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Winter
Maschinenelemente
Band2
Springer-Verlag Berlin Heidelberg GmbH
G. Niemann · H. Winter
Maschinenelemente
Band 2:
Getriebe allgemein,
Zahnradgetriebe - Grundlagen,
Stirnradgetriebe
Springer
Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. Gustav Niemann t
Dieses Werk ist urheberrechtlich geschlitzt. Die dadurch begrlindeten Rechte, insbesondere
die der Dbersetzung, des Nachdrucks, des Vortrags, der Entnahme von Abbildungen und Ta-
bellen, der Funksendung, der Mikroverfilmung oder der Vervielfaltigung auf anderen Wegen
und der Speicherung in Datenverarbeitungsanlagen, bleiben, auch bei nur auszugsweiser
Verwertung, vorbehalten. Eine Vervielfaltigung dieses Werkes oder von Teilen dieses Werkes
ist auch im Einzelfall nur in den Grenzen der gesetzlichen Bestimmungen des Urheberrechts-
gesetzes der Bundesrepublik Deutschland vom 9. September 1965 in der jeweils geltenden
Fassung zulassig. Sie ist grundsatzlich verglitungspflichtig. Zuwiderhandlungen unterliegen
den Strafbestimmungen des Urheberrechtsgesetzes.
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© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2003
Ursprlinglich erschienen bei Springer-Verlag Berlin Heidelberg New York 2003
Softcover reprint of the hardcover 2nd edition 2003
Die Wiedergabe von Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeichnungen usw. in diesem
Werk berechtigt auch ohne besondere Kennzeichnung nicht zu der Annahme, daB solche
Namen im Sinne der Warenzeichen- und Markenschutz-Gesetzgebung als frei zu betrachten
waren und daher von jedermann benutzt werden diirften.
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DIN, VDI, VDE) Bezug genommen oder aus ihnen zitiert werden sein, so kann der Verlag
keine Gewahr fiir Richtigkeit, Vollstandigkeit oder Aktualitat iibernehmen. Es empfiehlt sich,
gegebenenfalls fiir die eigenen Arbeiten die vollstandigen Vorschriften oder Richtlinien in
der jeweils giiltigen Fassung hinzuzuziehen.
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Vorwort
Wie schon im Vorwort zu Band! (1975) erwähnt, gibt es neben dem deutschsprachigen
Original mindestens fünf fremdsprachige Ausgaben. Das Originalwerk selbst mußte
mehrmals in relativ großen Stückzahlen nachgedruckt werden. Dies alles läßt die unver-
änderte Wertschätzung erkennen, die das Werk bei Konstrukteuren, Berechnungsingenieu-
ren und Studenten genießt.
Die Fachwelt des In- und Auslandes hat eine Neuauflage des Bandes II immer wieder
angemahnt, und ausländische Verlage haben schon seit längerem Optionen für neue
Lizenzausgaben. -Wir stellen sie hiermit vor. Wegen der ständig zunehmenden Informa-
tionsmenge auf unserem Fachgebiet mußte der bisherige Band II noch einmal geteilt
werden; die zweite Auflage des Gesamtwerkes ist also jetzt dreibändig!
Der gesamte Stoff wurde in allen wesentlichen Belangen gründlich überarbeitet und
neu gestaltet.
Kapitel20 (Band II) bringt allgemein gültige Grundlagen für Getriebe und Kupp-
lungen sowie Vergleichsangaben über Eigenschaften, Baugrößen, Gewichte und die
Anwendung von Getrieben. Damit kann der Leser eine schnelle, überschlägige Aus-
wahl treffen. Dann folgen die Grundgleichungen für Bewegungsvorgänge und Massen-
wirkungen, die ebenfalls für alle Getriebe und Kupplungen gelten. Neu sind die Angaben
zur Berechnung von Lagerkräften für sämtliche Getriebearten einschließlich komplizier-
ter W ellenanordnungen, ferner die Umrechnungstafel für Maßeinheiten. Die weiteren
Kapitel in den Bänden II und III behandeln die Getriebearten und Kupplungen im
einzelnen.
Wo irgend möglich haben wir uns bemüht, Herkunft, Annahmen und Ableitungen der
Berechnungsgleichungen, Festigkeitswerte und Einflußgrößen anzugeben. Damit lassen
sich die physikalischen Zusammenhänge besser verstehen und die Berechnungen mit
kritischem Verstand ausführen. Der Charakter des Werkes als Lehrbuch ist dadurch
deutlicher hervorgetreten.
Die Darstellung berücksichtigt den heutigen Stand der Auslegung, Konstruktion und
Berechnung von Getrieben und Kupplungen. Wichtig erschien uns dabei das methodische
Vorgehen auf der Basis einer sorgfältigen Analyse der Funktionen. So muß man sich stets
klarmachen, daß es entscheidend wichtig ist, die von außen in das Getriebe oder die
Kupplung eingeleiteten Kräfte zuverlässig zu erfassen sowie die Betriebsbedingungen
weitestgehend abzuklären. Ebenso wichtig ist es zu berücksichtigen, daß die zulässigen
Spannungs- und Festigkeitswerte erheblich streuen. Der Konstrukteur muß wissen, welche
Voraussetzungen bezüglich Werkstoffsorte, Wärmebehandlung und Herstellungsver-
fahren den jeweils eingesetzten Werten zugrunde liegen.
Wir haben das Prinzip beibehalten, alle für den Konstrukteur und Ingenieur wichtigen
Aussagen über die hier behandelten Maschinenelemente, ob sie nun zulässige Spannungen,
Reibungszahlen, Konstruktionsdaten oder sonstige Erfahrungswerte darstellen, möglichst
umfassend anzubieten. Man bedenke allerdings: Alle Einflußgrößen treten im wesent-
lichen statistisch verteilt auf. Dies wird beim Ansatz wichtiger Größen deutlich gemacht.
Die Festigkeitswerte werden für eine Schadenswahrscheinlichkeit angegeben. Es hat
daher wenig Sinn, angesichts dieser Unsicherheiten und Streuungen etwa Geometrie-
faktoren auf viele Dezimalen genau zu bestimmen. Auch bei Verwendung der Elektronen-
VI Vorwort
rechner sollten kritischer Sachverstand und ein Gefühl für physikalische Zusammenhänge,
für Wesentliches und Unwesentliches nicht verlorengehen!
Da Rechner aller Größen (vom Taschenrechner bis zum Großrechner) heute zum Hand-
werkszeug des Konstrukteurs und Berechnungsingenieurs gehören, sind zu den Diagram-
men weitgehend die entsprechenden Berechnungsgleichungen angegeben. Die Darstellung
in Diagrammen haben wir beibehalten, da sie einen schnellen Überblick über die Größen-
ordnungen gestatten und damit ein besseres Gefühl für die Zusammenhänge vermitteln.
Manche Zahlentafeln (z. B. die Evolventenfunktionen) konnten durch Rechenschemata für
Taschenrechner ersetzt werden.
Als neuer Zweig der technischen Wissenschaften wurde die Elasto-Hydrodynamik für
verschiedene Probleme eingeführt. - Alle Daten und Bezeichnungen wurden dem Stand
der DIN- und ISO-Normung angepaßt, die Einheiten generell auf das SI-System um-
gestellt.
Durch eigene Aktivitäten in der Forschung über Zahnradgetriebe und deren Grund-
lagen sowie in der deutschen, amerikanischen und internationalen Normung, aber auch
aufgrundunserer engen Zusammenarbeit mit der Getriebeindustrie glauben wir, mit der
nun vorliegenden Darstellung den heutigen Stand der Wissenschaft und Praxis aus erster
Hand bieten zu können. -Zu allen Themenbereichen, insbesondere solchen, in denen wir
nicht selber forschen, haben wir jedoch stets hervorragende Fachleute der Industrie
hinzugezogen. Letztlich zeichnen wir aber als Verfasser für alle Aussagen und Angaben
selbst verantwortlich.
Sicher wird der kritische Benutzer des Werkes hier und da Unzulänglichkeiten ent-
decken oder Fehler, die wir übersehen haben. Für entsprechende Hinweise sind wir stets
dankbar.
Dieses Lehr- und Arbeitsbuch ist also das Ergebnis einer Gemeinschaftsarbeit. Ohne
die Mitwirkung unserer Mitarbeiter am Institut und von Kollegen aus der Industrie wäre
dieses Werk heute noch nicht fertig. Deshalb sagen wir allen Beteiligten an dieser Stelle
unseren besonderen Dank.
Von unseren Mitarbeitern sind zu nennen: Dipl.-Ing. H. Vojacek (Lagerkräfte, Massen-
wirkungen; Nichtevolventische Verzahnungen; Entwerfen, Gestalten von Stirnradgetrie-
ben; Reibkupplungen, Reibbremsen); Dr.-Ing. P. Oster (Zahnkräfte, Verformungen, Kor-
rekturen; Elastohydrodynamik); Dipl.-Ing. K. Michaelis (Schmierung; Verlustleistung;
Freßtragfähigkeit); Dr.-lng. TV. Knabel (Getriebegeräusch); Dipl.-Ing. G. Schönnenbeck
(Kunststoffzahnräder); Dipl.-Ing. TV. Schmidt (Planetengetriebe); Dr.-lng. G. Fresen
(Stirn-Schraubradgetriebe) ; Dr .-Ing. ll1. Richter und Dipl.-Ing. M. Paul (Kegelradgetrie be) ;
Dr.-lng. H. TVilkesmann, Dr.-Ing. G. Huber und Dipl.-Ing. D. Mathiak (Schneckengetriebe);
Dipl.-Ing. F. J. Joachim (Kettengetriebe); Dipl.-Ing. T. Weiß (Riemengetriebe); Dr.-
lng. H. Gaggermeier (Reibradgetriebe); Dipl.-lng. W. Liebhardt (Freilaufkupplungen);
Dr.-Ing. Th. Hösel (Verschiedenes).
Beiträge zu Einzelthemen stammen von den Herren Prof. B. Podlesnik (Zahnfeder-
steifigkeit); Dipl.-Ing. H. Pflaum (Kraftverteilung über die Zahnbreite); Prof. H. Rettig
(Werkstoffe, Festigkeitswerte, dynamische Zahnkräfte) ; Dipl.-lng. H. Gerber (dynamische
Zahnkräfte); Dr.-Ing. H. J. Plewe (Langsamlaufverschleiß); Dr.-Ing. W. Käser (Grüb-
chentragfähigkeit); Dr.-lng. U. Broßmann (Zahnfußtragfähigkeit); Dipl.-Ing. F. J. Hoppe,
Dipl.-Ing. Th. Placzek und cand. ing. F. Prexler (Beispiele).
Folgende Kollegen haben in Form von Beiträgen, Daten und kritischer Durchsicht
mitgewirkt: Dr.-Ing. K. Kallhardt, München und Dipl.-Ing. H. Treppschuh (\Verk-
stoffe); Ob.-Ing. K. Grirnpe, Duisburg (Gestaltung); Ing. grad. TV.-D. Briinings, Ludwigs-
hafen; Ing. grad. H. Dopp, HarenfEms; Dr.-lng. H. Röbner, Frankfurt; Dr.-Ing.
E. Siedke, Berlin und Ob.-Ing. H. Strelow, Minden (Kunststoffzahnräder); Dr.-Ing.
H. Trapp, Hückeswagen (Kegelradgetriebe); Dipl.-Ing. L. Kostka, Bocholt (Schnecken-
getriebe); Dr.-Ing. 0. Dittrich, Bad Hornburg (Kettengetriebe, Reibradgetriebe); Ob.-Ing.
H. G. Tope, Hannover (Riemengetriebe); Dr.-Ing. K. H. Timtner, Bad Homburg, Ing. grad.
Vorwort VII
D. Seidel, München und Dipl.-Ing. R. Maurer, Bad Hornburg (Freilaufkupplungen);
Ing. E. Mangold, München, Wirtsch.-Ing. G. Schrödl, München, Dipl.-Ing. D. Wagner,
Hamburg, Dr. J. Fuhrmann, Hamburg, Dipl.-Ing. G. Bmndt, Hamburg, Dr. E. Jantzen,
Stuttgart, Dipl.-Ing. G. P. W ollhofen, München, Dipl.-Ing. H.-J. Blanke, München und
Ing. grad. H. Stockmeier, Augsburg (Schmierung und Kühlung).
Prof. B. Podlesnik, Dipl.-Ing. H. Gerber und Dipl.-Ing. M. Paul haben das Manuskript
sorgfältig überprüft. Ihnen sowie unseren Mitarbeitern, die Schreib- und Zeichenarbeiten
beigesteuert haben, sei ausdrücklich gedankt. Dasselbe gilt gegenüber allen Firmen, die
Zeichnungen und sonstige Unterlagen zur Verfügung gestellt haben.
Die Arbeiten über die Tragfähigkeit von Zahnradgetrieben waren großenteils auch
Beiträge zu entsprechenden DINJISO-Normen. Diese mit langwierigen, schwierigen Ver-
handlungen verbundenen Projekte sind neben der eigenen Forschung dem Wert und der
Aktualität des Werkes sicher zugute gekommen. Aber sie haben die Fertigstellung der
Neuauflage immer wieder verzögert. Der Springer-Verlag hat dies- zwar mit wachsendem
Verdruß - letztlich aber mit Geduld und Verständnis ertragen. Dafür sind wir ebenso
dankbar wie für die redaktionellen und herstellerischen Bemühungen sowie für die ver-
trauensvolle Zusammenarbeit mit seinen Mitarbeitern während der Vorbereitungen des
Druckes.
Die letzten Zeilen dieses Vorwortes gelten in Dankbarkeit und Verehrung Herrn
Professor Dr.-Ing. Dr.-Ing. E. h. Gustav Niemann. Er hat das Entstehen der Neuauflage
über die vielen Jahre hinweg mit Anteilnahme verfolgt, ihre Fertigstellung jedoch nicht
mehr erleben dürfen. In diesem von ihm begründeten Werk wird sein Name lebendig
bleiben!
In nunmehr fünfjährigem Gebrauch der zweiten Auflage dieses Werkes haben sich
weitere Fehler an einigen Textstellen und Bildern herausgestellt, die in diesem zweiten
Nachdruck - der erste wurde bereits 1985 notwendig - in Ordnung gebracht worden
sind. Auch diesmal haben meistens besonders aufmerksame Benutzer den Anstoß dazu
gegeben. \Yir sehen hierin die Praxisnähe und Bewährung des "Niemannf\Vinter" in
Lehre, Forschung, Entwicklung und Produktion bestätigt und danken allen Lesern, die
sich mit Fragen oder Anregungen an uns gewandt haben.
Hinweise
Abkürzungen: DIN: Deutsches Institutfür Normung; ISO: International Standards Organization; AGMA:
American Gear .Manufacturers Association; BS: British Standard; FZG: Forschungsstelle für Zahnräder
und Getriebebau, Technische Universität .München.
Gleichungen, die mit ® gekennzeichnet sind, sind Zahlenwertgleichungen, d. h., die Einflußgrößen müssen
als auf die angegebenen Einheiten bezogene Zahlenwerte eingesetzt werden. Alle übrigen Gleichungen sind
Größengleichungen, d. h., die Einflußgrößen dürfen auf beliebig gewählte Einheiten bezogen und eingesetzt
werden.
Inhalt der Bände I und III
Band I
1 Gesichtspunkte und Arbeitsmethoden
2 Gestaltungsregeln
3 Praktische Festigkeitsrechnung
4 Leichtbau
5 Werkstoffe
6 Normen, Taleranzen und Oberflächen
7 Schweißverbindung
8 Löt- und Klebverbindung
9 Nietverbindung
10 Schraubenverbindungen
11 Bolzen- und Stiftverbindung
12 Elastische Federn
13 Wälzpaarungen
14 Wälzlager
15 Gleitlager
16 Schmierstoffe, Schmierung und Dichtung
17 Achsen und Weilen
18 Verbindung von Welle und Nabe
19 Verbindung von Welle und Welle (Kupplungen, Gelenke)
Band 111
23 Stirn-Schraubradgetriebe
24 Kegelrad-, Hypoid-, Kronenradgetriebe
25 Schneckengetriebe
26 Kettengetriebe
27 Riemengetriebe
28 Reibradgetriebe
29 Reibkupplungen und Reibbremsen
30 Freilaufkupplungen (Rücklaufsperren, Überholkupplungen,
schaltbare Freiläufe)
Inhaltsverzeichnis
20 Getriebe - allgemein
(Funktionen, Grundbeziehungen, Bauarten, Baugröße, Bewegungsgleichungen, Lagerkräfte) 1
20.1 Grundbeziehungen für Getriebe und Kupplungen . . . . . 2
20.2 Vorgehensweise beim Entwerfen - Pflichtenheft (Checkliste) 5
20.3 Getriebe für konstante Übersetzung 5
20.3.1 Zahnradgetriebe 5
20.3.2 Kettengetriebe 9
20.3.3 Riemengetriebe 9
20.3.4 Reibradgetriebe 10
20.3.5 Baugröße und Gewicht von Zahnradgetrieben 11
20.4 Verstellgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
20.4.1 Bauarten . . . . . . . . . . . . . . . . 11
20.4.2 Pflichtenheft (Auswahlkriterien) für stufenlos verstellbare mechanische Getriebe 15
20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte . . . . . . 19
20.5.1 Berechnung von Kräften, Momenten, Leistungen -
Geschwindigkeiten, Beschleunigungen 19
20.5.2 Umrechnung für unterteilte Massen 22
20.5.3 Umrechnung von Maßeinheiten . . . 22
20.5.4 Antriebsmotor und Massenwirkung 22
20.5.5 Beispiele für Beschleunigungsvorgänge 25
20.5.6 Berechnung der Lagerkräfte von Getrieben 26
20.6 Literatur zu 20 . . . . . . . . . . . . . . . . 29
21.3.6 Schrägverzahnung . . . . . . . . 59
21.3.7 Innenverzahnung (Hohlräder) . . . 65
21.3.8 Grenzen der Verzahnungsgeometrie 67
21.3.9 Literatur zu 21.1 und 21.3 71
21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 72
21.4.1 Zeichen und Einheiten für Verzahnungsgenauigkeit und Flankenspiel 73
21.4.2 Radkörpergenauigkeit und -toleranzen . . . . . . . 74
21.4.3 Verzahnungs- und Gehäusegenauigkeit . . . . . . . 74
21.4.4 Verzahnungstoleranzen, DIN-Verzahnungsqualitäten . 78
21.4.5 Sondervorschriften für Zahnprofil und Flankenlinien 78
21.4.6 Flankenspiel, Getriebepassung . 83
21.4.7 Ermittlung der Zahndicke 86
21.4.8 Literatur zu 21.4 . . . . . . 88
21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen . 89
21.5.1 Äußere Zahnkräfte, Drehmomente 89
21.5.2 Zahnverformung, Zahnfedersteifigkeit, Drehwegabweichungen
(statisch belastete, fehlerfreie Verzahnung) . . . . . . . . . 94
21.5.3 Verteilung der Zahnkraft längs der Berührlinie
(statisch belastete, fehlerfreie Verzahnung) . . . . . . \. . . 99
21.5.4 Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (fehlerbehaftete Verzahnung) 100
21.5.5 Kraftverteilung längs der Zahnbreite (fehlerbehaftete Verzahnung) . 104
21.5.5.1 Wirksame Flankenlinienabweichung . . . . . . . . . 104
21.5.5.2 Genauere Verfahren zur Bestimmung der wirksamen
Flankenlinienabweichung . . . . . . . . . . . . . . 104
21.5.5.3 Näherungsverfahren zur Bestimmung der Flankenlinienabweichung
durch Verformung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
21.5.5.4 Näherungsansatz für die Flankenlinien-Herstellabweichung . . . . 106
21.5.5.5 Näherungsverfahren zur Bestimmung der Einflußfaktoren KHß, KFß 107
21.5.5.6 Genauere Berechnung von KHß für symmetrisch gelagerte Ritzel . 109
21.5.5.7 Planetengetriebe . . . . . . . . . . . . 109
21.5.6 Verzahnungskorrekturen . . . . . . . . . . . . . . . 112
21.5.7 Innere dynamische Zahnkräfte - Dynamikfaktor Kv 115
21.5.7.1 Zahnkräfte in verschiedenen Betriebsbereichen. 116
21.5.7.2 Resonanzgebiete, Bezugsdrehzahl N . . . . . 117
21.5.7.3 Dynamikfaktor - Einflußgrößen, Grenzbedingungen 118
21.5.7.4 Vereinfachte Bestimmung des Dynamikfaktors 118
21.5.7.5 Berechnung des Dynamikfaktors bei besonderen Getriebebauarten 120
21.5.8 Literatur zu 21.5 . . . . . . . . . . . . . . 121
21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 123
21.6.1 Allgemeine Maßnahmen, Entwicklungstendenzen 124
21.6.2 Grübchenbildung (pitting) . . . . . . . . 126
21.6.3 Abplatzer (spalling) . . . . . . . . . . . 128
21.6.4 Graufleckigkeit (frosted areas, micro-pitting) 130
21.6.5 Zahnbruch 130
21.6.6 Fressen 131
21.6.7 Verschleiß. . . . 136
21.6.8 Risse an Zähnen . 138
21.6.9 Literatur zu 21.6 (s. Abschn. 21.8.5) 138
21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen . . 138
21.7.1 Elastohydrodynamik - Schmierfilm und Schmierdruck 138
21.7.2 Grübchenbildung (pitting) . . . . . . . . . . 140
21.7.2.1 An Zahnflanken auftretende Pressung 141
21.7.2.2 Zulässige Flankenpressung aHP • . . • 144
21.7.3 Zahnbruch . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
21.7.3.1 Am Zahnfuß auftretende örtliche Spannung 147
21.7 .3.2 Zulässige Zahnfußspannung aFP . • . • . 153
21.7.4 Fressen (Warmfressen) . . . . . . . . . . . . . . 157
21.7.4.1 Berechnungsgrundlagen - auftretende Flankentemperatur 157
21.7.4.2 Zulässige Integraltemperatur 0 101 p • • . • • . • . • . • 160
21.7.5 Langsamlauf-Verschleiß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
21.7.5.1 Berechnung des linearen Verschleißabtrages (Zahndickenminderung)
und der Verschleißmasse 161
21.7.5.2 Zulässiger Verschleiß . . 162
21.7.6 Literatur zu 21.7 (s. Abschn. 21.8.5) 162
Inhaltsverzeichnis XI
21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung . . . . . . 163
21.8.1 Verfahren (Tests) zur Ermittlung der Tragfähigkeitsgrenzwerte,
Schadensdefinition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
21.8.2 Schadenswahrscheinlichkeit, Wöhler- und Schadens-Linien, Festigkeitswerte. 167
21.8.3 Anwendung der an Standard-Prüfrädern ermittelten Tragfähigkeitskennwerte 170
21.8.4 Überlegungen zur Wahl des Sicherheitsfaktors . . . . . . 171
21.8.5 Literatur zu 21.6,7,8 und 22.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung . . . . . . . . . 178
21.9.1 Kosten für Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung und zugehörige Bearbeitung 180
21.9.2 Allgemeines zu Werkstoffwahl, Vor- und Nachbehandlung 181
21.9.3 Zur Frage: Gehärtete oderungehärtete Zahnräder? 183
21.9.4 Gußeisen, Stahlguß . . . . . . 183
21.9.5 Stähle ohne Oberflächenhärtung . . . . . . . . 184
21.9.6 Einsatzstähle - Einsatzhärtung . . . . . . . . . 184
21.9.7 Vergütungsstähle - Induktions- und Flammhärtung . 190
21.9.8 Nitrier-, Vergütungs- und Einsatzstähle - Nitrierhärtung 193
21.9.9 Vergütungsstahl - sonstige Oberflächenhärtung . 203
21.9.10 Sonstige Zahnradwerkstoffe . . . 203
21.9.11 Werkstoffqualität und Festigkeit 204
21.9.12 Literatur zu 21.9 204
21.10 Schmierung . . . . . . . . . . . . . . 206
21.10.1 Wahl des Schmierstoffs . . . . . 206
21.10.2 Ölschmierung - Wahl der Ölart 206
21.10.3 Wahl der Öleigenschaften . . . . . . . . . . . 208
21.10.4 Ölzuführung (Tauch-, Einspritz-, Nebelschmierung) 211
21.10.5 Öltemperatur, -pflege, -Überwachung, -wechsel 215
21.10.6 Fettschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . 216
21.10.7 Sonstiges (Feststoffschmierung, Notlaufschmierung) . . . 217
21.10.8 Literatur zu 21.10 . . . . . . . 217
21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung 218
21.11.1 Zeichen und Einheiten 219
21.11.2 Verlustleistung . . . . . . . . 219
21.11.3 Wirkungsgrad . . . . . . . . . 225
21.11.4 Wärmehaushalt (Kühlung, Heizung) 225
21.11.5 Berechnungsbeispiel 228
21.11.6 Literatur zu 21.11 229
21.12 Zahnradherstellung 230
21.12.1 Arbeitsprinzipien 230
21.12.2 Anwendungsbereich und Besonderheiten der Herstellverfahren 232
21.12.2.1 Wälzfräsen 232
21.12.2.2 Wälzstoßen 233
21.12.2.:~ Wälzhobeln 236
21.12.2.4 Formfräsen 236
21.12.2.5 Formstoßen 237
21.12.2.6 Verzahnungsräumen 237
21.12.2.7 Wälzschälen . . . . 237
21.12.2.8 Verzahnungsschleifen . 237
21.12.2.9 Verzahnungsschaben (Wälzschaben) 239
21.12.2.10 Verzahnungsläppen . . . . . . 241
21.12.2.11 Einlaufen mit Einlaufschmierstoff 241
21.12.:3 Reparatur bei beschädigten Zahnflanken 241
21.12.4 Literatur zu 21.12 . . . . . . . . . . . . 242
21.1:3 Getriebegeräusch. . . . . . . . . . . . . . . . . 243
21.13.1 Meß- und Abnahmeregeln - erreichbare Geräuschqualität 243
21.13.2 Zeichen und Einheiten . . . . . . . . . . . . . 244
21.13.3 Das Getriebe als Geräuscherzeuger und -abstrahler . 244
21.13.4 Das Getriebe als Schwingungssystem . . . . . . . 245
21.13.5 Einfluß der Getriebe- und Verzahnungsdaten . . . 248
21.13.6 Einfluß des Werkstoffs und der Herstellung der Zahnräder 2.'51
21.13.7 Einfluß der Verzahnungsqualität 2.'52
21.13.8 Sonstige Einflüsse auf das Zahnradgeräusch 255
21.13.9 Einfluß der Lager . . . . . . . . . . . 255
XII Inhaltsverzeichnis
Sachverzeichnis . 373
20 Getriebe - allgemein (Funktionen, Grundbeziehungen,
Bauarten, Baugröße, Bewegungsgleichungen, Lagerkräfte)
Bild 20/1 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer Maschinenanlage. Drehzahl nb und Dreh-
momentbedarf Tb der Arbeitsmaschine sind durch den Arbeitsprozeß vorgegeben. Bei-
spiele:1
• nb konstant, sehr hoch und Tb konstant bei einem Verdichter (Wirtschaftlichkeit),
• nb klein und Tb konstant, groß bei einem Förderband oder einer Zementmühle oder
manchen Werkzeugmaschinen,
• wechselnd: nb klein/Tb groß beim Anfahren eines Kraftfahrzeuges und nb großjTb klein
beim Fahren in der Ebene,
• geradlinige Vorschubbewegung mit unterschiedlicher Geschwindigkeit (Werkzeug-
maschine, Ventilstößel).
Getriebe Kupplung
Oreflmomenf T, s '~ Oreflmomenf T, • 1~
Oreflzofll n0 s n~ Oreflzofl/ 11. ~ nb
Leistung P. - ~ • Pw Leistung P. • P. + Pw
Bild 20/ 1. Beziehung n für Getriebe und Kupplung b i Leistungsüb rtragung.
1 Hier und in den meisten Kapiteln benutzen wir die Zeichen der Verzahnungsnormen DIN 3960.
Index a: für treibendes Rad oder Antrieb; Index b: für getriebenes Rad oder Abtrieb (Index 1 für Kleinrad,
2 für Großrad). Notfalls ä, b wenn Gefahr der Verwechslung (mit a für Kopfkreis, b für Grundkreis) besteht.
2 20 Getriebe - allgemein
Das Getriebe wandelt Drehzahl und Drehmoment der Kraftmaschine und paßt beide dem
Bedarf der Arbeitsmaschine an.
Je nach der Art des Arbeitsprozesses benötigt man demnach Getriebe mit konstanter
oder mit veränderlicher Übersetzung (Verstellgetriebe). Oft wählt man für Arbeits-
maschinen mit veränderlicher Drehzahl eine Kombination aus verstellbarem Antrieb
(Motor oder Getriebe) und nachgeschaltetem (langsam laufendem) Getriebe konstanter
Übersetzung (vgl. Abschn. 20.4).
Bild 20/2 zeigt den Vergleich eines stationären Antriebs mit und ohne Getriebe. -
Bei veränderlichem Drehmomentbedarf ist es meist wirtschaftlich, die Kraftmaschine auf
Nennleistung auszulegen und das Drehmoment durch ein Getriebe zu wandeln.
Ein Getriebe besteht im Prinzip aus drei Gliedern: Antriebs- und Abtriebswelle und
feststehendem Gestell (Gehäuse), in dem beide Wellen - mechanisch, elektrisch, hydrau-
lisch oder pneumatisch - miteinander gekoppelt sind. Das Gestell überträgt ein Abstütz-
moment auf das Fundament.
Eine Kupplung hat dagegen nur zwei Glieder: Antrieb und Abtrieb, die im wesentlichen koaxial sind;
ein evtl. Gehäuse hat im Kraftfluß keine Funktion.
a) Drehzahlen, Vbersetzung. Mit den Bezeichnungen in Bild 20/1 gelten folgende Beziehun-
gen, die die Funktion von Getrieben - unabhängig von ihrer Bauart - beschreiben:
Übersetzung i = wa/wb = na/nb· (20/ 1)
Beim Getriebe unterscheidet man:
• nb < na: Übersetzung ins Langsame, nb > na: Übersetzung ins Schnelle.
• Antrieb und Abtrieb gleichsinnig drehend oder entgegengesetzt (Vorzeichens. unten).
Bei Kupplungen drehen Antrieb und Abtrieb stets gleichsinnig. Bei festen Kupplungen ist i = 1, bei
einer Schlupfkupplung (z. B. hydrodynamische Kupplung) ist stets nb < na, d. h. i > 1 (im Grenzfall der
Bremse nb = 0). Für Übersetzung ins Langsame, d. h. Dauerbetrieb mit Schlupf sind Kupplungen im all-
gemeinen ungeeignet; sie wären unwirtschaftlich; je nach Übersetzung müßten große Verlustleistungen als
Wärme abgeführt werden.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.1 Grundbeziehungen für Getriebe und Kupplungen 3
Da bei Kupplungen Ta= Tb ist, folgt 11 = 1/i = nbfn •. Bezeichnet man das Verhältnis (na - nb)/na
als Schlupf 8, so gilt hierfür "f) = 1 - 8 und Pv = 8P•.
Ta+ Tb= 0.
Eine Kupplung überträgt daher kein Stützmoment auf das Fundament, iT ist stets 1.
hydroslalisch
b hydrodynamisch mecbanisch
Bild 20/3. Aufteilung der Getriebeproduktion nach VDMA-Statistik 1977. a) Getriebe für konstante
Übersetzung; b) Verstellgetriebe.
----
!3adachse 2 /
.
Schraubachse Schneckengetnebe
Kehlrad 2 Radachse I
~
/
hyperbolische Kegelräder
Hyperboloidräder Schraubradgetriebe
~
a -~J I E
Stirnräder
L/
Hypoidräder
(lylinderräder) Kegelräder
(Kegelschraubgelriebe)
~
Achsen parallel
~
schneiden sich c
• =====:> kreuzen sich
:::
~
Bild 20/4. Zahnradpaarungen. a Achsabstand, r 81, 2 Kehlradien, S Schraubpunkt, E Achsenwinkel, ß81 , 2
Schrägungswinkel am Schraubpunkt.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.3 Getriebe für konstante Übersetzung 5
20.3.1 Zahnradgetriebe
Sie sind die weitaus am häufigsten verwendete Getrieheart. Sie eignen sich für alle Achs-
lagen (Bild 20/4), Leistungen, Drehzahlen und Übersetzungen; Baugröße und Gewicht
s. Bilder 20/12 ... 14; vgl. auch Bild 20/19. Vorteile sind: Einfacher Aufbau, sehr betriebs-
sicher, einfach zu warten, kleine Baugröße und hoher Wirkungsgrad (beachte Bedingungen
bei Schnecken- und Schraubrad-Getrieb en).
Nachteile: Starre Kraftübertragung, Schwingungen und Ungleichförmigkeit en durch
Verzahnungsabwei chungen und Schwankungen der Zahnsteifigkeit (z. B. Rattermarken
bei Zerspanprozessen}, höheres Laufgeräusch (Ausnahme: Schneckengetriebe) . Daher evtl.
elastische Kupplung oder Stufe mit Riemengetriebe vorsehen.
a) Stirnrad- (Zylinderrad-) Getriebe sind in Dimensionierung und Herstellung am besten
zu beherrschen. Bauarten s. Bild 20/5.
• Geradstirnräder sind am einfachsten herstellbar (spangebend und spanlos), erzeugen
keine Axialkräfte, eignen sich daher vorzugsweise für große Umfangskräfte, d. h. große,
langsam laufende Radpaare (bei hoher Genauigkeit, z. B. in Flugzeugtriebwerk en jedoch
bis 100 mfs Umfangsgeschwind igkeit). Geräuschverhalten ungünstiger.
• Bessere Laufruhe durch Schrägverzahnung: jedes Zahnpaar tritt allmählich - an einer
Ecke beginnend - in und ebenso allmählich außer Eingriff. Auch die Tragfähigkeit ist
höher als bei Geradverzahnung; Nachteil: Axialkräfte (teurere Lager).
Tafel 20/1. Anwendungsbereich und Kenngrößen von Getrieben mit konstanter Übersetzung o:>
Getriebeart max. Leistung Übersetzung max. Umfangs- Maximale Gesamt-Wirkungs- Bauvolumen Gewichtn
inkW geschwindigkeit Drehzahl grad in %q Leistung Leistung
in mfs min- 1
normal extrem normal extrem von bis dm 3fkW kgfkW
{Norm/ {Norm/ normalt extrcmg
Serien) Serien)
Stirnradgetriebe ,3000 65000 1... 800°·b 1 000 50 210 150000 93C 99C 0,6 ... 0,2 1,8 ... 0,4
Planetengetriebe a:l 2000 35000 3 ... 13d 3 ... 35e 50 100 100000 98 99 0,4 ... 0,15 1,0 ... 0,2
..0
Kegelradgetriebe a:l 500 4000 1 ... 5& 8& 40 130 50000 97 98 0,7 ... 0,4 2,5 ... 0,6
a:l ·;::
..0 Hypoidgetriebe ....., 300 500h 4 ... 8a 1 ... 50" 30 50 20000 50h 90h 0,8 ... 0,5 3,0 ... 0,7
a:l
bJ)
] "Ö 1000J 85l 96J
a:l ~
bJ) Kegel-Stirnradgetriebe ... 500 3000 5 ... 700k 800b 1 - siehe Kegelrad- und Stirnradgetriebe - l 0,7 ... 0,3 2,0 ... 0,5
Qi ..0 120 1000 5 ... 501 1 ... 3001 25 70 40000 50 ... 96m 20 ... 97m 0,5 ... 0,2 4,5 ... 0,2
..!:4 Schneckengetriebe =
oj
= Schnecken-Stirnradgetriebe N 100P 250P {40 ... 280b) > 1000b 1 - - siehe Schnecken- und Stirnradgetriebe ---I 0,6 ... 0,3 10 ... 4,0
~ Stirn-Schraubradgetriebe 8 80 1...5 100 20 50 20000 50 95 2,5 ... 1,0 3,0 ... 1,5
' a:l
Flachriemengetriebe 150 3600 1 ... 5 20 GO 120 200000 96 98 4,0 ... 0,5 6,0 ... 1,5
Keilriemengetriebe s~~·~ 100 4000 1. .. 8 15 25t 40t 8000 92 94 3,0 ... 0,4 5,0 ... 1,0
.~ ~ 4,0 ... 1,0
Zahnriemengetriebe p:;~ 100 400S 1 ... 8 12 40 70 30000 96 98 1,0 ... 0,25
Reibradgetriebe {25)/tor 200 1...6 {10)/18r 25 50 10000 90 98 20 ... 3,0 30 ... 8,0
e..
Oi
s
S·
[Lit. Abschn. 20.6] 20.3 Getriebe für konstante Übersetzung 7
~
J
/'
._.--"'·
Oetait .4
• Bei Doppelschrägverzahnung heben sich die Axialkräfte auf (wenn Ritzel oder Rad
axial frei einstellbar), ferner große Zahnbreite möglich; allerdings Spalt zwischen beiden
Schrägen für Werkzeugauslauf erforderlich; bei unterschiedlichen Abweichungen auf
Links- und Rechtsschräge evtl. Axialschwingungen. Echte Pfeilverzahnung (ohne Spalt)
nur auf Spezialmaschinen (oder mit Fingerfräser) herstellbar, Verzahnungsschleifen nicht
möglich.
Bei Schnellaufgetrieben Ausgleich der Axialkraft der Schrägverzahnung durch Druck-
kamm möglich; hierbei infolge der kleinen Relativgeschwindigkeiten wesentlich kleinere
Verluste als bei Drucklagern; bei wechselnder Kraftrichtung Druckkämme an beiden
Seiten des Ritzels (s. a. Bild 22.2/25).
• Stirnräder mit Innenverzahnung, Hohlräder (gerad-, schräg- oder doppelschräg) er-
geben kleinen Achsabstand, der Kranz bildet bei offenen Getrieben einen natürlichen
Schutz für die Verzahnung; wegen der Hohlkrümmung der Zahnflanken enge Schmiegung,
daher hohe Flankentragfähigkeit (oft Vergütungsstahl ausreichend). - Dagegen Ver-
zahnungsherstellung schwieriger - Schleifen nur begrenzt möglich; Lagerungsprobleme
(Ritzel z. T. fliegend gelagert).
b) Kegelradgetriebe. Ausführungsarten s. Bild 20/6. Wirkungsgrad höher als bei Schnecken-
getrieben. Gegenüber Stirnradgetrieben: Dimensionierung, Herstellung, Montage schwie-
riger beherrschbar; Ritzel meist fliegend gelagert; es muß axial einstellbar sein (Tragbild),
ferner teurer. Üblich bis i = 5, darüber große, teure Tellerräder, kleine Ritzel, nach-
8 20 Getriebe - allgemein
a c d
Bild 20(7. Zahnradgetriebe-Kombination. a) Kegel-Stirnradgetriebe: Normalbauform; b) mit schnell-
laufender Stirnradstufe (V Kegelrad für umgekehrte Drehrichtung); c) Schnecken-Stirnradgetriebe: Normal-
bauform; d) mit sehneHaufender Stirnradstufe.
2 Regel: Änderung der Achsrichtung vorzugsweise in der schnellaufenden, niedrig belasteten 1. Stufe.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.3 Getriebe für konstante Übersetzung 9
20.3.2 Kettengetriebe
Geeignet für parallele Wellen bei größerem Achsabstand, Bild 20/8; unempfindlich gegen
Feuchtigkeit und Wärme (gegenüber Riemen), einfach zu montieren und zu demontieren.
Mit einer Kette kann man mehrere Räder antreiben. Allerdings - gegenüber Zahnrädern-
viele Bauelemente. Lebensdauer meist durch Verschleiß in Gelenken begrenzt - Längung
der Kette - (Schmierung notwendig, möglichst Staubschutz !). Größere Leistung nur
durch mehrere parallel geschaltete Kettenstränge möglich (Kraftverteilung über die
Breite beachten!). Einfluß der Fliehkraft s. Bild 20/10. An- und Abtrieb gleichsinnig
(beim Zahnradpaar entgegengesetzt!); z. T. kostengünstiger als Zahnradgetriebe.
20.3.3 Riemengetriebe
Für parallele und gekreuzte Wellen. Ebenfalls Antrieb mehrerer Wellen durch einen
Riemen möglich. Besonders geräuscharm, nimmt Stöße elastisch auf, einfache Bau-
elemente, keine Schmierung (daher einfache Abdeckung ausreichend), preisgünstiges
Getriebe, Bild 20/9; Baumaße und Achsabstände a größer als bei Zahnradgetrieben
10 20 Getriebe - allgemein
(d. h. für großes a besonders geeignet); Lebensdauer des Riemens beachten, Schlupf
1... 3% (Ausnahme: Zahnriemen). Einfluß der Fliehkraft auf die übertragbare Leistung
s. Bild 20/10.
a) Flachriemen (Bild 20f9a). Besonders gleichförmige Bewegungsübertragung, auch für
höchste Umfangsgeschwindigkeiten, hohe Lagerbelastung.
b) Keilriemen (Bild 20/9b). Lagerbelastung kleiner als bei Flachriemen. Durch Parallel-
schalten vieler Riemen hohe Leistungen übertragbar, Kraftaufteilung beachten!
c) Zahnriemen3 (Bild 20/9c) laufen schlupffrei, sind allerdings weniger belastbar und nicht
so geräuscharm.
'\
\
\
\
20.3.4. Reibradgetriebe
Für parallele und sich schneidende Wellen (Bild 20/11). Bei Weichstoff-Reibrädern (hohe
Reibungszahl, niedrige Anpreßkraft) Scheibendurchmesser, Lagerkräfte, Schlupf und
Wirkungsgrad ungünstiger als bei Riemengetrieben, jedoch Achsabstand, Gewicht und
Preis etwas kleiner; elastische Stoßaufnahme gering, Geräusch - insbesondere bei harten
Reibstoffen - höher. Einfache Bauelemente; jedoch nur betriebssicher, wenn Anpreß-
kräfte sicher aufrechterhalten werden. Anpreßautomatik nötig, da Ausgleichwirkung des
Riemens fehlt.
20.4 Verstellgetriebe
Manche Arbeitsverfahren erfordern veränderliche Drehzahlen und Drehmomente. Dies
gilt insbesondere für alle Prozesse mit häufigen, schwierigen Anfahrvorgängen. Tafel 20/2
gibt eine Übersicht über die hierfür geeigneten Antriebe.
Unabhängig von der Art des Antriebs ist es durchweg wirtschaftlich, die Drehzahl
auf hohem Niveau (d. h. bei niedrigem Drehmoment) zu verstellen und ein hohes Dreh-
moment, d. h. niedriges Drehzahlniveau durch ein nachgeschaltetes Zahnradgetriebe zu
erzeugen.
20.4.1 Bauarten
Zunächst sollte man prüfen, ob lediglich ein Betrieb bei mehreren festen Drehzahlen
erforderlich ist (viele Werkzeugmaschinenantriebe, manche Bergwerksmaschinen, Extru-
der usw.).
a) Stufenweise verstellbare Getriebe sind hierfür durchweg vorzuziehen, z. B. nach
Bild 20/15. Gemeinsam mit einem einfachen Drehstrommotor ist dies der zuverlässigste,
kostengünstigste Verstellantrieb. Am Abtrieb steht in jeder Stufe die volle Leistung zur
Verfügung, d. h. hohes Drehmoment bei kleiner Drehzahl und umgekehrt. Das Schalten
kann man durch Synchronisierungen erleichtern. Durch Vorschalten eines hydraulischen
Wandlers kann man gleichzeitig sanft anfahren und ein hohes Anfahrmoment aufbringen.
- Es ist zu beachten, daß der Kraftfluß beim Schalten unterbrochen wird, wenn man
dies nicht durch Zusatzeinrichtungen verhindert [20/20]. Stufenweise verstellbare Riemen-
getriebe s. Kap. 27.
b) Stufenlos verstellbare Antriebe bei kleinen Leistungen (unter 0,5 kW) und Leistungen
über 75 kW werden vom verstellbaren Elektromotor beherrscht. Bei den hohen Leistungen
überwiegt heute der regelbare Gleichstrommotor, der über Stromrichter an das Drehstrom-
netz angeschlossen wird. Der stromrichtergeregelte (einfachere) Drehstrommotor dürfte
hier zunehmend an Bedeutung gewinnen, wenn es gelingt, die aufwendigere Leistungs-
elektronik zu verbilligen. - Der Maschineningenieur muß diese Entwicklung im Auge
behalten.
Im Bereich zwischen 0,5 und 75 kW überwiegt im Maschinenbau das stufenlos ver-
stellbare mechanische Getriebe. Man muß jedoch in jedem Einzelfall prüfen, ob der ver-
stellbare Elektromotor oder eine der unten beschriebenen hydraulischen Lösungen hin-
sichtlich Funktion oder Kosten Vorteile hat.
c) Stufenlos verstellbare mechanische Getriebe arbeiten nach dem Prinzip, daß der Radius,
an dem die Kraft angreift, verändert wird. Dies ist mit wenigen Ausnahmen nur bei
Reibschlußgetrieben möglich. Bild 20/16 zeigt die Grundbauarten, die später getrennt
behandelt werden:
Reibradgetriebe in Kap. 28,
U mschlingungsgetriebe mit Gummikeilriemen in Kap. 27,
Umschlingungsgetriebe mit Ketten in Kap. 26,
Schaltwerksgetriebe in Kap. 30.
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1050 8 101 mm!oJ50 B 10 1 1 ; 6 mm 10360 10' 1 mm 103
Gesamt- Achsabstand a bzw. Hohlraddurchmesser 0 ( Planetengelriebe)
n 1 = 750 ... 1500min-1 ); TE Schnellauf- (Turbo-) getriebe- einstufig, TZ- zweistufig (n1 ... 10000min-1 ).
Bild 20/13. Stirnradgetriebe mit koaxialem An- und Abtrieb. SR Industrie-Stirnradgetriebe zweistufig, SP einstufige Industrie-Planetengetriebe (Drehzahlbereich e..
n 1 = 500 ... 1500 min- 1 ); TP einstufige Schnellauf- (Turbo-) Planetengetriebe (n1 ... 10000 min-1 ).
~
Bild 20/14. Getriebe mit senkrecht zueinander stehenden An- und Abtriebswellen. SOH Schneckengetriebe, K Kegelradgetriebe, KS Kegel-Stirnradgetriebe nach i.
Bild 20f7a (Drehzahlbereich: n 1 = 750 ... 1500 min-1). Bei Kegelrädern a =Achsabstand der Ersatzstirnräder auf Mitte Zahnbreite.
Tafel 20/2. Anwendungsbereich und Kennwerte von Verstellantrieben (ohne konstante Zahnradstufen) ,......,
~
Zahnrad- Stufenlose, mechanische Verstellgetriebek Hydro- Hydro- Gleichstrom-
schalt- statisch dynamisch motormit ~
Gummi- Ketten Reibräder Schaltwerk
getriebe Gleichrichter
Keilriemen ~
~
Leistungs hereich kW 2 ... 150 (400) 0,1 ... 15 (45) 0,16 ... 75 (130) 0,1 ... 50 (150) 0,1...10 (15)& 5 ... 250 (1200) 10 ... 150 (150 MW) 0,5 ... 1000 .!:3
Drehzahlbereich min- 1 0 ... 5000 500 ... 4000 500 ... 7000 0 ... 4000 0 ... 300 (O)b ••• 4500 (O)b ... 5000 0 .. .4000
(am .Abtrieb) (10000) (10000)
~
0
Moment if:.
Steigerung bei nmin gegen nmax nmax/nmln 3,5 6 2 ... 8 2 3 (9)r 2,5 1 1C
Steigerung beim .Anfahren 2,5 ... 10 1,5 2,5 1 ... 2,5 2,5 3 (9)r 2,5 ... 12 1,Sd
Im Stillstand übertragbar ja ja ja ja ja jae neinm neinf i
Drehzahl
Stellbereich R 8 2 ... 100 3 ... 9 6 ... 10 5 ... 10 (35) oot 5P C"
2,5 1 1,2 ... 20/50
•.. oo
fCD
Instandhaltung
Normale Wartung Ölwechsel Keilriemen- Ölwechsel Ölwechsel Ölwechsel Ölwechsel Ölwechsel Bürsten
5000h wechsel 2000h 2000{4000 h 2000h 1000 h (mind. 5000 hn 5000 h
ca. 4000 h einmal im Jahr)
Inspektion durch Hersteller nein nein nein teilweiseg nein teilweiseg nein teilweise
Typische Verschleißteile - Riemen Kette Wälzkörper Freiläufe gleitende Lager Bürsten
Scheiben Reibbelag Dichtungen Kommutator
Lager (Gummi, Metall) elektronische
Elemente
a Bis 400 Nm (extrem 1()6 Nm) Abtriebsmoment h .Abhängigkeit vom Drehmoment P Axialkolbengetriebe (beim .Anfahren Ungleich-
b Beim .Anfahren J Gut mit Tachomaschine förmigkeit beachten)
c Bei Überdrehzahl n > nnenn abnehmendes k ohne Zahnradstufen q Pumpen praktisch nein
Moment (konst. Leistung) 1 Bei Wirkungsgrad > 70% r Sekundärregelung
d Bei Überstrom, kurzzeitig m Bei stillstehendem Motor kein Moment 8 R = imaxfimin
e Kriechschlupf beachten n Bei Bahngetrieben t Ungleichförmigkeit beachten
r Bei entspr . .Aufwand möglich o Bei konstantem Abtriebsmoment ± 2% u Durch Verstellen des Getriebes
g Je nach Bauart
~
'"""
14 20 Getriebe - allgemein
Es gibt demnach Verstellgetriebe, bei denen nur ein Radius veränderlich ist; treibt hierbei
die Scheibe mit dem konstanten Reibradius, so sind Umfangskraft und -geschwindigkeit
konstant; das Getriebe überträgt konstante Leistung, gibt also bei niedriger Drehzahl
ein hohes Drehmoment ab und umgekehrt. - In dieser Eigenschaft liegt der prinzipielle
Vorteil der stufenlosen mechanischen Getriebe. (Regelbare Elektromotoren können
dauernd nur das Nennmoment abgeben, ein erhöhtes Drehmoment nur kurzzeitig - bei
_c
erhöhter Stromaufnahme.)
c
a b
Freilauf
Treibt die Scheibe mit dem veränderlichen Radius, so gibt das Getriebe (bei konstanter
Anpreßkraft) ein konstantes Abtriebsmoment ab, d. h. die Leistung sinkt mit der Ab-
triebsdrehzahl.
Bei Reibradgetrieben nach Bild 20/16b und bei Umschlingungsgetrieben nach Bild
20/16c ändern sich die Radien auf An- und Abtriebsscheibe; ihr Verhalten liegt daher
zwischen den beiden Fällen für konstante Leistung und konstantes Drehmoment (sog.
Industrieauslegung).
Beim Schaltwerksgetriebe, Bild 20f16d, kann man die Drehmomentcharakteristik
beliebig bestimmen, indem man die Hebellängen auf der An- oder Abtriebsseite oder auf
beiden gleichzeitig verändert.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.4 Verstellgetriebe 15
e) Hydrodynamische Getriebe, Beispiel s. Bild 20/18. Die mit konstanter Drehza hl angetriebene Pumpe
erzeugt einen Flüssigkeitsstrom, der eine mit der Abtriebswelle verbundene Turbine treibt. Durch Füllen
mit H ydrauliköl oder Entleeren kann man den Antrieb ein- oder ausschalten bzw. die Abtriebsdrehzahl
beeinflussen. Die Getriebe bauen sehr leicht, sind kostengünstig und liefern für den Anfahrvorgang (aller-
dings bei niedrigem Wirkungsgrad) ein hohes, aber definiertes Anfahrmoment; An- und Abtrieb sind schwin-
gungstechnisch getrennt. - Die Getriebe eignen sich daher besonders für Radfahrzeuge, ferner zum An-
fahren von Förderbändern, Speicherpumpen u. ä. Um den unvermeidlichen Schlupf bei Dauerbetrieb zu
vermeiden, kann man das Getriebe nach Abschluß des Anfahrvorganges z. B. mittels einer Za hnkupplung
überbrücken. - Man beachte: Pumpe, Turbine (und Leitrad) müssen unmittelbar zusammenarbeiten
(Föttinger-Prinzip), um vertretbare Wirkungsgrade zu erzielen; für Drehrichtungsumkehr ist ein Wende-
getriebe erforderlich. Überdies ist das hydrodyna mische Getriebe kein echtes Verstellgetriebe, da man die
Übersetzung nicht beliebig einst ellen kann, sie hängt vielmehr von Antriebsdrehzahl und Abtriebsdreh-
moment ab.
/01.------.------.------.------,------.
kg/kW
10
t
~
<.:>
Bild 20/19. Leistungsgewicht von Verstell-
getrieben nach [27/10]. 1 Ganzmetall-Reib-
rad- und Kettengetriebe, 2 Schaltwerks-
getriebe, 3 Keilriemengetriebe, 4 hydro-
10"1 '-:-------'--------'--------L-;-------'-:-------'
10' 1 /0 101 103 kW 10' statische Getriebe, 5 hy drodynamische Ge-
P- triebe, 6 Zahnradgetriebe (zum Vergleich).
Bei der Entwicklung eines neuen Maschinentyps oder Verfahrens benötigt man oft
nur für die Erprobungsphase ein Getriebe mit großem Stellbereich. Wenn dann der Bereich
der Betriebsdrehzahlen bekannt ist, kann man die Serie mit kastengünstigeren Getrieben
kleineren Stellbereichs ausrüsten.
Jedoch stehen auch für den Fall, daß Drehzahlverstellung im Stillstand (R = oo)
oder Drehrichtungsumkehr (R < 0) gefordert wird, Konstruktionen zur Verfügung:
Einige Reibradgetriebe und Kombinationen mit Planetengetrieben. Auch Schaltwerks-
getriebe haben ein R = oo; die Abtriebsdrehzahl wird nahe Null, allerdings immer un-
gleichförmiger, und die Drehzahl sinkt mit der Belastung stark ab.
Bei Betrieb auf mehreren Drehzahlniveaus empfielt sich u. U. die Kombination mit
einem Stufengetriebe.
• V erstellen der Übersetzung im Stillstand ist nur bei einigen Bauarten möglich. Diese
Forderung schränkt also die Auswahl beachtlich ein.
• Verstellcharakteristik. Man versteht hierunter den Zusammenhang zwischen der Stellung
des Regelgliedes (z. B. Handrad) und der Getriebeübersetzung. Sie ist wichtig, wenn das
Getriebe in einen Regelkreis einbezogen wird. Man muß sie für jede Bauart durch Messen
der An- und Abtriebsdrehzahlen ermitteln (vgl. Herstellerangaben).
[Lit. Abschn. 20.6] 20.4 Verstellgetriebe 17
• Wirkungsgrad und Erwärmung sind bei Leistungen unter 1 kW meist kein entscheiden-
des Kriterium. Vergleich der Bauarten für den mittleren Bereichs. Bild 20/20. Bei Gummi-
keilriemen und Weichstoff-Reibbelägen sollte die Temperatur ca. 70°0, die Öltemperatur
bei Paarung Stahl/Stahl 90°0 nicht übersteigen, höhere Temperaturen mindern die
Lebensdauer der Öle und beeinflussen die Reibungszahl stärker. - Bei manchen Reibrad-
getrieben führen Bohrreibung oder Schräglauf zu zusätzlichen Verlusten.
~L_--~~----~----~------L-----~----~
7:1 5:1 3:1 1:1 1:3 1:5 1:7
ins langsame Stellbereich ins Schnelle
Bild 20/20. Mittlere Wirkungsgrade von Verstellgetrieben bei Vollast (bei Teillast z. T. wesentlich geringer),
Leistungsbereich: 2 ... 7,5 kW [20/28]. 1 Verzahnketten- (±5%), 2 Riemen-, 3 Ganzmetall-Reibrad- (ge-
schmiert) (±8% ins Langsame, ±4% ins Schnelle), 4 KunststoffjStahl-Reibradgetriebe, 5 Schaltwerks-
getriebe, 6 hydrodynamische Getriebe, 7 hydrostatische Getriebe, 8 Zahnradgetriebe (zum Vergleich).
• Das Geräuschverhalten der auf dem Markt befindlichen Verstellgetriebe ist im Mittel
um 5 ... 10 dB ungünstiger als bei Stirnradgetrieben (Bild 21.13/2). Keilriemengetriebe und
Reibradgetriebe mit Reibbelägen liegen mehr an der unteren, Kettengetriebe und hydro-
statische Getriebe mehr an der oberen Grenze dieses Schallpegelbereichs. Elektromotoren
sind bei einer Drehzahl von 1 500 min - 1 etwa 5 ... 10 dB geräuschärmer, bei 3 000 min - 1
reicht ihr Geräuschpegel in den Bereich der Verstellgetriebe hinein.
• Lage der An- und Abtriebswellen. Koaxiale Lage ist nur bei einigen Reibradgetrieben
möglich, feste Lage bei U mschlingungsgetrieben und einigen Reibradgetrieben. Bei manchen
Reibradgetrieben wird die Drehzahl durch Querverschieben der Antriebswelle verstellt.
• Schmierung. Man muß klären, ob Schmierung zulässig, ob ein bestimmter Schmierstoff
oder bestimmte Ölwechselzeiten vorgeschrieben sind.
• Totgang, Steifigkeit, Frequenzgang, Ansprechzeit sind bei Anordnung des Getriebes in
einem Regelkreis wichtig.
• Einfache Wartung, Instandhaltung und Reparaturfähigkeit ist ein Vorteil aller mechani-
schen Antriebselemente. - Werden elektrische Steuerungen verwendet, so sollte sicher-
gestellt werden, daß die Anlage bei Ausfall der Elektronik von Hand gefahren oder mit
der eingestellten Übersetzung weiter betrieben werden kann. (Unter Umständen wesent-
'1.
ML-----------~~-------------L _____________ J
0 l,..nn llnonn
Antn'ebsmoment -
Bild 20/21. Übersetzungsabfall unter Belastung im mittleren Verstellb ereich [20/28]. 1, 2 Ganzmetall-
Reibrad- mit drehmomentabhängiger Anpressung; 3, 4 Breitkeilriemen- mit drehmomentabhängiger An-
pressung am Abtrieb; 5, 6 Breitkeilriemen- mit F ederanpressung am Abtrieb; 7, 8 Verzahnungsketten-mit
drehmomentabhängiger Anpressung.
a b
lieber Vorteil gegenüber dem verstellbaren E-Motor.) - Bei Abweichungen von der nor-
malen, horizontalen Lage sind evtl. besondere Maßnahmen zur Befestigung, Abdichtung,
Lage den Inspektionsöffnungen, Anschlüsse für Hand- oder Fernbedienung erforderlich.
Bewegungszustand: Bewegungszustand :
Zeit I
Bild 20/23. Beschleunigungs- und Verzögerungsvorgänge bei konstanter st atischer Betriebskraft F (für
Drehbewegung F durch F 1, FB durch F tB und Fy durch F 1y erset zen), (Bezeichnungen s. Tafeln 20/3 ... 7).
a) K onstante Beschleunigung ; b) veränderliche Beschleunigung.
20 20 Getriebe - allgemein
2 Gesamtdrehmoment Nm Ty = T + Tn T: 4; T 8 : 6
7 augenblickliche w Py = P +
P 3 = F 1yv 1 = Ftywd/2 P: 8; P 8 : 9; Fty: 1;
Gesamtleistung = F 1yndnf60 = Tyw v1 : 10; n: 11; w: 12;
Ty:2
8 statische Leistung w Ft: 3; Vt: 10; T: 4;
n: 11; w: 12
Tn PinkW
P = -- mit Tin Nm
9549 n in min- 1
T PinPS
P = __.!!:_ mit T in Nm
7026 n in min- 1
d dinmm
v1 = _n_ mit n in min-1
19099 Vt in mfs
a Dichte e: Stahl ""=' 7,85; Al-Legierungen ""=' 2, 7; Bronze ""=' 8,8 kgfdm 3
b Massenträgheitsmoment für Massen, die zwischen den Radien r 1 und r 2 beliebig am Umfang verteilt
r,
sind (dm infinitesimal kleines Massenelement am Radius r): J = Jr 2 dm
r,
c Anstatt des Massenträgheitsmomentes J war früher das Schwungmoment GD 2 gebräuchlich: J = GD 2 f4
mit G "Gewicht" der Masse m in kp, J in kgm 2 , D in m
d Bei unterteilten Massen Jred für J einsetzen (s. Abschn. 20.5.2)
29 Zeit s
30 (Umfangs-) Weg während t m a = vt a V: 10 (= Vt); t: 29
30a oder für Drehbewegung a = wtd/2 = ndtn/60 w: 12; n: 11; t: 29
31 Arbeit bei konstanter Nm=J W y = W = Fa = Fvt = Pt a Ft: 3; F: 23; a: 30;
(Umfangs-) Kraft F(Ft)
31a oder für Drehbewegung W y = W = Ftdntn/60 t: 29; n: 11; P: 8
t.
32 Arbeit bei veränderlicher Nm=J Wy=W=vfFdt a v: 10 (= Vt); F: 23;
(Umfangs-) Kraft F(Ft) t, Ft: 3
.".
32a oder für Drehbewegung W=Wy=fTdtp T:4
9'1
Bei Verzögerung ist b = dvfdt bzw. e = dwfdt negativ und entsprechend sind auch
Beschleunigungskraft, -moment, -Ieistung und -arbeit sowie die Differenzwerte (v- v0 ),
(w - ro 0 ) und (n - n 0 ) negativ.
36 (Umfangs-) Beschleunigung mfs2 b = (v 1 - v0 )/tn = (vi - v~)/(2su) tn: 33, 33a; sn: 34;
= Pnfm a,d Pn: 24,5 (= PtB)
39a oder für Drehbewegung Wn = TnffJB = (J/2) (wi- w~) Tn: 38,6; q;n: 35;
= 2n2J(ni- n~)/3600 J: 16 ... 18
Tafel 20/7. Veränderliche Beschleunigung b, Bild 20/23b, Verzögerung siehe Abschn. 20.5.1
Für die Beschleunigungszeit tp. oder den Beschleunigungsweg Sp. müssen bekannt sein: Verlauf von Be-
schleunigung b(t) = dvjdt (bzw. Winkelbeschleunigung e = dwfdt) oder Geschwindigkeit v(t) (bzw. Winkel-
geschwindigkeit w), oder Beschleunigungs-(umfangs-)kraft FB (bzw. FtB) oder bei Drehbewegung Beschleuni-
gungsmoment TB.
Zusätzlich zu den Gl. Nr. 1 bis 28 gelten folgende Beziehungen:
ta ta
42 Beschleunigungsweg m s3 = J v dt = JJb(t) dt + vofn 2 a v0 : Geschwindigkeit bei
(1111-Fläche in 0 0 t=O
Bild 20/23ba)
ta ta
42a oder für Drehbewegung (/JB = J w dt = JJ e(t) dt + wotB 2 w 0 : Winkelgeschwindig-
Beschleunigungsdrehwinkel 0 0 keit bei t = 0
ta
43 Geschwindigkeitsdifferenz mfs v1 - v0 = J b(t) dt a
0
SB Vt
Wt
J dq;f[w(t)] = J dwf[e(t)]
fPB
iB SB
9'B Ia
45a oder für Drehbewegung WB= f Ts dtp = f TBw dt J: 16 ... 18
0 0
= J(wj - wÖ)/2
a lb pound, eigentlich Masseneinheit, meist anstatt c ft lb, foot-pound (ft lbfs, foot-pound per
der Krafteinheit lbf (pound weight) gebraucht second)
(vgl. kg und kgf) d HP, horsepower (HPh, horsepower hour)
b psi == lbfin 2, pound per square inch e BTU, British Thermal Unit (BTUjs, BTU
per second)
Bei diesen Betrachtungen wird der gesamte Antriebsstrang als starr betrachtet (das gilt auch für die
nachfolgenden Beispiele). Tatsächlich handelt es sich um ein Schwingungssystem; es treten dynamische
Zusatzbelastungen auf, deren Größe von der Erregung (Einschalten, Umschalten, Bremsen, ... ) und der
Eigenfrequenz abhängt. In der- Praxis berücksichtigt man diesen Einfluß durch einen Schwingbeiwert,
der> 2 werden kann, wenn ein Flankenspiel (z. B. beim Fahrwerk) durchlaufen werden muß [DIN 15017;
20/45].
Motor
·- ·- ·- · - - - -
T
L.
Bild 20/24. Hubwinde (zu Beispiel 1). Bild 20/25. Greiferlaufkatze (zu Beispiel 2).
4 F wt ist die Tangentialkraft am Wälzkreis im Stirnschnitt, eine Komponente der Normalkraft. Ent-
sprechend gelten F wz• F wr• dw, IXwt und Pw für den Wälzkreis. Bei Zahnrädern genügt es, für die praktische
Berechnung statt Pw den Schrägungswinkel {J im Teilkreis und im allgemeinen auch die auf den Teilkreis
bezogenen Werte d, Ft und IXt statt dw, F wt und IXwt einzusetzen. Die so ermittelten Lagerkräfte unter-
scheiden sich im Regelfall höchstens bis 1% von den exakten Werten. Bei Schnecken- und Kegelradgetrieben
s. Fußnote a, Tafel 20/10.
[Lit. Abschn. 20,6] 20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte 27
Für die weiteren Betrachtungen gilt das Rechtskoordinatensystem nach Bild 20/26.
a) Kraftkomponenten Fw1, Fwz und Fwr bekannt. In diesem Fall kann man die Einzel-
Lagerkraftkomponenten FAx• FAY• FBx• FBy und F. unmittelbar mit Tafel20/9 berechnen.
e,
Die Vorzeichenkoeffizienten v und p, sind +1 zu setzen, wenn die Richtungen von Fwt>
F wz und F wr mit den in Bild 20/26 eingetragenen übereinstimmen. Andernfalls ist der
betreffende Vorzeichenkoeffizient mit -1 einzusetzen.
_j
Z X
Bild 20/26. Zahnkraftkomponenten und Lage des Koordinatensystems bei der Lagerkraftberechnung.
Lager Einzel-Lagerkraftkomponente"
l-l' d
A FAx=(~ jFwrl cos rp +V \Fwtl sin rp) - 1- + p. iF wzl 21 cos rp
;
" ll
;
" ll X
a Bei Schnecken- und Kegelradgetrieben sind die Mittenwerte Ftm• dml• dm 2 und ßm = :r:/2 - i'm einzu-
setzen
b Drehrichtung und Koordinatensystem s. Bild 20/26
c ~n der Vorflanke, <5 Wälzkegelwinkel, ßm mittlerer Spiralwinkel nach Bild 24/3
d Von der Kegelspitze aus betrachtet (positive z-Richtung nach Bild 20/26)
20.6 Literatur zu 20
Bücher
20/1 Buckingham, E.: Analytical mechanics of gears. New York: McGraw-Hill1949
20/2 Biezeno, C. B.; Grammel, R.: Technische Dynamik. Bd. 1, 2. Auf!. Berlin, Göttingen, Heidelberg:
Springer 1953
20/3 Hütte: Des Ingenieurs Taschenbuch Bd. IIA. Berlin: Ernst & Sohn 1954
20/4 Röber, H.: Ausgewählte Kapitel über neuzeitliche Maschinenelemente. Berlin: VEB Verlag Technik
1955
20/5 Keck, K. F.: Die Zahnradpraxis. Teilt u. 2. München: Oldenbourg 1956
20/6 Schiebe!, A.; Lindner, W.: Zahnräder, Bd. 1: Stirn- und Kegelräder mit geraden Zähnen; Bd. li:
Stirn- und Kegelräder mit schrägen Zähnen. Schraubgetriebe. Berlin, Göttingen, Heidelberg: Springer
1954 und 1957
30 20 Getriebe - allgemein
20/7 Dudley, D. W.; Winter, H.: Zahnräder. Berlin, Göttingen, Heidelberg: Springer 1961
20/8 Schreier, G.; Dirlam, K.; Hampel, J.; Pauksch, W.; Sieler, D.: Stirnradverzahnungen. Berlin:
VEB Verlag Technik 1961
20/9 Dudley, D. W.: Gear handbook. New York: McGraw-Hill1962
20/10 Oouling, S. A.: Industrial and marine gearing. London: Ohapman and Hall1962
20/11 Tuplin, W. A.: Gear design. Brighton, London: Machinery Publishing 1962
20/12 Maag-Taschenbuch. Zürich: MAAG AG 1963
20/13 Lichtenauer, G.; Rogg, 0.; Kallhardt, K.: Hurth-Zahnradschaben. München: Hanser 1964
20/14 Seherr-Thoss, H. Ohr.: Die Entwicklung der Zahnradtechnik. Berlin, Heidelberg, New York: Springer
1965 (Umfassende Literaturzusammenstellung bis 1960)
20/15 Zimmer, H. W.; Trier, H.: Verzahnungen I, Stirnräder mit geraden und schrägen Zähnen. Berlin,
Heidelberg, New York: Springer 1968
20/16 Dobrovolsky, V.; Zablonsky, K.; Mak, S.; Radchik, A.; Erlikh, L.: Machine elements. Moskau;
MIR Publishers 1968
20/17 Zirpke, K.: Maschinenelemente IV, Zahnräder. Leipzig: Fachbuchverlag 1970
20/18 Reiter, G.; Hohmann, K.: Konstruieren von Getrieben. Essen: Giradet 1970
20/19 Zirpke, K.: Maschinenelemente IV, Zahnräder. Leipzig: Fachbuchverlag 1980
20/20 Loomann, J.: Zahnradgetriebe - Grundlagen und Konstruktion der Vorgelege- und Planeten-
getriebe. Konstruktionsbücher Bd. 26. Berlin, Heidelberg, New York: Springer 1970
20/21 Merritt, H. E.: Gear engineering. London: Pitman 1971
20/22 Thomas, A. K.; Oharchut, W.: Die Tragfähigkeit der Zahnräder. München: Hanser 1971
20/23 Müller, H. W.: Die Umlaufgetriebe. Berechnung, Anwendung, Auslegung. Konstruktionsbücher
Bd. 28. Berlin, Heidelberg, New York: Springer 1971
20/24 Peeken, H.: Zugmittelgetriebe. VDI-Ber. 167 (1971) 21...29
20/25 Fronius, S.: Konstruktionslehre, Antriebselemente. Berlin: VEB Verlag Technik 1979
20/26 Volmer, J. (Hrsg.): Getriebetechnik-Lehrbuch. Berlin: VEB Verlag Technik 1972
20/27 Ernst, H.: Die Hebezeuge. Bd. 1, Braunschweig: Vieweg 1973
20/28 Dittrich, 0.: Grundsätzliches über Funktion, Bauarten und Eigenschaften stufenloser Getriebe,
Fachtagung Antriebstechnik 1974, Kongreßband an!. der Hannover Messe 1974, 45 ... 55
20/29 Dittrich, 0.; Schumann, R.: Anwendungen der Antriebstechnik. Bd. III. Getriebe. Mainz: Krauss-
kopf 1974
20/30 -: Hydraulische Getriebe, VDI-Tagungsber. Baden-Baden VDI-Ber. 228 (1975)
20/31 Henriot, G.: Engrenages. Paris: Dunod 1980
20/32 Troeder, Ohr.; Peeken, H.: Systemverhalten bei spielbehafteten und nichtlinearen Elementen beim
Anfahren und im Betrieb. VDI-Ber. 299 (1977)
20/33 Dubbel, Taschenbuch für den Maschinenbau, 14. Auf!. (Beitz, W.; Küttner, K.-H., Hrsg.). Berlin,
Heidelberg, New York: Springer 1981
Zeitschriftenaufsätze
20/40 Kunert, K.: Spannungsverteilung im Halbraum bei elliptischer Flächenpressungsverteilung einer
rechteckigen Druckfläche. Forsch. Geh. Ingenieurwes. 6 (1961)
20/41 Schräder, A.; Dittrich, 0.: Stufenlose Antriebstechnik heute - Elektrik oder Mechanik? VDI-Z.
120 (1978) 765 ... 773
20/42 Schumann, R.: Stufenlose Antriebstechnik heute: Elektrik oder Mechanik? Antriebstech. 17 (1978)
367 ... 372
20/43 Kohse, R.: Regelung von stufenlos einstellbaren mechanischen Verstellgetrieben. Antriebstech. 18
(1979) 441 .. .450
20/44 Kordak, R.: Vergleich elektrischer und hydraulischer Verstellantriebe hoher Leistung. Antriebstech.
18 (1979) 492 .. .498
20/45 Schneidersmann, E. 0.; Stenkamp, W.: Einfluß des Antriebssystems auf den Beanspruchungsverlauf
in fördertechnischen Triebwerken. In: Getriebe im Prozeß. VDI-Ber. 374 (1980) 29 ... 36
20/46 Schumann, R.: Probleme bei stufenlos verstellbaren Zugmittelgetrieben. Antriebstech. 19 (1980)
604 ... 608
Die Bewegungs- und Kraftübertragung läßt sich am einfachsten an Stirnrädern, d. h. Zahnrädern mit
zylindrischen Grundkörpern untersuchen und darstellen. Die hieraus gewonnenen Erkenntnisse bilden auch
die Grundlage für die Berechnung der Kegelräder, Schraubräder und Schneckengetriebe.
Zusätzliche Indizes
Zu den oben genannten Zeichen können die folgenden zusätzlichen Indizes treten:
a Kopfkreis N Nutzbereich
b Grundkreis max Größtwert
ä treibendes Rad min Kleinstwert
b getriebenes Rad 0 Größe am erzeugenden Werkzeug
e Eingriff und obere Grenze einer Größe 1 Größe an dem kleineren Rad einer Rad-
untere Grenze einer Größe paarung
m ein Mittelwert 2 Größe an dem größeren Rad einer Rad-
n Größe in einem Normalschnitt paarung
t Größe in einem Stirnschnitt oder in Tangen- * zur Bezeichnung eines Faktors, mit dem eine
tialrichtung Größe in Teilen oder Vielfachen des Normal-
x Größe in einem Axialschnitt oder in Richtung moduls (z. B. c = c* · m oder haP = h:p · mn)
der Radachse ausgedrückt wird
P Größe am Bezugsprofil
Vorzeichen
Die Zähnezahl eines Außenrades ist eine positive, die eines Innenrades (Hohlrades) eine negative Größe.
Für ein Hohlrad sind daher bei der Berechnung (nicht bei den Zeichnungsangaben) alle von z abhängigen
Größen (Durchmesser, Krümmungsradien, Prüfmaße für die Zahndicke, usw.) negativ einzusetzen, ebenso
für das Innenradpaar Zähnezahlverhältnis u und Achsabstand a (vgl. Abschn. 21.3.7).
21.1.2 Verzahnungsgesetz
• Ebene Verzahnung- erster Beweis aus der Anschauung nach Bild 21.1/2 links:
Die Umfangsgeschwindigkeiten beider Wälzkreise müssen im Berührpunkt - Wälz-
punkt C - gleich sein. Die Drehungen um Oa. und Ot; kann man durch eine kinematisch
gleichwertige Bewegung ersetzen: Rad b (Wälzkreis b) rollt auf dem stillstehenden Rad ä
(Wälzkreis ä) ab.
1 Die Indizes ä und b werden hier verwendet, um Verwechslungen mit a Kopfkreis und b Grundkreis
zu vermeiden.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein 33
Für den im Bild festgehaltenen Augenblick ist 0 der Momentanpol, um den jeder
Punkt auf Rad 6 einen Kreis beschreibt - auch Punkt Y 6 der Flanke 6.
Damit sich Flanke 6 bei der infinitesimal kleinen Drehbewegung um 0 weder von
Flanke ä abhebt, noch in diese eindringt, 2 muß die gemeinsame Tangente TT in Y auch
Tangente an den Kreis mit Radius 0 Y um 0 sein. TT muß also senkrecht auf 0 Y stehen.
Dies gilt für jede Wälzstellung, d. h. für jeden Berührpunkt der beiden Zahnflanken:
Die Berührnormale muß stets durch den Wälzpunkt 0 gehen.
Diese Betrachtung zeigt auch: Beim Abrollen der Wälzkreise muß m Y eine Gleit-
bewegung auftreten, außer wenn Y in 0 fällt (d. h. für YO = 0).
wobei r;;: und rli den Durchstoß der Geschwindigkeitsvektoren Vna und Vnii senkrecht zu
den Flanken im Berührpunkt durch die Mittenlinie ÜaÜjj kennzeichnen.
Aus der Ähnlichkeit der Dreiecke OOa.Ta und OOiiTt, in Bild 21.1/2 und (21.1/1) folgt:
(21.1/2)
2 Das muß so sein, weil in Wirklichkeit Flanke ä Flanke b treibt , d. h. vor sich herschiebt.
34 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
Da die Zahnflanken in Berührung bleiben sollen (weder abheben noch ineinander ein-
dringen), muß Vn;;. = Vnii gleich gerichtet und gleich groß sein; d. h. nach (21.1/2) müssen
auch die Umfangsgeschwindigkeiten von Rad ä und b auf der Mittenlinie: v1 = Vii = Vt
sein. Dies ist nur im Wälzpunkt 0 möglich, in dem sich die Wälzkreise ä und b berühren.
Es gilt also:
wä/wii = (vtfrä)f(vtfrii) = riih· (21.1/3)
Das verallgemeinerte Verzahnungsgesetz lautet also: Die Zahnform ist richtig gewählt,
wenn
die Berührnormale den Achsabstand a stets in einem Punkt - dem Wälzpunkt 0 - schneidet,
der a im umgekehrten Verhältnis der Winkelgeschwindigkeiten teilt.
Bild 21.1/4
-
Slirnschnilf
\
)
-1- J
\ !
---·-·
r. Stellung ~ (EingriffsefKie) .?//
Stellung Z
Stellung I fEingriffsbeginn) ·""-. I ~
Bild 21.1/3 Bild 21.1/5
Bild 21.1/3. Räumliche Bewegungsübertragung. Berührpunkt Y wandert bei Raddrehung über die Breite.
Bild 21.1 /4. Punktweise Konstruktion von Eingriffslinie und Gegenflanke.
Bild 21.1/5. Konstruktion des Profils eines Wälz-Drehmeißels (Werkzeug) zum Herstellen eines profilierten
Drehteils (Werkstück) auf der Drehbank.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein 35
Im Normalfall ist die Übersetzung n 1 /n'6 = Wa{wr; konstant; bei festem Achsabstand
liegt dann auch 0 auf der Mittenlinie fest. ra und rr; sind die Radien der Wälzkreise. Soll
wll.fwr; sich mit der Raddrehung ändern, so muß auch 0 seine Lage auf der Zentralen und
r 8frr; seine Größe nach (21.1/3) periodisch ändern; s. Abschn. 22.5.4.
• Räumliche Verzahnung. Die Bewegung wird auch dann gleichförmig übertragen, wenn
das Verzahnungsgesetz nur für eine Eingriffsstellung im Stirnschnitt eingehalten ist und
die Stirnschnittebenen 1 ... 2 ... 3 ... 4 bei Drehung nacheinander in Eingriff kommen, Bild
21.1/3. Der Berührpunkt Y wandert dabei mit der Geschwindigkeit Vx = Vtftan ß über die
Breite: Y1 --+ Y2 --+ Y3 --+ Y4 • Die Lage von Y im Stirnschnitt ist konstant. (Vgl. WfN-
Verzahnung, Abschn. 21.2.4.)
(Da der Drehsinn von Ritzel und Rad bei einem Außenradpap.r entgegengesetzt ist,
wird i negativ; da bei Innenradpaaren gleichgerichtet, wird i hier positiv, z2 negativ,
s. Abschn. 21.3. 7. Bei Stirnrädern (Zylinderrädern) ist i konstant. Elliptische Zahnräder
s. Abschn. 22.5.4.
Die Abweichung von 'Y/w gegenüber 1 ist ein Maß für die Gleichförmigkeit der Bewegungsübertragung. Bei
fehlerfreien Zahnrädern mit Zahnformen nach dem Verzahnungsgesetz ist 'YJw = 1.
36 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
d) lUomentenverbältnis iT. Ändertdie Reibkraft währenddes Zahneingriffs Größe oder Richtung, so schwankt
- bei konstantem Antriebsmoment - das Abtriebsmoment entsprechend. Ein Maß hierfür ist iT nach
(21.1/7, 8). Praktische Bedeutung hat iT nur bei manchen Verzahnungen der Feinwerktechnik. vgl. Abschn.
22.5.3.
(21.1/7, 8)
Die Abweichung von 1 ist ein Maß für die Ungleichförmigkeit der Drehmomentwandlung. Für Uhren-
verzahnungen ist dies ein wichtiges QualitätsmerkmaL
·- ·-·-·-+..
~ ~6
Teilzylinder
(Wrilzzylinder) ~ \
I
Rechls- ~-- 1 ---
flonkenlinie
Teilkreis
(Wölzkreis)
Krümmungsmi llelpunkl ii
Eingriffsende
[
Einlauehen ! Auslauehen
I
w 0 ~n
mensetzung von Schiebung - gerichtet auf 0 - und Drehung um Ta, beides feste
Punkte auf Radkörper ä; Ta bewegt sich nur mit Vn (= Vna = VniJ)· Dann ist wä = !!äcfy
mit cfy = q; = Wa· Entsprechend ermittelt man WiJ· Mit den Maßen in Bild 21.1/2 ergibt sich:
Wa = (vt/rä) (r. a si.n iX =t= gy} = Vt(si.n iX =t= gyfra) }·
(21.1/20)
WiJ = (vtfrr,} (rr, sm iX ± gy} = Vt(sm iX ± gyjrr,)
Oberes Zeichen für Eingriffspunkt auf Fußflanke äfKopf b, unteres Zeichen für Eingriff
auf Kopfflanke äfFuß b. +-Zeichen am Kopf (ä oder b): --Zeichen am Fuß (ä oder b).
b) Summengeschwindigkeit V;E, die Summe der Tangentialgeschwindigkeiten im Berühr-
punkt der Flanken, ist eine wichtige Einflußgröße für die Schmierdruckbildung, vgl.
Abschn. 21.7.1. Mit (21.1/20) erhält man:
V:E = Wa. + Wr, = Vt[2 sin iX =f gy(1/rä + 1/ri;)] }·
(21.1/21)
= Vt[2 sin iX =f gy(1 + 1/i)fr._]
Minuszeichen für Eingriffspunkte am Fuß äfKopf b, Pluszeichen am Kopf äfFuß b.
c) Summenfaktor K1:: Dimensionslose Kenngröße für die Summengeschwindigkeit:
(wie er im unteren Fußbereich auftritt) bedeutet, daß ein kleiner Flankenabschnitt mit
einem großen Abschnitt der Gegenflanke kämmt. Die Reibarbeit wirkt also (am Fuß) auf
einem kleinen Flankenabschnitt, an der Gegenflanke (Kopf) auf einem großen Abschnitt
(s. Bild 21.3/14d). Cist also ein gewisses Kriterium für die Verschleißbeanspruchung (vgl.
Abschn. 21.7 .5).
h) Bewegungsrichtungen, Bild 21.1/Sb.
• Fußbereich der treibenden Flanke ä.: Dies ist der Bereich des Eintauchens, Gleiten zum Fuß ä. gerichtet :
Stemmendes Gleiten; Gleitbewegung und Wanderbewegung des Berührpunktes sind entgegengerichtet. -
Eingriffsstrecke des Eintauchens gfl, = gali• s. Bild 21.1/7.
• Kopfbereich der getriebenen Flanke b: Bereich des Eintauchens, Gleiten zum Fuß b gerichtet: Stemmendes
Gleiten; Gleit- und Wanderbewegung gleichgerichtet.
• Kopfbereich der treibenden Flanke ä.: Bereich des Austauchens, Gleiten zum Kopf ä. gerichtet: Ziehendes
Gleiten; Gleit- und Wanderbewegung sind gleichgerichtet. - Eingriffsstrecke des Austauchens ga1 = gfb•
s. Bild 21.1/7.
• Fußbereich der getriebenen Flanke b: Bereich des Austauchens, Gleiten zum Kopf b gerichtet: Ziehendes
Gleiten; Gleit- und Wanderbewegung sind entgegengerichtet.
a b
Nach Reuleaux [20/14] sind Satzräder solche gleichgeteilten Räder, die einen Satz bilden, aus dem man
zwei beliebige Räder herausheben und zu einem Paar vereinigen kann.
Satzräder mit Evolventenverzahnung s. Abschn. 21.3.5.3.
Ausgeführte Profilformen s. Abschn. 21.2 und 21.3. Man wählt meist vom Kreis abgeleitete, d. h. zyklische
Kurven - zur Einschränkung der Werkzeugvielfalt mit Bezugsprofil nach Fall 2b.
21.2.1 Zykloidenverzahnung
a) l'Uerkmale und Eigenschaften
• Zahnflanken. Jeder Punkt eines beliebigen Rollkreises beschreibt eine Zykloide, wenn er auf einem
anderen Kreis abrollt. So beschreibt in Bild 21.2/1 der Rollkreis 2 mit dem Punkt C die Kopfflanke C- C1
von Rad 1 (bzw. die Fußflanke C- C2 von Rad 2 - hier Zahnstange), wenn er auf dem Wälzkreis 1 (bzw.
Wälzkreis 2) nach rechts abrollt. Ebenso beschreibt Rollkreis 1 mit dem Punkt C die Kopfflanke von Rad 2
(bzw. die l<'ußflanke von Rad 1). wenn er auf dem Wälzkreis 2 (bzw. auf dem Wälzkreis 1) nach links abrollt.
• Die Eingriffslinie liegt auf den Rollkreisen (punktierte Kurve in Bild 21.2/1).
• Rollkreise. Mit e = r/2 fiir die inneren Rollkreise ergeben sich radiale Fußfhmken. mit (! = r/3 nach
[20/6] günstige Eingriffsverhältnisse; mit e1 = e2 ist die Grundbedingung für Satzräderverzahnung erfüllt;
günstig ist hierfür e = r 1/3; mit e = r sind die Wälzkreise zugleich Rollkreise und Eingriffslinien, die Fuß-
flanken schrumpfen zu je einem Punkt auf dem zugehörigen Wälzkreis zusammen (Punktverzahnung);
trotzdem wird der Überdeckungsgrad sehr groß.
Mit e1 oder e2 <=::! 0 erhält man eine einseitige Verzahnung mit geringerer Überdeckung und dem Vorteil
der einfacheren Herstellung, mit e1 = 0 und e2 = r 2 ergibt sich eine einseitige Punktverzahnung und bei
Verdickung des Punktes zu einem Kreisquerschnitt die Triebstockverzahnung, Abschn. 21.2.3.
• Mit der Zykloidenverzahnung sind kleine 1\Iindest-Zähnezahlen, günstigere Schmiegung (konkav/konvex)
und damit geringere Flankenpressung als bei Evolventenverzahnung erreichbar.
Andererseits sind die Wälzwerkzeuge teuer, da sie z. T. Hohlflanken aufweisen; ferner ergibt jede Ab-
weichung vom theoretischen Achsabstand periodische Drehwegabweichungen.
Bild 21.2/1. Zykloidenverzahnung mit kleinster Zähnezahl Bild 21.2/2. Gebläseflügel mit Zykloiden·
für Zahnstangengewinde ; nach [20/6]. verzahnung. e1 und (! 2 : Rollkreise.
b) Die Anwendung beschränktsichauf Flügel von Kapselpumpen und -gebläsen (Bild 21.2/2), Zahnstangen-
winden (Bild 21.2/1), Drehkränze mit Triebstockverzahnung (Abschn. 21.2.3). Sonderformen s. Abschn. d.
c) Wälzpressung und Zahnfußbeanspruchung berechnet man nach den gleichen Grundsätzen wie bei der
Evolventenverzalmung.
d) Sonderformen
• Zykloiden-Kurvenscheibengetriebe (Bild 21.2/3). Ein Planetengetriebe, das eine große Übersetzung in einer
Stufe und kompakte Bauweise gestattet. Die Zahnflanken der Planetenräder sind verkürzte Epizykloiden,
die einen geschlossenen Kurvenzug bilden. Die Zähne des Hohlrades sind drehbare Bolzen [21.2/3].
Lit. Abschn. 21.2.5] 21.2 Nichtevolventische Verzahnungen 43
21.2.2 Kreisbogenverzahnung
Für Feingeräte und Uhren 1 besser geeignet als Zykloidenverzahnung (Bild 21.2/5) , hat
im übrigen aber ähnliche Eigenschaften wie diese, gewährleistet allerdings keine Winkel-
treue. Die Profilüberdeckung e<x muß daher immer gleich 1 sein [21.2/6].
Die Zahndicke des Ritzels (meist Stahl) wählt man durchweg geringer als die des
Rades (meist Messing oder Kunststoff). Als Nachweis der Tragfähigkeit genügt im all-
gemeinen eine Überprüfung der Biegespannung am Zahnfuß des Rades.
21.2.3 Triebstockverzahnung
a) Merkmale, Eigenschaften, Anwendung (Bild 21.2/6). Wird Wälzkreis W2 auf W 1 ab-
gewälzt, so beschreibt der Mittelpunkt M der Triebstockbolzen die Kurve Z. Die Äqui-
distante mit dem Bolzenradius ergibt den Verlauf der Zahnflanke für das Ritzel 1. Der
Schnittpunkt der jeweiligen Verbindungsgeraden von M zum Wälzpunkt mit dem Umfang
des Triebstockbolzens ist ein Punkt der Eingriffslinie.
Der Großradkranz ist bis zu den größten Abmessungen einfach herstellbar, allerdings
meist relativ ungenau. Die Ritzelverzahnung wird häufig durch Formfräsen erzeugt; man
kann die Zahnform auch durch eine Evolvente annähern und dann mit einem gerad-
b) Anhaltswerte (vgl. Bild 21.2/6 ). Kleinste Ritzelzähnezahl etwa 8 ... 12, Bolzendurch-
messer da ~ 1,67m. Zahnkopfhöhe ha ~ m(1 + 0,03zi}, Überdeckung e = gf(mn)
= 1,2 ... 1,4; Zahnbreite b ~ 3,3m; mittlere Auflagenlänge des Bolzens l ~ (b +m + 5) mm,
Zahnlückenradius rL = 0,5da + 0,02m im Abstand aL ~ 0,15m vom Wälzkreis 1, Flanken-
spiel it ~ 0,04m. Zulässige Teilungsabweichun g s. Tafel 21.2/2. - Erste Auslegung nach
Tafel 21.2/1.
c) Nachrechnung der Tragfähigkeit. Maßgebend ist meist der Verschleiß an den Zahn-
flanken.
• Die Hertzsehe Pressung PH benutzen wir hierfür als Kriterium. Krümmungsradius der
Ritzelflanke im inneren Einzeleingriffspunk t B (vorhergehender Zahn tritt gerade außer
Eingriff):
l!t ~ g- nm. (21.2/1)
Lit. Abschn. 21.2.5] 21.2 Nichtevolventische Verzahnungen 45
(21.2/6)
mit O"Hiim nach Bild 22.3/10. Sicherheit SH bei ausreichender Sprühfettschmierung etwa
85% der Werte von Tafel 22.3/10. (Grübchen werden durch Verschleiß weitgehend über-
deckt.) Lebensdauerfaktor ZNT nach Bild 22.3/17.
Umfangskraft l't in kN 20 30 40
Ritzelzähnezahl z1 9 9 9
Modul m in mm 21 25 30
Zahnbreite b in mm 80 90 110
Bolzendurchmesser d 8 in mm 35 45 50
Modul m in mm 10 20 30 50 80
mit Grundfestigkeit aFE nach Bild 22.3/10, Lebensdauerfaktor Y NT nach Bild 22.3/24
(für den statischen Bereich jedoch 10 ... 20% größer). Minderung durch Wechselbeanspru-
chung (Abschn. 21.7.3.2f) beachten. - Sicherheit SF nach Tafel 22.3/10.
~: ......
............
..........
! l::,~
a I I b c I
1::,~
Profl1-
m!Uellinie
Bild 21.2/8. Bezugsprofil der " SymMa rc"-Verzahnung Bild 21.2/9. Lage und Form der Hertz-
im Normalschnitt (Markenname der Fa. Hitachl, sehen Abplattungsfläche bei der WJN-Ver-
J a pan). zahnung. 1 Für r 1 = r 2 ; 2 für r 1 < r 2 ;
3 Verschieberichtung der Abpla ttungsfläche.
Man kann den Zähnen von Ritzel und Rad gleiche Form geben (und damit die Zahn-
fußfestigkeit erhöhen), indem man die Zahnflanke generell aus je einem konvexen und
einem konkaven Halbkreis zusammensetzt (Bild 21.2/7 c). Beide Zahnformen, nach Bild
21.2/7b und c, werden in der UdSSR und in China ausgeführt. In Japan benutzt man eine
Verzahnung, die von einem symmetrischen Bezugsprofil abgeleitet ist (Bild 21.2/8). Kopf-
und Fußkrümmungsradius sind durch ein Geradenstück verbunden.
b) Tragfähigkeit. Für eine fehlerfreie Verzahnung mit r 1 = r 2 n ach Bild 21.2/7a liegt die
Berührlinie in der Stirnsclmittebene. Die Ausdehnung der Hertzsehen Abplattungsfläche
ist auch in Breitenrichtung groß, da die Anschmiegung auch hier sehr eng ist (Bild 21.2/9).
- Bei r 1 < r 2 schrumpft die Berührlinie auf einen Punkt zusammen. Die Hertzsehe Ab-
Lit. Abschn. 21.2.5] 21.2 Nichtevolventische Verzahnungen 47
plattungsfläche wird eine sphärische Ellipse, wobei die in Breitenrichtung liegende Halb-
achse meist größer ist. Während des Zahneingriffs wandert die Abplattungsfläche über die
Zahnbreite, Lagerbelastung und vVellendurchbiegung pulsieren entsprechend mit der
Zahneingriffsfrequenz.
Die über die Zahnbreite wandernde Druckfläche ergibt eine günstige Schmierdruck-
bildung mit geringer Zahnreibleistung (große Ersatzkrümmungsradien in Breitenrich-
tung). Die Gleitgeschwindigkeit im Stirnschnitt ist für jeden Berührpunkt gleich groß,
dadurch werden bei Verschleiß die Flanken gleichmäßig abgetragen. Durch Läppen unter
Vollast kann man daher die Güte der Zahnflanken verbessern.
• Grübchentragfähigkeit. Bei gleicher Baugröße kann die W/N-Verzahnung theoretisch bis
zum Dreifachen der Umfangskraft gegenüber der Evolventenverzahnung übertragen
(Bild 21.2/10) (größere Hertzsehe Abplattungsfläche bei gleicher aktiver Flankenfläche).
Dies gilt allerdings nur für r 2 = r 1 mit exakt eingehaltenem Achsabstand. Für r 2 fr 1 F:::! 1,1
und Achsabstandstoleranz ßa ~ ±0,025mn ergibt sich ein Abfall um ca. 15% [21.2/11].
Praktisch kann man mit etwa 1,5facher Grübchentragfähigkeit gegenüber Evolventen-
verznJmung rechnen.
< r 2 ) punkt-
• Zahnfußtragfähigkeit. Vereinfacht betrachtet greift die Zahnkraft (für r 1
förmig in der lVIitte der über die Zahnbreite wandernden Hertzsehen Abplattungsfläche
an. Daraus ergibt sich für kleine Sprungüberdeckungen eß erhöhte Gefahr von Eckbrüchen
und für größeres eß (etwa Eß > 1,2) Gefahr von Ausbrüchen in Zahnmitte (Einzeleingriffs-
gebiet !). Wegen des kleinen Biegehebelarms ist der Anteil der Schubspannung wesentlich.
Der Biegehebelarm hängt außer von der Flankenform (symmetrisch oder asymmetrisch)
und der Fußausrundung auch vom Eingriffswinkel cx (Bild 21.2/7b) und damit von der
Achsabstandsabweichung ab. Ferner tragen unbelastete Flankenteile beiderseits der Ab-
plattungsfläche in starkem Maße mit. Bild 21.2/11 zeigt einen Vergleich mit der Evol-
ventenverzahnung.
1,00
'/,
\
300
\z
"
~: 200
~ 'lo
-~ ,......_ 150
"-,·, \
Bild 21.2/10. Vergleich der Grübchentragfähig- Bild 21.2/11. Vergleich der Zahnfußtragfähig-
keit. {1) 20°-Evolventenverzahnung, 100% für keit. (I) 20°-Evolventenverzahnung z1 = 30
ß = 0; (2) WJN-Verzahnung, berechnet nach nach [21.2/9], 100% für ß = 0; (2) WJN-Ver-
[21.2/9]; (3) WJN-Yerzahnung nach Versuchen zahnung z1 = 30, berechnet nach [21.2/9] und
[21.2/8]. Versuchen [21.2/8].
48 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
WildhaberfNovikov-Verzahnung; s. a. [20/25]
21.2/8 Fedjakin, R. V.; Cesnokov, V. A.: Die Berechnung des Zahnradgetriebes nach M. L. Novikov.
Vestnik Masinostroenija 38 (1958) 5, 11...19
21.2/9 Niemann, G.: Novikov-Verzahnung und andere Sonderverzahnungen für hohe Tragfähigkeit.
VDI-Ber. 47 (1961) 5 ... 12
21.2/10 Allan, T.: Some aspects of the design and performance of Wildhaber-Novikov gearing. Proc. of the
Inst. Mech. Eng. 179 (1964/65) Pt. 1
21.2/11 Honobe, M.: Load carrying capacity of ACP gears. Proc. JSME, Semi-Internat. Symp. on Gearings.
Tokyo, Sept. 1967, 135 ... 144
21.2/12 Shotter, B. A.: Experiences with conformal W/N-gearing. World Congr. on Gearing 1. Paris 1977,
527 ... 539
Sonstige Verzahnungen
21.2/13 Rouverol, W. S.: Anwendungsgerechte Flankenformen von Zahnrädern. VDI-Z. 119 (1977) 255 ... 261
21.3 Evolventenverzahnung
Umfassende Darstellung aller Begriffe und Bestimmungsgrößen s. DIN 3960 [21.3/4].
Verzahnungsgeometrie allgemein s. Abschn. 21.1, Prüfmaße Abschn. 21.4.
Die für den Eingriff ausgenutzten Teile der Zahnflanken sind Kreisevolventen. Bei
unendlich großer Zähnezahl, Fall der Zahnstange, werden sie zu Geraden.
c '0
Bild 21.3/1. Erzeugen einer Evolventenzahnflanke. a) Fadenko::~struktion; b) und c) Hüllschnitt-Wälz-
verfahren, 1 "Werkzeugschneide"; b) Abwälzbewegung am Grundkreis; c) Abwälzbewegung amTeilkreis
(hier = Herstell-Wälzkreis).
50 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
21.3/1 c). Beim Abwälzen führt das Werkzeug eine Arbeitsbewegung (Stoß-, Fräs-, Schleif-
bewegung) in die Bildebene hinein, d. h. in Richtung der Zahnflanken aus, die dabei als
Hüllschnitte der vVerkzeugschneide entstehen. -Die Kopfkante oder die Kopfabrundung
des \Verkzeugs beschreibt dabei eine Schleifenevolvente (Trochoide), die die Fußausrun-
dung bildet. Die Trochoide läuft oberhalb des Grundkreises tangential in die Evolvente
ein (Bild 21.3/2a) oder schneidet sie - bei kleinen Zähnezahlen; dann entsteht "Unter-
schnitt" (Bild 21.3/2 b); Aufzeichnen s. Abschn. 21.3.5.4; Berechnungs. Abschn. 21.3.8. -
Eigenschaften der Evolventenverzahnung:
• Einfache, wirtschaftliche Herstellung mit geradflankigem Wälzwerkzeug möglich.
• Gleichförmige Bewegungsübertragung, auch wenn der Achsabstand vom Sollwert ab-
weicht. (Vorstellung: Die Berührnormale, die beide Grundkreise tangieren muß, wickelt
sich wie ein straff gespanntes Band von einem Grundkreis auf den anderen, Bild 21.3/3.)
• Da die Richtung der Berührnormalen bei festem Achsabstand konstant ist, muß auch
der Eingriffswinkel konstant und die Eingriffslinie eine Gerade sein.
• Gleiches Wälzwerkzeug für alle Zähnezahlen; Satzrädereigenschaft möglich.
• Erzeugung unterschiedlicher Zahnformen und Achsabstände bei gleicher Zähnezahl mit
demselben Werkzeug durch Profilverschiebung (s. Bilder 21.3/11, 12).
• Richtung und Größe der Zahnnormalkraft (= Lagerkraft) bleibt ebenso wie die Rich-
tung der Berührnormalen während des Eingriffs konstant (wichtig für schwingungsarmen
Lauf).
• Bei Außenverzahnungen sind die Zahnflanken stets konvex gekrümmt (Schmiegung
gering, ungünstig für die Pressung, günstig für die Herstellung), bei Hohlrädern konkav
(d. h. bei Paarung mit Ritzel enge Schmiegung).
a 1 =50
..
"' "'
'' '\ i
\
\
(~ --
I
b Z=IO
Bild 21.3/2 Bild 21.3/3
Bild 21.3/2. Erzeugen der Zahnlücke im Hüllschnitt-Wälzverfahren. a) Zähne ohne Unterschnitt; b) mit
Unterschnitt; 10 Trochoide (Zahnfußkurve).
Bild 21.3/3. Lage der Erzeugenden (= Berührnormale = Eingriffslinie) bei einem E volventenradpaar mit
abweichenden Achsabständen a und a+ ; lX, lX+ zugehörige EingriffswinkeL
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 51
• Bei kleinen Zähnezahlen (unter 10 ... 30) benutzt man Flankenteile in der Nähe des
Grundkreises mit kleinen Krümmungsradien, die Zähne werden u. U. durch Unterschnitt
geschwächt, die Überdeckung ist z. T. gering.
Insgesamt hat die Evolventenverzahnung so viele Vorzüge, daß sie im Maschinenbau fast
ausschließlich verwendet wird.
1 Das Bezugsprofil nach Bild 21.3/4 gilt nur für die theoretische (spielfreie) Verzahnung. Um ein Flanken-
spiel zu erhalten, muß das Werkzeug (-Bezugsprofil) tiefer zugestellt werden; beim Vorbearbeiten muß man
es andererseits entsprechend der gewünschten Fertigbearbeitungszugabe abrücken. Durch das Abrücken
wird ein größerer Fußkreisdurchmesser erzeugt; dies ist unerwünscht, da der Fußkreis beim Fertigbearbeiten
möglichst nicht angeschnitten bzw. das Kopfspiel nicht verringert werden soll. Deshalb legt man häufig in
die Vorbearbeitungswerkzeuge eine Werkzeugzugabe qn, Bild 21.3/5, 6b. Man erhält dadurch etwa den ge-
wünschten Fußkreis. Die ausgeführte Fertigbearbeitungszugabe qf (Schleif-, Schabe-, Fertigfräs-Zugabe) kann
kleiner oder größer als qn sein [21.3/50]. Zustellung des Werkzeugs (Herstellprofilverschiebung) s. Fuß-
note 8, S. 58.
Qt
t-.:1
r--,\ ~~
I ~;--~
I \ I
p I
r .L -
f }\1/ .· ~
Bezugsprofil
des Zahnrades
Flankenwinkel z,~,
Bild 21.3/4. Bezugsprofil der Evolventenverzahnung nach DIN 867 [21.3/2]. Bezeichnungen: hp = h;m, h 3 p = h:pm, usw.
-~
Bild 21.3/5. Bezugsprofile des Werkzeugs nach DIN 3972 [21.3/5] für Verzahnungen nach DIN 867 (Bild 21.3/4); !?ao = !?ro ~ 0,2m; Index r für Zahnrad. ~
I Für Fertigbearbeiten durch Wälz- oder Formfräsen und Wälzhobeln; A Zahngrund, erzeugt durch Vorverzahnen mit Bezugsprofil III oder IV; h301 = hrrl ~
= 1,167 m, II Für Fertigbearbeiten durch Wälzstoßen (Schneidräder), haon = hrrn = 1,25 m. III Für Vorbearbeiten zum VerzahnungBBchleifen: haom = 1,25 m [
+ 0,25 m 113 ; hrrm = 1,25m; Werkzeugzugabe je Flanke: q0 m =0,25msin~X. IV Für Vorbearbeiten zum Fertigverzahnen durch Fräsen, Stoßen o.ä.: ~
C"
haon· = 1,25m + 0,6m1 i 3 , /trrn· = 1,25m; Werkzeugzugabe je Flanke q0 1v = O,<im 113 sin ~. Cl>
s:
5::
::l
p..
f
~
(;'
?'
..! fl
t.>:l
~
(lall >
b C"
IO "'g..
p
Bild 21.3/6. Sonder-Bezugsprofile. a) Nach ISO 53/1974 mit Kopf- und Fußkorrektur; b) Werkzeug- Bild 21.3/7. Evolventenbeziehungen. ~Xy Profilwinkel t.:>
Bezugsprofil mit Protuberanz, q0 Werkzeugzugabe je Flanke (s. a. Fußnote 1 auf S. 51). im Punkt Y, .;Y Wälzwinkel zwischen U und Ty,
(!y Krümmnugsradius im Punkt Y.
---
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenver.tahnung 53
Radl
lähnezahl z2
Grundkreis
y·
/.
Rad I
löhnezahl z1
Bild 21.3/8. Zur Berechnung der Zahndicke an Bild 21.3/9. Zur Berechnung des spielfreien Achs-
beliebigem Radius. abstandes aus den Zahndicken.
Zahndicke Sy : Nach Bild 21.3/8 besteht zwischen Sy am R adius ry und der (gegebenen)
Zahndicke Bx am Radius rx die B eziehung (sy +
dy inv !Xy )j(sx +
dx inv !Xx ) = dyfdx.
Daraus folgt :
mit !Xx aus cos CXx = db fdx und CXy aus cos CXy = dbfdy·
Wälzwinkel ~Y nach Bild 21.3/7 aus fh = tan !Xydb/2 = ~ydbj2. D emnach:
mit ax = r 1 x +
r 2 x und !Xy aus inv !Xy = inv !Xx + +
[z 1 (S1 x 82x) - 2nr 1 x]/[2r 1 x(Z1 + Zz)]
mit Zahndicke s 1 x am Radius r 1 x, s 2 x and r 2 x; Eingriffswinkel !Xx bei r 1 x und r 2 x·
54 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
r-·- ·
I
a b c
Teilkreis ab. Damit erhält man veränderte Zahnformen bei gleichem WerkzeugprofiL
Man beachte: Teilkreis und Grundkreis bleiben unverändert. Durch geeignete Wahl der
Profilverschiebung kann man demnach die Abmessungen und Eigenschaften de!' Ver-
zahnung beeinflussen.
• Auswirkung wachsender (positiver) Profilverschiebung auf das einzelne Rad:
Unterschnitt wird kleiner oder verschwindet.
Die Grenzzähnezahl wird kleiner, s. (21.3/40A).
Der Zahnfuß wird dicker, die Fußausrundungsradien werden kleiner; die Zahnfuß-
tragfähigkeit steigt also so lange, wie der erste (günstige, Zahnfußdicke) Einfluß den
zweiten (ungünstigen, Kerbwirkung) überwiegt, also im Bereich kleiner Zähnezahlen.
p
a
T
c X=O
c
d X=-0,5
Bild 21.3/ 11 Bild 21.3/ 12
Bild 21.3/11. Einfluß der Profilverschiebung x bei einem Rad mit 12 Zähnen. PP Profilmitte des Werk-
zeugs; TT Wälzlinie des Werkzeugs; AE Eingriffsstrecke; d Teilkreis; db Grundkreis; 10 Schleifenevolvente
(Trochoide).
Bild 21.3/12. R adpaare mit z1 = 12, z2 = 25 bei verschiedener Profilverschiebung. d1 , d 2 Teilkreise; db1 , db2
Grundkreise; dw1 , dw 2 Wälzkreise. a) Null-Verzahnung x1 = x 2 = 0, Betriebseingriffswinkel (Xw =(X= 20°,
Überdeckung e~ = 1,28; b) V-Null-Verzahnung x 1 = - x 2 = 0,5; (Xw = (X= 20°; e~ = 1,43; c) V-Verzah-
nung X 1 = X 2 = 0,5; (Xw = 25,15°, (X = 20°, e~ = 1,19.
56 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
Der Zahnkopf wird spitzer (und muß u. U. aus diesem Grunde gekürzt werden).
Die Krümmungsradien der Flanken werden größer (günstig für die Flankentrag-
fähigkeit).
• Für negative Profilverschiebung ergeben sich entgegengesetzte Tendenzen.
Mit zunehmender Zähnezahl vermindert sich die Wirkung der Profilverschiebung auf
die Zahnform; bei z = oo ist sie ohne Einfluß. - Paart man profilverschobene Räder,
so erhält man V-Null-Verzahnung (Abschn. 21.3.5.1) oder V-Verzahnung (Abschn.
21.3.5.2).
21.3.5.1 V-Null-Verzahnung
Hierbei sind die Profilverschiebungen von Rad und Ritzel gleich groß und entgegen-
gesetzt (x 2 = -x!), s. Bild 21.3/12b. Meist gibt man dem Ritzel die positive und dem Rad
die negative Profilverschiebung. Entsprechend werden die in der Einleitung zu Abschn.
21.3.5 beschriebenen Einflüsse wirksam. - Eigenschaften der Paarung:
• V-Null-Räder haben keine Satzrädereigenschaften (Abschn. 21.3.5.3).
• Betriebs-Eingriffswinkel ist gleich Erzeugungs-EingriffswinkeL
• Achsabstand gleich dem der Null-Verzahnung; mit genormten Moduln läßt sich bei
Geradverzahnung daher ein beliebig vorgegebener Achsabstand nicht einhalten.
• Durch Wahl der Profilverschiebung lassen sich die Gleitgeschwindigkeiten oder das
spezifische Gleiten am Kopf von Ritzel und Rad angleichen. (Bei größeren Profilverschie-
bungen liegt die Eingriffsstrecke allerdings stark einseitig zum 'Välzpunkt).
• Ebenso kann man die Zahnfußtragfähigkeit von Ritzel und Rad angleichen; das Ritzel
wird verstärkt, das Rad bei ausreichend großer Zähnezahl durch die negative Profil-
verschiebung nur wenig geschwächt, u. U. sogar ebenfalls verstärkt (Fußausrundung!).
• Die positive Profilverschiebung am Ritzel führt i. allg. zu höherer Flankentragfähig-
keit.
• Bei i !':::: 1 ist V-Null-Verzahnung nicht sinnvoll. Die Abmessungen ergeben sich aus
den Gleichungen für die V-Verzahnung mit x 2 = -x 1 • Die Berechnung wird dadurch
sehr einfach.
21.3.5.2 V-Verzahnung
Die Summe der Profilverschiebungen von Ritzel und Rad ist hierbei nicht Null. Bei
Außenradpaarungen haben beide meist positive Profilverschiebungen. - Eigenschaften:
• Grundsätzlich kann man bei V-Verzahnung alle günstigen Eigenschaften der Profil-
verschiebung für Ritzel und Rad nutzen (entsprechend Einleitung zu Abschn. 21.3.5).
• Die Einschränkungen der V-Null-Verzahnung entfallen. Vorgegebene Achsabstände
lassen sich für gegebene Übersetzung mit genormten Moduln einhalten, indem man
(x 1 + x 2 ) entsprechend wählt, s. (21.3/17, 18). - Zahnräder mit Satzrädereigenschaften
sind möglich (Abschn. 21.3.5.3).
• Die Profilüberdeckung wird kleiner, wenn (x 1 + x 2 ) > 0 (V-Plus-Verzahnung).
• Der Betriebseingriffswinkel wird dabei größer (21.3/17).
• Die Radialkraftkomponente wird dabei größer.
• Die Berechnung ist aufwendiger (s. jedoch Hinweis zur Null-Verzahnung, Abschn.
21.3.4).
• Zeichnet man Ritzel und Rad mit dem gemeinsamen Werkzeug-Bezugsprofil, Bild
21.3/13 links, so berühren sich beide Zahnprofile nicht. Das bedeutet Achsabstand
+
a =f= (m/2) (z 1 +
z2 ) +
m(x 1 x 2 ). Man muß beide Räder zusammenschieben, Bild
21.3/13 rechts. Um das Kopfspiel aufrechtzuerhalten, ist eine "Kopfkürzung" entsprechend
der Zusammenschiebung (allgemein: Kopfhöhenänderung) nach (21.3/19) erforderlich.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 57
(21.3/15)
• Grundkreisdurchmesser:
(21.3/16)
• Der Betriebseingriffswinkel ~w ist nicht mehr mit dem Profilwinkel des Bezugsprofils identisch, meist
größer, s. (21.3/17).
Bild 21.3/13. Profilverschobene Evolventenverzahnung (V-Verzahnung). Links: Verzahnung für Rad und
Gegenrad mit gemeinsamem 20°-Bezugsprofil und Profilverschiebung für Rad 1 und Rad 2. Rechts: Betriebs-
stellung nach Zusammenschiebung und Kopfhöhenänderung 1.:.
Ansatz zur Berechnung von Betriebseingriffswinkel <Xw und Achsabst and a : Summe der Zahndicken
von Ritzel und Rad im Wälzkreis (sw1 + Bw 2 ) ohne Flankenspiel gleich Teilung im Wälzkreis Pw = :nmw;
B w 1 und sw 2 a us sy 1 , 2 nach 121.3/6) mit dy1 , 2 = Wälzkreisdurchmesser = z1 , 2 mw; Bx = s im Teilkreis nach (21.3/23)
mit A 5 = 0; d x = Teilkreisdurchmesser d 1 , 2 = z1,2m und inv <Xx = inv c.:. Damit kann man <Xw = cxy aus
inv <Xw bestimmen:
. . x1 + x
1nv <Xw = mv C< +2- - - tan C< .
2
(21.3/17)
zl + z2
• Evolventenfunktion inv c.: und Ermittlung von c.: aus inv c.: s. T afel 22.1/12.
• Die Betriebseingriffslinie t angiert beide von der Profilverschiebung unabhängigen Grundkreise und
schneidet die Mittellinie im Betriebswälzpunkt C, in dem sich die Wälzkreise berühren. Daraus :
• Achsabstand a = d "1 + d
"2 =
0 db 1 -1- db 2
· = z
m - 1-
+- z2 cos c.:fcos <Xw (21.3/ 18)
2 2 COS lXw 2
• Profilüberdeckungs:
Ea. = g,.fpe (21.3/27)
mit (/a. nach (21.3/24) und Pe nach (21.3/14).
Teil-Profilüberdeckungen für Ritzelkopf e1 und Radkopf e2 :
(21.3/28)
b) Wahl der Profilverschiebung. Hinweise hierzu ergeben sich aus der Wirkung der Profil-
verschiebung auf das einzelne Rad (Abschn. 21.3.5, Einleitung) und auf das Radpaar
(Abschn. 21.3.5.2, Einleitung). Empfehlungen zur 'Vahl der Summe :t• 1 + x 2 und zur
Aufteilung auf Ritzel (x 1 } und Rad (x2 } s. Abschn. 22.1.8.
Diese Profilverschiebungen sind Nennwerte für die theoretische (spielfreie) Verzah-
nung. Nach Fußnote 1 (S. 51} weicht die Herstellprofilverschiebung xEm, die die An-
stellung des 'Verkzeugs kennzeichnet, hiervon ab [21.3/50]. 8
• Satzräder 2. Grades, wobei a eine ebenfalls festliegende, aber beliebige Funktion von
(z 1 +
z2 ) ist; zutreffend für profilverschobene Verzahnungen, bei denen die Profilver-
schiebung x eine lineare Funktion der Zähnezahl ist, so auch, wenn z. B. x 1 = x 2 = 0,5
= const (s. Abschn. 22.1.8c).
• Satzräder 3. Grades, wobei der Achsabstand außer von der Summe (z1 z2 ) noch von +
der Aufteilung der Summe (x1 +
:1· 2 ) abhängt.
21.3.6 Schrägverzahnung
Eigenschaften s. Abschn. 20.3.1. - Bild 21.3/15 zeigt, wie aus einem Geradstirnrad ein
Stufenrad entsteht, an dem man bereits einige Merkmale der Schrägverzahnung erkennt.
Läßt man die Lamellen unendlich dünn werden, so wird aus dem Stufenrad ein Schräg-
stirnrad (Bild 21.3/16). Beim Drehen des Rades durchlaufen die Zahnflanken die ruhende
Eingriffsebene, die die Grundkreise von Rad und Gegenrad tangiert. Die Berührlinien
mit den (nicht gezeichneten) Gegenflanken sind die Schnittlinien der Zahnflanken mit
der Eingriffs fläche. - Man erkennt folgende Besonderheiten:
60 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
-- -------
1----- - --- ·---·---- ~--~~~·
~-----
Hersle/1-Eingriffs/iniey/ / /
/
/
/
/
/
//
/
---- 4- - - -
d.
bl--- 01
t:t,, ------
d
Bild 21.3/14. Aufzeichnen einer V-Verzahnung, Beispiel nach Abschn. 21.3.5.4.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 61
a c
Bild 21.3/15. Entstehung der Schrägverzahnung. a) Geradstirnrad aus Lamellen; b) Stufenrad (Lamellen
um !!..r:p gegeneinander verdreht); c) Berührung der Lamellen mit den (gestrichelten) Gegenflanken.
Bild 21.3/ 16. chrägst irnrad mit Eingriff fläch und Berührlinie.
Genormt sind jedoch die Maße im Normalschnitt, der dem Bezugsprofil (z. B. nach
Bild 21.3/4) entspricht. Dadurch kann man ein und dasselbe Zahnstangen-Werkzeug für
alle Schrägungswinkel benutzen, das Werkzeug wird entsprechend geschwenkt. Die Zahn-
höhenmaße sind deshalb proportional dem (genormten) Normalmodul und damit unab-
hängig vom Schrägungswinkel. Auch die Profilverschiebung wird deshalb in Vielfachen
des Normalmoduls angegeben.
Normalschni/1
= Stirnschnill
a c
b) Maße der Schrägverzahnung, Bilder 21.3/17, 18. Mit der in Abschn. a) erläuterten
Regel kann m~tn die für Geradverzahnung in den Abschn. 21.1.5 ... 7 und 21.3.5 angegebe-
nen Gleichungen auf die Schrägverzahnung anwenden. 9
• Der Schrägungswinkel ß wird bei rechtssteigender Flankenlinie als positiv, linkssteigend
als negativ bezeichnet. Bei Innenverzahnung gelten die umgekehrten Vorzeichen. Die
Schrägungswinkel von Ritzel und Rad müssen stets gleich groß sein. Bei Außenverzahnung
kämmt ein rechtssteigendes Rad ( +ß) mit einem linkssteigenden Gegenrad ( -ß), bei
Innenradpaaren müssen die Flankenrichtungen von Ritzel und Rad übereinstimmen ( +ß
oder -ß).
• Ersatz-Geradverzahnung: Für die Tragfähigkeitsberechnung legt man ein Geradstirnrad
zugrunde, dessen Profil dem Normalschnitt der Schrägverzahnung ähnelt. Dabei wird der
Schnitt auf derjenigen Zylindermantelfläche normal zur Flankenlinie geführt, bei der an
der Ersatzgeradverzahnung bei gleicher Profilverschiebung Unterschnitt auftritt wie im
Stirnschnitt der Schrägverzahnung. Hierfür ist der Grundzylinder maßgebend. Es folgt
für die ErsatzzähnezahP 0 :
Znx = zf(cos2 ßb cos ß) ~ zfcos 3 ß. (21.3/29)
Für die Zahndickenmessung benutzt man die Ersatzgeradverzahnung aus dem Normal-
schnitt im Teilkreis (Krümmungskreis der Ellipse in diesem Normalschnitt):
dn = dfcos 2 ß. (21.3/30)
• JV inkelbeziehungen
tan "'t = tan <Xnfcos ß (21.3/31)
sin ßb = sin ß cos <Xn
cos ßb = sin <Xn/sin <Xt = sin <Xwn/sin <Xwt = cos ß cos <Xnfcos <Xt (21.3/32)
tan ßb = tan ß cos "'t
tan ßB = sin ßb tan <Xt = tan ß sin "'n
tan ß., = tan ß dwfd = tan ß cos <Xtfcos <Xwt = tan ßbdwfdb = tan ßbfcos <Xwt
sin ßw = sin ß cos <Xnfcos <Xwn = sin ßbfcos <Xwn } • (21.3/33)
COS ßw = tan <Xwnftan <Xwt = cos <Xwt COS ßbfcos <Xwn
Die Beziehungen gelten auch mit dem Index y statt w, d. h. für jeden beliebigen
Kreis mit Radius ry.
• Axialteilung Px• Sprungüberdeckung Eß: Nach Abschn. 21.1.2 ist gleichförmige Bewegungsübertragung
theoretisch auch bei Zahnhöhe Null (d. h. EI% = 0) möglich. Wenn nach Bild 21.1/3 der Eingriff eines Zahn-
paares im Stirnschnitt 4 endet, muß allerdings das nachfolgende Zahnpaar im Stirnschnitt 1 bereits in
Eingriff sein, d. h. Axialteilung Px ~ b sein (Bild 21.3/19) oder mit Sprung U = b tan Jßl:
Eß = bfpx = Uf(mtnl = b sin Jßi/(m0n) 2 1. (21.3/34)
Dieses Prinzip (Profilüberdeckung Null) wendet man bei der WJN-Verzahnung an (Abschn. 21.2.4). Bei
Evolventenverzahnung fordert man neben der Sprungüberdeckung eine Profilüberdeckung EI% (s. unten).
Für EI% gelten (21.3/24 ... 27) mit IXw im Stirnschnitt IXwt·
• Gesamtüberdeckung
Ey =EI%+ Eß• (21.3/35)
Gleichförmige Bewegungsübertragung ist - kinematisch betrachtet - sichergestellt, wenn Ey :2:: 1 ist.
Meist fordert man jedoch EI%> 1 und Eß > 1, um gleichförmigen und geräuscharmen Lauf unter Belastung
zu erreichen, s. a. Abschn. 22.1. - Sonderfall der Eveloidverzahnung s. Abschn. 22.5.3.
• Die Berührlinien-Lärige l wechselt bei Geradverzahnung (mit Ea. = 1 ... 2) während des Eingriffs zwischen
1 • b (Einzeleingriff) und 2 • b (Doppeleingriff). Bei Schrägverzahnung schwankt sie zwischen lmax und lmll'_
(Bild 21.3/20), die Nutzbreite bx z\,·ischen bmax und bmln• das Berührlinienverhältnis zwischen E0 max und
E.xmln·
Nach [21.8/68] kann man l bzw. bN mit den Bezeichnungen nach Bild 21.3/21 wie folgt berechnen:
Ea. = W +X und Eß = Y + Z,
wobei Wund Y ganze positive Zahlen, X und Z positive Brüche sind (z. B. für Ea. = 1,54: W = 1; X = 0,54).
Ecxmln Für Z ~ (1- X): Ecxmln = [(W +X) Y + WZ]/Fß }
= bmlnfb (21.3/36)
= lmlnfl Für Z > (1- X): Ecxmln = [(W +X) Y + WZ +(X+ Z - 1)]/Eß
Bcxmax F~r X~ Z : Ecxmax = [(JV +X) Y +(X+ Z)]feß}
= bmax/b (21.3/37)
= lmax/l Fur X> Z: Ecxmax = [(W +X) Y + 2Z]feß.
Graphische Darstellung von e. min und e0 max für ein Beispiels. Bild 21.3/22.
Zahnsleilungen 1... 6
1 3 5
[]
6· 1
1 -~r-
~ t,
·i
r I ,,
i '-- ,
' I""
1
·0
b.-,,lb -1,0
I
I 'I
I
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I I II I
I
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bflll,lb•l,O
I
I
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Ir
I
I
I1 I
I 1
I
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I 'I I I I I
I Ir i I I I I
tp - 0,5
brNnlb ·1,1
b... ,lb·Z.O Bild 21.3/19
tp-1,0
b..;.lb - 1,6
b"..,lb - 1,6
t p · 1,5
b.;. tb ~ 1,,7
b...,tb- 1,73
Bild 21.:3/22. Berührlinienverhä ltnis, Profilüberdeckung (im Stirnschnitt) und Breitenverhältnis bei Schräg·
verzahnung mit Bezugsprofil nach DIK 867 (im K ormalschnit t); bmin• bmax siehe Bild 21.3/20.
- - - E•min = bm;n/b; - - - - - E,max = bmax/b (als Beispiel für Verzahnung mit e. = 1,5); getönte Fläche
Schwankungen von e 0 während der Eingriffsdauer (= Eomax - e•minl; - · - · - Breitenverhältnis beflfb = 1 /Z~
(zur Berechnung der Grübchentragfähigkeit, Abschn. 21.7.2.1 d), als Beispiel für Verzahnungen mit e0 = 1,8;
1,5: 1.2).
Eigenschaften s. Abschn. 20.3.1. - Man kann sich eine Innenverzahnung wie folgt aus
einer Außenverzahnung entstanden denken (Bild 21.3/23):
Von a nach b : Die Zähnezahl des Großrades wird vergrößert, dieses geht in eine Zahn-
= =, d2 = = ) über.
stange (z2
Von b nach c: Der R admittelpunkt springt von +=auf - = um, d. h ., z2 , d 2 , Achsa bstand
a und a uch der Schrägungswinkel ß ändern ihre Vorzeichen (s. a. Abschn. 21.1.4, 2 1.3.6 b ).
Von c nach d : Die Krümmung des T eilkreises und der Zahnflanken geht in eine Hohl-
krümmung über; die Krümmungsradien werden negativ.
66 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
[
jRadl o,
apo
8 b o, c ~---oo,
+ a negativ
.~
~
-Q
"t:J
c::
<l>
-!2l
~
Vj
.z1 positiv
I
;:::
g;
:::,
I
Ißzdz positiv
negativ (/inkssteigend)
t.Rad2
Oz
c::
-<:: . •xz~
"'
!:::'
§;
c::
~
::;,
"'<
Iz
1 positiv
d1 positiv
ß1 positiv (rechtssteigend)
(Beispiel)
o,
a
1.,.
0 pOSIIV
o, d -..--~0,
o,
o negativ
~
Bild 21.3/23. Entstehung der Innenverzahnung aus der Außenverzahnung, Vorzeichenregelung.
Man erhält somit für alle von der Zähnezahl des Hohlrades abhängigen Größen negative
Werte. Im übrigen gelten für Innenradpaare die für Außenradpaare abgeleiteten Glei-
chungen.l1 Eine Profilverschiebung vom Zahnfuß zum -kopf hin wird als positiv bezeich-
net. Lediglich der Fußkreisdurchmesser ergibt sich aus dem erzeugenden Werkzeug:
(21.3/38)
Hierin ist a 0 der Achsabstand mit dem Schneidrad beim letzten Schnitt und dao dessen
Außendurchmesser.
z,-
Bild 21.3/24. Bereich der ausführbaren Profilverschiebungen nach DIN 3960 für Evolventenverzahnungen
mit Bezugsprofil nach DIN 867. 1 Mindest-Zahnkopfdicke; 2 Unterschnitt; 3, 4 Mindest-Kopfkreisdurch-
messer; 5 Mindest-Lückenweite; E Empfohlener Bereich für V-Null-Verzahnung bei Innenradpaaren.
halb T 1 (hier in H) schneidet. Die Bahn des Werkzeugkopfes (relative Kopfbahn =Hüll-
kurve b in Bild 21.3/25) schneidet die Evolvente in U. ..
Man sieht, Unterschnitt schwächt den Zahnfuß. Ob die Uberdeckung dadurch ver-
mindert wird ("schädlicher" Unterschnitt) hängt davon ab, wo der Kopfkreis des Gegen-
rades die Betriebseingriffslinie schneidet.
Bei Innenradpaaren sollte die Bedingung nach (21.3/41) stets überprüft werden;
hierfür gelten (21.3/42 ... 46):
• Eingriffsstörung zwischen Ritzelzahnfuß und Hohlradzahnkopf:
(21.3/42) 12
dNu(o) nach Verzahnen des Ritzels mit einem Zahnstangenwerkzeug (Index 0) (z. B. Wälz-
fräser) nach Bild 21.3/26:
(21.3/43)
Bild 21.3/26. Zum Berechnen des Farm- Bild 21.3/27. Zum Berechnen der Fußnutzkreisdurch-
kreisdurchmessers dNfi(Ol (beim Erzeugen messer dNflc 21 und dNfz(Il mit (21.3/42, 45).
mit Zahnstangenwerkzeug) mit (21.3/43).
dNu<o> nach Verzahnen des Ritzelzahnes mit einem Stoßrad (Index 0):
dNfl(O) = {[2ao sin IXwto - (d~ao - d~0 ) 1 1 2 ] 2 + ~1 } 1/ 2 • (21.3/44)
• Eingriffsstörung zwischen Ritzelzahnkopf und Hohlradzahnfuß nach Bild 21.3/27:
dNn(t) = -{[2a sin IXwt - (d~ 1 - d~ 1 ) 1 ' 2 J 2 + d~2 }1/2. (21.3/45) 12
dNr 2 (o) nach Verzahnen des Hohlrades mit einem Stoßrad (Index 0):
dNf2(0) = -{[2ao sin IXv.to - (d~ao - d~0 ) 1 ' 2 ] 2 + d~2 } 1' 2 • (21.3/46)
Zeigt die Berechnung, daß Eingriffsstörungen auftreten, so kann man Abhilfe schaffen,
indem man die Profilverschiebungen oder die Werkzeugdaten ändert oder den betreffen-
den Kopfkreisdurchmesser verkleinert (Folge: kleineres e,c). - Maximale Schneidradzähne-
zahlen s. Abschn. 21.12.2.2.
12 Bei Zahnrädern mit Kopfkantenbruch ist statt da der (kleinere) Kopfnutzkreisdurchmesser dNa
einzusetzen.
70 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1]
e) Anstoßen der Zahnkopfecken von Hohlrad und Ritzel außerhalb des Eingriffsgebietes
oder bei radialem Einbau ist nur bei lnnenradpaaren, und zwar bei kleinem Zähnezahl-
unterschied lz2 1- z1 möglich, s. Bild 21.3/28. Abhilfe durch folgende Maßnahmen:
• Verringern von Hohlradkopfhöhe (vorzugsweise) oder Ritzelkopfhöhe,
• Vergrößern des Betriebseingriffswinkels iXwt (d. h. kleinere Profilverschiebungssumme).
Dabei ist die Profilüberdeckung ea. zu prüfen (Kopfkürzung verkleinert ecx, größeres
awt vergrößert ea. bei üblichen Verzahnungen). Rechnerische Überprüfung dieser Störungen
s. [21.3/7, 55).
Bild 21.3/28. Bereiche der Kopfkreisschnitt punktE.' für Eingriffsstörungen und Anstoßen der Zahnkopfecken
bei Innenradpaaren [21.3/7, 55].
Mit Sicherheit kein Anstoßen der Zahnkopfecken außerhalb des eigentlichen Eingriffsgebietes.
K eine Gefahr beim radialen E in· od E.'r Ausrücken.
l\Iit Sicherhl'it kein Anstoßen der Zahnkopfeckl'n außerhalb des Eingriffs. Radiales Ausrücken
nachrechnen.
Anstoßen der Zahnkopfecken außerhalb des Eingriffs und beim radialen Ausrücken möglich;
nachrechnen.
Unzulässiger Bereich; !d.,l < idb2 !, d . h. Grenze .J in Bild 21.3/24 oder Eingriffsst örungen am Fuß
des Ritzels oder E% < 1.
f) Störungen beim Herstellen und Wälzprüfen der Hohlräder. Bei der Zweiflanken-Wälz-
prüfung der Hohlräder und beim Verzahnen mit Schneidrädern können die gleichen
Störungen auftreten, wie für die Paarung Ritzel/Hohlrad unter Abschn. e) beschrieben;
sie führen dazu, daß das Stoßrad die störenden Flankenteile wegschneidet. - Hier sind
die Grenzbedingungen für die Paarung Hohlrad/Schneidrad nachzuprüfen. Sinngemäß
gelten dieselben Abhilfemaßnahmen.
"Passive" Eingriffsstörungen können beim Rückhub des Schneidrades (insbesondere
bei größeren Schneidradzähnezahlen) auftreten. - Beim Räumen ist zu fordern, daß am
Zahnfuß der Räumzähne noch ein ausreichender Freiwinkel vorhanden ist ; die Zähnezahl
des Hohlrades lz2 1ist dadurch nach unten begrenzt.
g) Betroffene Anwendungen.
• Zahnkupplungen mit kleinen Zähnezahlen sind besonders kritisch. Bei 20° Flanken-
winkel und normaler Zahnhöhe ist i. allg. z >-
16 möglich. Hierbei Schneidradzähnezahl
z0 = 9... 10 ; z0 = 12 eventuell bei günstiger Profilverschiebung an Hohlrad und Schneidrad
(also genau untersuchen!). Meist Kopfkürzung am Hohlrad erforderlich. - Bei 30°-
Evolventen~Kurzverzahnung z = 14 möglich mit Schneidrad z0 = 9.
21.3 Evolventenverzahnung 71
• Bei Drehkränzen mit Innenverzahnung ist die Ritzelzähnezahl meist klein; Eingriffs-
störungen sind nicht zu befürchten, wenn Schneidradzähnezahl z0 > Ritzelzähnezahl z1 •
Bei z0 < z1 Eingriffsstörungen nach (21.3/42 ... 46) überprüfen!
• Planetengetriebes. Abschn. 22.5.1.
Bücher, Dissertationen
21.3/20 Winter, H.: Die tragfähigste Evolventenverzahnung. Braunschweig: Vieweg 1954
21.3/21 Peters, J.: Sechsstellige Werte der Kreis- und Evolventenfunktionen. Bonn: Dümmler 1963
21.3/22 Stölzle, K.: Funktionstafeln für die Zahnradberechnung. Düsseldorf: VDI-Verlag 1963
21.3/23 Zimmer, H. W. (Trier, H.): Verzahnungen I, Werkstattbücher Heft 125. Berlin, Heidelberg, New
York: 1968
21.3/24 Khiralla, T. W.: On the geometry of external involute spur gears. California: C/1 Leaming, North
Hollywood 1976
21.3/25 Hirschmann, K. H.: Beitrag zur Berechnung der Geometrie von Evolventenverzahnungen. Diss.
Univ. Stuttgart 1978
21.3/26 DIN-Taschenbuch 106. Antriebstechnik 1. Normen über die Verzahnungsterminologie. Berlin,
Köln: Beuth 1977
Zeitschriftenaufsätze
21.3/30 Keck, K.: Bestimmung der Profilverschiebungsfaktoren bei V-Null-Getrieben. Werkstatt Betr. 85
(1952) 533 ... 537
21.3/31 Baier, 0.: Über die Abstandsempfindlichkeit ebener Verzahnungen. Konstr. 5 (1953) 242 ... 245
21.3/32 Szeniczei, L.; Erney, G.: Grenzen des Betriebseingriffswinkels für geradverzahnte Stirnräderpaare.
Konstr. 8 (1956) 418 .. .422
21.3/33 Gary, M.: Ermittlung des zu einer Evolventen-Schrägzahnflanke gehörenden Grundzylinderradius.
Konstr. 9 (1957) 397 ... 399
72 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1
Firmenschriften
21.3/55 Rambausek, H.: Vereinfachte Methode zur Prüfung auf Eingriffsstörungen bei Innenverzahnung.
Voith Forsch. u. Konstr. (Vorabdruck 9/1975)
1 Man spricht nach DIN von Verzahnungs-"Abweic hungen" und nicht von -"Fehlern", da eine Ferti-
gungstoleranz zugelassen ist. Ein vom Nennmaß abweichendes, aber innerhalb des Toleranzfeldes liegendes
Maß ist nicht fehlerhaft. Erst bei Überschreitung des Toleranzfeldes liegt ein Fehler vor.
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 73
Teilungsabweichungen; auch die Steifigkeit der Wellen ist wesentlich für die Flankenlinien-
abweichung (Tragbild), die sich im Betrieb einstellt.
Es wäre deshalb falsch, für kraftübertragende Getriebe etwa die hohe Fertigungs-
genauigkeit von Lehrzahnrädern vorzuschreiben.
1----geschliffen-------:
I I
[ r--geschabf--.;
I 1 I
: 't---wälz-gefräsf-----1
nach : i -gehobelt :
der Wärmebe-
: 1 -ge~foßen [
handlung fertig
bearbeitet: : I t---f--form-gefräst-
[ [ I 1 -gestoßen
I 1 I : J
:
:
: : r-
: [ 1 gestanzt, gepreßf
gesintert, gesprif~t
[DJN 3961... 63, I I 2 I 3 I 4 I 5 I 6 I 7 I 8 I9 I!O I II 112
August 19781
[ISO-Standard
1328-1975]
[AGMA 390.03 I I I I I I I I I I I
Bild 21.4/2. Messung der Teilungs- und Eingriffteilungs-Abweichungen /p und fw ---- Soll-, - - - Ist-
Zahnform.
• Teilungs-Einzelabweichungen /p, Bild 21.4/2, beeinflussen Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen
Zahnpaare, dynamische Zahnkräfte und Geräusch.
• Teilungs-Spannenabweichung Fpk: Teilungsabweichung einer Spanne von k Zähnen vom Nennmaß
(Bild 21.4/3). Hieraus ergibt sich - im Zusammenwirken mit der Spannenabweichung des Gegenrades -
die Winkelabweichung bei der entsprechenden Teildrehung.
• Teilungs-Gesamtabweichung F P: Größte an einem Radumfang vorkommende Spannenabweichung und
damit maßgebend für die größtmögliche Drehwinkelabweichung. Sie ergibt die Rundlaufabweichung der
Rechts- oder Linksflanken und ist wesentlich für das Schwii.:tgungsverhalten schnellaufender Getriebe.
• Teilungssprung : Differenz zwischen zwei benachbarten Teilungen.
• Die Eingriffsteilungs-Abweichung /pe• Bild 21.4/2, ist wesentlich für gleichförmige Bewegungsübertragung
und Aufteilung der Umfangskraft auf alle im Eingriff befindlichen Zahnpaare. Entscheidend ist, daß die
Eingriffsteilungen von Ritzel und Rad übereinstimmen. Gleiche Abweichungen an Ritzel und Rad heben
sich in der Wirkung auf.
• Profilabweichungen: Abbildung des Zahnprofils im Prüfdiagra mm, s. Bild 21.4/4. Ein steilerer (oder
flacherer) Verlauf des Zahnprofils wird als zum Kopf ansteigende (oder abfallende) Gerade abgebildet:
Profil-Winkelabweichung /Hrx.·
Kopf
links rechts
Prüfbereich
_ _L __ _
a ~Fun
~ I
- ---
---
c
E--I
-
d
- ·- -
Bild 21.4/4. Profilabweichungen im Prüfdiagramm und Auswirkung im Tragbild. a) Theoretische Evolvente;
b) Zahnkopf vorstehend, "Kopfträger"; c) Zahnkopf zurückstehend, Profil-Formabweichung fc durch Rund-
lauf- oder Taumelfehler des Wälzfräsers ("Zweistrich"-Verzahnung); d) Toleranzfeld für Profil mit Kopf-
rücknahme.
76 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1
• Rundlaufabweichungen Fr kennzeichnen die Außermittigkeit der Verzahnung (Bild 21.4/5). Da die Ab-
weichungen von Links- und Rechtsflanken in das Maßergebnis eingehen, kann man hieraus keine direkten
Rückschlüsse auf die Teilungs-Gesamtabweichung Fr der Links- oder Rechtsflanken ziehen; Fr kann nur
als Hinweis hierfür angesehen werden. Fr ist wichtig für Lehrzahnräder (Zweiflanken-Wälzprüfung) oder
Getriebe für Peilgeräte mit sehr kleinem Flankenspiel (häufige Drehrichtungsumkehr).
• Flankenlinienabweichungen. Abbildung im Prüfdiagramm s. Bild 21.4/6. Man unterscheidet: Flanken-
linien-Winkelabweichungen /Hß und Flankenlinien-Formabweichungenfßt sowie (nicht genormt) Welligkeit
fßw• deren Gesamtwirkung die Flankenlinien-Gesamtabweichung Fß erfaßt. Die Kraftverteilung über die
Zahnbreite wird hiervon entscheidend bestimmt; s. hierzu Abschn. 21.5.5.
Für große Zahnräder stehen meist keine Geräte zur Messung det Flankenlinienabweichungen zur Ver-
fügung. Dann prüft man ersatzweise das Kontakt-Tragbild im Rollenbock, s. Abschn. b).
links ~
rechfs W'~
Kanlenbruch,
_,,,~~
c Breitenballigkeil Cb
~~
l6- ~
d Endrücknahme C,
Eine Flankenlinien-Welligkeit entsteht beim Verzahnen und Schleifen breiter Stirnräder durch perio-
dische Fehler in der Winkeldrehung des Drehtisches (insbesondere verursacht durch Teilungsabweichungen
im Teilradantrieb). fßw ist für das Geräuschverhalten von Turbinengetrieben wichtig (Tafel 21.4/5).
b) Sammelabweichungen der Verzahnung. Zur Beurteilung der Funktion der Zahnräder im Getriebe muß
man insbesondere prüfen, wie sich die verschiedenen Einzelabweichungen gemeinsam auf die Bewegungs-
und Kraftübertragung auswirken. Diese Gesamtwirkung läßt sich in verschiedener ·weise feststellen.
• Einflanken-"\Välzprüfung: "\Virklichkeitsnahe Prüfung; zwei Zahnräder kämmen wie in einem Getriebe
(mit Flankenspiel), jedoch mit geringer Belastung. Bei Paarung mit einem praktisch fehlerfreien Lehrzahn-
rad mißt man:
Die Einflanken-""älzabweichung Fi. die Differenz zwischen größter. voreilender und größter zurück-
bleibender Drehstellungsabweichung während einer Raddrehung;
den Einflanken-Wälzsprung f[, die größte am Rad vorkommende Drehstellungsabweichung während
eines Zahneingriffs.
Der Nachteil des Prüfverfahrens besteht in den komplizierten, empfindlichen und teuren Geräten.
• Zweiflanken-Wälzprüfung: Zwei Zahnräder werden mit ihren Verzahnungen radial ineinander gedrückt
(Bild 21.4/14) und spit'llfrei miteinander abgewälzt. Als Gesamtwirkung der Einzelabweichungen ändert
sich dabei der spielfreie Achsabstand a". - Bei Paarung mit einem Lehrzahnrad mißt man:
Die Zweiflanken-Wälzabweichung F'(, die größte Differenz des Wälzabstandes·a" während einer Rad-
drehung,
den Zweiflanken-Wälzsprung f;' - die größte auf dem Radumfang vorkommende Differenz des Wälz-
Achsabstandes a" während eines Zahneingriffs.
Prüfverfahren und -geräte sind einfach. Rückschlüsse auf das Laufverhalten sind jedoch weniger
eindeutig, da auch die Abweichungen der Rückflanke in das Ergebnis eingehen.
• Kontakttragbildprüfung im Rollenbock: Die Flanken eines Rades werden hierbei mit Tragbildpaste
(Tuschierfarbe) eingefärbt. (Bei geeigneter Paste und sachgetechter Auftragung Schichtdicke bei Flanken-
rauheit R 1 = 5 !J.m: 6 ... 12 !J.m, bei R 1 = 20 !J.m: 2 ... 6 !J.m; Streuung ca. ±3 ... 5 !J.m [21.4/18].) Danach
wälzt man Rad und Gegemad - diebeideauf Rollenböcken (notfalls geschmierten V-Blöcken) - gelagert
sind, miteinander ab.
l\Ian verstellt dann eine Lagerstelle so lange, bis die Vetzahnung über die ganze Breite trägt. Aus der
Neigung der Wellen zueinander ergibt sich die Gesamt-Flankenlinien-Winkelabweichung des Radpaares.
l\Ießgenauigkeit ca. 10 Winkelsekunden. - (Ersatz für die direkte Messung der Flankenlinienabweichung
mit einem :Meßgerät.)
c) Gehäuse- und Lagerabweichungen. Für Flankenspiel und Kraftverteilung über die Zahnbreite (Trag-
bild) sind folgende Gehäuseabweichungen wesentlich (Bild 21.4/7):
• Achsabstandsabmaße. Bei dem in DIN 3967 genormten Getriebe-Paßsystem des Einheitsachsabstandes
wird der Nenn-Achsabstand mit ± toleriert. Das Flankenspiel wird durch geringere Zahndicke erzeugt,
s. Abschn. 21.4.6.
• Achslageabweichungen: Hier sind zwei Einflüsse zu unterscheiden: Eine Achsschränkung hß wirkt sich
stark auf die Flankenlinienabweichung beider Räder aus, wie (21.4/1) zeigt; eine Achsneigung ha (d. h.
veränderter Achsabstand über die Breite) weniger stark, vgl. (21.4/2).
besondere für Verzahnungen mit Flankenlinienkorrekturen (s. Abschn. 21.5.6; dort sind auch weitere
Möglichkeiten beschrieben).
Maßgebend ist allerdings, daß unter Betriebsbedingungen ein gleichmäßiges Tragen über Breite und
Höhe erreicht wird; s. Abschn. e).
e) Lasttragbildprüfung. Insbesondere bei Groß- und Hochleistungsgetrieben geht man zunehmend dazu
über, das Tragbild im Betriebszustand (Belastung, Drehzahl, Temperatur) zu prüfen. Vor Betriebsbeginn
wird ein ölfester (blauer oder roter) Tragbildlack (Schichtdicke: 1. .. 2 fLm, Streuung ±1 fLm) aufgetragen
[21.4/18]. Man erfaßt mit dieser Prüfmethode also auch die Verzahnungsabweichungen aus der Verformung
aller Getriebeteile.
bis 20 über 20 über 40 über 100 über 160 über 315 über 560
bis 40 bis 100 bis 160 bis 315 bis 560
6 8 QS
4 4,5 5 6 6 6
8 10
6 6,5 7 8 8 8
10 12 QS
8 9 10 11 11 11
13 16
11 13 14 16 16 16
13 14 15 17 ----+ 21
16 18 20 22 22 22
18 19 ----+ 21 23 26
9 25 28 28 32 32 32
I
1--+ 40 42 45 48 52 56 63
Werkzeugmaschinen
" Teilgetriebe 1. .. 3 - ~. lf, Ir (F P• lp) Tragbild, Flankenspiel
" Haupt- u. V01·sch. 6 ... 7 - lpe oder Fi., Ii
" Wcchselrä.der 7 ... 8 - lpe oder Fj, Ii } Flankenspiel
Steuergetriebe 2 ... 4 - Ff, /f (Fp, lp)
I
kleinere Industriegetriebe 6 ... 8 Fß, Sondervorschr. F P' F C• I p Stichproben c
oder F'f., Ii. ..=
Schwermaschinen Tragbild; Flankenspiel, =
" Leistungsgetriebe 6 ... 7 Fß Sondervor. lpe• (Fp) insbesondere bei
(D
" Aussetz. Betrieb, Reversiergetrieben } Bei bohon BeLuotung""
Profilkorrekturen, evtl.
i
z. B. Drehwerke 7 ... 12 Fß Sondervor. /pe; F P bei geteilten Rädern =
Breitenballigkeit
" Zustellgetriebe 5 ... 6 - /pe
,....,
(7) ... 8 I wie kleinere Industriegetriebe I t"''
Getriebemotoren ~.
()
?"'
Kran- und Bandgetriebe 6 ... 8 Fß Sondervor. /pe oder F'j, Ii Tragbild, Flankenspiel, z. T. Austauschbau :::
insbesondere bei Fahrwe1ken l::;J
Lokemotivantrieb 6 Fß Sondervor. d Fp,lp• Fr,FßoderFi./'1 Profil-, evtl. Flankenlinien- s·
korrektu1-en; ?"'
Kfz-Getriebe,
1. u. Rückwärtsgang 9 6 ... 7, gehärtet; Tragbild, Geräusch, >
C"
Flankenspiel, ()
geschliff. (Stichprobe) "'
::r'
(z. T. Paaren) ~ T. P>ofil- und Flank=-
2. Gang 6 ... 8 Fi, Ii Fe. Fß, Fr Iinienkorrekturen ?
~
3., 4., Konstante 6 ... 8 8 ... 9, geschabt,
gehärtet
} l'p• /p
l -
i"'
....
Druckmaschinen Kopfrücknahme u. Brei- ~
,...
} Welligkeit in Flankenlinie
Druckw~lzen 5 Fr nur negativ F[. I[, Fr oder F P' /p· Fr und Profil, Geräusch tenballigkeit
kl. Flankenspiel (Paaren) kleine Eingriffswinkel >
a'
sonst. Antriebe 7 ... 8 "'"'
~
1;:)
Offene Getriebe, Dreh- V~ 1: 10 ... 12 Fß Sondervor. /pc• Fr (evtl. mit große Moduln: Einzel-
} } Tragbild
kränze v> 1: 8 ... 9 Schablone) teilverfahren, evtl. Gießen ~
-
Landmaschinen kleine l\Ioduln: Wälz- ~
(Schlepper, Mähdrescher) (9) ... 10 (11) Ii ~80 fLm an (Stichproben:
Fl, l'i. vel'fahren; breitenballig bei
wenigen Zähnen Fß, faß• Fr, fr, IHa.)
l b > 15mm
1;:)
" Bei feineren Qualitäten Einflanken- (Fj, f1) statt Zweiflanken-Wälz- c Period. Welligkeit in Profil- und Flankenlinien einschränken nach BS 1488, ~
-
prüfung (Ff, f{), wenn Meßgeräte verfügbar 1807 (A1)
b Bei geringer Belastung (vergütete Räder), sonst 5 d Period. Welligkeit s. Schiffsgetriebe ~
P>
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82 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1
Tafel 21.4/4. Tragbilder (Mindestwerte) für steifeh Industrie-, Schiffs- und Schnellaufgetriebe etwa nach
BS 436 [21.4/11] und 1807 [21.4/12] 3 •
a) Kontakttragbilda,b (L) im Gehäuse für Stirnräder ohne Flankenlinienkorrekturc,d
Schrägverzahnungd,e Geradverzahnungf
(bc) X (h 0 ) + (b 0) X (h0 )i (b 0 ) X (hc) + (b 0) X (hc)i
1~)
11 9/12L (25) X (40) + (25) X (20) (25) X (50) + (25) X (30)
12
Man beachte: Der Schwerpunkt des Kontakttragbildes sollte so einseitig verschoben sein, daß unter Last
die Abweichungen durch Verformung und Herstellung ausgleichend wirken, vergl. Bild 22.3/6.
b) Lasttragbild (B) bei Betriebsbedingungen (Belastung, Drehzahl, Temperatur) für Schiffs- und Sehneli-
laufgetriebe
a Bei Planetengetrieben sind im allgemeinen ein oder zwei Glieder frei einstellbar. Dadurch kann sich
ein gemitteltes Tragbild einstellen. Man kann hierbei auf eine Tragbildprüfung im Einzelfall verzichten, wenn
bei der Typerprobung ein ausreichendes Tragbild nachgewiesen wurde und konstante Fertigungsqualität
siclwrgestellt ist
b Das Tragbild kann (und muß evtl.) kürzer sein, als hier empfohlen, wenn zu erwarten ist (und
nachgewiesen wird), daß sich durch Verformungen der Getriebeelemente bei Betriebsbelastung eine aus-
reichende Tragbildlänge einstellt. Dies gilt insbesondere für Verzahnungen mit Flankenlinienkorrektur.
Die Auswirkungen einer evtl. Endrücknahme sind zu beachten. Die Höhe des Kontakttragbildes hängt
von den Verzahnungsdaten ab [21.4/18]; die Tafelwerte sollen die Tendenz kennzeichnen
c Bei zweckmäßig gewählter, kreisbogenförmiger Breitenballigkeit beträgt die Tragbildbreite ca. 60 bis
80% der Tafelwerte; der Schwerpunkt soll (0,15 ... 0,2) b zum schwächer verformten Zahnende verschoben
sein. Prüfmöglichkeiten bei Stirnrädern mit Flankenlinienkorrektur s. Abschn. 21.4.3d
d Bei Schräg- und Doppelschrägverzahnung mit Flankenlinienkorrektur zum Ausgleich von Verfor-
mungen soll die Höhe des Tragbildes h 0 so groß sein, wie in der Spalte für Geradverzahnung angegeben.
V gl. Hinweis in Fußnote c
e Bei Doppelschrägverzahnung ist jede Pfeilhälfte getrennt zu betrachten
f Bei Geradverzahnung muß das Tragbild höher sein, da Teilungsabweichungen sich im Einzel-
eingriffsgebiet nicht auf das Tragbild auswirken. Vgl. Hinweis in Fußnote c
g Bezüglich Fß ist ISO-Qualität= DIN-Qualität; allgemein s. Bild 21.4/1
11 "Steif" heißt: Die Ritzelverformungen sollen bei Betriebsbelastung in der Größenordnung der 'Verte-
von TafPl 22.3/5 liegen
i Tragbildschema aus zwei Anteilen (jeweils (b 0 ) X (hc)) bestehend gedacht
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 83
• Sondertoieranzen: Bei hochbelasteten Getrieben mit großen Radbreiten darf man die
Flankenlinientoleranzen nach DIN 3962 nicht ausnutzen; die Kraft verteilt sich über die
Breite sonst zu ungleichmäßig. (Die unter c) und d) geforderten Tragbilder wären anders
nicht zu erreichen.) Empfehlungen für eingeengte Taleranzen sind in Tafel 21.4/2 mit
eingetragen. Meist handelt es sich hierbei um Einzelfertigung. Die Räder brauchen dabei
i. a. nicht austauschbar zu sein. Es ist wirtschaftlicher, die Verzahnung anzupassen oder
das Ritzel einzustellen und im Gehäuse das Kontakttragbild zu prüfen.
c) Eingriffstoleranzen, Kontakttragbild im Gehäuse. Prüfmethoden nach Abschn. 21.4.3d.
Anhaltswerte für Größe und Lage des Tragbildes beim Einbau, d. h. bei geringer Belastung
s. Tafel 21.4/4. Welches Tragbild sich im einzelnen einstellt, hängt allerdings davon ab,
welche Fehlerart dominiert. Genauere Analyse s. [21.4/18].
d) Lasttragbild. Prüfmethode nach Abschn. 21.4.3e. Anhaltswerte s. Tafel 21.4/4.
e) Sonstige Toleranzen. Taleranzen für Flankenlinienwenigkeit fßw und Flankenrauheit
sind in DIN nicht genormt. Anhaltswerte für Schnellaufgetriebe s. Tafel 21.4/5.
Rauheit im Zahnfuß : Mit Wälzfräsern der Qualität AA ist eine Rauheit Ra < 3 fl.m
erreichbar. Wichtig ist, daß Kerben - wie Fräsriefen, Schleif- und Schabekerben - im
kritischen Bereich vermieden oder beseitigt werden. Für kugelgestrahlte Fußausrundungen
sind größere Rauheiten zulässig; vgl. Abschn. 21.7.3.2.
Tafel 21.4/5. Taleranzen für Flankenlinienwenigkeit fßw und Flankenrauheit Ra nach einem britischen
ISO-Vorschlag 1980 für Schiffshaupt- und ähnliche Getriebe.
4 Dies ist das Prinzip des Getriebe-Paßsystems "Einheitsachsabstand", das in DINgenormt ist. Man
könnte das Flankenspiel auch dadurch erzeugen, daß man die Zahnräder bei fester Zahndicke auseinander-
rückt, d. h. den Achsabstand vergrößert (Paßsystem "Einheitszahndicke"). Hierbei sind Räderketten
jedoch schwieriger zu vermaßen.
84 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1
Tafel 21.4/8. Empfehlungena,b für obere Zahndickenabmaße Asne und -toleranzen T sn nach DIN 3967
(Mai 1977) und Achsabstandsmaße Aa na.ch DIN 3964 (Febr. 1976)
a Nach Anregungen von A. Seifried, Friedrichs- e Nach Zahnweitenmaßen in drei Gruppen sortiert
hafen und auf mittl. Flankenspiel gepaart
b Bei fehlender Erfahrung nach DIN 3967, An- f !l.tJ.: Temperaturdifferenz zwischen Zahnrädern
hang A, überprüfen, insbes. Temperatureinfluß und Gehäuse
c Bedingung nach (21.4/5) beachten!
d Bedingung: T 60 > 2R1 nach Abschn. 21.4.6a be-
achten!
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 85
o-···d I
e g
A,.. für Abmaßreihe t h
Größtes Flankenspiel:
• Kontrollen (1): [T8 n1 1 > 2R81 , 50> (2 · 20); [Tsn2l > 2R82 , 80 > (2 · 25); Bedingung erfüllt.
(2): [Asne1 [ > [A 8 if, 115 > 22; [Asnd > fAatf, 210 > 22; Bedingung erfüllt.
(3): [A 8 nt 2 f/m 0 = 0,290 mm/13 mm = 0,022 < 0,05; d. h., Schwächung der Zahndicke kann bei der
Tragfähigkeitsberechnung unberücksichtigt bleiben.
Liegen keine Erfahrungen mit dieser Getriebepassung vor, so muß man mit DIN 3967 prüfen, wie sich
die spielverändernden Einflüsse auswirken.
Bild 21.4/10. Messung der Zahndickensehne 8 Bild 21.4/11. Messung der Zahnhöhe hc über der kon-
mit der Zahnmeßschieblehre. Am Teilkreis: stanten Sehne Be mit der Zahnmeßschieblehre. Be = 8 cos2 tX,
Bn = dn sin 1Jin• mit dn nach Tafel 22.1/11: hc = h3 - 8 cos IX sin IX/2.
Bn = dsin(1p cos3 {J)fcos2 {J, h8 ~ h 3 + d1J12 cos4 {Jf4,
1J1 = 8tfd = 8,,/(d cos {J).
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 87
c) Zahnweite (Bild 21.4/12). Die Messung ist unabhängig vom Kopfkreis (der deshalb grob
toleriert und unabhängig von der Verzahnung bearbeitet werden kann); Berechnung s.
DIN 3960. Bild 21.4/12 zeigt, daß die Zahnweite sich aus einer Zahndicke im Grundkreis
und mehreren Eingriffsteilungen zusammensetzt. Die entsprechende Teilungsspanneu-
abweichung geht also in das Meßergebnis ein. Sie kann jedoch im allgemeinen vernach-
lässigt werden, da die Teilungsabweichungen klein gegenüber der Toleranz der Zahndicke
sind.
Bild 21.4/12. Messung der Zahnweite W über 3 und 5 Zähne (DIN 3960).
dM Meßkreisdurchmesser für die Zahnweite.
d) Diametrales Zweikugel- (oder Rollen-) Maß (Bild 21.4/ 13). Wegen der großen Meß-
entfernung über Kugeln bevorzugt man bei Außenverzahnung i. allg. die einfachere Zahn-
weitenmessung. Die Messung mit Kugeln (bei Außenstirnrädern oder gerader Innenver-
zahnung auch mit Rollen) bietet sich insbesondere bei schmalen Schrägstirnrädern und
Innenverzahnung an. Der Durchmesser der Kugeln oder Rollen ist so zu wählen, daß diese
sich einerseits etwa auf Mitte Zahnhöhe in den Zahnflanken abstützen und andererseits
über den Zahnkopf vorstehen (Berechnungs. DIN 3960).
e) Zahndicke aus Achsabstand mit Lehrzahnrad (Bild 21.4/14). Wenn ein Lehrzahnrad
mit Nenn-Zahndicke zur Verfügung steht, kann man den Flankenspielanteil des Rades
auf zweierlei Weise bestimmen:
• Man berechnet aus den Nenndaten des Rades und den Daten des Lehrzahnrades den
Nenn-Achsabstand und stellt diesen auf einem Abrollgerät ein. Der Flankenspielanteil
läßt sich dann direkt durch Verdrehen des einen Rades gegen das andere oder mit Fühl-
lehren oder Bleidraht (zwischen den Rückflanken) messen.
• Man bringt beide Räder in spielfreien Eingriff und mißt die Achsabstandsdifferenz
gegenüber dem Nenn-Achsabstand. Berechnung der zugehörigen Zahndicken s. Abschn.
21.3.3 und DIN 3960.
t--------- a theoretisch - - - - - - - - t
Radialspiel
j,=j/!2tona.1l
Bücher, Dissertationen
21.4/15 Noch, R.: Beiträge zur Messung der Kreisteilungsfehler an Zahnrädern und Teilscheiben. Diss. TH
Hannover 1960
21.4/16 Seifried, A.: Zahnrad-Teilungsfehler. Statistische Ermittlung der Zusammenhänge mit anderen
Verzahnungsfehlern. VDI-Ber. 105, 141. .. 143. Düsseldorf 1967
[Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 89
21.4/17 Naescher, J.: Die rechnerische Simulation und die Messung der EinHanken-Wälzabweichung gerad-
verzahnter Stirnräder. Diss. TU Braunschweig 1977
21.4/18 Goebbelt, J.: Tragbildprüfung von Zahnradgetrieben. Diss. TH Aachen 1980
T T geforderte
Lebensdauer aus der zulässigen Spannung
für Anlage 1:=----, berechnete Belastbarkeits-
-----..... I linien:
' I
10 2 10' 10 6 108
(Zeit) lastwechselzahl NL (Zeit) lastwechselzahl NL
a b
Bild 21.5/1. Anwendungsfaktor KA, Beispiele für Anlage 1 (Zeitgetriebe) und Anlage 2 (Dauergetriebe).
a) Drehmoment an der Welle; b) äquivalente Ersatzmomente KATN. Zeitgetriebe: KA 1 = 1,2; Dauer-
getriebe: KA2 = 1,3.
Man kann die tatsächlich auf das Getriebe wirkenden Kräfte und Drehmomente durch
Messungen bei allen Betriebszuständen evtl. durch eine umfassende Schwingungsberech-
nung bestimmen. - Die Wirtschaftlichkeit einer Konstruktion hängt entscheidend davon
ab, ob es gelingt, die Auswirkung dieser Kräfte auf die Beanspruchung "richtig" zu
berücksichtigen.
• Lastkollektiv. Man mißt die Drehmomente an den Getriebewellen unter wirklichkeits-
nahen Betriebsbedingungen und ordnet die Meßwerte nach Größe und Häufigkeit. Aus
dem für die Meßdauer gültigen Lastkollektiv (z. B. nach Bild 21.5/2b) ermittelt man dann
durch Extrapolieren auf die geforderte Lebensdauer das zu erwartende Lastkollektiv.
Mit diesem Ansatz erlaßt man näherungsweise die Gesamtwirkung der äußeren Kräfte.
Meist kann man davon ausgehen, daß die Zahneingriffsdauer sehr klein ist im Vergleich zur Dauer
einer Momentenschwankung; ein Stoßmoment wirkt daher auf die betroffenen Zähne wie ein höheres
äußeres Moment. Die Auswertung nach Bild 21.5/2 ist ferner nur dann zulässig, wenn alle Zähne des Rades
in gleicher Weise durch das Lastkollektiv beaufschlagt werden; auch dies trifft für die meisten Anwendungs-
gebiete zu. - (In manchen Fällen werden jedoch nur einige Zähne besonders beansprucht, z. B. bei einigen
Scherengetrieben; dann muß man für diese Zähne das Lastkollektiv ermitteln.)
• Belastbarkeitslinie. Dies ist die aus der Wöhler- bzw. Schadens-Linie1 und den Zahn-
raddaten errechnete Linie des übertragbaren Drehmomentes über der LastwechselzahL
Genau genommen muß man dann von der Wöhler-Linie ausgehen, wenn die geforderte
Lebensdauer der Zeitfestigkeit entspricht (Zeitgetriebe) und von der Schadenslinie, wenn
die Dauerfestigkeit für die Tragfähigkeit wichtig ist, d. h., wenn viele Lastwechsel im
Dauerfestigkeitsbereich liegen (Dauergetriebe); denn die Dauerfestigkeit wird gemindert,
wenn Beanspruchungen oberhalb der Schadenslinie auftreten.
Dreh- Dreh-
moment T moment T
T-K/osse Zahn-
kraft F1
Bild 21.5/2. Ermittlung eines Klassenkollektivs (b) aus dem gemessenen Drehmomentenverlauf (a); nach
[21.5/17].
b) Unsicherheiten, Annahmen für die Berechnung. Unsere Kenntnisse über den Fort-
schritt der Schädigung eines Bauteils, das mit Beanspruchungen oberhalb der Dauer-
festigkeit beaufschlagt wird, sind sehr begrenzt. Versuche an Zahnrädern [21.5/14,
21.8/98] haben bestätigt, daß mit Beginn der Laufzeit zunächst eine Verfestigung ein-
treten kann und die Schädigung erst dann später einsetzt. Größe und Reihenfolge der
Kollektivanteile haben einen starken Einfluß auf diese Vorgänge. - Die häufig benutzte
Hypothese der linearen Schadensakkumulation von PalmgrenJMiner2 stellt eine grobe
Vereinfachung der wirklichen Zusammenhänge dar. Nach [21.5/12] traten Dauerbrüche
vorwiegend bei Palmgren/Miner-Summen von ca. S = 0,3 ... 10 auf.
Es scheint daher gerechtfertigt, von stark vereinfachenden Annahmen auszugehen.
• Als Belastbarkeitslinie legen wir generell die Schadenslinie (nach French) zugrunde.
Diese entspricht bei einsatzgehärteten und bei nitrierten Zahnrädern etwa der Anriß-
grenze, bei ungehärteten Zahnrädern kann man sie als Verformungsgrenze auffassen.
Bei einsatzgehärteten und bei vergüteten Zahnrädern liegt die Schadenslinie nur
wenig unter der Wöhler-Linie, bei nitrierten Zahnrädern z. T. beträchtlich darunter (vgl.
Abschn. 21.8.2). - Die Lebensdauerfaktoren (Bilder 22.3/17, 24), die wir für die praktische
Tragfähigkeitsberechnung benutzen, stellen normierte Schadenslinien dar.
• Lastanteile unterhalb des Dauerfestigkeitsastes der Belastbarkeitslinie werden als un-
schädlich angesehen. Bei der Ermittlung eines "schädigungs-äquivalenten" Einstufen-
momentes T eq berücksichtigen wir deshalb sämtliche Laststufen des Kollektivs bis zur
Gesamtlastwechselzahl N L. < N"" (d. h. höchstens bis zum Knick der Belastbarkeitslinie ). 3
2 Hiernach wird ein Bauteil, das mit einem Drehmoment T 1 während ßN1 Lastwechseln beaufschlagt
ist um b.N1 fN 1 (in %) geschädigt, wenn N 1 die Lastwechselzahl bis zum Erreichen der Belastbarkeitslinie
auf dem Lastniveau T 1 ist. Eine Belastung mit T 2 ergibt eine Schädigung von ßN2/N2 usw. (s. Bild 21.5/3a).
Die Zeitfestigkeit ist nach Palmgren/Miner erschöpft, der Schwingungsbruch tritt ein, wenn S = "2:. b.N/ N L = 1
ist. Laststufen unterhalb der Dauerfestigkeit haben hiernach keinen Anteil an der Schädigung [21.5/12].
3 Damit wird angenommen, daß Anteile des Gesamtkollektivs unterhalb der Dauerfestigkeit bis zu N 00
an der Schädigung teilhaben. - Mit diesem Ansatz wird erreicht, daß die absolute Höhenlage der Belast-
barkeitslinie und damit auch der Sicherheitsfaktor zum Zeitpunkt der Lastanalyse nicht bekannt sein muß
und den Rechengang nicht beeinflußt.
92 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
• Lastwechselanteile. Zur Bestimmung der Kraftfaktoren Kv, KHß• KHrr. benötigt man ein
äquivalentes Moment Teq, das etwa der tatsächlich wirkenden äußeren Belastung ent-
sprechen soll. Wir berücksichtigen daher beim Ansatz der zugehörigen Lastwechselzahl
Neq nur Betriebs-Laststufen, d. h. keine Leerlaufanteile. Sofern diese nicht eindeutig zu
definieren sind, bleiben diejenigen Lastwechselanteile mit Belastungen unter 50% des
Nennmomentes unberücksichtigt.
• Zuordnung von Lastkollektiv und Belastbarkeitslinie. Wir fordern, daß das maßgebende
Lastkollektiv ausreichend weit unter der Belastbarkeitslinie liegt. Unter "ausreichend"
sei dabei verstanden, daß die PalmgrenfMiner-Summe auch bei Berücksichtigung einer
erforderlichen Sicherheit den WertS= 1 nicht überschreitet; außerdem dürfen seltener
auftretende Belastungen, z. B. Anfahrstöße, die statische Grenze (linker waagerechter
Ast der Belastbarkeitslinie) nicht übersteigen.
c) Äquivalentes Moment. Mit den Annahmen nach Abschnitt b) und den Bezeichnungen
nach Bild 21.5/3:
• Äquivalentes Moment für den Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich:
_ ( D.N I TPI
T eq- + D.N TP + ... )l/P .
2 2
(21.5/1 A)
Neq
Der Exponent p kennzeichnet die Neigung der Belastbarkeitsgeraden bei doppelt-loga-
rithmischer Darstellung. In Bild 21.5/3 sind die Zahlenwerte für p angegeben, die sich
aus den Lebensdauerfaktoren nach den Bildern 22.3/17, 24 für Standardbedingungen
ergeben.
Man beachte, daß p für die Grübchen- und die Zahnfußbeanspruchung verschieden
groß ist und auch von Werkstoff- und Wärmebehandlung, Schmierfilm, Kerbwirkung usw.
abhängt. Für eine genauere Betrachtung konstruiert man den Verlauf der Belastbarkeits-
linie aus dem Lebensdauerfaktor. Siehe hierzu Bild 21.8/8b und Beispiele in Abschn. 22.3.3
und 4. Entsprechend dem Schema in Bild 21.5/3 läßt sich p dann einfach bestimmen:
1 log (N oo/No)
p - - ----""--'--___:;:_,=-':..:.. (21.5/1 B)
- log (TyjTx) - log (T 0 fT oo) .
d) Anwendungsfaktor KA. 4 Aus dem nach Abschn. c) ermittelten äquivalenten Moment Teq
und Nennmoment TN:
(21.5/1 C)
Man bestimmt hiermit also die - gegenüber dem Nennmoment erhöhte maßgebende
Belastung. Das Produkt aus Nennmoment und Anwendungsfaktor ergibt somit das
äquivalente, konstante Drehmoment. Das hiermit beaufschlagte Getriebe erreicht theo-
retisch die gleiche Lebensdauer wie das gleiche mit dem wirklichen Lastkollektiv beauf-
schlagte Getriebe bzw. hat die gleiche Sicherheit gegen statische Festigkeit oder Dauer-
festigkeit.
Ebenso wie Teq kann KA für die Grübchen- und die Zahnfußfestigkeit verschieden
groß sein und hängt von Werkstoff und Wärmebehandlung ab.
Dreh-
moment T
(log)
a !log) lostwechselzahl NL
Dreh- No Neq Nr:. Noo
-- - --
moment T
(log) 100
kNm Belastbarkeilslinie für SH = 7
50
To I
30
\
20 r--f.q=KA~
-'1
I
·- 5-,, _:_ '.:::K,2 //// -= =- I-
--~·--1-----
Bild 21.5/3. Ermittlung des äquivalenten Momentes Teq und des Anwendungsfaktors KA für ein Last-
kollektiv TA· - T Y und T x zur Berechnung von p nach (21.5/1 B). p und N L für Standardbedingungen
nach den Bildern 22.3/17, 24:
Steht kein Lastkollektiv zur Verfügung und fehlen spezielle Erfahrungen, so kann man
für K_... die in Tafel 22.3/3 angegebenen Werte als Anhalt benutzen.
Mit K_... und Neq kann man den Festigkeitsnachweis führen. Zusätzlich ist zu prüfen,
ob die Maximalbeanspruchungen einen ausreichenden Sicherheitsabstand zur statischen
Festigkeitsgrenze haben (Drehmoment aus Anrißgrenze oder Verformungsgrenze).
e) Beispiel. Antriebsstufe eines Greiferhubwerkes; Zahnraddaten: z2/z 1 = .57/20, m 0 = 14, {J = 16°,
b = 180 mm, 17 CrNiMo 6 einsatzgehärtet und geschliffen, Drehzahl n 1 = 770 min- 1 , Betriebsdauer
300 h/a, Nennmoment TN = 15 kNm.
Geforderte Gesamtlebensdauer fünf Jahre, entsprechend 70 · 106 LastwechseL Auf die Gesamtlebens-
dauer bezogenes Klassenkollektiv TA (Bild 21.5/3 b):
Laststufe i Einheit 2 3 4 5 6
Für die praktische Zahnradberechnun g genügt es, c~h mit Hilfe von Bild 22.3/1 zu
bestimmen. Bei Schrägverzahnung muß man dieses c~h• das für die Ersatz-Geradverza h-
nung im Normalschnitt gilt, auf den Stirnschnitt umrechnen (Bild 21.5/6). Die oben
erwähnten Abweichungen der Hertzsehen Verformung gegenüber der Theorie berück-
sichtigen wir durch den Faktor 0,8 und den Einfluß der Zahnkranzdicke durch einen
c,h
_ N_ Cth
3
mm11m l N
I mm)J.m
18 E
16 18
I 16
"
12
I
I II.
10 I 12
I 10
8 I
6 I 8
4 5
2
12 4
0 2
Beginn des Ende des Orehweg 0
Eingriffs A Eingriffs E Beginn des Ende des Drehweg
Eingriffs A Eingriffs f
a z 1 • 16: z1 ·23: m0 • (5mm
ß•O': x, •0.1.( x1 =0.51 b z, ·53; z1 =65: m.· 1,5mm
E,.• 1,25; Fbt : ]765 N ß·/5': x1 • 0 : x1 ·-0.08
c,.•/,701 c~· l,/0; Fbt= 4340N
N
mm ~tm
Verformungen
lohnsfeifigkeif
Normolschnift: c\hinJ=Ftnl(u.n Bild 21.5/6. Einzelfedersteifigkeit bei Schrägver-
U=blcosß,u.=u 1 cos ß,ft.=F1/cosßl zahnung. Umrechnung von der Ersatzverzahnung
Stirnschnitt: c'th 111 =Fti(Ut b)= c'thlnl • cos fJ im Normalschnitt auf den Stirnschnitt.
6 Da die Hertzsehe Verformung weniger als proportional mit der Belastung zunimmt, ist c' generell
nicht konstant (progressive Federkennlinie). Die Abweichung ist bei höheren Linienlasten jedoch vernach-
lässigbar klein [21.5/32].
Flanken-Formabweichungen, -Rauheiten usw. können die Steifigkeit beachtlich reduzieren. Die angegebenen
Beziehungen gelten für genaue, eingelaufene Verzahnungen; diese Annahme scheint gerechtfertigt, da wir
bei der Tragfähigkeitsberechnung einen Einlaufbetrag berücksichtigen.
Den Abfall der Zahnfedersteifigkeit bei kleinen Linienlasten berücksichtigen wir durch folgenden
Ansatz: beiFtfb · KA < 100N/mm statt c' setzen: (c'Ftfb · KA)/(100 Nfmm). Diese Grenzbedingung entspricht
einem linearen Anstieg von c' von null bei Ftfb · KA = 0 auf den vollen Wert bei Ftfb · KA = 100 N/mm.
7 Einfluß des Bezugsprofils (Zahnhöhe, Eingriffswinkel und Fußausrundung) s. Bildunterschrift 22.3/1.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 97
Bei Schrägverzahnung sind i. allg. -zunehmend mit der Sprungüberdeckung- mehr als
zwei Zahnpaare gleichzeitig in Eingriff. Dadurch - und wegen des etwa sinusförmigen
Verlaufs der Einzel-Zahnfedersteifigkeit- schwankt die Gesamt-Zahnfedersteifigkeit hier
weniger als bei Geradverzahnung, Bild 21.5/7b.
lahnfeder- lahnfeder-
sleifigkeil
es sleifigkeil
c1 zeillich durch-
t<t." '"-i'i=.....~'k-~41>.~'""""-•<'~"'t'SChnilllicher Wert
von es
c
a Drehweg b
Bild 21.5/7. Zeitlicher Verlauf der Gesamt-Zahnfedersteifigkeit cg, Eingriffsfedersteifigkeit cy. Wegen der Fort-
pflanzung der Radkörperverformung verschieben sich auch die Anschlußstellen der Zahnfedern; d. h., die
Einzei-Zahnfedersteifigkeiten überlagern sich nicht additiv; vgl. [21.5(25]. a) Geradverzahnung; b) Schräg-
verzahnung.
Der Berührlinienfaktor q (Bild 21.5/8) kann somit n ach (21.3/36, 37) und Bild 21.3/22
ermittelt werden. Man sieht, daß ds mit zunehmender Sprungüberdeckung eß kleiner, d . h.
die Bewegungsübertragung gleichförmiger wird. Entsprechend wird die Schwingungs-
anregung geringer und das Geräuschverhalten günstiger. Dies wurde durch Messungen
bestätigt [21.5/27, 21.13/14, 23]. Der entscheidende Gewinn ergibt sich bei Übergang von
Gerad- auf Schrägverzahnung mit eß > 1.
Man sieht ferner, daß ds bei ganzzahliger Sprungüberdeckung (allerdings nur theo-
retisch) Null ist. In Wirklichkeit kommen die Zähne - infolge der Verformung - etwas
98 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
früher in Eingriff und federn bei Eingriffsende nach - s. nächster Abschnitt - ; die
Zahnkopfkanten verschleißen verstärkt; auch liegen bei feiner Verzahnungsqualität die
Fertigungsabweichungen im Bereich der Verformungsschwankungen. Hierdurch ändern
sich die Verhältnisse insbesondere im Gebiet kleiner q-Werte.
0,5
\\
\ 1\ \ "\: KJ \
\
~--~ü "
\'\;:,1,1
K" \,'\
"'
\
..................·,
~~ .... --,
.. .. r--::..
~ ~ --
,/'";'""'
0,1
1'---. 1---- f2- ~ 1:=,
............:~ ~:.- r:-=:.::.
~'
--- --
1----- t--- ~~ _d --- r- t:::::=_--
t---·= ~
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0
Sprungüberdeckung e~
e) Eintritts- und Austrittsstörung. Unter Belastung verbiegen sich - w.ie in Bild 21.5/9
dargestellt - die belasteten Zähne 2' und 2 um den Betrag f' bzw. f. Um diesen Betrag
dreht sich das untere Rad nach links gegenüber dem stillstehenden, oberen Rad. Hier-
durch käme der noch unbelastete Zahn 3 in den Flächenbereich des unbelasteten Gegen-
zahnes 3'. In Wirklichkeit stößt Zahn 3 schon vorher gegen die Kopfkante von 3'. (Ein-
trittsimpuls oder -stoß!) In gleichem Sinne wirken Verzahnungsabweichungen (z. B. posi-
tive Teilungsabweichung am Zahn 3).
Beim Austritt eines Zahnes aus dem Eingriff (im Punkt E) übernimmt der nach-
folgende, bereits im Eingriff befindliche Zahn die ganze Kraft. Diese Unstetigkeit kann
ebenfalls einen Stoß (Austrittsimpuls) ergeben, der aber kleiner als der Eintrittsimpuls ist
(ziehendes Gleiten!).
Neben der Drehwegabweichung nach Abschn. d) bewirken Ein- und Austrittsimpuls:
• Zusätzliche Unstetigkeit im Drehwegverhalten,
• Anregung für dynamische Zahnkräfte und Geräusch,
• erhöhte Freßgefahr durch das Schaben der Kopfkanten.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 99
;~iflb 1
I I
I /#'"' I
1 l#'"'ax C1
I I
I I
I~ Stirnschnitt I
I
I ' Z1 =20
Zz=40
e~=I,O
p.2o•
t~=2
{1=25°
Bild 21.5/10. Verteilung der Linienkraft w längs der Berührlinien und Aufteilung der Gesamtzahnkraft bei
fehlerfreier Verzahnung. Links in Abhängigkeit von der Sprungüberdeckung Eß. Rechts in Abhängigkeit
vom Schrägungswinkel ß.
Die Zahnflanke wurde angerußt und nach der Belastung die Breite der Drucklinie punktweise ausgemessen
und hieraus die Belastung je mm Berührlinie nach der Hertzsehen Gleichung berechnet [21.8/39]. Neuere
Meßmethoden (D:\IS, Druckgeber) s. [21.8/99].
8 Am Rand kann der Werkstoff zu den Stirnflächen hin ausweichen (ebener Spannungszustand). Bei
ungleicher Breite tragen die überstehenden Zahnenden mit; an den Zahnenden des schmaleren Rades
treten Belastungsspitzen auf.
100 21 Zahnradgetriebe- Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
(Ungleichförmigkeit der Kraftverteilung) ist am größten, wenn die Berührlinie über die
gesamte Zahnbreite reicht und dabei die Eingriffsstrecke voll überdeckt (eß = e0.}.
• Berührlinien, die am Zahnkopf bzw. Zahnfuß enden, weisen dort trotz des Mittragens
des unbelasteten Flankenbereichs keine Belastungsspitzen auf; die Zahnverformung führt
hier in Wirklichkeit zu einer Krümmung und damit Verlängerung der Berührlinie entlang
der Kopfkante. An den Stirnseiten weicht der Werkstoff aus; die Belastung sinkt daher
hier stärker ab als nach Bild 21.5/10; vgl. Fußnote 8 S. 99.
• Aufteilung der Gesamtzahnkraft auf die im Eingriff befindlichen Zahnpaare s. Abschn.
21.5.4.
Damit ergeben sich die in Bild 21.5/10 dargestellten Verhältnisse. Man sieht: Die Du-
gleichförmigkeit der Kraftverteilung nimmt zunächst mit ß zu (bis Eß = e"') und wird
dann mit weiter steigendem ß wieder kleiner (eß > e"'); die Berührlinien überdecken dann
nicht mehr die ganze Zahnbreite, sondern schneiden die Kopfzylinder von Ritzel und Rad.
Einfluß der Kraftverteilung längs der Berührlinien auf die Flankenbeanspruchung s.
Abschn. 21.7.2.1e, auf die Zahnfußbeanspruchung Abschn. 21.7.3.1c.
Einzelfedersleifigkeilen:
cLcl.c~
Eingriffsteilungs-Differenzen:
Mpel• Mpel. Mpe3
Zahnverformungen :
u1, u2 • u3
griff befindlichen) Zahnpaaren (Bild 21.5/12a). Schrägverzahnungen sind also wesentlich empfindlicher
gegen Fehler als Geradverzahnungen.
Für die Berechnung der maximalen Einzelzahnkraft benutzt man das Modell parallelgeschalteter
Federn nach Bild 21.5/12b.
Zahnfuntragfähigkeit Grübchentragfähigkeit
/1 ·0' {J· JZ' fJ·O' /1·19'
100
'/,
JO
111111 11 111111
~ II II 111 II 1111 II I
Zahnroddolen
z11z1 77N8 6511,0 23121 22120
mn!mm) 2 2 5 5
b !mml /6 18 18 20
8 c 0
Eingriffsdauer lohn 2 Bild 21.5/ 14. Einfluß von erzahnungsabweichungen auf
~riflsdouer 1EingriflsdoiJ!!..._
die Fuß- und rübchentragfähigkeit nach (21.5/44];
lohn I lohnJ Ausfallwahrscheinlichkeit 50%; Werkstoff 16MnCr5Eh.
Für die Tragfähigkeitsberechnung darf man jedoch nicht die größte an einem Radpaar
vorkommende Differenz der Eingriffsteilungen zugrunde legen, die sich etwa nach der
DIN-Verzahnungsqualität ergibt. Dieser Extremfall kommt fast nie vor, außerdem
wiederholt sich die ungünstige Zahnpaarung i. allg. erst nach vielen Umdrehungen.
Ferner muß man davon ausgehen, daß sich Abweichungen an Rad und Gegenrad auch in
ihrer Wirkung kompensieren können.
Deshalb ist die wahrscheinliche Differenz der Eingriffsteilung von Ritzel und Rad
maßgebend, wobei man die Abweichungen über den Umfang als statistisch verteilt an-
nehmen kann.
Aus diesem Grunde wird für die Berechnung mit {21.5/7, 8) allein der größere Wert der
Eingriffsteilungs-Abweichungen von Ritzel oder Rad angesetzt; vgl. Erläuterungen über
die statistische Fehlerverteilung in Abschn. 21.5.5.4.
d) Die Einflußfaktoren (Kraftfaktoren) KHrx• KFrx• KBrx berücksichtigen den Einfluß der
wirksamen Verzahnungsabweichungen bei Drehzahl null auf Kraftaufteilung und damit
auf die Grübchen-, Fuß- und Freßtragfähigkeit. Bei c:1 ::::;; 2:
K
Hrx
= K Frx = K Brx = ey
2
(o 9 + 0 4
' '
cy{fpe - Yrx))
FtH/b • {21.5/7)
{21.5/8)
{21.5/9)
• Wenn die Verzahnung vermessen wurde: Mittlere Differenz der Eingriffsteilungen oder
der entsprechenden Profil-Formabweichungen von Ritzel und Rad.
• Im Entwurfsstadium die größere Eingriffsteilungs-Toleranz von Ritzel und Rad,
normalerweise fpe 2 , entsprechend der Verzahnungsqualität des Großrades.
• Bei einer der Belastung augepaßten langen Profilkorrektur fpe 2/2, bei angepaßter kurzer
Profilkorrektur 3/Pd4. Da Profilkorrekturen {Bild 21.5/19) nur bei einer Mindestgenauig-
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 103
keit sinnvoll sind (vgl. Abschn. 21.5.6), d. h. etwa bei DIN-Qualität 7 oder feiner, kann
man KHrx hierbei mit 1 ansetzen (s. Abschn. e).
Darstellung von (21.5/7, 8) im Diagramms. Bild 22.3/9.
• Grenzbedingungen, Erläuterungen:
(21.5/10)
Begründung: Bei KFrx = · · · = 1 teilt sich die Gesamtumfangskraft gleichmäßig auf die
im Eingriff befindlichen Zahnpaare auf.
(21.5/11)
Begründung: (Bei zunehmender Teilungsabweichung überträgt unabhängig von der
Geschwindigkeit - schließlich nur noch ein Zahnpaar die Gesamtumfangskraft.)
(3) Auch für die Berechnung von KFrx (Zahnfuß) ist FtH nach (21.5/9) mit KHß anzusetzen,
weil nur KHß den für die Verformung maßgebenden Kraftanstieg durch die Breitenkraft-
verteilung darstellt (vgl. Abschn. 21.5.5).
• Empfehlung. Damit die Schrägverzahnung (großes ey!) nicht zu schlecht genutzt wird,
sollte hierfür die Verzahnungsqualität so fein gewählt werden, daß die Faktoren KHrx•
KFrx den Wert Brxn nicht übersteigen.
e) Vereinfachung: Zahlentafel für KHa, KFa• Mit einigen zusätzlichen Annahmen kann man eine einfache
Zahlentafel (Bild 22.3f9b) aufstellen.
( 1) 20° Bezugsprofil nach DIN 867, (nach DIN 3962: fpe = fvl-
(2) Eingriffsfedersteifigkeit cy = 20 Nf(mm 11-m) für Geradverzahnung, cy = 18,7 N/(mm 11-m) für Schräg-
verzahnung mit ß = 20° nach (21.5/2, 5).
(3) Überdeckung. Geradverzahnung e, = 1,6; Schrägverzahnung Erx = 1,4, ey = 2,5.
(4) Annahmen für/peund Einlaufbetrag Yrx• Zuordnung zu DIN-Qualitäten mit z2 = 100.
Grenzfall für kleine, gehärtete Getriebe (m = 2,1; V-Faktor nach (22.1/15): U = Ftf(bm) = 40 Nfmm 2 ;
Ft/b = 82 Nfmm; Ftfb · KAKvKH~ ::2: 350 Nfmm):
DIN-Qualität
6 7 8 9 10 11 12
Teilungsabweichung fP [LID 8 11 16 22 36 56 90
Einlaufbetrag Yrx IJ.ffi 0,6 0,8 1,1 1,7 2,5 3 3
/pe- Yrx [LID 6,9 9,5 13,9 19 31 50 81
Ftfb · KAKvKHß Nfmm 300 340 380 420 460 500 560
nach Tafel b in Bild 22.3/9 1,0 1,0 1,1 1,2 { KHrx = 1/Z~ = 1,25
KFr:~. = 1/Ye = 1,39
Schrägverzahnung: KHrx = KFr:~.
nach (21.5/8, 10) 1,09 1,13 1,20 1,27 1,45 1,71 2,08
nach Tafel b in Bild 22.3/9 1,0 1,1 1,2 1,4 KHrx = KFrx = Erxn= 1,7
Für die Verzahnungen aus der Zahlentafel in Abschn. 21.5. 7.4 b erhält man nach Bild 22.3/9 b bereits für
U =50 Nfmm 2 KHrx· und KFrx-Werte, die gegenüber der Berechnung mit (21.5/7, 8, 10) auf der sicheren
Seite liegen. Dies gilt generell für größere Moduln, höhere Belastungen und Werkstoffe geringerer Festigkeit
als im o. a. Grenzfall.
104 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
fsh,t =
4 F ( b
Gn ---{}'- d;_
)2 · (21.5/14)
Biegeverformung fsh,h näherungsweise bestimmt aus der Steigung der Biegelinie der Welle auf Mitte Ritzel-
breite. Mit den Bezeichnungen in Bild 21.5/15:
Für den praktisch interessierenden Bereich 0::;;: sjl::;;: 0,3 kann man den Term (xjl) · [1 - (xjl)] · [1 - (2xjl)]
in (21.5/15) zu- 0,38sjl ausreichend genau linearisieren. Mit x = x 0 = l/2 + s:
_ Fm
I sh,h- 64 · 0,38 (...!!!:_) 2 ~ (21.5/16)
± b 3nE a;h1 l .
Oberes Vorzeichen: Wenn Drehmoment T 1 (in Bild 21.5/15) von rechts, unteres Vorzeichen: wenn T 1 von
links eingeleitet wird. Nach (21.5/13) mit (21.5/14, 16) sowie G und E für Stahl:
Eine weitere Korrektur - Konstante 0,3 in (21.5/18A, B) - ist erforderlich, damit sich beide Verfor-
mungsanteile nicht voll aufheben können, da dies der Wirklichkeit (wegen der nichtlinearen Verläufe) nicht
entspricht. - Wenn Ritzelkörper und Welle aus einem Stück bestehen und d 1 fdsh 2 1,15 ist, muß man
außerdem die zusätzliche Stützwirkung berücksichtigen. Dadurch vermindert sich der Biegeanteil um bis zu
40o/o. In (21.5/18A, B) wird dies beim Ansatz des Faktors K' berücksichtigt. Bei üblichen Schrumpfsitzen ist
dagegen praktisch keine Stützwirkung zu erwarten.
Damit gilt für Gerad- und Einfachschrägverzahnung:
mit A ::;;" 1,5A * nach Hinweis zu (21.5/17); A = 0,023 mm f.LmJN; B* = 1 (entspr. der
Ableitung). - Bei Kammwalzen (Bild 22.2/3b) fließen nur k % des Drehmomentes über
die Verzahnung, damit B* = 1 + 2(100 - k)Jk.
11 Damit wird in etwa auch der Fehler ausgeglichen, der durch Einsetzen von Fm = F 1 • KA · Kv
statt FLt · KA · Kv entsteht.
106 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
mit A = 0,046 mm [LmjN, F mfb, der maßgebenden mittleren Linienlast mit b = 2bB, s.
Bild 21.3/18}; B* = 1,5 (wir berücksichtigen damit den größeren Torsionsanteil der
stärker belasteten Pfeilhälfte, an der das Drehmoment eingeleitet wird). - Bei Kamm-
walzen wird nur diese Pfeilhälfte voll auf Verdrillung beansprucht; hierfür
B* = [1 +
2(200 - k)jk]j2.
K' berücksichtigt die Lage des Ritzels zu den Lagern und ggf. die Stützwirkung des
Ritzelkörpers (s. oben); Zahlenwertes. Bild 22.3/7. -Bei Kammwalzen ist Fm die maß-
gebende Umfangskraft (ggf. beider Pfeilhälften) aus k% der Leistung; vgl. hierzu Fuß-
note e in Tafel 21.5/1.
Sonderfall symmetrisch gelagerter Ritzel und Kammwalzen s. Abschn. 21.5.5.6.
Diese (stets vorhandene) Verformung /sh wird für die Berechnung der Kraftverteilung
über die Breite (Faktoren KHß• KFß) bei Zahnrädern mit Flankenlinienkorrektur abgemin-
dert, um die günstige Auswirkung dieser Maßnahmen zu berücksichtigen. - Hinweise zur
Wahl von Schrägungswinkelkorrektur, Breitenballigkeit und Endrücknahme s. Abschn.
21.5.6. Hiermit sind die nachstehend als "sinnvoll" bezeichneten Korrekturen gemeint.
b) Radpaare mit sinnvoll gewählter Breitenballigkeit. lsh nach (21.5/18A, B) mit
A = 0,012 mm fLmfN für Gerad- und Einfachschrägverzahnung, A = 0,024 mm fLmfN
für Doppelschrägverzahnung.
c) Radpaare mit sinnvoll gewählter Endrücknahme. lsh nach (21.5/18A, B) mit
A = 0,016 mmfLmfN für Gerad- und Einfachschrägverzahnung, A = 0,032 mm fLmfN
für Doppelschrägverzahnung.
wirksame
w•••·f,;,.,lb
Wm •f.. 1b
EingriffsfedersleHigkeil c"
r... zr;. b
a w,.••• T = T' bCll,
a
__ "--
r----
F"•.llb 1 - .......... r-""l
Wm•fm lb.....-.....-
b
'%'
b
bcol .~
"
c
Bild 21.5/16 Bild 21.5/ 17
Bild 21.5/16. Mechanisches Modell der belasteten Zahnpaa rung mit linearer Flankenlinien-Winkelabweichung
und konstanter Zahnfedersteifigkeit über der Zahnbreite (Quersteifigkeit d er Zähne vernachlässigt).
a) Unbelastet; b) kleine Zahnkraft und/oder große Flankenlinienabweichung; c) große Zahnkraft und/oder
kleine Flankenlinienabweichung.
Bild 21.5/17. Kraftverteilung längs der Zahnbreite für das Modell nach Bild 21.5/16. a) Geringe Belastung
und/oder großer Wert von Fßy, (bcai/b) < 1. b) hohe Belastung undfoder kleiner Wert von Fßy, (bcaJ!b) > 1 ;
Fm = FtKAKv.
Mit den dort angegebenen Beziehungen erhält man den Breitenfaktor KHß• der die Last-
erhöhung für die Zahnflanke (Grübchenbeanspruchung) erfaßt :11A
a) Verzahnung trägt nicht über gesamte Breite (was man vermeiden sollte) (Bild 21.5/17a):
Fmfb < 0,5, d . h. bcal < 1: KHß = - 2 - > 2 mit bcal = , j 2Fmfb_
F ßyCy b bcaJ/b b VFßyCy
(21.5/22A)
b) Verzahnung trägt über gesamte Zahnbreite (Bild 21.5/ 17b):
(21.5/23)
(Der Faktor 1,33 wird nur bei der Ritzelverformung /sh benötigt, nicht jedoch, wenn etwa
zusätzlich eine Schiefstellung der Welle aus /sh 2oder /ca berücksichtigt werden soll.)
• Radpaare mit Tragbildvorschrift nach Tafel 21.4/4 und ausgleichender Lage nach Bild
22.3/6:
Erreicht man diese Kontakttragbilder nach Größe und Lage, so bedeutet dies, daß die
Verzahnungstoleranzen nach DIN zum einen nicht ausgenutzt wurden oder/und daß sich
die Fehleranteile teilweise ausgleichen und zum anderen, daß die vorhandenen Herstell-
abweichungen /ma den zu erwartenden Verformungsanteilen /sh entgegenwirken. Die Größe
der Schrägenkorrektur, die man praktisch ausführen muß, um diese Tragbildgröße und
-Lage - d. h. bewußt einseitige Klaffung bei Flankenkontakt -zu erreichen, hängt mit
der Dicke der Tragbildfarbschicht zusammen; Hinweise hierzu s. Abschn. 21.4.3 b. Bei
der Berechnung kann man diese Tragbildlage berücksichtigen, indem man einen nega-
tiven /ma-Wert einführt (bei positivem Verformungsbetrag /sh), der aus FarbsC!hi;;htdicke
und Tragbildlänge resultiert. Als Größe wurde hierfür /H1J 5, d. h. /H'ß für DIN-Qualität 5,
gewählt:
(21.5/24)
Zahlenwerte für /Hß bei DIN-Qualität 5 s. Tafel 21.4/2. Mit -/Hßo kann man auch bei
Radpaaren mit Anpassungsmaßnahmen (Läppen oder Einlaufen bei geringer Last)
rechnen, sofern die geforderten Tragbilder erreicht werden; ebenso für Radpaare mit
sinnvoll gewählter Breitenballigkeit oder Endrücknahme. (Bei durchgehender, kreis-
bogenförmiger Balligkeit muß der Schwerpunkt des Kontakttragbildes entsprechend
verschoben sein.) - Bei Doppelschrägverzahnung ist nachzuprüfen, ob sich für die geringer
verformte Ritzelhälfte in diesem Fall ein größeres Fßx ergibt.
• Radpaare mit optimalem Lasttragbild (bei Doppelschrägverzahnung für beide Pfeil-
hälften); vgl. Tafel 21.4/4: Wir gehen davon aus, daß sich Verformung und (gewollte,
d. h. Korrektur-) Herstellabweichung voll ausgleichen; z. B. durch Korrekturschliff und
einstellbare Lager:
(21.5/25)
Auch bei überlagerter, sinnvoll gewählter Breitenballigkeit sollte man mit (21.5/25)
rechnen. - Nachweis z. B. mit Tragbildlack (s. Abschn. 21.4.3e).
• Den Abfall der Zahnfedersteifigkeit bei kleinen Linienlasten (Ftfb · K . . < 100 Njmm)
berücksichtigt man durch den Ansatz:
(21.5/26)
• Auf die Zahnfußbeanspruch ung wirkt sich eine ungleichmäßige Kraftverteilung längs
der Breite im Vergleich zur Flankenpressung abgeschwächt aus. - In Anlehnung an die
Theorie des eingespannten Plattenträgers (s. Bild 21.5/18} wird der Faktor KFß ermittelt,
der die maximale Spannungserhöhun g im Zahnfuß gegenüber der gleichmäßig verteilten
Zahnfußspannung beschreibt:
N - (b/h)2
KFß = K~ß mit
F- 1 + (bjh) + (bjh) 2
(21.5/28}
KHß undKFß kann man auch mitBild22.3/8 bestimmen, wo die Beziehungen von (21.5/22A,
B; 28} und Bild 21.5/17 graphisch dargestellt sind.
21.5.5. 7 Planetengetriebe
Hier liegen im allgemeinen folgende Verhältnisse vor: Entweder das Zentralritzel oder
der Planetenträger (mit den Planeten) ist frei einstellbar, mitunter auch - zusätzlich -
das Hohlrad, oder man erreicht eine vergleichbare Kraftaufteilung auf die einzelnen
Planeten durch höhere Fertigungsgenauigk eit oder/und Nachgiebigkeit.
110 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
Tafel21.ojl. Breitenfaktor KHß für symmetrisch gelagerte Ritzel3 , Bild 21.5/22, nach DIN 3990b. Sämtlich
Zahlenwertgleichungen®
1 Ohne Flankenlinienkorrektur:
- + (}!_)
K = 1 4000 " .!j_ (}!_) 2 [ 5 12 2 (.!:... _ _!_)] + "ßCy/ma
Hß + 3n ß E d1 ' d b
1 12 2F mfb
'----..--' ._.._"_,
Torsions- Biegeanteil Herstell-
anteil anteil
K
Hß
= 1
+
4000 " .!j_ (}!_)4
3:n; ß E d1
(.!:...-
b
_!_) "ßCy/ma
12 + 2F mfb
Doppelschrägverzahnungf
4 0 hne Flankenlinienkorrektur:
K Hß = 1 + -4 3:n;
- " ßCy
000
E
2b- + -B ) -
- [ 3' 2 ( -
d d1
l --
8 ) 2
B
7 )] +---
12
"ßCy/ ma
(
F n,fbs
1
4
(
K Hß = 1 +- --
"ßCy/ma
Fmfbs
und KHß 2 1,05.
K
Hß
= 1 + 4000 " .!j_ (}!_)2 [5 12
3n ß E d1 '
+ 7 68 100 k-~ + (}!_)2
' d
(.!:...-
b
_!_)] "ßCy/ma
12 + 2F mfb
1
._"_, ~ .__",____. ._.._"_,
von der durchgeleiteter Biegeanteil Herstell-
Verzahnung Torsionsanteil anteil
übertragener
Torsions-
anteil
K
Hß
= 1
+
4000 " .!j_ [(2bs) 2 ( 1 28
3:n; ß E d1 ' + 1'92
100- k/2)
kj2 +
(!!_)
d1
(_.!;__ _ _!_)]
4
B 12
"ßCy/ma
+ F /b m B
Einfache Planetengetriebe
10 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - ohne Flanken-
linienkorrektur:
KHß = 1 + -4 3:n;
- p " ßCy
000 - (-b )
E dz
2
-5,12 +- - ma
"ßCy/
2Fmfb
-
Lit. Abschn. 21.5.8) 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 111
Tafel 21.5/1. (Fortsetzung)
Nr. Einfache Planetengetriebe
K
H(l
= 1
+
8000 " !::r_
3n t> E
(..!!.___) 4 (
dp
lp _
b
.2_) + XßCy/ma
12 2F m/b
Hi Hohlrad/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - mit und ohne Flankenlinien-
korrektur:
KHß nach Gleichung Nr. 3 und KHß;:::::: 1,05.
Doppelschrägverzahnungf
17 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - ohne Flankeu-
linienkorrektur:
19 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P) mit Zapfen, im Planetenträger gelagert - ohne Flanken-
linienkorrektur:
K _ 1 4000 ~ [ (2 bs) 2 B )4 (lp _ !__ )] "3crfma
Hß - + 3n "ß E 3 •2 P dz +2
(
dp
(
B 12 + Fmfbs
20 Wie vorher, jedoch mit voller g Flankenlinienkorrektur (Torsion und Biegung ausgeglichen)h:
KHß nach Gleichung Nr. 5 und KHß > 1,05.
23 Hohlrad/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - mit und ohne Flankenlinien-
korrektur:
KHß nach Gleichung Nr. 5 und KHß > 1,05.
Das Hohlrad ist symmetrisch gelagert, meist auch die Planeten. Bei üblichen Industrie-
getrieben mit steifem Planetenträger ist die Schiefstellung der Planetenachsen (-bolzen)
unter Belastung dann unbedeutend. Andernfalls - auch bei einseitig eingespannter
Planetenachse - kann man die Schiefstellung durch Verzahnungskorrekturen oder ge-
eignete Konstruktionsmaßnahmen kompensieren.
Planeten mit Einfach-Schrägverzahnung neigen unter der Wirkung der Axialkräfte
zum Kippen entsprechend dem LagerspieL Diese Schiefstellung läßt sich durch ent-
sprechende Flankenlinien-Winkelkorrektur (evtl. mit überlagerter Breitenballigkeit) aus-
gleichen.
Größere Planetenräder (bei Wälzlagernetwaabi > 4) sind i. allg. auf der im Planeten-
träger fest eingespannten Planetenachse drehbar gelagert (vgl. Bild 22.5/3); die freie
Biegelänge ist hierbei sehr klein. Bei kleineren Planeten (d. h. für kleinere Übersetzungen)
kann man die Lager meist nicht mehr im Radkörper unterbringen. Sie werden mit seitlich
angedrehten Zapfen ausgeführt, die beidseitig im Planetenträger drehbar gelagert sind.
Für die Berechnung von KHß scheinen in diesen Fällen folgende Annahmen gerecht-
fertigt:
a) Herstellabweichung stets nach Abschn. 21.5.5.4 bestimmen.
b) Paarung: Sonnenrad/größeres Planetenrad auf fest eingespanntem Bolzen gelagert:
Nur Torsion des Sonnenrades (mehrere Zahneingriffe!) berücksichtigen; Biegung von
Sonnenrad und Planetenrad vernachlässigen. Torsion des Planetenrades entfällt (Zwischen-
rad!).
c) Paarung: Kleineres, mit seitlichen Zapfen im Planetenträger gelagertes Planetenradf
größeres Sonnenrad: Nur Biegung des Planeten (durch zwei Zahneingriffe!) berück-
sichtigen; keine Torsion, s. b). Verformung des - größeren - Sonnenrades vernach-
lässigen.
d) Paarung PlanetfHohlrad: Bei größerem Planetenrad nach b): Verformung vernach-
lässigen. Bei kleineren Planeten nach c): Nur Biegung des Planeten (durch zwei Zahn-
eingriffe) berücksichtigen.
Zusammenstellung der Formeln für KHß s. Tafel 21.5/1. Hiermit KFß nach (21.5/28)
berechnen.
Die freie Einstellung kann durch Rückstellkräfte in den Zahnkupplungen behindert
werden. Bei hohen Reibungszahlen in den Kupplungen und starren Übertragungselemen-
ten ergeben sich daher sehr viel ungünstigere KHß-Werte als nach Tafel 21.5/1, vgl.
[22.5.1/14].
21.5.6 Verzahnungskorrekturen
Durch gezielte Abweichungen von der Evolvente (Zahnhöhenrichtung) und von der theoretischen Flanken-
linie (Breitenrichtung) kann man die Auswirkungen von Herstellabweichungen und Verformungen auf
Tragfähigkeit und Geräuschverhalten teilweise kompensieren. Voraussetzung ist eine Mindestgenauigkeit
der Verzahnung: Etwa DIN -Qualität 7 oder feiner. Bei der Wahl der Korrektur sollte man sich möglichst auf
eigene Erfahrungen stützen. Einige .Hinweise:
a) Profilkorrektur (Kopf- und Fußrücknahme). Hierbei wird die Kopfkante des getriebenen Zahnes um
den Betrag hinter die Evolvente zurückgelegt, um den er - gemessen zum belasteten Vorzahn - durch
Herstellabweichungen und Verformung vorsteht (Bild 21.5/9). Je nach Beginn der Zurücklegung auf der
Zahnflanke unterscheidet man zwischen kurzer und langer Profilkorrektur.
Bild 21.5/19 zeigt, wie eine auf die Zahnkraft abgestimmte kurze und lange Profilkorrektur die Zahn-
kraftaufteilung, Zahnverformung und Drehwegabweichung beeinflußt. Bei der langen Profilkorrektur
reicht die Rücknahme bis zu den Einzeleingriffspunkten B bzw. D; bei der kurzen Profilkorrektur ergibt
der verbleibende Evolvententeil noch eine Profilüberdeckung erx = 1 (geradliniger Teil des Evolventen-
schriebs = Eingriffsteilung Pe• Bild 21.5/19 d). Die Bilder 21.5/19 a und c zeigen, daß kurze und lange Profil-
korrektur einen stetigen Zahnkraftverlauf ergeben, daß die Drehwegabweichung jedoch nur bei langer
Profilkorrektur geglättet wird.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 113
Versuchsergebnisse bestätigen, daß Zahnräder mit langer Profilkorrektur für die Belastung (Verfor-
mung), die der Zurücklegung entspricht, die kleinste Drehwegabweichung (und günstigstes Geräuschver-
halten) aufweisen. Diese kann bei niedrigerer Belastung allerdings deutlich über der unkorrigierter Zahn-
räder liegen ,s. Bilder 21.5/20, 21.13/11.
Dieses ungünstige Verhalten bei Teillast ist der Grund, weshalb man in der Praxis bei Geradstirnrädern
meist eine angenäherte kurze Profilkorrektur wählt, die zwar die Drehwegabweichung nicht mindert, wohl
aber die Ein- und Austrittsimpulse, s. Abschn. 21.5.2e und Tafel 21.5/2. Bei Teillast wirkt sich die Mindest-
profilüberdeckung günstig aus. - Bei Schrägverzahnung ist eine lange Profilkorrektur eher praktikabel,
sofern die Sprungüberdeckung ausreicht.
H,---,----,----,---,----,---.
~m
~~--~---+----r---~--~~~
• Empfehlungen für die Wahl der Profilkorrektur s. Bild 21.5/21 und Tafel21.5j2. Um ein günstiges Geräusch-
und Schwingungsverhalten über einen größeren Betriebsbereich zu gewährleisten, berechnet man die Größe
der Profilkorrektur normalerweise für eine Zahnnormalkraft (im Stirnschnitt) Fbt• die dem Haupt-Betriebs-
zustand entspricht, z. B. 2/ 3 der höchsten Dauerbelastung.
Im Evolventendiagramm soll die Korrektur in den geraden Teil des Evolventendiagramms möglichst
tangential einlaufen (ruckfreie Bewegungsübertragung !). Innerhalb des Toleranzfeldes soll es nur konvex
gekrümmt sein.
Bei manchen Schleifverfahren wird die Korrektur in das Ritzel (an Kopf und Fuß) gelegt, sie kann
aber auch als Kopfrücknahme an Ritzel und Rad ausgeführt werden. Wenn eine einheitliche Fertigung Vor-
teile bringt, kann man die empfohlenen Korrekturbeträge auf Ritzel und Rad aufteilen.
114 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
b) Flankenlinienkorrektur. Bild 21.5/22 zeigt für einen einfachen Fall, wie man die - zum Ausgleich der
Verformung erforderliche - Flankenlinienkorrektu r ermitteln kann. - Für kompliziertere Fälle, unsym-
metrische Lagerung, mehrere Räder auf einer Welle o. ä. benutzt man zweckmäßigerweise ein Rechner-
programm, z. B. r2L5/76].
Man geht von der am häufigsten vorkommenden Belastung aus und ermittelt hierfür die Idealkorrektur.
Für die Ausführung genügt oft eine Annäherung durch Schrägungswinkelkorr ektur oder einseitige Balligkeit.
Fertigungstoleranzen an den Zahnenden 5 fLm (schwierig) bis 10 fLm (durch Verzahnungsschleifen leicht
erreichbar).
Wenn Vor- und Rückflanke korrigiert werden, führt man i. allg. den mittleren Teil der Flanke gerade
aus, um die Flankenrichtung und das Kontakttragbild bei der Montage durch Tragbildpaste prüfen zu können,
(Eingriffsbeginn
am Kapfl
-+----- ~ -----+
f----t---- ea · p.-----+-----1
a b
Ferfigungslaleranz
a
(Eingriffsbeginn
am Kap!) b
-+----- ~-----+
nach (21.51Jl,J2l
f----t---- ea · p.- --+----1 ~
<»' ~-+-- b - - 1r--<o-t
....,
~
~
~riiii~~RilR~~~§t::
b <:f
c
Bild 21.5/22. Verformung von Ritzelwelle und -Verzahnung Bild 21.5/23. Flankenlinienkorrektu ren.
bei symmetrischer Lagerung nach [21.8/2]. Breitenkorrek- a) Schrägungswinkelkorr ektur; b) Brei-
tur: Torsion: ft max = (4F mfb)/(nG) · (b/d 1 ) 2 , Mittelwert tenballigkeit; c) Endrücknahme.
f1 m ~ 2ft mH/3; Biegung bei b/2: fb max = (2F mfb) f(nE) · (b fd 1) 4
• (l fb - 7/ 12). Mittelwert fom ~ 2/bmax/3.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 115
Tafel 21.5/2. Maßempfehlungen für Profilkonekturen am Ritzel nach [21.5/74]; s. hierzu Bild 21.5/21.
(/p Teilungsabweichung; Fbt Zahnnormalkraft im Stirnschnitt, der die Korrektur entsprechen soll)
Eingriffsbeginn Eingriffsende
On Cre Gm Orre
Geradstirnräder ---;:[;
Fbt
+ /p2 ---;:[;
Fbt
+ 2/p2 Fbt
c'b ---;:[;
Fbt
+ /p2
Schrägstirnräder Fbt +!JE.. Fbt + 3/p2 Fbt Fht
-b + /p2
Cyb 2 Cyb 2 Cyb Cy
s. Bild 21.5/23a. Wenn nur die Vorwärtsflanke korrigiert wird (ausreichend z. B. bei Hubwerksgetrieben),
schleift man möglichst einen durchgehenden, kreisbogenförmigen Ballen und benutzt die unkorrigierte
Rückflanke für die o. a. Kontrollen.
Bei Stegrädern nimmt die Steifigkeit zu den Zahnenden hin ab (vgl. Bild 21.5/5c). Dadurch werden die
Zahnenden entlastet, die Bereiche in Mitte Zahnbreite evtl. überlastet. Dies ist beim Festlegen der Flanken-
linienkorrektur, Balligkeit und Endrücknahme für Stegräder zu beachten.
c) Breitenballigkeit, s. a. [21.5/52]. Einer mittleren linearen Flankenlinienkorrektur wird eine symmetrische
Balligkeit Ce überlagert; Anhaltswert:
Ce l'::j (0,5 ... 1) fHß· (21.5/29)
Symmetrische Balligkeit (zweckmäßig, um Kantenträger bei unterschiedlichen Belastungen zu vermeiden):
Ce l'::j 0,5(1,5/Hß + fshl mit 10 < Ce< 40 extrem ca. 70 fLm. (21.5/30)
Zulässige Flankenlinien-Winkelabweichung fHß für die Paarungs. Tafel 21.4/2. - Für sehr genaue, sicher
ausgelegte Räder (Schiffs-, Luftfahrt-, Turbogetriebe) mit hohen Umfangsgeschwindigkeiten reichen
60 ... 70% der o. a. Werte aus, wobei 10 < Ce< 25 fl.m sein soll, zuzüglich Herstelltoleranz von ca. 5 fLm.
Auch bei nachgiebigen, anpassungsgünstigen Radkörpern genügen meist kleinere Werte.
Ergebnis durch Tragbildkontrolle, möglichst unter Last oder Teillast, überprüfen; vgl. Abschn. 21.4.3d, e
d) Endrücknahme empfiehlt sich nur dann, wenn Balligschleifen oder -schaben nicht möglich sind. Man
kann Ce nach den Regeln für die Breitenballigkeit, Abschn. c ), mit etwa dem 1,5fachen dieser Werte ansetzen.
Länge der Endrücknahme (vgl. Bild 21.5/23c) für Schnellaufgetriebe, DIN-Qualität 4- ••• 6:
Kleinerer Wert von be = (0,05 ... 0,1) b oder be = m. (21.5/31)
Bei Industriegetrieben mit unterschiedlichen Belastungen, kleinen und mittleren Geschwindigkeiten,
DIN Qualität 6 ... 7:
be = (0,1...0,2) b. (21.5/32)
Weitere Hinweise hierzu s. [21.8/2].
e) Grenzbetrag. Mitunter werden Breitenballigkeit oder Endrücknahme größer ausgeführt als nach
Abschn. c, d), um Unsicherheiten in Lastannahmen und Fertigung zu berücksichtigen. In jedem Fall
darf man für die Tragfähigkeitsberechnung nur eine rechnerische Zahnbreite b(b) einsetzen, die einem
Oe-Wert nach (21.5/29 oder 30) entspricht. Man muß dann annehmen, daß die Zahnenden außerhalb b(b)
nicht mehr mittragen (vgl. Bild 21.5/23 c).
Man sollte Balligkeit und Endrücknahme eher an der unteren Grenze wählen. Zu große Beträge sind
eventuell ungünstiger als gar keine Korrektur bei einfacher Abrundung der Stirnkanten.
Das Schwingungsverhalten der Zahnräder wird durch Biegung und Verdrehung der Wellen, Verformung
der Wellen-Naben-Verbindungen, Lager und Gehäuse sowie durch die Radmassen der anderen Getriebe-
stufen, Kupplungen usw. mehr oder weniger stark beeinflußt. Lösungsansätze für diesen allgemeinen Falle
liegen vor. Über wichtige Einflußgrößen - insbesondere die Dämpfung - ist bisher jedoch wenig bekannt.
Wir stützen uns daher auf den o. g. vereinfachten Rechenansatz, wobei die Einflußfaktoren durch Messungen
<.tn laufenden Zahnrädern bestimmt wurden [21.5/89, 93].
\
't
fz
\ reduzierte Masse
des Zahnradpaares
a b c
Bild 21.5/24. Modellvorstellung: Ritzel und Rad als vereinfachtes Schwingungssystem. F Feder, D Dämp-
fung. a) Ritzel und Rad mit Massenträgheitsmomenten J 1 und J 2 , s. Tafel20/3, Nr. 17, 18 und Bild20/22;
b) J 1 und J 2 durch m 1 und m 2 (auf Eingriffslinie bzw. Grundkreisradius reduzierte Massen) ersetzt, s. Tafel20f3,
Nr. 16; c) m 1 und m 2 durch reduzierte Masse des Zahnradpaares ersetzt: mred = m 1m 2/(m1 + m 2).
Zahnkraft-
a b c d
Bild 21.5/25. Kraftverteilung über der Eingriffsstrecke bei fehlerfreier Geradverzahnung in verschiedenen
Drehzahlbereichen. a) Statisch, d. h. n ~ 0, (fehlerbehaftete Verzahnungs. Bild 21.5/13); b) unterkritisch;
c) Hauptresonanz; d) überkritisch.
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 117
d) Bei hoher Umfangsgeschwindigkeit (überkritisch) ist die kinetische Energie der Räder so groß, daß
sie mit nahezu gleichmäßiger Geschwindigkeit umlaufen. Da die Gesamtverformung somit über den ganzen
Eingriff konstant ist, treten - bei fehlerfreier Geradverzahnung - im Gebiet hoher Steifigkeit, d. h. im
Doppeleingriffsgebiet, höhere Zahnkräfte als im Einzeleingriffsgebiet auf. Die Flanken- und Fußbean-
spruchungen können also im überkritischen Gebiet kleiner als bei statischer Belastung sein. Ein um den
Betrag /pe vorstehender Zahn wird - infolge der konstanten Geschwindigkeit - zusätzlich um diesen
Betrag verformt und dementsprechend belastet.
V-
Zahnfrequenz (21.5/33)®
(21.5/35A)
Hierin ist die auf die Eingriffslinie (Grundkreis) reduzierte Masse des Radpaares pro mm
+
Zahnbreite: mred = m 1m 2f(m 1 m 2 ) = J 1 J 2 f(J 1 r~ 2 +
J 2 r~ 1 ) mit J 1 , J 2 als polare Massen-
trägheitsmomente pro mm Zahnbreite von Ritzel und Rad; vgl. Bild 21.5/24.
Resonanz-
bereich
überkritischer
Bereich
überkritische Resonanzen
\
Mit der reduzierten Masse mred nach Bild 21.5/24 ergibt sich für ein Radpaar aus Stahl
mit Vollscheibenritzel:
N = F 1 19 !..!.. ~ 1 I~ 2
(21.5/35B)®
+u
'U
c ' 10 100 V cy 1 2
mit Vt in mfs. Fe berücksichtigt die Massenverteilung, d. h. die Bauart des Rades; Zahlen-
werte s. Bild 22.3/4; für Vollscheibenräder ist F c = 1. cY Eingriffsfedersteifigkeit in
Nf(mm [J.m); für die Berechnung von N vernachlässigen wir den Abfall bei kleinen Belastun-
gen (vgl. Abschn. 21.5.2b, c). Da cy unter der Wurzel auftritt, wirkt dieser Einfluß abge-
schwächt; s. ferner Hinweis zu cy in Abschn. 21.5. 7.4.
Neben der Hauptresonanz bei N = 1, wo die größten Schwingungsamplituden und somit die größten
Zusatzkräfte zu erwarten sind, können insbesondere bei Geradverzahnungen Vorresonanzen bei N = 1/2
118 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
oder 1/3 auftreten. Hier sind größere Zusatzkräfte allerdings nur bei grober Qualität zu erwarten oder wenn
weitere Dreh-Eigenfrequenzen in diesen Bereich fallen. - In diesem Fall wäre zu prüfen, ob man die Er-
regerfrequenz (durch Ändern der Zähnezahl) verändern kann. Die Schwingungsamplituden bei N = 1/4,
1/5, ... sind meist unbedeutend.
Bei Radpaaren mit unterschiedlich großer Steifigkeit von An- und Abtriebswelle kann die Verzahnung
bei N !">:~ 0,2 ... 0,5 Eigenfrequenzen anregen, sofern die Steifigkeit der steiferen Welle in der Größenordnung
der Eingriffsfedersteifigkeit cy liegt. (Hiermit ist die auf den Grundkreis des zugehörigen Rades reduzierte
Wellensteifigkeit Csh gemeint.) 11 B Der Dynamikfaktor Kv kann dann über dem nach Abschn. 21.5. 7.4 errech-
neten '"ert liegen.
Resonanzen im überkritischen Gebiet, bei N = 2, 3, ... sind wegen der geringen Erregerkräfte meist
unbedeutend, außer wenn sie mit der Eiege-Eigenfrequenz der ·wellen zusammenfallen (prüfen!).
stellen:
Kv = NK + 1. (21.5/37)
Auf der Grundlage der in Abschn. 21.5.7.3 beschriebenen Beobachtungen ergibt sich mit
einigen Vereinfachungen14 für den Anstieg der Geraden:
DIN -Qualität
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
• Als Grundlagen für Hilfsdiagramme erhält man damit für Geradverzahnung mit 1 < Ey < 2: G, ( Schrägver-
zahnungmit Eß > 1, Ey = 2,5: S); fürG: N = 0,00084z 1 vt[u2/(1 + u 2 )] 112 , (fürS: N = 0,00087z 1vt[u 2/(1 + u 2 )]lf2);
im Resonanzfall, d. h., für N = 1 gilt 0,01z1 vt[u2/(1 +
u 2 )] 1/ 2 = 11,9 für G, ( = 11,5 für 8), bzw. für den
Resonanzbereich N = 0,85 ... 1,15 nach (21.5/39) für G: K = 0,66 · 14(/pe- Ya.)/(KAFtfb) + 0,23, (fürS:
K = 0,60 · 13(/pe- Ya.)/(KAFtfb) +
0,10). - Für eine gegebene Linienlast kann man damit Kv als
lineare Funktion von N = 0,01z1vt[u2 /(1 + u 2 )] 1 12 darstellen (Methode C, in DIN 3990).
14 Zunächst werden die Einflüsse von f peerrund fr err zusammengefaßt, wobei wir uns auf die Beziehun-
gen in DIN 3961/62 gestützt haben. (Damit kann man die Gleichungen auch für Kegelräder benutzen, da
für /r in DIN3965 (Kegelradtoleranzen) keineAngaben gemacht werden.) /pc err ist im Grunde die Differenz
der Eingriffsteilungen von Ritzel und Rad. Nach denselben Wahrscheinlichkeitsbetrachtungen wie beim
Ansatz der Flankenlinien-Herstellabweichung fma in Abschn. 21.5.5.4 genügt es, für /pe den größeren Wert
von Ritzel oder Rad allein anzusetzen, meist f p 02 •
120 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1]
• Um den Einfluß der Belastung zu berücksichtigen, führen wir einen Korrekturfaktor fF ein: Kv = fFK 300 N
+ 1; fF kann man aus den Zahlentafeln zu Bild 22.3/5 entnehmen, Grenzbedingung: KAFtfb;;:: 100 Nfmm
wegen c' bei kleinen Linienlasten (Fußnote 6, S. 96).
• Bei Schrägverzahnung mit eß < 1 interpoliert man linear zwischen den Diagrammwerten für G und S.
• Zum Gültigkeitsbereich. Man rechnet mit den Hilfsdiagrammen auf der sicheren Seite, wenn /p kleiner
ist als nach der o. a. Zuordnung zu den Qualitäten, d. h. bei kleinen Moduln und grober Qualität (z. B.
m = 5, DIN 9), ferner wenn ey > 2,5. - Man rechnet auf der unsicheren Seite (d. h. man sollte besser
(21.5/37, 38) benutzen), wenn /p größer ist als nach der o. a. Zuordnung, d. h. bei großen Moduln und feiner
Qualität (z. B. m = 25; DIN 5), ferner bei Kopfrücknahme und S mit ey < 2,5. Der Fehler ist aber auch
hierbei gering, da sich/peweniger als proportional auf Kv auswirkt .
. Wegen der vorsichtigen Annahmen für den Fehlereinfluß, kann man das Hilfsdiagramm bis zu Schrä-
gungswinkeln von ß = 30° als Anhalt benutzen.
• Genauere Schwingungsanalyse bei KAFtfb < 50 Nfmm, wenn K 350 • N > 0,25.
Ov 12 , fpe 2, Yrx und weitere Annahmen s. Abschn. a). Ov 4 berücksichtigt denselben Einfluß
wie Ova im unterkritischen Gebiet.
d) Überkritischer Bereich (N > 1,5) (meiste Schnellaufgetriebe)
K _ OvssC'(/pe2- Yrx) +O (21.5/40)
v- KAFt/b v7•
Ov 7 berücksichtigt den Kraftanteil aus der Zahndurchbiegung, die sich bei praktisch
konstanterUmfangsgeschwindigkeit durch die Schwankung der Zahnfedersteifigkeit ergibt.
Ov 56 (= Ov 5 + Ov 6 , DIN 3990, Teil 1) entspricht Ov 12 , fpe, Yrx und weitere Annahmen s.
Abschn. 21.5.7.4a. Summand Ov 7 wird durch Profilkorrektur nicht gemindert (im über-
kritischen Gebiet werden die für Grübchen- und Fußtragfähigkeit maßgebenden Bereiche
nicht entlastet).
Genauere Schwingungsanalyse bei KAFtfb <50 Njmm, wenn nach (21.5/40) Kv > 1,7.
e) Zwischenbereich (1,15 < N < 1,5). In diesem Bereich klingt die Resonanzkurve all-
mählich ab, s. Bild 21.5/26. Man berechnet hier zunächst Kv nach (21.5/39) für N = 1,15,
dann nach (21.5/40) für N = 1,5 und interpoliert linear entsprechend dem vorliegenden
N zwischen beiden Werten.
f) Praktische Berechnung, Zahlentafeln, Diagrammes. Abschn. 22.3.
\Vegen der besonderen Massenverteilung ist die Bezugsdrehzahl z. T. anders zu berechnen. Im übrigen
benutzt man dieselben Gleichungen für Kv; weitere Sonderfälle s. [21.8/2].
a) Ritzeldurchmesser etwa gleich Wellendurchmesser. Die Ritzelmasse wird durch die Masse der Welle
vergrößert; dies führt zu einer kleineren Eigenfrequenz. Die einseitige Einspannung des Ritzelkörpers hat
die entgegengesetzte Wirkung (größere Eigenfrequenz). Beide Einflüsse heben sich also etwa auf. Man
setzt daher - wie im Normalfall - die (verzahnte) Breite des Ritzels = Radbreite und die normale Zahn-
federsteifigkeit in die Rechnung ein.
b) Zwei fest miteinander Yerbundene, koaxiale Zahnräder. Die größere Masse der beiden miteinander
verbundenen Zahnräder ist i. allg. maßgebend. Hierfür bestimmt man mred nach Bild 21.5/24 und damit
N = fzlfE mit (21.5/33, 34); (die Masse des kleineren koaxialen Zahnrades kann meist vernachlässigt werden).
c) Ein großes Rad Yon mehreren Ritzeln getrieben. Die Radmasse ist meist wesentlich größer als die
Ritzelmasse. In diesPm Fall kann man N für jeden Zahneingriff nach (21.5/35) bestimmen.
21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 121
d) Planetengetriebe. Das Schwingungsverhalten dieses Systems von 1\'Iassen und Federn ist sehr komplex.
Die hier angegebene Näherungsmethode für massive Sonnen- und Planetenräder sollte daher möglichst
durch eine genauere Analyse überprüft werden, vgl. [22.5.1/16].
• Paarung Sonnenritzei/Planetenrad. Reduzierte Masse zur Bestimmung von fE des Sonnenritzels:
mred = mpmzf(npmp + mz) (21.5/41)
mz reduzierte Masse des Sonnemitzels, mp eines Planetenrades je mm Zahnbreite (vgl. Bild 21.5/24), np An-
zahl der Planetenräder. - Hiermit N = fzlfE nach (21,5/33, 34). Cy für eine Paarung Planet/Sonne ein-
setzen, für z1 die Zähnezahl des Sonnenritzels (auch wenn zp < zz). In (21.5/36 ... 40) ist die Umfangskraft eines
Planeten einzusetzen.
• Paarung Planetenrad/Hohlrad (fest mit Gehäuse verbunden). Man kann hierbei die Masse des Hohlrades
als unendlich annehmen. Fiir mr•d in (21.5/34, 35A) ist die reduzierte Masse je mm Zahnbreite des Planeten-
rades einzusetzen (vgl. Bild 21.5/24). Für z1 ist die Zähnezahl des Planetenrades zp einzusetzen.
• Paarung Planetenradiumlaufendes Hohlrad. Das Hohlrad kann als Außenstirnrad (ohne Steg) mit mehre-
ren Ritzeln behandelt werden, s. Fall c).
e) Zwischenrad. Hier errechnet man mred = 2/(1/m1 + 2fm2 + 1fm3 ), wobei m 1 , m 1 und ma die reduzierten
Massen der 3 in Eingriff befindlichen Räder sind (mit Index 2 für Zwischenrad). Eingriffssteifigkeit cy = 0,5
( c.11 t 2 + c 12, 3 ). Damit r.· = fz//E mit (21.5/33, 34). Brauchbarer Ansatz, wenn die drei Räder etwa gleich groß sind.
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21.5/50 Timmers, J.: Der Einfluß fertigungstechnisch- und lastbedingter Achsversetzungen in Stirnrad-
getrieben auf die Zahnverformung und das abgestrahlte Geräusch. Diss. TH Aachen 1965
21.5/51 Groman, M. B.: Loaddistribution on gear teeth. Russ. Eng. J. 47 (1967) 44 ... 47
21.5/52 Rademacher, J.: Untersuchungen über den Einfluß wirksamer Flankenrichtungsfehler und kreis-
förmiger Breitenballigkeiten auf die Tragfähigkeit von Stirnradgetrieben. Diss. TH Aachen 1967
21.5/53 Feltkamp, K.: Untersuchungen über den Einfluß von Fertigungsfehlern und Zahnfußausrundungen
auf die Zahnfußbeanspruchung und die Tragfähigkeit gehärteter Stirmäder. Diss. TH Aachen 1967
21.5/54 Zablonskij, K. J.: Load distribution on gear drive contact lines. Russ. Eng. J. 49 (1969) 26 ... 31
21.5/55 Seifried, A.: Graphische Ermittlung von Zahnbreiten-Lastverteilungsfaktoren bei Stirnradgetrieben.
Konstr. 23 (1971) 88 ... 89
21.5/56 Aida, T.; Fujio, H.; Murata, S.; Iwasaki, T.: Deflections and moments of wide plate with varying
thickness in direction of height. Bull. JSME 16 (1973) 387 ... 394
21.5/57 Schmidt, G.: Berechnung der Wälzpressung schrägverzahnter Stirnräder unter Berücksichtigung
der Lastverteilung. Diss. TU München 1973
21.5/58 Neupert, B.: Berechnung von Lastverteilung und Zahnfußspannung an schrägverzahnten Zylinder-
rädern. Ind. Anz. 98 (1976) 1693 ... 1694
21.5/59 Goebbelet, J.: Einfluß von Verzahnungsfehlern auf die Flankentragfähigkeit einsatzgehärteter,
gerad- und schrägverzahntet Zylinderräder. FVA-Forschungsheft 51 (1977)
21.5/60 Liebhardt, W.: EDV-Programm zur Ermittlung der Zahnflankenkorrekturen am Ritzel zum Aus-
gleich der lastbedingten Zahnverformungen. FVA-Forschungsheft 38 u. 50 (1976/77); (s. a. [21.5/76])
21.5/61 Leistner, F.; Freitag, E.: Einfluß der Taumelabweichung auf das Tragbild bei Stirnradgetrieben.
Maschinenbautech. 28 (1979) 285 ... 287
[Lit. Abschn. 21.8.5] 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 123
1 Ein Vorteil d~r Planetengetriebe mit frei einstellbarem Ritzel (Bild 22.5/3) besteht darin, daß hier
diese Lager entfallen können.
124 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
Die in Bild 21.6/1 dargestellten Grenzen bestimmen im allgemeinen die Tragfähigkeit der Zahnräder;
Berechnungsansätze s. Abschn. 21.7.2 ... 5. - Weitere Schadensarten sind einer Berechnung bisher nicht
zugänglich; zu den Abhilfemaßnahmen nachfolgend einige Hinweise. Weitere, hier nicht behandelte Zahn-
radschäden s. [21.8/1].
a L-~---L------~----~----- b ~~---~------~--~--
0.3 10 m/s 50 0.3 10 m/s 50
Umfangsgeschwindigkeit v1
BiJd 21.6/ 2. Vergleich von Getrieben mit Zahnrädern aus unterschiedlichen Werkstoffen. Ritzel-Nennmoment 21400 Nm ; n 1 = 500 min- 1 ; i = 3; Anwendungs-
faktor KA = 1,25; Sicherheiten, Grübchen: Snml n = 1,3; Fuß : SFmln = 2,3; E inzelkonstruktion.
......
1>:)
Q1
126 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
(Bad- oder gas-) nitrocarburierte Zahnräder sollten deshalb für die höchsten vorkommenden Belastungen
dauerfest ausgelegt werden.
• Durch Werkstoffpaarung von einsatzgehärteten, geschliffenen Ritzeln mit vergüteten oder induktiv
gehärteten Großrädern mittlerer Härte erhält man zuverlässige Getriebe mittlerer Tragfähigkeit, allerdings
nicht für kleine Umfangsgeschwindigkeiten (erhöhte Verschleißgefahr I) s. Abschn. 21.7.5.
• Oberjlächenbehandlung. Grübchen- und Freßtragfähigkeit lassen sich durch Verkupfern oder Versilbern
steigern. - Durch Einbrennen von Molybdändisulfid in die Oberflächen erzielt man beachtliche Notlauf-
eigenschaften und erhöhte Freßtragfähigkeit. Durch sachgemäßes Kugelstrahlen lassen sich Schäden am
Zahnfuß (Kerben, Randoxidation o. ä.) "ausheilen" (s. Abschn. 21.7.3.2d) und 21.9.2).
c) Schmierstoff. Die Elastohydrodynamik (Abschn. 21.7.1) gestattet es, die Wirkung des Schmierfilms besser
zu beurteilen. Maßnahmen, die die Entstehung eines tragfähigen Schmierfilmes begünstigen, und niedrige
Reibungszahlen erhöhen generell die Flankentragfähigkeit (Grübchen, Fressen, Verschleiß). Günstig sind:
Hohe Ölzähigkeit (außer bei Schnellaufgetrieben, wo Verlustleistung und Wärmeabführung zu beachten
sind), flache Viskositätstemperaturkurve z. B. durch synthetische Getriebeschmiermittel (Preis 5- bis
10fach !), geringe Flankenrauheit, große Flankenkrümmungsradien.
Mit Ölzusätzen kann man Graufleckigkeit, Fressen und Verschleiß gezielt beeinflussen, Grübchen-
bildung dagegen kaum. Sekundärwirkungen der EP-Zusätze s. Abschn. 21.10.2.
Ferner beachte man: Ölmangel und Ölverunreinigungen sind oft Hauptursachen für Flankenschäden.
Überwachungsmaßnahmen sind daher wichtig, s. Abschn. 21.10.5.
d) Zahnformen, Getriebebauarten. Andere Profile als die Evolvente haben sich nur in besonderen Anwen-
dungen durchgesetzt. Für die meisten Fälle bietet die Evolventenverzahnung mit Bezugsprofil nach DIN 867
und geeigneter Profilverschiebung ausgewogene Betriebseigenschaften. Profilkorrekturen (Kopfrücknahmen)
werden angewendet, um das Geräuschverhalten zu verbessern, die inneren dynamischen Zusatzkräfte zu
reduzieren und insbesondere die Freßtragfähigkeit zu steigern. Für besonders geräuscharme Getriebe ver-
wendet man mitunter höhere Zahnprofile (Hochverzahnung).
Bei Kraftfahrzeug-Achsgetrieben tendiert man dazu, die Achsversetzung von Hypoidgetrieben zu ver-
ringern, um den Wirkungsgrad zu verbessern. Bei Industriegetrieben benutzt man z. T. Hypoidradsätze
(mit kleiner Achsversetzung) statt Kegelrädern, um den Geräuschpegel zu senken.
Planetengetriebe und Verzweigungsgetriebe sind besonders bei großen Drehmomenten wirtschaftlich
(hoher Materialkostenanteil !). Dem höheren Schadensrisiko - bedingt durch die größere Anzahl der Bau-
elemente - muß man durch entsprechende Auslegung und Fertigungsqualität (gleichmäßige Krafta uftei-
lung) Rechnung tragen.
Es bilden sich Zungen (Rißrichtung s. Bild 21.1/8), deren Enden bei entgegengerichteter Wälzbewegung früh-
zeitig abreißen; so entstehen zunächst Poren, "Graufleckigkeit", (Abschn. 21.6.4). Grübchen treten daher
überwiegend auf der Fußflanke, d. h. im Gebiet negativen Schlupfes auf; auch an der Fußflanke des Groß-
rades (und nicht dort, wo die Flankenpressung am größten ist, nämlich an dessen Kopfflanke).
• Diese Vorschädigungen sowie Welligkeiten, Riefen, Rauheiten der technischen Oberfläche führen zu einer
mangelnden Abstützung bei Belastung durch die Gegenflanke. Es bilden sich Mikro-Hertzsehe Spannungs-
felder aus, die etwa bis zu einer Tiefe von 0,5bH von dem Spannungsverlauf an ideal-geometrischen Körpern
abweichen. Die Werkstoffanstrengung r 1p ist hierbei nahe der Oberfläche größer als der Maximalwert nach
den üblichen Festigkeitshypothesen (und bei negativem Schlupf größer als bei positivem), Bild 21.6/4.2
Anrisse unter der Oberfläche wurden nur beobachtet, wenn hier die Schwingfestigkeit des Gefüges durch
Schlackeneinschlüsse o. ä. gemindert war (Sonderfall).
Die Tiefe, in der nach den Hertzsehen Gleichungen die maximale Schubspannung auftritt, kann daher
bei Zahnflanken nur als qualitatives Maß für die Tiefenwirkung der Oberflächenbeanspruchung angesehen
werden, nicht jedoch als Ort der Entstehung von Grübchenanrissen.
• Weiterhin verändert der Schmierstoff zwischen den Zahnflanken Verteilung und Größe der Beanspruchung
(s. Abschn. 21.7.1, Elastohydrodynamik) 2. - Die Reibungszahl (d. h. die Tangentialbeanspruchung) hat
offensichtlich einen starken Einfluß auf die Grübchentragfähigkeit. - Siehe Bilder 21.6/5, 6.
2 Maximale Hauptschubspannung r 1 (in Abschn. 13.3 als 'max bezeichnet) oder maximale Wechsel-
beanspruchung rxy (Maximum in einer Tiefe von 0,5bH; rxy wechselt unterhalb des Hertzsehen Kontaktes
ihre Richtung, wobei sie Werte zwischen +0,25pH und -0,25pH annimmt), Anstrengung nach der Gestalt-
änderungsenergie-Hypothese (!VG (Maximum in einer Tiefe von 0,7bH (f! = 0)).
Auch die Theorie der ERD (Abschn. 21.7 .1) liefert bei negativem Schlupf höhere Oberflächenspannungen
als bei positivem [21.8/65].
128 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
' ,,
1500
Nimm 2 v 50 ~260mm /s ........... synthetisches Öl
~
1200
'\ . .......... 0
--- -
1100
""" ~
'\ r-- r--..
t ""'
1000 .-r-
I ";
6
.. t--. ['.,_
900 v 50 ~50mm /s ........... ..................
!'.....
--
~
<::.800
"'
0
700
.................
......_ r-
Mineralöl/ '-a...
ro~
600
a
r- b --- ~~
• 6 o10 8 10 5
#Ritzel-
Bild 21.6/5. Einfluß des Schmierstoffes auf die Grübchentragfähigkeitnach [21.8/76 VII], Werkstoff 37MnSi
5V, a = 91,5 mm. a) Mineralöle unterschiedlicher Nennviskosität; Geradverzahnung; b = 10 mm; m = 4,5;
Vt = 11,5 mfs. b) Synthetisches Öl v50 =50 mm 2/s, Mineralöl v50 = 100 mm 2/s, 25°-Schrägverzahnung,
b = 22 mm; m = 3, vt = 18 mfs.
1500
N/mm 2 I
1200
I~
~
I' .. ~ ;18
[);32mls
1100
'-..' ~
1000 o, :--.. t--_o
r 800
900 ~ ........
0 6 r-- . _ _o-f-o
;:-.......,. .o-[--<
<::. 700 2'~0 0 ...............
2m/s
~'-r-..
1::~
0
600
r-........... ......_0
500 1-- Bild 21.6/6. Einfluß der Umfangsgeschwindigkeit
auf die Grübchentragfähigkeit nach [21.8/76].
Werkstoff 53MnSi4/46MnSi4, a = 91,5 mm,
• 6 o/0 6 • 6 o/0 7 , 6 8 70B Geradverzahnung, b = 22 mm, m = 3, Mineralöl
NRitzel--- v50 = 100 mm 2fs.
Pressung führen, zulässig, wenn die Entstehung nach einer gewissen Zeit (evtl. unter
Verfestigung der ungeschädigten Flankenbereiche) abklingt (degressive Grübchenbildung).
Nicht zulässig ist dagegen eine linear oder progressiv fortschreitende Grübchen-
bildung. - In Zweifelsfällen verfolgt man die Schadensentwicklung mit der Laufdauer.
Zur Dokumentation des Schadensbildes eignen sich: Tragbildabzüge mit Tuschierpaste,
ölfester Tragbildlack, Fotografien und Flankenabdrücke mit Kunststoff [21.8/2, 48].
• Abhilfe. Günstig sind: Große Zähnezahl (d. h. kleiner Modul, d. h. höhere Profilüber-
deckung, keine Bereiche starker Flankenkrümmung in Grundkreisnähe, kleinere Flanken-
formabweichungen bei gleicher Verzahnungsqualität), positive Profilverschiebung (bei
kleinen Zähnezahlen), größere Eingriffswinkel (dadurch jedoch kleinere Profilüber-
deckung), Hochverzahnung (Freßgefahr beachten!). Am wirksamsten ist eine hohe
Flankenhärte, insbesondere Oberflächenhärtung. - Übersichts. Tafel 21.6/1.
Einflußgröße Bereich
J
Minera1o.. 1: synthet"1sch es Öl { Vergütungsstahl 1:2
. t zgeh""arteter Sta hl
emsa 1 : 1,3
reines Mineralöl :Mineralöl mit EP-Zusätzen 1:1
Umfangsgeschwindigkeit Vt
w."' vergütet, geschliffene Zahnräder 4 : 10 : 40 mfs d 0,95: 1: 1,1
a In Versuchen wurden teilweise erheblich stärkere Einflüsse beobachtet [21.8/71, 83]. Phosphatieren
s. Abschn. 21.9.2
b Einfluß des Einlaufprozesses s. Abschn. 21.7.2.2c
c Gefahr von Abplatzern bei einsatzgehärteten Verzahnungen vgl. Abschn. 21.6.3
d In Versuchen wurden teilweise erheblich stärkere Einflüsse beobachtet [21.8/76]
e Einschränkungen s. Abschn. 21.3.2
f Nach [21.9/21] bei 42CrMo 4; bei 31CrMoV 9 Einfluß geringer
Tafel 21.6/2. Geschätzte Größenordnung der Einflüsse auf die Graufleckigkeit, sofern sie für das übertrag-
bare Drehmoment maßgebend ist
Einflußgröße Bereich
mitunter auf, und zwar bereits bei 80% der Wälzfestigkeit (Grübchenfestigkeit), wenn die Betriebsviskosität
des Schmierstoffes 10 mm2fs unterschreitet (z. B. Öl SAE 80 bei Temperatur über 105 °C), d. h., wenn Misch-
reibung mit relativ hohen Reibungszahlen vorliegt [21.8/1, 42, 52]. - Ein ähnliches Schadensbild wurde
auch bei großen, vergüteten Zahnrädern grober Qualität und Schmierstoffzähigkeit v > 100 mm2fs beob-
achtet. Hier scheint die verfestigte, geglättete Schicht abzuplatzen.
Bild 21.6/8. Graufleckigkeit an einsatzgehärteter Verzahnung nach 12 · 106 LW (Nr. 18234). Werkstoff:
15CrNi6, Hertzsehe Pressung Pc = 1480 Nfmm 2, Tauchschmierung: Mineralöl FVA 3 +
4% Angla mol 99
(v50 = 60 mm2fs), t·1 = 7 mfs.
21.6.5 Zahnbruch
Man unterscheidet:
• Gewaltbruch, Bruchfläche meist über den ganzen Fußquerschnitt rauh und zerklüft et, verursacht durch
selten vorkommende extreme Überlasten (Blockierungen, Kurzschlüsse). Durch Untersuchungen im
R asterelektronenmikroskop kann man einen zügigen von einem schlagartigen Gewaltbruch unterscheiden
[21.8/1, 52].
[Lit. Abschn. 21.8.5] 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 131
• Datterbruch, Ermüdungsbruch. Bruchfläche, bestehend aus feinkörniger Dauerbruchfläche, evtl. mit Reib-
korrosion, Rastlinien und einer Gewalt-Restbruchfläche (Bild 21.6/9). Der Anriß beginnt meist an einer
Riefe (Schleif- oder Schabek erbe), Auslauf der Härtezone am Zahnfuß (metallurgische Kerbe), einem
Schlackeneinschluß, Randoxidation o. ä. als Folge wiederbalter Überlastung im Zeitfestigkeitsgebiet.
• Zahneckbruch. Gewalt- oder Dauerbruch, infolge ungleicher Belastung über die Zahnbreite ist der häufigste
Bruchschaden.
• Folgen. Zahnbruch führt meist zum Totalausfall des Getriebes. Lediglich, wenn nur ein kleiner Teil eines
oder mehrerer Zähne ausbricht, kann man den Betrieb mit verringerter Belastung fortsetzen. Vorher ist
jedoch zu prüfen, ob die restliche Verza hnung nicht durch Anrisse geschädigt wurde (Prüfung nach dem
Farbeindringverfahren). Yor clf'r F reigabe zum Xotbetricb muß man dit• Bnwhg renzcn sorgfä ltig a us-
rundeiL Risse abboh rcn oder den geschädigten Bereich abtrennen [21.8/47].
• Abhilfe. Günstig sind: Große Moduln (d. h. kleine Zähnezahlen; beachte entgegen-
gesetzte Tendenzen der Grübchen- und der Freßtragfähigkeit), positive Profilverschie-
bungen bei kleinen Zähnezahlen (beachte: Die erzeugte Fußausrundung nimmt mit zu-
nehmender Profilverschiebung ab; daher bei großen Zähnezahlen u. U. entgegengesetzte
Wirkung), größere Eingriffswinkel (in Grenzen, da Fußausrundung kleiner, ferner kleinere
Profilüberdeckung), Hochverzahnung (Freßgefahr beachten), Oberflächenhärtung (ein-
schließlich Fußausrundung), große, riefenfreie Fußausrundung (durch Schleifkerben,
Randoxidation o. ä. geschädigte Oberflächen kann man durch Kugelstrahlen und Aus-
schleifen "ausheilen", s. Abschn. 21.7.3.2d). -Übersichts. Tafel21.6f3.
21.6.6 Fressen
Man unterscheidet K altfressen und Warmfressen (Bild 21.6/10) . Beide Schadensformen gehen auf ein Ver-
sagen der Zahnflankenschmierung zurück. Im Gegensatz zu Grübchenbildung und Zahnbruch ist Fressen
jedoch kein Ermüdungsschaden, vielmehr kann eine kurzzeitige Ü berlastung bereits zu Freßschäden führen.
- Ergreift man keine Gegenmaßnahmen, so nehmen Verlustleistung, Temperatur und Verschleiß zu, ebenso
Schwingungen und Geräusche, schließlich besteht Za hnbruchgefahr.
a) Kaltfressen ist ein relativ selten beobachteter Schaden; er tritt meist bei niedrigen
Umfangsgeschwindigkeiten (unter ca. 4 mfs ) auf, und zwar überwiegend an vergüteten
Zahnrädern grober Verzahnungsqualität; die Wärmeentwicklung ist unbedeutend.
132 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
Einflußgröße Bereich
Für die Berechnung gibt es bisher kein gesichertes Kriterium. Zur Beurteilung kann
man die ERD-Theorie nach Abschn. 21.7.1 heranziehen. Alle Maßnahmen, die zu einer
höheren Schmierfilmdicke führen (insbesondere höhere Ölzähigkeit) mindern die Gefahr
des Kaltfressens, ferner Profilkorrekturen (Kopfrücknahme, Kopfabrundung) die den
Eingriffsstoß abbauen, geringere Flankenformabweichungen und Flankenrauheiten.
b) Warmfressen oder dessen Vorstufe - Riefenbildung - tritt überwiegend bei schnell-
laufenden (über ca. 4 mjs), hochbelasteten, gehärteten Stirnrädern auf; (ferner sind vor
allem Hypoidgetriebe gefährdet).
• Ursachen. Man stellt sich vor, daß Schmierfilm und chemischer Schutzfilm infolge
hoher Belastung und Temperatur durchbrachen werden, so daß die Zahnflanken örtlich
miteinander verschweißen. Infolge der Relativbewegung werden diese Stellen sofort
wieder getrennt; dadurch entstehen Riefen oder Freßmarken. Diese Vorstellung von den
physikalischen Vorgängen beim Fressen ist zwar nicht eindeutig nachgewiesen, eignet sich
aber als Arbeitshypothese.
• Einflüsse, Abhilfe. Bild 21.6/11 läßt neben dem Geschwindigkeitseinfluß die Aus-
wirkung des Schmierstoffes auf die Freßtragfähigkeit erkennen. Man sieht: Die Freß-
grenze kann allein durch die Wahl der Schmierstoffviskosität und vor allem durch EP-
Zusätze wesentlich gesteigert werden. Jedoch kann man Ölviskosität und Ölsorte oft nicht
beliebig wählen; ferner: Mit zunehmendem EP-Gehalt stellen sich u. U. Nachteile ein
(Buntmetalle können korrodieren, Dichtungen verspröden, schlechteres Wasser- und
Luftabscheidevermögen, vgl. Abschn. 21.10.2b).
Die wichtigste Einflußgröße der Verzahnungsgeometrie ist die relative Gleitgeschwin-
digkeit (Bild 21.6/12). Bei Freßgefahr sollte daher die Zahnform so gewählt werden, daß
Austritts- und Eintritts-Eingriffsstrecke etwa gleich lang sind (wegen der ungünstigeren
Überlastung am Eintritt - schiebendes Gleiten! - die Eintritts-Eingriffsstrecke etwas
kürzer, s. unten).
Infolgedessen steigt die Freßtragfähigkeit an, wenn man die Zahnflanken im Bereich
der großen Gleitgeschwindigkeit durch Profilrücknahme entlastet. Bild 21.6/13 zeigt, daß
dieser Effekt sich um so stärker auswirkt, je größer die relative Gleitgeschwindigkeit ist.
(In der Berechnung, Abschn. 21.7.4: Faktor Xca)·
Drehrichtung: Am Eingriffsbeginn kommt zum Einfluß der Gleitgeschwindigkeit die
Wirkung der Überlastung am Eintritt hinzu, ferner der ungünstige Einfluß des schieben-
den Gleitens. Diese Stelle ist also besonders gefährdet bei großer Kopfeingriffsstrecke des
getriebenen Rades. (In der Berechnung: Faktor X Q·)
Ausführliche Darstellung von Versuchsergebnissen s. [21.8/116, 124].
Tafel 21.6/4. Größenordnung der Einflüsse auf die Warm-Freßtragfähigkeit (Drehmoment), Grundlage:
[21.8/124]
Einflußgröße Bereich
Umfangsgeschwindigkeit 1:2,5
(bei hochausraffinierten Ölen bis) (1 : 8)
Öltemperatur. Verringern um 20°C 1: 1,18
~0I
~
/ ~
i:l..
\. / 13 -- (JQ
30I '( / CD
[
N CD
0"
L CD
mJ Prüfradverzahnung A
20I nach DJN 51354
a b
Bild 21.6/11 (Bildunterschrift s. gegenüber liegende
~:::1
0 5 10 15 20 25 30 35 ~0 45 m/s 55 0 5 10 15 20 25 30 35 ~0 45 m/s 55 Seite unten).
Umfongsgeschwindigkeit l't
f
[Lit. Abschn. 21.8.5) 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 135
( 0 r----r-----r----.-----,---.-----,----,
0.67
Bild 21.6/ 12. Einfluß der relativen Gleitgeschwindigkeit auf die Freßtragfähigkeit, nach [21.8/116, 124]
vt = 17,2 m fs, a = 91,5 mm, Zahnformen A ... R.
~moo r---~--+---,_---r---+---±~~----r---+---4
.}s
~
~ 900 1----1--
E
E
~ 800 r---::;7"--+---,_---r---+---+---+
;
;::; 700 r---r---+--+--+----..r--+--+
.
~
.!!/
~ 600r---t---,_--4-~~---+---4--~~
Bild 21.6/11. Einfluß des Schmierstoffes auf die Freßtragfähigkeit; nach [21.8/116, 124]; Kinematische
Viskosität v in mm 2 /s bei 50 und 100 °C.
a) Auswirkung von Viskosität und EP-Zusätzen. ml, m2, m3 unlegierte, paraffinbasische Mineralöle;
ml: v50 = 118,8, v100 = 16,0; m2: v50 = 62,9, v 100 = 12,0; m3: v50 = 14,1, v100 = 3,4. g, h legierte Mineralöle
auf Basis ml; gl = ml + 2,5% Additive A (S); gJ+ = ml + 1% S 1 (S, CL, P); gJ++ = ml + 1,3% S 1;
hl = ml + 4% (S, Cl, P).
b) Auswirkung von EP-Zusätzen bei Dampf-Turbinenölen; tl, t2, t3 ohne EP-Zusätze; t3: v 50 = 47,9,
v 100 = 6,2; t2: ~'so = 48,6, v 100 = 9,2; tl: ~'so = 52,7, v 100 = 10,0. t4, t5 mit EP-Zusätzen; t4: v 50 = 50,5,
v100 = 8,2; t5: ~'so = 50,0; v 100 = 8,0.
c) Synthetische Öle. 81: Polyäther, v 50 = 105,8, v 100 = 26,0; 82: Polyglycol, ~'so = 40,6, v 100 = 11,0; 83:
Diester, ~'so= 9,8, v 100 = 2,9; 84: Komplexer Ester, Vs 6 = 17,9, v 100 = 4,4; 85: Ester, ~'so = 26,3,
~'100 = 5,5.
136 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
Günstig für hohe Freßtragfähigkeit sind alle Schritte, die zu niedrigeren Flanken-
temperaturen führen. Übersichts. Tafel 21.6/4. - Flanken, die infolge kurzzeitiger Über-
lastung gefressen haben, können sich teilweise wieder glätten, wenn die Belastung sofort
gesenkt wird. Durch Nacharbeiten und Einlaufmittel kann man diesen Heilungsprozeß
begünstigen.
21.6. 7 Verschleiß
Gleitverschleiß ist so lange erwünscht, wie er nur zu einer Glättung (Abtrag oder Verformung der Rauheits-
spitzen) führt, das Tragbild verbessert und dann nicht weiter fortschreitet. - Diesen normalen Einlauf-
verschleiß kann man durch gezielte Einlaufbedingungen unterstützen [21.8/137, 140; 21.10/64].
a) Langsamlauf-Verschleiß. Bei ERD-Spaltdicken unter 0,1 ~J.m (d. h. etwa unter0,5 mfs Umfangsgeschwin-
digkeit), z. B. in der letzten Stufe eines Getriebes, bestimmt häufig der kontinuierliche Materialabtrag durch
Abriebverschleiß (und nicht andere Flankenschäden wie Grübchenbildung oder Fressen) die Lebensdauer
des Getriebes (vgl. Bild 21.6/1).
Mit zunehmender Laufdauer entstehen zunächst Auskolkungen zwischen Fuß- und Wälzkreis, dann
zwischen Wälz- und Kopfkreis; schließlich wird der Werkstoff parallel zu der entstandenen Form abgetragen
(auch am Wälzkreis). - Bild 21.6/14 zeigt schematisch die typischen Schadensformen und Grenzbedingun-
gen.
• Einflüsse, Abhilfe. Bei gleich harten Zahnflanken ist der Gewichtsverlust an Ritzel und
Rad etwa gleich groß (stärkere Flankenformänderungen am Ritzel). - Bei der Paarung
oberflächengehärteter Räder mit vergüteten verschleißt fast ausschließlich das weichere
Rad. Bereits geringfügige Härteunterschiede zwischen Ritzel und Rad führen zu erhöh-
tem Verschleiß - überwiegend am weicheren Teil.
•• Jl
-1-
\
I
I
Bild 21.6/14. Verschleißschäden und Grenzkriterien. a) Auskolkung (übertrieben dargestellt), Grenze : Zu-
lässige Verschlechterung der Profilform; b) Abtrag der gehärteten Randschicht, Grenze: erforderliche Rest-
Härteschicht; c) Spitzengrenze: erforderliche Rest-Kopfdicke; d) Schwächung des Zahnfußes, Grenze:
erforderliche Bruchsicherheit. - Weitere Grenze (nicht im Bild dargestellt): zulässiger Abrieb im Schmier-
stoff.- Grenzwerte für die praktische Berechnungs. Abschn. 22.3.7.
11.00
mg •\_
FVAl
I
800
mg FVA -J • AI
700
v- 1\
1200 I
'\ 600
rv) . J
/000 -g J ".-: :. _ ..........
'\\
't>
~ ~500 FVA-I.•AJ
~ 800 ;.;: ~ \I
-.
8 81,00
~ 600
FVAJ 1\ ~ · \
'-'
"'<;;
_,6_ _ _
Bild21.6/15. Verschleiß langsam laufender Zahnräder je 50kWh übertragener Arbeit [21.8/135]. Werkstoff
15CrNi6E/15CrNi6E; Pc = 1270 Nfmm2 ; Verzahnung C (vgl. Bild 21.6/12); 1?-0 u = 60°C; a) Einfluß der
Viskosität; Mineralöle: FVA-2: v50 = 20 mm2/s, v60 = 14; FVA-3: v50 = 60, v60 = 38; F VA-4: v50 = 250,
v80 = 154; F F Fließfette: natriumverseift, W alkpenetration 00, Grundöl v50 = 60 ... 340. b) Einfluß einiger Ad-
ditive: A 1 (4% Anglamo1 99, PS-additiv); A2 (4% Bleinaphthenat); A3 (2% MoS2 ); FVA-3 und-4 s. oben.
[Lit. Abschn. 21.8.5] 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 137
Bild 21.6/15a) zeigt den starken Einfluß der Zähigkeit bei Mineralölen (maßgebend
die Betriebsviskosität). Vorteilhaft wirken sich alle Maßnahmen aus, die zu einer größeren
Schmierfilmdicke führen, neben der Zähigkeit insbesondere eine höhere Geschwindigkeit.
Einige (nicht alle) untersuchten synthetischen Schmierstoffe führten bei gleicher Zähigkeit
zu deutlich geringerem Verschleiß. Fließfett ist offensichtlich (bei gleichem Grundöl) im
Bereich niedriger Geschwindigkeiten günstiger als das entsprechende Mineralöl.
EP-Additive können sich ganz unterschiedlich auswirken, Bild 21.6/15b: Ein Zusatz
von 4% eines üblichen PS-Additivs führte bei einsatzgehärteten Zahnrädern zu höherem
Verschleiß als bei dem reinen Grundöl. Bei der gleichen Werkstoffpaarung und dünnem
Mineralöl führte ein Zusatz von Bleinaphthenat zu geringerem Verschleiß (bei nitrocarbu-
rierten Rädern war die Wirkung hier umgekehrt), ein Zusatz von MoS 2 -Suspension wirkte
hierbei ebenfalls verschleißmindernd (nicht dagegen bei zäherem Öl). Die Wirkung von
Additiven (und synthetischen Schmiermitteln) sollte daher vorab durch Versuche fest-
gestellt werden.
Die Zahnform, die Art der Profilverschiebung, hat offensichtlich keinen bedeutenden
Einfluß auf das Verschleißverhalten, günstig wirkt sich eine Kopfrücknahme am treiben-
den Ritzel aus. - Übersichts. Tafel 21.6/5.
b) Schleifverschleiß (abrasiver Verschleiß) entsteht durch Verunreinigungen des Schmieröls (Abrieb, Schleif-
staub, Formsand, Zunder, Staub usw.) und kann die Zahnform zerstören ("verläppen"), wenn nicht schnelle
Abhilfe geschaffen wird. Stark gefährdet sind dann meist auch die Lager. Das Ausmaß der Schädigung hängt
ab von der Zahnflankenhärte sowie von Korngröße, Härte und Konzentration der Verunreinigungen
[21.8/132]. - Gegenmaßnahmen: Ausreichende Filterkapazität, Absetzräume für das Öl und laufende Öl-
überwachung. Staubteilchen im Öl weisen auf Mängel in der Abdichtung oder der Entlüftung (Unterdruck)
hin.
Tafel 21.6/5. Größenordnung der Einflüsse auf die Lebensdauer bei Langsamlauf-Verschleiß
Einflußgröße Bereich
mit Zeichen nach Tafel 21.7/1. Vorzeichen nach Abschn. 21.3.7: Für Innenverzahnung
z2 , a, u negativ.
Für VM benötigt man die Massentemperatur vor dem Zahneingriff {}li· Schätzwert nach
FZG-Untersuchungen :1
{}M = {} 0 + 7 400 [Pv./(ab)] 0•72 [Xs/( 1,2Xca)] (21.7/3)®
1 Gleichung (21.7/3) basiert auf den gleichen Versuchen wie (21.7/40). Wir wählen hier eine einfachere
Darstellung. Bei der Berechnung der Integraltemperatur (21. 7/39) bringt dies keinen Vorteil.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 139
ar-~---r--,---~--~~--~--~ hydrodynamischer Druckverlauf
kbor
w ~~~~~~--~~~--~-r~--~
OL-~~~~~~~~~~~~~
a mm Achsabstand C<wt
0
Betriebseingriffswinkel im
b mm Zahnbreite Stirnschnitt
hc IJ.m minimale Schmierfilmdicke im {J 0
Schrä.gungswinkel
Wälzpunkt DM oc Massentemperatur
n1 min-1 Ritzeldrehzahl {}0 oc Leerlauftemperatur
'U Zähnezahlverhältnis = z2/z1 VJI[ mm2(s kinematische Viskosität des
v, mfs Umfangsgeschwindigkeit Schmierstoffs bei Umgebungs-
Wbt Nfmm Normai-Linienbelastung im druck und Massentemperatur
Stirnschnitt = Fbtfb v1, Vz Querdehnzahlen von Ritzel-,
Rad-Werkstoff
El, Ez Nfmm2 Elastizitätsmodul von Ritzel,
Rad e N s2fmm4 Schmierstoffdichte
kW Zahnverlustleistung aH Nfmm2 Hertzsehe Pressung nach
Pvz Abschn. 22.3.3 Nr. B 1
R a 1• Ra2 IJ.m mittl. arithmeth. Rauheit s-1
w1 Winkelgeschwindigkeit des
(CLA-Wert) von Ritzel, Rad
Ritzels = n1n/30
lX mm2 /N Druckkoeffizient der Viskosität
mit -80 als Leerlauftemperatur der Zahnflanken, die etwa gleich der Öltemperatur -80 ; 1
gesetzt werden kann. Temperaturabhängigkeit der Schmierstoffviskosität s. Abschn. 16.4.1 ;
Zahnverlustleistung Pvz s. Abschn. 21.11.2; 2 Einfluß der Schmierungsart: Faktor Xs nach
Abschn. 22.3.5 Nr. D 1 b) Fußnote 27 A ; Einfluß der Kopfrücknahme: Faktor Xca nach
Bild 22.3/27.
Zur qualit ativen Beurteilung des Schadensverhaltens der Zahnflanken vergleicht man die rechnerische
Schmierfilmdicke mit der Zahnflankenrauheit; spezifische Filmdicke:
Ä. = hc/Ra mit der gemittelten Rauheit: Ra = (R31 + Rd/2 . (21.7/4)
Nach Auswertung zahlreicher Beobachtungen an ausgeführten Getrieben lassen sich nach [21.8/64] folgende
Bereiche erkennen:
• Ä. > 2: Überwiegend hydrodynamische Schmierung, die Viskosität ist die maßgebende Schmierstoff-
eigenschaft, praktisch keine Oberflächenschäden, kaum Verschleiß; daher auch ungünstig für Einlaufen.
{Für Schnellauf- und Marinegetriebe wird mitunter Ä. > 1,2 gefordert.)
• Ä. < 0,7: Bereich vieler Industriegetriebe, Grenzschmierung überwiegt, Gefahr von Oberflächenschäden,
hier sind folgende Schmierstoffeigenschaften wichtig:
• Bei niedrigen Umfangsgeschwindigkeiten (niedrigen Temperaturen) können sich polare Ölverbindungen,
Fettsäuren oder Feststoffpartikel (Molybdändisulfid, Graphit) an den Oberflächen physikalisch anlagern
und eine beständige Schutzschicht bilden.
• Bei hohen Umfangsgeschwindigkeiten (hohen Temperaturen) können insbesondere EP-Additive chemisch
mit den Oberflächen reagieren; die dabei entstehenden Metallseifen wirken als Gleitschicht, die die
metallischen Oberflächen trennt.
Die rechnerische Schmierfilmdicke ist kein zuverlässiges Kriterium zur Beurteilung
der Grübchentragfähigkeit (Werkstoffermüdung, Abschn. 21.6.2) oder der Warmfreß-
tragfähigkeit (Temperaturphänomen, Abschn. 21.6.6b), kann jedoch als Hinweis auf
Kaltfreßgefahr dienen (Abschn. 21.6.6a).
(21. 7 /5)
Bild 21.7/2. Zur Berechnung der Hertzsehen Pressung PH (im Wälzpunkt = pc).
Trotz des komplizierten und noch nicht geklärten Mechanismus der Grübchen-
bildung (vgl. Abschn. 21.6.2) hat sich die Hertzsehe Pressung als Modellgesetz bewährt.
Man bestimmt die Grenzwerte der Pressung im Laufversuch an Zahnrädern, die übrigen
Einflußgrößen werden hierbei mit erfaßt.
Der Einfluß einer anderen Flankenrauheit, Schmierstoffzähigkeit, Umfangsgeschwin-
digkeit usw. (anders als bei den Laufversuchen) auf die Tragfähigkeit wird aufgrundvon
Versuchen und Erfahrungen im Ansatz der zulässigen Pressung berücksichtigt; s. Abschn.
21.7.2.2.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 141
Ftfcos cx = F wtfcos cxw F t/ (COS ßb COS cxt) = F wt/ (COS ßb COS iXwt}
(21. 7/7) (21.7/8) (21.7/7, 8)
3 Die Zahnfußspannung wird zweckmäßig mit d1 und der Umfangskraft Ft am Teilkreis berechnet.
Deshalb werden auch hier der Teilkreisdurchmesser und die Umfangskraft am Teilkreis eingeführt.
142 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
a
Bild 21.7/3 Bild 21.7/4
Bild 21.7/3. Ersatzkrümmungsradius a) und Hertzsehe Pressung b) über der Eingriffsstrecke (Gerad-
verzahnung).
Bild 21.7/4. Krümmungsradien im Wälzpunkt C und im inneren Einzeleingriffspunkt B des Ritzels im
Normalschnitt.
d) Maßgebende Berührlinienlänge.
• BeiGeradverzahnung sind i. allg. während der Eingriffsdauer abwechselnd ein und zwei
Zahnpaare im Eingriff (Einzel- und Doppeleingriffsgebiet), d. h., die Berührlinienlänge
schwankt zwischen 1- und 2mal Zahnbreite b. Je größer die Profilüberdeckung ist,
desto kleiner ist das Einzeleingriffsgebiet, um so größer ist die effektive - über die
Zeit gemittelte- Berührlinienlänge (Bilder 21.7j3b, 5).
Man berücksichtigt diese Zusammenhänge durch folgenden Ansatz für die effektive
Zahnbreite:
lm = berr = b · 3/(4- e<X). (21. 7/15)
Bild 21.7/5. Nominelle Belastung einer Zahnflanke während der Eingriffsdauer bei zwei Verzahnungen mit
unterschiedlich großen Einzel- und Doppeleingriffsgebieten: a) Profilüberdeckung eiX = 1,1; b) e<X = 1,8.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 143
Damit ergibt sich beispielsweise für eine Verzahnung mit Ba. = 1 : berr = b und bei siX = 2:
beff = 1,5b.
• Bei Schrägverzahnung hängt die Gesamtlänge der Berührlinien ebenfalls von der Ein-
griffsstellung ab (Beispiel: Bild 21.3/20). Sie schwankt bei eß > 1 um den Mittelwert lm,
den wir für die Tragfähigkeitsberechnung ansetzen (vgl. auch Bild 21.3/22):
(21.7/16)
Bei Sprungüberdeckungen Bß zwischen 0 und 1 wird zwischen den Werten von (21.7/15
v
und 16) linear interpoliert. Damit gilt allgemein:
Grundkreiszylinder
des Ritzels
e) Der Einfluß des Schrägungswinkels wird teilweise mit der Berührlinienlänge (Über-
deckungsfaktor Z.) und mit den Krümmungsradien (Zonenfaktor ZH, s. unten) erfaßt.
Nach Versuchen [21.8/76III] und praktischen Erfahrungen nimmt die Tragfähigkeit je-
doch stärker mit dem Schrägungswinkel zu. Dies wird durch Zß - einen empirischen
Korrekturfaktor - erfaßt:
V
beanspruchung):
Ft u + 1
aHo = ZHZ E - • - - ZBZ,Zß = PcZBZ,Zß. (21. 7/19)
dlb u
Hierin ist Pc die Hertzsehe Pressung im Wälzpunkt, wenn man die Berührlinienlänge
l = b und ß = 0 setzt. Pc eignet sich als überschlägiger Beanspruchungskennwert (s.
Tafel22.1/4).- Weiter bedeuten (entspr. der Ableitung in Abschn. b):
ZH erfaßt somit die Winkelfunktionen aus (21.7/7 ... 10) und hängt damit nur vom Werk-
zeugeingriffswinkel <X, dem Schrägungswinkel ß sowie dem Betriebseingriffswinkel
<Xw = f(z 1 + z2 , x 1 + x 2 ) ab. ZH läßt sich daher für ein Bezugsprofil in einem Diagramm
V
darstellen (s. Bild 22.3.11).
ZE erfaßt somit alle Werkstoffkonstanten in (21.7/5). Tafel 22.3/7 enthält die Werte für
die wichtigsten Paarungen.
g) Auftretende Flankenpressung: Wie in Abschn. 21.5.1 erläutert, muß man außer der Nenn-Umfangskraft
Ft aA die äußeren Zusatzkräfte (Faktor KA), die inneren dynamischen Zusatzkräfte (Faktor Kv), dia Kraft-
verteilung über die Zahnbreite (Faktor KHß) und die Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (Faktor KHcx)
berücksichtigen:
(21.7 /22)
Die Kraftfaktoren Kv, KHß, KHcx sind lastabhängig(hohestatischeUmfangskräfte führen zu kleinen Kraft-
faktoren und umgekehrt). Damit hängen sie auch voneinander ab.
Da eine detaillierte Betrachtung nicht angemessen erscheint, und um eindeutige Rechenergebnisse zu
erhalten, hat man für die praktische Berechnung die in (21. 7/22) angegebene Reihenfolge vereinbart. Man
berechnet O"ffp wie im folgenden Abschnitt beschrieben.
3 A Bei Leistungsverzweigung (z. B. Planetengetrieben) muß man ferner die Aufteilung der Gesamt-
umfangskraftauf die Zahneingriffp berücksichtigen; Faktor K 7 s. Abschn. 22.5.1g), Bild 22.5/2d).
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 145
• Der Schmierstoffaktor Z 1 erfaßt die Auswirkung des Öls. Bei Mineralölen ist die Nennviskosität offensicht-
lich eine geeignete Kenngröße (nicht die Viskosität bei Betriebstemperatur) [20/21, 21.8/76 VII]. Bei man-
chen synthetischen Schmierstoffen konnten dagegentrotzgleicher Nennviskosität (wie bei einem Vergleichs-
mineralöl) wesentlich höhere Grübchentragfähigkeiten beobachtet werden [21.8/76 VII]. Wichtig ist bei allen
Ölarten eine niedrige ReibungszahL
Bei einsatzgehärteten Zahnrädern und Betriebsviskositäteil unter 10 mm 2 /s kann eine andere Schadens-
art (Abplatzer) die Grübchentragfähigkeit drastisch mindern (vgl. Abschn. 21.6.3). - Bei nitrierten Zahn-
rädern unterm= 3 ist nach Stichversuchen nur ein geringer Einfluß der Nennviskosität zu beobachten,
jedoch wurde beim= 4,5; v50 = 30 mm 2 /s (60°0) bereits eine um 30 ... 40% geringere Dauerfestigkeit als
bei v50 = 100 mm 2fs festgestellt. - Richtwerte für Z 1 s. Bild 22.3/13.
• Der Geschwindigkeitsfaktor Zv berücksichtigt den Einfluß der Summengeschwindigkeit auf die Schmier-
druckbildung; Anhaltswerte s. Bild 22.3/15.
• Rauheitsfaktor Za. In Prüfstandsversuchen mit konstanter Belastung wurde bei normalisierten und ver-
güteten Zahnrädern ein extrem starker Einfluß der Rauheit auf die Grübchen-Dauerfestigkeit festgestellt
[21.8/71, 83]. - Die durch die Fertigung erzeugte Flankenrauheit kann im Betrieb verstärkt oder auch ver-
ringert werden. Nach [21.10/70] beobachtete Glättung: Bei geschliffenen Rädern British Standard 436:
A1, A2 (etwa DIN-Qualität 3 ... 4) von Ra= 0,2.) ... 0,5 [J.m auf 0,05 ... 0,07 [LID, bei gefrästen Rädern B.S.B
(etwa DIN 6 ... 8) von 0,8 ... 2 [J.m auf 0,15 ... 0,3 [J.m, bei größeren gefrästen Rädern B.S.C (etwa DIN 10 ... 12)
von 6 ... 14 [J.m auf 1,25 ... 2 [J.m. Ähnlich starke Effekte hat man auch bei Prüfstandsversuchen festgestellt, z. T.
allerdings auch eine geringere Glättung, bei gehärteten Gegenrädern mit rauhen Zahnflanken sogar zusätz-
liche Aufrauhungen, die zu einer starken Minderung der Grübchenfestigkeit führen. Bei einsatzgehärteten
geschliffenen Yerzahnungen dürfte sich die Raubtiefe durch Einlaufen allenfalls um 1/3 bis 1/4 vermindern.
Das Einlaufen der Zahnräder wird durch Betrieb bei Teillast (wie es z. B. bei der Inbetriebnahme einer
Anlage oft vorliegt) begünstigt. Bei sofortigem Vollastbetrieb, der meist gegeben ist, wenn (gleichwertige)
Reserveräder nach gewisser Betriebszeit eingesetzt werden, treten dagegen oft erhebliche Flankenschäden
auf, da hier das schonende Einlaufen, Anpassen, z. T. Verfestigen der Flanken, entfällt. - Beim Ansatz des
Rauheitsfaktors nach DIN 3990 (Bild 22.3/14) hat man einen gewissen Einlaufeffekt berücksichtigt.
Ferner ist zu beachten: Gleiche Flankenrauheiten wirken sich bei kleinen Krilmmungsradien ungünstiger
aus als bei großen. Dies ergibt auch die ERD-Theorie. Für die Berechnung reduziert man deshalb die Rauh-
tiefe auf die Verhältnisse bei einem Achsabstand von 100 mm.
• Allgemein ist festzustellen, daß die höher legierten, hochfesten Vergiltungsstähle (vermutlich wegen ihrer
höheren Kerbempfindlichkeit) stärker auf die drei Einflüsse reagieren als einfache Kohlenstoffstähle
niedriger Festigkeit. Besonders stark wirken sie bei nitrierten Verzahnungen (vermutlich wegen der relativ
spröden Oberflächenschicht), schwach dagegen bei einsatzgehärteten (Druckvorspannungen!) und Ver-
zahnungen aus Grauguß bzw. Kugelgraphitguß (unempfindlicher gegen äußere Kerben).
Da es sich offensichtlich um ein Problem der Kerbwirkung handelt und die Schmierung sich im Bereich
hoher Belastungen weniger stark auswirkt, sind diese Einflüsse - nach allen Versuchen - nur im Dauer-
festigkeitsbereich voll wirksam, nahe dem statischen Bereich aber kaum. - Diese Zusammenhänge sind
zu beachten, wenn man eine Prilfrad-\Vöhler- oder Schadens-Linie filr die Getriebeauslegung benutzt, s.
Abschn. 21.8.3.
d) Oberflächenbeschichtung kann den Einlaufprozeß begünstigen und damit den Rauheitseinfluß mindern.
Besonders wirksam: Elektrolytisches Verkupfern. Wirkung des Phosphatierens unsicher, s. Abschn. 21.9.2.
e) Einfluß des Gegenwerkstoffs. In Prüfstandsversuchen und praktischer Erprobung [21.8/76 VIII, 83]
wurden an Zahnrädern aus normalisierten und vergüteten Stählen bei Paarung mit gehärteten oder nitrierten
Gegenrädern z. T. beachtliche Tragfähigkeitssteigerungen beobachtet. Gefräste und auch geschliffene Flan-
ken werden geglättet (Rauheitseinfluß), evtl. an der Oberfläche verdichtet, Formfehler eingeebnet. Voraus-
setzung sind genaue, glatte Flanken der harten Gegenräder (Rt < 3 [LID); rauhe Gegenflanken wirken eher
negativ. Anhaltswerte für den Werkstoffpaarungsfaktor Zw s. Abschn. 22.3.3 Nr. B2a). - Tatsächlich
spielt auch der Schmierstoff eine Rolle; bei dickem Schmierfilm (s. Abschn. 21.7.1) ist der Einfluß der Rau-
heit geringer und umgekehrt.
f) Größeneinfluß. Hierzu fehlen Versuche im Bereich großer Zahnräder; vgl. [21.8/75]. Man läßt diesen Ein-
fluß daher in der Berechnung oft unberücksichtigt (setzt bei großen Rädern allerdings i. allg. größere Sicher-
heitsfaktoren an). Als Maß für die Größe eignet sich primär die Flankenkrümmung. Bei randschichtgehärteten
Verzahnungen spielt jedoch auch die Härtetiefe im Vergleich zur Zahngröße eine Rolle. Da sie nicht propor-
tional mit dem Modul steigt (beim Einsatzhärten und Nitrieren aus wirtschaftlichen Überlegungen, beim
Nitrieren auch verfahrensbedingt), nimmt die Stützwirkung der harten Schale mit der Zahngröße ab. Weil
im übrigen große Durchmesser (d. h. Krümmungsradien) meist mit großen Moduln einhocgehen, scheint es
vertretbar, den Modul auch im Hinblick auf die Grübchentragfähigkeit als Größenmaßstab zu wählen. -
Anhaltswerte für einen Größenfaktor Zx s. Bild 22.3/16. Filr Vergütungsstähle setzen wir keinen Größen-
einfluß an, weil hierbei Einlauf- und Trainiereffekte eine wesentliche Rolle spielen.
146 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
g) In Prüfstandsversuc hen wurde teilweise ein sehr viel stärkerer Einfluß von Schmierstoff, Geschwindigkeit,
Rauheit und Gegenwerkstoff festgestellt, als in den in Abschn. 22.3 angegebenen Werten für Z 1 , Zv, ZR
und Zw zum Ausdruck kommt. Begründung : In den Grundlagenversu chen wird im allgemeinen nur eine
einzige Einflußgröße verändert, die übrigen aber konstant gehalten. Ebenso nehmen wir die Einflußfaktoren
als voneinander unabhängig an. Tatsächlich lassen sie sich nicht völlig voneinander trennen. Bedeutung des
Einlaufeffekts s. Abschn. c). Ferner spielen vermutlich noch andere Einflüsse, als wir bis heute wissen, eine
Rolle. (Dies ist auch die Begründung für die in den Bildern 22.3/ 10a ... e angedeuteten großen Streubereiche.)
- Daher wurden die Versuchswerte praktischen Erfahrungen mit Getrieben verschiedener Größen und
Anwendungsbere iche angepaßt. - Diese Zusammenhänge sind auch zu beachten, wenn neue Versuchs-
ergebnisse in die Tragfähigkeitsbe rechnung eingefügt werden sollen.
·-·---·--·--...
Bild 21.7/7. Ermittlung der örtlichen Zahnfußspannung . a) Mit Dehnmeßketten [21.8/97, 99]; b) mittels
Spannungsoptik; ferner eignet sich die Methode der finiten Elemente oder der Integralgleichungen.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 147
21.7 .3 Zahnbruch
Praktische Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit, Zeichen und Einheiten s. Abschn.
22.3.1 - Schadensformen, Abhilfe s. Abschn. 21.6.5.
(21. 7/26)
O"bnenn = bm · Yp;
Ft
Formf a k tor Y F =
6(hpjm) cos tXe
(spn
/ 2
m) cos tX
l (21. 7/27)
nach [21.8/2] auf der Basis von Untersuchungen an einer Vielzahl von Zahn-
formen [21.8/97, 110]:
.
1s=(l,2+0,13L)q8
(1,2112,3/L) mitL=Spn
. jh }
F • (21.7 /28)
mit Kerbparameter q8 = 8Fn/(2qp)
148 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
• Der Fußausrundungsrad ius I?F an der 30°-Tangente läßt sich ebenfalls aus dem auf-
gezeichneten Zahnprofil, Bild 21.3/14, entnehmen oder berechnen [21.8/2]. 4
Da die meisten Einflußgrößen nicht nur von denAbmessungend es untersuchten Rades,
sondern auch von denen des Gegenrades abhängen, ist die Berechnung umständlich;
allerdings stehen EDV-Programme zur Verfügung.
\ 0-
\ \
0- 0-
~ ~ ~
Rad 2 ~
~~
1),1~
a ~\
Bild 21.7/9. Verzahnung bei Kraftangriff im Einzeleingriffspunkt. a) Innerer Einzeleingriffspunkt B des
Ritzels ( = äußerer Einzeleingriffspunkt des Rades): Zahn 12 des Ritzels tritt außer Eingriff; b) äußerer
Einzeleingriffspunkt D des Ritzels ( = innerer Einzeleingriffspunkt des Rades): Zahn 21 des Rades tritt
in Eingriff.
b) Vereinfachter Ansatz. Man geht zunächst von der Annahme "Kraftangriff am Kopf"
aus, bestimmt hierfür die maximale örtliche Zugspannung am Fuß und rechnet diese (mit
dem Überdeckungsfakto r Y.) näherungsweise auf den Kraftangriff im äußeren Einzel-
eingriffspunkt um. Y. erfaßt damit die Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen
Zahnpaare und den Einfluß des Biegehebelarmes auf den Spannungskorrektu rfaktor. Die
Ergebnisse stimmen erstaunlich gut mit denen nach Abschn. a) überein. Berechnungs-
formeln s. Bild 21.7/10.
4 Die Auswirkung von Schleifkerben berücksichtigen wir im Ansatz der zulässigen Spannung (vgl.
Abschn. 21.7.3.2d).
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 149
a) Kraftangriff am Kopf
M ba F n cos rx._hFa
<Tb nenn a = - - = --'"----=---"--~
rvba bs}n/6
mit F 11 nach (21.7/7, 8) und Bild 21.7/8:
Ft
<1Fa =- YFaYsa•
bm
a Formfaktor für Kraftangriff am Kopf entspr. (21.7/27):
y _ 6(hFa/m) cos !Xa
Fa - (sFnfm) 2 cos !X •
(21.7/29)
Man sieht, daß YFa und Ysa von den Daten des Gegenrades unabhängig sind. Sie lassen
sich daher für ein gegebenes Bezugsprofil in einfachen Diagrammen darstellen. 5 Da YFa
und Ysa durch dieselben Größen bestimmt sind, kann man beide zusammenfassen:
Kopffaktor Y FS = Y Fa Y sa · (21. 7/33)
In Bild 21.7/11 sind diese Faktoren für das Bezugsprofil nach DIN 867 schematisch
dargestellt. YFs-Diagramme für die praktische Berechnungs. Bilder 22.3/18, 19. Die Aus-
wirkung von Riefen, Rauheit und Schleifkerben wird im Ansatz der zulässigen Spannung
berücksichtigt, s. Abschn. 21.7 .3.2d).
c) Schrägverzahnung [20/21, 21.8/99, 103]. Hier sind - nach Art der Spannungsvertei-
lung - drei Bereiche zu unterscheiden; Bild 21.7/12 zeigt die Lage der Berührlinien im
Eingriffsfeld und die Spannungsverteilung über der Zahnbreite. -
Im Bereich a) existiert ein Einzeleingriffsgebiet. Die maximale Zahnfußspannung tritt
- wie bei Geradverzahnung - in der äußersten Lage der Berührlinie im Einzeleingriffs-
gebiet - etwa im Schnittpunkt mit der Diagonale D auf. Links davon ist der Biegehebel-
arm zwar größer, die Steifigkeit des Zahnpaares jedoch kleiner; hinzu kommt, daß an
der linken Stirnfläche die Querdehnung wenig behindert ist.
Im Bereich b) existiert kein Einzeleingriffsgebiet. Die höchste Zahnfußspannung tritt
auf, wenn eine Berührlinie den Kopfeckpunkt K schneidet. Die Lage des Spannungs-
maximums ist wieder etwa durch den Schnittpunkt mit der Diagonalen bestimmt.
Bereich c): Ebenfalls nur Mehrfacheingriff. Die maßgebende Berührlinie (von K aus)
reicht hier nicht über die ganze Zahnbreite. Der durch diese Berührlinie nicht mehr be-
5 In Wirklichkeit ist ein geringer Einfluß des Gegenrades vorhanden: Abhängig von der Profilverschie-
bungssumme werden die Zähne zur Aufrechterhaltung des Kopfspiels u. U. gekürzt. Y Fa ist dadurch etwas
kleiner als bei voller Zahnhöhe, für die die Diagramme (z. B. in Bild 21.7/11) gelten. Der Unterschied ist aber
unbedeutend.
150 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
3,7
3,6 c----- I I I I [\ l\ \ /
für lahnsfange: Yr 0 =2,06
3,5 -für Innenstirnräder (!!r=!!oozl2): Yr.=2.05
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Bild 21.7/11. Schema der Faktoren zur Berechnung der Zahnfußbeanspruchung (Werkzeugprofil nach
faktor Ypa; b) Spannungskorrekturfaktor Ysa; c) Kopf-
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 151
2,3 II .) 2~-
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für 2ahnsfange: Y50•2,25
2,2
1-- für Innenstirnräder ((JF•l/ao 2/2): Ysa•l.81
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DIN 867: l%n = 20°; hafmn = 1; haPofmn = 1,25; !!ao = 0,25). a) ... c)FürKraftangriffamZahnkopf:a )Form-
faktor YFs = YFaY!>a· d) Kerbparameter q8 = 8Fnf(2(!F)·
152 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
Eingriffs-
feld
örtliche
Zahnfuß-
spannung
c
e) Grundwert der Zahnfußspannung (vereinfachtes Verfahren nach Abschn. b); für die
Nenn-Umfangskraft berechnete örtliche Spannung am Zahnfuß:
Ft
O"p 0 = -- YFsY.Yß. (21.7/34)
bmn
Wie in Abschn. 21.5 erläutert, muß man außer der Nenn-Umfangskraft Ft die äußeren Zusatzkräfte
(Faktor KA), die inneren dynamischen Zusatzkräfte (Faktor Kv), die Kraftverteilung über die Zahnbreite
(Faktor KFß) und die Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (Faktor KFrx) berücksichtigen:
(21.7 /35)
Zur Reihenfolge der Faktoren gilt der Hinweis unter (21.7 /22) sinngemäß. Man beachte: KFrx wird ebenso wie
KHrx mit FtKAKv ·Kuß berechnet, da KHß den für die Verformung maßgebenden Belastungsanstieg durch
die Breitenkraftverteilung darstellt. Leistungsverzweigung s. Fußnote 3A, S. 144.
anenn ~ aDfßk
mit aD als Dauerschwellfestigkeit der glatten, polierten Probe. Rechnet man mit der örtlichen Spannung
in der Kerbe, Kerbformzahl "'k• folgt:
amax ~ aFiimßkT"'k/ßk ·
Mit Einführung der Stützziffer nx = cxk/ßk und ßkT = "'kTfnxT:
iXkT• die Kerbformzahl des Standard-Prüfrades, ist ein fester Wert, mit Bezeichnung nach DIN 3990: YsT = 2,0.
Der Term nx/nxT ist die relative Stützziffer, nach DIN 3990, YsT Yo rel T = 2,0 Yo/ YoT = 2,0 Y 0 rel T·
amax ~ aFiimYsTYIIrelT = apEYIIreiT·
Da der Kerbparameter q8 der zu berechnenden Räder durchweg im Bereich von q8 des Standard-Prüfrades
liegt, ist Y 11 rel T ein Wert nahe eins (vgl. Bild 22.3/21). Unsicherheiten in der Stützziffer (insbesondere für
oberflächengehärtete Bauteile liegen wenig gesicherte Daten vor) wirken sich damit nur geringfügig auf
Yorel T aus. - Dies ist der entscheidende Vorteil, wenn man von der Dauerfestigkeit eines Prüfrades und
nicht von der der glatten, polierten Probe ausgeht, vgl. Abschn. 21.8.1.
Für die statische Beanspruchung gelten ähnliche Überlegungen:
Schadens-Linien als Anhalt benutzen (Bilder 21.8/4 ... 6). Dauerfestigkeits-und statische Zahnfußfestigkeits-
werte nach Versuchen s. Tafel 21.8(2. Felder der Dauerfestigkeit der Haupt-Werkstoffgruppen nach DIN
3990 zeigt Bild 22.3/10. - Man sieht, daß die aFlim·Werte erheblich streuen können. Um die oberen Grenz-
werte zu erreichen, müssen Werkstoff und Wärmebehandlung besonderen Ansprüchen genügen. Hinweise
hierzu s. Abschn. 21.8 und Tafel 21.9/5.
Da die hier angeführten Festigkeitswerte für normierte Prüfbedingungen gelten, muß man sie bei ab-
weichenden Betriebsbedingungen (Rauheit, Kerben, Baugröße usw.) umrechnen.
c) Lebensdauerfaktor, Zeitfaktor, Zeitfestigkeit. Wenn nur die Dauerfestigkeit (und nicht die gesamte
Wöhler-Linie) bekannt ist, kann man Zeitfestigkeit und statische Festigkeit der Standard-Prüfräder mit
Hilfe des Lebensdauerfaktors Y NT (Bild 22.3/24) abschätzen. Diese Kurven geben mittlere Verhältnisse aus
einer großen Zahl von Wöhler- und Schadens-Linien wieder.
• Man beachte: Die nachfolgend beschriebenen Einflüsse wirken sich meist auf die Dauerfestigkeit ganz
anders aus als auf die statische und die Zeitfestigkeit. - In Abschn. h) und 21.8.3. wird gezeigt, wie man
dies bei der Berechnung berücksichtigt (Zeitfaktor Y N ).
d) Einfluß der Oberfläche im Zahnfußbereich, insbesondere Rauheitseinfluß, vgl. Abschn. 3.3.5. Da man
die Dauerfestigkeit an Prüfrädern mit einer Raubtiefe von ca. Rz = 10 fLm ermittelt, wird ein - auf diesen
Wert bezogener - relativer Oberflächenfaktor Y R rel T in die Berechnung eingeführt, Bild 22.3/22. Man
sieht, daß die Minderung der Dauerfestigkeit im Bereich Rz = 10 ... 20 fLm gering ist. Bis Rz = 16 f.l.m kann
man daher diesen Einfluß vernachlässigen. In Versuchen wurde z. T. ein schwächerer [21.8/98], z. T. ein
wesentlich stärkerer Einfluß [21.8/106] gefunden. Offensichtlich ist eine rissige Oberfläche mit Längsriefen
sehr ungünstig, eine geschliffene Fußausrundung mit Schleifriefen in Höhenrichtung günstiger. Auch
Randoxidation und chemische Einflüsse führen zu kleineren Y R rel T" Werten.
• Schleifkerben können die Dauerfestigkeit beachtlich reduzieren. Um dies bei der Berechnung zu berück-
sichtigen, führen wir anstelle von YRrelT einen relativen Kerbwirkungsfaktor YKrel ein (Bild 21.7/14).
Dieser Faktor kennzeichnet die Minderung der Dauerfestigkeit infolge einer Schleifkerbe (bezogen auf die
nicht geschädigte Verzahnung); er erfaßt auch die Wirkung der durch die Kerbe verringerten Zahnfußdicke.
• Durch Kugelstrahlen kann man insbesondere die Dauerfestigkeit der durch Schleifkerben geschädigten
Räder steigern (Bild 21.7 /14) und die Streuung der Festigkeitswerte verringern (Bild 21.8/3 b). Erläuterungen
s. Abschn. 21.9.2.
• Sorgfältiges Ausschleifen der Kerben ist grundsätzlich ebenfalls hierfür geeignet. Im günstigsten Fall
kann man dabei die Tragfähigkeit für die so erzielte Fußausrundung ansetzen (Bild 21.7/14).
e) Größeneinfluß. Mit zunehmender Größe wirken drei Einflüsse dauerfestigkeitsmindernd: Qualität von
Werkstoff und Wärmebehandlung sind schwieriger zu sichern, der Spannungsgradient wird kleiner (vgl.
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II
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~ 0,4~~--~~~~~----r-~-,----~----
nicht gestrahlt
(einsatzgeh. oder vergütet)
0,2r----.~--,-~~-+~----
Bild 21.7/14. Minderung der Festigkeit einsatzgehärteter Zahnräder durch Schleifkerben, Faktor Y K rel;
Ausgleich durch Kugelstrahlen; m = 4 und 8. Almenwert A2 = 0,51 mm; Kornmaterial: 0,9-mm-Stahl-
draht (aB= 2000 ... 2200 Nfmm 2 ); Körnung: 60% weisen 0,6 mm Durchmesser auf; Schleuderradumfangs-
geschwindigkeit: 10 mfmin; Vorschub 0,8 mfmin [21.8/112]; für vergütete Zahnräder geschätzt. Bei wech-
selnd statt schwellend beanspruchten Rädern ist Kugelstrahlen nach [21.8/107] weniger wirksam (an einem
Beispiel nur 10% statt 35% Tragfähigkeitssteigerung).
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 155
Abschn. 3.3.8), die statistische Schadenswahrscheinlichkeit wird bei größeren Oberflächen und Querschnitten
größer. Versuche an Zahnrädern liegen kaum vor. Die in Bild 22.3/23 dargestellten Größenfaktoren Yx
basieren auf Versuchen an Proben [21.8/8, 9, 43A].
f) "\Vechselder Kraftrichtungtritt bei Zwischenrädern einmal pro Umdrehung auf, bei manchen Fahrwerken
erst nach mehreren Umdrehungen. Entsprechend wechseln Zug- und Druckspannungen im Zahnfuß. Die
Dauerfestigkeit ist dadurch kleiner als bei der normalen Schwellbeanspruchung, wobei es auf die Anzahl
der Lastwechsel je Periode ankommt und sich scharfe Kerben im Zahnfuß besonders ungünstig auswirken
(Bild 21.7/15, Wechselfaktor Y Al·
Mit Hilfe eines Smith-Diagramms (Bild 21.7/16) kann man auch die Dauerfestigkeitsminderung für
Fälle unterschiedlicher Kräfte auf Links- und Rechtsflanken abschätzen (Grundlagen s. Abschn. 3.3.3).
Nach [21.8/107] muß man annehmen, daß wechselnde Kraftrichtung die Dauer- und die statische
Festigkeit gleichermaßen mindert. - Wirkung des Kugelstrahleus bei Wechselbeanspruchung geringer.
w
Beispiel: lwischenrad, Np= I Beispiel: Np = 4
~9r---+---,_---+--~----~~~~-r---+--~--~
-s~
0:;
Bild 21.7/15. Minderung der Dauerfestigkeit durch Wechsel der Kraftrichtung nach [21.8/107], Einfluß der
Kerben nach [21.8/98]. Falls die Anzahl der Lastwechsel je Periode in beiden Richtungen verschieden groß
ist, bestimmt man Y A sicherheitshalber mit der kleineren von beiden.
g) Bei aufgeschrumpften Bandagen überlagern sich statische Zugvorspannung aus dem Schrumpf a 8 und
Schwellspannung am Zahnfuß (Bild 21.7 /17). Bei oberflächengehärteten Verzahnungen treten die Druck-
vorspannungen in der Randzone hinzu. - Nach [21.8/96, 106] sinkt die Zahnfußdauerfestigkeit aFlim mit
zunehmender Schrumpfspannung im Fußkreis as (Tafel 21.7/2). Bei den hier untersuchten Varianten hat
die Bandagendicke keinen Einfluß auf aFlim• wenn a 8 konstant gehalten wird. Geht man jedoch - wie
üblich - von einem Grenzwert der Vergleichsspannung am Innendurchmesser der Bandage aus, so sinkt
as und steigt somit aFlim mit zunehmender Bandagendicke.
h) Berechnung der zulässigen Zahnfußspannung auf der Basis des Ansatzes in Abschn.
a) und mit den oben beschriebenen Einflußfaktoren. Von diesen sind YRrelT bzw. YKrel>
Y x und Y A bzw. Y Ao im Dauerfestigkeitsgebiet voll wirksam. Im Gebiet der statischen
Festigkeit auch YA bzw. YAo; YRrelT bzw. YKrel kann man hier eins setzen. Yare!T ist für
statische und Dauerfestigkeit unterschiedlich einzusetzen.
• Dauerfestigkeit in der Regel:
(21. 7/36)
156 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
Zeit
rel. Mittelspannung O"m-
------
Druckseite
---------
Zugseite
Tafel 21.7/2. Zahnfußdauerfestigkeit bei geschrumpften Bandagen aF !im [%] nach [21.8/106].
Prüfraddaten: z = 60, m = 8, b = 100, ß = 0, rx = 20°, (!F/m = 0,34 und z = 160, m = 7, b = 100, ß = 0,
<X= 20°
Ferner: Ggf. Einfluß von Schleifkerben und Kugelstrahlen, Faktor Y Krel statt Y RreJ nach
Bild 21.7/14; Wechsel der Kraftrichtung, Faktor YA oder YAo' nach Bildern 21.7/15 oder
16; Schrumpfspannungen nach Tafel 21.7/2 berücksichtigen.
Für Stahlzahnräder und mittlere Verhältnisse, d. h. Fußausrundung mit q.=sFn/(2eF)
von 1,5 ... 4 und Rauheit im Zahnfuß Rz < 16 [Lm kann Yare!T = YRre!T ~ 1 gesetzt
werden; (bei q8 > 2,5 rechnet man auf der sicheren Seite).
• Statische Festigkeit in der Regel:
O'FPS = O'FGs/SFmin = O'FEsYare!Ts/SFmin · (21.7/37)
Hilfsweise: O'FE s = aFE Y NT mit Y NT für N L = 0 LastwechseL
Ferner muß man ggf. einen Wechsel der Kraftrichtung (Faktor Y A oder Y Ao) und evtl.
Schrumpfspannungen berücksichtigen.
• Zeitfestigkeit: Lebensdauerlinie mit (21.7/36, 37) konstruieren und O'FGN für die Last-
wechselzahl NL hieraus entnehmen, s. Bild 21.8f8a. Oder:
(21.7/38)
Ferner ggf. YKrel statt YRrel und YA (oder Y Ao) berücksichtigen. Verlauf des Zeitfaktors Y N
aufzeichnen und Wert für die Lastwechselzahl NL entnehmen (ähnlich dem Beispiel in
Bild 21.8/8b, weitere Beispieles. a. Abschn. 22.3.4).
j) l\'lindestsicherheit SFmin· Beurteilung von Zahnbruchschäden s. Abschn. 21.6.5. All-
gemeine Gesichtspunkte für den Ansatz des Sicherheitsfaktors s. Abschn. 21.8.4. -
Anhaltswerte für die praktische Berechnungs. Tafel 22.3/10.
6 Siehe S. 158.
158 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
OT erfaßt den Anteil der Reibungswärme, der in die Verzahnung fließt (der Rest wird
direkt durch das Öl abgeführt).- Gesamtfaktor 0 1 aus Messungen der Massentemperatur:
0 1 ~ 0,7, -Don ist die Ölsumpf- bzw. Einspritztemperatur, Xs der Sch~ierungsfaktor,
berücksichtigt die bessere Kühlung der Radmasse bei Tauchschmierung. (Hierbei Xs = 1,0,
bei Einspritzschmierung ca. 1,2.) Damit:
-Dint = (ßoil + 0,7-Dnaint) Xs + 1,5-Dnaint· (21.7/41)
• Mittlere Blitztemperatur Dnaint: Nach dem Ansatz von Blok ermitteln wir zunächst
Dna E• die Blitztemperatur am Ritzelkopf, wobei wir annehmen, daß hier die Gesamt-
zahnkraft wirkt, d. h. für erx = 1 ,0. Die Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen
Zahnpaare und die Mittelwertbildung wird näherungsweise durch den Überdeckungs-
faktor X. erfaßt, wobei wir Kraftaufteilung und Temperaturverlauf nach Bild 21.7/18
6 Andere Kriterien haben sich als weniger geeignet, umständlicher oder nur für einen begrenzten Bereich
anwendbar erwiesen.
• EHD-Schmierfilmdicke im Verhältnis zur Flankenrauheit nach [21.8/118]. Die maßgebende Viskosität im
Schmierspalt hängt von dort herrschenden Drücken und Temperaturen ab, die nur unsicher zu bestimmen
sind. Der Ansatz gilt nur für unlegierte Mineralöle, da als Öleigenschaft nur die Viskosität eingeht. Ungewiß
ist ferner, welche Rauheiten im Schmierspalt (d. h. unter hohem Druck) vorhanden sind. Ferner konnte
man beobachten, daß Fressen aus voller Hydrodynamik auftreten kann [21.8/122].
• Blitztemperaturhypothese nach Blok [21.8/119, 121]. Hiernach fressen die Zahnflanken, wenn die momentane
örtliche Flankentemperatur einen Grenzwert überschreitet, der nur von der Werkstoff/Öl-Paarung abhängt:
Oe = {}M + Ona
mit Massentemperatur {}Mund Blitztemperatur Ona:
zugrunde legen.s
t?na int = t?na EXa · (21.7/42)
Durch Umformen der Gleichun!! für t?na in Fußnote 6 und mit empirisch ermittelten Ein-
flußfaktoreil für Kopfrücknahme Xca8 und Überlastung am Eingriffsbeginn xQs erhält
man:
w3'41;1'2 ] 1 1
t?naE = f.lB [ XMXBE tBl/: X X = f.lBXnaE X X (21.7/43)
a Ca Q Ca Q
mit p 8 mittlere Reibungszahl für die Fraßbeanspruchung (vgl. Abschn. 21.11} 9 , XM Mate-
rialfaktor (erfaßt alle von der Materialpaarung abhängigen Größen), v 1 Umfangsgeschwin-
digkeit im Wälzkreis; a Achsabstand; XBE• der Geometriefaktor, erfaßt Hertzsehe
Pressung und Gleitgeschwindigkeit am Ritzelkopf.S
Belastungs-
Anleite
a Eingriffslinie
Temperatur
"cEbeir----------- --.,...,"-.--
e., = 1.0
Vertauf der Kontakt-
temperatur bc
b;nt
8 Berechnung von Xe und (XB)E sowie Zahlenwerte für XQ, Xca• XM und KBY s. Abschn. 22.3.5.
9 Für die Berechnung von PB kann man die Oltemperatur benutzen.
10 Kraftfaktoren KA, KHa.• KHrt. s. Abschn. 21.5.
11 Siehe Fußnoten 7 und 8.
160 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
(21.7/44)
Die Freß-Grenztemperatur {}g int läßt sich mit Hilfe eines Zahnradversuches bestimmen. 12
Hierfür eignet sich der FZG-Test A/8,3/90 nach DIN 51354, s. Abschn. 21.8.1 c. - Man
berechnet {}8 int mit (21. 7/39 ... 43), wobei man die Prüfraddaten einsetzt und die Betriebs-
daten, bei denen Fressen eintrat.
Für den FZG-Test ergibt sich damit ein direkter Zusammenhang mit der Schadens-
kraftstufe. Zusätzlich muß man noch den Einfluß der Werkstoffpaarung (-Gefüge) berück-
sichtigen, wenn Testräder aus anderen Werkstoffen (als bei dem zu berechnenden Ge-
triebe) verwendet wurden:
(21.7/45)
(21.7/46)
(21.7/47)
Aus den Abweichungen der Versuchspunkte von Radpaaren mit Freßschäden vom "Sollwert" 1 nach oben
im Bild 21.7/19 kann man ablesen, daß eine Mindestsicherheit von ca. 1,5 ausreicht, wenn alle Einfluß-
größen (Belastung, Werkstoff- und Ölkennwerte, Fertigungsqualität, Betriebsbedingungen) genau bekannt
sind. Dies trifft für die Prüfstandsversuche zu (Bild 21.7 /19a).
Aus der Abhängigkeit der Reibungszahl ßB und der Blitztemperatur &na läßt sich eine "Kraftsicherheit"
ableiten:
(21.7 /48)
SsL ist somit der Faktor, um den die rechnerische Belastung Wtact erhöht werden kann, bis Fressen auftritt.
21.7 .5 Langsamlauf-Verschleiß
Praktische Berechnung der Verschleißtragfähigkeit, Zeichen und Einheiten s. Abschn.
22.3.1. Schadensformen, Abhilfe s. Abschn. 21.6.7.
12 Wie Bild 21.6/11 zeigt, sind die Freßlast-Geschwindigkeits-Kurven im Verlauf ähnlich; d. h. die
Versuchsergebnisse lassen sich von der Versuchsgeschwindigkeit (z. B. 8,3 m/s beim FZG-Test) im Mittel
recht gut auf die vorliegende Geschwindigkeit umrechnen. Es gibt jedoch Abweichungen von dieser mittleren
Gesetzmäßigkeit. Deshalb gilt auch hier die in der Einführung zu Abschn. 21.8 erläuterte Regel.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 161
~6.-----.------.-----.------~----~
1,5
ohne Schäden
bei gutem Einlauf
Achsobslrmd
rnm
lknlongsgesclrwindigkeil
m/s
Hertzsehe Pressung Pt
b ~/mm 1
Bild 21.7/19. Fraßsicherheit nach der Integraltemperatur-Methode. a ) Für Versuchsräder in der Freßkraft-
stufe; b) für ausgeführte Getriebe.
?;w
w] = CJT ( -
<1H ) 1 ' 4 (!c
-- 60n :s;;: WIP (21.7/49)®
<1HT (!CT (; WT
13 Man errechnet z. T. Schmierspaltdicken im Bereich von 0,01 fLID, d. h. Werte, die erheblich unter den
Rauheiten gut eingelaufener Zahnflanken liegen (Ra "'>! 0,1 [LID). Diese rechnerischen Spaltdicken sollten
daher nur als Kennwerte betrachtet werden. Wie in Abschn. 21.7.1 erläutert, benutzt man in [21.8/64]
eine auf die mittlere Rauheit bezogene ERD-Filmdicke als Kennwert für die Verschleißbeanspruchung.
Diesen Einfluß der Flankenrauheit konnten wir nur im Bereich des Einlaufverschleißes beobachten.
14 Zur Bestimmung von ciT für größere Testgetriebe ermittelt man den linearen Verschleißbetrag W1
nach abgeschlossenem Einlauf aus den Zahnweiten- bzw. Zahndickenmessungen bei zwei hinreichend aus-
einanderliegenden Zeitpunkten (d. h. Lastwechselzahlen N1 1 und N1 2 ). Damit: c1T = Wif(N12 - N 11 ). Wird
der Vergleichsversuch bei einem anderen hmin gefahren, trägt man dieses c1T in Bild 22.3/30 über diesem
hmin auf. - Entsprechend dem Kurvenverlauf der gleichartigen Werkstoffpaarung und mit dem hmin des
zu berechnenden Getriebes kann man dann den zugehörigen Verschleißfaktor CJT bestimmen.
15 Bei EP-additivierten Schmierstoffen ist dem Filmdickeneinfluß in verstärktem Maße ein chemischer
Wirkungsmechanismus überlagert, der nach den derzeitigen Kenntnissen durch die Parameter "Reibungs-,
Pressungs- und Temperaturverhältnisse" bestimmt wird. Bei Testbedingungen ermittelte c1T-Werte sollte
man daher nur auf die Betriebsbedingungen übertragen, wenn diese zusätzlichen Parameter denen beim
Test weitgehend entsprechen.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 163
1. Grübchen-Tragfähigkeit: Verspannungsprüfstand nach Bild 21.8/1, a = 91,5; 112,5; 125; 140; 200 mm.
Vt = 8 ... 16 mjs; 1\ilineralöl v40 = 80 ... 170 mm 2/s; Öleinspritztemperatur 50°C.
Geradstirnräder, b = 10 ... 20 mm, m = 2,25 ... 8, z1 fz 2 = 37/45 ... 12/18, Übersetzung ins Langsame, Bezugs-
profil nach DIN 867, ausgeglichene Verzahnung: etwa Zahnform C nach Bild 21.6/12. DIN-Qualität 4 ... 6,
Flanken geschliffen R, = 3 fLm. Wöhler-Linien belegt mit 7 ... 25 Versuchspunkten.
3. Freß-Tragfähigkeit (Warmfressen). Genormtes Prüfverfahren: FZG8 -Test A/8,3/90 nach DIN 51354
[21.8/6]. Verspannungsprüfstand nach Bild 21.8/1, a = 91,5 mm; Vt = 8,3 mfs (für Fette Vt = 2,76 m/s);
Öltemperatur bei Testbeginn 90°C, Tauchschmierung.
Geradstirnräder, b = 20 mm; m = 4,5; z 1fz 2 = 16/24; Bezugsprofil nach DIN 867, einseitige Verzahnung:
x 1 = 0,8532; x 2 = -0,5 (Zahnform A nach Bild 21.6/12). Werkstoff 16MnCr5 einsatzgehärtet; DIN-
Qualität 5, Maag-Kreuzschliff mit Ra= 0,3 ... 0,7 fLm. Stufenweise gesteigerte Belastung bis Freßkraftstufe
(Freßdrehmoment). Laufzeit je Kraftstufe ca. 15 min, Einzelheiten s. DIN 51354.
5. Graufleckigkeit: Verspannungsprüfstand und Prüfverfahren wie bei 3., jedoch Einspritzschmierung 90°C
und ausgeglichene Verzahnung (etwa Zahnform C nach Bild 21.6/12), Werkstoff: 15CrNi6 einsatzgehärtet
Laufzeit je Kraftstufe, 16 h bis Schadenskriterium erreicht, Vt = 8,3 mfs. Dann Dauerlauf mit (10 ... 50) 106
Lastwechseln.
• Wertvolle Informationen für die Auslegung von Getrieben eines bestimmten Anwendungsgebietes liefert
eine sorgfältige Analyse von Schadensfällen. Abmessungen der Bauteile und "Versuchsbedingungen" ent-
sprechen voll der o. a. Forderung 1). Unsicherheiten ergeben sich bei der Auswertung dadurch, daß man
besondere Umstände, die die Schadensentwicklung maßgebend beeinflußt haben können, oft nicht mehr
rekonstruieren kann.
• Meist benutzt man Verspannungsprüfstände (mit Zahnrädern als Proben) nach Bild 21.8/1, Übersicht
s. [21.8/44]; zur Ermittlung der Fußfestigkeit auch Pulsatoren, ebenfalls mit Zahnrädern als Proben.
• Hilfsweise kann man von Festigkeitswerten ausgehen, die an Rollen (Grübchenfestigkeit) oder an Biege-
proben (Fußfestigkeit) ermittelt wurden, vgl. DIN 3990 [21.8/2], [21.8/79, 113]. Dagegen hat sich gezeigt,
daß Grenzwerte der Freßtragfähigkeit, die mit Hilfe von Elementenprüfständen (z. B. Vierkugelapparat,
Timken-Maschine) ermittelt wurden, kaum brauchbar sind, da sie sich nicht auf Zahnradgetriebe über-
tragen lassen [21.8/123].
1 Diese Ansätze haben sich i. allg. bewährt. Die Ergebnisse sind durchweg auf die Praxis übertragbar.
Besonderheiten bei legierten Vergütungsstählen s. Bild 22.3/10c.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 165
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Lastwechselzahl NL
Bild 21.8/2. Beispiel für die Ermittlung von Wöhler-Linien und Schadenslinien (Werkstoff 16MnCr5) im
Pulsatorversuch. a) Lebensdauer der Prüfräder bis Zahnbruch und Anriß (entsprechend etwa der Schadens-
linie), dargestellt im Wahrscheinlichkeitsnetz; b) Wöhler-Linien für unterschiedliche Schadenswahrschein-
lichkeiten.
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f, H- t,_F-
Bild 21.8/3. Streuung der Dauerfestigkeit nach Versuchen mit FZG-Standard-Prüfrädern und nach Literatur-
angaben.
a) Grübchen-Dauerfestigkeit nach [21.8/81]. V: vergütet (31CrMoV9, 42CrMo4); N: Normalisiert (Ck45);
Eh: Einsatzgehärtet (15CrNi6, 16MnCr5 mit Eht von 0,1 ... 1,6mm); D: [21.8/50] Einsatzstahl mittl.
Qualität (N = 108 LW); L: [21.8/53] Einsatzstahl (N = 108 LW).
b) Zahnfuß-Dauerfestigkeit; V: vergütet, Gh: gehärtet; S: [21.8/105], 81: Stahl 9310 bei mangelhafter
Wärmebehandlung, S2: Stahl 4340 vergütet auf 42 HRC, S3 und S4 s. c).
c) Zahnfuß-Dauerfestigkeit, Einfluß des KugelstrahJens bei optimaler Wärmebehandlung; S3: Stahl AMS
9310 einsatzgehärtet, S3K = S3 kugelgestrahlt, S4: Stahl 4340 induktionsgehärtet, S4K = S4 kugel-
gestrahlt.
166 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
1000 4000
H/mm2 Jl H/mm2
16 Mn CrS
1500 30()()
- -
wopler - Linie
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Seilodenslinie =Anrintinie r--.::- :--."_ -.., /
900 ...... 1800.!
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Bild 21.8/4. Zahnfußfestigkeit und Grundfestigkeit von Standard-Prüfrädern aus Einsatzstahl 16MnCr5
nach (21.8/98) für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. 1 Streufeld der Dauerfestigkeit nach DIN 3990 (21.8/2]
für Einsatzstähle (Bild 22.3/10); 2 Streufeld für 16MnCr5 nach FZG-Versuchen; gerastert: Streufeld für
15CrNi6 und 17CrNiMo6 nach [21.9/23], 10% (Kfz): Lebensdauerlinie 16MnCr5 für die Auslegung von
Kfz-Getrieben, auf der Basis der Schadenslinie für 1% Schadenswahrscheinlichkeit.
Bild 21.8/2 zeigt, wie man aus der Streuung der Versuchswerte eine Wöhler-Linie und eine Schadens-
linie für eine bestimmte Schadenswahrscheinlichkeit ermittelt; s. auch Abschn. 21.8.2. -Meist benutzt man
auch hier die Festigkeitswerte für 1% Schadenswahrscheinlichkeit (bei Kraftfahrzeuggetrieben 10% ) als
Grundlage für die Tragfähigkeitsberechnung.
c) Freßtragfähigkeit (Warmfressen). Da Fressen kein Ermüdungsschaden ist (vgl. Abschn. 21.6.6), ermittelt
man den m;tßgebenden Tragfähigkeitskennwert des Schmierstoffes (die Freß-Grenztemperatur &stntl mit
einem Zahnrad-Kurztest. Bewährt hat sich der FZG 2 -Test nach DIN 51354, [21.8/6]. Als Prüfelemente
benutzt man genormte, einsatzgehärtete und geschliffene Geradstirnräder mit stark einseitiger Profil-
verschiebung, d. h. hohen Gleitfaktoren, also eine sehr freßempfindliche Verzahnung (Zahnform A, Bild
21.6/12). Prüfraddaten und Prüfbedingungen s. Tafel 21.8/1. In einem Verspannungsprüfstand nach Bild
21.8/1 wird die Beanspruchung stufenweise gesteigert und schließlich die Kraftstufe (Schadenskraftstufe)
ermittelt, in der der Verschleiß in eine Hochlage umspringt und die Zahnflanken fressen.3 Das entsprechende
Drehmoment bildet die Grundlage für die Berechnung von &sint• vgl. Abschn. 21.7.4.2.
d) Verschleißtragfähigkeit (Langsa mlauf-Verschleiß). In Prüfständen nach Bild 21.8/1 ermittelt man durch
La ufversuche bei konstanter Belastung fül' die interessierende Werkstoff/Schmierstoff-Kombination die
Zahndickenminderung (oder den Massenverlust) je 50 kWh übertragener Leistung. Die Betriebsbedin-
gungen sollten möglichst so gewählt werden, daß die ERD-Schmierfilmdicke hmin gleich der des Anwendungs-
falles ist. - Aus dem Verschleißabtrag kann man den Verschleißfaktor c1T für die Lebensdauerberechnung
nach Abschn. 21.7.5 und 22.3.7 bestimmen. Standard-Prüfdaten s. Tafel 21.8/1.
2000 1,000
Nimm 1 N/mm 1
4ZCrMo 4V
7500 I
3000
I
W"öhler -Linie
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Laslwechse/zahl Nt
Bild 21.8/5. Zahnfußfestigkeit und Grundfestigkeit von Standard-Prüfrädern aus 42CrMo4 V nach [21.8/98]
für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. 1 Streufeld nach DIN 3990 [21.8/2] für legierte Vergütungsstähle
300HB (Bild 22.3/10); 2 Streufeld für 42CrMo4 V nach FZG-Versuchen.
e) Graufleckigkeit (Abschn. 21.6.4) ist ein Ermüdungsschaden. Zur Prüfung des Schmierstoffeinflusses
benutzt man einen modifizierten FZG-Test nach DIN 51354 und eine bezüglich Gleiten ausgeglichene, d. h.
weniger freßempfindliche Verzahnung. Die Belastung wird stufenweise gesteigert, bis die durch Grau-
fleckigkeit verursachte Flankenformabweichung doppelt so groß ist wie bei Test beginn. Wird dieses Schadens-
kriterium erst in der 8. oder einer höheren Kraftstufe erreicht, so bietet das Öl i. allg. eine ausreichende
Sicherheit gegen Graufleckigkeit. Zur Absicherung und um Aufschluß über die (z. T. degressiv verlaufende)
Schadensentwicklung bei längeren Laufzeiten zu erhalten, führt man nach dem Stufentest einen Dauerlauf
mit 10 ... 50 · 106 LW durch, vgl. [21.8/87].
Tafel 21.8/2. Anhaltswerte nach Prüfstandsversuchenb,c,r.w für die Grübchen- und Fußfestigkeit
schierlenen Werkstoff- und Wärmebehandlungs-Chargen für 1% Schadenswahrscheinlichkeitd. - Einfluß
s. Abschn. 21.7 und 21.9
Nr. Werkstoff- DIN- Behandlungs- <5 g Härte Grübchenfestigkeith,r,IJ.
gruppe Kurzzeichen zustand am Dauer statisch
fertigen
ZahnradY aHlim aHlimS
% in Njmm 2 in Njmm 2
180HB 450
1 Grauguß GG20 } Lamellar- 300
2 DIN 1691 GG25 graphit 220HB 360 bis 520k
3 SchwarzerTemperguß GTS 35 ferritisch 12 150HB 320
4 DIN 1692 GTS 65 perlitisch 3 220HB 460
5 Sphäroguß GGG40 ferritisch 10 ... 15 180HB 370
6 DIN 1693 GGG60 ferrit.jperlit. 3 ... 6 250HB 490
7 GGG 100 Zwischenstufen- 4 350HB 7001
vergütet
8 unlegierter Stahlguß GS 52.1 18 160HB 32QZ 680
9 DIN 1681 GS 60.1 15 180HB 38QZ bis 800k
10 allgemeine Baustähle St 50 25 160 HB 370Z
11 DIN 17100 St 60 15 190HB 430Z
12 St 70 10 210HB 46QZ
13 Vergütungsstähle Ck45 normalisiert 190HV10 530Z
14 DIN 17200 34 CrMo 4 270HV10 53QZ 750
15 42 CrMo 4 } vergütet 300HV10 6QQZ bis 950
16 34 CrNiMo 6 310HV10 63QZ
Härte
Kern Flanke
HV10: HV10:
17 Vergütungsstähle, Ck45 normalisiert 190 5606 1030C:
18 DIN 17200, flamm- 34 CrMo 4 270 590 1070C:
19 oder induktions- 42 CrMo 4 } vergütet 280 610 1170C:
20 gehärtet 34 CrNiMo 6 250 590 1270C:
l
HV10: HV1:
21 Vergütungs- und Ein- 42 CrMo 4 180 550 1070ß,y
vor dem
22 satzstähle, 16 MnCr 5 280 550 1110Y
Zersparren
23 nitriertv 31 CrMoV 9j 320 700 1230Y
vergütet
24 Nitrierstähle, 14 CrMoV 6.9 360 770 1270Y
nitriertv
25 Titan Ti 6 Al 4 V tituran beh. 280 420 660
26 Vergütungs- und C 45 normalisiert 220 420 710Y·><
27 Einsatzstähle, 16 MnCr 5 normalisiert 230 560 770Y,><
~~-~~~~~~~~~e_____4~~_:~~~----~~~~e! _____ ~s~----~.!_?-----~~~.:_"________ _
29 carbonitriert 34 Cr4'- vergütet 450 650 1350Y·X
30 Einsatzstähle, 16 MnCr 5 einsatzgehärtet 270 720 1470 ,....., 1900
31 DIN 17210 15 CrNi 6 310 730 1490
bis 2-J-OOk
32 17 CrNiMo 6 400 740 1510
33 Aluminium AlZnMgCu 0,5 160HB 240~
34 Sintermetall Fe+1,5%Cu 80 ... 100 HB 400
+ü.4%C
a Kunststoffe s. Abschn. 22.4 g Bruchdehnung als Maß für die Zähigkeit
b Wöhler-Linien für einige Werkstoffe s. Bilder h Für Flankenrauheit Rz = 3 (.J.m (geschliffen); bei
21.8/7 (Grübchenfestigkeit) und 21.8/4 ... 6 (Fuß- Werkstoffen Nr. 1, 2, 3, 11, 12, 13, 34 umgerech-
festigkeit) net von R, = 6 (.I.m. Bei Nr. 4 ... 8 von Rz = 6
c Festigkeitsfelder nach DIN 3990 [21.8/2] und bis 7 fLm, bei Nr. 9, 10 von Rz = 4 ... 5 (.J.m mit
DIN-Empfehlungen für Industrie- und Turbo- ZR nach Bild 22.3/14
getriebe s. Bild 22.3/10 Bei optimalen Voraussetzungen für Werkstoff
und Wärmebehandlung wurde füt GGG90
d Umrechnung auf Festigkeitswerte anderer
ein aHJim = 900 (für GGG 100 ein aHlim
Schadenswahrscheinlichkeit s. Abschn. 21.8.2
= 950 Njmm 2 ), für GGG 100 (zwischenstufen-
e Gas- oder badnitrocarburiert vergütet) aHlim = 1220 Nfmm 2 nach dem Ver-
t Prüfräder und Prüfbedingungen s. Tafel 21.8/1 zahnen erreicht; dann sehr flache Wöhler-Linie
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 169
von Metallzahnrädern3 • Mittelwerte aus ver- der Zahnfußfestigkeit am Übergang von ge-
der Oberflächenbeschaffenheit und -behandlung härtetem zu ungehärtetem Bereich ("metallur-
gische Kerbe")
Zahnfußfestigkeits,t,x q Anrißgrenze geschätzt
r Wälzfestigkeit nach Niemann k 0 ""=~ Gil:um/
Dauer statischu
(1,3Z~); k0 in Nfmm 2 für 10% AW (hierfür
GFE 1 in Nfmm 2 GFE s 1 in N/mm2 galten etwa die k0 -Werte); GHum in N/mm2 für
1% A W. Für Paarung St/St ist ZE = 189,8
80 320 YNfmm 2 ; damit GH!im = 216 Yk0 , k0 = 0,214
110 410 (GHum/100)2
s Fußfestigkeit nach Niemann für ungehärtete
330 520
Werkstoffe G0 ""=~ 0,53GFE; für oberflächengehär-
410 880
tete Werkstoffe G0 ""=~ 0,56GFE; G0 für 10 ... 20%
370 590 AW (hierfür galten etwa die G0 -Werte); GFE für
450 840 1%AW
520n 1300 t Rauhtiefe in der Fußausrundung R,. = 10 fl.m
u Gewaltbruch
280 690 v Gasnitriert
320 730 w Die Versuchsergebnisse gelten näherungsweise
320 560 für fehlerfreie Verzahnungen (d. h. KA = Kv
350 650 = KHß = KHrt. = KFrt. = 1) oder wurden hierauf
410 710 umgerechnet
x Gültig für Schwellbeanspruchung, Wechsel-
410 740
beanspruchung (z. B. Zwischenräder) s. Abschn.
520 1210
21.7.3.2
570 1490
610 1580 Y Bei anderen Härtewerten, als in der Tafel ange-
geben, interpoliert man nach dem Verlauf der
Härtung Härtung Felder in Bild 22.3/10
mit ohne mit ohne z Härte am Ritzel 20 ... 30 HV höher als am Rad
Fußo,e.~ FußP.II.~ Fußo,q.~ FußP (aus gleichem Werkstoff). Bei Lauf gegen gehär-
540 280 1400 740 tete, geschliffene Gegenräder: Faktor Zw s.
860 350 1800 1210 Abschn. 21.7.2.2. Höhere Werte möglich bei
720 380 1900 1490 Chargen, mit Tendenz zum Glätten der Flanken
760 420 2000 1580 (guterWertfür42CrMo4: GH!im = 710N/mm2 ),
niedrigere Werte bei Chargen mit Tendenz zum
Aufrauherr der Flanken. Praxis-Erfahrungen mit
770rt. 1000rt. legierten Vergütungsstählen s. Bild 22.3/10
810rt. 1050rt.
840rt. 117Qrt..& rt. Für vorgeschmiedeten Werkstoff; von der
860rt. 1250rt. Stange GFlim nur ca. SO%; zahnformgeschmiedet
(z. B. f. Kegelräder) ca. 130%. Einfluß des Ver-
schmiedungsgrades s. Abschn. 21.9.2 und Tafel
340
21.6/3
620rt. 680rt. ß Nach dem Nitrieren geschliffen ca. 920 Nfmm 2 ,
650rt. 710rt. vgl. Tafel 21.6/1
680rt. 750rt. Y Niedrigere Werte bei Betriebs-Ölviskosität
900rt. 1400rt. < 10 mm 2fs; vgl. Abschn. 21.6.3: Gefahr von
"Abpla tzern"
860rt. 2150rt. II Ca. 70% der Dauerfestigkeit der vergüteten (nu-
920rt. 2300rt. gehärteten) Zahnräder bei Härteauslauf im
1000rt. 2800rt. kritischen Fußquerschnitt; (ca. 80% · · · 90%, wenn
230 600 Übergangszone deutlich, d. h. mindestens 1mal
500 950 Einhärtetiefe, höher liegt)
• Bei Zahnbreiten > 100 mm ca. 15% Minderung
beobachtet. Bei sicher beherrschter Härtung ca.
i Nach Stahi-Eisen-Werkstoffblatt 850-60 80% der Werte einsatzgehärteter Räder eneich-
k Nach Abschn. 13.4.1 (Wälzpaarungen) bar
~ Ausreichende Einhärtetiefe vorausgesetzt (vgl.
1 GFE = YsrGFlim = 2,0GFJim;
Abschn. 21.9.6)
GFES = YsraF!imS = 2,0GFums
'lJ Versuchswerte von 180 ... 270 Nfmm 2
m Für 10 ... 40 mm 0
& Schadenslinie (Anrißlinie), vgl. Bild 21.8/6
n GFE (bzw. GFtiml kann durch gezieltes, kontrol- e U. U. wesentlich härter
liertes Kugelstrahlen bis aus das 1,5fache gestei- " Im Versuch auch wesentlich höhere Werte er-
gert werden reicht
o Zahnlücken- oder Umlaufhärtung einschl. Zahn- /.. Werte für Prüfräder mit m < 3, Eht < 0,1m
fuß !l Grenzwerte der statischen Wälzfestigkeit vgl.
P Zahnflankenhärtung ohne Zahnfuß: Minderung 13.4.1
170 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
2000 4000
N/mm2 N/mm 2
31 Cr Mo V9 nitriert
1500 3000
- t-
r-- ~r-Linie I
!"--- I 2000
1000 .'§
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900 7800 <:::>
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w ~ v ~0w 0 ~~ ~w ~.
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1
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1
200 I i I i 400
70 • 6 8 70 3 2 • 6 8 70 4 2 • 6 8 70 5 • 6 s/07
Lastwechselzahl NL
Bild 21.8(6. Zahnfußfestigkeit und Grundfestigkeit von Standard-Prüfrädern aus 31 CrMoV9 nitriert
für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. 1 Streufeld nach DIN 3990 [21.8/2] für Nitrierstähle, nitriert
(Bild 22.3/10); 2 Streufeld für 31 CrMoV9, nitriert, nach FZG-Versuchen.
Hierfür gelten zunächst die in der Einleitung zu Abschn. 21.8 angeführten Grundregeln. Man muß beachten,
daß die in Abschn. 21.8 und 22.3 dargestellten Wöhler-Linien und Dauerfestigkeitswerte nur für die Standard-
Prüfradabmessungen und -Prüfbedingungen gelten. Bei Ermüdungserscheinungen (Grübchen, Zahnbruch)
wirken sich abweichende Abmessungen und Betriebsbedingungen (wie sie am ausgeführten Getriebe vor-
liegen) im Vergleich zu den Prüfradwerten teils nur auf die Dauerfestigkeit (nicht aber auf die statische
Festigkeit) aus, teils auf die Dauerfestigkeit anders als auf die statische Festigkeit. Für das ausgeführte
Zahnrad kann die Wöhler-Linie also steiler oder flacher als für das Standard-Prüfrad verlaufen. Die Wirkung
der einzelnen Einflußgrößen (Rauheit, Kerben, Ölviskosität, Geschwindigkeit, Baugröße usw.) ist in Abschn.
21.7.2.2 und 21.7.3.2 beschrieben. Die Ursachen könnten darin liegen, daß Kerben im umfassenden Sinne
im Dauerfestigkeitsgebiet ganz anders wirken als im Bereich statischer Festigkeit (vgl. Abschn. 3.2 und
3.3). Für die Flankenbeanspruchung kommt die Funktion des Schmierfilms hinzu. Wegen der höheren
Belastung und (dadurch bedingter) höherer Temperatur und niedrigerer Viskosität im Schmierstoff zwischen
den Zahnflanken kann sich im statischen Bereich kaum ein tragender EHD-Schmierfilm ausbilden, d. h., die
entsprechenden Einflußgrößen, vgl. Abschn. 21.7/2.2 h), wirken sich hier kaum, wohl aber bei den nied-
rigeren Belastungen im Dauerfestigkeitsgebiet aus.
Bild 21.8/8 zeigt, wie man die Lebensdauerlinie für ein Zahnrad bestimmt, wenn a) eine Prüfrad-Wöhler-
Linie vorgegeben ist oder b) wie mit Hilfe der Lebensdauerfaktoren Z:-n (bzw. Y l'IT) der Standard-Prüfräder
auf die Zeitfaktoren ZN (bzw. Y N) umgerechnet wird.
Diese Zusammenhänge gelten nicht für Schadensarten, die als Folge einmaliger Überschreitung eines
Grenzwertes auftreten (Fressen) oder die eine kontinuierliche Minderung der Funktion bewirken (Langsam-
lauf-Verschleiß).
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 171
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Tafel 21.8/3. Gesichtspunkte für die Wahl des Sicherheitsfaktors (Anhaltswerte s. Tafel22.3/10)
• keine oder nur allgemeine Vorschriften für Werk- • gerraue Vorschriften für Werkstoffqualität,
stoffe, Wärmebehandlung, Maße und Toleran- Wärmebehandlung, Maße und Toleranzen; um-
zen; wenn Kontrolle ungewiß fassende, zuverlässige Kontrolle
• unbekannter Hersteller oder mangelnde Er- • konstante Qualität der Fertigung von Werkstoff
fahrung und Wärmebehandlung; Baugröße im eigenen
normalen Fertigungs hereich
• Einzelfertigung • Serienfertigung (lfd. Qualitätskontrolle) und
kleine Baugröße
• begrenzte Prüfmöglichkeit (Leerlauferprobung) • umfassende Erprobung (Prototyp, Vollasterpro-
bung}, gute Zugänglichkeit - Tragbildkon-
trolle, Meßmöglichkeit
• Angaben über Betriebs- und Einsatzbedingun- • Betriebs- und Einsatzbedingungen gerrau be-
gen, Wartung unsicher kannt und gesichert, z. B. Lastkollektiv durch
Messungen belegt
• keine Sicherheitsglieder im Antriebsstrang • zuverlässige Sicherheitseinrichtungen vorhanden,
die Getriebe vor Überlasten schützen
• gegen Zahnbruch (i. allg. Totalschaden) • gegen Grübchenschaden und Verschleiß (kein
plötzlicher Ausfall, Entwicklung abschätzbar)
• Gefährdung von Menschenleben im Schadens- • gegen Fressen (z. B. durch Ölwahl beherrschbar)
fall (z. B. bei Luft- und Raumfahrtgetrieben)
• hohe Kosten für Betriebsunterbrechung • Schadensfolgen begrenzt (z. B. bei Kfz-Getrie-
(z. B. bei Mühlen- oder Walzwerksgetrieben) ben), Wegwerfprodukte, ernstere Folgeschäden
werden (z. B. durch nachgeschaltete Bremse)
vermieden
• keine Ersatzteile verfügbar • Ersatzteile verfügbar
• Kosten im Vergleich zu anderen Anlagenteilen • Kosten im Vergleich zu anderen Anlagenteilen
beachtlich gering
• Reparatur schwierig • Reparatur einfach
Umrechnungsfaktoren:
Norrnen, Richtlinien
21.8/1 DIN 3979 Zahnschäden an Zahnradgetrieben. Bezeichnung, Merkmale, Ursachen; Juli 1979
21.8/2 DIN 3990 Grundlagen für die Tragfähigkeitsberechnung von Gerad- und Schrägstirnrädern; Ent-
wurf April 1980; Teil 1: Einführung und allgemeine Einflußfaktoren; Teil 2: Berechnung der
Zahnflankentragfähigkeit (Grübchenbildung); Teil 3: Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit;
Teil 4: Berechnung der Freßtragfähigkeit
21.8/3 DIN 15017 Grundsätze für Triebwerke; Entwurf Nov. 1975
21.8/4 DIN 15053 Getriebe. Anschlußmaße, Umgrenzungsmaße, Abtriebsmomente; Febr. 1976
21.8/5 DIN 50320, 50321 Verschleiß, Verschleiß-Meßgrößen; Dez. 1979
21.8/6 DIN 51354 Prüfung von Schmierstoffen. Mechanische Prüfung von Getriebeölen in der FZG-
Zahnrad-Verspannungsprüfmaschine; Jan. 1970
21.8/7 FVA-Merkblatt Nr. 0/5 Empfehlungen zur Vereinheitlichung von Flanken tragfähigkeitsversuchen
an vergüteten und gehärteten Zylinderrädern. März 1970
21.8/8 VDI-Richtlinie 2226 Empfehlung für die Festigkeitsberechnung mechanischer Bauteile; Juli 1965
21.8/9 TGL 19340 Dauerschwingfestigkeit für stabförmige Bauteile aus Stahl; März 1967
21.8/10 AGMA 110.03-1962 Gear-tooth wear and failure (ANSI BG. 12-1964)
21.8/11 AGMA 118.01-1973 Information sheet - gear tooth surface texture for aerospace gearing (surface
roughness, waviness, form and lay)
21.8/12 AGMA 170.01-1976 Design guide for vehicle spur and helical gears
21.8/13 AGMA 210.02-1965 Surface durability (pitting) of spur gear teeth
21.8/14 AGMA 211.02-1969 (R 1974) Sudace durability (pitting) of helical and herringhone gear teeth
21.8/15 AGMA 215.01-1966 (R 1974) Information sheet for surface durability (pitting) of spur, helical,
herringhone and bevel gear teeth
21.8/16 AGMA 217.01-1965 Information sheet - gear scoring design. Guide for aerospace spur and helical
power gears
21.8/17 AGMA 220.02-1966 Rating the strength of spur gear teeth
21.8/18 AGMA 221.01-1965 Rating the strength of helical and herringhone gear teeth
21.8/19 AGMA 225.01-1967 Information sheet for strength of spur, helical, herringhone and bevel gear
teeth
21.8/20 AGMA 226.01-1970 Information sheet - geometry factors for determining the strength of spur,
helical and bevel gear teeth
21.8/21 AGMA 321.05-1970 Design practice for helical and herringhone gears for cylindrical grinding
mills, kilns and dryers
21.8/22 AGMA 323.01-1969 Helical and herringhone gearing for rolling mill service
21.8/23 AGMA 411.02-1966 (R 1974) Design procedure for aircraft engine and power take-off spur and
helical gears
21.8/24 AGMA 420.04-1975 Practice for enclosed speed reducers or increasers using spur, helical, herring-
hone and spiral bevel gears
21.8/25 AGMA 421.06-1969 Practice for high speed helical and herringhone gear units
21.8/26 AGMA 422.02-1958 (R 1974) Practice for helical and herringhone gear speed reducers for oilfield
pumping units
21.8/27 AGMA 424.01-1963 (R 1974) Practice for helical and herringhone gearing for oilfield mud pumps
21.8/28 AGMA 460.05-1971 Practice for gearmotors using spur, helical, herringhone and spiral bevel gears
21.8/29 AGMA 480.05-1974 Practice for spur, helical and herringhone gear shaft-mounted speed reducers
21.8/30 AGMA 490.02-1972 Information sheet-spiral bevel, helical and herringhone gear units for water
cooling tower fans
21.8/31 BS 436 (1940) Machine out gears. A. helical and straight spur.
BS 436 (1967) Pt. 1: Basic rack form, pitches and accuracy (diametral pitch series).
BS 436 (1970) Pt. 2: Basic rack form, modules and accuracy (1 to 50 metric module)
21.8/32 BS 1807 (1976) Marine main propulsion gears and similar drives: Metriomodule
Zeitschriftenaufsätze
21.8/44 Winter, H.: Zahnraduntersuchungen im Verspannungsprüfstand. Industrieblatt 55 (1955) 433 .. .437
21.8/45 Schreiber, H. H.: Zur mathematisch-statistischen Auswertung von Lebensdauerversuchen mit
Wälzlagern. Z. f. wirtsch. Fertig. 58 (1963) 293 ... 300, 337 ... 345
21.8/46 Hanisch, F.: Zahnradschäden und ihre Beeinflussung durch Schmierstoffe. Erfahrungsber. Allianz-
Versieh. AG 2, Aug. 1965
21.8/47 Mauri, H.: Getriebeschäden an Hauptantriebsanlagen von Seeschiffen. Sonderdruck d. Ver. d.
Schiffs-Ing. zu Hamburg e.V., Okt. 1967
21.8/48 Kraska, F.: Dokumentation von Zahnflankenschäden mittels Abdruckverfahren und ihre Deutung.
Antriebstech. 18 (1978) 153 ... 157
21.8/49 Ehrlenspiel, K.: Betriebserfahrungen mit Stirnrad- und Planetengetrieben - Maßnahmen zur
Schadensverhütung. Maschinenschaden 45 (1972) 133 ... 144
21.8/50 Dudley, D. W.: The development of long life epicyclic gearing for industrial gas turbines. AGMA
219.07, Oct. 1970
21.8/51 Rettig, H.: Lebensdauerkriterium Schadenslinie. Maschinenmarkt 77 (1971) 1890 ... 1893
21.8/52 Streng, H.: Ermüdungsverhalten von Zahnradpaarungen. VDI-Ber. 268 (1976) 207 ... 220
21.8/53 Lechner, G.; Hirschmann, K. H.: Fragen der Zuverlässigkeit von Fahrzeuggetrieben. Konstr. 31
(1979) 19 ... 26
EHD-Sehmierfilmdieke
Bücher, Dissertationen
21.8/55 Dowson, D.; Higginson, G. R.: Elasto-hydrodynamic lubrication. Oxford (Braunschweig}, Pergarnon
(Vieweg) 1966
21.8/56 Stössel, K.: Reibungszahlen unter elasto-hydrodynamischen Bedingungen. TU München 1971
21.8/57 Rodermund, H.: Beitrag zur elastohydrodynamischen Schmierung von Evolventenzahnrädern.
Diss. TU Clausthal1975
Zeitsch-riftenaufsätze
21.8/58 Grubin, A. N.; Vinogradova, I. E.: Central Scientific Research Institute for Technology and Me-
chanical Engineering. Book No. 30, Moscow (1949}, D.S.I.R. Translation No. 337
21.8/59 Dudley, D. W.: Elastohydrodynamic behaviour observed in gear tooth action. Proc. Inst. Mech.
Eng. 180 Pt. 3B, (1965/1966) 206 ... 214
21.8/60 Niemann, G.; Stössel, K.: Reibungszahlen bei elasto-hydrodynamischer Schmierung in Reibrad-
und Zahnradgetrieben. Konstr. 23 (1971) 245 ... 256
21.8/61 Akin, L. S.: EHD lubricant film thickness formular for power transmission gears. Trans. ASME,
Ser. F, J. Lubr. Techno!. 96 (1974) 426 .. .431, 436
21.8/62 Schouten, M. J. W.: Der Einfluß der elastohydrodynamischen Schmierung auf Reibung, Verschleiß
und Lebensdauer von Getrieben. Schmiertech. Tribol. 5 (1973) 147 ... 151
21.8/63 Bartz, W. J.; Oppelt, J.: Theoretische und experimentelle Untersuchungen zur elastohydrodyna-
mischen Schmierung. Antriebstech. 19 (1975)
21.8/64 Wellauer, E. J.; Holloway, G. A.: Application of EHD oil film. Theory to industrial gear drives.
Trans. ASME, J. Eng. Ind. 98 (1976) 626 ... 634
176 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1]
21.8/65 Winter, H.; Oster, P.: Beanspruchung der Zahnflanken unter ERD-Bedingungen. Konstr. 33
(1981) 421...434
21.8/66 Dowson, D.: Elastohydrodynamics. Proc. Inst. Mech. Eng. 182 Pt 3A, (1967/1968) 151 ... 167
Grübchentragfähigkeit, Graufleckigkeit
Bücher, Dissertationen
21.8/68 Karas, F.: Berechnung der Walzenpressung von Schrägzähnen an Stirnrädern. Halle (Saale): Knapp
1949
21.8/69 Kalkert, W.: Untersuchungen über den Einfluß der Fertigungsgenauigkeit an den Zahnkraft-
verlauf und die Flankentragfähigkeit ungehärteter Stirnräder. Diss. TH Aachen 1962
21.8/70 Gappisch, M.: Über die Grübchenbildung an Evolventen-Stirnrad-Getrieben. Diss. TH Aachen 1962
21.8/71 Bötsch, H.: Der Einfluß der Oberflächenbearbeitung und -behandlung auf die Flanken-Tragfähig-
keit von Stirnrädern aus VergütungsstahL Diss. TU München 1965
21.8/72 Schmidt, G.: Berechnung der Wälzpressung schrägverzahnter Stirnräder unter Berücksichtigung
der Lastverteilung. Diss. TU München 1972
21.8/73 Rösch, H.: Untersuchungen zur Wälzfestigkeit an Rollen. Diss. TU München 1976
21.8/74 Börnecke, K.: Beanspruchungsgerechte Wärmebehandlung von einsatzgehärteten Zylinderrädern.
Diss. TH Aachen 1976
21.8/75 Winter, H.; Oster, P.: Baugrößeneinfluß auf die Wälzfestigkeit von Zahnrädern aus Stahl
16MnCr5E und 42CrMo4 V. Forschungsh. 602. Betriebsforschungsinstitut VdEh, Düsseldorf
1976
Zeitschriftenaufsätze
21.8/76 Niemann, G.; Richter, W.: Versuchsergebnisse zur Zahnflanken-Tragfähigkeit. .Konstr. 12 (1960)
Teil II ... VIII:
II. Der Einfluß der Umfangsgeschwindigkeit auf die Zahnflanken-Tragfähigkeit. 191 ... 194
III. Einfluß von Modul, Schrägungswinkel und Profilverschiebung auf die Zahnflanken-Trag-
fähigkeit. 236 ... 239
IV. Steigerung der Zahnflankeu-Tragfähigkeit durch Evolventen-Sonderverzahnungen. 239 ... 241
V. Minderung der Zahnflankeu-Tragfähigkeit durch Verzahnungsfehler. 269 ... 272
VI. Abhängigkeit der Zahnflankeu-Tragfähigkeit von Tragbild und Sprungüberdeckung. 272 ... 278
VII. Einfluß der Schmierung auf die Zahnflanken-Tragfähigkeit 319 ... 321
VIII. Werkstoffeinflüsse zur Zahnflanken-Tragfähigkeit. 360 ... 364
21.8/77 Winter, H.: Flankentragfähigkeit geradverzahnter Stirnräder. Versuchsauswertung und Verlauf der
Grübchenbildung. Industrieblatt 60 (1960) 309 ... 315
21.8/78 Siedke, E.: Oberflächenfestigkeit von Stirnradgetrieben bei Hertzsehen Pressungen oberhalb der
Grenzpressung (Auszug). Konstr. 27 (1975), 373
21.8/79 Weck, M.; Kruse, A.; Gohritz, A.: Determination of surface fatigue of gear material by roHer tests.
Trans. ASME, J. Mech. Des. 100 (1978) 433 ... 439
21.8/80 Bowen, C. W.: The practical significance of designing to gear pitting fatigue life criteria. Trans.
ASME, J. Mech. Des. 100 (1978) 46 ... 53
21.8/81 Hösel, T.; Joachim, F.: Zahnflankenwälzfestigkeit unter Berücksichtigung der Ausfallwahrschein-
lichkeit. Antriebstech. 17 (1978) 533 ... 537
21.8/82 Phillips, M. R.; Quinn, T. F.: The effect of surface-roughness and lubricant film thickness on the
contact fatigue life of steeL Wear 51 (1978) 11 ... 24
21.8/83 Kubo, A.; Joachim, F.: Flankenrauheit, wichtige Einflußgröße auf die Flankentragfähigkeit von
Zahnrädern. Antriebstech. 18 (1979) 361...362
21.8/84 Stecher, E.; Spengler, A.: Technologische und werkstoffliche Einflüsse auf die Wälzfestigkeit
thermochemisch oberflächengehärteter Stähle. Maschinenbautech. 28 (1979) 106 ... 109
21.8/85 Braendlein, J.; Zwirlein, 0.: Plastische Verformungen in hochbeanspruchten Kontaktstellen ge-
wölbter Körper. Antriebstech. 19 (1980) 316 ... 322
21.8/86 Blackburn, J. H. u. a.: Der Einfluß des Schmierstoffes auf die Graufleckigkeit von Zahnflanken.
Schmiertech. TriboL 27 (1980) 40 .. .45
21.8/87 Rettig, H.; Schönnenbeck, G .. Graufleckigkeit - eine Schadensgrenze bei Zahnradgetrieben?
Antriebstech. 19 (1980) 325 ... 327
21.8/88 Ueno, T. u. a.: Sudace durability of case carburized gears. - On a phenomenon of "grey-staining"
of tooth surface. Int. Power Transm. and Gearing Conf. San Francisco, Aug. 18-21, 1980. ASME-
Paper No. 80-C2/DET-27
21.8/89 Ishibashi, A.; Tanaka, S.: Effects of hunting gear ratio upon surface durability of gear tooth.
Int. Power Transm. and Gearing Conf., San Francisco, Aug. 18-21, 1970. ASME-Paper No. 80-
C2/DET-35
21.8/90 Joachim, F. J.: Streuungen der Grübchentragfähigkeit. Antriebstech. 21 (1982), 156 ... 159
21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 177
ZahntuBtragfähigkeit
Bücher, Dissertationen
21.8/92 Dolan, T. J.; Broghamer, E. I.: A photoelastic study of stresses in gear tooth fillets. Univ. Illinois
Eng. Expt. Sta. Bull. 335, March 1942
21.8/93 Brugger, H.: Verwendungsbereich von Vergütungs- und Einsatzstäblen. Tech. Wiss. Veröff. d. ZF
Friedrichshafen, 1956
21.8/94 Winter, H.: Zahnfußtragfähigkeit von Geradstirnrädern. Tech. Wiss. Veröff. d. ZF Friedrichshafen,
1963
21.8/95 Feltkamp, K.: Untersuchungen über den Einfluß von Fertigungsfehlern und Zahnfußausrundungen
auf die Zahnfußbeanspruchung und die Tragfähigkeit gehärteter Stirnräder. Diss TH Aachen 1967
21.8/96 Wienands, B.: Untersuchung über die Betriebssicherheit bandagierter Zahnräder. Diss. TH Aachen
1974
21.8/97 Hirt, M.: Einfluß der Zahnausrundung auf Spannung und Festigkeit von Geradstirnrädern. Diss.
TU München 1974
21.8/98 Wirth, X.: Über den Einfluß von Schleifkerben auf die Zahnfußtragfähigkeit und das Schädigungs-
verhalten oberflächengehärteter Zahnräder. Diss. TU München 1977
21.8/99 Broßmann, U.: Über den Einfluß der Fußausrundung und des Schrägungswinkels auf Beanspru-
chung und Festigkeit schrägverzahnter Stirnräder. Diss. TU München 1979
Zeitschriftenaufsätze
21.8/100 Jaramillo, T.: Deflections and moments due to a concentrated Ioad on an cantilever plate of
infinite length. Trans. ASME, Ser. E, J. Appl. Mech. 17 (1950) 67 ... 72
21.8/101 Jacobson, M.: Bending stressesinspur gear teeth. Proc. Irrst. Mech. Eng. 169 (1955) 587 ... 610
21.8/102 Winter, H.: Tragfähigkeitssteigerung durch Kugelstrahlen. Werkstattech. u. Maschinenbau 46
(1956) 342
21.8/103 Wellauer, E.; Seireg, A.: Bending strength of gear teeth by cantilever-plate theory. Trans. ASME,
J. Eng. Ind. 82 (1960) 213 ... 222
21.8/104 Correns, H.; Hase, R.: Die rechnerische Erfassung der Einflüsse einer auf eine aufgeschrumpfte
Bandage wirkenden Tangentialkraft. Forsch. Geb. Ingenieurwes. 28 (1962) 101 ... 114
21.8/105 Seabrook, J. B.; Dudley, D. W.: Results of a fifteen gear program of flexural fatigue testing of
gear teeth. Trans. ASME, Ser. B, J. Eng. Ind. 86 T(1964) 221 ... 239
21.8/106 Lechner, G.: Zahnfußfestigkeit von Zahnradbandagen. Konstr. 19 (1967) 41 .. .47
21.8/107 Aida, T.; Oda, S.: Zahnfußfestigkeit bei Wechsellast. VDI-Ber. 105 (1967) 19 ... 29
21.8/108 Aida, T.; Oda, S.; Kusano, K.; Ito, Y.: Bending fatigue strength of case-hardened gears. Bull.
JSME 11 (1968) 336 ... 343
21.8/109 Puchner, 0.; Kamensky, A.: Spannungskonzentration und Kerbwirkung von Kerben im Kerb-
rand. Konstr. 24 (1972) 127 ... 134
21.8/110 Winter, H.; Hirt, M.: Zahnfußtragfähigkeit auf der Grundlage der wirklichen Spannungen. VDI-Z.
116 (1974) 119 ... 126
21.8/111 Ficker, E.; Jecic, S.: Beitrag zur Darstellung von Formzahlen. VDI-Ber. 271 (1976) 47 ... 51
21.8/112 Winter, H.; Wirth, X.: Einfluß von Schleifkerben auf die Zahnfußdauertragfähigkeit oberflächen-
gehärteter Zahnräder. Antriebstech. 17 (1978) 37 ... 41
21.8/113 Lang, 0.: Tatsächliche Zahnfußspannungen und zulässige Beanspruchungen. VDI-Ber. 332 (1979)
25 ... 32
21.8/114 Correns, H.: Sichern aufgeschrumpfter Zahnradbandagen. Antriebstech. 18 (1979) 234 ... 236,
305 ... 311
21.8/115 Winter, H.; Broßmann, U.: Zur Zahnfußtragfähigkeit von Stirnrädern Einfluß von Fußaus-
rundungund Schrägungswinkel. VDI-Ber. 332 (1979) 33 ... 36
Freßtragfähigkeit
Bücher, Dissertationen
21.8/116 Lechner, G.: Die Freß-Grenzlast bei Stirnrädern aus Stahl. Diss. TH München 1966
21.8/117 Seitzinger, K.: Die Erwärmung einsatzgehärteter Zahnräder als Kennwert für ihre Freßtragfähig-
keit. Diss. TU München 1971
21.8/118 Fressen an Zahnrädern, Stand der Berechnungsmethoden. FZG-Colloqiuum 1973. FZG-TU Mün-
chen 1973
Zeitschriftenaufsätze
21.8/119 Blok, H.: Theoretical study of temperature rise at surface of actual contact under oiliness lubricat-
ing conditions. Proc. Gen. Disc. Lubric. IME, London 2 (1937) 225 ... 235
21.8/120 Lechner, G.: Die Bestimmung der Tragfähigkeit von Ölen als Grundlage für die Berechnung der
Freßsicherheit von Getrieben. Mineralöltech. 7 (1962) 1 ... 19
178 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
21.8/121 Theyse, F. H.: Die Blitztemperaturhypothese nach Blok und ihre praktische Anwendung bei Zahn-
rädern. Schmiertech. 1 (1967) 22 ... 29
21.8/122 Cameron, A.: Die Theorie des Fressens von Zahnrädern. Schmiertech. 14 (1967) 136 ... 139
21.8/123 Lechner, G.; Seitzinger, K.: Durchführung und Anwendung der Getriebeöl-Teste IAE, RYDER
und FZG. Erdöl Kohle 20 (1967) 800 ... 806
21.8/124 Niemann, G.; Lechner, G.: Die Fraß-Grenzlast bei Stirnrädern aus Stahl. Erdöl Kohle 20 (1967)
96 ... 106
21.8/125 Kelley, B. W.; Lemanski, A. J.: Lubrication of involute gearing. Conf. on Lubrication and Wear
Proc. Inst. Mech. Eng. 182 Pt. 3B (1967 ... 68) 173 ... 184
21.8/126 Seitzinger, K.; Richter, M.: Grenzen und Möglichkeiten der FZG-Zahnrad-Verspannungs-Prüf -
maschine, insbesondere zur Prüfung von Hypoidgetriebeölen. Schmiertech. Tribol. 18 (1971)
223 ... 227, 19 (1972) 22 ... 29, 58 ... 60, 128 ... 130, 145 ... 148
21.8/127 Ishikawa, J.; Hayashi, K.; Yokoyama, M.: Measurement of surface temperature on gear teeth
by dynamic thermocouple method. Bull. Tokyo Inst. Techno!. 112 (1972) 107 ... 121
21.8/128 Staph, H. E.; Ku, P. M.; Carper, H. J.: Effect of surface roughnass and surface texture on scuffing.
ASME-AGMA-IFToMM Symp. San Francisco 1972
21.8/129 Carper, H. J.; Ku, P. M.; Anderson, E. L.: Effect of some material and operating variables on
scuffing. ASME-AGMA-IFToMM Symp. San Francisco 1972
21.8/130 Winter, H.; Michaelis, K.: Freßtragfähigkeit von Stirnradgetrieben. Antriebstech. 14 (1975) 405
bis 408, 461 .. .465
21.8/131 Michaelis, K.: FZG-Prüfungen für konsistente Antriebsschmierstoffe. Antriebstech. 18 (1979) 550
bis 554
Verschleißtragfähigkeit
Bücher, Dissertationen
21.8/132 Stoew, S. N.: Ermittlung des abrasiven Verschleißes von ungehärteten Zahnrädern bei Schmierung
mit verunreinigtem Öl. Diss. TU Dresden 1972
21.8/133 Andersson, S.: Partial EHD theory and initial wear of gears. Diss. TH Stockholm 1975
21.8/134 Kloos, K. H. u. a.: Verschleißschäden durch Oberflächenermüdung. VDI-Ber. 243 (1975). 189
bis 204
21.8/135 Plewe, H. J.: Untersuchungen über den Abriebverschleiß von geschmierten, langsam laufenden
Zahnradgetrieben. Diss. TU München 1981
Zeitschriftenaufsätze
21.8/136 Landen, W. E.: Slow speed gear of steel surfaces lubricated by thin oil films. ASLE-Trans. 11
11 (1968) 6 ... 18
21.8/137 Wirtz, H.: Die Problematik des Einlaufvorganges bei Getrieben. Schmiertech. Tribol. 16 (1969)
210 ... 214
21.8/138 Bley, W.: Terminologie der Verschleißformen. Antriebstech. 15 (1967) 115 ... 118
21.8/139 Rettig, H.; Plewe, H.-J.: Untersuchungen zum Verschleißverhalten langsam laufender Zahnräder.
Antriebstech. 16 (1977) 357 ... 361
21.8/140 Andersson, S.: A partial elastohydrodynamic theory for the running in process of hobbed gears.
Wear 41 (1977) 251 ... 262
Tafel21.9jl. Werkstoffe und Herstellverfahren für Zahnräder nach Anwendungsgebiet und Anforderungen
Einzelfertigung
genaue Bewegungs- große Steuer- Wälzfräsen, legierte Vergütungs-
übertragung getriebe, Wälzstoßen stähle - (nitriert- oder
Radardrehkränze nitrocarburiert)
5 Läppen oder
geringer Verschleiß Schleifen unlegierte oder le-
gierte Vergütungs-
kleine Stückzahlen
stähle umlaufgehärtet
(flamm- oder induktiv)
Massenfertigung
hohe Tragfähigkeit, Pkw-Getriebe Wälzfräsen, legierte Feinkorn-
kleiner Bauraum Wälzstoßen Einsatzstähle (Direkt-
6 härtung)
niedrige Kosten Schaben
(oder Rollen) niedriglegierte Ver-
sehr hohe Stückzahlen
gütungsstähle
Raddurchmesser (carbonitriert)
bis 150 mm
180 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
Serienfertigung
hohe Stückzahlen Lkw-Getriebe, Wälzfräsen, legierte Einsatzstähle
6 Raddurchmesser Ackerschlepper- Wälzstoßen usw. (Einfach-, Direkt-
bis 400 mm Getriebe Schaben härtung)
sonst w. o. (evtl. nach dem
Härten schleifen)
Kleinserienfertigung
höchste Tragfähigkeit, Flugzeuggetriebe, Wälzfräsen, legierte Einsatzstähle
kleiner Bauraum, Raketengetriebe Wälzstoßen usw. (Einfach- oder Doppel-
Leichtbau Schleifen (nach härtung)
7 hohe Zuverlässigkeit dem Härten)
niedrige Bean- Wälzfräsen, Titanlegierung
spruchung, Wälzstoßen usw. (nitriert)
hohe W armfestigkeit,
- sonst wie oben
Einzelfertigung
große Durchmesser, Drehkränze für Wälzfräsen, legierter Stahlguß,
große Kräfte, Zementmühlen, Formfräsen legierte! Vergütungs-
9 niedrige Drehzahlen Großbagger, stahl (gewalzt, ge-
Krane, Drehöfen schmiedet)
Einzelstücke
evtl. einzelzahngehärtet
(flamm- oder induktiv)
1 Grobe Orientierungsdaten; die Zahlen entsprechen ungefähr DM/t nach dem Stand 1977.
[Lit. Abschn. 21.9.12] 21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung 181
räder werden meist im vergüteten Zustand verzahnt, Einsatzstähle kann man auf günstige Zerspanbarkeit
glühen.
Weitere Hinweise in den Abschn. 21.9.4 ... 10; s. a. [20/12].
• Kosten für Wärmebehandlung. Anteilige Kosten für die Härteeinrichtung fallend von: Ofen zum Nitrieren,
Einsatzhärten (in der Serienfertigung Durchlauföfen zum Direkt-Einsatzhärten besonders wirtschaftlich)
bis Induktions- und Flammhärtemaschine.
Energiekosten für Gesamterwärmung (Einsatzhärten bei hoher Temperatur, Nitrieren bei niedriger
Temperatur) höher als bei partieller Erwärmung (Flamm- oder Induktionshärtung).
Dauer der Härteprozesse (ohne Aufheizzeit) z. B. für Rad mittlerer Größe, m 1':::1 5: Nitrocarburieren
(im Salzbad) 1...4 h, (im Gas) 3 ... 8 h; Einsatzhärten (Aufkohlen) ca. 3 h; Nitrieren 60 ... 100 h; Induk-
tions- oder Flamm-Umlaufhärten 2 ... 3 min mit ca. 0,5 h Einrichtezeit. - Einzelzahnhärtung 10 ... 20 s
pro Zahn mit mehrstündiger Einrichtezeit. - Man beachte: Nitrieren und Aufkohlen in Chargen mit
größeren Stückzahlen möglich, Induktions- und Flammhärten meist einzeln.
• Durch die Wärmebehandlung bedingte zusätzliche Bearbeitung und Kontrollen. Besondere Vorbearbeitung
und Vorbereitung zum Nitrieren, Flamm- und Induktionshärten erforderlich. Verzahnungsschleifen zur
Beseitigung des Verzuges nach dem Einsatzhärten bei Einzelfertigung und größeren Abmessungen nötig,
nach Induktions- oder Flamm-Umlaufhärtung bei schwierigen Radkörpern.
2 Ausnahme: Wenn die Verzahnung geläppt wird, soll das Ritzel ca. 2 HRC härter sein und möglichst
höhere Kohlenstoffkonzentration als das Rad haben.
182 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
• Phosphatieren (Schichtdicke ca. 3 ... 8 !lm) erleichtert Einlaufen, d. h. Glätten der Zahn-
flanken (vgl. Bild 24/30a) und erhöht damit Wirkungsgrad und Freßtragfähigkeit (Tafel
21.6/4). Kaum Einfluß auf Geräuschverhalfen. Bei optimaler Prozeßführung konnte man
eine Steigerung der Grübchen-Dauerfestigkeit feststellen. Eine gegenteilige Wirkung kann
sich bei porenartigen Anätzungen der Oberfläche einstellen.
• Galvanisch saures Verkupfern (nicht chemisch!) vermindert die Freßgefahr noch wirk-
samer, steigert die Grübchentragfähigkeit und läßt das Tragbild unter Belastung leichter
erkennen; die Schicht wird allerdings durch manche Ölzusätze angegriffen. Wichtig: gleich-
mäßige Schichtdicke (4 ... 10 !lm). Dauerwirkung unsicher, s. Tafel 21.6/1, 4. - Ähnlich
wirkt eine Silberschicht.
• Ausschleifen von Kerben im Zahnfuß mindert Kerbwirkung nur dann, wenn große Aus-
rundungen erzeugt und der Kerbgrund vollständig ausgeschliffen sowie Schleifbrand
vermieden wird (in der Praxis oft nicht sichergestellt).
[Lit. Abschn. 21.9.12] 21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung 183
16 MnCr 5
Rand
0,8 800 -~ .,
%
' -........ -..... ......_
- - HärteHVI
- - C-Geha/1
0: ' ~'-......
"\_- P'i' " ' , ":':::: '~'----
600
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-
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_
-
~ r-
0
0.2 0.6 0.8 1,0 1,4 mm 1,6
a Abstand vom Rand
Verbindungsschicht
\
31 CrMoV 9
gasnitriert
--1 L-o28mm___j
l2f1m ·
10 800
% Härte HVI
~.(' - - - N-Geflalt
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600
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J~
-
200
1--1 ~ Nht ·O.~ -;- -;- ' .....__
0,0/
--; --i --
0.2 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 mm1.6
b Abstand K1m Rand
Bild 21.9/1. Typische Härteverläufe und Gefügebilder. a) Einsatzhärtung mit unterschiedlicher Aufküh-
lungszeit (16MnCr5); b) Nitrieren, Nitrocarburieren; (1) 31CrMoV9 gasnitriert 192 h/490°, (2) dto. 90 h/510°,
(3) 42CrMo4 gasnitriert 90 h/510°, (4) dto. badnitrocarburiert 150 min/570°, (5) 16MnCr5 badnitrocarburiert
150 min/570°; [21.9/29].
186 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
I
Vergütungsstähle, DIN 17200 (auch als Stahlguß)
a Bei Ritzelwellen: Außendurchmesser, bei Schei- c Bei erhöhter Qualität auch für Direkthärtung
benrädern: Breite; bei Zahnkränzen, Bandagen: d Nicht in DIN 17200
Dicke. Gß für das untere Drittel des Streubereichs e Aber auch für Vollscheiben bis ca. 600 mm und
b Erreichbar Bandagen bis ca. 300 mm Durchmesser
I------+-----!:..-<"<~W~~~~~"9:.ri.<,77~77':~77~~~~- Einzetzahnhärlen
I
(flamm -oder induktiv!
~
·~
---+---+--+--Ja. 5 J-t+l-+-1--i
I
~ 0.9 r-----~---T--~~~~
~ 0.8 ~~~~~4-------~----+---~-+-~-r,-~-i
~ 0.7 ~----~-----+~~~~~T--b~-r,_~-~
~
~ 0.6 ~--------~--~~~~~~--~-r~~~~~-
~ 0.5~--------~~~~~~~+-~~~~~~---~--~~r-r--1
20 30 40
Modul m,
Bild 21.9/2. Anhaltswerte für die Härtetiefe. - Definitionen der Grenzhärte: Einsatzhärtung nach DIN
50190, BI. 1: 550 HV 1; Induktions- und Flammhärtung nach DIN 50190, BI. 2: 80% der Oberflächenhärte
HV 1; Nitrieren und Nitrocarburieren nach DIN 50190, BI. 3: 50HV 1 über Kernhärte.
Ourch-
härlung
_J1
200!----------:!-:-------:!-:----~;---- - -- _j
a Anteil an der optimalen Einsalzhärlungsliefe b
Bild 21.9/3. Einfluß der Einsatzhärtungstiefe auf die Dauerfestigkeit. a) Grübchen-Dauerfestigkeit; b) Zahn-
fuß-Dauerfestigkeit.
[Lit. Abschn. 21.9.12] 21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung 189
• Druckeigenspannungen im Rand sind neben der Härte maßgebend für die Tragfähigkeit
(21.9/33]. Man beachte: Bei geschrumpften Bandagen überlagern sich Druck- und Zug-
vorspannungen [s. Abschn. 21.7.3.2g)].
• Kernfestigkeit. Auswirkung auf statische und Zeitfestigkeit s. Bild 21.9/4. Bei höher
nickellegierten Stählen sind demnach höhere Festigkeiten sicher erreichbar. - Der Ein-
fluß auf die Dauerfestigkeit ist weniger ausgeprägt; oberhalb etwa 450 HV scheint sie
wieder abzufallen [21.9/62]. Im Hinblick auf ausreichende Zähigkeit sind entsprechend
dem Modul Stähle zu verwenden, die eine Kernfestigkeit aa < 1400 Nfmm 2 ergeben.
Eine niedrige Kernfestigkeit kann bei hohen Beanspruchungen durch Preßsitz oder
Biegung .zu plastischen Verformungen führen.
• Verzug durch Aufkohlen und Härten. Der Schrägungswinkel wird hierbei durchweg
kleiner, der Zahnkopf kann zurückfallen. Nichtunterstützte Verzahnungen (Topfräder)
gehen ein, die Radkränze werden konisch; am günstigsten sind scheibenförmige Zahn-
räder. Die Bohrungen können auf- oder eingehen (je nach Radkörper).
Der Verzug verringert sich mit abnehmender Aufkohlungsdauer, d. h. Einsatzhärtungs-
tieie (Einfluß auf die Festigkeits. Bild 21.9/3), er wächst mit Kernhärte und Radgröße.
Auch ungleichmäßiges Aufkohlen (durch Behandlungsmängel) erhöht den Verzug.
Bei gleichmäßigem Verzug (innerhalb einer Serie und von Serie zu Serie) kann man zu
erwartende Maßänderungen vorkorrigieren. Voraussetzung: Gleichmäßige Chargen,
gleichmäßige Aufkohlung (automatisierte Öfen), gleichmäßige, geregelte Abschreckinten-
sität. Geringer Verzug bedeutet niedrige Schleifkosten (s. a. Fertigbearbeitung des Rad-
körpers).
• Fertigbearbeitung der Verzahnung wegen des Härteverzugs bei großen Rädern, kleinen
Stückzahlen, verzugsempfindlichen Radkörperformen sowie höchster Verzahnungs-
genauigkeit durch Verzahnungsschleifen. Bei kleinen und mittleren Radgrößen (und
geringeren Anforderungen an die Verzahnungsqualität) ist Fertigverzahnen mit oder ohne
Wälzschaben vor dem Einsatzhärten möglich.
• Fertigbearbeitung des Radkörpers. Bohrungen, Paßlöcher, Gewinde, die nach dem Härten
fertig bearbeitet werden, schützt man durch Deckschichten vor dem Aufkohlen. Oder die
aufgekohlte Randzone wird vor dem Härten abgearbeitet (dann Härten in neutraler
Atmosphäre erforderlich). Günstig hierfür: Niedrige Kernfestigkeit ( < 1100 Nfmm 2 ;
1400 Nfmm 2 bereits schwer bearbeitbar, insbesondere bei Ni-Stählen, s. a. Verzug).
• Am Obergang von aufgekohlten zu nicht aufgekohlten Flächen treten Spannungen auf. Im
Bereich des Zahnfußes mindern sie die Zahnfußtragfähigkeit, hier muß das Gefüge ferrit-
frei sein.
• Gas-, Pulver- und Salzbadau/kohlung ermöglichen unter jeweils optimalen Behandlungs-
bedingungen gleichwertige Härteergebnisse. Gasaufkohlung gestattet Automatisierung,
190 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
. . ---+---...
a b
•- -
• S!andgun
80 • ESU -t--1-IH---+--+ --1--1-1
o ES
7~o~5,_~--~~6~a ~W~6~~z--~-L6-Le~W 7
l aslwec/JSelzahl c
Bild 21.9/5 Bild 21.9/6
Bild 21.9/5. Einfluß der Erschmelzung auf die Umlaufbiegefestigkeit des Stahls 17 NiCrMo 14, Rapidproben
Schenck, 6000 min-1 • ESU Elektro-Schlacke-Umsc hmelzen, ES Vakuum-Elektronenstr ahlofen [21.9/51].
Bild 21.9/6. Meist verwendete Verfahren der Randschichthärtung (Flamm- und Induktionshärtung).
a) Umlaufhärtung - meist Flammhärtung, 1 Zahngrund ungehärtet, 2 Zahngrund mitgehärtet; b) Einzel-
zahn-Beidflankenhärtu ng (gleiches Härtebild auch durch Lückenhärtung möglich); c) Einzelzahn-Lücken-
härtung (Zahngrund mitgehärtet).
a Ohne Zahngrund: verzugsärmer; mit Zahngrund: c Begrenzt durch Aufnahmevorrichtung der Härte- e Begrenzt durch Ofen- und Schleifmaschinengröße
[
höhere Fußfestigkeit s. Bild 22.3/10 maschinen und der Transportvorrichtungen f Begrenzt durch Verzug i
b Begrenzt durch Generatorleistung d Auch für Ritzelwellen I Mo-Anteile erhöhen die Zähigkeit
[Lit. Abschn. 21.9.12] 21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung 193
hart sein. Die metallurgische Kerbe reduziert die Zahnfußdauerfestigkeit. Gewisser Aus-
gleich durch große Fußausrundung möglich (s. Abschn. 21.3/2, Bezugsprofile).
• Einzelzahn-Lückenhärtung (Bild 21.9/6c). Kostengünstig für Großräder im mittleren
Härtebereich (HRC = 45 ... 52, evtl. 55). Geringes Härterisiko (Härterisse) nur bei sorg-
fältiger Vorbereitung und Überwachung, langjährigen Erfahrungen, geeigneten Werk-
stoffen und optimalen Härtebedingungen (s. oben). Verzugsarm, aber kritischer als Beicl-
flankenhärtung (häufig Teilungsfehler an der Stelle des Härtebeginns); u. U. Verzahnungs-
schleifen erforderlich. Sehr sichere, schonende Härtung bei Führung des Induktors unter
Ölspiegel (Delapena-Verfahren).
• Werkstoffe. Ausreichende Oberflächenhärte erfordert Kohlenstoffgehalte von 0,30 bis
0,45% (darüber rißempfindlicher). Um Härterisse zu vermeiden, hoher Reinheitsgrad
erforderlich; insbesondere zeilenförmige Verunreinigungen ungünstig. Wegen gleich-
mäßiger Härteergebnisse Werkstoffabnahme mit Stirnabschreck-Versuch nach DIN
50191 (Jominy-Test) zweckmäßig; Rißempfindlichkeit mit Vielhärteprobe prüfen.
Unlegierte Stähle meist normalisiert (gut zerspanbar, schlecht vergütbar). Rißgefahr
groß durch erforderliche hohe Abkühlgeschwindigkeit (Gefahr zu niedriger Härte durch
Ferritanteile). Legierte Stähle mit Vergütungsgefüge besser geeignet als mit Glühgefüge
(Gefahr zu niedriger Härte durch Ferritanteile); Rißgefahr geringer mit zunehmendem
Ni-Gehalt (optimal über 2%). Stahlguß zunächst mit Brenner oder Induktor normali-
sieren, um Fehler in der Härtezone zu erkennen. Kleine Fehlstellen können ausgeschliffen
werden, Schweißen jedoch nicht zulässig.
• Entspannen der Räder unmittelbar nach dem Härten bei ca. 180 ... 200 °0 mindert die
Rißgefahr!
4 y'-Nitride, kubische Fe 4N-Phase; e-Nitride, überwiegend hexagonale Fe3N-Phase, in die auch Kohlen-
stoff eingelagert sein kann, was offensichtlich das Verschleißverhalten verbessert. Porensaum s. Abschn. 23.7
(Schraubräder).
4A Wenn nicht anders angegeben, ist mit Nitrieren gemeint: Gasnitrieren.
194 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
• tJberlastbarkeit örtlich (z. B. Kantenträger) und zeitlich (Stöße) sehr gering (s. Schadens-
linie Bild 21.8/6). Daher Kantentragen durch ballig geschliffene oder geschabte Flanken
vermeiden oder Einstellmöglichkeit (z. B. bei Planeten-Hohlrädern) vorsehen!
• Nitrierhärtetiefe s. Bild 21.9/2. Bei Sonderstählen mit niedrigem 0-Gehalt mit Spezial-
verfahren und Nitrierdauer über 100 h ist Nht > 1 mm möglich. Randhärte abhängig
von der Legierung (bei 310rMoV9 ca. 900 HV erreichbar, jedoch nicht erwünscht, s. Tafel
21.9/5g).
• Werkstoffe. Normale Nitrierstähle mit Al-Anteilen wegen extremer Sprödigkeit als Zahn-
radwerkstoffe nicht geeignet. Stähle nach Tafel21.9/2 stets im vergüteten Zustand nitrie-
ren. Abgekohlte Oberfläche (Vergütungsmängel) führt zu spröder Verbindungsschicht,
evt.l. Abblättern an den Kanten (Abarbeiten notwendig). Schlackeneinschlüsse und Ver-
unreinigungen beim Nitrieren sehr viel kritischer als bei anderen Härteverfahren, daher
hoher Reinheitsgrad erforderlich (s. Tafel 21.9J5g).
• Verbindungsschicht (weiße Schicht) s. Bild 21.9/1; Stickstoffgehalt N > 5,7%; wesentlich
für die Grübchen-Dauerfestigkeit (bei Abschleifen der weißen Schicht Verminderung um
ca. 20 ... 30%) 5 und der Freßtragfähigkeit. Sie soll nicht dicker als 10 ... 15 fl.m sein, um
Abblättern und Einreißen zu vermeiden (Zähigkeit~ Gefügeanteile s. oben). Niedrige
Nitriertemperatur (490 ... 510 °0} begünstigt die Entstehung einer dünnen Verbindungs-
schicht. Zweistufen-Nitrieren (1. Stufe 500°C, 2. Stufe 540 ... 570°0) ergibt verbesserte
Zähigkeit bei geringerer 0 herflächenhärte; 590 °0 nicht überschreiten (darüber unerwünsch-
tes Gefüge).
• Kernfestigkeit möglichst hoch (aB > 1000, besser: 1350 Njmm 2), um die- insbesondere
bei größeren Moduln - relativ dünne Nitrierschicht -zu stützen. (Bei unlegierten, normali-
sierten Vergütungsstählen geringer Festigkeit, z. B. 045, tritt infolge des hohen Ferrit-
anteils eine mit der Laufzeit zunehmende Kaltverfestigung unter der Oberfläche ein.)
• Bearbeitung. Da Verzug nicht ganz vermeidbar, bei Ritzelwellen Lagerstellen und Paß-
sitze nach dem Nitrieren schleifen. Zentrierungen notfalls nacharbeiten! Paßfedernuten
und Radbohrungen können i. allg. vor dem Nitrieren fertiggestellt werden. - Um dem
Aufgehen der Bohrungen entgegenzuwirken, auf untere Toleranzgrenze (z. B. H 7) fertigen!
Alle Ecken und Kanten vor dem Nitrieren sorgfältig abrunden, hier baut sich sonst
eine bis 30 fl.m vorspringende weiße Schicht auf. - Oberfläche bei Nitrierstählen nicht
rauher als Rt = 3 fl.m (geschliffen oder geschabt). Bei gefrästen Zahnflanken mit Rt = 10
bis 15 fl.m sinkt die Grübchentragfähigkeit bereits auf ca. 50% (frühzeitigeAusbröckelungen
und plastische Verformungen [21.9J21]).
b) Bad- oder Gas-Nitrocarburieren (Ammoniak+ C-Verbindung).
• Verbindungsschicht (fest mit Grundwerkstoff verbunden ca. 15 ... 30 fJ.ffi (Gas), ... 60 fl.ill
(Bad) dick) zäh (da 0- und 0-haltig), wesentlich für Verschleiß und Grübchentrag-
fähigkeit. Praktisch keine Diffusionszone, d. h. Härtetiefe gering (Bild 21.9/2). Daher
hauptsächlich Schutz gegen Verschleiß und Fressen; somit auch für Stirnschraubräder
geeignet; bei Langzeitgetrieben jedoch reduzierte Tragfähigkeit. Wegen der dünnen
Härteschicht Schutz gegen Verunreinigungen (abrasiver Verschleiß) besonders wichtig.
Ferner: Nur für stoßfreien Betrieb geeignet, vgl. Bild 22.3/17,24.
• Kernfestigkeit möglichst hoch, vgl. Gasnitrieren.
• Bearbeitung. Verzug bei einwandfreiem Verfahren vernachlässigbar, Ra nimmt um 0,1
bis 0,2 fl.m zu. Glatte (geschabte) Flanken erforderlich (keine örtlichen Überlastungen!).
Verzahnungsschleifen nach Nitrocarburieren unnötig und nicht möglich (zu dünne
(Fortsetzung s. S. 203)
5 Dies wurde bei Vergütungsstählen (42CrMo4) festgestellt, [21.9/21]. Bei Nitrierstählen (31CrMoV9)
mindert Abschleifen der Verbindungszone die Dauerfestigkeit anscheinend nur geringfügig (Stichversuche).
..---.
Tafel 21.9/4. Sinterwerkstoffe für Zahnräder
~
Werkstoff Klasse a Chemische Zusammensetzung Dichte Zugfestig- Streck- Bruch- Härte Typische Einsatzgebiete >
o'
Gew.-% keit grenze dehnung <>
"'::r
Cu Ni c Rest gfcma Nfmm2 Nfmm 2 RB ?
% ~
....
~
Sintereisen und Sinterstahl 000 <1 < 0,3 Fe 6,4 ... 6,8 150 130 4 45 Büromaschinen .!:3
-
mittlerer Festigkeit 010 1 ... 5 < 0,3 Fe 6,4 ... 6,8 200 160 3 55 Zahnriemenräder, Ölpumpen
räderfür Automobile,
80 Rasenmäher, Regelgeräte ~
0 30 1 ... 5 1,5 < 0,3 Fe 6,4 ... 6,8 260 160 2 ....
011 1...5 0,4 ... 1,0 Fe 6,4 ... 6,8 400 280 1 100 Mondsichelpumpenräder <o
~
~
::r
Sinterstahl hoher Festigkeit, D11 1...5 - 0,4 ... 1,0 Fe 6,8 ... 7,2 500 320 1 120 Hydraulikpumpen ~
~
geringer Bruchdehnung p..
~
Kettenräder, Antrieb, ....CDI>;'
D 10 1 ... 5 < 0,3 Fe 6,8 ... 7,2 300 230 7 80
Nockenwelle "'<+
0
Sinterstahl hoher Festigkeit - 1 ... 5 2 ... 5 < 0,3 Fe 6,8 ... 7,2 400 280 6 100 Innenlamellenträger, CD
und Zähigkeit Automatikgetriebe
.-
D30 1...5 4 ... 6 < 0,3 Fe 6,8 ... 7,2 550 400 5 110 Synchronringe, Synchron- :1
~=
....
körper für Schaltgetriebe sCD
o'
CD
1...5 Fe 7,2 ... 7,5 350 240 10 100 Verzahnungsteile für ::r
~
Sinterstahl hoher Festigkeit E 10 < 0,3 t:l
und sehr hoher Zähigkeit Heimwerkergeräte e:
.:
t:l
~
Pulverschmiedestahl höchster F 0,3 ... 0,5 0,3 ... 0,6 Feb > 7,7 700 400 20 200 dynamisch hochbeanspruchte
~
Festigkeit und Zähigkeit F - 0,3 ... 0,6 Fee > 7,7 900 700 12 235 Zahnräder für Getriebe 0
7
.:
t:l
- - Oud 7,2 ... 7,7 140 90 10 30 elektrische Regelgeräte p..
Sinterbronze mit mittlerer 050 R
Festigkeit ~
<>
g:
CD
Sinteraluminium mit D73 4 ... 6 - Al 2,4 .. 2,5 1ßoe 130e 1e 55e Büromaschinen- ::r
~
mittlerer Festigkeit E 73 4 ... 6 Al 2,5 .. 2,6 20oe 170e 1e 65e Zahnriemenräder t:l
e:
.:
t:l
llQ
a Gemäß Werkstoffleistungsblätter des Fachverbandes Pulvermetallurgie, c Sonstige: 0,2 ... 0,4 Mo; 0,2 ... 0,4 Or; 0,2 ... 0,6 Mo
Beuth, Berlin/Köln: 1974 d Sonstige: 9 ... 11 Sn ......
b Sonstige: 0,3 ... 0,5 Mn; 0,3 ... 0,5 Mo e Wärmebehandelter Zustand ec
Ol
Tafel21.9j5. Anforderungen an Werkstoff und Wärmebehandlung. ML für untere Grenze, MQ für (Qualitäts-) Industrie- und Schnellaufgetriebe, ME für obere .....
~
~
Grenze der Festigkeitsfelder nach Bild 22.3/10; entspr. DIN 3990 Teil 5
a) Baustähle. Da hierfür keine bestimmte Analyse vorgeschrieben ist und die Erschmelzungsart oft nicht bekannt ist, wurde die MQ-Linie der unteren Grenze (ML)
zugeordnet
b) Schwarzer Temperguß. Durch gezielte Wärmebehandlung hohe Qualität erreichbar. Da jedoch durchweg für kleine, niedrig belastete Zahnräder verwendet, wurde
die MQ-Linie sicherheitshalber der unteren Grenze (ML) zugeordnet
1 chemische Analyse nicht geprüft 100% geprüft, Werks- nicht geprüft geprüft, Werkszeugnis
zeugnis
2 Erschmelzung keine Vorschrift E-Ofen oder gleichwertig keine Vorseillift E-Ofen oder gleichwertig
3 mechanische W ertc nurHB an, HB nurHB an, <55, HB
nach DIN 1691
4 Gefüge:
Graphitausbildung nicht geprüft VDG-Merkblatt a nicht geprüft VDG-Merkblatt a P 441
p 441 [21.9/5] [21.9/5] Form VI,
Form I, Anordnung A, Größe 5 ... 8
Größe 4 ... 7 t-:>
....
Grundgefüge keine Vorschrift ferritfrei perlitisch - ferritisch perlitisch (evtl. minimaler
(GG legiert: ferritfrei) Ferritgehalt)
5 Ultraschallprüfung nicht geprüft geprüft (Risse, Poren, nicht geprüft geprüft (Risse, Poren,
Lunker): keine Mängel Lunker): keine Mängel
fi
::1.
6 Entspannungsglühen nicht gefordert empfohlen: 2 h nicht gefordert empfohlen: 2 h, g.
CD
500 ... 530°0 500 ... 530°0
(GG legiert: 530 ... 560°0)
7 Reparaturschweißen nicht gestattet
[
a VDG Verein Deutscher Gießereifachleute
i
,.....,
d) Vergütungsstähle (nicht oberflächengehärtet)
t:r+-
Nr. Anforderung ML MQ ME g:
"',.,
~
nicht geprüft Edelstähle, nach DIN 17200, Werks- t:)
1 chemische Analyse wie MQ, jedoch 100% geprüft ....
zeugnis und Stichproben ~
....
~
2 mechanische Werte nach dem nurHB nach 17200, Werkszeugnis und Stich· Us(u0,2), O"ß, Ö5 , HB; Werkszeugnis
Vergüten (nach DIN 50049, proben, zusätzlich HB und 100% geprüft
Abschn. 3.1B)
t:)
....
~
3 Erschmelzung keine Vorschrift LD-, E-Ofen oder gleichwertig; K 4 unter Vakuum erschmolzen, unter
nach Stahl- und Eiseu-Prüfblatt Vakuum oder nach ESU umgeschmol-
1570/71 zen, KO nach St. u. E. Prüfbl. 1570/71
~
~
101'
~
4 Reinheit keine Vorschrift nach St.-u.-E.-Prüfbl. 1570/71: wie MQ, jedoch verschärft:~ Reihe 2
~ Reihe 4: ~ 30, über 100 0: ~ 40 !"'
8"
5 Korngröße keine Vorschrift Feinkorn Größe 5 ASTM b und feiner; Feinkorn Größe 7 ASTM b und feiner;
Werkszeugnis und Stichproben Werkszeugnis und 100% geprüft
F
6 nur in Sonderfällen geprüft geprüft: Risse, Poren, Lunker,
...~
Ultraschallprüfung im nicht geprüft s
überdrehten Zustand Flocken: im Verzahnungsbereich Er- ~
CD
satzfehlergröße 3, im Kern Ersatz-
fehlergröße 5 nach AVG-Diagramm
Nr. Anforderung ML MQ ME
1 chemische Analyse nicht geprüft Edelstähle nach DIN 17210 oder wie MQ, jedoch 100% geprüft
gleichwertig; Werkszeugnis und
Stichproben
2 Mechanische Werte, blind- nicht geprüft Werkszeugnis; geprüft nur, wenn vom <Ts (<1o,2), aa, 65, HB; Werkszeugnis
gehärtet nach DIN 50049, Abnehmer gefordert; HB und 100% geprüft
Abschn. 3.1 B
3 Kernhärtbarkeit nach DIN nicht geprüft Werkszeugnis und Werte nach DIN wie MQ, jedoch 100% geprüft
50191 (Stirnabschreckversuch) 17210; Stichproben
4 Erschmelzung keine Vorschrift Vorschrift nur in Sonderfällen, sonst unter Vakuum erschmolzen, unter
nach DIN 17210, 7.1 Vakuum oder nach ESU umgeschmol-
zen; KO nach St.-u.-E.-Prüfbl.
1570/71
5 Reinheit keine Vorschrift nach St.-u.-E.-Prüfbl. 1570/71: wie MQ, jedoch verschärft: :S Reihe 2
:S Reihe 4: :S 30, über 100 0: :S 40
6 Korngröße nicht geprüft Feinkorn Größe 5 ASTM b und feiner; Feinkorn Größe 7
Werkszeugnis und Stichproben
Nl
....
7 Ultraschallprüfung im wie d) Vergütungsstähle, Nr. 6
überdrehten Zustand
8 Randhärte 56 ... 64 HRC 58 ... 63 HRC wie MQ, jedoch Vickersprüfung mit
geringer Last
fi
~
Cl>
9 Härteabfall zum Rand bei HRC-Prüfung kein Härteabfall zulässig
keine HV·Vorschrift max. 50 HV 2, jedoch mind. 690 HV max. 30 HV 2
im Fertigzustand
15 Sehleifrisse, Schleifbrand wenig Schleifrisse in Zahn- keine Schleifrisse, kein Schleifbrand - wie MQ -,jedoch 100% Prüfung
höhenrichtung, Schleifbrand
nicht geprüft
zulässig (Nitalätzung), Härteabfall
s. Nr. 9
I...~
13
g.
16 Kerngefüge nicht geprüft Martensit, Bainit, kein freier Ferrit im kritischen Fußbereich - 1 ~
- wie MQ -, durch Arbeitsplan
~
17 Härteeinrichtung, -prozeß unbekannte Härterei Ofenanlage überwacht, gesteuertes
C-Potential, geregelte Abschreckung genau definiert und dokumentiert ~
b ASTM American Society for Testing Materials, ASM Aeronautical Materials Specification
~
g_
~
'g:"'
CD
[
~
~
CO
CO
Tafel 21.9j5. (Fortsetzung) ~
0
0
f) Vergütungsstähle - induktionso oder flammgehärtet
Nro Anforderung ML MQ ME
1 Chemische Analyse, 2 Mechanische Werte nach dem Vergüten, 3 Erschmelzung, 4 Reinheit, 5 Korngröße (im Kerngefüge), 6 Ultraschallprüfung,
7 Blockseigerungen, 8 Verformungsgrad - wie d) Vergütungsstähle Nro 1.oo8 -
9 Oberflächenhärte 48ooo58 HRC 1 - - - - - - - - - - - 50ooo56 HRC - - - - - - - - - - - 1
10 Härtetiefe (Bild 21.9/2) 50% bis größer als optimal optimal ± 15% optimal ±5%
11 Randgefüge keine Vorschrift im wesentlichen feinnadeliger feinnadeliger Martensit, keine anderen
Martensit Gefügebestandteile
12 Härterisse (Magnetpulvero, r------------------------------------------- unzulässig ------------------------------------------_,
Penetrationspriifung) 100% geprüft
13 Ferritanteil im Kerngefüge im geringfügig (maxo 10%) 1----------------- im Verzahnungsbereich unzulässig -----------------
Vergütungszustand (gilt nicht
für unlegierte Stähle)
14 Härteeinrichtung, oprozeß Umlauf- oder Einzelzahnhärtung Umlauf- oder Einzelzahnhärtung, langjährige Erfahrung, optimale Einrich-
tungen
a) Härtebild (Kontur, Führung Reproduzierbarkeit nicht voll reproduzierbar (bei Einzelfertigung Probestück)
des Induktors oder Brenners) überwacht
b) Abschrecken bei Einzelzahn- Ölemulsion, Polymerlösung in 1--- Ölemulsion, Polymerlösung in Wasser, dem Werkstoff angepaßt ----1
härtung Wasser
~
- bei Umlaufhärtung I Wasser oder Öl ....
N
c) Kontrollen, Regelung passend ausgewählt Zusammensetzung des Abschreckmediums überwacht, auf konstante Temperatur P'
:::;;; 35°0 rückgekühlt; Einspritzdruck und -menge konstant, sicherer Abfluß; ~
P'
Ergebnisse durch ausreichende Anzahl von Probestücken belegt
d) Anlassen (160 0 0 0 220 °0) sofort nach dem Härten im sofort nach dem Härten im Luftumwälzofen bei gleichmäßiger Temperatur-
Luftumwälzofen, ausreichende verteilung, optimale Dauer
Dauer
t
~
Cl>
e) Induktor oder Brenner passend ausgewählt gerrau angepaßt und erprobt, Herstellung der Induktoren/Brenner reprodu-
bei Einzelzahnhärtung zierbar ~
>=
~
f) Frequenz Anpassung eingeschränkt 1---------- angepaßt an Härtetiefe und erprobt ....
~
g) Überhitzung vermieden sicher vermieden ( < 1 000°C), kontrolliert ~
~
g) Nitrier- und Vergütungsstähle - gasnitriert
t=:
~
Nr. Anforderung ML MQ ME ~
"'
1 Chemische Analyse, 2 Mechanische Werte nach dem Vergüten, 3 Erschmelzung, 4 Reinheit, 5 Korngröße (im Kerngefüge), 6 Ultraschallprüfung, w
~
7 Blockseigerungen, 8 Verformungsgrad - wie d) Vergütungsstähle Nr. 1... 8 - ....
~
....
9 Nitrierhärtetiefe (Fertigzustand) 50% bis größer als optimal optimal ± 15% optimal ±5% ~
(Bild 21.9/2)
10 Oberflächenhärte w
....
a) Nitrierstähle > 600HV 10 700 ... 850 HV 10 700 ... 850HV2 <c
b) Vergütungssti'.hle > 450HV 10 500 ... 650 HV 10 500 ... 650HV2
11 Werkstoff f
a) Nitrierstähle keine Al-legierten Stähle; C < 0,35%, Cr < 3,5%, Mo, V
b) Vergütungsstähle 1------------- --- C < 0,45%, Cr < 1,5%, Mo, V - - - - - - - - - - - - - - - - !
12 Vorbehandlung 1-------------- ---- vergütet, keine Randabkohlung - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1
normale Austenitisierungs- und verlängerte Austenitisierungsdauer; - wie MQ -, jedoch vor dem Ver-
I
Anlaßdauer; Anlaßtemperatur Anlaßtemperatur mind. 30 K über güten normalgeglüht ~
über Nitriertemperatur Nitriertemperatur
13 Randzone (Verbindungsschicht, keine Vorschrift VS-Dicke 5 ... 10 fLm, überwiegend e-, VS-Dicke < 5 fLm, Anteil e-/y'-Nitride
i
weiße Schicht) (VS) wenig y' -Nitride > 8; wenn nach dem Nitrieren ge-
schliffen, Grübchenfestigkeit beachten
14 Kern (generell unter 5% O'ß nicht geprüft I O'ß > 900 N/mm 2 -----------;
j
Ferritanteile)
~
15 Fertigung, Fertigbearbeitung:
a) vor dem Nitrieren feingefräst, Ir nach Qualität 7 geschabt oder geschliffen, Ir nach
[
geschliffen, Qualität 5, Rz < 4 fLm,
(DIN 3962) oder geschabt, Qualität 6, R. < 6 fLm, Kanten ge- Kanten gerundet, optimale Kopf- und ~
Kanten gebrochen, keine tiefen rundet, Kopf- und Endrücknahme, Endrücknahme, Welligkeit < /r
Fräsriefen geringe Welligkeit
~
~
b) nach dem Nitrieren nur in Sonderfällen geschliffen, Minderung der Grübchentragfähigkeit beachten
Nr. Anforderung ML MQ ME
1 Chemische Analyse, 2 Mechanische Werte nach dem Vergüten, 3 Erschmelzung, 4 Reinheit, 5 Korngröße (im Kerngefüge), 6 Ultraschallprüfung,
7 Blockseigerungen, 8 Verformungsgrad - wie d) Vergütungsstähle Nr. 1. .. 8 -
9 Nitrocarburierdauer <3h 1 - - - - - - - - - - - - 3 ... 8 h - - - - - - - - - - - - 1
10 Oberflächenhärte
a) legierte Stähle >500HV2
b) unlegierte Stähle > 300HV2
13 Randgefüge (Verbindungs- nicht geprüft, VS-Dicke: 10 ... 30 (.LID, überwiegend VS-Dicke 10 ... 20 (.LID, Anteil e-fy'-
schicht, VS) evtl. Tüpfelprobe e-, wenig y'-Nitride, metallographisch Nitride > 8; metallographisch oder
oder röntgenographisch geprüft röntgenographisch geprüft, Maß-
ergebnisse dokumentiert
~
....
14 Nitrocarburier-Einrichtung
a) Badnitrocarburieren eingeschränkte Überwachung Titantiegel belüftet, keine Vemnreini- - l\ie MQ -, jedoch Reinheit des
gung zugelassen, sorgfältige Über- Salzbades durch Kontrollschriebe f
wachung, niedriger Eisengehalt dokumentiert
b) Gasnitrocarburieren eingeschränkte Überwachung 1 - wie g) Nitrier- und Vergütungsstähle - gasnitriert, Nr. 16 ----1 ig.
~
i
[Lit. Abschn. 21.9.12] 21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung 203
21.9/31 Razim, C.: Einfluß des Randgefüges einsatzgehärteter Zahnräder auf die Neigung zur Grübchen-
bildung. Härterei-Tech. Mitt. 22 (1967) 317 ... 329
21.9/32 Zapf, G.; Günther, M.: Zahnräder aus Sinterwerkstoffen. Maschinenmarkt Würzburg 74 (1968)
183 ... 186, 336 ... 338, 482 .. .488
21.9/33 Aida, T.; Oda, S.; Kusano, K.; Ito, Y.: Bending fatigue strength of case hardened gears. Bull.
JSME 11 (1968) 336 ... 343
21.9/34 Rettig, H.: Einsatzgehärtete Zahnräder. VDI-Z. 111 (1969) 274 ... 284
21.9/35 Timmers, J.: Erfahrungen mit der Zahnradumlaufhärtung. Antriebstech. 8 (1969) 460 .. .464
21.9/36 Kunze, V.: Der Einfluß der Wärmebehandlung vor der Bearbeitung auf die Hauptabmessungen
von Verzahnungsteilen, die anschließend umlaufgehärtet werden. TZ Prakt. Metallbearb. 63 (1969)
498 ... 503
21.9/37 Geisel, E.: Einfluß des Härteverfahrens auf Fertigungskosten und Durchlaufzeiten im Werkzeug-
maschinenbau. Werkstatt Betr. 102 (1969) 541...546
21.9/38 Hausen, R.: Umlaufhärten von Zahnrädern in der Serienfertigung und bei Lohnarbeit. Werkstatt-
tech. 59 (1969) 446 .. .449
21.9/39 Kolozsvary, Z.: Beobachtungen beim Badnitrieren und Badsulfinisieren von Maschinenteilen aus
Gußeisen. Z. wirtsch. Fertig. 65 (1970) 137 ... 142
21.9/40 Schaufler, J.: Probleme beim Hochfrequenz-Zahnlückenhärten. Z. wirtsch. Fertig. 65 (1970) 70 ... 74
21.9/41 Tauscher, H.: Beziehungen zwischen der Wälzfestigkeit und der Oberflächenhärte der Einsatz-
stähle. Maschinenbautech. 22 (1973) 23 ... 27
21.9/42 Kallhardt, K.: Die Wärmebehandlung von Zahnrädern. VDI-Z. 115 (1973) 1417 ... 1423
21.9/43 Koch, M.: Eigenspannungen in der Oberfläche gas- und badnitrierter Stahlproben. Z. Werkstoff-
tech. 4 (1973) 81...85
21.9/44 Hauch, W.: Vergleichende Betrachtung zwischen Bad-, Gas- und Glimmnitrieren. TZ prakt. Metall-
bearb. 67 (1973) 299 ... 302
21.9/45 Overkott, F. J.: Die Einsatzmöglichkeiten der Induktionshärtung und des Flammhärtens bei unter-
schiedlichen Verzahnungen. TZ Prakt. Metallbearb. 68 (1974) 90 ... 97
21.9/46 Bräutigam, F.: Nitrieren von Getriebeteilen im Ammoniakgasstrom. Antriebstech. 13 (1974) 329 ... 332
21.9/47 Wolkenstein, R.: Die Härtetiefe an Zahnrädern. Antriebstech. 13 (1974) 579 ... 585, 637 ... 641,
691 ... 700
21.9/48 Stähli, G.; Geiger, T.; Goebe, F.: Vergleichende Untersuchungen an badnitrierten und nicotrierten
Proben. Material u. Tech. (1974) 126 ... 135
21.9/49 Goll, S.; Lechner, G.: Titan als Getriebewerkstoff. Konstr. 26 (1974) 440 .. .446
21.9/50 Schröter, W.; Stecher, E.; Frankowski, G.; Wünsch, G.: Untersuchung des Einflusses der Einsatz-
härtungstiefe auf das Wälz-Gleitverschleißverhalten. Maschinenbautech. 23 (1974) 163 ... 166
21.9/51 Vetter, K.: Werkstoffeinflüsse auf oberflächengehärtete Bau teile. VDI-Z. 118 (1976) 997 ... 1003
21.9/52 Boernecke, K.; Rösch, H.; Käser, W.: Grundlagenversuche zur Ermittlung der richtigen Härte-
tiefe bei Wälz- und Biegebeanspruchung. FVA-Forschungsh. Nr. 36 (1976)
21.9/53 Gaucher, A.; Guilhot, G.; Amsallam, C.: Surface treatment for iron and steeL TriboL Int. (1976)
131 ... 137
21.9/54 König, W.; Kosche, H.: Schadensfreies Verzahnungsschleifen von einsatzgehärteten Zylinderrädern
aus 16MnCr5. Antriebstech. 15 (1976) 580 ... 584
21.9/55 Johansson, M.; Vesanen, A.; Rettig, H.: Austenitisches-bainitisches Gußeisen als Konstruktions-
werkstoff im Getriebebau. Antriebstech. 15 (1976) 593 ... 600
21.9/56 Walze!, H.: Kann das Nikotrierverfahren das Badnitrieren ersetzen? TZ Prakt. Metallbearb. 70
(1976) 291...294
21.9/57 Hiersig, H. M.: Große einsatzgehärtete Stirnräder als Schweißkonstruktion. Wor!d Congr. on
Gearing, Paris 1977. VoL 2, 1227 ... 1239
21.9/58 Woodley, B. J.: Materials for gears. TriboL Int. (1977) 323 ... 331
21.9/59 Overkott, F. J.: Härten von Zahnrädern. Fachber. Hüttenprax. (1978) 744 ... 751
21.9/60 Wurst, K. H.: Titan im Getriebebau: Auswirkungen auf Baugröße und Leistungen. Maschinen-
markt 84 (1978) 363 ... 365
21.9/61 Hösel, Th.; Käser, W.: Einfluß der Einsatzhärtungstiefe auf die Flankentragfähigkeit von Zahn-
rädern. Antriebstech. 17 (1978) 105 ... 108
21.9/62 Brugger, H.: Einsatzhärtung von Zahnrädern (Voraussetzung zur Erzielung reproduzierbar hoher
Zahnfußtragfähigkeit). Antriebstech. 18 (1979) 431 ... 437
21.9/63 Krempe, M.: Untersuchungen zum Einfluß des Oberflächeneigenspannungszustandes auf das
Dauerfestigkeitsverhalten des Einsatzstahls 20MoCr5. Neue Hütte 24 (1979) 110
21.9/64 Orlov, V. V.: Sudace deformation strengtherring of gears. Russ. Eng. J. 59 (1979) 13
21.9/65 Wolf, J.: Progressive induction hardening of gears submerged in quenchant. Irrdustrial (1979) 10
21.9/66 Hebenstreit, H.: Protuberanzgefräste, einsatzgehärtete und geschliffene Zahnräder. Antriebstech.
19 (1980) 12
21.9/67 Roempler, D.; Eysell, F. W.: Neuzeitliche Wärmebehandlungsverfahren in der Antriebstechnik.
VDI-Bericht 332 (1979) 135 ... 142
206 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.11.1
21.10 Schmierung
Grundbegriffes. Kap. 16. - Der Schmierstoff soll in erster Linie Reibung und Verschleiß
an den Zahnflanken mindern. Bei genauen, schnellaufenden Getrieben kann sich ein
tragfähiger, hydrodynamischer Schmierfilm ausbilden; dadurch kaum Festkörper-
reibung, geringer Verschleiß. Dieser Zustand ist bei höher belasteten Industriegetrieben
meist nicht zu erreichen. Man verwendet daher häufig Ölzusätze, die das Reib- und Ver-
schleißverhalten bei Festkörperreibung verbessern. 1
Bei Leistungsgetrieben hat der Schmierstoff auch die Aufgabe, Reibungswärme ab-
zuführen; er soll ferner alle Getriebeelemente gegen Korrosion schützen. - Meist werden
auch die zum Getriebe gehörigen Lager, Kupplungen usw. mit dem Zahnradschmiersto ff
versorgt. Er muß also auch hierfür geeignet sein.
Bei Neukonstruktionen muß man die Schmierung einschließlich Versorgung der Lager
und Funktion der Dichtungen bei voller Drehzahl erproben.
• Wenn die Warm-Freßtragfähigkeiterhöht werden muß (s. Abschn. 21.6.6); Beurteilung nach dem FZG-
Test (DIN 51345); s. Abschn. 21.8.1 c. Beispiele: Bei hohen Stoßbelastungen; wenn Hydraulikflüssigkeiten4
oder andere dünnflüssige Öle 5 für die Zahnradschmierung benutzt werden müssen; bei ungünstigen Gleit-
verhältnissen z. B. in Hypoidgetrieben.
• Für Getriebe, die häufig angefahren und abgebremst werden und deswegen im Mischreibungsgebiet
arbeiten in der Einlaufzeit s. Abschn. 21.10.2g und 21.12.2.11.
• Bei hohen Dauertemperaturen (110 ... 130°0} z. B. bei Hypoidölen; manche EP-Öle ertragen Spitzen-
temperaturen bis 200°0 kurzzeitig.
Im übrigen sind EP-Zusätze zu vermeiden, denn sie haben neben dem höheren Preis
eine Reihe von weiteren Nachteilen:
• Mit zunehmendem EP-Gehalt wächst die Aggressivität gegen Buntmetalle (Gleitlager, Wälzlager-Käfige,
Ölleitungen) und Weichstoff-Dichtungen (u. U. teure Dichtungen aus Sonderwerkstoffen erforderlich).
• Viele EP-Zusätze (z. B. Blei) verringern Oxidationsstabilität und Lebensdauer. Manche fördern die Rost-
bildung, wenn das Öl feucht ist, manche die Emulgierung mit Wasser.
• Wenn zusätzlich besonderer Korrosionsschutz erforderlich, sind nur manche EP-Zusätze geeignet.
• Reibungszahl und Grübchentragfähigkeit werden durch EP-Additive kaum beeinflußt.
c) Mineralöle mit polar wirkenden Zusätzen. Die Additivmoleküle lagern sich an den Zahnflanken an und
bilden einen Schutzfilm (physikalische Adhäsion). Geeignet sind: Ester, Alkohole, Fettsäuren (tierische und
pflanzliche Fette: "gefettete" Mineralöle), manche EP-Zusätze (z. B. Zinkdialkyldithiophat ZnDTP);
auch die Alterungsprodukte der Mineralöle enthalten polare Verbindungen6 • Sie sind insbesondere bei nied-
rigen Flankentemperaturen beständig und wirksam (im Gegensatz zu den meisten EP-Zusätzen). - An-
wendung:
• Für hochbelastete Getriebe mit Umfangsgeschwindigkeiten bis ca. 8 mfs, wo sie Verschleiß und Gefahr
des Kaltfressens mindern.
4 Für hydraulische Wandler verwendet man wegen des besseren Wirkungsgrades und der besseren
Wärmeabfuhr sehr dünnflüssige Öle (v40 = 15 ... 30 mm 2/s entspr. v50 = 10 ... 25 mm 2/s).
5 Evtl. im Hinblick auf hohen Wirkungsgrad oder Kaltstartbedingungen bei Schnellaufgetrieben ge-
fordert.
6 Chemische Reaktion und polare (physikalische) Anlagerung sind meist nicht deutlich voneinander zu
trennen. Abhängig von der Öltemperatur besteht oft ein fließender Übergang zwischen den Wirkungs-
mechanismen (z. B. bei ZnDDP).
208 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.11.1
• Bei Stirn- und Kegelrädern sind Fettsäuren wegen der relativ geringen Stabilität (Lebensdauer) nicht
üblich; oder sie müssen sehr hoch ausraffiniert werden und sind dann teuer. In den USA für Schnecken-
getriebe angewendet.
• Die Grübchentragfähigkeit wird auch durch diese Zusätze kaum beeinflußt.
f) Motorenöle werden mitunter wegen vereinfachter Lagerhaltung (z. B. auf Schiffen) auch für Zahnrad-
getriebe vorgeschrieben. Die hierbei üblichen Zusätze bewirken, daß das Kondenswasser im Getriebe bereits
bei 70 ... 80 °0 emulgiert. Dadurch schlechtere Schmiereigenschaften und verstärkte Schlammbildung. Bei
Mehrbereichsmotorenölen führt die geringe Scherstabilität der VI-Verbesserer zu verringerter Lebensdauer.
g) Einlauföle (Einlaufverfahren s. Abschn. 21.12.2.11). Meist niedrig viskose Öle (v50 = 10 ... 20 mm 2/s) mit
freßverhindernden Zusätzen, um einen hohen Anteil an Festkörperberührung und damit beschleunigten
Materialabtrag und Glättung der Flanken zu erreichen. Besonders wirksam: Spezielle aggressive Additive
(z. B. Ohlorverbindungen); Korrosionsgefahr beachten.
/0 3
mm% wenn höhere Geschwindigkeit_
nur kurz!_eitig auftritt
knappe 0/versorgung
hohe Außentemperatur
mm~s
103
__ ___ __ Sc~n!ck~ng'!}tfe -1-=
)< 1 -l- i"
""Wälzlager
~zunehmende Beanspruchung
Einspritz- :;:: stoßhatter Bßlrieb I
I I
{j.f!J!Jft!:te___ --i '-..[!!_u_c_l}~/}!n~!_U!!.IJ.. s~~f!J!rungfi_ un/egierte Oie r
seitlich oder oben) 1 I ', (Schnecke 1 a; zunehm. Plansch -u. Quetschverluste ~ 140
40
'E ·1---l---T '~ 1'-~~nfB"l) I i abnehm. ~lansch-u.Ouetschverluste
Fw
30 für sehr hoh~ stoßhatte Beanspru~hfnH f'-. 1'-- ' i lii legierte Oie ,1 1 1 ~
L.)
2 a~ I 00 ~ ' ~ stoßfreier Betrieb
~ 1
fi
-... 32o
D
12 ii5
~
~102
a"' 100
I_A I'- ~ ]"\. ',
weichliche 0/versorgung ~
""'""''\ ~\
~ ~ 8
10
"'
f:s/02 -s 7
r..... ~-~
\
100
" t--.."'-
~ 9 ~ 6
BO
1il 8 "'~ 5
Stirn- und Kegelradgetriebe Tauchschmierung
"'
~ 7 ~ ~~"'\~
vorziehen,
~ 1-------
sofern Gleitlager~
5 6
"'\:~ dies zulassen
"1f
f\
.'\:
--Einspritzschmierung
a>IWO 75
3 a<700 I ~
normat~rj
Bereich
~
llli2
2
/0
I 2 3 5 6 7 8 9 /0 12 15 20 30 40 5D 60 m/s 80 100
Umfangsgeschwindigkeit v1
Bild 21.10/1. Viskositätsauswahl für Zahnradgetriebe für geschliffene Verzahnungen etwa DIN-Qualität 6,
Rz = 3 ... 4 fl-m, Umgebungstemperatur 10 ... 25°0. Andere Verhältnisses. Text. - Tauchschmierung (auch
für Schneckengetriebe) bei höheren Vt möglich, wenn das abgeschleuderte Öl durch Rippen oder Ölleitbleche
dem Zahneingriff zugeführt wird. ISO- und SAE-Viskositätsklassen näherungsweise zugeordnet (Vorzugs-
klassen schraffiert).
• Bei gleicher Betriebsviskosität hat ein Öl mit der größeren Nennviskosität eine höhere
Grübchentragfähigkeit als ein anderes mit niedrigerer Nennviskostiät (und entsprechend
niedrigerer Temperatur). Auch die Reibungszahl hängt stärker von der Nennviskosität
ab. Die Schmiereigenschaften werden also wesentlich durch die chemische Struktur des
Schmiermittels bedingt, vgl. [21.10/68]. Die Nennviskosität steht quasi als Kennwert hier-
für.
b) Viskositätsindex VI oder Richtungskonstante nt (vgl. Abschn. 16.4.1). Bei Anwendungen mit großen
Temperaturdifferenzen (z. B. Anfahren bei niedrigen und Dauerbetrieb bei hohen Temperaturen) hoher VI
(bzw. kleines m) wichtig.s
Paraffinbasische Getriebeöle: VI= 90 ... 100, naphthenbasische: VI= 30 ... 80; synthetische Getriebe-
öle, Polyglycole: VI= 120 ... 180, Ester (Motorenöle): VI= 170 ... 200. - Durch hochpolymere Zusätze
kann man den VI von Mineralölen zwar verbessern, bisher ist die Scherstabilität dieser VI-Verbesserer
jedoch gering (Lebensdauer). Neuere Entwicklungen, insbesondere bei Hypoidölen mit einem Einsatz-
bereich von ca. -40 bis +150°0.
c) Der Stockpunkt muß mindestens 5 K unter der niedrigsten Betriebstemperatur liegen. Für die Norm-
schmieröle ist er in den betreffenden DIN-Blättern angegeben. Durch Zusätze (Stockpunkterniedrigerer)
Absenkung möglich. Notfalls muß das Öl vor dem Anfahren aufgeheizt werden, s. Abschn. 21.11.4.
d) Korrosionsschutz. Insbesondere bei zeitweise stillstehenden Getrieben und starken Temperaturschwan-
kungen bildet sich Kondenswasser im Getriebe. In kritischen Fällen Rohrleitungen aus rostfreiem Stahl
vorsehen. Verstärkter Schutz gegen Korrosion durch Zusatz von Fettsäuren (Adsorption), EP-Additiven
geringer Agressivität (Reaktion, Bildung von Metallseifen) oder Emulgatoren, die das Wasser im Öl binden
und den Zutritt zur Oberfläche verhindern. Allerdings wird dadurch die Schlammbildung begünstigt (s.
Abschn. e).
e) Demulgierbarkeit. Oft ist es zweckmäßig, die Entstehung von Emulsion zu verhindern, insbesondere bei
großen Ölfüllungen. Denn nicht emulgiertes Wasser (Kondenswasser, Wassereinbruch) kann leicht abgelassen
werden. Günstig verhalten sich rein mineralische Öle, ungünstig manche Korrosionsschutzadditive, Oxida-
tionsprodukte, EP-Zusätze (vgl. Abschn. d) sowie manche Farbanstriche.
f) Schäumverhalten. Oberflächenschaum (großes Luftvolumen, kleines Ölvolumen) oder Kugelschaum
(Bläschen im Öl; kleines Luftvolumen, großes Ölvolumen - s. Abschn. g) können insbesondere bei
schnellaufenden Getrieben Schwingungen von Ventilen, Kavitation, Pumpenverluste, Ölnebelbildung (damit
erhöhte Ventilationsverluste) zur Folge haben.
Nachteilig wirken sich die meisten EP-Zusätze aus sowie Verschmutzung, Alterungsprodukte - alle
Einflüsse, die die Emulgierung fördern (s. Abschn. e). - Abhilfe durch Zusatz von Dämpfungsmitteln z. B.
Silikonölen möglich, allerdings dadurch schlechteres Luftabscheidevermögen (s. Abschn. g). Wichtiger ist
es, den Ölbehälter gut zu entlüften, Absetzräume zu schaffen und die Ölumlaufzeit t (s. Abschn. 21.10.4b)
nicht zu klein zu wählen.
g) Luftabscheidevermögen (LAV) nach DIN 61381. Die im Öl befindliche, kompressible Luft mindert die
Tragfähigkeit des Schmierfilms und führt zu Druckabfall in der Ölzufuhr. Bei kombinierten Ölsystemen
ergeben sich ferner erhebliche Schwierigkeiten bei Hydraulik und Steuerungen. - Viele Zusätze, insbeson-
dere Dämpfungsmittel nach Abschn. f), verlangsamen das Aufsteigen der Luftblasen und verschlechtern so
das LAV des Öls.
Bei kleineren Ölvolumen sehr wirksame Abhilfe durch Behandlung mit Ultraschall möglich (bei großen
Ölmengen zu teuer). - Geeignete Zusätze sind nicht bekannt. - Wirksame Maßnahmen: Ansangstutzen
tief unter den Ölspiegel legen, Rücklaufstutzen unter dem Ölspiegel enden lassen oder das Öl über Leitbleche
in den Behälter führen [21.10/60]; wichtig sind große Ölumlaufzeit (Abschn. 21.10.4b) und geeignete Ruhe-
räume; ferner Ansaugen von Luft (Undichtheiten) vermeiden.
h) Benetzungsfähigkeit. Das Öl muß an den Zahnflanken haften, damit ein Schmierfilm aufgebaut werden
kann. Gute Benetzungsfähigkeit ist auch Voraussetzung für einen wirksamen Rostschutz durch das Öl. -
Unlegierte Frischöle benetzen nur mäßig; günstig wirken bereits die normalen Alterungsprodukte (die
polare Verbindungen enthalten), nachteilig die Oxidationsinhibitoren. Auch manche synthetische Schmier-
stoffe (z. B. schwer entflammbare Sorten) benetzen schlecht.
Man muß deshalb meist stark polare Additive beigeben, die die Benetzungsfähigkeit verbessern, die
Emulsionsbildung oder Schäumneigung allerdings verschlechtern.
Stahl und Grauguß sind gut benetzbar, Titan und rostfreier Stahl dagegen schlechter; Abhilfe z. B.
durch Vernickeln oder Nitrieren.
8 Der VI kennzeichnet eine Rangordnung zwischen zwei Grenzölen mit VI = 0 und 100; es gibt keine
Umrechnung zwischen VI und m. VI = 100 entspricht etwa m = 3,5.
Lit. Abschn. 21.10.8] 21.10 Schmierung 211
9 Hohe Planschverluste, evtl. Erosion der Kopfkanten. Einfluß von Zähigkeit, Flankenrauheit und
Konstruktionsdaten auf die Drehzahlgrenze s. [21.10/32].
10 Die Angaben beziehen sich auf den Betriebszustand. Bei kleinen Werten unbedingt kontrollieren!
Im Stillstand ist der Ölstand höher. - Wenn das eintauchende Rad durch eine Blechwanne abgeschirmt
ist, darf der Ölstand höher sein (Bild 21.10/2).
212 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.11.1
;
a *
d
Reflektorscheibe
b
Bild 21.10/4. Armaturen für Tauchschmierung. a) Ölstandsauge; b) Ölstandsfenster; c) Winkel-Ölstands-
anzeiger; d) Tauchmagnet mit Peilstab; e) Belüftungsfilter (spritzwassergeschützt).
Bild 21.10/5. Olversorgung eines Stirnradgetriebes (Benseler, Wuppertal). P = 4135 kW, Dauerbetrieb;
n 1 = 450 min-1 , i = 4 ins Schnelle. a Druckmesser, b Absperrschieber mit Sauganschluß, c Absperr-
ventil, d Kühler, e Filter, f Olsack, g Ölablaßschraube, h Pumpenmotor, i Zahnradpumpe, j Bypaßventil,
k Strömungswächter, l Druckmesser mit Druckwächter, m Einspritzdüse (Flachstrahldüse).
Lit. Abschn. 21.10.8] 21.10 Schmierung 213
11 Hierbei Einspritzschmierung eventuell nur für die schnellaufenden, Tauchschmierung für die lang-
sam laufenden Stufen.
214 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.11.1
~r------.------.------.------~-r~--~-----.
1/min
a,,0.4Bd 2 (P
mit d in mm
p in bar
4D f - - - - - - t - - - O,in l/min -----t----f------,1--h l-----f---t------l
0 2 6 8 10 mm 12
Düsendurchmesser d
Durch Leitflächen läßt sich ein fächerartiger Ölschieier erzeugen (Löffeldüse); dies ist
notwendig bei hohen Drücken; bei einfachen kreisförmigen Öffnungen Gefahr von Erosion
an Kopfkanten; Abstand der Düsen vom Zahnkopf ca. 150 ... 200 mm. Bei breiten Ver-
zahnungen erste Düse ca. 50 mm vom Zahnende anordnen, Abstand von Düse zu Düse
ca. 150 mm (Kontrolle über die oben angeführte Mindestdurchflußm enge).
• Pumpenleistung s. Abschn. 21.11.2e. Bei einer an eine Getriebewelle augeflanschten
Pumpe darf ein Drehrichtungswech sel die Förderrichtung nicht umkehren.
• Bei dreistufigen Getrieben kann man in die erste (schnellaufende) Stufe das heiße
(dünnere) Öl einspritzen, das der Ölleitung vor dem Kühler entnommen wird. Für die
zweite und dritte Stufe wird das gekühlte (zähere) Öl verwendet.
• Filter. Fremdkörper und Abrieb sollen durch Filter in der Druckleitung weitgehend
abgefangen werden. Üblich und sicher sind Hauptstromfilter, die von der gesamten Öl-
menge durchströmt werden. Man muß jedoch eine Umgehungsleitung mit Überdruck-
ventil vorsehen, das bei ca. 1 ... 1,5 bar über dem Solldruck (infolge verstopften Filters)
eine direkte Verbindung für den Ölkreislauf freigibt.
Bei Gefahr starker Versehrnutzung sollte man umschaltbare Doppelfilter wählen,
damit auch während der Reinigung gefiltertes Öl eingespritzt wird. Bei Flugzeuggetrieben
mit engen Düsen sind Papier- (oder Sieb-) Filter mit Poren- (oder Maschen-) Weiten
< 10 !Lm üblich; sonst Sieb- (oder Spalt-) Filter bei Schnellaufgetrieben mit Gleitlagern;
Maschen- (oder Spalt-) Weite < 50 fLID, bei Industriegetrieben < 100 !Lm [21.10/12].
Nebenstromfilterun g (meist mit Papier- oder Faserstoffeinlage) kann zwar Fremd-
stoffteilehell bis unter 1 !Lm Dicke festhalten, ist auch nachträglich leicht einzubauen,
erfaßt jedoch i. allg. nur 5 ... 10% des gesamten Drucköls.
Magnetfilter in Form von Dauermagneten (z. B. am Ölablaßstopfen angeordnet) s.
Abschn. 21.10.4a.
• Ein Oldruokmesser mit Schaltkontakt am Getriebeeingang soll die Anlage abschalten,
wenn der geforderte Druck um mehr als 20% unterschritten wird, ein Durohflußwäohter,
ebenfalls am Getriebeeingang, wenn z. B. infolge von Verstopfung der Düsen zu wenig Öl
zugeführt wird.
Lit. Abschn. 21.10.8] 21.10 Schmierung 215
• Entlüftung im drucklosen Teil, z. B. auf dem Gehäuse oder dem Ölbehälter vorsehen,
eine Ölstandskontrolle, wenn das Öl aus dem Gehäuse augesaugt wird (vgl. Abschn.
21.10.4a).
• Lagerschmierung: Gleitlager schließt man direkt an die Druckleitung an, Wälzlager
werden meist aus einer Leitung im Gehäuseinnern angespritzt.
c) Öl-Nebelschmierung. Das Öl wird in einem Gerät, das auch den Ölvorrat enthält, zerstäubt und als Öl-
nebel mit geringem Druck eingesprüht. Bei kleinen Getrieben mit Umfangsgeschwindigkeiten bis ca. 5 mfs
genügt indirekte Schmierung: Der Nebel wird dem geschlossenen Getriebe zugeführt und benetzt alle Innen-
teile. Bei höheren Geschwindigkeiten (bis 40 m/s) sollte der Nebel aus Düsen direkt auf die Verzahnung vor
dem Eingriff gesprüht werden. Abstand der Düsenöffnung vom Kopfkreisdurchmesser ca. 10 mm. Die
meisten Getriebeöle lassen sich zerstäuben.
Vorteile: Praktisch keine Ölverluste durch Undichtigkeiten, keine Planschverluste, kein Verschleiß
durch Abriebteilchen im Öl, wirksamer Schutz aller Getriebeinnenteile gegen Rost. - Nachteil: Keine
Wärmeabführung durch das Öl, daher ungeeignet für höhere Belastungen und Drehzahlen. Anwendung:
Werkzeugmaschinengetriebe, Spindelköpfe, Druckereimaschinen, Mahlanlagen. -Literatur s. Abschn. 16.6
Nrn. 16/57, 72.
d) Additive können ausmagern. Kontrolle mit Infrarotspektrometer möglich. Freßtragfähigkeit mit FZG-
Test kontrollieren; s. Abschn. 21.8.1.
e) Der Luftgehalt sollte nicht zu einer Absenkung der Dichte um mehr als 10% führen. Kontrolle durch
Dichtemessungen (Senkkörpermethode).
f) Weitere Alterungsmerkmale und Tests s. [21.10/21].
g) Ölwechsel (oder Ölfiltern) bei Industriegetrieben erstmals nach ca. vier Wochen oder 300 ... 600 h; danach
im Mittel nach ca. 2500 h, maximal 1/2 Jahr, überprüfen oder wechseln. - Öl bei Betriebstemperatur ab-
lassen, gesamtes Ölsystem mit Spülöl von Ölschlamm und Fremdstoffen reinigen. Lösungsmittel können
Innenanstrich angreifen und Rostansatz begünstigen, werden daher i. allg. vermieden.
h) Mechanische Ölprüfung unter betriebsähnlichen Bedingungen im Zahnradprüfstand möglich (s. Abschn.
21.8.1). Man erfaßt hiermit den Einfluß aller Veränderungen des Öls auf die Verschleiß- und Freßtragfähig-
keit.
21.10.6 Fettschmierung
a) Fließfett (Getriebefett) oder Haftschmierstoff. Auswahl nach Umfangsgeschwindigkeit
(Tafel 21.10.1), Art des Auftrags (Tafel 21.10/2) und Einsatztemperatur. - Fließfette
können noch an die Schmierstelle nachfließen, Haftschmierstoffe nicht mehr.
Sowohl Fließfette als auch Haftschmierstoffe können bei Gefahr des Kaltfressens oder
starken Verschleißes mit Zusätzen von Molybdändisulfid, Graphit oder EP-Additiven
versetzt werden.
Manche Haftschmierstoffe muß man zum Auftragen erwärmen oder mit Lösungs-
mitteln verdünnen. Bitumenhaltige Haftschmierstoffe bilden einen fettartigen, klebenden
Überzug (der auch gegen Witterungseinflüsse schützt), bitumenfreie einen trockenen
Schmierfilm. Gegenüber Fließfett sind längere Schmierintervalle (bis zu 2 Wochen) mög-
lich.
b) Auftragschmierung. Der Schmierstoff (Haftschmiere, z. T. auch Fließfett) wird am
Ende einer Betriebsdauer von ca. acht Stunden bis zwei Wochen in betriebswarmem
Zustand aufgetragen. Die Lager erhalten getrennte Fettfüllungen.
c) Sprühschmierung. Fließfett (auch besondere Haftschmierstoffe, s. oben) werden von
automatisch arbeitenden Sprühgeräten in Abständen von 1/4 ... 4 h auf die Verzahnung
gesprüht; besser kürzere (statt längere) Sprühintervalle und Pausenintervalle mit weniger
(und mehr) Schmierstoff wählen. Die Sprühdauer muß zwei Umdrehungen des Großrades
überdecken, damit sämtliche Zähne mit Fett versorgt werden. - Sprühmenge bei stünd-
lichem Einsprühen ca. 5 ... 10 g Fett je 10 cm Zahnbreite und m Durchmesser des Groß-
rades; die höheren Mengen bei schmalen, die kleineren bei breiten Rädern [21.10/13].
d) Tauchschmierung mit Fließfett (oder besonderen Haftschmieren) als Lebensdauer-
schmierung: Geschlossene Getriebe niedriger Umfangsgeschwindigkeit (Tafel 21.10/1)
können bei Aussetz betrieb, d. h. wenn Wärmeabführung keine Rolle spielt, mit einer Fett-
füllung (evtl. Lebensdauerfüllung) versehen werden. Damit sich die Zahnräder nicht
freigraben, NLGI-Klasse 000-0 erforderlich (Tafel 21.10/2).
NLGI-Klasse a Bemerkungen
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bericht. Heft 2 (1965)
21.11.2 Verlustleistung
Anteile der Verlustleistung nach Abschn. 20.1 b:
Zahnräder Lager Dichtung Sonstiges
.-,_, .-,_, I I
Pv = Pvz + Pvzo + PvB + PvBo + Pvn + Pvx (21.11/1)
t +__ t + + +
I
aus Belastung
I
aus Leerlauf
0,36
kW
0,32 I/~V _L
0,28
Pz
V~ ~ Pz_
/
V
0,24 ~ ~~ Pvac V
Pva
Pva~
[/ ~ ~ V
V
0,20 .4""
/~ w:-Pvzo VPv~~ ~ ~
c( 0,16 /
AV
I-- Versuchsreihe I
0,12 / ~p Vz Fnlb=IOON!mm
I/~ ~+:;Pvzo
I
V ~~
I
~ ~
I
I
I r----:Pv,
0,08 +--
~ I Versuchsreihe I V
~ ~
I
0,01.
/ .,1.
I
I v, =9,6 mls
f---
I
I
~
I I
I a I b
0
0,011.
\ ~ I
'
0,012 I
J
0,010
r Pva J..-
_n
I Pv,lP, I r--<1'==
c( I Pv,-;/P, I
0,001.
I
Versuchsreihe I ~ I-- Versuchsreihe I
I I
'
~
~Pv,IP, =9,6 mls Fnlb =100 N/mm
~
IPv,IP,
0,002
I I Vt f
I n0 =n1=2000min· 1 ~
I
I I I
I I
I c I
0
1.0 120 160
v,-
0 80 200 Nimm 21.0 0 8 12 16 m/s 20
r.;b-
Bild 21.11/1. Anteile der a) und b) Gesamtverlustleistung Pv und der c) und d) relativen Verlustleistung;
, nach [21.11/1].
J Fnp.Vg dg
fl
Pvz = FRVg = (1/p.) (21.11/2) 0
mit den örtlichen Größen für die Normalkraft Fn, der Reibungszahl p. und der Gleit-
geschwindigkeit Vg über der Eingriffsstrecke g.
Nach [21.11/4] kann man die Reibungszahl - außer in Wälzpunktnähe - als kon-
stant über der Eingriffsstrecke annehmen (Bild 21.11/5). Damit gilt:
Pvz = FtVtP,m
Pe
l
COS cX
J(Ft) (Vg)
II
Fn Vt
dg = P aftmHv (21.11/3}
mit Antriebsleistung P. = FtVt und Zahnverlustgrad Hv. Wir berechnen Hv für Kraft-
aufteilung und Verlauf der Gleitgeschwindigkeit nach Bild 21.11/3 und e1 < 1, e2 < 1
(d. h. Wälzpunkt im Einzeleingriffsgebiet):
Hv = n(u + 1)/(zlu cos ßb} • (1 - e« + e~ + e~). (21.11/4}
Berechnung der Teilüberdeckungen e11 e2 nach Tafel 22.1/11, bei Schrägverzahnung im
Stirnschnitt; u = z2/z 1 ist bei Innenradpaaren negativ, vJvl kleiner als bei Außenrad-
0 Aus Zahnverlustleistung gemittelt über die Dauer eines Zahneingriffs: Pvz = (1/te) f" F n}lvgdt••
Lit. Abschn. 21.11.6] 21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung 221
0,6
Nm
0,5 _m=J
J
z 1 =Zz='l
. I
Olmengeyl(minmm~
II'
-z.,
m =5
I
=Z2 =25
L I
Olmenge O,!YII(min mm)
.r _
b =20mm b =20mm
_v =36mPas / 0.45 / _v =36mPas
y
/' 1>
V _/
--·:-/ _,---
/
/
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~ /' / ......".,.
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0.2
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~
0.7 / 0.225
IV
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0.15 0.15-...,./
0,4
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0 V
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0.2 -~
...,.,
"/
b
~
....,
........ ~r;:inmml 0.0751/(min mml
-,;::::;-
c d
0
0 10 20 30 40
v,-
50 m/s 600 10 20 30 40 50 mls 60
Bild 21.11/2. Zahnradleerlaufverluste bei Einspritzschmierung, Einfluß von Einspritzmenge Q.Jb in 1/{min mm
Zahnbreitel und Umfangsgeschwindigkeit vt. (Einspritzen in den Eingriff, Düsendurchmesser 6 mm).
a) Nach b) Einfluß des Moduls m; b) nach c) Einfluß der Zahnbreite b; c) nach d) Einfluß der Betriebs-
viskosität v; nach [21.11/9].
1 Setzt man B1 = B2 = Ba./2, d. h. Wälzpunkt auf Mitte Eingriffsstrecke und cos Pb = 1, so ergibt sich
für Ba. = 1,6 ein Zahnverlustgrad Hv ~ 2,1(1/z1 +
1fz2) mit Abweichungen < 10% für Ba. = 1,4 ... 1,8.
222 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.11.1
100 0,016
%
! \':1~
t
angenommel1f!l 0,011.
'~' ~
66,7 Verl\uf . /
I 1',
...........
~o- ....."1
*'50 0,012
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!{ 33,3 wirklicher I \\\ ............
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a 0
Verlauf
1 t
0,010
~ ........
~ t-.........
..... -........ o:e.l!
24
c ~ ~ f==:.:: r:;:;- -_..
-
0,008
"~
-""",
--r----
I '2J
r---- r--- r-
~
f+----Eingriffsslrec ke - - - -
50
%
r-- 22
r--
...... -25 r-- r-
J
25 ~'--~
j 0,004 38
r- r-· ·-
,;:- 0
E 0,002
',.~
-25
n l 6 8 10 Tl 14 16 18 m/s 20
b -50 Vt-
Bild 21.11/3. Annahmen zur Berechnung der Zahnverlustleistu ng Pvz· Verlauf der Zahnnormalkraft a)
und der Gleitgeschwindigkeit b) über dem Eingriff.
Bild 21.11/4. Relative Zahnverlustleistu ng Pvz/Pa.l: ~ = z2 = 20; m = 4,5; !Xw = 22,43°; ß = 0; ea = 1,5;
gehärtet, geschliffen, Kreuzschlifffein (Ra~ 0,3 .•. 0,35 (LID); Mineralöl B, Zähigkeit 'I'Je = 40 m Pas; Zahn-
normalkraft Fbt = 100 Nfmm Zahnbreite.
22: ea = 1,1; 23: ea = 1,8; 24: m = 6 (z1 = z2 = 15); 25: m = 3; 30: Kreuzschliff grob (Ra~ 1,5 (LID);
38: synthetisches Öl F (Polyäther); nach [21.11/2].
Turbinen-
Stirnradgetriebe vergütet, gefräst, geläppt 1,2 ... 1,5 2,0 ... 2,8 } Hoohl,;,tu...-Gioitlag"
und Einspritzschmie-
Stirnradgetriebe gehärtet, geschliffen 0,8 ... 1,1 1,6 ... 2,3
rung, Ritzel ungelagert
Planetengetriebe geschabt, nitriert 1,0 ... 1,3 1,2 ... 1,9
(vgl. Bild 22.5/3)
Industrie-
Stirnradgetriebe vergütet, gefräst 0,5 ... 1,0 1,2 ... 2
} Wälzlager,
Stirnradgetriebe gehärtet, geschliffen 0,3 ... 0,6 1 ... 1,5 Tauchschmierung
Spiral-Kegelradg etriebe gehärtet, geläppt 0,6 ... 1,2 1,5 ... 2,5
Kraftfahrzeug-.
Stirnradstufe geschabt, gehärtet 0,5 ... 1,0 1,5 ... 2
} Wälzlager,
Spiral-Kegelradg etriebe gehärtet, geläppt 0,8 ... 1,5 2 ... 3 Tauchschmierung
Hypoidgetriebe gehärtet, geläppt 2 ... 4 4 ... 6
a Bei Nennleistung und Betriebstempera tur; bei Teillast und niedrigen Temperaturen (nach dem
Anfahren, bei Kurzzeitbetrieb) Verlustleistung z. T. wesentlich höher
b) Mittlere Zahnreibungsz ahl tJm (Bild 21.11/5). Nach [21.11/4] und neueren Untersuchun-
gen [21.10/68] hängt ,Um außer von Belastung, Wälz- und Gleitgeschwindigkeit sowie Ölvisko-
sität vor allem von der chemischen Struktur des Öls ab. ,um sollte daher - insbesondere bei
synthetischen Ölen im Versuch bestimmt werden. Hierfür eignet sich der FZG-Zwei-
scheibenprüfst and. In [21.11/4] wird ein geeigneter Test beschrieben. - Stehen keine
Meßwerte zur Verfügung, so kann man ,um für Mineralöle nach Versuchsergebnissen
Lit. Abschn. 21.11.6] 21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung 223
0,10
Jlm
t Jlm
0,05
E 0 c 8 A
t-----Eingriffsslrecke----.; ~
<1::
Bild 21.11/5. Verlauf der Reibungszahl f.L über '~ 8+---+-+--+---+
dem Zahneingriff; nach [21.11/4]. Mittlere Rei- ~
.0
bungszahl flm·
• der Anzahl der tauchenden Räder, der Eintauchtiefe (Empfehlungen s. Abschn. 21.10.4a)
und
• der Ölzähigkeit.
• Bei höherem Vt ist der Einfluß der Gehäuseform wesentlich (günstig sind kreisrunde
Gehäuse, wo sich ein mitrotierender Ölring einstellen kann).
Ausreichende Untersuchungen fehlen; näherungsweise kann man nach (21.11/8) auch
bei Tauchschmierung rechnen.
d) Zahnradleerlaufverluste bei Einspritzschmierung. Hier setzt sich Pvzo zusammen aus
Quetschverlusten (Verdrängen des Öls aus den Zahnlücken), Verlustleistung durch Be-
schleunigen und Umlenken des eingespritzten Öls, Ventilationsverlusten (Scheiben-
reibung). -Aus Bild 21.11/2 erkennt man folgende Tendenzen:
• Im gesamten Geschwindigkeitsbereich hängt Pvzo stark (etwa proportional) von der
eingespritzten Ölmenge ab;
• oberhalb etwa Vt = 30 mfs nimmt Pvzo etwa proportional mit Vt und weniger als propor-
tional mit Viskosität und Zahnbreite zu;
• Einfluß des Moduls in diesem Geschwindigkeitsbereich gering.
• Bei kleinen Umfangsgeschwindigkeiten (5 ... 10 mfs) steigt Pvzo mit wachsender Vis-
kosität.
• Ferner: Die Verluste zum axialen Verdrängen und Beschleunigen des Öls nehmen mit
zunehmendem Schrägungswinkel ab.
Insgesamt stehen nur unzureichende Untersuchungen über Zahnrad-Leerlaufverluste
zur Verfügung. Anhaltswerte für Pvzo (sämtliche Anteile):
(21.11/8)
mit Leerlauf-Verlustgrad bv nach Bild 21.11/6.- Man sieht, daß die Gesamtverlustleistung
bei hohen Umfangsgeschwindigkeiten und niedrigen Belastungen (Turbogetriebe) fast
ausschließlich aus Leerlaufverlusten besteht, die Zahnreibungsverluste treten dagegen zu-
rück; s. a. Bild 21.11/7.
180
"'.,.1 "'~
~\c') ~
"'~
'C
1"'"'~
!:'-..
~u1
~
~"'
160
Einspritztemperatur 43'C
140 A'C/min
120 ~/
y18'Cimin
100 Hochlauf
l--Y1 V>
'E
"\:::!
~i
40
"
,;:
20 I
1500 2000 2500 min- 1 3000 10 20 30 40 50 MW 60
n- P-
Bild 21.11/7. Temperatur des Öl/Luft-Gemisches beim Austritt aus der Verzahnung eines Turbo-Generator-
Getriebes; nach [21.11/8].
Lit. Abschn. 21.11.6] 21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung 225
e) Sonstige Leerlaufverluste
• Dichtungsverluste Pvn spielen vor allem bei berührenden Dichtungen (üblich bei Vt < 8 mfs, extrem
35 m/s) und kleinen Getrieben eine Rolle. Bei berührungsfreien Dichtungen ist ihr Anteil an den Gesamt-
verlusten gering; vgl. Abschn. 16.5.
• Verlustleistung anderer Aggregate. Pumpenleistung in kW aus erforderlicher Olmenge Qe in lfmin und
Öldruckpü in bar, s. Abschn. 21.10.4b; für mittlere Öldichte Pyp = QePü/(607j), je nach Pumpen- und Rohr-
leitungsverlusten Wirkungsgrad TJ = 0,4 ... 0,8. Ausgeführt etwa PvpfPa = 0,14% (bei Pa= 10 MW), 0,4%
(bei 500 kW), 1% (bei 50 kW). Die Lagerart (Gleitlager, Wälzlager, Bauart) spielt dabei eine wesentliche
Rolle. - Kupplungen, Freiläufe usw. s. entsprechende Abschnitte.
+
f) Lagerverluste (Pvn Pvno). Für Wälzlager: Abschn. 14.3, überschlägig 0,1% der Getriebeleistung pro
Wälzlager. Radial-Gleitlager: Abschn. 15.2.3 und 15.3.3, überschlägig 0,5 ... 1,5% je Lager (Normalaus-
führung); 0,1...0,3% (Hochleistungsgleitlager). Axialgleitlager: Abschn. 15.2.3. Hydrostatische Lager:
Abschn. 15.7.2.
21.11.3 Wirkungsgrad
a) Gesamtwirkungsgrad (Übersichts. Tafel20/1). Nach Abschn. 20.1 b):
mit Pv als Summe der Verlustleistungen aller Radpaare, Lager usw. eines Getriebes nach
(21.11/1).
b) Verzahnungswirkungsgrad
fJz = 1 - (Pvz + Pvzo)/Pa (21.11/10)
mit (Pvz +
Pvzo) als Summe der Verzahnungsverluste aller Stufen. - Ebenso kann man
mit (21.11/10) f/z für jede Stufe (I, li, ... ) bestimmen und erhält:
fJz = f/zlf/zii • • • (21.11/11)
Erfahrungswerte nach Tafel21.11f1.
c) Maßnahmen zur Verbesserung des Wirkungsgrades.
• Verzahnungswirkungsgrad: Nach Abschn. 21.11.2 kleine Teileingriffsstrecken, große Krümmungsradien
der Zahnflanken, d. h. kleine Moduln, große Zähnezahlen, niedrige Ölviskositäten bei großen Umfangsge-
schwindigkeiten, geeignete synthetische Schmierstoffe (Bild 21.11/4), geringe Flankenrauheit.
• Eintauchtiefe begrenzen; nur das Großrad eintauchen lassen. Kleinstmögliche Einspritzmenge, Empfeh-
lungen s. Abschn. 21.10.4.
• Lagerwirkungsgrad: Wälzlager günstiger als Gleitlager. Einfluß der Wälzlagerarten s. Abschn. 14.3.
• Dichtungsverluste: Berührungsfreie günstiger als gleitende Dichtungen.
(21.11/13)®
für
(21.11/14)
mit Gehäusehöhe k (in m) und /k, Faktor zur Berücksichtigung der Luftgeschwindigkeit vw:
vw 1,25 2 3 5 7 10 15 20
mfs ruhende Luft
Bei Aufstellung in einer Halle kann man mindestens mit vw = 1,25 mfs rechnen (daher
Vw = 1,25 in o. a. Tafel als kleinster Wert). - /k bei Lüfter auf sehneHaufender Welle
(nach AGMA):
Stirnradgetriebe mit einem Lüfter: /k ~ 1,4, mit zwei Lüftern: /k ~ 2,5.
Kegelrad- oder Kegelstirnrad-Getriebe mit einem Lüfter: fk ~ 2,0.
Der Wärmeübergang kann in geringem Maße dadurch verbessert werden, daß man den
Innenanstrich wegläßt und möglichst nicht spachtelt. In kritischen Fällen Getriebe gegen
direkte Sonneneinstrahlung schützen (Vorsicht, Konvektion nicht behindern!) oder durch
weißen Anstrich Reflexion begünstigen.
• Getriebeoberfläche A möglichst aus den Gehäuseabmessungen bestimmen. - Über-
schlägige Berechnung aus den Außenmaßen (Länge l, Höhe h, Breitet), ohne Rippen:
Ages ~ 2(lh + th} + lt, (21.11/15)
Abschätzung nach Getriebedaten (Achsabstand a, Raddurchmesser d 2 } für einstufige
Getriebe
Astufe = Ages ~ 6,25(ad2 + 2ba) + 3bd2, (21.11/16)
für mehrstufige Getriebe
Astufe ~ (3ad2 + 6,25ab + 1,5bd2) · (1 + Stufenzahl
1 ) (21.11/17)
3 Wärmewiderstand K = _..!_ + _i_ + _!__; maßgebend ist ~a (für Wärmeübergang zwischen Gehäusewand
~i A ~a
und Luft, RJ 20). ~i (Wärmeübergang Öl/Wand RJ 300) und ).jr5 (Wärmedurchgang durch Wand mit Wand-
dicke r5 und Wärmeleitfähigkeit A) sind vernachlässigbar; d. h. 1/K RJ ~a• damit 1}G = Don· Der Gesamt-
wärmeübergang kann daher nur durch Maßnahmen entscheidend gesteigert werden, die den Wärmeüber-
gang an die Umgebungsluft verbessern.
Lit. Abschn. 21.11.6] 21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung 227
3 Bei Normalbedingungen
Schmieröl
ohne Kühlen (nur Leitungen und Pumpe 3 ... 5K
außerhalb des Gehäuses)
mit Kühler bei großen Getrieben; 10 ... 15K
Dauerbetrieb meist bei Nennleistung
mit Kühler bei kleinen Getrieben, Aussetz- 15 ... 20 K
betrieb, wesentliche Zeitanteile unter 70%
Nennbelastung
Kühlwasser 10 ... 20 K
• Erforderliche Einspritzmenge aus Q. nach (21.11/18), wenn bekannt ist, welcher Anteil
der Verlustleistung Pv als Kühlleistung PKK abgeführt werden soll. Zusätzlich ist der
Ölbedarf der Lager zu berücksichtigen. S. Beispiel, Abschn. 21.11/5.
• Volumenstrom des Kühlers Qe ebenfalls aus (21.11j18) für eine gewünschte Kühl-
leistung PKK·
• Erforderliche Oberfläche der Kühlschlange in m 2 , Orientierungswert:
(21.11/19)®
mit K Wärmewiderstand 4 , für Kupfer K = 2 · 10- 3 m 2 KfW; Messinglegierung K = 3 bis
5. 10- 3 m 2 K/W: Genauere Auslegung von Ölkühlern nach Unterlagen der Kühler-
hersteller.
Ölkühler sollten reichlich dimensioniert werden (wenn Raum und Gewicht dies zu-
lassen); maximale Umgebungstemperatur und höchste Dauerleistung zugrunde legen.
Ferner ist ein Zuschlag erforderlich, der die Verschlechterung des Wärmeübergangs im
Kühler durch Verunreinigungen berücksichtigt.
c) Heizung. Bei Außentemperaturen unter Stockpunkt +5 K muß man das Öl vor dem
Anfahren aufheizen. Dabei darf das Öl nicht örtlich überhitzt werden (Heizflächentempe-
4 Wärmewiderstand K = _.!:_ + ~ + _.!:_; ()(i, ()(• und Ä/r'i liegen hier in einer ähnlichen Größenordnung
()(i Ä ()(a
ratur < 150°0). Wenn Dampf zur Verfügung steht, sollte man diesen als Heizmittel
benutzen.
Bei elektrischen Heizschlangen sollte die Wärmebelastung bei stehendem Öl nicht
höher als 0,7 Wfcm2 Oberfläche sein. (Bei einer Strömungsgeschwindigkeit von 2 mfs
nicht höher als 3 Wfcm 2 .)
21.11.5 Berechnungsbeispiel
Kegel-Stirnradgetriebe für Förderantrieb (Bild 22.2/10), Aufstellung im Freien.
Nennleistung Pa= 1500 kW; Anwendungsfaktor KA = 1,0; Kegelradsatz: gefräst, gehärtet, geläppt;
Stirnräder gehärtet, geschliffen; Hertzsehe Pressung Pc !'::; 1000 Nfmm2, Getriebeöl v40 = 220 mm2/s
(Betriebsviskosität 'TJ bei 65°C ca. 50 m Pas), Umgebungstemperatur {} 00 !'::; 30°C. Windgeschwindigkeit
(geschätzt) vw = 3 mfs. Möglichst Tauchschmierung. Wälzlager, Lab)(l'inthdichtungen. Gehäusemaße:
l = 3225 mm, h = 1900 mm, t = 1400 mm. Zulässige Öltemperatur 70°C.
Kegelradstufe Stirnradstufe
Zahnreibungsverluste aus der Kraftübertragung Pvz nach (21.11/3, 4, 6, 7) für Kegelradstufe Pvzr
= 6 kW, Stirnradstufe Pvzu = 8,2 kW. - Zahnradleerlaufverluste nach (21:11/8) für Kegelradstufe mit
dv""" 0,25 (nach Bild 21.11/6): Pvzol = 1,5 kW; Stirnradstufe mit dv""" 0,24: Pvzoll = 2 kW. - Lager-
verluste wie in Abschn. a). - Gesamtverlustleistung Pv = Pvzr +
Pvzn +
Pvzoi +
Pvzon (PvB +
+ PvBo) = 26,7 kW.- Wirkungsgrad des Getriebes nach (21.11/9): '1G = 98,2%.
Ergebnis: Die Gesamtverlustleistung Pv ist hiernach etwa gleich der Kühlleistung des Gehäuses. Zu-
sätzliche Maßnahmen wären demnach noch nicht erforderlich. - Wegen der Unsicherheiten in den An-
nahmen S?llte man Vorsorge treffen, daß zusätzliche Maßnahmen nachträglich einfach möglich sind; z. B.
Platz für Montage eines Lüfterrades auf der Antriebswelle.
c) lUessungen in der Halle (000 = 25°C) ergaben Temperaturen von ca. 85°C am Gehäuse. - Berechnung
mit Pv = 26,7 kW und h:. = 1, s. Angaben unter (21.11/14), ergibt nach (21.11/13): <Xa = 12,9 Wf(m2 K);
nach (21.11/12): DG = 83 °C (gute Übereinstimmung).
21.12 Zahnradherstellung
Welches Herstellverfahren man wählt, richtet sich nach Werkstoff, Baugröße, Stückzahl,
Radart (Außen-, Innen-, Stufenräder usw.) und Genauigkeit. Übersicht s. Tafel 21.9/1;
erreichbare Verzahnungsgenauigkeit s. Bild 21.4/1. Andererseits muß man die Gesetz-
mäßigkeiten des vorgesehenen Verfahrens bei der Konstruktion berücksichtigen. (Beispiel:
Anschnitt- und Auslaufweg des Werkzeugs.)
Im Maschinenbau (Moduln über 1) überwiegen die spanenden Verfahren. Ebenso im
Feingerätebau (d. h. für Zähler, Uhren, Spielzeug u. ä. mit Moduln unter 1, evtl. 2) für
genaue Zahnräder aus Metall; wegen der großen Stückzahlen setzt man weitgehend
Automaten ein: Form- oder Wälzfräsen, Radscheiben als Paket gespannt oder Feinstan-
zen. Im übrigen herrschen hier spanlose Herstellverfahren vor, bei Kunststoffrädern
meist Spritzgießen.
21.12.1 Arbeitsprinzipien
Alle Verfahren lassen sich auf die drei in Tafel 21.12/1 dargestellten Prinzipien zurückführen.
a) Wälzverfahren (Hüllschnittverfahren). Das Werkzeug führt hierbei außer der Schneidbewegung (Hobel-,
Stoß-, Fräs-, Schab-, Schleifbewegung) und außer der Vorschubbewegung noch eine Wälzbewegung relativ
zum herzustellenden Zahnrad Z 1 aus, ebenso wie es ein mit Z 1 kämmendes Zahnrad Z 2 - z. B: eine Zahn-
stange - tun würde. Entsprechend muß das Werkzeug das Profil von Z 2 besitzen (im Grenzfall nur das
Profil eines Zahnes von Z 2 ). Die Zahnflanken von Z 1 entstehen als Hüllschnitte der Werkzeugflanke. Wesent-
licher Vorteil: Nur ein Werkzeug für Zahnräder beliebiger Zähnezahl und Profilverschiebung bei gleicher
Zahngröße (gleichem Modul); bei getrennter Herstellung der Links- und Rechtsflanken - z. B. beim Maag-
Verzahnungsschleifen und Verzahnen von Kegelrädern - sogar nur ein Werkzeug für alle Zähnezahlen
und einen gewissen Modulbereich. Allerdings ist zu beachten: Bei besonderen W erkzeugprofilen, z. B.
Protuberanz- oder Knickprofilen zur Erzeugung eines Kopfkantenbruches sowie bei Schaberädern ist der
Anwendungsbereich (Zähnezahl, Profilverschiebung) eingeengt; vgl. Abschn. 21.3.2.
• Beim kontinuierlichen Wälzverfahren erfolgt die Wälzbewegung stetig ohne Unterbrechung durch Teil-
vorgänge. Als Werkzeug dient ein Schneid-, Schabe- oder Walzrad oder eine Fräs-, Schabe- oder Schleif-
schnecke. Vorteil: Pausenlose Herstellung ohne Teilbewegung von Zahn zu Zahn. Nachteil: Die Genauigkeit
der Verzahnung hängt von Zwischenrädern, Teilschneckenrad und Vorschubspindel der teuren Verzahn-
maschine ab (periodische Fehler!).
• Beim Teil-Wälzverfahren ist die Wälzbewegung des Werkzeugs nicht mehr durchlaufend, sondern hin-
und hergehend; das Werkzeug wird nach dem Wälzvorgang außer Eingriff gebracht und nach Weiter-
schalten des Zahnrades um einen oder mehrere Zähne (Teilvorgang) wird der nächste Arbeitsgang in
gleicher Weise ausgeführt. Vorteil: Einfaches und gerrau herstellbares Werkzeug (zahnstangenförmiger
Hobelkamm oder Schleifscheibe mit geraden Flanken). Die Genauigkeit der Zahnteilung ist nicht mehr
vom Antrieb des Drehtisches und des Werkzeugs, sondern nur noch von der Genauigkeit des Teilapparates
abhängig; die Teilfehler treten also nicht periodisch auf. Nachteil: Zeitverlust durch Rücklauf und Teil-
bewegung.
b) Profilverfahren (Formgebung ohne Wälzbewegung). Das Werkzeug mit dem Profil der Zahnlücken wird
in Richtung der Zahnflanken bewegt. Werkzeug und Zahnrad berühren sich im ganzen Profil. Die Werk-
zeugmaschinen können einfacher sein als für das Wälzverfahren.
• Beim Teil-Profilverfahren schneidet bzw. schleift das profilierte Werkzeug (Scheiben- oder Fingerfräser,
Stoß- oder Stanzwerkzeug, Räumnadel oder Schleifscheibe) eine Zahnlücke und nach dem Teilvorgang die
nächste. Vorteil: Relativ einfache Werkzeuge (Einflanken- bzw. Einzahn-Werkzeug) und Maschinenge-
nauigkeit nicht abhängig von Zwischenrädern sondern nur vom Teilapparat. Nachteil: Für jede Zähne-
zahl und Profilverschiebung ein Werkzeug, notfalls für einen Zähnezahlbereich.
• Beim Komplett-Profilverfahren wird das ganze Zahnrad mit einem Stanz-, Zieh- oder Räumwerkzeug
in einem Schnitt- oder Ziehvorgang verzahnt. Vorteil: Einfaches Verfahren zur Massenfertigung kleiner
Zahnräder und Innenverzahnung (Räumen) aus Stahl und Nichteisenmetallen. Nachteil: Für jede Größe
und Zahnform gesondertes teures Werkzeug.
c) Räumliche Formverfahren. Zur Herstellung dient eine "Form", die eine vollständige räumliche Matrize
des Zahnrades darstellt. Hierin werden die Zahnräder als Ganzes (mit Zähnen, evtl. Stirnnocken, Klauen
usw.) gegossen, gesintert, gepreßt oder gespritzt. Geeignet für die Massenfertigung kleiner Zahnräder aus
Nichteisenmetallen und Kunststoffen. Hierzu gehört auch das - besonders für hochfeste Kegelräder an-
gewendete- Genauschmieden von Stahlzahnrädern in Gesenken und Kaltfließpressen [21.12/24]. Nachteil:
Teure, schwierig herzustellende Form (Schwindung beachten).
Lit. Abschn. 21.12.3] 21.12 Zahnradherstellung 231
(j) Wälzfräsen
Wälzschleifen
tJ) Wälzschälen
Schaben, Feinwalzen
kontinuierliche
Wälzverfahren
0 WälzsfofJen
0 Wälzhobeln
\....J r \.._
0
® Teil- Wälzschleifen
(Haag)
Teil-
Wälzverfahren
® Teil - Wälzschleifen
IBHSI Häfler, Ni/es)
J) Komple/1-
0 Räumen,
Stanzen, Kaliziehen
0 Profilverfahren
0 Räumen,
Stanzen, Kaliziehen
6iefJen
Spritzgieflen
FliefJpressen
Gesenkschmieden
[Kegelräder l
21.12.2.1 Wälzfräsen
Am häufigsten angewendetes Verzahnverfahren. Das Werkzeug - der Wälzfräser (Bild
21.12/1) - ist im Prinzip eine Schnecke mit Spannuten, die während des Wälzvorganges
allmählich über die Zahnbreite verschoben wird. Bei Schrägverzahnung führt der Tisch
eine zusätzliche Drehbewegung aus (Differentialwechselräder). - Spanabnahme minde-
stens 0,2 mm pro Flanke beim Fertigschneiden.
• Radabmessungen: 1,5 mm ... 6 m Durchmesser, für große Radbreiten besonders geeignet
(Maximalwerte oft nur bei Geradverzahnung möglich).
• Verzahnung: Gerade und schräge Außenverzahnung (Wälzfräsen von Innenverzah-
nungen s. [21.12/18)) bis Modul 40 (bei großem Modul sehr teures Werkzeug); breiten-
ballige Verzahnung möglich ; alle Bezugsprofile.
21.12.2.2 Wälzstoßen
Das Schneidrad ist ein Gerad- oder Schrägstirnrad mit hinterschliffeneu Zahnflanken und
hinterschliffenem Außendurchmesser, Bild 21.12/4 (der Hinterschliff entspricht einer
über die Breite veränderlichen Profilverschiebung). Beim Abwälzen führt es eine hin-
und hergehende Stoßbewegung in Zahnrichtung aus. Wegen des kleinen Anschnitt- und
Überlaufweges ist das Verfahren besonders für kleine Zahnbreiten wirtschaftlich.
• Werkradabmessungen: 1,5 mm ... 3,5 mDurchmesser. GrößteZahnbreite 420 mm (große
Breiten nur bei Innenverzahnung wirtschaftlich). Werkstückgesamthöhe begrenzt, s.
Bild 21.12/7.
• Verzahnung: Gerade- und schräge Außen- und Innenverzahnung bis Modul 20.
234 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
1 25 ... 50 50 + + Maag:
2 20 ... 32 30 240/190 und 280/220
I
3 23 ... 26 23 Reishauer:
8 15 ... 20 14 350/280 und 400/280
10 13 ... 15 12 250 ... 350 Niles:
3
b :s;; 40
l
20 12 ... 13 10 350/270
32 11,5 ... 13 9 ... 10 BHS-Höfler:
40 11 ... 13 9 ... 10 400/320 und 500/350
60
80
(11...12)
(11 ... 12)
9 ... 10
9 ... 10 I
..j.
a Für eingängige Fräser; für 2gängige Fräser (Vorverzahnen): + 1 · mn; für 3gängige Fräser (Vorver-
zahnen): +2 · m 0
Tafel 21.12/3. Anhaltswerte für den Überlaufweg c in mm (Bild 21.12/2) beim Wälzfräsen von Stirnrädern
mit eingängigen Fräsern, lX = 20° a
Schrägungs- Normalmodul mn in mm
winke! {J
1 2 5 10 16 20 25 32 40
a Genaue Berechnung von c sowie für lX =!= 20°, mehrgängige Fräsers. [21.12/18]
• Der erzeugte Fußkreisdurchmesser ändert sich bei großen Schneidrad- und Werkrad-
Zähnezahlen mit der Schneidradabnützung (veränderte Profilverschiebung) nur gering-
fügig. - Bei kleinen Zähnezahlen (z. B. Kupplungsverzahnungen, großen Profilverschie-
bungen) und generell bei Innenverzahnungen muß man die Schneidräder den Werkrad-
Verzahnungsdaten anpassen oder die Zahnköpfe der Gegenräder kürzen [21.12/19]; s.
auch Abschn. 21.3.7.
• Der vom Schneidrad erzeugte Fußausrundungsradius ist meist größer als beim Ver-
zahnen mit dem Wälzfräser. Schneidräder mit nur schwach abgerundeten Kopfkanten
können jedoch stärkere Riefen in der Fußausrundung erzeugen.
• Sonderschneidräder mit Protuberanz, Kopfkantenbrecher, gerundeten Kopfkanten
sowie zur Erzeugung einer Kopfzurücklegung sind möglich, jedoch teurer und nur für
einen engen Bereich von Zähnezahlen und Profilverschiebungen brauchbar.
• Schrägungswinkel: Wie bei Gewinden gilt nach Bild 21.12/5:
Bei der Wahl des Schrägungswinkels muß man also prüfen, ob die benötigten Schneid-
räder und Schraubenführungen vorhanden sind. Hinweise zur Wahl des Schrägungs-
winkels für genormte Schraubenführungen s. DIN 3978. - Für jeden Schrägungswinkel
ist ein links- und ein rechtssteigendes Schneidrad erforderlich.
• Zähnezahl: Bei Außenverzahnung beliebig, bei Innenverzahnung darf die Differenz
zwischen Innenrad- und Schneidradzähnezahl einen Grenzwert nicht unterschreiten, um
Eingriffsstörungen zu vermeiden; Anhaltswerte s. [21.12/19]; s. auch Abschn. 21.3.8d).
• Stückzahlen: Kleine Stückzahlen bis Serien.
Bild 21.12/5. Änderung des Schrägungswinkels bei Übergang von einem Schneidrad mit Durchmesser d 01
auf den Durchmesser d 02 bei gleicher Schraubenführung [21.12/19].
• Radkonstruktion: Im Vergleich zum Wälzfräser ist nur eine schmale Nut für den Aus-
lauf des Werkzeugs erforderlich; für gerade und schräge Außenverzahnung mit normaler
Zahnhöhe etwa:
(21.12/3)
Bei hohen Schultern (ungünstige Spanabfuhr) etwa 1,5fache Werte. Innenverzahnungen
s. Bild 21.12/6. Bei Schneidrädern mit Treppenschliff Werte nach (21.12/3) oder Bild
21.12/6 um 2,5mn sin ß erhöhen.
Einflüsse von Werkstückgröße und Anordnung der Verzahnungs. Bild 21.12/7.
Die Zahnkranzdicke bei Innenverzahnungen ist begrenzt durch den maximal zu-
lässigen Abstand zwischen Stößel und Ständerwand.
Wegen der stoßartigen Beanspruchung beim Verzahnen sind Radkörper am besten
geeignet, die sich auf dem Drehtisch festspanneu lassen: Auflage möglichst nahe der Ver-
zahnung: Auflagefläche und Bohrung in einer Aufspannung schleifen. Verzahnungen an
langen Wellen lassen sich u. U. nicht durch Wälzstoßen verzahnen. - Also Spannmög-
lichkeit prüfen!
21.12.2.3 Wälzhobeln
Als Werkzeug dient eine Gerad- oder Schrägzahnstange - der Hobelkamm - an dessen
Stirnflächen Schneidkanten augeschliffen sind, Tafel 21.12/1.
Beim Verzahnen wälzt sich das Werkzeug am Hobelkamm ab, der während dieses
Wälzvorganges eine hin- und hergehende Stoßbewegung in Richtung der Zahnflanken
ausführt. Der Vorteil des Verfahrens liegt in dem einfachen, genauen und billigen
Werkzeug (in Sonderfällen bestehend aus nur einem Zahn), das leicht zu schärfen ist.
Mit einem geraden Hobelkamm kann man auch Schrägstirnräder verzahnen.
• Radabmessung: 20 mm ... 6 m Durchmesser, bis 660 (840) mm Breite, abnehmend mit
größer werdendem Schrägungswinkel (Hub konstant).
• Verzahnung: Gerade und schräge Außenverzahnung, Modul 1. .. 50, alle Bezugsprofile.
• Stückzahl: Einzelfertigung und kleine Stückzahlen.
• Schrägungswinkel: Beliebig (meist maximal 60°).
• Nutabmessungen für Überlauf des Hobelkammes wie beim Wälzstoßen (außer bei Ver-
wendung eines geraden Hobelkammes für Schrägverzahnung; dieser steht dann schräg
zur Radachse, so daß ein größerer Überlaufweg erforderlich ist [20/12].
21.12.2.4 Formfräsen
Bei kleinen Stückzahlen, insbesondere bei großen Moduln sind Wälzfräser unwirtschaft-
lich. Man benützt hierbei oft Scheiben- oder Fingerfräser; wegen geringer Schnittleistung
lange Fräszeiten, jedoch Hartmetallbestückung leicht möglich.
• Radabmessungen: Bis 12 m Durchmesser und größte Zahnbreiten sowie zum Ver-
zahnen von Wellen geeignet.
• Modul: Scheibenfräser bis m = 60, Fingerfräser etwa m = 25 ... 80.
Wegen der geringen Schnittkräfte können diese Verzahnungen auf Wälzfräsmaschinen
mit Teilvorrichtung verzahnt werden, deren obere Modulgrenze für das Wälzfräsen ca.
40 beträgt [21.12/18].
• Verzahnung: Im allgemeinen für Geradverzahnungen - auch Innenverzahnungen (bei
kleinerem Bereich für Modul und Durchmesser). Schrägverzahnungen bis ß = 45° mög-
lich. Ein Formfräser wird meist für einen Zähnezahlbereich benutzt. Die Zahnform ent-
spricht dann der kleinsten Zähnezahl dieses Bereichs und weist demnach für die größeren
Zähnezahlen eine Kopf- und Fußzurücklegung auf.
• Verzahnungsgenauigkeit: Etwa DIN-Qualität 9 und gröber. Bei feinerer Qualität des-
halb nur zum Vorverzahnen.
Lit. Abschn. 21.12.3] 21.12 Zahnradherstellung 237
21.12.2.5 Formstoßen
Auf Wälzhobelmaschinen und Nutenstoßmaschinen mit Teilvorrichtung lassen sich insbesondere Innen~
verzahnungen mit großen Moduln (über 10) mit einem Stoßmesser im Einzelteilverfahren herstellen (Bild
21.12/8). :eei großen Radbreiten ist dies mitunter die einzige Herstellmöglichkeit. Für die Konstruktion
des Radkörpers gelten die gleichen Richtlinien wie beim Wälzstoßen.
21.12.2.6 Verzahnungsräumen
Das Werkzeug - die Räumnadel - wird durch den gedrehten Ring axial hindurchgezogen und erzeugt
dabei in einem Durchgang die fertige Innenverzahnung. Wegen des teuren und nur für eine Verzahnung
brauchbaren Werkzeugs nur für größere Stückzahlen wirtschaftlich.
• Raddurchmesser von 5 ... 150 mm (u. U. 200 mm); mit Teil-Räumnadel, d. h. Räumen der Verzahnung
in mehreren Sektoren nebeneinander, bis 1,5 m Raddurchmesser; (hierfür nur wenige Maschinen im Einsatz).
• Modul: 1,25 ... 5.
• Radkonstruktion: Keine Sacklöcher !
21.12.2.7 Wälzschälen
Das Schälrad ähnelt einem Schneidrad, jedoch wälzen Schälrad und Werkrad mit gekreuzten Achsen. Wie
bei Stirnschraubrädern entsteht dadurch eine Gleitgeschwindigkeit in Längsrichtung der Zahnflanken
(s. Kap. 23), die für den Schneidvorgang ausgenützt wird.
Das Verfahren wird angewendet, wo Wälzfräsen nicht möglich ist, also insbesondere für Innenverzah-
nungen. Es ist sehr leistungsfähig, erfordert jedoch besonders starre, genaue Werkzeugmaschinen [21.12/18].
Für jede Verzahnung muß das Schälrad speziell ausgelegt werden. Daher wirtschaftlich nur für größere
Stückzahlen.
21.12.2.8 Verzahnungsschleifen
Gehärtete Räder werden vielfach geschliffen, um den Härteverzug zu beseitigen und
feine Verzahnungsqualitäten zu erreichen. Vergütete Räder bis Modul 1 kann man aus
dem Vollen schleifen (meist nach dem Wälzschleifverfahren).
• Schleifkerben im Zahngrund können die Zahnfußfestigkeit erheblich mindern (s. Abschn.
21.7.3.2d). Nach Möglichkeit sollten die Räder deshalb mit Protuberanzwerkzeugen
(Bild 21.3/6) vorverzahnt werden; vgl. Abschn. 21.3.2. Stehen keine Protuberanzwerk-
zeuge zur Verfügung, so sollte die Schleifkerbe möglichst hoch liegen, so daß die 30°-
Tangente, die den gefährdeten Bruchquerschnitt kennzeichnet, die ungeschliffene Fuß-
ausrundung berührt. Andererseits darf der Schleifabsatz nicht mit der Kopfkante des
Gegenrades in Berührung kommen (Bild 21.12/9).
• Nachträgliches Ausschleifen der Schleifkerbe bei Flugzeuggetrieben und mitunter bei
Einzelrädern mit größeren Moduln angewendet. Auswirkung auf die Fußfestigkeit s.
Abschn. 21.7.3.2 und 21.9.2.
• Kugelstrahlen: Wirksame Methode, die nachteilige Wirkung der Schleifkerben zu
mindern: (s. Abschn. 21.7.3.2 und 21.9.2).
• Schleifbrand, im Extremfall Schleifrisse, können bei ungünstigen Schleifbedingungen
(Zustellung, Schleifgeschwindigkeit, Werkstoffzustand) an den Zahnflanken entstehen.
Beide Schadensarten mindern die Grübchentragfähigkeit; besonders gefährlich sind schach-
brettartig in Längs- und Höhenrichtung verlaufende Risse (Bild 21.12/10) [21.12/25].
Schleifbrand läßt sich durch Anätzen der Zahnflanken feststellen, Schleifrisse durch
übliche Rißprüfung. Bei hohem Schadenrisiko (z. B. Flugzeuggetrieben) sind um-
fassende Kontrollen notwendig.
238 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
• Durch gezieltes Abrichten der Schleifscheiben oder Steuern der Wälz- bzw. Vorschub-
bewegungen kann man Profilkorrekturen und breitenballige Verzahnungen erzeugen, vgl.
Abschn. 21.4.5; Auslegung s. Abschn. 21.5.6.
• Bei der Wahl der Zähnezahl muß man prüfen, ob die zugehörigen Teilscheiben oder
Wechselräder vorhanden sind.
• Zum Verzahnungsschleifen großer, einsatzgehärteter Zahnräder benötigt man i. allg.
zwei (bei kleineren einen) Schruppschliffe (Abtrag jeweils ca. 60 fl.m pro Flanke) und
einen Schlichtschliff (20 ... 30 fl.m pro Flanke).
I
I
b
a) Teil-Wälzschleifen. Man verwendet ebene oder konische Schleifscheiben, die beim Wälzvorgang die
Flanken des Zahnstangen-Bezugsprofils exakt nachbilden, s. Tafel 21.12/1.
• Radabmessungen: Außenverzahnungen mit Durchmesser von 10 mm .. .4,6 m, Modul 0,2 ... 35. Für die
größten Abmessungen und für Innenverzahnungen existieren allerdings nur wenige Maschinen.
• Schrägungswinkel: Beliebig, meist ßmax = 45° (z. T. nur 35°).
• Radkonstruktion: Auf beiden Seiten der Verzahnung Abstand bA zu benachbarten Bunden oder Verzah-
nungen nach Bild 21.12/11. Größere Räder sollen beim Verzahnungsschleifen auf dem Drehtisch aufliegen,
Riebtflächen und deren Bearbeitung s. Bild 21.12/3 und 22.2/12.
b) Formschleifen. Gleiches Arbeitsprinzip wie beim Formfräsen. An die Stelle des Scheibenfräsers tritt die
schnellaufende Schleifscheibe. - Nur wenige Maschinentypen auf dem Markt. Einige Firmen arbeiten mit
selbstentwickelten Maschinen, z. B. F lugzeuggetriebehersteller, z. T. mit Schleifscheiben von wenigen cm
Durchmesser. Man kann so auch Verzahnungen in der Nähe von Bunden und Stufenräder schleifen; die
Schleifkosten sind entsprechend hoch. Anwendung: Gerad- und schrägverzahnte Stirnräder mit Außen-
sowie Innenverzahnung.
Lit. Abschn. 21.12.3] 21.12 Zahnradherstellung 239
Durch Wälzschaben kann man die Flankenrauheit, sowie in gewissen Grenzen die
Einzelteil- und die Flankenformgenauigkeit verbessern, nicht jedoch die Summenteilung.
Genaues Vorverzahnen ist deshalb wichtig: Grobe Vorschubmarkierungen stören jedoch
nicht. Der Abtrag ist gering, daher sind die Bearbeitungszeiten (und Kosten) wesentlich
kleiner als beim Schleifen. Die Maschinen sind relativ einfach.
Wenn hohe Verzahnungsgenauigkeit gefordert wird, muß man die Schabräder speziell
für die jeweilige Zähnezahl und Profilverschiebung auslegen (Werkzeugkosten !).
• Anwendung: Gerade und schräge Außen- und Innenverzahnung, i. allg. durch Wälz-
fräsen oder Wälzstoßen vorverzahnt. - Festigkeit des Stahls aB = 600 ... 700 N fmm2
(optimal) bis 1200 Nfmm 2 , extrem bis 1500 Nfmm 2 • - Günstig ist eine Verzahnung mit
großer Profilüberdeckung (mindestens 1,6); unter z = 10 keine ausreichende Genauigkeit
durch Wälzschaben erzielbar. Unterschnitt - etwa erzeugt durch Protuberanzfräser -
240 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
verschlechtert die Führung des Schabrades und wirkt sich damit nachteilig auf die Ver-
zahnungsqualität aus.
Großgetrieberäder (bis 5 m Durchmesser, z. B. für Schiffe) werden nach dem Wälz-
schaben meist nicht mehr wärmebehandelt. Durch Verändern der radialen Anpreßkraft
kann man Flankenrichtungskorrektur oder Zahnendrücknahme erzeugen. Mit Schab-
rädern, die nur auf einer Flankenseite genutet sind, läßt sich eine Flankenseite des Werk-
rades gezielt korrigieren.
• Konstruktion: Für den Auslauf des Schabrades ist beiderseits der Verzahnung eine
Ringnut mit etwa 3/4 Schabradbreite erforderlich (bei Sonderverfahren evtl. weniger);
für die zeichnerische Überprüfung kann man einen Schabraddurchmesser von 250 mm
zugrunde legen (s. Tafel 21.12/2). Notfalls läßt sich der Achsenwinkel auf 3° reduzieren,
Bild 21.12/14
Bild 21.12/ 13
Bild 21.12/13. Schaben einer Verzahnung mit Diagonalvorschub neben einer Schulter. 1 Werkrad; 2 Schab-
rad, schulternächste Stellung; 3 Schabrad, schulterfernste Stellung; 0 1, 0 2 Achskreuzungspunkte; e Abstand
der Verzahnung von der Schulter; f Mindestabstand des Schabrades von der Schulter; y Vorschubrichtung
des Schabrades; E AchsenwinkeL
Bild 21.12/14. V-Ring zur Wälzlagerabdichtung beim Läppen (dabei getrennte Lagerschmierung). Nach
dem Läppen und Reinigen des Gehäuses wird der V-Ring aufgeschnitten und entfernt.
s·~~a==+H=fF=fFrr-~
I ~ schlecht
0' ~--~~--L----U----~~--L-~~----~--~~~~--~~~
0 2 J 5 6 mm 7
Modul m.
Bild 21.12/15. Beurteilung des Einlaufläppens für Stirnradpaare [21.12/ 14]. Eingetragenes Beispiel, ß = 21°,
mn = 3, b = 150 mm: gut geeignet.
Lit. Abschn. 21.12.3] 21.12 Zahnradherstellung 241
wenn eine dicht neben einer Schulter liegende Verzahnung geschabt werden soll (un-
günstige Schnittbedingungen!) (Bild 21.12/13).
Innenverzahnungen sollten seitlich der Verzahnung möglichst keine Verengung auf-
weisen oder müssen einen entsprechenden seitlichen Freigang für das Schabrad haben.
Beim Wälzschaben soll das Werkstück möglichst nahe der Verzahnung an der Stirn-
seite abgestützt werden. Deshalb ist an den Rädern eine Planlauffläche vorzusehen, die
in einer Aufspannung mit der Bohrung erzeugt wird.
Um ein Verkippen auf dem Schabdorn zu vermeiden, soll die Nabenbreite mindestens
gleich dem Bohrungsdurchmesser sein.
21.12.2.10 Verzahnungsläppen
Normalerweise kämmen hierbei Rad und Gegenrad im Getriebekasten (evtl. auch in einer Läppmaschine),
wobei ein in Öl aufgeschwemmtes Läppmittel mit Flachstrahldüsen in die Verzahnung eingespritzt wird.
Zweckmäßige Belastung, Läppkorn, Drehrichtung, Geschwindigkeit, Läppdauer usw. s. [21.12/14]. Dabei
kann insbesondere die Flankenrauheit (bei einem gefrästen Rad von etwa 7 fLm auf 2 !Lm) vermindert
werden, teilweise auch die Flankenform- und die Flankenlinienabweichung. Bei großem Modul hat man
Formabweichungen von 50 ... 80 fLm abtragen können.
Man muß darauf achten, daß kein Läppmittel in die Lager gerät; Bild 21.12/14 zeigt eine geeignete
Maßnahme, die bereits bei der Konstruktion zu berücksichtigen ist. Wichtig ist ferner, daß die Gehäuse
nach dem Läppen sorgfältig gereinigt werden (Verschmutzung des Schmieröls!).
Anwendung insbesondere für größere Getriebe mit ungehärteten oder oberflächengehärteten, aber
nicht geschliffenen Verzahnungen. Ein gleichmäßiger Läppabtrag über die Zahnhöhe ergibt sich bei Schräg-
verzahnungenmit ausreichender Überdeckung (Bild 21.12/15).
Normen, Richtlinien
21.12/1 DIN 1825 ... 1829 Schneidräder für Stirnräder; Nov. 1977. DIN 1825 Geradverzahnte Scheiben-
schneidräder. DIN 1826 Geradverzahnte Glockenschneidräder. DIN 1828 Geradverzahnte Schaft-
schneidräder. DIN 1829 Teil 2: Toleranzen, zulässige Abweichungen.
21.12/2 DIN 3968 Toleranzen eingängiger Wälzfräser für Stirnräder mit Evolventenverzahnung; Sept.
1960
21.12/3 DIN 3972 Bezugsprofile von Verzahnwerkzeugen für Evolventenverzahnungen nach DIN 867;
Febr. 1952
21.12/4 DIN 8002 Maschinenwerkzeuge für Metall; Wälzfräser für Stirnräder mit Quer- oder Längsnut.
Modul1 bis 20; Jan. 1955
21.12/5 DIN 58411 Wälzfräser für Stirnräder der Feinwerktechnik mit Modul 0,1 bis 1 mm; Jun. 1967
21.12/6 DIN 58412 Bezugsprofile für Verzahnwerkzeuge der Feinwerktechnik; Evolventenverzahnung
nach DIN 58400 und DIN 867; März 1967
21.12/7 DIN 58413 Toleranzen für Wälzfräser der Feinwerktechnik; Aug. 1970
21.12/8 DIN 4766 Herstellverfahren und Rauheit von Oberflächen; Teil1: Erreichbare gemittelte Rauh-
tiefe Rz; Aug. 1978. Teil2: Erreichbare Mittenrauhwerte Ra; Jun. 1975
21.12/9 DIN 4767 Zuordnung des Mittenrauhwertes Ra zur Rauhtiefe Rt für durch Spanen hergestellte
Oberflächen; Sept. 1970
21.12/10 DIN 8642 Werkzeugmaschinen, Wälzfräsmaschinen mit normaler Genauigkeit, Abnahmebedin-
gungen; Mai 1976
21.12/11 ISO 2490 Wälzfräser, eingängig, Modul 1 bis 20 und diametral pitch 1 bis 20; Nennmaße; 1975
21.12/12 VDI 3333 Wälzfräsen von Stirnrädern mit Evolventenprofil; Sept. 1977
21.12/13 VDI 3336 Verzahnen von Stirnrädern (Zylinderrädern) mit Evolventenprofil, spanende Ver-
fahren; Juli 1972
Bücher, Dissertationen
21.12/14 Hensen, F.: Erhöhung der Fertigungsgenauigkeit von Stirnradgetrieben durch Einlaufläppen.
Diss. TH Aachen 1962
21.12/15 Hurth-Taschenbuch: Zahnradschaben. Eigenverlag Carl Huth, Maschinen- und Zahnradfabrik;
1964
21.12/16 Handbuch Verzahntechnik. Berlin: VEB Verlag Technik 1973
21.12/17 Rohmert, J.; Wiegand, R.: Der Einsatz der Läpptechnik in der Zahnradfertigung. Jahrb. d.
Schleif-, Hon-, Läpp- und Poliertechnik und der Oberflächenfeinbearbeitung 47. Ausg. Essen:
Vulkan-Verlag, 1975, S. 340 ... 350
21.12/18 Pfauter-Walzfräsen, Teil1, 2. Auf!. Berlin, Heidelberg, New York: Springer 1976
21.12/19 Lorenz-Verzahnwerkzeuge, Ein Handbuch für Konstruktion und Betrieb, 3. Auf!. Eigenverlag:
Verzahntechnik Lorenz GmbH u. Co., Ettlingen 1977
21.12/20 Antriebstechnik 2- Normen für die Zahnradfertigung. DIN-Taschenbuch 123. Berlin: Beuth 1978
21.12j21 Bruins, D. H.; Dräger, J.: Werkzeuge und Werkzeugmaschinen für die spanende Metallbearbei-
tung. Teil 3: Maschinen. München: Hanser 1978
.:!1.12/22 Weck, M.: Werkzeugmaschinen, Bde. 1 bis 4. Düsseldorf: VDI-Verlag 1978
21.12/23 Spur, G.; Stöferle, Th.: Handbuch der Fertigungstechnik. Band 3/II: Spanen. München: Hanser
1979
Zeitschriften~ufsätze
21.12/24 Mages, W.: Vorteilhafte Anwendung neuzeitlicher Umformverfahren in der Zahnrad- und Ge-
triebefertigung. Wirtschaftliche, technologische und konstruktive Vorteile durch Präzisions- und
Pulverschmieden. VDI-Ber. 332 (1979) 97 ... 106
21.12/25 König, W.; Meijboom, L.: Technologische Grenzen beim Zahnflankenschleifen mit Doppelkegel-
scheibe von einsatzgehärteten Stirnrädern. Schleifschäden, Einfluß der Schleifbedingungen auf
die Schleifschäden; optimale Maschineneinstelldaten. VDI-Ber. 332 (1979) 125 ... 134
21.12/26 Rohmert, J.: Fachgebiete in Jahresübersichten, Verzahnen. VDI-Z. 121 (1979) 857 ... 869; 122
(1980) 771 ... 787. (Dort weitere Literatur)
21.12/27 Rohmert, J.: Verfahren und Maschinen zur spanenden Herstellung von Verzahnungen. VDI-Z.
122 (1980) H. 12, M 15 ... 37. (Dort weitere Literatur)
[Lit. Abschn. 21.13.12] 21.13 Getriebegeräusch 243
21.13 Getriebegeräusch
Grundlagen s. Abschn. 2.14, ferner [21.13/20 ... 22]. - In vielen Anwendungsgebieten
fordern die Betreiber heute geräuscharme Getriebe. Mitunter werden Geräuschgarantien
als Bestandteil der Liefervereinbarung verlangt.
/0
dB (Al
unbewett
0
/
/
/' (B)u~
~ /
~ /
~
I
I
Bild 21.13/1. Frequenzbewertung für
Schalldruckpegel (A), (B), (C). -50
10 50 100 100 500 1000 1000 5000 Hz 10000
Frequenz
14
(A )
! Kegjl-u~d ~t}rnrodg!triebe \n<II5JO~in·1)
• Turbo- und Planetengetriebe (n>1500min·l)
IJO f -
110 120
dB (Al dB(A)
120 ·1 , )90' , -
0 ~ 1(),
/10
0 0 ~<n'J.
I 90
10'!.
.
110) 90'1.
100
80
,0)50'!. .
0
nn 0
~V
llo)IO'!. r=- 0 70
811
50
70 50 60
50
z z z z
1 ~ 6 8 10 ~ 6 810 1
' 6 8 103
-überlrogene mechanische Leistung ' 6 8 10' z kW '
Bild 21.13/2. Schalleistungspegel von Getrieben, gemessen nach DIN 45635 [21.13/2]. Recht8: Entsprechen-
der SchalldruckpegeL Punkte nach Messungen 1964/65 [21.13/32]. Feldgrenzen für 10% und 90%, Mitten-
linien für 50% Wahrscheinlichkeit.
244 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
Zu einer Angabe in dB(A) gehört der Meßabstand vom Getriebe (nach DIN 45635 meist 1 m, nach
AGMA entsprechend der Getriebegröße 1 ... 3 m). Die akustische Rückwirkung des Raumes soll dabei das
Meßergebnis weniger als 3 dB(A) beeinflussen. 1 Zur Beurteilung des Getriebes muß man außerdem den
Fremdgeräuschpegel berücksichtigen, wenn dieser weniger als 3 dB(A) unter dem Getriebegeräuschpegel
liegt. 2
b) Der Meßflächen-Schalldruckpegel LA in dB(A) nach DIN 45635 ist ein Mittelwert aus 5 ... 10 LA -Meß-
werten; die Meßpunkte sollen gleichmäßig über eine Fläche verteilt sein, welche das Getriebe (normaler-
weise mit 1 m Abstand) umschließt. Das Ergebnis ist damit weitgehend von den Zufälligkeiten eines einzelnen
Meßortes unabhängig. Raumeinfluß und Fremdgeräusche müssen wie bei LA berücksichtigt und ebenso der
Meßabstand angegeben werden.
c) Bewerteter A-Schalleistungspegel LwA in dB(A) (VDI 2159, DIN 45635, Teil 23). Dies ist ein Maß für
die vom Getriebe abgestrahlte Schalleistung und damit vom Meßabstand und Aufstellungsort unabhängig
(üblich ist 1m Meßabstand). LwA ergibt sich aus LA und der Größe der Meßfläche. Die Zahlenwerte von
LwA und dem A-Schalldruckpegel LA hängen wie folgt zusammen 3 :
• (LA in 1m Abstand)= (LwA- 8 dB(A))
• (LA in 3 m Abstand) = (Lw A - 18 dB(A)).
Bild 21.13/2 vermittelt einen Eindruck vom Geräuschverhalten verschiedener Getriebebauarten entspre-
chend dem Stand der Technik zum Zeitpunkt der Messungen.
d) Schalldruckspektrum. Zur Ermittlung der Geräuschquelle und -ursache ist neben der Schalldruckmessung
mitunter eine Schmalhand-Frequenzanalyse bei verschiedenen Drehzahlen zweckmäßig (s. Bilder 21.13/13,
16, 19). - Die Erregerfrequenzen ändern sich proportional der Drehzahl, die Eigenfrequenzen der zum
Schwingen angeregten Gehäusewände, Wellen usw. bleiben unverändert. Aus der Frequenzanalyse kann
man deshalb erkennen, ob das Geräusch überwiegend vom Zahneingriff oder von anderen - z. B. von außen
eingeleiteten - Schwingungsimpulsen angeregt wird und welche Fehlerart ggf. maßgebend ist.
1 Dann kann man das Meßergebnis durch einen Korrekturwert berichtigen [21.13/1].
2 Korrekturwert nach [21.13/1].
3 Strenggenommen nur für eine kleine Schallquelle gültig.
[Lit. Abschn. 21.13.12] 21.13 Getriebegeräusch 245
Neben dem eigentlichen Luftschall können sich die vom Getriebe verursachten
Schwingungen (Körperschall) unmittelbar störend auswirken, z. B. bei Werkzeugmaschi-
nen (Rattermarken), Schiffsantrieben (Fundamentschwingungen).
Scholl-
druck Scholl-
druck
Zeit Zeit
lohn-Nr.
llallnlreq<J~N>z)
Bild 21.13/5
Bild 21.13/4
Bild 21.13/4. Oszillogramm des Schalldruckverlaufs beim Zahngeräusch (bei niedriger Drehzahl aufgenom-
men). Zu erkennen sind die Eingriffsimpulse bei E, die Eigenfrequenz f., die Zahneingriffsfrequenz fz und
weitere kleinere Impulse zwischen E und E.
Bild 21.13/5. Idealisierter Schalldruckverlauf beim Zahngeräusch. Abklingende Eigenschwingung, die durch
Eintritts- und Austrittsimpuls angeregt wird.
246 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.13.2
räuschmaxima bei den Drehzahlen auftreten, in denen der Pegelanteil mit der Zahnfrequenz die Pegelhöhe
bestimmt, d. h. wo Getriebe-Eigenfrequenzen linear angeregt werden. Es ist also wichtig, das Getriebe nicht
in einem dieser Bereiche zu betreiben, bzw. es so zu dimensionieren, u. U. nachträglich so zu verändern, daß
die Betriebsdrehzahl nicht in einen Resonanzbereich fällt.
a) Schwingungsimpulse durch Schwankungen der Zahnfedersteifigkeit. Die Zahnfederstei-
figkeit ändert sich während eines Zahneingriffs, d. h. periodisch mit der Zahnfrequenz
fz = nz/60 (s. Abschn. 21.5.2). Die Stärke der Schwingungsanregung hängt ab von der
Änderung der Federsteifigkeit während des Zahneingriffs. BeiGeradverzahnung schwankt
sie prinzipiell stärker als bei Schrägverzahnung. Weitere Möglichkeiten zur Beeinflussung
der Steifigkeitsänderung (Überdeckungsgrad, Profilkorrektur) s. Abschn. 21.13.5.
WS,--,---,--,-~,---,--,---,---,--,---,--,---,---,--,
dB
100 1------+---+- -+---+--:'-t--•..•_--+--+--+--+--+--+---+---1
0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5 9,0 10,5 12.0 13,5 15,0 16,5 18,0 19,5 ·103min·1
Drehzahl
~--~---,--,---,--,---,--,--,---,--,---,--,---,--,
dB
3~-+--~--~-m~~~~~--r--+--~---r--+--~--r--+--~
l~~~~~~~~~~-r~~~-lf~~-r~~~
I "' I ~ A' l\ ~~~~\ ~_y """' V
1'5 ~Ir -~~ v~~~~, ~ ~~
~ 'o I----14W~~mN~~c-+---+----47.1--ff~'-t---"-~?JX-~~r;'~-1~~-"+--~-i)7;~fF--i
1:::~:~:~::~::::~~=~=======~==~=~:
-5
-~ ~~~ -~
t,!:J ~0 {5 t:O ~5 9,0 70,5 12.0 73,5 15.0 16,5 18,0 19.5·!01min-1
Drehzahl
I I I I I ! I
'o 30 60 90 /20 !50 !80 2!0 240 270 300 330 s·l
Drehfrequenz
Bilder 21.13/6 (oben) u. 21.13/7 (unten). Geräuschpegel (unbewerteter Schalldruck), (Bild 21.13/6); Biege-
schwingungspegel (Bild 21.13/7) eines einstufigen Zahnradgetriebes [21.13/23]. Obere Kurven: Gesamtpegel;
untere ansekralfierte Kurven: Pegel mit der Zahnfrequenz. (m = 3, b = 15 mm, ß = 0°, el% = 1,56, Ftfb
= 500 Nfmm).
Lit. Abschn. 21.13.12] 21.13 Getriebegeräusch 247
Bei schnellaufenden Getrieben bewirkt die Trägheit der rotierenden Massen zwar, daß
sich die SteifigkeitBänderungen nicht als Drehwegfehler äußern können, die Abstützkräfte
schwanken jedoch auch hierbei mit der dabei sehr hohen Frequenz der Steifigkeits-
änderungen. Höhere Belastungen (pro mm Zahnbreite) und Verzahnungsabweichungen
führen zu größeren Schwankungen der Zahnverformung.
b) Schwingungsanregung durch Eintritts- und Austrittsimpuls. Beschreibung der Störung
s. Abschn. 21.5.2e. Hierdurch werden Schwingungen - ebenfalls mit der Zahnfrequenz
f z - angeregt.
Diese Schwingungsanregung ist um so stärker, je höher Belastung und Umfangs-
geschwindigkeit sind. (Die Schwingungsanregung durch die Zahnfedersteifigkeit ist dagegen
unabhängig von der Geschwindigkeit.) Der Eingriffsimpuls wirkt sich deshalb besonders
stark auf das Geräusch sehneHaufender Getriebe aus.
Beim Eingriffsende bleibt das Zahnpaar entsprechend der Durchbiegung über die
theoretische Eingriffsdauer hinaus im Eingriff, es federt nach. Da hier ziehendes Gleiten
vorliegt, ist die Wirkung des Austrittsimpulses geringer als die des Eintrittsimpulses.
Beide werden vermindert durch den Einlaufverschleiß am Zahnkopf und -fuß, ebenso
durch eine gezielte Kopfrücknahme (s. unten).
c) Schwingungsanregung durch Reibwechselimpuls (Wälzkreisimpuls) entsteht durch den
Richtungswechsel der Reibkraft im Wälzpunkt; er tritt ebenfalls mit Zahnfrequenz auf.
Man kann ihn durch Ausgleich des Reibungswechsels (Schrägverzahnung) oder durch
einseitig profilverschobene Verzahnung vermindern oder vermeiden (Wälzpunkt außer-
halb der Eingriffsstrecke am Fuß des treibenden Rades - beachte Freßgefahr!).
d) Reibgeräusch entsteht aus der Gleit- und Wälzreibung der an der Kraftübertragung
beteiligten Flanken.
e) Leistungsgetriebe. Bei kleinen Umfangsgeschwindigkeiten (unter 1 mfs) kann der Anteil
der Schalleistung durch den Wechsel der Reibrichtung 10 ... 40% und aus dem Reib-
geräusch 5 ... 15% des Gesamtgeräuschs ausmachen. Bei höheren U mfangsgeschwindig-
keiten werden 80 ... 90% der Gesamt-Schalleistung durch Steifigkeitssprung und Ein-
griffsimpuls, die auch von den Verzahnungsabweichungen abhängen, verursacht (Bild
21.13/8).
f) Feingeräte-Verzahnungen. Hierbei sind Verzahnungs- und Montageabweichungen meist
wesentlich größer als die Verformungen. Der Steifigkeitssprung ist praktisch ohne Bedeu-
tung, da die wirksame Profilüberdeckung immer etwa eins ist. Ebenso ist die Wirkung des
' 90lf. 0
§' b
~IIJ
~
137()
~60
Ii;
~50
~
~ '0 c
§ JO
~20
"'{
10
Bild 21.13/8. Zusammensetzung des Getriebe-
n n
o~~~~~L-~~~~~-L~~~
~ 20 ~ 20 ~ 20 n~~
geräuschs [21.13/ 16]. a) Reibgeräusch; b) Geräusch Normalkraft
aus Wechsel der R eibrichtung (Wälzkreisimpuls);
c) Geräusch aus Steifigkeitssprung und Eingriffs- 0.1 0.6 0.9 m/s
impuls. Umfangsgeschwindigkeit
248 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.13.2
I --~
QL ~~ ~ --~~~~--~~~ ~--~~~~___ j
m~ 1.5 2 3 {5 Drehzahl
Bild 21.13/9. Einfluß des Moduls auf das Geräusch Bild 21.13/10. Prinzipieller Verlauf des Schall-
[21.13/23]. Verzahnung: Einsatzgehärtet, geschlif- druckpegels bei Modul 1,5 und 4,5; oberwellen-
fen; ß = Ü0 ; b = 15mm; IXW = 22,4°; a = 91,5mm. freie Anregung [21.13/23].
b) Modul, Zähuezahl. Der Sprung in der Fadersteifigkeit ändert sich mit dem Modul nur
wenig, jedoch ist die Überdeckung bei kleinem Modul und damit größerer Zähnezahl
größer, was sich im Mittel günstig auf das Geräusch auswirkt. Allerdings ist der Einfluß
bei niedriger Belastung gering (Bild 21.13/9). Der stärkere Einfluß des Moduls bei hoher
Belastung dürfte darauf zurückzuführen sein, daß sich die Überdeckung (gleiche Ver-
formung vorausgesetzt) bei kleinerem Modul stärker erhöht. Am Verlauf des Schalldruck-
pegelsfällt auf, daß die Resonanzen bei größeren Moduln stärker ausgeprägt sind und sich
zu höheren Drehzahlen verschieben (Bild 21.13/10). Beschränkt man den Vergleich auf
den unteren Drehzahlbereich (bis zu 4000 min- 1 in Bild 21.13/10), so ergibt sich dadurch
u. U. eine entgegengesetzte Tendenz, d. h. niedrigere Geräuschpegel für den größeren
Modul.
In der Praxis spielt sicher auch eine Rolle, daß die Verzahnungsabweichungen - bei
gleicher Qualität - für den kleineren Modul kleiner sind. Außerdem vermeidet man bei
4 Vgl. [21.13/9].
5 Bei Profilkorrektur u. U. entgegengesetzte Tendenz, vgl. Abschn. d).
Lit. Abschn. 21.13.12] 21.13 Getriebegeräusch 249
kleinem Modul (und damit größerer Zähnezahl) die stärker gekrümmten und damit ver-
schleißanfälligeren Flankenbereiche am Zahnfuß.
Bei Schrägverzahnung ergibt sich ein Vorteil für den kleineren Modul durch die
größere Sprungüberdeckung (s. Abschn. e)).
c) Profilüberdeckung, Profilverschiebung. Größere Profilüberdeckung, d. h. elastischere
Zähne - z. B. durch Hochverzahnung- bewirkt bei Geradverzahnung eine Abflachung
der Steifigkeitssprünge, eine Annäherung an die ideale Profilüberdeckung 2 (ohne Steifig-
keitssprung). Man kann damit den Geräuschpegel um bis zu 4 dB absenken, wobei ins-
besondere der Pegel der mit der Zahnfrequenz auftretenden Teiltöne verringert wird. Bei
Schrägverzahnung ist der Einfluß der Profilüberdeckung geringer und ganz ohne Bedeu-
tung, wenn die Gesamtüberdeckung (e"' +
eß) größer als 2,5 ist.
Eine positive Profilverschiebung des treibenden Ritzels, die zu einer verlängerten
Kopfeingriffsstrecke führt, wirkt anscheinend geräuschmindernd [21.13/17].
90
dB
" 85 --
~
E
pro flkorre
j(tllr •.-
1-.- - - ~---
...Ji:_ •
onna-
-··
~ 80 r--• L
•..!-·---·
--
0
F:------- ---· •
~
I • •
-/ Profilkorrektur
•für F"lb =350 Nimm
0 160 Nimm
"' 50 Nimm
Bild 21.13/11. Einfluß der Profilkorrek-
tur (Kopfrücknahme) auf das Geräusch
[21.13/17]. Verzahnung: z1 = z2 = 25;
m=5; ß=0°; x=O; b=30(10)mm;
50
25 50 100
I
200 Nimm 400
Fn = Fbt· Fnlb-
kleiner als 1,2 [21.13/36] gewählt werden. Die Genauigkeit sollte DIN-Qualität 7 oder
feiner entsprechen, weil andernfalls die Verzahnungsabweichungen auch bei Schräg-
verzahnung zu Steifigkeitssprüngen führen und damit das Geräuschverhalten verschlech-
tern [21.13/15].
Das Frequenzspektrum einer genauen Schrägverzahnung ähnelt einem breitbandigen
Rauschen, aus dem Teiltöne kaum hervortreten. Dies ist um so ausgeprägter, je größer
Schrägungswinkel und Sprungüberdeckung sind. Bei Geradverzahnung treten dagegen
Teiltöne bei der Zahnfrequenz und ihren Vielfachen deutlich hervor. Sie bestimmen weit-
gehend den Geräuschpegel. Ein Geräusch mit stark ausgeprägten Teiltönen wird außerdem
als besonders unangenehm empfunden (Bild 21.13/13).
Sprungüberdeckung e,
~--~---T~~~r3___,1.51r.I__~,~-B~6--~--~J.r
s ___,~l
T [F"!bl
.. 400Nm [220N/mml
• 300Nm [!64 N/mml
o 200 Nm (110 N/mm )- -+-----i
b=75mm
NL~--~--~---+-~~.' ~--~--~--~--~
lif' 17' 25' 33' 40'iÖ' 17' 33' 40'
Schrögungswinkel p
Bild 21.13/12. Einfluß des Schrägungswinkels auf das Geräusch im unterkritischen und kritischen Drehzahl-
bereich [21.13/23]. Verzahnung: Einsatzgehärtet, geschliffen; m = 2, IX = 20° 1::::1 lXw, a = 91,5 mm;
Fn = Fbt·
Wr=====~~~~~~l3~====~====7=====7=====~~
dB
m ~-----4------~--------------~~--------------------------_,
~H------~------~------~------~------~-----.+-----------~
b
kHz
Frequenz f
Geradverzahnung____ Schrägverzahnung_
~ §-
:g
t; ~
·~
1§_---~- ""
~ ~
~-
ß=l7'
ß=25~
des Schallpegels nicht unbedingt eine Minderung der Lästigkeit des Geräuschs verbunden
ist, da die Teiltöne bei geläppten Verzahnungen deutlicher hervortreten [21.13/25].
Eine ähnliche Wirkung wurde durch zeitweiliges Schmieren mit agressivem Einlauföl
erzielt (vgl. Abschn. 21.12.2.11). Auch hier war der Erfolg bei hohem Schrägungswinkel
am besten (bei ß = 40° bis zu 4 dB), bei 25° nur 1 ... 2 dB und bei Geradverzahnung
praktisch Null [21.13/14].
9{0 95
,--·-
dB dB
93,1 90
/ l-----·--
,---·--- -- ·----
92,0
"
"tf
/ 85
/
-:::. 90.8 ............ ,
/
• ,....---o--"
~
"'g> 80
~89,7
\ ~ /
oz:
,/
!;::
I " 75
~ 88,0
"'
•/
"" V
.. ·~
-<:: 70
.';, 86,0
" • Kl. 4 JJS (~DIN-Oualität 8)
83,5 55 o Kl./ JIS (~ DIN-Oualität 5l
• Glattschliff-Glattschliff-
80.0
1·••./'1··••I'
,
0
o Glattschliff-Kreuzschliff
50
"gesTabt
a b
7{0 55
3 4 5 5 7 2000 2400 2800 3200 mm-1 3500
OIN- Verzahnungsqualität Antriebs- Drehzahl
Bild 21.13/15. Einfluß der Verzahnungsqualität auf das Geräusch. a) Messungen bei geringer Belastung
[21.13/33], Verzahnung: Einsatzgehärtet; a = 63 mm; b = 17 mm; m 0 = 1,75; z1 = 31; z2 = 34; ß = 22,5°;
n = 3000 min-1 • b) Messungen an einem belasteten Pkw-Getriebe-Radpaar [21.13/36]. T 1 = 25 Nm; Ver-
zahnung: m 0 = 2; z1 = 19; z2 = 32; iXn = 14,5°; ß = 35°.
~r-------------------------------------------------------~
dB a
2f1
70
Jfz
_, 60
~55 6f1
~ uu~~~~~~----~M-~--~~~~L-~--ww~~~~~~-J--~~L--J
~ Frequenz
~ 75.---------------------------------------------------------------~
:g dB b
~
lfz fpe =72... 23 p.m
Frequenz
Bild 21.13/16. Einfluß der Eingriffsteilungs-Abweichung fve auf das Geräusch [21.13/25]. a) Frequenzspektrum
eines praktisch fehlerfreien Radpaares; b) eines fehlerbehafteten Getriebes. Verzahnung: z1 = z2 = 25;
m = 5; ß = 0°; n = 1900 min- 1 •
\
n
\
~
~
cp $
!I 1!
cP r
--
t"
L-- ---.1'
I
~
' ~
''
;I ~~
!J?~O' Drehwinkel 'P - rp~J60'
20
~m
I:'
::I:I I
I I I I I I
! I::: l
II
10 I
I: l::: I
II
I l
I l
::I
I I
I I I I I I l I
I I I I I I I
'I I'
0
~-10
-20
!Umdrehung
l
0 5 10 15 20 25
b lahneingriff Nr.
1 0 0 , - - - - - , . - - -......----,---,r--...,
Evolventendiagramme DIN-Oualität
dB
Fun
5
9
Z=24: "=30...35 )lffi:P=IOO!U
~
4
-
8
z=25: "=20...25)lm:p=80/U l!O)lm
3
5
Z=25: ft =10 )lffi
-
2 ~~ 2
Z=24; ft=3 )lffi
2
W~--~~--~~--~~~~~ z=24: 11 =3Jlm; mit Kopfrücknahme
250 1000 2000 min·1 4000
Ritzetdrehzahl n1
Bild 21.13/18. Einfluß der Profil-Formabweichung auf das Geräusch [21.13/25]. T = 100 Nm; Verzahnung:
m = 5; ß = 0°; b = 30 mm; a = 125 mm; Voltol Gleitöl 2 lfmin; p =Anzahl der Fehlerperioden pro
Umdrehung.
/Gesamtscha/ldruckpegel l
U-r--·-·-------"'----------------
dB Ritzel: gefräst
fao Rad: gefräst Z=55
Frequenz f
Bild 21.13/19. Auswirkung einer Profil-Formabweichung von 16 {LID und 80 Perioden/Umdrehung auf das
Frequenzspektrum [21.13/25].
Lit. Abschn. 21.13.12] 21.13 Getriebegeräusch 255
je Eingriff treten sie mit der entsprechenden Periodenzahl mit Seitenbändern auf; Bild
21.13/19 zeigt ein Beispiel.
Eine Profil-Formabweichung, die mit Zahnfrequenz auftritt - z. B. infolge von
Fräsertaumel - führt zu einer Erhöhung der Teiltöne mit Zahnfrequenz oder deren Viel-
fachen. Bei Schrägverzahnung wirkt sich eine Profil-Formabweichung bei genauer
Teilung (z. B. wälzgefräst) weniger stark auf das Geräusch aus, da die schräg über die
Flanke verlaufenden Berührlinien die Vertiefungen überbrücken [21.13/14].
e) Durch Rundlauf- oder Summenteilungs-Abweichungen oder sonstige im Takt der Dreh-
zahl wirkende Fehler der Zahnräder, der Kupplungen usw. ergeben sich Impulse mit der
Drehfrequenz ln· Sie treten bei niedriger Drehzahl in Form von Vibrationen in Erscheinung
und erst bei Frequenzen im Hörbereich als Geräusch (ab ca. n = 2000 min- 1 ). Im Fre-
quenzspektrum machen sie sich ferner durch Seitenbänder zur Zahnfrequenz bemerkbar.
f) Maschinenfehler. Die in Abschn. 21.4.3 beschriebene Flankenlinien-Welligkeit kann sich
auf das Geräuschverhalten von Turbinengetrieben besonders nachteilig auswirken. Die
Geräuschimpulse folgen der Frequenz Im= nzm/60 (mit Zähnezahl Zm des Drehtisch-
Teilrades). Bei nicht ganzzahliger Periode treten im Frequenzspektrum Seitenbänder auf.
Im wirkt sich insbesondere bei Resonanz von Im mit der Eigenfrequenz der Wellendreh-
schwingung ungünstig aus. - Abhilfe durch hohe Teilradgenauigkeit, Einlaufläppen,
wiederholte Nacharbeit der stärker tragenden Stellen.
Wr-----.-----,------,----~ ~r-------------------------,
dB dB
88~----~----,_----~~~~ 83
-"·;;
~86~----~----~~~~~----~ ::. 81
~ ~
~
" i2 79
I
Vj 77
75
OLl___c~--~=L--~~--~~--~
axiale Vor-
~ ~ ~ Q -g
~L-----~w~--~u~o----~m~V~NI~m-m7.2~ spannkraft 2700 /800
- 600 -
Zahnkraft F"lb F, in N
a b
Bild 21.13/20. Einfluß der Lagerung auf das Geräusch [21.13/25]. a) Gleitlager und Wälzlager (Verzahnung:
z1 = z2 = 30; m = 4; ß = 0°; x 1 = x 2 = +0,712); b) Wälzlagertyp und axiale Verspannung (Verzahnung:
z1 = 22; z2 = 70; m = 4,5; ß 1':::! 10°; b = 125 mm).
21.13/23 Knabel, W.: Geräusche und Schwingungen an Stirnradgetrieben. Diss. TU München 1976
21.13/24 Lachenmaier, S.: Konstruktive Maßnahmen zur Geräuschminderung bei Getrieben durch Primär-
und Sekundärmaßnahmen - Literaturrecherche und Auswertung. Forschungsh. 49, Forsch.
Vereing. Antriebstech. Frankfurt, 1977
21.13/25 Opitz, H.: Moderne Produktionstechnik. Essen: Girardet 1970 (dort weiteres Schrifttum)
Zeitschriftenaufsätze
21.13/31 Hermann, J.: Über den Einfluß des Gehäuses auf die Schallabstrahlung von Zahnradgetrieben
und konstruktive Maßnahmen zur Geräuschminderung. Ind. Anz. 85 (1963) 1989 ... 1996; 86 (1964)
25 ... 32
21.13/32 Opitz, H.; Zumbroich, H.: Timmers, J.: Serienuntersuchung des Geräuschverhaltens moderner
Industriegetriebe. Ind. Anz. 96 (1965) 2351...2360
21.13/33 Winter, H.; Seifried, A.; Ill, M.: Einfluß von Verzahnungsgenauigkeit und Oberflächenstruktur
der Zahnflanken auf das Geräuschverhalten von Stirnrädern. VDI-Z. 107 (1965) 245 ... 255
21.13/34 Niemann, G.; Hösel, Th.: Geräuschuntersuchungen an schrägverzahnten Stirnrädern. Konstr. 18
(1966) 129 ... 14-1
21.13/35 Krause, W.: Untersuchungen zum Geräuschverhalten evolventenverzahnter Geradstirnräder der
Feinwerktechnik. VDI-Ber. 105 (1967)
21.13/36 Akamatsu, T. u. a.: Untersuchung der Geräusche von Zahnradgetrieben. Toyota Gijutsu 24 (1975)
383 ... 391
21.13/37 Langenbeck, K.; Benthake, H.; Dillenhofer, H.: Geräuschminderung bei Kegelstirnradgetrieben.
Antriebstech. 16 (1977) 393 ... 395
21.13/38 Briehl, G.: Geräuschentstehung und Lärmminderungsmaßnahmen bei Zahnradgetrieben. Maschi-
nenmarkt 84 (1978) 1286 ... 1287
21.13/39 Hebenstreit, H.: Geräuschsenkung bei Zahnradgetrieben. Antriebstech. 18 (1979) 293 ... 296
21.13/40 Bschorr, 0.; Albrecht, H.: Schwingungsabsorber zur Reduzierung des Maschinenlärms. VDI-Z.
121 (1979) 253 ... 261
21.13/41 Wilzsch, M.: Verringerung des Geräusches von Zahnradgetrieben durch Anwendung elastisch
abgestützter Gehäuse. Maschinenbautech. 29 (1980) 17 ... 22, 26
22 Stirnradgetriebe- Entwurf, Berechnung, Gestaltung
Oft sind so viele Daten (Achsabstände, Gehäuse o. ä.) vorgegeben, daß keine Entwurfs-
rechnung erforderlich ist (Anpassungs- oder Änderungskonstruktion). Es genügt dann
meist, die Tragfähigkeit der geänderten Konstruktion nach Abschn. 22.3 und deren Eig-
nung anband des Pflichtenheftes nachzuprüfen.
Tafel 22.1/1. Pflichtenheft für Zahnradgetriebe (hierzu Skizze mit den wichtigsten Anschlußmaßen nützlich)
Hiermit bieten sich zunächst zwei Möglichkeiten der Optimierung an. (Eine genauere Optimierung zielt auf
ein Kostenminimum)lA:
a) Durch die Konstruktion sind vorgegeben:
Ia = (aHilmii ) 2 bufau (au)3 und ~~ = (aH !im ur)2 bm/aur (aur)8. (22.1/3)
aH !im r br/ar ar aHiimii bufau au
Dann teilt sich die Gesamtübersetzung beim zweistufigen Getriebe auf in
u - u- (ul a )1/8 u
und uu = - . (22.1/4)
I - (ula)l/3 - 1 ur
Beim dreistufigen Getriebe läßt sich das Ergebnis nicht mehr explizit ausdrücken. Man wählt u~ und be-
rechnet
, ufu'r - (f~ufu~)l/ 3 d " u~uh- Uau'ruh) 1 i 3
u = un u1 = -=-~:--:"-':-~=-- (22.1/5)
II (f~ufuf> 1 1 3 - 1 Uau~ufr)l/ 3 - 1
und wiederholt die Rechnung mit u!. Mit dem rasch konvergierenden Ergebnis für ur und uu ergibt sich
um = uf(uruu).
Sind durch die Konstruktion die Übersetzungen ur, uu ... vorgegeben, erhält man aus
Man beachte bei der Wahl der Breite, daß das Verhältnis bfd1 in keiner Stufe die Grenzwerte nach
Tafel 22.1/5 überschreitet. Es gilt daher
Stirnradstufe i8 3,55 4 4 4 4
72
77
ß -0 :Y' A
) ~ -:;;
70
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2.5 ~"'r=- ·f
-n;~ ;,:s"
2
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--~~ ~~r
~~
! I
8 70 3 • 5 5 7 8 9 70 2 l
Gesamtübersetzung i
( = u be1 Ubersetzung ms langsame)
Bild 22.1/1. Aufteilung von u für zwei- und dreistufige Stirnradgetriebe für V = Mini-
mum und O'Hliml = O'HJimii = O'Hllmiii· Anhalt für Zähnezahlverhältnis der Kegel-
radstufe uK bei Kegel-Stirnradgetriebe mit ein und zwei Stirnradstufen.
K* = Ft . u +1 . (22.1/11)
bdl 'U
Fußnoten s. S. 265
Tafel 22.1/2. (Fortsetzung)
!:-:)
Ritzel Rad K-Faktor U-Faktor Bemerkungen 0)
Anwendung Achs- Umfangs- II'-
An-/Abtrieb abstand geschwindig- K* u Beobachtungen
keit Vt Werkstoff Härte Werkstoff Härbe
Wärmebeh. Wärmebeh.
mm m/s Bearbeitung Bearbeitung Nfmm2 Nfmm 2
E-M/Zementmühle 1. St. 1200 7,9 Eh-g 0 >58 V-f B370 1,5 36,2
(Schüsselmühle) 2. St. 1800 3,5 Eh-g 0 >58 V-f B370 1,6 28,4
E-MfZementmühle 1. St. 800 17,4 Eh-g 0 >58 V-f B300 1,3 34,7
(Rohrmühle) 2. St. 1000 7,5 Eh-g 0 >58 V-f B320 1,6 35,3
E-M/Konverter 2875 0,27 V-fe B 260 V-fr B 175 1,3 24,2 bei max. Moment
im Normalbetrieb
E-M/Schaufelrad 1475 0,49 Eh-gd 0 60 Eh-gd 060 3,7 50
E-M/Belüftungskreisel 110 1,0 Eh-gd 060 s-NTg V600 2,3 43
E-M/Hubwerk 1. St. 880 2,8 Eh-gd 0 57/60 V-fh B 310 1,9 38
2. St. 1250 1,25 Eh-gd 0 57/60 V-fh B310 1,9 52 } bei max. Hubkraft 1>:>
1>:>
E-M/Greiferhnbwerk 1. St. 545 12,3 Eh-gd 0 57/60 Eh-gd 0 57(60 6,8 103 rn
bei max. Moment ~
2. St. 730 6,1 Eh-gd 0 57/60 Eh-gd 0 57/60 11 174 im Dauerbetrieb §.
3. St. 925 2,8 Eh-gd 0 57/60 Eh-gd 0 57/60 15,3 217
} ...,
~
E-M/Brammenschere 1. St. 900 11 V-fg V230 V-fi V200 3,2 64 ) bei Moment aus
max. Schnittkraft
&'
CD
~
:::!.
2. St. 1200 6,4 V-fi V210 V-fi V 190 3 93 2. St. Schaltstufe CD
cr'
CD
3. St. 2144 2,3 /-Ih, Lückei 0 52/54 V-fi V220 5,4 80
) 3. St. offen, Fett-
schmierung
E-M/Drehkranz 400 ... 800 0,2 ... 0,8 f-Ih, Lücke g 0 > 55 6,3 100 bei Normalbetrieb,
(Schwenklager) kurzzeitig zulässig 'N
CD
K* = 13 N/mm2 ::;·
?""
und U = 130Nfmmz :::
Industrie( Anlagen)- bis......., 2500 5 ... 20 V-f B250 V-f B200 1,8 40 für Nennmoment
getriebe bis......., 1500 5 ... 20 Eh-g 0 57/60 V-f B250 2,1 50 X Anwendungs- s·i?'J
bis......., 1000 5 ... 20 Eh-g 0 57/60 Eh-g 0 57/60 7 100 } faktor KA ?""
D-M/Lkw 1. Gg. 125 0 ... 8 Eh-s" 058 Eh-s" 0 58 24 270
>
cr'
bei max. Motor-
2. Gg. 125 2 ... 9 Eh-s" 058 Eh-sa 0 58 13 200 moment. "'<>::r
3. Gg. 125 3 ... 13 Eh-s" 058 Eh-sa 058 8 160 Benzin-M/Pkw ?
1>:>
5.Gg. 125 0 ... 17 Eh-sa 058 Eh-s" 058 7 132 ähnliche K- und ....
Eh-sa 112 U-Faktorenm
....
Konst. 125 5 ... 20 Eh-sa 0 58 058 7 1 ....
D-M/Propeller 910 11,5 Eh-g" 0 59/62 Eh-g" 0 59/62 4,3 91 1>:>
1>:>
E-MfLokomotive 380 20 Eh-ga 0 59/62 Eh-ga 0 59/62 2,1 54 ~
....
Gasturbine/Hubschrauber 1. St. 100,4 81 Eh-gb 060 Eh-gb 060 6,4 125
2. St. 102,5 40 Eh-gb 060 Eh-gb 0 60 6,2 113
Lit. Abschn. 22.1.12] 22.1 Entwerfen eines Getriebes 265
Tafel22.1/3. Berechnung des Ritzeldurchmessers aus dem K-Faktor,
GI. (22.1/11) ausgeführter Getriebe. b, d 1 in mm; T 1 in Nm; K* in Nfmm 2 ;
Ft in Na
Gegeben b bfa
lf2000T1 u +
1 4000T1
V K*b u K*(bfa) u
0
......
0
"<!'
00
0
A ~ ::S Tafel22.lf4. Zusammenhänge K-FaktorfHertzsche Pressung im Wälz-
lO
t--
e o punkt Pc 3 • Ft in N; b, d1 in mm; T 1 in Nm
c:E
a:>
-ä5 s::I s::I ~ "" Hertzsehe Pressung Pc in Nfmm 2 für:
5b t>D ·a t>D ·a
~
~
"i' StfSt: lXwt = 20°, ß = 0°, Eo: = 1, damit ZH = 2,5, z. =
a:>
....,bll
!il<
<N
......
(0
(0 · 11 ·=
~::I~ ::I~
·s -~ ·s ::I Zß = 1, ZE = 190 YN/mm 2 ,
1
~P-i ~ ~ NA~<~<
Pc = 478
00
1010
~~ --
<N
(0
C>
lO
0
0
<N
8<N = 40 ,JK*
r m1"t K*.1nps1=
. 21400
--
d1
VTl - u- -
b u
1+
~~ 0 ~ ~
s "<!'~
(0
K* in N/mm 2 = Ft u +.! = 6,9 · 10-3 • K* mit K* in psi = u + 1 .ßb
·s 4 u u
-- .. ";]=.s. . C;;C;;
biJ ~z
(0
(0 kcc
~ = - = 0,321kcd = 4,37 . to-e . p{;
~ ~ ~<
"' ::I
~~ ~ ~ <N"<!'
"<!'~
Yc
.. .=
a Nach (21.7/19) Grundwert der Flankenpressung 11Ho = ZaZ,Zp · Pc
b B = Ftf(dw 1b) ~ Ftf(d 1b): Nennlastwert nach Niemann, dw 1 Wälz-
kreisdurchmesser des Ritzels
"<!'
~ 0 c kc Stribecksche Pressung am Wälzpunkt; Yc = 1/(sin lXwt cos ~Xwtl
1010 <N ci lO ~ ~ 1:i.i
vv <N
V V V ;ijg d Für lXwt = 20°
..
~00
>Oe!;)
.,
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~0
(010
............
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~
266 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
Wenn b oder bfd1 oder bfa bekannt sind (Gesichtspunkte hierfür s. Abschn. 22.1.5),
kann man d 1 mit (22.1/11) bestimmen. Für den praktischen Gebrauch geeignete Gleichun-
gen s. Tafel 22.1/3.
Beziehungen zwischen dem X-Faktor und Hertzscher Pressung oder Stribeckscher
Wälzpressung s. Tafel 22.1/4.
Damit erhält man die vorläufigen Hauptabmessungen
b = d1(bfd1) = d1(bja) (u + 1)/2 }.
(22.1/12)
d2 = d1u; a = d (u + 1)/2
1
(22.1/13)
mit dsh in mm; 'l'tzul in Nfmm 2 ; Tmax Maximalmoment in Nmm, z. B. Anfahrmoment.
Beim Ansatz von 'l't zu! berücksichtigt man, daß die Biegemomente beim Entwurf
nicht bekannt sind und die Verformung oft entscheidend ist (Norm-Baukastengetriebe);
Anhaltswerte:
N z. B. St 50, C 45 32
Ttzul --
mm
------------------
2
10 16 25 32 -------
z. B. 34CrMo4, 42CrMo4
40
Einsatzstähle
Hieraus vorläufigen Grenzwert für d 1 ermitteln. Später Beanspruchung (aus Biegung und
Torsion) sowie Verformung nachprüfen. Häufig auch Lagerdurchmesser oder Maße eines
Preßsitzes maßgebend.
Tafel 22.1/5. Größtwerte für bfd1 von ortsfesten Stirnradgetrieben mit steifem Fundaments
Gerad- und Schrägverzahnung; beidseitige, symmetrische Lagerung; z. B. Bilder 22.2/1a und 22.2/3a
normalisiert (RB :S; 180): b/d1 :S; 1,6
vergütet (RB :2': 200): bfd1 :S::: 1,4
einsatz- oder oberflächengehärtet: bfd1 :S::: 1,1
nitriert: bfd1 :S::: 0,8
Doppelschrägverzahnung: Bfd1 :S; 1,8fache der o. a. b/d1 -Werte
(Maße s. Bild 22.1/5)
beidseitige, unsymmetrische Lagerung;
z. B. Bild 22.2/1 b: 80% der o. a. Werte
gleichgroße Ritzel und Räder; z. B. Bild 22.2/3 b
(Kammwalzen und i = 1): 120% der o. a. Werte
fliegende Lagerung; z. B. Bild 22.2/5: 50% der o. a. Werte
a Bei leichter Bauform auf Stahlgerüst ca. 60% der angegebenen Werte. Größere Breiten bei Flan-
kenlinienkorrektur möglich
Tafel22.1f6. Größtwerte für bfa bei Norm-Baukastengetrieben und zugehörige bfd1 -Werte
2 0,9 1,05
8
2,5 1,22 Beispiel: max bfd1 1'::1 1,2
3 0,6 o. ~:~5 r----~t~------------J··---~:~------·--·---···-·-----------------------------·--------..
4
5 0,9 1,2 i""'i':~------------:
abnehmende maximal
6
7
1,05
1,2
r·:::-------- mögliche Übersetzung
je Stufe
ZmF-
_ 35000 U +1 GFE/SFmin
COS
2 ß .h:._
2 (22.1/14)
U (aHiim/SHmin) 2j Zw
Werkstoffaktor Zw = 1 für Ritzel und Rad mit gleichen Fuß- und Grübchenfestigkeiten;
Zw ~ 1,1 für Rad vergütetJRitzel oberflächengehärtet.
aHiim und aFE in Nfmm 2 s. Bild 22.3/10 (bei RitzelfRad-Werkstoffen unterschiedlicher
Festigkeit ist der niedrigere Wert maßgebend).
/L = 1 für Schwellast, /L ~ 0,7 für Wechsellast (z. B. Zwischenräder). - SHmin und
SFmin Tafel 22.3/10.
10 12 15 17 00
Ritzelzähnezahl
Bild 22.1/2. Tragfähigkeitsgrenzen für vergütete und einsatzgehärtete Verzahnungen bei konstantem a
und u (Schema).l Fußtragfähigkeit des einsatzgehärteten Radpaares, 2 Fußtragfähigkeit des vergüteten
Radpaares, 3 Grübchentragfähigkeit des einsatzgehärteten Radpaares, 4 Grübchentragfähigkeit des ver-
güteten Radpaares, 5 Grübchentragfähigkeit bei Innenverzahnung (Hohlrad vergütet), 6 Fußtragfähigkeit
bei Innenverzahnung; Tvü Überschuß an Fußtragfähigkeit bei vergütetem Radpaar mit Ritzelzähnezahl
im üblichen Bereich.
b) Berechnung von z 1 nach bewährten Getrieben. Wir benutzen einen von {21.7/27) abge-
leiteten, vereinfachten Ausdruck für die Zahnfußspannung, den U-Faktor
U = Ftf(bm); damit z1 = U(bdD/(2000T 1 ) (22.1/15)
mit U in Nfmm2 ; b, d 1 in mm; T 1 in Nm. - d 1 und b sind aus Abschn. 22.1.4 bekannt.
Erfahrungswerte für den U-Faktor s. Tafel 22.1/2. Mit dem U-Faktor kann man die
Bruchsicherheit eines Getriebes schnell abschätzen.
c) Übliche Ritzelzähnezahlen s. Tafel 22.1/8.
Tafel 22.1/8. Übliche Ritzelzähnezahlen zl" Unterer Bereich für Drehzahlen n < 1000 min- 1 , oberer Bereich
für n > 3 000 min- 1
ua 1 2 4 8
d) Genormte Modulreihe s. Tafel 22.1/9. Zur Beschränkung der Werkzeuge wählt man
i. allg. genormte Moduln (Ausnahme z. B. Großserienfertigung, Sonderanforderungen).
e) Weitere Grenzen und Gesichtspunkte für die Wahl von Zähnezahl und Modul :
• Mindestmodul: Wie bei einer eingespannten Platte hat ein hoher Zahn (großer Modul)
eine größere mittragende Breite als ein kleiner. Der Kennwert bfm ist also ein gewisses
Maß für die Kantenempfindlichkeit der Verzahnung. Orientierungswerte Tafel 22.1/10.
• Die Sprungüberdeckung soll i. allg. einen Mindestwert aufweisen (Abschn. 22.1.7).
Daraus folgt für Schrägverzahnung
mn < b sin ß/(eßmin:rr:). (22.1/16)
• Wenn Zähnezahlen über 100 Primzahlen sind und allgemein bei z > 200, muß man die
Herstellungsmöglichkeiten prüfen (Wechselräder, Teilscheiben).
• Wenn Ritzel und Rad einen gemeinsamen Teiler haben, kommen gleiche Zahnpaare bei
jeder Radumdrehung wieder in Eingriff. Sie laufen sich aufeinander ein (insbesondere bei
großen Härteunterschieden und beim Läppen). -Dies ist bei angemessener Qualität nicht
schädlich. Der Zahn eines Rades und die Gegenzahnlücke sollten dann gekennzeichnet und
stets in dieser Lage montiert werden. Derartige Räder nur paarweise austauschen.
Ein gemeinsamer Teiler sollte vermieden werden, wenn bei jeder Raddrehung stets
wenige und die gleichen Zähne belastet werden; dann würden stets auch die gleichen
Ritzelflanken belastet.
• Kleinste Zähnezahlen nach dem Herstellverfahren s. Abschn. 21.12.2.
• Verzahnungskosten: Beim Wälzfräsen und -hobeln sind große Zähnezahlen etwas
kostengünstiger als kleine (kleineres Zerspanungsvolumen). - Beim Verzahnungs-
270 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
Tafel 22.1/9. Genormte Moduln m und Diametral Pitch P, DIN 780 und ISO-Norm 54-1977
{ = Brit. Stand. 978). Modul m = 25,4/P mit m in mm, P in 1/inch
DIN-Verzahnungsqualität Lagerung
1 1 1 ~;~;:x~.. 1
1Schrägverzahnung ungeh. o. gehartl ungeharte?
6eradverzahnung
l
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1111111111
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70
8
11
1111j Schrägverzahnung mit
6 11111Profilkorrektur
11111 Schrägverzahnung
11111 Schrägverzahnung
11111 bei Stofibelastung
Geradverzahnung mit
l Profilkorrektur
Geradverzahnung
Bild 22.1/3. Wahl von Verzahnungsart und
-qualität nach der Umfangsgeschwindigkeit
vt. Verzahnungsqualität und Herstellung,
Wärmebehandlung s. Bild 21.4/1, Qualitäts-
6·10'1
anforderungen in verschiedenen Anwen- 234 56789101112
dungsgebieten s. Tafel 21.4/3. D!N -Qualität
272 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
2 Bei Zahnkupplungen z. B. nach Tafel 19/6 ist Fxe = FtKuppl 'PKuppl = 2T ' llKuppi/dKuppl· - Zur
Berücksichtigung ungünstigerSchmierzustände ist ftKuppl = 0,15 zu setzen (bei Mangelschmierung und Ver·
schleiß kann p > 0,3 werden).
Lit. Abschn. 22.1.12] 22.1 Entwerfen eines Getriebes 273
entsteht dadurch eine Überlastung der treibenden Flanke nahe dem Spalt; die jedoch
durch die Biegung des Ritzels ausgeglichen wird.
• Grenzen aus der Herstellung (Schräg- und Doppelschrägverzahnung)
Wälzfräsen: Vorhandene Differential-Wechselräder, Aufsteckbedingungen und Maschi-
nenkonstanten bestimmen den kleinsten und größten Schrägungswinkel; s. Abschn.
21.12.2.1.
Wälzstoßen: Bei der Wahl des Schrägungswinkels vorhandene Schraubenführungen
und Schneidräder beachten; s. Abschn. 21.12.2.2.
• Verschieberäder: Hierzu Geradverzahnungen bevorzugen. Möglich sind Schrägungs-
winkel bis ca. 10°; Schrägungsrichtung dabei so wählen, daß die Axialkraft auf ein Lager
und nicht auf die Schaltgabel wirkt.
2.0
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/,6 für Sonderfälle lgrofle a:.)<teine c,)
1.~
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x1+Xz
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QB ~ ~ [lj/_ij ~ für hohe Zohntun- und Flonken-froglöh~ keii'L: ~ ~ ~ P7"'
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~ für Sonderfälle (kleinea:,..grofle e,.)
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0 'Y zo ; 10 ~0'\_ 50 60
-
70 80 90
Zahnezahl z lbzw. z. I
100 /10 /20 130 NO 150
Bild 22.1/6
Lit. Abschn. 22.1.12] 22.1 Entwerfen eines Getriebes 275
Bild 22.1/6. Wahl der Profilverschiebung für Außenradpaare nach DIN 3992 [21.3/7]. a) Empfehlungen
für die Summe der Profilverschiebungsfaktoren; b) Aufteilung der Summe der Profilverschiebungsfaktoren
auf Ritzel und Rad für Übersetzungen ins Langsame (Paarungslinie L1 bis L17); c) Aufteilung der Summe
der Profilverschiebungsfaktoren auf Ritzel und Rad für Übersetzungen ins Schnelle (Paarungslinien S 1-S 13).
Gerasterte Felder: Gefahr von Eingriffsstörungen (nach Abschn. 21.3.8d) überprüfen. Für Aufteilung von
x1+ x 2 bei z2 > 150 kann man z2 = 150 setzen.
Beispiel1: Radpaar mit Schrägverzahnung nach Abschn. 22.1.11. Gewählt: Summenlinie P4 ... 5; berechnet
aus gerundetem Achsabstand: x1 + x 2 = 0,242; Aufteilung fürÜbersetzungins Langsame; Bild b: (x1 +x 2 )/2
+
= 0,121 aufgetragen über (z 01 z02 )/2 = 69,55, Punkt A; Paarungslinie durch A ergibt für z01
= 23,5; x1 = 0,313; für Z 02 = 115,6: x 2 = -0,071.
Beispiel 2: Radpaar mit Geradverzahnung für hohe Tragfähigkeit; z1 = 16, z2 = 38. Gewählt: Summen-
linie P 7; in Bild a über z1 + z2 = 54 abgelesen: x1 + x 2 = 0,85; Aufteilung für Übersetzung ins Schnelle;
Bild c: (x1 + x 2 )/2 = 0,425 aufgetragen über (z1 + z2 )/2 = 27, Punkt B; Paarungslinie durch B ergibt für
z1 = 16: X 1 = 0,37; für z2 = 38: x 2 = 0,48.
Abschn. 21.3.7 und Bild 21.3/24 sind V-Null-Verzahnungen mit x 1 = -x2 = 0,5 ... 0,65
günstig. Bei der genormten 05-Verzahnung nach DIN 3994/95 (für das Innenradpaar
V-Null-Verzahnung!) sind keine Eingriffsstörungen zu befürchten, wenn z2 < -40,
z1 > 14 und z1 + z2 < -10 sind. Außerhalb dieser Grenzen muß man lediglich die Be-
dingungen für Herstellung und radialen Einbau beachten (Abschn. 21.3.8e).
V-Null-Verzahnungen mit hoher Tragfähigkeit und günstigen Laufeigenschaften er-
hält man auch, wenn man die Profilverschiebungen so wählt, daß das spezifische Gleiten
an Eingriffsbeginn und -ende gleich groß wird, s. DIN 3993 [21.3/8].
Ist eine V-Null-Verzahnung nicht möglich (z. B. bei vorgegebenem Achsabstand), so
sollte man - im Gegensatz zur Außenverzahnung - eine V-minus-Verzahnung wählen,
d. h. x 1 + x 2 < 0, vgl. Bild 21.3/24. Dies ist wegen der Gefahr von Eingriffsstörungen
generell auch bei z 1 + z2 > -7 erforderlich.
V-Verzahnungen ergeben bei Innenradpaaren keine wesentlich höhere Tragfähigkeit,
jedoch größere Freiheit in der Gestaltung. Man muß sie stets auf Eingriffsstörungen, Kopf-
dicken und Lückenweiten überprüfen, s. Abschn. 21.3.8, Bild 21.3/24. - Wahl der
Schrägungsrichtung bei schrägverzahnten Innenradpaaren s. Abschn. 21.3.6b. -Sonstige
Literatur: [21.3/17, 36, 38, 44, 46, 48].
e) Herstellprofilverschiebung xE. Um Flankenspiel zu erzeugen und im Hinblick auf eine
eventuelle Bearbeitungszugabe weicht XE von den theoretischen Werten nach Abschn.
a ... d) ab; s. Abschn. 21.3.5.2b.
22.1.12 Literaturhinweis
Getriebe - allgemein s. Abschn. 20.6, Verzahnungsgeometrie Abschn. 21.3.9, Tragfähig-
keit Abschn. 21.8.5.
22.1/1 Ehrlenspiel, K.; Baumann, G.; Figel, K.; Finkenwirth, K.: Anwendungsmöglichkeiten für die mathe-
matische Optimierung in der Konstruktionspraxis. Konstr. 34 (1982), 437 .. .442
22.1/2 Moeser, H.: Übersetzungsaufteilung bei mehrstufigen Getrieben. Maschinenbautech. 31 (1982),
171...173
Tafel22.1f11. Daten und Maße von Evolventen-Stirnradverzahnungen . Zeichen und Einheiten s. Abschn. 22.3.1. Indizes: n Normalschnitt, t Stirnschnitt (bei !>:)
Geradverzahnung kann Indextodern entfallen, d. h. hierbei <Xt = <Xn =IX); Profilverschiebung zum Kopf: positiv, zum Fuß: negativ; Flankenrichtung bei Außen- Cl')
verzahnung: rechtssteigend mit Schrägungswinkel +fJ, linkssteigend -{3, bei Hohlrädern umgekehrt, die Summe {3 muß Null sein; alle Gleichungen gelten auch für
"'
Hohlräder, wenn z2 negativ eingesetzt wird
2a Achsabstand a = ad cos <Xtfcos IXwt = m 0 (z1 +z 2) cos 1Xtf(2 cos {3 cos IXwtl für die Ersatz-Geradverzahnung mit d0 ,
Z0 ,{J=O
2b Null-Achsabstand ad = (d1 2
+ d )/2 = m 1(z 1 2
+ z )/2 = m0 (z1 2
+ z )/(2 cos {3)
3 Eingriffswinkel am Teilzylinder tan IXt = tan IX 0 jcos {3 tan IXn = tan IXt cos {3 meist IXn = IXp des Bezugsprofils
cos IXt = d 0 /d
--- ~
4 Eingriffswinkel am Wälzzylinder 1Zl
cos IXwt = dbfdw = ~(z 1 + Za) cos 1Xtf(2a) = ad cos 1Xtfa oder Ermittlung von inv IX aus IX und von IX aus
inv IXwt = inv IXt 2(x1 + 2)
+ x tan 1Xn/(z + z 1 2) inv IX s. Tafel22.1/12; Wahl von (x1 x2)
+
und x 1 , x2 s. Abschn. 22.1.8 f
5 Profilverschiebungssumme x1 +x 2 = (inv IXwt - inv 1Xt) (z1 2
+ z )/(2 tan 1X 0)
i
6 Schrägungswinkel,
~
CD
sin {3 b = sin {3 cos IXn ; tan {3 b = tan {3 cos IXt weitere Winkelbeziehungen bei Schräg-
Winkelbeziehungen cos Pb = cos {3 cos IX 0 jcos IXt = sin 1X0 /sin IXt verzahnung s. Abschn. 21.3.6
"'
21 Kontrolle der Grenzen (Eingriffsstörungen, Unterschnitt, Anstoßen usw.) s. Abschn. 21.3.8
1:-:l
..:!
..:!
278 22 tirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
~-~
2.5 Aufstellungsort: Braunkohlen- I
tagebau; Förderbandantrieb I
I
t
3 Übersetzungsaufteilung nach Abschn. 22.1.3 (aH I!m nach Nr. 5.3), Bild 22.1/1
3.1
4
Stufe I: ur = 3,5; Stufe II: ?tu= 4,9;
gewählt: ur= 3,62; uu = 4,91 ~
berechnet: uu =
Kontrolle
zt!Zt =
Bezugsprofil (Abschn. 21.2.3, 21.3.6a., 22.1.8): DIN 867; hr p = 1,26 111 11 ; c = 0,2ö mn ;
4,91
-
l?ao = 0,26 m 11
5 Überschlag rechnungStufe li
5.1
5.3
Ritzeldrehzahl nach
~ = 276 min- 1
Werkstoff, Wärmebehandlung
r. 1.5 und 3: 5.2
5.4
Ritzelmoment5 T 1 = 61,7 ki~m
-
b = 472 ... 490 mm 1 Tafel 22.1/7 I j
5.10 Zähnezahlen : (22.1/14) : z1H f = 27; gewählt: zt = 28; z1 = 118
(22.1/15) : z1 = 26 ; Tafel~/8: (nach Tafel 22.1/11: z01 = 28,6; -
--
Zt=20 ... 40~ Zn&= 116,6) L _ j
5.11 Modul mt = d 1 /z1 = 1ö~ gewählt nach T&fel22.1/9 und vorhande-
nach Tafel 22.1/10: 1nmln = 13,7 ... 19,2 nem Werkzeug m0 = 16; beroohnet nach
'v Tafel 22.1/11: "" = 16,1 f------J
-
Fußnoten, s. S. 279
Lit. Abschn. 22.1.12] 22.1 Entwerfen eines Getriebes 279
6 Kont.rollens
6.1 Wellendurchme ser nach (22.1/ 13) : > 200 mm· vgl. Nr. 5.9; N,tbendicke s. Bild 22.2/12
6.2 xialkraft von a ußen; Abschn . 22.1.7: -
6.3 z 1 oder z2 Primza hl über 100? z 1 oder z2 über 200? Vgl. Abschn. 22.1.6
6.4 on tige : (dez Tellerrad) / (lt Stirnradstufe) R:1 1,1, s. Bild 22.2/10 u. Abschn. 22.1.3c
7 Endgültige Verzahnung maßes
7.1 Profilverschiebung umme: berechnet nach Tafel 22.1/11:
0
Nach Bild 22.1/6a, für P4 ... Po x1 + x2 = 0,242
X 1 + x 2 = 0,2 ... 0,3
Tafel 22.1/12. Ermittlung von inv IX aus IX und IX aus inv IX mit Hilfe eines Taschenrechners
H
--flil f--
l l I I
'-ll
JL a Motor 1 a
,, tz
1r ::r H Kommwalzen
~JIL Jl JL Jl
lt b '1 b
Bild 22.2/2
t b t
Bild 22.2/1 Bild 22.2/ 3
Bild 22.2/1. Seitlich versetzter An- und Abtrieb, Normalbauform. a) Einstufig für i < 6 (8), ausgeführt
bis zu höchsten Leistungen und Drehzahlen, a uch mit Doppelschrägverzahnung. Günstig: Symmetrische
Lagerung mit engem Lagerabstand zur Verzahnung, geringe Ritzelverformungen. Vorherrschend bei
Schnellauf- und Marinegetrieben. b) Mehrstufig: 2stufig für 6 < i < 25 (35), 3stufig für 25 < i < 160.
Durch unsymmetrische Anordnung der Räder auf den Wellen, Gefahr der Schiefstellung und damit der
einseitigen Überlastung. - Gegenmaßnahmen: 1. Kraftfluß 1 - 1 wählen (Verdrillung und Durchbiegung
wirken an Ritzelwelle und Abtriebswelle entgegengesetzt); 2. bei Kraftfluß 2-2 zweites (weniger gut zu-
gängliches) Ritzellager im Gehäuseinneren (z. B. Bild 22.2/25); 3. dicke, biegesteife Ritzelwelle, e vtl. Ver-
zahnung eingeschnitten (z. B. Bilder 22.2/10, 21). - Schrägungswinkel der Verzahnungen auf den Zwischen-
wellen so wählen, da ß sich die Axialkräfte möglichst aufheben.
Bild 22.2/2. Seitlich versetzter An- und Abtrieb, symmetrische Anordnung der Räder. Durch Aufteilen der
Zahnbreite in zwei Pfeilhälften kleinere Durchmesser möglich (entspr. Verzahn- und Schleifmaschinen
sowie Öfen), wirtschaftlich nur bei größeren Getrieben. a ) Einfaches Gehäuse, hochbelastete zweite Stufe
mittig zwischen den Lagern, steife Ritzelwelle und mittlere Welle erforderlich; b) steife Lagerung der kurzen
Ritzelwelle, kompliziertes Gehäuse, steife mittlere und langsam laufende Welle erforderlich, Platz für
An trie bsku ppl ung.
Bild 22.2/3 . Seitlich versetzter An- und Abtrieb, Sammel- und Verteilergetriebe. a) Zwei-Motoren-Antrieb
(z. B. für Schiffe, Rohrmühlen), je Zahneingriff etwa 1/2 Leistung bei sorgfältig abgestimmten Motoren und
Anlassern). Umgekehrter Kraftfluß: Verteilergetriebe. b) K a mmwalzengetriebe. Ein Antrieb, zwei Abtriebe,
Leistungsverzweigung 50/50, evtl. 60/40, d. h. Verzahnung der Kammwalzen für ca. 60% der Leistung
ausgelegt.
j
c
Bild 22.2/4. Gleichachsiger An- und Abtrieb. a) Ohne Leistungsverzweigung (C-Getriebe); b) c) mit Lei-
stungsverzweigung. a) Einfacher Aufbau, Gehäuse einseitig zu An- und Abtriebswelle, große axiale Bau-
länge B (zwei innenliegende Lager von An- und Abtrieb hintereinander), starke Verformung der langen
Zwischenwelle T; da gleicher Achsabstand für erste und zweite Stufe, erste Stufe meist überdimensioniert;
b) Standgetriebe (im Gegensatz zu Planetengetriebe nach c)) mit zwei oder mehr Kraftflußzweigen. Ausgleich-
elemente: Drehelastische Wellen A (ferner muß sich mindestens ein Rad so zur Welle verstellen lassen, so daß
alle in Kraftflußrichtung liegenden Zahnflanken anliegen); oder ein Zentralrad ist radial frei einstellbar;
c) Planetengetriebe mit umlaufendem StegS (bei Übersetzung ins Langsame verbunden mit Abtriebswelle)
und in S gelagerten Planetenrädern P, feststehendes Hohlrad H, Sonnenritzel Z (auf Antriebswelle);
s. Abschn. 22.5.1.
282 22 Stirnradgetriebe
teure Ausgleich-Kupplungen erforderlich, bei größeren Abständen entsprechend schwere Wellen. Getriebe-
abtriebswelle und Antriebswelle der Arbeitsmaschine kann man so allerdings von größeren Querkräften frei
halten; ferner läßt sich die Aufstellung des Getriebes den örtlichen Gegebenheiten anpassen. Hinsichtlich der
Rückwirkungen auf das Getriebe gilt das gleiche, wie für die Antriebsseite beschrieben, und zwar - wegen
der größeren Momente - in verstärktem Maße. - Ausgeführtes Beispiel s. Bild 22.2/6 (mit Abtriebs-
welle d) und Bilder 22.2/22 ... 25.
• Für Aufsteckgetriebe (Zapfengetriebe) trifft dies nicht zu. Hierbei ist die Getriebeabtriebswelle starr mit
der Antriebswelle der Arbeitsmaschine verbunden, Bild 22.2/7 rechts; einige Verbindungsmöglichkeiten
s. Bild 22.2/6 (mit Hohlwelle dH) sowie Bilder 22.2/8, 10. Das Abstützmoment des Getriebes wird durch
eine Stütze aufgenommen. Der Antriebsmotor ist - wie bei Getriebemotoren - direkt am Getriebe an-
geflanscht oder - bei getrennter Aufstellung - über Ausgleich-Kupplungen bzw. Gelenkwellen ange-
schlossen. Das Getriebe macht evtl. Taumelbewegungen des Wellenzapfens der Arbeitsmaschine mit (z. B.
Konverter- oder Rohrmühlenantrieb). Die drehelastische Wirkung einer Kupplung kann eine federnde
Drehmomentstütze übernehmen, die man auch als Überlastschutz ausbilden kann (Bild 22.2/9).
Bei einem einfachen Aufsteckgetriebe muß die Welle der Arbeitsmaschine einen Anteil des Getriebe-
gewichts und die Reaktionskraft aus dem Abstützmoment übernehmen. Diese Welle und ihre Lagerung muß
man entsprechend auslegen.
J-slufig
d
e
c
Bild 22.2/5. a) Getriebemotor mit Spezialanbaumotor (SEW, Bruchsal). P = 4 kW; n 1 = 1450 min-1 ;
i = 22,7; a = 95 mm; Abstand 11 bedingt durch Einbau der vormontierten Gruppe b bis f (Einschwenken
der Abtriebswelle b bei bereits montierter Zwischenwelle z). Abstand 12 notwendig für 3stufige Ausführung.
Lager f für große äußere Querkräfte ausgelegt. b) 2- und 3stufiges Getriebe im Gehäuse nach Bild a)
[22.2/25]. c) bis e) Möglichkeiten für den Anbau eines IEC-Motors mit genormtem Motorwellendurchmesser.
c) Aufsteckritzel ergibt großen Achsabstand bei großer Übersetzung (Mindestwanddicke des Ritzels).
d) Kleines Aufsteckritzel ergibt große Baulänge und Kippmoment. e) Ritzel, im Getriebe gelagert, ergibt
große Baulänge, aber geschlossenes Getriebe; teuer, auch mit elastischer Zwischenhülse zur Stoßdämpfung
ausgeführt.
[Lit. Abschn. 22.2.9] 22.2 Gestaltung von Stirnradgetrieben 283
Bild 22.2/7. Aufsteckgetriebe mit Kräften. FsQ Stützenkraft aus Gewicht, FsM aus Abstützmoment TR;
FQ Gewichtskraft; F 2 Q Querkraft aus Gewicht, F 2 M aus Abstützmoment TR; T 1 Antriebsmoment,
T 2 Abtriebsmoment, W2 Antriebswelle der Arbeitsmaschine.
284 22 Stirnradgetriebe
a b
Mit den Bezeichnungen in Bild 22.2/7 gilt für das unbelastete Getriebe, wenn an der Antriebswelle keine
Querkraft eingeleitet wird
FsQ + F 2Q- FQ = 0 und FsQl1 - FQl2 = 0. (22.2/1)
Hieraus ergeben sich die Gewichtsanteile der Stützenkraft FsQ und der Querkraft F 2 Q·
Mit den bei Leistungsübertragungen am Getriebe angreifenden Momenten folgt
(22.2/2)
Hieraus ergeben sich die Momentenanteile der Stützenkraft FsM und Querkraft F 2M. - Damit insgesamt:
Stützenkraft Fs = FsQ + FsM = FQl2 /l 1 + (T 2 - T 1 )/l1 , (22.2/3)
Querkraft (22.2/4)
Antrieb
n0 =1000 min·l
e b t a
Einzelheit A nnzelheit B
Bild 22.2/10. Bandgetriebe der Rheinischen Braunkohlenwerke Köln (Renk, Augsburg; Mannesmann
DEMAG, Duisburg). P = 1500 kW, wahlweise Links· oder Rechtsausführung, Tauchschmierung (Öifang-
rinnen, Abstreifbleche); b Kegelritzel (bogenverzahnt, einsatzgehärtet, geläppt) mit konischem Preßöl-
verband, aufgeschrumpft auf Antriebswelle c; d Radiallager; e Vierpunktlager für Axialkräfte; I gasnitrier-
tes Tellerrad; g Paßschrauben; h Nabe aufgeschrumpft; i Welle (einsatzgehärtet, Verzahnung Iängshallig
geschliffen); j Radkörper (GGG 50, 8 Rippen) aufgeschrumpft; k Abtriebswelle; laufgeschrumpfte Bandage
(vergütet); m Pendelrollenlager; n Teilfugenflansch; o 4 Paßstifte für Ober- und Unterkasten; p Lager-
brammen; q Bohrungen für Fundamentschrauben; r Paßstifte zum Fundament; s Nabe mit Preßölverband;
t Bohrungen für Abdrückschrauben; u verzahnter Ring zur Drehmomentübertragung; v Schutzhülse.
Einzelheit A: Lagerung und Abdichtung. a Wellenmutter; b Spritzring; c Ritzel; d Ringfederspannele-
mente zur Sicherung von a; e Stift zur Sicherung des Außenringes des Axiallagers gegen Mitdrehen; I Spalt-
dichtung (bei staubiger Umgebung fettgefüllt, Schmiernippel); g Ölzulauf (um 90° versetzt gezeichnet);
h Sicherung des Ringes i gegen Verdrehen; i angepaßte Scheibe zur Tragbildeinstellung; k, l 0-Ringabdich-
tung, m Distanzscheibe; angepaßt an den für Preßsitz von c erforderlichen axialen Aufschiebweg.
Einzelheit B: Lagerschmierung und Abdichtung. a aufgeschrumpfter Ring mit Spaltdichtung (bei staubi-
ger Umgebung fettgefüllt, Schmiernippel); b Deckel (geteilt zur einfachen Lagerinspektion); c Ringnut zur
Olzuführung; d Olzulauf oben von Öltasche (um 90° versetzt gezeichnet); e Stift (gegen Mitdrehen des
angepaßten Distanzringes I) ; g Pendelrollenlager (schwimmend angeordnet).
286 22 Stirnradgetriebe
Bild 22.2/11. Aufsteckgetriebe für eine Rohrmühle (Renk, Augsburg). P = 2 X 4000 kW; a Antrieb über
Welle mit zwei Zahnkupplungen (n = 1000 min- 1 ); b Abtrieb (n = 13,5 min-1 ); c Drehmomentstütze,
druckbeansprucht; d - zugbeansprucht; e torsionssteife Zwischenhülse, fest verbunden mit Hebelarm '
g Gelenklager ; h Stützlager; j Tellerfedersäule zur Abstützung des Gewichts (187 t).
Bei anderen Drehrichtungen als in Bild 22.2/ 7 sind die Werte für T 1 bzw. T 2 mit negativem Vorzeichen
einzusetzen. Der Gewichtsanteil F 2 Q wirkt für die Lager der Abtriebswelle als zusätzliche Querkraft. -
Bei einem Aufsteckgetriebe nach Bild 22.2/10 wirkt T 1 als Kippmoment senkrecht zur Aufsteckwelle (s. a.
Fußnote 1, S. 284).
Bei dem Stützsystem nach Bild 22.2/11 wird das Abstützmoment durch zwei Drehmomentstützen auf-
genommen, von denen die eine auf Zug, die andere auf Druck beansprucht ist. Der Zapfen der Arbeits-
maschine bleibt dadurch frei von Querkräften. Das Getriebegewicht wird weitgehend durch eine Teller-
federsäule aufgenommen.
• Voll- oder konturgedrehte Scheibenräder sind für kleine und mittlere Abmessungen oft am
wirtschaftlichsten. Bei hohen (Fliehkraft-) Beanspruchungen (z. B. Turbogetrieben) und
besonderen Sicherheitsanforderungen (z. B. Gießkranhubwerken) fordert man sie mit-
unter auch für größere Abmessungen.
• Schweißkonstruktion (durch Warmschweißen auch bei Legierungsstählen bis 300 HB,
evtl. 340, möglich) erfordern sorgfältige Glühbehandlung und Nahtkontrolle; sie haben
große Gußräder sowie Schrumpf- und Schraubkonstruktionen weitgehend verdrängt.
• Gußräder (GGL, GTS, GGG, GS) bei niedrigeren Beanspruchungen, komplizierten Rad-
körpern (z. B. mit angegossenen Nocken, Klauen o. ä.). Gefahr porösen Gusses (Bearbei-
tungskosten und Lieferverzug bei Ersatz) und Modellkosten beachten.
• Geschrumpfte Zahnkränze. Grundkörper billig, da gegossen oder aus Baustahl geschweißt;
geeignet für schwer schweißbare Zahnkranzwerkstoffe (bis aB = 1300 Nfmm 2 und darüber
ausgeführt); Rutschsicherheit und zusätzliche Schrumpfspannungen beachten. -Tendenz
zur Schweißkonstruktion s. o.
• Geschraubte Räder sind teuer, jedoch sehr sicher und mitunter angewendet, wenn
Schrumpfspannungen vermieden werden sollen und Schweißen schwierig oder Einrich-
tungen zum Schrumpfen bzw. Erfahrungen fehlen (z. B. bei einsatzgehärteten Zahn-
c
--1--
Bild 22.2/12. Radkörperabmessungen - allgemein. a) Zur Entlastung der Zahnenden: bei b > 10m:
hA""' m; bei b < 10m: hA ~ 1 + 0,1m. - P 1 Richtflächen (innen oder außen) für Zahnräder, die nicht auf
Welle oder Spanndorn verzahnt werden können; ab ca. 700 0: hp ~ 0,1 mm, bp ~ 10 mm; zweite Richt-
fläche P 2 bei b > 500 mm. - Planlaufabweichung: N bei Vt < 25 mfs; T bei Vt > 25 mfs.
Transport-, Spann- und Erleichterungslöcher: Bei da< 300: Anzahl n = 0 (Spannen durch Bohrung);
300 <da< 500: n = 4; 500 <da< 1500: n = 5; 1500 <da< 3000: n = 6; da> 3000: n = 8. -
(Spannmöglichkeit der Werkstatt prüfen.) - Keine Löcher bei Schnellaufgetrieben. Bei Vollscheibenrädern
schwerer als 15 kg Gewindesacklöcher G zum Transport, vgl. Bild 22.2/14.
Nabendurchmesser dN = (1,2 ... 1,6) dsh (Werkstoff, Schrumpf, kleine Werte bei großem d 8 h); Nabenbreite
bN > dsh und bN > da/6 (bei Schrägverzahnung Kippen durch Aufhebung des Spiels oder Klaffen des
Schrumpfsitzes prüfen [22.2/8]); Kantenbruch a ~ 0,5 + 0,01dsh· Besonderheiten bei Doppelschrägverzah-
nung (Spaltbreite) s. (21.12/1) und Bild 21.12/3.
b) Zum Schutz gegen Transportschäden Kopfkantenbruch k ~ 0,2 + 0,045m, Stirnkantenbruch t ~ 3k;
Kantenabrundung mit Radius~ k bzw. t bei höchsten Anforderungen (z. B. Flugzeuggetrieben) und nitrier-
ten Verzahnungen (s. Abschn. 21.9.8).
c) Restnabendicke ungehärtet oder nitriert hR > 2,5m; Einsatz-, Flamm- oder Induktions-, Flanken- oder
Lückenhärtung: hR > 3,5m; Flamm- oder lnduktions-Umlaufhärtung: hR > 6m (Lage der Paßfeder und
Schrumpfspannung beachten). - Bei Oberflächenhärtung angeben, welche Bereiche weich bleiben müssen
(z. B. Gewindelöcher, evtl. Bohrungen).
288 22 Stirnradgetriebe
Bild 22.2/13. Abmessungen von gedrehten oder geschmiedeten, gedrehten Radkörpern. Anwendungsbereich
s. Tafel 22.2/1; V vorstehende Nabe.
a) Normalform (sofern keine Gewichtsbeschränkung ) aus geschmiedetem Rundstahl; seitliche Ausdrehung
wegen eindeutiger Auflage auf Planscheibe und Bearbeitungskosten nur bei (dJ- dN) > 25 mm (beidseitig
bei Scheibenrädern). - Kostengünstig für ungehärtete und gehärtete Zahnräder (geringes Zerspanvolumen,
wenig Härteverzug). - hJ :;=:::3m; bA = 0,5 + 0,1m, max. 2 mm. Querlöcher (Anzahl s. Bild 22.2/12):
dM RJ 0,55(aN + dJ), dH RJ da/20 :;=::: 30 mm, Randabstand zwischen Löchern > 0,8dH, dN s. Bild 22.2/12a.
b) Leichtbau-Ausführung , einsatzgehärtet (z. B. Luft- und Raumfahrzeuge, - kleine Schwungmasse) nach
Prototyperprobung: hH > 2r8 ; dH = (0,1...0,2) da; Lochzahl s. Bild 22.2/12a; hJ ~"::!2m; r 8 ~"::! t (nach
Bild 22.2/12b); dN s. Bild 22.2/12a; dM s. a); Stegdicke bs = 1,5m + 0,1b.
c) Gesenk- oderfreiformgeschmied et: hJ ~"::! hR nach Bild 22.2f12c; dH, dM s. a); Lochzahl s. Bild 22.2/12a;
b8 =2m+ 0,15b (mind. 15 mm); r 8 = (0,5 ... 1,3) b8 ; t5 = 3 ... 10° je nach Gesenktiefe.
Werkstoff: 16 MnCr 5
- · - · - mit lsolierpaste gegen Aufkohlung geschützt
l Einsatzgehärtet
HRC =58 ±2
Ehi(550HVI) =0,8+0,2mm
I
Stirnrad außenverzahnt
iRRefH<eRe/lfl,!
Modul mn 6
Zähnezahl z 4-IJ
Verzahnung DIN 86"f
8ezugsprofil
Werkzeug DIN 3912 - J[ xJ, 5
go
Schrägungswinkel ß
Schrägungswinkel ßb 1! 0 27' 11"
Flankenrichtung r~chts
Bild 22.2/15. Abmessungen geschweißter Radkörper. Ausbildung der Nahtstöße nach Beanspruchung und
Fertigungsmöglichkeiten (s. Bild 22.2/ 16). hJ = hR nach Bild 22.2/12c; dH, d~1 , hH nach Bild 22.2/13b;
Anzahl der Löcher bzw. Rohres. Bild 22.2/12a.
a) Einscheibenrad. bs ~ 0,012da +(5 ... 10 mm) je nach Schwere des Betriebs evtl. dicker, wenn genaue
Herstellung (Spannen) erschwert; ohne seitliche Rippen, wenn ß < 10°, mit seitlichen Rippen allgemein,
wenn ß > 10°; Dicke der seitlichen Rippen = 0,6b8 ; b8 ~ 1,5b8 ; r 8 = 1,5b8 (mind. 10 mm) ; Anzahl der
Rippen bei 10° < ß < 20° = Anzahl der Löcher, bei ß > 20° = doppelter Anzahl der Löcher.
b), c) Zweischeibenräder. b8 ~ O,OOSda + (5 ... 10 mm) je nach Schwere des Betriebes ; bE ~ b/7; hz > 40mm;
dR = (0,12 ... 0,20) (dJ - dN), mind. 50 mm; sR = (0,3 ... 0,5) bs für kleine bis große Rohrdurchmesser. -
Versteifungsrippen zwischen den Rohren ca. O,Sb8 dick; hv ~ 2b8 ; rs und Anzahl der Rippen nach a);
sonstige Maßes. oben und Bild 22.2/12; E Entlüftungsloch ca. 0 6, nach Spannungsarmglühen zuschweißen
oder mit Schraube verschließen.
b) Ausführungfür da< 2000 mm (mit hochwertigem Steganschluß, s. Bild 22.2/16d). hz > 40 mm; Form b 1)
bei vor- oder zurückstehender Nabe (gestrichelt); dann Auflage zum Verzahnen auf Radkranz und Rohr.
c) Ausführung für da > 2000 mm. K leineres Rohr nahe Zahnkranz (hz ~ 40 mm; so klein wie möglich)
zum Durchlaß der Spannschraube; größeres Rohr zum Durchlaß des Spannpilzes. - Übrige Maße wie b).
Dreischeibenräder ab etwa b ~ 1500 mm (Sonderkonstruktion).
~
Auflrogschweißung
-~I
konturgedreht
b c d
Bild 22.2/16. Gestaltung des Steganschlusses. a) und b) Bei gut schweißbarem Bandagenwerkstoff, niedrigen
Beanspruchungen und geringem Schadensrisiko; bei b) 5 mm Bandagendicke gespart. Nicht geeignet bei
hohen Sicherheitsanforderungen. - Schweißen beschränkt durch max. Vorwärmtemperatur von 350 ... 400°C.
c) Mit Zwischenwerkstoff zum Verschweißen von höher kohlenstoffhaltigen oder höher legierten, hochfesten
Bandagenwerkstoffen (z. B. C35, C45, 34CrMo4, 42CrMo4, 36CrNiMo8). d) Geringe Kerbwirkung, teurer
als a), b), c), aber gut schweißbar und prüfbar (Röntgendurchstrahlung); Dauerfestigkeit s. [22.2/35].
c) und d) iür höher beanspruchte Räder.
[Lit. Abschn. 22.2.9] 22.2 Gestaltung von Stirnradgetrieben 291
kann aus gebogenem, zu einem Ring verschweißtem Flachstahl bestehen. Kranzdicke bei
Gußkonstruktion (5 ... 8) m, bei Schweißkonstruktion (3 ... 5) m; Gestaltung der Rad-
körper im übrigen nach Bildern 22.2/12, 15, 17.
• Herstellung. Bei ungehärteten Bandagen: Radnaben und Bandagensitz bearbeiten, Auf-
schrumpfen der (evtl. vorverzahnten) Bandage, fertig bearbeiten, verzahnen. (Schrumpft
man nach dem Verzahnen, so verlagern sich die Zähne nahezu unverändert nach außen.
Dies entspricht einem Vorstehen des Zahnkopfes vor der Evolvente. Achtung: Zwischen
Stegen und über Radkörperbohrungen sinkt der Radkranz ein!) Bei wärmebehandelten
Bandagen : Flamm- oder Induktionshärten im aufgeschrumpften, verzahnten Zustand.
Einsatzgehärtete, verzahnte Zahnkränze: Schleifen der Bohrung, Aufschrumpfen (das
Aufgehen des Zahnkopfes kann man durch korrigierte Verzahnwerkzeuge ausgleichen),
Verzahnungsschleifen.
• Bandagendicke aus der zulässigen Vergleichsspannung, ca. (0,4 ... 0,8) as; Vorsicht bei
einsatzgehärteten Rädern mit abgedrehter Einsatzschicht! Fliehkraftbeanspruchung und
ungleichförmige Erwärmung von Kranz und Bandage im Betrieb beachten (Abschn. 18.2).
Übliche Übermaße U bei Industriegetrieben mit vergüteten Bandagen 0,8 ... 1 ,0 %o ; mit
einsatzgehärteten 1,0 ... 1,4%0 ; bei Schnellaufgetrieben ca. 1,7%0 • (Ein U von 1,6%0 er-
fordert etwa 250 °C Schrumpftemperatur; dies mindert bereits die Härte und damit die
Tragfähigkeit einsatzgehärteter Verzahnungen.) Bei Kupplungen etwa U = 2%0 • Maß-
gebend sind Rutschsicherheit SR und Schrumpfspannung. Einfluß desSchrumpfesauf die
Zahnfußtragfähigkeit Abschn. 21.7 .3.2 g.
Wegen der umlaufenden Umfangskraft besteht die Gefahr von Mikroschlupf (Kriechen);
dabei wird die Rauheit abgebaut und damit die Pressung vermindert. Daher möglichst
glatte Oberflächen in der Trennfuge anstreben. Feinbearbeitung aber bei großen Durch-
messern schwierig, meist nur R. = 15 ... 20 !Lm an Bandage und Kranz erreichbar. -
Ferner entstehen Unsicherheiten in der Reibkraftübertragung durch Schwingungen
(mindern die Haftreibungszahl) und Stöße.
Wenn die erforderliche Rutschsicherheit SR nach (22.2/5) unterhalb der Grenzkurve
von Bild 22.2/18 liegt, sind zusätzliche Formschlußsicherungen einzusetzen (meist erfor-
Bild 22.2/17. Abmessungen gegossener Räder. Anzahl der Arme entspr. Anzahl der Bohrungen in Bild 22.2/
12a; Gußschrägen 1: 10···1 :20 (Nabe, Zahnkranz).
a) Einscheibenräder für etwa da < 1000 ; b < 200 und Modul < 25; dN R:J 1,6d8 h; hH = (0,15 ... 0,2) d 8 h;
d J = da - 10m; rs > 10 mm; h = (0,8 ... 1,0) d8h; rH > 0,4h; h1 = (0,7 ... 0,8) h; bE R:! (0,15 ... 0,2) h;
bs = (0,15 ... 0,2) b; bv = (0,7 ... 0,8) bs.
b) Zweischeibenräderfüretwa da > 1000; b > 200; dN , dJ, h, h1 , bE, by, rs, rH wie untera); bs = (0,12 ... 0,15)b;
hH = (0,1. .. 0,18) d 8 h; rv R:J rs.
292 22 Stirnradgetriebe
r-
r-
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i <UIIIIIHU/U.
' ~ Rodkörper /
r-
r-
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sicherer Bereich,
kein Wandern
."«<( b/.
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r«.: ~
1 ~
~~ Bild 22.2/18. Rutschsicherheit SR bei ge-
schrumpften Zahnradbandagen, Paarung StjSt,
StfGGL, StfGGG, StfGS, trocken nach
[22.2/36].
1
1,0 zz 1,1. 1,6 1,8 zo ?,5
Bondogendickenverhö/lnis d,111dF
II
a b~ c
.-~~ r. ft
Bild 22.2/19. Formschlußsicherung bei geschrumpften Zahnkränzen. a) Für Gerad- und Schrägverzahnung
bei gleichbleibender Kraftrichtung (Aufnahme des Axialschubes durch Bund); b) Stiftschrauben (bei etwa
gleicher Zerspanbarkeit von Grundkörper und Zahnkranz), für geringe Axialkräfte ; c) einteiliger Zahnkranz
mit Doppelschrägverzahnung und R adialstiften (sichere Lösung) (Spaltbreite 8 und -tiefe t s. (21.12/1));
d) geteilter Zahnkranz (wesentlich billiger) mit bevorzugter Kraftrichtung (sonst Gefahr axialen Wanderns);
Verzahnungen beider Zahnkränze zueinander ausrichten! - Sichern der St ifte durch Verstemmen, nicht
durch Schweißen (Rißgefahr).
[Lit. Abschn. 22.2.9] 22.2 Gestaltung von Stirnradgetrieben 293
ist daher zu fordern, daß ein Stift die Nenn-Umfangskraftallein übertragen kann (gleiche
Sicherheit wie oben). Können die Stifte nicht entsprechend dimensioniert werden, kriechen
die Bandagen u. U. Man nimmt dies bei Einfachschrägverzahnung evtl. in Kauf, wenn die
Kraftrichtung nicht wechselt und axiales Abwandern durch einen Bund verhindert wird,
s. Bild 22.2/19a. Bei wechselnder Kraftrichtung (d. h. Umkehr der Axialkraft, z. B. bei
Walzwerken), Reibschluß evtl. durch Karborundpulver oder Kleber verstärken.
e) Ausführung geschraubter Räder s. Bild 22.2/20. Paßfläche zwischen Radnabe und
Zahnkranz, geriebene Paßlöcher für die Schrauben und deren Kopfauflagefläche sowie
sorgfältige Montage (Sichern der Schrauben) erforderlich.
Einsalzgehörtet
HRC-58±2
Eh/ (550HVJ) -0.6+0,/mm
lenlrier-
bohrung -IF,.!.::.--'- -+-IF--'-'---'- 1,6•W
8~·8.5
OIN 332
~--------------------------- ~47--------------------------~
Bild 22.2/21. Ritzelwelle-Werkstattzeichnung (Flender, Bocholt). Werkstoff 16MnCr5. I= 0,00422 kgm2 ;
m = 9,2 kg; Raubtiefe Ra in !J.m; nicht gekennzeichnete Oberflächen Ra< 12,5 !J.m. Zentrierungen nach
DIN 332, Freistiche nach DIN 509.
294 22 Stirnradgetriebe
Bei Wellen aus Rundstahl mit Durchmesser unter 0,6 X Kopfkreisdurchmesser muß
man mit stark verminderter Werkstoffqualität rechnen. -In diesem Fall nach dem Vor-
drehen erneut vergüten oder formgeschmiedete Ritzelwellen verwenden.
Bild 22.2/22. Schnellaufgetriebe (Maag, Zürich). Vordergrund: Getriebe ohne Oberkasten; Hintergrund:
geschlossenes Getriebe. P = 23900 kW, i = 4700/10000 min- 1 , Vt = 158 mfs. a Unterkasten, b nichttragen-
der Oberkasten, c Lagerböcke, d Antriebsflansch, e Rad, f Ritzel (verkupfert zur Erhöhung der Freßsicher-
heit), g Axialsegmentgleitlager mit Ölabflußbohrungen h, i Labyrinthdichtung (2 Blechscheiben), j Ölzufuhr,
k Ölablauföffnung, l Stutzen für Thermometer, m Entlüftung, n Schwingungsaufnehmer (90°-Anordnung)
(für Radialschwingungen) und o (für Axialschwingungen) zur Getriebeüberwachung.
[Lit. Abschn. 22.2.9] 22.2 Gestaltung von Stirnradgetrieben 295
Tafel 22.2(2. Anhaltswerte für die Maße von Getriebegehäusen (L = größte Gehäuselänge in mm)
Bauteil Bez. Gußkonstruktionb Schweißkonstruktion
Wanddicke für Unterkasten wwa
a) ungehärtete Verzahnung GG 0,007 L +
6 mmc 0,004L + 4mm
GGG,GS 0,005L +
4mm
b) gehärtete Verzahnung GG 0,010L +
6 mmc 0,005L + 4mm
GGG, GS 0,007L +
4mm
minimal GG, GGG: 8 mm; GS: 12 mm 4mm
maximal 50mm 25mm
mittragender Oberkasten, Lagerdeckel wod 0,8ww 0,8ww
nicht mittragende Haube wHd 0,5ww 0,5ww
Versteifungs- und Kühlrippen WR, 0, 7 · Dicke der zu versteifenden Wände
Flanschdicke wFe 1,5ww 2ww
Flanschbreite (vorstehender Teil) bF 3ww +10mm 4ww + 10mm
durchgehende Fußleiste mit Ausnehmung WL 3ww (Wanddicke ww)
durchgehende Fußleiste ohne Ausnehmung WL 1,8ww 3,5ww
durchgehende Quer-Fußleiste WQ 1,5ww 1,5ww
Breite der Fußleiste (vorstehender Teil) bL 3,5ww +
15mm 4,5ww + 15mm
Außendurchmesser der Lagergehäuse DG 1,2 · Lageraußendurchmesser
Lagerachrau bendurchmesserf ds 2ww 3ww
Flanschschraubendurchmesserg dF 1,2ww 1,5ww
Abstand der Flanschschrauben LF (6 ... 10)dFh (6 ... 10) dFh
Fundamentschraubeni du 1,6ww 2ww
Schaulochdeckelschrauben dn 0,8ww 1ww
a Bei Getrieben ab ca. L = 3000 mm, Unterkasten e Für Durchsteckschrauben
oft doppelwandig mit 70% der o. a. Wanddicke f Möglichst dicht am Lager
b Aushebeschräge ca. 3° g = Abdrückschraubendurchmesser
c Bei Turbogetrieben: + ca. 10 mm (Schwingungs- h Je nach Dichtigkeitsanforderungen
und Geräuschdämpfung) i Anzahl ,." 2 X Anzahl der Lagerschrauben
d Evtl. dicker, entsprechend gefordertem Ge-
räuschpegel
• Abstand zwischen Rädern und Gehäusewänden. Häufig durch Raumbeschränkungen bedingt oder bei
Baukastengetrieben durch die größten und kleinsten vorkommenden Übersetzungen.
Die Mindestabstände sind von der Umfangsgeschwindigkeit abhängig. Ab Vt > 10 mfs besteht Gefahr,
daß Öl nach oben gepumpt wird; dadurch sinkt der Wirkungsgrad erheblich, das Öl altert schneller und wird
u. U. zur Entlüftungsöffnung hinaus gedrückt.
Anhalt für Mindestabstände Smin bei v~ ~50 mfs:
Am Durchmesser seitlich und oben: Smin = 4 + 3mc ::::;; 70 mm.
Stirnflächen seitlich: smin = 4 + 1,4mc::::;; 50 mm.
Unten, sofern die Olmenge (bei Olvorrat im Getriebe) ausreicht: smin = 10 + 5m.
Hierin ist c = (vt - 10)/40 ~ 1, mit vt in mfs.
• Ablauföffnung bei Einspritzschmierung aus demselben Grund möglichst groß wählen (ca. 5 X Abstand
des Radesam Durchmesser zu Gehäusewand).
• Oberflansch ringsum ca. 3 ... 10 mm überstehen lassen (leichteres Abheben, Verdecken unregelmäßiger
Kontur).
• Ausrichtflächen. Bei größeren Getrieben soll an den Schmalseiten der Unterflansch auf eine Länge von
ca. 150 mm und 50 mm Breite überstehen (zum Auflegen einer Wasserwaage), bei Großgetrieben zusätzlich
Ausrichtflächen an jedem Lager (s. Bild 22.2/25). Hiernach Tragbild bei der Erprobung und auf der Baustelle
einstellen.
• Verliersicherung. Alle Schrauben und Muttern im Getriebeinnenraum mit Draht sichern.
• Bearbeitung der Flanschflächen: IR.= 16 ... 25 [l.m, der Lagersitze: I R.= 16 [l.m, der Lagerstirnflächen:
IRz = 16 [l.m, Schaulochdeckel, Fußflächen I Rz = 25 [l.m.
Schnitt V- W 15' SchnittA-B Schnitt C-D
~~ 1
Ansicht X Schnitt E -F
Bild 22.2/24. Gehäuse des Getriebes Bild 22.2/6 (Flender, Bocholt). a) Gußkonstruktion, GG 20; b) Schweiß-
konstruktion, St 37-2.
298 22 Stirnradgetriebe
fx
SchnittA -B
Ansicht X
Bild 22.2/25
[Lit. Abschn. 22.2.9] 22.2 Gestaltung von Stirnradgetrieben 299
Zu bearbeitende Flächen möglichst in oder parallel zur Hauptbearbeitungsebene legen. Fertigbearbei-
tung möglichst in einer oder zwei Aufspannungen.
• Ösen oder Nocken am Unterkasten zum Anheben des Gesamtgetriebes mit Kran und am Oberkasten (um
diesen abzuheben) vorsehen.
• Anschlüsse für Schmierölversorgung und -Überwachung, für Temperatur- und Lagerkontrolle s. Abschn.
21.10.5.
• Schaulochdeckel so anordnen, daß möglichst alle Zahneingriffe und die Schmierölversorgung inspiziert
werden können, mit Klappdeckel und Klappschrauben kann man der Gefahr begegnen, daß Schrauben bei
der Inspektion in das Getriebeinnere geraten (besonders gefährlich bei schwer zugänglichen Getrieben, z. B.
auf hohen Gerüsten).
• Durchgangsbohrungen zum Gehäuseinneren möglichst vermeiden (für Deckel, Tragösen o. ä.) wegen Öl-
dichtigkeit; Sackbohrungen sind hier vorzuziehen.
Bild 22.2/25. Verdichtergetriebe (Renk, Augsburg). P = 5500 kW, i = 1490/17700 min- 1 • b Unterkasten
mit Ölrücklauf c 0 200 (s. a. Ansicht X), d Hebenasen, f Oberkasten, g Antriebswelle, h Zwischenwelle in
Exzenter-Mehrflächengleitlager i (Tragbildeinstellung), j Druckkämme (s. a. Einzelheit V), k Abtriebswelle,
l Axialgleitlager (s. Schnitt A-B) nimmt auch Axialkräfte von g und kauf, m Doppelexzenterlager (Trag-
bild-, Flankenspiel- und Achshöheneinstellung), n Einlegedeckel (keine Stirnflächenbearbeitung, keine Boh-
rungen, aber auch keine Lagerkontrolle bei geschlossenem Gehäuse), o Labyrinthdichtung 2teilig (s. a. Einzel-
heit W), p Schwallblech (s. a. Einzelheit U), q Spritzring, r Ausrichtfläche, s Nut zur Seilführung bei Einlegen
der Zwischenwelle h, t Entlastungsnuten zum Abbau des Öldrucks aus Gleitlagerschmierung, u Ölpumpe
(Förderleistung 400 1/min) mit Saug- und Druckleitungsanschluß, v Druckölanschluß zum Ölkühler. Einzel-
heit V: Schrumpfring w verhindert Aufklaffen des Sprengringes x durch Zentrifugalkraft. Schnitt A-B:
y Schwingungswächter. Ansicht X: z Öldruck- und Öltemperaturwächter, E Entlüftung, e SchaulochdeckeL
300 22 Stirnradgetriebe
Bild 22.2/26. Gestaltung von Gehäusedeckeln, Öl-Zu- und -Ablauf. a) Deckel mit Radialdichtring und Öl-
zuführung für Wälzlager, elastische Abdichtmasse in der Trennfuge; anstelle der Schräge 8 für das Abzieh-
werkzeug Abdrückgewinde möglich; b) Verschlußdeckel und Staublech für Mindest-Ölstand; c) Ölrücklauf
durch seitlich versetzte große Bohrung, üblich bei Öleinspritzung; d) 0-Ringabdichtung in der Abfasung,
billig, kleiner Deckeldurchmesser dA; aber Abfasung relativ ungenau, daher Gefahr der Verletzung des
0-Ringes beim Einschieben des Deckels; e) 0-Ring im Zentrierbund, rechteckige Nut, radiale Ringverfor-
mung, kleiner Deckeldurchmesser dA; aber aufwendiger, langer Zentrierbund; Gehäusekante gut abrunden.
sonst Verletzungsgefahr beim Einschieben des Deckels; f) 0-Ring in rechteckiger Nut, axiale Ringverfor-
mung; sichere, aufwendige Lösung; großer Deckeldurchmesser dA; Ring soll beim Einlegen um 3 ... 5% ge-
staucht werden - dadurch wird er in der Nut gehalten; g) Lage der Schmierölnuten und Schraubenabstände.
• Geradverzahnte Getriebe bei keinen oder geringeren äußeren Axialkräften: Zylinderrollenlager in schwim-
mender Anordnung.
• Für große Getriebe, hohe Belastungen eignen sich bis zu mittleren Drehzahlen Zylinderrollenlager, bei
niedrigen Drehzahlen evtl. vollrollig, bei größeren Wellendurchbiegungen Pendelrollenlager.
• Hohe Axialkräfte evtl. in getrennten Axiallagern aufnehmen; z. B. Vierpunktlager, deren Außenring im
Gehäuse Spiel hat; geeignet auch bei Umkehr der Axialkraftrichtung (s. Bild 22.2/10).
Oder Pendelrollenlager, bis Fa/Fr = 0,55 und (n > 0,1ng), (ng Grenzdrehzahl). Abhängig vom Druck-
winkel zentrieren sich die Lager bei Fa/Fr> 0,1 ... 0,25 ein, die Welle stellt sich schräg. Bei Umkehr der
Axialkraftrichtung ist der Verschiebeweg relativ groß. In diesen Fällen verringertes Spiel C 2 vorsehen.
Oder Zweireihiges Kegelrollenlager für hohe Axialkräfte.
Oder Axial-Pendelrollenlager für überwiegende Axialkraft, dabei können gewisse Radialkräfte auf-
genommen werden Fr/Fa~ 0,55 bzw. Fr/Fa ~ 0,67 cot ~ (~ Druckwinkel).
• Für Loslager sind Zylinderrollenlager optimal (Längsverschiebung in den Laufbahnen). Bei Verwendung
von Pendelrollenlagern beachten: Wegen des kleinen Druckwinkels besteht Gefahr des Aufspreizens der
Außenringe; diese müssen deshalb leicht verschiebbar sein. Die Gehäusebohrung muß formgenau und bei
Belastung und Erwärmung formbeständig sein. In Gehäusebohrungen mit Teilfugen deshalb u. U. starre
zylindrische Büchsen aus gleitfähigem Metall (z. B. getränktes Sintermetall) einsetzen.
• Zylinderrollenlager können Axialkräfte bis F. fFr = 0,3 aufnehmen.
• Bei breiten Zahnrädern und besonders bei fliegender Lagerung muß man den Einfluß der Lagersteifigkeit
auf den Breitenfaktor beachten (Abschn. 21.5.5), Ausgleich durch größeren Lagerabstand möglich (Abschn. a).
• Ei·nstellbare Lager wählt man mitunter bei sehr großen oder besonders genauen Getrieben. Ausführung
entweder durch selbständige Baugruppen, getrennt vom Gehäuse, bzw. bei Gleitlagern durch Doppel-
exzenter (Bild 22.2/25). Durch Nachjustieren kann man das Tragbild (und auch das Flankenspiel) einstellen
und an die Verformungen unter Last anpassen.
c) SchmierungderWälzlager (Bild 22.2/26) bei Seriengetrieben über Ölfangrille mit Staublech möglich, für
größere Getriebe und höhere Umfangsgeschwindigkeit Einspritzschmierung, Ölrücklauf nach Bild 22.2/26c.
Bei Kegelrollenlagern Öl von der Kegelspitze her zuführen ; es wird dann in Richtung der Kegelöffnung
gefördert. - Weitere Hinweises. Abschn. 21.10 (Schmierung).
Werkstoff häufig C60, C45 oder 42CrMo4; bei Ritzelwellen Werkstoff und Wärmebehandlung entspr.
der Verzahnung (s. Abschn. 21.9, Werkstoffe).
Bearbeitung: Beispiel s. Bild 22.2/21, Lauffläche für Radialdichtring s. Einzelheit X; Gestaltung der
Labyrinthdichtungen s. Bilder 22.2/10, 25 und Abschn. 16.5.2.
b) Gehäuseabdichtung. Trennfugen zwischen den Gehäuseteilen i. allg. mit elastischer Dichtmasse abge-
dichtet. Lagerdeckelabdichtung mit Papierdichtung oder elastischer Dichtmasse (billig, üblich) oder 0-Rin-
gen, wenn auf Zugänglichkeit zur Lagerinspektion Wert gelegt wird (größere Einzelgetriebe). - Ausfüh-
rungsbeispiele s. Bild 22.2/26.
22.2.8 Auswuchten
Bei kleinen und mittleren Getrieben mit allseitig bearbeiteten Radkörpern und normalen Anforderungen
werden die in Tafel 22.2/3 angeführten Auswuchtgütestufen bis n = 3000 min- 1 i. allg. ohne zusätzliches
Auswuchten erreicht; im Zweifelsfall Kontrolle bei den ersten Rädern einer Serie. Dasselbe gilt für Groß-
getriebe des Schwermaschinenbaus bis n = 1000 min- 1 •
Tafel22.2j3. Auswucht-Gütestufen nach VDI 2060 [22.2/1]
Gütestufe e •w e·n Anwendung
mmjs mmjmin
Q 6,3 6,3 60 stationäre Getriebe, Schiffsgetriebe mit n < 3000 min- 1
Q 4,0 4,0 38 stationäre Getriebe mit n > 3000 min-1
Q 2,5 2,5 24 Turbo-, Planetengetriebe, Fahrzeuggetriebe, Turbokupplungen
a) Statisches Auswuchten. Für große, langsam laufende Räder mit größeren unbearbeiteten Flächen (z. B.
gegossene, geschmiedete oder geschweißte Radkörper ermittelt man die Unwucht durch Auspendeln auf
zwei mit der Wasserwaage horizontal ausgerichteten, gehärteten und geschliffenen Stahlschienen.
Die zulässige Restunwucht U ist abhängig von der Radmasse mG und der Betriebsdrehzahl n. Den Wucht-
radius ru auf dem durch Gewichtszugabe oder -entnahme gewuchtet wird, wählt man möglichst groß.
Erfahrungswerte:
U< mG/2 für n < 500 min- 1 , (22.2/7)®
U< mG/8 für 500 < n < 1000 min- 1 , (22.2/8)®
mit U in kg mm und mG in kg. Zulässige Unwuchtmasse mu am Wuchtradius ru:
mu = Ufru. (22.2/9)
b) Dynamisches Auswuchten. Für Getriebeteile und Kupplungen mit hohen Drehzahlen sowie für geräusch-
armen Lauf und besondere Laufgüte.
Die Auswuchtgüte ist gekennzeichnet durch den zulässigen Schwerpunktsabstand e des rotierenden
Körpers von der Rotationsachse.
e = UfmG. (22.2/10)
Dieser soll umgekehrt proportional der maximalen Betriebsdrehzahl n sein, wie Ähnlichkeitsbetrachtungen
an Wuchtkörpern für gleiche Lagerbeanspruchungen zeigen (22.2/1]; d. h. für gleiche Gütestufe:
en = const bzw. ew = const. (22.2/11)
Bei scheibenförmigen Wuchtkörpern (Scheibenräder o. ä.) genügt Wuchten in einer Ebene, für Wellen (z. B.
Ritzelwellen, Kardanwellen o. ä.), Auswuchten in zwei Ebenen erforderlich. Bei den Zeichnungsvorschriften
Genauigkeitsgrenze der Wuchtmaschinen beachten (üblich: e 1'0::1 1 (.LID). - Auswuchtgütegruppen s. Tafel
22.2/3.
c) Beispiel: Turbogetriebe mit n = 4000 min- 1 , Radmasse mG = 1200 kg, Wuchtradius ru = 380 mm.
Nach Tafel22.2/3: en =24 mmfmin; e = enjn = 24/4000 = 6·10-3 mm; nach (22.2/10): U = 7,2 kg mm,
nach (22.2/9): Zulässige Unwuchtmasse mu = 19 g am Radius ru = 380 mm.
22.2/6 Mauri, H.: Getriebeschäden an Hauptantriebsanlagen von Seeschiffen. Verein der Schiffsingenieure.
Harnburg 1967
22.2/7 Wienands, B.: Untersuchungen über die Betriebssicherheit bandagierter Zahnräder. Diss. TH
Aachen 1974
22.2/8 Druckschrift der Fa. SKF Schweinfurt, Ausgabe 1977, Druckölverband
22.2/9 Leyer, A.: Maschinenkonstruktionslehre, Heft 7. Spezielle Gestaltungslehre, 5. Teil. Basel, Stutt-
gart: Birkhäuser 1978
Zeitschriftenaufsätze
22.2/15 Correns, H.: Spannungen und Dehnungen in einer aufgeschrumpften Zahnradbandage. Forsch.
Geb. Ingenieurwes. 28 (1962) 101...114
22.2/16 Correns, H.; Hase, R.: Die rechnerische Erfassung der Einflüsse einer auf eine aufgeschrumpfte
Bandage wirkenden Tangentialkraft. Forsch. Geb. Ingenieurwes. 27 (1961) 105 ... 116. Auszug in
VDI-Z. (1962) 267 ... 268
22.2/17 Blodgett, 0. W.: How to design welded gear housings. Mach. Des. 35 (1963) 142 ... 146
22.2/18 Wahl, C. G.: Konstruktion von Großgetrieben. VDI-Z. 105 (1963) 1027 ... 1028
22.2/19 Müller, L.; Klus, R.: Die Berechnung der Schrumpfverbindung von Zahnradkränzen. Konstr. 16
(1964) 176 ... 178
22.2/20 Lechner, G.: Zahnfußfestigkeit von Zahnradbandagen. Konstr. 19 (1967) 41. . .47
22.2/21 Stölzle, K.: Getriebe hoher Tragfähigkeit. VDI-Ber. 105 (1967) 45 ... 56
22.2/22 Hebenstreit, H.: Redurex-Aufsteckgetriebe nach dem Baukastenprinzip. Maschine Werkzeug 68
(1967) 46 ... 52
22.2/23 Parnenkov, I. P.: Festigkeit der Arme und des Kranzes von Zahnrädern. Auszug in Konstr. 19
(1967) 196
22.2/24 Dennin, G.: Konstruktion geschweißter Zahnräder für Großgetriebe. Schweißtech. 18 (1968) 78 ... 80
22.2/25 Holler, R.: Anbau von IEC-Motoren an Seriengetrieben. Dt. Hebe- u. Fördertech. 15 (1969) 96
bis 100
22.2/26 Klein, H.: Das Aufsteckgetriebe aus anwendungstechnischer Sicht. Technica 18 (1969) 871. .. 876
22.2/27 Holler, R.: Konstruktion und Einsatz von Stirnrad-Getriebemotoren. Antriebstech. 9 (1970) 15 ... 19,
63 ... 69
22.2/28 Kron, H. 0.: Optimumdesign of parallel-shaft gearing. ASME Publication, New York 1972
22.2/29 Schroebler, W.: Zementmaschinen-Antriebe. Ausgleich der Taumelbewegung bei großen Antrieben.
Zement Kalk Gips 27 (1974) 41 .. .46
22.2/30 Ramamohana, R.: Konstruktionsmerkmale axialbelasteter Räder. Antriebstech. 13 (1974) 333 ... 337
22.2/31 Schäfer, W.: Gestaltung von Ritzeln und Rädern mit großen Abmessungen. Masch. 28 (1974) 27 ... 29
22.2/32 Schweicher, H.: Entwicklungsstand der Industriegetriebe. Masch. 28 (1974) 59 ... 63
22.2/33 Wienands, B.: Zahnradbandagen, Anwendung, Probleme, Berechnung. VDI-Z. 118 (1976) 893 ... 896
22.2/34 Benthake, H.: Leistungsverzweigte Industriegetriebe. Antriebstech. 16 (1977) 629 ... 632
22.2/35 Müller, W.: Entwicklungen im Hüttenwerkskran bau. Stahl u. Eisen 98 (1978) 1293 ... 1297
22.2/36 Correns, H.: Sichern aufgeschrumpfter Zahnradbandagen. Antriebstech.18 (1979) 234 ... 236,305 ... 311
Ritzel 20 MnCr 5 (MQ) einsatzgeh. 720HV Schleifen 6(1.m 16(1.m 1500 860 "'~
Rad 42 CrMo 4 (MQ) vergütet 280HV Fräsen 12{Lm 16(1.m 740 590 Nl
Nl
~
Schmierstoff: Esso Spartan EP 3; ISO VG: v40 = 220 mrn2/s; Dichte: e= 0,9 kgfdm3 ; FZG.Kraftstufe: 12; Ölsumpf-fEinspritztemperatur Doil = 80°C b; ~
Gleitlager: - /Wälzlager: s. Bild 22.2/10; Kühlung: keine c
Tafel 22.3/1. (Fortsetzung)
~
~
Getriebeschema: ~
Sonstiges (vgl. Pflichtenheft Tafel 22.1/1)
Ri-Wellendmr, dshl = 370 mm
a Dauer-Überlast des Motors? Abstände nach Bild 22.3/7:
~
Anfahrleistung = 2,o • PNenn; 1 X pro Tag; Dauer: 6 s l = 1129 mm, B = 170 mm
b Geschätzt, vorgegeben Radkörpermaße. f.
c Kontrolle s. Abschn. 21.11.4 Bild 22.3/4: hR/d2 = - ; "'
d Hierfür DIN-Qualität o nach Tafel 21.4/2 Bild 22.3/2: BR/m11 = - ; bsfb = 1. ~
Talel22.3f2. Eingangsdaten der Beispiele zum Tragfähigkeitsnachweis; Längenmaße in mm (Verzahnungsabweichungen in (LID), Winkel in Grad
i
Beispiela 2 :l 4 5 6 7
Schiffsgetriebeb Turbogetriebe• Hubgetriebed
I. Stufe
Hubgetriebed
II. Stufe
Rührwerksgetriebe
V. Stufe
Planetengetriebe
Hohlradstufe
I
PNcnn in k\V 2 X 93()()k 5500•• 7,08 6,93 29,4 30
~
Sl
0 1 0
111n 14 4 2 3 14 6
a 2125,0 360,0 93,5 119,0 560,0 -198,0
bll
b 2x350k 180 38 50 170 60
j {J 26,5 10,5 15,0 0 15,0 0
ol
.. Ea. 1,52 II o,86 1 o,66 1,68 II o,99 1 o,69 1,33 II o,98 I o.35 1,28 11 0,82e 1 0,46e 1,29 11 o,s8e 1 o,61 e 1,53 II 0,46e I 1,07e
II El I E2
~ Eß 3,55 2,60 1,58 0 1,0 0
Profil hao !?ao DIN 1,25 0,25 DIN 1,4 0,4 DIN 1,25 0,25 DIN 1,25 0,25 DIN 1,4 0,4 DIN 1,25 0,25
867f 867g 867f 867f 867g 867f
mn mn
DIN- /pe2 IHßj 5 13 10 5 7 8 7 11 13 7 12 13 6 15 11 8 22 18
Qual. ~
0
22 0 0 0 0 0 0 0 0 Ot
0 al• 0 a2 in (Lill 0 I 0 I o_l I I I
Fußnoten, s. S. 306
Tafel 22.3/2. (Fortsetzung) ~
0
0)
Beispiel6 2 3 4 5 6 17
~ j dsht 8 l 660 0 1310 110 5 430 30 29 133 34 17 114 180 63 383
1h
·- . - ·-
~ I AR/da sRfm b,fb 0,09 20 - - 1 - - 1 - - 1 - - 1 -
11- 11
Werkstoff 30CrNi 34CrNi 16MnCr5E C451F C45IF 17CrNi 15Cr 15Cr 42Cr
Mo8V Mo~V Mo6E Ni6E Ni6E Mo4V
O'num in N/mm• 770 690 1500 1330 1330 1500 1500 1500 770
O'FE in Nfmm8 620 560 860 820 820 1000 920 920 620
]
Härte 305HV 245HV 59HRC 600HV 600HV 60HRC 730HV 300HV
.a Fertigbearbeitung
~ Fräsen u. i. Getr. Schleifen Schaben Schaben Schleifen Schaben
Läppen
Rz Flanke
I 10 4 6 6 5 7
in!Lm Fuß 16 16 10 10 20 12
:::::
.s Art Öl-Einspritz- Öl-Einspritz- Öl-Tauch:- Öl-Tauch- Öl-Tauch- Öl-Tauch-
~
~ v40 inmm2/s 100 32 220 220 300 85 ~
-~ FZG-Kraftstufe 8 6 11e ue 8e
11
~ 1Jo011 in °C 50 45 50 50 50 50 w.
00
~
%'
dl
7
f.
~
CD
PfR r-
~ 7
i ~-,. 7L-=-.. L....J
1-- ......,_ .......,
T*
0
~.!;!
Q)
T*
m .L
I= I I
JP/anelen
~
~
- 1 - F
tzj
w- T ~
~
a Beispiel 1 s. Tafel 22.3/1 d Maßgebend ist das Moment an der Seiltrommel, h Radkranz mit zwei dünnen seitlichen Stegen; da ~
b Maßgebend sind u. U. die Vorschriften der Wirkungsgrad pro Stufe 'TJ = 0,98 safm > 10 wie Vollscheibenrad behandelt "'
Klassifikationsgesellschaft e Nicht benötigt (keine Nachrechnung auf Warm- i Toteranzen für fnß nach Tafel 21.4/2 ~
c Eventuelle Kundenvorschriften (z. B. Nach- fressen, Vt ~ 4 mfs) k Doppel-Schrägverzahnung; Gesamtzahnbreite ~
~
rechnung nach AGMA) beachten f Bezugsprofil nach Bild 22.3/18 (Normal) einschließlich Lücke B = 800 mm
ccWechsellaststöße s. Abschn. 22.3.2 Nr. A 8 ~
....
g Bezugsprofil nach Bild 22.3/19 (Protuberanz) ,__,
22.3 Nachweis der Tragfähigkeit, Rechenschema, Beispiele 307
A1 Umfangsgeschwindigkeit: Vt = dn/19100® m/s 5,34 21,5 116,6 2,43 0,63 0,16 VpH = 0,47
Bereichskennzahl vtzd100 . [u2f(1 + u2)]I/2® IA mfs 1,21 12,6 35,4 0,38 0,08 0,02 0,23
A2 Nenn-Umfangskraft je Eingriff: aus Trommel- aus Trommel- aus Trommel- aus Trommel-
Ft = 19,1 · 106 Pj(nd)® N moment: 432894 47181 moment: moment: 183274 moment:
oder: 1\ = 2000Tfd® N 280764 - - 2916 11086 - 18726
A3 Nenn-Linienlast2: Ptfb Nfmm 585 618 262 77 222 1078 312
A4 Last-Indizes3 , Flanke 2: K* = Ftf(bd 1 ) • (u + 1)/u Nfmm 2 1,90 0,84 2,52 2,82 6,84 6,53 0,61
Fuß 2: U = Ftf(bmn) Njmm 2 36,6 44,2 65,5 38,4 73,9 77,0 52,0
a) ! Herstellabweichung lma
Ohne Korrektur oder Anpassung IHß ?A fLID 11,0 18,0
Mit Anpassung nach7B oder Balligkeit7B:
0,51Hß ?A 1-f.ID 5,0 4,0
Mit Endrücknahme 7C: 0,71Hß ?A fLID
fHß DIN-Qualität 5 7A: -1Hß5 (LID -10,0 -6,57D -7,07D
-- - - i ........................................................................_ ..................................................................................................................................................................................................................................................................................................................- ........................................................................................
- ................................................_ .. __ ....................- - .
b) Verformungsabweichung lah7F,
Erfahrungswert Tafel 22.3/5: lah (LID [18] [12] [8) [7] [8) [11] [8)
,.........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
.
c) ! verkürzt: Verformungsabweichung Iab•
Näherung für Industriegetriebe:
NI
Fmfb = Ftfb · KAKv Fmfb Nfmm 746 935 380 81 222 1348 315 NI
Nach Tafel 22.3/6: Konstante A - 0,023 [0,046) [0,012] [0,012] 0,023 00
Konstante B* - 1 [1,5) [1] [1) 1 T ~
Nach Bild 22.3/7: Konstante K' -1,0
T [ -0,8) s. Abschn. ~
- - optimales [-1,0] -1,0
Gerad-, Einfachschräg-Verz.: 0* = (bfd1 ) 2 - 1,68 - Last- [1,32] [1,64] 0,70 21.5.5.7 &
"'CD
Doppelschräg-Verz.: 0* = (bn/d1)2 - - [0,13] tragbild - - - :::!.
1 "'"
CD
4 0"
lah = ~m A [IB* + K' ~~ (:.J - 0,3, + 0,3] 0*8 (LID 28,9 [8,4] [4,9] [7,9] 11,9 [0] CD
1
d) ! Wirks. Flankenlinienabweichung vor Einlauf:
Ohne Tragbildgröße oder und verstärkendem ~
Effekt nach Bild22.3/6: Fßx = lma 1,33 Iab + (LID - [16,2] - - - 26,8 [18)
Tragbild nach Tafel 21.4/4 und ausgleichendem ~
Effekt nach Bild22.3/6: Fßx = I-1Hß5 1,33/ahl + 1-f.ID 28,4 - - [0] [3,5] F
Optimales Lasttragbild und Mindestwert Fßx tzj
Fßxmin = max{(0,005mm !J.ID/N) · Fmfb; 0,5fHß} (LID [5,0] [5,0] [4,0] 6,5 6,5 [5,5] [9] ~
e) ! -E:~a~~~~~-;::;;~~-;~~;;---~;-----;;m-------~;------[~;)-----[~~-------~:o-------~;-----;,;-------[;,D----~ i;:
Einlauffaktor "ß nach Bild 22.3/3: "ß sA - [0,85/0,57] 0,58/0,54 0,85 [0,85] [0,85) [0,85] 0,85/0,58 ! "'
f) i -;;~~;;:~:~::e:~::~h-;.-:;~;~~u~~---------------------------------------------------------------------- i ~
NI
NI
j Fßy
= Fßx - Yß oder Fßy = Fßx"ß sA (LID 20,1 [9,1] [3,41 5,5 5,5 22,8 [12,9] j ~
g) -~~;:a~~~~;2-;.~;o~~:c;;~~-;,~~-----~~~o------~;;------~~~~----[t~~~------(1~5~}-----;,~-----~~;-----Ct~~]----·~
i ..=
----: _
............................ ..__....__ .............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................. ..............................____:
-
h) KH[3 fiir symmetrisch gelagerte Ritze)10A (GI. Nr. 4): (GI. Nr. 3): (GI. Nr. 3):
_9.10 - 1,41
----~::c~:!'~~3.!:~.!_j<!_o.:_12_g!_<~!:~::L ___ !.!!~- 1.09 1.10 - -
1:'.:>
i) Zahnbreitef-hiihe b/h 13 22 20 8 7 5 4 1:'.:>
Exponent N F = (b/h) 2/[1 + (bfh) + (bfh) 2] 0,92 0,95 0,95 0,88 0,86 0,81 0,76 ~
N 1,21 1,13 1,30
KF[3 = (KH~) F KF[3 1,25 1,09 1,09 1,47 ~
::-
'"'
A 11 Stirnfaktor KH~· KF~
·------------------------------------------------··---- ~-
1,0 [1,0] [1,0] 1,43 1,0 1,0 1,0
a) L~=~-~~~~~-:-~~~~--~!!_~_ :.:~~!.:~--~!:1-~--~--~~~ 12 ..,"'0..
b) Direkt: Mit G11 nach Nr. A 9 ~
~
q~ = cyG/(KvKH[3)® q~ [0,21] 0,21 0,35 [1,25] 0,77 [0,13] [0,86]
Nach Bild 22.3f9a oder (21.5/7, 8) KH:x = KF~ 12 [1,0] 1,0 1,04 [1,47] [1,0] [1,0] r1.oJ ~
2:
(Jq
~
A 12 Zahnreibungszahl fiir Verlustleistung ~-
.ct-
(Wirkungsgrad) fLm
.. !;d
Anhalt fiir Mineral oi: "'
~ V:!;m m/8 3,8 16,5 34,7 1,9 0,82 0,84 0,68
:E V:!;m "">! V:!:C = 2vt sin CXwt 13 , §'"'
'" !?mn "">! ecfcos fJb mit ee nach Nr. A 5: !?mn mm 55,0 156,0 18,4 5,5 6,8 36,7 87,5
~~
::::; +> Ra = 0,5(Ra1 Ra2),
+ Ra [.Lffi 1,5 1,7 0,7 1,0 1,0 0,8 1,2
"''"'
;
-"" XR = 3,8(Ra/d1)0.25,® XR 0,96 0,78 1,04 1,58 1,52 0,95 0,96 s
-5~ !j'
~-g Dynamische Viskosităt14 bei Betriebs-
l::d
.... iiltemperatur ~ .
o•
""'"
.... .,
-= 17& "., 174o (40oC/1J)2,s5, 16 11{} mPas 28 53 23 116 116 159 45 '""'S•
"'.O: 50305
Fbt = Ftfcos CXt, u Fbt N 299043 467326 5700 11765 195849 19928 ~
.o: .O
""'"
zc'
"'"B "'
fLm = 0,045[FbtKAf(bV:!:C!?mn)J0,217-:'o5XR :S; 0,2® 0,048 0,023 0,035 0,096 0,114 0,072 0,049
A 14 Festigkeitswerte Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad
a) Werkstoffqualität1 7 ML, MQ, ME MQ MQ MQ MQ MQ MQ ME ME ME ME MQ MQ MQ MQ
N)
b) 1500 740 770 690 1500 1500 1330 1330 1330 1330 1500 1500 1500 770 N)
Festigkeitswerte }1s GHlim Nfmm 2
nach Bild 22.3/10 GFE Nfmm2 860 590 620 560 860 860 820 820 820 820 1000 920 920 620 UJ.
~
"'P"
F'
t".J
~
~
"'g.
?
N)
N)
~
......
........
-xl Xz-
Profitverschiebungsfaktor des Ritzels Profilverschiebungsfaktor des Rades
Beispiel: z01 =31i x1=+0.2, Z0z=l30. Xz'-0.2, c'th=19.7 N/(mm Jlffil
Bild 22.3/1. Theoretische Einzelfedersteifig keit cfh von Geradstirnrädern mit Norm-Bezugsprofil<X0 = 20°,
hao = 1,25mn, für steife Einspannung nach [21.5/22] berechnet, direkte Methode; nach [21.8/2]. Faustregel
für andere Bezugsprofile: Bei einer um 0,1mn größeren Werkzeugkopfhö he, verkleinert sich cfh um ca. 5%.
Bei Vergrößerung des Eingriffswinkels um 2,5° nimmt cfh um 5% zu. Wirkliche Einzelfedersteifig keit
c' = 0,80Rcth· Faktor 0,8 Mittelwert aus Messungen [21.5/32] an Vollscheibenräde rn mit eingelaufener Ver-
zahnung. Bei Rädern mit Zahnkranz: OR nach Bild 22.3/2. Bei Schrägstirnrädern c' R:J 0,8 ORCth cos ß. Zn
Ersatzzähnezahl im Normalschnitt = zf(cos2 ßb cos ß) R:J zfcos3 ß. Voraussetzungen : 1) Paarung Stahl/Stahl;
2) Linienlast: Ftfb R:J 300 Nfmm; ausreichend genau für: 100Nfmm < Ftfb < 1600 Nfmm. 3) Für andere
+
Werkstoffpaarun gen gilt: c' = Cst/stC mit C = 2E1E 2/[Est(E1 E 2)]; für StfGG: C = 0,71, für GG/GG:
~ = 0,55.
200 100
J1m
150
~m
75 V Umfangsge-
schwindigkei?
100 50 r-----
Vergütungsstahl, 8austahl, GGG !perl,bail
y~= 320 N/mm 1 /<7Hnm·F~,s max Y~;
x~= 1-320 N/mm 1/<7Htim /
// ~ v1s 5m!s
Ycz= 160 N/mm 1/<7Htim ·fpesmax Ycz;
70 35 r-----
Xcz= 1-160 N/mm 1/<1Htlm
/
/ // ~I/
max Y~=
Graugun, GGG (ferr I ./ //64!-Lm
V
Yß=0.55 F~,smax Yß;X~=0.45
50 .25 r-- j'rr.=0,275fpesmax Ycz;'Xcz=0.725
V ~///I~
Einsatzgeh. oder nitriert. Stahl
n / -~~ r-- _4.2:1--
40 20 r----- =0.15 F~, :s 6~m ;X~=0,85
V//
30 15
Yu=0.075 fp 0 :s3~m;x..=0.925 -~
""~\'\,
/ /~ /
431-
A32 5 < v1 :S 10 mls
25
1'2,5 \: ~~
~'?,~'· ,~v .&v /
'/ 1/
/ / 26
22
~~ l.<;j t-
20 10
~ ~ ~~ ~~L:k{,v 21 t--
16 v1 ~ 10 mls
~~~/'/.~·
15 7,5
,'VJ'Yl~'VJ'Yl~~ 13
10 5 / ~'?,~ '!/ / II
'0~~/ ~~~~V
/ / /~
7
'\}'
3,5 .'VJ. ~V /I
/ _)"
5 2,5 / 'V>\.
4 2
~~ v'VJ'>'\,~v
3 1,5
V V V /~ ~ 7 r;:,\~
~~,;
,.,.~
1f
0,60 --dmz~dz ,_ -
0,40
V
...-- [I ""' -
~ -
-
Bild 22.3/4. Radmassenfaktor F c zur Berechnung
0,20 _, der Bezugsdrehzahl N nach Nr. A 9. (Paarung
;-ihR--=
0 VollscheibenritzeljSteg rad). Für Vollscheibenrad
10-l l ' 6 8 10" 1 oder Stegrad mit hR/d2 > 0,1: F c = 1,0 setzen;
hR!d2 =hp,/Zz- h;, = hRfmt.
22.3 Nachweis der Tragfähigkeit, Rechenschema, Beispiele 317
1.0 T T
l oslkorreklurlaklor IF für Schrägverzahnung
0.9
Verzahnungsqualilöl noch OIN3962 (]i.Q..Jn.BJ
iI O!N- Linienbelostung F1lb·K• in N/mm
Schrägverzahnung I Ouoliläl ~100 zoo 350 500 800 IZOO 1500 zooo
0.8 Bereich der - 1 I,IJ6 1,19 1.0 0,88 0,78 0,73 0,70 0,68
Hauptresonanz
I
0.7
1j01 )0191 )81/ 9 (7) } 5 1.56 1,~7 1,0 0,81 0,65 0,56 O,Sl 0,"
// <. . /
/
i 6 Z.BZ /,55 1,0 0,78 0. 59 O,t.8 O.t.t. 0.39
0.6
(IZ)
12 '" 1 1.1
i
II
I! I ! 7 3,03 1,61 1,0 0.76 0,51, O,t.Z 0.37 0.33
0,5
""~'$,0,1, if/ l I ·/ / /
7(61 ..l. 8
9
3,19
3,Z7
1.66
1,68
1,0
1,0
0.7t.
0,73
0,51 0,38 0.33 O.ZB
O,t.9 0,36 0.30 0,25
·~;Ii
/ .// /"/ _..../ __.... s ""i
/
,..,....
/ 10 3.35 1.70 1,0 0.7Z O,t.7 0.33 0.28 o.zz
-- -
II 3,39 1,7Z 1,0 0.71 O,t.6 O.JZ O,Z7 O,ZI
.....- :::::: _...
0.3
~I! j; ~ /
(51 I
5 IZ 3,t.3 1.73 1,0 0.71 O.t.5 0,31 0,25 O,ZO
...-. ./ ~
0.2
lt V/.?
(/, )
/ß
~"JI I
~ --
~~ ~ ~ ~
::·~
0. 1 ...-::::;:;;
~~ i
0
a
0 0,5 1,0
1,0
Ve~zahnungsquoliföl nach OIN3962 (ISO 13Z8) loslkorreklurfoklor fFfür 6erodverzohnung
o.9 I 1101 10(9) - (äi--9 i
v
I {7)
8 OIN- Linienbelostung Fjlb·K• in N/mm
Geradverzahn~ng 1 / / i Ouoliläl ~100 zoo350 500 800 IZOO 1500 zooo
1/ /7
//
0.8 Bereich der - J 1,61 1.18 1,0 0.91 0,86 0.83 0.11 O,WJ
0.7
1ZI II
/ / / / Hauptresonanz
' 1,81 1.1~ 1,0 0,911 0,81 0.77 0.75 0.71
l 0,6
Uf·v:11lIIII I l / / /
'/// I // /; /
/
~
r
/;:.
(6)
7 i
l
6
7
5 1,15 1,1' 1,0 0,86 OJ~ 0.67 d,65 0.61
Z.t.5 l,t.3
Z.73 1,5Z
1,0
1,0
0,83
0.79
0,67 0,59
0.61 0.51
0.55
O,t.l
0,51
O,t.J
"" 0.5
~0.4
/j I // /:- /
~
~ _...-/ 151
6
- 8
9
Z,95 1,59
3,09 /,63
1,0
1,0
0,77
0.75
0.56 O,t.5
0.53 O.t.l
O,t.O
0.)6
0.35
0.31
ij ;:... w5 ""
--
b I / 1 / ,0 / / '/ ......-;
/ ~ -;... I 10 3,ZZ 1,67 /,0 0,73 0,50 0,37 0,3Z O.Z7
--
0,3 II J,JO 1,69 1,0 0,7Z O,t.B 0)5 0,30 0,2t.
rm,.., m
• I i!k _, {,5; .
6
-min """"-
mm
z v{
ouer - 1
100
8
1
-
l +u1
w
m-
s
m
Bild 22.3/5. Hilfsdiagramme zum Dynamikfaktor im unterkritischen Bereich (verkürzte Methode für Voll-
scheibenräder und Stegräder mit hR/d2 > 0,05) nach [21.8/2]; vgl. Abschn. 21.5.7.4b. - 1) Allgemein,
2) nur für Einzelradpaare. Kv = fFK 350 N + 1. Lastkorrekturfaktor fF für Zwischenwerte linear interpolieren.
a) Schrägverzahnung mit Sprungüberdeckung ~'ß ~ 1; b) Geradverzahnung;
c) Schrägverzahnung mit ~'ß < 1: Kv = Kva.- eß(Kva. - Kvß) mit Kvß nach Bild a), Kva. nach Bild b).
Hauptsächlich geeignet für DIN-Qualitäten ~ 6.
318 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.3.1]
Loge des Kontoktfragb,ldes Bestimmung von r,. Bild 22.3/6. Bestimmung von Fßx (Abschn.
IT
22.3.2 Nr. A 10) nach der Lage des Kontakt-
Troglild liegt zur Weltenmille hin nach 121.5121,)
flsl
tragbildes im Gehäuse nach [21.8/2]. - Ausglei-
(ausgleichender Effekt l
r* 4: chender oder verstärkender Effekt. T* Einleitung
oder Abnahme des Drehmomentes. Tragbildgröße
~'---+--- {! s. Tafel 21.4/4.
a W!%1'4}
- --------- -
Tragbild liegt von der We/lenm11te weg
-------
nach 121.5123)
I oder ahne definierte Lage l (verstärkender Effekt)
~
,_-I'-----
b ~§
Trogbild liegt zur Wellenmille hin cl nach 121.5123), wenn
J
1 I~ IK'I·I·sld~·(d1 1ds~>lsB*
~ t r•
=,!nSj '
(verstärkender Effekt)
J c2 nach 121.5121,), wenn
~ ~ IK'I·I·sld~·(d1 /d,hll4 > B*
c {0-~f:!ti1 (ausgleichender Effekt)
- ----r-·-------
Tragbild liegt von der Wellenmilfe weg d1 nach 121.5123), wenn
IKl·l·s!dl·ld/d,hlh: B*-0.3
~ ! (verstärkender Effekt)
,.---''-h d2 nachi21.5121,J.wenn
d ~4 IK'I·I·sldf·(d/d,h1 )4 <B*-0,3
(ausgleichender Effekt)
,. I 'j
Trogbild liegt in Richtung der Lager noch (21.51231
(oder ohne definierte Lage (verstärkender Effekt)
1--1 · T s _t ~
.,J ,.---' '----.,
e $\!@.'@
- - - - - - - - · - - -- - - -
Tragbild liegt von den Lagern entfernt nach 121.5/21,)
(ausgleichender Effekt)
J.
,.---' '----.,
f fff.ß@,'fß
Kr~ -
Bild 22.3/8. Breitenfaktor KHß und KFß (Kra.ftverteilung über die Breite) nach [21.8/2].
22.3 Nachweis der Tragfähigkeit, Rechenschema, Beispiele 319
Bild 22.3/7. Faktor K' für die Flankenlinienab- Anordnung s/1 K'
weichung durch Wellen- und Ritzelverformung fsh a mit bohne
nach [21.8/2]. T* Einleitung oder Abnahme des Stützwirkung
Drehmomentes. Für andere Anordnungen und
sfl-Werte außerhalb der angegebenen Grenzen so-
wie bei zusätzlichen Wellenbelastungen durch r* 1 r~~J, 1 <0,3 0,48 0,8
Riemen, Ketten o. ä. gerrauere Berechnung z. B.
nach [21.5/60, 76]. a) (mit Stützwirkung) wenn L//2!LinJ
1TIt-'l·~I l
Ritzel mit Welle aus einem Stück wobei d 1 /dshl
;? 1,15; b) (ohne Stützwirkung) wenn Ritzel mit
Welle aus einem Stück wobei d 1 /dshl < 1,15, ferner
r*
l~~:fin-T
<0,3 -0,48 -0,8
bei aufgestecktem Ritzel mit Paßfederverbindung
o. ä., sowie bei üblichen Schrumpfsitzen.
Bei Doppelschrägverzahnung wird die weniger
verformte (gestrichelte) Verzahnungshälfte nicht
r* 1 l I
IJI.l~s~
mit einbezogen.
<0,5 1,33 1,33
l
_I -
1 T
1~s~Jj
<0,3 -0,36 -0,6
l~/2-i ' T
I
-
-sl_
lT -J+ 1 <0,3 -0,6 -1,0
~ 't
112--l
T
if--
c11fpe-Yul CyG gilt nur für: F1!b · KA K, KHß ;;; 350 N/mm
a Qc.= filb·KAKvKHp = K, KHp b
Bild 22.3/9. Stirnfaktoren KH<1. und KF<1. (Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen Zahnpaare) nach
[21.8/2]. a) Direkte Methode nach (21. 5/7, 8); G s. Abschn. 22.3.2 Nr. A9. Zusätzliche Grenzbedingungen s.
Abschn. 21.5.4d; b) Verkürzte Methode (vereinfachende Annahmen s. Abschn. 21.5.4e).
1 Da eine angepaßte Profilkorrektur die Auswirkung der Eingriffsteilungsabweichungen mindert (vgl.
Abschn. 21.5.4d}, kann man in diesen Fällen (für DIN-Qualität 7 und feiner) generell KH<1. = KF<1. = 1
setzen.
2 E<1.n = e('J./cos 2 ßb·
a z.s. Bild 22.3/12.
4 Y 0 s. Bild 22.3/20.
600 600
N/mm l AME Nimm 2
500 / JE!Gsl· 500
St">' L!O " j
")'JO ME
MD St / 71)
400
1 V ~ Ml ME(GS)
:
'"\ 516
MD!'GS)
~ !J ..., MUGSI /1 1:'.'--t.
b;;.
300
.II v ~ 1}'
60
MO!GS)
ML1S)
GS .J•...l
~
200 200
GS
100 100
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 ~00 500
H8- H8 -
0 400 800 1200 1600 N/mm1 0 400 800 1200 1600 Hlmm 2
a O'a--- oe-
800
800
N/mml
N/mml
700 ME ~66100
A MO 700
GGGA" ~
600 600
~ ~Ml
GIS
500 ME ;'>< ~ ~"11E GGG ME 6f.G100
1 ~ GIS f-MO
400
~R~ rr
Ml xiO ~
1 KML
MG
ME~ ~ ~
.!
b;:_300 61115 J:::V GG g j<o~ ~ Ml
r;s».. .-
615 lS MOr
6610 300 Ml
200 GG 1--:1 ME
200 (<"
.J.Mo
100 100 ~ )..-' Ml
ru lS
0 0
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 ~00 500
b H8-
H8-
1000
Nimm l 1000
ME N/mml
900 I F. ohne gehärteten lohn-
/ MO 900 grund 75% dieser Werfe -
800
V legier/ / .h ; ME!GSl
" rv
/ •21!:!!'.v"
MO(GSI 800
700 ME
Cunlegiert, f .d: 1 Ml 700
100
MUGS( 300 1 - MD(GSl
Ml -- _J.Lk IS.IF
Ml(GS )......- GS unlegierl
l
0 100 200 300 400 500 200
0 100 200 300 ~00 500
HVIO-
HV10 -
0 400 800 1200 1600 N/mm1
0 400 800 1200 1600 N/mm 2
c O"a-
ua-
Bild 22.3/10. Grübchen-Dauerfestigkeit <THllm und (Zahnfuß-) Grundfestigkeit <TFE ( = 2,0<TFJiml· Felder
nach DIN 3990 [21.8/2). Qualität von Werkstoff und Wärmebehandlung s. Tafel21.9/5 : ML (untere Grenze)
für Mindestqualität, MQ für (Qualitäts-) Industrie- und Schnellaufgetriebe, ME (obere Grenze) für höchste
Qualität. Werkstoffbezeichnung s. Abschn. 22.3.1 d. e, o, x, I Versuchswerte Tafel21.8/2. Härtebereich der
Felder für hohe Werkstoffqualitäten teilweise eingeengt (gekennzeichnet durch Länge der Balken (MQ) und
Haken an der Obergrenze der Felder (ME)).
1700 1200
Nlmm 1 ME N/mm 1
I
1600 1100
Eh,legierlf r-
IME
I 17(rMIMoi 17CrNIHo6 1
MO 1000
f.
0
1500 Eh,legierl
II 15U N~O .J.
16MnCr5
900 I 15 tii fll
MO
1
1~00
I IF1• II Ii Mn CrS
1300
Jf l
....-1"
..-1 f--1"'
JW Ho6
ML Loo
g
lohngrufKihärtung r-.-1
)t /)!~ NoMoS
ME • 1-- - ME
:....;.--
v
--- 700 r---- - NO
'lf~""'
MO ....... 4f~ Ho4 l'tr:!il
Ml
1100 600
_IJ.4tr=~·/
(~ e0c45 /
1000 500
MLI/ / ohne 2ahngrund gehärlel, s. c Vergülungss/ohl
1---c-ML
~00
I
900
~00 500 600 700 800 900 ~00 500 600 700 800 900
HV1- HV1 -
45 50 55 60 65 45 50 55 60 65
d HRC - HRC-
1500 1200
NJmmZ t~E Nimm z
NI lnitr.l / 1100
)<'
1000
1300 i ';.., YI ••! MO NI lnilr.l ME
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M_V 16 ntr5i
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900 \ /• I
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V ---- -iö-- -- ML ML
700
...,...V c:;• 16 I CrS
Ml 300
600 300 400 500 600 700 800
300 ~00 500 600 700 800
HV1 - HV1-
30 35 40 45 50 55 60 65 3035W45 50 55 60 65
HRC- HRC -
Bild 22.3/10 (Fortsetzung). a ) Baustahl, normalgeglüht (St ) und entspr. St ahlguß (GS); b) Grauguß (GG),
Schwarzer Temperguß(GTS) und Gußeisen mit Kugelgrafit (GGG); c) Vergütungsstahl : Kohlenstoffstahl
mit C-Gehalt > 0,32%. Schmiedestahl (V, N); entspr. Stahlguß (GS); (Erläuterung siehe unten). d ) Rand-
schichtgehärteter Sta hl, I ) Kohlenstoffgehalt > 0,32%; und Einsatzstähle, einsatzgehärtet. e) nitrierte
Stähle (außer Aluminiumstahl).
aHllm für legierten Vergütungsstahl der Qualität MQ wurde nach Industrieerfahrungen mit
Stählen entsprechender Qualität beträchtlich höher angesetzt als die Versuchswerte nach Tafel
21.8/2. - Begründung:
(1) Bei den Tafelwerten handelt es sich um Mittelwerte aus verschiedenen Chargen.
(2) Oft ist in der Praxis eine Schadenswahrscheinlichkeit > 1% und eine Grübchenfläche > 2 %
zulässig (vgl. Abschn. 21.8), wenn ein Trainiereffekt durch Belastungsschwankungen und Teil-
lasten unterhalb der Auslegungslast zu einem Glätten, Anpassen und Verfestigen der Zahn-
flanken führt (degressive Grübchenbildung).
(3) Man erreicht so eine ausreichende Gebrauchsdauer bei scheinbar erhöhter Dauerfestigkeit.
Dies ist keine echte Dauerfestigkeit im Sinne einer konstanten Langzeitbelastung. Auch daher
sind z. B. bei Turbogetrieben mit Lastwechselzahlen von 109 .. . 1010 erhöhte Sicherheiten er-
forderlich.
(4) Insbesondere bei geringeren Geschwindigkeiten überdeckt Einlaufverschleiß z. T. die Grüb-
chenbildung.
322 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.3.1]
Wenn möglich, sollten die tatsächlich in das Getriebe eingeleiteten Momente durch genaue Messungen oder
eine umfassende Systemanalyse oder aufgrund langjähriger Erfahrungen bzw. Erprobung im Betrieb
bestimmt werden. Ermittlung vonKA bei vorgegebenemLastkollektiv s. Abschn. 21.5.- Wenn die Grund-
lagen hierfür fehlen, können die hier angeführten Tafelwerte als Anhalt dienen.
a) Faktor KA
• Die Tafelwerte gelten für das Nennmomenta der Arbeitsmaschine. Man kann ersatzweise hierfür das
Nennmoment des Antriebsmotors benutzen, sofern dieses dem Momentenbedarf der Arbeitsmaschine ent-
spricht.
Arbeitsweise Antriebsmaschine
leichte Stöße Dampf-, Gasturbine, Hydraulik-, Elektromotor (größere, häufig auftretende Anfahr-
momente)d
mäßige Stöße Mehrzylinder-Verbrennungsmotor
(moderate)
starke Stöße Einzylinder-Verbrennungsmotor
(heavy)
d) Schnellaufgetriebe (vtz1 /100) · Yu2/(1 +u 2) > 10 oder n > 3600 min-1 , und Getriebe mit ähnlichen
Anforderungen
Bei Schnellaufgetrieben ist die Gefahr größer, daß sie in der Nähe von Resonanzdrehzahlen laufen. Teilweise
werden sie im überkritischen Bereich betrieben; beim Anfahren und Abstellen müssen dann Resonanz-
bereiche durchfahren werden, wobei zusätzliche Schwingbeanspruchungen an der Verzahnung auftreten.
Überhängende Massen (z. B. Kupplungen), Restunwuchten, Lagerverhalten können sich stärker auf die
Verzahnung auswirken. - Die Anwendungsfaktoren werden daher - bei gleichartiger getriebener
Maschine - höher angesetzt als bei Industriegetrieben.
mäßige Stöße mit Axialdurchlauf alle Arten; Zahnradpumpe; Papier-Industrie: Jordan- oder Ver-
(moderate) feinerungsmaschine, Papiermaschinenteilantrieb, Papierzeugstampfer
mittlere Stöße Nockengebläse; Rotationsnockenkompressor mit Radialdurchlauf, Kolbenkompressor
(3 oder mehr Zylinder); Ventilatoren: Saugzugluft, Industrie- und Bergwerk (groß, mit
häufigen Anfahrzyklen); Zentrifugal-Kesselspeisepumpe, Rotationsnockenpumpe, Kol-
benpumpe 3 Zylinder und mehr
starke Stöße Kolbenkompressor (2 Zylinder); Zentrifugalpumpe (mit Wassertank); Schlammpumpe;
(heavy) Kolbenpumpe 2 Zylinder
~1,6 0,75
Geradverzahnung
{ 1,8
2,0
0,66 0,23 0,94 0,80
0,87
0,90
Tafel 22.3/5. Anhaltswerte für Flankenlinienabweichungen durch Verformung: f sh in [LID (für die Radpaarung
im Getriebe)
Zahnbreite b in mm Bis 20 Über 20 Über 40 Über 100 Über 200 Über 315 Über 560
bis 40 bis 100 bis 200 bis 315 bis 560
Tafel 22.3/6. Faktoren .A, B* zur Ermittlung von f.h für Stirnradpaare nach [21.8/2]
Rad 1 Rad2 ZE
a Poisson-Zahl v = 0,3
~
22.3.3 Grübchentragfähigkeit Nl
0:>
Die zu diesem Abschnitt gehörenden Bilder befinden sich auf den Seiten 329 bis 332, die Tafeln auf den Seiten 325 und 344; sowie in den Abschnitten 21.7, 21.8
und 21.10.
an= ZnZEZoZß(Zn) VK*KAKvKnßKn"-• an Nfmm 2 634 634 389 389 732 732 951 951 1287 1181 1263 1118 488 42i1 6 A
~
B2 Grübchenfestigkeit für Dauergetriebe
a) Werkstoffpaarungsfaktor für 130 < HB < 400: 18
f.
g.
(I>
Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad ~
B3 Grübchenfestigkeit für Zeitgetriebe
Verlauf des Zeitfaktors ZN (vgl. Bild 21.8/8b) i
6j"
a) für Dauerfestigkeit: ZN = ZLZvZRZx, ZN [0,92] 0,92 0,92 0,92
~
b) für statische Festigkeit:
Lebensdauerfaktor (statisch) nach Bild 22.3/17:
ZN(S) = ZNT(S) 1,619 1,619 - 1,619 1,619 [1,6] 1,6 1,6 1,6 ie:
c) Aus Skizze für Lastwechselzahl N 1 : ZN 1,6 1,6 - 1,6 1,6 [0,92] 1,01 1,01 1,17
--------------------------------------- --------------------------------------- --------------------
aHGN = aHlimZwZN aHGN Nfmm2 2400 1315 2400 2400 [1224] 1343 1343 1556 J
~
CD
Beispiele 1, 3 - Anfahr- Beispiel 4 Beispiel 5 "
vorgänge, Stöße: Die 1f
1,6 1,6 ~
z Summe der Lastwechsel 'biS I L b1s1 I'- L. g.
1,5 I--· - ------o Rilze/ - 1,5 1--- -- ------o Rlfzet -
~ CD
fällt in den Bereich der ~,-- - - • Rad - - • Rad
1,4 1 - - -- -- c-- ~' s
statischen Grübchen- t 1,4 l{~ ,/!NT !'
festigkeit.19 ----- _!TC~ '/lNr r--{ 7,3 - - t:d
j t 1,3 NL218DD h)=J,0-70 6 $!1.
1----- ---- - - -
~',, "'"'1.2
~',,
~ "'"' 1.2 -- ~.
ZN1,2 = ZLZJn·lxo0.92 ~ lm_rl;, ZJn.Zxo0,92
----- -------- 1,1 --- --~
:!.
"'" 1,1 CD
_ Nwsoshlo/,5-70~',,,, \ NLIIBDD W /,5·107::::.
1,01
~... ~>',,\
,., 1,0 ~- 1,0
I Nu)B00h) 0 6,~-+~
-s ""'' \ -'"', I"'J \
0,9 0.9 I
70 3 10' 105 70 6 10 7 /OB 10 3 IO' 105 70 6 107 lOB
:a"'
00 NI- N~--
B4 Rechnerische Grübchensicherheit 20 Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad
a) Dauergetriebe: SH = rJHafrJH, SH 2,1 1,2 1,9 1,721 2,0 2,0 1,3 [1,3] [1,0] [1,0] 1,2 1,3 3,1 2,0
b) Zeitgetriebe: SHN = rJHGNfrJH, SHN 2,622 1,422 - - 2,022 2,022 [1,3] 1,4 1,0 1,3
Anhaltswerte für Mindest-Grübchensicherheit
nach Tafel 22.3/10 SH m!n 1,2 1,4 1,3 1,0 1,0 1,0 1,2
statisch: SH m!n 1,0 1,3
20 "Kraftsicherheit", d. h. Verhältnis der übertragbaren Grenz-Umfangskraft zur auftretenden Umfangskraft SHL = s~.
21 Bei heute üblicher Ausführung von Schiffsgetrieben mit Paarung (Ritzel einsatzgehärtetfRad vergütet) Grübchensicherheit noch höher.
22 Beispielt: Für Tragfähigkeitsnachweis während Anfahrphase; Lastwechselzahlen s. Fußnote 19; rJH aus Pmax bestimmen: K~ = K* · 2,5; KA = 1,0; K*KA = 4,75; ~
~
Kv = 1,0; KHß = 1,39 Ush = 56,5; Fßx = 65,1; Yß = 8,2; Fßy = 56,9); KHcx = 1,0. rJH = 929 Nfmm 2 • - Beispiel 3: Für Tragfähigkeitsnachweis bei Wechsel- rn
laststößenmit103Lastwechseln (s.Fußnote19). rJu ausPmax= MitK~ =4·K*= 10,1Nfmm2; KA= 1,0; Kv = 1,0; Fmfb = 1048 Nfmm; KHß = 1,04; KHcx = 1,10; ::!:
rJu = 1222 Nfmm2 • 8
ll'
~
[
~
Cl>
'N
Cl>
;·
?"
p
s·t".l
?"
~
"'"'
~
~
~
~
.:::::;
22.3 Nachweis der Tragfähigkeit, Rechenschema, Beispiele 329
Bild 22.3/11. Zonenfaktor ZH für 1Xn = 20° und Profilverschiebung nach [21.8/2]. Gestrichelt: ZH für 1Xn = 15°;
17,5°; 22,5°; 25° mit x1 + x 2 = 0.
330 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.3.1]
Schrägungswinkel am Teilzylinder ß
1,oo0"
-- 5" 10" 15" 20" 25"
t
30" 35" 1,00
~ ~
"\ ~ ~
~---
--~
--- .....
......... ~
I
I lp=ycosß 0,9B
......... ~
0,95 I
"'-.....,
~ ~ ~ -.......
I
I
--
............
0,96
I'~ - - - - - -
\~
~~~
Beispiel
'
-'-----
0,90
-......,
\ \."0 l~ ~ -, 0,91,
~ ""~"-..~"' t
,
r--- - - 1 - - - 0,92
""'
~,
.......
~"" ~ ~
~~~~~ """-"
...
I
I ......__
~ j'\_
O,BO
I " "', 0,90
I
I
I
I '""""' ~
~ ~~ ""' ~~""" ~ O,BB
"'"' ~~
0,75 1--l,=f(l,-e.J/3 für Gerodverzahnung
0~
"""~1'0
l,=f(4-e ..)(1-e~)l3+e~le.. für Schrägverzahnung e~< 1
"
""'
r-l,=Y11~ .. e~2:1 0,86
~ ......" ~~
für Schrägverzahnung
0,70
I
""'
""
l ~ ~ ~ 0,81,
1,2 1,1,
t 1,6 1,8 2,0
...............
2,2
""'~
!'....
2,1,
Profilüberdeckung e,.
,_
Nennviskosilö/ v40 bei 40"1:
- ---
100 200 300 400
1,15
ti
I
fj•
- 1--
~
-
1,10 ~
I
,....... ····~~ t.::900
= 1000 "
_..
t:l.
~
·~
~I [.,........, ~
~ ~ ........
~
1,05
I .L_ ~7 1-
I statische FestigkeiiJ ~
2 •l: IZOOH!mm • _
~
1 1,00
i ....,[, 'rtit#' ~ ..J. für olle Werks/olle
..::
0.95
I ~~~ .,. ~
1-- IP"/
~~ ~/
o~'-
fes/igkeil
0.90
0.85
~ // /
;
~1NT
/ -I 60 80 100
20 ~0 120 "0 160 180 ZOO 220 2'0 260 mm 2/s JOO
Nennviskosität vso bei 50'C
Bild 22.3/13. Schmierstoffaktor ZL nach [21.8/2]. (NT: nitriert, nach Stichversuchen geschätzt). Bei
Fettschmierung kann die Viskosität des für die betreffende Umfangsgeschwindigkeit geeigneten Mineralöls
eingesetzt werden. -Bei Paarungen von Rädern unterschiedlicher Härte ist der Werkstoff geringerer Härte
maßgebend.
1,00
0.95
t 0.90
~
0.85
0.80
0.751
l J 7 11 13 J1ITl "
re/olive Rouhtiefe Rz1110
Bild 22.3/14. R auheitsfaktor ZR n ach [21.8/2]. - Werkstoffbezeichnungen s. Abschn. 22.3.1d. Rz1oo = 0,5
X (Rz1 + Rz
Y100fa® ; bei Innenverzahnung setzt man statt a den Wert \a\(\u\ + 1) 2/ (u + 1)2 , vgl. S. 327,
2)
3
Fußnote 16B. - Bei P aarungenvon Rädern unterschiedlicher Härte ist der Werkstoff geringerer Härte maß-
gebend.
332 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. E inh. Abschn. 22.3.1]
1,15
I/ ......
I-'~
/
/ ...... ~I-'
1,10
V .....-~-"'
O'Hii s850N/mm~ ~V
90!~ ~ /
•- 1fXJO
/
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:1100 ~/ ....-1-
1,05
1- - - - - - 1-- - /
~~~
1- - 1-
.. I~
~?~ ~ I
----~ ~~~~
~- I
I
0.95
~ V Oouer-
I
~
festigkeit
:g-; 1
-l?l
~i
0,90
... I
_I/ I
0.851 ] 5 6 8 10
t ' s 6 m/s 101
Umfangsgeschwindigkeit v1
Bild 22.3/15. Geschwindigkeitsfaktor Z v nach [21.8/2]. - Bei Paarungen von R ädern unt erschiedlicher
Härte ist der Werkstoff geringerer Härte maßgebend.
1.10
statische Festigkeit
(sömlli:he Werkstoffel 1.7 1 .,1
1,05 I _1_1 •• 1. 1_1_
SI,V,GGG!pert.boll ,GIS (perl), Eh,!F,
GG.GGG. V.~ (Oouerfesli'gkeifl -
J.(XJ \ 1,6
'\ 7" wenn eine gewisse 6rübchenbt1dung
'\. zulässig I I I II I
-t-
1.5
~~
~ '\
II.V.GGG III
"'- l
0$5 '\.
?~
1,, 1\
: NHnitr.l ":\. ~' (perl, boil,
GTSiperllEh ,IF
I f.--- ~ 1/ Eh.!F/
1.3
\
V(nilr.l
\ 1',
11 '
I
'\
~I
1\
""'
0.75
-~1
I i15 : 1,0
10'
~
106 101 10 8
10 20 25 30 35 Anzahl der Lostwechsel Nt
Normalmodul m.
Bild 22.3/ 17
Bild 22.3/16
Die zu diesem Abschnitt gehiirenden Bilder befinden sich auf den Seiten 336 bis 340; sowie in den Abschnitten 21.7 und 21.8. ~
01 (Auftretende) ZahnfuBspannung Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad i
a) Kopffaktor nach Bild 22.3/18, 19: YFs - )4,07( 4,27 4,35 4,48 )4,01( )3,88( 4,23 4,27 4,25 4,43 )4,16( )3,90( 4,27 5,79
b) Anteilfaktor nach Bild 22.3/20: (YeY(3) 0,67 0,51 0,62 0,68 0,84 0,70 0,74 f~
c) tJberdeckungsfaktor nach Bild 22.3/20: Ye - [0,71] [0,66] [0,69] [0,78] [0,83] ro,8o] [0,73]
"''"'
--------------------------------------------------------------------------------------------------· [
O'F = UYFsYeY(3KAKvKFf3KFcx• O'F Njmm2 159 167 162 167 265 257 244 246 319 333 317 297 238 322 22 A
g-
s
::'
02 (ZahnfuB-) Grundfestigkeit fiir Dauergctriebe l;d
a) Relative Stiitzziffer fiir Dauerfestigkeit !·
i Verkilrzt: Nach FuBnote 23: Y8relT 1,0 1,0 [1,0] [1,0] [1,0] [1,0] 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 ~
J~~~-~~------------------------------------------------------------------------------·
Direkt: Nach Bild 22.3/18, 19: Ysa [1,65] (1,94] 2,02 2,16 1,66 1,72 [2,03] [1,90] (1,92] [2,16] (1,62] (1,90] 1,79 2,82
Nach Bild 22.3/21: Y8relT [1,0] (1,02] 1,02 1,03 1,0 1,0 (1,0] (1,0] [1,01] [1,02] [1,0] [1,01] [0,99] [1,05]
b) Relativer Oberflăchenfaktor fiir Dauerfestigkeit
·-----------------------------------------------------------------------------------------·
Verkilrzt: Bei Stahl und Rz::::; 16 fLID: Y R rel T = 1 - 1,0 1,0 [1,0] [1,0] 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 [Rz > 16] 1,0 1,0 ._
.i______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Direkt: Nach Bild 22.3/22: YRrelT [0,97] [0,97] 0,98 0,98 0,98 0,98 [1,0] [1,0] [1,0] (1,0] [0,96] [0,96] [0,99] [0,99]
c) GriiBenfaktor nach Bild 22.3/23: Yx 0,89 0,93 0,95 0,95 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,91 0,91 0,99 0,99
d) Wechselfaktor nach Bild 21.7/15: YA 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
O'FG = O'FEY8re1TyR rel TYxY A• O'FG Njmm2 765 549 589 537 843 843 820 820 820 820 874 804 911 614
00
Beispiel 3 - Stoßvorgänge: Beispiel 1: Anfahrvorgänge Beispiel5
Die Summe der Lastwechsel ~·
fällt in den Bereich der 3,0 3,0
YNIS)I YNIS)l D-
statischen Zahnfußfestig-
2,5
-----o Jlifzel {I) -----o kilzel{ I)
~ ~- --- - - • Rad{21- 2,5 ~" - e Radl21-
keit ,~,
a'
Beispiel 4 - Die Summe der t 2,0
',~ '~
............. kyNI
f
(1)
C4 Rechnerische Zahnfußsicherheit Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad
z
"'
a) Dauergetriebe: SF = aFGfaF, SF - 4,8 3,3 3,6 3,2 3,2 3,3 3,4 3,3 2,6 2,5 2,8 2,7 3,8 1,9
b) Zeitgetriebe: SFN = aFGNfaF, SFN - 3,627 4,327 - - 2,027 2,227 [3,4] [3,3] [2,6] [2,5]
f.
"'
~
Anhaltswert für Mindest·Zahnfußsicherheit
nach Tafel 22.3/10: SFmin 1,5 2,0 1,6 1,4 1,4 1,4 1,6
statisch: SFmln 1,4 1,8 i
27 Beispiel 1: Lastwechselzahl während Anfahrphase s. Fußnoten 19, 22, S. 327, 328. aF aus Pmax bestimmen: Us = U · 2,5 = 91,5; KA = 1,0; Kv = 1,0;
KFß = 1,36; KFa. = 1,0; Ritzel aF 1 = 339 N/mm 2 ; Rad aF2 = 355 Nfmm2. -Beispiel 3: Anzahl der Wechsellaststöße s. Fußnote 19, S. 327. aF aus Pmax: Mit I
Us = 4 · U = 262 Nfmm 2; KA = 1,0; Kv = 1,0; KFß = 1,04; KFa. = 1,10; Ritzel aF 1 = 745 Nfmm 2; Rad aF 2 = 721 Nfmm2 • ~
i
(!>
i
~
~
Ol
336 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.3.1]
5,2
I I T
für Zahnstange: YFs"'=4,62
5, 11--- für Innenstirnräder (t2F=(l 00 zf2l: Yrs=5,79 \ \
+},
..
..
\ I
\ }~/ \ '
~·
/\:x;
5,0 \~
a~ -+-
.... / 1
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t~ ,~
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1.,9
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4,7
~ YFs«>=4,62
xi 0,6 0,5 0,1. 0,3
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..--·
4,1
-. ---------- -- I
·------ .. x~D.B
q,>l.,q
\8 · ·
I e'sp'l'
1.,0
a 7 8 9 10 11 12 11. 16 18 20 30 1.0 60 100 ~§ 00
zoderz,-
2,3 T I
Y50 "'=2.25
I I
2.2 _ für Zahnsfange : Y50 "'= 2.25
I
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für Innenstirnräder !eF={/ 002 12l: Ysa=2.815 ~ .......
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2,1 !--"
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1,1.
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zoderz.-
Bild 22.3/18
22.3 Nachweis der Tragfähigkeit, Rechenschema, Beispiele 337
z.o I lll II
Y5• ..,=l92..._
1.9
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für Zahnstange: Y50..,= 1,92
~
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8 9 10 11 12 14 16 18 20 30 40 50 60 100 ~~ 00
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1,00 Y,min
Y~~ 1- e~· ft/120';..
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Ypmn' max {{f-0,25·ep);(1-fJ1120•)}
mit fJ in •
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0.85 ~ ~ 1'\.
"" ""'""''""
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0,80
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0,65 I~ ~ ~ t:-.......... E;:::::-...
0,45
e"" j2 -, t· r-Beispiel e"""2
_l
~ I~
0,40/P 1,2_ 1,4 1,6 1.8 2,0 1,2 1.4 1,6 1,8 2P
a Profüüberdeckung e., c Profilüberdeckung e..
Bild 22.3/20. a ) Anteilfaktor ( Y e · Y ß) für Eß > 1; bei eß < 1 für Produkt Eß • ßablesen. Beispiel: Ecx = 1,48;
ß = 20°; eß = 0,75; b) Schrägenfaktor Yß. c) Überdeckungsfaktor Y e; nach [21.8/2). Gültig für Eom ::::; 2.
1,15,-.-------r----r-.--.--,---r--.--r--.----,
~O,%r-+------r--r--t--~--+--r~r1~+-~~
2 3 4 6 8 10 15 20 j.l.m 40
gemiffelfe Rouhfiefe Rz
Bild 22.3/22. Relativer (auf die Prüfradabmessungen bezogener) Oberflächenfaktor für die Zahnfußfestigkeit
YRreiT = YRfYRT n ach [21.8/2). - Werkstoffbezeichnung s. Abschn. 22.3.1d.
22.3 Nachweis der Tragfähigkeit, Rechenschema, Beispiele 339
1.5 2.0 2.5 3,0 1"0 5.0 6.0 7,0 8.0 9.0
Kerbparameter q, =Sr0 12er
1,5 1,6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2,5 2,6
Spannungskorrekturfaktor !lohnkopfl Y50
Bild 22.3/21. Relative (auf die Prüfradabmessungen bezogene) Stützziffer Y 6re!T für Zahnfuß-Dauerfestigkeit
(Basis: Biege- Flachstab entspr. VDI 2226, Siebe!); nach [21.8/2]. GS wie entspr. St bzw. V. - Werk-
stoffbezeichnung s. Abschn. 22.3.1 d. - Kerbparameter q 8 für Verzahnungen mit Bezugsprofil nach DIN 867
s. Bild 21.7 J11. - Ysa gültig für Brn/hra ~ 1,1. Zahlenwerte für zwei Bezugsprofile s. Bilder 22.3/18b, 19b.
340 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.3.1]
~I ~ '-...
I \0<~ lest. v,GGG lperl.boil
I Oouer-1. \ ...........
I fesfigkeif I~ ~
:I 1\
I I
3.0
st.J.GGGI ,J~,), ~il
GIS !perl l /
2.5
'-l
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I - - Eh.IF lgrund)
!
2.0
1\.
1.8
1.6
NT (nilr.)
NV (nilr.)
GGG (ferrl.GG
" \. :Bild 22.3/24. Lebensdauerfa.ktor für Zahn-
~
........ fußfestigkeit der Standard-Prüfräder Y NT
'·'
1--.
' "'\ \.
(normierte Schadenslinie, Verformungs-
oder Anrißgrenze) nach [21.8/2]. - Werk-
I.Z ' r-- stoffbezeichnung s. Abschn. 22.3.1d. -:Bei
NV!nifrocorb.) ........... einem Eingriff pro Umdrehung: Anzahl der
r--... ~
LastwechseiNL = tn60mit tGesamtlebens-
II ~ dauer in h, n Drehzahl in min-1 •
1.~01 z ' u/03 z ' 6610' z ' 68/05 z , 68106 z , u/01
Anzahl der Lostwechsel NL
St.lf.Eh.GGG lper/,bai):
16ron "0.2• 0.' Ys ---+---1--~::---#----"---1
NT. NV: !brot1 ..Q6•0.Z Ys --f- -.
GS: Y6w, 1 "0,8'J.~0.067Y5.
D1
a)
Auftretende Integraltemperatur D1nt
Ölsumpf-/Einspritztemperatur: 0 0 u °C 80 50 45 50
--"'
8
'01<
____F~;}~~~r~~~-------~=:~~rx;_______ J~-----~~----~~~---J~o____ J
k) Blitztemperatur für den Ritzelkopf --:
Dna E = PBXMXBE w~~ 4 vt 1 1 2j(alf4XQXc 8 )® °C 56,1 15,7 71,4 51,0 "'
---------------------------------------- --------------------· I
l) Überdeckungsfaktor nach Bild 22.3/28: X, 0,24 0,26 0,23 0,30 r--
m) Mittlere Blitztemp. &na lnt = &na E x. 13,5 4,1 16,4 15,3
~
---------------------------------------- ---------------------
l
~
Fraßtemperatur
Dsint = DMT + 1,58-naintTXwrclT• 360,8 206,9 173,3 315,9
D3 Rechnerische Freßsicherheit
(Temperatursicherheit) 29 : Ss = Dsintffhnt• Ss 3,3 3,0 1,9 3,8
/,I,
t-- r---'"
1--- - - - - - - -
I
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1
Bild 22.3/26. Schrägungstaktor (Fressen) KBY für Freßbeanspruchung nach [21.8/116], [21.8/2].
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I I I I Beispiel 80 ,. 0 n uoot 1c.o1 ~'" , .
eM•I.46:X,•0.272) t-.-r···-J -.. . . !"-....- I~ I ' II v,c ~"P''I'. t~
Tafel 22.3/8. Eingriffsfaktor X Q und maßgebende Kopfrücknahme 0 a für Freßbeanspruchung; nach [21.8/2]
1,5e1 1,5e2 el e2
:::;; e2 > e2 :::;; el > el > 1,5e2 :::;; 1,5e2 > 1,5e1 :::;; 1,5e1
Tafel 22.3/9. Anhaltswerte für den Strukturfaktor X w nach [21.8/124], [21.8/2]. (X w rel T = X w/X WT;
für FZG-Test A/8, 3/90 nach DIN 51354; XwT = 1,0)
Tafel 22.3/10. Anhaltswerte für Sicherheitsfaktoren (bezogen auf Festigkeitswerte für 1% Schadenswahr-
scheinlichkeit). Hinweise zur Wahl der oberen und unteren Grenzwertes. Tafel21.8f3. - Gerundete Werte,
z. B. steht 1,3 für den Bereich 1,25 ... 1,35.
(A) Bei Berechnung mit Maximalmoment gegen Dauerfestigkeit (z. B. Scheren, Pressen, Konverter, Hub-
werke); Werte gelten für vergütete oder einsatzgehärtete Zahnräder (Nitrieren vermeiden).
(B) Normalfall (meiste Industriegetriebe); obere Werte für Industrie-Turbogetriebe; Anlagengetriebe bei
erhöhten Anforderungen: Werte im oberen Bereich.
(C) Hohe Zuverlässigkeit, kritische Fälle (sehr hohe Lastwechselzahlen, hohes Schadensrisiko, hohe Folge-
kosten, keine Ersatzteile, keine Überlastsicherungen, - z. B. Groß-Turbogetriebe, Schiffsgetriebe,
Flugzeuggetriebe ).
(A) - (B) - (C) (B) (C) (A) (B) (C) (B) (C)
Grübchensicherheit SH min 1,0 1,3 0,5 ... 0,7 1,oe... 1,2 1,3 ... 1,6b 1,oc,e 1,2 ... 1,4
Zahnbruch- 1,4 1,8 0,7 ... 1,0 1,4 ... 1,5 1,6 ... 3,0 1,2°... 1,4 1,4 ... 2,0
sicherheit BFmin
Warmfreß- 1,5 1,5 ... 1,8 2,0 ... 2,5 1,5 1,8
sicherheit Bs min f
22.3.7 Verschleißtragfähigkeit 30
!
{}M = {}0 +
7 400[Pvz/(ab)]0·72 ,® {}M. oc 53,8 51,1 51,0
Viskosität bei Massentemperatur aus v40
und VT-Diagramm (Abschn. 16.2)31: VM mm 2/s 95 149 43
t1H nach Nr. B 1 mit KvKHßKHa. = 1 32, t1H Nfmm2 1151 1167 390 ~
e
--------------------------------------------------------- d
§,
hc s:.s 0,003[auf(u + 1) 2]0.3(vMvt)0·7 (840faH)G.26 (J.m33 0,113 0,096 0,159 ~
]
b) Linearer Verschleißkoeffizient Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad il'
Pressung der Testräder nach Bild 22.3/30: t1HT Nfmm2 1160 635 -5
s
Nach Bild 22.3/30: ciT mn1/U 0,004 26 e
. to-9 • 10-9 ~
l
Verschleißgleiten mit den Krümmungsradien
nach Nr. A 5 l;E1 = 1 - !?E2/(u!?E1 ) 0,08
l;Az = 1 - U(' A1/!? A2
l;w
0,26
0,32
...
/;w =(/;EIE!+ /;A2Ez)/(El + Ez) ....
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - .!!
.!!
mDlfh 7,1 4,6
. to- 9 .tQ-6 I
30 Voraussetzung: Grübchensicherheit SH > 1.
31 Näherung: vM = v40 (40°Cf{}M)2 •85 ; vgl. Fußnote 14, S. 313.
32 WeJlll Z 8 für Ritzel und Rad verschieden, größeres t1H von beiden benutzen.
33 Man beachte: Pluszeichen für a und u bei Außen-, Minuszeichen bei Innenradpaaren.
346 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.3.1]
F 3 Verschleiß-Lebensdaue r
L 11 w = W1pfW 1, 7,0 3,2
. 107 • 10 4
10"6
mm
Umdr
r;,;;v_ \ I
~ 0: ~\\\\, i
~ p] ""''
10"7 t~ ~\\ \\\'t\
8
--·
Beis iel 1%- I\' ~\\' 1\'. 1\\
r-- IY/. ' 11\\l'i ,:..', 1\\'
8
~2 \\\\~ ~~ ~~~ Bild 22.3/30. Linearer Verschleißkoeffizient c1T
für Langsamlauf-Verschlei ß des einzelnen Ra-
::-;~~
-su ~:
- \
l\ \' I\\
des [21.8/135]. 1: 15 CrXi 6Eh/42 Cr:\Io 4 V:
O'HT = 635 ~/mm 2 , (beachte Hinweis unten);
2.t5CrXi6Eh/15CrNi 6Eh:aHT= 1160Xfmm2 ;
4 -:::_~ t::: I I\\ \\' \\ 3: 42Cr:\lo4 V/42Cr~1o4 V: aHT = 635 Xfmm2 ;
~~
3 4: 31CdloV9~T/31Crl\loV9NT: O'HT
~ ~~
V, I \
22.4: Kunststoffzahnräder
Die für Zahnräder verwendeten Kunststoffe werden z. T. unter Markenbezeichnungen
geführt, vgl. Abschn. 22.4.8 (Firmenschriften). Die Eigenschaften spanend hergestellter
Zahnräder hängen stark von der Erzeugung und BehandJung des Halbzeugs ab. Bei
Spritzteilen haben die Herstellbedingungen einen starken Einfluß. Um Tragfähigkeit und
Betriebsverhalten zu beurteilen sowie für Gestaltung und Fertigung muß man daher die
Hinweise der Hersteller beachten, s. a. [22.4/15].
·o -· .;eJ
..
' ~
Tafel 22.4/2. Gewichts- und Längenzunahme durch Feuchte- und Wasseraufnahme von Probekörpern
mit hohem kristallirrem Gefügeanteil (Teile mit niedrigem kristallirrem Anteil nehmen mehr Feuchte auf)
[22.4/14]
Feuchteaufnahme im Klima 23/50 (Sättigung) Gew.-% 2,5 ... 3,0 1 ... 1,5 0,3
maximale Längenänderung von trockenem Zustand % 1,1 ... 1,2 0,15
bis zur Sättigung in 23/50: t::r
Wasseraufnahme in Wasser von 20°0 (Sättigung) Gew.-% 8 ... 9 5 0,8
maximale Längenänderung von trockenem Zustand % 2,3 ... 2,8 0,4 ... 0,6 0,35
bis zur Sättigung in Wasser von 20°0: t::r
Indizes
1 Ritzel (Kleinrad) L Schmierung, Luft, Umgebung R Rauheit
2 Rad (Großrad) N Lastwechsel, Nabe sh Welle
K Kunststoff P zulässig St Stahl
Tafel 22.4/3. Zulässige K- und U-Faktoren für ölgeschmierte Zahnräder in kleinen Industrieantrieben bei
etwa 1()8 Lastwechseln (für mittlere Sicherheitsfaktoren). Temperaturen bis 60°0
Thermoplaste Schichtpreßstoffe
1 Im allgemeinen beurteilt man die Verschleißgefahr - so wie hier - nach der Hertzsehen Pressung. -
Bei sehr langen Laufzeiten (etwa > 107 Lastwechseln) besteht evtl. erhöhte Bruchgefahr infolge des ge-
schwächten Zahnfußes. Ferner können die Zähne spitz werden. Hierbei, sowie bei begrenztem Flankenspiel
und engen Grenzen für Flankenformabweichungen Verschleißgrenze gesondert nachprüfen. Einflüsse auf den
Verschleiß und Berechnungsansätze s. [22.4/12, 24, 25]. Alle diese Verfahren haben gemeinsam, daß die Ein-
flußfaktoren in möglichst praxisnahen Prüfstandsläufen bestimmt werden müssen.
352 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.4.4
Beiwert~
' ·1t1
J1T
0 001 002 003 001. 005
1.500
Nimm 1~~ tfA6G I
--
• PA 6G -Paarung K/St
_I I
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-1 X
1.000 f' • PA 12 '>. -- PaarungKIK -
POM 1 r~ rK-- tf
~I .!Q I
" POM
__ _.._ " GF-PA12 __...,.._ j &5 lx
-~t -~-J-tt=J-i•
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3500 ~ f-t'+-
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3000 :-:: ~+
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~ 2500 i""' f~
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I I
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1 -1-1-/v+
I
I
500 -~i
T:
"' ""- --i.l~ X//
+I
I
Tafel 22.4/4. Mittlere Werte"' für Elastizitätsmodul E und Elastizitätsfaktor ZE für Schichtpreßstoff-
Zahnräder, in Klammern: Beiwert g zur Berechnung der Einzelfedersteifigkeit
a Herstellerangaben beachten
70
I I I II I
N/mm 1
~~ I I I III I II Trockenlauf
K
60 Flankentemperatur = 20 'C
~ ~
50 "-., !'-.. t'-..
r\
r" ~ k VII1.0
"" ""
~~ ~ )0
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20
II.O'C
~ ~ ::::::::: l::-
:::::: :::::: ~ ::::: -- --
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120
/ ~-~=
100 I- --r-- r--
10 -r- 1-
r- -
0
700 I I I II I
N/mm 1 ~ 0- Flankentemperatur = 20'C
Fettschmierung r-
I
80 ~~~ 1.0 I
~~~~ k< 60
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1'-
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r-- -II.O'C
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120 K~ ~§ ~ 1:::::::::,.
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II I I I II I I II I I I I I I
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1.0
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1.0 1---- - 120'C
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- -·
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20
l---8eispiel I
I
I I
108
LastwechselN
Bild 22.4/4. Flankenfestigkeit D"HN von Polyamid 66 bei Paarung mit Stahlzahnrad, Vt = 10 mfs. (Umrech-
nung auf andere Polyamide s. Tafel 22.4/5) [22.4/2].
354 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.4.4
Tafel 22.4/5. Flankenfestigkeit für Polyamide in %der Festigkeit von PA 66 nach Bild 22.4/4 a
77: rr.~
~ ~ /: t;::/v ~ ~ ~ t7 f::v
~ ~ ~ fj/ W5/ ~ r7' ~ V V ~ w 77 7? h
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IBeispie/2
I
I
I
10
3·10 6 • 56 7 8910 7 3 • 5 6 7 8 910 8 • 5 6 7 8 910 9
LastwechselN
Bild 22.4/5. Flankenfestigkeit aHN von kunstharzgebundenen Schichtpreßstoffen bei Ölschmierung, Öl-
temperatur etwa 60°C; nach [22.4/1, 21] u. a. sowie FZG-Versuchen. Obere Werte für Hartgewebe fein und
kleine Umfangsgeschwindigkeiten (etwa Vt = 2 mjs) und Schichtpreßholz, untere Werte für Hartgewebe
grob und Vt > 10 mfs. Bei Trockenlauf etwa halbe <1HN-Werte ansetzen.
ist. Mit größeren Hz-Werten (eines Stahlrades) nimmt der Verschleiß beachtlich zu
[22.4/11, 12, 13, 23].
3
RKz = RzMetall Y100ja; (22.4/4A)®
bei Innenverzahnung setzt man statt a den Wert !a!(!u! + 1)2 /(u + 1)2 , vgl. S. 327, Fuß-
note 16B.
Flankensicherheit nach (22.4/2, 3):
SH = (JHNZKvZKR/(ZnZE Y[KAFtf(bdr)] · (u +
1)/u} > SHmin • (22.4/5)
Meist SHmin ~ 1,4 ausreichend; vgl. Hinweis in Abschn. a).
c) Zahnfußtragfähigkeit - Sicherheit gegen Zahnbruch. - Auftretende Zahnfußspannung:
KAFt
(Jp = -- YFs· (22.4/6)
bmn
YFs Kopffaktor s. Bilder 22.3/18, 19; KA Anwendungsfaktor s. Tafel 22.3/3.
Zulässige Zahnfußspannung:
(Jpp = (JFN/SFmin • (22.4/7)
aFN Grundfestigkeit aus Wöhler-Linien. Anhaltswerte s. Bilder 22.4/6, 7. Bei Wechsel-
beanspruchung (z. B. bei Zwischenrädern) vermindert sich die Festigkeit auf ca. 67% 2
(vgl. Abschn. 21.7.3.2f), bei Hartgewebe auf ca. 80% [22.4/23].
2 Da Werte für Wechselfestigkeit von Polyamid-Zahnrädern fehlen, wird Faktor 0,67 wie bei Stahl
gewählt.
Lit. Abschn. 22.4.8] 22.4 Kunststoffzahnräder 355
Bruchsicherheit:
(22.4/8)
11.0
120
N/mm 2 '\ I'\
f\
Nimm
1202""' ..........._
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.....::::.. I
20'C
1.0 g 60
............... &o r--
f'..- .......... ......_;oo·c
r-
I
60 !'--!:..
1'-r-- r-- .......... t--- I 80 1.0
1--
r-- I--
20 r-- r- ....._ I
I
700
20
720'C
a Beispiel 7+ I b
70 7 /0 6 10 7
LastwechselN LastwechselN
21,0 21.0
N/mm 2
200
II N/mm 2
200
-
GFPAJ2, 6~·c
t 160
-
1160
~ r--
b
z 120
g 120
PA 12.60'C
80 80
1.0 1.0
c 0 d
70 6 10 7 70 8 70 5 70 6 10 8
LastwechselN LastwechselN
Bild 22.4/6. Grundfestigkeit O"FN von einigen Thermoplasten [22.4/2]. a) PA 66 Trockenlauf, v1 = 5 mjs;
b) POM Trockenlauf, t't bis 12 mfs; c) PA 12 Ölschmierung Vt = 10 mfs; d) PA 12 FettschmierungfTrocken-
lauf v1 = 5 mjs.
~ ~ ~ t:0 [/7
~ ~ ~ ~ V: ~ ~
~/
~~ // t?vt:r
--- ~ ~ v:v: l'l/4 ///; ,.;,..:
~~
~
!"'-,
~4 ~ r--
~ ~ ~~ /1
•I
1Beispiel 2
30
10
5
' 5 6 7 8 9/0 6 2 ' 5 6 7 8
•
g/0 7
LastwechselN
Bild 22.4/7. Grundfestigkeit 11FN von kunstharzgebundenen Schichtpreßstoffen, ermittelt aus Pulsator-
versuchen [22.4/20, 22] und FZG.
356 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.4.4
Tafel 22.4/6. Faktoren für die Temperaturberechnung mit (22.4/10) nach [22.4/2, 14, 24]
K 3 in offene Getriebe
{··"'~···"}
m 2 K/W (freier Luftaustritt)
teilweise geschlossene
Getriebe 1------- -----1
geschlossene Getriebe 0,17
3 Unter der Annahme, daß die gesamte Wärme über die Radkörper abgeleitet wird.
Lit. Abschn. 22.4.8] 22.4 Kunststoffzahnräder 357
Tafel 22.4/7. Verzahnungsqualitäten nach DIN 3963 (Fi, /i) für spritzgegossene und spanend hergestellte
Kunststoffzahnräder; Erfahrungswerte nach [22.4/2]
Anwendung d Qualität
Thermoplaste Schichtpreßstoff
mm spanend gespritzt spanend
Hierin bedeuten: jtmin Mindestflankenspiel, nach [22.4/24] etwa mf30; L mit Kunststoff
belegte Strecke zwischen den Wellenachsen; B-& und sr Dehnungen in Prozent nach
Tafeln 22.4/1, 2 oder Firmenschriften. Regel auch für Duroplastzahnräder brauchbar.
Einzelfedersteifigkeit der Paarung StjSt nach Abschn. 22.3.2 Nr. A 6 überschlägig Cst;st = 14 NJ
(11-m mm); nach Tafel 22.4/4 Beiwert 1; = 0,074; nach (22.4/9): c~ = 0,73 N/(iJ.m mm). Nach (22.4/9):
/a = 80 11-m < /agrenz = 0,4 mm nach Abschn. 22.4.6d (bei gleichen Grenzwerten wie für Polyamid).
'I
\ I
I
I
I
;/
Mindest-
abstand
"']m-------.:
d
Bild 22.5/1. Prinzip des einfachen Planetengetriebes. a) Aufbau, Kraftfluß (Z Sonnenrad, P Planetenrad,
H feststehendes Hohlrad, S Steg/Planetenträger); b) kleinste Übersetzung (Grenze: Unterbringung der
Planetenradlager; c) größte Übersetzung (Grenze: Mindestabstand zwischen den Planeten); d) (Ersatz-)
Standgetriebe.
(DIN 3960), benutzen wir für die Räder eines Planetengetriebes die Zeichen und Indizes
nach Bild 22.5/1. - Hinweise zur Gestaltung s. Abschn. 22.2.
Bild 22.5/1 a zeigt die einfachste, für Industriegetriebe am häufigsten verwendete
Bauart. Bei Übersetzung ins Langsame treibt das Sonnenrad, die Planeten stützen sich
im Hohlrad ab; der Steg (Planetenträger) bildet den Abtrieb. Umgekehrt bei Übersetzung
ins Schnelle: Der Steg treibt, Abtrieb am Sonnenrad. Das Hohlrad steht in beiden Fällen
still.
V orteile geyen über Standgetrieben
• Leistungsverzweigung (z. B. Bild 22.5/1). Bei drei Planeten etwa nur ein Drittel der Gesamt- Umfangskraft
je Zahneingriff: Kleinere Abmessungen, kleineres Bauvolumen und Gewicht, kleinere Schwungmasse,
kleinere Fundamente;
• kleinere Wälz- und Gleitgeschwindigkeiten in der Verzahnung;
• ein Teil der Leistung wird als Kupplungsleistung übertragen, dadurch besserer Wirkungsgrad möglich;
• bei selbsteinstellbarem Sonnenrad entfallendes Schnellauflager verringert das Schadensrisiko bei Turbo-
getrieben, s. Einleitung zu Abschn. 21.6;
• koaxialer An- und Abtrieb;
• größere Übersetzung in einer Stufe (normal bei drei Planeten: ca. 3,5 ... 13) (Bild 22.5/1 b, c);
• kleinere Massen.
~~p
H
ftz ~ Fis
0
b c
(Bild 22.5/2b) . Planet P wird dabei durch Z mitgenommen und führt eine kleine Kipp-
bewegung um den Momentanpol M im feststehenden Hohlrad H aus. Die Geschwindig-
keiten aller Punkte auf P sind proportional dem Abstand von M. Aus dem Geschwindig-
keitsplan, Bild 22.5/2b, läßt sich somit auch die Geschwindigkeit des Planetenmittel-
punktes Vs ablesen, der den StegS mitnimmt.
Man erhält die richtigen Vorzeichen, wenn man zunächst die Paarung mit dem (Ersatz-)
Außenrad "H" betrachtet (Bild 22.5/1d) und später die Zahlenwerte der Hohlrad-Zähne-
zahl und der davon abhängigen Größen negativ einsetzt, s. Abschn. 21.3.7.
• Hauptabmessungen der Zahnräder (vorläufig Null-Verzahnung angenommen):
Wälzkreisradien: rz + 2rp = Jr11 J; rs = rz + rp; (22.5/ 1)
Achsabstand: a = aZP = Jap11 J = rz + rp = Jrp + rH J
(22.5/2)
= m(zz + Zp)/2 = Jm(zp + zu)/2J .
• StandübeTsetzung, Übersetzung. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, von einer "Stand-
übersetzung" auszugehen, dem Verhältnis der Winkelgeschwindigkeiten von Sonnenrad
und Hohlrad bei festgehaltenem Steg. Das Planetenrad wirkt dabei als Zwischenrad
(Bild 22.5/1 d):
ioz = wz/wH = nz/nH = rH frz = zH/zz (22.5/3)
ion = wufwz = Zz /ZH = 1/ioz.
Übersetzung Sonne/Steg ( = Übersetzung des Umlaufgetriebes):
izs = Wz/Ws = 1 - ioz = 1/isz . (22.5/4)
• Winkelgeschwindigkeiten (Drehzahlen), Geschwindigkeiten
Sonne : Wz = tan cpz = Vz/rz; (22.5/5)
Steg: Ws = tan cps = vsfrs = 1Js/(rz + rp) = wz/(1 - ioz) (22.5/6)
Vs = Vz /2 ; (22.5/7 )
Hohlrad : w 11 = 0. (22.5/8)
362 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
Planet, relativ zum Lagerbolzen im Steg: Man ersetzt die momentane Kippbewegung
des Planeten P um M durch eine Schwenkbewegung von Steg Planet um rps und ein +
Zurückdrehen des Planeten um ffJps:
Wps = Vpufrp = tan (/JPS = wsrHfrp
= 2wzioz/[(ioz + 1) ('ioz- 1)]. (22.5/9)
Wälzgeschwindigkeit Planet/Hohlrad Vp11 : Der Eingriff PlanetfHohlrad läuft mit dem
Steg, d. h. mit Ws um:
Vpn = wsrH = wzrzioz/(1 - ioz) = Vzioz/(1 - ioz). (22.5/10)
Wälzgeschwindigkeit Planet/Sonne Vpz: Relativgeschwindigkeit des Planeten gegen-
über der Sonne: Umfangsgeschwindigkeit der Sonne, vermindert um die Mitnahme-
geschwindigkeit des Steges (Kupplungsgeschwindigkeit vK) am Umfang der Sonne:
Vpz = Vz - VK = rz(Wz - ms) = Vz( -ioz)/(1 - ioz) = - VpH.
Kupplungsgeschwindigkeit:
VK = Wsr"z = wzrL/( 1 -- ioz) = Vz/(1 - ioz). (22.5/11)
b) Kräfte, Momente, Leistungen.
• Umfangskräfte aus dem Gleichgewicht am Planeten (Bild 22.5/2 c):
Sonnenrad: Ftz = Tz/rz; (22.5/12)
Hohlrad: (22.5/13)
Steg ( = Planeten-Lagerkraft): Fts = Tsf(rz + rp) = Ftz + FtH = 2Ftz. (22.5/14)
Auf die Planetenlager wirkt zusätzlich die FliehkraftFFP der mit dem Steg umlaufen-
den Planeten.
• Momente - Gleichgewichtsbedingung:
Tz/rz = -TH/rn; Ts/(rz + rp) = -2Tzfrz.
Sonnenrad: Tl = -Tnfioz = Ts/(ioz - 1);
Hohlrad: TH = -iozTz = - Tsioz/( ioz - 1); (22.5/16)
Steg: Ts = Tz(ioz -1) = -Tn(ioz- 1)/ioz· (22.5/17)
• Leistungen. Die vom Sonnenrad auf den Planeten übertragene Leistung Pz setzt sich
zusammen aus Wälzleistung Pw und Kupplungsleistung PK (Bild 22.5/2b, c):
Pz = Pwpz +P".
Wälzleistung am Eingriff Sonne/Planet:
PwPZ = VpzFtz = Pzioz/(ioz - 1). (22.5/18)
Kupplungsleistung: PK = vKFPz = -Pz/(ioz -1). (22.5(19)
Wälzleistung am Eingriff PlanetfHohlrad:
PwPH = VpnFtii = --VpzFtz = -PwPZ. (22.5/20)
c) Verlustleistung, Wirkungsgrad.
Verzahnungsverlustleistung: Pvz = Pvz zp + Pvz PH. (22.5/21)
Nach (21.11/3) Pvz = ZahnverlustgradHv · Zahnreibungszahl flm · Wälzleistung P,nz:
Pvz = (HvpzftmPZ + HvpnflmPH) Pzioz/(ioz- 1) (22.5/22)
Lit. Abschn. 22.5.1.1] 22.5 Besondere Zahnradgetriebe und Anwendungen 363
mit Hv nach (21.11/4) Fußnote 1 sowie /1mPZ und /1m PI! nach (21.11/6):
d) Zähnezahlbedingung. Ein Planetengetriebe mit nur einem Planetenrad läßt sich ohne
weiteres zusammenstecken. Nach dem Einbau des ersten Planeten liegen jedoch die Win-
kelstellungen von Sonnenrad, Hohlrad und Steg zueinander fest. Weitere Planeten kann
man dann nur noch an bestimmten Stellen in die Verzahnungen von Sonne und Hohlrad
einschieben.
Meist fordert man, daß die Planetenräder gleichmäßig über den Umfang verteilt sein
sollen. (Dann können sich die Radialkräfte an den drei Eingriffen gegenseitig aufheben;
ferner ist der Planetenträger dann einfach auszuwuchten.) Hieraus folgt die Bedingung
(zz - z11 )fp = ganzzahlig (22.5/25)
mit p, Anzahl der Planetenräder. Anschauliche Begründungs. [22.5.1/4].
e) Wahl der Profilverschiebungen. Bei Planetengetrieben ist die Zähnezahl des Sonnenrades
meist gleich oder größer 16 (für die größte Übersetzung).
Kleinste Übersetzung etwa izs = 4.
Die Zähnezahlen von Sonnenrad Zz und Hohlrad z11 liegen meist durch Übersetzung
und erforderlichen Modul fest. Die Zähnezahl der zwischen beide eingefügten Planeten-
räder (Zwischenräder) ist ohne Einfluß auf die Übersetzung.
Man wählt daher die Zähnezahl des Planeten um B/2 = 0,5; 1 oder 1,5 Zähne kleiner
als sich bei Null-Verzahnung ergäbe:
Zp = (-z11 - Zz - B)f2. (22.5/26)
Paarung SonnenradfPlanetenrad. Aus Zp, Zz und ad = m(zp +
zz)/2 errechnet man mit
Tafel 22.1/11 Nr. 4 die Summe der Profilverschiebungsfaktoren Xz +
Xp und teilt sie nach
den Regeln in Abschn. 22.1.8 auf Sonnen- und Planetenrad auf. B und damit Xz Xp +
sollen so gewählt werden, daß sich eine tragfähige Außenradpaarung Sonne/Planet ergibt.
Paarung PlanetenradfHohlrad. Aus Zp, zu, a und dem vorher ermittelten Profilver-
schiebungsfaktor des Planeten Xp ergibt sich aus Tafel 22.1/11 Nr. 1 und 4 die Profil-
verschiebung x 11 des Hohlrades.
Kontrolle: Im Hinblick auf eine ausgeglichene tragfähige Innenradpaarung sollte man
eine Auslegung mit Xp +
xn < 0 anstreben; vgl. Abschn. 22.1.8 d.
f) Eingriffsstörungen in Planetengetrieben. Bei Planetengetrieben gibt es i. allg. keine Eingriffsstörungen,
wie sie bei kleineren Zähnezahldifferenzen vorkommen.
Es ist jedoch zu beachten: Bei ungelagertem Planetenträger können dann Eingriffsstörungen auftreten,
wenn das Getriebe unbelastet ist und der Planetenträger mit allen Planeten durch sein Eigengewicht in der
Hohlradverzahnung liegt. Ebenso sind Eingriffsstörungen bei ungelagertem Sonnenrad möglich, wenn es
bei unbelastetem Getriebe in der Verzahnung der Planetenräder liegt. Man muß daher prüfen, ob bei spiel-
freiem Eingriff Eingriffsstörungen zu erwarten sind. Da der Ritzel-Flankenspiel-Anteil durch Zustellen des
Zahnstangenwerkzeugs erzeugt wird, muß der Hohlradkopf entsprechend dem Hohlrad-Flankenspiel-
Anteil zusätzlich gekürzt werden.
Zur Schneidradauswahl für das Verzahnen des Hohlrades: Wenn die Schneidradzähnezahl größer als
die Zähnezahl des Planetenrades ist, sind keine Schwierigkeiten zu erwarten; bei kleinerer Schneidradzähne-
zahl muß man auf Eingriffsstörungen nachrechnen; vgl. Abschn. 21.3.8.
g) Lastausgleich bei Planetengetrieben. Bedingt durch die Fertigungsabweichungen teilt sich die Gesamt-
umfangskraft nicht ganz gleichmäßig auf die Zahneingriffe an den Planeten auf. In der Tragfähigkeits-
364 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
berechnungberücksichtigt man dies durch den Planetenfaktor Ky, Bild 22.5/2d. Wenn sich ein Glied (Sonne,
Steg mit Planeten oder Hohlrad) frei einstellen kann, führt es relativ zu den beiden anderen Bewegungen
aus und gleicht die Fertigungsungenauigkeiten teilweise aus [22.5.1/ 15]. Dies gilt für kleine Drehzahlen.
Bei hohen Drehzahlen (Turbogetrieben) ist eine Ausgleichbewegung wegen der dabei erforderlichen
Beschleunigungskräfte dagegen kaum möglich. Fertigungsabweichungen können nur durch elastische Ver-
formungen ausgeglichen werden. Bei derartigen Getrieben ist also eine hohe Fertigungsgenauigkeit erforder-
lich. Ferner: Die Masse des Gliedes, das Ausgleichsbewegungen ausführen soll, muß möglichst klein sein. -
Günstig ist hierbei also ein freies Sonnenrad. (Ferner erspart man sich damit ein Schnellauflager, das stör-
anfälliger als langsam laufende Lager ist, s. Abschn. 21.6 Einleitung, und beachtliche Verlustleistungen
verursacht.)
Ausgeführte Konstruktionen und deren Bewertung s. [22.5.1/2], Beispiel s. Bild 22.5/3.
Abirieb n
(6rnrrotorl
An/rieb
IE·HolorJ
Kontrolle der Einbaubedingung, Abschn. d): (zz- zH)fp = ganzzahlig. zH = -116: (17 + 116)/3 = 44,33,
Bedingung nicht erfüllt. zH = -115: (17 + 115)/3 = 44, Bedingung erfüllt, daher zH = -115 gewählt.
Gewählt: Zähnezahlverringerung B = 2.
Berechnet: zp nach (22.5/26): zp = 48; (xz + xp) nach Bild 22.1/6a: (xz + xp) = 0,9; a nach Tafel22.1/11
Nr. 1 und 4: a = 183,3 mm.
Gewählt: a = 183 mm (gerundet).
Berechnet: (xz + xp) nach Tafel22.1/11 Nr. 4: (xz + xp) = 0,837. AufteilungnachBild22.1/6b: xz = 0,440,
Xp = 0,397. (xp + xH) mit a = -183 mm nach Tafel 22.1/11 Nr. 4: (xp + xH) = -0,235.
xu = (xp + xH) - xp = -0,632.
Kontrolle: (xp + xH) :=;;; 0 ist erfüllt. Gesamtübersetzung izs nach (22.5/3, 4): izs = 7,765.
• Bei Anordnung nach Bild 22.5/4 ist ein völlig spielfreier Umkehrbetrieb möglich. Je nach Drehrichtung
wirkt ein Motor als Antrieb, der zweite als Bremse. Aufwendige, teure Lösung.
• Zahnräder mit beliebigem - aber für den Umfang möglichst konstantem - Flankenspiel lassen sich
durch Lagerbüchsen mit exzentrischer Bohrung einstellen. Durch Verdrehen der Büchsen verändert man
den Achsabstand. Bei 20° Eingriffswinkel ändert sich das Flankenspiel etwa um 2/3 der radialen Zustellung;
vgl. Bild 22.2/25.
• Das Gesamtverdrehspiel nimmt mit der Anzahl der Getriebestufen zu. Deshalb möglichst wenige Stufen
mit großen Übersetzungen wählen. Maßgebend ist das Spiel der letzten Stufe; diese sollte eine möglichst
große Übersetzung aufweisen (vgl. Tafel 20/1).
a c
Bild 22.5/5. Einstellbare oder spielfreie Stirnradstufen. a) Radial zustellbares Aufsteckgetriebe (für kleine
Umfangskräfte); b) tangential zugestellte Radhälften (doppelte Zahnbreite erforderlich); c) axial zustell bare,
kegelige Stirnräder (Beveloidgetriebe, s. Abschn. 24.1.4), 1 axialer Verschiebeweg.
Bild 22.5/6. Einstellbare oder spielfreie Schneckengetriebe. a) Axial verstellbare kegelige Evolventen-
schnecke (Stirnrad nach Bild 22.5/5c mit großem Schrägungswinkel); b) geteilte Schnecke, Eingriffsstrecken:
1 für linke Schneckenhälfte (vorwärts) und 2 für rechte Hälfte (rückwärtsdrehend) [22.5.2/6]; c) Duplex-
schnecke, s. [25/28,32].
Schneckenrad x = +1, weil dann beide Schneckenhälften voll tragen [22.5.2/6] . - Die
Duplexschnecke hat eine unterschiedliche Steigung auf Vorwärts- und Rückwärtsflanke;
dadurch entstehen unterschiedliche Zahndicken über die Schneckenlänge. Die Schnecke
wird mit einem Globoid-Schneckenrad gepaart (s. Kap. 25).
• Bei allen diesen Konstruktionen sind zwei Ausführungen möglich: Einmaliges Ein-
stellen auf ein konstantes Mindestflankenspiel (evtl. später Nachstellen). Hierbei muß
man beachten, daß Verzahnungsabweichungen (insbesondere Rundlauf-) und Temperatur-
differenzen zwischen Rädern und Gehäusen in keiner Stellung und zu keiner Zeit zum
Klemmen der Verzahnung führen .
Oder : Spielfreier Eingriff durch Verspannen mit Federkraft. Diese muß so groß sein,
daß auch bei Umkehr der Drehrichtung kein Flankenspiel irifolge der statischen und
dynamischen Umfangskräfte auftritt.
c) Ausführung der Getriebe. Das Gesamtumkehrspiel eines Getriebes hängt auch von den
elastischen Verformungen ab, die bei Umkehr der Drehrichtung durchlaufen werden
müssen. Daher sollen die Massenkräfte beim Beschleunigen und Abbremsen klein sein.
Andererseits werden oft kurze Regelzeiten gefordert.
• Die rotierenden Teile sollen daher kleine Massenträgheitsmomente haben (günstig:
Planetengetriebe, einsatzgehärtete - d. h. klein bauende - Zahnräder) und andererseits
möglichst steif sein (hoher E-Modul, dicke Wellen, Hohlwellen, kurze Lagerabstände).
Hohe Steifigkeit der Verzahnung durch steife Radkörper, hohe Verzahnungsgenauigkeit
(insbes. geringe Flankenlinien- und Flankenformabweichung sowie Flankenrauheit).
Die Reibungsverluste im Getriebe machen höhere Ant\-iebsleistungen erforderlich,
führen damit zu zusätzlichen elastischen Verformungen. Günstig sind daher alle Maß-
368 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
Bild 22.5/7. Paarung mit Ritzelzähnezahl 5 Bild 22.5/8. Paarung mit kleinster Ritzelzähne-
[22.5.3/15], Bezugsprofil: hwP = 2,2 m, <Xp = 20°, zahl bei Geradverzahnung [22.5.3/15]. hao(l)
Sa; = 1. = 1,8 m; hao( 2 ) = 0,1 m; <Xp = 20°, sa; = 1,014.
Lit. Abschn. 22.5.3.1] 22.5 Besondere Zahnradgetriebe und Anwendungen 369
• Geradverzahnungen. Bei Verzahnungen mit Bezugsprofil nach DIN 867, Bild 21.3/4, ist
z = 7 die kleinste Zähnezahl mit Überdeckung e~ > 1, bei 05-Verzahnung nach DIN 3994
(Profilverschiebung x 1 = x 2 = 0,5): z = 8.
Bei anderen symmetrischen Bezugsprofilen ist z = 5 möglich (Bild 22.5/7), ebenso
mit hwP = 1,7m und iXp = 34,5° [22.5.3/15]; dabei haben die Verzahnungen z. T. noch
Satzrädereigenschaften.
Mit unsymmetrischen (Komplement-) Bezugsprofilen erreicht man die kleinstmögliche
Ritzelzähnezahl für Geradverzahnungen z = 3 (Bild 22.5/8).
Beigeradverzahnten Staffelrädern (Stufenrädern) [22.5.3/15], d. h. gegeneinander ver-
setzten Zahnscheiben, sind auch Zähnezahlen z = 2 oder 1 möglich. Die Profilüberdeckung
einer Scheibe muß dann bei n Scheiben nur e~ > 1/n sein. Es trägt dann allerdings nur
ein Teil der Zahnscheiben gleichzeitig.
• Schrägverzahnung (Eveloidverzahnung). Beispiels. Bild 22.5/9 [22.5.3/11, 15, 17]. Hier-
bei ist z = 1 möglich. Da e~ kleiner als 1 ist, benötigt man eine entsprechende Sprung-
überdeckung eß, damit die Gesamtüberdeckung ey = e~ eß > 1 ist. +
Hinweis:
Bei Verwendung dieser Verzahnungen zur Leistungsübertragung ist folgendes zu beachten:
Die Zahnfußtragfähigkeit ist hoch, die Freßtragfähigkeit gering.
Die Flankentragfähigkeit ist dadurch eingeschränkt, daß Teile der Evolvente in der Nähe des Ritzel-
grundkreises (kleine Krümmungsradien!) benutzt werden.
Die Profilüberdeckung ist bei Schrägverzahnung meist kleiner als 1. Um starke Schwankungen der
Berührlinienlänge zu vermeiden, muß eß > 1 sein.
Daraus folgt, daß der Schrägungswinkel und damit die Axialkräfte oder die Breite b bzw. bfd1 ent-
sprechend groß sein müssen.
Die dünnen Ritzelwellen verformen sich u. U. beachtlich (Flankenlinienkorrekturen!). Um ausreichende
Durchmesser für die Wälzlager zu ermöglichen, muß die Verzahnung z. T. tauchgefräst werden.
370 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1]
Hierbei schwankt die Übersetzung i während einer Umdrehung (Bild 22.5/10). Entspre-
chend ändert der Wälzpunkt 0 seine Lage auf der Mittenlinie nach (21.1/3). Man unter-
scheidet daher zwischen der momentanen Übersetzung (dem augenblicklichen Verhältnis
b
Bild 22.5/10. Zahnräder mit periodisch veränderlicher Übersetzung. a) Elliptische Zahnräder mit Drehpunkt
Oa bzw. 0;; und Ersatzkurbeltrieb für gleiche Drehbewegung (gestrichelt); b) exzentrisch gelagerte Kreiszahn-
räder (die Exzentrizität ist übertrieben dargestellt) mit Drehpunkt Oa bzw. 0;; und Kreismitte Ma bzw.
M;; (die Abweichung von der Ellipse wird durch Flankenspiel ermöglicht).
22.5 Besondere Zahnradgetriebe und Anwendungen 371
wa.fwE) und der mittleren Übersetzung im= näfnfi, bezogen auf die ganze Umdrehung des
Großrades. im muß ganzzahlig sein, meist wird i = 1 angewendet. Für die Verzahnung
sind besondere Regeln zu beachten, damit in jeder Stellung ausreichende Überdeckung,
Kopf- und Flankenspiel vorhanden sind; s. Literatur. Bezeichnunger. s. Abschn. 21.1.1.
a Wenn das Ritzel nichtsymmetrisch zwischen zwei Lagern angeordnet ist, muß man prüfen, ob die
zusätzliche Biegeverformung fsh,b zu berücksichtigen ist. - Bei größerem sfl Berechnung nach Abschn.
21.5.5.3. Ansatz der Herstellabweichung s. Abschn. 21.5.5.4. Besonderheiten der Planetengetriebe s.
Abschn. 21.5.5.7
b Voraussetzungen für die Berechnungsmethode:
• Rad und Radwelle sind genügend steif, so daß ihre Verformungen vernachlässigt werden können.
• Die Torsions- und Biegeverformung des Ritzels wird mit gleichmäßig über die Zahnbreite verteilter
Belastung bestimmt.
• Das Tragbild reicht über die gesamte Zahnbreite.
• Die Lager nehmen keine Biegemomente auf.
• Auf die Ritzelwelle wirken keine zusätzlichen Kräfte (z. B. aus Wellenkupplungen).
• Die Verformungen des Gehäuses und der Lager werden vernachlässigt.
• Einlaufbetrag Yß nach Bild22.3f3, jedoch nur soweit Yß proportional Fßx ist, d. h., solange Yß:::;; Yßgrenz
oder mit F~x ~ max F~x nach Bild 22.3/3. Kontrolle mit Yß = [2(1 - Xß) Flllfb • (KH[~ - 1)J/(CyXß).
• Ritzel - Vollwelle. Die Gleichungen gelten jedoch auch für Hohlwellen bei (dshddshal :5 0,5 mit aus-
reichender Genauigkeit
c Die Torsionsverformung kann nahezu vollständig durch lineare Flankenlinienkorrektur (Schrägungs-
winkelkorrektur) ausgeglichen werden. Zum Ausgleich der Biegeverformung wäre eine zusätzliche Breiten-
balligkeit erforderlich
d k% der Leistung werden durch die Verzahnung übertragen
e Berechnung von Knß• O'Jl usw. mit Fm aus k% der übertragenen Gesamtumfangskraft. -Ritzel und
Gegenritzel verdrillen sich bei Kammwalzen gegensinnig, d. h. gleichen sich nahezu voll aus. Die Biege-
anteile (aus der von der Verzahnung übertragenen Umfangskraft) addieren sich. Wir benutzen daher
auch hier die (ergänzte) GI. unter Xr. 1 bzw. Xr. 8. llan rechnet auf der sicheren Seite, wenn (b/d1 ) 2 (lfb·- 7/12)
< 5,12; das trifft meist zu
f Kuß für die (ungünstiger beanspruchte) Pfeilhälfte, an der das Drehmoment eingeleitet wird, gleich-
mäßige Lastaufteilung auf beide Pfeilhälften angenommen; Spaltbreite klein gegenüber Zahnbreite
g Teilweise Flankenlinienkorrektur, d. h., alleiniger Ausgleich der Torsionsverformung_ ist bei symme-
trisch gelagerter Doppelschrägverzahnung nicht sinnvoll. Durch lineare Flankenlinienkorrektur kann man
hier Torsions- und Biegeverformung nahezu vollständig ausgleichen
h Voller Ausgleich füt• beide Pfeilhälften; mitunter genügt es, allein die Pfeilhälfte zu korrigieren, auf
deren Seite das Drehmoment eingeleitet wird; bei der anderen Pfeilhälfte wirken Torsion und Biegung
gegensinnig
Sachverzeichnis