei einer hohen Streuung und die
andere einen höheren Mittelwert bei geringer Streuung.
Bei log-normalverteilten Größen werden für die Regression im Wahrscheinlichkeitsnetz die
logarithmierten Merkmalswerte eingetragen. Für die »händische Regression« werden auch
Wahrscheinlichkeitsnetze mit logarithmischer Achsenskalierung verwendet und das Merkmal
direkt eingetragen. Weiterhin gibt es für andere Verteilungen auch entsprechende Wahrschein-
lichkeitsnetze, so z. B. das Weibullnetz. Auch dafür werden wieder die Quantile linear über
dem Merkmal aufgetragen. Allerdings unterscheidet sich die Auswertung von der hier für die
Normalverteilung dargestellten.
99,99
99,9
99
90
50
10
1
0,1
0,01
Merkmalswert x Merkmalswert x Merkmalswert x
Abb. 4.12: links: nicht normalverteilte Größe, mittig: Normalverteilung mit Ausreißer, rechts: Mischver-
teilung aus zwei Normalverteilungen mit unterschiedlichen Mittelwerten und Streuungen
4.6 Vertrauensbereich
Eine Versuchsreihe schätzt die Kennwerte der Grundgesamtheit μ und σ mit den empiri-
schen Kennwerten Mittelwert x̄ und Standardabweichung s lediglich ab. Würden die Versuche
wiederholt werden, ergäben sich andere Werte für x̄ und s, obwohl sie wie die erste Versuchs-
reihe zur selben Grundgesamtheit gehören. Eine Übereinstimmung mit der Grundgesamtheit
oder der ersten Stichrobe wäre rein zufällig. Damit sind die Parameter x̄ und s einer Stich-
probe selbst Zufallsgrößen. Von Stichprobe zu Stichprobe streut x̄ um den Mittelwert der
Grundgesamtheit μ mit einer Standardabweichung von
σ
sm = √ . (4.46)
n
Dieser Wert wird auch als Standardfehler des Mittelwertes bezeichnet. Er ist von der Stan-
dardabweichung der Grundgesamtheit σ abhängig und wird mit steigender Versuchsanzahl
immer kleiner, d. h. μ wird immer besser geschätzt. Der Vertrauensbereich (auch als Kon-
fidenzintervall bezeichnet) gibt für eine bestimmte Vertrauenswahrscheinlichkeit γ (das
Konfidenzniveau) den Bereich um die geschätzten Werte der Stichprobe an, in dem die Kenn-
größe der Grundgesamtheit liegt. Eine Vertrauenswahrscheinlichkeit von γ = 1 − α = 90 %
bedeutet, dass mit 90 %-iger Wahrscheinlichkeit das angegebene Intervall den Parameter
der Grundgesamtheit enthält, bzw. mit einer Irrtumswahrscheinlichkeit von α = 10 % nicht
enthält.
Üblich ist die Angabe von Vertrauensbereichen mit einer Vertrauenswahrscheinlichkeit von
90 % . . . 95 %. Außerdem ist die Breite des Vertrauensbereichs noch vom Stichprobenumfang
4.6 Vertrauensbereich 87
Versuchsreihe
xത
Abb. 4.13: Vertrauensbereich des Mittelwerts für 10 Stichproben mit 90 % Konfidenz
abhängig. Der Vertrauensbereich wird schmaler und damit die Schätzung besser, wenn n
größer wird. In Abbildung 4.13 ist dieser Sachverhalt veranschaulicht. Für α = 10 % liegt der
Mittelwert μ im Vertrauensbereich von durchschnittlich 9 aus 10 Stichproben.
4.6.1 Vertrauensbereich des Mittelwertes
Die Mittelwerte vieler Stichproben streuen normalverteilt um μ. Das gilt auch näherungs-
weise, wenn die Grundgesamtheit selbst nicht normalverteilt ist5 . Bei bekannter Standard-
abweichung der Grundgesamtheit σ (z. B. als typische Werte ähnlicher Bauteile6 ) wird der
Vertrauensbereich wie folgt berechnet:
σ σ
x̄ − u (1− α ) ⋅ √ ≤ μ ≤ x̄ − u ( α ) ⋅ √ . (4.47)
2 n 2 n
Hier sind u (1− α ) wieder die Quantile der Standardnormalverteilung für die gewünschte Ver-
2
trauenswahrscheinlichkeit 1 − α. In der Betriebsfestigkeit und Materialprüfung sind allerdings
die einseitigen Konfidenzintervalle von Interesse. Es soll mit einer gewissen Konfidenz ge-
währleistet sein, dass der Mittelwert der Grundgesamtheit nicht größer als ein bestimmter
Grenzwert ist. Das Unterschätzen der Festigkeit ist unkritischer als das Überschätzen. Mit
dem einseitigen Vertrauensintervall wird die untere Grenze des Mittelwertes angegeben:
σ
μ ≥ x̄ − u (1−α) √ (4.48)
n
In Abbildung 4.14 ist der Unterschied zwischen beidseitigem und einseitigem Vertrauensbe-
reich dargestellt.
Ist die Standardabweichung der Grundgesamtheit unbekannt, muss diese ebenfalls aus den
Versuchsergebnissen geschätzt werden. Dadurch ist die Angabe des Vertrauensintervalls für
5
Das ist die Grundaussage des zentralen Grenzwertsatzes. Für hinreichend große Stichproben nähert sich die
Verteilung der Mittelwerte verschiedener Stichproben der Normalverteilung an.
6
Beispiele sind in Anhang 13 gegeben.
f(x) f(x)
α/2 1-α α/2 1-α α
x x
Abb. 4.14: Beidseitiger und einseitiger Vertrauensbereich
den Mittelwert nicht mehr so genau möglich. Zur Berechnung des Vertrauensintervalls wird
die t -Verteilung7 verwendet. Diese ermöglicht es aus einer Stichprobe auf den Mittelwert
einer normalverteilten Grundgesamtheit mit unbenannter Varianz zu schließen. Die untere
Vertrauensgrenze des Mittelwertes ist dann
s
μ ≥ x̄ − t (1−α;n −1) √ . (4.49)
n
Die Quantile t (1−α;n −1) sind neben der Vertrauenswahrscheinlichkeit noch vom Stichproben-
umfang abhängig. So ist z. B. für die Irrtumswahrscheinlichkeit α = 10 % und n = 20 Versuche
t (1−α;n −1) = t (0,9;19) = 1,328. Die Berechnung mit Excel erfolgt über =T.INV(0,9;19). Die
Quantile der t -Verteilung konvergieren für große Stichprobenumfänge gegen die Quantile der
Standardnormalverteilung, was z. B. für n > 30 leicht in Excel überprüft werden kann. Das be-
deutet, für genügend große Stichproben wird die Standardabweichung der Grundgesamtheit
hinreichend genau abgeschätzt.
4.6.2 Vertrauensbereich der Standardabweichung
Der Vertrauensbereich einer geschätzten Standardabweichung s kann mit der χ2 -Verteilung

berechnet werden. Die zugehörigen Quantile sind wiederum von der geforderten Vertrauens-
wahrscheinlichkeit und dem Stichprobenumfang abhängig. Es ist

n −1 n −1
s ⋅
≤ σ ≤ s ⋅
2 (4.50)
χ2 χ
(1− α2 ;n −1) ( α2 ;n −1)
das beidseitige Konfidenzintervall für die Standardabweichung σ. Zum Beispiel ist das Quantil
für eine Irrtumswahrscheinlichkeit α = 10 % bei n = 20 Versuchen χ2 = χ2(0,95;19) =
(1− α2 ;n −1)
30,14. Die Berechnung mit Excel erfolgt mit dem Befehl =CHIQU.INV(0,95;19). Wie
beim Mittelwert ist auch für die Streuung die einseitige Vertrauensgrenze von Interesse. So
7
Die t -Verteilung zählt zu den Prüfverteilungen. Ihre Dichtefunktion hat ähnlich der Normalverteilung eine
Glockenform und ist symmetrisch. Allerdings ist sie an den Rändern breiter und ihr Maximum niedriger.
4.6 Vertrauensbereich 89
soll die Standardabweichung mit einer bestimmten Konfidenz nicht zu klein geschätzt werden.
Diese obere Grenze wird mit

n −1
σ ≤ s ⋅
(4.51)
χ2(1−α;n −1)
berechnet.
4.6.3 Vertrauensbereich für Regressionsgeraden
Auch die Ermittlung einer Regressionsgeraden (4.37) aus einer Stichprobe stellt eine Schät-
zung dar, deren Vertrauensbereich angegeben werden kann. Für ein beidseitiges Konfidenzin-
tervall werden die untere und obere Grenze bei einer Konfidenz α durch

1 (x − x̄ )
2
y u (x,α,n ) = a ⋅ x + b − t (1− α ;n −2) ⋅ s R ⋅
+ n (4.52)
2
n 2
∑ (x i − x̄ )
i =1

1 (x − x̄ )
2
y o (x,α,n ) = a ⋅ x + b − t ( α ;n −2) ⋅ s R ⋅
+ n (4.53)
2
n 2
∑ (x i − x̄ )
i =1
beschrieben. Damit wird der Bereich für die tatsächliche Regressionsgerade eingegrenzt, siehe
Abbildung 4.15. Dabei ist s R die Standardabweichung der Versuchspunkte zur Regressionsge-
raden (Reststreuung) nach (4.44). Soll wieder die untere Grenze des einseitigen Vertrauensbe-
reichs angegeben werden, so ist das Quantil t (1−α;n −2) zu verwenden.
y Messwerte
Regression
beidseitig
einseitig unten
Abb. 4.15: Beidseitiger und einseitiger Vertrauensbereich einer Regressionsgeraden

4.7 Sicherheitszahl für Ausfall- und Vertrauenswahrscheinlichkeit
Sicherheitszahlen (Sicherheitsfaktoren) wurden früher ausschließlich auf Grundlage von

Erfahrungen festgelegt. Bei bekannter Streuung der Festigkeit ist es aber auch möglich, diese
statistisch begründet für eine geforderte Ausfallwahrscheinlichkeit zu berechnen. Die Sicher-
heitszahl j definiert das dafür notwendige Verhältnis der 50 %-Werte aus Festigkeit (Index F)
und Beanspruchung (Index B)
σaF,50 %
jσ = , (4.54)
σaB,50 %
bzw. dem Verhältnis von ertragbaren zu vorhandenen (aufgebrachten) Schwingspielen
Nertr,50 %
jN = . (4.55)
Nvorh,50 %
Im Zeitfestigkeitsbereich lassen sich beide Sicherheitszahlen über den Exponenten der Wöh-
lerlinie ineinander umrechnen:
1
jσ = ( j N ) k . (4.56)
In Abbildung 4.16 ist anhand einer Wöhlerlinie die Verschiebung für eine geforderte Aus-
fallwahrscheinlichkeit von P A = 0,1 % in Festigkeits- und Lebensdauerrichtung gezeigt. Die
nachfolgenden Zusammenhänge gelten stets unter Annahme einer logarithmischen Normal-
verteilung der Schwingfestigkeit und Lebensdauer. Es werden die nachfolgend aufgeführten
Fälle zur Berechnung der Sicherheitszahl unterschieden.
lg σa
lg jσ
lg jN
lg σa,gef. lg TN
PA=90%
lg Tσ
PA=50%
PA=10%
PA=0,1%
lg Ngef. lg N
Abb. 4.16: Sicherheitszahlen für geforderte Ausfallwahrscheinlichkeit

4.7 Sicherheitszahl für Ausfall- und Vertrauenswahrscheinlichkeit 91
4.7.1 Sichere Festigkeitskennwerte und nicht streuende Beanspruchung
Es sollen Festigkeitskennwerte aus umfangreichen Versuchsreihen betrachtet werden, von

denen angenommen werden kann, dass sie mit ausreichender Genauigkeit den Kennwerten
der Grundgesamtheit entsprechen. Nicht streuende Beanspruchungen bzw. Belastungen sind
eher die Ausnahme, aber beispielsweise in Fertigungsmaschinen bei gut überwachten Prozes-
sen anzutreffen. Meist ist aber die Streuung der Beanspruchung unbekannt, weshalb sichere
Werte angenommen werden, die bereits mit einer Sicherheit beaufschlagt sind. In diesem
Fall entspricht die Sicherheitszahl dem Verhältnis von mittlerer Festigkeit zur Festigkeit bei
geforderter Ausfallwahrscheinlichkeit:
σaF,50 % Nertr,50 %
j σ = j P A,σ = bzw. j N = j P A,N = . (4.57)
σaF,P A Nertr,P A
Dabei kann σaF,P A bzw. Nertr,P A über Gleichung (4.19) ermittelt oder durch Einsetzen in Glei-
chung (4.57) die Sicherheitszahl direkt aus der logarithmischen Standardabweichung der
Grundgesamtheit σlg und dem Quantil der geforderten Ausfallwahrscheinlichkeit berechnet
werden. In Festigkeits- und Lebensdauerrichtung gilt gleichermaßen:
j P A = 10−uPA ⋅σlg . (4.58)
Beispiel
Gegeben ist eine Wöhlerlinie für P A = 50 %, mit dem Exponenten k = 5 und einer
Streuspanne in Lebensdauerrichtung T N = 4. Gesucht sind die Sicherheitszahlen j N
und j σ für eine geforderte Ausfallwahrscheinlichkeit von P A = 10−4 .
Lösung Mit s lg,N = 0,235 aus Gleichung (4.28) und u 0,01 % = −3,719 (aus Abbildung 4.5
bzw. mit Excel berechnet) beträgt die Sicherheitszahl nach Gleichung (4.58) j N = 7,47.
Die Beziehung (4.56) führt auf j σ = 1,50.
◻
4.7.2 Geschätzte Festigkeitskennwerte und nicht streuende Beanspruchung
Werden die Kenngrößen in Versuchen bestimmt (geschätzt), so berücksichtigt die Sicherheits-

zahl j n das Risiko eines von der Grundgesamtheit abweichenden Mittelwerts bei kleinen
Stichprobenumfängen. Dafür ist wieder eine Vertrauenswahrscheinlichkeit festzulegen. Bei
bekannter Standardabweichung der Grundgesamtheit8 folgt aus Gleichung (4.48) der Sicher-
heitsfaktor für kleine Stichprobenumfänge:
σlg
u (1−α) ⋅ √
j n = 10 n. (4.59)
8
z. B. im Anhang, Kapitel 13
Ist diese nicht bekannt, muss nach Gleichung (4.48) mit der im Versuch geschätzten Standard-
abweichung s lg und den entsprechenden Quantilen der t -Verteilung gerechnet werden:
s lg
t (1−α;n −1) ⋅ √
j n = 10 n. (4.60)
Die Gesamt-Sicherheitszahl in Festigkeits- bzw. in Lebensdauerrichtung ist dann
j = j PA ⋅ j n . (4.61)
4.7.3 Streuung von Festigkeit und Beanspruchung
Ist auch die Verteilung der Belastung bzw. Beanspruchung mit Mittelwert und Standard-
abweichung bekannt, wie in Abbildung 4.17 gezeigt, ergibt sich das folgende Vorgehen. Es
wird für beide Verteilungen eine logarithmische Normalverteilung angenommen, sodass die
Merkmale x = lg σ wieder normalverteilt sind. Die Beanspruchung x B streut mit der Standard-
abweichung s B um den Mittelwert x̄ B und die Festigkeit x F mit s F um x̄ F .
Es kommt zum Versagen, wenn die Differenz aus Festigkeit und Beanspruchung
z = xB − xF (4.62)
größer oder gleich null wird. Die Differenzwerte z sind wieder normalverteilt und zwar mit
√
dem Mittelwert m = m F − m B und der Standardabweichung s = s F2 + s B2 . Es lässt sich über
Normierung auf die Standardnormalverteilung folgende Sicherheitszahl für eine geforderte
Ausfallwahrscheinlichkeit herleiten [25]:
√
−u P ⋅ sF2 +sB2
j P A = 10 . (4.63)
f(x)
Beanspruchung
Festigkeit
sF
sB
xത B xF xB xത F x
Abb. 4.17: Berechnung der Sicherheitszahl bei streuender Festigkeit und Beanspruchung
Um die Unsicherheit der experimentell bestimmten Festigkeit und Beanspruchung abzude-

cken, kann hier jeweils ein Sicherheitsfaktor j nF und j nB entsprechend Gleichungen (4.59)
bzw. (4.60) hinzu gerechnet werden.
Die Sicherheitsfaktoren in der FKM-Richtlinie werden ebenfalls mit j bezeichnet, lassen

sich aber nicht direkt mit den hier behandelten statistisch begründeten Sicherheitszahlen
vergleichen. Im Gegensatz zu den hier aufgeführten, werden sie mit Festigkeitskennwerten
multipliziert, die bereits für eine Überlebenswahrscheinlichkeit von P Ü = 97,5 % gelten. Ihr
konkreter Wert wird pauschal je nach Schadensfolgen und Inspektionsmöglichkeit des Bau-
teils festgelegt. Weiterhin decken sie neben der Streuung der Festigkeitskennwerte noch die
Unsicherheiten des Betriebsfestigkeitsnachweises selbst mit ab. Auf die Treffsicherheit des
Betriebsfestigkeitsnachweises wird in Abschnitt 9.4 genauer eingegangen.
Verständnisfragen
1. In mehreren Versuchen werden die Bruchlastwechselzahlen Ni auf einem Lasthorizont
ermittelt. Warum entspricht der arithmetische Mittelwert N̄i dieser Bruchslastwechsel-
zahlen nicht der 50 %-Lastwechselzahl?
2. Was versteht man unter Form- und Lageparameter einer Verteilung?
3. Welcher Zusammenhang besteht zwischen Dichte- und Verteilungsfunktion?
4. Wie wird die Ausfall- in die Überlebenswahrscheinlichkeit umgerechnet?
5. Warum sollte die arcsin-Verteilung nicht für die Schwingfestigkeit angewendet werden?
6. Welche Funktion wird im Wahrscheinlichkeitsnetz dargestellt? Wie wird sie linearisiert?
7. Was versteht man unter Vertrauenswahrscheinlichkeit?
8. Was versteht man unter der Standardnormalverteilung? Wozu wird sie verwendet?
9. Für welche Größe wird bei linearer Regression der Fehler zur Ausgleichsgeraden mini-
miert?
10. Wann muss bei der Berechnung der Sicherheit auch die Vertrauenswahrscheinlichkeit
mit berücksichtigt werden?
11. Warum wird in der Betriebsfestigkeit der einseitige Vertrauensbereich verwendet?
Aufgaben
1. Berechnen Sie eine Regressionsgerade durch die Punkte
xi 50 100 150 200
yi 23 45 55 112
wobei einmal der Fehler in x-Richtung und einmal der Fehler in y-Richtung mini-
miert werden soll. Stellen Sie die Punkte mit den Regressionsgeraden grafisch dar und
zeichnen Sie zusätzlich den Schwerpunkt der Punktwolke (x̄, ȳ ) ein.
2. In 9 Schwingfestigkeitsversuchen mit konstanter Kraftamplitude und dem Spannungs-
verhältnis R = −1 wurden folgende Bruchschwingspielzahlen ermittelt:
N = (99.600; 88.100; 55.500; 147.300; 73.000; 85.200; 61.600; 38.100; 81.600).
Ermitteln Sie die Bruchschwingspielzahl N50 % , die Standardabweichung s lg N und die
Streuspanne T N
a) rechnerisch
b) mittels Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz.
3. Eine Wöhlerlinie wurde aus 25 Versuchen im Zeitfestigkeitsgebiet für P A = 50 % ermittelt.
Die Streuspanne in Lebensdauerrichtung beträgt T N = 3,8 und der Wöhlerlinienexpo-
nent ist k = 6,2. Berechnen Sie die Sicherheitszahlen in Lebensdauer- und Lastrichtung
j N und j S für die geforderte Ausfallwahrscheinlichkeit P A = 0,01 % bei einer Irrtums-
wahrscheinlichkeit von α = 5 %.
5 Lastannahme
Die Schwingfestigkeit in Kapitel 2 beinhaltet die Beanspruchbarkeit eines Werkstoffs oder

Bauteils unter schwingender Beanspruchung, d. h. unter konstanter Amplitude. Allerdings
ist eine rein schwingende Beanspruchung von Bauteilen eher die Ausnahme. Häufig tre-
ten, z. B. aufgrund verschiedener Betriebszustände einer Maschine, Beanspruchungen mit
unterschiedlichen Amplituden auf. In diesem Fall kann die Lebensdauer in Form von er-
tragbaren Lastzyklen mittels linearer Schadensakkumulation, wie in Abschnitt 2.4 beschrie-
ben, abgeschätzt werden. Im allgemeinen Fall treten die Belastungen und damit auch die
Beanspruchungen stochastisch auf und lassen sich zunächst nicht als geschlossene Schwing-
spiele mit Spannungsamplitude und Mittelspannung beschreiben. Diese werden aber für
die Berechnung der Lebensdauer mittels Schadensakkumulation zwingend benötigt, da die
Wöhlerlinie die Beanspruchbarkeit als die Anzahl der ertragbaren Schwingspiele N bei einer
bestimmter Spannungsamplitude angibt. In diesem Kapitel werden verschiedene Zählver-
fahren beschrieben, mit denen aus einem beliebigen Beanspruchungs-Zeit-Verlauf (BZV)
ein Amplitudenkollektiv mit verschiedenen Spannungsamplituden und den dazugehörigen
Häufigkeiten ihres Auftretens ermittelt werden kann. Dies ist in Abbildung 5.1 beispielhaft
dargestellt und wird in den nachfolgenden Abschnitten noch genauer erläutert.
Spannungs-Zeit-Verlauf
Spannung S
Zeit t
Amplitudenkollektiv
bezogene Spannungsamplitude
0,8
Sa / Sa,max
0,6
0,4
0,2
0
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Summenhäufigkeit H
Abb. 5.1: Beanspruchungs-Zeit-Verlauf und Amplitudenkollektiv
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_5
96 5 Lastannahme
Eine möglichst zuverlässige Lastannahme ist wesentlich für die Treffsicherheit eines Festig-
keitsnachweises. Häufig sind aber gerade die Belastungen eines Bauteils nur unzureichend
bekannt, was auch aus dem Begriff »Lastannahme« ablesbar ist. Im Gegensatz dazu werden
die aus den Lasten resultierenden Spannungen oft sehr genau berechnet. Diese Genauig-
keit ist jedoch wertlos, wenn die Lasten falsch oder nur sehr ungenau bekannt sind. Für die
Ermittlung der Lasten gibt es drei verschiedene Möglichkeiten:
1. Direkte Messung am konkreten oder ähnlichen Bauteil im realen Betrieb, meist über
Dehnungs- oder Beschleunigungsmessungen
2. Numerische Simulation mittels dynamischer Mehrkörpersimulation (MKS)
3. Verwendung von typischen Beanspruchungskollektiven aus Regelwerken, z. B. für Krane
oder Schienenfahrzeuge.
Eine fehlerfreie Messung ist die genaueste Methode zur Ermittlung der auf ein Bauteil ein-
wirkenden Lasten. Allerdings muss dabei sicher gestellt werden, dass auch seltene hohe
Belastungen mit erfasst werden und in der Messdauer die auftretenden Lasten entsprechend
ihrer relativen Häufigkeit richtig enthalten sind.
Bei der Simulation virtueller Prototypen mittels Mehrkörpersimulation wurden in den letzten
Jahren große Fortschritte gemacht [211]. Dabei werden z. B. im Automobilbau Erprobungs-
strecken im Ergebnis GPS-unterstützter Vermessung als virtuelle Straße in der Simulation
verwendet. Der auf ein Bauteil einwirkende Belastungs-Zeit-Verlauf wird bei der simulier-
ten Überfahrt virtueller Prototypen über diese virtuelle Straße berechnet. In Messungen am
realen, im Entwicklungszeitraum deutlich später verfügbaren Prototyp werden die Simulati-
onsergebnisse validiert.
Nur für wenige Anwendungsfälle sind Beanspruchungskollektive in Regelwerken angege-
ben. Meist ist das auch nicht sinnvoll, da die Beanspruchung einzelner Bauteile von vielen
einzelnen Parametern, wie Eigengewicht, Steifigkeit der angrenzenden Baugruppen oder
dem relativen Anteil verschiedener Betriebszustände abhängt. Für die experimentelle Erpro-
bung existieren jedoch verschiedene Standardlastfolgen, die in Tabelle 10.3, Abschnitt 10.3
angegeben werden.
Für die Beanspruchung wird in diesem Kapitel in Formeln und Abbildungen die Nennspan-
nung S verwendet. Dies liegt darin begründet, dass bei der experimentellen Belastungs-
messung die Schnittlasten üblicherweise nur elementar in Nennspannungen umgerechnet
werden, anstelle die Kerbspannung aufwändig zu berechnen. Nennspannungen können für
weitere Berechnungen und unter Annahme elastischen Materialverhaltens jederzeit mittels
eines konstanten Übertragungsfaktors in die Kerbspannung umgerechnet werden.
5.1 Beanspruchungs-Zeit-Verlauf 97
5.1 Beanspruchungs-Zeit-Verlauf
Der Beanspruchungs-Zeit-Verlauf (BZV) gibt den zeitlichen Verlauf einer Lastkomponen-

te auf ein Bauteil an. Aus den Belastungen werden abhängig von der Bauteilgeometrie die
Beanspruchungen ermittelt. Somit kann der Beanspruchungs-Zeit-Verlauf auch für jede Be-
anspruchungskomponente (Normalspannungen, Schubspannungen, Vergleichsspannungen)
angegeben werden.
Abhängig von ihrer Ursache können die Belastungen statisch, quasistatisch oder dynamisch
auf ein Bauteil einwirken. Statische Belastungen und Beanspruchungen sind über die Zeit
konstant und entstehen z. B. durch Grundbelastungen wie Eigengewicht, Vorspannung beim
Einbau oder in Fügeverbindungen (Fugenpressung in Welle-Nabe-Verbindungen). Quasistati-
sche Belastungen hingegen sind zeitlich veränderlich. Allerdings ändern sie sich so langsam,
dass die Trägheitslasten durch Beschleunigung von Massen vernachlässigbar klein gegenüber
den restlichen Belastungen sind. Dynamisch sind Belastungen, wenn die Trägheitslasten nicht
mehr vernachlässigbar sind. Liegen die Belastungsfrequenzen nahe bei den Eigenfrequenzen
der Konstruktion, werden darüber hinaus Schwingungen angeregt. In diesem Fall existiert
kein linearer Zusammenhang mehr zwischen der äußeren Belastung und der Beanspruchung
im Bauteil. Sie unterscheiden sich frequenzabhängig in Amplitude und Phase.
Beanspruchungs-Zeit-Verläufe können abhängig von ihrer Ursache in deterministisch und
stochastisch (zufallsartige) unterschieden werden. Deterministische BZV sind kausal, d. h.
sie folgen einer Gesetzmäßigkeit (z. B. aus dem Arbeitsprozess einer Maschine). Dadurch
kann der BZV zu jedem Zeitpunkt eindeutig beschrieben werden. Im Gegensatz dazu kann
für stochastische BZV der zeitliche Verlauf nicht berechnet werden. Mittels mathematischer
Statistik ist lediglich eine Aussage zur Wahrscheinlichkeit eines Wertes des BZV möglich,
sofern ihm stationäre Prozesse zu Grunde liegen. Dabei können aus der spektralen Leistungs-
dichteverteilung des BZV Amplituden und Häufigkeiten abgeschätzt werden [47]. Für die
nachfolgenden Betrachtungen werden ausschließlich deterministische oder konkret gemes-
sene BZV betrachtet.
Eine wichtige Charakteristik eines BZV ist das Auftreten von Mittellaständerungen. Diese
können z. B. als Folge unterschiedlicher Beladung auftreten. Mittellaständerungen treten aber
auch an Tragflügeln von Flugzeugen auf. Am Boden hängen die Tragflügel am Rumpf und in
der Luft hängt der Rumpf an den Tragflügeln. Die dieser Grundbeanspruchung überlagerten
Lastzyklen treten um die Mittellasten dieser beiden Zustände auf.
Als Kennwert für die Mittellaständerungen eines BZV wird der Regelmäßigkeitsfaktor I ver-
wendet:
N0
I= . (5.1)
N1
Dieser entspricht dem Verhältnis von Mittelwertdurchgängen N0 zur Anzahl aller Extremwerte
98 5 Lastannahme
a) b)
Spannung
Spannung
Zeit Zeit
reguläre Extremwerte irreguläre Extremwerte
Abb. 5.2: a) Regelmäßige (I = 1) und b) unregelmäßige (I < 1) BZV
N1 des BZV. Abbildung 5.2 a) zeigt eine regelmäßige Lastfolge mit I = 1. Es gibt ebenso viele
Extrema wie Mittelwertdurchgänge. Ein regelmäßiger Prozess mit I ≈ 1 besteht fast nur aus
regulären Extremwerten, d. h. alle Maxima liegen oberhalb der Mittelspannung bzw. der
Mittellast und alle Minima darunter. Mit abnehmender Regelmäßigkeit treten vermehrt
irreguläre Extremwerte auf, also Maxima unterhalb der Mittelspannung und Minima oberhalb
der Mittelspannung.
5.2 Klassier- und Zählverfahren
Die Grundvoraussetzung für die Lebensdauerabschätzung mittels Schadensakkumulation

und anhand von Wöhlerlinien ist ein Amplitudenkollektiv. Mit den nachfolgend beschriebe-
nen Zählverfahren können kontinuierliche BZV in Amplitudenkollektive überführt werden. Al-
lerdings gehen dabei die Informationen zu Frequenz und Reihenfolge der Lastzyklen verloren.
Am Beispiel des in Abbildung 5.3 dargestellten Beanspruchungs-Zeit-Verlaufs, nachfolgend
als Bsp-BZV bezeichnet, werden die verschiedenen Verfahren erläutert und demonstriert.
In einem ersten Schritt wird der kontinuierliche Verlauf in eine diskrete Umkehrpunktfolge
umgewandelt. Die konkrete Signalform und die Frequenz spielen darin keine Rolle mehr.
Diese Vereinfachung ist insoweit gerechtfertigt, weil sich mit der Lastumkehr auch der für
die Rissbildung relevante Gleitmechanismus umkehrt. Anschließend erfolgt die eigentliche
Klassierung. Dabei wird der Messbereich in mehrere Klassen gleicher Breite eingeteilt und
die Umkehrpunkte werden den Klassenmitten der jeweiligen Klasse zugeordnet, in der sie
auftreten. Sie werden also zur Klassenmitte verschoben. Die Klassenbreite hängt von der
Anzahl der Klassen insgesamt ab. Üblich ist die Einteilung des Messbereichs in 64 oder 128
Klassen. Aus historischen Gründen wurden früher je nach Stand der Technik 8, 16 oder ein
Vielfaches davon als Klassenanzahl verwendet. Heute gibt es diesbezüglich keine Einschrän-
kungen mehr. Bei der Klasseneinteilung sollte allerdings darauf geachtet werden, dass die
Klassenbreite in einem sinnvollen Verhältnis zur Messgenauigkeit steht.
5.2 Klassier- und Zählverfahren 99
Beanspruchungs-Zeit-Verlauf (BZV) Umkehrpunktfolge des BZV
180 12 180
150 11 150
120 10 120
Klassenmittenwerte Si
90 9 90
60 8 60
Klassennummer
Spannung S
30 7 30
Zeit
0 6 0
-30 5 -30
-60 4 -60
-90 3 -90
-120 2 -120
-150 1 -150
Abb. 5.3: Prinzip der Klassierung
Durch die Klassierung werden kleine Schwankungen des Messsignals innerhalb einer Klas-
se vernachlässigt. Um kleine Schwankungen direkt an der Grenze zweier Klassen ebenfalls
zu verhindern, wird die Rückstellbreite verwendet. Diese bewirkt, dass ein Umkehrpunkt
erst dann in einer bestimmten Klasse gezählt wird, wenn er die Klassengrenze um einen
bestimmten Anteil der Klassenbreite überschritten hat. Die Anzahl der in einer Klasse i regis-
trierten Ereignisse wird als Klassenhäufigkeit h i bezeichnet. Werden die Klassenhäufigkeiten
klassenweise summiert, ergibt sich die Summenhäufigkeit H der Klasse i zu
i
Hi = ∑ h j . (5.2)
j =1
Das Zählverfahren beschreibt nun den Algorithmus, mit dem aus der klassierten Umkehr-
punktfolge ein Amplitudenkollektiv entsprechend Abbildung 5.1 abgeleitet wird. Die Dar-
stellung eines Amplitudenkollektivs erfolgt üblicherweise über der Summenhäufigkeit. Das
bedeutet, zu der Häufigkeit der Amplituden einer Kollektivstufe werden die Häufigkeiten der
darüber liegenden Stufen hinzuaddiert.
Es wird, abhängig davon wie viele Kenngrößen mit dem Verfahren erfasst werden, zwischen
einparametrischen und zweiparametrischen Zählverfahren unterschieden. Bei einparame-
trischen Verfahren wird ein einziger Parameter gezählt, z. B. die Extremwerte oder Klassen-
grenzenüberschreitungen. Sie reduzieren den gesamten Informationsinhalt eines BZV auf die
100 5 Lastannahme
Amplituden der idealisierten Lastzyklen1 mit der Häufigkeit ihres Auftretens. Zweiparametri-
sche Zählverfahren ordnen den Amplituden eine zusätzliche Aussage zum Mittelwert2 des
Lastzyklus zu.
Als zweiparametrisches Verfahren wird in diesem Buch das Verfahren der Rainflow-Zählung
behandelt (Abschnitt 5.2.2). Dieses ist auch zur Ableitung eines Spannungskollektivs zum
Festigkeitsnachweis in der FKM-Richtlinie vorgeschrieben und wird als Stand der Technik
angesehen.
Einparametrische Verfahren werden heute in Folge der technischen Entwicklung mit wenigen
berechtigten Ausnahmen kaum noch angewendet. Ihre Kenntnis ist jedoch erforderlich, weil
einige Firmen durchaus bei der Bemessung auf früher abgeleitete Beanspruchungskollek-
tive aus einparametrischer Klassierung noch heute zurückgreifen. Die Verfahren sind auch
in vielen Programmen zur Versuchsauswertung noch auswählbar. Besonders die Momen-
tanwertzählung und die Verweildauerzählung werden bei der Ableitung von Kollektiven im
Getriebebau heute noch angewendet [298].
5.2.1 Einparametrische Zählverfahren
Nachfolgend werden die einparametrischen Verfahren nur kurz erklärt. Für die meisten
Anwendungsfälle sollte die Rainflow-Klassierung in Abschnitt 5.2.2 verwendet werden. Sollte
nur diese von Interesse sein, kann der nachfolgende Abschnitt direkt übersprungen werden.
5.2.1.1 Spitzenwertzählung
Das bei der Spitzenwertzählung3 gezählte Ereignis sind die Extrema pro Klasse des klassierten
BZV. Dabei werden Minima und Maxima gemäß Abbildung 5.4 getrennt erfasst. Die Maxima
werden dann, wie in der Abbildung als Zählergebnis gezeigt, in abfallender Reihenfolge in
einem Diagramm übereinander aufgetragen. Begonnen wird mit dem betragsmäßig größten
Wert und die Auftragung erfolgt über der Summenhäufigkeit der gezählten Maxima. Die
Minima werden ansteigend über der Summenhäufigkeit eingetragen. Diese Darstellung wird
als Extremwertkollektive bezeichnet. Irreguläre Extrema werden nicht mit gezählt, da aus
ihnen keine Lastzyklen gebildet werden können. Die Zählung endet also im Schnittpunkt der
1
Dabei ergeben sich verfahrensbedingt zu den Spannungsamplituden auch unterschiedliche Mittelspannungen.
Diese sind allerdings physikalisch nicht korrekt, weil der zeitliche Bezug der den Lastzyklus bildenden
Extremwerte verloren ging.
2
Im Gegensatz zu den einparametrischen Verfahren sind das die tatsächlichen Mittelspannungen eines
Schwingspiels.
3
Das Verfahren wird auch als Extremwertzählung und im Englischen als peak counting bezeichnet.
Klas- Beanspruchungsverlauf Zählung Zählergebnis

sen i hi,max Hi,max hi,min Hi,min
12 180 1 180 Maxima

1
0
Klassenmittenwerte Si in MPa
11 150 150
Nennspannung S in MPa
1
10 120 2 120
3
9 90 1 90
4 8
8 60 1 1 60
5 7
7 30 1 1 30
6 6
6 0 1 2 0
7 4
5 -30 1 1 -30
8 3
4 -60 1 -60
2
3 -90 0 -90
2
2 -120 1 -120
1 Minima
1 -150 1 -150
1 5 10
Summations- Summenhäufigkeit H
richtung
Abb. 5.4: Prinzip der Spitzenwertzählung
Verbindungslinien der Maxima und Minima. Dieser Schnittpunkt beschreibt näherungsweise

den Mittelwert der Beanspruchung (Prozessmittelwert).
Die Gesamthäufigkeit der registrierten Ereignisse, also der Extremwerte, ergibt sich damit als
+ und der regulären Minima H − :
Summe der regulären Maxima Hmax min
+ −
Hges = Hmax + Hmin . (5.3)
Aus dem Extremwertkollektiv wird ein Amplitudenkollektiv gebildet, indem Maxima und
Minima gleicher Häufigkeit zu ganzen Schwingspielen zusammengefasst werden. Dabei
entsteht immer eine neue Stufe des Amplitudenkollektivs, wenn ein Sprung im Verlauf der
Maxima oder Minima (in Abbildung 5.4, unter Zählergebnis) auftritt. Die Anzahl n der so
gezählten Schwingspiele entspricht der Hälfte der gezählten regulären Extremwerte:
Hges + + H−
Hmax
n= = min
. (5.4)
2 2
Aus den Ober- und Unterspannungen eines so erfassten Schwingspiels ergeben sich dann
die Spannungsamplituden und Mittelspannungen. Es werden lediglich Maxima und Minima
gleicher Häufigkeit zu Lastzyklen zusammengefasst, auch wenn sie zeitlich in dem ursprüng-
lichen BZV nichts miteinander zu tun hatten. Die Spitzenwertzählung ist daher ein sehr
»hartes« Zählverfahren, da immer die größten Extrema zusammen Lastzyklen bilden und
damit die Lastfolge rechnerisch auf eine zu hohe Schädigung führt. Abbildung 5.5 zeigt für
das Beispiel das Amplitudenkollektiv nach der Spitzenwertzählung. Die unterschiedlichen
Mittelwerte der Spannungsamplituden gehen aus dieser Darstellung nicht hervor.
102 5 Lastannahme
Spannungsamplitude SA in MPa 180

160 n Sa/MPa Sm/MPa
140 1 165 15
120 1 120 0
100
1 90 30
80
60 1 60 30
40 1 30 30
20
1 15 15
0
1 2 3 4 5 6
Summenhäufigkeit H
Abb. 5.5: Amplitudenkollektiv am Beispiel der Spitzenwertzählung
5.2.1.2 Klassengrenzenüberschreitungszählung
Die Klassengrenzenüberschreitungszählung war das erste mit elektromechanischen Gerä-

ten realisierte Klassier- und Zählverfahren. Die Überschreitung eines Schwellenwertes war
elektrisch am einfachsten zu registrieren. An den aufsteigenden Ästen des BZV wird die Über-
schreitung von Klassengrenzen gezählt. Das Verfahren wird teilweise bis heute angewendet,
obwohl es sehr problematisch sein kann. Mit der Überschreitungszählung werden prinzipiell
Summenhäufigkeiten registriert. Die Klassenhäufigkeiten ergeben sich aus deren Subtraktion.
Die registrierten Summenhäufigkeiten können aber von den tatsächlich aufgetretenen abwei-
chen. Am Beispiel in Abbildung 5.6 wird anhand von Klasse 6 deutlich, dass jeder irreguläre
Extremwert einen regulären Extremwert in der gleichen Klasse löscht.

sen i HG hi Hi,max Hi,min
0 8
12 180 1 180 max
1 1 7
11 150 0 150
1 1 7
10 120 2 120
3 3 5
9 90 1 90
4 4 4
8 60 0 60
4 4 4
7 30 0 30
4 4 4
6 0 1 0
3 5 3
5 -30 0 -30
3 5 3
4 -60 1 -60
2 6 2
3 -90 0 -90
2 6 2
2 -120 1 -120
1 7 1 min
1 -150 1 -150
0 8
1 5 10
Summations- Summenhäufigkeit H
richtung
Abb. 5.6: Prinzip der Klassengrenzenüberschreitungszählung

Das Ergebnis ist ein Extremwertkollektiv. Die Gesamthäufigkeit der gezählten Extremwerte ist
um die zweifache Anzahl der irregulären Extremwerte vermindert:
+ − + −
Hges,KGÜZ = Hmax + Hmin − 2 ⋅ (Hmin + Hmax ). (5.5)
Je geringer die Regelmäßigkeit des BZV ist, desto mehr reguläre Extremwerte werden ge-
löscht. Dieses Klassierverfahren schätzt Prozesse mit geringer Regelmäßigkeit im Sinne ihrer
Ermüdung falsch ein und darf, wenn überhaupt, nur bei BZV mit einem Regelmäßigkeitsfak-
tor 0,8 < I < 1,0 angewendet werden. Der Vergleich der Abbildungen 5.4 und 5.6 zeigt diese
Problematik in ihrer Auswirkung auf die Anzahl der Lastzyklen. Auch bei diesem Zählverfah-
ren ergeben sich Lastzyklen aus dem Zusammenfügen von Maxima und Minima gleicher
Häufigkeit.
5.2.1.3 Momentanwertzählung
Das Verfahren wird mit Abb. 5.7 deutlich. Es ist für die Messung von Drehmomenten oder
Leistungen an z. B. Antriebssträngen mit meist konstanten Drehzahlen geeignet und auch
heute aktuell. Der Messwert wird mit einem konstanten Zeittakt abgetastet und die Werte in
Klassen eingeordnet. Die Darstellung erfolgt als Häufigkeit der Registrierung des Messwertes
in den Klassen. Wird die Abtastrate zur Drehzahl von Wellen oder zum Übersetzungsverhältnis
eines Getriebezahnrades in Verbindung gebracht, können mit diesem Klassierverfahren z.
B. die Lastzyklen der Getriebewellen oder der Getriebezahnbelastungen ermittelt werden.
An Stelle eines konstanten Zeittaktes kann die Zählung auch durch Umdrehungsimpulse
ausgelöst werden. Damit ist der direkte Bezug zu Belastungen der Getriebeteile auch bei
variierenden Drehzahlen näherungsweise hergestellt.
5.2.1.4 Verweildauerzählung
Auch dieses Verfahren wird hauptsächlich bei Getrieben oder Wellen angewendet. Registriert
wird die Zeit, die das Messsignal in der jeweiligen Klasse verweilt, siehe Abb. 5.8. Bei Fahr-
zeuggetrieben wird häufig die zweiparametrische Verweildauerzählung benutzt. Für jeden
einzelnen Getriebegang wird eine Matrix von Drehmoment über Drehzahl gebildet und in
den jeweiligen Matrixelementen die Verweildauer registriert. Aus der Verweildauer t i j und
der Drehzahl n j kann für jedes Matrixelement die Lastzyklenzahl h i j = t i j ⋅ n j berechnet
werden, mit der ein einzelner Getriebezahn belastet wird. Für jede Drehmomentklasse M i
kann nun durch Summation die Lastzyklenzahl h i dieser Klasse bestimmt werden. Auch wenn
hier zwei Parameter (Drehmoment und Drehzahl) registriert werden, bleibt es formal ein
einparametrisches Zählverfahren im Sinne der Beanspruchung. Der zweite Parameter dient
nur als Hilfsmittel zur Lastzyklenerfassung.
104 5 Lastannahme

sen i hi
12 180 1 180
11 150 2 150
10 120 5 120
9 90 9 90
8 60 14 60
7 30 9 30
6 0 10 0
5 -30 10 -30
4 -60 7 -60
3 -90 5 -90
2 -120 2 -120
1 -150 1 -150
0 2 4 6 8 10 12 14 1 5 10 15
Zeitpunkte Δt Häufigkeit hi
Abb. 5.7: Prinzip der Momentanwertzählung

sen i ti
12 180 0,065 180

11 150 0,131 150

10 120 0,330 120

9 90 0,668 90
8 60 0,807 60
7 30 0,701 30
6 0 0,624 0
5 -30 0,669 -30
4 -60 0,479 -60
3 -90 0,270 -90
2 -120 0,195 -120
1 -150 0,060 -150
0 1 2 3 4 5 0,01 0,1 1
Zeiteinheiten t Verweildauer ti
Abb. 5.8: Prinzip der Verweildauerzählung

5.2.1.5 Bereichspaarzählung
Unter dieser Bezeichnung wurden in der Vergangenheit unterschiedliche Algorithmen ver-

standen. Zunächst wurden steigende und fallende Äste der gleichen Bereichsbreite, jedoch
häufig mit unterschiedlichen Mittelwerten zu den so genannten Bereichspaaren zusammen-
gefasst. Diese Zusammenfassung wurde später als physikalisch falsch erkannt. Aus heutiger
Sicht setzt die Bereichspaarzählung einen zweiparametrischen Zählalgorithmus voraus.
5.2.2 Rainflow-Zählung als zweiparametrisches Verfahren
Die Rainflow-Zählung als zweiparametrisches Zählverfahren ist heute der Stand der Tech-
nik. Es geht auf Matsuishi und Endo zurück [220] und wurde vielfach weiterentwickelt. Der
hier vorgestellte Verfahrensablauf entspricht dem HCM-Verfahren von Clormann und See-
ger [119]. Im Gegensatz zu den einparametrischen Zählverfahren, die nur die Amplituden
zählen4 , werden hier die Ober- und Unterspannung eines Schwingspiels registriert, wor-
aus sich zusammengehörige Amplituden und Mittelspannungen ergeben. Das Ergebnis der
Rainflow-Zählung ist die Rainflowmatrix, in der geschlossene Schwingspiele mit Ober- und
Unterspannung sowie ihrer Häufigkeit beinhaltet sind.
Die Bezeichnung Rainflow-Zählung geht auf die anschauliche Beschreibung zurück, dass
bei Drehung des BZV um 90° Regen in Richtung der Zeitachse fließt. Dieser tropft von den
Dächern, welche die Umkehrpunkte bilden, auf eine Flanke des BZV und markiert somit
ein Schwingspiel. Diese Interpretation verdeckt allerdings den werkstoffmechanischen Hin-
tergrund des Verfahrens. Denn mit der Rainflow-Zählung definierte Schwingspiele entspre-
chen geschlossenen Hysteresen im σ − ε-Diagramm. Der werkstoffmechanische Hintergrund
besteht also in dem berechtigten Postulat, dass geschlossene Hysteresen als schädigungs-
relevante Ereignisse zu bewerten sind. Dies entspricht genau der Beanspruchung, die der
Wöhlerlinie zu Grunde liegt: bei der Beanspruchung mit konstanter Amplitude und konstanter
Mittelspannung bilden sich geschlossene Hysteresen.
Der Algorithmus der Rainflow-Zählung lässt sich anschaulich am Beispiel von elastisch-
plastischer Beanspruchung erklären. Nur dann bilden sich im σ − ε-Diagramm sichtbare
Hysteresen. Bei rein elastischer Beanspruchung liegen alle Beanspruchungen auf der Hoo-
ke’schen Geraden. Das Verfahren kann jedoch auch bei rein elastischer Beanspruchung und
auf beliebig andere Zeitverläufe, z. B. auch für Nennspannungen, Kräfte, Momente oder Wege,
angewendet werden.
Für die Beschreibung eines BZV im σ − ε-Diagramm sind zwei, auch experimentell nachweis-
bare, Modellvorstellungen des elastisch-plastischen zyklischen Materialverhaltens notwendig:
das Masingverhalten und das Werkstoffgedächtnis (Werkstoff-Memory).
4
Die Mittelspannungen der Schwingspiele ergeben sich rein formal, gehören aber physikalisch nicht zu den
Amplituden.
106 5 Lastannahme
a) Masingverhalten: Die Erstbelastungskurve wird bei zyklischer elastisch-plastischer Be-

anspruchung durch die ZSD-Kurve, Gleichung (2.7) beschrieben. Sie ist symmetrisch zum
Koordinatenursprung, besitzt also einen betragsmäßig gleichen Verlauf für Zug- und Druck-
beanspruchung. Außerdem entspricht der Verlauf von Hystereseästen der in Spannung und
Dehnung verdoppelten Erstbelastungskurve, Gleichung (2.8). Beide Verläufe sind in Abbil-
dung 2.8 beispielhaft dargestellt.
b) Werkstoff-Memory: Es werden zudem drei Arten des Werkstoff-Memory-Verhaltens unter-
schieden, die anhand von Abb. 5.9 verdeutlicht werden:
• Memory 1: Nach dem Schließen einer Hysterese, die von der Erstbelastungskurve aus-
ging, setzt sich der Spannungs-Dehnungs-Pfad auf der Erstbelastungskurve fort.
• Memory 2: Nach dem Schließen einer Hysterese, die von einem Hystereseast ausging,
setzt sich der Spannungs-Dehnungs-Pfad auf dem ursprünglichen Hystereseast fort.
• Memory 3: Ein von der Erstbelastungskurve ausgehender Hystereast setzt sich bei Er-
reichen der Erstbelastungskurve im gegenüberliegenden Quadranten auf dieser fort.
Spannungs-Dehnungs-Pfad
σörtlich 7
Erstbelastungskurve M1 3
Hystereseäste M3
1
Memory (Werkstoffgedächtnis)
Typ 1, 2 und 3
5
M1 M2 M3
εtotal
2
M2
M3 7
4 Last
3
1
6 5
2 Zeit
4
6
Abb. 5.9: Drei Varianten des Werkstoff-Memory-Verhaltens nach [70]
Unter Berücksichtigung dieser Gesetzmäßigkeiten des zyklischen Werkstoffverhaltens kann

für einen beliebigen BZV ein entsprechender Verlauf im σ-ε-Pfad erstellt werden, ohne dass
ein bestimmtes Materialverhalten ε = f (σ) bekannt sein muss. In Abb. 5.10 ist zu erkennen,
dass für jedes Mal, wenn eine Hysterese geschlossen wird, ein Schwingspiel registriert wird.
Die Klasse des oberen und unteren Umkehrpunktes wird, wie in Abbildung 5.11 gezeigt, in die
Rainflow-Matrix eingetragen5 . Dort wird in den Zeilen der untere Umkehrpunkt (schließender
5
Bisweilen werden in der Rainflow-Matrix auch Amplituden und Mittelwerte anstelle der Umkehrpunkte
dargestellt.
Klas- Beanspruchungsverlauf Spannungs-Dehnungs-Pfad

sen i
M1 M1M3 12
12 180 180 Erstbelast-
M3 12
11 4 10 d 150 150 ungskurve M2
10 120 120  - -Pfad 10
2a M1 4
9 90 90 M2 d
8c 8 2
8 60 60 a
11 16 c 11
7 14 30 30 3 14
6 3 0 0 9 e
6 M2 1 13
1 b 9 6
5 e -30 -30
13 b M2
4 -60 -60 7
3 7 -90 -90
2 -120 -120
1 15 -150 -150 5 M315 Memory
5 M3 0 Dehnung 
Abb. 5.10: Grundlage der Rainflow-Klassierung: Schließende Hysteresen im σ-ε-Pfad
Spannungs-Dehnungs-Pfad Rainflowmatrix
Si in MPa
schließender Ast nach Klasse

-150
-120
120
150
180
-90
-60
-30
Si in MPa
30
60
90
0
180 M3 Si in MPa i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Memory M2 12
150 -150 1
10
120 -120 2
schließender Ast von Klasse
M1 4
90 M2 d
8 2 -90 3
60 a -60 4 b
c 11
30 3 14 -30 5
M2 9
0 1 13
e 0 6 e c
6
-30 30 7 a
b M2
-60 7 60 8 d
-90 Erstbelast-
90 9
-120 ungskurve
-150
5 M315  - -Pfad 120 10
150 11
0 Dehnung 
180 12
Residuum: 0; 120; -150; 180; -120; 30

bzw. als Umkehrpunkte: 1-4-5-12-15-16
Abb. 5.11: Eintragen der Schwingspiele in Rainflowmatrix, Residuum
Ast von Klasse) und in den Spalten der obere Umkehrpunkt (schließender Ast nach Klasse)
registriert. Der Zahlenwert eines Matrixelements entspricht der Häufigkeit dieses Schwing-
spiels in dem BZV. Die zu einer geschlossenen Hysterese gehörenden Umkehrpunkte werden
nicht wieder berücksichtigt. Sie können für die weitere Zählung aus dem BZV gestrichen
werden. Am Ende der Zählung verbleiben nur noch nicht wieder geschlossene Hystereseäste.
Sie werden als Residuum bezeichnet und müssen mit bewertet werden. Das ist notwendig,
weil das Residuum oftmals die größten Extrema des BZV enthält. Üblich ist die Zählung der
108 5 Lastannahme
Residuenäste in der Rainflowmatrix als halbe Schwingspiele mit der Häufigkeit 0,5. Residu-
enäste, die von der Erstbelastungskurve ausgehen, können auch bei mehrfachen Durchlauf
des BZV nicht mehr geschlossen werden. Mit jeder Wiederholung ändert sich ausschließlich
die Rainflowmatrix, das Residuum bleibt nach jeder Wiederholung unverändert.
Die oberhalb der Hauptdiagonale der Rainflowmatrix eingetragenen Hysteresen »hängen«,
die unterhalb eingetragenen »stehen« auf ihrem Ausgangspunkt im σ-ε-Pfad. Spiegelbildlich
zur Hauptdiagonalen belegte Matrixelemente besitzen die gleiche Amplitude und Mittel-
spannung, aber unterschiedliche Dehnung. Weil in das Beanspruchungskollektiv keinerlei
Informationen zur Dehnung einfließt, ist es üblich, den unteren Teil der Matrix entlang der
Hauptdiagonalen »hochzuklappen« (Addition der Matrixelemente mit vertauschten Indizes)
und danach nur die obere Halbmatrix zu betrachten.
Das numerische HCM-Verfahren kann auch als grafischer Algorithmus dargestellt werden,
Abb. 5.12. Dieser besteht darin, dass beim Schließen einer Hysterese die dazu gehörenden
nächster Umkehrpunkt S
Gibt es mindestens 2 gültige

Umkehrpunkte vor dem
aktuellen Punkt für Hysteresen?
nein ja
Wird eine Hysterese
geschlossen Æ Wird mit dem
aktuellen Punkt der Wert des
vorletzten Punktes wieder
erreicht?
nein ja
Wird die EBK

fortgesetzt? • Hysterese in Matrix
|S| > |S|max schreiben
• ersten und zweiten
nein ja Punkt der Hysterese
aus Lastfolge streichen
Memory:
• senkrechte Linie vor
aktuellen Punkt (davor EBK - Erstbelastungskurve
ungültige Punkte) S - Wert der Last
• |S| als neues |S|max merken
Abb. 5.12: Grafische Darstellung des Rainflow-Algorithmus

Abb. 5.13: Rainflowmatrix aus gemessener Last-Zeit-Folge [114]
zwei Umkehrpunkte deutlich sichtbar gestrichen werden und außerdem das Auftreten von
Memory 1 und Memory 3 in der Lastfolge kenntlich gemacht werden. Alle bis zu diesen
Memory-Ereignissen noch nicht gestrichenen Umkehrpunkte gehören zum Residuum, weil
diese im σ-ε-Pfad nie wieder erreicht werden können.
Aus der Rainflowmatrix können die Ergebnisse der einparametrischen Klassierverfahren
Spitzenwertzählung und Klassengrenzenüberschreitungszählung abgeleitet werden [32]. Wei-
terhin können die Anzahl der Minima, Maxima und Mittelwertdurchgänge und damit der
Regelmäßigkeitsfaktor I ermittelt werden.
Abbildung 5.13 zeigt beispielhaft die aus einer Messfahrt ermittelte Rainflowmatrix einer An-
triebswelle. Der große Anteil von Schwingspielen mit hoher Mittellast und kleinen Amplituden
ist typisch für Wandlergetriebe in Nutzfahrzeugen.
5.2.3 Fazit zu den Zählverfahren
Bei einparametrischen Zählverfahren werden die größten Maxima mit den kleinsten Minima
zu Lastzyklen zusammengefasst, auch wenn sie zeitlich in dem ursprünglichen BZV nichts
miteinander zu tun hatten. Im Sinne der Ermüdung entsteht so ein sehr »hartes« Kollektiv. Im
110 5 Lastannahme
Gegensatz dazu werden mit der Rainflow-Zählung werkstoffmechanisch begründet geschlos-

sene Hysteresen zu Schwingspielen mit entsprechender Amplitude und Mittelspannung
zusammengefasst. Die Rainflow-Zählung erfasst dadurch den Schädigungsinhalt eines BZV
am besten [135]. Dies zeigt sich auch bei der Bewertung der Treffsicherheit der rechnerischen
Lebensdauerabschätzung (siehe Abschnitt 9.4). Sie ist am besten, wenn das Amplitudenkol-
lektiv mittels Rainflow-Zählung ermittelt wird.
5.3 Bemessungskollektive
Das Ergebnis der Zählverfahren sind Amplitudenkollektive. Für diese wird der Begriff Bemes-
sungskollektive verwendet, wenn sie für die Lebendauerabschätzung eines Bauteils mittels
linearer Schadensakkumulation verwendet werden. Ein Bemessungskollektiv muss dabei
nicht alle im Bauteilleben zu erwartenden Lastzyklen, aber alle zu erwartenden Amplituden
(Größe) beinhalten. Die Form des Kollektivs, also das Verhältnis der Amplituden und ihrer
Häufigkeiten, muss aber der Verteilung im gesamten Bauteilleben entsprechen.
Die Schadensakkumulation erfolgt im Allgemeinen anhand einer Wöhlerlinie mit einem
konstanten Spannungsverhältnis. Das ist in der Regel R = −1. Die Kollektive beinhalten aber
Spannungsamplituden mit unterschiedlichen Spannungsverhältnissen. Daher ist es zuerst
erforderlich ein schädigungsgleiches Ersatzamplitudenkollektiv zu bilden, in dem sämtliche
Kollektivstufen auf das Spannungsverhältnis der zu verwendenden Bemessungswöhlerlinie
umbewertet werden.
5.3.1 Ersatzamplitudenkollektiv
Für jede Kollektivstufe mit ihren Ober- und Unterspannungen können Amplitude, Mittelspan-
nung und Spannungsverhältnis berechnet werden:
So − Su
Sa = (5.6)
2
So + Su
Sm = (5.7)
2
Su
R= . (5.8)
So
Die Umbewertung der mittelspannungsbehafteten Spannungsamplituden S a in mittelspan-
nungsfreie, schädigungsgleiche Ersatzspannungsamplituden
S a,ers = S a,(R =−1) (5.9)
erfolgt über die Mittelspannungsempfindlichkeit. Für hohe Zugmittelspannungen wird der

Verlauf des modifizierten Haigh-Diagramm der FKM-Richtlinie (Abbildung 2.17) angenom-
men. Zur Berechnung der Ersatzspannungsamplituden werden die Gleichungen in Tabelle
5.3 Bemessungskollektive 111
Sa, Amplituden Sa
Sa,ers, Mittelspannungen Sm
Sm
Ersatzamplituden Sa,ers
+
+ +
- -
-
Lastzyklen N (Summenhäufigkeit)
Abb. 5.14: Amplitudenkollektiv und mittelspannungsfreies Ersatzamplitudenkollektiv
2.2 unter Beachtung von Gleichung (2.6) nach σW umgestellt. Weiterhin werden die Kerb-
spannungen durch Nennspannungen ersetzt. Der einzige Unterschied zu den Gleichungen
in Tabelle 2.2 ist, dass jetzt beliebig hohe Spannungsamplituden schädigungsäquivalent
umgerechnet werden und nicht nur die Dauerfestigkeit auf die Wechselfestigkeit. Es gilt:
• Druckschwellbereich R ≥ 1:
S a,ers = (1 − M ) ⋅ S a (5.10)
• Zug-Druck-Wechselbereich −∞ < R ≤ 0:
S a,ers = S a + M ⋅ S m (5.11)
• niedriger Zug-Schwellbereich 0 < R ≤ 0,5:
1+M M
S a,ers = ⋅ (S a + ⋅ S m ) (5.12)
1 + M /3 3
• hoher Zugschwellbereich (0,5 ≤ R ≤ 1)
(1 + M )2
S a,ers = ⋅ Sa (5.13)
1 + M /3
Das führt bei Amplituden mit Druckmittelspannungen zu niedrigeren Ersatzamplituden und

bei Amplituden mit Mittelspannungen im Zugbereich zu höheren Ersatzamplituden. Die
der Umbewertung zugrunde liegende Hypothese ist, dass die Schädigung des Ersatzamplitu-
denkollektivs äquivalent der Schädigung des mit Mittelspannungen behafteten Kollektivs ist.
Abbildung 5.14 zeigt ein Spannungskollektiv vor und nach der Umbewertung.
Allgemein kann ein Ersatzamplitudenkollektiv mehr Kollektivstufen enthalten als das ur-
sprüngliche Amplitudenkollektiv. Das ist der Fall, wenn es Kollektivstufen mit gleicher Span-
nungsamplitude und unterschiedlicher Mittelspannung gibt.
112 5 Lastannahme
Beispiel
Aus der in Abbildung 5.11 ermittelten Rainflowmatrix der Beispiellastfolge soll das
mittelspannungsfreie Ersatzspannungsamplitudenkollektiv berechnet werden. Die
Mittelspannungsempfindlichkeit beträgt M = 0,3 und die Residuen sollen als jeweils
halbe Schwingspiele berücksichtigt werden.
Lösung
Die Amplituden, Mittelspannungen und Spannungsverhältnisse folgen anhand der
Gleichungen (5.6) bis (5.8). Die Ersatzspannungsamplituden werden in Abhängigkeit
vom Spannungsverhältnis mit den Gleichungen (5.10) bis (5.13) berechnet:
n So/MPa Su/MPa Sa/MPa Sm/MPa R Sa,ers/MPa
1 90 30 30 60 0,33 42,5
Hysteresen
1 -30 -60 15 -45 2 10,5

1 60 0 30 30 0 39,0
1 120 60 30 90 0,5 46,1
1 0 -30 15 -15 -∞ 10,5
0,5 120 0 60 60 0,00 78,0
Residuum
0,5 120 -150 135 -15 -1,25 130,5

0,5 180 -150 165 15 -0,83 169,5
0,5 180 -120 150 30 -0,67 159,0
0,5 30 -120 75 -45 -4,00 61,5
◻
Manchmal kann es physikalisch sinnvoll sein, auf die Bildung eines Ersatzamplitudenkol-
lektivs zu verzichten und nach einer Rainflow-Zählung die Informationen zum Mittelwert
der Amplitude nicht zu nutzen. Dies ist z. B. dann der Fall, wenn Beanspruchungskollektive
auf unterschiedliche Werkstoffe angewendet werden sollen oder auch in manchen Fällen der
Übertragung einer Belastungsklassierung auf daraus resultierende Beanspruchungen. Der
physikalische Vorteil der Rainflow-Zählung, nämlich dass die Amplituden aus geschlossenen
Hysteresen ermittelt wurden, bleibt gegenüber den einparametrischen Zählverfahren erhal-
ten. In diesem Fall werden die Matrixelemente mit gleichem Abstand zur Hauptdiagonalen
(siehe Abb. 5.11) addiert. Dieses Verfahren wird als Bereichs-Mittelwert-Zählung (range mean
counting) bezeichnet [32].
5.3.2 Kenngrößen und Darstellung von Amplitudenkollektiven
Häufig werden Amplitudenkollektive in normierter Form entsprechend Abbildung 5.15 über

der Summenhäufigkeit H der Amplituden dargestellt. Kollektive aus einem klassierten BZV
sind stets getreppt. Es können aber auch synthetische Kollektive mit stetigem Verlauf ange-
nommen werden, die dann für die Lebensdauerabschätzung getreppt werden müssen. In den
nachfolgenden Abbildungen erfolgt die Darstellung der Kollektive der Einfachheit halber als
stetig.
_
SD / SD
Hges H (log.)
Abb. 5.15: Spannungskollektiv in normierter Darstellung
Zur Charakterisierung von Amplitudenkollektiven werden folgende Kennwerte verwendet:

• Der Kollektivhöchstwert S a beschreibt die größte Spannungsamplitude des Kollektivs.
• Der Kollektivumfang Hges , auch als Nges bezeichnet, beschreibt die Anzahl aller Last-
wechsel des Kollektivs.
• Unter dem Spannungsverhältnis R̄ des Kollektivs wird im Allgemeinen das Verhältnis
von Unter- und Oberspannung des Kollektivgrößtwertes verstanden. Das bedeutet, dass
jede andere, kleinere Amplitude eines Kollektivs i. A. ein anderes Spannungsverhältnis
besitzt6 .
• Die Kollektivform kann durch verschiedene Parameter definiert werden: den Form-
parameter ν, das Völligkeitsmaß v und den p-Wert. Sie werden nachfolgend erklärt.
Bei normalverteilten Kollektiven ergibt sich in der für Kollektive typischen halbloga-
rithmischen Darstellung (Amplituden linear über logarithmierter Summenhäufigkeit
aufgetragen) eine Parabelform. Bei Kollektiven mit Exponentialverteilung der Amplitu-
den ergibt sich bei halblogarithmischer Auftragung ein linearer Verlauf. Diese werden
daher auch als Geradlinienverteilung bezeichnet.
• Die Regelmäßigkeit I wurde bereits durch Gleichung (5.1) definiert.
Die Beschreibung der Kollektivform mit dem Formparameter ν geht auf Hanke [165] zurück
und erfolgt abhängig von der bezogenen Spannungsamplitude x = S a /S a nach
1− x ν
H (x ) = ( Hges ) . (5.14)
Die Kollektivformen für verschiedene Werte des Formparameters sind in Abbildung 5.16 bei
einem Kollektivumfang von Hges = 106 dargestellt. Nach [32] sind für typische Formen bei
logarithmischer Darstellung der Summenhäufigkeit folgende Werte charakteristisch:
6
Bei Literaturangaben zum Spannungsverhältnis R eines Kollektivs sollte kontrolliert werden, ob tatsächlich
alle Amplituden des Kollektivs das gleiche Spannungsverhältnis aufweisen, oder R̄ gemeint ist.
114 5 Lastannahme
1
bez. Spannungsamplitude SA / SA ν=∞
_
0,8
0,6
0,4
Hges = 106
0,2
0
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Summenhäufigkeit H (log.)
Abb. 5.16: Kollektivformen für unterschiedliche Formparameter ν
ν = 0,8 konkave Form: z. B. bei log-Normalverteilung der Beanspruchung

ν = 1,0 gerader Verlauf: Exponentialverteilung, z. B. als Mischverteilung verschiedener
Normalverteilungen
ν = 2,0 parabelförmiger Verlauf, z. B. bei Normalverteilung
ν = 4,0 konvexe Form, typisch im Kran und Brückenbau
ν→∞ Rechteckkollektiv, konstante Amplitude
Weiterhin wird das Völligkeitsmaß v zur Beschreibung des Schädigungsvermögens eines
Kollektivs mit gegebenem Kollektivhöchstwert und Kollektivumfang verwendet:

1 σa,i k
v=
∑ hi ( ) .
k
(5.15)
Hges i σa
Das Völligkeitsmaß ist vom Exponenten der Bauteilwöhlerlinie abhängig, mit der die Lebens-
dauerabschätzung erfolgen soll. Die Werte können im Bereich 0 ≤ v ≤ 1 liegen. Die größte
Schädigung liegt mit v = 1 bei Einstufenbeanspruchung, da dies der maximalen Völligkeit
entspricht.
Für Schweißkonstruktionen im Kranbau findet auch der Kollektivbeiwert p zur Charakteri-
sierung der Kollektivform Anwendung [52]. Er beschreibt das Verhältnis der Minimal- zur
Maximalamplitude der Beanspruchung. Damit werden Normkollektive, sogenannte p-Wert-
Kollektive beschrieben. Analog zum Völligkeitsmaß liegt p zwischen 0 und 1, wobei p = 1
wieder der Einstufenbelastung entspricht.
Den prinzipiellen Zusammenhang der Kollektivform mit der Schädigung zeigt Abbildung 5.17.
Die Schädigung wird allgemein größer, je stärker sich ein Kollektiv der Rechteckform, also
einer Einstufenbeanspruchung, annähert.
_ Schädigung ↑ bzw.
SA / SA Lebensdauer ↓
1
Hges H (log.)
Abb. 5.17: Einfluss der Kollektivform auf die Schädigung
5.3.3 Extrapolation von gemessenen Kollektiven
Der gemessene BZV ist im Sinne der Statistik stets eine Stichprobe der Grundgesamtheit
der Belastung während des gesamten Bauteillebens. Durch eine Extrapolation des Ampli-
tudenkollektivs können selten auftretende und wahrscheinlich nicht gemessene Ereignisse
abgeschätzt werden. Voraussetzung dafür ist, dass die Form des gemessenen Kollektivs be-
reits repräsentativ für die Belastung des Bauteils ist und die Verhältnisse der Amplituden
und Häufigkeiten der Kollektivstufen untereinander richtig abgebildet werden. Die Extrapo-
lation entspricht einer fiktiven Verlängerung der Messzeit. Aus dem gemessenen Kollektiv
vom Umfang HM wird so ein Bemessungskollektiv mit dem Umfang HN , Abbildung 5.18. Die
Extrapolation umfasst folgende Schritte:
1. Multiplikation der Häufigkeiten aller Kollektivstufen mit einem konstanten Faktor

2. Extrapolation durch Verlängerung der Hüllkurve des Kollektivs für Amplituden oberhalb
der aus dem gemessenem BZV ermittelten, maximalen Amplituden
3. Kontrolle, dass durch die Extrapolation keine physikalischen Grenzwerte überschritten
werden.
Letzteres ist notwendig, da die Extrapolation in Richtung der Spannungsamplituden oft ohne
jeglichen physikalischen Hintergrund erfolgt und die so ermittelten, neuen Kollektivgrößt-
werte evtl. überhaupt nicht möglich sind. Gegebenenfalls müssen die Kollektivhöchstwerte
entsprechend der konstruktiven Bedingungen gekappt werden.
Die Verlängerung der Hüllkurve in Schritt 2 erfolgt zumeist grafisch. Eine analytische Extrapo-
lation unter Verwendung des Völligkeitsmaßes ν wird in [177] beschrieben. Dabei wird der
Erhöhungsfaktor in Lastrichtung
S a,N
E= (5.16)
S a,M
116 5 Lastannahme
_
Sa
Extrapolation der
_ Beanspruchung
Sa,N
_
E
Sa,M Extrapolation
der Lastzyklen
gemessenes
Kollektiv e
HM HN H (log.)
Abb. 5.18: Extrapolation eines gemessenen Kollektivs, nach [177]
in Abhängigkeit vom Extrapolationsfaktor in Lastzyklenrichtung
HN
e= (5.17)
HM
wie folgt berechnet:

1
lg(e ⋅ HM ν
E =( ) . (5.18)
lg HM )
In der praktischen Anwendung wird oft nur Schritt 1 der beschriebenen Extrapolation durch-
geführt, wenn lediglich die Ermüdungsfestigkeit nachgewiesen werden soll und kein statischer
Nachweis gegen Sonderlasten erfolgt.
Extrapolation der Rainflowmatrix

Neben der oben beschriebenen direkten Extrapolation des Amplitudenkollektivs besteht
alternativ die Möglichkeit, unter Anwendung entsprechender Software die Rainflowmatrix
zu extrapolieren. Der Vorteil besteht darin, dass nicht nur die Amplituden, sondern auch die
zugehörigen Mittelspannungen mit extrapoliert werden. Dabei werden Spline-Funktionen
als Dichteschätzer für die dreidimensionale Häufigkeitsfläche der Rainflowmatrix verwendet.
Weil diese Funktionen mathematisch auch Häufigkeiten kleiner eins zulassen, können nach
Multiplikation mit dem Extrapolationsfaktor auch zuvor leere Matrixelemente mit Häufigkei-
ten größer eins belegt werden, wie in Abbildung 5.19 gut zu erkennen ist.
Abb. 5.19: Extrapolation der Rainflowmatrix
5.3.4 Sonderereignisse
Sonderereignisse sind Beanspruchungen, die bei üblichen Messungen nicht auftreten, für
die betriebsfeste Auslegung eines Bauteils aber berücksichtigt werden müssen. Sonderer-
eignisse können z. B. Grabendurchfahrten bei Traktoren und Landmaschinen, Bordstein-
kantenüberfahrten bei PKW, Stromausfälle bei Anlagen, Blockierung von Antriebssystemen
oder ein Sturzflug bei Flugzeugen sein. Sie gehören nicht zum Missbrauch des Erzeugnisses.
Solch ein Missbrauchsereignis kann z. B. das Überfahren eines Hindernisses mit höherer
Geschwindigkeit sein. Das auslegungsrelevante Kriterium für Missbrauchsereignisse ist die
Formdehngrenze des Bauteils, welche bei gekerbten Bauteilen über der Streckgrenze des
Werkstoffs liegt. Als Formdehngrenze wird die örtliche Vergleichsdehnung oder zugehörige
Vergleichsspannung verstanden, bei der nach Entlastung eine bleibende Verformung eines zu
definierenden Maßes im Bauteil verbleibt. Oftmals ist aber der Übergang zwischen Sonderer-
eignissen und Missbrauch fließend. Deshalb sollten im Allgemeinen auch Sonderereignisse
gegen die Formdehngrenze untersucht werden. Sonderereignisse können in der Regel nur
durch gezielte Messungen erfasst werden. Das Teilkollektiv dieser Sonderereignismessungen
wird dann dem extrapolierten Kollektiv überlagert, Abbildung 5.20.
Eine andere Möglichkeit zur Abschätzung der Sonderereignisse ist eine statistische Extrem-
wertbetrachtung (wenn z. B. die Messung der Sonderereignisse zu gefährlich ist). Dazu werden
die Extremwerte von mehreren, den Sonderereignissen nahe kommenden Messungen im
Wahrscheinlichkeitsnetz aufgetragen (vgl. Abschnitt 4.5). Die Extrapolation seltener auftre-
tender Extremwerte erfolgt dann für eine bestimmte Eintrittswahrscheinlichkeit im Wahr-
118 5 Lastannahme
_
Sa Sonderereignisse
Extrapolation der
Beanspruchung
Sa,M Extrapolation
der Lastzyklen
gemessenes
Kollektiv
HM HN H (log.)
Abb. 5.20: Einfügen von Sonderereignisse in ein extrapoliertes Kollektiv
scheinlichkeitsnetz. Die Voraussetzung dafür sind stationäre Prozesse. Es dürfen daher nur
die Extremwerte von Teilkollektiven eines Betriebszustands und keine Mischkollektive extra-
poliert werden [32].
Es muss in jedem Einzelfall entschieden werden, ob die Extrapolation des gemessenen Kollek-
tivs bereits die Größenordnung von Sonderereignissen erfasst oder ob Extremwertbetrach-
tungen bzw. Sonderversuche erforderlich sind.
5.3.5 Ermittlung von Gesamtkollektiven
Nur in seltenen Fällen wird ein Bauteil nur durch einen Betriebszustand bzw. eine Bean-
spruchungsursache beansprucht. Dies verdeutlicht Abbildung 5.21 am Beispiel eines PKW.
Mehrere Einsatzzustände bestimmen die gesamte Nutzung. Das Belastungskollektiv des
Bauteils ist dann als Gesamtkollektiv zu bilden.
Die Berechnung eines Gesamtkollektivs erfolgt in folgenden Schritten:
1. Analyse von Art und Umfang des Einsatzes im »Gesamtleben«
Für die verschiedenen Einsatzzustände wird der zeitliche (prozentuale) Anteil am
Gesamtleben ermittelt. Einsatzzustände sind beispielsweise der Straßen- und Bela-
dungsanteil bei Straßenfahrzeugen, verschiedene Anbaugeräte und Straßenfahrt bei
Landmaschinen oder Steig- und Sinkflug, Manöver und Böen bei Flugzeugen.
2. Messung von Teilkollektiven für die verschiedenen Einsatzzustände
Für jeden ermittelten Einsatzzustand muss ein Teilkollektiv gemessen und ermittelt
werden. Bei dieser Messung sollte vorher bedacht werden, dass die Kollektive überlagert
werden sollen. Dies betrifft die Wahl des Messbereiches bzw. der Klassenbreite bei
der Klassierung und die Wahl der Messzeit. Es ist empfehlenswert, möglichst gleiche
Klassenbreiten oder deren ganzzahlige Vielfache zu wählen, weil sonst Rundungsfehler,

aber auch Fehler bei der Hysteresendefinition bei der Rainflow-Zählung auftreten
können.
3. Überlagerung der Teilkollektive
Die mit gleichem physikalischen Maßstab und gleicher Messzeit (z. B. 1 h oder 100 km)
ermittelten Teilkollektive werden mit ihren Häufigkeiten entsprechend ihrem prozen-
tualen Zeitanteil am Gesamtleben für jede Klasse oder jedes Rainflowmatrix-Element
addiert. Die Gesamthäufigkeit des Matrixelements kl ergibt sich dann aus den relativen
Häufigkeiten der z Teilkollektive:
z
ti
h ges,kl = ∑ h kl ,i ⋅ . (5.19)
i =1 t ges
Sollten die Klassenbreiten der Teilkollektive nicht mit der Gesamtmatrix übereinstimmen
und sind sie ganzzahlig vergleichbar, muss zuvor eine einfache lineare Umrechnung der
Häufigkeiten vorgenommen werden. Entsprechend ihrer Amplituden und Mittelspannungen
ordnen sich die Teilkollektive in die Gesamtmatrix ein. Abschließend wird das Gesamtkol-
lektiv bzw. die Gesamtmatrix extrapoliert und um Sonderereignisse erweitert. Oftmals ist es
sinnvoller, aber leider auch aufwändiger, vor der Überlagerung die einzelnen Teilkollektive zu
extrapolieren.
Stadtverkehr Bundesstraße
33% 25%
Autobahn
15%
Kreisstraße
10% Landstraße
17%
Abb. 5.21: Mögliche Einsatzzustände von PKW

120 5 Lastannahme
Verständnisfragen
1. Was versteht man unter einem Amplitudenkollektiv?

2. Was ist das Ziel der Klassierung?
3. Wozu dienen Zählverfahren?
4. Welche Informationen gehen durch die Klassierung eines BZV verloren?
5. Wann kann eine veränderliche Belastung als quasistatisch angenommen werden?
6. Warum sollte die Klassengrenzenüberschreitungszählung ab einer Regelmäßigkeit des
Belastungsprozesses I < 0,8 nicht mehr angewendet werden?
7. Was ist der Unterschied zwischen ein- und zweiparametrischen Zählverfahren?
8. Was ist der werkstoffmechanische Hintergrund der Rainflow-Zählung?
9. Kann das Verfahren der Rainflow-Zählung auch bei rein elastischer Beanspruchung
angewendet werden?
10. Welche der folgenden Größen können direkt aus der Rainflowmatrix ermittelt wer-
den: Amplitude, Spannungsverhältnis, Teilschädigung, Häufigkeit, Ersatzamplitude,
Mittelspannung, Wöhlerlinienexponent?
11. Wie ergibt sich bei der Rainflow-Zählung ein Lastzyklus und wie ergibt er sich bei der
Spitzenwertzählung?
12. In welchem Bereich haben einparametrische Zählverfahren heute noch Bedeutung?
13. Warum gehören bei einparametrischen Zählverfahren die Mittelspannungen der Last-
zyklen physikalisch nicht zu den Amplituden?
14. Wozu benötigt man ein Ersatzamplitudenkollektiv?
15. Welche weitere Information wird benötigt, um aus Spannungsamplitude und Mittel-
spannung die Ersatzamplitude zu berechnen?
16. Was ist bei der Extrapolation von Amplituden-/Extremwertkollektiven zu beachten?
17. Warum wird zur Extrapolation von gemessenen Kollektiven nicht einfach die Häufigkeit
mit einem Faktor skaliert?
18. Was ist der Unterschied zwischen Sonder- und Missbrauchsereignissen?
Aufgaben
Für eine Maschinenkomponente wurde eine Beanspruchungsmessung mit Dehnmessstreifen
durchgeführt. Die gemessenen Dehnungen wurden in Nennspannungen umgerechnet und
liegen als Umkehrpunktfolge vor, die bereits in 8 Klassen eingeteilt ist (siehe Abbildung). Für
das betrachtete Bauteil beträgt die Mittelspannungsempfindlichkeit M = 0,3 und es gilt das
Haigh-Diagramm nach FKM-Richtlinie nach Abbildung 2.17.
44 60 165
150
10 34 135
120
105
Klassengrenzen SKG in MPa

6 20 26
Klassenmitten SKM in MPa
90
16 22 28 42 46 54 56 64 75
60
2 4 8 12 14 18 24 30 32 36 38 40 48 50 52 58 62 45
30
27 45 55
15
0
1 3 5 7 9 11 13 15 19 23 25 29 33 37 39 41 47 53 57 59 61 65
-15
-30
17 31 43 49 51 63
-45
-60
21 35
-75
Umkehrpunktlastfolge (8 Klassen)
1. Spitzenwertzählung
a) Klassieren Sie die Umkehrpunktfolge nach dem einparametrischen Zählverfahren
Spitzenwertzählung. Tragen Sie das Ergebnis in das H -S-Diagramm ein.
150
120
90
60
30
-30
-60
1 10 50
122 5 Lastannahme
b) Ermitteln Sie für die Schwingspiele die Häufigkeiten, Amplituden, Mittelwerte und
Spannungsverhältnisse.
c) Bilden Sie ein mittelspannungsfreies Ersatzamplitudenkollektiv.
2. Rainflowklassierung
a) Führen Sie für die gegebene Umkehrpunktfolge eine Rainflowzählung durch und
geben sie die Rainflowmatrix an. Beachten Sie, dass der Beginn als Erstbelastung
zu werten ist.
b) Ermitteln Sie für die Schwingspiele die Häufigkeiten, Amplituden, Mittelwerte
und Spannungsverhältnisse. Berücksichtigen Sie dabei das Residuum als halbe
Schwingspiele.
c) Bilden Sie ein mittelspannungsfreies Ersatzamplitudenkollektiv.
6 Bauteilbeanspruchung
6.1 Beanspruchungsgrößen spannungsbasierter Festigkeitskonzepte
Die in diesem Buch vorgestellten spannungsbasierten Konzepte der Betriebsfestigkeit sind

eng miteinander verwandt. Sie unterscheiden sich zum einen in der Ermittlung der Bauteil-
wöhlerlinie und zum anderen in der verwendeten Beanspruchungsgröße. Letzteres ist eher
eine formale Unterscheidung, da sämtliche Spannungen elastisch berechnet werden und
daher über einen Faktor ineinander umrechenbar sind. Der Ablauf der Nachweisführung ist
prinzipiell für alle Konzepte identisch. Abbildung 6.1 zeigt einen Überblick über die verwen-
deten Beanspruchungsgrößen für geschweißte und nicht geschweißte Bauteile abhängig von
der Art der Ermittlung der Bauteilwöhlerlinie.
Nicht geschweißte Bauteile Geschweißte Bauteile
Bauteilwöhlerlinie
experimentell abgeschätzt experimentell abgeschätzt
Beanspruchungsgröße
Nenn- Nenn-
spannungen spannungen
Nenn- Kerb- Nenn- Kerb- Struktur-

spannungen spannungen spannungen spannungen spannungen
Abb. 6.1: Übersicht Beanspruchungsgrößen spannungsbasierter Betriebsfestigkeitskonzepte
Die Bezeichnung Nennspannungskonzept wird meist für die Nachweisführung auf Grundlage
einer experimentell bestimmten Bauteilwöhlerlinie verwendet. Diese wird am konkreten
Bauteil unter der im Betrieb auftretenden Belastung ermittelt. In diesem Fall muss die genaue
Beanspruchung im Bauteil nicht berechnet werden, da Beanspruchung und Beanspruchbar-
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_6
124 6 Bauteilbeanspruchung
keit in Nennspannungen formuliert sind. Alternativ können anstelle der Nennspannung auch
direkt Kräfte und Momente verwendet werden. Das Nennspannungskonzept auf Grundlage
einer experimentell ermittelten Bauteilwöhlerlinie ist für geschweißte und nicht geschweißte
Bauteile identisch.
Beim Kerbspannungskonzept werden rechnerisch abgeschätzte (synthetische) Wöhlerlinien
verwendet. Diese gelten für die versagenskritische Stelle, meist eine Kerbe des Bauteils. Daher
wird auch der Begriff der lokalen Wöhlerlinie verwendet. Der Grundgedanke hierbei ist, dass
ein Bauteil an jeder Stelle eine andere lokale Festigkeit besitzt. Diese hängt, wie in Kapitel 3
beschrieben, vom Spannungszustand, der Oberfläche und anderen Einflussgrößen ab. Die
Bauteilwöhlerlinie in Kerbspannungen ist damit die lokale Wöhlerlinie für die Stelle der
höchsten Auslastung bzw. der geringsten Sicherheit gegen Versagen. Der Festigkeitsnachweis
mit örtlichen Spannungen nach FKM-Richtlinie ist dem Kerbspannungskonzept zuzuordnen.
Das gilt im Prinzip auch für den FKM-Nachweis mit Nennspannungen. Auch dabei wird die
Bauteilwöhlerlinie rechnerisch abgeschätzt. Die Beanspruchung und die Beanspruchbarkeit
werden für den lokalen Nachweispunkt lediglich als Nennspannungen formuliert. Somit ist
die Nachweisführung für einfache Bauteile auch ohne FE-Berechnungen möglich.
Für geschweißte Bauteile kann die lokale Festigkeit einer Schweißverbindung anhand von
Kerbfallklassen auf Grundlage der Nennspannungen, durch Strukturspannungen oder Kerb-
spannungen abgeschätzt werden. Auf die Unterschiede wird in Abschnitt 6.4 eingegangen.
Entsprechend werden die Begriffe Nennspannungskonzept, Strukturspannungskonzept und
Kerbspannungskonzept bei der Verwendung abgeschätzter Bauteilwöhlerlinien geschweißter
Bauteile verwendet.
6.2 Spannungszustand
In diesem Abschnitt werden die im weiteren benötigten Zusammenhänge der Festigkeitslehre

lediglich kurz zusammengefasst. Für eine umfassendere Darstellung wird auf geeignete
Fachliteratur zu den Grundlagen der Technischen Mechanik verwiesen, z. B. [2, 16, 20, 30, 34].
Die Beschreibung ist auf die lineare Elastizitätstheorie beschränkt. Das deckt sich mit den
in diesem Buch behandelten spannungsbasierten Konzepten, denen elastizitätstheoretisch
berechnete Spannungen zu Grunde liegen.1
1
Für den statischen Festigkeitsnachweis und auch im Zeitfestigkeitsbereich treten durchaus Spannungen
oberhalb der Streckgrenze auf. Diese werden im Rahmen elastischer Konzepte allerdings ebenfalls anhand
von elastizitätstheoretisch berechneten Spannungen bewertet.
6.2 Spannungszustand 125
Schnittebene A
t t
τ
dA
dA
n n σ
F
M
Abb. 6.2: Definition des Spannungsvektors
6.2.1 Spannungsvektor und Spannungstensor
Spannungsvektor
Äußere Belastungen bewirken im Bauteil innere Reaktionen, die den äußeren Belastungen
entgegengesetzt sind. Bei quasistatischer2 Beanspruchung stehen die inneren Reaktionen
mit den äußeren Belastungen im Gleichgewicht. In Abbildung 6.2 ist ein belasteter Körper
entlang einer Schnittebene A mit dem Normalenvektor n geschnitten dargestellt. Auf jedem
Flächenelement ΔA der Schnittfläche wirkt ein Kraftvektor ΔF . Der Spannungsvektor t ist für
einen Punkt der Schnittfläche definiert als
ΔF dF
t = lim = . (6.1)
ΔA →0 ΔA dA
Er kann in zwei Komponenten zerlegt werden. Die Koordinate der Komponente normal zur
Schnittebene ist die Normalspannung
σ = t ⋅n (6.2)
und die Koordinate der Komponente tangential zur Schnittebene ist die Schubspannung
√
τ= ∣t ∣2 − σ2 . (6.3)
Spannungstensor
Abhängig von der Ausrichtung (Winkel) der Schnittebene in einem Punkt des Bauteils er-
geben sich unterschiedliche Spannungsvektoren. Der Spannungszustand in einem Punkt
wird erst vollständig beschrieben, wenn die Spannungsvektoren auf drei normal aufeinander
2
Eine Belastung ist quasistatisch, wenn sie sich so langsam ändert, dass keine dynamischen Lasten durch
Trägheiten entstehen. Eine veränderliche, aber quasistatische Belastung kann daher als Abfolge von verschie-
denen Gleichgewichtszuständen betrachtet werden.
y
σyy
τyx
τyz
τxy
τzy
σxx
τxz
x
τzx
σzz
z
Abb. 6.3: Definition des Spannungstensors, nach [34]
stehenden Schnittebenen bekannt sind. Das ist in Abbildung 6.3 gezeigt. Die Spannungs-
vektoren der drei Schnittebenen werden in die kartesischen Komponenten des durch die
Schnittebenen beschriebenen Koordinatensystems zerlegt. Der erste Index der Koordinaten
der Spannungsvektoren gibt die Normalenrichtung der jeweiligen Schnittebene an und der
zweite Index die Richtung der Komponente. Bei den Normalspannungen wird oft der zweite
Index weggelassen, so dass z. B. σxx = σx gilt.
Diese neun skalaren Spannungen bilden die karthesischen Koordinaten des Spannungsten-
sors σ. Er enthält für ein gegebenes Koordinatensystem (x,y,z ) alle Normalspannungen und
Schubspannungen in den durch das Koordinatensystem definierten drei Schnittebenen. Die
Koordinaten des Spannungstensors können als 3x3 Matrix dargestellt werden:
⎡σ τ ⎤
⎢ x x y τxz ⎥
⎢ ⎥
⎢
σ = ⎢τ y x σ y τ y z ⎥
⎥. (6.4)
⎢ ⎥
⎢τzx τz y σz ⎥
⎣ ⎦
Der Spannungstensor ist symmetrisch, d. h. die zugeordneten Schubspannungen sind gleich
groß3
τx y = τ y x , τxz = τzx , τ y z = τz y . (6.5)
Es kann über Gleichgewichtsbetrachtungen weiterhin gezeigt werden, dass
t = σ⋅n (6.6)
gilt. Dieser Zusammenhang wird als Cauchy’sches Fundamentaltheorem bezeichnet. Es be-

deutet, dass bei bekanntem Spannungstensor die Komponenten des Spannungsvektors in
einer beliebigen Schnittebene mit dem Normaleneinheitsvektor n bestimmt werden können.
Der Spannungszustand in einem Punkt ist durch den Spannungstensor eindeutig beschrieben.
3
Die Symmetrie des Spannungstensors folgt aus dem Momentengleichgewicht an einem Volumenelement.
Dabei ist es egal, bezüglich welches Koordinatensystems die Komponenten des Spannungs-
tensors angegeben werden. Dies ist die charakteristische Eigenschaft eines Tensors: Die
physikalische Aussage ist unabhängig von der Wahl des Koordinatensystems. Mathematisch
betrachtet erfolgt durch den Spannungstensor in Gleichung (6.6) die lineare Abbildung des
Normaleneinheitsvektors auf den Spannungsvektor.
Aufteilung des Spannungstensors

Der Spannungstensor kann in einen hydrostatischen und einen deviatorischen Anteil aufge-
teilt werden. Der hydrostatische Anteil eines Spannungszustands ist so definiert, dass er der
Beanspruchung in einer ruhenden Flüssigkeit entspricht. Dabei wirkt allseitig die mittlere
Normalspannung bzw. die hydrostatische Spannung
1
σh = (σx + σ y + σz ) , (6.7)
3
ohne das gleichzeitig Schubspannungen vorhanden sind. Dieser Spannungszustand wird
durch den Kugeltensor
⎡σ ⎤
⎢ h 0 0⎥
⎢ ⎥
⎢
σ = ⎢ 0 σh 0 ⎥
⎥ (6.8)
K ⎢ ⎥
⎢ 0 0 σh ⎥
⎣ ⎦
beschrieben. Bei isotropem Material bewirkt die hydrostatische Beanspruchung ausschließ-
lich eine Volumenänderung und keine Gestaltänderung (Formänderung). Der deviatorische
Anteil folgt durch Subtraktion des Kugeltensors vom Spannungstensor und wird als Span-
nungsdeviator s bezeichnet.
⎡σ − σ τx y τxz ⎤
⎢ x h ⎥
⎢ ⎥
⎢
s = σ − σ = ⎢ τy x σ y − σh τy z ⎥
K ⎢ ⎥ (6.9)
⎥
⎢ τzx τz y σz − σh ⎥
⎣ ⎦
Im Gegensatz zum hydrostatischen Spannungszustand bewirkt die rein deviatorische Bean-
spruchung bei isotropem ausschließlich eine Gestaltänderung eines Körpers bei konstan-
tem Volumen. Der Spannungsdeviator wird z. B. bei der Formulierung von Stoffgesetzen
für plastisches Materialverhalten und der Formulierung der Vergleichsspannung nach der
Gestaltänderungsenergiehypothese benötigt.
Hauptspannungen
Für jeden Spannungszustand existiert ein Koordinatensystem, in dem sämtliche Schubspan-
nungen zu Null werden, das Hauptachsensystem. In dieser Ausrichtung zeigen die Span-
nungsvektoren in exakt dieselben Richtungen wie die Normaleneinheitsvektoren. Die Nor-
malspannungen in diesen Richtungen sind die maximal möglichen bzw. minimal möglichen
Normalspannungen von allen Drehrichtungen des Koordinatensystems. Sie werden als die
σyy
τyx σ1
τyz
τxy σ2
y
τzy
σxx
x τzx τxz
z
σzz
σ3
Abb. 6.4: Allgemeiner Spannungszustand und Hauptspannungszustand
Hauptspannungen σ1 , σ2 und σ3 bezeichnet, siehe Abbildung 6.4. Die Berechnung der Haupt-
spannungen und ihrer Richtung entspricht mathematisch einer Hauptachsentransformation,
welche die Lösung des Eigenwertproblems
(σ − σE ) ⋅ n = 0 (6.10)
beinhaltet. Darin entsprechen die Eigenwerte σ den Hauptspannungen und die Eigenvektoren
n beschreiben die Richtungen des Hauptachsensystems. Die charakteristische Gleichung des
Eigenwertproblems lautet
⎡σ − σ τ τxz ⎤
⎢ x xy ⎥
⎢ ⎥
det (σ − σE ) = ⎢ τ
⎢ yx σ y − σ τ ⎥
y z ⎥ = 0, (6.11)
⎢ ⎥
⎢ τzx τz y σz − σ⎥
⎣ ⎦
woraus die kubische Gleichung
σ3 − I 1 ⋅ σ2 + I 2 ⋅ σ − I 3 = 0 (6.12)
folgt. Die Koeffizienten sind die Hauptinvarianten des Spannungstensors und werden wie
folgt berechnet:
I 1 = σx + σ y + σz (6.13)
I2 = σx ⋅ σ y + σx ⋅ σz + σ y ⋅ σz − τ2x y − τ2xz − τ2y z (6.14)
I 3 = det (σ) . (6.15)
Die Hauptspannungen sind die stets reellen Nullstellen von Gleichung (6.12). Die Bezeich-
nung erfolgt üblicherweise der Größe nach, so dass σ1 ≥ σ2 ≥ σ3 ist. Die Hauptrichtungen
können aus Gleichung (6.10) ermittelt werden. Im Hauptachsensystem dargestellt, ist der
Spannungstensor
⎡σ ⎤
⎢ 1 0 0⎥
⎢ ⎥
⎢
σ = ⎢ 0 σ2 0 ⎥
⎥. (6.16)
⎢ ⎥
⎢ 0 0 σ3 ⎥
⎣ ⎦
Die Hauptschubspannungen treten in Ebenen auf, deren Normalen jeweils senkrecht auf
einer der Hauptachsen stehen und mit den beiden anderen einen Winkel von 45° einschließt.
Analog zu den Hauptnormalspannungen sind dies die extremen Schubspannungen aller
möglicher Schnittebenen. Die maximale Schubspannung ist dabei durch
σ1 − σ3
τmax = (6.17)
2
gegeben. Im Unterschied zu den Hauptnormalspannungen werden im Koordinatensystem
der Hauptschubspannungen die Normalspannungen nicht zu Null.
Ebener Spannungszustand
Von großer Bedeutung ist der ebene Spannungszustand (ESZ) als ein Sonderfall des allge-
meinen dreiachsigen Spannungszustands. Er ist dadurch gekennzeichnet, dass die Span-
nungskomponenten in einer Raumrichtung zu Null werden. Das ist stets der Fall an lastfreien
Oberflächen eines Bauteils, wie in Abbildung 6.5 dargestellt. Wenn z die Normalenrichtung
der Oberfläche ist, sind die Spannungen σz , τxz und τ y z gleich Null. Viele Probleme der
Betriebsfestigkeit beziehen sich auf den ebenen Spannungszustand, da lastfreie Kerboberflä-
chen versagensrelevante Orte und damit Nachweisstellen sind. Der Spannungstensor kann
für den Fall des ebenen Spannungszustandes durch folgende Matrix dargestellt werden
σx τx y
σ=[ ]. (6.18)
τy x σy
σyy
τyx
τxy
σxx σxx
τxy
τyx
z σyy
y
x
lastfreie Oberfläche:
σzz = τzx = τzy = 0
Abb. 6.5: Ebener Spannungszustand an lastfreier Oberfläche

σyy
τyx
y σvv
v τxy
τuv τxy
u ϕ σxx σxx
x τxy σxx
ϕ
τyx τyx
σyy σyy
Abb. 6.6: Schnittspannungen im ebenen Spannungszustand
Bei der Drehung des Koordinatensystems um einen Winkel ϕ (Abbildung 6.6) lassen sich die
Koordinaten des Spannungsvektors wie folgt berechnen:
σx + σ y σx − σ y
σv v (ϕ) = + ⋅ cos 2ϕ + τx y ⋅ sin 2ϕ (6.19)
2 2
σx − σ y
τuv (ϕ) = − ⋅ sin 2ϕ + τx y ⋅ cos 2ϕ. (6.20)
2
Im ebenen Spannungszustand ist σz = 0 stets eine Hauptspannung. Die anderen beiden
Hauptspannungen betragen
√
σx + σ y σx − σ y 2
σ= ± ( ) + τ2x y . (6.21)
2 2
und die zugehörigen Hauptspannungsrichtungen sind durch

τx y τx y
tan ϕ1 = bzw. tan ϕ2 = (6.22)
σx − σ2 σx − σ1
angegeben. Die Werte für σ1 und σ2 entsprechen den nach Gleichung (6.21) berechneten
Hauptspannungen in der Ebene mit σ1 ≥ σ2 . Die Nummerierung kann variieren, je nachdem
ob die Spannungen größer oder kleiner als die zur Ebene senkrechte Hauptspannung sind.
Im 45°-Winkel zu den Hauptachsen liegen wieder die Schnittebenen, in denen die maximalen
Schubspannungen τmax auftreten.
6.2.2 Festigkeitshypothesen und Vergleichsspannungen
Bei der Festigkeitsbewertung von Bauteilen liegt an den Nachweisstellen i. A. ein mehrachsi-
ger Spannungszustand vor. Dieser kann infolge zusammengesetzter Belastung, beispielsweise
durch Biegung und Torsion oder auch durch Kerben auftreten. Die Problemstellung besteht
dann darin, diesen mehrachsigen Spannungszustand mit einem unter einachsiger Beanspru-
chung ermittelten Festigkeitskennwert zu vergleichen. Festigkeitskennwerte aus Versuchen
mit ungekerbten Normproben werden als Werkstoffkennwerte bezeichnet, da sie für eine
rein einachsige Beanspruchung mit über den Querschnitt konstant verteilter Spannung er-
mittelt wurden. Mit einer Festigkeitshypothese wird ein mehrachsiger Spannungszustand
schädigungsäquivalent in einen einachsigen Spannungszustand, die Vergleichsspannung,
umgerechnet und damit der Vergleich mit Werkstoffkennwerten ermöglicht. Dabei hängt die
anzuwendende Hypothese vom Werkstoff ab, bei metallischen Werkstoffen hauptsächlich von
dessen Duktilität. Nachfolgend sind die wichtigsten Festigkeitshypothesen für metallische
Konstruktionswerkstoffe aufgeführt. Eine ausführliche Behandlung zum Thema ist z. B. in
[33] zu finden.
Normalspannungshypothese NH
Die Normalspannungshypothese geht auf Rankine [55] zurück und ist die älteste Festigkeits-
hypothese. Sie gilt für die Annahme, dass bei spröden Materialien der statische Trennbruch
eintritt, wenn bei statischer Beanspruchung die größte Zug-Normalspannung die Bruchfes-
tigkeit erreicht. Demnach entspricht die Vergleichsspannung nach der NH der maximalen
Hauptspannung:
σV,NH = σ1 . (6.23)
Da Trennbruch nur unter Zugspannungen möglich ist, muss σ1 > 0 gelten. Bei reiner Druck-
beanspruchung, wenn also alle Hauptspannungen negativ sind, erfolgt das Versagen durch
Schubbeanspruchung und kann nicht mehr mit der klassischen Normalspannungshypothese
beschrieben werden. In diesem Fall wird die Mohrsche Versagenshypothese als Erweiterung
der NH verwendet. Die entsprechende Grenzkurve ist in Abbildung 6.7 b) dargestellt und wird
durch die Zugfestigkeit R m und die Druckbruchfestigkeit σdB bestimmt.
Für den ebenen Spannungszustand folgt die Vergleichsspannung aus Gleichung (6.21)
√
σx + σ y σx − σ y 2
σV,NH = + ( ) + τ2x y . (6.24)
2 2
Abbildung 6.9 a) zeigt die Grenzkurve für diesen Fall. Für den einfachen Sonderfall von
Linientragwerken (Balken, Wellen) mit einer Normalspannung σ und einer Schubspannung τ
vereinfacht sich Gleichung (6.24) zu
√
σ σ 2
σV,NH = + ( ) + τ2 (6.25)
2 2
Die Normalspannungshypothese findet typischerweise bei sprödem Materialverhalten, z. B.
für martensitisch gehärteten Stahl, Gusseisen mit Lamellengraphit, Sinterstahl (für Dichten
kleiner als 7,0 g/cm3 ) oder bei keramischen Werkstoffen Anwendung.
σ2 σ2
Rm Rm
Rm
Rm σ1 σdB σ1
a) b) σdB
Abb. 6.7: Versagensgrenzlinien im Hauptachsensystem für a) Normalspannungshypothese und b)

Mohrsche Versagenshypothese
Schubspannungshypothese SH
Die Schubspannungshypothese nach Tresca [286] wird zur Ermittlung der Sicherheit gegen
plastisches Fließen verwendet. Demnach setzt plastisches Fließen bei duktilen Werkstoffen
ein, wenn die maximale Schubspannung die Schubfließspannung τF erreicht:
τF = τmax . (6.26)
Unter Berücksichtigung von τF = R e /2 und von Gleichung (6.17) gilt für den Grenzfall (plasti-
sches Fließen):
R e σ1 − σ3
= . (6.27)
2 2
Somit ist die Vergleichsspannung für die Versagensbedingung Fließbeginn
σV,SH = σ1 − σ3 . (6.28)
Damit ist σV,SH doppelt so groß wie die maximale Schubspannung τmax . Das ist plausibel,
wenn statt der Schubfließgrenze die Streckgrenze als Normalspannung R e verwendet wird.
Im einachsigen Spannungszustand gilt τmax = 0,5 ⋅ σ1 . Die Grenzlinie für den Fall einer zwei-
achsigen Beanspruchung im Hauptachsensystem ist in Abbildung 6.8 gezeigt. Sie entspricht
einem Sechseck, welches die Hauptspannungsachsen bei R e schneidet.
Für den technisch relevanten Sonderfall von Balken unter Zug/Druck, Biegung und Torsion
ist
√
σV,SH = σ2 + 4τ2 . (6.29)
Die entsprechende Grenzkurve im σ − τ-Diagramm wird durch eine Viertel-Ellipse beschrie-

ben, siehe Abbildung 6.9.
σ2
Re Re
Re Re σ1
SH
Re GEH
Abb. 6.8: Versagensgrenzlinien im Hauptachsensystem für Schubspannungshypothese und Gestaltän-

derungsenergiehypothese für den ebenen Spannungszustand
Die Schubspannungshypothese wird für duktile Metalle angewendet, deren Versagen durch
plastisches Fließen bestimmt wird. Außerdem kann sie für spröde Werkstoffe unter mehrachsi-
ger, allseitiger Druckbeanspruchung angewendet werden. In diesem Fall erfolgt der Bruch als
Scherbruch in der Ebene der maximalen Schubspannung (vgl. Mohrsche Versagenshypothese
in Abbildung 6.7).
Gestaltänderungsenergiehypothese GEH
Die Vergleichsspannung nach der Gestaltänderungsenergiehypothese beruht auf der Fließ-
bedingung nach von Mises [227] und wird daher auch als von Mises-Vergleichsspannung
bezeichnet. Ausgangspunkt ist die Überlegung, dass der hydrostatische Spannungszustand
zu einer reinen isotropen Volumenänderung ohne Formänderung führt. Da plastische Ver-
formungen stets unter Volumenkonstanz erfolgen, müssen die durch einen hydrostatischen
Spannungszustand hervorgerufenen Verformungen stets elastisch sein. Für plastisches Flie-
ßen ist allein die in einem Volumenelement elastisch gespeicherte spezifische Gestaltände-
rungsenergie entscheidend. Diese wird durch den deviatorischen Anteil des Spannungsten-
sors, Gleichung (6.9), hervorgerufen. Plastisches Fließen tritt ein, wenn die Gestaltänderungs-
energie in einem mehrachsig beanspruchten Werkstoffelement den gleichen Wert erreicht,
der sich bei einachsiger Beanspruchung im Zugversuch bei Erreichen der Fließgrenze R e
einstellt. Die Vergleichsspannung wird mit
√
1
σV,GEH = [(σx − σ y )2 + (σ y − σz )2 + (σz − σx )2 + 6 (τ2x y + τ2y z + τ2zx )] (6.30)
2
berechnet. Für die Herleitung wird z. B. auf [33] verwiesen. Dort sind auch alternative physi-
kalische Interpretationen der von Mises-Fließbedingung zu finden. Die Vergleichsspannung
1
NH
0,8 GEH
Schubspannung τ/σzul
SH
0,6
0,577
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Normalspannung σ/σzul
Abb. 6.9: Vergleich der Versagensgrenzlinien für kombinierte Beanspruchung von Balken durch
Zug/Druck/Biegung (σ) und Torsion (τ)
kann äquivalent auch in Hauptspannungen ausgedrückt werden:

√
1
σV,GEH = [(σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2 ]. (6.31)
2
Aus dieser Formulierung wird auch ersichtlich, dass bei hydrostatischem Spannungszustand,
also bei σ1 = σ2 = σ3 , die Vergleichsspannung zu Null wird und kein Fließen auftritt, da in
Gleichung (6.31) nur die Differenzen der Hauptspannungen eingehen. Die Grenzkurve der
Gestaltänderungsenergiehypothese ist in Abbildung 6.8 dargestellt.
Im Sonderfall von kombinierter Normal- und Schubbeanspruchung von Balken ist
√
σV,GEH = σ2 + 3τ2 . (6.32)
Die entsprechende Versagensgrenzkurve ist ebenfalls in Abbildung 6.9 dargestellt. Unter

reiner Schubbeanspruchung tritt nach der GEH Fließen ein, wenn σV,GEH = R e . Daraus folgt
für die Schubfließgrenze
Re
τF = √ ≈ 0,577 ⋅ R e . (6.33)
3
Abschließende Bemerkungen
Für das Versagenskriterium Fließbeginn von duktilen Werkstoffen ist sowohl die SH als auch
die GEH prinzipiell anwendbar. In Regelwerken ist die anzuwendende Festigkeitshypothese
bzw. Vergleichsspannung meist festgeschrieben. Dabei ist die SH etwas konservativer und
führt auf leicht höhere Werte der Vergleichsspannung, wie in Abbildungen 6.8 und 6.9 ersicht-
lich ist. Die größte Abweichung beträgt ca. 15% bei den Spannungszuständen σ2 /σ1 = 0,5 (z.
B. dünnwandige, zylindrische Druckbehälter) und σ2 /σ1 = −1 (reine Schubbeanspruchung).
Allen Vergleichsspannungen ist gemein, dass die Information über Vorzeichen und Art der
Spannung nach Bildung der Vergleichsspannung verloren geht. Die vorgestellten Festigkeits-
hypothesen gelten weiterhin nur für das statische Versagen durch Bruch bzw. plastisches
Fließen. Sie können nur in Sonderfällen auf schwingende Beanspruchung übertragen werden.
Das ist gegeben, wenn sich während der Beanspruchung die Spannungen zueinander propor-
tional verhalten. Für diesen Fall bleiben die Hauptspannungsrichtungen konstant und die
Festigkeitshypothesen können näherungsweise angewendet werden (siehe Abschnitt 8.3.2).
Verändern sich die Spannungskomponenten in einem Bauteil nichtproportional zueinander,
ändern sich auch die Hauptspannungsrichtungen während der Beanspruchung und der
Festigkeitsnachweis muss mit den in Abschnitt 8.7 beschriebenen Konzepten geführt werden.
In der FKM-Richtlinie ist für den statischen Festigkeitsnachweis von Bauteilen aus duktilen
Werkstoffen (Stahl, Stahlguss und Alu-Knetlegierungen) die GEH vorgeschrieben. Für Werk-
stoffe geringerer Duktilität wird eine kombinierte Vergleichsspannung angewendet, die aus
einer gewichteten Überlagerung der GEH und der NH besteht4 :
σV = q ⋅ σNH,q + (1 − q ) ⋅ σGEH,q . (6.34)
Die Wichtung erfolgt über den Duktilitätsfaktor q, welcher vom Schubfestigkeitsfaktor f τ ,

dem Verhältnis aus Schubfließgrenze und Zug-Fließgrenze in Gleichung (3.2), abhängig ist:
√
3 − 1/ f τ
q= √ . (6.35)
3−1
√
Die Vergleichsspannung für duktile Werkstoffe mit der GEH ist mit f τ = 1/ 3 als Sonderfall
in (6.34) enthalten. Für Werkstoffe mit unterschiedlicher Zug- und Druckfestigkeit werden
die zur Berechnung der Vergleichsspannungen σNH,q und σGEH,q verwendeten Spannungs-
komponenten durch einen Druckfestigkeitsfaktor abgemindert, sofern das Bauteil an der
Nachweisstelle auf Druck beansprucht wird.
6.2.3 Beanspruchung an Kerben
Technische Bauteile sind stets in irgendeiner Form gekerbt. Zu den Kerben zählen einerseits
konstruktive Details, wie z. B. Übergänge, Einstiche, Verzahnungen oder Querbohrungen. An-
dererseits führen auch Fügestellen, wie Schweißnähte, Lagerungen und Lasteinleitungsstellen
zu den für Kerben typischen Spannungskonzentrationen und inhomogenen Spannungsver-
teilungen in einem Bauteil.
4
In der Richtlinie wird GH anstelle GEH als Abkürzung der Gestaltänderungsenergiehypothese verwendet.
a a - axial
r - radial σa
r t - tangential
t
σt
σ σa,max
σa σt
σt
σa
σr
σt
σr σr σa
σt
F σa
Abb. 6.10: Ausbildung mehrachsiger Spannungszustände an Kerben
Am Beispiel des in Abbildung 6.10 dargestellten gekerbten Rundstabs unter axialer Belastung
sollen typische Effekte von Kerben auf den Spannungszustand näher betrachtet werden. In
hinreichend großer Entfernung von der Kerbe führt die Zugbelastung auf einen homogenen
Spannungszustand: die Normalspannung S axial ist im gesamten Querschnitt konstant. Dort
entspricht die auf den vollen Querschnitt bezogene Nennspannung der lokalen Kerbspan-
nung5 . Durch den verminderten Querschnitt ist die Nennspannung im Kerbbereich bereits
erhöht. Zusätzlich führt die in Kraftrichtung gekrümmte Oberfläche zur lokalen Spannungs-
konzentration an der Kerboberfläche. Die Normalspannung in axialer Richtung erreicht dort
den Wert σa,max und liegt damit nach Gleichung (2.1) um den Faktor K t über der dort theore-
tisch wirkenden Nennspannung.
Darüber hinaus stellt sich im Kerbbereich ein mehrachsiger Spannungszustand ein, ob-
wohl die Grundbeanspruchung einachsig ist. Während an der lastfreien Kerboberfläche ein
zweiachsiger Spannungszustand entsteht, ist der Spannungszustand im Inneren des Stabes
dreiachsig. Im betrachteten Zylinderkoordinatensystem treten lediglich Normalspannungen
in axialer, radialer und tangentialer Richtung und keine Schubspannungen auf. Es sind daher
5
Streng genommen kann es in einem ungekerbten Querschnitt auch keine Kerbspannung geben. Hier wird
allerdings als Kerbspannung die lokale, elastizitätstheoretisch berechnete Spannung σ bezeichnet, die in
ungekerbten Querschnitten der Nennspannung S entspricht, da K t = 1 ist.
6.3 FEM zur Spannungsermittlung 137
die Hauptspannungen und das betrachtete zylindrische Koordinatensystem beschreibt an

jedem Punkt des Kerbquerschnitts die Richtungen der Hauptachsen. Die sich einstellende
Mehrachsigkeit ist eine Folge der inhomogenen Verteilung der axialen Spannung und der
daraus resultierenden unterschiedlichen Querkontraktion, die sich nicht ungehindert über
den Querschnitt verteilt einstellen kann. Dies führt auf Zugspannungen in Richtung der
beiden zur axialen Grundbelastung senkrecht stehenden Achsen.
Formzahlen zur Abschätzung der Spannungsüberhöhung an Kerben sind vielfach in Diagram-
men dargestellt. Eine sehr ausführliche Zusammenstellung von Formzahlen ist in z. B. [50] zu
finden. Damit ist die Beanspruchungsermittlung an Bauteilen auch ohne numerische Metho-
den wie der FEM möglich. Es ist jedoch auf die oft uneinheitliche Definition der Formzahl zu
achten. Bisweilen wird nur das Verhältnis zur Grundbeanspruchungskomponente angegeben.
Im Beispiel in 6.10 ist das die Axialspannung σa . In anderen Fällen ist die Formzahl mit der
maximalen Vergleichsspannung in der Kerbe definiert. So stellt sich bei einer Welle mit Quer-
bohrung unter Torsionsbelastung in der Querbohrung ein einachsiger Spannungszustand
ein, während die Grundbeanspruchung reiner Schub zweiachsig ist.
Eine generelle Aussage über die für die Stützwirkung relevante Kerbschärfe ist mit der Form-
zahl nicht möglich, obwohl das in einigen Publikationen unterstellt wird. Auf diese Problema-
tik wurde bereits in Abschnitt 3.3 (Seite 47) hingewiesen.
Die heute übliche Bauteilberechnung mittels FEM führt stets auf Kerbspannungen mit allen
Komponenten des Spannungstensors an jedem Punkt des Bauteils. Früher wurden Kerbspan-
nungen komplizierter Bauteile experimentell ermittelt. Das geschah z. B. durch Dehnungs-
messung in Kerben an gegenüber der ursprünglichen Bauteilform proportional vergrößerten
Proben. Daneben kann mittels der Methode der Spannungsoptik unter Verwendung von
polarisiertem Licht die Spannungsverteilung in lichtdurchlässigen Proben untersucht werden.
Eine ausführliche Beschreibung der Verfahren der experimentellen Beanspruchungsermitt-
lung erfolgt beispielsweise in [27] und [58].
Für wenige Sonderfälle existieren geschlossene analytische Lösungen für die Spannungs-
verteilung an Kerben. Dafür sei besonders auf die Kerbspannungslehre von Neuber [45]
verwiesen.
6.3 FEM zur Spannungsermittlung
Die Finite-Elemente-Methode (FEM) ist die Standardmethode zur Ermittlung von Bauteilbe-
anspruchungen für die Festigkeitsberechnung. Mit diesem Abschnitt werden lediglich einige
wichtige Aspekte mit Bezug auf die Betriebsfestigkeit benannt und erläutert. Am Ende des
Absatzes finden sich Literaturhinweise für eine grundlegende Einführung in die FEM.
Grundidee
Die FEM basiert für die Strukturmechanik meist auf der Verschiebungsmethode. Das heißt,
dass die Verschiebung die primär berechnete Größe ist. Die Grundidee der FEM beinhal-
tet die Aufteilung der zu berechnenden Struktur in viele kleine finite Elemente. Innerhalb
der Elemente wird die Lösung durch Polynome als Ansatzfunktionen für die Verschiebung
angenähert. Die Aufteilung der Struktur in Elemente mit lokalen Ansatzfunktionen wird
als Diskretisierung bezeichnet. Als Konsequenz werden die partiellen Differentialgleichun-
gen, die das Feldproblem von Festkörpern beschreiben, in lineare algebraische Gleichungen
überführt.
Die Elemente sind an den Knoten miteinander verbunden. Dort werden die Verschiebungen
berechnet. Mit der Ansatzfunktion werden dann aus den Knotenverschiebungen die Verschie-
bungen innerhalb eines Elements angenähert. Die Kopplung der Elementverschiebung an
den Knoten führt auf ein stetiges Verschiebungsfeld über die Elementgrenzen hinweg. Üblich
ist dabei die Verwendung von quadratischen Ansatzfunktionen. Diese Elemente werden daher
vereinfacht auch als quadratische Elemente bezeichnet.
Aus den Verschiebungen werden mittels Differentiation die Dehnungen in jedem Element
gewonnen. Über das Materialgesetz folgen aus den Dehnungen die Spannungen. So sind
Dehnungen und Spannungen bei Elementen mit quadratischem Verschiebungsansatz linear
über ein Element verteilt. Eine Konsequenz daraus ist, dass zwar die Verschiebungen an den
Knoten von jedem benachbarten Element aus betrachtet stetig (kompatibel) sind, die daraus
abgeleiteten Größen, wie die Spannungen, an den Elementgrenzen aber Sprünge aufweisen.
In vielen FEM-Programmen werden daher die Spannungen (und Dehnungen) mit der An-
satzfunktion von den Integrationspunkten des Elements auf die Knoten hin extrapoliert und
dort mit den Ergebnissen der anliegenden Elemente gemittelt. Diese werden als gemittelte
Spannungen (averaged) oder Knotenspannungen (nodal stresses) bezeichnet.
Elementtypen unterschiedlicher räumlicher Dimension

Im Allgemeinen werden kompakte Maschinenbauteile mit 3D-Elementen (Kontinuumsele-
menten) vernetzt. Dabei werden alle Raumrichtungen mit vernetzt und es werden keine
vereinfachenden kinematischen Annahmen, wie bei Balken- oder Schalenelementen getrof-
fen. Die Verwendung dreidimensionaler Elemente führt korrekt angewandt zwar zu den
genauesten Ergebnissen, allerdings auch auf große FE-Netze mit entsprechend hohem nume-
rischen Rechenaufwand.
Für Linientragwerke, also Bauteile, bei denen die Länge deutlich größer als die Querschnitts-
abmessungen ist, kann die Vernetzung mit 1D-Elementen wie Stabelementen für Fachwerk-
strukturen oder Balkenelementen z. B. für Wellen erfolgen. Hierbei wird nur in Richtung
der Längsachse vernetzt und die Querschnittabmessungen in Form von Querschnittsfläche
oder Flächenträgheitsmoment sind Teil der Elementformulierung. Die berechneten Span-

nungen und Schnittreaktionen entsprechen denen der elementaren Festigkeitslehre. Die
Spannungen sind also Nennspannungen und auch als solche zu bewerten. Kerben können
mit 1D-Elementen generell nicht modelliert werden.
Bei Flächentragwerken sind zwei Dimensionen deutlich größer als die dritte. Daher kann,
analog zu den 1D-Elementen, die Vernetzung der Fläche mit 2D-Elementen unter der Annah-
me des ebenen Spannungszustands erfolgen. Auch Bauteile im ebenen Verzerrungszustand
oder rotationssymmetrischer Geometrie und Belastung können zweidimensional berechnet
werden.
Wahl der Ansatzfunktion

Die Berechnung der für die Betriebsfestigkeit relevanten Spannungen an gekerbten Bauteilen
sollte i. A. mit Elementen quadratischer Ansatzfunktion erfolgen. In diesem Fall sind Span-
nungen und Dehnungen linear über einem FE-Element verteilt. Elemente mit linearer An-
satzfunktion führen hingegen auf konstante Spannungen in einem Element. Außerdem sind
insbesondere lineare Tetraederelemente zu steif und führen somit auf zu geringe Spannungen.
Lineare Elemente haben dennoch in einigen Bereichen ihre Berechtigung. Bei Simulationen
mit sehr großen Verzerrungen, wie in der Umformsimulation oder bei Crashsimulationen mit
expliziter Zeitintegration sind lineare Elemente zum Teil geeigneter.
Tetraeder und Hexaeder

Prinzipiell führen Hexaederelemente bei vergleichbarer Knotenanzahl und damit vergleich-
barem numerischen Aufwand zu besseren Ergebnissen als Tetraederelemente. Gleiches gilt
bei zweidimensionalen Berechnungen, wobei viereckige Elemente besser als dreieckige sind.
Der Unterschied ist allerdings bei quadratischen Elementen nicht so stark ausgeprägt wie bei
linearen Elementen, die als Tetraederform zu vermeiden sind. Allerdings ist die Vernetzung
komplizierter Geometrien mit Hexaedern nur eingeschränkt automatisierbar und daher mit
höherem zeitlichen Aufwand verbunden als die automatische Tetraedervernetzung. Wenn
ein feines Hexaedernetz ohne die Verwendung von Kontaktelementen mit einem groben
Hexaedernetz verbunden werden soll, sind Teraederelemte oft ebenfalls unvermeidbar. Im
Hinblick auf die andauernde Leistungssteigerung der Rechentechnik ist es meistens allerdings
auch einfacher, schneller und damit günstiger, Bauteile gleich mit vielen kleinen Tetraederele-
menten zu vernetzen und zu berechnen als ein aufwändigeres Hexaender-Netz mit weniger
Freiheitsgraden zu erstellen.
Netzqualität
Die Genauigkeit der berechneten Spannungen hängt unmittelbar mit der Qualität der Ver-
netzung zusammen. Dabei spielt das FE-Netz in Kerben als typische Ausgangspunkte von
Ermüdungsrissen eine besondere Rolle. Der Spannungsverlauf in unmittelbarer Kerbnähe

ist besonders bei scharfen Kerben mit hohen Spannungsgradienten verbunden. Da dieser
Spannungsverlauf von Elementen mit quadratischer Ansatzfunktion durch einen linearen
Verlauf angenähert wird, ist in Kerben eine entsprechend feine Vernetzung mit vielen klei-
nen Elementen erforderlich. Die Berechnung des Spannungsgradienten erfordert ein noch
feineres Netz als die Berechnung der maximalen Kerbspannung. Das liegt daran, dass der
Spannungsgradient die Ableitung der Spannung nach dem Ort entspricht und damit der 2.
Ableitung des Verschiebungsfeldes. Dieser Zusammenhang wird durch das Beispiel am Ende
des Abschnitts verdeutlicht.
Es existieren verschiedene Parameter zur Bewertung der Qualität der einzelnen Elemente. Ein
wichtiges Kriterium ist das Seitenlängenverhältnis (aspect ratio) von Elementen. Dieses sollte
im Bereich 0,5. . . 2 liegen. Im Idealfall sollten Elemente bezüglich ihrer Idealform6 möglichst
gering verzerrt sein. Die Kantenlänge darf allerdings in den Richtungen größer sein, in denen
der Gradient der Beanspruchung gering ist (z. B. in Dickenrichtung eines flachen Kerbstabes).
Bei allem Bestreben die Spannungen in einem Bauteil möglichst exakt zu berechnen, sollte
beachtet werden, dass die Lasten häufig nur ungenügend genau bekannt sind. Ein sehr feines
Netz mit entsprechend genauem FE-Ergebnis (z. B. mit maximal 2% Abweichung zur exakten
Lösung) spiegelt eine falsche Ergebnisgüte vor, wenn die Lastannahmen z. B. nur auf ±20%
genau bekannt sind.
Bewertung der Ergebnisgenauigkeit

Zur Bewertung der Ergebnisgüte einer FEM-Berechnung existieren verschiedene Möglichkei-
ten. Der Vergleich mit einer analytischen Lösung ist selten möglich, da das Vorhandensein
einer solchen die FE-Rechnung von vornherein überflüssig gemacht hätte. Allerdings können
die Ergebnisse bei unterschiedlich feiner Vernetzung miteinander verglichen werden. Ändern
sich die Spannungen ab einer bestimmten Netzfeinheit nicht weiter, wird dies als Netzkon-
vergenz bezeichnet. Sie ist ein guter Indikator für eine ausreichend feine Vernetzung. Dabei
ist zu beachten, dass Spannungen an singulären Stellen nicht ausgewertet werden dürfen.
Sie gehen bei elastischem Materialgesetz mit zunehmender Netzfeinheit gegen unendlich.
Solche singulären Stellen sind nicht nur Kerben ohne Kerbradius (und Kerböffnungswinkel
< 180°), sondern treten auch an Stellen mit konzentrierter Lasteinleitung (Punktlasten) und
Verschiebungsrandbedingungen auf.
Eine weitere Möglichkeit die Genauigkeit der berechneten Spannungen qualitativ zu bewerten
ist der Vergleich von ungemittelten Elementspannungen und gemittelten Knotenspannun-
gen. Bei hinreichend feiner Vernetzung verschwinden die Unterschiede. Als entsprechendes
Fehlermaß kann die Klaffung F σ der Spannungskomponente σi j am Knoten k eines Elements
6
Für Hexaeder ist der Würfel die Idealform. Tetraederelemente haben im Idealfall die gleiche Kantenlänge.
aus der gemittelten und der ungemittelten Spannung berechnet werden:
∣σi j,k (ungemittelt) − σi j,k (gemittelt)∣

F σi j = . (6.36)
σi j,k (gemittelt)
Daneben existieren weitere Fehlerschätzer, wie z. B. in integraler Form auf Grundlage energe-
tischer Betrachtungen. Diese sind ausführlich in [85] dargestellt. Dort ist auch der in ANSYS
verwendete Fehlerindikator nach Zienkiewicz und Zhu aufgeführt. Bei all diesen Betrachtun-
gen sollte nicht vergessen werden, dass erfahrungsgemäß die größte Fehlerquelle in falschen
Lastannahmen und der unrealistischen Aufbringung von Last- und Verschiebungsrandbedin-
gungen liegt.
Weiterführende Literatur
Das Angebot von Lehr- und Fachbüchern zur FEM ist ebenso vielfältig wie unübersichtlich.
Die nachfolgende Auswahl stellt daher nur eine subjektive Auswahl dar. Neben grundlegenden
Standardwerken, wie [4] und [85], in denen ausführlich auf die mathematischen Zusammen-
hänge der FEM eingegangen wird, bieten z. B. [31], [43], [57] und [82] eine gute und an der
Ingenieurpraxis orientierte Einführung. Außerdem existieren viele Bücher, worin die Anwen-
dung am konkreten Beispiel bestimmter FEM-Software gezeigt wird. Für die Software ANSYS
seien hier [14, 41] sowie [81] mit speziellem Fokus auf die Betriebsfestigkeit genannt.
Beispiel
Am Beispiel der nebenstehend ab-

gebildeten dünnen Scheibe unter
konstanter Zugbeanspruchung soll 2 mm
der Einfluss der Netzfeinheit auf die
16 mm
σ0 σ0
mittels FEM berechnete maximale
Kerbspannung und den bezogenen
20 mm
Spannungsgradienten in der Kerbe
gezeigt werden. Dazu wird von der
Scheibe unter Ausnutzung der Doppelsymmetrie nur ein Viertel modelliert und
mit Viereckselementen mit quadratischer Ansatzfunktion vernetzt. Dabei wird die
Elementgröße e in der Kerbe zwischen e = 0,4 mm und e = 0,01 mm variiert. Die Be-
anspruchungen werden unter Annahme des ebenen Spannungszustandes ermittelt.
Lösung
Ausschnitte des FE-Netzes an der Kerbe sind für verschiedene Elementgrößen nach-
folgend gezeigt. Die Ergebnisse der verschiedenen Netze werden auf das Ergebnis
mit dem feinsten Netz (Elementgröße e = 0,01 mm) als Referenzlösung bezogen.
Dabei zeigt sich, dass bereits mit dem sehr groben FE-Netz mit der Elementgröße
von e = 0,4 mm die maximale Kerbspannung mit 97 % der Referenzlösung recht gut
berechnet wird. Die weitere Verkleinerung der Elemente ändert an diesem Ergebnis
praktisch nichts mehr. Ganz anders sieht das für den bezogenen Spannungsgradien-
ten aus, der aus der Spannungsdifferenz der 1. Hauptspannung im ersten Element an
der Kerboberfläche nach Gleichung (3.8) berechnet wurde. Dieser Wert konvergiert
deutlich schlechter.
e = 0,2 mm e = 0,1 mm e = 0,05 mm e = 0,02 mm e = 0,01 mm
Netzkonvergenz
100%
90%
Wert bezogen auf
max. Spannung
Referenzlösung
bez. Spannungsgradient
80%
70%
60%
50%
0 0,1 0,2 0,3 0,4
Elementgröße 1. Schicht [mm]
Zur Berechnung eines möglichst genauen Werts des bezogenen Spannungsgradi-

enten muss also ein deutlich größerer Aufwand betrieben werden. Das relativiert
sich jedoch wieder etwas, wenn der Einfluss eines ungenauen Spannungsgradien-
ten auf die Stützzahl betrachtet wird. Diese soll beispielhaft nach FKM-Richtlinie
(mit Gleichung (8.23) bzw. Abbildung 3.11) für einen hochfesten Vergütungsstahl
mit R m = 1000 MPa und für Gusseisen mit Lamellengraphit (GJL) mit R m = 100 MPa
berechnet werden. Der Einfluss des Fehlers des bezogenen Spannungsgradienten
auf die Stützzahl ist aufgrund des degressiven Zusammenhangs zwischen dem bezo-
genen Spannungsgradienten und der Stützzahl gering.
6.4 Beanspruchungsermittlung an geschweißten Bauteilen 143
nχ' (Stahl) nχ' (GJL)

e in mm σmax in MPa χ' in mm-1
Rm = 1000 MPa Rm = 100 MPa
0,40 298,9 97,0% 1,13 52,0% 1,14 97,9% 2,08 91,6%

0,22 301,9 98,0% 1,48 67,8% 1,15 98,7% 2,15 94,8%
0,14 305,0 99,0% 1,71 78,5% 1,15 99,2% 2,19 96,7%
0,10 306,4 99,5% 1,86 85,5% 1,16 99,5% 2,22 97,9%
0,05 307,6 99,9% 2,04 93,8% 1,16 99,8% 2,25 99,1%
0,02 308,0 100% 2,14 98,3% 1,16 99,9% 2,26 99,8%
0,01 308,0 100% 2,18 100% 1,16 100% 2,27 100%
6.4 Beanspruchungsermittlung an geschweißten Bauteilen
Schweißnähte bewirken als Kerben an sich bereits Spannungskonzentrationen. Häufig sind sie
außerdem an Stellen von Querschnittsänderungen und damit geometrischen Kerben anzutref-
fen, womit es zur Überlagerung der Wirkung beider Kerben kommt. Beide Kerbarten werden
beim Festigkeitsnachweis von Schweißverbindungen an Bauteilen verschieden berücksichtigt.
Somit kann der Nachweis anhand von drei prinzipiell verschiedenen Beanspruchungsgrö-
ßen erfolgen: der lokalen Nennspannung σn , der Strukturspannung σhs und der Kerbspan-
nung σk . Entsprechend unterscheidet man den Nachweis in die Konzepte: Nennspannungs-,
Strukturspannungs- und Kerbspannungskonzept. Nach welchem Ansatz der Nachweis zu
führen ist, wird in den anzuwendenden Normen und Richtlinien beschrieben. Neben der
FKM-Richtlinie mit der grundsätzlichen Übereinstimmung zu den IIW-Empfehlungen [97]
sind das z. B. auch DIN EN 1993 (Eurocode 3) [87], die Standards des Germanischen Lloyds
und die AD 2000 für Druckbehälter [99].
6.4.1 Nennspannungen
Das Nennspannungskonzept für Schweißverbindungen setzt die eindeutige Definition einer

Nennspannung σn voraus. Weiterhin muss die Schwingfestigkeit der Schweißverbindung
in Form einer Kerbfallklasse zugeordnet werden können. Diese werden in Abschnitt 8.6 be-
handelt. Viele Schweißkonstruktionen bestehen aus einzelnen Blechen oder Rohren. Die
Nennspannungen können daher mittels elementarer Mechanik auf Grundlage der Balken-
theorie oder als Scheiben und Platten berechnet werden.
Die Definition der Nennspannungen unterscheidet sich allerdings zu der von nichtgeschweiß-
ten Bauteilen. So bleibt zwar die Spannungskonzentration der Schweißnaht unberücksichtigt,
aber die Spannungskonzentration der makroskopischen Bauteilgeometrie muss berücksich-
tigt werden, wie dies in Abbildung 6.11 dargestellt ist. Um diesen wichtigen Unterschied
deutlich zu machen, wird der Begriff der lokalen Nennspannung verwendet. Auch die span-
Mb
F
σn σn
σn
Mb F
Abb. 6.11: Nennspannung, korrigiert um geometrische Effekte, nach [97]
σn σn σn
σn
F F F F
axialer Versatz Winkelversatz
Abb. 6.12: Spannungsüberhöhung durch axialen Versatz und Winkelversatz, nach [97]
nungsüberhöhende Wirkung durch Versatz, wie in Abbildung 6.12 dargestellt, muss bei der
Ermittlung der Nennspannung σn berücksichtigt werden, sofern dies nicht von der Kerbfall-
klasse in Form einer abgeminderten Schwingfestigkeit mit abgedeckt wird.
6.4.2 Strukturspannungen
Bei Bauteilen mit komplizierter Geometrie ist die sinnvolle Definition einer Nennspannung
oft nicht mehr möglich. Außerdem umfassen die nennspannungsbasierten Kerbfallklassen,
die die Schwingfestigkeit einer Schweißverbindung angeben, nur einfache, typische kon-
struktive Ausführungen. Deshalb ist das Strukturspannungskonzept entwickelt worden. Der
Grundgedanke geht auf Haibach [156] zurück. Die Entwicklung erfolgte zunächst für Schweiß-
konstruktionen an Offshoreanlagen. Inzwischen wird das Strukturspannungskonzept auch
in vielen anderen Bereichen, wie im Behälter- oder Fahrzeugbau, angewendet und hat in
wichtige Regelwerke und Richtlinien Eingang gefunden (Eurocode 3, FKM-Richtlinie/IIW-
Empfehlungen). Strukturspannungen lassen sich auf Grundlage von FE-Berechnungen sehr
einfach ermitteln. Dabei ist der Modellierungsaufwand deutlich geringer als beim nachfol-
gend behandelten Kerbspannungskonzept für Schweißnähte (Abschnitt 6.4.3).
Ähnlich zu den lokalen Nennspannungen beim Nennspannungskonzept werden beim Struk-
turspannungskonzept die Einflüsse der Bauteilgeometrie und der Schweißnaht auf die Bean-
spruchung getrennt. In unmittelbarer Nähe zur Schweißnaht steigt die Spannung aufgrund
der Schweißnaht überproportional stark an. Unter Strukturspannung versteht man diejeni-
ge Spannung, die sich durch die makroskopische Bauteilgeometrie und die Geometrie des
Schweißknotens einstellt. Sie enthält also alle last- und geometriebedingten Spannungser-
höhungen, außer denen infolge der Schweißnaht selbst. Ihre Berechnung am Nahtübergang
erfolgt durch Extrapolation des Spannungsverlaufs kurz vor der Schweißnaht zur Naht hin.
Durch die Elimination der Spannungskonzentration direkt am Nahtübergang können sämtli-
che Schweißnähte mit der gleichen Schweißnahtwöhlerlinie bewertet werden. Diese ist in
Abschnitt 8.6 für Strukturspannungen angegeben.
Aus der Extrapolation resultiert eine wichtige prinzipielle Einschränkung der Festigkeitsbe-
wertung mit Strukturspannungen: Es kann nur der Nachweis gegen Anrisse erfolgen, die vom
Nahtübergang ausgehen, nicht aber von der Nahtwurzel. Daher sollte das Konzept nur für
durchgeschweißte Verbindungen und nicht für Kehlnähte erfolgen.
Zur Ermittlung der Strukturspannung existieren verschiedene Ansätze. Sie unterscheiden sich
in der Art der Linearisierung des Spannungsveraufs vor der Schweißnaht:
1. Extrapolation der Spannungen, die in definiertem Abstand zur Naht auf der Blechober-
fläche liegen nach Niemi [208]
2. Mittelung der Biege- und Membranspannungen über der Blechdicke direkt unterhalb
der Schweißnaht nach Radaj [51]
3. Mittelung der Biege-, Membran- und Schubspannungen über der Blechdicke in einem
bestimmten Abstand δ vor der Schweißnaht nach Dong [126]
Im Folgenden wird nur auf die erste Methode genauer eingegangen. Sie findet in der Praxis
verbreitet Anwendung und wird auch in den IIW-Empfehlungen angewendet. Die Extrapo-
lation des Spannungsverlaufs von den Referenzpunkten hin zum Schweißnahtübergang ist
in Abb. 6.13 gezeigt. Der Abstand der Referenzpunkte vom Nahtübergang ist dabei von der
Blechdicke t abhängig.
In den IIW-Empfehlungen wird als Spannungskomponente die Hauptspannung verwendet,
welche am ehesten senkrecht zur Schweißnaht steht (±60°). Sollte eine weitere Hauptspan-
nung nicht vernachlässigbar klein sein, ist die Bewertung dieser Komponente nach dem
Nennspannungskonzept für parallel zur Naht verlaufende Spannungen zu führen.
Die Berechnung erfolgt im Postprocessing einer FE-Analyse durch Auswertung der Span-
nungen entlang des Pfades vor der Naht. Bei Bauteilen, die mit 3D-FE-Elementen berechnet
werden, muss die Schweißnaht mit modelliert werden. Bei der Verwendung von Schalenele-
menten wird die Schweißnaht durch Verbundkontakt der Elemente ohne die Naht abgebildet.
Auch die Extrapolationsvorschrift unterscheidet sich bei Volumen- und Schalenelementen. Es
wird zudem zwischen Nachweispunkten von Typ a: Nahtübergang auf der Oberfläche einer
Platte und Typ b: Nahtübergang auf der Kante einer Platte, gemäß Abbildung 6.14 unterschie-
σmax
σhs Referenzpunkte
r
F t F
Abb. 6.13: Ermittlung der Strukturspannung durch Extrapolation des Spannungsverlaufs, nach [97]
Typ a
Typ b
Typ a
Abb. 6.14: Nachweispunkte vom Typ a und Typ b, nach [97]
den. Es existieren in den IIW-Empfehlungen jeweils verschiedene Extrapolationsregeln, die

entsprechend des Anwendungsfalls vom Anwender auszuwählen sind. Sie gelten stets für
Elemente mit quadratischer Ansatzfunktion.
Strukturspannung σhs am Nachweispunkt (hot spot) vom Typ a

Für feine FE-Netze mit Elementkantenlängen e ≤ 0,4 ⋅ t am Nachweispunkt gilt
σhs = 1,67 ⋅ σ(r =0,4⋅t ) − 0,67 ⋅ σ(r =1,0⋅t ) . (6.37)
Bei stark inhomogener (nichtlinearer) Spannungsverteilung, z. B. in der Nähe scharfer Ker-

ben, wird für feine Netze (e ≤ 0,4 ⋅ t ) eine quadratische Extrapolation mit 3 Referenzpunkten
empfohlen:
σhs = 2,52 ⋅ σ(r =0,4⋅t ) − 2,24 ⋅ σ(r =0,9⋅t ) + 0,72 ⋅ σ(r =1,4⋅t ) . (6.38)
Für grobe FE-Netze mit Elementkantenlängen gleich der Blechdicke t , erfolgt die Extrapolati-
on der Spannungen an den Elementmittelknoten:
σhs = 1,50 ⋅ σ(r =0,5⋅t ) − 0,50 ⋅ σ(r =1,5⋅t ) . (6.39)
Strukturspannung σhs am Nachweispunkt (hot spot) vom Typ b

Liegen Nachweisstellen nicht auf der Blechoberfläche, sondern auf der Blechkante, ist die
Lage der Extrapolaktionspunkte von der Blechdicke unabhängig. Es gilt folgende quadratische
Extrapolationsvorschrift für feine Netze (e ≤ 0,4 ⋅ t )
σhs = 3 ⋅ σ(r =4 mm) − 3 ⋅ σ(r =8 mm) + σ(r =12 mm) . (6.40)
Bei groben Netzen mit Elementkantenlängen von 10 mm wird die lineare Extrapolation der
Spannungen an den Elementmittenknoten angewendet:
σhs = 1,5 ⋅ σ(r =5 mm) − 0,5 ⋅ σ(r =15 mm) . (6.41)
Bei Feinblechen mit Blechdicken t ≤ 3 mm erfolgt die Modellierung der Struktur zur Aus-
wertung der Strukturspannungen mit Schalenelementen. Dabei haben die Elemente an der
Schweißnaht die doppelte Dicke des dünneren Blechs. Das Verfahren ist genauer in [139] be-
schrieben. Darüber hinaus werden noch weitere Methoden zur Berechnung der Strukturspan-
nungen z. B. in [144] beschrieben, welche nicht Teil des Nachweises nach IIW-Empfehlungen
sind.
Beispiel
Für die nachfolgend abgebildete Schweißverbindung soll die Strukturspannung
ermittelt werden. Die umlaufende Schweißnaht ist voll durchgeschweißt (DHV Fuge).
Die Belastung erfolgt durch eine axiale Kraft von F = 40 kN.
10 mm
F = 40 kN
40 mm
100 mm
10 mm
F = 40 kN
Lösung
Das FE-Modell wird unter Ausnutzung der Doppelsymmetrie als Viertelmodell be-
rechnet. Die Berechnung erfolgte mit 3D-Elementen mit quadratischem Verschie-
bungsansatz. Als globale Elementkantenlänge wurde 5 mm vorgegeben. Angezeigt
sind die gemittelten Spannungen. Die maximale Beanspruchung tritt in der Symme-
trie auf. Gezeigt ist die Spannung σx in Richtung der Kraft.
y
x
z
Der Verlauf der Normalspannung σx auf der Blechoberfläche ist durch die durchge-
zogene Linie in der nachfolgenden Abbildung gezeigt. Aus der Blechdicke von t = 10
mm ergeben sich die beiden Stützstellen für die lineare Extrapolation nach Gleichung
(6.37) bei 0,4 ⋅ t = 4 mm und 1,0 ⋅ t = 10 mm. Die entsprechenden Spannungswerte sind
σx,(0,4⋅t ) = 49,51 MPa und σx,(1,0⋅t ) = 44,76 MPa. Damit folgt die Strukturspannung zu
σhs = 1,67 ⋅ 49,51 MPa − 0,67 ⋅ 44,76 MPa = 52,69 MPa.
σx/MPa
60
40
y
20
x
6.4.3 Kerbspannungen
Das Kerbspannungskonzept für Schweißnähte ist im Vergleich zu den beiden voran vorgestell-
ten Konzepten am aufwändigsten, ist aber mit den wenigsten Einschränkungen bezüglich der
Anwendbarkeit verbunden und kann für beliebige Bauteil- und Schweißnahtformen verwen-
det werden. Es ist für beide Nachweisstellen, Schweißnahtwurzel und Schweißnahtübergang,
anwendbar. Das Konzept geht auf Radaj [51] zurück und ist heute in vielen Regelwerken
verankert.
Referenzradius rref = 1 mm
F F
Abb. 6.15: Referenzradius r ref zur Berechnung von Kerbspannungen an Nahrübergängen, nach [54]
Tab. 6.1: Empfohlene Elementkantenlängen e zur Berechnung von Kerbspannungen nach [145]
Elementtyp relativ zum Kerb- r ref = 1 mm r ref = 0,05 mm Anz. Elemente
radius auf 1/8-Kreis
quadratisch ≤ r /4 e ≤ 0,25 mm e ≤ 0,012 mm ≥3
linear ≤ r /6 e ≤ 0,15 mm e ≤ 0,008 mm ≥5
Die Schweißverbindung wird mit FEM-Volumenelementen modelliert und als Beanspru-

chungsgröße wird direkt die Kerbspannung σk,max ausgewertet. Das Materialverhalten wird,
wie bei den vorangegangenen Konzepten, als linearelastisch angenommen. Für alle Schweiß-
verbindungen gilt wie beim Strukturspannungskonzept eine einzige Wöhlerlinie (siehe Ab-
schnitt 8.6), gegen die die auftretende Kerbspannung bewertet wird. Die Übergangsradien
an den Schweißnahtenden werden mit einem einheitlichen Referenzradius r ref , gemäß Abb.
6.15, modelliert. Durch den Referenzradius wird die Nahtkerbe abgerundet und so eine ent-
sprechend geringere Beanspruchung ermittelt. Damit soll die Stützwirkung in der Nahtkerbe
berücksichtigt werden.
Der zu wählende Referenzradius hängt von der geschweißten Blechdicke ab. Für Grobbleche
mit t ≥ 5 mm wird r ref = 1,0 mm verwendet. Dünne Bleche mit t < 5 mm werden mit r ref = 0,05
mm berechnet [269]. Für den allgemein zweiachsigen Spannungszustand in der Schweißnaht-
kerbe kann die Vergleichsspannung nach der GEH oder der NH gebildet werden. Je nachdem
unterscheidet sich die anzusetzende Schwingfestigkeit (FAT-Klasse), siehe Abschnitt 8.6.
Für die Ermittlung der Kerbspannungen sind sehr fein aufgelöste FE Netze notwendig. Aus-
führliche Modellierungshinweise dazu sind in [145] und [221] zu finden. Die darin empfoh-
lenen Elementgrößen im Verrundungsradius der Schweißnaht sind in Tabelle 6.1 zusam-
mengefasst. Viele Praktische Hinweise zur FEM-basierten Modellierung von Schweißnähten
nach dem Strukturspannungskonzept und dem Kerbspannungskonzept sind auch in [243]
zusammengestellt. An dieser Stelle wird darauf hingewiesen, dass die IIW-Empfehlungen
nach Kenntnis der Autoren derzeit das einzige Regelwerk sind, welches den Festigkeitsnach-
weis für Schweißverbindungen konsequent mit Vernetzungshinweisen zur FEM-Anwendung

verbindet, siehe dazu auch [209].
Beispiel
Für das vorherige Beispiel sollen nun auch die Kerbspannungen in der Schweißnaht
berechnet werden. Die Belastung und Geometrie bleiben dafür unverändert.
Lösung
Das FE-Modell wird wieder unter Ausnutzung der Doppelsymmetrie als Viertelmo-
dell mit 3D-Elementen mit quadratischem Verschiebungsansatz berechnet. Um den
Übergang am Nahtübergang mit dem Referenzradius r ref = 1 mm mit einem regelmä-
ßigen Hexaedernetz zu vernetzen, wird die Struktur, wie in der Abbildung ersichtlich,
in verschiedene Teilvolumina zerlegt. Nachdem die Kerbe vernetzt wurde, erfolgt die
Vernetzung der restlichen Geometrie mit Tetraederelementen.
Ausgewertet wird die maximale Hauptspannung, deren Maximum in der Symme-

trieebene mit σ1,max = 112,93 MPa auftritt. Dieser Wert ist mehr als doppelt so groß
wie die Strukturspannung im vorangegangenen Beispiel. Allerdings sind auch die
durch die FAT-Klassen angegebenen ertragbaren Kerbspannungen (Abschnitt 8.6.4)
in vergleichbarem Maße größer als die ertragbaren Strukturspannungen (Abschnitt
8.6.3). In der Abbildung sind die gemittelten Spannungen angezeigt.
◻
6.5 Verständnisfragen zu Kapitel 6 151
6.5 Verständnisfragen zu Kapitel 6
1. Welche Spannungskomponenten kennzeichnen den allgemeinen räumlichen Span-

nungszustand?
2. Was wird unter zugeordneten Schubspannungen verstanden?
3. Was ist der deviatorische Anteil des Spannungstensors und wie kann er berechnet
werden?
4. Welche physikalische Bedeutung haben die Eigenwerte und Eigenvektoren des Span-
nungstensors?
5. Wozu dienen Festigkeitshypothesen?
6. Wie kann die Gestaltänderungsenergiehypothese physikalisch gedeutet werden?
7. Welcher Spannungszustand liegt i. A. an der unbelasteten Bauteiloberfläche in der
Kerbe vor?
8. Warum tritt in Kerben allgemein ein mehrachsiger Spannungszustand auf?
9. Mit welchen FE-Elementtypen werden bei linearelastischer Analyse Nennspannungen
und mit welchen Kerbspannungen berechnet?
10. Warum ist zur Ermittlung des bezogenen Spannungsgradienten in Kerben mit der FEM
ein feineres Netz erforderlich als zur Ermittlung der Maximalspannung?
11. Welche Möglichkeiten gibt es die Ergebnisgüte einer FEM-Berechnung zu bewerten?
12. Was ist mit lokalen Nennspannungen bei Schweißverbindungen gemeint?
13. Welche Einschränkungen bezüglich der Anwendbarkeit bestehen beim Strukturspan-
nungskonzept?
14. Welche Radien werden für die Schweißnahtübergänge im FE-Modell beim Kerbspan-
nungskonzept verwendet?
15. Warum sind Kerbspannungen i. A. deutlich größer als Strukturspannungen?
7 Rechnerischer Statischer Festigkeitsnachweis
Mit dem statischen Festigkeitsnachweis wird die Sicherheit statisch beanspruchter Bauteile
gegen Gewaltbruch oder unzulässig große plastische Verformungen bei duktilen Werkstoffen
nachgewiesen. Er ist auch stets in Verbindung mit dem Betriebsfestigkeitsnachweis und
beim Dauerfestigkeitsnachweis mit σm ≠ 0 zu führen. In diesem Fall dient er zur Absicherung
gegen die Maximalspannung der Last-Zeit-Folge und wenn notwendig gegen Sonderlasten,
Überlastfälle oder ungünstige Betriebszustände1 . Wird der statische Nachweis zusammen
mit dem Betriebsfestigkeitsnachweis geführt, ist der Nachweis mit der höchsten Auslastung
bzw. der geringsten Sicherheit entscheidend.
7.1 Aufbau und Nachweisführung
Für den statischen Festigkeitsnachweis wird die Beanspruchung in einem Bauteil, mit der
zulässigen Beanspruchung, der statischen Bauteilfestigkeit σSK , vermindert um einen Si-
cherheitsfaktor j , verglichen. Für den im Allgemeinen mehrachsigen Spannungszustand am
Nachweispunkt eines Bauteils ist eine geeignete Vergleichsspannung σV nach Abschnitt 6.2.2
zu wählen. Der Nachweis ist erfüllt, wenn
σSK
σV ≤ (7.1)
j
gilt. Bezogen auf eine geforderte Mindestsicherheit j min muss folglich gelten:
σSK
j min ≤ . (7.2)
σV
Die statische Bauteilfestigkeit beinhaltet alle werkstoff-, fertigungs-, umgebungs- und kon-
struktionsbedingten Einflüsse. Diese sind in Abschnitt 7.2 beschrieben. Allgemein werden
duktile Werkstoffe gegen die Streckgrenze und spröde Werkstoffe gegen die Zugfestigkeit aus-
gelegt. Der anzusetzende Sicherheitsfaktor j min hängt von der Überlebenswahrscheinlichkeit
der verwendeten Festigkeitskennwerte R e bzw. R m ab und wird in der verwendeten Norm
oder Richtlinie festgelegt. Er ist also Bestandteil der jeweiligen Norm und kann nicht in eine
andere übertragen werden.
1
Darunter fallen auch Belastungen, die beim Transport oder der Montage eines Bauteils auftreten können.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_7
154 7 Rechnerischer Statischer Festigkeitsnachweis
Der statische Festigkeitsnachweis ist nach der FKM-Richtlinie erbracht, wenn der Auslas-
tungsgrad a ≤ 1 ist. Der erforderliche Sicherheitsfaktor, in der Richtlinie mit j bezeichnet, ist
darin bereits enthalten. Der Auslastungsgrad wird mit
σV
a SK = (7.3)
σSK / j ges
berechnet. Die Vergleichsspannung σV wird abhängig von der Duktilität des Werkstoffs nach
unterschiedlichen Festigkeitshypothesen berechnet. Für duktile Werkstoffe wie Stahl, Stahl-
guss und Alu-Knetlegierungen wird die Gestaltänderungsenergiehypothese verwendet. Für
semiduktile und spröde Werkstoffe wird eine kombinierte Vergleichsspannung aus der Ge-
staltänderungsenergiehypothese und der Normalspannungshypothese nach Gleichung (6.34)
gebildet.
Der geforderte Gesamtsicherheitsfaktor j ges wird nach Abschnitt 7.5 berechnet. Der Einfluss
der mit steigender Temperatur abnehmenden Werkstofffestigkeit wird in der FKM-Richtlinie
ausschließlich durch einen Anteil am Gesamtsicherheitsfaktor und nicht als abmindernder
Korrekturfaktor auf die Festigkeit berücksichtigt.
Weiterhin wird ein zusätzlicher Nachweis für den hydrostatischen Anteil der Spannungen
gefordert, wenn der Mehrachsigkeitsgrad h einen bestimmten Grenzwert überschreitet. Der
Mehrachsigkeitsgrad eines Spannungszustandes entspricht dem Verhältnis aus hydrostati-
schem Anteil der Spannungen σh nach (6.7) und der verwendeten Vergleichsspannung:
σh
h= . (7.4)
σV
Für den einachsigen Spannungszustand ist h = 1/3, bei reinem Schub ist h = 0 und für den
hydrostatischen Spannungszustand wird h = ∞. Bei hohem Mehrachsigkeitsgrad ∣h ∣ > 1,333
muss zusätzlich der Nachweis für den hydrostatischen Anteil der Spannung geführt werden.
Dieser ist in der 7. Auflage der FKM-Richtlinie in Abschnitt 3.6.1.2 beschrieben. Liegt der
Nachweispunkt an einer unbelasteten Bauteiloberfläche, ist dieser Nachweis aufgrund des
dort vorherrschenden ebenen Spannungszustands im Allgemeinen nicht erforderlich.
7.2 Bauteilfestigkeit und Einflussgrößen
Beim statischen Festigkeitsnachweis ist zwischen sprödem und duktilem Werkstoffverhal-

ten zu unterscheiden. Bei spröden Werkstoffen erfolgt der Nachweis gegen Bruch mit der
Zugfestigkeit R m . Bauteile aus duktilen Werkstoffen werden gegen plastisches Fließen, also
mit R e ausgelegt. Die statische Bauteilfestigkeit σSK ist von der Halbzeuggröße abhängig,
aus der das Bauteil gefertigt wurde (technologischer Größeneinfluss). Bauteile besitzen i. A.
7.2 Bauteilfestigkeit und Einflussgrößen 155
einen größeren Querschnitt als genormte Probestäbe, was mit einer geringeren Festigkeit
einhergeht. Bei Walz- und Schmiedebauteilen muss weiterhin die Anisotropie der Festigkeit
berücksichtigt werden, da hier die Festigkeit quer zur Bearbeitungsrichtung geringer als in
Bearbeitungsrichtung ist.
Liegt bei Bauteilen aus duktilem Werkstoff eine inhomogene Beanspruchung vor (durch
Biegung, Torsion oder generell in Kerben), so kann ein lokales Überschreiten der Streckgrenze
zugelassen werden. Sind die plastischen Dehnungsanteile gering und lokal begrenzt, kön-
nen sie vom Werkstoff ertragen werden und haben aufgrund des umgebenden, elastisch
beanspruchten Bereichs nur einen geringen Einfluss auf die Gesamtverformung des Bauteils.
Das wird als plastische Stützwirkung bezeichnet und kann durch die plastische Stützzahl n pl
berücksichtigt werden. Dadurch erfolgt die Berücksichtigung des nichtlinearen Werkstoff-
verhaltens nach Überschreitung der Streckgrenze auf der Seite des Nachweises, während die
Ermittlung der Bauteilbeanspruchung rein linearelastisch erfolgt. Die Berechnung von n pl
wird in Abschnitt 7.3 gezeigt.
Die statische Bauteilfestigkeit entspricht somit bei duktilen Werkstoffen
σSK = n pl ⋅ R e . (7.5)
Die Normfestigkeiten R p,N und R m,N sind in Abschnitt 5.1 der FKM-Richtlinie angegeben. Sie
gelten für einen von der Werkstoffgruppe abhängigen effektiven Probendurchmesser von
d eff,N und eine Überlebenswahrscheinlichkeit von P Ü = 97,5%. Die Bauteil-Normwerte der
Streckgrenze bzw. der Zugfestigkeit werden damit wie folgt berechnet:
R p = K d,p ⋅ K A ⋅ R p,N , (7.6)

R m = K d,m ⋅ K A ⋅ R m,N . (7.7)
Die Berechnung des technologischen Größenfaktors K d,m wird in der Richtlinie in Abschnitt
3.2.1.4 beschrieben. Für Stahl ist die Berechnungsformel durch Gleichung (3.3) bereits in
Abschnitt 3.2 angegeben. Es gilt K d,m = K d,p . Die Bauteilgröße ist durch den effektiven Durch-
messer des Bauteils d eff an der Nachweisstelle charakterisiert. Dabei werden zwei Fälle unter-
schieden.
Fall 1 gilt für Bauteile aus vergütetem Vergütungsstahl, einsatzgehärtetem Einsatzstahl, vergü-
tetem und nitriertem Nitrierstahl und Eisenguss. Der effektive Durchmesser kann aus dem
Volumen und der Oberfläche des betrachteten Bauteilquerschnitts berechnet werden:
V
d eff = 4 ⋅ . (7.8)
A
Bei Bauteilen mit kompliziertem Querschnitt kann vereinfachend an der Nachweisstelle der
Querschnitt durch ein Rechteck mit den Kantenlängen b und s angenähert werden. Der
effektive Durchmesser ist dann

2b ⋅ s
d eff = . (7.9)
b+s
Fall 2 gilt für Bauteile aus unlegiertem Baustahl, Feinkornbaustahl, normalgeglühtem Ver-
gütungsstahl, Stahlguss und Aluminiumwerkstoff. Der effektive Durchmesser entspricht in
diesem Fall der Wandstärke des Bauteils.
Die abgeminderte Festigkeit von Walz- und Schmiedeteilen, die quer zur Bearbeitungsrich-
tung belastet sind, wird durch den Anisotropiefaktor K A berücksichtigt. Für Stahl sind die
Werte in Tabelle 7.1 angegeben. Bei Beanspruchung in Bearbeitungsrichtung, bei Schubspan-
nungen und allgemein bei mehrachsigen Spannungszuständen gilt K A = 1.
Die statische Bauteilfestigkeit wird für alle Werkstoffe mit der Streckgrenze und der plastischen
Stützzahl (Abschnitt 7.3) berechnet:
σSK = n pl ⋅ R p (7.10)
Der Nachweis gegen die Zugfestigkeit R m erfolgt beim Nachweis ausschließlich über einen
eigenen Sicherheitsfaktor.
Bei sehr hohen oder tiefen Temperaturen muss deren Einfluss auf die Festigkeit mit berück-
sichtigt werden. Für den Festigkeitsnachweis ist mit einer geringeren Warmfestigkeit R m,T
bzw. R p,T zu rechnen:
R m,T = K T,m ⋅ R m , (7.11)

R p,T = K T,p ⋅ R p . (7.12)
Die Temperaturfaktoren K T,m und K T,p sind identisch und sind in Abbildung 7.1 über der
Temperatur aufgetragen. Sie unterscheiden sich allerdings von den in Tabelle 3.6 angegebenen
Temperaturfaktoren für die Wechselfestigkeit K T,D .
Wenn hohe Temperaturen über eine lange Zeit hinweg wirken, kommt es außerdem zum
Kriechen. Dabei steigt die Verformung bei konstanter Belastung mit der Zeit an. Für den
Festigkeitsnachweis sind dann folgende zwei Kennwerte entscheidend: die Zeitstandfestigkeit
als diejenige Spannung, die bei der wirkenden Temperatur T nach einer bestimmten Zeit
zum Bruch führt und die Zeitdehngrenze als die Spannung, die bei der wirkenden Tempe-
ratur T nach einer bestimmten Zeit zu einer bestimmten bleibenden Dehnung führt. Bei
tiefen Temperaturen sind hingegen eine abnehmende Duktilität und die dadurch steigende
Sprödbruchgefahr zu beachten.
In der FKM-Richtlinie werden die Temperaturfaktoren nicht explizit zur Abminderung der
Festigkeit bei hohen Temperaturen verwendet. Der Temperatureinfluss wird lediglich durch
den von diesen Faktoren bestimmten, höheren Sicherheitsfaktor berücksichtigt.
7.3 Plastische Stützwirkung 157
1 Stahl (außer
nichtrost. Stahl)
Feinkornbaustahl
Temperaturfaktoren KT,m bzw. KT,p
0,8
GS
0,6
GJS
0,4 GJM
GJL
0,2
Aluminiumwerkstoff
Alu.-Leg.
(aushärtbar)
0
0 100 200 300 400 500 Alu.-Leg.
Aluminiumwerkstoff
(nicht aushärtbar)
Temperatur T in °C
Abb. 7.1: Temperaturfaktor zur Berechnung der Warmfestigkeit nach FKM-Richtlinie [95]
Tab. 7.1: Anisotropiefaktor K A für Walz- und Schmiedeteile aus Stahl

R m in MPa bis 600 600-900 900-1200 über 1200
KA 0,9 0,86 0,83 0,80
7.3 Plastische Stützwirkung
Zur Berechnung der plastischen Stützzahl müssen die beiden möglichen Versagensarten2 von
Bauteilen berücksichtigt werden: lokales Versagen, bei dem die zulässige Dehnung im Kerb-
grund überschritten wird und globales Versagen, welches durch das vollständige Plastifizieren
des Bauteilquerschnitts gekennzeichnet ist. Die plastische Stützzahl wird durch das Versagen
bestimmt, welches zuerst eintritt bzw. für das die kleinste plastische Stützzahl berechnet wird:
n pl = min (n pl,lok ; n pl,glob ) (7.13)

2
Darüber hinaus ist noch das Stabilitätsversagen durch Knicken oder Beulen möglich. Dies wird im Maschinen-
bau, anders als im Stahlbau, üblicherweise nicht mit im Festigkeitsnachweis berücksichtigt.
tatsächliche
σ Fließkurve
Spannung
Re
idealplastisches
Materialverhalten
Dehnung ε
Abb. 7.2: Linearelastisch-idealplastisches Materialverhalten
Zur Berechnung der Stützzahl wird vereinfachend linearelastisch-idealplastisches Material-

verhalten angenommen. Dabei kann, wie in Abbildung 7.2 ersichtlich, keine höhere Spannung
als die Fließspannung R e auftreten. Diese Annahme führt zu konservativen Ergebnissen im
Bezug auf die Sicherheit, da aufgrund des Verfestigungsvermögens metallischer Werkstoffe
nach Überschreiten der Streckgrenze auch Spannungen σ > R e auftreten können.
Lokales Versagen
Die elastisch-plastische Beanspruchung in Kerben, die sich nach Überschreitung der Streck-
grenze einstellt, kann anhand einer elastizitätstheoretisch berechneten Spannung mit der
Neuber-Regel [206] abgeschätzt werden. Sie besagt, dass das Produkt aus Spannung und Deh-
nung bei linearelastischem Material gleich dem bei linearelastisch-plastischem Materialver-
halten ist, solange die Nennspannungen im elastischen Bereich liegen. Bei idealplastischem
Materialverhalten gilt somit
σmax ⋅ εlin.-el. = R e ⋅ εges . (7.14)
Dieser Zusammenhang wird in Abbildung 7.3 verdeutlicht. Bei linearelastischem Material

stellt sich in der Kerbe die maximale Spannung σmax bei einer rein elastischen Dehnung
εlin.-el. ein. Der Schnittpunkt der Kurve σ ⋅ ε = konst., die durch Punkt 1 verläuft, ergibt mit dem
elastisch-plastischen Materialgesetz die tatsächlichen Werte für Spannung und Dehnung in
Punkt 2. Für linearelastisch-idealplastisches Material wiederum ist die Streckgrenze R e die
maximal mögliche Spannung. Der Schnittpunkt 2 führt auf die Gesamtdehnung εges = εel + εpl .
Die Dehnung εlin.-el. ist eine rein theoretische Größe und entspricht nicht dem tatsächlichen
elastischen Dehnungsanteil εel der Gesamtdehnung.
Zur Ermittlung der plastischen Stützzahl, also dem Faktor, um den die elastisch berechnete
Kerbspannung über der Streckgrenze liegen darf, wird die Gesamtdehnung gleich der er-
σmax 1
Spannung
2
Re
linearelastisch
linearelastisch-
idealplastisch
εel εpl
Neuber-Hyperbel
εlin.-el. εges ε
Dehnung
Abb. 7.3: Spannungsumbewertung nach Neuber für plastische Stützzahl
tragbaren Dehnung gesetzt: εges = εertr . Weiterhin wird die elastizitätstheoretisch berechnete
Dehnung durch εel.-th. = σmax /E ersetzt und Gleichung (7.14) umgestellt:
√
√ E ⋅ εertr
σmax = R e ⋅ E ⋅ εertr = ⋅ Re . (7.15)
Re
Der Wurzelausdruck entspricht der plastischen Stützzahl in Gleichung (7.10) für lokales
Versagen:
√
E ⋅ εertr
n pl,lok = . (7.16)
Re
Die ertragbare Dehnung in der Kerbe hängt von der Bruchdehnung A des Werkstoffs ab.
Allerdings kommt es bei hoher Mehrachsigkeit des Spannungszustands zur Dehnungsbehin-
derung, was zu geringeren ertragbaren plastischen Dehnungen führt. In der FKM-Richtlinie
wird die ertragbare Dehnung abhängig vom Mehrachsigkeitsgrad h (Gleichung (7.4)) berech-
net.
εertr = εref für h ≤ 1/3 (7.17)

3⋅h
εref − ε0
εertr = ε0 + 0,3 ⋅ ( ) für h > 1/3 (7.18)
0,3
Die Referenzdehnung εref entspricht der ertragbaren Dehnung bei einachsigem Spannungs-
zustand, wobei der Mehrachsigkeitsgrad h = 1/3 gilt. Für hohe Mehrachsigkeitsgrade stellt
ε0 das Minimum der ertragbaren Dehnung dar. Beide Werte sind von der Werkstoffgruppe
abhängig, siehe Tabelle 7.2.
Dieser Zusammenhang lässt sich in Form einer Grenzkurve darstellen. Abbildung 7.4 zeigt
diese für den Vergütungsstahl C45. Die in Gleichung (7.18) benötigten Größen können Tabelle
7.2 entnommen werden.
Tab. 7.2: Parameter zur Ermittlung der ertragbaren Gesamtdehnung nach Gleichung (7.18)
Werkstoffgruppe E in GPa εref ε0
A ≥ 0,06 A < 0,06
Stahl, GS 210 A + R p /E 0,05
GJS 170 0,4 ⋅ A + R p /E 0,04 R p /E
ADI 170 0,4 ⋅ A + R p /E 0,02 R p /E
GJM 180 0,4 ⋅ A + R p /E 0,02 R p /E
GJL 100 0,006 - R p /E
Alu-Knetleg. 70 A + R p /E 0,05 R p /E
Alu-Guss 70 0,4 ⋅ A + R p /E 0,02 R p /E
εref
ertragbare Dehnung εertr
Vergütungsstahl C45
0,12
0,1
0,08
ε0
0,02
0 1/3 1 2 3
Mehrachsigkeitsgrad h
Abb. 7.4: Ertragbare Dehnung für C45 abhängig vom Mehrachsigkeitsgrad nach FKM-Richtlinie [95]
Globales Versagen
Erreicht die Spannung bei einem gekerbten Bauteil gerade die Streckgrenze, dann ist der
umliegende Bereich zunächst noch rein elastisch verformt. Die zugehörige Belastung wird
als elastische Traglast L el bezeichnet. L kann ganz allgemein eine Kraft, ein Moment oder ein
Druck bzw. eine beliebige Kombination daraus sein. Bei weiterer Laststeigerung3 kommt es
zur Spannungsumlagerung im Kerbbereich. Aufgrund der geringeren Steifigkeit des Materials
bei Spannungen oberhalb der Streckgrenze wird der Bereich um die Kerbe höher beansprucht.
Das lässt sich besonders anschaulich erklären, wenn idealplastisches Materialverhalten ent-
sprechend Abbildung 7.2 unterstellt wird. Bereiche, in denen die Streckgrenze bereits erreicht
wurde, können keine höheren Spannungen mehr aufnehmen, so dass jede weitere Laststeige-
rung durch höhere Spannungen im umliegenden elastischen Bereich aufgenommen werden
muss.
Dieser Zusammenhang wird anhand der Bauteilfließkurve in Abbildung 7.5 verdeutlicht. Sie
zeigt den Zusammenhang zwischen der maximalen Dehnung im Kerbgrund eines Bauteils zur
äußeren Beanspruchung. Zum besseren Verständnis ist darunter das Spannungs-Dehnungs-
Diagramm (Werkstofffließkurve) des idealplastischen Werkstoffs bei gleicher Skalierung der
Dehnungsachse dargestellt. Nach Überschreitung der elastischen Grenzlast nimmt die Bau-
teilsteifigkeit ab, d. h. die maximale Dehnung steigt überproportional stark zur Laststeigerung
an, bis die Bauteilfließkurve in einen horizontalen Verlauf übergeht. Dabei ist die Streck-
grenze in einem durchgehenden Bauteilquerschnitt vollständig erreicht, der Querschnitt ist
durchplastifiziert. Eine weitere Laststeigerung ist nicht mehr möglich und dieser Zustand
kennzeichnet das globale Versagen (auch plastischer Kollaps genannt) eines Bauteils. Die
zugehörige Last wird als vollplastische Traglast L pl bezeichnet.
Die plastische Stützzahl für globales Versagen entspricht dem Faktor, um den die elastische
Traglast noch erhöht werden kann, bis es zum globalen Versagen kommt. Folglich ist sie das
Verhältnis aus vollplastischer und elastischer Traglast:
L pl
n pl,glob = . (7.19)
L el
Die Verwendung eines idealplastischen Materialgesetzes führt besonders bei Stählen mit
großem Verfestigungsvermögen zu stark konservativen Ergebnissen für das globale Versagen,
da die Zugfestigkeit deutlich oberhalb der Streckgrenze liegt. Daher kann zur Berechnung der
plastischen Traglast die Ersatzstreckgrenze
Re + Rm
R e,ers = (7.20)
2
3
Im Falle einer überlagerten Belastung aus mehreren Lastkomponenten müssen diese proportional zueinander
ansteigen.
Re Re Re
plastische Grenzlast
Lpl
Bauteilbelastung L
L1
L1 = Lel · npl,lok Lpl = Lel · npl,glob
Bauteilfließkurve
elastische Grenzlast
Lel
Dehnung im Kerbgrund ε
Spannung σ
Re
Werkstofffließkurve
Re/E εertr Dehnung Werkstoffprobe ε
Abb. 7.5: Ermittlung der plastischen Stützzahl für lokales und globales Versagen, in Anlehnung an [83]
verwendet werden. Wenn die plastische Traglast mit der tatsächlichen Streckgrenze berechnet
wurde, kann die plastische Stützzahl alternativ um den Einfluss der Ersatzstreckgrenze erhöht
werden:
L pl 1 + R m /R e
n pl,glob,ers = ⋅( ). (7.21)
L el 2
Je nach Bauteil- und Kerbform kommt es zuerst zu lokalem oder globalem Versagen. Im
Beispiel in Abbildung 7.5 wird die maximal ertragbare Dehnung εertr bereits bei einer ge-
ringeren Last L 1 < L pl erreicht. Somit tritt zuerst lokales Versagen ein, da n pl,lok < n pl,glob ist.
Generell tritt lokales Versagen mit steigender Kerbschärfe eher ein, während es bei milden
Kerben zuerst zum globalen Versagen kommt. Im Grenzfall eines ungekerbten Stabes unter
Zugbelastung ist L el = L pl und n pl,glob = 1, da es bei homogener Spannungsverteilung keine
Traglastreserven gibt.
Berechnung mittels FEM

Die Berechnung der vollplastischen Traglast muss im allgemeinen Fall mittels einer nicht-
linearen FE-Analyse erfolgen. Das Material wird hierbei als linearelastisch-idealplastisch
angenommen. Die Last wird oberhalb der elastischen Traglast solange gesteigert, bis es keine
konvergente Lösung mehr gibt. Das ist der Fall, wenn die vollplastische Traglast erreicht wird
und die Bauteilsteifigkeit zu null wird und somit keine weitere Laststeigerung möglich ist.
Für diesen Zustand kann keine Gleichgewichtslösung mehr ermittelt werden. Praktisch wird
die Last des letzten konvergierten Lastschritts als vollplastische Traglast definiert. Da hierbei
nicht die maximalen Kerbspannungen, sondern das Erreichen einer bestimmen Spannung
im gesamten Querschnitt von Interesse ist, kann diese Berechnung mit einem vergleichsweise
groben FE-Netz erfolgen.
Abschätzung aus der Formzahl

Für einfache Bauteilquerschnitte, für die eine sinnvolle Definition eines Bezugsquerschnitts
und einer Grundbelastungsart wie Zug/Druck, Biegung oder Torsion möglich ist, kann die
vollplastische Stützzahl aus der Formzahl abgeschätzt werden. Sie entspricht dem Faktor aus
elastischer Formzahl K t und plastischer Formzahl für Nennspannungen K p :
n pl,glob ≈ K t ⋅ K p . (7.22)
Die plastische Formzahl für Nennspannungen entspricht dem Verhältnis L pl /L el für einen
ungekerbten Querschnitt. Sie hat bei Zug/Druck-Belastung stets den Wert 1. In Tabelle 7.3 ist
K p für einige Beispielquerschnitte angegeben. Die so abgeschätzten plastischen Stützzahlen
sind konservativ im Vergleich zur Berechnung mittels FEM. Infolge der dabei berücksichtigten
Mehrachsigkeit des Spannungszustandes kommt es zur Fließbehinderung (Constraint) und
damit zu noch höheren plastischen Traglasten [163].
Tab. 7.3: Beispiele für plastische Formzahlen für Nennspannungen

Querschnittsform Biegung K p,b Torsion K p,t Zug/Druck K p,zd
Rechteck 1,5 - 1,0
Vollkreis 1,70 1,33 1,0
Kreisring (dünnwandig) 1,27 1,0 1,0
Die Berechnung der plastischen Stützzahl in der FKM-Richtlinie erfolgt so, wie voran be-
schrieben mit der tatsächlichen Streckgrenze R p . Das Verfestigungsvermögen des Werkstoffs
wird durch den Verfestigungsfaktor f R berücksichtigt:
Rm
f R = 0,5 ⋅ (1 + ) (7.23)
Rp
Die plastische Stützzahl wird mit

L pl
n pl,glob = f R ⋅ (7.24)
L el
berechnet. Die Berechnung nach Gleichung (7.24) ist vergleichbar zur Verwendung der Er-
satzstreckgrenze nach Gleichung (7.21).
Abschließende Bemerkungen zur plastischen Stützzahl

Der Festigkeitsnachweis unter Verwendung der plastischen Stützzahl liefert lediglich eine Aus-
sage zur Festigkeit. Es ist separat zu prüfen, ob durch die zugelassenen plastischen Dehnungen
eventuell Bauteilverformungen auftreten, die bezüglich Maßhaltigkeit und Toleranzen die
Funktion des Bauteils oder der Baugruppe beeinträchtigen. Weiterhin ist zu beachten, dass
durch das Zulassen plastischer Dehnungen die versagenskritische Stelle im Bauteil nicht
zwangsläufig mit der Stelle der höchsten elastizitätstheoretischen Spannung zusammenfallen
muss. So kann in einer scharfen Kerbe zwar die Streckgrenze bereits bei einer geringen äuße-
ren Belastung erreicht werden, aufgrund der hohen plastischen Stützzahl an dieser Kerbe ist
jedoch noch eine hohe Laststeigerung über die elastische Grenzlast hinaus möglich. An einer
milden Kerbe kann die elastische Grenzlast zwar höher sein, dort aber dennoch die höchste
Auslastung der statischen Festigkeit liegen, da die plastische Stützzahl klein ist.
Beispiel
Für einen Wellenabsatz mit Freistich gemäß Abbildung ist die plastische Formzahl
gesucht. Die Welle wird ausschließlich auf Torsion beansprucht und ist aus dem
Vergütungsstahl C45 hergestellt.
R3 Vergütungstahl C45 (vergüteter Zustand)
Rm,N = 700 MPa

Re,N = 490 MPa
0,5 mm
ႇ 36 mm
ႇ 24 mm
A = 14%
Lösung
Die Lösung gliedert sich in drei Teilaufgaben. Zunächst müssen die Bauteilnormwer-
te der Festigkeit berechnet werden. Anschließend wird die plastische Stützzahl für
globales und lokales Versagen berechnet.
Bauteilnormwerte
Die Bauteilnormwerte werden aus den Halbzeugnormwerten mit dem technolo-
gischen Größeneinflussfaktor K d,p bzw. K d,m nach Gleichungen (7.6) und (7.7) be-
rechnet. Dafür kann Gleichung (3.3) mit den entsprechenden Faktoren aus der FKM-
Richtlinie verwendet werden, oder es werden Faktoren direkt aus Abbildung 3.4
abgelesen. Der effektive Durchmesser entspricht dem Halbzeugdurchmesser, aus
dem die Welle gedreht worden ist. Es wird d eff = 40 mm angenommen. Somit ergeben
sich folgende Werte:
K d,p = 0,86 und damit R e = 0,86 ⋅ 490 MPa = 423,3 MPa und
K d,m = 0,90 und damit R m = 0,90 ⋅ 700 MPa = 630,5 MPa.
Globales Versagen
Zur Ermittlung der plastischen Stützzahl für globales Versagen wird der Spannungs-
zustand im Wellenabsatz mittels FEM berechnet. Die Berechnung erfolgt mit 3D-
Elementen mit quadratischem Verschiebungsansatz. Der relevante Kerbbereich wird
mit Hexaederelementen mit einer Kantenlänge von e = 0,75 mm vernetzt.
FE-Modell Schubspannungen bei Mt,0 = 200 Nm
Die linearelastische Analyse bei einer Belastung von M t,0 = 200 Nm ergibt die ma-
ximale Schubspannung in der Kerbe von τ = 116,0 MPa. Die für den Fließbeginn
bei duktilen Werkstoffen entscheidende Vergleichsspannung nach der GEH beträgt
√
σV,GH = 200,9 MPa. Das entspricht genau einer Erhöhung um dem Faktor 3, der
auch aus Gleichung (6.32) bei reiner Schubbeanspruchung folgt. Aufgrund der li-
nearen Berechnung kann die elastische Traglast direkt aus dem Verhältnis von Ver-
gleichsspannung und Streckgrenze berechnet werden:
L el = σV,GH
Re
⋅ Mt,0 = 423,3
200,9 ⋅ 200 Nm = 421,4 Nm.
Zur Abschätzung der plastischen Traglast wird das Modell anschließend mit ei-
nem linearelastisch-idealplastischen Materialmodell mit der Streckgrenze R e = 423,3
MPa entsprechend Abbildung 7.2 berechnet. Dabei wird die Last ausgehend von
M t = 500 Nm in 50 Nm-Schritten solange gesteigert, bis keine konvergente Lösung
mehr gefunden wird. Das ist im 8. Lastschritt bei M t = 800 Nm der Fall. Aus nume-
rischen Gründen werden vom FE-Programm die 50 Nm-Schritte in kleinere Unter-
lastschritte (substeps) unterteilt. Der letzte konvergierte Unterlastschritt war bei 790
Nm, welcher somit als plastische Traglast gewertet wird: L pl = 790 Nm. Das Streck-
grenzenverhältnis entspricht R e /R m = 0,67. Damit kann die plastische Stützzahl nach
Gleichung (7.21) berechnet werden:
L pl 1+R m /R e
n pl,glob = L el ⋅( 2 ) = 2,33.
Im nachfolgenden Diagramm ist der Verlauf der Vergleichsspannung im höchstbean-
spruchten Kerbquerschnitt bei verschiedenen Lastschritten zwischen der elastischen
und der plastischen Traglast dargestellt. Aufgrund der symmetrischen Spannungs-
verteilung ist nur die Hälfte des Pfades durch den Querschnitt angezeigt. Es ist gut zu
erkennen, wie Anfangs lediglich im Kerbgrund die Streckgrenze erreicht wird und
bei weiterer Laststeigerung immer größere Bereiche plastifizieren.
450
Vergleichsspannung σV,GH in MPa
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Position in mm
Mt=421 Nm Mt=500 Nm Mt=550 Nm Mt=600 Nm

Mt=650 Nm Mt=700 Nm Mt=750 Nm Mt=790 Nm
Zum Vergleich wird noch die vereinfachte Abschätzung anhand der Formzahl be-
trachtet. Die Nennspannung bezüglich des Wellendurchmessers im Kerbgrund ist
T = 16 ⋅ M t,0 /(π ⋅ d 3 ) = 83,7 MPa. Das entspricht im Vergleich zur maximalen Schub-
spannung aus der linearelastischen FE-Rechnung einer Formzahl von K t = 116/83,7 =
1,39. Die plastische Stützzahl kann somit nach Gleichung (7.22) unter Verwendung
der plastischen Formzahl für Nennspannungen in Tabelle 7.3 berechnet werden:
n pl,glob ≈ K t ⋅ K p = 1,39 ⋅ 1,33 = 1,84.
Dieser Wert muss ebenfalls noch um den Faktor 0,5 ⋅ (1 + R m /R e ) entsprechend
Gleichung (7.24) erhöht werden, so dass die Abschätzung der Stützzahl aus der
Formzahl schließlich n pl,glob = 2,29 ergibt. Die Übereinstimmung mit dem Ergebnis
aus der FE-Rechnung ist in diesem Fall recht gut.
Lokales Versagen
Für den Nachweis gegen lokales Versagen wird auch die Stützzahl nach Gleichung
(7.16) berechnet. Die ertragbare Dehnung wird in Abhängigkeit vom Mehrachsig-
keitsgrad h bestimmt. Dieser ist nach Gleichung (7.4) bei reiner Schubbelastung
gleich Null. Somit ist εertr = A = 0,14 (Gleichung (7.18) und Tabelle 7.2) und es folgt:
√
E ⋅εertr
n pl,lok = Re = 8,33.
Ergebnis
Nach Gleichung (7.13) ist damit die gesuchte plastische Stützzahl:
n pl = min(8,33; 2,33) = 2,33.
◻
7.4 Geschweißte Bauteile 167
7.4 Geschweißte Bauteile
Viele Schweißkonstruktionen bestehen aus geometrisch einfachen Blechen und die Span-
nungen können nach der elementaren Festigkeitslehre berechnet werden. Daher ist in vielen
Regelwerken noch der nennspannungsbasierte Nachweis der Standard. Generell gibt es in ver-
schiedenen Branchen recht unterschiedliche Regelwerke zum Nachweis von Schweißnähten.
Im geregelten Bereich (z. B. Stahlbau, Eisenbahnwesen, Kranbau oder Druckbehälterbau) ist
genau zu prüfen, welche Norm anzuwenden ist. Der statische Festigkeitsnachweis muss dabei
meist für den Grundwerkstoff und die Schweißnaht4 separat geführt werden. Bei entfestigen-
den Aluminiumwerkstoffen ist noch die Wärmeeinflusszone in einem bestimmten Bereich
um die Naht separat nachzuweisen, womit der Entfestigung infolge der hohen Temperaturen
beim Schweißen Rechnung getragen wird.
Der Nachweis für den Grundwerkstoff wird wie für nichtgeschweißte Bauteile geführt. Für die
Schweißnaht ist zu beachten, dass die Festigkeit außer vom Werkstoff auch von der Nahtform
(z. B. Stumpfnaht oder Kehlnaht), der Art der Beanspruchung und der Nahtgüte (sowie der Art
der Prüfung der Schweißnaht) abhängt. Ein weiterer Unterschied besteht in der Ermittlung
der wirkenden Spannungskomponenten. Diese werden unterschieden in Normalspannungen
senkrecht zur Naht σ⊥ , Schubspannungen senkrecht zur Naht τ⊥ und Schubspannungen
parallel zur Naht τ∣∣ . Die Vergleichsspannung wird im Stahlbau nach Eurocode 3 [87] mit der
GH gebildet:
√
σV,W,GH = σ2⊥ + 3 ⋅ τ2⊥ + 3 ⋅ τ2∣∣ . (7.25)
In vielen älteren Regelwerken, wie z. B. der inzwischen zurückgezogenen Stahlbaunorm

DIN 18800-1, wird die empirische Vergleichsspannung als geometrische Summe der Span-
nungskomponenten gebildet5 :
√
σV,W = σ2⊥ + τ2⊥ + τ2∣∣ . (7.26)
Die FKM-Richtlinie bietet seit der 6. Auflage auch die Möglichkeit, Schweißnähte mit Kerb-
spannungen nachzuweisen. Dabei wird, wie in Abschnitt 6.4.3 beschrieben, die Schweißnaht
vollständig im FE-Modell modelliert. Nahtübergang und Nahtwurzel werden mit dem Refe-
renzradius r ref = 1 mm ausgeführt [164]. Die Festlegung auf den gleichen Referenzradius wie
beim Ermüdungsfestigkeitsnachweis hat den Vorteil, dass alle Nachweise mit dem gleichen
FE-Modell durchgeführt werden können. Da die höchste Beanspruchung in den Übergangs-
radien an der Oberfläche auftritt, liegt ein ebener Spannungszustand vor. Die Vergleichsspan-
nung wird mit der GH nach Gleichung (6.30) gebildet. Da durch die direkte Modellierung der
4
Der statische Nachweis der Schweißnaht kann in einigen Normen entfallen, wenn durch diese keine Kraft
übertragen wird bzw. nur Normalspannungen parallel zur Naht auftreten.
5
Gleiches gilt für den Nachweis geschweißter Bauteile mit Nenn- oder Strukturspannungen nach FKM-
Richtlinie.
Schweißnaht die Einflüsse von Nahtart, Bauteilgeometrie und Belastungsart auf die Bean-
spruchung mit erfasst werden, müssen bei der Ermittlung der statischen Bauteilfestigkeit
diese Einflüsse in Form des Schweißnahtfaktors nicht noch einmal extra erfasst werden. Die
Berechnung der plastischen Stützzahl erfolgt analog zu nichtgeschweißten Bauteilen. Aller-
dings gelten bei der Berechnung der ertragbaren Dehnung andere Werte. Der Index »wK«
steht dabei für den Schweißnahtnachweis (w - weld) nach dem Kerbspannungskonzept (K).
εertr,wK = εref,wK für h ≤ 1/3

3⋅h
εref,wK − ε0,wK
εertr,wK = ε0,wK + 0,3 ⋅ ( ) für h ≥ 1/3 (7.27)
0,3
Die entsprechenden Parameter sind in Tabelle 7.4 aufgeführt. Mit der ertragbaren Dehnung
εertr,wK wird dann, wie in Abschnitt 7.3 beschrieben, die plastische Stützzahl für globales und
lokales Versagen berechnet. Die statische Bauteilfestigkeit kann damit wie folgt berechnet
werden:
σWK = R p ⋅ n pl . (7.28)
Die anzuwendenden Werte für R p entsprechen denen der DIN 18800. Sie sind für Baustahl in
Tabelle 7.5 aufgeführt.
Tab. 7.4: Parameter zur Berechnung der ertragbaren Dehnung beim statischen Nachweis von Schweiß-
nähten mit Kerbspannungen nach FKM-Richtlinie
Festigkeitsbereich ε0,wK εref,wK
R p0,2 ≤ 460 MPa 0,05 0,17
460 MPa ≤ 690 MPa 0,05 0,14
Tab. 7.5: Statische Festigkeit von Baustahl in geschweißten Bauteilen nach DIN 18800
Stahlsorte t in mm R e in MPa R m in MPa
S235 ≤ 40 240 360
40 . . . 100 215 360
S275 ≤ 40 275 410
40 . . . 80 255 410
S355 ≤ 40 360 470
40 . . . 80 355 470
S450 ≤ 40 440 550
40 . . . 80 410 550
7.5 Sicherheitsfaktoren 169
7.5 Sicherheitsfaktoren
Die erforderlichen Sicherheitsfaktoren sind in jedem Regelwerk auf unterschiedliche Weise

geregelt. Prinzipiell kann zwischen deterministischen Sicherheitskonzepten mit erfahrungs-
basierten Gesamt- oder Teilsicherheitsfaktoren und probabilistischen Sicherheitskonzepten
mit statistisch begründeten Sicherheitszahlen, wie sie in Abschnitt 4.7 beschrieben sind,
unterschieden werden. Für letztere fehlen allerdings meist die notwendigen Eingangsdaten
zur Streuung der Festigkeit und vor allem zur Streuung der Belastung. Daher werden die
erforderlichen Sicherheiten meist deterministisch festgelegt.
Im Maschinenbau wird der Nachweis oft in traditioneller Form mit einem globalen Sicher-
heitsfaktor j geführt. Dabei werden sichere Werte der Beanspruchung und der Festigkeit
gegenüber gestellt, so z. B. in [59, 46]. Der Nachweis wird bei spröden Werkstoffen gegen die
Bruchfestigkeit und bei duktilen Werkstoffen gegen plastisches Fließen geführt, Abbildung
7.6. Typische Werte liegen in der Größenordnung von
• j F = 1,2 . . . 1,8 (erforderliche Mindestsicherheit gegen Fließen),
• j B = 1,5 . . . 3 (erforderliche Mindestsicherheit gegen Bruch).
Die geringeren Werte für den Nachweis duktiler Werkstoffe gegen Fließen liegen in den
nach Überschreitung der Streckgrenze noch vorhandenen Traglastreserven begründet. Sie
gelten daher meist ohne Berücksichtigung der plastischen Stützwirkung oder müssen bei
Verwendung der plastischen Stützzahl ggf. höher angesetzt werden. Die anzusetzende Größe
des Gesamtsicherheitsfaktors hängt von verschiedenen Faktoren ab:
• der Werkstoffgruppe (meist werden für Eisengusswerkstoffe höhere Sicherheiten als für
Walz- und Schmiedestähle gefordert),
• der Wahrscheinlichkeit des Auftretens der maximalen Spannung bzw. Spannungskom-
bination,
• den Schadensfolgen bei Versagen des Bauteils.
σ σ
Rm
Re
Sicherheit jF Sicherheit jB
σzul σzul
ε ε
a) b)
Abb. 7.6: Sicherheitsfaktoren für den statischen Festigkeitsnachweis für a) duktile Werkstoffe (ohne
plastische Stützwirkung) und b) spröde Werkstoffe
In vielen neuen Regelwerken, wie dem Eurocode und auch der FKM-Richtlinie, wird das
ursprünglich aus dem Bauwesen stammende Teilsicherheitskonzept angewendet. Hier wird
der Gesamtsicherheitsfaktor aus verschiedenen Teilsicherheitsfaktoren berechnet, mit denen
die verschiedenen streuenden Einflussgrößen unterschiedlich berücksichtigt werden. Dazu
zählen:
• die Streuung der Festigkeit,
• die Art der Qualitätsprüfung, z. B. bei Gussbauteilen oder Schweißnähten,
• ständige Lasten, z. B. Eigengewicht,
• seltene Lasten, z. B. durch Montage oder Havariefälle,
• Beanspruchung durch Temperaturänderung.
Der Gesamtsicherheitsfaktor der FKM-Richtlinie setzt sich aus den Teilsicherheitsfaktoren für
die Festigkeit, dem Materialfaktor j F und für die Last, dem Lastfaktor j S , zusammen:
j ges = j S ⋅ j F . (7.29)
Der Materialfaktor wird mit den Teilsicherheitsfaktoren gegen Bruch j m und gegen Fließen j p
bei normalen oder nur kurzzeitig wirkenden hohen Temperaturen berechnet. Bei über lange
Zeiten wirkenden hohen Temperaturen werden zusätzlich noch die Sicherheitsfaktoren für
die Zeitstandfestigkeit j mt und die Zeitdehngrenze j pt verwendet. Die Werte sind in Tabelle 7.6
angegeben. Maßgeblich für den Materialfaktor ist dann der Maximalwert der verschiedenen
Teilsicherheiten. Bei der Berechnung von j F wird zwischen duktilen und spröden Werkstof-
fen unterschieden. Für duktile Stähle mit dem Streckgrenzenverhältnis R p /R m ≤ 0,75 sowie
geschweißte Bauteile aus Walzstahl und duktilem Aluminiumwerkstoff ist
jp j pt
j F = max ( ; ). (7.30)
K T,p K Tt,p
Rp
Bei spröden Werkstoffen mit Rm > 0,75 wird der Lastfaktor mit
j m R p j mt R p
j F = max ( ⋅ ; ⋅ ) (7.31)
K T,m R m K Tt,m R m
berechnet. Hierin sind K T,m und K T,p die in Abbildung 7.1 dargestellten Temperaturfaktoren.
Bei normalen Temperaturen ist K T,m = K T,p = 1 zu verwenden. Nur bei langzeitig wirkenden
Temperaturen oberhalb von ca. 350°C werden die Langzeittemperaturfaktoren K Tt,m und
K Tt,p verwendet, deren Berechnung in Abschnitt 3.2.1.9 der FKM-Richtlinie beschrieben ist.
Ansonsten entfallen die Anteile mit diesen Faktoren in Gleichungen (7.30) und (7.31).
Der Lastfaktor wird j S = 1 gesetzt, sofern keine statistisch auswertbaren Lastmessungen
bzw. Lastannahmen vorhanden sind. Indirekt wird mit den Lastfaktoren die Sicherheit bzw.
Genauigkeit der Lastannahme und damit auch der Beanspruchung berücksichtigt. Dies
erfolgt wie in Tabelle 7.6 angegeben in zwei Stufen: hohe bzw. niedrige Wahrscheinlichkeit
des Auftretens der wirkenden Spannung.
Zusätzliche Teilsicherheitsfaktoren werden bei Gussbauteilen ( j G ) sowie geschweißten Bau-
teilen ( j w ) im Gesamtsicherheitsfaktor j ges multiplikativ berücksichtigt. Außerdem wird für
nichtduktile Gusswerkstoffe ein weiterer Teilsicherheitsbeiwert, der Sprödigkeitssummand Δ j
zum Materialfaktor j F addiert. Diese additive Verknüpfung anstelle eines Faktors ist historisch
bedingt und geht auf die VDI-Richtlinie 2226 zurück.
Abschließend sei noch darauf hingewiesen, dass die Sicherheitsfaktoren der FKM-Richtlinie
nur in Verbindung mit der Überlebenswahrscheinlichkeit der dort angegebenen Werkstoff-
kennwerte von P Ü = 97,5 % gelten und daher nicht ohne weiteres auf andere Regelwerke
übertragbar sind. Weiterhin ist zu beachten, dass die Gleichungen (7.30) und (7.31) in der
FKM-Richtlinie in einer Gleichung zusammengefasst sind.
Tab. 7.6: Teilsicherheitsfaktoren für den Materialfaktor j F nach FKM-Richtlinie
Wahrscheinlichkeit des Schadensfolgen

Auftretens der max. Last Sicherheitsfaktor hoch mittel niedrig
jm 2,0 1,85 1,75
hoch
jp 1,5 1,4 1,3
j mt 1,5 1,4 1,3
j pt 1,0 1,0 1,0
jm 1,8 1,7 1,6
niedrig
jp 1,35 1,25 1,2
j mt 1,35 1,25 1,2
j pt 1,0 1,0 1,0
Verständnisfragen
1. Warum ist beim Betriebsfestigkeitsnachweis mit variablen Amplituden stets auch der
statische Festigkeitsnachweis zu führen?
2. Bei welchen Stahlwerkstoffen kann nicht von einer Isotropie der Festigkeitseigenschaf-
ten ausgegangen werden?
3. Vergleichen Sie qualitativ den Einfluss hoher Temperaturen auf die statische Festigkeit
bei Stahl und Aluminium.
4. Was ist der Unterschied zwischen lokalem und globalem Versagen?
5. Wie groß ist die plastische Stützzahl für einen ungekerbten Stab unter Zugbelastung?
6. Welches angenommene Materialverhalten liegt bei der Berechnung der plastischen
Stützzahl für lokales Versagen zu Grunde.
7. Wie sind die Spannungen bei Erreichen der plastischen Traglast im Querschnitt verteilt?
8. Warum wird zur Berechnung der plastischen Traglast die Ersatzstreckgrenze gebildet.
Wofür wird damit Rechnung getragen?
9. Welches Versagen (lokal oder global) tritt mit steigender Kerbschärfe tendenziell eher
auf?
10. Wie wird die plastische Traglast bei einer FE-Analyse ermittelt?
11. Der statische Festigkeitsnachweis sei für ein statisch belastetes Bauteil erfüllt. Welche
weiteren Versagensarten sind ggf. noch zu überprüfen?
12. Wann kann auf den statischen Nachweis einer Schweißnaht verzichtet werden?
13. Wie wird eine Schweißnaht im FE-Modell für den statischen Festigkeitsnachweis mit
Kerbspannungen modelliert?
14. Wovon hängt der in der FKM-Richtlinie anzusetzende Sicherheitsfaktor für den stati-
schen Festigkeitsnachweis ab?
Aufgaben
1. Ein Bauteil aus einem Al-Gusswerkstoff soll für statische Belastung ausgelegt werden.
An der Nachweisstelle (unbelastete Oberfläche im Kerbgrund) wurden mittels einer
FE-Analyse folgende Spannungen ermittelt:
σx = 65 MPa, σ y = 28 MPa und τx y = 28 MPa.
Berechnen Sie die Vergleichsspannung σV nach FKM-Richtlinie. Hinweis: Der Schub-
festigkeitsfaktor für Al-Gusswerkstoff beträgt f τ = 0,75.
2. Berechnen Sie die statische Bauteilfestigkeit σSK für ein gekerbtes Bauteil aus Vergü-
tungsstahl. Für den Werkstoff sind unter Berücksichtigung des technologischen Grö-
ßeneinflusses folgende Kennwerte bekannt:
R m = 731 MPa, Re = 522 MPa, und E = 205.000 MPa.
Die maximal zulässige Gesamtdehnung im Kerbbereich ist auf εertr = 7 % begrenzt. Das
Bauteil ist auf Biegung belastet und hat einen rechteckförmigen Kerbquerschnitt mit
der Formzahl K t = 1,45.
Hinweise: Die plastische Traglast soll ohne FE-Analyse abgeschätzt werden. Verwenden
Sie zur Berechnung die Ersatzstreckgrenze.
8 Rechnerischer Dauerfestigkeitsnachweis
Mit dem Dauerfestigkeitsnachweis wird ein variabel belastetes Bauteil für eine sehr große
Lebensdauer ausgelegt. Dies unterscheidet ihn vom Zeit- und Betriebsfestigkeitsnachweis,
denn dort erfolgt die Auslegung für eine bestimmte zu erreichende Lebensdauer. Der Dauer-
festigkeitsnachweis ist damit im Bezug auf das Ergebnis dem statischen Festigkeitsnachweis
ähnlich, da mit beiden die Festigkeit eines Bauteils formal ohne Lebensdauerbegrenzung
nachgewiesen wird. Das setzt allerdings Bauteile aus Werkstoffen mit Wöhlerlinientyp I, also
mit ausgeprägter Dauerfestigkeit, voraus. Das ist z. B. der Fall bei gekerbten Bauteilen aus
niedrig- und unlegierten Stählen. Auf die Frage, ob und wann tatsächlich von einer unbegrenz-
ten Lebensdauer ausgegangen werden kann, wurde am Ende von Abschnitt 2.3.1 genauer
eingegangen. Beim Wöhlerlinientyp II erfolgt der Nachweis der Langzeitfestigkeit analog zur
Zeitfestigkeit immer für eine bestimmte Lastzyklenzahl.
8.1 Abgrenzung zum Zeit- und Betriebsfestigkeitsnachweis
Ob für ein variabel belastetes Bauteil ein Zeit-, Dauer- oder Betriebsfestigkeitsnachweis ge-
führt werden muss, hängt hauptsächlich von der Lastzyklenzahl der größten Kollektivstufe
ab. Das wird durch Abbildung 8.1 verdeutlicht.Die beiden oberen Kollektive sind einstufig.
Der Dauerfestigkeitsnachweis ist dann notwendig, wenn der Kollektivumfang größer als die
Lastzyklenzahl des Abknickpunktes der Wöhlerlinie ist: n 1 > ND . Ansonsten liegt ein Zeitfes-
tigkeitsproblem vor, bei dem die Lebensdauer direkt anhand der Wöhlerlinie abgeschätzt
werden kann.
Bei mehrstufigen Kollektiven ist es entscheidend, ob die Lastzyklenzahl der obersten Stufe
größer oder kleiner als ND ist. Ist sie größer, muss das Bauteil auf Dauerfestigkeit ausgelegt
werden und zwar für die Spannungsamplitude der größten Kollektivstufe. Dabei spielt es
keine Rolle, wie die restlichen Kollektivstufen verteilt sind. Für den Fall, dass n K,max < ND ist,
kann das Bauteil wie in Abschnitt 9 beschrieben mittels Schadensakkumulation betriebsfest,
also für die geforderte Lebensdauer, ausgelegt werden.
Selbstverständlich kann die Auslegung immer dauerfest erfolgen. Dann muss die Dauerfes-
tigkeit des Bauteils größer sein als die größte Spannungsamplitude des Kollektivs. Das führt
aber in den Fällen der beiden rechten Kollektive in Abbildung 8.1 zu überdimensionierten
und damit im Sinne des Leichtbaus zu schweren Bauteilen.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_8
176 8 Rechnerischer Dauerfestigkeitsnachweis
σa σa (log.)
Dauerfestigkeitsproblem Zeitfestigkeitsproblem
(log.)
σ1
σ1
ND n1 N (log.) n1 ND N (log.)
σa σa (log.)
(log.) Dauerfestigkeitsproblem Betriebsfestigkeitsproblem
σK,max
σK,max
ND nK,max N (log.) nK,max ND N (log.)
Abb. 8.1: Abgrenzung zwischen Zeit-, Betriebs- und Dauerfestigkeitsnachweis in Abhängigkeit vom
Belastungskollektiv
Typische Bauteile, die auf Dauerfestigkeit ausgelegt werden, finden sich z. B. im Motorenbau,
wie Pleuel, Wellen oder Ventilfedern. Sie werden durch viele Lastzyklen umfassende, füllige
Kollektive beansprucht.
8.2 Proportionale und nichtproportionale Beanspruchungen
Bauteile unter variabler Belastung werden im Betrieb häufig durch verschiedene Belastungs-
arten, wie Biegung und Torsion, beansprucht. Diese können sich hinsichtlich Amplitude,
Mittelwert, Frequenz und Phasenlage unterscheiden. Daraus resultieren im allgemeinen Fall
mehrachsige Beanspruchungszustände mit über der Zeit veränderlichen Hauptspannungs-
richtungen. Es wird prinzipiell zwischen
• proportionaler Beanspruchung: einer mehrachsigen Beanspruchung mit konstanten
Hauptspannungsrichtungen und
• nichtproportionaler Beanspruchung: einer mehrachsigen Beanspruchung mit veränder-
lichen Hauptspannungsrichtungen,
unterschieden. Am Beispiel einer Welle mit unterschiedlichen Belastungskombinationen aus
Biegung und Torsion sind in Abbildung 8.2 verschiedene Fälle der proportionalen und nicht-
proportionalen Spannungsüberlagerung gezeigt. Unter dem zeitlichen Verlauf der beiden
8.2 Proportionale und nichtproportionale Beanspruchungen 177
σ σ
τ τ
Spannung
Spannung
t
Verh. σ/τ
Verh. σ/τ
t t
a) σm = τm = 0 , f σ = f τ, φσ = φτ b) σa /σm = τ a / τ m f σ = f τ , φσ = φτ
proportional proportional
σ σ
τ τ
Spannung
Spannung
t t
Verh. σ/τ
Verh. σ/τ
t t
c) σ = konst. τm = 0 d) σm = τm = 0, f σ = f τ, φσ ≠ φτ
nichtproportional nichtproportional
σ σ
τ τ
Spannung
Spannung
t
Verh. σ/τ
Verh. σ/τ
t t
e) σm ≠ τm, f σ = f τ, φσ = φτ f) σm = τm =0, f σ ≠ f τ, φσ ≠ φτ
nichtproportional nichtproportional
Abb. 8.2: Proportionale und nichtproportionale Beanspruchung bei überlagerter Biegung und Torsion
abhängig von Mittelspannungen, Frequenz f und Phasenwinkel ϕ
Spannungskomponenten ist der Verlauf des Verhältnisses aus Normal- und Schubspannung
abgebildet. Je nach Überlagerung von Normal- und Schubspannungen ist die daraus resultie-
rende Mehrachsigkeit verschieden:
a) mittelspannungsfreie Beanspruchung mit gleicher Frequenz, in Phase
→ proportional,
b) Spannungsamplituden haben jeweils gleiches Verhältnis zur Mittelspannung, Bean-
spruchung mit gleicher Frequenz, in Phase
→ proportional,
c) mittelspannungsfreie zyklische Beanspruchung überlagert durch die rein statische
Beanspruchung einer anderen Spannungskomponente
→ nichtproportional,
d) mittelspannungsfreie Beanspruchung mit gleicher Frequenz, aber phasenverschoben
→ nichtproportional,
e) verschiedene Mittelspannungen, Beanspruchung mit gleicher Frequenz, in Phase
→ nichtproportional und
f) mittelspannungsfreie Beanspruchung mit unterschiedlicher Frequenz
→ nichtproportional.
Offensichtlich liegt eine proportionale Beanspruchung nur bei gleichfrequenter, phasen-
gleicher Beanspruchung vor, wobei die jeweiligen Mittelspannungen im gleichen Verhältnis
zu den Spannungsamplituden stehen. Das schließt die rein wechselnde Beanspruchung
unter a) als Sonderfall von Fall b) mit ein. Ansonsten ändern sich die Spannungen nicht-
proportional zueinander1 . Für den Festigkeitsnachweis ist es allerdings entscheidend, wie
stark sich das Hauptachsensystem während der Belastung ändert. Bei geringfügig drehenden
Hauptspannungsrichtungen kann näherungsweise noch wie bei proportionaler Beanspru-
chung verfahren werden. So können die Fälle c) und e) nach einem Vorschlag in [22] zu
mittelspannungsfreien Ersatzamplituden (siehe Abschnitt 5.3.1) transformiert und danach
näherungsweise als proportionale Beanspruchungen behandelt werden. Die Grenzen da-
für sind allerdings fließend und es lässt sich kein fester Grenzfall formulieren, bis wann
eine Beanspruchung noch näherungsweise als proportional behandelt werden kann. Eini-
ge Anhaltspunkte dazu finden sich in Abschnitt 8.7 zu Hypothesen bei nichtproportionaler
Beanspruchung.
Im Falle proportionaler Beanspruchung kommen die in Abschnitt 6.2.2 beschriebenen Fes-
tigkeitshypothesen für statische Beanspruchung zur Anwendung. Ihre Anwendbarkeit bei
1
Die Darstellung der Änderung des Winkels der 1. Hauptspannung anstelle des Verhältnisses σ/τ in Abbil-
dung 8.2 wäre daher konsequent gewesen. Allerdings entstehen dabei Sprünge über 90°, wenn die Nor-
malspannung in den Druckbereich geht und dann als 3. anstatt wie vorher als 1. Hauptspannung definiert
ist.
8.3 Nachweisführung bei einachsiger und proportionaler Beanspruchung 179
zyklischer Beanspruchung wird dabei lediglich vorausgesetzt. Die Bewertung von nichtpropor-
tionalen Beanspruchungen ist deutlich komplizierter und gegenwärtig noch Gegenstand der
Forschung. Einige etablierte Methoden werden in Abschnitt 8.7 behandelt. Die nachfolgenden
Abschnitte beziehen sich zunächst auf die Bewertung der Dauerfestigkeit bei proportionalen
Beanspruchungen.
8.3 Nachweisführung bei einachsiger und proportionaler

Beanspruchung
8.3.1 Experimentell ermittelte Bauteildauerfestigkeit
Experimentell ermittelte Bauteildauerfestigkeiten werden meist in Nennspannungen S DK

angegeben. Diese beinhalten alle Einflüsse auf die Schwingfestigkeit, wenn die Versuche am
realen Bauteil unter realen Betriebsbedingungen (Temperatur, Umgebungsmedien) durch-
geführt wurden und der realen Belastungssituation (Lastkombination, Mittelspannungen
etc.) entsprachen. Im Abschnitt 10.2 werden die wichtigsten Methoden zur Planung, Durch-
führung und Auswertung von Versuchen zur experimentellen Ermittlung der Dauerfestigkeit
beschrieben. Solche Versuchsreihen sind sehr zeit- und kostenintensiv und werden oft nur
für Großserien durchgeführt. Das Ergebnis liefert dafür die bestmögliche Aussage zu Mit-
telwert und Streuung der Festigkeit. Somit kann der Nachweis direkt für eine geforderte
Überlebenswahrscheinlichkeit des Bauteils geführt werden.
Es wird empfohlen als statistische Verteilungsfunktion für die Dauerfestigkeit die logarith-
mische Normalverteilung anzunehmen2 . Damit ist die angenommene Verteilungsfunktion
in Zeit- und Dauerfestigkeit konsistent. Die Bauteildauerfestigkeit für die Überlebenswahr-
scheinlichkeit P Ü wird entsprechend Gleichung (4.23) mit Spannungen berechnet:
lg S DK,PÜ = lg S DK,50 % − u PÜ ⋅ s lg ,S . (8.1)
Der Festigkeitsnachweis ist erbracht, wenn für die Beanspruchungsamplitude gilt:
S a ≤ S DK,PÜ . (8.2)
Analog dazu kann die Berücksichtigung der geforderten Ausfallwahrscheinlichkeit auch durch
die Sicherheitszahl j nach Abschnitt 4.7 erfolgen. Dann muss
S DK,50 %
Sa ≤ (8.3)
j
2
Zur Auswertung der Streuung von Dauerfestigkeitsversuchen sind sowohl die Annahme einer Normalvertei-
lung als auch einer log-Normalverteilung üblich. Für nähere Ausführungen dazu wird auf Abschnitt 10.2
verwiesen.
gelten, wobei die Sicherheitszahl neben der geforderten Überlebenswahrscheinlichkeit auch

noch die Unsicherheit bei kleinen Stichprobenumfängen der Versuchsreihe beinhalten kann,
wie es in Gleichung (4.61) der Fall ist.
8.3.2 Abgeschätzte Bauteildauerfestigkeit
Der rechnerische Festigkeitsnachweis mit einer abgeschätzten Dauerfestigkeit ist der Nor-
malfall im Sondermaschinenbau, bei Kleinserien sowie für kleine und mittlere Unterneh-
men. Außerdem wird er in frühen Entwicklungsstadien z. B. zur Bewertung verschiedener
konstruktiver Varianten angewandt. Die Bauteilwechselfestigkeit σWK wird meist aus der
Wechselfestigkeit des Werkstoffs σW und diese wiederum aus der statischen Festigkeit abge-
schätzt. Den prinzipiellen Ablauf zeigt Abbildung 8.3. Sämtliche weitere Einflussgrößen auf
die Schwingfestigkeit müssen dann, wie in Kapitel 3 beschrieben, separat berücksichtigt wer-
den. Sie ergeben zusammen den Konstruktionsfaktor, welcher meist als Multiplikation mit der
Werkstofffestigkeit die Bauteilwechselfestigkeit ergibt. In Abschnitt 3.10 ist die Berechnung
des Konstruktionsfaktors K WK der FKM-Richtlinie gezeigt.
Bei der Abschätzung der Festigkeit aus Normwerten fehlen oft Aussagen zur Streuung der
Festigkeit. Daher wird die erforderliche Sicherheit j ges mit erfahrungsbasierten Gesamt- oder
Teilsicherheitsfaktoren (deterministisches Sicherheitskonzept) festgelegt, siehe Abschnitt 8.8.
statische Festigkeit Rm, Re, A
Technologischer
Werkstoffgruppe
Größeneinfluss
Werkstoffwechselfestigkeit σW
Geometrie, Kerben Oberflächenrauigkeit
Temperatur Oberflächenverfestigung
Eigenspannungen Umgebungsmedien
Bauteilwechselfestigkeit σWK
Mittelspannung Überlastungsfall
Bauteildauerfestigkeit σDK
Abb. 8.3: Abschätzung der Bauteildauerfestigkeit, Einflussgrößen

Es ist zu unterscheiden, ob an der Nachweisstelle des Bauteils ein lokal ein- oder mehrachsiger
Spannungszustand vorliegt. An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass auch bei einer
Beanspruchung durch mehrere Komponenten im Bauteil ein einachsiger Spannungszustand
vorliegen kann. Ein Beispiel ist eine Welle mit Querbohrung unter Biegung und Torsion. An
der höchstbeanspruchten Stelle, der Querbohrung, treten dabei lediglich Normalspannungen
auf. In diesem Fall kann der Nachweis in der einfacheren Form für einachsige Beanspruchung
durchgeführt werden.
Lokal einachsige Beanspruchung

Der Dauerfestigkeitsnachweis für Bauteile, die an der Nachweisstelle nur mit der Spannungs-
amplitude σa beansprucht sind, ist für
σDK
σa ≤ (8.4)
j ges
erbracht. Der Nachweis läuft bei reiner Schubbeanspruchung τ, z. B. bei Torsion, analog ab.
Lokal mehrachsige, proportionale Beanspruchung mit σ und τ, duktiler Werkstoff

Ein für den Maschinenbau häufig auftretender Sonderfall ist die überlagerte Belastung aus
Biegung und Torsion, woraus Normalspannungen σ und Schubspannungen τ resultieren.
Aufgrund der bei proportionaler Beanspruchung konstanten Hauptspannungsrichtungen
kann aus den jeweiligen Spannungsamplituden σa und τa eine Vergleichsspannungsamplitu-
de gebildet werden, die mit der Wechselfestigkeit bei einachsiger Normalspannung verglichen
wird. Für duktile Werkstoffe wird diese nach der GEH gebildet. Bei Beanspruchung mit einer
Normalspannungs- und einer Schubspannungskomponente ist nach Gleichung (6.32)
√
σV,GH = σ2 + 3τ2 .
Durch den Faktor 3 ist das Verhältnis von Schub- und Normalspannungsfließgrenze von
√
τF /R e = 1/ 3 ≈ 0,577 festgelegt. Übertragen auf die Wechselfestigkeit liegt das Verhältnis
τW /σW für duktile Stähle jedoch tendenziell leicht darüber [201]. Die Anpassung an das tat-
sächliche Wechselspannungsverhältnis gelingt, indem dieses direkt in die Vergleichsspannung
eingesetzt wird. Damit ist die Vergleichsspannungsamplitude

σW 2

σa,V,GEH = σ2a + ( ⋅ τa ) (8.5)
τW
und die Sicherheit j kann direkt mit der Bauteilwechselfestigkeit σWK berechnet werden:
σWK
j= . (8.6)
σa,V,GEH
2 2
τ σa τa
Grenzlinie Dauerfestigkeit (j = 1): + τ =1
σWK WK
τWK
Beanspruchbarkeit
τa
Beanspruchung
σa σWK σ
Abb. 8.4: Grenzkurve der Dauerfestigkeit bei proportionaler Schub- und Normalbeanspruchung dukti-
ler Werkstoffe
Wird nun Gleichung (8.5) in Gleichung (8.6) eingesetzt und angenommen, dass für die Ver-
hältnisse der Werkstoff- und Bauteilwechselfestigkeiten τWK /σWK ≈ τW /σW gilt3 , dann ist die
Sicherheit
1
j= . (8.7)
σ 2 2
⎛ a ⎞ ⎛ τa ⎞

+
⎝ σWK ⎠ ⎝ τWK ⎠
Für j = 1 wird mit Gleichung (8.7) eine elliptische Grenzkurve beschrieben, welche die dau-
erfest ertragbaren Kombinationen der Schub- und Normalspannungsamplitude beschreibt,
siehe Abbildung 8.4. Bei proportionaler Erhöhung der Spannungsamplituden kann die Sicher-
heit im Verhältnis zur Beanspruchbarkeit abgelesen werden, die sich durch Verlängerung der
Geraden durch den Ursprung und die Beanspruchung ergibt.
Lokal mehrachsige, proportionale Beanspruchung mit σ und τ, spröder Werkstoff

Für spröde Werkstoffe wird die Vergleichsspannungsamplitude mit der Normalspannungshy-
pothese berechnet. Diese wird mit Gleichung (6.25)
√
σ σ 2
σV,NH = ∣ ∣ + ( ) + τ2
2 2
berechnet und beinhaltet das Streckgrenzenverhältnis τF/Re = 1. Bei abweichenden Wechsel-

spannungsverhältnissen wird dieses wieder als Faktor vor der Schubspannungsamplitude
3
Die Verhältnisse können leicht verschieden sein, da sich z. B. der für die Stützzahl entscheidende bezogene
Spannungsgradient für Schub- und Normalspannungen unterscheiden kann. Ansonsten werden σWK und
τWK an einem Punkt des Bauteils mit dem identischen Konstruktionsfaktor K WK nach Gleichung (3.19) bzw.
Gleichung (3.21) berechnet.
2 2
τ σa σa τa
Grenzlinie Dauerfestigkeit (j = 1): + + ൌ1
τWK 2·σWK 2·σWK τWK
Beanspruchbarkeit
τa
Beanspruchung
σa σWK σ
Abb. 8.5: Grenzkurve der Dauerfestigkeit bei proportionaler Schub- und Normalbeanspruchung sprö-
der Werkstoffe
eingesetzt:
σa 2
σa + ( σW ⋅ τ ) .
2
σa,V,NH = + a (8.8)
2 4 τW
Die Sicherheit wird wieder mit der Wechselfestigkeit für Normalspannungen σWK gebildet:
σWK
j= . (8.9)
σa
2
σ2a ⎛ σW ⎞
+
+ ⋅ τa
2 4 ⎝ τW ⎠
Wird die Sicherheit j = 1 gesetzt, entsteht eine parabolische Grenzkurve. Diese zeigt Abbildung
8.5, worin ebenfalls das Wechselfestigkeitsverhältnis τWK /σWK ≈ τW /σW gesetzt ist.
Für den Fall, dass für beide Spannungskomponenten das Verhältnis aus Mittelspannung und
Amplitude gleich ist, können die Spannungsamplituden über die Mittelspannungsempfind-
lichkeit zunächst in mittelspannungsfreie Ersatzspannungsamplituden umgerechnet werden.
Dies kann mit den Gleichungen (5.10) bis (5.13) geschehen. Alternativ können die Wechselfes-
tigkeiten mit den Gleichungen in Tabelle 2.2 in mittelspannungsbehaftete Dauerfestigkeiten
überführt und diese anstelle der Wechselfestigkeiten in Gleichung (8.7) eingesetzt werden.
Dies führt auf das gleiche Ergebnis.
Die nach Abschnitt 3.10 berechnete Bauteilwechselfestigkeit σWK enthält bereits sämtliche
fertigungsbedingten und geometrischen Einflüsse. Mit dem Mittelspannungsfaktor K AK (sie-
he Abschnitt 8.5) die Bauteildauerfestigkeit σAK für ein beliebiges Spannungsverhältnis R
berechnet:
σAK = K AK,σ ⋅ σWK . (8.10)
Das Formelzeichen der Bauteildauerfestigkeit unterscheidet sich zwischen FKM-Richtlinie

und diesem Buch. Die Größen σDK und σAK bezeichnen das gleiche.
Der Dauerfestigkeitsnachweis ist hier ein Sonderfall des allgemeinen Ermüdungsfestigkeits-

nachweises. Dieser wird mit der Bauteilbetriebsfestigkeit σBK geführt, welche mit dem Be-
triebsfestigkeitsfaktor K BK berechnet wird:
σBK = K BK,σ ⋅ σAK . (8.11)
Mit dem Faktor K BK wird die Schädigungsrechnung mittels Schadensakkumulation für eine ge-
forderte Bauteillebensdauer berücksichtigt. Hier soll eine einstufige Beanspruchung bzw. die
Spannungsamplitude der höchsten Kollektivstufe für eine formal unbegrenzte Lebensdauer
nachgewiesen werden und somit ist K BK,σ = 1, woraus folgt:
σBK = σAK (für Nachweis der Dauerfestigkeit). (8.12)
Analog zu den Gleichungen (8.10) und (8.11) wird die Bauteilbetriebsfestigkeit τBK mit den
Faktoren K AK,τ und K BK,τ aus der Bauteilschubwechselfestigkeit τWK berechnet. Der zu ver-
wendende maßgebliche Auslastungsgrad hängt von der Bauteilbeanspruchung ab und ist in
Abschnitt 4.6.3 der FKM-Richtlinie beschrieben.
Der Nachweis erfolgt wie beim statischen Festigkeitsnachweis durch die Berechnung von
Auslastungsgraden. Der zyklische Auslastungsgrad a BK beinhaltet bereits den geforderten
Sicherheitsfaktor. Für den erbrachten Nachweis muss daher a BK < 1 gelten. Für eine Normal-
spannungskomponente gilt z. B.
σa
a BK,σ = ⋅ jD. (8.13)
σBK
Bei mehrachsiger, proportionaler Beanspruchung erfolgt der Nachweis mit dem zyklischen
Auslastungsgrad für zusammengesetzte Spannungskomponenten a BK,σV (Vergleichsauslas-
tungsgrad) mit:
a BK = a BK,σV ≤ 1. (8.14)
Für mehrachsige, nichtproportionale Spannungszustände müssen zusätzlich noch die Aus-

lastungsgrade der einzelnen Spannungskomponenten berechnet werden. Entscheidend für
den Nachweis ist der maximale Auslastungsgrad. Für den ebenen Spannungszustand gilt:
a BK = MAX {a BK,σx ; a BK,σ y ; a BK,τ ; a BK,σV } . (8.15)
Die Berechnung der Auslastungsgrade für nichtgeschweißte und geschweißte Bauteile wird in
der FKM-Richtlinie ausführlich beschrieben.
8.4 Stützwirkungskonzepte 185
8.4 Stützwirkungskonzepte
Der Einfluss von inhomogenen Spannungsverteilungen an Kerben auf die Dauerfestigkeit

ist ausführlich in Abschnitt 3.3 beschrieben. Die Grundaussage lautet, dass Kerben zur Er-
höhung der Spannungen führen und dadurch die dauerfest ertragbaren Nennspannungs-
bzw. Lastamplituden abnehmen. Diese Abnahme steht allerdings nicht im Verhältnis zur
Spannungserhöhung, sondern ist durch die Stützwirkung geringer. In Kerbspannungen for-
muliert ist die lokale Dauerfestigkeit in der Kerbe σDK größer als in einer ungekerbten Probe
σD . Mit der Stützzahl n kann diese Steigerung berechnet werden. Unter Vernachlässigung
aller anderen Einflussgrößen auf die Schwingfestigkeit (bzw. wenn diese für Bauteil und Probe
identisch sind) gilt:
σDK = n ⋅ σD . (8.16)
Zur Berechnung der Stützzahl existieren verschiedene Konzepte. Allen ist gemein, dass zur
Bewertung der Stützwirkung grundsätzlich zwei Informationen benötigt werden. Zum einen
muss die Kerbe bzw. die versagenskritische Stelle bezüglich ihrer Form und des daraus re-
sultierenden Beanspruchungsfeldes beschrieben werden. Zum anderen ist die Wirkung des
damit verbundenen inhomogenen Spannungszustands auf das Material zu bewerten. Die
Kerbwirkung und damit die Größe der Stützzahl sind dementsprechend von Form und Mate-
rial abhängig. In den meisten Konzepten wird nicht die Kerbe an sich, sondern das die Kerbe
umgebende Spannungsfeld zur Bewertung herangezogen. Dieses kann mit phänomenologi-
schen Parametern wie dem bezogenen Spannungsgradienten näherungsweise beschrieben
werden. Andere Konzepte verwenden als Parameter das höchstbeanspruchte Volumen, in
dem eine bestimmte Spannung nicht unterschritten wird, das Integral über der Spannung
in einem bestimmten Volumen oder die über einem charakteristischen Bereich gemittelte
Spannung.
8.4.1 Konzepte basierend auf dem Spannungsgradienten
Auf Siebel [253] geht der Ansatz zurück, die Kerbschärfe durch den bezogenen Spannungsgra-
dienten χ′ zu charakterisieren, wie er in Abbildung 3.9 und Gleichung (3.8) definiert ist.
Ansatz nach Siebel und Stieler

Die Stützzahl ist neben dem bezogenen Spannungsgradienten auch vom Werkstoff über die
Gleitschichtdicke s g abhängig:
√
n = 1+ s g χ′ . (8.17)
Die Gleitschichtdicke drückt als Werkstoffkennwert die Kerbempfindlichkeit aus. Eine direkte
Korrelation mit der Kristallitgröße ist für einige Werkstoffe experimentell bestätigt [254].
Allerdings ist das nicht für beliebige metallische Werkstoffe verallgemeinerbar. Im DDR-
Standard TGL 19340 [89] wurde die Gleitschichtdicke aus der 0,2 %-Dehngrenze des Materials
abgeschätzt:
√ R
−(0,33+ 712pMPa
0,2
)
s g = 10 . (8.18)
Hück, Thrainer, Schütz

Zur Berechnung von synthetischen Wöhlerlinien wird von Hück, Thrainer und Schütz [181]
ein Stützzahlkonzept unter Verwendung des bezogenen Spannungsgradienten vorgestellt, wel-
ches im Gegensatz zu anderen Spannungsgradientenmodellen unabhängig von der statischen
Festigkeit der Werkstoffe ist. Eine Unterscheidung erfolgt lediglich in die drei verschiedenen
Werkstoffgruppen Stahl, Stahlguss und Grauguss. Die Ableitung erfolgte anhand einer Wöhler-
liniensammlung, die sich aus verschiedenen Literaturquellen zusammensetzt. Die Stützzahl
wird je nach Werkstoffgruppe unterschiedlich berechnet:
(0,30)
n = 1 + 0,45 ⋅ χ′ (Stahl, 250 ≤ R m ≤ 1200 MPa) (8.19)
′ (0,65)
n = 1 + 0,33 ⋅ χ (Stahlguss, 250 ≤ R m ≤ 800 MPa) (8.20)
′ (0,68)
n = 1 + 0,43 ⋅ χ (Grauguss, 150 ≤ R m ≤ 350 MPa) . (8.21)
FKM-Richtlinie, Spannungsgradientenansatz
Bis zur 5. Auflage der FKM-Richtlinie (2003) war der auf dem Spannungsgradienten basierende
Ansatz die einzige Möglichkeit zur Berechnung der Stützzahl. Mit der 2012 erschienenen 6.
Auflage ist alternativ auch die Verwendung der werkstoffmechanischen Stützzahl, wie sie
weiter hinten beschrieben wird, möglich. Die Berechnung der Stützzahl mit dem bezogenen
Spannungsgradienten χ′ (wird in der FKM-Richtlinie mit G bezeichnet) erfolgt abhängig von
der statischen Werkstofffestigkeit R m und der Werkstoffgruppe.
Für χ′ ≤ 0,1 mm−1 gilt:
Rm
−(aG −0,5+ b )
n = 1 + χ′ ⋅ mm ⋅ 10 G ⋅MPa , (8.22)
für 0,1 mm−1 < χ′ ≤ 1 mm−1 gilt:

√ −(aG + b Rm
)
n = 1+ χ′ ⋅ mm ⋅ 10 G ⋅MPa (8.23)
und für χ′ > 1 mm−1 gilt:

√ −(aG + bRm
)
n = 1+ 4
χ′ ⋅ mm ⋅ 10 G ⋅MPa . (8.24)
Die Konstanten aG und bG sind werkstoffgruppenspezifisch und in Tabelle 8.1 angegeben.

Bis zur 6. Auflage der FKM-Richtlinie war Gleichung (8.24) zusätzlich noch auf Werte χ′ ≤
100 mm−1 begrenzt. Diese Einschränkung entfällt in der 7. Auflage.
Tab. 8.1: Konstanten aG und bG
nichtrost. anderer GS GJS, ADI GJM GJL Aluknet. Aluguss

Stahl Stahl
aG 0,40 0,50 0,25 0,05 -0,05 -0,05 0,05 -0,17
bG 2400 2700 2000 3200 3200 3200 850 850
FEMFAT-Methode
Das in der kommerziellen Betriebsfestigkeitssoftware FEMFAT implementierte Stützzahlkon-
zept geht auf Eichlseder [127, 128] zurück und stellt eine Weiterentwicklung des Verfahrens
von Hück, Thrainer, Schütz dar. Als zusätzlicher Parameter wird hier noch die Biegedauerfes-
tigkeit σD,b benötigt. Die Berechnung der Stützzahl erfolgt mit
KD
σD,b χ′
n = 1+( − 1) ⋅ ( 2 ) . (8.25)
σD b
Die Exponenten K D sind identisch mit denen in Gleichungen (8.19) bis (8.21). Allerdings wird
hier die Stützzahl so verschoben, dass die Biegedauerfestigkeit σD,b exakt berechnet wird. Mit
dem Spannungsgradienten einer glatten Probe bei Biegung: χ′ = 2/b, (b - Probendicke) wird
n = σD,b /σD .
Neben den vorgestellten Ansätzen existieren noch etliche weitere, die den bezogenen Span-
nungsgradienten verwenden. Der Zusammenhang zwischen dem bezogenen Spannungsgra-
dienten und der Stützzahl ist empirisch und muss für jeden Werkstoff aus experimentellen
Daten separat abgeleitet werden. Aufgrund der relativ einfachen Ermittlung des bezogenen
Spannungsgradienten (direkt aus der FEM oder Abschätzung aus dem Kerbradius, wie in
Tabelle 3.2) sind darauf beruhende Konzepte in vielen Richtlinien und Normen verankert.
Oft ist allerdings nicht explizit angegeben, für welche Spannungskomponente der Gradient
berechnet werden soll. Häufig wird die maximale Hauptspannung oder eine Vergleichsspan-
nung verwendet. Das Problem besteht beim Nachweis mit der FKM-Richtlinie nicht, da
dort der Nachweis zunächst für jede Spannungskomponente separat geführt wird. Somit
kann auch der bezogene Spannungsgradient für jede Spannungskomponente einzeln erfasst
werden. Weiterhin ist darauf zu achten, welcher Anteil der Spannung zur Berechnung von
χ′ verwendet wird. Wenn die Mittelspannung und die Spannungsamplitude aus derselben
äußeren Last folgen, sich also bei Lasterhöhung proportional zueinander ändern, kann χ′ aus
der Spannungsamplitude, der Mittelspannung oder auch der Maximalspannung berechnet
σ σ
r r
V90% V90%
Abb. 8.6: Höchstbeanspruchtes Volumen und bezogener Spannungsgradient bei unterschiedlicher

Kerbschärfe
werden. Das Ergebnis ist dasselbe, da der bezogene Spannungsgradient stets auf den Maxi-
malwert normiert ist. Sollte die Mittelspannung unabhängig von der Spannungsamplitude
sein und beispielsweise aus einer Pressverbindung resultieren, ist χ′ nicht gleich und sollte
nur für die Spannungsamplitude berechnet werden.
8.4.2 Konzept des höchstbeanspruchten Werkstoffvolumens
Eine alternative Größe zur Charakterisierung der Kerbschärfe ist das hochbeanspruchte Werk-
stoffvolumen in einer Kerbe. Dieses kann alternativ zum bezogenen Spannungsgradienten zur
Berechnung der Stützzahl herangezogen werden. Grundgedanke des Konzeptes (Concept of
Highly Stressed Volume) ist es, dass mit steigender Kerbschärfe das Volumen abnimmt, in dem
es zur Ermüdungsrissbildung kommen kann, Abb. 8.6. Damit wird neben dem statistischen
auch der spannungsmechanische Größeneinfluss erfasst, da mit steigendem höchstbean-
spruchten Volumen auch die Wahrscheinlichkeit anrissiniziierender Werkstofffehler ansteigt.
Mit steigender Kerbschärfe nimmt das höchstbeanspruchte Volumen ab und der bezogene
Spannungsgradient zu.
Kuguel [194] verwendete erstmals das Verhältnis der Volumina, in denen jeweils 95 % der
maximalen Spannung überschritten werden, für die Übertragung von Schwingfestigkeitskenn-
werten von ungekerbten Proben auf Bauteile. Das Konzept wurde von Sonsino aufgegriffen
[260] und verschiedentlich verwendet (z. B. [189, 263, 199, 264]). Heute ist es üblich, 90 % der
maximalen Spannung als Schwellwert für das höchstbeanspruchte Volumen zu verwenden
[260], welches dann als V90 % bezeichnet wird. Da der Spannungszustand in Kerben allgemein
Stützzahl n
Stützzahl n
bez. Spannungsgradient χ' höchstbeansp. Volumen V90%
Abb. 8.7: Prinzipielle Abhängigkeit der Stützzahl vom hochbeanspruchten Volumen und vom bezoge-
nen Spannungsgradienten
mehrachsig ist, muss das Volumen für eine entsprechende Vergleichsspannung berechnet
werden. Die Stützzahl wird mit
V90%,Kerbe −w
n =( ) (8.26)
V90%,Referenz
berechnet. Der Exponent w drückt die Kerbempfindlichkeit des Werkstoffs aus. Beispiele
für w sind in Tab. 8.2 angegeben. Durch den negativen Exponenten wird deutlich, dass die
Stützzahl mit steigendem Volumen V90 % abnimmt, Abb. 8.7.
Tab. 8.2: Exponenten w für den Zusammenhang zwischen höchstbeanspruchtem Werkstoffvolumen

und Festigkeitskennwerten
Werkstoff Exponent w Referenz
37Cr4V 0,05 [189]
Fe-1,5%Cu 0,0629 [260]
Ck45 (vergütet) 0,0607 [260]
100Cr6 0,029 [296]
St52-3 0,033 [295]
42CrMo4V 0,059 [210]
S275 0,089 [210]
AlMgSi1 0,075 [210]
ADI 0,029. . . 0,034 [199]
Die Berechnung von V90 % kann mittels FEM nach der Methode SPIEL von Diemar [123]
erfolgen. Das Verfahren ist am Beispiel von ANSYS ausführlich in [81] beschrieben. Alternativ
kann V90 % z. B. in ANSYS auch als Iso-Volumen, in dem die Spannung σ ≥ 0,9 ⋅ σmax ist, in
Form einer Geometriedatei ausgegeben und vermessen werden.
Eine alternative Formulierung der Stützzahl in [153] verwendet V90 % als reinen Parameter für
die Kerbschärfe, analog zu den Spannungsgradientenansätzen:
′
−w
n = 1 + A ⋅ V90 %. (8.27)
Die Parameter A und w ′ müssen (wie auch w in Gleichung (8.26)) aus Versuchen ermittelt wer-
den. Für Sinterstähle beispielsweise konnten mittels Gleichung (8.27) die Versuchsergebnisse
besser abgebildet werden als mit Gleichung (8.26).
8.4.3 Statistischer Größeneinfluss nach Fehlstellenmodell
Die Berechnung des statistischen Größeneinflusses beruht auf dem Fehlstellenmodell von
Weibull [292]. Es wurde zur statistischen Beschreibung der Zugfestigkeit spröder Werkstoffe
entwickelt und u. a. von Heckel und Köhler auf die Schwingfestigkeit übertragen [171]. Dem-
nach hängen die Festigkeitseigenschaften direkt von der Proben- bzw. Bauteilgröße ab und
sind in der statistischen Verteilung von Fehlstellen begründet. Festigkeitseigenschaften wie
die Dauerfestigkeit nehmen mit steigender Bauteilgröße ab, da die Wahrscheinlichkeit der
Anrissbildung an den statistisch verteilten Fehlstellen ansteigt. Auch die höhere Dauerfestig-
keit gekerbter Strukturen lässt sich damit erklären. Infolge der Spannungskonzentration an
Kerben ist hier das höchstbeanspruchte Volumen, von dem das Versagen ausgeht, kleiner als
in einer homogen beanspruchten Werkstoffprobe.
Die Herleitung soll hier nur kurz skizziert werden. Dazu wird ein Bauteil als ein in Reihe
geschaltetes System von Volumenelementen verschiedener Ausfallwahrscheinlichkeiten be-
trachtet. Tritt am schwächsten Glied dieser Kette Versagen auf, dann versagt das ganze Bauteil
(Weakest Link - Modell). Die Überlebenswahrscheinlichkeit jedes mit σ beanspruchten Volu-
menelements wird nach Gleichung (4.30) unter Beachtung von Gleichung (4.11) durch
κ
−( σσ )
P Ü (σ) = e 0 (8.28)
beschrieben. Die Bezugsgröße σ0 gibt als Lageparameter die dauerhaft ertragbare Spannung
für P Ü = 36,8 % an und der Weibull-Exponent κ ist das Maß für die Streuung der Festigkeitsei-
genschaften des Werkstoffs.
Für ein Bauteil mit inhomogener Spannungsverteilung wird dieses Volumen in n Teilvolumina
ΔVi konstanter Spannung σ (Vi ) zerlegt. Die Überlebenswahrscheinlichkeit, bezogen auf ein
Referenzvolumen V0 , ergibt sich zu:
ΔVi σ(Vi ) κ
− ∑ni=1 ⋅( σ0 )
PÜ = e V0
. (8.29)
Im Fall mehrachsiger Beanspruchungen ist für σ die entsprechende Vergleichsspannung zu

verwenden. Der Grenzübergang ΔVi → 0 für i → ∞ führt auf
κ
−V 1
κ ⋅∫ (σ(x,y,z )) dV
PÜ = e 0 σ0 V . (8.30)
Die Parameter σ0 und κ sind für eine Referenzprobe (Ref) und ein Bauteil (Bt) identisch, wenn
beide aus demselben Werkstoff bestehen. Somit stimmt die Überlebenswahrscheinlichkeit
für die Referenzprobe und das Bauteil überein, wenn

κ κ
∫V (σRef (x,y,z )) dV = ∫V (σBt (x,y,z )) dV (8.31)
Ref Bt
gilt. Durch die Einführung der bezogenen Spannungsfunktion

σ(x,y,z )
g (x,y,z ) = (8.32)
σmax
erfolgt die Wichtung der Beanspruchung mit der maximal auftretenden Spannung. Durch
Einsetzen von Gleichung (8.32) kann Gleichung (8.31) nach den maximalen Spannungen auf-
gelöst werden und es ergibt sich der Zusammenhang zwischen den maximalen Spannungen
in Referenzprobe und Bauteil bei gleicher Überlebenswahrscheinlichkeit
1
κ
∫V g Ref (x,y,z ) dVRef κ
σmax,Bt = ( Ref ) ⋅ σmax,Ref . (8.33)
∫VBt g Bt (x,y,z ) dVBt
κ
Aus dem Verhältnis der maximalen Spannungen folgt die Stützzahl für den statistischen
Größeneinfluss zu
1
κ
σmax,Bt ∫V g Ref (x,y,z ) dVRef κ
n= = ( Ref ) . (8.34)
∫VBt g Bt (x,y,z ) dVBt
σmax,Ref κ
Üblicherweise werden die Spannungsintegrale in Gleichung (8.34) mit I V,Ref bzw. I V,Bt abge-
kürzt: 1
I V,Ref κ
n =( ) . (8.35)
I V,Bt
Abhängig davon, ob das Versagen vom Bauteilinneren oder von der Oberfläche ausgeht,
werden die Spannungsintegrale über g (x,y,z ) auch als Oberflächenintegrale gebildet:
1
κ
∫ A g Ref (x,y,z ) dA Ref κ
1
I A,Ref κ
n = ( Ref ) =( ) . (8.36)
∫ ABt g Bt (x,y,z ) dA Bt
κ I A,Bt
Allerdings kann dann z. B. der Unterschied der Dauerfestigkeit bei Zug-Druck-Beanspruchung

und bei Umlaufbiegebeanspruchung nicht erfasst werden. In beiden Fällen sind die Span-
nungsintegrale über der Oberfläche gleich. Die Unterschiede zeigen sich nur bei der Integrati-
on über dem Volumen.
In Gleichung (8.34) bzw. (8.36) verbleibt κ als einziger zu bestimmender Materialparameter. Er
ist direkt von der Streuung der Werkstoffeigenschaften abhängig. Die Ermittlung von κ kann
direkt durch Auftragen der Versuchspunkte (P ; σ) aus Schwingfestigkeitsuntersuchungen im
Weibull-Wahrscheinlichkeitsnetz bestimmt werden. Der Wert entspricht der Steigung der
Ausgleichsgeraden. Alternativ ist die Abschätzung aus der Streuspanne der Schwingfestigkeit
Tσ möglich [25]. Unter Annahme der Weibullverteilung für Tσ gilt
1,34
κ= (8.37)
lg Tσ
und für die logarithmische Normalverteilung

1,3151
κ= . (8.38)
lg Tσ
Ist lediglich die Streuspanne der Zeitfestigkeit in Lastzyklenrichtung T N bekannt, kann die
Umrechnung über den Wöhlerlinien-Exponenten k entsprechend Gleichung (4.27) erfolgen:
1
Tσ = (T N ) k .
Bei der Ermittlung des Spannungsintegrals wichtet κ den Einfluss unterschiedlich hoher Span-
nungen, bezogen auf das Gesamtintegral. Für große κ dominieren die hochbeanspruchten
Bereiche den Wert des Integrals, während mit fallendem κ der Einfluss niedriger beanspruch-
ter Bereiche zunimmt. Die Berechnung des Integrals kann mittels FEM und der Methode
SPIEL [123] erfolgen.
Bei Bauteilen mit komplizierter Form können mehrere potenzielle Versagensorte vorliegen.
Liegen diese weit genug voneinander entfernt, sind sie statistisch unabhängig und müssen
getrennt voneinander betrachtet werden. Das bedeutet, dass für jeden potenziellen Versa-
gensort die Stützwirkung durch den Statistischen Größeneinfluss separat berechnet wird.
Die Berechnung eines Spannungsintegrals über das gesamte Volumen führt bei Bauteilen
mit mehreren unabhängigen anrisskritischen Orten hingegen zu falschen Ergebnissen. Sind
die Versagensorte statistisch abhängig voneinander, so sind gemeinsam zu betrachten und
es wird ein Spannungsintegral über allen Orten gebildet. Zur Identifikation getrennt bzw.
gemeinsam zu betrachtender Versagensorte wurde von Hoyer [180] eine Methode vorgestellt
und an Gusseisen erfolgreich validiert. Eine allgemeingültige Lösung existiert bisher jedoch
noch nicht.
8.4.4 Theory of Critical Distances
Die Theory of Critical Distances (TCD) beruht auf der Annahme, dass der Vorgang der Mate-
rialermüdung, insbesondere der Anrissbildung, ausschließlich durch das Spannungsfeld in
direkter Kerbnähe bestimmt wird. Dieser Ansatz wurde bereits von Neuber [207] verfolgt, der
mit dem Konzept der Mikrostützwirkung den Grundstein zur TCD legte. Demnach entspricht
die für die Anrissbildung wirksame Spannung im Kerbgrund der über einer charakteristi-
schen Länge des Materials gemittelten Kerbspannung. Ein einheitliches theoretisches Modell
der TCD wurde seit 1997 insbesondere von Lazzarin, Taylor, Susmel und Bellett entwickelt
[108, 198, 274, 279, 280, 281]. Einen guten Überblick bieten z. B. [275] und [283]. Dabei werden
die Fortschritte genutzt, welche der damaligen Anwendung der Theorie von Neuber im Wege
standen: eine formale Definition des werkstofftypischen Längenparameters mit Hilfe der
linearelastischen Bruchmechanik und die einfache Möglichkeit zur Berechnung elastischer
Spannungsfelder um Kerben mit Hilfe numerischer Methoden wie der FEM.
Die Kerbempfindlichkeit des Werkstoffs wird in Form des materialspezifischen Längenpara-

meters L berücksichtigt:
1 ΔK I,th 2
L= ( ) . (8.39)
π 2σD
Mit dem Spannungsintensitätsfaktor K wird in der linearelastischen Bruchmechanik der Be-
anspruchungszustand an Rissen beschrieben, siehe Anhang 11. Bei zyklischer Beanspruchung
ist ΔK I,th der Schwellwert (threshold) des Spannungsintensitätsfaktors, für den ein vorhande-
ner Riss nicht weiter wächst. Er kann als bruchmechanisches Gegenstück zur Dauerfestigkeit
für Bauteile mit Rissen aufgefasst werden. In [92, 77, 78] sind für verschiedene Werkstoffe
Werte für ΔK I,th angegeben. Auf eine Einführung in die Grundlagen der Bruchmechanik wird
an dieser Stelle verzichtet und auf geeignete Fachliteratur, z. B. [18, 35] verwiesen. Diese sind
aber für das weitere Verständnis und zur praktischen Anwendung der TCD nicht zwingend
nötig.
Die TCD besagt, dass eine zyklische Beanspruchung dauerfest ertragen werden kann, wenn
die effektive (Kerb-)Spannung σeff gleich der Dauerfestigkeit des entsprechenden Werkstoffs
ist:
σeff = σD . (8.40)
Die effektive Spannung wird abhängig vom Parameter L berechnet und ist in Kerben stets
kleiner als die maximale Kerbspannung. Die Stützzahl entspricht dem Verhältnis aus 1. Haupt-
spannung im Kerbgrund und der effektiven Spannung:
σI,max
n= . (8.41)
σeff
Zur Berechnung der effektiven Kerbspannung existieren verschiedene Methoden (Abb. 8.8):
• Point Method (PM): die effektive Kerbspannung entspricht der 1. Hauptspannung im
Abstand L /2 hinter der Kerbe in Richtung des maximalen Spannungsgradienten
σeff,PM = σ1 (r = 0,5 ⋅ L ) (8.42)
• Line Method (LM): die effektive Kerbspannung entspricht der über der Strecke 2 ⋅ L
gemittelten 1. Hauptspannung hinter der Kerbe in Richtung des maximalen Spannungs-
gradienten
2L
1
σeff,LM = ∫ σI (r ) dr (8.43)
2L
0
• Area Method (AM): die effektive Kerbspannung entspricht der über einem Halbkreis
mit dem Radius 1,32 ⋅ L gemittelten Spannung hinter der Kerbe
1
σeff,AM = ∫ σI (x,y ) dA (8.44)
A
A
σI
σeff
L/2 2·L r 1,32·L r

Point Method Line Method Area Method
Abb. 8.8: Kritischer Abstand für a) Point Method, Line Method und b) Area Method der TCD
• Volume Method (VM): die effektive Kerbspannung entspricht der über einer Halbkugel
mit dem Radius 1,53 ⋅ L räumlich gemittelten Spannung hinter der Kerbe
1
σeff,VM = ∫ σI (x,y ) dV. (8.45)
V
V
Für das Beispiel eines ebenen Risses führen alle 4 Methoden auf dasselbe Ergebnis. Unter-
schiede treten bei der Anwendung an Kerben auf. Die Point Method und die Line Method
werden nicht nur wegen ihrer vergleichsweise einfachen Anwendung am häufigsten ver-
wendet, sie haben auch eine bessere Treffsicherheit, wie verschiedene Untersuchungen in
[109, 153, 197, 280, 282, 284, 305] zeigen. Aufwändiger ist die Spannungsmittlung über der
Fläche oder dem Volumen. Dies kann wieder unter Anwendung der Methode SPIEL [123]
anhand von FE-Modellen erfolgen.
8.4.5 Werkstoffmechanische Stützzahl in der FKM-Richtlinie
Als Alternative zur auf dem bezogenen Spannungsgradienten basierenden Stützzahl kann
ab der 6. Auflage der FKM-Richtlinie auch die werkstoffmechanische Stützzahl verwendet
werden. Mit ihr werden die Stützzahlen insbesondere bei scharfen Kerben und damit hohen
Spannungsgradienten besser abgeschätzt.
Nach einem Ansatz von Liu [205] wird dabei die Stützzahl als Produkt der verschiedenen
Einflussfaktoren aus statistischer Stützzahl n st , verformungsmechanischer Stützzahl n vm und
bruchmechanischer Stützzahl n bm berechnet:
n σ = n st ⋅ n vm ⋅ n bm . (8.46)
Die statistische Stützzahl n st wird, wie in Abschnitt 8.4.3 beschrieben, nach dem Fehlstellen-
modell von Weibull berechnet. Dazu wird wie in Gleichung (8.36) das Spannungsintegral über
der Bauteiloberfläche gebildet:
1
A ref,st kσ
n st = ( ) . (8.47)
A σ,st
Im Vergleich zur Beschreibung in Abschnitt 8.4.3 sind hier lediglich die Bezeichnungen ver-
schieden. Der Wert des Spannungsintegrals wird mit A und der Weibull-Exponent mit k σ
bezeichnet. Der Wert A ref,st wird für die Werkstoffprobe bestimmt, an der die Werkstoffwech-
selfestigkeit bestimmt wurde. Diese ist als Rundprobe mit dem Durchmesser 8 mm und einer
Länge von 20 mm festgelegt. Da der Spannungszustand in einer axial belasteten Rundprobe
homogen ist, ergibt sich unabhängig vom Weibull-Exponenten der Wert A ref,st = 500 mm2 . Die
anzuwendenden Werte von k σ für die von der FKM-Richtlinie abgedeckten Werkstoffgruppen
sind dort tabellarisch angegeben.
Zur Spannungsart bzw. Spannungskomponente, mit der das Spannungsintegral berechnet
werden soll, werden keine konkreten Angaben gemacht. Es ist naheliegend, hier eine für den
Werkstoff geeignete Vergleichsspannung zu verwenden. Die Berechnung unter Verwendung
der Methode SPIEL ist sehr ausführlich in [81] beschrieben.
Mit der verformungsmechanischen Stützzahl n vm wird berücksichtigt, dass bei einer Beanspru-
chung in Höhe der Wechselfestigkeit σW noch plastische Dehnungsamplituden εpl,W auftreten
können. Für duktile Stähle betragen diese im Mittel etwa εpl,W = 0,0026 % [200]. Für gekerbte
Bauteile führt das bei einer Beanspruchung auf Höhe der Wechselfestigkeit zur lokalen Plastifi-
zierung und damit zur Spannungsumlagerung im Kerbgrund. Ähnlich wie bei der plastischen
Stützwirkung im statischen Festigkeitsnachweis sind damit die maximalen Kerbspannungen
geringer, als sie rein elastisch berechnet werden. Die Umrechnung zwischen elastisch be-
rechneter Kerbspannung und tatsächlicher Kerbspannung im elastisch-plastischen Bereich
erfolgt mit Hilfe der Näherungsformel von Neuber [206]. Das ist in Abbildung 8.9 dargestellt.
Weiterhin ist darin zu erkennen, dass die verformungsmechanische Stützzahl noch von der
statistischen Stützzahl abhängt, da die Wechselfestigkeit und damit die zugehörige plastische
Dehnungsamplitude von der Bauteilgröße abhängen. In der Richtlinie wird sie für duktile
Stähle und Aluminiumknetlegierungen nach Liu in [202] mit
√
E ⋅ εpl,W (1/n ′ −1)
n vm = 1+ ⋅ (n st ) (8.48)
σW
berechnet. Für alle anderen Werkstoffgruppen führt εpl,W = 0 auf:
n vm = 1. (8.49)
Der Verfestigungsexponent der zyklischen Spannungs-Dehnungskurve n ′ aus Gleichung (2.7)

und die plastische Dehnungsamplitude werden auf Basis des Uniform Material Law nach
Bäumel [106] abgeschätzt. Die Werte für Stahl und Aluminium können der FKM-Richtlinie
entnommen werden. Mit zunehmender Bauteilgröße nimmt die statistische Stützzahl ab
und die verformungsmechanische Stützzahl geht gegen eins, siehe Abbildung 8.10. Die ver-
formungsmechanische Stützwirkung ist nur bei kleineren Bauteilen relevant und kann bei
Großbauteilen vernachlässigt werden. Außerdem geht aus Abbildung 8.10 hervor, dass bei
geringer Festigkeit die verformungsmechanische Stützzahl größer ist und bei hoher Festigkeit
die statistische.
σa Neuber-Hyperbel elastizitätstheoretisches
σ·ε = konst. Werkstoffverhalten
nvm· nst· σW
verformungs-
mechanische
Stützwirkung
nst·σW
statistische
Stützwirkung
σW
zyklisches
Werkstoffverhalten
εpl,W εa
Abb. 8.9: Zusammenhang zwischen der statistischen und der verformungsmechanischen Stützzahl
nach Liu [202]
Mit der bruchmechanischen Stützzahl n bm wird der Einfluss der inhomogenen Spannungsver-
teilung in Kerben auf das Wachstum von Ermüdungsrissen berücksichtigt. So ist die Bean-
spruchung für einen Riss gleicher Länge im homogenen Spannungsfeld einer ungekerbten
Probe stets größer als im inhomogenen Spannungsfeld gleicher Maximalspannung. Bei sehr
scharfen Kerben kann es zum Stillstand des Ermüdungsrisswachstums kommen, wenn die
Rissbeanspruchung unter den Grenzwert des zyklischen Risswachstums fällt [173].
1,6
verformungsmechanische Stützzahl nvm 1,4
1,2
0,8
0,8 1 1,2 1,4 1,6
statistische Stützzahl nst
Abb. 8.10: Abhängigkeit der spannungsmechanischen Stützzahl von der Zugfestigkeit und der statisti-
schen Stützzahl für Stahl
Die Berücksichtigung der bruchmechanischen Stützwirkung setzt also formal das Vorhan-
densein eines Ermüdungsrisses voraus. Für die Stützwirkung in Bezug auf die Dauerfestigkeit
ist dabei die charakteristische Mikrostrukturlänge a ∗ von Bedeutung. Sie entspricht der in
Anhang 11 angegebenen Risslänge a 0 , Gleichung (11.14). Diese ist eine vom Werkstoff abhän-
gige Größe mit der Dimension einer (Riss-)Länge. Ermüdungsrisse unterhalb dieser Länge
können bei einer Beanspruchung auf Höhe der Dauerfestigkeit des Werkstoffs nicht weiter
wachsen, längere Risse hingegen schon. Die Größe a ∗ ist analog zum Längenparameter L in
Gleichung (8.39) eine fiktive Rechengröße und nicht physikalisch messbar. Bei Stählen mit
homogener Mikrostruktur korreliert sie mit dem Korngrößendurchmesser [205] und ist damit
prinzipiell mit der Gleitschichtdicke s g in Gleichung (8.17) vergleichbar.
Die bruchmechanische Stützzahl in der FKM-Richtlinie wurde am Beispiel einer Scheibe mit
Kreisloch unter Zugbeanspruchung hergeleitet [164]. In der formzahlfreien Formulierung
wird sie in Abhängigkeit vom bezogenen Spannungsgradienten berechnet, der in der FKM-
Richtlinie mit G bezeichnet ist:
√
5+ G ⋅ mm
n bm = √ √ . (8.50)
7,5+ √G ⋅mm
5 ⋅ n vm ⋅ n st + R Rm ⋅
m,bm 1+0,2⋅ G ⋅mm
In dieser Fomulierung ist die charakteristische Mikrostrukturlänge mit

R m,bm 2
a ∗ = 0,1 mm ⋅ ( ) (8.51)
Rm
bereits implizit enthalten. Die Referenzzugfestigkeit R m,bm unterscheidet sich nur in die
Werkstoffgruppen Stahl und Aluminium. Wie in Gleichung (8.50) zu erkennen ist, hängt die
bruchmechanische Stützzahl auch explizit von der statistischen und der verformungsmecha-
nischen Stützzahl ab.
Die bruchmechanische Stützzahl trägt erst bei sehr scharfen Kerben zur Gesamtstützzahl in
Gleichung (8.46) bei, siehe Abbildung 8.11. Bei sehr milden Kerben hingegen dominiert die
statistische Stützzahl. Rein rechnerisch können sich bei milden Kerben für n bm auch Werte
kleiner eins ergeben. In diesen Fällen gilt n bm = 1.
3
nst · nvm = 1
2
bruchmechanische Stützzahl nbm
nst · nvm = 2
1,6
1,4
1,2
1,1
1,06
1,04
1,02
1,01
1 10 100
bezogener Spannungsgradient Gσ in mm-1
Abb. 8.11: Abhängigkeit der bruchmechanischen Stützzahl vom bezogenen Spannungsgradienten,

nach [164]
8.4.6 Fazit zu Stützzahlkonzepten

Die Ausnutzung der Stützwirkung auf die Dauerfestigkeit ermöglicht eine im Sinne des Leicht-
baus günstige Bauteilauslegung. Das gilt vor allem bei Werkstoffen mit geringer Kerbemp-
findlichkeit, wie niedrigfesten Stählen, Gusseisen oder Sinterstählen. Sofern der Festigkeits-
nachweis nach einer Norm oder Richtlinie erfolgt, ist das anzuwendende Stützzahlkonzept
darin vorgegeben. Dabei werden die Stützzahlen meist auf der Grundlage des bezogenen
Spannungsgradienten berechnet.
8.5 Mittelspannungsbewertung und Überlastungsfälle 199
Für Werkstoffe, die von den klassischen Konzepten noch nicht abgebildet werden, ist insbe-
sondere die TCD in Abschnitt 8.4.4 interessant. Hier müssen mit der Werkstoffdauerfestigkeit
und dem Grenzwert für den zyklischen Rissfortschritt lediglich zwei Werkstoffparameter be-
stimmt werden. Die Stützzahl kann damit für beliebige Bauteilformen berechnet werden. Für
die Ableitung einer empirischen, z. B. auf dem bezogenen Spannungsgradienten basierenden
Gleichung, sind hingegen viel mehr Einzelversuche notwendig. Dies ist aufwändiger und
teurer.
8.5 Mittelspannungsbewertung und Überlastungsfälle
Bei rein wechselnder Beanspruchung entspricht die Bauteildauerfestigkeit der Bauteilwech-

selfestigkeit: σDK,(R =−1) = σWK . Die Sicherheit bei einer wechselnden Beanspruchung mit
σa,(R = −1) kann somit direkt berechnet werden:
σWK
j= . (8.52)
σa
Für alle anderen Spannungsverhältnisse muss die Bauteildauerfestigkeit über die Mittelspan-
nungsempfindlichkeit M σ (Tabelle 2.1, Abschnitt 2.3.2.3) berechnet werden. Die erforderli-
chen Gleichungen zur Berechnung sind in Tabelle 2.2 angegeben. Im Haigh-Diagramm ist
die Dauerfestigkeit als Grenzlinie über der Mittelspannung aufgetragen (Abschnitt 2.3.2.4).
Für eine gegebene Beanspruchung mit der Amplitude σa,B und der Mittelspannung σm,B in
Abbildung 8.12 stellt sich nun die Frage, wo auf der Grenzlinie die Bauteildauerfestigkeit σDK
liegt, mit der die Sicherheit gegen Versagen berechnet werden muss. Dafür gibt es prinzipiell
4 verschiedene Möglichkeiten. Diese werden als Überlastungsfälle F1 bis F4 bezeichnet. Mit
Überlastungsfall ist kein Havariefall oder eine bestimmte Sonderlast gemeint. Er beschreibt,
in welchem Verhältnis sich Ober-, Mittel-, Unterspannung und Spannungsamplitude bei Last-
steigerung ändern und gibt damit an, in welcher Richtung im Haigh-Diagramm die Sicherheit
berechnet wird. Von praktischer Relevanz sind vor allem zwei Fälle:
• Überlastungsfall F1: Die Mittelspannung bleibt konstant und nur die Spannungsam-
plitude steigt. Das ist z. B. der Fall für eine Fahrzeugachse, bei der die Mittelspannung
aus der physikalisch nicht überschreitbaren Gewichtskraft resultiert oder bei Auslegung
einer Pressverbindung mit maximaler Pressüberdeckung und überlagerter Biegung.
• Überlastungsfall F2: Das Spannungsverhältnis R bleibt konstant. Die Spannungsampli-
tude und die Mittelspannung ändern sich proportional. Dies ist der in der Praxis häufig
auftretende Fall und gilt z. B. für Spannungen, die durch einen schwingenden Prozess
hervorgerufen werden.
Diese sind in Abbildung 8.12 gezeigt. Bei Überlastungsfall F1 mit konstanter Mittelspannung
ergibt sich die Bauteildauerfestigkeit σDK,1 aus dem Schnittpunkt einer vertikalen Linie durch
σa
σDK,1
Dauerfestigkeit σDK (σm)
σDK,2
F1
σa,B F2
σm,B σm
Abb. 8.12: Ermittlung der Bauteildauerfestigkeit für die Überlastungsfälle F1 und F2 im Haigh-
Diagramm (nach FKM-Richtlinie)
den Punkt der Beanspruchung mit der Grenzlinie. Die Bauteildauerfestigkeit σDK,2 für den
Überlastungsfall F2 wird durch eine Linie definiert, die vom Koordinatenursprung durch den
Punkt der Belastung geht.
Darüber hinaus gilt der Überlastungsfall F3 für eine konstante Unterspannung sowie der
Überlastungsfall F4 für eine konstante Oberspannung. Die Linien für die Fälle F3 und F4
verlaufen jeweils im Winkel von 45 ° durch den Punkt der Beanspruchung zur Grenzlinie hin.
In Abbildung 8.13 sind alle 4 Fälle gezeigt. Es ist zu erkennen, dass die Bauteildauerfestigkeit
bei F2 am kleinsten ist und somit F2 auf die konservativsten Ergebnisse führt4 . Wenn der rich-
tige Überlastungsfall nicht entschieden werden kann, sollte der F2 zur Anwendung kommen.
Die Unterschiede zwischen den Überlastungsfällen sind vor allem bei großer Mittelspan-
nungsempfindlichkeit relevant. Außerdem steigen die Unterschiede mit größer werdendem
Sicherheitsfaktor an.
Die Bauteildauerfestigkeit für eine gegebene Mittelspannung wird in der FKM-Richtlinie

abweichend von der Notation in diesem Buch mit σAK anstelle σDK bezeichnet. Sie wird mit
dem Mittelspannungsfaktor K AK berechnet:
σAK = K AK,σ ⋅ σWK (8.53)

τAK = K AK,τ ⋅ τWK (8.54)
Der Mittelspannungsfaktor hängt von der Mittelspannungsempfindlichkeit und dem an-

zuwendenden Überlastungsfall ab. Bis zur 6. Auflage beinhaltete die FKM-Richtlinie alle
4
Das gilt für positive Mittelspannungen. Bei Druckmittelspannungen führt F3 zur geringsten Sicherheit.
8.5 Mittelspannungsbewertung und Überlastungsfälle 201
σa
F4
F1
F3
F2
45° 45°
σm
Abb. 8.13: Vergleich der Überlastungsfälle F1, F2, F3 und F4
Überlastungsfälle F1 bis F4. Mit der aktuell 7. Auflage ist sie auf die beiden wichtigen Fälle F1
und F2 beschränkt. Mit den 4 Bereichen des Haigh-Diagramms (Abbildung 8.14) ergeben sich
somit 8 Gleichungen zur Berechnung des Mittelspannungsfaktors. Die Berechnung ist in der
Richtlinie beschrieben.
Für Schubspannungen gibt es keine Unterscheidung zwischen Zug- und Druckbeanspru-
chung. Positive wie negative Schubmittelspannungen setzen die Dauerfestigkeit gleicher-
maßen herab. Daher ist das Haigh-Diagramm für Schubspannungen symmetrisch, wie in
Abbildung 8.15 gezeigt.
σAK
R = -1
Bauteildauer-
festigkeit σAK σWK
2 3
1 4
R=1
σm
Abb. 8.14: Bereiche des Haigh-Diagramms zur Berechnung der Bauteildauerfestigkeit für Normalspan-
nungen
τa
R = -1
τWK tan(α) = Mτ
tan(α) = Mτ/3
R=1 R=1
τm
Abb. 8.15: Haigh-Diagramm für Schubspannungen
8.6 Geschweißte Bauteile und IIW-Empfehlungen
8.6.1 Wöhlerlinien und FAT-Klassen
Der Ermüdungsfestigkeitsnachweis geschweißter Bauteile ist für viele Bereiche traditionell

durch Vorschriften und Normen geregelt. Den aktuellen Stand der Technik stellen die IIW-
Empfehlungen [97] dar, die in nahezu allen Bereichen der Schweißtechnik anwendbar sind.
Die Inhalte des Abschnitts 8.6 beziehen sich daher größtenteils auf die IIW-Empfehlungen.
Diese wurden vom IIW (International Institute of Welding) in den Jahren 1990-1996 erarbeitet
und werden seitdem stetig weiterentwickelt. Die IIW-Empfehlungen sind auch in der FKM-
Richtlinie integriert.
Im Unterschied zu ungeschweißten Bauteilen hängt die Schwingfestigkeit geschweißter Ver-
bindungen nicht mehr von der Zugfestigkeit des verwendeten Stahls ab, sondern nur von
der Art und Güte der Schweißnaht. Auch wird für geschweißte Verbindungen meist nicht von
einer ausgeprägten Dauerfestigkeit ausgegangen5 [270].
In den IIW-Empfehlungen wird zwischen Standardanwendungen (mit Dauerfestigkeit) und
VHCF-Anwendungen (ohne Dauerfestigkeit) unterschieden. Andere Regelwerke, wie auch
die FKM-Richtlinie, ermöglichen den Dauerfestigkeitsnachweis mit horizontalem Verlauf der
Wöhlerlinie nach dem Abknickpunkt. Abbildung 8.16 zeigt die Wöhlerlinie für ein geschweiß-
tes Bauteil ohne Dauerfestigkeit. Im Vergleich zu nichtgeschweißten Bauteilen gibt es noch
einige weitere wichtige Unterschiede:
5
Wie bei nichtgeschweißten Bauteilen ist auch bei geschweißten Bauteilen das Schwingfestigkeitsverhalten
bei sehr hohen Lastzyklenzahlen (VHCF) und damit die Frage nach der Existenz einer Dauerfestigkeit nicht
abschließend geklärt. Untersuchungen von Steppeler in [271, 272] an axial beanspruchten Stumpfnahtver-
bindungen deuten auf eine ausgeprägte Dauerfestigkeit hin.
8.6 Geschweißte Bauteile und IIW-Empfehlungen 203
Schwingbreite Δσ (log.)
k=3
FAT
k* = 22
2·106 107 109
Last]\NOHQ N (log.)
Abb. 8.16: Wöhlerlinie für geschweißte Bauteile unter Normalspannungen, Definition der FAT-Klasse
• Die Beanspruchung wird generell als Schwingbreite Δσ (doppelte Spannungsamplitu-

de) angegeben.
• Unabhängig von der Form der Schweißnaht haben alle Wöhlerlinien bis zum Knick-
punkt bei N = 107 denselben Exponenten von k = 3.
• Im Bereich hoher Lastzyklenzahlen N > 107 erfolgt ein weiterer Abfall der Schwingfes-
tigkeit von 10 % pro Dekade (IIW-Empfehlungen). Dies entspricht einem Wöhlerlini-
enexponenten von k ∗ = 22.
• Die Lage der Wöhlerlinie in Spannungsrichtung wird durch die FAT-Klasse angegeben.
Ihr Wert entspricht der ertragbaren Schwingbreite bei NFAT = 2 ⋅ 106 in MPa.
• Die FAT-Klasse und damit die Wöhlerlinie sind unabhängig von der Mittelspannung.
Sie gelten bereits für den schlimmsten Fall mit hohen Schweißzugeigenspannungen,
weil Schweißeigenspannungen in der Regel nicht abschätzbar sind.
Die Zahlenwerte gelten bei Normalspannungen. Bei Schubspannungen ist der Exponent k = 5
und der Abknickpunkt bei N = 108 . Nach dem Abknickpunkt gilt wie bei Normalspannungen
k ∗ = 22. Die Definition der FAT-Klasse bezieht sich bei Schubspannungen ebenfalls auf N =
2 ⋅ 106 Lastzyklen. Die Schwingbreite der Strukturspannung σhs ist durch die Festigkeit des
Grundmaterials begrenzt und sollte den Wert 1,5 ⋅ R e nicht überschreiten.
Der mit k = 3 sehr steile Verlauf der Wöhlerlinien wird bruchmechanisch erklärt. Der größte
Teil der Lebensdauer ist durch den Rissfortschritt gekennzeichnet. Die Bildung eines Ermü-
dungsrisses erfolgt bedingt durch die rissähnliche scharfe Einbrandkerbe der Schweißnaht
sehr zeitig. Die Wöhlerlinien angerissener Bauteile und auch die Rissfortschrittskurven in der
Bruchmechanik haben typische Exponenten von k ≈ 3 [25].
Berücksichtigung der Mittelspannungen

Allgemein müssen die durch die FAT-Klassen definierten Wöhlerlinien nicht an das Span-
nungsverhältnis der Belastung angepasst werden. Sie gelten für die Annahme, dass aufgrund
hoher Schweißeigenspannungen das Spannungsverhältnis bereits im Bereich R > 0,5 liegt.
In diesem Bereich erfolgt kein weiterer Abfall der Schwingfestigkeit (siehe Abschnitt 2.3.2.4).
Wenn die Größe der Schweißeigenspannungen bekannt ist und das Spannungsverhältnis
unter Berücksichtigung der Belastung und der Eigenspannungen R < 0,5 ist, können diese
durch einen Bonusfakor (enhancement factor) f (R ) berücksichtigt werden. Dieser Faktor
ist mit der FAT-Klasse zu multiplizieren und kann nach Abbildung 8.17 ermittelt werden.
Dabei wird pauschal zwischen geringen, mäßigen und hohen Eigenspannungen unterschie-
den. Geringe Eigenspannungen (geringer als 0,2 ⋅ R e ) liegen bei spannungsarmgeglühten
Schweißverbindungen vor. Mäßige Eigenspannungen treten z. B. bei dünnwandigen Trägern
mit kurzen Schweißnähten oder thermisch getrennten Kanten auf. Eine Extrapolation des
Bonusfaktors in Richtung R < −1 ist nach den IIW-Richtlinien nicht zulässig.
Zusätzlich zur Schweißnaht ist zu untersuchen, ob durch konstruktionsbedingte Zwängungen
noch globale Eigenspannungen vorliegen. Die Anwendung des Bonusfaktors setzt genaue
Kenntnisse des Eigenspannungszustandes voraus. Im Zweifelsfall ist mit f (R ) = 1 zu rechnen.
1,7
I: geringe Eigenspannungen
1,6
II: mäßige Eigenspannungen
1,5
Bonusfaktor f(R)
III: hohe Eigenspannungen

1,4
1,3
1,2
1,1
1
-1 -0,75 -0,5 -0,25 0 0,25 0,5 0,75
Spannungsverhältnis R
Abb. 8.17: Bonusfaktor zur Berücksichtigung von Eigen- und Mittelspannungen auf die FAT-Klasse
Blechdickeneinfluss
Die FAT-Klassen gelten für Grobbleche mit einer Blechdicke von t ≥ 25 mm. Bei dickeren
Blechen muss die Schwingfestigkeit durch einen Abminderungsfaktor f (t ) auf die FAT-Klasse
nach unten korrigiert werden [231]
25 mm n
f (t ) = ( ) . (8.55)
t
Der Exponent n ist in Tabelle 8.3 angegeben. Für den Nachweis mit dem Kerbspannungskon-
zept für Schweißnähte wird der Blechdickeneinfluss nicht berücksichtigt.
Tab. 8.3: Exponent für Blechdickeneinfluss, nach [97]

Stoßform Beschaffenheit n
kreuz- und querbelastete T-Stöße, Bleche mit unbearbeitet 0,3
Querstreifen, Enden von Längsstreifen Nahtübergang beschliffen 0,2
querbelastete Stumpfstöße unbearbeitet 0,2
blecheben beschliffene Stumpfstöße, längs bean- beliebig 0,1
spruchte Schweißnähte oder Anschweißteile
Nahtnachbehandlung
Die IIW-Empfehlungen enthalten weiterhin Bonusfaktoren, um die Schwingfestigkeitsstei-
gerung durch Nahtnachbehandlungsmethoden zu berücksichtigen. Dazu zählen Schleifen
der Schweißstelle, WIG-Nachbehandlung und Kugelstrahlen. Darauf wird hier nicht näher
eingegangen und auf [97] verwiesen. Es ist jedoch wichtig zu wissen, dass durch einige Nach-
behandlungsverfahren, z. B. Kugelstrahlen, die Festigkeit des Grundwerkstoffs einen Einfluss
auf die Festigkeit der Schweißverbindung bekommt [304].
8.6.2 Nennspannungskonzept
Die Wöhlerlinie eines geschweißten Bauteils wird im Nennspannungskonzept nur durch

Geometrie, Werkstoffgruppe und Ausführung der Schweißverbindung bestimmt. Der span-
nungserhöhende Einfluss der Schweißnaht wird dadurch als abgeminderte Schwingfestigkeit
auf der Seite der Beanspruchbarkeit berücksichtigt. Dafür steht ein umfangreicher Kata-
log an Kerbfällen mit zugehörigen FAT-Klassen zur Verfügung. Dieser umfasst in den IIW-
Empfehlungen 82 verschiedene Fälle bei Normalspannungen zwischen FAT 140 und FAT 36
für Stahl und FAT 50 und FAT 12 für Aluminium. Abbildung 8.18 zeigt drei Beispiele mit einem
Stumpfstoß ohne und mit Wurzelkerbe sowie einer Querstreife. Entsprechend der Definition
in Abbildung 8.16 ergeben sich damit je nach FAT-Klasse verschiedene Wöhlerlinien, die bei
doppeltlogarithmischer Auftragung parallel zueinander liegen, siehe Abbildung 8.19. Die
Höhe der FAT-Klasse hängt ausschließlich von der konstruktiven Gestaltung der Schweißnaht
ab und ist unabhängig vom Grundmaterial.
Daher werden die zugehörigen Wöhlerlinien durch die Wöhlerlinie des Grundmaterials
begrenzt. In Abbildung 8.19 wird dem Grundmaterial die FAT-Klasse 160 zugeordnet. Dieser
Wert sollte für Werkstoffe mit höherer Festigkeit nur dann nach oben angepasst werden, wenn
dies durch experimentelle Untersuchungen oder andere Berechnungsvorschriften abgedeckt
ist [97]. Der Anstieg der Wöhlerlinie des Grundmaterials ist mit dem Exponenten k = 5 derselbe
wie für ungeschweißte Bauteile. Bei Schubspannungen wird lediglich zwischen den beiden in
Tabelle 8.4 aufgeführten Kerbfällen unterschieden. Wie in Abschnitt 8.6.1 beschrieben, haben
diese den Exponenten k = 5 und den Abknickpunkt N = 108 .
Δσn für N = 2·106 in MPa

Kerbfall
FAT Stahl FAT Aluminium
σn σn 90 MPa 36 MPa
σn σn 36 MPa 12 MPa
σn σn
71 MPa 22 MPa
Abb. 8.18: Beispiele für Kerbfallklassen mit Angabe der Schwingbreite des FAT-Wertes nach IIW/FKM-
Richtlinie
Spannungsschwingbreite Δσ in MPa
400
200
100 FAT 160
70 FAT 125
FAT 112
FAT 100
FAT 90
40 FAT 80
FAT 71
FAT 63
FAT 56
FAT 50
FAT 45
20 FAT 40
FAT 36
1E+04 1E+05 1E+06 1E+07 1E+08 1E+09

Lastzyklen N
Abb. 8.19: Wöhlerliniensystem verschiedener FAT-Klassen für Nennspannungskonzept, Stahl unter

Normalspannungen nach IIW-Empfehlungen (ohne Dauerfestigkeit)
Tab. 8.4: FAT-Klassen für Nennschubspannungen

Kerbfall FAT (Stahl) FAT (Al.-Leg.)
Grundwerkstoff und voll durchgeschweißte Nähte 100 36
Kehlnähte und nicht voll durchgeschweißte Nähte 80 28
8.6.3 Strukturspannungskonzept
Strukturspannungen an einer Schweißverbindung werden, wie in Abschnitt 6.4.2 beschrieben,

aus einer FE-Berechnung mittels Extrapolation des Spannungsverlaufs zur Schweißnaht hin
ermittelt. Der spannungserhöhende Einfluss der konstruktiven Ausführung der Schweißver-
bindung ist im Unterschied zum Nennspannungskonzept auf Seite der Beanspruchung in
der Strukturspannung enthalten. Für Schweißverbindungen unter Normalspannungen wird
daher nur zwischen den beiden in Tabelle 8.5 aufgeführten Fällen unterschieden.
Tab. 8.5: FAT-Klassen für das Strukturspannungskonzept unter Normalspannungen

Verbindung und Beanspruchung FAT (Stahl) FAT (Al.-Leg.)
durchgeschweißt bzw. nicht durchgeschweißt aber 100 40
nicht direkt tragend
nicht durchgeschweißt und direkt tragend 90 36
An dieser Stelle sei noch einmal darauf hingewiesen, dass der Nachweis mit Strukturspan-
nungen konzeptbedingt nur für den Anrissort Nahtübergang möglich ist, nicht aber, wenn
das Versagen von der Nahtwurzel ausgeht. Für den Nachweis von Schubspannungen werden
im Strukturspannungskonzept dieselben in Tabelle 8.4 angegebenen FAT-Klassen wie im
Nennspannungskonzept verwendet. Auch Exponent und Abknickpunkt der Wöhlerlinien sind
bei Schubspannungen identisch.
8.6.4 Kerbspannungskonzept
Beim Nachweis mit Kerbspannungen werden die spannungserhöhenden Einflüsse einer

Schweißnaht ebenfalls auf der Beanspruchungsseite erfasst. Die FAT-Klasse der Wöhlerlinie
hängt vom Referenzradius, der im FE-Modell zur Modellierung der Schweißnaht verwendet
wurde, der Werkstoffgruppe, der Nachweisposition (Nahtübergang oder Nahtwurzel) und der
Art der Spannung ab.
Der aktuelle Stand der Technik ist im DVS Merkblatt 0905 [221] zusammengefasst. Demnach
ist der Referenzradius abhängig von der Blechdicke zu wählen:
• r ref = 1 mm für Blechdicken t ≥ 5 mm
• r ref = 0,05 mm für Blechdicken t < 5 mm
Die zu verwendenden FAT-Klassen sind in Tabelle 8.6 zusammengefasst. Die Werte für
r ref = 1 mm entstammen den IIW-Empfehlungen. Die Modellierung mit r ref = 0,05 ist eine
Weiterentwicklung für Feinbleche mit scharf gekerbten Nahtübergängen [145, 268].
Im Falle von Nahtübergängen mit geringer Spannungskonzentration, d. h. milden Kerben,
kann das Kerbspannungskonzept zu Ergebnissen auf der unsicheren Seite führen. Daher
erfolgt auch hier eine Begrenzung der Schwingfestigkeit mit der Wöhlerlinie des Grundwerk-
stoffs. Die zugehörige FAT-Klasse entspricht FAT 160, erhöht um einen Kerbfaktor K W . Dieser
entspricht dem Verhältnis aus maximaler Hauptspannung in der mit r ref = 1 mm modellierten
Nahtkerbe und der Spannung im Auslauf der Kerbe [270]. Mindestens jedoch ist mit einem
Wert von K W = 1,6 und damit FAT 256 zu rechnen [270]. Für Stahl ist die Kerbspannungswöh-
lerlinie in Abbildung 8.20 gezeigt.
Tab. 8.6: FAT-Werte in MPa für Kerbspannungen nach DVS Merkblatt 0905 [221]
r ref in mm Nachweisposition∗ FAT (Stahl) FAT (Aluminium)
Normalspannungen
1 NÜ und NW 225 71
0,05 NÜ 500 160
0,05 NW 630 200
Schubspannungen
1 NÜ und NW 160 63
0,05 NÜ 240 90
0,05 NW 320 120
∗
NÜ: Nahtübergang, NW: Nahtwurzel
1000
Spannungsschwingbreite Δσ in MPa
800
600
500
400
300 FAT 160·KW
FAT 225
200
FAT 160 KW ≥ 1,6
100
1E+04 1E+05 1E+06 1E+07 1E+08 1E+09
Lastzyklen N
Abb. 8.20: Bemessungswöhlerlinie für Stahl nach dem Kerbspannungskonzept (ohne Dauerfestigkeit)
mit Begrenzung durch den Grundwerkstoff, nach [270]
8.6.5 Berechnung nach FKM-Richtlinie
Der Ermüdungsfestigkeitsnachweis geschweißter Bauteile nach FKM-Richtlinie entspricht

im Wesentlichen den IIW-Empfehlungen. Die formalen Unterschiede sind dadurch bedingt,
dass die Nachweisführung an den Berechnungsgang für nichtgeschweißte Bauteile angepasst
wurde. Im Unterschied zu den IIW-Empfehlungen wird allerdings auch bei geschweißten
Bauteilen aus Stahl von einer Dauerfestigkeit ausgegangen. Diese liegt bei ND = 5 ⋅ 106 für
Normalspannungen bzw. bei ND = 1 ⋅ 108 für Schubspannungen, siehe Abbildung 8.21. Der
Wöhlerlinienexponent von k = 3 bzw. k = 5 bleibt unverändert. Ein weiterer Unterschied
betrifft die Überlebenswahrscheinlichkeit für die in Form von FAT-Klassen angegebenen
Schwingfestigkeitswerte. In der FKM-Richtlinie gelten diese generell für P Ü = 97,5 % mit
einer Vertrauenswahrscheinlichkeit von γ = 50 % (wie in Abschnitt 4.6 definiert). In den IIW-
Empfehlungen wird dafür die Überlebenswahrscheinlichkeit von P Ü = 95 % und γ = 75 %
bei einem beidseitigen Vertrauensbereich angegeben. Der Unterschied wird als praktisch
vernachlässigbar angesehen [97].
Der Nachweis kann mit Nennspannungen, Strukturspannungen und Kerbspannungen erfol-
gen. Allerdings wird bei der Verwendung von Kerbspannungen keine Vergleichsspannung wie
in den IIW-Empfehlungen gebildet, sondern wie auch bei nichtgeschweißten Bauteilen in der
Kerbe bezüglich eines an der Schweißnaht ausgerichteten Koordinatensystems zwischen den
Spannungskomponenten σ⊥ , σ∣∣ und τ unterschieden.
Normalspannungen: k = 3 und ND = 5·106

Schubspannungen: k = 5 und ND = 1·108
WL-Exponent k
FAT/2 k=0
σAK
2·106 ND
Lastzyklen N (log.)
Abb. 8.21: Wöhlerlinie für geschweißte Bauteile nach FKM-Richtlinie, ohne Mittelspannungseinfluss
(hohe Schweißeigenspannungen)
Da die je nach Konzept zu verwendenden FAT-Klassen den Spannungsschwingbreiten Δσ

bei NFAT = 2 ⋅ 106 entsprechen, müssen diese für den FKM-Nachweis noch in ertragbare Span-
nungsamplituden beim Abknickpunkt in die Dauerfestigkeit ND umgerechnet werden. Das
geschieht über den Umrechnungsfaktor f FAT . Für Normalspannungen bzw. für Schubspan-
nungen ist dieser:
1 1
NFAT kσ 2 ⋅ 106 3
f FAT,σ = 0,5 ⋅ ( ) = 0,5 ⋅ ( ) = 0,37
ND 5 ⋅ 106
1 1
NFAT kτ 2 ⋅ 106 5
f FAT,τ = 0,5 ⋅ ( ) = 0,5 ⋅ ( ) = 0,23. (8.56)
ND 1 ⋅ 108
Die Bauteilwechselfestigkeit wird aus diesen Umrechnungsfaktoren, dem Einflussfaktor für

die Blechdicke f t , dem Randschichtfaktor bei Oberflächenverfestigung K V nach Tabelle 3.5
und dem Eigenspannungsfaktor K E berechnet. Dies geschieht bei Schweißverbindungen
wieder für Normalspannungen senkrecht und parallel zur Schweißnaht sowie für Schubspan-
nungen.
σWK,⊥ = FAT⊥ ⋅ f FAT,σ ⋅ f t ⋅ K V ⋅ K E,σ

σWK,∣∣ = FAT∣∣ ⋅ f FAT,σ ⋅ f t ⋅ K V ⋅ K E,σ
τWK = FATτ ⋅ f FAT,τ ⋅ f t ⋅ K V ⋅ K E,τ (8.57)
Der Abminderungsfaktor f t wird analog zu den IIW-Empfehlungen nach Gleichung (8.55)

berechnet. In der FKM-Richtlinie kann die Berechnung auch für dünnwandige Bleche mit
t < 25 mm erfolgen. Das ist bis t ≥ 10 mm mit dem Exponenten n = 0,1 möglich. Dadurch wird
f t für dünne Bleche zu einem Bonusfaktor mit einem Maximalwert von 1,1 bei t = 10 mm.
Bei geringen Schweißeigenspannungen kann die Bauteilfestigkeit mit dem Eigenspannungs-
faktor K E nach oben korrigiert werden. Pauschal wird dabei wieder zwischen hohen, mäßigen
und geringen Schweißeigenspannungen unterschieden. Die Werte für den Eigenspannungs-
faktor sind in der FKM-Richtlinie angegeben.
Die Bauteildauerfestigkeit in Abhängigkeit der Belastungsmittelspannungen wird wie für
ungeschweißte Bauteile mit dem Mittelspannungsfaktor berechnet:
σAK,⊥ = K AK,⊥ ⋅ σWK,⊥

σAK,∣∣ = K AK,∣∣ ⋅ σWK,∣∣
τAK = K AK,τ ⋅ τWK . (8.58)
Die für K AK benötigte Mittelspannungsempfindlichkeit hängt von der Höhe der Schweißeigen-
spannungen ab. Im Grenzfall sehr hoher Eigenspannungen ist M σ = 0 und Druckmittelspan-
nungen erhöhen die Bauteildauerfestigkeit nicht. Das wird in Abbildung 8.22 verdeutlicht.
8.7 Behandlung nichtproportionaler mehrachsiger Beanspruchungen 211
σAK für geringe bzw. σa

mäßige Eigenspannungen
R = -1
σWK·KEσ Mσ
1
Mσ/3
1
σWK
σAK für hohe
Eigenspannungen
σm
Abb. 8.22: Bauteildauerfestigkeit σAK für geschweißte Bauteile nach FKM-Richtlinie
8.7 Behandlung nichtproportionaler mehrachsiger Beanspruchungen
Wird ein Bauteil durch verschiedene Belastungen beansprucht, wie z. B. Biegung und Tor-
sion und ändern sich diese Belastungen nicht proportional zueinander, dann entsteht im
Bauteil ein zeitlich nichtproportionaler Spannungszustand. Weil dabei das Verhältnis der
Spannungskomponenten zueinander nicht konstant bleibt, ändern sich mit der Belastung
auch die Hauptspannungsrichtungen und damit die Richtungen in denen Ermüdungsrisse
entstehen und wachsen können.
Es existieren zahlreiche Ansätze und Hypothesen, um den Einfluss mehrachsiger Beanspru-
chungen auf die Dauer- und Schwingfestigkeit abzuschätzen. Damit beschäftigt sich das
Forschungsgebiet multiaxial fatigue. Einen Überblick über die vorhandenen Festigkeitshypo-
thesen ist z. B. in [71, 234, 166, 216, 290, 148] enthalten. Eine umfangreiche Zusammenstellung
von Veröffentlichungen dazu ist auch in [54] zu finden.
Beim Nachweis der Dauerfestigkeit sind die aus der Belastung resultierenden plastischen
Dehnungen meist sehr gering. In diesem Fall können spannungsbasierte Hypothesen ange-
wandt werden. Viele davon beziehen sich auf Sonderfälle, wie z. B. nur phasenverschobene
Spannungs-Zeit-Verläufe und können nicht auf andere Fälle übertragen werden. Es existie-
ren aber auch allgemeine Ansätze für beliebig nichtproportionale Beanspruchungsverläufe.
Diese können grundsätzlich in zwei Arten unterschieden werden: Festigkeitshypothesen der
kritischen Schnittebene und der integralen Anstrengung.
8.7.1 Methode der kritischen Schnittebene
Die Methode wurde ursprünglich für spröde Werkstoffe entwickelt [155, 187, 287, 259]. Die
Grundidee, dass das Versagen von mehrachsig beanspruchten Bauteilen in verschiedenen
Schnittebenen zu untersuchen ist, geht auf Findley [141] zurück. Dabei werden die Span-
nungskomponenten am Nachweispunkt des Bauteils in Schnitten verschiedener Orientierung
ausgewertet. Für jede Schnittebene ergeben sich unterschiedliche Werte der Amplituden und
Mittelwerte der Schnittspannungen. Die Schnittebene mit der ungünstigsten Kombination
aus Amplituden und Mittelwerten wird als entscheidend für die Schädigung und damit für
den Festigkeitsnachweis angesehen. Bei spröden Werkstoffen werden in den Schnittebenen
ausschließlich die Normalspannungen ausgewertet. Abhängig vom Werkstoffverhalten exis-
tieren aber Ansätze, bei denen Schubspannungen oder eine Kombination aus Normal- und
Schubspannung ausgewertet werden.
Im typischen Fall von Nachweispunkten an der unbelasteten Bauteiloberfläche liegt ein
ebener Spannungszustand vor. Die Schnittebenen liegen dann alle normal zur Oberfläche
und unterscheiden sich um einen Winkel ϕ, siehe Abbildung 8.23. In jeder Schnittebene ergibt
beim ebenen Spannungszustand entsprechend Abbildung 6.6 genau eine Normalspannung
σv v (ϕ) und eine Schubspannung τuv (ϕ). Diese werden mit den Gleichungen (6.19) und
(6.20) berechnet.
Der Berechnungsablauf wird anhand eines Beispiels in Abbildung 8.24 verdeutlicht. Die Bean-
spruchung erfolgt durch eine Normalspannungs- und eine Schubspannungskomponente.
Weiterhin wird sprödes Materialverhalten unterstellt, weshalb nur die Normalspannungen
in den Schnittebenen ausgewertet werden. Für jeden Schnittwinkel wird der Spannungs-
ϕ
Orientierung der
Schnittebene
n
Nachweispunkt
τuv(ϕ)
σvv(ϕ)
Abb. 8.23: Schnittspannungen abhängig vom Winkel der Schnittebene

Beanspruchungs-Zeit-Verlauf
σ, τ
σa
τa
σ(t)
σm τm τ(t)
Spannungsberechnung in Schnittebenen
Mittelwert σm(ϕ)
Amplitude σa(ϕ)
Schnittwinkel ϕ Schnittwinkel ϕ
Darstellung und Auswertung im Haigh-Diagramm
σa(ϕ)
maximale Auslastung
Beanspruchung
σm(ϕ)
Abb. 8.24: Prinzip der Methode der kritischen Schnittebene am Beispiel ausgewerteter Normalspan-
nungen
Zeit-Verlauf σv v (t ) berechnet. Daraus können dann die Amplituden und Mittelwerte der
Normalspannung in jeder Schnittebene ermittelt werden:
max(σv v (t )) − min(σv v (t ))
σa (ϕ) = (8.59)
2
max(σv v (t )) + min(σv v (t ))
σm (ϕ) = . (8.60)
2
Zur Bewertung der Dauerfestigkeit werden anschließend die Punkte (σa ; σm ) aller Schnitt-
ebenen ins Haigh-Diagramm eingetragen. Die Auslastung bzw. die Sicherheit kann dann, wie
in Abschnitt 8.5 beschrieben, direkt ermittelt werden. In der Abbildung ist der Schnittwinkel
mit der maximalen Auslastung nach Überlastungsfall F2 angegeben.
Die Schnittebenen werden üblicherweise in 5°-Schritten variiert, womit die Extremwerte
zur Berechnung von Spannungsamplitude und Mittelspannung ausreichend genau erfasst
werden.
In Fällen, in denen das Versagen nicht von der Oberfläche ausgeht, wie z. B. bei randschicht-
gehärteten Bauteilen oder bei Hertzschem Kontakt, müssen die Spannungskomponenten in
allen verschiedenen räumlichen Schnittebenen eines Volumenelements ermittelt werden.
Dies bedeutet noch einmal einen deutlich höheren Berechnungsaufwand.
Bei duktilem Werkstoffverhalten wäre die analoge Auswertung von Schubspannungen in
verschiedenen Schnittebenen möglich. Dies kann allerdings bei Beanspruchungen mit hohen
Normalspannungen auf nicht konservative Ergebnisse führen und wird nicht empfohlen
[166].
Auswertung mit skalierter Normalspannung

Die Auswertung der skalierten Normalspannung nach Gaier und Dannbauer [147] erlaubt
auch die Behandlung von duktilen und semi-duktilen Werkstoffen. Das Verfahren kommt
in der Betriebsfestigkeits-Software FEMFAT zum Einsatz. Die Grundidee besteht darin, die
Normalspannung in den Schnittebenen abhängig vom Spannungszustand (einachsig, rei-
ner Schub, hydrostatisch und Kombinationen daraus) zu skalieren. Dadurch werden bei
der Auswertung der Normalspannungen in der Schnittebene auch die Schubspannungen
berücksichtigt. Der Skalierungsfaktor f ist
f = 1 + (1 − k ) ⋅ V. (8.61)
Der Spannungszustand wird durch das Hauptspannungsverhältnis V charakterisiert:

σ3
V= , wenn ∣σ1 ∣ > ∣σ3 ∣ (8.62)
σ1
σ1
V= , wenn ∣σ3 ∣ > ∣σ1 ∣ (8.63)
σ3
Die möglichen Werte liegen zwischen −1 ≤ V ≤ 1 mit den charakteristischen Fällen:
• V = −1: Dominante Schubbelastung

• V = 0: Dominante Zug-Druck-Belastung
• V = 1: Hydrostatischer Spannungszustand.
Der Duktilitätskoeffizient k ist das Verhältnis der Werkstoff-Wechselfestigkeit von Normal-
und Schubspannungen6 :
σW
k= . (8.64)
τW
Er entspricht damit dem Kehrwert des Schubfestigkeitsfaktors f W,τ der FKM-Richtlinie. Für
duktile Werkstoffe ist k = 1,73 und für spröde Werkstoffe ist k = 1. Bis auf die Skalierung der
Normalspannungen ist der Ablauf identisch mit dem in Abbildung 8.24 gezeigten.
Beispiel
Eine Maschinenkomponente aus duktilem Stahl wird rein wechselnd durch ein Biege-
moment mit der Kreisfrequenz ω belastet. Dem überlagert wirkt ein Torsionsmoment
mit halber Frequenz und dem Spannungsverhältnis R = 0,2. An der nachzuweisenden
Stelle resultiert daraus folgender Spannungs-Zeit-Verlauf:
σ(t ) = 150 MPa ⋅ sin(ωt )

τ(t ) = 100 MPa ⋅ sin(0,5 ⋅ ωt ) + 150 MPa.
Spannungs-Zeit-Verlauf
300
200
Spannung in MPa
100
σ(t)
0 τ(t)
-100
-200
Zeit t
Es handelt sich hierbei um eine nichtproportionale mehrachsige Beanspruchung.

Die Auswertung erfolgt nach der Methode der kritischen Schnittebene. Aufgrund des
duktilen Materialverhaltens werden skalierte Normalspannungen berechnet. Der
Duktilitätskoeffizient ist k = 1,73. Die Bauteildauerfestigkeit ist mit σDK = 315 MPa
angegeben und die Mittelspannungsempfindlichkeit beträgt M σ = 0,145. Zur Auswer-
tung wird das Haigh-Diagramm der FKM-Richtlinie verwendet.
6
Sollte das Verhältnis aus Normal- und Schubfließgrenze nicht ebenfalls dem Wert k entsprechen, so muss zur
Skalierung der Mittelspannungen in Gleichung (8.61) das Verhältnis der Fließgrenzen eingesetzt werden.
Lösung
Die Beanspruchungspunkte aus Amplitude und Mittelwert werden für die verschie-
denen Schnittebenen im Haigh-Diagramm dargestellt. Die grauen Markierungen
zeigen die Ergebnisse in den um jeweils 5° gedrehten Schnittebenen. Zum Vergleich
ist auch die Auswertung in nicht-skalierten Normalspannungen mit weißen Markie-
rungen angegeben, welche für spröde Werkstoffe verwendet werden.
Auswertung im Haigh-Diagramm
500
Dauerfestigkeit
skal. Normalspannung
Spannungsamplitude σa in MPa
400
Normalspannungen
300
200
100
0
-400 -200 0 200 400
Mittelspannung σm in MPa
Je nach zutreffendem Überlastungsfall kann nun die Sicherheit für die Dauerfes-
tigkeit, wie in Abschnitt 8.5 beschrieben, ermittelt werden. Beim Nachvollziehen
dieses Beispiels in FEMFAT kann es zu leichten Abweichungen kommen, da dort eine
Mittelspannungskorrektur mit der Neuber-Regel durchgeführt wird.
◻
8.7.2 Schubspannungsintensitätshypothese
Die Schubspannungsintensitätshypothese gehört zu den Hypothesen der integralen Anstren-

gung. Das heißt, es wird nicht nur die Beanspruchung in einer einzigen Schnittebene als
relevant für die Schädigung betrachtet, sondern in allen Schnittebenen. Der Begriff Schub-
spannungsintensität bezieht sich auf den quadratischen Mittelwert der Schubspannungen in
allen Schnittebenen:
π 2π
1
τ̄ =
4π ∫ ∫ τγϕ sin(γ) dγ dϕ.
⋅ 2 (8.65)
γ=0 ϕ=0
Es lässt sich zeigen, dass τ̄ mit der Vergleichsspannung GEH nach v. Mises identisch ist [308].7
7
Diese Interpretation des von Mises-Kriteriums geht auf Novoshilov 1952/1961 zurück [48].
τγϕ
x
ϕ
Abb. 8.25: Schubspannungen in einer Schnittebene, definiert durch Normale n⃗ auf Kugelfläche
Diese Beziehung wurde von Simbürger, Zenner und Liu zur Schubspannungsintensitätshypo-
these weiterentwickelt [201, 256, 306, 307]. Damit kann ein variables Wechselspannungsver-
hältnis σW /τW und auch der Mittelspannungseinfluss für Normal- und Schubspannungen
separat berücksichtigt werden. Zunächst wird eine mittelspannungsfreie Vergleichsspannung
gebildet:

π 2π
15
σva =
8π ∫ ∫ [a ⋅ τγϕa (1 + m ⋅ τγϕm ) + b ⋅ σγϕa (1 + n ⋅ σγϕm )] sin(γ) dγ dϕ.
⋅ 2 2 2 (8.66)
γ=0 ϕ=0
Die Konstanten a und b berücksichtigen ein variables Wechselspannungsverhältnis
1 σW 2
a = (3 ( ) − 4) (8.67)
5 τW
1 σW 2
b = (6 − 2 ( ) ) (8.68)
5 τW
und m und n die Mittelspannungsempfindlichkeiten
σW 2 τsch 2
σ2W − ( ) ⋅( )
τW 2
m = (8.69)
4 τsch 2
( )
7 2
σsch 2 4m σsch 2
σ2W − ( ) − ( )
n = 2 21 2 . (8.70)
5 σsch
( )
7 2
Die Schwellfestigkeiten σsch und τsch entsprechen den Dauerfestigkeiten bei R = 0. Es ist zu
beachten, dass hier nicht die Amplituden gemeint sind, sondern die Schwingbreiten. Die
Sicherheit des Dauerfestigkeitsnachweises folgt aus dem Vergleich mit der Wechselfestigkeit
σW
j= . (8.71)
σva
Im Vergleich mit Versuchsergebnissen zeigt sich eine vergleichsweise gute Treffsicherheit

der Schubspannungsintensitätshypothese [308, 234]. Jedoch ist der Rechenaufwand bei der
Auswertung von Gleichung (8.66) beträchtlich [25]. Ein frei verfügbares Programm zur An-
wendung der Schubspannungsintensitätshypothese ist z. B. der PragTic solver von Papuga
[235].
Allgemein ist die Bewertung nichtproportionaler mehrachsiger Schwingbeanspruchung nicht
abschließend geklärt und noch Gegenstand der aktuellen Forschung. Das zeigt sich auch
in der großen Anzahl verschiedener Berechnungsverfahren dazu, siehe z. B. [216, 234, 290].
Deshalb sei an dieser Stelle vor allem auf den experimentellen Lebensdauernachweis (vgl.
Abschnitt 10.3) verwiesen.
Wenn eine der örtlich wirkenden Spannungskomponenten kleiner als 10 % der anderen
ist, kann sie vernachlässigt werden. Der Fehler bewegt sich im Rahmen der Streuung von
Schwingfestigkeitsversuchen.
8.8 Sicherheitsfaktoren
Der Verwendung zutreffender Sicherheitsfaktoren kommt bei zyklischer Belastung eine noch
entscheidendere Rolle zu als beim statischen Festigkeitsnachweis. Ein Grund dafür ist die
höhere Streuung der Schwingfestigkeit. Außerdem streut häufig auch die Belastung stark
bzw. ist gar nicht so genau bekannt. In Abschnitt 4.7 ist gezeigt, wie bei bekannter Streuung
von Festigkeit und Belastung für eine geforderte Überlebenswahrscheinlichkeit eine statis-
tisch begründete Sicherheitszahl abgeleitet werden kann. Anhaltswerte für die Streuung von
Schwingfestigkeitskennwerten sind in Anhang 13 angegeben.
Da die Streuung in vielen Fällen nicht genau bekannt ist, müssen erfahrungsbasierte empiri-
sche Sicherheitsfaktoren verwendet werden. In vielen Konstruktionsbüchern sowie Normen
und Regelwerken sind die Werkstofffestigkeiten aus verschiedenen Standards übernommen,
so z. B. aus der DIN EN 10025 für Baustähle oder der DIN EN 10083 für Vergütungsstäh-
le. Auch die FKM-Richtlinie verwendet diese Werte. Es ist wichtig zu beachten, dass die
geforderten Sicherheitsfaktoren in einem Regelwerk unbedingt zu den dort angegebenen
Werkstoffkennwerten gehören. Wenn Daten aus anderen Quellen mit anderen Überlebens-
wahrscheinlichkeiten verwendet werden, müssen diese erst auf die zu den Sicherheitsfaktoren
gehörenden Überlebenswahrscheinlichkeit, wie in Abschnitt 4.3 beschrieben, umgerechnet
werden. Das gilt insbesondere für Festigkeitskennwerte, die selbst experimentell ermittelt
wurden.
Dabei muss im Übrigen auch beachtet werden, dass genormte Festigkeiten zu Proben mit
einem bestimmten Durchmesser, z. B. d = 16 mm gehören. Liegen Werte von anderen Proben-
durchmessern vor, muss dies über den Größeneinfluss (Abschnitt 3.2) zusätzlich berücksich-
tigt werden.
Darüber hinaus müssen auch betriebswirtschaftliche Aspekte beachtet werden. So sind für
Serienbauteile mit großer Stückzahl geringere Ausfallwahrscheinlichkeiten und damit höhere
Sicherheiten erforderlich als bei Einzelanfertigungen im Sondermaschinenbau.
In der FKM-Richtlinie wird entsprechend dem Konzept der Teilsicherheiten ein Gesamtsicher-
heitsfaktor j D gebildet, der sich aus dem Lastsicherheitsfaktor j S , welcher die Streuung der
Belastung abdeckt, dem Materialsicherheitsfaktor j F für die Streuung der Schwingfestigkeit
und dem Temperaturfaktor K T,D nach Tabelle 3.6 (Seite 62) zusammensetzt:
jF
jD = jS ⋅ (8.72)
K T,D
Bei sicheren Lastannahmen ist für den Lastsicherheitsfaktor j S = 1 zu wählen. Ansonsten kann
bei bekannter Streuung der Belastung der Lastsicherheitsfaktor analog zu Gleichung (4.58)
mit dem Quantil der geforderten Wahrscheinlichkeit und der logarithmischen Standardab-
weichung der Belastungsstreuung berechnet werden. Der Materialsicherheitsfaktor hängt
pauschal von Schadensfolgen bei Bauteilversagen sowie der Regelmäßigkeit von Inspektionen
des Bauteils ab, Tabellen 8.7 und 8.8. Die Unterscheidung erfolgt in
• hohe Schadensfolgen: Verlust menschlichen Lebens,
• mittleren Schadensfolgen: Verlust der ganzen Konstruktion und
• geringe Schadensfolgen: Verlust sekundärer Bauteile und Möglichkeit der Lastumlage-

rung in statisch unbestimmten Systemen.
Für Bauteile aus Eisen- und Aluminiumgusswerkstoff muss der Materialsicherheitsfaktor
j F noch mit dem Gussfaktor j G nach Tabelle 8.9 multipliziert werden. Dieser berücksichtigt
Festigkeitsschwankungen abhängig von Qualitätsprüfungen.
Tab. 8.7: Materialsicherheitsfaktor j F für nichtgeschweißte Bauteile nach FKM-Richtlinie

Schadensfolgen
regelmäßige Inspektionen hoch mittel niedrig
nein 1,5 1,4 1,3
ja 1,35 1,25 1,2
Tab. 8.8: Materialsicherheitsfaktor j F für geschweißte Bauteile nach FKM-Richtlinie

Schadensfolgen
regelmäßige Inspektionen hoch mittel niedrig
nein 1,4 1,25 1,15
ja 1,2 1,1 1,0
Tab. 8.9: Gussfaktor j G nach FKM-Richtlinie

jG
nicht zerstörungsfrei geprüfte Bauteile 1,4
zerstörungsfrei geprüfte Bauteile 1,25
Premium-Gussteile∗ 1,0
∗
wie in der FKM-Richtlinie beschrieben
Verständnisfragen
1. Wann muss ein durch ein Amplitudenkollektiv belastetes Bauteil dauerfest ausgelegt
werden?
2. Wodurch unterscheiden sich proportionale von nichtproportionalen Beanspruchun-
gen?
3. Was sind die wichtigsten Einflussgrößen, die bei der Abschätzung der Bauteildauerfes-
tigkeit aus der Werkstoffdauerfestigkeit zu berücksichtigen sind?
4. Was unterscheidet den Sicherheitsfaktor bzw. die Sicherheitszahl vom Auslastungsgrad
bei einer Festigkeitsberechnung? Für welche Größe ist der Wert 1 ausreichend?
5. Für welches Bauteil ist bei gleicher Spannungsamplitude und R = −1 die Lebensdauer
kürzer: Eine stillstehende Achse unter Wechselbiegung oder eine Welle unter Umlauf-
biegung?
6. Ein gekerbtes Bauteil wird bei identischer Form (Abmessungen bleiben im gleichen
Verhältnis zueinander) auf die doppelte Größe skaliert. Die Belastung bleibt unverän-
dert. Wie verändern sich qualitativ a) Formzahl, b) bezogener Spannungsgradient, c)
höchstbeanspruchtes Volumen?
7. Welcher Einfluss auf die Dauerfestigkeit wird mit dem verformungsmechanischen
Anteil der werkstoffmechanischen Stützzahl in der FKM-Richtlinie erfasst?
8. Wozu wird zur Berechnung der Sicherheit bzw. der Auslastung in verschiedene Überlas-
tungsfälle unterschieden?
9. Was bedeuten die Überlastungsfälle F1 und F2 im Haigh-Diagramm?
10. Eine Welle wird auf Torsion mit der Amplitude τa beansprucht. Wie unterscheidet sich
die Dauerfestigkeit, wenn eine Mittelspannung τm positiv oder negativ mit gleichem
Betrag überlagert ist?
11. Welchen Einfluss hat die Verwendung eines Baustahls mit höherer Festigkeit auf die
Schwingfestigkeit einer Schweißverbindung?
12. Wie kann der steile Anstieg der Wöhlerlinien geschweißter Bauteile erklärt werden?
13. Warum sind FAT-Klassen nicht für ein bestimmtes Spannungsverhältnis angegeben?
14. Warum gibt es kerbfallabhängige FAT-Klassen für Nennspannungen, nicht aber für
Struktur- und Kerbspannungen?
15. Wann können die aus der statischen Festigkeitsberechnung bekannten Vergleichsspan-
nungshypothesen bei zyklischer Beanspruchung nicht mehr angewendet werden?
Aufgaben
1. Für eine Antriebswelle soll die Dauerfestigkeit nach FKM-Richtlinie nachgewiesen wer-
den. Die Belastung erfolgt durch ein Biegemoment mit der Amplitude M b,a = 125 Nm,
bei einem Spannungsverhältnis R = −0,3.
Die Berechnung mittels FEM ergab für die Belastung mit M b,a = 125 Nm eine maxi-
male Kerbspannung von σmax = 205,3 MPa. Die Kerbspannung nimmt weiterhin über
dem ersten Element (Elementdicke e = 0,11 mm) auf σ = 185,2 MPa ab (senkrecht in
die Bauteiloberfläche hinein betrachtet). An der Nachweisstelle im Kerbgrund liegt
näherungsweise ein einachsiger Spannungszustand vor.
Die Welle wurde aus einem bereits vergüteten Halbzeug mit Vollkreisquerschnitt und
dem Durchmesser D = 40 mm gefertigt und besteht aus Vergütungsstahl 28Mn6 im
vergüteten Zustand mit der Werkstoffnormzugfestigkeit R m,N = 800 MPa. Die mittlere
Oberflächenrauigkeit im Kerbbereich beträgt R z = 6,3 μm.
a) Berechnen Sie die Bauteil-Zugfestigkeit unter Berücksichtigung des technologi-
schen Größeneinflusses: R m = K d,m ⋅ R m,N .
Hinweis: Ermitteln Sie den technologischen Größenfaktor K d,m anhand von Ab-
bildung 3.4 oder aus Gleichung (3.3) mit den Parametern d eff,N,m = 16 mm und
a d,m = 0,3. Der effektive Durchmesser d eff entspricht nach FKM-Richtlinie für
diesen Werkstoff und diese Querschnittsform dem Halbzeugdurchmesser D.
b) Berechnen Sie die Werkstoff-Wechselfestigkeit σW .
c) Konstruktionsfaktor (Abschnitt 3.10)
c1) Berechnen Sie die Stützzahl mit dem Spannungsgradientenansatz der FKM-
Richtlinie (Abschnitt 8.4.1).
c2) Berechnen Sie den Rauheitsfaktor K R,σ zur Berücksichtigung der Oberflächen-
rauigkeit (Abschnitt 3.4).
c3) Ermitteln Sie den Konstruktionsfaktor K WK,σ (Abschnitt 3.10).
Hinweis: Als Schätzwert für die Kerbwirkungszahl kann K̃ f = 2 verwendet
werden.
d) Berechnen Sie die Bauteilwechselfestigkeit σWK .
e) Berechnen Sie die Bauteildauerfestigkeit (Überlastungsfall F2) für das gegebene
Spannungsverhältnis.
Hinweis: Zur Berechnung nach Gleichung (8.53) muss der Mittelspannungsfaktor
K AK,σ nach Abschnitt 4.4.2.5 der FKM-Richtlinie (7. Auflage) berechnet werden.
Die Berechnung wird nicht in diesem Buch gezeigt. Für den Überlastungsfall F2
kann die Dauerfestigkeit allerdings direkt mit den in Tabelle 2.2 angegebenen
Formeln berechnet werden.
f) Geben Sie den zutreffenden Sicherheitsfaktor an. Gehen Sie von niedrigen Scha-
densfolgen und sicheren Lastannahmen aus. Regelmäßige Inspektionen finden
nicht statt. Der Einfluss hoher Temperaturen muss nicht berücksichtigt werden.
g) Ermitteln Sie den zyklischen Auslastungsgrad für die gegebene Belastung.
2. Werten Sie die beiden nachfolgenden Beanspruchungsverläufe nach der Methode der
kritischen Schnittebene für Normalspannungen in 5°-Schritten aus und stellen Sie das
Ergebnis im σm -σa -Diagramm (Haigh-Diagramm) dar.
a) Wechselnde Schubsspannung τa = 100 MPa und überlagerte konstante Normal-
spannung σm = 200 MPa:
300
Spannnung in MPa
200
100
σ(t)
0
τ(t)
-100
-200
Zeit t
b) Wechselnde Normalspannung σa = 200 MPa und überlagerte konstante Schub-

spannung τm = 100 MPa:
300
Spannnung in MPa
200
100
0 σ(t)
-100 τ(t)
-200
-300
Zeit t
9 Rechnerischer Betriebsfestigkeitsnachweis
9.1 Bauteilwöhlerlinie
Das eigentliche Ziel der Betriebsfestigkeit ist die Lebensdauerabschätzung, also die Ermittlung
der Lebensdauer eines Bauteils unter der Beanspruchung mit veränderlichen Amplituden. Als
Grundlage dafür wird die Bauteilwöhlerlinie benötigt, welche die Lebensdauer eines Bauteils
unter zyklischer Beanspruchung mit konstanten Amplituden abhängig von der Beanspru-
chungsamplitude angibt. Zur Bewertung von veränderlichen Amplituden bedarf es zusätzlich
noch einer Hypothese zur Schadensakkumulation. In Abschnitt 6.1 sind die verschiedenen
Konzepte für den Betriebsfestigkeitsnachweis bereits aufgeführt. Diese unterscheiden sich
nur in der zu Grunde liegenden Wöhlerlinie. Prinzipiell ist die Nachweisführung bei allen
spannungsbasierten Konzepten gleich.
Der Nachweis mit experimentell ermittelten Wöhlerlinien wird als Nennspannungskonzept
bezeichnet, da diese Wöhlerlinien meist in Nennspannungen oder auch nur in Belastungs-
größen (z. B. Kräfte oder Momente) angegeben sind. Der Nachweis mit abgeschätzten (syn-
thetischen) Wöhlerlinien wird bei ungeschweißten Bauteilen als Kerbspannungskonzept
(auch Konzept der örtlichen Spannungen) bezeichnet. Bei geschweißten Bauteilen können
darüber hinaus Wöhlerlinien für Nennspannungen und Strukturspannungen abgeschätzt
werden, siehe Abschnitt 6.4. Aus Gründen der Übersichtlichkeit und einer einheitlichen Be-
zeichnung werden die Spannungen auch in diesem Kapitel als Kerbspannungen σ angegeben.
Sie können in den Formeln zur Schadensakkumulation ohne Einschränkung auch durch
Nennspannungen oder Strukturspannungen ersetzt werden.
Da bei spannungsbasierten Konzepten lediglich elastizitätstheoretisch berechnete Beanspru-
chungen betrachtet werden, kann theoretisch zwischen den verschiedenen Spannungsgrößen
mittels eines Faktors beliebig umgerechnet werden. Art und Aufbau des Nachweises ändern
sich dabei nicht. Daraus resultiert aber auch die Anwendungsgrenze dieser Konzepte. Liegen
die Beanspruchungen im Bereich der Kurzzeitfestigkeit mit hohen plastischen Dehnungen,
muss der Nachweis über das elastisch-plastische Kerbdehnungskonzept erfolgen (siehe An-
hang 12). Entsprechend gilt die FKM-Richtlinie auch nur für Beanspruchungskollektive mit
N > 104 Lastzyklen.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_9
226 9 Rechnerischer Betriebsfestigkeitsnachweis
Abschätzung von k und ND

Der die Neigung der Wöhlerlinie bestimmende Exponent k hängt stark von der Bauteilform
und dabei insbesondere von der Kerbschärfe ab. Für Stahl unter Normalspannungen liegt er
für
• ungekerbte Proben bei k ≈ 12 . . . 20,
• typisch gekerbte Maschinenbauteile bei k ≈ 4 . . . 7 und
• Bauteile mit scharfen Kerben bei k ≈ 3 . . . 4.
Bei Schubspannungen verlaufen die Wöhlerlinien etwas flacher. Abbildung 9.1 zeigt das
Ergebnis einer umfangreichen Datenauswertung von Hück [181]. Es ist eine prinzipielle
Korrelation des Wöhlerlinienexponenten k mit der Formzahl K t erkennbar. Sie wird von
Hück mit k ≈ 12/K t2 + 3 angegeben. Die Abhängigkeit zum bezogenen Spannungsgradienten
oder dem Verhältnis R m /σW korrelierte für die untersuchten Daten schlechter. In der aus
diesen Untersuchungen resultierenden Richtlinie Synthetische Wöhlerlinien [181] wurde k
letztendlich in Abhängigkeit von der Kerbwirkungszahl K f und dem Einflussfaktor für die
Oberflächenrauigkeit berechnet.
Daneben existieren noch andere Abschätzformeln für den Wöhlerlinienexponenten, z. B.
[88, 228], die aber ebenfalls die Form- bzw. Kerbwirkungszahl verwenden und daher für
Bauteile, bei denen keine Formzahl sinnvoll definiert werden kann, nicht anwendbar sind.
20
Versuche
Wöhlerlinienexponent k
15 FKM-Richtlinie: k = 5
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Formzahl Kt
Abb. 9.1: Korrelation des Wöhlerlinienexponenten k mit der Formzahl für Stahlproben unter Normal-
spannungen, Versuchsdaten aus [181] (der Flächeninhalt der Kreise repräsentiert die Anzahl
der Einzelversuche hinter jedem Wert)
9.1 Bauteilwöhlerlinie 227
Zenner [204] leitet über den statistischen und spannungsmechanischen Größeneinfluss her,
dass der Wöhlerlinienexponent letztendlich von der Formzahl unabhängig ist und stattdessen
von der Kerbschärfe (dort: Kerbgrundgröße) abhängig sein muss1 . Er erklärt den anderweitig
oft bemühten Zusammenhang zur Formzahl mit den üblich verwendeten Proben, bei denen
mit steigender Formzahl auch die Kerbgrundgröße abnimmt.
Ein weiterer Grund für den mit zunehmender Kerbschärfe ansteigenden Wöhlerlinienex-
ponenten liegt im Rissfortschrittsverhalten begründet. Der Anteil der Gesamtlebensdauer,
der zur Anrissbildung führt, ist von der Kerbschärfe und damit vom Spannungsgradienten
abhängig [103]. Bei scharf gekerbten Bauteilen ist der Anteil des Risswachstums deutlich
länger (siehe Abbildung 3.8). Weitere Einflüsse auf die Neigung, wie z. B. durch das Span-
nungsverhältnis R, sind gering.
Inzwischen hat sich der pragmatische Vorschlag Haibachs [159] durchgesetzt, für gekerbte
Bauteile einen einheitlichen Exponenten zu verwenden. Dieser beträgt beispielsweise für
Bauteile aus Stahl unter Normalspannungen k = 5. Dieser Wert wurde auch in die FKM-
Richtlinie übernommen, siehe Tabelle 9.1 am Ende des Abschnitts.
Haibach [25] erklärt die unterschiedliche Neigung bei mild und scharf gekerbten Bauteilen
folgendermaßen. Wie bereits in Abbildung 2.9 (Seite 21) gezeigt, verlaufen Wöhlerlinien im
Gebiet der Kurzzeitfestigkeit flacher als in der Zeitfestigkeit. Den Übergang zwischen beiden
Bereichen markiert die Formdehngrenze. Beanspruchungen oberhalb dieser Grenze führen
zu plastischen Dehnungsanteilen im gesamten Bauteilquerschnitt, die Nenndehnung ist
nicht mehr rein elastisch. Im Zeitfestigkeitsbereich mit steilerem Anstieg treten plastische
Dehnungsanteile nur lokal begrenzt im Kerbgrund auf, wobei die Nenndehnung rein elastisch
bleibt. Bei schwach und ungekerbten Bauteilen unter axialer Belastung hingegen sind die
Dehnungen oberhalb der Dauerfestigkeit im gesamten Querschnitt stets auch plastisch. Hai-
bach [25] schlussfolgert daraus für den flachen Verlauf der Wöhlerlinien ungekerbter Bauteile,
dass dort der Zeitfestigkeitsbereich eigentlich dem Kurzzeitfestigkeitsbereich zuzuordnen ist.
Die Lastzyklenzahl ND des Abknickpunkts der Wöhlerlinie liegt bei scharf gekerbten, nichtge-
schweißten Bauteilen prinzipiell weiter vorn als bei schwach gekerbten. Nach Hück [181] und
Wirthgen [299] korreliert sie mit dem Wöhlerlinienexponenten. Dennoch wurde bereits in
der TGL [88] pauschal ein konstanter Wert von ND = 2 ⋅ 106 festgelegt. In der FKM-Richtlinie
wurde der Vorschlag von Haibach [24] einer von der Bauteilform unabhängigen Knickpunkt-
lastzyklenzahl übernommen. Sie beträgt für nichtgeschweißte Bauteile ND = 1 ⋅ 106 .
1
Darauf, dass eine große Formzahl nicht zwangsläufig eine scharfe Kerbe bedeutet, wurde bereits in Abschnitt
3.3 hingewiesen
Als Grundlage für die Bauteilwöhlerlinie dient in der FKM-Richtlinie die Bauteildauerfestigkeit
σAK . Abhängig von Werkstoff und Beanspruchungsart werden die Parameter k und ND nach
Tabelle 9.1 bestimmt, womit eine Bauteilwöhlerlinie entsprechend Abbildung 9.2 voll definiert
ist. Dabei wird noch zwischen den Wöhlerlinientypen I und II unterschieden.
Typ II gilt für Bauteile aus Aluminiumlegierungen und austenitischem Stahl. Im Unterschied
zur Definition des Wöhlerlinientyps II in Abschnitt 2.3.1 existiert hier ein weiterer Abknick-
punkt ND,II . Dieser markiert den Übergang in die Dauerfestigkeit, welche in der Richtlinie
formal auch bei Wöhlerlinientyp II definiert ist. Eine über die FKM-Richtlinie hinaus gehende
Erklärung für das Auftreten des Wöhlerlinientyps II wird bei der Erläuterung von Abbildung
2.11 gegeben.
Für Bauteile aus hochfesten Stahl- und Eisengusswerkstoffen mit R m > 1000 MPa kann bei
einstufiger Beanspruchung (konstante Amplituden) abweichend vom Wöhlerlinientyp I nach
dem Abknickpunkt mit einem weiteren Abfall der Schwingfestigkeit um 5 % pro Dekade
gerechnet werden. Das entspricht für N > ND einem Wöhlerlinienexponenten von k I I = 45.
WL-Typ I
σAK
kII WL-Typ II
≈104 ND ND,II
Lastzyklen N (log.)
Abb. 9.2: Verlauf abgeschätzter Bauteilwöhlerlinien nach FKM-Richtlinie

9.2 Schadensakkumulation und Lebensdauerlinie 229
Tab. 9.1: Kennwerte abgeschätzter Bauteilwöhlerlinien nach FKM-Richtlinie [95]

ND k ND,II k II
Stahl und Eisenguss
Normalspannung 106 5
Schubspannung 106 8
Stahl und Eisenguss (randschichtgehärtet)

Normalspannung 106 15
Schubspannung 106 25
Al-Werkstoff und austenit. Stahl, ADI

Normalspannung 106 5 108 15
Schubspannung 106 8 108 25
Schweißverbindungen aus Stahl, Eisenguss und Al-Werkstoff

Normalspannung (t ≥ 7 mm) 5 ⋅ 106 3
(t < 7 mm) 5 ⋅ 106 5
Schubspannung (t ≥ 7 mm) 108 5
(t < 7 mm) 108 7
t : Wandstärke
9.2 Schadensakkumulation und Lebensdauerlinie
Die Wöhlerlinie gibt die Anzahl der Lastzyklen Ni an, bei der ein mit der konstanten Span-
nungsamplitude σa,i beanspruchtes Bauteil versagt. Bei der Beanspruchung durch ein Kollek-
tiv mit unterschiedlichen Spannungsamplituden muss die Schädigung der Lastzyklen jeder
Kollektivstufe zur Gesamtschädigung des Kollektivs zusammengefasst werden. Die älteste
und trotz ihrer Mängel praktisch immer noch bedeutsamste Methode ist die Hypothese der
linearen Schadensakkumulation. Sie wurde unabhängig voneinander durch Palmgren 1924
[233], Langer 1937 [196], Serensen 1940 [252] und Miner 1945 [226] veröffentlicht. Seit der
Veröffentlichung durch Miner wird die lineare Schadensakkumulation Miner-Regel genannt,
manchmal auch Palmgren-Miner-Regel.
Das Prinzip der linearen Schadensakkumulation wurde bereits in Abschnitt 2.4 erläutert
und soll hier wieder aufgegriffen werden. Als Eingangsgröße wird beanspruchungsseitig ein
Spannungskollektiv benötigt, welches die auf das Bauteil einwirkenden Spannungsamplitu-
den mit ihrer Häufigkeit beinhaltet. Die Beanspruchbarkeit ist durch die Bauteilwöhlerlinie
einschließlich der Dauerfestigkeit gegeben. Als Voraussetzung gilt weiterhin, dass Spannungs-
kollektiv und Bauteilwöhlerlinie das gleiche Spannungsverhältnis R, meist R = −1, haben
oder für die gleiche Mittelspannung gelten. Üblich ist die Bildung eines Ersatzspannungs-
amplitudenkollektivs (siehe Abschnitt 5.3.1) auf das Spannungsverhältnis der vorliegenden
Wöhlerlinie.
Wie in Abbildung 2.19 verdeutlicht, entspricht die Teilschädigung einer Kollektivstufe mit der
Spannungsamplitude σa,i dem Verhältnis von aufgebrachten Lastzyklen n i zu den nach der
Wöhlerlinie ertragbaren Lastzyklen Ni :
ni
Di = (9.1)
Ni
mit
σa,i −k
Ni = ND ( ) (für σa,i ≥ σDK ). (9.2)
σDK
Die Gesamtschädigung des Kollektivs folgt dann nach Gleichung (2.20) als Summe der Teil-
schädigungen jeder Kollektivstufe D i :
ni
D Koll = ∑ D i = ∑
i i Ni
Der Ausfall des Bauteils erfolgt theoretisch, wenn D = 1 erreicht ist2 . Dabei gilt das Ausfallkri-
terium der Wöhlerlinie. Bei spannungsbasierten Konzepten ist das üblicherweise der Bruch
des Bauteils, kann aber z. B. auch der Anriss sein.
Die Gesamtlebensdauer Nert , also die Anzahl der ertragbaren Lastzyklen bis zum Ausfall des
Bauteils, folgt aus dem Verhältnis der Lastzyklen aller Kollektivstufen und der Schädigung
eines Kollektivdurchlaufs:
∑ ni ∑ ni
i i
Nertr = = n . (9.3)
D Koll ∑ Nii
i
Bei der originalen Miner-Regel (OM) gilt die Einschränkung, dass nur die Spannungsam-
plituden oberhalb der Dauerfestigkeit des Bauteils schädigen. Trotz dessen wird sie auch
für Kollektive mit Stufen unterhalb der Dauerfestigkeit angewandt. Dem liegt die (falsche)
Annahme zu Grunde, dass bei mehrstufiger Beanspruchung die Kollektivstufen unterhalb der
Dauerfestigkeit nicht zur Schädigung des Bauteils beitragen. Die Schädigung eines Kollektiv-
durchlaufs nach Miner-Original ist damit unter Anwendung der in Abbildung 9.3 definierten
Indexbezeichnungen:
j
ni
D OM = ∑ . (9.4)
N
i =1 i
2
Davon kann es starke Abweichungen geben. Das wird in Abschnitt 9.4 gezeigt.
9.2 Schadensakkumulation und Lebensdauerlinie 231
σa (log.)
Beanspruchungs- Wöhlerlinie Lebensdauerlinie
kollektiv
σa,1 1
σa,i
j
σD m Dauerfestigkeit
Zählindex i
Zählindex ɋ
l
N1 ND Hges NKoll N (log.)
1≤i ≤l Zählindex aller Kollektivstufen

m ≤ν≤l Zählindex aller Kollektivstufen unterhalb der Dauerfestigkeit
1 größte Stufe des Kollektivs
l kleinste Stufe des Kollektivs
j letzte Kollektivstufe oberhalb der Dauerfestigkeit
m erste Kollektivstufe unterhalb der Dauerfestigkeit
Abb. 9.3: Summationsgrenzen für Miner-Regel und ihrer Modifikationen
Das Versagen tritt bei D = 1 ein. Die Lebensdauer entspricht dann 1/D Kollektivwiederholun-
gen:
l
l ∑ ni
1 i =1
NOM = ⋅ ∑ ni = j (9.5)
D OM i =1 ni
∑ Ni
i =1
Ein einfaches Berechnungsbeispiel zur Lebensdauerabschätzung mit der originalen Miner-

Regel ist in Tabelle 9.2 angegeben.
Zusätzlich zur Annahme, dass Spannungsamplituden unterhalb der Dauerfestigkeit auch bei
variabler Belastung nicht schädigen bzw. die Dauerfestigkeit über die gesamte Bauteillebens-
dauer unverändert bleibt, liegen der linearen Schadensakkumulationshypothese noch zwei
weitere Annahmen zu Grunde, die einer Diskussion bedürfen:
• Die Schädigung erfolgt linear.
Für viele Werkstoffe ändert sich aber das Materialverhalten im Verlauf der Schädigung
(zyklische Ver- oder Entfestigung). Damit ändert sich die Form der σ-ε-Hysterese, die
Schädigung erfolgt tatsächlich nichtlinear.
Tab. 9.2: Berechnungsbeispiel zu Miner-Original, Wöhlerlinie mit σDK = 100 MPa, ND = 106 und k = 5
ni
i σa,i /MPa ni Ni Di = Ni D sum,i
1 200 10 31.250 3,200 ⋅ 10−4 3,200 ⋅ 10−4
2 160 90 95.367 9,437 ⋅ 10−4 1,264 ⋅ 10−3
3 120 1.000 401.878 2,488 ⋅ 10−3 3,752 ⋅ 10−3
4 80 9.000 ∞ 0 3,752 ⋅ 10−3
5 40 10.000 ∞ 0 3,752 ⋅ 10−3
Schädigung eines Kollektivdurchlaufs D OM = 3,752 ⋅ 10−3
Kollektivwiederholungen bis D = 1: w ges = 266,52
Gesamtlebensdauer NOM = 5.357.088
Außerdem verläuft der Ermüdungsprozess in den Phasen der Rissentstehung und des
stabilen Risswachstums unterschiedlich. Abhängig von der Bauteilform haben beide
Phasen einen unterschiedlichen Anteil an der Gesamtlebensdauer.
Alle bekannten Ansätze, diese Nichtlinearität zu beschreiben, erforderten umfangreiche
Zusatzversuche. Dieser Aufwand kann adäquat in die experimentelle Bestimmung der
Bauteillebensdauer investiert werden, die - wie in Abschnitt 10.3 beschrieben - immer
genauer als eine rechnerische Lebensdauerabschätzung ist. In [138] ist eine Vielzahl
von nichtlinearen Schadensakkumulationstheorien beschrieben.
• Die Reihenfolge hat keinen Einfluss auf die Schädigung.
Die Reihenfolge als Wechselwirkung zwischen großen und kleinen Lastzyklen ist ein
wesentliches Problem bei der Anwendung der linearen Schadensakkumulation. Sie lässt
sich in spannungsmechanische und werkstoffmechanische Reihenfolgeeinflüsse un-
terteilen. Die ersteren ergeben sich aus Eigenspannungsveränderungen durch örtliche
Plastifizierungen im Kerbgrund. Sie sind mit spannungsbasierten elastischen Konzep-
ten prinzipiell nicht zu beschreiben. Das elastisch-plastische Kerbdehnungskonzept
(Örtliches Konzept), siehe Anhang 12, ist dazu in der Lage. Dort wird die Lastfolge se-
quentiell mit ihrer Reihenfolge berücksichtigt und nicht nur als Kollektiv. In Abbildung
9.4 ist der Effekt von Lasten mit örtlicher Plastifizierung gezeigt.
Der gleiche Effekt ist auch für die falsche Annahme verantwortlich, dass Amplituden
unterhalb der Dauerfestigkeit nicht schädigen. Entstehen nach einer großen Last im
Kerbgrund Zugeigenspannungen, so überlagern sich diese mit den nachfolgenden Am-
plituden. Deshalb kann eine Amplitude, die im Wöhlerversuch, also unter Belastung
mit konstanter Amplitude, tatsächlich nicht schädigt, bei variabler Belastung durchaus
zur Schädigung beitragen.
Weitere werkstoffmechanische Reihenfolgeeinflüsse ergeben sich aus den strukturellen
Veränderungen und Anpassungen des Werkstoffes. Sie entziehen sich bis heute nahezu
vollständig einer analytischen Erfassung.
9.3 Modifikationen der Miner-Regel 233
F F
t t
σ σ
σm
ε σm ε
Fall 1: Große Last zuerst Fall 2: Große Last zuerst

in Zugrichtung in Druckrichtung
Abb. 9.4: Reihenfolgeeffekt aufgrund örtlicher Plastifizierung
Diese Annahmen sind also nachweislich unzutreffend und stellen eine grobe Vereinfachung
des realen Ermüdungsprozesses dar. Das zeigt sich in den teils großen Abweichungen zwi-
schen den mittels linearer Schadensakkumulation berechneten und im Betriebslastennach-
fahrversuch experimentell ermittelten Lebensdauern (siehe Abschnitt 9.4). Dennoch ist bis
heute die lineare Schadensakkumulationshypothese der einzige Ansatz, der ohne über die
Kenntnis der Wöhlerlinie hinaus gehende experimentell zu ermittelnde Kennwerte eine
rechnerische Lebensdauerabschätzung ermöglicht.
Lebensdauerlinie
Zur bereits in Abbildung 9.3 abgebildeten Lebensdauerlinie bedarf es noch einiger Erläuter-
ungen. Für ein gegebenes Beanspruchungskollektiv folgt rechnerisch genau eine ertragbare
Lastzyklenzahl bzw. Lebensdauer. Dieser Punkt wird mit der berechneten Lebensdauer auf
der Höhe der Spannung der obersten Kollektivstufe σ̄ angetragen. Weitere Punkte auf der
Lebensdauerlinie können durch Skalierung des Kollektivs in Beanspruchungsrichtung berech-
net werden. Dabei bleiben Kollektivform und -umfang erhalten. Abbildung 9.5 verdeutlicht
dieses Vorgehen. Die Lebensdauerlinie ist also eine Analogie zur Wöhlerlinie, welche die
Lebensdauer für eine bestimmte Kollektivform bezogen auf den Kollektivgrößtwert darstellt.
9.3 Modifikationen der Miner-Regel
Lebensdauern, die mittels Miner-Original berechnet werden, liegen im Vergleich zu im Be-

triebslastennachfahrversuch experimentell ermittelten Lebensdauern auf der unsicheren
Seite. In der Berechnung wird die Lebensdauer also überschätzt. Das ist besonders bei Kol-
σa (log.)
Wöhlerlinie Lebensdauerlinie
σ1
σ2
konst.
Faktor
Hges N1 N2 N (log.)
Abb. 9.5: Zur Darstellung der Lebensdauerlinie
lektiven der Fall, deren Höchstwert nur leicht oberhalb der Dauerfestigkeit liegt. Als ein
wesentlicher Grund für die Abweichungen wird angesehen, dass die Bauteildauerfestigkeit
im Zuge der Belastung absinkt. Bei Bauteilen mit Vorschädigung durch bereits ertragene
Beanspruchungen schädigen auch Amplituden unterhalb der ursprünglichen Dauerfestigkeit.
Letztendlich geht die Dauerfestigkeit im Laufe der Bauteillebensdauer bis zum Bruch gegen
Null.
Außerdem führen, wie in Abschnitt 9.2 gezeigt, örtlich plastische Verformungen bei großen
Lastzyklen nach Entlastung zu Eigenspannungen. Im Zusammenwirken von großen und
kleinen Amplituden können damit auch kleine Amplituden unterhalb der Dauerfestigkeit
durch die Überlagerung von Zugeigenspannungen und äußeren Spannungen zur Schädigung
beitragen.
Im Laufe der Zeit wurden zahlreiche Modifikationen der Miner-Regel veröffentlicht, von
denen die wichtigsten nachfolgend aufgeführt werden.
9.3.1 Elementare Miner-Regel
Bei der elementaren Miner-Regel (EM) wird vereinfachend angenommen, dass die Amplitu-
den unterhalb der Dauerfestigkeit in gleicher Weise schädigen, wie die oberhalb. Die Wöhler-
linie wird deshalb für die Schadensakkumulation unterhalb der Dauerfestigkeit mit derselben
Neigung wie im Zeitfestigkeitsgebiet verlängert. Schädigen alle Kollektivstufen, ändert sich
im Vergleich zu Gleichung (9.3) nur die Summationsgrenze der Teilschädigungen:
l
ni
D EM = ∑ (9.6)
i =1 Ni
Die Lebensdauer ist damit

l
∑ ni
i =1
NEM = . (9.7)
l
ni
∑ Ni
i =1
Gegen Miner-Elementar spricht die experimentell nachgewiesene Tatsache, dass bei Stahl-
werkstoffen Amplituden bis zu Grenzwerten von ca. 20 % - 50 % der Dauerfestigkeit ohne
Einfluss auf die Lebensdauer weggelassen werden können (siehe Omission in Abschnitt 10.3).
Tabelle 9.3 zeigt das Beispiel für Miner-Elementar.
Tab. 9.3: Berechnungsbeispiel zu Miner-Elementar, Wöhlerlinie mit σDK = 100 MPa, ND = 106 und k = 5
ni
1 200 10 31.250 3,200 ⋅ 10−4 3,200 ⋅ 10−4
2 160 90 95.367 9,437 ⋅ 10−4 1,264 ⋅ 10−3
3 120 1.000 401.878 2,488 ⋅ 10−3 3,752 ⋅ 10−3
4 80 9.000 3.051.758 2,949 ⋅ 10−3 6,701 ⋅ 10−3
5 40 10.000 97.656.250 1,024 ⋅ 10−4 6,804 ⋅ 10−3
Schädigung eines Kollektivdurchlaufs D EM = 6,804 ⋅ 10−3
Gesamtlebensdauer NEM = 2.954.336
9.3.2 Modifizierte Miner-Regel
Als Kompromiss zwischen den Grenzfällen der originalen und der elementaren Miner-Regel
bezüglich der Schädigung von Kollektivstufen unterhalb der Dauerfestigkeit berücksichtigt
Haibach [157] das Absinken der Dauerfestigkeit mit fortschreitender Schädigung.
Für ein Bauteil, welches durch vorangegangene Beanspruchungen bereits eine Vorschädigung
D aufweist, ist nach linearer Schadensakkumulation die ertragbare Lastzyklenzahl einer
Kollektivstufe um den Faktor (1 − D ) vermindert
N (D ) = (1 − D ) ⋅ N0 , (9.8)
wobei N0 die ertragbare Lastzyklenzahl des Bauteils ohne Vorschädigung ist. Außerdem hat
durch die Vorschädigung die Dauerfestigkeit abgenommen. Der Schädigungsexponent q
beschreibt den Abfall der ursprünglichen Dauerfestigkeit σDK,0 (Index 0 für ungeschädigt
D = 0) mit zunehmender Schädigung:
1
σDK (D ) = σDK,0 ⋅ (1 − D ) q . (9.9)
σa,i Ni
Ni(D)
D=0
σDK,0
D>0
σDK(D)
ND,0 ND(D)
Lastzyklen N (log.)
Abb. 9.6: Verschiebung der Wöhlerlinie nach Vorschädigung D
Somit ist für das mit D vorgeschädigte Bauteil die ursprüngliche Wöhlerlinie in Lastzyklen-
richtung um (1 − D ) nach links verschoben und die Dauerfestigkeit nach Gleichung (9.9) auf
σDK (D ) abgesunken, siehe Abbildung 9.6. Der neue Abknickpunkt der Wöhlerlinie folgt nach
einigen Umformungen mit
−(k −q )
σDK (D )
ND (D ) = ND,0 ( ) . (9.10)
σDK,0
Weiterhin wird vereinfachend angenommen, dass Beanspruchungen unterhalb der ursprüng-

lichen Dauerfestigkeit gleichmäßig über die Lebensdauer des Bauteils verteilt auftreten. Dann
kann der schädigungsabhängige Dauerfestigkeitsabfall für die Schadensakkumulationsrech-
nung durch die fiktive Verlängerung der Ausgangswöhlerlinie unterhalb der Dauerfestigkeit
mit dem Exponenten (k + q ) berücksichtigt werden:
σa −(k +q )
Nfiktiv = ND ( ) für σa < σDK (9.11)
σWK
Es fehlt noch die Bestimmung des Schädigungsexponenten q. Haibach wählte auf der Ba-
sis bruchmechanischer Überlegungen und vorliegender Versuchsergebnisse von Blockpro-
grammversuchen für duktile Werkstoffe q = k − 1. Damit erfolgt die fiktive Fortsetzung der
Wöhlerlinie unterhalb der Dauerfestigkeit mit dem Exponenten k ∗ = 2k − 1, siehe Abbildung
9.7. Von Sonsino wird für spröde Werkstoffe wie Guss- und Sinterstahlbauteile der Exponent
k ∗ = 2k − 2 angegeben [261].
Die lineare Schadensakkumulation erfolgt dann als getrennte Bewertung der Kollektivstufen
oberhalb der Dauerfestigkeit (Summationsindex i = 1 . . . j ) und derer unterhalb der Dau-
erfestigkeit (Summationsindex ν = m . . . l ) (siehe Abbildung 9.3). Die Teilschädigung eines
Exponent k
OM
σDK
MM
EM fiktive Verlängerung
mit Exponent k* = 2k-1
ND
Lastzyklen N (log.)
Abb. 9.7: Verlauf der Wöhlerlinie für die Schadensakkumulation nach der originalen (OM), modifizier-
ten (MM) und elementaren (EM) Form der Miner-Regel
Kollektivdurchlaufs ist
j l
ni nν
D MM = ∑ +∑ . (9.12)
N
i =1 i N
ν=m fiktiv,ν
Die Lebensdauer in Lastzyklen folgt wieder durch Division aller Lastzyklen des Kollektivs mit
der Kollektivschädigung:
l
∑ ni
i =1
NMM = . (9.13)
j ni l nν
∑ + ∑
i =1 Ni ν=m Nfiktiv,ν
Im Beispiel in Tabelle 9.4 zeigt sich der Unterschied zur elementaren Miner-Regel in den
Schädigungen der Kollektivstufen unterhalb der Dauerfestigkeit.
9.3.3 Konsequente Miner-Regel
Mit dieser Bezeichnung wird die mathematisch konsequente Berücksichtigung des von Hai-
bach abgeleiteten Dauerfestigkeitsabfalls beschrieben, ohne die bei Miner-Modifiziert ge-
troffenen vereinfachenden Annahmen zu benötigen. Sie wurde erstmals von Gnilke [15]
veröffentlicht. In abgewandelter Form war diese Lösung die Grundlage der ehemaligen Norm
TGL 19350 [90]. Auch die FKM-Richtlinie empfiehlt die Anwendung der konsequenten Miner-
Regel. Der Rechengang ist folgenderweise zu beschreiben:
• Gemäß der originalen Miner-Regel schädigen zunächst nur Lastzyklen oberhalb der
Dauerfestigkeit σDK .
Tab. 9.4: Berechnungsbeispiel zu Miner-Modifiziert, Wöhlerlinie mit σDK = 100 MPa, ND = 106 und
k = 5 bzw. k ∗ = 2k − 1
ni
i σa,i /MPa ni Ni bzw. Nfiktiv,ν Di = Ni D sum,i
1 200 10 31.250 3,200 ⋅ 10−4 3,200 ⋅ 10−3
2 160 90 95.367 9,437 ⋅ 10−4 1,264 ⋅ 10−3
3 120 1.000 401.878 2,488 ⋅ 10−3 3,752 ⋅ 10−3
4 80 9.000 7.450.581 1,208 ⋅ 10−3 4,960 ⋅ 10−3
5 40 10.000 3.814.697.266 2,621 ⋅ 10−6 4,963 ⋅ 10−3
Schädigung eines Kollektivdurchlaufs D MM = 4,963 ⋅ 10−3
Gesamtlebensdauer NMM = 4.050.280
• Nach einer Vorschädigung D i fällt die Dauerfestigkeit entsprechend Gleichung (9.9) ab,
so dass die nächste, ursprünglich unter der Dauerfestigkeit des ungeschädigten Bauteils
liegende Kollektivstufe nunmehr auch schädigt. Bis dahin wurden n i Lastzyklen des
Gesamtkollektivs aufgebracht.
• Weitere Kollektivstufen unterhalb σDK tragen erst zur Schädigung bei, wenn σDK (D )
auf das Niveau der jeweiligen Stufe abgefallen ist.
• Die Berechnung wird schrittweise (im Sinne der Einbeziehung einer jeweils weiteren,
darunter liegenden Kollektivstufe in die Schädigung) fortgesetzt, bis D = 1 oder nach
Dauerfestigkeitsabfall die ertragbare Lastzyklenzahl für den Kollektivgrößtwert nach
Gleichung (9.10) den Wert N1 = 0 ergibt.
Durch die direkte Abhängigkeit der ertragbaren Lastzyklenzahl von der Schädigung Ni = f (D )
ist die konsequente Form streng genommen eine nichtlineare Schadensakkumulation. Im
Gegensatz zu den vorangegangenen Modifikationen ist damit eine Berechnung der Kollek-
tivschädigung nicht mehr möglich, sondern nur der Gesamtlebensdauer. Umgesetzt als
Gleichung folgt für Wöhlerlinien vom Typ I:
⎛ σDK q q q q⎞
σDK k −q l ⎜( σ1 ) − ( σσm1 ) l( σσν1 ) − ( σσν+1 1 ) ⎟
NKM,I = ND ( ) (∑ n i ) ⎜
⎜ +∑ ν
⎟.
⎟ (9.14)
σ1 ⎜ j
ν=m σ k ⎟
i =1
∑ n i ( σσ1i )
k
∑ n i ( σ1i )
⎝ i =1 i =1 ⎠
Für den Schädigungsexponenten q wird wie bei Miner-Modifiziert q = k − 1 für duktile Werk-
stoffe3 bzw. q = k − 2 für spröde Werkstoffe verwendet. Die Summationsindizes entsprechen
weiterhin den in Abbildung 9.3 angegebenen.
3
In der TGL 19350 war die ursprüngliche Empfehlung von Gnilke mit q = (k − 1)/2 enthalten.
Gnilke hat dieses Vorgehen auch auf Wöhlerlinien vom Typ II (also solche ohne ausgeprägte
Dauerfestigkeit) umgesetzt. Die Lebensdauer folgt aus
⎛ q q
σDK k1 −q l ⎜ ( σσDK ) − ( σσm1 )
NKM,II = ND ( ) (∑ n i ) ⎜
⎜
1
σ1 i =1 ⎜ j k1 k 2 −k 1 l k2
⎝ i∑ n i ( σσ1i ) + ( σσDK
1
) ⋅ ∑ n ν ( σσν1 )
=1 ν=m
(9.15)
q q ⎞
l ( σσν1 ) − ( σσν+1 1 ) ⎟
+∑ ⎟.
⎟
σi k 2 ⎟
ν l
ν=m σi k 1 σ1 k 2 −k 1
( )
∑ n i σ1 + σDK( ) (
⋅ ∑ n i σ1 ⎠)
i =1 i =ν+1
Es ist leicht zu erkennen, dass beide Gleichungen nur mit Software umgesetzt werden können.
Kaum eines der kommerziellen Software-Programme bietet aber die konsequente Miner-
Regel für den Wöhlerlinientyp II an. Das liegt auch daran, dass die modifizierte Miner-Regel,
zumindest im experimentell untersuchten Bereich der Literatur, bei weit einfacherer Berech-
nung verglichen mit der konsequenten Miner-Regel vergleichbare Lebensdauerabschätzun-
gen liefert [193]. Deutliche Unterschiede treten erst für Kollektive auf, deren Höchstwerte
nur leicht über der Dauerfestigkeit liegen. Dort ist die Lebensdauerlinie weiter in Richtung
größerer Schwingspielzahlen verschoben, siehe Abbildung 9.9.
Formalismus nach Hantschke

Für den Wöhlerlinientyp I gibt Hantschke [168] als Alternative zu Gleichung (9.14) einen
übersichtlichen und einfach umsetzbaren Formalismus für die konsequente Miner-Regel
an. Dafür ist eine zusätzliche Kollektivstufe mit σa = 0 und n = 0 anzuhängen. Folgende
Größen sind pro Kollektivstufe i zu berechnen (i = 1 für Stufe mit Kollektivhöchstwert wie in
Abbildung 9.3 angegeben):
1. ertragbare Lastzyklen Ni nach Miner-Elementar
2. Teilschädigung D i der Stufe i und aufsummierte Schädigung bis zu dieser Stufe D sum,i
3. Schädigung, bei der die Dauerfestigkeit auf Höhe der Kollektivstufe abgefallen ist:
σa,i q
D i ,min = 1 − ( ) (9.16)
σDK
(Für alle Stufen mit σa,i > σDK ist D min,i = 0.)
4. Schädigungsdifferenz zur vorherigen Stufe ΔD min,i = D i ,min − D min,(i − 1)
5. Lebensdauer der Stufe i in Kollektivwiederholungen
ΔD min,i
wi = (9.17)
D sum,(i − 1)
6. Lebensdauer in Kollektivwiederholungen der Stufen unterhalb der ursprünglichen

Dauerfestigkeit
l
w ges = ∑ w i (9.18)
i =m
7. Lebensdauer in Lastzyklen
l
NKM,I = Hges ⋅ w ges = (∑ n i ) ⋅ w ges (9.19)
i =1
Da mit Miner-Konsequent die Lebensdauer direkt berechnet wird und nicht über die Kollek-
tivschädigung, kann diese nur als Analogie mit
1
D KM = (9.20)
w ges
angegeben werden. Das in Tabelle 9.5 gezeigte Beispiel ist nach Miner-Konsequent mittels
des Formalismus von Hantschke berechnet worden. Unterhalb der tiefsten Stufe wird eine
weitere mit σa = 0 MPa angehängt.
Tab. 9.5: Berechnungsbeispiel zu Miner-Konsequent nach Hantschke, Wöhlerlinie mit σDK = 100 MPa,
ND = 106 und k = 5
ni
i σa,i /MPa ni Ni Di = Ni D sum,i D min,i ΔD min,i w
1 200 10 31.250 3,200 ⋅ 10−4 3,200 ⋅ 10−4 0 0 0
2 160 90 95.367 9,437 ⋅ 10−4 1,264 ⋅ 10−3 0 0 0
3 120 1.000 401.878 2,488 ⋅ 10−3 3,752 ⋅ 10−3 0 0 0
4 80 9.000 3.051.758 2,949 ⋅ 10−3 6,701 ⋅ 10−3 0,590 0,590 157,35
5 40 10.000 97.656.250 1,024 ⋅ 10−4 6,804 ⋅ 10−3 0,974 0,384 57,30
6 0 0 ∞ 0 6,804 ⋅ 10−3 1 0,026 3,76
Gesamtlebensdauer NKM = 4.390.257
9.3.4 Modifikation nach Liu und Zenner
Nach der Modifiktion von Liu und Zenner (LZ) [203] wird die Wöhlerlinie für die Schadensak-
kumulation auch im Zeitfestigkeitsgebiet verändert. Unter der pauschalen Annahme, dass die
Lebensdauer bis zum Bruch zu gleichen Teilen aus der Rissbildung und dem Rissfortschritt
besteht, wird eine Ersatzwöhlerlinie mit einem aus Bauteilwöhlerlinie und Rissfortschritts-
wöhlerlinie gemittelten Exponenten k ∗ gebildet. Für den Wöhlerlinienexponenten angeris-
sener Bauteile (Rissfortschrittswöhlerlinien) wird ein mittlerer Wert von k = 3,6 aus [183]
Bauteilwöhlerlinie
Bemessungswöhlerlinie
nach Liu/Zenner
Exponent k
σ1
Exponent k* = (k+3,6)/2
σDK
σDK/2
Spannungskollektiv
N1 ND ND*
Lastzyklen N (log.)
Abb. 9.8: Wöhlerlinie für Schadensakkumulation nach Liu und Zenner
übernommen, so dass k ∗ = (3,6 + k )/2 ist. Zur Berücksichtigung von Kollektivstufen unterhalb
der Dauerfestigkeit wird diese außerdem auf 50 % abgesenkt. Damit für den Grenzfall eines
einstufigen Kollektivs die Lebensdauerlinie der Wöhlerlinie entspricht, erfolgt die Drehung
der Wöhlerlinie um den Punkt (σ1 ; N1 ) der Ausgangswöhlerlinie. In Abbildung 9.8 wird das
Vorgehen verdeutlicht. Die Schadensakkumulation erfolgt dann mit der Ersatzwöhlerlinie wie
bei Miner-Original. Ein Beispiel ist in Tabelle 9.6 angegeben.
Tab. 9.6: Berechnungsbeispiel zur Modifikation nach Liu/Zenner, Wöhlerlinie mit σDK = 100 MPa,
ND = 106 und k = 5 bzw. k ∗ = 4,3, σ∗DK = 50 MPa und ND∗ = 12.125.732,5
ni
1 200 10 31.250 3,200 ⋅ 10−4 3,200 ⋅ 10−4
2 160 90 81.576 1,103 ⋅ 10−3 1,423 ⋅ 10−3
3 120 1.000 281.060 3,558 ⋅ 10−3 4,981 ⋅ 10−3
4 80 9.000 1.606.912 5,601 ⋅ 10−3 1,058 ⋅ 10−2
5 40 10.000 ∞ 0 1,058 ⋅ 10−2
Schädigung eines Kollektivdurchlaufs D LZ = 1,058 ⋅ 10−2
Gesamtlebensdauer NLZ = 1.899.448
Spannungsamplitude σa bzw. σa in MPa (log.)

400
OM
Bauteil- berechnete
320 Wöhlerlinie Lebensdauerlinien EM
280 MM
240
KM
200 ZL
180
160
140
120
100
80
103 104 105 106 107 108 109 1010
Lastzyklen N (log.)
Abb. 9.9: Berechnete Lebensdauerlinien nach verschiedenen Modifikationen der Miner-Regel
9.3.5 Berechnete Lebensdauerlinien
In Abbildung 9.9 sind die berechneten Lebensdauerlinien nach den verschiedenen Modi-
fikationen der Miner-Regel gezeigt. Für die Berechnung wurde das 5-stufige Kollektiv der
vorangegangenen Beispiele (Tabellen 9.2 bis 9.6) verwendet. Modifikationsabhängig tragen
Kollektivstufen unterhalb der Dauerfestigkeit nicht oder unterschiedlich stark zur Schädi-
gung bei. Liegen alle Stufen des Kollektivs oberhalb der Dauerfestigkeit, unterscheiden sich
die berechneten Lebensdauerwerte nicht (außer bei Liu/Zenner). Die Lebensdauerlinie der
elementaren Miner-Regel verläuft stets parallel zum Zeitfestigkeitsbereich der Wöhlerlinie,
die nach Liu/Zenner links danebenliegend anfänglich ebenfalls. Die Lebensdauerlinie nach
Miner-Original weist wegen der sprunghaften Berücksichtigung von Kollektivstufen unterhalb
der Dauerfestigkeit einen getreppten Verlauf auf. Nach Skalierung des Kollektivs in Spannungs-
richtung liegt eine Stufe plötzlich nicht mehr oberhalb der Dauerfestigkeit und wird somit in
der Schädigungsrechnung nicht mehr berücksichtigt. Die Sprünge werden mit zunehmender
Anzahl an Kollektivstufen und damit feinerer Einteilung kleiner. Auch bei Liu/Zenner gibt es
bei kleinen Kollektivgrößtwerten wegen der Summationsgrenze bis σD /2 diesen sprunghaften
Verlauf. Die größten Unterschiede treten für Kollektive mit Höchstwerten knapp oberhalb der
Dauerfestigkeit auf. Dann sollte die Berechnung nach Miner-Konsequent erfolgen.
Die Modifikation nach Liu/Zenner führt, wie in Abschnitt 9.4 aufgeführt, auf eine gute Treffsi-
cherheit. Allerdings sind dabei folgende Einschränkungen zu beachten. Für Kollektive mit
hohen Amplituden, z. B. durch Sonderereignisse, schätzt die Modifikation wegen der Dre-
hung um den Kollektivhöchstwert die Lebensdauer zu niedrig ab. Bei Kollektiven mit einem
Größtwert knapp über der Dauerfestigkeit (z. B. im Getriebebau) wird die Lebensdauer wegen
der Überbewertung der Schädigung kleiner Amplituden (Halbierung der Dauerfestigkeit) als
zu niedrig abgeschätzt.
Je völliger das Kollektiv ist, desto näher rückt die Lebensdauerlinie in Richtung der Wöhlerlinie.
Für den Grenzfall des Rechteckkollektivs (Konstantamplitude) fällt die Lebensdauerlinie mit
der Wöhlerlinie zusammen. Mit abnehmender Häufigkeit großer Amplituden relativ zum Kol-
lektivumfang wandert die Lebensdauerlinie nach rechts in Richtung hoher Lastzyklenzahlen.
Das ist beispielhaft in Abbildung 9.10 für Kollektive mit gleichem Umfang und Kollektivhöchst-
wert aber verschiedenen Formparametern ν (nach Gleichung (5.14)) dargestellt. Auch wenn
dieses Beispiel rein rechnerisch (synthetisch) ist, bestätigt es die experimentellen Ergebnisse,
wonach sich die Lebensdauer je nach Kollektivform um bis zu 4 Dekaden unterscheiden kann
([151, 232], zitiert in [25]).
ν=∞ ν = 20 ν=5 ν=2 ν=1 ν = 0,5

Spannungsamplitude σa bzw. σa in MPa (log.)
400
200
Wöhlerlinie
100
103 104 105 106 107 108 109 1010 1011
Lastzyklen N (log.)
Abb. 9.10: Einfluss der Kollektivform bzw. -völligkeit auf die Lebensdauerlinie, berechnet mit Miner-
Modifiziert, Wöhlerlinie: σDK = 100 MPa, ND = 106 , k = 5, 100 Kollektivstufen mit linear
eingeteilten Spannungsstufen
9.4 Treffsicherheit der Lebensdauerabschätzung
Beim Vergleich von berechneten Bauteillebensdauern zu den experimentell im Betriebslas-

tenversuch ermittelten tatsächlichen Lebensdauern kommt es zu teils erheblichen Abwei-
chungen. Diese liegen oft auf der unsicheren Seite, die Lebensdauer wird demnach in der
Rechnung überschätzt. Daher werden in der Fachwelt die Begriffe Lebensdauerabschätzung
oder Lebensdauerprognose anstelle von Lebensdauervorhersage vorgezogen. Die Gründe
liegen in den in Abschnitt 9.2 aufgeführten unzulänglichen Annahmen bei der linearen Scha-
densakkumulation.
Umso wichtiger ist es zu wissen, wie treffsicher rechnerische Lebensdauerabschätzungen sind
und wie den Ungenauigkeiten begegnet werden kann. Ist die tatsächliche, d. h. experimentell
bestimmte Lebensdauer bekannt, kann durch den Vergleich zur Berechnung die Treffsicher-
heit eingeschätzt werden. Rechnerisch tritt das Bauteilversagen bei der Schädigung D = 1 ein.
Die tatsächliche Schädigung, bei der das Bauteil versagt, gibt die relative Schädigungssumme
D rel an. Sie entspricht dem Verhältnis aus tatsächlicher und berechneter Lebensdauer:
NVersuch
D rel = . (9.21)
NRechnung
Eine fundierte Aussage zur Treffsicherheit einer Methode kann nur erfolgen, wenn dieser
Vergleich zur Versuchslebensdauer möglichst oft vorgenommen wird und die Abweichungen
dann statistisch ausgewertet werden. Dazu ist eine möglichst umfangreiche und zuverlässige
Datensammlung von Betriebsfestigkeitsversuchen notwendig. Eine solche wurde im Rahmen
der FVA-Vorhaben [133] und [134] erstellt. Sie liegt als Datenbank DABEF vor [131] und ist
seit Bestehen mehrfach erweitert worden. Sie enthält ca. 21.000 Einzelversuche, die alle neu
statistisch ausgewertet wurden, um den subjektiven Einfluss der statistischen Auswertung
zu minimieren. Ihr besonderer Vorteil besteht darin, dass auch für frühere Untersuchungs-
ergebnisse die experimentell aufgebrachten Lastfolgen mit den jeweils angewendeten Pro-
grammen erneut generiert und digitalisiert wurden. Dadurch existieren Umkehrpunktfolgen
und Rainflow-Matrizen und nicht nur die Amplitudenkollektive, welche den Einfluss der
Klassiermethode beinhalten.
Die statistische Auswertung der tatsächlichen Schädigungssummen erfolgt unter der An-
nahme einer logarithmischen Normalverteilung für D rel . Der Mittelwert D̄ rel einer solchen
Auswertung kann durch einen einfachen Korrekturfaktor in der Lebensdauerberechnung
berücksichtigt werden, wie es bei der in Abschnitt 9.5 beschriebenen relativen Miner-Regel
gemacht wird. Der Mittelwert sagt jedoch noch nichts über die Treffsicherheit an sich aus.
Entscheidend ist die Streuung der Abweichungen vom Mittelwert, hier beschrieben mit der
Streuspanne
D rel,10 %
TD = . (9.22)
D rel,90 %
9.4 Treffsicherheit der Lebensdauerabschätzung 245
Abbildung 9.11 zeigt das Ergebnis der statistischen Auswertung einer Nachrechnung von
964 Versuchsreihen nach dem Nennspannungskonzept, also mit experimentell ermittelten
Wöhlerlinien. Dabei sind die Abweichungen von der experimentellen Lebensdauer lediglich
vom Berechnungsverfahren abhängig. Die ideale Berechnungsmethode müsste auf D̄ rel = 1
führen. Bei der Bewertung der Streuspanne TD muss beachtet werden, dass diese natürlich
nicht geringer werden kann als die der zugrunde liegenden Wöhlerlinien. Diese liegt in der
untersuchten Datenbasis bereits im Bereich TD ≈ 2,0 . . . 3,5. Das Berechnungskollektiv wurde
einheitlich aus der Rainflow-Matrix als Ersatzamplitudenkollektiv gebildet (vgl. Gl. (5.6)-(5.8))
und die Berechnung nach den verschiedenen Modifikationen der Miner-Regel durchgeführt,
siehe Tabelle 9.7.
Die Streuspanne ist mit TD = 12,7 (Miner-Konsequent) überraschend hoch und wurde erst-
mals mit dieser Untersuchung [134] gezeigt. Die Fehler der rechnerischen Lebensdauerab-
schätzung können also bis zu rund anderthalb Dekaden betragen. Die gesamte Streuung setzt
sich aus einer Überlagerung verschiedener Einflüsse zusammen. Jeder für sich ist normal-
verteilt, ihre verschiedenen Mittelwerte führen aber zur großen Streuung der Gesamtheit.
Die Bildung spezifischer, von Werkstoff, Belastung und Miner-Modifikation abhängigen Un-
tergruppen führt zu einer deutlich besseren Treffsicherheit der Lebensdauerabschätzung.
Dies verdeutlicht Abbildung 9.12. Bezogen auf die Werkstoffgruppe zeigt sich im Mittel:
D̄ rel,Stahl < D̄ rel,Fe-Guss < D̄ rel,Al-Leg. . Untersuchungen in [154] deuten darauf hin, dass auch bei
Sinterstahl die mittleren relativen Schädigungssummen im Bereich von Stahl liegen.
Die Abweichung der Mittelwerte von D = 1 kann, wie bereits erwähnt, durch einen Korrektur-
faktor auf die berechnete Lebensdauer korrigiert werden. Die Ergebnisse der Untersuchungen
in [134] fanden in dieser Form als Untergrenze der effektiven Miner-Summe D m,min Eingang
in die FKM-Richtlinie, siehe Abschnitt 9.6.
Beim Vergleich der Streuungen der unterschiedlichen Miner-Modifikationen liefert das Ver-
fahren nach Liu/Zenner die besten Ergebnisse. Offensichtlich haben die Mittelung mit der
Rissfortschrittswöhlerlinie und die damit steilere Bezugswöhlerlinie sowie die Absenkung der
Dauerfestigkeit auf 50 % einen positiven Einfluss auf die Treffsicherheit. Hier kann jedoch
auch ein rein statistisch begründeter Effekt wirken. Durch die Mittelung der Wöhlerlinienex-
ponenten mit einem konstanten Wert (k ∗ = 3,6) werden die im Experiment durchaus auch
rein zufällig bestimmten sehr großen oder sehr kleinen Exponenten dem Durchschnitt aller
Exponenten näher gebracht. Auch dies führt zu einer kleineren Streuspanne der Schadens-
summen.
Die tatsächlichen Schädigungssummen von Schweißverbindungen sind mit denen mecha-
nisch gekerbter Proben und Bauteile vergleichbar, wie Untersuchungen in [136] zeigen. Der
Mittelwert der Schädigungssummen liegt bei D̄ rel = 0,3 . . . 0,4, wenn von experimentell ermit-
telten Wöhlerlinien ausgegangen wird.
99,9
99,5
99
98
95
90
80
Vertrauenswahrscheinlichkeit [%]
70
60
50
40
30
20
10
2
1
Vergleich von Berechnungsverfahren
0,5 Konsequent Miner
Miner-Liu/Zenner
jeweils mit transformierter
0,1 Amplitude und 964 Werten
0,001 0,01 0,1 1 10 100

Schädigungssumme
Abb. 9.11: Statistische Auswertung tatsächlicher Schädigungssummen nach Miner-Konsequent und

Liu/Zenner [135] (Zahlenwerte für D̄ rel und TD in Tabelle 9.7)
9.4 Treffsicherheit der Lebensdauerabschätzung 247
Berechnungsgruppe
Elementar Miner
Zug/Druck, Stahl T = 7,1 0,24
Zug/Druck, Al-Leg. T = 7,3 0,31
Flachbiegung, Stahl T = 7,9 0,48
Flachbiegung, Eisenguss T = 14,0 0,57
Flachbiegung, Al-Leg. T = 6,9 0,81
Modifiziert Miner
Konsequent Miner
Liu / Zenner
0,01 0,1 1 10
ഥ
mittlere relative Schädigungssumme D rel
Abb. 9.12: Mittlere relative Schädigungssummen ausgewertet für verschiedene Berechnungs- und
Werkstoffgruppen [135]
Der Unsicherheit durch die großen Streuungen muss hingegen mit entsprechenden Sicher-
heitsfaktoren begegnet werden. Hierbei ist zu bedenken, dass die Auswertung von Schädi-
gungssummen in Lebensdauerrichtung erfolgt. Der Ingenieur betrachtet normalerweise die
Spannungsrichtung. Das Verhältnis zwischen Spannung und Lebensdauer beschreibt bei kon-
stanter Schwingbeanspruchung die Wöhlerlinie. Wird das von Seeger [175] vorgeschlagene
Q 0 -Verfahren angewendet, lassen sich die eben dargestellten Streuspannen der Schädigungs-
summen in Streuspannen in Spannungsrichtung umrechnen (Abbildung 9.13). Die Faktoren
und Streuspannen in Spannungsrichtung liegen bereits in der Größenordnung herkömmli-
cher Sicherheitsfaktoren. Dabei muss berücksichtigt werden, dass diese Untersuchungen für
eine Überlebenswahrscheinlichkeit von 50 % durchgeführt wurden.
Berechnungsgruppe
Elementar Miner
Modifiziert Miner
Konsequent Miner
Liu / Zenner
0,5 1 1,5
Spannungsfaktor
Abb. 9.13: Mittlere Spannungsfaktoren für verschiedene Berechnungs- und Werkstoffgruppen [193]
9.5 Relative Miner-Regel 249
Regelwerke wie die FKM-Richtlinie berücksichtigen die dargestellten Unsicherheiten bei einer
Lebensdauerabschätzung auf zweierlei Weise. Zum einen wird bei der Lebensdauerberech-
nung von Wöhlerlinien mit einer höheren Überlebenswahrscheinlichkeit ausgegangen, z. B.
97.5 %. Zum anderen werden Sicherheitsfaktoren zwingend vorgeschrieben, welche sich in
ihrer Größe nach Schadensfolge und Inspizierbarkeit unterscheiden.
Einfluss des Klassierverfahrens

Da die Datenbank für jeden Betriebslastenversuch auch die originale Last-Zeit-Folge beinhal-
tet, konnten die Kollektive für die Lebensdauerberechnung mit verschiedenen Klassierverfah-
ren erstellt werden. Somit war erstmals auch eine statistisch fundierte Aussage zum Einfluss
des Klassierverfahrens möglich. In Tabelle 9.7 sind die Ergebnisse zusammengefasst.
Tab. 9.7: Einfluss des Zählverfahrens auf die Lebensdauerabschätzung [135]

Elementar Modifiziert Konsequent Liu/Zenner
Klassierverfahren D̄ rel TD D̄ rel TD D̄ rel TD D̄ rel TD
Rainflow-Zählung 0,39 12,3 0,28 12,6 0,29 12,7 0,75 9,2
Bereichspaarzählung 0,37 14,7 0,26 15,1 0,27 15,3 0,70 11,8
KGÜZ* 0,81 24,2 0,61 26,0 0,63 25,9 1,56 18,0
*Klassengrenzenüberschreitungszählung
Es zeigt sich, dass das direkt aus der Rainflowmatrix ermittelte und mittels Haigh-Diagramm
umbewertete Ersatzamplitudenkollektiv die geringsten Streuspannen liefert. Bei der Klassen-
grenzenüberschreitungszählung ist die Streuung hingegen unvertretbar groß. Das resultiert
aus der Tatsache, dass diese Zählmethode nicht geeignet ist, unsymmetrische Prozesse mit
ausgeprägten Mittelwertschwankungen zutreffend zu beschreiben. Aus heutiger Sicht kann
nur der Rainflow-Algorithmus empfohlen werden.
9.5 Relative Miner-Regel
Auf Schütz [247] geht der Ansatz zurück, mit der sogenannten relativen Miner-Regel die um-
fangreichen Erfahrungswerte aus dem Vergleich von Betriebslastenversuch und Lebensdauer-
abschätzung zu berücksichtigen. Der Grundgedanke besteht darin, anstelle der Schädigungs-
summe D = 1 für das Bauteilversagen die reale Schädigungssumme D Bezug zu verwenden,
die an einem ähnlichen Bauteil oder einem vergleichbaren Vorgängerprodukt bei ähnlicher
Belastung ermittelt wurde. Dazu wird das Verhältnis aus der tatsächlichen Lebensdauer dieses
ähnlichen Bauteils NBezug und der mittels Schadensakkumulation berechneten Lebensdauer
gebildet:
NBezug
D Bezug = (9.23)
NRechnung
Diese Lebensdauer NBezug ist bei der Vorentwicklung eines neuen Erzeugnisses aus der Erpro-
bung bzw. Serienbetreuung des Vorgängererzeugnisses oftmals bekannt. Für das neue Bauteil
wird dann mit der relativen Miner-Regel (RM) die berechnete Lebensdauer korrigiert:
NRM = D Bezug ⋅ NRechnung . (9.24)
Ist spezielle Erfahrung zum nicht näher definierten Begriff »ähnliches Bauteil unter ähnlicher
Belastung« vorhanden, sollte immer diese Erfahrung zur Berechnung der Schädigungssumme
D Bezug benutzt werden. Ansonsten können die in Abbildung 9.12 angegebenen durchschnitt-
lichen Schädigungssummen als Richtwerte zur Korrektur der berechneten Lebensdauer
verwendet werden.
Die Verwendung konstanter Schädigungssummen als Korrekturfaktoren steht jedoch im Wi-
derspruch mit der Erfahrung, dass die Schädigungssummen mit steigender Kollektivvölligkeit
ansteigen. Im Grenzfall eines einstufigen Kollektivs muss D m = 1 sein, da die Lebensdauer
ohne Schadensakkumulation direkt aus der Wöhlerlinie des Bauteils folgt. In der aktuellen
Auflage der FKM-Richtlinie werden daher die durchschnittlichen Schädigungssummen (in der
FKM-Richtlinie als effektive Miner-Summe bezeichnet) in Abhängigkeit von der Kollektivform
berechnet.
9.6 Umsetzung in der FKM-Richtlinie, Betriebsfestigkeitsfaktor
Mit den bisher gezeigten Methoden wird die Lebensdauer N eines Bauteils direkt berechnet.
Der Nachweis erfolgt durch den Vergleich mit der geforderten Lebensdauer und unterscheidet
sich damit prinzipiell vom statischen Nachweis und vom Dauerfestigkeitsnachweis. Dort wer-
den zulässige und auftretende Spannungen gegenübergestellt. Im Sinne einer einheitlichen
Nachweisführung wird daher auch der Betriebsfestigkeitsnachweis in der FKM-Richtlinie
formal in Spannungsrichtung geführt. Dies geschieht in folgenden Schritten, die anschließend
noch genauer erläutert werden.
1. Abschätzung der Bauteilwöhlerlinie, siehe Abbildung 9.2 bzw. Tabelle 9.1
2. Berechnung des Betriebsfestigkeitsfaktors K BK , der von der Wöhlerlinie, der Kollektiv-
form und der geforderten Bauteillebensdauer N̄ abhängt
3. Anheben der Bauteildauerfestigkeit auf die Bauteilbetriebsfestigkeit:
σBK = K BK ⋅ σAK (9.25)

9.6 Umsetzung in der FKM-Richtlinie, Betriebsfestigkeitsfaktor 251
4. Berechnung des Auslastungsgrades aus Kollektivhöchstwert σa,1 , Bauteilbetriebsfes-

tigkeit und gefordertem Sicherheitsfaktor in gleicher Weise wie beim Dauerfestigkeits-
nachweis:
σa,1
a BK,σ = ⋅ jD ≤ 1 (9.26)
σBK
Der Nachweis für Schubspannungskomponenten ist analog dazu. Es muss beachtet wer-
den, dass das Spannungskollektiv alle(!) Lastzyklen der geforderten Lebensdauer beinhalten
muss und das Kollektiv nicht mehrmals durchlaufen wird. Das wird durch die Nachweis-
führung in Spannungsrichtung notwendig. Das Kollektiv wird also einmal durchlaufen und
dafür die Sicherheit bzw. Auslastung berechnet. Liegt ein repräsentatives Spannungskollektiv
oder Normkollektiv mit weniger als den geforderten Lastzyklen vor, ist dies vorher auf den
Kollektivumfang Hges = N̄ in Lebensdauer zu skalieren. Die Schadensakkumulation in der
FKM-Richtlinie ist nach Miner-Elementar und Miner-Konsequent möglich.
Einstufenkollektiv
Die Lebensdauer für ein Einstufenkollektiv folgt direkt aus der Bauteilwöhlerlinie. Der Be-
triebsfestigkeitsfaktor gibt dann lediglich an, wie weit die Bauteildauerfestigkeit angehoben
werden kann, wenn anstelle des Dauerfestigkeitsnachweises eine begrenzte Lebensdauer
N = N̄ gefordert wird, also ein Zeitfestigkeitsnachweis zu erbringen ist.
1
ND k
K BK = ( ) (Zeitfestigkeitsnachweis) (9.27)
N̄
Für den Dauerfestigkeitsnachweis ist K BK = 1, da die Bauteilbetriebsfestigkeit der Bauteildau-
erfestigkeit entspricht, siehe Gleichung (8.12).
Mehrstufenkollektiv, Elementar-Miner
Bei einem mehrstufigen Kollektiv hat der Betriebsfestigkeitsfaktor drei Aufgaben. Er soll die
geforderte Lebensdauer, den Einfluss der Kollektivform und die Korrektur der Lebensdauer
nach der relativen Miner-Regel beinhalten. Er wird zu
1
A ⋅ ND ⋅ D m k
K BK = ( ) (9.28)
N̄
berechnet. Die Berechnung und Bedeutung der darin enthaltenen Größen lässt sich am
einfachsten am Beispiel der elementaren Miner-Regel erläutern.
Die geforderte Lebensdauer wird zunächst nicht für das eigentliche Kollektiv, sondern für ein
Einstufenkollektiv auf Höhe des Kollektivmaximums σa,1 berechnet. Das Verhältnis ND /N̄
in Lebensdauerrichtung entspricht einem Faktor (ND /N̄ )(1/k ) in Spannungsrichtung. Um
diesen wird die Dauerfestigkeit angehoben, wenn ND > N̄ oder abgesenkt, wenn ND < N̄ ist,
Abbildung 9.14.
a) b)
Wöhlerlinie Wöhlerlinie
σa (log.)
σa (log.)
Miner-Elementar Miner-Elementar
Kollektiv
Kollektiv
ND/N
(ND/N)1/k
σAK σAK
(ND/N)1/k
ND/N
N ND N (log.) ND N N (log.)
Abb. 9.14: Anteil des Betriebsfestigkeitsfaktors zur Berücksichtigung der geforderten Lebensdauer für
a) N̄ < ND und b) N̄ > ND , Berechnung mit Miner-Elementar
Die eigentliche Schadensakkumulation erfolgt in der Berechnung des mit A bezeichneten

Lebensdauervielfachen. Der Wert von A entspricht dem Verhältnis aus Lebensdauer bei
Kollektivbeanspruchung NKoll und Einstufenbeanspruchung NEinst bei gleichem Kollektiv-
höchstwert σa,1 . Nach der elementaren Miner-Regel folgt A ele mit den Gleichungen (9.2), (9.6)
l
und (9.7) sowie unter Beachtung von ∑ = N̄ mit
i =1
N̄
NKoll D EM N̄ σa,1 k
A ele = = = ⋅ ND ( )
NEinst σa,1 −k l ⎛ ⎞ σAK
ND ( ) ni
σAK ∑⎜ −k
⎟
i =1 ⎝ N ( σa,i ) ⎠
D σ AK
1
= . (9.29)
l ni σa,i k
∑ ⋅( )
i =1 N̄ σa,1
Die Summationsgrenzen sind zugunsten einer einheitlichen Darstellung wie in Abbildung 9.3
definiert und damit abweichend von der FKM-Richtlinie gewählt. Das Lebensdauervielfache A
ist auch charakteristisch für die Form des Kollektivs. Kleine Werte stehen für völlige Kollektive,
im Grenzfall des Einstufenkollektivs ist A = 1. Nimmt das Verhältnis der Häufigkeit von
großen zu kleinen Amplituden und somit die Völligkeit des Kollektivs ab, nimmt A zu und
die ertragbare Lebensdauer verschiebt sich in Richtung größerer Lastzyklenzahlen. Zu dem
in früheren Ausgaben der Richtlinie verwendeten Völligkeitsmaß v nach Gleichung (5.15)
besteht der Zusammenhang v = A −1/k . Die Berechnung für den Wöhlerlinientyp II erfolgt bei
Elementar-Miner ebenfalls mit Gleichung (9.29).
Zuletzt wird noch die effektive Miner-Summe D m berechnet, die entsprechend der relativen
Miner-Regel die berechneten Lebensdauern korrigiert. Dies erfolgt nach Hinkelmann [178,
179] in Abhängigkeit der durch A charakterisierten Kollektivform, um die Abnahme der
effektiven Miner-Summe bei weniger völligen Kollektiven berücksichtigen zu können (IMAB-
Verfahren). Im Bereich 16 ≤ A ≤ 16/D m,min
4 ist
2
Dm = √
4
. (9.30)
A
Die Obergrenze für A < 16 ist D m = 1. Für völligere Kollektive erfolgt keine Korrektur der Le-
bensdauer. Die untere Grenze bei A = 16/D m,min
4 wird mit den in Tabelle 9.8 angegebenen Wer-
ten aus [134] berechnet. Abbildung 9.15 zeigt die Abhängigkeit der effektiven Miner-Summe
vom Lebensdauervielfachen. Die Zwischenschritte zur Berechnung des Betriebsfestigkeitsfak-
tors nach Elementar-Miner sind in Abbildung 9.16 zusammenfassend dargestellt.
Tab. 9.8: Untergrenze der effektiven Miner-Summe, FKM-Richtlinie

Werkstoffgruppe D m,min
Stahl, GS und Al-Leg. (nicht geschweißt) 0,3
geschweißte Bauteile 0,5
GJS, GJM und GJL (nicht geschweißt) 1,0
Dm (log.)
Dm,min
16 16/(Dm,min)4 A (log.)
Abb. 9.15: Effektive Miner-Summe in Abhängigkeit des Lebensdauervielfachen

σa (log.)
Wöhlerlinie Lebensdauerlinie
σBK
(A·Dm)1/k
KBK
(ND/N)1/k
σAK
A·Dm
Kollektiv
N ND N (log.)
Abb. 9.16: Zur Berechnung des Betriebsfestigkeitsfaktors nach Elementar-Miner
Mehrstufenkollektiv, Konsequent-Miner
Bei Anwendung der konsequenten Miner-Regel muss die Berechnung iterativ erfolgen, da
N nicht wie in Gleichung (9.14) bzw. (9.15) direkt berechnet wird, sondern die zu ertragende
Lastzyklenzahl N̄ vorgegeben und die ertragbare Maximal-Spannungsamplitude des Kol-
lektivs (Bauteilbetriebsfestigkeit) gesucht ist. Als Startwert wird eine mit Miner-Elementar
berechnete Äquivalentspannungsamplitude verwendet:
σa,1
σ̃äqu = , (9.31)
K BK,ele
worin K BK,ele dem nach Gleichung (9.28) berechneten Betriebsfestigkeitsfaktor entspricht.

Mit diesem Startwert wird die zugehörige Zyklenzahl
k
σ̃äqu
Ñ = A kon ⋅ ND ⋅ D m ⋅ ( ) (9.32)
σa,1
mit dem Lebensdauervielfachen
l k −1
Z1 Z2 σa,1
A kon = ( +∑ )⋅( ) (9.33)
N 1 ν=1 N 2 σ̃äqu
und den Hilfsgrößen

k −1
σ̃äqu σa,m k −1
Z1 = ( ) −( )
σa,1 σa,1
σa,ν k −1 σa,ν+1 k −1
Z2 = ( ) −( )
σa,1 σa,1
m −1
ni σa,i k
N1 = ∑ ⋅( )
i =1 N̄ σa,1
ν
ni σa,i k
N2 = ∑ ⋅( ) (9.34)
i =1 N̄ σa,1
berechnet. Auch hier sind die Summationsgrenzen zu Gunsten der Einheitlichkeit nach
Abbildung 9.3 und damit abweichend von der FKM-Richtlinie definiert. Es sind
l die Anzahl aller Kollektivstufen, bzw. die Nummer der letzten Stufe,
m die Nummer der ersten Kollektivstufe unterhalb σ̃äqu
(ändert sich in jedem Iterationsschritt),
i der Zählindex über alle Kollektivstufen und
ν der Zählindex der Kollektivstufen unterhalb σ̃äqu .
Die Äquivalentspannungsamplitude σ̃äqu wird anschließend iterativ geändert, bis die Zyklen-
zahl in Gleichung (9.32) der geforderten Lastzyklenzahl entspricht: Ñ = N̄ . Der Wert für A kon
dieses Iterationsschrittes wird dann in Gleichung (9.27) für den Betriebsfestigkeitsfaktor K BK
eingesetzt.
Der Nachweis mit dem Wöhlerlinientyp II für Bauteile aus Aluminiumwerkstoff oder auste-
nitischem Stahl erfolgt mit einem entsprechend abgeänderten Formelsatz, der in der FKM-
Richtlinie ebenfalls angegeben ist.
Die Berechnung nach Miner-Konsequent ist in kommerziellen Softwareprodukten umgesetzt,
aber z. B. auch als online erhältliche Berechnungsvorlage zum Buch Angewandter Festigkeits-
nachweis nach FKM-Richtlinie [81].
Obere Grenze der Maximalamplitude

Nach oben hin ist die Bauteilbetriebsfestigkeit bzw. die ertragbare maximale Spannungsampli-
tude des Kollektivs durch die statische Festigkeit begrenzt. Amplituden in dieser Größenord-
nung sind dem Kurzzeitfestigkeitsbereich zuzuordnen und nicht mehr durch die Wöhlerlinie
des Zeitfestigkeitsbereiches abgedeckt. Die Beschränkung erfolgt für geschweißte und un-
geschweißte Bauteile sowie Normal- und Schubspannungen gleichermaßen auf 75% der
statischen Festigkeit. Dies ist in Abbildung 9.17 mit Hilfe des Haigh-Diagramms verdeutlicht.
Für Normalspannungen gilt:
σBK,max = 0,75 ⋅ R e ⋅ n pl ⋅ K AK,σ . (9.35)
σa
R=-1
σBK
σWK
R=1
σm
Abb. 9.17: Begrenzung der Bauteilbetriebsfestigkeit durch die statische Festigkeit im Haigh-Diagramm
nach FKM-Richtlinie [95]
Beispiel
Das in Tabelle 9.3 berechnete Beispiel der Lebensdauerabschätzung nach Miner-
Elementar soll nach dem Formalismus der FKM-Richtlinie gelöst werden. Dazu muss
die Berechnung quasi rückwärts erfolgen. Die in Tabelle 9.3 berechnete Lebensdau-
er wird nun für das Kollektiv als nachzuweisende Lebensdauer von N̄ = 2.954.336
vorgegeben und die der Bauteilbetriebsfestigkeit entsprechende maximale Span-
nungsamplitude des Kollektivs ist gesucht. Die Bauteilfestigkeit ist wieder durch
die Wöhlerlinie mit den Größen σAK = 100 MPa, ND = 106 und k = 5 gegeben. Eine
Korrektur im Sinne der relativen Miner-Regel findet nicht statt, D m = 1.
Lösung
Da in der FKM-Richtlinie das Kollektiv alle erforderlichen Lastzyklen beinhalten
soll, müssen die Stufenhäufigkeiten n i noch skaliert werden. Der Skalierungsfaktor
f N ist das Verhältnis aus Summenhäufigkeit des Kollektivs in Tabelle 9.3 zur jetzt
geforderten Lastzyklenzahl:
2.954.336
fN = = 146,98.
20.100
Somit wird für die Berechnung das nachfolgende, in Lastzyklen skalierte Kollektiv
verwendet:
9.7 Nachweisart und Konstruktionsprinzipien 257
i σa,i /MPa ni
1 200 1.470
2 160 13.228
3 120 146.982
4 80 1.322.837
5 40 1.469.819
Das Lebensdauervielfache folgt aus Gleichung (9.29) zu
A ele = 94,539,
woraus der Betriebsfestigkeitsfaktor mit
K BK = 2,0
folgt. Die Bauteilbetriebsfestigkeit ist somit
σBK = K BK ⋅ σAK = 200 MPa.
Das Ergebnis stimmt exakt mit dem Beispiel in Tabelle 9.3 überein, da die Bauteilbe-
triebsfestigkeit dem dortigen Kollektivhöchstwert entspricht:
σBK = σa,1 .
9.7 Nachweisart und Konstruktionsprinzipien
Die Konstruktion und der Festigkeitsnachweis eines Bauteils werden durch drei Aspekte
bestimmt: den Einsatzbereich des Produktes, die Belastungscharakteristik und den Sicher-
heitsaspekt, welcher für das angewendete Konstruktionsprinzip entscheidend ist.
9.7.1 Art des Nachweises
Die Art des zu führenden Festigkeitsnachweises hängt von der Belastungscharakteristik und
dem Einsatzgebiet des Bauteils ab. Der stets zu führende statische Nachweis ist bei vorwiegend
ruhender oder wenig wiederholter Belastung entscheidend. Das ist auch der Fall, wenn sehr
hohe Belastungen von lediglich deutlich kleineren variablen Lasten überlagert sind, die
aufgrund der Bauteildimensionierung dauerfest ertragen werden könnten. Die Entscheidung
für einen Dauer-, Zeit- oder Betriebsfestigkeitsnachweis hängt von Form und Umfang des
Belastungskollektivs ab, wie in Abschnitt 8.1 beschrieben.
Der Einsatz des Bauteils ist entscheidend dafür, wie der Festigkeitsnachweis geführt wird.
Neben dem rein experimentellen Festigkeitsnachweis mit dem konkreten Bauteil unter der
im Betrieb auftretenden Belastung (siehe Abschnitt 10.3) und dem rein rechnerischen Festig-
keitsnachweis, z. B. mit der FKM-Richtlinie, sind auch Zwischenformen möglich. So kann z. B.
die rechnerische Lebensdauerabschätzung anhand einer experimentell ermittelten Bauteil-
wöhlerlinie erfolgen.
Typisch für den experimentellen Festigkeitsnachweis sind sicherheitsrelevante Bauteile in
der Großserie, z. B. Fahrwerkskomponenten. Das schließt jedoch nicht aus, dass während der
Entwicklung eine rechnerische Vordimensionierung erfolgt. So können verschiedene Kon-
struktionsvarianten verglichen und Bauteile in Bezug auf die Festigkeit und Gewicht/Kosten
optimiert werden. Der Betriebslastenversuch dient dann zur Absicherung und als Freigabe-
prüfung.
Der rein rechnerische Nachweis anhand von Normen und Richtlinien ist typisch im Sonder-
maschinenbau und dort, wo Bauteile in begrenzter Stückzahl hergestellt werden. Hier wäre
der experimentelle Nachweis am fertigen Produkt viel zu teuer und zeitaufwändig. Aber auch
in vielen mittleren und kleinen Betrieben erfolgt der Festigkeitsnachweis rein rechnerisch.
Neben dem Kostenaspekt besteht häufig auch gar nicht die Kapazität zur experimentellen
Erprobung in Form von Prüfständen.
Daneben ist der Festigkeitsnachweis nach Normen im geregelten Bereich gesetzlich vorge-
schrieben. Das betrifft z. B. den Flugzeug- und den Schienenfahrzeugbau, Druckbehälter,
kerntechnische Anlagen und Bereiche des Stahlbaus. Oft sind darin auch die anzunehmenden
Lasten vorgeschrieben (z. B. Wind- und Schneelasten).
9.7.2 Werkstoffauswahl
Die konstruktive Gestaltung eines Bauteils hat einen weitaus größeren Einfluss auf die
Schwingfestigkeit als die Wahl des Werkstoffs. So kann vielfach allein durch die Änderung der
lokalen Geometrie die Spannung im Bauteil nennenswert gesenkt und dadurch die zulässige
Belastung des Bauteils erhöht werden. Im Vergleich dazu ist der Wechsel zu einem höher-
festen Werkstoff meist deutlich teurer und aufgrund der geringeren Stützwirkung bei stark
gekerbten Bauteilen sogar wirkungslos bis kontraproduktiv. Die leider häufig anzutreffende
Aussage, ein Werkstoff mit höherer statischer Festigkeit bzw. höherer Schwingfestigkeit erhöht
auch die Schwingfestigkeit eines Bauteils, gilt nur bei schwach- und ungekerbten Bauteilen.
Die Schwingfestigkeit einer ungekerbten Werkstoffprobe beschreibt ein gekerbtes Bauteil nur
unzureichend.
Sind scharfe Kerben unvermeidbar, sollte aus Sicht der Schwingfestigkeit besser ein niedrig-
fester Werkstoff verwendet werden. Das hat außerdem die Vorteile geringer Werkstoff- und
Bearbeitungskosten sowie geringeren Maschinenverschleißes bei der Bearbeitung. Darüber
hinaus sind die Verfahren der Oberflächenverfestigung (Abschnitt 3.6) oft effektiver und
wirtschaftlicher als die Wahl eines anderen Werkstoffs und konstruktive Maßnahmen.
Auch bei Beanspruchungen mit hohen Mittelspannungen kann ein Teil der höheren Werkstoff-
festigkeit aufgrund der ebenfalls höheren Mittelspannungsempfindlichkeit des Werkstoffs
aufgehoben werden. Ein hochfester Werkstoff kann unabhängig davon dennoch aus anderen
Gründen erforderlich sein, um z. B. Anforderungen bezüglich der Sicherheit im Crashverhal-
ten genüge zu tun.
9.7.3 Konstruktionsprinzipien
Bei der betriebsfesten Bemessung von Konstruktionen sind folgende Probleme zu berücksich-
tigen:
• Sowohl die Belastung (Beanspruchung) als auch die Bauteilfestigkeit (Beanspruchbar-
keit) sind mit Streuungen behaftet und können nur statistisch beschrieben werden.
• Bei Annahme der nach unten und oben offenen Normalverteilung kann es keine abso-
lute Sicherheit geben. Das Versagen einer Konstruktion kann daher nur mit sehr hoher
Wahrscheinlichkeit vermieden werden.
• Alle Schadensakkumulationstheorien sind fehlerbehaftet.
• Auch bei Laborversuchen und zeitraffenden Erprobungen (siehe Abschnitt 10.3) gibt es
Übertragungsprobleme zur realen Nutzung.
• Exakte Einsatzerprobungen sind fast nie mit ausreichend großer Stichprobe möglich,
um statistisch gesicherte Aussagen zur Lebensdauer treffen zu können.
Aus diesen Gründen und als Konsequenz aus den Flugzeugabstürzen der Comet-Serie in den
1950-iger Jahren wurde zu dem bis dahin angewandten schwingbruchsicheren Konstrukti-
onsprinzip (safe-life design) das schadenstolerante Konstruktionsprinzip (damage-tolerant
design) entwickelt, welches vor allem Gesichtspunkte der Rissausbreitung berücksichtigt.
9.7.3.1 Schwingbruchsichere Konstruktion
Die schwingbruchsichere Konstruktion (Safe-Life-Design) wird angewendet, wenn das Bauteil

das einzige kraftübertragende Element ist, sein Ausfall den Totalausfall oder katastropha-
le Folgen bedeuten würde und eine geringe Inspizierbarkeit gegeben ist. Deshalb ist ein
wachstumsfähiger Anriss während der gesamten Einsatzzeit mit hoher Wahrscheinlichkeit
auszuschließen.
Die Berechnung der notwendigen Sicherheitszahl für eine geforderte Ausfallwahrscheinlich-
keit ist in Abschnitt 4.7 ausführlich beschrieben. Bezüglich der Streuung der Belastung werden
zwei Fälle unterschieden. Fall 1 entspricht einer kaum streuenden Belastung. Ein typisches
Beispiel für diesen Fall sind Pleuel moderner Verbrennungsmotoren. Die Motoren werden
meist abgeregelt, die Maximalbeanspruchung streut nur im Rahmen der Fertigungstoleranzen
und die Sicherheitszahl berücksichtigt nur die Streuung der Festigkeit.
Im Fall 2 streuen sowohl Belastung als auch Festigkeit. Die Sicherheitszahl beschreibt dann
den Abstand bzw. die Überschneidung der beiden statistischen Verteilungen, wie in Abbil-
dung 4.17 gezeigt. Die statistische Verteilung der Beanspruchung verdeutlicht das Beispiel,
dass ein »sportlicher« Autofahrer mit Sicherheit das Fahrwerk härter beanspruchen wird als
ein »normaler« Autofahrer. Einen guten Überblick über die schwingbruchssichere Auslegungs-
philosophie im Automobilbau wird in [176] gegeben.
Die schwingbruchsichere Konstruktion wird für wartungsfreie Konstruktionen verwendet.
Mit ihr kann nicht das volle Leichtbaupotential ausgeschöpft werden, da insbesondere bei
streuender Belastung stets der härteste Fall berücksichtigt werden muss. Das wird am Bei-
spiel von PKW besonders deutlich. Im Gegensatz z. B. zum zivilen Flugzeugbau streuen die
Bauteilbelastungen in PKW-Fahrwerken extrem. Um Ausfälle auszuschließen, müssen sehr
harte Lastannahmen getroffen werden. Das führt zur Überdimensionierung der meisten PKW
für den normalen Gebrauch [68].
Hinweis zur statistischen Sicherheit

Häufig werden die Verteilungsparameter Mittelwert und Streuung aus kleinen Stichproben
mit n ≈ 10 . . . 30 Versuchen geschätzt. Die Extrapolation auf sehr geringe Ausfallwahrschein-
lichkeiten, wie sie für Bauteile in Großserien gefordert sind, ist mit großer Unsicherheit
verbunden. Hinzu kommt, dass sich die verschiedenen Verteilungen im Bereich nahe dem
Mittelwert zwar kaum unterscheiden, an den Rändern dagegen sehr. Dabei ist es bis heute
ungeklärt, welche die richtige Verteilung der Schwingfestigkeit ist. Die log-Normalverteilung,
bei der für P A → 0 auch die Festigkeit gegen Null geht, oder Verteilungen mit einer festen
Untergrenze > 0, wie die 3-parametrische Weibullverteilung oder die arcsin-Verteilung (siehe
Abschnitt 4.3.2). Ein weiteres Problem für eine rein statistisch begründete Bauteilauslegung
besteht in der häufig kaum bekannten Streuung der Beanspruchung. Diese Probleme sind bis
heute nur durch Erfahrung mittels empirischer Sicherheitsfaktoren lösbar.
9.7.3.2 Schadenstolerante Konstruktion
Voraussetzung für die Anwendbarkeit des Konzepts, welches auf Grundlage der Bruchmecha-
nik den Rissfortschritt berücksichtigt, sind vor allem streng einzuhaltende Inspektionsinter-
valle. Es existieren zwei Ansätze:
Ein tragendes Strukturelement

Das Strukturelement ist tragend, besitzt einen langsamen Rissfortschritt und eine hohe Rest-
festigkeit. Besonders in diesem Fall muss untersucht werden, ob seltene Sonderereignisse,
die zufällig auftreten können, die kritische Risslänge überschreiten und damit zum plötzli-
chen Totalausfall führen können. Unter Berücksichtigung des Bemessungskollektivs (ohne
Sonderereignisse) ergibt sich ein kollektivtypischer Zusammenhang zwischen Rissfortschritt
und Lastzyklen. Die seltenen Ereignisse können durchaus vorher zum Totalausfall führen. Die
kritische Risslänge am Erzeugnis darf also nur unter Berücksichtigung der Sonderereignisse
festgelegt werden.
Mehrere parallel tragende Strukturelemente

Im Falle eines Ausfalls eines Strukturelements übernehmen andere die tragende Funktion.
Hier handelt es sich immer um mehrfach statisch unbestimmte Bauteile. Auch hier ist die
niedrige Rissausbreitungsgeschwindigkeit in Verbindung mit hoher Restfestigkeit Auslegungs-
kriterium.
Die schadenstolerante Konstruktion muss folgende Anforderungen erfüllen:
• Die Struktur muss die geforderte Lebensdauer aufweisen, entweder als rissfreier Ab-
schnitt oder als ein Abschnitt, in dem der Rissfortschritt so gering ist, dass er mit
Sicherheit durch Inspektionen erfasst werden kann.
• Die Struktur muss auch beim Vorhandensein von Rissen eine hohe Restfestigkeit auf-
weisen.
• Kritische Risse müssen im Betrieb oder bei Inspektionen gefunden werden können.
• Geschädigte Bauteile müssen ausgetauscht oder repariert werden können.
Die Festlegung des Inspektionsintervalls erfolgt bruchmechanisch mittels Rissfortschrittsrech-
nung. Sie erlaubt es, die Lebensdauer eines Bauteils mit Anfangsriss bis zu einer kritischen
Risslänge rechnerisch abzuschätzen, siehe hierzu auch Abschnitt 11.2 im Anhang. Abbildung
9.18 verdeutlicht das schematisch am Beispiel einer einstufigen Belastung mit konstanter Am-
plitude. Bei der ersten Inspektion werden keine Risse gefunden. Daher wird ein Riss mit der
minimal detektierbaren Länge a min angenommen und der Zeitpunkt bzw. die Lastzyklen bis
zur nächsten Inspektion berechnet, bevor der Riss eine maximal zulässige Länge a zul erreicht
hat. Auch bei der zweiten Inspektion werden keine Risse gefunden, weshalb in gleicher Weise
die dritte Inspektion festgelegt wird, bei der ein Riss mit der Länge a 1 detektiert wird. Damit
wird die Restlebensdauer bis zum Anwachsen des Risses auf a zul berechnet, bis zu der das
Bauteil ausgetauscht werden muss.
Die schadenstolerante Konstruktion ist Konstruktionsprinzip des Flugzeugbaus. Überspitzt
kann festgestellt werden, dass die meisten Passagiere in Flugzeugen mit Rissen fliegen. Aber
Rissfortschritt, kritische Risslänge und Inspektionsintervalle wurden mit den für eine Flug-
zeugzulassung geforderten Betriebsfestigkeitsversuchen so ermittelt, dass alle Flugzeuge in
ihrem vorgesehenen Leben mit vertretbar geringer Ausfallwahrscheinlichkeit fliegen.
Bruch des Bauteils

akrit
Rissgröße a
zulässig
azul
Detektionsgrenze
amin
Insp. 1 Insp. 2 Insp. 3

Austausch
Zeit t bzw. Lastzyklen N
Abb. 9.18: Festlegung der Inspektionsintervalle bei schadenstoleranter Konstruktion bis zum Aus-
tausch des Bauteils, nach [54]
9.8 Aufgaben und Verständnisfragen zu Kapitel 9
Verständnisfragen
1. Wodurch grenzt sich der Betriebsfestigkeitsnachweis vom Dauerfestigkeitsnachweis
ab?
2. Warum ist es ab einer bestimmten Kerbschärfe im Bauteil nicht mehr von Vorteil, einen
Werkstoff mit höherer Schwingfestigkeit zu verwenden?
3. Ordnen Sie die Anstiege der Wöhlerlinien folgender Proben vom steilsten Anstieg zum
flachsten Anstieg: a) ungekerbte Werkstoffprobe, b) geschweißte Probe, c) Flachstab
mit mittiger Kreisbohrung (Radius 20 mm).
4. Welche Annahmen und Einschränkungen liegen der linearen Schadensakkumulation
zugrunde?
5. Bei welcher Gesamtschädigung fällt ein Bauteil nach der linearen Schadensakkumulati-
onshypothese aus?
6. Wodurch unterscheiden sich die originale, elementare und modifizierte Form der Miner-
Regel? Wie unterscheiden sich die Lebensdauern?
7. Wozu wurden die Modifikationen der Miner-Regel entwickelt? Welcher Effekt soll damit
erfasst werden und welcher kann nicht erfasst werden?
8. Warum können Amplituden unterhalb der Dauerfestigkeit, welche im Wöhlerversuch
nicht schädigen, bei variabler Beanspruchung doch zur Schädigung beitragen?
9.8 Aufgaben und Verständnisfragen zu Kapitel 9 263
9. Welcher Wöhlerlinientyp wird für die Verwendung der modifizierten Miner-Regel vor-
ausgesetzt?
10. Warum kann bei der konsequenten Miner-Regel keine Kollektivschädigung berechnet
werden?
11. Was ist der prinzipielle Unterschied zwischen der Wöhlerlinie und der Lebensdauerlinie
eines Bauteils?
12. Wie beeinflusst die Kollektivform (Völligkeit) die Lebensdauer, wenn der Kollektivum-
fang unverändert bleibt?
13. Wozu dient die relative Miner-Regel?
14. Wie wird die relative Schädigungssumme berechnet? Nennen Sie den Richtwert für
mechanisch gekerbte Maschinenbauteile aus Stahl.
15. Was versteht man unter schwingbruchsicherer Konstruktion?
16. Welche Anforderungen muss eine schadenstolerante Konstruktion erfüllen?
Aufgaben
1. Für Schweißproben aus Stahl wurde die Wöhlerlinie für P A = 50 % experimentell mit
ND = 2,15 ⋅ 106 , S D = 58,23 MPa und k = 3,87 ermittelt. Weiterhin wurden Betriebslas-
tenversuche mit einer Lastfolge durchgeführt, für die das Ersatzamplitudenkollektiv
(R = −1) nachfolgend angegeben ist:
i S a,i /S a,1 ni
1 1,000 2
2 0,907 16
3 0,781 280
4 0,656 2.720
5 0,520 20.000
6 0,367 92.000
7 0,224 280.000
8 0,086 605.000
In den Betriebslastenversuche mit den maximalen Spannungsamplituden S a,1 wurden

mit einer Überlebenswahrscheinlichkeit P A = 50 % die folgenden Lastwechselzahlen
NV erreicht.
S a,1 /MPa NV
200 1,37 ⋅ 106
180 2,22 ⋅ 106
150 5,04 ⋅ 106
a) Ermitteln Sie die rechnerische Lebensdauer für P A = 50 % nach Miner-Elementar

für die drei Beanspruchungsniveaus der Betriebslastenversuche.
b) Berechnen Sie mit Hilfe der versuchstechnisch ermittelten Werte die relativen
Schädigungssummen D rel aus den im Versuch ermittelten und den berechneten
Lebensdauerwerten.
2. Die Lebensdauer des Achsschenkel eines PKW soll rechnerisch abgeschätzt werden. Für
eine diesem Bauteil ähnliche Probe (abgesetzte Welle mit gleicher Kerbform) gleichen
Werkstoffs und gleicher Fertigungsart ist die Wöhlerlinie für das Spannungsverhältnis
R = −1 und die Ausfallwahrscheinlichkeit P A = 50 % bekannt:
σa −k
N = ND ⋅ ( )
σDK
mit ND = 788.400, σDK = 510 MPa und k = 5,62. Die Streuspanne in Lebensdauerrichtung
beträgt T N = 2,04.
Der Achsschenkel wird durch ein 16-stufiges Amplitudenkollektiv belastet, dessen Er-
satzamplitudenkollektiv (R = −1) in nachfolgender Tabelle angegeben ist und welches
einer Fahrstrecke von ca. 1.500 km entspricht. Die Tabelle enthält für alle Kollektivstu-
fen i die Verhältnisse der Spannungsamplituden σa,i zur maximalen Spannungsampli-
tude des Kollektivs σa,1 sowie die Häufigkeiten n i , mit denen die Spannungsamplituden
auftreten. Die maximale Spannungsamplitude beträgt σa,1 = 720 MPa.
Ersatzamplitudenkollektiv
i σa,i /σa,1 ni i σa,i /σa,1 ni
1 1,000 1 9 0,500 954
2 0,967 2 10 0,433 2.396
3 0,900 4 11 0,367 6.019
4 0,833 10 12 0,300 15.119
5 0,767 24 13 0,233 37.977
6 0,700 60 14 0,167 95.394
7 0,633 151 15 0,100 239.618
8 0,567 380 16 0,033 601.893
a) Bei derartigen, sicherheitsrelevanten Bauteilen wird eine geringe Ausfallwahr-

scheinlichkeit gefordert. Schätzen Sie eine Wöhlerlinie ab, die für P A = 10−6 unter
den Annahmen gilt, dass die Sicherheitszahl in Spannungsrichtung j S für Zeit- und
Dauerfestigkeit gilt sowie der Wöhlerlinienexponent k und die Ecklastzyklenzahl
ND unverändert bleiben.
b) Schätzen Sie die Lebensdauer nach der originalen, der elementaren, der modi-
fizierten und der konsequenten Miner-Regel mit der Wöhlerlinie für die Ausfall-
wahrscheinlichkeit P A = 10−6 ab.
c) Genügt die konstruktive Ausführung der Forderung nach einer Fahrzeuglebens-

dauer von 300.000 km? Gehen Sie davon aus, dass Ihnen aus Untersuchungen
an ähnlichen Bauteilen die relative Schädigungssumme bis Bruch von D rel = 0,4
(Berechnung der Lebensdauer mit Miner-Modifiziert) bekannt ist.
10 Experimenteller Festigkeitsnachweis
Die experimentelle Ermittlung von Bauteilwöhlerlinien oder auch der rein experimentelle
Betriebsfestigkeitsnachweis ist nach wie vor von großer Bedeutung. Nur damit ist im Unter-
schied zu den bisher vorgestellten rechnerischen Verfahren eine abgesicherte Aussage über
Mittelwert und Streuung der Festigkeit möglich. Dies ist insbesondere bei Großserien not-
wendig. Auch wenn im Entwicklungsprozess häufig nur der rechnerische Festigkeitsnachweis
(z. B. beim Vergleich von Konstruktionsvarianten) zum Einsatz kommt, erfolgen am fertigen
Produkt zumindest experimentelle Freigabeprüfungen. Experimentelle Untersuchungen sind
außerdem bei der Verwendung neuer Werkstoffe notwendig, für die noch keine abgesicherten
Schwingfestigkeitskennwerte vorliegen. Auch für Fälle, die von Normen und Richtlinien nicht
abgedeckt sind, z. B. bestimmte Welle-Nabe-Verbindungen, muss die Schwingfestigkeit im
Versuch bestimmt werden.
Dabei sind seitens des Versuchsingenieurs u. a. folgende Punkte von besonderer Relevanz:
• der notwendige Stichprobenumfang,
• das Versuchsverfahren und die Auswertemethode,
• die anzunehmende statistische Verteilungsfunktion und die Ableitung von Sicherheits-
faktoren,
• die Entscheidung, ob Versuche am realen Bauteil notwendig sind oder ob bauteilähnli-
che Proben genügen und
• die Genauigkeit, mit der die realen Betriebsbelastungen und Umgebungseinflüsse im
Versuch abgebildet werden sollen bzw. können.
Dieses Kapitel behandelt die wichtigsten Versuchs- und Auswerteverfahren für die Zeit- und
Dauerfestigkeit und führt in die Thematik der Betriebslastennachfahrversuche ein. Als Bean-
spruchungsgröße wird abweichend zu den vorangegangenen Kapiteln die Nennspannung
verwendet. So steht S a für die Spannungsamplitude und S D für die Dauerfestigkeit einer
Probe bzw. eines Bauteils. Das ist bei der Beschreibung kraftgesteuerter Versuche üblich.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_10
268 10 Experimenteller Festigkeitsnachweis
10.1 Ermittlung der Zeitfestigkeit
10.1.1 Wöhlerversuche
Beim Wöhlerversuch, als Grundlage zur experimentellen Bestimmung der Wöhlerlinie, wird
ein Bauteil oder eine Probe mit konstanter Amplitude und einem festen Mittelwert bean-
sprucht. Die Belastung erfolgt meist auf Zug-Druck, Biegung oder Torsion. Im Zeitfestigkeits-
gebiet endet der Versuch mit dem Versagen des Bauteils. Als Versagen wird bei kraftgeregelten
Versuchen meist der Bruch gewertet. Aber auch der technisch detektierbare Anriss, eine
bestimmte Risslänge oder das Überschreiten einer zulässigen Verformung sind möglich. Als
Ergebnis eines Wöhlerversuchs steht die Versagens- bzw. Bruchlastzyklenzahl bei einer be-
stimmten Lastamplitude (S a ; N ). August Wöhler [301] erkannte den Zusammenhang zwischen
aufgebrachter konstanter Schwingbreite der Last bzw. Lastamplitude und der Bruchlastzy-
klenzahl im Bereich der Zeitfestigkeit, weshalb die Darstellung des S a -N -Diagramms als
Wöhlerlinie bezeichnet wird.
Die Belastung wird in lastgesteuerten Versuchen bei konstanter Amplitude mit einer Schwing-
prüfmaschine aufgebracht. Wöhlers erste Schwingprüfmaschine für Umlaufbiegung wur-
de durch eine Dampfmaschine über eine Riemenscheibe angetrieben und erreichte eine
Prüffrequenz von 15 Umdrehungen pro Minute (0,25 Hz), [301]. Mit modernen, servohydrau-
lischen und vor allem Resonanz- und Ultraschallprüfmaschinen werden deutlich höhere
Belastungsfrequenzen bis in den kHz-Bereich erreicht. Die Durchführung und Auswertung
von Schwingfestigkeitsversuchen sind in Deutschland durch die DIN 50100 geregelt.
Zur experimentellen Ermittlung des Zeitfestigkeitsbereiches gibt es zwei Methoden. Bei der
Horizontmethode werden auf verschiedenen Lasthorizonten jeweils mehrere Wöhlerversuche
durchgeführt und für jeden Horizont statistisch ausgewertet. Als Perlenschnurmethode wird
die Prüfung von jeweils einer Probe auf vielen unterschiedlichen Lasthorizonten bezeichnet.
10.1.2 Horizontmethode
Die Ermittlung der Zeitfestigkeitsgeraden erfolgt durch die nachfolgend erläuterten Schritte:
1. Festlegen mehrerer Lasthorizonte
2. Durchführung mehrerer Wöhlerversuche pro Horizont
3. statistische Auswertung jedes Horizontes für sich
4. Regression der Wöhlerlinie durch Punkte gleicher Ausfallwahrscheinlichkeit aller Hori-
zonte
Die Prüfung erfolgt auf üblicherweise 2 bis 5 verschiedenen Lasthorizonten im Zeitfestig-
keitsgebiet. Zwei Horizonte sind das Minimum, um Lage und Neigung der Wöhlerlinie zu
10.1 Ermittlung der Zeitfestigkeit 269
bestimmen, drei Horizonte sind anzustreben. Die Spannungsamplituden der Horizonte soll-
ten für eine gute Schätzung der Wöhlerlinienneigung möglichst weit auseinander liegen, ohne
dabei in das Übergangsgebiet zur Kurzzeit- oder zur Dauerfestigkeit zu gelangen. Dies setzt
voraus, dass die Lage der Wöhlerlinie bereits ungefähr bekannt ist. Es wird ein Horizontab-
stand von mindestens Faktor 1,2, besser 1,5 empfohlen.
Auf jedem Horizont erfolgt die Prüfung von mindestens 4, besser 6-10 Proben unter glei-
chen Bedingungen. Die Anzahl ist von der geforderten Aussagegenauigkeit, insbesondere im
Hinblick auf die Streuung, abhängig.
Die statistische Auswertung erfolgt für jeden Horizont getrennt, wie in Abbildung 10.1 gezeigt.
Dadurch ist es möglich, die typischerweise mit sinkender Spannungsamplitude ansteigende
Streuung zu erfassen. Die Auswertung erfolgt bei metallischen Werkstoffen üblicherweise
unter Annahme einer Normalverteilung für die Logarithmen von N (logarithmische Normal-
verteilung). Dafür gibt es neben der in Abbildung 10.1 dargestellten Auswertung im Wahr-
scheinlichkeitsnetz auch die Möglichkeit unter Verwendung der in Abschnitt 4.2 angegebenen
Formeln, den Mittelwert und die Standardabweichung aus einer Stichprobe zu schätzen. Dies
wird als Momentenmethode bezeichnet. Die am besten zutreffende Auswertung der Versuche
ist die Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz [133].
Horizontauswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz
Die Auswertung erfolgt wie in Abschnitt 4.5 beschrieben. Die gemessenen Lastzyklenzahlen
der verschiedenen Versuche auf einem Horizont werden zunächst der Größe nach geordnet -
aufsteigend für die Berechnung der Ausfallwahrscheinlichkeit und fallend für die Berechnung
der Überlebenswahrscheinlichkeit. Jedem Versuch wird anschließend eine geschätzte Wahr-
scheinlichkeit zugewiesen. Dafür wird die Rossow-Formel aus Gleichung (4.45) verwendet:
3i − 1
P (i ) = .
3n + 1
Die Versuchspunkte (Ni ; P i ) werden anschließend im Wahrscheinlichkeitsnetz eingetragen

und mittels Regression die statistischen Parameter bestimmt. Im Schnittpunkt mit der 50
%-Linie liegt der mittlere Wert N50% und die Streuung folgt aus dem Anstieg der Regressions-
geraden. Die Regression erfolgt in Richtung der streuenden Größe, der Fehler muss also in
N -Richtung minimiert werden (siehe dazu auch Abschnitt 4.4).
Sofern kein Wahrscheinlichkeitsnetz für die log-Normalverteilung vorliegt, kann die Regres-
sion auch durch Auftragung der Quantile u über lg(Ni ) erfolgen. In der Ausgleichsgeraden
entspricht der Anstieg der Standardabweichung und der Konstantanteil dem Mittelwert:
lg(N ) = a ⋅ u + b (10.1)
= s lg N ⋅ u + lg(N50% ).
Wahrscheinlichkeitsnetz
99,99
99,9
99
90
50
10
1
0,1
0,01
10.000 100.000 1.000.000
Lastzyklenzahl N (log.)
Wöhlerdiagramm
300
Spannungsamplitude Sa in MPa (log.)
200
150
PA = 10 % PA = 50 %
100
10000 100000 1000000
Abb. 10.1: Bestimmung der Zeitfestigkeitsgeraden nach der Horizontmethode
Ein Vorteil des Wahrscheinlichkeitsnetzes gegenüber der Auswertung mit der Momenten-
methode besteht in der Möglichkeit Horizonte zu erkennen, die im Übergangsgebiet zur
Kurzzeit- oder zur Dauerfestigkeit liegen. Diese sind nicht mehr log-Normalverteilt (siehe
auch Abbildung 4.12) und sollten nicht in die Ermittlung der Zeitfestigkeitsgeraden eingehen,
da sonst die Wöhlerlinie zu flach bzw. der Wöhlerlinienexponent zu groß geschätzt wird.
Mit den pro Horizont ermittelten Parametern Mittelwert N50% und Standardabweichung s lg N
kann die jeweils zu erwartende Lebensdauer für eine bestimmte Ausfallwahrscheinlichkeit
NP A mittels Gleichungen (4.23) bzw. (4.24) ermittelt werden:
NP A = 10lg N50 % +uPA ⋅slg N .
Die in der Betriebsfestigkeit häufig verwendete Streuspanne T N kann mit N(P A =10%) und
N(P A =90%) direkt aus Gleichung (4.25) berechnet werden. Der Zusammenhang mit der Stan-
dardabweichung folgt durch Umstellen von Gleichung (4.28):
lg T N
s lg N = . (10.2)
2,564
Horizontauswertung über Momentenmethode

Alternativ können Mittelwert N50% und Standardabweichung s lg N direkt mit den Gleichungen
(4.21) und (4.22) berechnet werden. Allerdings wird damit die Standardabweichung einer
Stichprobe mit den in der Betriebsfestigkeit üblichen geringen Stichprobenumfängen im
Mittel unterschätzt. Von Hück [185] wurde auf Grundlage von Simulationsrechnungen ein
Korrekturvorschlag unterbreitet, der auf ein zuverlässigeres Ergebnis führt:

n − 0,41 n
s lg N =
2
⋅ ∑ (lg Ni − lg N50% ) . (10.3)
(n − 1)2 i =1
Unabhängig davon sollte die Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz erfolgen.
Ermittlung der Wöhlerlinie

Die Wöhlerlinie für eine bestimmte Ausfall- oder Überlebenswahrscheinlichkeit folgt durch
Regression der Punkte (S a ; NP A ) jedes Horizontes. Prinzipiell genügt es auf zwei Horizonten
zu prüfen, sofern diese in Lastrichtung nicht zu nah beieinander liegen. In diesem Fall kann
die Wöhlerlinie in Form von Gleichung (2.10) direkt als Geradengleichung durch die Punkte
(lg(N1 ); lg(S a,1 )) und (lg(N2 ); lg(S a,2 )) berechnet werden:
lg(N2 ) − lg(N1 )
k = (10.4)
lg(S a,1 ) − lg(S a,2 )
C = N1 ⋅ S a,1
k
= N2 ⋅ S a,2
k
(10.5)
Bei mehr als zwei Horizonten ist die Wöhlerlinie über eine lineare Regressionsrechnung durch
die logarithmierten Punkte zu bestimmen. Der Fehler ist dafür wieder in Lebensdauerrichtung
lg(N ) zu minimieren, wofür die Wöhlerliniengleichung durch Logarithmieren in die Form
y = a ⋅ x + b gebracht wird:
S a −k
N = ND ⋅ ( ) → lg(N ) = lg(ND ⋅ S D
k
) − k ⋅ lg(S a ) (10.6)
SD
Die Regression erfolgt mittels Gleichungen (4.39) bis (4.43), wobei entsprechend
y = lg(N )
x = lg(S a )
a = −k
b = lg(ND ) + k ⋅ lg(S D )
einzusetzen ist. Sofern die Dauerfestigkeit und damit S D und ND nicht bekannt sind, kann
der Zeitfestigkeitsbereich analog dazu mit Gleichung (2.10) beschrieben werden.
Beispiel
Für eine scharf gekerbte Maschinenkomponente soll die Wöhlerlinie im Zeitfestig-
keitsbereich bestimmt werden. Dazu wurden auf 3 Lasthorizonten mit den Nenn-
spannungen 140 MPa, 170 MPa und 210 MPa jeweils 8 Wöhlerversuche durchgeführt.
Die statistische Auswertung soll im Wahrscheinlichkeitsnetz erfolgen. Gesucht ist
die Wöhlerlinie für eine Ausfallwahrscheinlichkeit von 10 % und eine Konfidenz von
50 %. Folgende Bruchlastzyklenzahlen wurden ermittelt:
S a = 210 MPa S a = 170 MPa S a = 140 MPa

56364 181635 677330
73282 99541 378355
39994 249804 447507
63387 301023 227039
104713 139348 251884
78343 182222 613197
49888 124595 471194
71121 218776 880643
Lösung
Für die Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz werden die Bruchlastzyklenzahlen
logarithmiert und mit Gleichung (4.45) die Ausfallwahrscheinlichkeit P A geschätzt.
Dazu muss den ansteigend sortierten Bruchlastzyklenzahlen eine Ordnungszahl i
zugeordnet werden. Für die Regression im Wahrscheinlichkeitsnetz müssen noch
die Quantile der Standardnormalverteilung zu den Ausfallwahrscheinlichkeiten, wie
in Abschnitt 4.3.1.2 beschrieben, berechnet werden.

i PA Quantil u lg(N ) lg(N ) lg(N )
1 0,08 -1,405 4,602 4,998 5,356
2 0,20 -0,842 4,698 5,096 5,401
3 0,32 -0,468 4,751 5,144 5,578
4 0,44 -0,151 4,802 5,259 5,651
5 0,56 0,151 4,865 5,261 5,673
6 0,68 0,468 4,852 5,34 5,788
7 0,80 0,842 4,894 5,398 5,831
8 0,92 1,405 5,020 5,479 5,940
Die lineare Regression erfolgt durch Minimierung des Fehlers in Richtung lg(N ),
also nach Abschnitt 4.4 mit y = lg(N ) und x = (u ). Die Darstellung erfolgt dennoch
üblicherweise vertauscht, also mit dem Quantil u über lg(N ), wie nachfolgende
Abbildung zeigt.
2
Sa = 210 MPa Sa = 170 MPa Sa = 140 MPa
1,5
1
0,5
Quantil u
0
-0,5
-1
-1,5
-2
4,4 4,6 4,8 5 5,2 5,4 5,6 5,8 6 6,2
Bruchlastzyklenzahl lg(N)
Aus der Ausgleichsgeraden folgen nach Gleichung (10.2) Mittelwert und Standard-
abweichung. Daraus kann nach Gleichung (4.28) die Streuspanne direkt berechnet
werden. Zur Ermittlung der Wöhlerlinie für 10 % Ausfallwahrscheinlichkeit müssen
für jeden Horizont nach Gleichung (4.24) die zugehörigen Lastzyklenzahlen berech-
net werden.

N50% 64640 176482 449573
s lg N 0,1383 0,1746 0,2206
TN 2,26 2,80 3,68
N10% 42975 105410 234462
Die P A,10% -Wöhlerlinie folgt aus der Regression der Punkte (lg(S a,i ); lg(N10%,i )) aller
3 Horizonte. Da die Dauerfestigkeit nicht bekannt ist, wird die Wöhlerlinie in Form
von Gleichung (2.10) angegeben:
S a −k10%
N10% = C 10% ⋅ ( )
MPa
mit C 10% = 2,2622 ⋅ 1014 und k 10% = 4,185.

300
200
150
N10% = 2,2622·1014·(Sa/MPa)-4,185
100
10000 100000 1000000
Bruchlastzyklenzahl N (log.)
In der Aufgabe war eine Konfidenz (Vertrauenswahrscheinlichkeit) von 50 % gefor-

dert, was durch die Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz erfüllt ist. Für höhere
Vertrauenswahrscheinlichkeiten müssten die Lastzyklenzahlen jedes Horizontes
noch, wie in Abschnitt 4.6 beschrieben, umgerechnet werden.
◻
10.1.3 Perlenschnurmethode
Diese Methode wird vor allem angewendet, wenn nur wenige Prüflinge zur Verfügung stehen,
der typische Fall in der industriellen Praxis. Sie sollte auch bei völlig unbekannter Lage des
Zeitfestigkeitsbereichs angewendet werden, da sonst eine sinnvolle Festlegung von Lastho-
rizonten für die Horizontmethode nicht möglich ist. Die Perlenschnurmethode beinhaltet
folgende Schritte:
1. Durchführung von Wöhlerversuchen auf jeweils verschiedenen Lasthorizonten,
2. Ermittlung der 50 %-Wöhlerlinie durch Regression aller Versuchspunkte,
3. Berechnung der Streuung durch die gemeinsame Auswertung aller Versuche in Bezug
auf die 50 %-Wöhlerlinie.
Abbildung 10.2 verdeutlicht das Verfahren. Gezeigt ist eine Versuchsreihe nach der Perlen-
schnurmethode mit 8 Wöhlerversuchen auf verschiedenen Horizonten, die sich wie entlang
einer Perlenschnur um die Zeitfestigkeitsgerade reihen. Die Lasthorizonte sollten den Zeit-
festigkeitsbereich möglichst gut abdecken. Es werden mindestens 8-12 Versuche empfohlen.
Prinzipiell sind dabei auch mehrere Versuche pro Horizont möglich. Der Vorteil der Metho-
de besteht darin, dass auch bei einer relativ kleinen Stichprobe auf die Grundgesamtheit
geschlossen werden kann. Es lässt sich zeigen, dass die 50 %-Wöhlerlinie mit der Perlen-
Wöhlerversuche

50 %-Wöhlerlinie
Perlenschnurmethode
Abb. 10.2: Ermittlung der Zeitfestigkeitsgeraden mit der Perlenschnurmethode
schnurmethode im Mittel erwartungstreu geschätzt wird [230]. Allerdings sind im Einzelfall

auch flachere oder steilere Wöhlerlinienneigungen möglich. Ein Nachteil zur Horizontmetho-
de ist, dass Ausreißer oder Versuche im Übergangsgebiet zur Kurzzeit- und Dauerfestigkeit
nicht mehr so einfach wie im Wahrscheinlichkeitsnetz erkennbar sind.
Die Regression der Wöhlerlinie entspricht dem Vorgehen bei der Horizontmethode für eine
bestimmte Ausfallwahrscheinlichkeit. Die Regression erfolgt wieder in Richtung der Lebens-
dauer mit y = lg(N ) und x = lg(S a ).
Berechnung der Standardabweichung aus der Reststreuung

Ein prinzipieller Unterschied zur Horizontmethode liegt in der Abschätzung der Standard-
abweichung. Die gemeinsame Auswertung aller Lasthorizonte bedeutet, dass ein über die
Lebensdauer konstantes Streuband unterstellt wird. Damit ist die Streuung unabhängig von
der Belastungshöhe, weshalb Wöhlerlinien mit unterschiedlicher Ausfallwahrscheinlichkeit
parallel zueinander verlaufen. Dies steht im Widerspruch zur experimentellen Erfahrung,
dass die Streuung in Richtung abnehmender Lastamplitude bzw. in Richtung zunehmender
Lebensdauer ansteigt, wie bereits in Abbildung 2.18 gezeigt.
Die Standardabweichung wird aus der Varianz der Versuchswerte zur regressierten 50 % -
Wöhlerlinie (Reststreuung s R ) nach Gleichung (4.44) ermittelt:
√
s lg N = s R2 . (10.7)
Allerdings wird damit bei kleinen Stichprobenumfängen (n < 10) die Standardabweichung im
Mittel unterschätzt. In [218] wird dafür ein Korrekturfaktor eingeführt, mit dem die Standard-
abweichung erwartungstreu geschätzt wird:
n − 1,74 √ 2
s lg N ,korr = ⋅ sR (10.8)
n −2
Diese Korrektur wurde auch in die aktuelle Version der DIN 50100 (Schwingfestigkeitsversuch)
von 2016 übernommen.
Berechnung der Standardabweichung durch Horizontverschiebung

Häufig wird die Standardabweichung durch Verschieben aller Versuchsergebnisse auf einen
gemeinsamen Horizont berechnet. Dies führt direkt auf Gleichung (10.7) und ist somit iden-
tisch mit der Berechnung der Standardabweichung aus der Reststreuung. Die Horizontver-
schiebung veranschaulicht lediglich die Berechnung der Streuung zur Regressionsgeraden.
Dazu werden die Ergebnisse der Perlenschnurmethode formal auf die Horizontmethode
überführt. Wie in Abbildung 10.3 gezeigt, werden dazu alle Versuche über den Exponenten
der Wöhlerlinie auf einen gemeinsamen Lasthorizont S a,fiktiv umgerechnet1 . Aufgrund des
angenommenen, über die Zeitfestigkeit konstanten Streubandes ist es dabei unerheblich,
welches Spannungsniveau für S a,fiktiv gewählt wird. Die auf den fiktiven Bezugshorizont
umbewerteten Lebensdauern werden mit
S a,fiktiv −k
Ni ,fiktiv = Ni ⋅ ( ) (10.9)
S a,i
berechnet. Die Standardabweichung wird dann unter Beachtung des um 2 verminderten

Freiheitsgrades der Stichprobe berechnet
√ √
1 2
s lg N = ⋅ ∑ (lg Ni ,fiktiv − lg N50%,fiktiv ) = s R2 , (10.10)
n −2 i
was identisch mit Gleichung (10.7) bzw. Gleichung (4.44) ist. Bei kleinen Stichproben sollte
wieder die Korrektur nach Gleichung (10.8) erfolgen.
Wöhlerlinie für eine geforderte Ausfallwahrscheinlichkeit

Da bei der Perlenschnurmethode Wöhlerlinien für unterschiedliche Ausfallwahrscheinlichkei-
ten parallel zur 50 % - Wöhlerlinie verlaufen2 , unterscheiden sie sich nur um einen Faktor. Der
Anstieg bzw. der Exponent k bleibt unverändert. Die 50 %-Wöhlerlinie folgt aus der Regression
z. B. in der Form
N50% = C 50% ⋅ (S a )−k (10.11)
1
Anstelle der Nennspannung S wird in der DIN 50100 das Formelzeichen L für Last allgemein verwendet.
Davon wurde hier zu Gunsten einer einheitlichen Darstellung abgesehen.
2
Dabei ist immer gemeint: bei doppeltlogarithmischer Achseneinteilung bzw. Auftragung der logarithmierten
Werte.
Gemeinsame Auswertung
Sa,fiktiv
Versuche
Umrechnung auf Sa,fiktiv
N50%,fiktiv
Abb. 10.3: Umrechnung der Versuchsergebnisse auf gemeinsamen Lasthorizont zur Berechnung der
Standardabweichung
Zur Umrechnung auf eine andere Ausfallwahrscheinlichkeit P A muss daher lediglich der Fak-
tor in Gleichung (10.11) mit dem Quantil der Standardnormalverteilung u P A (siehe Abschnitt
4.3.1.2) neu berechnet werden:
C 50%
C PA = , (10.12)
10−uP A ⋅slg N
womit die Wöhlerlinie bestimmt ist:
NP A = C P A ⋅ (S a )−k (10.13)
Abschließende Hinweise zur experimentellen Ermittlung der Zeitfestigkeit
In Abbildung 10.4 sind die unterschiedlichen Streubänder von Horizontmethode und Per-
lenschnurmethode gezeigt. Nur die Horizontmethode kann eine lastabhängige Streuung
abbilden. Prinzipiell liefert die Horizontmethode bei gleichen Voraussetzungen die besseren
Ergebnisse zu Anstieg und Lage der Wöhlerlinie im Zeitfestigkeitsgebiet [217]. Das setzt al-
lerdings voraus, dass die Lage ungefähr bekannt ist, so dass die Lasthorizonte ausreichend
entfernt voneinander gelegt werden können. Sie liegen im Idealfall möglichst nah am Kurzzeit-
und Dauerfestigkeitsgebiet, ohne hinein zu geraten. Das heißt, es darf nicht zur Plastifizierung
des Bauteilquerschnitts (Kurzzeitfestigkeit) oder zu Durchläufern (Dauerfestigkeit) kommen.
In der DIN 50100:2016 werden als Richtwerte N = 50.000 Lastzyklen für den oberen und
N = 500.000 Lastzyklen für den unteren Horizont angegeben. Liegen die Horizonte zu nah
Sa (log.) Perlenschnurmethode Horizontmethode
Sa (log.)
N (log.) N (log.)
Abb. 10.4: Unterschiedliche Streubänder bei Perlenschnurmethode und Horizontmethode
an den Übergangsbereichen wird der Anstieg zu flach abgeschätzt. Die zur Platzierung der
Horizonte erforderliche Erfahrung zur ungefähren Lage der Wöhlerlinie kann in einer Vorun-
tersuchung mittels Perlenschnurmethode gewonnen oder auf Grundlage von Regelwerken
abgeschätzt werden.
Ein Vorteil der Perlenschnurmethode besteht in der Möglichkeit, die Versuche sequentiell
und damit abhängig von den vorherigen Ergebnissen zu platzieren. Damit kann verhindert
werden, in die Übergangsbereiche zur Kurzzeit- und Dauerfestigkeit zu gelangen. Auch hierbei
sollten die Versuche möglichst weit weg vom Schwerpunkt, der Mitte des Zeitfestigkeitsbe-
reichs, gelegt werden. Punkte nahe dem Schwerpunkt haben bei der Regression nur einen
geringen Einfluss auf die Neigung. Für die Streuung besteht bei der Perlenschnurmethode
die Einschränkung eines konstanten Streubandes über der Zeitfestigkeit. Allerdings wird zur
Berechnung der gesamte Stichprobenumfang verwendet. Das ist jedoch auch mit der Hori-
zontmethode möglich, wenn alle Versuche, wie in Abbildung 10.3 gezeigt, auf einen Horizont
bezogen und gemeinsam zur Berechnung der Standardabweichung herangezogen werden.
Die erforderliche Anzahl von Versuchen hängt von der Streuung der Grundgesamtheit und
der geforderten Treffsicherheit bezüglich Lage, Anstieg und Streuung der Wöhlerlinie ab. In
der DIN 50100:2016 ist dafür die erforderliche Anzahl von Proben in Form von Tabellen auf
Grundlage der Untersuchungen in [230] angegeben.
Bei Vorhandensein sehr weniger Prüflinge (z. B. n = 5) wird folgender Hinweis3 gegeben. Die
Versuche können mittels Perlenschnurmethode auf verschiedenen Horizonten durchgeführt
werden. Die Lage der Wöhlerlinie wird über den (logarithmischen) Schwerpunkt der Versuche
3
Dies ist keinesfalls als Empfehlung zu verstehen.
abgeschätzt:
1 n 1 n
lg N̄ = ∑ lg Ni und lg S̄ a = ∑ lg S a,i (10.14)
n i =1 n i =1
Durch diesen Schwerpunkt wird die Wöhlerlinie mit einem geschätzten Anstieg gelegt (z. B.
nach FKM-Richtlinie k = 5 für gekerbte Bauteile oder k = 3 für geschweißte Bauteile).
Beispiel
Zur Bestimmung der Zeitfestigkeitsgeraden eines gekerbten Bauteils wurden 12
Wöhlerversuche nach der Perlenschnurmethode durchgeführt und folgende Bruch-
lastzyklenzahlen ermittelt:
Lasthorizont S a in MPa Bruchlastzyklenzahl N

210 47863
208 31441
205 24216
205 45040
195 61660
191 45248
171 68328
149 228613
147 355795
141 131917
140 187284
140 449883
Lösung
Die Regression der Form y = a ⋅ x + b führt mit y = lg(N ) und x = lg(S a ) nach Glei-
chungen (4.39) bis (4.43) auf
a = −5,106 und
b = 16,38.
Daraus folgt die Wöhlerlinie mit
k = −a = 5,106 und
C = 10b = 2,397 ⋅ 1016 .
Die Streuspanne wird aus der Reststreuung nach Gleichung (4.44) (bzw. mit der
Excel-Funktion =STFEHLERYX( X ;Y )) berechnet:
√
s lg N = s R2 = 0,1807.
Die Korrektur für kleine Stichprobenumfänge nach Gleichung (10.8) erhöht diesen
Wert leicht auf
s lg N ,korr = 0,1854.
Die Streuspanne in Lebensdauerrichtung kann mit Gleichung (4.28) aus der Stan-
dardabweichung berechnet werden:
T N = 102,563⋅slg N = 2,99.
Wird die Standardabweichung wie in DIN 50100:2016 durch Verschiebung und Aus-
wertung auf einem beliebigen, einzigen Horizont berechnet, wird das identische
Ergebnis erzielt.
300
250
200
175
150
120
N = 2,397·1016 · Sa-5,106
100
10000 100000 1000000
10.2 Ermittlung der Dauer- und Langzeitfestigkeit
Die Verfahren zur Ermittlung der Dauerfestigkeit bzw. der Langzeitfestigkeit unterscheiden
sich prinzipiell von denen zur Zeitfestigkeit. Für die Zeitfestigkeit besteht ein eindeutiger
Zusammenhang zwischen der aufgebrachten Spannungsamplitude und der streuenden Zu-
fallsgröße, der Bruchlastzyklenzahl N . Im Dauerfestigkeitsgebiet kommt es auch bei Wöh-
lerlinientyp I nicht immer zum Bruch des Bauteils. Aus Zeit und Kostengründen werden die
Wöhlerversuche bei einer zuvor zu definierenden Grenzlastzyklenzahl NG abgebrochen. Es
10.2 Ermittlung der Dauer- und Langzeitfestigkeit 281
gibt dann nur zwei mögliche Versuchsergebnisse: Ausfall oder Durchläufer bis zum Erreichen
von NG . Diese binären Ergebnisse müssen statistisch ausgewertet werden. Die Grenzlastzy-
klenzahl muss in jedem Fall größer als die Knickpunktlastzyklenzahl ND sein. Typische Werte
für Baustahl liegen im Bereich von NG = 2 ⋅ 106 . . . 3 ⋅ 106 .
Beim Wöhlerlinientyp II wird ebenfalls eine Grenzlastzyklenzahl vorgegeben, ab der ein Ver-
such formal als Durchläufer festgelegt wird. Die nachfolgend vorgestellten Verfahren zur
Auswertung der Versuche werden für die Wöhlerlinientypen I und II gleichermaßen ange-
wendet. Allerdings gilt die bei Wöhlerlinientyp II ermittelte Langzeitfestigkeit nur für die
festgelegte Grenzlastzyklenzahl. Zur Untersuchung des Verlaufs der Wöhlerlinie im Lang-
zeitfestigkeitsgebiet sind zusätzlich Versuche bei einer höheren Grenzlastzyklenzahl mit
NG,2 > NG erforderlich. Die Verfahren in diesem Abschnitt werden für die Dauerfestigkeit
beschrieben, gelten aber analog für die Ermittlung der Langzeitfestigkeit. Es ist zu beachten,
dass in der DIN 50100:2016 für Schwingfestigkeitsversuche generell der Begriff Langzeitfes-
tigkeit verwendet wird, die darin enthaltenen Methoden aber auch für die Dauerfestigkeit
gelten.
In Abbildung 10.5 werden die Unterschiede zwischen Zeit- und Dauerfestigkeit verdeutlicht.
Der obere Horizont liegt komplett im Zeitfestigkeitsgebiet. Die Bruchlastzyklenzahlen können
als stetige Merkmalsgröße, wie in Abschnitt 10.1.2 beschrieben, ausgewertet werden. Die drei
unteren Lasthorizonte liegen im Dauerfestigkeitsgebiet bzw. im Übergang dazu. Hier wird
das Verhältnis aus Brüchen und Durchläufern der Horizonte ausgewertet. Die Dauerfestigkeit
streut daher in Lastrichtung und nicht wie die Zeitfestigkeit in Lebensdauerrichtung.
Bruch
50 % - WL
Spannungsamplitude Sa (log.)
Durchläufer
SD,50% 6
11
ND,50% NG
Abb. 10.5: Streuung der Zeit- und der Dauerfestigkeit

Als statistische Verteilungsfunktion kann sowohl die Normalverteilung als auch die log-
Normalverteilung angenommen werden. Im Unterschied zur Zeitfestigkeit liegen in der
Literatur keine so umfangreichen Versuchsdaten vor, aus denen die zutreffende Verteilung
abgeschätzt werden kann. Allerdings streut die Dauerfestigkeit in Spannungsrichtung nicht
über mehrere Dekaden, wie es bei der Zeitfestigkeit in Lebensdauerrichtung der Fall ist. Es ist
daher für typische Stichprobenumfänge letztendlich nicht entscheidend, welche von beiden
Verteilungen unterstellt wird, siehe auch Abbildung 4.7. Meist wird aus Gründen der Konsis-
tenz von einer log-Normalverteilung wie bei der Zeitfestigkeit ausgegangen. Damit wird auch
vermieden, dass die Dauerfestigkeit für sehr geringe Ausfallwahrscheinlichkeiten negative
Werte annimmt, wie es unter Annahme der Normalverteilung möglich wäre.
Die nachfolgend vorgestellten Verfahren zur Ermittlung der Dauerfestigkeit können prinzipiell
auch für Wöhlerlinien ohne ausgeprägte Dauerfestigkeit (Typ II) angewendet werden. In
diesem Fall wird die (Langzeit-)Schwingfestigkeit bei der Lastzyklenzahl NG ermittelt.
10.2.1 Treppenstufenverfahren mit Auswertung nach Hück
Das Treppenstufenverfahren ist eine Form der Versuchsdurchführung zur Bestimmung der
Dauerfestigkeit. Die Versuche werden sequentiell als Folgeversuche durchgeführt, wobei
der Lasthorizont eines neuen Versuchs vom Ergebnis des vorherigen abhängt. Durch dieses
Vorgehen gruppieren sich die Versuche um die mittlere Dauerfestigkeit. Die Methodik wurde
1948 von Dixon und Mood [124] zur Erprobung von Grenzbelastungen, wie der Schlagemp-
findlichkeit von Sprengstoffen oder der Wirksamkeit von Insektiziden entwickelt. Ransom
und Mehl [240] veröffentlichten erstmalig die Anwendung des Treppenstufenverfahrens zur
Ermittlung der Dauerfestigkeit metallischer Werkstoffe4 . Eine verbesserte Auswertung mit
treffsicheren Schätzwerten für Mittelwert und Streuung wird von Hück in [182] vorgestellt. Sie
wird auch als IABG-Methode bezeichnet und entspricht dem Stand der Technik.
Versuchsdurchführung
Einen beispielhaften Versuchsablauf zeigt Abbildung 10.6. Eine Versuchsreihe beinhaltet
folgende Schritte:
1. Festlegen einer geeigneten Grenzlastzyklenzahl NG > ND
2. Einteilung des erwarteten Dauerfestigkeitsgebietes in Lasthorizonte (Stufen) gleichen
Abstands d
3. Start auf einem Lasthorizont nahe der vermuteten Dauerfestigkeit, Ergebnis ist Bruch
oder Durchläufer
4. Stufenwahl des nächsten Versuchs, abhängig vom vorherigen Versuch: nach einem
Bruch eine Stufe niedriger bzw. nach einem Durchläufer eine Stufe höher
4
Im deutschsprachigen Raum fand das Verfahren erst durch Bühler und Schreiber [117] Verbreitung.
Anschnitt
4
3 d
Stufe i
Bruch
2
Durchläufer
1
fiktiver Versuch
0
Abb. 10.6: Beispiel des Ablaufs eines Treppenstufenversuchs
5. Antragen eines fiktiven Versuchs nach dem letzten Versuch auf einer Stufe entsprechend
der Vorschrift (Punkt 4)
6. Streichen von Versuchen auf Horizonten des Versuchsreihenbeginns, die nicht wieder
erreicht wurden (Anschnitt)
Der nach Punkt 2 zu wählende Stufenabstand d hängt sowohl von der Anzahl der geplanten
Versuche als auch von der Standardabweichung s ab und ist nach Tabelle 10.1 zu wählen.
Da die Standardabweichung vor Versuchsbeginn natürlich nicht bekannt ist, muss sie ge-
schätzt werden. Dafür können die Werte in Anhang 13 als Orientierung gelten. Meist liegt
die Standardabweichung zwischen 3 % (für oberflächenverfestigte Stahlproben mit hoher
Oberflächengüte) und 10 % (für Guß- und grobe Schmiedeteile ohne Bearbeitung, mit Grat
usw.) der mittleren Dauerfestigkeit. Der Stufenabstand d bzw. lg(d ) bei logarithmischer
Normalverteilung ist konstant.
Tab. 10.1: Bestimmung des Stufenabstands nach [182]

Anzahl der Versuche 10-19 20-29 30-50
s /d 0,7 0,9 1,1
Der Anschnitt in Form von nicht auswertbaren Horizonten entsteht, wenn die Versuche weit
oberhalb oder weit unterhalb der Dauerfestigkeit begonnen und deren Stufe im weiteren
Ablauf des Treppenstufenversuchs nicht wieder erreicht werden. Im Zweifel sollte eher zu
weit oben begonnen werden, da somit Brüche und keine Durchläufer entstehen, wodurch
Zeit gespart wird. Der Anschnitt kann stets nur am Anfang der Versuchsreihe liegen. Werden
danach Horizonte nur einmal erreicht, so müssen sie in die Auswertung mit einbezogen
werden.
Die Versuchsanzahl bestimmt maßgeblich die Treffsicherheit des Ergebnisses. Zur Abschät-
zung der mittleren Dauerfestigkeit sind deutlich weniger Versuche notwendig, als für die
Standardabweichung. Eine Orientierung liefert Tabelle 10.2.
Tab. 10.2: Planung des Versuchsumfangs von Treppenstufenversuchen nach [182]

Anzahl der Versuche Qualität der Aussage
5-9 Grobe Abschätzung des Mittelwerts
>13 Mittelwert mit Vertrauensbereich
>17 Brauchbarer Wert für Standardabweichung
>25 Gute Schätzung der Standardabweichung
Wie nachfolgend noch gezeigt wird, werden für die Auswertung Brüche und Durchläufer nicht
getrennt gezählt, sondern nur die Anzahl aller Versuche eines Horizonts. Der Ausgang eines
Versuchs (Bruch oder Durchläufer) wird implizit durch die Lage des darauffolgenden Versuchs
berücksichtigt. Daher dient der angehängte, nach Ende der Versuchsreihe anzufügende fiktive
Versuch (Punkt 5) lediglich als Information zum Ausgang des letzten wirklichen Versuchs.
Versuchsauswertung für Mittelwert und Standardabweichung

Zunächst werden die festgelegten Stufen von Null beginnend mit zunehmendem Lastniveau
aufsteigend mit der Ordnungszahl i durchnummeriert. Die Anzahl aller Versuche eines Hori-
zonts (Brüche und Durchläufer) wird mit dem Wert f i angegeben. Dazu ist auch der zuletzt
angehängte fiktive Versuch zu zählen. Für die weitere Auswertung werden dann folgende
Hilfsgrößen berechnet:
F = ∑ fi , A = ∑ i ⋅ fi , B = ∑ i 2 ⋅ fi (10.15)
i i i
Damit kann der Schätzwert der mittleren Dauerfestigkeit x̄ berechnet werden:

A
x̄ = x 0 + d ⋅ (10.16)
F
Hier ist x 0 die Spannungsamplitude des untersten belegten Horizontes (nach Entfernung des
Anschnitts). Für die Auswertung mit log-Normalverteilung sind für x̄, x 0 die logarithmierten
Spannungswerte einzusetzen. Für d ist der Abstand der logarithmierten Lastniveaus der
Stufen bzw. der Logarithmus des Faktors zwischen den tatsächlichen Lastniveaus einzusetzen.
Dann ist die geschätzte mittlere Dauerfestigkeit S D,50% = x̄ bei Normalverteilung und S D,50% =
10x̄ bei log-Normalverteilung.
Die Streuung der Dauerfestigkeit kann im Treppenstufenversuch nicht direkt aus der Varianz
der Brüche und Durchläufer ermittelt werden. Sie kann aber mit Hilfe der in Abbildung 10.7
dargestellten Korrekturfunktion bestimmt werden. Dazu muss die Varianzkenngröße k für
die Varianz aller gültigen Versuche berechnet werden5 .
F ⋅ B − A2
k= (10.17)
F2
5
Diese entspricht der auf den quadrierten Stufenabstand normierten Varianz aller gültigen Versuche.
Anz. Versuche +1 10 15 20 25 30 35 40 50 60 75 100 λ

6
5
s/d bzw. slg / lg(d)
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Varianzkenngröße k
Abb. 10.7: Schätzung der logarithmischen Standardabweichung aus Versuchsanzahl, Stufenabstand d

und Varianzkenngröße k nach [182]
Die Standardabweichung wird schließlich in Abhängigkeit der Versuchsanzahl (n + 1) und

der Varianzkennzahl k als Verhältnis zum Stufenabstand s /d bzw. s lg / lg(d ) aus Abbildung
10.7 abgelesen. Diese Abschätzung ist möglich bis s /d < 6. Entsprechend ist eine anfängliche
Verschätzung der Standardabweichung zur Bestimmung des Stufenabstands nach Tabel-
le 10.1 in dieser Größenordnung noch möglich. Der Gültigkeitsbereich ist auf k ≥ 0,5 und
0,5 ≤ s /d ≤ 6 beschränkt. Daraus folgt, in welchem Maße eine schlechte Schätzung der Stan-
dardabweichung und damit ein ungünstiger Stufenabstand noch korrigiert werden kann. In
der aktuellen Ausgabe der DIN 50100 von 2016 wird für kleine Werte der Varianzkenngröße
von k < 0,5 das Verhältnis aus Standardabweichung und Stufenabstand konstant auf den Wert
0,5 festgelegt (gestrichelte Linie in Abbildung 10.7).
Vertrauensbereiche (Konfidenz)
In Abschnitt 4.6 wurde gezeigt, dass aus Stichproben geschätzte Mittelwerte x̄ normalverteilt
um den Mittelwert μ der Grundgesamtheit streuen. Das trifft auch für die aus Treppenstufen-
versuchen geschätzte Dauerfestigkeit zu. Der Standardfehler s m in Gleichung (4.46) entspricht
der Standardabweichung dieser Verteilung. Nach Hück kann der Standardfehler mittels
sm = C m ⋅ s (10.18)
Anz. Versuche +1
0,5
10
0,4 15
20
Hilfsgröße Cm
0,3 30
40
60
0,2 80
100
0,1
0,0
0 1 2 3 4 5 6
Abb. 10.8: Hilfsgröße C m zur Schätzung des Standardfehlers für den Mittelwert nach [182]
aus der geschätzten Standardabweichung s berechnet werden. Die Hilfsgröße C m wird ab-
hängig von der Versuchsanzahl n + 1 und dem Verhältnis s /d aus Diagramm 10.8 ermittelt.
Bei Festigkeitsbewertungen ist für den mittleren Wert nur die Abweichung nach oben von
praktischem Interesse, weshalb der einseitige Vertrauensbereich entsprechend Gleichung
(4.48) berechnet wird.
Die obere Grenze bei Normalverteilung mit der Vertrauenswahrscheinlichkeit 1 − α ist
μ ≥ x̄ − u (1−α) ⋅ s m . (10.19)
Der Standardfehler der Standardabweichung s s wird aus dem Stufenabstand d und der Hilfs-
größe C s nach Abbildung 10.9 berechnet:
ss = C s ⋅ d . (10.20)
Die obere Grenze der tatsächlichen Standardabweichung der Grundgesamtheit σ für die
Konfidenz (1 − α) ist somit
σ ≤ s − u (α) ⋅ s s . (10.21)
Mit diesen Größen kann schließlich die Dauerfestigkeit für eine geforderte Ausfallwahrschein-
lichkeit mit einer bestimmten Konfidenz angegeben werden. Dabei werden die Standardfehler
für Mittelwert und Standardabweichung, wie bereits in [124] vorgeschlagen, geometrisch
addiert: √
2
x (P A ,1 − α) = x̄ + u P A ⋅ s − u (1−α) ⋅ 2 + (u ⋅ s )
sm PA s (10.22)
Anz. Versuche +1
10 15 20 25 30 35 40 50 60 70
4
3
Hilfsgröße Cs
100
2
0
0 1 2 3 4 5 6
Abb. 10.9: Hilfsgröße C s zur Schätzung des Standardfehlers für die Standardabweichung nach [182]
Je nach unterstellter Verteilung entsprechen x und x̄ wieder direkt den Spannungen oder
deren Logarithmen. Die Auswertung kann näherungsweise auch für andere Verteilungen
angewendet werden. Diese müssen symmetrisch sein bzw. sich auf symmetrische Verteilun-
gen zurückführen lassen. Der einzige Unterschied besteht in den dann anderen Werten der
Quantile für die Ausfallwahrscheinlichkeit u P A . Für die Vertrauensbereiche werden weiterhin
die Quantile der Standardnormalverteilung eingesetzt. Nachfolgendes Beispiel verdeutlicht
den vorgestellten Berechnungsablauf.
Beispiel
Für ein Bauteil soll die Dauerfestigkeit mit einer Ausfallwahrscheinlichkeit von
P A = 0,5 % bei 90 %-iger Vertrauenswahrscheinlichkeit ermittelt werden. Dazu stehen
18 Prüflinge zur Verfügung, die im Treppenstufenversuch getestet werden. Eine rech-
nerische Vorabschätzung ergibt für die Dauerfestigkeit eine Nennspannungsamplitu-
de von ca. 120 MPa. Zur Festlegung des Stufenabstands wird die Standardabweichung
als 5 % der Dauerfestigkeit geschätzt.
Lösung unter Annahme der Normalverteilung
Aus Tabelle 10.1 folgt für 18 geplante Versuche s /d = 0,7. Mit der geschätzten Stan-
dardabweichung 0,05 ⋅ 120 MPa resultiert daraus der Stufenabstand d = 4,2 MPa. Mit
dem ersten Versuch eine Stufe oberhalb der geschätzten Dauerfestigkeit beginnend
zeigt sich folgendes Ergebnis:
i Sa/MPa Bruch Durchläufer fiktiver Versuch fi i · fi i2 · fi

4 124,2
3 120,0 3 9 27
2 115,8 6 12 24
1 111,6 6 6 6
0 107,4 2+1 0 0
F = 18 A = 27 B = 57
Da der erste Versuch als Anschnitt nicht ausgewertet werden kann, verbleiben noch
n = 17 gültige Versuche, die zusammen mit dem auf der untersten Stufe liegenden
fiktiven Versuch wieder n + 1 = 18 Versuche ergeben. Die Berechnung erfolgt mit den
in der Tabelle bereits berechneten Hilfsgrößen F , A und B und führt auf folgende
Ergebnisse.
• mittlerer Wert der Dauerfestigkeit nach Gleichung (10.16):
S D,50% = x̄ = 107,4 MPa + 4,2 MPa ⋅ (27/8) = 113,7 MPa
• Varianzkenngröße nach Gleichung (10.17):
k = 0,917
• Standardabweichung s für n + 1 = 18 nach Abbildung 10.7 aus s /d = 1,8:
s = 7,56 MPa
• Dauerfestigkeit für P A = 0,5 % ohne Vertrauenswahrscheinlichkeit nach Glei-
chung (4.19) mit Quantil für Ausfallwahrscheinlichkeit u P A = −2,576:
S D,0,5% = S D,50% − 2,576 ⋅ 7,56 MPa = 94,2 MPa
• Hilfsgrößen zur Berechnung der Standardfehler aus Abbildungen 10.8 und 10.9:
C m = 0,29
C s = 3,4.
• Die Standardfehler nach Gleichungen (10.18) und (10.20):
s m = 2,19
s s = 14,28
• Quantil für 90 %-ige Vertrauenswahrscheinlichkeit:
u 1−α = u 0,9 = 1,282
• Dauerfestigkeit mit Konfidenz nach Gleichung (10.22):
S D,0,5% ≥ 47,0 MPa.
Dieser Wert ist sehr klein im Vergleich zur Angabe ohne Konfidenz und führt wahr-
scheinlich zur Überdimensionierung des Bauteils. Einen engeren Vertrauensbereich
und damit eine höhere untere Schranke der Dauerfestigkeit lässt sich nur durch
eine höhere Anzahl an Versuchen erreichen. Alternativ können abgesicherte Werte
der Standardabweichung ähnlicher Bauteile verwendet werden. Sind solche Wer-
te bekannt, genügt es, im Treppenstufenversuch den Mittelwert mit Konfidenz zu
ermitteln.
Lösung unter Annahme der log-Normalverteilung
In diesem Fall liegen die Stufen um den konstanten Faktor d auseinander. Es wurde
d = (120 + 4,2)/120 = 1,035 verwendet, um vergleichbare Stufen wie im vorherigen
Fall zu erreichen und die Ergebnisse vergleichen zu können. Es wird angenommen,
dass sich genau der gleiche Versuchsablauf wie zuvor und damit auch dieselben
Hilfsgrößen F , A und B ergeben.
i Sa/MPa Bruch Durchläufer fiktiver Versuch fi i · fi i2 · f i

4 124,2
3 120,0 3 9 27
2 115,9 6 12 24
1 112,0 6 6 6
0 108,2 2+1 0 0
F = 18 A = 27 B = 57
Die Berechnung verläuft wie folgt:

• Mittlerer Wert nach Gleichung (10.16) unter Beachtung, dass für x̄ und x 0 die
logarithmierten Spannungen einzusetzen sind:
A
x̄ = x 0 + lg(d ) ⋅ = 2,057
F
S D,50% = 10x̄ = 113,96 MPa
• Varianzkenngröße:
k = 0,917
• Standardabweichung aus Abbildung 10.7
s lg = 0,0269
• Dauerfestigkeit für P A = 0,5 % ohne Vertrauenswahrscheinlichkeit nach Glei-
chung (4.19):
x 0,5% = x̄ − 2,576 ⋅ s lg = 1,987
S D,0,5% = 10x0,5% = 97,1 MPa
• Hilfsgrößen sind im Vergleich zur Auswertung mit Normalverteilung unverändert,
da s /d und s lg / lg(d ) identisch:
C m = 0,29
C s = 3,4
• Standardfehler:
lg s m = C m ⋅ s lg = 0,0078
lg s s = C s ⋅ lg(d ) = 0,0508
• Dauerfestigkeit für gesuchte Ausfallwahrscheinlichkeit und Konfidenz entspre-
chend Gleichung (10.22) √
2
x (P A ) = x̄ + u P A ⋅ s lg − u (1−α) ⋅ (lg sm )2 + (u P A ⋅ lg ss ) = 1,82
S D,0,5% ≥ 66,0 MPa.
Mit beiden Verteilungen werden demnach die 50 %-Werte und Standardabweichun-
gen vergleichbar geschätzt. Auch die Dauerfestigkeit für P A = 0,5 % ohne Konfidenz
unterscheidet sich nur geringfügig. Ein großer Unterschied tritt erst durch die Be-
rücksichtigung der Vertrauenswahrscheinlichkeit auf.
◻
10.2.2 Probit-Methode
Die Probit-Methode wurde erstmals von Finney [142] vorgeschlagen. Mit ihr können ebenfalls
Treppenstufenversuche ausgewertet werden. Sie ist aber nicht darauf beschränkt. So können
mit der Methode auch Versuche auf verschiedenen Horizonten im Dauerfestigkeitsgebiet
ausgewertet werden, weshalb sie sich besonders für parallele Versuche auf mehreren Prüf-
ständen eignet. Die Lasthorizonte müssen weder einen definierten Stufenabstand haben,
noch zwangsweise sowohl oberhalb als auch unterhalb der 50 %-Dauerfestigkeit liegen. Der
Grundgedanke ist in Abbildung 10.10 skizziert. Für jeden Horizont i wird anhand der Versuche
die Ausfallwahrscheinlichkeit P A,i geschätzt und anschließend die Wertepaare (S a,i ,P A,i ) im
Wahrscheinlichkeitsnetz ausgewertet. Auch hier kann die Auswertung bei unterstellter log-
Normalverteilung der Dauerfestigkeit mit den logarithmierten Spannungen analog erfolgen.
Versuchsergebnis Wahrscheinlichkeitsnetz
Sa
Quantil u(PA)
Sa3
Sa2
Sa1
Sa1 Sa2 Sa3 Sa

Bruch Durchläufer
Abb. 10.10: Prinzip der Probit-Methode

2 2 2 2
1 1 1 1
Quantil u
Quantil u
Quantil u
Quantil u
1
0 0 0 0 slg
-1 -1 -1 -1
-2 -2 -2 -2
SD,50% SD,50% SD,50% SD,50%
a) b) c) d)
Abb. 10.11: Beispiele zur Anwendung der Probit-Methode bei log-Normalverteilung: a) mehrere Ho-
rizonte ober- und unterhalb von S D,50% , b) 2 Horizonte, c) alle Horizonte unterhalb von
S D,50% , d) ein Horizont bei bekannter Standardabweichung
Ähnlich dem Horizontverfahren für die Zeitfestigkeit haben Horizonte mit großem Abstand
zum mittleren Wert einen größeren Einfluss auf die Neigung der Ausgleichsgerade als Ho-
rizonte mit geringem Abstand. Das bedeutet, dass Prüfhorizonte nahe dem 50 %-Wert der
Dauerfestigkeit eine geringe Aussagekraft bezüglich der Streuung haben, welche dem Anstieg
der Ausgleichsgeraden im Wahrscheinlichkeitsnetz entspricht.
Bei als bekannt vorausgesetzter Verteilungsfunktion, also z. B. Normalverteilung oder log-
Normalverteilung, sind mindestens zwei gemischte Horizonte6 notwendig, um den 50 %-Wert
und die Streuung der Dauerfestigkeit zu ermitteln. Um deren Höhe sinnvoll festzulegen, muss
die ungefähre Lage der Dauerfestigkeit bekannt sein. Ist dies nicht der Fall, wird empfohlen,
analog zum Treppenstufenverfahren Versuche auf verschiedenen Horizonten zu fahren, bis
das erste Mal ein Durchläufer nach nur Brüchen oder umgekehrt auftreten. Hinweise dazu
und zur Festlegung weiterer Horizonte sind in [132] angegeben.
Ist die Streuung bereits bekannt und es soll lediglich die Lage der Dauerfestigkeit ermittelt
werden, genügt die Prüfung auf nur einem Horizont, da der Anstieg durch die Standardabwei-
chung festgelegt ist, siehe Abbildung 10.11.
Auswertung bei rein gemischten Horizonten

Zur Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz muss zunächst die Ausfallwahrscheinlichkeit
P A,i auf einem Horizont geschätzt werden. Ein geeigneter Schätzer dafür ist die relative
6
Es müssen sowohl Brüche als auch Durchläufer auf beiden Horizonten auftreten.
Bruchhäufigkeit7
ri
P A,i = , (10.23)
ni
wobei n i die Anzahl der Versuche und r i die Anzahl der Brüche pro Horizont angeben. Zur
Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz werden die Quantile der Standardnormalverteilung
(Abschnitt 4.3.1.2) für die geschätzten Ausfallwahrscheinlichkeiten ermittelt. Die Regressi-
on ist wieder in Richtung der streuenden Größe durchzuführen. In diesem Fall ist das die
geschätzte Ausfallwahrscheinlichkeit.
Bewertung nicht gemischter Horizonte

Komplizierter ist die Frage nach der anzusetzenden Ausfallwahrscheinlichkeit bei nicht ge-
mischten Horizonten, auf denen also nur Brüche (r = n ) oder nur Durchläufer (r = 0) auftre-
ten. Die Ausfallwahrscheinlichkeit würde dann von Gleichung (10.23) mit P A,i = 1 bzw. P A,i = 0
unterschätzt und ließe sich auch aufgrund der gegen unendlich gehenden Quantile nicht
mehr im Wahrscheinlichkeitsnetz eintragen.
Von Hück wird dafür in [184] eine Abschätzung in Form einer Ungleichung vorgeschlagen.
Dabei wird der Bereich der Ausfallwahrscheinlichkeit berechnet, für den es wahrscheinlicher
ist, bei n Versuchen genau n Durchläufer bzw. Brüche zu erhalten als alle anderen möglichen
Kombinationen aus Brüchen und Durchläufern. Die Wahrscheinlichkeit P i , auf einem Last-
horizont mit einer Ausfallwahrscheinlichkeit P A,i in n Versuchen genau r Brüche zu erhalten,
kann mit der Binomialverteilung entsprechend Gleichung (4.33) berechnet werden:
ni
P i (r i ,n i ,P A,i ) = ( )p r i (1 − P A,i )ni −r i (10.24)
ri
Damit kann die Grenze berechnet werden, bei der mit einer Wahrscheinlichkeit von 50 % nur
gleiche Ergebnisse auftreten, und zwar indem P i = 0,5 und r i = n i bzw. r i = 0 eingesetzt wird.
Daraus folgen die Bereiche der Ausfallwahrscheinlichkeit mit
1
P A,i ≥ 0,5 ni für r i = n i (nur Brüche) (10.25)
und
1
P A,i ≥ 1 − 0,5 ni für r i = 0 (nur Durchläufer). (10.26)
Die nicht gemischten Horizonte werden nur dann für die Regression im Wahrscheinlich-
keitsnetz berücksichtigt, wenn die Regressionsgerade außerhalb des von den Ungleichungen
(10.25) und (10.26) abgegrenzten Bereichs verläuft. Eine einfache lineare Regression kann
7
Damit wird erreicht, dass die Anzahl der Brüche stets dem Erwartungswert der Binomialverteilung, Glei-
chung (4.35), entspricht. Das ist z. B. bei der Verwendung der Rossow-Formel aus Gleichung (4.45) nicht der
Fall. Diese gilt für metrische Merkmale (wie Bruchlastzyklenzahlen auf einem Zeitfestigkeitshorizont) und
sollte hier nicht angewendet werden, da sie zudem die Ausfallwahrscheinlichkeit bei binominalverteilten
Grundgesamtheiten (Bruch/Durchläufer) systematisch unterschätzt.
Regression mit Horizonten 1, 2, 3 und 4

1
3 Regression mit Horizonten 1, 2 und 3
4
Quantil u
2 Regression mit Horizonten 2 und 3

0
Horizont 1, nur Durchläufer
-1 Horizonte 2 und 3, gemischt

1
Horizont 4, nur Brüche
-2
Sa
Abb. 10.12: Beispiel zur Berücksichtigung nicht gemischter Horizonte bei der Probit-Methode
somit nicht stattfinden. Mathematisch bedeutet dies ein nichtlineares Optimierungspro-

blem, bei dem unter Veränderung der Parameter der Ausgleichsgeraden die Summe der
Fehlerquadrate der Lastamplituden minimiert wird.
Ein pragmatischer Ansatz dies zu umgehen ist es, schrittweise zu überprüfen, ob einer dieser
nicht gemischten Horizonte in jedem Fall eindeutig zum Fehler der Regressionsgeraden
beiträgt. Diese Horizonte dürfen dann in die Regression einbezogen werden. Horizonte,
bei denen das nicht der Fall ist, könnten sowohl zu einer Vergrößerung als auch zu einer
Verkleinerung der Streuung beitragen und dürfen für die Regression nicht berücksichtigt
werden. Abbildung 10.12 verdeutlicht dies für ein Beispiel mit zwei gemischten Horizonten
(2 und 3), einem nur mit Durchläufern besetzten (Horizont 1) und einem nur mit Brüchen
besetzten (Horizont 4). Für die nicht gemischten Horizonte sind die nach den Ungleichungen
möglichen Bereiche mit Pfeilen gekennzeichnet. Würden alle Horizonte in die Regression
einbezogen, könnte der Horizont 4 die Streuung (also den Anstieg der Ausgleichsgeraden)
sowohl verringern als auch erhöhen, der Horizont 1 jedoch nur verringern. Dasselbe ist der
Fall, wenn der Horizont 1 nicht mit bei der Regression berücksichtigt wird. Deshalb darf
Horizont 4 nicht mit in die Regression einbezogen werden und die schwarze Linie ist die
korrekte Ausgleichsgerade für dieses Beispiel.
Gewichtung der Horizonte

Horizonte mit sehr geringer bzw. sehr hoher Ausfallwahrscheinlichkeit haben bei gleicher
Versuchsanzahl eine geringere statistische Sicherheit als Horizonte nahe dem 50 %-Wert.
Daher müssen für die gleiche statistische Aussagekraft auf den entfernten Horizonten deutlich
mehr Versuchsergebnisse vorliegen. Das ist häufig nicht der Fall. Diese Horizonte müssen
daher bei der Regression unterschiedlich stark berücksichtigt werden. Nach Hück [184] wird
der Gewichtungsfaktor g i für gemischte Horizonte mit
√
ni ⋅ r i ri
gi = ⋅ (1 − ) (10.27)
ni − 1 ni
berechnet. Für nicht gemischte Horizonte wird daraus unter Berücksichtigung von Gleichung
(10.25) bzw. (10.26)

n2
gi =

i ⋅ 0,5 n1i (1 − 0,5 n1i ). (10.28)
ni − 1
Bei der Regressionsrechnung wird dann das Minimum der gewichteten Fehlerquadrate ge-
sucht. Aus Gleichung (4.38) wird somit
n
2
∑ g i ⋅ ( y i − a ⋅ x i − b ) → min . (10.29)
i =1
Allerdings ist der Unterschied im Vergleich zur Auswertung ohne die Gewichtungsfaktoren
meist sehr gering bis vernachlässigbar. Das zeigt auch das folgende Beispiel.
Beispiel
Zur Ermittlung der Dauerfestigkeit einer Schweißverbindung mit der Probit-Methode
stehen 40 Proben zur Verfügung. Die Prüfung erfolgt auf 4 Horizonten mit jeweils 10
Proben um die auf 43 MPa geschätzte Dauerfestigkeit.
Versuchsergebnisse Auswertung
Horizont S a,i in MPa Versuche Brüche lg(S a,i ) P A,i u P A,i gi
4 50 10 8 1,70 0,8 0,84 1,33
3 44 10 4 1,64 0,4 -0,25 1,63
2 42 10 2 1,62 0,2 -0,84 1,33
1 40 10 1 1,60 0,1 -1,28 1,00
Lösung mit Gewichtung der Horizonte

• Regression in der Form u = a ⋅ lg(S a ) + b (gewichtete Fehlerminimierung in Rich-
tung Wahrscheinlichkeit)
a = 22,03
b = −36,56
• geschätzter Mittelwert x̄ = b
a = 1,659 und damit S D,50% = 45,64 MPa (entspricht
der Spannung bei u = 0)
• Standardabweichung s lg = 1
a = 0,0454 (entspricht dem Anstieg der Regressionsge-
raden) bzw. Streuspanne T = 1,307
Vergleich ohne Gewichtung

Die Berechnung ohne Gewichtung bzw. mit g i = 1 führt auf nahezu das selbe Ergeb-
nis:
• S D,50% = 45,61 und
• s lg = 0,0455 bzw. T = 1,308.
2,00
Regression mit
Gewichtung
1,00
Regression ohne
Quantil u
0,00 Gewichtung
-1,00
-2,00
1,50 1,60 1,70 1,80
lg Sa
10.2.3 Einschätzung und weitere Verfahren
Nach der Erfahrung der Autoren findet das Treppenstufenverfahren nach Hück die meiste
Anwendung. Das liegt vor allem daran, dass damit aufgrund der Versuchsführung bereits mit
wenigen Proben (n = 10 . . . 20) die mittlere Dauerfestigkeit gut abgeschätzt wird. Die Probit-
Methode sollte erst ab n = 20 Versuchen angewendet werden. Wenn die ungefähre Lage des
Mittelwertes bekannt ist, genügen zwei gemischte Horizonte, ansonsten sollten mindestens
drei Horizonte angestrebt werden.
Neuere Untersuchungen von Ellmer [132] und Müller [230] zeigen, dass zur treffsicheren
Abschätzung der Standardabweichung bei beiden Verfahren im Allgemeinen mindestens
n = 40 . . . 50 Versuche notwendig sind. Das ist deutlich mehr, als ursprünglich von Hück
in Tabelle 10.2 angegeben. Stehen genug Versuche zur Verfügung, unterscheiden sich die
Ergebnisse zwischen Treppenstufenverfahren und Probit-Methode kaum [132].
Ein praktischer Vorteil der Probit-Methode ist die Möglichkeit, auf mehreren Prüfständen
parallel zu testen und dadurch Zeit zu sparen. Außerdem kann mit ihr aufgrund der Auswer-
tung im Wahrscheinlichkeitsnetz die Verteilungsfunktion qualitativ nachgewiesen werden.
Dafür muss allerdings auf vielen Horizonten geprüft werden. Liegen diese im Wahrscheinlich-
keitsnetz nicht auf einer Geraden, weist das auf die Annahme einer unpassenden Verteilung
(Normalverteilung bzw. log-Normalverteilung) hin.
Neben den beiden zuvor beschriebenen Verfahren zur Ermittlung der Dauerfestigkeit, exis-
tieren noch weitere, die hier nur kurz genannt werden. Das Treppenstufenverfahren wurde
ursprünglich von Dixon und Mood [124] mit einer entsprechenden Auswertung entwickelt.
Deubelbeiss beschreibt in [122] eine alternative Auswertemethode. Außerdem ist die Aus-
wertung von Treppenstufenversuchen auch mit der Probit-Methode und der Maximum-
Likelihood-Methode [143] (ausführlich in Bezug auf die Dauerfestigkeit z. B. in [132] beschrie-
ben) möglich.
Die Anwendung der Probit-Methode mit nur zwei Prüfhorizonten wird oft auch als Abgren-
zungsverfahren [214] bezeichnet. Eine solche Unterscheidung ist im Sinne der Methodik
jedoch unnötig. In [132] wird gezeigt, dass Probit-Methode mit zwei Prüfhorizonten für die
Abschätzung eines Quantils der Dauerfestigkeit sehr geeignet ist, ebenso wie das in [122]
beschriebene Verfahren von Deubelbeiss. Das Verfahren nach Klubberg [192] ist eine Kombi-
nation aus Treppenstufen- und Abgrenzungsverfahren.
10.2.4 Abschätzung aus der Zeitfestigkeit
Eine grobe Abschätzung der Dauerfestigkeit ist anhand des experimentell bestimmten Zeit-
festigkeitsbereiches der Wöhlerlinie möglich. Ist dieser bekannt, kann die Dauerfestigkeit aus
der Extrapolation bis ND ermittelt werden. Für Bauteile aus Stahl unter Zug/Druck- und Bie-
gebeanspruchung kann die Knickpunktlastzyklenzahl anhand des Wöhlerlinienexponenten
k nach Wirthgen [299] wie folgt abgeschätzt werden:
7,5
ln ND = 15,5 − (10.30)
k
Eine solche, relativ grobe Abschätzung der Dauerfestigkeit ist selbstverständlich nur vertret-
bar, wenn keine dauerfeste Bemessung bei hoher Auslastung des Bauteiles erforderlich ist. So
ist z. B. bei der Lebensdauerabschätzung nach Abschnitt 9 die genaue Kenntnis der Dauerfes-
tigkeit nur von untergeordneter Bedeutung, wenn der Kollektivhöchstwert die Dauerfestigkeit
hinreichend übersteigt.
10.3 Betriebslastennachfahrversuche
Die sicherste Methode zur Ermittlung der Lebensdauer eines Bauteils ist der Betriebslas-
tennachfahrversuch (BLNV). Dies ist daraus zu erklären, dass heute die tatsächlich auftre-
tenden, regellosen BZV versuchstechnisch realisierbar sind. Ernst Gaßner hatte mit seiner
Einführung im Jahr 1939 [149] das Fachgebiet der Betriebsfestigkeit begründet. Gaßner teilte
das Beanspruchungskollektiv in Blöcke konstanter Amplituden ein, die nacheinander und
wiederholt aufgebracht wurden. Damit gelang erstmals eine Durchmischung, eine gewisse
Reihenfolgewirkung. Bereits in den 1960er Jahren wurde erkannt, dass dieses »Blocken« der
Betriebsbelastung die Lebensdauer gegenüber der tatsächlich regellosen Belastung zu hoch
ermittelt und die Ergebnisse damit auf der unsicheren Seite liegen. Mit der Entwicklung
10.3 Betriebslastennachfahrversuche 297
der Regelungs-, Speicher- und digitalen Rechentechnik wurde es möglich, ab Beginn der
1960er Jahre gemessene Belastungs-Zeit-Folgen direkt nachzufahren oder aber Lastfolgen
(Folgen von Umkehrpunkten) aus Klassierergebnissen zu generieren. Dabei bestand aus
heutiger Sicht das Problem, dass die generierten Lastfolgen wegen des Zufallsgenerators
jeweils anders abliefen. Auch wenn einige Programme deterministische Abläufe erzeugten,
konnten gleichartige Untersuchungen wegen Freiräumen bei den Startbedingungen und den
damit verbundenen Reihenfolgeeinflüssen in verschiedenen Laboren zu unterschiedlichen
Ergebnissen führen. Der heutige Stand der Technik beim Betriebslastennachfahrversuch wird
gekennzeichnet durch:
• Betriebslastennachfahrversuche von im Zeitbereich abgespeicherten, meist mehrkom-
ponentigen BZV, die im Sinne der Extrapolation und der Versuchszeitverkürzung (siehe
weiter hinten) mit entsprechender Software editiert werden. Diese Nachfahrversuche
sind regelungstechnisch extrem aufwändig. Der Ganzfahrzeugtest eines PKW mit bis
zu 28 Kraftkomponenten ist wegen seiner höheren Frequenzanteile sehr kompliziert.
Beim Ermüdungstest eines Flugzeuges hingegen werden zwar vergleichsweise nieder-
frequente Lastfolgen aber bis zu 200 verschiedenen Kraftkomponenten eingesetzt.
• Anwendung von Standardlastfolgen, die als definierte Folge von Umkehrpunkten, heute
auch mit Zeitbezug, eigentlich deterministisch sind, durch ihre Länge aber der Ermü-
dungswirkung stochastischer Prozesse gleichgesetzt werden können. Beispiele sind in
Tabelle 10.3 gegeben. Ein umfangreicher Überblick findet sich auch in [248].
Tab. 10.3: Auflistung wichtiger Standardlastfolgen

CC9 Gaußprozess mit H0 = 106 und I = 0,99
TWIST Flügel von Transportflugzeugen
FALSTAFF Flügel von Kampfflugzeugen
HELIX/FELIX Hubschrauber-Rotoren (schwenkbar/fest)
WASH Offshore Bauwerke
WISPER Windturbinen-Rotorblätter
WAWESTA Walzwerksantriebe
CARLOS Car Loading Standard
CARLOS multi PKW-Vorderradaufhängung
CARLOS TC PKW-Anhängevorrichtungen
CARLOS BC PKW-Anhängevorrichtungen mit Fahrradheckträger
Methoden der Versuchszeitverkürzung

Für den Betriebslastennachfahrversuch werden folgende Methoden angewendet, um im
Labor in vergleichsweise kurzer Zeit die Lebensdauer von Bauteilen nachzuweisen:
1. Weglassen der Standzeiten
Standzeiten haben im Allgemeinen keinen Einfluss auf die Lebensdauer. Zu beach-
ten und zu beurteilen sind sie jedoch bei erheblichen Korrosionswirkungen oder bei
Werkstoffen mit rheologischem (zeitabhängigem) Stoffgesetz, z. B. Kunststoffen. Hier
können Standzeiten z. B. durch Relaxation zum Abbau von Eigenspannungen führen.
2. Erhöhung der Prüffrequenz
Solange durch die Erhöhung der Prüffrequenz keine kritische Erwärmung eintritt (vgl.
Abschnitt 3.8), wird diese Methode nur durch die Leistungsfähigkeit der Prüfanlage
begrenzt. Es ist jedoch auszuschließen, ob dadurch sonst nicht erregte Eigenfrequenzen
erreicht werden.
3. Erhöhung des Kollektivgrößtwertes
Bei dieser Methode werden alle Amplituden des Kollektivs mit einem konstanten Erhö-
hungsfaktor multipliziert. Mittels der unter Abschnitt 9.2 behandelten linearen Scha-
densakkumulationshypothese wird die Versuchszeitverkürzung ermittelt. Es muss aus-
geschlossen werden, dass untypische Plastifizierungen im Kerbgrund auftreten. Außer-
dem ist zu beachten, ob das Bauteil mehrere Schwachstellen hat. Durch Erhöhung des
Kollektivgrößtwertes kann dann eventuell eine andere Schwachstelle zum Ausfall führen
und das Experiment wird dadurch nicht mehr vergleichbar zur realen Beanspruchung.
4. Verwendung eines völligeren Kollektivs
Diese Methode wird oftmals dann angewendet, wenn das Bauteil mit einer Geradlinien-
verteilung beansprucht wird. Die Versuchszeitverkürzung durch z. B. ein normalverteil-
tes Prüfkollektiv wird wieder mittels Schadensakkumulation berechnet. Ebenso wie bei
der unter Punkt 3 erläuterten Problematik verschiedener Schwachstellen führen auch
die unter Abschnitt 9.4 erläuterten Probleme der Miner-Regel zu Unsicherheiten beim
Lebensdauernachweis.
5. Weglassen kleiner Amplituden (Omission)
Bei Stahlwerkstoffen gilt, dass Amplituden mit 0,2 ⋅ S D < S a < 0,5 ⋅ S D nicht zur Schädigung
beitragen [174]. Dieser Grenzbereich ist abhängig vom Belastungsprozess und vom Bau-
teil und erfahrungsbasiert nutzbar8 . Durch das Weglassen dieser Amplituden ist eine
Versuchszeitverkürzung bis auf 10% möglich. Unsicherheiten bestehen bei der Anwen-
dung auf andere Werkstoffgruppen, auf Bauteile mit mehreren versagenskritischen
Stellen, bei Reibkorrosion oder im Stadium der Rissausbreitung.
8
Untersuchungen im Forschungsvorhaben Speedfat [291] zeigen, dass für Bauteile mit nur einer versagens-
kritischen Stelle und unter Anwendung der rechnerischen Schädigungsrechnung auch deutlich höhere
Omissionlevels möglich sind.
10.3 Betriebslastennachfahrversuche 299
Probleme und Lösungsansätze beim Betriebslastennachfahrversuch

Zum Aufbringen einer vorgegebenen Last-Zeit-Funktion auf ein Bauteil im BLNV kommen
servohydraulische, digital geregelte Prüfstände zum Einsatz. Das Ziel einer stabilen, sehr
genauen und reproduzierbaren Regelung lässt sich aber häufig nicht erreichen. Das bedeutet,
die vorgegebenen Lastfolgen können nicht hinreichend genau auf das Bauteil aufgebracht
werden. Die Gründe dafür liegen vor allem am nichtlinearen dynamischen Verhalten des
Gesamtsystems bestehend aus Bauteil und Prüfstand. Mögliche Ursachen sind nichtlineares
Materialverhalten (z. B. Elastomerlager), Spiele und Mechanismen im Prüfstandsaufbau oder
die Prüfung nahe von Eigenfrequenzen.
Eine Lösung der beschriebenen Probleme stellt die Target-Response-Simulation nach Cryer
[121] dar. Das Verfahren ist in verschiedener kommerzieller Prüfsoftware umgesetzt, z. B.
RS TWR der Firma Instron oder RPC PRO der Firma MTS. Sie funktionieren immer noch
auf dem ursprünglichen Prinzip [125]. Die Grundidee besteht in der Identifikation des dy-
namischen Systems Bauteil-Prüfstand als Modell, welches das aufgebrachte Sollsignal (die
Last-Zeit-Folge) verfälscht. Ist es möglich das Modell zu invertieren, kann aus dem angestreb-
ten Sollsignal ein verfälschtes Steuersignal in der Art berechnet werden, dass auf das Bauteil
die angestrebte Lastfolge aufgebracht wird. Dieser Prozess erfolgt iterativ, so dass durch wie-
derholte Korrekturen am Steuersignal auf Basis des verbleibenden Fehlers das Ergebnis gegen
die angestrebten Zielsignale konvergiert. Dabei muss in jedem Iterationsschritt die komplette
Last-Zeit-Folge aufgebracht werden, weshalb diese im Vergleich zur Gesamtlebensdauer des
Prüfteils nicht zu lang, also hinreichend oft wiederholbar, sein muss.
Da die Target-Response-Simulation auf einem linearen Modellansatz beruht, sind besonders
bei stark nichtlinearen Prüfständen mehrere Iterationsschritte nötig. Das kann problematisch
sein, wenn allein durch den Iterationsprozess schon ein erheblicher Teil der Schädigung
auf ein Bauteil aufgebracht wird. Von Hantschke wird in [167, 169] mit IFKM-Iteration eine
Verfahrensweise vorgestellt, welche die Signaliteration servohydraulischer Betriebslasten-
nachfahrversuche deutlich vereinfacht und gleichzeitig die Qualität der Iterationsergebnisse
verbessert.
Fehlergrößendefinition zur Beurteilung der Signalabbildungsqualität am Prüfstand

Bei der Target-Response-Simulation erfolgt die Korrektur des aufgebrachten Signals durch
den Vergleich von Zielsignal y Z (Target) mit dem Messsignal y (Response). Dies erfolgt jeweils
in den unterschiedlichen Bereichen, dem Zeitbereich, dem Frequenzbereich und dem Ampli-
tudenbereich. Bei theoretisch exakter Signalreproduktion am Prüfstand sind die Fehler aller 3
Bereiche gleich null. Das ist aber in der Praxis unmöglich. Das Ziel der Iteration ist es daher,
die Fehler aller drei Bereiche innerhalb vorgegebener Grenzen zu halten.
• Fehlergrößendefinition im Zeitbereich
Die wesentliche Fehlergröße basiert auf dem RMS-Wert (root mean square). Der Ver-
gleich erfolgt zu den diskreten Zeiten des Signals t j . Dabei sind die beiden Varianten
über den RMS-Fehler
k
[ y (t ) − y (t )]2
∑ Z j j
j =1
fe =
→0 (10.31)
k

∑ [ y Z (t j )]
2
j =1
oder über das RMS-Verhältnis

k
2
∑ [ y (t j )]
j =1
fe =
k →1 (10.32)

∑ [ y Z (t j )]2
j =1
möglich. Weitere aussagekräftige Fehlergrößen ergeben sich aus dem Vergleich vom
Maximum, dem Minimum und der Spanne des jeweiligen Signals zur Sollgröße.
• Fehlergrößendefinition im Frequenzbereich
Hierfür müssen die Zeitsignale zeitfensterweise in den Frequenzbereich überführt
werden. Der Fehler folgt aus dem Vergleich des einseitigen Leistungsdichtespektrums
PSD (engl. Power Spectral Density) des Messsignals und des Zielsignals. Damit kann
die Signalgüte einzelner Frequenzbereiche getrennt eingeschätzt werden. Das ist unter
anderem für die Einschätzung wichtig, ob Eigenfrequenzen des Bauteils gewollt oder
ungewollt angeregt werden. Für weitergehende Ausführungen zur Berechnung der
Größen wird auf geeignete Fachliteratur z. B. [21, 36] verwiesen.
• Fehlergrößendefinition im Amplitudenbereich
Als aussagefähigster Fehlerparameter für die Schädigung in Sinne der Betriebsfestigkeit
wird das fiktive Schädigungsverhältnis angewandt. Es werden dazu das am Bauteil
gemessene Signal und das Zielsignal klassiert und mittels Rainflowzählung (siehe Ab-
schnitt 5.2.2) in den Amplitudenbereich übertragen. Anschließend wird die Schädigung
mittels linearer Schadensakkumulation (meist Miner-Elementar nach Abschnitt 9.3.1)
für Ziel- und Messsignal berechnet. Dazu wird eine fiktive Wöhlerlinie, z. B. mit k = 5
und C = 107 nach Gleichung (2.10), vorgegeben. Als Fehlergröße zur Bewertung wird
das Verhältnis der Schadenssummen verwendet:
D Messsignal
fD = . (10.33)
D Zielsignal
Das Verständnis der verschiedenen Fehlergrößen ist insofern von Bedeutung, als dass sie in
den Programmen zur Prüfstandsregelung angeboten werden. Je nach Anwendungsfall kann
die Bedeutung der 3 Bereiche variieren.
10.4 Aufgaben und Verständnisfragen zu Kapitel 10
Verständnisfragen
1. Welche Verfahren zur experimentellen Bestimmung des Zeitfestigkeitsbereichs der
Wöhlerlinie gibt es? Welches kann einen möglichen Anstieg der Streuung mit steigender
Lastzyklenzahl erfassen?
2. Wie wird bei der Horizontmethode für die einzelnen Bruchlastwechselzahlen auf einem
Lasthorizont eine Wahrscheinlichkeit ermittelt?
3. Welche Größe wird bei der Regression der Wöhlerlinie als Fehlergröße verwendet?
4. Warum dürfen die Lasthorizonte bei der Horizontmethode nicht zu nah an den Über-
gangsbereichen zur Kurzzeit- und Dauerfestigkeit liegen? Wie würde sich das auf die
ermittelte Wöhlerlinie auswirken?
5. Wie wird bei der Perlenschnurmethode die Wöhlerlinie für eine Ausfallwahrscheinlich-
keit P A < 50 % berechnet?
6. Nach welchen verschiedenen Methoden kann ein Treppenstufenversuch ausgewertet
werden?
7. Was ist der Unterschied zwischen Grenzlastzyklenzahl und Knickpunktlastzyklenzahl.
Welcher Wert sollte stets größer sein?
8. Wovon hängt der zu wählende Stufenabstand beim Treppenstufenversuch ab?
9. Welches der Ergebnisse wird bei der experimentellen Ermittlung der Dauerfestigkeit
mit höherer statistischer Sicherheit bestimmt, der Mittelwert oder die Streuung?
10. Nennen Sie einen Richtwert, wie viele Versuche beim Treppenstufenversuch im Schnitt
notwendig um ein treffsicheres Ergebnis für die Standardabweichung zu erhalten.
11. Wozu dient der fiktive Versuch bei der Auswertung des Treppenstufenversuchs nach
der IABG-Methode und weshalb darf er überhaupt angefügt werden?
12. In welche Richtung ist die Regression zur Auswertung im Wahrscheinlichkeitsnetz bei
der Probitmethode durchzuführen?
13. Welche Möglichkeiten zur Verkürzung von Betriebslastennachfahrversuchen gibt es?
14. Warum ist es beim Betriebslastennachfahrversuch nicht ausreichend die Signalgüte im
Zeitbereich zu bewerten.
Aufgaben
1. Zur Ermittlung des Zeitfestigkeitsbereichs der Wöhlerlinie einer gekerbten Maschi-
nenkomponente nach der Horizontmethode wurden auf drei Spannungshorizonten
Wöhlerversuche bis zum Bruch mit folgendem Ergebnis durchgeführt:
S a /MPa 330 280 250

0,912 1,850 3,113
1,052 2,220 3,813
1,160 2,625 4,550
1,280 2,900 5,088
NB /105 1,430 3,150 5,175
1,490 3,300 5,975
1,585 3,525 6,400
1,690 4,175 7,100
1,960 4,840 8,750
Bestimmen Sie die Gleichung der Wöhlerlinie für die Ausfallwahrscheinlichkeiten

P A = 50 % und P A = 10 %.
2. Für die Maschinenkomponente aus Aufgabe 1 wurden zusätzlich Versuche im Treppen-
stufenverfahren durchgeführt.
Sa/MPa Bruch Durchläufer

233
223
213
203
193
Werten Sie die Versuche nach Hück (IABG-Methode) aus und geben Sie die Dauer-
festigkeit für P A = 50 % und P A = 10 %. Ermitteln Sie weiterhin die Lastzyklenzahl des
Abknickpunkts ND der 50 %-Wöhlerlinie unter Einbeziehung der Ergebnisse von Aufga-
be 1.
3. Die Zeitfestigkeit eines auf Zug-Druck beanspruchten Bauteils aus Stahl wurde experi-
mentell ermittelt. Schätzen Sie aus der 50 %-Zeitfestigkeitslinie
−k
N = C ⋅ (S a )
mit k = 5,64 und C = 6,384 ⋅ 1019 MPak die 50 %-Bauteildauerfestigkeit durch Extrapola-
tion des Zeitfestigkeitsbereichs bis ND ab.
Anhang
11 Bruchmechanische Grundlagen
Die nachfolgend dargestellten Zusammenhänge liefern nur einen groben Einblick in die
Bruchmechanik, insoweit sie für das Verständnis der vorangegangenen Kapitel von Belang
sind oder direkt daran anknüpfen. Von der zahlreichen Fachliteratur, die einen tiefergehenden
Einblick in das Thema bieten, können z. B. die Bücher von Gross/Seeling [18] und Anderson
[1] empfohlen werden. Einen besonderen Fokus auf Ermüdungsrisse haben die Bücher von
Radaj/Vormwald [54] und Richard/Sander [56]. Außerdem wird bei Kuna [35] speziell auf die
Anwendung der FEM für bruchmechanische Berechnungen eingegangen.
Mit der Bruchmechanik kann der Anteil der Lebensdauer von der Entstehung eines wachs-
tumsfähigen Ermüdungsrisses bis zum Bruch des Bauteils beschrieben werden. Für Bauteile
mit anfänglichen Rissen bzw. rissähnlichen Fehlern umfasst das die Gesamtlebensdauer. Aus
makroskopischer, kontinuumsmechanischer Betrachtung sind Risse lokale Trennungen des
Materials in einem Bauteil. Die gegenüberliegenden Oberflächen in einem Riss werden als
Rissoberflächen bezeichnet. Sie treffen bei räumlicher Ausdehnung in der Rissfront bzw. bei
ebener Betrachtung in der Rissspitze aufeinander. Das Ligament bezeichnet die Ebene direkt
hinter dem Riss.
Mit der linearelastischen Bruchmechanik (LEBM) werden die Beanspruchungen an Rissen
auf Grundlage der linearen Elastizitätstheorie berechnet. Voraussetzung dafür ist, dass die
plastischen Vorgänge um die Prozesszone (plastische Zone), in der beim Rissfortschritt der
eigentliche Prozess der Materialtrennung stattfindet, auf sehr kleine Regionen im Vergleich
zur Rissgröße und den Bauteilabmessungen beschränkt sind. Die Beanspruchung an der
Rissspitze wird dann vom umgebenden elastisch beanspruchten Feld bestimmt. Die Beschrei-
bung mit der LEBM ist insbesondere bei spröden Werkstoffen zulässig, kann aber unter den
voran genannten Voraussetzungen auch bei duktilen Werkstoffen angewandt werden.
Es werden hinsichtlich der Deformation der Rissfront die drei in Abbildung 11.1 dargestell-
ten Rissöffnungsarten unterschieden: Modus I (symmetrisch zur x − z-Ebene), Modus II
(antisymmetrisch in x-Richtung) und Modus III (antisymmetrisch in z-Richtung).
11.1 Spannungen an der Rissspitze
Im Folgenden wird ausschließlich der für das Ermüdungsrisswachstum wichtige Beanspru-

chungsmodus I in ebener Betrachtungsweise (ESZ) behandelt. Das Gebiet um die Rissspitze
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_11
306 11 Bruchmechanische Grundlagen
Modus I Modus II Modus III
y y y
x x x
z z z
Abb. 11.1: Rissöffnungsarten nach Modus I, II und III
wird durch die Polarkoordinaten r und ϕ beschrieben (Abb. 11.2). Das Spannungsfeld in
unmittelbarer Rissspitzenumgebung kann mit dem Spannungsintensitätsfaktor K I nach Irwin
[186] nach folgenden Näherungsbeziehungen beschrieben werden:
KI ϕ ϕ 3ϕ
σx = √ ⋅ cos ( ) ⋅ (1 − sin ( ) ⋅ sin ( )) (11.1)
2πr 2 2 2
KI ϕ ϕ 3ϕ
σy = √ ⋅ cos ( ) ⋅ (1 + sin ( ) ⋅ sin ( )) (11.2)
2πr 2 2 2
KI ϕ ϕ 3ϕ
τx y = √ ⋅ sin ( ) ⋅ cos ( ) ⋅ cos ( ) . (11.3)
2πr 2 2 2
√
An der Rissspitze bei r → 0 haben die Spannungsverläufe eine Singularität vom Typ 1/ r und
gehen dort theoretisch gegen unendlich. Die Höhe der Spannungen wird natürlich durch die
Elastizitätsgrenze und die Bruchfestigkeit des Materials beschränkt. Bei kleiner plastischer
Zone wird der Spannungsverlauf im Rissspitzennahfeld damit dennoch gut beschrieben.
Der Spannungsintensitätsfaktor K I bestimmt die Höhe des parabelförmigen Spannungs-
verlaufs. Er kann z. B. aus Gl. (11.2) bestimmt werden, wenn das Spannungsfeld bekannt
ist:
√
K I = lim 2π ⋅ r ⋅ σ y (ϕ = 0) . (11.4)
r →0
√
Der Spannungsintensitätsfaktor K I hat die Dimension N⋅mm−3/2 bzw. MPa⋅ mm. Für den
einfachen Fall eines ebenen geraden Risses der Länge 2a in einer unendlichen Scheibe unter
der Nenn-Zugbeanspruchung S normal zum Riss ist der Spannungsintensitätsfaktor
√
K I = S πa. (11.5)
Bei von diesem einfachen Beispiel abweichenden Bedingungen (Geometrie, Beanspruchung)

ergeben sich andere Werte für den Spannungsintensitätsfaktor. Diese Unterschiede werden
11.1 Spannungen an der Rissspitze 307
σy
y τy
σx
r σy(ϕ=0)
ϕ
Riss
x
Abb. 11.2: Koordinatensystem für das Spannungsfeld im Bereich der Rissspitze und Normalspannung
im Ligament
in Form einer Geometriefunktion Y berücksichtigt:

√
K I = S πa ⋅ Y (a,Geometrie). (11.6)
Abbildung 11.3 gibt Geometriefunktionen für einige einfache Fälle an. Diese gelten jeweils
für Risse in unendlichen bzw. halbunendlichen Körpern bzw. in guter Näherung, wenn die
Risse sehr klein gegenüber den Bauteilabmessungen sind. In diesem Fall ist Y ein konstanter
Geometriefaktor. Ansonsten hängt Y von der Risslänge und den Bauteilabmessungen ab.
Für die Geometriefunktionen von Rissen in Bauteilen mit endlichen Abmessungen oder
komplizierteren Geometrien existieren umfangreiche Kompendien, so z. B. [276, 79].
An dieser Stelle sei angemerkt, dass die Nennspannung in der Bruchmechanik meist auf
den Bruttoquerschnitt bezogen wird, also ohne die Rissgröße von der Querschnittsfläche
abzuziehen. In der Betriebsfestigkeit hingegen ist die Nennspannung gekerbter Querschnitte
auf den Nettoquerschnitt, also den von der Kerbe geschwächten Querschnitt bezogen. Der
Spannungsintensitätsfaktor unterscheidet sich auch ganz prinzipiell von der Formzahl K t .
Zwar werden beide unter Annahme von linearelastischem Materialverhalten berechnet, die
Formzahl ist allerdings eine dimensionslose Größe, die nur von der Kerbgeometrie und der Be-
lastungsart abhängt. Der Spannungsintensitätsfaktor hingegen ist direkt zur Belastungshöhe
proportional und daher auch nicht dimensionslos.
Die Anwendung des Spannungsintensitätsfaktors (K -Konzept) ist auf die linearelastische
Bruchmechanik begrenzt. Darüber hinaus wird in der elastisch-plastischen Bruchmechanik
S S
S
2·a a
2·a
S S
S
Y=1 Y=1,1215 Y=2/π
Abb. 11.3: Beispiele für den Geometriefaktor Y
das J -Integral von Rice [241] als Beanspruchungsparameter an der Rissspitze verwendet.
Weitere Ausführungen dazu sind in der eingangs des Abschnitts erwähnten Fachliteratur zu
finden.
Mit dem Spannungsintensitätsfaktor ist die Formulierung von Festigkeitskriterien für Risse
möglich. Bei statischer Belastung kann ein Riss fortschreiten, wenn K I eine kritische Größe,
die Bruchzähigkeit K Ic erreicht.
11.2 Stabiles Risswachstum bei zyklischer Beanspruchung
Unter zeitlich veränderlichen Lasten kommt es bereits bei Beanspruchungen unterhalb der
Bruchzähigkeit zum Risswachstum. Dieser Vorgang wird als Ermüdungsrisswachstum be-
zeichnet. Als Beanspruchungsparameter für Risse bei zyklischer Belastung wird der zyklische
Spannungsintensitätsfaktor ΔK I verwendet, der als Schwingbreite zwischen Minimum und
Maximum des Spannungsintensitätsfaktors während eines Lastzyklus definiert ist.
√
ΔK I = K I,max − K I,min = (S max − S min ) ⋅ πa ⋅ Y
√
= ΔS ⋅ πa ⋅ Y
√
= 2 ⋅ S a ⋅ πa ⋅ Y . (11.7)
Der Rissfortschritt bei zyklischer Belastung mit konstanter Amplitude kann als Wachstumsrate
der Risslänge pro Lastzyklus da / dN über der Schwingbreite des Spannungsintensitätsfak-
tors aufgetragen werden, wie Abbildung 11.4 zeigt. Dabei entsteht der dargestellte charak-
teristische Verlauf mit den in Abschnitt 2.1.1 beschriebenen drei verschiedenen Phasen des
Risswachstums.
Während der Phase I kommt es zur Bildung von Mikrorissen. Dieser Vorgang wird in hohem
Maße von der Mikrostruktur des Werkstoffs bestimmt. Auf das besondere Verhalten von Mikro-
11.2 Stabiles Risswachstum bei zyklischer Beanspruchung 309
Phase III
dA/dN (log.) m
Phase II
1
Phase I
ΔKI,th KI,max = KIc
ΔK (log.)
Abb. 11.4: Phasen des Ermüdungsrisswachstums
rissen wird kurz in Abschnitt 11.3 eingegangen. Der Schwellwert des zyklischen Rissfortschritts
ΔK I,th stellt die Grenzbeanspruchung dar, unterhalb der es nicht zum (Makro-)Risswachstum
kommt. Damit lässt sich ΔK I,th als bruchmechanische Dauerfestigkeit interpretieren. Mit
zunehmender Risslänge nimmt der Einfluss der Mikrostruktur auf die Rissbeanspruchung
und damit das Risswachstumsverhalten ab.
In Phase II wird schließlich die Beanspruchung des Risses maßgeblich vom elastischen Span-
nungsfeld beeinflusst und das stabile Risswachstum ist mit linearelastischer Bruchmechanik
beschreibbar. Der Zusammenhang zwischen der Rissfortschrittsrate und dem zyklischen
Spannungsintensitätsfaktor kann nach einer Hypothese von Paris [236] mit einem Potenzan-
satz der Form
da m
= C ⋅ (ΔK I ) (11.8)
dN
beschrieben werden. Die Konstanten C und m dieser Rissfortschrittsgleichung sind außer vom
Werkstoff auch noch vom Spannungsverhältnis R abhängig. Typische Werte des Exponenten
liegen in der Größenordnung m = 2 . . . 4. Neben der ursprünglichen Form der Gleichung (11.8)
existieren zahlreiche Varianten, die auch die asymptotischen Verläufe in den Phasen I und III
mit beschreiben (ausführlich beschrieben in [1]).
In Phase III beschleunigt der Rissfortschritt bis zum Gewaltbruch des Bauteils, wenn die
Bruchzähigkeit K Ic erreicht wird. Der jeweilige Anteil der Risswachstumsphasen an der Ge-
samtlebensdauer ist vom Werkstoff, der Bauteilgeometrie und der Belastungshöhe abhängig.
Mit Gleichung (11.8) kann die Lebensdauer Nc eines Bauteils mit der Anfangsrissgröße a 0
bis zu einer kritischen Rissgröße a c in Phase II berechnet werden. Sie folgt durch Integration
über die Risslänge mit
Nc ac
1
Nc = ∫ dN = ∫ da. (11.9)
C ⋅ ΔK Im
0 a0
Durch Einsetzen von Gleichung (11.6) folgt die Beziehung

ac
1 1
Nc = ∫ √ m da, (11.10)
C ⋅ ΔS m ( π ⋅ a ⋅ Y (a ))
a 0
die im Allgemeinen numerisch integriert werden muss. Für den Sonderfall von sehr klei-
nen Rissen im Verhältnis zu den Bauteilabmessungen gilt Y ≈ konst. und Gleichung (11.10)
kann für m ≠ 2 geschlossen integriert werden. Die ertragbaren Lastzyklen bis zur kritischen
Rissgröße sind dann
(1−m /2) (1−m /2)
ac − a0
Nc = . (11.11)
C ⋅ ΔS m ⋅ πm /2 ⋅ (1 − m
2 )⋅Y
m
Die integrierte Rissfortschrittsgleichung (11.10) entspricht von der Struktur her Gleichung
(2.10). Sie beschreibt die Wöhlerlinie eines angerissenen Bauteils. Das wird durch Ausklam-
mern der halben Schwingbreite, also der Spannungsamplitude, der Nennspannung deutlich:
⎡ ac ⎤
⎢ 1 1 ⎥ −m
Nc = ⎢
⎢ ∫ √ ⎥
m da ⎥ ⋅ S a . (11.12)
⎢ C ⋅ 2 a ( π ⋅ a ⋅ Y (a ))
m
⎥
⎣ 0 ⎦
Der Ausdruck in der eckigen Klammer entspricht der Konstante C aus Gleichung (2.10). Sie
ist nicht identisch mit der Konstante C der Rissfortschrittsgleichung (11.10). Der Exponent
der Wöhlerlinie des angerissenen Bauteils ist k = m. Er stimmt mit den Angaben zum Wöhler-
linienexponenten in Abschnitt 9.1 gut überein, welcher mit steigender Kerbschärfe kleiner
wird und für angerissene bzw. sehr scharf gekerbte Bauteile mit k ≈ 3 im Bereich der Werte
für m liegt. Weiterhin kann im Sinne der Dauerfestigkeit für ein angerissenes Bauteil die
risslängenabhängige Spannungsamplitude S th angegeben werden, bei der es nicht zu weite-
rem Risswachstum kommt. Sie folgt aus Gleichung (11.6) durch Einsetzen des Schwellwertes
ΔK I,th :
ΔK I,th
S th = √ . (11.13)
2 πa 0 ⋅ Y (a 0 )
Bei veränderlicher Schwingbreite der Beanspruchung kann die Rissfortschrittsrechnung se-

quentiell für jedes Schwingspiel erfolgen. Es lässt sich zeigen, dass dies identisch ist mit der
linearen Schadensakkumulation nach Miner aus Abschnitt 9, wenn sie mit der Wöhlerlinie des
angerissenen Bauteils aus Gleichung (11.12) durchgeführt wird [25]. Liegen einige Spannungs-
amplituden unterhalb der Dauerfestigkeit, für welche dann ΔK I < ΔK I,th ist, entspricht die
schwingspielweise Integration der konsequenten Form der Miner-Regel. Aus dieser Betrach-
tung wird ersichtlich, dass der schwingspielweisen Integration der Rissfortschrittsgleichung
11.3 Verhalten kurzer Risse 311
dieselben problematischen Annahmen wie der Miner-Regel zu Grunde liegen. Der Einfluss
der Belastungsreihenfolge auf den Rissfortschritt wird nicht berücksichtigt. Bei Änderun-
gen der Spannungsamplituden und Mittelspannungen kommt es auch zum veränderten
Rissfortschrittsverhalten. So führt der Wechsel hin zu geringeren Beanspruchungen zu einer
stärkeren Verzögerung und zu höheren Beanspruchungen zu einer stärkeren Beschleunigung
des Rissfortschritts, als von der Rissfortschrittsgleichung berechnet wird.
Die vorangegangenen Gleichungen gelten nur für Phase II des stabilen Risswachstums. Meist
ist jedoch der Anteil von Phase III an der Gesamtlebensdauer vernachlässigbar klein.
11.3 Verhalten kurzer Risse
Kurze Risse, auch als Mikrorisse bezeichnet, sind auch unterhalb des Schwellwertes des
zyklischen Spannungsintensitätsfaktors ΔK I,th für lange Risse wachstumsfähig. Bei ihnen sind
die Annahmen der linearelastischen Bruchmechanik verletzt. Kurze Risse können in zwei
Arten eingeteilt werden [74]:
• mikrostrukturell kurze Risse
• mechanisch kurze Risse.
Mikrostrukturell kurze Risse haben Risslängen in der gleichen Größenordnung wie charakte-
ristische Abmessungen der Mikrostruktur. Die Annahme eines homogenen Werkstoffs, auf der
die kontinuumsmechanisch begründete Bruchmechanik aufbaut, ist in diesen Größenordnun-
gen nicht mehr gegeben. Hier treten Mikrostruktureffekte (Korngrenzen, Gefügeeinschlüsse,
Poren etc.) in den Vordergrund. Sie können das Risswachstum beschleunigen oder auch
behindern. Das Risswachstum wird daher maßgeblich von der Mikrostruktur beeinflusst. Es
verzögert sich bei der Annäherung an mikrostrukturelle Hindernisse und kann an diesen auch
stehen bleiben. Auf das Wachstum von Makrorissen haben diese Hindernisse keinen Einfluss.
Mit mechanisch kurzen Rissen werden Risse in der Größenordnung der plastischen Zone an
der Rissspitze bezeichnet. Die Grundannahme der linearelastischen Bruchmechanik, einer
im Vergleich zum Riss kleinen plastischen Zone, ist nicht mehr erfüllt. Dadurch werden die
Beanspruchungen an der Rissspitze auch nicht mehr durch das elastische Rissspitzennahfeld
dominiert.
Im Vergleich zu Makrorissen wachsen Mikrorisse schneller und dies bereits bei niedrige-
ren Belastungen [223, 118]. Mikrorisse bilden sich bereits in Größenordnungen unterhalb
der Kristallgrenze des jeweiligen Werkstoffs. Während in Einkristallen die Initiierungsphase
für Mikrorisse viele Lastzyklen umfassen kann, bilden sie sich in Werkstoffen inhomogener
Mikrostruktur bereits deutlich schneller [224]. Sie können auch dann wachsen, wenn die
Nenn-Beanspruchung unterhalb des Schwellwertes für Makrorisse liegt. Das Makrorissver-
mikrostrukturelles
Hindernis
Rissfortschritt da/dN (log.)

ΔS > ΔSD
ΔS = ΔSD
ΔS < ΔSD
Mikro-
riss Makroriss
a0 Risslänge a (log.)
Abb. 11.5: Rissfortschritt von Mikro- und Makrorissen bei zyklischer Beanspruchung (schematisch),
nach [195]
halten wird hauptsächlich durch das den Riss umgebende Beanspruchungsfeld und nicht
durch die Mikrostruktur bestimmt. Die Abgrenzung zwischen beiden Rissarten ist demnach
mikrostrukturell begründet. Dies wird anhand von Abbildung 11.5 verdeutlicht.
Die Risslänge a 0 markiert den Übergang vom Mikro- zum Makroriss und wird als charakteris-
tische mikrostrukturelle Größe angesehen. Bei zyklischen Beanspruchungen unterhalb der
Dauerfestigkeit des Materials können zwar Mikrorisse gebildet werden und auf eine gewisse
Größe anwachsen, allerdings bleiben diese an mikrostrukturellen Hindernissen stehen. Die
Dauerfestigkeit des Materials ist die Beanspruchungsgrenze für das Anwachsen von Mikroris-
sen zu einem wachstumsfähigen Makroriss. Liegt die zyklische Beanspruchung oberhalb der
Dauerfestigkeit, wird das Mikrorisswachstum lediglich an mikrostrukturellen Hindernissen
verzögert, bevor es in stabiles Makrorisswachstum übergeht.
Die Risslänge a 0 ist ein materialabhängiger Parameter. Sie entspricht nach El Haddad, Smith
und Topper [129] der Länge eines Risses, der unter Beanspruchung auf Höhe der Dauer-
festigkeit gerade noch nicht wachstumsfähig ist. Am Beispiel eines Außenrisses in einer
halbunendlichen Scheibe unter Zug (Geometriefunktion Y = 1,1215, Abbildung 11.3) folgt a 0
aus Gleichung (11.7) mit ΔS = ΔS D und ΔK I = ΔK I,th zu
1 ΔK I,th 2
a0 = ( ) . (11.14)
π ΔS D
In Abbildung 11.6 nach Kitagawa und Takahashi [190] wird die Bedeutung von a 0 verdeutlicht.
Es wird der Einfluss der Risslänge a auf die Grenzbeanspruchung ΔS th dargestellt, bei der es
11.3 Verhalten kurzer Risse 313
Spannungsschwingbreite ΔS (log.) ΔSth =

ΔKI,th
ሺπ·a) ·Y
ΔSD ΔKI,th
ΔSth =
(π·(a+a0) ·Y
Rissstillstand
Mikrorisse Makrorisse
a0
Risslänge a (log.)
Abb. 11.6: Kitagawa-Diagramm (schematisch)
nicht zum Risswachstum kommt, da ΔK I = ΔK I,th ist. Nach der linearelastischen Bruchme-
chanik (LEBM) geht die ertragbare Spannung ΔS th für a → 0 gegen unendlich (gestrichelter
Verlauf). Sie ist jedoch nach oben durch die Dauerfestigkeit des Materials begrenzt. Experi-
mentelle Daten zeigen einen asymptotischen Übergang in Richtung der Dauerfestigkeit, wie
es in Abbildung 11.6 dargestellt ist [277]. Zur analytischen Beschreibung schlagen El Haddad
et al. eine Risslängenkorrektur auf a + a 0 für die Berechnung des zyklischen Spannungsinten-
sitätsfaktors vor:
√
ΔK I,th = ΔS th π (a + a 0 ). (11.15)
Der Abfall der dauerfest ertragbaren Spannung mit steigender Risslänge kann damit durch
√
a0
ΔS th = ΔS D (11.16)
a + a0
angegeben werden. Geht die Risslänge a gegen null, konvergiert die Grenzbeanspruchung
ΔS th gegen die Dauerfestigkeit des Materials. Dies bestätigt die Interpretation der Dauerfestig-
keit als Grenzwert für das weitere Anwachsen von Mikrorissen [225], wie bereits in Abbildung
11.5 gezeigt. Gleichzeitig markiert a 0 die Grenze zwischen dem klassischen spannungsbasier-
ten Festigkeitskonzept der Dauerfestigkeit und dem Bruchmechanikkonzept.
12 Grundzüge des elastisch-plastischen
Kerbgrundkonzepts
12.1 Einleitung und Aufbau
Das Kerbgrundkonzept basiert auf dem Ermüdungsverhalten des Werkstoffs und verwendet
nur Kennwerte aus einachsig beanspruchten Werkstoffproben, ohne dass Bauteilversuche
notwendig sind. Für den Nachweis wird der elastisch-plastische Verlauf der Spannungen und
Dehnungen am Nachweispunkt des nachzuweisenden Bauteils ermittelt und den ertragbaren
Spannungen und Dehnungen des Werkstoffs gegenübergestellt. Dieser Beanspruchungsver-
lauf wird anhand einer konkreten Last-Zeit-Folge und des zyklischen Materialverformungs-
verhaltens berechnet. Die Kenntnis eines Lastkollektivs wie bei den spannungsbasierten
Konzepten ist daher nicht ausreichend.
Die grundlegende Annahme des Konzepts besagt, dass die Schädigungen in einem gekerb-
ten Bauteil und einer ungekerbten Werkstoffprobe vergleichbar sind, wenn der Spannungs-
Dehnungs-Verlauf übereinstimmt. Diese Annahme bedingt, dass mit dem Kerbgrundkonzept
nur die Lebensdauer bis zum Anriss beschrieben werden kann. Die Phase des zyklischen
Risswachstums verläuft in gekerbten Bauteilen und glatten Werkstoffproben verschieden.
Praktisch wird meist der technische Anriss als Versagenskriterium definiert, welcher mit
einfachen Mitteln messtechnisch erkennbar ist.
Das Kerbgrundkonzept kann für geschweißte und nicht geschweißte Bauteile gleichermaßen
angewendet werden. Besondere Berechtigung hat das Konzept insbesondere bei hohen Be-
anspruchungen mit geringen Lebensdauern (Kurzzeitfestigkeitsbereich). Dort enthalten die
Dehnungsamplituden einen großen plastischen Anteil, welcher für die Lebensdauer bestim-
mend ist. Die Anwendung ist jedoch nicht darauf beschränkt, sondern bis in den Langzeit-
und Dauerfestigkeitsbereich möglich.
Für die elastisch-plastischen Beanspruchungen ist auch die Bezeichnung örtliche Beanspru-
chungen üblich. Das Kerbgrundkonzept wird daher auch als Örtliches Konzept bezeichnet.
Hierbei sind Verwechslungen mit den örtlichen Spannungen in der FKM-Richtlinie zu vermei-
den, die rein elastisch berechnet werden. Seit 2019 existiert die FKM-Richtlinie (nichtlinear)
in der ersten Auflage [91]. Sie ermöglicht den rechnerischen Festigkeitsnachweis unter Be-
rücksichtigung des nichtlinearen (elastisch-plastischen) Werkstoffverformungsverhaltens
im Sinne des Kerbgrundkonzepts. Eine kurze Einführung in die Richtlinie bietet Abschnitt
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_12
316 12 Grundzüge des elastisch-plastischen Kerbgrundkonzepts
12.6. Für eine ausführlichere Behandlung des Kerbgrundkonzepts im Allgemeinen werden

die entsprechenden Kapitel in folgenden Büchern empfohlen: [10, 25, 54, 70].
Die Lebensdauerabschätzung nach dem Kerbgrundkonzept erfolgt auf den in Abbildung 12.1
dargestellten Eingabegrößen und Berechnungsschritten, die in den nachfolgenden Abschnit-
ten noch ausführlicher beschrieben werden.
12.2 Kerbgrundbeanspruchung
Zyklisches Spannungs-Dehnungs-Verhalten (ZSD-Kurve)

Bereits in Abschnitt 2.2.3 wurde die ZSD-Kurve zur Beschreibung des Werkstoffverformungs-
verhaltens bei zyklischer Beanspruchung eingeführt. Im Kerbgrundkonzept ist die näherungs-
weise Beschreibung mit dem Potenzansatz nach Ramberg-Osgood durch Gleichung (2.7)
üblich1 : ′
σa σa 1/n
εa,t = εa,el + εa,pl =
+( ′) .
E K
Die Gleichung beschreibt die Verbindungslinie vom Umkehrpunkten stabilisierter, mittelspan-
nungs- und mitteldehnungsfreier σ − ε-Hysteresen, siehe Abbildung (12.3).
Berechnung der Kerbgrundbeanspruchung, Neuber-Regel

Wenn das Werkstoffgesetz (ZSD-Kurve) für das zu untersuchende Bauteil bekannt ist, lassen
sich die Kerbgrundbeanspruchungen beispielsweise mit Hilfe von elastisch-plastischen FE-
Analysen ermitteln. Eine solche Berechnung müsste sequentiell, also von Lastumkehrpunkt
zu Lastumkehrpunkt, erfolgen. Der dabei entstehende Rechenaufwand ist beachtlich, da
Last-Zeitfolgen mit mehreren Millionen Lastzyklen nicht unüblich sind.
Es existieren zahlreiche Näherungsansätze zur Abschätzung der elastisch-plastischen Kerb-
grundbeanspruchung. Eine bekannte und relativ einfache Näherung stammt von Neuber
[206]. Die Neuber-Regel wurde bereits in Abschnitt 7.3 zur Berechnung der plastischen Stütz-
zahl verwendet. Für den Fall, dass die Nennspannungen im elastischen Bereich liegen, kann
die Neuber-Regel in der einfachen Form
σel ⋅ εel = σ ⋅ ε (12.1)
angewendet werden. Sie bedeutet, dass das Produkt aus rein elastisch berechneter Spannung
und Dehnung im Kerbgrund dem Produkt der örtlichen Spannung und Dehnung, also der
elastisch-plastisch berechneten Beanspruchung, entspricht. Gleichung (12.1) beschreibt
eine Hyperbel im σ-ε-Diagramm, auf deren Schnittpunkt mit der Hookeschen Geraden
die elastischen Beanspruchungen und auf dem Schnittpunkt mit dem Werkstoffgesetz die
1
Im Prinzip sind auch andere Ansätze für die ZSD-Kurve möglich. Der Einfluss auf die mit dem Kerbgrundkon-
zept berechnete Lebensdauer ist allerdings sehr gering.
12.2 Kerbgrundbeanspruchung 317
Eingangsdaten Berechnungsmodule
F Kerbgrundbeanspruchung
σ
σel
σel
linear-elastisch
berechnete
Kerbspannung σel
σa
ZSD-Kurve
σ
εel εa ε
ε
Örtlicher Spannungs-Dehnungs-Verlauf
Last-Zeit-Folge
F ε
Pi
Schädigungsbewertung
P (log.)
Dehnungswöhlerlinie
εa (log.)
Pi
Ni N (log.)
N (log.)
lineare Schadensakkumulation
rechnerisches Bauteilversagen (Anriss),

ͳ
wenn ෍ Di ൌ ൌ1
Ni ሺPi ሻ
i i
Abb. 12.1: Schematischer Berechnungsablauf des Kerbgrundkonzepts

σel = E· εel
σel
Neuber-Hyperbel
σel·εel = σ · ε
Spannung
σ Werkstoffgesetz
σ σ 1Τn′
εൌ ൅
E K′
εel ε
Dehnung
Abb. 12.2: Anwendung der Näherungsformel nach Neuber
örtlichen Beanspruchungen liegen. Abbildung 12.2 verdeutlicht diesen Zusammenhang. Zur

Berechnung der örtlichen Beanspruchungen aus der Kerbspannung σel wird die Gleichung
der ZSD-Kurve in Gleichung (12.1) eingesetzt:
′
σ2el σ2 σ1+1/n
= + 1/n ′ . (12.2)
E E K
Die Lösung von (12.2) muss iterativ erfolgen.
Gleichung (12.1) ist für scharfe Kerben unter Schubbeanspruchung hergeleitet worden. Viel-
fältige Untersuchungen z. B. in [102] haben gezeigt, dass die Neuber-Regel, bei tendenziell
leichter Überschätzung der plastischen Dehnungen, in guter Näherung auch über dieses
Ableitungsbeispiel hinaus angewendet werden kann. Das gilt allerdings nur, solange der Bau-
teilquerschnitt nicht vollständig plastifiziert ist. Für diese Fälle haben Seeger und Beste [250]
eine Erweiterung der Neuber-Regel entwickelt. Darüber hinaus existieren noch etliche weitere
Näherungsformeln, wie z. B. [244, 102, 152], was der Popularität der einfachen Neuber-Regel
jedoch nicht geschadet hat.
Werkstoffverhalten bei zyklischer Belastung

Mit der Neuber-Regel werden die örtlichen Beanspruchungen unter monotoner Belastung be-
rechnet. Zur Ermittlung des örtlichen Spannungs-Dehnungs-Verlaufs bei variabler Belastung
werden noch zwei weitere Ansätze benötigt.
12.3 Schädigungsbewertung und Lebensdauerabschätzung 319
ZSD-Kurve σ
geschlossene
Hysteresen
Abb. 12.3: Zyklische Spannungs-Dehnungs-Kurve und stabilisierte Hysteresen
1. Masing-Verhalten: Die Hystereseäste werden, wie in Abbildung 12.3 gezeigt, durch die
in Spannungen und Dehnungen verdoppelte ZSD-Kurve nach Gleichung (2.8) beschrie-
ben.
2. Memory-Verhalten: Die drei Arten des Werkstoffgedächtnisses beschreiben den Verlauf
des σ-ε-Pfades nach dem Schließen von Hysteresen.
Beide Arten des zyklischen Werkstoffverhaltens lassen sich auch messtechnisch nachweisen.
Eine ausführliche Beschreibung des Masing- und Memoryverhaltens ist in Abschnitt 5.2.2 zur
Rainflow-Zählung zu finden.
12.3 Schädigungsbewertung und Lebensdauerabschätzung
Als relevante Ereignisse im Sinne der Schädigung werden geschlossene Hysteresen im σ-ε-
Pfad bewertet. Dafür werden die Dehnungswöhlerlinie und ein Schadensparameter benötigt.
Dehnungswöhlerlinie (DWL)
Die Dehnungswöhlerlinie gibt den Zusammenhang zwischen zyklisch stabilisierter Deh-
nungsamplitude und der Anrisslastzyklenzahl an. Sie wird an glatten Werkstoffproben in
dehnungsgeregelten Versuchen und unter rein wechselnder Beanspruchung ermittelt. Üblich
ist die mathematische Beschreibung nach Manson, Coffin und Morrow [215, 120, 229] mit
εf'
Dehnungsamplituden εa (log.)
c
1
εa,t = εa,el + εa,pl
σf'
E b
1
εa,Hl
εa,pl
0,5 NT ND
Lastzyklen N (log.)
Abb. 12.4: Dehnungswöhlerlinie
einem Potenzansatz für die elastischen und plastischen Dehnungsanteile:
σ′f
(2N ) + ε′f (2N )
b c
εa,t = εa,el + εa,pl = (N ≤ ND )
E
Bei doppeltlogarithmischer Auftragung (Abbildung 12.4) entsprechen die Exponenten b und
c den Anstiegen der Dehnungswöhlerlinien für den elastischen und plastischen Anteil. Der
Schnittpunkt NT (transition life) verschiebt sich mit zunehmender statischer Festigkeit und
abnehmender Duktilität hin zu kleineren Lastzyklenzahlen.
Zusammenhänge zwischen DWL und ZSD-Kurve

Sowohl bei der ZSD-Kurve als auch bei der DWL ist die Gesamtdehnungsamplitude additiv
in einen elastischen und einen plastischen Anteil unterteilt. Kompatibilität zwischen bei-
den Gleichungen bedeutet, dass jeweils die elastischen und plastischen Dehnungsanteile
übereinstimmen. Dafür müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:
b σ′f
n′ = und K′ = n′
. (12.3)
c (ε′f )
Dies verdeutlicht Abbildung 12.5, wo aus Gründen der Darstellung die ZSD-Kurve um 90° ge-
dreht ist. Bei getrennter statistischer Auswertung von dehnungsgeregelten Wöhlerversuchen
zum einen für die ZSD-Kurve und zum anderen für die DWL sind die Kompatibilitätsbe-
dingungen i. A. nicht erfüllt bzw. müssen, wie z. B. in [146] gezeigt, durch eine nichtlineare
Optimierung unter Vorgabe von (12.3) erreicht werden.
12.3 Schädigungsbewertung und Lebensdauerabschätzung 321
ZSD-Kurve Dehnungswöhlerlinie
Dehnungsamplitude εa (log.)
Dehnungsamplitude εa (log.)
εa,pl,ZSD = εa,pl,DWL
εa,el,ZSD = εa,el,DWL
Spannungsamplitude σa (log.) Lastzyklen N (log.)
Abb. 12.5: Zusammenhang zwischen ZSD-Kurve und Dehnungswöhlerlinie, nach [25]
Aus den elastischen Anteilen beider Gleichungen lässt sich die Spannungs-Wöhlerlinie des
Werkstoffs für das Ausfallkriterium Anriss ableiten:
−1/b
(σ′f ) 1/b
N= ⋅ (σa ) . (12.4)
2
Die Gleichung entspricht in ihrer Struktur der Wöhlerliniengleichung nach Basquin aus
Gleichung (2.10). Wie in Abschnitt 12.5 gezeigt, kann für Stahl näherungsweise b = −0,087
angenommen werden. Das entspricht einem Wöherlinienexponenten von k = 11,5, was
typischen Werten für ungekerbte Werkstoffproben aus Stahl entspricht.
Schadensparameter
Die DWL gilt für mitteldehnungsfreie Hysteresen. Bei variabler Belastung entstehen aber i. A.
mitteldehnungs- und mittelspannungsbehaftete Hysteresen. Um dies zu berücksichtigen,
werden beim Kerbgrundkonzept Schadensparameter P verwendet, für die es in der Literatur
zahlreiche Vorschläge gibt. Am gebräuchlichsten ist der Schadensparameter P SWT nach Smith,
Watson und Topper [258]:
√
P SWT = (σa + σm ) ⋅ εa,t ⋅ E . (12.5)
Mit dem Schadensparameter erfolgt eine Umbewertung mittelspannungsbehafteter Hyste-

resen in schädigungsgleiche mittelspannungsfreie Hysteresen. Dieses Vorgehen entspricht
der Bildung mittelspannungsfreier Ersatzamplituden mit dem Haigh-Diagramm bei den
spannungsbasierten Konzepten.
Der Schadensparameter ist eine Funktion P SWT = f (σ,ε). Wird die ZSD-Kurve mit σ = f (ε)
und die DWL mit ε = f (N ) in Gleichung 12.5 eingesetzt, so lässt sich eine Wöhlerlinie des
Schadensparameters, auch als P -Wöhlerlinie bezeichnet, bestimmen:

√
P SWT (N ) = σ′f2 ⋅ (2N )2b + σ′f ⋅ ε′f ⋅ E ⋅ (2N )b +c . (12.6)
Voraussetzung für die Anwendung dieser Gleichung ist aber, dass die Kompatibilitätsbe-
dingungen (12.3) zwischen ZSD-Kurve und DWL gelten. Weil dies häufig nicht der Fall ist,
werden in den Programmen zur Lebensdauerberechnung nach dem Kerbgrundkonzept die
P -Wöhlerlinien oftmals punktweise berechnet, sinnfällig mit den Klassenmitten der Rainflow-
Matrix übereinstimmend.
Es lässt sich zeigen, dass mit P SWT insbesondere bei höherfesten Werkstoffen der Einfluss von
Mittelspannungen unterschätzt wird [25]. Bergmann [112] schlug als Korrektur vor, die Mittel-
spannung in der Berechnung von P SWT mit einem Parameter zu skalieren. Dieser Ansatz ist
in der FKM-Richtlinie (nichtlinear) in Form des Schadensparameters P RAM weiterentwickelt
worden, so dass der Schadensparameter explizit von der Mittelspannungsempfindlichkeit M
des Materials abhängt.
Darüber hinaus existieren Schadensparameter, die neben dem Mittelspannungseinfluss auch
Reihenfolgeeinflüsse der Belastung berücksichtigen. Diese basieren auf dem Rissöffnungs-
und Rissschließverhalten kurzer Risse in elastisch-plastisch beanspruchten Werkstoffen.
Dazu gehören die Parameter nach Haibach und Lehrke P HL [158], Heitmann P ZD [172] und
Vormwald P J [288]. Letzterer kann ebenfalls in der FKM-Richtlinie (nichtlinear) verwendet
werden. Weitergehende Ausführungen zu den verschiedenen Schadensparametern sind in
der Literatur, z. B. in [54, 25] zu finden.
Schadensakkumulation
Auch beim Örtlichen Konzept wird die lineare Schadensakkumulation angewendet. Die
Schadensakkumulationsrechnung erfolgt nach der Miner-Regel gegenüber der P -Wöhlerlinie.
Diese hat die Dimension der Spannung und ist damit prinzipiell mit der Bauteilwöhlerlinie
bei den spannungsbasierten Konzepten vergleichbar. Für jede geschlossene Hysterese i wird
der Schadensparameter P i berechnet und die sich daraus ergebende Teilschädigung aus der
zugehörigen Anrisslastzyklenzahl N der P -Wöhlerlinie ermittelt:
1
Di = . (12.7)
Ni (P i )
Für P SWT wird Ni aus Gleichung (12.6) berechnet. Die Teilschädigungen werden linear nach
Miner summiert, bis bei
∑ Di = 1 (12.8)
i
der Anriss im Bauteil (rechnerisch) eintritt. Wird die Dehnungswöhlerlinie in Gleichung 12.4
ohne die Beschränkung N > ND für die Schadensparameter-Wöhlerlinie verwendet, können
12.4 Berücksichtigung weiterer Bauteileinflüsse 323
bei der Schadensakkumulation auch Beanspruchungen unterhalb der ursprünglichen Dauer-

festigkeit verwendet werden. Alternativ kann die P -Wöhlerlinie anstelle der geschlossenen
Form in (12.6) auch mit einem einfachen Potenzansatz wie eine Spannungswöhlerlinie ange-
nähert werden. Damit ist es möglich, die verschiedenen Modifikationen der Miner-Regel für
die Schadensakkumulation anzuwenden (siehe Abschnitt 9.3).
Relative Miner-Regel
Die Schädigungsrechnung mit der linearen Schadensakkumulationshypothese führt wie
auch schon bei den spannungsbasierten Konzepten auf das Problem der Übertragbarkeit des
Schwingfestigkeitsverhaltens unter einstufiger Beanspruchung auf regellose Beanspruchung.
In analoger Weise kann auch hier die berechnete Lebensdauer mit der relativen Miner-Regel
korrigiert werden. Dazu wird, wie in Abschnitt 9.5 beschrieben, die reale Schädigungssumme
D Bezug eines ähnlichen Bauteils unter ähnlicher Belastung und identischem Berechnungsab-
lauf
NBezug
D Bezug = (12.9)
NRechnung
als Korrekturfaktor für die Lebensdauer eines neuen Bauteils verwendet:
NRM = D Bezug ⋅ NRechnung,neu . (12.10)
Nach [134] sind die durchschnittlichen mittleren Schädigungssummen unter Anwendung

von P SWT für Stahl D m ≈ 1,4.
12.4 Berücksichtigung weiterer Bauteileinflüsse
Wie auch beim spannungsbasierten Festigkeitsnachweis nach FKM-Richtlinie wird auch

im Kerbgrundkonzept die Bauteilfestigkeit aus Kennwerten abgeschätzt, die an Werkstoff-
proben ermittelt wurden. Deshalb gibt es auch hier das Problem der Übertragbarkeit des
Ermüdungsverhaltens von der glatten Werkstoffprobe auf das Bauteil. Einige Ansätze zur
Berücksichtigung der wichtigsten Einflüsse werden nachfolgend kurz genannt.
Einfluss der Bauteilgröße

Der technologische Größeneinfluss berücksichtigt den Einfluss der Größe des verwendeten
Halbzeuges auf die Festigkeit des Bauteils. Wenn die Werkstoffproben, an denen die zyklischen
Materialkennwerte der ZSD-Kurve und der DWL ermittelt wurden, aus dem kritischen Bereich
des Bauteils stammen, ist dieser Einfluss bereits in den Kennwerten enthalten. Ansonsten
kann der Einfluss z. B. mit dem technologischen Größenfaktor K d,m , siehe Abschnitt 3.2, als
Faktor auf die P-Wöhlerlinie erfasst werden.
Stützwirkung
Die Stützwirkung an Kerben lässt sich mit der werkstoffmechanischen Stützzahl aus der
FKM-Richtlinie, siehe Abschnitt 8.4.5, berücksichtigen. Da beim Kerbgrundkonzept die ver-
formungsmechanische Stützwirkung bereits durch die Anwendung der Neuber-Regel implizit
erfasst ist, sind nur die Beiträge der statistischen und der bruchmechanischen Stützzahlen
aus Gleichung (8.46) zu berücksichtigen:
n = n st ⋅ n bm . (12.11)
Bei der Anwendung anderer Stützwirkungskonzepte ist unbedingt zu prüfen, ob diese be-
reits den Einfluss plastischer Verformungen, also den werkstoffmechanischen Anteil der
Stützzahl, beinhalten. Das ist der Fall bei empirischen Konzepten, die direkt aus Versuchs-
ergebnissen abgeleitet wurden, wie solche, die auf dem Spannungsgradienten oder dem
höchstbeanspruchten Werkstoffvolumen basieren. Diese Stützzahlen müssen dann noch
durch die werkstoffmechanische Stützzahl dividiert werden.
Oberflächenrauigkeit
Wie beim technologischen Größeneinfluss ist auch der Einfluss der Oberflächenrauigkeit
bereits implizit erfasst, wenn die den Werkstoffkennwerten zugrundeliegenden Werkstoff-
proben dieselbe Rauigkeit wie das zu bewertende Bauteil besitzen. Ist dies nicht der Fall,
besteht ein pragmatischer Ansatz darin, den Rauheitsfaktor K R,σ aus der FKM-Richtlinie
(siehe Abschnitt 3.4) als Abminderungsfaktor mit der P -Wöhlerlinie zu multiplizieren. Bei
bruchmechanisch orientierten Schadensparametern wie P J kann alternativ eine am Bauteil
vorhandene Rauigkeit auch als Vergrößerung der Anfangsrisslänge interpretiert werden.
Berücksichtigung von Eigenspannungen

Meist sind die im Fertigungsprozess mit Eigenspannungen beaufschlagten Randschichten
sehr dünn gegenüber den Abmessungen des gesamten Bauteils. Der aus Gleichgewichtsgrün-
den im Bauteil zu berücksichtigende Einfluss der Randschicht auf den Spannungszustand
im Grundwerkstoff kann also vernachlässigt werden. Für diese Fälle kann das Modell Dün-
ne Randschicht von Seeger und Heuler [251] angewendet werden. Weil die Randschicht als
sehr dünn gegenüber dem Grundwerkstoff gilt, wird der Randschicht der Dehnungsverlauf
aufgezwungen, der vom Grundwerkstoff in Folge der äußeren Last vorgegeben ist. Mit den
Eigenspannungen und Eigendehnungen ergibt sich in der Randschicht ein entsprechend
verschobener σ-ε-Pfad. Die Schädigungsbewertung erfolgt sowohl für den örtlichen Bean-
spruchungsablauf der Randschicht als auch für den des Grundwerkstoffs. Je nachdem, wo
zuerst die Schädigungssumme D = 1 erreicht wird, wird der Anriss des Bauteils berechnet.
12.5 Abschätzung der zyklischen Materialparameter 325
12.5 Abschätzung der zyklischen Materialparameter
Das Uniform Material Law von Bäumel und Seeger [106] ermöglicht die Abschätzung von
ZSD-Kurven und Dehnungswöhlerlinien für Stahl, Aluminium- und Titanlegierungen allein
auf Grundlage der Zugfestigkeit R m . Die Korrelationen wurden aus einer umfangreichen
Datensammlung von 290 Versuchsreihen mit 2530 Einzelversuchen abgeleitet. Daneben gibt
es noch weitere, teilweise speziellere Ansätze wie [170, 289, 285].
12.6 FKM-Richtlinie (nichtlinear)
Die FKM-Richtlinie (nichtlinear) [91] ist im Rahmen des AiF-Vorhabens No. 17612 entwi-
ckelt worden. Sie beschreibt den rechnerischen Festigkeitsnachweis unter Erfassung des
elastisch-plastischen Werkstoffverformungsverhaltens nach dem Kerbgrundkonzept. Wie
die FKM-Richtlinie (linear)2 gliedert auch sie sich in den statischen Festigkeitsnachweis
und den Ermüdungsfestigkeitsnachweis. Nachfolgend werden lediglich die Grundzüge und
wesentlichen Unterschiede zur FKM-Richtlinie (linear) aufgeführt.
Statischer Festigkeitsnachweis
Für den statischen Festigkeitsnachweis sind nichtlineare, elastisch-plastische FE-Analysen er-
forderlich, mit denen die örtliche Beanspruchung unter Verwendung der wahren Spannungs-
Dehnungs-Kurve3 des Werkstoffs ermittelt wird.
Die entscheidenden Beanspruchungsparameter sind die plastische Vergleichsdehnung εpl,V
und der Spannungsmehrachsigkeitsgrad h, wie er bereits in der FKM-Richtlinie (linear) und
in Gleichung (7.4) definiert ist. Die Beanspruchbarkeit ist in Form einer Versagensgrenz-
kurve gegeben, welche die ertragbare plastische Vergleichsdehnung in Abhängigkeit vom
Mehrachsigkeitsgrad der Spannungen h angibt:
εertr = f (h ) (12.12)
Die Versagensgrenzkurve wird aus den Kennwerten Gleichmaßdehnung, Bruchdehnung und

Brucheinschnürung abgeschätzt. Für den Nachweis wird die Bauteilbelastung schrittweise
2
Damit ist nachfolgend die FKM-Richtlinie für den (spannungsbasierten) rechnerischen Festigkeitsnachweis
[95] gemeint. Der Zusatz (linear) wird hier nur zur besseren Unterscheidung zur FKM-Richtlinie (nichtlinear)
verwendet.
3
Im Unterschied zur technischen Spannungs-Dehnungs-Kurve werden die Spannungen und Dehnungen der
wahren Spannungs-Dehnungs-Kurve auf den momentanen Querschnitt bzw. die momentane Länge, anstelle
deren Ausgangswerte bezogen.
plastische Vergleichsdehnung εpl,V

Versagensgrenzkurve εertr(h)
Mit FE simulierte
Lastinkremente an
den Stellen 1 und 2
Bauteilversagen
Stelle 1 Stelle 2
Spannungsmehrachsigkeitsgrad h
Abb. 12.6: Versagensbewertung in Abhängigkeit von der plastischen Vergleichsdehnung und dem
Spannungsmehrachsigkeitsgrad (schematisch)
gesteigert und die Beanspruchung an den versagenskritischen Punkten anhand der Versa-
gensgrenzkurve bewertet. Der Festigkeitsnachweis ist erbracht, wenn die Beanspruchung
εpl,V (h ) an jeder nachzuweisenden Stelle unterhalb der Versagensgrenzkurve liegt. Abbildung
12.6 verdeutlicht das für zwei untersuchte Stellen eines Bauteils. Der Festigkeitsnachweis ist
in diesem Beispiel nicht erbracht, da die Beanspruchung an Stelle 2 die Versagensgrenzkurve
schneidet.
Weitere Besonderheiten stellen die Berücksichtigung des technologischen Größeneinflusses
und der Material-Sicherheitsfaktoren dar. Die Spannungs-Dehnungs-Kurve wird oberhalb
der Streckgrenze in Spannungsrichtung mit dem Faktor K d / j F skaliert. Hier entspricht K d
dem technologischen Größeneinflussfaktor aus der FKM-Richtlinie (linear) und j F dem
Materialsicherheitsfaktor j F . Der Sicherheitsfaktor für die Last wird hingegen mit der Be-
lastung multipliziert. Das bedeutet, der Materialsicherheitsfaktor und der technologische
Größeneinflussfaktor mindern die Fließkurve in Spannungsrichtung ab, während der Lastsi-
cherheitsfaktor die äußere Belastung erhöht.
Zur Berechnung der Versagenslast F Bruch wird die tatsächliche Belastung F 0 in der FE-Analyse
soweit gesteigert, bis bei der Belastung F Bruch die Versagensbedingung εpl,V = εertr (h ) erfüllt
ist. Der Auslastungsgrad für die statische Festigkeit folgt dann aus
F0
a SK = . (12.13)
F Bruch
12.6 FKM-Richtlinie (nichtlinear) 327
Der statische Festigkeitsnachweis mit der FKM-Richtlinie (nichtlinear) ermöglicht eine realis-
tischere und teils deutlich weniger konservative Abschätzung der statischen Festigkeit eines
Bauteils als bisher mit der FKM-Richtlinie (linear). Das geht mit einem erhöhten Berech-
nungsaufwand einher.
Ermüdungsfestigkeitsnachweis
Voraussetzung für den Ermüdungsfestigkeitsnachweis ist ein erfolgreicher statischer Festig-

keitsnachweis, welcher nach beiden FKM-Richtlinien erfolgen kann, linear oder nichtlinear.
Die Bauteilbeanspruchung wird zunächst rein elastisch (z. B. mittels der FEM) ermittelt.
Daraus können die örtlichen Spannungen und Dehnungen mit der einfachen Neuber-Regel
nach Gleichung (12.1) oder bei plastischen Dehnungen im gesamten Bauteilquerschnitt
mit dem erweiterten Ansatz nach Seeger und Beste [250] berechnet werden. Der örtliche
σ-ε-Pfad wird anschließend aus der klassierten Lastfolge mit dem Rainflow-Zählverfahren
(HCM-Algorithmus nach Clormann [119]) ermittelt.
Für die Schädigungsbewertung gibt es zwei Möglichkeiten: den an P SWT angelehnten Scha-
densparameter P RAM oder den Schadensparameter P RAJ . Letzterer ist eine Weiterentwicklung
von P J nach Vormwald [288] und berücksichtigt die Reihenfolgeeinflüsse infolge von Riss-
schließeffekten. P RAJ ist deutlich aufwändiger zu berechnen als P RAM .
Der materialabhängige Mittelspannungseinfluss bei P RAM wird durch Skalierung der Mittel-
spannungen mit dem Parameter k berücksichtigt, welcher sich direkt aus der Mittelspan-
nungsempfindlichkeit des Materials berechnen lässt:
√
P RAM = (σa + k ⋅ σm ) ⋅ εa ⋅ E (12.14)
Die zur Schädigungsrechnung benötigte P -Wöhlerlinie ist abschnittsweise durch zwei Po-
tenzfunktionen beschrieben, die bei N = 103 ineinander übergehen, siehe Abbildung 12.7. Sie
beinhaltet die Stützzahl nach Gleichung (8.46) (ohne den verformungsmechanischen Anteil)
und den Faktor zur Berücksichtigung der Oberflächenrauigkeit.
Die lineare Schadensakkumulation erfolgt nach Miner-Elementar, also ohne Berücksichtigung
der Dauerfestigkeit. Nicht geschlossene Hysteresen werden als halbe Schwingspiele gewertet.
Eine Korrektur der berechneten Lebensdauer im Sinne der relativen Miner-Regel findet nicht
mehr statt. Im Unterschied zur FKM-Richtlinie (linear) erfolgt der Betriebsfestigkeitsnachweis
in Lebensdauerrichtung und nicht in Spannungsrichtung. Der Nachweis ist erbracht, wenn
die ertragbare Lastzyklenzahl größer als die geforderte ist. Ein Auslastungsgrad wird nicht
berechnet. Daher wird der Sicherheitsfaktor für die Streuung der Beanspruchbarkeit bereits
PRAM
(log.)
1/d1
PRAM,Z 1/d2
PRAM,D
103 ND N (log.)
Abb. 12.7: P -Wöhlerlinie für den Schadensparameter P RAM (schematisch)
als Abminderungsfaktor in Spannungsrichtung mit der P -Wöhlerlinie multipliziert. Liegt der

maximale Schadensparameter unterhalb der Dauerfestigkeit P RAM,D der P -Wöhlerlinie, ist
der Nachweis erbracht und das Bauteil kann als dauerfest angesehen werden.
13 Erfahrungswerte zur Streuung der Schwingfestigkeit
Streuung der Zeitfestigkeit nach Haibach [25] und Adenstedt [100]

Haibach Adenstedt
Werkstoff, maßgebende Bauteilgestalt und berücksichtigte TN Tσ TN Tσ

Streueinflüsse slogN slogσ slogN slogσ
Spanabhebend bearbeitete Kerbstäbe aus Stahl, unter 2,5 1,20 1,87 1,12
überwachten Bedingungen gefertigt 0,155 0,0309 0,106 0,0190
Spanabhebend bearbeitete Kerbstäbe aus Stahl, mit mäßiger bis 3,2 1,26
mittlerer Kerbwirkung 0,197 0,0392
Spanabhebend bearbeitete Bauteile aus Al-Legierungen mit 3,2 1,26

mäßiger bis mittlerer Kerbwirkung 0,197 0,0392
Spanabhebend bearbeitete Kerbstäbe aus Eisengusswerkstoffen, 4,0 1,26 3,12 1,19

Hallo Welt
gekerbt, ohne Chargeneinflüsse 0,235 0,0392 0,193 0,0291
Geschmiedete und vergütete Bauteile aus Stahl, belassene 4,5 1,35 2,19 1,145
Schmiedeoberfläche, ohne Querschnittseinfluss 0,255 0,0509 0,133 0,0229
Geschmiedete und vergütete Bauteile wie zuvor, doch mit 5,5 1,33
Querschnittsstreuung durch Gesenkabnutzung 0,289 0,0484
1,80 1,16
Stahl geschmiedet, spanend bearbeitet, randschichtbehandelt
0,10 0,025
3,25
Al-Knetlegierungen, geschmiedet, unbearbeitete Oberfläche
0,20
3,07 1,18
Al-Guss, unbearbeitete Oberfläche
0,19 0,028
1,80 1,14
Mg-Guss, unbearbeitete Oberfläche
0,10 0,022
Fachgerechte Schweißverbindungen aus Baustahl, unter 2,5 1,30 2,89 1,25

einheitlichen Bedingungen ausgeführt 0,155 0,0445 0,180 0,0378
Fachgerechte Schweißverbindungen aus Baustahl, unter 3,0 1,45
betriebsüblichen Bedingungen ausgeführt 0,186 0,0630
2,57 1,22
Liniennähte Feinblech, Stahl
0,16 0,034
2,73 1,22
Punktschweißverbindungen, Feinblech, Stahl
0,17 0,033
2,42 1,16
Reibschweißverbindungen (Al-Al, St-Al, St-St)
0,15 0,025
Fachgerechte Schweißverbindungen aus Al-Legierungen, unter 5,0 1,45 3,00 1,33

betriebsüblichen Bedingungen ausgeführt 0,273 0,0630 0,186 0,0486
1,91
Passfederverbindungen
0,11
3,89 1,17
Schraubverbindungen
0,23 0,026
2,28 1,20
Al/Ti-Nietverbindungen
0,14 0,031
4,92 1,32
Al-Clinchverbindungen
0,27 0,047
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_13
330 13 Erfahrungswerte zur Streuung der Schwingfestigkeit
Streuung der Bauteildauerfestigkeit nach Adenstedt [100]
Bauteil slgσ Tσ
Zahnräder, randschichtbehandelt 0,024 1,15
Schrauben, Festigkeitsklasse 8.8 0,039 1,26
Schrauben, Festigkeitsklasse 12.9 0,050 1,34
Schweißverbindungen aus Stahl, Liniennähte,

0,044 1,30
Blechdicke t > 5 mm
14 Ergebnisse der Aufgaben
Kapitel 2
1. a) k = 5,71
C = 7,40 ⋅ 1019 MPak
b) ND = 890550
2. R = ±∞ ∶ σDK = 509,6 MPa
R =0∶ σDK = 329,2 MPa
R = 0,5 ∶ σDK = 290,4 MPa
Kapitel 3
1. F a,(R = −1) = 53,55 kN

2. K t = 3
7 2,33
χ′ = mm−1 ≈ mm−1
3⋅R R
Kapitel 4
1. Regression in y-Richtung: y = 0,544 ⋅ x − 10,50

Regression in x-Richtung: y = 0,623 ⋅ x − 19,17
Schwerpunkt: x̄ = 125; ȳ = 58,75
y
y-Richtung
100 x-Richtung
S
50
0
0 50 100 150 200 x
2. a) N50% = 76085
s lg N = 0,1663
T N = 2,67
b) N50% = 76085
s lg N = 0,1771
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8_14
332 14 Ergebnisse der Aufgaben
T N = 2,84
2
Quantil u 1
0
-1
-2
4,4 4,6 4,8 5 5,2 5,4
lg(N)
3. j P A,N = 6,938 (mit s lg N = 0,226 und u 0,01 % = −3,719)

j n = 1,195 (mit t (1−α;n −1) = 1,711)
→ Sicherheitszahlen: j N = 8,29 und j S = 1,41
Kapitel 5
1. a) Ergebnis der Spitzenwertzählung
150
Maxima
120
90
60
30
0
Minima
-30
-60
1 10 50
b) & c) i hi S a,i /MPa S m,i /MPa Ri S a,ers,i /MPa

1 2 105 45 -0,4 118,5
2 2 75 45 -0,25 88,5
3 3 60 30 -0,33 69
4 1 45 15 -0,5 49,5
5 7 30 30 0 39
6 15 15 15 0 19,5
333
2. a) aufsteigende Nummerierung der Klassen: Kl. 1 =ˆ -60 MPa . . . Kl. 8 =ˆ 150 MPa,
Hysteresen in Reihenfolge ihres Auftretens gekennzeichnet durch schließenden
Ast: von Klasse→nach Klasse:
3→4; 3→4; 4→3; 3→6; 4→3; 4→3; 5→3; 3→4; 6→2; 4→3; 3→5; 5→4;
4→3; 3→4; 2→6; 1→7; 3→4; 3→4; 3→4; 2→5; 1→7; 5→4; 4→3; 4→2;
3→4; 4→5; 4→3; 3→5; 2→8; 4→3
Rainflowmatrix in Klasssen mit schließenden Ästen von Zeile nach Spalte:
1 2 3 4 5 6 7 8
1 0 0 0 0 0 2 0
2 0 0 0 1 1 0 1
3 0 0 8 2 1 0 0
4 0 1 8 1 0 0 0
5 0 0 1 2 0 0 0
6 0 1 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0
(Residuenäste: 3→8; 8→2; 2→5; 5→3)
b) & c) i hi S a,i /MPa S m,i /MPa Ri S a,ers,i /MPa

1 1,5 90 60 -0,2 108
2 2 90 30 -0,5 99
3 0,5 75 75 0 97,5
4 2 60 30 -0,33 69
5 1 45 45 0 58,5
6 1,5 45 15 -0,5 49,5
7 3,5 30 30 0 39
8 1 30 0 -1 30
9 3 15 45 0,5 23,05
10 16 15 15 0 19,5
Kapitel 7
1. Hauptspannungen: σ1 = 79,23 MPa, σ2 = 13,77 MPa → Zugbeanspruchung,

Vergleichsspannungen: σNH,q = 79,23 MPa, σGEH,q = 73,32 MPa,
Duktilitätsfaktor nach Gl. (6.35): q = 0,545,
kombinierte Vergleichsspannung nach Gl. (6.34): σV = 76,54 MPa
2. n pl,lok = 5,24,
n pl,glob,ers = 2,61 (mit Ersatzstreckgrenze berechnet),
σSK = R e ⋅ n pl,glob,ers = 1362,6 MPa
Kapitel 8
1. a) K d,m = 0,900 (Gleichung (3.3))

R m = 720,6 MPa
b) σW = 324,3 MPa (Tabelle 3.1)
c1) bezogener Spannungsgradient χ′ = 0,89 mm−1
Stützzahl n = 1,161 (Gleichung (8.23))
c2) K R,σ = 0,902 (Gleichung (3.13) und Tabelle 3.4)
c3) K WK,σ = 0,908 (Gleichung (3.19), mit K V = 0 und K S = 0)
d) σWK = 357,2 MPa (Gleichung (3.18))
e) Mittelspannungsempfindlichkeit M σ = 0,152 (Tabelle 2.1)
σAK = 330,1 MPa (Tabelle 2.2 bzw. Gleichung (8.10))
f) j D = 1,3 (Gleichung 8.72)
g) a BK,σ = 0,81 → Nachweis erbracht
2. a)
150
100
50
0
-50 0 50 100 150 200 250
b)
250
200
150
100
50
0
-150 -100 -50 0 50 100 150
335
Kapitel 9
1. a) Berechnete Lebensdauerwerte
S a,1 /MPa NEM
200 3,59 ⋅ 106
180 5,40 ⋅ 106
150 1,09 ⋅ 107
b) relativen Schädigungssummen
S a,1 /MPa D rel
200 0,38
180 0,41
150 0,46
2. a) → für P A = 10−6 Verschiebung der Wöhlerlinie in Spannungsrichtung, da ND un-
verändert bleiben soll,
Streuspanne in Spannungsrichtung: Tσ = 1,135 (Gleichung (4.27)),
Standardabweichung in Lebensdauerrichtung s lg σ = 0,0215 (Gleichung (4.28)),
Sicherheitszahl für P A = 10−6 : j σ = 1,2653 (Gleichung (4.58)),
Dauerfestigkeit für P A = 10−6 : σDK,(P A =10−6 ) = 403,08 MPa,
Wöhlerlinie für P A = 10−6 :
−k
σa
N(P A =10−6 ) = ND ⋅ ( )
σDK,(P A =10−6 )
b) Kollektivumfang: ∑ n i = 1.000.002
i
Miner-Original: D OM = 0,00162474
NOM = 615.485.882
s OM = 615.485 km
Miner-Elementar: D EM = 0,00477358
NEM = 209.486.846
s EM = 209.486 km
Miner-Modifiziert: D MM = 0,002363918
NMM = 423.027.424
s MM = 423.027 km
Miner-Konsequent: NKM = 422.034.185
s KM = 422.033 km
c) D rel ⋅ NMM = 169.210.969 Lastzyklen, entspricht einer Fahrstrecke von 253.816 km
→ Forderung nicht erfüllt!
Kapitel 10
1. • Horizont mit S a = 330 MPa:

N(P A =50%) = 136.018
N(P A =10%) = 97.232
• Horizont mit S a = 280 MPa:
N(P A =50%) = 305.456
N(P A =10%) = 201.789
• Horizont mit S a = 250 MPa:
N(P A =50%) = 531.364
N(P A =10%) = 342.429
−k
• Parameter der Wöhlerlinie N = C ⋅ (S a )
P A = 50% ∶ k = 4,91 und C = 3,148 ⋅ 1017 MPak
P A = 10% ∶ k = 4,53 und C = 2,456 ⋅ 1016 MPak
2. Auswertung für Normalverteilung, da konstanter Stufenabstand konstant d = 10 MPa,
mittlere Dauerfestigkeit: S (D,50%) = 207,1 MPa,
Abknickpunkt der 50 %-Wöhlerlinie in die Dauerfestigkeit bei ND = 1,339 ⋅ 106 ,
Varianzkenngröße k = 0,73,
Standardabweichung s = 9,3 MPa (s /d = 0,93 aus Tabelle 10.7 abgelesen),
S (D,P A = 10 %) = 195,2 MPa
3. ND = 1,426 ⋅ 106 ,
S D = 263,3 MPa
Literaturverzeichnis
Fach- und Lehrbücher

[1] A NDERSON, T. L.: Fracture Mechanics: Fundamentals and Applications, 3rd Edition,
CRC Press, 2004
[2] B ALKE, H.: Einführung in die Technische Mechanik - Festigkeitslehre, 2. Auflage,
Springer-Verlag, 2010
[3] B ANNANTINE, J. A., H ANDROCK, J. L., C OMER, J. J.: Fundamentals of Metal Fatigue
Analysis, Prentice Hall, 1989
[4] B ATHE, K.-J.: Finite-Elemente-Methoden, Vol. 2, Springer-Verlag Berlin, 2002
[5] B EUCHER, O.: Wahrscheinlichkeitsrechnung und Statistik mit MATLAB, 2. Auflage,
Springer, 2007
[6] B UXBAUM, O.: Betriebsfestigkeit. Sichere und wirtschaftliche Bemessung schwingbruch-
gefährdeter Bauteile, 2. Auflage, Verlag Stahleisen, 1992
[7] C HRIST, H.-J.: Ermüdungsverhalten metallischer Werkstoffe, Wiley-VCH, 2009
[8] C OTTIN, D., P ULS, E.: Angewandte Beteiebsfestigkeit, VEB Deutscher Verlag für Grund-
stoffindustrie, 1985
[9] D ANKERT, J., D ANKERT, H.: Technische Mechanik. Statik, Festigkeitslehre, Kinema-
tik/Kinetik, 7. Auflage, Springer Vieweg, 2013
[10] D OWLING, N. E.: Local Strain Approach to Fatigue, in: Comprehensive Structural
Integrity, vol. 4, S. 77-94, 2003
[11] D ULLER, C.: Einführung in die Statistik mit EXCEL und SPSS, 3. Auflage, Springer
Gabler, 2013
[12] E LLYIN, F.: Fatigue damage, crack growth and life prediction, Chapman & Hall, 1997
[13] FAHRMEIR, L., K ÜNSTLER, R., P IGEOT, I., T UTZ, G.: Statistik. Der Weg zur Datenanalyse,
8. Auflage, Springer-Verlag, 2016
[14] G EBHARDT, : Praxisbuch FEM mit ANSYS Workbench, 2. Auflage, Carl Hanser Verlag,
2014
[15] G NILKE, W.: Lebensdauerberechnung der Maschinenelemente, VEB Verlag Technik
Berlin, 1980
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8
338 Literaturverzeichnis
[16] G ÖLDNER, H.: Lehrbuch Höhere Festigkeitslehre. Band 1, VEB Fachbuchverlag Leipzig,
1986
[17] G ÖLDNER, H., H OLZWEISSIG, F.: Leitfaden der Technischen Mechanik, 9. Auflage, VEB
Fachbuchverlag Leipzig, 1986
[18] G ROSS, D., S EELIG, T.: Bruchmechanik, 6. Auflage, Springer Vieweg, 2016
[19] G ROSS, D., H AUGER, W., S CHRÖDER, J., WALL, W. A.: Technische Mechanik 2. Elastostatik,
13. Auflage, Springer-Verlag, 2017
[20] G ROSS, D., H AUGER, W., W RIGGERS, P.: Technische Mechanik 4. Hydromechanik, Ele-
mente der Höheren Mechanik, Numerische Methoden, 10. Auflage, Springer-Verlag,
2018
[21] VON G RÜNIGEN, D.: Digitale Signalverarbeitung: mit einer Einführung in die kontinu-
ierlichen Signale und Systeme, Carl Hanser Verlag, 5. Auflage, 2014
[22] G UDEHUS, H., Z ENNER, H.: Leitfaden für eine Betriebsfestigkeitsrechnung, 4. Auflage,
Verlag Stahleisen, 1999
[23] G ÜNTHER, W.: Schwingfestigkeit, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, 1973
[24] H AIBACH, E.: Verfahren und Daten zur Bauteilberechnung. VDI-Verlag GmbH, Düssel-
dorf, 1989
[25] H AIBACH, E.: Betriebsfestigkeit - Verfahren und Daten zur Bauteilberechnung. Springer-
Verlag Berlin, 3. Auflage, 2006
[26] H ÄNEL, W., KÖNIG, U., et al.: Leichbau-Handbuch. Band 4/2: Festigkeitsberechnung,
2. Auflage, Institut für Leichtbau und ökonomische Verwendung von Werkstoffen,
Dresden, 1987
[27] H EYMANN, J, L INGENER, A.: Experimentelle Festkörpermechanik, VEB Fachbuchverlag
Leipzig, 1986
[28] H EYWOOD, R. B.: Designing Against Fatigue, Chapman & Hall, London, 1962
[29] I SSLER, L., RUOSS, H., H ÄFELE, P.: Festigkeitslehre - Grundlagen, 2. Auflage, Springer-
Verlag Berlin Heidelberg, 2003
[30] K IENZLER, R., S CHRÖDER, R.: Einführung in die Höhere Festigkeitslehre, Springer-Verlag
Heidelberg, 2009
[31] K NOTHE, K., W ESSELS, H.: Finite Elemente. Eine Einführung für Ingenieure, 5. Auflage,
Springer-Verlag, 2017
[32] KÖHLER, M., J ENNE, S., P ÖTTER, K., Z ENNER, H.: Zählverfahren und Lastannahme in
der Betriebsfestigkeit, Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 2012
[33] KOLUPAEV, V. A.: Equivalent Stress Concept for Limit State Analysis, Springer Interna-
tional Publishing, 2018
[34] K REISSIG, R., B ENEDIX, U.: Höhere Technische Mechanik, Springer-Verlag Wien, 2002
[35] K UNA, M.: Numerische Beanspruchungsanalyse von Rissen - Finite Elemente in der
Bruchmechanik, 2. Auflage, Vieweg+Teubner, 2010
[36] K UTTNER, T., R OHNEN, A.: Praxis der Schwingungsmessung: Messtechnik und Schwin-
gungsanalyse mit MATLAB, Springer-Vieweg, 2. Auflage, 2019
[37] L ÄPPLE, V.: Einführung in die Festigkeitslehre, Springer-Vieweg, 2017
[38] L EE, Y.-L., PAN, J., H ATHAWAY, R. B., B ARKEY, M. E.: Fatigue testing and Analysis, Theory
and Practice, Elsevier Butterworth-Heinemann, Burlington, MA, 2005
[39] M OHR, R.: Statistik für Ingenieure und Naturwissenschaftler, 2. Auflage, expert verlag,
2008
[40] M ORIN, A.: Leçons de mécanique pratique: Résistance des matériaux, Vol. 4, L. Hachette
et cie, 1853
[41] M ÜLLER, G., G ROTH, C.: FEM für Praktiker, expert verlag, 2007
[42] M URAKAMI, Y.: Stress intensity factors, Pergamon Books Inc., Elmsford, NY, 1987
[43] N ASDALA, L.: FEM-Formelsammlung Statik und Dynamik: Hintergrundinformationen,
Tipps und Tricks, Springer-Verlag, 2015
[44] N AUBEREIT, H., W EIHERT, J.: Einführung in die Ermüdungsfestigkeit, Carl Hanser
Verlag, 1999
[45] N EUBER, H.: Kerbspannungslehre, Springer-Verlag Berlin, 1937
[46] N IEMANN, G., W INTER, H., H ÖHN, B.-R.: Maschinenelemente, Band 1: Konstruktion
und Berechnung von Verbindungen, Lagern, Wellen, 3. Auflage, Springer-Verlag Berlin
Heidelberg, 2001
[47] N IESLONY, A., M ACHA, E. : Spectral Method in Multiaxial Random Fatigue, Springer-
Verlag, Berlin Heidelberg, 2007
[48] N OVOZHILOV, V. V.: Theory of Elastisity (Übersetzung aus dem Russischen), Oxford:
Pergamon Press, 1961
[49] O SGOOD, C. C.: Fatigue Design, Wiley-Interscience, 1970
[50] P ETERSON, R. E.: Stress Concentration Factors. Charts and relations useful in making
strength calculations for machine parts and structural elements, Wiley & Sons, 1974
[51] R ADAJ, D.: Gestaltung und Berechnung von Schweißkonstruktionen. Ermüdungsfestig-
keit, Fachbuchreihe Schweißtechnik, Band 82, Deutscher Verlag für Schweißtechnik
(DVS) GmbH, Düsseldorf, 1985
[52] R ADAJ, D., S ONSINO, C. M.: Ermüdungsfestigkeit von Schweißverbindungen nach loka-
len Konzepten, DVS-Fachbücher, Band 142, DVS-Verlag, 2000
[53] R ADAJ, D.: Eigenspannungen und Verzug beim Schweißen. Rechen- und Messverfahren,
DVS Verlag, Düsseldorf, 2002
[54] R ADAJ, D., V ORMWALD, M.: Ermüdungsfestigkeit: Grundlagen für Ingenieure, Springer-
Verlag, Berlin, 2007
[55] R ANKINE, W. J. M: A Manual of Applied Mechanics, London, 1861
[56] R ICHARD, H. A., S ANDER, M.: Ermüdungsrisse, 3. Auflage, Vieweg+Teubner, Wiesbaden,
2012
[57] R IEG, F., H ACKENSCHMIDT, R., A LBER-L AUKANT, B.: Finite Elemente Analyse für Inge-
nieure: Grundlagen und praktische Anwendungen mit Z88Aurora, Carl Hanser Verlag,
2014
[58] R OHRBACH, C. (Hg.): Handbuch für experimentelle Spannungsanalyse, Springer-Verlag,
2013
[59] W ITTEL, H., M UHS, D., J ANNASCH, D., V OSSIEK, J.: Roloff/Matek Maschinenelemente.
Normung, Berechnung, Gestaltung, 22. Auflage, Springer Vieweg, 2015
[60] S ACHS, L.: Statistische Methoden. Planung und Auswertung, Springer, 1988
[61] S ACHS, L.: Statistische Methoden 2. Planung und Auswertung, Springer, 1990
[62] S ACHS, M.: Wahrscheinlichkeitsrechnung und Statistik Fachbuchverlag Leipzig, 2018
[63] S ANDER, M.: Sicherheit und Betriebsfestigkeit von Maschinen und Anlagen. Konzepte
und Methoden zur Lebensdauervorhersage, Springer-Verlag, 2008
[64] S AUER, B. (Hrsg.): Konstruktionselemente des Maschinenbaus 1. Grundlagen der Be-
rechnung und Gestaltung von Maschinenelementen, 9. Auflage, Springer Vieweg, 2016
[65] S CHATT, W., W IETERS, K.-P., K IEBACK, B.: Pulvermetallurgie - Technologien und Werk-
stoffe, Springer-Verlag Berlin, 2007
[66] S CHIJVE, J.: Fatigue of Structures and Materials, Kluwer Acad. Publ., Dordrecht, 2001
[67] S CHOTT, G.: Werkstoffermüdung. Verhalten metallischer Werkstoffe unter wechselnden
mechanischen und thermischen Beanspruchungen, 2. Auflage, VEB Deutscher Verlag
für Grundstoffindustrie, 1979
[68] S CHÜTZ, W.: Zur Geschichte der Schwingfestigkeit , DVM-Sonderheft 04, 2008
[69] S CHWALBE, K.-H.: Bruchmechanik metallischer Werkstoffe, Carl Hanser Verlag Mün-
chen, Wien, 1980
[70] S EEGER, T.: Stahlbauhandbuch, Band 1, Teil B, Stahlbau-Verlagsgesellschaft mbH,
Köln, 1996
[71] S OCIE, D. F., M ARQUIS, G. B.: Multiaxial fatigue, Warrendale, PA: Society of Automotive
Engineers, 2000
[72] S TEPHENS, R. I. (Hrsg.): Fatigue at low temperatures: a symposium, ASTM STP 857,
ASTM International, Philadelphia, 1985.
[73] S TEPHENS, R. I., FATEMI, A., S TEPHENS, R. R., F UCHS, H. O.: Metal Fatigue in Enginee-
ring, 2nd edition, Wiley-Interscience, 2000
[74] S URESH, S.: Fatigue of Materials, 2nd Edition, Cambridge University Press, 1998
[75] TAUSCHER, H.: Berechnung der Dauerfestigkeit; Einfluß von Werkstoff und Gestalt,
Fachbuchverlag Leipzig, 1960
[76] TAUSCHER, H.: Dauerfestigkeit von Stahl und Eisen, 4. Auflage, Fachbuchverlag Leipzig,
1982
[77] TAYLOR, D.: A compendium of fatigue thresholds and growth rates, Engineering Materi-
als Advisory Services LTD., 1985
[78] TAYLOR, D., Jianchun, L.: Sourcebook on fatigue crack propagation: Thresholds and
Crack Closure, Engineering Materials Advisory Services LTD., 1993
[79] T HEILIG, H., N ICKEL, J.: Spannungsintensitätsfaktoren, VEB Fachbuchverlag Leipzig,
1987
[80] T HUM, A., B UCHMANN, W.: Dauerfestigkeit und Konstruktion, VDI-Verlag, 1932
[81] WÄCHTER, M., M ÜLLER, C., E SDERTS, A.: Angewandter Festigkeitsnachweis nach FKM-
Richtlinie, Springer-Verlag, 2016
[82] WAGNER, M.: Lineare und nichtlineare FEM: Eine Einführung mit Anwendungen in
der Umformsimulation mit LS-DYNA® , Springer-Verlag, 2017
[83] W ELLINGER, K., D IETMANN, H.: Festigkeitsberechnung, Alfred Kröner Verlag, Stuttgart,
1968
[84] Z ENNER, H.: Bauteilermüdung - August Wöhler (1819-1914), Ein historischer Rückblick,
DVM Sonderheftreihe, 2015
[85] Z IENKIEWICZ,O. C., TAYLOR, R. L., Z HU, J. Z.: The finite element method, Vol. 7,
Butterworth-Heinemann, 2013
Normen, Regelwerke und Richtlinien

[86] DIN 743-2: Tragfähigkeitsberechnung von Wellen und Achsen, Deutsches Institut für
Normung e.V., Berlin, 2000
[87] DIN EN 1993-1-9, Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten, Teil 1-9:
Ermüdung, Deutsche Fassung EN 1993-1-10: 2005+ AC: 2009. 2010
[88] DDR-Standard TGL 19333: Schwingfestigkeit, Zeitfestigkeit von Achsen und Wellen,
Berechnung, Institut für Leichtbau, Dresden, 1979
[89] DDR-Standard TGL 19340/03: Maschinenbauteile; Dauerschwingfestigkeit; Berechnung

und Einflüsse, Institut für Leichtbau, Dresden, 1981
[90] DDR-Standard TGL 19350: Ermüdungsfestigkeit, Betriebsfestigkeit der Maschinenbau-
teile, Berechnung, Institut für Leichtbau, Dresden, 1985
[91] F IEDLER, M., WÄCHTER, M., VARFOLOMEEV, I., V ORMWALD, M., E SDERTS, A.: Richtlinie
nichtlinear. Rechnerischer Festigkeitsnachweis unter expliziter Erfassung nichtlinearen
Werkstoffverhaltens, FKM-Richtlinie, 1. Auflage, VDMA-Verlag, Frankfurt/M., 2019
[92] P YTTEL, B., W UTTKE, U., B ERGER, C., H ODULAK, L., VARFOLOMEYEV, I., L UKE, M.:
FKM-Richtlinie Bruchmechanischer Festigkeitsnachweis für Maschinenbauteile, VDMA
Verlag GmbH, 3. Ausgabe 2006
[93] H ÄNEL, B., H AIBACH, E., S EEGER, T., W IRTHGEN, G., Z ENNER, H.: FKM-Richtlinie:
Rechnerischer Festigkeitsnachweis für Maschinenbauteile, 1. Auflage, VDMA-Verlag,
Frankfurt/M., 1994
[94] R ENNERT, R., K ULLIG, E., V ORMWALD, M., E SDERTS, A., S IEGELE, D.: FKM-Richtlinie:
Rechnerischer Festigkeitsnachweis für Maschinenbauteile aus Stahl, Eisenguß- und
Aluminiumwerkstoffen, 6. Auflage, VDMA-Verlag, Frankfurt/M., 2012
[95] R ENNERT, R., K ULLIG, E., V ORMWALD, M., E SDERTS, A., L UKE, M.: FKM-Richtlinie:
Rechnerischer Festigkeitsnachweis für Maschinenbauteile aus Stahl, Eisenguß- und
Aluminiumwerkstoffen, 7. Auflage, VDMA-Verlag, Frankfurt/M., 2020
[96] GL: Rules for classification, IFship technology, Part 1, Germanischer Lloyd, Hamburg,
1998
[97] H OBBACHER, A. F.: Recommendations for Fatigue Design of Welded Joints and Com-
ponents, 2nd Edition, Springer International Publishing IIW Collection, 2016
[98] N. N.: ASME Boiler and Pressure Vessel Code, ASME, New York, 2001
[99] Verband der TÜV und Arbeitsgemeinschaft Druckbehälter: AD 2000-Regelwerk, Beuth,
2009
Fachartikel, Forschungsberichte, Dissertationen und weitere Veröffentlichungen

[100] A DENSTEDT, R.: Streuung der Schwingfestigkeit, Dissertation, TU Clausthal, 2001
[101] A LTERT, W. A. J.: Über Treibseile am Harz, Archiv für Mineralogie, Geognosie, Bergbau
und Hüttenkunde, Nr. 10, S. 215-234, 1838
[102] A MSTUTZ, H.: Ellipsenförmige Einschlüsse in elastischer und elastisch-plastischer Ma-
trix in ebenem Spannungszustand, Dissertation, TH Darmstadt, Institut für Stahlbau
und Werkstoffmechanik, Heft 42, 1984
[103] B ACHER-H ÖCHST, M., B ERGER, C., S ONSINO, C. M., V ORMWALD, M.: Current deve-
lopments and trends on structural durability, Mat.-wiss. u. Werkstofftech., 39(10), S.
680-687, 2008
[104] B ASQUIN, O. H.: The exponential law of endurance tests, Proc. ASTM. Vol. 10, no 2, S.
625-630, 1910
[105] B ATHIAS, C.: There is no infinite fatigue life in metallic materials, Fatigue & fracture of
engineering materials & structures, 22(7), S. 559-565, 1999
[106] B ÄUMEL, A., S EEGER, T., B OLLER, C.: Materials data for cyclic loading: Supplement 1,
Elsevier Science Ltd., 1990
[107] B AYRAKTAR, E., G ARCIAS, I. M., B ATHIAS, C.: Failure mechanisms of automotive metallic
alloys in very high cycle fatigue range, International Journal of Fatigue, 28(11), S. 1590-
1602, 2006
[108] B ELLETT, D., et al.: The fatigue behaviour of three-dimensional stress concentrations,
International Journal of Fatigue, 27, S. 207-221, 2005
[109] B ENEDETTI, M., F ONTANARI, V., S ANTUS, C., B ANDINI, M.: Notch fatigue behaviour
of shot peened high-strength aluminium alloys: Experiments and predictions using a
critical distance method, International Journal of Fatigue, 32, S. 1600-1611, 2010
[110] B ERGER, C., E ULITZ, K.-G., H EULER, P., KOTTE, K.-L., N AUNDORF, H., S CHÜTZ, W.,
S ONSINO, C. M., W IMMER, A., Z ENNER, H.: Betriebsfestigkeit in Germany - an overview,
International Journal of Fatigue, 24(6), S. 603-625, 2002
[111] B ERGER, C., P YTTEL, B., S CHWERDT, D.: Beyond HCF - Is there a fatigue limit?, Materi-
alwissenschaft und Werkstofftechnik, Vol. 39, No. 10, S. 769-776, 2008
[112] B ERGMANN, J.: Zur Betriebsfestigkeit gekerbter Bauteile auf Grundlage der örtlichen
Beanspruchung, Dissertation TH Darmstadt, 1983
[113] B ERGMANN, J., T HUMSER, R.: Synthetische Wöhlerlinien für Eisenwerkstoffe, For-
schungsbericht P 249, (AiF-Nr. 10733 N), Studiengesellschaft Stahlanwendung e. V.,
Düsseldorf, 1999
[114] B ERNER, M.,E ULITZ, K.-G.: Lebensdauervorhersage von einsatzgehärteten Getriebewel-
len bei Kollektivbelastungen, Forschungsvereinigung Antriebstechnik e.V., FVA-Heft
Nr. 988, 2011
[115] B ERNER, M., E ULITZ, K.-G.: Untersuchungen zur Versuchszeitverkürzung und Lebens-
dauerabschätzung an einsatzgehärteten Wellen unter Torsionsbelastung, Berichtsband
der 38. Tagung des DVM Arbeitskreises Betriebsfestigkeit, S. 57-68, 2011
[116] B REINING, R., B ERGER, C.: Korrosionsbedingte Maschinenbauteilfestigkeit II, For-
schungskuratorium Maschinenbau, Abschlussbericht FKM-Vorhaben Nr. 278, Heft Nr.
303, Frankfurt am Main, 2009
[117] B ÜHLER, H., S CHREIBER, W.: Lösung einiger Aufgaben der Dauerschwingfestigkeit mit
dem Treppenstufen-Verfahren, Archiv für das Eisenhüttenwesen, 28(3), S. 153-156,
1957
[118] C ARLSON, R. L., S AXENA, A.: On the analysis of short fatigue cracks, International
Journal of Fracture, No. 33, S. R37-R39, 1987
[119] C LORMANN, U. H., S EEGER, T.: Rainflow-HCM: Ein Hysteresis-Schleifen-
Zählalgorithmus auf werkstoffmechanischer Grundlage. Stahlbau 55/3, S. 65-71,
1986
[120] C OFFIN J R, L. F.: A study of the effects of cyclic thermal stresses on a ductile metal,
Transactions of the American Society of Mechanical Engineers, New York, 76, S. 931-
950, 1954
[121] C RYER, B. W., N AWROCKI, P. E., L UND, R. A.: A road simulation system for heavy duty
vehicles, SAE paper No. 760361, 1976
[122] D EUBELBEISS, E.: Dauerfestigkeitsversuche mit einem modifizierten Treppenstufenver-
such, Materialprüfung 16, (8), S. 240-244, 1974
[123] D IEMAR, A., T HUMSER, R., B ERGMANN, J. W.: Determination of local characteristics for
the application of the Weakest-Link Model, Mat.-wiss. u. Werkstofftech., 36, No. 5, S.
204-210, 2005
[124] D IXON, W. J., M OOD, A. M.: A Method for Obtaining and Analyzing Sensivity Data,
Journal of American Statistical Association, 43, S. 109-126, 1948
[125] D ODDS, C. J., P LUMMER, A. R.: Laboratory road simulation for full vehicle testing - a
review, Symposium of International Automotive Technology, SAE paper 2001-01-0047
S. 487-494, Pune (India), Jan. 2001
[126] D ONG, P.: A structural stress defnition and numerical implementation for fatigue
analysis of welded joints, International Journal of Fatigue, 23(10), 865-876, 2001
[127] E ICHLSEDER, W.: Rechnerische Lebensdaueranalyse von Nutzfahrzeugkomponenten
mit der FE-Methode, Dissertation, TU Graz, 1989
[128] E ICHLSEDER, W.: Fatigue analysis by local stress concept based on finite element results,
Computers & Structures, Vol. 80, Iss. 27-30, S. 2109-2113, 2002
[129] E L H ADDAD, M. H., S MITH, K. H., T OPPER, T. H.: Fatigue crack propagation of short
cracks, Journal of Engineering Materials and Technology (ASME), Vol. 101, No. 1, S.
42-46, 1979
[130] E LLERMEIER, J., S CHOLZ, M., B ERGER, C.: Rechnerischer Festigkeitsnachweis für korro-
sionsbeanspruchte Maschinenbauteile, Abschlussbericht AiF 13327 N/1, Forschungs-
kuratorium Maschinenbau e.V., Heft 276, 2003
[131] E LLMER, F., H INKELMANN, K., E ULITZ, K.-G., E SDERTS, A.: Datenbank und Auswert-
system Betriebsfestigkeit, Forschungskuratorium Maschinenbau, Abschlussbericht
FKM-Vorhaben Nr. 288, Heft Nr. 313, Frankfurt am Main, 2011
[132] E LLMER, F.: Bewertung der Treffsicherheit von Schwingfestigkeitsschätzungen mittels
Horizont- und Treppenstufenverfahren, Dissertation, TU Dresden, 2019
[133] E ULITZ, K. G., E SDERTS, A., KOTTE, K. L., Z ENNER, H.: Verbesserung der Lebensdau-
erabschätzung durch systematische Aufarbeitung und Auswertung vorliegender Ver-
suchsreihen, Forschungshefte Forschungskuratorium Maschinenbau, FKM-Heft 198,
1994
[134] E ULITZ, K. G., D ÖCKE, H., KOTTE, K. L., L IU, J., Z ENNER, H.: Lebensdauervorhersage
II, Verbesserung der Lebensdauerabschätzung durch systematische Aufarbeitung und
Auswertung vorliegender Versuchsreihen, Forschungshefte Forschungskuratorium
Maschinenbau, FKM-Heft 227, 1997
[135] E ULITZ, K.-G.: Beurteilung der Zuverlässigkeit von Lebensdauervorhersagen nach dem
Nennspannungskonzept und dem Örtlichen Konzept anhand einer Sammlung von
Betriebsfestigkeitsversuchen, Habilitation, TU Dresden, 1999
[136] E ULITZ, K.-G., H EULER, P., KOTTE, K. L.: Lebensdauerabschätzung von Schweißverbin-
dungen unter variablen Amplituden - Berechnung und Experiment, DVS-Report 236, S.
36-42, 2005
[137] E ULITZ, K.-G., KOTTE, K. L.: Betriebsfestigkeit 1-3, Studienbriefe der TU Dresden, 2013
[138] FATEMI, A., YANG, L.: Cumulative fatigue damage and life prediction theories: a survey
of the state of the art for homogeneous materials, International Journal of Fatigue, Vol.
20, No. 1, S. 9-34, 1998
[139] F ERMER, M., S VENSSON, H.: Industrial Experiences of FE-Based Fatigue Life Prediction
of Welded Automotive Structures, Fatigue and Fracture of Engineering Materials and
Structures, No. 24, S. 489-500, 2001
[140] F ERNÁNDEZ -C ANTELI, A., B LASÓN, S., P YTTEL, B., M UNIZ -C ALVENTE, M., C ASTILLO, E.:
Considerations about the existence or non-existence of the fatigue limit: implications
on practical design, International Journal of Fracture, 2020
[141] F INDLEY, W. N.: A Theory for the Effect of Mean Stress on Fatigue of Metals Under
Combined Torsion and Axial Load or Bending, Trans. ASME, J. Eng. Industry, Vol 81, S.
301-305, 1959
[142] F INNEY, D.-J.: Probit Analysis, Cambridge University Press, 1947
[143] F ISHER, R. A.: An absolute criterion for fitting frequency curves, Messenger of Mathe-
matics, 41, 155-156, 1912
[144] F RICKE, W., K AHL, A.: Comparison of different structural stress approaches for fatigue
assessment of welded ship structures, Marine Structures, 18, S. 473-488, 2005
[145] F RICKE, W.: Guideline for the Fatigue Assessment by Notch Stress Analysis for Welded
Structures, IIW-Doc. XIII-2240r2-08/XV-1289r2-08, 2010
[146] F UHRMANN, K., N EUMEISTER, P., E ULITZ, K.-G.: Optimisation methods for the deter-
mination of cyclic material parameters from strain controlled uniaxial fatigue tests,
International Journal of Fatigue, 83, S. 93-99, 2016
[147] G AIER, C., D ANNBAUER, H.: An efficient critical plane method for ductile, semi-ductile
and brittle materials, Conference Proceesings of Fatigue Congress, Atlanta, 2006
[148] G ARUD, Y. S.: Multiaxial fatigue: a survey of the state of the art, Journal of Testing and
Evaluation, 9(3), S. 165-178, 1981
[149] G ASSNER, E.: Festigkeitsversuche mit wiederholter Beanspruchung im Flugzeugbau, In:
Deutsche Luftwacht, Ausgabe Luftwissen, 6, S. 61-64, 1939
[150] G ASSNER, E.: Betriebsfestigkeit, eine Bemessungsgrundlage für Konstruktionsteile mit
statistisch wechselnden Betriebsbeanspruchungen, Konstruktion 6(3), S. 97-104, 1954
[151] G ASSNER, E., G RIESE, F. W., H AIBACH, E.: Ertragbare Spannungen und Lebensdauer
einer Schweißverbindung aus Stahl St 37 bei verschiedenen Formen des Beanspru-
chungskollektivs, Archiv für das Eisenhüttenwesen, 35(3), S. 255-267, 1964
[152] G LINKA, G.: Energy Density Approach to Calculation of Inelastic Strain-Stress Near
Notches and Cracks, Engineering Fracture Mechanics, 22(3), S. 485-508, 1985
[153] G ÖTZ, S., E ULITZ, K.-G.: Concepts to estimate the endurance limit of notched parts - A
statistical evaluation using a broad database for P/M steels, International Journal of
Fatigue, No. 52, S. 1-10, 2013
[154] G ÖTZ, S., E ULITZ, K.-G.: Stress based fatigue life assessment of sintered steels and
aluminium under variable amplitude loading, Powder Metallurgy, 57(1), S. 31-40,
2014
[155] G RUBISIC, V., S ONSINO, C. M.: Rechenprogramm zur Ermittlung der Werkstoffanstren-
gung bei mehrachsiger Schwingbeanspruchung mit konstanten und veränderlichen
Hauptspannungseinrichtungen, Technische Mittteilung TM 79/76, Laboratorium für
Betriebsfestigkeit (LBF), Darmstadt, 1976
[156] H AIBACH, E.: Die Schwingfestigkeit von Schweißverbindungen aus der Sicht einer örtli-
chen Beanspruchungsmessung, Bericht FB-77 des Laboratoriums für Betriebsfestigkeit
(LBF), Darmstadt, 1968
[157] H AIBACH, E.: Modifizierte lineare Schadensakkumulations-Hypothese zur Berücksich-
tigung des Dauerfestigkeitsabfalls mit fortschreitender Schädigung, LBF-Technische
Mitteilung TM 50/70, 1970
[158] H AIBACH, E., L EHRKE, H. P.: Das Verfahren der Amplitudentransformation zur Lebens-
dauerberechnung bei Schwingbeanspruchung, Archiv Eisenhüttenwesen, 47(10), S.
623-628, 1976
[159] H AIBACH, E., M ATSCHKE, C.: Normierte Wöhlerlinien für ungekerbte und gekerbte
Formelemente aus Baustahl. Stahl und Eisen 101, Nr. 3, S. 21-27, 1981
[160] H AIBACH, E.: A likely explanation of very high cycle fatigue in steel, In: 5th Int. Conf. on
Very High Cycle Fatigue, Berlin, June 2011
[161] H AIGH, B. P.: Report on alternating stress tests of a sample of mild steel, BASC Rep 85, S.
163-170, 1915
[162] H ÄNEL, B., W IRTHGEN, G.: Festigkeitsnachweis, Rechnerischer Festigkeitsnachweis für
Maschinenbauteile, Abschlußbericht, Vorhaben Nr. 154, Heft 183 Forschungskuratori-
um Maschinenbau e. V., Frankfurt, 1994
[163] H ÄNEL, B., L EIS, P., H ANEL, W., S EEGER, T.: Statischer Festigkeitsnachweis für Maschi-
nenbauteile auf der Grundlage örtlicher Grenzdehnungen im Rahmen der Erarbeitung
wissenschaftlicher Grundlagen zur FKM-Richtlinie „Rechnerischer Festigkeitsnachweis
für Maschinenbauteile“. Abschlussbericht FKM Vorhaben Nr. 247, 2003
[164] H ÄNEL, B., K ULLIG, E., V ORMWALD, M., V ERSCH, C., H ERTEL, O., E SDERTS, A., H INKEL -
MANN ,, K., S IEGELE ,, D., H OHE ,, J.: Verbessertes Berechnungskonzept FKM-Richtlinie,
Abschlussbericht FKM Vorhaben Nr. 282, FKM Heft 306, 2010
[165] H ANKE, M.: Eine Methode zur Beschreibung der Betriebslastkollektive als Grundlage
für Betriebsfestigkeitsversuche, Automobiltechnische Z., 72(3), S. 91-97, 1970
[166] H ANSELKA, H., F RANZ, R., X IN, P., E SDERTS, A.: Verbesserung der Lebensdauerabschät-
zung für mehrachsig belastete Sicherheitsbauteile aus Schmiedestahl und Aluminum-
guss durch Auswahl zutreffender Berechnungsalgorithmen, FKM-Vorhaben Nr. 291,
FKM-Abschlussbericht, Heft 319, 2013
[167] H ANTSCHKE, P.: Berücksichtigung von Nichtlinearitäten bei der Inbetriebnahme servo-
hydraulischer Prüfstände, Dissertation, TU Dresden, 2010
[168] H ANTSCHKE, P.: Ermüdungs- und Betriebsfestigkeit, Skript zur Vorlesung, Inst. f. Fest-
körpermechanik, TU Dresden, 2016
[169] H ANTSCHKE, P.: Verfahren zur Inbetriebnahme von Prüfständen, Patent
DE102009061146B3, 14. April 2016
[170] H ATSCHER, A.: Abschätzung der zyklischen Kennwerte von Stählen, Dissertation, TU
Clausthal, 2004
[171] H ECKEL, K., KÖHLER, J.: Experimentelle Untersuchung des statistischen Größeneinflus-
ses im Dauerschwingversuch an ungekerbten Stahlproben, Z. f. Werkstofftechnik 2, S.
52-54, 1975
[172] H EITMANN, H. H.: Betriebsfestigkeit von Stahl: Vorhersage der technischen Anrißlebens-
dauer unter Berücksichtigung des Verhaltens von Mikrorissen, Dissertation TH Aachen,
1983
[173] H ERTEL, O., V ORMWALD, M.: Statistical and geometrical size effects in notched members
based on weakest-link and short-crack modelling, Engineering Fracture Mechanics,
95, S. 72-83, 2012
[174] H EULER, P, S EEGER, T.: A criterion for omission of variable amplitude loading histories,
International Journal of Fatigue, 8(4), S. 225-230, 1986
[175] H EULER, P, V ORMWALD, M., S EEGER, T.: Relative Miner-Regel und U0-Verfahren: eine
bewertende Gegenüberstellung, Materialprüfung, 28(3), S. 65-72, 1986
[176] H EULER, P., V OGLER, J., B ESTE, A.: Ableitung von Festigkeitsforderungen für PKW unter
Berücksichtigung statistischer Kriterien, Materialwissenschaft und Werkstofftechnik,
34(9), S. 850-858, 2003
[177] H INKELMANN, K, M ÜLLER, C., M ASENDORF, R., E SDERTS, A.: Extrapolation von
Beanspruchungskollektiven, TU Clausthal, Technical Report Series, Fac3-11-02,
http://www.fakultaet3.tu-clausthal.de/forschung/technical-reports, 2011
[178] H INKELMANN, K.: Korrekturfunktionen zur Verbesserung der rechnerischen Lebensdau-
erabschätzung bei schwingender Beanspruchung, Dissertation, TU Clausthal, 2012
[179] H INKELMANN, K., E SDERTS, A., Z ENNER, H.: Verbesserung der Lebensdauerabschätzung
durch Berücksichtigung des Lebensdauervielfachen, Mat.-wiss. und Werkstofftech., 43,
Nr. 10, S. 851-863, 2012
[180] H OYER, P.: Untersuchung der Stützwirkung in Bauteilen aus Sphäroguss und Grauguss,
Dissertation, TU Dresden, 2016
[181] H ÜCK, M., T HRAINER, L., S CHÜTZ, W.: Berechnung von Wöhler-Linien für Bauteile aus
Stahl, Stahlguß und Grauguß, synthetische Wöhler-Linien, VDEh-Bericht ABF 11, 1981
[182] H ÜCK, M.: Ein verbessertes Verfahren für die Auswertung von Treppenstufenversuchen,
Materialwissenschaft und Werkstofftechnik, Volume 14, Nr. 12, S. 406-417, 1983
[183] H ÜCK, M., S CHÜTZ, W., B ERGMANN, J.: Moderne Schwingfestigkeitsunterlagen für die
Dimensionierung von Bauteilen aus dem Werkstoff GGG 60, IABG-Bericht Nr. TF-1435
B, 1983
[184] H ÜCK, M., B ERGMANN, J., S CHÜTZ, W.: Bewertung der Schwingfestigkeit der mikrole-
gierten Stähle 27 MnVS 6 und 38 MnVS 5, IABG-Bericht TF-2804/1, Bd. 1, 1990
[185] H ÜCK, M.: Auswertung von Stichproben normalverteilter quantitativer Merkmalsgrö-
ßen, Materialwissenschaft und Werkstofftechnik, 25/1, S. 20-29, 1994
[186] I RWIN, G. R.: Analysis of stresses and strains near the end of a crack transversing a plate,
Trans. ASME, Ser. E, J. Appl. Mech., 24, S. 361-364, 1957
[187] I SSLER, L.: Festigkeitsverhalten bei mehrachsiger phasengleicher und phasenverschobe-

ner Schwingbeanspruchung, VDI-Berichte, 268, S. 93-100, 1976
[188] J ACOBY, G.: Fractographic methods in fatigue research, Exp. Mech. 5, S. 65 ff, 1965
[189] K AUFMANN, H., S ONSINO, C. M.: Übertragbarkeit von an ungekerbten und gekerbten
bauteilähnlichen Proben ermittelten Schwingfestigkeitskennwerten am Beispiel von
geschmiedeten LKW-Pleueln und LKW-Achsschenkeln, Bericht TB-200, Fraunhofer-
Institut für Betriebsfestigkeit (LBF), Darmstadt, 1994
[190] K ITAGAWA, H., TAKAHASHI, S.: Applicability of fracture mechanics to very small cracks,
Proc. 2nd. Int. Conf. Mech. Behaviour of Mat., Boston, Mass, S. 627-631, 1976
[191] K LOOS, K.-H.: Einfluß des Oberflächenzustandes und der Probengröße auf die Schwing-
festigkeitseigenschaften, VDI-Berichte Nr. 268, Düsseldorf, 1976
[192] K LUBBERG, F., B EISS, P.: Modifizierte Prüf- und Auswertemethodik im Übergangsgebiet
zur Dauerschwingfestigkeit, VDI Bericht Nr. 1151, S. 777-780, 1995
[193] KOTTE, K. L., E ULITZ, K.-G.: Datensammlung Betriebsfestigkeit - Zuverlässigkeit von
Lebensdauerabschätzungen, Mat.-wiss. u. Werkstofftech., 34(9), S. 836-842, 2003
[194] K UGUEL, R.: A Relation between Theoretical Stress Concentration Factor and Fatigue
Notch Factor Deduced from the Concept of Highly Stressed Volume, ASTM Proceedings
61, 1961
[195] K UJAWSKI, D., E LLYIN, F.: A microstructurally motivated model for short crack growth
rate, In: Short Fatigue Cracks, Ed.: M ILLER, K. J., DE LOS R IOS, E. R., S. 391-405, Mech.
Engng. Publ., London, 1992
[196] L ANGER, B. F.: Fatigue Failure from Stress Cycles of Varying Amplitude, Journal of
Applied Mechanics, 59, S. A160-A162, 1937
[197] L ANNING, D. B., N ICHOLAS, T., H ARITOS, G. K.: On the use of critical distance theories for
the prediction of the high cycle fatigue limit stress in notched Ti-6Al-4V, International
Journal of Fatigue, 27, S. 45-57, 2005
[198] L AZZARIN, P. et al.: Fatigue crack initiation and propagation phases near notches in
metals with low notch sensitivity, International Journal of Fatigue, Vol. 19, Nos. 8-9, S.
647-657, 1997
[199] L IN, C.-K., L EE, W.-J.: Effects of highly stressed volume on fatigue strength of austempe-
red ductile irons, Int. J. Fatigue Vol 20, No. 4, S. 301-307, 1998
[200] L IU, J., Z ENNER, H.: Dauerschwingfestigkeit und zyklisches Werkstoffverhalten, Mat.-
wiss. und Werkstofftech., Nr. 20, S. 327-332, 1989
[201] L IU, J.: Beitrag zur Verbesserung der Dauerfestigkeitsberechnung bei mehrachsiger
Beanspruchung, Dissertation, TU Clausthal, 1991
[202] L IU, J., Z ENNER, H.: Berechnung der Dauerschwingfestigkeit unter Berücksichtigung
der spannungsmechanischen und statistischen Stutzziffer, Mat.-wiss. u. Werkstofftech.,
Nr. 22, S. 187-196, 1991
[203] L IU, J., Z ENNER, H.: Vorschlag zur Verbesserung der Lebensdauerabschätzung nach
dem Nennspannungskonzept, Konstruktion 44, S. 9-17, 1992
[204] L IU, J., Z ENNER, H.: Berechnung von Bauteilwöhlerlinien unter Berücksichtigung der
statistischen und spannungsmechanischen Stützziffer, Mat.-wiss. u. Werkstofftech. 26,
S. 14-21, 1995
[205] L IU, J.: Dauerfestigkeitsberechnung metallischer Werkstoffe, Habilitation, TU Clausthal,
2001
[206] N EUBER, H.: Theory of Stress Concentration for Shear-Strained Prismatical Bodies with
Arbitrary Nonlinear Stress-Strain Law, Journal of Applied Mechanics, 12, S. 544-552,
1961
[207] N EUBER, H.: Über die Berücksichtigung der Spannungskonzentration bei Festigkeitsbe-
rechnungen, Konstruktion, 20(7), S. 245-251, 1968
[208] N IEMI, E.: Structural stress approach to fatigue analysis of welded components, IIW-
document XIII-1819-00/XV-1090-01/XIII-WG3-06-99, International Institute of Wel-
ding, Abington Publishing, 2001
[209] N IEMI, E. J., F RICKE, W., M ADDOX, S. J.: Fatigue analysis of welded components-
designer’s guide to structural hot-spot stress approach, IIW doc. XIII-1819-00/XV-1090-
01, Woodhead Publishing, Cambridge, UK, 2006
[210] N IESSNER, M., S EEGER, T., H OHE, J., S IEGELE, D.: Scharfe Kerben, Bewertung von
Maschinenteilen mit scharfen Kerben, Abschlussbericht Vorhaben Nr. 243, FKM Heft
275, Frankfurt a. M., 2003
[211] N.N. : Lastannahmen und Betriebsfestigkeit, Berichtsband der 34. Tagung des DVM
Arbeitskreises Betriebsfestigkeit, Wolfsburg, 2007
[212] M ACHERAUCH, E.: Ursachen und Bewertung von Eigenspannungen, Chemie-lng.-
Techn. 45, 1, Nr. 2, S. 760-764, 1973
[213] M ACHERAUCH, E., M AYR, P.: Strukturmechanische Grundlagen der Werkstoffermüdung,
Zeitschrift für Werkstofftechnik 8, Nr. 7, S. 213-248, 1977
[214] M AENNIG, W.-W.: Das Abgrenzungsverfahren, eine kostensparende Methode zur Ermitt-
lung von Schwingfestigkeitswerten - Theorie, Praxis und Erfahrungen, Materialprüfung
19(8), S. 280-289, 1977
[215] M ANSON, S. S.: Fatigue: a complex subject - some simple approximations, Experimental
mechanics, 5.7, S. 193-226, 1965
[216] M ARQUIS, G.: State-of-the-art and future trends in multiaxial fatigue assessment, Ma-
terials Testing 47, Nr. 5, S. 260-266, 2005
[217] M ARTIN, A., H INKELMANN, K., E SDERTS, A.: Zur Auswertung von Schwingfestigkeitsver-
suchen im Zeitfestigkeitsbereich, Teil 1: Wie zuverlässig können 50 %-Wöhlerlinien aus
experimentellen Daten geschätzt werden?, Materials Testing, Vol. 53, No. 9, S. 502-512,
2011
[218] M ARTIN, A., H INKELMANN, K., E SDERTS, A.: Zur Auswertung von Schwingfestigkeitsver-
suchen im Zeitfestigkeitsbereich - Teil 2: Wie zuverlässig kann die Standardabweichung
aus experimentellen Daten geschätzt werden?, Materials Testing, Vol. 53, No. 9, S.
513-521, 2011
[219] M ASING, G.: Eigenspannungen und Verfestigung beim Messing, Proc. 2nd Int. Conf.
Applied Mech., Zürich, S. 332-335, 1926
[220] M ATSUICHI, M., E NDO, T.: Fatigue of metals subjected to varying stress, Japan Society
of Mechanical Engineers, Fukuoka, Japan 68.2, S. 37-40, 1968
[221] Merkblatt DVS 0905: Industrielle Anwendung des Kerbspannungskonzeptes für den
Ermüdungsfestigkeitsnachweis von Schweißverbindungen, Deutscher Verband für
Schweißen und verwandte Verfahren e.V, 2017
[222] M ERTENS, H., H AHN, M.: Vorhersage von Bauteilwöhlerlinien für Nennspannungskon-
zepte, Konstruktion 49, H. 9, S. 31-37, Springer-VDI Verlag, 1997
[223] M ILLER, K. J.: The behaviour of short fatigue cracks and their initiation - Part II: A
general summary, Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, Vol. 10,
No. 2, S. 93-113, 1987
[224] M ILLER, K. J.: Materials science perspective of metal fatigue resistance, Materials
Science and Technology, Vol. 9, S. 453-462, 1993
[225] M ILLER, K. J.: The two thresholds of fatigue behaviour, Fatigue & Fracture of Enginee-
ring Materials & Structures, Vol. 16, No. 9, S. 931-939, 1993
[226] M INER, M. A.: Cumulative damage in fatigue, Journal of applied mechanics, 12, No. 3,
S. 159-164, 1945
[227] M ISES, R. v.: Mechanik der festen Körper im plastisch-deformablen Zustand, Nach-
richten von der Gesellschaft der Wissenschaften zu Göttingen, Mathematisch-
Physikalische Klasse, Jg. 1913, S. 582-592, 1913
[228] M OGWITZ, H., W IRTHGEN, G.: Zur rechnerischen Bestimmung von Wöhlerlinien bei
Zugdruck- und Biegebeanspruchung für Proben aus Stahl, IfL-Mitt. 30/3, S. 59-67, 1991
[229] M ORROW, J. D.: Cyclic plastic strain energy and fatigue of metals, in: Internal friction,
damping, and cyclic plasticity, ASTM International, S. 45-87, 1965
[230] M ÜLLER, C.: Zur statistischen Auswertung experimenteller Wöhlerlinien, Dissertation

TU Clausthal, 2015
[231] Ø RJASÆTER, O.: Effect of plate thickness on fatigue of welded components, IIW doc.
XIII-1582-95/XV-890-95, 1995
[232] O STERMANN, H.: Die Lebensdauerabschätzung bei Sonderkollektiven nach
Betriebsfestigkeits-Versuchen mit Einheitskollektiven, LBF-Bericht Nr. TB-80, S.
41-52, 1968
[233] PALMGREN, A.: Die Lebensdauer von Kugellagern, Zeitschrift des Vereins Deutscher
Ingenieure, 68, Nr. 14, S. 339-341, 1924
[234] PAPUGA, J.: A survey on evaluating the fatigue limit under multiaxial loading, Interna-
tional Journal of Fatigue, 33(2), S. 153-165, 2011
[235] PAPUGA, J.: PragTic freeware, online unter http://www.pragtic.com/FL_job.php
[236] PARIS, P. C., G OMEZ, M. P., A NDERSON, W. E.: A rational analytical theory of fatigue,
Trend in Engineering, Vol. 13, S. 9-14, 1961
[237] P ETERSON, R. E.: Notch-sensitivity, Metal Fatigue, (Edited by G. Sines and J.L. Wais-
man), McGraw Hill, New York, 1959
[238] P YTTEL, B., B ERGER, C., B RUDER, T., E UFINGER, J.: Approaches to fatigue life assessment
applied in the very high cycle regime, Mat.-wiss. u. Werkstofftech. 42, No. 10, S. 934-941,
2011
[239] R AMBERG, W., O SGOOD, W. R.: Description of stress-strain curves by three parameters,
NACA Technical Note No. 902, 1943
[240] R ANSOM, T. J., M EHL, R. F.: The Statistical Nature of the Fatigie Properties of SAE 4340
Steel Forgings, ASTM-STP 137, 1953
[241] R ICE, J. R.: A path independent integral and the approximate analysis of strain con-
centration by notches and cracks, Journal od Applied Mechanics, No. 35, S. 379-386,
1968
[242] R OSSOW, E.: Eine einfache Rechenschiebernäherung an die den „normal scores“ ent-
sprechenden Prozentpunkte, Z. f. wirtsch. Fertig. 59, Nr. 12, S. 596-597, 1964
[243] R OTHER, K, RUDOLPH, J.: Fatigue assessment of welded structures: practical aspects for
stress analysis and fatigue assessment, Fatigue & Fracture of Engineering Materials &
Structures, 34/3, S. 177-204, 2010
[244] S AAL, H.: Näherungsformeln für die Dehnformzahl, Materialprüfung, 17, S. 395-398,
1975
[245] S CHIJVE, J.: Fatigue of structures and materials in the 20th century and the state of the
art, International Journal of fatigue, 25(8), S. 679-702, 2003
[246] S CHÜTZ, W.: Über eine Beziehung zwischen der Lebensdauer bei konstanter und verän-
derlicher Beanspruchungsamplitude und ihre Anwendbarkeit auf die Bemessung von
Flugzeugbauteilen, Dissertation, TH München, 1965
[247] S CHÜTZ, W., Z ENNER, H.: Schadensakkumulationshypothesen zur Lebensdauervorher-
sage bei schwingender Beanspruchung - Ein kritischer Überblick, Z. f. Werkstofftechnik,
Nr. 4, S. 25-33, 1973
[248] S CHÜTZ, W.: Standardized stress-time histories - an overview, Development of fatigue
loading spectra, ASTM International, 1989
[249] S CHÜTZ, W.: Sind Druckeigenspannungen die Ursache von Schwingfestigkeitssteige-
rungen?, DVM-Bericht 122: Leichtbau durch innovative Fertigungsverfahren, 1996
[250] S EEGER, T., B ESTE, A.: Zur Weiterentwicklung von Näherungsformeln für die
Berechnung von Kerbbeanspruchungen im elastisch-plastischen Bereich, VDI-
Fortschrittsberichte Reihe 18, 2, 1977
[251] S EEGER, T., H EULER, P.: Ermittlung und Bewertung örtlicher Beanspruchungen zur
Lebensdauerabschätzung schwingbelasteter Bauteile, in: D. Munz, Hrsg., Ermüdungs-
verhalten metallischer Werkstoffe, S. 213-235, Deutsche Gesellschaft für Metallkunde,
Oberursel, 1985
[252] S ERENSEN, S. V.: Theory of strength under variable loading, Akademici Nauk Ukrains-
koc, SSR. Nukwoi pratsi Instytuta Budivel noi K. McKhani, 1938 (Abstract in Stahl und
Eisen 60, 285, 1940)
[253] S IEBEL, E.: Neue Wege in der Festigkeitsrechnung, VDI-Z 90, Nr. 5, S. 135-139, 1948
[254] S IEBEL, E., S TIELER, M.: Ungleichförmige Spannungsverteilung bei schwingender Be-
anspruchung, VDI-Z. 97, Nr. 5, S. 121-126, 1955
[255] S IEBEL, E., G AIER, M.: Untersuchungen über den Einfluss der Oberflächenbeschaffenheit
auf die Dauerfestigkeit metallischer Bauteile, VDI-Z., 98, S. 1751-1774, 1956
[256] S IMBÜRGER, A.: Festigkeitsverhalten zäher Werkstoffe bei einer mehrachsigen, phasen-
verschobenen Schwingbeanspruchung mit körperfesten und veränderlichen Haupt-
spannungsrichtungen, LBF-Bericht Nr. FB-121, 1975
[257] S MITH, J. H.: Some Experiments on Fatigue of Metals, J. Iron Steel Inst, 82, 2, S. 246-318,
1910
[258] S MITH, K. N., WATSON, P., T OPPER, T. H.: A Stress-Strain Function for the Fatigue of
Metals, Journal of materials, 5(4), 767-778, 1970
[259] S ONSINO, C. M.: Multiaxial Fatigue Behaviour of Sintered Steels under Combined in
and out of Phase Bending and Torsion, Z. Werkstofftech. 18, S. 148-157, 1987
[260] S ONSINO, C. M.: Zur Bewertung des Schwingfestigkeitsverhaltens von Bauteilen mit
Hilfe örtlicher Beanspruchungen, Konstruktion 45, Nr. 1, S. 25-33, 1993
[261] S ONSINO, C. M.: Fatigue Design Concepts for P/M Parts and Required Material Data,
Metal Powder Industries Federation, Princeton (USA), 2003
[262] S ONSINO, C. M.: Dauerfestigkeit - eine Fiktion, Konstruktion 4, S. 87-92, 2005
[263] S ONSINO, C. M., F ISCHER, G.: Local Assessment Concepts for the Structural Durability
of Complex Loaded Components, Mat.-wiss. u. Werkstofftech. 36, No. 11, S. 632-641,
2005
[264] S ONSINO, C. M.: Fatigue design principles for sintered steel components, J. Strain Analy-
sis, Vol. 41, No. 7, S. 497-515, 2006
[265] S ONSINO, C. M.: Light-weight design chances using high-strength steels, Mat.-wiss. u.
Werkstofftech. 38, No. 1, S. 9-22, 2007
[266] S ONSINO, C. M.: Course of SN-curves especially in the high-cycle fatigue regime with
regard to component design and safety, International Journal of Fatigue, 29(12), S.
2246-2258, 2007
[267] S ONSINO, C. M.: Betriebsfestigkeit - Eine Einführung in die Begriffe und ausgewählte
Bemessungsgrundlagen, Materials Testing, 50(1-2), S. 77-90, 2008
[268] S ONSINO, C. M.: Suggested Allowable Equivalent Stresses for Fatigue Design of Welded
Joints According to the Notch Stress Concept with the Reference Radii rref = 1.00 and
0.05 mm, Materials Testing, 50, 7-8, S. 380-389, 2008
[269] S ONSINO, C. M.: Suggested Allowable Equivalent Stresses for Fatigue Design of Welded
Joints According to the Notch Stress Concept with the Reference Radii r ref = 1.00 and
0.05 mm, IIW-Doc. No. XIII-2216-08 / XV-1285-08, Graz, 2008
[270] S ONSINO, C. M., K ASSNER, M., F RICKE, W.: Stand von Bemessungskonzepten zur
schwingfesten Auslegung von Schweißverbindungen in: DVS-Berichte Nr. 256: Fes-
tigkeit geschweißter Bauteile. Anwendbarkeit lokaler Nachweiskonzepte bei Schwing-
beanspruchung, DVS Media, Düsseldorf, 2009
[271] S CHAUMANN, P., S TEPPELER, S.: Fatigue tests of axially loaded butt welds up to very
high cycles, Fatigue Design 2013, Procedia Engineering 66, S. 88-97, 2013
[272] S TEPPELER, S.: Zum Ermüdungsverhalten von Stumpfnahtverbindungen bei sehr hohen
Lastwechselzahlen, Dissertation, Leibniz Universität Hannover, 2014
[273] S TIELER, M.: Untersuchung über die Dauerschwingfestigkeit metallischer Bauteile bei
Raumtemperatur, Dissertation, TH Stuttgart, 1954
[274] S USMEL, L.: A unifying approach to estimate the high-cycle fatigue strength of not-
ched components subjected to both uniaxial and multiaxial cyclic loadings, Fatigue &
Fracture of Engineering Materials & Structures, 27, S. 391-411, 2004
[275] S USMEL, L.: The theory of critical distances: a review of its applications in fatigue,
Engineering Fracture Mechanics, 75, S. 1706-1724, 2008
[276] TADA, H., PARIS, P., I RWIN, G.: The Stress Analysis of Cracks Handbook, Del Research
Corporation edition, Hellertown, PA, USA, 1993
[277] TANAKA, K., N AKAI, Y., YAMASHITA, M.: Fatigue growth threshold of small cracks, Inter-
national Journal of Fracture, Vol. 17, No. 5, S. 519-533, 1981
[278] TANAKA, K.: Engineering formulae for fatigue strength reduction due to crack-like
notches, International Journal of Fracture, 22, 2, S. R39-R46, 1983
[279] TAYLOR, D.: Geometrical effects in fatigue: a unifying theoretical model, International
Journal of Fatigue, 21, S. 413-420, 1999
[280] TAYLOR, D., WANG, G.: The validation of some methods of notch fatigue analysis, Fatigue
& Fracture of Engineering Materials & Structures, 23, S. 387-394, 2000
[281] TAYLOR, D.: A mechanistic approach to critical-distance methods in notch fatigue,
Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, 24, S. 215-224, 2001
[282] TAYLOR, D.: Analysis of fatigue failures in components using the theory of critical
distances, Engineering Failure Analysis, 12, S. 906-914, 2005
[283] TAYLOR, D.: The theory of critical distances, Engineering Fracture Mechanics, 75, S.
1696-1705, 2008
[284] TAYLOR, D.: Applications of the theory of critical distances in failure analysis, Keyno-
te paper at: The Fourth International Conference on Engineering Failure Analysis,
Cambridge, S. 543-549, 2010
[285] T OMASELLA, A., E L -D SOKI, C., H ANSELKA, H., K AUFMANN, H.: An Estimation Method
for Determining Cyclic Material Properties for Structural Durability Design According
to the Local Strain Approach, in: Berichtsband der 37. Tagung des DVM-Arbeitskreises
Betriebsfestigkeit, DVM-Bericht 137, 2010
[286] T RESCA, H.: Memoir on the flow of solid bodies under strong pressure, Comptes-rendus
de l’académie des sciences, 59, S. 754-758, 1864
[287] T ROOST, A., E L -M AGD, E.: Neue Auffassung der Normalspannungshypothese bei
schwingender Beanspruchung, Metal, 28(4), S. 339-345, 1974
[288] V ORMWALD, M.: Anrißlebensdauervorhersage auf der Basis der Schwingbruchmechanik
kurzer Risse, Dissertation TH Darmstadt, 1989
[289] WAGENER, R: Zyklisches Werkstoffverhalten bei konstanter und variabler Beanspru-
chungsamplitude, Dissertation, TU Clausthal, 2007
[290] WANG, Y. Y., YAO, W. X.: Evaluation and comparison of several multiaxial fatigue
criteria, International Journal of Fatigue, 26(1), S. 17-25, 2004
[291] W EBER, B., M ONTERO, C., B ERGAMO, S., R ENNERT, R., W ÜNSCHE, A., B UDANO, S.,
A RANGUREN, I.: Load spectrum lightening of fatigue tests data for time reduction of
design validation - Speefat. Final report, EUR242006, European Commission-Research
fund for coal and steel, 2010
[292] W EIBULL, W.: A Statistical Theory of Strength of Materials, Dissertation, Ingeniörs
Vetenskaps Akademiens Handlingar Nr. 151, Generalstabens Litografiska Anstalts
Förlag, Stockholm, 1939
[293] W EIBULL, W.: A statistical distribution function of wide applicabilty, J. Appl. Mech.
(ASME), 18, S. 293-297, 1951
[294] W ELLINGER, K., D IETMANN, H.: Bestimmung von Formdehngrenzen, Materialprüfung
4, S. 41-47, 1962
[295] W ERNER, S., S ONSINO, C. M.: Die Ersatzstrukturlänge nach Peterson und Neuber-Radaj,
Spannungsgradientenansatz nach Siebel/Stieler und Hück/Thrainer/Schütz sowie das
Konzept des höchstbeanspruchten Werkstoffvolumens am Beispiel des Baustahls St52-3,
LBF-Bericht Nr. 8137, Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit (LBF), Darmstadt,
1996
[296] W ERNER, S., S ONSINO, C. M.: Größeneinfluss bei hochfestem durchhärtenden Stahl
100Cr6, LBF-Bericht Nr. 8269, Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit (LBF), Darm-
stadt, 1996
[297] W ERNER, S.: Zur betriebsfesten Auslegung von Bauteilen aus AlMgSi1 unter Berück-
sichtigung von hohen Mitteldehnungen und Spannungskonzentrationen, Dissertation,
Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit (LBF), Darmstadt, 1999
[298] W ESTERMANN -F RIEDRICH, A., Z ENNER, H.: Zählverfahren zur Bildung von Kollekti-
ven aus Zeitfunktionen -Vergleich der verschiedenen Verfahren und Beispiele-, FVA-
Merkblatt Nr. 0/14, 1988
[299] W IRTHGEN, G.: Zur rechnerischen Bestimmung von Wöhlerlinien bei Zugdruck- und
Biegebeanspruchung für Proben aus Stahl, IfL-Mitt. 30, Heft 3, 1991
[300] W ÖHLER, A.: Versuche zur Ermittlung der auf die Eisenbahnwagen-Achsen einwirken-
den Kräfte und der Widerstandsfähigkeit der Wagen-Achsen, Zeitschrift für Bauwesen,
Nr. 10, S. 583-614, 1860
[301] W ÖHLER, A.: Über die Versuche zur Ermittlung der Festigkeit von Achsen, welche in den
Werkstätten der Niederschlesisch-Märkischen Eisenbahn zu Frankfurt a. d. O. angestellt
sind, Zeitschrift für Bauwesen, Nr. 13, S. 233-258, 1863
[302] W ÖHLER, A.: Über die Festigkeitsversuche mit Eisen und Stahl, Zeitschrift für Bauwesen,
Nr. 20, S. 74-106, 1870
[303] W OHLFAHRT, H.: Einfluss von Mittelspannungen und Eigenspannungen auf die Dauer-
festigkeit, VDI-Berichte 661, S. 99-127, 1988
[304] W OHLFAHRT, H., N ITSCHKE -PAGEL, T.: Anhebung der Schwingfestigkeit und der Lebens-
dauer von Schweißverbindungen aus Stahl und Aluminiumlegierungen, DVM-Bericht
127 „Mit Kerben Leben“, S. 211-228, 2000
[305] YAMASHITA, Y., U EDA, Y., K UROKI, H., S HINOZAKI, M.: Fatigue life prediction of small
notched Ti-6Al-4V specimens using critical distance, Engineering Fracture Mechanics,
77, S. 1439-1453, 2010
[306] Z ENNER, H., R ICHTER, I.: Eine Festigkeitshypothese für die Dauerfestigkeit bei beliebigen
Beanspruchungskombinationen, Konstruktion, 29(1), S. 11-18, 1977
[307] Z ENNER, H., H EIDENREICH, R., R ICHTER, I.: Schubspannungsintensitätshypothese-
Erweiterung und experimentelle Abstützung einer neuen Festigkeitshypothese für
schwingende Beanspruchung, Konstruktion, 32(4), S. 143-152, 1980
[308] Z ENNER, H., S IMBÜRGER, A., L IU, J.: On the fatigue limit of ductile metals under com-
plex multiaxial loading, International Journal of Fatigue, 22(2), 137-145, 2000
Stichwortverzeichnis
Abgrenzungsverfahren, 296 FKM-Richtlinie, 29, 201, 256

Abknickpunkt, siehe Knickpunktlastzyklen- nach Haigh, 25
zahl nach Smith, 25
Amplitudenkollektiv, 95, 112 Dehnungswöhlerlinie, 319
Anschnitt, 283 Dichtefunktion, 70
Ausfallsichere Konstruktion, siehe Schwing- Durchläufer, 32
bruchsichere Konstruktion
Ebener Spannungszustand, 129
Ausfallwahrscheinlichkeit, 71
Eigenspannungen, 54, 58
Auslastungsgrad, 154, 251
Eigenspannungsempfindlichkeit, 55
Bauteilwöhlerlinie, siehe Wöhlerlinie Einstufige Beanspruchung, 16
Beanspruchungs-Zeit-Verlauf, 97 Ersatzamplitudenkollektiv, 110
Beanspruchungskollektiv, siehe Amplitu- Ersatzstreckgrenze, 161
denkollektiv Extrapolation von Kollektiven, 115
Belastungskollektiv, siehe Amplitudenkol-

FAT-Klasse, 203, 205, 207
lektiv
Fehlstellenmodell, 190
Bemessungskollektiv, 110
Festigkeitshypothesen, siehe Vergleichs-
Bereichspaarzählung, 105 spannung
Betriebsfestigkeitsfaktor, 250 Finite-Elemente-Methode, 137
Betriebsfestigkeitsnachweis, 225 FKM-Richtlinie, 8, 15, 29, 38, 40, 50, 52, 58,
Betriebslastennachfahrversuch, 296 61, 63, 93, 100, 135, 154, 155, 159,
Blechdickeneinfluss, 204 163, 167, 170, 183, 186, 194, 200,
Bruchfläche, 12 209, 219, 228, 250
Bruchmechanikkonzept, 305 FKM-Richtlinie nichtlinear, 325
Formdehngrenze, 20, 117
Dauerfestigkeit, 22
Formparameter (Kollektiv), 113
Abschätzung nach FKM-Richtlinie, 183,
Formzahl, 15, 47
200, 209
Frequenzeinfluss, 60
Existenz, 23
experimentelle Ermittlung, 280 Gaßnerlinie, siehe Lebensdauerlinie
geschweißte Bauteile, 202 Geometriefunktion, 307
Nachweis, 179 Gesamtkollektiv, 118
Dauerfestigkeitsschaubild Gestaltfestigkeit, siehe Kerbwirkung
https://doi.org/10.1007/978-3-658-31169-8
360 Stichwortverzeichnis
Gleitbänder, 11 Langzeitfestigkeit, siehe Dauerfestigkeit

globales Versagen, 157, 161 Lastannahme, 96
Grenzlastzyklenzahl, 32, 280 Lastfolge, siehe Beanspruchungs-Zeit-
Größeneinfluss, 39 Verlauf
spannungsmechanischer, 41 Lastzyklus, 16
statistischer, 42, 190 Lebensdauerabschätzung, siehe Miner-
technologischer, 39 Regel
Lebensdauerlinie, 233, 242
Haigh-Diagramm, siehe Dauerfestigkeits- Lineare Schadensakkumulation, siehe
schaubild Miner-Regel
Hauptspannungen, 127 lokales Versagen, 158
Horizontmethode, 268
Masing-Verhalten, 19, 106, 319
Hysterese, 18, 105, 316
Mehrachsigkeitsgrad, 154
IIW-Empfehlungen, 145, 149, 202 Memory, 106, 319
Inspektionsintervall, 261 Merkmalsgröße, 67
Miner-Regel, 33, 229, 322
Kerbfallklasse, siehe FAT-Klasse elementar, 234
Kerbgrundbeanspruchung, 316 konsequent, 237
Kerbgrundkonzept, 315 Liu und Zenner, 240
Kerbspannung, 14, 44, 136 modifiziert, 235
Kerbspannungskonzept, 124, 148, 207 relativ, 249, 323
Kerbwirkung, 42 Rissfortschritt, 310
Kerbwirkungszahl, 43 Mittelspannung, 17, 110
Klassengrenzenüberschreitungszählung, Mittelspannungseinfluss, 24, 203, 204, 321
102 Mittelspannungsempfindlichkeit, 27
Klassenhäufigkeit, 69, 99 Mittelwert, 68
Klassierung, 98 Momentanwertzählung, 103
Knickpunktlastzyklenzahl, 22, 227 Momentenmethode, 271
Kollektivform, 113
Nahtnachbehandlung, 205
Kollektivhöchstwert, 113
Nennspannung, 14
Kollektivumfang, 113
Nennspannungskonzept, 123, 143, 205
Konfidenz, siehe Vertrauensbereich
Neuber-Regel, 158, 316
Konstruktionsfaktor, 63
nichtproportionale Beanspruchung, 176,
Konstruktionsprinzipien, 257
211
Korrosionseinfluss, 60
Kovarianz, 81 Oberflächenrauigkeit, 50
Kritische Schnittebene, 212 Oberflächenverfestigung, siehe Rand-
Kurzzeitfestigkeit, 20 schicht
Stichwortverzeichnis 361
Omission, 298 Schwingbruchsichere Konstruktion, 259

Örtliches Konzept, siehe Kerbgrundkon- Schwingspiel, siehe Lastzyklus
zept Sicherheitsfaktor, siehe Sicherheitszahl
Sicherheitszahl, 90, 169, 218
p-Wert, 114
Smith-Diagramm, siehe Dauerfestigkeits-
Paris-Gleichung, siehe Rissfortschrittsglei-
schaubild
chung
Sonderereignisse, 117
Perlenschnurmethode, 274
Spannung, 14, 125
plastische Stützzahl, 157
Spannungs-Dehnungs-Kurve, 18
Probit-Methode, 290
Spannungsamplitude, 16
proportionale Beanspruchung, 176
Spannungsgradient, 46, 141
Quantil, 74 Spannungsintegral, 191

Spannungsintensitätsfaktor, 306
Rainflow-Matrix, 105 Spannungsumlagerung, 161
Rainflow-Zählung, 105 Spannungsverhältnis, 17
Ramberg-Osgood, 18 Spitzenwertzählung, 100
Randschicht, 57 Stützwirkung, siehe Kerbwirkung
Regelmäßigkeitsfaktor, 97 Stützzahl, 45, 185
Regression, 80 bruchmechanisch, 196
Reihenfolgeeinfluss, 232 FKM-Richtlinie, 186
relative Häufigkeit, 69 Höchstbeanspruchtes Werkstoffvolu-
relative Schädigungssumme, 244 men, 188
relative Summenhäufigkeit, 70 Spannungsgradient, 48, 185
Residuum, 107 statistisch, 190, 195
Reststreuung, 81, 275 Theory of Critical Distances, 192
Rissfortschrittsgleichung, 309 verformungsmechanisch, 195
Rissfortschrittslebensdauer, 310 werkstoffmechanisch, FKM-Richtlinie,
Rossow-Formel, 269 194
Rückstellbreite, 99 Standardabweichung, 69
Statischer Festigkeitsnachweis, 153, 325
Schadensakkumulation, siehe Miner-Regel
Stichprobe, 68
Schadensparameter, 321, 327
Streuspanne, 76
Schadenstolerante Konstruktion, 260
Streuung, 31, 68, 92
Schädigung, 33, 230
Strukturspannungskonzept, 144, 207
Schubspannungsintensitätshypothese, 216
Summenhäufigkeit, 69
Schubwechselfestigkeit, 38
Schweißverbindungen, 143, 167, 202 Teilschädigung, siehe Schädigung
Schwellfestigkeit, 24 Temperatureinfluss, 61, 156
Schwingbreite, 16 Theory of Critical Distances, siehe Stützzahl
362 Stichwortverzeichnis
Treffsicherheit, 244 Wechselfestigkeit, 24, 38

Treppenstufenverfahren, 282 Werkstoffeinfluss, 37, 258
Wöhlerlinie, 20, 225
Überlastungsfälle, 199
FKM-Richtlinie, 209, 228
Überlebenswahrscheinlichkeit, 71
geschweißte Bauteile, 202
Umgebungsmedien, siehe Korrosionsein-
Typ, 22, 228
fluss
Wöhlerversuch, 268
Unregelmäßigkeitsfaktor, siehe Regelmä-
ßigkeitsfaktor Zählverfahren, 98
Zeitfestigkeit, 21
Varianz, 68
experimentelle Bestimmung, 268
Variationskoeffizient, 69
Verfestigungsfaktor, 163
Vergleichsspannung, 131
geschweißte Bauteile, 167
Gestaltänderungsenergiehypothese,
133
kombiniert nach FKM-Richtlinie, 135
Normalspannungshypothese, 131
Schubspannungshypothese, 132
Schubspannungsintensitätshypothe-
se, 217
skalierte Normalspannung, 214
Verteilung
√
arcsin P -Verteilung, 78
Binomialverteilung, 79
log-Normalverteilung, 75
Logistische Verteilung, 77
Normalverteilung, 72
standardisierte Normalverteilung, 73
Weibullverteilung, 77, 190
Verteilungsfunktion, 70, 71, 79
Vertrauensbereich, 86, 285
Vertrauenswahrscheinlichkeit, 86
Verweildauerzählung, 103
Very High Cycle Fatigue, 23
Völligkeitsmaß, 113
Vollplastische Traglast, 161
Wahrscheinlichkeitsnetz, 82

Betriebsfestigkeit Bauteile Sicher Auslegen 1 Aufl 9783658311681 9783658311698 Compress

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Betriebsfestigkeit Bauteile Sicher Auslegen 1 Aufl 9783658311681 9783658311698 Compress

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Sebastian Götz

ISBN 978-3-658-31168-1 ISBN 978-3-658-31169-8 (eBook)

Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibliografie;

Lektorat: Thomas Zipsner

Markkleeberg, Sebastian Götz,

tätsfaktors, Modus I Rm Zugfestigkeit

Δε Gesamtdehnungsschwingbreite σhs Strukturspannung bei Schweißver-

BLNV Betriebslastennachfahrversuch KM konsequente Miner-Regel

Verzeichnis wichtiger Formelzeichen vii

3 Einﬂüsse auf die Schwingfestigkeit und deren Abschätzung 37

5.2.1.4 Verweildauerzählung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

7 Rechnerischer Statischer Festigkeitsnachweis 153

8 Rechnerischer Dauerfestigkeitsnachweis 175

8.4 Stützwirkungskonzepte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

9 Rechnerischer Betriebsfestigkeitsnachweis 225

10 Experimenteller Festigkeitsnachweis 267

11 Bruchmechanische Grundlagen 305

12 Grundzüge des elastisch-plastischen Kerbgrundkonzepts 315

13 Erfahrungswerte zur Streuung der Schwingfestigkeit 329

14 Ergebnisse der Aufgaben 331

1.1 Einordnung der Betriebsfestigkeit

Der Festigkeitsnachweis von Konstruktionen und Bauteilen gehört zu den Grundaufgaben

Konzepte der Betriebsfestigkeit

den technischen Anriss. Das Kerbgrundkonzept wird besonders für niederzyklisch

1.2 Historische Entwicklung

1.3 Ziele und Aufbau des Buches

Kapitel 2: Schwingfestigkeit Kapitel 5:

Sicherheit für geforderte

Abb. 1.1: Einordnung der Buchkapitel in den Betriebsfestigkeitsnachweis

Nachweis mit Nennspannungen Nachweis mit örtlichen Spannungen

Kapitel 5 Kapitel 6 Kapitel 7 Kapitel 8

Abb. 1.2: Aufbau der FKM-Richtlinie

2.1 Phänomen der Materialermüdung bei Metallen

Brüche durch Materialermüdung treten als Folge von veränderlicher Beanspruchung, z. B. in

2.1.1 Phasen der Materialermüdung

2.1.2 Charakteristik des Ermüdungsbruchs

Hohe Beanspruchung, Niedrige Beanspruchung,

Zug schwellend oder wechselnd

Abb. 2.3: Ermüdungsbruchﬂächen nach Jacoby [188]

2.2 Grundlegende Begriffsdeﬁnitionen

2.2.1 Belastung, Beanspruchung und Beanspruchbarkeit

Abb. 2.4: Deﬁnition von Nennspannung, Formzahl und Kerbspannung

Formzahlen sind in vielen Normen und Fachbüchern angegeben, sehr umfangreich z. B.

2.2.2 Kenngrößen eines Schwingspiels

1 Schwingspiel bzw. Lastzyklus

Abb. 2.5: Kenngrößen eines Schwingspiels

R=7 R=±∞ R=-2 R=-1 R=-0,5 R=0 R=0,2 R=1

Abb. 2.6: Beispiele unterschiedlicher Spannungsverhältnisse

In Abbildung 2.6 sind verschiedene Spannungsverhältnisse dargestellt. Insbesondere werden

2.2.3 Zyklische Spannungs-Dehnungs-Kurve

Die zyklische Spannungs-Dehnungs-Kurve (ZSD-Kurve) beschreibt das Werkstoffverhalten

Abb. 2.8: Zyklische Spanungs-Dehnungs-Kurve (ZSD-Kurve)

2.3 Beanspruchbarkeit bei konstanter Amplitude

2.3.1 Wöhlerlinie, Zeit- und Dauerfestigkeit

Die Wöhlerlinie (engl. S-N-curve) beschreibt den Zusammenhang zwischen aufgebrachter

Abb. 2.9: Einteilung der Wöhlerlinie

lg N = −k ⋅ lg (σa ) + lgC . (2.11)

Abb. 2.10: Doppeltlogarithmische Darstellungsmöglichkeiten der Wöhlerlinie

Wöhlerlinientyp I mit ausgeprägter Dauerfestigkeit

Abb. 2.11: Wöhlerlinientypen mit und ohne ausgeprägter Dauerfestigkeit

unlegierte Stähle (kubisch-raumzentrierte Gitterstruktur) sowie scharf gekerbte Bauteile aus

Existenz der Dauerfestigkeit

2.3.2 Mittelspannungseinﬂuss und Dauerfestigkeitsschaubilder

Im als Smith-Diagramm bezeichneten Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith [257] werden