2018 Book RoloffMatekMaschinenelementeFo

Herbert Wittel
Dieter Jannasch
Joachim Voßiek
Christian Spura
Roloff/Matek
Maschinenelemente
Formelsammlung
14. Auflage
Roloff/Matek
Maschinenelemente Formelsammlung
Herbert Wittel • Dieter Jannasch
Joachim Voßiek • Christian Spura
Roloff/Matek
Maschinenelemente
Formelsammlung
14., überarbeitete Auflage
Herbert Wittel Joachim Voßiek
Reutlingen, Deutschland Hochschule Augsburg, Fakultät Maschinenbau und
Verfahrenstechnik Augsburg, Deutschland
Dieter Jannasch
Wertingen, Deutschland Christian Spura
Department 2 – Hamm, Hochschule Hamm-Lippstadt,
Hamm, Deutschland
Besuchen Sie auch unsere Homepage www.roloff-matek.de
ISBN 978-3-658-19899-2 ISBN 978-3-658-19900-5 (eBook)

https://doi.org/10.1007/978-3-658-19900-5
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Lektorat: Thomas Zipsner

Bilder: Graphik&Text Studio Dr. Wolfgang Zettlmeier, Barbing
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Vorwort
Die auf dem Lehrbuch Roloff/Matek Maschinenelemente aufbauende Formelsammlung ist
sowohl für das Studium als auch für die Praxis konzipiert worden. Die wichtigsten Formeln
zum Dimensionierung und Nachrechnung von Maschinenelementen wurden in übersicht
licher Form kapitelweise und in Anlehnung an die Einteilung im Lehrbuch zusammengestellt.
So kann die Formelsammlung sowohl im Studium in den Seminaren, Vorlesungen und Prü-
fungen als auch beim Einsatz in der Konstruktionspraxis zur Unterstützung für das schnelle
und korrekte Bereitstellen von Berechnungsansätzen genutzt werden. Als Hilfsmittel zum
Lösen komplexer Aufgaben wurden Ablaufpläne integriert, die übersichtlich und schritt
weise die Berechnungswege aufzeigen. Ausführliche Hinweise zu den Formeln sollen deren
Anwendung erleichtern.
In der aktuell vorliegenden 14. Auflage erfolgte die Abstimmung auf die 23. Auflage des Lehr-
buchs und die Einarbeitung von Korrekturen. Ergänzend wurde das neue Kapitel Umlauf
getriebe aufgenommen. Umfangreichere Änderungen ergaben sich im Kapitel elastische Federn.
Das Verzeichnis technischer Regeln und DIN-Normen wurde auf den aktuellen Stand gebracht.
Zusätzliche Angebote für den Anwender werden auf der Webseite www.roloff-matek.de zur
Verfügung gestellt.
Die Verfasser des Lehr- und Lernsystems Roloff/Matek Maschinenelemente hoffen, dass auch
die 14. Auflage der Formelsammlung allen Anwendern in der Ausbildung und Praxis eine
wertvolle Hilfe und verlässlicher Ratgeber sein wird. Ganz herzlich danken möchten die
Autoren dem Lektorat Maschinenbau des Verlags, ohne dessen Mithilfe die Umsetzung aller
Vorhaben nicht möglich gewesen wäre.
Reutlingen, Wertingen, Hamm im Frühjahr 2018 Herbert Wittel

Dieter Jannasch
Christian Spura
Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeine Grundlagen 1
2 Toleranzen und Passungen 2
3 Festigkeitsberechnung 7
4 Tribologie 21
5 Kleb- und Lötverbindungen 23
6 Schweißverbindungen 30
7 Nietverbindungen 57
8 Schraubenverbindungen 66
9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente 97
10 Elastische Federn 107
11 Achsen, Wellen und Zapfen 134
12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben 149
13 Kupplungen und Bremsen 164
14 Wälzlager 173
15 Gleitlager 183
16 Riemengetriebe 206
17 Kettengetriebe 217
18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen) 223
19 Dichtungen 244
20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen) 247
21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung 252
22 Kegelräder und Kegelradgetriebe 274
23 Schraubrad- und Schneckengetriebe 286
24 Umlaufgetriebe 303
Sachwortverzeichnis 310
1
1 Allgemeine Grundlagen
1
Technische Regeln (Auswahl)
Technische Regel Titel
DIN 323-1 08.74 Normzahlen und Normzahlreihen, Hauptwerte, Genauwerte,

Rundwerte
DIN 323-2 11.74 Normzahlen und Normzahlreihen, Einführung
DIN 820-1 05.09 Normungsarbeit, Grundsätze
DIN 1301-1 10.10 Einheiten; Einheitennamen, Einheitenzeichen
DIN 1304-1 03.94 Formelzeichen, Allgemeine Formelzeichen
VDI 2211-2 03.03 Informationsverarbeitung in der Produktentwicklung;
Berechnungen in der Konstruktion
VDI 2219 11.02 Informationsverarbeitung in der Produktentwicklung;
Einführung und Wirtschaftlichkeit von EDM/PDM-Systemen
VDI 2220 05.80 Produktplanung; Ablauf, Begriffe und Organisation
VDI 2221 05.93 Methodik zum Entwickeln und Konstruieren technischer
Systeme und Produkte
VDI 2222-1 06.97 Konstruktionsmethodik; Methodisches Entwickeln von
Lösungsprinzipien
VDI 2222-2 02.82 –; Erstellung und Anwendung von Konstruktionskatalogen
VDI 2223 01.04 Methodisches Entwerfen technischer Produkte
VDI 2225-1 11.97 Konstruktionsmethodik; Technisch-wirtschaftliches Kon
struieren, Vereinfachte Kostenermittlung
VDI 2225-2 07.98 –; –; Tabellenwerk
VDI 2225-3 11.98 –; –; Technisch-wirtschaftliche Bewertung
VDI 2225-4 11.97 –; –; Bemessungslehre
VDI 2232 01.04 Methodische Auswahl fester Verbindungen; Systematik,
Konstruktionskataloge, Arbeitshilfen
VDI 2234 01.90 Wirtschaftliche Grundlagen für den Konstrukteur
VDI 2235 10.87 Wirtschaftliche Entscheidungen beim Konstruieren; M
ethoden
und Hilfen
VDI 2242-1 04.86 Konstruieren ergonomiegerechter Erzeugnisse; Grundlagen und
Vorgehen
VDI 2243 07.02 Recyclingorientierte Produktentwicklung
VDI 2244 05.88 Konstruieren sicherheitsgerechter Erzeugnisse
VDI 2246-1 03.01 Konstruieren instandhaltungsgerechter technischer Erzeugnisse;
Grundlagen
VDI 2246-2 03.01 – –; Anforderungskatalog
VDI/VDE 2424-1 05.86 Industrial Design; Grundlagen, Begriffe, Wirkungsweisen
VDI/VDE 2424-2 05.86 –; –; Darstellung an Beispielen
VDI/VDE 2424-3 06.88 –; –; Der Industrial-Design-Prozess
2
2 Toleranzen und Passungen
Formelzeichen Einheit Benennung

2
Dmin , Dmax mm Grenzwerte des Nennmaßbereiches
EI, ES μm unteres und oberes Abmaß der Innenpassfläche (Bohrung)
ei, es μm unteres und oberes Abmaß der Außenpassfläche (Welle)
G mm Grenzmaß, allgemein
Go , Gu mm Höchstmaß (oberes-), Mindestmaß (unteres Grenzmaß)
i, I μm Toleranzfaktoren der entsprechenden Nennmaßbereiche
k 1 Faktor zur Berücksichtigung der Funktionsanforderung
IB , IW mm Istmaß der Bohrung, – der Welle
N mm Nennmaß, auf das sich alle Abmaße beziehen
P μm Passung, allgemein
Po , Pu μm Höchstpassung, Mindestpassung
PT μm Passtoleranz
Rz μm gemittelte Rautiefe
S μm Spiel, allgemein
So , Su μm Höchstspiel, Mindestspiel
T μm Maßtoleranz
TB , TW μm Maßtoleranz der Bohrung, – der Welle
Ü μm Übermaß
Üo , Üu μm Höchstübermaß, Mindestübermaß
2 Toleranzen und Passungen3
Nr. Formel Hinweise

1 Höchstmaß
Bohrung: GoB = N + ES 2
Welle: GoW = N + es
2 Mindestmaß
Bohrung: Gub = N + EI
Welle: GuW = N + ei
3 Maßtoleranz
allgemein: T = Go – Gu
Bohrung:
TB = GoB – GuB = ES – EI
Welle: TW = GoW – GuW = es – ei
Formtoleranzen siehe TB 2-7
Lagetoleranzen siehe TB 2-8
4 Toleranzfaktor zur Ermittlung der D geometrisches Mittel für den entsprechenden
Grundtoleranzen Nennmaßbereich
0 < N ≤ 500: D = Dmin ◊ Dmax
i = 0,45 ◊ 3 D + 0,001◊ D Grundtoleranz IT nach TB 2-1
500 < N ≤ 3150: i, I D, N
I = 0,004 · D + 2,1 μm
μm mm
4 2 Toleranzen und Passungen
Nr. Formel Hinweise
5 Passung
2 allgemein: P = IB – IW
Höchstpassung:
Po = GoB – GuW = ES – ei
Mindestpassung:
Pu = GuB – GoW = EI – es
6 Passtoleranz
PT = Po – Pu = (GoB – GuW)
– (GuB – GoW)
PT = TB + TW = (ES – EI) + (es – ei)
7 Spiel (liegt vor, wenn Po > 0 und Pu ≥ 0)
allgemein: S = GB – GW ≥ 0
Höchstspiel:
So = GoB – GuW = ES – ei > 0
Mindestspiel:
Su = GuB – GoW = EI – es ≥ 0
Übermaß (liegt vor,
wenn Po < 0 und Pu < 0)
allgemein: Ü = GB – GW < 0
Höchstübermaß:
Üo = GuB – GoW = EI – es < 0
Mindestübermaß:
Üu = GoB – GuW = ES – ei < 0
8 sinnvolle Rautiefenzuordnung Rz ≤ k · T k  0,5 für keine besonderen, k  0,25 bei
geringen, k  0,1 bei hohen, k  0,05 bei
sehr hohen Anforderungen an die Funktion.
Rautiefe nicht größer als T/2 wählen mit T
nach Nr. 3.
Erreichbare Rautiefe Rz und Mittenrauwerte
Ra nach TB 2-11 und TB 2-12.
2 Toleranzen und Passungen5
Techische Regel Titel

2
DIN 406-10 12.92 Technische Zeichnungen; Maßeintragung; Begriffe,
allgemeine Grundlagen
DIN 406-11 12.92 –; –; Grundlagen der Anwendung
DIN 406-12 12.92 –; –; Eintragung von Toleranzen für Längen- und
Winkelmaße
DIN 4760 06.82 Gestaltabweichungen; Begriffe, Ordnungssystem
DIN 4764 06.82 Oberflächen an Teilen für Maschinenbau und Feinwerk-
technik; Begriffe nach der Beanspruchung
DIN 7154-11) 08.66 ISO-Passungen für Einheitsbohrung; Toleranzfelder;
Abmaße in μm
DIN 7154-21) 08.66 –; Passtoleranzen; Spiele und Übermaße in μm
DIN 7155-11) 08.66 ISO-Passungen für Einheitswelle; Toleranzfelder;
Abmaße in μm
DIN 7155-21) 08.66 –; Passtoleranzen; Spiele und Abmaße in μm
DIN 71571) 01.66 Passungsauswahl; Toleranzfelder, Abmaße, Passtoleranzen
DIN 7157 Beiblatt1) 10.73 –; Toleranzfelderauswahl nach ISO/R1829
DIN 7168 04.91 Allgemeintoleranzen; Längen- und Winkelmaße,
Form und Lage; nicht für Neukonstruktionen
DIN 7172 04.91 Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße über
3150 bis 10000 mm; Grundlagen, Grundtoleranzen,
Grenzabmaße
DIN 30 630 03.08 Technische Zeichnungen; Allgemeintoleranzen in
mechanischer Technik; Toleranzregeln und Übersicht
DIN 50 960-2 01.06 Galvanische Überzüge; Zeichnungsangaben
DIN EN ISO 286-1 11.10 Geometrische Produktspezifikation (GPS); ISO-Toleranz-
system für Längenmaße; Grundlagen für Toleranzen und
Passungen
DIN EN ISO 286-2 11.10 –; –; Tabellen der Grundtoleranzen und Grenzabmaße für
Bohrungen und Wellen
DIN EN ISO 1101 08.08 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Geometrische
Tolerierung; Tolerierung von Form, Richtung, Ort und Lauf
DIN EN ISO 1302 06.02 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Angabe der
Oberflächenbeschaffenheit in der technischen Produkt
dokumentation
DIN EN ISO 1302/A2 08.10 –; –; Änderung A2: Angabe der Anforderungen an den
Materialanteil
DIN EN ISO 2692 04.07 –; Form- und Lagetolerierung; Maximum-Material
Bedingung (MMR), Minimum-Material-Bedingung
(LMR) und Reziprozitätsbedingung (RPR)
DIN EN ISO 3274 04.98 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Oberflächen-
beschaffenheit; Tastschnittverfahren; Nenneigenschaften
von Tastschnittgeräten
6 2 Toleranzen und Passungen
Techische Regel Titel
DIN EN ISO 4287 07.10 –; –; –; Benennungen, Definitionen und Kenngrößen der

Oberflächenbeschaffenheit
2 DIN EN ISO 4288 04.98 –; –; –; Regeln und Verfahren für die Beurteilung der
Oberflächenbeschaffenheit
DIN EN ISO 5458 02.99 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Form- und
Lagetolerierung; Positionstolerierung
DIN EN ISO 8015 09.11 –; Grundlagen; Konzepte, Prinzipien und Regeln
DIN EN ISO 11 562 09.98 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Oberflächen-
beschaffenheit; Tastschnittverfahren; Messtechnische
Eigenschaften von phasenkorrekten Filtern
DIN EN ISO 12 085 05.98 –; –; Tastschnittverfahren; Motifkenngrößen
DIN EN ISO 13 565-1 04.98 –; –; –; Oberflächen mit plateauartigen funktionsrelevanten
Eigenschaften; Filterung und allgemeine Messbedingungen
DIN EN ISO 13 565-2 04.98 –; –; –; –; Beschreibung der Höhe mittels linearer
Darstellung der Materialanteilkurve
DIN EN ISO 13 565-3 08.00 –; –; –; –; Beschreibung der Höhe von Oberflächen mit der
Wahrscheinlichkeitsdichtekurve
DIN EN ISO 14 405-1 04.11 –; Dimensionelle Tolerierung; Längenmaße
DIN EN ISO 14 405-2 03.10 –; Geometrische Tolerierung; Andere als lineare Maße
DIN EN ISO 14 660-1 11.99 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Geometrie
elemente; Grundbegriffe und Definitionen
DIN EN ISO 14 660-2 11.99 –; –; Erfasste mittlere Linie eines Zylinders und eines
Kegels, erfasste mittlere Fläche, örtliches Maß eines
erfassten Geometrieelementes
DIN ISO 2768-1 06.91 Allgemeintoleranzen; Toleranzen für Längen- und
Winkelmaße ohne einzelne Toleranzeintragung
DIN ISO 2768-2 04.91 –; Toleranzen für Form und Lage ohne einzelne
Toleranzeintragung
DIN ISO 5459 12.11 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Geometrische
Tolerierung; Bezüge und Bezugssysteme
VDI/VDE 2601 10.91 Anforderungen an die Oberflächengestalt zur Sicherung
der Funktionstauglichkeit spanend hergestellter Flächen;
Zusammenstellung der Kenngrößen
VDI/VDE 2602 09.83 Rauheitsmessung mit elektrischen Tastschnittgeräten
VDI/VDE 2602-2 10.08 Oberflächenprüfung; Rauheitsmessung mit Tastschnitt
geräten; Tastschnittverfahren; Aufbau, Messbedingungen,
Durchführung
VDI/VDE 2602-3 09.09 –; Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in der technischen
Produktdokumentation
VDI/VDE 2603 09.90 Oberflächen-Messverfahren; Messung des Flächentrag
anteils
1) Norm zurückgezogen
7
3 Festigkeitsberechnung

aM mm2/N Faktor zur Berechnung der Mittelspannungsempfindlichkeit
bM 1 Faktor zur Berechnung der Mittelspannungsempfindlichkeit
DM 1 Minersumme (Schädigungssumme)
3
F, Feq N Kraft, äquivalente Kraft
fσ , fτ 1 Faktor zur Berechnung der Zugdruckfestigkeit bzw. Schub-
festigkeit
fWσ , fWτ 1 Faktoren zur Berechnung der Wechselfestigkeit
G′ mm–1 bezogenes Spannungsgefälle
i 1 Kollektivstufe
j 1 Gesamtzahl der Lastkollektivstufen
k 1 letzte zu berücksichtigende Kollektivstufenzahl
KA 1 Anwendungsfaktor (Betriebsfaktor)
KB 1 statischer Konstruktionsfaktor
KD 1 dynamischer Konstruktionsfaktor
Kg 1 geometrischer Größeneinflussfaktor
KKσ , KKτ 1 Kollektivfaktor bei Zug/Druck und Biegung bzw. Torsion
KOσ , KOτ 1 Oberflächeneinflussfaktor
Kt 1 technologischer Größeneinflussfaktor für Zugfestigkeit
bzw. Streckgrenze
KV 1 Einflussfaktor der Oberflächenverfestigung
Kα , Kα Probe 1 formzahlabhängiger Größeneinflussfaktor des Bauteils;
des Probestabes (gilt für dProbe)
n 1 Stützzahl des gekerbten Bauteils
ne 1 korrigierte Schwingspielzahl in Stufe k
ni 1 Schwingspielzahl in Stufe i
npl 1 plastische Stützzahl
n0 1 Stützzahl des ungekerbten Bauteils
ND 1 Schwingspielzahl am Knickpunkt der Wöhlerlinie zwischen
Zeit- und Dauerfestigkeit
NL 1 Auftretende Schwingspielzahl
N * 1 Bezugschwingspielzahl
qσ , qτ 1 Wöhlerlinienexponent für Normal-, bzw. Schubspannungen
Re , ReN N/mm2 Streckgrenze, Fließgrenze des Bauteils auf Bauteilgröße
umgerechnet bzw. für die Normabmessung (Normwert)
Rm , RmN N/mm2 Zugfestigkeit, Bruchfestigkeit des Bauteils auf Bauteilgröße
Rp0,2 , Rp , RpN N/mm2 0,2 %-Dehngrenze, Streckgrenze des Bauteils auf Bauteilgröße
8 3 Festigkeitsberechnung

Rz μm gemittelte Rautiefe
S 1 Sicherheit des Bauteils
SB 1 (statische) Sicherheit gegen Gewaltbrach
SD 1 (dynamische) Sicherheit gegen Dauerbruch
3 SF 1 (statische) Sicherheit gegen Fließen
Smin 1 erforderliche Mindestsicherheit
T, Teq Nm Torsionsmoment, äquivalentes Torsionsmoment
α0 1 Anstrengungsverhältnis
αpl 1 plastische Formzahl des ungekerbten Bauteils
αk 1 Kerbformzahl
βk , βk Probe 1 Kerbwirkungszahl; experimentell bestimmte Kerbwirkungs-
zahl (gilt für dProbe)
κ 1 Spannungsverhältnis
ν 1 Völligkeit
σ, τ N/mm2 Normalspannung (Zug, Druck, Biegung) bzw. Tangential-
spannung (Schub, Torsion)
σa , τa N/mm2 Ausschlagspannung
σb N/mm2 Biegespannung
σB , τB N/mm2 Bauteilfestigkeit gegen Bruch
σbF , τtF N/mm2 Biegefließgrenze, Torsionsfließgrenze
σD , τD N/mm2 Dauerfestigkeit
σF , τF N/mm2 Bauteilfestigkeit gegen Fließen
σGA , τGA N/mm2 Gestaltausschlagfestigkeit
σGW , τGW N/mm2 Gestaltwechselfestigkeit
σm , τm N/mm2 Mittelspannung
σmv , τmv N/mm2 Vergleichsmittelspannung
σo , τo N/mm2 obere Spannung
σres , τres N/mm2 resultierende Spannung
σSch , τSch N/mm2 Schwellfestigkeit
σu , τu N/mm2 untere Spannung
σv N/mm2 Vergleichsspannung
σW , τW N/mm2 Wechselfestigkeit des Bauteils (auf Bauteilgröße umge
rechnet)
σWN , τWN N/mm2 Wechselfestigkeit für die Normabmessung (Normwert)
σz, d N/mm2 Zug-/Druckspannung
σzd, ba , τta N/mm2 schädigungsäquivalente Ausschlagspannung; Ausschlagspan-
nung
σzd, bai , τtai N/mm2 Spannungsausschlag der Lastkollektivstufe i
σzd, ba1 , τta1 N/mm2 größter Spannungsausschlag des Lastkollektivs
σzd, bGA , τtGA N/mm2 Gestaltausschlagfestigkeit für Zug/Druck-, Biege- bzw. Torsi-
onsbeanspruchung
σzd, bGZ , τtGZ N/mm2 Gestaltzeitfestigkeit für Zug/Druck-, Biege- bzw. Torsionsbe-
anspruchung
σzul , τzul N/mm2 zulässige Spannung
3 Festigkeitsberechnung9

τs N/mm2 Scherspannung
τt N/mm2 Torsionsspannung
φ 1 Faktor für Anstrengungsverhältnis
ψσ , ψτ 1 Mittelspannungsempfindlichkeit 3
Nr. Formel Hinweise

Spannungen im Bauteil und äußere Kräfte/Momente
1 Resultierende Spannung (in einer Richtung σ, τ nach den Gesetzen der technischen
wirkend) Mechanik bestimmen
– aus Normalspannungen Zug/Druck: σz, d = F/A,
Biegung: σb = Mb/Wb
σres = σz, d + σb
Scheren: τs = Fs/A, Torsion: τt = T/Wt
– aus Tangentialspannungen
τres = τs + τt
2 Vergleichsspannung nach der
– Gestaltänderungsenergiehypo
these (GEH)
sv = s2 + 3◊ t2
– Schubspannungshypothese (SH)
sv = s2 + 4 ◊ t2
– Normalspannungshypothese (NH)
(
s v = 0,5 ◊ s + s 2 + 4 ◊ t 2 )
Vergleichsspannung bei Berücksichtigung φ = 1,75 bei GEH
unterschiedlicher Beanspruchungsarten φ = 1,0 bei NH
– nach der GEH α0  0,7 bei Biegung, wechselnd wirkend
und Torsion, ruhend (schwellend)
2
Ê s ˆ α0  1 bei Biegung, wechselnd
sv = s 2b + 3 ◊ Á zul ◊ t t ˜ und Torsion, wechselnd
Ë j ◊ t zul ¯
α0  1,5 bei Biegung, ruhend (schwellend)
s v = s 2b +3◊ (a 0 ◊ t t )
2 und Torsion, wechselnd
– nach der NH
Ê 2ˆ
Ê s ˆ
s v = 0,5 ◊ Á s b + s b2 + 4 ◊ Á zul ◊ t t ˜ ˜
Á Ë j ◊ t zul ¯ ˜
Ë ¯
s v = 0,5 ◊ ÊÁ s b + s 2b + 4 ◊ (a 0 ◊ t t ) ˆ˜
2
Ë ¯
Nr. Formel Hinweise
3 Kenngrößen eines Schwingspieles

– Spannungsamplitude
(Ausschlagspannung)
σa = σo – σm
3 bzw.
σa = (σo – σu)/2
– Mittelspannung
σm = (σo + σu)/2
für τ-Spannungen gilt analoges
– Spannungsverhältnis
Einzelspannungen nach den Gesetzen der tech-
κ = σu/σo nischen Mechanik bestimmen
σo = Fo/A, σo = Mo/W
σm = Fm/A, σm= Mm/W
4 dynamisch äquivalente Belastung (Kraft/ Beim statischen Nachweis ist die maximal
Moment) auftretende Kraft Fmax bzw. das maximal auf-
Feq = KA · Fnenn tretende Drehmoment Tmax für Feq bzw. Teq
zu verwenden. Beim dyanmischen Nachweis
Teq = KA · Tnenn
werden die Ausschlagspannungen benötigt,
die mit den Ausschlagwerten für die Kraft
Faeq bzw. das Moment Taeq berechnet werden.
Häufig auftretende Belastungsfälle sind,
– wechselnde Nennbelastung (κ = –1):
Faeq = Feq , Taeq = Teq
– schwellende Nennbelastung (κ = 0):
Faeq = Feq/2, Taeq = Teq/2
– statische Nennbelastung (κ = 1):
Faeq = Feq – Fnenn = (KA – 1) · Fnenn
Taeq = Teq – Tnenn = (KA – 1) · Tnenn
Festigkeitswerte
5 Zugfestigkeit des Bauteils Kt nach TB 3-11a bzw. 3-11b

Rm = Kt · RmN RmN , RpN nach TB 1-1 bis TB 1-2
Kt ist bei Baustählen und Stahlguss für Zug
festigkeit und Streckgrenze unterschiedlich
6 Streckgrenze des Bauteils
Rp = Kt · RpN
7 Wechselfestigkeit des Bauteils RmN , σzdWN , σbWN , τtWN nach TB 1-1
σzdW  fWσ · Kt · RmN Kt nach TB 3-11a bzw. 3-11b
für die Umrechnung der Wechselfestigkeits-
σbW = Kt · σbWN bzw.
werte ist Kt für Zugfestigkeit zu verwenden
σbW = Kt · n0 · σzdWN n0 ≙ n nach TB 3-7 für ungekerbtes Bauteil
τsW  fWτ · fWσ · Kt · RmN fWσ , fWτ nach TB 3-2
τtW = Kt · τtWN bzw.
τtW = Kt · n0 · τsWN
Nr. Formel Hinweise
Konstruktionsfaktor
8 statischer Nachweis npl nach Nr. 10

KB = 1/npl
9 dynamischer Nachweis βkb, βkt nach Nr. 11 oder 12 3
Kg nach TB 3-11c
Êb 1 ˆ 1
K Db = Á kb + - 1˜ ◊ KOσ, KOτ nach TB 3-10
Ë K g K Os ¯ K V KV nach TB 3-12
s. auch Ablaufplan A 3-3
Êb 1 ˆ 1
K Dt = Á kt + - 1˜ ◊
Ë K g K Ot ¯ K V
10 plastische Stützzahl E nach TB 1-2,
für Stahl: E  210 000 N/mm2
E ◊ e ertr
npl = / ak £ ap εertr = 5 % für Stahl und GS
Rp εertr = 2 % für EN-GJS und EN-GJM
bzw. Rp nach Nr. 6
Rp max = 1050 N/mm2 für Stahl und GS
Rp max
npl = £ ap Rp max = 320 N/mm2 für EN-GJS
Rp αk nach TB 3-6
Kerbwirkungszahl αp nach TB 3-3
sW
bk =
s GW
11 – berechnet aus Formzahl αk nach TB 3-6

a n nach TB 3-7
bk = k
n
12 – experimentell ermittelte Werte βk βk Probe nach TB 3-9
K Kα Probe nach TB 3-11d für dProbe
b k = b k Probe ◊ a Probe Kα nach TB 3-11d für dBauteil
Ka
13 Gesamtkerbwirkungszahl bei βk1 , βk2 nach Nr. 11 oder 12
Durchdringungskerben Kerben beeinflussen sich, wenn der Abstand
βk ≤ 1 + (βk1 – 1) + (βk2 – 1) zwischen den Kerben kleiner 2r ist, wobei r
der größere der beiden Kerbradien ist
statische Bauteilfestigkeit
14 gegen Fließen fσ, fτ nach TB 3-2

Rp Rp nach Nr. 6
s F = fs ◊ KB nach Nr. 8
KB
Rp
tF = ft ◊
KB
Nr. Formel Hinweise
15 gegen Bruch Rm nach Nr. 5

R
s B = fs ◊ m
KB
3 tB = ft ◊
Rm
KB
16 einfacher Nachweis
– Zug/Druck σF = Rp
– Biegung σF = σbF σbF  1,2· Rp (für duktile Rundstäbe)
– Torsion τF = τtF t tF ª 1,2 ◊ Rp / 3
Gestaltfestigkeit (dynamische Bauteilfestigkeit)
17 Gestaltwechselfestigkeit σbW , τtW nach Nr. 7

s KD nach Nr. 9
s bGW = bW
K Db bei Zug/Druck Index b durch zd, bei Schub t
durch s ersetzen
t tW
t tGW =
K Dt
18 Gestaltausschlagfestigkeit σbGW, τtGW nach Nr. 17
– Überlastungsfall 1 ψσ, ψτ nach Nr. 21
(σm = konst) σmv, τmv nach Nr. 22
σbGA = σbGW – ψσ · σmv
τtGA = τtGW – ψτ · τmv
19 – Überlastungsfall 2 σa , τa nach den Gesetzen der technischen
(κ = konst) Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
s bGW
s bGA =
1 + y s ◊ s mv / s ba
t tGW
t tGA =
1 + y t ◊ t mv / t ta
20 – Überlastungsfall 3
(σu = konst)
s bGW - y s ◊ (s mv - s ba )
s bGA =
1+ ys
t tGW - y t ◊ (t mv - t ta )
t tGA =
1+ yt
21 Mittelspannungsempfindlichkeit aM , bM nach TB 3-13
ψσ = aM · Rm + bM Rm nach Nr. 5
fτ nach TB 3-2
ψτ = fτ · ψσ
Nr. Formel Hinweise
22 Vergleichsmittelspannung σzdm , σbm , τtm nach den Gesetzen der techni-

– Gestaltänderungsenergiehypothese schen Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
s mv = (s zdm + s bm )2 + 3 ◊ t 2tm
τmv = fτ · σmv 3
23 – Normalspannungshypothese fτ nach TB 3-2
s mv = 0,5 ◊ ÈÎ(s zdm + s bm )
+ (s zdm + s bm )2 + 4 ◊ t 2tm ˘˚˙

τmv = fτ · σmv
Sicherheiten
24 Versagensgrenzkurve σba , τta nach den Gesetzen der technischen

– Gestaltänderungsenergiehypothese Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
2 2 σbW , τtW nach Nr. 7
Ê s ba ˆ Ê t ta ˆ
ÁË s ˜¯ + ÁË t ˜¯ £ 1
bW tW
– Normalspannungshypothese
2
s ba Ê t ta ˆ
+ £1
s bW ÁË t tW ˜¯
Praktische Festigkeitsberechnung
25 überschlägige Berechnung
– statisch belastete Bauteile ReN, RmN nach TB 1-1 bis TB 1-2
R SF min = 1,2 ... 1,8
s z £ s z zul = e N SB min = 1,5 ... 3
SFmin
σD , τD je nach Beanspruchungsart wechselnd
RmN σD = σW oder schwellend σD = σSch (analog τ)
s z £ s z zul =
SB min nach TB 1-1 bis TB 1-2
SD min = 3 ... 4
– dynamisch belastete Bauteile
sD
s £ s zul =
SD min
tD
t £ t zul =
SD min
26 statischer Festigkeitsnachweis σzd max , σb max , τt max nach den Gesetzen der
– bei Versagen durch Fließen technischen Mechanik mit Fmax bzw. Tmax
(duktile Werkstoffe) bestimmen
1 R p nach Nr. 6
SF = σbF, τtF nach Nr. 14 oder 16
2 2
Ê s zd max s b max ˆ Ê t t max ˆ SF min nach TB 3-14
Á R + +
Ë p s bF ˜¯ ÁË t tF ˜¯ vereinfachter Nachweis nach Ablaufplan A 3-1;
≥ SF min genauerer Nachweis nach Ablaufplan A 3-2
Nr. Formel Hinweise
27 – bei Versagen durch Bruch Rm , σbB , τtB nach Nr. 15 mit αzk bzw. αbk
(spröde Werkstoffe) für αk in Nr. 10
SB min nach TB 3-14
s. auch Ablaufplan A 3-2
3 SB =
1
≥ SB min
È s 2 2˘
Ê zd max s b max ˆ Ê s zd max s b max ˆ Ê t t max ˆ ˙
0,5 ◊ ÍÁ + + + + 4 ◊
ÍÎË Rm s bB ˜¯ ÁË R
m s bB ˜¯ ÁË t ˜¯ ˙
tB ˚
28 dynamischer Festigkeitsnachweis, σza , σba , τta nach den Gesetzen der technischen
Ermüdungsfestigkeitsnachweis Mechanik mit Faeq bzw. Taeq bestimmen
– duktile Werkstoffe σGA, τGA nach Nr. 18, 19 oder 20
1 SD min nach TB 3-14
SD = s. auch Ablaufplan A 3-4
2 2
Ê s zda s ˆ Ê t ˆ
ÁË s + ba ˜ + Á ta ˜
zdGA s bGA ¯ Ë t tGA ¯
≥ SD min
– spröde Werkstoffe
1
SD = ≥ SD min
È 2 2˘
Ê s zda s ˆ Ê s zda s ˆ Ê t ˆ
0,5 ◊ ÍÁ + ba ˜ + Á + ba ˜ + 4 ◊ Á ta ˜ ˙
ÍÎË s zdGA s bGA ¯ Ë s zdGA s bGA ¯ Ë t ta GA¯ ˙˚
29 dynamischer Festigkeitsnachweis im Zeit-

festigkeitsbereich bei konstanter Aus-
schlagspannung
– Gestaltzeitfestigkeit ND = 106
qσ = 5
ND
s zd, bGZ = qs ◊ s zd, bGA qτ = 8
NL
Berechnung der Sicherheit s. Nr. 33
ND
t tGZ = qt ◊ t tGZ
NL
dynamischer Festigkeitsnachweis im
Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich bei
Lastkollektiven
Nr. Formel Hinweise
30 – Völligkeit qσ, qτ, ND wie zu Nr. 29

j
k
È n ˘ Ès ˘
qs
N* = ND wenn Âni ≥ N D
n s = qs Â Í Ni* ˙ ◊ Í s zd, bai ˙ i =1
i =1 Î ˚ Î zd, bal ˚
3
j j
N * = Â ni wenn Âni £ N D
k qt i =1 i =1
È n ˘ Èt ˘
n t = qt Â Í Ni* ˙ ◊ Í t tai ˙ Für die letzte zu berücksichtigende Kollektiv-
i =1 Î ˚ Î tal ˚
stufe i = k ist mit ni=k = ne zu rechnen.
31 – Kollektivfaktor k -1 j
ne = N D - Â ni wenn Âni ≥ N D
qs ,t
È 1 ˘ i =1 i =1
K Ks ,t = Í qs ,t - 1˙ ◊ DM + 1 j
ÍÎ n s ,t ˙˚ ne = nj=k wenn Âni ≥ N D
i =1
DM = 0,3
32 – schädigungsrelevante Ausschlag
spannung
s zd,ba1
s zd,ba =
K Ks
t ta1
t ta =
K Kt
33 – Sicherheit Zeitfestigkeit
1
S= S ≤ SZ min = 1,2
2 2
È s zda s ˘ Èt ˘
Ís + ba ˙ + Í ta ˙
Î zdGZ s bGZ ˚ Î t tGZ ˚
34 – Sicherheit Dauerfestigkeit
1
S= S ≤ SD min = 1,2
2 2
È s zda s ˘ È t ˘ s. auch TB 3-14
Ís + ba ˙ + Í ta ˙
Î zdGA s bGA ˚ Î t tGA ˚
Start
b max = Mb max/Wb
vorhandene
Spannung
t max = Tmax/Wt
3
Rp0,2 N, Kt
bF = 1,2 · Rp0,2 N · Kt
Bauteil-
tF = 1,2 · Rp0,2 N · Kt/ 3 festigkeit
SF = 1
b max 2 t max 2 Gesamt-
+ sicherheit
bF tF
Ende
A 3-1 Vereinfachter statischer Festigkeitsnachweis gegen Fließen (für duktile Rundstäbe)
Start
Erkennen der Schnittgrößen
Festlegen des zu untersuchenden Querschnitts
1
N Mb = 0
?
J
3
t max =0 b max = 0
vorhandene
Mb max , Wb Tmax , Wt Spannungen
b max = Mb max /Wb t max = Tmax /Wt
Rp max , Rp02 , Rm , f , bp Rp max , Rp02 , Rm , f , tp
npl = Rp max /Rp0,2 npl = Rp max /Rp0,2
N npl bp npl tp N
Festigkeitswerte
J J der Bauteile
npl = bp npl = tp
KB = 1/npl KB = 1/npl
bF = f · Rp0,2/KB tF = f · Rp0,2/KB duktiler Werkstoff
bB = f · Rm /KB tB = f · Rm /KB spröder Werkstoff
T=0 N
?
SF = 1
b max 2 t max 2
vorhandene
+ Sicherheiten
bF tF duktiler Werkstoff
SF SFmin
SB =
1
b max b max 2 t maxt max
2 2 spröder Werkstoff
0,5
0,5 + +4· SB SBmin
bB bB tB tB
N Sicherheit
1 zufriedenstellend
?
J
Ende
A 3-2 Ablaufplan für den statischen Festigkeitsnachweis gegen Fließen (duktile Werkstoffe) und
Bruch (spröde Werkstoffe)
Start
Erfassung der vorliegenden Kerbgeometrie
N kb Probe J
3 bekannt
Gestalt (Form und Größe)

?
Beanspruchungsart
kb (TB 3-6) kb Probe (TB 3-9)
und
nb (TB 3-7) K’ K Probe (TB 3-11d)
kb = nkb kb = kb Probe

K Probe
b K
Rauheit/Verfestigung
Kg (TB 3-11c)
Oberfläche
KO (TB 3-10)
KV (TB 3-12)
KDb = Kkb + K1 – 1 K1
g O V
Ende
A 3-3 Ablaufplan zur Berechnung des Konstruktionsfaktors KDb für Biegung (Bei Zug/Druck ist
der Index b durch zd zu ersetzen. Bei Schub ist b durch s bzw. bei Torsion durch t zu ersetzen, sowie
bei Schub und Torsion K0σ durch K0τ)
Start
ba , bm vorhandene
ta , tm Spannung
bW N , tW N, Kt
Konstruktionsfaktor 3
KDb , KDt nach A3-3 (berücksichtigt die
Bauteilgeometrie)
bGW = Kt · bW N /KDb
Wechselfestigkeit
für das Bauteil
tGW = Kt · tW N/KDt
Mittelspannungsempfindlichkeit
(Berücksichtigt die „Zuspitzung“
; nach Nr. 21 der unteren und oberen Begrenzung
im Smith-Diagramm)
Vergleichsmittelspannung
mv ; mv nach Nr. 22, 23 (berücksichtigt den Einfluss der
Mittelspannung von Biegung
und Torsion)

bGA = 1 + · bGW
/ mv ba Gestaltausschlagfestigkeit
der Bauteile
tGW (Überlastungsfall 2)
tGA =
1 + · mv/ta
SD = 1
ba 2 ta 2 Gesamtsicherheit
+ (duktile Werkstoffe)
bGA tGA
1 1
SDS=D =
ba
ba ba
ba
2 2 ta ta 2 2 Gesamtsicherheit
0,50,5 + + + +4 · (spröde Werkstoffe)
bGA
bGA bGA
bGA tGAtGA
Ende
A 3-4 Ablaufplan für den dynamischen Festigkeitsnachweis für Überlastungsfall 2 (Biegung und
Torsion)

DN 7431-1 12.12 Tragfähigkeitsberechnung von Wellen und Achsen;
Einführung, Grundlagen
3 DIN 743-2 12.12 –; Formzahlen und Kerbwirkungszahlen
DIN 743-3 12.12 –; Werkstoff-Festigkeitswerte
DIN 743-4 12.12 –; Zeitfestigkeit, Dauerfestigkeit – Schädigungsäquivalente
Spannungsamplitude
DIN 743 Beiblatt 1 12.12 –; Anwendungsbeispiele zu Teil 1 bis 3
DIN 743 Beiblatt 2 12.12 –; Anwendungsbeispiele zu Teil 4
DIN 50 100 02.78 Werkstoffprüfung; Dauerschwingversuch
DIN 50 113 03.82 Prüfung metallischer Werkstoffe; Umlaufbiegeversuch
DIN 50 125 07.09 –; Zugproben
DVS 2402 06.87 Festigkeitsverhalten geschweißter Bauteile
FKM-Richtlinie 154 2002 Rechnerischer Festigkeitsnachweis für Maschinenbauteile
aus Stahl, Eisenguss- und Aluminiumwerkstoffen
21
4 Tribologie

DIN 31 661 12.83 Gleitlager; Begriffe, Merkmale und Ursachen von Verände
rungen und Schäden
DIN 3979 07.79 Zahnradschäden an Zahnradgetrieben; Bezeichnung, Merkmale,
4
Ursachen
DIN 51 502 08.90 Schmierstoffe und verwandte Stoffe; Kurzbezeichnung der
Schmierstoffe und Kennzeichnung der Schmierstoffbehälter;
Schmiergeräte und Schmierstellen
DIN 51 506 12.13 Schmierstoffe; Schmieröle VB ohne Wirkstoffe und mit
Wirkstoffen und Schmieröle VDL;
Einteilung und Anforderung
DIN 51 509-1 06.76 Auswahl von Schmierstoffen für Zahnradgetriebe; Schmieröle
DIN 51 515-1 02.10 Schmierstoffe und Reglerflüssigkeiten für Turbinen; Turbinen
öle TD für normale thermische Beanspruchungen
DIN 51 515-2 02.10 –; Turbinenöle TG für erhöhte thermische Beanspruchungen
DIN 51 517-1 02.14 Schmierstoffe; Schmieröle; Schmieröle C; Mindestanforde
rungen
DIN 51 517-2 02.14 –; –; Schmieröle CL; Mindestanforderungen
DIN 51 517-3 02.14 –; –; Schmieröle CLP; Mindestanforderungen
DIN 51 810-1 07.07 Prüfung von Schmierstoffen; Bestimmung der Scherviskosität
von Schmierfetten mit dem Rotationsviskosimeter; Messsystem
Kegel und Platte
DIN 51 818 12.81 Schmierstoffe; Konsistenz-Einteilung für Schmierfette;
NLGI-Klassen
DIN 51 524-1 06.04 Druckflüssigkeiten; Hydrauliköle; Hydrauliköle HL,
Mindestanforderungen
DIN 51 524-2 06.04 Druckflüssigkeiten; Hydrauliköle; Hydrauliköle HLP,
DIN 51 524-3 06.04 Druckflüssigkeiten; Hydrauliköle; Hydrauliköle HVLP,
DIN 51 825 06.04 Schmierstoffe; Schmierfette K; Einteilung und Anforderungen
DIN 51 826 04.15 Schmierstoffe; Schmierfette G; Einteilung und Anforderungen
DIN ISO 2909 08.04 Mineralölerzeugnisse; Berechnung des Viskositätsindex aus der
kinematischen Viskosität
22 4 Tribologie

E N/mm2 reduzierter Elastizitätsmodul
E1 , E2 N/mm2 Elastizitätsmoduln der Kontaktpartner
FN N Normalkraft
hmin μm minimale Schmierfilmdicke
4 l mm Kontaktlänge
Ra μm gemittelte Oberflächenrauheit beider Kontaktpartner
pH N/mm2 Hertzsche Pressung
λ 1 spezifische Schmierfilmdicke
ν1 , ν2 1 Querdehnzahlen der Kontaktpartner
ϱ mm reduzierter Krümmungsradius
ϱ1 , ϱ2 mm Krümmungsradien der Kontaktpartner
Nr. Formel Hinweise

1 Hertzsche Pressung Linienberührung
FN ◊ E
pH =
2◊ p ◊Ú◊l
2 reduzierter Krümmungsradius
Ú1 ◊ Ú2
Ú=
(Ú1 + Ú2 )
3 reduzierter Elastizitätsmodul
2 ◊ E1 ◊ E2
E=
(1 - n12 ) ◊ E2 + (1 - n22 ) ◊ E1
4 spezifische Schmierfilmdicke λ < 2: Grenzreibung
2 ≤ λ ≤ 3: Mischreibung
hmin
l= λ > 3: Flüssigkeitsreibung
Ra
23
5 Kleb- und Lötverbindungen

AK mm2 Klebfugenfläche
A1 mm2 Lötnahtfläche
b mm Kleb- bzw. Lötfugenbreite
d mm Durchmesser des Lötnahtringes (bei Steckverbindungen),
Wellendurchmesser
F N zu übertragende Längskraft
Fa N Ausschlag der Längskraft 5
Feq N äquivalente Kraft (KA · Fnenn)
Fm N Zerreißkraft (Bruchlast) bei Klebverbindungen
Fnenn N zu übertragende Nennkraft
KA 1 Anwendungsfaktor
lü mm Überlappungslänge, Einstecktiefe
Rm N/mm2 Zugfestigkeit des Grundwerkstoffes
Rp0,2 N/mm2 0,2 %-Dehngrenze
S 1 Sicherheit
Ta N mm Ausschlag des Torsionsmomentes
Teq N mm äquivalentes Drehmoment (KA · Tnenn)
Tnenn N mm zu übertragendes Nenntorsionsmoment
t mm Bauteildicke, Blechdicke
tmin mm kleinste Bauteildicke
s¢ N/mm Schälfestigkeit bei Klebverbindungen
s abs
¢ N/mm absolute Schälfestigkeit bei Klebverbindungen
s rel
¢ N/mm relative Schälfestigkeit bei Klebverbindungen
σbW N/mm2 Biegewechselfestigkeit

σK N/mm2 Normalspannung in der Klebnaht
σKB N/mm2 statische Bindefestigkeit (Zugfestigkeit) bei Klebverbin
dungen ( τKB)
σ1 N/mm2 Normalspannung in der Lötnaht
σlB N/mm2 Zugfestigkeit der Lötnaht
τKB N/mm2 statische Bindefestigkeit (Zug-Scherfestigkeit) bei Kleb
verbindungen
τKW N/mm2 dynamische Bindefestigkeit von Klebverbindungen bei
wechselnder Belastung
τKSch N/mm2 dynamische Bindefestigkeit von Klebverbindungen bei
schwellender Belastung
τ1 N/mm2 Scherspannung in der Lötnaht
τIB N/mm2 Scherfestigkeit der Lötnaht
24 5 Kleb- und Lötverbindungen
Nr. Formel Hinweise
Klebverbindungen
Bindefestigkeit
Die Bindefestigkeit ist die wichtigste Kenngröße zur Berechnung einer Klebverbindung.
Sie wird an Prüfkörpern mit einschnittiger Überlappung ermittelt. Sie ergibt sich aus dem
Verhältnis Zerreißkraft (Bruchlast) Fm zur Klebfugenfläche AK bei zügiger Beanspruchung.
1 statische Bindefestigkeit Richtwerte für die Bindefestigkeit (Zug
Fm F scherfestigkeit) nach TB 5-2. lü, b siehe Bild
t KB = = m unter Nr. 9
5 AK lu ◊ b
2 dynamische Bindefestigkeit
wechselnd: τKW  (0,2 ... 0,4) · τKB
schwellend: τKSch  0,8 · τKB
Schälfestigkeit
Die Schälfestigkeit einer Klebverbindung ist wesentlich geringer als die Bindefestigkeit. Die
Schälbeanspruchungen sind deshalb unbedingt konstruktiv zu vermeiden.
3 Schälfestigkeit Richtwerte für s abs
¢ für 1 mm dicke mit
F Araldit verklebte Bleche aus
s¢ = Reinaluminium s abs
¢  5 N/mm
b
Legierung AlMg s abs
¢  25 N/mm
Legierung AlCuMg s abs
¢  35 N/mm
Festigkeitsberechnung
Mit ausreichender Genauigkeit berechnet man die unter der Belastung F bzw. T auftretende
Beanspruchung als gleichmäßig verteilte Nennspannungen und stellt diese den zulässigen
Spannungen (Richtwerte) gegenüber.
Zugbeanspruchter Stumpfstoß
4 Normalspannung in der Klebnaht

F F s
sK = = £ KB
AK b ◊ t S
σKB  τKB nach TB 5-2 und TB 5-3

Sicherheit S = 1,5 ... 2,5
Hinweis: Geklebte Stumpfstöße sind wegen der
zu geringen Klebfläche meist wenig sinnvoll.
5 Kleb- und Lötverbindungen25
Nr. Formel Hinweise
Einfacher Überlappstoß
5 Scherspannung in der Klebnaht vgl. Bild unter Nr. 9

F F t Bei allgemein dynamischer Belastung wird
tK = = £ KB
AK b ◊ lu S die äquivalente Ersatzbelastung gebildet:
Feq = KA · F bzw. Fm + KA · Fa, mit KA nach
TB 3-5c und der dynamischen Bindefestigkeit
nach Nr. 2.
τKB nach TB 5-2 und TB 5-3
Sicherheit S = 1,5 ... 2,5 5
Rundklebung unter Torsionsmoment
6 Scherspannung in Umfangsrichtung
2 ◊T t
tK = £ KB
p ◊ d 2 ◊b S
d
T b
Bei allgemein dynamischer Belastung wird das
äquivalente Torsionsmoment gebildet:
Teq = KA · T bzw. Tm + KA · Ta, mit KA nach
TB 3-5c und der dynamischen Bindefestigkeit
nach Nr. 2.
τKB nach TB 5-2 und TB 5-3
Sicherheit S = 1,5 ... 2,5
Überlappungslänge Um genügend große Klebflächen zu erhalten,
sind Überlappungsverbindungen zu bevorzugen.
Die beste Ausnutzung der Bindefestigkeit bei
Leichtmetallen ergibt sich bei der folgenden
Überlappungslänge:
7 lü  0,1 · Rp0,2 · t bzw. Für t ist die kleinste Dicke der überlappten Bau-
lü  (10 ... 20) · t teile zu setzen.
Nr. Formel Hinweise
Lötverbindungen
Stumpfstoßverbindungen Diese werden meist nur bei gering belasteten

Bauteilen mit Blechdicken t ≥ 1 mm ausgeführt.
8 Normalspannung in der Lötnaht Al = b · t
K ◊F s
s l = A nenn £ 1B F F
b
A1 S
t
5 σlB nach TB 5-10
Sicherheit S = 2 ... 3
Richtwert für Hartlötverbindungen an Bau
stählen bei dynamischer Belastung:
σbW  160 N/mm2.
Überlappstoßverbindungen Überwiegend ausgeführt, vor allem dann, wenn
die Lötnaht die gleiche Tragfähigkeit aufweisen
soll wie die zu verbindenden Bauteile (s. auch
unter Nr. 12).
9 Scherspannung in der Lötnaht

K A ◊ Fnenn t1B
t1 = £
Al S
τlB nach TB 5-10

Sicherheit S = 2 ... 3
Richtwerte für Bauteile aus Baustahl bei
ruhender Belastung
Hartlötverbindungen: τlzul  100 N/mm2
Weichlötverbindungen: τlzul  2 N/mm2
10 Steckverbindungen
Scherspannung in der ringförmigen

Lötnaht durch eine Längskraft
K A ◊ Fnenn t1B
t1 = £
p ◊ d ◊ lu S
Nr. Formel Hinweise
11 Scherspannung in der ringförmigen Löt-

naht durch ein Torsionsmoment
2 ◊ K A ◊ Tnenn t1B
t1 = £
p ◊ d 2 ◊ lu S
Hinweis:
5
Für mit einem Biegemoment Mb = F · l be
lastete gelötete Steckverbindungen entspre-
chend Kap. 9, Bild Steckstiftverbindungen,
kann die max. Flächenpressung in der Lötnaht
überschlägig mit Hilfe der Gl. Nr. 23 berechnet
werden. Als Anhaltswert für pzul kann dabei
σlB nach TB 5-10 herangezogen werden.
Es gilt: pzul ª s zul ª s1B / S .
Überlappungslänge Die Überlappungslänge bei Beanspruchung
durch eine Längskraft wählt man meist so,
dass die Lötnaht die gleiche Tragfähigkeit wie
die zu verbindenden Bauteile aufweist.
12 erforderliche Überlappungslänge bei Die Formel gilt überschlägig auch für die
vollem Lötanschluss (Bild unter Nr. 9) Überlappungslänge der Rohrsteckverbindung
Rm unter Nr. 10 und mit d / 4 anstatt tmin für die
lu = ◊ tmin
t1B Steckverbindung (Bolzen) unter Nr. 11.
Rm nach TB 1-1 und TB 1-3
τlB nach TB 5-10
DIN 8514 05.06 Lötbarkeit

DIN 8526 11.77 Prüfung von Weichlötverbindungen; Spaltlötverbin
dungen, Scherversuch, Zeitstandscherversuch
DIN 8593-7 09.03 Fertigungsverfahren Fügen; Fügen durch Löten; Ein
ordnung, Unterteilung, Begriffe
DIN 8593-8 09.03 Fertigungsverfahren Fügen; Kleben; Einordnung, Unter-
5 teilung, Begriffe
DIN 53 281 06.06 Prüfung von Klebverbindungen; Probenherstellung
DIN 53 287 01.06 Prüfung von Metallklebstoffen und Metallklebungen;
Bestimmung der Beständigkeit gegenüber Flüssigkeiten
DIN 54 455 05.84 Prüfung von Metallklebstoffen und Metallklebungen;
Torsionsscher-Versuch
DIN 54 456 01.06 Prüfung von Konstruktionsklebstoffen und -klebungen;
Klimabeständigkeitsversuch
DIN 65 169 10.86 Luft- und Raumfahrt; Hart- und hochtemperaturgelötete
Bauteile; Konstruktionsrichtlinien
DIN 65 170 01.09 –; –; Technische Lieferbedingungen
DIN EN 923 06.08 Klebstoffe; Benennungen und Definitionen
DIN EN 1045 08.97 Hartlöten; Flussmittel zum Hartlöten, Einteilung und
technische Lieferbedingungen
DIN EN 1464 06.10 Klebstoffe; Bestimmung des Schälwiderstandes von
Klebungen; Rollenschälversuch
DIN EN 1465 07.09 Klebstoffe; Bestimmung der Zugscherfestigkeit von
Überlappungsklebungen
DIN EN 12 797 12.00 Hartlöten; Zerstörende Prüfung von Hartlötverbindungen
DIN EN 12 799 12.00 –; Zerstörungsfreie Prüfung von Hartlötverbindungen
DIN EN 13 134 12.00 –; Hartlötverfahrensprüfung
DIN EN 14 324 12.04 Hartlöten; Anleitung zur Anwendung hartgelöteter
Verbindungen
DIN EN 28 510-1 05.93 Klebstoffe; Schälprüfung für flexibel/starr geklebte
Proben; 90°-Schälversuch
DIN EN ISO 2553 04.14 Schweißen und verwandte Prozesse; Symbolische Dar
stellung in Zeichnungen; Schweißverbindungen
DIN EN ISO 3677 04.95 Zusätze zum Weich-, Hart- und Fugenlöten; Bezeichnung
DIN EN ISO 9453 12.06 Weichlote

DIN EN ISO 9454-2 09.00 Flussmittel zum Weichlöten; Einteilung und Anforde
rungen; Eignungsanforderungen
DIN EN ISO 9653 10.00 Klebstoffe; Prüfverfahren für die Scherschlagfestigkeit
von Klebungen
DIN EN ISO 9664 08.95 Klebstoffe; Verfahren zur Prüfung der Ermüdungs
eigenschaften von Strukturklebungen bei Zugscher
beanspruchung
5
DIN EN ISO 12 224-1 10.98 Massive Lötdrähte und flussmittelgefüllte Röhrenlote; Fest-
legungen und Prüfverfahren; Einteilung und Anforderungen
DIN EN ISO 17 672 11.10 Hartlöten; Lotzusätze
DIN EN ISO 18 279 04.04 Hartlöten; Unregelmäßigkeiten in hartgelöteten Verbin-
dungen
DIN ISO 857-2 02.04 Schweißen und verwandte Prozesse; Begriffe; Weichlöten,
Hartlöten und verwandte Begriffe
DVS 2204-1 01.11 Kleben von thermoplastischen Kunststoffen
DVS 2204-4 12.11 Kleben von Rohren und Rohrleitungsteilen aus thermo-
plastischen Kunststoffen; Polyvinylchlorid (PVC-U)
DVS 2204-5 11.03 Kleben von Rohren und Formstücken aus thermoplasti-
schen Kunststoffen; chloriertes Polyvinylchlorid (PVC-C)
DVS 2606 12.00 Hinweise auf mögliche Oberflächenvorbereitungen für das
flussmittelfreie Hart und Hochtemperaturlöten
VDI 2229 06.79 Metallkleben; Hinweise für Konstruktion und Fertigung
VDI/VDE 2251-3 09.98 Feinwerkelemente; Lötverbindungen
VDI/VDE 2251-8 09.07 Feinwerkelemente; Klebverbindungen
30
6 Schweißverbindungen
a mm wirksame Dicke von Kehlnähten bzw. nicht durch

geschweißten Stumpfnähten
aeff mm Dicke einer Kehlnaht mit tiefem Einbrand
anom mm Nennwert einer Nahtdicke
A mm2 Querschnittsfläche eines Stabes
Aerf mm2 erforderliche Bauteil-Querschnittsfläche
Ap mm2 druckbelastete projizierte Fläche für zylindrische und
6 kugelige Grundkörper
AS mm2 Querschnittsfläche des Trägersteges
Aw mm2 wirksame Kehlnahtfläche
Aσ mm2 tragende Querschnittsfläche einer verstärkten Behälterwand
(bei gleichem Festigkeitswert der Bauteile)
As 0 , As1 , As 2 mm2 tragende Querschnittsfläche der Behälterwand As 0 und der
Verstärkungen As1 und As 2
b mm mittragende Breite des Knotenbleches

b 1 Dickenbeiwert für geschweißte Bauteile
c mm Breite eines druckbeanspruchten Querschnittteils
c1 mm Zuschlag zur Berücksichtigung von Wanddickenunter
schreitungen bei Druckbehältern
c2 mm Abnutzungszuschlag zur Wanddicke bei Druckbehältern
(c/t) 1 mit (c/t)max als vereinfachter Beulnachweis, wobei c die
Breite und t die Dicke des gedrückten Querschnittsteiles ist
C 1 Berechnungswert für ebene Platten und Böden
d mm bei Walzprofilen Steghöhe zwischen den Ausrundungen bzw.
Schweißpunktdurchmesser
D mm Berechnungsdurchmesser ebener Platten und Böden
Da mm äußerer Mantel- bzw. Kugeldurchmesser
e mm über die theoretische Wurzellage hinausgehende Einbrand
tiefe bei Kehlnähten
ez mm Abstand der Schwerachse x – x vom Biegezugrand
E N/mm2 Elastizitätsmodul
F N Kraft, allgemein
6 Schweißverbindungen31
Fa N Kraftausschlag, Kraftamplitude
Fb Rd N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit eines
Schweißpunktes
Fd N Bemessungswert der von der Verbindung zu übertragenden
Kraft
Feq N äquivalente Kraft
FeRd N Grenzscherkraft auf Randversagen bei Punktschweißver
bindungen
Fm N Mittelkraft
FnRd N Grenzzugkraft im Nettoquerschnitt des Bleches bei Punkt- 6
schweißverbindungen
Fq N Querkraft
FvRd N Grenzabscherkraft bei Punktschweißverbindungen
FxEd N einwirkende Kraft in Richtung der x-Achse
h mm Höhe eines Querschnitts
i mm Trägheitsradius für die maßgebende Knickebene bezogen auf
den Bruttoquerschnitt
Iw , Iwx mm4 Flächenmoment 2. Grades eines Nahtquerschnittes, allgemein
bzw. bezogen auf die x-Achse
Ix , Iy mm4 Flächenmoment 2. Grades für die Biegeachse x – x bzw. y – y
K N/mm2 Festigkeitskennwert von Behälterwerkstoffen
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung der Arbeitsweise
von Maschinen (Stoßfaktor)
K0 , K1 , K2 N/mm2 Festigkeitskennwerte der Behälterwand K0 und der Verstär-
kungen K1 und K2
leff mm wirksame Länge einer Kehlnaht
Lcr mm Knicklänge
Lw mm Länge der Schweißnaht bei langen Anschlüssen
Lj mm bei langen Kehlnahtanschlüssen die Gesamtlänge der Über-
lappung in Kraftrichtung
m 1 Anzahl der Scherfugen (Schnittigkeit)
Meq N mm äquivalentes Biegemoment
Mx , My , Mz N mm einwirkende Momente um die x-, y- oder z-Achse
nw 1 Anzahl der Punktschweißungen in einer Verbindung
32 6 Schweißverbindungen
N N Normalkraft
Nb Rd N Bemessungswert der Biegeknicktragfähigkeit von Bauteilen
unter zentrischem Druck
NEd N Bemessungswert der einwirkenden Normalkraft
pe N/mm2 höchstzulässiger Betriebsdruck (Berechnungsdruck)
Re N/mm2 Streckgrenze des Bauteilwerkstoffs
Rm N/mm2 Zugfestigkeit des Bauteilwerkstoffs
S 1 Sicherheitsbeiwert für Behälter
6 Sx mm3 Flächenmoment 1. Grades bezogen auf die x-Achse
t mm Bauteildicke, Blechdicke, Wanddicke
tF mm Flanschdicke, z. B. von I-Profilen
tK mm Knotenblechdicke
tmin , tmax mm kleinste bzw. größte Dicke der Bauteile einer Verbindung
tS mm Stegdicke, z. B. von I-Profilen
Teq N mm äquivalentes Torsionsmoment
υ 1 Faktor zur Berücksichtigung der Ausnutzung der zulässigen
Berechnungsspannungen von Schweiß- und Lötnähten an
Behältern
VEd N Bemessungswert der einwirkenden Querkraft
Vx , Vy N Querkraft in Richtung der x- bzw. y-Achse
Wt , Ww mm3 Torsionswiderstandsmoment eines Bauteils bzw. einer
Schweißnaht
y mm bei Biegeträgern Abstand der betrachteten Querschnittsstelle
von der Trägerachse x – x
α ° Öffnungswinkel der Bauteilflanken bei Kehlnähten
α 1 Imperfektionsbeiwert für Knicklinien
β 1 Berechnungswert für gewölbte Böden
βLw 1 Abminderungsbeiwert der Tragfähigkeit von Kehlnähten bei
langen Anschlüssen
βw 1 Korrelationsbeiwert für Kehlnähte
κ 1 Grenzspannungsverhältnis
γM0 1 Teilsicherheitsbeiwert für die Beanspruchbarkeit von Quer-
schnitten, γM0 = 1,0

γM1 1 Teilsicherheitsbeiwert von Bauteilen bei Stabilitätsversagen,
γM1 = 1,1 (1,0)
γM2 1 Teilsicherheitsbeiwert bei Bruchversagen infolge Zugbe
anspruchung, γM2 = 1,25
ε 1 Dehnung; Beiwert in Abhängigkeit von Re
l 1 Schlankheitsgrad
λ1 1 Schlankheit zur Bestimmung des Schlankheitsgrades
σEd N/mm2 Bemessungswert der einwirkenden Normalspannung
σres N/mm2 resultierende Normalspannung
σv N/mm2 Vergleichsspannung 6
σw N/mm2 Schweißnahtspannung senkrecht zur Anschlussebene
σwv N/mm2 Vergleichswert beim vereinfachten Verfahren
σw zul , σzul N/mm2 zulässige Normalspannung für die Schweißnaht bzw. für das
Bauteil
σw zul MKJ N/mm2 zulässige Schweißnaht – Normalspannung aus MKJ-Dia
gramm
s N/mm2 Normalspannung parallel zur Schweißnahtachse
σ N/mm2 Normalspannung senkrecht zur Schweißnahtachse in der

Kehlschnittfläche bzw. Schweißnahtnormalspannung beim
Dauerfestigkeitsnachweis
τ N/mm2 Schubspannung
τm N/mm2 mittlere Schubspannung
τmax N/mm2 maximale Schubspannung
τw , τw zul N/mm2 Schubspannung bzw. zulässige Schubspannung für Schweiß
naht
τw zul MKJ N/mm2 zulässige Schweißnaht – Schubspannung aus MKJ-Diagramm
τx w N/mm2 Schubspannung in der Anschlussebene in x-Richtung
τy w N/mm2 Schubspannung in der Anschlussebene in y-Richtung
τ|| N/mm2 Schubspannung in der Ebene der Kehlschnittfläche parallel
zur Schweißnahtachse
τ N/mm2 Schubspannung in der Ebene der Kehlschnittfläche senkrecht

zur Schweißnahtachse
Ф 1 Funktion zur Bestimmung des Abminderungsbeiwertes χ
χ 1 Abminderungsfaktor entsprechend der maßgebenden
Knickkurve
Nr. Formel Hinweise
Bauteile und Schweißverbindungen im Stahlbau

Grundlagen für die Berechnung von Stahlbauten sind die DIN EN 1990 „Grundlagen der Tragwerks-
planung“, die DIN EN 1991 „Einwirkungen auf Tragwerke“ und die DIN EN 1993 „Bemessung und
Konstruktion von Stahlbauten“. Nach ihrer zeitlichen Veränderlichkeit werden die Einwirkungen Fk
(Lasten) in ständige Einwirkungen Gk und Pk (Schwerkraft, Vorspannung), veränderliche Einwirkun-
gen Qk (Nutz-, Schnee- und Windlasten) und außergewöhnliche Einwirkungen FA k (Brand, Erd
beben) eingeteilt. Es gilt das auf der Methode der Teilsicherheitsbeiwerte in den einzelnen Grenz
zuständen (Tragfähigkeit, Gebrauchstauglichkeit und Dauerhaftigkeit) begründete Sicherheitskon-
zept. Für den Bemessungswert der ständigen Einwirkungen (z. B. Eigenlast) gilt GEd = γG · Gk und
für die veränderlichen Einwirkungen (z. B. Verkehrslast, Schnee) QEd = γQ · Qk. Die Bemessung er-
6 folgt dann mit entsprechenden Einwirkungskombinationen, z. B. Ed = 1,35 · EG + 1,5 · EQ.
Ablauf der Bauteilauslegung

1. Ermittlung der charakteristischen Kenngrößen von Einwirkungen (z. B. Lastannahmen) und
Widerstandsgrößen (z. B. Zugfestigkeit).
2. Maßgebende Teilsicherheits- und Kombinationsbeiwerte für Einwirkungen (z. B. γG , ψ1) und
Widerstandsgrößen (z. B. γM) festlegen.
3. Bestimmung der Bemessungswerte durch Kombination von charakteristischen Kenngrößen und
Teilsicherheits- sowie Kombinationsbeiwerten.
4. Kontrolle des maximalen c/t-Verhältnisses druckbeanspruchter Querschnittsteile und Bestim-
mung der Querschnittsklassen.
5. Festlegung des Berechnungsverfahrens, also die elastische oder die aufwendigere plastische
Tragwerksberechnung nach dem Fließgelenkverfahren.
6. Nachweisführung nachfolgend nur als elastische Tragwerksberechnung, d. h. Nachweis der
Tragfähigkeit nach der Elastizitätstheorie. Sie darf in allen Fällen angewandt werden.
Berechnung der Bauteile im Stahlbau Es werden die Formelzeichen des Stahlbaus
(elastische Tragwerksberechnung) verwendet.
mittig angeschlossene Zugstäbe
1 – Nachweis der Zugbeanspruchung γM0 = 1,0
Re nach TB 6-5
N Ed R Querschnittsfläche A des Stabes für Profile
£ e
A g M0 aus TB 1-8 bis TB 1-13
2 – für die Bemessung erforderliche Stab-
querschnittsfläche
N Ed ◊ g M 0
Aerf ≥
Re
Nr. Formel Hinweise
außermittig angeschlossene Zugstäbe bd
3 Biegezugrand Mx
ez
N Ed M x R
◊ ez £ e
NEd
s x Ed = + NEd
A Ix g M0 max bz z
Fachwerksebene Stabschwerachse
Mx = NEd · (ez + t / 2)
A, Ix und ez aus Profiltabellen, z. B. TB 1-10
Einschenklig angeschlossene
Winkelprofile
4 Nachweis der Zugbeanspruchbarkeit 6
N Ed R NEd
£ e
A g M0
Bei einschenkligen Anschlüssen darf der Winkel

wie unter zentrisch angreifender Kraft bemessen
werden, wenn eine wirksame Querschnittsfläche
gleich der Bruttoquerschnittsfläche angesetzt
wird. Wird bei ungleichschenkligen Winkeln
der kleinere Schenkel angeschlossen, so gilt
die entsprechende k leinere Querschnittsfläche A
nach TB 1-8 und TB 1-9.
Druckstäbe
5 grobe Vorbemessung Aerf NEd
N Ed cm2 k N
Aerf ª
15 Profilwahl nach TB 1-8 bis TB 1-13
Biegeknicken einteiliger Druckstäbe
6 Bezugsschlankheitsgrad
E 235
l1 = p ◊ = 93,9 ◊ e mit e =
Re Re
λ1 = 93,9 für Re = 235 N/mm2 (S235)

λ1 = 76,4 für Re = 355 N/mm2 (S355)
Nr. Formel Hinweise
7 Schlankheitsgrad Lcr Knicklänge in der betrachteten Knick

L 1 ebene, z. B. bei Fachwerkstäben
l = cr ◊ Lcr  0,9 · lS in der Fachwerkebene
i l1
und
Lcr = l aus der Fachwerkebene, mit
l = Systemlänge des Stabes und
lS = Schwerpunktabstand des
Anschlusses.
I
i= Trägheitsradius für die maßgebende
A
Knickebene, z. B. aus den Profil
tabellen TB 1-8 bis TB 1-13
6 Abminderungsfaktor
8 l £ 0,2 : c = 1 Die Werte des Abminderungsfaktors χ dürfen
für den Schlankheitsgrad l auch mit Hilfe von
TB 6-10 ermittelt werden.
1
9 l > 0,2 : c = £1 Imperfektionsbeiwerte der Knicklinien
f + f 2 - l2 Knicklinie nach a0 a b c d
TB 6-9
Imperfektions- 0,13 0,21 0,34 0,49 0,76
beiwert α
wobei
10 ( )
f = 0,5 ◊ ÈÎ1 + a ◊ l - 0,2 + l 2 ˘˚ Bei Schlankheitsgraden l £ 0,2 oder für
N Ed / N er £ 0,04 darf der Biegeknicknachweis
entfallen und es sind ausschließlich Quer-
schnittsnachweise zu führen.
11 Beanspruchbarkeit auf Biegeknicken Abminderungsfaktor χ für die maßgebende Bie-
c ◊ A ◊ Re geknickrichtung nach Nr. 9 bzw. TB 6-10.
N b Rd =
g M1 Stabquerschnittsfläche A z. B. aus Profiltabellen
TB 1-8 bis TB 1-13.
Re nach TB 6-5 und γM1 = 1,1(1,0)
12 Nachweis gegen Biegeknicken
N Ed NEd Bemessungswert der einwirkenden Druck-
£ 1,0
N b Rd kraft
Beanspruchbarkeit von Querschnitten
I-Querschnitt mit einachsiger Biegung
und Normalkraft
Nr. Formel Hinweise
13 Punkte 1 und 5: Bezeichnungen am gewalzten I-Profil

N M h R
s Ed = Ed ± x ◊ £ e Vy
A I x 2 g M0 y1
tF
14 Punkte 2 und 4:
N Ed M x d R 2
s Ed = ± ◊ £ e tS
A I x 2 g M0
d = h – 2c
Mx Nx
x
h
15 Punkt 3 (maximale Schubspannung) 3
Vy Ed ◊ S x Re 4
r
t max = £
tF
I x ◊ tS 3 ◊ g M0
c
16 mittlere Schubspannung im Steg
y 5
b
c = tF + r
6
Vy Ed Re
t Ed = £ Sx Flächenmoment 1. Grades bezogen auf die
AS 3 ◊ g M0
Achse x-x, aus Profiltabellen
17 Vergleichsspannung Querschnittswerte aus TB 1-11
Punkte 2 und 4: Bei I- und H-Querschnitten mit ausgeprägten
Flanschen ( AF / A s ) ≥ 0,6 darf der Schub-
Re
sV = s2 + 3◊ t2 £ spannungsverlauf im Steg annähernd konstant
g M0 angenommen werden:
Stegfläche AS = (h – 2 · tF) · tS.
Knotenbleche
18 Nachweis der Tragfähigkeit
F 0,9 ◊ Rm
s= £
b ◊ tK g M2 lw
Knotenblech
Es wird eine Lastausbreitung unter einem

Winkel von 30° vom Nahtanfang bis zum
Nahtende angenommen.
Rm nach TB 6-5, γM2 = 1,25,
mittragende Breite des Knotenbleches:
b = 2 · tan 30° · lw
Nr. Formel Hinweise
Beultragfähigkeit Vereinfachter Beulnachweis für druckbe

19 Nachweis des maximalen anspruchte Querschnittsteile nach TB 6-8.
c / t -Verhältnisses Mit c als Breite und t als Dicke des gedrückten
(c / t )vorh £ (c / t ) max Querschnittteiles. Der Nachweis dient auch zur
Klassifizierung von Querschnitten.
Tragfähigkeit von Schweißnähten im Stahlbau nach DIN EN 1993-1-8
Für den Festigkeitsnachweis von lichtbogengeschweißten Verbindungen werden für alle Formen von
Stumpf- und Kehlnähten Vorgaben getroffen. Der Nachweis gesonderter Nahtformen, wie Lochschwei-
ßungen, Schlitznähte und Hohlkehlnähte zum Anschluss von Voll- bzw. Rundquerschnitten an ebene
Bleche ist geregelt. Die Bestimmungen beziehen sich auf schweißbare Baustähle und Erzeugnisdicken
von 4 mm und mehr. Für die Nahtqualität ist die Bewertungsgruppe C nach DIN EN ISO 5817 erfor
6 derlich. Durch entsprechende Wahl der Stahlgüte muss für geschweißte Anschlüsse ein ausreichen-
des Verformungsvermögen nachgewiesen werden (DASt-Richtlinie 009 und DIN EN 1993-1-10).
Für Anschlüsse mit H- oder I-Querschnitten und mit Hohlprofilen enthält die Norm umfangreiche Vor-
gaben die sich auf plastische und elastische Berechnung der Beanspruchungen und Beanspruchbar
keiten beziehen.
Trägfähigkeit von Stumpf- und

T-Stößen
20 – durchgeschweißt: Stumpfstoß T-Stoß
Ist mit der Tragfähigkeit des t
schwächeren der verbundenen Teile
gleichzusetzen.
t2
60°
t1
a = tmin = t1
ano cnom
2
m1 a nom
a = t, wenn gilt:
anom 1 + anom 2 ≥ t
und
cnom £ min (t / 5; 3 mm)
21 – nicht durchgeschweißt:
Mit der Tragfähigkeit wie für Kehlnähte
mit tiefem Einbrand zu ermitteln.
a a
a
Beanspruchbarkeit von Kehlnähten
22 Geometrische Festlegungen
Öffnungswinkel α der Bauteilflanken α < 60°: Naht gilt als nicht durchgeschweißte
(Schrägstoß) Stumpfnaht
60° ≤ α ≤ 120° α > 120°: Beanspruchbarkeit ist durch Versuche
nachzuweisen.
Nr. Formel Hinweise
aeff = a + e Einbrandtiefe e darf nur berücksichtigt werden,

wenn der Einbrand durch eine Verfahrens
prüfung nachgewiesen wird.

a eff
ea
theor. Wurzellinie a
Kehlnahtdicke, Grenzwerte Dieser Richtwert vermeidet ein Missverhältnis
23 a≥ tmax - 0,5
von Nahtquerschnitt und verbundenen Quer- 6
schnittsteilen. Er muss für Flacherzeugnisse und
(a und t in mm) offene Profile mit t ≥ 3 mm eingehalten werden.
Bei Blechdicken t ≥ 30 mm genügen a ≥ 5 mm.
Die wirksame Nahtdicke einer Kehlnaht sollte
mindestens 3 mm betragen.
24 3 mm ≤ a ≤ 0,7 · tmin Zweckmäßige Obergrenze für die Kehlnaht
(a und t in mm) dicke (in DIN EN 1993-1-8 nicht festgelegt).
25 Wirksame Schweißnahtlänge
leff = l – 2 · a Der Endkraterabzug 2 · a entfällt, wenn die
gesamte Naht einschließlich der Nahtenden
voll ausgeführt ist. Kehlnähte dürfen nur dann
mit voller Nahtlänge angesetzt werden, wenn
das Bauteil umschweißt wird oder die Naht mit
2 · a um die Ecken herumgeführt wird.
Kehlnahtlänge
26 Mindestwert
leff ≥ max (6 · a; 30 mm) Kürzere Kehlnähte kommen für eine Kraftüber-
tragung nicht in Betracht.
27 Größtwert
leff = 150 · a Zur Berücksichtigung ungleichmäßiger
Spannungsverteilung über die Nahtlänge
28 Größtwert bei überlappten Stößen mit Lw
> 150 · a
leff = βLw · Lw Abminderungsbeiwert
βLw = (1,2 – 0,2 Lj) / (150 · a) < 1,0
wobei Lj Gesamtlänge der Überlappung
in Kraftrichtung
Lw Länge der Kehlnaht
Nr. Formel Hinweise
Tragfähigkeit von Kehlnähten Bei Bemessung von Kehlnähten zwischen Bau-

teilen mit unterschiedlichen Stahlsorten sind in
der Regel die Werkstoffkennwerte des Bauteils
mit der geringeren Festigkeit zu verwenden.
29 rechnerische Schweißnahtfläche
Aw = Σa · leff
30 Schweißnahtspannungen im schrägen Mit σ als Normalspannung senkrecht zur
Schnitt durch eine Kehlnaht Schweißnahtachse und τ als Schubspannung
in der Kehlschnittfläche können aus den auf
2
s^ = t^ = s w ◊ die Anschlussflächen bezogenen Spannungen
2 σw ermittelt werden.
6
a'
w
2
a
Nachweis der Tragfähigkeit nach dem
richtungsbezogenen Verfahren
Rm
31 s 2^ + 3 ◊ t 2^ + 3 ◊ t||2 £ l eff
bw ◊ g M2
und
Rm
32 s ^ £ 0,9 ◊
g M2 Aw
a
Die Spannungskomponenten beziehen sich

a
auf die um gedrehte Anschlussfläche des
2
angeschweißten Bauteils.
Die Lage der wirksamen Kehlnahtfläche wird
im Wurzelpunkt konzentriert angenommen.
Bei der Bestimmung der Beanspruchbarkeit der
Kehlnaht werden die Normalspannungen σ||
vernachlässigt.
Rm Zugfestigkeit des schwächeren der an
geschlossenen Bauteile nach TB 6-5
βw Korrelationsbeiwert nach TB 6-7
γM2 1,25
Beachte: Die Bedingung (Nr. 32) kann bei Kehl-
nähten nicht maßgebend sein.
Nr. Formel Hinweise
33 Nachweis der Tragfähigkeit nach dem Bei dem vereinfachten Verfahren wird die
vereinfachten Verfahren Resultierende aller auf die wirksame Kehlnaht-
Rm fläche einwirkenden Kräfte je Längeneinheit
s wv = s 2w + t 2xw + t 2yw £
3 ◊ bw ◊ g M2 gebildet. Dieser Nachweis kann auch e infacher
mit Schweißnahtspannungen in der Anschluss
ebene geführt werden.
Dabei sind die Längsschubspannungen für b eide
Verfahren gleich.
Auf die Anschlussebene bezogene Kehlnaht-
spannungen σw , τxw und τyw :
yw
xw 6
a xw w
yw
34 Schweißnahtspannungen an einer Kehl- T-Stoß mit Doppelkehlnaht unter Zug und

schnittfläche Biegung (Beispiel).
2 1
s^ = t^ = ◊ Fy,Ed
2 S a ◊  eff Anschluss-
Ê 6 ˆ fläche Mx,Ed
◊ Á Fy Ed + ◊ M x Ed ˜
Ë  eff ¯
Fy /2 Fy /2
ℓeff wirksame Nahtlänge
a Nahtdicke
Kehlnahtanschlüsse unter allgemeiner b
Beanspruchung
a
N Mx My
35 sw = ± ◊y± ◊x x z N Mz
Aw I xw I yw S S
h
M x Vx
y
Vx M z
36 tx w = ± ◊y
Aw I pw Vy y
My
Vy M z
37 ty w = ± ◊x
Aw I pw
Nr. Formel Hinweise
Richtungsbezogenes Verfahren
38 Tragsicherheitsnachweis Linienquerschnitt mit zwei Kehlnähten als Ver-
Rm bindung von 2 starren Bauteilen.
s 2^ + 3 ◊ t 2^ + 3 ◊ t||2 £
bw ◊ g M2 Belastung: Mx, My, Mz, N, Vx, Vy
und Querschnittswerte: a, h, b
Rm Aw = 2 ◊ a ◊ h
s ^ £ 0,9 ◊
g M2
Ê h3 h3
2ˆ Ix w = 2 ◊ a ◊ = a◊
ÁË wobei t yw = t , s ^ = t ^ = s w ◊ ˜ 12 6
2 ¯
1
I yw = ◊ a ◊ h ◊ b 2, I pw = I xw + I yw
2
6 Die einzelnen Kehlnähte können als Linien
definiert werden, da die Schweißnaht konzen
triert in der Wurzellinie angenommen wird.
Es sind nur diejenigen Schweißnähte anzu
setzen, die imstande sind, die Schnittgrößen der
Verbindung zu übertragen.
Vereinfachtes Verfahren
39 Tragsicherheitsnachweis
s wv = s 2w + t 2xw + t 2yw
Rm
£
3 ◊ bw ◊ g M2
Nachweis eines Kehlnahtanschlusses Biegebeanspruchter T-förmiger Kehlnaht

nach dem vereinfachten Verfahren anschluss
(Beispiel)
40 Randspannung (Punkt 4) b Bauteilquerschnitt
M a l1
y Belastung: Vy , Mx
s w = x ◊ y4 Vy
Iw
tF
41 Stegnahtspannung
a l2 a l2
x x Mx
Vy
t =
hS
Aw S a l3
a l3
tS
y
Nr. Formel Hinweise
42 Tragsicherheitsnachweis (Punkt 4) Theoretisches Nahtbild

Rm l1 1
sw v = s 2w + t||2 £
3 ◊ bw ◊ g M2 Aw1 y 2
1
a
2
Aw2 l2 3
y3
y2
y1
x x 3
yS
Schwer-
achse der
y4
l3
Schweißnaht-
Anschluss-
flächen A
w3
y4 4
6

Wurzellinie
Querschnittswerte:
Aw S = 2 ◊ a ◊  3
I w ª 2 ◊ a ◊ 33 / 12 + a ◊ 1 ◊ y12 + 2 ◊ a ◊  2 ◊ y22
+2 ◊ a ◊  3 ◊ yS2
43 Nachweis der Querkraftbeanspruchung Vy

von Halskehlnähten in Biegeträgern Flansch y AF
Vy ◊ S x Rm
t Ed = £
I x ◊ Âa 3 ◊ bw ◊ g M2
yF
Steg
hS
x x
AS
y
a
Vy Bemessungswert der Querkraft

Sx Statisches Flächenmoment 1. Grades der
angeschlossenen Querschnittsfläche, z. B.
Sx = AF · yF
Ix Flächenmoment 2. Grades des Gesamt
querschnittes bezogen auf die Achse x – x
Σ a Summe der Schweißnahtdicken der Hals-
naht
Rm Zugfestigkeit des Bauteilwerkstoffs nach
TB 6-5
γM2 1,25
s. auch unter Nr. 15
Nr. Formel Hinweise
Punktschweißverbindungen Punktschweißverbindungen dürfen an kaltge-

mit Scherbeanspruchung formten Bauteilen und Blechkonstruktionen aus
Baustählen (z. B. S235, S420NL, H300LAD)
bis 4 mm Dicke angewendet werden, wobei
die Dicke des dünneren angeschlossenen Blechs
höchstens 3 mm betragen darf.
Lochleibungstragfähigkeit eines
Schweißpunktes
– für t ≤ t1 ≤ 2,5 t:
Rm
44 Fb Rd = 2,7 ◊ t ◊ d ◊ (t in mm)
g M2
6
– für t1 > 2,5 t:
È Rm
45 Fb Rd = min Í2,7 ◊ t ◊ d ◊ ;
Î g M2 t Blechdicke des dünneren Bauteils in mm
R R ˘ t1 Blechdicke des dickeren Bauteils in mm
0,7 ◊ d 2 ◊ m ; 3,1◊ t ◊ d ◊ m ˙
g M2 g M2 ˚ d Schweißpunktdurchmesser bei
– Widerstandsschweißung: d = 5 ◊ t
– Schmelzpunktschweißung:
d = 0,5 t + 5 mm
Rm Zugfestigkeit des Bauteilwerkstoffes
nach TB 6-5
γM2 Teilsicherheitsbeiwert, γM2 = 1,25
46 Grenzscherkraft auf Randversagen
Rm
FeRd = 1,4 ◊ t ◊ e1 ◊
g M2
47 Grenzzugkraft im Nettoquerschnitt des
Bauteils
R
Fn Rd = Anet ◊ m
g M2
48 Grenzabscherkraft des Schweißpunktes
p 2 Rm e1 Randabstand in Kraftrichtung
Fv Rd = ◊d ◊
4 g M2 Anet Nettoquerschnitt des angeschlossenen
Bauteils, z. B. Anet = t · (b – n · d)
Nr. Formel Hinweise
Tragfähigkeitsnachweis für
49 – die Punktschweißung Beanspruchbarkeit, Fb Rd , Fv Rd , Fe Rd und Fn Rd
Fd wie oben
nw Fd Bemessungswert der von der Verbindung
£1 zu übertragenden Kraft
min [Fb Rd ; Fv Rd ; Fe Rd ]
nw Anzahl der Punktschweißungen in einer
50 – den Bauteilquerschnitt Verbindung
Fd Im Stahlbau sind für Abstände der Schweiß-
£1 punkte untereinander (p1 und p2) und zum Rand
Fn Rd
(e1 und e2) die Werte nach TB 6-4 einzuhalten.
Schweißverbindungen im Maschinenbau 6
Maschinenteile erfahren eine dynamische Beanspruchung infolge zeitlich veränderlicher Belastung.
Diese Änderung kann zwischen gleichbleibenden Maximal- und Minimalwerten auftreten (Einstufen-
belastung) oder sie kann als zufallsbedingte Last–Zeit–Funktion erfolgen (Betriebsbelastung).
Bei der statischen Beanspruchung einer Stumpfnahtverbindung an Baustahl tritt der Bruch nach der
üblichen Einschnürung außerhalb der Naht im Grundwerkstoff ein. Die erreichte Festigkeit der Ver-
bindung entspricht der des ungeschweißten Werkstoffs. Bei dynamischer Belastung erfolgt der Bruch
im Nahtübergang durch geometrische oder strukturelle Kerbwirkung. Die dadurch verursachten
Spannungsspitzen können also bei dynamischer Beanspruchung nicht durch plastische Verformungen
abgebaut werden. Die Verformungsfähigkeit im kritischen Querschnitt wird herabgesetzt und es
kommt zur Ausbildung von Rissen, die die Kerbwirkung noch verstärken. Die Dauerfestigkeit liegt
im Vergleich zum ungeschweißten Bauteil entsprechend niedrig.
Als wesentliche Einflüsse auf die Schwingfestigkeit geschweißter Bauteile gelten neben der
Nahtform, die Nahtqualität, die Nahtanordnung (längs oder quer), die Oberflächenbearbeitung, die
Bauteil- bzw. Nahtdicke, das Spannungsverhältnis und die Eigenspannungen.
Nachfolgend werden allgemeine Formelzeichen benutzt.
Dauerfestigkeitsnachweis nach der Richtlinien DVS 1612

Der Dauerfestigkeitsnachweis soll mit den zulässigen Spannungen der Richtlinie DVS 1612 „Gestal-
tung und Dauerfestigkeitsbewertung von Schweißverbindungen mit Stählen im Schienenfahrzeugbau“
erfolgen. Sie gelten im ungeschweißten Zustand und für Schweißverbindungen bei Normal- und
Schubbeanspruchung und enthalten bereits einen Sicherheitsfaktor von 1,5 gegenüber den ertragbaren
Spannungen. Der Bauformenkatalog (TB 6-11) enthält Schweißkonstruktionsdetails die sich bezüglich
Sicherheit, Funktionsfähigkeit und wirtschaftlicher Fertigung seit langem als DV 952 der Deutschen
Bahn bewährt haben. Die mittelspannungsabhängigen Dauerfestigkeitswerte gelten für geschweißte
nicht spannungsarmgeglühte Bauteile aus S 235 und S 355 ab 2 mm Blechdicke. Fertigungsbedingte
Zugeigenspannungen, die bis zur Streckgrenze gehen können, wirken sich nicht auf die Dauerfestig-
keitswerte aus. Die zulässigen Dauerfestigkeitswerte sind in den DFS-Schaubildern nach Moore-
Kommers-Jasper (MKJ) für Schweißverbindungen und für den Grundwerkstoff in Abhängigkeit vom
Spannungsverhältnis und von der Kerbfalllinie als Maximal- bzw. Oberspannungen dargestellt (TB
6-12). Bei Wanddicken über 10 mm ist mit einer Verminderung der zulässigen Spannungen zu rechnen
(TB 6-13). Beim Festigkeitsnachweis sind die größten Nennspannungen für den Schweißnahtquer-
schnitt und für den Schweißnahtübergangsquerschnitt (Grundwerkstoff) zu bestimmen und den zuläs-
sigen Spannungen gegenüber zu stellen.
Nr. Formel Hinweise
Zweckmäßiger Berechnungsgang
1. Ermittlung der Schnittgrößen (F, M, T) für das geschweißte Bauteil.
2. Bei allgemein-dynamischer Beanspruchung mit ruhender Mittellast (Fm , Mm , Tm) und Lastaus-
schlag (Fa , Ma , Ta) wird unter Berücksichtigung des Anwendungsfaktors KA das äquivalente
Lastbild ermittelt für σm = konst.:
Feq = Fm ± KA · Fa | Meq = Mm ± KA · Ma | Teq = Tm ± KA · Ta
3. Berechnung der in dem maßgebenden Bauteilquerschnitt vorhandenen größten Naht- und/oder
Bauteilspannungen.
4. Nach der Einordnung des am geschweißten Bauteil vorliegenden Kerbfalles (TB 6-11) Ablesen
der zulässigen Spannungen in Abhängigkeit der zutreffenden Kerbfalllinie und des Spannungsver-
hältnisses aus dem Dauerfestigkeitsschaubild (TB 6-12b1 und b2) oder rechnerische Bestimmung
nach (TB 6-12a). Bei Wanddicken über 10 mm Berücksichtigung des Größeneinflusses (TB 6-13).
6 5. Es ist nachzuweisen, dass für den maßgebenden
– Schweißnahtquerschnitt: σw max ≤ σw zul, τw max ≤ τw zul, σwv max ≤ σw zul
– Schweißnahtübergangsquerschnitt: σmax ≤ σzul, τmax ≤ τzul, σv max ≤ σzul
6. Tragsicherheitsnachweis auf Knicken bzw. Beulen für stabilitätsgefährdete Druckstäbe bzw.
plattenförmige Bauteilquerschnitte.
Festigkeitsnachweis im Schweißnahtübergangsquerschnitt (Grundwerkstoff)
51 Biegeträger, resultierende Normal Belastungsbild:

spannung Feq max = Fm + KA · Fa
Feq M x eq Feq min = Fm – KA · Fa
s res = + ◊ y £ s zul Mx eq max = Mx m + KA · Mx a
A Ix
Mx eq min = Mx m – KA · Mx a
ohne Mittellast:
Feq = KA · Fa
Mx eq = KA · Mx a
A und Ix bei Walzprofilen z. B. nach TB 1-10 bis
TB 1-12
σzul nach Nr. 63
52 Biegeträger, mittlere Schubspannung im Belastungsbild:
Trägersteg Fq eq max = Fq m + KA · Fq a
Fq eq ohne Mittellast:
tm = £ t zul Fq eq = KA · Fq a
AS
AS = tS · (h – 2tF), siehe auch unter Nr. 16
τzul nach Nr. 64
Nr. Formel Hinweise
53 Torsionsspannung in verdrehbean Belastungsbild:

spruchtem Querschnitt Teq max = Tm + KA · Ta
Teq ohne Mittellast:
tt = £ t zul Feq = KA · Ta
Wt
Torsionswiderstandsmoment (s. auch TB 1-14
und TB 11-3):
p◊d3
– Kreisquerschnitt: Wt =
16
p ◊ (d a4 - d i4 )
– Kreisringquerschnitt: Wt =
16 ◊ d a
– beliebiger Hohlquerschnitt: Wt = 2 · Am · t
τzul nach Nr. 64
6
Zusammengesetzte Beanspruchung
54 – Vergleichsspannung Anmerkung:
σ und τ sind Spannungen an derselben Quer-
sv = s2 + 3◊ t2 £ s zul
schnittstelle.
55 – Interaktionsnachweis σzul und τzul nach Nr. 63 und 64
2 2
Ê s ˆ Ê t ˆ
ÁË s ˜¯ + ÁË t ˜¯ £ 1
zul zul
Festigkeitsnachweis im Schweißnahtquerschnitt
56 Schweißnahtnormalspannung Belastungsbild:
Feq Feq max = Fm + KA · Fa
s^ = £ s w zul
Â(a ◊ l) ohne Mittellast:
Feq = KA · Fa
57 Schweißnahtschubspannung Sicherhaltshalber ist die ausgeführte Nahtlänge
Feq um die Endkrater zu vermindern. Wirksame
t|| = £ s w zul Nahtlänge: leff = L – 2a
Â(a ◊ l)
σw zul und τw zul nach Nr. 63 und 64
Anmerkung: Kehlnähte sollen mit einer Mindest
dicke a = 2 mm ausgeführt werden
Nr. Formel Hinweise
58 Schweißnahttorsionsspannung Belastungsbild:
Teq Teq max = Tm + KA · Ta
t||t = £ t w zul
Wwt ohne Mittellast:
Teq = KA · Ta
τw zul nach Nr. 64
Querschnittswerte (Beispiele)
Linienquerschnitt (Wurzellinie)
– kreisförmig
a Aw = a · π ·d, Iw = a · π · r3,
d Ww = a · π · r2, Wtw = 2 · π · a · r2
r
6
– rechteckig
Aw = 2 ◊ a ◊ (b + h)
a
y
x x
h3 ◊ a 1
h
I xw = + ◊ a ◊ b ◊ h2
y 6 2
b
b3 ◊ a 1
I yw = + ◊ a ◊ h ◊ b2
6 2
Wtw = 2 ◊ Am ◊ a
ª 2◊b◊ h◊ a
59 biegebeanspruchter Kehlnahtanschluss Belastungsbild:
(siehe auch Nr. 35) Meq max = Mm + KA · Ma
M eq ohne Mittellast:
s^ = y £ s w zul
Iw Meq = KA · Ma
σw zul nach Nr. 63
60 mittlere Stegnaht-Schubspannung Belastungsbild:
(siehe auch Nr. 37) Fq eq max = Fq m + KA · Fq a
Fq eq ohne Mittellast:
t|| = £ t w zul
AwS Fq eq = KA · Fq a
τw zul nach Nr. 64
Zusammengesetzte Beanspruchung
61 – Vergleichsspannung Anmerkung:
( )
σ und τ|| sind Nahtspannungen an derselben
s wv = 0,5 ◊ s ^ + s ^2 + 4 ◊ t||2 £ s w zul Querschnittstelle.
62 – Interaktionsnachweis
2 2 σw zul und τw zul nach Nr. 63 und 64.
Ê s ^ ˆ Ê t|| ˆ
ÁË s ˜ + ÁË t ˜ £1
w zul ¯ w zul ¯
Nr. Formel Hinweise
Ermittlung der zulässigen Dauerschwingfestigkeit
63 zulässige Normalspannung Berechnungsablauf

σw zul = σw zul MKJ · (10 mm/t)0,1 Dargestellt mit den Formelzeichen für den
= σw zul MKJ · b Schweißnahtquerschnitt. Für den Schweißnaht-
übergangsquerschnitt (Bauteil) gleiche Formeln
64 zulässige Schubspannung
ohne Index „w“.
τw zul = τw zul MKJ · (10 mm/t)0,1
1. Ermittlung der Grenzspannungen
= τw zul · b
σw min und σw max bzw. τw min und τw max aus
den vorliegenden Einwirkungen und Wider-
standsgrößen.
2. Berechnung des Spannungsverhältnisses
k = s w min / s w max bzw. k = t w min / t w max . 6
3. Bestimmung der treffenden Kerbfalllinie
unter Beachtung der Stoß-, Naht- und Be
anspruchungsart nach TB 6-11. Linien A
bis F2 für Normalspannungen und Linien
„G+“ bis „H–“ für Schubspannungen.
4. Ablesen der zulässigen Spannungen
σw zul MKJ und τw zul MKJ in Abhängigkeit
von κ und der Stahlsorte aus den MKJ-Dia-
grammen TB-12b1 und b2 oder rechnerische
Bestimmung nach TB 6-12a.
5. Berechnen der zulässigen Spannungen
σw zul und τw zul für die ausgeführte Bau
teildicke t mit dem Dickenbeiwert b nach TB
6-13. Für t ≤ 10 mm ist b = 1,0.
Geschweißte Druckbehälter
Die Grundbauform der Druckbehälter sind Zylinder, Kugel und Kegel oder Teile davon. Für die Be-
hälterböden reichen die Formen von der ebenen Platte bis zum Halbkugelboden. Meist werden ge-
wölbte Böden bevorzugt, da sie beanspruchungsmäßig günstiger sind. Die Schweißnähte an Behäl-
tern werden nicht wie sonst üblich einzeln nachgewiesen, sondern über den Festigkeitskennwert und
den Ausnutzungsfaktor berücksichtigt.
Die Berechnung erfolgt auf der Grundlage der AD 2000-Merkblätter und gilt für Druckbehälter mit
überwiegend ruhender Beanspruchung unter innerem Überdruck.
65 erforderliche Wanddicke des zylin Festigkeitskennwert K: min (Rp 0,2/ ©; Rm/105 / © )
drischen Behältermantels oder min (Rp 1,0 / ©; Rm/105 / © ) bei Berechnungs-
Da ◊ pe temperatur nach TB 6-14
t= + c1 + c2 Berechnungsdruck pe in N/mm2
K
2 u + pe (1 N/mm2 = 10 bar)
S
Nr. Formel Hinweise
66 erforderliche Wanddicke für Kugelschale Sicherheitsbeiwert S nach TB 6-16

Da ◊ pe Ausnutzungsfaktor: üblich υ = 1,0, bei ver
t= + c1 + c2 ringertem Prüfaufwand υ = 0,85, für nahtlose
K
4 u + pe Bauteile υ = 1,0, hartgelötet υ = 0,8
S
Zuschlag zur Berücksichtigung der zulässigen
Wanddickenunterschreitung c1 bei ferritischen
Stählen nach der Maßnorm
c2 = 1 mm bei ferritischen Stählen
c2 = 0 für te ≥ 30 mm und bei nichtrostenden
Stählen, NE-Metallen und bei geschützten
Stählen (Verbleiung, Gummierung)
c2 > 1 mm bei starker Korrosionsgefährdung
6 67 erforderliche Wanddicke gewölbter Die Wanddicke kann nur iterativ ermittelt
Böden (Krempe) werden, weil der Berechnungsbeiwert β bereits
Da ◊ pe ◊ b von te abhängig ist.
t= + c1 + c2 Berechnungsbeiwert β:
K
4 u Für Vollböden in Halbkugelform gilt im
S
Bereich x = 0,5 ◊ R ◊ (t - c1 - c2 ) neben der
Anschlussnaht: β = 1,1
Für Vollböden und Böden mit ausreichend ver-
stärkten Ausschnitten im Scheitelbereich 0,6 Da
gilt mit y = (te – c1 – c2)/Da für die
0,0325
– Klöpperform: b = 1,9 +
y 0,7
0,0255
– Korbbogenform: b = 1,55 + 0,625
y
υ = 1,0 bei einteiligen und geschweißten Böden
in üblicher Ausführung.
68 erforderliche Wanddicke für runde e bene Berechnungsbeiwert C = 0,3 ... 0,5 je nach Art
Platten und Böden der Auflage bzw. Einspannung, s. TB 6-17
Berechnungsdurchmesser D entsprechend Lehr-
pe ◊ S
t = C◊D + c1 + c2 buch, Bild 6-50
K
69 allgemeine Festigkeitsbedingung für Berechnungsschema:
Ausschnitte in der Behälterwand
Ê Ap 1 ˆ K
s v = pe Á + £
Ë As 2˜¯ S
Scheibenförmige (links) und rohrförmige

Verstärkung (rechts)
Nr. Formel Hinweise
70 wie Nr. 69, aber Festigkeitskennwerte Tragende Querschnittsfläche

der Verstärkung K1 bzw. K2 < K0 As = As 0 + As1 + As 2 +º
Ê K 0 pe ˆ ÊK p ˆ berechnet mit den tragenden Längen
- ˜ As 0 + Á 1 - e ˜ As1
ËÁ S 2¯ ËS 2¯
K p ˆ
b= (Di + tA - c1 - c2 ) ◊ (tA - c1 - c2 ) und
Ê
+ Á 2 - e ˜ As 2 ≥ pe ◊ Ap
Ë S 2¯ lS = 1,25 ◊ (di + tS - c1 - c2 ) ◊ (tS - c1 - c2 )
Druckbelastete projizierte Fläche für den skiz-
zierten rechten Ausschnitt z. B.
Di Ê dˆ d
Ap ª ◊ Á b + tS + i ˜ + i ◊ (lS + tA )
2 Ë 2¯ 2
Festigkeitskennwert K nach TB 6-14
6
Sicherheitsbeiwert S nach TB 6-16
Anmerkung:
1. Ist der Festigkeitskennwert für die Verstär-
kung größer als der für die zu verstärkende
Wand, so darf er nicht ausgenutzt werden.
2. Die nach (Nr. 69 bzw. 70) ermittelte Wand
dicke darf nicht kleiner gewählt werden,
als für die Behälterwand ohne Ausschnitte
erforderlich ist.

DIN 1025-1 04.09 Warmgewalzte I-Träger; schmale I-Träger, I-Reihe; Maße,
Masse, statische Werte
DIN 1025-2 11.95 –; I-Träger, IPB-Reihe; Maße, Masse, statische Werte
DIN 1025-5 03.94 –; mittelbreite I-Träger, IPE-Reihe; Maße, Masse, s tatische
Werte
DIN 1026-1 09.09 Warmgewalzter U-Profilstahl, U-Profilstahl mit geneigten
Flanschflächen; Maße, Masse und statische Werte
DIN 1910-100 02.08 Schweißen und verwandte Prozesse; Begriffe; Metall-
schweißprozesse (mit Ergänzungen zu DIN EN 14610:
6 2005)
DIN 4178 04.05 Glockentürme
DIN 8552-3 01.06 Schweißnahtvorbereitung; Fugenformen an Kupfer und
Kupferlegierungen; Gasschmelzschweißen und Schutz
gasschweißen
DIN 28 011 06.12 Gewölbte Böden; Klöpperform
DIN 28 013 06.12 –; Korbbogenform
DIN 28 081-1 06.15 Apparatefüße aus Rohr
DIN 28 081-2 06.15 Apparatefüße aus Profilstahl
DIN 28 081-3 09.85 Apparatefüße aus Rohr; Fußform B; maximale
Gewichtskräfte für gewölbte Böden
DIN 28 081-4 01.88 Apparatefüße aus Profilstahl; maximale Momente in die
Apparatewand durch Gewichtskräfte über Apparatefüße
DIN 28 083 11.17 Pratzen mit Verstärkungsblech
DIN 28 124-1 09.10 Mannlochverschlüsse; Für drucklose Behälter
DIN 28 124-2 09.10 –; Für Druckbehälter, aus Stahl
DIN 28 124-3 07.13 –; Für Druckbehälter, verkleidet
DIN 28 124-4 09.10 –; Schwenkvorrichtungen
DIN EN 573-1 02.05 Aluminium und Aluminiumlegierungen; Chemische
Zusammensetzung und Form von Halbzeug; Numerisches
Bezeichnungssystem
DIN EN 573-2 12.94 –; –; Bezeichnungssystem mit chemischen Symbolen
DIN EN 573-3 12.13 –; –; Chemische Zusammensetzung und Erzeugnisformen
DIN EN 573-5 11.07 –; –; Bezeichnung von genormten Kneterzeugnissen
DIN EN 1011-1 07.09 Schweißen; Empfehlungen zum Schweißen metallischer
Werkstoffe; Allgemeine Anleitung für das Lichtbogen-
schweißen
DIN EN 1011-2 05.01 –; –; Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
DIN EN 1011-3 01.01 –; –; Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Stählen
DIN EN 1011-4 02.01 –; –; Lichtbogenschweißen von Aluminium und
Aluminiumlegierungen
DIN EN 1011-5 10.03 –; –; Schweißen von plattierten Stählen

DIN EN 1011-6 03.06 –; –; Laserstrahlschweißen
DIN EN 1011-7 10.04 –; –; Elektronenstrahlschweißen
DIN EN 1011-8 02.05 –; –; Schweißen von Gusseisen
DIN EN 1090-1 02.12 Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwer-
ken; Konformitätsnachweisverfahren für tragende Bauteile
DIN EN 1090-2 10.11 –; Technische Regeln für die Ausführung von Stahltrag
werken
DIN EN 1708-1 05.10 Schweißen; Verbindungselemente beim Schweißen von
Stahl; Druckbeanspruchte Bauteile
DIN EN 1708-2 10.00 –; –; Nicht innendruckbeanspruchte Bauteile 6
DIN EN 1993-1-1 12.10 Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahl
bauten; Allgemeine Bemessungsregeln und Regeln für den
Hochbau
DIN EN 1993-1-3 12.10 –; –; Allgemeine Regeln; Ergänzende Regeln für kalt
geformte Bauteile und Bleche
DIN EN 1993-1-5 12.10 –; –; Plattenförmige Bauteile
DIN EN 1993-1-7 12.10 –; –; Plattenförmige Bauteile mit Querbelastung
DIN EN 1993-1-8 12.10 –; –; Bemessung von Anschlüssen
DIN EN 1993-1-10 12.10 –; –; Stahlsortenauswahl im Hinblick auf Bruchzähigkeit
und Eigenschaften in Dickenrichtung
DIN EN 10 025-1 02.05 Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen; Allgemeine
technische Lieferbedingungen
DIN EN 10 025-2 04.05 –; Technische Lieferbedingungen für unlegierte Baustähle
DIN EN 10 025-3 02.05 –; Technische Lieferbedingungen für normalgeglühte/nor-
malisierend gewalzte schweißgeeignete Feinkornbaustähle
DIN EN 10 025-4 04.05 –; Technische Lieferbedingungen für thermomechanisch
gewalzte schweißgeeignete Feinkornbaustähle
DIN EN 10 025-5 02.05 –; Technische Lieferbedingungen für wetterfeste Baustähle
DIN EN 10 025-6 08.09 –; Technische Lieferbedingungen für Flacherzeugnisse aus
Stählen mit höherer Streckgrenze in vergütetem Z
ustand
DIN EN 10 028-1 bis 07.09 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen; Allgemeine
DIN EN 10 028-7 Anforderungen, unlegierte und legierte Stähle, normalge-
glühte Feinkornbaustähle, nickellegierte kaltzähe Stähle,
thermomechanisch gewalzte Feinkornbaustähle und nicht-
rostende Stähle
DIN EN 10 029 02.11 Warmgewalztes Stahlblech von 3 mm Dicke an; Grenz
abmaße und Formtoleranzen
DIN EN 10 051 02.11 Kontinuierlich warmgewalztes Blech und Band ohne
Überzug aus unlegierten und legierten Stählen; Grenz
abmaße und Formtoleranzen
DIN EN 10 055 12.95 Warmgewalzter gleichschenkliger T-Stahl mit gerundeten

Kanten und Übergängen; Maße, Grenzmaße und Form
toleranzen
DIN EN 10 056-1 10.98 Gleichschenklige und ungleichschenklige Winkel aus
Stahl; Maße
DIN EN 10 058 02.04 Warmgewalzte Flachstäbe aus Stahl für allgemeine
Verwendung; Maße, Formtoleranzen und Grenzabmaße
DIN EN 10 160 09.99 Ultraschallprüfung von Flacherzeugnissen aus Stahl
mit einer Dicke größer oder gleich 6 mm (Reflexions
verfahren)
DIN EN 10 163-1 03.05 Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit von
6 warmgewalzten Stahlerzeugnissen (Blech, Breitflachstahl
und Profile); allgemeine Anforderungen
DIN EN 10 163-2 03.05 –; Blech und Breitflachstahl
DIN EN 10 164 03.05 Stahlerzeugnisse mit verbesserten Verformungseigen
schaften senkrecht zur Erzeugnisoberfläche; Technische
Lieferbedingungen
DIN EN 10 204 01.05 Metallische Erzeugnisse; Arten von Prüfbescheinigungen
DIN EN 10 210-2 07.06 Warmgefertigte Hohlprofile für den Stahlbau aus
unlegierten Baustählen und aus Feinkornbaustählen;
Grenzabmaße, Maße und statische Werte
DIN EN 10 213 01.08 Stahlguss für Druckbehälter
DIN EN 10 219-2 07.06 Kaltgefertigte geschweißte Hohlprofile für den Stahlbau
aus unlegierten Baustählen und aus Feinkornbaustählen;
Grenzabmaße, Maße und statische Werte
DIN EN 12 663-1 07.10 Bahnanwendungen; Festigkeitsanforderungen an Wagen-
kästen von Schienenfahrzeugen; Lokomotiven und Per
sonenfahrzeuge und alternatives Verfahren für Güterwagen
DIN EN 13 001-3-1 12.13 Krane; Konstruktion allgemein; Grenzzustände und
Sicherheitsnachweise von Stahltragwerken
DIN EN 13 001-2 07.11 Kransicherheit; Konstruktion allgemein; Lasteinwirkungen
DIN EN 14 610 02.05 Schweißen und verwandte Prozesse; Begriffe für Metall-
schweißprozesse
DIN EN ISO 636 08.08 Schweißzusätze; Stäbe, Drähte und Schweißgut zum
Wolfram-Inertgasschweißen von unlegierten Stählen und
Feinkornbaustählen; Einteilung
DIN EN ISO 1071 10.03 –; Umhüllte Stabelektroden, Drähte, Stäbe und Fülldraht-
elektroden zum Schmelzschweißen von Gusseisen
DIN EN ISO 2553 04.14 Schweißen und verwandte Prozesse; Symbolische Darstel-
lung in Zeichnungen – Schweißverbindungen
DIN EN ISO 2560 03.10 Schweißzusätze; Umhüllte Stabelektroden zum Licht
bogenhandschweißen von unlegierten Stählen und Fein-
kornstählen; Einteilung
DIN EN ISO 3580 05.11 –; Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhand

schweißen von warmfesten Stählen; Einteilung
DIN EN ISO 4063 03.11 Schweißen und verwandte Prozesse; Liste der Prozesse
und Ordnungsnummern
DIN EN ISO 5817 10.06 Schweißen; Schmelzschweißverbindungen an Stahl,
Nickel, Titan und deren Legierungen; Bewertungsgruppen
von Unregelmäßigkeiten
DIN EN ISO 6520-1 11.07 Schweißen und verwandte Prozesse; Einteilung von geo-
metrischen Unregelmäßigkeiten an metallischen Werk
stoffen; Schmelzschweißen
DIN EN ISO 6520-2 12.13 –; Einteilung von geometrischen Unregelmäßigkeiten
an Metallen; Pressschweißen 6
DIN EN ISO 6947 08.11 –; Schweißpositionen
DIN EN ISO 9692-1 12.13 –; Arten der Schweißnahtvorbereitung
DIN EN ISO 13 919-1 09.96 Schweißen; Elektronen- und Laserstrahl-Schweiß
verbindungen; Leitfaden für Bewertungsgruppen für
Unregelmäßigkeiten; Stahl
DIN EN ISO 13 920 11.96 –; Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen;
Längen- und Winkelmaße, Form und Lage
DIN EN ISO 14175 06.08 Schweißzusätze; Gase und Mischgase für das Licht
bogenschweißen und verwandte Prozesse
DIN EN ISO 14 341 04.11 –; Drahtelektroden und Schweißgut zum Metallschutzgas-
schweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen
DIN EN ISO 14 373 09.07 Widerstandsschweißen; Verfahren zum Punktschweißen
von niedriglegierten Stählen mit oder ohne metallischen
Überzug
DIN EN ISO 14 555 12.06 Schweißen; Lichtbogen-Bolzenschweißen von metal
lischen Werkstoffen
DIN EN ISO 16 432 09.07 Widerstandsschweißen; Verfahren zum Buckelschweißen
von niedriglegierten Stählen mit oder ohne metallischen
Überzug
DIN EN ISO 17 636-1 05.13 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen;
Durchstrahlungsprüfung; Röntgen- und Gammastrahlungs-
techniken mit Filmen
DIN EN ISO 17 636-2 05.03 –; –; Röntgen- und Gammastrahlungstechniken mit
digitalen Detektoren
DIN EN ISO 17 640 04.11 –; Ultraschallprüfung; Techniken, Prüfklassen und
Bewertung
DASt 009 01.05 Stahlsortenauswahl für geschweißte Stahlbauten
DASt 014 01.81 Empfehlungen zum Vermeiden von Terrassenbrüchen in
geschweißten Konstruktionen aus Baustahl
DASt 016 1992 Bemessung und konstruktive Gestaltung von Tragwerken
aus dünnwandigen kaltgeformten Bauteilen
DVS 0602 02.08 Schweißen von Gusseisenwerkstoffen

DVS 0703 07.08 Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten von Schmelzschweiß-
verbindungen nach DIN EN ISO 5817
DVS 0705 02.12 Empfehlungen zur Zuordnung von Bewertungsgruppen
nach DIN EN ISO 5817: 2006-10 und deren Vorgänger-
norm DIN EN 25817: 1992-09
DVS 0916 04.12 Metallschutzgasschweißen von Feinkornbaustählen
DVS 1002-1 12.83 Schweißeigenspannungen; Einteilung; Benennung;
Erklärung
DVS 1003-2 07.89 Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung in der Schweiß-
technik; Verfahrensarten; Aussagefähigkeit und Anwen-
6 dungsbereiche der Schweißverfahren
DVS 1608 09.11 Gestaltung und Festigkeitsbewertung von Schweißverbin-
dungen an Aluminiumlegierungen im Schienenfahrzeugbau
DVS 1612 08.14 Gestaltung und Dauerfestigkeitsbewertung von Schweiß-
(08.09) verbindungen an Stählen im Schienenfahrzeugbau
DVS 2402 06.87 Festigkeitsverhalten geschweißter Bauteile
DVS 2902-1 09.01 Widerstandspunktschweißen von Stählen bis 3 mm Einzel-
dicke; Übersicht
DVS 2902-2 09.01 –; Punktschweißeignung
DVS 2902-3 02.16 –; Konstruktion und Berechnung
DVS 2902-4 10.01 –; Grundlagen, Vorbereitung und Durchführung
DVS 2935-1 09.04 Widerstandspunktschweißen von Feinblechen aus niedrig-
legierten Stählen; Kaltgewalzte höherfeste Stähle
DVS 2938 10.09 Technische und wirtschaftliche Kriterien zur Auswahl der
Fügeverfahren im Feinblechbereich bis 3 mm Einzeldicke
AD 2000-Merkblatt B0 11.14 Berechnung von Druckbehältern
AD 2000-Merkblatt B1 10.00 Zylinder- und Kugelschalen unter innerem Überdruck
AD 2000-Merkblatt B3 05.11 Gewölbte Böden unter innerem und äußerem Überdruck
AD 2000-Merkblatt B5 09.16 Ebene Böden und Platten nebst Verankerungen
AD 2000-Merkblatt B9 02.10 Ausschnitte in Zylindern, Kegeln und Kugeln
AD 2000-Merkblatt HP0 10.17 Allgemeine Grundsätze für Auslegung, Herstellung und
damit verbundene Prüfungen
AD 2000-Merkblatt W0 05.16 Allgemeine Grundsätze für Werkstoffe
DV(DS) 952 01.77 Schweißen metallischer Werkstoffe an Schienenfahr
zeugen und maschinentechnischen Anlagen; Anhang II:
Richtlinien für die Berechnung der Schweißverbindungen
(zurückgezogen)
57
7 Nietverbindungen
A mm2 Bruttoquerschnittsfläche eines Bauteils
A0 mm2 Querschnittsfläche des Nietloches bzw. des geschlagenen Niets
ΔA mm2 Lochabzugsfläche
Anet mm2 Nettoquerschnittsfläche
d0 mm Schaftdurchmesser des geschlagenen Niets, Nietloch
durchmesser
d1 mm Nenndurchmesser des ungeschlagenen Niets
e1 mm Randabstand des Nietloches in Kraftrichtung
e2 mm Randabstand des Nietloches quer zur Kraftrichtung 7
FEd , F N Auf die Nietverbindung einwirkende Normalkraft ( zur
Nietachse)
Fb Rd N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit eines Niets
Ft Ed N Bemessungswert der einwirkenden Zugkraft auf einen Niet
Ft Rd N Bemessungswert der Zugtragfähigkeit eines Niets
Fv Ed N Bemessungswert der einwirkenden Abscherkraft auf einen
Niet
Fv Rd N Bemessungswert der Abschertragfähigkeit eines Niets je
Scherfuge
k1 1 Beiwert für quer zur Kraftrichtung liegende Niete
ℓü mm Zur Schließkopfbildung und Nietlochfüllung erforderlicher
Überstand des Nietschaftes
NEd N Bemessungswert der einwirkenden Normalkraft
Npl Rd N Bemessungswert der plastischen Normalkrafttragfähigkeit
des Bruttoquerschnitts
Nu Rd N Zugbeanspruchbarkeit des Nettoquerschnitts längs der
kritischen Risslinie durch die Löcher
Ne Rd N Bemessungswert der Zugtragfähigkeit des Nettoquerschnitts
m 1 Anzahl der Scherfugen (Schnittigkeit)
n 1 Anzahl der kraftübertragenden Niete
na , nℓ 1 erforderliche Nietzahl aufgrund der Abscher- bzw. Loch
leibungstragfähigkeit
58 7 Nietverbindungen

p2 mm Lochabstand senkrecht zur Bauteilachse
p1 mm Lochabstand in Kraftrichtung
Re N/mm2 Streckgrenze des Bauteilwerkstoffes
Rm N/mm2 Zugfestigkeit des Bauteilwerkstoffes
Rm Niet N/mm2 Zugfestigkeit des Nietwerkstoffes
s mm versetzter Lochabstand in Richtung der Bauteilachse
t mm Blechdicke, Bauteildicke
tmin mm kleinste Summe der Blechdicken mit in gleicher Richtung
wirkendem Lochleibungsdruck
Σt mm Klemmlänge, d. h. die Gesamtdicke aller zu vernietenden
7 Teile
αb 1 Beiwert für in Kraftrichtung liegende Niete
β2 , β3 1 Abminderungsbeiwerte
γM0 , γM2 1 Teilsicherheitsbeiwerte
σℓ , σℓ zul N/mm2 vorhandene und zulässige Lochleibungsspannung
σW zul N/mm2 zulässige Wechselspannung für gelochte Bauteile
(DIN 15 018-1)
τa , τa zul N/mm2 vorhandene und zulässige Abscherspannung im Niet
7 Nietverbindungen59
Nr. Formel Hinweise

Nietverbindungen sind nicht lösbare feste (oder bewegliche) Verbindungen eines oder mehrerer
Teile mit einem Hilfsfügeteil (Niet) oder einem Gestaltelement eines Verbindungspartners, das bei
der Montage plastisch verformt wird. Bei Blindnietverbindungen genügt die Zugänglichkeit von
einer Seite, „Nichtblindniet-Verbindungen“ müssen von beiden Seiten zugänglich sein. Nietver
bindungen werden häufig anstelle von Schraubenverbindungen eingesetzt, wenn
– es nicht auf eine genau aufrecht zu erhaltende Vorspannkraft ankommt,
– Demontierbarkeit nicht erforderlich oder sogar unerwünscht ist,
– Schraubenverbindungen zu teuer wären,
– glatte Oberflächen bei sicherer Befestigung verlangt werden (Flugzeugaußenhaut, Verbindungen
mit Textilien und Leder).
Nietverbindungen im Aluminiumbau (DIN EN 1999-1-1) werden grundsätzlich wie im Stahlbau
(DIN EN 1993-1-8) mit den Gln. Nr. 1 bis 16 berechnet. Für Bauteile und Verbindungsmittel gelten
dann die Werkstoffkennwerte der Al-Legierungen nach TB 3-4 und TB 7-5.
Nietverbindungen im Stahl- und Aluminiumbau 7

Beanspruchbarkeit der Bauteile
Querschnittswerte p1 p1
2 2
1 Nettofläche
Anet = A – ΔA
t
p2 p2
F
2 Lochabzugsfläche, Risslinie 1 d0 p
ΔA = n · d0 · t
a) 1 2 b)
3 Lochabzugsfläche, Risslinie 2
(versetzte Löcher) A Bruttoquerschnittsfläche aus Profiltabellen,
z. B. aus TB 1-8 bis TB 1-12
Ê
D A = t ◊ Á n ◊ d0 - S
( p1 / 2) 2ˆ
n Anzahl der in der Risslinie liegenden Löcher
˜
Ë 4 ◊ p2 ¯ Σ Anzahl der Versatzmaße, z. B. 2 in Bild a
Bei in mehreren Ebenen liegenden Löchern
(Bild b) ist der Lochabstand p entlang der Profil
mittellinie zu messen
4 maßgebende Nettofläche (kritische

Risslinie)
Anet = min [ A - n ◊ d 0 ◊ t ;
Ê
n ◊ d0 - S
( p1 / 2)2 ˆ ˘˙
Á
A - t ◊Ë ˜
4 ◊ p2 ¯ ˙˚
Nr. Formel Hinweise
Nachweis der Zugbeanspruchbarkeit

gelochter Bauteile
5 plastische Beanspruchbarkeit des Der kleinere Wert ist anzusetzen:
Bruttoquerschnitts Nt Rd = min (Npl Rd; Nu Rd) ≥ NEd
A ◊ Re
N pl Rd = ≥ N Ed
g M0
6 Zugbeanspruchbarkeit des Nettoquer- Re und Rm nach TB 6-5
schnitts
0,9 ◊ Anet ◊ Rm γM0 = 1,0, γM2 = 1,25,
N u Rd = ≥ N Ed
g M2 Teilsicherheitsbeiwerte
Einseitig angeschlossene Winkel Bedingung für die Berechnung wie zentrisch

belastete Winkel:
7 Zugtragfähigkeit des Nettoquerschnitts
e1 p1
7 – mit einem Niet:
2,0 ◊ (e2 - 0,5d 0 ) ◊ t ◊ Rm
e2
N u Rd =
g M2
t
8 – mit zwei Nieten:
b 2 ◊ Anet ◊ Rm d0
N u Rd =
g M2
9 – mit drei und mehr Nieten: Abminderungsbeiwerte β2 und β3
b ◊ A ◊R
N u Rd = 3 net m Loch p1 ≤ 2,5 · d0 3,0·d0 3,5·d0 4,0·d0 4,5·d0 ≥ 5,0·d0
g M2 abstand
2 Niete β2 0,40 0,46 0,52 0,58 0,64 0,70
3 Niete β3 0,50 0,54 0,58 0,62 0,66 0,70

oder
mehr
Für Zwischenwerte von p1 darf der Wert β

interpoliert werden.
Nr. Formel Hinweise
Bemessung der Nietverbindungen
Nietabmessungen
10 günstiger Nenndurchmesser d1 tmin
d1 ª 50 ◊ tmin - 2 mm mm
Hauptabmessungen und übertragbare Kräfte für
Halbrundniete DIN 124 s. TB 7-4.
t lü
r1
d0
d8
d1
a) l k1 7
t lü
t1
r2
d0
d8
d8
d1
b) l w
a) Halbrundkopf als Schließkopf (Form A)

b) Senkkopf als Schließkopf (Form B)
11 erforderliche Nietlänge
ℓ = Σt + ℓü Überstand bei Schließkopf als
– Halbrundkopf (Form A):
bei Maschinennietung ℓü  (4/3) · d1
bei Handnietung ℓü  (7/4) · d1
– Senkkopf (Form B): ℓü  (0,6 ··· 1,0) ·d1
In TB 7-4 sind neben den Schließkopfmaßen die
größten Klemmlängen Σtmax für Halbrundkopf
(Form A) und Senkkopf (Form B) angegeben.
Σt darf beim Schlagen mit dem Niethammer
4,5 · d1 und beim hydraulischen Nieten
6,5 · d1 nicht überschreiten.
Nr. Formel Hinweise
Beanspruchbarkeit der Niete
12 Nachweis der Abschertragfähigkeit

je Scherfuge
0,6 ◊ Rm Niet ◊ A0 Rm Niet darf bei Einsatz von S235 „nach dem
Fv Rd = ≥ FvEd
g M2 Schlagen“ mit 400 N/mm2 angesetzt werden
(für Al-Niete nach TB 7-5).
Grenzabscherkraft Fv Rd für d0 = 10,5 bis 37 mm
s. TB 7-4.
Bei langen Stabanschlüssen (L > 15 · d) ist
Fv Rd mit β = 1 – (L – 15 · d) / (200 · d ) abzumin-
dern (jedoch β ≤ 1,0 und β ≥ 0,75)
13 Nachweis der Lochleibungstragfähigkeit
7 je Niet
Rm Beiwerte k1 und αb nach TB 8-17
Fb Rd = k1 ◊ a b ◊ d 0 ◊ t ◊ ≥ Fv Ed
g M2 Rm nach TB 6-5 (für Aluminium nach TB 3-4)
γM2 = 1,25, Teilsicherheitsbeiwert
max. Grenzlochleibungskraft Fb Rd für
t = 10 mm und S235 s. TB 7-4
Bei schräg angreifenden Nietkräften Fv Ed darf
Fb Rd getrennt für die Kraftkomponenten parallel
und senkrecht zum Rand nachgewiesen werden.
14 Nachweis der Zugtragfähigkeit
0,6 ◊ Rm Niet ◊ A0 Eine Beanspruchbarkeit der Niete auf Zug
Ft Rd = ≥ Ft Ed
g M2 wird nicht empfohlen
Entwurfsberechnung
15 erforderliche Nietzahl aufgrund der FEd Bemessungswert der auf die Verbindung
Abschertragfähigkeit einwirkenden Stabkraft
m Anzahl der Scherfugen, m = 1
FEd ◊ g M2
na ≥ (einschnittig), m = 2 (zweischnittig)
0,6 ◊ m ◊ Rm Niet ◊ A0 Rm Niet darf bei Einsatz von S235 „nach dem
Schlagen“ mit 400 N/mm2 angesetzt
werden (für Aluminiumniete nach
TB 7-5)
16 erforderliche Nietzahl aufgrund der
Lochleibungstragfähigkeit
FEd ◊ g M2 Rm nach TB 6-5 (für Aluminium nach TB 3-4)
n ≥
k1 ◊ a b ◊ Rm ◊ d 0 ◊ t k1 = 2,5 und αb = 1,0 bei Annahme von Abstands
maßen für optimale Tragfähigkeit, s. TB 8-17.
Nr. Formel Hinweise
Nietverbindungen im Maschinen-
und Gerätebau
17 Nachweis gegen Versagen durch Bei dynamischer Belastung
Abscheren Feq = KA · F, mit KA nach TB 3-5c. zulässige
F Abscher- und Lochleibungsspannung:
ta = £ t a zul – allgemein
m◊n◊ A
τa zul  0,6 · Rm/S, mit Rm des Nietwerkstoffs
und zu wählender Sicherheit S,
18 Nachweis gegen Versagen durch Loch- Rm  400 N/mm2 für St
leibung σℓ zul  1,5 · Rm/S, mit Rm als Bauteilwerk-
F stoff, z. B. nach TB 1-1 und TB 6-5
s = £ s  zul – Betriebsfestigkeitsnachweis (DIN 15018-1)
n ◊ d ◊ tmin
σW zul für gelochte Bauteile aus S235 (S355)
in Abhängigkeit der Betriebsweise aus
TB 7-6. 7
Für wechselnde Beanspruchung:
einschnittige Verbindungen:
τa zul = 0,6 · σW zul, σℓ zul = 1,5 · σW zul
mehrschnittige Verbindungen:
τa zul = 0,8 · σW zul , σℓ zul = 2,0 · σW zul
Für schwellende Beanspruchung gelten die
1,66 fachen Werte.
– für Kunststoffnietungen nach TB 7-7

DIN 101 02.11 Niete; technische Lieferbedingungen
DIN 124 03.11 Halbrundniete; Nenndurchmesser 10 bis 36 mm
DIN 302 03.11 Senkniete; Nenndurchmesser 10 bis 36 mm
DIN 660 01.12 Halbrundniete; Nenndurchmesser 1 bis 8 mm
DIN 661 03.11 Senkniete; Nenndurchmesser 1 bis 8 mm
DIN 662 03.11 Linsenniete; Nenndurchmesser 1,6 bis 6 mm
DIN 674 03.11 Flachrundniete; Nenndurchmesser 1,4 bis 6 mm
DIN 675 03.11 Flachsenkniete (Riemenniete); Nenndurchmesser 3 bis
5 mm
7 DIN 997 10.70 Anreißmaße (Wurzelmaße) für Formstahl und Stabstahl
DIN 998 10.70 Lochabstände in ungleichschenkligen Winkelstählen
DIN 999 10.70 Lochabstände in gleichschenkligen Winkelstählen
DIN 6791 03.11 Halbhohlniete mit Flachrundkopf; Nenndurchmesser 1,6
bis 10 mm
DIN 6792 03.11 Halbhohlniete mit Senkkopf; Nenndurchmesser 1,6 bis
10 mm
DIN 7331 03.11 Hohlniete, zweiteilig
DIN 7338 03.11 Niete für Brems- und Kupplungsbeläge
DIN 7339 02.11 Hohlniete, einteilig, aus Band gezogen
DIN 7340 03.11 Rohrniete, aus Rohr gefertigt
DIN 7341 07.77 Nietstifte
DIN 8593-5 09.03 Fertigungsverfahren Fügen; Fügen durch Umformen; Ein-
ordnung, Unterteilung, Begriffe
DIN EN 1090-2 12.08 Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwer-
ken; Technische Regeln für die Ausführung von Stahltrag-
werken
DIN EN 1090-3 12.08 –; Technische Regeln für die Ausführung von Aluminium-
tragwerken
DIN EN 1993-1-1 12.10 Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten;
Allgemeine Bemessungsregeln und Regeln für den Hoch-
bau
DIN EN 1993-1-8 12.10 –; Bemessung von Anschlüssen
DIN EN 1999-1-1 05.10 Eurocode 9: Bemessung und Konstruktion von Aluminium-
tragwerken; Allgemeine Bemessungsregeln

DIN EN ISO 14 588 08.01 Blindniete; Begriffe und Definitionen
DIN EN ISO 14 589 08.01 Blindniete; mechanische Prüfung
DIN EN ISO 15 973 08.01 Geschlossene Blindniete mit Sollbruchdorn und Flachkopf;
AlA/St
DIN EN ISO 15 974 08.01 Geschlossene Blindniete mit Sollbruchdorn und Senkkopf;
AlA/St
Al/AlA
St/St
DIN EN ISO 15 977 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Flachkopf; AlA/St
DIN EN ISO 15 978 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Senkkopf; AlA/St 7
DIN EN ISO 15 979 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Flachkopf; St/St
DIN EN ISO 15 980 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Senkkopf; St/St
DIN EN ISO 15 981 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Flachkopf;
AlA/AlA
DIN EN ISO 15 982 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Senkkopf;
AlA/AlA
DIN EN ISO 15 983 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Flachkopf; A2/A2
DIN EN ISO 15 984 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Senkkopf; A2/A2
DIN EN ISO 16 582 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Flachkopf; Cu/St
oder Cu/Br oder Cu/SSt
DIN EN ISO 16 583 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Senkkopf; Cu/St
oder Cu/Br oder Cu/SSt
DIN EN ISO 16 584 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Flachkopf;
NiCu/St oder NiCu/SSt
A2/SSt
DIN ISO 5261 04.97 Technische Zeichnungen; vereinfachte Angabe von Stäben
und Profilen
Viele weitere Voll-, Blind-, Pass- und Schraubniete sowie Nietrechnungswerte enthalten
die oben nicht erwähnten Normen der Luft- und Raumfahrt.
66
8 Schraubenverbindungen
Befestigungsschrauben

A mm2 Querschnittsfläche der Schraube
Aers mm2 Querschnittsfläche eines Ersatzhohlzylinders mit der gleichen
elastischen Nachgiebigkeit wie die der verspannten Teile
Adi mm2 Querschnittsfläche des zylindrischen Einzelelementes i der
Schraube
AN mm2 Nennquerschnitt der Schraube
Ap mm2 Auflagefläche des Schraubenkopfes bzw. der Mutter
As mm2 Spannungsquerschnitt des Schraubengewindes
AT mm2 Taillen- oder Dehnschaftquerschnitt
A0 mm2 zutreffende kleinste Querschnittsfläche der Schraube
8 A3 mm2 Kernquerschnitt des Schraubengewindes
DA mm Außendurchmesser einer verspannten Hülse
d mm Gewindeaußendurchmesser (Nenndurchmesser)
dh mm Durchmesser des Durchgangsloches in den verspannten Teilen
dK mm wirksamer Reibungsdurchmesser in der Schraubenkopf- oder
Mutterauflage
ds mm Durchmesser zum Spannungsquerschnitt As
dT mm Dehnschaftdurchmesser
dw mm Außendurchmesser der ebenen Kopfauflagefläche
d2 mm Flankendurchmesser des Schraubengewindes
d3 mm Kerndurchmesser des Schraubengewindes
E, EM N/mm2 Elastizitätsmodul, allgemein
ES N/mm2 Elastizitätsmodul des Schraubenwerkstoffes
ET N/mm2 Elastizitätsmodul der verspannten Teile
Fa N Ausschlagkraft bei schwingender Belastung der Schraube
FB N Betriebskraft in Längsrichtung der Schraube
FBo , FBu N oberer bzw. unterer Grenzwert der axialen Betriebskraft
FBS N Zusatzkraft; Anteil der Betriebskraft, mit der die Schraube
zusätzlich belastet wird
FBSo , FBSu N oberer bzw. unterer Grenzwert der Zusatzkraft FBS
FBT N Entlastungskraft; Anteil der Betriebskraft, der die verspannten
Teile entlastet
8 Schraubenverbindungen67
FKl N Klemmkraft, die für Dichtfunktionen, Reibschluss und

Verhinderung des einseitigen Abhebens an der Trennfuge
erforderlich ist
Fm N Mittelkraft; ruhend gedachte Kraft, um die bei schwingender
Beanspruchung der Schraube die Ausschlagkraft pendelt
Fn N Normalkraft
FQ ges N Gesamtquerkraft; von der Schraubenverbindung aufzu
nehmende, senkrecht zur Schraubenachse gerichtete Kraft
FS ges N Gesamtschraubenkraft
Fsp N axiale Spannkraft der Schraube bei 90 % iger Ausnutzung der
Streckgrenze durch die Vergleichsspannung
FV N Vorspannkraft der Schraube
FVM N Montagevorspannkraft
FV min N kleinste Montagevorspannkraft die sich bei FVM infolge
ngenauigkeit des Anziehverfahrens einstellt
U 8
F0,2 N Schraubenkraft an der Mindeststreckgrenze bzw. 0,2 %-Dehn-
grenze
FZ N Vorspannkraftverlust infolge Setzens im Betrieb
fS mm Verlängerung der Schraube durch FV
fT mm Verkürzung der verspannten Teile durch FV
fZ mm Setzbetrag
k 1 Faktor zur Berücksichtigung des Bauteilwerkstoffes
kA 1 Anziehfaktor
kτ 1 Reduktionskoeffizient
l mm Länge, allgemein
lk mm Klemmlänge
l1 , l2 ... mm Länge der federnden Einzelelemente der Schraube
lG , lGe , lKo , lM mm Längenzuschläge bei elastischer Nachgiebigkeit der Schraube
MA N m Anziehdrehmoment bei der Montage
MG N m Gewindemoment
Msp N m Spannmoment (Anziehmoment zum Vorspannen einer
Schraube auf Fsp)
n 1 Krafteinleitungsfaktor; n · lk gibt die Dicke des durch die
etriebskraft entlasteten Bereichs der verspannten Teile an;
B
Gangzahl bei mehrgängigem Gewinde
P mm Steigung bei eingängigen Gewinden bzw. Teilung bei mehr-
gängigen Gewinden
Ph mm Steigung bei mehrgängigen Gewinden
68 8 Schraubenverbindungen
p N/mm2 Flächenpressung
pG N/mm2 Grenzflächenpressung, maximal zulässige Pressung unter
dem Schraubenkopf
Rp 0,2 N/mm2 0,2 %-Dehngrenze bzw. Streckgrenze des Schraubenwerk-
stoffes
z 1 Anzahl der kraftübertragenden Schrauben
β 1 Nachgiebigkeitsfaktor der Schraube
δ mm/N elastische Nachgiebigkeit
δG mm/N elastische Nachgiebigkeit des Gewindes
σGe mm/N elastische Nachgiebigkeit des eingeschraubten Gewindes
δi mm/N elastische Nachgiebigkeit des zylindrischen Elementes i
δKo mm/N elastische Nachgiebigkeit des Schraubenkopfes
σM mm/N elastische Nachgiebigkeit der Mutter bzw. des Einschraub
gewindebereiches bei Einschraubverbindungen
8
δS , δT mm/N elastische Nachgiebigkeit der Schraube bzw. der verspannten
Teile
ε 1 Dehnung
κ 1 Reduktionsfaktor (σred/σVM)
μG 1 Reibungszahl im Gewinde
μges 1 Gesamtreibungszahl (mittlere Reibungszahl für Gewinde und
Kopfauflage)
μK 1 Reibungszahl in der Kopfauflage
μT 1 Reibungszahl in der Trennfuge der Bauteile
ν 1 Ausnutzungsgrad
Ú¢ ° Reibungswinkel des Gewindes
σA N/mm2 Ausschlagfestigkeit der Schraube
σa N/mm2 Dauerschwingbeanspruchung der Schraube (Ausschlag
spannung)
σM N/mm2 Montagezugspannung in der Schraube
σred N/mm2 reduzierte Spannung
τt N/mm2 Verdrehspannung
Φ 1 Kraftverhältnis FBS / FB
Φk 1 vereinfachtes Kraftverhältnis für Krafteinleitung in Ebenen
durch die Schraubenkopf- und Mutterauflage
φ ° Steigungswinkel des Schraubengewindes
Nr. Formel Hinweise

Befestigungsschrauben
Vorgespannte Schraubenverbindungen können durch in Längsrichtung der Schraubenachse
zentrisch oder exzentrisch wirkende Betriebskräfte FB (Bild a, b und c) und durch Querkräfte
FQ (Bild d) beansprucht werden. Die angegebenen Gleichungen gelten nur für zentrischen
Kraftangriff von FB (näherungsweise auch bei steifen Flanschen, z. B. Bild b). Bei exzentri-
schem Kraftangriff oder schiefer Verspannung der Schraube (Bild c) – es treten zusätzliche
Biegemomente auf – sollte die Berechnung nach VDI 2230 erfolgen.
a) b) c)
d)
1 Steigungswinkel des Gewindes
Ph
tan j =
d2 ◊ p
Gewindesteigung bei mehrgängigem
Gewinde
Ph = P · n
1 Schraubenlinie
2 abgewickelte Schraubenlinie
P für metrisches Regel- und Feingewinde
s. TB 8-1 und TB 8-2
Nr. Formel Hinweise
Vorauslegung vorgespannter Schraubenverbindungen (s. auch Ablaufplan A 8-1)

2 erforderlicher Spannungs- bzw. fZ nach TB 8-10a
Taillenquerschnitt mittlerer Wert: 0,011 mm
Nachgiebigkeitsfaktor β:
FB + FK1
As bzw. AT ≥ 1,1 für Schaftschrauben
Rp 0,2 f
- b ◊ ES ◊ Z (z. B. DIN EN ISO 4014)
k ◊ kA lk 0,8 für Ganzgewindeschrauben
(z. B. DIN EN ISO 4017)
0,6 für Dehnschrauben mit dT  0,9d3
Reduktionsfaktor κ (= σred/σVM)
μG 0,08 0,10 0,12 0,14 0,20

Schaft- 1,11 1,15 1,19 1,24 1,41
schraube
κ
Dehn- 1,15 1,20 1,25 1,32 1,52
schraube
8 μG nach TB 8-12 b
kA nach TB 8-11
Rp 0,2 nach TB 8-4
ES  210 000 N/mm2 für Stahl
3 Ausschlagspannung Bauteilwerkstoff Stahl Gusseisen Al
FBo - FBu k 0,1 0,125 0,15
sa ª ± k £ sA
As As nach TB 8-1 bzw. TB 8-2
σA nach Nr. 23 bzw. 24
4 Flächenpressung Fsp nach TB 8-14
Fsp Ap nach TB 8-8 und TB 8-9
pª £ pG p G nach TB 8-10b
0,9 ◊ Ap
Kraft- und Verformungsverhältnisse bei vorgespannten Schraubenverbindungen
5 elastische Längenänderung
l ◊s F ◊l
f = e ◊l = =
E E◊A
6 elastische Nachgiebigkeit
1 f l
d= = =
C F E◊A
Nr. Formel Hinweise
7 elastische Nachgiebigkeit der Schraube Zuschlag für

dS = d Ko + d1 +  + di + d G + d Ge + d M – Sechskantschraubenkopf lKo = 0,5d
– Innensechskantschraubenkopf lKo = 0,4d
– eingeschraubtes Gewinde lGe = 0,5d
– Schraubenmutter lM = 0,4d
– Einschraubgewindebereich lM = 0,33d
8 1 Ê lKo l l l l ˆ bei Durchstreckverschraubung ist EM = ES
dS = + l +  + i + G + Ge ˜
ES ÁË AN Adl Adi A3 A3 ¯ bei Einschraubverbindung ist EM = ET
ES, ET nach TB 1-1 bis TB 1-3
lM
+ für Stahl: ES = 210 000 N/mm2
EM ◊ AN
A3 nach TB 8-1 bzw. TB 8-2
p◊d2
AN =
4
9 elastische Nachgiebigkeit der ver dw
spannten Teile AN
k0
lk0
f lk
dT = T =
FV Aers ◊ ET
8
1
l1
10 mit Ersatzquerschnitt Ad1
– bei d w £ DA £ d w + lk
lk
2
Aers =
p 2
(d w - dh2 ) Ad2 dh l2
4
p A3 lG
+ ◊ d w (DA - d w ) ◊ È(x + 1) - 1˘
2 G
8 Î ˚
lGe , lM
Ge , M
A3,AN
lk ◊ d w
wobei x = 3
DA2 d
Ders
DA
11 – bei DA < dw Außendurchmesser der ebenen Kopfauflage
p fläche dw näherungsweise gleich Kopfdurch
Aers = (DA2 - d h2 ) messer bzw. Schlüsselweite. Genauwerte
4
s. Normen.
12 – bei DA > dw + lk dh nach DIN EN 20273, s. TB 8-8
p 2 p
◊ (d w - d h2 ) + ◊ d w ◊ lk ◊ È(x + 1) - 1˘ Für von der Kreisform abweichende Trenn
2
Aers =
4 8 Î ˚ fugenfläche empfiehlt es sich, für DA den
Durchmesser des Innenkreises zu setzen.
lk ◊ d w
wobei x = 3 ET nach TB 1-1 bis TB 1-3,
(d w + lk )2
für Stahl: ET = 210 000 N/mm2
Nr. Formel Hinweise
13 Zusatzkraft für die Schraube infolge der Verspannungsschaubild

axialen Betriebskraft – mit schwellender Betriebszugkraft FB
dT
FBS = FB ◊ n = FB ◊ F
Fa
dS +d T
FBSu
FBSo
F
FBo Fa
14 Anteil der axialen Betriebskraft der die
FBu
verspannten Teile entlastet
FSges
FBT
FBT = FB – FBS = FB(1 – Φ)
Fm
FV
15 Klemmkraft in der Trennfuge
FZ FKL
FKl = FV – FBT = FV – FB(1 – Φ)
16 Gesamtschraubenkraft
fZ f
FS ges = FV + FBS = FKl + FB fS fT
17 Ausschlagkraft bei schwingender
Belastung der Schraube – mit Hauptdimensionierungsgrößen
8 Fa = ±
FBSo - FBSu F - FBu
= ± Bo ◊F
2 2
FBS
F
18 Mittelkraft
FB
FVM = kA · FVmin
FBo - FBu
FVmin
Fm = FV + ◊F
FSmax
2
Fsp
FZFV
fS + (1 – n)fT n · fT f
Montagezustand
19 Kraftverhältnis Richtwerte n für die Höhe der Krafteinleitung
dT
F = n ◊ Fk = n
dS + d T
20 erforderliche Klemmkraft/Schraube
bei querbeanspruchten reibschlüssigen
Schraubenverbindungen
FQ ges n = 0,7
FKl = n = 0,5 n = 0,3
mT ◊ z μT nach TB 8-12d
Setzverhalten der Schraubenverbindungen
21 Vorspannkraftverlust infolge Setzens dT

Fk =
fZ f f dS + d T
FZ = = Z F k = Z (1 - F k )
dS + d T d T dS fZ nach TB 8-10a
Nr. Formel Hinweise
Dauerhaltbarkeit der Schraubenverbindungen, dynamische Sicherheit
22 Dauerschwingbeanspruchung der As nach TB 8-1 bzw. TB 8-2

Schraube (Ausschlagspannung) Fa nach Nr. 17
Fa Nachweis der dynamischen Sicherheit s. auch
sa = ± £ sA Ablaufplan A 8-5
As
23 Ausschlagfestigkeit bei gültig für Festigkeitsklassen 8.8 bis 12.9
– schlussvergütetem Gewinde (SV) σA (SV) d
Ê 150 ˆ N/mm2 mm
s A (SV ) ª ± 0,85 Á + 45˜
Ë d ¯
24 – schlussgewalztem Gewinde (SG) Fm nach Nr. 18
Ê F ˆ F0,2 = As · Rp0,2 (Bei Dehnschrauben AT für As)
s A (SG) ª ± Á 2 - m ˜ ◊ s A (SV)
Ë F0,2 ¯
25 dynamische Sicherheit SD erf ≥ 1,2

s
SD = A ≥ SD erf
sa
8
Anziehen der Schraubenverbindungen
26 Gewindemoment ϱ′ aus tan ϱ′ = μ′G = μG / cos (β/2) = 1,155 · μG

d2 d bei metrischen Gewinden mit β = 60°
M G = Fu ◊ = FVM ◊ 2 ◊ tan (j ± Ú¢) Das – in () gilt beim „Lösen“ der Schraube
2 2
27 Anziehdrehmoment, allgemein d2 und φ nach TB 8-1 und TB 8-2
Èd d ˘ μK nach TB 8-12
M A = FVM Í 2 ◊ tan (j + Ú¢) + m K ◊ K ˙ dK / 2  (dw + dh) / 4, überschlägig für
Î2 2˚
Sechskant- und Zylinderschrauben:
dK / 2  0,65 d; dw und dh siehe Nr. 28
28 Anziehdrehmoment bei Schrauben mit μG nach TB 8-12
metrischem Gewinde dw näherungsweise gleich Kopfdurchmesser
È mG bzw. Schlüsselweite; überschlägig: dw  1,4 d
d2 Í Genauwerte s. Normen
M A = FVM ◊ Ê b ˆ + tan j + m K
2 Í cos ÁË ˜¯ dh nach DIN EN 20 273, Werte s. TB 8-8
Î 2
˘ β = 60° bei metrischem ISO-Gewinde
d + dh ˙
◊ w
2 ◊ d2 ˙
˚
Ê
29 M A = FVM Á 0,159 P + 0,577 ◊ m G ◊ d 2 P nach TB 8-1 und TB 8-2
Ë
d ˆ
+ mK ◊ K ˜
2¯
30 Anziehdrehmoment bei metrischem µges nach TB 8-12a
Gewinde und μG = μK = μges dK / 20,65 d
È Ê d ˆ˘
M A = FVM Í0,159 P + m ges Á 0,577 d 2 + K ˜ ˙
Î Ë 2 ¯˚
Nr. Formel Hinweise
31 Anziehdrehmoment für Befestigungs- MA FVM d

schrauben (Faustformel)
Nm kN mm
MA  0,17 · FVM · d
Montagevorspannkraft
32 – Hauptdimensionierungsformel Gesucht wird eine Schraube (Durchmesser

FVM = kA · FV min und Festigkeitsklasse) nach TB 8-14 für die
= kA [FKl + FB(1 – Φ) + FZ] Fsp ≥ FVM ist.
kA nach TB 8-11
Φ nach Nr. 19
FZ nach Nr. 21
33 – keine Betriebskraft in Längsrichtung Berechnung der Montagevorspannkraft s. auch
der Schraube Ablaufplan A 8-2
FVM = kA (FKl + FZ)
Beanspruchung der Schraube beim Anziehen
8 34 Vergleichsspannung τt = MG / Wt
2 + 3t 2 £ n ◊ R MG nach Nr. 26 und 29
s red = sM t p 0,2
Wt = p ◊ d 03 / 12
d0 s. Nr. 35
Rp0,2 nach TB 8-4
P, d2 , d3 und As nach TB 8-1 und TB 8-2
v = 0,9 bei 90%iger Ausnutzung der Mindest-
dehngrenze
35 Montagezugspannung μG nach TB 8-12b
n ◊ Rp 0,2 Für d0 setze man für
sM = – Schaftschrauben: ds = (d2 + d3) / 2
2
È3 ˘ – Dehnschrauben: dT  0,9 d3
1 + 3Í (0,159 P + 0,577 ◊ m G ◊ d 2 )˙
Î d0 ˚ Werden die Schrauben nur im elastischen
Bereich angezogen ist für 3/d0 zu setzen 4/d0 .
36 Spannkraft Spannkräfte Fsp und zugehörige Spannmomente
– für Schaftschrauben (d ≥ ds) Msp für Schaft- und Dehnschrauben bei
2 verschiedenen Gesamtreibungszahlen μges
p Ê d 2 + d3 ˆ
Fsp = FVM 90 = s M ◊ As = s M Á ˜ s. TB 8-14
4Ë 2 ¯
37 – für Dehnschrauben (dT < ds) dT  0,9 d3
Ê pˆ
Fsp = FVM 90 = s M ◊ AT = s M ◊ Á ˜ ◊ d T2
Ë 4¯
Nr. Formel Hinweise
Einhaltung der maximal zulässigen Schraubenkraft (s. auch Ablaufplan A 8-4)

38 Die maximal zulässige Schraubenkraft Rp0,2 nach TB 8-4
wird nicht überschritten, wenn die Zu- Φ nach Nr. 19
satzkraft As nach TB 8-1 und TB 8-2
– bei Schaftschrauben
FBS = Φ · FB ≤ 0,1 · Rp0,2 · As
39 – bei Dehnschrauben AT = (p / 4) ◊ d T2 , wobei dT  0,9d3
FBS = Φ · FB ≤ 0,1 · Rp0,2 · AT
statische Sicherheit (s. auch Ablaufplan A 8-3)
40 Vergleichsspannung kτ  0,5
s red = s 2z max + 3 ( kt ◊ t t )2 τt = MG / Wt
MG nach Nr. 26 und 29
mit maximaler Zugspannung Wt = p ◊ d 03 / 16
FS ges ( FVM + F ◊ FB ) d0 s. Nr. 35
s z max = =
A0 = As bei Schaftschrauben
A0 A0
A0 = AT bei Dehnschrauben s. Nr. 38 und 39
8
41 statische Sicherheit
Rp 0,2
SF = ≥ SFerf
s red
Flächenpressung an den Auflageflächen
42 Flächenpressung Fsp nach TB 8-14

– bei elastischem Anziehen Ap nach TB 8-8 und TB 8-9
Fsp + F ◊ FB Fsp Φ nach Nr. 19
p= ª £ pG pG nach TB 8-10b
Ap 0,9 ◊ Ap
43 – bei streckgrenz- und drehwinkel Der Faktor 1,05 berücksichtigt eine Verfestigung
gesteuertem Anziehen der Oberfläche beim Anziehen.
Fsp Fsp
p = 1,2 ◊1,05 = 1,4 £ pG
0,9 ◊ Ap Ap
Berechnung nicht vorgespannter Schrauben im Maschinenbau
44 erforderlicher Spannungsquerschnitt
– statische Belastung
F F ◊S
As ≥ =
s z(d)zul Rp0,2 S = 1,5 bei „Anziehen unter Last“, sonst
S = 1,25
– dynamische Belastung
Rp0,2 nach TB 8-4
Fa FBo - FBu σA s. Nr. 23 und 24
As ≥ =
sA 2 ◊ sA
Schraubenverbindungen im Stahlbau

A mm2 Schaftquerschnittsfläche der Schraube; Bauteilquerschnitt
ohne Lochabzug (Bruttoquerschnittsfläche)
Anet mm2 nutzbare Stabquerschnittsfläche in der ungünstigsten Risslinie,
Nettoquerschnittsfläche
Ant mm2 nutzbare zugbeanspruchte Stabquerschnittsfläche
Anv mm2 nutzbare schubbeanspruchte Stabquerschnittsfläche
As mm2 Spannungsquerschnitt des Schraubengewindes
d mm Schaftdurchmesser
d0 mm Lochdurchmesser
e1 , e2 mm Randabstand in Kraftrichtung, – quer zur Kraftrichtung
8 Fb Rd N Tragfähigkeit bezüglich Lochleibungsdruck
Fs Rd N Tragfähigkeit bei Abscher- und Zugbeanspruchung
Fs Rd, ser N Grenzgleitkraft im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit
bei Abscher- und Zugbeanspruchung
Ft Rd N Tragfähigkeit bezüglich Zugkraft
Ft Ed N Bemessungswert der einwirkenden Kraft; je Schraube zu
übertragende Zugkraft
Ft Ed, ser N Bemessungswert der einwirkenden Zugkraft im Grenzzustand
der Gebrauchstauglichkeit
FV , FV* N Vorspannkraft der Schraube (FV � Fp,C in Norm)
Fv Ed N Bemessungswert der einwirkenden Kraft; je Schraube und
Scherfuge bzw. Bauteildicke zu übertragende Kraft
Fv Ed, ser N Bemessungswert der einwirkenden Scherkraft im Grenz
zustand der Gebrauchstauglichkeit
Fv Rd N Tragfähigkeit bezüglich Abscheren
Fx , Fy N auf einen momentbelasteten Anschluss wirkende Normal-
bzw. Querkraft
Fx ges , Fy ges N waagerechte bzw. senkrechte Komponente der Schrauben-
kraft in momentbelasteten Anschlüssen
L mm Abstand zwischen der ersten und letzten Schraube in Kraft-
richtung bei langen Stab- und Laschenanschlüssen
k1 , k2 1 Beiwerte
ks 1 Beiwert für die Größe des Lochspiels
l1 , l2 ... mm bei Konsolanschlüssen Abstände der zugbeanspruchten

Schrauben vom Druckmittelpunkt
Mb Nm Biegemoment
MS Nm Anschlussmoment im Schwerpunkt S der Schraubenverbin-
dung bei momentbelasteten Anschlüssen
NEd N Bemessungswert der einwirkenden Zugkraft im Stab
Npl Rd N Bemessungswert der plastischen Beanspruchbarkeit des Brut-
toquerschnitts
Nu Rd N Bemessungswert der Zugbeanspruchbarkeit des Nettoquer-
schnitts längs der kritischen Risslinie
n 1 Anzahl der Reiboberflächen, Anzahl der Schrauben bei
Momentanschlüssen
t mm kleinste Summe der Bauteildicken mit in gleicher Richtung
wirkendem Lochleibungsdruck 8
tK mm Knotenblechdicke
p1 , p2 mm Lochabstand in Kraftrichtung, – quer zur Kraftrichtung
r mm Abstand der Schraube vom Schwerpunkt der Verbindung
rmax mm Abstand der am weitesten vom Schwerpunkt der Verbindung
entfernten Schraube
ReS N/mm2 Streckgrenze des Schraubenwerkstoffes (ReS � fv,b in Norm)
Re N/mm2 Streckgrenze der Bauteilwerkstoffe (Re � fy in Norm)
RmS N/mm2 Zugfestigkeit des Schraubenwerkstoffes (RmS � fu,b in Norm)
Rm N/mm2 Zugfestigkeit der Bauteilwerkstoffe (Rm � fu in Norm)
Veff 1 Rd Veff 2 Rd N Grenzwiderstandskraft gegenüber Blockversagen
xmax, ymax mm Koordinatenabstand der am weitesten vom Schwerpunkt der
Verbindung entfernten Schraube
z 1 Anzahl der den Stab in Zugrichtung schwächenden Löcher;
in Konsolanschlüssen Anzahl der von der größten Zugkraft
beanspruchten Schrauben
αb , αv 1 Beiwerte
β 1 Abminderungsbeiwert bei langen Stabanschlüssen (L > 15d)
γM0 , γM2 , γM3 , 1 Teilsicherheitsbeiwerte
γM3, ser
μ 1 Reibungszahl
Nr. Formel Hinweise

Schraubenverbindungen im Stahlbau
Im Stahlbau muss bei Verschraubungen ein Trag
fähigkeitsnachweis auf Abscheren und Lochlei-
bungsdruck (Schrauben der Kategorie A) durch Anet
geführt werden. Zusätzlich muss bei gleitfesten
planmäßig vorgespannten Verbindungen der Gleit-
widerstand für die Gebrauchstauglichkeit (Schrau-
ben der Kategorie B) bzw. der Gleitwiderstand für
die Tragfähigkeit (Schrauben der Kategorie C)
überprüft werden. Bei auf Zug und Scheren bean-
spruchten Schrauben (Schrauben der Kategorie D)
ist ein Interaktionsnachweis zu führen. Wenn große Anschlusskräfte in relativ kleinen An-
schlussbereichen übertragen werden sollen, ist auch das Blockversagen von Schraubengruppen
zu berechnen. Bei zugbeanspruchten Bauteilen sind Querschnittsschwächungen zu berück-
sichtigen. Die Grenztragfähigkeit eines geschraubten Anschlusses ergibt sich aus der Trag
fähigkeit der Bauteile und der Schraube. Der kleinere Wert ist entscheidend. Die Grenzab-
scherkräfte und Grenzlochleibungskräfte innerhalb eines Anschlusses dürfen addiert werden.
8 Mit einer Annahme gleichmäßiger Verteilung der Schraubenkräfte in einem Anschluss liegt
man auf der sicheren Seite.
Eine Überprüfung der Rand- und Lochabstände ist nach TB 7-2 erforderlich.
Verbindungen mit nicht kontrolliert vorgespannten Schrauben (SL-Verbindungen)
45 Tragfähigkeit bezüglich des Abscherens Schrauben Kategorie A

β=1
RmS
Fv Rd = b ◊ a v ◊ A ◊ ≥ Fv Ed bei langen Stabanschlüssen (L > 15 d):
g M2
β = 1 – (L – 15d) / 200d
αv = 0,5 bei Schrauben 4.8, 5.8, 6.8, 10.9 und
Gewinde der Schraube in der Trennfuge, sonst
αv = 0,6
A = As wenn das Gewinde in der Trennfuge liegt
RmS nach TB 8-4; γM2 = 1,25
46 Tragfähigkeit bezüglich Lochleibung k1, αb nach TB 8-17, der jeweils kleinste Wert ist
R zu verwenden
Fb Rd = k1 ◊ a b ◊ d ◊ t ◊ m ≥ Fv Ed Rm nach TB 6-5
g M2
Bei einschnittigen ungestützten Ver
bindungen mit nur einer Schraubenreihe
ist die Lochleibungstragfähigkeit
Rm
Fb Rd = 1,5d ◊ t ◊ ≥ Fv Ed
g M2
47 Tragfähigkeit bezüglich Zugkraft Schrauben Kategorie D
k2 = 0,63 bei Senkschrauben, sonst k2 = 0,9
RmS
Ft Rd = k2 ◊ As ◊ ≥ Ft Ed As nach TB 8-1; RmS nach TB 8-4, γM2 = 1,25
g M2
Nr. Formel Hinweise
48 Interaktionsnachweis
Fv Ed Ft Ed
+ £ 1,0
Fv Rd 1,4 Ft Rd
Überprüfung der Rand- und Werte nach TB 7-2
Lochabstände d0 Randschraube
p2 e2
quer zur Kraftrichtung
F
Kraftrichtung
e2 p2
e1 p1
Innenschraube
Verbindungen mit vorgespannten hochfesten Schrauben (HV/HR-Schrauben)
49 Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit Schrauben Kategorie B

FV ks = 1 für normales Lochspiel 8
Fs Rd, ser = ks ◊ n ◊ m ◊ ≥ Fv Ed, ser µ = 0,5 für Gleitflächenklasse A, µ = 0,4 für
g M3, ser
B, µ = 0,3 für C, µ = 0,2 für D
FV = 0,7 · RmS · As
γM3 = 1,25, γM3, ser = 1,1
50 Grenzzustand der Tragfähigkeit Schrauben Kategorie C
F
Fs Rd = ks ◊ n ◊ m ◊ V ≥ Fv Ed ks, n, µ, FV, γM3 s. Nr. 49
g M3
51 Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit Schrauben Kategorie B
bei Scheren und Zug
FV - 0,8 ◊ Ft Ed, ser
Fs Rd, ser = ks ◊ n ◊ m ◊ ks, n, µ, FV, γM3, ser s. Nr. 49
g M3, ser
≥ Fv Ed, ser
52 Grenzzustand der Tragfähigkeit bei Schrauben Kategorie C

Scheren und Zug
FV - 0,8 ◊ Ft Ed
Fs Rd = ks ◊ n ◊ m ◊ ≥ Fv Ed ks, n, µ, FV, γM3 s. Nr. 49
g M3
Nr. Formel Hinweise
Berechnung der Bauteile
Grenztragfähigkeit der zugbeanspruchten Der kleinere der beiden Werte ist zu verwenden
Bauteile
53 – im Nettoquerschnitt
Rm
N u Rd = 0,9 ◊ Anet ◊ ≥ N Ed Rm nach TB 6-5, γM2 = 1,25
g M2 Anet = A – (d0 · t · z)
s. a. Nr. 1 bei Nietverbindungen
54 – im Bruttoquerschnitt
Re
N pl Rd = A ◊ ≥ N Ed Re nach TB 6-5, γM0 = 1,0
g M0
Hinweis: Berechnung einseitig angeschlossener
Winkel s. Nr. 9 Nietverbindungen
Blockversagen von Schrauben V
verbindungen
8 55 – bei zentrischer Belastung
Rm Re Anv
Veff 1 Rd = Ant ◊ + Anv ◊
g M2 3 ◊ g M0
56 – bei exzentrischer Belastung Ant
R Re
Veff 2 Rd = 0,5 Ant ◊ m + Anv ◊
g M2 3 ◊ g M0
57 Tragsicherheitsnachweis in Knoten
blechen
F R
s= £ 0,9 ◊ m
L
b ◊ tK g M2
mit b = 2 ◊ tan 30∞◊ L - d 0
Es wird eine Lastausbreitung unter einem

Winkel von 30° über die Länge L angenommen.
Nr. Formel Hinweise
Moment(schub)belastete Anschlüsse
58 Für die am höchsten belastete äußere

Schraube beträgt
– die tangential gerichtete Schrauben-
kraft
M S ◊ rmax M S ◊ rmax
Fmax = F1 = =
S r2 S (x 2 + y 2 )
59 – die waagerechte Komponente der

Schraubenkraft
ymax Fx M S ◊ ymax F
Fx ges = Fmax ◊ + = + x
rmax n S (x 2 + y 2 ) n
60 – die senkrechte Komponente der
Schraubenkraft
xmax Fy M S ◊ xmax Fy
Fy ges = Fmax ◊ + = +
rmax n S (x 2 + y 2 ) n 8
61 – die resultierende Schraubenkraft
Fres = Fx2ges + Fy2ges
Konsolanschlüsse
62 größte Zugkraft in einer Schraube Mb = F · la
Mb l1
Fmax = ◊
z l12 + l22 +  + ln2
Bewegungsschrauben
A3 mm2 Kernquerschnitt des Schraubengewindes

dL mm mittlerer Durchmesser Spindelauflage – Reibfläche
d2 mm Flankendurchmesser des Schraubengewindes
d3 mm Kerndurchmesser des Schraubengewindes
E N/mm2 Elastizitätsmodul des Schraubenwerkstoffes
F N Druck-(Zug-)kraft in der Spindel
H1 mm Flankenüberdeckung des Gewindes
lk mm rechnerische Knicklänge
l1 mm Länge des Muttergewindes
n l Gangzahl
P mm Steigung bei eingängigen Gewinden bzw. Teilung bei mehr-
gängigen Gewinden
8
Ph mm Steigung bei mehrgängigen Gewinden
p, pzul N/mm2 Flächenpressung, zul. Flächenpressung der Gewindeflanken
Rp0,2 , Re N/mm2 0,2 %-Dehn- bzw. Streckgrenze des Schraubenwerkstoffes
S 1 Sicherheit
Serf 1 erforderliche Sicherheit
T Nm Torsionsmoment, Drehmoment
Wt mm3 polares Widerstandsmoment
η 1 Wirkungsgrad der Schraube
λ 1 Schlankheitsgrad der Gewindespindel
λ0 1 Grenzschlankheit (Übergang vom elastischen in den unelas
tischen Bereich)
µL 1 Reibungszahl der Spindelauflage – Reibfläche
ϱ ° Reibungswinkel des Gewindes
σd(z) , σd(z)zul N/mm2 Druck-(Zug-)spannung, zulässige Druck-(Zug-)spannung

σK N/mm2 Knickspannung
σv N/mm2 Vergleichsspannung
σvorh N/mm2 vorhandene Spannung
σz , σz zul N/mm2 Zugspannung, zulässige Zugspannung
τt , τt zul N/mm2 Verdrehspannung, zulässige Verdrehspannung
φ ° Steigungswinkel des Schraubengewindes; Faktor für Anstren-
gungsverhältnis
Nr. Formel Hinweise

Bewegungsschrauben
Bewegungsschrauben müssen auf Festigkeit (Zug/Druck und Verdrehung) und Knickung über-
prüft werden. Beim Festigkeitsnachweis kann zweckmäßig zwischen Beanspruchungsfall 1
(linkes Bild) und 2 (rechtes Bild) unterschieden werden.
Beanspruchungsfall 1 liegt vor, wenn die Reibung an der Auflage A sehr klein ist, wodurch das
Verdrehmoment vernachlässigbar wird.
Entwurf
63 erforderlicher Kernquerschnitt nicht ruhende Belastung: σd(z) zul = Re (Rp0,2) / 1,5
knickgefährdeter Schrauben Schwellbelastung: σd(z) zul = σzd Sch / 2
F Wechselbelastung: σd(z) zul = σzd W / 2
A3 ≥ Re bzw. Rp0,2 nach TB 1-1 bzw. TB 8-4
s d(z)zul
σzd Sch und σzd W nach TB 1-1
64 erforderlicher Kerndurchmesser langer, S  6…8
druckbeanspruchter Schrauben lk  0,7 · l (Euler-Knickfall 3) bei geführten
64 ◊ F ◊ S ◊ lk2 Spindeln
d3 = 4 Gewindegröße z. B. nach TB 8-3 wählen
p3 ◊ E
Nr. Formel Hinweise
Nachprüfung auf Festigkeit (s. auch Ablaufplan A 8-6)

65 Verdrehspannung ruhende Belastung: τt zul = τtF / 1,5
T Schwellbelastung: τt zul= τt Sch / 2
tt = £ t t zul Wechselbelastung: τt zul= τt W / 2
Wt
t tF ª 1,2 Rp 0,2 / 3
τt Sch und τt W nach TB 1-1
p
Wt = ◊ d33
16
66 Druck-(Zug-)spannung σd(z) zul wie zu Nr. 63
F
s d(z) = £ s d(z)zul
A3
67 Vergleichsspannung α0 = 1, wenn σd(z) und τt im gleichen
2 Belastungsfall
Ê s d(z) zul ˆ φ = 1,73
s v = s d2 (z) + 3Á ◊ tt ˜
Ë j ◊ t t zul ¯ σd(z) zul/τt zul  1,73 Regelfall
8 σd(z) zul wie zu Nr. 63
s v = s d2 (z) + 3(a 0 ◊ t t ) £ s d (z) zul
2
68 erforderliches Drehmoment (Gewinde- ϱ

Werkstoff der Mutter (Spindel: St)
moment)
Èd d ˘ trocken 12º
T = F Í 2 ◊ tan (j ± Ú¢) + L ◊ m L ˙ Gusseisen
Î2 2 ˚ geschmiert 6°
trocken 10º
CuZn- und CuSn-Leg.
geschmiert 6º
trocken 6º
Spezialkunststoff
geschmiert 2,5º
φ nach Nr. 1 µL nach TB 8-12c bzw. TB 4-1

Nachprüfung auf Knickung (s. auch Ablaufplan A 8-7)
69 Schlankheitsgrad der Spindel lk  0,7 · l (Euler-Knickfall 3) bei geführten
4 ◊ lk Spindeln. Bei anderen Knickfällen s. TB 10-20
l=
d3 mit lk = ν · l
70 Grenzschlankheit
E
l0 ª p ◊ Rp0,2 nach TB 1-1 bzw. 8-4
0,8 ◊ Rp0,2
71 Knickspannung nach Euler gilt bei elastischer Knickung für λ ≥ λ0

E ◊ p2 21◊105
sK = ª
l2 l2
Nr. Formel Hinweise
72 Knickspannung nach Tetmajer gilt bei unelastischer Knickung für λ < λ0

È 2˘
Êlˆ
s K = Rp0,2 Í1 - 0,2Á ˜ ˙
ÍÎ Ë l0 ¯ ˙
˚
73 – für S235 mit λ0 = 105 σK λ
σK  310 – 1,14 · λ N/mm2 –
74 – für E295 und E335 mit λ0  89
σK  335 – 0,62 · λ
75 Sicherheit gegen Knicken Serf  3...6 bei σK nach Nr. 71
s Serf  4...2 bei σK nach Nr. 72
S = K ≥ Serf
s vorh (je schlanker die Spindel umso höher die
erforderliche Sicherheit)
76 Flächenpressung des Gewindes P = Gewindeteilung (bei mehrgängigen
F ◊P Gewinden ist P = Ph / n)
p=
l1 ◊ d 2 ◊ p ◊ H1
£ pzul l1 ≤ 2,5d einhalten 8
H1 z. B. nach TB 8-3
pzul nach TB 8-18
77 Wirkungsgrad φ nach Nr. 1
tan j tan j ϱ′, µL wie zu Nr. 68
h= ª Gewinde sind selbsthemmend, wenn φ < ϱ′
tan (j + Ú¢) + m L ◊ d L / d 2 tan (j + Ú¢)
Näherung gilt bei vernachlässigbarer Lager
reibung
Start
Festigkeitsklasse, Reibwert
der Schraube festlegen
d ermitteln aus
TB 8-13 oder genauer
Nr. 2
Fsp und Msp aus TB 8-14
ermitteln
Flächenpressung nach
Nr. 4 kontrollieren
Ende
A 8-1 Vorgehensweise beim Entwurf von Befestigungsschrauben
8
Start
d2 , dK , z, n, P geometr. Daten
K , G , kA Werkstoffdaten
S , T Nachgiebigkeiten
fZ (TB 8-10a) Berechnung
f der
FZ = Z+ Setzkraft
S T
N Betriebskraft J Ermittlung
in Querrichtung der
* ? FQ
FKl 0 FKl = erforderlichen
·z Klemmkraft
in der
Trennfuge
J Betriebskraft
in Längsrichtung 8
T ?
=n· N
S + T
FVM = kA [Fkl + FB (1–) + FZ ] FVM = kA [Fkl + FZ ]

Berechnung
der
Vorspannkraft
Fsp (TB 8-14) **
J FVM > Fsp
?
N Berechnung
MA = FVM (0,159P + 0,577 · G · d2 + K · dK /2) ** des
Montage-
momentes
Ende
A 8-2 Ablaufplan zur Berechnung der erforderlichen Schrauben-Vorspannkraft und des erforderlichen
Anziehmomentes
* Hat die Schraubenverbindung eine Dichtfunktion zu erfüllen, z. B. bei Druckbehälterverschraubungen,
so ergibt sich die Klemmkraft aus der für die Dichtfunktion erforderlichen Kraft.
** In der Regel sollte FVM = Fsp gewählt werden, auch wenn die berechnete Montagevorspannkraft FVM
viel kleiner als Fsp ist. Dann ist MA = Msp aus TB 8-14.
Bei anderen Ausnutzungsgraden ν als 90% der Mindestdehngrenze Rp 0,2 (z. B. bei drehwinkelgesteuer
tem Anziehen ν = 1,0) sind die Tabellenwerte aus TB 8-14 mit ν/0,9 zu multiplizieren.
Start
d2, d3, dT, P, G
FB, FKl, Fz, Rp 0,2, kA, k , n, S, T
J Schaft- N
schrauben
?
d0 = (d2 + d3)/2 d0 = dT
2
A 0 = 4· d0
T
=n·
S + T
F VM = kA [FKI + FB (1 – ) + FZ ] *
8 FS ges = FVM + · FB
Zugspannung
FS ges
z max =
A0
MG = FVM (0,159P + 0,577 · G · d2 )
Torsionsspannung
M 16 · MG
t = G =
Wt · d03
red = z2 max + 3(k · t) 2
* In der Regel statische Sicherheit
FVM = Fsp wählen Längskraft:
R SF erf 1,0
SF = p0,2 Querkraft:
red
SF erf 1,2 statisch
Ende SF erf 1,8 wechselnd
wirkend
A 8-3 Ablaufplan zur Berechnung der statischen Sicherheit (bei Normschrauben genügt in der Regel
der Nachweis nach A 8-4)
Start
d2, d3, dT
FB, Rp0,2,
J Schaft- N
schrauben
?
d0 = (d2 + d3)/2 d0 = dT
2
A0 = 4· d0
FBS = · FB
FBS 0,1 ·Rp0,2 · A0
Ende 8
A 8-4 Ablaufplan für den statischen Nachweis bei FVM  Fsp1)
1) F nach TB 8-14 bei 90%iger Ausnutzung der Streckgrenze durch FVM

sp
Start
d, As
FBo, FBu, FVM, Rp0,2,
FBo – FBu
Fa = · 2 Ausschlagspannung
im Gewinde
a = a
F
As
A(SV) 0,85 150

d + 45
FBo + FBu ·
Fm = FVM + 2 Ausschlagfestigkeit
des Gewindes
F0,2 = As · Rp0,2 SV:
schlussvergütetes Gewinde
SG:
8 A(SG)
F
2 – F m · A(SV) schlussgewalztes Gewinde
0,2
dynamische
a A SD = A SD erf Sicherheit
a SD erf 1,2
Ende
A 8-5 Ablaufplan für den dynamischen Nachweis
Start
d2, dL, A3, Wt, , ’, L geometr. Daten
Reibwerte
Fd(z) = 0 J - „Verdrehteil“
?
N - „Druckteil“ vorliegende
N Beanspruchung
T=0
?
J
F, T, 0 , Lastfall für F und T F, Lastfall für F T, Lastfall für T
Werkstoff Werkstoff Werkstoff
T = F/2[d2 · tan( ’) + dL · L ] T = F/2[d2 · tan( ’) + dL · L ]
Spannungen
F 2 T 2 F T in der
v = vorh =
A3 + 3 0 Wt d(z) = vorh =
A3 t =
Wt Schraube
8
SF = Rp0,2 /vorh SF = tF /t Berechnung
SD = zD /vorh SD = tD /t der
Sicherheit
zD = zW bzw. zSch
tD =tW bzw. tSch
N SF SF erf SF erf = 1,5
SD SD erf SD erf = 2,0
?
J
Ende
A 8-6 Ablaufplan zur Festigkeitsberechnung von Bewegungsschrauben
Start
lk , d3 geometr. Daten
E, Rp0,2 Werkstoffdaten
vorh =
4 · lk
d3
0 = · E/(0,8 · Rp0,2 ) S235: 0 = 105
E335: 0 = 89
J vorh 0 N
? Berechnung
der
Euler Tetmajer Knickspannung
elastische Knickung unelastische Knickung
unelast. Knickung
2 vorh 2 S235:
=E·
8 K
2vorh
K = Rp0,2 1 – 0,2 0
K = 310 – 1,14 vorh
E335:
K = 335 – 0,62 vorh
vorh nach A8-6

berechnen
Berechnung
S = vorhK der
Knicksicherheit
elast. Knickung:
N S Serf Serf 3 . . 6 *
? unelast. Knickung:
J Serf 4 . . 2 **
Ende
* mit zunehmendem Schlankheitsgrad
** mit abnehmendem Schlankheitsgrad
A 8-7 Ablaufplan zur Stabilitätsberechnung von Bewegungsschrauben


Grundnormen
DIN 74 04.03 Senkungen für Senkschraube
DIN 76-1 08.16 Gewindeausläufe, Gewindefreistiche für Metrisches
ISO-Gewinde nach DIN 13-1
DIN 78 04.13 Schraubenüberstände
DIN 267-2 ... 30 08.93 ... Mechanische Verbindungselemente; Technische Liefer
06.17 bedingungen
DIN 475-1 11.16 Schlüsselweiten für Schrauben, Armaturen, Fittings
DIN 918 08.16 Mechanische Verbindungselemente; Begriff, Schreibweise
der Benennungen, Abkürzungen
DIN 918 Bb/3 08.17 –; Europäische Normen, Übersicht
DIN 962 04.13 Schrauben und Muttern; Bezeichnungsangaben; Formen
und Ausführungen
DIN 974-1 02.08 Senkdurchmesser – Konstruktionsmaße; Schrauben mit
Zylinderkopf
DIN 974-2 05.91 Senkdurchmesser für Sechskantschrauben und Sechskant- 8
muttern; Konstruktionsmaße
DIN 34824 11.07 Innenvielzahn für Schrauben
DIN EN 1993-1-8 12.10 Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten;
Teil 1–8: Bemessung von Anschlüssen
DIN EN 20273 02.92 Mechanische Verbindungselemente; Durchgangslöcher für
Schrauben
DIN EN ISO 898-1 05.13 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen;
Schrauben mit festgelegten Festigkeitsklassen
DIN EN ISO 898-2 08.12 –; Muttern mit festgelegten Festigkeitsklassen; Regel
gewinde und Feingewinde
DEN EN ISO 898-5 09.12 –; Gewindestifte und ähnliche Verbindungselemente mit
Gewinde in festgelegten Härtklassen
DIN EN ISO 15 065 05.05 Senkungen für Senkschrauben mit Kopfform nach ISO 7721
DIN ISO 272 10.79 Mechanische Verbindungselemente; Schlüsselweiten für
Sechskantschrauben und -muttern
DIN ISO 1891 09.09 Mechanische Verbindungselemente; Benennungen
DIN ISO 8992 09.05 Verbindungselemente; Allgemeine Anforderungen für
Schrauben und Muttern
VDI 2230-1 12.14 Systematische Berechnung hochbeanspruchter Schrauben-
verbindungen;
Zylindrische Einschraubenverbindungen
VDI 2230-2 12.14 –; Mehrschraubenverbindungen
Gewinde
DIN 13-1 11.99 Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung;
Nennmaße für Regelgewinde; Gewinde-Nenndurchmesser
von 1 bis 68 mm
DIN 13-2 ... 11 11.99 –; Nennmaße für Feingewinde
DIN 13-28 09.75 –; Regel- und Feingewinde von 1 bis 250 mm Gewinde-
durchmesser, Kernquerschnitte, Spannungsquerschnitte
und Steigungswinkel
DIN 103-1 04.77 Metrisches ISO-Trapezgewinde; Gewindeprofile

DIN 103-4 04.77 – –; Nennmaße
DIN 202 11.99 Gewinde; Übersicht
DIN 380-2 04.85 Flaches Metrisches Trapezgewinde; Gewindereihen
DIN 405-1 11.97 Rundgewinde allgemeiner Anwendung; Gewindeprofile,
Nennmaße
DIN 513-2 04.85 Metrisches Sägengewinde; Gewindereihen
DIN 2244 05.02 Gewinde; Begriffe und Bestimmungsgrößen
DIN 2781 09.90 Werkzeugmaschinen; Sägengewinde 45°, eingängig, für
hydraulische Pressen
DIN 3858 08.05 Whitworth-Rohrgewinde für Rohrverschraubungen; Zylin
drisches Innengewinde und kegeliges Außengewinde; Maße
DIN 15403 12.69 Lasthaken für Hebezeuge; Rundgewinde
DIN 20401 12.04 Sägengewinde – Steigung 0,8 bis 2 mm; Maßangaben
DIN 30295-1 05.73 Gerundetes Trapezgewinde; Nennmaße
DIN EN ISO 228-1 05.03 Rohrgewinde für nicht im Gewinde dichtende Verbindun-
gen; Maße, Toleranzen und Bezeichnung
8 DIN ISO 262 11.99 Metrisches ISO-Gewinde; Auswahlreihen für Schrauben,
Bolzen und Muttern
Schrauben
DIN 261 12.10 Hammerschrauben
DIN 316 12.16 Mechanische Verbindungselemente, Flügelschrauben,
runde Flügelform
DIN 444 04.17 –; Augenschrauben
DIN 478 08.16 Vierkantschrauben mit Bund
DIN 529 09.10 Steinschrauben
DIN 571 12.16 Sechskant-Holzschrauben
DIN 580 09.10 Ringschrauben
DIN 603 05.17 Flachrundschrauben mit Vierkantansatz
DIN 609 12.16 Sechskant-Passschrauben mit langem Gewindezapfen
DIN 835 07.10 Stiftschrauben, Einschraubende  2 d
DIN 938 12.12 Stiftschrauben, Einschraubende  1 d
DIN 939 02.95 Stiftschrauben, Einschraubende  1, 25 d
DIN 940 07.10 Stiftschrauben, Einschraubende  2,5 d
DIN 2509 05.16 Mechanische Verbindungselemente, Schraubenbolzen
DIN 2510-1 09.74 Schraubenverbindungen mit Dehnschaft; Übersicht,
Anwendungsbereich und Einbaubeispiele
DIN 6900-5 09.04 Kombi-Schrauben mit Regelgewinde; Mit Spannscheibe
DIN 6912 06.09 Zylinderschrauben mit Innensechskant, niedriger Kopf,
mit Schlüsselführung
DIN 6929 08.13 Schrauben mit Regelgewinde und dünnem Schaft zur
Anwendung als Verliersicherung
DIN 7500-1 06.09 Gewindefurchende Schrauben für Metrisches ISO-Gewinde;
Technische Lieferbedingungen für einsatzgehärtete und
angelassene Schrauben
DIN 7513 12.16 Gewinde-Schneidschrauben; Sechskantschrauben, Schlitz-

schrauben; Maße, Anforderungen, Prüfungen
DIN 7968 08.17 Sechskant-Passschrauben mit Sechskantmutter für Stahl-
konstruktionen
DIN 7984 06.09 Zylinderschrauben mit Innensechskant und niedrigem Kopf
DIN 7990 08.17 Sechskantschrauben mit Sechskantmutter für Stahlkonstruk
tionen
DIN 34 800 11.16 Schrauben mit Außensechsrund mit kleinem Flansch
DIN 34 801 12.99 Schrauben mit Außensechsrund mit großem Flansch
DIN 34 802 03.01 Zylinderschrauben mit großem Innensechsrund
DIN 34 821 11.05 Zylinderschrauben mit Innenvielzahn mit Gewinde bis Kopf
DIN 34 827 11.16 Gewindestifte mit Innensechsrund
DIN EN 1665 11.98 Sechskantschrauben mit Flansch, schwere Reihe
DIN EN 14 399-1 ... 6 04.15 Hochfeste vorspannbare Garnituren für Schraubenver
bindungen im Metallbau
DIN EN 14 399-7 ... 10 03.08 ... Hochfeste planmäßig vorgespannte Schraubenverbin
07.09 dungen für den Metallbau
DIN EN 15 048-1 09.16 Garnituren für nicht vorgespannte Schraubenverbindungen
8
im Metallbau; Allgemeine Anforderungen
DIN EN 27435 10.92 Gewindestifte mit Schlitz und Zapfen
DIN EN ISO 1207 10.11 Zylinderschrauben mit Schlitz; Produktklasse A
DIN EN ISO 1580 12.11 Flachkopfschrauben mit Schlitz; Produktklasse A
DIN EN ISO 2009 12.11 Senkschrauben mit Schlitz; Produktklasse A
DIN EN ISO 2342 05.04 Gewindestifte mit Schlitz mit Schaft
DIN EN ISO 4014 06.11 Sechskantschrauben mit Schaft; Produktklassen A und B
DIN EN ISO 4016 06.11 Sechskantschrauben mit Schaft; Produktklasse C
DIN EN ISO 4017 05.15 Sechskantschrauben mit Gewinde bis Kopf; Produkt
klassen A und B
DIN EN ISO 4026 05.04 Gewindestifte mit Innensechskant mit Kegelstumpf
DIN EN ISO 4762 06.04 Zylinderschrauben mit Innensechskant
DIN EN ISO 7046-1 ... 2 12.11 Senkschrauben (Einheitskopf) mit Kreuzschlitz Form H
oder Form Z; Produktklasse A
DIN EN ISO 8676 07.11 Sechskantschrauben mit Gewinde bis Kopf; Metrisches
Feingewinde; Produktklassen A und B
DIN EN ISO 8765 06.11 Sechskantschrauben mit Schaft und metrischem Fein
gewinde; Produktklassen A und B
DIN EN ISO 10 642 04.13 Senkschrauben mit Innensechskant
DIN EN ISO 10 666 02.00 Bohrschrauben mit Blechschraubengewinde; Mechanische
und funktionelle Eigenschaften
DIN EN ISO 14 579 06.11 Zylinderschrauben mit Innensechsrund
DIN EN ISO 15 480 02.00 Sechskant-Bohrschrauben mit Bund mit Blechschrauben-
gewinde
Muttern
DIN 546 09.10 Schlitzmuttern
DIN 547 08.06 Zweilochmuttern
DIN 548 01.07 Kreuzlochmuttern
DIN 557 01.94 Vierkantmuttern; Produktklasse C

DIN 582 09.10 Ringmuttern
DIN 929 12.13 Sechskant-Schweißmuttern
DIN 935-1 08.13 Sechskant-Kronenmuttern; Metrisches Regel- und Fein
gewinde; Produktklassen A und B
DIN 1480 09.05 Spannschlösser, geschmiedet (offene Form)
DIN 1587 07.14 Sechskant-Hutmuttern, hohe Form
DIN 1804 03.71 Nutmuttern; Metrisches ISO-Feingewinde
DIN 1816 03.71 Kreuzlochmuttern; Metrisches ISO-Feingewinde
DIN EN 1661 02.98 Sechskantmuttern mit Flansch
DIN EN ISO 4032 04.13 Sechskantmuttern, Typ 1; Produktklassen A und B
DIN EN ISO 4035 04.13 Niedrige Sechskantmuttern mit Fase (Typ 0); Produkt
klassen A und B
DIN EN ISO 7040 04.13 Sechskantmuttern mit Klemmteil (mit nichtmetallischem
Einsatz) – Festigkeitsklasen 5, 8 und 10
DIN EN ISO 7042 04.13 Hohe Sechskantmuttern mit Klemmteil (Ganzmetallmuttern)
– Festigkeitsklassen 5, 8, 10 und 12
8 DIN EN ISO 8673 04.13 Sechskantmuttern, Typ 1; mit metrischem Feingewinde,
Produktklassen A und B
DIN EN ISO 8675 04.13 Niedrige Sechskantmuttern (mit Fase) mit metrischem
Feingewinde; Produktklassen A und B
Mitverspannte Zubehörteile
DIN 434 04.00 Scheiben, vierkant, keilförmig für U-Träger
DIN 435 01.00 Scheiben, vierkant, keilförmig, für I-Träger
DIN 6796 08.09 Spannscheiben für Schraubverbindungen
DIN 7349 08.09 Scheiben für Schrauben mit schweren Spannhülsen
DIN 7989-1 ... 2 04.01 Scheiben für Stahlkonstruktionen; Produktklasse A und C
DIN EN 14 399-5 ... 6 04.15 Hochfeste vorspannbare Garnituren für Schraubenver
bindungen im Metallbau; Flache Scheiben
DIN EN ISO 887 07.06 Flache Scheiben für metrische Schrauben und Muttern für
allgemeine Anwendungen; Allgemeine Übersicht
DIN EN ISO 7089 11.00 Flache Scheiben, Normale Reihe, Produktklasse A
DIN EN ISO 7090 11.00 Flache Scheiben mit Fase, Normale Reihe, Produktklasse A
DIN EN ISO 7091 11.00 Flache Scheiben, Normale Reihe, Produktklasse C
DIN EN ISO 7092 11.00 –, Kleine Reihe, Produktklasse A
DIN EN ISO 7093-1 ... 2 11.00 –, Große Reihe, Produktklasse A bzw. C
97
9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente

Aproj mm2 Projektionsfläche zur Berechnung der mittleren Flächen

pressung
AS mm2 Querschnittsfläche des Bolzens
a mm Scheitelhöhe beim Augenstab
c mm Wangenbreite beim Augenstab
d mm Bolzen- bzw. Stiftdurchmesser
∆d mm Nennlochspiel
d0 mm Lochdurchmesser
dw mm Wellendurchmesser
Fb Ed N Bemessungswert der einwirkenden Stabkraft
9
Fb Ed ser N Bemessungswert der einwirkenden Lochleibungskraft im
Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit
Fb Rd N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit des Bolzens
Fb Rd ser N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit des Bolzens
im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit
FEd N Bemessungswert der einwirkenden Stabkraft
Fnenn N Nenn-Betriebskraft senkrecht zur Bolzen- bzw. Stiftachse
Fv Ed N Bemessungswert der einwirkenden Abscherkraft auf eine
Scherfläche
Fv Rd N Bemessungswert der Abschertragfähigkeit des Bolzens je
Scherfläche
k l Einspannfaktor, abhängig vom Einbaufall
KA l Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung stoßartiger
Belastung
Kt l technologischer Größeneinflussfaktor
l mm Hebelarm der Biegekraft, tragende Stiftlänge bei Längsstift-
verbindungen
Mb nenn , Mb max N mm Nenn-Biegemoment, maximales Biegemoment
MEd N mm Bemessungswert des einwirkenden Biegemomentes
98 9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente
MEd ser N mm Bemessungswert des einwirkenden Biegemomentes im

MRd N mm Bemessungswert der Momententragfähigkeit des Bolzens
MRd ser N mm Bemessungswert der Momententragfähigkeit des Bolzens im
p, pmax N/mm2 mittlere Flächenpressung
pN , pW N/mm2 mittlere Flächenpressung in der Naben- bzw. Wellenbohrung
bei Querstiftverbindungen
pzul N/mm2 zulässige mittlere Flächenpressung
Re N/mm2 Streckgrenze des Bauteilwerkstoffes
Re N , Rp 0,2 N N/mm2 für den Normdurchmesser gültige Streckgrenze bzw. 0,2 %
Dehngrenze
Rm N/mm2 Mindestzugfestigkeit des Bauteilwerkstoffes
Rm N N/mm2 für den Normdurchmesser gültige Zugfestigkeit
9 s mm Nabendicke, Einstecktiefe, Laschenspiel
Tnenn N mm Nenn-Torsionsmoment
t, tS , tG mm Dicke des Stangen- bzw. Gabelauges
tM , tA mm Dicke der Mittel- bzw. Außenlaschen
W mm3 Widerstandsmoment
γM0 l Teilsicherheitsbeiwert: γM0 = 1,0
γM2 l Teilsicherheitsbeiwert: γM2 = 1,25
γM6 ser l Teilsicherheitsbeiwert: γM6 ser = 1,0
σb zul N/mm2 zulässige Biegespannung
σh Ed N/mm2 Bemessungswert der Hertz’schen Pressung
σl , σl zul N/mm2 Lochleibungsspannung, zulässige Lochleibungsspannung
τa , τa zul N/mm2 mittlere Scherspannung, zulässige Scherspannung
τmax N/mm2 größte Schubspannung in der Nulllinie
9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente99
Nr. Formel Hinweise

Bolzenverbindungen im Maschinenbau
Die Bolzenverbindungen werden im Prinzip wie im Bild

dargestellt, gestaltet. Die Bolzen werden dabei auf
Biegung, Schub und Flächenpressung beansprucht.
Die Fügebedingungen des Bolzens in der Gabel und
in der Stange haben einen erheblichen Einfluss auf die
Größe der im Bolzen auftretenden Biegemomente.
Entsprechend der Fügebedingungen werden unterschieden:
Einbaufall 1: Der Bolzen sitzt in der Gabel und in der

Stange mit einer Spielpassung.
1: Bolzen als frei aufliegender Träger
2: Querkraftfläche
3: Momentenfläche
Größtes Biegemoment im Bolzenquer-
schnitt:
– F ◊ (tS + 2 ◊ tG )
M b max =
8 9
Einbaufall 2: Der Bolzen sitzt in der Gabel mit einer

Übermaßpassung und in der Stange mit
einer Spielpassung.
4: Bolzen als beidseitig eingespannter
Träger
5: Querkraftfläche im Bereich der Stange
6: Momentenfläche im Bereich der Stange
Gleichgroßes Biegemoment in den Bolzen
querschnitten A – B und C – D
– F ◊ tS
M b max =
8
Einbaufall 3: Der Bolzen sitzt in der Stange mit einer
Übermaßpassung und in der Gabel mit
einer Spielpassung.
7: Bolzen als mittig eingespannter Träger
8: Querkraftfläche im Bereich der Gabel
9: Momentenfläche im Bereich der Gabel
Größtes Biegemoment in den Einspann-
querschnitten A – B
– F ◊ tG
M b max =
4
Nr. Formel Hinweise

1 Bolzendurchmesser
Bolzen sitzt Ein k
(Entwurfsberechnung)
bau Flächen
K A ◊ Fnenn fall nicht gleitend
d ª k◊ gleitend
s b zul
lose 1 1,6 1,9
fest in Gabel 2 1,1 1,4
fest in Stange 3 1,1 1,2
2 Biegespannung (Vollbolzen)
Richtwerte ts / d tG / d
K A ◊ M b nenn K A ◊ M b nenn nicht gleitende Flächen 1,0 0,5
sb = ª £ s b zul
W 0,1◊ d 3
gleitende Flächen 1,6 0,6
Belastung ruhend schwellend wechselnd

σb zul 0,3 · Rm 0,2 · Rm 0,15 · Rm
KA nach TB 3-5c
Rm = Kt · RmN (mit Kt nach TB 3-11a und RmN
9 nach TB 1-1)
Für ungehärtete Normbolzen und -stifte:
Rm = 400 N/mm2
3 größte Schubspannung in der Nulllinie Hohlbolzen (t > d/6):
(Vollbolzen) τmax = 2 · τm  KA · Fnenn /AS
4 K ◊F τmax bei Einbaufall 3 stets nachprüfen
t max ª ◊ A nenn £ t a zul
3 2 ◊ AS Belastung ruhend schwellend wechselnd
τa zul 0,2 · Rm 0,15 · Rm 0,1 · Rm
4 mittlere Flächenpressung Stangenkopf: Aproj = d · tS

K ◊F Gabel: Aproj = 2 · d · tG
p = A nenn £ pzul
Aproj Belastung ruhend schwellend gleitend
pzul 0,35 · Rm 0,25 · Rm nach TB 9-1
5 Stangenkopf (Augenstab) größte

Werkstoff St, GS GJL
Normalspannung im Wangenquerschnitt
des Stangenkopfes Belastung stat. dyn. stat. dyn.
K A ◊ Fnenn È 3 Êd σzul 0,5 · Re 0,2 · Re 0,5 · Rm 0,2 · Rm

ˆ˘
s= ◊ Í1 + ◊ Á 0 + 1˜ ˙ £ s zul
2◊c ◊t Î 2 Ëc ¯˚
Re = Kt · ReN und Rm = Kt · RmN nach
TB 1-1 bzw. TB 1-2, Kt nach TB 3-11a, b
Nr. Formel Hinweise
Bolzenverbindungen im Stahlbau (DIN EN 1993-1-8)

Im Stahlbau werden Augenstäbe mit massiven Rundbolzen dann verbunden, wenn eine unge-
hinderte Verdrehung in den Augen erforderlich ist (z. B. Zugstangen) bzw. einfaches Lösen der
Verbindung verlangt wird (z. B. Gerüste). Zur einfachen Montage ist ausreichendes Loch- und
Laschenspiel einzuhalten. Die Bolzen sind gegen Lösen zu sichern. Sollen Bolzen ausgetauscht
werden, sind zusätzliche Gebrauchstauglichkeitsnachweise zu führen. Bauteile mit Bolzenver-
bindungen sind so zu konstruieren, dass Exzentrizitäten vermieden werden und der Übergang
vom Augenstab zum Bauteil ausreichend dimensioniert ist.
Geometrische Anforderungen an Augenstababmessungen
Augenstäbe
Möglichkeit A: d d
Laschendicke t vorgegeben
FEd/2
tA
s
FEd
6 Scheitelhöhe des Augenstabes
FEd/2
tM
F ◊g 2 ◊ d0
a ≥ Ed M0 +
s
tA
2 ◊ t ◊ Re 3
7 Wangenbreite des Augenstabes Möglichkeit A

F ◊g
c ≥ Ed M0 + 0
d 9
2 ◊ t ◊ Re
c
3
tM FEd
d0
c
a
Möglichkeit B: Möglichkeit B
Geometrie vorgegeben
8 Dicke der Mittellasche
0,75 d0
0,3 d0
FEd ◊ g M0 tM
t ≥ 0,7 ◊ 1,3 d0 FEd
Re
2,5 d0
d0
0,75 d0
9 Lochdurchmesser
d0 ≤ 2,5 · t 1,6 d0
Re nach TB 6-5
Nennlochspiel ∆d bei Bolzen (DIN EN 1090-2)
d ≤ 16 mm: ∆d = 1 mm
16 mm ≤ d ≤ 24 mm: ∆d = 2 mm
d > 24 mm: ∆d = 3 mm
Nr. Formel Hinweise
Bemessungsregeln für massive

Rundbolzen
1. Unbehinderte Verdrehung in den
Augen erforderlich (Normalfall)
10 Nachweis gegen Abscheren Fv Rd bzw. Fv Ed Bemessungswerte der Abscher-
R tragfähigkeit bzw. der einwirkenden Scherkraft
Fv Rd = 0,6 ◊ A ◊ m ≥ Fb Ed je Scherfläche.
g M2
A = π · d 2/4, mit d nach TB 9-2
Bolzenwerkstoffe: 4.8, S235 u. S355
Rm nach TB 1-1, TB 6-5 und TB 8-4
11 Nachweis der Lochleibung von Fb Rd bzw. Fb Ed Bemessungswerte der Loch
Augenblech und Bolzen leibungstragfähigkeit bzw. der Stabkraft.
R Re nach TB 6-5, maßgebend kleinerer Wert
Fb Rd = 1,5 ◊ t ◊ d ◊ e ≥ Fb Ed des Bolzen- oder Stabwerkstoffes.
g M0
12 Maximales Biegemoment FEd Stabkraft
9 M Ed =
FEd
◊ (tM + 2 ◊ tA + 4 ◊ s )
tM , tA Laschendicke
s Laschenspiel
8
13 Nachweis der Momententragfähigkeit W = π · d 3/32, Widerstandsmoment des Bolzen-
des Bolzens Querschnitts
Re Re für Bolzenwerkstoff 4.8, S235 oder S355,
M Rd = 1,5 ◊W ◊ ≥ M Ed z. B. nach TB 1-1, TB 6-5 oder TB 8-4
g M0
14 Interaktionsnachweis Es dürfen nur die an einer Querschnittsstelle
Abscheren und Biegung gleichzeitig auftretenden MEd- und Fv Ed-Werte
2 2 angesetzt werden.
Ê M Ed ˆ Ê Fv Ed ˆ
+ £1 Vergleiche den Verlauf der Querkraft- und
ËÁ M Rd ¯˜ ÁË Fv Rd ¯˜ Momentenfläche, Lehrbuch Bild 9-2b
Austauschbare Bolzen Für austauschbare Bolzen sind zusätzliche
Gebrauchstauglichkeitsnachweise zu führen
(Verschleiß, Verformung).
15 Gebrauchstauglichkeitsnachweis gegen Fb Rd ser bzw. Fb Ed ser Bemessungswerte der
Lochleibung Lochleibungstragfähigkeit bzw. der einwirken-
Re den Lochleibungskraft im Grenzzustand der
Fb Rdser = 0,6 ◊ t ◊ d ◊ ≥ Fb Edser
g M 6 ser Gebrauchstauglichkeit.
Re z. B. nach TB 6-5, maßgebend kleinerer Wert
des Bolzen- oder Stabwerkstoffes
γM6 ser = 1,0, Teilsicherheitsbeiwert
Nr. Formel Hinweise
16 Gebrauchstauglichkeitsnachweis mit
eingeschränkter Lochleibungsspannung
E ◊ Fb Edser ◊ (d 0 - d )
s h Ed = 0,591◊ E = 210000 N/mm2 für Stahl
d 2 ◊t σh Ed „Hertz’sche Pressung“
Re (Zylinder gegen Zylinder)
£ 2,5 ◊
g M6ser
17 Gebrauchstauglichkeitsnachweis gegen
Biegeversagen
Re W, Re wie zu Nr. 13
M Rdser = 0,8 ◊W ◊ ≥ M Edser γM6 ser = 1,0, Teilsicherheitsbeiwert
g M6ser
2. Ohne geforderte Verdrehung in den
Augen
18 Begrenzte Lochleibungstragfähigkeit Bemessung als Einschraubenverbindung nach
t Kap. 8, Nr. 45, wenn die Bolzenlänge kleiner
Fb Rd £ 1,5 ◊ Rm ◊ d ◊ als das Dreifache des Bolzendurchmessers ist.
g M2
Querstiftverbindungen
Querstiftverbindungen, die ein Dreh
9
moment zu übertragen haben, wie
z. B. Hebelnaben, werden bei größeren
Kräften auf Flächenpressung und auf
Abscheren nachgeprüft.
19 mittlere Flächenpressung (Nabe) d = (0,2 ... 0,3) · dW

K A ◊ Tnenn s = (0,25 ... 0,5) · dW für Stahl- und Stahlguss-
pN = £ pzul Naben
d ◊ s ◊ (d W + s)
s  0,75 · dW für Gusseisen-Naben
20 maximale mittlere Flächenpressung pzul und τa zul s. Nr. 3 und 4, Hinweise.
(Welle) Für Kerbstifte gilt 0,7 · pzul und 0,8 · τa zul
6 ◊ K A ◊ Tnenn
pW = 2
£ pzul
d ◊ dW
21 Scherspannung im Stift
4 ◊ K A ◊ Tnenn
ta = £ t a zul
d 2 ◊ p ◊ dW
Nr. Formel Hinweise
Steckstiftverbindungen
Bei Steckstiftverbindungen entspre-
chend Bild wird der Stift durch das
Moment M = F · l auf Biegung und durch
F als Querkraft auf Schub, der jedoch
vernachlässigt werden kann, sowie auf
Flächenpressung beansprucht.
22 Biegespannung σb zul , pzul s. Nr. 2 und 4, Hinweise.

K A ◊ M b nenn K A ◊ M b nenn für Kerbstifte gilt 0,7 · pzul und 0,8 · σb zul
sb = ª £ s b zul
W 0,1◊ d 3
23 Maximale mittlere Flächenpressung
K A ◊ Fnenn ◊ (6 ◊ l + 4 ◊ s )
pmax = £ pzul
d ◊ s2
Längsstiftverbindungen
Längsstiftverbindungen, die entspre-
9 chend Bild ein Drehmoment zu übertra-
gen haben, werden auf Flächenpressung
und Abscheren des Stiftes beansprucht.
Da rechnerisch die mittlere Flächenpres-
sung doppelt so groß wie die Abscher-
spannung ist, kann die Scherbeanspru-
chung in Vollstiften vernachlässigt wer-
den, solange 2 · τa zul ≥ pzul ist, was für
alle üblichen Werkstoffpaarungen zutrifft.
24 mittlere Flächenpressung d = (0,15 ... 0,2) · dW
l = (1 ... 1,5) · dW
4 ◊ K A ◊ Tnenn
p= £ pzul pzul s. Nr. 4, Hinweise.
d ◊ dW ◊ l für Kerbstifte gilt 0,7 · pzul

Technische Regeln Titel
DIN 258 02.11 Kegelstifte mit Gewindezapfen und konstanten Kegellängen
DIN 471 04.11 Sicherungsringe (Halteringe) für Wellen; Regelausführung
und schwere Ausführung
DIN 472 10.11 Sicherungsringe (Halteringe) für Bohrungen; Regelausfüh-
rung und schwere Ausführung
DIN 983 04.11 Sicherungsringe mit Lappen (Halteringe) für Wellen
DIN 984 01.12 Sicherungsringe mit Lappen (Halteringe) für Bohrungen
DIN 988 03.90 Passscheiben und Stützscheiben
DIN 1441 08.09 Scheiben für Bolzen; Produktklasse C
DIN 1445 02.11 Bolzen mit Kopf und Gewindezapfen
DIN 1469 02.11 Passkerbstifte mit Hals
DIN 1498 08.65 Einspannbuchsen für Lagerungen
DIN 1499 08.65 Aufspannbuchsen für Lagerungen 9
DIN 5417 06.11 Befestigungsteile für Wälzlager; Sprengringe für Lager mit
Ringnut
DIN 6799 04.11 Sicherungsscheiben (Haltescheiben) für Wellen
DIN 7993 04.70 Runddraht-Sprengringe und -Sprengringnuten für Wellen und
Bohrungen
DIN 11 024 01.73 Federstecker
DIN 15 058 08.74 Hebezeuge, Achshalter
DIN EN 1993-1-8 12.10 Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten; Bemessung
von Anschlüssen
DIN EN 22 339 10.92 Kegelstifte, ungehärtet
DIN EN 22 340 10.92 Bolzen ohne Kopf
DIN EN 22 341 10.92 Bolzen mit Kopf
DIN EN 28 736 10.92 Kegelstifte mit Innengewinde; ungehärtet
DIN EN 28 737 10.92 Kegelstifte mit Gewindezapfen; ungehärtet
DIN EN 28 738 10.92 Scheiben für Bolzen; Produktklasse A
DIN EN ISO 1234 02.98 Splinte
DIN EN ISO 2338 02.98 Zylinderstifte aus ungehärtetem Stahl und austenitischem
nichtrostendem Stahl
DIN EN ISO 8733 03.98 Zylinderstifte mit Innengewinde aus ungehärtetem Stahl und
austenitischem nichtrostendem Stahl
DIN EN ISO 8734 03.98 Zylinderstifte aus gehärtetem Stahl und martensitischem
nichtrostendem Stahl
DIN EN ISO 8735 03.98 Zylinderstifte mit Innengewinde aus gehärtetem Stahl und
martensitischem nichtrostendem Stahl
DIN EN ISO 8739 03.98 Zylinderkerbstifte mit Einführende
DIN EN ISO 8740 03.98 Zylinderkerbstifte mit Fase
DIN EN ISO 8741 03.98 Steckkerbstifte
DIN EN ISO 8742 03.98 Knebelkerbstifte mit kurzen Kerben
DIN EN ISO 8743 03.98 Knebelkerbstifte mit langen Kerben
DIN EN ISO 8744 03.98 Kegelkerbstifte
DIN EN ISO 8745 03.98 Passkerbstifte
DIN EN ISO 8746 03.98 Halbrundkerbnägel
9
DIN EN ISO 8747 03.98 Senkkerbnägel
DIN EN ISO 8748 07.07 Spiralspannstifte; schwere Ausführung
DIN EN ISO 8750 07.07 Spiralspannstifte; Regelausführung
DIN EN ISO 8751 07.07 Spiralspannstifte; leichte Ausführung
DIN EN ISO 8752 01.08 Spannstifte, geschlitzt, schwere Ausführung
DIN EN ISO 13 337 10.09 Spannstifte, geschlitzt, leichte Ausführung
107
10 Elastische Federn

Federrate; Federkennlinien
F; F1 , F2 , .... ∆F N Federkraft; zugeordnet den Federwegen s1 , s2 , ... bzw. Diffe-
renzkraft
T; T1 , T2 , ... ∆T N mm Federmoment; zugeordnet den Verdrehwinkeln φ1, φ2, ...
bzw. Differenzmoment
R, Rges N/mm Federrate der Einzelfeder bzw. des Federsystems
Rφ , Rφ ges N mm/° Federrate der Einzelfeder bzw. des Federsystems bei Ver
drehfedern
s, s1 , s2 ... ∆s mm Federweg bzw. Durchbiegung; zugeordnet den Federkräften
F1 , F2 , ... bzw. Federhub ∆F
φ, φ1 , φ2 ... ∆φ ° Verdrehwinkel; zugeordnet den Federmomenten T1 , T2 , ...
bzw. Federhub ∆T
Nr. Formel Hinweise

Die Federkennlinie als charakteristische Größe beschreibt das Kraft-Weg-Verhalten der Feder. 10
Sie ist in der Regel durch die Aufgabenstellung vorgegeben. Der Kennlinienverlauf ist von der
Federart abhängig und kann linear, progressiv oder degressiv sein. Je steiler der Kennlinien-
verlauf ist, desto steifer (härter) ist die Feder. Das Verhältnis aus Federkraft und Federweg
(oder Moment und Verdrehwinkel) wird als Federrate R (Rφ) bezeichnet. Werden mehrere
Federn zu einem Federsystem zusammengeschaltet, so ergibt sich aus den Einzelfederraten
R1 , R2 , R3 ... je nach Art des Zusammenschaltens (parallel, in Reihe oder auch gemischt) eine
Federrate Rges (Rφ ges) des Federsystems.
108 10 Elastische Federn
Nr. Formel Hinweise
1 Federrate das Moment T kann auch durch M ausgedrückt

– allgemein werden
DF DT
R = tan a = ; Rj = tan a =
Ds Dj
2 – für die lineare Kennung

F1 F2 F2 - F1 DF
R = tan a = = = =
s1 s2 s2 - s1 Ds
T1 T2 T -T DT
Rj = tan a = = = 2 1 =
j1 j 2 j 2 - j1 Dj
3 –
für ein Federsystem aus parallel ge-
schalteten Federn mit jeweils linearer
Kennung
Rges = R1 + R2 + ... + Rn
Rφ ges =Rφ1 + Rφ2 + ... + Rφn
4 –
für ein Federsystem aus hintereinan
der geschalteten Federn mit jeweils
10 linearer Kennung
1 1 1 1
= + + +
Rges R1 R2 Rn
1 1 1 1
= + + +
Rjges Rj1 Rj 2 Rjn
5 –
für ein Mischsystem aus parallel- und
in Reihe geschalteten Einzelfeldern
1 1 1
= +
Rges R1 + R2 R3
1 1 1
= +
Rjges Rj1 + Rj 2 Rj3
10 Elastische Federn109
Blattfedern
b mm Breite des Federblattes
b′ mm kleinere Breite des Federblattes bei Trapezfedern
F, F1 , F2 , ... Fmax N Federkraft; zugeordnet den Federwegen s, s1 , s2 ... smax
h mm Dicke bzw. Höhe des Federblattes
l mm wirksame Länge (Einspannlänge) der einarmigen Feder
M N mm von der Feder aufzunehmendes Biegemoment
q, q1 , q2 l Beiwerte für Durchbiegung
s, s1 , s2 ... smax mm Federweg bzw. Durchbiegung; zugeordnet den Federkräften
F, F1 , F2 , ... Fmax
V mm3 Federvolumen
W N mm; mm3 Federungsarbeit; Widerstandsmoment
σb , σb zul N/mm2 Biegespannung; zulässige Biegespannung
10
Nr. Formel Hinweise
Die einfache Blattfeder mit linearem Kennlinienverlauf kann als Freiträger betrachtet wer-
den, der sich bei Belastung durch die Kraft F um den Federweg s verformt. Blattfedern
werden unterschieden in Rechteck-, Trapez- und Dreieckfedern. Während die Rechteckfeder
herstellungsmäßig einfach ist, so ist eine gute Werkstoffausnutzung – im Gegensatz zur
Dreieckfeder – nur an der Einspannstelle gegeben.
6 Biegespannung I
M 6◊ F ◊l F
sb = = £ s b zul
W b ◊ h2
h
Federweg
s
7 zulässige Federkraft Rechteck-

b
b ◊ h2 ◊ s b zul
Fzul =
b
Dreieck-
6◊l
b’
Trapezfeder
b
σb zul , E nach TB 10-1

Nr. Formel Hinweise
8 Federweg (Durchbiegung) Faktoren q zur Berücksichtigung der Bau

a) allgemein formen:
l3 F q1 = 4 für Rechteckfeder
s = q1 ◊ ◊ = 6 für Dreieckfeder
b ◊ h3 E
= 4 · [3/(2 + b′/b)] für Trapezfeder
9 b) maximal zulässig q2 = 2/3 für Rechteckfeder
l2 s b zul = 1 für Dreieckfeder
s £ q2 ◊ ◊ = (2/3) · [3/(2 + b′/b)] für Trapezfeder
h E
10 zulässige Federblattdicke E, σb zul Werte aus TB 10-1

l 2 s b zul die Überschreitung der zulässigen Blattdicke
h £ q2 ◊ ◊ führt zu unzulässig hoher Biegespannung
s E
11 zulässige Federungsarbeit q3  1/18 für Rechteckfeder; V = b · h · l

s 2b zul  1/6 für Dreieckfeder; V = 0,5 · b · h · l
Wzul = q3 ◊V ◊  (1/9) · [3/(2 + b′/b)] · [1/(1 + b′/b)] für
E
Trapezfeder mit dem Federvolumen
V = 0,5 · b · h · l (1 + b′/b)
10
Drehfeder

a mm (lichter) Abstand zwischen den federnden Windungen der
unbelasteten Feder
De , Di mm äußerer, innerer Windungsdurchmesser
D mm mittlerer Windungsdurchmesser
d; dB mm Draht- bzw. Stabdurchmesser; Bolzendurchmesser (Dorn-)
E N/mm2 Elastizitätsmodul des Federwerkstoffes
F; F1 , F2 , Fmax N Federkraft am Hebelarm H senkrecht zu F; zugeordnet den
Drehwinkeln φ1 , φ2 ... φmax
H mm Länge des Hebelarms senkrecht zu F
I mm2 axiales Flächenmoment 2. Grades
k 1 Beiwert zur Abschätzung des Drahtdurchmessers
LK0 mm Länge des unbelasteten Federkörpers
l mm gestreckte Länge der federnden Windungen
M; M1 , M2 , ∆M N mm Federmoment; zugeordnet den Drehwinkeln φ1 , φ2 , ∆φ
n 1 Anzahl der federnden Windungen
q 1 Spannungsbeiwert (infolge Drahtkrümmung), abhängig vom

Drahtdurchmesser
w = D/d 1 Wickelverhältnis
φ1 , φ2 , ∆φ º Drehwinkel; zugeordnet den Federmomenten M1 , M2 , ∆M
σb zul N/mm2 zulässige Biegespannung
σq , σi N/mm2 Biegespannung mit und ohne Berücksichtigung der Draht-
krümmung
σq0 , σqH N/mm2 Oberspannung der Dauerfestigkeit; Dauerhubfestigkeit
Nr. Formel Hinweise

Drehfedern werden hauptsächlich als Scharnier-, Rückstell- und Andrückfedern verwendet.
Ihre Kennlinie ist eine Gerade, die anstelle der Kraft-Weg-Linie durch den Verlauf des Kraft-
moments M in Abhängigkeit vom Drehwinkel φ im Federdiagramm dargestellt wird. Dreh
federn werden auf Biegung beansprucht. Bei der Festigkeitsberechnung ist die ungleichmäßige
Spannungsverteilung infolge der Drahtkrümmung durch den Spannungsbeiwert q zu berück-
sichtigen.
Entwurfsberechnung 10
12 Drahtdurchmesser d (überschlägige d nach DIN EN 10 270 (TB 10-2a) vorläufig
Ermittlung) festlegen. Ein anschließender Spannungsnach-
3 3 weis und evtl. Korrektur des Drahtdurchmessers
F ◊H M
d ª 0,23 ◊ = 0,23 ◊ ist erforderlich.
1- k 1- k
mit M F H, d, Di k
3
F ◊H 3
M Nmm N mm 1
k ª 0,06 ª 0,06
Di Di H
j
j
Nr. Formel Hinweise
13 Anzahl der federnden Windungen Windungszahl je nach geforderter Schenkel

p ◊ j∞◊ E ◊ d 4 stellung sinnvoll auf n = ..., 0; ..., 25; ..., 5; ..., 75
nª runden
64 ◊180∞◊ M ◊ D
mit
M=F·H
14 Länge des unbelasteten Federkörpers

a) bei anliegenden Windungen
LK0 = (n + 1,5) · d
15 b) bei Windungsabstand
LK0 = n · (a + d) + d
16 gestreckte Drahtlänge des Federkörpers D = Di + d = De – d

(ohne Schenkel)
l = D · π · n bei (a + d) ≤ D/4
l = n◊ (D ◊ p)2 + (a + d )2
10 bei (a + d) > D/4
17 Biegespannung unter Berücksich σb zul zulässige Spannung für kaltgeformte

tigung der Spannungserhöhung durch rehfedern nach TB 10-1;
D
die Drahtkrümmung E Elastizitätsmodul nach TB 10-1
32 ◊ q ◊ M q = f (w = D / d) Spannungskorrekturbeiwert
sq = q ◊ si = nach TB 10-7
p◊d3
32 ◊ q ◊ F ◊ H
= £ s b zul
p◊d3
18 Hubspannung bei dynamischer σq0 Werte aus TB 10-8
Belastung
s qh = s q2 - s q1 £ s qH = s q0 - s qU
s qU = s q1
19 Drehwinkel Bei Federn mit wenig Windungen und/oder

180∞ 64 ◊ M ◊ l 1167∞◊ M ◊ l langen Schenkeln muss die Schenkeldurch
j∞ = ◊ ª biegung berücksichtigt werden.
p p◊d4 ◊E E◊d4
mit l = D · π · n für (a + d) ≤ D/4
Tellerfeder

De , Di mm Außen-, Innendurchmesser der Tellerfeder (Einzelteller)
E N/mm2 Elastizitätsmodul des Federwerkstoffes
F; Fges N Federkraft, Gesamtfederkraft des Einzeltellers bzw. des
Federpaketes
F0,25 , F0,5 , F0,75 N Federkraft zugeordnet den Federwegen s; s0,25 = 0,25 · h0 ,
s0,5 = 0,5 · h0 , s0,75 = 0,75 · h0
FB , FE N Belastungs-, Entlastungskraft
Fges R N Gesamtfederkraft unter Berücksichtigung der Reibung
Fc N (errechnete) Federkraft im plattgedrückten Zustand (Planlage)
h0 mm theoretischer Federweg bis zur Planlage (s = h0)
i 1 Anzahl der wechselsinnig aneinandergereihten Einzelteller
(oder Federpakete) zu einer Federsäule
K1 , K2 , K3, K4 1 Berechnungsfaktoren
L0 mm Länge der unbelasteten Säule oder des Paketes
L1 , L2 ... mm Länge der belasteten Säule oder des Paketes
l0 mm Bauhöhe des unbelasteten Einzeltellers 10
n 1 Anzahl der gleichsinnig geschichteten Einzelteller zu einem
Federpaket
R N/mm Federrate
s, s1 , s2 ... mm Federweg; zugeordnet F1 , F2 ...
∆s = s2 – s1 mm Federhub
s0,25 , s0,5 , s0,75 mm Federweg bei 0,25 · h0 , 0,5 · h0 , 0,75 · h0
sges mm Federweg der Säule (oder des Paketes)
t, t′ mm Dicke des Einzeltellers, reduzierte Dicke bei Federn mit Auf-
lageflächen
wM , wR 1 Reibungsfaktoren (Mantel-, Randreibung)
δ = De / Di 1 Durchmesserverhältnis
σ, σ1 , σ2 ... N/mm2 rechnerische Spannung; Vorspannung bzw. Unterspannung,
Oberspannung zugeordnet s1 , s2 ...
σ0,25 , σ0,5 , σ0,75 N/mm2 Spannung; zugeordnet s0,25 , s0,5 , s0,75
σC N/mm2 rechnerische Spannung bei Planlage (s = h0)
σI , σII ... N/mm2 rechnerische Spannung für die Stelle I, II ... (negative Werte
zeigen Druck-, positive Werte Zugspannungen an)
σOM N/mm2 rechnerische Spannung an der oberen Mantelfläche
µ 1 Poissonzahl
Nr. Formel Hinweise

Tellerfedern sind kegelförmige Ringschalen, die als Einzelteller oder kombiniert zu Feder
paketen und Federsäulen in axialer Richtung belastet werden. Die nach DIN 2093 genorm-
ten Federn werden entsprechend den Verhältnissen h0 / t und De / t eingeteilt in drei Reihen:
Reihe A (harte Feder mit annähernd linearer Kennlinie), Reihe B (weiche Feder) und Reihe C
(besonders weiche Feder mit degressivem Kennlinienverlauf). Zusätzlich werden entspre-
chend der Tellerdicke t und der Herstellungsart (kalt- oder warmgeformt, bearbeitet) die Grup-
pen 1, 2 (ohne Auflageflächen) und 3 (mit Auflageflächen) unterschieden.
20 Entwurfsberechnung (ohne Berück- folgende Grenzwerte sollten eingehalten werden:
sichtigung der Reibung) n = 1 ... 4, i < 20, Fmax ≤ F0,75 , smax ≤ s0,75 ;
Tellerzahl je Federpaket die Planlage (s = h0) ist zu vermeiden
Fges Werte für F0,75 , s0,75 nach TB 10-9
n=
F0,75
21 Paketzahl der Federsäule
sges
i=
s0,75
22 Länge der Federsäule Tellerfederpaket aus vier Einzeltellern

a) unbelastet
L0 = i · [l0 + (n – 1) · t] = i · (h0 + n · t)
10 b) belastet
L = L0 – sges = i · [l0 + (n – 1) · t – s]
= i · (h0 + n · t – s)
Tellerfedersäule aus vier Einzeltellern
23 rechnerische Federkraft smax = s0,75 = 0,75 · h0

a) für den Federweg s h0 , t , De nach TB 10-9
4◊ E t4 s K1 , K2 , K3 nach TB 10-11a, b; K4 = 1 für Teller-
F= ◊ ◊ K 42 ◊ federn ohne Auflagefläche (Gruppen 1 und 2),
2
1 - µ K1 ◊ De2 t
ansonsten s. DIN 2092
È Ê h sˆ Ê h s ˆ ˘ E nach TB 10-1
◊ Í K 42 ◊ Á 0 - ˜ ◊ Á 0 - +1
Î Ë t t ¯ Ë t 2 ◊ t ¯˜ ˙˚ µ = εq/ε  0,3 für Federstahl
24 b) im plangedrückten Zustand (s = h0) Mit dem Verhältnis F / Fc kann für die jeweilige
Kraft F der zugehörige Federweg s oder um
4 ◊ E h0 ◊ t 3
Fc = ◊ ◊ K 42 gekehrt für jeden Federweg s die erforderliche
1 - µ2 K1 ◊ De2
Federkraft F nach TB 10-11c ermittelt werden.
25 Federrate ∆F / ∆s
4◊ E t3
R= ◊ ◊ K 42
1 - µ2 K1 ◊ De2
Ê ÈÊ h ˆ 2 h s 3 Ê sˆ ˘ ˆ
2
◊ Á K 42 ◊ ÍÁ 0 ˜ - 3 ◊ 0 ◊ + ◊ Á ˜ ˙ + 1˜
ÁË ÍÎË t ¯ t t 2 Ë t ¯ ˙˚ ˜¯
Nr. Formel Hinweise
26 rechnerische Lastspannungen De , t, h0 nach TB 10-9; s ≤ 0,75 · h0

a) an der oberen Mantelfläche E = 206 · 103 N/mm2 für Federstahl nach TB 10-1
4◊ E t2 s 3 µ = εq / ε  0,3 für Stahl
s OM = - ◊ ◊ K4 ◊ ◊ Setzt man in die Gleichung zur Ermittlung von
2
1 - µ K1 ◊ De2 t p
σI für s = h0 , so ergibt sich die Spannung σC bei
27 b) an der Stelle I Planlage der Feder.
4◊ E t2 s K1 , K2 , K3 nach TB 10-11a, b; K4 = 1 für Teller
sI = - ◊ ◊ K4 ◊ federn ohne Auflagefläche (Gruppen 1 und 2),
2
1 - µ K1 ◊ De2 t
ansonsten s. DIN 2092
È Êh s ˆ ˘
◊ ÍK 4 ◊ K 2 ◊ Á 0 - + K3 ˙
Î Ë t 2 ◊ t ˜¯ ˚
28 c) an der Stelle II
4◊ E t2 s
s II = - ◊ ◊ K4 ◊
2
1 - µ K1 ◊ De2 t
È Êh s ˆ ˘
◊ ÍK 4 ◊ K 2 ◊ Á 0 - ˜¯ - K 3 ˙
Î Ë t 2◊t ˚
29 d) an der Stelle III

4◊ E t2 s 1
s III = - ◊ ◊ K4 ◊ ◊
2
1 - µ K1 ◊ De2 t d
È Êh
◊ Í K 4 ◊ (K 2 - 2 ◊ K 3 ) ◊ Á 0 -
s ˆ ˘
- K3 ˙
10
Î Ë t 2 ◊ t ¯˜ ˚
30 e) an der Stelle IV δ = De / Di

4◊ E t2 s 1
s IV = - ◊ ◊ K4 ◊ ◊
1 - µ2 K1 ◊ De2 t d
È Êh s ˆ ˘
◊ Í K 4 ◊ (K 2 - 2 ◊ K 3 ) ◊ Á 0 - ˜¯ + K 3 ˙
Î Ë t 2 ◊ t ˚
31 Federungsarbeit De, t nach TB 10-9; s ≤ 0,75 · h0

2◊ E t5 Ê sˆ
2 E = 206 · 103 N/mm2 für Federstahl nach TB 10-1
W= ◊ ◊ K 42 ◊ Á ˜ µ = εq/ε  0,3 für Stahl
2
1 - µ K1 ◊ De 2 Ë t¯
È 2 ˘
Êh s ˆ
◊ Í K 42 ◊ Á 0 - ˜¯ + 1˙
ÍÎ Ë t 2 ◊ t ˙˚
Nr. Formel Hinweise
32 Festigkeitsnachweis – für eine Lastspielzahl N ≤ 104

a) bei statischer Beanspruchung – σOM s. Nr. 26
N – entfällt bei s ≤ 0,75h0 für genormte Federn
s OM £ Re = 14001600 – für Werkstoffe nach DIN EN 10 089 und
mm 2
DIN EN10 132-4
33 b) bei dynamischer Beanspruchung – für eine Lastspielzahl N > 104
σh = σo – σu ≤ σH = σO – σu – Nachweis ist an Stelle II für
σo ≙ σII o mit s2 sowie σu ≙ σII u mit s1 bzw.
und Stelle III für
σI ≥ | – 600 N/mm2 | σo ≙ σIII o mit s2 sowie σu ≙ σIII u mit s1 zu
führen. Die größere Hubspannung ist ent-
scheidend.
– σII, σIII s. Nr. 28, 29
– σO aus TB 10-12
– σI mit s1 s. Nr. 27
– σI  –600 N/mm2 entspricht
s1  (0,15 ... 0,2) · h0
Drehstabfeder
10 d mm Stab- bzw. Schaftdurchmesser (zylindrischer Teil des Stabes)
da mm Kopfkreisdurchmesser
df mm Fußkreisdurchmesser des Kopfprofils
G N/mm2 Schub-(Gleit-)modul
L mm Gesamtlänge des Drehstabes
l mm freie Schaftlänge (des zylindrischen Teils mit 2 · lh)
le mm Ersatzlänge
lf mm federnde Länge
lh mm Hohlkehlenlänge
lk mm Kopflänge
p, pzul N/mm2 Flächenpressung, zulässige Flächenpressung
Rφ N mm/° Federrate
r mm Hohlkehlenradius
T Nmm wirkendes Drehmoment
Wp mm3 polares Widerstandsmoment
z 1 Zähnezahl der verzahnten Köpfe
φ°, φ °, rad Verdrehwinkel; Winkelmaß, Bogenmaß
τt , τzul N/mm2 rechnerische Schubspannung, zulässige Schubspannung
ν 1 Verhältniswert
Nr. Formel Hinweise

Drehstabfedern werden u. a. in Drehkraftmessern, in nachgiebigen Kupplungen und als Trag-
federn im Kfz-Fahrgestell eingesetzt. Sie sind wegen der leichten Bearbeitung mit optimaler
Oberflächenqualität (schälen, schleifen, polieren) und der besseren Werkstoffausnutzung meist
Rundstäbe aus warmgewalztem vergütbaren Stahl, die vorwiegend auf Verdrehen beansprucht
werden. Die Kennlinie für die Drehstabfeder mit der Federrate Rφ = T / φ ist eine Gerade.
Entwurfsberechnung
33 erforderliche Stabdurchmesser
16 ◊ T
d ª3
p ◊ t t zul
34 Schub- bzw. Verdrehspannung

T 16 ◊ T
tt = = £ t t zul
Wp p ◊ d 3
35 Verdrehwinkel Eine hohe Lebensdauer ist zu erwarten, wenn

Ê 180∞ˆ für df / d ≥ 1,3 die Kopflänge
Á ˜ ◊ T ◊ lf 0,5 · df < lk < 1,5 · df und die Hohlkehlenlänge
Ê 180∞ˆ  Ë p ¯
j∞ = Á ◊ j =
Ë p ¯˜ Ê pˆ 4 4◊ r
ÁË ˜¯ ◊ d ◊ G lh = 0,5 ◊ (d f - f ) ◊ beträgt.
32 (df - d ) - 1
360∞◊ t t ◊ lf
=
p ◊G ◊ d
36 Federrate Bei der freien Schaftlänge l gilt für die federn-
10
Ê pˆ de Länge lf = l – 2 (lh – le), für die Ersatzlänge
◊G ◊ d 4
T ÁË 32˜¯ le = ν · lh , wenn ν abhängig von r / d und df / d
Rj = = aus TB 10-14a abgelesen wird.
j∞ Ê 180∞ˆ
ÁË ˜ ◊ lf
p ¯
37 Flächenpressung für verzahnte Köpfe da nach TB 12-4a
12 ◊ d a ◊ T Anhaltswerte pzul aus TB 12-1b
pª £ pzul Kopflänge 0,5 · df < lk < 1,5 · df
z ◊ lk ◊ (d a3 - d f3 )
df Fußkreisdurchmesser ca.
38 Sechskantköpfe df = 0,927 · da – 1,1389
6 ◊T Zähnezahl nach TB 12-4
pª £ pzul
lk ◊ d f2
39 Vierkantköpfe
3◊T
pª £ pzul
lk ◊ d f2
Zylindrische Schraubenfedern mit Kreisquerschnitt
De , Di mm äußerer, innerer Windungsdurchmesser

D = 0,5 (De + Di) mm mittlerer Windungsdurchmesser
d mm Drahtdurchmesser
F, ΔF = F2 – F1 N Federkraft; zugeordnet Δs
F1 , F2 ...; Fn N Federkraft; zugeordnet s1 , s2 , sn bzw. L1 , L2 , Ln
F0 N innere Vorspannkraft
Fc N Blockkraft (theoretische Federkraft; zugeordnet sc bzw. Lc)
G N/mm2 Schub-(Gleit-)modul
n 1 Anzahl der federnden Windungen
nt 1 Gesamtwindungszahl
k 1 Beiwert zur Berücksichtigung der Spannungserhöhung infolge
der Drahtkrümmung
k1 , k2 1 Beiwert zur angenäherten Vorwahl der Drahtstärke d
L0 mm Länge der unbelasteten Feder
10 L1 , L2 ... mm Länge der belasteten Feder zugeordnet F1 , F2 ...
Lc mm Blocklänge der Feder (alle Windungen liegen aneinander)
LH mm Abstand der Ösenkante vom Federkörper
LK mm Länge des unbelasteten Federkörpers mit eingewundener
Vorspannung
Ln mm kleinste zulässige Federlänge
N 1 Lastspielzahl
R N/mm Federrate
Sa , S′a mm Summe der Mindestabstände zwischen den einzelnen federn-
den Windungen
s, smax , s1 , s2 ... mm Federweg, maximal; zugeordnet F1 , F2 ...
Δs = s2 – s1 mm Hub (Arbeitsweg)
sc = L0 – Lc mm Federweg zugeordnet Fc
V mm3 Federvolumen
W N mm Federungsarbeit
w = D/d 1 Wickelverhältnis
α 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung des Herstellverfahrens
(Zugfeder)

τ , τ1 , τ2 N/mm2 vorhandene Schubspannung, zugeordnet F1 , F2 ...
(ohne Berücksichtigung der Drahtkrümmung)
τk ; τk1 , τk2 N/mm2 vorhandene Schubspannung, zugeordnet F1 , F2 ...
(unter Berücksichtigung der Drahtkrümmung)
τ0 , τ0 zul N/mm2 innere Schubspannung, zulässige Schubspannung
für Zugfedern
τc , τzul N/mm2 Schubspannung, zugeordnet Fc ; zulässige Schubspannung
τkH = τO – τU N/mm2 Dauerhubfestigkeit, vorhandene Hubspannung zugeordnet Δs
bei Berücksichtigung der Drahtkrümmung
τkh = τk2 – τk1 N/mm2 vorhandene Hubspannung zugeordnet Δs bei Berücksich
tigung der Drahtkrümmung
τkU , τkO N/mm2 korrigierte Unter-, Oberspannung, Zeit- oder Dauerfestig-
keitswert
ωe 1/s niedrigste Eigenfrequenz
Nr. Formel Hinweise

Schraubenfedern sind schraubenförmig um einen Dorn gewickelte Drehstabfedern; sie werden 10
meist aus Runddraht hergestellt. Sie zeichnen sich durch eine hohe Werkstoffausnutzung aus
und weisen deshalb ein geringes Federgewicht auf. Neben der Verwendung im Maschinenbau
werden Schraubenfedern (Druckfedern) bevorzugt im Fahrzeugbau (Tragfedern im PKW) ein-
gesetzt und haben in dieser Funktion die Blattfedern fast gänzlich abgelöst. Je nach Windungs-
abstand a ≥ 0 können die Schraubenfedern auf Druck und/oder Zug belastet werden. Die Kenn-
linie ist eine Gerade.
Schraubendruckfedern
40 Entwurfsberechnung d, De, Di F k1, k2

Drahtdurchmesser, Vorwahl
mm N 1
d ª k1 ◊ 3 F ◊ De
für Drahtsorten SL, SM, DM, SH, DH wird
d ª k1 ◊ 3 F ◊ Di + k2 k1 = 0,15 bei d < 5 mm
k1 = 0,16 bei d = 5 ... 14 mm
mit für Drahtsorten FD, TD, VD wird
( )
2
2 ◊ k1 ◊ 3 F ◊ Di k1 = 0,17 bei d < 5 mm
k2 ª k1 = 0,18 bei d = 5 ... 14 mm
3 ◊ Di
Durchmesser d nach TB 10-2 und vorzugsweise
Windungsdurchmesser D = De – d = Di + d
nach DIN 323 (TB 1-16), R20, festlegen,
Werte für G aus TB 10-1.
Nr. Formel Hinweise
41 Anzahl der wirksamen Windungen

G d4
n¢ = ◊
8 D3 ◊ Rsoll
mit
F F2 - F1 DF
Rsoll = = =
s s2 - s1 Ds
42 Gesamtzahl der Windung Die Anzahl der federnden Windungen n ≥ 2,5

a) kaltgeformt sollte auf „Halbe“ enden (z. B. 4,5, 5,5 ...), um
10 nt = n + 2 nach dem Bearbeiten der Federenden eine
möglichst stabile Auflage sicherzustellen.
b) warmgeformt Die Folgerechnung ist mit der festgelegten Win-
nt = n + 1,5 dungszahl n zu führen.
43 Summe der Mindestabstände zwischen Sa muss selbst bei der größten Belastung der
den einzelnen Windungen eder sichergestellt sein, um die Funktion nicht
F
a) bei statischer Beanspruchung in Frage zu stellen. Ein evtl. „Aufsetzen“ der
kaltgeformt Feder ist durch entsprechende konstruktive
Sa = [0,0015 · (D2/d) + 0,1 · d] · n Maßnahmen zu verhindern.
warmgeformt
Sa = 0,02 · (D + d) · n
44 b) bei dynamischer Beanspruchung
kaltgeformt
Sa¢ ª 1,5 ◊ Sa
warmgeformt
Sa¢ ª 2 ◊ Sa
Nr. Formel Hinweise
45 Blocklänge; kaltgeformt;
Federenden angelegt und planbearbeitet
Lc ≤ nt · dmax
Federenden angelegt und unbearbeitet
Lc ≤ (nt + 1,5) · dmax
46 Blocklänge, warmgeformt; a) unbelastete Feder mit angelegten Federenden,

Federenden angelegt und planbearbeitet geschliffen
Lc ≤ (nt – 0,3) · dmax b) angelegtes, unbearbeitetes Federende
c) angelegtes geschmiedetes Federende
Federenden unbearbeiet dmax = d + es
Lc ≤ (nt + 1,1) · dmax es oberes Grenzabmaß nach TB 10-2
47 kleinste zulässige Federlänge

Ln = Lc + Sa
Ln = Lc + S′a S′a bei dynamischer Beanspruchung s. Nr. 44
10
48 Länge der unbelasteten Feder
L0 = sc + Lc = sn + Sa + Lc
L0 = sc + Lc = sn + S′a + Lc
49 Federrate Da in den meisten Fällen Rist von Rsoll abweicht,
G d4 ist entweder bei F = konstant der Federweg s
Rist = ◊ 3
8 D ◊n zu korrigieren oder umgekehrt bei s = konstant
die zugehörige Federkraft F
Werte für G aus TB 10-1
50 für den Federweg s aufzubringende
Federkraft
G d4 ◊s
F = Rist ◊ s = ◊ 3
8 D ◊n
51 Federweg durch die Federkraft F
F G D3 ◊ n ◊ F
s= = ◊
Rist 8 d4
52 Federungsarbeit das Federvolumen aus

V  (d 2 · π / 4) · D · π · n
F ◊ s 1 V ◊ t2
W= = ◊
2 4 G
Nr. Formel Hinweise
53 Festigkeitsnachweis
a) bei statischer Beanspruchung zulässige Schubspannung τzul aus TB 10-1
D
F2 ◊
t2 = 2 £t
zul
p 3
◊d
16
54 bzw. bei Blockzustand die theoretische Blockkraft Fc ist erforderlich,

D um die Feder auf Blocklänge Lc zusammen
Fc ◊ zudrücken (Windungen liegen aneinander)
tc = 2 £t
c zul
p 3 τc zul aus TB 10-1
◊d
16 Fc = Rist · (L0 – Lc)
55 b) bei dynamischer Beanspruchung Spannungskorrekturfaktor k abhängig vom

– korrigierte Schubspannung Wickelverhältnis w = D / d nach TB 10-15b
τk2,1 = k · τ2,1 τkO aus TB 10-16 bis TB 10-19
56 – Hubspannung Hubfestigkeit τkH aus TB 10-16 bis TB 10-19
τkh = τk2 – τk1 ≤ τkH = τkO – τku mit τku ≙ τk1 (τ1 mit F1 nach Nr. 53)
57 Eigenkreisfrequenz (niedrigster Wert)
fe d, D, Δs n, k ϱ τkh
bei schwingender Beanspruchung
d G 1/s mm 1 kg/dm3 N/mm2
10 f e = 3560 ◊
n ◊ D2 Ú τkh s. Nr. 56
t kh k s. Nr. 55
f e ª 13,7 ◊ ϱ = 7,85 kg / dm3 für Stahl
k ◊ Ds
Nr. Formel Hinweise

Schraubenzugfedern
Zur Vermeidung des gegenüber den Druckfedern meist größeren Einbauraumes (bedingt durch
entsprechende Ausführung der Federenden s. u. Bilder a) ... g)) werden die Zugfedern zur
Verringerung des Vorspannfederweges vielfach mit innerer Vorspannung kaltgewickelt (bis
d = 17 mm). Federn mit d > 17 mm werden warmgewickelt und sind somit ohne Vorspannung.
Zur Überleitung der Federkraft dienen die Ösen in verschiedenen Ausführungsformen. Schrau-
benzugfedern sollten nur statisch beansprucht werden, da aufgrund der angebogenen Ösen bzw.
Haken eine rechnerische Erfassung der wirklichen Spannungsverhältnisse nicht möglich ist.
a) halbe deutsche Öse
b) doppelte deutsche Öse
c) ganze deutsche Öse, seitlich hochgestellt
d) Hakenöse
e) englische Öse
f) Haken eingerollt
g) Gewindestopfen, eingeschraubt
g)
58 Entwurfsberechnung d, De , Di F k1, k2
10
Drahtdurchmesser, Vorwahl mm N 1
a) De ist vorgegeben
d ª k1 ◊ 3 Fmax ◊ De
b) Di ist vorgegeben
d ª k1 ◊ 3 Fmax ◊ Di + k2
mit
( )
2
2 ◊ k1 ◊ 3 Fmax ◊ Di
k2 ª
3 ◊ Di
für Drahtsorten SL, SM, DM, SH, DH wird
k1 = 0,15 bei d < 5 mm
k1 = 0,16 bei d = 5 ... 14 mm
für Drahtsorten FD, TD, VD wird
k1 = 0,17 bei d < 5 mm
k1 = 0,18 bei d = 5 ... 14 mm
Vorzugsdurchmesser d nach TB 10-2 und
Windungsdurchmesser D = De – d = Di + d
nach DIN 323 (TB 1-16, R20) festlegen.
Nr. Formel Hinweise
59 Anzahl der federnden Windungen G aus TB 10-1

G◊d4 ◊s
n=
8 ◊ D3 ◊ ( F - F0 )
60 Gesamtzahl der Windungen bei gegebener nt = n mit angebogenen Ösen

Länge des Federkörpers n < nt mit eingerollten Haken oder Einschraub-
LK stücken je nach Stellung der Ösen zueinander
nt = -1 festlegen (auf ...,0 ...,25 ...,5 ...,75 endend)
d
LH  (0,8 ... 1,1) · Di für eine „ganze Deutsche
Öse“; weitere Werte s. Lehrbuch Bild 10.27
61 Länge des unbelasteten Federkörpers dmax = d + es Höchstmaß des
LK  (nt + 1) ∙ dmax Drahtdurchmessers mit es nach TB 10-2
62 Länge der unbelasteten Feder zwischen

den Öseninnenkanten
L0  LK + 2 · LH
63 Federrate es ist zu unterscheiden zwischen Rist aus
D F F - F0 den vorgegebenen und Rsoll aus den gewählten
Rsoll = = Werten von d, D und n
Ds s
G◊d4
10 Rist =
8 ◊ D3 ◊ n
64 innere Vorspannkraft, zum Öffnen der
Feder erforderliche
G◊d4 ◊s
F0 = F - R ◊ s = F -
8 ◊ D3 ◊ n
65 innere Vorspannkraft, maximal erreich- τ0 zul = α · τzul mit dem Korrekturfaktor α
bare entsprechend dem Herstellverfahren nach
p ◊ d3 TB 10-21
F0 £ t 0 zul ◊
8◊ D
66 vorhandene Schubspannung zulässige Spannung τzul nach TB 10-1
a) infolge Federkraft F
8◊ F ◊ D
t= £ t zul
p◊d3
67 b) infolge innerer Vorspannkraft F0 α Korrekturfaktor entsprechend dem Herstell
8 ◊ F0 ◊ D verfahren nach TB 10-21
t0 = £ t 0 zul = a ◊ t zul
p◊d3
Federn aus Gummi

A mm2 Bindungsfläche zwischen Gummi und Metall
d mm innerer Durchmesser des Gummielements
D mm äußerer Durchmesser des Gummielements
E N/mm2 Elastizitätsmodul des Gummiwerkstoffes
F N Federkraft
G N/mm2 Schubmodul des Gummiwerkstoffes
h mm federnde Gummihöhe
r = d / 2 mm innerer Radius des Gummielements
R = D / 2 mm äußerer Radius des Gummielements
s mm Federweg
T N mm aufzunehmendes Federmoment
γ ° Verschiebewinkel
σ N/mm2 Normalspannung (Druckspannung)
τ N/mm2 Schubspannung 10
ε 1 Dehnung
φ ° Verdrehwinkel
Nr. Formel Hinweise

Gummifedern werden in Form einbaufertiger Konstruktionselemente verwendet. Bei diesen
werden die Kräfte reibungsfrei und gleichmäßig in den Gummi eingeleitet. Gummifedern wer-
den hauptsächlich als Druck- und Schubfedern zur Abfederung von Maschinen und Maschinen-
teilen, zur Dämpfung von Stößen und Schwingungen sowie zur Verminderung von Geräuschen
eingesetzt.
Schubscheibenfeder
68 Schubspannung Werte für G aus TB 10-1
F Werte für τzul aus TB 10-1
t = = g ◊ G £ t zul
A
69 Verschiebewinkel
180∞ t
g∞ = ◊ £ 20∞
p G
Nr. Formel Hinweise
70 Federweg
h◊ F
s = h ◊ tan g = < 0,35 ◊ h
A◊G
Schub-Hülsenfeder
71 Schubspannung Werte für τzul aus TB 10-1
F F
t= = £ t zul
Ai d ◊ p ◊ h
72 Verschiebeweg
Ê Dˆ F
s = ln Á ˜ ◊ < 0,2 ( D - d )
Ë d ¯ 2◊ p ◊ h◊G
Drehschubfeder
T T
t= = £ t zul
Ai ◊ r 2 ◊ p ◊ r 2 ◊ h
74 Verdrehwinkel
180∞ T Ê1 1ˆ
j∞ = ◊ ◊ Á - ˜ < 40∞
p 4 ◊ p ◊ h ◊ G Ë r 2 R2 ¯
10
Drehschub-Scheibenfeder
2 T ◊R
t = ◊ 4 4 £ t zul
p R -r
76 Verdrehwinkel
360∞ T ◊h
j∞ ª ◊ < 20∞
p 2 (R 4 - r 4 ) ◊ G
Druckfeder
77 Druckspannung Werte für σd zul aus TB 10-1
F 4◊ F s
sd = = £ s d zul bzw. s d = ◊ E
A p◊d2 h
78 Federweg
F ◊h 4◊ F ◊ h
s= = £ 0,2 ◊ h
A◊ E p ◊ d 2 ◊ E
Start
F, s, l, E, bzul
Rechteckblattfeder Dreieckblattfeder Trapezblattfeder

b’/b
q1 siehe zu Nr. 8
q2 siehe zu Nr. 9
nach Nr. 10 Blattdicke h vorwählen

und festlegen
nach Nr. 8 Blattdicke b ermitteln
und festlegen (ebenso b’)
Werte Wiederholung
N zufriedenstellend mit geänderten
? Eingabegrößen
10
J
Spannungsnachweis nach Nr. 6
Werte zulässig N
?
J
Ende
A 10-1 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von Blattfedern
Start
M, D, E, soll , bzul
d überschlägig nach Nr. 12
d festlegen
n überschlägig nach Nr. 13
ermitteln und festlegen
q siehe zu Nr. 17
Länge des Festkörpers
nach Nr. 14
gestreckte Drahtlänge Wiederholung
nach Nr. 16 mit geänderten
Eingabegrößen
Spannungsnachweis
10 nach Nr. 17, 18
Drehwinkel nach Nr. 19
(Funktionsnachweis)
Vergleiche Soll- und Istwert
Werte N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 10-2 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von Drehfedern
Start
Fges , sges
Tellerfederreihe (A, B, C)
De (Di ), t, h0, F0,75
Telleranzahl n’ je Paket
nach Nr. 20
Paketanzahl i ’ je Säule
nach Nr. 21
n, i
Länge der Federsäule Wiederholung
nach Nr. 22 mit geänderten
Eingabegrößen
10
Werte N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 10-3 Vereinfachte Vorgehensweise bei der Auslegung einer Tellerfedersäule
Start
F1 , F2 , s, De (Di )
Rsoll nach Nr. 411
d, D, De (Di ) festlegen
n überschlägig nach Nr. 41
n, nt festlegen
Rist nach Nr. 49
Sa , Lc , L0 nach Nr. 44 bis 48
10 Federwerkstoff
G, zul , czul , k0
Spannungsnachweis Wiederholung
nach Nr. 53 bis 56 mit geänderten
Eingabegrößen
Werte N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 10-4 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von statisch oder dynamisch belasteten
Schraubendruckfedern
Start
(F0), F1, F2, s, De (Di ), G
d, D, De (Di ), LH
Federwerkstoff
G, zul
n’ überschlägig nach Nr. 59
n, nt festlegen
Wiederholung Rsoll nach Nr. 63 mit innerer

mit geänderten Vorspannung
Eingabegrößen ?
Rist nach Nr. 63 J 10
0zul
N Werte
zufriedenstellend
? 0 vorh nach Nr. 67
J
vorh nach Nr. 66
N Spannungen
zulässig
?
J
LK nach Nr. 61
N Werte
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 10-5 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von statisch belasteten Schraubenzugfedern

DIN 2090 01.71 Zylindrische Schraubendruckfedern aus Flachstahl;
Berechnung
DIN 2091 06.81 Drehstabfedern mit rundem Querschnitt; Berechnung und
Konstruktion
DIN 2092 03.06 Tellerfedern; Berechnung
DIN 2093 12.13 – –; Maße, Qualitätsanforderungen
DIN 2094 09.06 Blattfedern für Straßenfahrzeuge; Anforderungen,
Prüfung
DIN 2096-1 11.81 Zylindrische Schraubendruckfedern aus runden Drähten
und Stäben; Güteanforderungen bei warmgeformten
Druckfedern
DIN 2096-2 01.79 Zylindrische Schraubendruckfedern aus runden Stäben;
Güteanforderungen für Großserienfertigung
DIN 2097 05.73 Zylindrische Schraubenfedern aus runden Drähten;
Gütevorschriften für kaltgeformte Zugfedern
DIN 2099-1 02.03 Zylindrische Schraubenfedern aus runden Drähten
10 und Stäben; Angaben für kaltgeformte Druckfedern,
Vordruck A
DIN 2099-2 05.04 – –; Angaben für kaltgeformte Zugfedern, Vordruck B
DIN 2099-3 05.04 – –; Angaben für warmgeformte Druckfedern, Vordruck C
DIN 2192 08.02 Flachfedern; Güteanforderungen
DIN 2194 08.02 Zylindrische Schraubenfedern aus runden Drähten und
Stäben; Gütevorschrift für kaltgeformte Drehfedern
(Schenkelfedern)
DIN 4621 12.95 Geschichtete Blattfedern; Federklammern
DIN 9835-1 Beiblatt 1 03.87 Elastomer-Druckfedern für Werkzeuge der Stanztechnik;
Feder-Kennlinien
DIN 9835-3 03.84 – –; Anforderungen und Prüfung
DIN EN 10 060 02.04 Warmgewalzte Rundstäbe aus Stahl; Maße, Form
toleranzen und Grenzabmaße
DIN EN 10 132-4 04.03 Kaltband aus Stahl für eine Wärmehandlung; Technische
Lieferbedingungen; Federstähle und andere Anwendungen
DIN EN 10 151 02.03 Federband aus nichtrostenden Stählen; Technischer
Lieferbedingungen
DIN EN 10 270-1 01.12 Stahldraht für Federn; Patentiert gezogener unlegierter

Federstahldraht
DIN EN 10 270-2 01.12 – –; Ölschlussvergüteter Federstahldraht
DIN EN 10 270-3 01.12 – –; Nichtrostender Federstahldraht
DIN EN 12 166 11.16 Kupfer und Kupferlegierungen; Drähte zur allgemeinen
Verwendung
DIN EN 13 906-1 11.13 Zylindrische Schraubenfedern aus runden Drähten und
Stäben – Berechnung und Konstruktion; Druckfedern
DIN EN 13 906-2 09.13 – –; Zugfedern
DIN EN 13 906-3 06.14 – –; Drehfedern
DIN ISO 2162-1 ... 2 08.94 Technische Produktdokumentation Federn
VDI/VDE 2255 Blatt 3 02.16 Feinwerkelemente; Energiespeicherelemente, Kunststoff-
und Elastomerfedern
10
134
11 Achsen, Wellen und Zapfen

a1, a2 ... mm Abstände zu den Lagerstellen
b1, b2 ... mm Abstände zu den Lagerstellen
c N/m Federsteife für elastische Biegung
ct N m/rad Drehfedersteife
d, d′ mm Wellen- bzw. Achsdurchmesser, Richtdurchmesser
d1, d2 ... mm Durchmesser der betreffenden Teillängen
da , d′a mm Außendurchmesser der Hohlwelle bzw. -achse,
Richtdurchmesser
da1, da2 ... mm Durchmesser der Wellenabsätze
db1, db2 ... mm Durchmesser der Wellenabsätze
di mm Innendurchmesser der Hohlwelle bzw. -achse
FA , FB N Auflagerkräfte
f mm Durchbiegung
fA , fB mm durch die Lagerkraft hervorgerufene Durchbiegung
fmax mm maximale Durchbiegung an den Stellen der umlaufenden
11 Massen (nicht identisch mit der maximalen Durchbiegung
der Welle)
fres mm resultierende Durchbiegung
G N/mm2 Schubmodul
It mm4 polares Flächenmoment 2. Grades
J, J1, J2 kg m2 Massenmoment 2. Grades (Trägheitsmoment)
k 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Einspannung;
Durchmesserverhältnis k = di / da
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung stoßartiger
Belastung
l, l1, l2 mm Länge bzw. Teillänge
Mb N mm, N m Biegemoment
Meq N mm, N m äquivalentes Biegemoment
Mv N mm, N m Vergleichsmoment (vergleichbares Biegemoment)
m kg Masse der umlaufenden Scheibe
11 Achsen, Wellen und Zapfen135
n min–1 Drehzahl
nkb , nkt min–1 biegekritische bzw. verdrehkritische Drehzahl
P kW von der Welle zu übertragende Leistung
T N mm, N m Drehmoment
Teq N mm, N m äquivalentes Drehmoment
Tnenn N mm, N m Nenndrehmoment
α, α′ , αx , αy , αres ° Neigungswinkel
β, β′ , βx , βy , βres ° Neigungswinkel
SD 1 vorhandene Sicherheit gegen Dauerbruch
SD erf 1 erforderliche Sicherheit gegen Dauerbruch
SF 1 vorhandene Sicherheit gegen Fließen
SF min 1 Mindestsicherheit gegen Fließen
Sz 1 Sicherheitsfaktor zur Kompensierung der Berechnungs
vereinfachung
σba N/mm2 Biegeausschlagspannung
σb N/mm2 Biegespannung 11
σbD N/mm2 Biegedauerfestigkeit des Probestabes entsprechend
Beanspruchungsfall
σbF N/mm2 Biegefließgrenze
σGD , σGW N/mm2 Dauergestaltfestigkeit, Gestaltwechselfestigkeit
τtF N/mm2 Torsionsfließgrenze
τGD , τGW N/mm2 Dauergestaltfestigkeit, Gestaltwechselfestigkeit
τt N/mm2 Verdrehspannung, Torsionsspannung
τta N/mm2 Torsionsausschlagspannung
τtD N/mm2 Torsionsdauerfestigkeit des Probestabes entsprechend
Beanspruchungsfall
φ 1 Faktor für Anstrengungsverhältnis
φ ° Verdrehwinkel
ωk s–1 Eigenkreisfrequenz
136 11 Achsen, Wellen und Zapfen
Nr. Formel Hinweise

Achsen (Durchmesserermittlung)
Achsen sind Elemente zum Tragen und Lagern von Laufrädern, Seilrollen und ähnlichen Bau-
teilen. Sie werden im Wesentlichen durch Querkräfte auf Biegung, seltener durch Längskräfte
zusätzlich noch auf Zug oder Druck beansprucht. Achsen übertragen kein Drehmoment.
Für jeden Querschnitt ist nachzuweisen, dass die vorhandene Spannung den zulässigen Wert
nicht überschreitet.
l1 l2
lx lx
F Mbx = FA · lx
FA FB
FA Fq = FA
FA
F FB
Mbx
Mbmax
11
1 Überschlägige Ermittlung des Durch Mb = Mb eq = KA · Mb nenn
messers einer Achse mit Kreisquerschnitt σbD  σbSch N bzw. σbW N
σbSch N bzw. σbW N nach TB 1-1
Mb
d ¢ ª 3,4 ◊ 3
s bD
2 Überschlägige Ermittlung des eventuelle Querschnittsschwächungen sind zu

Außendurchmessers der Hohlachse mit berücksichtigen
Kreisquerschnitt k = di / da
0 < k < 1; günstig k < 0,6
Mb
d a ª 3,4 ◊ 3
(1 - k 4 ) ◊ s bD
3 Innendurchmesser zu Nr. 1 bis 3 s. auch Ablaufplan A 11-2
di ≤ k · da
4 Überschlägige Ermittlung des Durch-

x
messers an beliebiger Stelle x F
FA ◊ x
dx
d x ª 3,4 ◊ 3
s bD
FA l FB
Nr. Formel Hinweise
Wellen (Durchmesserermittlung)
Wellen laufen ausschließlich um und dienen dem Übertragen von Drehmomenten, die durch
Zahnräder, Riemenscheiben, Kupplungen u. dgl. ein- und weitergeleitet werden. Sie werden
auf Torsion und vielfach durch Querkräfte zusätzlich auf Biegung beansprucht. Längskräfte
treten auf, wenn auf der Welle z. B. Kegelräder, schrägverzahnte Stirnräder oder ähnliche
Bauteile angeordnet sind.
Für jeden Querschnitt ist nachzuweisen, dass die vorhandene Spannung den zulässigen Wert
nicht überschreitet.
F T T ≈ Tan Mbx = FB · lx Tan
FA FB Kupplung
Fq = FB FB
lx
FA Fq -Verlauf
F FB
M-Verlauf
Taus
11
Tein
T-Verlauf
a) reine Verdrehbeanspruchung
5 von der Welle zu übertragendes Tnenn, Teq KA P n
Nenndrehmoment
N m 1 kW min–1
P
Tnenn =
2◊ p ◊ n
6 das für die Berechnung maßgebende KA nach TB 3-5
Drehmoment Bei statischer Beanspruchung ist Tmax anstatt Teq
maßgebend
KA ◊ P
Teq = K A ◊ Tnenn ª 9550 ◊ Bestimmung der Ausschlagwerte Taeq s. Kap. 3,
n
Hinweise zu Nr. 4.
Nr. Formel Hinweise
7 Überschlägige Ermittlung des d′ KA P T n τtD

Durchmessers für die Vollwelle mit
mm 1 kW N mm min–1 N/mm2
Kreisquerschnitt
T = Teq nach Nr. 6 bzw. Tmax
T
d ¢ ª 2,7 ◊ 3 τtD  τtSch N bzw. τtW N
t tD τtSch N bzw. τtW N nach TB 1-1
bzw. bei statischer Beanspruchung ist:
t tF ª 1,2 ◊ Rp0,2N ◊ K t / 3 für τtD zu setzen
KA ◊ P
8 d ¢ ª 570 ◊ 3
n ◊ t tD
9 Überschlägige Ermittlung des d′a k KA P T n τtD

Außendurchmessers für die Hohlwelle
mm 1 1 kW N mm min–1 N/mm2
mit Kreisringquerschnitt
T
d a¢ ª 2,7 ◊ 3 T und τtD wie bei Nr. 7
( 4 ) ◊ t tD
1 - k
bzw.
KA ◊ P k = di / da
10 d a¢ ª 570 ◊ 3 0 < k < 1; günstig k < 0,6
n ◊ (1 - k 4 ) ◊ t tD eventuelle Querschnittsschwächungen sind
zu berücksichtigen
11 Innendurchmesser
di ≤ k · da
b) gleichzeitig verdreh- und
11 biegebeanspruchte Welle
12 Überschlägige Ermittlung des σbD  σbSch N bzw. σbW N
erforderlichen Durchmessers für die σbSch N bzw. σbW N nach TB 1-1
Vollwelle mit Kreisquerschnitt bei be- eventuelle Querschnittsschwächungen
kanntem Biegemoment sind zu berücksichtigen
Mv
d ¢ ª 3,4 ◊ 3
s bD
13 das für die Berechnung maßgebende Ver- Mb = Mb eq = KA · Mb res φ = 1,73
gleichsmoment σbD / (φ · τtD)  0,7, wenn Biegung wechselnd
2
und Torsion statisch oder schwellend
Ê s ˆ σbD / (φ · τtD)  1, wenn Biegung und Torsion
Mv = M b2 + Á bD ◊ T ˜
Ë 2 ◊ t tD ¯ im gleichen Lastfall
σbD / (φ · τtD)  1,5, wenn Torsion wechselnd
2
Ê s ˆ und Biegung statisch oder schwellend
Mv = M b2 + 0,75 ◊ Á bD ◊ T ˜
Ë j ◊ t tD ¯
Nr. Formel Hinweise
14 Überschlägige Ermittlung des T = Teq nach Nr. 6 bzw. Tmax

erforderlichen Durchmessers für die
Vollwelle mit Kreisquerschnitt bei unbe-
kanntem Biegemoment
a) bei relativ kleinem Lagerabstand
Mv
d ¢ ª 3,4 ◊ 3 bzw. Mv  1,17 · T
s bD
KA ◊ P σbD wie bei Nr. 12

15 d ¢ ª 760 ◊ 3 P, n s. zu Nr. 7
n ◊ s bD
16 b) bei relativ großem Lagerabstand
Mv
d ¢ ª 3,4 ◊ 3 bzw. Mv  2,1 · T
s bD
KA ◊ P
17 d ¢ ª 920 ◊ 3
n ◊ s bD
18 Überschlägige Ermittlung des k s. zu Nr. 10
erforderlichen Außendurchmessers für Innendurchmesser di nach Nr. 11
die Hohlwelle mit Kreisquerschnitt bei zu Nr. 7 ... 18 s. auch Ablaufplan A 11-2
bekanntem Biegemoment
Mv nach Nr. 13
Mv
d a¢ ª 3,4 ◊ 3
(1 - k 4 ) ◊ s bD
11
Festigkeitsnachweis
Nach dem Entwurf und der Gestaltung der Achsen und Wellen sind für die kritischen Quer
schnitte, z. B. Wellenabsätze, Eindrehungen, Gewindefreistiche u. a. als auch für die Quer-
schnitte mit maximaler Belastung, der statische (auch bei dynamischer Belastung) und der
dynamische Sicherheitsnachweis zu führen.
19 Nachweis der statischen S
icherheit s. Ablaufplan A 11-3
1 σb max, τt max nach den Gesetzen der Technischen
SF = ≥ SFmin Mechanik mit Fmax bzw. Tmax bestimmen
2 2
Ê s b max ˆ Ê t t max ˆ σbF  1,2 · Rp0,2N · Kt
ÁË s ˜¯ + ÁË t ˜¯ t tF ª 1,2 ◊ Rp0,2N ◊ K t / 3
bF tF
Rp0,2 N nach TB 1-1
Kt nach TB 3-11a für Streckgrenze
Nr. Formel Hinweise
20 Vereinfachter Nachweis der s. Ablaufplan A 11-3

dynamischen Sicherheit Genauerer dynamischer Nachweis nach
Kapitel 3
1
SD = ≥ SD erf σba, τta nach den Gesetzen der technischen
2 2
Ê s ba ˆ Ê t ta ˆ Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
ÁË s ˜ + ÁË t ˜ σbGW = σbWN · Kt / KDB
bGW ¯ tGW ¯
τtGW = τtWN · Kt / KDt
= SDmin ◊ Sz σbWN, τtWN nach TB 1-1
Kt nach TB 3-11a für Zugfestigkeit
KDb, KDt s. Ablaufplan A 3-3
SD min , Sz nach TB 3-14
Kontrolle der elastischen Verformungen der Achsen und Wellen
Bei Torsionsbelastung ist die zulässige Verdrehung, bei Belastung durch Querkräfte sind die
zulässige Durchbiegung und Schiefstellung an den kritischen Querschnitten und die zulässigen
Neigungen in den Lagerstellen, zu kontrollieren.
a) Verformung bei Torsions
beanspruchung
21 Verdrehwinkel für glatte Wellen
180∞ l ◊ t t 180∞ T ◊ l
j∞ = ◊ = ◊
p r ◊G p G ◊ It
T
d
11
l
T
22 erforderlicher Durchmesser der g latten T nach Nr. 5

Welle aus Stahl für einen z ulässigen Ver- G nach TB 1-1
drehwinkel φ = 0,25°/m It = Ip nach TB 11-3
Richtwerte für φzul : 0,25 ... 0,5°/m Wellenlänge
KA ◊ P
d = 2,32 ◊ 4 T ª 129 ◊ 4 d T KA P n
n
mm N mm 1 kW min–1
23 für abgesetzte Wellen mit den Welle mit drei Absätzen und mit Antriebs-
Durchmessern d1 , d2 , ... dn und den und Abtriebszapfen
zugehörigen Längen l1 , l2 ... ln
Tan
180∞ 32 ◊ T Ê l ˆ
j∞ ª ◊ ◊Â Á 4˜
p p ◊G Ëd ¯
d3
d2
d4
d1
Tab
l1 l2 l3 l4
Nr. Formel Hinweise
b) Verformung bei
Biegebeanspruchung
Zweifach gelagerte Welle (Achse) mit
gleichbleibenden Querschnitt und einer
angreifenden Kraft F
24 Durchbiegung unter der Kraft F
F ◊ a 2 ◊ b2
f =
3◊ E ◊ I ◊ l
25 Maximale Durchbiegung bei a > b E nach TB 1-1
I nach TB 11-3
fm =
F ◊b◊ (l 2 - b2 )3
9◊ 3 ◊ E ◊ I ◊l
26 im Abstand xm =
(l 2 - b2 ) bei a < b Richtwerte für zulässige Verformungen
3
nach TB 11-5
fm =
F ◊a◊ (l 2 - a 2 )3
9◊ 3 ◊ E ◊ I ◊l
27 im Abstand xm = l -
(l 2 - a 2 )
3
Durchbiegung an der Stelle x,
wenn 0 ≤ x ≤ a 11
F ◊ a ◊ b 2 ÈÊ l ˆ x x3 ˘
f (x) = ◊ Á1 + ˜ ◊ -
6 ◊ E ◊ I ÍÎË b ¯ l a ◊ b ◊ l ˙˚
28 wenn a ≤ x ≤ l
F ◊ a 2 ◊ b ÈÊ l ˆ l - x (l - x) ˘
3
f (x) = ◊ ÍÁ1 + ˜ ◊ - ˙
6 ◊ E ◊ I ÍË a ¯ l a ◊b◊l ˙
Î ˚
Nr. Formel Hinweise
29 Neigungen Richtwerte für zulässige Neigungen

F ◊ a ◊ b ◊ (l + b) nach TB 11-5
tan a A =
6◊ E ◊ I ◊l
F ◊ a ◊ b ◊ (l + a)
30 tan a B = Weitere Belastungsfälle s. TB 11-6
6◊ E ◊ I ◊l
Zweifach gelagerte, abgesetzte Welle
(Achse) mit Kreisquerschnitt und einer
wirkenden Kraft F
31 Durchbiegung unter der Kraft F
6,79 ◊ FA
fA =
E
Ê a13 a23 - a13 a33 - a23 ˆ
◊Á 4 + 4
+ 4
+ ˜
Ë d a1 d a2 d a3 ¯
6,79 ◊ FB
32 fB =
E
Ê b13 b23 - b13 b33 - b23 ˆ
◊Á 4 + 4
+ 4
+ ˜
Ë d b1 d b2 d b3 ¯
a
33 f = fA + ◊ ( fB - fA )
l
34 Neigungen in den Zapfen
10,19 ◊ FA
11 tan a ¢ ª
E
Ê a12 a22 - a12 ˆ
◊Á 4 + 4
+ ˜
Ë d a1 d a2 ¯
10,19 ◊ FB
35 tan b ¢ ª
E
Ê b12 b22 - b12 ˆ
◊Á 4 + 4
+ ˜
Ë d b1 d b2 ¯
fB - f A
36 tan a ª a ¢ +
l
fB - fA
37 tanb ª b ¢ -
l
38 resultierende Durchbiegung (aus Durch- fx bw. fy s. Nr. 24 ff. bzw. nach TB 11-6
biegungen in x- und y-Ebene) allgemein f ≤ la / 3000 mit Lagerabstand la
in [mm]
f res = f x2 + f y2
39 resultierende Neigung tan α s. Nr. 29, 30 bzw. nach TB 11-6
(tan β analog)
tan a res = tan 2 a x + tan 2 a y
40 tan b res = tan 2 b x + tan 2 b y

Nr. Formel Hinweise
Kontrolle der kritischen Drehzahl

An Wellen können erzwungene Schwingungen als Biege- und Torsionsschwingungen (bei
umlaufenden Achsen nur Biegeschwingungen) auftreten. Ursache hierfür sind dynamisch
wirkende Momente. Stimmt dabei die Erregerfrequenz ω der erzwungenen Schwingung mit
der Eigenkreisfrequenz ω0 der Welle (Achse) überein, kommt es zur R
esonanz, in deren Folge
sehr große Durchbiegungen und Verdrehwinkel an der Welle (Achse) auftreten, die zu Brüchen
führen können. Die Betriebsdrehzahl n sollte deshalb stets kleiner oder größer sein als die
kritische Drehzahl nkr.
a) biegekritische Drehzahl
41 Eigenkreisfrequenz allgemein
c
wk =
m
42 biegekritische Drehzahl bei zweifach ge- nkb k f
lagerten Wellen (umlaufenden Achsen)
min–1 1 mm
mit mehreren Einzelmassen
f Durchbiegung durch Massen (Gewichts
1 kräfte), nicht durch äußere Kräfte
nkb ª 946 ◊
f max
43 biegekritische Drehzahl unter
Einspannung k
Berücksichtigung der Lagerung
bzw. Einspannung frei gelagerte umlaufende Achsen 1
1 und Wellen (Normalfall)
nkb ª k ◊ 946 ◊
f an den Enden eingespannte fest 1,3 11
stehende Achsen
b) verdrehkritische Drehzahl
44 Fall 1: Torsionspendel
Eigenkreisfrequenz
ct
wk =
J
45 verdrehkritische Drehzahl Drehschwinger

a) mit zwei Scheibenmassen (Zweimassen
30 ct T
nkt = ◊ ª 72,3 ◊ system),
p J j◊ J b) Torsionspendel (ein Wellenende fest ein
gespannt)
Nr. Formel Hinweise
46 Fall 2: Welle mit zwei Massen

Eigenkreisfrequenz
Ê1 1ˆ
wk = ct ◊ Á + ˜
Ë J1 J 2 ¯
47 verdrehkritische Drehzahl nkt T φ J ct
30 Ê1 1ˆ min–1 N m ° kg m2 N m

nkt = ◊ ct ◊ Á + ˜
p Ë J1 J 2 ¯ T nach Nr. 5
T Ê1 1ˆ
ª 72,3 ◊ ◊ +
j ÁË J1 J 2 ˜¯
11
Start
Beanspruchungsverlauf
feststellen
Erkennen des höchstbe-
anspruchten Querschnitts
Entwurfsberechnung
konstruktive Gestaltung
Konstruktive
Änderung Nachprüfen der
gefährdeten Querschnitte
N Sicherheit
zufriedenstellend
?
J
Nachprüfen der
Formänderung
N Formänderung
zulässig 11
?
J
Nachprüfen der
kritischen Drehzahl
N Drehzahl
unkritisch
?
J
Ende
A 11-1 Vorgehensweise zur Berechnung von Achsen und Wellen
Start
Stelle der größten
Beanspruchung bestimmen
T=0 J (Achse)
?
N (Welle)
J Mb = 0
?
N
Mb J
bekannt
?
N Mv nach Nr. 13
J Hohlwelle Lagerabstand J Hohlachse J
? relativ groß Hohlwelle
? ?
N N N
da’ nach d ’ nach d ’ nach d ’ nach d ’ nach da’ nach
Nr. 9 bzw. 10 Nr. 7 bzw. 8 Nr. 14 bzw. 15 Nr. 16 bzw. 17 Nr. 1 bzw. 12 Nr. 2 bzw. 18
di nach Nr. 11 di nach Nr. 11
11 Festlegen des Entwurfsdurch-

messers d unter Berücksichtigung
eventueller Querschnittsschwankungen
Ende
A 11-2 Ermittlung des Richtdurchmessers für Achsen und Wellen
Start
Erkennen der Schnittgrößen und
Festlegen des zu untersuchenden Querschnitts
1
N Mb = 0 J vorliegende Beanspruchung
?
ta = 0; tmax = 0 ba = 0; bmax = 0
Mbres , Mbmax , KA , Wb Tnenn , Tmax , KA , Wt

bmax = Mb max/Wb tmax = Tmax /Wt vorhandene Spannungen
ba = Mba eq /Wb ta = Ta eq /Wt Hinweis: Der statische Nachweis
sollte mit den Maximalwerten
Rp0,2N, Kt, bWN Rp0,2N, Kt, tWN Tmax und Mb max geführt werden
(Maximalwerte treten z.B. beim
1,2 · Rp0,2N · Kt Anlauf auf). Nur wenn diese nicht
Biegung
bF = 1,2 · Rp0,2N · Kt bekannt sind oder nicht abge-
Torsion
tF =
3 schätzt werden können, ist mit
Tmax Teq = KA · Tnenn und
Rz, kb , Kg, KO, KV Rz, kt , Kg, KO, KV Mb max Mb eq = KA · Mb res
zu rechnen.
KDb = Kkb + K 1 - 1 · K1 KDt = Kkt + K1 - 1 · K1 Festigkeitswerte der Bauteile
g O V g O V
bWN · Kt tWN · Kt
bGW = tGW =
KDb KDt
T=0 N
J
? 11
SF = 1
bmax 2 2
bF + tmax
tF vorhandene Sicherheit
statischer Nachweis:
SD = 1 SF SFmin
ba 2 ta 2 dynamischer Nachweis:
bGW + tGW SD SDerf = SDmin · Sz
N Sicherheit
1 zufriedenstellend
?
J
Ende
A 11-3 Vereinfachter Nachweis der statischen und dynamischen Sicherheit

DIN 250 04.02 Radien
DIN 509 12.06 Freistiche
DIN 743-1 12.12 Tragfähigkeitsberechnung von Wellen und Achsen; Einführung,
Grundlagen
DIN 743-2 12.12 –; Formzahlen und Kerbwirkungszahlen
DIN 743-3 12.12 –; Werkstoff-Festigkeitswerte
DIN 743-4 12.12 –; Zeitfestigkeit, Dauerfestigkeit – Schädigungsäquivalente
Spannungsamplitude
DIN 748-1 01.70 Zylindrische Wellenenden; Abmessungen, Nenndrehmomente
DIN 1448-1 01.70 Kegelige Wellenenden mit Außengewinde; Abmessungen
DIN 1449 01.70 Kegelige Wellenenden mit Innengewinde; Abmessungen
DIN 5418 02.93 Wälzlager; Maße für den Einbau
DIN EN 10 277-1 06.08 Blankstahl; Technische Lieferbedingungen; Allgemeines
DIN EN 10 277-4 06.08 –; Technische Lieferbedingungen; Blankstahl aus Einsatzstählen
DIN EN 10 277-5 06.08 –; Technische Lieferbedingungen; Blankstahl aus Vergütungs-
stählen
11 VDI 3840 05.04 Schwingungstechnische Berechnungen – Berechnungen für
Maschinensätze
149
12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben

AF mm2 Fugenfläche
Aproj mm2 projizierte Fläche
amin , amax µm Mindest-, Höchstaufschubweg
C 1 Kegelverhältnis
D, D1 , D2 mm Durchmesser
DA , DI mm Durchmesser des Außen- bzw. Innenteils
DF mm Fugendurchmesser
DFm mm mittlerer Fugendurchmesser
d, dr mm Durchmesser, rechnerischer Durchmesser
dm mm mittlerer Profildurchmesser
EA , EI N/mm2 E-Modul des Außen- bzw. Innenteils
Fa N, kN Axialkraft
Fe N, kN Einpresskraft
FKl N, kN Klemmkraft
Fl N Längskraft
FN , F N N Anpresskraft (Normalkraft)
FR N Reibkraft, Rutschkraft 12
FRl N Rutschkraft in Längsrichtung
FRt N Rutschkraft in Umfangsrichtung
FR res N resultierende Rutschkraft aus Längs- und Umfangskraft
Fres N resultierende Kraft aus Längs- und Tangentialkraft
FS , F S N erforderliche Spannkraft
Ft N Tangentialkraft (Umfangskraft)
Ft eq N äquivalente Tangentialkraft am Fugendurchmesser d
FVM N Montagevorspannkraft der Schraube
fH – Härteeinflussfaktor
fS – Stützfaktor
fn 1 Anzahlfaktor bei Spannelementen
G µm Glättungstiefe
150 12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben
h mm tragende Passfederhöhe, -Profilhöhe

K 1 Hilfsgröße zur Berücksichtigung des elastischen Verhaltens;
Korrekturfaktor für die Flächenpressung
Kλ 1 Lastverteilungsfaktor
L mm Nabenlänge
l, l1 , l2 mm Längen- bzw. Wirkabstände
lF mm Fugenlänge
l mm tragende Passfederlänge, -Profillänge
n 1, min–1 Anzahl, Betriebsdrehzahl

ng min–1 Grenzdrehzahl für den Fugendruck pF = 0
PT µm Passtoleranz
pF , pm N/mm2 Fugendruck, mittlere Flächenpressung
pFg , pFk N/mm2 größter bzw. kleinster Fugendruck
pF zul , pzul N/mm2 zulässiger Fugendruck, zulässige Flächenpressung
pN , pW N/mm2 Fugendruck auf die Nabe, – Welle bei Spannelementen
QA , QI 1 Durchmesserverhältnis
ReA , ReI N/mm2 Streckgrenze des Außenteil- bzw. Innenteilwerkstoffes
12
Rm N/mm2 Zugfestigkeit
RzAi , RzIa µm gemittelte Rautiefe der Fugenflächen des Außenteils innen
bzw. des Innenteiles außen
SH 1 Haftsicherheit
SF 1 Sicherheit gegen plastische Verformung
Su µm Einführspiel
TB , TW µm Toleranz der Bohrung, – der Welle
Teq N mm, N m äquivalentes Nenndrehmoment
Tn N mm, N m übertragbares Drehmoment bei der Betriebsdrehzahl n
Tnenn N mm, N m Nenndrehmoment
TTab N m von einem Spannelement übertragbares Drehmoment bei
einer Fugenpressung pW bzw. pN (Tabellenwert)
Üo , Üu µm Höchst- bzw. Mindestübermaß
12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben151

Üo , Üu µm tatsächlich vorhandenes Höchst- bzw. Mindestübermaß
Zg , Zk µm größtes bzw. kleinstes Haftmaß
α ° Kegelwinkel, Einstellwinkel
αA , αI K–1 Längenausdehnungskoeffizient des Außen- bzw. Innenteiles
 °C, K Raumtemperatur
A , I °C, K Fügetemperatur des Außen- bzw. Innenteiles
μ 1 Reibungszahl, Haftbeiwert
μe 1 Einpress-Haftbeiwert
νA , νI 1 Querdehnzahl für das Außen- bzw. Innenteil
r kg/m3, 1 Dichte, Reibungswinkel
σtAa , σtAi N/mm2 Tangentialspannung im Außenteil außen bzw. innen

σtIa , σtIi N/mm2 Tangentialspannung im Innenteil außen bzw. innen
σrAi N/mm2 Radialspannung im Außenteil innen
σrIa N/mm2 Radialspannung im Innenteil außen
σvAi , σvIi N/mm2 Vergleichsspannung im Außenteil innen bzw. Innenteil innen
φ 1 Tragfaktor zur Berücksichtigung der Passfederanzahl
12
Nr. Formel Hinweise

Passfederverbindungen
Passfederverbindungen brauchen im Allgemeinen nur bei kurzen Federn (l < 0,8 · d) an den
Seitenflächen (Tragflächen) der Nutzen des festigkeitsmäßig schwächeren Teiles (meist Nabe)
auf Flächenpressung nachgerechnet werden. Die ebenfalls auftretende Scherspannung ist bei
Normabmessungen unkritisch. Die Berechnung nach DIN 6892, Methode C, gilt für einseitig
wirkende Betriebskraft und annähernd gleichmäßiger Pressungsverteilung über der Passfeder-
länge. Bei anderen Kraftverteilungen oder wechselnder Betriebskraft sollte nach Methode B
gerechnet werden.
1 Flächenpressung auf die Seitenflächen
von Welle, Nabe bzw. Passfeder
2 ◊T ◊ Kl
pm ª £ pzul
d ◊ h¢ ◊ l ¢ ◊ n ◊ j
mit pzul = fS · fH · Re/SF
bzw. pzul = fS · Rm/SB
2 erforderliche Mindestlänge zur Übertra- T = KA · Tnenn bzw. T = Tmax

gung des Drehmomentes KA nach TB 3-5
2 ◊T ◊ Kl P Tnenn P n
l¢ ≥ Tnenn ª 9550
d ◊ h ¢ ◊ n ◊ j ◊ pzul n
Nm kW min–1
Hinweis: Aufgrund der ungleichmäßigen Regelfall n = 1 → φ = 1
Flächenpressung wegen der relativen Ausnahme n = 2 → φ = 0,75
Verdrillung von Welle und Nabe kann h  0,45 · h; Werte für h, l, b aus TB 12-2
nur mit einer tragenden Länge l ≤ 1,3 · d l = l – b für Passfederform A, C, E
12 gerechnet werden l = l für Passfederform B, D, F ... J
Methode C: Kλ , fS und fH = 1
Methode B: Kλ nach TB 12-2c
fH , fS nach TB 12-2d
SF(SB) Richtwerte nach TB 12-1b
Re = Kt · ReN , Rm = Kt · RmN
Keil- und Zahnwellenverbindungen
Sie sind für größere, wechselnd und stoßhaft wirkende Drehmomente (bei Flankenzentrierung)
geeignet. Die Berechnung ist wie bei Passfederverbindungen im Allgemeinen nur bei kurzen
Traglängen erforderlich.
3 vorhandene mittlere Flächenpressung h  0,4 · (D – d);
der Keilwellenverbindung dm = (D + d) / 2
2 ◊T mit D und d aus TB 12-3a
pm ª £ pzul
d m ◊ L ◊ h ¢ ◊ 0,75 ◊ n n aus TB 12-3a
T wie zu Nr. 1, pzul
s. TB 12-1b; L ≤ 1,3 · d
Nr. Formel Hinweise
4 Zahnwellenverbindung
– Passverzahnung mit Kerbflanken
2 ◊T
pm ª £ pzul
d5 ◊ L ◊ h ¢ ◊ 0,75 ◊ n
bei Kerbflanken h  0,5(d3 – d1);

Werte aus TB 12-4a
5 – Passverzahnung mit Evolventenflanken bei Evolventenflanken
2 ◊T h  0,5 [da1 – (da2 + 0,16 · m)];
pm ª £ pzul Werte aus TB 12-4b
d ◊ L ◊ h ¢ ◊ 0,75 ◊ n
T, pzul und L wie zu Nr. 3
Polygonverbindungen
Sie sind zum Übertragen stoßartiger Drehmomente geeignet. Unter Last längsverschiebbar ist
nur das P4C-Profil
6 mittlere Flächenpressung für das Profil
– P3G
T
pm ª £ pzul
l ¢ ◊ (0,75 ◊ p ◊ e1 ◊ d1 + 0,05 ◊ d12 )
7 – P4C
T
pm ª £ pzul
l ¢ ◊ (p ◊ er ◊ d r + 0,05 ◊ d r2 ) P3G P4C
T wie zu Nr. 1
Profilgrößen aus TB 12-5;
er = (d1 – d2)/4
12
dr = d2 + 2er
pzul aus TB 12-1
8 Mindest-Nabenwandstärke σ T s, L c
T N/mm2 N mm mm 1
s ≥ c◊
s z zul ◊ L
Richtwerte für Profilfaktor c
d4 P3G P4C
≤35 1,44
0,7
>35 1,2
σz zul = Rp0,2 des für die Nabe verwendeten
Werkstoffs
Nr. Formel Hinweise
Zylindrische Pressverbände
Sie können als Quer- oder Längspressverband hergestellt werden, wobei sich ihre Berechnung
nur durch die Montagebedingungen – Erwärmung/Unterkühlung um Δ bzw. Einpresskraft Fe
– unterscheidet.
9 Durchmesserverhältnisse
DF D
QA = <1; QI = Ii <1
DAa DF
10 auftretende Spannungen bei rein elasti-
scher Pressung
– Innenteil als Hohlwelle
1 + QA2
s tAi = pF ◊
1 - QA2
1 + QA2
s tAa = pF ◊ - pF = s tAi - pF
1 - QA2
1 + QI2 2 ◊ pF
- s tIi = pF ◊ + pF =
1 - QI2 1 - QI2
1 + QI2 Bedeutung der Indizes:

- s tIa = pF ◊ t tangential
1 - QI2
r radial
s rAi = s rIa = pF Aa Außenteil außen
Ai Außenteil innen
Ia Innenteil außen
Ii Innenteil innen
12 11 – Innenteil als Vollwelle (DIi = 0)
s tIi = s tIa = - pF
12 Vergleichsspannung an den gefährdeten ReA = Kt · ReN bzw. Rp0,2 A = Kt · Rp0,2 N
Stellen ReN , Rp0,2 N nach TB 1-1 bis TB 1-2, bei spröden
2 ◊ pF Werkstoffen (z. B. Gusseisen) ist ReN durch RmN
s vAi = zu ersetzen
1 - QA2
Kt nach TB 3-11a bis b
2 ReA (bzw. Rp0,2A ) SF  1(1,1) ... 1,3 bei duktilen Werkstoffen
£ ◊
3 SFA Klammerwert gilt für Rp0,2
bei spröden Werkstoffen ist SF durch SB = 2 ... 3
2 ◊ pF zu ersetzen
s vIi = s tIi = -
1 - QI2
2 ReI (bzw. Rp0,2I )

£ ◊
3 SFI
Nr. Formel Hinweise
13 Rutschkraft in Längs-, Umfangs- und KA nach TB 3-5

resultierender Richtung SH  1,5 ... 2
FR1 = (KA · SH) · F1 für KA · F1 bzw. KA · Ft bei statischem Nachweis
FRt = (KA · SH) · Ft maximale Kräfte Fl max bzw. Ft max einsetzen
FR res = (KA · SH) · Fres Fres = F12 + Ft2
14 erforderliche kleinste Fugenpressung zur AF = DF · π · lF

Übertragung der Rutschkraft μ nach TB 12-6a
FR1
pFk =
AF ◊ µ
FRt
pFk =
AF ◊ µ
FR res
pFk =
AF ◊ µ
15 Hilfsgröße zur Berücksichtigung des νA , νI nach TB 12-6b
elastischen Verhaltens EA , EI nach TB 1-1 bis TB 1-3
EA Ê 1 + QI2 ˆ 1 + QA2
K= Á - n I ˜¯ + 1 - Q 2 + n A
EI Ë 1 - QI2 A
16 kleinstes erforderliches Haftmaß

pFk ◊ DF
Zk = ◊K
EA
17 beim Fügen auftretende Glättung RzAi , RzIa aus TB 2-11 oder TB 2-12
G = 0,8 · (RzAi + RzIa)
12
18 kleinstes messbares erforderliches
Übermaß (Mindestübermaß) vor dem
Fügen
Üu = Zk + G
19 größte zulässige Fugenpressung
– für die Nabe (Außenteil Innen)
ReA 1 - QA2
pFg £ ◊
SFA 3
20 – für die Hohlwelle (Innenteil Innen) Re, SF siehe zu Nr. 12
ReI 1 - QI2
pFgI £ ◊
SFI 3
21 – für die Vollwelle Es ist stets der kleinere Wert pFg oder pFgI maß-
gebend
ReI 2
pFgI £ ◊
SFI 3
Nr. Formel Hinweise
22 größtes zulässiges Haftmaß K siehe zu Nr. 15

pFg ◊ DF
Zg = ◊K
EA
23 größtes messbares erforderliches Über G siehe zu Nr. 17
maß (Höchstübermaß) vor dem Fügen
Üo = Zg + G
24 Passtoleranz
PT = Üo – Üu
PT = TB + TW
25 von der Verbindung übertragbares Nenn- für das System Einheitsbohrung wird empfohlen
Drehmoment 1. Bohrung H6 mit Welle des 5. Toleranzgrades,
– bei vollem Außenteil 2. Bohrung H7 mit Welle des 6. Toleranzgrades,
¢ ◊ DF2 ◊ p ◊ lF ◊ µ
pFk 3. Bohrung H8 mit Welle des 7. Toleranzgrades,
Tnenn = 4. Bohrungen H8, H9 usw. mit Wellen der
2 ◊ K A ◊ SH
gleichen Toleranzgrade
mit
Bei Paarungen 1. bis 3. gilt: TB  0,6 · PT,
12 pFk
¢ =
(Uu¢ - G) ◊ EA bei 4: TB  0,5 · PT
DF ◊ K
– bei unterschiedlichen Außenteildurch-
messern
Tges = T1 + T2 + ... + Tn
Hinweis: Für jede Teillänge (lF1 ... lFn)
mit dem zugehörigen Außendurchmesser
(DAa1 ... DAan) des Außenteils wird das
übertragbare Moment (T1 ... Tn) einzeln
ermittelt
Nr. Formel Hinweise
26 erforderliche Einpresskraft zum Fügen

eines Längspressverbandes pFk
¢ =
(Uo¢ - G) ◊ pFg = (Uo¢ - G) ◊ EA
Zg DF ◊ K
Fe ª AF ◊ pFg
¢ ◊ µe μe nach TB 12-6a
27 erforderliche Temperaturdifferenz zum Uo¢ als wirkliches Größtübermaß zwischen

Fügen eines Querpressverbandes beiden Teilen
μe nach TB 12-6a
Uo¢ + Su a I
JA ª J + + (J I - J) Su  DF/1000 oder
a A ◊ DF a A Su  Uo¢ / 2
αA , αI nach TB 12-6b
Hinweis: Die Fügetemperatur A darf die Werte
nach TB 12-6c nicht überschreiten.
28 Grenzdrehzahl, bei der durch Einfluss Die Gleichung gilt nur für Rotationskörper als
der Fliehkraft der Fugendruck aufge Vollschreiben aus Stahl.
hoben wird (pF = 0) Der Einfluss der Fliehkraft ist für „normale“
Drehzahlen unbedeutend.
2 2 ◊ pFk
¢
ng =
p ◊ DAa (3 + n) ◊ (1 - QA2 ) ◊ Ú ν, ϱ nach TB 12-6b
DAa , QA s. Nr. 9
Gebrauchsformel
pFk
¢ ähnlich wie zu Nr. 26
pFk
¢
ng ª 29,7 ◊106 ◊ Für die Gebrauchsformel gilt:
DAa ( A)
2 ◊ 1 - Q2 ◊ Ú
ng DAa QA pFk
¢ ϱ
29 bei der Betriebsdrehzahl n übertragbares
min–1 mm 1 N/mm2 kg/m3
Drehmoment
È Ê n ˆ 2˘
Tn = T Í1 - Á ˜ ˙
Í Ë ng ¯ ˙ 12
Î ˚
Kegelpressverbände
30 Kegelverhältnis
1 D1 - D2
C= =
x l
31 Kegel-Neigungswinkel (Einstellwinkel)
Ê a ˆ D - D2
tan Á ˜ = 1
Ë 2¯ 2◊l
Nr. Formel Hinweise
32 Mindestaufschubweg zur Erzeugung des C, (α/2) s. TB 12-8

erforderlichen Fugendruckes
Uu Zk + G
amin = =
2 ◊ tan (a /2) 2 ◊ tan (a /2)
33 maximal zulässiger Aufschubweg

Uo Zg + G
amax = =
2 ◊ tan (a /2) 2 ◊ tan (a /2)
34 kleinstes Haftmaß D1 + D2
DmF =
pFk ◊ DmF ◊ K 2
Zk =
Ê aˆ K nach Nr. 15
EA ◊ cos Á ˜
Ë 2¯
35 größtes zulässiges Haftmaß Hinweis: bei (α/2) = 0° liegen die Verhältnisse

pFg ◊ DmF ◊ K des zylindrischen Pressverbandes vor
Zg =
Ê aˆ
EA ◊ cos Á ˜
Ë 2¯
36 erforderliche axiale Einpresskraft zur T = KA · Tnenn bzw. T = Tmax
Übertragung des Drehmoments KA aus TB 3-5
Ê aˆ SH  1,2 ... 1,5
sin Á Úe + ˜ ϱe = arctan μe
2 ◊ SH ◊ T Ë 2¯
Fe ≥ ◊ μ, μe nach TB 12-6a
DmF ◊ µ cos Úe
37 erforderliche kleinste Fugenpressung zur l = tragende Kegellänge
12 Übertragung des Drehmoments pFg nach Nr. 19 bis Nr. 21 mit
Ê aˆ QA = DmF / DAa und QI = DIi / DmF
2 ◊ SH ◊ T ◊ cos Á ˜
Ë 2¯
pFk = 2 ◊ p ◊µ ◊ l
£ pFg
DmF
38 von der Verbindung übertragbares Nenn- Zk nach Nr. 34

Drehmoment
Z k ◊ EA ◊ DmF ◊ p ◊ µ ◊ l
Tnenn =
2 ◊ K A ◊ SH ◊ K
Nr. Formel Hinweise
Spannelement-Verbindungen
Die Auslegung von Spannelement-Verbindungen erfolgt nach Herstellerangaben. Die Her
steller ermitteln in der Regel in Versuchen die übertragbaren Momente bzw. Längskräfte für
vorgegebene Fugendrücke. Weicht der erforderliche Fugendruck zur Übertragung des Momen-
tes/der Längskraft bzw. der maximal zulässige Fugendruck von diesen Werten ab, sind die
übertragbaren Werte nach Nr. 43 zu korrigieren.
39 von n Elementen übertragbares äquiva- TTab Tabellenwerte aus TB 12-9
lentes Drehmoment KA nach TB 3-5
T £ TTab ◊ f n = Tges T = KA · Tnenn bzw. T = Tmax
40 von der Verbindung übertragbare äqui Fa Tab Tabellenwerte aus TB 12-9

valente Axialkraft Fa = KA · Fa nenn bzw. Fa = Fa max
Fa £ Fa Tab ◊ f n = Fa ges Anzahl der 1 2 3 4
Elemente
Faktor fn bei 1 1,55 1,85 2,02
geölten Elementen
41 übertragbares Drehmoment bei

gleichzeitig wirkender Axialkraft
2
d
Ê D ˆ
Tres ª T 2 + Á Fa ◊ F ˜ £ Tges = TTab ◊ f n
Ë 2¯
DF
42 erforderlicher Außendurchmesser bzw. C  1 für Nabenlänge = Spannsatzbreite

Innendurchmesser der Radnabe C  0,6 für Nabenlänge ≥ 2 · Spannsatzbreite
ReA + pN ◊ C C  0,8 für Nabenlänge ≥ 2 · Spannsatzbreite
DAa ≥ D ◊
ReA - pN ◊ C
+d und Schrauben in Nabe 12
CW  0,8 ... 1,0
d  Gewinde-Nenndurchmesser
ReI - 2 pW ◊ CW ReA , ReI aus TB 1-1 bis TB 1-2; bei spröden
DIi ≥ DF ◊ -d
ReI Werkstoffen ersatzweise 0,5 · Rm
Hinweis: Die Werkstoffkennwerte müssen mit
Kt aus TB 3-11a bis b auf die Bauteilgröße um-
gerechnet werden.
43 erforderliche Spannkraft (Anpresskraft) pN , pW , FS Tabellenwerte aus TB 12-9
zum Aufbau des Fugendruckes pN¢ , pW
¢ tatsächlich realisierte Fugenpressung
T p¢ p¢ pFg pFg nach Nr. 19 bis Nr. 21 mit QA = D / DAa und
FS¢ = FS = FS N = FS W £ FS QI = DIi / DF
Tges pN pW pN
(Bei der Berechnung von pFg für die Welle gilt
pFg
FS¢ £ FS ◊ )
pW
Nr. Formel Hinweise
Klemmverbindungen
geteilte Scheibennabe
44 erforderliche kleinste Fugenpressung zur

Übertragung des Drehmomentes pF gleichmäßig
2 ◊ T ◊ SH
pFk ≥ ◊ K £ pF zul
p ◊ DF2 ◊ lF ◊ µ
45 erforderliche Klemmkraft je Schraube
2 ◊ T ◊ SH ◊ K
pKl ≥
n ◊ p ◊ DF ◊ µ pF cosinusförmig
46 tatsächliche mittlere Fugenpressung im
Montagezustand
T = KA · Tnenn bzw. T = Tmax
n ◊ FVM
pF¢ = £ pF zul KA nach TB 3-5 Tnenn P n
DF ◊ lF
P
Tnenn ª 9550 Nm kW min–1
n
μ aus TB 12-6a (Querpressverband)

SH  1,5 ... 2
K = 1 für gleichmäßige Flächenpressung
K = π2/8 für consinusförmige Flächenpressung
K = π/2 für linienförmige Berührung
Für genauere Berechnungen cosinusförmige
Flächenpressung verwenden
pF zul Anhaltswerte nach TB 12-1;
12 der „schwächere“ Werkstoff von Welle bzw.
Nabe ist entscheidend
FVM nach Kapitel 8
geschlitzte Hebelnabe
47 erforderliche Anpresskraft je Nabenhälfte

T
FN ≥
DF ◊ µ
48 erforderliche Klemmkraft je Schraube
T ◊ SH ◊ l1
FKl ≥
n ◊ DF ◊ µ ◊ l2
49 tatsächliche mittlere Fugenpressung im T, SH, μ, pF zul siehe Nr. 45 und 46

Montagezustand FVM nach Kapitel 8
n ◊ FVM l2
pF¢ = ◊ £ pFzul
DF ◊ lF l1
Start
Ft , Fl , KA , SH Belastungsdaten
DF , DAa , DIi , lF , RzAi , RzIa geometr. Daten

ReA , EA , A , ReI , EI , I , Werkstoffdaten
Änderung der QA = DF /DAa
geometr. Größen bzw.
der Werkstoffe QI = DIi /DF
2 2
K = EEA 11 +– QQI2 – I + 11 +–QQ2A + A Hilfsgrößen
I I A
G = 0,8 · (RzAi + RzIa )
J Fl = 0
?
N
Ft = 0 N
? Fres = Ft2 + Fl2
J
K ·S ·F
pFk = DKA· · S·Hl · F· t pFk = DKA· · S·Hl · F· l pFk = D A · H· l ·res
F F F F F F
R* 2
pFg = SeA* · 1 –3QA
FA
DIi = 0 J (Vollwelle) A 12
?
R
N (Hohlwelle)
2 Zk = pFk · DF · K/EA
pFgI = SeI · 1 – QI Zg = pFg · DF · K/EA
FI 3
J pFg pFgI pFgI = RSeI · 23 Üu = Zk + G
? FI
N Üo = Zg + G
pFg = pFgI PT = Üo – Üu
Ende
J pFg pFk
* bei sprödem Werkstoff Re durch Rm ?
und SF durch SB ersetzen N
A
A 12.1 Ablaufplan zur Bestimmung der Übermaße Üu und Üo für elastische Pressverbände

DIN 228-1 05.87 Morsekegel und Metrische Kegel; Kegelschäfte
DIN 228-2 03.87 –; Kegelhülsen
DIN 254 04.03 Geometrische Produktspezifikation, Reihen von Kegeln und
Kegelwinkeln
DIN 268 09.74 Tangentkeile und Tangentkeilnuten für stoßartige
Wechselbeanspruchungen
DIN 271 09.74 Tangentkeile und Tangentkeilnuten für gleichbleibende
Beanspruchungen
DIN 1448-1 01.70 Kegelige Wellenenden mit Außengewinde; Abmessungen
DIN 1449 01.70 Kegelige Wellenenden mit Innengewinde; Abmessungen
DIN 5464 03.10 Passverzahnungen mit Keilflanken; Schwere Reihe
DIN 5466-1 10.00 Tragfähigkeitsberechnung von Zahn- und Keilwellen-
Verbindungen; Grundlagen
DIN 5472 12.80 Werkzeugmaschinen; Keilwellen- und Keilnaben-Profile mit
6 Keilen, Innenzentrierung, Maße
DIN 5480-1 ... 16 03.06 Passverzahnungen mit Evolventenflanken und Bezugsdurchmesser
DIN 5481 06.05 Passverzahnungen mit Kerbflanken
DIN 6880 06.11 Blanker Keilstahl; Maße, zulässige Abweichungen; Masse
12 DIN 6881 02.56 Spannungsverbindungen mit Anzug; Hohlkeile, Abmessungen
und Anwendung
DIN 6883 02.56 –, Flachkeile, Abmessungen und Anwendung
DIN 6884 02.56 –, Nasenflachkeile, Abmessungen und Anwendung
FIN 6885-1 08.68 Mitnehmerverbindungen ohne Anzug; Passfedern, Nuten, hohe
Form
DIN 6885-3 02.56 –, Passfedern, niedrige Form, Abmessungen und Anendung
DIN 6886 12.67 Spannungsverbindungen mit Anzug; Keile, Nutzen, Abmessun-
gen und Anwendung
DIN 6887 04.68 –, Nasenkeile, Nuten, Abmessungen und Anwendung
DIN 6888 08.56 Mitnehmerverbindungen ohne Anzug; Scheibenfedern, Abmes-
sungen und Anwendung
DIN 6889 02.56 Spannungsverbindungen mit Anzug; Nasenhohlkeile, Abmessun-
gen und Anwendung
DIN 6892 08.12 Mitnehmerverbindungen ohne Anzug – Passfedern – Berechnung

und Gestaltung
DIN 7190-1 02.17 Pressverbände – Teil 1; Berechnungsgrundlagen und Gestaltungs-
regeln für zylindrische Pressverbände
DIN 7190-2 02.17 –, Berechnungsgrundlagen und Gestaltungsregeln für kegelige,
selbsthemmende Pressverbände
DIN 15 055 07.82 Hütten- und Walzwerksanlagen; Drucköl-Pressverbände;
Anwendung, Maße, Gestaltung
DIN 32 711-1 03.09 Welle-Nabe-Verbindung; Polygonprofl P3G; Allgemeines und
Geometrie
DIN 32 711-2 03.09 –, Polygonprofil P3G; Berechnung und Dimensionierung
DIN 32 712-1 03.09 –, Polygonprofil P4C; Allgemeines und Geometrie
DIN 32 712-2 03.12 –, Polygonprofil P4C; Berechnung und Dimensionierung
DIN ISO 14 12.86 Keilwellen-Verbindungen mit geraden Flanken und Innenzen
trierung; Maße, Toleranzen, Prüfung
12
164
13 Kupplungen und Bremsen

Ca N/mm Axialfedersteife
Cr N/mm Radialfedersteife
Cw N m/rad Winkelfedersteife
CT dyn N m/rad dynamische Drehfedersteife der elastischen Kupplung
Fa , Fr N axiale bzw. radiale Rückstellkraft
i 1 Übersetzung, Anzahl der Schwingungen je Umdrehung
(Ordnungszahl)
J, Jred kg m2 auf Kupplungswelle reduziertes Trägheitsmoment aller
bewegten Massen
JA , JL kg m2 Summe der Trägheitsmomente auf der Antriebs- bzw. Last
seite, bezogen auf die Brems- bzw. Kupplungswelle
J0 , J1 , J2 kg m2 Trägheitsmomente der mit ω0 , ω1 , ω2 ... umlaufenden Dreh-
massen
ΔKa , ΔKr mm zulässiger axialer bzw. radialer Versatz der Kupplungshälften
ΔKw rad, ° zulässiger winkliger Versatz der Kupplungshälften
Mw N m winkliges Rückstellmoment
m1 , m2 ... kg geradlinig bewegte Massen der Anlage
n min–1 Drehzahl
13 SA , SL 1 Stoßfaktor der Antriebs- bzw. Lastseite
Sf , St , Sz 1 Frequenzfaktor, Temperaturfaktor, Anlauffaktor
TA , TAN N m Drehmoment bzw. Nenndrehmoment der Antriebsseite
TAi , TLi N m erregendes Drehmoment auf der Antriebs- bzw. Lastseite
(periodischer Drehmomentausschlag i-ter Ordnung, z. B. bei
Dieselmotoren)
TAS , TLS N m Stoßdrehmoment der Antriebs- bzw. Lastseite
Ta N m Beschleunigungsdrehmoment
Tan N m Anlaufdrehmoment der Antriebsseite
TBr N m in der Bremse erzeugtes Bremsmoment
TBr¢ N m erforderliches Bremsmoment
TK N m Kupplungsdrehmoment
13 Kupplungen und Bremsen165
TK¢ N m fiktives Drehmoment zur Bestimmung der Kupplungsgröße

TK max N m von der Kupplung übertragbares Maximaldrehmoment
TKN N m Nenndrehmoment das dauernd übertragen werden kann und
die Baugröße der Kupplung angibt
TKNs N m schaltbares Nenndrehmoment der Reibkupplung
TKs N m erforderliches schaltbares Drehmoment der Reibkupplung
TKW N m zulässiges Dauerwechseldrehmoment der nachgiebigen
Kupplung
Tki N m Kippdrehmoment (Stoßdrehmoment) bei Drehstrommotoren
TL , TLN N m Drehmoment bzw. Nenndrehmoment der Lastseite
TN N m von der Kupplung zu übertragendes Nenndrehmoment
ta s Beschleunigungszeit
tR s Bremszeit; Rutschzeit der Reibkupplung
V 1 Vergrößerungsfaktor
VR 1 Resonanzfaktor
υ1 , υ2 ... m/s Geschwindigkeiten der geradlinig bewegten Massen m1 , m2
W, Wzul N m, J Schaltarbeit bzw. zulässige Schaltarbeit bei einmaliger
Schaltung
Wh , Wh zul N m/h, J/h bei Dauerschaltung Schaltarbeit pro Stunde bzw. zulässige
Schaltarbeit pro Stunde
Wzul N m, J zulässige Reibarbeit der Bremse
13
ΔWa , ΔWr mm maximal auftretende axiale bzw. radiale Verlagerung der
Wellen
ΔWw rad maximal auftretende winklige Verlagerung der Wellen
zh 1/h Schaltzahl pro Stunde
α s–2 (rad/s2) Winkelbeschleunigung
α ° Ablenkungswinkel zwischen An- und Abtriebswelle bei
Kreuzgelenken
φ1 , φ2 ° Drehwinkel der An- und Abtriebswelle bei Kreuzgelenken
ω s–1 Betriebskreisfrequenz
ωA s–1 Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle bzw. der Kupplungs-
welle auf der Antriebsseite
166 13 Kupplungen und Bremsen
ωL0 s–1 Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle nach dem Bremsen

bzw. der Kupplungswelle auf der Antriebs-(Last-)Seite vor
dem Schalten
ωe s–1 Eigenkreisfrequenz der Anlage
ωk s–1 kritische (Resonanz-)Kreisfrequenz bei Antrieben mit perio-
discher Drehmomentschwankung
ω0 s–1 Winkelgeschwindigkeit auf die alle Massen reduziert werden
sollen (meist Kupplungswelle)
ω1 , ω2 s–1 Winkelgeschwindigkeit der Drehmassen J1 , J2 ... bzw. der
treibenden und getriebenen Welle oder zu Beginn und am
Ende des Beschleunigungsvorganges
Nr. Formel Hinweise

1 Anlaufdrehmoment
Tan = TL + Ta
2 Beschleunigungsdrehmoment
w 2 - w1
Ta = Tan - TL = J ◊ a = J ◊
ta
3 Verhältnis der Winkelgeschwindigkeiten
w1 n1 T
= =iª 2
w 2 n2 T1
4 reduziertes Trägheitsmoment
13 Êw ˆ
2
Êw ˆ
J red = J 0 + J1 Á 1 ˜ + J 2 Á 2 ˜ + 
2
Ë w0 ¯ Ë w0 ¯
2 2
Êu ˆ Êu ˆ
+ m1 Á 1 ˜ + m2 Á 2 ˜ + 
Ë w0 ¯ Ë w0 ¯
J-Werte von Kupplungen und Motorläufern

s. TB 13-1 bis TB 13-7 und TB 16-21
Vollzylinder J = m · d 2/8
Hohlzylinder J = m (d a2 + d i2) / 8
Nr. Formel Hinweise
Kupplungsdrehmoment (Anlage als Zweimassensystem)
5a Kupplungsdrehmoment beim Anfahren

ohne Last
JL
TK = a ◊ J L = TA
JA + JL
5b Kupplungsdrehmoment beim Anfahren
mit Last
TK = a ◊ J L + TL
JL
= (TA - TL ) + TL
JA + JL
JL JA
= TA + TL
JA + JL JA + JL
6 Kupplungsdrehmoment bei beidseitigem SA = SL = 1,8
Stoß
JL
TKS = Tki ◊ SA
JA + JL
JA
+ TLS ◊ SL
JA + JL
7 Eigenfrequenz der Anlage CT dyn nach Herstellerangaben bzw. TB 13-4 und
TB 13-5
JA + JL
we = CT dyn
JA ◊ JL
8 kritische Kreisfrequenz (Resonanz 7
frequenz) 6 =0
w 1,0
wk = e 5 1,25
i
9 in der Kupplung auftretendes Wechsel-
V4 1,5
2,0
13
drehmoment
3
JL 2
TW = ± TAi ◊ ◊V
JA + JL 1
Vergrößerungsfaktor
0
0,5 1,0 1,5 2,0
Êyˆ /k
1+ Á ˜
Ë 2p ¯
V= 2 Forderung: w < w k / 2 (unterkritischer) oder
Ê w2 ˆ Ê y ˆ 2
w > 2 ◊ w k (überkritischer Lauf); günstig
ÁË1 - w 2 ˜¯ + ÁË 2p ˜¯
k ist eine weit unterhalb der Betriebskreisfrequenz
liegende kritische Kreisfrequenz (s. Bild)
in Resonanznähe: V = VR ª 2p / y ,
1
außerhalb der Resonanz: V ª 2
Êwˆ
ÁË w ˜¯ - 1
k
mit w = 2p ◊ n
VR und ψ nach Herstellerangaben bzw. TB 13-4
u. TB 13-5
Nr. Formel Hinweise
Auslegung nachgiebiger Kupplungen

Die Baugröße nachgiebiger Kupplungen wird nach DIN 740 T2 über fiktive Drehmomente TK¢
bestimmt. Diese werden unter Berücksichtigung der an- und abtriebsseitigen Trägheits
momente JA und JL sowie der Faktoren SA , SL , St und Sz mit der auftretenden Belastung TA bzw.
TL berechnet. Aus den Herstellerkatalogen bzw. den Kupplungstabellen im Tabellenbuch ist
dann eine Kupplung zu wählen, deren zulässige Drehmomente in jedem Betriebszustand über
den berechneten fiktiven Drehmomenten liegen müssen. Bei periodisch auftretenden Dreh
momentschwankungen, verursacht z. B. durch Dieselmotoren oder Kolbenverdichter, ist zu
prüfen, ob die kritische Kreisfrequenz ωk nach Nr. 7 und 8 außerhalb des Betriebs-Kreisfre-
quenz-Bereiches liegt (s. hierzu Hinweis zu Nr. 9). Liegt ω im kritischen Frequenzbereich ist
eine Kupplung mit einer anderen Drehfedersteife zu wählen. Die Berechnung der fiktiven
Drehmomente für das Durchfahren der Resonanz kann entfallen, wenn w < w k / 2 ist.
Zur endgültigen Auslegung gehört auch die Nachprüfung auf zulässige Wellenverlagerungen
nach Nr. 19 bis 21 und die Kontrolle der daraus entstehenden Momente und Rückstellkräfte
auf die benachbarten Bauteile.
10 mit Hilfe von Betriebsfaktoren P TN P n
TN ª 9550
TK¢ = TN ◊ K A £ TKN n
Nm kW min–1
KA nach Herstellerangaben bzw. TB 3-5
TKN nach Herstellerangaben bzw. TB 13-2 bis
TB 13-5
11 Belastung durch das Nenndrehmoment St nach Herstellerangaben bzw. TB 13-8b
TK¢ = TLN ◊ S t £ TKN TKN s. Nr. 10
Belastung durch Drehmomentstöße:

12 – antriebsseitiger Stoß (z. B. Anfahren TAS ≙ Tki bei Drehstrommotoren, s. TB 16-21
mit Drehstrommotor) TK max nach Herstellerangaben bzw. TB 13-2 bis
JL TB 13-5
13 TK¢ =
JA + JL
◊ TAS ◊ SA ◊ S z ◊ S t £ TK max SA = SL = 1,8
Sz , St nach Herstellerangaben bzw. TB 13-8 a/b
13 – lastseitiger Stoß (z. B. Laständerungen
und Bremsungen)
JA
TK¢ = ◊ TLS ◊ SL ◊ Sz ◊ S t £ TK max
JA + JL
14 – beidseitiger Stoß
Ê JL
TK¢ = Á ◊ TAS ◊ SA
Ë JA + JL
JA ˆ
+ ◊ TLS ◊ SL˜ ◊ Sz ◊ S t £ TKmax
JA + JL ¯
Nr. Formel Hinweise
Belastung durch ein periodisches

Wechseldrehmoment:
15 – antriebsseitige Schwingungserregung TK max , TKW nach Herstellerangaben bzw.
(z. B. Antrieb durch Dieselmotor) TB 13-2 bis TB 13-5
a) bei Durchfahren der Resonanz V, VR s. Nr. 9
JL Sz , St , Sf nach Herstellerangaben bzw. TB 13-8
TK¢ = ◊ TAi ◊VR ◊ Sz ◊ S t £ TK max Durchfahren der Resonanz liegt bei w > w k vor.
JA + JL
Siehe Hinweise zu Nr. 9
16 b) bei Betriebsdrehzahl n
JL
TK¢ = ◊ TAi ◊V ◊ S t ◊ Sf £ TKW
JA + JL
17 – lasteitige Schwingungserregung
(z. B. durch Kolbenverdichter)
a) bei Durchfahren der Resonanz
JA
TK¢ = ◊ TLi ◊VR ◊ Sz ◊ S t £ TK max
JA + JL
18 b) bei Betriebsdrehzahl n
JA
TK¢ = ◊ TLi ◊V ◊ S t ◊ Sf £ TKW
JA + JL
Belastung durch Wellenverlagerung:

19 – axialer Versatz
ΔK a ≥ ΔWa · St
20 – radialer Versatz
ΔKr ≥ ΔWr · St · Sf
13
21 – winkliger Versatz
ΔKa, ΔKr, ΔKw nach Herstellerangaben bzw.
ΔKw ≥ ΔWw · St · Sf TB 13-2, TB 13-4 und TB 13-5
22 – axiale Rückstellkraft St, Sf nach Herstellerangaben bzw. TB 13-8b/c
Fa = ΔWa · Ca
23 – radiale Rückstellkraft Ca , Cr , Cw nach Herstellerangaben bzw.

Fr = ΔWr · Cr TB 13-2 und TB 13-5
24 – winkliges Rückstellmoment
Mw = ΔWw · Cw
Nr. Formel Hinweise
Auslegung schaltbarer Reibkupplungen

Für die Größenbestimmung einer Reibkupplung kann das schaltbare oder übertragbare Dreh-
moment, die geforderte Schaltzeit oder die zulässige Erwärmung der Kupplung maßgebend
sein. Bei Lastschaltungen sollte das schaltbare Drehmoment TKs in der Regel mindestens
doppelt so groß sein wie das Lastmoment TL , damit genügend Reserve für die Beschleunigung
der Drehmassen bleibt. Das nach dem Schaltvorgang erforderliche übertragbare Dreh
moment TKü kann analog Nr. 10 bestimmt werden mit TK¢ = TN ◊ K A £ TKNu , mit TKNü als
übertragbarem Nenndrehmoment der Kupplung.
25 erforderliches schaltbares Drehmoment
w A - w L0
TKs = J L + TL £ TKNs
tR
26 Rutschzeit (Beschleunigungszeit)
JL
tR = (w A - w L0 )
TKNs - TL
27 Schaltarbeit bei einmaliger Schaltung

W = 0,5 TKNs (w A - w L0 ) tR
TKNs
= 0,5 J L (w A - w L0 )
2
< Wzul
TKNs - TL
28 Schaltarbeit bei Dauerschaltung TKNs nach Herstellerangaben bzw. TB 13-6 und

Wh = W · zh < Wh zul TB 13-7
Bei TL = 0 und ωL0 = 0 gilt:
TKs = JL · ωA / tR
2
W = 0,5 TKNs ◊ w A ◊ tR = 0,5 ◊ J L ◊ w A
13 ωA = 2 π · nA , ωL0 = 2 π · nL0
Wzul , Wh zul nach Herstellerangaben bzw.
TB 13-6 und TB 13-7
Hinweis: Bei entgegengesetzter Drehrichtung
der An- und Abtriebsseite gilt (ωA + ωL0).
Nr. Formel Hinweise
Kreuzgelenke
29 Winkelgeschwindigkeit der getriebenen

Welle
cos a
w2 = ◊ w1
1 - cos 2 j1 ◊ sin 2 a
w1
Grenzwerte w 2 max =
cos a
w 2 min = w1 ◊ cos a
Auslegung von Bremsen
30 erforderliches schaltbares Bremsmoment TBr nach Herstellerangaben bzw. TB 13-9

w
TBr¢ = J L A ± TL £ TBr
tR
31 erforderliche Bremszeit Hinweis: Das Lastmoment TL ist positiv einzu-
JL setzen, wenn es bremsend wirkt.
tR = (w A - w L0 )
TBr ± TL
32 Reibarbeit (Schaltarbeit pro Bremsung) Wzul nach Herstellerangaben bzw. TB 13-9
W = 0,5 · TBr · ωA · tR ≤ Wzul
13

DIN 115-1 09.73 Antriebselemente; Schalenkupplungen, Maße, Drehmomente,
Drehzahlen
DIN 115-2 09.73 –; Schalenkupplungen, Einlegeringe
DIN 116 12.71 –; Scheibenkupplungen, Maße, Drehmomente, Drehzahlen
DIN 740-1 08.86 Antriebstechnik; Nachgiebige Wellenkupplungen; Anforderungen,
Technische Lieferbedingungen
DIN 740-2 08.86 –; Nachgiebige Wellenkupplungen; Begriffe und Berechnungs-
grundlagen
DIN 808 08.84 Werkzeugmaschinen; Wellengelenke; Baugrößen, Anschlussmaße,
Beanspruchbarkeit, Einbau
DIN 15 431 04.80 Antriebstechnik; Bremstrommeln, Hauptmaße
DIN 15 432 01.89 –; Bremsscheiben, Hauptmaße
DIN 15 433-2 04.92 –; Scheibenbremsen; Bremsbeläge
DIN 15 434-1 01.89 –; Trommel- und Scheibenbremsen; Berechnungsgrundsätze
DIN 15 434-2 01.89 –; –; Überwachung im Gebrauch
DIN 15 436 01.89 –; –; Technische Anforderungen für Bremsbeläge
DIN 15 435-1 04.92 –; Trommelbremsen, Maße und Anforderungen
DIN 15 435-2 04.92 –; –; Bremsbacken
DIN 15 435-3 04.92 –; –; Bremsbeläge
VDI 2240 06.71 Wellenkupplungen; Systematische Einteilung nach ihren Eigen-
13 schaften
VDI 2241-1 06.82 Schaltbare fremdbetätigte Reibkupplungen und -bremsen; Begriffe,
Bauarten, Kennwerte, Berechnungen
VDI 2241-2 09.84 – –; Systembezogene Eigenschaften, Auswahlkriterien, Berech-
nungsbeispiele
VDI 4421 10.00 Antriebstechniken in der Stückgutfördertechnik, Übersicht und
Auswahl
173
14 Wälzlager
a, aI, II mm Abstandsmaß der Druckmittelpunkte, für Lager I, II,

Mitte Lager I, II
a1 1 Lebensdauerbeiwert für eine von 90 % abweichende
Erlebenswahrscheinlichkeit
aISO 1 Lebensdauerbeiwert für die Betriebsbedingungen
B mm Lagerbreite; Innenringbreite bei Kegelrollenlagern
C (CI, II) kN, N; mm dynamische Tragzahl (für Lager I, II); Außenringbreite
bei Kegelrollenlagern
C0 kN, N statische Tragzahl
CH , C0H kN, N reduzierte Tragzahl bei Härteeinfluss
CT kN, N reduzierte Tragzahl bei höherer Betriebstemperatur
Cu kN, N Ermüdungsgrenzbelastung
D mm Lager-Außendurchmesser
d mm Nenndurchmesser der Lagerbohrung gleich Wellen
durchmesser
dm = 0,5 · (d + D) mm mittlerer Lagerdurchmesser
e (eI, II) 1 Grenzwert für Fa / Fr zur Auswahl von X und Y
(für Lager I, II)
ec 1 Lebensdauerbeiwert für Verunreinigung
Fr , Fr0 (FrI, II , Fr0I, II) kN, N Radialkomponente der äußeren Lagerkraft, s tatische
radiale Lagerkraft (für Lager I, II)
Fa , Fa0 (FaI, II) kN, N Axialkomponente der äußeren Lagerkraft, s tatische
axiale Lagerkraft (für Lager I, II)
14
fL (fI, II) 1 Kennzahl der dynamischen Beanspruchung, Lebens
dauerfaktor (für Lager I, II)
fn 1 Drehzahlfaktor
fT 1 Temperaturfaktor für Lagertemperaturen über 150°
L10 106 Umdreh. nominelle Lebensdauer
L10h Betriebsstund. Ermüdungslaufzeit, nominelle Lebensdauer
Lnm 106 Umdreh. erweiterte modifizierte Lebensdauer für Lebensdauer-
wahrscheinlichkeit von (100 – n) %
Lnmh Betriebsstund. erweiterte modifizierte Lebensdauer
174 14 Wälzlager
n, nm min–1 Wellendrehzahl, mittlere Wellendrehzahl

P, P0 (PI, II) kN, N dynamische, statische äquivalente Lagerbelastung
(für Lager I, II)
P1 ... Pn kN, N dynamisch äquivalente Teilbelastungen aus Fr1 , Fa1 ; ...
Frn , Fan
Pmin , Pmax kN, N kleinste, größte dynamisch äquivalente Lagerbelastung
p 1 Lebensdauerexponent (Exponent der Lebensdauer
gleichung)
q1 ... qn % Wirkdauer der einzelnen Betriebszustände
S0 1 statische Tragsicherheit
T mm Gesamtbreite bei Kegelrollenlagern
X, X0 (XI, II) 1 dynamischer, statischer Radialfaktor für P-, P0-Ermittlung
(für Lager I und II)
Y, Y0 (YI, II) 1 dynamischer, statischer Axialfaktor für P-P0-Ermittlung
(für Lager I, II)
κ 1 Viskositätsverhältnis ν / ν1
ν mm2/s kinematische Betriebsviskosität bei 40 °C Öltemperatur
ν1 mm2/s Bezugsviskosität, für ausreichende Ölschmierung,
erforderlich bei dm
14
14 Wälzlager175
Nr. Formel Hinweise

Vorauswahl der Lagergröße
Bevor die Lagergröße bestimmt wird, muss entsprechend der zu erfüllenden Anforderungen ent
schieden werden, welche Wälzlagerbauart zum Einsatz kommen soll.
Die Lagergröße kann nach der erforderlichen dynamischen Tragzahl Cerf (maßgebend, wenn sich
die Lagerringe unter Belastung relativ zueinander mit einer Drehzahl n > 10 min–1 drehen) oder nach
der erforderlichen statischen Tragzahl C0 erf (maßgebend, wenn das Wälzlager unter der Belastung
stillsteht, kleine Pendelbewegungen ausführt oder mit einer Drehzahl n ≤ 10 min–1 umläuft) aus dem
Wälzlagerkatalog oder nach TB 14-2 gewählt werden.
Entsprechend der vorliegenden Belastung ist bei Radiallagern eine rein radiale, bei Axiallagern eine
rein axiale und zentrische Belastung P bzw. P0 zugrunde zu legen. Liegt kombinierte Belastung vor,
ist aus deren Komponenten eine äquivalent wirkende radiale bzw. axiale Belastung, zunächst über-
schlägig, zu bestimmen.
1 Erforderliche dynamische Tragzahl
p L10h
fL fL = bzw. nach TB 14-5
Cerf ≥ P ◊ 500
fn
p 331/ 3
bzw. fn = bzw. nach TB 14-4
n
60 ◊ n ◊ L10h p = 3 für Kugellager
Cerf ≥ P p
106 p = 10/3 für Rollenlager
Empfehlungserte für L10h siehe TB 14-7
Allgemeine Richtwerte für fL:
L10h Cerf P n
h kN kN min–1 Betriebsart Lagerwechsel stört
Betriebsablauf
sehr weniger
Aussetzbetrieb fL = 2 ... 3,5 fL = 1 ... 2,5
Zeitbetrieb fL = 3 ... 4,5 fL = 2 ... 4
(8 h/Tag)
Dauerbetrieb fL = 4 ... 5,5 fL = 3,5 ... 5
2 Erforderliche statische Tragzahl

14
C0 erf ≥ P0 · S0 Richtwerte für S0:
Betriebsweise umlaufende Lager nicht umlau

Anforderungen an die Laufruhe fende Lager
gering normal hoch

Kugel- Rollen- Kugel- Rollen- Kugel- Rollen- Kugel- Rollen-
lager lager lager lager lager lager lager lager
ruhig
erschütterungsfrei 0,5 1 1 1,5 2 3 0,4 0,8
normal 0,5 1 1 1,5 2 3,5 0,5 1
stark stoßbelastet ≥1,5 ≥2,5 ≥1,5 ≥3 ≥2 ≥4 ≥1 ≥2
Axial-Pendelrollenlager S0 ≥ 4
176 14 Wälzlager
Nr. Formel Hinweise
Kontrollberechnungen
Die Kontrollberechnungen dienen dem Nachweis einer ausreichenden Tragsicherheit und einer
ausreichenden Lebensdauer der gestalteten Lagerung. Dabei kann mit der statischen Kennzahl
nachgewiesen werden, ob für die anliegende statische Belastung das gewählte Wälzlager ausrei-
chend tragfähig ist. Dies gilt analog für die dynamische Kennzahl und die anliegende dynamische
Belastung.
a) statische Tragfähigkeit
3 statische Tragsicherheit Richtwerte für S0 s. Nr. 2
C0 nach TB 14-2. Die Wälzlagerhersteller
C0
S0 = ≥ S0erf geben voneinander abweichende C0-Werte an.
P0
Im Praxisfall deshalb die Werte aus dem ent-
sprechenden Wälzlagerkatalog (WLK) ent
nehmen.
Bei Direktlagerungen ist gegebenenfalls der
Härteeinfluss zu berücksichtigen. Für C0 ist
dann C0H (s. Nr. 14) einzusetzen.
4 statisch äquivalente Lagerbelastung X0 nach TB 14-3b oder WLK

Y0 nach TB 14-3b oder WLK
P0 = X0 · Fr0 + Y0 · Fa0
rein radial beansprucht: P0 = Fr0
rein axial beansprucht: P0 = Fa0
bei Schrägkugel- und Kegelrollenlagern FaI und
FaII nach Nr. 9, Hinweise, einsetzen
14
14 Wälzlager177
Nr. Formel Hinweise
b) dynamische Tragfähigkeit
5 Nominelle Lebensdauer Die nominelle Lebensdauer berücksichtigt nur

p die Belastungsbedingungen.
ÊCˆ
L10 = Á ˜
Ë P¯ L10 L10h C P n
bzw. 106 Umdreh. h N, kN N, kN min–1
p
Ê C ˆ 106 p = 3 für Kugellager
L10 h = Á ˜ ◊ ≥ L10h erf p = 10/3 für Rollenlager
Ë P ¯ 60 ◊ n
P nach Nr. 9, 10, 11 oder 12
Empfehlungswerte für L10h siehe TB 14-7
C aus TB 14-2 oder WLK
Die Wälzlagerhersteller geben voneinander
abweichende C-Werte an. Im Praxisfall deshalb
die Werte aus dem entsprechenden WLK ent-
nehmen.
Bei Direktlagerungen ist gegebenenfalls ein
Härteeinfluss, bei höheren Einsatztemperaturen
ein Temperatureinfluss zu berücksichtigen.
Für C ist dann CH (s. Nr. 14) bzw. CT (s. Nr. 13)
einzusetzen.
p 331/ 3
6 dynamische Kennzahl fn = bzw. nach TB 14-4
n
C
fL = ◊ f n ≥ f L erf p = 3 für Kugellager
P
p = 10/3 für Rollenlager
P nach Nr. 9
Allgemeine Richtwerte für fL s. Nr. 1
Wird für das Wälzlager eine Lebensdauer L10h
in Betriebsstunden gefordert, dann
L10h bzw. nach TB 14-5
fL = p
500 14
C nach TB 14-2 oder WLK.
178 14 Wälzlager
Nr. Formel Hinweise
7 Erreichbare Lebensdauer bei konstanten Neben den Belastungsbedingungen werden

Betriebsbedingungen hierbei die Betriebsbedingungen berücksichtigt.
Lnm = a1 · aISO · L10 Im Normalfall wird mit einer Ausfallwahrschein
lichkeit von 10 % gerechnet ≙ einer nominellen
bzw. Lebensdauer L10 bzw. L10h. Hierfür ist a1 = 1
Lnmh = a1 · aISO · L10h
Ausfallwahrschein 50 30 10 5 4 3 2 1
lichkeit in %
Ermüdungslaufzeit L50 L30 L10 L5m L4m L3m L2m L1m
Faktor a1 5 3 1 0,62 0,53 0,44 0,33 0,21
aISO nach TB 14-12

Hierzu erforderlich:
κ = ν/ν1 nach TB 14-10
ec nach TB 14-11
Cu nach TB 14-2
P nach Nr. 9
8 Erreichbare Lebensdauer bei veränder Lnm1 ... Lnmn bzw. Lnmh1 ... Lnmhn jeweils nach
lichen Betriebsbedingungen Nr. 7
100% q1 ... qn s. Nr. 10, Hinweise
Lnm =
q1 q2 q
+ + + n
Lnm1 Lnm2 Lnmn
bzw.
100%
Lnmh =
q1 q2 q
+ + + n
Lnmh1 Lnmh2 Lnmhn
14
14 Wälzlager179
Nr. Formel Hinweise
9 c) Einflussgrößen auf die dynamische X, Y nach TB 14-3a oder WLK

Tragfähigkeit
rein radial beansprucht: P = Fr
dynamisch äquivalente Lagerbelastung P
rein axial beansprucht: P = Y · Fa
bei konstanter Belastung und konstanter
Drehzahl Bei angestellter Lagerung mit Kegelrollen-
oder einreihigen Schrägkugellagern für Fa aus
P = X · Fr + Y · Fa
Tabelle unten berechnete Axialkräfte FaI bzw.
FaII einsetzen. Lager I ist das Lager, welches
die äußere Axialkraft Fa aufnimmt.
O-Anordnung
X-Anordnung
bei Berechnungen einzusetzende Axialkräfte

Kräfteverhältnisse FaI und FaII
Lager I Lager II
FrI FrII FrII

1. £ FaI = Fa + 0,5 —
YI YII YII 14
FrI FrII ÊF F ˆ FrII
2. > ; Fa > 0,5 Á rI - rII ˜ FaI = Fa + 0,5 —
YI YII Ë YI YII ¯ YII
FrI FrII ÊF F ˆ FrI

3. > ; Fa £ 0,5 Á rI - rII ˜ — FaII = 0,5 ◊ - Fa
YI YII Ë YI YII ¯ YI
180 14 Wälzlager
Nr. Formel Hinweise
10 dynamisch äquivalente Lagerbelastung P

bei periodisch veränderlicher Belastung P2
und konstanter Drehzahl Belastung P P
P1 P3
Ê q q P4
P = Á P1p ◊ 1 + P2p ◊ 2 + 
Ë 100% 100% q1 q2 q 3 q4 Zeit t
1 100 % Zeitanteil q
qn ˆp
+ Pnp ◊ ˜
100% ¯ P1 ... Pn dynamisch äquivalente Lagerbe
lastungen ermittelt mit den Teilbelastungen
Fr1 , Fa1 ... Frn , Fan nach Nr. 9
t1 t
q1 = ◊100  qn = n ◊100 in % , wenn gesamte
t t
Laufzeit t = t1 + t2 + ... + tn
11 dyanmisch äquivalente Lagerbelastung P
bei periodisch veränderlicher Belastung
P2
und Drehzahl
P1 P3
Belastung P P
Ê n q n q P4
P = Á P1p ◊ 1 ◊ 1 + P2p ◊ 2 ◊ 2 + 
Ë nm 100% nm 100%
Zeit t
1
n q ˆp
+ Pnp ◊ n ◊ n ˜ n1 n4
nm 100% ¯ n3
Drehzahl n nm n2
q1 q2 q3 q4 Zeitanteil q
100 %
q1 q q
nm = n1 ◊ + n2 ◊ 2 +  + nn ◊ n
100% 100% 100%
12 dynamisch äquivalente Lagerbelastung P
bei konstanter Drehzahl und linearem
14 Belastungszyklus
Pmin + 2 Pmax
P=
3
Zeit t
13 Minderung der Lagertragzahl C bei fT = 0,9 bei 200° (S1), fT = 0,75 bei 250° (S2),
Temperatureinfluss fT = 0,6 bei 300° (S3)
CT = C · fT S1 ... S4 maßstabilisierte Lager
14 Minderung der Lagertragzahl C bzw. C0 fH = 0,95 bei 57 HRC, fH = 0,9 bei 56 HRC,
bei Härteeinfluss fH = 0,85 bei 55 HRC, fH = 0,81 bei 54 HRC,
CH = C · fH bzw. C0H = C0 · fH fH = 0,77 bei 53 HRC, fH = 0,73 bei 52 HRC
14 Wälzlager181

DIN 611 05.10 Wälzlager; Übersicht
DIN 615 01.08 Wälzlager; Schulterkugellager, einreihig, nicht selbsthaltend
DIN 616 06.00 –; Maßpläne
DIN 617 10.08 –; Nadellager mit Käfig, Maßreihen 48, 49 und 69
DIN 620-2 02.88 –; Wälzlagertoleranzen für Radiallager
DIN 620-3 06.82 –; Wälzlagertoleranzen für Axiallager
DIN 623-1 05.93 –; Grundlagen; Bezeichnung, Kennzeichnung
DIN 623-2 06.00 – –; zeichnerische Darstellung von Wälzlagern
DIN 625-1 04.11 –; Radial-Rillenkugellager, einreihig
DIN 625-3 01.11 –; Radial-Rillenkugellager, zweireihig
DIN 628-1 01.08 –; Radial-Schrägkugellager, einreihig, selbsthaltend
DIN 628-3 02.08 –; Radial-Schrägkugellager, zweireihig
DIN 628-4 02.08 – –; einreihig, zweiseitig wirkend – nicht selbsthaltend, mit
geteiltem Innenring (Vierpunktlager)
DIN 628-6 07.99 – – –; Berührungswinkel 15° und 25°
DIN 630 02.11 –; Radial-Pendelkugellager; zweireihig, zylindrische und
kegelige Bohrung
DIN 635-1 05.10 –; Radial-Pendelrollenlager; einreihig, Tonnenlager
DIN 635-2 01.09 – –; zweireihig
DIN 711 05.10 –; Axial-Rillenkugellager, einseitig wirkend
DIN 715 02.11 –; Axial-Rillenkugellager, zweiseitig wirkend
14
DIN 720 08.08 –; Kegelrollenlager
DIN 722 08.05 –; Axial-Zylinderrollenlager; einseitig wirkend
DIN 728 02.91 –; Axial-Pendelrollenlager, einseitig wirkend, mit unsym
metrischen Rollen
DIN 732 05.10 –; Thermisch zulässige Betriebsdrehzahl; Berechnung und
Beiwerte
DIN 736 06.11 –; Stehlagergehäuse für Wälzlager der Durchmesserreihe 2
mit kegeliger Bohrung und Spannhülse
mit kegeliger Bohrung und Spannhülse
182 14 Wälzlager

mit zylindrischer Bohrung
mit zylindrischer Bohrung
DIN 981 06.09 –; Nutmuttern
DIN 5406 04.11 –; Muttersicherungen; Sicherungsblech, -bügel
DIN 5412-1 08.05 –; Zylinderrollenlager, einreihig, mit Käfig, Winkelringe
DIN 5415 05.09 –; Spannhülsen
DIN 5416 05.09 –; Abziehhülsen
DIN 5417 06.11 Befestigungsteile für Wälzlager; Sprengringe für L
ager mit
Ringnut
DIN 5418 02.93 Wälzlager, Maße für den Einbau
DIN 5429-1 08.05 Wälzlager; Kombinierte Nadellager; Nadel-Axialzylinder-
rollenlager, Nadel-Axialkugellager
DIN 5429-2 08.05 –; Nadel-Schrägkugellager
DIN 26281 11.10 –; Dynamische Tragzahlen und nominelle Lebensdauer;
Berechnung der modifizierten nominellen Referenz-Lebens-
dauer für Wälzlager
DIN ISO 76 01.09 –; Statische Tragzahlen
DIN ISO 281 10.10 –; Dynamische Tragzahlen und nominelle Lebensdauer
DIN ISO 6811 04.01 Gelenklager; Begriffe
DIN ISO 12 090-1…2 08.16 –; Profilschienenführungen mit kompakten Kugel- oder
Rollenumlaufwagen
14 DIN ISO 14 728-1 10.05 Wälzlager; Linear-Wälzlager; Dynamische Tragzahlen und

nominelle Lebensdauer
DIN ISO 14 728-2 10.05 –; Linear-Wälzlager; Statische Tragzahlen
DIN ISO 15 312 10.04 –; Thermische Bezugsdrehzahl; Berechnung und Beiwerte
183
15 Gleitlager
A m2 Gleitfläche
AG m2 wärmeabgebende Oberfläche des Lagergehäuses
EI, ES μm, mm unteres, oberes Abmaß der Lagerbohrung
ei, es μm, mm unteres, oberes Abmaß der Welle
b mm tragende Lagerbreite; radiale Lagerring- bzw. Seg-
mentbreite für Axiallager
bL mm (m) Lagerbreite (Gehäusebreite)
bNut mm Breite einer Nut am Umfang (Ringnut bzw. 360°-Nut,
180°-Nut)
bT mm Breite der Schmiertasche
Cü 1 Übergangskonstante für den Übergang von Misch- in
Flüssigkeitsreibung
c J/(kg °C), spezifische Wärmekapazität des Schmierstoffs
N m/(kg °C)
d m Außendurchmesser der wärmeabgebenden äußeren
Oberfläche für zylindrische Lager (Gehäuseaußen-
durchmesser)
d0 mm Schmierloch-Durchmesser (Zuführbohrung)
da = 2 · ra , di = 2 · ri mm Außen-, Innendurchmesser (dsgl. Radien) für Axial
lager
dL mm Lager(innen)durchmesser (Nennmaß der Lagerbohrung)
dm = 0,5 (da + di) mm mittlerer Durchmesser bei Axiallagern
dW mm Wellendurchmesser (Nennmaß)
15
e = 0,5 · s – h0 mm Exzentrizität (Verlagerung der Wellenachse gegenüber
der Lagerachse bei Radiallagern)
F N Lagerkraft (radial, axial)
FR = Ft N Reibungskraft gleich Verschiebekraft im Schmierfilm
H m Stehlagerhöhe
h m, mm Schmierspalthöhe (örtlich)
h0 μm, mm, cm kleinste Schmierspalthöhe (Schmierfilmdicke)
184 15 Gleitlager
h0 zul μm Grenzrichtwert für h0, kleinste zulässige Schmierspalt-

höhe
hseg mm Segmentdicke für Axiallager
K Pa s Konstante (0,18 · 10–3 Pa s), schmierstoffspezifische
Größe
k1 1 Belastungskennzahl für Axiallager (Spurlager)
k2 1 Reibungskennzahl für Axiallager (Spurlager)
L m Stehlagerbreite (Gehäuselänge)
l mm wirksame Keilspalt- bzw. Segmentlänge
lR mm Länge der Rastfläche für eingearbeitete Keilflächen bei
Axiallagern
lt mm Keilspalt- bzw. Segmentteilung
n, nW s–1, min–1 Drehzahl, Wellendrehzahl
nü , nu¢ min–1 Übergangsdrehzahl beim Anlauf, Auslauf; Übergang
von Misch- in Flüssigkeitsreibung
Pα N m/s, W über Lagergehäuse und Welle durch Konvektion abge-
führter Wärmestrom
Pc N m/s, W vom Schmierstoff abgeführter Wärmestrom
PP N m/s, W Pumpenleistung
PR N m/s, W Reibungsverlustleistung, durch Reibung entstehender
Wärmestrom im vollgeschmierten Lager
p, (p∞) N/mm2, bar örtlicher Schmierfilmdruck im begrenzten (unbegrenz-
ten) Gleitraum
pL N/mm2, spezifische Lagerbelastung, mittlere Flächenpressung
N/m2 = Pa
15 pL zul N/mm2, N/m2 Grenzrichtwert für pL, zulässige spezifische Lager

belastung
pmax N/mm2, bar größter auftretender Schmierfilmdruck, Druck
maximum
pT ≈ pZ Pa, N/cm2, bar Taschendruck ≈ Zuführdruck bei Spurlagern
pV N/cm2, bar Druckverlust

qL , qT 1 Minderungsfaktor bei Druckölzufuhr für Schmierloch,
Schmiertasche
Ra μm Mittenrauwert
15 Gleitlager185
RzL , RzW μm gemittelte Rautiefe für Lager, Welle

So 1 Sommerfeldzahl
s = dL – dW μm, mm Lagerspiel
Δs, Δsmax , Δsmin mm Lagerspieländerung, größte, kleinste
sB , sB max , sB min mm Betriebslagerspiel, größtes, kleinstes
sE , sE max , sE min mm Einbau-Lagerspiel, Fertigungsspiel, Kaltspiel
TR N cm Reibungsmoment bei Spurlagern
t mm Schmierkeiltiefe
uW m/s Umfangsgeschwindigkeit der Welle
um = dm · π · nW m/s mittlere Umfangsgeschwindigkeit bei Axiallagern
V , Vges m3/s gesamter Schmierstoffdurchsatz, Schmierstoffvolu-
menstrom
VD m3/s Schmierstoffdurchsatz infolge Förderung durch Wel-
lendrehung (Eigendruckentwicklung)
VD rel 1 relativer (bezogener) Schmierstoffdurchsatz infolge
Förderung durch Wellendrehung
Vk m3/s Kühlöldurchsatz
VL dm3 Lagervolumen
VpZ m3/s Schmierstoffdurchsatz infolge Zuführdrucks
VpZ rel 1 relativer (bezogener) Schmierstoffdurchsatz infolge
Zuführdrucks
VG mm2/s Viskositätsklasse
υ m/s Strömungsgeschwindigkeit des Schmierstoffs
Wt μm Welligkeit der Oberfläche von Welle und Lagerschale
w m/s mittlere Strömungsgeschwindigkeit der das Lager
15
gehäuse umgebenden Luft, Luftgeschwindigkeit
z 1 Anzahl der Keilflächen bzw. Segmente der Axiallager
α N m / (m2 · s · °C), effektive Wärmeübergangszahl zwischen Lagergehäuse
W / (m2 · °C) und Umgebungsluft
αK ° Keilneigungswinkel
αL , αW 1/°C, 1/K Längenausdehnungskoeffizient bezogen auf dL , auf dW
β ° Verlagerungswinkel (Winkellage von h0 in Bezug auf
F-Richtung)
186 15 Gleitlager
ε = e/(s/2) 1 relative Exzentrizität

ηeff Pa s, N s/m2 effektive dynamische Viskosität bei eff
ηP 1 Pumpenwirkungsgrad
η Pa s dynamische Viskosität bei der Temperatur 
0 °C Richttemperatur für eff (Annahme)
eff °C der ηeff zugrundeliegenden Temperatur, effektive
Schmierfilmtemperatur
e, a °C Eintritts-, Austrittstemperatur des Schmierstoffs
Δ = a – e ºC Schmierstofferwärmung
L °C Lagertemperatur
L zul °C Grenzrichtwert für die Lagertemperatur (maximal
zulässige Lagertemperatur)
m °C mittlere Lagertemperatur
U °C Temperatur der Umgebungsluft
μ bzw. μ/ψB 1 Reibungszahl bzw. Reibungskennzahl (relative oder
bezogene Reibungszahl)
ν = η/ϱ mm2/s, m2/s kinematische Viskosität des Schmierstoffs
ϱ kg/m3 Dichte des Schmierstoffs
ϱ·c N/(m2 · °C) raumspezifische Wärme
ψ = s/dL 1 relatives Lagerspiel
ψB 1 mittleres relatives Betriebslagerspiel bei eff
ψE 1 relatives Einbaulagerspiel
ω, ωeff 1/s Winkelgeschwindigkeit, effektive für nW
15
15 Gleitlager187
Nr. Formel Hinweise

Einfache Gleitlager sind Bestandteil vieler Geräte die Dreh- oder Schwenkbewegungen ausführen.
In Scheren und Zangen oder Drehknöpfen arbeiten sie ohne, bei einfachen Fahrzeugen oder mecha-
nischen Uhren mit Schmiermittel. Im Maschinenbau werden Gleitlager überwiegend zur Über
tragung von radialen und axialen Kräften zwischen einer rotierenden Welle und einer feststehenden
Lagerschale eingesetzt. Ihr Einsatz empfiehlt sich, wenn hohe Laufruhe gefordert wird, bei hohen
Belastungen und Drehzahlen, bei starken Erschütterungen oder geteilten Lagern und wegen ihres
einfachen Aufbaus auch bei großen Abmessungen.
Bei einwandfreiem Schmierfilm ist ihre Lebensdauer nahezu unbegrenzt.
Hinderlich für ihren Einsatz sind oft der hohe Schmierstoffbedarf, die große axiale Baulänge, das oft
aufwendige Einlaufen und bei hydrodynamisch arbeitenden Lagern der Verschleiß bei häufigem
Anfahren.
Hydrodynamische Radiallager
Beim hydrodynamischen Radialgleitlager wird der Schmierstoff durch seine Haftung an der Welle
mitgerissen und in den sich keilförmig verengenden Spalt gepresst. Dadurch schwimmt die Welle
durch den Druck im Schmierstoff auf bis zum Gleichgewicht mit der äußeren Lagerkraft. Beim
Anlauf aus dem Stillstand sinkt die Reibungszahl von der Festkörperreibung mit zunehmender
Drehzahl im Gebiet der Mischreibung weiter bis zum Minimum bei der Übergangsdrehzahl. Im
Gebiet der Flüssigkeitsreibung steigt sie wieder leicht an. Nur hier ist ein verschleißfreier Betrieb
zu erwarten.
Von den bekannten Lagerabmessungen und Betriebsdaten ausgehend erfasst die G leitlagerberechnung
die Beziehung zwischen Tragfähigkeit und Schmierfilmdicke, die Reibleistung, die Wärmebilanz und
den Schmierstoffdurchsatz. Sie gilt für stationär belastete Gleitlager, d. h. die Lagerkraft und die
Gleitgeschwindigkeit sind zeitlich konstant. Als dimensionslose Lagerkenngröße gilt die Sommer-
feldzahl So = pL · ψ2 / (η · ω) mit der mittleren Flächenpressung pL = F / (b · dL), dem relativen Lager-
spiel ψ = s / dL , der dynamischen Ölviskosität η und Winkelgeschwindigkeit ω. Dabei lassen sich
Schwerlastbereich (So > 1: stark belastete und/oder langsam laufende Lager) und Schnelllaufbereich
(So < 1: schwach belastete und/oder schnell laufende Lager) unterscheiden.
Eine hydrodynamische Schmierfilmbildung ist auch bei Fettschmierung möglich. Da Fettlager aber
mit Verlustschmierung betrieben werden, ist bei der Auslegung auf minimalen Fettbedarf zu achten.
Durch die geringe Wärmeabfuhr durch den Schmierstoff Fett sind im Dauerbetrieb nur Gleit
geschwindigkeiten bis 2 m/s möglich. Außerdem darf auf Grund der geringen Fließgeschwindigkeit
das relative Lagerspiel 2 ‰ nicht unterschreiten.
Das Berechnungsschema (A 15-1) am Ende des Kapitels erleichtert den Ablauf der ü blichen Nach-
prüfung auf mechanische und thermische Beanspruchung und auf Verschleißsicherheit.
15
188 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
Beziehung zwischen Tragfähigkeit und Schmierfilmdicke
1 Übergangsdrehzahl nu¢ F VL Cü ηeff

0,1◊ F min–1 N dm3 1 mPa s
nu¢ ª
Cu ◊ heff ◊VL
Lagervolumen VL = (p ◊ d L2 / 4) ◊ b
ηeff in Abhängigkeit von eff für Normöle nach
TB 4-2
Anhaltswerte für die Übergangskonstante Cü
pL < 1 N/mm2: Cü < 1
1 N/mm2 ≤ pL ≤ 10 N/mm2: 1 ≤ Cü ≤ 8
pL > 10 N/mm2: Cü > 6
Für die Betriebsdrehzahl n werden in Abhängig-
keit von der Umfangsgeschwindigkeit u folgen-
de Mindestwerte empfohlen:
für u ≤ 3 m/s: n / nü = 3
für u ≥ 3 m/s: n / nü = | u | in m/s
Beachte: Die „Volumenformel“ wird aus der
Überlegung abgeleitet, dass im Bereich des
Übergangs zur Mischreibung So · (1 – ε) ≈ 1.
Mit den Annahmen h0 = 10/3 μm und ψ = 2 ‰
wird Cü = 1.
Im Experiment wurde bei eingelaufenen Lagern
der verschleißfreie hydrodynamische Schmier-
zustand bei einer bis 100-fach niedrigeren Dreh-
zahl erreicht (Cü = 100!).
Bei Wellenschiefstellung und höherer Rautiefe
sinkt Cü ab.
2 spezifische Lagerbelastung b und dL als tragende Lagerbreite und Lager
F innendurchmesser für genormte Gleitlager nach
pL = £ pL zul TB 15-1 bis TB 15-3.
b ◊ dL
Erfahrungsrichtwerte pL zul für genormte Lager
15 werkstoffe siehe TB 15-7.
Die zulässige statische mittlere Flächenbelastung
wird abhängig von Rp 0,2 des Lagerwerkstoffs
meist mit pL zul = Rp0,2 / 3 bei stationärer und
pL zul = Rp0,2 / 6 bei instationärer Belastung ange-
geben, vgl. TB 15-6.
Wenn bereits beim Anfahren pL > 3 N/mm2,
muss zum Schutz der Gleitflächen ggf. eine
hydrostatische Anhebung vorgesehen werden.
15 Gleitlager189
Nr. Formel Hinweise
3 Kontrolle der kleinsten Schmierspalthöhe Verschleißfreier Betrieb, wenn h0 > h0 zul .

h0 = 0,5 · dL · ψB (1 – ε) · 103 ≥ h0 zul h0 , h0 zul dL ψB , ε
μm mm 1
TB 15-14 enthält Erfahrungswerte für h0 zul ,
wobei außer entsprechenden Rautiefen, geringe
Formfehler der Gleitflächen, sorgfältige Monta-
ge und ausreichende Filterung des Schmierstoffs
vorausgesetzt wird.
Bei unverkanteter und nicht durchgebogener
Welle gilt auch h0 > h0 zul = Σ (Rz + Wt).
ε nach Berechnung der So aus TB 15-11

Betriebskennwerte (Richtwerte)
4 Breitenverhältnis (relative Lagerbreite) Richtwerte:

b / dL = 0,5 ... 1, wenn uW hoch und pL klein
b
= 0,2  1  (1,5) b / dL < 0,5, wenn uW niedrig und pL hoch
dL Bei schmaler Ausführung bessere Wärmeabfuhr
durch guten seitlichen Ölabfluss (Seitenströ-
mung) und geringere Gefahr der Kantenpressung.
5 relatives Lagerspiel ψ schwankt zwischen 0,5 ‰ bei hochbelasteten
– allgemein langsam laufenden Lagern und 3 ‰ bei gering
s d - dW dL - dW belasteten schnell laufenden Lagern.
y= = L ª
dL dL dW
6 – Richtwert für Einbau- bzw. Betriebs- Von diesen Werten kann um ±25 % abgewichen
lagerspiel werden.
ψE , ψB uW
y E bzw. y B ª 0,8 4 uW ◊10-3
y B = y E + Dy
1 m/s 15
Richtwerte für ψE bzw. ψB s. TB 15-8
mit uW = p ◊ d W ◊ nW Obere Werte (untere Werte entsprechend gegen-
und Dy = (a L - a W ) ◊ (J eff - 20 ∞C) teilig) des relativen Lagerspiels y sind zu
wählen bei hartem Lagerwerkstoff (hoher
E-Modul, Bronzen), relativ niedrigem Lager-
druck, großer relativer Lagerbreite
b / dL > 0,8, starrem Lager, gleichbleibender
Lastrichtung und einem Härteunterschied zwi-
schen Welle und Lagerschale ≤ 100 HB.
TB 15-9 und TB 15-10 erleichtern die Auswahl
geeigneter ISO-Passungen zur Festlegung eines
bestimmten Lagerspiels.
190 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
7 relative Exzentrizität ε beschreibt zusammen

e e mit dem Verlagerungs
e= = winkel β die Größe und
0,5 ◊ s 0,5 ◊ d L ◊ y
Lage von h0 und damit
die Verschleißgefährdung.
Sind b, dL und So bekannt,
kann ε TB 15-11 ent
nommen werden.
8 Sommerfeldzahl So, ψB pL F ηeff ωeff b, d

pL ◊ y 2B F ◊ y 2B 1 N/mm2 N N s/mm2 1/s mm
So = =
heff ◊ w eff b ◊ d L ◊ heff ◊ w eff Die Kennzahl besagt, dass Lager mit gleicher
mit w eff = 2 ◊ p ◊ nW So-Zahl hydrodynamisch ähnlich sind, sofern
das Breitenverhältnis b/dL, die Ölzuführele
mente (Bohrung, Nut) und der Öffnungswinkel
(z. B. 360°-Lager) gleich sind.
Für ε → 1 geht So → ∞.
Betriebsverhalten:
– So ≥ 1 und ε = 0,6 ... 0,95: störungsfreier
Betrieb
– So ≥ 10 und ε = 0,95 ... 1: Verschleiß möglich
– So < 1 und ε < 0,6: mögliche Instabilität der
Wellenlage
Vergleiche TB 15-11b.
pL nach Nr. 2
ψB nach Nr. 6
ηeff nach TB 4-2
15 9 Reibungszahl
Näherungswert
µ 3 Schwach belastete und/oder schnell l aufende
So < 1 : =
y B So Lager
µ 3 Stark belastete und/oder langsam laufende Lager

10 So > 1 : =
yB So ψB nach Nr. 6
So nach Nr. 8
μ / ψB für genaue Berechnung aus TB 15-12,
für 360°-Lager s. auch Hinweise zu Nr. 11
15 Gleitlager191
Nr. Formel Hinweise
Reibungsverhältnisse
11 Reibungsverlustleistung PR F dW nW uW μ ωeff ψB
PR = µ ◊ F ◊ uW N m/s, W N m 1/s m/s 1 1/s 1
d
= µ ◊ F ◊ W ◊ w eff µ bzw. μ / ψB näherungsweise nach Nr. 9 oder
2 10, nach TB 15-11 oder für
= µ ◊ F ◊ d W ◊ p ◊ nW 360°-Lager:
µ µ p e
= ◊ F ◊ d W ◊ p ◊ nW ◊ y B = + ◊ sin b ,
yB y B So ◊ 1 - e 2 2
mit ε nach TB 15-11, β nach TB 15-13 und

So nach Nr. 8
ψB und uW nach Nr. 6
ωeff s. Nr. 8
Wärmebilanz
PR = Pa + Pc
12 Wärmestrom über Lagergehäuse und PR , Pα , Pc α AG m , U

Welle an die Umgebung
N m/s, W N m/(m2 · s · °C); m2 °C
Pa = a ◊ AG (J m - J U ) W/(m2 · °C)
Effektive Wärmeübergangszahl α:
– Luftgeschwindigkeit w ≤ 1,2 m/s:
α = 15 bis 20 W/(m2 · °C)
– Anblasung des Gehäuses mit w > 1,2 m/s:
a = 7 + 12 ◊ w (w in m/s)
Für die wärmeabgebende Oberfläche gilt nähe-
rungsweise:
– bei zylindrischen Gehäusen:
AG = p ◊ ÈÎ0,5 (d 2 - d L2 ) + d ◊ b L ˘˚
– bei Stehlagern: AG = π · H (L + 0,5H)
– bei Lagern im Maschinenverband:
AG = (15 bis 20) · b · dL
U = – 20 °C bis + 40 °C, üblich 20 °C
15
mittlere Lagertemperatur m ≙ L (ange
nommen bzw. berechnet).
192 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
13 über den Schmierstoff abgeführter Pc V ϱ·c a , e

Wärmestrom
N m/s, W m3/s N/(m2 · °C); °C
Pc = V ◊ Ú ◊ c (J a - J e ) J/(m3 · °C)
V = VD + VpZ , gesamter Schmierstoffdurchsatz
nach Nr. 19
ϱ · c = 1,8 · 106 J/(m3 · °C), für mineralische
Schmierstoffe ausreichend genau, sonst nach
TB 4-4.
a ≤ 100 ºC, siehe TB 15-15
e = 30 ... 80 °C, je nach Lagerbauart und Aus-
führung des Ölkühlers.
Anmerkung:
a – e = 10 ... 15 °C, maximal 20 °C
14 Lagertemperatur
– natürliche Kühlung (Konvektion) PR = Pα
PR L , m , U PR α AG
JL  Jm = JU +
a ◊ AG
°C N m/s, W N m/(m2 · s · °C) m2
PR s. Nr. 11 und 12
α und AG s. unter Nr. 12
Richttemperatur
0 ≙ eff = U + Δ = 40 °C ... 100 °C
(üblich Δ ≈ 20 °C) für ηeff aus TB 4-2
Interpolation so lange, bis 0 neu = (0 alt + m) / 2
dem absoluten Wert | m – 0 | ≤ 2 °C entspricht,
d. h. L ≈ eff ,
L zul s. TB 15-15
Treten bei reiner Konvektion zu hohe Lager
temperaturen auf, die auch durch Vergrößerung
der Lagerabmessungen oder der Gehäuseober-
fläche nicht auf zulässige Werte abgesenkt
15 werden können, ist Druckschmierung und Öl-
rückkühlung erforderlich.
15 Gleitlager193
Nr. Formel Hinweise
15 – Rückkühlung des Schmierstoffs PR ≈ Pc (für Pα ≤ 0,25PR)

(Druckschmierung)
L , a , e PR V ϱ·c
PR
JL Ja = Je +
V ◊ Ú ◊ c °C N m/s; W m3/s N/(m2 · °C);
J/(m3 · °C)
PR s. Nr. 11 und 13
V und ϱ · c s. unter Nr. 13
L zul s. TB 15-15
Richttemperatur
0 ≙ a0 = e + Δ, mit Δ ≈ 20 °C;
eff = 0,5 (e + a0) für ηeff aus TB 4-2
Rechnerische Interpolation mit
a0 neu = 0,5 · (a0 alt + a) und
eff = 0,5 · (e + a0 neu) für ηeff , bis absolut
| a0 – a | ≤ 2 °C
Bei großer Umfangsgeschwindigkeit und Lager-
kraft kann anstelle des Mittelwertes
eff = m = 0,5 · (e + a0) mit
eff = (2 a + e) / 3 bis eff = a gerechnet
werden.
Grafische Interpolation (Beispiel)
8000
W
6000
Pc
4000
Pc , PR
PR
2000
0
15
45 50 60 67 70 °C 80
eff
Für angenommene Temperaturen L bzw. a

wird PR und Pc bzw. Pα berechnet. Der Be
harrungszustand ergibt sich im Schnittpunkt der
Kurven.
Pα kann gegen Pc vernachlässigt werden, wenn
Pα < 0,25 · PR. Es wird nur die Wärmeabfuhr
über den Schmierstoff (Druckschmierung)
berücksichtigt.
194 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
Schmierstoffdurchsatz
16 – infolge Förderung durch Wellen VD VD rel dL ψB ωeff

drehung (Eigendruckentwicklung)
m3/s 1 m 1 s–1
VD = VD rel ◊ d 3 ◊ y B ◊ w eff
L
17 wobei relativer Schmierstoffdurchsatz b, dL für genormte Lager z. B. nach TB 15-1 bis

(360°-Lager) TB 15-3
ÈÊ b ˆ 3˘ ψB nach Nr. 6
Ê bˆ
VD rel = 0,25 ÍÁ ˜ - 0,223 ◊ Á ˜ ˙◊e
Ë
ÍÎ Ld ¯ Ë dL ¯ ˙˚ ωeff = 2 · π · nW in s–1 mit nW in s–1
VD rel für halbumschließende (180°-)Lager aus
TB 15-16a
ε kann mit So (nach Nr. 8) und b / dL aus
TB 15-11 abgelesen werden.
18 – infolge Zuführdrucks VpZ VpZ rel dL ψB ηeff pZ
VpZ rel ◊ d L3 ◊ y 3B m3/s 1 m 1 Pa s Pa
VpZ = ◊ pZ
heff dL und ψB s. Nr. 17
ηeff bei eff für Normöle nach TB 4-2
pZ = 0,05 ... 0,2 MPa (0,5 bis 2 bar). pZ sollte
deutlich geringer sein als pL , um hydrostatische
Zusatzbelastungen zu vermeiden.
VpZ rel rechnerisch nach TB 15-16b
19 – gesamt (bei Druckschmierung und Bei druckloser Schmierung und teilum

voll umschließendem Lager) schließendem Lager ist V = VD .
V = VD + VpZ VD und VpZ nach Nr. 16 und 18
15
15 Gleitlager195
Nr. Formel Hinweise

Hydrodynamische Axialgleitlager
Im Gegensatz zum Radiallager muss beim Axiallager der für eine hydrodynamische Druckent
wicklung notwendige keilförmige Spalt konstruktiv geschaffen werden. Dazu werden die Axialgleit-
lager in Umfangsrichtung in Segmente mit festen, elastischen oder kippbeweglichen Gleitflächen
aufgeteilt.
Liegt hohe Flächenpressung vor und ist ein häufiges Anfahren unter Last zu erwarten, so sind Lager
mit kippbeweglichen Gleitschuhen zu bevorzugen. Fest eingearbeitete Keilspalte mit Rastfläche
kommen zum Einsatz, wenn An- und Auslauf unter Last selten vorkommt, niedrige Flächenpressung
oder instationäre Belastungsverhältnisse vorliegen. Axiallager mit eingearbeiteten Keil- und Rast
flächen für beide Drehrichtungen weisen wegen der inaktiven Keilflächen eine verminderte Trag
fähigkeit auf.
Für axiale Führungen ohne nennenswerte Axialkräfte werden häufig nur ebene Bunde mit radial
verlaufenden Schmiernuten benutzt. Die Auslegung der Axialgleitlager erfolgt entsprechend zu den
Radialgleitlagern mit Hilfe von Belastungs- und Reibungskennzahlen.
Konstruktionsmaße
20 Spalt- bzw. Segmentlänge Praktisch günstige Seitenverhältnisse
l / b = 0,7 ... 1,3, bevorzugt 1,0.
F l
l= ◊ Übliche Anzahl der Keilflächen bzw. Segmente
pL zul ◊ z b
z = 4, 5, 6, 8, 10 oder 12
pL zul s. TB 15-7, üblich 1 ... 4 N/mm2 bei
Sn- und Pb-Legierungen.
21 mittlerer Lagerdurchmesser Keilspalt- bzw. Segmentteilung
1,25 ◊ l ◊ z lt ≈ 1,25 · l = π · dm / z
dm =
p Nun Lageraußen- und Lagerinnendurchmesser
ermittelbar: da = dm + b und di = dm – b
Beachte: di > dW, wenn das Lager innerhalb des
Wellenstranges liegt.
15
196 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
22 mittlere Flächenpressung l, b, dm , z als Entwurfsdaten aus Nr. 20 und 21

F 1,25 ◊ F pL zul s. TB 15-7; allgemein höhere Werte für
pL = =
z ◊ l ◊ b p ◊ dm ◊ b Teillast bzw. gehärtete Spurscheibe und niedrige
0,4 ◊ F Gleitgeschwindigkeit und niedrige Werte für
ª £ pL zul Volllast, ungehärtete Spurscheibe und hohe
dm ◊ b
Gleitgeschwindigkeit.
Wenn bereits beim Anfahren pL > 3 N/mm2 ist,
muss ggf. eine hydrostatische Anfahrhilfe vor-
gesehen werden (Gleitflächenverschleiß).
23 Belastungskennzahl k1 pL b, d, h0 ηeff um
pL ◊ h02 1 N/m2; Pa m N s/m2 m/s
k1 =
heff ◊ um ◊ b Bei der Dimensionierung sind die Lagerab
messungen so zu wählen, dass
k1 = f (h0/t, l/b) einen hohen Wert annimmt.
Belastungs- und Reibungskennzahlen für den
Schmierkeil ohne Rastfläche
15
Günstige hohe k1-Werte ergeben sich für
h0 / t = 0,5 ... 1,2 bei l/b = 0,7 ... 0,8. Für l = b
wird bei h0 / t ≈ 0,8 die optimale Belastungs
kennzahl k1 ≈ 0,069 erreicht.
15 Gleitlager197
Nr. Formel Hinweise
24 Reibungskennzahl k2 , μ pL b ηeff um

pL ◊ b 1 N/m2 m N s/m2 m/s
k2 = µ
heff ◊ um Den Verlauf der Werte k2 = f(h0/t, l/b) zeigt das
Schaubild unter Nr. 23.
Danach kann für l / b = 0,7 ... 1,3 und
h0 / t = 0,2 ... 1,0 ausreichend genau k2 ≈ 3
gesetzt werden.
Die kleinste Reibungskennzahl k2 ≈ 2,7 wird für
l / b = 1 bei h0 / t ≈ 0,4 erreicht.
25 Reibungszahl k2, μ pL b ηeff um
heff ◊ um 1 N/m2 m N s/m2 m/s
µ ª k2
pL ◊ b k2 ≈ 3, genauer nach Schaubild unter Nr. 23
ηeff für Normöle bei meist eff = 50 ... 60 °C
s. TB 4-2
um = π · dm · nW in m/s, mit
dm = 0,5 · (da + di) in m und nW in 1/s.
pL s. Nr. 22
b = 0,5 · (da – di), ausgeführte radiale Segment-
bzw. Lagerringbreite.
26 kleinste Schmierspalthöhe h0, l, b k1, z um F ηeff
k1 ◊ z ◊ l ◊ b2 ◊ u m ◊ heff m 1 m/s N N s/m2
h0 = > h0 zul
F k1 s. Nr. 23
l, b, z, unter Nr. 20 und 21 festgelegte Konstruk-
tionsdaten
um s. Nr. 25
ηeff für Normöle bei L ≈ a ≈ e + Δ
(z. B. e = 40 °C und Δ ≤ 20 °C) nach TB 4-2.
Richtwerte für die kleinste zulässige
Schmierspalthöhe h0 zul 15
– nach Nr. 30
– nach DIN 31 653-3 für Axialsegmentlager
d m ◊ Rz
h0 zul = in m
3000
– nach DIN 31 654-3 für Axial-Kippsegment
lager
d m ◊ Rz
h0 zul = in m
12000
198 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
Hierbei sind:
dm mittlerer Lagerdurchmesser in m
Rz gemittelte Rautiefe der Spurscheibe in m
(stets Rz ≤ 4 μm = 4 · 10–6 m)
Die Verschleißsicherheit ist dann gegeben,
wenn h0 im Betrieb die minimale Spalthöhe
(Filmdicke) beim Übergang in die Mischreibung
h0 zul nicht unterschreitet.
27 Reibungsverlustleistung μ, z, k2 PR um l F ηeff
PR = µ ◊ F ◊ um = k2 3 ◊ z ◊l ◊ F
heff ◊ um 1 N m/s; W m/s m N N s/m2
k2 s. Nr. 24
z, l, unter Nr. 20 und 21 festgelegte Konstruk
tionsdaten
um und ηeff wie unter Nr. 26
28 gesamter erforderlicher Schmierstoff Vges b, h0 um z
volumenstrom
m3/s m m/s 1
Vges = 0,7 ◊ b ◊ h0 ◊ um ◊ z
b, z, unter Nr. 20 und 21 festgelegte Konstruk
tionsdaten
h0 , um s. Nr. 26 bzw. 25
29 Erwärmung des Schmierstoffs bei Δ PR Vges ϱ c F b
Umlaufschmierung
°C N m/s m3/s kg/m3 N m/(kg · °C) N m
PR
DJ = J a - J e = PR s. Nr. 27
Vges ◊ Ú ◊ c
Vges s. Nr. 28
k2 F
= ◊ ϱ · c = 1,8 · 106 J/(m3 · °C) für mineralische
0,7 k1 z ◊ c ◊ Ú ◊ b 2
Schmierstoffe.
k1 , k2 s. Nr. 23, 24
b, z, unter Nr. 20 und Nr. 21 festgelegte Kon
struktionsdaten.
15 Falls die Bedingung Δ ≤ 20 °C nicht einge
halten werden kann, ist eine Rückkühlung des
Öles mit dem Kühlöldurchsatz
Vk = PR / (Ú ◊ c ◊ DJ ) erforderlich.
15 Gleitlager199
Nr. Formel Hinweise
Hydrostatische Axialgleitlager
Bei hydrostatischen Lagern wird der tragende Öldruck außerhalb des Lagers durch eine Pumpe er-
zeugt und direkt oder über Vorwiderstände einer Schmierstofftasche zugeführt. Daraus fließt es durch
den Schmierspalt radial nach außen ab.
Die Druckentwicklung in der Tasche ist unabhängig von der Gleitgeschwindigkeit und umgekehrt
proportional zur dritten Potenz der Schmierspalthöhe.
Die Vorteile der hydrostatischen Lagerung liegen in der Verschleißfreiheit, der hohen Laufruhe, dem
großen nutzbaren Drehzahlbereich, sowie der hohen Steifigkeit und Dämpfungsfähigkeit. Nachteilig
ist der große Aufwand für die Druckölversorgung.
Schwere Läufer werden oft beim Anlauf hydrostatisch angehoben bis zur Übergangsdrehzahl, um
dann hydrodynamisch weiterzulaufen (hydrostatische Anfahrhilfe).
30 kleinste zulässige Schmierspalthöhe h0 zul dm
h0 zul ≈ (5 ... 15) · (1 + 0,0025 · dm)
μm mm
Der Faktor 5 setzt beste Herstellung und sorg
fältigste Montage voraus.
dm = (da + di) / 2
31 mittlere Flächenpressung
F F F Spurkranz
pL = = £ pL zul (Welle)
p (ra2 - ri2 ) d m ◊ p ◊ b
p
p1
Druckverlauf
Schmierstoff-
Seitenfluss
h0
ri ra Schmierstofftasche
Spurplatte (fest)
Zuführdruck pZ Taschendruck pT
pL zul s. TB 9-1 (Anhaltswerte für Stillstand/
Anlauf unter Last).
dm = (da + di) / 2 = ra + ri
b = (da – di) / 2 = ra – ri
32 Tragfähigkeit bei bekanntem Taschen- F ra , ri pT
druck
p ra2 - ri2
N mm N/mm2
15
F= ◊ ◊ pT 1 N/mm2 = 1 MPa = 10 bar
2 ln (ra /ri )
33 erforderlicher Taschendruck (Zuführ- s. zu Nr. 32
druck) bei bekannter Lagerkraft Allgemein muss zur Erzeugung eines hydro
2 ◊ F ln (ra /ri ) statischen Schmierfilms der Schmierstoffzu-
pT ª pZ = ◊ 2 2
p ra - ri führdruck pZ etwa zwei- bis viermal so groß
wie die mittlere Flächenpressung pL sein.
200 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
34 Schmierstoffvolumenstrom h0 , ra , ri pT , pZ ηeff V F

p ◊ h 30 ◊ pT F ◊ h 30 cm N/cm2 N s/cm2 cm3/s N
V = =
6 ◊ heff ◊ ln (ra / ri ) 3 ◊ heff ◊ (ra2 - ri2 )
h0 > h0 zul nach Nr. 30
pT bei bekanntem F nach Nr. 33
ηeff für Normöle bei L ≈ a ≈ e + Δ
(z. B. e = 40 °C und Δ ≤ 20 °C) nach TB 4-2.
Beachte: 1 mPa s = 10–7 N s/cm2
35 Reibungsleistung PR ηeff ωeff r, h0
p h ◊ w2
PR = TR ◊ w eff (
= ◊ eff eff ◊ ra4 - ri4
2 h0
) N cm/s; N m/s N s/cm2 s–1 cm
h0 > h0 zul nach Nr. 30
ωeff = 2 · π · nW in s–1, mit nW in s–1
ηeff s. Nr. 34.
Beachte: 1 mPa s = 10–7 N s/cm2
36 Schmierstofferwärmung PR , PP ϱ c V 
PR + PP N m/s; W kg/m3 J/(kg °C); m3/s °C
DJ = J a - J e =
c ◊ Ú ◊V N m/(kg °C)
PR nach Nr. 35
c · ϱ ≈ 1,8 · 106 J/(m3 · °C) ausreichend genau
für mineralische Schmierstoffe.
V s. Nr. 34
PP = V ◊ pZ / hP in N m/s (W), mit V in m3/s
(s. Nr. 34), pZ in N/m2 (s. Nr. 33) und
ηP ≈ 0,5 ... 0,95
37 Reibungszahl μ PR , PP F da , di ωeff
4 (PR + PP ) 1 N m/s; W N m s–1
m=
F ◊ w eff (d a + di )
PR, PP nach Nr. 35, 36
15 ωeff = 2 · π · nW in s–1, mit nW in s–1
15 Gleitlager201
Start
1
Abmessungen und
F, dL , dW , b, L , sE , eff Betriebsdaten
e , pZ, L , W , AG , U , Viskositätsklasse
des Schmierstoffs
pL pL zul N 1
?
J
vorgesehene
Kühlungsart
durch Konvektion (natürliche durch Schmierstoff (Öl-
Kühlung, Eigenschmierung) kühlung, Druckschmierung
Annahme Annahme
a) = = +
0 eff U b) =
0 a0 e = +
Zustandsgrößen
a) 0 = eff bzw.
0neu = 0,5 (0alt + m ) b) eff = 0,5 (e + a0) a0neu = 0,5 (a0alt + a )
eff, B = E +
So
, o, /B , PR , VD
bzw. VpZ, V
N N
L = m 0 J N L = a 0
d. h. |m – 0 | 2 °C Kühlung durch
Konvektion d. h. |a0 – a | 2 °C
? ? ?
J J
L L zul
N Kühlung durch N 1
? Konvektion
?
J J
1
N h0 h0 zul
Ölkühlung
(Druck- J 15
? schmierung)
J ?
N
Ende 1
A 15-1 Berechnungsschema für hydrodynamische Radialgleitlager
202 15 Gleitlager

DIN 38 12.83 Gleitlager; Lagermetallausguss in dickwandigen Verbundgleit-
lagern
DIN 118-1 07.77 Antriebselemente; Steh-Gleitlager für allgemeinen Maschinen-
bau, Hauptmaße
DIN 189 07.77 Antriebselemente; Sohlplatten, Hauptmaße
DIN 322 12.83 Gleitlager; Lose Schmierringe für allgemeine Anwendung
DIN 502 09.04 Gleitlager; Flanschlager, Befestigung mit zwei Schrauben
DIN 503 09.04 Gleitlager; Flanschlager, Befestigung mit vier Schrauben
DIN 504 09.04 Gleitlager; Augenlager
DIN 505 09.04 Gleitlager; Deckellager, Lagerschalen, Lagerbefestigung mit
zwei Schrauben
DIN 506 09.04 Gleitlager; Deckellager, Lagerschalen, Lagerbefestigung mit
vier Schrauben
DIN 1495-1 04.83 Gleitlager aus Sintermetall mit besonderen Anforderungen für
Elektro-Klein- und Kleinstmotoren; Kalottenlager, Maße
DIN 1495-2 04.83 –; Zylinderlager, Maße
DIN 1495-3 03.96 –; Anforderungen und Prüfungen
DIN 1498 08.65 Einspannbuchsen für Lagerungen
DIN 1499 08.65 Aufspannbuchsen für Lagerungen
DIN 1552-1 … 4 06.08 Buchsen für Schienenfahrzeuge; Einpressbuchsen aus Stahl
DIN 1850-3 07.98 Gleitlager; Buchsen aus Sintermetall
DIN 1850-4 07.98 –; Buchsen aus Kunstkohle
DIN 1850-5 07.98 –; Buchsen aus Duroplasten
DIN 1850-6 07.98 –; Buchsen aus Thermoplasten
DIN 3401 06.66 Tropföler und Ölgläser; Hauptmaße
DIN 3404 01.88 Flachschmiernippel
DIN 3405 05.86 Trichter-Schmiernippel
15 DIN 3410 12.74 Öler; Haupt- und Anschlussmaße
DIN 3411 10.72 Staufferbüchsen; Leichte Bauart
DIN 3412 10.72 Staufferbüchsen; Schwere Bauart
DIN 7473 12.83 Gleitlager; Dickwandige Verbundgleitlager mit zylindrischer
Bohrung, ungeteilt
DIN 7474 12.83 –; –, geteilt
DIN 7477 12.83 –; Schmiertaschen für dickwandige Verbundgleitlager
DIN 8221 09.04 Gleitlager; Buchsen für Gleitlager nach DIN 502, DIN 503 und
DIN 504
15 Gleitlager203
DIN 24 271-1 10.10 Zentralschmiertechnik; Begriffe, Einteilung

DIN 24 271-3 04.82 Zentralschmieranlagen; Technische Größen und Einheiten
DIN 31 651-1 01.91 Gleitlager; Formelzeichen, Systematik
DIN 31 651-2 01.91 –; Formelzeichen, Anwendung
DIN 31 652-1 01.17 Gleitlager; Hydrodynamische Radial-Gleitlager im stationären
Betrieb; Berechnung von Kreiszylinderlagern
DIN 31 652-2 01.17 –; –; Funktionen für die Berechnung von Kreiszylinderlagern
DIN 31 652-3 01.17 –; –; Betriebsrichtwerte für die Berechnung von Kreiszylinder-
lagern
DIN 31 653-1 05.91 Gleitlager; Hydrodynamische Axial-Gleitlager im stationären
Betrieb; Berechnung von Axialsegmentlagern
DIN 31 653-2 05.91 –; –; Funktionen für die Berechnung von Axialsegmentlagern
DIN 31 653-3 06.91 –; –; Betriebsrichtwerte für die Berechnung von Axialsegment-
lagern
DIN 31 654-1 05.91 Gleitlager; Hydrodynamische Axial-Gleitlager im stationären
Betrieb; Berechnung von Axial-Kippsegmentlagern
DIN 31 654-2 05.91 –; –; Funktionen für die Berechnung von Axial-Kippsegment
lagern
DIN 31 654-3 06.91 –; –; Betriebsrichtwerte für die Berechnung von Axial-Kipp-
segmentlagern
DIN 31 655-1 06.91 Gleitlager; Hydrostatische Radial-Gleitlager im stationären
Betrieb; Berechnung von ölgeschmierten Gleitlagern ohne
Zwischennuten
DIN 31 655-2 04.91 –; –; Kenngrößen für die Berechnung von ölgeschmierten
Gleitlagern ohne Zwischennuten
DIN 31 656-1 06.91 Gleitlager; Hydrostatische Radial-Gleitlager im stationären
Betrieb; Berechnung von ölgeschmierten Gleitlagern mit
Zwischennuten
DIN 31 656-2 04.91 –; –; Kenngrößen für die Berechnung von ölgeschmierten
Gleitlagern mit Zwischennuten
DIN 31 657-1 03.96 Gleitlager; Hydrodynamische Radial-Gleitlager im stationären 15
Betrieb; Berechnung von Mehrflächen- und Kippsegmentlagern
DIN 31 657-2 03.96 –; –; Funktionen für die Berechnung von Mehrflächenlagern
DIN 31 657-3 03.96 –; –; Funktionen für die Berechnung von Kippsegmentlagern
DIN 31 657-4 03.96 –; –; Betriebsrichtwerte für die Berechnung von Mehrflächen-
und Kippsegmentlagern
DIN 31 661 12.83 Gleitlager; Begriffe, Merkmale und Ursachen von Veränderun-
gen und Schäden
204 15 Gleitlager
DIN 31 665 09.93 Gleitlager; Prüfung von Lagermetallen; Korrosionsbeständig-

keit von Lagermetallen gegenüber Schmierstoffen bei statischer
Beanspruchung
DIN 31 670-8 07.86 Gleitlager; Qualitätssicherung von Gleitlagern; Prüfung der
Form- und Lageabweichungen und Oberflächenrauheit an
Wellen, Bunden und Spurscheiben
DIN 31 690 09.90 Gleitlager; Gehäusegleitlager; Stehlager
DIN 31 692-1 03.96 Gleitlager; Schmierung und Schmierungsüberwachung
DIN 31 692-2 03.96 –; Temperaturüberwachung
DIN 31 692-3 03.96 –; Schwingungsüberwachung
DIN 31 692-4 12.97 –; Elektrische Lagerisolation
DIN 31 692-5 10.00 –; Checkliste zur Überprüfung der Öldichtheit
DIN 31 693 09.90 Gleitlager; Gehäusegleitlager; Seitenflanschlager
DIN 31 694 09.90 Gleitlager; Gehäusegleitlager; Mittenflanschlager
DIN 31 696 02.78 Axialgleitlager; Segment-Axiallager, Einbaumaße
DIN 31 697 02.78 Axialgleitlager; Ring-Axiallager, Einbaumaße
DIN 31 698 04.79 Gleitlager; Passungen
DIN 50 280 10.75 Laufversuche an Radialgleitlagern; Allgemeines
DIN 50 282 02.79 Gleitlager; Das tribologische Verhalten von metallischen Gleit-
werkstoffen, kennzeichnende Begriffe
DIN ISO 3547-1 12.15 Gleitlager; Gerollte Buchsen; Maße
DIN ISO 3547-3 12.15 –; –; Schmierlöcher, Schmiernuten, Schmiertaschen
DIN ISO 3547-4 12.15 –; –; Werkstoffe
DIN ISO 4378-1 12.13 Gleitlager; Begriffe, Definitionen, Einteilung und Symbole;
Konstruktion, Lagerwerkstoffe und ihre Eigenschaften
DIN ISO 4378-2 12.13 –; –; Reibung und Verschleiß
DIN ISO 4378-3 12.13 –; –; Schmierung
DIN ISO 4378-4 12.13 –; –; Grundsymbole
15 DIN ISO 4378-5 12.13 –; –; Anwendung von Symbolen
DIN ISO 4379 10.95 Gleitlager; Buchsen aus Kupferlegierungen
DIN ISO 4381 05.15 Gleitlager; Zinn-Gusslegierungen für Verbundgleitlager
DIN ISO 4382-1 11.92 Gleitlager; Kupferlegierungen; Kupfer-Gusslegierungen für
dickwandige Massiv- und Verbundgleitlager
DIN ISO 4382-2 11.92 –; –; Kupfer-Knetlegierungen für Massivgleitlager
DIN ISO 4383 11.15 Gleitlager; Verbundwerkstoffe für dünnwandige Gleitlager
DIN ISO 4384-1 07.14 –; Härteprüfung an Lagermetallen; Verbundwerkstoffe
DIN ISO 4384-2 07.14 –; –; Massivwerkstoffe
15 Gleitlager205
DIN ISO 4386-1 12.15 Gleitlager; Metallische Verbundgleitlager; Zerstörungsfreie

Ultraschall-Prüfung der Bindung
DIN EN ISO 5755 01.13 Sintermetalle; Anforderungen
DIN ISO 6280 10.82 Gleitlager; Anforderungen an Stützkörper für dickwandige
Verbundgleitlager
DIN ISO 6282 06.85 Gleitlager; Metallische dünnwandige Lagerschalen; Bestim-
mung der σ0,01-Grenze
DIN ISO 6525 05.86 Gleitlager; Dünnwandige aus Band hergestellte Axiallager-
Ringe; Maße und Toleranzen
DIN ISO 6526 05.86 Gleitlager; Dünnwandige aus Band hergestellte Axiallager-
Halbscheiben; Merkmale und Toleranzen
DIN ISO 6691 05.01 Thermoplastische Polymere für Gleitlager; Klassifizierung und
Bezeichnung
DIN ISO 6811 04.01 Gelenklager; Begriffe
DIN ISO 7148-1 07.14 Gleitlager; Prüfung des tribologischen Verhaltens von Gleit
lagerwerkstoffen; Prüfung von Lagermetallen
DIN ISO 7905-1 09.98 Gleitlager; Gleitlager-Ermüdung; Gleitlager auf Lager-Prüf-
ständen und in Lager-Anwendungen unter hydrodynamischer
Schmierung
DIN ISO 12 128 07.98 Gleitlager; Schmierlöcher, Schmiernuten und Schmiertaschen;
Maße, Formen, Bezeichnung und ihre Anwendung für Lager-
buchsen
VDI 2202 11.70 Schmierstoffe und Schmiereinrichtungen für Gleit- und Wälz-
lager
VDI 2204-1 09.92 Auslegung von Gleitlagerungen; Grundlagen
VDI 2204-2 09.92 –; Berechnung
VDI 2204-3 09.92 –; Kennzahlen und Beispiele für Radiallager
VDI 2204-4 09.92 –; Kennzahlen und Beispiele für Axiallager
VDI/VDE 2252-1 10.99 Feinwerkelemente; Führungen; Gleitlager, allgemeine Grund-
lagen
VDI/VDE 2252-2 09.07 –;–; Nichtmetall-Gleitlager 15
VDI 2897 12.95 Instandhaltung; Handhabung von Schmierstoffen im Betrieb;
Aufgaben und Organisation
206
16 Riemengetriebe
b mm Riemenbreite
b′ mm rechnerische Riemenbreite
c1 1 Winkelfaktor zur Berücksichtigung des Umschlingungswinkels
c2 1 Längenfaktor bei Keilriemen und Keilrippenriemen
dk , dg mm Riemenscheibendurchmesser (bei Flachriemen)
ddk , ddg mm Riemenscheiben-Richtdurchmesser (bei Keil-, Keilrippen-
und Synchronriemen)
dw1 , dw2 mm Wirkdurchmesser
Eb N/mm2 Elastizitätsmodul bei Biegung
e mm Wellenmittenabstand (Achsabstand)
e′ mm ungefährer Wellenabstand
F1 , F2 N Trumkräfte im Last- und Leertrum
FN N Anpresskraft (Normalkraft)
FR N Reibkraft
Ft N Umfangskraft, Nutzkraft
Fw N Wellenbelastung im Betriebszustand
Fw0 N Wellenbelastung im Ruhezustand
Fz 1 Fliehkraft
fB 1/s Biegefrequenz
fB zul 1/s zulässige Biegefrequenz
hz mm Zahnhöhe
hb mm Bezugshöhe (bei Keilrippenriemen)
i 1 Übersetzungsverhältnis
16 KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung stoßartiger Belastung
k1 1 Faktor zur Berücksichtigung des Riementyps
k2 1 Faktor zur Berücksichtigung der Laufschicht
k3 1 Faktor zur Berücksichtigung der Riemenausführung
L, Ld mm Riemenrichtlänge (Bestelllänge)
L ¢, Ld¢ mm theoretische Riemenlänge
16 Riemengetriebe207
Li mm Riemeninnenlänge
ΔL mm Längendifferenz
m 1 Trumkraft- und Trumspannungsverhältnis
M N m vom Synchronriemen zu übertragendes Drehmoment
Mspez N m/mm spezifisches übertragbares Drehmoment des Synchronriemens
n1 , n2 1/min Drehzahl der kleinen bzw. großen Scheibe
P kW zu übertragende Nennleistung
PN kW Nennleistung je Rippe bzw. je Riemen
Pspez kW/mm vom Zahnriemen übertragbare Leistung je Zahn bei 1 mm
Riemenbreite
P¢ kW maßgebende Berechnungsleistung
p mm Zahnteilung
pFl N/mm2 zulässige Flankenpressung
AS mm2 Riemenquerschnittsfläche
x mm Verstellweg zum Spannen des Riemens
y mm Auflegeweg
t mm Riemendicke
T N mm Drehmoment
Üz kW Übersetzungszuschlag (bei Keilrippenriemen)
υ m/s Riemengeschwindigkeit
υopt m/s optimale Riemengeschwindigkeit
z 1 Anzahl der vom Riemen überlaufenen Scheiben, Anzahl der er-
forderlichen Keilriemen, Rippenanzahl bei Keilrippenriemen
ze 1 Anzahl der eingreifenden Zähne
zR 1 Riemenzähnezahl
β1 °, rad Umschlingungswinkel an der kleinen Scheibe
16
ε % Dehnung
κ 1 Ausbeute
μ 1 Reibungszahl
ϱ kg/dm3 Dichte des Riemenwerkstoffes
σ1 , σ2 N/mm2 Normalspannung im Last- bzw. Leertrum
208 16 Riemengetriebe
σf N/mm2 Fliehkraftspannung
σges N/mm2 Gesamtspannung im Lasttrum
σN N/mm2 Nutzspannung
ψ % Schlupf
Nr. Formel Hinweise

Theoretische Grundlagen
Diese Berechnungsgrundlagen beziehen sich auf die offenen 2-Scheiben-Riemengetriebe mit
Flachriemen (homogener Riemenwerkstoff vorausgesetzt). Für Keil- u. Keilrippenriemen
getriebe kann abgewandelt von gleichen theoretischen Beziehungen ausgegangen werden. Für
Mehrschichtriemen gelten die Ausführungen nur bedingt; sie sind nach den Angaben der
Hersteller auszulegen.
1 Reibkraft zwischen Riemen und Scheibe Anhaltswerte für μ nach TB 16-1
FR = µ ◊ FN ≥ Ft È Ê aˆ ˘
µ¢ = µ Ísin Á ˜ ˙
bzw. Î Ë 2¯˚
FR = µ¢ ◊ FN ≥ Ft bei Keil- und Keilrippenriemen
Rillenwinkel α nach TB 16-13 bzw. TB 16-14
2 vom Riemen zu übertragende Nutzkraft
(Umfangskraft)
Ft = F1 - F2
3 Trumkraftverhältnis e ≈ 2,71828 ... Basis des natürlichen Logarithmus

F1 s1  
= = e µb1 = m b1 = p ◊ b1∞ / 180∞
F2 s 2
16 4 vom Riemen übertragbare Umfangskraft κ = f (μ, β1), Werte nach TB 16-4
F1 m -1
Ft = F1 - = F1 = F1 ◊ k
m m
5 vom Riemen aufzunehmende Fliehkraft
Fz ª AS ◊ Ú ◊ u 2 ϱ nach TB 16-1
Nr. Formel Hinweise
6 Wellenbelastung im Betriebszustand Ft nach Nr. 4

k = f (β1 , μ) nach TB 16-5
m2 + 1 - 2 ◊ m ◊ cos b1 
Fw = Ft ◊ = k ◊ Ft m = eµb1
m -1
7 theoretische Wellenbelastung im Ruhe-
zustand
Fw 0 = Fw + Fz = k ◊ Ft + Fz
8 der durch die Dehnung des Riemens
bedingte Schlupf
100%
y = (u1 - u 2 ) ◊
u2
9 die tatsächliche Übersetzung unter Anhaltswerte für imax
Berücksichtigung des Dehnschlupfes i ≤ 6 für offene Flachriemengetriebe
und der Riemendicke i ≤ 15 für Spannrollengetriebe
n1 d 2 + t 100% i ≤ 20 in Sonderfällen bei Mehrschichtriemen
i= = ◊ i ≤ 15 für Keilriemengetriebe, s. TB 16-2
n2 d1 + t 100% - y
i ≤ 10 für Synchronriemengetriebe
i ≤ 40 für Keilrippenriemengetriebe
10 mit wenigen Ausnahmen kann allgemein
gerechnet werden mit
n1 d 2
iª ª
n2 d1
11 Im Lasttrum auftretende Zugspannung Ft = T / (d / 2)
F1 Ft κ nach TB 16-4
s1 = =
AS k ◊ A S
12 Im Bereich des Umschlingungswinkels Eb nach TB 16-1
auftretende Biegespannung (t / d1)max nach TB 16-1
Êtˆ
s b = Eb ◊ e b ª Eb ◊ Á ˜
Ë d1 ¯
13 Durch die Umlenkung der Riemenmasse
hervorgerufene Fliehkraftspannung
Fz
sf = = Ú ◊ u2
AS
16
14 Gesamtspannung im Lasttrum
s ges = s1 + s b + s f £ s z zul σz zul nach TB 16-1
15 Nutzspannung
s N = s1 - s 2 = s1 ◊ k = (s z zul - s b - s f ) ◊ k κ nach TB 16-4
Nr. Formel Hinweise
16 vom Riemen übertragbare Leistung P σz zul , Eb t, d1, b υ, υopt κ ϱ

È Êtˆ ˘ kW N/mm2 mm m/s 1 kg/dm3
P = Ís z zul - Eb Á ˜ - Ú ◊ u 2 ◊10-3 ˙
Î Ë d1 ¯ ˚
◊ k ◊ b ◊ t ◊ u ◊10-3
17 die optimale Riemenge-
schwindigkeit
103 ÈÎs z zul - Eb (t / d1)˘˚

uopt =
3◊ Ú
Praktische Berechnung
Die nachfolgenden Formeln beschränken sich auf offene 2-Scheiben-Riemengetriebe mit i ≥ 1
18 Übersetzung dg ; dk ; ddg und ddk möglichst nach DIN 111
n festlegen, s. TB 16-9 unter Beachtung von
i = an TB 16-7, TB 16-11 ff.
nab
Flach-, Keil-, Keilrippenriemengetriebe:
d d g d dg
i ª ab = =
d an d k d dk
Synchronriemengetriebe:
zab z2 zg
i= = =
zan z1 zk
19 Scheibendurchmesser Flachriemen
getriebe:
dg = i ◊ d k
16 Keil-, Keilrippenriemengetriebe:
d dg = i ◊ d dk
p
d dg = i ◊ ◊ zk
p
Nr. Formel Hinweise
20 Wellenabstand e′ (vorläufig) Flach lT

riemengetriebe:
0,7 ◊ (d g + d k ) £ e ¢ £ 2 ◊ (d g + d k )
p
1 d1; z1
Keil-, Keilrippenriemengetriebe:
0,7 ◊ (d dg + d dk ) £ e ¢ £ 2 ◊ (d dg + d dk )
d2; z2

Synchronriemengetriebe: x = Spannweg y = Auflegeweg

0,5 ◊ (d dg + d dk ) + 15 mm £ e¢ £ 2 ◊ (d dg + d dk )
e
emax = e + x
21 theoretische Riemenlänge L bzw. Ld¢ L auf sinnvollen Wert L, Ld¢ auf Normlänge
Flachriemengetriebe: Ld (Normzahlreihe R40) bzw. nach Hersteller
angaben festlegen
L ¢ ª 2 ◊ e¢ +
p
◊ (d g + d k ) +
(dg - dk ) 2
bei Synchronriemengetrieben gilt dabei
2 4 ◊ e¢ Ld = z R · p
übrige Riemengetriebe: (Riemenzähnezahlen nach Herstellerangaben
s. TB 16-19d)
p
Ld¢ ª 2 ◊ e ¢ + ◊ (d dg + d dk ) +
(ddg - ddk ) 2
2 4 ◊ e¢
22 Wellenabstand e (ausgeführt) Flach

riemengetriebe:
L p
eª - ◊ (d g + d k )
4 8
˘ (d g - d k )
2 2
ÈL p
+ Í - ◊ (d g + d k )˙ -
Î4 8 ˚ 8
übrige Riemengetriebe:
Ld p
eª - ◊ (d dg + d dk )
4 8
˘ (d dg - d dk )
2 2
ÈL p
+ Í d - ◊ (d dg + d dk )˙ -
Î4 8 ˚ 8
16
Nr. Formel Hinweise
23 Umschlingungswinkel an der kleinen

Scheibe
Flachriemengetriebe:
Ê dg - d k ˆ
b k = 2 ◊ arc cos Á
Ë 2 ◊ e ˜¯
Ê d dg - d dk ˆ
b k = 2 ◊ arc cos Á
Ë 2 ◊ e ˜¯
Èp ˘
Í p ◊ ( zg - z k ) ˙
b k = 2 ◊ arc cos Í ˙
Î 2◊e ˚
24 Verstellweg x
x ≥ 0,03 · L
x ≥ 0,03 · Ld
x ≥ 0,005 · Ld
25 Auflegeweg y
y ≥ 0,015 · L
Keil -, Keilrippenriemengetriebe:
y ≥ 0,015 · Ld
y ≥ (1 ... 2,5) · p
26 Umfangskraft KA nach TB 3-5, υ ≈ d · π · n bei Flachriemen

P ¢ K A ◊ Pnenn K A ◊ Tnenn Bei Synchronriemen darf die zulässige Riemen-
Ft = = = zugkraft Ft zul nicht überschritten werden,
u u dd
2 s. z. B. TB 16-19c
16 bei Flachriemen ist für dd = d zu setzen
27a Riemenbreite bei Flachriemen Ft¢ = f (dk , β1 , Riementyp)

b ¢ = Ft / Ft¢ Werte nach TB 16-8
Nr. Formel Hinweise
27b Anzahl der Keilriemen bzw. der Keil z, KA , c1 , c2 P PN , Üz
rippen
1 kW kW / Riemen bzw. Rippe
P¢ K A ◊ Pnenn
z≥ = KA nach TB 3-5
( PN + Uz ) ◊ c1 ◊ c2 ( PN + Uz ) ◊ c1 ◊ c2
PN nach TB 16-15
Üz nach TB 16-16
c1 , c2 nach TB 16-17
27c Riemenbreite bei Synchronriemen b KA , z1 , ze P Pspez T Tspez

P¢ K ◊P mm 1 kW kW/mm N m N m/mm
b≥ = A nenn
z1 ◊ ze ◊ Pspez z1 ◊ ze ◊ Pspez
Pspez , Tspez nach TB 16-20
bzw. ze = eingreifende Zähnezahl
Tmax maximal 12 Zähne
b≥
z1 ◊ ze ◊ Tspez z 1 = zk
mit ze auf ganze Zahl abrunden
z1 ◊ b1
ze = £ 12
360∞
28a Wellenbelastung im Betriebszustand β1 = βk
Fw = F1¢ 2 + F2¢ 2 - 2 ◊ F1¢◊ F2¢◊ cos b k ª k ◊ Ft
28b Wellenbelastung im Stillstand bei

Extremultus-Mehrschichtflachriemen
Fw 0 = e ges ◊ k1 ◊ b ¢ = (e1 + e 2 ) ◊ k1 ◊ b ¢
28c Überschlägige Wellenbelastung k1 nach TB 16-6

Flachriemengetriebe: ε1 nach TB 16-8
Fw 0 = k ◊ Ft ª (1,5 º 2,0) ◊ Ft ε2 nach TB 16-10
b nach Nr. 27 a
Fw 0 = k ◊ Ft ª (1,3 º 1,5) ◊ Ft 16
Fw 0 = k ◊ Ft ª 11
, ◊ Ft
Nr. Formel Hinweise
29 Riemengeschwindigkeit dw = Wirkdurchmesser
u = d w ◊ p ◊ n £ u max Flachriemen: dw = d + t
Keilriemen: dw = dd
Keilrippenriemen: dw = dd + hb
p
Synchronriemen: d w = ◊ z
p
t für Extremultus-Mehrschichtflachriemen nach
TB 16-6
hb nach TB 16-14
υmax nach TB 16-1, TB 16-2, TB 16-14 bzw.
TB 16-19
30 Biegefrequenz z = Scheibenanzahl. Für die offene Zwei-
u◊ z Scheibenausführung ist z = 2
fB = £ f B zul fB zul nach TB 16-1; TB 16-2 bzw. TB 16-3
Ld
bei Flachriemen ist für Ld = L zu setzen
31 Riemenzugkraft bei Synchronriemen
Tmax
Fmax = £ Fzul
dd
2
16
Start
maßgebende Berechnungsleistung P ’
Festlegung der Riemenausführung

bzw. des Riemenprofils
J Synchronriemen N
?
Festlegen der Festlegen der

Scheibenzähnezahlen Scheibendurchmesser
Ermittlung des vorläufigen Ermittlung des vorläufigen
Wellenabstands Wellenabstands
Ermittlung und Festlegung Ermittlung und Festlegung
der Riemenlänge der Riemenlänge
Festlegen des endgültigen Festlegen des endgültigen
Wellenabstands Wellenabstands
J Flachriemen
?
N
Ermittlung der erforderlichen Ermittlung der erforderlichen
Riemenbreite Riemen- und Rippenzahl
N Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Kontrolle
v, fB, Ft, Fw
N N
Werte zulässig
? 16
J
Ende
A 16-1 Vorgehensweise zum Auslegen von Riemengetrieben

DIN 109-2 12.73 Antriebselemente; Achsabstände für Riemengetriebe mit Keil-
riemen
DIN 111 08.82 – –; Flachriemenscheiben; Maße, Nenndrehmomente
DIN 2211-1 03.84 – –; Schmalkeilriemenscheiben; Maße, Werkstoff
DIN 2215 08.98 Endlose Keilriemen; Klassische Keilriemen; Maße
DIN 2216 10.72 Endliche Keilriemen; Maße
DIN 2217-1 02.73 Antriebselemente; Keilriemenscheiben, Maße, Werkstoff
DIN 2218 04.76 Endlose Keilriemen für den Maschinenbau; Berechnung der
Antriebe; Leistungswerte
DIN 7719-1 10.85 Endlose Breitkeilriemen für industrielle Drehzahlwandler;
Riemen und Rillenprofile der zugehörigen Scheiben
DIN 7721-1 06.89 Synchronriementriebe, metrische Teilung; Synchronriemen
DIN 7753-1 01.88 Endlose Schmalkeilriemen für den Maschinenbau; Maße
DIN 7753-2 04.76 – –; Berechnung der Antriebe; Leistungswerte
DIN 7753-3 02.86 Endlose Schmalkeilriemen für den Kraftfahrzeugbau; Maße der
Riemen und Scheibenrillenprofile
DIN 7867 06.86 Keilrippenriemen und -scheiben
ISO 255 11.90 Riementriebe; Riemenscheiben für Keilriemen; Überprüfung
der Rillengeometrie
ISO 4183 07.95 Klassische Keilriemen und Schmalkeilriemen; Rillenscheiben
ISO 9010 04.97 – –; Riemen für den Kraftfahrzeugbau
ISO 9011 04.97 – –; Scheiben für den Kraftfahrzeugbau
ISO 9982 06.98 Keilrippenriemen für industrielle Anwendungen; Maße für
Profil PH bis PM
VDI 2758 06.93 Riemengetriebe
16
217
17 Kettengetriebe
a mm tatsächlicher Achsabstand
a0 mm gewünschter Achsabstand
b1 , b2 ... mm Bogenlängen der Kette auf dem Teilkreis gemessen
d1¢ mm Kettenrollendurchmesser
d1 mm Teilkreisdurchmesser des Kettenrades 1
d2 mm Teilkreisdurchmesser des Kettenrades 2
da1 , da2 mm Kopfkreisdurchmesser des Kettenrades 1 bzw. 2
df1 , df2 mm Fußkreisdurchmesser des Kettenrades 1 bzw. 2
ds1 , ds2 mm Durchmesser der Freidrehung unter dem Fußkreis des Ketten
rades 1 bzw. 2
F mm erforderliches Mindestmaß für die Freidrehung
FG N Gewichtskraft des Kettentrums
Fges N resultierende Betriebskraft im Lasttrum der Kette
Fs N Stützzug
Fs¢ 1 spezifischer Stützzug
Fso , Fsu N Stützzug am oberen bzw. unteren Kettenrad bei geneigter
Triebanordnung
Ft N Kettenzugkraft (Tangentialkraft)
Fw N Wellenbelastung, Wellenspannkraft
Fwo , Fwu N Wellenbelastung bei geneigter Lage des Lasttrums am oberen
bzw. unteren Kettenrad
Fz N Fliehzug
f mm Durchhang des Kettenleertrums
frel % relativer Durchhang des Kettenleertrums
f1 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Zähnezahl des
kleinen Kettenrades
17
f2 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der unterschiedlichen
Wellenabstände
f3 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Kettengliedform
f4 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der von der Kette zu
überlaufenden Räder
218 17 Kettengetriebe
f5 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Lebensdauer

f6 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Umweltbedin
gungen
g m/s2 Fallbeschleunigung
g1 mm Laschenhöhe der Kette
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung stoßartiger Belastung
L mm Gesamtlänge der Kette
Lh h Lebensdauer des Kettengetriebes
lT mm Kettentrumlänge
l1 , l2 ... mm Teillängen der Kette
n 1 Anzahl der Kettenräder im Kettengetriebe
n1 , n2 1/min Drehzahl des Kettenrades 1 bzw. 2
PD kW Diagrammleistung
P1 kW Antriebsleistung
p mm Kettenteilung
q kg/m Längen-Gewicht der Kette (Massenbelag)
r4 mm Randfasenradius
T1 N mm, N m Antriebsmoment
υ m/s Kettengeschwindigkeit
X 1 tatsächliche Kettengliederzahl
X0 1 rechnerische Kettengliederzahl
z1 , z2 1 Zähnezahl des Kettenrades 1 bzw. 2
δ ° Neigungswinkel der Wellenmitten gegen die Waagerechte
ε0 ° Trumneigungswinkel zwischen der gemeinsamen Tangente
an den Teilkreisen (Leertrum) und der Verbindungslinie der
Kettenradmittelpunkte
17 τ ° Teilungswinkel der Verzahnung
ψ ° Neigungswinkel zwischen der gemeinsamen Tangente an den
Teilkreisen (Leertrum) und der Waagerechten
17 Kettengetriebe219
Nr. Formel Hinweise

Geometrie der Kettenräder (Rollenketten)
1 mittlere Übersetzung d1 , d2 nach Nr. 3

n1 z2 d 2 Abtriebsrad z2
i= = =
n2 z1 d1 Antriebsrad z1
d1 d2
n1 n2
2 Teilungswinkel Zähnezahlen für Kettenräder:

360∞ z1 υ in m/s Anwendung
t=
z 11 ... 13 <4 p < 20 mm, lT > 40 X,
3 Teilkreisdurchmesser weniger empfindliche
Antriebe
p p
d= = 14 ... 16 <7 mittlere Belastungen
Ê tˆ Ê 180∞ˆ
sin Á ˜ sin Á
Ë 2¯ Ë z ˜¯ 17 ... 25 < 24 günstig für Kleinräder
z2
30 ... 80 üblich für Großräder
80 ... 120 obere Grenze für Großräder
zu bevorzugende Zähnezahlen:
z1 = (13) (15) 17 19 21 23 25
z2 = 38 57 76 95 114
4 Fußkreisdurchmesser
d f = d - d1¢
Kopfkreisdurchmesser τ nach Nr. 2

t d1¢ , p nach TB 17-1
5 d a ª d ◊ cos
2
+ 0,8 d1¢
17
6 d a max = d + 1,25 ◊ p - d1¢
Ê 1,6ˆ
7 d a min = d + Á1 - ˜ ◊ p - d1¢
Ë z¯
Durchmesser der Freidrehung unter dem
Fußkreis
Nr. Formel Hinweise
8 ds ª d - 2 F g1 nach TB 17-1
p
9 ds = - 1,05 ◊ g1 - 2r4 - 1 F, r4 nach TB 17-2
tan (t / 2)
Berechnung der Kettengetriebe (Rollenketten)
10 Für die Kettenwahl nach TB 17-3 maß- KA nach TB 3-5b

gebende Diagrammleistung f1 nach TB 17-5
K A ◊ P1 ◊ f1 f2 nach TB 17-6
PD ª f3 = 0,8 bei gekröpftem Verbindungsglied, sonst
f 2 ◊ f3 ◊ f 4 ◊ f5 ◊ f 6
f3 = 1
f4 ≈ 0,9(n–2) für n Kettenräder; für den Normal-
fall mit n = 2 wird f4 = 1
f5 ≈ (15 000 / Lh)1/3 mit Lh in h
f6 nach TB 17-7
11 günstiger Achsabstand (Umschlingungs-
winkel soll möglichst ≥ 120° betragen)
a ≈ (30 ... 50) · p
12 für den gewünschten Achsabstand a0 X0 so runden, dass sich eine gerade Gliederzahl
wird die rechnerische Gliederzahl ergibt zur Vermeidung gekröpfter Verbindungs-
2 glieder
a0 z1 + z2 Ê z2 - z1 ˆ p
X0 ª 2 + +Á ◊
p 2 Ë 2 ◊ p ˜¯ a0
13 tatsächlicher Achsabstand
p ÈÊ z +z ˆ
a= ◊ ÁX - 1 2˜
4 ÍÎË 2 ¯
2 2˘
Ê z +z ˆ Êz -z ˆ
+ Á X - 1 2 ˜ - 2Á 2 1˜ ˙
Ë 2 ¯ Ë p ¯ ˙
˚
14 Gesamtlänge der Kette bei Ketten
getrieben mit n > 2 Kettenrädern
L ≈ l1 + l2 + ... + b1 + b2 + ...
17
b = r · arc α, α Umschlingungswinkel
15 erforderliche Gliederzahl allgemein
L
X =
p
17 Kettengetriebe221
Nr. Formel Hinweise
Kraftverhältnisse an Kettengetrieben (Rollenketten)
Lasttru
m
Leertrum
16 (statische) Kettenzugkraft P1 T1 P1 n1
T1 ª 9550 ◊
P T n1
Ft = 1 = 1 N m kW min–1
u d1
2
17 Fliehzug υ = d1 · π · n1
Fz = q · υ2
18 Stützzug q nach TB 17-1
a) bei annähernd waagerechter Lage des FG = q · g · lT
Leertrums g ≈ 9,81 m/s2
FG ◊ lT q ◊ g ◊ lT lT = a · cos ε0
Fs ª =
8◊ f 8 ◊ f rel
f
19 b) bei geneigter Lage des Leertrums f rel =
Stützzug am oberen Kettenrad lT
Fso ª q ◊ g ◊ lT ◊ (Fs¢+ sin y )
20 Stützzug am unteren Kettenrad normal frel ≈ 2% = 0,02

Fsu ª q ◊ g ◊ lT ◊ Fs¢ Fs¢ nach TB 17-4
ψ = δ – ε0 mit ε0 aus sin ε0 = (d2 – d1) / (2 · a)
d2 , d1 nach Nr. 3
21 resultierende Betriebskraft im Lasttrum Ft nach Nr. 16
der Kette unter Berücksichtigung
ungünstiger Betriebsverhältnisse
a) bei annähernd waagerechter Lage des
Leertrums 17
Fges ª Ft ◊ K A + Fz + Fs
22 b) bei geneigter Lage des Leertrums Fz nach Nr. 17
Fges ª Ft ◊ K A + Fz + Fso Fs nach Nr. 18
Fso nach Nr. 19
Fsu nach Nr. 20
Nr. Formel Hinweise
23 Wellenbelastung bei annähernd waage- KA nach TB 3-5b

rechter Lage des Leertrums
Fw ª Ft ◊ K A + 2 ◊ Fs
24 Belastung der oberen Welle bei geneigter
Lage des Leertrums
Fwo ª Ft ◊ K A + 2 Fso
25 Belastung der unteren Welle bei geneigter
Lage des Leertrums
Fwu ª Ft ◊ K A + 2 Fsu

DIN 8150 03.84 Gallketten

DIN 8153-1 03.92 Scharnierbandketten
DIN 8154 09.99 Buchsenketten mit Vollbolzen
DIN 8156 02.05 Ziehbankketten ohne Buchsen
DIN 8157 02.05 Ziehbankketten mit Buchsen
DIN 8164 08.99 Buchsenketten
DIN 8165-1 ... -3 03.92 Förderketten mit Vollbolzen, Bauart FV und FVT
DIN 8167-1 ... -3 03.86 Förderketten mit Vollbolzen, ISO-Bauart M und MT
DIN 8168-1 ... -3 03.86 Förderketten mit Hohlbolzen, ISO-Bauart MC und MCT
DIN 8175 02.80 Förderketten; Buchsenförderketten, schwere Ausführung
DIN 8176 01.80 – –; Buchsenförderketten für Kettenbahnen
DIN 8181 04.00 Rollenketten; langgliedrig
DIN 8182 09.99 Rollenketten mit gekröpften Gliedern (Rotaryketten)
DIN 8187-1 03.96 Rollenketten; Europäische Bauart; Einfach-, Zweifach-,
Dreifach-Rollenketten
DIN 8188-1 03.96 – –; Amerikanische Bauart; Einfach-, Zweifach-, Dreifach-
Rollenketten
DIN 8190 01.88 Zahnketten mit Wiegegelenk und 30° Eingriffswinkel
DIN 8191 01.98 Verzahnung der Kettenräder für Zahnketten nach DIN 8190;
Profilabmessungen
DIN 8192 03.87 Kettenräder für Rollenketten nach DIN 8187; Baumaße
DIN 8194 08.83 Stahlgelenkketten; Ketten und Kettenteile; Bauformen,
Benennungen
17 DIN 8196-1 03.87 Verzahnung der Kettenräder für Rollenketten nach DIN 8187
und DIN 8188; Profilabmessungen
DIN 8196-2 03.92 Verzahnung der Kettenräder für Rollenketten, langgliedrig,
nach DIN 8181; Profilabmessungen
DIN ISO 4347 07.11 Flyerketten; Anschlussstücke und Umlenkrollen; Abmessungen,
Messkräfte und Zugfestigkeiten
DIN ISO 10 823 10.06 Hinweise zur Auswahl von Rollenkettentrieben
223
18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen)

a m/s Fortpflanzungsgeschwindigkeit einer Druckwelle
A mm2 Querschnittsfläche der Rohrwand
A % Bruchdehnung des Rohrwerkstoffs
B N/mm2 Berechnungskonstante
c1 mm Zuschlag zum Ausgleich der zulässigen Wanddickenunter-
schreitung
c1¢ % Zuschlag zum Ausgleich der zulässigen Wanddickenunter-
schreitung als Prozentsatz der bestellten Wanddicke
c2 mm Zuschlag für Korrosion bzw. Erosion
da mm Rohraußendurchmesser
di mm Rohrinnendurchmesser
dm mm mittlerer Rohrdurchmesser
F N Längskraft im Rohr bzw. auf die Festpunkte infolge Tempera-
turänderung
Fd 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung des Wanddickenein-
flusses
F* 1 Temperatureinflussfaktor
g m/s2 Fallbeschleunigung
Δh m geodätischer Höhenunterschied bei nicht horizontal verlau-
fenden Leitungen
K N/mm2 Festigkeitskennwert
k mm mittlere Rauigkeitshöhe der Rohrinnenwand
k 1 Faktor für die Rohrausführung bei der Berechnung der Stütz-
punktabstände
l m Länge der Rohrleitung
L m Abstand der Unterstützungspunkte
m kg/s Massenstrom
m 1 Exponent zur Berechnung der zulässigen Lastspielzahl 18
(3 bzw. 3,5)
N 1 Betriebslastspielzahl
224 18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen)
Nzul 1 zulässige Lastspielzahl bei einer Druckschwankungsbreite

von pmax – pmin
pe N/mm2 Berechnungsdruck bei festgelegten Druck-Temperatur-Bedin-
gungen
pmax – pmin N/mm2 Druckschwankungsbreite (das Doppelte der Amplitude)
Δp Pa Druckverlust in der Rohrleitung durch Reibung und Einzel
widerstände
Δp Pa Druckänderung durch Druckstoß
pr N/mm2 Ersatzdruck
pe, zul N/mm2 zulässiger Betriebsdruck
Re 1 Reynolds-Zahl (Geschwindigkeit des strömenden Mediums ×
Rohrinnendurchmesser/kinematische Viskosität), kennzeichnet
den Strömungszustand
Rm N/mm2 Mindestzugfestigkeit
ReH /  N/mm2 Mindestwert der oberen Streckgrenze bei Berechnungstem
peratur (Warmstreckgrenze)
Rm /  N/mm2 Mindestzugfestigkeit bei Berechnungstemperatur (Warm
festigkeit)
Rm / t /  N/mm2 Zeitstandfestigkeit bei Berechnungstemperatur  und betrach-
teter Lebensdauer t
Rm /105 / J N/mm2 Zeitstandfestigkeit für 100 000 h bei Berechnungstemperatur 
Rm /1,5 ◊ 105 / J N/mm2 Zeitstandfestigkeit für 150 000 h bei Berechnungstemperatur 
Rm / 2 ◊ 105 /J N/mm2 Zeitstandfestigkeit für 200 000 h bei Berechnungstemperatur 

Rp0,2 /  N/mm2 Mindestwert der 0,2%-Dehngrenze bei Berechnungstempe
ratur  (Warmdehngrenze)
Rp1,0 /  N/mm2 Mindestwert der 1%-Dehngrenze bei Berechnungstempe
ratur  (Warmdehngrenze)
S 1 Sicherheitsbeiwert, Sicherheitsfaktor
St 1 zeitabhängiger Sicherheitsbeiwert
t mm Bestellwanddicke (geforderte Mindestwanddicke einschließ-
lich Zuschlägen und Toleranzen)
18 tR s Reflexionszeit beim Druckstoß

tS s Schließzeit des Absperr- bzw. Steuerorgans
tv mm rechnerisch erforderliche Mindestwanddicke ohne Zuschläge
und Toleranzen
18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen)225
tmin mm Mindest-Rohrwanddicke
υ m/s Strömungsgeschwindigkeit (Mittelwert) des Mediums
υN 1 Schweißnahtfaktor, berücksichtigt die Festigkeitsminderung
bei Bauteilen mit Stumpfnähten, die nicht in Umfangsrich-
tung liegen
Δυ m/s Änderung der Strömungsgeschwindigkeit durch einen Regel-
vorgang
V m3/s Volumenstrom
α K-1 thermischer Längenausdehnungskoeffizient
ζ 1 Widerstandszahl von Rohrleitungselementen
η Pa s dynamische Viskosität des strömenden Mediums
η 1 Spannungsfaktor für Konstruktionsformen
* °C Lastzyklustemperatur
Δ K Temperaturdifferenz
λ 1 Rohrreibungszahl
ν m2/s kinematische Viskosität des strömenden Mediums
ϱ, ϱLuft kg/m3 Dichte des Mediums bzw. der umgebenden Luft
2◊ s*a N/mm2 maßgebliche pseudoelastische Spannungsschwingbreite
σa , D N/mm2 Grenzwert der Dauerfestigkeit
σprüf N/mm2 bei der Druckprüfung auftretende Spannung
σprüf, zul N/mm2 zulässige Spannung bei der festgelegten Prüftemperatur
während der Druckprüfung
σzul N/mm2 zeitunabhängige zulässige Spannung
σzul, t N/mm2 zeitabhängige zulässige Spannung
σzul, 20 N/mm2 zulässige Spannung bei 20 °C (Auslegungsspannung)
18
Nr. Formel Hinweise

Strömungsgeschwindigkeit und Rohrinnendurchmesser
Die wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit und der wirtschaftliche Rohrinnendurchmesser
lassen sich aus dem Kostenminimum von Investitions- und Betriebskosten ermitteln.
In der Praxis wird die wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit unter Berücksichtigung strömungs-
technischer Grenzdaten (Geräuschemission, Schwingungen, Erosion) und der großen Abhängig-
keit des Druckverlustes vom Rohrdurchmesser (Δp ~ 1 / d 5) nach Erfahrungswerten gewählt. Große
Strömungsgeschwindigkeit bedeutet also kleinen Rohrdurchmesser und geringen Aufwand für
Armaturen, Anstrich und Isolation, andererseits aber hohen Energieaufwand (Druckverlust) und
hohen Geräuschpegel.
Strömungsgeschwindigkeit in kreis
förmigen Rohren
1 – bei gegebenem Volumenstrom υ di ϱ V m
4 V m/s m kg/m3 m3/s kg/s
u= ◊ 2
p di
2 – bei gegebenem Massenstrom
4 m
u= ◊
p Ú ◊ di2
erforderlicher Rohrinnendurchmesser
3 – bei gegebenem Volumenstrom Richtwerte für wirtschaftliche Strömungs
geschwindigkeiten v s. TB 18-5
4 V
di = ◊ Genormter Rohrinnendurchmesser di bzw.
p u Nennweiten DN s. TB 1-13 bzw. TB 18-4
4 – bei gegebenem Massenstrom
4 m
di = ◊
p Ú◊ u
18
Nr. Formel Hinweise
Strömungsform
Die Reynolds-Zahl kennzeichnet die Strömungsform und stellt das Verhältnis der Trägheitskräfte zu
den Viskositätskräften im Stoffstrom dar. Strömungen sind mechanisch ähnlich, wenn ihre Reynolds-
Zahlen gleich sind. Die kritische Strömungsgeschwindigkeit gibt den Übergang von der laminaren
zur turbulenten Strömung an.
5 Reynolds-Zahl υ di v Re
u ◊ di m/s m m2/s 1
Re =
n
Wenn η und ϱ bekannt, gilt ν = η / ϱ, mit der
dynamischen Viskosität η in Pa s (kg / (m · s))
und der Dichte ϱ des Mediums in kg/m3 nach
TB 18-9a.
Richtwerte für
– wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit
s. TB 18-5
– kinematische Viskosität s. TB 18-9a
– Rohrinnendurchmesser, z. B. als genormte
Nennweite DN, s. TB 18-4
Re < 2320: Laminarströmung
Re > 2320: Turbulentströmung
6 kritische Strömungsgeschwindigkeit υkrit di v Re
n ◊ Rekrit m/s m m2/s 1
u krit =
di Rekrit = 2320
Druckverlust durch inkompressible Strömung
Die durch die Strömungsverluste (Reibung, Wirbel) bedingte Verlustenergie wird beeinflusst durch
die Berührungsfläche zwischen Fluid und Rohrwand (di , l), die Strömungsgeschwindigkeit, die Art
des Fluids (η, ϱ), die Strömungsform (turbulent, laminar) und die Wandrauigkeit. Obwohl für Gas-
(Dampf-)Leitungen kompressible Strömung vorliegt, gelten die nachfolgenden Gleichungen nähe-
rungsweise auch für Gasleitungen mit geringer Expansion, also bei geringem Druckabfall (Nieder-
druck-Gasleitungen).
7 Druckverlust für beliebig verlaufende Δp ϱ υ λ l di ζ Δh g
kreisförmige Rohrleitungen mit Ein
Pa kg/m3 m/s 1 m m 1 m m/s2
bauten
Anmerkung: Im 2. Glied der Gleichung gilt das
Ú ◊ u2 Ê l ◊ l ˆ
Dp = + Sz˜ ± D h ◊ g ◊ (Ú - ÚLuft ) positive Vorzeichen für aufsteigende und das
2 ÁË di ¯
negative Vorzeichen für abfallende Leitungen.
Bei ϱ < ϱLuft (z. B. Niederdruckgasleitungen)
ergibt sich für aufsteigende Leitungen ein
Druckgewinn (Auftrieb), bei abfallenden
Leitungen entsprechend ein Druckverlust.
(1 Pa = 1 N / m2, g = 9,81 m / s2)
18
Nr. Formel Hinweise
8 Druckverlust bei geraden kreisförmigen Richtwerte für

Rohrleitungen ohne Einbauten – Rohrreibungszahl λ nach Nr. 10 bis 14
l Ú 2 – wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit υ
Dp = l◊ ◊ ◊u s. TB 18-5
di 2
– Dichte ϱ des Mediums s. TB 18-9
– Rohrinnendurchmesser di , z. B. als genormte
Nennweite DN, s. TB 18-4
– Widerstandszahl ζ s. TB 18-7
– Fallbeschleunigung g = 9,81 m/s2
9 Druckverlust durch Einbauten
u2
D p = Sz ◊ Ú ◊
2
10 Rohrreibungszahl bei laminarer Bei laminarer Strömung ist die Rohrreibungs-
Strömung (Re < 2320) zahl nur von der Reynolds-Zahl abhängig (z. B.
64 Ölleitungen). Die Wandrauigkeit der Rohre hat
l= keinen Einfluss.
Re
λ = f (Re) auch unmittelbar aus Schaubild
TB 18-8 ablesbar.
Turbulente Rohrströmung
11 • Rohrreibungszahl bei hydraulisch Im oberhalb der Grenzkurve

rauen Rohren λ = [(200 · di / k) / Re]2 liegenden Bereich ist
1 die Rohrreibungszahl nur von di / k abhängig,
l= 2 die Kurve verläuft waagerecht, s. TB 18-8.
Ê d ˆ
2 lg i + 114
, ˜ Richtwerte für Rauigkeitshöhe k s. TB 18-6.
ËÁ k ¯
Geltungsbereich der Formel:
Re > 1300 · di / k
λ = f (di / k) auch unmittelbar aus Schaubild
TB 18-8 ablesbar.
12 • Rohrreibungszahl im Übergangs Mit zunehmender Reynolds-Zahl wird die lami-
bereich zwischen vollrauem und nare Unterschicht zunehmend dünner und die
glattem Verhalten der Rohrwand Rauigkeitsspitzen ragen immer mehr heraus.
– Interpolationsformel
Ê 2,51 1 ˆ
1 +
= -2 lg Á Re◊ l d ˜
l ÁË 3,71 i ˜
k¯
13 – Näherungsformel Die Rohrreibungszahl hängt sowohl von di / k
0,25 als auch von der Reynolds-Zahl ab.
Ê k 68 ˆ
l = 0,11◊ Á + ˜ Richtwert für Rauigkeitshöhe k s. TB 18-6.
Ë di Re ¯
λ = f (Re, di / k) auch unmittelbar aus TB 18-8
18 ablesbar.
Nr. Formel Hinweise
14 • Rohrreibungszahl bei hydraulisch Die vorhandene Wandrauigkeit liegt innerhalb

glatten Rohren der laminaren Unterschicht. Da in der Praxis
0,309 stets mit einer Betriebsrauigkeit gerechnet
lª 2 werden muss, ist diese Näherungsformel nur als
Ê Re ˆ
lg Grenzfall (k = 0) interessant.
ËÁ 7 ˜¯
Geltungsbereich der Formel:
Re > 2320
λ = f (Re) auch unmittelbar aus TB 18-8 ablesbar.
Dynamische Druckänderungen (Druckstöße)
Druckstöße treten auf, wenn die Strömungsgeschwindigkeit in einer Rohrleitung verändert wird, z. B.
durch Schließen oder Öffnen von Ventilen oder durch In- oder Außerbetriebnahme von Pumpen.
Wasserschläge sind Folge eines negativen Druckstoßes und entstehen nach dem Abreißen der Wasser-
säule infolge Unterdruck durch das nachfolgende Wiederauftreffen der rückströmenden Wassersäule
auf das Absperrorgan.
Er tritt nur auf, wenn das Schließen des Absperrorgans in kürzerer Zeit erfolgt, als eine Druckwelle
benötigt, um mit Schallgeschwindigkeit vom Absperrorgan zur Reflektionsstelle (Behälter, Rohr
knoten) und zurück zu wandern.
15 maximale Druckänderung durch Druck- Δp ϱ a Δυ
stoß (Joukowsky-Stoß)
Pa kg/m3 m/s m/s
Δp = ϱ · a · Δυ
Dichte ϱ des Durchflussstoffes z. B. nach
TB 18-9
Druckfortpflanzungsgeschwindigkeit (Schall
geschwindigkeit) für Wasser und dünnflüssige
Öle
– in dünnwandigen Leitungen: a  1000 m/s
– in verhältnismäßig dickwandigen Hydraulik-
leitungen: a  1300 m/s
Δυ = υ1 – υ2 , plötzliche Geschwindigkeitsände-
rung der Strömung von υ1 auf υ2 = 0,
wenn die Strömung in einer sehr kurzen
Schließzeit tS < tR reduziert wird.
16 Druckänderung durch reduzierten Δp ϱ a Δυ tR , tS
Druckstoß
Pa kg/m3 m/s m/s s
tR
D p = Ú ◊ a ◊ Du ◊ Bei einer Verlängerung der Schließzeit des
tS
Absperrorgans auf mehrere Reflektionszeiten
(tS ≫ tR) kann der Druckstoß erheblich reduziert
werden.
17 Reflexionszeit einer Druckwelle tR l a
tR = 2 ◊ l / a s m m/s 18
Der maximale Druckstoß tritt nur auf, wenn die
Schließzeit des Absperrorgans tS < 2 · l / a.
Nr. Formel Hinweise
Berechnung der Wanddicke von geraden Stahlrohren unter Innendruck nach DIN EN 13480-3
Sie erfüllt die grundlegenden Sicherheitsanforderungen der europäischen Druckgeräte-Richtlinie.
Es gelten die gleichen Berechnungsmethoden wie für Druckbehältermäntel (siehe Kapitel 6: Ge-
schweißte Druckbehälter). Bei der Dimensionierung von Rohrleitungssystemen sind ggf. noch
weitere Belastungen zu berücksichtigen, z. B. Wärmeausdehnung, Gewicht von Rohrleitung und
deren Inhalt, Schwingungen.
erforderliche Mindestwanddicke
(Mindestwert der bestellten Wanddicke)
18 – wenn der Wanddickenzuschlag c1 in tv als rechnerische Mindestwanddicke ohne
mm ausgedrückt wird Zuschläge und Toleranzen
t ≥ tv + c1 + c2 Wanddickenzuschlag c1 als Absolutwert der
Minustoleranz der Rohrwanddicke nach den
Normen für Stahlrohre, z. B. TB 1-13d.
Der Korrosions- bzw. Erosionszuschlag c2 ist
vom Besteller anzugeben. Bei ferritischen
Stählen im Allgemeinen 1 mm, Null wenn keine
Korrosion zu erwarten ist.
19 – wenn Wanddickenzuschlag c1¢ in c1¢ = (c1 / t ) ◊100% = 8% º 20% der bestellten
Prozent der bestellten Wanddicke Wanddicke nach den Normen für Stahlrohre,
ausgedrückt wird z. B. TB 1-13d.
100 Tritt bei der Fertigung z. B. durch Gewinde-
t ≥ (tv + c2 ) schneiden, Biegen, Eindellen eine Wanddicken-
100 - c1¢
Abnahme auf, ist diese durch einen Zuschlag c3
zu berücksichtigen.
Rohrleitungen mit vorwiegend ruhen-
der Beanspruchung durch Innendruck
werden auf Versagen gegen Fließen be-
rechnet. Dabei wird angenommen, dass
es bis 1000 Druckzyklen über die volle
Schwankungsbreite nicht zu Ermüdungs-
schäden kommt.
18
Nr. Formel Hinweise
Erforderliche Mindestwanddicke
ohne Zuschläge
20 – bei dünnwandigen Rohren mit Es ist die zusammengehörige Kombination von
da Druck und Temperatur (p, ) zu betrachten, die
£ 1,7
di die höchsten Belastungen im Rohrleitungssys-
pe ◊ d a tem berücksichtigen und die größte Wanddicke
tv = ergeben. Die Berechnungstemperatur ist die
2 ◊ s zul ◊ u N + pe
maximale, unter normalen Betriebsbedingungen
beim Berechnungsdruck pe in der Rohrwand
mitte zu erwartende Temperatur. Rohraußen-
durchmesser da nach Rohrnormen, z. B.
DIN EN 10 220 (TB 1-13d), DIN EN 10 305-1
(TB 1-13b), DIN EN 10 216-1 (TB 1-13d).
21 – bei dickwandigen Rohren mit Schweißnahtfaktor für Rohre mit nicht in Um-
da fangsrichtung verlaufenden Stumpfnähten:
> 1,7
di υN = 1 bei vollständigem Nachweis, dass die
Ê Gesamtheit der Nähte fehlerfrei ist
da s zul ◊ u N - pe ˆ
tv = Á1 - υN = 0,85 bei Nachweis durch zerstörungsfreie
2 Ë s zul ◊ u N + pe ˜¯
Prüfung an Stichproben
υN = 0,7 bei Nachweis durch Sichtprüfung
1. Zeitunabhängige zulässige Spannungen
– nichtaustenitische Stähle und austenitische
Stähle mit A < 30 %
ÊR R R ˆ
s zul = min Á eH / J oder p0,2 / J ; m ˜
Ë 1,5 1,5 2,4 ¯
– austenitische Stähle
für 30 % ≤ A ≤ 35 %
ÊR R ˆ
s zul = min Á p1,0 / J ; m ˜
Ë 1,5 2,4 ¯
Rp1,0 / J
für A > 35 %: s zul =
1,5
Ê Rm / J Rp1,0 / J ˆ
oder s zul = min Á ;
Ë 3,0 1,2 ˜¯
Festigkeitskennwerte s. TB 6-14 und TB 18-10
– Stahlguss
ÊR R R ˆ
s zul = min Á eH / J oder p0,2 / J ; m ˜
Ë 1,9 1,9 3,0 ¯
Festigkeitskennwerte s. TB 1-2g, TB 1-2h,
TB 6-14 und DIN EN 10213 18
Nr. Formel Hinweise
2. Zeitabhängige zulässige Spannungen:

Rm / t / J
s zul, t =
St
Zeitabhängiger Sicherheitsbeiwert St = 1,25 für

200 000 h,
St = 1,35 für 150 000 h und St = 1,5 für 100 000 h.
Zeitstandfestigkeit von Stahlrohren Rm / 2 ◊ 105 /J
und Rm /105 /J z. B. nach DIN EN 10 216 und
DIN EN 10 217, s. TB 18-10
Ist keine Lebensdauer festgelegt gilt Rm / 2 ◊ 105 /J ,
sind in den Normen keine Werte für 2 · 105 h
festgelegt, gilt Rm /1,5 ◊ 105 /J bzw. Rm /105 /J . Die
1 %-Zeitdehngrenze darf in keinem Fall über-
schritten werden.
Bei schwellender Innendruckbean-
spruchung ist eine vereinfachte Aus
legung zulässig, wenn diese ausschließ-
lich auf Druckschwankungen beruht.
22 fiktive pseudoelastische Spannungs- Spannungsfaktor für verschiedene Konstruk
schwingbreite zur Berechnung der tionsformen (Beispiele)
zulässigen Lastspielzahl
Konstruktionsform (Bauteil- Spannungs-
h p - pmin
2◊ s*a = ◊ max ◊ s zul,20 geometrie) faktor η
Fd ◊ FJ* pr
kreisrunde ungeschweißte 1,0
Rohre
Rundnaht (Stumpfnaht) 1,3
bei gleicher Wanddicke
Rundnaht (Stumpfnaht) 1,5
bei ungleichen Wanddicken
Längsnaht (Stumpfnaht) 1,6
bei gleichen Wanddicken
Stutzen durchgesteckt oder 3,0
eingesetzt
Korrekturfaktor zur Berücksichtigung des

Wanddickeneinflusses
t ≤ 25 mm: Fd = 1
18 t > 25 mm:
Ê 25ˆ
Fd = Á ˜
0,25
≥ 0,64
Ë t ¯
Nr. Formel Hinweise
Temperatureinflussfaktor
ferritischer Stahl:
F* = 1,03 – 1,5 · 10–4 · * – 1,5 · 10–6 · *2
austenitische Werkstoffe:
F* = 1,043 – 4,3 · 10–4 · *
für * ≤ 100 °C: F* = 1,0
mit der Lastzyklustemperatur:

* = 0,75 · max + 0,25 · min
Ersatzdruck pr als zulässiger statischer Druck

bei 20 ºC, berechnet mit den nach p umgeform-
ten Gln. Nr. 20 bzw. 21 mit νN = 1, z. B. für
dünnwandige Rohre:
pr = (2 · σzul, 20 · tν) / (da – tν)
Zulässige Spannungen bei 20 °C wie zu Gln.

Nr. 20 und 21.
23 Dauerfestigkeitsbedingung Der Grenzwert der fiktiven Dauerfestigkeit
2 ◊ s*a £ 2 ◊ s a, D 2 · σa, D ist bei N = 2 · 106 festgelegt.
2◊ s*a nach Gl. Nr. 22
Schweiß- Konstruktionsform 2 · σa, D

nahtklasse Beispiele N/mm2
K0 (RS) gewalzte Oberfläche 125
K1 Rundnaht, beidseitig 63
geschweißt
K2 Rundnaht, einseitig 50
geschweißt,
ohne Gegennaht
K3 eingesetzter Stutzen 40
18
Nr. Formel Hinweise
24 Zulässige Lastspielzahl Berechnungskonstante B

(103 ≤ N ≤ 2 · 106) als Funktion der
Spannungsschwingbreite Schweiß Konstruktionsform Berech-
m naht Beispiele nungskons-
Ê B ˆ
N zul = Á klasse tante B
Ë 2 ◊ s*a ˜¯
N/mm2
K0 (RS) gewalzte 7890
Oberfläche
K1 Rundnaht bei 7940
gleicher/ungleicher
Wanddicke, beid-
seitig geschweißt
K2 Längsnaht einseitig 6300
geschweißt, ohne
Gegennaht
K3 Ecknaht, einseitig 5040
geschweißt ohne
Gegennaht oder
eingeschweißter
Stutzen
m = 3 für Schweißnähte
m = 3,5 für ungeschweißte Bereiche
25 Druckprüfung (DIN EN 13 480-5) Bei der Wasserdruckprüfung darf der Prüf-
Für die während der Prüfung auftretende druck den höheren der beiden Werte nicht
Spannung gilt unterschreiten:
σprüf ≤ σprüf, zul Ï s pruf,
 zul ¸
ppruf
 = max Ì1, 25 ◊ pe ◊ ; 1,43 ◊ pe ˝
Ó s zul ˛
Dabei darf aber σprüf, zul nicht überschritten
werden.
Für die zulässige Prüfspannung bei der festge-
legten Prüftemperatur gilt
– für nicht austenitische Stähle und austeni
tische Stähle mit A < 25 %:
σprüf, zul ≤ 0,95 · ReH
– für austenitische Stähle mit A ≥ 25 %:
σprüf, zul ≤ max (0,95 Rp1,0 ; 0,45 Rm)
18
Nr. Formel Hinweise
Der zulässige Prüfdruck bei der Prüftemperatur

kann ermittelt werden durch die nach pe um
geformten Gln. Nr. 20 bzw. 21 (mit νN = 1), z. B.
für dünnwandige Rohre
 zul ◊ t v
2 ◊ s pruf,
ppruf
 =
da - tv
ppruf
 Êd ˆ
s pruf
 = ◊ Á a - 1˜
2 Ë tv ¯
Rohre aus duktilem Gusseisen für
Wasserleitungen (DIN EN 545)
26 zulässiger Betriebsdruck für duktile Mindestzugfestigkeit des duktilen Gusseisens
Guss-Muffenrohre Rm = 420 N/mm2
2 ◊ tmin ◊ Rm Mindestrohrwanddicke für Schleudergussrohre
pe, zul = £ 64 bar
dm ◊ S tmin = t – c1 , mit zulässiger Wanddickenunter-
schreitung c1 = 1,3 mm für t = 6 mm und
c1 = 1,3 mm + 0,001 DN für t > 6 mm. Mittlerer
Rohrdurchmesser: dm = da – t
Sicherheitsfaktor
– bei höchstem hydrostatischem Druck im
Dauerbetrieb: S = 3,0
– bei höchstem zeitweise auftretendem
hydrostatischem Druck inklusive Druckstoß:
S = 2,5
Rohre aus Kunststoff
27 erforderliche Mindest-Rohrwanddicke Thermoplastische Kunststoffe neigen schon bei

pe ◊ d a Raumtemperatur zum Kriechen. Unter Dauer
tmin = belastung ist ihre Festigkeit zeitabhängig.
K
2 ◊ + pe
S Zeitstandfestigkeit K bei der Berechnungs
temperatur nach Angaben der Hersteller und
der Rohrgrundnormen; für Rohre aus PP s.
TB 18-13.
Sicherheit
– S = 1,3 bei ruhender Belastung, Raumtem
peratur und geringer Schadensfolge
– S = 2,0 bei Belastung unter wechselnden
Bedingungen und großer Schadensfolge
Hinweis: Die DVS-Ri 2210-1 mit Bbl. 1 bietet
fundierte Unterlagen zur Ausführung und
Projektierung von Rohrleitungen aus thermo-
18
plastischen Kunststoffen.
Nr. Formel Hinweise
Dehnungsausgleicher (Kompensatoren)
Ausreichende Elastizität der Rohrleitung muss durch Richtungsänderung (Rohrschleifen, Rohrver-
satz), durch elastische Verbindungen (Kompensatoren, Metallschläuche) oder andere Einrichtungen
gewährleistet sein.
28 axiale Rohrkraft infolge Temperatur Anmerkung: F ist nicht von der Rohrlänge ab-
änderung hängig.
FJ ª E ◊ a ◊ DJ ◊ A F E α ∆ A
N N/mm2 K–1 K mm2
Baustahl: α = 12 · 10–6 K–1, V2A und Cu:

17 · 10–6 K–1, Al-Leg.: 24 · 10–6 K–1, Kunst
stoffe: 50 · 10–6 bis 200 · 10–6 K–1
E nach TB 1-2 bis TB 1-4

Rohrwandquerschnitt A z. B. nach TB 1-13
29 Rohrdehnung durch Temperaturänderung ∆l, l α ∆

Dl = a ◊ l ◊ DJ mm K–1 K
Rohrhalterungen (Abstützungen)
Diese Tragelemente haben den Zweck, die Masse der Rohrleitung samt Inhalt aufzunehmen und auf die
umgebende Tragwerkskonstruktion zu übertragen, sowie die Bewegung der Rohrleitung zu führen.
30 Abstand der Unterstützungspunkte bei L k di
horizontal verlegten geraden Stahlrohr-
m l mm
leitungen (Richtwert)
k = 0,3 für leeres ungedämmtes Rohr
L = k ◊ di0,67
k = 0,2 für gefülltes (Wasser) und gedämmtes
Rohr
Rohrinnendurchmesser di nach Rohrnorm,
s. TB 1-13
Die Gewichtskräfte verursachen Durchbiegung
und Biegespannungen in der Rohrleitung. Zur
Gewährleistung der Funktion sind die zulässigen
Stützweiten nach AD2000 – Merkblatt HP100R
einzuhalten, s. TB 18-12.
18
Technische Regel (Auswahl)

DIN 2352 12.98 Lötlose Rohrverschraubungen mit Schneidring; vollständige
Verschraubung und Übersicht
DIN 2403 05.07 Kennzeichnung von Rohrleitungen nach dem Durchfluss-
stoff
DIN 2425-1 bis Planwerke für die Versorgungswirtschaft, die Wasserwirt-
DIN 2425-6 schaft und für Fernleitungen; Rohrnetzpläne, Kanalnetzpläne
DIN 2429-1 01.88 Grafische Symbole für technische Zeichnungen; Rohr
leitungen; Allgemeines
DIN 2429-2 01.88 –; –; funktionelle Darstellung
DIN 2442 08.63 Gewinderohre mit Gütevorschrift, Nenndruck 1 bis 100
DIN 2445-1 09.00 Nahtlose Stahlrohre für schwellende Beanspruchungen;
warmgefertigte Rohre für hydraulische Anlagen, 100 bis
500 bar
DIN 2445-2 09.00 –; Präzisionsstahlrohre für hydraulische Anlagen, 100 bis
500 bar
DIN 2445 Beiblatt 1 09.00 –; Auslegungsgrundlagen
DIN 2460 06.06 Stahlrohre und Formstücke für Wasserleitungen
DIN 2470-1 12.87 Gasleitungen aus Stahlrohren mit zulässigen Betriebs
drücken bis 16 bar; Anforderungen an Rohrleitungsteile
DIN 2695 11.02 Membran-Schweißdichtungen und Schweißring-Dichtungen
für Flanschverbindungen
DIN 2696 08.99 Flanschverbindungen mit Dichtlinse
DIN 3202-4 04.82 Baulängen von Armaturen; Armaturen mit Innengewinde-
Anschluss
DIN 3352-5 10.80 Schieber aus Stahl, mit innen- oder außenliegendem Spindel-
gewinde, isomorphe Baureihe
DIN 3356-1 05.82 Ventile; Allgemeine Angaben
DIN 3567 08.63 Rohrschellen für DN 20 bis DN 500
DIN 3570 10.68 Rundstahlbügel für Rohre von DN 20 bis DN 500
DIN 3850 12.98 Rohrverschraubungen; Übersicht
DIN 3852-1 05.02 Einschraubzapfen; Einschraublöcher für Rohrverschrau-
bungen, Armaturen; Verschlussschrauben mit metrischem
Feingewinde; Konstruktionsmaße
DIN 3852-2 11.00 –; –; Verschlussschrauben mit Whitworth-Rohrgewinde;
Konstruktionsmaße
DIN 3852-11 05.94 –; –; Einschraubzapfen Form E; Konstruktionsmaße
18
DIN 3865 04.02 Rohrverschraubungen; Dichtkegel 24° mit O-Ring; für
Schneidringanschluss nach DIN EN ISO 8434-1
DIN 3900 06.01 Lötlose Rohrverschraubungen mit Schneidring; Einschraub-

stutzen der Reihe LL mit kegeligem Einschraubgewinde
DIN 3901 09.01 Lötlose Rohrverschraubungen mit Schneidring; Ein-
schraubstutzen mit zylindrischem Einschraubgewinde
für Einschraubzapfen Form A
DIN 8061 10.09 Rohre aus weichmacherfreiem Polyvinylchlorid (PVC-U);
allgemeine Güteanforderungen, Prüfung
DIN 8062 10.09 Rohre aus weichmacherfreiem Polyvinylchlorid (PVC-U);
Maße
DIN 8063-1 12.86 Rohrverbindungen und Rohrleitungsteile für Druckrohrlei-
tungen aus weichmacherfreiem Polyvinylchlorid; Muffen-
und Doppelmuffenbogen, Maße
DIN 8063-2 07.80 –; Bogen aus Spritzguss für Klebung; Maße
DIN 8063-3 06.02 –; Rohrverschraubungen; Maße
DIN 8063-4 09.83 –; Bunde, Flansche, Dichtungen; Maße
DIN 8063-6 06.02 –; Winkel aus Spritzguss für Klebung; Maße
DIN 8063-7 07.80 –; T-Stücke und Abzweige aus Spritzguss für Klebung; Maße
DIn 8063-8 06.02 –; Muffen, Kappen und Nippel aus Spritzguss für Klebung;
Maße
DIN 8063-9 08.80 –; Reduzierstücke aus Spritzguss für Klebung; Maße
DIN 8063-10 06.02 –; Wandscheiben; Maße
DIN 8063-11 07.80 –; Muffen mit Grundkörper aus Kupfer-Zink-Legierung für
Klebung; Maße
DIN 8063-12 01.87 –; Flansch- und Steckmuffenformstücke; Maße
DIN 8074 08.99 Rohre aus Polyethylen (PE); PE 63, PE 80, PE 100, PE-HD;
Maße
DIN 8076 11.08 Druckrohrleitungen aus thermoplastischen Kunststoffen;
Klemmverbinder aus Metallen und Kunststoffen für Rohre
aus Polyethylen (PE); allgemeine Güteanforderungen und
Prüfung
DIN 8077 09.08 Rohre aus Polypropylen (PP); PP-H, PP-B, PP-R, PP-RCT;
Maße
DIN 8078 09.08 Rohre aus Polypropylen (PP), PP-H, PP-B, PP-R, PP-RCT;
Allgemeine Güteanforderungen, Prüfung
DIN 8079 10.09 Rohre aus chloriertem Polyvinylchlorid (PVC-C) Maße
DIN 8080 10.09 Rohre aus chloriertem Polyvinylchlorid (PVC-C);
18 Allgemeine Güteanforderungen, Prüfung
DIN 20 018-1, -2, -3 04.03 Schläuche mit Textileinlagen; maximaler Arbeitsdruck
PN 10/16, PN 40 und PN 100
DIN 20 066 01.12 Fluidtechnik; Hydraulik-Schlauchleitungen; Maße, Anfor-
derungen
DIN 28601 06.00 Rohre und Formstücke aus duktilem Gusseisen; Schraub-
muffen-Verbindungen; Zusammenstellung, Muffen,
Schraubringe, Dichtungen, Gleitringe
DIN EN 19 07.02 Industriearmaturen-Kennzeichnung von Armaturen aus
Metall
DIN EN 545 09.11 Rohre, Formstücke, Zubehörteile aus duktilem Gusseisen
und ihre Verbindungen für Wasserleitungen; Anforderungen
und Prüfverfahren
DIN EN 593 06.11 Industriearmaturen; Metallische Klappen
DIN EN 736-1 04.95 Armaturen; Terminologie; Definition der Grundbauarten
DIN EN 736-2 11.97 –; –; Definition der Armaturenteile
DIN EN 736-3 04.08 –; –; Definition von Begriffen
DIN EN 754-7 06.08 Aluminium und Aluminiumlegierungen; gezogene Stangen
und Rohre; Nahtlose Rohre, Grenzabmaße und Formtole-
ranzen
DIN EN 755-7 07.09 –; Stranggepresste Stangen, Rohre und Profile; Nahtlose
Rohre, Grenzabmaße und Formtoleranzen
DIN EN 764-1 bis Druckgeräte; Terminologie, Größen, Symbole, technische
DIN EN 764-7 Lieferbedingungen, Betriebsanleitungen, Sicherheitsein-
richtungen usw.
DIN EN 805 03.00 Wasserversorgung; Anforderungen an Wasserversorgungs-
systeme und deren Bauteile außerhalb von Gebäuden
DIN EN 853 02.97 Gummischläuche und -schlauchleitungen; Hydraulik-
schläuche mit Drahtgeflechteinlage; Spezifikation
DIN EN 969 07.09 Rohre, Formstücke, Zubehörteile aus duktilem Gusseisen
und ihre Verbindungen für Gasleitungen; Anforderungen
und Prüfverfahren
DIN EN 1057 06.10 Kupfer und Kupferlegierungen; nahtlose Rundrohre aus
Kupfer für Wasser- und Gasleitungen für Sanitärinstalla
tionen und Heizungsanlagen
DIN EN 1092-1 09.08 Flansche und ihre Verbindungen; runde Flansche für Rohre,
Armaturen, Formstücke und Zubehör; nach PN bezeichnet;
Stahlflansche
DIN EN 1092-2 06.97 –; –; Gusseisenflansche
DIN EN 1092-3 10.04 –; –; Flansche aus Kupferlegierungen
DIN EN 1092-4 08.02 –; –; Flansche aus Aluminiumlegierungen
DIN EN 1171 01.03 Industriearmaturen; Schieber aus Gusseisen
DIN EN 1295-1 01.97 Statische Berechnung von erdverlegten Rohrleitungen 18
unter verschiedenen Belastungsbedingungen; Allgemeine
Anforderungen
DIN EN 1333 06.06 Flansche und ihre Verbindungen; Rohrleitungsteile;
Definition und Auswahl von PN
DIN EN 1503-1 01.01 Armaturen; Werkstoffe für Gehäuse, Oberteile und Deckel;
Stähle die in Europäischen Normen festgelegt sind
DIN EN 1503-2 01.01 –; –; Stähle die in Europäischen Normen nicht festgelegt
sind
DIN EN 1503-3 07.01 –; –; Gusseisen das in Europäischen Normen festgelegt ist
DIN EN 1514-1 08.97 Flansche und ihre Verbindungen; Maße für Dichtungen für
Flansche mit PN-Bezeichnung; Flachdichtungen aus nicht-
metallischem Werkstoff mit oder ohne Einlagen
DIN EN 1514-3 08.97 –; –; Nichtmetallische Weichstoffdichtungen mit PTFE-
Mantel
DIN EN 1514-4 08.97 –; –; Dichtungen aus Metall mit gewelltem, flachem oder
gekerbten Profil für Stahlflansche
DIN EN 1514-6 03.04 –; –; Kammprofildichtungen für Stahlflansche
DIN EN 1514-7 08.04 –; –; Metallummantelte Dichtungen mit Auflage für Stahl-
flansche
DIN EN 1514-8 02.05 –; –; Runddichtringe aus Gummi für Nutflansche
DIN EN 1515-1 01.00 Flansche und ihre Verbindungen; Schrauben und Muttern;
Auswahl von Schrauben und Muttern
DIN EN 1515-2 03.02 –; –; Klassifizierung von Schraubenwerkstoffen für Stahl-
flansche, nach PN bezeichnet
DIN EN 1591-1 08.11 Flansche und Flanschverbindungen; Regeln für die Aus
legung von Flanschverbindungen mit runden Flanschen
und Dichtung; Berechnungsmethode
DIN EN 1591-2 09.08 –; –; Dichtungskennwerte
DIN EN 1708-1 05.10 Schweißen; Verbindungselemente beim Schweißen von
Stahl; Druckbeanspruchte Bauteile
DIN EN 1778 12.99 Charakteristische Werte für geschweißte Thermoplast-Kon-
struktionen; Bestimmung der zulässigen Spannungen und
Moduli für die Berechnung von Thermoplast-Bauteilen
DIN EN 1983 07.06 Industriearmaturen; Kugelhähne aus Stahl
DIN EN 1984 10.10 –; Schieber aus Stahl
DIN EN 10 208-1 07.09 Stahlrohre für Rohrleitungen für brennbare Medien; Tech
nische Lieferbedingungen; Rohre der Anforderungsklasse A
DIN EN 10 208-2 07.09 –; –; Rohre der Anforderungsklasse B
DIN EN 10 216-1 07.04 Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen; Techni-
sche Lieferbedingungen; Rohre aus unlegierten Stählen mit
festgelegten Eigenschaften bei Raumtemperatur
18 DIN EN 10 216-2 10.07 –; –; Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit fest-
gelegten Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen
DIN EN 10 216-3 07.04 –; –; Rohre aus legierten Feinkornbaustählen
DIN EN 10 216-4 07.04 –; –; Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit fest-
gelegten Eigenschaften bei tiefen Temperaturen
DIN EN 10 216-5 11.04 –; –; Rohre aus nichtrostenden Stählen
DIN EN 10 217-1 04.05 Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen; Tech-
nische Lieferbedingungen; Rohre aus unlegierten Stählen
mit festgelegten Eigenschaften bei Raumtemperatur
DIN EN 10 217-2 04.05 –; –; Elektrisch geschweißte Rohre aus unlegierten und
legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei er
höhten Temperaturen
DIN EN 10 217-3 04.05 –; –; Rohre aus legierten Feinkornbaustählen
DIN EN 10 217-4 04.05 –; –; Elektrisch geschweißte Rohre aus unlegierten Stählen
mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen Temperaturen
DIN EN 10 217-5 04.05 –; –; Unterpulvergeschweißte Rohre aus unlegierten und
legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei er
höhten Temperaturen
DIN EN 10 217-6 04.05 –; –; Unterpulvergeschweißte Rohre aus unlegierten Stählen
mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen Temperaturen
DIN EN 10 220 03.03 Nahtlose und geschweißte Stahlrohre; Allgemeine Tabellen
für Maße und längenbezogene Masse
DIN EN 10 224 12.05 Rohre und Fittings aus unlegiertem Stahl für den Transport
von Wasser und anderen wässrigen Flüssigkeiten; Techni-
sche Lieferbedingungen
DIN EN 10 226-1 10.04 Rohrgewinde für im Gewinde dichtende Verbindungen;
Kegelige Außengewinde und zylindrische Innengewinde;
Maße, Toleranzen und Bezeichnung
DIN EN 10 226-2 11.05 –; Kegelige Außengewinde und kegelige Innengewinde;
Maße, Toleranzen und Bezeichnung
DIN EN 10 241 08.00 Stahlfittings mit Gewinde
DIN EN 10 242 03.95 Gewindefittings aus Temperguss, Änderungen A1 und A2
DIN EN 10 255 07.07 Rohre aus unlegiertem Stahl mit Eignung zum Schweißen
und Gewindeschneiden; Technische Lieferbedingungen
DIN EN 10 296-1 02.04 Geschweißte kreisförmige Stahlrohre für den Maschinen-
bau und allgemeine technische Anwendungen; Technische
Lieferbedingungen; Rohre aus unlegierten und legierten
Stählen
DIN EN 10 297-1 06.03 Nahtlose kreisförmige Stahlrohre für den Maschinenbau 18
und allgemeine technische Anwendungen; Technische
Lieferbedingungen; Rohre aus unlegierten und legierten
Stählen

DIN EN 10 305-1 05.10 Präzisionsstahlrohre; technische Lieferbedingungen; naht-
lose kaltgezogene Rohre
DIN EN 10 305-2 05.10 –; –; geschweißte und kaltgezogene Rohre
DIN EN 10 305-3 05.10 –; –; geschweißte und maßgewalzte Rohre
DIN EN 10 305-4 04.11 –; –; nahtlose kaltgezogene Rohre für Hydraulik- und
Pneumatik-Druckleitungen
DIN EN 10 305-5 05.10 –; –; geschweißte und maßumgeformte Rohre mit quadra
tischem oder rechteckigem Querschnitt
DIN EN 10 305-6 08.05 –; –; geschweißte kaltgezogene Rohre für Hydraulik- und
Pneumatik-Druckleitungen
DIN EN 12 288 10.10 Industriearmaturen; Schieber; Kupferlegierungen
DIN EN 12 334 10.04 –; Rückflussverhinderer aus Gusseisen
DIN EN 12 449 10.99 Kupfer und Kupferlegierungen; nahtlose Rundrohre zur
allgemeinen Verwendung
DIN EN 12 516-2 10.04 Industriearmaturen; Gehäusefestigkeit; Berechnungsver-
fahren für drucktragende Gehäuse von Armaturen aus Stahl
DIN EN 13 397 03.02 –; Membranarmaturen aus Stahl
DIN EN 13 480-1 12.14 Metallische industrielle Rohrleitungen; Allgemeines
DIN EN 13 480-2 12.14 –; Werkstoffe
DIN EN 13 480-3 12.14 –; Konstruktion und Berechnung
DIN EN 13 480-4 12.14 –; Fertigung und Verlegung
DIN EN 13 480-5 12.14 –; Prüfung
DIN EN 13 480-6 12.14 –; Zusätzliche Anforderungen an erdgedeckte Rohrleitungen
DIN EN 13 709 10.10 Industriearmaturen; Absperrventile und absperrbare Rück-
schlagventile aus Stahl
DIN EN 13 789 09.10 Industriearmaturen; Ventile aus Gusseisen
DIN EN 14341 10.06 Industriearmaturen; Rückflussverhinderer aus Stahl
DIN EN ISO 1127 03.97 Nichtrostende Stahlrohre; Maße, Grenzabmaße und längen
bezogene Masse
DIN EN ISO 2398 04.10 Gummischläuche mit Textileinlage für Druckluft; Anforde-
rungen
DIN EN ISO 4126-1 05.04 Sicherheitseinrichtungen gegen unzulässigen Überdruck;
Sicherheitsventile
DIN EN ISO 6708 09.95 Rohrleitungsteile; Definition und Auswahl von DN
18 (Nennweite)
DIN EN ISO 8434-1 02.08 Metallische Rohrverschraubungen für Fluidtechnik und
allgemeine Anwendung; Verschraubungen mit 24°-Konus
DIN EN ISO 9692-1 05.04 Schweißen und verwandte Prozesse; Empfehlungen zur
Schweißnahtvorbereitung; Lichtbogenhandschweißen,
Schutzgasschweißen, Gasschweißen, WIG-Schweißen und
Strahlschweißen von Stählen
DIN EN ISO 10 380 10.03 Rohrleitungen; Gewellte Metallschläuche und Metall-
schlauchleitungen
DIN EN ISO 12 162 04.10 Thermoplastische Werkstoffe für Rohre und Formstücke bei
Anwendungen unter Druck; Klassifizierung und Werkstoff-
Kennzeichnung; Gesamtbetriebs(berechnungs)koeffizient
DIN EN ISO 16 135 06.06 Industriearmaturen; Kugelhähne aus Thermoplasten
DIN EN ISO 16 136 06.06 –; Klappen aus Thermoplasten
DIN EN ISO 16 137 06.06 –; Rückflussverhinderer aus Thermoplasten
DIN EN ISO 16 138 06.06 –; Membranventile aus Thermoplasten
DIN EN ISO 16 139 06.06 –; Schieber aus Thermoplasten
DIN EN ISO 21 787 06.06 –; Ventile aus Thermoplasten
DIN ISO 1219-1 12.07 Fluidtechnik; Grafische Symbole und Schaltpläne;
Grafische Symbole für konventionelle und datentechnische
Anwendungen
DIN ISO 1219-2 11.96 –; –; Schaltpläne
DIN ISO 10 763 03.04 Fluidtechnik; nahtlose und geschweißte Präzisionsstahl
rohre; Maße und Nenndrücke
DIN ISO 12 151-2 01.04 Leitungsanschlüsse für Fluidtechnik und allgemeine
Anwendungen; Schlaucharmaturen; Schlaucharmaturen
mit 24°-Dichtkegel und O-Ring nach ISO 8434-1 und
ISO 8434-4
DIN ISO 12 151-3 01.04 –; –; Schlaucharmaturen mit Flanschstutzen nach ISO 6162
AD2000-Merkblatt 11.07 Bauvorschriften; Rohrleitungen aus metallischen Werk
HP100R stoffen
DVS-Richtlinie 2210-1 04.97 Industrierohrleitungen aus thermoplastischen Kunststoffen;
Projektierung und Ausführung; Oberirdische Rohrsysteme
DVS-Richtlinie 2210-1, 04.03 –; –; –; Berechnungsbeispiel
Beiblatt 1
RL 97/23/EG 05.97 Richtlinie über Druckgeräte (PED)
18
244
19 Dichtungen
d mm Innendurchmesser der Flansche
dD mm mittlerer Durchmesser der Dichtung
FB N durch Innendruck verursachte Entlastungskraft der Dichtung
FD N erforderliche Dichtkraft (Klemmkraft) der Schrauben
FDB N Betriebsdichtungskraft
FDV N Vorverformungskraft, Mindestschraubenkraft für den Einbau-
zustand
FDV
¢ N Mindestschraubenkraft für den Einbauzustand bei Weichstoff-
und Metallweichstoffdichtungen
FD N zulässige Belastung der Dichtung im Betriebszustand
FS N zum Dichten erforderliche Schraubenkraft
FSB N Mindestschraubenkraft für den Betriebszustand
KD , KD N/mm2 Formänderungswiderstand der Dichtung bei Raumtemperatur/
Berechnungstemperatur
k0 mm Dichtungskennwert für die Vorverformung
k1 mm Dichtungskennwert für den Betriebszustand
p N/mm2 Berechnungsdruck
SD 1 Sicherheitsbeiwert gegen Undichtheit
X 1 Anzahl der Kämme bei Kammprofildichtung
Z 1 Hilfsgröße
19
19 Dichtungen245
Nr. Formel Hinweise

Statische Flanschdichtungen
Bei Flanschdichtungen muss mindestens
erforderliche Dichtkraft FD
die Vorverformungskraft FDV ¢ aufge- dicht
bracht werden, um eine Dichtheit zu er- FDV
reichen, bei größerem Innendruck die kritischer Punkt
Betriebsdichtungskraft FDB. Vereinfacht FDV
wird mit FDV
¢ = FDV (bis auf Nieder- undicht
druckdichtungen) gerechnet. Die zuläs
sige Belastung auf die Dichtung im
Betrieb ergibt sich durch FD. Innendruck p
1 Vorverformungskraft k0 nach TB 19-1a

FDV = p ◊ d D ◊ k0 ◊ K D KD nach TB 19-1a bzw. TB 19-1b
FDV
¢ = 0,2 ◊ FDV + 0,8 FSB ◊ FDV FDV = FDV¢ kann gesetzt werden bei Weich
stoff- und Metallweichstoffdichtungen wenn
FDV > FSB
2 Betriebsdichtungskraft k1 nach TB 19-1a
FDB = p ◊ p ◊ d D ◊ k1 ◊ SD SD = 1,2
3 Entlastungskraft auf die Dichtung FB

infolge Innendruck
d D2
FB = p ◊ p ◊
4
4 Mindestschraubenkraft im Betriebs
zustand FS
d
FSB = FB + FDB
dD FD
5 zulässige Belastung der Dichtung im k0, X nach TB 19-1a

Betriebszustand KD nach TB 19-1b
– Metalldichtungen Verbindung bleibt nach wiederholtem An- und
FDJ = p ◊ d D ◊ k0 ◊ K DJ Abfahren nur dicht, wenn FD ≥ FSB
– Kammprofildichtungen
FDJ = p ◊ d D ◊ X ◊ k0 ◊ K DJ
19
246 19 Dichtungen

DIN 2695 11.02 Membran-Schweißdichtungen und Schweißring-
Dichtungen für Flanschverbindungen
DIN 2696 08.99 Flanschverbindungen mit Dichtlinse
DIN 3760 09.96 Radial-Wellendichtringe
DIN 3771-3 12.84 Fluidtechnik; O-Ringe, Werkstoffe, Einsatzbereiche
DIN 3780 09.54 Dichtungen; Stopfbuchsen-Durchmesser und zuge
hörige Packungsbreiten, Konstruktionsblatt
DIN 5419 05.10 Wälzlager; Abdichtungen für Wälzlager; Maße für
Filzringe und Filzstreifen
DIN 7603 05.01 Dichtringe
DIN 28 040 09.13 Flanschverbindungen für Apparate; Flachdichtungen
DIN EN 1092-1 04.13 Flansche und ihre Verbindungen; Runde Flansche für
Rohre, Armaturen, Formstücke und Zubehörteile, nach
PN bezeichnet, Stahlflansche
DIN EN 1514-1 08.97 Flansche und ihre Verbindungen; Maße für Dichtungen
für Flansche mit PN-Bezeichnung; Flachdichtungen aus
nichtmetallischem Werkstoff mit oder ohne Einlagen
DIN EN 1514-2 12.14 –; –; Spiraldichtungen für Stahlflansche
DIN EN 1514-3 08.97 –; –; Nichtmetallische Weichstoffdichtungen mit
PTFE-Mantel
DIN EN 1514-4 08.97 –; –; Dichtungen aus Metall mit gewelltem, flachem
oder gekerbtem Profil für Stahlflansche
DIN EN 1514-6 03.04 –; –; Kammprofildichtungen für Stahlflansche
DIN EN 1514-7 08.04 –; –; Metallummantelte Dichtungen mit Auflage für
Stahlflansche
DIN EN 1514-8 02.05 –; –; Runddichtringe aus Gummi für Nutflansche
DIN EN 1591-1 04.14 Flansche und ihre Verbindungen; Regeln für die Aus
legung von Flanschverbindungen mit runden Flanschen
und Dichtung; Berechnung
DIN EN 1591-2 09.08 –; –; Dichtungskennwerte
DIN EN 12 560-1 … 7 04.01 … 12.13 Flansche und ihre Verbindungen, Dichtungen für
Flansche mit Class-Bezeichnung
DIN EN 13 555 07.14 –; Dichtungskennwerte und Prüfverfahren für die
Anwendung der Regeln für die Auslegung von Flansch-
verbindungen mit runden Flanschen und Dichtungen
DIN ISO 6621-1 ... 5 06.90 Verbrennungsmotoren; Kolbenringe
DIN ISO 3601-1 11.13 Fluidtechnik; O-Ringe, Innendurchmesser, Schnur
stärken, Toleranzen und Bezeichnung
DIN ISO 3601-2 08.10 –; –; Einbauräume für allgemeine Anwendungen
DIN ISO 3601-3 08.10 –; –; Form- und Oberflächenabweichungen
19 DIN ISO 3601-4 08.10 –; –; Stützringe
AD 2000-B7 AD 2000-Merkblatt B7; Schrauben
247
20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen)

20
a m Achsabstand
b mm Zahnbreite
d1 mm (Wälz-)Teilkreisdurchmesser
Ft N (Nenn-)Umfangskraft
i 1 Übersetzung
ks N/mm2 Stribeck’sche Wälzpressung
N ◊s
mm 2 ◊ m
ks / ν MPa ◊ s Kraft-Geschwindigkeitsfaktor (Zuordnung siehe entsprechende

m Formel)
N ◊ min
m2
ns min–1 Schneckendrehzahl
Pan , Pab ; P1 , P2 W, kW Antriebs-, Abtriebsleistung
T1 , T2 N m Eingangs-, Ausgangsdrehmoment
u 1 Zähnezahlverhältnis
υ m/s Umfangsgeschwindigkeit am Teilkreis
ZH 1 Flankenformfaktor
Zε 1 Überdeckungsfaktor
ω1 , ω2 1 Winkelgeschwindigkeit
η, ηZ , ηD , ηL 1 Wirkungsgrad; der Verzahnung, der Dichtung, der Lagerung
248 20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen)
Nr. Formel Hinweise

20
Viskositätsauswahl von Getriebeölen mit Hilfe des Kraft-Geschwindigkeitsfaktors
1 Kraft-Geschwindigkeitsfaktor Viskositätsauswahl nach TB 20–7
a) für Stirn- und Kegelradgetriebe ks / ν Ft b, d u υ
ks Ê 2 2 Ft u + 1ˆ 1 N ◊s MPa ◊ s N mm 1 m/s
ª ZH ◊ Ze ◊ ◊ ◊ bzw.
u ÁË b ◊ d1 u ˜¯ u mm 2 ◊ m m
ZH Flankenformfaktor nach TB-21-22a
b) für Schraubrad- und Schnecken
Zε Überdeckungsfaktor nach TB-21-22c
getriebe
Überschlägig Z H2 ◊ Z e2 ª 3
ks T ks / ν T2 a ns
= 2
u a3 ◊ ns
N· min/m2 Nm m min–1
Getriebewirkungsgrad
2 Getriebewirkungsgrad allgemein Lagerung einer Welle mit zwei Wälzlagern
abgegebene Leistung (Gleitlagern); hL ª 0,99 (0,97)
hges =
zugefuhrte
 Leistung Dichtung einer Welle einschließlich Schmie-
Pab P2 T2 ◊ w 2 T rung: hD ª 0,98
= = = = 2 <1 bei zwei Wellen wird z. B.
Pan P1 T1 ◊ w1 T1 ◊ i
hges = hZ ◊ hL ges ◊ hD ges hL ges = hL ◊ hL = h2L
hD ges = hD ◊ hD = h2D
Gerad-Stirnradgetriebe ηZ bis 0,99

Kegelradgetriebe ηZ bis 0,98
3 Getriebewirkungsgrad beim Schraub Gute Wirkungsgrade werden erreicht, wenn
radgetriebe β1 – β2 = ϱ oder bei Σ = 90°
für (β1 + β2) < 90º: β1 = (Σ + ϱ) / 2 und β2 = (Σ – ϱ) / 2
cos (b 2 + Ú¢) ◊ cos b1 gewählt wird.
hZ =
cos (b1 - Ú¢) ◊ cos b 2 ϱ  3° ... 6° für µ  0,05 ... 0,1
Stirnrad-Schraubgetriebe ηZ  0,50 ... 0,95
für (β1 + β2) = 90º:
tan (b1 - Ú¢)
hZ =
tan b1
4 Getriebewirkungsgrad beim Schnecken Selbsthemmung tritt ein, wenn γm < ϱ und
getriebe somit ηZ < 0,5 wird.
Bei treibender Schnecke Für Schnecke aus St und Rad aus GJL ist bei
tan g m Fettschmierung und der Gleitgeschwindigkeit νg
hZ =
tan (g m + Ú¢) bis 3 m/s ϱ  6° (µ  0,1)
Schneckengetriebe ηZ  0,20 ... 0,97
Bei treibendem Schneckenrad
tan (g m - Ú¢)
hZ =
tan g m
20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen)249

20
DIN 780-1 05.77 Modulreihe für Zahnräder; Moduln für Stirnräder
DIN 780-2 05.77 –; Moduln für Zylinderschneckengetriebe
DIN 867 02.86 Bezugsprofile für Evolventenverzahnungen an Stirnrädern
(Zylinderrädern) für den allgemeinen Maschinenbau und den
Schwermaschinenbau
DIN 868 12.76 Allgemeine Begriffe und Bestimmungsgrößen für Zahnräder,
Zahnradpaare und Zahnradgetriebe
DIN 1825 11.77 Schneidräder für Stirnräder, Gradverzahnte Scheiben-
schneidräder
DIN 1828 11.77 –; Geradverzahnte Schaftschneidräder
DIN 1829-1 11.77 –; Bestimmungsgröße, Begriffe, Kennzeichnung
DIN 1829-2 11.77 –; Toleranzen, Zulässige Abweichungen
DIN 3961 08.78 Toleranzen für Stirnradverzahnungen; Grundlagen
DIN 3962-1 08.78 –; Toleranzen für Abweichungen einzelner Bestimmungs
größen
DIN 3962-2 08.78 –; Toleranzen für Flankenlinienabweichungen einzelner
Bestimmungsgrößen
DIN 3962-3 08.78 –; Toleranzen für Teilungs-Spannenabweichungen
DIN 3963 08.78 –; Toleranzen für Wälzabweichungen
DIN 3964 11.80 Achsabstandsabmaße und Achslagetoleranzen von Gehäusen
für Stirnradgetriebe
DIN 3965-1 08.86 Toleranzen für Kegelradverzahnungen; Grundlagen
DIN 3965-2 08.86 –; Toleranzen für Abweichungen
DIN 3965-3 08.86 –; Toleranzen für Wälzabweichungen
DIN 3965-4 08.86 –; Toleranzen für Achsenwinkelabweichungen und Achsen-
schnittpunktabweichungen
DIN 3966-1 08.78 Angaben für Verzahnungen in Zeichnungen; Angaben für
Stirnrad-(Zylinderrad-)Evolventenverzahnungen
DIN 3966-2 08.78 –; Angaben für Geradzahn-Kegelradverzahnungen
DIN 3966-3 11.80 –; Angaben für Schnecken- und Schneckenradverzahnungen
DIN 3967 08.78 Getriebe-Passsystem; Flankenspiel, Zahndickenabmaße,
Zahndickentoleranzen, Grundlagen
DIN 3969-1 10.9 Oberflächenrauheit von Zahnflanken; Oberflächenklassen
250 20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen)

20
DIN 3970 04.10 Lehrzahnräder zum Prüfen von Zylinderrädern; Radkörper
und Verzahnung
DIN 3971 07.80 Begriffe und Bestimmungsgrößen für Kegelräder und
Kegelradpaare
DIN 3972 02.52 Bezugsprofile von Verzahnwerkzeugen für Evolventenver
zahnungen nach DIN 867
DIN 3975-1 07.02 Begriffe und Bestimmungsgrößen für Zylinder-Schnecken
getriebe mit sich rechtwinklig kreuzenden Achsen,
Teil 1: Schnecke und Schneckenrad
DIN 3975-2 07.02 Begriffe und Bestimmungsgrößen für Zylinder-Schnecken-
getriebe mit sich rechtwinklig kreuzenden Achsen, Teil 2:
Abweichungen
DIN 3990-1 12.87 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern; Einführung und
allgemeine Einflussfaktoren
DIN 3990-2 12.87 –; Berechnung der Grübchentragfähigkeit
DIN 3990-3 12.87 –; Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit
DIN 3990-4 12.87 –; Berechnung der Fresstragfähigkeit
DIN 3990-5 12.87 –; Dauerfestigkeitswerte und Werkstoffqualitäten
DIN 3990-6 12.94 –; Betriebsfestigkeitsrechnung
DIN 3990-11 02.89 –; Anwendungsnorm für Industriegetriebe; Detail-Methode
DIN 3990-41 05.90 –; Anwendungsnorm für Fahrzeuggetriebe
DIN 3991-1 09.88 Tragfähigkeitsberechnung von Kegelrädern ohne Achs
versetzung; Einführung und allgemeine Einflussfaktoren
DIN 3991-2 09.88 –; Berechnung der Grübchentragfähigkeit
DIN 3991-3 09.88 –; Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit
DIN 3991-4 09.88 –; Berechnung der Fresstragfähigkeit
DIN 3992 03.64 Profilverschiebung bei Stirnrädern mit Außenverzahnung
DIN 3993-1 ... 4 08.81 Geometrische Auslegung von zylindrischen Innenradpaaren
mit Evolventenverzahnung
DIN 3996 09.12 Tragfähigkeitsberechnung von Zylinder-Schneckengetrieben
mit sich rechtwinklig kreuzenden Achsen
DIN 3998-1 09.76 Benennungen an Zahnrädern und Zahnradpaaren; Allgemeine
Begriffe
DIN 3998-2 09.76 –; Stirnräder und Stirnradpaare (Zylinderräder und Zylinder-
radpaare)
DIN 3998-3 09.76 –; Kegelräder und Kegelradpaare; Hypoidräder und
Hypoidradpaare
20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen)251

20
DIN 3998-4 09.76 –; Schneckenradsätze
DIN 3999 11.74 Kurzzeichen für Verzahnungen
DIN 8000 10.62 Bestimmungsgrößen und Fehler an Wälzfräsern für
Stirnräder mit Evolventenverzahnung; Grundbegriffe
DIN 21 773 08.14 Zahnräder; Zylinderräder und Zylinderradpaare mit Evolven-
tenverzahnung; Prüfmaße für die Zahndicke
DIN 51 509-1 07.76 Auswahl von Schmierstoffen für Zahnradgetriebe; Schmieröle
DIN 58 400 06.84 Bezugsprofil für Evolventenverzahnungen an Stirnrädern
für die Feinwerktechnik
DIN 58 405-1 05.72 Stirnradgetriebe der Feinwerktechnik; Geltungsbereich,
Begriffe, Bestimmungsgrößen, Einteilung
DIN 58 405-3 05.72 –; Angaben in Zeichnungen, Berechnungsbeispiele
DIN 58 412 11.87 Bezugsprofile für Verzahnwerkzeuge der Feinwerktechnik,
Evolventenverzahnungen nach DIN 58 400 und DIN 867
DIN ISO 2203 06.76 Technische Zeichnungen; Darstellung von Zahnrädern
VDI-VDE 2607 02.00 Rechnerunterstützte Auswertung von Verzahnungsmessungen
an Zylinderrädern mit Evolventenprofil
VDI/VDE 2608 03.01 Einflanken- und Zweiflanken-Wälzprüfung an Zylinder
rädern, Kegelrädern, Schnecken und Schneckenrädern
VDI/VDE 2609 10.00 Ermittlung von Tragbildern an Verzahnungen
VDI/VDE 2612 05.00 Profil- und Flankenlinienprüfung an Zylinderrädern mit
Evolventenprofil
VDI/VDE 2613 12.03 Teilungs- und Rundlaufprüfung an Verzahnungen; Zylinder
räder, Schneckenräder, Kegelräder
ISO 677 06.76 Bezugsprofil für geradverzahnte Kegelräder für den all
gemeinen Maschinenbau und den Schwermaschinenbau
ISO 701 05.98 Internationales Zahnradbezeichnungssystem – Zeichen
für geometrische Größen
ISO 1122-1 08.98 Wörterverzeichnis für Zahnräder, Teil 1: Geometrische
Definitionen
ISO 10 825 08.95 Zahnräder-Verschleiß und Schäden an Zahnradzähnen-
Terminologie
DIN ISO 21 771 08.14 Zahnräder; Zylinderräder und Zylinderradpaare mit Evolven-
tenverzahnung; Begriffe und Geometrie
252
21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung

21
Aa , Aae bzw. Aai µm Achsabstandsabmaß, oberes bzw. unteres
Asne , Asni bzw. µm oberes, unteres Abmaß der Zahndicke im Normalschnitt bzw.
Aste , Asti im Stirnschnitt
a bzw. ad mm Achsabstand bzw. Null-Achsabstand
b, b1 bzw. b2 mm Zahnbreite; des treibenden bzw. des getriebenen Rades
C Wälzpunkt
c mm Kopfspiel
D mm Radnabendurchmesser
d, d1 bzw. d2 mm Teilkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen Rades
da , da1 bzw. da2 mm Kopfkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen Rades
db , db1 bzw. db2 mm Grundkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen
Rades
df , df1 bzw. df2 mm Fußkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen Rades
dsh mm Wellendurchmesser des Ritzels
dsp mm Durchmesser, an dem der Zahn spitz wird
dw , dw1 bzw. dw2 mm Wälzkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen Rades
dy mm Y-Kreisdurchmesser (beliebiger Durchmesser)
e, eb , ey , ew mm Lückenweite auf Teilzylinder, Grundlückenweite, am Y-Zylin-
der (beliebiger Durchmesser), am Wälzkreis
Fa , Fa1 bzw. Fa2 N Axialkraft, des treibenden bzw. des getriebenen Rades
Fbn , Fbnl bzw. N Zahnnormalkraft, des treibenden bzw. getriebenen Rades
Fbn2
Fm = Ft · KA · Kv N maßgebende mittlere Umfangskraft am Teilkreis (für KHβ)
Fr , Fr1 bzw. Fr2 N Radialkraft des treibenden bzw. getriebenen Rades
Ft , Ft1 bzw. Ft2 N Tangentialkraft des treibenden bzw. getriebenen Rades
Fβx bzw. Fβy µm wirksame Flankenlinienabweichung vor bzw. nach dem
Einlaufen
fHβ µm Flankenlinien-Winkelabweichung
fma µm Flankenlinien-Herstellungsabweichung
21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung253
fsh µm Flankenlinienabweichung infolge Wellen- und Ritzelver

formung
21
G N/mm2 Gleitmodul
gα mm Länge der (gesamten) Eingriffsstrecke
h, hp , h0 , h1 bzw. mm Zahnhöhe, des Bezugsprofils, des Werkzeugprofils, des Ritzels
h2 bzw. des Rades
ha , haP , ha0 mm Kopfhöhe, des Bezugsprofils, des Werkzeugprofils
hf , hfP , hf0 mm Fußhöhe, des Bezugsprofils, des Werkzeugsprofils
hw , hwP mm gemeinsame Zahnhöhe, am Bezugsprofil
i 1 Übersetzung
inv 1 Evolventenfunktion (sprich „involut“)
ja , jae bzw. jai µm Spieländerung durch Achsabstandstoleranz, für Aae bzw. für Aai
jn ,  jr µm Normalflankenspiel, Radialspiel
jt ,  jt max bzw.  jt µm theoretisches Drehflankenspiel im Stirnschnitt, größtes bzw.
min kleinstes
Kv 1 Dynamikfaktor
KFα , KHα 1 Stirnfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flankenpressung
KFβ , KHβ 1 Breitenfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flanken
pressung
K 1 Faktor zur Berechnung von fsh (Ritzellage zu den Lagern)
K1 ... K3 1 Faktor für die Berechnung von Kv, abhängig von der Ver
zahnungsqualität
K4 m/s Faktor für die Berechnung von Kv
k, k* mm, 1 Messzähnezahl, Kopfhöhenänderung, Kopfhöhenfaktor
l mm Lagerstützweite
m ≙ mn , mt mm Modul ≙ Normalmodul, Stirnmodul

N min–1 Bezugsdrehzahl
NL 1 Anzahl der Lastwechsel
n1,2 (na , nb) min–1 Drehzahl des Ritzels, Rades (ersten Ritzels, letzten Rades im
Getriebe)
P, Pa bzw. Pb kW zu übertragende (Nenn-)Leistung, An- bzw. Abtriebsleistung
254 21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung
p mm Teilung auf dem Teilzylinder (Teilkreisteilung)
21 pb ≙ pe mm Teilung auf dem Grundzylinder (Grundkreisteilung) ≙ Ein-

griffsteilung
pbt ≙ pet mm Grundkreisteilung ≙ Stirneingriffsteilung
pbn ≙ pen mm Grundzylinder Normalteilung ≙ Normaleingriffsteilung

pn , pt mm Normalteilung, Stirnteilung
pw mm Teilung am Wälzzylinder
qH 1 Faktor abhängig von DIN-Qualität zur Berechnung von fHβ
Ra , Rz µm arithmetischer Mittenrauwert, gemittelte Rautiefe
RS µm Zahndickenschwankung
SF , SF min 1 Zahnbruchsicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Fuß
beanspruchung
SH , SH min 1 Grübchensicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Flanken-
pressung
s 1 Zahndicke, Abstand bei Berechnung von fs
sa , sb , sy mm Zahndicke auf dem Kopfzylinder, Grundzylinder, Y-Zylinder
mit dy
sn , st mm Normalzahndicke, Stirnzahndicke auf dem Teilkreis
sR mm Dicke des Zahnkranzes unter dem Zahnfuß
sw mm Zahndicke am Wälzzylinder
T1, 2 bzw. Ta, b N m, N mm Nenn-Drehmoment des Ritzels, Rades bzw. An-, Abtriebs
moment
Tsn µm Zahndickentoleranz im Normalschnitt
u = zgroß / zklein 1 Zähnezahlverhältnis des Radpaares
V mm Profilverschiebung
x, x1, 2 , xm 1 Profilverschiebungsfaktor, des Ritzels, Rades, Mittelwert der
Summe
YFa 1 Formfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf
YNT 1 Lebensdauerfaktor für σFlim des Prüfrades
YR rel T 1 relativer Oberflächenfaktor des Prüfrades
YSa 1 Spannungskorrekturfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf
YST = 2 1 Spannungskorrekturfaktor des Prüfrades

YX 1 Größenfaktor für Fußbeanspruchung 21
Yβ 1 Schrägenfaktor für Fußbeanspruchung
Yδ rel T 1 relative Stützziffer bezogen auf das Prüfrad
Yε 1 Überdeckungsfaktor für Fußbeanspruchung
y mm Teilkreisabstandsfaktor
yβ µm Einlaufbetrag
ZB 1 (Ritzel-)Einzeleingriffsfaktor bei z1 < 20 für Flankenpressung
ZE 1 Elastizitätsfaktor (Flanke)
ZH 1 Zonenfaktor (Flanke)
ZL 1 Schmierstofffaktor für Flankenpressung
ZNT 1 Lebensdauerfaktor (Flanke) des Prüfrades
ZR 1 Rauigkeitsfaktor für Flankenpressung
Zv 1 Geschwindigkeitsfaktor für Flankenpressung
ZW 1 Werkstoffpaarungsfaktor
ZX 1 Größenfaktor für Flankenpressung
Zβ 1 Schrägenfaktor für Flankenpressung
Zε 1 Überdeckungsfaktor für Flankenpressung
z, z1, 2 , zn 1 Zähnezahl, des Ritzels, Rades, Ersatzzähnezahl der Schräg-
verzahnung
zg , zg , zgt , zgn 1 theoretische, praktische Grenzzähnezahl, im Stirnschnitt, im
Normalschnitt
zm 1 mittlere Zähnezahl
α ≙ αP = 20° ° Eingriffswinkel am Teilzylinder ≙ Profilwinkel des Bezugs-

profils
αa , αan ° Profilwinkel am Kopfzylinder, im Normalschnitt
αsp ° Profilwinkel bei sa = 0 (Spitzgrenze)
αt , αn ≙ αP ° Stirn-, Normaleingriffswinkel am Teilzylinder
αw , αwt ° Betriebseingriffswinkel im Stirnschnitt, Stirneingriffswinkel

am Wälzzylinder
αy , αyt ° Profilwinkel am Y-Zylinder (mit dy), Stirnprofilwinkel
β, βy 1 Schrägungswinkel am Teilkreis d, am Durchmesser dy
βb , βw 1 Grundschrägungswinkel, Schrägungswinkel am Grundkreis

db , am Wälzkreis dw
21
εα , εαn 1 Profilüberdeckung, für die Ersatz-Geradverzahnung
εβ , εγ 1 Sprungüberdeckung, Gesamtüberdeckung
ϱf , ϱfP 1 Zahnfußrundungsradius, des Bezugsprofils
σF0 , σF N/mm2 örtliche Zahnfußspannung, Zahnfußspannung
σFG N/mm2 Zahnfußgrenzfestigkeit
σF lim N/mm2 Zahnfuß-Biegenenndauerfestigkeit (Biege-Dauerschwell
festigkeit des Prüfrades)
σFP N/mm2 zulässige Zahnfußspannung
σH0 , σH N/mm2 Nominelle Flankenpressung; Flankenpressung am Wälzkreis
bzw. Flankentragfähigkeit
σHG N/mm2 Zahnflankengrenzfestigkeit
σH lim N/mm2 Dauerfestigkeit für Flankenpressung
σHP N/mm2 zulässige Flankenpressung
ψd bzw. ψm 1 Durchmesser- bzw. Modul-Breitenverhältnis
ω1, 2 bzw. ωa, b s–1 Winkelgeschwindigkeit des Ritzels, Rades bzw. des Antriebs-,
Abtriebsrades
Nr. Formel Hinweise

Geometrie der geradverzahnten Nullräder (-Radpaare) mit Evolventenverzahnung
21
1 Übersetzung Übersetzung ins Langsame

w n d z i=u>1
i= 1 = 1 = 2 = 2
w 2 n2 d1 z1
Übersetzung ins Schnelle
i = 1 / u < 1
i = i1 · i2 · i3 bzw. u = u1 · u2 · u3
Beim außenverzahnten Stirnrad ist z als posi
tive, beim innenverzahnten Rad (Hohlrad) als
negative Größe einzusetzen, bei der Zahnstange
ist z = ∞. Beim Hohlrad werden damit die von z
abhängigen Größen wie das Zähnezahlverhält-
nis und der Achsabstand ebenfalls negativ.
2 Zähnezahlverhältnis n1 n2 n3 n1 z z z
i= ◊ ◊ = bzw. i = 2 ◊ 4 ◊ 6
z n2 n3 n4 n4 z1 z3 z5
u = 2 ≥1
z1
3 Teilkreisdurchmesser da s. Formel 8
p ad s. Formel 10
d = z◊ = z◊m
p
z ◊ d a 2 ◊ ad
d = da - 2 ◊ m = =
z + 2 1+ u
4 Grundkreisdurchmesser
d b = d ◊ cos a = z ◊ m ◊ cos a
Nr. Formel Hinweise
5 Teilkreisteilung
21 p = m◊p = s + e
6 Grundkreisteilung
db ◊ p
pb = = p ◊ cos a
z
7 Eingriffsteilung
pe  pb = p ◊ cos a = p ◊ m ◊ cos a
8 Kopfkreisdurchmesser für das übliche Bezugsprofil II beträgt das

d a = d + 2 ◊ ha = m ◊ ( z + 2) Kopfspiel c = 0,25 · m
Zahnkopfhöhe ha = haP = m
Zahnfußhöhe hf = hfP = m + c
Zahnhöhe h = ha + hfP = 2 · m + c
d f = d - 2 ◊ hf = m ◊ ( z - 2,5)
10 Null-Achsabstand Beim geradverzahnten Null-Radpaar muss

d1 + d 2 m gelten 2 · ad / m = z1 + z2 = ganzzahlig. Beliebig
ad = = ◊ ( z1 + z2 ) vorgeschriebene Achsabstände können somit
2 2
nicht immer mit einem Null-Radpaar eingehalten
werden.
Beim Zahnstangengetriebe wird ad = 0,5 · d1 und
u = ∞. Beim Innenradpaar ist ad negativ, ebenso
mit –z2 der Durchmesser des Hohlrades d2 .
11 Eingriffsstrecke Der Quotient z2 / | z2 | wird bei einer Außenrad

paarung positiv, bei einer Innenradpaarung
1
ga = ◊
2
( 2 - d 2 + z2
d a1 b1
z2 negativ.
◊ d a2 b2 )
2 - d 2 - a ◊ sin a
d
12 Profilüberdeckung
ga
ea =
pe
Ê ˆ
2 - d 2 + z2 ◊ d 2 - d 2 - a ◊ sin a
0,5 ◊ Á d a1 b1 a2 b2 ˜ d
Ë z2 ¯
ea =
p ◊ m ◊ cos a
Nr. Formel Hinweise
Profilverschiebung bei geradverzahnten Stirnrädern

Bei z ≤ zgrenz entsteht Unterschnitt; ein Teil der tragenden Evolvente wird bei der Herstellung
der Verzahnung herausgeschnitten, der Überdeckungsgrad verkleinert sich. Um dies zu ver- 21
meiden, wird das Verzahnungswerkzeug gegenüber seiner „Nulllage“ um den Betrag V ver
größert (positive Verschiebung, Vplus-Rad); andererseits kann bei Rädern mit z > zgrenz durch
eine negative Profilverschiebung (Vminus-Rad) der Achsabstand verringert werden, was bei
einem vorgegebenen Achsabstand vorteilhaft sein kann.
13 Profilverschiebung
V = x◊m
14 Profilverschiebungsfaktor x (Grenzwert) praktische Grenzzähnezahl zg¢ = 14 . Bei z < 14

für den Unterschnittbeginn mit (+) für beginnt der Unterschnitt (von der tragenden
z < z g¢ und (–) für z > z g¢ aus Evolvente geht ein Teil verloren).
zg¢ - z 14 - z für z < 14 wird xgrenz = xmin
xgrenz = =
zg 17
15 Kopfkreisdurchmesser
a) ohne Kopfhöhenänderung
da = d + 2 · ha + 2 · V = d + 2 · (m + V)
16 b) mit Kopfhöhenänderung
da1 = d1 + 2 · (m + V1 + k) Kopfhöhenänderung (negativer Wert)
da2 = d2 + 2 · (m + V2 + k) k = k* · m = a – ad – m · (x1 + x2)
Nr. Formel Hinweise
21 df = d – 2 · hf + 2 · V
= d – 2 · (m + c) + 2 · V
18 Zahndicke auf dem Teilkreis

p Êp ˆ
s= + 2 ◊V ◊ tan a = m ◊ Á + 2 ◊ x ◊ tan a˜
2 Ë2 ¯
19 Zahnlücke auf dem Teilkreis

p
e= - 2 ◊V ◊ tan a
2
Êp ˆ
= m ◊ Á - 2 ◊ x ◊ tan a˜
Ë2 ¯
20 Achsabstand bei spielfreiem Eingriff

d w1 + d w2 d1 + d 2 cos a
a= = ◊
2 2 cos a w
cos a
= ad ◊
cos a w
21 Betriebswälzkreisdurchmesser für Ritzel

d1 ◊ cos a 2 ◊ a
d w1 = =
cos a w 1+ u
z1
= 2◊ a ◊
z1 + z2
22 Betriebswälzkreisdurchmesser für Rad

d 2 ◊ cos a
d w2 =
cos a w
z2
= 2 ◊ a - d w1 = 2 ◊ a ◊
z1 + z2
23 Profilüberdeckung εα überschlägig aus TB 21-2b

mit TB 21-3; bei Vplus-Getrieben
Ê ˆ
2 - d 2 + z2 ◊ d 2 - d 2 - a ◊ sin a
0,5 ◊ Á d a1 b1 a2 b2 ˜ w ist αw > α, εα wird kleiner und
Ë z2 ¯ bei Vminus-Getrieben ist αw < α, εα
ea =
p ◊ m ◊ cos a wird größer
24 Nennmaß der Zahndicke am beliebigen αy Profilwinkel aus cos αy = d · cos α / dy

Durchmesser dy
Ê p + 4 ◊ x ◊ tan a ˆ
sy = d y ◊ Á + inv a - inv a y ˜
Ë 2◊ z ¯
Ês ˆ
= d y ◊ Á + inv a - inv a y ˜
Ëd ¯
Nr. Formel Hinweise
25 Zahndicke am Kopfkreisdurchmesser da = 2 · ra mit dem Profilwinkel αa aus

cos αa = d · cos α / da
Ês ˆ
sa = d a ◊ Á + inv a - inv a a ˜ ≥ sa min sa min ≈ 0,2 · m bzw. bei gehärteten Zähnen 21
Ëd ¯
0,4 · m
26 Durchmesser dsp bei sa = 0 bei sa = 0 ist der Zahn spitz
d ◊ cos a αsp ergibt sich für s / d + inv α – inv αsp = 0 aus
dsp = inv αsp = s / d + inv α.
cos asp
27 Lückenweite ey am beliebigen Durch-
messer dy
Ê p - 4 ◊ x ◊ tan a ˆ
ey = d y ◊ Á - inv a + inv a y ˜
Ë 2◊ z ¯
Êe ˆ
= d y ◊ Á - inv a + inv a y ˜
Ëd ¯
28 Betriebseingriffswinkel αw aus
x1 + x2
inv a w = 2 ◊ ◊ tan a + inv a
z1 + z2
bzw.
Êa ˆ
a w = arccos Á d ◊ cos a˜
Ëa ¯
29 Summe der Profilverschiebungsfaktoren

inv a w - inv a
Sx = x1 + x2 = ◊ ( z1 + z2 )
2 ◊ tan a
30 Aufteilung von Σx überschlägig kann die Aufteilung auch nach
x +x Ê x + x ˆ lg u TB 21-6 erfolgen.
x1 ª 1 2 + Á 0,5 - 1 2 ˜ ◊ Der Profilverschiebungsfaktor x1 braucht nur
2 Ë 2 ¯ lg z1 ◊ z2
100 ungefähr bestimmt zu werden; entscheidend ist,
dass mit x2 = (x1 + x2) – x1 die Σx = (x1 + x2) ein-
gehalten wird!
Geometrie der schrägverzahnten Nullräder (-Radpaare)
31 Schrägungswinkel aus β ≈ 8º ... 20º

pn mn ◊ p mn mn ≙ m nach Nr. 1 bzw. TB 21-1
cos b = = =
pt mt ◊ p mt
bzw.
tan a n Ê tan a n ˆ
cos b = ; a t = arctan Á
tan a t Ë cos b ˜¯
Nr. Formel Hinweise
32 Grundschrägungswinkel βb aus
21 tan b b = tan b ◊ cos a t

sin b b = sin b ◊ cos a n
pbn cos a n sin a n
cos b b = = cos b ◊ =
pbt cos a t sin a t
33 Grundkreisteilung, Grundzylinder-
Normalteilung
pbt  pet = pt ◊ cos a t
pbn  pen = pn ◊ cos a n
34 Teilkreisdurchmesser
mn
d = z ◊ mt = z ◊
cos b
35 Grundkreisdurchmesser
mn
d b = d ◊ cos a t = z ◊ ◊ cos a t
cos b
36 Kopfkreisdurchmesser ha = m n
d a = d + 2 ◊ ha = d + 2 ◊ mn
Ê z ˆ
= mn ◊ Á 2 +
Ë cos b ˜¯
37 Fußkreisdurchmesser hf = 1,25 · mn
d f = d - 2 ◊ hf = d - 2,5 ◊ mn
38 Null-Achsabstand
ad =
d1 + d 2
= mt ◊
(z1 + z2 )
2 2
mn (z1 + z2 )
= ◊
cos b 2
Ê ˆ
2 - d 2 + z2 ◊ d 2 - d 2 - a ◊ sin a
0,5 ◊ Á d a1 b1 a2 b2 ˜ d t
g Ë z2 ¯
ea = a =
pet p ◊ mt ◊ cos a t
Nr. Formel Hinweise
40 Sprungüberdeckung Sprung U = b · tan β

εβ möglichst >1
eb =
U b ◊ tan b b ◊ sin b
= = 21
pt pt p ◊ mn
41 Gesamtüberdeckung εγ gibt an, wie viele Zähne ganz oder teilweise

e g = e a + eb gleichzeitig im Mittel am Eingriff beteiligt sind.
Geometrie der schrägverzahnten V-Räder (-Radpaare)
42 Ersatzzähnezahl Für die folgenden Berechnungen wird ein

gedachtes Geradstirnrad mit dem Teilkreis-
dn d
zn = = durchmesser dn = 2 · rn = z · mn als Ersatzrad
mn cos 2 b b ◊ mn zugrundegelegt. Dieses Ersatzrad hat bei einer
z z Zähnezahl z des Schrägstirnrades die Ersatz
= ª
cos 2 b b ◊ cos b cos3 b zähnezahl zn
43 praktische Grenzzähnezahl für zn min = zmin = 7 ergibt sich die Mindest
zgt¢ ª zgn
¢ ◊ cos3 b = 14 ◊ cos3 b zähnezahl zt min  zn min · cos3 β = 7 · cos3 β
V = x ◊ mn
45 der praktische Mindest-Profilverschie- Für z < 14 Mindestwert für unterschnittfreie
bungsfaktor Verzahnung
zgn
¢ - zn 14 - zn Für z < 14 wird xgrenz
¢ = xmin
¢
xgrenz
¢ = =
zgn 17
Nr. Formel Hinweise
46 Stirnzahndicke st und Normalzahndicke

sn auf dem Teilkreis
21 sn p
st = = t + 2 ◊V ◊ tan a t
cos b 2
Êp ˆ
= mt ◊ Á + 2 ◊ x ◊ tan a n ˜
Ë2 ¯
pn
sn = st ◊ cos b = + 2 ◊V ◊ tan a n
2
Êp ˆ
= mn ◊ Á + 2 ◊ x ◊ tan a n ˜
Ë2 ¯
47 Stirnzahndicke syt am beliebigen Durch- syn = syt · cos βy mit βy am Durchmesser dy
messer dy aus tan βy = tan β · cos αt / cos αyt
d
Ê p + 4 ◊ x ◊ tan a n ˆ
syt = d y ◊ Á + inv a t - inv a yt ˜ cos a yt = ◊ cos a t
Ë 2◊ z ¯ dy
Ês ˆ
= d y ◊ Á t + inv a t - inv a yt ˜
Ëd ¯
48 Achsabstand bei spielfreiem Eingriff dw1, dw2 Betriebswälzkreisdurchmesser der
d +d d + d cos a t Räder entsprechend Nr. 21 und Nr. 22, wenn
a = w1 w2 = 1 2 ◊ α = αt und αw = αwt gesetzt wird
2 2 cos a wt
cos a t
= ad ◊
cos a wt
bzw.
ad
cos a wt = cos a t ◊
a
49 Betriebseingriffswinkel
x1 + x2
inv a wt = 2 ◊ ◊ tan a n + inv a t
z1 + z2
50 Summe der Profilverschiebungsfaktoren die Aufteilung von Σx in x1 und x2 wird in
inv a wt - inv a t Abhängigkeit von zn wie bei Geradstirnrädern
Sx = x1 + x2 = ◊ (z1 + z2 ) vorgenommen. Ein bestimmter Achsabstand a
2 ◊ tan a n
könnte bei Schrägstirnrädern u. U. auch ohne
Profilverschiebung mit einem entsprechenden
Schrägungswinkel β erreicht werden.
51 Profilüberdeckung (im Stirnschnitt)
Ê ˆ
2 - d 2 + z2 ◊ d 2 - d 2 - a ◊ sin a
0,5 ◊ Á d a1 b1 a2 b2 ˜ wt
Ë z2 ¯
ea =
p ◊ mt ◊ cos a t
52 Gesamtüberdeckung εβ nach Nr. 40
e g = e a + eb
Nr. Formel Hinweise
Toleranzen, Verzahnungsqualität, Prüfmaße für Zahndicke (Stirnräder)
21
53 Normalflankenspiel kürzester Abstand in Normalrichtung zwischen

jn = jt ◊ cos a n ◊ cos b den Rückflanken eines Radpaares, wenn sich die
Arbeitsflanken berühren. (bei Geradverzahnung
ist αn = α und β = 0° zu setzen.) Je nach Verwen-
dungszweck und Qualität (s. TB 21-7) kann als
Richtlinie gelten: jn  0,05 + (0,025 ... 0,1) · mn.
Drehflankenspiel die Länge des Wälzkreisbogens im Stirnschnitt,
54 a) allgemein um den sich jedes der beiden Räder bei festge-
jn haltenem Gegenrad von der Anlage der Rechts-
jt = flanken bis zur Anlage der Linksflanken drehen
cos a t ◊ cos b b
lässt.
55 b) Grenzwerte
- S Asni
jt max = - S Asti + D jae = + D jae
cos b
- S Asne
jt min = - S Aste + D jai = + D jai
cos b
56 Radialspiel die Differenz des Achsabstandes zwischen dem
jn jr Betriebszustand und demjenigen des spielfreien
jr = = Eingriffs.
2 ◊ sin a wt ◊ cos b b 2 ◊ tan a wt
57 Achsabstandstoleranz bei Außenradpaarungen ist für ∆ jai das untere
Achsabstandsmaß Aai und für ∆jae das obere
tan a n
D ja ª 2 ◊ Aa ◊ Achsabstandsmaß Aae aus TB 21-9 einzusetzen.
cos b
58 Zahnweiten-Nennmaß zur Erzielung des Flankenspiels wird Wk um
(über k Zähne gemessen) das untere bzw. das obere Zahnweitenabmaß
Wk = mn ◊ cos a n ◊ [(k - 0,5) ◊ p + z ◊ inv a t ] Awi = Asni · cos αn bzw. Awe = Asne · cos αn ver-
ringert (auf ganze µm runden)
+ 2 ◊ x ◊ mn ◊ sin a n
Nr. Formel Hinweise
59 Messzähnezahl die Messzähnezahl k ist so wählen, dass die

Messebenen die Zahnflanken nahe der halben
21 a∞
k = zn ◊ n + 0,5 ≥ 2 Zahnhöhe berühren. In Abhängigkeit von der
180∞
Zähnezahl zn (Zähnezahl des Ersatzstirnrades,
bei Geradverzahnung zn = z) und dem Profil
verschiebungsfaktor x kann k auch TB 21-10
entnommen werden.
Vorwahl der Hauptabmessungen
Modulbestimmung (überschlägig)
a) der Wellendurchmesser dsh zur Auf-
nahme des Ritzels ist vorgegeben
60 Ausführung Ritzel auf Welle
1,8 ◊ dsh ◊ cos b
mn¢ ª
(z1 - 2,5)
61 Ausführung als Ritzelwelle
, ◊ dsh ◊ cos b
11
mn¢ ª
(z1 - 2,5)
62 b) der Achsabstand ist vorgegeben eine anschließende Verzahnungskorrektur ist in
2 ◊ a ◊ cos b den meisten Fällen erforderlich
mn¢¢ ª
(1 + i) ◊ z1
63 c) Leistungsdaten und Werkstoffe T1 eq = T1 nenn · KA
bekannt ψd Durchmesser-Breitenverhältnis nach
Zahnflanken gehärtet TB 21-14a
σF lim 1 Zahnfußfestigkeit für den Ritzel-
T1 eq ◊ cos 2 b
mn¢¢¢ª 1,85 ◊ 3 2
Zahnfuß nach TB 20-1 und TB 20-2
z1 ◊ y d ◊ s F lim 1 σH lim Flankenfestigkeit des weicheren Werk-
64 Zahnflanken ungehärtet bzw. vergütet stoffes nach TB 20-2
u = z2 / z1 ≥ 1 Zähnezahlverhältnis
95 ◊ cos b T1 eq u +1
mn¢¢¢ª ◊3 ◊ mn T1 eq σF lim , σH lim β z1 , u, ψd
z1 y d ◊ s 2H lim u
mm N mm N/mm2 ° 1
Kraftverhältnisse am Geradstirnrad
65 Nenndrehmoment Basis für die Tragfähigkeitsberechnung ist das

d w1,2 Ê d1,2 ˆ Nenn-Drehmoment der Arbeitsmaschine. Bei
T1,2 = Ft1,2 ◊ Á ª Ft1,2 ◊ Null- und V-Null-Getrieben wird der Wälzkreis-
2 Ë 2 ¯˜
durchmesser dw1,2 = d1,2 , der Eingriffswinkel
αw = α
Nr. Formel Hinweise
66 Nenn-Umfangskraft am Teilkreis
Ft1,2 = Fbn1,2 ◊ cos a =

2 ◊ T1,2 21
d1,2
67 Zahnnormalkraft senkrecht auf Flanke und Gegenflanke im

Ft1,2 Ê Ft1,2 ˆ Berührpunkt
Fbn1,2 = ª
cos a w ÁË cos a ˜¯
68 Radialkraft stets zur jeweiligen Radmitte hin wirkend
Fr1,2 = Ft1,2 ◊ tan a w (ª Ft1,2 ◊ tan a)
Kraftverhältnisse am Schrägstirnrad
69 Nenn-Umfangskraft im Stirnschnitt
2 ◊ T1,2 Ê 2 ◊ T1,2 ˆ
Ft1,2 = Áª d ˜
d w1,2 Ë 1,2 ¯
70 Radialkraft
Ft1,2 ◊ tan a wn Ê tan a n ˆ
Fr1,2 = ÁË ª Ft1,2 ◊ cos b ˜¯
cos b w
71 Axialkraft
Fa1,2 = Ft1,2 ◊ tan b w (ª Ft1,2 ◊ tan b)
( ...) für überschlägige Berechnungen bei Null-
und V-Null-Getrieben wird der Wälzkreisdurch-
messer dw1,2 = d1,2 , der Eingriffswinkel αw = αn
und der Schrägungswinkel βw = β
Nr. Formel Hinweise
Tragfähigkeitsberechnung von Stirnradpaaren

(für geradverzahnte Stirnräder ist β = 0°, αt = α, αwt = αw usw. zu setzen)
21
Belastungseinflussfaktoren
72 Dynamikfaktor Kv , KA , K1, 2 Ft / b K3

Ê K1 ˆ 1 N/mm m/s
Kv = 1 + + K 2 ◊ K3
Á Ê Ft ˆ ˜
Á K A ◊ ËÁ ¯˜ ˜ K1, 2 Faktoren nach TB 21-15
Ë b ¯
KA · (Ft / b) Linienbelastung je mm Zahn
breite; für KA · (Ft / b) < 100 N/mm ist
KA · (Ft / b) = 100 N/mm mit Ft nach Nr. 66 zu
setzen;
K 3 = 0,01◊ z1 ◊ u t ◊ u 2 / (1 + u 2 ) £ 10 / s mit
υt = dw1 · π · n1 in m/s und u = z2 / z1 ≥ 1; (bei
K3 > 10 m/s Berechnung nach DIN 3990 T1)
73 Breitenfaktoren KHβ und KFβ für die sie berücksichtigen die Auswirkungen ungleich-
Zahnflanke: mäßiger Kraftverteilung über die Zahnbreite auf
10 ◊ Fby die Flankenbeanspruchung (KHβ) bzw. auf die
K Hb = 1 + Zahnfußbeanspruchung (KFβ). Ursache sind die
Fm
b Flankenlinienabweichungen, die sich im be
lasteten Zustand infolge von Montage- und elas-
wenn KHβ ≤ 2
tischen Verformungen (fsh) sowie Herstellungs-
10 ◊ Fby abweichungen (fma) einstellen. Für die mittlere
K Hb = 2 ◊
Fm Linienbelastung Fm / b ist mit Fβy sowohl KHβ
b als auch KFβ aus TB 21-18 angenähert ablesbar.
NF = (b / h)2 / [1 + b / h + (b / h)2] mit (b / h) = das
wenn KHβ > 2
Verhältnis Zahnbreite zu Zahnhöhe. Für (b / h)
für den Zahnfuß: ist der kleinere Wert von (b1 / h1) und (b2 / h2),
K Fb = K HNbF für (b / h) < 3 ist (b / h) = 3 und für (b / h) > 12 ist
KFβ = KHβ einzusetzen.
74 Flankenlinienabweichung fsh (Fm / b) dsh , d1 , b1 , l, s K 
a) durch Verformung
µm N/mm mm 1
ÊF ˆ
fsh ª 0,023 ◊ Á m ˜ (Fm / b) = (KA · Ft / b) mittlere Linienbelastung
Ë b ¯
mit dem kleineren Wert von b1 und b2. Für
È Ê l ◊ sˆ Ê d ˆ
4 ˘
◊ Í 0,7 + K ¢ ◊ Á 2 ˜ ◊ Á 1 ˜ + 0,3˙ (KA · Ft / b) < 100 N/mm und Ft ist Hinweis zu
ÍÎ Ë d1 ¯ Ë dsh ¯ ˙˚ Nr. 72 zu beachten,
2
K  Faktor zur Berücksichtigung der Ritzel
Ê bˆ lage zu den Lagern, abhängig von s und l;
◊Á ˜
Ë d1 ¯ Werte n. TB 21-16b; für s = 0 wird […] = 1
dsh Wellendurchmesser an der Stelle des Ritzels
d1 Teilkreisdurchmesser des Ritzels.
Nr. Formel Hinweise
b) herstellungsbedingt fma (Differenz der Flankenlinien einer Radpaa-

fma = c · fHβ ≈ c · 4,16 · b0,14 · qH rung, die im Getriebe ohne wesentliche Be-
lastung im Eingriff ist) 21
fma , fHβ c, qH b
µm 1 mm
c = 0,5 für Radpaare mit Anpassungsmaßnah-
men (z. B. Einläppen oder Einlaufen bei gerin-
ger Last, einstellbare Lager oder entsprechende
Flankenlinien-Winkelkorrektur)
c = 1,0 für Radpaare ohne Anpassungsmaß
nahmen
fHβ Flankenlinien-Winkelabweichung nach
TB 21-16c; oder auch mit dem kleineren Wert
b1 , b2 in mm angenähert aus
fHβ  4,16 · b0,14 · qH mit qH nach TB 21-15.
Flankenlinienabweichung Fβx min = größerer Wert aus 0,005 · (Fm / b) bzw.
75 a) vor dem Einlaufen 0,5 · fHβ
Fbx ª f ma + 1,33 ◊ fsh ≥ Fbx min
76 b) nach dem Einlaufen

Fby = Fbx - g b yβ nach TB 21-17
77 Stirnfaktoren (Stirnlastaufteilungsfaktor) berücksichtigen die Auswirkungen ungleich
für εγ ≤ 2 mäßiger Kraftaufteilung auf mehrere gleich
zeitig im Eingriff befindliche Zahnpaare infolge
K Ha = K Fa der wirksamen Verzahnungsabweichungen
0,4 ◊ cg ◊ ( f pe - ya ) ˆ
e g Ê 0,9 + εγ Gesamtüberdeckung, εγ = εα + εβ
ª ◊Á FtH ˜ ≥ 1 c Eingriffssteifigkeit (Zahnsteifigkeit). Anhalts-
2 Á ˜¯ γ
Ë b werte in N / (mm · µm): cγ  20 bei St und GS;
 17 bei GJS;  12 bei GJL; für Radpaarungen
für εγ > 2 mit unterschiedlichen Werkstoffen ist ein Mittel-
KHα = KFα wert anzunehmen, z. B. cγ  16 N / (mm · µm)
K Ha = K Fa bei St/GJL.
fpe Größtwert der Eingriffsteilungs-Abweichung
2 ◊ (e g - 1)
ª 0,9 + 0,4 ◊ aus
eg
f pe ª ÈÎ4 + 0,315 ◊ (mn + 0,25 ◊ d )˘˚ ◊ qH¢ ; Werte
cg ◊ ( f pe - ya )
◊ für qH¢ aus TB 21-19b.
FtH
b yα Einlaufbetrag; Werte n. TB 21-19c
FtH maßgebende Umfangskraft,
FtH = Ft · KA · KHβ · Kv
KHα , KFα , εγ fpe , yα FtH b cγ
1 µm N mm N/(mm·µm)
Nr. Formel Hinweise
Gesamtbelastungseinfluss KA s. TB 3-14
78 a) Zahnfußtragfähigkeit: Kv s. Formel 66
21 KHα , KFα s. TB 21-19 bzw. Formel 77
K F ges = K A ◊ K v ◊ K Fa ◊ K Fb
KHβ , KFβ s. TB 21-18 bzw. Formel 73
79 b) Grübchentragfähigkeit:
K H ges = K A ◊ K v ◊ K Ha ◊ K Hb
Nachweis der Zahnfußtragfähigkeit
80 örtliche Zahnfußspannung Ft Umfangskraft nach Formel 66

Ft b Zahnbreite, bei ungleichen Breiten höchs-
s F0 = ◊ YFa ◊ YSa ◊ Ye ◊ Yb tens Überstand von Modul m je Zahnende
b ◊ mn
mittragend, allgemein b2 < b1
mn Modul im Normalschnitt nach DIN 780
(bei Geradverzahnung mn = m),
YFa n. TB 21-20a, YSa n. TB 21-20b, Yβ n.
TB 21-20c,
Yε = 0,25 + 0,75 / εαn mit εαn  εα/cos2 β < 2
maximale Zahnfußspannung
81 Ritzel: σF1 = σF01 · KF ges1
Rad: σF2 = σF02 · KF ges2
82 Zahnfußgrenzfestigkeit σFG Zahnfußgrenzfestigkeit; für Ritzel und

s FG = s F lim ◊ YST ◊ YNT ◊ Yd rel T ◊ YR rel T ◊ YX Rad getrennt berechnen
σF lim n. TB 20-1 u. TB 20-2
vereinfacht mit YST = 2, YST = 2, YNT n. TB 21-21a, Yδ rel T n. TB 21-21b,
Yδ rel = YR rel  1 YR rel T n. TB 21-21c, YX n. TB 21-21d
σFG  2 · σF lim · YNT · YX
83 Sicherheit auf Biegetragfähigkeit SF min Mindestsicherheitsfaktor für die Fuß

beanspruchung. Je genauer alle Ein
s FG1,2
SF1,2 = ≥ SF min flussfaktoren erfasst werden desto
s F1,2 kleiner kann SF min sein. Als Anhalt gilt
SF min = (1) ... 1,4 ... 1,6, im Mittel 1,5;
bei hohem Schadensrisiko bzw. hohen
Folgekosten bis SF min > 3.
Nr. Formel Hinweise
Nachweis der Grübchentragfähigkeit
Pressung am Wälzpunkt C für die Ft Umfangskraft nach Formel 66 21

fehlerfreie Verzahnung b Zahnbreite, bei ungleicher Breite der Räder
84 s H0 = s HC ◊ Z e ◊ Zb = Z H ◊ Z E ◊ Z e ◊ Zb die kleinere Zahnbreite,
d1 Teilkreisdurchmesser des Ritzels,
Ft u + 1 u = z2 / z1 ≥ 1 Zähnezahlverhältnis; beim Zahn-
◊ ◊
b ◊ d1 u stangengetriebe wird u = ∞, sodass (u + 1) / u = 1
ist,
ZH n. TB 21-22a, ZE n. TB 21-22b,
Zε n. TB 21-22c, Zb = cos b
85 maximale Pressung am Wälzkreis im σHP zulässige Flankenpressung

Betriebszustand
s H = s H0 ◊ K H ges
86 Zahnflankengrenzfestigkeit σH lim n. TB 20-1 u. TB 20-2 ZNT n. TB 21-23d,

s HG = s H lim ◊ Z NT ◊ ( Z L ◊ Z v ◊ Z R ) ◊ Z W ◊ Z X ZL n. TB 21-23a, Zv n. TB 21-23b,
ZR n. TB 21-23c, ZW n. TB 21-23e, ZX n.
TB 21-21d
SH min geforderte Mindestsicherheit für Grüb-
chentragfähigkeit. Als Anhalt kann ge-
setzt werden SH min  (1) ... 1,3, bei hohem
Schadensrisiko bzw. hohen Folgekosten
SH min ≥ 1,6.
87 Sicherheit auf Flankentragfähigkeit
s HG1,2
SH1,2 = ≥ SH min
sH
Start
Vorgaben
21
WELLENDURCHMESSER ACHSABSTAND DREHMOMENT

WERKSTOFFDATEN
dsh a Teq , Flim , Hlim
z1 , z1, i soll z1, , d
überschlägig ermittelter überschlägig ermittelter überschlägig ermittelter
Modul aufgrund des Modul aufgrund des Modul aufgrund der Vorgabe
Wellendurchmessers Achsabstands von Drehmoment und Werk-
m’n nach Nr. 58a m’n’ nach Nr. 58b stoff m’n’ nach Nr. 58c
Modul mn entsprechend obiger

Priorität festlegen nach DIN 780
(TB 21-1)
Ende
A 21-1 Vorgehensplan zur Modulbestimmung
Start
Vorgabe: mn, iSoll, z1, , n = 20°, (a), d, m
z2 aus Nr. 1 21
z1 ändern
Vergleich iIst iSoll
N i
zufriedenstellend
?
J
d1,2 nach Nr. 33
a d nach Nr. 37
t nach Nr. 30
a ist nicht vorgegeben a ist vorgegeben

ohne Korrektur mit Korrektur wt nach Nr. 47
x1,2 = 0 x1 , x2 x nach Nr. 49
w = n
wt = t n. Nr. 30 wt nach Nr. 48 x1 , x2
a = ad n. Nr. 47
b1’ = d · d1
b1’ = m · mn
b1 , b2
V1,2 nach Nr. 43 Wiederholung mit
da1,2 nach Nr. 35 geänderten
df1,2 nach Nr. 36 Eingabegrößen
db1,2 nach Nr. 34
nach Nr. 39
nach Nr. 50
nach Nr. 51
Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 21-2 Vereinfachter Ablauf zur Berechnung der Verzahnungsgeometrie für Stirnräder
274
22 Kegelräder und Kegelradgetriebe

aν bzw. aνd mm Achsabstand bzw. Null-Achsabstand des Ersatz-Stirnradpaares
22 b, b1 bzw. b2 mm Zahnbreite, des treibenden bzw. des getriebenen Rades

C 1 Wälzpunkt
c mm Kopfspiel
dm , dm1 bzw. dm2 mm mittlerer Teilkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebe-
nen Rades
de , de1 bzw. de2 mm äußerer Teilkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebe-
nen Rades
dae , dae1 bzw. dae2 mm äußerer Kopfkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebe-
nen Rades
dνa , dνa1 bzw. dνa2 mm Kopfkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen Rades
(Ersatzräder)
dνb , dνb1 bzw. dνb2 mm Grundkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen
Rades (Ersatzräder)
df , df1 bzw. df2 mm Fußkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen Rades
dsh mm Wellendurchmesser zur Aufnahme des Ritzels
dw , dw1 , bzw. dw2 mm Wälzkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen Rades
Fa , Fa1 bzw. Fa2 N Axialkraft, des treibenden bzw. des getriebenen Rades
Fmt N mittlere Nenn-Umfangskraft am Teilkreis (für KHβ)
Fr , Fr1 bzw. Fr2 N Radialkraft, des treibenden bzw. getriebenen Rades
Fβx bzw. Fβy µm wirksame Flankenlinienabweichung vor bzw. nach dem Ein-
laufen
fHβ µm Flankenlinien-Winkelabweichung
fma µm Flankenlinien-Herstellungsabweichung
fsh µm Flankenlinienabweichung infolge Wellen- und Ritzelver
formung
G N/mm2 Gleitmodul
gα mm Länge der (gesamten) Eingriffsstrecke
h, hae , ham mm Zahnhöhe, äußere-, mittlere Zahnkopfhöhe
hfe , hfm mm Fußhöhe, äußere-, mittlere Zahnfußhöhe
22 Kegelräder und Kegelradgetriebe275
inv 1 Evolventenfunktion (sprich „involut“)
Kν 1 Dynamikfaktor
22
KFα , KHα 1 Stirnfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flankenpressung
KFβ , KHβ 1 Breitenfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flanken
pressung
K1 ... K3 1 Faktor für die Berechnung von Kν , abhängig von der Verzah-
nungsqualität
K4 m/s Faktor für die Berechnung von Kν
m ≙ mmn , mmt mm Modul, mittlerer Normalmodul, – Stirnmodul
me ≙ men , mmt mm Modul, äußerer Normalmodul, – Stirnmodul
NL 1 Anzahl der Lastwechsel

n1,2 (na , nb) min–1 Drehzahl des Ritzels, Rades (ersten Ritzels, letzten Rades im
Getriebe)
P, Pa bzw. Pb kW zu übertragende (Nenn-) Leistung, An- bzw. Abtriebsleistung
p mm Teilung auf dem Teilzylinder (Ersatzverzahnung)
p b ≙ pe mm Teilung auf dem Grundzylinder (Ersatzverzahnung)
pbt ≙ pet mm Grundkreisteilung ≙ Stirneingriffsteilung (Ersatzverzahnung)
pbn ≙ pen mm Grundzylindernormalteilung ≙ Normaleingriffsteilung

(Ersatzverzahnung)
pn , pt mm Normalteilung, Stirnteilung (Ersatzverzahnung)
pw mm Teilung am Wälzzylinder (Ersatzverzahnung)
qH 1 Faktor abhängig von DIN-Qualität zur Berechnung von fHβ
Re , Ri , Rm mm äußere Teilkegellänge, innere, mittlere
SF , SF min 1 Zahnbruchsicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Fußbean-
spruchung
SH , SH min 1 Grübchensicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Flanken-
pressung
sn , st mm Normalzahndicke, Stirnzahndicke auf dem Teilkreis
(Ersatzverzahnung)
sw mm Zahndicke am Wälzzylinder (Ersatzverzahnung)
276 22 Kegelräder und Kegelradgetriebe
T1, 2 bzw. Ta, b N m, N mm Nenn-Drehmoment des Ritzels, Rades bzw. An-, Abtriebs
moment
u = zgroß / zklein 1 Zähnezahlverhältnis des Radpaares
22 uν 1 Zähnezahlverhältnis der Ersatzverzahnung

V mm Profilverschiebung
xh , xh1,2 1 Profilverschiebungsfaktor des Ritzels, Rades
YFa 1 Formfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf (Ersatzverzahnung)
YNT 1 Lebensdauerfaktor für σF lim des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
YR rel T 1 relativer Oberflächenfaktor des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
YSa 1 Spannungskorrekturfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf
(Ersatzverzahnung)
YST = 2 1 Spannungskorrekturfaktor des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
YX 1 Größenfaktor für Fußbeanspruchung (Ersatzverzahnung)
Yβ 1 Schrägenfaktor für Fußbeanspruchung (Ersatzverzahnung)
Yδ rel T 1 relative Stützziffer bezogen auf das Prüfrad (Ersatzverzahnung)
Yε 1 Überdeckungsfaktor für Fußbeanspruchung (Ersatzver
zahnung)
yβ µm Einlaufbetrag (Ersatzverzahnung)
ZB 1 (Ritzel-)Einzeleingriffsfaktor bei z1 < 20 für Flankenpressung
(Ersatzverzahnung)
ZE 1 Elastizitätsfaktor (Ersatzverzahnung)
ZH 1 Zonenfaktor (Ersatzverzahnung)
ZL 1 Schmierstofffaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
ZNT 1 Lebensdauerfaktor (Flanke) des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
ZR 1 Rauigkeitsfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
Zν 1 Geschwindigkeitsfaktor für Flankenpressung (Ersatzver
zahnung)
ZW 1 Werkstoffpaarungsfaktor (Ersatzverzahnung)
ZX 1 Größenfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
Zβ 1 Schrägenfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
Zε 1 Überdeckungsfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
z, z1, 2, zν 1 Zähnezahl, des Ritzels, Rades, Zähnezahl der Ersatzver

zahnung
zg, zg¢ 1 theoretische, praktische Grenzzähnezahl
zm 1 mittlere Zähnezahl 22
α ≙ αP = 20° ° Eingriffswinkel am Teilzylinder ≙ Profilwinkel des Bezugs-
profils
αt , αn ≙ αP ° Stirn-, Normaleingriffswinkel am Teilzylinder
αw, αwt ° Betriebseingriffswinkel im Stirnschnitt (Ersatzverzahnung)

β 1 Schrägungswinkel
βνm 1 Schrägungswinkel (Ersatzverzahnung)
δ1, δ2 ° Kopfkegelwinkel des Ritzels, Rades
δa1, δa2 ° Teilkegelwinkel des Ritzels, Rades
a1, a2 ° Kopfwinkel des Ritzels, Rades
f1, f2 ° Fußwinkel des Ritzels, Rades
ενα, εναn 1 Profilüberdeckung (Ersatzverzahnung)
ενβ, ενγ 1 Sprungüberdeckung, Gesamtüberdeckung der Ersatzver
zahnung
σF0, σF N/mm2 örtliche Zahnfußspannung, Zahnfußspannung
σF lim N/mm2 Zahnfuß-Biegenenndauerfestigkeit (Biege-Dauerschwell
festigkeit des Prüfrades)
σFP N/mm2 zulässige Zahnfußspannung
σH0 , σH N/mm2 Nominelle Flankenpressung; Flankenpressung am Wälzkreis
bzw. Flankentragfähigkeit
σH lim N/mm2 Dauerfestigkeit für Flankenpressung
σHP N/mm2 zulässige Flankenpressung
ψd bzw. ψm 1 Durchmesser- bzw. Modul-Breitenverhältnis (Ersatzver
zahnung)
ω1, 2 bzw. ωa, b s–1 Winkelgeschwindigkeit des Ritzels, Rades bzw. des
Antriebs-, Abtriebsrades
Nr. Formel Hinweise

Geometrie der geradverzahnten Kegelräder
1 Übersetzungsverhältnis Index 1 für treibendes, Index 2 für getriebenes

n1 d 2 r 2 z2 sin d 2 Rad
i= = = = = Ritzelzähnezahl aus TB 22-1
22 n2 d1 r 1 z1 sin d1
2 Zähnezahlverhältnis
zRad
u= ≥1
zRitzel
Teilkegelwinkel Für den Achsenwinkel Σ = δ1 + δ2 = 90° er
3 a) für Σ ≤ 90° rechnet sich der Teilkegelwinkel des treiben
sin S den Ritzels bzw. des getriebenen Rades aus
tan d1 = tan δ1 = 1/u bzw. tan δ2 = u.
u + cos S
4 b) für Σ > 90°
sin (180∞ - S)
tan d1 =
u - cos (180∞ - S)
Teilkreisdurchmesser de größter Durchmesser des Teilkegels

5 a) äußerer me äußerer Modul; wird (wie auch der mittlere
de = z · me = dm + b · sin δ Modul mm) vielfach bei der Festlegung der
Radabmessungen als Norm-Modul nach
6 b) mittlerer DIN 780, s. TB 21-1, festgelegt. Bei der
Berechnung der Tragfähigkeit ist mm maß
Rm gebend, mm = me · Rm / Re
d m = z ◊ mm = z ◊ me ◊ = d e - b ◊sin d
Re
Teilkegellänge
b1
7 a) äußere
de
Re = ≥ 3◊ b
2 ◊ sin d R e2
Rm
8 b) mittlere 2
dm b
Rm = = Re -
2 ◊ sin d 2 hae2
9 c) innere dm2
de2
di
Ri = = Re - b dae2
2 ◊ sin d
Nr. Formel Hinweise
10 Zahnbreite Empfehlungen für die Grenzwerte, von denen

R der kleinere Wert nicht überschritten werden
b£ e sollte. Mit de  dm kann die Breite auch be-
3
stimmt werden über b1  ψd · dm1 aus TB 22-1
b £ 10 ◊ me
22
b ª 0,15 ◊ d el ◊ u 2 + 1
11 äußere Zahnkopf-, Zahnfuß- und hae1 = me · (1 + xhe); hae2 = me · (1 – xhe)

Zahnhöhe hfel = 2 · me – hae1 + c; hfe2 = 2 · me – hae2 + c
hae = me he1 = he2 = 2 · me + c
xhe Profilverschiebungsfaktor an der äußeren
hfe ª 1,25 ◊ me
Teilkreiskegellänge
he ª 2,25 ◊ me
12 Kopfkreisdurchmesser größter Durchmesser des Radkörpers
d ae = d e + 2 ◊ hae ◊ cos d = me ◊ ( z + 2 ◊ cos d)
13 Kopfkegelwinkel Kopfwinkel gleich Winkel zwischen

a
da = d + J a Mantellinie des Teil- und des Kopfkegels
aus tan a = hae / Re = me / Re
14 Fußkegelwinkel Fußwinkel gleich Winkel zwischen

f
df = d - J f Mantellinie des Teil- und des Fußkegels
aus tan f = hfe / Re ≈ 1,25 · me / Re .
15 Zähnezahl des Ersatz-Stirnrades Index ν für das „virtuelle Ersatz-Stirnrad“

z zν1 = z1 / cos δ1 und zν2 = z2 / cos δ2
zv =
cos d
16 praktische Grenzzähnezahl Beispiele für Grenz- und Mindestzähnezahlen:

(geradverzahnte Kegelräder)
δ < 15° 20° 30° 38° 45°
zgk
¢ ª zg¢ ◊ cos d = 14 ◊ cos d
zgK
¢ 14 13 12 11 10
zmin K 7 7 6 6 5
Nr. Formel Hinweise
V = + xh ◊ m
18 Profilverschiebungsfaktor Grenzwert, bei dem der Unterschnitt beginnt;
22 Ê z ˆ
14 - Á
für z < 14 wird xh¢ grenz = xh¢ min
14 - zn Ë cos d ˜¯
xh grenz = =
17 17
19 Eingriffstrecke dm
dn = ;
g na = 0,5 ◊ ( d n2a1 - d n2b1 + d n2a2 - d n2b2 ) cos d
d na = d n + 2 ◊ ham = d n + 2 ◊ mmn ◊ (1 + xh )
- an ◊ sin a n
1
d nb = d n ◊ cos a n ; an = ◊ (d n1 + d n 2 );
2
an = an
g na
e na =
mm ◊ p ◊ cos a n
21 Sprungüberdeckung
be ◊ sin b m
e nb =
mm ◊ p
22 Gesamtüberdeckung der Ersatzver
zahnung
e ng = e na + e nb
Geometrie der schrägverzahnten Kegelräder
Teilkreisdurchmesser Index n → Normalschnitt

23 a) äußerer Index t → Stirnansicht
men met = men / cos βe ; mmt = mmn / cos βm
d e = z ◊ met = z ◊ mmn mittlerer Modul im Normalschnitt wird
cos be
(wie auch der äußere Modul men) vielfach bei
24 b) mittlerer der Festlegung der Radabmessungen sowie bei
mmn der Berechnung der Tragfähigkeit bei schräg
d m = d e - b ◊ sin d = z ◊ verzahnten Kegelrädern als Norm-Modul nach
cos b m
DIN 780 (TB 21-1) festgelegt.
25 Zahnbreite Empfehlungen für die Grenzwerte, von denen
R der kleinere Wert nicht überschritten werden
b£ e sollte
3
b £ 10 ◊ men
b ª 0,15 ◊ d e1 ◊ u 2 + 1
Nr. Formel Hinweise
26 mittlere Zahnkopf-, Zahnfuß- und Zahn-

höhe
ham = mmn
hfm ª 1,25 ◊ mmn
22
hm ª 2,25 ◊ mmn
Kopfkreisdurchmesser
27 a) mittlerer
d am - d m + 2 ◊ ham ◊ cos d
28 b) äußerer
Re
d ae = d am ◊
Rm
Fußkreisdurchmesser
29 a) mittlerer
d fm = d m - 2 ◊ hfm ◊ cos d
30 b)
Re
d fe = d fm ◊
Rm
Eingriffsstrecke dm
31 g na = 0,5 ◊ ( d n2a1 - d n2b1 + d n2a2 - d n2b2 ) dn =
cos d
;
- an ◊ sin a nt d na = d n + 2 ◊ ham = d n + 2 ◊ mmn ◊ (1 + xhm )

d nb = d n ◊ cos a n ;
Ê tan a ˆ
an = 0,5◊◊ (d n1 + d n 2 ); a nt = arc tan Á
Ë cos b m ˜¯
Profilüberdeckung
g ◊ cos b m
32 e na = na
mm ◊ p ◊ cos a nt
Sprungüberdeckung be  0,85 · b effektive Zahnbreite (bei unter-
b ◊ sin b m schiedlichen Zahnbreiten ist der kleinere Wert
33 e nb ª e
mmn ◊ p für b maßgebend)
Profilüberdeckung der Ersatzverzahnung gνα nach Nr. 31; ανt aus tan ανt = tan αn /cos β
g na ◊ cos b m Werte für e na
¢ können mit hinreichender Ge
34 e na
¢ ª nauigkeit nach TB 21-2 abgelesen bzw. rech
mmn ◊ p ◊ cos a nt
nerisch mit den Abmessungen der schrägver
zahnten Ersatzverzahnung nach Gl. (21.45)
ermittelt werden;
Gesamtüberdeckung
35 e ng = e na + e nb
Nr. Formel Hinweise
36 Zähnezahl des schrägverzahnten Ersatz- βvm  βm

Stirnrades
zn z
znn ª =
cos3 b nm cos d ◊ cos3 b nm
22 37 praktische Grenzzähnezahl kleinste Zähnezahl für schrägverzahnte Kegel
¢ ª zg¢ ◊ cos d ◊ cos3 b m = 14 ◊ cos d ◊ cos3 b m räder
zgK
Vorauswahl der Hauptabmessungen
38 Ritzelzähnezahl z1 in Abhängigkeit von der Übersetzung i bzw.

dem Zähnezahlverhältnis u nach TB 22-1
39 Zahnbreite b aus b ≈ ψd · dm1 festlegen mit dem Breitenver-
hältnis ψd = b/dm1 nach TB 22-1. Dabei Grenzen
für b nach Nr. 10 bzw. Nr. 25 möglichst nicht
überschreiten
40 Zahnradwerkstoffe Festigkeitswerte gebräuchlicher Zahnradwerk-
stoffe s. TB 20-1 und TB 20-2.
Modul siehe TB 22-1
41 a) Wellendurchmesser dsh bekannt
Ausführung Ritzel/Welle
(2,4  2,6) ◊ dsh
mm
¢ ≥
z1
42 Ausführung als Ritzelwelle
1,25 ◊ dsh
mm¢ ≥
z1
b) Leistungsdaten und Zahnradwerk Zahnradwerkstoffe nach TB 20-1 bzw. TB 20-2
stoffe sind bekannt mm , dsh T1 eq σFß, lim , σH lim δ z1 , u
43 Zahnflanken gehärtet
mm N mm N/mm2 ° 1
T1 eq ◊ sin d1
mm
¢¢ ª 3,75 ◊ 3
z12 ◊ s F lim 1
44 Zahnflanken nicht gehärtet T1 eq = T1 nenn · KA

205 T1 eq ◊ sin d1 Mit dem festgelegten nächstliegenden Norm-
mm
¢¢ ª ◊3
z1 Ã2H lim ◊ u Modul m ≙ mm nach DIN 780 (TB 21-1) werden
die genauen Rad- und Getriebeabmessungen
berechnet
Kraftverhältnisse
45 Nennumfangskraft am Teilkegel in Mitte

Zahnbreite
T1
Fmt1 =
d m1
2
Fmt2 = Fmt1 ◊ h
Nr. Formel Hinweise
Axialkraft
46 a) Geradverzahnung
Fa1 = Fr1¢ ◊ sin d1 = Fmt1 ◊ tan a ◊ sin d1
Fa2 = Fr1 22
47 b) allgemein
Fmt
Fa1 =
cos b m
◊ (sin d1 ◊ tan a n ± cos d1 ◊ sin b m )
Fmt
Fa2 =
cos b m
◊ (sin d 2 ◊ tan a n  cos d 2 ◊ sin b m )
Radialkraft
48 a) Geradverzahnung
Fr1 = Fr1¢ ◊ cos d1 = Fmt1 ◊ tan a ◊ cos d1
Fr1 = Fa1 ◊ i
Fr2 = Fa1
49 b) allgemein
Fmt in den nebenstehenden Gleichungen gilt für den
Fr1 =
cos b m Klammerausdruck das obere Zeichen – bzw. +,
wenn Dreh- und Flankenrichtung gleich sind
◊ (cos d1 ◊ tan a n  sin d1 ◊ sin b m )
und das untere Zeichen, wenn ungleich
Fmt
Fr2 =
cos b m
◊ (cos d 2 ◊ tan a n ± sin d 2 ◊ sin b m )
Tragfähigkeitsberechnung
Nachweis der Zahnfußtragfähigkeit
örtliche Zahnfußspannung beF  0,85 · b; bei unterschiedlichen Breiten ist

Fmt der kleinere Wert einzusetzen
50 s F0 = ◊ YFa ◊ YSa ◊ Yb ◊ Ye ◊ YK
beF ◊ mmn YFa aus TB 21-20a für die Zähnezahl des Ersatz-
stirnrades
zvn = z / (cos3βm · cos δ); YSa aus TB 21-20b
für zvn ;
Yε = 0,25 + 0,75 / εναn mit εναn  ενα / cos2 βνb
und βνb = arcsin (sin βm · cos αn) bzw. aus
TB 22-3; für εναn ≥ 2 ist εναn = 2 zu setzen;
Yβ aus TB 21-20c; YK  1
Nr. Formel Hinweise
maximale Spannung im Zahnfuß Kv Dynamikfaktor aus

51 s F = s F0 ◊ K A ◊ K n ◊ K Fa ◊ K Fb £ s FP Ê K1 ◊ K 2 ˆ
Kn = 1 + Á + K3˜ ◊ K 4 mit
Ë K A ◊ ( Fmt / be ) ¯
Fmt / be ≥ 100 N/mm, K1 ... 3 nach TB 22-2 und
22 K 4 = 0,01◊ z1 ◊ n mt ◊ u 2 / (1 + u 2 )
KFα aus TB 21-19
KFβ  1,65 bei beidseitiger Lagerung von Ritzel
und Tellerrad
KFβ  1,88 bei einer fliegenden und einer beid-
seitigen Lagerung
KFβ  2,25 bei fliegender Lagerung von Ritzel
und Tellerrad.
Zahnfuß-Grenzfestigkeit σF lim aus TB 20-1 und TB 20-2;
52 s FG = s F lim ◊ YST ◊ Yd rel T ◊ YR rel T ◊ Yx YST = 2, Yδ rel T n. TB 21-21b,
YR rel T n. TB 21-21c, YX n. TB 21-21d
Zahnfuß-Tragsicherheit SF min für Dauergetriebe  1,5 ... 2,5; für
s FG1,2 Zeitgetriebe  1,2 ... 1,5.
53 SF1,2 = ≥ SF min
s F1,2
Nachweis der Grübchentragfähigkeit 57

örtliche Flankenpressung beH  0,85 · b; dν1 = dm1 / cos δ1;
54 s H0 = Z H ◊ Z E ◊ Z e ◊ Zb ◊ Z K uν = zν2 / zν1 ≥ 1, für Σ = δ1 + δ2 = 90° wird
uν = u2; ZH aus TB 21-22a, für β = βm und z = zν ;
Fmt u +1 ZE aus TB 21-22b; Zε aus TB-21-22c (für die
◊ ◊ n
d n1 ◊ beH un Ersatz-Stirnradverzahnung mit εα = ενα und
εβ = ενβ); Zb ª cos b m ; allgemein ZK  1,
in günstigen Fällen (bei geeigneter und ange-
passter Höhenballigkeit) ZK  0,85.
maximale Pressung am Wälzkreis KA , Kν s. zu „örtliche Zahnfußspannung“;
55 s H = s H0 ◊ K A ◊ K n ◊ K Ha ◊ K Hb £ s HP KHα nach TB 21-19, KHβ  KFβ aus TB 21-18 mit
den Werten für die Ersatzverzahnung
Zahnflanken-Grenzfestigkeit σH lim aus TB 20-1 und TB 20-2; ZL aus
56 s HG = s H lim ◊ Z L ◊ Z n ◊ Z R ◊ Z x TB 21-23a; Zν aus TB 21-23b; ZR aus TB 21-23c;
ZX aus TB 21-21d
45 Zahnflanken-Tragsicherheit SH min Mindestsicherheitsfaktor gegen Grüb-
s HG1,2 chenbildung; für Dauergetriebe  1,2 ... 1,5,
SH1,2 = ≥ SH min für Zeitgetriebe  1 ... 1,2.
s H1,2
Start
VORGABE
der Wellendurchmesser zur

Aufnahme des Ritzels ist vorgegeben
das zu übertragende Drehmoment
und die Werkstoffdaten sind bekannt 22
dsh T = KA · Tnenn , 1
Zahnflanken sind Zahnflanken sind

gehärtet nicht gehärtet
Flim Hlim
(TB 20-1, TB 20-2) (TB 20-1, TB 20-2)
überschlägig ermittelter Modul überschlägig ermittelter Modul

aufgrund des Wellendurchmessers aufgrund der Werkstoffdaten
mn’ nach Nr. 34a mn’ nach Nr. 34b
Modul entsprechend obiger Priorität festlegen nach

DIN 780 (TB 21-1)
(beim Tragfähigkeitsnachweis u.U. korrigieren)
Ende
A 22-1 Vorgehensplan zur Modulvorwahl für Kegelräder
286
23 Schraubrad- und Schneckengetriebe

Formelzeichen1) Einheit Benennung
Schraubradgetriebe
C N/mm2 Belastungskennwert
ds mm Schraubkreisdurchmesser
23 d1¢ mm überschlägig ermittelter Teilkreisdurchmesser des treiben-
den Rades
y 1 Durchmesser/Achsabstand-Verhältnis
βs ° Schrägungswinkel der Zahnflanken im Schraubpunkt S
ηz 1 Wirkungsgrad der Verzahnung
ϱ ° Keilreibungswinkel
Σ ° Achsenwinkel
Schneckengetriebe
b2 mm Zahnbreite des Schneckenrades
c0, c1, c2 1 Beiwerte zur Ölsumpftemperaturberechnung
df1 , df2 mm Fußkreisdurchmesser der Schneckenwelle, des Schnecken-
rades
dm1 , dm2 mm Mittenkreisdurchmesser der Schneckenwelle, des Schnecken-
rades
Ered N/mm2 Ersatz-Elastizitätsmodul
Ftm2 N Radialkraft am Schneckenrad
l1 mm Abstand der Schneckenwellenlager
mx mm Axialmodul der Schnecke
NL 1 Lastspielzahl des Schneckenrades
*
pm 1 Kennwert für die mittlere Hertz’sche Pressung
q 1 Formzahl der Schnecke
SF , SF min 1 Zahnbruchsicherheit, Mindestzahnbruchsicherheit
SH , SH min 1 Grübchensicherheit, Mindestgrübchensicherheit
sK mm Zahnkranzdicke
ST 1 Temperatursicherheit
ST min 1 Mindesttemperatursicherheit
Sδ , Sδ min 1 Durchbiegesicherheit, Mindestdurchbiegesicherheit
1) Für Schraubrad- und Schneckengetriebe ergänzende Formelzeichen; weitere Angaben siehe unter
Kapitel 21.
23 Schraubrad- und Schneckengetriebe287
Formelzeichen1) Einheit Benennung
Δs mm Zahndickenabnahme
Teq2 N m Moment am Schneckenrad
u 1 Zähnezahlverhältnis
vgm m/s Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis in Flankenrichtung
x 1 Profilverschiebungsfaktor des Schneckenrades
23
YF 1 Formfaktor (Zahnbruch)
YK 1 Kranzdickenfaktor (Zahnbruch)
YNL 1 Lebensdauerfaktor (Zahnbruch)
Yε 1 Überdeckungsfaktor (Zahnbruch)
Yγ 1 Steigungsfaktor (Zahnbruch)
z1 , z2 1 Zähnezahl der Schneckenwelle, des Schneckenrades
Zh 1 Lebensdauerfaktor (Grübchen)
Zoil 1 Schmierstofffaktor (Grübchen)
Zs 1 Baugrößenfaktor (Grübchen)
Zu 1 Übersetzungsfaktor (Grübchen)
Zν 1 Geschwindigkeitsfaktor (Grübchen)
α0 ° Erzeugungswinkel
γm ° Steigungswinkel am Mittenkreis der Schnecke
δlim mm Grenzwert der Durchbiegung
δm mm auftretende Durchbiegung der Schnecke
0 °C Umgebungstemperatur
S , S lim °C Ölsumpftemperatur, Grenzwert der Ölsumpftemperatur
μzm 1 mittlere Zahnreibungszahl
ν40 mm2/s kinematische Viskosität bei 40 °C
ϱ ° Keilreibungswinkel
σHG N/mm2 Grenzwert der mittleren Flankenpressung

σHm N/mm2 mittlere Flankenpressung
σH lim T N/mm2 Grübchenfestigkeit
τF N/mm2 Schub-Nennspannung am Zahnfuß
τF lim T N/mm2 Schub-Dauerfestigkeit
τFG N/mm2 Grenzwert der Schub-Nennspannung am Zahnfuß
ψα 1 Durchmesser-Achsabstandsverhältnis
288 23 Schraubrad- und Schneckengetriebe
Nr. Formel Hinweise

Schraubradgetriebe

23
Die Auslegung der Schraubräder (Σ > 0° und β1 ≠ β2) erfolgt wie die der Schrägstirnräder (Σ = 0° und
β1 = β2) unter Berücksichtigung der verschiedenen Schrägungswinkel; s. Kapitel 21
Geometrie der Schraubradgetriebe

(weitere Verzahnungsdaten siehe unter Kapitel 21 „Geometrie der schrägverzahnten Stirnräder“)
1 Übersetzung Index 1 für treibendes, Index 2 für getriebenes
allgemein: Rad
n1 z2 ds2 ◊ cos bs2 Das Übersetzungsverhältnis wird nicht nur
i= = = allein durch das Verhältnis der Teilkreisdurch-
n2 z1 ds1 ◊ cos bs1
messer bestimmt!
für Null- und V-Null-Verzahnung: für Null- und V-Null-Verzahnung wird
n1 z2 d 2 ◊ cos b 2 βs1, 2 = β1, 2 ; ds = d
i= = =
n2 z1 d1 ◊ cos b1
2 Achsenwinkel der Schrägungswinkel im Schraubpunkt S

allgemein: wird für Null- und V-Nullverzahnung
S = bs1 + bs2 βs1, 2 = β1, 2;
für Σ = 90° wird empfohlen βs1 ≈ 48 ... 51°
für Null- und V-Null-Verzahnung:
S = b1 + b 2
3 Modul auf dem Teilzylinder
im Normalschnitt:
cos b1 cos b 2
mn = d1 ◊ = d2 ◊
z1 z2
im Stirnschnitt:
mn mn
mt1 = ; mt2 =
cos b1 cos b 2
Nr. Formel Hinweise
4 Modul auf dem Schraubzylinder für Null- und V-Null-Verzahnung wird msn = mn
sin bs1
msn = mn ◊
sin b1
mn
d1 = z1 ◊ mt1 = z1 ◊
cos b1 23
mn
d 2 = z2 ◊ mt2 = z2 ◊
cos b 2
6 Schraubkreisdurchmesser für Null- und V-Nullverzahnung sind die
msn Schraubkreise identisch mit den Teilkreisen
ds1 = z1 ◊ (ds1 = d1 , ds2 = d2)
cos bs2
msn
ds2 = z2 ◊
cos bs2
7 Achsabstand
allgemein:
ds1 + ds2 mn Ê z1 z2 ˆ
a= = ◊Á +
2 2 Ë cos bs1 cos bs2 ˜¯
für Null- und V-Null-Verzahnung:

d1 + d 2 mn Ê z z2 ˆ
a= = ◊Á 1 +
2 2 Ë cos b1 cos b 2 ˜¯
Kraftverhältnisse (Null- und V-Null-Verzahnung)

Nr. Formel Hinweise

8 Nenn-Umfangskraft Hinweis: Die Kräfte resultieren aus dem rech
für das treibende Rad nerischen Nenn-Drehmoment T1 . Zur Erfassung
T1 extremer Betriebsbedingungen sind diese ggf.
Ft1 = ◊ durch den Anwendungsfaktor KA nach TB 3-5
d1
2 zu berücksichtigen
ϱ Keilreibungswinkel; für µ ≈ 0,05 ... 0,1 und
für das getriebene Rad für αn = 20° ist ϱ ≈ 3 ... 6°
23 Ft2 = Ft1 ◊
cos (b 2 + Ú¢)
K
cos (b1 - Ú¢)
9 Axialkraft unter Vernachlässigung der geringen Abwälz-

für das treibende Rad gleitreibung
Fa1 = Ft1 ◊ tan (b1 - Ú¢)
für das getriebene Rad

Fa2 = Ft2 ◊ tan (b 2 + Ú¢)
10 Radialkraft
für das treibende Rad
cos Ú¢
Fr1 = Ft1 ◊ tan a n ◊
cos (b1 + Ú¢)
für das getriebene Rad

Fr2 ª Fr1
Gleitgeschwindigkeit und Wirkungsgrad (Null- und V-Null-Verzahnung)
11 relative Gleitgeschwindigkeit ν=d·π·n

n g = n1 ◊ sin b1 + n 2 ◊ b 2
12 Wirkungsgrad der Verzahnung ϱ Keilreibungswinkel; siehe zu Nr. 8

für (β1 + β2) < 90°:
cos (b 2 + Ú¢) ◊ cos b1
hZ =
cos (b1 - Ú¢) ◊ cos b 2
für (β1 + β2) = 90°:

tan (b1 - Ú¢)
hZ =
tan b1
Nr. Formel Hinweise
Getriebeauslegung (Null- und V-Null-Verzahnung)

13 a) Σ, i und P1 bekannt: KA Anwendungsfaktor nach TB 3-5
Teilkreisdurchmesser des treibenden P1 vom treibenden Rad zu übertragende Nenn-
Rades leistung
K A ◊ P1 ◊ z12 n1 Drehzahl des treibenden Rades
d1¢ ª 120 ◊ 3 C Belastungskennwert nach TB 23-2
C ◊ n1 ◊ cos 2 b1
d1¢ KA , z1 P1 n1 C β 23
mm 1 kW min–1 N/mm2 °
14 Normalmodul (überschlägig) Norm-Modul mn festlegen nach TB 21-1;

cos b1 endgültige Rad- und Getriebeabmessungen
mn¢ = d1¢◊ ermitteln; Radbreite b ≈ 10 · mn .
z1
15 b) Σ, i, a bekannt: d1  y · a mit y aus TB 23-1

Ê 2◊ a ˆ 1 1
tan b 2 ª Á - 1˜ ◊ -
Ë d1 ¯ i ◊ sin S tan S
16 zur Einhaltung des Achsabstandes a ergibt β1 = Σ – β2

sich der genaue Schrägungswinkel aus
1 2◊ a 1
= -
cos b 2 mn ◊ z2 i ◊ cos b1
Tragfähigkeitsnachweis
Der Tragfähigkeitsnachweis für Schraubräder wird wie der für Schrägstirnräder unter Berück-
sichtigung der verschiedenen Schrägungswinkel geführt (s. Kapitel 21)
Nr. Formel Hinweise
Zylinderschneckengetriebe
Gegenüber den Schraubrädern (Punkt
berührung) findet bei den Schneckenge-
trieben Linienberührung statt. Der hohe
Gleitanteil z. B. gegenüber den bei Stirn-
radgetrieben bedingt einen kleineren
23 Wirkungsgrad η, der für η < 0,5 zur
Selbsthemmung führt.
Geometrische Beziehungen bei Zylinderschneckengetrieben mit Σ = 90° Achsenwinkel
17 Übersetzung i bzw. das Zähnezahlver allgemein: imin  5; imax  50 ... 60

hältnis u bei treibender Schnecke günstige Bauverhältnisse mit Werten aus TB 23-3
n1 z2 T
i=u = = = 2
n2 z1 T1 ◊ hg
Abmessungen der Schnecke

18 Mittensteigungswinkel pz1 = z1 · px (px Axialteilung)
pz1 dm1  (0,3 ... 0,5) · a
tan g m = γm  15 ... 25°
d m1 ◊ p
19 Mittenkreisdurchmesser m = mn / cos γm ; m aus TB 21-1
z ◊m z ◊m
d m1 = 1 = 1 n
tan g m sin g m
Nr. Formel Hinweise
20 Kopfkreisdurchmesser Kopfhöhe ha = m
d a1 = d m1 + 2 ◊ ha = d m1 + 2 ◊ m
21 Fußkreisdurchmesser Fußhöhe ht = 1,25 · m

d f 1 ª d m1 - 2 ◊ hf = d m1 - 2,5 ◊ m
22 Zahnbreite (Schneckenlänge)
23
b1 ≥ 2 ◊ m ◊ z2 + 1
Abmessungen des Schneckenrades

d 2 = z2 ◊ m
24 Kopfkreisdurchmesser
d a 2 = d 2 + 2 ◊ ha = d 2 + 2 ◊ m
d f 2 ª d 2 - 2 ◊ hf = d 2 - 2,5 ◊ m
26 Außendurchmesser des Außenzylinders

de2 ª da 2 + m
27 Radbreite (Erfahrungswerte) GJL, GJS,

CuSn-Legierung:
b2 ª 0,45 ◊ (d a1 + 4 ◊ m)
Leichtmetallen:
b2 ª 0,45 ◊ (d a1 + 4 ◊ m) + 1,8 ◊ m
28 Achsabstand
d m1 + d 2
a=
2
Nr. Formel Hinweise
Kraftverhältnisse
Kräfte an der Schnecke

29 Umfangskraft ϱ = ϱ Keilreibungswinkel, abhängig von der
( K ) ◊ T 2 ◊ ( K A ) ◊ T1 Umfangsgeschwindigkeit; Anhaltswerte
Ft1 = A 1 = s. TB 20-8
d m1 d m1
23 2
30 Axialkraft
Ft1
Fa1 =
tan (g m + Ú¢)
31 Radialkraft
Ft1 ◊ cos Ú¢ ◊ tan a n
Fr1 =
sin (g m + Ú¢)
Kräfte am Schneckenrad
32 Umfangskraft
Ft 2 = Fa1
33 Axialkraft
Fa 2 ª Ft1
34 Radialkraft
Fr 2 ª Fr1
Entwurfsberechnung für Schneckengetriebe

Vorwahl der Hauptabmessungen
35 a) a, u bzw. i sind bekannt z1 kann auch nach TB 23-3 gewählt werden

Zähnezahl der Schnecke z 2 = u · z1
1
z1 ª ◊ (7 + 2,4 ◊ a )
u
36 vorläufiger Mittenkreisdurchmesser ψa  0,5 ... 0,3

d m¢ 1 ª y a ◊ a
37 vorläufiger Teilkreisdurchmesser des aus mt ≙ mx = m = d2 / z2 wird m ermittelt und

Schneckenrades festgelegt nach DIN 780 T2, TB 23-4. Mit mt
d 2¢ = 2 ◊ a - d m¢ 1 ergeben sich dann der endgültige Teilkreis
durchmesser des Schneckenrades d2 = m · z2
und der Mittenkreisdurchmesser der Schnecke
dm1 = 2 · a – d2 .
Nr. Formel Hinweise
38 Mittensteigungswinkel γm der Schnecken

zähne gleich Schrägungswinkel β des
Schneckenrades
z ◊m
tan g m = tan b = 1
d m1
39 b) T2 bzw. P2, n2, u sind bekannt

ungefährer Achsabstand a T2 σH lim P2 n2
23
T2 mm N m N/mm2 kW min–1
a ¢ ª 750 ◊ 3
s 2H lim
T2 = T1 · u · ηg ; P2 = P1 · ηg mit ηg zunächst
P2 nach TB 20-9.
ª 16 ◊103 ◊ 3 σH lim aus TB 20-4
n2 ◊ s 2H lim
Tragfähigkeitsnachweis
40 Grübchentragsicherheit σHm aus Nr. 42

s σHG aus Nr. 43
SH = HG ≥ SH min = 1
s Hm
41 Kennwert für mittlere Hertz’sche Für Flankenformen A, I, K und N

Pressung a Achsabstand
a dm1 Mittenkreisdurchmesser der Schnecken-
* = 0,1794 + 0, 2389 ◊
pm
d m1 welle
x Profilverschiebungsfaktor des Schnecken
3,18
+ 0,0761◊ x ◊ x + 0,0536 ◊ q rades
- 0,00369 ◊ z2 - 0,01136 ◊ a 0 q Formzahl der Schnecke q = dm1 / m,
2,6872
üblich q = 6 bis 17
x + 0,005657 Ê z1 ˆ z2 Zähnezahl des Schneckenrades
+ 44,9814 ◊ ◊Á ˜
z2 Ë q¯ α0 Erzeugungswinkel (in Grad)
z1 Zähnezahl der Schneckenwelle
42 mittlere Flankenpressung T2eq Abtriebsmoment am Schneckenrad,

* ◊T
T2eq = T2nenn · KA
4 pm 2 eq ◊ Ered *
pm
s Hm = ◊ Kennwert für die mittlere Hertz’sche
p a3 Pressung aus Nr. 41
Ered Ersatz-E-Modul nach TB 23-5
a Achsabstand
43 Grenzwert der Flankenpressung σH lim T Grübchenfestigkeit nach TB 23-5

s HG = s H lim T ◊ Z h ◊ Z n ◊ Z s ◊ Z u ◊ Z oil Zh Lebensdauerfaktor aus
Zh = (25 000/Lh)1/6 ≤ 1,6, mit Lh in
Stunden
Zν Geschwindigkeitsfaktor aus
Z n = 5 / (4 + n gm ) , mit
νgm = dm1 · n1 / (19 098 · cos γm) in m/s
und tan γm = z1 · m / dm1
Nr. Formel Hinweise
Zs Baugrößenfaktor aus
Z s = 3000 / (2900 + a ) ,
mit Achsabstand a in mm
Zu Übersetzungsfaktor; für das Zähnezahl-
verhältnis u < 20,5 ist Zu = (u/20,5)1/6,
für u ≥ 20,5 ist Zu = 1,0
Zoil Schmierstofffaktor; für Mineralöle ist
23 Zoil = 0,89 für Polyalphaolephine
Zoil = 0,94 und für Polyglykole Zoil = 1,0
44 Zahnbruchsicherheit τFG aus Nr. 46

t FG τF aus Nr. 45
SF = ≥ SF min = 11
,
tF
45 Schub-Nennspannung am Zahnfuß Ftm2 Umfangskraft am Schneckenrad

F b2 Schneckenradbreite
t F = tm2 ◊ Ye ◊ YF ◊ Yg ◊ YK mx Axialmodul der Schnecke
b2 ◊ mx
Yε Überdeckungsfaktor, für übliche Aus
legung gilt Yε = 0,5
YF Formfaktor (Zahnbruch); berücksichtigt
die Kraftverteilung über die Zahnbreite und
den Verschleiß des Zahnfußes
2,9 ◊ mx
YF =
Ê p ˆ
1,06 ◊ Á mx ◊ - D s + (d m 2 - d f 2 ) ◊ tan a 0 / cos g m ˜
Ë 2 ¯
mit Axialmodul der Schnecke mx , Zahn
dickenabnahme Δs, Mittenkreis- bzw.
Fußkreisdurchmesser des Schneckenrades
dm2 bzw. df2, Erzeugungswinkel α0 und
Steigungswinkel am Mittenkreis der
Schnecke γm in Grad
Yγ Steigungsfaktor aus Yγ = 1/cos γm
YK Kranzdickenfaktor; YK = 1,0 für
sk / mx ≥ 2,0;
YK = 1,043 · ln (5,218 · mx / sk) für
1,0 ≤ sk / mx < 2,0; sk / mx < 1 sollte ver
mieden werden.
Nr. Formel Hinweise
46 Grenzwert der Schub-Nennspannung am τF lim T Schubfestigkeit des gewählten Schne-

Zahnfuß ckenradwerkstoffes aus TB 23-5
t FG = t F lim T ◊YNL YNL Lebensdauerfaktor; berücksichtigt die
höhere Tragfähigkeit im Zeitfestigkeits-
gebiet. Für ein Schneckenrad bis Quali-
tät 7 im Neuzustand kann YNL abhängig
vom Werkstoff und der Qualitätsver-
schlechterung aus TB 23-6 entnommen 23
werden. Für NL ≥ 3 · 106 ist YNL = 1.
47 Durchbiegesicherheit der Schnecken δlim Grenzwert der Durchbiegung nach

welle Praxiserfahrungen: d lim = 0,04 ◊ mx ,
d lim mit Axialmodul mx in mm
db = ≥ Sd min = 1,0 δm auftretende Durchbiegung der Schne-
dm
ckenwelle bei symmetrischer Lagerung,
abgeschätzt:
d m ª 2 ◊10-6 ◊ l13 ◊ Ftm2
tan 2 ◊ (g m + arc tan m zm ) + tan 2 a 0 / cos 2 g m
◊
(1,1◊ d f1 )4
mit Umfangskraft am Schneckenrad Ftm2 ,
Abstand der Schneckenwellenlager l1 ,
Fußkreisdurchmesser der Schnecke df1 ,
Steigung am Mittenkreis der S
chnecke
γm , Erzeugungswinkel α0 , mittlere Zahn-
reibungszahl µzm nach TB 20-8
48 Temperatursicherheit bei Tauch Grenzwerte der Ölsumpftemperatur:

schmierung – für Mineralöl s lim ≈ 90 °C
J s lim – für Polyalphaolefine s lim ≈ 100 °C
ST = ≥ ST min = 11
, – für Polyglykole s lim ≈ 100 °C
Js
bis 120 °C
Nr. Formel Hinweise

49 Ölsumpftemperatur s, 0 T2 eq a c1 , c0 , c2
Ê T2 eq ˆ °C N m mm 1
J s = J 0 + Á c1 ◊ + c0 ˜ ◊ c2
Ë ( a 63) 3
¯ 0 Umgebungstemperatur
Teq2 Moment am Schneckenrad aus
T2 eq = T2 nenn · KA
a Achsabstand
23 Beiwerte zur Ölsumpfberechnung
• für Gehäuse mit Lüfter:
0,34 -0,17
3,9 Ê n1 ˆ Ên ˆ
c1 = ◊ Á + 2˜ ◊ Á 40 ˜ ◊ u -0,22 ◊ (a - 48)0,34
100 Ë 60 ¯ Ë 100¯
0,7 0,41
8,1 Ê n1 ˆ Ên ˆ
c0 = ◊ Á - 0,23˜ ◊ Á 40 ˜ ◊ (a + 32)0,63
100 Ë 60 ¯ Ë 100¯
• für Gehäuse ohne Lüfter:
0,43 -0,0636
3,4 Ê n1 ˆ Ê n ˆ
c1 = ◊ Á + 0,22˜ ◊ Á10,8 - 40 ˜
100 Ë 60 ¯ Ë 100¯
◊ u -0,18 ◊ (a - 20,4)0,26
0,68 0,0237
5,23 Ê n1 ˆ Ên ˆ
c0 = ◊ Á + 0,28˜ ◊ Á 40 - 2,203 ˜
100 Ë 60 ¯ Ë 100 ¯
◊ (a + 22,36)0,915
c2 Faktor für Schmierstoffe
– Polyglykole: c2 = 1
– Polyalphaolefine:
5
c2 = 1 -
(0,012 ◊ u + 0,092) ◊ n10,5 - 0,745 ◊ u + 82,87
– Mineralöle:
9
c2 = 1 -
(0,012 ◊ u + 0,092) ◊ n10,5 - 0,745 ◊ u + 82,87
mit Zähnezahlverhältnis u, Drehzahl der
Schneckenwelle n1 in min–1 und kinematische
Viskosität ν40 in mm2/s
Start
VORGABE: = 90°, i, P1, n 1
z1 nach TB 23-1
KA nach TB 3-5
C nach TB 23-2
b1 siehe zu Nr. 2 23
z1 z2 = i · z1
neu wählen
iist = z2 /z1
N i
zufriedenstellend
?
J
d’1 nach Nr. 13
mn’ nach Nr. 14
mn festlegen nach TB 21-1

2 = – 1
d1 = z1 · mn /cos1 Wiederholung mit
d2 = z2 · mn /cos2 geänderten
Eingabegrößen
b = 10 · mn
a nach Nr. 7
weiter s. Kapitel 21
Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 23-1 Schraubradgetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebene Leistungswerte)
Start
VORGABE: = 90°, i, a
z1 nach TB 23-1
z2 = 1 · z1
23 z1
neu wählen
iist = z2 /z1
N i
zufriedenstellend
?
J
y nach TB 23-1
b1 siehe zu Nr. 2
d’1 = y · a
mn’ nach Nr. 14
mn festlegen nach TB 21-1
d1 = z1 · mn /cos1
2 nach Nr. 16
d2 = z2 · mn /cos2 Wiederholung mit
b = 10 · mn geänderten
Kontrolle a nach Nr. 7 Eingabegrößen
weiter s. Kapitel 21
Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 23-2 Schraubradgetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebenen Achsabstand)
Start
VORGABE: i(u), a
z1 nach Nr. 35
z2 = i · z1
z1
neu wählen 23
iist = z2 /z1
N i
zufriedenstellend
?
J
a siehe zu Nr. 36
dm1’ = a · a
d2’ nach Nr. 37
m ’ = d2’ /z2
m festlegen nach TB 23-4
nach Nr. 18ff
Wiederholung mit
Abmessungen des geänderten
Schneckenrads nach Nr. 23ff Eingabegrößen
Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 23-3 Schneckengetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebenen Achsabstand)
Start
VORGABE: P2 , n2 , u(i)
ges nach TB 20-9

Hlim nach TB 20-4 Werkstoff
neu festlegen
a’ nach Nr. 39
23
a festlegen
(DIN 323 R20)
z1 nach Nr. 35
oder Wahl nach TB 23-3
z 2 = u · z1
z1
neu wählen iist = z2 /z1
N i
zufriedenstellend
?
J
a siehe zu Nr. 36
d’m1 = a · a
d’2 nach Nr. 37
m ’ = d2’ /z2
m festlegen nach TB 23-4
nach Nr. 18ff
Wiederholung mit
Abmessungen des geänderten
Schneckenrades nach Nr. 23ff Eingabegrößen
Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 23-4 Schneckengetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebene Leistungswerte)
303
24 Umlaufgetriebe
i, i12 1 Übersetzung, Standübersetzung

g 1 ganze Zahl
P1 , P2 , Ps kW Leistung der Welle 1, Welle 2, Stegwelle s
PGW1 , PGW2 kW Gleitwälzleistung der Welle 1, Welle 2
PK1 , PK2 , PKs kW Kupplungsleistung der Welle 1, Welle 2, Stegwelle s
24
T1 , T2 , Ts N m Drehmoment der Welle 1, Welle 2, Stegwelle s
n1 , n2 , ns min–1 Drehzahl der Welle 1, Welle 2, Stegwelle s
nP 1 Anzahl der Planetenräder
w 1 Leistungsflussexponent
z, z1 , z2 1 Zähnezahl, Zahnrad Welle 1, Zahnrad Welle 2

η, η0 , ηu 1 Wirkungsgrad, Standwirkungsgrad, Umlaufwirkungsgrad
ω1 , ω2 , ωs s–1 Winkelgeschwindigkeit der Welle 1, Welle 2, Stegwelle s
304 24 Umlaufgetriebe
Nr. Formel Hinweise

Umlaufgetriebe
24
1 Standübersetzung
Ên ˆ Ê z ˆ
i12 = Á 1 ˜ = Á- 2 ˜ = konst.
Ë n2 ¯ n Ë z1 ¯ n = 0
s =0 s
2 Willis-Gleichung
n1 - ns
i12 =
n2 - ns
3 Drehzahlgrundgleichung
n1 - i12 ◊ n2 - (1 - i12 ) ◊ ns = 0
Standgetriebewirkungsgrad
ÊP ˆ ÊT ◊ n ˆ η12: wenn der Leistungsfluss von Welle 1 zur

4 h12 = h0+1 = - Á 2 ˜ = - Á 2 2˜ Welle 2 verläuft (PGW1 > 0)
Ë P1 ¯ n Ë T1 ◊ n1 ¯ n
s =0 s =0
ÊPˆ Ê T ◊n ˆ η21: wenn der Leistungsfluss von Welle 2 zur

5 h21 = h0-1 = - Á 1 ˜ =-Á 1 1˜ Welle 1 verläuft (PGW1 < 0)
Ë P2 ¯ n Ë T2 ◊ n2 ¯ n
s =0 s =0
Drehmoment
Leistungsfluss von Welle 1 nach Welle 2
(PGW1 > 0)
6 T2 = - T1 ◊ i12 ◊ h0
7 Ts = T1 ◊ (i12 ◊ h0 - 1)
Ê 1 ˆ
8 Ts = T2 ◊ Á -1
Ë i12 ◊ h0 ˜¯
24 Umlaufgetriebe305
Nr. Formel Hinweise

(PGW1 < 0)
i12
9 T2 = - T1 ◊
h0
Êi ˆ
10 Ts = T1 ◊ Á 12 - 1˜
Ë h0 ¯
11
Êh ˆ
Ts = T2 ◊ Á 0 - 1˜ 24
Ë i12 ¯
Leistung
12 P1 = PGW1 + PK1
13 P2 = PGW 2 + PK 2
14 Ps = PKs
Bedingungen für Selbsthemmungs Hinweis: Plusgetriebe mit einer Standüber-

fähigkeit 1
setzung h21 < i12 < sind als Zwei- oder
h12
1
15 h21 < i12 < Dreiwellengetriebe selbsthemmungsfähig.
h12 Selbsthemmung tritt jedoch nur ein, wenn die
und Stegwelle s einzige Abtriebswelle ist.
16 Ts > 0
Einbaubedingung: Anzahl der Planeten-

räder
für Plusgetriebe
17 g ◊ np = z1 - z2
für Minusgetriebe
18 g ◊ np = z1 + z2
Nr. Formel Hinweise

Umlaufgetriebe mit stillgesetztem Steg

19 Umlaufübersetzung
n1
i12 =
24 n2
bzw.
1 n2
i21 = =
i12 n1
20 Drehzahl
n1
n2 =
i12
Gleitwälzleistung
21 T1 ◊ n1 P T n
PGW1 = T1 ◊ w1 =
9550
kW N m min–1
T ◊n
22 PGW2 = T2 ◊ w 2 = 2 2 n1 , n2 nach Nr. 20
9550 T1 , T2 nach Nr. 6 bis 8 bzw. 9 bis 11
Kupplungsleistung
23 PK1 = PK 2 = PKs = 0
Umlaufwirkungsgrad
(PGW1 > 0)
24 h12 = h0+1

(PGW1 < 0)
1
25 h21 = = h0-1
h0
Nr. Formel Hinweise

Umlaufgetriebe mit stillgesetzter Welle 2

26 Umlaufübersetzung i12 nach Nr. 1

n1
i1s =
ns
= 1 - i12 24
bzw.
ns 1
is1 = =
n1 1 - i12
27 Drehzahl i12 nach Nr. 1

n1
ns =
1 - i12
Gleitwälzleistung
T1 ◊ (n1 - ns ) P T n
28 PGW1 = T1 ◊ (w1 - ws ) =
9550 kW N m min–1
T ◊n
29 PGW 2 = - T2 ◊ ws = - 2 s n1 , ns nach Nr. 27
9550
T1 , T2 nach Nr. 6 bis 8 bzw. 9 bis 11
Kupplungsleistung
T1 ◊ ns n1, ns nach Nr. 27

30 PK1 = T1 ◊ ws =
9550 T1, T2, Ts nach Nr. 6 bis 8 bzw. 9 bis 11
T2 ◊ ns
31 PK 2 = T2 ◊ ws =
9550
Ts ◊ ns
32 PKs = Ts ◊ ws =
9550
Umlaufwirkungsgrad
Berechnung nach TB 22-2
Nr. Formel Hinweise

Umlaufgetriebe mit stillgesetzter Welle 1

33 Umlaufübersetzung i12 nach Nr. 1

n 1
i2s = 2 = 1 -
24 ns i12
bzw.
ns i
i2s = = 12
n2 i12 - 1
34 Drehzahl i12 nach Nr. 1

n ◊i
ns = 2 12
i12 - 1
Gleitwälzleistung
T1 ◊ ns P T n
35 PGW1 = - T1 ◊ w s = -
9550
kW N m min–1
T2 ◊ (n2 - ns )
36 PGW 2 = T2 ◊ (w 2 - w s ) = n2 , ns nach Nr. 34
9550
T1 , T2 nach Nr. 6 bis 8 bzw. 9 bis 11
Kupplungsleistung
T1 ◊ ns n2, ns nach Nr. 34

37 PK1 = T1 ◊ ws =
9550 T1, T2, Ts nach Nr. 6 bis 8 bzw. 9 bis 11
T2 ◊ ns
38 PK 2 = T2 ◊ ws =
9550
Ts ◊ ns
39 PKs = Ts ◊ ws =
9550
Umlaufwirkungsgrad
Berechnung nach TB 22-2

DIN 867 02.86 Bezugsprofile für Evolventenverzahnungen an Stirnrädern
(Zylinderrädern) für den allgemeinen Maschinenbau und den
Schwermaschinenbau
VDI 2127 02.93 Getriebetechnische Grundlagen
VDI 2157 10.12 Planetengetriebe - Begriffe, Symbole, Berechnungsgrundlagen
VDI 2157 12.91 Selbsthemmende und selbstbremsende Getriebe
24
310
Sachwortverzeichnis
A –, Gewindemoment 73
–, Gewindesteigung 69
Achsen 136 –, Klemmkraft 72
–, Ablaufplan 145 –, Kraftverhältnis 72
–, Drehmoment 137 –, Längenänderung, elastische 70
–, Durchmesser, überschlägig 136, 146 –, Montagevorspannkraft 74
–, Montagezugspannung 74
Achsen und Wellen 134 –, Nachgiebigkeit, elastische 70 f.
–, Schraubenzusatzkraft 75
Anschlüsse 81 –, Sicherheit, dynamische 73
–, Konsolanschlüsse 81 –, Sicherheit, statische 75
–, momentschubbelastete Anschlüsse 81 –, Spannkraft in der Schraube 74
–, Spannungsquerschnitt, erforderlicher
Axialgleitlager, hydrodynamisches 195 70
–, Belastungskennzahl 196 –, Steigungswinkel des Gewindes 69
–, Flächenpressung, mittlere 196 –, Taillenquerschnitt, erforderlicher 70
–, Konstruktionsmaße 195 –, Vergleichsspannung 74 f.
–, Reibungsverlustleistung 198 –, Vorspannkraftverlust 72
–, Reibungszahl 197 –, Zusatzkraft auf die Schraube 72
–, Schmierspalthöhe 197
–, Schmierstoff, Erwärmung 198 Bewegungsschrauben 83
–, Schmierstoffvolumenstrom 198 –, Ablaufplan, Berechnung 91 f.
–, Drehmoment, erforderliches 84
Axialgleitlager, hydrostatisches 199 –, Druckspannung 84
–, Flächenpressung, mittlere 199 –, Entwurf 83
–, Reibungsleistung 200 –, Flächenpressung, Gewinde 85
–, Reibungszahl 200 –, Kernquerschnitt, erforderlicher 83
–, Schmierspalthöhe 199 –, Knickspannung 84
–, Schmierstofferwärmung 200 –, Knickung, Nachprüfung 84
–, Schmierstoffvolumenstrom 200 –, Schlankheitsgrad der Spindel 84
–, Taschendruck, erforderlicher 199 –, Sicherheit gegen Knicken 85
–, Tragfähigkeit 199 –, Verdrehspannung 84
–, Vergleichsspannung 84
B –, Wirkungsgrad 82
–, Zugspannung 84
Bauteil(Gestalt)festigkeit, dynamische 13
Blattfedern 109
Bauteilfestigkeit, statische 12 –, Ablaufplan, Auslegung 127
–, Biegespannung 109
Befestigungsschrauben 69 –, Federblattdicke, zulässige 110
–, Ablaufplan, Berechnung 88 –, Federkraft, maximale 109
–, Anziehdrehmoment 73 –, Federungsarbeit, maximale 110
–, Ausschlagfestigkeit 73 –, Federweg 110
–, Ausschlagkraft, Schraube 72
–, Ausschlagspannung 70, 73 Bolzenverbindungen 99, 101
–, Beanspruchung der Schraube 74 –, Augenstab 101
–, Ersatzquerschnitt 71 –, Biegespannung 100
–, Flächenpressung 70, 75 –, Bolzendurchmesser 100
–, Gesamtschraubenkraft 72 –, Einbaufall 99
Sachwortverzeichnis311
–, Interaktionsnachweis 102 –, Festigkeitsnachweis, statisch gegen

–, Lochdurchmesser 101 Fließen 14
–, Lochleibung 102
–, mittlere Flächenpressung 100 Festigkeitswerte 11
–, Momententragfähigkeit 102 –, Streckgrenze 11
–, Schubspannung 100 –, Stützzahl, plastische 12
–, Wechselfestigkeit 11
Bremse 171
–, Bremsmoment, schaltbares 171 Flanschdichtungen, statische 245
–, Bremszeit 171 –, Belastung, zulässige 245
–, Reibarbeit 171 –, Betriebsdichtungskraft 245
–, Schaltarbeit 171 –, Entlastungskraft 245
–, Mindestschraubenkraft 245
D –, Vorverformungskraft 245
Drehfedern 110 G
–, Ablaufplan, Auslegung 128
–, Anzahl federnder Windungen 112 Getriebewirkungsgrad 248
–, Biegespannung 112
–, Drehwinkel 112 Gummifedern 125
–, Entwurfsberechnung 111 –, Drehschub-Scheibenfeder 126
–, Federlänge 112 –, Drehschubfeder 126
–, Windungsanzahl 112 –, Druckfeder 126
–, Schub-Hülsenfeder 126
Drehstabfedern 116 –, Schubscheibenfeder 125
–, Entwurfsberechnung 117
–, Federrate 117 K
–, Verdrehwinkel 117
Kegelpressverband 157
E –, Aufschubweg 158
–, Drehmoment, übertragbares 158
Elastische Federn 107 –, Einpresskraft 158
–, Fugenpressung 158
F –, Haftmaß 158
–, Kegel-Neigungswinkel 157
Federkenngrößen, allgemein 107 ff. –, Kegelverhältnis 157
–, Federrate, Federkennlinie 107
–, Kennlinie, allgemein 108 Kegelräder und Kegelradgetriebe 274
–, Kennlinie, linear 108
–, Kennlinie, Mischschaltung 108 Kegelräder, geradverzahnt 278
–, Kennlinie, Parallelschaltung 108 –, Durchmesser 278 f.
–, Kennlinie, Reihenschaltung 108 –, Geometriedaten, sonstige 278 f.
–, Überdeckung; Profil-, Sprung-, Gesamt
Festigkeitsberechnung 7 280
–, Übersetzungsverhältnis 278
Festigkeitsberechnung, praktische
–, Ablaufplan, dynamisch 20 Kegelräder, schrägverzahnt 280
–, Ablaufplan, statisch 17 f. –, Durchmesser 281 f.
–, Belastung, dynamisch 14 –, Geometriedaten, sonstige 281 f.
–, Belastung, statisch 14 –, Überdeckung; Profil-, Sprung-,
–, Festigkeitsnachweis, dynamisch gegen Gesamt 281
Dauerbrauch 15 –, Vorauswahl, Hauptabmessungen 282
–, Festigkeitsnachweis, statisch gegen
Bruch 15
312Sachwortverzeichnis
Keil- und Zahnwellenverbindungen 152 –, Überlappstoß 27

–, Flächenpressung 152 f. –, Überlappungslänge 28
–, Nabenlänge 152
N
Kettengetriebe 217
–, Achsabstand 220 nachgiebige Kupplung 168
–, Fliehzug 221 –, Belastung durch Drehmomentstöße
–, Gesamtlänge 220 168
–, Kettenräder 220 –, Belastung periodisches Wechseldreh
–, Kettenwahl 220 moment 169
–, Kettenzugkraft 221 –, Belastung Wellenverlagerung 169 f.
–, Stützzug 221 –, Resonanz 169
–, Rückstellkraft 169 f.
Klebverbindung 25 –, Rückstellmoment 169
–, Bindefestigkeit 25 –, Schwingungserregung 169
–, Rundklebung 26 –, Wechseldrehmoment 169
–, Schälfestigkeit 25
–, Überlappstoß 26 Nietverbindung 59
–, Überlappungslänge 26 –, Maschinen und Gerätebau 63
–, Zugbeanspruchter Stumpfstoß 26 – – Betriebsfestigkeitsnachweis 63
– – wechselnde Beanspruchung 63
Klemmverbindung 160 –, Stahl- und Aluminiumbau 59
–, Anpresskraft, erforderliche 160 – – Abschertragfähigkeit 62
–, Fugenpressung 160 – – Beanspruchbarkeit der Bauteile 59
–, Hebelnabe, geschlitzte 160 – – Einseitig angeschlossene Winkel 60
–, Klemmkraft 160 – – Entwurfsberechnung 62
–, Scheibennabe, geteilte 160 – – Lochleibungstragfähigkeit 62
– – Nietabmessungen 61
Konstruktionsfaktor 12 – – Zugtragfähigkeit 62
–, Ablaufplan 19
–, dynamischer 13 Nullräder, geradverzahnt 257
–, Durchmesser 257 f.
Kraft-Geschwindigkeitsfaktor 248 –, Eingriffsstrecke 258
–, Profilüberdeckung 258
Kreuzgelenk 171 –, Übersetzung 257
–, Winkelgeschwindigkeit 171
Nullräder, schrägverzahnt 261
Kupplung 164 –, Durchmesser 262
–, Anlaufdrehmoment 166 –, Profilverschiebung 261
–, Beschleunigungsdrehmoment 166 –, Schrägungswinkel 261
–, Trägheitsmoment, reduziertes 166 f. –, Sprungüberdeckung 263
–, Überdeckung; Profil-, Gesamt- 261 f.
Kupplungsdrehmoment 167
–, Betriebskreisfrequenz 167 P
–, Eigenfrequenz 167
–, Kreisfrequenz, kritische 167 Passfederverbindung 152
–, Resonanzfrequenz 167 –, Flächenpressung 152
–, Vergrößerungsfaktor 167 –, Mindestlänge Passfeder 152
L Passung 4
–, Höchstpassung 4
Lötverbindungen 27 –, Höchstspiel 4
–, Steckverbindung 27 –, Höchstübermaß 4
–, Stumpfstoß 27 –, Mindestpassung 4
–, Mindestspiel 4 – – Verzahnungskräfte, übertragbare

–, Mindestübermaß 4 208 ff.
–, Passtoleranz 4 – – Wellenbelastung 209
–, Praktische Berechnung 210
Polygonverbindung 153 – – Auflegeweg 212
–, Flächenpressung 153 – – Biegefrequenz 214
–, Nabenwandstärke 153 – – Riemenanzahl, Keilriemen 213
– – Riemenbreite; Flach-, Synchronriemen
Pressung, Hertzsche 23 213
– – Riemengeschwindigkeit 214
Pressverband, zylindrischer 154 – – Riemenlänge 211
–, Ablaufplan, Berechnung 161 – – Scheibendurchmesser 210
–, Drehmoment, übertragbares 156 f. – – Übersetzung 210
–, Durchmesserverhältnis 154 – – Umschlingungswinkel 212
–, Einpresskraft, erforderliche 157 – – Verstellweg 212
–, Fugenpressung 155 – – Wellenabstand 211
–, Glättung 155 – – Wellenbelastung 213
–, Grenzdrehzahl 157
–, Haftmaß 155 f. Rohrleitungen 223
–, Passtoleranz 156 –, Betriebsdruck 235
–, Rutschkraft 155 –, Dauerfestigkeitsbedingung 233
–, Temperaturdifferenz zum Fügen –, Dehnungsausgleicher 236
157 –, Druckänderung 229
–, Übermaß 155 f. –, Druckprüfung 234
–, Vergleichsspannung 154 –, Druckverlust 227 f.
–, erforderliche Mindestwanddikke 230 f.
R –, erforderlicher Rohrinnendurchmesser
226
Radiallager, hydrodynamisches 187 –, kritische Strömungsgeschwindigkeit
–, Berechnungsschema 201 227
–, Betriebskennwerte 189 ff. –, Reflexionszeit 229
–, Breitenverhältnis 189 –, Rohrreibungszahl 228 f.
–, Exzentrizität, relative 190 –, Spannungsfaktor 232
–, Kühlung bei Druckschmierung 193 –, Strömungsform 227
–, Kühlung, natürliche 192 –, Strömungsgeschwindigkeit 226
–, Lagerbelastung 188 –, Temperatureinflussfaktor 253
–, Lagerspiel 189 f. –, Turbulente Rohrströmung 228
–, Lagertemperatur 192 –, Zeitstandfestigkeit 232
–, Reibungsverhältnisse 191 –, Zulässige Lastspielzahl 234
–, Reibungsverlustleistung 191
–, Reibungszahl 190 S
–, Schmierspalthöhe 189
–, Schmierstoffdurchsatz 194 schaltbare Kupplung 170
–, Sommerfeldzahl 190 –, Drehmoment, schaltbares 170
–, Übergangsdrehzahl 188 –, Rutschzeit 170
–, Wärmebilanz 191 –, Schaltarbeit 170
–, Wärmestrom 191 f.
–, Wärmeübergangszahl 191 Schmierfilmdicke 23
Rautiefenzuordnung 4 Schraubendruckfedern 119

–, Ablaufplan, Auslegung 131
Riemengetriebe 206 –, Blocklänge 121
–, Grundlagen 208 ff. –, Drahtdurchmesser 119
– – Trumkraftverhältnis 208 –, Entwurfsberechnung 119
314Sachwortverzeichnis
–, Federkraft 121 – – Druckstäbe 35

–, Federrate 121 – – Einschenklig angeschlossene Winkel-
–, Federungsarbeit 121 profile 35
–, Hubspannung 122 – – I-Querschnitt 36
–, Hubspannungsnachweis 122 – – Knotenblech 37
–, Windungen, Gesamtzahl 120 –, Stahlbau, Schweißnähte 38
– – Punktschweißen 44
Schraubenverbindungen im Stahlbau 78 – – Richtungsbezogenes Verfahren 42
–, Abscheren, Schrauben 78 – – Stumpf- und T-Stöße 38
–, Blockversagen 78 – – Vereinfachtes Verfahren 42
–, Gebrauchstauglichkeit, Schrauben 78
–, Gleitflächenklasse 79 Spannelement-Verbindung 158
–, Grenztragfähigkeit, Bauteile 78 –, Axialkraft, übertragbare 159
–, Interaktionsnachweis 79 –, Drehmoment, übertragbares 158
–, Lochleibung, Schrauben 78 –, Durchmesser, erforderlicher 159
–, Rand- und Lochabstände 79 –, Spannkraft, erforderliche 159
–, Stabanschlüsse, lange 78
–, Tragfähigkeit, Schrauben 78 f. Spannungen im Bauteil und äußere Kräfte
–, Tragsicherheit, Knotenblech 80 10
–, Belastung, dynamisch äquivalente 11
Schraubenzugfedern 123 –, Schwingspiel, Kenngrößen 11
–, Ablaufplan 129 –, Spannungen, resultierende 10
–, Drahtdurchmesser 123 –, Spannungen, Vergleichsspannungen 10
–, Entwurfsberechnung 123
–, Federkraft 124 Stahlbau 101
–, Federrate 124
–, Federungsarbeit 124 Stiftverbindungen 103
–, Schubspannung, vorhandene 124 –, Flächenpressung 103
–, Windungen, Gesamtzahl 124 –, Gebrauchstauglichkeitsnachweis 102 f.
–, Längsstiftverbindung 104
Schraubrad- und Schneckengetriebe 286 –, Scherspannung 103
–, Steckstiftverbindung 104
Schraubradgetriebe, Geometrie 288
–, Achsabstand 289 Stirnräder (V-Räder), schrägverzahnt 263
–, Achswinkel 288 –, Durchmesser 262
–, Durchmesser 289 –, Profilverschiebung 264
–, Getriebeauslegung 291 –, Überdeckung; Profil-, Gesamt- 264
–, Übersetzung 288 –, Zähnezahlen 263
–, Verzahnungskräfte 289
Stirnräder mit Evolventenverzahnung 252
Schweißverbindung 34
–, Druckbehälter, Berechnung 49 Stirnräder, geradverzahnt 259
– – Ausschnitte 50 –, Achsabstand 260
– – ebene Platten und Böden 50 –, Durchmesser 260 f.
– – erforderliche Wanddicke 49 –, Profilüberdeckung 260
– – Kugelschale 50 –, Profilverschiebung 261
– – Verstärkung 51
–, Maschinenbau, Festigkeitsnachweis 45 T
– – Dauerfestigkeitsnachweis 45
– – Dauerschwingfestigkeit 49 Tellerfedern 113
– – Schweißnahtquerschnitt 47 –, Ablaufplan, Auslegung 129
– – Schweißnahtübergangsquerschnitt 46 –, Entwurfsberechnung 114
–, Stahlbau, Bauteile 34 –, Federkraft 114
– – Berechnung 34 –, Federrate 115
–, Federungsarbeit 115 V
–, Festigkeitsnachweis 116
–, Lastspannungen 115 Vorauswahl 175
–, Tragzahl, erforderliche dynamische 175
Toleranz 2 –, Tragzahl, erforderliche statische 175
–, Höchstmaß 3
–, Maßtoleranz 3 W
–, Mindestmaß 3
–, Toleranzfaktor 3 Wellen 137
–, Ablaufplan 145
Tragfähigkeit, dynamische 177 –, Drehmoment 137
–, Ausfallwahrscheinlichkeit 178 –, Drehzahl, biegekritische 143
–, Belastung, veränderliche 180 –, Drehzahl, verdrehkritische 144
–, Betriebsbedingungen, veränderliche –, Durchmesser, überschlägig 138 f., 146
178 –, Festigkeitsnachweis, dynamisch 140,
–, Drehzahl, veränderliche 180 147
–, Ermüdungslaufzeit 178 –, Festigkeitsnachweis, statisch 139, 147
–, Härteeinfluss 180 –, Sicherheit, dynamisch 140
–, Kennzahl, dynamische 177 –, Sicherheit, statisch 139
–, Lagerbelastung, dynamisch äquivalent –, Verformung 140 ff.
179 f. –, Vergleichsmoment 138
–, Lebensdauer, erreichbare 178
–, Lebensdauer, nominelle 177 Z
–, Temperatureinfluss 180
Zahnräder und Zahnradgetriebe 247
Tragfähigkeit, statische 175
–, Lagerbelastung, statisch äquivalent 176
–, Richtwerte Tragsicherheit 175
Tragfähigkeitsberechnung 270, 283

–, Nachweis Zahnflankentragfähigkeit
271, 284
–, Nachweis Zahnfußtragfähigkeit 270,
283
Tribologie 22

2018 Book RoloffMatekMaschinenelementeFo

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Herbert Wittel

Besuchen Sie auch unsere Homepage www.roloff-matek.de

ISBN 978-3-658-19899-2 ISBN 978-3-658-19900-5 (eBook)

Lektorat: Thomas Zipsner

Gedruckt auf säurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier

Reutlingen, Wertingen, Hamm im Frühjahr 2018 Herbert Wittel

2 Toleranzen und Passungen 2

5 Kleb- und Lötverbindungen 23

9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente 97

10 Elastische Federn 107

11 Achsen, Wellen und Zapfen 134

12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben 149

13 Kupplungen und Bremsen 164

18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen) 223

20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen) 247

21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung 252

22 Kegelräder und Kegelradgetriebe 274

23 Schraubrad- und Schneckengetriebe 286

Technische Regel Titel

DIN 323-1 08.74 Normzahlen und Normzahlreihen, Hauptwerte, Genauwerte,

2 Toleranzen und Passungen

Formelzeichen Einheit Benennung

Nr. Formel Hinweise

Nr. Formel Hinweise

Technische Regeln (Auswahl)

Techische Regel Titel

Techische Regel Titel

DIN EN ISO 4287 07.10 –; –; –; Benennungen, Definitionen und Kenngrößen der

Formelzeichen Einheit Benennung

Formelzeichen Einheit Benennung

Formelzeichen Einheit Benennung

Nr. Formel Hinweise

Nr. Formel Hinweise

3 Kenngrößen eines Schwingspieles

5 Zugfestigkeit des Bauteils Kt nach TB 3-11a bzw. 3-11b

Nr. Formel Hinweise

8 statischer Nachweis npl nach Nr. 10

11 – berechnet aus Formzahl αk nach TB 3-6

14 gegen Fließen fσ, fτ nach TB 3-2

Nr. Formel Hinweise

15 gegen Bruch Rm nach Nr. 5

Gestaltfestigkeit (dynamische Bauteilfestigkeit)

17 Gestaltwechselfestigkeit σbW , τtW nach Nr. 7

Nr. Formel Hinweise

22 Vergleichsmittelspannung σzdm , σbm , τtm nach den Gesetzen der techni-

+ (s zdm + s bm )2 + 4 ◊ t 2tm ˘˚˙

24 Versagensgrenzkurve σba , τta nach den Gesetzen der technischen

Nr. Formel Hinweise

29 dynamischer Festigkeitsnachweis im Zeit-

Nr. Formel Hinweise

30 – Völligkeit qσ, qτ, ND wie zu Nr. 29

Gestalt (Form und Größe)

kb = nkb kb = kb Probe

Technische Regeln (Auswahl)

Technische Regel Titel

Technische Regel Titel

Formelzeichen Einheit Benennung

Nr. Formel Hinweise

5 Kleb- und Lötverbindungen

σbW N/mm2 Biegewechselfestigkeit

Nr. Formel Hinweise

4 Normalspannung in der Klebnaht

σKB  τKB nach TB 5-2 und TB 5-3

Nr. Formel Hinweise

Reutlingen, Wertingen, Hamm im Frühjahr 2018 Herbert Wittel

kb = nkb kb = kb Probe

a mm wirksame Dicke von Kehlnähten bzw. nicht durch

Bei einschenkligen Anschlüssen darf der Winkel

7 Schlankheitsgrad Lcr Knicklänge in der betrachteten Knick

Beultragfähigkeit Vereinfachter Beulnachweis für druckbe

Nachweis eines Kehlnahtanschlusses Biegebeanspruchter T-förmiger Kehlnaht

51 Biegeträger, resultierende Normal Belastungsbild:

53 Torsionsspannung in verdrehbean Belastungsbild: