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G. Niemann · H.

Winter
Maschinenelemente
Band2
Springer-Verlag Berlin Heidelberg GmbH
G. Niemann · H. Winter

Maschinenelemente
Band 2:
Getriebe allgemein,
Zahnradgetriebe - Grundlagen,
Stirnradgetriebe

Zweite, völlig neubearbeitete Auflage

Zweiter berichtigter Nachdruck, korrigierter Nachdruck

Mit 288 Abbildungen

Springer
Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. Gustav Niemann t

Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. h.c. Hans Winter t

Die vorliegende 2. Auflage des fri.iheren Bandes II wurde infolge


der Umfangsvermehrung in zwei Bande (die jetzigen Bande II und III)
aufgeteilt.

ISBN 978-3-662-11874-0 ISBN 978-3-662-11873-3 (eBook)


DOI 10.1007/978-3-662-11873-3

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© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2003
Ursprlinglich erschienen bei Springer-Verlag Berlin Heidelberg New York 2003
Softcover reprint of the hardcover 2nd edition 2003
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Satz: Fotosatz-Service Kohler GmbH, Wiirzburg
Gedruckt auf saurefreiem Pa pier SPIN: 10895300 07/3020 Rw
Vorwort

Wie schon im Vorwort zu Band! (1975) erwähnt, gibt es neben dem deutschsprachigen
Original mindestens fünf fremdsprachige Ausgaben. Das Originalwerk selbst mußte
mehrmals in relativ großen Stückzahlen nachgedruckt werden. Dies alles läßt die unver-
änderte Wertschätzung erkennen, die das Werk bei Konstrukteuren, Berechnungsingenieu-
ren und Studenten genießt.
Die Fachwelt des In- und Auslandes hat eine Neuauflage des Bandes II immer wieder
angemahnt, und ausländische Verlage haben schon seit längerem Optionen für neue
Lizenzausgaben. -Wir stellen sie hiermit vor. Wegen der ständig zunehmenden Informa-
tionsmenge auf unserem Fachgebiet mußte der bisherige Band II noch einmal geteilt
werden; die zweite Auflage des Gesamtwerkes ist also jetzt dreibändig!
Der gesamte Stoff wurde in allen wesentlichen Belangen gründlich überarbeitet und
neu gestaltet.
Kapitel20 (Band II) bringt allgemein gültige Grundlagen für Getriebe und Kupp-
lungen sowie Vergleichsangaben über Eigenschaften, Baugrößen, Gewichte und die
Anwendung von Getrieben. Damit kann der Leser eine schnelle, überschlägige Aus-
wahl treffen. Dann folgen die Grundgleichungen für Bewegungsvorgänge und Massen-
wirkungen, die ebenfalls für alle Getriebe und Kupplungen gelten. Neu sind die Angaben
zur Berechnung von Lagerkräften für sämtliche Getriebearten einschließlich komplizier-
ter W ellenanordnungen, ferner die Umrechnungstafel für Maßeinheiten. Die weiteren
Kapitel in den Bänden II und III behandeln die Getriebearten und Kupplungen im
einzelnen.
Wo irgend möglich haben wir uns bemüht, Herkunft, Annahmen und Ableitungen der
Berechnungsgleichungen, Festigkeitswerte und Einflußgrößen anzugeben. Damit lassen
sich die physikalischen Zusammenhänge besser verstehen und die Berechnungen mit
kritischem Verstand ausführen. Der Charakter des Werkes als Lehrbuch ist dadurch
deutlicher hervorgetreten.
Die Darstellung berücksichtigt den heutigen Stand der Auslegung, Konstruktion und
Berechnung von Getrieben und Kupplungen. Wichtig erschien uns dabei das methodische
Vorgehen auf der Basis einer sorgfältigen Analyse der Funktionen. So muß man sich stets
klarmachen, daß es entscheidend wichtig ist, die von außen in das Getriebe oder die
Kupplung eingeleiteten Kräfte zuverlässig zu erfassen sowie die Betriebsbedingungen
weitestgehend abzuklären. Ebenso wichtig ist es zu berücksichtigen, daß die zulässigen
Spannungs- und Festigkeitswerte erheblich streuen. Der Konstrukteur muß wissen, welche
Voraussetzungen bezüglich Werkstoffsorte, Wärmebehandlung und Herstellungsver-
fahren den jeweils eingesetzten Werten zugrunde liegen.
Wir haben das Prinzip beibehalten, alle für den Konstrukteur und Ingenieur wichtigen
Aussagen über die hier behandelten Maschinenelemente, ob sie nun zulässige Spannungen,
Reibungszahlen, Konstruktionsdaten oder sonstige Erfahrungswerte darstellen, möglichst
umfassend anzubieten. Man bedenke allerdings: Alle Einflußgrößen treten im wesent-
lichen statistisch verteilt auf. Dies wird beim Ansatz wichtiger Größen deutlich gemacht.
Die Festigkeitswerte werden für eine Schadenswahrscheinlichkeit angegeben. Es hat
daher wenig Sinn, angesichts dieser Unsicherheiten und Streuungen etwa Geometrie-
faktoren auf viele Dezimalen genau zu bestimmen. Auch bei Verwendung der Elektronen-
VI Vorwort

rechner sollten kritischer Sachverstand und ein Gefühl für physikalische Zusammenhänge,
für Wesentliches und Unwesentliches nicht verlorengehen!
Da Rechner aller Größen (vom Taschenrechner bis zum Großrechner) heute zum Hand-
werkszeug des Konstrukteurs und Berechnungsingenieurs gehören, sind zu den Diagram-
men weitgehend die entsprechenden Berechnungsgleichungen angegeben. Die Darstellung
in Diagrammen haben wir beibehalten, da sie einen schnellen Überblick über die Größen-
ordnungen gestatten und damit ein besseres Gefühl für die Zusammenhänge vermitteln.
Manche Zahlentafeln (z. B. die Evolventenfunktionen) konnten durch Rechenschemata für
Taschenrechner ersetzt werden.
Als neuer Zweig der technischen Wissenschaften wurde die Elasto-Hydrodynamik für
verschiedene Probleme eingeführt. - Alle Daten und Bezeichnungen wurden dem Stand
der DIN- und ISO-Normung angepaßt, die Einheiten generell auf das SI-System um-
gestellt.
Durch eigene Aktivitäten in der Forschung über Zahnradgetriebe und deren Grund-
lagen sowie in der deutschen, amerikanischen und internationalen Normung, aber auch
aufgrundunserer engen Zusammenarbeit mit der Getriebeindustrie glauben wir, mit der
nun vorliegenden Darstellung den heutigen Stand der Wissenschaft und Praxis aus erster
Hand bieten zu können. -Zu allen Themenbereichen, insbesondere solchen, in denen wir
nicht selber forschen, haben wir jedoch stets hervorragende Fachleute der Industrie
hinzugezogen. Letztlich zeichnen wir aber als Verfasser für alle Aussagen und Angaben
selbst verantwortlich.
Sicher wird der kritische Benutzer des Werkes hier und da Unzulänglichkeiten ent-
decken oder Fehler, die wir übersehen haben. Für entsprechende Hinweise sind wir stets
dankbar.
Dieses Lehr- und Arbeitsbuch ist also das Ergebnis einer Gemeinschaftsarbeit. Ohne
die Mitwirkung unserer Mitarbeiter am Institut und von Kollegen aus der Industrie wäre
dieses Werk heute noch nicht fertig. Deshalb sagen wir allen Beteiligten an dieser Stelle
unseren besonderen Dank.
Von unseren Mitarbeitern sind zu nennen: Dipl.-Ing. H. Vojacek (Lagerkräfte, Massen-
wirkungen; Nichtevolventische Verzahnungen; Entwerfen, Gestalten von Stirnradgetrie-
ben; Reibkupplungen, Reibbremsen); Dr.-Ing. P. Oster (Zahnkräfte, Verformungen, Kor-
rekturen; Elastohydrodynamik); Dipl.-Ing. K. Michaelis (Schmierung; Verlustleistung;
Freßtragfähigkeit); Dr.-lng. TV. Knabel (Getriebegeräusch); Dipl.-Ing. G. Schönnenbeck
(Kunststoffzahnräder); Dipl.-Ing. TV. Schmidt (Planetengetriebe); Dr.-lng. G. Fresen
(Stirn-Schraubradgetriebe) ; Dr .-Ing. ll1. Richter und Dipl.-Ing. M. Paul (Kegelradgetrie be) ;
Dr.-lng. H. TVilkesmann, Dr.-Ing. G. Huber und Dipl.-Ing. D. Mathiak (Schneckengetriebe);
Dipl.-Ing. F. J. Joachim (Kettengetriebe); Dipl.-Ing. T. Weiß (Riemengetriebe); Dr.-
lng. H. Gaggermeier (Reibradgetriebe); Dipl.-lng. W. Liebhardt (Freilaufkupplungen);
Dr.-Ing. Th. Hösel (Verschiedenes).
Beiträge zu Einzelthemen stammen von den Herren Prof. B. Podlesnik (Zahnfeder-
steifigkeit); Dipl.-Ing. H. Pflaum (Kraftverteilung über die Zahnbreite); Prof. H. Rettig
(Werkstoffe, Festigkeitswerte, dynamische Zahnkräfte) ; Dipl.-lng. H. Gerber (dynamische
Zahnkräfte); Dr.-Ing. H. J. Plewe (Langsamlaufverschleiß); Dr.-Ing. W. Käser (Grüb-
chentragfähigkeit); Dr.-lng. U. Broßmann (Zahnfußtragfähigkeit); Dipl.-Ing. F. J. Hoppe,
Dipl.-Ing. Th. Placzek und cand. ing. F. Prexler (Beispiele).
Folgende Kollegen haben in Form von Beiträgen, Daten und kritischer Durchsicht
mitgewirkt: Dr.-Ing. K. Kallhardt, München und Dipl.-Ing. H. Treppschuh (\Verk-
stoffe); Ob.-Ing. K. Grirnpe, Duisburg (Gestaltung); Ing. grad. TV.-D. Briinings, Ludwigs-
hafen; Ing. grad. H. Dopp, HarenfEms; Dr.-lng. H. Röbner, Frankfurt; Dr.-Ing.
E. Siedke, Berlin und Ob.-Ing. H. Strelow, Minden (Kunststoffzahnräder); Dr.-Ing.
H. Trapp, Hückeswagen (Kegelradgetriebe); Dipl.-Ing. L. Kostka, Bocholt (Schnecken-
getriebe); Dr.-Ing. 0. Dittrich, Bad Hornburg (Kettengetriebe, Reibradgetriebe); Ob.-Ing.
H. G. Tope, Hannover (Riemengetriebe); Dr.-Ing. K. H. Timtner, Bad Homburg, Ing. grad.
Vorwort VII
D. Seidel, München und Dipl.-Ing. R. Maurer, Bad Hornburg (Freilaufkupplungen);
Ing. E. Mangold, München, Wirtsch.-Ing. G. Schrödl, München, Dipl.-Ing. D. Wagner,
Hamburg, Dr. J. Fuhrmann, Hamburg, Dipl.-Ing. G. Bmndt, Hamburg, Dr. E. Jantzen,
Stuttgart, Dipl.-Ing. G. P. W ollhofen, München, Dipl.-Ing. H.-J. Blanke, München und
Ing. grad. H. Stockmeier, Augsburg (Schmierung und Kühlung).
Prof. B. Podlesnik, Dipl.-Ing. H. Gerber und Dipl.-Ing. M. Paul haben das Manuskript
sorgfältig überprüft. Ihnen sowie unseren Mitarbeitern, die Schreib- und Zeichenarbeiten
beigesteuert haben, sei ausdrücklich gedankt. Dasselbe gilt gegenüber allen Firmen, die
Zeichnungen und sonstige Unterlagen zur Verfügung gestellt haben.
Die Arbeiten über die Tragfähigkeit von Zahnradgetrieben waren großenteils auch
Beiträge zu entsprechenden DINJISO-Normen. Diese mit langwierigen, schwierigen Ver-
handlungen verbundenen Projekte sind neben der eigenen Forschung dem Wert und der
Aktualität des Werkes sicher zugute gekommen. Aber sie haben die Fertigstellung der
Neuauflage immer wieder verzögert. Der Springer-Verlag hat dies- zwar mit wachsendem
Verdruß - letztlich aber mit Geduld und Verständnis ertragen. Dafür sind wir ebenso
dankbar wie für die redaktionellen und herstellerischen Bemühungen sowie für die ver-
trauensvolle Zusammenarbeit mit seinen Mitarbeitern während der Vorbereitungen des
Druckes.
Die letzten Zeilen dieses Vorwortes gelten in Dankbarkeit und Verehrung Herrn
Professor Dr.-Ing. Dr.-Ing. E. h. Gustav Niemann. Er hat das Entstehen der Neuauflage
über die vielen Jahre hinweg mit Anteilnahme verfolgt, ihre Fertigstellung jedoch nicht
mehr erleben dürfen. In diesem von ihm begründeten Werk wird sein Name lebendig
bleiben!

München, im Juni 1983 H. Winter

In nunmehr fünfjährigem Gebrauch der zweiten Auflage dieses Werkes haben sich
weitere Fehler an einigen Textstellen und Bildern herausgestellt, die in diesem zweiten
Nachdruck - der erste wurde bereits 1985 notwendig - in Ordnung gebracht worden
sind. Auch diesmal haben meistens besonders aufmerksame Benutzer den Anstoß dazu
gegeben. \Yir sehen hierin die Praxisnähe und Bewährung des "Niemannf\Vinter" in
Lehre, Forschung, Entwicklung und Produktion bestätigt und danken allen Lesern, die
sich mit Fragen oder Anregungen an uns gewandt haben.

l\1 i.inchen, im Oktober 1988 H. Winter

Hinweise
Abkürzungen: DIN: Deutsches Institutfür Normung; ISO: International Standards Organization; AGMA:
American Gear .Manufacturers Association; BS: British Standard; FZG: Forschungsstelle für Zahnräder
und Getriebebau, Technische Universität .München.

Gleichungen, die mit ® gekennzeichnet sind, sind Zahlenwertgleichungen, d. h., die Einflußgrößen müssen
als auf die angegebenen Einheiten bezogene Zahlenwerte eingesetzt werden. Alle übrigen Gleichungen sind
Größengleichungen, d. h., die Einflußgrößen dürfen auf beliebig gewählte Einheiten bezogen und eingesetzt
werden.
Inhalt der Bände I und III

Band I
1 Gesichtspunkte und Arbeitsmethoden
2 Gestaltungsregeln
3 Praktische Festigkeitsrechnung
4 Leichtbau
5 Werkstoffe
6 Normen, Taleranzen und Oberflächen
7 Schweißverbindung
8 Löt- und Klebverbindung
9 Nietverbindung
10 Schraubenverbindungen
11 Bolzen- und Stiftverbindung
12 Elastische Federn
13 Wälzpaarungen
14 Wälzlager
15 Gleitlager
16 Schmierstoffe, Schmierung und Dichtung
17 Achsen und Weilen
18 Verbindung von Welle und Nabe
19 Verbindung von Welle und Welle (Kupplungen, Gelenke)

Band 111
23 Stirn-Schraubradgetriebe
24 Kegelrad-, Hypoid-, Kronenradgetriebe
25 Schneckengetriebe
26 Kettengetriebe
27 Riemengetriebe
28 Reibradgetriebe
29 Reibkupplungen und Reibbremsen
30 Freilaufkupplungen (Rücklaufsperren, Überholkupplungen,
schaltbare Freiläufe)
Inhaltsverzeichnis

20 Getriebe - allgemein
(Funktionen, Grundbeziehungen, Bauarten, Baugröße, Bewegungsgleichungen, Lagerkräfte) 1
20.1 Grundbeziehungen für Getriebe und Kupplungen . . . . . 2
20.2 Vorgehensweise beim Entwerfen - Pflichtenheft (Checkliste) 5
20.3 Getriebe für konstante Übersetzung 5
20.3.1 Zahnradgetriebe 5
20.3.2 Kettengetriebe 9
20.3.3 Riemengetriebe 9
20.3.4 Reibradgetriebe 10
20.3.5 Baugröße und Gewicht von Zahnradgetrieben 11
20.4 Verstellgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
20.4.1 Bauarten . . . . . . . . . . . . . . . . 11
20.4.2 Pflichtenheft (Auswahlkriterien) für stufenlos verstellbare mechanische Getriebe 15
20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte . . . . . . 19
20.5.1 Berechnung von Kräften, Momenten, Leistungen -
Geschwindigkeiten, Beschleunigungen 19
20.5.2 Umrechnung für unterteilte Massen 22
20.5.3 Umrechnung von Maßeinheiten . . . 22
20.5.4 Antriebsmotor und Massenwirkung 22
20.5.5 Beispiele für Beschleunigungsvorgänge 25
20.5.6 Berechnung der Lagerkräfte von Getrieben 26
20.6 Literatur zu 20 . . . . . . . . . . . . . . . . 29

21 Zahnradgetriebe - Grundlagen (Stirnräder) 31


21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein 31
21.1.1 Zeichen und Einheiten für Verzahnungsgeometrie 31
21.1.2 Verzahnungsgesetz . . . . . . . . . . . . . . 32
21.1.3 Konstruktion von Eingriffslinie und Gegenflanke 35
21.1.4 Übersetzung, Radienverhältnis (Zähnezahlverhältnis), Momentenverhältnis 35
21.1.5 Weitere Verzahnungsgrößen . . . . . . . 36
21.1.6 Profilüberdeckung ea . . . . . . . . . . 38
21.1.7 Gleit- und Wälzbewegung der Zahnflanken 38
21.1.8 Überlegungen zur Wahl des Zahnprofils 40
21.1.9 Flankenlinien (Geradverzahnung, Schrägverzahnung); Innenverzahnung 41
21.1.10 Literatur zu 21.1 (s. Abschn. 21.3.9) 41
21.2 Nichtevolventische Verzahnungen 42
21.2.1 Zykloidenverzahnung 42
21.2.2 Kreisbogenverzahnung . 43
21.2.3 Triebstockverzahnung . 43
21.2.4 Wildhaber(N ovikov-Verzahnung (W/N- Verzahnung) 46
21.2.5 Literatur zu 21.2 . . . . . . . . . . 48
21.3 Evolventenverzahnung . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
21.3.1 Erzeugung der Evolvente, Eigenschaften . . . . . 49
21.3.2 Bezugsprofile der Evolventenverzahnung, Werkzeug-Bezugsprofile 51
21.3.3 Evolventenfunktion und allgemeine Verzahnungsgrößen 51
21.3.4 Die einfachste Evolventenverzahnung: Null-Verzahnung 54
21.3.5 Profilverschobene Verzahnung 54
21.3.5.1 V-Null-Verzahnung . . . . . . . . 56
21.3.5.2 V-Verzahnung ....... . 56
21.3.5.3 Satzräder mit Evolventenverzahnung . 58
21.3.5.4 Aufzeichnen der Zahnform . . . . . 59
X Inhaltsverzeichnis

21.3.6 Schrägverzahnung . . . . . . . . 59
21.3.7 Innenverzahnung (Hohlräder) . . . 65
21.3.8 Grenzen der Verzahnungsgeometrie 67
21.3.9 Literatur zu 21.1 und 21.3 71
21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 72
21.4.1 Zeichen und Einheiten für Verzahnungsgenauigkeit und Flankenspiel 73
21.4.2 Radkörpergenauigkeit und -toleranzen . . . . . . . 74
21.4.3 Verzahnungs- und Gehäusegenauigkeit . . . . . . . 74
21.4.4 Verzahnungstoleranzen, DIN-Verzahnungsqualitäten . 78
21.4.5 Sondervorschriften für Zahnprofil und Flankenlinien 78
21.4.6 Flankenspiel, Getriebepassung . 83
21.4.7 Ermittlung der Zahndicke 86
21.4.8 Literatur zu 21.4 . . . . . . 88
21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen . 89
21.5.1 Äußere Zahnkräfte, Drehmomente 89
21.5.2 Zahnverformung, Zahnfedersteifigkeit, Drehwegabweichungen
(statisch belastete, fehlerfreie Verzahnung) . . . . . . . . . 94
21.5.3 Verteilung der Zahnkraft längs der Berührlinie
(statisch belastete, fehlerfreie Verzahnung) . . . . . . \. . . 99
21.5.4 Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (fehlerbehaftete Verzahnung) 100
21.5.5 Kraftverteilung längs der Zahnbreite (fehlerbehaftete Verzahnung) . 104
21.5.5.1 Wirksame Flankenlinienabweichung . . . . . . . . . 104
21.5.5.2 Genauere Verfahren zur Bestimmung der wirksamen
Flankenlinienabweichung . . . . . . . . . . . . . . 104
21.5.5.3 Näherungsverfahren zur Bestimmung der Flankenlinienabweichung
durch Verformung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
21.5.5.4 Näherungsansatz für die Flankenlinien-Herstellabweichung . . . . 106
21.5.5.5 Näherungsverfahren zur Bestimmung der Einflußfaktoren KHß, KFß 107
21.5.5.6 Genauere Berechnung von KHß für symmetrisch gelagerte Ritzel . 109
21.5.5.7 Planetengetriebe . . . . . . . . . . . . 109
21.5.6 Verzahnungskorrekturen . . . . . . . . . . . . . . . 112
21.5.7 Innere dynamische Zahnkräfte - Dynamikfaktor Kv 115
21.5.7.1 Zahnkräfte in verschiedenen Betriebsbereichen. 116
21.5.7.2 Resonanzgebiete, Bezugsdrehzahl N . . . . . 117
21.5.7.3 Dynamikfaktor - Einflußgrößen, Grenzbedingungen 118
21.5.7.4 Vereinfachte Bestimmung des Dynamikfaktors 118
21.5.7.5 Berechnung des Dynamikfaktors bei besonderen Getriebebauarten 120
21.5.8 Literatur zu 21.5 . . . . . . . . . . . . . . 121
21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 123
21.6.1 Allgemeine Maßnahmen, Entwicklungstendenzen 124
21.6.2 Grübchenbildung (pitting) . . . . . . . . 126
21.6.3 Abplatzer (spalling) . . . . . . . . . . . 128
21.6.4 Graufleckigkeit (frosted areas, micro-pitting) 130
21.6.5 Zahnbruch 130
21.6.6 Fressen 131
21.6.7 Verschleiß. . . . 136
21.6.8 Risse an Zähnen . 138
21.6.9 Literatur zu 21.6 (s. Abschn. 21.8.5) 138
21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen . . 138
21.7.1 Elastohydrodynamik - Schmierfilm und Schmierdruck 138
21.7.2 Grübchenbildung (pitting) . . . . . . . . . . 140
21.7.2.1 An Zahnflanken auftretende Pressung 141
21.7.2.2 Zulässige Flankenpressung aHP • . . • 144
21.7.3 Zahnbruch . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
21.7.3.1 Am Zahnfuß auftretende örtliche Spannung 147
21.7 .3.2 Zulässige Zahnfußspannung aFP . • . • . 153
21.7.4 Fressen (Warmfressen) . . . . . . . . . . . . . . 157
21.7.4.1 Berechnungsgrundlagen - auftretende Flankentemperatur 157
21.7.4.2 Zulässige Integraltemperatur 0 101 p • • . • • . • . • . • 160
21.7.5 Langsamlauf-Verschleiß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
21.7.5.1 Berechnung des linearen Verschleißabtrages (Zahndickenminderung)
und der Verschleißmasse 161
21.7.5.2 Zulässiger Verschleiß . . 162
21.7.6 Literatur zu 21.7 (s. Abschn. 21.8.5) 162
Inhaltsverzeichnis XI
21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung . . . . . . 163
21.8.1 Verfahren (Tests) zur Ermittlung der Tragfähigkeitsgrenzwerte,
Schadensdefinition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
21.8.2 Schadenswahrscheinlichkeit, Wöhler- und Schadens-Linien, Festigkeitswerte. 167
21.8.3 Anwendung der an Standard-Prüfrädern ermittelten Tragfähigkeitskennwerte 170
21.8.4 Überlegungen zur Wahl des Sicherheitsfaktors . . . . . . 171
21.8.5 Literatur zu 21.6,7,8 und 22.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung . . . . . . . . . 178
21.9.1 Kosten für Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung und zugehörige Bearbeitung 180
21.9.2 Allgemeines zu Werkstoffwahl, Vor- und Nachbehandlung 181
21.9.3 Zur Frage: Gehärtete oderungehärtete Zahnräder? 183
21.9.4 Gußeisen, Stahlguß . . . . . . 183
21.9.5 Stähle ohne Oberflächenhärtung . . . . . . . . 184
21.9.6 Einsatzstähle - Einsatzhärtung . . . . . . . . . 184
21.9.7 Vergütungsstähle - Induktions- und Flammhärtung . 190
21.9.8 Nitrier-, Vergütungs- und Einsatzstähle - Nitrierhärtung 193
21.9.9 Vergütungsstahl - sonstige Oberflächenhärtung . 203
21.9.10 Sonstige Zahnradwerkstoffe . . . 203
21.9.11 Werkstoffqualität und Festigkeit 204
21.9.12 Literatur zu 21.9 204
21.10 Schmierung . . . . . . . . . . . . . . 206
21.10.1 Wahl des Schmierstoffs . . . . . 206
21.10.2 Ölschmierung - Wahl der Ölart 206
21.10.3 Wahl der Öleigenschaften . . . . . . . . . . . 208
21.10.4 Ölzuführung (Tauch-, Einspritz-, Nebelschmierung) 211
21.10.5 Öltemperatur, -pflege, -Überwachung, -wechsel 215
21.10.6 Fettschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . 216
21.10.7 Sonstiges (Feststoffschmierung, Notlaufschmierung) . . . 217
21.10.8 Literatur zu 21.10 . . . . . . . 217
21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung 218
21.11.1 Zeichen und Einheiten 219
21.11.2 Verlustleistung . . . . . . . . 219
21.11.3 Wirkungsgrad . . . . . . . . . 225
21.11.4 Wärmehaushalt (Kühlung, Heizung) 225
21.11.5 Berechnungsbeispiel 228
21.11.6 Literatur zu 21.11 229
21.12 Zahnradherstellung 230
21.12.1 Arbeitsprinzipien 230
21.12.2 Anwendungsbereich und Besonderheiten der Herstellverfahren 232
21.12.2.1 Wälzfräsen 232
21.12.2.2 Wälzstoßen 233
21.12.2.:~ Wälzhobeln 236
21.12.2.4 Formfräsen 236
21.12.2.5 Formstoßen 237
21.12.2.6 Verzahnungsräumen 237
21.12.2.7 Wälzschälen . . . . 237
21.12.2.8 Verzahnungsschleifen . 237
21.12.2.9 Verzahnungsschaben (Wälzschaben) 239
21.12.2.10 Verzahnungsläppen . . . . . . 241
21.12.2.11 Einlaufen mit Einlaufschmierstoff 241
21.12.:3 Reparatur bei beschädigten Zahnflanken 241
21.12.4 Literatur zu 21.12 . . . . . . . . . . . . 242
21.1:3 Getriebegeräusch. . . . . . . . . . . . . . . . . 243
21.13.1 Meß- und Abnahmeregeln - erreichbare Geräuschqualität 243
21.13.2 Zeichen und Einheiten . . . . . . . . . . . . . 244
21.13.3 Das Getriebe als Geräuscherzeuger und -abstrahler . 244
21.13.4 Das Getriebe als Schwingungssystem . . . . . . . 245
21.13.5 Einfluß der Getriebe- und Verzahnungsdaten . . . 248
21.13.6 Einfluß des Werkstoffs und der Herstellung der Zahnräder 2.'51
21.13.7 Einfluß der Verzahnungsqualität 2.'52
21.13.8 Sonstige Einflüsse auf das Zahnradgeräusch 255
21.13.9 Einfluß der Lager . . . . . . . . . . . 255
XII Inhaltsverzeichnis

21.13.10 Abstrahleigenschaften des Gehäuses 255


21.13.11 Sekundäre Schallschutzmaßnahmen 257
21.13.12 Literatur zu 21.13 . . . . . . . . 257

22 Stirnradgetriebe - Entwurf, Berechnung, Gestaltung 259


22.1 Entwerfen eines Getriebes . . . . . . . . . 259
22.1.1 Vorgehen bei Entwurf und Konstruktion 259
22.1.2 Getriebebauform, Anschluß an Motor und Arbeitsmaschine 259
22.1.3 Aufteilung der Gesamtübersetzung in Getriebestufen . . . . . 261
22.1.4 Überschlägige Bestimmung der Hauptabmessungen: Durchmesser, Achsabstand 262
22.1.5 Wahl der Zahnbreite b oder der Verhältniswerte bfd1 , bfa 266
22.1.6 Wahl von Zähnezahl z1 und Modul m . . . . . . . . . . 266
22.1.7 Geradverzahnung - SchrägverzahnungfSchrägungswin kel 271
22.1.8 Wahl des Bezugsprofils und der Profilverschiebung 273
22.1.9 Berechnung der Verzahnungsdaten 275
22.1.10 Lagerkräfte: Rechenschema s. Abschn. 20.5.6 275
22.1.11 Entwurfsschema und Beispiel 275
22.1.12 Literaturhinweis . . . . . . . . . . . . . 275
22.2 Gestaltung von Stirnradgetrieben . . . . . . . . . 280
22.2.1 Getriebebauform und Anordnung der Zahnräder 280
22.2.2 Anschluß an Antriebs- und Arbeitsmaschine 280
22.2.3 Gestaltung der Zahnräder 286
22.2.4 Gestaltung der Ritzelwellen . . 293
22.2.5 Gestaltung der Gehäuse 294
22.2.6 Lagergestaltung und Lagerwahl 299
22.2.7 Gestaltung der Wellen, Dichtungen, Gehäusedeckel 300
22.2.8 Auswuchten . . . . . . . . . . . . . . :l01
22.2.9 Literatur zu 22.2 . . . . . . . . . . . . 301
22.3 Nachweis der Tragfähigkeit, Rechenschema, Beispiele 302
22.3.1 Zeichen und Einheiten . . 307
22.3.2 Allgemeine Einflußgrößen 310
22.3.:~ Grübchentragfähigkeit . . 326
22.3.4 Zahnfußtragfähigkeit . . . 33:~
22.:~.5 Freßtragfähigkeit (Warmfressen) . 341
22.3.6 Beurteilung der Kaltfreßgefahr (s. Abschn. 21.6.6 und 21.7.1) 345
22.3. 7 Verschleißtragfähigkeit . . . . . . . . . . . . . . 345
22.4 Kunststoffzahnräder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . :347
22.4.1 Eigenschaften gegenüber Stahlzahnrädern, Anwendung :147
22.4.2 Werkstoffe, Erzeugen der Verzahnung . . . . . . . 349
22.4.3 Besonderheiten der Herstellung von Zahnrädern aus thermoplastischen
Werkstoffen. . . . . . . . . . . . . :150
22.4.4 Zeichen und Einheiten . . . . . . . . 350
22.4.5 Tragfähigkeit von Kunststoffzahnrädern 350
22.4.6 Hinweise zur Konstruktion . 357
22.4.7 Rechensehenut und Beispiele 358
22.4.8 Literatur zu 22.4 . . . . . 359
22.5 Besondere Zahnradgetriebe und .-\.nwendungen 359
22.5.1 Einfache Planetengetriebe mit Einfachplaneten 359
22.5.1.1 Literatur zu 22.5.1 365
22.5.2 Spielarme Zahnradgetriebe . . . . . . . . . 365
22.5.2.1 Literatur zu 22.5.2 . . . . . . . . 368
22.5.3 Hinweise zur Feinwerktechnik, extrem kleine Zähnezahlen 368
22.5.3.1 Literatur zu 22.5.3 . . . . 370
22.5.4 Elliptische und exzentrische Zahnräder 370
22.5.4.1 Literatur zu 22.5.4 371

Sachverzeichnis . 373
20 Getriebe - allgemein (Funktionen, Grundbeziehungen,
Bauarten, Baugröße, Bewegungsgleichungen, Lagerkräfte)

Bild 20/1 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer Maschinenanlage. Drehzahl nb und Dreh-
momentbedarf Tb der Arbeitsmaschine sind durch den Arbeitsprozeß vorgegeben. Bei-
spiele:1
• nb konstant, sehr hoch und Tb konstant bei einem Verdichter (Wirtschaftlichkeit),
• nb klein und Tb konstant, groß bei einem Förderband oder einer Zementmühle oder
manchen Werkzeugmaschinen,
• wechselnd: nb klein/Tb groß beim Anfahren eines Kraftfahrzeuges und nb großjTb klein
beim Fahren in der Ebene,
• geradlinige Vorschubbewegung mit unterschiedlicher Geschwindigkeit (Werkzeug-
maschine, Ventilstößel).

Getriebe Kupplung
Oreflmomenf T, s '~ Oreflmomenf T, • 1~
Oreflzofll n0 s n~ Oreflzofl/ 11. ~ nb
Leistung P. - ~ • Pw Leistung P. • P. + Pw
Bild 20/ 1. Beziehung n für Getriebe und Kupplung b i Leistungsüb rtragung.

Drehzahl n. und Drehmoment T a der Kraftmaschinen entsprechen im allgemeinen nicht


diesem Bedarf. Der meist verwendete, robuste Drehstrom-Asynchron-Motor wird aus
Kostengründen meist 2-, 4- oder 6polig ausgeführt: Bei einer Netzfrequenz von 50 Hz
liegen damit die Drehzahlen (ca. 3000, 1500 oder 750 min- 1) fest. Auch der Verbrennungs-
motor arbeitet nur in einem kleinen Drehzahlbereich wirtschaftlich. Turbinen kleiner und
mittlerer Leistung werden aus demselben Grund für hohe Drehzahlen ausgelegt.

1 Hier und in den meisten Kapiteln benutzen wir die Zeichen der Verzahnungsnormen DIN 3960.
Index a: für treibendes Rad oder Antrieb; Index b: für getriebenes Rad oder Abtrieb (Index 1 für Kleinrad,
2 für Großrad). Notfalls ä, b wenn Gefahr der Verwechslung (mit a für Kopfkreis, b für Grundkreis) besteht.
2 20 Getriebe - allgemein

Das Getriebe wandelt Drehzahl und Drehmoment der Kraftmaschine und paßt beide dem
Bedarf der Arbeitsmaschine an.
Je nach der Art des Arbeitsprozesses benötigt man demnach Getriebe mit konstanter
oder mit veränderlicher Übersetzung (Verstellgetriebe). Oft wählt man für Arbeits-
maschinen mit veränderlicher Drehzahl eine Kombination aus verstellbarem Antrieb
(Motor oder Getriebe) und nachgeschaltetem (langsam laufendem) Getriebe konstanter
Übersetzung (vgl. Abschn. 20.4).
Bild 20/2 zeigt den Vergleich eines stationären Antriebs mit und ohne Getriebe. -
Bei veränderlichem Drehmomentbedarf ist es meist wirtschaftlich, die Kraftmaschine auf
Nennleistung auszulegen und das Drehmoment durch ein Getriebe zu wandeln.

!- I- I Asynchronmotor !50 Hz) Getriebe Verdichter


Asynchronmotor !200Hz) Verdichter n. = 1470 min· 1
n. =9500 min-I nb=9500 min-1
i- 1 : 6.~6 nr, =9500 min·l
Kosten der Antriebsanlage :
Frequenzumrichter-Motor 100% Motor-Getriebe 38%
Bild 20j2. Antrieb eines Schraubenverdichters P = 500 kW, Kostenvergleich. a) Ohne Getriebe;
b) mit Getriebe.

Ein Getriebe besteht im Prinzip aus drei Gliedern: Antriebs- und Abtriebswelle und
feststehendem Gestell (Gehäuse), in dem beide Wellen - mechanisch, elektrisch, hydrau-
lisch oder pneumatisch - miteinander gekoppelt sind. Das Gestell überträgt ein Abstütz-
moment auf das Fundament.
Eine Kupplung hat dagegen nur zwei Glieder: Antrieb und Abtrieb, die im wesentlichen koaxial sind;
ein evtl. Gehäuse hat im Kraftfluß keine Funktion.

20.1 Grundbeziehungen für Getriebe und Kupplungen

a) Drehzahlen, Vbersetzung. Mit den Bezeichnungen in Bild 20/1 gelten folgende Beziehun-
gen, die die Funktion von Getrieben - unabhängig von ihrer Bauart - beschreiben:
Übersetzung i = wa/wb = na/nb· (20/ 1)
Beim Getriebe unterscheidet man:
• nb < na: Übersetzung ins Langsame, nb > na: Übersetzung ins Schnelle.
• Antrieb und Abtrieb gleichsinnig drehend oder entgegengesetzt (Vorzeichens. unten).
Bei Kupplungen drehen Antrieb und Abtrieb stets gleichsinnig. Bei festen Kupplungen ist i = 1, bei
einer Schlupfkupplung (z. B. hydrodynamische Kupplung) ist stets nb < na, d. h. i > 1 (im Grenzfall der
Bremse nb = 0). Für Übersetzung ins Langsame, d. h. Dauerbetrieb mit Schlupf sind Kupplungen im all-
gemeinen ungeeignet; sie wären unwirtschaftlich; je nach Übersetzung müßten große Verlustleistungen als
Wärme abgeführt werden.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.1 Grundbeziehungen für Getriebe und Kupplungen 3

b) Leistung, Verlustleistung, Wirkungsgrad. Die Summe der zugeführten Leistungen muß


Null sein, wobei man die über die Abtriebswelle und als Verlustleistung Pv abgeführten
Leistungen negativ ansetzt:
~p = P. +Pb +Pv = T.w. + Tbwb +Pv = 0, (20/2)
Verlustleistung (Wärmeverluste) Pv = P.(1- 'f}a)· (20/3)
Bei Getrieben setzt sich die Gesamt-Verlustleistung zusammen aus den Verlusten an der
Kraftübertragungsstelle PB, den Verlusten aus der Lagerbelastung PvLP und den Leer-
laufverlusten Pvo:
Pv =PB +PvLP +Pvo· (20/4)
• PB sind beispielsweise bei Zahnradgetrieben die Verzahnungsverluste Pvz und bei
Reibradgetrieben die Reibverluste PR· Sie werden für jede Getriebeart gesondert er-
mittelt.
• PvLP für Wälzlager s. Abschn. 14.3., für Gleitlager Abschn. 15.3. Anhaltswerte für
Schneckengetriebe s. Abschn. 25.5.5 (mit Einschränkung auch zum Abschätzen der Ver-
hältnisse bei anderen Getriebearten geeignet).
• Pvo umfaßt Leerlaufverluste, evtl. Ölplanschverluste, Ventilations- und Dichtungs-
reibverluste. Sie hängen stark von Konstruktion und Betriebsbedingungen ab und sollten
daher möglichst in Versuchen ermittelt werden. Anhaltswerte für Schneckengetriebe s.
Abschn. 25.5.4.
c) Wirkungsgrad. Gesamtwirkungsgrad
(20/5)
Zur Bewertung der Verluste an der Kraftübertragungsstelle kann man hierfür einen
Wirkungsgrad definieren, so bei Zahnradgetrieben den Verzahnungswirkungsgrad
'f}z = (P.- Pvz)/P •.

Da bei Kupplungen Ta= Tb ist, folgt 11 = 1/i = nbfn •. Bezeichnet man das Verhältnis (na - nb)/na
als Schlupf 8, so gilt hierfür "f) = 1 - 8 und Pv = 8P•.

d) Drehmoment, Momentenverhältnis. Am Getriebe wirken im Normalfall drei Momente.


Nach der Gleichgewichtsbedingung gilt:
(20/6)
Am Getriebegehäuse greift also ein Abstützmoment TG an, das durch Fundamentschrauben
oder eine Drehmomentstütze auf das Fundament übertragen werden muß. Berechnung
für Aufsteckgetriebe mit Berücksichtigung des Eigengewichts s. Abschn. 22.2.2. -
Momentenverhältnis nach (20/5):
(20/7)
Bei Leistungsgetrieben mit hohem Wirkungsgrad ist praktisch iT = i. iT bei Verzah-
nungen s. Abschn. 21.1.4d.
Bei Kupplungen (beliebiger Bauart, mit oder ohne Schlupf) ist stets

Ta+ Tb= 0.
Eine Kupplung überträgt daher kein Stützmoment auf das Fundament, iT ist stets 1.

e) Vorzeichenregelung nach [20/23].


• Gleichsinnig drehende, parallele Wellen haben Drehzahlen mit gleichen Vorzeichen.
• Bei der Antriebswelle sind die Vorzeichen von Drehzahl na und Drehmoment Ta gleich,
bei der Abtriebswelle (nb und Tb) entgegengesetzt.
• Zugeführte Leistung ist positiv, abgeführte Leistung ist negativ.
4 20 Getriebe - allgemein

hydroslalisch

b hydrodynamisch mecbanisch

Bild 20/3. Aufteilung der Getriebeproduktion nach VDMA-Statistik 1977. a) Getriebe für konstante
Übersetzung; b) Verstellgetriebe.

----
!3adachse 2 /
.

Schraubachse Schneckengetnebe

Kehlrad 2 Radachse I
~
/
hyperbolische Kegelräder

Hyperboloidräder Schraubradgetriebe

~
a -~J I E

Stirnräder
L/
Hypoidräder
(lylinderräder) Kegelräder
(Kegelschraubgelriebe)

~
Achsen parallel
~
schneiden sich c
• =====:> kreuzen sich
:::
~
Bild 20/4. Zahnradpaarungen. a Achsabstand, r 81, 2 Kehlradien, S Schraubpunkt, E Achsenwinkel, ß81 , 2
Schrägungswinkel am Schraubpunkt.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.3 Getriebe für konstante Übersetzung 5

20.2 Vorgehensweise beim Entwerfen - Pflichtenheft (Checkliste)


Wenn man mit Eigenschaften und Anwendung der Getriebearten und Bauweisen vertraut ist - hierzu soll
das Kapitel20 dienen - kann man meist schnell entscheiden, ob etwa ein Stirnradgetriebe oder ein Schnek-
kengetriebe oder ein Kettengetriebe usw. geeignet ist: 1. Schritt.
2. Schritt: Vor Beginn des Entwurfs muß man alle Anforderungen, Betriebsbedingungen, Wünsche des
Betreibcrs und bisherige Erfahrungen (Funktionen) sorgfältig klären und zusammenstellen. - Dies ist die
Voraussetzung für optimale Dimensionierung und Gestaltung und die beste Waffe gegen Fehlschläge.
Hinweise für die Aufstellung eines solchen Pflichtenheftes (auch Checkliste genannt) findet man für
• Getriebe mit konstanter Übersetzung allgemein und Besonderheiten der Stirnradgetriebe in Tafel 22.1/1.
• Besonderheiten der übrigen Zahnradgetriebe, Ketten-, Riemen- und Reibradgetriebe in den betr. Kapiteln.
• Verstellgetriebe in Abschn. 20.4.

20.3 Getriebe für konstante Übersetzung


Dies sind überwiegend mechanische Getriebe, vgl. Bild 20/3. Sie genügen für die meisten
Antriebe, sind kostengünstig in Anschaffung und Betrieb, robust und einfach zu warten;
für alle Umweltbedingunge n findet man geeignete Lösungen. - Für sanftes Anfahren
mit begrenztem Drehmoment sind u. U. zusätzliche Einrichtungen (z. B. hydraulische
Wandler, Schlupfkupplungen ) zweckmäßig. - Technische Daten ausgeführter Getriebe
s. Tafel 20/1.
Zum Arbeitsprinzip: Zahnräder und Ketten sowie Zahnriemen arbeiten formschlüssig.
Die Übersetzung ist hierbei durch die Zähnezahlen der Räder eindeutig festgelegt. Bei
Riemen- (außer Zahnriemen-) und Reibradgetrieben wird die Umfangskraft durch Reib-
schluß übertragen; je nach Belastung beträgt der Schlupf 1... 3%; entsprechend ändert
sich die Übersetzung (bei konstanten Betriebsbedingung en wird die Bewegung jedoch
gleichförmig übertragen).
Bei Formschluß (z. B. Zahnrad) wirkt die Anpreßkraft im wesentlichen in Umfangs-
richtung. Bei Reibschluß stehen beide Kräfte senkrecht aufeinander, d. h. bei einer
Reibungszahl f1 = 0,1 beträgt die örtlich übertragbare Umfangskraft nur ein Zehntel der
Anpreßkraft. Dies ist der Hauptgrund, weshalb Reibschlußgetriebe nur für vergleichs-
weise kleine I"eistungen geeignet sind.

20.3.1 Zahnradgetriebe
Sie sind die weitaus am häufigsten verwendete Getrieheart. Sie eignen sich für alle Achs-
lagen (Bild 20/4), Leistungen, Drehzahlen und Übersetzungen; Baugröße und Gewicht
s. Bilder 20/12 ... 14; vgl. auch Bild 20/19. Vorteile sind: Einfacher Aufbau, sehr betriebs-
sicher, einfach zu warten, kleine Baugröße und hoher Wirkungsgrad (beachte Bedingungen
bei Schnecken- und Schraubrad-Getrieb en).
Nachteile: Starre Kraftübertragung, Schwingungen und Ungleichförmigkeit en durch
Verzahnungsabwei chungen und Schwankungen der Zahnsteifigkeit (z. B. Rattermarken
bei Zerspanprozessen}, höheres Laufgeräusch (Ausnahme: Schneckengetriebe) . Daher evtl.
elastische Kupplung oder Stufe mit Riemengetriebe vorsehen.
a) Stirnrad- (Zylinderrad-) Getriebe sind in Dimensionierung und Herstellung am besten
zu beherrschen. Bauarten s. Bild 20/5.
• Geradstirnräder sind am einfachsten herstellbar (spangebend und spanlos), erzeugen
keine Axialkräfte, eignen sich daher vorzugsweise für große Umfangskräfte, d. h. große,
langsam laufende Radpaare (bei hoher Genauigkeit, z. B. in Flugzeugtriebwerk en jedoch
bis 100 mfs Umfangsgeschwind igkeit). Geräuschverhalten ungünstiger.
• Bessere Laufruhe durch Schrägverzahnung: jedes Zahnpaar tritt allmählich - an einer
Ecke beginnend - in und ebenso allmählich außer Eingriff. Auch die Tragfähigkeit ist
höher als bei Geradverzahnung; Nachteil: Axialkräfte (teurere Lager).
Tafel 20/1. Anwendungsbereich und Kenngrößen von Getrieben mit konstanter Übersetzung o:>

Getriebeart max. Leistung Übersetzung max. Umfangs- Maximale Gesamt-Wirkungs- Bauvolumen Gewichtn
inkW geschwindigkeit Drehzahl grad in %q Leistung Leistung
in mfs min- 1
normal extrem normal extrem von bis dm 3fkW kgfkW
{Norm/ {Norm/ normalt extrcmg
Serien) Serien)

Stirnradgetriebe ,3000 65000 1... 800°·b 1 000 50 210 150000 93C 99C 0,6 ... 0,2 1,8 ... 0,4
Planetengetriebe a:l 2000 35000 3 ... 13d 3 ... 35e 50 100 100000 98 99 0,4 ... 0,15 1,0 ... 0,2
..0
Kegelradgetriebe a:l 500 4000 1 ... 5& 8& 40 130 50000 97 98 0,7 ... 0,4 2,5 ... 0,6
a:l ·;::
..0 Hypoidgetriebe ....., 300 500h 4 ... 8a 1 ... 50" 30 50 20000 50h 90h 0,8 ... 0,5 3,0 ... 0,7
a:l
bJ)
] "Ö 1000J 85l 96J
a:l ~
bJ) Kegel-Stirnradgetriebe ... 500 3000 5 ... 700k 800b 1 - siehe Kegelrad- und Stirnradgetriebe - l 0,7 ... 0,3 2,0 ... 0,5
Qi ..0 120 1000 5 ... 501 1 ... 3001 25 70 40000 50 ... 96m 20 ... 97m 0,5 ... 0,2 4,5 ... 0,2
..!:4 Schneckengetriebe =
oj

= Schnecken-Stirnradgetriebe N 100P 250P {40 ... 280b) > 1000b 1 - - siehe Schnecken- und Stirnradgetriebe ---I 0,6 ... 0,3 10 ... 4,0
~ Stirn-Schraubradgetriebe 8 80 1...5 100 20 50 20000 50 95 2,5 ... 1,0 3,0 ... 1,5

Kettengetriebe 200 4000 1...6 10 10 40 10000 97 98 2,0 ... 0,5 10 ... 6

' a:l
Flachriemengetriebe 150 3600 1 ... 5 20 GO 120 200000 96 98 4,0 ... 0,5 6,0 ... 1,5
Keilriemengetriebe s~~·~ 100 4000 1. .. 8 15 25t 40t 8000 92 94 3,0 ... 0,4 5,0 ... 1,0
.~ ~ 4,0 ... 1,0
Zahnriemengetriebe p:;~ 100 400S 1 ... 8 12 40 70 30000 96 98 1,0 ... 0,25

Reibradgetriebe {25)/tor 200 1...6 {10)/18r 25 50 10000 90 98 20 ... 3,0 30 ... 8,0

a Einstufig g Turbinen, Flugzeuge o 18000, Radioteleskop i = 2,2. 106


b Je nach Anzahl der Stufen h Für große Übersetzung P Meist als Getriebemotoren {keine Lüfterkühlung)
c Normal, Olschmierung 98 ... 99%; große langsam J Für kleine Übersetzung q Je Stufe, bei Vollast; bei Teillast z. T. wesentlich

laufende Räder 93 ... 95% k Bei 3 Stirnradstufen geringer


r {Paarung Stahl-Stahl)/Stahl- Weichstoff t:>
d Einfaches Planetengetriebe, einstufig I Ins Langsame; ins ScJmelJe: 5 ... 15 0
e Planetengetriebe mit Doppelplanet, einstufig m TJ falJend mit zunehmender Übersetzung s Riemenbreite begrenzt
r Maschinenbau n V gl. auch Bilder 20/12 ... 14 t Normalkeilriemen {Schmalkeilriemen +20%) ~
:J,
g.
<1>

e..
Oi
s

[Lit. Abschn. 20.6] 20.3 Getriebe für konstante Übersetzung 7

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._.--"'·
Oetait .4

Bild 20/5. Stirnräder (Zylinderräder). a) Geradverzahnung; b) Schrägverzahnung ; c) Doppelschrägverzah-


nung; d) Schrägverzahnung mit Druckkamm [21.9/24]; e) Innenverzahnung (Hohlrad) mit Achsabstand a.

• Bei Doppelschrägverzahnung heben sich die Axialkräfte auf (wenn Ritzel oder Rad
axial frei einstellbar), ferner große Zahnbreite möglich; allerdings Spalt zwischen beiden
Schrägen für Werkzeugauslauf erforderlich; bei unterschiedlichen Abweichungen auf
Links- und Rechtsschräge evtl. Axialschwingungen. Echte Pfeilverzahnung (ohne Spalt)
nur auf Spezialmaschinen (oder mit Fingerfräser) herstellbar, Verzahnungsschleifen nicht
möglich.
Bei Schnellaufgetrieben Ausgleich der Axialkraft der Schrägverzahnung durch Druck-
kamm möglich; hierbei infolge der kleinen Relativgeschwindigkeiten wesentlich kleinere
Verluste als bei Drucklagern; bei wechselnder Kraftrichtung Druckkämme an beiden
Seiten des Ritzels (s. a. Bild 22.2/25).
• Stirnräder mit Innenverzahnung, Hohlräder (gerad-, schräg- oder doppelschräg) er-
geben kleinen Achsabstand, der Kranz bildet bei offenen Getrieben einen natürlichen
Schutz für die Verzahnung; wegen der Hohlkrümmung der Zahnflanken enge Schmiegung,
daher hohe Flankentragfähigkeit (oft Vergütungsstahl ausreichend). - Dagegen Ver-
zahnungsherstellung schwieriger - Schleifen nur begrenzt möglich; Lagerungsprobleme
(Ritzel z. T. fliegend gelagert).
b) Kegelradgetriebe. Ausführungsarten s. Bild 20/6. Wirkungsgrad höher als bei Schnecken-
getrieben. Gegenüber Stirnradgetrieben: Dimensionierung, Herstellung, Montage schwie-
riger beherrschbar; Ritzel meist fliegend gelagert; es muß axial einstellbar sein (Tragbild),
ferner teurer. Üblich bis i = 5, darüber große, teure Tellerräder, kleine Ritzel, nach-
8 20 Getriebe - allgemein

giebige Ritzelwellen. - Für höhere Anforderungen an Tragkraft und Laufruhe meist


spiralverzahnt und gehärtet; wegen unvermeidlicher Verformungen breitenballige Ver-
zahnung.

Bild 20/6. Kegelräder. a) Geradverzahnung; b) Schrägverzahnung; c) Bogen- (Spiral-) Verzahnung.

c) Kegel-Stirnradgetriebe (Bild 20/7) für Übersetzung i > (4 ... 5) kostengünstiger als


Kegelradgetriebe. Normalfall: Kegelräder in der 1. Stufe, da in 2. oder 3. Stufe größer
und teurer; Stirnräder hier kostengünstiger und unempfindlicher gegen Verformungen.
Ausnahme: Schnellaufende Getriebe mit hohen Geräuschanforderungen; hier evtl. 1. Stufe
(mit höchstem Geräuschanteil) mit geschliffenen Schrägstirnrädern ausgeführt, langsam
laufende 2. Stufe mit den weniger genauen Kegelrädern; ferner bei Getriebemotoren mit
fliegendem Stirnritzel auf Motorwelle, Kegelritzel in 2. Stufe leichter einstellbar, einfache
Drehrichtungsumkehr möglich. 2

a c d
Bild 20(7. Zahnradgetriebe-Kombination. a) Kegel-Stirnradgetriebe: Normalbauform; b) mit schnell-
laufender Stirnradstufe (V Kegelrad für umgekehrte Drehrichtung); c) Schnecken-Stirnradgetriebe: Normal-
bauform; d) mit sehneHaufender Stirnradstufe.

d) Hypoidgetriebe. Da Ritzel durch Achsversetzung dicker, auch für größere Übersetzun-


gen geeignet; durchgehende Ritzelwelle möglich (Bild 20/4). Infolge zusätzlicher Gleitung
in Längsrichtung der Zähne Wirkungsgrad geringer, wegen erhöhter Freßgefahr Speziai-
schmierstoff erforderlich, jedoch bessere Laufruhe (für Achsen von Kraftfahrzeugen ,
neuerdings auch für Industriegetriebe).
e) Schneckengetriebe (Bild 20/4) für größere Übersetzungen i in einer Stufe geeignet.
Man beachte: Bei großem i evtl. Selbsthemmung bei Umkehr der Kraftflußrichtung.
Wegen des hohen Gleitanteils ist Erwärmung oft die maßgebende Tragfähigkeitsgrenze.-
Geräuschärmstes Zahnradgetriebe. - Wegen Linienberührung (im Gegensatz zu - zylin-
drischen - Schraubrädern) sehr tragfähig. Wirtschaftlich gegenüber Kegel-Stirnrad-
getrieben bis ca. 160 mm Achsabstand.
f) Schnecken-Stirnradgetriebe (Bild 20/7) sind bei Übersetzung i > 40 kostengünstiger als
Schneckengetriebe, wegen höheren Wirkungsgrades z. T. bereits bei i > 10 bevorzugt.

2 Regel: Änderung der Achsrichtung vorzugsweise in der schnellaufenden, niedrig belasteten 1. Stufe.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.3 Getriebe für konstante Übersetzung 9

Normalfall: Erste, schnellaufende Stufe als Schneckengetriebe, da Wirkungsgrad hier


höher, geräuscharm. (In der zweiten Stufe größer und teurer.) Ausnahme: Erste Stufe
als Stirnradgetriebe bei Getriebemotoren; dabei Ritzel fliegend auf Motorwelle, keine
Kupplung, keine gesonderte Lagerung. (s. auch Fußnote S. 8).
g) Schraubräder (Bild 20/4) mit gekreuzten Achsen sind - jedes für sich - Schrägstirn-
räder. Sie eignen sich wegen Punktberührung und Zahnlängsgleiten nur für geringe
Belastung. Sonderfall: Bei Achskreuzungswinkel < 20° auch für Leistungsübertragung.
h) Hyperboloidräder (Bild 20/4) bilden den allgemeinsten F all eines Zahnradpaares. Ihre Grundkörper
entstehen, wenn die Schraubachse (Erzeugende) einmal um die Radachse 1 und einmal um die Radachse 2
rotiert. - Bei der Drehbewegung beider Hyperboloide um ihre Achsen führen beide eine Wälzbewegung
senkrecht zur Schraubachse und gleichzeitig eine Gleitbewegung in Richtung der Schraubachse aus: Schraub-
gleiten.
Alle Zahnradpaarungen lassen sich von den Hyperboloidrädern ableiten. Dabei ersetzt man deren
Grundkörper und Verzahnung durch einfachere Formen:
• Globoidische K ehlräder 1 und 2 durch (zylindrische) Stirnschraubräder (Bild 20/4);
• globoidisches Kehlrad 1 durch zylindrische Schnecke, Kehlrad 2 bleibt Globoid (Zylinderschnecken-
getriebe, Bild 20/4);
• hyperbolische Kegelräder durch Hypoidräder (Kegelschraubräder, Bild 20/4);
• Grenzfall a = 0: Aus den hyperbolischen Kegelrädern werden Kegelräder (Bild 20/6) - hierbei kein
Gleiten in Richtung der Schraubachse;
• Grenzfall :I:= 0°, d. h. parallele Achsen: Globoidische Kehlräder und hyperbolische Kegelräder werden
zu Stirnrädern (Zylinderrädern), Bild 20/5; kein Gleiten in Richtung der Schraubachse.

20.3.2 Kettengetriebe
Geeignet für parallele Wellen bei größerem Achsabstand, Bild 20/8; unempfindlich gegen
Feuchtigkeit und Wärme (gegenüber Riemen), einfach zu montieren und zu demontieren.
Mit einer Kette kann man mehrere Räder antreiben. Allerdings - gegenüber Zahnrädern-
viele Bauelemente. Lebensdauer meist durch Verschleiß in Gelenken begrenzt - Längung
der Kette - (Schmierung notwendig, möglichst Staubschutz !). Größere Leistung nur
durch mehrere parallel geschaltete Kettenstränge möglich (Kraftverteilung über die
Breite beachten!). Einfluß der Fliehkraft s. Bild 20/10. An- und Abtrieb gleichsinnig
(beim Zahnradpaar entgegengesetzt!); z. T. kostengünstiger als Zahnradgetriebe.

Bild 20/8. K ettengetriebe. a) R ollenkette ; b) Zahnkette.

20.3.3 Riemengetriebe
Für parallele und gekreuzte Wellen. Ebenfalls Antrieb mehrerer Wellen durch einen
Riemen möglich. Besonders geräuscharm, nimmt Stöße elastisch auf, einfache Bau-
elemente, keine Schmierung (daher einfache Abdeckung ausreichend), preisgünstiges
Getriebe, Bild 20/9; Baumaße und Achsabstände a größer als bei Zahnradgetrieben
10 20 Getriebe - allgemein

(d. h. für großes a besonders geeignet); Lebensdauer des Riemens beachten, Schlupf
1... 3% (Ausnahme: Zahnriemen). Einfluß der Fliehkraft auf die übertragbare Leistung
s. Bild 20/10.
a) Flachriemen (Bild 20f9a). Besonders gleichförmige Bewegungsübertragung, auch für
höchste Umfangsgeschwindigkeiten, hohe Lagerbelastung.
b) Keilriemen (Bild 20/9b). Lagerbelastung kleiner als bei Flachriemen. Durch Parallel-
schalten vieler Riemen hohe Leistungen übertragbar, Kraftaufteilung beachten!
c) Zahnriemen3 (Bild 20/9c) laufen schlupffrei, sind allerdings weniger belastbar und nicht
so geräuscharm.

Bild 20/9. Riemengetriebe. a) Flachriemen; b) Keilriemen; c) Zahnriemen (Synchronriemen).

Bild 20/ 10. Nutzleistung von Zugmittelgetrieben,


bezogen auf die maximale Leistung. Die mit der
Umfangsgeschwindigkeit steigende Fliehkraft be-
grenzt die übertragbare Nutzleistung.

'\
\
\
\

t 0.6 HH+· +:-+---I;......,.<-..;+;------t-+


J 0.~
<>::

~0 60 100 mls 120


Vt - Bild 20/ 11. Reibradgetriebe.

20.3.4. Reibradgetriebe
Für parallele und sich schneidende Wellen (Bild 20/11). Bei Weichstoff-Reibrädern (hohe
Reibungszahl, niedrige Anpreßkraft) Scheibendurchmesser, Lagerkräfte, Schlupf und
Wirkungsgrad ungünstiger als bei Riemengetrieben, jedoch Achsabstand, Gewicht und
Preis etwas kleiner; elastische Stoßaufnahme gering, Geräusch - insbesondere bei harten
Reibstoffen - höher. Einfache Bauelemente; jedoch nur betriebssicher, wenn Anpreß-
kräfte sicher aufrechterhalten werden. Anpreßautomatik nötig, da Ausgleichwirkung des
Riemens fehlt.

3 Bezeichnung nach ISO/DIN 5296: Synchronriemen.


[Lit. Abschn. 20.6] 20.4 Verstellgetriebe 11

20.3.5 Baugröße und Gewicht von Zahnradgetrieben


Anhaltswerte s. Bilder 20/12 ... 14. Die Darstellungen basieren auf Katalogangaben für
handelsübliche, stationäre Getriebe. Die Diagrammwerte gelten näherungsweise auch für
andere (bei der betreffenden Bauart übliche) Übersetzungen als angegeben. Mit dem Fak-
tor KA berücksichtigt man äußere Zusatzmomente, deren Größe von der Betriebsweise
der treibenden und der getriebenen Maschine abhängt. Angaben hierzu s. Abschn. 21.5.1
und Tafel 22.3/3.

20.4 Verstellgetriebe
Manche Arbeitsverfahren erfordern veränderliche Drehzahlen und Drehmomente. Dies
gilt insbesondere für alle Prozesse mit häufigen, schwierigen Anfahrvorgängen. Tafel 20/2
gibt eine Übersicht über die hierfür geeigneten Antriebe.
Unabhängig von der Art des Antriebs ist es durchweg wirtschaftlich, die Drehzahl
auf hohem Niveau (d. h. bei niedrigem Drehmoment) zu verstellen und ein hohes Dreh-
moment, d. h. niedriges Drehzahlniveau durch ein nachgeschaltetes Zahnradgetriebe zu
erzeugen.

20.4.1 Bauarten
Zunächst sollte man prüfen, ob lediglich ein Betrieb bei mehreren festen Drehzahlen
erforderlich ist (viele Werkzeugmaschinenantriebe, manche Bergwerksmaschinen, Extru-
der usw.).
a) Stufenweise verstellbare Getriebe sind hierfür durchweg vorzuziehen, z. B. nach
Bild 20/15. Gemeinsam mit einem einfachen Drehstrommotor ist dies der zuverlässigste,
kostengünstigste Verstellantrieb. Am Abtrieb steht in jeder Stufe die volle Leistung zur
Verfügung, d. h. hohes Drehmoment bei kleiner Drehzahl und umgekehrt. Das Schalten
kann man durch Synchronisierungen erleichtern. Durch Vorschalten eines hydraulischen
Wandlers kann man gleichzeitig sanft anfahren und ein hohes Anfahrmoment aufbringen.
- Es ist zu beachten, daß der Kraftfluß beim Schalten unterbrochen wird, wenn man
dies nicht durch Zusatzeinrichtungen verhindert [20/20]. Stufenweise verstellbare Riemen-
getriebe s. Kap. 27.
b) Stufenlos verstellbare Antriebe bei kleinen Leistungen (unter 0,5 kW) und Leistungen
über 75 kW werden vom verstellbaren Elektromotor beherrscht. Bei den hohen Leistungen
überwiegt heute der regelbare Gleichstrommotor, der über Stromrichter an das Drehstrom-
netz angeschlossen wird. Der stromrichtergeregelte (einfachere) Drehstrommotor dürfte
hier zunehmend an Bedeutung gewinnen, wenn es gelingt, die aufwendigere Leistungs-
elektronik zu verbilligen. - Der Maschineningenieur muß diese Entwicklung im Auge
behalten.
Im Bereich zwischen 0,5 und 75 kW überwiegt im Maschinenbau das stufenlos ver-
stellbare mechanische Getriebe. Man muß jedoch in jedem Einzelfall prüfen, ob der ver-
stellbare Elektromotor oder eine der unten beschriebenen hydraulischen Lösungen hin-
sichtlich Funktion oder Kosten Vorteile hat.
c) Stufenlos verstellbare mechanische Getriebe arbeiten nach dem Prinzip, daß der Radius,
an dem die Kraft angreift, verändert wird. Dies ist mit wenigen Ausnahmen nur bei
Reibschlußgetrieben möglich. Bild 20/16 zeigt die Grundbauarten, die später getrennt
behandelt werden:
Reibradgetriebe in Kap. 28,
U mschlingungsgetriebe mit Gummikeilriemen in Kap. 27,
Umschlingungsgetriebe mit Ketten in Kap. 26,
Schaltwerksgetriebe in Kap. 30.
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Nm ~
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1050 8 101 mm!oJ50 B 10 1 1 ; 6 mm 10360 10' 1 mm 103
Gesamt- Achsabstand a bzw. Hohlraddurchmesser 0 ( Planetengelriebe)

Bild 20/12 Bild 20/13 Bild 20/14 !':)


0
Bilder 20/12 .•. 14. Übertragbares Drehmoment der langsam laufenden Welle T 2 und Momentengewicht G/T?, von Zahnradgetrieben. Zahnräder: (E) einsatzgehärtet,
(NT) gasnitriert, (V) vergütet. Betriebsdauer > 16 h/Tag, Einschaltdauer 100%, Umgebungstemperatur 20°0, n 1 Drehzahl der schnellaufenden Welle. ~
[
g.
Bild 20/12. Stirnradgetriebe mit gegeneinander versetztem An- und Abtrieb (Normalbauform). SE Industriegetriebe- einstufig, SZ- zweistufig (Drehzahlbereich (D

n 1 = 750 ... 1500min-1 ); TE Schnellauf- (Turbo-) getriebe- einstufig, TZ- zweistufig (n1 ... 10000min-1 ).
Bild 20/13. Stirnradgetriebe mit koaxialem An- und Abtrieb. SR Industrie-Stirnradgetriebe zweistufig, SP einstufige Industrie-Planetengetriebe (Drehzahlbereich e..
n 1 = 500 ... 1500 min- 1 ); TP einstufige Schnellauf- (Turbo-) Planetengetriebe (n1 ... 10000 min-1 ).
~
Bild 20/14. Getriebe mit senkrecht zueinander stehenden An- und Abtriebswellen. SOH Schneckengetriebe, K Kegelradgetriebe, KS Kegel-Stirnradgetriebe nach i.
Bild 20f7a (Drehzahlbereich: n 1 = 750 ... 1500 min-1). Bei Kegelrädern a =Achsabstand der Ersatzstirnräder auf Mitte Zahnbreite.
Tafel 20/2. Anwendungsbereich und Kennwerte von Verstellantrieben (ohne konstante Zahnradstufen) ,......,

~
Zahnrad- Stufenlose, mechanische Verstellgetriebek Hydro- Hydro- Gleichstrom-
schalt- statisch dynamisch motormit ~
Gummi- Ketten Reibräder Schaltwerk
getriebe Gleichrichter
Keilriemen ~
~
Leistungs hereich kW 2 ... 150 (400) 0,1 ... 15 (45) 0,16 ... 75 (130) 0,1 ... 50 (150) 0,1...10 (15)& 5 ... 250 (1200) 10 ... 150 (150 MW) 0,5 ... 1000 .!:3
Drehzahlbereich min- 1 0 ... 5000 500 ... 4000 500 ... 7000 0 ... 4000 0 ... 300 (O)b ••• 4500 (O)b ... 5000 0 .. .4000
(am .Abtrieb) (10000) (10000)
~
0
Moment if:.
Steigerung bei nmin gegen nmax nmax/nmln 3,5 6 2 ... 8 2 3 (9)r 2,5 1 1C
Steigerung beim .Anfahren 2,5 ... 10 1,5 2,5 1 ... 2,5 2,5 3 (9)r 2,5 ... 12 1,Sd
Im Stillstand übertragbar ja ja ja ja ja jae neinm neinf i
Drehzahl
Stellbereich R 8 2 ... 100 3 ... 9 6 ... 10 5 ... 10 (35) oot 5P C"
2,5 1 1,2 ... 20/50
•.. oo
fCD

Drehrichtungsumkehr möglich?u ja nein nein teilweise nein ja (Motoren)q nein ja


Im Stillstand verstellbar? ja nein teilweiseg teilweiseg ja ja ja ja
Konstanz der eingestellten exakt mittel gut mittel gering gutP keine0 geringl
Übersetzungh

Instandhaltung
Normale Wartung Ölwechsel Keilriemen- Ölwechsel Ölwechsel Ölwechsel Ölwechsel Ölwechsel Bürsten
5000h wechsel 2000h 2000{4000 h 2000h 1000 h (mind. 5000 hn 5000 h
ca. 4000 h einmal im Jahr)
Inspektion durch Hersteller nein nein nein teilweiseg nein teilweiseg nein teilweise
Typische Verschleißteile - Riemen Kette Wälzkörper Freiläufe gleitende Lager Bürsten
Scheiben Reibbelag Dichtungen Kommutator
Lager (Gummi, Metall) elektronische
Elemente

a Bis 400 Nm (extrem 1()6 Nm) Abtriebsmoment h .Abhängigkeit vom Drehmoment P Axialkolbengetriebe (beim .Anfahren Ungleich-
b Beim .Anfahren J Gut mit Tachomaschine förmigkeit beachten)
c Bei Überdrehzahl n > nnenn abnehmendes k ohne Zahnradstufen q Pumpen praktisch nein
Moment (konst. Leistung) 1 Bei Wirkungsgrad > 70% r Sekundärregelung
d Bei Überstrom, kurzzeitig m Bei stillstehendem Motor kein Moment 8 R = imaxfimin
e Kriechschlupf beachten n Bei Bahngetrieben t Ungleichförmigkeit beachten
r Bei entspr . .Aufwand möglich o Bei konstantem Abtriebsmoment ± 2% u Durch Verstellen des Getriebes
g Je nach Bauart
~
'"""
14 20 Getriebe - allgemein

Es gibt demnach Verstellgetriebe, bei denen nur ein Radius veränderlich ist; treibt hierbei
die Scheibe mit dem konstanten Reibradius, so sind Umfangskraft und -geschwindigkeit
konstant; das Getriebe überträgt konstante Leistung, gibt also bei niedriger Drehzahl
ein hohes Drehmoment ab und umgekehrt. - In dieser Eigenschaft liegt der prinzipielle
Vorteil der stufenlosen mechanischen Getriebe. (Regelbare Elektromotoren können
dauernd nur das Nennmoment abgeben, ein erhöhtes Drehmoment nur kurzzeitig - bei

_c
erhöhter Stromaufnahme.)

Bild 20/15. Stufenweise schaltbares Zahnradgetriebe.


1 Schieberäder, 2 Schaltkupplung.

c
a b

Freilauf

Bild 20/16. Radien der K raftübertragung an An- und Abtrieb.


a), b) Reibradgetriebe: a) T 1 veränderlich, Tz konstant ; b) T 1 und
Tz veränderlich; c) Umschlingungsgetriebe: T 1 und T 2 veränderlich;

d d) Schaltwerksgetriebe: T1 und ·rz veränderlich.

Treibt die Scheibe mit dem veränderlichen Radius, so gibt das Getriebe (bei konstanter
Anpreßkraft) ein konstantes Abtriebsmoment ab, d. h. die Leistung sinkt mit der Ab-
triebsdrehzahl.
Bei Reibradgetrieben nach Bild 20/16b und bei Umschlingungsgetrieben nach Bild
20/16c ändern sich die Radien auf An- und Abtriebsscheibe; ihr Verhalten liegt daher
zwischen den beiden Fällen für konstante Leistung und konstantes Drehmoment (sog.
Industrieauslegung).
Beim Schaltwerksgetriebe, Bild 20f16d, kann man die Drehmomentcharakteristik
beliebig bestimmen, indem man die Hebellängen auf der An- oder Abtriebsseite oder auf
beiden gleichzeitig verändert.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.4 Verstellgetriebe 15

Um den Überblick zu vervollständigen, seien auch die hydraulischen Wandler er-


wähnt:
d) Hydrostatische Getriebe bestehen aus einer - mit konstanter Drehzahl betriebenen - Pumpe, die mit
dem erzeugten Flüssigkeitsstrom einen Motor oder mehrere treibt, Beispiel s. Bild 20/17. Durch Verstellen
des Hubvolumens kann man die Abtriebsdrehzahl des Motors von Null bis Maximalwert stufenlos ver-
ändern und ohne Unterbrechung des Kraftflusses die Drehrichtung stoßfrei umkehren. Vorteile ergeben
sich daher, wenn Kraft- und Arbeitsmaschine räumlich getrennt sind (beliebige Leitungsführung), ferner
kann man mehrere, unabhängig voneinander verstellbare Motoren unterschiedlicher Leistung an eine
Pumpe anschließen, ebenso Hubkolben für lineare Bewegungen. - Man beachte andererseits: Um die
hydraulischen Verluste klein zu halten, verwendet man dünnflüssige Öle, die Drücke reichen je nach Bauart
bis 30/200/600 bar. Daher sind hohe Fertigungsgenauigkeiten erforderlich (Passungen H 4/5). Nicht ver-
meidbare Leckverluste führen zu schlechten Wirkungsgraden bei kleiner Abtriebsdrehzahl und zu Kriech-
bewegung des Abtriebs in der Nullstellung. D er Ölkreislauf muß gegen Eindringen von Schmutz (Gefahr
verstärkter Leckverluste) und Luft (ungleichmäßiger, stoßender Betrieb) geschützt werden. Wegen der
impulsartigen Förderung ist das Geräuschverhalten prinzipiell ungünstiger.

Bild 20/17. Hydrostatisches Flügelzellengetriebe. a Antrieb


(Pumpe), b Abtrieb (Motor). Verändern des Volumenstroms
durch Verstellen der Exzentrizitäten ea (und eb)·

Bild 20/ 18. Hydrodynamisches Getriebe mit Drehmoment- und


Wirkungsgrad-Verlauf (T und T)). a Antrieb, b Abtrieb, 1 Pum-
penrad, 2 Turbinenrad, 3 Leitrad (feststehend, Abstützung).

e) Hydrodynamische Getriebe, Beispiel s. Bild 20/18. Die mit konstanter Drehza hl angetriebene Pumpe
erzeugt einen Flüssigkeitsstrom, der eine mit der Abtriebswelle verbundene Turbine treibt. Durch Füllen
mit H ydrauliköl oder Entleeren kann man den Antrieb ein- oder ausschalten bzw. die Abtriebsdrehzahl
beeinflussen. Die Getriebe bauen sehr leicht, sind kostengünstig und liefern für den Anfahrvorgang (aller-
dings bei niedrigem Wirkungsgrad) ein hohes, aber definiertes Anfahrmoment; An- und Abtrieb sind schwin-
gungstechnisch getrennt. - Die Getriebe eignen sich daher besonders für Radfahrzeuge, ferner zum An-
fahren von Förderbändern, Speicherpumpen u. ä. Um den unvermeidlichen Schlupf bei Dauerbetrieb zu
vermeiden, kann man das Getriebe nach Abschluß des Anfahrvorganges z. B. mittels einer Za hnkupplung
überbrücken. - Man beachte: Pumpe, Turbine (und Leitrad) müssen unmittelbar zusammenarbeiten
(Föttinger-Prinzip), um vertretbare Wirkungsgrade zu erzielen; für Drehrichtungsumkehr ist ein Wende-
getriebe erforderlich. Überdies ist das hydrodyna mische Getriebe kein echtes Verstellgetriebe, da man die
Übersetzung nicht beliebig einst ellen kann, sie hängt vielmehr von Antriebsdrehzahl und Abtriebsdreh-
moment ab.

20.4.2 Pflichtenheft ( Auswahlkriterien) für stufenlos verstellbare mechanische Getriebe


Tafel20/2 bietet einen ersten Anhalt zur Auswahl und Beurteilung verstellbarer Antriebe.
Mit Hilfe von Bild 20/19 kann man Gewicht und Baugröße abschätzen. Besonderheiten
der Bauarten - im Hinblick auf die nachstehend genannten Anforderungen - sind in den
betreffenden Abschnitten beschrieben.
16 20 Getriebe - allgemein

• Leistung, Antriebsdrehzahl. Die Angaben in Tafel20/2 schließen Extremwerte ein. In


der Praxis herrschen die Anwendungen bis 10 kW bei weitem vor. Durch Parallelschalten
zweier Verstellgetriebe, durch Betrieb im Nebenschluß zu einem Planetengetriebe
[22.5.1/12] oder durch Sonderausführungen sind Leistungen über die Werte in Tafel 20/2
hinaus möglich. Unter Umständen muß man prüfen, ob ein Leistungsabfall während des
Verstellvorganges zulässig ist (durch Totgang oder erhöhten Schlupf).
• Drehmomentkennlinien der Arbeitsmaschinen s. Bild 29/8. Viele Arbeitsmaschinen benö-
tigen bei veränderlicher Drehzahl ein etwa konstantes Moment (Kennlinien a und d).
Hierfür eignen sich die Verstellgetriebe nach der "Industrieauslegung", bei denen nur
zum Anfahren oder bei kalter Maschine ein erhöhtes Moment erforderlich ist (z. B. bei
vielen Knet- und Rührvorgängen, Zentrifugen, Fördereinrichtungen). Für Maschinen mit
Kennlinie c bieten sich elektrische Antriebe oder hydraulische Wandler an.
• Stellbereich R . Das Verhältnis der kleinsten zur größten einstellbaren Übersetzung
(imax/imin) sollte nur so groß wie nötig, möglichst nahe 1, gewählt werden. Die meisten
Verstellgetriebe ergeben hier den besten Wirkungsgrad; bei größerem R (z. B. 10) muß
man auch sehr kleine Laufradien benutzen, d. h. hohe Beanspruchungen in Kauf nehmen,
die Getriebe werden dadurch größer und teurer. Ferner: Bei Feinregelgetrieben ist die
Einstellgenauigkeit um so besser, je näher R bei 1 liegt (Möglichkeiten nachgeschalteter
Planetengetriebe s. Abschn. 28.2.3).

/01.------.------.------.------,------.
kg/kW

10

t
~
<.:>
Bild 20/19. Leistungsgewicht von Verstell-
getrieben nach [27/10]. 1 Ganzmetall-Reib-
rad- und Kettengetriebe, 2 Schaltwerks-
getriebe, 3 Keilriemengetriebe, 4 hydro-
10"1 '-:-------'--------'--------L-;-------'-:-------'
10' 1 /0 101 103 kW 10' statische Getriebe, 5 hy drodynamische Ge-
P- triebe, 6 Zahnradgetriebe (zum Vergleich).

Bei der Entwicklung eines neuen Maschinentyps oder Verfahrens benötigt man oft
nur für die Erprobungsphase ein Getriebe mit großem Stellbereich. Wenn dann der Bereich
der Betriebsdrehzahlen bekannt ist, kann man die Serie mit kastengünstigeren Getrieben
kleineren Stellbereichs ausrüsten.
Jedoch stehen auch für den Fall, daß Drehzahlverstellung im Stillstand (R = oo)
oder Drehrichtungsumkehr (R < 0) gefordert wird, Konstruktionen zur Verfügung:
Einige Reibradgetriebe und Kombinationen mit Planetengetrieben. Auch Schaltwerks-
getriebe haben ein R = oo; die Abtriebsdrehzahl wird nahe Null, allerdings immer un-
gleichförmiger, und die Drehzahl sinkt mit der Belastung stark ab.
Bei Betrieb auf mehreren Drehzahlniveaus empfielt sich u. U. die Kombination mit
einem Stufengetriebe.
• V erstellen der Übersetzung im Stillstand ist nur bei einigen Bauarten möglich. Diese
Forderung schränkt also die Auswahl beachtlich ein.
• Verstellcharakteristik. Man versteht hierunter den Zusammenhang zwischen der Stellung
des Regelgliedes (z. B. Handrad) und der Getriebeübersetzung. Sie ist wichtig, wenn das
Getriebe in einen Regelkreis einbezogen wird. Man muß sie für jede Bauart durch Messen
der An- und Abtriebsdrehzahlen ermitteln (vgl. Herstellerangaben).
[Lit. Abschn. 20.6] 20.4 Verstellgetriebe 17

• Wirkungsgrad und Erwärmung sind bei Leistungen unter 1 kW meist kein entscheiden-
des Kriterium. Vergleich der Bauarten für den mittleren Bereichs. Bild 20/20. Bei Gummi-
keilriemen und Weichstoff-Reibbelägen sollte die Temperatur ca. 70°0, die Öltemperatur
bei Paarung Stahl/Stahl 90°0 nicht übersteigen, höhere Temperaturen mindern die
Lebensdauer der Öle und beeinflussen die Reibungszahl stärker. - Bei manchen Reibrad-
getrieben führen Bohrreibung oder Schräglauf zu zusätzlichen Verlusten.

~L_--~~----~----~------L-----~----~
7:1 5:1 3:1 1:1 1:3 1:5 1:7
ins langsame Stellbereich ins Schnelle

Bild 20/20. Mittlere Wirkungsgrade von Verstellgetrieben bei Vollast (bei Teillast z. T. wesentlich geringer),
Leistungsbereich: 2 ... 7,5 kW [20/28]. 1 Verzahnketten- (±5%), 2 Riemen-, 3 Ganzmetall-Reibrad- (ge-
schmiert) (±8% ins Langsame, ±4% ins Schnelle), 4 KunststoffjStahl-Reibradgetriebe, 5 Schaltwerks-
getriebe, 6 hydrodynamische Getriebe, 7 hydrostatische Getriebe, 8 Zahnradgetriebe (zum Vergleich).

• Die Lebensdauer einer Verstellgetriebe-Bauart ist bei vorgegebenen Betriebsbedingungen


in erster Linie eine Funktion der Baugröße. - Ferner ist es besonders ungünstig, wenn
ein Getriebe lange Zeit bei konstanter Übersetzung betrieben wird. In der eng begrenzten
Laufzone entsteht u. U. Rillenverschleiß, der ein Verstellen erschwert. - Günstig wirkt
sich eine Anpreßautomatik aus, die dafür sorgt, daß die Anpressung stets nur so groß
ist, wie es das abgenommene Moment erfordert. - Unter Umständen kleinere Bean-
spruchungen zulassen oder einfachen Austausch der Verschleißelemente ermöglichen! Die
Lagergröße und -lebensdauer hängt wesentlich davon ab, ob die Anpreßkräfte voll als
Radial- oder Axialkräfte auf die Lager wirken oder ob sie sich- z. B. nach dem Planeten-
prinzip - ausgleichen.
• Konstanz der eingestellten tlbersetzung "präziser Lauf" ist bei manchen Anwendungen
das wichtigste Kriterium (z. B. bei Papiermaschinen, Durchlauföfen, Fertigungsstraßen).
Abweichungen ergeben sich durch den von Belastung und Drehzahl (Reibungszahl) ab-
hängigen Schlupf, durch Verformung und Verschleiß der Getriebeteile. Bild 20/21 zeigt
einen Vergleich verschiedener Bauarten. Besonders hohe Übersetzungstreue erzielt man
demnach bei Umschlingungsgetrieben mit verzahnten Scheiben.
• Verhalten bei tlberlastung. Führen Überlastungen z. B. durch Anfahrstöße zu erhöhtem
Schlupf, so hat dies verstärkte Erwärmung zur Folge, bei Stahl/Stahl-Paarungen evtl.
Freßerscheinungen; Keilriemen und Reibbeläge werden geschädigt und verschleißen
extrem. Neben einer ausreichenden Dimensionierung der Getriebe besteht der beste Schutz
in einer drehmomentabhängigen Anpreßautomatik, die überdies das Getriebe bei Teillast
schont. Eine konstante Anpressung - etwa durch Federn - ist weitaus ungünstiger.
18 20 Getriebe - allgemein

• Das Geräuschverhalten der auf dem Markt befindlichen Verstellgetriebe ist im Mittel
um 5 ... 10 dB ungünstiger als bei Stirnradgetrieben (Bild 21.13/2). Keilriemengetriebe und
Reibradgetriebe mit Reibbelägen liegen mehr an der unteren, Kettengetriebe und hydro-
statische Getriebe mehr an der oberen Grenze dieses Schallpegelbereichs. Elektromotoren
sind bei einer Drehzahl von 1 500 min - 1 etwa 5 ... 10 dB geräuschärmer, bei 3 000 min - 1
reicht ihr Geräuschpegel in den Bereich der Verstellgetriebe hinein.
• Lage der An- und Abtriebswellen. Koaxiale Lage ist nur bei einigen Reibradgetrieben
möglich, feste Lage bei U mschlingungsgetrieben und einigen Reibradgetrieben. Bei manchen
Reibradgetrieben wird die Drehzahl durch Querverschieben der Antriebswelle verstellt.
• Schmierung. Man muß klären, ob Schmierung zulässig, ob ein bestimmter Schmierstoff
oder bestimmte Ölwechselzeiten vorgeschrieben sind.
• Totgang, Steifigkeit, Frequenzgang, Ansprechzeit sind bei Anordnung des Getriebes in
einem Regelkreis wichtig.
• Einfache Wartung, Instandhaltung und Reparaturfähigkeit ist ein Vorteil aller mechani-
schen Antriebselemente. - Werden elektrische Steuerungen verwendet, so sollte sicher-
gestellt werden, daß die Anlage bei Ausfall der Elektronik von Hand gefahren oder mit
der eingestellten Übersetzung weiter betrieben werden kann. (Unter Umständen wesent-

'1.
ML-----------~~-------------L _____________ J
0 l,..nn llnonn
Antn'ebsmoment -
Bild 20/21. Übersetzungsabfall unter Belastung im mittleren Verstellb ereich [20/28]. 1, 2 Ganzmetall-
Reibrad- mit drehmomentabhängiger Anpressung; 3, 4 Breitkeilriemen- mit drehmomentabhängiger An-
pressung am Abtrieb; 5, 6 Breitkeilriemen- mit F ederanpressung am Abtrieb; 7, 8 Verzahnungsketten-mit
drehmomentabhängiger Anpressung.

a b

Bild 20/ 22. Zu den Berechnungsgleichungen für Drehbewegung. a ) Punktförmige Schwungmasse m a m


Durchmesser d. t't Umfangsgeschwindigkeit, s Umfangsweg, rp Drehwinkel, w Winkelgeschwindigkeit,
FtY Gesamt-Umfangskraft, f Winkelbeschleunigung; b) Vollzylinder; c) Radkörper. Bei Berechnung des
Massenträgheitsmoments Na be und Steg i. allg. vernachlässigbar.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte 19

lieber Vorteil gegenüber dem verstellbaren E-Motor.) - Bei Abweichungen von der nor-
malen, horizontalen Lage sind evtl. besondere Maßnahmen zur Befestigung, Abdichtung,
Lage den Inspektionsöffnungen, Anschlüsse für Hand- oder Fernbedienung erforderlich.

20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkrä:fte, Lagerkräfte


Die hier zusammengestellten Grundgleichungen und Größen werden für die weiteren
Kapitel benötigt.

20.5.1 Berechnung von Kräften, Momenten, Leistungen -


Geschwindigkeiten, Beschleunigungen
Hierzu siehe Bilder 20/22,23 und Tafeln 20/3 ... 7. - Jede Abweichung von konstanter
Beschleunigung erfordert bei gleicher Beschleunigungszeit und gleichem (v - v0 ) eine
größere maximale Beschleunigungskraft bzw. bei gleicher maximaler Beschleunigungs-
kraft eine größere Beschleunigungszeit und damit größeren Beschleunigungsweg und
größere Anlaufzeit.

Bewegungszustand: Bewegungszustand :

Zeit I

Bild 20/23. Beschleunigungs- und Verzögerungsvorgänge bei konstanter st atischer Betriebskraft F (für
Drehbewegung F durch F 1, FB durch F tB und Fy durch F 1y erset zen), (Bezeichnungen s. Tafeln 20/3 ... 7).
a) K onstante Beschleunigung ; b) veränderliche Beschleunigung.
20 20 Getriebe - allgemein

Tafel20f3. Drehbewegung - allgemein


Im Augenblick wirken an der Masse m am Durchmesser d (in m): Umfangsgeschwindigkeit v1, Gesamt-
umfangskraft Fw und Fliehkraft F,. Weitere Größen:

Nr. Bezeichnung Einheit Beziehung Hinweis auf Nr.

1 Gesamtumfangskraft N Fty = F 1 + FtB F 1 : 3; FtB :5

2 Gesamtdrehmoment Nm Ty = T + Tn T: 4; T 8 : 6

3 statische Betriebs- N F1 = 2Tfd T:4


umfangskraft
Tin Nm,
Ft = 2000T = 19,1· 106P mitd in mm,
d nd P inkW,
n in min-1

4 statisches Betriebs- Nm T = F 1df2 = Pf(2nnf60) P: 8; n: 11


drehmoment
9549P Tin Nm
T = - - mit P in kW ;
n n in min- 1
Tin Nm
T =7 026P
-- ml
.t p In
. PS
n n in min-1

5 Beschleunigungskraft N Fm = mb = med/2 m: 15; s: 14

6 Beschleunigungsdreh- Nm TB= FtBd/2 = Js = Psfw Fm: 5; J: 16 ... 18;


moment s: 14; w: 12

7 augenblickliche w Py = P +
P 3 = F 1yv 1 = Ftywd/2 P: 8; P 8 : 9; Fty: 1;
Gesamtleistung = F 1yndnf60 = Tyw v1 : 10; n: 11; w: 12;
Ty:2
8 statische Leistung w Ft: 3; Vt: 10; T: 4;
n: 11; w: 12
Tn PinkW
P = -- mit Tin Nm
9549 n in min- 1
T PinPS
P = __.!!:_ mit T in Nm
7026 n in min- 1

9 Beschleunigungsleistung W Pr, = FtBvt = mbv1 = mbwd/2 = Fm: 5; T 8 : 6; m: 15;


= Tsw = 2n(n/60) Tn = Jsw Vt: 10; J: 16 ... 18;
w: 12; n: 11; s: 14

10 Umfangsgeschwindigkeit m/s v1 = wd/2 = ndn/60 w: 12; n: 11

d dinmm
v1 = _n_ mit n in min-1
19099 Vt in mfs

11 Drehzahl min-1 n = 60vtf(dn) = 60w/(2n) Vt: 10; w: 12

12 Winkelgeschwindigkeit s-1 w = 2nnf60 n: 11


n . n in min- 1
w =--mit
9,549 w in s-1
[Lit. Abschn. 20.6] 20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte 21

Tafel 20f3. (Fortsetzung)

Nr. Bezeichnung Einheit Beziehung Hinweis auf Nr.

13 Beschleunigung mfs 2 b = ed/2 e:6


14 Winkelbeschleunigung s-• e = 2bfd b: 13

15 Masse (Gewicht) kg m = Volumen· e a

16 Massenträgheitsmoment kgm 2 J = md 2/4 b,c,d m: 15; d: Bild 20/22a


(punktförmige Schwung-
masse)

17 Massenträgheitsmoment kgm 2 J = nelrli/32 b,c,d l, d,: Bild 20/22 b


für Vollzylinder
18 Massenträgheitsmoment kgm 2 J = nel(di - dt)/32 b.c.d l, dz, di: Bild 20/22 C
für Hohlzylinder
19 kinetische Energie Nm = J W m = mvV2 = Jw 2 /2 = 2n2J(n/60) 2 m: 15; vt: 10; w: 12;
(in Joule) n: 11; J: 16 ... 18

20 Radialbeschleunigung mfs 2 b, = 2vtfd = w2df2 = 2n 2d(n/60) 2 vt: 10; n: 11; w: 12


21 Fliehkraft N F, = m · b, = 2mvlfd = m · w2d/2 m: 15; Vt: 10; n: 11;
= 2n2 md(nf60)• w: 12; b,: 20

a Dichte e: Stahl ""=' 7,85; Al-Legierungen ""=' 2, 7; Bronze ""=' 8,8 kgfdm 3
b Massenträgheitsmoment für Massen, die zwischen den Radien r 1 und r 2 beliebig am Umfang verteilt
r,
sind (dm infinitesimal kleines Massenelement am Radius r): J = Jr 2 dm
r,
c Anstatt des Massenträgheitsmomentes J war früher das Schwungmoment GD 2 gebräuchlich: J = GD 2 f4
mit G "Gewicht" der Masse m in kp, J in kgm 2 , D in m
d Bei unterteilten Massen Jred für J einsetzen (s. Abschn. 20.5.2)

Tafel 20/4. Geradbewegung - allgemein


Die Masse m hat die Geschwindigkeit v, im Augenblick wirkt die Gesamtkraft Fy. Weitere Größen:

Nr. Bezeichnung Einheit Beziehung Hinweis auf Nr.

22 Gesamtkraft N Fy=F+Fs F: 23; F 8 : 24


23 statische Betriebskraft N F
24 Beschleunigungskraft N Fs = mb m: 15
aus Schwungmasse m

25 augenblickliche Gesamt- w Py = P + P8 = Fyv P 8 : 26; P: 27; Fy: 22


Ieistung

26 Beschleunigungsleistung w Ps = Fsv = mbv m: 15; F 8 : 24


27 statische Leistung w P=Fv F: 23
28 kinetische Energie Nm=J Wm = mv /2 2 m: 15
22 20 Getriebe - allgemein

Talel20fo. Konstante Gerad-(Umfangs-)geschwindigkeit v


.zusätzlich zu den GI. Nr. 1 bis 28 gelten folgende Beziehungen:

Nr. Bezeichnung Einheit Beziehung Hinweis auf Nr.

29 Zeit s
30 (Umfangs-) Weg während t m a = vt a V: 10 (= Vt); t: 29
30a oder für Drehbewegung a = wtd/2 = ndtn/60 w: 12; n: 11; t: 29
31 Arbeit bei konstanter Nm=J W y = W = Fa = Fvt = Pt a Ft: 3; F: 23; a: 30;
(Umfangs-) Kraft F(Ft)
31a oder für Drehbewegung W y = W = Ftdntn/60 t: 29; n: 11; P: 8
t.
32 Arbeit bei veränderlicher Nm=J Wy=W=vfFdt a v: 10 (= Vt); F: 23;
(Umfangs-) Kraft F(Ft) t, Ft: 3
.".
32a oder für Drehbewegung W=Wy=fTdtp T:4
9'1

a Bei Drehbewegung: Ft statt F, Vt statt v

Bei Verzögerung ist b = dvfdt bzw. e = dwfdt negativ und entsprechend sind auch
Beschleunigungskraft, -moment, -Ieistung und -arbeit sowie die Differenzwerte (v- v0 ),
(w - ro 0 ) und (n - n 0 ) negativ.

20.5.2 Umrechnung für unterteilte Massen


Hierzu siehe auch Tafel20f3. Bei Triebwerken mit mehreren Massenträgheitsmomenten Ji
auf Wellen unterschiedlicher Drehzahlen ni und mit geradlinig bewegten Massen mi
unterschiedlicher Geschwindigkeit Vi beträgt die kinetische Energie:
Wm = Jlro~/2 +J2ro~/2 + ··· +JiwU2 +m 1 v~f2 + m2v~f2 + ··· +mivU2. (20/8)
Auf eine Welle mit der Winkelgeschwindigkeit w (bzw. Drehzahl n) bezogenes reduziertes
Ersatz-Massenträgheitsmom ent:
Jred = 2Wm/w 2 = J1(ro1/ro) 2 + J2(ro2/ro) 2 + ·· · + Ji(roi/ro) 2
+m1(vl/ro) 2 +m2(V2/ro) 2 + ··· +mi(Vi/ro) 2. (20/9)
Ersatzmasse (reduzierte Masse) bewegt mit Geschwindigkeit v:
mred = 2Wm/V 2 = Jl(rolfv) 2 + J2(ro2/v) 2 + · · · + Ji(roi/v) 2
+ ml(vlfv) 2 + m2(V2/v) 2 + ··· + mi(Vi/v) 2. (20/10)
Bei der Berechnung von FB, FtB, TB, WB und PB ist gegebenenfalls noch der Wirkungs-
grad 'YJ des Triebwerks zwischen Angriffsstelle der Kraft FB (bzw. FtB usw.) und Ort der
Massengröße zu berücksichtigen, indem die jeweilige Massengröße mit 1/'YJ (beim Beschleu-
nigen) bzw. mit 'YJ (beim Verzögern) multipliziert wird (Beispieles. Abschn. 20.5.5).

20.5.3 Umrechnung von Maßeinheiten s. Tafel 20/8

20.5.4 Antriebsmotor und Massenwirkung


Wie die nachfolgenden Beispiele zeigen, bringt eine Vergrößerung des Anlaufmoments
und somit auch die Wahl eines größeren Antriebsmotors eine größere Belastung der Trieb-
werksteile in der Beschleunigungsperiode mit sich, und zwar auch dann, wenn das statisch
[Lit. Abschn. 20.6] 20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte 23

Tafel 20/6. Konstante Beschleunigung b, Bild 20/23a, Verzögerungs. Abschn. 20.5.1


Die (Umfangs)geschwindigkeit nimmt von v 0 auf v1 mit der Beschleunigung b = dvfdt = const linear zu,
Beschleunigungs-(Umfangs-)kraft Fn (FtB)·
Zusätzlich zu den GI. Nr. 1 bis 28 gelten folgende Beziehungen:

Nr. Bezeichnung Einheit Beziehung Hinweis auf Nr.

33 Beschleunigungszeit s tn = 2sn/(v0 + v1 ) = (v1 - v0 )/b sn: 34; b: 36;


= 2Wn/[FB(v0 + v1)] a,d Wn: 39, 39a

33a oder für Drehbewegung s tn = (w 1 - w0 )fe e: 14; q;8 : 35;


= 2n(n 1 - n0 )/(60~·) J: 16 ... 18; Tn: 3;
Wn: 39, 39a
= 2q;n/(w 1 + w0 )
= J(w1 - w0 )/Tn
= 2Wn/[Tn(w1 + w0 )]

34 Beschleunigungsweg m ss = (v0 + v1 ) tn/2 tn: 33, 33a; b: 36;


<1111-Fläche in Bild 20/23aa) = (vi- v~)/(2b) = Wn/Pn a,d Pn: 24,5 (=FtB);
Wn: 39, 39a

35 Beschleunigungswinkel ffJB = (w0 + w1 ) tB/2 t 8 : 33, 33a; e: 37, 14;


= (wi- w~)/(2e) = Wn/Tn Wn: 39, 39a; Tn: 38,6

36 (Umfangs-) Beschleunigung mfs2 b = (v 1 - v0 )/tn = (vi - v~)/(2su) tn: 33, 33a; sn: 34;
= Pnfm a,d Pn: 24,5 (= PtB)

36a oder für Drehbewegung mfs2

37 Winkelbeschleunigung s-2 e = (w 1 - w 0 )/tn tn: 33, 33a


= 2n(n 1 - n 0 )/(60tn)

38 Beschleunigungsdreh· Nm Tn = Wn/ffJn = 2Wn/[tn(wl +Wo)] tn: 33, 33a; ffJn: 35;


moment = 60Wn/[ntn(n1 + n 0 )] Wn: 39, 39a

39 Beschleunigungsarbeit Nm WB = Fnsn = Futn(v0 + v )/2 1 F 8 : 24,5 (= FtB); t 8 : 33,


während tn =J = m(vi - v~)/2 a,d 33a; m: 15
( -Fläche in Bild 20/23 ac)

39a oder für Drehbewegung Wn = TnffJB = (J/2) (wi- w~) Tn: 38,6; q;n: 35;
= 2n2J(ni- n~)/3600 J: 16 ... 18

40 Beschleunigungsleistung w m: 15; t 8 : 33, 33a


(Größtwert)

40a oder für Drehbewegung J: 16 ... 18; t 8 : 33, 33a

41 Gesamtarbeit während Nm wy = w + wB = F y8ß b Fy: 22,1 (= Fty); s 8 : 34;


t 8 <1111-Fläche in Bild =J = m(vi- v~)/2 m: 15; F, F 1 : 23,3
20/23ac)
+ P(v + v 1 0) tn/2 c

41a oder für Drehbewegung Wy = (J/2) (wi- w~) J: 16 ... 18; F 1 : 3;


+ F 1(w 1 + w0 ) tn/2 t 8 : 33, 33a

a Bei Drehbewegung: PtB statt P 8 c Bei Drehbewegung: P 1 statt P


b Bei Drehbewegung: Pty statt F y d Bei Drehbewegung: v 1 statt v
24 20 Getriebe - allgemein

zu übertragende Drehmoment T unverändert bleibt. Denn das überschüssige Dreh-


moment TB= Ty- T wirkt als Antrieb zur Beschleunigung der Massen. Hierbei ist
für das Getriebe nur der Teilbetrag TBGetr wirksam, der zur Beschleunigung der hinter
den betreffenden Getriebeteilen liegenden Massen dient, also das Moment TBGetr = Tnf.
Hierbei ist I= 1 - W~/WB, WB die Gesamt-Beschleunigungsarbeit und w~ die Arbeit
zur Beschleunigung der Massen vor dem betreffenden GetriebeteiL Entsprechend ist das
für die maximale Getriebebelastung maßgebliche Anlaufmoment:
TGetr = T + TBf. (20/11)
Im gleichen Sinne wirken Energiespeicher (Schwungräder), wenn sie bei plötzlicher Ver-
zögerung oder Beschleunigung entsprechend große zusätzliche Drehmomente durch das
Getriebe leiten.

Tafel 20/7. Veränderliche Beschleunigung b, Bild 20/23b, Verzögerung siehe Abschn. 20.5.1
Für die Beschleunigungszeit tp. oder den Beschleunigungsweg Sp. müssen bekannt sein: Verlauf von Be-
schleunigung b(t) = dvjdt (bzw. Winkelbeschleunigung e = dwfdt) oder Geschwindigkeit v(t) (bzw. Winkel-
geschwindigkeit w), oder Beschleunigungs-(umfangs-)kraft FB (bzw. FtB) oder bei Drehbewegung Beschleuni-
gungsmoment TB.
Zusätzlich zu den Gl. Nr. 1 bis 28 gelten folgende Beziehungen:

Nr. Bezeichnung Einheit Beziehung Hinweis auf Nr.

ta ta
42 Beschleunigungsweg m s3 = J v dt = JJb(t) dt + vofn 2 a v0 : Geschwindigkeit bei
(1111-Fläche in 0 0 t=O
Bild 20/23ba)
ta ta
42a oder für Drehbewegung (/JB = J w dt = JJ e(t) dt + wotB 2 w 0 : Winkelgeschwindig-
Beschleunigungsdrehwinkel 0 0 keit bei t = 0
ta
43 Geschwindigkeitsdifferenz mfs v1 - v0 = J b(t) dt a
0

43 a oder für Drehbewegung min- 1 n1 - n0 = 60(w 1 - w0 )/2n n 0 : Drehzahl bei t = 0


Drehzahldifferenz ta
= 60/(2n) J e(t) dt
0
ta
= 60/(dn) J b(t) dt
0

SB Vt

44 Beschleunigungszeit s tn = J dsf[v(t)] = J dvf[b(t)] a


0 v,

Wt

J dq;f[w(t)] = J dwf[e(t)]
fPB

44 a oder für Drehbewegung tn =


0 Wo

iB SB

45 Beschleunigungsarbeit Nm WB= JFnv dt = J Fn ds 3 F 3 : 24,5 (=Ftnl


( -Fläche in =J 0 0
Bild 20/23bc) ta
= J Pu dt = m(vi - v~)/2
0

9'B Ia
45a oder für Drehbewegung WB= f Ts dtp = f TBw dt J: 16 ... 18
0 0
= J(wj - wÖ)/2

a Bei Drehbewegung: FtB statt FB, llt statt v


[Lit. Abschn. 20.6] 20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte 25

Tafel20j8. Umrechnung von Maßeinheiten

Länge 1 cm = 0,3937 in (inch) = 0,0328 ft (foot)


1 [.LID = 39,37 [.Lin (micro inch)
1 ft = 12 in = 30,48 cm
1 [.Lin = 10-3 in = 2,54 · 10- 2 [.LID = 0,0254 [.LID
Geschwindigkeit 1 mjs = 3,6 km/h = 3,28 ftjs = 196,8 ftjmin
Kraft 1 N = 0,102 kp = 0,225 lba
Spannung, 1 N/mm 2 = 1()6 N/m 2 = 106 Pa = 10 bar = 0,102 kp/mm 2 = 10,2 kp/em 2 = 10,2 at
Druck = 9,87 atm
1 N/mm 2 = 145 psib
Arbeit 1 kJ = 103 J = 103 Nm= 103 Ws= 102 mkp = 0,278 · 10-3 kWh = 0,377 · 10-3 PSh
= 0,239 kcal = 101 0 erg
1 kJ = 738 ft lbc = 0,373 · 10-3 HPhd = 0,948 BTUe
Leistung 1 kW = 103 W = 103 Nm/s = 1,36 PS = 102 mkp/s = 860 kcal/h = 1010 ergfs
1 kW = 1,34 HPa = 738ft lb/sa,c = 0,948 BTU/se

a lb pound, eigentlich Masseneinheit, meist anstatt c ft lb, foot-pound (ft lbfs, foot-pound per
der Krafteinheit lbf (pound weight) gebraucht second)
(vgl. kg und kgf) d HP, horsepower (HPh, horsepower hour)
b psi == lbfin 2, pound per square inch e BTU, British Thermal Unit (BTUjs, BTU
per second)

Bei diesen Betrachtungen wird der gesamte Antriebsstrang als starr betrachtet (das gilt auch für die
nachfolgenden Beispiele). Tatsächlich handelt es sich um ein Schwingungssystem; es treten dynamische
Zusatzbelastungen auf, deren Größe von der Erregung (Einschalten, Umschalten, Bremsen, ... ) und der
Eigenfrequenz abhängt. In der- Praxis berücksichtigt man diesen Einfluß durch einen Schwingbeiwert,
der> 2 werden kann, wenn ein Flankenspiel (z. B. beim Fahrwerk) durchlaufen werden muß [DIN 15017;
20/45].

20.5.5 Beispiele für Beschleunigungsvorgänge


Beispiel 1: Heben einer Last.
Gegeben: Hubwinde nach Bild 20/24, Gewicht (Masse) mG = 3060 kg (entspr. Gewichtskraft FG = mGg
= 30 kN). - Lastgeschwindigkeit v = v4 = 1 mfs; Wirkungsgrad des Getriebes einschließlich Seil-
trommel 'YJ = 0,9.
Motorwelle 1: n 1 = 960 min- 1 ; J 1 = 2 kgm 2 (für Motoranker, Bremsscheibe und Ritzel). Welle 2:
n 2 = 180 min- 1 ; J 2 = 2,5 kgm 2 • Welle 3: n 3 = 31,8 min- 1 ; J 3 = 15 kgm 2 •
Motormoment Ty = 600 Nm= const (als Nennmoment angenommen).
Gesucht: tB; WB; Beschleunigung b4 der Masse mG; TB; T 1 ; TBgeLr; TyGetr·
Berechnet: Statisches Belastungsmoment des Motors: T = FGvf[2nn(nf60)] = 332 Nm;
Beschleunigungsmoment des Motors: TB= Ty- T = 268 Nm= const;
Kinetische Energien: W ml = J 1 wV2 = 10106 Nm; W m 2 = J2 w~f2 = 444 Nm; W m 3 = J 3 w§j2
= 83 Nm; Wm 4 = mGv 2 /2 = 1529 Nm.
Da v0 = 0 bzw. n 0 = 0, wird WB= W ml + (1/rJ) (W m 2 + W ma + W m 4 ) = 12,39 kJ (dabei 'YJ als
Gesamtwert angenommen);
tB = 2WBf[TB(w +w 0 )] = 2WBf[2nTB(n/60)] = 0,92 s; b = (v- v0 )/tB = 1,09 m/s2 ;
Getriebebelastung (Eingang): TBGetr = TBf = TB(1- Wß/W B) = 0,184TB = 49 Nm (mit Wß = W m 1);
TyGetr = T + TBGetr = 381 Nm= 0,64Ty = 1,15T.
Schlußfolgerung: Bei derartigen Getrieben ist das Verhältnis TyGetr/T relativ gering (hier gleich 1,15), da
der Anteil der kinetischen Energie hinter dem Getriebe relativ klein ist. Die Belastung des Getriebes
und die Motorengröße ist im wesentlichen durch das statische Drehmoment bestimmt.
26 20 Getriebe - allgemein

Beispiel 2: Anfahren eines Fahrwerks in der Ebene.


Gegeben: Greiferlaufkatze mit Fahrwerk nach Bild 20/25, Beschleunigung von v0 = 0 auf v = v, = 3 mfs
innerhalb tR = ta = 10 s; Gesamtgewicht (Masse) mG = 96840 kg; Getriebewirkungsgrad einschl.
Fahrwerk 7J = 0,9; Motorwelle 1: n 1 = 750 min-1 , stat. Motordrehmoment T = 900 Nm (für Fahr-
widerstand); J 1 = 22 kgm2 ; Wellen 2 und 3: W m 2 + W ma = 29 kJ für v = v4 = 3 mfs (geschätzt).
Gesucht: W B• Ta, Ty (Motor), b, TsGetr• TyGetr·
Berechnet: W ml = 2n2J1(n1/60)2 = 68 kJ, W m 4 = mGvif2 = 436 kJ, WB = W m1 + (1/TJ) ( W mz + W ma
+W m 4 ) = 585 kJ bei v0 = 0.
Ta = Ws/[nts(n1 /60)] = 1490 Nm; Ty = T +Ta = 2390 Nm.
b = (v1 - v0 )fta = 0,3 m fs.
Getriebebelastung (Eingang): TsGetr = Ts(1- W~/Wa) = 0,88Ts = 1317 Nm (mit Ws= W m 1 ).
TyGetr = T + TsGetr = 2217 Nm= 0,93Ty = 2,46T.
Schlußfolgerung: Bei derartigen Getrieben mit relativ kleiner statischer Belastung und großer kinetischer
Energie der Massen hinter dem Getriebe ist im wesentlichen das Anlaufdrehmoment Ty für die
Belastung des Getriebes und für die Motorgröße maßgebend.

Motor

·- ·- ·- · - - - -

T
L.
Bild 20/24. Hubwinde (zu Beispiel 1). Bild 20/25. Greiferlaufkatze (zu Beispiel 2).

20.5.6 Berechnung der Lagerkräfte von Getrieben


Für ein einzelnes Geradstirnrad- oder Reibpaar oder ähnliches kann man die Lager-
kräfte nach den einfachen Regeln der :Mechanik berechnen. Für kompliziertere Fälle
bietet sich folgende Vorgehensweise an, die für sämtliche Getriebearten gilt. Hiermit kann
man auch am "\Vellenzapfen angreifende Quer- und Axialkräfte erfassen.
Die auf einen Radkörper wirkendeN ormalkraft F n kann man in die drei zueinander senk-
recht stehenden Komponenten Fwh' Fwz und Fwr zerlegen (Bild 20/26), mit Umfangskraft
Fwu = 2Tl/dwl; Fwt'!. = 2T2/dw2· 4 (20/12)
Für Radpaare mit parallelen oder sich schneidenden Achsen gilt: F wu = F wt2 •

4 F wt ist die Tangentialkraft am Wälzkreis im Stirnschnitt, eine Komponente der Normalkraft. Ent-
sprechend gelten F wz• F wr• dw, IXwt und Pw für den Wälzkreis. Bei Zahnrädern genügt es, für die praktische
Berechnung statt Pw den Schrägungswinkel {J im Teilkreis und im allgemeinen auch die auf den Teilkreis
bezogenen Werte d, Ft und IXt statt dw, F wt und IXwt einzusetzen. Die so ermittelten Lagerkräfte unter-
scheiden sich im Regelfall höchstens bis 1% von den exakten Werten. Bei Schnecken- und Kegelradgetrieben
s. Fußnote a, Tafel 20/10.
[Lit. Abschn. 20,6] 20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte 27

Für die weiteren Betrachtungen gilt das Rechtskoordinatensystem nach Bild 20/26.
a) Kraftkomponenten Fw1, Fwz und Fwr bekannt. In diesem Fall kann man die Einzel-
Lagerkraftkomponenten FAx• FAY• FBx• FBy und F. unmittelbar mit Tafel20/9 berechnen.
e,
Die Vorzeichenkoeffizienten v und p, sind +1 zu setzen, wenn die Richtungen von Fwt>
F wz und F wr mit den in Bild 20/26 eingetragenen übereinstimmen. Andernfalls ist der
betreffende Vorzeichenkoeffizient mit -1 einzusetzen.

_j
Z X

Bild 20/26. Zahnkraftkomponenten und Lage des Koordinatensystems bei der Lagerkraftberechnung.

Tafel 20/9. Einzel-Lagerkraftkomponenten

Lager Einzel-Lagerkraftkomponente"

l-l' d
A FAx=(~ jFwrl cos rp +V \Fwtl sin rp) - 1- + p. iF wzl 21 cos rp

FAy = (; \F,..,\ sinrp- v \F..- 1\ cosrp) l ~l' + p. IFwzl :l sinrp

B Fax = (; iF wrl cos rp + v jFwtl sin rp) l'fl - p. \Fwzl :l cos rp

FBy = (; \F wrl sin rp - v \F wtl cos rp) l'jl - p. \F wzl :l sin rp

A oder B Fz = 11 \F wz!, je nach Anordnung des Festlagers

" Für d ist jeweils dw oder dm einzusetzen; s. Fußnote 4, S. 26

b) Zahnradgetriebe, Kraftkomponenten F w1, F wz und F wr nicht bekannt. Man kann wie


folgt vorgehen (Reibkräfte in der Verzahnung sind dabei vernachlässigt):
Definition: Für Fwt• Fwz und Fwr werden die Absolutwerte eingesetzt. Die Kraftrichtungen
sind durch die Vorzeichenkoeffizienten e, V,,_" und" bestimmt.
• Fwt nach (20/12) bestimmen,
• Fwz = [ct[ !Fwt[' (20/13)
• Fwr = [c2[ !Fwt[, (20/14)
28 20 Getriebe - allgemein

• Zahnbeiwerte c1 und c2 nach Tafel 20/10 bestimmen, ggf. mit Vorzeichenkoeffizient"


nach Tafel 20/10b.
• Berechnung der Einzel-Lagerkraftkomponen ten FAx• FAy• FBx• FBy und Fz nach Tafel
20{9, mit den Vorzeichenkoeffizienten ~. v und p, nach Tafel 20/10 sowie Maßen g;, l, l',
dw bzw. dm nach Bild 20/26.
Definition: Einzel- oder Gesamt-Lagerkraftkompone nten FAx• FAy, FBx• FBY• FAx ges• F Ay ges•
Fz und Fzges mit positivem Vorzeichen wirken in positiver x-, y- oder z-Richtung.
• Gesamt-Radial-Lagerkraftkomponenten: Sitzen i Räder (i = 1 ... n) an beliebiger Stelle
auf einer Welle, wobei die Kräfte nach Bild 20/26 ebenfalls an beliebigen Punkten an-
greifen (g; = 0 ... 360°), so sind die Einzel-Lagerkraftkomponen ten F Ax• FAy• FBx• FBy der
Einzelräder nach (20/15) und (20/16) vorzeichenrichtig zu superponieren
FAxges =FAx! +FAx2 + ···; FAyges = FAyl +FAy2 + ··· (20/15)
FBx ges = FBxl + FBx2 + ···; FBy ges = FByl + FBy2 + ···· (20/16)
• Resultierende Radial-Lagerkräfte:
(20/ 17)
• Gesamt-Axiallagerkraft beinRädern auf einer Welle
Fzges = #1 IFwzll + /-l2 1Fwz21 + ··· + /-ln IFwznl· (20/18)
Vorzeichenkoeffizienten p, s. Tafel 20/10.
c) Regeln zur Kontrolle der Ergebnisse, gültig für alle Getriebearten.
• Umfangskräfte wirken am treibenden Teil auf die Lager entgegengesetzt zur Dreh-
richtung an der Übertragungsstelle (z. B. Zahneingriff), am getriebenen Teil in Dreh-
richtung.
• Radialkräfte sind vom Eingriff weg gerichtet.
• Beim getriebenen Rad wirken Umfangs-, Radial- und Axialkräfte entgegengesetzt denen
des treibenden Rades.
• Umkehr der Drehrichtung (bei gleicher Kraftflußrichtung) bedeutet Umkehr der
Richtung von Umfangskraft und Axialkraft; die Richtung der Radialkraft bleibt gleich.
Die Lager müssen außer den Kräften an der Übertragungsstelle u. U. äußere Kräfte
(Riemen, Propeller, Pumpen, Kupplungen) aufnehmen, s. Fußnote 2 aufS. 272.

Bild 20/27. Lageranordnung der Zwischenwelle


des Getriebes nach Bild 22.2/ 10, Ritzelwelle i
mit Tellerrad f (zu Beispiel Abschn. 20.5.6 d).

d) Beispiel. Lagerung der Zwischenwelle eines Kegel-Stirnradgetriebes.


Gegeben: Maße nach Bild 20/27. Drehmoment der ZwischenwelleT = 52,29 kNm, Drehrichtung rechtsjlinks
(alternativ).
a) Stirnritzel: tXwt = 20,675°, f1w = 7,022° ({J = 7°), Flankenrichtung rechts, treibend, rp = 270°.
b) Kegelrad : tX 0 = 20°, ßw = flm = 17,5°, Rechtsspirale, getrieben, Kegelwinkel !52 = 74,1°, rp = 90°.
20.6 Literatur zu 20 29

Berechnet (Ergebnisse: rechtsdrehend/linksdrehend):


• Stirnritzel: Nach Tafel 20/10: c1 = ltan ßl = 0,1232; c2 = tan ~wt = 0,377 4; nach( (20/12), (20/13) und
(20/14): F wtl = 281,08 kN; F wZl = 34,63 kN, F wn = 106,07 kN; nach Tafel 20/10: v1 = -1/1; p 1 = 1/-1;
~ 1 = 1/1; nach Tafel 20/9: F A:n = 97,25/-97,25 kN; F Ay 1 = -42,45/-30,95 kN; FBx 1 = 183,84/-183,84
kN; FByl = -63,64/-75,12 kN.
• Kegelrad: Nach Tafel 20/10: Y. = -1/1; c1 = 0,2806 > 0/0,4536 > 0; c2 = 0,4078 > Of-0,1986 < 0;
nach (20/12), (20/13) und (20/14): F wt 2 = 98,70 kN; F wzz = 27,70/44,77 kN; F wrz = 40,25/19,60 kN;
nach Tafel 20/10: Vz = 1/-1; Pz = 1/1; ~2 = 1/-1; nach Tafel 20/9: F Ax2 = 62,38/-62,38 kN; F Ay2 =
= 38,53/8,78 kN; FBxz = 36,32/-36,32 kN; FByz = 1,72/-28,38 kN.
• Lagerkraftkomponenten nach (20/15) und (20/16): F Axges = 159,63/-159,63 kN; F Ayges = -3,92/-22,17
kN; FBxges = 220,16/-220,16 kN; FBnes = -61,92/-103,50 kN; resultierende La_gerkräfte nach (20/17):
FAges = 159,67/161,16kX, Fllges = 228,70f24:~.27kK, Gesamtaxialkraft nach (20/18): Fzges = 62,:33/
10,14 kK.

Tafel 20/10. Zahnbeiwerte c1 , c2 und Vorzeichenkoeffizienten


a) Stirn-, Schrauben-, Schneckenräder und Schnecken:
c1 = ltan ßwla, c2 = tan ~wt

;
" ll

Flankenrichtung: rechts ßw =0 links

Rad Drehrichtungb rechts -1 1 0 -1 1


treibend Drehrichtungb links 1 -1 0 1 1
Rad Drehrichtungb rechts 1 -1 0 1 1
getrieben Drehrichtungb links -1 1 0 -1 1

b) Kegel- und Hypoidräder:


c1 = x ltanßml cos tJ + tan~n -sin-tJ ,c .
c2 = -x ltan ßml sm tJ
costJc
+ tan ~n - -
cosßm cosßm

;
" ll X

Beiwerte c1 , c2 ; Spiralwinkel ßmd: c1 ~ 0 C1 < 0 c2 ~ 0 c2 < 0 ß rechts ß links


Rad Drehrichtungb rechts -1 1 -1 1 -1 1 -1
treibend Drehrichtungb links 1 1 -1 1 -1 -1 1
Rad Drehrichtungb rechts 1 1 -1 1 -1 -1 1
getrieben Drehrichtungb links -1 1 -1 1 -1 1 -1

a Bei Schnecken- und Kegelradgetrieben sind die Mittenwerte Ftm• dml• dm 2 und ßm = :r:/2 - i'm einzu-
setzen
b Drehrichtung und Koordinatensystem s. Bild 20/26
c ~n der Vorflanke, <5 Wälzkegelwinkel, ßm mittlerer Spiralwinkel nach Bild 24/3
d Von der Kegelspitze aus betrachtet (positive z-Richtung nach Bild 20/26)

20.6 Literatur zu 20
Bücher
20/1 Buckingham, E.: Analytical mechanics of gears. New York: McGraw-Hill1949
20/2 Biezeno, C. B.; Grammel, R.: Technische Dynamik. Bd. 1, 2. Auf!. Berlin, Göttingen, Heidelberg:
Springer 1953
20/3 Hütte: Des Ingenieurs Taschenbuch Bd. IIA. Berlin: Ernst & Sohn 1954
20/4 Röber, H.: Ausgewählte Kapitel über neuzeitliche Maschinenelemente. Berlin: VEB Verlag Technik
1955
20/5 Keck, K. F.: Die Zahnradpraxis. Teilt u. 2. München: Oldenbourg 1956
20/6 Schiebe!, A.; Lindner, W.: Zahnräder, Bd. 1: Stirn- und Kegelräder mit geraden Zähnen; Bd. li:
Stirn- und Kegelräder mit schrägen Zähnen. Schraubgetriebe. Berlin, Göttingen, Heidelberg: Springer
1954 und 1957
30 20 Getriebe - allgemein

20/7 Dudley, D. W.; Winter, H.: Zahnräder. Berlin, Göttingen, Heidelberg: Springer 1961
20/8 Schreier, G.; Dirlam, K.; Hampel, J.; Pauksch, W.; Sieler, D.: Stirnradverzahnungen. Berlin:
VEB Verlag Technik 1961
20/9 Dudley, D. W.: Gear handbook. New York: McGraw-Hill1962
20/10 Oouling, S. A.: Industrial and marine gearing. London: Ohapman and Hall1962
20/11 Tuplin, W. A.: Gear design. Brighton, London: Machinery Publishing 1962
20/12 Maag-Taschenbuch. Zürich: MAAG AG 1963
20/13 Lichtenauer, G.; Rogg, 0.; Kallhardt, K.: Hurth-Zahnradschaben. München: Hanser 1964
20/14 Seherr-Thoss, H. Ohr.: Die Entwicklung der Zahnradtechnik. Berlin, Heidelberg, New York: Springer
1965 (Umfassende Literaturzusammenstellung bis 1960)
20/15 Zimmer, H. W.; Trier, H.: Verzahnungen I, Stirnräder mit geraden und schrägen Zähnen. Berlin,
Heidelberg, New York: Springer 1968
20/16 Dobrovolsky, V.; Zablonsky, K.; Mak, S.; Radchik, A.; Erlikh, L.: Machine elements. Moskau;
MIR Publishers 1968
20/17 Zirpke, K.: Maschinenelemente IV, Zahnräder. Leipzig: Fachbuchverlag 1970
20/18 Reiter, G.; Hohmann, K.: Konstruieren von Getrieben. Essen: Giradet 1970
20/19 Zirpke, K.: Maschinenelemente IV, Zahnräder. Leipzig: Fachbuchverlag 1980
20/20 Loomann, J.: Zahnradgetriebe - Grundlagen und Konstruktion der Vorgelege- und Planeten-
getriebe. Konstruktionsbücher Bd. 26. Berlin, Heidelberg, New York: Springer 1970
20/21 Merritt, H. E.: Gear engineering. London: Pitman 1971
20/22 Thomas, A. K.; Oharchut, W.: Die Tragfähigkeit der Zahnräder. München: Hanser 1971
20/23 Müller, H. W.: Die Umlaufgetriebe. Berechnung, Anwendung, Auslegung. Konstruktionsbücher
Bd. 28. Berlin, Heidelberg, New York: Springer 1971
20/24 Peeken, H.: Zugmittelgetriebe. VDI-Ber. 167 (1971) 21...29
20/25 Fronius, S.: Konstruktionslehre, Antriebselemente. Berlin: VEB Verlag Technik 1979
20/26 Volmer, J. (Hrsg.): Getriebetechnik-Lehrbuch. Berlin: VEB Verlag Technik 1972
20/27 Ernst, H.: Die Hebezeuge. Bd. 1, Braunschweig: Vieweg 1973
20/28 Dittrich, 0.: Grundsätzliches über Funktion, Bauarten und Eigenschaften stufenloser Getriebe,
Fachtagung Antriebstechnik 1974, Kongreßband an!. der Hannover Messe 1974, 45 ... 55
20/29 Dittrich, 0.; Schumann, R.: Anwendungen der Antriebstechnik. Bd. III. Getriebe. Mainz: Krauss-
kopf 1974
20/30 -: Hydraulische Getriebe, VDI-Tagungsber. Baden-Baden VDI-Ber. 228 (1975)
20/31 Henriot, G.: Engrenages. Paris: Dunod 1980
20/32 Troeder, Ohr.; Peeken, H.: Systemverhalten bei spielbehafteten und nichtlinearen Elementen beim
Anfahren und im Betrieb. VDI-Ber. 299 (1977)
20/33 Dubbel, Taschenbuch für den Maschinenbau, 14. Auf!. (Beitz, W.; Küttner, K.-H., Hrsg.). Berlin,
Heidelberg, New York: Springer 1981

Zeitschriftenaufsätze
20/40 Kunert, K.: Spannungsverteilung im Halbraum bei elliptischer Flächenpressungsverteilung einer
rechteckigen Druckfläche. Forsch. Geh. Ingenieurwes. 6 (1961)
20/41 Schräder, A.; Dittrich, 0.: Stufenlose Antriebstechnik heute - Elektrik oder Mechanik? VDI-Z.
120 (1978) 765 ... 773
20/42 Schumann, R.: Stufenlose Antriebstechnik heute: Elektrik oder Mechanik? Antriebstech. 17 (1978)
367 ... 372
20/43 Kohse, R.: Regelung von stufenlos einstellbaren mechanischen Verstellgetrieben. Antriebstech. 18
(1979) 441 .. .450
20/44 Kordak, R.: Vergleich elektrischer und hydraulischer Verstellantriebe hoher Leistung. Antriebstech.
18 (1979) 492 .. .498
20/45 Schneidersmann, E. 0.; Stenkamp, W.: Einfluß des Antriebssystems auf den Beanspruchungsverlauf
in fördertechnischen Triebwerken. In: Getriebe im Prozeß. VDI-Ber. 374 (1980) 29 ... 36
20/46 Schumann, R.: Probleme bei stufenlos verstellbaren Zugmittelgetrieben. Antriebstech. 19 (1980)
604 ... 608

Zahnräder und Zahnradgetriebe - Jahresübersichten (umfassende Literaturübersicht)

20/50 Holler, R.: VDI-Z. 116 (1974) 983 ... 988


20/51 Holler, R.: VDI-Z. 117 (1975) 913 ... 917
20/52 Holler, R.: VDI-Z. 119 (1977) 180 ... 184
20/53 Kruse, A.: VDI-Z. 120 (1978) 330 ... 335
20/54 Kruse, A.: Ernst, D.: VDI-Z. 121 (1979) 1045 ... 1054
20/55 Ernst, D.: VDI-Z. 122 (1980) 1122 ... 1131
20/56 Hofschneider, M.; Leube, H.; Schlötermann, K.: VDI-Z. 123 (1981) 943 ... 949
21 Zahnradgetriebe - Grundlagen (Stirnräder)

Die Bewegungs- und Kraftübertragung läßt sich am einfachsten an Stirnrädern, d. h. Zahnrädern mit
zylindrischen Grundkörpern untersuchen und darstellen. Die hieraus gewonnenen Erkenntnisse bilden auch
die Grundlage für die Berechnung der Kegelräder, Schraubräder und Schneckengetriebe.

21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein


Ein Zahnradpaar muß Drehmoment wandeln (s. Bild 20/1) und die Drehbewegung einer
Welle ä gleichförmig auf eine zweite b übertragen, d. h., es muß or../Wo = const sein. Dies
geschieht, wenn zwei Wälzzylinder mit gemeinsamer Wälzebene ohne Schlupf aufeinander
abwälzen. Die Wälzachse 0-0 ist dabei die Momentanachse der Bewegung des einen
Rades relativ zum anderen. Weitere Bezeichnungen s. Bild 21.1/1. Da bei Zahnrädern die
Bewegung durch Formschluß übertragen wird, müssen die Zahnformen so beschaffen sein,
daß sich in beide zusammenlaufende Zahnräder gedachte Wälzzylinder einbeschreiben
lassen, die ohne Schlupf aufeinander abwälzen.

Bild 21.1/1. Wälzzylinder mit gemeinsamer Wälzebene.


1 Achse des Kleinrades (Ritzel), 2 Achse des Großrades
(Rad); Ritzel treibend: w1 = wi, w 2 = w 6 ; Rad trei-
bend: w 2 = wi, w1 = w 6 ; Gerade 0 10 2 : Mittenlinie,
Strecke 0 1 0 2 : Achsabstand a.

21.1.1 Zeichen und Einheiten für Verzahnungsgeometrie


a mm Achsabstand e mm Lückenweite auf dem Teil-
ad mm Null-Achsabstand zylinder
b mm Zahnbreite f/a. mm Länge der Eingriffsstrecke
c mm Kopfspiel (gesa mte)
d mm Teilkreisdurchmesser f/y mm Abstand eines Punktes Y vom
da1 mm Kopfkreisdurchmesser, Durch- Wälzpunkt 0
messer des treibenden Rades h mm Zahnhöhe (zwischen Kopf- und
dbl mm Grundkreisdurchmesser, Fuß Iinie)
Durchmesser des getriebenen ha mm Kopfhöhe
R ades hc mm Fußhöhe
dr mm Fußkreisdurchmesser hp mm Za hnhöhe des Bezugsprofils
dw mm Wälzkreisdurchmesser hw mm gemeinsame Zahnhöhe
dN mm Nutzkreisdurchmesser Übersetzung = na.fn0 1
dNa mm Kopfnutzkreis-Durchmesser inv (sprich: involut) Evolventen-
(meist = da) funktion
dNr mm Fußnutzkreis-Durchmesser jn mm, fLm Normalflankenspiel

1 Beacht e Fußnote 1 auf S. 32.


32 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

j, mm, !Lm Drehflankenspiel Aa mm, !Lm Zahndickenabmaß


k mm Kopfhöhenänderung Kg Gleitfaktor = vg/v1
m mm Modul Kr. Summenfaktor = vr.fv1
n min-1 Drehzahl u mm Sprung = b tan IPI
nä1 min-1 Drehzahl des treibenden Rades 0
Eingriffswinkel = Profilwinkel
n61 min-1 Drehzahl des getriebenen Rades "' am Teilzylinder
p mm Teilung auf dem Teilzylinder "'w
0
Profilwinkel am Wälzzylinder
Pb mm Teilung auf dem Grundzylinder p 0
Schrägu.ngswinkel auf dem
Pe mm Eingriffsteilung Teilzylinder
Px mm Axialteilung Pb
0
Grundschrägungswinkel
r mm Teilkreisradius Eot Profilüberdeckung
ra mm Kopfkreisradius E1,2 Teilüberdeckung (Ritzelkopf,
rb mm Grundkreisradius Radkopf)
rc mm Fußkreisradius Eß Sprungüberdeckung
rw mm Wälzkreisradius Ey Gesamtüberdeckung = e"' + Eß
8 mm Zahndicke auf dem Teilzylinder c spezifisches Gleiten
8a mm Zahndicke auf dem Kopfzylinder ; 0
Wälzwinkel der Evolvente
'U Zähnezahlverhältnis = z2/z1 e mm Krümmungsradius, Rundungs-
radius
Vg mfs -Gleitgeschwindigkeit mm Kopfkanten-Rundungsradius
eao
"t mfs Umfangsgeschwindigkeit, am Werkzeug
Tangentialgeschwindigkeit (1) s-1 Winkelgeschwindigkeit
X Profilverschiebungsfaktor Wä 1 s-1 Winkelgeschwindigkeit des
z, Zä1, Zijl,- Zähnezahl, - des treibenden treibenden Rades
Rades,- desgetriebenen Rades Wijl s-1 Winkelgeschwindigkeit des
Znx Ersatzzähnezahl für Profil- getriebenen Rades
Verschiebungsberechnungen J:x Summe der Profilverschie-
(auch Zn - ohne Zusatzindex bungsfaktoren
x-üblich) .Ez Summe der Zähnezahlen

Zusätzliche Indizes
Zu den oben genannten Zeichen können die folgenden zusätzlichen Indizes treten:
a Kopfkreis N Nutzbereich
b Grundkreis max Größtwert
ä treibendes Rad min Kleinstwert
b getriebenes Rad 0 Größe am erzeugenden Werkzeug
e Eingriff und obere Grenze einer Größe 1 Größe an dem kleineren Rad einer Rad-
untere Grenze einer Größe paarung
m ein Mittelwert 2 Größe an dem größeren Rad einer Rad-
n Größe in einem Normalschnitt paarung
t Größe in einem Stirnschnitt oder in Tangen- * zur Bezeichnung eines Faktors, mit dem eine
tialrichtung Größe in Teilen oder Vielfachen des Normal-
x Größe in einem Axialschnitt oder in Richtung moduls (z. B. c = c* · m oder haP = h:p · mn)
der Radachse ausgedrückt wird
P Größe am Bezugsprofil

Vorzeichen
Die Zähnezahl eines Außenrades ist eine positive, die eines Innenrades (Hohlrades) eine negative Größe.
Für ein Hohlrad sind daher bei der Berechnung (nicht bei den Zeichnungsangaben) alle von z abhängigen
Größen (Durchmesser, Krümmungsradien, Prüfmaße für die Zahndicke, usw.) negativ einzusetzen, ebenso
für das Innenradpaar Zähnezahlverhältnis u und Achsabstand a (vgl. Abschn. 21.3.7).

21.1.2 Verzahnungsgesetz
• Ebene Verzahnung- erster Beweis aus der Anschauung nach Bild 21.1/2 links:
Die Umfangsgeschwindigkeiten beider Wälzkreise müssen im Berührpunkt - Wälz-
punkt C - gleich sein. Die Drehungen um Oa. und Ot; kann man durch eine kinematisch
gleichwertige Bewegung ersetzen: Rad b (Wälzkreis b) rollt auf dem stillstehenden Rad ä
(Wälzkreis ä) ab.

1 Die Indizes ä und b werden hier verwendet, um Verwechslungen mit a Kopfkreis und b Grundkreis
zu vermeiden.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein 33

Für den im Bild festgehaltenen Augenblick ist 0 der Momentanpol, um den jeder
Punkt auf Rad 6 einen Kreis beschreibt - auch Punkt Y 6 der Flanke 6.
Damit sich Flanke 6 bei der infinitesimal kleinen Drehbewegung um 0 weder von
Flanke ä abhebt, noch in diese eindringt, 2 muß die gemeinsame Tangente TT in Y auch
Tangente an den Kreis mit Radius 0 Y um 0 sein. TT muß also senkrecht auf 0 Y stehen.
Dies gilt für jede Wälzstellung, d. h. für jeden Berührpunkt der beiden Zahnflanken:
Die Berührnormale muß stets durch den Wälzpunkt 0 gehen.
Diese Betrachtung zeigt auch: Beim Abrollen der Wälzkreise muß m Y eine Gleit-
bewegung auftreten, außer wenn Y in 0 fällt (d. h. für YO = 0).

Bild 21.1/2. Zum V rzahnung ges tz, Eingriffsnormale und eschwindigkeiten.

• Ebene Verzahnung- zweiter B eweis. Die Winkelgeschwindigkeiten von Rad ä (treibend)


oder Rad 6 (getrieben) betragen nach dem Bewegungsgesetz [20/33]:
Umfangsgeschwindigkeiten an einem beliebigen Punkt von ä oder 6
W;;:,i) =
Abstand dieses Punktes vom Drehpunkt Oa. oder 0 6
mit Bezeichnungen nach Bild 21.1/2 rechts:
Vyä Va Vna Vij Vnli
W a = - = - = .. · - und =-=···- (21.1 / 1)
ryä ra rn

wobei r;;: und rli den Durchstoß der Geschwindigkeitsvektoren Vna und Vnii senkrecht zu
den Flanken im Berührpunkt durch die Mittenlinie ÜaÜjj kennzeichnen.
Aus der Ähnlichkeit der Dreiecke OOa.Ta und OOiiTt, in Bild 21.1/2 und (21.1/1) folgt:
(21.1/2)

2 Das muß so sein, weil in Wirklichkeit Flanke ä Flanke b treibt , d. h. vor sich herschiebt.
34 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

Da die Zahnflanken in Berührung bleiben sollen (weder abheben noch ineinander ein-
dringen), muß Vn;;. = Vnii gleich gerichtet und gleich groß sein; d. h. nach (21.1/2) müssen
auch die Umfangsgeschwindigkeiten von Rad ä und b auf der Mittenlinie: v1 = Vii = Vt
sein. Dies ist nur im Wälzpunkt 0 möglich, in dem sich die Wälzkreise ä und b berühren.
Es gilt also:
wä/wii = (vtfrä)f(vtfrii) = riih· (21.1/3)
Das verallgemeinerte Verzahnungsgesetz lautet also: Die Zahnform ist richtig gewählt,
wenn
die Berührnormale den Achsabstand a stets in einem Punkt - dem Wälzpunkt 0 - schneidet,
der a im umgekehrten Verhältnis der Winkelgeschwindigkeiten teilt.

Bild 21.1/4

-
Slirnschnilf

\
)
-1- J
\ !

---·-·
r. Stellung ~ (EingriffsefKie) .?//
Stellung Z
Stellung I fEingriffsbeginn) ·""-. I ~
Bild 21.1/3 Bild 21.1/5

Bild 21.1/3. Räumliche Bewegungsübertragung. Berührpunkt Y wandert bei Raddrehung über die Breite.
Bild 21.1 /4. Punktweise Konstruktion von Eingriffslinie und Gegenflanke.
Bild 21.1/5. Konstruktion des Profils eines Wälz-Drehmeißels (Werkzeug) zum Herstellen eines profilierten
Drehteils (Werkstück) auf der Drehbank.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein 35

Im Normalfall ist die Übersetzung n 1 /n'6 = Wa{wr; konstant; bei festem Achsabstand
liegt dann auch 0 auf der Mittenlinie fest. ra und rr; sind die Radien der Wälzkreise. Soll
wll.fwr; sich mit der Raddrehung ändern, so muß auch 0 seine Lage auf der Zentralen und
r 8frr; seine Größe nach (21.1/3) periodisch ändern; s. Abschn. 22.5.4.

• Räumliche Verzahnung. Die Bewegung wird auch dann gleichförmig übertragen, wenn
das Verzahnungsgesetz nur für eine Eingriffsstellung im Stirnschnitt eingehalten ist und
die Stirnschnittebenen 1 ... 2 ... 3 ... 4 bei Drehung nacheinander in Eingriff kommen, Bild
21.1/3. Der Berührpunkt Y wandert dabei mit der Geschwindigkeit Vx = Vtftan ß über die
Breite: Y1 --+ Y2 --+ Y3 --+ Y4 • Die Lage von Y im Stirnschnitt ist konstant. (Vgl. WfN-
Verzahnung, Abschn. 21.2.4.)

21.1.3 Konstruktion von Eingriffslinie und Gegenflanke


Zu Punkt Y1 , Bild 21.1/4, einer gegebenen Flanke 1läßt sich ein Punkt Y 2 des Gegenprofils zuordnen, der
die Bedingung des Verzahnungsgesetzes erfüllt. Beide berühren sich beim Abwälzen der vorgegebenen Wälz-
kreise 1 und 2 im Eingriffspunkt Y; die gemeinsame Flankennormale muß dann durch den Wälzpunkt 0
gehen.
Man kann demnach das Gegenprofil 2 folgendermaßen punktweise konstruieren: Flankennormale in Y 1
schneidet Wälzkreis 1 in 01" Dreht man Rad 1 mit Dreieck Y1 0 1 0 1 um 0 1 bis 0 1 in Wälzpunkt 0
fällt, so liegt Y1 in Y und bildet einen Punkt der Eingriffslinie (Flankennormale geht durch den
Wälzpunkt!). Dann dreht man Dreieck Y00 2 um das Bogenstück 002 = 001 (um Drehpunkt 0 2 ) in die
Lage Y2 0 2 zurück (denn O-('fa und 001 wälzen bei der Bewegungsübertragung ohne Schlupf aufeinander ab).
Y 2 bildet einen Punkt der Gegenflanke. - Zu jedem Punkt der Flanke 1 ermittelt man so den zugehörigen
Punkt der Eingriffslinie und der Gegenflanke 2. - Die Eingriffslinien für die Rechts- und Linksflanke eines
Zahnes schneiden sich im Wälzpunkt.
Bild 21.1/5 zeigt die punktweise Konstruktion des Profils für einen Wälz-Drehmeißel (Werkzeug) zur
Herstellung von Handgriffen (Werkstück) auf der Drehbank im Wälzverfahren. Das Werkstück dreht sich
um seine Längsachse, während das Werkzeug mit seinem Wälzkreis langsam auf der Wälzbahn des Werk-
stücks abrollt. Die Profilpunkte (z. B. E 2 ) des Werkzeugs ermittelt man in gleicher Weise wie in Bild 21.1/4

21.1.4 Vbersetzung, Radienverhältnis (Zähnezahlverhältnis), Momentenverhältnis


a) tJbersetzungi eines Radpaares. Entsprechend den Bezeichnungen für Getriebe, Abschn.
20.1, nach Bild 21.1/1 und (21.1/2) gilt:
(21.1/4)

(Da der Drehsinn von Ritzel und Rad bei einem Außenradpap.r entgegengesetzt ist,
wird i negativ; da bei Innenradpaaren gleichgerichtet, wird i hier positiv, z2 negativ,
s. Abschn. 21.3. 7. Bei Stirnrädern (Zylinderrädern) ist i konstant. Elliptische Zahnräder
s. Abschn. 22.5.4.

b) Radienverhältnis ( = Zähnezahlverhältnis) u, nach Bild 21.1/1 und (21.1/10) ist das


Verhältnis der Zähnezahl z2 des größeren Rades zu der des kleineren z1 :
(21.1/5)

Man benötigt u zur Berechnung der Ersatzkrümmungsradien, d. h. zur Ermittlung der


Grübchentragfähigkeit.
Bei Übersetzung ins Langsame, d. h., wenn das Ritzel treibt, ist normalerweise u = i,
wenn das Großrad treibt, u = 1/i; vgl. "Winkeltreue", Abschn. c.
Da z2 bei Innenradpaaren negativ ist, wird hier auch u negativ, s. Abschn. 21.3.7.

c) Winkeltreue 'Y/w = ifu = w3.zt/(wrh)- (21.1/6)

Die Abweichung von 'Y/w gegenüber 1 ist ein Maß für die Gleichförmigkeit der Bewegungsübertragung. Bei
fehlerfreien Zahnrädern mit Zahnformen nach dem Verzahnungsgesetz ist 'YJw = 1.
36 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

d) lUomentenverbältnis iT. Ändertdie Reibkraft währenddes Zahneingriffs Größe oder Richtung, so schwankt
- bei konstantem Antriebsmoment - das Abtriebsmoment entsprechend. Ein Maß hierfür ist iT nach
(21.1/7, 8). Praktische Bedeutung hat iT nur bei manchen Verzahnungen der Feinwerktechnik. vgl. Abschn.
22.5.3.
(21.1/7, 8)
Die Abweichung von 1 ist ein Maß für die Ungleichförmigkeit der Drehmomentwandlung. Für Uhren-
verzahnungen ist dies ein wichtiges QualitätsmerkmaL

21.1.5 Weitere Verzahnungsgrößen


Maße an geraden Außenverzahnungen s. Bilder 21.1/6, 7.
a) Teilung p, Teilkreisdurchmesser d, Achsabstand a: Man teilt den Wälzkreisumfang
- entsprechend der Zähnezahl z - in z gleiche Teile und erhält damit den Abstand zweier
aufeinanderfolgender Rechts- oder Linksflanken: die Teilung p. Ist p durch einen ge-
normten Modul (s. im folgenden) bestimmt, so bezeichnet man den entsprechenden Kreis
als Teilkreis mit Durchmesser d. (Bei Evolventenverzahnung können sich Teilkreis und
Wälzkreis unterscheiden, s. Abschn. 21.3.5.2):
p = ndfz; nach (21.1/12): p = mn. (21.1/9)
Die Teilungen von Ritzel und Rad müssen übereinstimmen.
d1 = 2r 1 = z1pfn = z 1m; d2 = 2r2 = z2pfn = z2m. (21.1/10)
Achsabstand (s. a. Bild 21.1/1)3:
a = r1 + r2 = m(z1 + z )/2. 2 (21.1/11)
b) lUodul (Durchmesserteilung) :
m = dfz = pfn. (21.1/12)
Wichtiges Verzahnungsmaß. Mit runden vVerten für m erhält man auch für d und a runde
Maße (21.1/10, 11). - Die Kopf- und Fußhöhen werden meist als Vielfache des Moduls
ausgeführt. Zur Beschränkung der vVerkzeugzahl sollte man m aus einer Normreihe
wählen, Tafel 22.1/9. In England und USA benutzt man den Diametral Pitch Pd= zfd.
Umrechnung mit m in mm und Pd in inch- 1 : m = 25,4/Pd.
c) Zahnhöhen 3 : Kopfhöhe ha (normal ~::::~ m) und Fußhöhe hc [normal :::::: (1,1 ... 1,3) m]. -
Zahnhöhe h und gemeinsame Zahnhöhe hw:
h = ha + hc; hw = hu + ha2 = (dal + da2)/2 - a. (21.1/13)
d) Kopfkreisdurchmesser 3 :
daJ = d1 + 2ha 1 = 2ct- dc 2 - 2c 1 ; da 2 = d 2 + 2ha 2 = 2a- df!- 2c 2 • (21.1/14)
Fußkreisdurchmesser3 :
(21.1/15)
e) Kopfspiel c, Abstand des Kopfkreises vom Fußkreis des Gegenrades [normal~ (0,1 bis
0,3)m]:
Ct = h1- hw = a- (du +df2)/2; (21.1/16)
f) Zahndicke im Teilkreis 3 :
8 = p - e; (21.1/17)
mit Lückenweite e. 8 1 und 8 2 werden um das Zahndickenabmaß As kleiner als das Nennmaß
ausgeführt. Dadurch entsteht ein Flankenspiel (Bild 21.1/7).

3 Besonderheiten der Evolventenverzahnung s. Absehn. 21.3.


Lit. Abschn. 21.3.9] 21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein 37

·- ·-·-·-+..
~ ~6
Teilzylinder
(Wrilzzylinder) ~ \
I
Rechls- ~-- 1 ---
flonkenlinie

Teilkreis
(Wölzkreis)

Bild 21.1/6. Bezeichnungen und Maße der Stirnrad·


verzahnung.

Bild 21.1/7. Verzahnungsmaße der Stirnradpaarung


(am Beispiel der Evolventenverzahnung). ·----~'
g) Drehflankenspiel auf dem Teilkreis gemessen:
jt = p - 81 - 82. (21.1/18)
Normal-Flankenspiel (im Stirnschnitt) jn = jt cos IX, kürzester Abstand zwischen den
Rückflanken.
In jedem Betriebszustand, z. B. bei Temperaturdifferenzen zwischen Rädern und
Gehäuse (beim Anfahren), quellenden Zahnradwerkstoffen (manche Kunststoffe) sowie
bei Ausnutzung der Fertigungstoleranzen (z. B. Achsabstand, Zahndicke) muß ein aus-
reichendes Flankenspiel vorhanden sein. Andernfalls klemmen die Verzahnungen; die
Folgen wären Fressen, Zerstörung der Zahnflanken, extreme Lagerbelastungen. - Anhalts-
werte für jt bzw. Ass. Abschn. 21.4.6. - Spielfreie Verzahnungen s. Abschn. 22.5.2.
h) Eingriffsprofil, aktives Profil: Der für die Bewegungsübertragung ausgenutzte Teil der
Zahnflanke A bis K 1 und E bis K 2 ; s. a. Abschn. 21.3.8.
j) Fußflanke, relative Kopfbahn: Von A und E müssen die Fußflanken zum Fußkreis hin
so ausgebildet sein, daß der Kopfeckpunkt des Gegenrades zu keiner Zeit hier aufstößt,
d. h., die Kopfbahn des Gegenrades muß außerhalb der Zahnfußkontur verlaufen. -
Kontrolle s. Abschn. 21.3.8.
k) Eingriffsstrecke ga.: Für die Bewegungsübertragung ausgenutzter Teil der Eingriffs-
linie (Bild21.1/4, 7). Sie istnormalerweise begrenztdurchdie heidenKopfkreise: Bild 21.1/7,
bei Unterschnitt u. U . schon vorher, Bild 21.3/25. Teileingriffsstrecken Yr und Ya s. a.
Abschn. 21.1.7h.
I) Eingriffslänge l: Flanke 1 trifft Flanke 2 in A (Eingriffsbeginn) und schiebt sie bei
Drehung bis Eingriffsende in E. Dabei durchläuft sie auf dem Teilkreis den Drehweg l
von A 1 bis E 1 •
m) Eingriffswinkel a s. Bilder 21.1/4 und 7: Winkel zwischen der Tangente an die Wälz-
kreise im Wälzpunkt 0 und der jeweiligen Eingriffsnormalen YG. Großes IX bedeutet
flaches Profil mit Tendenz zu spitzen Zähnen und dickem Zahnfuß, kleines IX steile Flanke,
dicker Zahnkopf, dünner Zahnfuß.
38 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

21.1.6 Profilüberdeckung fcx


Wenn die Eingriffslänge l größer als die Teilung p ist, so befindet sich das nachfolgende
Zahnpaar bereits im Eingriff, wenn das voreilende außer Eingriff kommt, Bild 21.1/7 . Nur
dann wird die Drehbewegung gleichförmig übertragen. Es muß also l" > p sein, eine not-
wendige Ergänzung des Verzahnungsgesetzes, d. h.
Ba.= ljp > 1. (21.1/19)
Ist Ea. < 1, so gleitet die Kopfecke der Flanke 1 (nach Eingriffsende in E) auf Flanke 2 zum Kopf 2;
dann stößt der Kopf des nachfolgenden Radzahnes 2 auf das aktive Profil des zugehörigen Ritzelzahnes
und gleitet schabend in den Zahnfuß des Ritzels hinein; dies führt zu ungleichförmiger Bewegungsüber-
tragung sowie starkem Verschleiß der Kopf- und Fußflanken.

21.1. 7 Gleit- und Wälzbewegung der Zahnflanken


Nach Bild 21.1/2 betragen die Umfangsgeschwindigkeiten im Berührpunkt Y: Vya = ryawä;
= ryt;Wt;. - Darstellung der Geschwindigkeiten s. Bild 21.1/8.
Vyt;

a) Absolute Geschwindigkeiten in Richtung der Berührtangenten (Bild 21.1/2) = Tangen-


tialgeschwindigkeiten wä. bzw. Wt;. Die Bewegung von Yä kann aufgefaßt werden als Zusam-

Krümmungsmi llelpunkl ii
Eingriffsende
[
Einlauehen ! Auslauehen
I
w 0 ~n

Vg. stemmendes w• /reibend


Gleiten •
b

Bild 21.1/8. Geschwindigkeiten der Flankenberührpunkte.


a) Über der Eingriffslinie (Beispiel); b) Gleitrichtung (vg)
und Wälzrichtung ( W) vor und hinter dem Wälzpunkt C;
Richtung der Oberflächenrisse.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein 39

mensetzung von Schiebung - gerichtet auf 0 - und Drehung um Ta, beides feste
Punkte auf Radkörper ä; Ta bewegt sich nur mit Vn (= Vna = VniJ)· Dann ist wä = !!äcfy
mit cfy = q; = Wa· Entsprechend ermittelt man WiJ· Mit den Maßen in Bild 21.1/2 ergibt sich:
Wa = (vt/rä) (r. a si.n iX =t= gy} = Vt(si.n iX =t= gyfra) }·
(21.1/20)
WiJ = (vtfrr,} (rr, sm iX ± gy} = Vt(sm iX ± gyjrr,)
Oberes Zeichen für Eingriffspunkt auf Fußflanke äfKopf b, unteres Zeichen für Eingriff
auf Kopfflanke äfFuß b. +-Zeichen am Kopf (ä oder b): --Zeichen am Fuß (ä oder b).
b) Summengeschwindigkeit V;E, die Summe der Tangentialgeschwindigkeiten im Berühr-
punkt der Flanken, ist eine wichtige Einflußgröße für die Schmierdruckbildung, vgl.
Abschn. 21.7.1. Mit (21.1/20) erhält man:
V:E = Wa. + Wr, = Vt[2 sin iX =f gy(1/rä + 1/ri;)] }·
(21.1/21)
= Vt[2 sin iX =f gy(1 + 1/i)fr._]
Minuszeichen für Eingriffspunkte am Fuß äfKopf b, Pluszeichen am Kopf äfFuß b.
c) Summenfaktor K1:: Dimensionslose Kenngröße für die Summengeschwindigkeit:

K:E = V:E/Vt = 2 sin <X =f Yy(1 + 1/i)/ra. 121.1/22)


Vorzeichen wie bei (21.1/21).
d) Als Wälzgeschwindigkeit Vw (eng!.: rolling velocity) bezeichnet man meist die halbe Summengeschwindig-
keit vw = V:E/2 mit V:E nach (21.1/21). Dies ist die mittlere Geschwindigkeit, mit der das Fluid durch den
Schmierspalt gefördert wird, vgl. Abschn. 21.7.1.

e) Die Gleitgeschwindigkeit Vg ist die Differenz der absoluten Tangentialgeschwindigkeiten


im Berührpunkt, d. h. mit (21.1/20): Vga = Wa- wr,; VgiJ = WiJ- w .. , allgemein:
(21.1/23)
Vorzeichen wie bei (21.1/21). -Die Gleitgeschwindigkeit ist demnach im Wälzpunkt Null,
wechselt hier ihr Vorzeichen und wächst proportional mit dem Abstand gy vom Wälz-
punkt. Ihre Größtwerte erreicht sie im Eingriffsbeginn und -ende. - Sie ist eine wichtige
Kenngröße für Reibung, Erwärmung und Freßbeanspruchung.
Aus der Bedingung, daß die über der Eingriffsstrecke aufgetragenen Gleitgeschwindigkeiten gleiche
Flächen überdecken, ergibt sich eine fiktive (über die Eingriffsstrecke konstante), gemittelte Gleitgeschwin-
digkeit:
_
Vgm -
t-'gaYya + t'gf!lyr _
-
v~. + t•~r (21.1f23A)
2gy 2(vga + Vgr)
Man benutzt sie zur vereinfachten Berechnung der Zahnreibungsverluste.
f) Gleitfaktor Kg: Gleitgeschwindigkeit t'g bezogen auf die Umfangsgeschwindigkeit Vt im Wälzkreis und
damit ein dimensionsloser Kennwert der Verzahnungsgeometrie:

Kg = vgfvt = =t=gy(1/ra + 1/rrj) = =fgy(1 + 1/i)/ra. (21.1/24)


Es gelten die gleichen Gesetzmäßigkeiten wie für t'g und Vorzerchenregelung wie bei (21.1/21).

g) Spezifisches Gleiten (Schlupf) ;: Gleitgeschwindigkeit v,, bezogen auf die absolute


Tangentialgeschwindigkeit Wa oder Wii des Flankenpunktes in Richtung der gemeinsamen
Tangente:
Cn = Vgv.fwä = 1 - WiJ/wä =1- (sin ± gJrr,)/(sin cX =f gyjt·a.) }
cX
(21.1/25)
(jj = Vgb/wii = 1 - Wn/Wfi = 1 - (sin cX =F gyfra)/(sin cX ± gyjrr;)
Vorzeichen wie bei (21.1/21). - Im Wälzpunkt ist ( Null, die absoluten Maximalwerte
werden in den Endpunkten der Eingriffsstrecke erreicht. - Ein großer nega.tiver Schlupf C
40 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

(wie er im unteren Fußbereich auftritt) bedeutet, daß ein kleiner Flankenabschnitt mit
einem großen Abschnitt der Gegenflanke kämmt. Die Reibarbeit wirkt also (am Fuß) auf
einem kleinen Flankenabschnitt, an der Gegenflanke (Kopf) auf einem großen Abschnitt
(s. Bild 21.3/14d). Cist also ein gewisses Kriterium für die Verschleißbeanspruchung (vgl.
Abschn. 21.7 .5).
h) Bewegungsrichtungen, Bild 21.1/Sb.
• Fußbereich der treibenden Flanke ä.: Dies ist der Bereich des Eintauchens, Gleiten zum Fuß ä. gerichtet :
Stemmendes Gleiten; Gleitbewegung und Wanderbewegung des Berührpunktes sind entgegengerichtet. -
Eingriffsstrecke des Eintauchens gfl, = gali• s. Bild 21.1/7.
• Kopfbereich der getriebenen Flanke b: Bereich des Eintauchens, Gleiten zum Fuß b gerichtet: Stemmendes
Gleiten; Gleit- und Wanderbewegung gleichgerichtet.
• Kopfbereich der treibenden Flanke ä.: Bereich des Austauchens, Gleiten zum Kopf ä. gerichtet: Ziehendes
Gleiten; Gleit- und Wanderbewegung sind gleichgerichtet. - Eingriffsstrecke des Austauchens ga1 = gfb•
s. Bild 21.1/7.
• Fußbereich der getriebenen Flanke b: Bereich des Austauchens, Gleiten zum Kopf b gerichtet: Ziehendes
Gleiten; Gleit- und Wanderbewegung sind entgegengerichtet.

21.1.8 Vberlegungen zur Wahl des Zahnprofils


Erste Möglichkeit - Einzelverzahnung: Nach dem Verzahnungsgesetz kann man das Zahnprofil des einen
Rades vorgeben (z. B. bei der Triebstockverzahnung, Abschn . 21.2.3, einen Kreisbogen) und dazu das
Zahnprofil des Gegenrades konstruieren (Abschn. 21.1.3).
Für die Herstellung eignet sich demnach ein Rad mit dem gegebenen Profil als Werkzeug (z. B. Stoß-
rad), das beim Abwälzen die Verzahnung des Gegenrades erzeugt. - Dies lohnt sich nur bei großen Stück-
zahlen (s. Kegelräder, Abschn. 24.3.1 b).
Bei Einzelfertigung großer Räder liegt der Vorteil in der einfachen Herstellung der gewählten Großrad-
verzahnung (vgl. Triebstock); die Ritzelverzahnung wird hierbei mit einfachen Formschneide-Werkzeugen
erzeugt, deren Profil man nach dem Verzahnungsgesetz ermittelt. -Die Werkzeuge sind also nur für eine-
durch die Großrad-Verzahnung und den Ritzeldurchmesser bestimmte - Verzahnung brauchbar.
Zweite Möglichkeit: Im allgemeinen geht man bei der Entwicklung der Zahnprofile von einem {für Ritzel
und Rad) gemeinsamen Bezugsprofil der ebenen Planverzahnung - bei Stirnrädern einem Zahnstangen-
profil - aus.
Wie die Bilder 21.1/9, 10 zeigen, erzeugt Werkzeugzahnstange 2 das Profil von Rad 2 und Zahn-
stange 1 das von Rad 1. Rad 2 kann mit Rad 1 kämmen. Man kann sich vorstellen, daß das Zahn-
stangenprofil beim Kämmen beider Räder als dünne Folie mit durC'h die Verzahnung läuft (Bilder 21.1/9b
und 21.1/lOb, C', d) .
Fall2a: Paarverzahnung (Bild21.1/9): Hierbei sind Profil und Gegenprofil der Planverzahnung nicht iden-
tisch, sondern decken sich wie Patrize und Matrize. Entsprechend ist zum H erstellen von Rad 1 ein Werk-
zeug 1 (Matrize) und zum H erstellen des Gegenrades 2 ein (weit eres) Werkzeug 2 (Patrize) erforderlich.
Demnach können Räder, die mit Werkzeug 1 hergestellt werden, nicht miteinander, sondern nur mit Rädern
kämmen, die mit Werkzeug 2 hergestellt sind {Bild 21.1/9b).
Fall 2b: Satzräderverzahnung (Bild 21.1/10): Wählt man die Flanken des Bezugsprofils zentralsymmetrisch
zur Wälzgeraden (in Bild 21.1/10: Gerade und S-Kurve), so sind die \Verkzeugzahnstangen für Rad 1 und
2 identisch; es genügt ein Werkzeug für beide. Die so hergestellten verschieden großen Räder mit gleichem
Modul können sämtlich miteinander kämmen, wenn bei der Herstellung die Profilmittellinie als Wälzbahn
dient (Bild 21.1/10b, c, d).

a b

Bild 21.1/9. Paarverzahnung {unsymmetrische Eingriffslinie). a) Herstellung; b) Paarung Rad I/Rad 2.


Lit. Abschn. 21.3.9] 21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein 41

Nach Reuleaux [20/14] sind Satzräder solche gleichgeteilten Räder, die einen Satz bilden, aus dem man
zwei beliebige Räder herausheben und zu einem Paar vereinigen kann.
Satzräder mit Evolventenverzahnung s. Abschn. 21.3.5.3.
Ausgeführte Profilformen s. Abschn. 21.2 und 21.3. Man wählt meist vom Kreis abgeleitete, d. h. zyklische
Kurven - zur Einschränkung der Werkzeugvielfalt mit Bezugsprofil nach Fall 2b.

Bild 21.1 / 10. Satzräderverzahnung (zentralsymmetrische Ein-


griffslinie) . a) Herstellung; b) Paarung Rad I /Rad I; c) Paarung
Rad I/Rad 2; d) Paarung Rad 2/Rad 2.

21.1.9 Flankenlinien (Geradverzahnung, Schrägverzahnung); Innenverzahnung


Nach dem Verlauf der Flankenlinien (Schnittlinien der Zahnflanken mit dem Teilzylinder
oder einem anderen koaxialen Zylinder) unterscheidet man Geradverzahnung, Schräg-
oder Doppelschrägverzahnung. Bilder und Eigenschaften s. Abschn. 20.3.1, Geometrie der
Schrägverzahnung s. Abschn. 21.3.6.
Innenverzahnung und ihre Eigenschaften s. Abschn. 20.3.1, Verzahnungsgeometrie
Abschn. 21.3.7.

21.1.10 Literatur zu 21.1


Siehe Abschn. 21.3.9 ; Literatur über Grundlagen und Getriebe- allgemein s. Abschn. 20.6.
42 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

21.2 Nichtevolventische Verzahnungen


Im Maschinenbau dominiert die Evolventenverzahnung, s. Abschn. 21.3. Andere Ver-
zahnungsarten sind nur in begrenzten Anwendungsgebieten von Bedeutung.

21.2.1 Zykloidenverzahnung
a) l'Uerkmale und Eigenschaften
• Zahnflanken. Jeder Punkt eines beliebigen Rollkreises beschreibt eine Zykloide, wenn er auf einem
anderen Kreis abrollt. So beschreibt in Bild 21.2/1 der Rollkreis 2 mit dem Punkt C die Kopfflanke C- C1
von Rad 1 (bzw. die Fußflanke C- C2 von Rad 2 - hier Zahnstange), wenn er auf dem Wälzkreis 1 (bzw.
Wälzkreis 2) nach rechts abrollt. Ebenso beschreibt Rollkreis 1 mit dem Punkt C die Kopfflanke von Rad 2
(bzw. die l<'ußflanke von Rad 1). wenn er auf dem Wälzkreis 2 (bzw. auf dem Wälzkreis 1) nach links abrollt.
• Die Eingriffslinie liegt auf den Rollkreisen (punktierte Kurve in Bild 21.2/1).
• Rollkreise. Mit e = r/2 fiir die inneren Rollkreise ergeben sich radiale Fußfhmken. mit (! = r/3 nach
[20/6] günstige Eingriffsverhältnisse; mit e1 = e2 ist die Grundbedingung für Satzräderverzahnung erfüllt;
günstig ist hierfür e = r 1/3; mit e = r sind die Wälzkreise zugleich Rollkreise und Eingriffslinien, die Fuß-
flanken schrumpfen zu je einem Punkt auf dem zugehörigen Wälzkreis zusammen (Punktverzahnung);
trotzdem wird der Überdeckungsgrad sehr groß.
Mit e1 oder e2 <=::! 0 erhält man eine einseitige Verzahnung mit geringerer Überdeckung und dem Vorteil
der einfacheren Herstellung, mit e1 = 0 und e2 = r 2 ergibt sich eine einseitige Punktverzahnung und bei
Verdickung des Punktes zu einem Kreisquerschnitt die Triebstockverzahnung, Abschn. 21.2.3.
• Mit der Zykloidenverzahnung sind kleine 1\Iindest-Zähnezahlen, günstigere Schmiegung (konkav/konvex)
und damit geringere Flankenpressung als bei Evolventenverzahnung erreichbar.
Andererseits sind die Wälzwerkzeuge teuer, da sie z. T. Hohlflanken aufweisen; ferner ergibt jede Ab-
weichung vom theoretischen Achsabstand periodische Drehwegabweichungen.

Bild 21.2/1. Zykloidenverzahnung mit kleinster Zähnezahl Bild 21.2/2. Gebläseflügel mit Zykloiden·
für Zahnstangengewinde ; nach [20/6]. verzahnung. e1 und (! 2 : Rollkreise.

b) Die Anwendung beschränktsichauf Flügel von Kapselpumpen und -gebläsen (Bild 21.2/2), Zahnstangen-
winden (Bild 21.2/1), Drehkränze mit Triebstockverzahnung (Abschn. 21.2.3). Sonderformen s. Abschn. d.
c) Wälzpressung und Zahnfußbeanspruchung berechnet man nach den gleichen Grundsätzen wie bei der
Evolventenverzalmung.

d) Sonderformen
• Zykloiden-Kurvenscheibengetriebe (Bild 21.2/3). Ein Planetengetriebe, das eine große Übersetzung in einer
Stufe und kompakte Bauweise gestattet. Die Zahnflanken der Planetenräder sind verkürzte Epizykloiden,
die einen geschlossenen Kurvenzug bilden. Die Zähne des Hohlrades sind drehbare Bolzen [21.2/3].
Lit. Abschn. 21.2.5] 21.2 Nichtevolventische Verzahnungen 43

• VBB- Verzahnung (Vickers, Bostok, Bramley-Moore) - eine einseitige Zykloidenverzahnung - besteht


nur aus konvexen Ritzelzahnköpfen und konkaven Radzahnfüßen [21.2/2]. Der Wälzpunkt liegt am Rad-
zahnkopf. Vorteil: Enge Flankenschmiegung ergibt hohe Grübchentragfähigkeit bei gleichzeitig dickem
Ritzelzahnfuß, Nachteil: Hohe Gleitgeschwindigkeiten. Das Zahnprofil ähnelt dem der W/N-Verzahnung,
Abschn. 21.2.4.
• Sonderverzahnung nach Hlebanja. Bezugsprofil ist eine verlängerte Zykloide, die durch eine Evolvente
angenähert werden kann. Durch Abwälzen entstehen Zahnflanken mit konvex/konkaver Schmiegung
(Bild 21.2/4). Dadurch ergeben sich am Eingriffsbeginn und -ende niedrige, am Wälzpunkt höhere Pressungen
sowie geringer Schlupf über den gesamten Eingriff. Nach [21.2/4) hat sich die Verzahnung bei Kamm-
walzengetrieben bewährt.

Bild 21.2/4. onderverzahnung nach Hlebanja


für ein Kammwalzengetriebe. P = 1500 kW
n = 0 min- 1, ß = 2 °, Werkstoff 30CrMoV9
[2 1.2/4).

Bild 21.2/3. Schema eines Zykloiden-Kurvenscheiben-Getriebes (Cyclo-Getriebe, Markt Indersdorf).


1, 2 Zykloiden-Kurvenscheiben, um 180° versetzt . exzentrisch auf Antriebswelle 3 gelagert, 4 feststehender
Bolzenring mit Bolzen 5 und Rollen 6 (1 Zahn mehr als Kurvenscheiben); Abtrieb über koaxiale Mitnehmer-
scheibe mit Mitnehmerbolzen 7 und Rollen 8.

21.2.2 Kreisbogenverzahnung
Für Feingeräte und Uhren 1 besser geeignet als Zykloidenverzahnung (Bild 21.2/5) , hat
im übrigen aber ähnliche Eigenschaften wie diese, gewährleistet allerdings keine Winkel-
treue. Die Profilüberdeckung e<x muß daher immer gleich 1 sein [21.2/6].
Die Zahndicke des Ritzels (meist Stahl) wählt man durchweg geringer als die des
Rades (meist Messing oder Kunststoff). Als Nachweis der Tragfähigkeit genügt im all-
gemeinen eine Überprüfung der Biegespannung am Zahnfuß des Rades.

21.2.3 Triebstockverzahnung
a) Merkmale, Eigenschaften, Anwendung (Bild 21.2/6). Wird Wälzkreis W2 auf W 1 ab-
gewälzt, so beschreibt der Mittelpunkt M der Triebstockbolzen die Kurve Z. Die Äqui-
distante mit dem Bolzenradius ergibt den Verlauf der Zahnflanke für das Ritzel 1. Der
Schnittpunkt der jeweiligen Verbindungsgeraden von M zum Wälzpunkt mit dem Umfang
des Triebstockbolzens ist ein Punkt der Eingriffslinie.
Der Großradkranz ist bis zu den größten Abmessungen einfach herstellbar, allerdings
meist relativ ungenau. Die Ritzelverzahnung wird häufig durch Formfräsen erzeugt; man
kann die Zahnform auch durch eine Evolvente annähern und dann mit einem gerad-

1 Anforderungen der Feinwerktechnik an die Verzahnungs. Abschn. 22.5.3.


44 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

flankigen Wälzwerkzeug herstellen (vgl. Abschn. 21.3.2). Anwendung durchweg für


kleine Umfangsgeschwind igkeiten (bis ca. 1 m/s), z. B. für große Drehkränze, rauhen
Betrieb, Hebezeuge (Zahnstangenwinde ), Schützenwinden u. ä.

Bild 21.2/5. Kreisbogenverzahnung mit Zahnprofil nach DIN 58425 [21.2/6].

Bild 21.2/6. Triebstockverzahnung. Konstruktion von Zahnflanke und Eingriffs-


linie, Abmessungen.

b) Anhaltswerte (vgl. Bild 21.2/6 ). Kleinste Ritzelzähnezahl etwa 8 ... 12, Bolzendurch-
messer da ~ 1,67m. Zahnkopfhöhe ha ~ m(1 + 0,03zi}, Überdeckung e = gf(mn)
= 1,2 ... 1,4; Zahnbreite b ~ 3,3m; mittlere Auflagenlänge des Bolzens l ~ (b +m + 5) mm,
Zahnlückenradius rL = 0,5da + 0,02m im Abstand aL ~ 0,15m vom Wälzkreis 1, Flanken-
spiel it ~ 0,04m. Zulässige Teilungsabweichun g s. Tafel 21.2/2. - Erste Auslegung nach
Tafel 21.2/1.
c) Nachrechnung der Tragfähigkeit. Maßgebend ist meist der Verschleiß an den Zahn-
flanken.
• Die Hertzsehe Pressung PH benutzen wir hierfür als Kriterium. Krümmungsradius der
Ritzelflanke im inneren Einzeleingriffspunk t B (vorhergehender Zahn tritt gerade außer
Eingriff):
l!t ~ g- nm. (21.2/1)
Lit. Abschn. 21.2.5] 21.2 Nichtevolventische Verzahnungen 45

Eingriffsstrecke näherungsweise g = .AE l:;:,j ß'. Aus den Beziehungen am Kreissegment


folgt dann:
g = r 2 y = ur 1 y = uz 1myf2 (21.2/2)
mit y im Bogenmaß aus:
cos y = 1 - (2h.fm) (z 1 + h.fm)f[zi(u + u)]. 2 (21.2/3)
Maße s. Bild 21.2(6. Bei Innenradpaar z 2 und u negativ (s. Abschn. 21.3. 7). - Bei Zahn-
stange:
g = m f(h./m) (z 1 - h.fm). (21.2/4)
Den Krümmungsradius des Triebstockbolzens setzen wir e 2 = oo (Abplattung durch Ein-
laufverschleiß). -Nach Abschn. 13.3 gilt damit für die Paarung Stahl/Stahl:

PH = 271 fFt((2erb) < PH zu!· (21.2/5)®


Mit PH in Nfmm 2 ; Ft höchste Betriebsumfangskraft (z. B. aus Anfahrmoment) in N;
bin mm. Zulässige Hertzsehe Pressung:
(! 1 ,

(21.2/6)
mit O"Hiim nach Bild 22.3/10. Sicherheit SH bei ausreichender Sprühfettschmierung etwa
85% der Werte von Tafel 22.3/10. (Grübchen werden durch Verschleiß weitgehend über-
deckt.) Lebensdauerfaktor ZNT nach Bild 22.3/17.

Tafel 21.2/1. Anhaltswerte für Triebstockverzahnung von Kran-


drehwerken mit Ritzel aus St 70 und Bolzen aus St 60 nach
[20/27]. Ähnlich C 45

Umfangskraft l't in kN 20 30 40

Ritzelzähnezahl z1 9 9 9
Modul m in mm 21 25 30
Zahnbreite b in mm 80 90 110
Bolzendurchmesser d 8 in mm 35 45 50

Tafel 21.2(2. Zulässige Teilungsabweichung in mm für Triebstockverzahnungen

Modul m in mm 10 20 30 50 80

Ritzel ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,25


Triebstock ±0,15 ±0,25 ±0,4 ±0,55 ±0,65

• Biegespannung am Ritzel für Kraftangriff am Zahnkopf, Zahndicke im Teilkreis s l:;:,j 1,4 m


und Spannungskorrekturfaktor Ys = 2,0 (vgl. Abschn. 21.7.3.1):
(21.2/7)
• Biegespannung am Triebstockbolzen. Für Mh = 0,5Ft(l/2 - b/4) und Wb l:;:,j 0,9nd~/32
sowie für den eingespannten Bolzen ebenfalls Ys = 2,0
ab = 2,0Mh(Wh l:;:,j 5,6Ft(l - bf2)fd~ < ab zu!· (21.2/8)
Maßes. Bild 21.2/6; Ft wie oben; zulässige Biegespannung:
(21.2/9)
46 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u . Einh. Abschn. 21.1.1

mit Grundfestigkeit aFE nach Bild 22.3/10, Lebensdauerfaktor Y NT nach Bild 22.3/24
(für den statischen Bereich jedoch 10 ... 20% größer). Minderung durch Wechselbeanspru-
chung (Abschn. 21.7.3.2f) beachten. - Sicherheit SF nach Tafel 22.3/10.

21.2.4 WildhaberfNovikov-Verzahnung (WfN-Verzahnung)


Es handelt sich um eine räumliche Verzahnung mit Bewegungsübertragung nach Bild
21.1/3.
a) Geometrische Formen (Bild 21.2/7). Bei der Grundform besteht das Ritzelprofil aus
einem konvexen Kreisabschnitt (Radius r), der sich mit dem konkaven Kreisabschnitt
(ebenfalls Radius r) des Rades über den gesamten Halbkreisbogen berührt, wenn die
Kreismittelpunkte im Wälzpunkt C zusammenfallen (Bild 21.2J7a). Wie in Bild 21.1/3,
besteht die Eingriffslinie nur aus einem momentanen Kontakt, es ist keine Stirnüber-
deckung vorhanden. Die erforderliche Überdeckung kann nur durch eine Schrägverzah-
nung mit einer Sprungüberdeckung eß > 1 erzielt werden. Geringste Abweichungen vom
Soll-Achsabstand würden jedoch erhebliche Eingriffsstörungen bewirken. Daher muß der
Radius r 2 etwas größer sein als r 1 ; ferner ist ein Flankenspiel erforderlich (Bild 21.2f7b).
\
I •
0-
I
0-
-;;

~: ......
............
..........

! l::,~
a I I b c I
1::,~

Bild 21.2/7. Geometrie der WJN-Verzahnung. a) Theoretisches Grundprofil mit Pressungsverteilung;


b) asymmetrisches Profil mit Zahnflanken, zusammengesetzt aus zwei Kreisbögen, r 2 > r 1 , cx Eingriffs-
winkel; c) symmetrisches Profil, sonst wie b).

Profl1-
m!Uellinie

Bild 21.2/8. Bezugsprofil der " SymMa rc"-Verzahnung Bild 21.2/9. Lage und Form der Hertz-
im Normalschnitt (Markenname der Fa. Hitachl, sehen Abplattungsfläche bei der WJN-Ver-
J a pan). zahnung. 1 Für r 1 = r 2 ; 2 für r 1 < r 2 ;
3 Verschieberichtung der Abpla ttungsfläche.

Man kann den Zähnen von Ritzel und Rad gleiche Form geben (und damit die Zahn-
fußfestigkeit erhöhen), indem man die Zahnflanke generell aus je einem konvexen und
einem konkaven Halbkreis zusammensetzt (Bild 21.2/7 c). Beide Zahnformen, nach Bild
21.2/7b und c, werden in der UdSSR und in China ausgeführt. In Japan benutzt man eine
Verzahnung, die von einem symmetrischen Bezugsprofil abgeleitet ist (Bild 21.2/8). Kopf-
und Fußkrümmungsradius sind durch ein Geradenstück verbunden.
b) Tragfähigkeit. Für eine fehlerfreie Verzahnung mit r 1 = r 2 n ach Bild 21.2/7a liegt die
Berührlinie in der Stirnsclmittebene. Die Ausdehnung der Hertzsehen Abplattungsfläche
ist auch in Breitenrichtung groß, da die Anschmiegung auch hier sehr eng ist (Bild 21.2/9).
- Bei r 1 < r 2 schrumpft die Berührlinie auf einen Punkt zusammen. Die Hertzsehe Ab-
Lit. Abschn. 21.2.5] 21.2 Nichtevolventische Verzahnungen 47

plattungsfläche wird eine sphärische Ellipse, wobei die in Breitenrichtung liegende Halb-
achse meist größer ist. Während des Zahneingriffs wandert die Abplattungsfläche über die
Zahnbreite, Lagerbelastung und vVellendurchbiegung pulsieren entsprechend mit der
Zahneingriffsfrequenz.
Die über die Zahnbreite wandernde Druckfläche ergibt eine günstige Schmierdruck-
bildung mit geringer Zahnreibleistung (große Ersatzkrümmungsradien in Breitenrich-
tung). Die Gleitgeschwindigkeit im Stirnschnitt ist für jeden Berührpunkt gleich groß,
dadurch werden bei Verschleiß die Flanken gleichmäßig abgetragen. Durch Läppen unter
Vollast kann man daher die Güte der Zahnflanken verbessern.
• Grübchentragfähigkeit. Bei gleicher Baugröße kann die W/N-Verzahnung theoretisch bis
zum Dreifachen der Umfangskraft gegenüber der Evolventenverzahnung übertragen
(Bild 21.2/10) (größere Hertzsehe Abplattungsfläche bei gleicher aktiver Flankenfläche).
Dies gilt allerdings nur für r 2 = r 1 mit exakt eingehaltenem Achsabstand. Für r 2 fr 1 F:::! 1,1
und Achsabstandstoleranz ßa ~ ±0,025mn ergibt sich ein Abfall um ca. 15% [21.2/11].
Praktisch kann man mit etwa 1,5facher Grübchentragfähigkeit gegenüber Evolventen-
verznJmung rechnen.
< r 2 ) punkt-
• Zahnfußtragfähigkeit. Vereinfacht betrachtet greift die Zahnkraft (für r 1
förmig in der lVIitte der über die Zahnbreite wandernden Hertzsehen Abplattungsfläche
an. Daraus ergibt sich für kleine Sprungüberdeckungen eß erhöhte Gefahr von Eckbrüchen
und für größeres eß (etwa Eß > 1,2) Gefahr von Ausbrüchen in Zahnmitte (Einzeleingriffs-
gebiet !). Wegen des kleinen Biegehebelarms ist der Anteil der Schubspannung wesentlich.
Der Biegehebelarm hängt außer von der Flankenform (symmetrisch oder asymmetrisch)
und der Fußausrundung auch vom Eingriffswinkel cx (Bild 21.2/7b) und damit von der
Achsabstandsabweichung ab. Ferner tragen unbelastete Flankenteile beiderseits der Ab-
plattungsfläche in starkem Maße mit. Bild 21.2/11 zeigt einen Vergleich mit der Evol-
ventenverzahnung.

1,00
'/,

\
300
\z
"
~: 200
~ 'lo
-~ ,......_ 150
"-,·, \

V K L_' r-, r---.!.. r-.....


'
IOD
l--
-------
'
-, -
............. 2

10' 20' 30' 1,0' 10' 20' 30'


Schrägungswinkel ß Schrägungswinkel ß

Bild 21.2/10. Vergleich der Grübchentragfähig- Bild 21.2/11. Vergleich der Zahnfußtragfähig-
keit. {1) 20°-Evolventenverzahnung, 100% für keit. (I) 20°-Evolventenverzahnung z1 = 30
ß = 0; (2) WJN-Verzahnung, berechnet nach nach [21.2/9], 100% für ß = 0; (2) WJN-Ver-
[21.2/9]; (3) WJN-Yerzahnung nach Versuchen zahnung z1 = 30, berechnet nach [21.2/9] und
[21.2/8]. Versuchen [21.2/8].
48 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

c) Laufeigenschaften. Flankenlinienabweichungen haben nur wenig Einfluß auf die


Flankenpressung und wirken sich auf die Fußspannung praktisch überhaupt nicht aus.
Sie verursachen aber einen Stoß beim Übergang der Zahnkraft auf das nächste Zahnpaar
(Geräusch!). Achsabstands- und Achsparallelitätsabweichungen führen zu Eingriffsstörun-
gen, die - insbesondere für die asymmetrische Zahnform bei r 1 ~ r 2 - eine beachtliche
Erhöhung der Flankenpressung, der Zahnfußbeanspruchung (Änderung des Biegehebel-
armes !) und der Laufruhe zur Folge haben.
d) Herstellung. W/N-Verzahnungen nach Bild 21.2/7b kann man nach dem Formschneidverfahren (s.
Abschn. 21.12) erzeugen, aber auch im Wälzverfahren mit Wälzfräsern, deren Normalschnittprofil vom
Schrägungswinkel abhängt und kein Kreis ist. Ferner benötigt man für Ritzel und Rad gesonderte Werk-
zeuge.
Man kann auch so vorgehen, daß man ein Bezugsprofil festlegt (Bild 21.2/8). Die hiervon abgeleiteten
Wälzfräser verwendet man für Ritzel und Rad, für alle Zähnezahlen und Schrägungswinkel ß (bei gleichem
Modul). Die hiermit erzeugten Räder haben (bei gleichem ß) Satzrädereigenschaften.
Die Flankenform im Stirnschnitt weicht allerdings etwas vom Kreisbogen ab, was für die Bauart mit
r 1 < r 2 allerdings unwichtig ist.
Für geschliffene Räder (Hubschraubergetriebe) wird die Kreisbogenform im Stirnschnitt verwendet,
da die Flankenform dann einfacher zu prüfen ist.
Für die Bauart mit r 1 == r 2 (Bild 21.2/7 asowie Bild 21.2/8) muß man Achsabstands- und Achsparalleli-
tätsabweichungen stark eingrenzen. Die elastischen Verformungen von Wellen, Rädern und Gehäusen werden
daher berücksichtigt (Japan). Um nicht korrigierbare Fertigungsabweichungen und Abweichungen aus der
elastischen Verformung auszugleichen, verwendet man für diese Bauart in Japan ausschließlich Vergütungs-
werkstoffe, die einen ausreichenden Einlauf ermöglichen.
e) Ausgeführte Industriegetriebe s. Tafel21.2/3; Hubschraubergetriebe s. [21.2/12].
Anlageu-Industriegetriebe (vt = 5 ... 20 m/s) DIN-Qualität 7 ... 9; Schnellaufgetriebe
(vt < 80 mfs, max. 100 mfs) DIN 6 ... 7.

Tafel 21.2/3. Konstruktionsdaten ausgeführter Getriebe mit W/N-Verzahnung

Zähnezahlen z1 = 12 ... 30 (Schnellauf: 30 .. .45)


Schrägungswinkel ß = 10 ... 24° (einfachschräg), 20 ... 30° (doppelschräg)
bfdl 0,7 ... 1...1,5
Sprungüberdeckung Eß = 1,15 ... 1,35 (einfachschräg), 2 ... 3 (doppelschräg),
(Schnellauf: 1,2 ... 1,5)
X-Faktor (für Nennmoment K* = 2,5 ... 3,2 Nfmm 2 vergütet,
X Anwendungsfaktor K Al 6 ... 7 N/mm 2 nitriert,
(vgl. Tafeln 22.1/2, 4) 10 ... 11 Nfmm 2 einsatzgehärtet.

21.2.5 Literatur zu 21.2


Grundlagen und Getriebe- allgemein s. Abschn. 20.6.
Zykloidenverzahnung (Grundlagen s. [20/6])
21.2/1 Kultbach, K.: Einseitige Zykloidenverzahnung. VDI-Z. 68 (1924) 788
21.2/2 Ohne Verfassernamen: VBB-Enveloping-tooth-gearing. Marine Engineer 56 (1933) 371 ... 374
21.2/3 Lehmann, M.: Berechnung und Messung der Kräfte in einem Zykloiden-Kurvenscheibengetriebe.
Diss. TU München 1976
21.2/4 Hlebanja, J.: Betriebserfahrung an Kammwalzgetrieben mit Sonderverzahnungen. In: Zahnrad-
getriebe 1979. VDI-Ber. 332 (1979) 283 ... 288
21.2/5 Lehmann, M.: Sonderformen der Zykloidenverzahnung. Konstr. 31 (1979) 429 ... 433
Kreisbogenverzahnung (s. a. Abschn. 22.5.3)
21.2/6 DIN 58425 Kreisbogenverzahnungen fiir die Feinwerktechnik; Entw. 1976. Teil1: Bezeichnungen,
Teil 2 bis 7: Konstruktionsdaten
21.2/7 Naville, R.: Die Theorie der Verzahnung der Uhrwerktechnik. i\Iicrotech. XXI (1967) 506 ... 509;
587 ... 590
Triebstockverzahnung s. [20/27]
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 49

WildhaberfNovikov-Verzahnung; s. a. [20/25]
21.2/8 Fedjakin, R. V.; Cesnokov, V. A.: Die Berechnung des Zahnradgetriebes nach M. L. Novikov.
Vestnik Masinostroenija 38 (1958) 5, 11...19
21.2/9 Niemann, G.: Novikov-Verzahnung und andere Sonderverzahnungen für hohe Tragfähigkeit.
VDI-Ber. 47 (1961) 5 ... 12
21.2/10 Allan, T.: Some aspects of the design and performance of Wildhaber-Novikov gearing. Proc. of the
Inst. Mech. Eng. 179 (1964/65) Pt. 1
21.2/11 Honobe, M.: Load carrying capacity of ACP gears. Proc. JSME, Semi-Internat. Symp. on Gearings.
Tokyo, Sept. 1967, 135 ... 144
21.2/12 Shotter, B. A.: Experiences with conformal W/N-gearing. World Congr. on Gearing 1. Paris 1977,
527 ... 539
Sonstige Verzahnungen
21.2/13 Rouverol, W. S.: Anwendungsgerechte Flankenformen von Zahnrädern. VDI-Z. 119 (1977) 255 ... 261

21.3 Evolventenverzahnung
Umfassende Darstellung aller Begriffe und Bestimmungsgrößen s. DIN 3960 [21.3/4].
Verzahnungsgeometrie allgemein s. Abschn. 21.1, Prüfmaße Abschn. 21.4.
Die für den Eingriff ausgenutzten Teile der Zahnflanken sind Kreisevolventen. Bei
unendlich großer Zähnezahl, Fall der Zahnstange, werden sie zu Geraden.

21.3.1 Erzeugung der Evolvente, Eigenschaften


Fadenkonstruktion (Bild 21.3/1 a): Man wickelt von einem (Grundkreis)-Zylinder einen
Faden ab, an dessen Ende sich ein Schreibstift befindet. Hält man den Faden dabei
straff gespannt (so daß er eine Gerade bildet), so beschreibt der Stift eine Kreisevolvente.
Das bedeutet: Alle Punkte einer Geraden (der sog. Erzeugenden), die auf einem Kreis
abwälzt, beschreiben Kreisevolventen. Mit dem Grundkreisradius rb ist daher die Evol-
vente eindeutig bestimmt. Der Fußpunkt der Erzeugenden auf dem Grundkreis - in
Bild 21.3/1 a: Ty - ist der Krümmungsmittelpunkt der Evolvente im zugehörigen Punkt
Y. Die Flankennormale (= Berührnormale) tangiert also stets den Grundkreis.
In Wirklichkeit werden die Zahnflanken meist mit einem Werkzeug erzeugt, welches
das Profil der Planverzahnung - hier einer Zahnstange mit geradflankigen, trapez-
förmigen Zähnen - besitzt oder nachbildet. Das Werkzeug wälzt mit seiner Wälzgeraden
auf dem Herstell-Wälzkreis des zu erzeugenden Zahnrades ab; dies kann der Grundkreis
sein (Bild 21.3/1 b) oder ein Kreis außerhalb des Grundkreises (i. allg. der Teilkreis, Bild

c '0
Bild 21.3/1. Erzeugen einer Evolventenzahnflanke. a) Fadenko::~struktion; b) und c) Hüllschnitt-Wälz-
verfahren, 1 "Werkzeugschneide"; b) Abwälzbewegung am Grundkreis; c) Abwälzbewegung amTeilkreis
(hier = Herstell-Wälzkreis).
50 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

21.3/1 c). Beim Abwälzen führt das Werkzeug eine Arbeitsbewegung (Stoß-, Fräs-, Schleif-
bewegung) in die Bildebene hinein, d. h. in Richtung der Zahnflanken aus, die dabei als
Hüllschnitte der vVerkzeugschneide entstehen. -Die Kopfkante oder die Kopfabrundung
des \Verkzeugs beschreibt dabei eine Schleifenevolvente (Trochoide), die die Fußausrun-
dung bildet. Die Trochoide läuft oberhalb des Grundkreises tangential in die Evolvente
ein (Bild 21.3/2a) oder schneidet sie - bei kleinen Zähnezahlen; dann entsteht "Unter-
schnitt" (Bild 21.3/2 b); Aufzeichnen s. Abschn. 21.3.5.4; Berechnungs. Abschn. 21.3.8. -
Eigenschaften der Evolventenverzahnung:
• Einfache, wirtschaftliche Herstellung mit geradflankigem Wälzwerkzeug möglich.
• Gleichförmige Bewegungsübertragung, auch wenn der Achsabstand vom Sollwert ab-
weicht. (Vorstellung: Die Berührnormale, die beide Grundkreise tangieren muß, wickelt
sich wie ein straff gespanntes Band von einem Grundkreis auf den anderen, Bild 21.3/3.)
• Da die Richtung der Berührnormalen bei festem Achsabstand konstant ist, muß auch
der Eingriffswinkel konstant und die Eingriffslinie eine Gerade sein.
• Gleiches Wälzwerkzeug für alle Zähnezahlen; Satzrädereigenschaft möglich.
• Erzeugung unterschiedlicher Zahnformen und Achsabstände bei gleicher Zähnezahl mit
demselben Werkzeug durch Profilverschiebung (s. Bilder 21.3/11, 12).
• Richtung und Größe der Zahnnormalkraft (= Lagerkraft) bleibt ebenso wie die Rich-
tung der Berührnormalen während des Eingriffs konstant (wichtig für schwingungsarmen
Lauf).
• Bei Außenverzahnungen sind die Zahnflanken stets konvex gekrümmt (Schmiegung
gering, ungünstig für die Pressung, günstig für die Herstellung), bei Hohlrädern konkav
(d. h. bei Paarung mit Ritzel enge Schmiegung).

a 1 =50
..
"' "'
'' '\ i
\
\

(~ --
I
b Z=IO
Bild 21.3/2 Bild 21.3/3

Bild 21.3/2. Erzeugen der Zahnlücke im Hüllschnitt-Wälzverfahren. a) Zähne ohne Unterschnitt; b) mit
Unterschnitt; 10 Trochoide (Zahnfußkurve).
Bild 21.3/3. Lage der Erzeugenden (= Berührnormale = Eingriffslinie) bei einem E volventenradpaar mit
abweichenden Achsabständen a und a+ ; lX, lX+ zugehörige EingriffswinkeL
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 51

• Bei kleinen Zähnezahlen (unter 10 ... 30) benutzt man Flankenteile in der Nähe des
Grundkreises mit kleinen Krümmungsradien, die Zähne werden u. U. durch Unterschnitt
geschwächt, die Überdeckung ist z. T. gering.
Insgesamt hat die Evolventenverzahnung so viele Vorzüge, daß sie im Maschinenbau fast
ausschließlich verwendet wird.

21.3.2 Bezugsprofile der Evolventenverzahnung, Werkzeug-Bezugsprofile


Zur Beschränkung der Werkzeuge, um Satzrädereigenschaften zu ermöglichen und um
den Austauschbau zu erleichtern, hat man verschiedene Bezugsprofile genormt:
• Für den Maschinenbau- Moduln meist über 1 - s. Bild 21.3f4.
• Für die Feinwerktechnik - Moduln meist zwischen 0,2 und 1 - s. Abschn. 22.5.3.
• Das Bezugsprofil des Verzahnwerkzeugs ist das Profil, mit dem eine Planverzahnung
z. B. nach DIN 867 erzeugt wird, s. Bild 21.3/5. Der Kopfkreis des Zahnrades wird dabei
i. allg. nicht vom Werkzeug bearbeitet (in der Feinwerktechnik dagegen üblich) 1 •
Für die meisten Anwendungsfälle erhält man mit diesen Bezugsprofilen und zweck-
mäßig gewählter Profilverschiebung geeignete, ausgewogene Verzahnungen.
In Sonderfällen weicht man von der Norm ab: Man wählt kleinere Profilwinkel, wenn eine große Profil-
überdeckung nötig ist, z. B. cxp = 15° bei Druckmaschinen, bei denen sich der Achsabstand der Druck-
walzen ändert oder für besonders geräuscharmen Lauf (größere Überdeckung !).
Für hochbeanspruchte Getriebe wird mitunter <Xp = 22,5° oder 25° bevorzugt. Dies erhöht zwar die
Flankentragfähigkeit (insbesondere bei größeren Zähnezahlen), ergibt aber kleinere Profilüberdeckung
sowie kleinere (mögliche) Fußausrundung und schränkt die Anwendung der Profilkorrektur ein. - Ferner:
Mit zunehmendem cxp werden die Zahnköpfe spitzer; bei Einsatzhärtung wächst damit die Gefahr, daß die
Köpfe durchhärten und bei Belastung abplatzen.
Besonders laufruhige Getriebe erhält man durch "Hochverzahnung" mit hwP = 2,25m oder 2,5m statt
2m nach DIN 867. Wegen der höheren Gleitgeschwindigkeit erhöht sich aber die Freßgefahr. Sorgfältig
ausgelegte Profilkorrekturen sind daher nötig; ferner Zahnkopfdicke beachten!
Durch Abweichungen von der Trapezform des Bezugsprofils erzielt man Profilkorrekturen (d. h. ge-
wollte Abweichungen von der Evolvente). Der Anwendungsbereich derartiger Werkzeuge, s. Bild 21.3/6a,
ist allerdings beschränkt, da Lage und Größe der am Zahnrad erzeugten Korrektur auch von dessen Zähne-
zahl und Profilverschiebung abhängen.
Bezugsprofile mit voller Fußausrundung (am Werkzeug eao ~ 0,38m) führen zu erhöhter Zahnfuß-
dauerfestigkeit und werden mitunter bei induktiver Beidflankenhärtung verwendet (Abschn. 21.9), um den
Festigkeitsverlust infolge der auslaufenden Härtezone auszugleichen.
Werkzeug-Bezugsprofile mit Protuberanz, Bild 21.3/6b, unterschneiden den Zahnfuß. Beim nach-
folgenden Verzahnungsschleifen vermeidet man damit Kerben im Zahnfuß. Bei Verwendung für einen
größeren Zähnezahlbereich muß man allerdings prüfen, wie weit die aktive Flanke am Fuß des Zahnrades
durch den (gewollten) Unterschnitt verkürzt wird. Besonders bei kleinen Zähnezahlen mit kleinen Profil-
verschiebungen beachten!
Werkzeugprofil mit Kopfkantenbrecher. Beim Abwälzen werden die Kopfkanten der Zähne gebrochen
(d. h. Handarbeit erspart). Auslegung für ein einziges Zahnprofil, daher nur für große Stückzahlen geeignet.

21.3.3 Evolventenfunktion und allgemeine Verzahnungsgrößen


Rollt man die Gerade Ty Y = (!y auf dem Grundkreis ab, so beschreibt Y eine Evolvente
und fällt schließlich in U (Bild 21.3/7).
(21.3/1)

1 Das Bezugsprofil nach Bild 21.3/4 gilt nur für die theoretische (spielfreie) Verzahnung. Um ein Flanken-
spiel zu erhalten, muß das Werkzeug (-Bezugsprofil) tiefer zugestellt werden; beim Vorbearbeiten muß man
es andererseits entsprechend der gewünschten Fertigbearbeitungszugabe abrücken. Durch das Abrücken
wird ein größerer Fußkreisdurchmesser erzeugt; dies ist unerwünscht, da der Fußkreis beim Fertigbearbeiten
möglichst nicht angeschnitten bzw. das Kopfspiel nicht verringert werden soll. Deshalb legt man häufig in
die Vorbearbeitungswerkzeuge eine Werkzeugzugabe qn, Bild 21.3/5, 6b. Man erhält dadurch etwa den ge-
wünschten Fußkreis. Die ausgeführte Fertigbearbeitungszugabe qf (Schleif-, Schabe-, Fertigfräs-Zugabe) kann
kleiner oder größer als qn sein [21.3/50]. Zustellung des Werkzeugs (Herstellprofilverschiebung) s. Fuß-
note 8, S. 58.
Qt
t-.:1

r--,\ ~~
I ~;--~
I \ I
p I
r .L -
f }\1/ .· ~
Bezugsprofil
des Zahnrades

Flankenwinkel z,~,

Bild 21.3/4 Bild 21.3/5 t.:>

Bild 21.3/4. Bezugsprofil der Evolventenverzahnung nach DIN 867 [21.3/2]. Bezeichnungen: hp = h;m, h 3 p = h:pm, usw.
-~
Bild 21.3/5. Bezugsprofile des Werkzeugs nach DIN 3972 [21.3/5] für Verzahnungen nach DIN 867 (Bild 21.3/4); !?ao = !?ro ~ 0,2m; Index r für Zahnrad. ~
I Für Fertigbearbeiten durch Wälz- oder Formfräsen und Wälzhobeln; A Zahngrund, erzeugt durch Vorverzahnen mit Bezugsprofil III oder IV; h301 = hrrl ~
= 1,167 m, II Für Fertigbearbeiten durch Wälzstoßen (Schneidräder), haon = hrrn = 1,25 m. III Für Vorbearbeiten zum VerzahnungBBchleifen: haom = 1,25 m [
+ 0,25 m 113 ; hrrm = 1,25m; Werkzeugzugabe je Flanke: q0 m =0,25msin~X. IV Für Vorbearbeiten zum Fertigverzahnen durch Fräsen, Stoßen o.ä.: ~
C"
haon· = 1,25m + 0,6m1 i 3 , /trrn· = 1,25m; Werkzeugzugabe je Flanke q0 1v = O,<im 113 sin ~. Cl>

s:
5::
::l
p..

f
~
(;'
?'
..! fl
t.>:l
~
(lall >
b C"
IO "'g..
p
Bild 21.3/6. Sonder-Bezugsprofile. a) Nach ISO 53/1974 mit Kopf- und Fußkorrektur; b) Werkzeug- Bild 21.3/7. Evolventenbeziehungen. ~Xy Profilwinkel t.:>
Bezugsprofil mit Protuberanz, q0 Werkzeugzugabe je Flanke (s. a. Fußnote 1 auf S. 51). im Punkt Y, .;Y Wälzwinkel zwischen U und Ty,
(!y Krümmnugsradius im Punkt Y.
---
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenver.tahnung 53

Aus dem rechtwinkeligen Dreieck OTy Y folgt:

(!y = rb tan cxy = ry sin cxy. (21.3/2)


Durch Gleichsetzen von {!y nach beiden Gleichungen ergibt sich:

ß. = tan cxy - ;xY = inv cxy. (21.3/3)

Man. benötigt-& zur Berechnung zahlreicher Verzahnungsgrößen. Wegen der besonderen


Bedeutung wird-& als Evolventenfunktion inv cxy (sprich : involut cxy) bezeichnet. - Ver-
fahren zur Bestimmul)g von cx aus inv cx s. Tafel 22.1/12. Ausführliche Tabellen s. in
[21.3/21, 22].

Bogen am Grundkreis TTy = 1·b~y• Rogen fiT= rb inv CXy, (21.3/4)

Bogen am Kreis mit Radius ry f5Y = ry inv cxy, (21.3/5)

mit Profilwinkel cxy aus cos cxy = rbfry ·

Radl
lähnezahl z2

Grundkreis

/.

Rad I
löhnezahl z1

Bild 21.3/8. Zur Berechnung der Zahndicke an Bild 21.3/9. Zur Berechnung des spielfreien Achs-
beliebigem Radius. abstandes aus den Zahndicken.

Zahndicke Sy : Nach Bild 21.3/8 besteht zwischen Sy am R adius ry und der (gegebenen)
Zahndicke Bx am Radius rx die B eziehung (sy +
dy inv !Xy )j(sx +
dx inv !Xx ) = dyfdx.
Daraus folgt :

Sy = dy(sxfdx + inv !Xx - inv !Xy ) (2 1.3/6)

mit !Xx aus cos CXx = db fdx und CXy aus cos CXy = dbfdy·
Wälzwinkel ~Y nach Bild 21.3/7 aus fh = tan !Xydb/2 = ~ydbj2. D emnach:

~Y = {}Y + !Xy = tan !Xy . (21. 3/7)

Achsabstand ay bei spielfreiem Eingriff nach Bild 2 1.3/ 9:

ay = , a x cos !Xxfcos !Xy (21. 3/8)

mit ax = r 1 x +
r 2 x und !Xy aus inv !Xy = inv !Xx + +
[z 1 (S1 x 82x) - 2nr 1 x]/[2r 1 x(Z1 + Zz)]
mit Zahndicke s 1 x am Radius r 1 x, s 2 x and r 2 x; Eingriffswinkel !Xx bei r 1 x und r 2 x·
54 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

21.3.4 Die einfachste Evolventenverzahnung: Null-Verzahnung


Null-Verzahnung entsteht, wenn d as gemeinsame Bezugsprofil mit seiner Mittellinie auf dem Teilkreis von
Ritzelund Rad abrollt (Bild 21.3/10). Die Teilkreise sind dann auch Wälzkreise (vgl. Bild 21.3/12 a).
• Teilkreisdurchmesser:
(21.3/9)
• Null-Achsabstand (Summe der Teilkreismdien):
ad = (d1 + d )/2 =
2 m(z 1 + z )/2 .
2 (21.3/ 10)
Bei einem runden Zahlenwert für den l\Iodul hat auch der Null-Achsabstand ein rundes l\Iaß.
• Der Eingriffswinkel ist gleich dem Profilwinkel des Bezugsprofils (Bilder 21.3/4. 10): ~ = ~P·
• Kopfkreisdurchmesser da= d + 2ha; bei Bezugsprofil nach DIN 867, Bild 21.3/4:
a. = m(z + 2). (21.3f11)
• Fußkreisdurchmesser dr = d - 2hr; bei Bezugsprofil nach DIN 867 und mit c bzw. c* nach Bild 21.3/4 :
dr = m(z - 2 - 2c*). (21.3/12)
• Zahndicke im T eilkreis:
s = p/2 +A 5 = mn/2 +A 8• (21.3/13)
Zahndickenabmaß A 5 (negativ!) und Flankenspiel jt s. Abschn. 21.1.5f, g; Anhaltswerte Abschn. 21.4.6.
Alle übrigen Verzahnungsmaße werden in Abschn. 21.3.5 erläutert, denn die Null. Verzahnung ist ein
Sonderfall der dort beschriebenen profilverschobenen Verzahnung.
Die Nuii·Verzahnung (Profilverschiebungsfaktoren x 1 = x 2 = 0) hat den einzigen Vorteil, daß die Ab·
messungendes Radpaares einfach zu berechnen sind. Dies ist jedoch kein Grund, auf die Vorteile der Profil·
Verschiebung zu verzichten.

r-·- ·
I

a b c

Bild 21.3/ 10. Null. Verzahnung ; PP Profilbezugslinie = TT Wälzlinie.


a) Erzeugen der Verzahnung des Rades 2; b) des R ades I ; c) R a dpaaru ng.

21.3.5 Profilverschobene Verzahnung 2


Man verschiebt hierbei das Bezugsprofil mit seiner Mittellinie PP um den Betrag x · m
vom Teilkreis zum Za hnkopf (positive Profilverschiebung, Bild 21.3/11a, b) oder zum
Zahnfuß (negative Profilverschiebung, Bild 21.3/11 d) und wälzt es mit der Erzeugungs-
Wälzgeraden (TT in Bild 21.3/11) - einer Parallelen zur Profilmittellinie PP - auf dem

2 Zusammenstellung der Formeln für den praktischen Gebrauch s. Tafel 22.1/11.


Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 55

Teilkreis ab. Damit erhält man veränderte Zahnformen bei gleichem WerkzeugprofiL
Man beachte: Teilkreis und Grundkreis bleiben unverändert. Durch geeignete Wahl der
Profilverschiebung kann man demnach die Abmessungen und Eigenschaften de!' Ver-
zahnung beeinflussen.
• Auswirkung wachsender (positiver) Profilverschiebung auf das einzelne Rad:
Unterschnitt wird kleiner oder verschwindet.
Die Grenzzähnezahl wird kleiner, s. (21.3/40A).
Der Zahnfuß wird dicker, die Fußausrundungsradien werden kleiner; die Zahnfuß-
tragfähigkeit steigt also so lange, wie der erste (günstige, Zahnfußdicke) Einfluß den
zweiten (ungünstigen, Kerbwirkung) überwiegt, also im Bereich kleiner Zähnezahlen.

p
a
T

c X=O

c
d X=-0,5
Bild 21.3/ 11 Bild 21.3/ 12
Bild 21.3/11. Einfluß der Profilverschiebung x bei einem Rad mit 12 Zähnen. PP Profilmitte des Werk-
zeugs; TT Wälzlinie des Werkzeugs; AE Eingriffsstrecke; d Teilkreis; db Grundkreis; 10 Schleifenevolvente
(Trochoide).

Bild 21.3/12. R adpaare mit z1 = 12, z2 = 25 bei verschiedener Profilverschiebung. d1 , d 2 Teilkreise; db1 , db2
Grundkreise; dw1 , dw 2 Wälzkreise. a) Null-Verzahnung x1 = x 2 = 0, Betriebseingriffswinkel (Xw =(X= 20°,
Überdeckung e~ = 1,28; b) V-Null-Verzahnung x 1 = - x 2 = 0,5; (Xw = (X= 20°; e~ = 1,43; c) V-Verzah-
nung X 1 = X 2 = 0,5; (Xw = 25,15°, (X = 20°, e~ = 1,19.
56 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

Der Zahnkopf wird spitzer (und muß u. U. aus diesem Grunde gekürzt werden).
Die Krümmungsradien der Flanken werden größer (günstig für die Flankentrag-
fähigkeit).
• Für negative Profilverschiebung ergeben sich entgegengesetzte Tendenzen.
Mit zunehmender Zähnezahl vermindert sich die Wirkung der Profilverschiebung auf
die Zahnform; bei z = oo ist sie ohne Einfluß. - Paart man profilverschobene Räder,
so erhält man V-Null-Verzahnung (Abschn. 21.3.5.1) oder V-Verzahnung (Abschn.
21.3.5.2).

21.3.5.1 V-Null-Verzahnung
Hierbei sind die Profilverschiebungen von Rad und Ritzel gleich groß und entgegen-
gesetzt (x 2 = -x!), s. Bild 21.3/12b. Meist gibt man dem Ritzel die positive und dem Rad
die negative Profilverschiebung. Entsprechend werden die in der Einleitung zu Abschn.
21.3.5 beschriebenen Einflüsse wirksam. - Eigenschaften der Paarung:
• V-Null-Räder haben keine Satzrädereigenschaften (Abschn. 21.3.5.3).
• Betriebs-Eingriffswinkel ist gleich Erzeugungs-EingriffswinkeL
• Achsabstand gleich dem der Null-Verzahnung; mit genormten Moduln läßt sich bei
Geradverzahnung daher ein beliebig vorgegebener Achsabstand nicht einhalten.
• Durch Wahl der Profilverschiebung lassen sich die Gleitgeschwindigkeiten oder das
spezifische Gleiten am Kopf von Ritzel und Rad angleichen. (Bei größeren Profilverschie-
bungen liegt die Eingriffsstrecke allerdings stark einseitig zum 'Välzpunkt).
• Ebenso kann man die Zahnfußtragfähigkeit von Ritzel und Rad angleichen; das Ritzel
wird verstärkt, das Rad bei ausreichend großer Zähnezahl durch die negative Profil-
verschiebung nur wenig geschwächt, u. U. sogar ebenfalls verstärkt (Fußausrundung!).
• Die positive Profilverschiebung am Ritzel führt i. allg. zu höherer Flankentragfähig-
keit.
• Bei i !':::: 1 ist V-Null-Verzahnung nicht sinnvoll. Die Abmessungen ergeben sich aus
den Gleichungen für die V-Verzahnung mit x 2 = -x 1 • Die Berechnung wird dadurch
sehr einfach.

21.3.5.2 V-Verzahnung
Die Summe der Profilverschiebungen von Ritzel und Rad ist hierbei nicht Null. Bei
Außenradpaarungen haben beide meist positive Profilverschiebungen. - Eigenschaften:
• Grundsätzlich kann man bei V-Verzahnung alle günstigen Eigenschaften der Profil-
verschiebung für Ritzel und Rad nutzen (entsprechend Einleitung zu Abschn. 21.3.5).
• Die Einschränkungen der V-Null-Verzahnung entfallen. Vorgegebene Achsabstände
lassen sich für gegebene Übersetzung mit genormten Moduln einhalten, indem man
(x 1 + x 2 ) entsprechend wählt, s. (21.3/17, 18). - Zahnräder mit Satzrädereigenschaften
sind möglich (Abschn. 21.3.5.3).
• Die Profilüberdeckung wird kleiner, wenn (x 1 + x 2 ) > 0 (V-Plus-Verzahnung).
• Der Betriebseingriffswinkel wird dabei größer (21.3/17).
• Die Radialkraftkomponente wird dabei größer.
• Die Berechnung ist aufwendiger (s. jedoch Hinweis zur Null-Verzahnung, Abschn.
21.3.4).
• Zeichnet man Ritzel und Rad mit dem gemeinsamen Werkzeug-Bezugsprofil, Bild
21.3/13 links, so berühren sich beide Zahnprofile nicht. Das bedeutet Achsabstand
+
a =f= (m/2) (z 1 +
z2 ) +
m(x 1 x 2 ). Man muß beide Räder zusammenschieben, Bild
21.3/13 rechts. Um das Kopfspiel aufrechtzuerhalten, ist eine "Kopfkürzung" entsprechend
der Zusammenschiebung (allgemein: Kopfhöhenänderung) nach (21.3/19) erforderlich.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 57

a) lUaße, nach Bildern 21.1/7 und 21.3/14:3


• Teilung p = mn, s. a. (21.1/9).
• Eingriffsteilung: Abstand zwischen zwei aufeinander folgenden Flanken, auf der Eingriffslinie gemessen:

Pe = p cos cx = Grundkreisteilung Pb. (21.3/14)

• Teilkreisdurchmesser d1 = mz1, d 2 = mz2 , s. a. (21.1/10).


• Wälzkreisdurchmesser (die Wälzkreise sind nicht mehr identisch mit den Teilkreisen) :

(21.3/15)

• Grundkreisdurchmesser:

(21.3/16)

• Der Betriebseingriffswinkel ~w ist nicht mehr mit dem Profilwinkel des Bezugsprofils identisch, meist
größer, s. (21.3/17).

Bild 21.3/13. Profilverschobene Evolventenverzahnung (V-Verzahnung). Links: Verzahnung für Rad und
Gegenrad mit gemeinsamem 20°-Bezugsprofil und Profilverschiebung für Rad 1 und Rad 2. Rechts: Betriebs-
stellung nach Zusammenschiebung und Kopfhöhenänderung 1.:.

Ansatz zur Berechnung von Betriebseingriffswinkel <Xw und Achsabst and a : Summe der Zahndicken
von Ritzel und Rad im Wälzkreis (sw1 + Bw 2 ) ohne Flankenspiel gleich Teilung im Wälzkreis Pw = :nmw;
B w 1 und sw 2 a us sy 1 , 2 nach 121.3/6) mit dy1 , 2 = Wälzkreisdurchmesser = z1 , 2 mw; Bx = s im Teilkreis nach (21.3/23)
mit A 5 = 0; d x = Teilkreisdurchmesser d 1 , 2 = z1,2m und inv <Xx = inv c.:. Damit kann man <Xw = cxy aus
inv <Xw bestimmen:
. . x1 + x
1nv <Xw = mv C< +2- - - tan C< .
2
(21.3/17)
zl + z2

• Evolventenfunktion inv c.: und Ermittlung von c.: aus inv c.: s. T afel 22.1/12.
• Die Betriebseingriffslinie t angiert beide von der Profilverschiebung unabhängigen Grundkreise und
schneidet die Mittellinie im Betriebswälzpunkt C, in dem sich die Wälzkreise berühren. Daraus :

• Achsabstand a = d "1 + d
"2 =
0 db 1 -1- db 2
· = z
m - 1-
+- z2 cos c.:fcos <Xw (21.3/ 18)
2 2 COS lXw 2

mit Betriebseingriffswinkel <Xw aus inv <Xw, s. (21.3/17).


Bei gegebenem Achsa bst and ermittelt man cxw aus (21.3/18) und kann x1 + x2 mit (21.3/ 17) bestimmen
• Kopfhöhenänderung km = a - ad - m(x1 +x 2) . (21.3/ 19)
Mit a nach (21.3/18), ad nach (21.3/10). Wegen der genormten Werkzeug-Za hnhöhen führt man nur km :::;; 0
(Kopfkürzung) a us. Bei großen Profilverschiebungen können größere Kopfkürzungen als nach (21.3/ 19)
nötig sein, um spitze Zähne oder Eingriffsstörungen zu vermeiden, s. Abschn. 21.3.8.

3 Zusammenstellung der Formeln für den praktischen Gebrauchs. Tafel22.1 / 11.


58 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

• Zahnhöhe h; Kopfhöhe h8 ; Fußhöhe hc':


h=hp+k*m; h8 =h0 p+m(x+k*); hc=hcp-xm. (21.3/20)
Gemeinsame Zahnhöhe s. (21.1/13); h8 p, hcp s. Bezugsprofil Bild 21.3/4.
• Fußkreisdurchmesser (Nennmaß)4,5:
dcl = a1 -·2hr1 = d1 - 2m(h:p - x1) }
(21.3/21)
du= a.l - 2hf2 = d2 - 2m(hrp - x2).
• Kopfkreisdurchmesser4
d 01 = d1 + 2h01 = 2a - dr2 - 2c = d1 + 2m(h:p + x1 + k) }
(21.3/22)
d 82 = d2 + 2h02 = 2a - dfl - 2c = d 2 + 2m(h:p + x2 + k).
h:p, hTp und Kopfspiel c s. Bezugsprofil, Bild 21.3/4; c s. auch (21.1/16).
• Zahndicke am Teilkreis6 nach Bild 21.3/13 links theoretisch: 8 = p/2 + Anteil aus der Profilverschiebung
2mx tan cx. Mit Zahndickenabmaß:
8 = m(n/2 + 2xtancx) + A 5• (21.3/23)
Hinweise zu A 0 s. Abschn. 21.1.5f, g; Anhaltswerte Abschn. 21.4.6.
• Eingriffsstrecke nach Bildern 21.3/12, 14:
flo = AE = f/.a1 + floa2• (21.3/24)
Wenn die Eingriffsstrecke durch die Kopfkreise (und nicht durch Unterschnitt) begrenzt wird:
Kopfeingriffsstrecke6 des Ritzels:

=CE= 0.5db 1{[(dai/db1)2


flou - 1]1' 2 - tan cxw}. (21.3/25)
Kopfeingriffsstrecke des Rades:

floa2 = AC = 0.5udb 1 {,::I [(dddb 2) 2 - 1]1' 2 - tan cxw}. (21.3/26)7

• Profilüberdeckungs:
Ea. = g,.fpe (21.3/27)
mit (/a. nach (21.3/24) und Pe nach (21.3/14).
Teil-Profilüberdeckungen für Ritzelkopf e1 und Radkopf e2 :
(21.3/28)

b) Wahl der Profilverschiebung. Hinweise hierzu ergeben sich aus der Wirkung der Profil-
verschiebung auf das einzelne Rad (Abschn. 21.3.5, Einleitung) und auf das Radpaar
(Abschn. 21.3.5.2, Einleitung). Empfehlungen zur 'Vahl der Summe :t• 1 + x 2 und zur
Aufteilung auf Ritzel (x 1 } und Rad (x2 } s. Abschn. 22.1.8.
Diese Profilverschiebungen sind Nennwerte für die theoretische (spielfreie) Verzah-
nung. Nach Fußnote 1 (S. 51} weicht die Herstellprofilverschiebung xEm, die die An-
stellung des 'Verkzeugs kennzeichnet, hiervon ab [21.3/50]. 8

21.3.5.3 Satzräder mit Evolventennrzabnung


Allgemeines über Satzräder s. Abschn. 21.1.8. Nach genaueren Untersuchungen [21.3/20]
unterscheidet man hier:
• Satzräder 1. Grades, wobei der Achsabstand a einer Paarung proportional der Zähne-
zahlsumme (z 1 +
z2 ) ist; zutreffend für alle Null-Verzahnungen, da hierbei a = 0,5m
X (z1 +
z2) ist.

4 Allgemeine Beziehungen s. Abscl~n. 21.1.5.


5 Das Istmaß des Fußkreises ist vom Verzahnverfahren und vom verwendeten 'Yerkzeug abhängig.
Berechnung nach (21.3/38); s. a. Abschn. 21.12.2.2.
6 Allgemeine Beziehungen s. Abschn. 21.1.5.
7 Der Faktor z2/lz2! ist wegen der Vorzeichenregelung bei Innenverzahnung erforderlich (s. Abschn.
21.3. 7).
8 XE= x- (q 0 /sin IX 0 - qrfsin cx 0 - 0,5A 50 /tan cx 0 )/mn mit q0 Werkzeugzugabe nach den Bildern
21.3/5, 6b; qf Fertigbearbeitungszugabe, A 50 Zahndickenabmaß s. Abschn. 21.1.5f, g.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 59

• Satzräder 2. Grades, wobei a eine ebenfalls festliegende, aber beliebige Funktion von
(z 1 +
z2 ) ist; zutreffend für profilverschobene Verzahnungen, bei denen die Profilver-
schiebung x eine lineare Funktion der Zähnezahl ist, so auch, wenn z. B. x 1 = x 2 = 0,5
= const (s. Abschn. 22.1.8c).
• Satzräder 3. Grades, wobei der Achsabstand außer von der Summe (z1 z2 ) noch von +
der Aufteilung der Summe (x1 +
:1· 2 ) abhängt.

21.3.5.4 Aufzeichnen der Zahnform


Vorgehensweise anhand des Beispiels in Bild 21.3/14.
Gegeben: z1 = 15, z 2 = 46; rn = 3 mm; x1 = 0.5; x2 = 0,2; Bezugsprofil nach DIX 867. h80 = 1,25m;
Kopfspiel c = 0.25m.
Berechnet nach den Gleichungen in Abschn. 21.3.5.2a, die in Tafel22.1/11 zusammengefußt sind. Die Zahlen
in Klammern bezeichnen die lfd. Nummer in dieser Tafel.
(4): "'w
= 23,06°. (2 a.): a = 93,45. (10): db1 = 42,29; db2 = 129,68. (12): da1 = 53,71; d82 = 144,91. (9):
d1 = 45,00. (13): du= 40,50. (15): Pe = 8,856. u = z2 /:~:t = 3,07.
Aufzeichnen

1. Bild 21.3f14a: Achsabstand und Kreise.


2. Gemeinsame Tangente Tw 1 0Tw 2 an die Grundkreise = Betriebs-Eingriffslinie (Kontrolle: Tw 10Tw 2
muß durch Schnittpunkt der Wälzkreise dw1 , 2 mit der Mittenlinie gehen).
3. Tangente von 0 1 (Schnittpunkt von Teilkreis d1 und Mittenlinie) an Grundkreis 1. Zu beiden Seiten von
T 1 gleich große Teilstrecken auf Herstell-Eingriffslinieund Grundkreis db1 abtragen. Kreisbogen mit T 10 1 um
T 1 schlagen, weitere Kreisbögen mit 101 um 1', mit 201 um 2' usw.; ferner mit 1101 um 11'. 1201 um 12'
usw. Als Einhüllende dieser Bögen Evolventenflanke G1 0 1 K 1 ziehen.
4. Zahnfußkurve, Bild 21.3/14a, b. Einzeichnen des Bezugsprofils, dessen Herstell-Wälzbahn den Teil-
kreis in 01 tangiert.
5. Bild 21.3f14a, b. Bei der Erzeugung wälzt Herstell-WälzbahnTTauf Teilkreis ab. Zur Darstellung
der Zahnfußkurve wird Wälzbewegung zeichnerisch nachgeahmt. Ausgehend von 0 1 Herstell-Wälzbahn und
Teilkreis in gleich große Teilstrecken einteilen. PunkteD und F auf Herstell-Wälzbahn bestimmen; A und B
sind die Punkte, in denen die Kopfabrundung des Werkzeugs in Geraden von Flanke und Kopf übergeht;
Mist Mittelpunkt der Kopfabrundung. Bestimmung der Punkte 4", 5" usw. durch Gerade von 4 überM,
von 5 über M, usw. Dann Kreisbogen mit DB um D', mit 4 4" um 4', mit 55" um 5', ... mit FA um F' ·
Einhüllende dieser Kreisbögen ergibt Zahnfußkurvc. Sie muß die Evolvente tangieren oder (bei Unter-
schnitt) schneiden.
6. Bild 21.3f14a, c. Nach Tafel 22.1/11 Nr. 16 Zahndicke im Teilkreis (ohne Zahndickenabmaß):
81 =5,80 mm. 8 1 /2 auf Teilkreis von 0 1 nach links abtragen und Zahnmittellinie zeichnen. Durch Spiegeln
der Rechtsflanke an dieser Mittellinie Linksflanke zeichnen (z. B. mittels Transparentpapier).
Zahnform des Gegenrades nach demselben Verfahren konstruieren. Man beachte, daß sich die Werkzeug-
profile von Rad und Gegenrad nicht decken (vgl. Bild 21.3/13 rechts).
Aus Bild 21.3/14c Länge der Eingriffsstrecke Ya. = AE = 12,31 mm. Profilüberdeckung ea. = Ya.!Pc = 1,39
7. Bild 21.3/14d. Durch Kreisbögen um 0 1 und 0 2 überträgt man die Abschnitte der Betriebs-Eingriffs-
linie A1w, 1w2w, usw. auf Zahnflanke 1 und 2. Man erkennt die Abschnitte beider Zahnflanken, die beim
Abwälzen zusammenarbeiten.

21.3.6 Schrägverzahnung
Eigenschaften s. Abschn. 20.3.1. - Bild 21.3/15 zeigt, wie aus einem Geradstirnrad ein
Stufenrad entsteht, an dem man bereits einige Merkmale der Schrägverzahnung erkennt.
Läßt man die Lamellen unendlich dünn werden, so wird aus dem Stufenrad ein Schräg-
stirnrad (Bild 21.3/16). Beim Drehen des Rades durchlaufen die Zahnflanken die ruhende
Eingriffsebene, die die Grundkreise von Rad und Gegenrad tangiert. Die Berührlinien
mit den (nicht gezeichneten) Gegenflanken sind die Schnittlinien der Zahnflanken mit
der Eingriffs fläche. - Man erkennt folgende Besonderheiten:
60 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

-- -------
1----- - --- ·---·---- ~--~~~·
~-----

Hersle/1-Eingriffs/iniey/ / /

/
/
/
/
/
//
/

---- 4- - - -
d.
bl--- 01
t:t,, ------

d
Bild 21.3/14. Aufzeichnen einer V-Verzahnung, Beispiel nach Abschn. 21.3.5.4.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 61

a c

Bild 21.3/15. Entstehung der Schrägverzahnung. a) Geradstirnrad aus Lamellen; b) Stufenrad (Lamellen
um !!..r:p gegeneinander verdreht); c) Berührung der Lamellen mit den (gestrichelten) Gegenflanken.

Bild 21.3/ 16. chrägst irnrad mit Eingriff fläch und Berührlinie.

• Die Zahnflanken sind im Stirnschnitt Evolventen (nicht jedoch im Normalschnitt). -


Der Abwälzvorgang vollzieht sich im Stirnschnitt; für die Berechnung des Achsabstandes
ist daher die Verzahnung im Stirnschnitt maßgebend; die Zahnflanken gleiten und wälzen
nur in Zahnhöhenrichtung.
• Im Gegensatz zur Geradverzahnung verlaufen die Berührlinien schräg über die Zahn-
flanke. Die Berührlinie ist eine Gerade, wenn der Schrägungswinkel über die Zahnbreite
konstant ist; sie verläuft um so steiler, je größer der Schrägungswinkel ist. Winkel zwischen
Berührlinie und Flankenlinie ßB, Bild 21.3/16, nach (21.3/32).
• Die Zähne kommen allmählich in Eingriff (Bild 21.3/15, 16) - zunächst Lamelle Ll,
dann L2, usw. - und ebenso allmählich aus dem Eingriff. Außer bei sehr schmalen
Rädern sind stets mehrere Zahnpaare im Eingriff (Sprungüberdeckung). Die Gesamt-
Zahnfedersteifigkeit schwankt daher - und auch wegen der größeren Gesamtüberdeckung
(21.3/35) - weniger als bei Geradver zahnung; die Drehbewegung wird gleichförmiger
übertragen, das Geräuschverhalten günstiger. - Bei der ZweiHanken-Wälzprüfung zeigen
Schrägstirnräder mit zunehmendem axialen Ineinanderschieben (d. h . zunehmendem eß)
eine abnehmende Wälzabweichung.
• Die Gesamtlänge der Berührlinien (bzw. die entsprechende tragende Breite berr) ändert
sich mit der Zahnstellung - außer bei ganzzahliger Sprungüberdeckung (eß = 1, 2, 3, ... ).
Entsprechend schwankt die Belastung je mm Breite (s. Bilder 21.3/20, 22).
62 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen (Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

• Flankenlinien- und Achsparallelitätsabweichungen verändern u. U. die tragende Breite


und damit die Sprungüberdeckung.
Teilungsabweichungen führen bei Schrägstirnrädern zu erhöhter Zahneckbruchgefahr,
da ein vorstehender Zahn bei Eingriffsbeginn oder -ende u. U. die gesamte Umfangskraft
am Kopfeckpunkt aufzunehmen hat. Schrägstirnräder erfordern deshalb erhöhte Ver-
zahnungsgenauigkeit. Maßnahmen zur Entlastung dieser Kopfeckpunkte (Kopfrücknahme
Breitenballigkeit, Endrücknahme) sind wichtig (vgl. Abschn. 21.5.6).
• Unterschnittgefahr und Grenzzähnezahl ZG vermindern sich mit zunehmendem Schrä-
gungswinkel, da der Eingriffswinkel im Stirnschnitt - bei konstantem Werkzeug-Ein-
griffswinkel im Normalschnitt - dabei größer wird; s. (21.3/40A).

a) Bezugsprofil der Schrägverzahnung. Die Planverzahnung ist eine Schrägzahnstange, die


im Stirnschnitt mit dem Zahnrad wälzt (Bilder 21.3/17, 18). Alle Maße in Umfangs-
richtung ergeben sich daher aus dem StirnschnittprofiL

Bilif 21.3/17. Planverzahnung (Schrägzahnstange)


für ein Schrägstirnrad.

Genormt sind jedoch die Maße im Normalschnitt, der dem Bezugsprofil (z. B. nach
Bild 21.3/4) entspricht. Dadurch kann man ein und dasselbe Zahnstangen-Werkzeug für
alle Schrägungswinkel benutzen, das Werkzeug wird entsprechend geschwenkt. Die Zahn-
höhenmaße sind deshalb proportional dem (genormten) Normalmodul und damit unab-
hängig vom Schrägungswinkel. Auch die Profilverschiebung wird deshalb in Vielfachen
des Normalmoduls angegeben.

Normalschni/1
= Stirnschnill
a c

Bild 21.3/ 18. Maße an Stirnrädern. a) Gerad-; b) Schräg-; c) Doppelschräg-Stirnräder.


Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 63

b) Maße der Schrägverzahnung, Bilder 21.3/17, 18. Mit der in Abschn. a) erläuterten
Regel kann m~tn die für Geradverzahnung in den Abschn. 21.1.5 ... 7 und 21.3.5 angegebe-
nen Gleichungen auf die Schrägverzahnung anwenden. 9
• Der Schrägungswinkel ß wird bei rechtssteigender Flankenlinie als positiv, linkssteigend
als negativ bezeichnet. Bei Innenverzahnung gelten die umgekehrten Vorzeichen. Die
Schrägungswinkel von Ritzel und Rad müssen stets gleich groß sein. Bei Außenverzahnung
kämmt ein rechtssteigendes Rad ( +ß) mit einem linkssteigenden Gegenrad ( -ß), bei
Innenradpaaren müssen die Flankenrichtungen von Ritzel und Rad übereinstimmen ( +ß
oder -ß).
• Ersatz-Geradverzahnung: Für die Tragfähigkeitsberechnung legt man ein Geradstirnrad
zugrunde, dessen Profil dem Normalschnitt der Schrägverzahnung ähnelt. Dabei wird der
Schnitt auf derjenigen Zylindermantelfläche normal zur Flankenlinie geführt, bei der an
der Ersatzgeradverzahnung bei gleicher Profilverschiebung Unterschnitt auftritt wie im
Stirnschnitt der Schrägverzahnung. Hierfür ist der Grundzylinder maßgebend. Es folgt
für die ErsatzzähnezahP 0 :
Znx = zf(cos2 ßb cos ß) ~ zfcos 3 ß. (21.3/29)
Für die Zahndickenmessung benutzt man die Ersatzgeradverzahnung aus dem Normal-
schnitt im Teilkreis (Krümmungskreis der Ellipse in diesem Normalschnitt):
dn = dfcos 2 ß. (21.3/30)
• JV inkelbeziehungen
tan "'t = tan <Xnfcos ß (21.3/31)
sin ßb = sin ß cos <Xn
cos ßb = sin <Xn/sin <Xt = sin <Xwn/sin <Xwt = cos ß cos <Xnfcos <Xt (21.3/32)
tan ßb = tan ß cos "'t
tan ßB = sin ßb tan <Xt = tan ß sin "'n
tan ß., = tan ß dwfd = tan ß cos <Xtfcos <Xwt = tan ßbdwfdb = tan ßbfcos <Xwt
sin ßw = sin ß cos <Xnfcos <Xwn = sin ßbfcos <Xwn } • (21.3/33)
COS ßw = tan <Xwnftan <Xwt = cos <Xwt COS ßbfcos <Xwn
Die Beziehungen gelten auch mit dem Index y statt w, d. h. für jeden beliebigen
Kreis mit Radius ry.
• Axialteilung Px• Sprungüberdeckung Eß: Nach Abschn. 21.1.2 ist gleichförmige Bewegungsübertragung
theoretisch auch bei Zahnhöhe Null (d. h. EI% = 0) möglich. Wenn nach Bild 21.1/3 der Eingriff eines Zahn-
paares im Stirnschnitt 4 endet, muß allerdings das nachfolgende Zahnpaar im Stirnschnitt 1 bereits in
Eingriff sein, d. h. Axialteilung Px ~ b sein (Bild 21.3/19) oder mit Sprung U = b tan Jßl:
Eß = bfpx = Uf(mtnl = b sin Jßi/(m0n) 2 1. (21.3/34)
Dieses Prinzip (Profilüberdeckung Null) wendet man bei der WJN-Verzahnung an (Abschn. 21.2.4). Bei
Evolventenverzahnung fordert man neben der Sprungüberdeckung eine Profilüberdeckung EI% (s. unten).
Für EI% gelten (21.3/24 ... 27) mit IXw im Stirnschnitt IXwt·
• Gesamtüberdeckung
Ey =EI%+ Eß• (21.3/35)
Gleichförmige Bewegungsübertragung ist - kinematisch betrachtet - sichergestellt, wenn Ey :2:: 1 ist.
Meist fordert man jedoch EI%> 1 und Eß > 1, um gleichförmigen und geräuscharmen Lauf unter Belastung
zu erreichen, s. a. Abschn. 22.1. - Sonderfall der Eveloidverzahnung s. Abschn. 22.5.3.

9 Zusammenstellung der Formeln für den praktischen Gebrauchs. Tafel22.1f11.


10 Nach (21.3/40A) ist xr, für Schrägverzahnung gegeben. Für Ersatzgeradverzahnung im Normal-
schnitt: ä"Gnx = -Znx sin 2 e<n/2 + [hao - !!ao(l - sin <Xn) - .-r • 111n]/mn- Aus Bedingung a·G = xGnx mit
sin a 0 = sin <Xt ros ßb nach (21.3/32) folgt (21.3/29).
64 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

• Die Berührlinien-Lärige l wechselt bei Geradverzahnung (mit Ea. = 1 ... 2) während des Eingriffs zwischen
1 • b (Einzeleingriff) und 2 • b (Doppeleingriff). Bei Schrägverzahnung schwankt sie zwischen lmax und lmll'_
(Bild 21.3/20), die Nutzbreite bx z\,·ischen bmax und bmln• das Berührlinienverhältnis zwischen E0 max und
E.xmln·
Nach [21.8/68] kann man l bzw. bN mit den Bezeichnungen nach Bild 21.3/21 wie folgt berechnen:
Ea. = W +X und Eß = Y + Z,
wobei Wund Y ganze positive Zahlen, X und Z positive Brüche sind (z. B. für Ea. = 1,54: W = 1; X = 0,54).
Ecxmln Für Z ~ (1- X): Ecxmln = [(W +X) Y + WZ]/Fß }
= bmlnfb (21.3/36)
= lmlnfl Für Z > (1- X): Ecxmln = [(W +X) Y + WZ +(X+ Z - 1)]/Eß
Bcxmax F~r X~ Z : Ecxmax = [(JV +X) Y +(X+ Z)]feß}
= bmax/b (21.3/37)
= lmax/l Fur X> Z: Ecxmax = [(W +X) Y + 2Z]feß.
Graphische Darstellung von e. min und e0 max für ein Beispiels. Bild 21.3/22.

Zahnsleilungen 1... 6
1 3 5

[]
6· 1

1 -~r-

~ t,
·i
r I ,,
i '-- ,
' I""
1
·0
b.-,,lb -1,0
I
I 'I
I
I
I
I I II I
I
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bflll,lb•l,O
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I
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I1 I
I 1
I
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I

i
I 'I I I I I
I Ir i I I I I

tp - 0,5
brNnlb ·1,1
b... ,lb·Z.O Bild 21.3/19

tp-1,0
b..;.lb - 1,6
b"..,lb - 1,6

t p · 1,5
b.;. tb ~ 1,,7
b...,tb- 1,73

Bild 21.3/20 Bild 21.3/21


Bild 21.3/19. Maße auf dem Teilzylinder. Schrägungswinkel p, Stirnteilung p 1, Axialteilung Px• Normal-
teilung Pn• Sprung U [21.3/4].
Bild 21.3/20. Eingriffsfelder mit Berührlinien (B·Linien); Länge und Nutzbreite, abhängig von Eingriffs-
stellung und Sprungüberdeckung Ep bei Profilüberdeckung Em = 1,6.
Bild 21.3/21. Eingriffsfeld bei Schrägverzahnung. Definition der Größen JV, Y, X und Z in (21.3/36, 37).
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 65

Bild 21.:3/22. Berührlinienverhä ltnis, Profilüberdeckung (im Stirnschnitt) und Breitenverhältnis bei Schräg·
verzahnung mit Bezugsprofil nach DIK 867 (im K ormalschnit t); bmin• bmax siehe Bild 21.3/20.
- - - E•min = bm;n/b; - - - - - E,max = bmax/b (als Beispiel für Verzahnung mit e. = 1,5); getönte Fläche
Schwankungen von e 0 während der Eingriffsdauer (= Eomax - e•minl; - · - · - Breitenverhältnis beflfb = 1 /Z~
(zur Berechnung der Grübchentragfähigkeit, Abschn. 21.7.2.1 d), als Beispiel für Verzahnungen mit e0 = 1,8;
1,5: 1.2).

c) Profilverschiebung wird bei Schrägverzahnung - wie oben begründet - in Vielfachen


des Normalmoduls angegeben. Durch geeignete Wahl von (x 1 + x 2 ) kann man für gegebene
Achsabstände und Übersetzungen mit genormten Moduln runde Schrägungswinkel er-
reichen. Gleichungen s . Tafel 22.1/11. Im übrigen wählt man x 1 und x 2 nach den gleichen
Überlegungen wie bei Geradverzahnung, geht jedoch von der Ersatzzähnezahl (21.3/29)
aus. Empfehlungen s. Abschn. 22.1.8.

21.3.7 Innenverzahnung (Hohlräder)

Eigenschaften s. Abschn. 20.3.1. - Man kann sich eine Innenverzahnung wie folgt aus
einer Außenverzahnung entstanden denken (Bild 21.3/23):
Von a nach b : Die Zähnezahl des Großrades wird vergrößert, dieses geht in eine Zahn-
= =, d2 = = ) über.
stange (z2
Von b nach c: Der R admittelpunkt springt von +=auf - = um, d. h ., z2 , d 2 , Achsa bstand
a und a uch der Schrägungswinkel ß ändern ihre Vorzeichen (s. a. Abschn. 21.1.4, 2 1.3.6 b ).
Von c nach d : Die Krümmung des T eilkreises und der Zahnflanken geht in eine Hohl-
krümmung über; die Krümmungsradien werden negativ.
66 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

[
jRadl o,
apo
8 b o, c ~---oo,
+ a negativ
.~

~
-Q
"t:J
c::
<l>
-!2l
~
Vj

.z1 positiv
I
;:::
g;
:::,
I
Ißzdz positiv
negativ (/inkssteigend)
t.Rad2
Oz
c::
-<:: . •xz~
"'
!:::'
§;
c::
~
::;,
"'<

Iz
1 positiv
d1 positiv
ß1 positiv (rechtssteigend)
(Beispiel)

o,
a
1.,.
0 pOSIIV
o, d -..--~0,
o,

o negativ

~
Bild 21.3/23. Entstehung der Innenverzahnung aus der Außenverzahnung, Vorzeichenregelung.

Man erhält somit für alle von der Zähnezahl des Hohlrades abhängigen Größen negative
Werte. Im übrigen gelten für Innenradpaare die für Außenradpaare abgeleiteten Glei-
chungen.l1 Eine Profilverschiebung vom Zahnfuß zum -kopf hin wird als positiv bezeich-
net. Lediglich der Fußkreisdurchmesser ergibt sich aus dem erzeugenden Werkzeug:

(21.3/38)
Hierin ist a 0 der Achsabstand mit dem Schneidrad beim letzten Schnitt und dao dessen
Außendurchmesser.

11 Zusammenstellung der Formeln für den praktischen Gebrauchs. Tafel 22.1/11.


Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 67

Eine negative Profilverschiebung bedeutet nach der o. a. Definition (im Gegensatz


zur Außenverzahnung) ein Abrücken der Zahnprofile vom Grundkreis. Man verbessert
damit also die Flanken- und Fußtragfähigkeit. V-Null-Verzahnungen haben daher bei
Innenradpaaren keine nennenswerten Nachteile. V-Verzahnungen bieten lediglich die
Möglichkeit, den Achsabstand frei zu wählen. - Empfehlungen zur Wahl der Profil-
verschiebungs. Abschn. 22.1.8d, für Planetengetriebe Abschn. 22.5.1e.
Bei Innenverzahnungen kann kein Unterschnitt auftreten. Gegenüber Außenverzah-
nungen bestehen jedoch weit mehr Möglichkeiten von Eingriffsstörungen, s. Abschn.
21.3.8. - Definition der Schrägungsrichtung bei Innenverzahnung und Innenradpaaren
s. Abschn. 21..3.6b.

21.3.8 Grenzen der Verzahnungsgeometrie


Überblick s. Bild 21.3/24. Genauere Darstellung für Außenverzahnung s. Bild 22.1/6.
Besonderheiten bei kleinen Zähnezahlen s. Abschn. 22.5.3.
Die hier verwendete Numerierung bezieht sich auf Bild 21.3/24. Die Grenzen in den
folgenden Abschnitten a) (1 und 5), b) (3 und 4) und c) (2) gelten für das einzelne Rad,
Grenze d) und z. T. e) für das Radpaar. - Die Grenzen e) und f) sind beim Montieren,
Herstellen und Prüfen der Zahnräder zu beachten; s. hierzu Bild 21.3/28.

z,-
Bild 21.3/24. Bereich der ausführbaren Profilverschiebungen nach DIN 3960 für Evolventenverzahnungen
mit Bezugsprofil nach DIN 867. 1 Mindest-Zahnkopfdicke; 2 Unterschnitt; 3, 4 Mindest-Kopfkreisdurch-
messer; 5 Mindest-Lückenweite; E Empfohlener Bereich für V-Null-Verzahnung bei Innenradpaaren.

a) Grenzen 1 und 5. Zahndicke am Kopfkreis des Außenrades (1) und Lückenweite am


Fußkreis des Hohlrades (5). Beide sollen einen Mindestwert nicht unterschreiten (häufig
0,2mn ausreichend). Berechnung nach (21.3/6). Daraus ergibt sich für Außenräder eine
obere, für Innenräder eine untere Grenze der Profilverschiebung.

b) Grenzen 3 und 4. Mindest-Kopfkreisdurchmesser. Da unterhalb des Grundkreises kein


Eingriff möglich ist, gilt für Verzahnungen mit normaler Zahnhöhe:
Außenräder (3): da > db +
2mn , } (21.3/39)
Hohlräder (4) : ldal > ldbl·
Daraus ergibt sich für Außenräder eine untere, für Hohlräder eine obere Grenze der
Profilverschiebung.
c) Grenze 2. Unterschnitt (Bild 21.3/25) entsteht, wenn die maßgebende Kopflinie des
Werkzeugs (hier gegeben durch den Beginn der Kopfabrundung) die Eingriffslinie unter-
68 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1

halb T 1 (hier in H) schneidet. Die Bahn des Werkzeugkopfes (relative Kopfbahn =Hüll-
kurve b in Bild 21.3/25) schneidet die Evolvente in U. ..
Man sieht, Unterschnitt schwächt den Zahnfuß. Ob die Uberdeckung dadurch ver-
mindert wird ("schädlicher" Unterschnitt) hängt davon ab, wo der Kopfkreis des Gegen-
rades die Betriebseingriffslinie schneidet.

Bild 21.3/25. Unterschnitt. Beginn des Eingriffs erst


bei U möglich; verbleibende Eingriffsstrecke Urx·
"Schädlicher" Unterschnitt, wenn Kopfkreisradius
des Gegenrades > 0 2 U'.

Die Grenzbedingung, daß Schnittpunkt H in T 1 fällt, liegt vor, wenn hNao - xm


= d sin 2 (Xtf2 = (m 0 z sin 2 ()(.e)/(2 cos ß). Daraus ergibt sich die Grenzzähnezahl, unterhalb
der Unterschnitt auftritt:
ZQ = 2 COS ß(h·Nao - Xmn)f(mn sin 2 ()(.t)
(21.3/40A)
Durch positive Profilverschiebung, kleinere Werkzeug-Kopfhöhe und größere Eingriffs-
winkel (d. h. auch durch Schrägverzahnung) kann man demnach Unterschnitt vermeiden,
die Grenzzähnezahl verringern.
Grenzprofilverschiebungsfaktor bei Kopfnutzhöhe des \Verkzeuges hxao = mn:
XG = 1- [z sin 2 ()(. 1/(2 cos ß)] = 1 - (znx sin 2 ()(.n)/2 (21.3/40B)
Ersatzzähnezahl z.1X nach (21.3/29).
d) Eingriffsstörungen (Interferenz). Schneidet die maßgebende Kopflinie des Werkzeugs
die Eingriffslinie oberhalb T 1 (für Außenradpaare in Bild 21.3/14a, b), so geht die Zahn-
fußkurve oberhalb ·des Grundkreises (im Punkt U) tangential in die Evolvente über;
der Eingriff mit dem Gegenrad darf daher erst außerhalb dieses Punktes, d. h. außer-
halb dieser vom Werkzeug erzeugten Formkreise mit Durchmesser dNfl(o) und d;s 12 <o> be-
ginnen. Die genutzten (oder "aktiven") Flanken sind definiert durch Anfang A und
Ende E der Eingriffsstrecke, bzw. durch die zugehörigen Fußnutzkreise mit den Durch-
messern ds r1<2 >und d:; r2 <1l (Bild 21.3/14 c). Man vermeidet demnach Eingriffsstörungen wenn:

dNfl(2) > dNfl(O) und dsf2(1) > dNf2(0) • (21.3/41)

Bei Außenverzahnungen, die mit einem Zahnstangenwerkzeug hergestellt werden, ist


diese Bedingung meist erfüllt, vgl. Grenzkurven in Bild 22.1/6.
Beim Herstellen mit einem Schneidrad bestimmt dessen Kopfkreis den Formkreis-
durchmesser. Bei normalen Schneidrad-Zähnezahlen und -Kopfhöhen hao = 1,25m sind
bei Außenverzahnungen ebenfalls meist keine Eingriffsstörungen zu erwarten.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3. Evolventenverzahnung 69

Bei Innenradpaaren sollte die Bedingung nach (21.3/41) stets überprüft werden;
hierfür gelten (21.3/42 ... 46):
• Eingriffsstörung zwischen Ritzelzahnfuß und Hohlradzahnkopf:

(21.3/42) 12
dNu(o) nach Verzahnen des Ritzels mit einem Zahnstangenwerkzeug (Index 0) (z. B. Wälz-
fräser) nach Bild 21.3/26:

(21.3/43)

Bild 21.3/26. Zum Berechnen des Farm- Bild 21.3/27. Zum Berechnen der Fußnutzkreisdurch-
kreisdurchmessers dNfi(Ol (beim Erzeugen messer dNflc 21 und dNfz(Il mit (21.3/42, 45).
mit Zahnstangenwerkzeug) mit (21.3/43).

dNu<o> nach Verzahnen des Ritzelzahnes mit einem Stoßrad (Index 0):
dNfl(O) = {[2ao sin IXwto - (d~ao - d~0 ) 1 1 2 ] 2 + ~1 } 1/ 2 • (21.3/44)
• Eingriffsstörung zwischen Ritzelzahnkopf und Hohlradzahnfuß nach Bild 21.3/27:
dNn(t) = -{[2a sin IXwt - (d~ 1 - d~ 1 ) 1 ' 2 J 2 + d~2 }1/2. (21.3/45) 12
dNr 2 (o) nach Verzahnen des Hohlrades mit einem Stoßrad (Index 0):
dNf2(0) = -{[2ao sin IXv.to - (d~ao - d~0 ) 1 ' 2 ] 2 + d~2 } 1' 2 • (21.3/46)
Zeigt die Berechnung, daß Eingriffsstörungen auftreten, so kann man Abhilfe schaffen,
indem man die Profilverschiebungen oder die Werkzeugdaten ändert oder den betreffen-
den Kopfkreisdurchmesser verkleinert (Folge: kleineres e,c). - Maximale Schneidradzähne-
zahlen s. Abschn. 21.12.2.2.

12 Bei Zahnrädern mit Kopfkantenbruch ist statt da der (kleinere) Kopfnutzkreisdurchmesser dNa
einzusetzen.
70 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1]

e) Anstoßen der Zahnkopfecken von Hohlrad und Ritzel außerhalb des Eingriffsgebietes
oder bei radialem Einbau ist nur bei lnnenradpaaren, und zwar bei kleinem Zähnezahl-
unterschied lz2 1- z1 möglich, s. Bild 21.3/28. Abhilfe durch folgende Maßnahmen:
• Verringern von Hohlradkopfhöhe (vorzugsweise) oder Ritzelkopfhöhe,
• Vergrößern des Betriebseingriffswinkels iXwt (d. h. kleinere Profilverschiebungssumme).
Dabei ist die Profilüberdeckung ea. zu prüfen (Kopfkürzung verkleinert ecx, größeres
awt vergrößert ea. bei üblichen Verzahnungen). Rechnerische Überprüfung dieser Störungen
s. [21.3/7, 55).

Bild 21.3/28. Bereiche der Kopfkreisschnitt punktE.' für Eingriffsstörungen und Anstoßen der Zahnkopfecken
bei Innenradpaaren [21.3/7, 55].
Mit Sicherheit kein Anstoßen der Zahnkopfecken außerhalb des eigentlichen Eingriffsgebietes.
K eine Gefahr beim radialen E in· od E.'r Ausrücken.
l\Iit Sicherhl'it kein Anstoßen der Zahnkopfeckl'n außerhalb des Eingriffs. Radiales Ausrücken
nachrechnen.
Anstoßen der Zahnkopfecken außerhalb des Eingriffs und beim radialen Ausrücken möglich;
nachrechnen.
Unzulässiger Bereich; !d.,l < idb2 !, d . h. Grenze .J in Bild 21.3/24 oder Eingriffsst örungen am Fuß
des Ritzels oder E% < 1.

f) Störungen beim Herstellen und Wälzprüfen der Hohlräder. Bei der Zweiflanken-Wälz-
prüfung der Hohlräder und beim Verzahnen mit Schneidrädern können die gleichen
Störungen auftreten, wie für die Paarung Ritzel/Hohlrad unter Abschn. e) beschrieben;
sie führen dazu, daß das Stoßrad die störenden Flankenteile wegschneidet. - Hier sind
die Grenzbedingungen für die Paarung Hohlrad/Schneidrad nachzuprüfen. Sinngemäß
gelten dieselben Abhilfemaßnahmen.
"Passive" Eingriffsstörungen können beim Rückhub des Schneidrades (insbesondere
bei größeren Schneidradzähnezahlen) auftreten. - Beim Räumen ist zu fordern, daß am
Zahnfuß der Räumzähne noch ein ausreichender Freiwinkel vorhanden ist ; die Zähnezahl
des Hohlrades lz2 1ist dadurch nach unten begrenzt.

g) Betroffene Anwendungen.
• Zahnkupplungen mit kleinen Zähnezahlen sind besonders kritisch. Bei 20° Flanken-
winkel und normaler Zahnhöhe ist i. allg. z >-
16 möglich. Hierbei Schneidradzähnezahl
z0 = 9... 10 ; z0 = 12 eventuell bei günstiger Profilverschiebung an Hohlrad und Schneidrad
(also genau untersuchen!). Meist Kopfkürzung am Hohlrad erforderlich. - Bei 30°-
Evolventen~Kurzverzahnung z = 14 möglich mit Schneidrad z0 = 9.
21.3 Evolventenverzahnung 71

• Bei Drehkränzen mit Innenverzahnung ist die Ritzelzähnezahl meist klein; Eingriffs-
störungen sind nicht zu befürchten, wenn Schneidradzähnezahl z0 > Ritzelzähnezahl z1 •
Bei z0 < z1 Eingriffsstörungen nach (21.3/42 ... 46) überprüfen!
• Planetengetriebes. Abschn. 22.5.1.

21.3.9 Literatur zu 21.1 und 21.3


Grundlagen und Getriebe- allgemein s. Abschn. 20.6.
N armen, Richtlinien
21.3/1 DIN 780 Teilt; Modulreihe für Zahnräder; Moduln für Stirnräder; Mai 1977
21.3/2 DIN 867 Bezugsprofil für Stirnräder (Zylinderräder) mit Evolventenverzahnung für den allgemeinen
Maschinenbau und den Schwermaschinenbau; Sept. 1974
21.3/3 DIN 868 Allgemeine Begriffe und Bestimmungsgrößen für Zahnräder, Zahnradpaare und Zahnrad-
getriebe; Dez. 1976
21.3/4 DIN 3960 Begriffe und Bestimmungsgrößen für Stirnräder (Zylinderräder) und Stirnradpaare
(Zylinderradpaare) mit Evolventenverzahnung; Juli 1980, Bbl. 1; - Zusammenstellung der Glei-
chungen; Juli 1980
21.3/5 DIN 3972 Bezugsprofile von Verzahnwerkzeugen für Evolventenverzahnung nach DIN 867; Febr.
1972
21.3/6 DIN 3978 Schrägungswinkel für Stirnradverzahnungen. Aug. 1976
21.3/7 DIN 3992 Profilverschiebung bei Stirnrädern mit Außenverzahnung; März 1964
21.3/8 DIN 3993 Geometrische Auslegung von zylindrischen Innenradpaaren mit Evolventenverzahnung;
Entwurf Jan. 1976
21.3/9 DIN 3994 Profilverschiebung bei geradverzahnten Stirnrädern mit 05-Verzahnung, Einführung;
Aug. 1963
21.3/10 DIN 3995 Geradverzahnte Außenstirnräder mit 05-Verzahnung. BI. 1: Achsabstände und Betriebs-
eingriffswinkel; BI. 2: Fußkreisdurchmesser; BI. 3: Kopfkreisdurchmesser; BI. 4: Zahnweite;
BI. 5: Prüfmaß M a; BI. 6: Zahndickensehne und Zahnhöhe über der Sehne; BI. 7: Überdeckungs-
grade; BI. 8: Gleitgeschwindigkeiten am Zahnkopf
21.3/11 DIN 3998 Teilt, Teil 2 und Bbl. 1: Benennungen an Zahnrädern und Zahnradpaaren; Sept. 1976
21.3/12 AGMA 112.05 - 1976 Terms, definitions, symbols and abbreviations (ANSI B 6.14-1976)
21.3/13 AGMA 115.01 - 1974 Reference information - basic gear geometry
21.3/14 AGMA 201.02 - 1974 Tooth proportions for coarse-pitch involute spur gears (ANSI B 6.1 - 1968)
21.3/15 AGMA 203.03 - 1973 Fine pitch on-center face gears for 20-degree involute spur pinions
21.3/16 AGMA 207.06 - 1974 Tooth proportions for fine pitch involute spur and helical gears (ANSI
B 6.7 - 1977)
21.3/17 Werkstattblätter 366, 367 und 368. Stirnräder mit Profilverschiebung I, II und III. München:
Hauser 1965

Bücher, Dissertationen
21.3/20 Winter, H.: Die tragfähigste Evolventenverzahnung. Braunschweig: Vieweg 1954
21.3/21 Peters, J.: Sechsstellige Werte der Kreis- und Evolventenfunktionen. Bonn: Dümmler 1963
21.3/22 Stölzle, K.: Funktionstafeln für die Zahnradberechnung. Düsseldorf: VDI-Verlag 1963
21.3/23 Zimmer, H. W. (Trier, H.): Verzahnungen I, Werkstattbücher Heft 125. Berlin, Heidelberg, New
York: 1968
21.3/24 Khiralla, T. W.: On the geometry of external involute spur gears. California: C/1 Leaming, North
Hollywood 1976
21.3/25 Hirschmann, K. H.: Beitrag zur Berechnung der Geometrie von Evolventenverzahnungen. Diss.
Univ. Stuttgart 1978
21.3/26 DIN-Taschenbuch 106. Antriebstechnik 1. Normen über die Verzahnungsterminologie. Berlin,
Köln: Beuth 1977

Zeitschriftenaufsätze
21.3/30 Keck, K.: Bestimmung der Profilverschiebungsfaktoren bei V-Null-Getrieben. Werkstatt Betr. 85
(1952) 533 ... 537
21.3/31 Baier, 0.: Über die Abstandsempfindlichkeit ebener Verzahnungen. Konstr. 5 (1953) 242 ... 245
21.3/32 Szeniczei, L.; Erney, G.: Grenzen des Betriebseingriffswinkels für geradverzahnte Stirnräderpaare.
Konstr. 8 (1956) 418 .. .422
21.3/33 Gary, M.: Ermittlung des zu einer Evolventen-Schrägzahnflanke gehörenden Grundzylinderradius.
Konstr. 9 (1957) 397 ... 399
72 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1

21.3/34 Winter, H.: Eingriffsstörungen bei profilverschobenen Verzahnungen. Industrieblatt 12 (1958)


520 ... 524
21.3/35 Erney, G.: Grenzen des Betriebseingriffswinkel s für schrägverzahnte Stirnradpaare. Konstr. 10
(1958) 55 ... 61
21.3/36 Richter, W.: Auslegung von Innenverzahnungen und Planetengetrieben. Konstr. 14 (1962) 489
bis 497
21.3/37 Richter, W.: Auslegung profilverschobener Außenverzahnungen. Konstr. 14 (1962) 189 ... 196
21.3/38 Wolkenstein, R.: Direkte Ermittlung der Profilverschiebungsfak toren an Zahnradgetrieben für
ausgeglichene spezifische Gleitung bei 20°-Außen- und Innenverzahnung. Maschinenmarkt 71
(1965) 21...26 u. 29 ... 32.
21.3/39 Lebeck, A. 0.; Radzimovsky, E. I.: The synthesis of tooth profile shapes and spur gears of high
Ioad capacity. Trans. ASME, J. Eng. Ind. 92 (1970) 543 ... 553
21.3/40 Müller, H. W.; Schäfer, W. F.: Geometrische Voraussetzungen bei innenverzahnten Getriebestufen
mit sehr kleinen Zähnezahldifferenzen. Forsch. Geh. Ingenieurwes. 36 (1970) 160 ... 163
21.3/41 Piepka, E.: Eingriffsstörungen bei Evolventeninnenverza hnungen, theoretische Ableitung und Pro-
grammierung. VDI-Z. 112 (1970) 215 ... 222
21.3/42 Talke, K.: Berechnung der Evolventengeradverza hnung mit Hilfe der Einheitsevolvente. Antriebs-
tech. 9 (1970) 353 ... 360
21.3/43 Talke, K.: Berechnung des Unterschnittradius bei Evolventenverzahnung en. Antriebstech. 10 (1971)
75 ... 80
21.3/44 Körner, H.: Innenverzahnungen und ihre Eingriffsstörungen. Antriebstech. 10 (1971) 297 ... 300
21.3/45 Terplan, Z.: V-Null- und V-Verzahnungsmöglich keiten einfacher Umlaufrädergetriebe. Maschinen-
bautech. 23 (1974) 520 ... 522
21.3/46 Clarenbach, J.; Körner, G.; Wolkenstein, R.: Geometrische Auslegung von zylindrischen Innen-
radpaaren, Erläuterungen zum Normentwurf 3993. Antriebstech. 14 (1975) 651 ... 658
21.3/47 Petri, H.: Zahnfuß-Analyse bei außenverzahnten Stirnrädern, Teil I: Vorbetrachtung. Antriebs-
tech. 14 (1975) 19 ... 22. Teil II: Berechnung, 125 ... 131. Teiliii: Berechnung, 289 ... 297. Teil IV:
Bildliehe Darstellung mittels EDV, 369 ... 371
21.3/48 Erney, G.: Auslegung von Evolventen-Innenverza hnungen. Antriebstech. 14 (1975) 625 ... 629
21.3/49 Padieth, R.: Exakte Ermittlung der Zahnform. Antriebstech. 17 (1978) 434 .. .436
21.3/50 Hösel, Th.: Fußfreischnitt und Kopfkantenbruch an Außen- und Innenstirnrädern. Antriebstech.
21 (1982) Nr 1-2, 26 ... 31

Firmenschriften
21.3/55 Rambausek, H.: Vereinfachte Methode zur Prüfung auf Eingriffsstörungen bei Innenverzahnung.
Voith Forsch. u. Konstr. (Vorabdruck 9/1975)

21.4 Verzahnungsgena uigkeit und -messung, Flankenspiel


Die Bestimmungsgröße n der Verzahnung (Zahnprofil, Teilung, Achsabstand usw.) können
nicht mathematisch genau hergestellt werden. Man muß die Fertigungstoleranz en jedoch
so eng wählen, daß das Getriebe seine Funktionen zufriedenstellend erfüllt.
In vielen Anwendungsbereic hen müssen ferner Ritzel und Räder einer Paarung un-
abhängig voneinander gefertigt und ohne Anpaßarbeit miteinander gepaart, d. h. auch
einzeln ausgetauscht werden können (Austauschbau). Auch diese Forderung macht es
notwendig, die Verzahnungsabwei chungen1 zu begrenzen.
Andererseits sollen keine feineren Toleranzen als nötig vorgeschrieben werden. Im
Bereich der DIN-Qualitäten 5 ... 8 (s. Abschn. 21.4.4) verteuert sich ein Zahnrad beim
Übergang auf die nächst feinere Qualität um 60 ... 80%. Beziehung zwischen Herstell-
verfahren und Verzahnungsqualit ät s. Bild 21.4/1.
Beim Festlegen der Fertigungstoleranz en ist auch zu bedenken, daß andere Daten die
Funktion u. U. stärker beeinflussen als die Maßabweichungen: Schrägungswinkel und
Sprungüberdeckun g sind beispielsweise wesentlich für das Geräusch verhalten. - Ferner:
Hohe Umfangskräfte verursachen beachtliche Zahnverformungen , d. h. Flankenform-und

1 Man spricht nach DIN von Verzahnungs-"Abweic hungen" und nicht von -"Fehlern", da eine Ferti-
gungstoleranz zugelassen ist. Ein vom Nennmaß abweichendes, aber innerhalb des Toleranzfeldes liegendes
Maß ist nicht fehlerhaft. Erst bei Überschreitung des Toleranzfeldes liegt ein Fehler vor.
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 73

Teilungsabweichungen; auch die Steifigkeit der Wellen ist wesentlich für die Flankenlinien-
abweichung (Tragbild), die sich im Betrieb einstellt.
Es wäre deshalb falsch, für kraftübertragende Getriebe etwa die hohe Fertigungs-
genauigkeit von Lehrzahnrädern vorzuschreiben.

1----geschliffen-------:
I I
[ r--geschabf--.;
I 1 I
: 't---wälz-gefräsf-----1
nach : i -gehobelt :
der Wärmebe-
: 1 -ge~foßen [
handlung fertig
bearbeitet: : I t---f--form-gefräst-
[ [ I 1 -gestoßen
I 1 I : J

:
:
: : r-
: [ 1 gestanzt, gepreßf
gesintert, gesprif~t
[DJN 3961... 63, I I 2 I 3 I 4 I 5 I 6 I 7 I 8 I9 I!O I II 112
August 19781
[ISO-Standard
1328-1975]
[AGMA 390.03 I I I I I I I I I I I

Januar 19711 15 .... 14 H 13>-< 12>-< II .... 10 H 9 .... 8 H 7 .... 6 .... 5


[__geschliffen 1 : 1
nitriert
geschabt 1i : [
r-e-in-sa-tz-g-eh-a-·rt-ef-- I [ : : i :
kleine Abmessungen : : : I : :
große Stückzahl i
'ig1schqbt--'. !
(Kfz-Bau) : : [ [ :
f--------+-r- I I
vor
1
induktive oder 1 •11 ; .. 11 1
der Wärmebe- Flamm-Einzel- I wa zge,ros, usw. I

handlung fertig zahnhärfung '!s.o.), (geschabtli


bearbeitet: f---------IL- 1 : !
einsatzgehärtet : :_l wälzgefrä~t~
kleine Abmessungen : [ usw. (s.1o.)
Bild 21.4/1. Verzahnungsqualität und Herstell- Einzelfertigung i : i----formgefrä~f-
verfahren. Ungefähre Zuordnung der DIN-, 1 : usw. (s.o.)
f---------r-~ I
ISO- und AGMA-Qualitäten nach Einzel- ~wälzgefräsf_.J,
abweichungen für m = 6, d = 75 ... 150 mm; Induktions- oder usw. (s.o.)
grobe Regel: DIN-Qualität = 17 - AGMA- Flamm- Umlaufhärtung I
f-__formgefrä~f~
Qualität. usw. (s.o.)

21.4.1 Zeichen und Einheiten für Verzahnungsgenauigkeit und Flankenspiel


Verzahnungsgeometrie allgemein s. Abschn. 21.1.1.

a mm Achsabstand jt [.LID theoretisches Flankenspiel


ad mm Null-Achsabstand jt max [.LID größtes Drehflankenspiel
a" mm Zweiflanken-Wälzabstand jtmin [.LID kleinstes Drehflankenspiel
b mm Zahnbreite m,mn,mt n1m Modul, Normal-, Stirn-
d mm Teilkreisdurchmesser Sn mm Normalzahndicke auf dem Teil-
Ir [.LID Profil-Formabweichung zylinder
Ii [.LID Einflanken-Wälzsprung 8t mm Stirnzahndicke auf dem Teil-
Ii [.LID Zweiflanken-Wälzsprung zylinder
lv [.LID Teilungs-Einzelabweichung zl, z2 Zähnezahl des Ritzels, des Rades
lve [.LID Eingriffsteilungs-Abweichung
Iu [.LID Teilungssprung [.LID Achsabstandsabmaß
Aa
IHrx. fLID Profil-Winkelabweichung
Aae [.LID oberes Achsabstandsabmaß
IHß [.LID Flankenlinien-Winkelabweichung [.LID unteres Achsabstandsabmaß
Aai
fßr [.LID Flankenlinien-Formabweichung [.Lffi oberes Abmaß der Zahndicke im
Asne
lßw [.LID Flankenlinienwelligkeit Normalschnitt
hß [.LID Achsschränkung auf LG Asni [.LID unteres Abmaß der Zahndicke im
!"Eil [.LID Achsneigung auf LG Normalschnitt
74 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

ob fl.m Flankenlinienrücknahme bei Fß fl.m Flankenlinien-Gesamtabweichung


Breitenballigkeit LG mm Abstand der Lagermitten einer
Ce fl.m Flankenlinien-Endrücknahme Welle
Fr fl.m Profil-Gesamtabweichung R. fl.m Zahndickenschwankung
r 1 fl.m Einflanken-Wälzabweichung Tsn fl.m Zahndickentoleranz im Normal-
Fr fl.m Zweiflanken-Wälzabweichung schnitt
Fv fl.m Teilungs-Gesamtabweichung
Fvk fl.m Teilungs-Spannenabweichung cx, cXn, Ctt
0
Eingriffswinkel, Normal-, Stirn-
über k Teilungen CXwt Betriebseingriffswinkel
Fpz/8 fl.m Teilungs-Spannenabweichung cx" Eingriffswinkel bei Zweiflanken-
über 1/8 Radumfang Wälzprüfung mit Lehrzahnrad
Fr fl.m Rundlaufabweichung fJ Schrägungswinkel

21.4.2 Radkörpergenauigkeit und -toleranzen


Die Rund- und Planlaufgenauigkeit des Radkörpers ist wesentlich für die erreichbare
Verzahnungsgenauigkeit. Kleinere Räder (Ritzel) werden auf einem Dorn oder auf der
zugehörigen Welle verzahnt (nach dem Aufnehmen Planlauf prüfen!) oder bilden mit der
Weile eine Einheit. Wesentlich ist, daß die Verzahnung zu beiden Lagerstellen läuft.
Wellentaleranzen s. Tafel 21.4/1; bei hohen Anforderungen sind die Lagerstellen auf der
Verzahnmaschine nach den Formabweichungen auszumitteln. Beispiel für die Zeichnungs-
angabe s. Bild 22.2/21.
Größere Räder werden zum Verzahnen mit einer Planfläche auf dem Drehtisch fest-
gespannt. Eine Planlaufabweichung (Gesamt-Meßuhrausschlag bei einer Radumdrehung)
hat deshalb eine über den Radumfang veränderliche Flankenlinien-Winkelabweichung zur
Folge. Die Planfläche, die in der Nähe des Zahnkranzes liegen soll, und die Bohrung müssen
in einer Aufspannung bearbeitet werden. Planlauftoleranzen s. Tafel 21.4/1.
Das Rad wird dann auf dem Drehtisch radial nach der Bohrung ausgerichtet. Wenn dies
wegen der Spannvorrichtung nicht möglich ist, muß man am Zahnrad einen Prüfbund
vorsehen, Bild 22.2/12, oder es wird nach dem Kopfkreis ausgerichtet. In diesem Fall
müssen Prüfbund oder ein Teil des Kopfzylinders mit der Bohrung und der Planfläche
in einer Aufspannung bearbeitet werden. Für den Kopfkreisdurchmesser genügt im
übrigen eine relativ grobe Toleranz, s. Tafel 21.4/1.

Tafel 21.4/1. Radkörper- und Wellentoleranzen, s. a. ISO 1328 [21.4/7]


D IN-Verzahnungsqualität 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Bohrung Maß IT4 IT4 IT4 IT4 IT4 IT 5 IT5 IT 6 IT 6


Form IT 1 IT 2 IT 3
Welle Maß wie Bohrung
Form
Planlauf der Bezugsfläche q;;:::: 5 !Lma 2qa 4qa
Rundlauf der Bezugsfläche 5fLm q;;:::: 7 fLm 2q;;:::: 10 fLm
Kopfkreisdurchmesser-Abweichungb,c h 11 (s. Bild 22.2/12)

a q = 0,004d+ 2,5 mit q in !Lm und d in mm


b Außer wenn der Kopfzylinder als Rundlauf-Bezugsfläche benutzt wird
c Kopfkantenbruch s. Bild 22.2f12b

21.4.3 Verzahnungs- und Gehäusegenauigkeit


a) Einzelabweichungen der Verzahnung. Besonders für die Überwachung der Maschinen-
einstellungen ist es wichtig, die Abweichungen der einzelnen Bestimmungsgrößen eines
Zahnrades zu kennen. Manche Einzelabweichungen sind aber auch für die Funktion des
Getriebes wichtig.
[Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 75

Bild 21.4/2. Messung der Teilungs- und Eingriffteilungs-Abweichungen /p und fw ---- Soll-, - - - Ist-
Zahnform.

Bild 21.4/3. Verzahnung mit Teilungs-Spannen-


abweichung, hier über ungefähr 1/8 des Um-
fangs, d. h. F pk = F pz/8. - - - - Soll-,
Ist-Zahnform.

• Teilungs-Einzelabweichungen /p, Bild 21.4/2, beeinflussen Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen
Zahnpaare, dynamische Zahnkräfte und Geräusch.
• Teilungs-Spannenabweichung Fpk: Teilungsabweichung einer Spanne von k Zähnen vom Nennmaß
(Bild 21.4/3). Hieraus ergibt sich - im Zusammenwirken mit der Spannenabweichung des Gegenrades -
die Winkelabweichung bei der entsprechenden Teildrehung.
• Teilungs-Gesamtabweichung F P: Größte an einem Radumfang vorkommende Spannenabweichung und
damit maßgebend für die größtmögliche Drehwinkelabweichung. Sie ergibt die Rundlaufabweichung der
Rechts- oder Linksflanken und ist wesentlich für das Schwii.:tgungsverhalten schnellaufender Getriebe.
• Teilungssprung : Differenz zwischen zwei benachbarten Teilungen.
• Die Eingriffsteilungs-Abweichung /pe• Bild 21.4/2, ist wesentlich für gleichförmige Bewegungsübertragung
und Aufteilung der Umfangskraft auf alle im Eingriff befindlichen Zahnpaare. Entscheidend ist, daß die
Eingriffsteilungen von Ritzel und Rad übereinstimmen. Gleiche Abweichungen an Ritzel und Rad heben
sich in der Wirkung auf.
• Profilabweichungen: Abbildung des Zahnprofils im Prüfdiagra mm, s. Bild 21.4/4. Ein steilerer (oder
flacherer) Verlauf des Zahnprofils wird als zum Kopf ansteigende (oder abfallende) Gerade abgebildet:
Profil-Winkelabweichung /Hrx.·

Kopf

links rechts
Prüfbereich
_ _L __ _
a ~Fun
~ I
- ---
---
c

E--I
-
d

- ·- -
Bild 21.4/4. Profilabweichungen im Prüfdiagramm und Auswirkung im Tragbild. a) Theoretische Evolvente;
b) Zahnkopf vorstehend, "Kopfträger"; c) Zahnkopf zurückstehend, Profil-Formabweichung fc durch Rund-
lauf- oder Taumelfehler des Wälzfräsers ("Zweistrich"-Verzahnung); d) Toleranzfeld für Profil mit Kopf-
rücknahme.
76 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1

Daneben können Profil-Formabweichungen ft auftreten. Die Gesamtabweichung von der Soll-Evolvente


bezeichnet man als Profil-Gesamtabweichung F 1• Bild 21.4/4 zeigt, wie sich Profilabweichungen auf das
Tragbild und damit die Flankenbeanspruchung auswirken können; sie beeinflussen ferner dyna mische
Zahnkräfte und Geräusch.
Gewollte Profilabweichungen (z. B. nach Bild 21.4J4d) s. Abschn. 21.4.5a.

Bild 21.4/5. Rundlaufabweichung Fr. Größte


Differenz der Meßwerte über den Umfang.

• Rundlaufabweichungen Fr kennzeichnen die Außermittigkeit der Verzahnung (Bild 21.4/5). Da die Ab-
weichungen von Links- und Rechtsflanken in das Maßergebnis eingehen, kann man hieraus keine direkten
Rückschlüsse auf die Teilungs-Gesamtabweichung Fr der Links- oder Rechtsflanken ziehen; Fr kann nur
als Hinweis hierfür angesehen werden. Fr ist wichtig für Lehrzahnräder (Zweiflanken-Wälzprüfung) oder
Getriebe für Peilgeräte mit sehr kleinem Flankenspiel (häufige Drehrichtungsumkehr).
• Flankenlinienabweichungen. Abbildung im Prüfdiagramm s. Bild 21.4/6. Man unterscheidet: Flanken-
linien-Winkelabweichungen /Hß und Flankenlinien-Formabweichungenfßt sowie (nicht genormt) Welligkeit
fßw• deren Gesamtwirkung die Flankenlinien-Gesamtabweichung Fß erfaßt. Die Kraftverteilung über die
Zahnbreite wird hiervon entscheidend bestimmt; s. hierzu Abschn. 21.5.5.
Für große Zahnräder stehen meist keine Geräte zur Messung det Flankenlinienabweichungen zur Ver-
fügung. Dann prüft man ersatzweise das Kontakt-Tragbild im Rollenbock, s. Abschn. b).

links ~

rechfs W'~

Kanlenbruch,

_,,,~~

c Breitenballigkeil Cb

~~
l6- ~
d Endrücknahme C,

Bild 21.4/6. Flankenlinienabweichungen im Prüfdiagramm. a) Theoretische Flankenlinien ; b) Definition der


Abweichungen; c) breitenballige Verzahnung; d) Verzahnung mit Endrücknahme.
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 77

Eine Flankenlinien-Welligkeit entsteht beim Verzahnen und Schleifen breiter Stirnräder durch perio-
dische Fehler in der Winkeldrehung des Drehtisches (insbesondere verursacht durch Teilungsabweichungen
im Teilradantrieb). fßw ist für das Geräuschverhalten von Turbinengetrieben wichtig (Tafel 21.4/5).

b) Sammelabweichungen der Verzahnung. Zur Beurteilung der Funktion der Zahnräder im Getriebe muß
man insbesondere prüfen, wie sich die verschiedenen Einzelabweichungen gemeinsam auf die Bewegungs-
und Kraftübertragung auswirken. Diese Gesamtwirkung läßt sich in verschiedener ·weise feststellen.
• Einflanken-"\Välzprüfung: "\Virklichkeitsnahe Prüfung; zwei Zahnräder kämmen wie in einem Getriebe
(mit Flankenspiel), jedoch mit geringer Belastung. Bei Paarung mit einem praktisch fehlerfreien Lehrzahn-
rad mißt man:
Die Einflanken-""älzabweichung Fi. die Differenz zwischen größter. voreilender und größter zurück-
bleibender Drehstellungsabweichung während einer Raddrehung;
den Einflanken-Wälzsprung f[, die größte am Rad vorkommende Drehstellungsabweichung während
eines Zahneingriffs.
Der Nachteil des Prüfverfahrens besteht in den komplizierten, empfindlichen und teuren Geräten.
• Zweiflanken-Wälzprüfung: Zwei Zahnräder werden mit ihren Verzahnungen radial ineinander gedrückt
(Bild 21.4/14) und spit'llfrei miteinander abgewälzt. Als Gesamtwirkung der Einzelabweichungen ändert
sich dabei der spielfreie Achsabstand a". - Bei Paarung mit einem Lehrzahnrad mißt man:
Die Zweiflanken-Wälzabweichung F'(, die größte Differenz des Wälzabstandes·a" während einer Rad-
drehung,
den Zweiflanken-Wälzsprung f;' - die größte auf dem Radumfang vorkommende Differenz des Wälz-
Achsabstandes a" während eines Zahneingriffs.
Prüfverfahren und -geräte sind einfach. Rückschlüsse auf das Laufverhalten sind jedoch weniger
eindeutig, da auch die Abweichungen der Rückflanke in das Ergebnis eingehen.
• Kontakttragbildprüfung im Rollenbock: Die Flanken eines Rades werden hierbei mit Tragbildpaste
(Tuschierfarbe) eingefärbt. (Bei geeigneter Paste und sachgetechter Auftragung Schichtdicke bei Flanken-
rauheit R 1 = 5 !J.m: 6 ... 12 !J.m, bei R 1 = 20 !J.m: 2 ... 6 !J.m; Streuung ca. ±3 ... 5 !J.m [21.4/18].) Danach
wälzt man Rad und Gegemad - diebeideauf Rollenböcken (notfalls geschmierten V-Blöcken) - gelagert
sind, miteinander ab.
l\Ian verstellt dann eine Lagerstelle so lange, bis die Vetzahnung über die ganze Breite trägt. Aus der
Neigung der Wellen zueinander ergibt sich die Gesamt-Flankenlinien-Winkelabweichung des Radpaares.
l\Ießgenauigkeit ca. 10 Winkelsekunden. - (Ersatz für die direkte Messung der Flankenlinienabweichung
mit einem :Meßgerät.)

c) Gehäuse- und Lagerabweichungen. Für Flankenspiel und Kraftverteilung über die Zahnbreite (Trag-
bild) sind folgende Gehäuseabweichungen wesentlich (Bild 21.4/7):
• Achsabstandsabmaße. Bei dem in DIN 3967 genormten Getriebe-Paßsystem des Einheitsachsabstandes
wird der Nenn-Achsabstand mit ± toleriert. Das Flankenspiel wird durch geringere Zahndicke erzeugt,
s. Abschn. 21.4.6.
• Achslageabweichungen: Hier sind zwei Einflüsse zu unterscheiden: Eine Achsschränkung hß wirkt sich
stark auf die Flankenlinienabweichung beider Räder aus, wie (21.4/1) zeigt; eine Achsneigung ha (d. h.
veränderter Achsabstand über die Breite) weniger stark, vgl. (21.4/2).

/Hß!ßl = (b( LG) hß cos "'wt, (21.4(1)

/Hßll'i) = (bfLG) ha sin "'wt (21.4/2)

mit b Zahnbreite, LG Lagerabstand; s. a. Bild 21.4(7.


Man beachte: Die Lage der Wellen hängt außer von den Gehäusebohrungen auch von den Dicken-
abweichungen der Wälzlager-Außenringe ab. (Exzentrizitäten der Wellenzapfen und Dickenabweichungen
der Wälzlager-Innenringe führen zu Taumelbewegungen der Verzahnung.)

d) Eingriffsgenauigkeit, Kontakttragbildprüfung im Gehäuse. Bei hochbelasteten Getrieben sollte man


grundsätzlich das Tragbild im offenen Getriebe prüfen, da man hierbei die Gesamtwirkung der Fertigungs-
ab·.·:eichungen erfaßt, die die Kraftverteilung über Zahnbreite und -höhe beeinflussen. Man geht dabei ebenso
vor wie bei der Tragbildprüfung im Rollenbock. Die Wellen von Ritzel und Rad sollen jedoch möglichst
dieselbe Lage einnehmen wie unter Betriebsbedingungen (unterschiedliche Lagerspiele beachten, evtl.
Lager unterlegen, evtl. Wellen in Betriebslage drücken). - Bei extrem schwankenden Betriebsbedingungen
muß man u. U. das Lagerspiel einengen oder Sonderlager wählen, um ein möglichst konstantes Tragbild
zu erzielen.
Die wirksame Flankenlinienabweichung läßt sich auch mit Fühllehren bestimmen, die man an den
Zahnenden zwischen die tragenden Flanken einführt; oder mit Hilfe von Bleidraht, der auf den Flanken in
Zahnhöhenrichtung angebracht wird. Diese Verfahren sind allerdings weniger genau. Sie eignen sich ins·
78 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1

besondere für Verzahnungen mit Flankenlinienkorrekturen (s. Abschn. 21.5.6; dort sind auch weitere
Möglichkeiten beschrieben).
Maßgebend ist allerdings, daß unter Betriebsbedingungen ein gleichmäßiges Tragen über Breite und
Höhe erreicht wird; s. Abschn. e).
e) Lasttragbildprüfung. Insbesondere bei Groß- und Hochleistungsgetrieben geht man zunehmend dazu
über, das Tragbild im Betriebszustand (Belastung, Drehzahl, Temperatur) zu prüfen. Vor Betriebsbeginn
wird ein ölfester (blauer oder roter) Tragbildlack (Schichtdicke: 1. .. 2 fLm, Streuung ±1 fLm) aufgetragen
[21.4/18]. Man erfaßt mit dieser Prüfmethode also auch die Verzahnungsabweichungen aus der Verformung
aller Getriebeteile.

21.4.4 Verzahnungstoleranzen, DIN- Verzahnungsqualitäten 2


In Reihenuntersuchungen hat man festgestellt, daß an jedem Zahnrad aus einer Ferti-
gungsserie bestimmte Kombinationen von Einzel- und Sammelahweichungen am häufig-
sten auftreten [21.4/16, 24]. Zahnräder unterschiedlicher Abmessungen und Fertigungs-
güte wurden auf der Basis solcher Untersuchungen in 12 Genauigkeitsklassen (Qualitäten)
eingeteilt. Qualität 1 kennzeichnet dabei die feinste (heute noch kaum herstellbare)
Genauigkeit, Qualität 12 die gröbste. Dazwischen lassen sich die Zahnräder aller Genauig-
keiten einordnen.
Jeder Qualität sind -nach den Radabmessungen gestuft -Kombinationen zulässiger
Einzel- und Sammelabweichungen zugeordnet. Sie sind aus Tabellen in DIN 3961...63
[21.4/1, 2, 3] zu entnehmen. Tafel 21.4/2 enthält die für die Tragfähigkeit besonders wich-
tigen Toleranzen der Flankenlinien-Winkelabweichungen nach DIN 3962 (Schrägungs-
winkeltoleranzen).
Zur Kennzeichnung der Gehäusegenauigkeit sind in DIN 3964 [21.4/4] Achslage-
Genauigkeitsklassen 1...12 festgelegt, denen Achsabstands- und Achslagetoleranzen (nach
dem Achsabstand gestuft) zugeordnet sind.
Für die Funktion eines Getriebes sind jedoch nicht alle Abweichungen gleich wichtig.
Es ist deshalb sinnvoll und wirtschaftlich, nur diejenigen Bestimmungsgrößen einer Ver-
zahnung zu tolerieren und zu prüfen, die für die jeweilige Funktion wesentlich sind;
Beispieles. Tafel21.4f3, Spalte 4. -Nach DIN3961 kann man zusätzlich zur Verzahnungs-
qualität eine Funktionsgruppe3 vorschreiben. Damit ist festgelegt, welche Verzahnungs-
abweichungen im Hinblick auf diese Funktion einzuhalten und welche hierfür unwichtig
sind.
Bei der Wahl von Verzahnungsqualität und Achslage-Genauigkeitsklasse sollte man
sich möglichst auf Erfahrungen mit bewährten Getrieben stützen. Für Neuentwicklungen
kann Tafel 21.4/3 als Anhalt dienen. - Beispiel für die Zeichnungsangabe s. Abschn.
21.4.6c und Bild 22.2/14.

21.4.5 Sondervorschriften für Zahnprofil und Flankenlinien


a) Profilform. Mitunter wird eine von der Evolvente abweichende Profilform gewünscht,
z. B. Kopfrücknahme zum Ausgleich von Zahnverformungen (Berechnung s. Abschn.
21.5.6). Dann ist zusätzlich zur Qualität das Toleranzfeld für diese Profilform vorzuschrei-
ben (s. a. Bilder 21.4/4d und 21.5/21).
b) Flankenlinie (Schrägungswinkel).
• Korrekturen: Um eine Überlastung der Zahnenden durch Verformungen zu vermeiden,
schreibt man mitunter entsprechende Abweichungen von der theoretischen Flankenlinie
(Flankenlinien-Winkelkorrektur) oder Breitenballigkeit oder Endrücknahme vor, Bild
21.4f6c und d (Berechnungs. Abschn. 21.5.6.).

2 Vergleich mit den ISO- und AGMA-Verzahnungstoleranzen s. Bild 21.4/1.


3 Zeichen G: Gleichförmigkeit der Bewegungsübertragung, L: Laufruhe und dynamische Tragfähigkeit,
T: Statische Tragfähigkeit, N: keine Angabe der Funktion.
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 79

Tafel21.4j2. Zulässige Flankenlinien-Winkelabweichungen fHß nach DIN 3962, Teil 2 [21.4/2]


und Vorschläge für Sondertoieranzen (QS)

DIN-Qualität Zahnbreite b in mma

bis 20 über 20 über 40 über 100 über 160 über 315 über 560
bis 40 bis 100 bis 160 bis 315 bis 560

3 3,5 4 4,5 4,5------- 4,5

6 8 QS

4 4,5 5 6 6 6

8 10

6 6,5 7 8 8 8

10 12 QS

8 9 10 11 11 11

13 16

11 13 14 16 16 16

13 14 15 17 ----+ 21

16 18 20 22 22 22
18 19 ----+ 21 23 26

9 25 28 28 32 32 32

_ _ _ _ _e_._l_2_1_ _2_2_ _---_+_2_3_ _ _ _25_ _ _ _2_6_f_-+_2_8_ _ _ _3_2_ _ Qs-11


10 36 40 45 50 50 50

:----_+_ _e_._l_2_7_ _27_ _ _ _ _


29______
32_ _ f1 ____3_4_ _ _ _36_ _ _ _ _4_o___Q__sl
--+
11 56 63 71 80 80 80

i:·-·-4---e~l_3_3_ _34_ _f_--+__36______3_9_ _ _ _4_2_ _ _ _4_6_ _ _ _51_ _Q_s!


12 90 100 110 125 125 125

I
1--+ 40 42 45 48 52 56 63

Bei hohen Anforderungen


paarweise anpassen oder einstellen nach Tragbild r.
Abweichung für die Paarung: Umrandete Teile g_
In der Regel

Umrandet: Sondertoleranzen, im Hinblick auf ausreichendes Tragbild z. T. eingeengt gegenüber DIN


a Zahnbreite meist 10 ... 20 mm e Wälzgefräst (nachgiebige Radkörper), Qualität 9
b Geschliffen, evtl. geschabt (ungehärtet) auch geschabt (gehärtet)
c Geschliffen, geschabt oder feinst-wälzgefräst r Bei nachgiebigen Radkörpern evtl. nicht erforderlich
d Geschabt, wälzgefräst (steife Radkörper) g Lage des Tragbildes s. Tafel 21.4/4, Bild 22.3/6
00
Tafel21.4f8. Hinweise zur Wahl der Verzahnungsqualität nach DIN 3960 .•. 3967 und zur Abnahme 0

Anwendung DIN-Qualität Ergänzung Zu prüfende Abweichungen• Sonstige Kontrollen Bemerkungen

Lehrzahnrä.der 2 ... 4 - alle Einzelabweichungen

Werkzeugmaschinen
" Teilgetriebe 1. .. 3 - ~. lf, Ir (F P• lp) Tragbild, Flankenspiel
" Haupt- u. V01·sch. 6 ... 7 - lpe oder Fi., Ii
" Wcchselrä.der 7 ... 8 - lpe oder Fj, Ii } Flankenspiel
Steuergetriebe 2 ... 4 - Ff, /f (Fp, lp)

Turbogetriebe (für Gene- ~


ratoren, Verdichter, Schiffe) V::;; 60: 5 ... 6 } fugbild, Geri.uooh, Flonkon-l
....
Fp, IP' Fr, Fß, Fr spiel, evtt Wirkungsgrad t"''
v> 60: (4) ... 5 Fp,lp,Frin4b }
Fß, Fßw Sonder- Profil- und Flankenlinien- ~
vorschriftC korrekturen iitQ..
Clll
~
Schiffsdieselgetriebe 4 ... 7 - Fp, IP' Ir. F~ Tragbild, Geräusch [
Flankenspiel j (D
C"
(D

I
kleinere Industriegetriebe 6 ... 8 Fß, Sondervorschr. F P' F C• I p Stichproben c
oder F'f., Ii. ..=
Schwermaschinen Tragbild; Flankenspiel, =
" Leistungsgetriebe 6 ... 7 Fß Sondervor. lpe• (Fp) insbesondere bei
(D
" Aussetz. Betrieb, Reversiergetrieben } Bei bohon BeLuotung""
Profilkorrekturen, evtl.
i
z. B. Drehwerke 7 ... 12 Fß Sondervor. /pe; F P bei geteilten Rädern =
Breitenballigkeit
" Zustellgetriebe 5 ... 6 - /pe
,....,
(7) ... 8 I wie kleinere Industriegetriebe I t"''
Getriebemotoren ~.
()

?"'
Kran- und Bandgetriebe 6 ... 8 Fß Sondervor. /pe oder F'j, Ii Tragbild, Flankenspiel, z. T. Austauschbau :::
insbesondere bei Fahrwe1ken l::;J
Lokemotivantrieb 6 Fß Sondervor. d Fp,lp• Fr,FßoderFi./'1 Profil-, evtl. Flankenlinien- s·
korrektu1-en; ?"'
Kfz-Getriebe,
1. u. Rückwärtsgang 9 6 ... 7, gehärtet; Tragbild, Geräusch, >
C"
Flankenspiel, ()
geschliff. (Stichprobe) "'
::r'
(z. T. Paaren) ~ T. P>ofil- und Flank=-
2. Gang 6 ... 8 Fi, Ii Fe. Fß, Fr Iinienkorrekturen ?
~
3., 4., Konstante 6 ... 8 8 ... 9, geschabt,
gehärtet
} l'p• /p
l -
i"'
....
Druckmaschinen Kopfrücknahme u. Brei- ~
,...
} Welligkeit in Flankenlinie
Druckw~lzen 5 Fr nur negativ F[. I[, Fr oder F P' /p· Fr und Profil, Geräusch tenballigkeit
kl. Flankenspiel (Paaren) kleine Eingriffswinkel >
a'
sonst. Antriebe 7 ... 8 "'"'
~
1;:)
Offene Getriebe, Dreh- V~ 1: 10 ... 12 Fß Sondervor. /pc• Fr (evtl. mit große Moduln: Einzel-
} } Tragbild
kränze v> 1: 8 ... 9 Schablone) teilverfahren, evtl. Gießen ~
-
Landmaschinen kleine l\Ioduln: Wälz- ~
(Schlepper, Mähdrescher) (9) ... 10 (11) Ii ~80 fLm an (Stichproben:
Fl, l'i. vel'fahren; breitenballig bei
wenigen Zähnen Fß, faß• Fr, fr, IHa.)
l b > 15mm
1;:)

" Bei feineren Qualitäten Einflanken- (Fj, f1) statt Zweiflanken-Wälz- c Period. Welligkeit in Profil- und Flankenlinien einschränken nach BS 1488, ~
-
prüfung (Ff, f{), wenn Meßgeräte verfügbar 1807 (A1)
b Bei geringer Belastung (vergütete Räder), sonst 5 d Period. Welligkeit s. Schiffsgetriebe ~
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82 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1

Tafel 21.4/4. Tragbilder (Mindestwerte) für steifeh Industrie-, Schiffs- und Schnellaufgetriebe etwa nach
BS 436 [21.4/11] und 1807 [21.4/12] 3 •
a) Kontakttragbilda,b (L) im Gehäuse für Stirnräder ohne Flankenlinienkorrekturc,d

BS-Grade Tragbild-Qualität (Tragbildbreite bc in % der Zahnbreite b) X (Trag-


( = ISO-Qualitätg) (Vorschlag) bildhöhe hc in % der gemeinsamen Zahnhöhe h)

Schrägverzahnungd,e Geradverzahnungf
(bc) X (h 0 ) + (b 0) X (h0 )i (b 0 ) X (hc) + (b 0) X (hc)i

!} 3/4L (50) X (50) + (40) X (40) (50) X (70) + (40) X (50

~} 5/6L (45)X(40) + (35)X(20) (45) X (50) + (35) X (30)

~} 7/8 L (35) X (40) + (35) X (20) (35) X (50) + (35) X (30)

1~)
11 9/12L (25) X (40) + (25) X (20) (25) X (50) + (25) X (30)
12

Man beachte: Der Schwerpunkt des Kontakttragbildes sollte so einseitig verschoben sein, daß unter Last
die Abweichungen durch Verformung und Herstellung ausgleichend wirken, vergl. Bild 22.3/6.

b) Lasttragbild (B) bei Betriebsbedingungen (Belastung, Drehzahl, Temperatur) für Schiffs- und Sehneli-
laufgetriebe

BS-Grade Tragbild-Qualität Schrägverzahnungd Geradverzahnung


(b 0 ) X (h 0 ) + (bc) X (h 0) (b 0 ) X (h 0 ) +
(b 0 ) X (h 0 )

!} 3f4B (60) X (70) + (30) X (50) (60) X (85) + (30) X (70)

~} 5/6 B (60) X (60) + (30) X (40) (60) X (75) + (30) X (60)

a Bei Planetengetrieben sind im allgemeinen ein oder zwei Glieder frei einstellbar. Dadurch kann sich
ein gemitteltes Tragbild einstellen. Man kann hierbei auf eine Tragbildprüfung im Einzelfall verzichten, wenn
bei der Typerprobung ein ausreichendes Tragbild nachgewiesen wurde und konstante Fertigungsqualität
siclwrgestellt ist
b Das Tragbild kann (und muß evtl.) kürzer sein, als hier empfohlen, wenn zu erwarten ist (und
nachgewiesen wird), daß sich durch Verformungen der Getriebeelemente bei Betriebsbelastung eine aus-
reichende Tragbildlänge einstellt. Dies gilt insbesondere für Verzahnungen mit Flankenlinienkorrektur.
Die Auswirkungen einer evtl. Endrücknahme sind zu beachten. Die Höhe des Kontakttragbildes hängt
von den Verzahnungsdaten ab [21.4/18]; die Tafelwerte sollen die Tendenz kennzeichnen
c Bei zweckmäßig gewählter, kreisbogenförmiger Breitenballigkeit beträgt die Tragbildbreite ca. 60 bis
80% der Tafelwerte; der Schwerpunkt soll (0,15 ... 0,2) b zum schwächer verformten Zahnende verschoben
sein. Prüfmöglichkeiten bei Stirnrädern mit Flankenlinienkorrektur s. Abschn. 21.4.3d
d Bei Schräg- und Doppelschrägverzahnung mit Flankenlinienkorrektur zum Ausgleich von Verfor-
mungen soll die Höhe des Tragbildes h 0 so groß sein, wie in der Spalte für Geradverzahnung angegeben.
V gl. Hinweis in Fußnote c
e Bei Doppelschrägverzahnung ist jede Pfeilhälfte getrennt zu betrachten
f Bei Geradverzahnung muß das Tragbild höher sein, da Teilungsabweichungen sich im Einzel-
eingriffsgebiet nicht auf das Tragbild auswirken. Vgl. Hinweis in Fußnote c
g Bezüglich Fß ist ISO-Qualität= DIN-Qualität; allgemein s. Bild 21.4/1
11 "Steif" heißt: Die Ritzelverformungen sollen bei Betriebsbelastung in der Größenordnung der 'Verte-
von TafPl 22.3/5 liegen
i Tragbildschema aus zwei Anteilen (jeweils (b 0 ) X (hc)) bestehend gedacht
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 83

• Sondertoieranzen: Bei hochbelasteten Getrieben mit großen Radbreiten darf man die
Flankenlinientoleranzen nach DIN 3962 nicht ausnutzen; die Kraft verteilt sich über die
Breite sonst zu ungleichmäßig. (Die unter c) und d) geforderten Tragbilder wären anders
nicht zu erreichen.) Empfehlungen für eingeengte Taleranzen sind in Tafel 21.4/2 mit
eingetragen. Meist handelt es sich hierbei um Einzelfertigung. Die Räder brauchen dabei
i. a. nicht austauschbar zu sein. Es ist wirtschaftlicher, die Verzahnung anzupassen oder
das Ritzel einzustellen und im Gehäuse das Kontakttragbild zu prüfen.
c) Eingriffstoleranzen, Kontakttragbild im Gehäuse. Prüfmethoden nach Abschn. 21.4.3d.
Anhaltswerte für Größe und Lage des Tragbildes beim Einbau, d. h. bei geringer Belastung
s. Tafel 21.4/4. Welches Tragbild sich im einzelnen einstellt, hängt allerdings davon ab,
welche Fehlerart dominiert. Genauere Analyse s. [21.4/18].
d) Lasttragbild. Prüfmethode nach Abschn. 21.4.3e. Anhaltswerte s. Tafel 21.4/4.
e) Sonstige Toleranzen. Taleranzen für Flankenlinienwenigkeit fßw und Flankenrauheit
sind in DIN nicht genormt. Anhaltswerte für Schnellaufgetriebe s. Tafel 21.4/5.
Rauheit im Zahnfuß : Mit Wälzfräsern der Qualität AA ist eine Rauheit Ra < 3 fl.m
erreichbar. Wichtig ist, daß Kerben - wie Fräsriefen, Schleif- und Schabekerben - im
kritischen Bereich vermieden oder beseitigt werden. Für kugelgestrahlte Fußausrundungen
sind größere Rauheiten zulässig; vgl. Abschn. 21.7.3.2.

Tafel 21.4/5. Taleranzen für Flankenlinienwenigkeit fßw und Flankenrauheit Ra nach einem britischen
ISO-Vorschlag 1980 für Schiffshaupt- und ähnliche Getriebe.

ISO-Qualität DIN-Qualität fßwa Flankenrauheit Ra b,c


etwa
Ritzel und Rad Ritzel und Rad Ritzel Rad
vergütet hart hart vergütet
[J.m [J.m [J.m [J.m [J.m

3 4 (Fß: 3) 4d 0,8 0,6 0,5 1,1


4 5 (Fß: 4) 6 1,1 0,8 0,6 1,4
5 6 (Fß: 5) 7 1,1 0,8 0,6 1,4

a Doppelamplitude c Rz i::::! 6Ra


b Gemessen bei cut-off von 0,8; Meßlänge d Erreichbar 2 [J.m, angestrebt 0,5 [J.m
von 2,5 mm in beliebiger Richtung

21.4.6 Flankenspiel, Getriebepassung


Allgemeines s. Abschn. 21.1.5. f, g. - Um ein Mindestflankenspiel zu sichern, müssen die
Zähne (bei Nenn-Achsabstand) um einen l\Iindestbetrag - das obere Zahndickenabmaß
Asne - dünner als die Nenn-Zahndicken sein. 4 Ferner muß als Herstelltoleranz ein aus-
reichend großer Zahndickenbereich - die Zahndickentoleranz Tsn - zur Verfügung
stehen. Dieser wird begrenzt durch das untere Zahndickenmaß Asni (Bild 21.4/8). Die
negativen Zahndickenabmaße kann man durch eine zusätzliche \Verkzeugzustellung er-
zeugen (s. Abschn. 21.3.5.2b).
• Theoretisches Flankenspiel: Berücksichtigt man, daß sich auch das Achsabstands-
abmaß Aa auswirkt und rechnet man die Zahndickenabmaße auf den Stirnschnitt um, so
ergibt sich das theoretische Drehflankenspiel (im Stirnschnitt):
(21.4/3)

4 Dies ist das Prinzip des Getriebe-Paßsystems "Einheitsachsabstand", das in DINgenormt ist. Man
könnte das Flankenspiel auch dadurch erzeugen, daß man die Zahnräder bei fester Zahndicke auseinander-
rückt, d. h. den Achsabstand vergrößert (Paßsystem "Einheitszahndicke"). Hierbei sind Räderketten
jedoch schwieriger zu vermaßen.
84 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1

Normalflankenspiel (= kürzester Abstand der Rückflanken der Zähne) :


in= j& COS IX 0 COS ß. (21.4/4)
Das Flankenspiel ist am größten beim absolut größten (d. h. dem unteren) Zahndicken-
abmaß Asnl und positivem Achsabstandsabmaß Aa und am kleinsten beim oberen Zahn-
dickenabmaß Asne und negativem Achsabstandsabmaß, s. (21.4/6, 7).
• Das Abnahmeflankenspiel, gemessen im unbelasteten Getriebe, ist infolge der (zulässigen)
Abweichungen von Verzahnung, Gehäuse und Lager meist kleiner als das theoretische.
• Das Betriebsflankenspiel hängt zusätzlich von Erwärmung, evtl. Quellung, Verformung
der Getriebeelemente und Verlagerung der Gehäuse ab. - Man muß diese Einflüsse bei
der Festlegung der Zahndickenabmaße berücksichtigen.
a) Gesichtspunkte für die Wahl der Zahndickenabmaße: Im Prinzip sind Flankenspiel und
Zahndickentoleranz unabhängig von der Verzahnungsqualität; s. jedoch Hinweise zu
Abnahme- und Betriebsflankenspiel; ferner ist zu beachten:
• Für die meisten Anwendungen ist es nicht notwendig, das Flankenspiel eng zu tolerieren.
Die Fertigung wird durch größere Zahndickentoleranzen Tsn erleichtert; auch kann man
eine Verzahnung dann eher nacharbeiten, ohne die Qualität zu verschlechtern.
• Bei Reversierbetrieb (Wechsel der Kraftflußrichtung) wie Fahrwerken, Konvertern o. ä.
muß man Flankenspiel und Zahndickentoleranz wegen des Umkehrstoßes einengen, eben-
so, wenn winkelgenaue Einstellung gefordert ist, wie bei Steuergetrieben, Radarantrieben,
usw. - Spielfreie Verzahnungen s. Abschn. 22.5.2.
• Das Feld der Zahndickenschwankung R., das durch die Verzahnungsqualität gegeben
ist, darf (von Rad zu Rad einer Serie) beliebig im Feld der Zahndickentoleranz Tsn liegen
(Bild 21.4/8). Im Hinblick auf eine wirtschaftliche Fertigung muß Tsn > 2R8 sein.

Tafel 21.4/8. Empfehlungena,b für obere Zahndickenabmaße Asne und -toleranzen T sn nach DIN 3967
(Mai 1977) und Achsabstandsmaße Aa na.ch DIN 3964 (Febr. 1976)

Nr. Anwendung Getriebe-Paßsystem

Asne·Reihec T 80 -Reihed Achsabstands-


abmaße Aa
nach js

1 gegossene Drehkränze DIN > 12 2a 29 (30) 10


2 Drehkränze (normales Spiel) a 28 9
3 Drehkränze, Konverter (enges Spiel) bc 26 9 (8)
4 Turbogetriebe (~tJ. ~ 70 K)f ab 25 6
5 Kunststoff~aschinen c ... cd 25 7
6 Lokemotivantriebe cd 25 7
7 allg. Maschinenbau, Schwermaschinenbau,
nicht reversierend b 26 7
8 allg. Maschinenbau, Schwermaschinenbau,
reversierend, Scheren, Fahrwerke c ... e 25 ... 24 7 ... 6
9 Kraftfahrzeuge d 26 7
10 Ackerschlepper, Mähdrescher e 27 ... 28 8
11 Werkzeugmaschinen f 24 ... 25 6
12 Druckmaschinen (Walzenantriebe) f ... g 24 6
13 Meßgetriebe !l.tJ. ~ 20 K (50 K)f g (f) 22 5

a Nach Anregungen von A. Seifried, Friedrichs- e Nach Zahnweitenmaßen in drei Gruppen sortiert
hafen und auf mittl. Flankenspiel gepaart
b Bei fehlender Erfahrung nach DIN 3967, An- f !l.tJ.: Temperaturdifferenz zwischen Zahnrädern
hang A, überprüfen, insbes. Temperatureinfluß und Gehäuse
c Bedingung nach (21.4/5) beachten!
d Bedingung: T 60 > 2R1 nach Abschn. 21.4.6a be-
achten!
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 85

• Da das Flankenspiel durch ein negatives Achsabstandsabmaß verkleinert wird, sollen


die oberen Abmaße für jedes Rad absolut mindestens so groß sein wie das Abmaß des
Achsabstandes:
(21.4/5)
• Bei größeren Zahndickenabmaßen muß man die Schwächung der Zähne in der Trag-
fähigkeitsberechnung berücksichtigen, zumindest, wenn Asne > 0,05rn0 ist, DIN 3967.
b) Das DIN-Getriebe-Paßsystem, Anhaltswerte. Ähnlich wie das ISO-Toleranzsystem für
Wellen und Bohrungen kennzeichnet man den Abstand des Toleranzfeldes vom Nennmaß
mit einem Buchstaben, seine Breite mit einer Zahl, s. Bild 21.4/9. Da es bei Verzahnungen
nur Spielpassungen gibt, kommen nur Buchstaben von h bis a vor.

o-···d I
e g
A,.. für Abmaßreihe t h

Bild 21.4/9. Kennzeichnung des oberen Zahn-


dickenahmaßes Asne durch Abmaßreihe h ... a und
der Zahndickentoleranz T sn durch Toleranzreihe h Ritzel
21...30 nach DIN 3967. Beispiel: 25f. 9e
I d···-o

Normalerweise wählt man oberes Zahndickenabmaß Asne und Zahndickentoleranz Tsn


aufgrundvon Erfahrungen nach den Tafeln in DIN 3967. Fehlen diese Erfahrungen, so
kann man von den Anhaltswerten in Tafel 21.4/6 ausgehen. In diesem Fall sollte man aber
prüfen, wie sich die spielverändernden Einflüsse auswirken; vgl. Hinweise zu Abnahme-
und Betriebsflankenspiel; Berechnung nach DIN 3967, Anhang A.
c) Beispiel. Getriebe eines Kranfahrwerks; a = 560 mm, m 0 = 13, d 1 = 221 mm, d2 = 870 mm, cx 0 = 20°,
{J = 7,5°; Verzahnungsgenauigkeit L 6 (s. Fußnote 3 aufS. 78).
• Gewählt nach T afel 21.4/6, Nr. 8: Paßsystem DIN 3967 c 25, Achsabstandsahmaße DIN 3964 : Tole-
ranzfeld js 6, Achslage-Genauigkeitsklasse 5.
• Entnommen aus DIN 3967: Ritzel Asnet = -115(.1.m, T 801 = -50(.1.m; Rad Asne2 = - 210(.1.m,
T 802 = -80 1.1-m; aus DIN 3964: Aae = + 22(J.m, Aai = -22(.1.m; aus DIN 3962: R 81 = 20(.1.m, R 82 = 25(J.m.
• Berechnet (ohne spielverändernde Einflüsse):
Unteres Abmaß= oberes Abmaß + Toleranz:

Asnil = Asnel + Tsnl = -115- 50= -165(.1.m,


Asni2 = Asne2 + Tsn2 = -210- 80 = -290 1.1-m.
Kleinstes Flankenspiel:

it min = - (Asnel + Asne2)/cos {J + Aai tan <Xn/cos ß


= -(-115- 210)/0,991- 22 · 0,364/0,991 = 320(J.m. (21.4/6)
86 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1

Größtes Flankenspiel:

it max = - (Asnil+ Asnt )/cos {J + Aae tan IX jcos {J


2 0

= - ( -165 - 290)/0,991 + 22 . 0,364/0,991 = 467 !Lm. (21.4/7)

• Kontrollen (1): [T8 n1 1 > 2R81 , 50> (2 · 20); [Tsn2l > 2R82 , 80 > (2 · 25); Bedingung erfüllt.
(2): [Asne1 [ > [A 8 if, 115 > 22; [Asnd > fAatf, 210 > 22; Bedingung erfüllt.
(3): [A 8 nt 2 f/m 0 = 0,290 mm/13 mm = 0,022 < 0,05; d. h., Schwächung der Zahndicke kann bei der
Tragfähigkeitsberechnung unberücksichtigt bleiben.
Liegen keine Erfahrungen mit dieser Getriebepassung vor, so muß man mit DIN 3967 prüfen, wie sich
die spielverändernden Einflüsse auswirken.

21.4.7 Ermittlung der Zahndicke


Zur Kontrolle des Flankenspiels muß man die ausgeführte Zahndicke bestimmen. Da sie
ein Bogen ist, kann man sie nur mittelbar messen.
a) Zahndickensehne (Bild 21.4/10). )fan stellt die Zahnhöhe über der Sehne ha ein und
mißt die Zahndickensehne 8. Die Schieblehre stützt sich dabei auf dem Zahnkopf ab. Die
Messung - bei Großrädern oft die einzig mögliche - ist daher nur brauchbar, wenn der
Kopfkreisdurchmesser eng toleriert oder sein Ist-:\Jaß gemessen wurde und zur Ver-
zahnung läuft (s. Radkörpertoleranzen, Abschn. 21.4.2). Aus vielen }fessungen am Rad-
umfang ergibt sich das obere und das untere Ist-Abmaß der Zahndickensehne; die Um-
rechnung auf den Bogen kann meist entfallen.
b) Konstante Sehne (Bild 21.4/11). Man stellt an der Schieblehre die Zahndickensehne sc
ein, die von der Zähnezahl unabhängig ist, und prüft, ob die zugehörige Kopfhöhe über
der Sehne hc innerhalb der (aus Zahndicke s und Zahndickenabmaßen berechneten)
Toleranz liegt. Auch hierbei gehen die Abweichungen des Kopfkreises in das l\feßergebnis
ein (s. Abschn. a). Wie Bild 21.4/11 zeigt, sind die Maße besonders einfach zu berechnen.

Bild 21.4/10. Messung der Zahndickensehne 8 Bild 21.4/11. Messung der Zahnhöhe hc über der kon-
mit der Zahnmeßschieblehre. Am Teilkreis: stanten Sehne Be mit der Zahnmeßschieblehre. Be = 8 cos2 tX,
Bn = dn sin 1Jin• mit dn nach Tafel 22.1/11: hc = h3 - 8 cos IX sin IX/2.
Bn = dsin(1p cos3 {J)fcos2 {J, h8 ~ h 3 + d1J12 cos4 {Jf4,
1J1 = 8tfd = 8,,/(d cos {J).
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 87

c) Zahnweite (Bild 21.4/12). Die Messung ist unabhängig vom Kopfkreis (der deshalb grob
toleriert und unabhängig von der Verzahnung bearbeitet werden kann); Berechnung s.
DIN 3960. Bild 21.4/12 zeigt, daß die Zahnweite sich aus einer Zahndicke im Grundkreis
und mehreren Eingriffsteilungen zusammensetzt. Die entsprechende Teilungsspanneu-
abweichung geht also in das Meßergebnis ein. Sie kann jedoch im allgemeinen vernach-
lässigt werden, da die Teilungsabweichungen klein gegenüber der Toleranz der Zahndicke
sind.

Bild 21.4/12. Messung der Zahnweite W über 3 und 5 Zähne (DIN 3960).
dM Meßkreisdurchmesser für die Zahnweite.

d) Diametrales Zweikugel- (oder Rollen-) Maß (Bild 21.4/ 13). Wegen der großen Meß-
entfernung über Kugeln bevorzugt man bei Außenverzahnung i. allg. die einfachere Zahn-
weitenmessung. Die Messung mit Kugeln (bei Außenstirnrädern oder gerader Innenver-
zahnung auch mit Rollen) bietet sich insbesondere bei schmalen Schrägstirnrädern und
Innenverzahnung an. Der Durchmesser der Kugeln oder Rollen ist so zu wählen, daß diese
sich einerseits etwa auf Mitte Zahnhöhe in den Zahnflanken abstützen und andererseits
über den Zahnkopf vorstehen (Berechnungs. DIN 3960).

Bild 21.4/ 13. Messung des d iametralen Zweikugelmaßes Md (DIN 3960).


88 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1)

e) Zahndicke aus Achsabstand mit Lehrzahnrad (Bild 21.4/14). Wenn ein Lehrzahnrad
mit Nenn-Zahndicke zur Verfügung steht, kann man den Flankenspielanteil des Rades
auf zweierlei Weise bestimmen:
• Man berechnet aus den Nenndaten des Rades und den Daten des Lehrzahnrades den
Nenn-Achsabstand und stellt diesen auf einem Abrollgerät ein. Der Flankenspielanteil
läßt sich dann direkt durch Verdrehen des einen Rades gegen das andere oder mit Fühl-
lehren oder Bleidraht (zwischen den Rückflanken) messen.
• Man bringt beide Räder in spielfreien Eingriff und mißt die Achsabstandsdifferenz
gegenüber dem Nenn-Achsabstand. Berechnung der zugehörigen Zahndicken s. Abschn.
21.3.3 und DIN 3960.

t--------- a theoretisch - - - - - - - - t
Radialspiel
j,=j/!2tona.1l

Bild 21.4/14. Ermittlung des Zahndickerrah-


maßes aus dem spielfreien Achsabstand mit
einem Lehrzahnrad.

21.4.8 Literatur zu 21.4


Grundlagen und Getriebe -allgemein s. Ahschn. 20.6.
Normen, Richtlinien
21.4/1 DIN 3961 Toleranzen für Stirnradverzahnungen, Grundlagen; Aug. 1978
21.4/2 DIN 3962 Toleranzen für Stirnradverzahnungen, Teil 1: Toleranzen für Abweichungen einzelner
Bestimmungsgrößen; Teil 2: - für Flankenlinienabweichungen; Teil 3: - für Teilungs-Spannen-
abweichungen; Aug. 1978
21.4/3 DIN 3963 Toleranzen für Stirnradverzahnungen, Toleranzen für Wälzabweichungen; Aug. 1978
21.4/4 DIN 3964 Achsabstandsmaße und Achslagetoleranzen von Gehäusen für Stirnradgetriebe; Aug.
1978
21.4/5 DIN 3967 Getriebepaßsystem; Flankenspiel, Zahndickenabmaße, Zahndickentoleranzen; Grund-
lagen; Aug. 1978
21.4/6 DIN 3970 Lehrzahnräder zum Prüfen von Stirnrädern; Teil 1: Radkörper und Verzahnung; Teil 2:
Aufnahmedorne; Nov. 1974
21.4/7 ISO 1328 Parallel involute gears - ISOsystem of accuracy; Febr. 1975
21.4/8 VDI/VDE 2612: Profilprüfung von Stirnzahnrädern mit EvolventenprofiL BI. 1: Profilprüfung,
BI. 2: Flankenlinienprüfung; Entwurf; Nov. 1978
21.4/9 AGMA 231.52 - 1966. Pin measurement tables for involute spur gears
21.4/10 AGMA 390.03 - 1973. AGMA gear handbook, Vol. 1: Gear classification, materials and measuring
methods for unassembled gears
21.4/11 BS 436, Part 1: 1967 (diametral pitch series). Part 2: 1970 (metric units). Spur and helical gears:
Basic rack form, pitches (modules) and accuracy
21.4/12 BS 1807 - 1980. Specification for marine main propulsion gears and similar drives: metric module
21.4/13 VDijVDE 2608: Einflanken-und Zweiflankenwälzprüfung von gerad- und schrägverzahnten Stirn-
rädern mit Evolventenprofil (Februar 1975)

Bücher, Dissertationen
21.4/15 Noch, R.: Beiträge zur Messung der Kreisteilungsfehler an Zahnrädern und Teilscheiben. Diss. TH
Hannover 1960
21.4/16 Seifried, A.: Zahnrad-Teilungsfehler. Statistische Ermittlung der Zusammenhänge mit anderen
Verzahnungsfehlern. VDI-Ber. 105, 141. .. 143. Düsseldorf 1967
[Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 89

21.4/17 Naescher, J.: Die rechnerische Simulation und die Messung der EinHanken-Wälzabweichung gerad-
verzahnter Stirnräder. Diss. TU Braunschweig 1977
21.4/18 Goebbelt, J.: Tragbildprüfung von Zahnradgetrieben. Diss. TH Aachen 1980

Zeitsch ri ftena u f sätze


21.4)20 Noch, R.: Normung, Tolerierung und Messen von Verzahnungen. Konstr. 8 (1956) 406 .. .412
21.4/21 Erney, G.: Über die Genauigkeitsnormung der Stirnräder. Konstr. 16 (1964) 181 ... 187
21.4/22 Winter, H.; Seifried, A.; Ill, M.: Einfluß von Verzahnungsgenauigkeit und Oberflächenstruktur
der Zahnflanken auf das Geräuschverhalten von Stirnrädern. VDI-Z. 107 (1965) 245 ... 255
21.4/23 Winter, H.; Seifried, A.; Binder, R.: Flankenrichtungs- und Rundlauffehler von Stirnrädern.
Werkstatt Betr. 98 (1965) 1...6
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Firmenschriften
21.4/40 Fette, Schwarzenbeck/Hamburg. Tech. Nachr. 251, S. 8

21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen


(Geometrie der belasteten, fehlerbehafteten Verzahnung).

Praktische Anwendung der hier erläuterten, grundsätzlichen Zusammenhänge für die


Tragfähigkeitsberechnung sowie Zahlentafeln ,und Diagrammes. Abschn. 22.3. - Profil-
und Flankenlinienkorrekturen s. Abschn. 21.5.6.

21.5.1 Äußere Zahnkräfte, Drehmomente


Die äußeren Zahnkräfte ergeben sich aus der vom Getriebe zu übertragenden Leistung und
Zusatzkräften, die von außen eingeleitet werden.
a) Elemente zur Bestimmung der maßgebenden Zahnkraft.
• Nennleistung P, Nennmoment T. Als Grundlage der Getriebedimensionierung wählt
man das Nennmoment der Arbeitsmaschine. Dies ist das Betriebsmoment für die schwer-
90 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

sten, ordnungsgemäßen Arbeitsbedingungen. Beispiele: Maximales Dauer-Walzmoment


(nicht aus Anstichstoß), Moment aus maximaler Dauer-Betriebshublast bei Kranhub-
werken; maximales Schnittmoment bei Scheren; Moment aus maximalem Dauer-Preßdruck
bei Extrudern. - Hilfsweise kann man von dem (auf dem Motorschild angegebenen)Nenn-
moment des Antriebsmotors ausgehen. Man beachte, daß der Motor - z. B. aus Gründen
der Typisierung - mitunter größer als nötig gewählt wird. (Allerdings besteht die Gefahr,
daß der Batreiber der Anlage eines Tages die Leistung der Arbeitsmaschine erhöht, da
"der Motor ja ausreichend groß ist".) -Diese Fragen sind bei der Bestellung zu klären
(Pflichtenheft, s. Abschn. 22.1.1).
• Beschleunigungskräfte, Schwingungskräfte. Beim Anfahren treten u. U. beträchtliche
Beschleunigungskräfte auf. Weitere Zusatzkräfte können durch Schwingungen des An-
triebsstranges entstehen, abhängig von den Massen (Scheiben, Räder, Kupplungen),
deren Verteilung, den Federsteifigkeiten (Wellen, Kupplungen) und den Betriebsbedin-
gungen. Ferner wirken Antriebsmoment und Abtriebsmoment häufig nicht gleichförmig,
je nach Art des Antriebsmotors und des Arbeitsprozesses; Beispiel s. Bild 21.5/la.

T T geforderte
Lebensdauer aus der zulässigen Spannung
für Anlage 1:=----, berechnete Belastbarkeits-
-----..... I linien:
' I

10 2 10' 10 6 108
(Zeit) lastwechselzahl NL (Zeit) lastwechselzahl NL
a b
Bild 21.5/1. Anwendungsfaktor KA, Beispiele für Anlage 1 (Zeitgetriebe) und Anlage 2 (Dauergetriebe).
a) Drehmoment an der Welle; b) äquivalente Ersatzmomente KATN. Zeitgetriebe: KA 1 = 1,2; Dauer-
getriebe: KA2 = 1,3.

Man kann die tatsächlich auf das Getriebe wirkenden Kräfte und Drehmomente durch
Messungen bei allen Betriebszuständen evtl. durch eine umfassende Schwingungsberech-
nung bestimmen. - Die Wirtschaftlichkeit einer Konstruktion hängt entscheidend davon
ab, ob es gelingt, die Auswirkung dieser Kräfte auf die Beanspruchung "richtig" zu
berücksichtigen.
• Lastkollektiv. Man mißt die Drehmomente an den Getriebewellen unter wirklichkeits-
nahen Betriebsbedingungen und ordnet die Meßwerte nach Größe und Häufigkeit. Aus
dem für die Meßdauer gültigen Lastkollektiv (z. B. nach Bild 21.5/2b) ermittelt man dann
durch Extrapolieren auf die geforderte Lebensdauer das zu erwartende Lastkollektiv.
Mit diesem Ansatz erlaßt man näherungsweise die Gesamtwirkung der äußeren Kräfte.
Meist kann man davon ausgehen, daß die Zahneingriffsdauer sehr klein ist im Vergleich zur Dauer
einer Momentenschwankung; ein Stoßmoment wirkt daher auf die betroffenen Zähne wie ein höheres
äußeres Moment. Die Auswertung nach Bild 21.5/2 ist ferner nur dann zulässig, wenn alle Zähne des Rades
in gleicher Weise durch das Lastkollektiv beaufschlagt werden; auch dies trifft für die meisten Anwendungs-
gebiete zu. - (In manchen Fällen werden jedoch nur einige Zähne besonders beansprucht, z. B. bei einigen
Scherengetrieben; dann muß man für diese Zähne das Lastkollektiv ermitteln.)
• Belastbarkeitslinie. Dies ist die aus der Wöhler- bzw. Schadens-Linie1 und den Zahn-
raddaten errechnete Linie des übertragbaren Drehmomentes über der LastwechselzahL

1 Definitionen s. Abschn. 3.3.3.


Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 91

Genau genommen muß man dann von der Wöhler-Linie ausgehen, wenn die geforderte
Lebensdauer der Zeitfestigkeit entspricht (Zeitgetriebe) und von der Schadenslinie, wenn
die Dauerfestigkeit für die Tragfähigkeit wichtig ist, d. h., wenn viele Lastwechsel im
Dauerfestigkeitsbereich liegen (Dauergetriebe); denn die Dauerfestigkeit wird gemindert,
wenn Beanspruchungen oberhalb der Schadenslinie auftreten.

Dreh- Dreh-
moment T moment T
T-K/osse Zahn-
kraft F1

Zeit t Anzahl der Lostwechsel


t für 1Umdrehung pro Zahn {hier gleich Anzahl der Lastwechsel
des Rades der Welle! in der Heßzeit
a b

Bild 21.5/2. Ermittlung eines Klassenkollektivs (b) aus dem gemessenen Drehmomentenverlauf (a); nach
[21.5/17].

b) Unsicherheiten, Annahmen für die Berechnung. Unsere Kenntnisse über den Fort-
schritt der Schädigung eines Bauteils, das mit Beanspruchungen oberhalb der Dauer-
festigkeit beaufschlagt wird, sind sehr begrenzt. Versuche an Zahnrädern [21.5/14,
21.8/98] haben bestätigt, daß mit Beginn der Laufzeit zunächst eine Verfestigung ein-
treten kann und die Schädigung erst dann später einsetzt. Größe und Reihenfolge der
Kollektivanteile haben einen starken Einfluß auf diese Vorgänge. - Die häufig benutzte
Hypothese der linearen Schadensakkumulation von PalmgrenJMiner2 stellt eine grobe
Vereinfachung der wirklichen Zusammenhänge dar. Nach [21.5/12] traten Dauerbrüche
vorwiegend bei Palmgren/Miner-Summen von ca. S = 0,3 ... 10 auf.
Es scheint daher gerechtfertigt, von stark vereinfachenden Annahmen auszugehen.
• Als Belastbarkeitslinie legen wir generell die Schadenslinie (nach French) zugrunde.
Diese entspricht bei einsatzgehärteten und bei nitrierten Zahnrädern etwa der Anriß-
grenze, bei ungehärteten Zahnrädern kann man sie als Verformungsgrenze auffassen.
Bei einsatzgehärteten und bei vergüteten Zahnrädern liegt die Schadenslinie nur
wenig unter der Wöhler-Linie, bei nitrierten Zahnrädern z. T. beträchtlich darunter (vgl.
Abschn. 21.8.2). - Die Lebensdauerfaktoren (Bilder 22.3/17, 24), die wir für die praktische
Tragfähigkeitsberechnung benutzen, stellen normierte Schadenslinien dar.
• Lastanteile unterhalb des Dauerfestigkeitsastes der Belastbarkeitslinie werden als un-
schädlich angesehen. Bei der Ermittlung eines "schädigungs-äquivalenten" Einstufen-
momentes T eq berücksichtigen wir deshalb sämtliche Laststufen des Kollektivs bis zur
Gesamtlastwechselzahl N L. < N"" (d. h. höchstens bis zum Knick der Belastbarkeitslinie ). 3

2 Hiernach wird ein Bauteil, das mit einem Drehmoment T 1 während ßN1 Lastwechseln beaufschlagt
ist um b.N1 fN 1 (in %) geschädigt, wenn N 1 die Lastwechselzahl bis zum Erreichen der Belastbarkeitslinie
auf dem Lastniveau T 1 ist. Eine Belastung mit T 2 ergibt eine Schädigung von ßN2/N2 usw. (s. Bild 21.5/3a).
Die Zeitfestigkeit ist nach Palmgren/Miner erschöpft, der Schwingungsbruch tritt ein, wenn S = "2:. b.N/ N L = 1
ist. Laststufen unterhalb der Dauerfestigkeit haben hiernach keinen Anteil an der Schädigung [21.5/12].
3 Damit wird angenommen, daß Anteile des Gesamtkollektivs unterhalb der Dauerfestigkeit bis zu N 00
an der Schädigung teilhaben. - Mit diesem Ansatz wird erreicht, daß die absolute Höhenlage der Belast-
barkeitslinie und damit auch der Sicherheitsfaktor zum Zeitpunkt der Lastanalyse nicht bekannt sein muß
und den Rechengang nicht beeinflußt.
92 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

• Lastwechselanteile. Zur Bestimmung der Kraftfaktoren Kv, KHß• KHrr. benötigt man ein
äquivalentes Moment Teq, das etwa der tatsächlich wirkenden äußeren Belastung ent-
sprechen soll. Wir berücksichtigen daher beim Ansatz der zugehörigen Lastwechselzahl
Neq nur Betriebs-Laststufen, d. h. keine Leerlaufanteile. Sofern diese nicht eindeutig zu
definieren sind, bleiben diejenigen Lastwechselanteile mit Belastungen unter 50% des
Nennmomentes unberücksichtigt.
• Zuordnung von Lastkollektiv und Belastbarkeitslinie. Wir fordern, daß das maßgebende
Lastkollektiv ausreichend weit unter der Belastbarkeitslinie liegt. Unter "ausreichend"
sei dabei verstanden, daß die PalmgrenfMiner-Summe auch bei Berücksichtigung einer
erforderlichen Sicherheit den WertS= 1 nicht überschreitet; außerdem dürfen seltener
auftretende Belastungen, z. B. Anfahrstöße, die statische Grenze (linker waagerechter
Ast der Belastbarkeitslinie) nicht übersteigen.
c) Äquivalentes Moment. Mit den Annahmen nach Abschnitt b) und den Bezeichnungen
nach Bild 21.5/3:
• Äquivalentes Moment für den Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich:

_ ( D.N I TPI
T eq- + D.N TP + ... )l/P .
2 2
(21.5/1 A)
Neq
Der Exponent p kennzeichnet die Neigung der Belastbarkeitsgeraden bei doppelt-loga-
rithmischer Darstellung. In Bild 21.5/3 sind die Zahlenwerte für p angegeben, die sich
aus den Lebensdauerfaktoren nach den Bildern 22.3/17, 24 für Standardbedingungen
ergeben.
Man beachte, daß p für die Grübchen- und die Zahnfußbeanspruchung verschieden
groß ist und auch von Werkstoff- und Wärmebehandlung, Schmierfilm, Kerbwirkung usw.
abhängt. Für eine genauere Betrachtung konstruiert man den Verlauf der Belastbarkeits-
linie aus dem Lebensdauerfaktor. Siehe hierzu Bild 21.8/8b und Beispiele in Abschn. 22.3.3
und 4. Entsprechend dem Schema in Bild 21.5/3 läßt sich p dann einfach bestimmen:
1 log (N oo/No)
p - - ----""--'--___:;:_,=-':..:.. (21.5/1 B)
- log (TyjTx) - log (T 0 fT oo) .

d) Anwendungsfaktor KA. 4 Aus dem nach Abschn. c) ermittelten äquivalenten Moment Teq
und Nennmoment TN:

(21.5/1 C)

4 Andere Ansätze zur Bestimmung der äußeren Kräfte:


• Betriebsfaktor Ks nach [21.5/1]. Das Produkt K 8 TN ergibt ebenfalls ein äquivalentes, konstantes Dreh-
moment; ein hiermit beaufschlagtes Getriebe muß jedoch dauerfest sein. K 8 erfaßt also auch den Einfluß
der Lebensdauer, hängt somit stärker als KA vom Verlauf der Wöhler- oder Schadens-Linie ab.
• Oft steht kein Lastkollektiv zur Verfügung. Man arbeitet dann mit K A- Werten, die in Tafeln - abhängig
von der Art der Antriebs- und der Arbeitsmaschine- angegeben werden (s. Tafel 22.3/3). KA nimmt man
dabei als näherungsweise unabhängig vom Zahnradwerkstoff, d. h. von der Neigung der Belastbarkeits-
linie an.
• Servicefaktoren nach AGMA (420.04) (Grübchen: 0,, Fuß: K 8 ) entsprechen K 8 (man rechnet damit gegen
Dauerfestigkeit); sie enthalten jedoch zusätzlich einen Sicherheitsfaktor.
• Overloadfaktoren nach den AGMA-Grundnormen (Grübchen: 0 0 , Fuß: K 0 ) sind Anwendungsfaktoren
wie KA (Angabe des Lebensdauerfaktors und des Sicherheitsfaktors zusätzlich notwendig).
Theoretisch wäre es richtiger, in (21.5/1 C) statt der Momente TI, T 2 , ••• des Klassenkollektivs die maß-
gebenden Momente der einzelnen Stufen TIKv1 KHßiKHrx 1 , T 2 Kv 2 KHß2 KHrx2 , ... einzuführen, da die Kraft-
faktoren Kv, KHß• KHrx belastungsabhängig sind. Angesichts der sonstigen Unsicherheiten der Berechnung
erscheint diese Verfeinerung aber nicht gerechtfertigt. Wir bestimmen Kv, K Hß• K Hrx mit dem äquivalenten
Moment Teq·
Lit. Abschn. 21.5.8) 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 93

Man bestimmt hiermit also die - gegenüber dem Nennmoment erhöhte maßgebende
Belastung. Das Produkt aus Nennmoment und Anwendungsfaktor ergibt somit das
äquivalente, konstante Drehmoment. Das hiermit beaufschlagte Getriebe erreicht theo-
retisch die gleiche Lebensdauer wie das gleiche mit dem wirklichen Lastkollektiv beauf-
schlagte Getriebe bzw. hat die gleiche Sicherheit gegen statische Festigkeit oder Dauer-
festigkeit.
Ebenso wie Teq kann KA für die Grübchen- und die Zahnfußfestigkeit verschieden
groß sein und hängt von Werkstoff und Wärmebehandlung ab.

Dreh-
moment T
(log)

a !log) lostwechselzahl NL
Dreh- No Neq Nr:. Noo

-- - --
moment T
(log) 100
kNm Belastbarkeilslinie für SH = 7
50
To I
30
\
20 r--f.q=KA~
-'1
I
·- 5-,, _:_ '.:::K,2 //// -= =- I-
--~·--1-----

10 _ f N I '3 ~11 I "'


I
-----------+--
0.5 TN I
Ts
I
I
5
J"':'""" - - - -
1 Ts < 0.5 TN ;~irs
-
t-.N, t-.N4
I ;--1!-.Nz- t-.N3 ~ -t-.Ns-
I
I '~ i
b 70 4 7p5 106 70 7 ~
5-10
I
7 (log) lastwechselzahl NL
No Neq N"' Nges
~ =Nr.

Bild 21.5/3. Ermittlung des äquivalenten Momentes Teq und des Anwendungsfaktors KA für ein Last-
kollektiv TA· - T Y und T x zur Berechnung von p nach (21.5/1 B). p und N L für Standardbedingungen
nach den Bildern 22.3/17, 24:

Stahlwerkstoff Zahnfuß Grübchen


No Noo p No Noo p

Vergütet 104 3. 106 6,2 105 5. 107 6,6


Vergütet
und nitriert 103 3. 106 17,0 105 2. 106 5,7
Vergütet und
nitrocarburiert 103 3. 106 84,0 105 2. 106 15,7
Einsatzgehärtet 103 3. 106 8,7 105 5. 107 6,6

Für Rollenlager ist bekanntlich p = 10/3: vgl. Abschn. 14.2.6.


a) Allgemeines, Bezeichnungen; b) Beispiel.
94 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Steht kein Lastkollektiv zur Verfügung und fehlen spezielle Erfahrungen, so kann man
für K_... die in Tafel 22.3/3 angegebenen Werte als Anhalt benutzen.
Mit K_... und Neq kann man den Festigkeitsnachweis führen. Zusätzlich ist zu prüfen,
ob die Maximalbeanspruchungen einen ausreichenden Sicherheitsabstand zur statischen
Festigkeitsgrenze haben (Drehmoment aus Anrißgrenze oder Verformungsgrenze).
e) Beispiel. Antriebsstufe eines Greiferhubwerkes; Zahnraddaten: z2/z 1 = .57/20, m 0 = 14, {J = 16°,
b = 180 mm, 17 CrNiMo 6 einsatzgehärtet und geschliffen, Drehzahl n 1 = 770 min- 1 , Betriebsdauer
300 h/a, Nennmoment TN = 15 kNm.
Geforderte Gesamtlebensdauer fünf Jahre, entsprechend 70 · 106 LastwechseL Auf die Gesamtlebens-
dauer bezogenes Klassenkollektiv TA (Bild 21.5/3 b):

Laststufe i Einheit 2 3 4 5 6

106 LW 4,7 5,7 7,0 6,7 5,4 40,5


kNm 32,0 26,4 22,0 20,8 12,8 4,7

Gesucht: Anwendungsfaktor KA und für die Grübchenbeanspruchungs maßgebendes äquivalentes Moment


Teq·
Ergebnisse: Anhaltswertenach Bild21.5j3b:p = 6,6; N 00 =50· 106 LW, "S0 = 105 LW.- Da Gesamtlast-
wechselzahl Nges > N 00 (jedoch N:!.: ::=:; :V00 ) sein muß, wird ~N6 auf 20,5 · 106 LW begrenzt (damit N:E = N 00 ).
Da T 6 < 0,5TN, ist Neq = ~N 1 + ··· + ~N, = 29,5 · 106 LW. Nach (21.5/1C): KA = [(~N 1 /Neq)
X (T1fTN)P + ··· + (/lN1fNeq) (T1 /T'S)P) 1 1P = 1,73. Nach (21.5/1C): Teq = TNKA = 25,9 kNm.
Zulässiges statisches l\Ioment bei Sicherheit SH = 1,0: T 0 = Teq(Neq/N0 ) 1 1P = 60,6 kNm; d. h., die
Sicherheit gegen statische Festigkeit ist um das Verhältnis T 0 /T 1 = 60,6/32,0 größer als die Sicherheit
gegen Zeitfestigkeit.

21.5.2 Zahnverformung, Zahnfedersteifigkeit, Drehwegabweichungen


(statisch belastete, fehlerfreie Verzahnung)
Unter Belastung verformen sich Zähne, Radkörper und sämtliche anderen, kraftübertragenden Elemente
des Getriebes. Dadurch entstehen Abweichungen von der theoretischen Zahnform. - Die nachteiligen Aus-
wirkungen auf Tragfähigkeit und Geräuschverhalten kann man durch Profil- und Flankenlinienkorrekturen
mindern, s. Abschn. 21.5.6.
a) Verformung der Zähne. Die Gesamtverformung us eines einzelnen Zahnpaares setzt
sich nach Bild 21.5/4 aus drei Anteilen zusammen. Berechnung für Geradverzahnung s.
auch [21.5/22], für Schrägverzahnung [21.5/57]. Diese Berechnungsverfahren benutzen
wir als Grundlage. Nach Messungen [21.5/32] erfassen diese Ansätze die Anteile aus Zahn-
biegung und Radkörperverformung bei Scheibenrädern und fehlerfreier Verzahnung recht
gut. Die Verformungen aus Hertzscher Abplattung sind jedoch größer als hiermit berech-
net.
b) Einzel-Zahnfedersteifigkeit c. Dies ist- entsprechend der Definition in Kap .12 (Federn)
- die Zahnnormalkraft Fbt im Stirnschnitt, die erforderlich ist, um ein Zahnpaar von 1 mm
Zahnbreite um 1 [J.m normal zur Evolvente zu verformen. Wie aus Bild 21.5/5 hervorgeht,
hängt die Steifigkeit eines Zahnpaares von der Eingriffsstellung ab. Im mittleren Bereich
- bei etwa gleichen Biegehebelarmen an Ritzel und Rad - ist sie am größten (= c', Kurz-
bezeichnung: Einzelfedersteifigkeit), bei Kopf- und Fußeingriff am kleinsten.
Bild 21.5/5b zeigt, daß c sich bei Schrägverzahnung während des Eingriffs stärker
ändert als bei Geradverzahnung. Denn bei fehlerfreier Geradverzahnung trägt ein Zahn-
paar stets über die ganze Zahnbreite bei konstanten Biegehebelarmen, bei Schrägverzah-
nung am Eingriffsbeginn und -ende jedoch nur an den Kopfeckpunkten (s. Abschn.21.3.6).
In diesen Eingriffsstellungen ist die Steifigkeit eines Zahnpaares daher sehr gering. Sie
wächst mit zunehmender Länge der Berührlinie und ist am größten, wenn diese die ge-
samte Zahnbreite überstreicht (Stellung 2 in Bild 21.5/5 b ).

5 Bei Zahnfußbeanspruchung eventuelle \Vechselbeanspruchung beachten. Betteffende Laststufe


beispielsweise mit" Faktor 1/0,67 in gleichwertige Schwellbelastung umrechnen (s. Abschn. 21.7.3.2f).
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekt uren 95

Für die praktische Zahnradberechnun g genügt es, c~h mit Hilfe von Bild 22.3/1 zu
bestimmen. Bei Schrägverzahnung muß man dieses c~h• das für die Ersatz-Geradverza h-
nung im Normalschnitt gilt, auf den Stirnschnitt umrechnen (Bild 21.5/6). Die oben
erwähnten Abweichungen der Hertzsehen Verformung gegenüber der Theorie berück-
sichtigen wir durch den Faktor 0,8 und den Einfluß der Zahnkranzdicke durch einen

Bild 21.5/4. Verformung eines belasteten Zahn-


paares nach [21.5/22] in Abhängigkeit von der
Eingriffsstellung. u 1 Zahn- und Ritzelkörper-
verformung, u 2 Zahn- und Radkörperverformung,
uH Hertzsehe Abplattung der Zahnflanken,
u 8 Gesamtverformung, jeweils in Richtung der
Eingriffslinie.

c,h
_ N_ Cth
3
mm11m l N
I mm)J.m
18 E
16 18
I 16
"
12
I
I II.
10 I 12
I 10
8 I
6 I 8
4 5
2
12 4
0 2
Beginn des Ende des Orehweg 0
Eingriffs A Eingriffs E Beginn des Ende des Drehweg
Eingriffs A Eingriffs f
a z 1 • 16: z1 ·23: m0 • (5mm
ß•O': x, •0.1.( x1 =0.51 b z, ·53; z1 =65: m.· 1,5mm
E,.• 1,25; Fbt : ]765 N ß·/5': x1 • 0 : x1 ·-0.08
c,.•/,701 c~· l,/0; Fbt= 4340N

N
mm ~tm

Bild 21.5/5. Federsteifigkeit eines Zahnpaares. a = 91,5 mm; b = 20 mm ; 18 --+...-- - + Cthii'Gill


Bezugsprofil nach DIN 867. a), b) Verlauf über dem Drehweg. a ) Gerad- /6
12 C\h(stegl
verzahnung, berechnet nach [21.5/22] ; b) Schrägverzahnung, berechnet 8
nach [21.5/57]. c) Verlauf über der Zahnbreite bei einem Stegrad; 4
Cth( st eg) = eR. Ct h (vo ll)• vgl. (21.5/2) und Bild 22.3/2; - - - - Abfall durch O L-~-~-----L---
Querdehnung. c
96 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

experimentell ermittelten Korrekturfaktor OR. Damit Einzelfedersteifigkeit im Stirn-


schnitt:
(21.5/2)
mit c~h nach Bild 22.3/1, OR nach Bild 22.3/2. 6

Verformungen

lohnsfeifigkeif
Normolschnift: c\hinJ=Ftnl(u.n Bild 21.5/6. Einzelfedersteifigkeit bei Schrägver-
U=blcosß,u.=u 1 cos ß,ft.=F1/cosßl zahnung. Umrechnung von der Ersatzverzahnung
Stirnschnitt: c'th 111 =Fti(Ut b)= c'thlnl • cos fJ im Normalschnitt auf den Stirnschnitt.

Mittelwert für Vollscheibenräder und Räder mit steifem Zahnkranz, Geradverzahnung


und Schrägverzahnung bis ß = 30° mit 20°-Norm-Bezugsprofil:7

c' = 14 NJ(mm (J.m). (21.5/3)


Bei Vollscheibenrädern ist c' über die Zahnbreite etwa konstant (nur an den Stirnseiten fällt c' infolge
der Querdehnung etwas ab). Bei Stegrädern ist c' nach (21.5/2) ein Mittelwert. Über dem Steg entspricht
die Steifigkeit der eines Vollscheibenrades (OR = 1); an den Zahnenden ist sie kleiner als der Mittelwert,
vgl. Bild 21.5f5c. Dies wirkt sich auf die Kraftverteilung über die Breite aus.
c' ist vom Modul nahezu unabhängig. Mit zunehmendem Modul (Zahngröße) wächst der Biegehebelarm,
gleichzeitig aber auch die Zahnfußdicke. Beides hebt sich in seiner Wirkung auf die Zahnfedersteifigkeit
fast auf.
Die c'- Werte gelten für mittlere und hohe Linien lasten. Steigert man die Belastung von Null an, so
werden zunächst Welligkeiten der Zahnflanken verformt und zunehmend eingeebnet, das Tragbild verbreitert
sich. Dies und der Hertzsehe Anteil der Verformung führen dazu, daß die Zahnfedersteifigkeit mit der Bela-
stung zunächst progressiv ansteigt und je nach Qualität der Zahnflanke bei ca. 100 ... 400 Nfmm 2 die oben
genannten Werte erreicht; mit weiterer Laststeigerung bleibt c' praktisch konstant. 6

c) Gesamt-Zahnfedersteifigkeit c 8, Eingriffsfedersteifigkeit cy. Bei normaler Geradverzah-


nung (1 < e"- < 2) sind abwechselnd ein und zwei Zahnpaare gleichzeitig im Eingriff. Da
die Gesamtumfangskraft konstant ist, ändern sich somit Belastung und Verformung je
Zahnpaar während des Eingriffs.
Dementsprechend schwankt die Gesamt-Zahnfedersteifigkeit c8 ( = Gesamt-Zahn-
normalkraft pro mm Zahnbreite und pro !1-m Verformung) (= Gesamtwirkung - nicht
Summe - der momentanen Einzel-Zahnfedersteifigkeiten der Zahnpaare ), Bild 21.5/7 a. -

6 Da die Hertzsehe Verformung weniger als proportional mit der Belastung zunimmt, ist c' generell
nicht konstant (progressive Federkennlinie). Die Abweichung ist bei höheren Linienlasten jedoch vernach-
lässigbar klein [21.5/32].
Flanken-Formabweichungen, -Rauheiten usw. können die Steifigkeit beachtlich reduzieren. Die angegebenen
Beziehungen gelten für genaue, eingelaufene Verzahnungen; diese Annahme scheint gerechtfertigt, da wir
bei der Tragfähigkeitsberechnung einen Einlaufbetrag berücksichtigen.
Den Abfall der Zahnfedersteifigkeit bei kleinen Linienlasten berücksichtigen wir durch folgenden
Ansatz: beiFtfb · KA < 100N/mm statt c' setzen: (c'Ftfb · KA)/(100 Nfmm). Diese Grenzbedingung entspricht
einem linearen Anstieg von c' von null bei Ftfb · KA = 0 auf den vollen Wert bei Ftfb · KA = 100 N/mm.
7 Einfluß des Bezugsprofils (Zahnhöhe, Eingriffswinkel und Fußausrundung) s. Bildunterschrift 22.3/1.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 97

Bei Schrägverzahnung sind i. allg. -zunehmend mit der Sprungüberdeckung- mehr als
zwei Zahnpaare gleichzeitig in Eingriff. Dadurch - und wegen des etwa sinusförmigen
Verlaufs der Einzel-Zahnfedersteifigkeit- schwankt die Gesamt-Zahnfedersteifigkeit hier
weniger als bei Geradverzahnung, Bild 21.5/7b.

lahnfeder- lahnfeder-
sleifigkeil
es sleifigkeil
c1 zeillich durch-
t<t." '"-i'i=.....~'k-~41>.~'""""-•<'~"'t'SChnilllicher Wert
von es
c

a Drehweg b

Bild 21.5/7. Zeitlicher Verlauf der Gesamt-Zahnfedersteifigkeit cg, Eingriffsfedersteifigkeit cy. Wegen der Fort-
pflanzung der Radkörperverformung verschieben sich auch die Anschlußstellen der Zahnfedern; d. h., die
Einzei-Zahnfedersteifigkeiten überlagern sich nicht additiv; vgl. [21.5(25]. a) Geradverzahnung; b) Schräg-
verzahnung.

Die zyklisch veränderliche Verformung führt zu ungleichmäßiger Bewegungsüber-


tragung (Drehwegabweichungen !) und dynamischen Zusatzkräften. Für manche prak-
tischen Berechnungen (Dynamikfaktor, Kraftverteilung über die Breite usw.) benötigt man
den zeitlichen Mittelwert, die Eingriffsfedersteifigkeitcy, s. a. Bild 21.5/7. - cy gilt für die
Zahnnormalkraft im Stirnschnitt und die Verschiebung der Verzahnung im Stirnschnitt
(Bild 21.5/6). Näherungsweise Berechnung nach [21.8/2]:

cy = c'(0,75e" + 0,25). (21.5/4)


Mittelwert für Vollscheibenräder und Räder mit steifem Radkranz, Geradverzahnung
und Schrägverzahnung bis ß = 30° mit 20°-Norm-Bezugsprofil:

cy = 20 Nf(mm [LID). (21.5/5)


Für den Einfluß der Belastung und des Bezugsprofils gilt sinngemäß dasselbe wie bei der
Einzelfedersteifigkeit; vgl. Fußnoten 6, 7 auf S. 96.
d) Drehwegabweichung Lls. Dies ist - bei exakter Verzahnung - die Differenz zwischen
größter und kleinster Verformung während des Eingriffs, gemessen in Umfangsrichtung.
Abgesehen von der Zahnkraft, als quasi-Maßstabder Verformung, hängt d s im wesent-
lichen von der Schwankung der Gesamtberührlinienlänge während des Eingriffs ab, diese
entspricht der Differenz zwischen maximaler und minimaler Überdeckung (vgl. Bild
21.3/22):

f1s = (Fbt/b) (qjc'). (21.5/6 )

Der Berührlinienfaktor q (Bild 21.5/8) kann somit n ach (21.3/36, 37) und Bild 21.3/22
ermittelt werden. Man sieht, daß ds mit zunehmender Sprungüberdeckung eß kleiner, d . h.
die Bewegungsübertragung gleichförmiger wird. Entsprechend wird die Schwingungs-
anregung geringer und das Geräuschverhalten günstiger. Dies wurde durch Messungen
bestätigt [21.5/27, 21.13/14, 23]. Der entscheidende Gewinn ergibt sich bei Übergang von
Gerad- auf Schrägverzahnung mit eß > 1.
Man sieht ferner, daß ds bei ganzzahliger Sprungüberdeckung (allerdings nur theo-
retisch) Null ist. In Wirklichkeit kommen die Zähne - infolge der Verformung - etwas
98 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

früher in Eingriff und federn bei Eingriffsende nach - s. nächster Abschnitt - ; die
Zahnkopfkanten verschleißen verstärkt; auch liegen bei feiner Verzahnungsqualität die
Fertigungsabweichungen im Bereich der Verformungsschwankungen. Hierdurch ändern
sich die Verhältnisse insbesondere im Gebiet kleiner q-Werte.

0,5

0,4 t\ \' r--. \


~Profilüberd~ckung L_. 1,5

\\
\ 1\ \ "\: KJ \

\
~--~ü "
\'\;:,1,1
K" \,'\
"'
\
..................·,
~~ .... --,
.. .. r--::..

~ ~ --
,/'";'""'
0,1
1'---. 1---- f2- ~ 1:=,
............:~ ~:.- r:-=:.::.
~'
--- --
1----- t--- ~~ _d --- r- t:::::=_--
t---·= ~
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0
Sprungüberdeckung e~

Bild 21.5/8. Berührlinienfaktor q; nach [21.5/27].

e) Eintritts- und Austrittsstörung. Unter Belastung verbiegen sich - w.ie in Bild 21.5/9
dargestellt - die belasteten Zähne 2' und 2 um den Betrag f' bzw. f. Um diesen Betrag
dreht sich das untere Rad nach links gegenüber dem stillstehenden, oberen Rad. Hier-
durch käme der noch unbelastete Zahn 3 in den Flächenbereich des unbelasteten Gegen-
zahnes 3'. In Wirklichkeit stößt Zahn 3 schon vorher gegen die Kopfkante von 3'. (Ein-
trittsimpuls oder -stoß!) In gleichem Sinne wirken Verzahnungsabweichungen (z. B. posi-
tive Teilungsabweichung am Zahn 3).

Bild 21.5/9. Eintritts- und Austrittsstoß.

Beim Austritt eines Zahnes aus dem Eingriff (im Punkt E) übernimmt der nach-
folgende, bereits im Eingriff befindliche Zahn die ganze Kraft. Diese Unstetigkeit kann
ebenfalls einen Stoß (Austrittsimpuls) ergeben, der aber kleiner als der Eintrittsimpuls ist
(ziehendes Gleiten!).
Neben der Drehwegabweichung nach Abschn. d) bewirken Ein- und Austrittsimpuls:
• Zusätzliche Unstetigkeit im Drehwegverhalten,
• Anregung für dynamische Zahnkräfte und Geräusch,
• erhöhte Freßgefahr durch das Schaben der Kopfkanten.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 99

Diese belastungsabhängigen Eingriffsstörungen können durch geeignete Kopfrück-


nahme (oder Fußrücknahme am Gegenrad}, durch Verzahnungen mit geringeren Schwan-
kungen der Gesamt-Zahnfedersteifigkeit (Schrägverzahnung) sowie durch feinere Verzah-
nungsqualität (kleinere Teilungsabweichungen) gemindert werden.

21.5.3 Verteilung der Zahnkraft längs der Berührlinie


(statisch belastete, fehlerfreie Verzahnung)
a) Geradverzahung. Da die Berührlinien parallel zu Zahnkopf und -fuß verlaufen, ist die
Steifigkeit über die Breite (abgesehen von den äußeren Randbereichen8 ) konstant. Die
Zahnkraft ist gleichmäßig längs der Berührlinie verteilt.

Frffto ~ o1fiiJ a11 !TI


,.,.,____
~
-
r-
...... ..,
I
r--Pe ~I I I
I I I I Ji-1---+--,

;~iflb 1
I I
I /#'"' I
1 l#'"'ax C1
I I
I I
I~ Stirnschnitt I
I
I ' Z1 =20

Zz=40

e~=I,O

p.2o•
t~=2
{1=25°
Bild 21.5/10. Verteilung der Linienkraft w längs der Berührlinien und Aufteilung der Gesamtzahnkraft bei
fehlerfreier Verzahnung. Links in Abhängigkeit von der Sprungüberdeckung Eß. Rechts in Abhängigkeit
vom Schrägungswinkel ß.
Die Zahnflanke wurde angerußt und nach der Belastung die Breite der Drucklinie punktweise ausgemessen
und hieraus die Belastung je mm Berührlinie nach der Hertzsehen Gleichung berechnet [21.8/39]. Neuere
Meßmethoden (D:\IS, Druckgeber) s. [21.8/99].

b) Schrägverzahnung. Da die Berührlinie hierbei schräg über die Zahnflanke verläuft


(s. Bilder 21.3/15, 16}, ändert sich längs der Berührlinie der Abstand vom Zahnfuß und
somit die Steifigkeit der Verzahnung. Dadurch verteilt sich auch die Zahnkraft längs der
Berührlinie ungleichmäßig. Meßergebnisse s. [21.8/99]. Theoretische Berechnungsansätze
s. [21.5/57, 21.8/100] (Modell des eingespannten Plattenträgers) und [21.5/58] (Methode der
finiten Elemente).
Aus den Untersuchungen zur Zahnkraftverteilung (s. auch Bild 21.5/10} geht hervor:
• Die Zahnkraft ist ungefähr sinusförmig über die Berührlinie verteilt; das Maximum liegt
etwa in der Mitte, das Minimum an den Enden der Eingriffsstrecke. Die relative Erhöhung

8 Am Rand kann der Werkstoff zu den Stirnflächen hin ausweichen (ebener Spannungszustand). Bei
ungleicher Breite tragen die überstehenden Zahnenden mit; an den Zahnenden des schmaleren Rades
treten Belastungsspitzen auf.
100 21 Zahnradgetriebe- Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

(Ungleichförmigkeit der Kraftverteilung) ist am größten, wenn die Berührlinie über die
gesamte Zahnbreite reicht und dabei die Eingriffsstrecke voll überdeckt (eß = e0.}.
• Berührlinien, die am Zahnkopf bzw. Zahnfuß enden, weisen dort trotz des Mittragens
des unbelasteten Flankenbereichs keine Belastungsspitzen auf; die Zahnverformung führt
hier in Wirklichkeit zu einer Krümmung und damit Verlängerung der Berührlinie entlang
der Kopfkante. An den Stirnseiten weicht der Werkstoff aus; die Belastung sinkt daher
hier stärker ab als nach Bild 21.5/10; vgl. Fußnote 8 S. 99.
• Aufteilung der Gesamtzahnkraft auf die im Eingriff befindlichen Zahnpaare s. Abschn.
21.5.4.
Damit ergeben sich die in Bild 21.5/10 dargestellten Verhältnisse. Man sieht: Die Du-
gleichförmigkeit der Kraftverteilung nimmt zunächst mit ß zu (bis Eß = e"') und wird
dann mit weiter steigendem ß wieder kleiner (eß > e"'); die Berührlinien überdecken dann
nicht mehr die ganze Zahnbreite, sondern schneiden die Kopfzylinder von Ritzel und Rad.
Einfluß der Kraftverteilung längs der Berührlinien auf die Flankenbeanspruchung s.
Abschn. 21.7.2.1e, auf die Zahnfußbeanspruchung Abschn. 21.7.3.1c.

21.5.4 Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (fehlerbehaftete Verzahnung)


Bei Doppel- oder Mehrfacheingriff und fehlerfreier Verzahnung teilt sich die Gesamt-Zahnnormalkraft
entsprechend den Einzelfedersteifigkeiten auf die im Eingriff befindlichen Zahnpaare auf, s. Bild 21.5/13.
a) Verzahnungsabweichungen verändern die Aufteilung der Gesamtzahnkraft. Bild 21.5/11 zeigt dies an
einem Beispiel. Die Eingriffsteilung der Zähne 11/12 ist größer als die der Zähne 21/22. Dadurch wird die
Gesamtzahnkraft nur vom Zahnpaar 11/21 übertragen. Zahnpaar 12/22 ist unbelastet. Wird die Belastung
erhöht, so verformt sich das Zahnpaar 11/21 stärker, so daß Zahnpaar 12/22 schließlich in Eingriff kommt
und einen (kleineren) Teil der Gesamtzahnkraft übernimmt. Neben der örtlichen Eingriffsteilungs-Differenz
der Zähne in Verzahnung 1 und 2 ist also die Größe der Gesamtzahnkraft maßgebend für die Kraftaufteilung.
Ähnlich wie Eingriffsteilungs-Abweichungen wirken Profilform-, Flankenlinien-, Rundlauf-, Grund-
kreis-Abweichung usw. - Für Schrägverzahnung gelten dieselben Überlegungen; bei großer Sprungüber-
deckung übernimmt hier jedoch u. U. ein vorstehender Zahn die Teilkräfte von vielen (gleichzeitig in Ein-

Bild 21.5/11. Einfluß einer Eingriffsteilungs-Abweichung


auf die Kraftaufteilung (Verzahnung 2 fehlerfrei).
( - - - - Verhältnisse bei fehlerfreier Verzahnung 1.
- - Verhältnisse bei fehlerbehafteter Verzahnung 1
(+ f pe)- (Große Abweichung im Vergleich zur Verformung
unter Belastung.)

Einzelfedersleifigkeilen:
cLcl.c~
Eingriffsteilungs-Differenzen:
Mpel• Mpel. Mpe3

Zahnverformungen :
u1, u2 • u3

Bild 21.5/12. Kraftaufteilung bei belasteter, fehlerbehafteter Schrägverzahnung. a) Eingriffsfeld; b) mecha-


nisches Modell. Maximale Zahnkraft: Fbu = c~f(c~ + c~ + c~) · [Fbt + cWper - /pe 2 ) + c;(/per - /pe 3 )].
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 101

griff befindlichen) Zahnpaaren (Bild 21.5/12a). Schrägverzahnungen sind also wesentlich empfindlicher
gegen Fehler als Geradverzahnungen.
Für die Berechnung der maximalen Einzelzahnkraft benutzt man das Modell parallelgeschalteter
Federn nach Bild 21.5/12b.

b) Einfluß von Verzahnungsabweichungen auf die Beanspruchung. Für die Tragfähigkeit


ist die maximale örtliche Zahnfuß- oder Flankenbeanspruchung maßgebend. Bild 21.5/13
zeigt zunächst, daß bei fehlerfreier Verzahnung die maximalen Beanspruchungen theo-
retisch bei Kraftangriff im äußeren Einzeleingriffspunkt (Zahnfuß) bzw. im inneren
Einzeleingriffspunkt (Flanke, Grübchen) auftreten. Man sieht aber auch, daß (im Ver-
gleich zur Verformung) kleine Verzahnungsabweichungen noch keine höheren Maximal-
werte ergeben. Erst wenn belastungsabhängige Grenzwerte überschritten werden, treten
höhere Beanspruchungen auf. - Bild 21.5/14 zeigt einige Versuchsergebnisse. 9

Bild 21.5/13. Beanspruchung des Meßzahnes 2 bei fehler-


behafteter Verzahnung. Die Teilungen von Zahn 1 zu 2
und Zahn 2 zu 3 sind um /p größer als die der fehlerfreien
Verzahnung. /p: -·-·-groß, ----klein, -I-I-Grenz-
wert für die Zahnfußbeanspruchung, - - - und Index 0
(fehlerfrei).

Zahnfuntragfähigkeit Grübchentragfähigkeit
/1 ·0' {J· JZ' fJ·O' /1·19'

100
'/,

JO
111111 11 111111
~ II II 111 II 1111 II I

Zahnroddolen
z11z1 77N8 6511,0 23121 22120
mn!mm) 2 2 5 5
b !mml /6 18 18 20
8 c 0
Eingriffsdauer lohn 2 Bild 21.5/ 14. Einfluß von erzahnungsabweichungen auf
~riflsdouer 1EingriflsdoiJ!!..._
die Fuß- und rübchentragfähigkeit nach (21.5/44];
lohn I lohnJ Ausfallwahrscheinlichkeit 50%; Werkstoff 16MnCr5Eh.

9 Bei der Bewertung von Versuchsergebnissen ist zu beachten: Verzahnungsabweichungen beeinflussen


nicht nur die Zahnkraftaufteilung sondern auch die dynamischen Zusatzkräfte. Ferner werden Prüfstands-
versuche oft mit definiert angeschliffenen Einzelabweichungen durchgeführt. Dadurch ist es schwierig, die
Versuchsergebnisse auf die Tragfähigkeit "normal" gefertigter Zahnräder zu übertragen.
102 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Für die Tragfähigkeitsberechnung darf man jedoch nicht die größte an einem Radpaar
vorkommende Differenz der Eingriffsteilungen zugrunde legen, die sich etwa nach der
DIN-Verzahnungsqualität ergibt. Dieser Extremfall kommt fast nie vor, außerdem
wiederholt sich die ungünstige Zahnpaarung i. allg. erst nach vielen Umdrehungen.
Ferner muß man davon ausgehen, daß sich Abweichungen an Rad und Gegenrad auch in
ihrer Wirkung kompensieren können.
Deshalb ist die wahrscheinliche Differenz der Eingriffsteilung von Ritzel und Rad
maßgebend, wobei man die Abweichungen über den Umfang als statistisch verteilt an-
nehmen kann.
Aus diesem Grunde wird für die Berechnung mit {21.5/7, 8) allein der größere Wert der
Eingriffsteilungs-Abweichungen von Ritzel oder Rad angesetzt; vgl. Erläuterungen über
die statistische Fehlerverteilung in Abschn. 21.5.5.4.

c) Ausgleich der Teilungs- und Profilabweichungen durch Einlauf und Profilkorrektur.


Durch den normalen Einlaufprozeß im Getriebe werden die Verzahnungsabweichungen
um so stärker abgebaut, je verschleißwilliger der Werkstoff ist und je größer die ursprüng-
liche Abweichung war. Bei größeren Umfangsgeschwindigkeiten scheint sich die Verzah-
nung - wegen der besseren Schmierdruckbildung - nur bis zu einem gewissen Abtrag
einzulaufen; oberhalb dieses Grenzwertes ist mit Flankenschäden (z. B. Grübchen) zu
rechnen. Dies gilt nicht im Bereich kleiner Umfangsgeschwindigkeiten, wo der Gleit-
verschleiß maßgebend ist für die Tragfähigkeit. Anhaltswerte für den Einlaufbetrag Yrx
s. Bild 22.3/3.
Auch durch Profilkorrekturen wird die Kraftaufteilung beeinflußt, s. Bild 21.5/19.
Man berücksichtigt dies in der Berechnung durch Ansatz einer abgeminderten Eingriffs-
teilungs-Abweichung.

d) Die Einflußfaktoren (Kraftfaktoren) KHrx• KFrx• KBrx berücksichtigen den Einfluß der
wirksamen Verzahnungsabweichungen bei Drehzahl null auf Kraftaufteilung und damit
auf die Grübchen-, Fuß- und Freßtragfähigkeit. Bei c:1 ::::;; 2:

K
Hrx
= K Frx = K Brx = ey
2
(o 9 + 0 4
' '
cy{fpe - Yrx))
FtH/b • {21.5/7)

Bei c:y > 2:

{21.5/8)

Hierin ist FtH/b die höchste örtliche Linienlast.

{21.5/9)

mit Ft Nenn-Umfangskraft, KA Anwendungsfaktor nach Abschn. 21.5.1, Kv Dynamik-


faktor nach Abschn. 21.5.7, KHß Breitenfaktor nach Abschn. 21.5.5. Grenzbedingung s.
unten. Bei Ftfb · KA < 100 Njmm beachte Fußnote 6 aufS. 96.
Aufgrund der in Abschn. b) und c) erläuterten Zusammenhänge kann man fve wie folgt
ansetzen:

• Wenn die Verzahnung vermessen wurde: Mittlere Differenz der Eingriffsteilungen oder
der entsprechenden Profil-Formabweichungen von Ritzel und Rad.
• Im Entwurfsstadium die größere Eingriffsteilungs-Toleranz von Ritzel und Rad,
normalerweise fpe 2 , entsprechend der Verzahnungsqualität des Großrades.
• Bei einer der Belastung augepaßten langen Profilkorrektur fpe 2/2, bei angepaßter kurzer
Profilkorrektur 3/Pd4. Da Profilkorrekturen {Bild 21.5/19) nur bei einer Mindestgenauig-
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 103

keit sinnvoll sind (vgl. Abschn. 21.5.6), d. h. etwa bei DIN-Qualität 7 oder feiner, kann
man KHrx hierbei mit 1 ansetzen (s. Abschn. e).
Darstellung von (21.5/7, 8) im Diagramms. Bild 22.3/9.
• Grenzbedingungen, Erläuterungen:

(21.5/10)
Begründung: Bei KFrx = · · · = 1 teilt sich die Gesamtumfangskraft gleichmäßig auf die
im Eingriff befindlichen Zahnpaare auf.

(21.5/11)
Begründung: (Bei zunehmender Teilungsabweichung überträgt unabhängig von der
Geschwindigkeit - schließlich nur noch ein Zahnpaar die Gesamtumfangskraft.)
(3) Auch für die Berechnung von KFrx (Zahnfuß) ist FtH nach (21.5/9) mit KHß anzusetzen,
weil nur KHß den für die Verformung maßgebenden Kraftanstieg durch die Breitenkraft-
verteilung darstellt (vgl. Abschn. 21.5.5).
• Empfehlung. Damit die Schrägverzahnung (großes ey!) nicht zu schlecht genutzt wird,
sollte hierfür die Verzahnungsqualität so fein gewählt werden, daß die Faktoren KHrx•
KFrx den Wert Brxn nicht übersteigen.

e) Vereinfachung: Zahlentafel für KHa, KFa• Mit einigen zusätzlichen Annahmen kann man eine einfache
Zahlentafel (Bild 22.3f9b) aufstellen.
( 1) 20° Bezugsprofil nach DIN 867, (nach DIN 3962: fpe = fvl-
(2) Eingriffsfedersteifigkeit cy = 20 Nf(mm 11-m) für Geradverzahnung, cy = 18,7 N/(mm 11-m) für Schräg-
verzahnung mit ß = 20° nach (21.5/2, 5).
(3) Überdeckung. Geradverzahnung e, = 1,6; Schrägverzahnung Erx = 1,4, ey = 2,5.
(4) Annahmen für/peund Einlaufbetrag Yrx• Zuordnung zu DIN-Qualitäten mit z2 = 100.
Grenzfall für kleine, gehärtete Getriebe (m = 2,1; V-Faktor nach (22.1/15): U = Ftf(bm) = 40 Nfmm 2 ;
Ft/b = 82 Nfmm; Ftfb · KAKvKH~ ::2: 350 Nfmm):

DIN-Qualität

6 7 8 9 10 11 12

Teilungsabweichung fP [LID 8 11 16 22 36 56 90
Einlaufbetrag Yrx IJ.ffi 0,6 0,8 1,1 1,7 2,5 3 3
/pe- Yrx [LID 6,9 9,5 13,9 19 31 50 81
Ftfb · KAKvKHß Nfmm 300 340 380 420 460 500 560

Geradverzahnung: KH<>- = KFrx


nach (21.5/7, 10) { (0,87)
1,0
(0,90)
1,0
(0,96)
1,0
1,01 1,15 1,36 1,65

nach Tafel b in Bild 22.3/9 1,0 1,0 1,1 1,2 { KHrx = 1/Z~ = 1,25
KFr:~. = 1/Ye = 1,39
Schrägverzahnung: KHrx = KFr:~.

nach (21.5/8, 10) 1,09 1,13 1,20 1,27 1,45 1,71 2,08
nach Tafel b in Bild 22.3/9 1,0 1,1 1,2 1,4 KHrx = KFrx = Erxn= 1,7

Für die Verzahnungen aus der Zahlentafel in Abschn. 21.5. 7.4 b erhält man nach Bild 22.3/9 b bereits für
U =50 Nfmm 2 KHrx· und KFrx-Werte, die gegenüber der Berechnung mit (21.5/7, 8, 10) auf der sicheren
Seite liegen. Dies gilt generell für größere Moduln, höhere Belastungen und Werkstoffe geringerer Festigkeit
als im o. a. Grenzfall.
104 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

21.5.5 Kraftverteilung längs der Zahnbreite (fehlerbehaftete Verzahnung)


Infolge von Fertigungsabweichungen und Verformungen aller tragenden Teile eines Getriebes ist die Gesamt-
Zahnkraft meist nicht gleichmäßig längs der Zahnbreite verteilt. Je nach Belastung, Steifigkeit und Her-
stellabweichungen tragen die Zahnflanken dabei über die ganze Zahnbreite oder nur auf einem Teil davon,
vgl. Bilder 21.5/16, 17.

21.5.5.1 Wirksame Flankenlinienabweichung


Dies ist neben der absoluten Belastung die wesentliche Einflußgröße für die Kraftver-
teilung über die Zahnbreite:
Fßy = Fßx - Yß = Jfma + /shl + fsh2 + /be + fcal - Yß· (21.5/12)
Fßx ist also die unter Belastung - vor dem Einlaufen im Betrieb - vorhandene Flanken-
linienabweichung und berücksichtigt somit sämtliche Einflüsse von Herstellung, Montage
und Verformung 10 , die sich gegenseitig verstärken oder ausgleichen können.
fma erfaßt die Auswirkung der Herstellabweichungen von Zahnrädern, Gehäusebohrun-
gen, Lagern (Achsparallelitätsabweichungen der Wellen); f,h 1 , fsh 2 sind Flankenlinien-
abweichungen durch Verformung der Wellen 1 und 2 sowie der Radkörper, fbe durch
Lagerspiel und Verformung der Lager, fca durch Verformung des Gehäuses.
Yß ist der Betrag, um den F ßx durch Einlaufen im normalen Betrieb gemindert wird.
Hierfür gelten die gleichen Gesichtspunkte wie beim Abbau von Teilungsabweichungen,
Abschn. 21.5.4c. - Anhaltswerte für Yß s. Bild 22.3/3.

21.5.5.2 Genauere Verfahren zur Bestimmung der wirksamen Flankenlinienabweichung


• fma dokumentiert sich im Kontakttragbild, das sich unter leichter Belastung im Gehäuse einstellt. Bei
genauen Verzahnungen und geringer Flankenrauheit kann man fma aus Länge und Form des Tragbildes und
der Dicke der Farbschicht ermitteln oder nach den Tragbildern bei verschiedenen Teillasten abschätzen
[21.4/18, 21.8/2]. Kontakttragbild, Lasttragbild und andere Meßarten s. Abschn. 21.4.3.
• fsht• fshz• fbe, die Verformungsanteile hängen stark von der Anordnung der Zahnräder auf den ·wellen,
von Wellengeometrie und Lagerart ab. Wenn möglich, sollte man diese Anteile rechnerisch oder graphisch
bestimmen (Kap. 17). EDV-Rechenprogramme stehen zur Verfügung [21.5/76]. - Lagerverformung und
Lagerspiel können insbesondere bei einseitiger Anordnung der Räder, unterschiedlichen Lagersteifigkeiten
und kurzen Lagerabständen zu beachtlicher Neigung der \Vellen führen (fbe); dadurch kann sich auch das
Großrad schiefstellen, dessen Wellenverformung meist unbedeutend ist [21.8/2]. Auch die Steifigkeit des
Großrades und der \Vellen-Naben-Verbindung wirkt sich auf die Kraftverteilung über die Breite aus und
kompensiert u. U. andere Verformungsanteile (/8 h 2 ). Maßnahmen bei größerem Lagerspiel s. Abschn. 21.4.3 d, e
und Tafel 21.4/4.
• fca spielt insbesondere bei Leichtbaukonstruktionen und nachgiebigen Fundamenten eine wesentliche
Rolle. Für die Berechnung eignet sich die Finite-Elemente-Methode. Bei Großserien (z. B. im Kfz-Bau)
mißt man die Verformung am Getriebemodell oder Prototyp und korrigiert die Verzahnung auf Lasttrag-
bild.
• Fßx• die Gesamtabweichung nach (21.5/12) läßt sich im Prinzip am ausgeführten Getriebe ermitteln. Mit Hilfe
von Tragbildlack, der mit definierter Schichtdicke (wichtig !) aufgetragen wird, bestimmt man für mehrere
Teillastniveaus Tragbildlänge und -form. Aus den hiermit berechneten Fßx·\Verten kann man rechnerisch
auf Fßx bei Vollast extrapolieren [21.4/18].
Bei Großgetrieben mit steifen, selbsttragenden Gehäusen überwiegen meist die Herstellabweichungen f ma·
Es ist daher wichtig, daß hierbei ein ausreichendes Kontakttragbild nach Tafel 21.4/4 erreicht wird. Durch
die Belastung ergeben sich dann i. allg. keine wesentlichen Veränderungen.
• Symmetrisch gelagerte Ritzel: Direkte Berechnung des Breitenfaktors KHß s. Abschn. 21.5.5.6, 7.

21.5.5.3 Näherungsverfahren zur Bestimmung der Flankenlinienabweichung


durch Verformung
Wir vernachlässigen hierbei Spiel und Verformung der Lager sowie Gehäuse-, Radwellen-
und Radkörperverformung. Dieser Ansatz ist für relativ steife Getriebe üblicher Bauart
brauchbar. Vergleichsrechnungen mit genaueren Verfahren [21.5/iß] sind zu empfehlen,
auch um daraus Hinweise für die Handhabung des Näherungsverfahrens zu gewinnen.
10 Bei sehr breiten, schnellaufenden Zahnrädern sind evtl. thermische Verformungen durch \Värme-
dehnung und Fliehkraft zu berücksichtigen [21.11/8, 25].
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 105

/sh·Erfahrungswerte sind in Tafel 22.3/5 zusammengestellt. Bei Neukonstruktionen


sollte man sich durch Nachrechnen Sicherheit verschaffen und ggf. die Konstruktion
ändern.
a) /sh·Näherungsrechnung für Radpaare ohne Breitenballigkeit oder Endrücknahme. Ansatz für Ritzel
auf Vollwelle: Für Torsion gleichmäßige Kraftverteilung über die Breite, für Biegung Punktlast auf Mitte
Zahnbreite angenommen. - Torsion und Biegung überlagern sich:

fsh = 1/sh,t + fsh,bl· (21.5/13)


Torsionsverformung (mit F mfb = Ftfb · KAKv):

fsh,t =
4 F ( b
Gn ---{}'- d;_
)2 · (21.5/14)

Biegeverformung fsh,h näherungsweise bestimmt aus der Steigung der Biegelinie der Welle auf Mitte Ritzel-
breite. Mit den Bezeichnungen in Bild 21.5/15:

fsh b = by ,(x) = ±bFrr, -1- l2 -X ( 1-- X) (1 - 2X)


- . (21.5/15)
' 3EI l l l

Für den praktisch interessierenden Bereich 0::;;: sjl::;;: 0,3 kann man den Term (xjl) · [1 - (xjl)] · [1 - (2xjl)]
in (21.5/15) zu- 0,38sjl ausreichend genau linearisieren. Mit x = x 0 = l/2 + s:

_ Fm
I sh,h- 64 · 0,38 (...!!!:_) 2 ~ (21.5/16)
± b 3nE a;h1 l .

Oberes Vorzeichen: Wenn Drehmoment T 1 (in Bild 21.5/15) von rechts, unteres Vorzeichen: wenn T 1 von
links eingeleitet wird. Nach (21.5/13) mit (21.5/14, 16) sowie G und E für Stahl:

fsh = A* Fm [1 ± 0,8 ~~ (~) 4 ] (~) 2 (21.5/17)


b d1 dshl d1
mit A* = 0,0155 mm fLmfN. Vergleiche mit numerischen Ergebnissen haben gezeigt, daß sich die tatsäch-
lichen (nichtlinearen) Verformungsanteile aus Torsion und Biegung nicht in dem Maße kompensieren, wie
die angenommenen linearen Verformungen. Dies läßt sich durch Multiplizieren11 von fsh nach (21.5/17) mit
1,5 ausgleichen (Faktor A in (21.5/18A, B)). - dsh ist bei abgesetzten Wellen der Durchmesser einer äqui-
valenten Welle konstanten Durchmessers, die den gleichen Biegeeinfluß aufweist wie die reale Welle. Durch
Vergleichsrechnungen kann man sich mehr Sicherheit für den Ansatz von d 8 h verschaffen. - Diese Glei-
chungen gelten auch für Hohlwellen bei (dshddsha) ;5 0,5 mit ausreichender Genauigkeit.

Bild 21.5/15. Ritzelwelle mit Maßen für die über-


schlägige Verformungsrechnung. Fm mittlere Um-
'\
..._.:
lT,J
t~ <;>------X
l= 3-
i T,
fangskraft amTeilkreis = F 1KAKv. 1-------/12 ----i---1!2-----i

Eine weitere Korrektur - Konstante 0,3 in (21.5/18A, B) - ist erforderlich, damit sich beide Verfor-
mungsanteile nicht voll aufheben können, da dies der Wirklichkeit (wegen der nichtlinearen Verläufe) nicht
entspricht. - Wenn Ritzelkörper und Welle aus einem Stück bestehen und d 1 fdsh 2 1,15 ist, muß man
außerdem die zusätzliche Stützwirkung berücksichtigen. Dadurch vermindert sich der Biegeanteil um bis zu
40o/o. In (21.5/18A, B) wird dies beim Ansatz des Faktors K' berücksichtigt. Bei üblichen Schrumpfsitzen ist
dagegen praktisch keine Stützwirkung zu erwarten.
Damit gilt für Gerad- und Einfachschrägverzahnung:

Ish = bFm A [j B* + K , d~ls ( d 1


dsh )
4
- 0,3 I+ 0,3] (db ) 1
2
(21.5/18A)

mit A ::;;" 1,5A * nach Hinweis zu (21.5/17); A = 0,023 mm f.LmJN; B* = 1 (entspr. der
Ableitung). - Bei Kammwalzen (Bild 22.2/3b) fließen nur k % des Drehmomentes über
die Verzahnung, damit B* = 1 + 2(100 - k)Jk.
11 Damit wird in etwa auch der Fehler ausgeglichen, der durch Einsetzen von Fm = F 1 • KA · Kv
statt FLt · KA · Kv entsteht.
106 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Für Doppelschrägverzahnung (bei gleichmäßig auf beide Pfeilhälften aufgeteilter


Umfangskraft) :

tsh = ~m A [JB*+K' ~~ (:s:r- o.3J + o.3] (~:r (21.5J18B}

mit A = 0,046 mm [LmjN, F mfb, der maßgebenden mittleren Linienlast mit b = 2bB, s.
Bild 21.3/18}; B* = 1,5 (wir berücksichtigen damit den größeren Torsionsanteil der
stärker belasteten Pfeilhälfte, an der das Drehmoment eingeleitet wird). - Bei Kamm-
walzen wird nur diese Pfeilhälfte voll auf Verdrillung beansprucht; hierfür
B* = [1 +
2(200 - k)jk]j2.
K' berücksichtigt die Lage des Ritzels zu den Lagern und ggf. die Stützwirkung des
Ritzelkörpers (s. oben); Zahlenwertes. Bild 22.3/7. -Bei Kammwalzen ist Fm die maß-
gebende Umfangskraft (ggf. beider Pfeilhälften) aus k% der Leistung; vgl. hierzu Fuß-
note e in Tafel 21.5/1.
Sonderfall symmetrisch gelagerter Ritzel und Kammwalzen s. Abschn. 21.5.5.6.
Diese (stets vorhandene) Verformung /sh wird für die Berechnung der Kraftverteilung
über die Breite (Faktoren KHß• KFß) bei Zahnrädern mit Flankenlinienkorrektur abgemin-
dert, um die günstige Auswirkung dieser Maßnahmen zu berücksichtigen. - Hinweise zur
Wahl von Schrägungswinkelkorrektur, Breitenballigkeit und Endrücknahme s. Abschn.
21.5.6. Hiermit sind die nachstehend als "sinnvoll" bezeichneten Korrekturen gemeint.
b) Radpaare mit sinnvoll gewählter Breitenballigkeit. lsh nach (21.5/18A, B) mit
A = 0,012 mm fLmfN für Gerad- und Einfachschrägverzahnung, A = 0,024 mm fLmfN
für Doppelschrägverzahnung.
c) Radpaare mit sinnvoll gewählter Endrücknahme. lsh nach (21.5/18A, B) mit
A = 0,016 mmfLmfN für Gerad- und Einfachschrägverzahnung, A = 0,032 mm fLmfN
für Doppelschrägverzahnung.

21.5.5.4 Näherungsansatz für die Flankenlinien-Herstellabweichung


Man muß berücksichtigen, daß die maximal zulässigen Herstelltoieranzen nur selten
voll genutzt werden, daß ein Zusammentreffen der entgegengesetzten Extremwerte sehr
unwahrscheinlich ist und daß sich die Fehleranteile z. T. auch kompensieren können.
Daher ist ein Mittelwert anzusetzen.
• Radpaare ohne Flankenlinienkorrektur oder Anpassungsmaß nahmen. Nach Auswertung
einer großen Zahl von Meßdaten erfaßt man ca. 90% aller möglichen Kombinationen mit
dem Ansatz:
(21.5/19}
Die Auswirkung der Herstellabweichungen auf die Breitenkraftverteilung kann durch
eine Reihe von Maßnahmen abgemindert werden; vgl. Bemerkung zu /sh
in Abschn.
21.5.5.3.
• Radpaare mit Anpassungsmaßnahmen (Einläppen oder Einlaufen bei geringer Last},
oder entsprechend eingestellte Lager oder entsprechende Flankenlinien-Winkelkorrektur,
sowie Radpaare mit sinnvoll gewählter Breitenballigkeit:
/rna = 0,5/Hß• (21.5/20}
• Radpaare mit sinnvoll gewählter Endrücknahme:
/ma = 0, 7/Hß · (21.5/21)
Taleranzen für die Flankenlinien-Winkelabweichungen /Hß nach DIN 3962 und erreich-
bare Wertes. Tafel21.4/2. In (21.5/19 ... 21} ist /Hß der größere Wert (von Ritzel oder Rad)
eines Radpaares. Es empfiehlt sich, anhand des Kontakttragbildes zu prüfen, ob die An-
nahmen für /rna nach (21.5/19 ... 21) bei dem ausgeführten Radpaar zutreffen.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 107

21.5.5.5 Näherungsverfahren zur Bestimmung der Einflußfaktoren KHß, KFß


Die vereinfachte Berechnung (21.8/2] geht davon aus, daß die wirksame Flankenlinien-
abweichung linear längs der Zahnbreite verteilt ist. Nach dem Modell in Bild 21.5/16 stellt
sich damit auch eine lineare Zahnkraftverteilung ein; der Maximalwert der Linien-
belastung (in Nfmm Zahnbreite) ist für die Tragfähigkeit maßgebend (Bild 21.5/17).

wirksame

w•••·f,;,.,lb
Wm •f.. 1b
EingriffsfedersleHigkeil c"
r... zr;. b
a w,.••• T = T' bCll,
a

__ "--

r----
F"•.llb 1 - .......... r-""l
Wm•fm lb.....-.....-
b
'%'
b
bcol .~
"

c
Bild 21.5/16 Bild 21.5/ 17
Bild 21.5/16. Mechanisches Modell der belasteten Zahnpaa rung mit linearer Flankenlinien-Winkelabweichung
und konstanter Zahnfedersteifigkeit über der Zahnbreite (Quersteifigkeit d er Zähne vernachlässigt).
a) Unbelastet; b) kleine Zahnkraft und/oder große Flankenlinienabweichung; c) große Zahnkraft und/oder
kleine Flankenlinienabweichung.
Bild 21.5/17. Kraftverteilung längs der Zahnbreite für das Modell nach Bild 21.5/16. a) Geringe Belastung
und/oder großer Wert von Fßy, (bcai/b) < 1. b) hohe Belastung undfoder kleiner Wert von Fßy, (bcaJ!b) > 1 ;
Fm = FtKAKv.

Mit den dort angegebenen Beziehungen erhält man den Breitenfaktor KHß• der die Last-
erhöhung für die Zahnflanke (Grübchenbeanspruchung) erfaßt :11A
a) Verzahnung trägt nicht über gesamte Breite (was man vermeiden sollte) (Bild 21.5/17a):

Fmfb < 0,5, d . h. bcal < 1: KHß = - 2 - > 2 mit bcal = , j 2Fmfb_
F ßyCy b bcaJ/b b VFßyCy
(21.5/22A)
b) Verzahnung trägt über gesamte Zahnbreite (Bild 21.5/ 17b):

d. h. bcal > 1: K = 2bcal/b < 2 mit bcaJ/b = 0, 5 + F m/b .


b - Hß 2bcai/b - 1 - b FßyCy
(21.5/22B)
Hierin ist nach (21.5/12): Fßy = Fßx - yß; Yß s. Abschn. 21.5.5.1. und Bild 22.3/3.
11 A Bei Stegrädern nach Bild 21.5/5 c stellt sich eine andere Kraftverteilung über die Breite als nach
Bild 21.5/16, 17 ein. Um J( Hß hierfür zu bestimmen, ist eine genauere Untersuchung erforderlich. Unter
Umständen ergibt sich hierbei eine Überlastung in Mitte Zahnbreite.
108 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Bei einem (in Wirklichkeit vorhandenen) etwa parabelförmigen Verformungsanteil fsh


ergibt sich allerdings ein größeres KHß als bei der angenommenen linearen Verformung.
Wir berücksichtigen dies bei der Berechnung mit (21.5/22A, B), indem wir den - durch
Berechnung oder Messung ermittelten - Verformungsanteil /sh um den Faktor 1,33 er-
höhen. Dies haben Vergleichsberechnungen ergeben. Man berechnet daher KHß (linear)
nicht mit Fß,. nach (21.5/12), sondern wie folgt. Anhaltswerte:
• Radpaare ohne Nachweis von Tragbildgröße und -Lage nach Tafel 21.4/4 und Bild
22.3/6 (vgl. Hinweis zu (21.5/19)):

(21.5/23)

(Der Faktor 1,33 wird nur bei der Ritzelverformung /sh benötigt, nicht jedoch, wenn etwa
zusätzlich eine Schiefstellung der Welle aus /sh 2oder /ca berücksichtigt werden soll.)
• Radpaare mit Tragbildvorschrift nach Tafel 21.4/4 und ausgleichender Lage nach Bild
22.3/6:
Erreicht man diese Kontakttragbilder nach Größe und Lage, so bedeutet dies, daß die
Verzahnungstoleranzen nach DIN zum einen nicht ausgenutzt wurden oder/und daß sich
die Fehleranteile teilweise ausgleichen und zum anderen, daß die vorhandenen Herstell-
abweichungen /ma den zu erwartenden Verformungsanteilen /sh entgegenwirken. Die Größe
der Schrägenkorrektur, die man praktisch ausführen muß, um diese Tragbildgröße und
-Lage - d. h. bewußt einseitige Klaffung bei Flankenkontakt -zu erreichen, hängt mit
der Dicke der Tragbildfarbschicht zusammen; Hinweise hierzu s. Abschn. 21.4.3 b. Bei
der Berechnung kann man diese Tragbildlage berücksichtigen, indem man einen nega-
tiven /ma-Wert einführt (bei positivem Verformungsbetrag /sh), der aus FarbsC!hi;;htdicke
und Tragbildlänge resultiert. Als Größe wurde hierfür /H1J 5, d. h. /H'ß für DIN-Qualität 5,
gewählt:

(21.5/24)

Zahlenwerte für /Hß bei DIN-Qualität 5 s. Tafel 21.4/2. Mit -/Hßo kann man auch bei
Radpaaren mit Anpassungsmaßnahmen (Läppen oder Einlaufen bei geringer Last)
rechnen, sofern die geforderten Tragbilder erreicht werden; ebenso für Radpaare mit
sinnvoll gewählter Breitenballigkeit oder Endrücknahme. (Bei durchgehender, kreis-
bogenförmiger Balligkeit muß der Schwerpunkt des Kontakttragbildes entsprechend
verschoben sein.) - Bei Doppelschrägverzahnung ist nachzuprüfen, ob sich für die geringer
verformte Ritzelhälfte in diesem Fall ein größeres Fßx ergibt.
• Radpaare mit optimalem Lasttragbild (bei Doppelschrägverzahnung für beide Pfeil-
hälften); vgl. Tafel 21.4/4: Wir gehen davon aus, daß sich Verformung und (gewollte,
d. h. Korrektur-) Herstellabweichung voll ausgleichen; z. B. durch Korrekturschliff und
einstellbare Lager:

(21.5/25)

Auch bei überlagerter, sinnvoll gewählter Breitenballigkeit sollte man mit (21.5/25)
rechnen. - Nachweis z. B. mit Tragbildlack (s. Abschn. 21.4.3e).
• Den Abfall der Zahnfedersteifigkeit bei kleinen Linienlasten (Ftfb · K . . < 100 Njmm)
berücksichtigt man durch den Ansatz:

(21.5/26)

Siehe hierzu auch Fußnote 6 auf Seite 96.


Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 109

• Mindestwerte für F ßx:


Fßxmin = max {0,005 mm [J.mjN · F m/b; 0,5/Hß}. (21.5/27}
Die Kleinstwerte von Fßx berücksichtigen die Tatsache, daß man die nichtlinearen
Verformungsanteile auch durch eine Korrektur nicht voll ausgleichen kann und daß die
Korrektur nur bei einer Belastung optimal wirkt. Ferner muß man auch bei optimaler
Korrektur mit gewissen Unregelmäßigkeite n der Flankenlinien entsprechend der V er-
zahnungsqualität rechnen.
• KHß-Werte > 2 nach dieser Näherungsrechnun g liegen meist erheblich über den tat-
sächlichen Werten, d. h. auf der sicheren Seite. Notfalls genaueres Berechnungsverfah ren
anwenden z. B. [21.5/60, 76]. Generell sollte man aber bei hohen KHß-Werten (etwa bei
KHß > 1,5) die Konstruktion überprüfen (evtl. Wellen steifer ausführen, o. ä.).
• Da es sich bei der Freßbeanspruchun g ebenfalls um eine Beanspruchung der Flanke
handelt, setzt man den hierfür gültigen Breitenfaktor KBß = KHß·

• Auf die Zahnfußbeanspruch ung wirkt sich eine ungleichmäßige Kraftverteilung längs
der Breite im Vergleich zur Flankenpressung abgeschwächt aus. - In Anlehnung an die
Theorie des eingespannten Plattenträgers (s. Bild 21.5/18} wird der Faktor KFß ermittelt,
der die maximale Spannungserhöhun g im Zahnfuß gegenüber der gleichmäßig verteilten
Zahnfußspannung beschreibt:

N - (b/h)2
KFß = K~ß mit
F- 1 + (bjh) + (bjh) 2
(21.5/28}

KHß undKFß kann man auch mitBild22.3/8 bestimmen, wo die Beziehungen von (21.5/22A,
B; 28} und Bild 21.5/17 graphisch dargestellt sind.

Bild 21.5/18. Der eingespannte Plattenträger als me-


chanisches Modell des breiten, belasteten Zahnes, z. B.
[21.5/57]. FEinzelkraft am Zahnkopf, u Durchsenkung
der Kopfkante, M b Biegemoment am Zahnfuß ( 1\ ab).

21.5.5.6 Genauere Berechnung von KH~ für symmetrisch gelagerte Ritzel


Dieser Fall - Ritzel mittig zwischen beiden Lagern angeordnet, Bild 21.5/22 - kommt
häufig vor bei Schiffs- und Schnellaufgetrieben , sowie Kammwalzgerüsten und Planeten-
getrieben (s. auch Abschn. 21.5.5. 7). Hierfür, d. h. bei sfl ~ 0 nach Bild 21.5/15 kann
man KHß - mit Hilfe eines recht treffsicheren Näherungsverfahre ns - direkt berechnen.
Zusammenstellung der Formeln s. Tafel 21.5/1, Ableitungen s. [21.8/2]. KFß läßt sich
dann wieder mit (21.5/28} bestimmen.

21.5.5. 7 Planetengetriebe
Hier liegen im allgemeinen folgende Verhältnisse vor: Entweder das Zentralritzel oder
der Planetenträger (mit den Planeten) ist frei einstellbar, mitunter auch - zusätzlich -
das Hohlrad, oder man erreicht eine vergleichbare Kraftaufteilung auf die einzelnen
Planeten durch höhere Fertigungsgenauigk eit oder/und Nachgiebigkeit.
110 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Tafel21.ojl. Breitenfaktor KHß für symmetrisch gelagerte Ritzel3 , Bild 21.5/22, nach DIN 3990b. Sämtlich
Zahlenwertgleichungen®

Nr. Gerad- und Einfachschrägverzahnung

1 Ohne Flankenlinienkorrektur:

- + (}!_)
K = 1 4000 " .!j_ (}!_) 2 [ 5 12 2 (.!:... _ _!_)] + "ßCy/ma
Hß + 3n ß E d1 ' d b
1 12 2F mfb
'----..--' ._.._"_,
Torsions- Biegeanteil Herstell-
anteil anteil

2 Mit teilweiser Flankenlinienkorrektur (nur Torsionsverformung ausgeglichen)c:

K

= 1
+
4000 " .!j_ (}!_)4
3:n; ß E d1
(.!:...-
b
_!_) "ßCy/ma
12 + 2F mfb

3 Mit voller Flankenlinienkorrektur (Torsions- und Biegeverformung ausgeglichen):

KHß = 1 + "ßCyfma und KHß > 1,05.


2Fmfb -

Doppelschrägverzahnungf
4 0 hne Flankenlinienkorrektur:

K Hß = 1 + -4 3:n;
- " ßCy
000
E
2b- + -B ) -
- [ 3' 2 ( -
d d1
l --
8 ) 2
B
7 )] +---
12
"ßCy/ ma
(
F n,fbs
1
4
(

5 Mitvollerg Flankenlinienkorrektur (Torsions- und Biegeverformung ausgeglichen)h:

K Hß = 1 +- --
"ßCy/ma
Fmfbs
und KHß 2 1,05.

Kammwalzen (k 0/ 0 des Drehmomentes der Ritzelwelle durch Verzahnung übertragen)

6 Gerad- und Einfachschrägverzahnungrt,e ohne Flankenlinienkorrektur:

K

= 1 + 4000 " .!j_ (}!_)2 [5 12
3n ß E d1 '
+ 7 68 100 k-~ + (}!_)2
' d
(.!:...-
b
_!_)] "ßCy/ma
12 + 2F mfb
1
._"_, ~ .__",____. ._.._"_,
von der durchgeleiteter Biegeanteil Herstell-
Verzahnung Torsionsanteil anteil
übertragener
Torsions-
anteil

7 Gerad- und Einfachschrägverzahnung mit voller Flankenlinienkorrektur


Hierfür gilt Gleichung Nr. 3 und KHil ~ 1,05.

8 DoppelschrägverzahnungLd,e ohne Flankenlinienkorrektur:

K

= 1
+
4000 " .!j_ [(2bs) 2 ( 1 28
3:n; ß E d1 ' + 1'92
100- k/2)
kj2 +
(!!_)
d1
(_.!;__ _ _!_)]
4
B 12
"ßCy/ma
+ F /b m B

9 Doppel-Schrägverzahnung mit voller Flankenlinienkorrektur


Hierfür gilt Gleichung Nr. 5 und KHß > 1,05.

Einfache Planetengetriebe

Gerad- und Einfachschrägverzahnung

10 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - ohne Flanken-
linienkorrektur:

KHß = 1 + -4 3:n;
- p " ßCy
000 - (-b )
E dz
2
-5,12 +- - ma
"ßCy/
2Fmfb
-
Lit. Abschn. 21.5.8) 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 111
Tafel 21.5/1. (Fortsetzung)
Nr. Einfache Planetengetriebe

11 Wie vorher, jedoch mit Flankenlinienkorrektur (Torsion voll ausgeglichen):


KHß nach Gleichung Nr. 3 und KHß;:::::: 1,05.
12 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P) mit Zapfen, im Planetenträger gelagert - ohne Flanken-
linienkorrektur:

KHß = 1 + 4~: "ß ~ [ 5,12 p (:J 2


+ 2 (~r (t- 172 )] + "~ ~~:a
13 Wie vorher, jedoch mit voller Flankenlinienkorrektur (Torsion und Biegung ausgeglichen):
KHß nach Gleichung Nr. 3 und KHß > 1,05.

14 Hohlrad/Planetenrad (P) mit Zapfen im Planetenträger gelagert- ohne Flankenlinienkorrektur:

K
H(l
= 1
+
8000 " !::r_
3n t> E
(..!!.___) 4 (
dp
lp _
b
.2_) + XßCy/ma
12 2F m/b

15 Wie vorher, jedoch mit voller Flankenlinienkorrektur (Biegung ausgeglichen):


KHß nach Gleichung Nr. 3 und KHß > 1,05.

Hi Hohlrad/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - mit und ohne Flankenlinien-
korrektur:
KHß nach Gleichung Nr. 3 und KHß;:::::: 1,05.

Doppelschrägverzahnungf
17 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - ohne Flankeu-
linienkorrektur:

18 Wie vorher, jedoch mit Flankenlinienkorrektur (Torsion voll ausgeglichen)h:


KHß nach Gleichung Nr. 5 und KHß > 1,05.

19 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P) mit Zapfen, im Planetenträger gelagert - ohne Flanken-
linienkorrektur:
K _ 1 4000 ~ [ (2 bs) 2 B )4 (lp _ !__ )] "3crfma
Hß - + 3n "ß E 3 •2 P dz +2
(
dp
(
B 12 + Fmfbs

20 Wie vorher, jedoch mit voller g Flankenlinienkorrektur (Torsion und Biegung ausgeglichen)h:
KHß nach Gleichung Nr. 5 und KHß > 1,05.

21 Hohlrad/Planetenrad (P) mit Zapfen im Planetenträger gelagert- ohne Flankenlinienkorrektur:

KHß = 1 + 8000 "ß Cy


3n E
( B )4 ( {p- 2._) + "ßCy/ma
dp B 12 Fm/ba

22 Wie vorher, jedoch mit voller Flankenlinienkorrektur (Biegung ausgeglichen):


KHß nach Gleichung Nr. 5 und KHß > 1,05.

23 Hohlrad/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - mit und ohne Flankenlinien-
korrektur:
KHß nach Gleichung Nr. 5 und KHß > 1,05.

Zeichenhinweise und Fußnoten auf Seite 372


112 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Das Hohlrad ist symmetrisch gelagert, meist auch die Planeten. Bei üblichen Industrie-
getrieben mit steifem Planetenträger ist die Schiefstellung der Planetenachsen (-bolzen)
unter Belastung dann unbedeutend. Andernfalls - auch bei einseitig eingespannter
Planetenachse - kann man die Schiefstellung durch Verzahnungskorrekturen oder ge-
eignete Konstruktionsmaßnahmen kompensieren.
Planeten mit Einfach-Schrägverzahnung neigen unter der Wirkung der Axialkräfte
zum Kippen entsprechend dem LagerspieL Diese Schiefstellung läßt sich durch ent-
sprechende Flankenlinien-Winkelkorrektur (evtl. mit überlagerter Breitenballigkeit) aus-
gleichen.
Größere Planetenräder (bei Wälzlagernetwaabi > 4) sind i. allg. auf der im Planeten-
träger fest eingespannten Planetenachse drehbar gelagert (vgl. Bild 22.5/3); die freie
Biegelänge ist hierbei sehr klein. Bei kleineren Planeten (d. h. für kleinere Übersetzungen)
kann man die Lager meist nicht mehr im Radkörper unterbringen. Sie werden mit seitlich
angedrehten Zapfen ausgeführt, die beidseitig im Planetenträger drehbar gelagert sind.
Für die Berechnung von KHß scheinen in diesen Fällen folgende Annahmen gerecht-
fertigt:
a) Herstellabweichung stets nach Abschn. 21.5.5.4 bestimmen.
b) Paarung: Sonnenrad/größeres Planetenrad auf fest eingespanntem Bolzen gelagert:
Nur Torsion des Sonnenrades (mehrere Zahneingriffe!) berücksichtigen; Biegung von
Sonnenrad und Planetenrad vernachlässigen. Torsion des Planetenrades entfällt (Zwischen-
rad!).
c) Paarung: Kleineres, mit seitlichen Zapfen im Planetenträger gelagertes Planetenradf
größeres Sonnenrad: Nur Biegung des Planeten (durch zwei Zahneingriffe!) berück-
sichtigen; keine Torsion, s. b). Verformung des - größeren - Sonnenrades vernach-
lässigen.
d) Paarung PlanetfHohlrad: Bei größerem Planetenrad nach b): Verformung vernach-
lässigen. Bei kleineren Planeten nach c): Nur Biegung des Planeten (durch zwei Zahn-
eingriffe) berücksichtigen.

Zusammenstellung der Formeln für KHß s. Tafel 21.5/1. Hiermit KFß nach (21.5/28)
berechnen.
Die freie Einstellung kann durch Rückstellkräfte in den Zahnkupplungen behindert
werden. Bei hohen Reibungszahlen in den Kupplungen und starren Übertragungselemen-
ten ergeben sich daher sehr viel ungünstigere KHß-Werte als nach Tafel 21.5/1, vgl.
[22.5.1/14].

21.5.6 Verzahnungskorrekturen
Durch gezielte Abweichungen von der Evolvente (Zahnhöhenrichtung) und von der theoretischen Flanken-
linie (Breitenrichtung) kann man die Auswirkungen von Herstellabweichungen und Verformungen auf
Tragfähigkeit und Geräuschverhalten teilweise kompensieren. Voraussetzung ist eine Mindestgenauigkeit
der Verzahnung: Etwa DIN -Qualität 7 oder feiner. Bei der Wahl der Korrektur sollte man sich möglichst auf
eigene Erfahrungen stützen. Einige .Hinweise:
a) Profilkorrektur (Kopf- und Fußrücknahme). Hierbei wird die Kopfkante des getriebenen Zahnes um
den Betrag hinter die Evolvente zurückgelegt, um den er - gemessen zum belasteten Vorzahn - durch
Herstellabweichungen und Verformung vorsteht (Bild 21.5/9). Je nach Beginn der Zurücklegung auf der
Zahnflanke unterscheidet man zwischen kurzer und langer Profilkorrektur.
Bild 21.5/19 zeigt, wie eine auf die Zahnkraft abgestimmte kurze und lange Profilkorrektur die Zahn-
kraftaufteilung, Zahnverformung und Drehwegabweichung beeinflußt. Bei der langen Profilkorrektur
reicht die Rücknahme bis zu den Einzeleingriffspunkten B bzw. D; bei der kurzen Profilkorrektur ergibt
der verbleibende Evolvententeil noch eine Profilüberdeckung erx = 1 (geradliniger Teil des Evolventen-
schriebs = Eingriffsteilung Pe• Bild 21.5/19 d). Die Bilder 21.5/19 a und c zeigen, daß kurze und lange Profil-
korrektur einen stetigen Zahnkraftverlauf ergeben, daß die Drehwegabweichung jedoch nur bei langer
Profilkorrektur geglättet wird.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 113

Versuchsergebnisse bestätigen, daß Zahnräder mit langer Profilkorrektur für die Belastung (Verfor-
mung), die der Zurücklegung entspricht, die kleinste Drehwegabweichung (und günstigstes Geräuschver-
halten) aufweisen. Diese kann bei niedrigerer Belastung allerdings deutlich über der unkorrigierter Zahn-
räder liegen ,s. Bilder 21.5/20, 21.13/11.
Dieses ungünstige Verhalten bei Teillast ist der Grund, weshalb man in der Praxis bei Geradstirnrädern
meist eine angenäherte kurze Profilkorrektur wählt, die zwar die Drehwegabweichung nicht mindert, wohl
aber die Ein- und Austrittsimpulse, s. Abschn. 21.5.2e und Tafel 21.5/2. Bei Teillast wirkt sich die Mindest-
profilüberdeckung günstig aus. - Bei Schrägverzahnung ist eine lange Profilkorrektur eher praktikabel,
sofern die Sprungüberdeckung ausreicht.

H,---,----,----,---,----,---.
~m

~~--~---+----r---~--~~~

0 0.2 0,4 0,6 0,8 kN/mm


A B E Kraft pro Einheit lahnbreite Fbt /b
Bild 21.5/19 Bild 21.5/20
Bild 21.5/19. Einfluß kurzer und langer evolventischer Profilkorrektur auf den Verlauf von Zahnkraft a),
Zahnverformung b), Drehwegabweichung c); d) Darstellung im Evolventenschrieb. ------ohne Korrektur,
---kurze Korrektur, ---lange Korrektur.
Bild 21.5/20. Einfluß der langen evolventischen Profilkorrektur auf die Drehwegabweichung nach [21.5/27].
z1 = 27; z2 = 34; a = 91,5 mm; m = 3; ß = 0°; a ohne Profilkorrektur; b Kopfrücknahme Ca= 16 [J.m;
c Kopfrücknahme Ca= 47 [J.m.

• Empfehlungen für die Wahl der Profilkorrektur s. Bild 21.5/21 und Tafel21.5j2. Um ein günstiges Geräusch-
und Schwingungsverhalten über einen größeren Betriebsbereich zu gewährleisten, berechnet man die Größe
der Profilkorrektur normalerweise für eine Zahnnormalkraft (im Stirnschnitt) Fbt• die dem Haupt-Betriebs-
zustand entspricht, z. B. 2/ 3 der höchsten Dauerbelastung.
Im Evolventendiagramm soll die Korrektur in den geraden Teil des Evolventendiagramms möglichst
tangential einlaufen (ruckfreie Bewegungsübertragung !). Innerhalb des Toleranzfeldes soll es nur konvex
gekrümmt sein.
Bei manchen Schleifverfahren wird die Korrektur in das Ritzel (an Kopf und Fuß) gelegt, sie kann
aber auch als Kopfrücknahme an Ritzel und Rad ausgeführt werden. Wenn eine einheitliche Fertigung Vor-
teile bringt, kann man die empfohlenen Korrekturbeträge auf Ritzel und Rad aufteilen.
114 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

b) Flankenlinienkorrektur. Bild 21.5/22 zeigt für einen einfachen Fall, wie man die - zum Ausgleich der
Verformung erforderliche - Flankenlinienkorrektu r ermitteln kann. - Für kompliziertere Fälle, unsym-
metrische Lagerung, mehrere Räder auf einer Welle o. ä. benutzt man zweckmäßigerweise ein Rechner-
programm, z. B. r2L5/76].
Man geht von der am häufigsten vorkommenden Belastung aus und ermittelt hierfür die Idealkorrektur.
Für die Ausführung genügt oft eine Annäherung durch Schrägungswinkelkorr ektur oder einseitige Balligkeit.
Fertigungstoleranzen an den Zahnenden 5 fLm (schwierig) bis 10 fLm (durch Verzahnungsschleifen leicht
erreichbar).
Wenn Vor- und Rückflanke korrigiert werden, führt man i. allg. den mittleren Teil der Flanke gerade
aus, um die Flankenrichtung und das Kontakttragbild bei der Montage durch Tragbildpaste prüfen zu können,

(Eingriffsbeginn
am Kapfl
-+----- ~ -----+­

f----t---- ea · p.-----+-----1

a b

Bild 21.5/21. Profilkorrektur dargestellt am Evolventendiagramm. Maßempfehlungen s. Tafel 21.5/2.


a) Bei treibendem Ritzel; b) bei getriebenem Ritzel; fb Grundkreisabweichung , Pe Eingriffsteilung, eo; Profil-
überdeckung.

Ferfigungslaleranz
a

(Eingriffsbeginn
am Kap!) b
-+----- ~-----+­
nach (21.51Jl,J2l
f----t---- ea · p.- --+----1 ~
<»' ~-+-- b - - 1r--<o-t
....,
~

~
~riiii~~RilR~~~§t::
b <:f
c

Bild 21.5/22. Verformung von Ritzelwelle und -Verzahnung Bild 21.5/23. Flankenlinienkorrektu ren.
bei symmetrischer Lagerung nach [21.8/2]. Breitenkorrek- a) Schrägungswinkelkorr ektur; b) Brei-
tur: Torsion: ft max = (4F mfb)/(nG) · (b/d 1 ) 2 , Mittelwert tenballigkeit; c) Endrücknahme.
f1 m ~ 2ft mH/3; Biegung bei b/2: fb max = (2F mfb) f(nE) · (b fd 1) 4
• (l fb - 7/ 12). Mittelwert fom ~ 2/bmax/3.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 115

Tafel 21.5/2. Maßempfehlungen für Profilkonekturen am Ritzel nach [21.5/74]; s. hierzu Bild 21.5/21.
(/p Teilungsabweichung; Fbt Zahnnormalkraft im Stirnschnitt, der die Korrektur entsprechen soll)

Eingriffsbeginn Eingriffsende

On Cre Gm Orre

Geradstirnräder ---;:[;
Fbt
+ /p2 ---;:[;
Fbt
+ 2/p2 Fbt
c'b ---;:[;
Fbt
+ /p2
Schrägstirnräder Fbt +!JE.. Fbt + 3/p2 Fbt Fht
-b + /p2
Cyb 2 Cyb 2 Cyb Cy

s. Bild 21.5/23a. Wenn nur die Vorwärtsflanke korrigiert wird (ausreichend z. B. bei Hubwerksgetrieben),
schleift man möglichst einen durchgehenden, kreisbogenförmigen Ballen und benutzt die unkorrigierte
Rückflanke für die o. a. Kontrollen.
Bei Stegrädern nimmt die Steifigkeit zu den Zahnenden hin ab (vgl. Bild 21.5/5c). Dadurch werden die
Zahnenden entlastet, die Bereiche in Mitte Zahnbreite evtl. überlastet. Dies ist beim Festlegen der Flanken-
linienkorrektur, Balligkeit und Endrücknahme für Stegräder zu beachten.
c) Breitenballigkeit, s. a. [21.5/52]. Einer mittleren linearen Flankenlinienkorrektur wird eine symmetrische
Balligkeit Ce überlagert; Anhaltswert:
Ce l'::j (0,5 ... 1) fHß· (21.5/29)
Symmetrische Balligkeit (zweckmäßig, um Kantenträger bei unterschiedlichen Belastungen zu vermeiden):

Ce l'::j 0,5(1,5/Hß + fshl mit 10 < Ce< 40 extrem ca. 70 fLm. (21.5/30)
Zulässige Flankenlinien-Winkelabweichung fHß für die Paarungs. Tafel 21.4/2. - Für sehr genaue, sicher
ausgelegte Räder (Schiffs-, Luftfahrt-, Turbogetriebe) mit hohen Umfangsgeschwindigkeiten reichen
60 ... 70% der o. a. Werte aus, wobei 10 < Ce< 25 fl.m sein soll, zuzüglich Herstelltoleranz von ca. 5 fLm.
Auch bei nachgiebigen, anpassungsgünstigen Radkörpern genügen meist kleinere Werte.
Ergebnis durch Tragbildkontrolle, möglichst unter Last oder Teillast, überprüfen; vgl. Abschn. 21.4.3d, e
d) Endrücknahme empfiehlt sich nur dann, wenn Balligschleifen oder -schaben nicht möglich sind. Man
kann Ce nach den Regeln für die Breitenballigkeit, Abschn. c ), mit etwa dem 1,5fachen dieser Werte ansetzen.
Länge der Endrücknahme (vgl. Bild 21.5/23c) für Schnellaufgetriebe, DIN-Qualität 4- ••• 6:
Kleinerer Wert von be = (0,05 ... 0,1) b oder be = m. (21.5/31)
Bei Industriegetrieben mit unterschiedlichen Belastungen, kleinen und mittleren Geschwindigkeiten,
DIN Qualität 6 ... 7:
be = (0,1...0,2) b. (21.5/32)
Weitere Hinweise hierzu s. [21.8/2].
e) Grenzbetrag. Mitunter werden Breitenballigkeit oder Endrücknahme größer ausgeführt als nach
Abschn. c, d), um Unsicherheiten in Lastannahmen und Fertigung zu berücksichtigen. In jedem Fall
darf man für die Tragfähigkeitsberechnung nur eine rechnerische Zahnbreite b(b) einsetzen, die einem
Oe-Wert nach (21.5/29 oder 30) entspricht. Man muß dann annehmen, daß die Zahnenden außerhalb b(b)
nicht mehr mittragen (vgl. Bild 21.5/23 c).
Man sollte Balligkeit und Endrücknahme eher an der unteren Grenze wählen. Zu große Beträge sind
eventuell ungünstiger als gar keine Korrektur bei einfacher Abrundung der Stirnkanten.

21.5. 7 Innere dynamische Zahnkräfte - Dynamikfaktor Kv


Durch Schwingungen der Zahnradmassen entstehen zusätzliche Zahnkräfte. Die im Ein-
griff befindlichen Zähne wirken dabei als Federn. Für eine vereinfachte Berechnung kann
man das Radpaar auf ein Ein-:\iasse-System zurückführen (Bild 21.5/24). Diese Ver-
einfachungen sind zulässig, wenn die Verdrehsteifigkeit der Weilen des betrachteten
Radpaares im Vergleich zur Zahnfedersteifigkeit klein sind. -Siehe hierzu Abschn. 21.5. 7.2
und 5.
116 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Das Schwingungsverhalten der Zahnräder wird durch Biegung und Verdrehung der Wellen, Verformung
der Wellen-Naben-Verbindungen, Lager und Gehäuse sowie durch die Radmassen der anderen Getriebe-
stufen, Kupplungen usw. mehr oder weniger stark beeinflußt. Lösungsansätze für diesen allgemeinen Falle
liegen vor. Über wichtige Einflußgrößen - insbesondere die Dämpfung - ist bisher jedoch wenig bekannt.
Wir stützen uns daher auf den o. g. vereinfachten Rechenansatz, wobei die Einflußfaktoren durch Messungen
<.tn laufenden Zahnrädern bestimmt wurden [21.5/89, 93].

\
't

fz
\ reduzierte Masse
des Zahnradpaares
a b c

Bild 21.5/24. Modellvorstellung: Ritzel und Rad als vereinfachtes Schwingungssystem. F Feder, D Dämp-
fung. a) Ritzel und Rad mit Massenträgheitsmomenten J 1 und J 2 , s. Tafel20/3, Nr. 17, 18 und Bild20/22;
b) J 1 und J 2 durch m 1 und m 2 (auf Eingriffslinie bzw. Grundkreisradius reduzierte Massen) ersetzt, s. Tafel20f3,
Nr. 16; c) m 1 und m 2 durch reduzierte Masse des Zahnradpaares ersetzt: mred = m 1m 2/(m1 + m 2).

21.5. 7.1 Zahnkräfte in verschiedenen Betriebsbereichen


Nach Bild 21.5/25 kann man die typischen Bereiche a) ... d) unterscheiden.
a) Bei langsamem Abrollen einer belasteten Zahnradpaarung treten - gleichmäßiger Antrieb vorausgesetzt
- am getriebenen Rad Drehwegabweichungen .1-s auf, vgl. Abschn. 21.5.2 d. Sie werden außer durch Schwan-
kungen der Gesamtsteifigkeit es durch Zahnfehler verursacht. In jeder Eingriffsstellung wird genau die
äußere Umfangskraft übertragen. Die größte Zahnkraft tritt normalerweise bei Einzeleingriff auf, s. Bild
21.5/13.
b) Mit zunehmender Drehzahl überlagern sich der statischen Kraftverteilung Schwingungsamplituden.
c) Wenn das Schwingungssystem in Resonanz ist, können Ritzel und Rad stark gegeneinander schwingen
(u. U. bis zum Abheben der Zahnflanken). Insbesondere bei Geradverzahnung gröberer Qualität treten
starke innere dynamische Zahnkräfte auf.

Zahnkraft-
a b c d

Bild 21.5/25. Kraftverteilung über der Eingriffsstrecke bei fehlerfreier Geradverzahnung in verschiedenen
Drehzahlbereichen. a) Statisch, d. h. n ~ 0, (fehlerbehaftete Verzahnungs. Bild 21.5/13); b) unterkritisch;
c) Hauptresonanz; d) überkritisch.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 117

d) Bei hoher Umfangsgeschwindigkeit (überkritisch) ist die kinetische Energie der Räder so groß, daß
sie mit nahezu gleichmäßiger Geschwindigkeit umlaufen. Da die Gesamtverformung somit über den ganzen
Eingriff konstant ist, treten - bei fehlerfreier Geradverzahnung - im Gebiet hoher Steifigkeit, d. h. im
Doppeleingriffsgebiet, höhere Zahnkräfte als im Einzeleingriffsgebiet auf. Die Flanken- und Fußbean-
spruchungen können also im überkritischen Gebiet kleiner als bei statischer Belastung sein. Ein um den
Betrag /pe vorstehender Zahn wird - infolge der konstanten Geschwindigkeit - zusätzlich um diesen
Betrag verformt und dementsprechend belastet.

21.5.7 .2 Resonanzgebiete, Bezugsdrehzahl N


Das Schwingungsverhalten wird entscheidend bestimmt von der Lage der Erregerfrequenz
zur Eigenfrequenz. Die Haupterregung folgt aus dem Zahneingriff (mit n 1 in min- 1 ):

V-
Zahnfrequenz (21.5/33)®

Eigenfrequenz I E-- _1_ ..3:::!_ (21.5/34)


2:n; mred .
Das Verhältnis beider - fz/!E - bezeichnet man als Bezugsdrehzahl N, mit der man den
Gesamtdrehzahlbereich in drei Teilbereiche unterteilt (s. Bild 21.5/26):

(21.5/35A)

Hierin ist die auf die Eingriffslinie (Grundkreis) reduzierte Masse des Radpaares pro mm
+
Zahnbreite: mred = m 1m 2f(m 1 m 2 ) = J 1 J 2 f(J 1 r~ 2 +
J 2 r~ 1 ) mit J 1 , J 2 als polare Massen-
trägheitsmomente pro mm Zahnbreite von Ritzel und Rad; vgl. Bild 21.5/24.

Resonanz-
bereich

überkritischer
Bereich

überkritische Resonanzen
\

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 Bezugsdrehzahl N

Bild 21.5/26. Schwingungsamplituden und Dynamikfaktoren Kv in verschiedenen Drehzahlbereichen.


----·für die Berechnung angenommener Verlauf von Kv.

Mit der reduzierten Masse mred nach Bild 21.5/24 ergibt sich für ein Radpaar aus Stahl
mit Vollscheibenritzel:

N = F 1 19 !..!.. ~ 1 I~ 2
(21.5/35B)®
+u
'U
c ' 10 100 V cy 1 2

mit Vt in mfs. Fe berücksichtigt die Massenverteilung, d. h. die Bauart des Rades; Zahlen-
werte s. Bild 22.3/4; für Vollscheibenräder ist F c = 1. cY Eingriffsfedersteifigkeit in
Nf(mm [J.m); für die Berechnung von N vernachlässigen wir den Abfall bei kleinen Belastun-
gen (vgl. Abschn. 21.5.2b, c). Da cy unter der Wurzel auftritt, wirkt dieser Einfluß abge-
schwächt; s. ferner Hinweis zu cy in Abschn. 21.5. 7.4.
Neben der Hauptresonanz bei N = 1, wo die größten Schwingungsamplituden und somit die größten
Zusatzkräfte zu erwarten sind, können insbesondere bei Geradverzahnungen Vorresonanzen bei N = 1/2
118 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

oder 1/3 auftreten. Hier sind größere Zusatzkräfte allerdings nur bei grober Qualität zu erwarten oder wenn
weitere Dreh-Eigenfrequenzen in diesen Bereich fallen. - In diesem Fall wäre zu prüfen, ob man die Er-
regerfrequenz (durch Ändern der Zähnezahl) verändern kann. Die Schwingungsamplituden bei N = 1/4,
1/5, ... sind meist unbedeutend.
Bei Radpaaren mit unterschiedlich großer Steifigkeit von An- und Abtriebswelle kann die Verzahnung
bei N !">:~ 0,2 ... 0,5 Eigenfrequenzen anregen, sofern die Steifigkeit der steiferen Welle in der Größenordnung
der Eingriffsfedersteifigkeit cy liegt. (Hiermit ist die auf den Grundkreis des zugehörigen Rades reduzierte
Wellensteifigkeit Csh gemeint.) 11 B Der Dynamikfaktor Kv kann dann über dem nach Abschn. 21.5. 7.4 errech-
neten '"ert liegen.
Resonanzen im überkritischen Gebiet, bei N = 2, 3, ... sind wegen der geringen Erregerkräfte meist
unbedeutend, außer wenn sie mit der Eiege-Eigenfrequenz der ·wellen zusammenfallen (prüfen!).

21.5. 7.3 Dynamikfaktor - Einflußgrößen, Grenzbedingungen


Um die inneren dynamischen Zusatzkräfte F dyn in der Berechnung einfach zu berücksichtigen, führt man
den Dynamikfaktor ein:
(21.5/36)
Kv ist also das Verhältnis der auf einen Zahn wirkenden maximalen Kraft zur Zahnkraft einer fehlerfreien
Verzahnung unter statischen Bedingungen. - Nach Messungen entspricht der Verlauf des Dynamikfaktors
über der Drehzahl der in Bild 21.5/26 dargestellten Größe der Schwingamplituden. Er hängt ab von der
Größe der Verzahnungsabweichungen und der Schwankung der Zahnfedersteifigkeit während des Eingriffs.
Aus den Eingriffsteilungs-Abweichungen ergibt sich ein Anteil von c'/pe errb/Fstat• aus den Profil-
Formabweichungen ein Anteil von c'f1 errb/Fstat· Der durch Verzahnungsabweichungen bedingte Anteil von
F dyn ist also unabhängig von der Belastung, daher eine additive Konstante. - Dies gilt allerdings nicht
bei kleinen Belastungen, wo c' mit der Belastung abnimmt (vgl. Abschn. 21.5.2b, c). In diesem Bereich
wird damit auch der Anteil des Dynamikfaktors aus den Verzahnungsabweichungen kleiner als bei konstan-
ter Einzelfedersteifigkeit c'. Wir berücksichtigen dies, indem wir in die Berechnungsgleichungen für Kv bei
Ftfb · KA < 100 Nfmm stattc' einführen: (c'Ftfb · KA)/(100 N/mm); vgl. Abschn. 21.5.2b, c mit Fußnote 6.
Damit bleibt Kv bei kleineren Linienlasten konstant.
Verzahnungen gröberer Qualität sind bei höheren Geschwfndigkeiten und Belastungen unter KAFtfb
=50 Njmm besonders schwingungsgefährdet (evtl. Abheben der Zahnflanken); die Verzahnungsabwei-
chungen sind hierbei groß im Vergleich zur Verformung. Für diesen Bereich empfiehlt sich eine genauere
Schwingungsanalyse.
Verzahnungsabweichungen führen insbesondere in den Resonanzgebieten - auch bei den unter- und
überkritischen Resonanzen - zu verstärkten Schwingungen.
Der Anteil aus der Schwankung der Zahnfedersteifigkeit ist bei normalen Geradstirnrädern im Vergleich
zu Schrägstirnrädern besonders groß. Der Unterschied wirkt sich besonders auf die Erregerkräfte im Gebiet
der Hauptresonanz aus. Bei einer - der Belastung angepaßten - Kopfrücknahme wird die durch den
Steifigkeitssprung verursachte Erregung durch einen entgegengesetzt wirkenden Fehleranteil fast völlig
kompensiert (vgl. Bild 21.5/19). 12 Bei einer - gemessen an der Verformung - zu kleinen od.:-r zu kurzen
Kopfrücknahme entstehen reduzierte dynamische Kraftanteile.
Weiter ist zu beachten, daß sich die Verzahnungsabweichungen durch Einlaufen reduzieren und daß
bereits durch den normalen Einlauf eine gewisse Kopfrücknahme entsteht.

21.5. 7.4 Vereinfachte Bestimmung des Dynamikfaktors 13


Bedingt durch die Dämpfung, die Steifigkeit von Wellen und Lagern, durch den Einfluß
der Verzahnungsabweichungen sowie wegen der Unsicherheiten bei der Bestimmung von
cy wurde ein Bereich 0,85 < N ;S 1,15 für die Hauptresonanz und ein Zwischenbereich
1,15 < N < 1,5 gewählt (Bild 21.5/26).
Für die Berechnung ersetzt man den Kurvenzug der gemessenen Dynamikfaktoren
durch einen Verlauf von Geraden.
a) Unterkritischer Bereich (N :5 0,85) (meiste lndustriegetriebe). Der mittlere Anstieg
der gemessenen Zahnkräfte, Bild 21.5/26, läßt sich durch eine Geradengleichung dar-

11 B Csh = Tj(yr~b): c8 h in Nj(mm 2 rad), Drehmoment T Nmm, Verdrehwinkel y in rad, Grundkreis-


radius rb und Zahnbreite b in mm.
12 Erregung: LCs · (u + xr) mit c8 nach Abschn. 21.5.2c, u Verformung nach Abschn. 21.5.2a und xr als
Fehleranteil - hier = Kopfrücknahme -.
13 Das hier benutzte vereinfachte Berechnungsverfahren basiert auf [21.8/2, 21.5/93]. Bei größeren Ab-
weichungen von den Annahmen Berechnung nach DIN überprüfen.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 119

stellen:
Kv = NK + 1. (21.5/37)
Auf der Grundlage der in Abschn. 21.5.7.3 beschriebenen Beobachtungen ergibt sich mit
einigen Vereinfachungen14 für den Anstieg der Geraden:

K = Ov12c' (/pe - y,) +0 . (21.5/38)


KAFt/b va
Genauere Schwingungsanalyse bei KAFt/b <50 Nfmm, wenn nach (21.5/37) Kv > 1,7.
Hierin erfaßt somit die Eingriffsteilungs-Abweichung 14 fpe die Auswirkung aller Ver-
zahnungsabweichungen; es wird vorausgesetzt, daß Einzelabweichungen entsprechend
der jeweiligen DIN-Qualität auftreten.
Der Faktor OV12 (= Ov1 +
Ov 2, DIN 3990, Teil1) berücksichtigt den Einfluß von Tei-
lungs- und Profilformabweichungen, Ya. ist der Einlaufbetrag, Ova berücksichtigt den Ein-
fluß der Steifigkeitssprünge und damit auch eine evtl. Profilkorrektur. Bei Verzahnungen
mit lastangepaßter Kopfrücknahme ist Ova entsprechend zu verringern. (Bei Profil-
korrektur für 2/3 Vollast ersetze Ova durch Ov 3 /3, jedoch nur bei DIN-Verzahnungs-
qualität 7 oder feiner.) Eine gewisse Kopfrücknahme durch Einlaufen wurde durch An-
satz von fve (statt getrennt fpe und ft) berücksichtigt.
b) HUfsdiagramme für Kv im unterkritischen Bereich (N ~ 0,85). Mit einigen zusätzlichen Annahmen
kann man Kv in einem Diagramm (Bild 22.3/5) darstellen:
(1) Vollscheibenräder, d. h. in (21.5/35 B): F c = 1, c' und cy s. unten. (Jedoch auch für Zahnräder mit Steg
und Kranz - Dicke hR - brauchbar, wenn hRfd 2 > 0,05; die Einflüsse der Masse (Faktor F 0 ) und
der Steifigkeit cy, c' wirken nämlich gegenläufig.)
(2) 20°-Bezugsprofil nach DIN 867, (nach DIN 3962: fpe = fp)·
(3) Einzelfedersteifigkeit c' = 14 Nf(mm !J.m) für Geradverzahnung, c' = 13 Nf(mm !J.m) für Schrägver-
zahnung mit ß = 20° nach (21.5/2, 3).
(4) Eingriffsfedersteifigkeit cy = 20 N/(mm !Lm) für Geradverzahnung, Cy = 18,7 N/(mm !J.m) für Schräg-
verzahnung mit ß = 20° nach (21.5/2 ... 4).
(5) Linienlast Ftfb · KA = 350 N/mm; Lastkorrekturfaktor fF s. unten.
(6) Kopfrücknahme Ca = 0 (vgl. Hinweis in Abschn. a)
(7) Annahmen für/peund Ya.• Zuordnung zu DIN-Qualitäten mit z2 = 100:

DIN -Qualität

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Eingriffsteilungs-Abweichung /pe !J.m 3 5 9 15 25 40 60 100 145 220


Einlaufbetrag Ya. !Lm 0,2 0,7 1,5 2,5 4 8 15 30 45 60
/pe - Ya. !Lm 2,8 4,3 7,5 12,5 20 32 45 70 100 160
gehärtet vergütet
Tendenz in Herstellung + ~
geschliffen gefräst

• Als Grundlagen für Hilfsdiagramme erhält man damit für Geradverzahnung mit 1 < Ey < 2: G, ( Schrägver-
zahnungmit Eß > 1, Ey = 2,5: S); fürG: N = 0,00084z 1 vt[u2/(1 + u 2 )] 112 , (fürS: N = 0,00087z 1vt[u 2/(1 + u 2 )]lf2);
im Resonanzfall, d. h., für N = 1 gilt 0,01z1 vt[u2/(1 +
u 2 )] 1/ 2 = 11,9 für G, ( = 11,5 für 8), bzw. für den
Resonanzbereich N = 0,85 ... 1,15 nach (21.5/39) für G: K = 0,66 · 14(/pe- Ya.)/(KAFtfb) + 0,23, (fürS:
K = 0,60 · 13(/pe- Ya.)/(KAFtfb) +
0,10). - Für eine gegebene Linienlast kann man damit Kv als
lineare Funktion von N = 0,01z1vt[u2 /(1 + u 2 )] 1 12 darstellen (Methode C, in DIN 3990).

14 Zunächst werden die Einflüsse von f peerrund fr err zusammengefaßt, wobei wir uns auf die Beziehun-
gen in DIN 3961/62 gestützt haben. (Damit kann man die Gleichungen auch für Kegelräder benutzen, da
für /r in DIN3965 (Kegelradtoleranzen) keineAngaben gemacht werden.) /pc err ist im Grunde die Differenz
der Eingriffsteilungen von Ritzel und Rad. Nach denselben Wahrscheinlichkeitsbetrachtungen wie beim
Ansatz der Flankenlinien-Herstellabweichung fma in Abschn. 21.5.5.4 genügt es, für /pe den größeren Wert
von Ritzel oder Rad allein anzusetzen, meist f p 02 •
120 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1]

• Um den Einfluß der Belastung zu berücksichtigen, führen wir einen Korrekturfaktor fF ein: Kv = fFK 300 N
+ 1; fF kann man aus den Zahlentafeln zu Bild 22.3/5 entnehmen, Grenzbedingung: KAFtfb;;:: 100 Nfmm
wegen c' bei kleinen Linienlasten (Fußnote 6, S. 96).
• Bei Schrägverzahnung mit eß < 1 interpoliert man linear zwischen den Diagrammwerten für G und S.
• Zum Gültigkeitsbereich. Man rechnet mit den Hilfsdiagrammen auf der sicheren Seite, wenn /p kleiner
ist als nach der o. a. Zuordnung zu den Qualitäten, d. h. bei kleinen Moduln und grober Qualität (z. B.
m = 5, DIN 9), ferner wenn ey > 2,5. - Man rechnet auf der unsicheren Seite (d. h. man sollte besser
(21.5/37, 38) benutzen), wenn /p größer ist als nach der o. a. Zuordnung, d. h. bei großen Moduln und feiner
Qualität (z. B. m = 25; DIN 5), ferner bei Kopfrücknahme und S mit ey < 2,5. Der Fehler ist aber auch
hierbei gering, da sich/peweniger als proportional auf Kv auswirkt .
. Wegen der vorsichtigen Annahmen für den Fehlereinfluß, kann man das Hilfsdiagramm bis zu Schrä-
gungswinkeln von ß = 30° als Anhalt benutzen.
• Genauere Schwingungsanalyse bei KAFtfb < 50 Nfmm, wenn K 350 • N > 0,25.

c) Hauptresonanzbereich (0,85 < N < 1,15). Zahnräder mit Geradverzahnung ohne


Profilkorrektur oder Schrägverzahnung grober Qualität sollten hier nicht betrieben
werden, da die dynamischen Kräfte dann sehr groß werden können. Insbesonderegenaue
Schrägstirnräder mit By > 2 können jedoch auch hier befriedigend arbeiten.

K = Ovl2c'(/pe2 - Yrx) + O + 1. (21.5/39)


V KAFt/b v4

Ov 12 , fpe 2, Yrx und weitere Annahmen s. Abschn. a). Ov 4 berücksichtigt denselben Einfluß
wie Ova im unterkritischen Gebiet.
d) Überkritischer Bereich (N > 1,5) (meiste Schnellaufgetriebe)
K _ OvssC'(/pe2- Yrx) +O (21.5/40)
v- KAFt/b v7•

Ov 7 berücksichtigt den Kraftanteil aus der Zahndurchbiegung, die sich bei praktisch
konstanterUmfangsgeschwindigkeit durch die Schwankung der Zahnfedersteifigkeit ergibt.
Ov 56 (= Ov 5 + Ov 6 , DIN 3990, Teil 1) entspricht Ov 12 , fpe, Yrx und weitere Annahmen s.
Abschn. 21.5.7.4a. Summand Ov 7 wird durch Profilkorrektur nicht gemindert (im über-
kritischen Gebiet werden die für Grübchen- und Fußtragfähigkeit maßgebenden Bereiche
nicht entlastet).
Genauere Schwingungsanalyse bei KAFtfb <50 Njmm, wenn nach (21.5/40) Kv > 1,7.
e) Zwischenbereich (1,15 < N < 1,5). In diesem Bereich klingt die Resonanzkurve all-
mählich ab, s. Bild 21.5/26. Man berechnet hier zunächst Kv nach (21.5/39) für N = 1,15,
dann nach (21.5/40) für N = 1,5 und interpoliert linear entsprechend dem vorliegenden
N zwischen beiden Werten.
f) Praktische Berechnung, Zahlentafeln, Diagrammes. Abschn. 22.3.

21.5. 7.5 Berechnung des Dynamikfaktors bei besonderen Getriebebauart~n

\Vegen der besonderen Massenverteilung ist die Bezugsdrehzahl z. T. anders zu berechnen. Im übrigen
benutzt man dieselben Gleichungen für Kv; weitere Sonderfälle s. [21.8/2].
a) Ritzeldurchmesser etwa gleich Wellendurchmesser. Die Ritzelmasse wird durch die Masse der Welle
vergrößert; dies führt zu einer kleineren Eigenfrequenz. Die einseitige Einspannung des Ritzelkörpers hat
die entgegengesetzte Wirkung (größere Eigenfrequenz). Beide Einflüsse heben sich also etwa auf. Man
setzt daher - wie im Normalfall - die (verzahnte) Breite des Ritzels = Radbreite und die normale Zahn-
federsteifigkeit in die Rechnung ein.
b) Zwei fest miteinander Yerbundene, koaxiale Zahnräder. Die größere Masse der beiden miteinander
verbundenen Zahnräder ist i. allg. maßgebend. Hierfür bestimmt man mred nach Bild 21.5/24 und damit
N = fzlfE mit (21.5/33, 34); (die Masse des kleineren koaxialen Zahnrades kann meist vernachlässigt werden).
c) Ein großes Rad Yon mehreren Ritzeln getrieben. Die Radmasse ist meist wesentlich größer als die
Ritzelmasse. In diesPm Fall kann man N für jeden Zahneingriff nach (21.5/35) bestimmen.
21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 121
d) Planetengetriebe. Das Schwingungsverhalten dieses Systems von 1\'Iassen und Federn ist sehr komplex.
Die hier angegebene Näherungsmethode für massive Sonnen- und Planetenräder sollte daher möglichst
durch eine genauere Analyse überprüft werden, vgl. [22.5.1/16].
• Paarung Sonnenritzei/Planetenrad. Reduzierte Masse zur Bestimmung von fE des Sonnenritzels:
mred = mpmzf(npmp + mz) (21.5/41)
mz reduzierte Masse des Sonnemitzels, mp eines Planetenrades je mm Zahnbreite (vgl. Bild 21.5/24), np An-
zahl der Planetenräder. - Hiermit N = fzlfE nach (21,5/33, 34). Cy für eine Paarung Planet/Sonne ein-
setzen, für z1 die Zähnezahl des Sonnenritzels (auch wenn zp < zz). In (21.5/36 ... 40) ist die Umfangskraft eines
Planeten einzusetzen.
• Paarung Planetenrad/Hohlrad (fest mit Gehäuse verbunden). Man kann hierbei die Masse des Hohlrades
als unendlich annehmen. Fiir mr•d in (21.5/34, 35A) ist die reduzierte Masse je mm Zahnbreite des Planeten-
rades einzusetzen (vgl. Bild 21.5/24). Für z1 ist die Zähnezahl des Planetenrades zp einzusetzen.
• Paarung Planetenradiumlaufendes Hohlrad. Das Hohlrad kann als Außenstirnrad (ohne Steg) mit mehre-
ren Ritzeln behandelt werden, s. Fall c).
e) Zwischenrad. Hier errechnet man mred = 2/(1/m1 + 2fm2 + 1fm3 ), wobei m 1 , m 1 und ma die reduzierten
Massen der 3 in Eingriff befindlichen Räder sind (mit Index 2 für Zwischenrad). Eingriffssteifigkeit cy = 0,5
( c.11 t 2 + c 12, 3 ). Damit r.· = fz//E mit (21.5/33, 34). Brauchbarer Ansatz, wenn die drei Räder etwa gleich groß sind.

21.5.8 Literatur zu 21.5


Grundlagen und Getriebe - allgemein s. Abschn. 20.6.
Normen, Richtlinien
Normen für Tragfähigkeitsberechnung s. Abschn. 21.8.5
21.5/1 VDI 2151, BI. 1 und 2: Betriebsfaktoren für die Auslegung von Zahnradgetrieben; Aug. 75
21.5/2 VdEh, Ber. ABF 01 Leitfaden für eine Betriebsfestigkeitsrechnung; 1977

Bücher, Dissertationen Zeitschriftenaufsätze

Äußere Zahnkraft, Anwendungsfaktor, Lastkollektiv


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Zahnverformung, Zahnsteifigkeit, Drehwegabweichung, Eingriffsstörung


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122 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1]

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Kraftverteilung längs der Zahnbreite (Breitenfaktor KHß) und in l!mfangsrichtung (Stirnfaktor KHa)
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(s. a. Konstr. 18 (1966) 95 ... 106)
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getrieben auf die Zahnverformung und das abgestrahlte Geräusch. Diss. TH Aachen 1965
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21.5/52 Rademacher, J.: Untersuchungen über den Einfluß wirksamer Flankenrichtungsfehler und kreis-
förmiger Breitenballigkeiten auf die Tragfähigkeit von Stirnradgetrieben. Diss. TH Aachen 1967
21.5/53 Feltkamp, K.: Untersuchungen über den Einfluß von Fertigungsfehlern und Zahnfußausrundungen
auf die Zahnfußbeanspruchung und die Tragfähigkeit gehärteter Stirmäder. Diss. TH Aachen 1967
21.5/54 Zablonskij, K. J.: Load distribution on gear drive contact lines. Russ. Eng. J. 49 (1969) 26 ... 31
21.5/55 Seifried, A.: Graphische Ermittlung von Zahnbreiten-Lastverteilungsfaktoren bei Stirnradgetrieben.
Konstr. 23 (1971) 88 ... 89
21.5/56 Aida, T.; Fujio, H.; Murata, S.; Iwasaki, T.: Deflections and moments of wide plate with varying
thickness in direction of height. Bull. JSME 16 (1973) 387 ... 394
21.5/57 Schmidt, G.: Berechnung der Wälzpressung schrägverzahnter Stirnräder unter Berücksichtigung
der Lastverteilung. Diss. TU München 1973
21.5/58 Neupert, B.: Berechnung von Lastverteilung und Zahnfußspannung an schrägverzahnten Zylinder-
rädern. Ind. Anz. 98 (1976) 1693 ... 1694
21.5/59 Goebbelet, J.: Einfluß von Verzahnungsfehlern auf die Flankentragfähigkeit einsatzgehärteter,
gerad- und schrägverzahntet Zylinderräder. FVA-Forschungsheft 51 (1977)
21.5/60 Liebhardt, W.: EDV-Programm zur Ermittlung der Zahnflankenkorrekturen am Ritzel zum Aus-
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21.5/61 Leistner, F.; Freitag, E.: Einfluß der Taumelabweichung auf das Tragbild bei Stirnradgetrieben.
Maschinenbautech. 28 (1979) 285 ... 287
[Lit. Abschn. 21.8.5] 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 123

Verzahnungskorrekturen (Profil: Flankenlinie)


21.5/69 Mente, H. P.: Zahnflanken-Längsballigkeit zum Ausgleich von Zahnflanken und Einbaufehlern von
Stirnrädern. VDI-Z. 104 (1962) 269 ... 270
21.5/70 Schlaf, G.: Verbesserung der Tragfähigkeit und Laufruhe geradverzahnter Stirnräder durch Profil-
rücknahme. Maschinenbautech. 11 (1962) 83 ... 93
21.5/71 Hase, R.: Rücknahme der Kopfkanten von Zahnrädern durch Nachverzahnen mit normalem
Werkzeug. wt-Z. f. ind. Fertig. 62 (1972) 221...222
21.5/72 Botka, I.; Erney, G.: Berechnung veränderlich belasteter Stirnräderpaare mit Profilrücknahme.
Konstr. 21 (1969) 261...267
21.5/73 Fujita, K.: Stresses under the tooth-surface of crowned gears. Bull. JSME 11 (1968) 516 ... 526
21.5/74 Sigg, H.: Profile and longitudinal corrections on involute gears. Semi-Annual Meeting of the AGMA
1965. Paper 109.16
21.5/75 Fujita, K.; Miyanishi, K.: Gear tooth stress of an end-relieved spur gear. Bull. JSME 9 (1966)
807 ... 816
21.5/76 Oster, P.; Liebhardt, W.: EDV-Programm zur Ermittlung der Zahnflankenkorrekturen am Ritzel.
Antriebstech. 18 (1979) 23 ... 26

Innere dynamische Zusatzkräfte, Dynamikfaktor Kv, s. a. [22.5.1/16]


21.5/80 Rettig, H.: Dynamische Zahnkräfte. Diss. TH München 1956
21.5/81 Munro, G.: The dynamic behaviour of spur gears. Diss. Uni. Garnbridge 1962
21.5/82 Bollinger, J. G.; Bosch, M.: Ursachen und Auswirkungen dynamischer Zahnkräfte in Stirnrad-
getrieben. Ind. Anz. 86 (1964) 319 ... 326
21.5/83 Rettig, H.: Kräfte und Schwingungen in Stirnradgetrieben. Konstr. 17 (1965) 41...53
21.5/84 Bosch, M.: Über das dynamische Verhalten von Stirnradgetrieben unter besonderer Berücksichti-
gung der Verzahnungsgenauigkeit. Diss. TH Aachen 1965
21.5/85 Brauer, J.: Rheonome Schwingungserscheinungen in evolventenverzahnten Stirnradgetrieben.
Diss. TU Berlin 1969
21.5/86 Houser, D. R.; Seireg, A.: An experimental investigation of dynamic factors in spur and helical
gears. Trans. ASME, Ser. B, J. Eng. Ind. 92 (1970) 495 ... 503
21.5/87 Seireg, A.; Houser, D. R.: Evaluation of dynamic factors for spur and helical gears. Trans. ASME,
Ser. B, J. Eng. Ind. 92 (1970) 504 ... 515
21.5/88 Linke, H.: Untersuchung zur Ermittlung dynamischer Zusatzkräfte von einstufigen Stirnrad-
getrieben. Diss. TH Dresden 1970
21.5/89 Kubo, A.: Untersuchungen über das dynamische Verhalten von Hochgeschwindigkeitsgetrieben.
Diss. Uni. Kyoto (Japan) 1971
21.5/90 Rettig, H.: Innere dynamische Zusatzkräfte an Zahnradgetrieben, Literaturrecherche. FV A-
Forschungsh. 1 (1971)
21.5/91 Kubo, A.; Sati, S,; Aida, T.: Einfluß des Schmierverfahrens auf die dynamische Zahnfußbean-
spruchung in Hochgeschwindigkeitsgetrieben. VDI-Z. 115 (1973) 127 ... 133
21.5/92 Godehus, A.; Ungerer, W.: Rechenprogramm zur Simulation von Schwingungsvorgängen in An-
triebssystemen. Antriebstech. 15 (1976) 653 ... 656
21.5/93 Rettig, H.: Innere dynamische Zusatzkräfte bei Zahnradgetrieben. Antriebstech. 16 (1977) 655 ... 663
21.5/94 Hikada, T.; Terauchi, Y.; Ishioka, K.: Dynamic behavior of planetary gear (4th Report). Bull.
JSME 22 (1979) 877 ... 884
21.5/95 Hikada, T.; Terauchi, Y.; Nagamura, K.: Dynamic behavior of planetary gear (5th, 6th, 7th
Report). Bull. JSME 22 (1979) 1017 ... 1025; 1926 ... 1033; 1142 ... 1149

21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen


Die Schadensstatistik [21.8/40] zeigt, daß 60% aller Getriebeschäden an Zahnrädern
auftreten, Lagerschäden haben einen Anteil von 19%. Der Rest verteilt sich auf Neben-
antriebe (Zahnräder, Pumpen), Wellen, Dichtungen usw.- Bei schnellaufenden Getrieben
(n > 3000 min- 1) beobachtet man dagegen etwa gleich viel Schäden an Gleitlagern wie
an Zahnrädern, wobei Lager der schnellaufenden Wellen die höhere Schadensquote auf-
weisen.1 Niedrig belastete Räder (z. B. Nebenantriebe, Steuergetriebe o. ä.) sind besonders
gefährdet durch Schwingungen aus dem Ölsystem, aus dem Getriebe oder der Anlage
(mögliche Folgen: Abheben der Zahnflanken, Hämmern).

1 Ein Vorteil d~r Planetengetriebe mit frei einstellbarem Ritzel (Bild 22.5/3) besteht darin, daß hier
diese Lager entfallen können.
124 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

Die in Bild 21.6/1 dargestellten Grenzen bestimmen im allgemeinen die Tragfähigkeit der Zahnräder;
Berechnungsansätze s. Abschn. 21.7.2 ... 5. - Weitere Schadensarten sind einer Berechnung bisher nicht
zugänglich; zu den Abhilfemaßnahmen nachfolgend einige Hinweise. Weitere, hier nicht behandelte Zahn-
radschäden s. [21.8/1].

6ebiel ohne Schäden

a L-~---L------~----~----- b ~~---~------~--~--
0.3 10 m/s 50 0.3 10 m/s 50
Umfangsgeschwindigkeit v1

Bild 21.6/1. Haupt-Tragfähigkeitsgrenzen, zwei Beispiele: a) Zahnräder aus Vergütungsstahl; b) oberflächen-


gehärtete Zahnräder.

21.6.1 Allgemeine Maßnahmen, Entwicklungstendenzen


a) Zahnkrärte. Die wirksamste Maßnahme gegen Schäden aller Art besteht darin, die äußeren Kräfte zu
verringern: Größere Abmessungen, insbesondere größere Achsabstände (und damit kleinere Umfangskräfte).
So wurde mit einer Gruppe von Planetengetrieben, die mit 20% höherer Sicherheit ausgelegt waren, ein
Zwanzigstel der Ausfallquote erzielt [21.8/49]. In manchen Fällen können sich allerdings die größeren
Umfangsgeschwindigkeiten ungünstig auswirken (Freßgefahr, Geräusch).
• Äußere Zusatzkräfte, z. B. aus Anfahrmomenten, kann man durch hydraulische oder abgestimmte, dreh-
elastische oder Reibkupplungen begrenzen; als Schutz gegen selten auftretende Katastrophenmomente
(z. B. durch Blockierungen) eignen sich Sollbruchsicherungen [21.8/41]. Man beachte auch die von außen
- über die Kupplungen - eingeleiteten Axialkräfte (Schmieren und Ausrichten der Zahnkupplungen!).
• Innere Zusatzkräfte, Schwingungskräfte, lassen sich durch feine Verzahnungsqualität, Schrägverzahnung,
Kopfrücknahme reduzieren; kritische Drehzahlen schnell durchfahren [21.8/47].
• Ungleiche Kraftverteilung über die Zahnbreite ist eine häufige Ursache für Zahneckbruch und einseitige
Flankenschäden. Abhilfemaßnahmen: Volles Tragbild über die Breite : Verzahnungsqualität, begrenzte Zahn-
breite (b fd 1 ), steife Wellen, steife Gehäuse und Lagerungen, Flankenlinienkorrektur (zum Ausgleich der Ver-
formungen), Breitenballigkeit, Endrücknahme, Abschrägen der Zahnenden, Kontrolle des Tragbildes unter
Vollast mit ölfestem Tragbildlack (Schichtdicke 1 ... 2 (.LID) oder Verkupfern und ggf. Nacharbeiten der
Verzahnung. Einstellbare Lager (Bild 22.2/25); Ritzel, die sich unter der Za hnkraft selbst einstellen
(Bild 22.5/3); Nacharbeiten der Gleitlager. - Bei großen, schnellaufenden Ritzeln entsteht eine gewisse
Breitenballigkeit durch verstärkten Wärmeabfluß von den Stirnseiten.
• Gleichmäßige Kraftverteilung auf die im Eingriff befindlichen Zahnpaare durch hohe Teilungsgenauigkeit.
Bei schnellaufenden Getrieben muß man beachten, daß sich das Ritzel stärker erwärmt (dadurch hier größere
Eingriffsteilung als am Rad).
b) Werkstoff und Herstellung. Oberflächenhärten gewinnt zunehmend an Bedeutung. Bild 21.6/2 zeigt einen
Größen- und Kostenvergleich für ein Industriegetriebe. - Einsatzhärten und Verzahnungsschleifen haben
sich als sicher beherrschbares Herstellverfahren erwiesen (bei kleineren Abmessungen und Serien statt
Schleifen: Schaben vor dem Härten). - Induktions- und Flammhärten erfordern sorgfältige Vorbereitung
und Werkstoffwahl sowie sicher reproduzierbare Wärmebehandlung; nur dann sind Rückschläge zu ver-
meiden; Verzahnungsschleifen meist nicht erforderlich. - Durch Nitrieren hohe Freßtragfähigkeit erreich-
bar; mit nitrierten Zahnrädern werden im Versuch auch immer wieder höchste Grübchentragfähigkeiten
erzielt. Voraussetzung für Bewährung in der Praxis sind aber hohe Qualität von Werkstoff, Fertigung und
Wärmebehandlung. Ferner muß man beachten, daß nitrierte (insbesondere aber nitrocarburierte) Ver-
zahnungen gegen Stöße und Kantenträger weniger überlastbar sind als vergütete und einsatzgehärtete.
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Ri. u. Rad: Ri.u.Rad: Ri.:20MnCr5 Ri. u Rad: Ri. u.Rad: Ri.u.Rad: 0
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Warme .. - Ri.:einsatzgehärtet . . induktiv . h" t
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Bearbeitung wälzgefräst wälzgefräst :~~~~~~~~~~~~st feinstgefräst gefräst. geläppt geschliffen
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proz: hGetsamt- 174 '1. [jQQJ., 71'1. 5~ '1. 49'1. 33% ~
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Sicherheit SH 1.3 1.3 1.3 1.3 1.4 1.6
Sicherheit Sr 6.1 5. 7 3.9 2,3 2.3 2.3

BiJd 21.6/ 2. Vergleich von Getrieben mit Zahnrädern aus unterschiedlichen Werkstoffen. Ritzel-Nennmoment 21400 Nm ; n 1 = 500 min- 1 ; i = 3; Anwendungs-
faktor KA = 1,25; Sicherheiten, Grübchen: Snml n = 1,3; Fuß : SFmln = 2,3; E inzelkonstruktion.
......
1>:)
Q1
126 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

(Bad- oder gas-) nitrocarburierte Zahnräder sollten deshalb für die höchsten vorkommenden Belastungen
dauerfest ausgelegt werden.
• Durch Werkstoffpaarung von einsatzgehärteten, geschliffenen Ritzeln mit vergüteten oder induktiv
gehärteten Großrädern mittlerer Härte erhält man zuverlässige Getriebe mittlerer Tragfähigkeit, allerdings
nicht für kleine Umfangsgeschwindigkeiten (erhöhte Verschleißgefahr I) s. Abschn. 21.7.5.
• Oberjlächenbehandlung. Grübchen- und Freßtragfähigkeit lassen sich durch Verkupfern oder Versilbern
steigern. - Durch Einbrennen von Molybdändisulfid in die Oberflächen erzielt man beachtliche Notlauf-
eigenschaften und erhöhte Freßtragfähigkeit. Durch sachgemäßes Kugelstrahlen lassen sich Schäden am
Zahnfuß (Kerben, Randoxidation o. ä.) "ausheilen" (s. Abschn. 21.7.3.2d) und 21.9.2).
c) Schmierstoff. Die Elastohydrodynamik (Abschn. 21.7.1) gestattet es, die Wirkung des Schmierfilms besser
zu beurteilen. Maßnahmen, die die Entstehung eines tragfähigen Schmierfilmes begünstigen, und niedrige
Reibungszahlen erhöhen generell die Flankentragfähigkeit (Grübchen, Fressen, Verschleiß). Günstig sind:
Hohe Ölzähigkeit (außer bei Schnellaufgetrieben, wo Verlustleistung und Wärmeabführung zu beachten
sind), flache Viskositätstemperaturkurve z. B. durch synthetische Getriebeschmiermittel (Preis 5- bis
10fach !), geringe Flankenrauheit, große Flankenkrümmungsradien.
Mit Ölzusätzen kann man Graufleckigkeit, Fressen und Verschleiß gezielt beeinflussen, Grübchen-
bildung dagegen kaum. Sekundärwirkungen der EP-Zusätze s. Abschn. 21.10.2.
Ferner beachte man: Ölmangel und Ölverunreinigungen sind oft Hauptursachen für Flankenschäden.
Überwachungsmaßnahmen sind daher wichtig, s. Abschn. 21.10.5.
d) Zahnformen, Getriebebauarten. Andere Profile als die Evolvente haben sich nur in besonderen Anwen-
dungen durchgesetzt. Für die meisten Fälle bietet die Evolventenverzahnung mit Bezugsprofil nach DIN 867
und geeigneter Profilverschiebung ausgewogene Betriebseigenschaften. Profilkorrekturen (Kopfrücknahmen)
werden angewendet, um das Geräuschverhalten zu verbessern, die inneren dynamischen Zusatzkräfte zu
reduzieren und insbesondere die Freßtragfähigkeit zu steigern. Für besonders geräuscharme Getriebe ver-
wendet man mitunter höhere Zahnprofile (Hochverzahnung).
Bei Kraftfahrzeug-Achsgetrieben tendiert man dazu, die Achsversetzung von Hypoidgetrieben zu ver-
ringern, um den Wirkungsgrad zu verbessern. Bei Industriegetrieben benutzt man z. T. Hypoidradsätze
(mit kleiner Achsversetzung) statt Kegelrädern, um den Geräuschpegel zu senken.
Planetengetriebe und Verzweigungsgetriebe sind besonders bei großen Drehmomenten wirtschaftlich
(hoher Materialkostenanteil !). Dem höheren Schadensrisiko - bedingt durch die größere Anzahl der Bau-
elemente - muß man durch entsprechende Auslegung und Fertigungsqualität (gleichmäßige Krafta uftei-
lung) Rechnung tragen.

21.6.2 Grübchenbildung (pitting)


Dies ist ein Ermüdungsschaden an den Zahnflanken, der frühestens nach 50 · 103 Lastwechseln auftritt
(Bild 21.6/3).
• Ursachen. Es ist anzunehmen, daß die Anrisse, die zu Grübchen führen, an der Oberfläche entstehen
[21.9/21]: Diese Bereiche werden in Gleitrichtung (vom Wälzkreis zum Zahnfuß und Zahnkopf) verformt.

Bild 21.6/3. Grübchen an einem Schrägstirnrad aus VergütungsstahL


[Lit. Abschn. 21.8.5] 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 127

Es bilden sich Zungen (Rißrichtung s. Bild 21.1/8), deren Enden bei entgegengerichteter Wälzbewegung früh-
zeitig abreißen; so entstehen zunächst Poren, "Graufleckigkeit", (Abschn. 21.6.4). Grübchen treten daher
überwiegend auf der Fußflanke, d. h. im Gebiet negativen Schlupfes auf; auch an der Fußflanke des Groß-
rades (und nicht dort, wo die Flankenpressung am größten ist, nämlich an dessen Kopfflanke).
• Diese Vorschädigungen sowie Welligkeiten, Riefen, Rauheiten der technischen Oberfläche führen zu einer
mangelnden Abstützung bei Belastung durch die Gegenflanke. Es bilden sich Mikro-Hertzsehe Spannungs-
felder aus, die etwa bis zu einer Tiefe von 0,5bH von dem Spannungsverlauf an ideal-geometrischen Körpern
abweichen. Die Werkstoffanstrengung r 1p ist hierbei nahe der Oberfläche größer als der Maximalwert nach
den üblichen Festigkeitshypothesen (und bei negativem Schlupf größer als bei positivem), Bild 21.6/4.2
Anrisse unter der Oberfläche wurden nur beobachtet, wenn hier die Schwingfestigkeit des Gefüges durch
Schlackeneinschlüsse o. ä. gemindert war (Sonderfall).
Die Tiefe, in der nach den Hertzsehen Gleichungen die maximale Schubspannung auftritt, kann daher
bei Zahnflanken nur als qualitatives Maß für die Tiefenwirkung der Oberflächenbeanspruchung angesehen
werden, nicht jedoch als Ort der Entstehung von Grübchenanrissen.
• Weiterhin verändert der Schmierstoff zwischen den Zahnflanken Verteilung und Größe der Beanspruchung
(s. Abschn. 21.7.1, Elastohydrodynamik) 2. - Die Reibungszahl (d. h. die Tangentialbeanspruchung) hat
offensichtlich einen starken Einfluß auf die Grübchentragfähigkeit. - Siehe Bilder 21.6/5, 6.

Bild 21.6/4. Spannungen im Körperinnern bei Hertzscher Pressung


nach üblichen Festigkeitshypothesen (s. Fußnote 2). r 1 p Hauptschub-
x spannung aus der Mikro-Hertzsehen Spannung [21.9/21].

• Grenzen. Grübchenschäden sind absolut unzulässig bei einsatzgehärteten Zahnrädern


der Luft- und Raumfahrt, denn ein Grübchen im Zahnfuß könnte die Ausgangsstelle für
einen Dauerbruch bilden. Ähnliche Gesichtspunkte gelten für Turbogetriebe: Grübchen
oder stärkerer Verschleiß könnten hier zu Schwingungen und erhöhten dynamischen
Zusatzkräften führen.
Bei langsam laufenden Industriegetrieben - insbesondere aus Stählen geringerer
Härte - sind Einlaufgrübchen (initial pitting), die zu einer besseren Verteilung der

2 Maximale Hauptschubspannung r 1 (in Abschn. 13.3 als 'max bezeichnet) oder maximale Wechsel-
beanspruchung rxy (Maximum in einer Tiefe von 0,5bH; rxy wechselt unterhalb des Hertzsehen Kontaktes
ihre Richtung, wobei sie Werte zwischen +0,25pH und -0,25pH annimmt), Anstrengung nach der Gestalt-
änderungsenergie-Hypothese (!VG (Maximum in einer Tiefe von 0,7bH (f! = 0)).
Auch die Theorie der ERD (Abschn. 21.7 .1) liefert bei negativem Schlupf höhere Oberflächenspannungen
als bei positivem [21.8/65].
128 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

' ,,
1500
Nimm 2 v 50 ~260mm /s ........... synthetisches Öl
~
1200
'\ . .......... 0

--- -
1100
""" ~
'\ r-- r--..
t ""'
1000 .-r-
I ";
6
.. t--. ['.,_
900 v 50 ~50mm /s ........... ..................
!'.....

--
~
<::.800
"'
0

700
.................
......_ r-
Mineralöl/ '-a...
ro~
600
a
r- b --- ~~
• 6 o10 8 10 5
#Ritzel-

Bild 21.6/5. Einfluß des Schmierstoffes auf die Grübchentragfähigkeitnach [21.8/76 VII], Werkstoff 37MnSi
5V, a = 91,5 mm. a) Mineralöle unterschiedlicher Nennviskosität; Geradverzahnung; b = 10 mm; m = 4,5;
Vt = 11,5 mfs. b) Synthetisches Öl v50 =50 mm 2/s, Mineralöl v50 = 100 mm 2/s, 25°-Schrägverzahnung,
b = 22 mm; m = 3, vt = 18 mfs.

1500
N/mm 2 I

1200
I~
~
I' .. ~ ;18
[);32mls
1100
'-..' ~
1000 o, :--.. t--_o
r 800
900 ~ ........
0 6 r-- . _ _o-f-o
;:-.......,. .o-[--<
<::. 700 2'~0 0 ...............
2m/s
~'-r-..
1::~
0
600
r-........... ......_0
500 1-- Bild 21.6/6. Einfluß der Umfangsgeschwindigkeit
auf die Grübchentragfähigkeit nach [21.8/76].
Werkstoff 53MnSi4/46MnSi4, a = 91,5 mm,
• 6 o/0 6 • 6 o/0 7 , 6 8 70B Geradverzahnung, b = 22 mm, m = 3, Mineralöl
NRitzel--- v50 = 100 mm 2fs.

Pressung führen, zulässig, wenn die Entstehung nach einer gewissen Zeit (evtl. unter
Verfestigung der ungeschädigten Flankenbereiche) abklingt (degressive Grübchenbildung).
Nicht zulässig ist dagegen eine linear oder progressiv fortschreitende Grübchen-
bildung. - In Zweifelsfällen verfolgt man die Schadensentwicklung mit der Laufdauer.
Zur Dokumentation des Schadensbildes eignen sich: Tragbildabzüge mit Tuschierpaste,
ölfester Tragbildlack, Fotografien und Flankenabdrücke mit Kunststoff [21.8/2, 48].
• Abhilfe. Günstig sind: Große Zähnezahl (d. h. kleiner Modul, d. h. höhere Profilüber-
deckung, keine Bereiche starker Flankenkrümmung in Grundkreisnähe, kleinere Flanken-
formabweichungen bei gleicher Verzahnungsqualität), positive Profilverschiebung (bei
kleinen Zähnezahlen), größere Eingriffswinkel (dadurch jedoch kleinere Profilüber-
deckung), Hochverzahnung (Freßgefahr beachten!). Am wirksamsten ist eine hohe
Flankenhärte, insbesondere Oberflächenhärtung. - Übersichts. Tafel 21.6/1.

21.6.3 Abplatzer (spalling)


Bei oberflächengehärteten Zahnrädern können, offensichtlich aus denselben Schrägrissen und Poren, die
auch der Grübchenbildung vorausgehen, großflächige, sprödbruchartige Flankenausbrüche entstehen. Sie
sind meist tiefer als Grübchen und reichen unter die Härteschicht, Bild 21.6/7. Mögliche Ursachen: Fehler-
hafter Werkstoff, Mängel in der Wärmebehandlung oder Eigenspannungen irrfolge zu starker Wärme-
entwicklung beim Verzahnungsschleifen. Auch an einwandfrei hergestellten Zahnrädern treten Abplatzer
[Lit. Abschn. 21.8.5] 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 129

Tafel21.6fl. Größenordnung der Einflüsse auf die Grübchentragfähigkeit (Drehmoment, Dauerfestigkeit)

Einflußgröße Bereich

Kunststoff: Vergütungsstahl: St- nitriert: St- einsatzgehärtet 0,25: 1:2: 4


RauheitfVergütungsstahl gefräst: geläppt: geschliffen oder geschabta,b 1 : 1,2: 1,4
RauheitfSt-nitriert, gefräst: geschliffen (vor dem Nitrieren)b.f 1 : 1,4
Vergütungsstahl geschliffen : dto. zusätzlich verkupferta 1: 1,2
Einsatzgehärteter Stahl geschliffen : dto. zusätzlich verkupferta 1 : 1,1
Vergütungsstahl mit Gegenrad dto. : Vergütungsstahl mit Gegenrad gehärtet
und feingeschliffen 1: 1,3
Gegossene Stäbe : gewalzte Stäbe : gesenkgeschmiedet 0,9: 1: 1,15

Nennviskosität, Mineralöl { Vergütungsstahla 1: 1,1


Beispiel v50 = 1 : 2 einsatzgehärteter Stahla 1: 1,05
Betriebsviskosität > 20 mm 2/s : dto. < 10 mm 2/s 0 1:0,8

J
Minera1o.. 1: synthet"1sch es Öl { Vergütungsstahl 1:2
. t zgeh""arteter Sta hl
emsa 1 : 1,3
reines Mineralöl :Mineralöl mit EP-Zusätzen 1:1
Umfangsgeschwindigkeit Vt
w."' vergütet, geschliffene Zahnräder 4 : 10 : 40 mfs d 0,95: 1: 1,1

Null-Verzahnung: V-Verzahnung { bei z1 < 20 d,e 1: 1,3


bei z1 > 40 d,e 1: 1,1
Eingriffswinkel bei Null-Verzahnung { bei z1 < 20 d,e 1: 1,3
20° : 28° bei z1 > 40 d,e 1: 1,3
normale Zahnhöhe : Hochverzahnungd 1: 1,3
Geradverzahnung: Schrägverzahnung (ß = 30°) 1: 1,4
Verzahnung ohne : Verzahnung mit Profilkorrektur (Kopfrücknahme) 1 : 1,2

a In Versuchen wurden teilweise erheblich stärkere Einflüsse beobachtet [21.8/71, 83]. Phosphatieren
s. Abschn. 21.9.2
b Einfluß des Einlaufprozesses s. Abschn. 21.7.2.2c
c Gefahr von Abplatzern bei einsatzgehärteten Verzahnungen vgl. Abschn. 21.6.3
d In Versuchen wurden teilweise erheblich stärkere Einflüsse beobachtet [21.8/76]
e Einschränkungen s. Abschn. 21.3.2
f Nach [21.9/21] bei 42CrMo 4; bei 31CrMoV 9 Einfluß geringer

Tafel 21.6/2. Geschätzte Größenordnung der Einflüsse auf die Graufleckigkeit, sofern sie für das übertrag-
bare Drehmoment maßgebend ist

Einflußgröße Bereich

Flankenrauheit: Verringern von 6 !lm auf 3 flm 1: 3


Werkstoff, Härtung (Austenitgehalt günstig) 1:2,8

Additive (bei gleicher Viskosität des Grundöls) 0,6 : 1 : 1,6


Betriebsviskosität verdoppeln 1:2
Reibungszahl: Halbieren der Reibungszahl 1: 1,7
Umfangsgeschwindigkeit (hohe Geschwindigkeit günstig) 1: 1,3
Öltemperatur: Verringern um 20°C 0,8: 1
130 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

mitunter auf, und zwar bereits bei 80% der Wälzfestigkeit (Grübchenfestigkeit), wenn die Betriebsviskosität
des Schmierstoffes 10 mm2fs unterschreitet (z. B. Öl SAE 80 bei Temperatur über 105 °C), d. h., wenn Misch-
reibung mit relativ hohen Reibungszahlen vorliegt [21.8/1, 42, 52]. - Ein ähnliches Schadensbild wurde
auch bei großen, vergüteten Zahnrädern grober Qualität und Schmierstoffzähigkeit v > 100 mm2fs beob-
achtet. Hier scheint die verfestigte, geglättete Schicht abzuplatzen.

Bild 21.6/7. Abplatzer an einem einsatzgehärteten Kraftfahrzeug-Zahnrad.

21.6.4 Graufleckigkeit (frosted areas, micro-pitting)


Ein schmierstoffbedingter Schaden, den man mitunter an oberflächengehärteten Zahnflanken beobachtet
(Bild 21.6/8). Besonders kritisch scheint der Geschwindigkeitsbereich unter 10 m fs zu sein. Die matt erschei-
nenden Flächen bestehen aus einer Vielzahl der in Abschn. 21.6.2 erwähnten Poren. Sie treten bei Flanken-
beanspruchungen unterhalb der Grübchendauerfestigkeit auf. Im modifizierten FZG-Test (Abschn. 21.8.1 e)
z. T. in der 5. Kraftstufe. In größeren Flächen wirken sie - ähnlich wie örtlicher Verschleiß - als Flanken-
formabweichung. Im übrigen begünstigen die Poren die Entstehung von Grübchen. Nachteilig wirken
offensichtlich Zinkdithiophosphat-Additive, Zink-Additive in größeren Anteilen sowie dünnflüssige Öle,
allerdings wurde dieser Schaden auch bei SAE 80 Getriebeöl beobachtet. Günstig sind Schwefel-Phosphor-
Additive, Restaustenit im Gefüge, sowie glatte Zahnflanken. Übersichts. Tafel 21.6/2. Vgl. auch [21.8/43, 87].

Bild 21.6/8. Graufleckigkeit an einsatzgehärteter Verzahnung nach 12 · 106 LW (Nr. 18234). Werkstoff:
15CrNi6, Hertzsehe Pressung Pc = 1480 Nfmm 2, Tauchschmierung: Mineralöl FVA 3 +
4% Angla mol 99
(v50 = 60 mm2fs), t·1 = 7 mfs.

21.6.5 Zahnbruch
Man unterscheidet:
• Gewaltbruch, Bruchfläche meist über den ganzen Fußquerschnitt rauh und zerklüft et, verursacht durch
selten vorkommende extreme Überlasten (Blockierungen, Kurzschlüsse). Durch Untersuchungen im
R asterelektronenmikroskop kann man einen zügigen von einem schlagartigen Gewaltbruch unterscheiden
[21.8/1, 52].
[Lit. Abschn. 21.8.5] 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 131

• Datterbruch, Ermüdungsbruch. Bruchfläche, bestehend aus feinkörniger Dauerbruchfläche, evtl. mit Reib-
korrosion, Rastlinien und einer Gewalt-Restbruchfläche (Bild 21.6/9). Der Anriß beginnt meist an einer
Riefe (Schleif- oder Schabek erbe), Auslauf der Härtezone am Zahnfuß (metallurgische Kerbe), einem
Schlackeneinschluß, Randoxidation o. ä. als Folge wiederbalter Überlastung im Zeitfestigkeitsgebiet.
• Zahneckbruch. Gewalt- oder Dauerbruch, infolge ungleicher Belastung über die Zahnbreite ist der häufigste
Bruchschaden.
• Folgen. Zahnbruch führt meist zum Totalausfall des Getriebes. Lediglich, wenn nur ein kleiner Teil eines
oder mehrerer Zähne ausbricht, kann man den Betrieb mit verringerter Belastung fortsetzen. Vorher ist
jedoch zu prüfen, ob die restliche Verza hnung nicht durch Anrisse geschädigt wurde (Prüfung nach dem
Farbeindringverfahren). Yor clf'r F reigabe zum Xotbetricb muß man dit• Bnwhg renzcn sorgfä ltig a us-
rundeiL Risse abboh rcn oder den geschädigten Bereich abtrennen [21.8/47].
• Abhilfe. Günstig sind: Große Moduln (d. h. kleine Zähnezahlen; beachte entgegen-
gesetzte Tendenzen der Grübchen- und der Freßtragfähigkeit), positive Profilverschie-
bungen bei kleinen Zähnezahlen (beachte: Die erzeugte Fußausrundung nimmt mit zu-
nehmender Profilverschiebung ab; daher bei großen Zähnezahlen u. U. entgegengesetzte
Wirkung), größere Eingriffswinkel (in Grenzen, da Fußausrundung kleiner, ferner kleinere
Profilüberdeckung), Hochverzahnung (Freßgefahr beachten), Oberflächenhärtung (ein-
schließlich Fußausrundung), große, riefenfreie Fußausrundung (durch Schleifkerben,
Randoxidation o. ä. geschädigte Oberflächen kann man durch Kugelstrahlen und Aus-
schleifen "ausheilen", s. Abschn. 21.7.3.2d). -Übersichts. Tafel21.6f3.

Bild 21.6/9. Dauerbruch an einem K ammwalzengetriebe; Einsatzstahl AISI 4320


(Ber. 888).

21.6.6 Fressen
Man unterscheidet K altfressen und Warmfressen (Bild 21.6/10) . Beide Schadensformen gehen auf ein Ver-
sagen der Zahnflankenschmierung zurück. Im Gegensatz zu Grübchenbildung und Zahnbruch ist Fressen
jedoch kein Ermüdungsschaden, vielmehr kann eine kurzzeitige Ü berlastung bereits zu Freßschäden führen.
- Ergreift man keine Gegenmaßnahmen, so nehmen Verlustleistung, Temperatur und Verschleiß zu, ebenso
Schwingungen und Geräusche, schließlich besteht Za hnbruchgefahr.

a) Kaltfressen ist ein relativ selten beobachteter Schaden; er tritt meist bei niedrigen
Umfangsgeschwindigkeiten (unter ca. 4 mfs ) auf, und zwar überwiegend an vergüteten
Zahnrädern grober Verzahnungsqualität; die Wärmeentwicklung ist unbedeutend.
132 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

Tafel 21.6(3. Größenordnung der Einflüsse auf die Zahnfußtragfähigkeit (Dauerfestigkeit)

Einflußgröße Bereich

Kunststoff: Vergütungsstahl: St-nitriert: St-einsatzgehärtet 0,2 : 1 : 1,2 : 1,4


Rauheit(Vergütungsstahl gefräst (Rz = 10 [LID) :gefräst (40 [LID) 1:0,9
RauheitjSt-einsatzgehärtet, Fuß ausgeschliffen (Rz = 4 [LID) :gefräst
(10 [LID) :gefräst (40 [LID) 1,05 : 1 : 0,95
Schleifkerbe: unverletzte Ausrundung (einsatzgehärtet) 0,5: 1
Schleifkerbe: Schleifkerbe kugelgestrahlt (einsatzgehärtet) 1 : 1,3
Schleifkerbe: Schleifkerbe kugelgestrahlt (Vergütungsstahl) 1: 1,1
gegossene Stäbe : gewalzte Stäbe : gesenkgeschmiedet 0,8: 1: 1,3

Modul, Beispiel. m = 1 : 2 1:2


Null-Verzahnung: V-Verzahnung { bbeiz<20
. 1 40
1: 1,1
ei z1 > 1: 1
1:1,25
Eingriffswinkel bei Null-Verzahnung 20°: 28° { ~:~ ~: ~ !~ a 1: 1,15
Geradverzahnung : Schrägverzahnung ({J = 17°) 1: 1,2
Wel'kzeug- Kopfabrundung !!ao = 0,25:0,40 1: 1,1

a Einschränkungen s. Abschn. 21.3.2

Für die Berechnung gibt es bisher kein gesichertes Kriterium. Zur Beurteilung kann
man die ERD-Theorie nach Abschn. 21.7.1 heranziehen. Alle Maßnahmen, die zu einer
höheren Schmierfilmdicke führen (insbesondere höhere Ölzähigkeit) mindern die Gefahr
des Kaltfressens, ferner Profilkorrekturen (Kopfrücknahme, Kopfabrundung) die den
Eingriffsstoß abbauen, geringere Flankenformabweichungen und Flankenrauheiten.
b) Warmfressen oder dessen Vorstufe - Riefenbildung - tritt überwiegend bei schnell-
laufenden (über ca. 4 mjs), hochbelasteten, gehärteten Stirnrädern auf; (ferner sind vor
allem Hypoidgetriebe gefährdet).
• Ursachen. Man stellt sich vor, daß Schmierfilm und chemischer Schutzfilm infolge
hoher Belastung und Temperatur durchbrachen werden, so daß die Zahnflanken örtlich
miteinander verschweißen. Infolge der Relativbewegung werden diese Stellen sofort
wieder getrennt; dadurch entstehen Riefen oder Freßmarken. Diese Vorstellung von den
physikalischen Vorgängen beim Fressen ist zwar nicht eindeutig nachgewiesen, eignet sich
aber als Arbeitshypothese.

Bild 21.6(10. Freßerscheinungen. a) Kaltfressen (Nr. 16807); Vergütungsstahi42CrMo4 V; Mineralöl FV A3,


Viskosität v 40 = 80 mm 2fs, Temperatur -&011 = 60°C; Umfangsgeschwindigkeit Vt = 0,45 mfs, Hertzsehe
Pressung Pc = 900Nfmm2 ; b) Warmfressen (Nr. 17722); 16MnCr5 einsatzgehärtet; Kältemaschinenöl,
v50 = 60 mm2fs, -& 0 !1 = 90°C, vt = 36 mfs, Zahnform C (vgl. Bild 21.6/12), Pc = 770 Nfmm2 •
[Lit. Abschn. 21.8.5] 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 133

• Einflüsse, Abhilfe. Bild 21.6/11 läßt neben dem Geschwindigkeitseinfluß die Aus-
wirkung des Schmierstoffes auf die Freßtragfähigkeit erkennen. Man sieht: Die Freß-
grenze kann allein durch die Wahl der Schmierstoffviskosität und vor allem durch EP-
Zusätze wesentlich gesteigert werden. Jedoch kann man Ölviskosität und Ölsorte oft nicht
beliebig wählen; ferner: Mit zunehmendem EP-Gehalt stellen sich u. U. Nachteile ein
(Buntmetalle können korrodieren, Dichtungen verspröden, schlechteres Wasser- und
Luftabscheidevermögen, vgl. Abschn. 21.10.2b).
Die wichtigste Einflußgröße der Verzahnungsgeometrie ist die relative Gleitgeschwin-
digkeit (Bild 21.6/12). Bei Freßgefahr sollte daher die Zahnform so gewählt werden, daß
Austritts- und Eintritts-Eingriffsstrecke etwa gleich lang sind (wegen der ungünstigeren
Überlastung am Eintritt - schiebendes Gleiten! - die Eintritts-Eingriffsstrecke etwas
kürzer, s. unten).
Infolgedessen steigt die Freßtragfähigkeit an, wenn man die Zahnflanken im Bereich
der großen Gleitgeschwindigkeit durch Profilrücknahme entlastet. Bild 21.6/13 zeigt, daß
dieser Effekt sich um so stärker auswirkt, je größer die relative Gleitgeschwindigkeit ist.
(In der Berechnung, Abschn. 21.7.4: Faktor Xca)·
Drehrichtung: Am Eingriffsbeginn kommt zum Einfluß der Gleitgeschwindigkeit die
Wirkung der Überlastung am Eintritt hinzu, ferner der ungünstige Einfluß des schieben-
den Gleitens. Diese Stelle ist also besonders gefährdet bei großer Kopfeingriffsstrecke des
getriebenen Rades. (In der Berechnung: Faktor X Q·)
Ausführliche Darstellung von Versuchsergebnissen s. [21.8/116, 124].

Tafel 21.6/4. Größenordnung der Einflüsse auf die Warm-Freßtragfähigkeit (Drehmoment), Grundlage:
[21.8/124]

Einflußgröße Bereich

Flankenrauheit: Verringern auf 1 : 16 1:2


Einlaufen geschliffener Zahnflanken 1: 1,5
Werkstoff, Härtung (Austenitgehalt) 1: 3
Phosphatieren der Flanken 1: 1,4
Verkupfern der Flankena,b 1:2,8
Einsatzgehärtet: vergütet: nitriert 1: 1:2

EP-Additive (bei gleicher Viskosität des Grundöls) 1:5


Nennviskosität. Verdoppeln { reine Mineralöle 1: 1,5
der Nennviskosität bei 50°0 legierte Öle 1: 1,15
Übliche Oxidations- oder Korrosionsschutzmittel oder Silikonöl als Schaum- 1: 1
inhibitor (d. h. kein
Einfluß)
ReibungszahL Halbieren der Reibungszahl durch ein Polyäther-Öl 1:2,5

Ändern der Verzahnungsgeometrie (einschl. Modul) 1:6


Kopfrücknahme bei Null- oder V-Null-Verzahnung 1 : 1,5
Kopfrücknahme bei V-Verzahnung mit stark einseitiger Profilverschiebung 1:2
Schrägverzahnung (ß = 30°) : Geradverzahnung 1: 1,3

Umfangsgeschwindigkeit 1:2,5
(bei hochausraffinierten Ölen bis) (1 : 8)
Öltemperatur. Verringern um 20°C 1: 1,18

a Tragbild gut zu erkennen; empfindlich gegen manche EP-Additive


b Nach Kurzzeitversuchen von R. Wydler [21.8/118]; Flanken waren bei Versuchsende noch mit
Kupfer beschichtet; Langzeitwirkung wahrscheinlich geringer
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[
N CD
0"
L CD
mJ Prüfradverzahnung A
20I nach DJN 51354
a b
Bild 21.6/11 (Bildunterschrift s. gegenüber liegende
~:::1
0 5 10 15 20 25 30 35 ~0 45 m/s 55 0 5 10 15 20 25 30 35 ~0 45 m/s 55 Seite unten).
Umfongsgeschwindigkeit l't
f
[Lit. Abschn. 21.8.5) 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 135
( 0 r----r-----r----.-----,---.-----,----,

0.67

0.3 0.~ 0.5 0.6 0.7 0.8


re/olive G/eilgeschwindigkeH v91110 ,fv1

Bild 21.6/ 12. Einfluß der relativen Gleitgeschwindigkeit auf die Freßtragfähigkeit, nach [21.8/116, 124]
vt = 17,2 m fs, a = 91,5 mm, Zahnformen A ... R.

~moo r---~--+---,_---r---+---±~~----r---+---4
.}s
~
~ 900 1----1--
E
E
~ 800 r---::;7"--+---,_---r---+---+---+
;
;::; 700 r---r---+--+--+----..r--+--+
.
~
.!!/
~ 600r---t---,_--4-~~---+---4--~~

~soo r---t---i/,. ._,___-r---t---4--~r


Bild 21.6/13. Einfluß der Kopfrück- ~ "'
nahme Ca auf die Freßtragfähigkeit; ~00
nach [21.8/116, 124]; Beispiel: Zahn-
form A und C nach Bild 21.6/12,
Getriebeöl g1+ nach Bild 21.6/ 11, /0 20 30 '0 50 60
vt = 17,2 mfs. Kopfrücknahme C0

Bild 21.6/11. Einfluß des Schmierstoffes auf die Freßtragfähigkeit; nach [21.8/116, 124]; Kinematische
Viskosität v in mm 2 /s bei 50 und 100 °C.
a) Auswirkung von Viskosität und EP-Zusätzen. ml, m2, m3 unlegierte, paraffinbasische Mineralöle;
ml: v50 = 118,8, v100 = 16,0; m2: v50 = 62,9, v 100 = 12,0; m3: v50 = 14,1, v100 = 3,4. g, h legierte Mineralöle
auf Basis ml; gl = ml + 2,5% Additive A (S); gJ+ = ml + 1% S 1 (S, CL, P); gJ++ = ml + 1,3% S 1;
hl = ml + 4% (S, Cl, P).
b) Auswirkung von EP-Zusätzen bei Dampf-Turbinenölen; tl, t2, t3 ohne EP-Zusätze; t3: v 50 = 47,9,
v 100 = 6,2; t2: ~'so = 48,6, v 100 = 9,2; tl: ~'so = 52,7, v 100 = 10,0. t4, t5 mit EP-Zusätzen; t4: v 50 = 50,5,
v100 = 8,2; t5: ~'so = 50,0; v 100 = 8,0.
c) Synthetische Öle. 81: Polyäther, v 50 = 105,8, v 100 = 26,0; 82: Polyglycol, ~'so = 40,6, v 100 = 11,0; 83:
Diester, ~'so= 9,8, v 100 = 2,9; 84: Komplexer Ester, Vs 6 = 17,9, v 100 = 4,4; 85: Ester, ~'so = 26,3,
~'100 = 5,5.
136 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

Günstig für hohe Freßtragfähigkeit sind alle Schritte, die zu niedrigeren Flanken-
temperaturen führen. Übersichts. Tafel 21.6/4. - Flanken, die infolge kurzzeitiger Über-
lastung gefressen haben, können sich teilweise wieder glätten, wenn die Belastung sofort
gesenkt wird. Durch Nacharbeiten und Einlaufmittel kann man diesen Heilungsprozeß
begünstigen.

21.6. 7 Verschleiß
Gleitverschleiß ist so lange erwünscht, wie er nur zu einer Glättung (Abtrag oder Verformung der Rauheits-
spitzen) führt, das Tragbild verbessert und dann nicht weiter fortschreitet. - Diesen normalen Einlauf-
verschleiß kann man durch gezielte Einlaufbedingungen unterstützen [21.8/137, 140; 21.10/64].
a) Langsamlauf-Verschleiß. Bei ERD-Spaltdicken unter 0,1 ~J.m (d. h. etwa unter0,5 mfs Umfangsgeschwin-
digkeit), z. B. in der letzten Stufe eines Getriebes, bestimmt häufig der kontinuierliche Materialabtrag durch
Abriebverschleiß (und nicht andere Flankenschäden wie Grübchenbildung oder Fressen) die Lebensdauer
des Getriebes (vgl. Bild 21.6/1).
Mit zunehmender Laufdauer entstehen zunächst Auskolkungen zwischen Fuß- und Wälzkreis, dann
zwischen Wälz- und Kopfkreis; schließlich wird der Werkstoff parallel zu der entstandenen Form abgetragen
(auch am Wälzkreis). - Bild 21.6/14 zeigt schematisch die typischen Schadensformen und Grenzbedingun-
gen.
• Einflüsse, Abhilfe. Bei gleich harten Zahnflanken ist der Gewichtsverlust an Ritzel und
Rad etwa gleich groß (stärkere Flankenformänderungen am Ritzel). - Bei der Paarung
oberflächengehärteter Räder mit vergüteten verschleißt fast ausschließlich das weichere
Rad. Bereits geringfügige Härteunterschiede zwischen Ritzel und Rad führen zu erhöh-
tem Verschleiß - überwiegend am weicheren Teil.

•• Jl
-1-
\
I
I

Bild 21.6/14. Verschleißschäden und Grenzkriterien. a) Auskolkung (übertrieben dargestellt), Grenze : Zu-
lässige Verschlechterung der Profilform; b) Abtrag der gehärteten Randschicht, Grenze: erforderliche Rest-
Härteschicht; c) Spitzengrenze: erforderliche Rest-Kopfdicke; d) Schwächung des Zahnfußes, Grenze:
erforderliche Bruchsicherheit. - Weitere Grenze (nicht im Bild dargestellt): zulässiger Abrieb im Schmier-
stoff.- Grenzwerte für die praktische Berechnungs. Abschn. 22.3.7.

11.00
mg •\_
FVAl
I
800
mg FVA -J • AI
700
v- 1\
1200 I
'\ 600
rv) . J
/000 -g J ".-: :. _ ..........
'\\
't>
~ ~500 FVA-I.•AJ
~ 800 ;.;: ~ \I
-.
8 81,00
~ 600
FVAJ 1\ ~ · \
'-'
"'<;;
_,6_ _ _

~300 ~ -FVA -J•Al ~


::;; 1.00
- ". 1\ ~ \. 0
0..
. - FVM
·~ ', ''-......
200
FVA -4
•......_ FVA -J+AJ
<i~ I
'----"""
200 /00
..",_ . _
0
a ...t[ .
!.__-.,.._ -· 0
b l'·t """
.__
tm/s 6 6 s/0 -1 t 6m/sl
Wiilzkreisgeschwindigkeit

Bild21.6/15. Verschleiß langsam laufender Zahnräder je 50kWh übertragener Arbeit [21.8/135]. Werkstoff
15CrNi6E/15CrNi6E; Pc = 1270 Nfmm2 ; Verzahnung C (vgl. Bild 21.6/12); 1?-0 u = 60°C; a) Einfluß der
Viskosität; Mineralöle: FVA-2: v50 = 20 mm2/s, v60 = 14; FVA-3: v50 = 60, v60 = 38; F VA-4: v50 = 250,
v80 = 154; F F Fließfette: natriumverseift, W alkpenetration 00, Grundöl v50 = 60 ... 340. b) Einfluß einiger Ad-
ditive: A 1 (4% Anglamo1 99, PS-additiv); A2 (4% Bleinaphthenat); A3 (2% MoS2 ); FVA-3 und-4 s. oben.
[Lit. Abschn. 21.8.5] 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 137

Bild 21.6/15a) zeigt den starken Einfluß der Zähigkeit bei Mineralölen (maßgebend
die Betriebsviskosität). Vorteilhaft wirken sich alle Maßnahmen aus, die zu einer größeren
Schmierfilmdicke führen, neben der Zähigkeit insbesondere eine höhere Geschwindigkeit.
Einige (nicht alle) untersuchten synthetischen Schmierstoffe führten bei gleicher Zähigkeit
zu deutlich geringerem Verschleiß. Fließfett ist offensichtlich (bei gleichem Grundöl) im
Bereich niedriger Geschwindigkeiten günstiger als das entsprechende Mineralöl.
EP-Additive können sich ganz unterschiedlich auswirken, Bild 21.6/15b: Ein Zusatz
von 4% eines üblichen PS-Additivs führte bei einsatzgehärteten Zahnrädern zu höherem
Verschleiß als bei dem reinen Grundöl. Bei der gleichen Werkstoffpaarung und dünnem
Mineralöl führte ein Zusatz von Bleinaphthenat zu geringerem Verschleiß (bei nitrocarbu-
rierten Rädern war die Wirkung hier umgekehrt), ein Zusatz von MoS 2 -Suspension wirkte
hierbei ebenfalls verschleißmindernd (nicht dagegen bei zäherem Öl). Die Wirkung von
Additiven (und synthetischen Schmiermitteln) sollte daher vorab durch Versuche fest-
gestellt werden.
Die Zahnform, die Art der Profilverschiebung, hat offensichtlich keinen bedeutenden
Einfluß auf das Verschleißverhalten, günstig wirkt sich eine Kopfrücknahme am treiben-
den Ritzel aus. - Übersichts. Tafel 21.6/5.
b) Schleifverschleiß (abrasiver Verschleiß) entsteht durch Verunreinigungen des Schmieröls (Abrieb, Schleif-
staub, Formsand, Zunder, Staub usw.) und kann die Zahnform zerstören ("verläppen"), wenn nicht schnelle
Abhilfe geschaffen wird. Stark gefährdet sind dann meist auch die Lager. Das Ausmaß der Schädigung hängt
ab von der Zahnflankenhärte sowie von Korngröße, Härte und Konzentration der Verunreinigungen
[21.8/132]. - Gegenmaßnahmen: Ausreichende Filterkapazität, Absetzräume für das Öl und laufende Öl-
überwachung. Staubteilchen im Öl weisen auf Mängel in der Abdichtung oder der Entlüftung (Unterdruck)
hin.

Tafel 21.6/5. Größenordnung der Einflüsse auf die Lebensdauer bei Langsamlauf-Verschleiß

Einflußgröße Bereich

Ritzel und Rad aus gleichem Werk8toff


einsatzgehärtet : flammengehärtet 1:1
einsatzgehärtet : gasnitriert 1: 10
einsatzgehärtet: vergütet (Pc = 700 Nfmm 2 ) 1:0,5
vergütet : Sphäroguß 700 1:1
Härteunterschiede bis 50 HV (gehärtete Werkstoffe) 1:0,8
Ritzel und Rad aus unterschiedlichem Werkstoff
vergütet/vergütet :gehärtet/vergütet (Pc = 700 N/mm2 ) 1: 0,1
gehärtet/vergütet : gehärtetfSphäroguß 1:2,5
vergütet und geschliffen : vergütet und gefräst
gute Schmierung 1:0,3
Mangelschmierung 1: 1
gehärtet und geschliffen : geschabt und gehärtet
gute Schmierung 1:0,3
Mangelschmierung 1: 1

Nennviskosität: Verdoppeln der Nennviskosität bei 40°0 1: 3


Additive 1: 1 ... 1: 3
ungeschmiert : geschmiert { Paarung gehärtet/gehärtet 1:20
(bis 0,2 mfs) Paarung vergütet/vergütet 1:200

ausgeglichene Verzahnung: einseitige Profilverschiebung 1:1


Verdoppeln des Moduls 1: 1,4
Kopfrücknahme 1 : 1,2
138 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

21.6.8 Risse an Zähnen


Ursachen: Herstell- (meist Wärmebehandlungs-) Mängel oder Dauerbruchanrisse (s. Abschn. 21.6.5). Härte-
risse sind insbesondere bei Flamm- oder Induktionshärtung als Folge zu hoher Härte, zu schroffer Abschrek-
kung, ungenügenden Entspannungsglühens insbesondere bei empfindlichen Werkstoffen zu befürchten.
Man sollte sie nur tolerieren, wenn sie vereinzelt in Zahnkopfnähe auftreten und die Beanspruchungen nicht
zu hoch sind. Auch Schleifrisse (Vorstufe: Schleifbrand) sind Folge einer unzulässigen "Wärmebehandlung"
beim Verzahnungsschleifen. Sie sind keinesfalls zulässig, wenn sie netzförmig auftreten. Generell deuten
Härterisse auf Zugeigenspannungen hin, die die Grübchentragfähigkeit mindern [21.9/54]. In Zahnfußnähe
können sie den Dauerbruch einleiten. Für die Prüfung eignen sich magnetische Verfahren und z. B. für
Kontrollen nach Schadensfällen besondere Eindringverfahren, die einfach zu handhaben sind.

21.6.9 Literatur zu 21.6


Siehe Abschn. 21.8.5.

21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen


Übersicht über die Tragfähigkeitsgrenzen, die einer Berechnung zugänglich sind, s. Bild
21.6/1. Nachstehend die hierfür entwickelten Berechnungsansätze.

21.7.1 Elastohydrodynamik - Schmierfilm und Schmierdruck


Wälz/Gleit-Paarungen, d. h. auch Zahnflanken, verhalten sich bei Anwesenheit eines
Schmierstoffs anders, als nach den Hertzsehen Gleichungen zu erwarten ist (vgl. Abschn.
13.3 und 21.6.2). Druckverteilung, Schmierspaltdicke und Verlauf wurden gemessen
[21.8/62] und mit Hilfe der Theorie der Elastohydrodynamik (EHD) berechnet [21.8/66]
(Bild 21.7/1). Hierbei spielt der Einfluß des Druckes auf die Viskosität eine Rolle,
der bisher jedoch nicht ausreichend erforscht ist. Dennoch eignet sich die EHD zur quali-
tativen Beurteilung des Schmierzustandes.
Nach [21.8/65] gilt für die minimale Schmierfilmdicke im Wälzpunkt (die Größen-
gleichung):
hc = k (--u-)0,43 (a sin tXwt)1,13 (vMwl)o,7 (21.7/1)
U +1 U +1 COS /f/,· 3wrt,13

mit Zeichen nach Tafel 21.7/1. Vorzeichen nach Abschn. 21.3.7: Für Innenverzahnung
z2 , a, u negativ.

k = 2,65 tX0,54 (!0,7 [..!.. ( 1 -V~+ 1 - 1'~)]0,03 •


2 E1 E2
Für die überschlägige Berechnung setzen wir an, mit den Einheiten nach Tafel 21.7/1:
tX E 1 = E2 = 2,06 · 105 (Stahl/Stahl); v1 = v2 = 0,3; CXwt = 23°;
= 1,6 · 10- 2 ; (! = 0,9 ·10- 9 ;
cos ßb = 1. Damit ergibt sich die Zahlenwertgleichung:

hc ~ 0,003[a · uf(u + 1) 2]0•3 (vMVt)0· 7 ( -840


O'n ) -o.2s
• (21.7/2)®

Für VM benötigt man die Massentemperatur vor dem Zahneingriff {}li· Schätzwert nach
FZG-Untersuchungen :1
{}M = {} 0 + 7 400 [Pv./(ab)] 0•72 [Xs/( 1,2Xca)] (21.7/3)®

1 Gleichung (21.7/3) basiert auf den gleichen Versuchen wie (21.7/40). Wir wählen hier eine einfachere
Darstellung. Bei der Berechnung der Integraltemperatur (21. 7/39) bringt dies keinen Vorteil.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 139
ar-~---r--,---~--~~--~--~ hydrodynamischer Druckverlauf
kbor
w ~~~~~~--~~~--~-r~--~

OL-~~~~~~~~~~~~~

-1.o -o.e -a6 -a~ -az o


a Kontokibreite x b

Bild 21.7(1. Elastehydrodynamik im Schmierspalt belasteter Walzen. a) Gemessene Druckverteilung nach


{21.8(62]. Hydrauliköl: {}0 = 26 °C; Stahlscheiben R 1 = R 2 = 50 mm, b = 8 mm; n 1 = n 2 = 1200 min- 1 ;
Einfluß der Belastung 1: 100 N; 2 : 250 N; 3: 500 N; 4 : 1000 N; 5: 3000 N; 6: 5000 N; 7: 7000 N; b) berech-
neter Druck- und Schmierspaltverlauf nach [21.8(66]. hmin Mindest-Schmierfilmdicke, Vp absolute Tangen-
tialgeschwindigkeit.

Tafel21.7(1. Zeichen und Einheiten zu Abschn. 21.7.1 - Elastohydrodynamik

a mm Achsabstand C<wt
0
Betriebseingriffswinkel im
b mm Zahnbreite Stirnschnitt
hc IJ.m minimale Schmierfilmdicke im {J 0
Schrä.gungswinkel
Wälzpunkt DM oc Massentemperatur
n1 min-1 Ritzeldrehzahl {}0 oc Leerlauftemperatur
'U Zähnezahlverhältnis = z2/z1 VJI[ mm2(s kinematische Viskosität des
v, mfs Umfangsgeschwindigkeit Schmierstoffs bei Umgebungs-
Wbt Nfmm Normai-Linienbelastung im druck und Massentemperatur
Stirnschnitt = Fbtfb v1, Vz Querdehnzahlen von Ritzel-,
Rad-Werkstoff
El, Ez Nfmm2 Elastizitätsmodul von Ritzel,
Rad e N s2fmm4 Schmierstoffdichte
kW Zahnverlustleistung aH Nfmm2 Hertzsehe Pressung nach
Pvz Abschn. 22.3.3 Nr. B 1
R a 1• Ra2 IJ.m mittl. arithmeth. Rauheit s-1
w1 Winkelgeschwindigkeit des
(CLA-Wert) von Ritzel, Rad
Ritzels = n1n/30
lX mm2 /N Druckkoeffizient der Viskosität

mit -80 als Leerlauftemperatur der Zahnflanken, die etwa gleich der Öltemperatur -80 ; 1
gesetzt werden kann. Temperaturabhängigkeit der Schmierstoffviskosität s. Abschn. 16.4.1 ;
Zahnverlustleistung Pvz s. Abschn. 21.11.2; 2 Einfluß der Schmierungsart: Faktor Xs nach
Abschn. 22.3.5 Nr. D 1 b) Fußnote 27 A ; Einfluß der Kopfrücknahme: Faktor Xca nach
Bild 22.3/27.
Zur qualit ativen Beurteilung des Schadensverhaltens der Zahnflanken vergleicht man die rechnerische
Schmierfilmdicke mit der Zahnflankenrauheit; spezifische Filmdicke:
Ä. = hc/Ra mit der gemittelten Rauheit: Ra = (R31 + Rd/2 . (21.7/4)
Nach Auswertung zahlreicher Beobachtungen an ausgeführten Getrieben lassen sich nach [21.8/64] folgende
Bereiche erkennen:
• Ä. > 2: Überwiegend hydrodynamische Schmierung, die Viskosität ist die maßgebende Schmierstoff-
eigenschaft, praktisch keine Oberflächenschäden, kaum Verschleiß; daher auch ungünstig für Einlaufen.
{Für Schnellauf- und Marinegetriebe wird mitunter Ä. > 1,2 gefordert.)

2 Für die Berechnung von Pm kann ma n die Oltemperatur benutzen.


140 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

• Ä. < 0,7: Bereich vieler Industriegetriebe, Grenzschmierung überwiegt, Gefahr von Oberflächenschäden,
hier sind folgende Schmierstoffeigenschaften wichtig:
• Bei niedrigen Umfangsgeschwindigkeiten (niedrigen Temperaturen) können sich polare Ölverbindungen,
Fettsäuren oder Feststoffpartikel (Molybdändisulfid, Graphit) an den Oberflächen physikalisch anlagern
und eine beständige Schutzschicht bilden.
• Bei hohen Umfangsgeschwindigkeiten (hohen Temperaturen) können insbesondere EP-Additive chemisch
mit den Oberflächen reagieren; die dabei entstehenden Metallseifen wirken als Gleitschicht, die die
metallischen Oberflächen trennt.
Die rechnerische Schmierfilmdicke ist kein zuverlässiges Kriterium zur Beurteilung
der Grübchentragfähigkeit (Werkstoffermüdung, Abschn. 21.6.2) oder der Warmfreß-
tragfähigkeit (Temperaturphänomen, Abschn. 21.6.6b), kann jedoch als Hinweis auf
Kaltfreßgefahr dienen (Abschn. 21.6.6a).

21.7 .2 Grübchenbildung (pitting)


Praktische Berechnung der Grübchentragfähigkeit, Zeichen und Einheiten, s. Abschn.
22.3.1.
Zur Beurteilung der Grübchenbeanspruchung benutzt man die Hertzsehe Pressung PH
(vgl. Kap. 13). Dies ist nach Bild 21.7/2 die Druckbeanspruchung zwischen zwei parallelen
Walzen, die mit der Zahnpaarung in folgendem übereinstimmen: Länge l der Berührlinie,
Krümmungsradien lh und e2 in der Schnittebene normal zur Berührlinie und Werkstoff-
paarung:

(21. 7 /5)

Ersatzkrümmungsradius e mit den Krümmungsradien der Walzen:


1fe = 1/e, + 1/el; damit e = e1e2/(e, + e2) (21.7/6)
Für konkave Flanken, d. h. Innenverzahnung, ist e2 negativ. - E 1 , E 2 Elastizitätsmoduln;
v1 , v2 Querdehnzahlen von Ritzel- und Radwerkstoffen.

Bild 21.7/2. Zur Berechnung der Hertzsehen Pressung PH (im Wälzpunkt = pc).

Trotz des komplizierten und noch nicht geklärten Mechanismus der Grübchen-
bildung (vgl. Abschn. 21.6.2) hat sich die Hertzsehe Pressung als Modellgesetz bewährt.
Man bestimmt die Grenzwerte der Pressung im Laufversuch an Zahnrädern, die übrigen
Einflußgrößen werden hierbei mit erfaßt.
Der Einfluß einer anderen Flankenrauheit, Schmierstoffzähigkeit, Umfangsgeschwin-
digkeit usw. (anders als bei den Laufversuchen) auf die Tragfähigkeit wird aufgrundvon
Versuchen und Erfahrungen im Ansatz der zulässigen Pressung berücksichtigt; s. Abschn.
21.7.2.2.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 141

21.7.2.1 An Zahnflanken auftretende Pressung


Man ermittelt die Einflußgrößen in (21.7/5) aus den Daten der Radpaarung; vgl. auch
Abschn. 21.3.
a) Beziehungen zwischen der ZahnnormalkraftFn und der Umfangskraft im Teilkreis Ft:

Geradverzahnung (Bilder 21.7 /2 .. .4) Schrägverzahnung (Bild 21.7 /6)

Ftfcos cx = F wtfcos cxw F t/ (COS ßb COS cxt) = F wt/ (COS ßb COS iXwt}
(21. 7/7) (21.7/8) (21.7/7, 8)

b) Krümmungsradien im Wälzpunkt und Ersatzkrümmungsradius (Je nach (21.7/6) und


dw 1 = d 1 cos cxtfcos iXwt .

Geradverzahnung (Bilder 21.7 /2 .. .4) Schrägverzahnung (Bild 21.7 /6)

0,5dwl sin iXw 0,5dw 1 sin iXwtfcos ßb


0,5dw2 sin iXw = U(Jet 0,5dw2 sin cxwtfcos ßb = U(Jet
(u + 1) .~. cos iXw ( U + 1} . ~ . COS ßb COS iXwt
u d 1 sin iXw cos iX u d 1 sin iXwt cos iXt
(21. 7/9) (21. 7/10) (21. 7/9, 10)

c) Maßgebende Eingriffsstellung und zugehörige Krümmungsradien. Bild 21.7/3 a zeigt die


Größe des Ersatzkrümmungsradius für alle Punkte der Eingriffsstrecke, Bild 21.7/3 b die
entsprechende Hertzsehe Pressung. Nimmt man zunächst einmal an, daß sich die Gesamt-
zahnkraft im Doppeleingriffsgebiet gleichmäßig auf die zwei Zahnpaare aufteilt, so ist
die rechnerische Hertzsehe Pressung im inneren Einzeleingriffspunkt des Ritzels B (mit-
unter auch bei Eingriffsbeginn A) am größten.
Weil Grübchenschäden am Ritzel meist am Zahnfuß (d. h. zwischen A und C im
Bereich negativen Schlupfes) auftreten (s. Abschn. 21.6.2), benutzt man die Hertzsehe
Pressung im inneren Einzeleingriffspunkt des Ritzels B (bei Schrägverzahnung für die
Ersatzverzahnung im Normalschnitt) als maßgebendes Beanspruchungskriterium.
Ersatzkrümmungsradius in B nach (21.7/6) und Bild 21.7/4:
(JB = (JIB ' (J2B/((JIB + (J2B) • (21.7/11)
Nach den Bildern 21.7/3, 4 ist !?tB + (J2B = (J 1c + e2c. Deshalb:
(JIB ' (J2B (J1e ' (J2e (JIB ' (J2B 1
(JB = ' = (Je ' = (Je ' - 2 • (21.7/12)
!?te + (J2e !?te . (J2C (Jie . (J2e ZB
Mit dem Einzeleingriffsfaktor ZB kann man also die Hertzsehe Pressung im Wälzpunkt C
auf die im inneren Einzeleingriffspunkt B umrechnen:
Einzeleingriffsfaktor ZB = tan iXwt cos ß/(tan iXB 1 · tan iXB 2)1/2 ~ 1. (21.7/13)
Die Grenzbedingung besagt, daß der innere Einzeleingriffspunkt nicht maßgebend ist,
wenn er im Bereich positiven Schlupfes liegt.
Winkelbeziehungen nach Bild 21.7/4:
tan iXB1 = 2T1B/db1 = [(d; 1 - d~ 1 )1 12 - 2pe]/dbl, }
(21.7/14)
tan iXB 2 = tan iXwt cos ß(u + 1)/u- tan iXB fu.1

3 Die Zahnfußspannung wird zweckmäßig mit d1 und der Umfangskraft Ft am Teilkreis berechnet.
Deshalb werden auch hier der Teilkreisdurchmesser und die Umfangskraft am Teilkreis eingeführt.
142 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

(Bei Schrägverzahnung gelten die Beziehungen der Ersatz-Geradverzahnung im Normal-


schnitt, vgl. Abschn. 21.3.6b).
Bei Ritzelzähnezahlen z1 [Schrägverzahnung Znxl nach (21.3/29)] > 20 und üblichen
Profilverschiebungen weicht die Pressung im inneren Einzeleingriffspunkt nur wenig von
der im Wälzpunkt ab. Hierfür kann man daher ZB = 1 setzen. - Bei Innenverzahnung
liegt der Wälzpunkt oft einseitig; ferner kommen oft Flankenteile in der Nähe des Ritzel-
grundkreises in Eingriff. Deshalb sollte hier stets mit ZB gerechnet werden.

a
Bild 21.7/3 Bild 21.7/4
Bild 21.7/3. Ersatzkrümmungsradius a) und Hertzsehe Pressung b) über der Eingriffsstrecke (Gerad-
verzahnung).
Bild 21.7/4. Krümmungsradien im Wälzpunkt C und im inneren Einzeleingriffspunkt B des Ritzels im
Normalschnitt.

d) Maßgebende Berührlinienlänge.
• BeiGeradverzahnung sind i. allg. während der Eingriffsdauer abwechselnd ein und zwei
Zahnpaare im Eingriff (Einzel- und Doppeleingriffsgebiet), d. h., die Berührlinienlänge
schwankt zwischen 1- und 2mal Zahnbreite b. Je größer die Profilüberdeckung ist,
desto kleiner ist das Einzeleingriffsgebiet, um so größer ist die effektive - über die
Zeit gemittelte- Berührlinienlänge (Bilder 21.7j3b, 5).
Man berücksichtigt diese Zusammenhänge durch folgenden Ansatz für die effektive
Zahnbreite:
lm = berr = b · 3/(4- e<X). (21. 7/15)

Bild 21.7/5. Nominelle Belastung einer Zahnflanke während der Eingriffsdauer bei zwei Verzahnungen mit
unterschiedlich großen Einzel- und Doppeleingriffsgebieten: a) Profilüberdeckung eiX = 1,1; b) e<X = 1,8.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 143

Damit ergibt sich beispielsweise für eine Verzahnung mit Ba. = 1 : berr = b und bei siX = 2:
beff = 1,5b.
• Bei Schrägverzahnung hängt die Gesamtlänge der Berührlinien ebenfalls von der Ein-
griffsstellung ab (Beispiel: Bild 21.3/20). Sie schwankt bei eß > 1 um den Mittelwert lm,
den wir für die Tragfähigkeitsberechnung ansetzen (vgl. auch Bild 21.3/22):
(21.7/16)
Bei Sprungüberdeckungen Bß zwischen 0 und 1 wird zwischen den Werten von (21.7/15

v
und 16) linear interpoliert. Damit gilt allgemein:

beff = b/Z: mit ÜberdeckungsfaktorZ, = 4 -BIX (1- Cß)+~. (21.7/17)


3 eiX
Wenn Bß > 1, ist hierbei stets sß = 1 zu setzen.

Grundkreiszylinder
des Ritzels

Bild 21.7/6. BerührIinie, Krümmungsradien und Zahnnormalkraft bei Schrägverzahnung.

e) Der Einfluß des Schrägungswinkels wird teilweise mit der Berührlinienlänge (Über-
deckungsfaktor Z.) und mit den Krümmungsradien (Zonenfaktor ZH, s. unten) erfaßt.
Nach Versuchen [21.8/76III] und praktischen Erfahrungen nimmt die Tragfähigkeit je-
doch stärker mit dem Schrägungswinkel zu. Dies wird durch Zß - einen empirischen
Korrekturfaktor - erfaßt:

Schrägenfaktor zß = Vcos ß. (21.7/18)


Besonderheiten der schrägen Berührlinien s. Absch. 21.3.6.
f) Grundwert der Flankenpressung (für die Nenn-Umfangskraft berechnete Grübchen-

V
beanspruchung):
Ft u + 1
aHo = ZHZ E - • - - ZBZ,Zß = PcZBZ,Zß. (21. 7/19)
dlb u
Hierin ist Pc die Hertzsehe Pressung im Wälzpunkt, wenn man die Berührlinienlänge
l = b und ß = 0 setzt. Pc eignet sich als überschlägiger Beanspruchungskennwert (s.
Tafel22.1/4).- Weiter bedeuten (entspr. der Ableitung in Abschn. b):

Zonenfaktor ZH = f2 cos ßb cos Ol.-wt/(cos 201.-t sin 01.-wt). (21.7/20)


144 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

ZH erfaßt somit die Winkelfunktionen aus (21.7/7 ... 10) und hängt damit nur vom Werk-
zeugeingriffswinkel <X, dem Schrägungswinkel ß sowie dem Betriebseingriffswinkel
<Xw = f(z 1 + z2 , x 1 + x 2 ) ab. ZH läßt sich daher für ein Bezugsprofil in einem Diagramm

V
darstellen (s. Bild 22.3.11).

Elastizitätsfaktor ZE = 1![ n CE vi + 1 E v~) J


1 2
(21.7/21)

ZE erfaßt somit alle Werkstoffkonstanten in (21.7/5). Tafel 22.3/7 enthält die Werte für
die wichtigsten Paarungen.
g) Auftretende Flankenpressung: Wie in Abschn. 21.5.1 erläutert, muß man außer der Nenn-Umfangskraft
Ft aA die äußeren Zusatzkräfte (Faktor KA), die inneren dynamischen Zusatzkräfte (Faktor Kv), dia Kraft-
verteilung über die Zahnbreite (Faktor KHß) und die Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (Faktor KHcx)
berücksichtigen:
(21.7 /22)
Die Kraftfaktoren Kv, KHß, KHcx sind lastabhängig(hohestatischeUmfangskräfte führen zu kleinen Kraft-
faktoren und umgekehrt). Damit hängen sie auch voneinander ab.
Da eine detaillierte Betrachtung nicht angemessen erscheint, und um eindeutige Rechenergebnisse zu
erhalten, hat man für die praktische Berechnung die in (21. 7/22) angegebene Reihenfolge vereinbart. Man
berechnet O"ffp wie im folgenden Abschnitt beschrieben.

21.7.2.2 Zulässige Flankenpressung aHP


ist so anzusetzen, daß Grübchenbildung mit der geforderten Mindestsicherheit ver-
<1HP
mieden wird.
a) Grübchenfestigkeit, Werkstoffeinfluß (Wälzfestigkeit). Ermittlung der Festigkeitswerte
s. Abschn. 21.8.1. Stehen eigene Versuchs- oder Erfahrungswerte nicht zur Verfügung, so
kann man die mit Standard-Prüfrädern ermittelten Wöhler-Linien als Anhalt benutzen.
Mittlere Dauerfestigkeitswerte aH I im nach Versuchen mit verschiedenen Chargen s. Tafel
21.8/2. Felder der Dauerfestigkeit der Haupt-Werkstoffgruppen nach DIN 3990 zeigt
Bild 22.3/10. - Man sieht, daß die aH lim·Werte eines Werkstoffs erheblich streuen können.
Um die oberen Grenzwerte der Felder zu erreichen, müssen Werkstoff und Wärmebehand-
lung besonderen Ansprüchen genügen. Hinweise hierzu s. Tafel 21.9/5.
Da die hier angeführten Festigkeitswerte für normierte Prüfbedingungen gelten, muß
man sie auf abweichende Betriebsbedingungen (Schmierstoff, Flankenrauheit, Geschwindig-
keit, Gegenwerkstoff, Baugröße) mit den nachstehend beschriebenen Faktoren umrechnen.
Man beachte: Die O"HJim-Werte für legierte Vergütungsstähle bei Werkstoffqualität MQ sind nach
DIN 3990 (Bild 22.3/10) wesentlich höher angesetzt als die Versuchswerte nach Tafel 21.8/2. Erläuterung
s. Bild 22.3/10c.
b) Lebensdauerfaktor, Zeitfaktor, Zeitfestigkeit. Wenn nur die Dauerfestigkeit (und nicht die gesamte
Wöhler- oder Schadens-Linie) bekannt ist, kann man die Zeitfestigkeit der Standard-Prüfräder mit Hilfe des
Lebensdauerfaktors ZNT (einer Art normierter Schadenslinie) abschätzen; Anhaltswerte s. Bild 22.3/17.
Die Kurven geben mittlere Verhältnisse aus einer großen Zahl von Lebensdauerlinien wieder. -
• Man beachte: Die nachfolgend beschriebenen Einflüsse wirken sich meist auf die Dauerfestigkeit ganz
anders aus als auf die statische und die Zeitfestigkeit. In Abschn. g) und 21.8.3 wird gezeigt, wie man mit ZxT
die Zeitfestigkeit und den Zeitfaktor ZN (des zu berechnenden Rades) bestimmt.
c) Einfluß der Schmierung s. Abschn. 21.6.1, 2 und 21.7.1 (Elastohydrodynamik). Die für die ERD-
Schmierfilmdicke maßgebenden Größen beeinflussen auch die Grübchentragfähigkeit: Schmierstoffzähig-
keit, Geschwindigkeit und Krümmungsradius, ferner die Flankenrauheit. (Allerdings ist das Verhältnis
SchmierfilmdickefRauheit nicht das alleinige Kriterium für die Grübchenbildung.)
Wir berücksichtigen rliese Einflüsse durch Faktoren, die sich auf Laufversuche an Prüfzahnrädern
stützen:

3 A Bei Leistungsverzweigung (z. B. Planetengetrieben) muß man ferner die Aufteilung der Gesamt-
umfangskraftauf die Zahneingriffp berücksichtigen; Faktor K 7 s. Abschn. 22.5.1g), Bild 22.5/2d).
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 145

• Der Schmierstoffaktor Z 1 erfaßt die Auswirkung des Öls. Bei Mineralölen ist die Nennviskosität offensicht-
lich eine geeignete Kenngröße (nicht die Viskosität bei Betriebstemperatur) [20/21, 21.8/76 VII]. Bei man-
chen synthetischen Schmierstoffen konnten dagegentrotzgleicher Nennviskosität (wie bei einem Vergleichs-
mineralöl) wesentlich höhere Grübchentragfähigkeiten beobachtet werden [21.8/76 VII]. Wichtig ist bei allen
Ölarten eine niedrige ReibungszahL
Bei einsatzgehärteten Zahnrädern und Betriebsviskositäteil unter 10 mm 2 /s kann eine andere Schadens-
art (Abplatzer) die Grübchentragfähigkeit drastisch mindern (vgl. Abschn. 21.6.3). - Bei nitrierten Zahn-
rädern unterm= 3 ist nach Stichversuchen nur ein geringer Einfluß der Nennviskosität zu beobachten,
jedoch wurde beim= 4,5; v50 = 30 mm 2 /s (60°0) bereits eine um 30 ... 40% geringere Dauerfestigkeit als
bei v50 = 100 mm 2fs festgestellt. - Richtwerte für Z 1 s. Bild 22.3/13.
• Der Geschwindigkeitsfaktor Zv berücksichtigt den Einfluß der Summengeschwindigkeit auf die Schmier-
druckbildung; Anhaltswerte s. Bild 22.3/15.
• Rauheitsfaktor Za. In Prüfstandsversuchen mit konstanter Belastung wurde bei normalisierten und ver-
güteten Zahnrädern ein extrem starker Einfluß der Rauheit auf die Grübchen-Dauerfestigkeit festgestellt
[21.8/71, 83]. - Die durch die Fertigung erzeugte Flankenrauheit kann im Betrieb verstärkt oder auch ver-
ringert werden. Nach [21.10/70] beobachtete Glättung: Bei geschliffenen Rädern British Standard 436:
A1, A2 (etwa DIN-Qualität 3 ... 4) von Ra= 0,2.) ... 0,5 [J.m auf 0,05 ... 0,07 [LID, bei gefrästen Rädern B.S.B
(etwa DIN 6 ... 8) von 0,8 ... 2 [J.m auf 0,15 ... 0,3 [J.m, bei größeren gefrästen Rädern B.S.C (etwa DIN 10 ... 12)
von 6 ... 14 [J.m auf 1,25 ... 2 [J.m. Ähnlich starke Effekte hat man auch bei Prüfstandsversuchen festgestellt, z. T.
allerdings auch eine geringere Glättung, bei gehärteten Gegenrädern mit rauhen Zahnflanken sogar zusätz-
liche Aufrauhungen, die zu einer starken Minderung der Grübchenfestigkeit führen. Bei einsatzgehärteten
geschliffenen Yerzahnungen dürfte sich die Raubtiefe durch Einlaufen allenfalls um 1/3 bis 1/4 vermindern.
Das Einlaufen der Zahnräder wird durch Betrieb bei Teillast (wie es z. B. bei der Inbetriebnahme einer
Anlage oft vorliegt) begünstigt. Bei sofortigem Vollastbetrieb, der meist gegeben ist, wenn (gleichwertige)
Reserveräder nach gewisser Betriebszeit eingesetzt werden, treten dagegen oft erhebliche Flankenschäden
auf, da hier das schonende Einlaufen, Anpassen, z. T. Verfestigen der Flanken, entfällt. - Beim Ansatz des
Rauheitsfaktors nach DIN 3990 (Bild 22.3/14) hat man einen gewissen Einlaufeffekt berücksichtigt.
Ferner ist zu beachten: Gleiche Flankenrauheiten wirken sich bei kleinen Krilmmungsradien ungünstiger
aus als bei großen. Dies ergibt auch die ERD-Theorie. Für die Berechnung reduziert man deshalb die Rauh-
tiefe auf die Verhältnisse bei einem Achsabstand von 100 mm.
• Allgemein ist festzustellen, daß die höher legierten, hochfesten Vergiltungsstähle (vermutlich wegen ihrer
höheren Kerbempfindlichkeit) stärker auf die drei Einflüsse reagieren als einfache Kohlenstoffstähle
niedriger Festigkeit. Besonders stark wirken sie bei nitrierten Verzahnungen (vermutlich wegen der relativ
spröden Oberflächenschicht), schwach dagegen bei einsatzgehärteten (Druckvorspannungen!) und Ver-
zahnungen aus Grauguß bzw. Kugelgraphitguß (unempfindlicher gegen äußere Kerben).
Da es sich offensichtlich um ein Problem der Kerbwirkung handelt und die Schmierung sich im Bereich
hoher Belastungen weniger stark auswirkt, sind diese Einflüsse - nach allen Versuchen - nur im Dauer-
festigkeitsbereich voll wirksam, nahe dem statischen Bereich aber kaum. - Diese Zusammenhänge sind
zu beachten, wenn man eine Prilfrad-\Vöhler- oder Schadens-Linie filr die Getriebeauslegung benutzt, s.
Abschn. 21.8.3.

d) Oberflächenbeschichtung kann den Einlaufprozeß begünstigen und damit den Rauheitseinfluß mindern.
Besonders wirksam: Elektrolytisches Verkupfern. Wirkung des Phosphatierens unsicher, s. Abschn. 21.9.2.

e) Einfluß des Gegenwerkstoffs. In Prüfstandsversuchen und praktischer Erprobung [21.8/76 VIII, 83]
wurden an Zahnrädern aus normalisierten und vergüteten Stählen bei Paarung mit gehärteten oder nitrierten
Gegenrädern z. T. beachtliche Tragfähigkeitssteigerungen beobachtet. Gefräste und auch geschliffene Flan-
ken werden geglättet (Rauheitseinfluß), evtl. an der Oberfläche verdichtet, Formfehler eingeebnet. Voraus-
setzung sind genaue, glatte Flanken der harten Gegenräder (Rt < 3 [LID); rauhe Gegenflanken wirken eher
negativ. Anhaltswerte für den Werkstoffpaarungsfaktor Zw s. Abschn. 22.3.3 Nr. B2a). - Tatsächlich
spielt auch der Schmierstoff eine Rolle; bei dickem Schmierfilm (s. Abschn. 21.7.1) ist der Einfluß der Rau-
heit geringer und umgekehrt.

f) Größeneinfluß. Hierzu fehlen Versuche im Bereich großer Zahnräder; vgl. [21.8/75]. Man läßt diesen Ein-
fluß daher in der Berechnung oft unberücksichtigt (setzt bei großen Rädern allerdings i. allg. größere Sicher-
heitsfaktoren an). Als Maß für die Größe eignet sich primär die Flankenkrümmung. Bei randschichtgehärteten
Verzahnungen spielt jedoch auch die Härtetiefe im Vergleich zur Zahngröße eine Rolle. Da sie nicht propor-
tional mit dem Modul steigt (beim Einsatzhärten und Nitrieren aus wirtschaftlichen Überlegungen, beim
Nitrieren auch verfahrensbedingt), nimmt die Stützwirkung der harten Schale mit der Zahngröße ab. Weil
im übrigen große Durchmesser (d. h. Krümmungsradien) meist mit großen Moduln einhocgehen, scheint es
vertretbar, den Modul auch im Hinblick auf die Grübchentragfähigkeit als Größenmaßstab zu wählen. -
Anhaltswerte für einen Größenfaktor Zx s. Bild 22.3/16. Filr Vergütungsstähle setzen wir keinen Größen-
einfluß an, weil hierbei Einlauf- und Trainiereffekte eine wesentliche Rolle spielen.
146 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

g) In Prüfstandsversuc hen wurde teilweise ein sehr viel stärkerer Einfluß von Schmierstoff, Geschwindigkeit,
Rauheit und Gegenwerkstoff festgestellt, als in den in Abschn. 22.3 angegebenen Werten für Z 1 , Zv, ZR
und Zw zum Ausdruck kommt. Begründung : In den Grundlagenversu chen wird im allgemeinen nur eine
einzige Einflußgröße verändert, die übrigen aber konstant gehalten. Ebenso nehmen wir die Einflußfaktoren
als voneinander unabhängig an. Tatsächlich lassen sie sich nicht völlig voneinander trennen. Bedeutung des
Einlaufeffekts s. Abschn. c). Ferner spielen vermutlich noch andere Einflüsse, als wir bis heute wissen, eine
Rolle. (Dies ist auch die Begründung für die in den Bildern 22.3/ 10a ... e angedeuteten großen Streubereiche.)
- Daher wurden die Versuchswerte praktischen Erfahrungen mit Getrieben verschiedener Größen und
Anwendungsbere iche angepaßt. - Diese Zusammenhänge sind auch zu beachten, wenn neue Versuchs-
ergebnisse in die Tragfähigkeitsbe rechnung eingefügt werden sollen.

h) Berechnung der zulässigen Flankenpressu ng mit den beschriebenen Einflußfaktore n.


Von diesen sind Z 1 , Zv, Za und Zx nur im Dauerfestigkei tsgebiet voll wirksam, im Gebiet
der statischen Festigkeit kann man sie eins setzen. Zw ist in allen Festigkeitsber eichen voll
zu berücksichtige n.

·-·---·--·--...

Bild 21.7/7. Ermittlung der örtlichen Zahnfußspannung . a) Mit Dehnmeßketten [21.8/97, 99]; b) mittels
Spannungsoptik; ferner eignet sich die Methode der finiten Elemente oder der Integralgleichungen.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 147

• Dauerfestigkeit: D"HP = O"na/Snmin = D"H limZwZLZvZRZx/Snmin. (21.7/23)


• Statische Festigkeit: O"nps = O"Has/Snmin = O"n IimsZw/Snmin. (21.7/24)
Hilfsweise O"HJimS = O"HJimZNT mit zl'iT für NL = 0 LastwechseL
• Zeitfestigkeit: Lebensdauerlinie mit (21.7/23, 24) konstruieren und aHGN für die Last-
wechselzahl N 1 hieraus entnehmen, ähnlich dem Beispiel in Bild 21.8/8a. Oder:
(21.7/25)
Verlauf von ZN aufzeichnen und Wert für die Lastwechselzahl N 1 entnehmen; Beispiel s.
Bild 21.8/8b. (Man kann ZN auch ohne Zw darstellen, Zw wird dann O"n!im und O"H!ims
zugeordnet; s. Beispiele in Abschn. 22.3.3.)
j) Mindestsicherheit SHmin· Beurteilung von Grübchenschäden s. Abschn. 21.6.2. Allge-
meine Gesichtspunkte für den Ansatz des Sicherheitsfaktors s. Abschn. 21.8.4, Anhalts-
werte für die praktische Berechnung s. Tafel 22.3/10.

21.7 .3 Zahnbruch
Praktische Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit, Zeichen und Einheiten s. Abschn.
22.3.1 - Schadensformen, Abhilfe s. Abschn. 21.6.5.

21.7 .3.1 Am Zahnfuß auftretende örtliche Spannung


In Bild 21.7/7 ist die nach verschiedenen Methoden ermittelte Spannungsverteilung im
Zahnfuß zu erkennen. Der Dauerbruch geht i. allg. von der Zugseite aus - etwa an der
Stelle der Berührung mit der 30°-Tangente, s. a. Bild 21.7 (8. Man kann daher die maximale
örtliche Zugspannung an dieser Stelle als Maß für die Bruchgefährdung ansehen. - Diese
Spannung berechnen wir als Produkt der Biegenennspannung und einem Spannungs-
korrekturfaktor Y8 . Dieser erfaßt die spannungserhöhende "Wirkung der Fußausrundung
(Kerbe) und auch die Tatsache, daß im Zahnfuß in Wirklichkeit ein komplexerer Span-
nungszustand - mit vom Biegehebelarm abhängigen Spannungsanteilen - herrscht
(Bild 27.7 (8).

Bild 21.7/8. Zur Berechnung der örtlichen Zahnfußspannung.

(21. 7/26)

O"bnenn = bm · Yp;
Ft
Formf a k tor Y F =
6(hpjm) cos tXe
(spn
/ 2
m) cos tX
l (21. 7/27)

nach [21.8/2] auf der Basis von Untersuchungen an einer Vielzahl von Zahn-
formen [21.8/97, 110]:

.
1s=(l,2+0,13L)q8
(1,2112,3/L) mitL=Spn
. jh }
F • (21.7 /28)
mit Kerbparameter q8 = 8Fn/(2qp)
148 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

a) Berechnungsansatz s. (21. 7/26 ... 28). Zahnformfaktor Y F und Spannungskorrektu r-


faktor Ys hängen demnach auch vom Biegehebelarm hF, d. h. vom Kraftangriffspunkt ,
ab.
• Maßgebender Kraftangriffspunkt. Bei fehlerfreier, starrer Verzahnung ist die Zahnfuß-
spannung bei Kraftangriff im äußeren Einzeleingriffspunk t (äußerste Stellung im Einzel-
eingriffsgebiet, Bild 21.7/9), am größten. Bilder 21.7/8 und 9b zeigen, wie der zugehörige
Biegehebelarm zeichnerisch bestimmt werden kann. Man sieht, daß hF auch von den Daten
des Gegenrades abhängt. Berechnungs. [21.8/2].
• Zahnfußdicke sFn· Zeichnerische Ermittlung mit Hilfe der 30°-Tangenten s. Bild 21.7/8.
Aufzeichnen des Zahnprofils s. Bild 21.3/14, Berechnungs. [21.8/2], Berücksichtigung von
Zahndickenabmaße n s. Abschn. 21.4.6a).
In Wirklichkeit verschiebt sich der gefährdete Zahnquerschnitt mit tiefer angreifender Zahnkraft etwas
nach unten. Für die Berechnung ist dies ohne Bedeutung, da alle Abweichungen der örtlichen Spannung von
der Biegenennspannung (die für die 30°-Tangente bestimmt wird) durch den Spannungskorrekturfa ktor
erfaßt werden.

• Der Fußausrundungsrad ius I?F an der 30°-Tangente läßt sich ebenfalls aus dem auf-
gezeichneten Zahnprofil, Bild 21.3/14, entnehmen oder berechnen [21.8/2]. 4
Da die meisten Einflußgrößen nicht nur von denAbmessungend es untersuchten Rades,
sondern auch von denen des Gegenrades abhängen, ist die Berechnung umständlich;
allerdings stehen EDV-Programme zur Verfügung.

\ 0-
\ \
0- 0-
~ ~ ~

Rad 2 ~
~~

1),1~

Rad 1, treibend --...

a ~\
Bild 21.7/9. Verzahnung bei Kraftangriff im Einzeleingriffspunkt. a) Innerer Einzeleingriffspunkt B des
Ritzels ( = äußerer Einzeleingriffspunkt des Rades): Zahn 12 des Ritzels tritt außer Eingriff; b) äußerer
Einzeleingriffspunkt D des Ritzels ( = innerer Einzeleingriffspunkt des Rades): Zahn 21 des Rades tritt
in Eingriff.

b) Vereinfachter Ansatz. Man geht zunächst von der Annahme "Kraftangriff am Kopf"
aus, bestimmt hierfür die maximale örtliche Zugspannung am Fuß und rechnet diese (mit
dem Überdeckungsfakto r Y.) näherungsweise auf den Kraftangriff im äußeren Einzel-
eingriffspunkt um. Y. erfaßt damit die Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen
Zahnpaare und den Einfluß des Biegehebelarmes auf den Spannungskorrektu rfaktor. Die
Ergebnisse stimmen erstaunlich gut mit denen nach Abschn. a) überein. Berechnungs-
formeln s. Bild 21.7/10.

4 Die Auswirkung von Schleifkerben berücksichtigen wir im Ansatz der zulässigen Spannung (vgl.
Abschn. 21.7.3.2d).
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 149

Bild 21.7/10. Zur vereinfachten Berechnung der örtlichen Zahnfußspannung.

a) Kraftangriff am Kopf

M ba F n cos rx._hFa
<Tb nenn a = - - = --'"----=---"--~
rvba bs}n/6
mit F 11 nach (21.7/7, 8) und Bild 21.7/8:
Ft
<1Fa =- YFaYsa•
bm
a Formfaktor für Kraftangriff am Kopf entspr. (21.7/27):
y _ 6(hFa/m) cos !Xa
Fa - (sFnfm) 2 cos !X •
(21.7/29)

Nach [21.8/2] Spannungskorrekturfaktor entspr. (21.7/28):


Ysa = (1,2 + 0,13sFnfhFa) . q!/(1,21+2,3hFa/BFn). (21. 7/30)
b) Umrechnung auf Kraftangriff im äußeren Einzeleingriffspunkt Ä

<TFO = (~ YFaYsa) · Ye (21.7/31)


nach [21.8/2] auf der Basis von vielen Vergleichsuntersuchungen [21.8j110]
für Verzahnungen mit err. < 2:
b Ye = 0,25 + 0,75/err.. (21. 7/32)

Man sieht, daß YFa und Ysa von den Daten des Gegenrades unabhängig sind. Sie lassen
sich daher für ein gegebenes Bezugsprofil in einfachen Diagrammen darstellen. 5 Da YFa
und Ysa durch dieselben Größen bestimmt sind, kann man beide zusammenfassen:
Kopffaktor Y FS = Y Fa Y sa · (21. 7/33)
In Bild 21.7/11 sind diese Faktoren für das Bezugsprofil nach DIN 867 schematisch
dargestellt. YFs-Diagramme für die praktische Berechnungs. Bilder 22.3/18, 19. Die Aus-
wirkung von Riefen, Rauheit und Schleifkerben wird im Ansatz der zulässigen Spannung
berücksichtigt, s. Abschn. 21.7 .3.2d).

c) Schrägverzahnung [20/21, 21.8/99, 103]. Hier sind - nach Art der Spannungsvertei-
lung - drei Bereiche zu unterscheiden; Bild 21.7/12 zeigt die Lage der Berührlinien im
Eingriffsfeld und die Spannungsverteilung über der Zahnbreite. -
Im Bereich a) existiert ein Einzeleingriffsgebiet. Die maximale Zahnfußspannung tritt
- wie bei Geradverzahnung - in der äußersten Lage der Berührlinie im Einzeleingriffs-
gebiet - etwa im Schnittpunkt mit der Diagonale D auf. Links davon ist der Biegehebel-
arm zwar größer, die Steifigkeit des Zahnpaares jedoch kleiner; hinzu kommt, daß an
der linken Stirnfläche die Querdehnung wenig behindert ist.
Im Bereich b) existiert kein Einzeleingriffsgebiet. Die höchste Zahnfußspannung tritt
auf, wenn eine Berührlinie den Kopfeckpunkt K schneidet. Die Lage des Spannungs-
maximums ist wieder etwa durch den Schnittpunkt mit der Diagonalen bestimmt.
Bereich c): Ebenfalls nur Mehrfacheingriff. Die maßgebende Berührlinie (von K aus)
reicht hier nicht über die ganze Zahnbreite. Der durch diese Berührlinie nicht mehr be-

5 In Wirklichkeit ist ein geringer Einfluß des Gegenrades vorhanden: Abhängig von der Profilverschie-
bungssumme werden die Zähne zur Aufrechterhaltung des Kopfspiels u. U. gekürzt. Y Fa ist dadurch etwas
kleiner als bei voller Zahnhöhe, für die die Diagramme (z. B. in Bild 21.7/11) gelten. Der Unterschied ist aber
unbedeutend.
150 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

3,7
3,6 c----- I I I I [\ l\ \ /
für lahnsfange: Yr 0 =2,06
3,5 -für Innenstirnräder (!!r=!!oozl2): Yr.=2.05
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Bild 21.7/11. Schema der Faktoren zur Berechnung der Zahnfußbeanspruchung (Werkzeugprofil nach
faktor Ypa; b) Spannungskorrekturfaktor Ysa; c) Kopf-
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 151

2,3 II .) 2~-
~Saoo '
für 2ahnsfange: Y50•2,25
2,2
1-- für Innenstirnräder ((JF•l/ao 2/2): Ysa•l.81
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DIN 867: l%n = 20°; hafmn = 1; haPofmn = 1,25; !!ao = 0,25). a) ... c)FürKraftangriffamZahnkopf:a )Form-
faktor YFs = YFaY!>a· d) Kerbparameter q8 = 8Fnf(2(!F)·
152 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Eingriffs-
feld

örtliche
Zahnfuß-
spannung
c

Bild 21.7/12. Schrägverzahnung: Maßgebende Berührlinie im Eingriffsfeld und Zahnfußspannung.


a) (ea. + E[>) < 2, schraffiert: Einzeleingriffsgebiet, .4: Berührlinie des äußeren Einzeleingriffes; b) (ea. + Eß) > 2,
t(l < ea.; c) (ea. + Eß) > 2, tß > ta..

aufschlagte Zahnquerschnitt übt eine Stützwirkung aus. Um dies näherungsweise zu


berücksichtigen, bestimmt man den Biegehebelarm wie nach b), jedoch für den Grenzfall
Eß = E:x.·

• Berechnungsansalz. ~Ian geht von der Ersatz-Geradverzahnung im Normalschnitt sowie


der Zahnnormalkraft im Stirnschnitt (bezogen auf die aktuelle Zahnbreite des schrägver-
zahnten Stirnrades) aus (s. Abschn. 21.3.6b) und bestimmt den Biegehebelarm für den
äußeren Einzeleingriffspunkt dieser Verzahnung, Abschn. a), oder benutzt die für Gerad-
verzahnung angegebene Näherung, Abschn. b). Die Ab\veichungen gegenüber den oben
beschriebenen Verhältnissen werden durch den Schrägenfaktor Y ß erfaßt. Brauchbare,
ausreichend genaue Näherung [21.8/2] s. Bild 22.3/20.
Nach ~Iessungen (21.8/99] hi:ingt r~ auch vom Kerbparameter q5 ab (YßA in Bild
21.7/13). Die Werte nach DIN" 3990 gelten eher für kleine q5 , liegen somit auf der sicheren
Seite, s. (21.7/34).

- - - ~ nach DIN3990 oder Bild llJ/20


q, - 1.5
2.5
{0 Bild 21.7/13. Schrägenfaktor YßA nach Messungen [21.8/99];
zum Vergleich Y ß nach DIN 3990 (Bild22.3f20); q8 s. (21.7/28)
20' JO' und Bild 21.7f11d.
Schrägungswinket {J

d) Bei Innenverzahnung benutzt man näherungsweise Zahnformfaktor und Spannungs-


korrekturfaktor einer Zahnstange mit der Form des Bezugsprofils im Normalschnitt.
(Bei den üblichen Zähnezahlen von Hohlrädern ist z2 > 60 und damit einer Zahnstange
bereits sehr ähnlich.) Da sich in Wirklichkeit bei Herstellung mit dem Schneidrad eine
schärfere Fußausrundung ergibt, setzt man jedoch (>F2 = (>ao/2. Die entsprechenden Fak-
toren YFa• Ysa und YFs sind in den Bildern 21.7/11 und 22.3/18, 19 angegeben.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 153

e) Grundwert der Zahnfußspannung (vereinfachtes Verfahren nach Abschn. b); für die
Nenn-Umfangskraft berechnete örtliche Spannung am Zahnfuß:
Ft
O"p 0 = -- YFsY.Yß. (21.7/34)
bmn
Wie in Abschn. 21.5 erläutert, muß man außer der Nenn-Umfangskraft Ft die äußeren Zusatzkräfte
(Faktor KA), die inneren dynamischen Zusatzkräfte (Faktor Kv), die Kraftverteilung über die Zahnbreite
(Faktor KFß) und die Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (Faktor KFrx) berücksichtigen:
(21.7 /35)
Zur Reihenfolge der Faktoren gilt der Hinweis unter (21.7 /22) sinngemäß. Man beachte: KFrx wird ebenso wie
KHrx mit FtKAKv ·Kuß berechnet, da KHß den für die Verformung maßgebenden Belastungsanstieg durch
die Breitenkraftverteilung darstellt. Leistungsverzweigung s. Fußnote 3A, S. 144.

21.7 .3.2 Zulässige Zahnfußspannung 6FP

O"ppist so anzusetzen, daß Zahnbruch mit der geforderten Mindestsicherheit vermieden


wird.
a) Grundgedanke. Mit den Bezeichnungen für gekerbte Bauteile, Abschn. 3.3.8, gilt für ein schwellend
beanspruchtes Bauteil bei einem Sicherheitsfaktor 1:

anenn ~ aDfßk
mit aD als Dauerschwellfestigkeit der glatten, polierten Probe. Rechnet man mit der örtlichen Spannung
in der Kerbe, Kerbformzahl "'k• folgt:

amax = anenn"'k ~ aDcxkfßk·


Mit der Dauerfestigkeit eines Prüfrades mit Kerbwirkungszahl ßkT: aFiim = aDfßkT:

amax ~ aFiimßkT"'k/ßk ·
Mit Einführung der Stützziffer nx = cxk/ßk und ßkT = "'kTfnxT:

iXkT• die Kerbformzahl des Standard-Prüfrades, ist ein fester Wert, mit Bezeichnung nach DIN 3990: YsT = 2,0.
Der Term nx/nxT ist die relative Stützziffer, nach DIN 3990, YsT Yo rel T = 2,0 Yo/ YoT = 2,0 Y 0 rel T·
amax ~ aFiimYsTYIIrelT = apEYIIreiT·
Da der Kerbparameter q8 der zu berechnenden Räder durchweg im Bereich von q8 des Standard-Prüfrades
liegt, ist Y 11 rel T ein Wert nahe eins (vgl. Bild 22.3/21). Unsicherheiten in der Stützziffer (insbesondere für
oberflächengehärtete Bauteile liegen wenig gesicherte Daten vor) wirken sich damit nur geringfügig auf
Yorel T aus. - Dies ist der entscheidende Vorteil, wenn man von der Dauerfestigkeit eines Prüfrades und
nicht von der der glatten, polierten Probe ausgeht, vgl. Abschn. 21.8.1.
Für die statische Beanspruchung gelten ähnliche Überlegungen:

amax ~ aFstat Ys'l' Y II rel T(stat) = aFES Ya rel T(stat) ·


Allerdings verhalten sich die Werkstoffe hier z. T. anders. Bild22.3/25 zeigt den Verlauf von Yore!T für
statische Beanspruchung.
• Vereinfachungen. Da YsT konstant= 2,0 ist, kann man einführen: Grundfestigkeit aFE = 2,0aF!im· Dies
ist die Dauerfestigkeit einer glatten, polierten Probe bei voll elastischem (d. h. voll kerbempfindlichem)
Verhalten, also kein echter Festigkeitswert.
Bild 22.3/21 zeigt, daß man für die Dauerfestigkeit von Stahlzahnrädern im Bereich üblicher Zahn-
formen 1,5 < q8 < 4,0 etwa Y 0 rel T = 1 setzen kann (bei q5 > 2,5 rechnet man so auf der sicheren Seite).
Diese Grenzen sind in den Bildern 21.7/11 und 22.3/18, 19 eingetragen.
Entsprechend kann man setzen: Statische Grundfestigkeit apr.s = 2,0aFstat• statische Festigkeit der
glatten, polierten, voll kerbempfindlichen Probe. Berechnung der statischen und der Zeitfestigkeit mit
Hilfe des Lebensdauerfaktors s. folgenden Abschn. c).
Bild 22.3/25 zeigt, daß die meisten Stähle im Bereich statischer Festigkeit nahezu kerbunempfindlich
sind und GG als voll kerbempfindlich angesehen werden kann; nitrierte Stähle liegen dazwischen.
b) Zahnfußfestigkeit. Ermittlung der Festigkeitswerte s. Abschn. 21.8.1. Stehen eigene Versuchs- oder
Erfahrungswerte nicht zur Verfügung, so kann man die mit Standard-Prüfrädern ermittelten Wöhler- und
154 21 Zahnradgetriebe- Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Schadens-Linien als Anhalt benutzen (Bilder 21.8/4 ... 6). Dauerfestigkeits-und statische Zahnfußfestigkeits-
werte nach Versuchen s. Tafel 21.8(2. Felder der Dauerfestigkeit der Haupt-Werkstoffgruppen nach DIN
3990 zeigt Bild 22.3/10. - Man sieht, daß die aFlim·Werte erheblich streuen können. Um die oberen Grenz-
werte zu erreichen, müssen Werkstoff und Wärmebehandlung besonderen Ansprüchen genügen. Hinweise
hierzu s. Abschn. 21.8 und Tafel 21.9/5.
Da die hier angeführten Festigkeitswerte für normierte Prüfbedingungen gelten, muß man sie bei ab-
weichenden Betriebsbedingungen (Rauheit, Kerben, Baugröße usw.) umrechnen.
c) Lebensdauerfaktor, Zeitfaktor, Zeitfestigkeit. Wenn nur die Dauerfestigkeit (und nicht die gesamte
Wöhler-Linie) bekannt ist, kann man Zeitfestigkeit und statische Festigkeit der Standard-Prüfräder mit
Hilfe des Lebensdauerfaktors Y NT (Bild 22.3/24) abschätzen. Diese Kurven geben mittlere Verhältnisse aus
einer großen Zahl von Wöhler- und Schadens-Linien wieder.
• Man beachte: Die nachfolgend beschriebenen Einflüsse wirken sich meist auf die Dauerfestigkeit ganz
anders aus als auf die statische und die Zeitfestigkeit. - In Abschn. h) und 21.8.3. wird gezeigt, wie man
dies bei der Berechnung berücksichtigt (Zeitfaktor Y N ).
d) Einfluß der Oberfläche im Zahnfußbereich, insbesondere Rauheitseinfluß, vgl. Abschn. 3.3.5. Da man
die Dauerfestigkeit an Prüfrädern mit einer Raubtiefe von ca. Rz = 10 fLm ermittelt, wird ein - auf diesen
Wert bezogener - relativer Oberflächenfaktor Y R rel T in die Berechnung eingeführt, Bild 22.3/22. Man
sieht, daß die Minderung der Dauerfestigkeit im Bereich Rz = 10 ... 20 fLm gering ist. Bis Rz = 16 f.l.m kann
man daher diesen Einfluß vernachlässigen. In Versuchen wurde z. T. ein schwächerer [21.8/98], z. T. ein
wesentlich stärkerer Einfluß [21.8/106] gefunden. Offensichtlich ist eine rissige Oberfläche mit Längsriefen
sehr ungünstig, eine geschliffene Fußausrundung mit Schleifriefen in Höhenrichtung günstiger. Auch
Randoxidation und chemische Einflüsse führen zu kleineren Y R rel T" Werten.
• Schleifkerben können die Dauerfestigkeit beachtlich reduzieren. Um dies bei der Berechnung zu berück-
sichtigen, führen wir anstelle von YRrelT einen relativen Kerbwirkungsfaktor YKrel ein (Bild 21.7/14).
Dieser Faktor kennzeichnet die Minderung der Dauerfestigkeit infolge einer Schleifkerbe (bezogen auf die
nicht geschädigte Verzahnung); er erfaßt auch die Wirkung der durch die Kerbe verringerten Zahnfußdicke.
• Durch Kugelstrahlen kann man insbesondere die Dauerfestigkeit der durch Schleifkerben geschädigten
Räder steigern (Bild 21.7 /14) und die Streuung der Festigkeitswerte verringern (Bild 21.8/3 b). Erläuterungen
s. Abschn. 21.9.2.
• Sorgfältiges Ausschleifen der Kerben ist grundsätzlich ebenfalls hierfür geeignet. Im günstigsten Fall
kann man dabei die Tragfähigkeit für die so erzielte Fußausrundung ansetzen (Bild 21.7/14).
e) Größeneinfluß. Mit zunehmender Größe wirken drei Einflüsse dauerfestigkeitsmindernd: Qualität von
Werkstoff und Wärmebehandlung sind schwieriger zu sichern, der Spannungsgradient wird kleiner (vgl.

<:::>
II
;...
~ 0,4~~--~~~~~----r-~-,----~----

nicht gestrahlt
(einsatzgeh. oder vergütet)
0,2r----.~--,-~~-+~----

Bild 21.7/14. Minderung der Festigkeit einsatzgehärteter Zahnräder durch Schleifkerben, Faktor Y K rel;
Ausgleich durch Kugelstrahlen; m = 4 und 8. Almenwert A2 = 0,51 mm; Kornmaterial: 0,9-mm-Stahl-
draht (aB= 2000 ... 2200 Nfmm 2 ); Körnung: 60% weisen 0,6 mm Durchmesser auf; Schleuderradumfangs-
geschwindigkeit: 10 mfmin; Vorschub 0,8 mfmin [21.8/112]; für vergütete Zahnräder geschätzt. Bei wech-
selnd statt schwellend beanspruchten Rädern ist Kugelstrahlen nach [21.8/107] weniger wirksam (an einem
Beispiel nur 10% statt 35% Tragfähigkeitssteigerung).
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 155
Abschn. 3.3.8), die statistische Schadenswahrscheinlichkeit wird bei größeren Oberflächen und Querschnitten
größer. Versuche an Zahnrädern liegen kaum vor. Die in Bild 22.3/23 dargestellten Größenfaktoren Yx
basieren auf Versuchen an Proben [21.8/8, 9, 43A].
f) "\Vechselder Kraftrichtungtritt bei Zwischenrädern einmal pro Umdrehung auf, bei manchen Fahrwerken
erst nach mehreren Umdrehungen. Entsprechend wechseln Zug- und Druckspannungen im Zahnfuß. Die
Dauerfestigkeit ist dadurch kleiner als bei der normalen Schwellbeanspruchung, wobei es auf die Anzahl
der Lastwechsel je Periode ankommt und sich scharfe Kerben im Zahnfuß besonders ungünstig auswirken
(Bild 21.7/15, Wechselfaktor Y Al·
Mit Hilfe eines Smith-Diagramms (Bild 21.7/16) kann man auch die Dauerfestigkeitsminderung für
Fälle unterschiedlicher Kräfte auf Links- und Rechtsflanken abschätzen (Grundlagen s. Abschn. 3.3.3).
Nach [21.8/107] muß man annehmen, daß wechselnde Kraftrichtung die Dauer- und die statische
Festigkeit gleichermaßen mindert. - Wirkung des Kugelstrahleus bei Wechselbeanspruchung geringer.

w
Beispiel: lwischenrad, Np= I Beispiel: Np = 4

~9r---+---,_---+--~----~~~~-r---+--~--~

JIJ ~8~--~--~----~~~~~ Dauerfestigkeitsabfall X durch


II Schleifkerben bezogen auf Ohm
,._< des ungekerbten Rades
~
-2

-s~
0:;

YA= 0,67-0,li25X +0,0417\g Np

Lastwechsel Np in einer Periode

Bild 21.7/15. Minderung der Dauerfestigkeit durch Wechsel der Kraftrichtung nach [21.8/107], Einfluß der
Kerben nach [21.8/98]. Falls die Anzahl der Lastwechsel je Periode in beiden Richtungen verschieden groß
ist, bestimmt man Y A sicherheitshalber mit der kleineren von beiden.

g) Bei aufgeschrumpften Bandagen überlagern sich statische Zugvorspannung aus dem Schrumpf a 8 und
Schwellspannung am Zahnfuß (Bild 21.7 /17). Bei oberflächengehärteten Verzahnungen treten die Druck-
vorspannungen in der Randzone hinzu. - Nach [21.8/96, 106] sinkt die Zahnfußdauerfestigkeit aFlim mit
zunehmender Schrumpfspannung im Fußkreis as (Tafel 21.7/2). Bei den hier untersuchten Varianten hat
die Bandagendicke keinen Einfluß auf aFlim• wenn a 8 konstant gehalten wird. Geht man jedoch - wie
üblich - von einem Grenzwert der Vergleichsspannung am Innendurchmesser der Bandage aus, so sinkt
as und steigt somit aFlim mit zunehmender Bandagendicke.

h) Berechnung der zulässigen Zahnfußspannung auf der Basis des Ansatzes in Abschn.
a) und mit den oben beschriebenen Einflußfaktoren. Von diesen sind YRrelT bzw. YKrel>
Y x und Y A bzw. Y Ao im Dauerfestigkeitsgebiet voll wirksam. Im Gebiet der statischen
Festigkeit auch YA bzw. YAo; YRrelT bzw. YKrel kann man hier eins setzen. Yare!T ist für
statische und Dauerfestigkeit unterschiedlich einzusetzen.
• Dauerfestigkeit in der Regel:
(21. 7/36)
156 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Beispiele für gekerbtes Rad mit


70% Dauerfestigkeit IKreJ =a7

Zeit
rel. Mittelspannung O"m-

Bild 21.7/16. Smith-Diagramm zur Ermittlung der Dauer-


festigkeit bei unterschiedlichen Mittelspannungen. Kerb-
einfluß nach [21.8/98].

------
Druckseite
---------
Zugseite

Bild 21.7/17. Tangentialspannungen bei einer aufgeschrumpften Bandage [21.8/97].


o-8 ohne Zahnbelastung, O"sN aus Berechnung für glatten Ring, 11sz Gesamtspannung
auf der Zugseite, O"sn auf der Druckseite.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 157

Tafel 21.7/2. Zahnfußdauerfestigkeit bei geschrumpften Bandagen aF !im [%] nach [21.8/106].
Prüfraddaten: z = 60, m = 8, b = 100, ß = 0, rx = 20°, (!F/m = 0,34 und z = 160, m = 7, b = 100, ß = 0,
<X= 20°

Werkstoff aB Flanken- Nennspannung a 8 (N/mm 2 ) im Fußkreis 0


Nfmm 2 härte HV10
0 100 150 200 300

Ck45 780 230 100 91 87,5 86 83


34CrNiMo6V 1040 303 100 90 84 81,5 72,5
13NiCr14V 800 236 100 86 78 73,5 61
16MnCr5 1000 710 100 83 74,5 69,5 57
( einsatzgehärtet) (Kern)

Ferner: Ggf. Einfluß von Schleifkerben und Kugelstrahlen, Faktor Y Krel statt Y RreJ nach
Bild 21.7/14; Wechsel der Kraftrichtung, Faktor YA oder YAo' nach Bildern 21.7/15 oder
16; Schrumpfspannungen nach Tafel 21.7/2 berücksichtigen.
Für Stahlzahnräder und mittlere Verhältnisse, d. h. Fußausrundung mit q.=sFn/(2eF)
von 1,5 ... 4 und Rauheit im Zahnfuß Rz < 16 [Lm kann Yare!T = YRre!T ~ 1 gesetzt
werden; (bei q8 > 2,5 rechnet man auf der sicheren Seite).
• Statische Festigkeit in der Regel:
O'FPS = O'FGs/SFmin = O'FEsYare!Ts/SFmin · (21.7/37)
Hilfsweise: O'FE s = aFE Y NT mit Y NT für N L = 0 LastwechseL
Ferner muß man ggf. einen Wechsel der Kraftrichtung (Faktor Y A oder Y Ao) und evtl.
Schrumpfspannungen berücksichtigen.
• Zeitfestigkeit: Lebensdauerlinie mit (21.7/36, 37) konstruieren und O'FGN für die Last-
wechselzahl NL hieraus entnehmen, s. Bild 21.8f8a. Oder:
(21.7/38)
Ferner ggf. YKrel statt YRrel und YA (oder Y Ao) berücksichtigen. Verlauf des Zeitfaktors Y N
aufzeichnen und Wert für die Lastwechselzahl NL entnehmen (ähnlich dem Beispiel in
Bild 21.8/8b, weitere Beispieles. a. Abschn. 22.3.4).
j) l\'lindestsicherheit SFmin· Beurteilung von Zahnbruchschäden s. Abschn. 21.6.5. All-
gemeine Gesichtspunkte für den Ansatz des Sicherheitsfaktors s. Abschn. 21.8.4. -
Anhaltswerte für die praktische Berechnungs. Tafel 22.3/10.

21.7.4 Fressen (Warmfressen)


Praktische Berechnung der Freßtragfähigkeit, Zeichen und Einheiten s. Abschn. 22.3.1.
Schadensformen, Abhilfe s. Abschn. 21.6.6.

21.7 .4.1 Berechnungsgrundlagen - auftretende Flankentemperatur


Wir gehen von folgenden, experimentell belegten Zusammenhängen aus:
• Die mittlere Temperatur der Zahnflanke während des Eingriffs kann als Maß für die
Freßbeanspruchung angesehen werden [21.8/116 ... 118, 130]6 •
• Maßgebend für die mittlere Flankentemperatur sind Öltemperatur, Belastung, Rei-
bungszahl und Gleit-Wälz-Geschwindigkeit.
• Die Freßfestigkeit des Schutzfilms, d. h. die ohne Fressen ertragbare Temperatur, hängt
von der Kombination Schmierstoff/Werkstoff und der Art der Wärmeabführung (Schmie-
rungsart) ab.

6 Siehe S. 158.
158 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

• Integraltemperatur [21.8/130] als Kriterium der Freßbeanspruchung: Man ermittelt


zunächst den Verlauf der - aus der Zahnreibung unmittelbar entstehenden - instatio-
nären Blitztemperatur -Dna (Bild21.7/18) nachdemAnsatzvon Blok6 , wobei manaller-
dings mittlere Werte für Reibungszahl, Belastung usw. zugrunde legt. (Bei Schrägver-
zahnung Berechnung im Stirnschnitt. )7 Durch Integration dieses Temperaturverlaufs
über der Eingriffsstrecke erhält man eine mittlere Blitztemperatur -Dna int· Dieser Tem-
peraturanteil wird gewichtet und zur Massentemperatur -DM addiert:
J-Dnadga.
-Dint =-DM+ 02-ß.flaint = ß.M + 02 -" - - - -
0 (21.7/39)
ga.
Die Gewichtung - mit dem Faktor 0 2 - ist nötig, da -DM eine wahre, meßbare Temperatur
ist, -Dna aber ein nach einer Hypothese errechneter und gemittelter Wert. Nach Ver-
suchen ist näherungsweise 0 2 = 1,5. Die Massentemperatur -DM kann man sich zusammen-
gesetzt denken aus: Öltemperatur und einem Anteil des treibenden Temperaturgefälles
Flanke-Öl (Bild 21.7/18):
(21. 7 /40)

OT erfaßt den Anteil der Reibungswärme, der in die Verzahnung fließt (der Rest wird
direkt durch das Öl abgeführt).- Gesamtfaktor 0 1 aus Messungen der Massentemperatur:
0 1 ~ 0,7, -Don ist die Ölsumpf- bzw. Einspritztemperatur, Xs der Sch~ierungsfaktor,
berücksichtigt die bessere Kühlung der Radmasse bei Tauchschmierung. (Hierbei Xs = 1,0,
bei Einspritzschmierung ca. 1,2.) Damit:
-Dint = (ßoil + 0,7-Dnaint) Xs + 1,5-Dnaint· (21.7/41)
• Mittlere Blitztemperatur Dnaint: Nach dem Ansatz von Blok ermitteln wir zunächst
Dna E• die Blitztemperatur am Ritzelkopf, wobei wir annehmen, daß hier die Gesamt-
zahnkraft wirkt, d. h. für erx = 1 ,0. Die Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen
Zahnpaare und die Mittelwertbildung wird näherungsweise durch den Überdeckungs-
faktor X. erfaßt, wobei wir Kraftaufteilung und Temperaturverlauf nach Bild 21.7/18

6 Andere Kriterien haben sich als weniger geeignet, umständlicher oder nur für einen begrenzten Bereich
anwendbar erwiesen.
• EHD-Schmierfilmdicke im Verhältnis zur Flankenrauheit nach [21.8/118]. Die maßgebende Viskosität im
Schmierspalt hängt von dort herrschenden Drücken und Temperaturen ab, die nur unsicher zu bestimmen
sind. Der Ansatz gilt nur für unlegierte Mineralöle, da als Öleigenschaft nur die Viskosität eingeht. Ungewiß
ist ferner, welche Rauheiten im Schmierspalt (d. h. unter hohem Druck) vorhanden sind. Ferner konnte
man beobachten, daß Fressen aus voller Hydrodynamik auftreten kann [21.8/122].
• Blitztemperaturhypothese nach Blok [21.8/119, 121]. Hiernach fressen die Zahnflanken, wenn die momentane
örtliche Flankentemperatur einen Grenzwert überschreitet, der nur von der Werkstoff/Öl-Paarung abhängt:

Oe = {}M + Ona
mit Massentemperatur {}Mund Blitztemperatur Ona:

Ona = 0,62,u(w1b)3/4 ( -E')l/4 lvPt - vP21


~.
(! YBMlvPl + }BM2VPz
Hierin ist BM = A(!C, Vp die absolute Tangentialgeschwindigkeit der Flanken für Ritzel (Index 1) und Rad
(Index 2). Für übliche Einsatzstähle kann man setzen: Wärmeleitzahl A. = 46 ... 50 N/(Ks), spez. Wärme
c RJ 4,9 Nm/(kgK), Dichte (! = 7800 kgfm 3 , reduzierter E-Modul E' = E/(1 - v2) = 2,26. 1011 Nfm2 mit
E = 2,06 · 1011 Nfm 2 und v = 0,3. - Es ist jedoch sehr schwierig, den Verlauf der Einflußgrößen- dyna-
mische Zahnkraft, Reibungszahl,Krümmung unter Last, usw. -an jeder Stelle über den Eingriff mit ausrei-
chender Genauigkeit anzugeben. Ferner gilt das Verfahren nur für reine Mineralöle.
7 Die Besonderheiten der Schrägverzahnung werden überschlägig durch den Faktor K BY erfaßt (Bild
22.3/26).
Lit. Abschn. 21.8.5) 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 159

zugrunde legen.s
t?na int = t?na EXa · (21.7/42)
Durch Umformen der Gleichun!! für t?na in Fußnote 6 und mit empirisch ermittelten Ein-
flußfaktoreil für Kopfrücknahme Xca8 und Überlastung am Eingriffsbeginn xQs erhält
man:
w3'41;1'2 ] 1 1
t?naE = f.lB [ XMXBE tBl/: X X = f.lBXnaE X X (21.7/43)
a Ca Q Ca Q

mit p 8 mittlere Reibungszahl für die Fraßbeanspruchung (vgl. Abschn. 21.11} 9 , XM Mate-
rialfaktor (erfaßt alle von der Materialpaarung abhängigen Größen), v 1 Umfangsgeschwin-
digkeit im Wälzkreis; a Achsabstand; XBE• der Geometriefaktor, erfaßt Hertzsehe
Pressung und Gleitgeschwindigkeit am Ritzelkopf.S

Belastungs-
Anleite

a Eingriffslinie

Temperatur
"cEbeir----------- --.,...,"-.--
e., = 1.0
Vertauf der Kontakt-
temperatur bc
b;nt

Bild 21.7/18. Zur Ermittlung


der Integraltemperatur. a) Last-
annahmen; b) Temperaturver-
teilung nach Blok IJc [21.8/119,
121] und Anteile der Integral-
temperatur. b E Eingriffslinie

w 1s, die maßgebende Umfangskraft pro mm Zahnbreite, berücksichtigt neben der


Neon-Umfangskraft F 1 die äußeren Zusatzkräfte (Faktor KA), die Kraftaufteilung in
Umfangsrichtung (Faktor KBa. ~ KHa.) und die Kraftverteilung über die Zahnbreite (Fak-
tor KBß ~ KHrt.) 10 • -Der Dynamikfaktor entfällt, da über die Kraftamplituden während
des Eingriffs integriert wird. -Ferner enthält w18 den Schrägungsfaktor KBy• der die Aus-
wirkung der Schrägverzahnung auf die Fraßbeanspruchung erfaßt. (Nach Versuchen
nimmt die Neigung zum Fressen mit steigender Sprungüberdeckung zu.) 11 Damit w 1B
= {F1/b) · KAKHßKHa. • KBy· Zur Reihenfolge der Faktoren s. Hinweis unter (21.7/22).

8 Berechnung von Xe und (XB)E sowie Zahlenwerte für XQ, Xca• XM und KBY s. Abschn. 22.3.5.
9 Für die Berechnung von PB kann man die Oltemperatur benutzen.
10 Kraftfaktoren KA, KHa.• KHrt. s. Abschn. 21.5.
11 Siehe Fußnoten 7 und 8.
160 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

21.7 .4.2 Zulässige Integraltemperatur -&-JntP


Grenze für 1hnt• um Fressen mit der geforderten Mindestsicherheit Ssmin zu vermeiden:

(21.7/44)

Die Freß-Grenztemperatur {}g int läßt sich mit Hilfe eines Zahnradversuches bestimmen. 12
Hierfür eignet sich der FZG-Test A/8,3/90 nach DIN 51354, s. Abschn. 21.8.1 c. - Man
berechnet {}8 int mit (21. 7/39 ... 43), wobei man die Prüfraddaten einsetzt und die Betriebs-
daten, bei denen Fressen eintrat.
Für den FZG-Test ergibt sich damit ein direkter Zusammenhang mit der Schadens-
kraftstufe. Zusätzlich muß man noch den Einfluß der Werkstoffpaarung (-Gefüge) berück-
sichtigen, wenn Testräder aus anderen Werkstoffen (als bei dem zu berechnenden Ge-
triebe) verwendet wurden:

(21.7/45)

Mit den Bezeichnungen nach (21.7/42 und 43):

(21.7/46)

Hierin bedeuten: {}MT gemessene Massentemperatur der Testräder in der Schadenskraft-


stufe und {tBT Reibungszahl im Test, s. Bild 22.3/29. Xna ET und x.T sind durch die genorm-
ten Prüfradmaße, Testbedingungen und die erreichte Schadenskraftstufe eindeutig fest-
gelegt, Testfaktor (XnaETXeT) s. Bild 22.3/29. Xwre!T Strukturfaktor = (Xw der vor-
liegenden Werkstoffpaarung)/(XwT der Testräder), s. Tafel 22.3/9.
• Die Treffsicherheit des Verfahrens wurde durch Auswerten von Prüfstandsversuchen und Nachrechnen
einer Reihe von Praxisgetrieben überprüft (Bild 21.7 /19). Man ·sieht, daß man die Freßsicherheit mit diesem
Rechenverfahren recht genau vorhersagen kann.
• Freßsicherheit. Nach (21.7/44) ist die "Temperatursicherheit" definiert als

(21.7/47)

Aus den Abweichungen der Versuchspunkte von Radpaaren mit Freßschäden vom "Sollwert" 1 nach oben
im Bild 21.7/19 kann man ablesen, daß eine Mindestsicherheit von ca. 1,5 ausreicht, wenn alle Einfluß-
größen (Belastung, Werkstoff- und Ölkennwerte, Fertigungsqualität, Betriebsbedingungen) genau bekannt
sind. Dies trifft für die Prüfstandsversuche zu (Bild 21.7 /19a).
Aus der Abhängigkeit der Reibungszahl ßB und der Blitztemperatur &na läßt sich eine "Kraftsicherheit"
ableiten:

(21.7 /48)

SsL ist somit der Faktor, um den die rechnerische Belastung Wtact erhöht werden kann, bis Fressen auftritt.

Beurteilung von Freßschäden s. Abschn. 21.6.6. Allgemeine Gesichtspunkte für den


Ansatz des Sicherheitsfaktors s. Abschn. 21.8.4. - Anhaltswerte für die praktische Be-
rechnung s. Tafel 22.3/10.

21.7 .5 Langsamlauf-Verschleiß
Praktische Berechnung der Verschleißtragfähigkeit, Zeichen und Einheiten s. Abschn.
22.3.1. Schadensformen, Abhilfe s. Abschn. 21.6.7.

12 Wie Bild 21.6/11 zeigt, sind die Freßlast-Geschwindigkeits-Kurven im Verlauf ähnlich; d. h. die
Versuchsergebnisse lassen sich von der Versuchsgeschwindigkeit (z. B. 8,3 m/s beim FZG-Test) im Mittel
recht gut auf die vorliegende Geschwindigkeit umrechnen. Es gibt jedoch Abweichungen von dieser mittleren
Gesetzmäßigkeit. Deshalb gilt auch hier die in der Einführung zu Abschn. 21.8 erläuterte Regel.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 161
~6.-----.------.-----.------~----~

1,5

JOO Ergebnisse für Gelriebedolen :


o o • 9/,Smm
o o• T~Omm
v o • lOOmm
m0 ~ J.. .Tlmm
Vt • C .50m/s
Pc bis co.lOOO N/mm1
gerechnet für K, · K".,.K~·T,O
10 10 JO ~0 m/s 50
a Umfangsgeschwindigkeit v1

ohne Schäden
bei gutem Einlauf
Achsobslrmd
rnm
lknlongsgesclrwindigkeil
m/s
Hertzsehe Pressung Pt
b ~/mm 1

Bild 21.7/19. Fraßsicherheit nach der Integraltemperatur-Methode. a ) Für Versuchsräder in der Freßkraft-
stufe; b) für ausgeführte Getriebe.

21.7.5.1 Berechnung des linearen Verschleißabtrages (Zahndickenminderung)


und der Verschleißmasse
Versuche bei Vt < 0,5 mfs und Mineralölschmierung haben gezeigt, daß man hierfür die
rechnerische ERD-Schmierfilmdicke hmin nach Abschn. 21.7.1 als Kennwert für die Ver-
schleißgefahr betrachten kann. Bei Betriebszuständen mit hmin < 0,5 (J.m ist Verschleiß
häufig die maßgebende Schadensart; s. a . Bild 21.6/1.
Vernachlässigt man den Einlaufverschleiß, der im wesentlichen zu einer Anpassung
der Zahnflanken führt und das Zahnprofil verändert, so läßt sich der äquidistante lineare
Verschleißabtrag W1 näherungsweise durch die folgende Beziehung beschreiben, nach
[21.8/135] :
162 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

?;w
w] = CJT ( -
<1H ) 1 ' 4 (!c
-- 60n :s;;: WIP (21.7/49)®
<1HT (!CT (; WT

mit w] in mmfh, CIT Verschleißfaktor (linearer Verschleißabtrag des Prüfrades in mm je


Umdrehung bzw. je Zahneingriff; ciT hängt von der Werkstoff/Schmierstoff-Paarung und
den durch die minimale ERD-Schmierfilmdicke gekennzeichneten Betriebsbedingungen
des Verschleißtestes ab.1 3 <1HT• (!cT. CwT sind Flankenpressung (in Nfmm 2 ), Krümmungs-
radius im Wälzpunkt (in mm), mittleres spezifisches Gleiten bei den Testbedingungen,
für die c1T ermittelt wurde. aH, (!c, Cw sind die entsprechenden Größen für das zu berech-
nende Radpaar, n die Drehzahl des betrachteten Rades in min- 1 .
Wegen des Anpassungsverschleißes kann man mit gleichmäßiger Kraftverteilung über
die Breite und in Umfangsrichtung rechnen, d. h. bei der Berechnung von an gilt KHß
= Knrx = 1. Wegen der niedrigen Umfangsgeschwindigkeit ist praktisch auch Kv = 1.
ciT sollte möglichst mit Prüfrädern (aHT• (!cT, CwT) und bei Betriebsbedingungen ermit-
telt werden, die denen des zu berechnenden Getriebes ähnlich sind. Stimmen hmin unter
Prüf-und Betriebsbedingungen überein, so kann man (21. 7/49) unmittelbar anwenden.1 4
Stehen derartige Versuchs- oder Erfahrungswerte nicht zur Verfügung, so kann man
die an Standard-Prüfrädern (mT = 4,5 mm, a = 91,5 mm) mit unlegierten Mineralölen
an unterschiedlichen Werkstoffpaarungen ermittelten c1T-Werte in Bild (22.3/30) als
Anhalt benutzen. Diese Darstellung enthält daneben auch Werte für nicht additivierte
Fließfette; der Kennwert hmin ist hierbei aus der Grundölviskosität zu bestimmen.
Näherungsweise kann man clT auch für synthetische Schmierstoffe, Öle mit EP-Zu-
sätzen und für verunreinigte Öle als Kennwert benutzen.15
Aus dem linearen Verschleißabtrag Wb der Fläche der aktiven Zahnflanken Aakt R;; 2mbz
und der Dichte für Stahle= 7,85 mgfmm 3 läßt sich die zu erwartende Verschleißmasse
Wm (die das Öl verunreinigt) berechnen:
Wm = W 1 • 2mbz • f2 • (21.7/50)
Ermittlung der rechnerischen Verschleißlebensdauer bei einem zulässigen Verschleiß W1p
s. Abschn. 22.3.7.

21.7 .5.2 Zulässiger Verschleiß


Hierfür sind Ausführung und Anwendungsgebiet der Zahnräder maßgebend. Bild 21.6/14
zeigt schematisch die typischen Schadensformen und Grenzbedingungen. Berechnung
von W1p für diese Grenzbedingungen s. Abschn. 22.3.7.

21.7 .6 Literatur zu 21.7


Siehe Abschn. 21.8.5.

13 Man errechnet z. T. Schmierspaltdicken im Bereich von 0,01 fLID, d. h. Werte, die erheblich unter den
Rauheiten gut eingelaufener Zahnflanken liegen (Ra "'>! 0,1 [LID). Diese rechnerischen Spaltdicken sollten
daher nur als Kennwerte betrachtet werden. Wie in Abschn. 21.7.1 erläutert, benutzt man in [21.8/64]
eine auf die mittlere Rauheit bezogene ERD-Filmdicke als Kennwert für die Verschleißbeanspruchung.
Diesen Einfluß der Flankenrauheit konnten wir nur im Bereich des Einlaufverschleißes beobachten.
14 Zur Bestimmung von ciT für größere Testgetriebe ermittelt man den linearen Verschleißbetrag W1
nach abgeschlossenem Einlauf aus den Zahnweiten- bzw. Zahndickenmessungen bei zwei hinreichend aus-
einanderliegenden Zeitpunkten (d. h. Lastwechselzahlen N1 1 und N1 2 ). Damit: c1T = Wif(N12 - N 11 ). Wird
der Vergleichsversuch bei einem anderen hmin gefahren, trägt man dieses c1T in Bild 22.3/30 über diesem
hmin auf. - Entsprechend dem Kurvenverlauf der gleichartigen Werkstoffpaarung und mit dem hmin des
zu berechnenden Getriebes kann man dann den zugehörigen Verschleißfaktor CJT bestimmen.
15 Bei EP-additivierten Schmierstoffen ist dem Filmdickeneinfluß in verstärktem Maße ein chemischer
Wirkungsmechanismus überlagert, der nach den derzeitigen Kenntnissen durch die Parameter "Reibungs-,
Pressungs- und Temperaturverhältnisse" bestimmt wird. Bei Testbedingungen ermittelte c1T-Werte sollte
man daher nur auf die Betriebsbedingungen übertragen, wenn diese zusätzlichen Parameter denen beim
Test weitgehend entsprechen.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 163

21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung


Die Verfahren, die wir zur Berechnung der Tragfähigkeit benutzen, erfassen nur gewisse Elemente des
physikalischen Geschehens, das zum Schadensereignis führt. Es sind relativ grobe Modellgesetze, deren
Gültigkeitsbereich beschränkt ist. Deshalb gelten folgende Grundregeln:
1. Die Grenzwerte der Festigkeit für Zahnflanke (Grübchen, Fressen, Verschleiß) und Zahnfuß (Bruch)
sollten möglichst an Zahnrädern und unter Prüfbedingungen ermittelt werden, die den Betriebsbedingungen
nahekommen. Die Festigkeitswerte sind dann am zuverlässigsten auf den Anwendungsfall übertragbar; sie
liegen quasi mitten im Anwendungsgebiet und Mängel des Berechnungsverfahrens, d. h. des Übertragungs-
modells, wirken sich am geringsten aus.
2. Um die Festigkeitswerte (Tragfähigkeitskennwerte) aus den Versuchsergebnissen zu ermitteln, muß
man das gleiche Berechnungsverfahren benutzen, wie für die Auslegung (für die man die ermittelten Festig-
keitswerte anwendet). Man rechnet damit alle Einflüsse auf Standardbedingungen um. Wird z. B. die
Grübchendauerfestigkeit mit einem Schmieröl der Zähigkeit v40 = 160 mm 2/s ermittelt, so muß man sie
mit dem Einflußfaktor ZL auf den Wert für v40 = 100 mm/s 2 umrechnen, um das angegebene Berechnungs-
verfahren für beliebige Anwendungsfälle benutzen zu können (ZL s. Abschn. 21. 7.2.2 c). Die für die praktische
Berechnung in Tafel 21.8/2 und Bild 22.3/10 angegebenen Festigkeitswerte gelten für diese Standard-
bedingungen (vgl. Tafel 21.8.1).
3. Die im Versuch übertragene maßgebende Kraft pro mm Zahnbreite (einschließlich dynamischer Zahn-
kräfte usw.) muß man möglichst durch Messung unmittelbar bestimmen.

21.8.1 Verfahren (Tests) zur Ermittlung der Tragfähigkeitsgrenzwerte, Schadensdefinition


• Systematische, statistisch abgesicherte Versuche mit Prüfrädern in der Größe der ausgeführten Zahnräder
und unter Prüfbedingungen, die den Betriebsbedingungen entsprechen (Forderung 1), sind nur bei Groß-
serien (z. B. Automobilgetrieben) möglich oder dort, wo Aufwand und Kosten im Hinblick auf extreme
Zuverlässigkeit in der Lebensdauervorhersage gerechtfertigt erscheint (z. B. Luft- und Raumfahrt).

Tafel 21.8/1. Standard-Prüfräder und Standard-Prüfbedingungen

1. Grübchen-Tragfähigkeit: Verspannungsprüfstand nach Bild 21.8/1, a = 91,5; 112,5; 125; 140; 200 mm.
Vt = 8 ... 16 mjs; 1\ilineralöl v40 = 80 ... 170 mm 2/s; Öleinspritztemperatur 50°C.
Geradstirnräder, b = 10 ... 20 mm, m = 2,25 ... 8, z1 fz 2 = 37/45 ... 12/18, Übersetzung ins Langsame, Bezugs-
profil nach DIN 867, ausgeglichene Verzahnung: etwa Zahnform C nach Bild 21.6/12. DIN-Qualität 4 ... 6,
Flanken geschliffen R, = 3 fLm. Wöhler-Linien belegt mit 7 ... 25 Versuchspunkten.

2. Zahnfuß-Tragfähigkeit: Bei Laufversuchen Verspannungsprüfstand, Prüfbedingungen und Prüfräder


wie bei 1. Zusätzlich Fußausrundung: Spannungskorrekturfaktor (..6. Formzahl) YsT = 2,0; Kerbparameter
q5 = srn/(2erl = 2,5; R, = 10 fLm. Ferner Pulsatorversuche: Prüfräder bis b =50 (100) mm und m = 10,
Wöhler-Linien belegt mit 15 ... 50 Versuchspunkten.

3. Freß-Tragfähigkeit (Warmfressen). Genormtes Prüfverfahren: FZG8 -Test A/8,3/90 nach DIN 51354
[21.8/6]. Verspannungsprüfstand nach Bild 21.8/1, a = 91,5 mm; Vt = 8,3 mfs (für Fette Vt = 2,76 m/s);
Öltemperatur bei Testbeginn 90°C, Tauchschmierung.

Geradstirnräder, b = 20 mm; m = 4,5; z 1fz 2 = 16/24; Bezugsprofil nach DIN 867, einseitige Verzahnung:
x 1 = 0,8532; x 2 = -0,5 (Zahnform A nach Bild 21.6/12). Werkstoff 16MnCr5 einsatzgehärtet; DIN-
Qualität 5, Maag-Kreuzschliff mit Ra= 0,3 ... 0,7 fLm. Stufenweise gesteigerte Belastung bis Freßkraftstufe
(Freßdrehmoment). Laufzeit je Kraftstufe ca. 15 min, Einzelheiten s. DIN 51354.

4. Verschleiß-Tragfähigkeit (Langsamlauf-Verschleiß): Verspannungsprüfstand und Prüfräder wie bei 1.


Prüfbedingungen: Vt entsprechend der maßgebenden Schmierfilmdicke hmtn· Messung des massenmäßigen
Verschleißbetrages JV m· Ermittlung der Verschleißgeschwindigkeit in mg/(mm ·Umdrehung) bei 500 h
Laufzeit.

5. Graufleckigkeit: Verspannungsprüfstand und Prüfverfahren wie bei 3., jedoch Einspritzschmierung 90°C
und ausgeglichene Verzahnung (etwa Zahnform C nach Bild 21.6/12), Werkstoff: 15CrNi6 einsatzgehärtet
Laufzeit je Kraftstufe, 16 h bis Schadenskriterium erreicht, Vt = 8,3 mfs. Dann Dauerlauf mit (10 ... 50) 106
Lastwechseln.

a FZG: Forschungsstelle für Zahnräder und Getriebebau, Technische Universität München


164 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

• Wertvolle Informationen für die Auslegung von Getrieben eines bestimmten Anwendungsgebietes liefert
eine sorgfältige Analyse von Schadensfällen. Abmessungen der Bauteile und "Versuchsbedingungen" ent-
sprechen voll der o. a. Forderung 1). Unsicherheiten ergeben sich bei der Auswertung dadurch, daß man
besondere Umstände, die die Schadensentwicklung maßgebend beeinflußt haben können, oft nicht mehr
rekonstruieren kann.
• Meist benutzt man Verspannungsprüfstände (mit Zahnrädern als Proben) nach Bild 21.8/1, Übersicht
s. [21.8/44]; zur Ermittlung der Fußfestigkeit auch Pulsatoren, ebenfalls mit Zahnrädern als Proben.
• Hilfsweise kann man von Festigkeitswerten ausgehen, die an Rollen (Grübchenfestigkeit) oder an Biege-
proben (Fußfestigkeit) ermittelt wurden, vgl. DIN 3990 [21.8/2], [21.8/79, 113]. Dagegen hat sich gezeigt,
daß Grenzwerte der Freßtragfähigkeit, die mit Hilfe von Elementenprüfständen (z. B. Vierkugelapparat,
Timken-Maschine) ermittelt wurden, kaum brauchbar sind, da sie sich nicht auf Zahnradgetriebe über-
tragen lassen [21.8/123].

Bild 21.8/1. FZG-Verspannungsprüfstand mit Leistungskreislauf für


Laufversuche mit Zahnrädern. - Zum Aufbringen des Drehmoments
wird die Verspannkupplung V geöffnet und der Flansch V 1 gegen V 2
verdreht. - Abmessungen und Prüfbedingungen s. Tafel 21.8/1.

a) Grübchenfestigkeit. Da es sich um einen Ermüdungsschaden handelt, ermittelt man hierfür in Lauf-


versuchen Wöhler-Linien (vgl. Abschn. 3.3).
Wann Grübchenbildung als kritisch anzusehen ist (d. h. als kennzeichnend für das Ende der Lebens-
dauer) hängt von den Besonderheiten und Einsatzbedingungen des Getriebes ab (vgl. Abschn. 21.6.2 und
21.8.4). Für die Festigkeitswerte in Tafel21.8/2 und die Wöhler-Linien in Bild 21.8/7 gilt folgende Definition:
Die Lebensdauer ungehärteter Prüfzahnräder ist durch die Lastwechselzahl gegeben, bei der 2% der
Gesamtfläche aller aktiven Flanken durch Grübchen ausgefallen sind, bei oberflächengehärteten Rädern
1% der Gesamtfläche oder 4% an einer Flanke (da sich die Grübchenbildung hierbei oft auf wenige Flanken
konzentriert); ein zusätzliches Kriterium ist, daß die Grübchenbildung progressiv verläuft. Es hat sich
gezeigt, daß die dynamischen Zahnkräfte im Prüfstand nach Erreichen dieser Grübchenfläche stark an-
steigen und die Flanken der Prüfräder schnell zerstört werden. 1
Ermittlung der Wöhler-Linie für eine bestimmte Schadenswahrscheinlichkeit s. Abschn. 21.8.2. Meist
benutzt man die Festigkeitswerte für 1% Schadenswahrscheinlichkeit (bei Kraftfahrzeuggetrieben 10%)
als Grundlage für die Tragfähigkeitsberechnung. Auch die Sicherheitsfaktoren in Tafel 22.3/10 beziehen sich
auf die 1-%-Werte.
b) Zahnfußfestigkeit. Zahnbruch ist ebenfalls ein Ermüdungsschaden. Man bestimmt die Festigkeitswerte
in Lauf- oder Pulsatorversuchen. Hier ist es gelungen, neben Wöhler-Linien für einige Werkstoffe auch
Schadenslinien zu ermitteln (Bilder 21.8/2, 4 ... 6). Bei oberflächengehärteten Zahnrädern fällt die Schadens-
linie etwa mit der Anrißlinie zusammen, die diejenige Lebensdauer kennzeichnet, bei der der erste Anriß
im Zahnfuß auftritt. Auch im Bereich der statischen Tragfähigkeit sollte man die Anrißgrenze als Grenzwert
ansehen (anstelle der mitunter benutzten Streckgrenze, die hier nur für den Kernwerkstoff existiert). Bei
Zahnrädern aus Vergütungsstahl kann man die Schadenslinie durch den Beginn oder einen bestimmten
Betrag der plastischen Verformung definieren (Bild 21.8/5).

1 Diese Ansätze haben sich i. allg. bewährt. Die Ergebnisse sind durchweg auf die Praxis übertragbar.
Besonderheiten bei legierten Vergütungsstählen s. Bild 22.3/10c.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 165
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Lastwechselzahl NL

Bild 21.8/2. Beispiel für die Ermittlung von Wöhler-Linien und Schadenslinien (Werkstoff 16MnCr5) im
Pulsatorversuch. a) Lebensdauer der Prüfräder bis Zahnbruch und Anriß (entsprechend etwa der Schadens-
linie), dargestellt im Wahrscheinlichkeitsnetz; b) Wöhler-Linien für unterschiedliche Schadenswahrschein-
lichkeiten.

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Bild 21.8/3. Streuung der Dauerfestigkeit nach Versuchen mit FZG-Standard-Prüfrädern und nach Literatur-
angaben.
a) Grübchen-Dauerfestigkeit nach [21.8/81]. V: vergütet (31CrMoV9, 42CrMo4); N: Normalisiert (Ck45);
Eh: Einsatzgehärtet (15CrNi6, 16MnCr5 mit Eht von 0,1 ... 1,6mm); D: [21.8/50] Einsatzstahl mittl.
Qualität (N = 108 LW); L: [21.8/53] Einsatzstahl (N = 108 LW).
b) Zahnfuß-Dauerfestigkeit; V: vergütet, Gh: gehärtet; S: [21.8/105], 81: Stahl 9310 bei mangelhafter
Wärmebehandlung, S2: Stahl 4340 vergütet auf 42 HRC, S3 und S4 s. c).
c) Zahnfuß-Dauerfestigkeit, Einfluß des KugelstrahJens bei optimaler Wärmebehandlung; S3: Stahl AMS
9310 einsatzgehärtet, S3K = S3 kugelgestrahlt, S4: Stahl 4340 induktionsgehärtet, S4K = S4 kugel-
gestrahlt.
166 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

1000 4000
H/mm2 Jl H/mm2

16 Mn CrS
1500 30()()

- -
wopler - Linie

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lfXXJ
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Seilodenslinie =Anrintinie r--.::- :--."_ -.., /
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O'O'ffElil•t
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lostwechselzahl NL

Bild 21.8/4. Zahnfußfestigkeit und Grundfestigkeit von Standard-Prüfrädern aus Einsatzstahl 16MnCr5
nach (21.8/98) für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. 1 Streufeld der Dauerfestigkeit nach DIN 3990 (21.8/2]
für Einsatzstähle (Bild 22.3/10); 2 Streufeld für 16MnCr5 nach FZG-Versuchen; gerastert: Streufeld für
15CrNi6 und 17CrNiMo6 nach [21.9/23], 10% (Kfz): Lebensdauerlinie 16MnCr5 für die Auslegung von
Kfz-Getrieben, auf der Basis der Schadenslinie für 1% Schadenswahrscheinlichkeit.

Bild 21.8/2 zeigt, wie man aus der Streuung der Versuchswerte eine Wöhler-Linie und eine Schadens-
linie für eine bestimmte Schadenswahrscheinlichkeit ermittelt; s. auch Abschn. 21.8.2. -Meist benutzt man
auch hier die Festigkeitswerte für 1% Schadenswahrscheinlichkeit (bei Kraftfahrzeuggetrieben 10% ) als
Grundlage für die Tragfähigkeitsberechnung.
c) Freßtragfähigkeit (Warmfressen). Da Fressen kein Ermüdungsschaden ist (vgl. Abschn. 21.6.6), ermittelt
man den m;tßgebenden Tragfähigkeitskennwert des Schmierstoffes (die Freß-Grenztemperatur &stntl mit
einem Zahnrad-Kurztest. Bewährt hat sich der FZG 2 -Test nach DIN 51354, [21.8/6]. Als Prüfelemente
benutzt man genormte, einsatzgehärtete und geschliffene Geradstirnräder mit stark einseitiger Profil-
verschiebung, d. h. hohen Gleitfaktoren, also eine sehr freßempfindliche Verzahnung (Zahnform A, Bild
21.6/12). Prüfraddaten und Prüfbedingungen s. Tafel 21.8/1. In einem Verspannungsprüfstand nach Bild
21.8/1 wird die Beanspruchung stufenweise gesteigert und schließlich die Kraftstufe (Schadenskraftstufe)
ermittelt, in der der Verschleiß in eine Hochlage umspringt und die Zahnflanken fressen.3 Das entsprechende
Drehmoment bildet die Grundlage für die Berechnung von &sint• vgl. Abschn. 21.7.4.2.
d) Verschleißtragfähigkeit (Langsa mlauf-Verschleiß). In Prüfständen nach Bild 21.8/1 ermittelt man durch
La ufversuche bei konstanter Belastung fül' die interessierende Werkstoff/Schmierstoff-Kombination die
Zahndickenminderung (oder den Massenverlust) je 50 kWh übertragener Leistung. Die Betriebsbedin-
gungen sollten möglichst so gewählt werden, daß die ERD-Schmierfilmdicke hmin gleich der des Anwendungs-
falles ist. - Aus dem Verschleißabtrag kann man den Verschleißfaktor c1T für die Lebensdauerberechnung
nach Abschn. 21.7.5 und 22.3.7 bestimmen. Standard-Prüfdaten s. Tafel 21.8/1.

2 FZG: Forschungsstelle für Zahnräder und Getriebebau, T echnische Universität München.


3 Ähnlich wie der FZG-Test arbeiten die Ryder- und die IAE-Prüfmaschine [21.8/ 123], Beurteilung von
Elementenprüfständen s. [21.10/44, 66).
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 167

2000 1,000
Nimm 1 N/mm 1

4ZCrMo 4V
7500 I
3000

I
W"öhler -Linie
t-- I "" "+--+-
7000 2000 ~
I
900 ~ i I
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I
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+ J"~ "'
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200
70 • 5 8 /0 3 2 • 5 8 70. 2 • 5 8 /0 5
Laslwechse/zahl Nt
Bild 21.8/5. Zahnfußfestigkeit und Grundfestigkeit von Standard-Prüfrädern aus 42CrMo4 V nach [21.8/98]
für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. 1 Streufeld nach DIN 3990 [21.8/2] für legierte Vergütungsstähle
300HB (Bild 22.3/10); 2 Streufeld für 42CrMo4 V nach FZG-Versuchen.

e) Graufleckigkeit (Abschn. 21.6.4) ist ein Ermüdungsschaden. Zur Prüfung des Schmierstoffeinflusses
benutzt man einen modifizierten FZG-Test nach DIN 51354 und eine bezüglich Gleiten ausgeglichene, d. h.
weniger freßempfindliche Verzahnung. Die Belastung wird stufenweise gesteigert, bis die durch Grau-
fleckigkeit verursachte Flankenformabweichung doppelt so groß ist wie bei Test beginn. Wird dieses Schadens-
kriterium erst in der 8. oder einer höheren Kraftstufe erreicht, so bietet das Öl i. allg. eine ausreichende
Sicherheit gegen Graufleckigkeit. Zur Absicherung und um Aufschluß über die (z. T. degressiv verlaufende)
Schadensentwicklung bei längeren Laufzeiten zu erhalten, führt man nach dem Stufentest einen Dauerlauf
mit 10 ... 50 · 106 LW durch, vgl. [21.8/87].

21.8.2 Schadenswahrscheinlichkeit, Wöhler- und Schadens-Linien, Festigkeitswerte


Da die Lebensdauer bis zum Auftreten des Grübchen- oder Bruchschadens beträchtlich streut, muß man die
Zeit- und Dauerfestigkeit mit einer möglichst großen Zahl von Versuchspunkten belegen. Dann kann man
die statistische Wahrscheinlichkeit für das Eintreten des Schadensfalles angeben. Grundlagen s. Abschn.
3.3. - Bild 21.8/2 zeigt die Auswertung an einem Beispiel: Man trägt die Versuchspunkte zunächst in ein
Wahrscheinlichkeitsnetz ein a); hieraus kann man für jedes Lastniveau die Lastwechselzahl für 10% oder
50% oder eine andere Schadenswahrscheinlichkeit entnehmen und im Wähler-Diagramm b) darstellen.
Ähnlich kann man vorgehen, um die entsprechenden Dauerfestigkeitswerte zu ermitteln. (Man trägt dabei
die prozentuale Schadenshäufigkeit über dem jeweiligen Lastniveau (im Bereich der Dauerfestigkeit) auf.)
Die Bilder 21.8j3a) und b) zeigen, mit welchen Streuungen der Dauerfestigkeiten man auch bei Prüfrädern
rechnen muß, bei denen man größte Sorgfalt auf konstante Werkstoffcharge, gleichmäßige Erschmelzung,
Wärmebehandlung und Fertigung sowie konstante Betriebsbedingungen legt. Mit derartigen Diagrammen
kann man die Dauerfestigkeitswerte von einer Schadenswahrscheinlichkeit auf die andere umrechnen. In
den Teilbildern a) und b) sind einige Werte aus der Literatur zusätzlich eingetragen; man sieht, daß ins-
besondere bei mehrstufigen Praxisgetrieben u. U. mit erheblich größeren Streuungen zu rechnen ist [21.8/90].
Wöhler- und Schadens-Linien für einige wichtige Zahnradwerkstoffe s. Bilder 21.8/4 ... 7. Zusammen-
stellung der in Prüfstandsversuchen ermittelten Festigkeitswerte s. Tafel 21.8/2.
168 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

Tafel 21.8/2. Anhaltswerte nach Prüfstandsversuchenb,c,r.w für die Grübchen- und Fußfestigkeit
schierlenen Werkstoff- und Wärmebehandlungs-Chargen für 1% Schadenswahrscheinlichkeitd. - Einfluß
s. Abschn. 21.7 und 21.9
Nr. Werkstoff- DIN- Behandlungs- <5 g Härte Grübchenfestigkeith,r,IJ.
gruppe Kurzzeichen zustand am Dauer statisch
fertigen
ZahnradY aHlim aHlimS
% in Njmm 2 in Njmm 2

180HB 450
1 Grauguß GG20 } Lamellar- 300
2 DIN 1691 GG25 graphit 220HB 360 bis 520k
3 SchwarzerTemperguß GTS 35 ferritisch 12 150HB 320
4 DIN 1692 GTS 65 perlitisch 3 220HB 460
5 Sphäroguß GGG40 ferritisch 10 ... 15 180HB 370
6 DIN 1693 GGG60 ferrit.jperlit. 3 ... 6 250HB 490
7 GGG 100 Zwischenstufen- 4 350HB 7001
vergütet
8 unlegierter Stahlguß GS 52.1 18 160HB 32QZ 680
9 DIN 1681 GS 60.1 15 180HB 38QZ bis 800k
10 allgemeine Baustähle St 50 25 160 HB 370Z
11 DIN 17100 St 60 15 190HB 430Z
12 St 70 10 210HB 46QZ
13 Vergütungsstähle Ck45 normalisiert 190HV10 530Z
14 DIN 17200 34 CrMo 4 270HV10 53QZ 750
15 42 CrMo 4 } vergütet 300HV10 6QQZ bis 950
16 34 CrNiMo 6 310HV10 63QZ
Härte
Kern Flanke
HV10: HV10:
17 Vergütungsstähle, Ck45 normalisiert 190 5606 1030C:
18 DIN 17200, flamm- 34 CrMo 4 270 590 1070C:
19 oder induktions- 42 CrMo 4 } vergütet 280 610 1170C:
20 gehärtet 34 CrNiMo 6 250 590 1270C:

l
HV10: HV1:
21 Vergütungs- und Ein- 42 CrMo 4 180 550 1070ß,y
vor dem
22 satzstähle, 16 MnCr 5 280 550 1110Y
Zersparren
23 nitriertv 31 CrMoV 9j 320 700 1230Y
vergütet
24 Nitrierstähle, 14 CrMoV 6.9 360 770 1270Y
nitriertv
25 Titan Ti 6 Al 4 V tituran beh. 280 420 660
26 Vergütungs- und C 45 normalisiert 220 420 710Y·><
27 Einsatzstähle, 16 MnCr 5 normalisiert 230 560 770Y,><
~~-~~~~~~~~~e_____4~~_:~~~----~~~~e! _____ ~s~----~.!_?-----~~~.:_"________ _
29 carbonitriert 34 Cr4'- vergütet 450 650 1350Y·X
30 Einsatzstähle, 16 MnCr 5 einsatzgehärtet 270 720 1470 ,....., 1900
31 DIN 17210 15 CrNi 6 310 730 1490
bis 2-J-OOk
32 17 CrNiMo 6 400 740 1510
33 Aluminium AlZnMgCu 0,5 160HB 240~
34 Sintermetall Fe+1,5%Cu 80 ... 100 HB 400
+ü.4%C
a Kunststoffe s. Abschn. 22.4 g Bruchdehnung als Maß für die Zähigkeit
b Wöhler-Linien für einige Werkstoffe s. Bilder h Für Flankenrauheit Rz = 3 (.J.m (geschliffen); bei
21.8/7 (Grübchenfestigkeit) und 21.8/4 ... 6 (Fuß- Werkstoffen Nr. 1, 2, 3, 11, 12, 13, 34 umgerech-
festigkeit) net von R, = 6 (.I.m. Bei Nr. 4 ... 8 von Rz = 6
c Festigkeitsfelder nach DIN 3990 [21.8/2] und bis 7 fLm, bei Nr. 9, 10 von Rz = 4 ... 5 (.J.m mit
DIN-Empfehlungen für Industrie- und Turbo- ZR nach Bild 22.3/14
getriebe s. Bild 22.3/10 Bei optimalen Voraussetzungen für Werkstoff
und Wärmebehandlung wurde füt GGG90
d Umrechnung auf Festigkeitswerte anderer
ein aHJim = 900 (für GGG 100 ein aHlim
Schadenswahrscheinlichkeit s. Abschn. 21.8.2
= 950 Njmm 2 ), für GGG 100 (zwischenstufen-
e Gas- oder badnitrocarburiert vergütet) aHlim = 1220 Nfmm 2 nach dem Ver-
t Prüfräder und Prüfbedingungen s. Tafel 21.8/1 zahnen erreicht; dann sehr flache Wöhler-Linie
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 169

von Metallzahnrädern3 • Mittelwerte aus ver- der Zahnfußfestigkeit am Übergang von ge-
der Oberflächenbeschaffenheit und -behandlung härtetem zu ungehärtetem Bereich ("metallur-
gische Kerbe")
Zahnfußfestigkeits,t,x q Anrißgrenze geschätzt
r Wälzfestigkeit nach Niemann k 0 ""=~ Gil:um/
Dauer statischu
(1,3Z~); k0 in Nfmm 2 für 10% AW (hierfür
GFE 1 in Nfmm 2 GFE s 1 in N/mm2 galten etwa die k0 -Werte); GHum in N/mm2 für
1% A W. Für Paarung St/St ist ZE = 189,8
80 320 YNfmm 2 ; damit GH!im = 216 Yk0 , k0 = 0,214
110 410 (GHum/100)2
s Fußfestigkeit nach Niemann für ungehärtete
330 520
Werkstoffe G0 ""=~ 0,53GFE; für oberflächengehär-
410 880
tete Werkstoffe G0 ""=~ 0,56GFE; G0 für 10 ... 20%
370 590 AW (hierfür galten etwa die G0 -Werte); GFE für
450 840 1%AW
520n 1300 t Rauhtiefe in der Fußausrundung R,. = 10 fl.m
u Gewaltbruch
280 690 v Gasnitriert
320 730 w Die Versuchsergebnisse gelten näherungsweise
320 560 für fehlerfreie Verzahnungen (d. h. KA = Kv
350 650 = KHß = KHrt. = KFrt. = 1) oder wurden hierauf
410 710 umgerechnet
x Gültig für Schwellbeanspruchung, Wechsel-
410 740
beanspruchung (z. B. Zwischenräder) s. Abschn.
520 1210
21.7.3.2
570 1490
610 1580 Y Bei anderen Härtewerten, als in der Tafel ange-
geben, interpoliert man nach dem Verlauf der
Härtung Härtung Felder in Bild 22.3/10
mit ohne mit ohne z Härte am Ritzel 20 ... 30 HV höher als am Rad
Fußo,e.~ FußP.II.~ Fußo,q.~ FußP (aus gleichem Werkstoff). Bei Lauf gegen gehär-
540 280 1400 740 tete, geschliffene Gegenräder: Faktor Zw s.
860 350 1800 1210 Abschn. 21.7.2.2. Höhere Werte möglich bei
720 380 1900 1490 Chargen, mit Tendenz zum Glätten der Flanken
760 420 2000 1580 (guterWertfür42CrMo4: GH!im = 710N/mm2 ),
niedrigere Werte bei Chargen mit Tendenz zum
Aufrauherr der Flanken. Praxis-Erfahrungen mit
770rt. 1000rt. legierten Vergütungsstählen s. Bild 22.3/10
810rt. 1050rt.
840rt. 117Qrt..& rt. Für vorgeschmiedeten Werkstoff; von der
860rt. 1250rt. Stange GFlim nur ca. SO%; zahnformgeschmiedet
(z. B. f. Kegelräder) ca. 130%. Einfluß des Ver-
schmiedungsgrades s. Abschn. 21.9.2 und Tafel
340
21.6/3
620rt. 680rt. ß Nach dem Nitrieren geschliffen ca. 920 Nfmm 2 ,
650rt. 710rt. vgl. Tafel 21.6/1
680rt. 750rt. Y Niedrigere Werte bei Betriebs-Ölviskosität
900rt. 1400rt. < 10 mm 2fs; vgl. Abschn. 21.6.3: Gefahr von
"Abpla tzern"
860rt. 2150rt. II Ca. 70% der Dauerfestigkeit der vergüteten (nu-
920rt. 2300rt. gehärteten) Zahnräder bei Härteauslauf im
1000rt. 2800rt. kritischen Fußquerschnitt; (ca. 80% · · · 90%, wenn
230 600 Übergangszone deutlich, d. h. mindestens 1mal
500 950 Einhärtetiefe, höher liegt)
• Bei Zahnbreiten > 100 mm ca. 15% Minderung
beobachtet. Bei sicher beherrschter Härtung ca.
i Nach Stahi-Eisen-Werkstoffblatt 850-60 80% der Werte einsatzgehärteter Räder eneich-
k Nach Abschn. 13.4.1 (Wälzpaarungen) bar
~ Ausreichende Einhärtetiefe vorausgesetzt (vgl.
1 GFE = YsrGFlim = 2,0GFJim;
Abschn. 21.9.6)
GFES = YsraF!imS = 2,0GFums
'lJ Versuchswerte von 180 ... 270 Nfmm 2
m Für 10 ... 40 mm 0
& Schadenslinie (Anrißlinie), vgl. Bild 21.8/6
n GFE (bzw. GFtiml kann durch gezieltes, kontrol- e U. U. wesentlich härter
liertes Kugelstrahlen bis aus das 1,5fache gestei- " Im Versuch auch wesentlich höhere Werte er-
gert werden reicht
o Zahnlücken- oder Umlaufhärtung einschl. Zahn- /.. Werte für Prüfräder mit m < 3, Eht < 0,1m
fuß !l Grenzwerte der statischen Wälzfestigkeit vgl.
P Zahnflankenhärtung ohne Zahnfuß: Minderung 13.4.1
170 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

2000 4000
N/mm2 N/mm 2

31 Cr Mo V9 nitriert
1500 3000

- t-
r-- ~r-Linie I
!"--- I 2000
1000 .'§
..g:

"""
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900 7800 <:::>
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g. 800 7600 '~
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] 700 7400
·"''lS. 600
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7200 ~
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~ 500 7000 ~
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i O'rE I
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I
1

: i I !
1

200 I i I i 400
70 • 6 8 70 3 2 • 6 8 70 4 2 • 6 8 70 5 • 6 s/07
Lastwechselzahl NL

Bild 21.8(6. Zahnfußfestigkeit und Grundfestigkeit von Standard-Prüfrädern aus 31 CrMoV9 nitriert
für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. 1 Streufeld nach DIN 3990 [21.8/2] für Nitrierstähle, nitriert
(Bild 22.3/10); 2 Streufeld für 31 CrMoV9, nitriert, nach FZG-Versuchen.

21.8.3 Anwendung der an Standard-Prüfrädern ermittelten


Tragfähigkeitskennwerte

Hierfür gelten zunächst die in der Einleitung zu Abschn. 21.8 angeführten Grundregeln. Man muß beachten,
daß die in Abschn. 21.8 und 22.3 dargestellten Wöhler-Linien und Dauerfestigkeitswerte nur für die Standard-
Prüfradabmessungen und -Prüfbedingungen gelten. Bei Ermüdungserscheinungen (Grübchen, Zahnbruch)
wirken sich abweichende Abmessungen und Betriebsbedingungen (wie sie am ausgeführten Getriebe vor-
liegen) im Vergleich zu den Prüfradwerten teils nur auf die Dauerfestigkeit (nicht aber auf die statische
Festigkeit) aus, teils auf die Dauerfestigkeit anders als auf die statische Festigkeit. Für das ausgeführte
Zahnrad kann die Wöhler-Linie also steiler oder flacher als für das Standard-Prüfrad verlaufen. Die Wirkung
der einzelnen Einflußgrößen (Rauheit, Kerben, Ölviskosität, Geschwindigkeit, Baugröße usw.) ist in Abschn.
21.7.2.2 und 21.7.3.2 beschrieben. Die Ursachen könnten darin liegen, daß Kerben im umfassenden Sinne
im Dauerfestigkeitsgebiet ganz anders wirken als im Bereich statischer Festigkeit (vgl. Abschn. 3.2 und
3.3). Für die Flankenbeanspruchung kommt die Funktion des Schmierfilms hinzu. Wegen der höheren
Belastung und (dadurch bedingter) höherer Temperatur und niedrigerer Viskosität im Schmierstoff zwischen
den Zahnflanken kann sich im statischen Bereich kaum ein tragender EHD-Schmierfilm ausbilden, d. h., die
entsprechenden Einflußgrößen, vgl. Abschn. 21.7/2.2 h), wirken sich hier kaum, wohl aber bei den nied-
rigeren Belastungen im Dauerfestigkeitsgebiet aus.
Bild 21.8/8 zeigt, wie man die Lebensdauerlinie für ein Zahnrad bestimmt, wenn a) eine Prüfrad-Wöhler-
Linie vorgegeben ist oder b) wie mit Hilfe der Lebensdauerfaktoren Z:-n (bzw. Y l'IT) der Standard-Prüfräder
auf die Zeitfaktoren ZN (bzw. Y N) umgerechnet wird.
Diese Zusammenhänge gelten nicht für Schadensarten, die als Folge einmaliger Überschreitung eines
Grenzwertes auftreten (Fressen) oder die eine kontinuierliche Minderung der Funktion bewirken (Langsam-
lauf-Verschleiß).
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 171

2500
+-·- f-· ""'t--...
--
N/mm 21--· +----
~ t7
I-- +-- ~ 171-,r-....
r~ 1/: r-~ 1---r-
!o_}·tlKtzl
2000 ~ .,
r--. r-. - 16 Mn Cr 5 einsatzgehärtet
--- Ir--- f-Z ~ t:-· /

1500
31 1{r Mo V9
nitriert r------- r----.. I~ ~ ~~
t-- //
l/7/ f"/// 1/'/

- ·-r-
~~
E
1000
~ 900 1---f-----
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+-- I 0//J t« I
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Ck45N 21 ""'"'- ~ ~I/: ~~
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] 800
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Ck45 N11 r--
600 I
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I I/"// «,~ t::;/1/:
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i
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I i
I
I I
II
I
z • 6 8 TO' • 6810 5 2 • 5 810 6 2 • 5 8 107 2
lastwechselzahl NL
Bild 21.8/7. Grübchenfestigkeit von Standard-Prüfrädern für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. Ck45N1 ):
sicher erreichte Werte; Ck45N 2 ): Bei günstigem Schwarz-Weiß-Gefüge (die Flanken glätten sich optimal)
erreichte Werte [21.8/81]; 1 Streubereich nach DIN 3990 für unlegierte Vergütungsstähle 200 HB
(Bild 22.3/10); 2 Streufeld nach Abschn. 13.4 für 035; 3 Streufeld nach Bild 22.3/10 für Einsatzstähle;
4 Streufeld nach Abschn. 13.4.1 für gehärteten Stahl 750HV; 10% Kfz: Wöhler-Linie 16MnCr5 für die
Auslegung von Kfz-Getrieben für 10% Schadenswahrscheinlichkeit.

21.8.4 Überlegungen zur Wahl des Sicherheitsfaktors


Allgemeine Gesichtspunkte s. Abschn. 3.6.3. - Besonderheiten der Schadensarten s. Abschn. 21.6.2 (Grüb-
chen), 21.6.5 (Zahnbruch), 21.6.6 (Fressen).
Man muß das Getriebe als Glied einer Gesamtanlage sehen, z. B. bei einem Walzwerk: Motor - Kupp-
lungen - Wellen - Getriebe - Walzen - Walzgerüst. Die Sicherheiten der Glieder müssen aufeinander
abgestimmt sein, d. h. man muß prüfen, wie sich der Ausfall jedes Gliedes auswirkt.
Kriterien für den Ansatz der Sicherheitsfaktoren für die Zahnräder:
a) Zu erwartende Streuung der Fertigungs- und Werkstoffqualität aller Konstruktionselemente des Ge-
triebes, soweit diese die Funktionen der betrachteten Zahnräder beeinflussen.
b) Zuverlässigkeit der Angaben über Montage- und Betriebsbedingungen.
c) Folgen eines Schadensfalls. Wegen des höheren Schadensrisikos muß man z. B. die Sicherheit gegen
Zahnbruch grundsätzlich höher ansetzen als die gegen Grübchenbildung. Dies gilt insbesondere für ober-
flächengehärtete Zahnräder, bei denen (im Gegensatz zu vergüteten Zahnrädern) die Zahnfußfestigkeit oft
die maßgebende Tragfähigkeitsgrenze ist (vgl. Beispiele, Bilder 21.6/1, 2 und 22.1/2).
d) Zuverlässigkeit des Berechnungsverfahrens.
Erläuterungen zu diesen Überlegungen s. Tafel 21.8/3 und DIN 3990 Teil 1 [21.8/2]. Wenn eigene
Erfahrungen fehlen, kann man Anhaltswerte für den Sicherheitsfaktor aus Tafel 22.3/10 entnehmen.
172 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1

1600
Nlnm1 lß ..nn-~ statische Festigkeit
/WO Fall/ I
i
-
16MnCr5 "'Fa/12: Schleifkerbe
1200 -- --r----'--
! >~Fa/13: kugelgestrahlt

..........
1000
............... I
'\.. I
_L_ f-- _ _j_SFstol
--...........--
800
"""k I

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Prüfrad- Wöhler -Linie für 1%
Schadenswahrscheinlichkeil
t 600 '\..
~
1t Dauerfestigkeit
Fall/: I Fa/12: Schleifkerbe
~\. ",-,
500
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Fall 3: '\~\ ----
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Schleifkerbe, ~----
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Yörelr-f1--ro:;;::t1rx- kugelgeslrah/1
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300
SF ~SF sFj
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~:::s;~_
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200
a
-- - ·-

1.8 ~--.statische Festigkeit


42 Cr Mo 4V . Zwi Fall I: gehärtetes
I , Gegenrad
7.6
i"'..._-..["r SH l
7.4
-·---·- ---·-·- -·----- ------------+-:~--~
I ' ---~J
Fall 1: z/""-..... '-....
.Falll:
vergütetes Gegenrad

""-. ' "', SH


~ 1.2
~ Oauerfesfigk~it ~
:-...... !'-....
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lO
mit Gegen~~t::_;all /: .'-.
Fall z:
vergütet
gehörtel
r· h'-.......
.......
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I lwt E_ll__
·~-~ .-- f--- ""-.,
zd -----
l,l
I
I

b
ZL SH ~Fai/~:ZN
10 4 10 5
Lastwechselzahl Nt

Bild 21.8/8. Ermittlung der Lebensdauerlinie eines Zahnrades.


a) Aus der Prüfrad-Wöhler-Linie für Zahnfußfestigkeit, Bild 21.8/2. Getriebedaten: m = 20; erx = 1,6;
q. = sFn/(2eF) = 4; Ysa = 2,1; Zahnfuß Rz = 20 f.Lm. Falll: Ohne Schleifkerbe im Zahnfuß; Fall 2: Mit
Schleifkerbe, YKrel nach Bild 21.7/14; Fall3: Mit Schleifkerbe, kugelgestrahlt.
b) Mit Lebensdauerfaktor ZNT ( = normierte Schadenslinie) für Grübchenfestigkeit, Bild 22.3/17 Getriebe-
daten: Werkstoff: 42CrMo4 V mit 210HB; m = 8; a = 400 mm; FlankeRz = 16 f.Lm, nach Bild 22.3/14:
Rnoo = 6 f.Lm; Vt = 20 mjs; v50 = 64 mm 2 js. Fall 1: Gegenrad einsatzgehärtet, geschliffen Rz = 3 f.Lm.
Fall 2: Gegenrad vergütet. - Da der Einfluß des Gegenwerkstoffes in allen Festigkeitsbereichen voll wirksam
ist, kann man ZN auch ohne Zw darstellen; vgl. Hinweis zu (21.7/25).
(Fortsetzung s. S. 173 unten)
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 173

Tafel 21.8/3. Gesichtspunkte für die Wahl des Sicherheitsfaktors (Anhaltswerte s. Tafel22.3/10)

A) Höhere Sicherheit nötig B) Geringere Sicherheit ausreichend

• keine oder nur allgemeine Vorschriften für Werk- • gerraue Vorschriften für Werkstoffqualität,
stoffe, Wärmebehandlung, Maße und Toleran- Wärmebehandlung, Maße und Toleranzen; um-
zen; wenn Kontrolle ungewiß fassende, zuverlässige Kontrolle
• unbekannter Hersteller oder mangelnde Er- • konstante Qualität der Fertigung von Werkstoff
fahrung und Wärmebehandlung; Baugröße im eigenen
normalen Fertigungs hereich
• Einzelfertigung • Serienfertigung (lfd. Qualitätskontrolle) und
kleine Baugröße
• begrenzte Prüfmöglichkeit (Leerlauferprobung) • umfassende Erprobung (Prototyp, Vollasterpro-
bung}, gute Zugänglichkeit - Tragbildkon-
trolle, Meßmöglichkeit

• Angaben über Betriebs- und Einsatzbedingun- • Betriebs- und Einsatzbedingungen gerrau be-
gen, Wartung unsicher kannt und gesichert, z. B. Lastkollektiv durch
Messungen belegt
• keine Sicherheitsglieder im Antriebsstrang • zuverlässige Sicherheitseinrichtungen vorhanden,
die Getriebe vor Überlasten schützen

• gegen Zahnbruch (i. allg. Totalschaden) • gegen Grübchenschaden und Verschleiß (kein
plötzlicher Ausfall, Entwicklung abschätzbar)
• Gefährdung von Menschenleben im Schadens- • gegen Fressen (z. B. durch Ölwahl beherrschbar)
fall (z. B. bei Luft- und Raumfahrtgetrieben)
• hohe Kosten für Betriebsunterbrechung • Schadensfolgen begrenzt (z. B. bei Kfz-Getrie-
(z. B. bei Mühlen- oder Walzwerksgetrieben) ben), Wegwerfprodukte, ernstere Folgeschäden
werden (z. B. durch nachgeschaltete Bremse)
vermieden
• keine Ersatzteile verfügbar • Ersatzteile verfügbar
• Kosten im Vergleich zu anderen Anlagenteilen • Kosten im Vergleich zu anderen Anlagenteilen
beachtlich gering
• Reparatur schwierig • Reparatur einfach

• überschlägige Berechnung • Berechnung mit gerrauer Erfassung aller Ein-


flußgrößen
• wenig gesicherte Berechnungsverfahren • gesicherte Berechnungsverfahren
(Fressen, Verschleiß) (Grübchen, Zahnbruch)

Bild 21.8/8. (Fortsetzung)

Umrechnungsfaktoren:

Dauerfestigkeit Statische Festigkeit


Grübchen Zahnbruch Grübchen Zahnbruch

ZL = 0,95 Ya rel T = 1,01 ZL = 1,0 Ya rel T = 1,32


ZR = 0,90 YR rcl T=0,92 ZR = 1,0 YRreiT = 1,0
Zv = 1,04 Yx = 0,85 Zv = 1,0 Yx = 1,0
Zw = 1,16 YKrel = 0,80 Zw = 1,16 YKrel = 1,0
z_;{ = 1,0 (kugelgestrahlt 0,90) Zx = 1,0 (kugelgestrahlt 1,0)
SH = 1,1 SF = 1,5 SH = 1,3 SF = 1,8
174 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1]

21.8.5 Literatur zu 21.6, 7,8 und 22.3


Grundlagen und Getriebe -allgemein s. Abschn. 20.6.

Norrnen, Richtlinien
21.8/1 DIN 3979 Zahnschäden an Zahnradgetrieben. Bezeichnung, Merkmale, Ursachen; Juli 1979
21.8/2 DIN 3990 Grundlagen für die Tragfähigkeitsberechnung von Gerad- und Schrägstirnrädern; Ent-
wurf April 1980; Teil 1: Einführung und allgemeine Einflußfaktoren; Teil 2: Berechnung der
Zahnflankentragfähigkeit (Grübchenbildung); Teil 3: Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit;
Teil 4: Berechnung der Freßtragfähigkeit
21.8/3 DIN 15017 Grundsätze für Triebwerke; Entwurf Nov. 1975
21.8/4 DIN 15053 Getriebe. Anschlußmaße, Umgrenzungsmaße, Abtriebsmomente; Febr. 1976
21.8/5 DIN 50320, 50321 Verschleiß, Verschleiß-Meßgrößen; Dez. 1979
21.8/6 DIN 51354 Prüfung von Schmierstoffen. Mechanische Prüfung von Getriebeölen in der FZG-
Zahnrad-Verspannungsprüfmaschine; Jan. 1970
21.8/7 FVA-Merkblatt Nr. 0/5 Empfehlungen zur Vereinheitlichung von Flanken tragfähigkeitsversuchen
an vergüteten und gehärteten Zylinderrädern. März 1970
21.8/8 VDI-Richtlinie 2226 Empfehlung für die Festigkeitsberechnung mechanischer Bauteile; Juli 1965
21.8/9 TGL 19340 Dauerschwingfestigkeit für stabförmige Bauteile aus Stahl; März 1967
21.8/10 AGMA 110.03-1962 Gear-tooth wear and failure (ANSI BG. 12-1964)
21.8/11 AGMA 118.01-1973 Information sheet - gear tooth surface texture for aerospace gearing (surface
roughness, waviness, form and lay)
21.8/12 AGMA 170.01-1976 Design guide for vehicle spur and helical gears
21.8/13 AGMA 210.02-1965 Surface durability (pitting) of spur gear teeth
21.8/14 AGMA 211.02-1969 (R 1974) Sudace durability (pitting) of helical and herringhone gear teeth
21.8/15 AGMA 215.01-1966 (R 1974) Information sheet for surface durability (pitting) of spur, helical,
herringhone and bevel gear teeth
21.8/16 AGMA 217.01-1965 Information sheet - gear scoring design. Guide for aerospace spur and helical
power gears
21.8/17 AGMA 220.02-1966 Rating the strength of spur gear teeth
21.8/18 AGMA 221.01-1965 Rating the strength of helical and herringhone gear teeth
21.8/19 AGMA 225.01-1967 Information sheet for strength of spur, helical, herringhone and bevel gear
teeth
21.8/20 AGMA 226.01-1970 Information sheet - geometry factors for determining the strength of spur,
helical and bevel gear teeth
21.8/21 AGMA 321.05-1970 Design practice for helical and herringhone gears for cylindrical grinding
mills, kilns and dryers
21.8/22 AGMA 323.01-1969 Helical and herringhone gearing for rolling mill service
21.8/23 AGMA 411.02-1966 (R 1974) Design procedure for aircraft engine and power take-off spur and
helical gears
21.8/24 AGMA 420.04-1975 Practice for enclosed speed reducers or increasers using spur, helical, herring-
hone and spiral bevel gears
21.8/25 AGMA 421.06-1969 Practice for high speed helical and herringhone gear units
21.8/26 AGMA 422.02-1958 (R 1974) Practice for helical and herringhone gear speed reducers for oilfield
pumping units
21.8/27 AGMA 424.01-1963 (R 1974) Practice for helical and herringhone gearing for oilfield mud pumps
21.8/28 AGMA 460.05-1971 Practice for gearmotors using spur, helical, herringhone and spiral bevel gears
21.8/29 AGMA 480.05-1974 Practice for spur, helical and herringhone gear shaft-mounted speed reducers
21.8/30 AGMA 490.02-1972 Information sheet-spiral bevel, helical and herringhone gear units for water
cooling tower fans
21.8/31 BS 436 (1940) Machine out gears. A. helical and straight spur.
BS 436 (1967) Pt. 1: Basic rack form, pitches and accuracy (diametral pitch series).
BS 436 (1970) Pt. 2: Basic rack form, modules and accuracy (1 to 50 metric module)
21.8/32 BS 1807 (1976) Marine main propulsion gears and similar drives: Metriomodule

Klassifikationsgesellschaften u. ä. (jeweils neueste Ausgabe maßgebend)


21.8/33 Germanischer Lloyd: Bauvorschriften für Getriebe und Kupplungen. Berechnungsvorschrift
Abschn. 5, Getriebe und Kupplung
21.8/34 Lloyd's Register of Shipping: Rules and regulations for the construction and classification of steel
ships
21.8/35 Bureau Veritas: Rules and regulations for the construction of steel vessels
21.8/36 Det Norske Veritas: Rules for the construction and classification of steel ships, chapt. VI, sec. 5:
reduction gears
21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 175
21.8/37 American Bureau fo Shipping: Rules for building and classing steel vessels. Section 33: Turbines
and gears
21.8/38 API-Standard 613: Special-purpose gear units for refinery services, 2nd ed. Febr. 1967
21.8/38A API: Combustion gas-turbines for general refinery services. 1st. ed. July 1968

Tragfähigkeit - allgemein, Zahnsehiiden, AbhiHe


Bücher, Dissertationen
21.8/39 Niemann, G.; Richter, W.: Tragfähigste Evolventen-Schrägverzahnung. In: Zahnräder, Zahnrad-
getriebe. Braunschweig: Vieweg 1954
21.8/40 Allianz Handbuch der Schadensverhütung. Allianz Versich.-AG München u. Berlin 1976
21.8/41 Grimpe, K.: Mechanische Drehmomentbegrenzung als Überlastschutz. Congr. Mond. des engren.,
Paris 1977
21.8/42 Brugger, H.; Kraus; Schulz, M.: Die Zahnflankenlebensdauer von einsatzgehärteten Zylinder-
rädern unter besonderer Betrachtung der Betriebstemperatur, des Schmiermittels und des Werk-
stoffzustandes. Congr. Mond. des Engren., Paris 1977, 467 .. .480
21.8/43 Shotter, B. A.: Scuffing and pitting: Recent observations modify the traditional concepts. World
Symp. on Gears and Gear Transm., Dubrovnik 1978
21.8/43A Forschungsheft 79, Forschungskuratorium Maschinenbau: Baugrößeneinfluß. Frankfurt: Ma-
schinenbauverlag 1980

Zeitschriftenaufsätze
21.8/44 Winter, H.: Zahnraduntersuchungen im Verspannungsprüfstand. Industrieblatt 55 (1955) 433 .. .437
21.8/45 Schreiber, H. H.: Zur mathematisch-statistischen Auswertung von Lebensdauerversuchen mit
Wälzlagern. Z. f. wirtsch. Fertig. 58 (1963) 293 ... 300, 337 ... 345
21.8/46 Hanisch, F.: Zahnradschäden und ihre Beeinflussung durch Schmierstoffe. Erfahrungsber. Allianz-
Versieh. AG 2, Aug. 1965
21.8/47 Mauri, H.: Getriebeschäden an Hauptantriebsanlagen von Seeschiffen. Sonderdruck d. Ver. d.
Schiffs-Ing. zu Hamburg e.V., Okt. 1967
21.8/48 Kraska, F.: Dokumentation von Zahnflankenschäden mittels Abdruckverfahren und ihre Deutung.
Antriebstech. 18 (1978) 153 ... 157
21.8/49 Ehrlenspiel, K.: Betriebserfahrungen mit Stirnrad- und Planetengetrieben - Maßnahmen zur
Schadensverhütung. Maschinenschaden 45 (1972) 133 ... 144
21.8/50 Dudley, D. W.: The development of long life epicyclic gearing for industrial gas turbines. AGMA
219.07, Oct. 1970
21.8/51 Rettig, H.: Lebensdauerkriterium Schadenslinie. Maschinenmarkt 77 (1971) 1890 ... 1893
21.8/52 Streng, H.: Ermüdungsverhalten von Zahnradpaarungen. VDI-Ber. 268 (1976) 207 ... 220
21.8/53 Lechner, G.; Hirschmann, K. H.: Fragen der Zuverlässigkeit von Fahrzeuggetrieben. Konstr. 31
(1979) 19 ... 26

EHD-Sehmierfilmdieke
Bücher, Dissertationen
21.8/55 Dowson, D.; Higginson, G. R.: Elasto-hydrodynamic lubrication. Oxford (Braunschweig}, Pergarnon
(Vieweg) 1966
21.8/56 Stössel, K.: Reibungszahlen unter elasto-hydrodynamischen Bedingungen. TU München 1971
21.8/57 Rodermund, H.: Beitrag zur elastohydrodynamischen Schmierung von Evolventenzahnrädern.
Diss. TU Clausthal1975

Zeitsch-riftenaufsätze
21.8/58 Grubin, A. N.; Vinogradova, I. E.: Central Scientific Research Institute for Technology and Me-
chanical Engineering. Book No. 30, Moscow (1949}, D.S.I.R. Translation No. 337
21.8/59 Dudley, D. W.: Elastohydrodynamic behaviour observed in gear tooth action. Proc. Inst. Mech.
Eng. 180 Pt. 3B, (1965/1966) 206 ... 214
21.8/60 Niemann, G.; Stössel, K.: Reibungszahlen bei elasto-hydrodynamischer Schmierung in Reibrad-
und Zahnradgetrieben. Konstr. 23 (1971) 245 ... 256
21.8/61 Akin, L. S.: EHD lubricant film thickness formular for power transmission gears. Trans. ASME,
Ser. F, J. Lubr. Techno!. 96 (1974) 426 .. .431, 436
21.8/62 Schouten, M. J. W.: Der Einfluß der elastohydrodynamischen Schmierung auf Reibung, Verschleiß
und Lebensdauer von Getrieben. Schmiertech. Tribol. 5 (1973) 147 ... 151
21.8/63 Bartz, W. J.; Oppelt, J.: Theoretische und experimentelle Untersuchungen zur elastohydrodyna-
mischen Schmierung. Antriebstech. 19 (1975)
21.8/64 Wellauer, E. J.; Holloway, G. A.: Application of EHD oil film. Theory to industrial gear drives.
Trans. ASME, J. Eng. Ind. 98 (1976) 626 ... 634
176 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1]

21.8/65 Winter, H.; Oster, P.: Beanspruchung der Zahnflanken unter ERD-Bedingungen. Konstr. 33
(1981) 421...434
21.8/66 Dowson, D.: Elastohydrodynamics. Proc. Inst. Mech. Eng. 182 Pt 3A, (1967/1968) 151 ... 167

Grübchentragfähigkeit, Graufleckigkeit
Bücher, Dissertationen
21.8/68 Karas, F.: Berechnung der Walzenpressung von Schrägzähnen an Stirnrädern. Halle (Saale): Knapp
1949
21.8/69 Kalkert, W.: Untersuchungen über den Einfluß der Fertigungsgenauigkeit an den Zahnkraft-
verlauf und die Flankentragfähigkeit ungehärteter Stirnräder. Diss. TH Aachen 1962
21.8/70 Gappisch, M.: Über die Grübchenbildung an Evolventen-Stirnrad-Getrieben. Diss. TH Aachen 1962
21.8/71 Bötsch, H.: Der Einfluß der Oberflächenbearbeitung und -behandlung auf die Flanken-Tragfähig-
keit von Stirnrädern aus VergütungsstahL Diss. TU München 1965
21.8/72 Schmidt, G.: Berechnung der Wälzpressung schrägverzahnter Stirnräder unter Berücksichtigung
der Lastverteilung. Diss. TU München 1972
21.8/73 Rösch, H.: Untersuchungen zur Wälzfestigkeit an Rollen. Diss. TU München 1976
21.8/74 Börnecke, K.: Beanspruchungsgerechte Wärmebehandlung von einsatzgehärteten Zylinderrädern.
Diss. TH Aachen 1976
21.8/75 Winter, H.; Oster, P.: Baugrößeneinfluß auf die Wälzfestigkeit von Zahnrädern aus Stahl
16MnCr5E und 42CrMo4 V. Forschungsh. 602. Betriebsforschungsinstitut VdEh, Düsseldorf
1976

Zeitschriftenaufsätze
21.8/76 Niemann, G.; Richter, W.: Versuchsergebnisse zur Zahnflanken-Tragfähigkeit. .Konstr. 12 (1960)
Teil II ... VIII:
II. Der Einfluß der Umfangsgeschwindigkeit auf die Zahnflanken-Tragfähigkeit. 191 ... 194
III. Einfluß von Modul, Schrägungswinkel und Profilverschiebung auf die Zahnflanken-Trag-
fähigkeit. 236 ... 239
IV. Steigerung der Zahnflankeu-Tragfähigkeit durch Evolventen-Sonderverzahnungen. 239 ... 241
V. Minderung der Zahnflankeu-Tragfähigkeit durch Verzahnungsfehler. 269 ... 272
VI. Abhängigkeit der Zahnflankeu-Tragfähigkeit von Tragbild und Sprungüberdeckung. 272 ... 278
VII. Einfluß der Schmierung auf die Zahnflanken-Tragfähigkeit 319 ... 321
VIII. Werkstoffeinflüsse zur Zahnflanken-Tragfähigkeit. 360 ... 364
21.8/77 Winter, H.: Flankentragfähigkeit geradverzahnter Stirnräder. Versuchsauswertung und Verlauf der
Grübchenbildung. Industrieblatt 60 (1960) 309 ... 315
21.8/78 Siedke, E.: Oberflächenfestigkeit von Stirnradgetrieben bei Hertzsehen Pressungen oberhalb der
Grenzpressung (Auszug). Konstr. 27 (1975), 373
21.8/79 Weck, M.; Kruse, A.; Gohritz, A.: Determination of surface fatigue of gear material by roHer tests.
Trans. ASME, J. Mech. Des. 100 (1978) 433 ... 439
21.8/80 Bowen, C. W.: The practical significance of designing to gear pitting fatigue life criteria. Trans.
ASME, J. Mech. Des. 100 (1978) 46 ... 53
21.8/81 Hösel, T.; Joachim, F.: Zahnflankenwälzfestigkeit unter Berücksichtigung der Ausfallwahrschein-
lichkeit. Antriebstech. 17 (1978) 533 ... 537
21.8/82 Phillips, M. R.; Quinn, T. F.: The effect of surface-roughness and lubricant film thickness on the
contact fatigue life of steeL Wear 51 (1978) 11 ... 24
21.8/83 Kubo, A.; Joachim, F.: Flankenrauheit, wichtige Einflußgröße auf die Flankentragfähigkeit von
Zahnrädern. Antriebstech. 18 (1979) 361...362
21.8/84 Stecher, E.; Spengler, A.: Technologische und werkstoffliche Einflüsse auf die Wälzfestigkeit
thermochemisch oberflächengehärteter Stähle. Maschinenbautech. 28 (1979) 106 ... 109
21.8/85 Braendlein, J.; Zwirlein, 0.: Plastische Verformungen in hochbeanspruchten Kontaktstellen ge-
wölbter Körper. Antriebstech. 19 (1980) 316 ... 322
21.8/86 Blackburn, J. H. u. a.: Der Einfluß des Schmierstoffes auf die Graufleckigkeit von Zahnflanken.
Schmiertech. TriboL 27 (1980) 40 .. .45
21.8/87 Rettig, H.; Schönnenbeck, G .. Graufleckigkeit - eine Schadensgrenze bei Zahnradgetrieben?
Antriebstech. 19 (1980) 325 ... 327
21.8/88 Ueno, T. u. a.: Sudace durability of case carburized gears. - On a phenomenon of "grey-staining"
of tooth surface. Int. Power Transm. and Gearing Conf. San Francisco, Aug. 18-21, 1980. ASME-
Paper No. 80-C2/DET-27
21.8/89 Ishibashi, A.; Tanaka, S.: Effects of hunting gear ratio upon surface durability of gear tooth.
Int. Power Transm. and Gearing Conf., San Francisco, Aug. 18-21, 1970. ASME-Paper No. 80-
C2/DET-35
21.8/90 Joachim, F. J.: Streuungen der Grübchentragfähigkeit. Antriebstech. 21 (1982), 156 ... 159
21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 177

ZahntuBtragfähigkeit
Bücher, Dissertationen
21.8/92 Dolan, T. J.; Broghamer, E. I.: A photoelastic study of stresses in gear tooth fillets. Univ. Illinois
Eng. Expt. Sta. Bull. 335, March 1942
21.8/93 Brugger, H.: Verwendungsbereich von Vergütungs- und Einsatzstäblen. Tech. Wiss. Veröff. d. ZF
Friedrichshafen, 1956
21.8/94 Winter, H.: Zahnfußtragfähigkeit von Geradstirnrädern. Tech. Wiss. Veröff. d. ZF Friedrichshafen,
1963
21.8/95 Feltkamp, K.: Untersuchungen über den Einfluß von Fertigungsfehlern und Zahnfußausrundungen
auf die Zahnfußbeanspruchung und die Tragfähigkeit gehärteter Stirnräder. Diss TH Aachen 1967
21.8/96 Wienands, B.: Untersuchung über die Betriebssicherheit bandagierter Zahnräder. Diss. TH Aachen
1974
21.8/97 Hirt, M.: Einfluß der Zahnausrundung auf Spannung und Festigkeit von Geradstirnrädern. Diss.
TU München 1974
21.8/98 Wirth, X.: Über den Einfluß von Schleifkerben auf die Zahnfußtragfähigkeit und das Schädigungs-
verhalten oberflächengehärteter Zahnräder. Diss. TU München 1977
21.8/99 Broßmann, U.: Über den Einfluß der Fußausrundung und des Schrägungswinkels auf Beanspru-
chung und Festigkeit schrägverzahnter Stirnräder. Diss. TU München 1979
Zeitschriftenaufsätze
21.8/100 Jaramillo, T.: Deflections and moments due to a concentrated Ioad on an cantilever plate of
infinite length. Trans. ASME, Ser. E, J. Appl. Mech. 17 (1950) 67 ... 72
21.8/101 Jacobson, M.: Bending stressesinspur gear teeth. Proc. Irrst. Mech. Eng. 169 (1955) 587 ... 610
21.8/102 Winter, H.: Tragfähigkeitssteigerung durch Kugelstrahlen. Werkstattech. u. Maschinenbau 46
(1956) 342
21.8/103 Wellauer, E.; Seireg, A.: Bending strength of gear teeth by cantilever-plate theory. Trans. ASME,
J. Eng. Ind. 82 (1960) 213 ... 222
21.8/104 Correns, H.; Hase, R.: Die rechnerische Erfassung der Einflüsse einer auf eine aufgeschrumpfte
Bandage wirkenden Tangentialkraft. Forsch. Geb. Ingenieurwes. 28 (1962) 101 ... 114
21.8/105 Seabrook, J. B.; Dudley, D. W.: Results of a fifteen gear program of flexural fatigue testing of
gear teeth. Trans. ASME, Ser. B, J. Eng. Ind. 86 T(1964) 221 ... 239
21.8/106 Lechner, G.: Zahnfußfestigkeit von Zahnradbandagen. Konstr. 19 (1967) 41 .. .47
21.8/107 Aida, T.; Oda, S.: Zahnfußfestigkeit bei Wechsellast. VDI-Ber. 105 (1967) 19 ... 29
21.8/108 Aida, T.; Oda, S.; Kusano, K.; Ito, Y.: Bending fatigue strength of case-hardened gears. Bull.
JSME 11 (1968) 336 ... 343
21.8/109 Puchner, 0.; Kamensky, A.: Spannungskonzentration und Kerbwirkung von Kerben im Kerb-
rand. Konstr. 24 (1972) 127 ... 134
21.8/110 Winter, H.; Hirt, M.: Zahnfußtragfähigkeit auf der Grundlage der wirklichen Spannungen. VDI-Z.
116 (1974) 119 ... 126
21.8/111 Ficker, E.; Jecic, S.: Beitrag zur Darstellung von Formzahlen. VDI-Ber. 271 (1976) 47 ... 51
21.8/112 Winter, H.; Wirth, X.: Einfluß von Schleifkerben auf die Zahnfußdauertragfähigkeit oberflächen-
gehärteter Zahnräder. Antriebstech. 17 (1978) 37 ... 41
21.8/113 Lang, 0.: Tatsächliche Zahnfußspannungen und zulässige Beanspruchungen. VDI-Ber. 332 (1979)
25 ... 32
21.8/114 Correns, H.: Sichern aufgeschrumpfter Zahnradbandagen. Antriebstech. 18 (1979) 234 ... 236,
305 ... 311
21.8/115 Winter, H.; Broßmann, U.: Zur Zahnfußtragfähigkeit von Stirnrädern Einfluß von Fußaus-
rundungund Schrägungswinkel. VDI-Ber. 332 (1979) 33 ... 36

Freßtragfähigkeit
Bücher, Dissertationen
21.8/116 Lechner, G.: Die Freß-Grenzlast bei Stirnrädern aus Stahl. Diss. TH München 1966
21.8/117 Seitzinger, K.: Die Erwärmung einsatzgehärteter Zahnräder als Kennwert für ihre Freßtragfähig-
keit. Diss. TU München 1971
21.8/118 Fressen an Zahnrädern, Stand der Berechnungsmethoden. FZG-Colloqiuum 1973. FZG-TU Mün-
chen 1973

Zeitschriftenaufsätze
21.8/119 Blok, H.: Theoretical study of temperature rise at surface of actual contact under oiliness lubricat-
ing conditions. Proc. Gen. Disc. Lubric. IME, London 2 (1937) 225 ... 235
21.8/120 Lechner, G.: Die Bestimmung der Tragfähigkeit von Ölen als Grundlage für die Berechnung der
Freßsicherheit von Getrieben. Mineralöltech. 7 (1962) 1 ... 19
178 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

21.8/121 Theyse, F. H.: Die Blitztemperaturhypothese nach Blok und ihre praktische Anwendung bei Zahn-
rädern. Schmiertech. 1 (1967) 22 ... 29
21.8/122 Cameron, A.: Die Theorie des Fressens von Zahnrädern. Schmiertech. 14 (1967) 136 ... 139
21.8/123 Lechner, G.; Seitzinger, K.: Durchführung und Anwendung der Getriebeöl-Teste IAE, RYDER
und FZG. Erdöl Kohle 20 (1967) 800 ... 806
21.8/124 Niemann, G.; Lechner, G.: Die Fraß-Grenzlast bei Stirnrädern aus Stahl. Erdöl Kohle 20 (1967)
96 ... 106
21.8/125 Kelley, B. W.; Lemanski, A. J.: Lubrication of involute gearing. Conf. on Lubrication and Wear
Proc. Inst. Mech. Eng. 182 Pt. 3B (1967 ... 68) 173 ... 184
21.8/126 Seitzinger, K.; Richter, M.: Grenzen und Möglichkeiten der FZG-Zahnrad-Verspannungs-Prüf -
maschine, insbesondere zur Prüfung von Hypoidgetriebeölen. Schmiertech. Tribol. 18 (1971)
223 ... 227, 19 (1972) 22 ... 29, 58 ... 60, 128 ... 130, 145 ... 148
21.8/127 Ishikawa, J.; Hayashi, K.; Yokoyama, M.: Measurement of surface temperature on gear teeth
by dynamic thermocouple method. Bull. Tokyo Inst. Techno!. 112 (1972) 107 ... 121
21.8/128 Staph, H. E.; Ku, P. M.; Carper, H. J.: Effect of surface roughnass and surface texture on scuffing.
ASME-AGMA-IFToMM Symp. San Francisco 1972
21.8/129 Carper, H. J.; Ku, P. M.; Anderson, E. L.: Effect of some material and operating variables on
scuffing. ASME-AGMA-IFToMM Symp. San Francisco 1972
21.8/130 Winter, H.; Michaelis, K.: Freßtragfähigkeit von Stirnradgetrieben. Antriebstech. 14 (1975) 405
bis 408, 461 .. .465
21.8/131 Michaelis, K.: FZG-Prüfungen für konsistente Antriebsschmierstoffe. Antriebstech. 18 (1979) 550
bis 554

Verschleißtragfähigkeit
Bücher, Dissertationen
21.8/132 Stoew, S. N.: Ermittlung des abrasiven Verschleißes von ungehärteten Zahnrädern bei Schmierung
mit verunreinigtem Öl. Diss. TU Dresden 1972
21.8/133 Andersson, S.: Partial EHD theory and initial wear of gears. Diss. TH Stockholm 1975
21.8/134 Kloos, K. H. u. a.: Verschleißschäden durch Oberflächenermüdung. VDI-Ber. 243 (1975). 189
bis 204
21.8/135 Plewe, H. J.: Untersuchungen über den Abriebverschleiß von geschmierten, langsam laufenden
Zahnradgetrieben. Diss. TU München 1981

Zeitschriftenaufsätze
21.8/136 Landen, W. E.: Slow speed gear of steel surfaces lubricated by thin oil films. ASLE-Trans. 11
11 (1968) 6 ... 18
21.8/137 Wirtz, H.: Die Problematik des Einlaufvorganges bei Getrieben. Schmiertech. Tribol. 16 (1969)
210 ... 214
21.8/138 Bley, W.: Terminologie der Verschleißformen. Antriebstech. 15 (1967) 115 ... 118
21.8/139 Rettig, H.; Plewe, H.-J.: Untersuchungen zum Verschleißverhalten langsam laufender Zahnräder.
Antriebstech. 16 (1977) 357 ... 361
21.8/140 Andersson, S.: A partial elastohydrodynamic theory for the running in process of hobbed gears.
Wear 41 (1977) 251 ... 262

21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung

Normbezeichnungen, Werkstoffe des Maschinenbaus, DIN-Tabellen (Zusammensetzung.


Festigkeiten), Methoden der Wärmebehandlung, Metalle zum Spritzgießen, Kaltziehen,
Pressen s. Kap. 5. - Kunststoffzahnräder s. a. Abschn. 22.4.
Für Getriebe eines Anwendungsgebietes kommen meist nur wenige Werkstoffe und
Behandlungsverfahren in Frage. Sie ergeben sich weitgehend aus den hier geforderten
Funktionen (Bewegungsübertragung, Tragfähigkeit, Geräuschverhalten usw.), den Stück-
zahlen und den dadurch bedingten Herstellverfahren. Tafel 21.9/1 gibt einen Überblick.
Qualitativer Einfluß von Werkstoff und Oberflächenbehandlung auf die Tragfähigkeit
s. a. Tafeln 21.6{1 ... 5.
[Lit. Abschn. 21.9.12] 21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung 179

Tafel21.9jl. Werkstoffe und Herstellverfahren für Zahnräder nach Anwendungsgebiet und Anforderungen

Gruppe Funktionen Anwendungsgebiete Herstellverfahren Werkstoffe


Anforderungen (Beispiele) Wärmebehandlung
Bedingungen
Massenfertigung
Bewegungsübertragung Kleingeräte Spritzguß Zn, Ms, Al-Legierungen
Thermoplaste
niedrige Werkstoff- Büromaschinen Strangpressen, Automatenstähle,
1 kosten Kaltziehen, Al-Zn-Cu-Knet-
Pressen Iegierungen
niedrige Verarbeitungs- Spielzeuge Stanzen, Baustähle,
kosten Sintern Sintermetalle
(geräuscharm)
sehr hohe Stückzahlen
Serienfertigung
Bewegungsübertragung Instrumente, Wälzfräsen, Baustähle;
Meßgeräte, Zähler, Wälzstoßen Automatenstähle;
kleine Kräfte
Steuer- und Cu-, Al-Knet-
geräuscharm
Leitgeräte Iegierungen;
mittlere Stückzahlen Schichtpreßstoffe,
2 Thermoplaste
Zttsätzlich Massenfertigung
niedrige Werkstoff- Haushaltsgeräte, Sintern s. Gruppe 1
kosten Büromaschinen, Strangpressen,
Phonogeräte Kaltziehen,
niedrige Verarbeitungs- s. Gruppe 1
kosten Pressen
hohe Stückzahlen Spritzguß s. Gruppe 1
Serienfertigung
zeitweise hohe Kräfte kleine Werkzeug- Wälzfräsen, Einsatzstähle für
maschinen (Bohrer, Wälzstoßen Direkthärtung
Schrauber u. ä.)
3
kleine Leistungen, kleine Fördergeräte unlegierte (evtl.
kleiner Bauraum, legierte Stähle) für
niedrige Kosten Randschichthärtung
hohe Stückzahlen
Bewegungsübertragung landwirtschaftliche Wälzfräsen, Material vom Lager:
4 Einzelstücke, kleine Geräte, kleine Formfräsen Baustähle,
Stückzahlen Transportgeräte Qualitätsstähle

Einzelfertigung
genaue Bewegungs- große Steuer- Wälzfräsen, legierte Vergütungs-
übertragung getriebe, Wälzstoßen stähle - (nitriert- oder
Radardrehkränze nitrocarburiert)
5 Läppen oder
geringer Verschleiß Schleifen unlegierte oder le-
gierte Vergütungs-
kleine Stückzahlen
stähle umlaufgehärtet
(flamm- oder induktiv)
Massenfertigung
hohe Tragfähigkeit, Pkw-Getriebe Wälzfräsen, legierte Feinkorn-
kleiner Bauraum Wälzstoßen Einsatzstähle (Direkt-
6 härtung)
niedrige Kosten Schaben
(oder Rollen) niedriglegierte Ver-
sehr hohe Stückzahlen
gütungsstähle
Raddurchmesser (carbonitriert)
bis 150 mm
180 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

Tafel 21.9/1. (Fortsetzung)

Gruppe Funktionen Anwendungsgebiete Herstellverfahren Werkstoffe


Anforderungen (Beispiele) Wärmebehandlung
Bedingungen

Serienfertigung
hohe Stückzahlen Lkw-Getriebe, Wälzfräsen, legierte Einsatzstähle
6 Raddurchmesser Ackerschlepper- Wälzstoßen usw. (Einfach-, Direkt-
bis 400 mm Getriebe Schaben härtung)
sonst w. o. (evtl. nach dem
Härten schleifen)

Kleinserienfertigung
höchste Tragfähigkeit, Flugzeuggetriebe, Wälzfräsen, legierte Einsatzstähle
kleiner Bauraum, Raketengetriebe Wälzstoßen usw. (Einfach- oder Doppel-
Leichtbau Schleifen (nach härtung)
7 hohe Zuverlässigkeit dem Härten)
niedrige Bean- Wälzfräsen, Titanlegierung
spruchung, Wälzstoßen usw. (nitriert)
hohe W armfestigkeit,
- sonst wie oben

Einzel- oder Klein-


Serienfertigung
hohe Zuverlässigkeit, Turbogetriebe Wälzfräsen, legierte Vergütungs-
8 hohe Umfangs- Schiffsgetriebe Schaben (vor stähle
geschwindigkeiten Nitrieren) oder
AI-freie Nitrierstähle
Schleifen (nach
Einsatzhärten) legierte Einsatzstähle

Einzelfertigung
große Durchmesser, Drehkränze für Wälzfräsen, legierter Stahlguß,
große Kräfte, Zementmühlen, Formfräsen legierte! Vergütungs-
9 niedrige Drehzahlen Großbagger, stahl (gewalzt, ge-
Krane, Drehöfen schmiedet)
Einzelstücke
evtl. einzelzahngehärtet
(flamm- oder induktiv)

21.9.1 Kosten für Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung und zugehörige Bearbeitung


Bei einem Kostenvergleich sind im wesentlichen folgende Anteile zu berücksichtigen:
• W erkstoffkosten, Relativzahlen1 • Baustahl (St 42): 1000, unlegierte Vergütungsstähle ca. 1600; niedrig
legierte Vergütungs- und Einsatzstähle (CrMo, CrNi, MnCr) 1600 ... 1800; höher legierte Stähle (CrNiMo,
NiCrMo, CrMoV) 1800 ... 3000; Titanlegierung ca. 40000.
• Zerspanbarkeit, Relativzahlen. Gußeisen (GG 20, GTS 35): 100. Stahlguß (GS 52), Baustahl (St 42): 90.
Sphäroguß (GGG40), Baustahl (St70): 80. Unlegierter Vergütungsstahl (Ck45: an= 700Nfmm 2 ): 75.
Cr-, CrMo- u. ä. Stähle (34 Cr 4, 16 MnCr 5, 34 CrMo 4, 42 CrMo 4; an = 850): 55 ... 45. CrNi-, CrNiMo-
Stähle (15 CrNi 6, 34 CrNiMo 6; an = 1000): 35 ... 30. Höher legierte Stähle (31 CrMoV 9, 28 NiCrMo V 8,5;
an= 1200): 30 ... 25.
Einfluß der Festigkeit: Die Zerspanbarkeit verschlechtert sich für an = 700 ... 1 000 ... 1300 von etwa
100 auf 50 auf 30. - Man beachte ferner: Vergütete, flamm- oder induktionsgehärtete und nitrierte Zahn-

1 Grobe Orientierungsdaten; die Zahlen entsprechen ungefähr DM/t nach dem Stand 1977.
[Lit. Abschn. 21.9.12] 21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung 181

räder werden meist im vergüteten Zustand verzahnt, Einsatzstähle kann man auf günstige Zerspanbarkeit
glühen.
Weitere Hinweise in den Abschn. 21.9.4 ... 10; s. a. [20/12].
• Kosten für Wärmebehandlung. Anteilige Kosten für die Härteeinrichtung fallend von: Ofen zum Nitrieren,
Einsatzhärten (in der Serienfertigung Durchlauföfen zum Direkt-Einsatzhärten besonders wirtschaftlich)
bis Induktions- und Flammhärtemaschine.
Energiekosten für Gesamterwärmung (Einsatzhärten bei hoher Temperatur, Nitrieren bei niedriger
Temperatur) höher als bei partieller Erwärmung (Flamm- oder Induktionshärtung).
Dauer der Härteprozesse (ohne Aufheizzeit) z. B. für Rad mittlerer Größe, m 1':::1 5: Nitrocarburieren
(im Salzbad) 1...4 h, (im Gas) 3 ... 8 h; Einsatzhärten (Aufkohlen) ca. 3 h; Nitrieren 60 ... 100 h; Induk-
tions- oder Flamm-Umlaufhärten 2 ... 3 min mit ca. 0,5 h Einrichtezeit. - Einzelzahnhärtung 10 ... 20 s
pro Zahn mit mehrstündiger Einrichtezeit. - Man beachte: Nitrieren und Aufkohlen in Chargen mit
größeren Stückzahlen möglich, Induktions- und Flammhärten meist einzeln.
• Durch die Wärmebehandlung bedingte zusätzliche Bearbeitung und Kontrollen. Besondere Vorbearbeitung
und Vorbereitung zum Nitrieren, Flamm- und Induktionshärten erforderlich. Verzahnungsschleifen zur
Beseitigung des Verzuges nach dem Einsatzhärten bei Einzelfertigung und größeren Abmessungen nötig,
nach Induktions- oder Flamm-Umlaufhärtung bei schwierigen Radkörpern.

21.9.2 Allgemeines zu Werkstoffwahl, Vor- und Nachbehandlung


• Werkstoffpaarung: Für Ritzel und Rad darf der gleiche Vergütungsstahl gewählt wer-
den. Bei voll ausgenutzter Tragfähigkeit wegen der höheren Überrollungszahl des Ritzels
hierfür ab u = 3 höhere Härte (d. h. bei größeren Querschnitten Legierungsstahl) wählen:
Bis u = 8 Ritzel30 bis 40 HB härter, über u = 8 um mehr als 40 HB härter.
Ein gehärtetes oder nitriertes Rad (HRC > 50) glättet die Zahnflanken eines ver-
güteten Gegenrades, baut dessen Formabweichungen ab und erhöht damit die Grübchen-
tragfähigkeit; Voraussetzung: Glatte Flanken des harten Rades; vgl.Abschn. 21.7.2.2e).
Bei Paarung gehärteter Räder keine Härteunterschiede 2 erforderlich; auch Legierungs-
unterschiede bringen hier kaum Vorteile. - Bei niedrigen Umfangsgeschwindigkeiten
(ca. Vt < 0,5 mfs) möglichst gleiche Flankenhärte bei Ritzel und Rad (s. Abschn. 21.6.7).
• Erschmelzungsart und damit Reinheitsgrad, Einschlüsse, Seigerungen sind wesentlich
für die Dauerfestigkeit. Durch Umschmelzverfahren ESU (Elektro-Schlacke-Umschme l-
zen) oder ES (Vakuum-Elektronenstrahlof en) erzielt man auch konstantere Festigkeits-
werte (Bild 21.9/5). - Besonders nachteilig ist einzeiliges Gefüge.- Ein Schwefelgehalt
< 0,05% wirkt noch nicht nachteilig auf die Festigkeit, mindestens 0,03% sind im Hin-
blick auf gute Zerspanbarkeit erwünscht.
• Legierungszusätze verringern vor allem die kritische Abkühlgeschwindigkeit. Bei großen
Vergütungsquerschnitten (große Moduln) dadurch hohe Festigkeit über Gesamtquer-
schnitt möglich. Bei kleinen Abmessungen genügen meist reine Kohlenstoffstähle oder
niedrige Legierungsanteile.
Aus dem gleichen Grund sind bei Legierungsstählen mildere Abschreckmittel (z. B.
Öl statt Wasser) möglich. Gefahr unerwünschter Eigenspannungen (Verzüge und evtl.
Risse) damit bei gleicher Härte geringer; Wärmebehandlung leichter beherrschbar. -
Legierungszusätze wie Cr, Mo, V bilden Sondercarbide, die Verschleißfestigkeit erhöhen und
Haltbarkeit verbessern. - Ferner: Legierungszusätze steigern Kerbschlagzähigkeit (ins-
besondere Ni) und Überlastbarkeit gegen Stöße; höhere Zeitfestigkeit. Der Einfluß auf
die Grübchen-Dauerfestigkeit ist gering; hier überwiegen Einfluß von Oberflächen-
beschaffenheit, Härtegefüge und Druckeigenspannungen im Rand; die Auswirkung auf
die Zahnfuß-Dauerfestigkeit ist immerhin merklich (s. Tafel21.8/2). Wirkung eines hohen
Ni-Gehalts bei Vergütungsstählen s. Abschn. 21.9.5b).
• Höherer Kohlenstoffgehalt führt bei Vergütungsstählen zu höherer Zahnfuß- und Ver-
schleißfestigkeit, mindert jedoch die Zähigkeit. Stähle bis zu 0,25% C sind ohne Wärme-

2 Ausnahme: Wenn die Verzahnung geläppt wird, soll das Ritzel ca. 2 HRC härter sein und möglichst
höhere Kohlenstoffkonzentration als das Rad haben.
182 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

behandlung zur Kraftübertragung nicht brauchbar. Die Diffusionstiefe (Gasnitrieren)


nimmt mit zunehmendem Legierungs- und C-Gehalt ab.
• Schmieden der Radkörper und Ritzelwellen bzw. Walzen der Radkränze beseitigt je
nach Verformungsgrad (optimal mehr als 5fach) Fehlstellen und Inhomogenitäten im
Gefüge sowie Gefügeorientierung und erzeugt günstigen Faserverlauf. Gegenüber Rädern
aus Stangenmaterial damit geringere Streuung der Festigkeitswerte; Erhöhung der
Dauerfestigkeit von Fuß und Flanke um ca. 20%. - Bei geringem Reinheitsgrad kann
starkes Ausschmieden allerdings zu Zeiligkeit führen, s. Größenfaktor Bild 22.3/16. (Nach
dem Schmieden spannungsarm glühen.)
• Stahlguß (GS) bei großen Abmessungen kostengünstiger als geschmiedete Räder. Schwer
vergießbar; Gußspannungen, höhere Anteile an Fehlstellen, Poren und lnhomogenitäten;
dadurch Minderung der Festigkeitswerte (Bild 22.3/10). Bezüglich Kerbempfindlichkeit
ist GS zwischen St und GG einzuordnen, Bild 22.3/21. Nur Qualitätsgießereien wählen,
sonst Gefahr von Lieferverzögerungen, wenn Mängel erst bei Bearbeitung entdeckt werden.
• Schweißbarkeit. Für Radscheiben und Naben geschweißter Räder am besten geeignet:
Unlegierte Baustähle mit C-Gehalten unter 0,25%: z. B. St 37 - 2 oder 3 oder hochfester
schweißbarer StahlSt 52 - 3 (vgl. Abschn. 7.1).
Radbandagen aus legiertem Vergütungsstahl mit Radscheiben bei erhöhter Tem-
peratur verschweißen! Bewährt: 34 CrMo 4 V; 42 CrMo 4 wegen höheren Kohlenstoff-
gehalts bereits stärker rißgefährdet, ebenso alle chromlegierten Stähle. - Durch Auf-
schweißen von Zwischenschichten, Spezialelektroden und höhere Schweißtemperaturen
lassen sich bei entsprechenden Erfahrungen auch derartige Stähle schweißen (Bild 22.2/16).
Einsatzstähle (vor dem Aufkohlen) schweißbar. \Vegen nachfolgender Wärmebehand-
lung hohe Zähigkeit der Schweißnähte und umfassende Kontrolle der Schweißnahtgüte
erforderlich (21.9/57].
• Kugelstrahlen mildert Schädigungen der Oberfläche in der Fußausrundung infolge
mangelhafter Wärmebehandlung (Randentkohlung, Randoxidation usw.) sowie durch
Schleifkerben, Bohrlöcher, scharfe Kanten. Die Wirkung auf die Dauerfestigkeit (vgl.
Bild 21.7/14) ist um so ausgeprägter, je stärker das Teil geschädigt ist, bei gehärteten
Zahnrädern stärker als bei vergüteten. Wie Bild 21.8/3 zeigt, wird die Streuung der Festig-
keitswerte durch Kugelstrahlen vermindert (hohe \Verte werden kaum beeinflußt, niedrige
Werte angehoben). Die statische Fußfestigkeit wird praktisch nicht verändert. - Gehär-
tete Oberflächen werden durch Kugelstrahlen rauher, Zahnflanken vergüteter Zahnräder
werden stärker aufgeraubt; bei Großrädern notfalls Zahnflanken durch Blechhauben ab-
decken. Entscheidend für den Erfolg sind Strahlintensität, Kugelgröße, Kugelmaterial
und Härte, Überdeckung, Ausscheiden von Splittern (21.8/112]. Ziel ist es, eine Druck-
eigenspannung im oberflächennahen Bereich auf:wbauen.

• Phosphatieren (Schichtdicke ca. 3 ... 8 !lm) erleichtert Einlaufen, d. h. Glätten der Zahn-
flanken (vgl. Bild 24/30a) und erhöht damit Wirkungsgrad und Freßtragfähigkeit (Tafel
21.6/4). Kaum Einfluß auf Geräuschverhalfen. Bei optimaler Prozeßführung konnte man
eine Steigerung der Grübchen-Dauerfestigkeit feststellen. Eine gegenteilige Wirkung kann
sich bei porenartigen Anätzungen der Oberfläche einstellen.
• Galvanisch saures Verkupfern (nicht chemisch!) vermindert die Freßgefahr noch wirk-
samer, steigert die Grübchentragfähigkeit und läßt das Tragbild unter Belastung leichter
erkennen; die Schicht wird allerdings durch manche Ölzusätze angegriffen. Wichtig: gleich-
mäßige Schichtdicke (4 ... 10 !lm). Dauerwirkung unsicher, s. Tafel 21.6/1, 4. - Ähnlich
wirkt eine Silberschicht.
• Ausschleifen von Kerben im Zahnfuß mindert Kerbwirkung nur dann, wenn große Aus-
rundungen erzeugt und der Kerbgrund vollständig ausgeschliffen sowie Schleifbrand
vermieden wird (in der Praxis oft nicht sichergestellt).
[Lit. Abschn. 21.9.12] 21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung 183

21.9.3 Zur Frage: Gehärtete oder ungehärtete Zahnräder?


Für viele Getriebe ergibt sich ein Kostenoptimum bei Zahnrädern aus hochwertigen Werk-
stoffen, aufwendigen Härteverfahren und dafür notwendigen Fertigungsmethoden (z. B.
legierte Einsatzstähle, evtl. Verzahnungsschleifen), vgl. Bild 21.6/2.
Baugröße und Gewicht sind wegen höherer Grübchen- und Fußfestigkeit wesentlich
kleiner (auch die Gehäuse, nicht jedoch die Lager) als bei ungehärteten Zahnrädern. Für
manche Anwendungsgebiete (z. B. Schiffsgetriebe) ist die kleinere Baugröße an sich ein
Vorteil.
Die Zahnfuß-Dauerfestigkeit steigt mit der Oberflächenhärte bis ca. 500 HV (48 HRC),
die statische und die Zeitfestigkeit bis ca. 300 HV linear an. Darüber, d. h. bei gehärteten
Verzahnungen, können die Festigkeitswerte zwischen weiterem Anstieg bis Abfall streuen.
Hier spielen Art der Wärmebehandlung, Werkstofflegierung, Zähigkeit und Zeitfestigkeit
eine große Rolle [21.9/62].
Die Grübchen-Dauerfestigkeit steigt mit der Oberflächenhärte bis ca. 58 HRC, danach
kaum noch [21.9/41]. Sie streut auch im unteren Härtebereich (d. h. auch bei geglühten
und vergüteten Stählen) stärker als die Fußfestigkeit, jedoch besonders bei oberflächen-
gehärteten Verzahnungen.
• Zur Dimensionierung gehärteter Zahnräder: Kleinere Breiten/Durchmesser-Verhältnisse,
höhere Verzahnungsgenauigkeit, evtl. Zahnkorrekturen zweckmäßig (wegen größerer
Zahnkräfte sind die Verformungen größer und wegen geringer Einlauffähigkeit gefähr-
licher als bei weicheren Werkstoffen), größere, teurere Lager erforderlich, Bild 21.6/2.
In vielen Fällen ist es ratsam, für die Dimensionierung nicht die theoretisch möglichen
Optimalwerte für Flankenhärte, Rand- und Kerngefüge, Härtetiefe usw. zugrunde zu
legen, sondern mit den vorhandenen Einrichtungen und Erfahrungen sicher erreichbare
Werte. - Man muß einen Teil des - auf den ersten Blick möglichen - Gewinns für
zusätzliche Maßnahmen aufwenden.
Die prinzipiell mögliche hohe Tragfähigkeit oberflächengehärteter Verzahnungen wird
nur erreicht, wenn viele Voraussetzungen erfüllt sind:
Werkstoffgerechte Konstruktion, sicher beherrschte, sorgfältig überwachte und gesteuerte,
reproduzierbare Werkstotfwahl, Wärmebehandlung und Fertigbearbeitung.
• Ungehärtete Zahnräder aus Vergütungsstahl haben demnach durchaus Vorzüge: Die
Getriebe bauen zwar größer; dies ist in manchen Anwendungsgebieten aber nicht wesent-
lich ( z. B. in manchen Walzwerken, Schwermaschinen u. ä.). Wärmebehandlung und Ferti-
gung sind leichter beherrschbar. Härten und Verzahnungsschleifen und damit verbundene
Kosten und Risiken entfallen, größere bfd sind möglich.
Der weichere Werkstoff ist wesentlich zäher, daher "gutmütiger", er gleicht Mängel
in Dimensionierung und Fertigung, insbesondere einseitiges Tragen, durch Einlaufen
eher aus. Zahnflanken können bei ungenügendem Tragbild notfalls von Hand nach-
gearbeitet werden. Verformungen und Lagerkräfte sind bei gleichem Drehmoment kleiner.
- Vergütete Zahnräder haben meist einen Überschuß an Bruchsicherheit (s. Bilder
21.6/1, 2 und 22.1/2).

21.9.4 Gußeisen, Stahlguß


a) Grauguß (GG) für komplizierte Radformen, kostengünstig, leicht zerspanbar, geräusch-
dämpfend. Tragfähigkeit gering, insbesondere stoßempfindlich. Geeignet für große Rad-
körper mit aufgeschrumpften Stahlbandagen. - Üblich: GG 20 ... 35.
b) Schwarzer Temperguß (GTS). Für kleine Abmessungen bei großen Stückzahlen. Eigen-
schaften zwischen GG und GS.
c) Gußeisen mit Kugelgraphit (GGG). Für Räder in Werkzeug-, Druckerei-, Landmaschi-
nen, auch bei großen Abmessungen und komplizierten Formen. Hierbei Herstellung
184 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen

einfacher als bei Schweiß- oder Schraubkonstruktionen. - Kokillenguß wesentlich trag-


fähiger als Sandguß. - Als Sondergußeisen bei geeigneter Wärmebehandlung hochfesten
Vergütungsstählen, z. T. Einsatzstählen in der Flankentragfähigkeit, gleichwertig, bei
geringer Zahnfußtragfähigkeit [21.9/28, 55].
Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Freßfestigkeit nehmen mit zu-
nehmendem Graphitanteil zu, mit steigendem Perlitanteil die Grübchentragfähigkeit.
Einfluß der Rauheit auf die Grübchenbildung geringer und Einlaufverhalten besser als
bei St; Zahnfußfestigkeit ist durch Härten nicht zu steigern, jedoch durch Kugelstrahlen.
- Ab GGG 70 schwer zerspanbar, übliche Verzahnungsqualität und Flankenrauheit
durch Wälzfräsen schwer zu erreichen - auch bei GGG 70 sorgfältige Wärmebehandlung
zum Zerspanen erforderlich. Durch verzugsarmes Zwischenstufenvergüten nach dem Ver-
zahnen höhere Festigkeit möglich (bis GGG 100).
d) Stahlguß (GS). Unlegiert (z. B. GS 52.1, GS 60.1) und legiert (entsprechend den
Vergütungsstählen nach Abschn. 21.9.5); Besonderheiten gegenüber Schmiedestahl s. Ab-
schnitt 21.9.2.

21.9.5 Stähle ohne Oberflächenhärtung


a) Baustähle (z. B. St 37, St 60, St 70) für niedrige Beanspruchung, Bewegungsüber-
tragung. Geschweißte Radkörper s. Abschn. 21.9.2.
b) Vergütungsstähle (vgl. Tafel 21.9/2). Um beim Vergüten (möglichst nach dem Vor-
drehen) innere Spannungen und Verzüge zu vermeiden, muß gleichmäßig erwärmt, auf
der jeweiligen Austenitisierungstemperatur bis zur vollständigen Umwandlung gehalten
und in angepaßtem Abschreckmittel gleichmäßig abgeschreckt werden. Zu niedrige Härte-
temperaturen ergeben weiche Ferrithöfe, die Fuß- und Grübchenfestigkeit mindern. Über-
hitzung und zu lange Haltezeiten führen zu Grobkorngefüge, geringerer Zähigkeit und er-
höhter Rißgefahr. Im Grobkorn evtl. nadelförmiger Ferrit (Widmannstättensches Gefüge),
der insbesondere die Dauerfestigkeit mindert. Zu niedrige Abkühlgeschwindigkeiten, auch
Vorkühlen an Luft, kann zu freiem Ferrit und damit verringerter Dauerfestigkeit und
Freßtragfähigkeit führen.
Einfacher C-Stahl, insbesondere C 45 normalisiert, weist besonders günstiges Einlauf-
verhalten auf, die Flanken glätten sich und härten um 50 ... 100 HB auf, günstiges Schwarz-
Weiß-Gefüge vorausgesetzt (s. Bild 21.8/7). Wegen der niedrigen Fließgrenze ebnen sich
Formabweichungen und Rauheiten ein. Legierte Vergütungsstähle von ca. 300 HB
reagieren oft empfindlicher, entsprechende Fertigungsmängel führen hierbei eher zu Auf-
rauhungen, die die Grübchenbildung begünstigen. Es gibt jedoch auch hier Chargen mit
einer ausgeprägten Tendenz zum Glätten der Flanken (vgl. Tafel 21.8/2). Hier mangelt
es noch an einem genaueren Einblick. - Ähnlich günstiges Verhalten wie C 45 N zeigen
hochlegierte Ni-Stähle (z. B.: 0,3% C; 3 ... 4% Ni; ca. 300 HB), s. a. Abschn. 21.9.2.

21.9.6 Einsatzstähle - Einsatzhärtung


Für Großserien (Automobilgetriebe) bis Einzelfertigung (Schiffe, Walzwerke) angewendet.
Durchmesser begrenzt durch Ofen- und Schleifmaschinengröße. Bis in Bereiche höchster
Fuß- und Grübchenfestigkeit beherrschbar; Härterisse sicher vermeidbar; aufwendiges
aber zuverlässigstes Härteverfahren. - Stahlsorten s. Tafel 21.9/2.
• Oberflächenhärte, Härteverlauf s. Bild 21.9/1a). Um höchste Tragfähigkeit zu erreichen,
darf die Härte zur Oberfläche hin nur geringfügig (bedingt durch Restaustenit) und zum
Kern hin nicht zu steil abfallen. Die Eigenspannungen wären sonst zu groß, die Härte-
schicht könnte abplatzen, Anhaltswerte s. Tafel 21.9/5e. Zu hohe Härtewerte (Sprödigkeit)
werden nach dem Härten durch Entspannen bei 180 ... 210 °0 abgebaut (wichtig vor allem
bei großen Härtetiefen). Die Härte sinkt dabei um ca. 2 HRC, Neigung zur Schleifriß-
bildung wird dadurch gemindert [21.9/54].
Zahnkontur
/Omm

16 MnCr 5
Rand

0,8 800 -~ .,
%
' -........ -..... ......_
- - HärteHVI
- - C-Geha/1