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Dimensionieren II

Verzahnungen
Inhaltsübersicht

ƒ Einleitung
ƒ Anwendungen für Zahnräder
ƒ Anforderungen an Verzahnungen
ƒ Getriebetypen
ƒ Eingangsparameter für die Zahnrädergeometrie
ƒ Werkstoffe für Zahnräder
ƒ Dimensionierung von Zahnräder
ƒ Grundlagen der Verzahnung
ƒ Technisch brauchbare Flankenformen
ƒ Geometrie der Stirnräder
ƒ Kräfte am Zahn
ƒ Zahnflankenschäden
ƒ Auslegung von Getrieben
ƒ Herstellverfahren für Verzahnungen
Einleitung

Entwicklung und Anwendung der Zahnräder

ƒ Erste überlieferte Anwendungen im 1. Jahrhundert –


Zeitrechnungsgeräte
ƒ Ab dem 13. Jahrhundert - Zahnräder von Räderuhren
ƒ Im 15. Jahrhundert - mehrere Vorschläge und Entwürfe
von Leonardo da Vinci im Bereich der Verzahnungen Sundial-calendar,
Byzantine,c 400-600.
ƒ Im 16. Jahrhundert - Entwicklung von Verzahnungen
für Wasserhebung, Windmühlen, Planetenlaufuhrwerke
und Kalenderwerke, ...
ƒ Im 19. Jahrhundert - Entwicklung der Schiffsantriebe
zur Übersetzung ins Schnelle oder ins Langsame
ƒ Die zunehmende Anwendung der Elektromotoren und
Verbrennungskolbenmotoren erforderte eine breitere
Anwendung und Entwicklung von Zahnradgetrieben

Examples of gearing by Leonardo da Vinci, 15th century.


Einleitung

Entwicklung der Verzahnungsgeometrie

ƒ Als Begründer der Verzahnungslehre gilt Ph. de


la Hire (1695) - Entwicklung einer Verzahnung
mit konstanter Übersetzung
ƒ Anwendung einer Rollkurve zur Erzeugung
einer Paarverzahnung von Abbé Camus (1699-
1768)
ƒ Die Evolvente als Zahnform wurde zuerst von L.
Euler behandelt (ab 1752)
ƒ Formulierung einem Vorläufer des Verzahnungs-
gesetzes (Robert Buchanan - 1808)
ƒ Patentenmeldung für Schrägverzahnung (James
White – 1808)
ƒ Gegen Ende des 19. Jahrhunderts setzte sich die
Evolventenverzahnung durch
Einleitung

ƒ Zahnräder sind die am meisten vom Konstrukteur


beeinflussbaren Maschinenelemente
ƒ Einsatz, Dimensionierung, Gestaltung, Fertigung,
Entwicklung und Erprobung erfordern die
Anwendung verschiedenster Fachgebiete wie
Geometrie, Werkstofftechnik, Fertigungstechnik,
Tribologie, Lärmbekämpfung und Gütesicherung
ƒ Die Entwicklung neuer Fachgebiete hat die
Bedeutung von Zahngetrieben nicht
zurückgedrängt
ƒ Auf einigen Gebieten ist die rein elektrische
Lösung die bessere, dafür stiegen aber Bedarf
und Anforderungen bei anderen Anwendungen
(H. Linke)
Einleitung

ƒ Zahnräder sind um eine Achse drehbare


Maschinenelemente, die aus dem
Radkörper mit seinen Lagerflächen und
den aus dem Radkörper vorstehenden
Zähnen bestehen

ƒ Häufig werden Zahnräder benutzt, um die


Zahl und die Richtung der Umdrehungen
von einer Achse zu anderer zu ändern

ƒ Zahnräder sind komplexe


Maschinenelemente sowohl bei der
Konstruktion als auch bei der Herstellung
und bei der Wartung
Anwendungen für Zahnräder

ƒ Transportmittel (Flugzeuge, Schiffe,


Landwirtschaft, Automobilindustrie)

ƒ Allgemeine Industrie (Zerspanungstechnik,


Produktionstechnik, Transportindustrie,
Gütertransporte, Qualitätskontrolle, Roboter, ...)

ƒ Wirtschaft (Prüf- und Registriermaschinen,


elektronische Komponenten, ...)

ƒ Haushaltsgeräte (Mixer, Uhren, Expresso-,


Wasch-, Nähmaschinen, Küchengeräte, ...)
Anforderungen an Verzahnungen

Größere Leistung +
Höhere Lebensdauer +
Geringere Kosten -
Geringeres Gewicht -
Geringere Geräusche -

Lxel Maersk mit 88.235 kW

Getriebe hält
über 200.000km
Bugatti Veyron mit 1.001 PS
Anforderungen an Verzahnungen
Erreichte Grenzwerte ausgeführter Getriebe (nach Linke)
Getriebetypen

Bauarten von Zahnradgetriebe

ƒ Zylinderräder (parallele Achsen)


aussen- und innenverzahnt;
gerad-, schräg oder doppelschräg-
verzahnt
ƒ Kegelrad (senkrecht oder radial
gegeneinander versetzte Achsen)
gerad-, schräg- und bogenverzahnt

ƒ Zylinderschraubräder (gekreuzten
Achsen)

ƒ Zylinderschneckengetriebe
Getriebetypen
Getriebetypen

Stirnradgetriebe

weitverbreiteter, häufiger Typ


geradverzahnt, parallele Wellen
gesamte Breite auf einmal im
Eingriff Æ laut
keine axiale Kraft
billig, einfache Herstellung
Getriebetypen

Stirnradgetriebe
innenverzahnt (Hohlrad)
schrägverzahnt

geradverzahnt
parallele Wellen parallele Achsen
für längeren Zahneingriff für kleine Achsdistanzen
höhere Geschwindigkeit Herstellung schwieriger
ruhiger Lagerung schwieriger
axiale Kräfte, teure Lager gleiche Drehrichtung
Getriebetypen

Doppelschräggetriebe und Kegelradgetriebe

Kegelradgetriebe
Doppelschrägverzahnung
nicht parallele Achsen
Ausgleich axialer Kräfte
meist 90 °
teuer in der Herstellung
schrägverzahnt möglich
bogenverzahnt möglich
Getriebetypen

Schneckengetriebe

nicht parallele Achsen


nicht schneidende Achsen
grosse Übersetzungen
(bis 300:1 möglich)
nur eine Antriebsrichtung
selbsthemmend, Reibung
axiale Kräfte
Eingangsparameter für Zahnräderkonstruktion

ƒ Werkstoff
ƒ Fertigungskosten
ƒ Fertigungsverfahren
ƒ Werkzeugmaschinen
ƒ Dimensionen
ƒ Menge
ƒ Montage
Werkstoffe für Zahnräder

ƒ Zahnräder können aus vielen verschieden


Materialien hergestellt werden

ƒ Die Zahnräderwerkstoffe sind stark von der


Anwendung abhängig

ƒ Häufiger Werkstoffe für Zahnräder:


Stahl, Gusseisen, Bronze, Aluminium, diverse
Kunststoffe, keramische Werkstoffe, Holz, ....
Werkstoffe für Zahnräder

Werkstoffauswahl

ƒ Stähle sind noch die meistverwendete Werkstoffe für Zahnräder im Bereich des
Maschinenbaus, grosse Zahnräder aus GJS
ƒ Die Entwicklung und Herstellung leistungsfähiger Zahnradgetriebe erfordert
umfassendes Wissen über die möglichen Zahnradwerkstoffe und deren
Eigenschaften (diverse Stahlsorten zu Verfügung, andere Materialien)
ƒ Da die komplexe Beanspruchung der Zähne an der Oberfläche und bis in eine
bestimmte Tiefe wirkt, sind vor allem an die Randschicht Anforderungen zu stellen
ƒ Nur im Ausnahmefall werden Werkstoffe ohne Wärmebehandlung und
Randschichtverfestigung bei der Zahnradherstellung verwendet
ƒ Ziele von Werkstoffauswahl, Wärmebehandlung und Randschichtverfestigung
sind die Auswahl eines kostengünstiges Werkstoffs, der alle konstruktiven und
fertigungstechnischen Forderungen erfüllt
Dimensionierung der Zahnräder

Dimensionierung der Zahnräder ist abhängig von:

ƒ Übersetzungsverhältnis
ƒ Umdrehungen
ƒ Leistung
ƒ Werkstoff
ƒ Abstand zwischen Zahnräder
ƒ Beanspruchung und Lebensdauer
Grundlagen der Verzahnung

Formschluss ohne Schlupf Reibschluss mit Schlupf (1-3%)

höhere Momentübertragung kleinere Momentübertragung


kleinere radiale Kräfte (grösster Anteil grössere radiale Kräfte (nur rund
geht in azimutale Momenterzeugung) 10% azimutale Momenterzeugung)
Grundlagen der Verzahnung

Die Aufgaben des Getriebes sind:

ƒ Änderung kinematisch-dynamischer Grössen


(Drehzahl, Drehrichtung, Drehmoment, …)
ƒ Änderung der Lage des Abtriebes zum Antrieb
(Achsabstand, Winkellage zwischen An- und Abtrieb, …)
ƒ Mechanische Leistung teilen oder zusammenführen

Übersetzungsverhältnis (i)

Das Verhältnis der Drehzahlen in einem Getriebe in Richtung des Leistungsflusses


wird als Übersetzungsverhältnis (i) bezeichnet
ω1
i=
ω2
Grundlagen der Verzahnung

Leistungsfluss durch Getriebestufe

Input, Output von


Output:
ƒ Leistung, Drehmoment, Drehgeschwindigkeit P3 (W)
ω3 (rad / sec)
M3 (Nm)

Input:
P1 (W)
ω1 (rad / sec)
M1 (Nm)

Output:
P2 (W)
ω2 (rad / sec)
M2 (Nm)
Grundlagen der Verzahnung

Voraussetzungen zur gleichförmiger Bewegungsübertragung

Das Geschwindigkeitsverhältnis zwischen den beiden Rädern muss konstant sein


(konstante Geschwindigkeit des angetriebenen Zahnrades)
Die Geschwindigkeitskomponenten senkrecht zu den Berührungstangenten müssen
identisch sein (permanenten Kontakt)

r1o
r2o

v2i 1 v1o
v1i
2 vn
ω2 =v2o / r2o =v1o /r1o
r2i v2o r1i v2o =v1o ·r2o / r1o
v2i =v1i·r2i /r1i
Grundlagen der Verzahnung

Allgemeine Wälzbedingung:
Zwei im Eingriff befindliche Zahnflanken
übertragen die Drehbewegung mit r1
konstantem Übersetzungsverhältnis,
wenn die in allen Berührpunkten
errichteten gemeinsamen Normalen n Kollmann 13.3,
stets durch den auf der
Verbindungsgeraden der Drehpunkte r2
liegenden Wälzpunkt C gehen und
dieser die Verbindungsgerade der
Drehpunkte im umgekehrten Verhältnis
der Winkelgeschwindigkeit teilt.
Grundlagen der Verzahnung

Verzahnungsgesetz

Soll eine Winkelgeschwindigkeit mit


gleichförmiger Übersetzung von einer
Welle auf eine zweite durch Zahnflanken
übertragen werden, muss die
gemeinsame Normale der beiden als
Flankenprofile verwendeten Kurven in
jedem Berührungspunkt durch den
Wälzpunkt (C) gehen
Grundlagen der Verzahnung

Verzahnungsgesetz

Jede Normale auf der Berührungstangente eines Eingriffpunktes


zeigt durch den Wälzpunkt (C)

Wälzpunkt Eingriffslinie

Wälzkreise
(Teilkreise)
Grundlagen der Verzahnung

Berührungstangente eines Eingriffpunktes zeigt durch den Wälzpunkt

Profilüberdeckung!
Grundlagen der Verzahnung

Im weiteren gilt:

ƒ Im Wälzpunkt wälzen die Räder und kein


Gleiten findet statt
ƒ In allen anderen Berührungspunkten, welche
nicht auf dem Wälzkreis liegen, liegt ein
tangentiales Gleiten vor (ungleiche
Tangentialkomponenten) - Reibarbeit = Verlust
ƒ Die Eingriffslinie kann prinzipiell eine beliebige
Form aufweisen; wenn die Eingriffslinie Eingriffslinien

festgelegt ist, dann ist auch die Flankenform


definiert
Technisch brauchbare Flankenformen

ƒ Theoretisch möglich, aber praktisch unbrauchbar


sind Profile, zu denen sich als Gegenprofile
Spiralen, Schleifen o. ä. ergeben (nicht herstellbar)
ƒ Die wesentlichen Arten von Profilformen sind
Zykloidenverzahnungen, Triebstockverzahnungen,
Wildhaber-Novikov-Verzahnungen und
Evolventenverzahnungen
ƒ Praktische Bedeutung als Verzahnungsprofile besitzen nur die zyklischen Kurven.
Sie entstehen durch Abrollen eines Kreises auf einem anderen Kreis (Zykloide) oder
einer Gerade auf einem Kreis (Evolvente)
ƒ Entscheidend für die Durchsetzung der Evolventenverzahnung waren die
fertigungstechnischen Vorteile wie Unempfindlichkeit gegen Achsabstands-
änderungen und Möglichkeiten der Profilverschiebung
Technisch brauchbare Flankenformen

Zykloidenverzahnung

ƒ Wird durch Hypo- und Epizykloiden gebildet


ƒ Vorteil: hohe Flankentragfähigkeit (niedrige
Hertzsche Pressung) und leichter kleinere
Zähnezahlen (gegenüber Evolventen-
geradverzahnungen) möglich
ƒ Nachteil: Werkzeuge mit Zykloiden-
verzahnungen sind nicht geradflankig und
deshalb teurer, und Zykloidenverzahnungen
sind sehr empfindlich gegen Zykloidenverzahnung
Achsabstandabweichungen
ƒ Wird nur in Ausnahmefällen angewendet:
Uhrenindustrie
Technisch brauchbare Flankenformen

Triebstockverzahnung

ƒ Stellt eine entartete Zykloiden-


verzahnung dar (Punkt-
verzahnung erweitert durch
Zapfen)
ƒ Anwendung vorwiegend bei
grossen Drehkränzen der
Fördertechnik
ƒ Fertigung einfacher
ƒ Wegen des Verschleisses
Triebstockverzahnung
kommen nur kleine Umfangs-
geschwindigkeiten in Betracht
Technisch brauchbare Flankenformen

Wildhaber-Novikov-Verzahnungen

ƒ Der Vorteil der Wildhaber-Novikov-


Verzahnungen gegenüber der
Evolventenverzahnung ist die 1,5
bis 3-fach höhere Zahnflanken-
tragfähigkeit
ƒ Zu den Nachteilen gehören die
wegen der konzentrierten Belastung
meist geringere Zahnfusstrag- Wildhaber-Novikov-Verzahnungen

fähigkeit gegenüber der Evolventen-


verzahnung, Empfindlichkeit bei Achsabstandsänderungen,
Herstellungskosten und Beschränkung auf vergütete Verzahnungen
Technisch brauchbare Flankenformen

Evolvente

ƒ Die Form ist nur zwischen Kopfkreis und Grundkreis


definiert. Unterhalb des Grundkreises ist möglichst
grosse Rundung (Festigkeit, Kerbwirkung)!
ƒ Kann auch durch eine auf dem Wälzkreis abwälzende
Zahnstange, deren Flankenwinkel mit dem
Eingriffswinkel übereinstimmt, beschrieben werden
Technisch brauchbare
Flankenform

Evolvente: Jeder Punkt einer


auf einem Grundkreis
abrollenden
Geraden beschreibt eine
Evolvente
Jeder Punkt eines von einem
L2.1/1
Grundkreis in konstante
Richtung φ
abgezogenen Faden beschreibt
relativ zum Grundkreis eine
Evolvente rb (ϕ + α ) = rb tan α
rb db ϕ = tan α − α = invα
ry = dw =
cos α y cos α w
Technisch brauchbare Flankenformen

Evolvente

VORTEILE

ƒ Der Berührpunkt wandert auch über die Flanke der


Zahnstange Î gleichmässiger Verschleiß als Ursache,
dass alle Herstellverfahren auf dem Abwälzen eines
zahnstangenähnlichen Bezugsprofils beruhen
ƒ Die Winkelgeschwindigkeit ändert sich nicht mit dem NACHTEILE
Abstand zu den Mittelpunkt des Wälzkreises ƒ Unterschnitt bei
ƒ Profilverschiebung ist möglich kleineren Zähnezahlen

ƒ Die Richtung der Kräfte zwischen Zähnen bleibt konstant ƒ Berührung von
Flanken, die konvexe
ƒ Einfache Werkzeuge sind möglich (Geradflankige) Profile haben
ƒ Unempfindlichkeit bei Achsabstandsänderungen (Aussenverzahnung)
Hüllenkonstruktion

rb = r cos α
db = 2rb = Grundkreis
d = 2r = Erzeugungswälzkreis = Teilkreis
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Grundbegriffe
ƒ Teilung: p = πd / z
ƒ Anzahl Zähne: z
ƒ Zahnbreite: b
ƒ Zahnhöhe: h
ƒ Zahnkopfhöhe: ha
ƒ Zahnfusshöhe: hf
ƒ Kopfspiel: c
ƒ Teilkreisdurchmesser: d
ƒ Kopfkreisdurchmesser: da
ƒ Fusskreisdurchmesser: df
ƒ Grundkreisdurchmesser: db
ƒ Achsabstand: a
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Grundbegriffe

ƒ Achsabstand a: Abstand zwischen getriebenem


und angetriebenem Rad
ƒ Teilkreisdurchmesser d: Durchmesser des
Teilkreises (Wälzkreises). Kreis auf dem die zwei
Ersatzzylinder sich ohne Schlupf abwälzen würden
ƒ Kopfkreisdurchmesser da: Durchmesser des Kopfkreises. Äusserster
Durchmesser des Zahnrades
ƒ Fusskreisdurchmesser df: Durchmesser des Fusskreises. Kreis auf
dem die Zähne stehen
ƒ Grundkreisdurchmesser db: Durchmesser des Grundkreises. Kreis von dem
aus die Zahnflanken konstruiert werden
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Grundbegriffe
ƒ Zähnezahl z: Anzahl der Zähne des Zahnrads
ƒ Teilung p: Ist die Distanz von einer Zahnflanke
πd
zur nächsten gleichseitigen Zahnflanke auf dem p=
Teilkreis. Sie kann aus der Zähnezahl und dem z
Teilkreisdurchmesser berechnet werden

ƒ Zahnbreite b: Länge der Zähne


parallel zur Zylinderachse
ƒ Zahnkopfhöhe ha: Radiale Distanz
zwischen Teilkreis und Kopfkreis
ƒ Zahnfusshöhe hf: Radiale Distanz
zwischen Fusskreis und Teilkreis
ƒ Zahnhöhe h: Radiale Distanz
zwischen Fusskreis und Kopfkreis, und
Summe von Kopfhöhe und Fusshöhe
ƒ Zahndicke s: Dicke des Zahns auf Teilkreishöhe
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Grundbegriffe

ƒ Zahnweite e: Breite der Zahnlücke auf


Teilkreishöhe
ƒ Kopfspiel c: Abstand des Kopfkreises zum
Fusskreis des Gegenrads
ƒ Flankenspiel j: Spiel zwischen Zahnweite
und Zahndicke des Gegenrads
ƒ Eingriffslinie: Linie, die durch die
Berührungspunkte der zwei Zahnräder
gebildet wird. Sie kann prinzipiell eine beliebige Form aufweisen und hängt
direkt mit der Flankenform zusammen (sie definieren sich gegenseitig)
ƒ Eingriffslänge l: Bogenlänge, die während der Bewegungsübertragung auf
dem Teilkreis durchlaufen wird, Länge der Eingriffsgeraden
ƒ Eingriffswinkel α: Winkel zwischen der Wälzebene und der Normalen auf
die Zahnoberfläche im Wälzpunkt (Eingriffslinie)
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Eingriffsteilung
Abstand zweier paralleler
Tangentialebenen, die an
aufeinanderfolgenden
gleichgerichteten Flanken anliegen

πd b πd
pb = pe = = = p cos α
z z
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Modul (m)

Wichtiges Verzahnungsmass. Viele der weiteren


Masse werden auf den Modul bezogen. Mit runden
Werten für m erhält man auch für d und a
runde Masse m=d/z

ƒ Teilkreisdurchmesser (d): d = m · z

ƒ Fusskreisdurchmesser (df): df = d – 2 hf

ƒ Zahnhöhe (h): h = ha + hf

ƒ Zahnkopfhöhe (ha): ha = m

ƒ Zahnfusshöhe (hf): hf = 1,166 . m (nach DIN-Norm)


Geometrie geradverzahnter Stirnräder

zul. Eingriffswinkel = ƒ Zahndicke: s


14,5°, 20°, 25°; meist: 20° ƒ Zahnweite: e
Wiederholung

- Verzahnungsgesetz
- Eingriffslinie
- Evolventenfunktion
- Hüllschnittverfahren
- Modul
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Teilung
ƒ Brauchbare Zahnräder brauchen eine
ganzzahlige Zähneanzahl und gleiche Zähne
ƒ Teilung - länge des Teilkreis- oder
Wälzkreisbogens zwischen zwei aufeinander
folgenden gleichgerichteten Flanken

πd
p=
z
d = mz ⇔ p = mπ ƒ Grundkreisdurchmesser: db
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Modul (m)

ƒ International standardisiert

ƒ Zwei Zahnräder im Eingriff müssen


denselben Modul aufweisen

ƒ Achtung: in USA umgekehrt definiert,


Diametral pitch Pd = z / d [1/in]
Î grosse Zahl = kleiner Zahn!

Zusammenhang zwischen Modul und Zahngrösse


Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Eingriffswinkel

ƒ Eingriffswinkel: α ƒ Eingriffswinkel = 14,5°, 20°, 25°; meist: 20°

rb1 rb 2 rb1 rb 2
α1 = arccos α 2 = arccos r1 = r2 =
r1 r2 cos α1 cos α 2
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Eingriff zwischen Rädern

ƒ Um Klemmen zu vermeiden, ist ein Flankenspiel erforderlich


ƒ Flankenspiel j: für Flankenspiel bzw. Schmierfilm wird Zahnbreite schmäler,
Lücke breiter gestaltet
j= 0,05 + (0,025 ... 0,1) . m
ƒ Flankenspiel = Zahnspiel wird auch stark von Toleranz des Achsabstands
beeinflusst
ƒ Für gleichgerichtet drehende Räder darf Spiel grösser sein
ƒ Profilüberdeckung: mindestens 1 Zahn muss immer im Eingriff sein
ƒ Angestrebt wird: mp > 1,2 bzw. > 1,4 - 1,5 für robustere und weichere
Übertragung; die Anzahl der Eingriffszähne ist während der Drehung ungleich
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Unterschnitt (Interferenz)

1.) Bei zu geringen Zähnezahlen wird ein Teil der nutzbaren Evolvente
durch das Zahnstangenwerkzeug beim Austauchen weggeschnitten
2.) Î Verringerung der Zahnfussfestigkeit

Abhilfe: Profilverschiebung
Î bei unveränderlichem
Wälzkreis wird haP0 unterhalb
der Wälzgeraden verringert,
das Normprofil nach aussen
verschoben
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Unterschnitt (Interferenz)
Eingriffslinie
ƒ Die Gefahr der Interferenz bei Evolventen-
Wälzebene
verzahnungen ist ein Problem
ƒ Unterhalb des Grundkreises ist die
Zahnflanke keine Evolvente mehr, und das
Verzahnungsgesetz für konstante
Geschwindigkeitsübertragung kann bei
allfälliger Berührung in diesem Bereich
nicht mehr eingehalten werden
ƒ Falls eine Berührung bzw. ein Eindringen in den Fussbereich des Gegenrades
erfolgt, wird das Interferenz genannt. Solche Überschneidungen haben grosse
Lärmemissionen, Vibrationen und schliesslich Ermüdung zur Folge
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Unterschnitt (Interferenz)

ƒ Interferenz tritt oft beim Verwenden zweier


sehr unterschiedlich grosser Zahnräder auf
ƒ Das Ritzel (das kleinere Zahnrad) hat in
einem solchen Fall zu wenige Zähne
ƒ Es muss gewährleistet, dass das Zähne-
verhältnis zwischen den beiden Rädern
z1 ⋅ sin α − 4 ⋅ k
2 2
Interferenz verhindert
z2 <
ƒ Gleichung bestimmt die grösstmögliche 4 ⋅ k − 2 ⋅ z1 ⋅ sin 2 α
Anzahl Zähne z2 für das grössere Rad im
haP0
Getriebe, wenn die Zähnezahl z1 für das
Wobei k=
Ritzel gegeben ist m
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Minimale Zähnezahl (Grenzzähnezahl)

ƒ Trotz grosser Übersetzungen


werden kleine Räder angestrebt
ƒ Die minimale Überdeckung und die
Gefahr des Eindringens des Kopfes
in die Flanke des Gegenrades
unterhalb Grundkreis
(Unterschneidung) ergibt maximale
Grössenverhältnisse zwischen
kleinerem und grösserem Rad
Unterschneidung
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Minimale Zähnezahl
z1

ƒ Unterhalb der Zähnezahlgrenzen


23 (14,5º), 13 (20º) und 9 (25º)
für das Ritzel zwingend
Interferenz auftritt

ƒ Oberhalb von 32 (14,5º), 18 (20º)


und 12 (25º) kann das grosse
Rad theoretisch unendlich viele
Zähne haben
2⋅k z2
ƒ Für z1 → ∞ : z2 >
sin 2 α Grenzwerte für Unterschneidung
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Minimale Zähnezahl

Lösungsmöglichkeiten bei Unterschneidung:


ƒ Kürzung der Zahnhöhe (kleinere Eingriffslänge)
– verschlechtert Laufruhe und erhöht Lärm
ƒ Grössere Eingriffswinkel (grössere
radiale Kräfte)
ƒ Vergrösserung Achsabstand
(Profilverschiebung)
ƒ Unterschneidung akzeptieren
(Reduktion des Momentes)
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Profilverschiebung
VORTEILE
ƒ Profilüberdeckung-Veränderung möglich
Evolventenverzahnungen haben den
ƒ bessere Biegesteifigkeit
Teilkreisdurchmesser erst bestimmt,
ƒ weniger Hinterschnitt
wenn die Profile der Verzahnung in
ƒ besserer Wirkungsgrad
Kontakt kommen!
ƒ weniger Geräusche

Vp = m ⋅ x
Geometrie geradverzahnter Stirnräder
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Zahnformen abhängig von der Zähnezahl


und der Profilverschiebung
Die Profilverschiebung beeinflusst:
ƒ Zahndicke und Zahnform
ƒ Krümmungsradien der Übergangskurve
Zahnflanke/Fusskreis
ƒ Profilüberdeckung bzw. Lage der
Einzeleingriffspunkte
ƒ Betriebseingriffswinkel
ƒ Gleitgeschwindigkeit, Gleitschlupf,
Verzahnungsverluste
ƒ Trägfähigkeit
ƒ Nullräder: keine Profilverschiebung
ƒ Auslegung gegen spitze Zähne:
ƒ Zahndicke am Kopfkreis: sa ≥ 0.25m
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Profilverschiebung

ƒ Der grosse Vorteil der Evolventenverzahnung ist, dass auch bei verändertem
Achsabstand das Verzahnungsgesetz erfüllt bleibt (i = konst.)
ƒ Profilverschiebung zur Vermeidung hinterschnittener Zahnfüsse und zu spitzer
.
Zahnköpfe als Anteil des Moduls: v = x m
ƒ x > 0 Î Verschiebung nach aussen Î weniger Hinterschnitt an den Füssen,
spitzere Köpfe
ƒ Nullrad: keine Profilverschiebung
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Profilverschiebung

Getriebe: Zahnradpaarung
Alle profilverschobenen Zahnräder
können aufeinander abwälzen, weil
das Bezugsprofil gleich ist.
Null–Getriebe: Summe der
Profilverschiebungen ist null.
V–Getriebe: Veränderung der
Achsabstände durch von null
verschiedene Profilverschiebungs-
summe vges = (x1 + x2) . m
Profilverschiebung

αw Betriebseingriffswinkel
d w1,d w 2 Betriebswälzkreise
Profilverschiebung

V0: Bezugsprofil berührt beide Zähne V: Bezugsprofil berührt beide Zähne


am gemeinsamen Kontaktpunkt an unterschiedlichen Punkten
Î keine Veränderung des Î Veränderung des Achsabstands
Achsabstands
Profilverschiebung
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Einzel- und Doppeleingriff

Der Wechsel von Einzel- und Doppeleingriff muss trotz unterschiedlicher


Steifigkeiten der Verzahnung schwingungsarm erfolgen Î Profilkorrekturen an Kopf
und Fuss
Profilüberdeckung

AE
εα =
pe
Formeln incl. Profilverschiebung
Formeln incl. Profilverschiebung
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Beispiel

In einer Werkstatt funktioniert das Getriebe


einer Drehmaschine nicht mehr. Es wird
festgestellt, dass ein Zahnrad gebrochen ist.
Es handelt sich um ein geradverzahntes
Stirnrad mit 60 Zähnen, einer Breite von 16mm
und einem Durchmesser von 124 mm.
Ausgehend von diesen Informationen,
berechnen Sie ein neues Zahnrad, so dass
das gebrochene ersetzt werden kann (Modul, Geradverzahntes Stirnrad
Teilkreisdurchmesser, Fusskreisdurchmesser,
Zahnhöhe, Zahnkopfhöhe, Zahnfusshöhe,
Teilung).
Geometrie geradverzahnter Stirnräder

Lösung

Modul (m): Zahnkopfhöhe (ha): Fusskreisdurchmesser (df):


m=d/z=p/π ha = m df = d – 2. hf
da = d + 2 · m ha = 2mm df = 120 – 2. 2, 332
da = m · z + 2 · m df = 115,34mm
da = m (z + 2)
124 = m . (60 + 2) Zahnfusshöhe (hf):
124 = m · 62 hf = 1,166 . m Teilung (p):
m =124 / 62 hf = 1,166 . 2 p = (π . d) / z = m . π
m=2 hf = 1,166 . 2 p=2.π
hf = 2, 332mm p = 6,28mm
Teilkreisdurchmesser (d):
d=m·z
d = 2 . 60 Zahnhöhe (h):
d= 120mm h = ha + hf
h = 2 + 2,332
h = 4,332mm
10.5 Geometrie schrägverzahnter Stirnräder

Geradverzahnte und schrägverzahnte Zahnräder

Geradverzahnte Räder: Schrägverzahnte Zahnräder:


Flankenlinien laufen zur Zahnflanke auf dem Teilzylinder gemessen um den
Radachse parallel. Schrägungswinkel β gegen die Radachse geneigt.

tan α n
tan α t =
cos β
10.5 Geometrie schrägverzahnter Stirnräder

pn
cos β = ⇒ mn = mt cos β
Herstellung durch schräg verzahnte Zahnstange. pt
Î Betrachtung auf abgewickeltem Wälzkreis pt z
d = mt z =
Stirnschnitt: Schnitt senkrecht zur Achse, Index t π
Normalschnitt: Schnitt senkrecht zur Flanke,
Index n
Bezugsprofil im Normalschnitt nach DIN 860
10.5 Geometrie schrägverzahnter Stirnräder

Gesamtüberdeckung εγ
aus Profilüberdeckung εα
und Sprungüberdeckung ε β

ε γ = ε α + ε β ≥ 1.1
U b tan β b sin β
εβ = = =
pt mtπ mnπ 3 Zähne

d a21 − d b21 + d a22 − d b22 − (dW 1 + dW 2 ) sin αWt


εα =
2mtπ cos α t
10.5 Geometrie schrägverzahnter Stirnräder
10.5 Geometrie schrägverzahnter Stirnräder
10.5 Geometrie schrägverzahnter Stirnräder
10.5 Geometrie schrägverzahnter Stirnräder

Vorteile schräg verzahnter Zahnräder:


-Bei gleicher Zahnbreite grössere Tragfähigkeit
- Grössere Gesamtüberdeckung
- Kleinere Grenzzähnezahl
- Geringere Geräuschentwicklung
- Gleichmässigere Übertragung der Bewegung

Nachteile:
- Höhere Herstellkosten
- Gefahr des Zahneckenbruchs
- Axialkräfte
10.6 Tragfähigkeitsberechnung

Î Auslegung auf Flankentragfähigkeit und Zahnfussfestigkeit,


da dort der höchst beanspruchte Querschnitt ist.
10.6 Zahnflankenschäden

Einteilung der Zahnflankenschäden

Schäden infolge Flankenbeanspruchung


ƒ Grübchen (pittings) – ist die Folge der
Ermüdung des Werkstoffes im
oberflächennahen Bereich durch Hertzsche
Pressung. Materialtrennungen erfolgen
aufgrund maximaler Schubspannungen
unter der Oberfläche. Schliesslich werden
Materialteilchen herausgesprengt
ƒ Graufleckigkeit – ist ebenfalls Folge der
Werkstoffermüdung (dünneren Schichten)
ƒ Fressen – wenn die Schubbeanspruchung
der Oberfläche die Festigkeit überschreitet
ƒ Verschleiss – Adhäsiv/Abrasiv
10.6 Zahnfussschäden

Einteilung der Zahnfussschäden

Schäden infolge Fussbeanspruchung


ƒ Überschreiten der Bruchfestigkeit,
Verformungsgrenze oder Anrissgrenze
ƒ Kann die Folge von Blockierungen z.B.
infolge einer Havarie sein
ƒ Führt die Überlastung nicht zum Bruch,
so kann jedoch vorher selbst bei
einsatzgehärteter Verzahnung eine
plastische Verformung auftreten
ƒ Überschreiten der Biegewechselfestigkeit
Kräfte am Zahn

Wirkende Belastung

Nennbelastung
ƒ Ausgangspunkt ist die Nennleistung P Wichtig: Für die Tragfähigkeits-
P = T ⋅ ω = 2 ⋅ π ⋅ n ⋅T berechnung massgebend ist nicht
die Umfangs- sondern die auf die
P P
T = = Zahnflanke wirkende Normalkraft!
ω 2 ⋅π ⋅ n

Dimensionen: P in W, n in s-1, T in Nm Ft Ft
Fbt = Fbn =
cos α t cos α n ⋅ cos β
ƒ Die Nenn-Umfangskraft wird am
Teilkreis berechnet
;
2 ⋅T
Ft =
dt
Kräfte am Zahn

ƒ Die Berührung am Zahn lässt sich über Zahnbreite als Linie und im
Querschnitt als Punkt idealisieren
ƒ An diesem Punkt greift die Normalkraft rechtwinklig zur Flankentangentialen
an
ƒ Gesamte Normalkraft setzt sich aus azimutaler und radialer Komponente
zusammen
ƒ Das Moment wird über die azimutale Kraftkomponente übertragen und
definiert wesentlich den Modul M = Ft · d / 2
Fr

Ft
Kräfte am Zahn

ƒ Kleinerer Eingriffswinkel überträgt das


Moment effektiver
ƒ Bei Schrägverzahnung kommt
zusätzlich axiale Kraft
ƒ Zahn sind auf Biegung und Querkraft
beansprucht
ƒ Durch Drehung des Rads wandert der
Berührungspunkt und der Angriffspunkt
der Kräfte und auch die Zahl der
eingreifenden Zähne variiert
ƒ Die Beanspruchung im Zahn verändert
→ → → →
sich laufend und macht das Überprüfen Fn = Fa + Fr + Ft
der Dauerfestigkeit notwendig
Kräfte am Zahn

Wirkende Belastung

Massgeblich ist die Umfangskraft Ft


Übertragen wird nur eine Normalkraft
(reibungsfrei)
Ft Ft
Fbt = Fbn = Fa = Ft tan β
cos α t cos α n cos β
Für die Tragfähigkeitsberechnung bezieht man die Umfangskraft Ft auf die
Zahnbreite. Für die Nennumfangskraft wtN gilt: Ft
wtN =
b
Wichtig: Sind die Zahnbreiten von Ritzel und Rad ungleich, so ist beim
breiterem Zahnrad höchstens ein Überstand von 1 mal Modul mittragend
anzunehmen
Kräfte am Zahn

Wirkende Belastung
Massgebliche Umfangskraft
ƒ Für die Tragfähigkeitsberechnung darf nicht ausschliesslich die
Nennumfangskraft herangezogen werden. In Getrieben unter
Betriebsbedingungen treten vielmehr zusätzliche Belastungen auf durch:
- äussere dynamische Zusatzkräfte (Betriebsfaktor KA, siehe Tabelle, VDI 2151)
- innere dynamische Zusatzkräfte (Dynamikfaktor Kv)

wt = K A ⋅ K v ⋅ wtN
Ft
wt = K A ⋅ K v ⋅
b
10.6 Kräfte am Zahnfuss

Wirkende Belastung
Berechnung der Zahnfussbeanspruchung
ƒ Der Nachweis der Zahnfussfestigkeit (nach DIN
3990) wird auf der Modellvorstellung aufgebaut,
dass die nominale Zahnnormalkraft am
Zahnkopf angreift
ƒ Im Zahnfuss wirken folgende Spannungen:
Fby ⋅ cos α nF ⋅ hF Fby ⋅ sin α nF Fby ⋅ cos α nF
σb = σd = τ=
b⋅s 2
nF b ⋅ snF b ⋅ snF
6 ⋅ cos β cos β cos β
Biegespannung Druckspannung Schubspannung
(massgebend)
10.6 Kräfte am Zahnfuss nach DIN 3990

wFt
σF = YF Yβ Yε
mn
Ft
wFt = K A K v K Fα K Fβ
b
hF
6⋅ ⋅ cos α nF Ft
mn Fby =
YF = 2 cos β cos α n
⎛ snF ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ cos α n
⎝ mn ⎠
Yβ Schrägenfaktor für Einfluss der Schrägung auf Lastverteilung
Yε = 1 ε α Lastanteilfaktor Umrechnung Kraftangriff am Zahnkopf auf
den äusseren Einzeleingriff
10.6 Kräfte am Zahnfuss nach DIN 3990

Pet

Lastanteilfaktor Umrechnung Kraftangriff am σ FD max Pet


Yε = =
Zahnkopf auf den äusseren Einzeleingriff
σ FE max ε α Pet
10.6 Kräfte am Zahnfuss nach DIN 3990

wFt
σF = YF Yβ Yε
mn
Ft
wFt = K A K v K Fα K Fβ
b
K Fα Stirnlastverteilungsfaktor: für ungleichmässiges Tragen von zwei
im Eingriff befindlichen Zähnen
K Fβ Breitenlastverteilungsfaktor: für den Zahnfuss für
ungleichmässiges Tragen über der Zahnbreite
10.6 Kräfte am Zahnfuss nach DIN 3990
10.6 Kräfte am Zahnfuss nach DIN 3990

Dimensionieren gegen zulässige Zahnfussspannung

σ F lim
σ F ≤ σ FP = YS K FX
S F min
YS Zahnfusskerbfaktor: berücksichtigt die Ausrundung
des Zahnfusses
K FX Grössenfaktor: Veränderung der Dauerfestigkeit mit
zunehmender Zahngrösse
10.6 Zahnflankenbeanspruchung nach DIN
3990

wHt i + 1
σH = Z H Z E Zε Z β Z B Hertzsche Pressung im Wälzpunkt
d1 i
Ft
wHt = K A K v K Hα K Hβ
b Umfangskraft pro Zahnbreite
KA
Betriebsfaktor / Anwendungsfaktor
Kv
Dynamikfaktor (innere Dynamik)
K Hα Stirnlastverteilungefaktor (Einzel / Doppeleingriff)
K Hβ Breitenlastverteilungsfaktor
d1 Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads
10.6 Zahnflankenbeanspruchung nach DIN
3990
qmax fz
Hβ = =
Breitenlastverteilungsfaktor K
qm f z0

Fβy wirksame Berührlinienabweichung


f z Zahnpaarverformung
qm mittlere Streckenlast auf Zahnflanke
10.6 Zahnflankenbeanspruchung nach DIN
3990

Ft i + 1
σ H = K A K v K Hα K Hβ Z H Z E Zε Z β Z B
bd1 i
ZH Zonenfaktor Umrechnung Krümmungen
−1 vom Teil- auf Betriebswälzkreis
⎡ ⎛ 1 −ν 2 1 −ν 2 ⎞ ⎤
Z E = ⎢ π ⎜⎜ 1
+ 2
⎟⎟ ⎥ Materialfaktor
⎢⎣ ⎝ E1 E2 ⎠ ⎥

Zε Überdeckungsfaktor
Z β = cos β Schrägenfaktorwirksame Berührlinienabweichung
ZB Einzeleingriffsfaktor zur Umrechnung der
Krümmungen auf den inneren Einzeleingriffspunkt
10.6 Zahnflankenbeanspruchung nach DIN
3990

σ H lim
σ HP = K L K HX Z R ZV zul. Hertzsche Pressung
S H min
KL Schmierstofffaktor
K HX Grössenfaktor
ZR Rauhigkeitsfaktor (steigt mit Rauhigkeit)
ZV Geschwindigkeitsfaktor (steigt mit Umfangsgeschwindigkei
Auslegung von Getrieben

Vorbetrachtungen

ƒ Bei der Auslegung von Getrieben sind eine


Vielzahl von Gesichtspunkten zu berücksichtigen
ƒ Ausgangspunkt ist die Funktion (Drehmoment
bzw. Drehzahl wandeln)
ƒ Die Funktion wird im Übersetzungsverhältnis
erfasst
ƒ Entsprechend den Anforderungen an ein T1; ω1

Getriebe können beispielsweise minimale Einzel-


abmessungen, kleine Massenträgheitsmomente T2; ω2

oder geringe Getriebeverluste Gütekriterien sein


ƒ Häufig wird auf mehrere Kriterien Wert gelegt
Auslegung von Getrieben

Vorgehen bei Entwurf und Konstruktion

ƒ Aufstellen eines Pflichtenheftes (Checkliste), das neben den Hauptfunktionen


(Leistung, Drehzahlen, Gesamtübersetzung usw.) möglichst alle Anforderungen
enthalten soll, die bei der Konstruktion zu beachten sind
ƒ Wahl von Getriebeart sowie Anschluss an Antrieb und Abtrieb
ƒ Aufteilen der Gesamtübersetzung auf die Getriebestufen
ƒ Bestimmung der vorläufigen Hauptabmessungen der Getriebestufen
(Durchmesser, Breite)
ƒ Festlegung von Verzahnungsdaten (Modul, Zähnezahl, Schrägungswinkel,
Profilverschiebung) und Verzahnungsgenauigkeit, sowie Werkstoff,
Wärmebehandlung und Herstellverfahren
ƒ Entwerfen des Getriebes und der wichtigen Einbau- und Anbauelemente nach
Anforderungen des Pflichtenheftes (Checkliste)
ƒ Nachrechnung, Bestätigung, Detailarbeit, …
Auslegung von Getrieben

Pflichtenheft für Zahnradgetriebe


Hauptfunktionen
ƒ An-/Abtriebsdrehzahlen, Drehrichtung
ƒ Art der Arbeitsmaschine, der Antriebsmaschine
ƒ Vorschriften zu den Hauptfunktionen, Getriebeart, Einbauart usw.
ƒ Lage der Arbeitsmaschine zur Antriebsmaschine (Achsabstand)
ƒ Leistung, Dauerbetriebsmoment, Maximalmoment, Anfahrmoment usw.
Sonstige Funktionen
ƒ Betriebsdaten
ƒ Fertigungsdaten
ƒ Kräfte am Getriebe
ƒ Kundenforderungen
ƒ Schmierung
ƒ Umgebung, Aufstellungsort, …
Auslegung von Getrieben

Entwurf und Konstruktion von Getrieben

Getriebebauform, Anschluss an Motor und Arbeitsmaschine


ƒ Achsabstand und Abmessungen der Wellen und Zahnräder
werden oft bestimmt durch die Art der Verbindung mit Motor
und Arbeitsmaschine, sowie durch Art und Grösse der Lager

Aufteilung der Gesamtübersetzung in Getriebestufen


ƒ Meist ist es wirtschaftlich für die schneller laufende Stufe
(kleineres Drehmoment) die grössere Übersetzung zu wählen
- 1 Stufe: Gesamtübersetzung bis 8 (extrem bis 18)
- 2 Stufen: Gesamtübersetzung von 8 bis 35 (extrem bis 60)
- 3 Stufen: Gesamtübersetzung 45 bis 200 (extrem bis 300)
Auslegung von Getrieben

Entwurf und Konstruktion von Getrieben

Bestimmung der Hauptmessungen: Durchmesser,


Achsabstand
ƒ Als Tragfähigkeitskennwert wird der K-Faktor (K*) benutzt,
aus Erfahrungswerten in Tabellen gegeben

4 ⋅ T1 ⋅ (i + 1)
d1 =
K * ⋅b ⋅ i
Wahl der Zahnbreite b
ƒ Kompakte Getriebe sind kostengünstiger, also es werden grosse b/d-Werte
angestrebt

Geradverzahnung – Schrägverzahnung/Schrägungswinkel
ƒ Eigenschaften und Gesichtspunkte für die Wahl nach Tragfähigkeit, Lagerung,
Geräuschverhalten und weitere Aufgaben
Auslegung von Getrieben

Entwurf und Konstruktion von Getrieben


Wahl der Zähnezahl z1 und Modul m
ƒ Bei gegebenem Achsabstand und gegebener Übersetzung ändern sich
Tragfähigkeit und Betriebsverhalten mit zunehmender Zähnezahl (Norm). Z. B.
- z1 = 12; n1 < 1400 rpm
d
- z1 = 16; n1 ≅ 1400 rpm m= 1
- z1 = 22; n1 > 1400 rpm
z1
- z1 = 30 für Schiffsgetriebe (Turbinen)

Wahl des Bezugsprofils und der Profilverschiebung


ƒ Nach gewünschten Eigenschaften, nach Norm, …

Berechnung der Verzahnungsdaten


ƒ Nach Gleichungen
Herstellverfahren für Zahnräder

Giessen

Spanlos / Ur- oder Sintern


Umformend
Schmieden

Stanzen
Verfahren
Formwerkzeuge

Bestimmte
Schneide
Wälzwerkzeuge

Spanend Schleifen
Nicht-bestimmte Honen
Schneide
Läppen
Herstellverfahren für Zahnräder

ƒ Zum Herstellen von Verzahnungen


sind hochgenau arbeitende
Werkzeugmaschinen erforderlich
ƒ Die Werkzeugmaschinen haben häufig
komplexe Bewegungskopplungen
der Maschinenachsen
ƒ Die geometrische Vielfalt der
Verzahnungswerkstücke ist durch die
Vielzahl der gebräuchlichen
Verzahnungs- und Getriebearten
bedingt
Herstellverfahren für Zahnräder
Herstellverfahren für Zahnräder
Herstellverfahren für Zahnräder
Herstellverfahren für Zahnräder
Herstellverfahren für Zahnräder
Herstellverfahren für Zahnräder
Giessen

Sand, Druck- und Feingiessen

ƒ Niedrig belastbare Stirnräder, kleine


Stückzahlen
ƒ Druckgiessen vorwiegend eingesetzt bei
Kunststoffteilen, aber auch für metallische
Zahnräder einsetzbar
ƒ Druckgiessen normalerweise bei großen
Mengen eingesetzt, bei geringerer Belastung,
kleine Module
ƒ Einige Verfahren ermöglichen gute Qualität
der Teile
Sintern

ƒ Für kleine Zahnräder


ƒ Präzise Teile können hergestellt werden
ƒ Hohe Produktivität
ƒ Hohe Pulver- und Werkzeugkosten
Strangpressen und Stanzen

• Pressen von Rundstahl durch Negativprofil


oberhalb der Rekristallisationstemperatur
• Nur für kleine Durchmesser
• Kosten nur für Massenproduktion gerechtfertigt
• Oberflächenqualität kann gut sein
• Meist spanende Nachbearbeitung erforderlich
Präzisionsschmieden

• Warmpressen einzeln im Gesenk


• Verfahren wird noch entwickelt
• Geradeverzahnte Stirnräder oder
konische Verzahnung
• Meist spanende Nachbearbeitung erforderlich
• Gute mechanischen Eigenschaften, hohe
Oberflächenhärte
Kaltwalzen

• Zylinderräder und dünnwandige


zylindrische Hohlteile mit Innen- und
Außenverzahnungen
• kurze Taktzeiten, hohe Genauigkeit
• niedrige Werkzeugkosten
• Festigkeitserhöhung, Gefügeverbesserung
Spanende Verfahren
Formverfahren

Das Werkzeug hat die Kontur der Zahnflanke


Jede Zahnlücke wird einzeln bearbeitet, danach wird
das Rad um eine Zahnteilung weitergeschaltet
Î Für jede Zahnradgeometrie wird ein eigenes
Werkzeug gebraucht, daher Anwendung nur bei sehr
grossen Zahnrädern oder sehr hohen Stückzahlen
kleiner Zahnräder

Neues Werkzeug für:


ƒ Profilverschiebung
ƒ geänderte Zähnezahl
Räumen

ƒ Zerspanung vor allem von


Innenverzahnungen mit kleinem
Durchmesser
ƒ Sehr gute Form- und
Oberflächenqualität erreichbar
ƒ Verzahnungsspezifisch ist nur das
Räumwerkzeug, welches die Form
der Zahnlücke hat
ƒ Sehr teure Werkzeuge, sehr hohe
Produktionsleistung
Profilfräsen mit Scheibenfräser

ƒ Einfach und häufig benutzt


ƒ Herstellung der Zahnform mit mindestens
zwei radialen Vorschüben (rechte und
linke Flanke). Dazwischen Repositionierung,
damit die Zahnprofilverjüngung entsteht
ƒ Anwendung auf Universalfräsmaschinen
mit Teileinrichtung Î geringe Produktivität,
geringe Genauigkeit
Wälzverfahren
Wälzverfahren

Zerspanprozesse Æ Wälzverfahren

Für präzise Verzahnungen werden die Zahnräder normalerweise durch


Zerspanprozesse hergestellt

Die dominanten Zerspanverfahren sind die


Wälzverfahren
ƒ Wälzverfahren: Abbildung der Definition der
Evolventen als Erzeugung mittels
Bezugsprofilwerkzeug, welches auf dem
Wälzkreiszylinder abwälzt
ƒ Die Zahnflanke entsteht als Einhüllende
verschieden positionierter Werkzeug-
schnittflächen
Wälzverfahren

Häufig angewendete Wälzverfahren

PFAUTER (Wälzfräsen)
MAAG (Wälzhobeln)
FELLOWS (Wälzstossen)
GLEASON (Teilwälzfräsen)
Wälzverfahren
Wälzverfahren

Translatorische Wälzkomponente Rotatorische Wälzkomponente


vom Werkzeug oder Werkrad vom Werkrad

Î Maschinenachsen miteinander mechanisch oder elektronisch


gekoppelt.
Mit einem Werkzeug lassen sich alle Räder gleichen Moduls
fertigen, unabhängig von der Zähnezahl und der Profilverschiebung

Abschnittsweise arbeitend: Kontinuierlich arbeitend:


Abwälzbewegung abschnittsweise, kontinuierliches Abwälzen über
danach Umsetzen nicht wälzend. den ganzen Zahnradumfang.
Wälzhobeln

MAAG

ƒ Wälzvorgang: Abrollen des Stirnrads auf einer Zahnstange, die das Werkzeug
darstellt (Hobelkamm/Zahnstange), der so angeschliffen ist, dass Span- und
Freiwinkel auf allen Schneidkanten entstehen.
ƒ Oszillierende Schnittbewegung, Wälzvorschub steht still während des Schnittes
ƒ Rückhub ohne Bearbeitung, derweil Weiterschaltung
der Abwälzbewegung
ƒ nur Außenverzahnungen
Wälzhobeln

MAAG

ƒ Zerspanung durch ein Zahnstangenwerkzeug


ƒ Hobelkamm weniger Zähne als Werkrad Î
Reversierbewegung erforderlich
ƒ Dazu Reversiermotor, der im Eilgang um
genau gerade Teilungen des Hobelkamms
den Wälzschlitten verschiebt
ƒ Modul und Zähnezahl bestimmen den
Durchmesser des Werkrads und damit das
Verhältnis zwischen Rotation und Wälzvorschub
ƒ Bei schrägverzahnten Rädern: Schwenkung
der Stösselführung um den Schrägungswinkel
Wälzstossen

Felows

ƒ Ähnlich wie MAAG-Verfahren, aber Werkzeug hat die Form eines Zahnrades
ƒ Viele verschiedene Arten Zahnräder können hergestellt werden
(geradeverzahnte, innenverzahnte, schägverzante, ...)
Wälzstossen

Fellows
Wälzfräsen

Pfauter

Herstellung von Gerad- und


Schrägverzahnungen
Wälzvorgang: Abrollen des Stirnrads auf einer
gedachten Zahnstange, die die Einhüllende der
Schneiden des Fräswerkzeugs ist

ƒ Fräswerkzeug ist eine Trapezschnecke, deren


Gänge durch Spannuten unterbrochen sind
ƒ Schnittbewegung aus Drehung der Schnecke, tangentiale Bewegung aufgrund der
Steigung der Schnecke
ƒ Zusätzlich axiale Vorschubbewegung zur Bearbeitung der Zahnbreite
ƒ Shiften: Verschieben der Schnecke, um gleichmässige Abnutzung zu erreichen.
ƒ Diagonalfräsen: Gleichzeitig Shiften und Axialbewegung.
Wälzfräsen

Pfauter
Teilwälzfräsen

Gleason
ƒ Teilwälzverfahren zur Erzeugung
kreisbogenförmiger Flanken
ƒ Nach jeder Flanke Weiterteilung ohne Wälzen
ƒ Schneiden (trapezförmig) beschreiben durch
Werkzeugdrehung eine Kreisbahn und
bearbeiten zugleich rechte und linke Flanke
eines Zahns
ƒ Die die Zahnlücken begrenzenden
Zahnflanken sind parallel
ƒ Gegenrad muss so gefertigt werden, dass die
den Zahn begrenzenden Flanken parallel sind
Î Hohlwerkzeug
Teilwälzfräsen

Gleason
Wälzschaben

Endbearbeitung (Schlichten)

Kann das Schleifen ersetzen

ƒ Werkzeuge normalerweise aus HSS


ƒ Korrigiert praktisch 70% aller Fehler der
vorigen Bearbeitung
ƒ Einsetzbar für Innen- und
Außenverzahnungen, Gerad- und
Schrägverzahnungen
ƒ Häufig angewendet nach dem Härten
ƒ Minimiert Geräusche
Schleifen

Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden zur Fein-


und Endbearbeitung
Schleifen

Ziele

ƒ Ausgleich von Verzug aus der Wärmebehandlung


ƒ Beseitigung von Hüllschnittabweichungen
ƒ IdR. werden dabei die Profil- und
Flankenmodifikationen eingebracht
ƒ Abwälzbewegung allein erzeugt wegen der (unendlich)
dicht stehenden Schneidkanten eine exakte Evolvente
ƒ Bessere Qualität des Rades
Honen

ƒ Endbearbeitung
ƒ Korrigiert kleine Fehler
ƒ Ähnlich wie Schleifen
ƒ Für Außen- und Innerverzahnungen
γ
Honen

Zahnradhonen
Achskreuzwinkel Î axiale Schnittbewegung wie beim Schaben.
Gehonte Räder haben besseres Geräuschverhalten

Honstein als Hohlrad.


Abrichtung durch
Einsatz eines
diamantbelegten
Meisterrades

Leistungshonen: synchroner Antrieb Werkzeug und Werkstück


Honen

Dry Turning new used

Dry Hobbing

Dry Deburring

Vacuum hardening

γ≠const.
Spheric Honing
Läppen

ƒ Einlaufen des Werkrads mit einem


Läpprad und Läppmittel
ƒ Korrektur von kleinen Fehlern
ƒ Ein Zahnrad getrieben, das andere
gebremst
ƒ Läppmittel: Suspension von feinem
Läppkorn und Öl
Herstellung von Kegelrädern
Herstellung von Kegelrädern

Zykloide: Bahn, die ein Punkt eines Rades beschreibt, welches auf
einem Grundkreisrad abwälzt

Kegelräder: Ermöglichen die Übertragung von Drehbewegungen über


einen Achskreuzwinkel. Im Gegensatz zu Schraubrädern haben diese
geringere Flankenreibung
Herstellung von Kegelrädern

ƒ Kegelwälztriebe: Achsen schneiden sich und stehen senkrecht


aufeinander
ƒ Kegelschraubtriebe, Hypoidgetriebe: Kegelradstufe mit Achsversatz

Bauformen von Kegelradverzahnungen: ƒ Rechts (links) steigend: von der


1. Geradverzahnung Kegelspitze aus zeigen Flanken nach
2. Schrägverzahnung rechts (links)
3. Bogenverzahnung
- Kreisbogenverzahnung ƒ Wahl der Spiralsteigung so, dass bei
- Evolventenbogenverzahnung Hauptdrehrichtung das Ritzel von der
- Zykloidenverzahnung Tellerachse weggedrängt wird
ƒ Flankenform überwiegend Evolventen
Herstellung von Kegelrädern

Form und Abmessungen werden durch die Definition einer


Planradverzahnung (DIN 3971) festgelegt:

Î Planradteilkreis, Bezugsprofil, Flankenverlauf


Î Werkzeuge so, das es während seiner
Bewegung einen Zahn oder eine Zahnflanke
des gedachten Planrads darstellt
Bezugsprofile ähnlich Stirnradverzahnung,
H 4.97 4.98
allerdings für einen Kreisbogen DIN S. 142, 143
mit Radius Rp in der Abwicklung.

Rp
Herstellung von Kegelrädern

Wälzstossen für gerad- und schrägverzahnte Kegelräder

Einmeisselverfahren: Zweimeisselverfahren:
Stossmeissel mit zwei Flankenwinkeln,
Zwei zueinander angestellte Meissel
Planradzahn entsteht in drei Schnitten arbeiten entweder in einer Lücke oder
radial. Planradzahn muss auf dem in zwei verschiedenen Zahnlücken
Werkrad abgewälzt werden.

Erforderliche Bewegung: Hubbewegung


- Wälzbewegung bestehend aus Drehung des Werkstücks
(rotatorischer Vorschub) und Drehung des gedachten Planrads
(Werkzeugkopf) zur Erzeugung des Flankenpaares
- Eintauchen radial oder tangential
- Teilbewegung zur Weiterschaltung des Werkzeugs auf andere
Flanken / Zähne (Aussetzen der Werkzeugkopfdrehung
Herstellung von Kegelrädern

Profilfräsen mit Scheibenfräser:


Herstellung der Zahnform mit mindestens zwei radialen Vorschüben (rechte
und linke Flanke).
Dazwischen Repositionierung, damit die Zahnprofilverjüngung entsteht
Anwendung auf Universalfräsmaschinen mit Teileinrichtung Î geringe
Produktivität, geringe Genauigkeit

Formateverfahren:
Werkzeug als Messerkopf ähnlich Räumwerkzeug
Bei einer Umdrehung des Werkzeugs wird eine Zahnlücke vollständig
ausgearbeitet, danach das Werkstück weitergeteilt, wofür ein grösseres
Segment ohne Schneiden dient
Herstellung von Kegelrädern

Konvoidverfahren:

Wälzfräsverfahren zur Herstellung


geradverzahnter Kegelräder.
Keine Vorschubbewegung in Richtung der
Zahnflanken Î gekrümmter Zahngrundverlauf
Die beiden Scheiben verkörpern je eine Flanke
des Planrads.
Verbesserung des Tragbilds durch ballige Profile
Î Scheiben leicht kegelige
Flanken entstehen durch Wälzen des
Werkstücks auf den Scheiben
Grosse Moduln: zuerst Vorschruppen aller
Zahnlücken durch radiales Eintauchen
Herstellung von Kegelrädern

Spiromatic-Verfahren
kontinuierliches Wälzfräsverfahren
Schneiden auf dem Messerkopf in einer
Spirale angeordnet
Î Drehung des Messerkopfes um
eine Drehung führt zur Verschiebung
um einen Teilungswinkel. Die Schneiden
verkörpern einen Planradzahn.
Bewegungen:
1. Drehung des Werkzeugs: Schnittbewegung und
gleichzeitig die Wälzbewegung 1. Î Kinematische Rauhigkeit
abhängig von der Anzahl Schneiden auf dem Umkreis.
2. Wälzbewegung 2: Drehung des Werkstücks in Abhängigkeit von
der Werkzeugdrehung zugleich Teilbewegung