Getriebe Konstruktion - Berechnungen

Konstruktionsaufgabe 2006/2007
Ralf Seemann
20522605
23. Mai 2007
1
2 INHALTSVERZEICHNIS
Inhaltsverzeichnis
1 Funktions- und Konstruktionsbeschreibung 5
1.1 Allgemeine Überlegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Funktionsbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.1 Antriebswelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.2 Welle 1 und Welle 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2.3 Welle 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.4 Welle 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2.5 Welle 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2.6 Welle 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2.7 Spannvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 Montageanleitung 11
2.1 Vorbereitung der Baugruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2 Endmontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3 Grobauslegung 20
3.1 Leistungsstranganalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2 Überschlägige Wellendimensionierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3 Überschlägige Zahnraddimensionierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Grobauslegung . . . . . . . . . . . . . 26
4 Auslegung des Überlastschutzsystem 2 27

4.1 Rutschkupplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.2 Fliehkraftkupplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.2.1 Einkuppelnde Fliehkraftkupplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.2.2 Auskuppelnde Fliehkraftkupplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2.3 Zusammenfassung und Auswahl der Federn . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Ü2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5 Lagerdimensionierung 37
5.1 Auslegung der Lager von Welle 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.1.1 Auagerreaktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.1.2 Lebensdauerbestimmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.2 Auslegung der Lager von Welle 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.2.1 Auagerreaktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.2.2 Lebensdauerbestimmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.3 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Lager . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Ralf Seemann
INHALTSVERZEICHNIS 3
6 Motorleistung und Auswahl des Motors 56

6.1 Lagerverluste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.1.1 Lagerverluste Welle 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.1.2 Lagerverluste Welle 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.2 Verzahnungsverluste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.3 Dichtungsverluste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
6.4 Auswahl des Motors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.5 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Lager . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
7 Schweiÿnahtberechnung 64
7.1 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Schweiÿnaht . . . . . . . . . . . . . . . 65
8 Welle-Nabe-Verbindungen 66
8.1 Exemplarische Paÿfederberechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
8.2 Tabellarische Auistung aller Flächenpressungen . . . . . . . . . . . . . . . . 68
8.3 Korrektur und Nachrechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
8.4 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Paÿfedern . . . . . . . . . . . . . . . . 70
9 Auagerreaktionen der Antriebswelle 71

9.1 Auagerkräfte im gewählten Lagerabstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
9.2 Auagerkräfte in veränderten Abständen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
9.3 Diagramm und Auswertung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
9.4 Formel- und Abbkürzungsverzeichnis - Antriebswelle . . . . . . . . . . . . . 74
10 Schraubenverbindung 75
10.1 Bestimmung der Kräfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
10.2 Schraubenberechnung nach VDI 2230 (vereinfacht) . . . . . . . . . . . . . . 76
10.2.1 R0 Ermittlung des Nenndurchmessers . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
10.2.2 R1 Anziehfaktor αA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
10.2.3 R2 Erforderliche Mindestklemmkraft FKerf . . . . . . . . . . . . . . . 78
10.2.4 R3 Aufteilung der Betriebskraft und elastische Nachgiebigkeiten . . . 78
10.2.5 R4 Vorspannkraftänderung FZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
10.2.6 R5 Mindestmontagevorspannkraft FM min . . . . . . . . . . . . . . . . 80
10.2.7 R6 Maximalmontagevorspannkraft FM max . . . . . . . . . . . . . . . 80
10.2.8 R7 Montagebeanspruchung und Überprüfung der Schraubengröÿe . . 80
10.2.9 R8 Betriebsbeanspruchung σred, B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
10.2.10 R9 Schwingbeanspruchung σa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
10.2.11 R10 Flächenpressung pmax . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
10.2.12 R11 Mindesteinschraubtiefe mef f min . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Ralf Seemann
4 INHALTSVERZEICHNIS
10.2.13 R12 Sicherheit gegen Gleiten SG und Scherbeanspruchung τmax . . . . 83
10.2.14 R13 Anziehdrehmoment MA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
10.3 Verspannungsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
10.4 Formel- und Abbkürzungsverzeichnis - Schraubenverbindung . . . . . . . . . 85
11 Riementrieb 86
11.1 Kinematische und geometrische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
11.2 Leistungswerte und Kräfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
11.3 Formel- und Abbkürzungsverzeichnis - Riementrieb . . . . . . . . . . . . . . 93
12 Auslegung von Welle 3 94

12.1 Auagerreaktionen Welle 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
12.2 Kraft- und Momentenverläufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
12.3 Festigkeitsnachweis an den geforderten Querschnitten . . . . . . . . . . . . . 100
12.3.1 Exemplarische Auslegung am Querschnitt A . . . . . . . . . . . . . . 100
12.3.2 Festigkeitsnachweis an den Querschnitten B und C . . . . . . . . . . 104
12.4 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Welle 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Ralf Seemann
1 FUNKTIONS- UND KONSTRUKTIONSBESCHREIBUNG 5
1 Funktions- und Konstruktionsbeschreibung

Bevor direkt auf einzelne Funktionen verschiedener Bauteile eingegangen wird, sollen an
dieser Stelle ein paar Anmerkungen zum allgemeinen Konstruktionsverlauf und zu generellen
Überlegungen bezüglich der Gesamtkonstruktion gegeben werden.
1.1 Allgemeine Überlegungen

Es wurde versucht die Werkstowahl übersichtlich und klar zu denieren.
Für die Wahl eines Werkstoes sind die Anforderungen maÿgeblich. Also wurden diverse
Anforderungen zusammengetragen.
• Guss- oder Drehteil
• Gleit- oder Reibbelag
• Werkstückausmaÿe
• Belastung
• Schweiÿbarkeit
Das sind die Kriterien nach denen die Werkstoe dieser Konstruktion ausgewählt wurden.
Konkret äuÿert sich das dadurch, dass sämtliche Gussteile geringer Belastung aus dem eher
schwachen Gusseisen (EN − GJL − 100) gefertigt werden sollen, höher beanspruchten Guss-
teilen ist der hochwertigere Werksto (EN − GJL − 350) vorbehalten. Weiterhin wurden
alle Drehteile mit dem vergleichsweise kostengünstigen Baustahl S185 veranschlagt, wohin-
gegen alle Kleinteile, die auch gestanzt werden können aus C10E gefertigt werden sollen. Die
Wellen sollten alle aus dem gleichen Material hergestellt werden. Aufgrund der Schweiÿnaht
an Welle 4 musste ein gut schweiÿbarer Werksto gewählt werden. S235J0 ist hervorragend
zum Schweiÿen geeignet (s. Zusatz J0) und reicht bei weitem aus der errechneten Belastung
stand zuhalten.
Diese Überlegungen ziehen sich durch alle weiteren Einzelteile. Dazu sei gesagt, dass sich vie-
le Werkstoentscheidungen auf den allgemein bekannten Erfahrungswerten des Tabellenbuch
Metall [1] stützen. Dort waren zu allen Werkstoklassen gängige Anwendungsbereiche als
Beispiel genannt. Die genaue Auswahl lässt sich zu jedem Teil in der Stückliste im Anhang
nachlesen.
In der Zeichnung drückt sich der Unterscheid zwischen einem Drehteil und einem Gussteil
zusätzlich durch die äuÿere Form aus. Drehteile wirken kantig, Gussteile hingegen zeichnen
sich durch viele Rundungen aus, damit diese auch, wie gezeichnet, gieÿbar sind (bestes Bei-
spiel Getriebegehäuse).
Ralf Seemann
6 1 FUNKTIONS- UND KONSTRUKTIONSBESCHREIBUNG
Konsequent wurde ebenso darauf geachtet, dass sowohl an der Bohrung, als auch an dem
einzuführenden Bauteil Einbaufasen vorgesehen werden.
Weiterhin war in der Aufgabe gefordert jede Welle mit einer 2-Punkt-Lagerung zu versehen,
diese sollte zudem ausschlieÿlich in der Gehäusewand xiert sein.

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Auch war es nicht immer leicht die erfahrungsgemäÿ sinnvolle Lagerung einzuhalten, be-
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sonders an den kurzen Hohlwellen 4 und 6. Doch dazu später mehr.
Generell wurde auÿerdem darauf geachtet, ähnliche Bauteile, wo es geht, wieder zu verwen-
den. Dies gilt insbesondere für Schrauben und Paÿfedern. Die gesamte Konstrukion kommt
mit einer Handvoll verschiedener Schrauben- und Paÿfedertypen aus. Das fördert die Über-
sichtlichkeit und erleichtert die Herstellung bzw. den Ankauf von Zulieferteilen.
Wegen der groÿen Abmaÿe des Getriebes und dem daraus resultierenden hohen Gewicht,
wurden zur Montageerleichterung Ringschrauben auf der Gehäuseoberseite ausgeführt.
Um den Ölstand innerhalb des Getriebes kontrollieren und ebenso regulieren zu können, wur-
de ein Ölschauglas angebracht, zudem kann durch zwei Verschlussschrauben an der Ober-
und Unterseite des Getriebes Öl abgelassen oder zu gegeben werden. Des Weiteren ist der
Gehäuseboden so konstruiert worden, dass sich das Öl genau unter dem gröÿten Zahnrad
und ganz in der Nähe der Ölablassschraube sammelt. Das Öl wird also durch die Stirnrad-
übersetztungen im gesamten Getriebe verteilt.
Zum Verschauben des Getriebes am späteren Einsatzort, gibt es zwei stabile Füÿe an der
Gehäuseunterschale. Weiterhin ist das Getriebe so konzipiert worden, dass ein Flanschmotor
als Antrieb fungiert.
1.2 Funktionsbeschreibung
Das Vorgehen wird sein, jede Welle mit ihren Elementen kurz zu nennen und gegebenenfalls
Erläuterungen zu den Einzelfunktionen zu geben. Dabei wurde sich auf das Wesentliche
beschränkt, da eine ausgiebige Funktionsbeschreibung den Rahmen dieser Aufgabe sprengen
würde.
1.2.1 Antriebswelle
Die Antriebswelle dient dem Namen entsprechend dazu, das gesamte Getriebe mit Leistung
zu versorgen. Da der Motor als Normteil zugekauft wird, wurde die Kupplung sowie der
Flansch zum Anbringen des Motors exakt auf die geometrischen Daten, die der Hersteller
garantiert, zugeschnitten. Als Besonderheit bleibt zu erwähnen, dass die Kupplung aufgrund
der Aufgabenstellung eine hohe axiale Zugkraft übertragen können muss.
Aus diesem Grund ist das Axiallager vorgesehen, welches genau so verspannt wurde, dass
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es die Zugkraft problemlos aufnehmen kann und über den Topf in das Gehäuse leitet. Die-
ser Umstand erforderte zudem die Verspannung der Kupplungsansche auf jeder der beiden
Wellen (Antrieb, Motor).
Die Leistungsübergabe auf Welle 2 erfolgt über die Kegelradpaarung. Es sind sowohl auf der
Antriebswelle als auch auf Welle 2 Distanzringe am Wellenabsatz der Kegelräder eingeplant
worden. Diese dienen dazu die Position der Kegelräder zueinander genau zu denieren und
gegebenenfalls bei der Montage zu varieren. Somit kann eine optimale Laufruhe und Abwäl-
zung der Zähne aufeinander garantiert werden.
Die Abdichtung der Wellen gegenüber der Umgebung wurde nahezu überall in der Konstruk-
tion gleich ausgeführt, weshalb sie an dieser Stelle einmal kurz erläutert und im Folgendem
nicht weiter beachtet wird.
Das Standarddichtsystem einer Welle sieht immer einen Deckel, in dem auÿen ein O-Ring
in einer Nut sitzt, einen Radialwellendichtring und einen Distanzring vor. Der O-Ring darf
nicht verdrillen, daher sollte er immer so angebracht sein, dass er beim Einführen des Deckels
nur einen kurzen Weg am Bohrungsrand zurücklegen muss.
Der Radialwellendichtring wird immer zusammen mit einem Distanzring verbaut. Der Di-
stanzring kann gegebenfalls bei Wartungsarbeiten entfernt werden, womit der Wellendicht-
ring weiter in den Deckel gedrückt werden und von da an auf einem anderen Durchmesser
der Welle laufen kann. Durch den Dauerbetrieb entsteht ein gewisser Abrieb der Welle an
der Kontaktäche zwischen Ring und Welle, wodurch Leckage im Laufe der Zeit immer
wahrscheinlicher wird. Durch diesen Trick kann die Lebensdauer einer Dichtung erheblich
verlängert werden.
1.2.2 Welle 1 und Welle 2
Welle 1 sollte komplett innerhalb von Welle 2 verlaufen und zusätzlich für den Abtrieb aus
dieser herausragen. Das brachte es sich mit sich, dass man sich Gedanken zur Abdichtung
dieser Konstruktion machen musste.
Es bot sich daher an selbstdichtende Lager, die bereits mit einer For-Life Schmierung ge-
liefert werden, zu verwenden. Gleichzeitig musste der Auÿendurchmesser dieser Lager sehr
klein gehalten werden, um die Hohlwelle nicht unnötig groÿ werden zu lassen. Somit konnten
an dieser Stelle auch keine Norm-Nutmutter verbaut werden.
Die Lagerung von Welle 2 war von der Aufgabenstellung vorgegeben. Die Schrägkugellager
sind wegen der 2-Punkt-Lagerung in X-Anordnung verbaut und nehmen die Axialkraft, be-
dingt durch die Kegelradübersetzung möglichst früh auf, damit diese axiale Last nicht durch
die gesamte Welle geführt werden muss.
Das Zylinderrollenlager, in Ausführung als reines Loslager, nimmt die übrig bleibende hohe
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Radiallast durch die Radialkraft Fr der Aufgabenstellung auf.
Die Aufgabe forderte ebenso einen formschlüssigen Stöÿel auf Welle 2. Dafür ist ein Pleul auf
einem Exzenter sehr gut geeignet. An dieser Stelle wurde der Pleuel in zwei Teilen realisiert.
Das hat den Vorteil, dass sich das dort bendliche Lager sehr leicht montieren lässt. Aufgrund
des sehr geringen Hubes von 2 mm konnte keine herkömmliche Stangendichtung verwendet
werden. Diese könnte sich durch den kleinen Hub nicht ausreichend selbst schmieren. Da-
durch kann es schnell zu Beschädigungen an der Stöÿelstange kommen. Ein Faltenbalg bietet
da eine sehr gute Alternative. Die 2mm sind kein Problem und eine Dichtung ist absolut
gewährleistet. Zur Abnahme des Hubes wurde ein Gewinde am Ende der Stöÿelstange vorge-
sehen. Für den Abtrieb 3 von Welle 2 wurde ein Gewinde berücksichtigt, da an dieser Stelle
nur über eine weitere Riemenscheibe ein Moment abgenommen werden kann. Die Abtriebe
1 und 2 hingegen werden durch eine einfache Paÿfeder bereitgestellt.
1.2.3 Welle 3
Welle 3 treibt über den Riementrieb Welle 1 an. Das Wesentliche auf Welle 3 ist jedoch die
Schaltung. Es handelt sich hier um eine Art Klauenkupplung. Das Ganze wurde so platz-
sparend wie möglich konzipiert. Im Wesentlichen basiert die Schaltung auf zwei iegend
gelagerten Zahnrädern, die über eine Klaue mit einem normalen Zahnrad, welches sich zwi-
schen den diesen beiden bendet, verbunden werden können. Je nachdem mit welchem der
beiden iegenden Zahnräder das drehmomentübertragende Zahnrad in der Mitte gekoppelt
ist, entscheidet sich die Übersetztung, die an Welle 5 weiter gegeben wird.
Die Klaue wird dabei über eine extra Schaltwelle, an der sich ein Schaltarm bendet, bewegt.
Das Schalten ist demnach nur dann möglich, wenn die Zähne von einem iegenden Zahnrad
und dem Mittleren gleich ausgerichtet sind. Dabei wurde darauf geachtet, dass die Klaue
genau so breit ist, dass sie nie über alle 3 Zahnräder greift. Damit wäre das Schalten nur
schwer möglich.
Die Schaltwelle wurde aufgrund ihrer niederen Belastung nur mit Gleitbuchsen gelagert.
Um zu gewährleisten, dass die Klaue nicht ungewollt verstellt wird oder aber über ihre
vorgesehene Stellung hinaus ragt, ist eine Arretierung konstruiert worden. Drei Löcher in
der Schaltwelle markieren die Einlasspunkte, in die zu jeder der Schaltstellungen (Leerlauf,
Drehzahl 1 und 2) die Kugel eines der drei federnden Druckstücke springt und die Welle
somit arretiert. Die Druckstücke sind so konzipiert, dass ein Nachstellen von auÿen jederzeit
möglich ist.
Genauso verhält es sich mit dem Überlastschautz 1 auf Welle 3. Die beiden Druckstücke,
gleicher Bauart nur etwas gröÿer, Rasten in die Nischen der Planäche von Welle 4 ein und
beschränken so das maximal übertragbare Drehmoment zwischen Welle 3 und 4. Der Haupt-
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grund warum diese federnden Druckstücke zugekauft werden sollen, ist, dass sie problemlos
nachgestellt werden können, falls die Federn während ihrer Lebenszeit mal etwas nachlassen,
auÿerdem ist ein kompaktes fertiges Bauteil leichter zu Montieren als sich eine Anordnung
von Kleinteilen zu überlegen, die am Ende den selben Eekt, wie die Druckstücke bewirken.
Das Loslager von Welle 3 muss sich innerhalb von Welle 4 benden, da es aufgrund der
Anordnung der beiden Wellen zueinander nicht möglich war, Welle 3 direkt im Gehäuse zu
lagern.
1.2.4 Welle 4
Die Besonderheit bestand an diester Stelle zweifelsfrei darin, die Welle so zu konzipieren,
dass alle Maschinteilen mit dem zuvor angeschweiÿten Flansch montierbar bleiben.
Eine Schweiÿnaht muss erwartungsgemäÿ vor der Montage aller weiteren Teile durchgeführt
werden. Auÿerdem brachte der angeschweiÿte Flansch eine andere Art und Weise der Dich-
tung mit sich. Ein Lagerdeckel, wie sonst überall verbaut, ist hier nicht zu montieren, weshalb
der Radialwellendichtring direkt im Topf untergebracht wurde.
Augrund der kompakten Form von Welle 4 und den geforderten Kegelrollenlagern, sind diese
in O-Anordnung vorgesehen. Nur so lässt sich hier überhaupt eine 2-Punkt-Lagerung reali-
sieren. Das Abtriebsmoment, welches Welle 4 zur Verfügung stellt, wird über den Flansch
ausgeführt.
1.2.5 Welle 5
Welle 5 wird von der hohen Axialkraft Fa der Aufgabenstellung belastet, weshalb sich unten
ein mächtiges zweireihiges Axial-Rillenkugellager bendet. Gemeinsam mit dem darüber be-
ndlichen einfachen Rillenkugellager bilden sie das Festlager der Welle 5.
Der Antrieb von Welle 5 erfolgt über die beiden Stirnradübersetzungen 2 und 3. Der Einzige
Abtrieb (5) wurde erneut mithilfe einer einfachen Paÿfeder umgesetzt. Das Besondere an
Welle 5 ist aber das Überlastschutzsystem 2. Die Funktionsweise dieses Systems wird zusätz-
lich noch in der Auslegung in Kapitel 4 auf Seite 27 erläutert, weshalb an dieser Stelle etwas
allegemeiner darauf eingegangen wird.
Es wurde versucht sämtliche Federn des Systems durch entsprechende Stellschrauben ge-
gebenfalls nachstellen zu können. Es kann unmöglich gewährleistet werden, dass das Über-
lastsystem einmal bei der Montage richtig eingestellt wird und dann während der gesamten
Lebendauer des Getriebes diese Einstellung beibehält.
Die Auswahl der Freiläufe gestaltete sich ebenfalls als schwierig. Im Drehzahlbereich von
3000 min−1 waren viele Freiläufe gar nicht mehr zugelassen. Der letztlich verwendete Frei-
lauf hat den Vorteil, dass er die Drehmomentübertragung, sowohl am Innenring als auch
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am Auÿenring, durch eine Paÿfederverbindung umsetzt. Somit konnte man sich aufwendige
Rechnungen zum Auslegen, etwa von einem Reibschluss, ersparen.
Auch Welle 5 musste wegen der ähnlichen Anordnung zu Welle 3 und 4, in der Hohlwelle 6
mit einem einfach Rillenkugellager als Loslager gelagert werden.
1.2.6 Welle 6
Aufgrund des Ü2-Systems ist Welle 6 inklusive des anzuschraubenden Ansatzes recht lang
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geworden. Die einzige Möglichkeit an dieser Stelle die Lagerung zu gewährleisten, war die
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Verwendung von Schrägkugellagern in O-Anordnung. Durch ihren groÿen Druckwinkel von
40◦ liegen die Durckpunkte ausreichend weit von einander entfernt. Kegelrollenlager wären in
dieser Anordnung weitaus ungünstiger gewesen und man hätte einen Kompromiss eingehen
müssen.
Der Abtrieb 6 wird über eine Keilriemenscheibe, welche direkt mit dem Deckel der Hohlwelle
verspannt ist, ausgeführt. Dadruch erspart man sich den konstrutkiven Mehraufwand eine
Nutmutter oder einen Sprengring zu realisieren und benötigt gleichzeitg weniger Bauraum.
1.2.7 Spannvorrichtung
Die Spannvorrichtung wurde mit zwei Spannrollen umgesetzt, weil mit dem Drehrichtungs-
wechsel auch der Lasttrum wechselt.
Die Spannarme, auf denen die Spannrollen iegend gelagert sind, werden dabei auf eine Gleit-
buchse geschoben, die ihrereseits iegend auf Welle 3 gelagert ist. Dadruch sind die Spann-
arme unabhänig von der Drehzahl von Welle 3 und bleiben zudem unabhängig von einander
beweglich. Das Spannen erfolgt letztlich durch zwei Gewindestangen mit verschieden ausge-
richtetem Gewinde. Durch Drehen der Gewindehülse bewegen sich die Arme aufeinander zu.
Die Gewindestangen sind dabei ebenso auf einer Gleitbuchse am Spannarm angebracht, um
sich je nach Stellung der Spannarme ausrichten zu können.
Geführt werden die Spannrollen, deren axiale Position durch die mehrfach iegende Lage-
rung keineswegs deniert ist, durch den laufenden Riemen. Der Riemen soll in der Nut der
Spannrollen laufen, ähnlich wie bei einer herkömmlichen Riemenscheibe.
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2 MONTAGEANLEITUNG 11
2 Montageanleitung
Zur Montage des Getriebes werden die folgenden Werkzeuge benötigt:
• Sprengringzangen für DIN 471 und -472 Sicherungsringe
• Nutmutternschlüsselsatz
• Sechskantschlüssel der Gröÿen 3, 5, 6
• Innensechskantschlüssel der Gröÿe 3
• Schweiÿgerät
• mechanische oder hydraulische Presse
Es gelten einige allgemein bekannte Richtlinien zur Montage von Maschinenteilen. Zur Er-
innerung daran wird an dieser Stelle eine kleine Zusammenfassung der geläugen Montage-
hinweise gegeben.
• Vor Beginn der Montage sollte man sich zunächst mit der Zusammenbauzeichnung und
damit mit der Gesamtkonstruktion vertraut machen. Diese Montageanleitung setzt ein
Grundverständnis der Konstruktion und ihrer Einzelfunktionen zur Vermeidung von
Missverständnissen vorraus.
• Im Zweifelsfall sollte immer erst geprüft werden, ob das jeweils zu montierende Teil
mit der Zeichnung übereinstimmt.
• Es ist stets darauf zu achten, dass der Montageplatz frei von Staub, Schmutz und Feuch-
tigkeit ist. Des Weiteren sollte der Montageraum klimatisiert sein, um die thermische
Ausdehung der Werkstücke unter Kontrolle zu haben.
• Bei besonders empndlichen Teilen kann Handschweiÿ zur Korrosion führen. Die Hände
sind daher immer sauber und trocken zu halten. Gegebenfalls sollte man sich Hand-
schuhe anziehen. Dadurch beugt man auÿerdem ein Aufwärmen und Ausdehnen des
Teiles durch die warmen Handächen vor.
• Schläge auf die Werkstücke sind genauso wie das Herunterfallen eines Maschinenteils
unbedingt zu vermeiden. Unter gewissen Umständen können dadurch die erforderlichen
Toleranzen nicht mehr eingehalten werden. Die Montage muss demnach völlig ohne
Gewalteinwirkung geschehen.
• Sämtliche Lager sind vor dem Einbau mit dem vorgeschriebenen Schmiermittel zu
schmieren (hier: Öl (234)).
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12 2 MONTAGEANLEITUNG
• Einzelne Baugruppen sind, wenn möglich, sofort nach ihrer Montage auf ihre Funktion
zu überprüfen.
Der Endmontage geht erst einmal die Vorbereitung der verschiedenen Baugruppen vorraus.
Dementsprechend gliedert sich die anschlieÿende Montageanleitung in mehrere Bereiche.
2.1 Vorbereitung der Baugruppen

Antriebswelle
Positionsnummern der für diesen Abschnitt benötigten Einzelteile:
• 1(2x), 3(4x), 4, 5, 6(2x), 7, 8, 9(2x), 10, 11, 148, 149, 150, 151, 152(2x), 153,
154, 156, 157, 158, 159, 160, 161
Wenn alle Teile zusammengestellt worden sind, wird zunächst das erste Lager (152) xiert.
Dazu wird es über das vordere Ende der Antriebswelle (156) an die Welleschulter aufgepresst.
Zur Fixierung wird das Sicherungsblech (6) und gleich darauf die entsprechende Nutmutter
(9) auf die Welle gebracht und mit dem Nutmutterschlüssel angezogen. Um ein Loslösen
der Nutmutter zu verhindern, ist eine Zunge des Blechs in die dafür vorgesehene Nut in der
Welle zu biegen.
Die Welle wird anschlieÿend zusammen mit dem festen Lager in den Topf (150) bis an den
kurzen Absatz geschoben. Von der anderen Seite muss nun das Axiallager (5) gegen den Topf
gespannt werden. Dazu wird es genauso wie eben bereits das Radiallager mit der passenden
Nutmutter (7) und Sicherungsblech (4) gegen den den groÿen Absatz im Topf verspannt.
Die Welle sollte nun in dem Topf xiert sein. Das zweite Lager (152) wird daraufhin durch
gleichzeitiges Aufpressen des Lagers auf die Welle und Einschieben in den Topf mithilfe
einer Montagescheibe in dem Topf positioniert und dann wieder mit dem entsprechenden
Sicherungsblech (6) sowie der passenden Nutmutter (9) festgezogen.
Auf das gleiche Ende soll als nächstes das Kegelrad xiert werden. Dazu wird die Unterleg-
scheibe auf die Wellenschulter geschoben und daraufhin die Paÿfeder (1) in die Nut gepresst.
Das Kegelrad wird nun mithilfe der Distanzhülse (148) und der Nutmutter (10) sowie dem
Sicherungsblech (11) xiert.
Als nächstes gilt es die Welle abzudichten. Dafür wird in den Lagerdeckel (153) der Distanz-
ring (158) gelegt und dann vorsichtig der Radialwellendichtring (157) in den Deckel gedrückt.
Bevor der Deckel über die Welle auf den Topf gebracht wird, muss noch der O-Ring (154)
in die Nut auÿen am Lagerdeckel geschoben werden. Ist das geschehen, ist gröÿte Vorsicht
beim Raufschieben der Radialwellendichtung geboten. Diese kann bei der Montage schnell
beschädigt werden. Sobald der Lagerdeckel auf dem Topf in Positon gebracht worden ist,
Ralf Seemann
kann er mit den vier Schrauben (3) festgeschraubt werden.
Welle 1 und Welle 2

Positionsnummern:
• 12, 13, 14, 15(2x), 16, 17, 18(2x), 20, 21(2x), 22, 23(2x), 24(3x), 25, 26, 27,
28, 29, 3(6x), 31(8x), 35, 36, 131, 133, 134, 135, 136, 137, 138, 139, 140, 141,
142, 143, 144 , 145, 146, 147, 155(2x), 200, 201, 202, 227
In diesem Montageschritt soll zu Beginn Welle 1 (20) in der Hohlwelle 2 (25) befestigt
werden. Dazu wird eines der selbstdichtenden Lager (18) über das obere Ende von Welle
1 an die Wellenschulter aufgepresst und wie gewohnt mit den passenden Teilen xiert
(Nutmutter (23), Sicherungsblech (2)).
Die Welle (20) soll nun in die Hohlwelle (25) eingelassen werden bis das Lager an den Absatz
innerhalb der Hohlwelle stöÿt. Mit dem Lagerdeckel (22) und den 3 Schrauben (24) wird
das Lager und damit die ganze Welle fest verspannt. Als nächstes sollte sofort auf Welle 1
(20) am unteren Ende das zweite Lager (18) gepresst und daraufhin in gleicher Weise wie
das Festlager angezogen werden.
Damit ist Welle 1 fest in Welle 2 verankert, womit nun begonnen werden kann die Einzel-
elemente auf der Hohlwelle (25) zu montieren.
Nachdem die Unterlegscheibe (141) von oben auf die Wellenschulter gelegt wurde, sollten
die beiden Paÿfedern (142, 144) in ihre Nuten gepresst werden. Damit kann das Kegelrad
(147) mithilfe der Nutmutter (145) und dem Sicherungsblech (146) angebracht werden.
Von unten folgt daraufhin das Zahnrad (143), welches gemeinsam mit der Distanzhülse (139)
an den Wellenabsatz geschoben wird.
Um das Zahnrad zu verspannen, muss zunächst der Exzenter des Stöÿel zusammenge-
setzt werden. Dazu wird das Lager (140) in die untere Stöÿelschale (202) eingepasst. Die
Oberschale (200) wird dann von oben draufgesetzt und mit zwei Schrauben (3) sowie den
zwei Zentrierstiften (227) verschraubt und positioniert. Danach wird das Lager mit dem
Sicherungsring (137) xiert.
Nach dem Einpressen der Paÿfeder (19) kann die eben zusammengesetzte Stöÿeleinheit von
unten auf die Welle geschoben werden und mit Sicherungsblech (35) und Nutmutter (36)
gemeinsam mit dem Zahnrad verspannt werden.
Es folgt die Montage der Lager. Dafür werden die beiden Wellen in den Topf (12) geführt,
um dann die Schrägkugellager gemeinsam mit der Distanzhülse (30) zwischen den Lagern
auf der Welle und im Topf in Position zu bringen. Anschlieÿend werden die Lager mit dem
Sicherungsblech (17) und der Nutmutter (16) mit dem Topf verspannt. Der obere Topf ist
nun fest mit der Hohlwelle verbunden und es gilt auch das Zylinderrollenlager (138) auf
Ralf Seemann
der anderen Seite mit der Distanzhülse (135) und dem Sicherungsblech (133) sowie der
Nutmutter (134) gegen den Wellenabsatz zu spannen.
Abschlieÿend wird der Topf mit dem Lagerdeckel (28) verschlossen. Dazu muss jedoch erst
wieder der Radialwellendichtring (27) und der Distanzring (26) in den Topf eingepasst und
der entsprechende O-Ring (14) auÿen in die Nut gebracht werden. Zwischen Deckel und
Topf muss noch die Unterlegscheibe (29) geleget werden, woraufhin der Deckel mit den drei
Schrauben (3) angeschraubt wird.
Welle 3
Positionsnummern:
• 4, 7, 37(2x), 38, 39, 40, 41, 43, 91, 98, 101, 113, 114, 115, 117(2x), 119(2x),
120(2x), 121, 122, 124(2x), 126, 129, 132, 196, 197, 198, 228
Als erstes soll das obere Zahnrad der Schaltung montiert werden. Dazu wird zunächst eines
der Lager (124) und die Distanzhülse (126) an den Wellenabsatz geschoben, um dann das
Zahnrad (91) auf dieses Lager zu setzen. Das Ganze wird daraufhin gemeinsam mit dem
zweiten Lager sowie Sicherungsblech (120) und Nutmutter (117) gegen die Wellenschulter
gespannt. Als nächstes folgen die anderen Schaltungselemente, die allesamt von unten auf-
gezogen werden.
Die Paÿfeder (197) ist in die entsprechende Nut zu pressen und das Zahnrad (196) kann dann
mit Sicherungsblech (121) und der Nutmutter (122) befestigt werden..
Bevor nun das zweite Zahnrad montiert werden kann, ist die innenverzahnte Hülse (198)
so über das Zahnrad zu führen, dass die Zähne ineinander greifen. Damit kann auch das
zweite Zahnrad (101) genauso wie schon das erste mit den entsprechenden Lagern und Si-
cherungselementen (s. Zeichnung) xiert werden. Von unten wird dann das Lager (103) mit
den Sicherungsblech (114) und der Nutmutter (115) verspannt. Abschlieÿend wird der Gleit-
belag (98) in Nut der innenverzahten Hülse gedrückt.
Alle weiteren Teile werden nun von oben auf der Welle montiert. Das Zahnrad (132) wird
mit den Teilen (4, 7) befestigt, nachdem die Paÿfeder (129) in ihre Nut gepresst worden ist.
Die beiden federnden Druckstücke (37) werden nun in das Überlastgehäuse (38) geschraubt
und die Paÿfeder (228) in ihre Nut eingesetzt. Somit kann das Überlastgehäuse an den Wel-
lenabsatz geführt werden. Das Überlastgehäuse wird dann mit der Distanzscheibe (40) und
dem zweiten Lager (43) sowie den Sicherungsteilen (41, 39) festgezogen.
Welle 4
Positionsnummern:
• 32, 33(2x), 34, 35, 36, 42, 215
Ralf Seemann
An dieser Stelle sieht die Konstruktion eine Schweiÿnaht vor. Diese muss erwartungsgemäÿ
zuerst ausgeführt werden. Es gilt den Flansch (215) mit Welle 4 (34) zu verschweiÿen. Nach
Abschluss der Schweiÿarbeiten, muss zunächst einmal eines der Kegerollenlager (33) oben im
Topf an den Absatz eingepasst werden. Dann folgt der Radialwellendichtring (42), welcher
ebenfalls von oben an den entsprechenden Absatz gedrückt wird.
In dieser Form kann der Topf anschlieÿend von unten über die Welle geführt werden. Auch
hier ist wieder Vorsicht mit dem empndlichen Radialwellendichtring geboten. Ist das Lager
im Topf an den Wellenabsatz gestoÿen, wird das zweite Kegelrollenlager von unten bis an
den unteren Absatz im Topf eingeschoben und schlieÿlich mit der Nutmutter (36) und dem
Sicherungsblech (35) gegen den Topf verspannt.
Welle 5, Welle 6 und Ü2

Positionsnummern:
• 3(8x), 6, 9, 19(6x), 24(7x), 35, 36, 45 - 58, 59(2x), 60 - 65, 66(4x), 68, 69(2x),
70 - 74, 75(2x), 76(4x), 77, 78, 79(4x), 80(2x), 81 - 89, 92 - 96, 97(2x), 98,
99, 114(2x), 115(2x), 130(3x), 156, 162 - 164(2x), 167, 168 - 169(2x), 170, 171,
172(4x), 180, 181, 229
Dieser Montageabschnitt ist der mit Abstand komplizierteste, doch die einzelnen Baugruppen
lassen sich nur schwer trennen und müssen für die Endmontage in dieser Form vormontiert
werden. Eine gewisse Gliederung wird dennoch erfolgen.
Zunächst soll Welle 6 (56) vorbereitet werden. Dafür wird der Wellenansatz (167) mit den
vier Schrauben (24) an Welle 6 befestigt. Innen an der Hohlwellenwand soll dann die Paÿfeder
(19) eingepasst und darauf die Innenhülse gesetzt werden. Fixiert wird diese Anordnung mit
einem Sicherungsring (60), desweiteren soll hier schon das Lager (73) und der Sicherungsring
(72) an den Absatz des Wellenansatzes geschoben werden, dort verbleiben diese vorerst lose,
bis das Lager später mit dem Sicherungsring befestigt werden kann. Daraufhin wird eines
der Schrägkugellager (59) von oben an die Wellenschulter geschoben und dann mit dem Topf
(61) sowie dem zweiten Lager und den Sicherungselementen (35, 36) verspannt. Der Topf
kann nun mit dem vorbereiteten Lagerdeckel (eingepasster Wellendichtring (47), Distanzring
(46) sowie O-Ring (57)) verschlossen und mit den vier Schrauben (3) festgeschraubt werden.
Weiter geht es nun erstmal mit Welle 5 (87). Zunächst soll der Freilauf (82) eingesetzt und
xiert werden. Hierfür wird jeweils eine Paÿfeder (19) in die Wellennut kurz vor dem Absatz
und und in die Nut des Rutschkupplungsgehäuses (78) eingepresst. Somit kann das Gehäuse
auf den Freilauf gesetzt und mit dem Sicherungsring (84) befestigt werden. Gemeinsam wer-
den die beiden Teile daraufhin an der Welle angebracht. Jetzt müssen noch die Federteile im
Gehäuse untergebracht werden. Dazu werden die Einzelteile (79, 69, 76) in der genannten
Reihenfolge auf beiden Seiten des Gehäuses in die Bohrung eingesetzt. Verspannt wird die-
Ralf Seemann
ser Aufbau mit dem Lager (81), der Distanzhülse (83) sowie den Teilen (114, 115). Auf dem
Lager muss jedoch zuvor die Hohlwelle (229) mithilfe des Sicherungsringes (84) gespannt
werden. Schlieÿlich werden noch die beiden Stellschrauben (80) in das Rutschkupplungsge-
häuse geschraubt.
Nun sollen im Folgendem alle Teile, die von unten auf die Welle geschoben werden können,
montiert werden.
Das heiÿt im Einzelnen, dass die Zahnräder (85, 88), welche von der Distanzhülse (86) auf Ab-
stand gehalten werden, nacheinander montiert werden. (Aufpassen, immer zuvor die jeweilige
Paÿfeder (130) einpressen). Axial xiert wird diese Anordnung dann mit dem Sicherungs-
blech (114) und der Nutmutter (115).
Als nächstes soll das Lager (156) mit den Sicherungselementen (6, 9) gegen den entsprech-
nden Wellenabsatz gespannt werden. Über dieses Lager wird danach der Topf (89) geführt,
um dann das groÿe Axiallager (92) zusammen mit den zwei Distanzhülsen (97) in den Topf
einzupassen und gleichzeitig auf die Welle an den Anschlag zu pressen.
Nachdem das Axiallager mit dem Sicherungsblech (93) und der Nutmutter (95) festgezogen
worden ist, sollte der Topf (89) mit dem vormontiereten Lagerdeckel (100, 95, 96, 99) und
den vier Schrauben (3) verschlossen werden.
Nun werden die übrigen Teile von oben auf der Welle aufgezogen und verspannt. Auch wird
an dieser Stelle die Paÿfeder (130) in ihre Nut am oberen Ende von Welle 5 gepresst. Das
Fliehkörpergehäuse (171) wird mit dem Sicherungsring (74) auf dem Lager (75) befestigt
und in dieser Form auf die Welle 5 (87) gesetzt. Das Ganze wird mit der Distanzhülse (170),
dem zweiten Lager (75) sowie dem Sicherungsblech (71) und der Nutmutter (70) xiert.
Bevor es an dieser Stelle weiter geht, werden die beiden Fliehkröper (168, 165) mit den
vorgesehenen Reibbelägen beklebt. (Kleber: 230). Die so präparierten Massen (168) kön-
nen direkt in das Fliehkörpergehäuse gelegt werden. Jetzt werden die Fliehkörper mit den
Zugfedern (169) und den Spezialschrauben (172) miteinander verbunden und gespannt. Das
zweite Rutschkupplungsgehäuse (68) wird nun analog zu eben auf den zweiten Freilauf (64)
gespannt, nachdem die entsprechenden Paÿfedern montiert worden sind. Bevor diese An-
ordnung durch die beiden Distanzhülsen (62, 65) in Position gebracht und schlieÿlich mit
den Sicherungselementen (93, 94) festgezogen wird, müssen wieder die Federelemente (79,
69, 76) in die beiden Bohrungen des Gehäuses eingelassen werden (Auf Reihenfolge achten).
Abschlieÿen wird die Stellschraube (66) in die Gewindebohrung hinter der Feder geschraubt.
Jetzt sollen die beiden vormontierten Wellen (87, 56) in einander geführt werden. Dazu wird
zunächst die auskuppelnde Fliehkraftkupplung zusammengebaut. Die anderen beiden Flieh-
körper (165) müssen nun auf dem Wellenansatz (167) in die dafür vorgesehene Nut gelegt
werden, sie können dabei leicht herausfallen, sodass etwas Übung gefordert ist.
Welle 6 soll nun mit den beiden äuÿeren Fliehkörpern und dem vorher schon montieren La-
Ralf Seemann
ger (73) vorsichtig in die Hohlwelle (229), welche nun fest auf Welle 5 verankert ist, geführt
werden. Das muss so geschehen, dass die äuÿeren Fliehkörper zum einen in ihrer Nut auf
dem Wellenansatz (167) verbleiben und gleichzeitig in die Nut der Hohlwelle passen. Sobald
das geschehen ist, kann das Lager (73) mit dem Sicherungsring (72) gegen den Absatz in der
Hohlwelle gespannt werden. Abschlieÿend werden die Druckfedern (163) durch die Bohrung
auÿen an der Hohlwelle in die Buchsen der Fliehkörper (165) gelegt und mit der Zentrier-
schraube (164) gespannt.
Als letztes wird von oben durch die Önung der Hohlwelle das letzte Rutschkupplungsge-
häuse (50) zusammen mit den Einzelteilen in der richtigen Reihenfolge (55, 54, 53, 66) mit
der Innenhülse (58) als Anschlag auf die Welle 5 (87) gesetzt und mit dem Lager (52) sowie
den Sicherungsteilen (180, 181) verspannt.
Abschlieÿend wird die Paÿfeder (19) in die Nut ganz am oberen Ende von Welle 6 (56) ge-
presst, die Riemenscheibe (51) raufgeschoben und das Ganze mit dem Deckel (49) inklusive
eingesetzem O-Ring (48) und den drei Schrauben (24) befestigt.
Die Vorbereitung der Baugrupen ist damit abgeschlossen und die Endmontage kann begin-
nen.
2.2 Endmontage
Für die Endmontage werden alle Baugruppen in die untere Gehäusehälfte (219) gesetzt und
befestigt. Als Vorbereitung sollten jetzt schon alle noch übrigen O-Ringe und Radialwellen-
dichtringe in die jeweiligen Deckel oder Töpfe eingepasst werden. Das Ganze ist dabei mit
der Zeichnung abzugleichen. Es ist absolut notwendig dass alle Dichtungen an er richtigen
Stelle montiert wurden und keine vergessen wurde.
Zunächst werden Welle 1 und Welle 2 in ihrem Gesamtaufbau an ihre Postion gesetzt und an
beiden Gehäuseenden mit jeweils zwei Schrauben (31) verschraubt. Am unteren Ende dient
zur Verankerung am Gehäuse der Lagerdeckel (136).
Gefolgt von der Antriebswelle, welche mit dem Topf (150) und zwei Schrauben (31) am Ge-
häuse xiert wird. Dabei ist darauf zuachten, dass die Kegelradpaarung exakt ineinander
greift.
Um Welle 3 und Welle 4 einzusetzten, muss Welle 3 mit dem Lager (43) am oberen Ende
vorsichtig in Hohlwelle 4 (34) eingeführt werden. Die beiden Wellen werden dann in dieser
Stellung gemeinsam in die Lagerschalen gelegt und jeweils an der Gehäusewand mit den ent-
sprechenden Schrauben (31) befestigt. Dabei muss diese Anordnung so in die Lagerschalen
gelegt worden sein, dass die Stirnradpaarung (143, 132) genau in einander greift.
Nun geht es daran die Schaltung zu montieren.
Auf die Schaltwelle (191) muss dazu von unten die Gleitbuchse (192) geschoben und die
Ralf Seemann
Paÿfeder (19) am unteren Ende gesetzt werden. Ebenso wird die Paÿfeder (228) eingepasst
und darüber dann der Schaltarm (193), in dem vorher die beiden Bolzen (195) mit Federrin-
gen (194) befestigt werden, geführt und schlieÿlich mit dem Sicherungsblech (180) und der
Nutmutter (181) verspannt.
Diese Gesamtkonstruktion muss nun gleichzeitig um Welle 3 herum und in die Bohrung am
Gehäuseboden geführt werden. Die beiden Bolzen (195) sollen dabei in die Nut der innenver-
zahnten Hülse ragen. Daraufhin können Welle 5 und Welle 6 eingesetzt und wieder erstmal
mit jeweils zwei Schrauben (31) am Gehäuse xiert werden.
Bevor nun die obere Gehäusehälfte (217) aufgesetzt wird, muss die Auageächen beider
Hälften mit Dichtkitt (232) eingeschmiert werden. Auÿerdem wird nun der Stöÿel (178) an
dem Exzenterpleul (200, 202) mit dem Bolzen (173), Splint (174) und dem Gleitbelag (190)
befestigt. Beim Aufsetzen der zweiten Gehäusehälfte ist darauf zu achten, dass sowohl der
Stöÿel als auch die Schaltwelle durch ihre Bohrungen in der Oberschale geführt werden und
schlieÿlich oben hervor stehen.
Die Gehäuseteile werden daraufhin erstmal durch die beiden Zentrierstifte (223) in ihrer
Position zueinander deniert. Nun können die Hälften durch die zahlreichen Durchsteckver-
bindungen mit (31, 220) angezogen und die Gehäuseteile schlieÿlich fest verschlossen werden.
Weiterhin können nun alle Töpfe und Lagerdeckel mit den restlichen Schrauben (3, 31) end-
gültig befestigt werden.
Der Stöÿel wird nun mit der Gleitbuchse (175) und den Schrauben (179) in seiner Richtung
deniert und mit dem Faltenbalg (176) sowie den 4 Schrauben (24) abgedichtet.
Über die Schaltwelle wird die Gleitbuchse (237) gesetzt und das Ganze wird mit dem Deckel
(182, 183, 186, 187) und den vier Schrauben (3) abgedichtet. Der Schalthebel (184) wird da-
nach mit der Schraube (185) am Kopf der Welle xiert und die drei federnden Druckstücke
(188) in die entsprechenden Gewindebohrungen geschraubt. Zur Abdichtung wird an dieser
Stelle der Dichtungsdeckel (189) in die Önung gesteckt.
Zur Montage des Riementriebes werden die Gleitbuchse (107) mit den beiden Lagern (109)
(Lager mit Fett (239) schmieren) sowie den beiden Spannarmen (206, 210) mit dem Siche-
rungsring (108) aufs untere Ende von Welle 3 geführt. Nach Einpressen der Paÿfeder (130)
wird der gesamte Aufbau über die Riemenscheibe (116) und der Distanzhülse (110) mit
dem Sicherungsblech (111) und der Nutmutter (112) verspannt. Auf Welle 2 wird danach
die Paÿfeder (130) eingepresst und darauf die Riemenscheibe mit den Sicherungselementen
(127, 128) verspannt. Der ungespannte Zahnriemen (212) kann nun problemlos über beide
Scheiben gelegt werden.
An den beiden Spannarmen (206, 210) werden nun die Spannrollen(230) (mit den Lagern
(26) und den Gewindestangen (207, 211) auf den Gleitbuchsen (225)) über das Sicherungs-
blech (205) und die Nutmutter (205) verspannt.
Ralf Seemann
Über die Gewindehülse (209) und die Stellschraube (208) werden die beiden Gewindestan-
gen nun verbunden und durch leichtes Drehen aufeinander zu bewegt. Der Riemen ist somit
gespannt. Der Fingerschutz (104) wird daraufhin mit den zwei Schrauben (231) und Muttern
(155) befestigt.
Nun werden noch die beiden Verschluÿschrauben (199), das Ölstandsauge (203) sowie die
drei Ringschrauben (214) in ihre Gewinde geschraubt und die beiden Gehäusefüÿe (216, 218)
mit den vier Schrauben (213) festgezogen.
Abschlieÿend wird nur noch der Motor angekuppelt und angeanscht. Dazu wird das Ende
der Antriebswelle (156) mit der Paÿfeder (1) versehen und der Kupplungsansch (224) mit
der Nutmutter (160) und Sicherungsblech (161) gegen den Wellenabsatz gespannt.
Die Zweite Kupplungshälfte wird am Wellenende des Motors auf die gleiche Art und Weise
xiert. Dazu sei gesagt, dass das Wellenende des Motors noch bearbeitet werden muss, um
eine Nutmutter auf ein Gewinde drehen zu können.
Danach wird der Motortopf (221) mit den vier Schrauben (2) am Gehäuse verschraubt und
der Motor mit den vier Schrauben und Muttern (235, 236) am Topf angeanscht. Abschlie-
ÿend werden die Kupplungsansche mit jeweils zwei Schrauben (3) und Muttern (155) zu-
sammengefügt.
Ralf Seemann
20 3 GROBAUSLEGUNG
3 Grobauslegung
Einer Dimensionierung aller Maschinenteile eines Getriebes geht grundsätzlich die Grobdi-
mensionierung vorraus. Es geht also vor allem darum, die zu übertragenden Drehmomente an
den Wellen zu bestimmen, um somit eine Vorstellung von der Gröÿenordnung der Einzelteile
zu erhalten.
Dafür ist es erstmal wichtig die Daten, die in der Aufgabenstellung gefordert sind zusammen
zufassen. Für meine Matrikelnummer gelten die anschlieÿenden Vorgaben:
Drehzahlen [min−1 ] und Abtriebsmomente [N m]

nan = 1460 n1 = 574 n2 = 560 n3 = n4 = 1550 n5 = n6 = 3100/2250
T1 = 10 T2 = 20 T6 = 2 − 10 T3 = T4 = T5 = 10
Tabelle 3.1: Daten zur Grobauslegung
3.1 Leistungsstranganalyse
Die MGF-Übung Zahnradgetriebe [2] gab dabei gewisse Anhaltspunkte zum Vorgehen.
Im Prinzip geschah die folgende Leistungsstranganalyse aber nach eigenen Überlegungen.
Im Wesentlichen ist das Getriebe ausgehend vom Ende durchgearbeitet worden, um dann
zu versuchen an jedem Abtrieb die erforderliche Leistung bereitzustellen.
Das bedeutet am Ende auf Welle 5 werden 10 N m für Abtrieb 5 und nochmals maximal
10 N m für Welle 6 und damit Abtrieb 6 benötigt.
Welle 5 treibt Welle 6 über den Überlastschutz 2 an. Demnach gilt für Welle 5 und 6:
T5 ges = 10 + 10 = 20 N m
T6 ges = T6 = 10 N m
Der Leistungsstrang geht daraufhin durch die Stirnradübersetzungen 2 und 3 auf Welle 3
über. Aufgrund der Drehzahländerung kann man allerdings nicht sagen, dass Welle 3 lediglich
20 N m für Welle 5 zur Verfügung stellen muss. Es gilt allgemein die Beziehung:
Ta nb
= (3.1)
Tb na
Die Schaltung auf Welle 3 ermöglicht die beiden geforderten Drehzahlen von Welle 5.
Für das übertragene Drehmoment an einem Strinrad ist demnach das Übersetzungsverhältnis
Ralf Seemann
3 GROBAUSLEGUNG 21
von Bedeutung. In (3.1) die entsprechenden Werte aus Tabelle 3.1 eingesetzt, ergibt:
20 1550
= → T3 S2 = 40 N m
T3 S2 3100
20 1550
= → T3 S3 = 29 N m
T3 S3 2250
Welle 3 überträgt also mindestens das Drehmoment T3 S2 = 40 N m.

Durch den Überlastschutz 1 wird zusätzlich noch Welle 4 angetrieben und auch der Riemen-
trieb, welcher Welle 1 antreibt wird von Welle 3 versorgt.
Welle 4 rotiert ebenfalls mit 1550 min−1 , sodass deren 10 N m einfach addiert werden.
Den Betrag des Moments, das Welle 3 für Welle 1 und damit für Abtrieb 1 zur Verfügung
stellen muss, berechnet sich wieder mit der Formel (3.1):
10 1550
= → T3 R = 3, 7 N m
T3 R 574
Aus dieser Beziehung kann direkt das übertragende Moment von Welle 1 entnommen werden:
T1 ges = T1 = 10 N m
Die Einzelmomente addiert, ergibt schlieÿlich das Gesamtdrehoment, welches von Welle 3
übertragen werden muss:
T3 S2 + T4 + T3 R = 40 + 10 + 3, 7 =
T3 ges = 53, 7 N m
Da Welle 4 lediglich den Abtrieb 4 bereitstellt gilt dementsprechend:
T4 ges = T4 = 10 N m
Der Strang geht nun durch die Stinradübersetzung 1 auf Welle 2 über. Mit Formel (3.1)
bestimmt man als erstes wieder das erforderliche Moment am Stirnrad 1, das die
T3 ges = 53, 7 N m für Welle 3 ermöglicht:
53, 7 560
= → T2 S1 = 148, 7 N m
T2 S1 1550
Durch die Übersetzung ins langsame wird das Moment an Stirnrad 1 recht groÿ. Alle weitere
Leistung, die Welle 2 übertragen muss, lässt sich wieder einfach addieren, da die beiden
Ralf Seemann
22 3 GROBAUSLEGUNG
Abtriebe 2 und 3 direkt von Welle 2 abgehen.
T2 S1 + T2 + T3 = 148, 7 + 20 + 10 =
T2 ges = 178, 7 N m
Abschlieÿend wird noch die Leistung am Ritzel der Kegelradpaarung und damit das Dreh-
moment, das von der Antriebswelle übertragen werden muss, berechnet.
178, 7 1460
=
Tan ges 560
Tan ges = 69 N m
Die Grundlage für die Getriebekonstruktion ist damit geschaen. Hierrauf aufbauend ist
praktisch der gesamte Konstrukionsverlauf erfolgt. Mit diesen Informationen wird im Fol-
gendem auch die überschlägige Wellen- und Ritzeldimensionierung durchgeführt.
Abbildung 3.1: Skizze des Getriebes
Ralf Seemann
3 GROBAUSLEGUNG 23
Um alle wichtigen Informationen und die grobe Anordnung auf einen Blick zu haben, wurde
ein Schema (Abbildung 3.1) angefertigt, welches fast die gesamte Konstruktion begleitet hat.
Als Vorlage diente die Skizze in der Aufgabenstellung.
3.2 Überschlägige Wellendimensionierung
Alle Angaben für die überschlägige Auslegung der Wellen waren bereits auf Seite 7 der Auf-
gabenstellung gegeben.
Aber auch im MGF-Skript Achsen und Wellen [3] auf Folie 13 ist die Formel für den Min-
destdurchmesser zu nden: r
3 16 · T
derf ≥ (3.2)
π · τt zul
Dabei sollte von der folgenden Annahme ausgegangen werden:
N
τt zul = 17, 5 (3.3)
mm2
Die Formel (3.2) ist allerdings nur für Vollwellen gültig.
Bedingt durch die Aufgabenstellung sind in dem Getriebe aber auch 3 Hohlwellen geplant.
Im MGF-1 Skript [4] auf Folie 2.7 gibt es eine Formel, die für Hohlwellen angepasst wurde.
Für den erforderlichen Kreisringquerschnitt gilt danach:
s
5·T di
derf h ≥ 3
mit k = (3.4)
τt zul · (1 − k 4 ) da
Beispielrechnung
Es wird anschlieÿend einmal eine Vollwelle und dann eine Hohlwelle exemplarisch durchge-
rechnet. Alle weiteren Mindestdurchmesser sind am Ende in der Tabelle ?? zusammengefasst.

Welle 1
Das Drehmoment von Welle 1 (T1 ges = 10 N m) ist weiter oben berechnet worden und wird
in (3.2) eingesetzt:
r
16 · 10000
derf 1 ≥ 3
= 14, 3 mm (3.5)
π · 17, 5
Welle 2
Auch das Drehmoment T2 ges = 178, 7 N m ist aus Abschnitt 3.1 herausuznehmen. Für das
Ralf Seemann
24 3 GROBAUSLEGUNG
Durchmesserverhältnis wurde k = 0, 6 festgelegt. Die eingesetzt in (3.4) ergibt sich damit:
s
5 · 178700
derf 2 ≥ 3
= 38, 9 mm (3.6)
17, 5 · (1 − 0, 64 )
3.3 Überschlägige Zahnraddimensionierung

Auch an dieser Stelle wurden die notwendigen Formeln bereits in der Aufgabenstellung auf
Seite 7 gegeben. Die sogenannte Ritzelvolumenformel lautet:
2T
b · d20 = (3.7)
Bzul
Weiterhin sollte die grobe Ritzelauslegung unter zwei Annahmen erfolgen:
N b
Bzul = 2 ; = 0, 5
mm2 d0
Mit diesen Vorgaben lässt sich die Formel (3.3) nach d0 umstellen:
r
3 4T
d0 = (3.8)
Bzul
Für die Breite gilt dann dementsprechend:
b = 0, 5 · d (3.9)
Beispielrechnung
Das gleiche Vorgehen wie zuvor auch hier: Nach einer Beispielrechnung folgt die Auistung
aller Kennwerte in einer Tabelle.
Stirnradübersetzung 1
Der mindestens erforderliche Nenndurchmesser des Ritzel berechnet sich mit Gleichung (3.8)
und T = 69 N m aus Abbildung 3.1 eingesetzt:
r
3 4 · 69000
d0 R1 = = 51, 7 mm (3.10)
2
Daraus folgt für die Breite mithilfe von (3.9):
bR1 = 0, 5 · 51, 7 = 25, 8 mm (3.11)
Ralf Seemann
3 GROBAUSLEGUNG 25
Für den Nenndurchmesser des zugehörigen Stirnrades braucht man den Betrag des Überset-
zungsverhältnises der Zahnradpaarung:
1460
|i1 | = = 2, 607
560
Diesen mit dem eben errechneten erforderlichen Durchmesser des Ritzels mal genommen und
man erhält d0 des Stirnrades:
d0 S1 = 2, 607 · 51, 7 = 134, 8 mm (3.12)
Die Breite des Stirnrades orientiert sich erwartungsgemäÿ an der des Ritzels.
Das bedeutet bS1 = bR1 = 25, 8 mm
Zahnradabmessungen in der Übersicht

Zahnrad T [Nmm] d0 [mm] b [mm]
Kegelradübers.
Ritzel 69000 51, 7 25, 8
Rad − 134, 8 25, 8
Stirnradübers. 1
Ritzel 53700 47, 53 23, 8
Rad − 37, 55 23, 8
Stirnradübers. 2
Ritzel 20000 34, 2 17, 1
Rad − 68, 4 17, 1
Stirnradübers. 3
Ritzel 20000 34, 2 17, 1
Rad − 49, 6 17, 1
Riementrieb
Ritzel 3700 19, 5 9, 8
Rad − 52, 7 9, 8
Tabelle 3.2: Überschlägige Zahnradabmessungen
Ralf Seemann
26 3 GROBAUSLEGUNG
Wellendurchmesser in der Übersicht
Welle T[Nmm] derf [mm]

Antrieb 69 27, 2
1 10000 14, 3
2 178700 38, 9
3 53700 25
4 10000 15
5 20000 18
6 10000 15
Tabelle 3.3: Erforderliche Durchmesser aller Wellen
In den folgenden Abschnitten dieser Konstruktions-Dokumentation wird häug auf die Er-
kenntnisse aus der Grobauslegung zurückgegrien. Es ist demnach sehr wichtig an dieser
Stelle gewissenhaft zu arbeiten und im Zweifelsfall etwas nach oben abzuschätzen, um am
Ende einen sicheren Betrieb des Getriebes zu gewährleisten.
3.4 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Grobauslegung
FZ Beschreibung FZ Beschreibung
i Übersetzungsverhältnis d0 erforderlicher Durchmesser des
Zahnrades
n Drehzahl derf erforderlicher Wellendurchmesser
T Drehmoment derf h erforderlicher Hohlwellendurchmes-
ser
τt zul zulässige Torsionsspannung k Durchmesserverhältnis
Bzul werkstospezischer Wert b Zahnbreite
Ralf Seemann
4 AUSLEGUNG DES ÜBERLASTSCHUTZSYSTEM 2 27
4 Auslegung des Überlastschutzsystem 2

Der Überlastschutz wurde für die geforderte Auslegung aller Federn und Massen zur besseren
Übersicht in 5 Bereiche unterteilt. Diese sind im Einzelnen:
• Rutschkupplung 1 (RK-1)
• Auskuppelende Fliehkraftkupplung (E-FK)
• Einkuppelnde Fliehkraftkupplung (A-FK)
Zur Orientierung ist das gesamte Überlastsystem nocheinmal vereinfacht skizziert und die
Unterteilung gekennezeichnet worden:
Abbildung 4.1: vereinfachte Darstellung Ü2
Die Auslegung erfolgte nahezu komplett nach eigenen Überlegungen. Die gängige Literatur
bietet kaum Material, für den vorliegenden speziellen Fall.
Ralf Seemann
28 4 AUSLEGUNG DES ÜBERLASTSCHUTZSYSTEM 2
Die meisten Belastungsfälle konnte man jedoch mit Formeln der Physik und Mechanik si-
mulieren, dies geschah aber wieder unter einer Vielzahl von Vereinfachnungen. Ungeachtet
dessen wurden alle Federn und Massen so realtitätsnah wie möglich ausgelegt.
4.1 Rutschkupplung
Zunächst erfolgt die Auslegung der Federn der Rutschkupplungen.
Abbildung 4.2: vereinfachte Darstellung Rutschkupplung
Abbildung 4.2 zeigt beispielhaft eine Rutschkupplung, wie sie im Getriebe in dreifacher Aus-
führung vorkommt.
Um nun die erforderliche Federkraft auszurechnen, interessiert in erster Linie das Drehmo-
ment, welches die Rutschkupplung maximal übertragen darf. Über das Drehmoment und
den Hebel kann man die notwendige Haftreibungskraft zwischen Reibbelag und Gegenstück
ermitteln.
Schlieÿlich ergibt sich dann aus der Haftreibung die nötige Normalkraft, hervorgerufen durch
die Druckfedern (Hooke'sches Gesetz).
Das Vorgehen beinhaltet also zusammengefasst die anschlieÿenden drei Rechenschritte:
Reibkraft Normalkraft Federkraft
M Fr
Fr = FN = Fc = x · c (4.1)
n·r µ
Unter der Bedingung Fc = FN ist die Feder richtig dimensioniert. Einen groÿen Einuss
auf die Federkraft spielt erwartungsgemäÿ auch die Anzahl n der verwendeten Federn. Je
mehr Federn verwendet werden, desto geringer muss die Federkraft der einzelnen Federn sein
(Parallelschaltung).
Der Aufbau des Überlastschutzsystem 2 erfordert einen minimalen Drehmomentbegrenzer,
der unabhängig von den Fliehkraftkupplungen stets M3 = 2 N m überträgt (RK-3). Die bei-
den anderen Rutschkupplungen (RK-1 und RK-2) sorgen für eine maximal mögliche Drehmo-
Ralf Seemann
mentübertragung von M = 10 N m in jede Drehrichtung. Aufgrund der Tatsache, dass RK-1

bereits ständig 2 N m überträgt, müssen die anderen beiden Rutschkupplungen ihrerseits nur
noch jeweils M2 = M3 = 8 N m übertragen, um das geforderte Maximum einzuhalten.
Als Materialkombination wurde Stahl/Reibbelag gewählt. Im geschmierten Zustand ist hier
nach Tabellenbuch Metall [1] auf Seite 41 ein Reibkoezient von µ = 0, 3 realistisch.
Tabelle 4.1 zeigt noch mal alle Daten inklusive der jeweiligen Abstände r zur Drehachse in
der Übersicht:
RK-1 RK-2 RK-3

M [N m] 8 8 2
r [mm] 50, 5 41 18, 5
z 2 2 2
Tabelle 4.1: Daten zur Auslegung der Rutschkupplungen
Mit dem oben geschilderten Rechenweg und den Gleichungen (4.1) werden vorerst nur die
erforderlichen Federkräfte bestimmt:
Rutschkupplung 1
8000 99
Fr1 = = 80 N ; FN 1 = = 266, 7 N (4.2)
2 · 50, 5 0, 3
Rutschkupplung 2
8000 122
Fr2 = = 98 N ; FN 2 = = 326, 7 N (4.3)
2 · 41 0, 3
Rutschkupplung 3
2000 54
Fr3 = = 54 N ; FN 3 = = 180 N (4.4)
2 · 18, 5 0, 3
Aufgrund des geringen Bauraums, der zur Verfügung stand, war es nicht möglich standard
Norm-Federn zu nden, die derartige Federkrafte entwickeln können.
Die Auswahl der Federn geschah letztlich mit dem Federgenerator von Auto CAD Mechani-
cal Power Pack. Genauer handelt es sich um Sonderanfertigungen nach DIN 2076.
RK-1 RK-2 RK-3

Bez. 2 x 8 x 25 2 x 8 x 25 2 x 7 x 20
c [N/mm] 44 44 36
x [mm] 6, 06 7, 425 5
Tabelle 4.2: generierte Druckfedern nach DIN 2076
Ralf Seemann
Die Bezeichnung der Federn gliedert sich dabei wie folgt:
(Drahtdicke x mittl. Windungsdurchmesser x ungespannte Länge ). Die Auslegung der Federn

für die Rutschkupplungen ist damit abgeschlossen.
4.2 Fliehkraftkupplung
Es wurde bereits angedeutet, dass sich die Fliehkraftkupplung in eine einkupplende und eine
auskuppelnde Kupplung unterteilen lässt. Dies war aufgrund des in der Aufgabe geforderten
Kurvenverlauf des Drehmoments notwendig. Der anschlieÿend abgebildete Schnitt durch das
Gesamtsystem der Fliehkraftkupplung soll helfen die Dimensionierung der Einzelteile besser
nachvollziehen zu können.
Abbildung 4.3: Skizze Fliehkraftkupplung
4.2.1 Einkuppelnde Fliehkraftkupplung
Die einkuppelnde Fliehkraftkupplung zeichnet sich in erster Linie dadurch aus, dass sie zu
Beginn gar kein Drehmoment überträgt und somit zunächst kein Kontakt zwischen Reibbelag
und Reibäche besteht.
In Abbildung 4.3 ist gut zu sehen, dass an dieser Stelle Zugfedern vorgesehen sind, um diese
jedoch auslegen zu können, ist ähnlich wie schon bei den Rutschkupplungen eine Bestimmung
Ralf Seemann
der erforderlichen Normalkraft notwendig.
8000
FN, e = = 522, 9 N ; pro Fliehkörper → FN, e = 261 N (4.5)
51 · 0, 3
Pro Masses sind dementsprechend FN, e = 261 N nötig, um das gewünsche Drehmoment von
M = 8 Nm zu zulassen.
In der Aufgabenstellung sind keine weiteren Vorgaben zu nden, bei welcher Drehzahl die
Einkupplung stattnden soll. Aus diesem Grund wurde ein sinnvoller Wert von
n = 1000 min−1 als Einkuppelpunkt gewählt.
Die Kräfte am Fliehkörper sind im folgenden Freikörperbild dargestellt:
Abbildung 4.4: Freikörperbild Fliehkröper (E-FK)
Bis hin zu einer Drehzahl von n = 1000 min−1 soll also FN = 0 gelten.
Für das Kräftegleichgewicht an der Fliehmasse ergibt sich:
X
F = 0 = Fz − FN − 2 · Fc (4.6)
Durch die Rotation der Massen um die Drehachse der Welle, erfahren sie eine Radialbe-
schleunigung nach auÿen. Die daraus resultierende Kraft berechnet sich mit der Formel:
Fz = m · ω 2 · r = m · (2πn)2 · r (4.7)
Wenn nun also, wie vorrausgegsetzt wurde, bei n = 1000 min−1 für die Normalkraft ge-
rade noch FN = 0 gelten soll, muss dem Kräftegleichgewicht (4.6) zufolge die Bedingung
Fz = 2 · Fc für diesen Zeitpunkt erfüllt sein.
Um aber die Radialkraft bei n = 1000 min−1 bestimmen zu
können, ist eine Festlegung der Masse der Fliehkörper unum-
gänglich. Dazu wurde die nebenstehende Skizze angefertigt. Die
Maÿe wurden unter Vernachlässigung der Nuten aus der Zeich-
nung abgelesen.
Ralf Seemann
Unter der Annahme, dass die Körper aus Stahl mit einer Dichte von ρ = 7, 95 g/m3 gefertigt
sind, lässt sich somit die Masse gut abschätzen.
π · (52 − 2, 52 )
m1 = ρ · V = 7, 95 · · 1, 5 = 234, 2 g (4.8)
3
Damit kann die Radialkraft durch Einsetzten von (4.8) in Gleichung (4.7) ausgerechnet
werden: 2
2 · 1000π
Fz 1000 = 0, 2342 · · 0, 0275 = 70, 6 N (4.9)
60
Wobei man hier aufpassen muss den Abstand des Massenschwerpunktes zur Drehachse zu
berücksichtigen. Diesen kann man aber leicht in der Zeichnung konstruieren und ziemlich
genau bestimmen (hier r = 27, 5 mm). Die so berechneten 70, 6 N sind der wichtigste Kenn-
wert für die auszulegenden Federn. Exakt diese Federkraft wird benötigt um bei 1000 min−1
die Fliehkörper gerade noch von der Reibäche fernzuhalten.
Jetzt muss nur noch überprüft werden, ob die gewählten Massen ausreichen, um bei einer
Drehzahl von ungefähr n = 2200 min−1 die Federkräfte soweit zu übertreen, dass durch die
entstehende Normalkraft an den Reibächen ein Drehmoment von M = 8 Nm übertragen
werden kann und so die Kupplung schlieÿlich vollständig einkuppeln zu lassen.
2
2 · 2200π
Fz 2200 = 0, 2342 · · 0, 0275 = 341, 8 N (4.10)
60
Die Rechnung zeigt, dass bei 2200 min−1 eine Fliehkraft von 341, 8 N entsteht. Abzüglich
der vorher berechneten Federkraft, lässt sich zeigen, dass bei dieser Drehzahl ungefähr das
erwünschte Drehmoment übertragen wird:
341, 8 N − 70, 6 N = 271, 2 N ≈ 261 N (4.11)
Die Normalkraft reicht demnach im angenommenen Drehzahlbereich (2100 − 2200 min−1 )

aus, um die in (4.5) berechnete erforderliche Normalkraft von FN, e = 261 N entgegen der
Wirkrichtung der Zugfedern zu erzeugen.
Demnach sind die Anforderungen an die Feder deniert worden. Die entgültige Federauswahl
erfolgt aber erst später gemeinsam mit den Federn für die Auskuppelnde Fliehkraftkupplung.
4.2.2 Auskuppelnde Fliehkraftkupplung
Dieser Teil der Kupplung ist dem Namen entsprechend so gedacht, dass zu Beginn eine Dreh-
momentübertragung durch Kontakt der Reibächen möglich ist. Dafür sind wie in Abbildung
Ralf Seemann
4.3 zu sehen ist, Druckfedern vorgesehen. Mit steigender Drehzahl soll die Fliehkraft letztlich
so groÿ werden, dass der Reibächenkontakt abbricht und schlieÿlich komplett ausgekuppelt
wird. Die zwischen den Reibkörpern notwendige Normalkraft zur maximalen Drehmoment-
übertragung (M = 8 N m) berechnet sich zu:
8000
FN, e = = 480, 5 N ; pro Fliehkörper → FN, e = 240 N (4.12)
55, 5 · 0, 3
Das Freikörperbild unterscheidet sich nur unwesentlich von der Einkuppelnden:
Abbildung 4.5: Freikörperbild Fliehkröper (A-FK)
Über das Kräftegleichgewicht am Fliehkörper können die Anforderungen an die Federn fest-
gelegt werden:
X
F = 0 = Fz + FN − Fc (4.13)
Der Berechnung der Fliehkräfte geht auch hier die Abschät-
zung der Fliehkröpermasse vorraus. Die Skizze ist erneut der
tatsächlichen Geometrie der Masse in der Kupplung nach emp-
funden. Analog zu (4.8) ergibt sich:
π · (6, 52 − 5, 52 )
m1 = ρ · V = 7, 95 · · 1, 5 = 150 g (4.14)
3
Die Federn sollen derartig ausgelegt sein, dass das Auskuppeln ebenfalls bei n = 1000 min−1
beginnt. Die Radialkraft bei dieser Drehzahl wird dann mit Formel (4.7) zu:
2
2 · 1000π
Fz 1000 = 0, 150 · · 0, 042 = 69, 1 N (4.15)
60
Diese Kraft zuzüglich der in (4.12) errechneten erforderlichen Normalkraft markiert die
benötigte Federkraft, um bei den 1000 min−1 noch genügend Reibung für die Drehmoment-
übertragung von M = 8 Nm zu erzeugen.
Ralf Seemann
Genauso wie schon bei der einkuppelnden Kupplung muss nun der Drehzahlbereich ermittelt
werden, wo die Auskupplung abgeschlossen ist.
2
2 · 2200π
Fz 2200 = 0, 150 · · 0, 042 = 334, 4 N (4.16)
60
Die Fliehkraft beträgt also bei 2200 min−1 genau 334, 4 N . Für die Nachrechnung ob das
für den erwünschen Betrieb ausreicht, setzt man in das Kräftegleichgewicht (4.13) die eben
bestimmten Kräfte ein:
X
F = 0 = 334, 4 + FN − (240 + 69, 1) → FN 2000 = −25, 3 N (4.17)
Das negative Vorzeichen gibt an, dass bei der angenommenen Drehzahl schon kein Kontakt
mehr zwischen den Reibächen besteht.
Damit wurden auch die Anforderungen für die Federn der Auskuppelnden Fliehkraftkupp-
lung deniert.
4.2.3 Zusammenfassung und Auswahl der Federn
Abschlieÿend sollen noch mal die Erfordernisse für die jeweilige Kupplung und ihre Federn
zusammengefasst werden.
Einkuppelnde Auskuppelnde
Masse Fliehkörper: 234,2 g 150 g
Kupplungsbeginn: 1000 min−1 1000 min−1

Kupplungsabschluss: 2100 − 2200 min−1 2100 − 2200 min−1
erforderliche Federkraft: 70, 6 N 309, 1 N
Anzahl Federn pro Backe: 2 1
Art der Feder: Zugfeder Druckfeder
Bei der Federauswahl war auch hier der Federgenerator eine groÿe Hilfe.
Zugfeder
N
2 x 8 x 48 DIN 2076 c = 17, 65 x = 2 mm Fc = 35, 3 N
mm
Druckfeder
N
2 x 10 x 14 DIN 2076 c = 103, 03 x = 3 mm Fc = 309, 1 N
mm
Ralf Seemann
Abschlieÿend wurde das übertragene Drehmoment über die Drehzahl von Welle 5 aufge-
tragen. Auf diese Weise lässt sich das gesamte Überlastsystem in seiner Wirkung grasch
darstellen. Die chrackteristischen Kurven, die in der Aufgabe gefordert waren, konnten gut
umgesetzt werden.
12000
10000
8000
T [Nmm]
12000
6000
10000
4000
8000
2000
T [Nmm]
6000
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
4000 Drehzahl Welle 5 [1/min]
2000
Abbildung
12000 4.6: übertragenes Drehmoment in Drehrichtung 1
0
10000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Drehzahl Welle 5 [1/min]
8000
T [Nmm]
12000
6000
10000
4000
8000
2000
T [Nmm]
6000
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
4000 Drehzahl Welle 5 [1/min]
2000
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Drehzahl Welle 5 [1/min]
Abbildung 4.7: übertragenes Drehmoment in Drehrichtung 2
Ralf Seemann
4.3 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Ü2
r Abstand zur Drehachse Fr Reibkraft
n Drehzahl FN Normalkarft
M Drehmoment Fc Federkraft
Fz Zentrifugalkraft c Federkonstante
ω Winkelgeschwindigkeit x Federspannweg
FL Freilauf V Volumen
ρ Dichte z Anzahl Federn
Ralf Seemann
5 LAGERDIMENSIONIERUNG 37
5 Lagerdimensionierung
Die Aufgabenstellung umfasste an dieser Stelle die Auslegung aller Lager der Welle 2 und
Welle 5 nach der erweiterten Lagerlebensdauertheorie. Als Quelle sollte jeweils der Lagerka-
talog von FAG [5] dienen.
Weiterhin gelten folgende Anforderungen bzw. Annahmen:
• Ausfallwahrscheinlichkeit von 5% • verwendetes Öl: ISO V G 46

• Lebensdauer Lhna = 12000 h • Sauberkeitsfaktor s = 1
• gleichmäÿige Belastung (Zeitanteil • dynamische Belastung
q1 = 100%)
• Betriebstemperatur: 80◦ C
5.1 Auslegung der Lager von Welle 2

Begonnen werden soll mit Welle 2. Es wurden wie, verlangt die Lagertypen Schrägkugella-
ger und Zylinderrollenlager verbaut. Einer Lagerberechnung geht stets die Ermittlung der
Auagerkräfte vorraus. Also werden diese als erstes berechnet.
5.1.1 Auagerreaktionen
Zur Bestimmung der Lagerkräfte ist das Freikörperbild, das anschlieÿend abgebildet ist, er-
stellt worden.
Abbildung 5.1: Freikörperbild Welle 2
Ralf Seemann
38 5 LAGERDIMENSIONIERUNG
Die Auagerreaktionen resultieren aus den äuÿeren Kräften, die im Vorfeld festlegt wurden.
Die Radialkraft war mit F = 4500 N in der Aufgabenstellung gegeben. Alle Weiteren müssen
demnach bestimmt werden.
Zahnkräfte
An dieser Stelle diente der Rechenweg, der in der MGF-Übung Zahnradgetriebe [2] gege-
ben wurde, als Vorlage. Im Wesentlichen gibt es für geradverzahnte Stirnräder die beiden
Formeln:
2·T
Fz = ; Fr = Fz · tan(α) (5.1)
dw
Analog dazu dienen die folgenden 3 Formeln zur Berechung der Kräfte an einem geradever-
zahnten Kegelrad:
2·T
Fz = ; Fr = Fz · tan(α) · cos(δ) ; (5.2)
dw
Fa = Fz · tan(α) · sin(δ)
Für die im Fall der Zahnräder von Welle 2 vorliegenden geometrischen Daten und Momente
ist Tabelle 5.1 erstellt worden. Alle Werte sind entweder direkt aus der Zeichnung abgelesen
oder der Grobauslegung, genauer Abbildung 3.1 auf Seite 22, entnommen.
Abmessungen/Angaben
ds1 = 264 mm Ts1 = 148, 7 N m
dk = 162, 5 mm Tk = 178, 7 N m
α = 20◦ δ = 68◦
Tabelle 5.1: geometrische Daten und Momente, Zahnräder Welle 2
Somit müssen nur noch die erforderlichen Daten aus Tabelle 5.1 in die jeweiligen Gleichungen
aus (5.1) und (5.2) eingesetzt werden:
Stirnrad
2 · 148700
Fz = = 1126, 5 N ; Fr = 1126, 5 · tan(20◦ ) = 410 N (5.3)
264
Kegelrad
2 · 178700
Kz = = 2199, 4 N ; Kr = 2199, 4 · tan(20◦ ) · cos(68◦ ) = 300 N (5.4)
162, 5
Ka = 2571, 9 · tan(20◦ ) · sin(68◦ ) = 742, 2 N
Ralf Seemann
Radialkraft R
Die Radialkraft R ist ausschlieÿlich durch den Riementrieb zwischen Welle 1 und Welle 3
bedingt.
Die Auslegung des Riementriebs bendet sich weiter hinten in dieser Ausarbeitung im Ab-
schnitt 11.2 Dort ist der Gleichung (11.28) auf Seite 92 die Wellenvorspannkraft entnommen
worden:
FW, 0 = 242, 2 N ≈ 250 N = R (5.5)
Die Ermittlung der äuÿeren Kräfte ist damit abgeschlossen und man kann durch Kräfte- und
Momentengleichgewichte die Lagerreaktionen bestimmen.
Gleichgewichtsbedingungen
Mit den eben errechnten Kräften aus (5.3),(5.4) und (5.5) gilt:
X
Fx = 0 = Bx − Ka = Bx − 742, 2 N (5.6a)
X
Fy = 0 = Ay + By + Fr − Kr − R = Ay + By + 410 N − 300 N − 250 N (5.6b)
X
Fz = 0 = Az + Bz + Fz − Kz − F = Az + Bz − 1126, 5 N − 2199, 4 N − 4500 N (5.6c)
X
MzA = 0 = R · 64mm + Fr · 128mm − Kr · 170mm + By · 303mm + Ka · 81mm (5.6d)
= 250 N · 64mm + 410 N · 128mm − 300 N · 170mm + By · 303mm + 742, 2 N · 81mm

X
MyA = 0 = −Fz · 128mm + Kz · 170mm − Bz · 303mm + F · 403mm (5.6e)
= −1126, 2 N · 128mm + 2199, 4 N · 170mm − Bz · 303mm + 4500 N · 403mm
Durch Auswerten der Gleichungen (5.6) können die Auagerkräfte bestimmt werden:
(5.6a) å Bx = 742, 2 N
−250·64−410·128+300·170−742,2·81
(5.6d) å By = 303
= −256, 1 N
1126,2·128+2199,4·170+4500·403
(5.6e) å Bz = 303
= 7694, 9 N
(5.6b) und (5.6d) å Ay = 300 + 250 − 410 + 256, 1 = 396, 1 N
(5.6c) und (5.6e) å Az = 2199, 4 + 4500 + 1126, 2 − 7694, 9 = −130, 7 N
Um zu gewährleisten, dass die Lebensdauerberechnung unter der Annahme maximaler Be-
lastung geschieht, sollte man sich überlegen unter welchen Bedingungen die jeweilige Aua-
gerkraft maximal wird.
Ralf Seemann
Dabei kommt man hier zu dem Ergebnis, dass die Drehrichtung des Motors lediglich einen
Vorzeichenwechsel und kleinere Abweichungen bei den y-Lagerkräften zur Folge hat.
Die z-Lagerkräfte werden hingegen anders beeinusst. Hinzu kommt, dass die äuÿere groÿe
Radialkraft F laut Aufgabenstellung keine vorgegebene Richtung hat.
Der eben vorgerechnete Fall, zeigt bereits die Maximierung der Lagerkraft Bz , da im darge-
stellten Szenario nahezu alle Kräfte in z-Richtung von Lager B aufgenommen werden.
Der gröÿtmögliche Wert von Az wird dann erreicht, wenn alles so beibehalten wird und le-
diglich die Drehrichtung des Motors geändert wird. Auf diese Weise kann die Kraft einen
Wert von Az max = 3550, 2 N annehmen.
Für die Berechnung der Lagerlebensdauer werden schlieÿlich folgende Auagerreaktionen zu
Grunde gelegt:
   
0 742, 2 N
Lager A: 
 396, 1 N 

Lager B: 
 −256, 1 N 

(5.7)
3550, 2 N 7964, 9 N
5.1.2 Lebensdauerbestimmung
Als Berechnungsbeispiel diente an dieser Stelle die MGF-Übung Wälzlager [6].
Loslager A
Aufgrunddessen, dass ein Loslager keine Axialkräfte aufnimmt, sind nur die Radialkräfte
für die Auslegung von Bedeutung. Dazu müssen die beiden Kraftkomponenten in y- und
z-Richtung aus (5.7) zu einer Resultierenden zusammengefasst werden:
p
FR = 3550, 22 + 396, 12 = 3572, 2 N (5.8)
Die genaue Bezeichnung des verwendeten Lagers lautet:
DIN 5412 T1 - N213 - 65 x 120 x 23.
Das bedeutet, die Lagerauslegung ndet nach FAG Lagerkatalog [5] und einigen getroenen
Annahmen unter den anschlieÿenden Vorraussetzungen statt:
• dynamische Tragzahl C = 108000 N
• statische Tragzahl C0 = 120000 N
• Auÿendurchmesser: D = 120 mm
• Innendurchmesser: d = 65 mm
• Drehzahl Welle 2: n = 560 min−1 (konstant)
Ralf Seemann
Die zentrale Lebensdauerformel lautet:
p
C
L10 =L= [106 Umdrehungen] (5.9)
P
Diese drückt die nominelle Lebensdauer in Millionen Umdrehungen, die mindestens 90%
einer gröÿeren Anzahl gleicher Lager erreichen oder überschreiten kann.
Die Umrechnung in die geforderten 5% Ausfallwahrscheinlichkeit erfolgt später.
Bei konstanter Drehzahl kann die Lebensdauerformel (5.9) auch in Stunden ausgedrückt
werden: p
L · 106 106 C
Lh 10 = Lh = [h] = · (5.10)
n · 60 60 · n P
Dabei ist P die dynamisch äquivalente Belastung. Sie ergibt sich durch die Kombination
der Einzelbelastungen:
P = X · FR + Y · FA (5.11)
Die Werte für X und Y sind abhängig vom Lagertyp und der Lagerbauart und müssen für
jedes Lager gesondert mit den Vorgaben aus dem FAG Lagerkatalog [5] ermittelt werden.
Der Lebensdauerexponent p unterscheidet lediglich Rollenkugellager von Kugellagern:
10
p=3 für Kugellager und p= für Rollenlager (5.12)
3
Für ein rein radial belastetes Zylinderrollenlager gilt:
P = FR = 3572, 2 N (5.13)
Damit sind auch alle Informationen beisammen und man braucht nur noch (5.8) sowie (5.12)
in Gleichung (5.10) einzusetzen:
103
106

108000
Lh 10 = · = 2562245 h (5.14)
60 · 560 3572, 2
Da die nominelle Lebensdauer von der praktisch erreichbaren Lebensdauer von Wälzalgern
mehr oder weniger abweicht, wird im Anschluss die erweiterte (modizierte) Lebens-
dauerberechnung durchgeführt.
Dabei wird die Lebensdauer Lh 10 mit weiteren zu bestimmenden Koezienten multipliziert.
Lhna = Lh 10 · a1 · a2 · a3 (5.15)
Ralf Seemann
Wobei a2 und a3 noch zusammengefasst werden können:
a2 · a3 = a23 = a23 II · s (5.16)
Diese Faktoren werden aus diversen Diagrammen des FAG Lagerkatalog [5] abgelesen.
Es wurde Wert darauf gelegt die Herkunft dieser Faktoren einmal nachvollziehbar mit
anzugeben.
Der Faktor a1 dient dazu, die bisherige Ausfallwahrscheinlichkeit von 10% auf 5% zu redu-
zieren. Die Tabelle (Katalog S.35) [5] gibt dafür den Wert:
a1 = 0, 62 (5.17)
Der kombinierte Koezient a23 berücksichtigt Einüsse aus Werksto, Lagerart, Belastung,
Schmierung und Sauberkeit. Ausgangspunkt für seine Ermittlung ist das Diagramm auf
Seite 45 im FAG Lagerkatalog [5].
Um dort jedoch den richtigen Wert ablesen zu können, ermittelt man erst das Viskositäts-
verhältnis κ, welches ein Maÿ für die Schmierlmbildung ist:
v
κ= (5.18)
v1
Die Betriebsviskosität v1 wird aus dem Diagramm auf Seite 43 oben, mit Hilfe des mittleren
Lagerdurchmessers dm und der Betriebsdrehzahl n bestimmt:
D+d 120 + 60
mit dm = = = 92, 5 mm und n = 560 min−1
2 2
2
Dort kann ein Wert von v1 = 30 mm
s
lokalisiert werden.
Die Betriebsviskosität v eines Schmieröls erhält man aus dem V-T-Diagramm (Seite 43 un-
ten). Bei der gegebenen Betriebstemperatur von 80◦ C und dem verwendeten Öl ISO V G 46
2
liest man v = 10, 1 mm
s
ab.
Die beiden Viskositäten in Gleichung (5.18) eingesetzt ergibt:
10, 1
κ= = 0, 337 (5.19)
30
Ralf Seemann
Zusätzlich wird noch die Bestimmungsgröÿe K benötigt. Sie wird wie folgt berechnet:
K = K1 + K2 (5.20)
Den Wert K1 kann man dem oberen Diagramm auf Seite 44 in Abhängigkeit von der Lager-
bauart und der Belastungskennzahl fs∗ entnehmen. Dabei ist:
C0 120000
fs∗ = mit P0 = P = 3572, 2 N eingesetzt fs∗ = = 33, 59 (5.21)
P0 3572, 2
Damit wird K1 ≈ 0.
K2 hängt vom Viskositätsverhältnis κ und ebenfalls von fs∗ ab. Aufgrund des sehr groÿen
Betrages der Belastungskennzahl, kann man auch aus dem unteren Diagramm auf Seite 44
K2 = 0 ablesen.
Als Konsequenz wird mit Gleichung (5.20) auch:
K =0+0=0 (5.22)
Mit dem Diagramm auf Seite 45 wird schlieÿlich für K = 0 und κ = 0, 337 der zweite
Koezient abgelesen:
a23 II = 1 (5.23)
Für die nominelle Lebensdauer resultiert mit den Ergebnissen aus (5.23) und (5.17):
Lhna = 2562245 · 0, 62 · 1 = 1588591 h 4 (5.24)
Damit wäre einmal die modizierte Lebensdauerbestimmung exemplarisch durchgeführt.
Alle weiteren Auslegungen werden kürzer gefasst sein, insbesondere was den Teil der erwei-
terten Lebensdauerberechnung angeht.
Festlager B
Die Bestimmung des Lastfalls beinhaltet hier auch die Einbeziehung der Axiallast, welche
man direkt aus den Auagerkräften (5.7) ablesen kann.
KA = 742, 2 N (5.25)
Ralf Seemann
Für die Radialbelastung wird wieder die Resultierende aus y- und z-Lagerkraft berechnet:
p
FR = 7964, 92 + 256, 12 = 7969 N (5.26)
An dieser Stelle sind 2 Schrägkugellager des Typs: DIN 628-1 - 7212-B.TVP - 60 x 110 x 22
in X-Anordnung vorgesehen.
Die Bedingungen unter der die weiterführende Berechnung stattndet, lauten also:
◦
• 2 Lager in X-Stellung (40 Druckwinkel)
• Drehzahl Welle 2: n = 560 min−1 (konstant)
Dynamisch äquivalente Belastung

für Schrägkugellager der Reihe 72B mit einem Druckwinkel von 40◦ lautet sie nach FAG
Lagerkatalog [5]:
FA
P = FR + 0, 55 · FA ; für ≤ 1, 14 (5.27)
FR
FA
P = 0, 57 · FR + 0, 93 · FA ; für > 1, 14 (5.28)
FR
Die Axialbelastung FA wird immer nur von einem der beiden Lager aufgenommen. Bei wech-
selnder Drehrichtung, wechselt aber auch das axialbelastete Lager. Zudem kann man davon
ausgehen, dass wenn ein Lager der gesamten Belastung standhält, dass dann auch beide
gemeinsam mindestens die errechnete Lebensdauer von einem Lager erreichen. Aus diesem
Grund erfolgt hier die Auslegung, unter der Annahme, dass nur ein Lager verbaut ist, sodass
zusätzlich durch den Einsatz von zwei Lagern noch eine Sicherheit gegeben ist. Der Lager-
katalog [5] bietet zur Klärung des Lastfalls die Tabelle auf Seite 182.
Weiterhin sei noch gesagt, dass die Neigung der Laufbahnen unter Radiallast axiale Reak-
tionskräfte hervorruft. Diese müssen ebenso für die Ermittlung der äquivalenten Belastung
bedacht werden.
Die Tabelle liefert schlieÿlich die für den betrachteten Fall relevante Beziehung:
FrA FrB FrB

≤ → FA = KA + 0, 5 · (5.29)
YA YB YB
Ralf Seemann
Die beiden Lager sind exakt in X-Anordnung angebracht, sodass sie eine Lagerung in genau
einem Punkt bewirken.
Aus diesem Grund erfahren auch beide Lager die gleiche Radialbelastung FrA = FrB .
Der Faktor der axialen Lastkomponente wird bei der Reihe 72B zu Y = 0, 57.
Nun ist man in der Lage die Axiallast mit (5.25) und (5.26) zu ermitteln:
7969
FA = 742, 2 + 0, 5 · = 7732, 6 N (5.30)
0, 57
Damit kann letztlich die äquivalene Belastung festgelegt werden:
7732, 6
= 0, 97 ≤ 1, 14 → P = FR + 0, 55 · FA (5.31)
7969
(5.30) sowie (5.26) in (5.31) eingesetzt und man erhält schlieÿlich:
P = 7732, 6 + 0, 55 · 7969 = 12115, 6 N (5.32)
Nominelle Lebensdauer
Hierfür setzt man (5.32) sowie für p=3 in die entsprechende Gleichung (5.10) ein:
3
106

90000
Lh 10 = · = 12199, 8 h (5.33)
60 · 560 12115, 6
Damit liegt das Lager noch knapp über der geforderten Marke von 12000 h. Doch erstmal
folgt die erweiterte Lebensdauer.
Erweiterte Lebensdauerbestimmung
Viskositätsverhältnis κ
110 + 60 mm2
dm = = 85 mm ; v1 = 30
2 s
2
mm 10, 2
v = 10, 2 ; κ= = 0, 34
s 30
Bestimmungsgröÿe K
65500
fs∗ = = 5, 4
12115, 6
→ K1 = 0 ; K2 = K = 5, 6
Ralf Seemann
Basiswerte
a23 II = 0, 3 ; a1 = 0, 62
Modizierte Lebensdauer
Lhna = 12199, 8 · 0, 3 · 0, 62 = 2269, 2 h 8
Aufgrund der katastrophalen Schmierbedingungen, hervorgerufen etwa durch Verunreinigun-
gen im Schmiersto oder gar ungeeignete Schmierstoe, ist die Lebensdauer so noch absolut
nicht zulässig.
Das bedeutet, dass hier unbedingt Maÿnahmen bezüglich des verwendeten Schmieröls ge-
troen werden müssen.
Korrektur und Nachrechnung
Das ganze wird noch einmal unter Verwendung des hochwertigen Öl's ISO V G 320 durch-
gerechnet. Das Viskositätsverhältnis wird nun zu κ = 1, 5. Die Bestimmungsgröÿe verändert
sich ebenfalls positiv zu K = 1, 5 und folglich auch a23 II = 1, 7.
Die modizierte Lebensdauer unter den verbesserten Schmierbdingungen:
Lhna = 12199, 8 · 1, 7 · 0, 62 = 12858, 6 h 4 (5.34)
Auf Kosten eines deutlich hochwertigeren Öls kann somit der gewünschte Eekt erzielt wer-
den.
Wie schon angesprochen, entfällt die Auslegung des zweiten Lagers, da eben gezeigt wurde,
dass bereits eines allein theoretisch die geforderte Lebensdauer erreicht.
5.2 Auslegung der Lager von Welle 5
An Welle 5 waren die Lagertypen Axial-Rillenkugellager und Rillenkugellager gefordert.
Die Aufgabenstellung sieht zudem eine hohe Axialkraft an Abtrieb 5 vor, was auch den
Einsatz des Axiallagers erklärt.
5.2.1 Auagerreaktionen
Angefangen wird erneut mit der Bestimmung der Lagerkräfte, weshalb das nachfolgende
Freikörperbild skizziert worden ist:
Ralf Seemann
Das Festlager ist eine Kombination aus dem geforderten Axial-Rillenkugellager und einem
normalen Rillenkugellager.
Es geht hier ausschlieÿlich um die Bestimmung der Auagerkräfte, daher ist die Lage des
Axiallagers nur sekundär. Die radiale Kraftkomponente des Festlagers ist aber abhängig von
der Position des Lagers (Momentengleichgewicht).
In dem skizzierten Freikörperbild wurde also die x-Koordinate des Radiallagers zu Grunde
gelegt.
Ähnlich wie schon zuvor bei Welle 2 ist anfangs die Ermittlung der äuÿeren Kräfte erforder-
lich. Die Axialkraft Fa = 5000 N war Teil der Aufgabe. Die Zahnkräfte an den Ritzeln der
Stirnradübersetzungen 2 und 3 hingegen müssen erst berechnet werden.
Zahnkräfte
Auch hier wieder erst eine kleine Tabelle mit den notwendigen Daten:
Abmessungen/Angaben
dRitzel 2 = 118 mm TRitzel 2 = 20 N m
dRitzel 3 = 146 mm TRitzel 3 = 20 N m
α = 20◦
Tabelle 5.2: geometrische Daten und Momente, Zahnräder Welle 5
Anschlieÿend die Rechnung mit den Werten der Tabelle 5.2 in die Formeln (5.1) eingesetzt:
Ritzel 2
2 · 20000
Fz2 = = 338, 9 N ; Fr2 = 338, 9 · tan(20◦ ) = 123, 4 N (5.35)
118
Ralf Seemann
Ritzel 3
2 · 20000
Fz3 = = 273, 8 N ; Fr3 = 273, 8 · tan(20◦ ) = 99, 7 N (5.36)
146
Womit man in der Lage wäre die Kraft- und Momentengleichgewichte aufzustellen.
Auch bei Welle 5 wurden Überlegungen angestellt, die Lagerkräfte zu einem realistischen
Maximum zu approximieren. Wie in dem Freikörperbild in Abbildung 5.2 zusehen ist, sind
beide Ritzel der Stinradübersetzungen aus der Schaltung eingezeichnet.
Obwohl also jeweils nur eines der Ritzel im Eingri sein kann, wird die Berechnung der
Auagerreaktionen unter der Annahme, dass beide ständig im Eingri sind, durchgeführt.
Dadurch umgeht man den längeren Rechenweg, herauszunden in welcher Stellung der
Schaltung und bei was für einer Drehrichtung die Lagerkräfte maximal werden und es ist
dennoch eine bei Weitem ausreichende Sicherheit gewährleistet.
Die Erkenntnisse aus (5.35) und (5.36) eingesetzt, erhält man:
X
Fx = 0 = Fa − Cx = 5000 N − Cx (5.37a)
X
Fy = 0 = Cy + Dy − Fr2 − Fr3 = Cy + Dy − 124 N − 100 N (5.37b)
X
Fz = 0 = Cz + Dz − Fz2 − Fz3 = Cz + Dz − 339 N − 274 N (5.37c)
X
MzC = 0 = −Fr2 · 32 mm − Fr3 · 95 mm + Dy · 284 mm = (5.37d)
− 124 N · 32 mm − 100 N · 95 mm + Dy · 284 mm

X
MyC = 0 = Fz2 · 32 mm + Fz3 · 95 mm − Dz · 284 mm = (5.37e)
339 N · 32 mm + 274 N · 95 mm − Dz · 284 mm
Das Auswerten der Gleichungen (5.37) ergibt erneut die Auagerkräfte:
(5.37a) å Cx = 5000 N
124·32+100·95
(5.37d) å Dy = 284
= 47, 4 N
339·32+274·95
(5.37e) å Dz = 284
= 129, 9 N
(5.37b) und (5.37d) å Cy = 124 + 100 − 47, 4 = 176, 6 N
(5.37c) und (5.37e) å Cz = 339 + 274 − 129, 9 = 483, 1 N
Ralf Seemann
Die Lebensdauerbestimmung der Lager auf Welle 5 ndet schlieÿlich unter Annahme der
anschlieÿenden Auagerreaktionen statt:
   
5000 N 0
Lager C: 
 177 N 

Lager D: 
 48 N 

(5.38)
484 N 130 N
5.2.2 Lebensdauerbestimmung
Festlager C
Wie schon angesprochen besteht die Festlagerung aus dem Axiallager und einem Radiallager.
Zunächst das Axiallager.
Die genaue Lagerbezeichnung: DIN 711 - 523 08 - 30 x 78 x 49
Das Lager wird nur von der einer Axialkraft belastet, welche einfach aus (5.38) abgelesen
werden kann:
FA = 5000 N (5.39)
Auch an dieser Stelle entnimmt man dem FAG Lagerkatalog [5] einige erforderlichen Angaben
und legt weitere Daten fest:
• Drehzahl Welle 5: n = 3100 min−1 (maximal)
• Minimallastkonstante M = 0, 08
Axiale Mindestbelastung
Der Lagerkatalog empehlt bei hohen Drehzahlen die Überprüfung der axialen Mindestbelas-
tung. Dahinter steckt, dass in einem höheren Drehzahlbereich die Abrollverhältnisse durch
die Massenkräfte der Kugeln gestört werden, wenn die Axialbelastung einen Mindestwert
unterschreitet.
Ralf Seemann
FA min berechnet man nach der Formel:
n 2
max
2 3100
FA min = M · = 0, 08 · = 0, 7688 kN 4 (5.40)
1000 1000
Obwohl das Lager nur um 100 min−1 unter der Grenzdrehzahl rotiert, reicht die Axiallast
von FA = 5000 N also völlig aus, um einen störungsfreien Betrieb zu garantieren.
Diese ist bei Axiallagern denkbar einfach und sieht erwartungsgemäÿ wie folgt aus:
P = FA = 5000 N (5.41)
Somit kann schon in Gleichung (5.10) mit p=3 (siehe (5.12)) und (5.41) eingesetzt werden:
3
106

61000
Lh 10 = · = 9762, 623 h (5.42)
60 · 3100 5000
Damit bendet sich die Lebensdauer bereits unter den geforderten 12000 h. Doch erstmal
sollte abgewartet werden was die erweiterte Berechnung ergibt, um dann gegebenfalls Maÿ-
nahmen zu ergreifen.
78 + 30 mm2
dm = = 54 mm ; v1 = 10
2 s
2
mm 10, 2
v = 10, 2 ; κ= = 1, 02
s 10
112000
fs∗ = = 22, 4
5000
→ K1 = K2 = K = 0
Basiswerte
a23 II = 1, 8 ; a1 = 0, 62
Ralf Seemann
Lhna = 9762, 623 · 1, 8 · 0, 62 = 10895, 1 h 8
Aufgrund der hohen statischen Tragzahl des Lagers und dem daraus resultierenden groÿen
Wert für fs∗ liegt die modizierte Lebensdauer über der Nominellen. Dennoch wird die
geforderte Grenze knapp unterschritten.
Korrektur und Nachrechnung
Auch hier liegt die Problemlösung in der Verwendung eines besseren Öls. Wenn anstatt
ISO V G 46 das Öl ISO V G 100 verwendet wird, verändert sich das Viskositätsverhältnis
zu κ = 2, 4. Damit verbunden, ändert sich auch der Basiswert a23 II = 2, 3.
Konkret sieht die modizierte Lebensdauer mit der vorgenommenen Änderung dann so aus:
Lhna = 9762, 623 · 2, 3 · 0, 62 = 13921, 5 h 4 (5.43)
Durch diese einfache Maÿnahme bleibt man hier ebenso in dem von der Aufgabenstellung
geforderten Rahmen von 12000 h.
Die Bezeichnung des Radiallagers lautet:
DIN 625 T1 - 6207 - 35 x 72 x 17
Die Radiallast berechne ich aus den radialen Komponenten der Lagerkraft aus (5.38):
√
FR = 1772 + 4842 = 515, 4 N (5.44)
Der Lagerkatalog liefert folgende Daten:
Die Ermittlung der äquivalenten Belastung eines Rillenkugellagers ist in diesem Fall aufgrund
Ralf Seemann
der fehlenden Axiallast einfach:
P = FR = 515, 4 N (5.45)
Erneut wird in Gleichung (5.10) mit p=3 (siehe (5.12)) und (5.45) eingesetzt:
3
106

25500
Lh 10 = · = 651139, 9 h (5.46)
60 · 3100 515, 4
Wie erwartet liegt das Lager deutlich über dem Wert der Aufgabenstellung.
72 + 35 mm2
dm = = 53, 5 mm ; v1 = 14
2 s
2
mm 10, 2
v = 10, 2 ; κ= = 0, 73
s 14
15300
fs∗ = = 29, 7
515, 4
→ K1 = K2 = K = 0
Basiswerte
a23 II = 1, 6 ; a1 = 0, 62
Lhna = 651139, 9 · 1, 5 · 0, 62 = 605560, 1 h 4
An dieser Stelle sind die Schmierbedingungen auch unter Annahme des schlechteren Öls so
günstig, dass sich nicht mehr viel an der nominellen Lebensdauer ändert.
Loslager D
Als letztes ndet die Auslegung des Loslagers auf Welle 5 statt. Die Belastung folgt aus
(5.38):
√
FR = 482 + 1302 = 138, 6 N (5.47)
Ralf Seemann
Die Bezeichnung des Radiallagers lautet:
DIN 625 T1 - 6202 - 20 x 52 x 15
Aus dem Lagerkatalog [5] liest man also ein letztes mal ab:

Bei einem Loslager wieder gilt wie bereits gesehen:
P = FR = 138, 6 N (5.48)
Durch einsetzen in Gleichung (5.10) mit p=3 aus (5.12) und (5.48) ergibt sich:
3
106

12700
Lh 10 = · = 4136266, 7, h (5.49)
60 · 3100 138, 6
Die kleine Radiallast ist also nicht in der Lage das Lager an seine Belastungsgrenze zu
bringen.
52 + 20 mm2
dm = = 36 mm ; v1 = 18
2 s
2
mm 10, 2
v = 10, 2 ; κ= = 0, 57
s 18
6550
fs∗ = = 47, 3
138, 6
→ K 1 = K2 = K = 0
Ralf Seemann
Basiswerte
a23 II = 1, ; a1 = 0, 62
Lhna = 4136266, 7 · 1, 3 · 0, 62 = 3333830, 9 h 4
Auch das letzte Lager erreicht also mühelos die geforderte Lebensdauer.
Fazit:
Leider war es nicht möglich alle Lager mit dem anfangs veranschlagten kostengünstigen
Öl ISO V G 46 erfolgreich auszulegen. Besonders auf Welle 2 zeigte sich schnell, dass die
hohe Radialkraft der Aufgabenstellung ein Problem darstellt. Es hätte sich hier vielleicht
auch angeboten, das Zylinderrollenlager, welches bestens für Radiallasten geeignet ist, in
einer geeigneten Bauform als Festlager an die Position der Schrägkugellager Kombination zu
setzen.
Dennoch sind alle Lager letztlich im Stande die erforderliche Lebensdauer theoretisch zu
erreichen. Schade nur, dass aufgrund der Getriebekonstruktion alle Lager mit dem gleichen Öl
geschmiert werden müssen und somit auch die weniger beanspruchten Lager das hochwertige
Öl ISO V G 320 als Schmiersto nutzen, obwohl sie mit einfacherem Öl bestens ausgekommen
wären.
Ralf Seemann
5.3 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Lager
dw Wälzkreisdurchmesser eines Zahn- α Betriebseingriswinkel des Zahnra-
rades des
TRitzel zu übertragendes Drehmoment am δ Teilkegelwinkel des Kegelrades
Ritzel
Kz Tangentialkraft am Kegelrad Fr Radialkraft am Zahnrad
Fr Radialkratt am Kegelrad Fz Tangentialkraft am Zahnrad
Ka Axialkraft am Kegelrad s Sauberkeitsfaktor
Ts1 zu übertragendes Drehmomant an R Wellenspannkraft hervorgerufen
Stirnrad 1 durch den Riementrieb
Tk zu übertragendes Drehmomant an F Radialkraft aus der Aufgabenstel-
Kegelrad lung
TRitzel2 zu übertragendes Drehmomant an dRitzel2 Wälzkreisdurchmesser von Ritzel 2
Ritzel 2
TRitzel2 zu übertragendes Drehmomant an dRitzel3 Wälzkreisdurchmesser von Ritzel 3
Ritzel 3
FW, 0 Wellenvorspannkraft des Riemens FR Radialbelastung des Lagers
Lhna erreichbare Lebensdauer in Stunden FA Axialbelastung des Lagers
L10 nominelle Lebensdauer in Umdre- X Radialfaktor
hungen (10% Ausfallwahrscheinl.)
Lh10 nominelle Lebensdauer in Stunden Y Axialfaktor
(10% Ausfallwahrscheinl.)
P dynamisch äquivalente Belastung C0 statische Tragzahl eines Lagers
D Auÿendurchmesser eines Lagers C dynamische Tragzahl eines Lagers
d Inndendurchmesser eines Lagers a1 Faktor für Ausfallwahrscheinlichkeit
p Lebensdauerexponent a23 Faktor für Werksto und Betriebs-
bedingungen
κ Viskositätsverhältnis K Bestimmungsgröÿe
v1 Betriebsviskosität des Schmierstof- K1 Bestimmungsgröÿe in Abhängigkeit
fes im Rollkontakt von der Kennzahl und der Lagerbau-
art
v durchmesser- und drehzahlabhängi- K2 Bestimmungsgröÿe in Abhängigkeit
ge Bezugsviskosität von der Kennzahl und des Schmier-
stoes
fs∗ Kennzahl des Lagers dm mittlerer Lagerdurchmesser
M Minimallastkonstante eines Axialla- FA min minimale Axialkraft für störungs-
gers freien Betrieb eines Axiallgers
Ralf Seemann
56 6 MOTORLEISTUNG UND AUSWAHL DES MOTORS
6 Motorleistung und Auswahl des Motors
Die grundlegenden Faktoren für die Wahl des Motors sind das erforderliche Drehmoment
sowie die Drehzahl der Antriebswelle.
Diese Kenndaten wurden bereits in der Grobauslegung 3 bestimmt. Die Leistung P berechnet
sich mit der Formel:
P = M · ω = M · 2πn (6.1)
Mit dem Antriebsdrehmoment von 69 N m und der Antriebsdrehzahl von 1450 min−1
(siehe Abb. 3.1, S.22) berechnet sich die nominelle Motorleistung zu:
1450
Pn = 69 · 2π · = 10477, 2 W (6.2)
60
Die tatsächlich erforderliche Motorleistung fällt allerdings noch etwas gröÿer aus. Das liegt
daran, dass bis hier hin keinerlei Getriebeverluste mit einbezogen wurden.
Man unterscheidet dabei in erster Linie zwischen Lagerverlusten, Dichtungsverlusten und
Verzahnungsverlusten. Die Berechung dieser Verluste soll im Anschluss erfolgen.
Als Beispielaufgabe fungierte erneut die MGF-Übung Zahnradgetriebe [2].
6.1 Lagerverluste
Für die Berechnung der Lagerverluste wurde zusätzlich die neuere Auage des FAG Lager-
katalog [5] aus dem Jahr 2005 verwendet. In der älteren Fassung ist dieser Abschnitt nicht
so ausführlich behandelt worden.
Die Verluste in einem Wälzlager entstehen, wie erwartet, durch Reibung. Das Reibmoment
MR hängt hierbei von der Belastung, der Drehzahl und der Schmierstoviskosität ab. Man
unterscheidet ferner einen drehzahlabhänigen (lastunabhängigen) Anteil M0 und einen last-
abhängigen Anteil M1 .
Die einzelnen Anteile lassen sich konkret folgendermaÿen bestimmen:
Gesamtreibungsmoment
MR = M 0 + M 1 (6.3)
Reibungsleistung
n
NR = M R · (6.4)
9550
Ralf Seemann
6 MOTORLEISTUNG UND AUSWAHL DES MOTORS 57
Drehzahlabhängiges Reibungsmoment für v · n ≥ 2000

2
M0 = f0 · (v · n) 3 · d3m · 10−7 (6.5)
Drehzahlabhängiges Reibungsmoment für v · n < 2000

M0 = f0 · 160 · d3m · 10−7 (6.6)
Lastabhängiges Reibungsmoment für Zylinderrollenlager
M1 = f1 · F · dm (6.7)
Lastabhängiges Reibungsmoment für Kugellager
M1 = f1 · P1 · dm (6.8)
Die Aufgabenstellung sieht vor, lediglich die Lagerverluste der Lager von Welle 2 und Welle
5 zu berechnen und daraus dann einen Mittelwert für alle weiteren Lager des Getriebes zu
ermittlen. Es gelten im Übrigen folgende Grundvorraussetzungen:
• verwendetes Öl: ISO V G 320
• Schmierung: Fett bzw. Ölnebel
6.1.1 Lagerverluste Welle 2
Zunächst die Schrägkugellager

DIN 628-1 - 7212-B.TVP - 60 x 110 x 22 :
Um herauszunden welche der beiden Formeln (6.5), (6.6) zu verwenden ist, muss das Pro-
dukt v·n ausgerechnet werden. Die Betriebsviskosität des Schmieröls v wurde bereits in
der Lagerauslegung (Abschnitt 5) bestimmt. Unter der Annahme, dass hochwertiges Öl des
Typs ISO V G 320 verwendet wird, stellt sich bei einer Betriebstemperatur von 80◦ C eine
2
Betriebsviskosität von 45 mm /s (FAG Lagerkatalog [5] Seite 43 unten) ein.
−1
Für die Lager der Welle 2 (n2 = 560 min ) bedeutet das:
v · n = 45 · 560 = 25200 ≥ 2000 (6.9)
Es wird also in Gleichung (6.6) weiter eingesetzt. Dafür wird allerdings noch der Lagerbei-
wert f0 , welcher sich aus den Tabellen S. 57 . des FAG Lagerkatalog [5] (neue Ausgabe)
ergibt, sowie der mittlere Lagerdurchmesser benötigt.
Der mittlere Lagerdurchmesser dm der Schrägkugellager wurde ebenfalls schonmal für die
Lagerberechnung auf Seite 45 ermittelt.
Ralf Seemann
Das Einsetzen von f0 = 1, 3 (aus Tabelle S.57/58 [5]) für Schrägkugellager geschmiert in
Ölnebel und dm = 85 mm ergibt schlieÿlich:
2
M0 = 1, 3 · 25200 3 · 853 · 10−7 = 68, 6 N mm (6.10)
Das lastabhängige Reibmoment errechnet sich mit der Formel (6.8), wozu noch der Lager-
beiwert f1 erforderlich ist. Dieser wird für Schrägkugellager mit der Formel (Tabelle S.59
oben) [5] ausgerechnet.

0,33
P0
f1 = 0, 001 · (6.11)
C0
Der Quotient aus statsicher Belastung P0 und der statischen Tragzahl C0 kann dem Kehrwert
der in der Erweitereten Lebensdauerberechnung der Schrägkugellager auf Seite 45 denierten
Kennzahl fs∗ = 5, 4 gleichgesetzt werden
(siehe auch Gleichung (5.21) auf Seite 43).
Man erhält dadurch den anschlieÿenden Wert für den Lagerbeiwert:
1 0,33
f1 = 0, 001 · = 5, 732 · 10−4 (6.12)
5, 4
Zusätzlich ist die maÿgebende Belastung P1 für die Berechnung des lastabhänigen Reibuns-
moments notwendig. Die Tabelle auf Seite 60 (oben) im FAG Katalog [5] gibt für Schrägku-
gellagerpaare die Beziehung:
P1 = 1, 4 · FA − 0, 1 · FR (6.13)
Durch erneutes Zurückgreifen auf die Berechungen der Lagerdimensionierung (siehe Glei-
chung (5.30) und (5.26) auf Seite 44), wird die maÿgebende Belastung zu:
P1 = 1, 4 · 7732, 6 − 0, 1 · 7969 = 10028, 7 N (6.14)
Für Gleichung (6.8) ergibt sich mit den Ergebnissen aus (6.12) und (6.14) letztlich:
M1 = 5, 732 · 10−4 · 10028, 7 · 85 = 488, 6 N mm (6.15)
Das Gesamtreibungsmoment MR lässt sich mit Hilfe von (6.15) und (6.10) eingesetzt in
Gleichung (6.3) bestimmen:
MR = 68, 6 N mm + 488, 6 N mm = 557, 2 N mm (6.16)
Abschlieÿend kann man die Reibungsleistung NR durch Einsetzten des Gesamtreibungsmo-
Ralf Seemann
ments (6.16) in Gleichung (6.4) ermitteln:
560
NR = 557, 2 · = 32, 7 W (6.17)
9550
Eine ausführliche Beschreibung des Rechenweges wurde somit gegeben. Im Weiteren erfolgt
die Verlustleistungsberechnung der anderen Lager weniger detailliert.
Zylinderrollenlager → Lagerauslegung auf Seite 40

DIN 5412 T1 - N213 - 65 x 120 x 23
v · n = 45 · 560 = 25200 ≥ 2000
Drehzahlabhängiges Reibmoment
2
M0 = 1, 3 · 25200 3 · 92, 53 · 10−7 = 88, 4 N mm
lastabhängiges Reibmoment
f1 = 0, 0003 → Tabelle S.57
F = FR = 3572, 2 N → aus (5.13) auf S. 41
M1 = 0, 0003 · 3572, 2 · 92, 5 = 99, 1 N mm
Gesamtreibmoment
MR = 88, 4 N mm + 99, 1 N mm = 187, 5 N mm
Reibleistung
560
NR = 187, 5 · = 11 W
9550
6.1.2 Lagerverluste Welle 5
Auch bei Welle 5 (n5 max = 3100 min−1 ) ist die Verlustberechnung kürzer gefasst. Wie oben zu
sehen ist, kann aber für die Mehrheit der zubestimmenden Gröÿen auf die Lagerberechnung
des jeweiligen Lagers zurückgegrien werden. Genau das wurde im Folgendem auch gemacht,
sodass ein Rückblick auf die Lagerdimensionierung hilfreich zum Verständnis sein kann.
Rillenkugellager → Lagerauslegung auf Seite 51

DIN 625 T1 - 6207 - 35 x 72 x 17
v · n = 45 · 3100 = 139500 ≥ 2000
Ralf Seemann
2
M0 = 1, 3 · 139500 3 · 53, 53 · 10−7 = 53, 5 N mm
0,5 0,5
P0 515, 4
f1 = 0, 0009 · = 0, 0009 · = 1, 28 · 10−4 → Tabelle S.57 [5]
C0 25500
P1 = FR = 515, 4 N → aus (5.45) auf S. 52
M1 = 1, 28 · 10−4 · 515, 4 · 53, 5 = 3, 6 N mm
Gesamtreibmoment
MR = 53, 5 N mm + 3, 6 N mm = 57, 1 N mm
Reibleistung
3100
NR = 57, 1 · = 18, 5 W
9550
Rillenkugellager → Lagerauslegung auf Seite 53

DIN 625 T1 - 6202 - 20 x 52 x 15
v · n = 45 · 3100 = 139500 ≥ 2000
2
M0 = 1, 3 · 139500 3 · 363 · 10−7 = 16, 3 N mm
0,5 0,5
P0 138, 6
f1 = 0, 0009 · = 0, 0009 · = 1, 31 · 10−4 → Tabelle S.58 [5]
C0 6550
P1 = FR = 138, 6 N → aus (5.48) auf S. 53
M1 = 1, 31 · 10−4 · 138, 6 · 36 = 1 N mm
Gesamtreibmoment
MR = 16, 3 N mm + 1 N mm = 17, 4 N mm
Reibleistung
3100
NR = 17, 4 · = 5, 6 W
9550
Ralf Seemann
Axial-Rillenkugellager → Lagerauslegung auf Seite 49

DIN 711 - 523 08 - 30 x 78 x 49
v · n = 45 · 3100 = 139500 ≥ 2000
2
M0 = 1, 3 · 139500 3 · 543 · 10−7 = 55, 1 N mm
0,5 0,5
FA 5000
f1 = 0, 0012 · = 0, 0012 · = 2, 54 · 10−4 → Tabelle S.59 [5]
C0 112000
P1 = FA = 5000 N → aus (5.41) auf S. 50
M1 = 2, 54 · 10−4 · 5000 · 54 = 68, 5 N mm
Gesamtreibmoment
MR = 55, 1 N mm + 68, 5 N mm = 123, 6 N mm
Reibleistung
3100
NR = 123, 6 · = 40, 1 W
9550
Aus den 5 Einzelreibleistungen wird im Anschluss das arithmetische Mittel gebildet, welches
dann als pauschaule Reibleistung eines jeden Lagers des Getriebes fungieren soll.
32, 7 + 11 + 18, 5 + 5, 6 + 40, 1

= 21, 58 ≈ 22 W (6.18)
5
Es wurde auf eine detaillierte Aufzählung aller Lager der Gesamtkonstruktion verzichtet.
Mehrmaliges Durchzählen ergab eine Anzahl von 29 Lagern. Zur Sicherheit wird dieser Wert
aufgerundet und es ergibt sich abschlieÿend ein Gesamtverlust durch Wälzlager von:
30 · 22 W = 660 W (6.19)
6.2 Verzahnungsverluste
Während die MGF-Übung Zahnradgetriebe [2] für die Verlustrechnung der Wälzlager auf-
grund von zu vielen Vereinfachungen nicht geeigent war, wird sich die folgende Berechnung
der Verzahungsverluste hingegen sehr nah an der Übung halten.
Demnach wird für die Verzahnungsverluste lediglich das Drehmoment sowie die Drehzahl am
Ralf Seemann
Ritzel, was gleichzeitig der Leistung über eine Stirnradpaarung entspricht, benötigt:

PSR 1
PV erlust SR = − PSR = 2π · nRitzel · TRitzel · −1 (6.20)
ηSR 0, 98
Der Wirkungsgrad von ηSR = 0, 98 beruht dabei auf Erfahrungswerten. Nach einer Beispiel-
rechnung für die Stirnradübersetzung 1 erfolgt eine Aufstellung aller anderen Stirnradpaa-
rungen mit ihren Verlusten in der Tabelle 6.1.
Stirnradübersetzung 1
Die Grobdimensionierung 3 hält dazu in Abbildung 3.1 auf Seite 22 die notwendigen Mo-
mente und Drehzahlen bereit:

1550 1
PV erlust SR 1 = 2π · · 53, 7 · − 1 = 177, 9 W (6.21)
60 0, 98
Aufgrund der Tatsache, dass ein Zahnriemen verbaut werden soll, ndet sich auch der Rie-
mentrieb, obwohl er keine Stirnradübersetzung in dem Sinne darstellt, in der anschlieÿenden
Tabelle wieder:
TRitzel [N m] nRitzel [min−1 ] PV erlust [W ]

Kegelradübers. 69 1450 213, 8
Stirnradübers. 1 53, 7 1550 177, 9
Stirnradübers. 2 20 3100 132, 5
Riementrieb 3, 7 1550 12, 3
Gesamt: 536, 5
Tabelle 6.1: Verzahnungsverluste
6.3 Dichtungsverluste
An dieser Stelle gibt die Aufgabenstellung wieder eine Berechnungshilfe. Für die Dichtungs-
verluste sollen demnach die jeweils doppelten Mindestdurchmesser der Wellen zu Grunde
gelegt werden.
Die Mindestdurchmesser wurden bereits in Abschnitt 3 bestimmt. Eine Auistung sämtlicher
Mindestdurchmesser bietet die Tabelle 6.2 auf Seite 63.
Der MGF-Übung Zahnradgetriebe [2] war eine Kopie zur Bestimmung der Dichtungsverlus-
te in Abhängigkeit des Wellendurchmessers und der Drehzahl beigelegt. Mithilfe des dort
abgebildeten Diagramms ist die folgende Tabelle, welche die einzelnen Verluste enthält, ent-
standen:
Ralf Seemann
Welle derf · 2 [mm] n [min−1 ] Anzahl D. PV erlust [W ]

Antrieb 54, 4 1450 1 30
1 28, 6 574 2 20
2 77, 8 560 2 40
3 50 1550 1 40
4 30 1550 1 10
5 36 3100 1 15
6 30 3100 1 15
Gesamt 140
Tabelle 6.2: Erforderliche Durchmesser aller Wellen
6.4 Auswahl des Motors

Die tatsächlich erforderliche Leistung wird nun einfach durch Aufaddieren der Verluste auf
die Motornennleistung, welche in (6.2) berechnet wurde, ermittelt.
PGesamt = 10477, 2 W + 660 W + 536, 5 W + 140 W = 11813, 7 W (6.22)
Die Wahl el schlieÿlich auf einen Flanschmotor der DIN 42677. Genau handelt es sich um
einen D132L Bauform B5 der Firma ABM.
Alle nötigen Informationen, wie etwa die Anschlussmaÿe, benden sich auf dem Datenblatt
im Anhang.
6.5 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Lager
P Leistung (allg.) M Drehmoment
n Drehzahl NR Reibleistung im Wälzlager
MR Gesamtreibungsmoment im Wälzla- Fr Radialkraft am Zahnrad
ger
M0 drehzahlabhänigiges Reibungsmo- M1 lastabhängiges Reibungsmoment im
ment im Wälzlager Wälzlager
f1 Lagerbeiwert für lastabhänigiges f0 Lagerbeiwert für drehzahlabhängi-
Reibungsmoment ges Reibungsmoment
v kinematische Viskosität des F Radiallast bei Radiallagern, Axial-
Schmierstoes last bei Axiallagern
PSR Leistung über eine Stirnradüberset- P1 maÿgebende Belastung für das Rei-
zung bungsmoment
ηSR Wirkungsgrad einer Stirnradüber- TRitzel übertragenes Drehmoment eines
setzung Ritzels
PV erlust SR Verlustleistung an einer Stirnrad- nRitzel Drehzahl des eines Ritzels
übersetzung
PGesamt erforderliche Gesamtleistung des FR Radialbelastung des Lagers
Motors
AnzahlD. Anzahl der Dichtungen pro Welle FA Axialbelastung des Lagers
Ralf Seemann
64 7 SCHWEISSNAHTBERECHNUNG
7 Schweiÿnahtberechnung
Die einzige Schweiÿnaht im gesamten Getriebe kommt am Abtrieb 4 zur Fixierung des Flan-
sches auf der Hohlwelle 4 vor.
In der Aufgabe wird ausdrücklich gesagt, dass lediglich der gerforderte Schweiÿnahtquer-
schnitt (a) berechnet werden soll.
Das folgende Freikörperbild vermittelt eine Vorstellung vom vorliegenden Belastungsfall:
Abbildung 7.1: Freikörperbild Abtrieb 4
Es wird schnell ersichtlich, dass die Schweiÿnaht an dieser Stelle nur durch das Drehmoment
T4 = M = 10 N m belastet wird.
Das bedeutet, die gesamte Schweiÿnahtäche wird ausschlieÿlich auf Schub beansprucht.
Dabei wird angenommen, dass sich die Spannungen gleichmäÿig über die Schweiÿnahtäche
verteilen.
Unter diesen Vorraussetzungen bietet das Lehrbuch Decker Maschinenelemnte [7] auf Seite
55 . einige Berechungshilfen.
Die Schubspannung kann demnach wie folgt berechnet werden:
M
τw = (7.1)
Iw
Da die Schweiÿnaht abhängig vom Schweiÿnahtquerschnitt ausgelegt werden soll, wird dieser
erstmal allgemein ausgedrückt.
Ralf Seemann
7 SCHWEISSNAHTBERECHNUNG 65
Im Schnitt sieht die Schweiÿnaht in etwa so wie in der neben-
stehenden Skizze dargestellt aus. Das Flächenträgheitsmoment
der Naht lässt sich damit einfach ausrechnen.
(d + 2 · a)4 − d4
Iw = π · (7.2)
64
Für die Schweiÿnaht wurden weiterhin im Vorfeld die anschlieÿenden Vorraussetzungen
festgelegt:
• Werksto: S235J0
• Art der Naht: Flachkehlnaht
• Bewertungsgruppe: D
Mit diesen Vorgaben kann man der Tabelle 4.4 aus dem Tabellenband des Decker Maschi-
nenelemnte [7] eine zulässige Schubspannung von τzul = 20 N/mm2 entnehmen.
Durch einsetzen von (7.2) in die Ausgangsgleichung (7.1) erhält man:
10000
20 = (87+2·a)4 −874
(7.3)
π· 64
Durch umstellen kann der erforderliche Schweiÿnahtwuerschnitt ausgerechnet werden:
q q
M ·64 10000·64
4
π·τzul
+ d4 − d 4
π·20
+ 874 − 87
a= = = 1, 9334 · 10−3 mm (7.4)
2 2
Die gewählte Schweiÿnaht von a = 2 mm ist damit bei weitem ausreichend dimensioniert um
das Drehmoment am Abtrieb 4 zu übertragen.
7.1 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Schweiÿnaht
a Scheiÿnahtquerschnitt d Durchmesser der Schweiÿnaht
Iw Flächenträgheitsmoment der Aw Schweiÿnahtäche
Schweiÿtnaht
M Drehmoment τw Schubspannung
τzul zulässige Schubspannung
Ralf Seemann
66 8 WELLE-NABE-VERBINDUNGEN
8 Welle-Nabe-Verbindungen
Zu berechnen waren alle Welle-Nabe-Verbindungen, die in die Konstruktion eingebunden
wurden. Im vorliegenden Fall handelt es sich ausschlieÿlich um Paÿfeder-Verbindungen. Die-
se sind dafür recht zahlreich vorhanden.
Das Vorgehen war dabei, zunächst eine Paÿfeder ausführlich auszulegen und dann alle Wei-
teren mit ihren jeweiligen Abmessungen und zu übertragenen Momenten in einer Tabelle
darzustellen. Als Richtlinie diente hierbei das MGF 1-Skript [4].
8.1 Exemplarische Paÿfederberechnung

Eine Paÿfederverbindung ist eine Formschlussverbindung, daher ist die Flächenpressung maÿ-
geblich für die Auslegung. Doch bevor die eigentliche Berechnung beginnt, wird nochmals
eine Zeichnung zu Grunde gelegt, um die einzelnen Gröÿen besser zuordnen zu können.
Abbildung 8.1: Paßfeder und Nut nach DIN 6885-1
Zur Auslegung sämtlicher Paÿfedern wurden die folgenden Annahmen festgelegt:
• Paÿfedern nach DIN 6885-1 Form A
• Anzahl Federn z=1
• Traganteil ϕ=1
• Werksto Nabe: GS (Stahlguss)
• Werksto Welle: S235J0
Die Berechnung beschränkt sich im wesentlichen auf eine Überprüfung der zulässigen Flä-
chenpressung in Welle und Nabe.
Ralf Seemann
8 WELLE-NABE-VERBINDUNGEN 67
Dazu gibt das MGF 1-Skript [4] auf Folie 3.13 folgende Bedingung:
2·T
p≈ ≤ pzul (8.1)
d · (h − t1 ) · l · z · ϕ
Die zulässige Flächenpressung hängt dabei von den verwendeten Werkstoen ab.
Das Skript schlägt bei der Kombination Welle → Baustahl (St) und
N
Nabe → Stahlguss (GS) einen Wert von pzul = 75 mm 2 vor. Dies gilt für ein stoÿhaft auftre-
tendes Drehmoment, dazu existieren keine weiteren Angaben aus der Aufgabe, sodass aus
Sicherheitsgründen eine stoÿhafte Belastung angenommen wurde.
Das Drehmoment T für die einzelnen Paÿfederverbindungen kann entweder direkt aus der
Aufgabenstellung oder aus der Grobdimensionierung (Abb.3.1 S.22) entnommen werden.
Den Wellendurchmesser d liest man einfach aus der Zeichnung ab. Die Drehmomente sind
zur Sicherheit alle nach oben abgeschätzt.
Schlieÿlich ist noch wichtig, dass es sich bei der Länge l der Paÿfeder um die tragende Länge
handelt. Es sind ausschlieÿlich Paÿfedern des Typs Form A und damit rundstirnige Federn
verwendet worden. Die tragende Länge muss also immer erst mit der Formel l = l0 − b
errechnet werden.
Mit diesen Information kann letzlich die Paÿfeder am Kegelrad von Welle 2 berechnet werden.
Es geht dabei konkret um eine Passfeder vom Typ A 10 x 8 x 30 - DIN 6885. Aus der
Bezeichnung kann man schon einige der notwendigen Abmessungen ablesen, alle Weiteren
sind dem Tabellenbuch Metall [1] (S.240) entnommen. Was in der Übersicht folgendermaÿen
aussieht:
Abmessungen
l0 = 30 mm t1 = 5 mm
l = 22 mm t2 = 3, 3 mm
b = 10 mm h = 8 mm
T = 180 N m d = 75 mm
Somit stehen alle erforderlichen Daten fest und man kommt zu:
2 · 180000 N N
p≈ = 72, 727 ≤ 75 (8.2)
75 · (8 − 5) · 22 · 1 · 1 mm2 mm2
Die Flächenpressung ist damit für den einen Fall überprüft und für zulässig befunden.
Ralf Seemann
8.2 Tabellarische Auistung aller Flächenpressungen

Wie ankündigt sind nunmehr alle weiteren Überprüfungen in einer Tabelle zusammenfasst.
Es sind alle Gröÿen aufgeführt um mit Hilfe der Gleichung (8.1) die Flächenpressung der
einzelnen Verbindungen zu ermitteln.
Lage T [N m] d [mm] l [mm] b [mm] h [mm] t1 [mm] p [N/mm2 ]
Welle 1
Riemensch. 10 18 11 4 4 2,5 67,340 4
Abtrieb 1 10 19 11 4 4 2,5 63,796 4
Welle 2
Abtrieb 2 20 52 7 5 5 3 54,945 4
Abtrieb 3 10 52 7 5 5 3 27,473 4
Stöÿel 10 75 7 5 5 3 19,048 4
Stirnradü. 1 150 75 16 8 7 4 83,333 8
Welle 3
Riemensch. 3,7 28 11 4 4 2,5 16,017 4
Schaltung 40 50 7 5 5 3 114,287 8
Stirnradü. 1 55 45 15 5 5 3 81,481 8
Überlasts. 1 10 30 15 5 5 3 22,222 4
Welle 5
Abtrieb 5 10 23 11 4 4 2,5 52,701 4
Stirnradü. 2 20 40 15 5 5 3 33,333 4
Stirnradü. 3 20 40 15 5 5 3 33,333 4
Freilauf A1 10 40 7 5 5 3 35,714 4
Freilauf A2 10 80 7 5 5 3 17,857 4
Freilauf B1 10 30 7 5 5 3 47,619 4
Freilauf B2 10 60 7 5 5 3 23,810 4
Rutschkuppl. 1 10 20 11 4 4 2,5 60,606 4
Rutschkuppl. 2 10 56 7 5 5 3 25,510 4
Antriebswelle
Kegelrad 70 29 16 8 7 4 100,575 8
Kupplung 70 29 16 8 7 4 100,575 8
Sonstiges
Welle 6 10 63 7 5 5 3 22,676 4
Schalthebel 1 20 15 5 5 3 3,333 4
Abbildung 8.2: Flächenpressung alle Paßfederverbindungen
Ralf Seemann
8 WELLE-NABE-VERBINDUNGEN 69
Es fällt auf, die zulässige Flächenpressung doch oft überschritten wird, wenn auch nicht
übermäÿig deutlich. Aufgrund des gesteckten Zieles möglichst kompakt zu konstruieren, sind
einige Paÿfedern einfach zu klein ausgefallen. Eine Paÿfeder wurde zudem nicht berechnet.
Laut Aufgabenstellung soll die Belastung des Stöÿels auf Welle 2 vernachlässigt werden,
daraus folgt, dass die Paÿfeder an dieser Stelle gar nicht erst überprüft werden muss.
8.3 Korrektur und Nachrechnung
Um diese Passfedern ohne viel Aufwand im nachhinein so zu verändern, dass die zulässige
Flächenpressung nicht überschritten wird, bleibt die Möglichkeit die Federn der Form A
0
durch Form B Federn zu ersetzen. Dadurch erhöht man die tragende Länge (l = l) und
erreicht bei allen 5 Federn den gewünschten Eekt:
Lage T [N m] d [mm] l [mm] b [mm] h [mm] t1 [mm] p [N/mm2 ]
Welle 2
Stirnradü. 1 150 75 22 8 7 4 60,606 4
Welle 3
Schaltung 40 50 12 5 5 3 66,667 4
Stirnradü. 1 55 45 20 5 5 3 61,111 4
Antriebswelle
Kegelrad 70 29 22 8 7 4 73,145 4
Kupplung 70 29 22 8 7 4 73,145 4
Fazit
Somit sind alle Welle-Nabe Verbindungen auf ihre Funktion überprüft. Die geänderten Paÿ-
federn wurden in die Zeichnung übernommen.
Ein Nachteil, der durch die Form B Federn entsteht, ist natürlich die aufwendigere und damit
teurere Fertigung. In dem fortgeschrittenen Stadium der Konstruktion, in dem die Passfe-
dern überprüft werden sollten, standen jedoch nicht viele Möglichkeiten zur Auswahl. Um
gröÿere Eingrie in die Konstruktion zu vermeiden, bot sich diese Lösung schlichtweg an.
Ralf Seemann
8.4 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Paÿfedern
z Anzahl der Federn p Flächenpressung
ϕ Traganteil pzul zul. Flächenpressung
T Drehmoment l tragende (wirksame) Länge
t1 Nuttiefe in der Welle l0 Gesamtlänge der Paÿfeder
t2 Nuttiefe in der Nabe b Breite der Paÿfeder
d Wellendurchmesser h Höhe der Paÿfeder
Ralf Seemann
9 AUFLAGERREAKTIONEN DER ANTRIEBSWELLE 71
9 Auagerreaktionen der Antriebswelle

Die Aufgabe bestand an dieser Stelle darin, die Auagerkräfte der Antriebswelle für ver-
schiedene Einbausituationen zu bestimmen. Dabei sollte man vom gewählten Lagerabstand
ausgehen und dann das innere der beiden Lager in 5mm Schritten in Richtung des anderen
Lagers verschieben, bis sie schlieÿlich aneinander stoÿen. Abschlieÿend war das Ganze in
einem Diagramm über den Lagerabstand aufzutragen.
Kurz zum Vorgehen:

Zunächst sind die Lagerkräfte im Ausgangszustand bestimmt worden, dabei wurde der
Rechenweg nachvollziehbar dokumentiert, um dann ähnlich wie bei den Welle-Nabe-
Verbindungen eine Tabelle für alle weiteren Kräfte anzulegen und nur noch die Ergebnisse
darzulegen. Zum Schluss ist das geforderte Diagramm angefertigt worden.
9.1 Auagerkräfte im gewählten Lagerabstand

Damit die Auagerreaktionen ermittelt werden können, wurde erneut das Freikörperbild für
die Antriebswelle gezeichnet:
Abbildung 9.1: Freikörperbild, Antriebswelle
Aufgrund der Tatsache, dass das Festlager hier aus Axial- und Radiallager besteht, ist die
Lage des Radiallagers für das Freikörperbild zu Grunde gelegt worden.
Die einzige Kraft die von der Aufgabenstellung her gegeben wurde, ist Fan . Alle Weiteren,
in diesem Fall nur die Zahnkräfte werden im Folgendem bestimmt, um dann die Gleichge-
wichtsbedingungen aufzustellen.
Ralf Seemann
72 9 AUFLAGERREAKTIONEN DER ANTRIEBSWELLE
Zahnkräfte
Es handelt sich an dieser Stelle um ein Kegelrad. Die Berechnung der Zahnkräfte an einem
Kegelrad wurde bereits in Abschnitt 5 gezeigt, sodass hier gleich in die Formel aus (5.2) auf
Seite 38 einsetzt wird.
Die erforderlichen Gröÿen in der Übersicht:
Abmessungen/Angaben
dw = 64, 4 mm δ = 22◦
TRitzel = 69 N m α = 20◦
Fan = 3000 N
Die Werte aus der Tabelle eingesetzt und man erhält:
2 · 69000
Kz = = 2142, 9 N ; Kr = 2142, 9 · tan(20◦ ) · cos(22◦ ) = 723, 2 N (9.1)
64, 4
Ka = 2142, 9 · tan(20◦ ) · sin(22◦ ) = 292, 2 N
X
Fx = 0 = −Fan − Ax − Ka = −3000 N − Ax − 292, 2, 5 N (9.2a)
X
Fy = 0 = Ay + By + Kr = Ay + By + 723, 2 N (9.2b)
X
Fz = 0 = Az + Bz − Kz = Az + Bz − 2142, 9 N (9.2c)
X dw
MzA = 0 = By · 84 mm + Kr · 119 mm − Ka · = (9.2d)
2
By · 84 mm + 723, 2 N · 119 mm − 292, 2 N · 32, 2 mm
X
MyA = 0 = −Bz · 84 mm + Kz · 119 mm = −Bz · 84 mm + 2142, 9 N · 119 mm (9.2e)
Durch Auswerten der Gleichgewichtsbedingungen ermittelt man die Auagerreaktionen:
(9.2a) å Ax = −3292, 2 N
−723,2·119
(9.2d) å By = 84
= −1024, 5 N
2142,9·119
(9.2e) å Bz = 84
= 3035, 8 N
(9.2b) und (9.2d) å Ay = 1024, 5 − 723, 2 = 301, 3 N
(9.2c) und (9.2e) å Az = 2142, 9 − 3035, 8 = −892, 9 N
Ralf Seemann
9 AUFLAGERREAKTIONEN DER ANTRIEBSWELLE 73
9.2 Auagerkräfte in veränderten Abständen

In der folgenden Tabelle sind, wie gefordert, alle weiteren Auagerreaktionen aufgelistet.
Dabei wurde nicht jedes mal von Neuem gezeigt, wie man im Einzelnen auf die Kräfte
kommt. Um nach zu vollziehen was gemacht worden ist, wird auf Abschnitt 9.1 verwiesen.
Abstand [mm] Ay [N ] Az [N ] Ax [N ] By [N ] Bz [N ] Aradial [N ] Bradial [N ]

84 301 −893 −3292 −1025 3036 942 3034
79 366 −1085 −3292 −1089 3228 1145 3407
74 440 −1303 −3292 −1163 3446 1375 3637
69 524, 8 −1553 −3292 −1247 3696 1639 3901
64 622 −1842 −3292 −1345 3984 1944 4205
59 736 −2179 −3292 −1459 4322 2300 4562
54 871 −2579 −3292 −1594 4722 2722 4984
49 1033 −3061 −3292 −1756 5204 3231 5493
44 1233 −3653 −3292 −1956 5796 3855 6117
39 1484 −4396 −3292 −2207 6539 4639 6901
34 1808 −5357 −3292 −2531 7500 5654 7916
29 2244 −6650 −3292 −2968 8793 7019 9281
24 2863 −8482 −3292 −3586 10625 8952 11214
19 3806 −11278 −3292 −4530 13421 11903 14165
14 5424 −16072 −3292 −6147 18215 16962 19224
Es geht hier lediglich um eine qualitative Darstellung des Einusses vom Lagerabstand auf
die Auagerreaktionen. Daher sind alle Werte gerundet ohne dadurch, das sich ergebende
Bild zu verfälschen.
Bei Aradial und Bradial handelt es sich um die resultierende Kraft aus y- und z-Richtung,
des jeweiligen Lagers. Das sind auch die Kräfte, die bei der Lagerauslegung von Bedeutung
wären. Aus diesem Grund sind auch nur diese beiden Kräfte im Anschluÿ in dem Diagramm
aus Abbildung 9.2 aufgetragen worden.
Ralf Seemann
64 621,5 1841,55469 3292,2 1344,7 3984,45469 64 1943,60128
59 735,457627 2179,22034 3292,2 1458,65763 4322,12034 59 2299,97809
54 870,518519 2579,41667 3292,2 1593,71852 4722,31667 54 2722,35061
49 1033,14286 3061,28571 3292,2 1756,34286 5204,18571 49 3230,9216
44 1232,72727 3652,67045 3292,2 1955,92727 5795,57045 44 3855,07691
74 39 1483,48718 9 AUFLAGERREAKTIONEN
4395,69231 3292,2 2206,68718DER ANTRIEBSWELLE
6538,59231 39 4639,27204
34 1808 5357,25 3292,2 2531,2 7500,15 34 5654,1128
29 2244,41379 6650,37931 3292,2 2967,61379 8793,27931 29 7018,89865
24 2862,66667 8482,3125 3292,2 3585,86667 10625,2125 24 8952,34527
9.3 Diagramm und Auswertung
19 3806,31579 11278,4211 3292,2 4529,51579 13421,3211 19 11903,3954
14 5424 16071,75 3292,2 6147,2 18214,65 14 16962,3384
20000
18000
16000
14000
12000
Kraft [N]
A axial
10000 A radial
B radial
8000
6000
4000
2000
0
84 79 74 69 64 59 54 49 44 39 34 29 24 19 14
Abstand [mm]
Abbildung 9.2: Auftragung der Kräfte über den Abstand
Es ist sehr schön zu sehen wie stark die Kräfte bei kleiner werdendem Lagerabstand wachsen.
Als Erfahrungswert
Abstand hat sich daher die sogenannte Zwei-Drittel-Lagerungbewährt. Das heiÿt
84 2
es sich sollten sich immer mindestens der Wellenlänge zwischen den Lagerstellen benden.
79 3
74 man stets versuchen, die an der Welle angreifenden Kräfte zwischen den La-
Weiterhin sollte
69
gern angreifen 64
zu lassen. Auf diese Weise verhindert man sowohl eine übermäÿige Belastung
59
der Lager als auch eine starke Beanspruchung der Welle selbst.
54
20000 49
44
9.4 Formel- und Abbkürzungsverzeichnis - Antriebswelle
18000 39
34
16000 29
24
14000
FZ 19
Beschreibung FZ Beschreibung
14
12000
dw Wälzkreisdurchmesser eines Zahn- α Betriebseingriswinkel des Zahnra-
aft [N]
Reihe2
rades des
T10000 zu übertragendes Drehmoment am K
Ritzel Tangentialkraft am Kegelrad Reihe3
z
Ritzel
Fan axiale Zugkraft aus der Aufgaben- Kr Radialkraft am Kegelrad
stellung
δ Teilkegelwinkel des Kegelrades Ka Axialkraft am Kegelrad
Fr Radialkraft am Zahnrad Fr Radialkraft am Zahnrad
Aradial resultierende Lagerkraft aus y- und Bradial resultierende Lagerkraft aus y- und
z-Richtung an Lager A z-Richtung an Lager B
Ralf Seemann
10 SCHRAUBENVERBINDUNG 75
10 Schraubenverbindung
Die Schraubenverbindung am Flansch von Abtrieb 4 sollte entsprechend der MGF-
Schraubenübung ausgelegt werden. Das bedeutet sie wird im Wesentlichen nach der VDI
2230 [8] berechnet, nur das an diversen Stellen Vereinfachungen getroen werden, sodass
beispielsweise die Schritte R11 und R12 wegfallen.
10.1 Bestimmung der Kräfte
Um den hier vorliegenden Belastungsfall zu verdeutlichen, wurde, wie immer, zunächst ein
Freikörperbild erstellt.
Abbildung 10.1: Freikörperbild, Flansch am Abtrieb 4
Laut Aufgabenstellung wirkt an Abtrieb 4 lediglich das Drehmoment MF , welches aufgrund
des Überlastschutz 1 auf MF = 10N m beschränkt ist. Für die 4 Schrauben resultiert daraus,
dass sie ausschlieÿlich durch eine Querkraft FQ belastet werden. Diese Querkraft errechnet
sich ganz einfach durch:

MF
FQges = (10.1)
r
Ralf Seemann
76 10 SCHRAUBENVERBINDUNG
Die Werte in Gleichung (10.1) eingesetzt, erhält man FQges = 149 N . Für diese Flanschver-
bindung sind 4 Schrauben vorgesehen, sodass pro Schraube eine Querkraft von FQmax = 40 N
aufgenommen werden muss. Dieser Wert ist bereits leicht nach oben abgeschätzt.
10.2 Schraubenberechnung nach VDI 2230 (vereinfacht)

Zur besseren Anschauung wurde erneut eine kleine Skizze erstellt, welche die vorliegende
Schraubenverbindung darstellt:
Abbildung 10.2: Skizze Schraubenverbindung
Abmessungen
lk = 20 mm a = 9 mm
Dt = 131 mm DA = 2 · a = 18 mm
In der nun folgenden Auslegung der Schraubenverbindung sind die anschlieÿenden Annahmen
bzw. Angaben festgelegt worden:
• dynamische Belastung, wegen Drehrichtungswechsels
• zentrische Belastung und Verspannung
• Durchsteckverbindung (DSV)
• Montage mit Drehmomentschlüssel
Ralf Seemann
• beide Flansche bestehen aus S235J0
• minimale Haftreibungszahl in der Trennfuge µT min = 0, 15
• Oberächenrauheit zwischen den Flanschen RZ < 10 µm
• Sechskantschrauben nach DIN EN ISO 4014
10.2.1 R0 Ermittlung des Nenndurchmessers
Wie schon in 10.1 auf Seite 75 gezeigt wurde, wird jede Schraube ausschlieÿlich durch die
Querkraft FQmax = 40N belastet. Dementsprechend ist FA = 0 und es folgt für die Abschnitte
A bis D aus Tabelle A7 der VDI 2230 [8]:
A mit F = 240N als nächsthöherer Vergleichskraft für FQ max = 40 N
B1 mit 4 Schritten für dynamische Querfraft FQ folgt FM min = 1600 N
C mit einem Schritt für Anziehen mit Drehmomentschlüssel folgt
schlieÿlich FM max = 2500 N
D aus Spalte 4 von Tabelle A7 kann für die Festigkeitsklasse 8.8
die Schraubengröÿe M4 abgelesen werden
Die für die Berechnung notwendigen Schraubenabmessungen sind dem
Taschenbuch Technisches Zeichnen [9] entnommen oder wurden errechnet und zur besseren
Übersicht in einer Tabelle zusammengefasst:
Abmessungen Werkstowerte
d = 4 mm l = 25 mm ES = 2, 05 · 105 N/mm2
d2 = 3, 545 mm l1 = 11 mm EM = 2, 05 · 105 N/mm2
d3 = 3, 141 mm lGew = 9 mm EP = 1, 1 · 105 N/mm2
dh = 4, 3 mm Ak = 7, 75 mm2
ds = 3, 344 mm As = 8, 78 mm2
dW = 5, 88 mm AN = 12, 57 mm2
mM = 3, 2 mm P = 0, 7
Tabelle 10.1: Schraubenabmessungen
10.2.2 R1 Anziehfaktor αA
Aus Tabelle A8 ergibt sich für die Reibklasse B und entsprechend dem Anziehwerkezug der
Anziehfaktor:
αA = 1, 6 (10.2)
Ralf Seemann
10.2.3 R2 Erforderliche Mindestklemmkraft FKerf
Die vorliegende Reibschlussverbindung erfordert aufgrund der in 10.1 auf Seite 75 bestimm-
ten Querkraft FQmax die Mindestklemmkraft:
FQ max 40N
FKerf = FKQ = = = 266, 7 N (10.3)
qF · µT min 1 · 0, 15
Die Beziehung FKerf ≥ max(FKQ , FKP ) ist somit erfüllt.
10.2.4 R3 Aufteilung der Betriebskraft und elastische Nachgiebigkeiten
Die Betriebskraft tritt hier nur als Querkraft auf, sodass die Bestimmung von FSA und FP A
sowie von ΦK entfällt. Die Nachgiebigkeit der Schraube errechnet sich mit der allgemeinen
Formel:
δS = δSK + δ1 + ... + δGew + δGM (10.4)
Die verschiedenen Einzelnachgiebigkeiten lassen sich folgendermaÿen bestimmen:
0, 5 · d 0, 5 · 4 mm
δSK = = 5
(10.5a)
ES · AN 2, 05 · 10 · 12, 57 N
mm
= 7, 761 · 10−7
N
l1 11 mm
δ1 = = 5
(10.5b)
ES · AN 2, 05 · 10 · 12, 57 N
mm
= 4, 2688 · 10−6
N
lGew 9 mm
δGew = = 5
(10.5c)
ES · Ak 2, 05 · 10 · 7, 75 N
mm
= 5, 665 · 10−6
N
0, 5 · d 0, 4 · d
δGM = δG + δM = + (10.5d)
ES · Ak EM · AN
0, 5 · 4 mm 0, 4 · 4 mm
= 5
+ 5
2, 05 · 10 · 7, 75 N 2, 05 · 10 · 12, 57 N
mm
= 1, 8797 · 10−6
N
Nun können die einzelnen Nachgiebigkeiten aus (10.5) in die Gleichung (10.4) eingesetzt
werden und man erhält für die Nachgiebigkeit der Schraube:
mm
δS = 1, 259 · 10−5 (10.6)
N
Ralf Seemann
Schlieÿlich muss noch die Nachgiebigkeit des Flansches ermittelt werden. Für den Grenz-
durchmesser DA,Gr mit w=1 für Durchsteckverbindungen gilt:
DA,Gr = dW + lk · tan(ϕD ) (10.7)
Dazu benötigt man also den Kegelwinkel ϕ, den man für DSV folgendermaÿen ermittelt:

βL
tan(ϕD ) = 0, 362 + 0, 032 · ln + 0, 153 · ln(y) (10.8)
2
lk 20 DA 18
mit βL = = = 3, 4◦ und y= = = 3, 06
dW 5, 88 dW 5, 88
ergibt sich in Gleichung (10.8) eingesetzt:

3, 4
tan(ϕD ) = 0, 362 + 0, 032 · ln + 0, 153 · ln(3, 06) = 0, 5501 [ϕD = 28, 8◦ ] (10.9)
2
Es bleibt nun noch zu klären, ob es sich hier um 2 Verformungskegel oder aber um einen
sogenannten Ersatz-Verformungskörper aus Kegeln und Hülse handelt. Das lässt sich am
besten mit einer maÿstäblichen Skizze zeichnerisch herausnden:
Abbildung 10.3: Skizze Verformungskörper
Aufgrund der Nähe der Schraube zum Rand des Flansches bildet sich, wie man in Abbildung
10.3 schön sehen kann, eine Verforumungshülse. Die VDI 2230 [8] schlägt in so einem Fall
(Ersatz-Verformungskörper aus Kegeln und Hülse) die folgende Formel für die Nachgiebigkeit
der Platten vor:
h i h i
2 (dw +dh )·(DA −dh ) 4 DA −dw
w·dh ·tan(ϕ)
ln (dw −dh )·(DA +dh )
+ 2 +d2
DA
lk − w·tan(ϕ)
h
δP = (10.10)
Ep · π
Ralf Seemann
Setzt man in diese Gleichung alle Werte ein aus (10.9) und der Tabelle 10.1 ein, erhält man:
h i h i
2 (5,88+4,3)·(18−4,3) 4 18−5,88
1·4,3·0,5501
ln (5,88−4,3)·(18+4,3)
+ 182 +4,32
20 − 1·0,5501
(10.11)
1, 1 · 105 · π
mm
= 3, 2782 · 10−6
N
10.2.5 R4 Vorspannkraftänderung FZ
Für die angenommene Rauhtiefe RZ < 10 µm kann man in der VDI 2230 [8] Tabelle 5.4/1
einen Setzbetrag im Gewinde von 3µm, in der Schraubenkopf- und Mutterauage von zusam-
men 6µm und in der Trennfuge von 2µm ablesen. Addiert erhält man also einen gesamten
Setzbetrag von:
fZ = 3µm + 6µm + 2µm = 11 µm (10.12)
In die Formel für den Setzkraftverlust setzt man nun die Ergebnisse aus (10.6), (10.10) und
(10.12) ein und ermittelt so folgenden Wert:
fZ 11 · 10−3
FZ = = = 739, 25 N (10.13)
δS + δP 1, 259 · 10−5 + 2, 2965 · 10−6
10.2.6 R5 Mindestmontagevorspannkraft FM min
In dem hier betrachteten Fall gibt es keine axiale Betriebskraft (FA = 0) und thermische Ein-
üsse (∆FV th = 0) werden vernachlässigt, sodass für die erforderliche Montagevorspannkraft
unter Einbeziehung der in (10.3) und (10.13) berechneten Kräfte gilt:
FM min = FKerf + FZ = 266, 7 + 739, 25 = 1005, 9 N (10.14)
10.2.7 R6 Maximalmontagevorspannkraft FM max
Unter Berücksichtigung von R1 und R5 berechnet sich die maximale Vorspannkraft zu:
FM max = αA · FM min = 1, 6 · 1005, 9 = 1609, 5 N (10.15)
10.2.8 R7 Montagebeanspruchung und Überprüfung der Schraubengröÿe
Für eine 90%-Ausnutzung der Mindeststreckgrenze Rp 0,2 min wird die Montagevorspannkraft
FM zul aus Tabelle A1 (für Schrauben mit metrischen Regelgewinde) für µG = 0, 12 abgelesen:
Ralf Seemann
FM T ab = FM zul = 4400 N (10.16)
Damit ist die erforderliche Bedingung FM zul > FM max erfüllt.
10.2.9 R8 Betriebsbeanspruchung σred, B
Dieser Schritt entfällt in der Beispielaufgabe der VDI 2230 [8] auf Seite 76, welche einen
nahezu identischen Belastungsfall, wie den hier betrachteten, behandelt. Da sich hier aber
nichts zu Null ergibt, wurde die Berechnung dennoch durchgeführt:
Die maxiamle Schraubenkraft ist bei fehlender Axiallast identisch mit der in (10.15) errech-
neten Kraft:
FS max = FM max = 1609, 52 N (10.17)
Weiterhin benötigt man für die Betriebsbeanspruchung die maximale Zugspannung, welche
sich mit (10.17) zu
FS max 1609, 95 N
σZ max = = = 183, 365 (10.18)
As 8, 78 mm2
ergibt und schlieÿlich die maximale Torsionsspannung:
MG
τmax = (10.19)
WP
für die wiederrum zunächst das Widerstandsmoment der Platte WP ermittelt wird:
π π
WP = · ds3 = · 3, 3443 = 7, 342 mm3 (10.20)
16 16
und das Moment des Gewindes MG :

d2 P
MG = FM max · + 1, 155 · µG min (10.21)
2 π · d2

3, 545 0, 7
= 1609, 95 · + 1, 155 · 0, 12 = 574, 876 N mm
2 π · 3, 545
sodass nun für Gleichung (10.19) mit (10.20) und (10.21) eingesetzt gilt:
574, 876 N
τmax = = 78, 299 (10.22)
7, 342 mm2
Abschlieÿend kann die Vergleichsspannung nach GEH mit kτ = 0, 5 unter Verwendung der
Ralf Seemann
Ergebnisse aus den Gleichungen (10.18) und (10.22) bestimmt werden:
p p
σred, B = σz2 max + 3 · (kτ · τmax )2 = 183, 3652 + 3 · (0, 5 · 78, 299)2 (10.23)
N
= 206, 927
mm2
Zusätzlich muss die Bedingung σred,B < Rp0,2 min erfüllt sein. Unter der Anahmme, dass der
N
Werksto S235J0 verwendet wird, kann Rp0,2 min = 300
mm2
aus Werkstotabellen entnom-
men werden. Es gilt also:
N N 300
206, 927 2
< 300 und SF = = 1, 45 (10.24)
mm mm2 206, 927
Damit wurde gezeigt, dass die Schraube der maximalen Betriebsbelastung standhalten kann.
10.2.10 R9 Schwingbeanspruchung σa
Entfällt hier aufgrund von FA = 0.
10.2.11 R10 Flächenpressung pmax
Die errechnete Flächenpressung sollte die Grenzächenpressung des verspannten Werkstoes
nicht überschreiten. Für den Montagezustand soll demnach gelten:
FM zul
pM max = ≤ pG (10.25)
Ap min
Um das nachrechnen zu können, müssen erst wieder die benötigten Werte bestimmt wer-
den. Die Grenzächenpressung ist werkstospezisch und lässt sich erneut aus geeigenten
Werkstotabellen (Tabellenbuch Metall [1]) ablesen:
N
pG = 700 (10.26)
mm2
Die minimale Auageäche ermittelt man aus der einfachen Geometriebeziehung:
π π
· d2W − d2h = · 5, 882 − 4, 32 = 12, 633 mm2

Ap min = (10.27)
4 4
Schlieÿlich wird eingesetzt: (10.26), (10.27) und (10.16) aus R7 in Gleichung (10.25)
4400 N N
pM max = = 348, 3 ≤ 700 (10.28)
12, 633 mm2 mm2
Ralf Seemann
Die Bedingung ist demnach erfüllt.
10.2.12 R11 Mindesteinschraubtiefe mef f min
Dieser Rechenschritt entfällt nach der MGF-Schraubenübung. In der VDI 2230 [8] wird zu-
sätzlich gesagt, dass R11 weggelassen werden kann, wenn genormte Muttern und Schrauben
gleicher Festigkeitsklassen verwendet werden. Die Geometrie der Durchsteckverbindung gibt
die Mindesteinschraubtiefe vor.
10.2.13 R12 Sicherheit gegen Gleiten SG und Scherbeanspruchung τmax
Entfällt ebenfalls nach der MGF-Schraubenübung.
10.2.14 R13 Anziehdrehmoment MA
In Tabelle A1 auf Seite 58 der VDI 2230 [8] wird für µG = 0, 12 sowie Festigkeitsklasse 8.8
und M4 Schrauben einen folgender Wert rausgesucht:
MA = 3 N m (10.29)
10.3 Verspannungsdiagramm
Ein Verspannungsdiagramm soll das Kräftespiel mit den Formänderungen aufgrund einer
axialen Betriebslast verdeutlichen. Dabei werden über die elastischen Formänderungen (Ver-
längung und Verkürzung) der Schraube und der verspannten Teile die axial wirkenden Kräfte
aufgetragen.
In dem hier vorliegenden Fall gibt es keine axiale Betriebsbelastung, weshalb alle axialen
Kräfte aus der Vorspannung der Schraube nach dem Anziehen resultieren. Das Anziehen der
Schraube bewirkt eine Zugkraft in der Schraube und eine gleich groÿe Druckkraft in den
Flanschen. Die Schraube verlängert sich entsprechend dem Hooke'schen Gesetzt, zugleich
verkürzen sich die Platten wie eine Druckfeder.
Beim Erreichen der Vorspannkraft FV nach dem Anziehen hat sich die Schraube um fs
gelängt, die Platten hingegen haben sich um fp verkürzt. Genau das soll in einem Verspan-
nungsdiagramm gezeigt werden.
Das Verspannungsbild wurde hier nach den Vorgaben aus dem MGF-2 Skript Schrauben [10]
(Folie 15 .) gezeichnet. Dabei wurden beide Vorspannkräfte, also sowohl FM min aus (10.14)
Ralf Seemann
als auch FM max aus (10.15) berücksichtigt.
Die Dehnungen der Schraube und der Flansche werden wie folgt berechnet:
fs = δs · FM ; fp = δp · FM (10.30)
Die jeweilige Montagevorspannkraft sowie die Nachgiebigkeiten aus (10.6) und (10.11) ein-
gesetzt, ergibt:
fs min = 1, 259 · 10−5 · 1005, 95 = 0, 0127 mm (10.31)
fp min = 3, 2782 · 10−6 · 1005, 95 = 0, 003297 mm (10.32)
fs max = 1, 259 · 10−5 · 1609, 52 = 0, 0203 mm (10.33)
fp max = 3, 2782 · 10−6 · 1609, 52 = 0, 005276 mm (10.34)
Damit kann schlieÿlich das Verspannungsdiagramm erstellt werden:
Abbildung 10.4: Verspannungsdiagramm der Schraubenverbindung
Fazit
Trotz der sehr kleinen Schraubenausmaÿe wurde somit gezeigt, dass die Schraube absolut
zulässig ist. Bei der geringen Belastung wären gröÿere Schrauben einfach überdimensioniert.
Ralf Seemann
10.4 Formel- und Abbkürzungsverzeichnis - Schraubenverbindung
FQ ges gesamte erforderliche Querkraft zw. den FQ max max. Querkraft pro Schraube
Flanschen
MF zu übertragendes Moment der Flansch- µT min minimale Haftreibungskoeozient in
verbindung der Trennfuge
r Abstand der Schrauben zum Flansch- RZ Oberächenrauheit zw. den Flanschen
mittelpunkt
Dt Durchmesser des Flansches auf dem die DA Ersatzauÿendurchmesser des Grund-
Schrauben liegen körpers
lk Klemmlänge FM min minimale Montagevorspannkraft
l Schraubenlänge FM max maximale Montagevorspannkraft
l1 Schaftlänge ES Elastizitätsmodul des Schraubenwerk-
stoes
lgew Länge des frei belasteten Gewindes EM Elastizitätsmodul der Mutter bzw. Ein-
schraubgewindeberichs
Ak Kernquerschnitt des Schraubengewin- EP Elastizitätsmodul der verspannten Teile
des (DIN 13)
As Spannungsquerschnitt des Schrauben- P Steigung des Schraubengewindes
gewindes
AN Nennquerschnitt der Schraube mM Mutternhöhe (ISO 4032)
d Nenndurchmesser des Gewindes αA Anziehfaktor
d2 Flankendurchmesser FKerf erforderliche Klemmkraft
d3 Kerndurchmesser am Auÿengewinde KKP Klemmkraft zum Abdichten gegen ein
Medium
dh Bohrungsdurchmesser der verspannten FKQ Klemmkraft zur reibschlüssigen Über-
Teile tragung einer Querkraft
ds Durchmesser des Spannungsquerschnit- δS elastische Nachgiebigkeit der Schraube
tes
dW Auÿendruchmesser der ebenen Kopfauf- δSK elastische Nachgiebigkeit des Schrau-
lageäche benkopfes
DA, Gr Grenzdurchmesser δ1 elastische Nachgiebigkeit des Schraube-
schaftes
fZ plastisches Verformen durch Setzen δGM elastische Nachgiebigkeit des einge-
(Setzbetrag) schraubten Gewindes und der Mutter
bzw. Einschraubgewindeberichs
ϕD Winkel des Verformungskegel δM elastische Nachgiebigkeit der Mutter
bzw. Einschraubgewindebereichs
FZ Vorspannkraftverlust infolge Setzens δG elastische Nachgiebigkeit des einge-
schraubten Gewindes
FM zul zulässige Montagevorspannkraft δGew elastische Nachgiebigkeit des frei belas-
teten Gewindes
FM T ab Tabellenwert der Montagevorspann- δp elastische Nachgiebigkeit der verspann-
kraft aus Tabellen A1-A4 ten Teile
σZ max maximale Zugspannung FS max maximale Schraubenkraft
Rp 0,2 min Streckgrenze bis zu 0,2 % bleibender qF Anzahl der Kraftübertragenden inneren
plastischer Verformung Trennfugen
µG Reibungszahl im Gewinde βL Längenverhältnis
kτ Reduktionskoezient MG im Gewinde wirksamer Teil des Anzieh-
drehmoments
τmax maximale Torsionsspannung σred, B Vergleichsspannung im Betriebszustand
Ap min Fläche der Schraubenkopf- bzw. Mut- DSV Durchsteckverbindung
terauage
Ralf Seemann
86 11 RIEMENTRIEB
11 Riementrieb
Der Riementrieb war nach Aufgabenstellung als Flachriemen auszulegen. Als Grundlage
dafür sollte die MGF Zugmittelgetriebe-Übung [11] dienen.
In der Übung selbst wird zusätzlich auf folgende Quellen verwiesen:
• VDI 2758 [12]
• Wolfgang Funk, Zugmittelgetriebe
• Machinenelemente, Band 3 (Niemann, Winter) [13]
Die folgende Rechnnung weicht jedoch etwas von der Übung ab. Die Berechnung der kinema-
tischen und geometrischen Daten, entfällt an diester Stelle überwiegend, da diese aufgrund
der vorrangegangenen Konstruktion als gegeben ansehen werden.
Damit umfasst die Riemenauslegung mehrheitlich die Ermittlung der Leistungswerte und
Kräfte.
11.1 Kinematische und geometrische Daten

Zu beginn sind alle gegebenen Gröÿen aufgelistet, welche man unmittelbar aus der Zeichnung
oder der Aufgabe entnehmen kann.
Abmessungen/Angaben
dg = 202, 5 mm nan = 1550 min−1
dk = 75 mm nab = 574 min−1
e = 178 mm k=2
Tabelle 11.1: Ausgangsgrößen des Riementriebs
Aus diesen festen Vorgaben lassen sich alle weiteren für die Rechnung notwendigen Gröÿen
bestimmen.
Trumneigungswinkel α

dg − dk 202, 5 − 75
α = arcsin = arcsin = 21◦ (11.1)
2·e 2 · 178
Umschlingungswinkel βg und βk mit α aus (11.1)
βg = π + 2 · α = 180◦ + 2 · 21◦ = 222◦ (11.2)
βk = π − 2 · α = 180◦ − 2 · 21◦ = 138◦ (11.3)
Ralf Seemann
11 RIEMENTRIEB 87
Riemenlänge lw 0 mit den Gleichungen (11.1), (11.2) und (11.3)
dk dg
lw 0 = 2 · e · cos(α) + · βk + · βg
2 2
75 π 202, 5 π
= 2 · 178 · cos(21◦ ) + · 138◦ · + · 222◦ · (11.4)
2 180 2 180
= 814, 982 mm
Riemengeschwindigkeit v
1550 m
v = dk · π · nan = 0, 075 · π · = 6, 1 (11.5)
60 s
Riemenumlaurequenz fr und Biegefrequenz fb mit (11.5) und (11.1)
v 6, 1 1 1
fr = = = 7, 2 ; fb = fr · k = 7, 2 · 2 = 14, 4 (11.6)
lwst 0, 85 s s
Mit 14, 4 Hz < 200 Hz wird der in der Übung als maximale Biegefrequenz denierte Wert
von fb max = 200 Hz klar unterschritten.
Riemenauswahl
Damit wurden alle geometrischen Daten festgelegt. Um die weiteren Berechnungen durch-
führen zu können, muss an dieser Stelle eine Vorauswahl des Riemens getroen werden.
Die ermittelten Abmaÿe des Riementriebs sind sehr klein für einen gängigen Flachriemen,
was die Auswahl sehr einschränkt. Die Wahl el letztendlich auf einen Riemen des Typs:
Optimax HF Type 150. Dieser scheint geradezu ideal für die Anforderungen des Getriebes
geeignet zu sein. Leistungsdetails des HF Type 150:
• Zugschicht: Polyester
• Laufschicht: Gummi
• Riemengeschwindigkeiten bis 50 m/s
• gewählte Länge lwst = 850 mm
• gewählte Breite bgew = 15 mm
Alles Weitere kann dem Datenblatt des Riemens im Anhang entommen werden.
Abschlieÿend werden nochmal alle geometrischen und kinematischen Daten in einer Tabelle
zusammengefasst. Das heiÿt auch, dass in der folgenden Tabelle (11.2) alle notwendigen
Daten des gewählten Riemens aufgelistet sind. Die Doppelseite im Niemann III [13] auf
Seite 166 gibt dazu eine Übersicht für die riemenspezischen Kennwerte nach dem Material
Ralf Seemann
88 11 RIEMENTRIEB
geordnet.
Die Riemenlänge wurde wegen der noch nicht beachteten Vorspannvorrichtung etwas gröÿer
gewählt als berechnet. Die nun überschüssige Länge wird im Betrieb durch die Vorspannung
kompensiert.
Des Weiteren wird an dieser Stelle eine Skizze gegeben, um das vorliegende Problem besser
nachvollziehen zu können:
Abbildung 11.1: Skizze, Geometrie und Kräfte am Riementrieb
Abmessungen/Angaben
◦
α = 21 fr = 7, 2 Hz hg = 1 mm v = 6, 1 m/s
βg = 222◦ fb = 14, 4 Hz hz = 1 mm ρ = 1200 Kg/m3
βk = 138◦ Eb = 50 N/mm2 pzul = 0, 42 N/mm2 µ = 0, 5
lwst = 850 mm E = 800 N/mm2 σzul = 20 N/mm2 c1 = 0, 015
Tabelle 11.2: Daten zur Riemenauslegung
Ralf Seemann
11 RIEMENTRIEB 89
11.2 Leistungswerte und Kräfte
Die Bestimmung aller erforderlichen Gröÿen ist somit unter Rubrik 11.1 erfolgt. Die meisten
notwendigen Daten benden sich in den Tabellen 11.1 und 11.2.
Berechnungsleistung PB
Um die Berechungsleistung bestimmen zu können, wird noch die Nennleistung der antrei-
benden Welle benötigt. Diese wird mit T3 R = 3, 7 N m = M aus der Grobdimensionierung
(Abb. 3.1) abgelesen:
1550
PN = M · ω = 3, 7 · 2 · π · = 600, 6 W (11.7)
60
Die Berechnungsleistung hängt weiterhin vom Betriebsfaktor CB ab. Im MGF-3 Skript Zug-
mittelgetriebe [14] ndet man auf Folie 19 die Formel:
CB = 1 + CT yp · (0, 075 · Cab + 0, 1 · Can + 0, 1 · Ct ) (11.8)
Auf der selben Folie benden sich auch die Tabellen zur Einordnung der einzelnen Betriebs-
faktoren:
• CT yp = 1 für Flachriemen
• Cab = 1 für leichten Abtrieb (10 N m)
• Can = 2 für ungleichmäÿigen Antrieb (Drehrichtungswechsel)
• Ct = 2 für hohe Betriebsdauer (Sicherheit)
Der Betriebsfaktor ergibt sich also mit (11.8) zu:
CB = 1 + 1 · (0, 075 · 1 + 0, 1 · 2 + 0, 1 · 2) = 1, 475 (11.9)
Damit kann schlieÿlich die Berechnungsleistung bestimmt werden:
PB = PN · cB = 600, 6 · 1, 475 = 885, 9 W (11.10)
Umfangskraft Fu, B unter Zuhilfename von (11.10) und (11.5)
PB 885, 9
Fu, B = = = 145, 2 N (11.11)
v 6, 1
Trumkräfte F1 und F2
0 0
Ralf Seemann
90 11 RIEMENTRIEB
Es gilt die Euler-Beziehung und durch Kräftegleichgewicht an der Scheibe auch:
0
F1 µ·βk 0 0
0 = e ; Fu = F1 − F2 (11.12)
F2
Daraus ergeben sich die Gleichungen mit denen man letzlich die Trumkräfte berechnet:
0 Fu, B 145, 2 N
F1 = = = 207, 4 N (11.13)
1−e−µ·β k 1 − e−0,5·138◦ ·π/180
0 0
F2 = F1 − Fu, B = 207, 4 − 145, 2 = 62, 2 N (11.14)
Ausbeutekennzier κ
0
κ ist der Anteil der Trumkraft F1 , der für die Momentübertragung genutzt wird.
Fu, B
κ= 0 = 1 − e−µ·βk = 0, 701 (11.15)
F1
Weiterhin kann man dieser Stelle das Trumkraftverhältnis bestimmen:
1
m = eµ·βk = = 3, 344 (11.16)
1−k
Erforderliche Riemenbreite berf

Die Breite des Riemens errechnet sich mit:
Fu, B
berf = (11.17)
fu, zul
Dafür benötigt man die zulässige spezische Umfangskraft fu, zul . Um diese zu bestimmen,
werden zunächst zwei Vergleichswerte ausrechnet.
Zum einen die Umfangskraft bzgl. der Flächenpressung, für die cw ≈ κ (11.15) gilt:
1 1 N
fu, zul, p = dk · pzul · cw = 75 · 0, 42 · 0, 701 = 11, 04 (11.18)
2 2 mm
Und zum anderen die Umfangskraft bzgl. der zulässigen Zugspannung:
fu, zul, z = hz · (σzul − σf − σB ) · cw (11.19)
Für die wiederrum zunächst die Einzelspannungen ermittelt werden müssen. Dabei geht es
konkret um die Fliehkraftspannung σf und die Biegespannung σb des Riemens.
Ralf Seemann
11 RIEMENTRIEB 91
(alle Werte sind der Tabelle 11.2 entnommen)
ρ · v 2 · hg 1200 · 6, 12 · 0, 001 N
σf = = = 0, 0447 (11.20a)
hz 0, 001 mm2
hz · Eb 1 · 50 N
σB = = = 0, 6578 (11.20b)
dk + hg 75 + 1 mm2
Wodurch sich dann letztlich mithilfe von (11.20) und der oben schon angesprochenen Bezie-
hung für cw in Gleichung (11.19) einsetzt, folgendes ergibt:
N
fu, zul, z = 1 · (20 − 0, 0447 − 0, 6578) · 0, 701 = 13, 53 (11.21)
mm
Welcher der beiden spezischen zulässigen Umfangskräfte weiterhin betrachtet wird, ent-
scheidet sich einfach durch ihren Betrag. Der kleinere ist erwartungsgemäÿ von Bedeutung.
Im betrachteten Fall heiÿt das:
N
fu, zul, z > fu, zul, p → fu, zul = 11, 04 (11.22)
mm
Damit ist schlieÿlich alles was zur Bestimmung der erforderlichen Riemenbreite benötigt
wird, ermittelt worden und man kann unter Einbeziehung von (11.11) und (11.22) in die
Gleichung (11.17) einsetzen:
145, 2
berf = = 13, 2 mm (11.23)
11, 04
Es ist also ein Riemen von etwa 13, 2 mm Breite nötig um die geforderten Kräfte zu über-
tragen. Der verwendete Riemen ist exakt bgew = 15 mm breit und wäre somit zulässig.
Erforderliche Riemenscheibenbreite
An dieser Stelle wird in der MGF Zugmittelgetriebe-Übung [11] folgender Anhaltswert gege-
ben:
B ≥ 1, 2 · bgew = 18 mm (11.24)
Womit die gewählte Scheibe mit 20 mm ausreichend dimensioniert ist.
Vorspannung des Riemens

Zunächst berechnet man den Spannweg x, wofür der Faktor für Riemenlängung c1 benötigt
Ralf Seemann
92 11 RIEMENTRIEB
wird. Dieser liegt üblicherweise bei c1 = 0, 015 (DIN 2758 [12]). Es gilt also:
c1 · llwst 0, 015 · 850

x≥ = = 13, 09 mm (11.25)
sin 2 βk
sin 138
2
Weiterhin kann für Riementriebe der Auegeweg y bestimmt werden. Dieser ist für Flach-
riemen aber y = 0.
Als nächstes kommt die Trumvorspannkraft, welche sich wie folgt ermitteln lässt:
Fu, B eµ·βk + 1
Ft, 0 = · µ·β + hg · bgew · ρ · v 2 (11.26)
2 e k −1
Da bereits alle hierfür erforderlichen Gröÿen weiter oben errechnet wurden, erhält man durch
einsetzen von (11.11), (11.23) und den Werten aus Tabelle 11.2:
145, 2 e0,5·138·π/180 + 1
Ft, 0 = · 0,5·138·π/180 + 0, 001 · 0, 015 · 1200 · 6, 12 = 129, 6 N (11.27)
2 e −1
Mit Hilfe der Trumvorspannkraft (11.27) lässt sich zusätzlich die Wellenspannkraft berech-
nen:
β 138
k
FW, 0 = 2 · Ft, 0 · sin = 2 · 129, 6 · sin = 242, 2 N (11.28)
2 2
Und schlieÿlich auch die Riemendehnung 0 :
Ft, 0 129.6
0 = = = 7, 714 · 10−3 (11.29)
E · hz · bgew 800 · 1, 5 · 14
Diesen Wert mit 100 % multipliziert ergibt die letzlich 0 = 0, 7714 %.

Was einer Riemenlängung von ∆l = 6, 12 mm entspricht.
Fazit:
Die Dimensionierung des Riemens erfolgte unter einer Reihe von Vereinfachungen. Das be-
gründet sich vor allem dadurch, dass sich hier, wie in der Aufgabe gefordert sehr nah an der
MGF Zugmittelgetriebe-Übung [11] gehalten wurde.
Somit wurde weder beachtet, dass es sich in der Konstruktion um einen Zahnriemen handelt,
noch wurde der Einuss durch die Riemenspannvorrichtung berücktsichtigt.
Die bei der Riemenauslegung ermittelte Wellenspannkraft (11.28) wird für diverse Freikör-
perbilder dieser Konstruktions-Dokumentation verwendet. Die Spannung eines Flachriemen-
triebes muss weitaus höher ausfallen als bei einem Zahnriemen, womit die hier berechnete
Kraft bedenkenlos weiter eingebezogen werden kann und sogar noch eine Sicherheit gegeben
ist.
Ralf Seemann
11 RIEMENTRIEB 93
11.3 Formel- und Abbkürzungsverzeichnis - Riementrieb
dk Durchmesser der kl. Riemenscheibe nan Drehzahl des Riemenantriebs
dg Durchmesser der gr. Riemenscheibe nab Drehzahl des Riemenabtriebs
e Achsabstand zw. Riemenscheiben k Anzahl Riemenscheiben
lw 0 vorläuge Riemenlänge α Trumneigungswinkel
lwst gewählte Riemenlänge βk Umschlingungswinkel um kl. Schei-
be
v Riemengeschwindigkeit βg Umschlingungswinkel um gr. Schei-
be
fr Riemenumlaurequenz Eb Elastizitätsmodul für Biegung
fb Biegefrequenz E Elastizitätsmodul für Zug
fb max max. zul. Biegefrequenz hg Riemendicke
ρzul zulässige Flächenpressung des Rie- hz Dicke der Zugschicht
menmaterials
ρ Dichte des Riemenmaterials σzul zul. Spannung in der Zugschicht
µ Reibungskoezient Scheibe-Riemen c1 Faktor für Riemenlängung
PN Nennleistung der antreibenden Wel- CB Betriebsfaktor
le
PB Berechnungsleistung CT yp Typfaktor
Fu B Umfangskraft Can Faktor für Antriebsmaschine
F10 Trumkraft 1 Cab Faktor für Abtriebsmaschine
F20 Trumkraft 2 Ct Faktor für Einsatzdauer
κ Ausbeutekennzier m Trumkraftverhältnis
berf erforderliche Mindestriemenbreite fu, zul zul. spez. Umfangskraft
bgew gewählte Riemenbreite fu, zul, p zul. spez. Umfangskraft bzgl. Flä-
chenpressung
σb Biegespannung fu, zul, z zul. spez. Umfangskraft bzgl. Zug-
spannung
σf Fliehkraftspannung B Riemenscheibenbreite
x Riemenspannweg Ft, 0 Trumvorspannkraft
y Riemenauegeweg FW, 0 Wellenvorspannkraft
0 Riemendehnung
Ralf Seemann
94 12 AUSLEGUNG VON WELLE 3
12 Auslegung von Welle 3

Nach der Aufgabenstellung soll der Festigkeitsnachweis für die Absätze mit der Paÿfeder
unter der Riemenscheibe, der Stirnradpaarung 1 und dem Gewinde zur Aufnahme der Wel-
lenmutter der Stirnradpaarung 2 erfolgen. Zusätzlich war eine Darstellung aller Kraft- und
Momentenverläufe entlang der Welle 3 gefordert.
12.1 Auagerreaktionen Welle 3

Bevor der geforderte Nachweis geführt werden kann, müssen erstmal die Auagerkräfte be-
stimmt werden. Dazu wurde folgendes Freikörperbild skizziert:
Um daraus die Auagerkräfte zu erhalten, werden zunächst alle äuÿeren Kräfte ermittelt.
Dazu gehören hier die Zahnkräfte der Stirnradpaarungen, die Radialkraft, hervorgerufen
durch den Riementrieb und eine kleine Axiallast bedingt durch Überlastschutz 1.
Zahnkräfte Fz und Fr
Begonnen wird mit den Zahnkräften. Die Berechnung der Kräfte an geradeverzahnten Stin-
rädern wurde bereits in den Auagerreaktionen für die Lagerdimensionierung in Abschnitt
5 auf Seite 37 gezeigt.
Noch kurz eine Anmerkung zur Schaltung auf Welle 3: Von den Stirnradpaarungen 2 und 3
kann jeweils nur eine im Eingri sein, weshalb auch nur eine in dem Freikörperbild betrachtet
wurde. Welches der beiden letzlich ins FKB übernommen wurde, entscheid der Betrag der
Zahnkräfte.
Ralf Seemann
12 AUSLEGUNG VON WELLE 3 95
Die notwendigen Angaben sind entweder direkt der Zeichnung, dem
Tabellenbuch Metall [1] oder der Abbildung 3.1 auf Seite 22 entnommen und in einer Tabelle
zur besseren Übersicht zusammgefasst:
Abmessungen/Angaben
dw 1 = 92 mm TRitzel 1 = 53, 7 N m
dw 2 = 240 mm TRad 2 = 40 N m
dw 3 = 214 mm TRad 3 = 29 N m
α = 20◦
Tabelle 12.1: Randbedingungen, Zahnräder Welle 3
Mit diesen Werten kann jetzt in die Gleichungen (5.1) auf Seite 38 gegangen werden:
2 · TRitzel 1 2 · 53700
Fz 1 = = = 1167, 4 N ; Fr 1 = 1167, 4 · tan(20◦ ) = 424, 9 N (12.1)
dw 1 92
2 · TRitzel 2 2 · 40000
Fz 2 = = = 333, 3 N ; Fr 2 = 333, 3 · tan(20◦ ) = 121, 3 N (12.2)
dw 2 240
2 · TRitzel 3 2 · 29000
Fz 3 = = = 271 N ; Fr 3 = 271 · tan(20◦ ) = 98, 6 N (12.3)
dw 3 214
Die durch die Zahnradübersetzung resultierenden Zahnkräfte der Strinradpaarung 2 sind,
wie leicht zu erkennen ist, etwas gröÿer.
Dementsprechend wird die Bestimmung der Auagerreaktionen unter der Annahme, dass
Stirnradübersetzung 2 im Eingri ist, durchgeführt.
Axialkraft Fc
Wie schon eben erwähnt wird Welle 3 von einer kleinen axialen Last beeinusst. Diese ent-
steht an Überlastschutz 1 (Punkt C), welcher aufgrund der dort verbauten federnden Druck-
stücke eine Kraft auf die Lager ausübt. Diese Kraft kann unter Verwendung der von Mäd-
ler angebenen Werte (siehe Datenblatt im Anhang) überschlägig ermittelt werden.
Aufgrund der Tatsache, dass 2 Bauteile dieses Typs vorgesehen sind, verdoppelt man einfach
die Maximalkraft von 31 N pro Stück und schätzt diese groÿzügig nach oben ab.
Das heiÿt man erhält in diesem Fall folgende Axialkraft:
Fc = 2 · FF D ,max = 2 · 31 = 62 N ≈ 100 N (12.4)
Ralf Seemann
Radialkraft R
Wie bereits gesagt, entsteht die einzige unabhängige radiale Komponente im Freikörperbild
durch den Riementrieb, welcher Welle 1 antreibt. Die Auslegung des Riementriebs bendet
sich in Kapitel 11. Dort wurde der Gleichung (11.28) auf Seite 92 die Wellenspannkraft
entnommen.
FW, 0 = 242, 2 N ≈ 250 N (12.5)
Anmerkungen
Damit wären alle äuÿeren Kräfte bestimmt, doch bevor mit den Gleichgewichtsbedinungen
begonnen wird, noch einige Anmerkungen:
Für die hier vorgenommene Betrachtung wurden alle Gewichtskräfte vernachlässigt, da die-
se verglichen mit den Übrigen wenig ins Gewicht fallen. Des Weiteren sind auch sämtliche
Einüsse, durch die Riemenspannvorrichtung auf Welle 3 vernachlässigt. Das begründet sich
einfach dadurch, dass die besagte Vorrichtung keinerlei Momente und kaum Kräfte auf Welle
3 ausübt.
Unter diesen Betrachtungen sollte Welle 3 eine gröÿtmögliche Last erfahren, somit sind die
Vorraussetzungen für einen Festigkeitsnachweis gegeben und es können die Gleichgewichts-
bedingungen aufgestellt werden.
Mit den Erkenntnissen aus (12.1),(12.2),(12.4) und (12.5) gilt:
X
Fx = 0 = −Ax + Fc = −Ax + 100 N (12.6a)
X
Fy = 0 = Ay + By − Fr1 + Fr2 + R = Ay + By − 424, 9 N + 121, 3 N + 250 N (12.6b)
X
Fz = 0 = Az + Bz − Fz1 + Fz2 = Az + Bz + 1167, 4 N + 333, 3 N (12.6c)
X
MzA = 0 = −R · 85 mm + Fr2 · 64 mm − Fr1 · 126 mm + By · 198 mm = (12.6d)
− 250 N · 109 mm + 121, 3 N · 64 mm − 424, 9 N · 126 mm + By · 198 mm

X
MyA = 0 = −Fz2 · 64 mm − Fz1 · 126 mm − Bz · 198 mm = (12.6e)
− 333, 3 N · 64 mm − 1167, 4 N · 126 mm − Bz · 198 mm
Das Auswerten der Gleichungen (12.6) ergibt für die Auagerreaktionen folgendes:
(12.6a) å Ax = 100 N
250·109+424,9·126−121,3·64
(12.6d) å By = 198
= 368, 8 N
Ralf Seemann
−1167,4·126−333,3·64
(12.6e) å Bz = 198
= −850, 6 N
(12.6b) und (12.6d) å Ay = −368, 8 + 424, 9 − 121, 3 − 250 = −315, 2 N
(12.6c) und (12.6e) å Az = 8506 − 1167, 4 − 333, 3 = −650, 1 N
12.2 Kraft- und Momentenverläufe

Um die Verläufe skizzieren zu können, geht man den normalen Weg über den Querkraftver-
lauf, der integriert wird, um den Momentenverlauf zu erhalten. Normalkraft- und Torsions-
momentverlauf gestalten sich einfacher, da sie in diesem Fall von weniger Faktoren abhängen.
Querkraftverlauf
Aufgrund der dreidimensionalen Belastung müssen zwei Querkraftverläufe erstellt werden.
Kräfte in y-Richtung
Qy (x) = −R − Ay {x − 109}0 − Fr3 {x − 173}0 + Fr1 {x − 235}0 − By {x − 307}0 (12.7)
Kräfte in z-Richtung
Qz (x) = −Az {x − 109}0 − Fz3 {x − 173}0 + Fz1 {x − 235}0 − Bz {x − 307}0 (12.8)
Momentenverlauf
Für die zugehörigen Momentenverläufe integriert man einfach (12.7) für die auftretenden
Momente um die z-Achse und analog dazu wird (12.8) für den Momentenverlauf um die
y-Achse integriert:
Biegemomentverlauf in z-Richtung
Mz (x) = −R · x − Ay {x − 109}1 − Fr3 {x − 173}1 + Fr1 {x − 235}1 − By {x − 307}1 + c1 (12.9)
Biegemomentverlauf in y-Richtung
My (x) = −Az {x − 109}1 − Fz3 {x − 173}1 − Fz1 {x − 235}1 − Bz {x − 307}1 + c2 (12.10)
Die Integerationskonstanten c1 und c2 ergeben sich durch die Randbedingungen zu Null.
Im Anschluss sind alle Kraft- und Momentenverläufe maÿstäblich skizziert worden.
Ralf Seemann
Zum Abgleichen mit dem Freikörperbild wurde dieses noch mal über die Verläufe abgebildet.
Qy (x) = −250N + 315, 2N {x − 109}0 − 121, 3N {x − 173}0 + 424, 9N {x − 235}0 − 368, 8N {x − 307}0
(12.11)
Mz (x) = −250N x + 315, 2N {x − 109}1 − 121, 3N {x − 173}1 + 424, 9N {x − 235}1 − 368, 8N {x − 307}1
(12.12)
Ralf Seemann
Qz (x) = 650, 1N {x − 109}0 − 333, 3N {x − 173}0 − 1167, 4N {x − 235}0 + 850, 6N {x − 307}0

(12.13)
My (x) = 650, 1N {x − 109}1 − 333, 3{x − 173}1 − 1167, 4N {x − 235}1 + 850, 6N {x − 307}1
(12.14)
N (x) = 100N {x − 269}0 (12.15)
Ralf Seemann
T (x) = 3, 7N m + 40N m{x − 173}0 − 53, 7N m{x − 235}0 + 10N m{x − 269}0 (12.16)
12.3 Festigkeitsnachweis an den geforderten Querschnitten

Der Nachweis wird anhand des MGF-Skripts Achsen und Wellen [3] durchgeführt. Um noch
einmal klar zu machen wo genau die geforderten Querschnitte liegen, wurde Welle 3 extra-
hiert und die kritischen Stellen markiert:
Abbildung 12.2: kritische Querschnitte auf Welle 3
12.3.1 Exemplarische Auslegung am Querschnitt A
Auch hier wurde der Rechenweg wieder einmal nachvollziehbar dokumentiert, während sich
bei den weiteren Querschnitten etwas kürzer gefasst wurde.
Bevor jedoch mit Querschnitt A begonnen wird, gibt es nochmal eine Zusammenfassung aller
wichtigen Formeln zur Überprüfung der Wellenfestigkeit nach GEH aus dem MGF-Skript
Achsen und Wellen [3].
Ralf Seemann
Formeln
Die zentrale Bedingung für eine festigkeitsgerecht dimensionierte Welle lautet:
p
σv = (σb + σxd )2 + 3(α0k · τt )2 ≤ σv, zul (12.17)
Die Vergleichsspannung σv darf die zulässige Vergleichsspannung σv, zul nicht überschreiten.
Um dies nachweisen zu können, benötigt man also eine Reihe von weiteren Spannungen:
Mb, res
Biegespannung: σb = (12.18)
Wb
π
mit dem Widerstandsmoment gegen Biegung: Wb = · d∗ 3 (12.19)
32
q
und dem Betrag des resultierenden Moments: Mb, res = Mb,2 y + Mb,2 z (12.20)
FN
Normalspannung: σxd = (12.21)
A
T
Torsionsspannng: τt = (12.22)
Wt
π
mit dem Widerstandsmoment gegen Torsion: Wt = · d∗ 3 (12.23)
16
Der Faktor α0k setzt sich aus dem Anstrengungsverhältnis α0 , welches im Normalfall (Torsion
schwellend, Biegung wechselnd) α0 = 0, 7 ist, sowie dem Verhältnis der Kerbwirkungszahlen
für Biegung βkb und für Torsion βkt zusammen:
βkt
α0k = α0 · (12.24)
βkb
Die Kerbwirkungszahlen βk i kann man für einfache Grundfälle aus Tabellen ablesen. Ist das
nicht der Fall eignet sich die Formel zur Berechnung der Kerbwirkungszahl nach Thum :
βk i = 1 + ηk · (αk i − 1) (12.25)
Im Skript [3] auf Seite 37 . bendet sich zudem eine Tabelle zur Bestimmung der Kerb-
empndlichkeit ηk , sowie Diagramme zur Ermittlung der Formzahl αk , wobei hier darauf zu
achten ist, das richtige Diagramm jeweils für Biegung und Torsion zu verwenden.
Abschlieÿend muss noch die zulässige Vergleichsspannung ermittelt werden:
σbW · b1 · b2
σv, zul = (12.26)
βk · S
Ralf Seemann
Wobei b1 und b2 Diagrammwerte sind (Skript [3] S.44-45), σbW ein werkstospezischer
Wert ist und S wie gewohnt den Sicherheitsbeiwert darstellt.
Berechnung
Für Querschnitt A gelten folgende Vorraussetzungen:
• Torsion ist schwellend und Biegung wechselnd
• eektiver Durchmesser d∗ = 26 mm
• Art der Kerbe: Paÿfedernut
• Werksto Welle: S235J0
• Sicherheitsbeiwert S=2 (für Kräfte nicht genau zu erfassen)
• Oberächenrauheit der Welle RZ < 10 µm
• x-Koordinate x = 24 mm
Um das resultierende Moment Mb, res zu berechnen, bestimmt man zunächst die beiden Ein-
zelmomente in Querschnitt A. Dazu wird die x-Koordinate x = 24 mm des Querschnitts in
die Momtentenverläufe (12.12) und (12.14) eingesetzt:
Mz (24) = −250N · 24mm = −6 N m (12.27)
My (24) = 0 (12.28)
Der Betrag des resultierenden Moments ist dann einfach (12.27) und (12.28)
in Gleichung (12.20) eingesetzt:
√
Mb, res, A = 62 + 02 = 6 N m (12.29)
Das Widerstandsmoment Wb wird mit (12.19) berechnet, wobei darauf zu
achten ist, den eektiven Durchmesser d∗ zu verwenden (s. Skizze).
π
Wb, A = · 263 = 1725, 5 mm3 (12.30)
32
Mit (12.29) und (12.30) in Gleichung (12.18) eingesetzt, ergibt sich die
Biegespannung zu:
6000 N
σb, A = = 3, 48 (12.31)
1725, 3 mm2
Ralf Seemann
Weiterhin ist die Normalspannung im Querschnitt A σxd = 0, da man aus (12.15) N (24) = 0
entnehmen kann.
Analog dazu lässt sich das Torsionsmoment aus dem Torsionsmomentverlauf (12.16) bestim-
men:
T (24) = 3, 7 N m (12.32)
Das Widerstandsmoment gegen Torsion wird mit Gleichung (12.23) zu:
π
Wt, A = · 263 = 3451 mm3 (12.33)
16
Für die Torsionsspannung können schlieÿlich die Ergebnisse aus (12.32) und (12.33) in Glei-
chung (12.22) eingesetzt werden:
3700 N
τt, A = = 1, 0721 (12.34)
3451 mm2
Somit fehlt nur noch der Faktor α0k . Das Anstrengungsverhältnis ist α0 = 0, 7 aufgrund der
Annahme schwellender Torsion und wechselnder Biegung.
Die Kerbwirkungszahlen kann man aus dem Skript [3] Seite 34 ablesen. Demnach sehen sie
unter Annahme einer Paÿfedernut folgendermaÿen aus: βkt = 1, 3 und βkb = 1, 6

Durch Einsetzen in Gleichung (12.24) erhält man:
1, 3
α0k, A = 0, 7 · = 0, 57 (12.35)
1, 6
Abschlieÿend wird die zulässige Vergleichsspannung berechnet.
Für den Werksto S235J0 kann aus dem Tabellenbuch Metall eine Wechselfestigkeit von
N
σbW = 215 mm2
abgelesen werden. Zudem ermittelt man den Oberächenbeiwert mit dem
Diagramm auf Seite 44 im Skript. Für RZ < 10 µm und der zugehörigen Wechselfestigkeit
gilt b1 = 0, 9.
Der Gröÿenbeiwert kann mit dem Diagramm auf Seite 45 ebenfalls auf b2 = 0, 9 festgelegt
werden. Der Kerbwirkungszahl wird im Skript der Wert von βkb zugerodnet im vorliegenden
Fall heiÿt das βk = 1, 6.

Diese Informationen in Gleichung (12.26) eingesetzt und es ergibt sich:
215 · 0, 9 · 0, 9 N
σv, zul, A = = 54, 422 (12.36)
1, 6 · 2 mm2
Nun sind alle erforderlichen Gröÿen für den Festigkeitsnachweis bestimmt worden.
Es wird letztlich (12.31),(12.34), (12.35) und (12.26) in die Ausgangsbeziehung (12.17) ein-
Ralf Seemann
gesetzt:
p N N
σv, A = (3, 48 + 0)2 + 3(0, 57 · 1, 0721)2 = 3, 64 2
≤ 54, 422 4 (12.37)
mm mm2
Der Nachweis ist damit für den Querschnitt A erbracht. Die zulässige Vergleichsspannung
wird deutlich unterschritten.
12.3.2 Festigkeitsnachweis an den Querschnitten B und C
Wie angekündigt erfolgen die Nachweise für die anderen Stellen weniger ausführlich.
Querschnitt B
Die Vorraussetzungen für Querschnitt B unterscheiden sich zu denen von Schnitt A nur in
den folgenden Punkten:
• Gewinde → α0k = α0 = 0, 7
• b2 = 0, 8
• umlaufende Spitzkerbe → βk = 2, 5
Nachweis in Kurzfassung:
Resultierendes Moment
Mz (214) = −25, 4 N m ; My (214) = 54, 6 N m

p
Mb, res, B = 25, 42 + 54, 62 = 60, 2 N m
Biegespannung
π 60200 N
Wb, B = · 503 = 12271 mm3 ; σb, B = = 4, 91
32 12271 mm2
Normalspannung
100 N
N (214) = 100 N ; σxd, B = 2 = 0, 051
50
4
·π mm2
Ralf Seemann
Torsionsspannung
π
T (214) = 43, 7 N m ; Wt, B = · 503 = 24543 mm3
16
43700 N
τt, B = = 1, 78
24543 mm2
Zulässige Vergleichsspannung
215 · 0, 9 · 0, 8 N
σv, zul, B = = 30, 96
2, 5 · 2 mm2
Festigkeitsnachweis für Querschnitt B

p N N
σv, B = (4, 91 + 0, 051)2 + 3(0, 7 · 1, 78)2 = 5, 41 ≤ 30, 96 4
mm2 mm2
Auch in Querschnitt B ist Welle 3 absolut festigkeitsgerecht dimensioniert worden.
Querschnitt C
Schlieÿlich erfolgt die Auslegung für den letzten geforderten Querschnitt:
• Art der Kerbe: Paÿfedernut
• b2 = 0, 85
Nachweis in Kurzfassung:
Resultierendes Moment
Mz (235) = −26, 6 N m ; My (235) = −60, 6 N m

p
Mb, res, C = 26, 62 + 60, 62 = 66, 2 N m
Biegespannung
π 66200 N
Wb, C = · 423 = 7273 mm3 ; σb, C = = 9, 1
32 7273 mm2
Ralf Seemann
Normalspannung
100 N
N (235) = 100 N ; σxd, C = 2 = 0, 072
42
4
·π mm2
Torsionsspannung
π
T (235) = 43, 7 N m ; Wt, C = · 423 = 14547 mm3
16
43700 N
τt, C = =3
14547 mm2
Zulässige Vergleichsspannung
215 · 0, 9 · 0, 85 N
σv, zul, C = = 51, 4
1, 6 · 2 mm2
Festigkeitsnachweis für Querschnitt C

p N N
σv, C = (9, 1 + 0, 072)2 + 3(0, 57 · 3)2 = 9, 63 2
≤ 51, 4 4
mm mm2
Fazit:
In allen Querschnitten wurde die maximal zulässige Vergleichsspannung deutlich unterschrit-
ten. Aus diesem Grund wurde ein verhältnismäÿig einfacher unlegierter Baustahl verwendet.
Dieser wird den Anforderungen problemlos gerecht und es können dadurch Kosten eingespart
werden.
Ralf Seemann
12.4 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Welle 3
dw Wälzkreisdurchmesser des Zahnra- α Betriebseingriswinkel des Zahnra-
des des
TRitzel zu übertragendes Drehmoment am Fz Tangentialkraft am Zahnrad
Ritzel
TRad zu übertragendes Drehmoment am Fr Radialkraft am Zahnrad
Rad
FD max max. Federkraft vom federnden σv Vergleichsspannung
Druckstück
FW, 0 Wellenspannkraft durch Riemen- σv, zul zul. Vergleichsspannung
trieb
Wb Widerstandsmoment gegen Biegung σb Biegespannung
Wt Widerstandsmoment gegen Torsion τt Torsionsspannung
FN Normalkraft σxd Normalspannung
Mb, y Biegemoment um die y-Achse αk Formzahl
Mb, z Biegemoment um die z-Achse α0k Faktor zur Berücksichtigung der
Kerbwirkung
Mb, res resultierendes Biegemoment α0 Anstrengungsverhältnis
T Torsionsmoment βk allg. Kerbwirkungszahl
b1 Oberächenbeiwert βkt Kerbwirkungszahl für Torsion
b2 Gröÿenbeiwert βkb Kerbwirkungszahl für Biegung
σbw Wechselfestigkeit für Biegung ηk Kerbempndlichkeit
S Sicherheitsbeiwert d∗ eektiver Wellendurchmesser
RZ Rauhtiefe der Wellenoberäche GEH Gestaltänderungsenergiehypothese
Ralf Seemann
108 LITERATUR
Literatur
[1] Fischer, Ulrich: Tabellenbuch Metall. 43. Düsselberger Straÿe 23 - 42781 Haan-Gruiten
: Verlag Europa Lehrmittel, 2005
[2] Meyer, Dipl.-Ing. S.: MGF-Hörsaalübung Zahnradgetriebe. 3. Semester 2006.
http://www.tu-harburg.de/pkt/institut/mitarbeiter/meyer/meyerIndex.html
[3] von Estorff, Prof. Dr.-Ing. O.: Achsen und Wellen. 3. Semester. Institut für Model-
lierung und Berechnung, Technische Universität Hamburg-Harburg : Vorlesungs-Skript,
2006
[4] habil. Josef Schlattmann, Prof. Dr.-Ing.: MGF I Skript. 1. Semester. Insti-
tut für Laser- und Anlagensystemtechnik, Technische Universität Hamburg-Harburg :
Vorlesungs-Skript, Oktober 2005
[5] KG, Schaeer: FAG Wälzlager. 1. Industriestraÿe 1-3 91074 Herzogenaurach: FAG
Kugelscher AG, Januar 1999. http://www.fag.de/content.fag.de/de/index.jsp
[6] Kipp, Dipl.-Ing. T.: MGF-Hörsaalübung Wälzlager. 3. Semester 2006. http://www.tu-
harburg.de/pkt/institut/mitarbeiter/kipp/kippIndex.html
[7] Kabus, Dipl.-Ing. K.: Decker Maschinenelemnte. 15. München, Wien : Carl Hanser
Verlag, 2004
[8] VDI-Gesellschaft: Schematische Berechnung hochbeanspruchter Schraubenverbin-
dungen, VDI 2230. 2. Graf-Recke-Str. 84, 40239 Düsseldorf: Verein Deutscher Ingenieure
e.V., 2001
[9] Hesser, Prof. Dr.-Ing. W.: Technisches Zeichnen. 30. Berlin : Cornelsen Verlag, 2005
[10] von Estorff, Prof. Dr.-Ing. O.: Schrauben. 2. Semester. Institut für Modellierung
und Berechnung, Technische Universität Hamburg-Harburg : Vorlesungs-Skript, 2006
[11] Blees, Dipl. Ing. C.: MGF-Hörsaalübung Zugmittelgetriebe. 3. Semester 2006.
http://www.tu-harburg.de/pkt/institut/mitarbeiter/blees/bleesIndex.html
[12] VDI-Gesellschaft: Riemengetriebe, VDI 2758. 1. Graf-Recke-Str. 84, 40239 Düs-
seldorf: Verein Deutscher Ingenieure e.V., 1993
[13] Dr.-Ing. E.h. Gustav Niemann, Dr.-Ing-Hans W.: Maschinenelemente Band 3. 2.
Berlin, Heidelberg, New York, Tokio : Springer Verlag, 1986
[14] Krause, Prof. Dr.-Ing. D.: MGF 3 Skript Zugmittelgetriebe. 3. Semester. Institut
für Produktentwicklung und Konstruktionstechnik, Technische Universität Hamburg-
Harburg : Vorlesungs-Skript, 2006
Ralf Seemann
LITERATUR 109
Anhang
• Datenblätter
Drehstrommotor
Klemmkörperfreilauf
Flachriemen
federndes Druckstück
• Zeichnungen
Schnitt A-A, Hauptschnitt
Auÿenansichten
Schnitt B-B, Schaltung u. Stöÿel
Schnitt E-E, Fliehkraftkupplung
Schnitt I-I, Fingerschutz
Schnitt H-H, Klemmkörperfreilauf
Detail Z, Schraube, Lager
Schnitt J-J, Spannrolle
• alte Entwürfe der Testate
Ralf Seemann

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Konstruktionsaufgabe 2006/2007

23. Mai 2007

1.2.2 Welle 1 und Welle 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

3.2 Überschlägige Wellendimensionierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.3 Überschlägige Zahnraddimensionierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.4 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Grobauslegung . . . . . . . . . . . . . 26

4 Auslegung des Überlastschutzsystem 2 27

4.2.1 Einkuppelnde Fliehkraftkupplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4.2.2 Auskuppelnde Fliehkraftkupplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.2.3 Zusammenfassung und Auswahl der Federn . . . . . . . . . . . . . . . 34

4.3 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Ü2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5.2 Auslegung der Lager von Welle 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

5.3 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Lager . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

6 Motorleistung und Auswahl des Motors 56

6.1.1 Lagerverluste Welle 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

6.1.2 Lagerverluste Welle 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

6.4 Auswahl des Motors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

6.5 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Lager . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

8.2 Tabellarische Auistung aller Flächenpressungen . . . . . . . . . . . . . . . . 68

8.3 Korrektur und Nachrechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

8.4 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Paÿfedern . . . . . . . . . . . . . . . . 70

9 Auagerreaktionen der Antriebswelle 71

9.2 Auagerkräfte in veränderten Abständen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

9.3 Diagramm und Auswertung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

9.4 Formel- und Abbkürzungsverzeichnis - Antriebswelle . . . . . . . . . . . . . 74

10.2 Schraubenberechnung nach VDI 2230 (vereinfacht) . . . . . . . . . . . . . . 76

10.2.1 R0 Ermittlung des Nenndurchmessers . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

10.2.3 R2 Erforderliche Mindestklemmkraft FKerf . . . . . . . . . . . . . . . 78

10.2.4 R3 Aufteilung der Betriebskraft und elastische Nachgiebigkeiten . . . 78

10.2.6 R5 Mindestmontagevorspannkraft FM min . . . . . . . . . . . . . . . . 80

10.2.7 R6 Maximalmontagevorspannkraft FM max . . . . . . . . . . . . . . . 80

10.2.8 R7 Montagebeanspruchung und Überprüfung der Schraubengröÿe . . 80

10.2.9 R8 Betriebsbeanspruchung σred, B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

10.2.11 R10 Flächenpressung pmax . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

10.2.12 R11 Mindesteinschraubtiefe mef f min . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

10.2.13 R12 Sicherheit gegen Gleiten SG und Scherbeanspruchung τmax . . . . 83

10.2.14 R13 Anziehdrehmoment MA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

10.4 Formel- und Abbkürzungsverzeichnis - Schraubenverbindung . . . . . . . . . 85

11.2 Leistungswerte und Kräfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

11.3 Formel- und Abbkürzungsverzeichnis - Riementrieb . . . . . . . . . . . . . . 93

12 Auslegung von Welle 3 94

12.2 Kraft- und Momentenverläufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

12.3 Festigkeitsnachweis an den geforderten Querschnitten . . . . . . . . . . . . . 100

12.3.1 Exemplarische Auslegung am Querschnitt A . . . . . . . . . . . . . . 100

12.3.2 Festigkeitsnachweis an den Querschnitten B und C . . . . . . . . . . 104

12.4 Formel- und Abbkürzungverzeichnis - Welle 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

1 Funktions- und Konstruktionsbeschreibung

Überlegungen bezüglich der Gesamtkonstruktion gegeben werden.

1.1 Allgemeine Überlegungen

• Guss- oder Drehteil

• Gleit- oder Reibbelag

le Werkstoentscheidungen auf den allgemein bekannten Erfahrungswerten des Tabellenbuch

einzuführenden Bauteil Einbaufasen vorgesehen werden.

diese sollte zudem ausschlieÿlich in der Gehäusewand xiert sein.

wurden zur Montageerleichterung Ringschrauben auf der Gehäuseoberseite ausgeführt.

übersetztungen im gesamten Getriebe verteilt.

als Antrieb fungiert.

beschränkt, da eine ausgiebige Funktionsbeschreibung den Rahmen dieser Aufgabe sprengen

der Aufgabenstellung eine hohe axiale Zugkraft übertragen können muss.

Wellen (Antrieb, Motor).

zung der Zähne aufeinander garantiert werden.

nicht weiter beachtet wird.

nur einen kurzen Weg am Bohrungsrand zurücklegen muss.

1.2.2 Welle 1 und Welle 2

8.2 Tabellarische Auistung aller Flächenpressungen . . . . . . . . . . . . . . . . 68

9 Auagerreaktionen der Antriebswelle 71

9.2 Auagerkräfte in veränderten Abständen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

le Werkstoentscheidungen auf den allgemein bekannten Erfahrungswerten des Tabellenbuch

diese sollte zudem ausschlieÿlich in der Gehäusewand xiert sein.

beiden iegenden Zahnräder das drehmomentübertragende Zahnrad in der Mitte gekoppelt

ndlichen einfachen Rillenkugellager bilden sie das Festlager der Welle 5.

Teiles durch die warmen Handächen vor.

Sicherungsblech (11) xiert.

Sicherungsring (137) xiert.

mit jeweils zwei Schrauben (31) am Gehäuse xiert werden.

Stelle der Dichtungsdeckel (189) in die Önung gesteckt.