Auslegung Von Konstruktionselementen - Sicherheit, Lebensdauer Und Zuverlässigkeit Im Maschinenbau PDF

Dietrich Schlottmann .
Henrik Schnegas
Auslegung von Konstruktionselementen
Springer-Verlag Berlin Heidelberg GmbH
Dietrich Schlottmann . Henrik Schnegas
Auslegung
von Konstruktions-
elementen
Sicherheit, Lebensdauer
und Zuverlässigkeit im Maschinenbau
2. Auflage
Mit 109 Abbildungen
, Springer
Professor Dr. ac. techno Dietrich Schlottman
Dipl.-Ing. Henrik Schnegas
Universität Rostock
Institut für Konstruktionstechnik
FB Maschinenbau und Schiffstechnik
Albert-Einstein-Str.2
D-18059 Rostock
e-mail: henrik.schnegas@mbst.uni-rostock.de
ISBN 978-3-662-05933-3
Die Deutsche Bibliothek - CIP-Einheitsaufnahme

Schlottmann, Dietrich:
Auslegung von Konstruktionselementen: Sicherheit, Lebensdauer und Zuverlässigkeit im Maschi-
nenbau 1 Dietrich Schlottmann; Henrik Schnegas.
(VDI-Buch)
ISBN 978-3-662-05933-3 ISBN 978-3-662-05932-6 (eBook)
DOI 10.1007/978-3-662-05932-6
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© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2002

Ursprünglich erschienen bei Springer-Verlag Berlin Heidelberg N ew Y ork 2002
Softcover reprint of the hardcover 2nd edition 2002
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Vorwort zur 2., bearbeiteten Auflage
Nach den positiven Reaktionen zur Erstauflage, die das Anliegen verfolgte, die
klassische Sicherheitszahl in ihrer Umsetzung bei Schwingbeanspruchung und
insbesondere die Lebensdauerberechnung in ihrer Anwendung auf Ermüdung,
Verschleiß und andere flächenabtragende Prozesse darzustellen, ermöglicht die
vorliegende Auflage zusätzlich eine einfache
• Berechnung der Schadenswahrscheinlichkeit wie auch

• eine Abschätzung der Kosten zuverlässigkeitsrelevanter Aufwendungen.
Hervorgehoben werden soll, dass es gelungen ist, den andeutungsweise bereits in

der 1. Auflage dargestellten Ansatz zur Schadenswahrscheinlichkeit bzw. "aktu-
ellen Zuverlässigkeit" einer einfachen numerischen Lösung zuzuführen und unter
Verwendung weiterer Informationen baukastenartig aus der Sicherheit gegenüber
Beanspruchung wie auch aus einer lebensdauerbezogenen Sicherheit abzuleiten.
Zuverlässigkeit und Schadenswahrscheinlichkeit ermöglichen dabei weiterfüh-
rende Berechnungen für die Systemzuverlässigkeit und die Instandhaltung.
Die kostenrelevanten Darstellungen wurden von meinem Mitarbeiter Dipl.-Ing.
Henrik Schnegas im Rahmen einer zur Verteidigung anstehenden Dissertation be-
arbeitet. Mein Dank gebührt Herrn Schnegas auch für die redaktionelle Bearbei-
tung der Neuauflage.
Rostock, Oktober 2001 Dietrich Schlottmann

Vorwort zur 1. Auflage
Die Berechnung von Sicherheit, Lebensdauer und Zuverlässigkeit technischer Ge-

bilde des Maschinenbaus erweist sich immer wieder als wesentlicher und an-
spruchsvoller Bestandteil der Arbeit des in der Konstruktion tätigen Ingenieurs.
Höhere Leistungsparameter, geringerer Materialeinsatz sowie verbesserte Ver-
fügbarkeit kennzeichnen zunehmend die Erzeugnisse insbesondere des Maschi-
nenbaus.
Das vorliegende Buch ist hervorgegangen aus Vorlesungen für Studierende der
Ausbildungsrichtung Konstruktionstechnik, aus praktischen Erfahrungen des Au-
tors in der Auslegungspraxis auf dem Gebiet des Schiffsmaschinenbaus sowie
Forschungs- und Entwicklungsaufgaben am Institut für Konstruktionstechnik der
Universität Rostock.
Es erhebt keinen Anspruch, neue Forschungsergebnisse z.B. auf Gebieten wie
der Betriebsfestigkeitslehre oder der Tribotechnik zu verbreiten. Es verfolgt das
Anliegen, multivalent nutzbare Methoden der Auslegung von Konstruktionsele-
menten und Maschinen für die Konstruktionspraxis sowie für Studierende kon-
struktiv geprägter Fachrichtungen zu vermitteln. Diesem Anliegen tragen auch die
Datensammlung im Anhang A und die Beispiele im Anhang B Rechnung.
Ich gebe der Hoffnung Ausdruck, dass das vorliegende Buch durch das Er-
scheinen in der bewährten Reihe des Springer-Verlages "Konstruktionsbücher"
viele Leser und Interessenten erreichen wird. Für die Unterstützung bei der Fertig-
stellung des Buches danke ich meinen Mitarbeitern wie auch dem Lektorat des
Springer-Verlages.
Rostock, Januar 1995 Dietrich Schlottmann

Inhalt
1 Auslegung von Maschinen- und Konstruktionselementen -

eine wesentliche Aufgabe des Ingenieurs ................................................ .
1.1 Berechnung von Sicherheit, Lebensdauer und Zuver-
lässigkeit als historisch gewachsene Auslegungsmethode .................... .
1.2 Einordnung der Auslegung von Konstruktionselementen
und Maschinen in den Konstruktionsprozess ......................................... 3
2 Auslegung von Konstruktionselementen durch Berechnung

der Sicherheit... ............ .... .... ... ................ ...... ..... ........ ......... ............. .......... 6
2.1 Auslegung, dargestellt am klassischen Sicherheitsbegriff ............. ........ 6
2.2 Berechnung der "vorhandenen" Spannungen......................................... 8
2.3 Versagen durch bleibende Verformung, Gewalt-
und Schwingbruch .................................................................................. 12
2.4 Bestimmung der Sicherheit bei Schwingbeanspruchung ....................... 17
2.5 Örtliche Spannungserhöhungen; Konzept der Sicher-
heitsberechnung nach örtlichen Spannungen ......................................... 20
2.6 Einflüsse auf die Schwingfestigkeit;
das Nennspannungskonzept ................................................................... 25
2.7 Zusammengesetzte oder kombinierte Beanspruchung
stabförmiger Bauteile; Vergleichsspannung und .
Gesamtsicherheit .................................................................................... 31
2.8 Vergleichsspannung und Sicherheitsnachweis für nicht-
stabförmige Bauteile; Grenzen des Konzeptes der örtlichen
Spannungen ............................................................................................ 37
2.9 Erforderliche Sicherheit; Sicherheit unter wahrschein-
lichkeitstheoretischem Aspekt. ............................................................... 40
3 Schädigung und Versagen technischer Gebilde ...................................... 44

3.1 Ausfallverhalten, statistische Grundlagen .............................................. 44
3.2 Grundlagen der Zuverlässigkeitstheorie ................................................. 47
3.2.1 Mathematische Zusammenhänge ................................................. 47
3.2.2 Spezielle Verteilungsfunktionen und ihre Anwendung ................ 50
3.2.3 Systemzuverlässigkeit .................................................................. 54
3.3 Mathematische Beschreibung von Schädigung und
Versagen technischer Gebilde ................................................................ 56
3.3.1 Systematisierung von Schädigung und Versagen ......................... 56
3.3.2 Schädigung durch Ermüdung ....................................................... 60
3.3.3 Schädigung durch Verschleiß ...................................................... 68
3.3.4 Schädigung durch Erosion, Korrosion und andere
flächenabtragende Prozesse ......................................................... 75
3.3.5 Mehrfache Schädigung ................................................................. 77
3.3.6 Komplexe Schädigung ................................................................. 78
Schädigung an Wälzlagern ........................................................... 78
Komplexer Schädigungsvorgang am System Lauf-
buchse Kolbenring - eine einfache Modellvorstellung ................. 82
4 Berechnung der Lebensdauer bei nomineller Zuverlässigkeit .............. 86

4.1 Allgemeine Grundlagen der Lebensdauerberechnung dargestellt
an der klassischen Berechnung des Wälzlagers..................................... 86
4.2 Lebensdauerberechnung für die allgemeine Schädigung ....................... 90
4.2.1 Zur Entstehung der Betriebsfestigkeitslehre ................................ 90
4.2.2 Beanspruchungskollektive; Beanspruchungsfunktionen .............. 91
4.2.3 Kollektivermittlung bei stochastischer Beanspruchung ............... 98
5 Zusammenhänge zwischen Sicherheit, Lebensdauer und

Zuverlässigkeit bzw. Schadenswahrscheinlichkeit ................................. 100
5.1 Systematisierung und Zielstellung ......................................................... 100
5.2 Zusammenhang zwischen Lebensdauer und Sicherheit im
Kurzlebigkeitsbereich bei gleichbleibender Zuverlässigkeit. ................. 100
5.3 Zusammenhang zwischen Zuverlässigkeit bzw. Schadens-
wahrscheinlichkeit und Sicherheit bei gleichbleibender
Lebensdauer ........................................................................................... 104
5.3.1 Wälzlager mit erhöhter Zuverlässigkeit ....................................... 104
5.3.2 Zusammenhang zwischen Sicherheit im Kurzlebigkeits-
bereich und aktueller Zuverlässigkeit bzw. Schadens-
wahrscheinlichkeit; Zuverlässigkeit und Schadenswahr-
scheinlichkeit für Dauerfestigkeit... ............................................. 107
5.4 Zuverlässigkeitstheoretische Interferenzmodelle ................................... 110
5.4.1 "Statisches" Interferenzmodell nach Erker.. ................................. 110
5.4.2 "Dynamisches" Interferenzmodell nach Haibach ......................... 111
5.5 Berechnung der Ausfallwahrscheinlichkeit und Zuverlässigkeit
bei Kollektivbeanspruchung .................................................................. 112
5.6 Anforderungen an Zuverlässigkeit und Ausfallwahrscheinlichkeit ....... 113
6 Sicherheit, Lebensdauer, Zuverlässigkeit, Ausfallwahr-

scheinlichkeit - eine neue Auslegungsphilosophie .................................. 115
7 Kosten im Lebenszyklus technischer Gebilde - wie teuer

dürfen Qualität und Zuverlässigkeit sein? ............................................. 118
7.1 Kostenverantwortung bei der Entwicklung eines
technischen Gebildes .............................................................................. 118
7.2 Lebenslaufkosten eines technischen Gebildes und
Modelle für ihre Berechnung ................................................................. 120
7.2.1 Lebenslaufkosten eines technischen Gebildes .............................. 120
7.2.2 Lebens1aufkostenmodell und Bestimmung der optimalen
Nutzungsdauer eines technischen Gebildes ................................. 122
7.3 Herstellerseitige Lebenslaufkosten und Zuverlässigkeit ........................ 126
7.3.1 Allgemeine Kostenstruktur bei der Entwicklung und
Herstellung technischer Gebilde .................................................. 126
7.3.2 Kostenentwicklungsgesetze und Zuverlässigkeit.. ....................... 128
7.3.3 Zusammenhang von Kosten, Zuverlässigkeit und
Bauteilgröße am Beispiel der Wälzlagerauslegung ..................... 131
7.4 Anwenderseitige Lebenslaufkosten und Zuverlässigkeit ....................... 134
7.4.1 Allgemeine Kostenstruktur bei der Nutzung
technischer Gebilde ..................................................................... 134
7.4.2 Kosten und Zuverlässigkeit bei der Instandhaltung ..................... 137
7.5 Target Costing, ein Werkzeug für die retrograde Bestimmung
erlaubter Kosten - wie teuer dürfen Sicherheit, Lebensdauer und
Zuverlässigkeit sein? ............................................................................. 141
7.5.1 Grundbegriffe des Target Costing ................................................ 141
7.5.2 Aufteilung der Kosten auf die auszulegenden
Systemkomponenten .................................................................... 143
Anhang A - Datensammlung ............................................................................ 145
Anhang B - Beispiele ........................................................................................ 183
Literatur ............................................................................................................. 211
Sachverzeichnis ................................................................................................. 215

1 Auslegung von Maschinen- und Konstruk-
tionselementen - eine wesentliche Aufgabe
des Ingenieurs
1.1 Berechnung von Sicherheit, Lebensdauer und

Zuverlässigkeit als historisch gewachsene Aus-
legungsmethoden
Bevor für den konstruktions technisch interessierten Leser die "Auslegung von
Konstruktionselementen" eine entsprechende Einordnung in den konstruktiven
Gesamtprozess erfahren wird, soll in einer historisch angelegten Darstellung ver-
deutlicht werden, welchem wissenschaftlichen Anliegen und welchem Ziel das
vorliegende Buch zuzuordnen ist.
Bei der Auslegung von Maschinen, Baugruppen und Elementen wird nach der
Festlegung der Prinziplösung über Hauptabmessungen, Masse und Zuverlässigkeit
entschieden. Informationsverarbeitung und Rechentechnik haben das Tätigkeits-
bild des Konstrukteurs in den letzten Jahrzehnten verändert.
Neben den Möglichkeiten der Computergraphik lassen sich Berechnungen
durchführen, die noch vor Jahren wegen des hohen Arbeits- und Zeitaufwandes
nicht denkbar waren.
Natürlich hat diese Entwicklung auch die "Auslegung" von Konstruktions-
elementen beeinflusst. Denken wir nur an die Methoden der Finiten Elemente, die
es gestattet, die vorhandenen Spannungen in kompliziertesten Bauteilen zu be-
rechnen.
Trotzdem bleibt die Rechentechnik für die Ermittlung von Sicherheit, Lebens-
dauer und Zuverlässigkeit ein Hilfsmittel, da das Ausfallverhalten von Konstruk-
tionselementen und Maschinen damit nur auf der Basis mathematischer Modelle
simuliert werden kann.
Das Problem des Ausfalles bzw. des Vers agens von Geräten und schließlich
auch Bauwerken dürfte so alt sein wie die Menschheit selbst. Die Erfahrung des
Menschen lieferte jedoch offensichtlich ein relativ sicheres Gefühl für die Belast-
barkeit der beeindruckenden Bauwerke des Altertums.
Erste wissenschaftliche Ansätze einer "Auslegungsrechnung" gehen auf Galilei
(1564-1663) zurück, der den Methoden und Modellen der heutigen Festigkeitsleh-
re bereits sehr nahe kam (vgl. Z.B. [62, 63]). So verwendete er den Begriff der
Spannung und berechnete diese für den Einspannungsquerschnitt eines Kragar-
meso Auch wenn die angenommene Spannungsverteilung und damit das Ergebnis
D. Schlottmann et al., Auslegung von Konstruktionselementen

2 I Auslegung von Maschinen- und Konstruktionselementen
falsch waren, so erkannte er die Bedeutung der Spannung als Vergleichsgröße für
das Eintreten des Bruches. Mit Recht wird deshalb der Name Galilei mit der ein-
fachsten Bruchtheorie, nämlich der Hauptnormalspannungshypothese in Verbin-
dung gebracht (vgl. Kap. 3).
Natürlich war es bis zur Gestaltänderungsenergiehypothese (1913) nach v. Mi-
ses [44] noch ein weiter Weg. Die v. Mises'sche Hypothese dürfte für das Fließen
und den Bruch infolge statischer Beanspruchung insbesondere für metallische
Werkstoffe der Realität am nächsten kommen.
Neue Rätsel gaben die sich immer schneller drehenden Maschinen ihren Schöp-
fern insbesondere bzgl. ihrer Haltbarkeit auf. Berechnungen mit Kräften analog
den statischen Lasten erwiesen sich als völlig unzutreffend. Es ist das bleibende
Verdienst von Wöhler, das Ermüdungsverhalten von Werkstoffen und Bauteilen
mit dem nach ihm bezeichneten "Wöhlerdiagramm" anschaulich und zweckmäßig
beschrieben zu haben [74].
Ein Grundanliegen des vorliegenden Buches besteht darin, der von Wöhler für
die Ermüdung entwickelten Methodik auch für andere Versagensarten wie Ver-
schleiß und Korrosion zu folgen.
Die erstmals von Wöhler entdeckte "Dauerfestigkeit" metallischer Werkstoffe,
d.h. ihre Unempfindlichkeit gegenüber schwingender Beanspruchung unterhalb
eines bestimmten Beanspruchungsniveaus, führte zu relativ einfachen Berech-
nungsmethoden auch für den Ermüdungsbereich. Wie bei statischer Belastung
werden "Sicherheiten" als Quotient aus zum Versagen führender und vorhandener
Beanspruchung berechnet. Obwohl diese einfache ingenieurmäßige Methode in
Kap. 3 teilweise einer kritischen Betrachtung unterzogen wird, dürfte sie auch in
Zukunft ihre Bedeutung behalten.
Andererseits ist es gerade die Schädigung durch "Ermüdung", die sich im letz-
ten Jahrzehnt durch eine hohe Forschungsdichte auszeichnet und als "Betriebs-
festigkeitslehre" zu einer selbstständigen Teildisziplin der Festigkeitslehre gewor-
den ist.
Leider hat sich die Betriebsfestigkeitslehre bisher nicht von der Empirie lösen
können, und es muss vielleicht gerade deshalb beklagt werden, dass sie nicht in
gebührendem Maße bei der Auslegung von Bauteilen des Maschinenbaus zur An-
wendung gekommen ist. Die Berechnungsstandards gehen bisher weitgehend da-
von aus, dass eine Maschine auf "Dauerfestigkeit" ausgelegt wird - und das ist
gleichbedeutend mit einer zumindest theoretisch unendlichen Lebensdauer.
Die Erfahrung lehrt aber, dass Maschinen nach endlichen Zeiten ausfallen -
und dass nicht nur durch Gewalt- oder Ermüdungsbruch, sondern auch durch Ver-
schleiß, Korrosion und andere Versagensarten. So gesehen stellt die von Palmgren
[53] bereits 1924 vorgeschlagene Methode der Lebensdauerberechnung von
Wälzlagern eine der Zeit vorausgehende Pionierleistung dar, deren Entwicklung
sich aufdrängte, da Wälzlager keinen Dauerfestigkeitsbereich aufweisen.
Neben der Wöhlerlinie wird die von Palmgren eingeführte und von Miner [43]
verallgemeinerte Methode der Lebensdauerberechnung in der vorliegenden Publi-
kation als eine ingenieurmäßig zweckmäßige Vorgehensweise angesehen, die
auch bei Schädigungsmechanismen wie Ermüdung, Verschleiß und Korrosion an-
zuwenden ist.
1.1 Berechnung von Sicherheit, Lebensdauer und Zuverlässigkeit 3
Auch wenn diese Schädigungen ursächlich kaum Gemeinsamkeiten aufweisen,

soll der Versuch unternommen werden, eine phänomenologisch begründete
gleichartige Berechnungsmethode zu entwickeln, um eine ingenieurmäßig ein-
heitliche Berechnung von Schädigungen im Sinne der Auslegungsrechnung zu er-
reichen.
Es sei hervorgehoben, dass die vorgeschlagene Vorgehensweise nur aus der
Sicht des Konstrukteurs ihre Begründung findet. Sie erhebt keinen Anspruch, auf
den Teilgebieten wie der Ermüdung, des Verschleißes oder der Korrosion einen
auf die Grundlagen gerichteten Beitrag leisten zu wollen. Trotzdem dürfte die in-
tegrative Betrachtungsweise auch für den Spezialisten der Teildisziplin Anregung
bieten.
Ein weiterer Aspekt insbesondere der Neuauflage des Buches besteht darin, die
aktuelle Zuverlässigkeit bzw. Ausfallwahrscheinlichkeit zu ermitteln, um rur eine
vorgegebene Lebensdauer die Systemzuverlässigkeit bzw. Informationen zur In-
standhaltung zu gewinnen. Damit wird der Nachteil der Betriebsfestigkeitslehre,
eine Lebensdauer nur rur eine nominelle Zuverlässigkeit angeben zu können,
überwunden. Es wird damit eine "gestufte" Auslegung mit den Teilschritten
• Sicherheit gegen Ermüdung

(klassische Sicherheit in Beanspruchungen)
• Lebensdauer für Schädigung durch Ermüdung
und andere Versagensarten (auch Sicherheit auf
der Basis des Lebensdauerquotienten) und
• aktuelle Zuverlässigkeit bzw. Schadenswahrscheinlichkeit möglich,
wobei die drei Stufen baukastenartig mit relativ elementaren Zusatz-
informationen zu berechnen sind.
1.2 Einordnung der Auslegung von Konstruktions-

elementen und Maschinen in den Konstruktions-
prozess
Das Bedürfnis nach neuen Erzeugnissen wird durch die Entwicklung der Wirt-
schaft und das Entstehen von Marktlücken ausgelöst. Für den Entwicklungsinge-
nieur und Konstrukteur beginnt der Konstruktionsprozess i.d.R. mit einer entspre-
chend formulierten Aufgabe und endet mit der Produktdokumentation des ange-
strebten Erzeugnisses.
Eine wissenschaftliche Analyse dieses Prozesses geht auf Hansen [37] sowie
Müller [48] zurück. Ähnliche Darstellungen sind in [70] und [56] zu finden.
Ohne die Struktur des Konstruktionsprozesses beschreiben zu wollen, werden
sieben Arbeitsphasen durchlaufen (vgl. Abb. 1.1), wie am Bsp. einer Getriebekon-
struktion erläutert wird.
4 I Auslegung von Maschinen- und Konstruktionselementen
Aufgabe
WIF Anforderungen
F M, .. ...
F Cül • .••
w
Anforderungsliste
Ermitteln von Funktionen
und deren Strukturen
Funktionsstruktur
Suchen nach
Lösungsprinzipien
und deren Strukturen
Prinzipielle Lösung
Gliedern in
realisierbare Module
Modulare Struktur
Gestalten der
maßgebenden Module
Vorentwürfe
Gestalten des
gesamten Produktes
Gesamtentwurf
Ausarbeiten der
Ausführungs- und
Nutzungsangaben
Dokumentation
( weitere Realisierung
Abb. 1.1. Generelle Arbeitsschritte und Arbeitsergebnisse des Konstruktionsprozesses

nach VDI 2221 [70] am Beispiel einer Getriebekonstruktion
In Abb. 1.2 wird deutlich, dass im Arbeitsschritt 5 über die wesentlichen Abmes-
sungen des technischen Gebildes entschieden wird, d.h., das Bauteil erfährt seine
vorläufige "Auslegung". Bei genauer Betrachtung unterteilt sich dieser Prozess
wiederum in 3 Teilschritte, nämlich in
• Entwurfsrechnung
• Gestaltung und
• Funktionsnachweis,
wie am Bsp. Welle in Abb. 1.2 zu erkennen ist [56].

In der Entwurfsrechnung wird i.d.R. auf weniger als 10% der für den späteren
Produktionsprozess erforderlichen geometrischen und stofflichen Informationen
Einfluss genommen.
Nach der Gestaltung entscheidet erst der Funktionsnachweis über das positive
bzw. negative Ergebnis dieses iterativen Auslegungsprozesses.
1.2 Einordnung der Auslegung der Konstruktionselemente 5
Beispiel "Welle"
Modulare Struktur /
/
Ir Entwurfsrechnung I ~J~ f-
1
f1 Gestaltung fl[pp
Gestalten der
5 maßgebenden I
Module
Nachweisrechnung
für die Schnitte 1.11 •...
I IIIIII ...
/
Vorentwürfe
/ vollständige Strukturbeschreibung
Abb. 1.2. Klassischer Iterationszyklus fiir Entwurfsrechnung, Gestaltung und Nachweis-

rechnung bei der Auslegung von Konstruktionselementen
Der klassische Funktionsnachweis besteht in der Bestimmung einer "Sicherheits-

zahl", die durch den Quotienten aus zum Versagen führender und vorhandener
Belastung oder Beanspruchung berechnet wird. Sie lässt jedoch keine Aussage
über Ausfallwahrscheinlichkeit und Lebensdauer des technischen Gebildes zu.
Der Sicherheitsnachweis bleibt außerdem auf die festigkeitsmäßig begründeten
Versagensarten wie Gewaltbruch, Streckgrenzenüberschreitung und Dauer-
schwingbruch beschränkt.
Ansätze zur Berechnung von Lebensdauer und Zuverlässigkeit sind durch die
Wälzlagerberechnung und die Betriebsfestigkeitslehre bekannt.
Wie bereits in Abschn. 1.1 dargestellt, soll eine allgemeine ingenieurmäßige Aus-
legungsmethodik auf der Basis der Berechnung von Lebensdauer und Zuverläs-
sigkeit entwickelt werden, die auch Schädigungen wie Verschleiß und andere flä-
chenabtragende Schädigungsprozesse berücksichtigt und dem Konstrukteur mit
der Ausfallwahrscheinlichkeit eine echte Entscheidungsmöglichkeit bietet.
Die klassische Auslegungsmethode durch den Sicherheitsnachweis wird jedoch
auch ihre Anwendungsberechtigung behalten, zumal eine Fülle von Standards und
Vorschriften darauf basieren und letztendlich im vorliegenden Buch der Zusam-
menhang von Sicherheit und Ausfallwahrscheinlichkeit hergestellt werden konnte.
2 Auslegung von Konstruktionselementen
durch Berechnung der "Sicherheit"
2.1 Auslegung, dargestellt am klassischen

Sicherheitsbegriff
Schon in dem 1862 erschienenen, wohl ersten deutschsprachigem Lehrbuch der

Konstruktionslehre von MolllReuleaux [45] wird der Sicherheitsbegriff mit einer
Zahl S > 1 in Verbindung gebracht, die das unzulässige Überschreiten von Belas-
tungen begrenzen soll. Dem Text ist bereits sinngemäß zu entnehmen, dass die
beim "Gebrauch des Bauteils" vorhandenen Belastungen immer kleiner sein müs-
sen als die maximal möglichen bzw. zum Versagen ruhrenden. Es wird bereits das
Versagen durch Fließen und Bruch unterschieden. Allgemein können wir schrei-
ben
B vorhanden 1 kann rur GI. (2.1) auch geschrieben werden
B vorh.. S = B vers. (2.2)
und damit
S = B vers. .
(2.3)
B vorh.
Für eine verallgemeinerte Sicherheitsberechnung (vgI. ebenfalls [45]) erweist es

sich als zweckmäßig, nicht Belastungen, sondern zum Versagen ruhrende Span-
nungen a, im Weiteren auch Beanspruchungen genannt, über eine analoge Sicher-
heitszahl zu vergleichen. So gilt auch
S = avers. . (2.4)
avorh.

2.1 Auslegung, dargestellt am klassischen Sicherheitsbegriff 7
M F
Abb. 2.1. ScheibenIörmiges Bauteil mit Belastungen Bi' (Kraft F in der Scheibenebene;
Moment M senkrecht zur Scheibenebene)
Der Vorteil einer Sicherheitsberechnung über Spannungen wird bereits erkennbar,

wenn mehrere am Bauteil angreifende Belastungen an der gleichen Schnittfläche
Spannungen hervorrufen. Im Sinne der linearen Elastizitätstheorie gilt dann das
Superpositiosprinzip (vgl. Abb. 2.2)
cr = l:cri (2.5)
mit i = 1,2,3, ... ,
welches wegen der oft unterschiedlichen schädigenden Wirkung später allerdings

in Frage zu stellen ist.
Abb. 2.2. Einachsiger Spannungszustand am Rande eines Bauteils infolge Belastungen
In der Praxis tritt dieser einfache Sonderfall jedoch nur selten auf. Beispiele wären
"scheibenartige" Bauteile mit "lastfreien" Oberflächen oder "einachsig" bean-
spruchte Stäbe. Häufig anzutreffen ist dagegen die Kombination einer Normal-
pannung cr mit einer Schubspannung 't, wie später noch gezeigt wird.
Für das allgemeine räumliche Bauteil muss am Materialelement mit
3 Normalspannungen und
6 Schubspannungen
gerechnet werden (vgl. Abb. 2.3), wobei die Schubspannungen sich wegen der
"Gegenseitigkeit" auf drei reduzieren.
8 2 Auslegung von Konstruktionselementen
a b
Abb. 2.3. Spannungen am Materialelement eines Bauteils. a Normal-, Schubspannungen;
b Hauptspannungen
Die Spannungen lassen sich anschaulich in Spannungstensoren darstellen, wobei

für homogene und isotrope Werkstoffe jeder Spannungstensor in einen Haupt-
spannungstensor überführt werden kann, für den die Schubspannungen zu Null
werden (vgl. dazu elastizitätstheoretische Fachbücher wie z.B. [62,63]).
o
(2.6)
Auf die Berechnung dieser Spannungstensoren im Sinne vorhandener Spannungen

soll in Abschn. 2.2 übersichtsmäßig eingegangen werden.
2.2 Berechnung der "vorhandenen" Spannungen
Die Berechnung der vorhandenen Spannungen ist die Aufgabe der Elastizitäts-
theorie; daher soll hier nur ein systematischer Überblick gegeben werden.
Das einfachste Modell eines realen Bauteils wird durch den Stab realisiert.
Ausgehend von äußeren Belastungen werden zunächst die Auflagerreaktionen des
Systems bestimmt, um dann die sog. Schnittgrößen zu berechnen. Diese Ele-
mentarkennnise werden vorausgesetzt. In einer Schnittstelle x oder s (x i.d.R. für
den geraden, s für den gekrümmten Stab) wirken die Schnittgrößen
Normalkraft Fn(s)
Biegemoment Mb(s)
Torsionsmoment MtCs) und
Querkraft Fq(s)
(vgl. Abb. 2.4), aus denen sich die Spannungen 'zd, ab, 'I und 'q nach den in
Tabelle 2.1 angegebenen Formeln berechnen lassen.
2.2 Berechnung der "vorhandenen" Spannungen 9
a b c d
Abb. 2.4. Spannungen in stabfOnnigen Bauelementen. a Spannungen infolge Längskraft

Fn(s); b Spannungen infolge Biegemoment Mb(s); c Spannungen infolge Torsionsmoment
MI(s); d Spannungen infolge Querkraft Fq(s)
Auch hier gilt die Bemerkung, dass im elastizitätstheoretischem Sinne azd und ab
sowie 'tl und 'tq bei Übereinstimmung von Schnittflächen und Richtung addiert
werden dürfen, was im Folgenden wegen der unterschiedlichen schädigenden
Wirkung nur mit einer entsprechenden Gewichtung zugelassen werden soll.
Neben dem Stabmodell sind auch die Vollwelle unter Außendruck, die Boh-
rung in der unendlichen Scheibe unter achsensymmetrischer radialer Pressung und
der dünnwandige Kessel als "elementare" Spannungszustände anzusehen (vgl. Ta-
fel I im Anhang A). Querschnittsänderungen insbesondere des Stabes und andere
Formabweichungen der elementaren Berechnungsmodelle werden in Kap. 5 noch
ausfiihrlicher behandelt.
Berechnungsmodelle der "höheren technischen Mechanik" sind
• Scheiben (ebener Spannungs- bzw. ebener Zustand)

• Platten
• Schalen
• Torsion prismatischer Körper und
• Kontaktaufgaben.
Sie sind übersichtsmäßig ebenfalls im Anhang Tafel I zusammengestellt. Abgese-

hen von Sonderfällen werden diese Spannungszustände heute mit "Finite-
Elemente-Methoden" berechnet. Diese Berechnungen liefern i.d.R. den vollstän-
dig besetzten Spannungstensor, der sich aber an lastfreien Oberflächen auf zwei-
achsige Spannungszustände reduziert.
IO 2 Auslegung von Konstruktionselementen
Tabelle 2.1. Elementare Spannungszustände in stabförmigen Bauelementen
Schnittgröße Sinnbild Berechnung Spannungstensor
[~ ~l
0
F~~
Normalkraft
Fn (s) 0
Fn(s) an = - -
A 0
01 = an
Mb(s)
[~ ~l
0
.+ a b
ab = - - -
(~
Biegemoment
Wz 0
Mb(s) M.(s)
Mb(s) 0
ab = - _ .y
Iz 01 = ab
[~ ~l
0
Mt (s)
<t = - - -
~.,
02
Torsionsmoment Wt
0
MI(s) Mt(s) Mt(s)
<t = - - · r
Ip 01 = 1<1=- 02
(~ ~:
0
Fq
Querkraft <qmax =x-A 02
Fq(s) 0
0\ = 1<1= -02
A .. . Querschnittsfläche
I" I, ... Trägheitsmoment
W, ... Widerstandsmoment
X ... Flächenbeiwert
Wegen des gehäuften Auftretens dieses "ebenen" Spannungs zustandes sei noch
ohne Ableitung auf die Fonnel zur Berechnung der Hauptspannungen
(2.7)
und deren anschauliche Darstellung im Mohr'schen Kreis (vgl. Abb. 2.5) sowie
auf die Sonderfälle "einachsiger Spannungszustand" und "reiner Schubspan-
nungszustand" verwiesen.
2.2 Berechnung der "vorhandenen" Spannungen 11
0'
O'x+O'y
-2-
a
b c
Abb. 2.5. Ebener Spannungszustand im Mohr'schen Kreis. a allgemeiner ebener Span-

nungszustand; beinachsiger Spannungszustand; c Schubspannungszustand
Wesentlich für die Werkstoff- bzw. Bauteilschädigung ist die Betrachtung und
Kenntnis der Zeitfunktionen vorhandener Spannungen. Während die "Statik" vor-
zugsweise von "statischen" oder "ruhenden Belastungen" ausgeht, sind Maschi-
nenbauteile meistens "periodisch schwingend" belastet und beansprucht. Hinge-
wiesen sei dabei auf den häufig auftretenden Sonderfall der sog. "Umlaufbie-
gung", bei dem ein konstantes Biegemoment der Welle eine "wechselnde" Bean-
spruchung hervorruft. Besondere Betrachtung erfordern "stochastische" Belastun-
gen, die natürlich auch "stochastische" Beanspruchungen mit sich bringen (vgl.
Abb. 2.6). Diesen Belastungs- und Beanspruchungs-"Kollektiven" wird in späte-
ren Abschnitten gebührender Raum zugemessen.
Abb. 2.6. Belastungs- und Beanspruchungsarten. a ruhend; b schwellend;

c wechselnd; d allgemein; e stochastisch
2.3 Versagen durch bleibende Verformung, Gewalt-

und Schwingbruch
Der Konstruktionsprozess bringt eine unendliche Vielfalt technischer Gebilde mit

unterschiedlichster geometrischer Form und verschiedenartiger Werkstoffe hervor,
die außerdem unterschiedlichen Beanspruchungsarten und Belastungsfallen unter-
liegen.
Für den Sicherheitsnachweis bzgl. der zum Versagen führenden Belastungen
hat es sich als ökonomisch und zweckmäßig erwiesen, die Belastungsgrenzen der
Bauteile durch Vergleich mit dem Versagensverhalten einer überschaubaren Men-
ge idealisierter Prüfkörper, die speziellen und in Prüfmaschinen realisierbaren
Belastungen unterworfen werden, zu ermitteln. Solche Prüfkörper sind z.B. die in
Abb. 2.7 dargestellten standardisierten Rund- und Flachproben.
Am einfachsten zu reatisieren ist durch die Werkstoftprüfung der Zugversuch mit

ruhender Belastung. Die Belastung wird dabei zügig, d.h. mit konstanter elasti-
scher und schließlich plastischer Dehnungszunahme bis zum Eintreten des Bru-
ches aufgebracht. Nach der Form des Bruches sind drei charakteristische Arten
von Werkstoffen (vgl. Abb. 2.8) zu unterscheiden:
• Werkstoffe, die bei ruhender Beanspruchung zum spröden Trennbruch

neigen (z.B. Glas, Grauguss, gehärteter Stahl)
• Versagen durch Gleitbruch

(z.B. Kupfer und Kupferlegierungen)
• Werkstoffe mit ausgeprägter Fließzone, die erst nach Einschnürung einen

Trennbruch zeigen (vorzugsweise Stahl).
Werden bei diesem Prüfvorgang die Spannungen über der Dehnung aufgetragen,
so ergibt sich das aus der Werkstoffprüfung bekannte Spannungs-Dehnungs-
Diagramm, das abhängig von der Bruchart charakteristische Formen aufweist (vgl.
Abb.2.9).
Für die Auslegung von Bauteilen unter ruhender Belastung sind also nicht nur
die verschiedenen Brucharten interessant. Es muss insbesondere für Stähle mit
ausgeprägtem Fließverhalten bereits von Versagen gesprochen werden, wenn das
Bauteil durch unzulässige plastische Deformationen seine Funktionsfähigkeit ver-
liert.
Ausgehend von den für Stäben möglichen Beanspruchungsarten (s. Abschn. 2.2)
ergeben sich bereits infolge ruhender Beanspruchung theoretisch acht Werkstoff-
kennwerte, die aus praktischen Gründen auf vier eingeschränkt werden (vgl. Ta-
belle 2.2).
2.3 Versagen durch Verformung, Gewalt- und Schwingbruch 13
a b
Abb. 2.7. Prüfkörper der Werkstoffprüfung. Abb. 2.8. Brucharten beim Zugversuch.
a Rundprobe; b Flachprobe a Trennbruch bei sprödem Werkstoff;
b Gleitbruch; c Trennbruch nach Ein-
schnürung und Verfestigung
Dehnung
Abb. 2.9. Spannungs-Dehnungs-Diagramm für spröde und elastisch-plastische Werkstoffe
Beanspruchungsart Art des Versagens
Fließen Bruch
Zug / Druck (JF bzw. (Js I [;]

Biegung
~ (Jbß
Torsion
~ -r.ß
Abscheren -rsF -rsß
vorzugsweise zu bestimmende Größen

Nun sind die meisten Bauteile nicht ruhend, sondern periodisch schwingend oder
sogar stochastisch belastet bzw. beansprucht (vgl. Abb. 2.6).
Es ist das Verdienst von August Wöhler [74], im Jahre 1870 die Dauerschwing-
festigkeit der metallischen Werkstoffe entdeckt und in einem noch heute üblichen,
nach ihm benannten Diagramm dargestellt zu haben (Abb. 2.10).
Bei schwingender Beanspruchung nimmt die zum Schwingbruch führende
Lastspielzahl N rur abnehmende Spannungshorizonte zu. Bei Erreichen eines
Spannungshorizontes crAD wird schließlich eine gegen unendlich gehende Last-
spielzahl ertragen. Dieser Übergang zur "Dauerschwingfestigkeit" wird bei N =
106 ••• 10 7 Lastwechseln beobachtet, d.h. die meisten Maschinen wie Motoren und
durch sie angetriebene Arbeitsmaschinen überschreiten diese Grenzlastspielzahl
nach wenigen Tagen, sie sind also nach "Dauerfestigkeit" auszulegen. Durch die
Unterdrückung des Zeitparameters wird auch fur diese Fälle eine ,,sicherheitsbe-
rechnung" möglich. Dieses Dauerfestigkeitsverhalten der metallischen Werkstof-
fe, welches durch abnehmende Ausschlagfestigkeiten bei zunehmender Mit-
telspannung gekennzeichnet ist, lässt sich in sog. Dauerfestigkeitsschaubildern
darstellen (vgl. Abb. 2.l1).
Zeitfestigkeit Dauerfestigkeit
gLastspielzahl N
Abb. 2.10. Klassische Darstellung des Wöhlerdiagramms
a b
0"
O"B
.................
O"s
O"a
O"a
O"w O"w
O"m
O"w O"u O"w
Abb. 2.11. Dauerfestigkeitsschaubild. a nach Smith; b nach Haigh

2.3 Versagen durch Verfonnung, Gewalt- und Schwingbruch 15
Wegen der im Maschinenbau größeren Verbreitung benutzen wir im Weiteren das

Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith. Dabei wird die zum Bruch führende Aus-
schlagspannung an einer durch den I. und III. Quadranten gelegten 45°-Geraden in
Ordinatenrichtung in Abhängigkeit von der Mittelspannung abgetragen, wobei ei-
ne obere und eine untere Grenzkurve der Dauerfestigkeit entsteht. An dieser Stelle
sei darauf verwiesen, dass Spannungen, die zum Versagen des Bauteils führen,
auch bei der Schwingbeanspruchung durch große Buchstaben als Indizes gekenn-
zeichnet werden. Für die Mittelspannung O"m als Orientierungsgröße ist generell
ein kleinerer Buchstabe üblich, was gelegentlich zu Schwierigkeiten führt (s. Si-
cherheitsberechnung im Smith-Diagramm).
Theoretisch kann die Mittelspannung O"m maximal gleich der Beanspruchung O"B
werden (die Ausschlagspannung O"A geht dann gegen Null), wenn das Bauteil nicht
vorher durch unzulässig große plastische Verformungen versagt. Für praktische
Fälle wird das Dauerfestigkeitsverhalten der Werkstoffe deshalb oberhalb der
Streckgrenze O"s uninteressant.
Wegen des großen Aufwandes der Bestimmung einer einzigen Wöhlerlinie aus
Schwingversuchen gibt es eine Reihe von Vorschlägen zur einfachen Konstrukti-
on von Smith-Diagrammen. Am günstigsten sind die Vorschläge, die lediglich die
Wechselfestigkeit o"w als einzige Schwingfestigkeitsgröße, sowie die statische Be-
anspruchung O"B und die Streckgrenze O"s bzw. die Fließgrenze benötigen (vgl. [51]
und [64]). Wir folgen [64], die außerdem im III. Quadranten für negative Mit-
telspannung O"m das günstigere Festigkeitsverhalten gegenüber positiver Mit-
telspannung berücksichtigt, während die anderen Methoden wie [51] symmetri-
sches Festigkeitsverhalten im I. und III. Quadranten voraussetzen. Sind Z.B. bei
Biegung und Torsion die Bruchwerte nicht bekannt, kann auch der Winkel a (s.
Abb. 2.12) für die Konstruktion des Smith-Diagrammes benutzt werden.
0" O"w
2
O"B+-------c.'
0" s +-----r---/
r-----''------+ 1.25' o"s
Abb. 2.12. Konstruktion des Smith-Diagrammes (O"B, O"s,O"w)

Für a gelten die Werte
a = 36° für Biegung

a = 40° für Zug / Druck und
a = 42° für Torsion.
Auffallende Unterschiede weisen die Smith-Diagramme für die Beanspruchungs-

arten Zug/Druck, Biegung und Torsion auf, wie für das Beispiel St 50 in Abb.
2.l3 gezeigt wird.
N
pE
~E
b~
(JbW =240
crzdW =190
1'tF=190 /J - Biegung
l' tW =140 Zug / Druck
-L.--F--- Torsion
Abb. 2.13. Dauerfestigkeitsschaubilder flir St50 bei Biegung, Zug/Druck und Torsion
Neben umfangreichen Angaben zu Schwingfestigkeitswerten in der Tafel Il des

Anhanges sei auf die Sammlung von Smith-Diagrammen in der Tafel III verwie-
sen. Weitere Smith-Diagramme lassen sich nach den angegebenen Methoden bei
Bedarf konstruieren (s. auch Tafel III.l).
2.4 Bestimmung der Sicherheit bei Schwingbeanspruchung 17
2.4 Bestimmung der Sicherheit bei Schwing-

beanspruchung
Unter Schwingbeanspruchung sollen hier Spannungen mit periodischer Zeitfunk-

tion und konstanter Amplitude entsprechend Abb. 2.6 für stabfönnige Bauteile in-
folge Längskraft oder Biegemoment oder Torsion sowie einachsige Spannungszu-
stände z.B. an Rändern oder Oberflächen verstanden werden.
Wir folgen grundsätzlich der Sicherheitsdefinition nach GI. (2.4) als dem Quo-
tienten von zum Versagen führender Spannung zur vorhandenen Beanspruchung.
Die vorhandene Beanspruchung ist dabei in der Fonn
GYorh. = Gm ± Ga bzw. Tyorh. = Tm ± Ta (2.8)
aufzubereiten. Das Versagen wird durch die Ausschlagspannung GA und die Mit-
telspannung GM (sie soll hier vorübergehend mit großem Buchstaben als Index
versehen werden) entsprechend dem Smith-Diagramm gekennzeichnet, analog
durch TA und TM bei Torsion.
Die in Abschn. 2.1 angestellten Überlegungen sind hier sowohl auf die Aus-
schlagspannungen als auch die Mittelspannungen anzuwenden, d.h. es muss davon
ausgegangen werden, dass Sicherheiten für die Spannungsamplitude und fur die
Mittelspannung anzugeben sind. Es gilt
S = GA TA
a bzw.
Ga Ta
(2.9)
S m = GM TM
bzw.
Gm Tm
Unterschiede der Sicherheit Sa und Sm sind aus unterschiedlichen Unsicherheiten

der Lastannahme abzuleiten. Wir wollen verschiedene Fälle, sog. Überlastfälle
diskutieren.
Überlastfall I
Die mittlere Belastung und damit die Mittelspannung Gm ist klein im Vergleich zur
Streckgrenze Gs bzw. sie kann sicher bestimmt werden. Ungleich "unsicher" sei
etwa durch mögliche Resonanzschwingungen die Amplitude. In diesem Fall wird
nur Sa entsprechend groß vorgegeben; für die Mittelspannung genügt die Sicher-
heit Sm = I. Die Abb. 2.14a veranschaulicht diesen Fall im Smith-Diagramm.
Überlastfall 2
Beide Sicherheiten sollen gleich groß sein, wenn davon ausgegangen wird, dass
Mittelspannung Gm und Amplitude Ga gleich "unsicher" sind. Die Sicherheit
S = Sa = Sm kann mit Hilfe eines Ähnlichkeitsstrahls aus dem Smith-Diagramm

bestimmt werden (s. Abb. 2.14b).
Überlastjall 3
Die Spannung O'm und O'a sind in der Weise unsicher, so dass O'u = const. bleibt
(vgl. Abb. 2.14c) und schließlich als
allgemeiner Fall
für ein bestimmtes Verhältnis SalSm, für das der Schnittpunkt durch den Abstand a
auf der Abzisse festgelegt werden kann (s. Abb. 2.14d).
In der Regel wird sich der Bearbeiter rür den Lastfall 1 oder 2 entscheiden.
a b
CJ CJ
CJ m
c d
CJ CJ
CJ m CJ m
Abb. 2.14. Sicherheitsbestimmung im Smith-Diagramm

2.4 Bestimmung der Sicherheit bei Schwingbeanspruchung 19
Die praktische Ausführung der Sicherheitsbestimmung im Smith-Diagramm kann

im Einzelfall graphisch erfolgen. Bei entsprechender Wiederholungshäufigkeit
bietet sich die Benutzung analytischer Formeln zur Beschreibung der Dauerfestig-
keitsschaubilder (vgl. [64]) bzw. darauf beziehende Rechenprogramme an. In je-
dem Fall empfiehlt sich die Überprüfung einer ausreichenden Sicherheit gegen
Überschreiten der Streckgrenze nach
(2.10)
Sonderfälle liegen bei Wechsel- und Schwellfestigkeit vor.

Bei Wechselfestigkeit gilt Gm = O. Für alle Überlastungsfälle gilt übereinstimmend
(2.11 )
Für die Schwellfestigkeit gilt Gm = Ga, d.h. für den Überlastfall 1 kann vereinfacht
mit
(2.12)
gerechnet werden.
Nach diesen Ausführungen zur Anwendung der "Überlast fälle" wird es erforder-
lich, prinzipielle Überlegungen zur Zweckmäßigkeit der weiteren Vorgehensweise
anzustellen.
Insbesondere das Auftreten örtlicher Spannungsspitzen an Kerben wie Quer-
schnittsänderungen an Stäben, Bohrungen, Nuten u.a. führen auf die Unterschei-
dung zwischen Sicherheitsbestimmung nach dem
Konzept der örtlichen Spannungen
bzw. dem
Nennspannungskonzept.
Beide Konzepte werden in den nachfolgenden Abschnitten dargestellt.

20 2 Auslegung von Konstruktionsclementen
2.5 Örtliche Spannungserhöhungen; Konzept der

Sicherheitsberechnung nach örtlichen Spannungen
Örtliche Spannungserhöhungen treten im Bereich von "Kerben" an stabförmigen

Bauteilen, Scheiben, Platten oder auch Schalen auf.
Örtliche Spannungserhöhungen sind Bereiche zuerst beginnender Plastizierung.
Sie bilden meistens den Ausgangspunkt fUr Brüche.
Die klassische Lösung fUr eine Spannungserhöhung im Bereich einer Kerbe
wurde von Kirsch [40] im Jahre 1898 mit der mathematischen Lösung des Span-
nungszustandes in der Umgebung einer Bohrung in einer unendlich ausgedehnten
Scheibe mit einachsigem Spannungszustand GI geliefert (vgl. Abb. 2.15).
Die "Kerbspannung" beträgt in diesem Falle Gk = 3 GI, wobei auch die Span-
nung GI am um 90° versetzten Randpunkt zu beachten ist.
(J1
Abb. 2.15. Spannungserhöhungen am Rand einer Bohrung (Kirsch' sehe Lösung)
Da die Störung in geringem Abstand von der Bohrung rasch abklingt, kann mit
Hilfe der "Kirsch'schen Lösung" auch die Auswirkung einer Querbohrung z.B. in
einer Welle auf die örtlichen Spannungen abgeschätzt werden.
Definieren wir die Spannungserhöhung am Kerbrand gegenüber dem Nenn-
spannungszustand durch
(2.13)
ak ... Formzahl,
so kann fUr die Querbohrungen bei kleinem Durchmesser gegenüber dem Wellen-
durchmesser fUr Zug und Biegung mit akz = akb = 3.0 gerechnet werden.
Für Torsion steigt die örtliche Spannungserhöhung auf akt = 4.0 , wie aus der
Überlagerung des zweiachsigen Hauptspannungszustandes (vgl. Abb. 2.16) leicht
zu erkennen ist.
2.5 Örtliche Spannungen 21
Infolge schwingender Beanspruchung sind Querbohrungen häufig Ausgangs-

punkte von Brüchen, deren Richtung wertvolle Hinweise auf die verursachende
Belastung geben kann (vgl. Abb. 2.17).
a b
Abb. 2.16. Spannungserhöhung in einer Welle mit Querbohrung. a Zug bzw. Biegung;
b Torsion
-~- ~-
a b c
@j-
Abb. 2.17. Anrisse an Schmierbohrungen in Kurbelwellen. a Biegebeanspruchung;
b Torsionsriss infolge schwingender Überlastung; c Torsionsriss bei Wechsel- Schwing-
banspruchung
Typische konstruktiv unvermeidbare Kerbformen sind der Abb. 2.18 zu entneh-

men. Der Kerbfaktor ist, wie an den Abb. 2.19 und 2.20 deutlich wird, abhängig
vom Durchmesserverhältnis und besonders vom relativen Kerbradius.
F Mt
Abb. 2.18. Kerben an Schulterstab und Welle
C")
~
0
6
Ukb 0.08
5 0.1
0.15
4 0.2
M{ )M b
3
0.3
0.5
1
2 2
5
10
0.6 0.8 1.0
bIß
Abb. 2.19. Formzahl akb bei Biegebeanspruchung des abgesetzten Flachstabes (nach [64])
(weitere Beanspruchungen und Formen s. Tafel IV des Anhanges A)
("I)
~
0
6
0.05
akt
5 0.07
0.1
M.(OOnJM. 4
0.15
0.2
3 0.3
0.5
2 1
2
5
10
1 0.3 0.2 0.1 0
tlD
Abb. 2.20. Formzahl akt bei Torsionsbeanspruchung der gekerbten Welle (nach [64])
(weitere Beanspruchungen und Formen s. Tafel IV des Anhanges A)
2.5 Örtliche Spannungen 23
Besonders gefahrlieh sind ,,spitzkerben", wie sie mit der Gewindegeometrie ver-
bunden sind. Die Kerbwirkung erhöht sich am belasteten Gewinde infolge der
Umlenkung der "Kraftlinien" um den Kerbgrund (vgl. Abb. 2.21). Die Formzah-
len dürften die Größenordnung von Uk = 6 ... 9 erreichen.
Abb. 2.21. Kerbspannungen am Gewinde
Örtliche Spannungserhöhungen werden aber auch durch ungünstige Materialan-

häufungen bewirkt. So erhöht sich z.B. der elementare Spannungszustand an
"Kesseln" durch aufgeschweißte Flansche, Stutzen oder Ösen (vgl. Abb. 2.22),
weil die Ausbildung des Membranspannungszustandes behindert wird.
Problematisch sind ebenfalls ungünstig gestaltete "Krafteinleitungen" im Stahl-
bau. Hierzu sei auf die einschlägige Literatur (z.B. [16]) verwiesen. Im übrigen
sind eine große Zahl in der Praxis auftretender Kerbspannungsprobleme im An-
hang A enthalten.
Abb. 2.22. Spannungserhöhung durch Behinderung der Ausbreitung des Membran-

spannungszustandes
Folgen wir der bisherigen Vorgehensweise beim Berechnen der Sicherheit, so darf
die örtliche Spannungserhöhung die zum Versagen führenden Beanspruchungen
nicht überschreiten. Es gilt also
(J vers.
S= (2.14)
a . (J nenn.
Dieses Konzept der "örtlichen Spannungen" ist vorzugsweise beim Versagen

durch
• Streckgrenzenüberschreitung und
• Bruch infolge statischer bzw. ruhender Beanspruchung
anzuwenden (vgl. Abb. 2.23). Beim Versagen durch Schwingbruch sind neben der
durch Spannungen ausgedrückten Beanspruchung Einflüsse wie Oberflächenrau-
igkeit, der Spannungsgradient und die unterschiedliche Kerbempfindlichkeit der
Werkstoffe zu berücksichtigen. Praktische Erwägungen bei der experimentellen
Ermittlung dieser Einflussgrößen und insbesondere der unterschiedliche Schädi-
gungseinfluss von Mittelspannung und Ausschlaggrößen haben zur Entwicklung
des sog. "Nennspannungskonzeptes" geführt, welches für stabförmige Bauteile
gegenwärtig dem Konzept der örtlichen Spannung überlegen ist.
Probestäbe --(prüfbelastung)
Nennspannung
örtliche Beanspruchung
örtliche Vergleichsspannung
Schwingfestigkeits-
Mittelspannung schaubilder
Ausschlagspannung
Sicherheit gegen
Gewaltbruch bzw. Fließen
Sicherheit gegen
Schwingbruch
Abb. 2.23. Festigkeitsnachweis nach dem Konzept der "örtlichen Beanspruchungen"

2.6 Einflüsse auf die Schwingfestigkeit, Nennspannungskonzept 25
2.6 Einflüsse auf die Schwingfestigkeit; das Nenn-

spannungskonzept
Wir kennen bereits einige Hinweise, dass nicht die Spannung allein für den
Schwingbruch verantwortlich ist. Wie sollten die wesentlich höheren ertragbaren
Beanspruchungen bei Biegung gegenüber denen bei ZuglDruck-Beanspruchungen
erklärt werden?
Bekannt ist die Hypothese, dass auch das Spannungsgefälle den Schwingbruch
beeinflusst. Entsprechende Versuche zeigen, dass das sog. "Bezogene Schwin-
gungsgefälle" X
I da
x=-_·- (2.15)
aRand dn
wirksam wird.
Wird in Analogie zur Formzahl Uk eine Kerbwirkungszahl
ß - Dauerfestigkeit des ungekerbten Stabes

(2.16)
k - Dauerfestigkeit des gekerbten Stabes
definiert, so ergibt sich für gehärtete Stähle eine Übereinstimmung von Uk und ßk,
während für elastisch - plastische Stähle Uk > ßk gilt. Wir erkennen damit als wei-
teren Einfluss eine Abhängigkeit vom Werkstoff.
Da diese Ermüdungsvorgänge weit unterhalb der Streck- oder Fließgrenze
wirksam werden, muss es infolge des Spannungsgefälles zu intermolekularen und
interkristallinen Ausgleichsvorgängen kommen, die die Spannungsspitzen abbau-
en und benachbarte Werkstoffbereiche stärker beanspruchen (vgl. Abb 2.24). Die-
se Erscheinung wird auch als Stützwirkung bezeichnet.
crk
wirksame
'" bruchwirksame
Kerbspannung Biegespannung
a b
Abb. 2.24. Interkristalliner Spannungsausgleich (Stützwirkung). a Kerbbereich;

b am Biegestab
Wegen des hohen Aufwandes einer direkten Bestimmung der Kerbwirkungszahl

ßk nach GI. (2.16) aus dem Schwingversuch, gibt es in der Literatur mehrfache
Bemühungen, den Form- und Stoffeinfluss zu trennen.
Auf Thum [65] geht die empirische Formel für eine Kerbempfindlichkeit l]k
(2.17)
zurück, d.h. bei Kenntnis von Uk und l]k kann ßk nach
(2.18)
berechnet werden. Aus dem Vergleich zwischen bekannten Uk und ßk lassen sich
in Tabelle 2.3 zusammengestellte Kerbempfindlichkeiten l]k ableiten (vgl. auch
Tafel IV.3 des Anhanges A).
Eine weitere, sich zunehmender Anwendung erfreuende Methode, wurde von Sie-
bel [61] entwickelt. Sie definiert eine Stützziffer n die vom bezogenen Span-
nungsgefalle und von der Werkstofffestigkeit abhängig ist (s. Abb. 2.25 und Tafel
IVA des Anhanges A).
ßk--uk
-, (2.19)
n
Allerdings wird die Kenntnis des bezogenen Spannungsgefälles notwendig, für

das im Anhang, TafellV.5 ebenfalls Angaben zu finden sind.
Aus der Literatur sind weitere Wege zur Bestimmung der Kerbwirkungszahl
bekannt, auf die hier nicht eingegangen werden soll.
Wir empfehlen folgende Methoden, wobei die Reihenfolge als Wertung verstan-
den werden soll.
1. Kerbwirkungszahl ßk aus dem direkten Schwingversuch nach GI. (2.16) bzw.

Tafel IV.2 des Anhanges A.
2. Kerbwirkungszahl ßb berechnet aus UK über die Stützziffer n nach GI. (2.19)

mit Werten nach Tafel IVA.
3. Kerbwirkungszahl ßb berechnet aus Uk mit Hilfe der Kerbempfindlichkeit l]k

des Werkstoffes nach GI. (2.18) mit Hilfe der Tafel IV.3.
Tabelle 2.3. Kerbempfindlichkeiten T]k

Baustähle ll k hoch feste und llk
gehärtete Stähle
St38 0,50 ... 0,60 C60 0,80 ... 0 ,90
St 42 0,55 ... 0,65 34CrM04 0,90 ... 0,95
St50 0,65 ... 0,70 30CrMoV9 0,95
St 60 0,30 ... 0,75 Federstähle
0,95 ... 1 ,00
St 70 0,70 ... 0,80 gehärtete Stähle
n crs
200
N/mm 2
300
~ :: t-....,...':.-t-:--r·'-;;'··;f"7..,...
·: -tV .. ~·: =;;t-7
--....,::;:I ":': ±~;:i;~.=..I~
_···:....···rl...,..., 400
1.3 ... ..; .. / ··i)·--t,~~ .,;. ,
1.2 ,.;., . / . ~ ~ .: ,........ ....... . 600
' Z~ 7 4' I ,:,,,: ., ... ,.
800
1.1 I ~~ < .. :..... , ...... . 1000
1.0
2 3 4 5 6 7 8 9 10
bezogenes Spannungsgefälle X* [mm- 1j
Abb. 2.25. Stützziffer n als Funktion des bezogenen Spannungsgefälles (vgl. Tafel IV des
Anhanges A)
Nun bedürfen diese Kerbwirkungszahlen einer weiteren Korrektur, wenn Durch-

messer und Oberflächenbeschaffenheit des realen Bauteils sich von denen des
Probestabes unterscheiden.
Mit dem Oberflächeneinflussfaktor OF und dem Größeneinflussfaktor k definie-
ren wir den Gesamteinflussfaktor Yk zu
(2.20)
Raue Oberflächen besonders im Kerbbereich vermindern die Schwingfestigkeit

erheblich, wie Abb. 2.26 ausweist.
~: rI*~~*±± r:~= :: (p~;ert)

0.7 ;.... : : r-;... : :
._.. ...... ......
N--- ~ ' c.. I ":"' ~ ""':"'; .. 40
0 . 6 ~1-~~~~~~~~~~__~~~
0.5 .. ;" ... , I'; , ' : ' '-:?-N-~ ': 160 (Walzhaut)
. -.~ ....... . .. ., .. ., ...:' . ... . ... .
~' ~' ~ ~
OA J--7-+-~-:--t-;-t--"-+-~-;--t-':-t--"-1-'-+-;--t--'---t
I·..:.. :.... ·i·,
0 . 3 ~~~~~~~~~~~~~~~~
200 400 600 800 1000 1200 1400

crs [N /mm 2 ]
Abb. 2.26. Oberflächeneinflussfaktor (s. Anhang A, TafeIIV.7)
Der Größeneinfluss kann auch geometrische und technologische Ursachen haben.

Der geometrische Größeneinflussfaktor kg ist wieder mit der Stützwirkung bzw.
dem interkristallinen Spannungsausgleich zu erklären. Er ist dementsprechend nur
für Biegung und Torsion, nicht aber für Zug/Druck zu berücksichtigen.
Gehen wir davon aus, dass der Größeneinfluss proportional dem bezogenen
Spannungsgefalle nach GI. (2.15) ist, so ergibt sich für Torsion und Biegung mit
X = 2/ddie Funktion einer Hyperbel
I
k g =a · -+b (2.21 )
d
in der a und baus kg = 1für d = dProbe und kg = koo für d ~ 00 zu bestimmen sind.
Der maximale Größeneinfluss k m kann z.B. aus
(2.22)
berechnet werden, sodass sich ergibt
(2.23)
Eine Auswertung der GI. (2.22) und (2.23) ergibt die in Abb. 2.27 dargestellten
Kurvenverläufe. Dem geometrischen Größeneinfluss können sich technologische
Einflüsse durch Einsatzhärtung oder Vergütung überlagern (vgl. Anhang A, Tafel
IV.6), sodass k=kg . k t zu bilden ist.
Oberflächeneinfluss und Größeneinfluss erhöhen die Kerbwirkung. Nutzbar sind

aber insbesondere im Bereich VOn Kerben auch technologische Möglichkeiten zur
Verringerung der Kerbwirkung. Das sind vor allem Maßnahmen zur Erzeugung
von Druckspannungszuständen wie Kugelstrahlen, Walzen und Einsatzhärten. In
der Literatur wird von einem Einfluss bis zu 50% berichtet, der aber tUr allge-
meingültige Rechnungen schwer quantifizierbar ist.
k 1.0
as
9 o. 9 +---+~~'+----1---.,..+-",--+--'-+-''-+-'-+----l
0.8 /1400
........ -1000
0.7 . -600
•... "400
0.6
N/mm 2
0.5 +----L---+-'--'---+----L~+---+---+~+---l
2 3 4 5 6 7 8 9 10
d/d Probe
Abb. 2.27. Geometrischer Größeneinflussfaktor kg für Biegung und Torsion
Die Vorgehensweise, Einflüsse auf die Schwingfestigkeit ebenfalls am Probestab

und nicht am realen Bauteil zu analysieren, hat zu einer Abwendung vom "Kon-
zept der örtlichen Spannungen" getUhrt. Insbesondere tUr Stäbe wurde das "Nenn-
spannungskonzept" entwickelt, welches bei der Sicherheitsbestimmung die vor-
handene Spannung mit der Nennspannung identifiziert und diese zur durch die
Einflüsse auf die Schwingfestigkeit reduzierten Versagensspannung in Relation
setzt. Für die Sicherheit gilt jetzt
S= CJ vers. (des ge ker bten Pr obestabes) .

(2.24)
CJvorh. (Nennspannung am realen Bauteil)
Für die praktische Bauteilauslegung sind die Smith-Diagramme tUr Zug/Druck,

Biegung und Torsion, die am ungekerbten Probestab ermittelt wurden, durch den
Gesamteinflussfaktor Yk an das reale Bauteil anzupassen (vgl. Abb. 2.28). Für die
Umrechnung gilt
(JA
(JAK =--, (2.25)
Yk
wobei gegenüber dem Konzept der örtlichen Spannungen zu beachten ist, dass die
Mittelspannung (Jm eine fiktive Spannung ohne Umrechnung bleibt. Die prinzi-
pielle Vorgehensweise nach dem "Nennspannungskonzept" ist der Abb. 2.29 zu
entnehmen. Bei der Anpassung des Smith-Diagramms kann eine Streckgrenzener-
höhung infolge Verfestigung im Kerbbereich berücksichtigt werden durch
(2.26)
Ist Uk nicht bekannt, so liegt man mit Uk = ßk auf der "sicheren Seite".
cr cr
a b
Abb. 2.28. Reduktion des Smith-Diagrammes. a Einfluss von Kerben auf die Ausschlagfes-
tigkeit; b Erhöhung der Streckgrenze im Kerbbereich
( Belastung ) ( Bauteil ) ( Probestäbe )----{prüfbelastun
! !
Reduktionsfaktoren ( Schwingfestigkeitsschaubilder
Kerbform (Zug/Druck, Biegung, Torsion)
Oberfläche
Größeneinfluss
...
Nennspannungen
(Zug/Druck, Biegung, Torsion)
Mittelspannung IAuSSchlagspannung
(
l
reduzierte Schwingfestigkeitsschaubilder
(Kerben,Oberflächeneinfluss, ... )
1
l
[ Teilsicherheiten
~
1
( Gesamtsicherheit
)
Abb. 2.29. Festigkeitsnachweis nach dem Nennspannungskonzept ftir stabförmige
Bauteile mit schwingender Beanspruchung
2.7 Zusammengesetzte oder kombinierte Beanspruchung 31
Das beim "Konzept der Sicherheitsbestimmung rur örtliche Spannungen"

(Absehn. 2.5) noch unterdrückte Problem der "zusammengesetzten Beanspru-
chung", welches auf die Vergleichspannungshypothesen bzw. eine Gesamtsicher-
heit (vgl. Abb. 2.29) ruhrt, soll im nachfolgenden Abschnitt behandelt werden.
2.7 Zusammengesetzte oder kombinierte Beanspruchung

stabförmiger Bauteile; Vergleichsspannung und
Gesamtsicherheit
Bei den bisherige\'} Betrachtungen wurde vereinfachend davon ausgegangen, dass

das Bauteil durch ZugIDruck oder Biegung oder Torsion beansprucht wird. In der
Praxis treten diese Beanspruchungen i.d.R. "kombiniert" auf. Bei komplizierteren
Gebilden, die nicht durch das stabförmige Modell idealisiert werden können, liegt
ohnehin ein mehrachsiger Spannungszustand vor, der allerdings in jedem Fall
durch den Hauptspannungstensor (s. Abschn. 2.1)
o
0"2 (2.27)
o
beschrieben werden kann.
Das Problem besteht nun darin, das Schädigungsverhalten des allgemeinen Span-
nungszustandes zu vergleichen mit der an Probestäben i.d.R. rur ZugIDruck oder
Biegung oder Torsion ermittelten Versagensspannung.
Für dieses Grundproblem der Festigkeitslehre wurden mehrfach Hypothesen
entwickelt. Die älteste geht auf Galilei (um 1600) zurück, der die größere Haupt-
spannung 0"\ stets rur das Versagen verantwortlich macht, d.h. es gilt
O"v = 0"\ • (2.28)
Diese Normalspannungshypothese hat sich nur fiir spröde Werkstoffe bestätigt

(sie wurde von Galilei auch speziell rur Marmor entwickelt).
Für Werkstoffe mit Gleitbruch (z.B. Kupfer und Aluminium sowie deren Le-
gierungen) trifft die von Tresca aufgestellte Schubspannungshypothese gut zu.
Hier gilt
(2.29)
Für Stähle ist die Gestaltänderungsenergiehypothese am besten bestätigt.

Sie sagt aus, dass der Werkstoff versagt, wenn am Probestab ein Element die glei-
che Gestaltänderungsenergie aufnimmt wie das Bauteil bei mehrachsiger Bean-
spruchung. Für die Aufstellung dieser Hypothese gingen v.Mises und Huber von
der Überlegung aus, dass eine hydrostatische Beanspruchung (j, = (j2 = (j3 = P
zumindest im Druckbereich nicht zum Versagen fUhrt.
Die Gestaltänderungsenergie ist also die um den hydrostatischen Anteil ver-
minderte allgemeine Deformationsenergie. Für den dreiachsigen Spannungszu-
stand gilt, auf die Ableitung soll hier verzichtet werden (vgl. z.B. [44]),
(2.30)
Für plastische Deformationen und statischen Bruch mit ausgeprägter Bruchdeh-

nung ist die Hypothese bestens bestätigt.
Insbesondere fUr stabförmige Bauteile lassen sich die Hypothesen nach einem
Vorschlag von Bach [2] an spezielle Versagensarten anpassen.
Bei stabförmigen Bauteilen mit ZuglDruck-, Biege- und Torsionsbeanspruchung

reduziert sich der allgemeine Spannungstensor auf
(2.31 )
Mit GI. (2.7) ergeben sich dann aus der Schubspannungshypothese und der Ge-
staltänderungsenergiehypothese die sehr ähnlichen Formen
Gy = ~Gx 2 + 4· 'xy 2 (Schubspannungs-Hypothese) (2.32)
Gy = ~G x 2 + 3·, x/ (Gestaltänderungsenergie-Hypothese), (2.33)
d.h. wir können auch allgemein schreiben [2]
Gy = ~Gx 2 + a 2 . 'xy 2 (Hypothese nach Bach). (2.34)
Durch Umformung der GI. (2.34) auf
2 ,2
l=~+ xy (2.35)
Gy 2 Gy 2/ a 2
wird eine Ellipse erkennbar, deren Halbachsen mit den zum Versagen führenden
Spannungen O"B oder o"s bzw. '"CF identifiziert werden können (s. Abb. 2.30).
'I xy
Versagensgrenze
CJvers .= CJv
~/ (Zug/Druck
'f. oder Biegung)
Abb. 2.30. Versagensellipse
Diese Bruch- oder Versagensellipse ist gut bestätigt. Der Gedanke der Erweite-
rung ihres Gültigkeitsbereiches auf schwingende Beanspruchung wurde von
Gough/ Pollard [34] zumindest für Wechselbeanspruchung nachgewiesen.
Sind Versuchswerte O"vers. bzw .• vers. für die Halbachsen bekannt, so kann a aus
GI. (2.35) bestimmt werden. Es gilt:
O"X =O"y = 0" vers. 'für 't xy = 0 (2.36)
O"y
't xy = - - = 't vers. für 0" x = 0 (2.37)
a
und damit nach Eliminierung von O"y
0"
a=~ (2.38)
't vers .
d.h. die Hypothese lässt sich an die jeweils zutreffende Versagensart anpassen.
So kann z.B. gesetzt werden
O"B O"s O"bw 0" AK

a= - ; - ; - - ; - - usw. (2.39)
'tB 'tF 'ttw 'tAK
Im Folgenden sei die Vorgehensweise ausgehend von ruhender Beanspruchung

mit steigendem Schwierigkeitsgrad skizziert:
Ruhende Beanspruchung - Zug/Druck, Biegung und Torsion:
Nach GI. (2.34) gilt für die Bruchvergleichsspannung
crv = crzd
2
+ (
~
crB J
2
·'tt
2 (2.40)
und die Sicherheit gegen Bruch bzw. Fließen / Streckgrenzenüberschreitung ergibt

sich zu
(2.41)
Sinngemäß ist bei Sicherheit gegen Streckgrenzenüberschreitung wie bei Biegung

und Torsion vorzugehen.
Weitergehende Überlegungen sind für das gleichzeitige Auftreten von
ZugIDruck, Biegung und Torsion notwendig.
Wird von der Zulässigkeit der Addition von Zug- und Biegespannungen ausge-
gangen, so gilt
(2.42)
0. = crB bei Bruch und 0. = crs bei Fließen bzw. Streckgrenzenüberschreitung.

'tB 'tF
Soll das unterschiedliche Schädigungsverhalten von Zug und Biegung berück-

sichtigt werden, so ist die Biegespannung bei Deutung des aals "Anpassungs-
faktor" über ein a' zu wichten.
(2.43)
, crB
a=aB=- bzw.
'tB
0. wie in GI. (2.42)

Schwingende Beanspruchung - Zug/Druck, Biegung und Torsion:
Hier tritt ein weiterer Schwierigkeitsgrad hinzu, da auch für die Mittelspannung
eine Vergleichsspannung zu bilden ist. In Analogie zu Gl. (2.43) gilt für die
Zug/Druck-Vergleichsspannung mit den Nenn-Mittelspannungen
(2.44)
a' und a wie in Gl. (2.43)
Weiter können sinngemäß (JbmV und 'bmV gebildet werden. Einfacher gilt aber
auch
O'bmV =-'O'zdm (2.45)

a'
und
I
'bmV =-'O'zdm' (2.46)
a
Für die drei Vergleichsmittelspannungen werden in den entsprechenden Smith-

Diagrammen nach Reduktion mit Yk (wir folgen damit weiter dem Nennspan-
nungskonzept) die Ausschlag-Spannungen abgelesen, um "schwingende" Anpas-
sungsfaktoren zu bilden. Es gilt
a' = 0' zdAK und a = O'zdAK

O'bAK 'tAK
jetzt wird die Ausschlagspannung
(2.47)
((Jzda, (Jba und 'ta sind Nennspannungen !)
berechnet, mit der im Smith-Diagramm für ZugIDruck der Sicherheitsnachweis

nach den in Abschn. 2.4 dargestellten ÜberlasWillen zu führen ist. Es gilt die Ge-
samtsicherheit
(2.48)
Die relativ komplizierte Vorgehensweise kann am Beispiel 2 des Anhanges nach-

vollzogen werden.
Ingenieurmäßig übersichtlicher ist ein Weg, der über Teilsicherheiten zur gleichen
Gesamtsicherheit ruhrt.
Dividieren wir die Gi. (2.47) durch O"zdAK (d.h. genau den Wert, mit dem der Si-
cherheitsnachweis zu ruhren ist!), so erhalten wir nach Quadrieren
(2.49)
Die einzelnen Quotienten dieser Gleichung sind jeweils die Kehrwerte von Sicher-
heiten, sodass auch geschrieben werden kann
(2.50)
Die Gi. (2.50) ist in der Form
1 1 1
-=--+--
S2 S 2 S 2 (2.51 )
cr 't
bekannt.
Die Gleichung eröffnet einen Weg zur übersichtlichen Berechnung der Gesamtsi-
cherheit, indem die Teilsicherheiten rur jede Beanspruchungsart zunächst getrennt
nach den in Abschn. 2.6 angegebenen Methoden aus den rur den Kerbfall redu-
zierten Smith-Diagrammen berechnet werden. Dabei können rur die Teilsicher-
heiten auch unterschiedliche Überlastfälle zugelassen werden.
Gleichung (2.50) lässt sich in anschaulicher Weise auch aus der Versagensellipse
(s. Abb. 2.30) herleiten.
Gehen wir davon aus, dass die vorhandenen bzw. zulässigen Spannungen
(s. Abb. 2.31) kleiner als die Versagensspannungen sein müssen, lässt sich ein
"zulässiger Bereich" im Innem der Versagensellipse abgrenzen.
Wird die Versagensellipse auf den Achsen durch O"vers. bzw.•vers. relativiert,
geht die Versagensellipse in einen Versagenskreis (r = 1) über und wir erkennen
"die Kreise der zulässigen Spannungen" als Kehrwert der Sicherheit. Mit Hilfe des
Pythagoras ergeben sich die GIn. (2.51) bzw. (2.50) auch auf anschaulichem We-
ge.
Am Beispiel 2 des Anhanges wird auch der Rechnungsweg über die Teilsicher-
heiten demonstriert.
l' vers. r--_
O'zuL avers. crvorh.
l' vorh.
T vers .
b
Abb. 2.31. Weiterentwicklung der Versagensellipse. aVersagensellipse mit zu!. Bereich;
b Sicherheitskreis
2.8 Vergleichsspannung und Sicherheitsnachweis für

nichtstabförmige Bauteile; Grenzen des Konzeptes
der örtlichen Spannungen
Während in Kap. 2 bisher zur Auslegung von Konstruktionselementen durch Be-

rechnung der Sicherheit dem für stabförmige Bauteile entwickelten "Nennspan-
nungskonzept" gefolgt wurde, soll im Folgenden auf den Sicherheitsnachweis für
nichtstabförmige Bauteile eingegangen werden.
Spannungszustände in nichtstabförmigen Bauteilen lassen sich nur für spezielle
Fälle wie das dickwandige Rohr und daraus abgeleitete Sonderfälle (vgl. Tafel I
im Anhang) sowie dank der Arbeiten von Hertz für spezielle Kontaktaufgaben
analytisch berechnen (s. z.B. [65]).
Spannungszustände in komplizierten Bauteilen lassen sich experimentell z.B. mit

Hilfe von Dehnungsmessstreifen oder auf spannungsoptischem Wege und natür-
lich numerisch mittels Finite-Elemente-Methode (FEM) ermitteln.
Die vorhandenen Spannungen stellen sich dabei als allgemeiner Spannungsten-
sor oder nach entsprechender Transformation als Hauptspannungstensor (vgI. GI.
(2.6) im Abschn. 2.1) dar.
Wie bei stabf6rmigen Bauteilen lokalisieren sich die Spannungsmaxima auch
rur nichtstabf6rmige Bauteile oft an lastfreien Oberflächen, sodass mit verein-
fachten Spannungstensoren gerechnet werden kann.
Da rur nichtstabf6rmige Bauteile eine "Nennspannung" nicht relevant ist, muss
der Sicherheitsnachweis mit den "örtlichen Spannungen" geruhrt werden.
Grundsätzlich wird dabei auch von GI. (2.4) ausgegangen, d.h. es sind "zum Ver-
sagen ruhrende Spannungen" O'vers. in Relation zu den "vorhandenen Spannungen"
O'vorh. zu setzen.
Für Sicherheiten gegen Gewaltbruch und Streckgrenzenüberschreitung ist die
Vorgehensweise problemlos, denn es liegt der elementare Fall der Anwendung der
Vergleichsspannungshypothese vor. Aus den vorhandenen örtlichen Spannungen,
gegeben durch die Hauptspannungen 0'1, 0'2, 0'3, wird nach GI. (2.30) die örtliche
Vergleichsspannung berechnet. Die zum Versagen ruhrenden Spannungen sind O'B
bzw. O's, also die am Zugstab ermittelten WerkstoffWerte.
Im Prinzip kann diese Methodik auch fiir schwingende Beanspruchung ange-
wendet werden. Für örtlich vorhandene Spannungen
(2.52)
werden mit Hilfe der GI. (2.30) die Vergleichsspannungen rur Mittelwert und
Ausschlagspannung O'Vm und O'v berechnet. Im für den Werkstoff zutreffenden
Dauerfestigkeitsschaubild kann die Sicherheit entsprechend dem vorliegenden
Überlastfall bestimmt werden.
Im Vegleich zum Nennspannungskonzept fiir stabförmige Bauteile sind kleine-
re Sicherheiten zu erwarten bzw. das Bauteil wird bei gleicher Sicherheit überdi-
mensioniert. Die Ursachen sind unschwer in der Nichtberücksichtigung des inter-
molekularen Spannungsausgleiches infolge des Spannungsgefälles zu erkennen.
Hier werden die gegenwärtigen Grenzen des Konzeptes der örtlichen Spannungen
und die Notwendigkeit entsprechender Forschungsarbeiten offenbar.
Diese Aussage trifft insbesondere auf die Vergleichsspannungshypothesen zu.
Dabei ist der im Abschn. 2.7 abgeleitete Weg über die Berechnung der Gesamtsi-
cherheit aus den Teilsicherheiten durch die Praxis zumindest rur den Bereich des
Maschinenbaus zur Kombination von O'x und 't xy im Sinne des Nennspannungs-
konzeptes gut bestätigt.
2.8 Vergleichsspannung und Sicherheitsnachweis 39
Allerdings führt die v. Misesehe Hypothese für bestimmte Spannungszustände

nach dem Konzept der örtlichen Spannungen zu offensichtlich falschen Werten.
Gehen wir GI. (2.30) aus und wenden diese auf 2-achsige Spannungszustände
an, so kann die Gleichung auch in der Form
(2.53)
geschrieben werden. Die Auftragung in Abb. 2.32 zeigt, dass typische Anwendun-
gen des Maschinenbaus wie Wellen und "reine" Torsion im Bereich CiiCiI< I auf
einsehbare und experimentell bestätigte Werte führen.
reine Torsion
~ 1.73 z.B. Behälter

zylindrisch
[ kugelförmig
----~------~~----~--~~
Wellen
Abb. 2.32. Gestaltänderungsenergiehypothese rur ebene Spannungszustände
Andererseits ist der Bereich 0 < Ci2/CiI< I mit Civ/Cil< 1 kaum richtig, wie z.B. aus
dem Behälterbau bekannt ist. So ist es sehr zu begrüßen, dass zahlreiche jüngere
Publikationen das Problem der Vergleichsspannung aufgreifen bzw. mit sog. "In-
teraktionsformeln" versuchen, diese Aufgabe zu lösen.
Aus später noch erkennbaren Gründen soll jedoch an der klassischen Sicherheit
festgehalten werden, auch wenn sie sehr kritikwürdig ist.
2.9 Erforderliche Sicherheit; Sicherheit unter wahrschein-

lichkeitstheoretischem Aspekt
Im Abschn. 2.1 haben wir die Sicherheitszahl S als Quotienten aus zum Versagen
führender Belastung oder Beanspruchung und den tatsächlich vorhandenen Grö-
ßen definiert. Nach den bisherigen Überlegungen unterscheiden wir
• Sicherheit gegen Gewaltbruch (O"B)

• Sicherheit gegen Streckgrenzenüberschreitung (O"s) oder Fließen (O"bF)
• Sicherheit gegen Dauerschwingbruch oder Ermüdung (O"A' O"AK, TA, TAK)'
Grundsätzlich wird die Sicherheit als Zahl > I definiert. Aus praktischer Erfah-
rung und nach einschlägigen Vorschriften werden "erforderliche Sicherheiten" in
der Größenordnung
1.2 < Serf. < 3 (bis 8 in Extremfällen)
verwendet (s. Tafel V des Anhanges), wobei im Sicherheitsnachweis
Svorh. > Serf.
zu dokumentieren ist.
Es gebietet die ökonomische Vernunft des Ingenieurs, die vorhandene Sicherheit

in Übereinstimmung der erforderlichen Sicherheit zu bringen. Oft obliegt es aller-
dings dem Konstrukteur, die erforderliche Sicherheit selber festzulegen.
Mit den nachfolgenden Überlegungen sollen die Einflüsse auf die "erforderliche
Sicherheit" verdeutlicht werden. Dabei wird der klassische Sicherheitsnachweis
eine kritische Wertung erfahren.
Die Sicherheitszahl entsprechend der o.g. Definition verbindet stets zwei unab-
hängige Gruppen von Einflussgrößen, die statistischen bzw. wahrscheinlichkeits-
theoretischen Verteilungen unterliegen.
Analysieren wir zunächst die in den Belastungen berechnete Sicherheit:
Wird eine statistisch repräsentative Anzahl gleicher Bauteile experimentell bezüg-

lich ihrer zum Versagen führenden Belastung geprüft, so ergäbe sich eine um den
Mittelwert Bvers. verteilte Häufigkeit des Ausfalls, die durch mehrere statistische
Komponenten zu erklären ist:
2.9 Sicherheitszahl, wahrscheinlichkeitstheoretischer Aspekt 41
_
. Maßhaltigkeit
·Oberflächengüte
1
H (B vers ) - f [ . .
. . W erkst~.~fqUahtät
Dem stehen tatsächlich vorhandene Belastungen gegenüber, die meistens ebenfalls

statistisch verteilt sind.
. Windlasten ;
H(BvorhJ= f [ ·Seegangslasten .
. Umweltemf lüsse
Abbildung 2.32 verdeutlicht, dass ein Schaden immer dann auftritt, wenn ein
Bauteil statistisch geringerer Festigkeit statistisch große vorhandene Belastung
aufnehmen muss.
I H (B vorh.)
H Schaden
Bvorh. B vers.
Abb. 2.33. Schädigungs bereich infolge Schneidung der Verteilungen für Bvorh und Bvcrs .
Es ist qualitativeinsehbar, dass im Überschneidungsbereich bei der Glockenkurven

wieder eine statistische Verteilung für die Schadenshäufigkeit HSchaden auftritt (vgl.
[9] und [36]).
Andererseits kann daraus abgeleitet werden, dass sich die Schadenswahrschein-
lichkeit verringert bzw. sogar gegen Null geht, wenn Überschneidungen beider
Glockenkurven vermieden werden. Folgende Maßnahmen können daraus zu Er-
höhung der Sicherheit abgeleitet werden (vgl. Abb. 2.34a-e).
I. Zur Verschiebung der Glockenkurve durch Vergrößerung der mittleren Bau-

teilbelastbarkeit Bvers . Dieser Maßnahme sind ökonomische Grenzen gesetzt,
da sie bei gleichem Werkstoff massenintensiv , bei höherfestem Werkstoff
kostenintensiv ist (Abb. 2.34a).
2. Verringerung der Streubreite flir Bvers . bei konstantem Bvorh . Das kann durch
verbesserte technologische Bedingungen erreicht werden, die natürlich eben-
falls kostenintensiv sind (Abb. 2.34b).
3. Gütekontrolle bzgl. erkennbarer Mängel (Maßhaltigkeit, Oberflächengüte,

Rissprüfung, u.a.). Diese Maßnahmen bewirkt eine Asymmetrie der rechten
Verteilungsfunktion (Abb. 2.34c).
4. Aufbringen einer statischen Prüflast (Burn - in) oder besser Durchflihrung

eines Prüflaufes mit Schwingbelastung mit N > Ngrenz (Abb.2.34d).
Statische Prüflasten sind dabei nur sinnvoll bei statisch belasteten Bauteilen,
da ein späterer Ermüdungsbruch dadurch nicht verhindert werden kann. Für
die Simulation von Ermüdungsbrüchen sind Prüfläufe nur vertretbar, wenn
Ngrenz. nach relativ kurzen Prüfzeiten erreicht wird.
5. Maßnahmen zur Belastungsbegrenzung wie Überlastschutz, Rutschkupp-

lungen u.a., die bei Kombination mit den Maßnahmen 2 bis 4 die Schadens-
wahrscheinlichkeit wesentlich verringern (Abb. 2.34e).
Die Maßnahme 5 ist besonders dann sinnvoll, wenn eine extreme "Lastannahme"
getroffen werden müsste.
Lastannahmen oder lastabschätzende Berechnungen werden in der Praxis sehr

häufig notwendig, da das zu entwickelnde technische Gebilde zum Zeitpunkt der
Berechnung als Messobjekt i.d.R. nicht zur Verfligung steht.
Wird die Sicherheit in Beanspruchungen nachgewiesen - und das ist in der

Praxis übliche Vorgehensweise - so kommen die Unsicherheiten der Berechnungs-
methode hinzu. Unsicherheiten sind immer Anlass, die erforderliche Sicherheits-
zahl zu vergrößern.
Es muss also kritisch bemerkt werden, dass der Sicherheitsnachweis in seiner

Aussagekraft begrenzt ist. Die Sicherheitsberechnung erfordert hohes Verantwor-
tungsbewusstsein und die Bereitschaft zum vertretbaren Risiko zugleich!
2.9 Sicherheitszahl, wahrscheinlichkeitstheoretischer Aspekt 43
Erhöhung der Sicherheit

H
Bvorh B vers. B
a
Verringerung der Streu breite

H für B vers. bei gleicher Sicherheit
B
b
Auswirkung verbesserter
H
Gütekontrolle
Bvorh. B vers. B
c
Auswirkung von stal.

H Prüflast bzw. Prüflauf
B
d
Auswirkung von
H Überlastschutz
Bvorh. B
e
Abb. 2.34. Maßnahmen zur Verringerung der Schadenswahrscheinlichkeit. a Sicherheitser-

höhung; b Streubreitenreduzierung; c Gütekontrolle; d Prüflast; e Überlastschutz
3 Schädigung und Versagen technischer Gebilde
3.1 Ausfallverhalten, statistische Grundlagen
Zuverlässigkeitstheorie und Statistik bilden die Grundlage vieler Teildisziplinen

der Technik und der Naturwissenschaften (vgl. z.B. [60] und [36]).
In Abschn. 2.8 wurden im Zusammenhang mit den wahrscheinlichkeitstheoreti-
schen Aspekten der Sicherheit, auftretende Belastungen bzw. Beanspruchungen
bereits als statistische Verteilungen dargestellt. Der Leser mag den Mangel emp-
funden haben, dass die Betrachtung rein qualitativ durchgeführt wurde.
Für die in den folgenden Abschnitten zu behandelnde "Lebensdauer" und "Zu-
verlässigkeit" ist die mathematische Beschreibung stochastischer Vorgänge uner-
lässlich, wobei die Darstellung aus praktischer Sicht des Ingenieurs erfolgen soll.
Neben der bereits erwähnten statistischen Verteilung von Belastungsgrößen
sowie der Ausfallhäufigkeit in Abhängigkeit von der Belastung, kann z.B. die sta-
tistische Verteilung des Ausfalls von Ventilsitzen als Funktion der Nutzungsdauer
oder auch die statistische Verteilung der Verschleißhöhe hv gleicher Maschinen-
teile bei gleicher Nutzungsdauer zu beschreiben sein (s. Abb. 3.1). In jedem Fall
ist eine Häufigkeit H als Funktion einer Belastung, als Funktion der Zeit, als
Funktion der Verschleißhöhe oder allgemein als Funktion eines Merkmalswertes
Xi darzustellen.
a b c
H n = 50 Bauteile H n =80 Ventilsitze H

k=8 k=9
Xi = Bi Xi =ti Xi = hvi
Abb. 3.1. Histogramme statistischer Verteilungen. a Bauteilversagen als Funktion der Be-
lastung; b Ventilsitzausfall als Funktion der Nutzungsdauer; c Verschleiß von Gleitsteinen
als Funktion der Verschleißhöhe

3.1 Ausfallverhalten, statistische Grundlagen 45
Wesentlich für die Aufbereitung ist die Abschätzung der Streu- oder Variations-
breite T
T = x max . - xmin. (3.1)
und die Festlegung der Klassenaufteilung, gekennzeichnet durch Klassenbreite ~X

und Klassenzahl k.
Zwischen der Klassenbreite und der Variationsbreite besteht der Zusammen-
hang
T=k·~x. (3.2)
Die Klassenzahl k richtet sich dabei nach dem Umfang der Ereignisse n. Für die
Auswertung hat sich
k::; 5 ·lg n 6< k < 20 (3.3)
als günstig erwiesen. So wird in Form eines sog. Histogramms die Auftragung der
absoluten Klassenhäufigkeit Hj oder besser durch Bezug auf n die relative Häufig-
keit
H·
h. =_J .100% (3.4)
J n
als Funktion von Xj möglich (vgl. Abb. 3.2), wobei Xj die jeweilige Klassenmitte
kennzeichnet.
Hj hj
80
80 1,00
70
60
50
40 0,50
30 Summenhäufigkeit
20
10
x =Xj
Abb. 3.2. Diskrete Verteilungsfunktion mit Summenhäufigkeit
46 3 Schädigung und Versagen technischer Gebilde
Die Verteilungs funktion wird gekennzeichnet durch den Mittelwert X und die
mittlere quadratische Abweichung (Standardabweichung) s bzw. die Varianz S2.
Der Mittelwert errechnet sich aus den Einzelmerkmalen nach
_
X=_·
1
LXi
n
(3.5)
n i=1
oder bei Klassenauftragung nach
(3.6)
Für die Varianz gilt
(3.7)
bzw.
k k
s2 = ~. L (x j - xf .H j = L (x j - x: f .h j. (3.8)
j=! j=!
Für den Übergang zur mathematischen Darstellung ist die Summenhäufigkeits-

funktion
(3.9)
bzw.
(3.10)
von Bedeutung (vgl. Abb. 3.2).

Verteilungsfunktion und Summenhäufigkeitsfunktion gehen für n ~ 00 und
Klassenbreite ßx ~ 0 in stetige Funktionen über, die dann der Differential- und
Integralrechnung zugänglich sind.
Im Folgenden werden die Grundlagen der Zuverlässigkeitstheorie für stetige
Funktionen dargestellt.
3.2 Grundlagen der Zuverlässigkeitstheorie 47
3.2 Grundlagen der Zuverlässigkeitstheorie
3.2.1 Mathematische Zusammenhänge
Die Zuverlässigkeitstheorie betrachtet das Versagen als Funktion der Zeit t oder
daraus abgeleiteter Funktionen. So sind z.B. die in Abb. 3.1 dargestellten statis-
tischen Verteilungen für den Ausfall auch als statistische Verteilungen in Abhän-
gigkeit von der Zeit t beschreibbar.
Übliche Funktionen der Zuverlässigkeitstheorie sind
• die Dichtefunktion bzw. Ausfallhäufigkeit g(x)

• der Ausfallanteil a(x)
• der Bestandanteil N(x)
• die Zuverlässigkeitsfunktion R(x)
• die Ausfallwahrscheinlichkeit F(x)
• die Ausfallrate A(X),
die in definiertem mathematischen Zusammenhang stehen (vgl. z.B. [60]).
Die Dichtefunktion g(x) beschreibt den Ausfall analog den in Abschn. 3.1 be-
nutzten Histogrammen als Grenzfall t.x = t.t --+ U (vgl. Abb. 3.3). Das Integral
der Dichtefunktion g(x) über der Zeit ergibt den Ausfallanteil a(x) mit
a(x)= fg(x)dx. (3.11 )

x=o
Es gilt demzufolge auch
g(x)= d a(x). (3.12)

dx
Der Anfangsbestand No, vermindert um den Ausfallanteil a(x), wird als Bestand-
anteil N(x)
N(x) = No - a(x) (3.13)
bezeichnet, der bezogen auf den Anfangsbestand die sehr wichtige Zuverlässig-
keitsfunktion R(x) darstellt
I
R(x)= N(x)=I _ _ xfg(x) dx. (3.14)
No No
X=O
x*
~
Cl
a(x) = j9(X) dx
C
o o
~
-
C
:::J
Ql
E()
Ci
x* x
- - - - - - - -
I
X-
cu X-
cu, ~a(x)
"w
c
~
z
11
0
~ ~
(/) Z
«
:::J
x* x
..... R(x) = N(x)

"w
..><::
Cl I/No
"00
(/)
:cu
~
>
:::J
N ~----------__-4--~~----~
x* x
_ -1 "d R(x)
A(X) - R(x) dx
x* x
Abb. 3.3. Zusammenhang zwischen den Grundgrößen der Zuverlässigkeitstheorie

3.2 Grundlagen der Zuveriässigkeitstheorie 49
Die Zuverlässigkeitsfunktion ist im Intervall O:S:; R( x):s:; 1 definiert und kenn-

zeichnet die Überlebenswahrscheinlichkeit. Für die Ausfallwahrscheinlichkeit fex)
gilt damit
F(x) = 1 - R(x). (3.15)
Für "normierte" Verteilungsfunktionen ist der Anfangsbestand No = 1 zu setzen.

Eine häufig benutzte Kenngröße ist die Ausfallrate A(X), die die Dichtefunktion
g(x) auf den Bestandanteil N(x) bezieht. Es gilt
A(X)= g(x) = __1_. g(x) dx (3.16)

N(x) R(x) dx
Eine Analyse von Bauteilen bzgl. ihrer Ausfallrate über die gesamte Nutzungs-
dauer ergibt i.d.R. einen typischen und für alle technischen Gebilde zumindest
qualitativ wiederkehrenden Verlauf (vgl. Abb. 3.4), der wegen gewisser Ähnlich-
keit als "Badewannenkurve" bezeichnet wird.
A,(x)
x
Abb. 3.4. "Badewannenkurve" für das Ausfallverhalten technischer Gebilde
Nach zunächst häufigen Frühausfallen, die i.d.R. auf Fertigungsfehlem beruhen,

klingt das Ausfallverhalten ab und geht über in den Bereich des zufalligen Versa-
gens, das meistens auf äußere Einwirkungen infolge "zufälliger" Ereignisse zu-
rückzuführen ist.
Für das Anliegen des Buches, Lebensdauer und Zuverlässigkeit infolge Ermü-
dung, Verschleiß und Korrosion zu beschreiben und zu berechnen, gebührt den
Spätausfällen besondere Beachtung. Sie sind Grundlage der Auslegung und Di-
mensionierung in der Konstruktionsphase.
Für die Bearbeitung von praktischen Aufgaben erweisen sich einige Vertei-
lungsfunktionen als zweckmäßig und gut handhabbar. Sie sollen im nächsten Ab-
schnitt dargestellt werden.
3.2.2 Spezielle Verteilungsfunktionen und ihre Anwendung
Die wohl gebräuchlichste Verteilungs funktion geht auf Gauß zurück, der aus
Fehleruntersuchungen die Funktion - wir schreiben sie als Dichtefunktion g(x) -
den Zusammenhang
_ (x-xf
g(x)= ~.e 28 2 (3.17)
Sv 2n
fand. Die Größen x und S2 sind dabei der in Abschn. 3.1 bereits erläuterte Mittel-
wert und die die Streubreite charakterisierende Varianz, die für die Gaußfunktion
besonders einprägsam sind. Wegen der Symmetrie der Funktion befindet sich x
an der Stelle des Maximums, während s durch die Lage des Wendepunktes be-
stimmt ist (vgl. Abb. 3.5).
g(x)
x
Abb. 3.5. Gauß'sche Verteilungsfunktionen mit unterschiedlicher Standardabweichung s
und gleichem Mittelwert x
Die Gaußverteilung nach GI. (3.17) heißt "normiert", wenn gilt
+00
fg(x) dx = 1. (3.18)
-00
Die Gaußverteilung hat aber auch Nachteile: Sie ist von - 00 bis + 00 definiert und
außerdem für unsymmetrische Verteilungen nicht geeignet. Der erste Mangel kann
dadurch behoben werden, dass die Gaußverteilung für l·s; 2 ·s;3·s -Bereiche oder
in der technischen Anwendung meistens durch den lO%-Flächenbereich begrenzt
wird. Die weiteren Funktionen wie Zuverlässigkeitsfunktion R(x) und Ausfallrate
A(X) lassen sich nach den GIn. (3.11) bis (3.16) berechnen (vgl. Abb. 3.6).
Gauß-Verteilung Weibull-Verteilung
g(x) g(x)
1.5 f--.-----:-::-.-----, 2.0 +----.-.-----,---.----,
1.5 #-'-,-+..,.-+\--1--+---I
1.0 t--~b-:-ll_::>+tt_+_--;
1.0 M--++--+\I,....--I--+----;
0.5 t----:-JII--t--~~--I
0.5 1.5 2 X 0.5 1.5 2 2.5 X
(x-x:f
fe
+00 _
R(x)= fhl 2 S2
S 21t x
R(x) R(x)
1.00 .............-.,,------r-,-----,
0.75 t---~lIr-t__-f----l 0.75 +\-'IH~+~~-+---I
0.50 t--t----''k---t__--I 0.50 f-4Io~lI-___I--+----;
0.25 t__-t__-j--l~f----l 0.25 t---+-~~2"'I-+o=:l
0.5 1.5 2 2.5 X
A(X)= g(x)
R(x) A(X)= a· ß .(a. x) ß-\
A(X) A(X)
10t---,--,--,-ro 5+----,---r-r----r---.-~
4-1--+-III--+-..,.jL---l
3*--+___I~~~~---;
2++--+-/-,,.jL--+--+----l
O~~--+--~--+-_
o 0.5 1.5 2 X
0.5 1.5 2 2.5 X
Abb. 3.6. Verteilungsfunktionen (Gauß-Verteilung x = I / Weibull-Verteilung a = I)

52 3 Schädi gung und Versagen technischer Gebilde
ron
99 , ~5
(X+3s) 99,865 ~9,~

99 n
99,5
aa
00
(x+2s) 97,72 ~~
~.
~~
'3'-1
roro
(X+s) 84,13 - -
8C
-
~
~ ~
"Qi
.><:
0>
60"
<.:
,iil (x) 50
.s::.
c
<Il 4V
E
E JO
::J
C/)
LU
(X-s) 15,87 -
1~
t:.
,.,
(x-2s) 2,28 .
v
....
O ,~
0'"
(x-3s) 0,135 · -
0,1
0,:::5
0,02"
:-s X+s
Abb. 3.7. Wahrscheinlichke itspapier ftir die Gaußverteilung

Wir wollen auf zwei weitere fur die technische Anwendung besonders relevante
Verteilungen eingehen.
Für zufällige Ausfälle hatten wir bereits im Zusammenhang mit der "Badewan-
nenkurve" (vgI. Abb. 3.4) den Sonderfall
A(X)= A= const. (3.19)
erwähnt. Mit GI. (3.16) folgt
_1_. d R(x) --A

R(x) dx - (3.20)
bzw.
d R(x) + A. R(x)= o. (3.21 )
dx
Als Lösung dieser Differentialgleichung ergibt sich die Exponentialgleichung
(3.22)
Diese wurde von Weibull durch Einfuhrung eines weiteren Parameters anpas-
sungsfähiger gemacht. Es entsteht die nach ihm benannte Weibull-Verteilung
(3.23)
wenn außerdem 'A durch a ersetzt wird. Auch diese Funktionen sind in Abb. 3.6
dargestellt. Wir erkennen die besondere Eignung der Weibull-Funktion fur un-
symmetrische Verteilungen sowie fUr abfallende und aufsteigende Verläufe der
Früh- und Spätausfälle. Ein charakteristischer Punkt liegt fur a· x = 1 mit dem
Wert R(x) = 0,368 bzw. F(x) = 0,632 vor. Bemerkenswert ist außerdem, dass für
ß = 3.4 eine Weibullverteilung mit großer Ähnlichkeit zur Gaußverteilung vor-
handen ist. Bezüglich weiterer Ausfuhrungen zur Weibull-Verteilung wird auf [4]
verwiesen.
In der praktischen Arbeit fallen die Verteilungen meist als Histogramme (vgI.
Abschn. 3.1) an und es sind die Verteilungen anzupassen. Ist der Verteilungstyp
bekannt, lassen sich Mittelwert und Varianz berechnen.
Die Entscheidung über den Verteilungstyp kann im sog. "Wahrscheinlich-
keitspapier" vorgenommen werden. In Abb. 3.7 erkennen wir die Auftragung der
Summenhäufigkeit in einem Koordinatensystem mit derart verzerrter Auftragung,
dass die Summenhäufigkeit eine Gerade ergibt. Ähnliches Auftragungspapier gibt
es auch fur die Weibull-Verteilung. Dabei ist es eine subjektive Entscheidung, ob
die Abweichungen der eingetragenen Punkte als zulässig bewertet werden.
Zugleich können Mittelwert und Varianz bzw. bei der Weibull-Verteilung die Pa-
rameter a und ß sofort abgelesen werden (s. Tafel IX.2.1 und Beispiel 8 und 9 des
Anhanges B).
Natürlich existieren auch Rechenprogramme, die diese Aufgabe als Ausgleichs-
rechnung nach dem "Minimum der Abstandsquadrate" ausfuhren. Jeder bessere
Taschenrechner erledigt heute derartige Routinen. Bezüglich weiterer Verteilungs-
funktionen wird auf entsprechende Nachschlagewerke verwiesen (vgl. z.B. [36]).
3.2.3 Systemzuverlässigkeit
Von der Festigkeitslehre her ist bekannt, dass Bauteile mehrere gefährdete Quer-
schnitte aufweisen können. Auch die Anordnung einer größeren Anzahl gleicher
oder ähnlicher Elemente wie mehrere Wälzlager in einem Getriebe, fur die die
Einzelzuverlässigkeiten bekannt sind, muss bzgl. Lebensdauer und Zuverlässigkeit
berechnet werden können. Es ist die Frage nach der Gesamt- oder Systemzuver-
lässigkeit des technischen Gebildes zu beantworten.
In der Theorie der Zuverlässigkeit von Systemen wird unterschieden zwischen
Serien- und Parallelsystemen (vgl. Abb. 3.8).
-:-~
x
b
- - - - - I
---
x
Abb. 3.8. Systemzuverlässigkeit. a nichtredundantes System; b redundantes System

Serien- und Parallelsystem unterscheiden sich grundsätzlich durch das Ausfallver-

halten. Beim Seriensystem (oder nichtredundanten System) führt der Ausfall eines
Elementes zum Ausfall des Gesamtsystems, während beim Parallelsystem (redun-
dantes System) die Funktion eines ausgefallenen Elementes von den Nachbarele-
menten mit übernommen wird.
Wie ist in beiden Fällen die Gesamtzuverlässigkeit Rges . aus den als bekannt
vorauszusetzenden Einzelzuverlässigkeiten Rj(x) zu berechnen?
Für die Serienanordnung von zwei Elementen mit den Zuverlässigkeiten R1(x)
und R2Cx) überlebt bei einer statistisch ausreichend großen Menge von Systemen
zur Zeit t der Anteil R1(x) des Elementes 1 (man beachte, dass R als Zahl
0::; R::; 100% angegeben wird). In Funktion ist jedoch nur noch die Teilmenge der
Systeme, die mit den überlebenden Elementen R 2(x) gekoppelt sind. Es ist also
das Produkt der Teilzuverlässigkeiten für R ges zu bilden, d.h. es gilt
(3.24)
oder für n Elemente
TI RJx).
n
R ges.(x)= (3.25)
i=!
Diese Gesetzmäßigkeit ist das bekannte Produktgesetz bei Seriensystemen, wel-

ches die Gesamtzuverlässigkeit komplizierter Systeme sehr klein werden lässt
(vgl. Abb. 3.8a), es sei denn, fur die Elemente gilt Rj(x) -+ 1.
Für das Parallelsystem, d.h. für den Fall der Funktionsübernahme durch Nachba-
relernente, wird zweckmäßig in der Überlegung vom Ausfallanteil ausgegangen.
In Analogie zum Seriensystem sind die Systeme ausgefallen, für die der Anteil
al(x) mit a2(x) gekoppelt war, d.h. es gilt
(3.26)
Mit den Gin. (3.11) bis (3.15) ergibt sich nach Umrechnung auf die Zuverlässig-
keitsfunktion und Erweiterung auf n Elemente
TI (1 - R (x)).
n
R ges. (x) = 1 - i (3.27)
i=!
Für redundante Systeme erhöht sich also die Gesamtzuverlässigkeit, wie in Abb.
3.8b erkennbar ist.
Dieses Systemgesetz wird durch gezielten Einsatz redundanter Systeme ange-

strebt. Ohne derartige Redundanzen wäre z.B. die Flug- und Raumfahrtsicherheit
nicht zu gewährleisten. Komplizierte technische Gebilde lassen sich immer auf
Serien- und Parallelsysteme zurückfuhren (vgl. Abb. 3.9).
Sind die Zuverlässigkeiten der Elemente bzw. Teilsysteme bekannt, so ist die
formale Berechnung der Gesamtzuverlässigkeit relativ einfach. Das Problem liegt
in der Festlegung der Modellstruktur, die nicht identisch ist mit den stofflichen
und energetischen Kopplungen.
Modellstrukturen fUr die Zuverlässigkeitsberechnung sind logische Strukturen,
die von der Überlegung Redundanz oder Nichtredundanz ausgehen. Es wird auf
die Beispiele 6 und 7 des Anhanges verwiesen.
Ansätze zu weiteren Methoden der Systemzuverlässigkeit werden z.B. in [4]
abgehandelt.
I ~_~ =-_~.=-=- ~ I
I' 1
1 : 1
i----------l i : i
1 ~1-rrY
1 1
L __________ J ~-------~ 1
~-------~ 1
1 ' 1
L '=----- --=- =--: --=- =--=- ~ ~
Abb. 3.9. Reduktion komplizierter Systeme
3.3 Mathematische Beschreibung von Schädigung

und Versagen technischer Gebilde
3.3.1 Systematisierung von Schädigung und Versagen
Technische Gebilde sind während ihrer Nutzung - und dazu kann auch der Still-
stand gehören - ständig einer Schädigung unterworfen.
Erreicht die Schädigung Grenzen, die eine FunktionserfUllung nicht mehr ge-
währleisten, so wird die Schädigung als Versagen bezeichnet.
Die Häufigkeit des Versagens infolge Schädigung nimmt mit der Nutzungsdau-
er i.d.R. progressiv zu.
Das Versagen infolge Schädigung ist den in Abschn. 3.2.1 im Zusammenhang
mit den Grundlagen der Zuverlässigkeitstheorie dargestellten Spätausfällen (s.
Badewannenkurve in Abb. 3.4) zuzuordnen.
Im Unterschied zu den dort ebenfalls erwähnten Frühausfällen, die vorwiegend
durch den Fertigungsprozess verursacht werden und den meist bedienungsabhän-
gigen zufälligen Ausfällen, sind es die Spätausfälle, die fUr die Auslegung von
3.3 Mathematische Beschreibung von Schädigung und Versagen 57
Maschinen und Maschinenelementen heranzuziehen sind. Eine Analyse der

Spätausfalle von Maschinen zeigt, dass diese in drei Gruppen eingeteilt werden
können (s. Abb. 3.10).
Abb. 3.10. Systematik der Spätausfalle
Auch Kombinationen dieser drei nach ihren Ursachen benannten Schädigungsar-

ten treten auf, wie noch an konkreten Beispielen gezeigt wird.
Von den naturwissenschaftlichen Grundlagen her gehorchen die Schädigungs-
prozesse unterschiedlichen Gesetzmäßigkeiten - sie sind sogar verschiedenartigen
Wissenschafts gebieten zuzuordnen.
Aus der Sicht des Konstrukteurs ist ihnen jedoch gemeinsam, dass sie zum Ver-
sagen des technischen Gebildes führen und so zur Grundlage der Auslegung von
Bauteilen werden. Bisher liegt eine einheitliche Methodik für ihre Berechnung
nicht vor und es ist das wesentliche Anliegen des Buches, eine solche Berech-
nungsgrundlage zu schaffen.
Am weitesten entwickelt sind die Berechnungsverfahren für "Ermüdung", die
für den Sonderfall der Dauerschwingfestigkeit in Kap. 2 ausführlich dargestellt
wurden.
Auch für die Beanspruchungen oberhalb der Dauerfestigkeitsgrenze und für
kompliziertere Beanspruchungs-Zeit-Funktionen wurden durch die Betriebsfestig-
keitslehre die wissenschaftlichen Grundlagen für eine im wesentlichen abge-
schlossenen Berechnungsmethodik geschaffen. Natürlich wird darauf im vorlie-
genden Buch zurückgegriffen, wobei allerdings eine Beschränkung auf das
Grundsätzliche geboten ist.
Folgen wir der von Wöhler [74] eingeführten und später auch für Wälzlager
[53] verwendeten Methodik, jeder Schädigungsbeanspruchung B Sch die zugehörige
Lebensdauer L zuzuordnen, so ergibt sich eine Grenzkurve
B Sch = f(L) , (3.28)
die für alle Schädigungsarten hyperbelartig abfallende Verläufe annimmt.

B = f(L)
Abb. 3.11. Wöhlerlinie
Erfolgreich verwendete Approximationsfunktionen sind die Hyperbelfunktion
1
B=C·- (3.29)
L
oder mit einem weiteren Freiwert
(3.30)
Auch e-Funktionen der Form
(3.31 )
sind für die Approximation des Zusammenhanges zwischen Schädigungsbean-

spruchung und Lebensdauer geeignet.
Durch Logarithmieren lässt sich zeigen, dass GI. (3.30) für die doppelt-
logarithmische Aufiragung und GI. (3.31) für die einfach-logarithmische Auftra-
gung von Vorteil sein kann.
Wir wollen GI. (3.30) in der Form des Ansatzes
(3.32)
mit B ... Beanspruchung oder (Belastung)

L ... Beanspruchungsdauer
a ... "Wöhlerlinien"-Exponent
C ... Konstante
bevorzugen.
Mit Rücksicht auf das Versagen durch Verschleiß und Korrosion und neuere For-
schungen, die eine exakte "Dauerfestigkeit" in Frage stellen, sollen im Weiteren
die Begriffe
• Kurzlebigkeit
• Langlebigkeit und
• Sofortausfalle
verwendet werden, wobei letzterem insbesondere Bruch und Fließen infolge

Überlastung zuzuordnen sind (vgl. Abb. 3.12). Kurzlebigkeit und Langlebigkeit
lassen sich einheitlich mit
Ba,b ·L=C a,b (3.33)
beschreiben, wenn die Konstanten für beide Bereiche unterschieden werden. Die
Dauerfestigkeit ist als Sonderfall b ~ 00 enthalten, während das Fehlen der Lang-
lebigkeit und auch der Dauerfestigkeit durch a = b gekennzeichnet wird (vgl. Abb.
3.12). Letzteres trifft insbesondere für die noch zu behandelnde komplexe Schädi-
gung des Wälzlagers (s. Abschn. 3.3.6), wie auch für Verschleiß und andere
flächenabtragende Prozesse zu.
Sofort- 19 L
ausfälle Kurzlebigkeit Langlebigkeit
Abb. 3.12. Wöhlerdiagramm mit Streufeld
Für unsere Zwecke ist das Wöhlerdiagramm stets durch die Angabe des Streufel-
des für 10% vorzeitigen Ausfall (R=0.9) und 10% Überleben (R=O.1) zu ergänzen
(vgl. ebenfalls Abb. 3.12). Während für Ermüdungsprozesse i.d.R. an der Ordinate
die Beanspruchung B in Spannungen aufgetragen wird, muss für Verschleiß und
Korrosion von einer allgemeineren Deutung des Begriffes Beanspruchung ausge-
gangen werden.
Es ist jedoch naheliegend, dass auch fUr Verschleiß und Korrosion eine Beanspru-
chung definiert werden kann, fiir die der empirische Ansatz der GI. (3.32) oder
GI. (3.33) gilt. Wenn auch eine natur- bzw. technikwissenschaftliche Ableitung
dieses Ansatzes schon aus Dimensionsgründen nicht gegeben werden kann, so ist
er fUr viele Schädigungsprozesse in guter Näherung zutreffend.
Gehen wir davon aus, dass eine Schädigung selbst als energetischer Prozess
aufgefasst werden kann, so ist den Schädigungen durch Ermüdung, Verschleiß
und Korrosion sicher gemeinsam, dass eine Energieumsetzung am Bauteil an be-
vorzugten Bereichen zu einer Akkumulation von Schädigungsenergie fUhrt, die
beim Überschreiten einer kritischen Grenze das Versagen des Bauteils bewirkt.
Schädigungen sind als irreversible Prozesse einzuordnen, auch wenn "Erholun-
gen" Z.B. bei Ermüdungsprozessen eine dieser Thesen entgegenstehende Erschei-
nung darstellen. Dementsprechend fUhrt die Akkumulation von Schädigungsener-
gie stets zu einer Entropiezunahme des einem Schädigungsvorgang unterworfenen
Volumenelementes. So liegt neben speziellen Untersuchungen der Versagensarten
Ermüdung, Verschleiß und Korrosion auch der Gedanke nahe, den Versuch einer
allgemeinen Betrachtung über die Schädigungsenergie zu unternehmen.
Zum gegenwärtigen Zeitpunkt ist der diesbezügliche Erkenntnisstand nicht aus-
reichend, um in dem vorliegenden Buch durchgängig eine einheitliche Betrach-
tungsweise anzuwenden.
3.3.2 Schädigung durch Ermüdung
Im Gegensatz zu statischen Überlastbruch, der sich bei den meisten Werkstoffen

durch eine plastische Deformation ankündigt, tritt das Versagen durch Ermüdung
weit unterhalb statischer Festigkeitswerte auf (vgI. Kap. 2).
Ursache fUr die Ermüdungsvorgänge sind zeitlich veränderliche Beanspruchun-
gen, die durch schwingende äußere mechanische Belastungen oder auch zeitab-
hängige thermische Einwirkungen auf das Bauteil hervorgerufen werden.
Die Ermüdung äußert sich in einer Minderung der inneren Bindungskräfte an
den Gitterebenen kristalliner Werkstoffe bzw. an den Korngrenzen amorpher Stof-
fe, die schließlich durch einen Ermüdungsriss zum Versagen des Bauteils fUhren
(s. Abb. 3.l3).
a b c
Abb. 3.13. Rissbildung und Ausbreitung. a kristalliner Körper; b amorpher Körper;

c homogenes Kontinuum (Modell)
Die zeitliche Änderung der zur Ermüdung führenden Beanspruchung kann peri-
odisch schwingend oder mit unterschiedlicher Regellosigkeit stochastisch sein
(s. Abb. 3.14).
cr
a.) b.) c.) d.)
Zeit t
Abb. 3.14. Beanspruchungsarten. a periodisch schwingend; b periodisch schwingend, un-

terschiedliche Laststufen; c moduliert schwingend; d stochastisch
Nahezu alle in der Praxis auftretenden Ermüdungsschäden lassen sich bzgl. der
Zeitabhängigkeit ihrer Beanspruchung in das in der Abb. 3.14 dargestellte Schema
einordnen.
Während bis vor zwei Jahrzehnten die Werkstoffprüfung nur periodisch
schwingende Beanspruchungen simulieren konnte und sich dabei vorzugsweise
auf die Sonderfälle wechselnde Beanspruchung (O"m = 0) und schwellende Bean-
spruchung (O"m = 0".) beschränkte, ermöglichen modeme servohydraulische Prüf-
maschinen mit Prozessrechner praktisch die Simulation beliebiger Belastungs-
Zeit-Funktionen.
Die periodisch schwingende Beanspruchung wird zweckmäßig durch das An-
strengungsverhältnis
(3.34)
gekennzeichnet.
Für die Beschreibung der stochastischen Beanspruchung sind weitere solcher
Kenngrößen notwendig (vgl. Kap. 4). Bei der Schädigung durch Ermüdung sind
• der Anriss
• die Rissausbreitung und
• der Restbruch
zu unterscheiden. Wegen der Kompliziertheit dieser Vorgänge überwiegen in der

Bruchmechanik gegenwärtig Modelle, die den realen kristallinen bzw. amorphen
Stoffautbau vernachlässigen und vom homogenen Kontinuum (vgl. Abb. 3.13)
ausgehen.
Ohne auf einzelne Bruchtheorien (vgl. z.B. [41]) einzugehen, wird einerseits
behauptet, dass Risse ausgehend von einer Risslänge 10 progressiv fortschreiten,
andererseits aber auch durch bestimmte Bedingungen zum Stillstand kommen
können (vgl. Abb. 3.15).
Mit der Auftragung der aktuellen Risslänge 1 über der Lastwechselzahl N lässt
sich das Risswachstum durch den Differentialquotienten
(3.35)
kennzeichnen, der von der Rissbildungsenergie abhängig ist.
Lastwechselzahl N
Abb. 3.15. Rissfortschritt in Abhängigkeit von der Lastwechselzahl N
Die Rissbildungsenergie steht dabei zweifellos mit der sog. Hysteresis beim Bean-
spruchungszyklus im Spannungs-Dehnungs-Diagramm (s. Abb. 3.16) im Zusam-
menhang. Der größte Teil dieser Hysteresis-Arbeit wird dabei allerdings in Wär-
me umgewandelt, die sich in einer Temperaturerhöhung der Probe äußert, sodass
eine Bestimmung der Rissbildungsenergie auf diesem Wege zumindest schwierig
sein dürfte. Andererseits deuten Erholeffekte darauf hin, dass Rissbildungsvor-
gänge nicht grundsätzlich irreversibel sind.
Bei zyklischen Spannungs-Dehnungsverläufen wird weiter ein Sättigungseffekt
beobachtet, der auf Gefügeumwandlungen zurückgeführt wird [27].
Die Gesamtheit dieser Erscheinungen stützt die Hypothese, dass Ermüdungs-
und Rissbildungsprozesse als Überlagerung von Entfestigung und Verfestigung
mit i.d.R. überwiegenden Entfestigungsanteil angesehen werden müssen (vgl.

ebenfalls [27]). So scheint es beim gegenwärtigen Stand der Rissbildungs- und
Ermüdungsforschung geboten, an der bisherigen Praxis der Betriebsfestigkeitsleh-
re festzuhalten, und die Schädigung als Funktion von Beanspruchung und Last-
spielzahl (vgl. Wöhlerdiagramm in Abb. 3.11) mit Berücksichtigung des Streufel-
des (vgl. Abb. 3.12) darzustellen.
Die wohl umfassendste Darstellung von Wöhlerdiagrammen und allen damit
zusammenhängenden Problemen der Betriebsfestigkeit wurde von Haibach [36]
gegeben. Dem in der Praxis tätigen Konstruktionsingenieur dürfte es jedoch
schwer fallen, aus der Vielfalt der dort dargestellten Probleme einen rezeptiven
Berechnungsweg abzuleiten.
cr
Abb. 3.16. Hysteresisschleife im Spannungs-Dehnungs-Diagramm
Für die weitere Vorgehensweise werden folgende Festlegungen getroffen:
l. Wir verwenden grundsätzlich Wöhlerdiagramme, deren Werte aus Schwing-

beanspruchungen auf einem Horizont gewonnen wurden (vgl. Abb. 3.14).
Blockprogramm-Versuche, Zufallslasten sowie Einzelversuche (vgl. eben-
falls Abb. 3.13) sollen die Spezialität der Betriebsfestigkeitslehre bleiben.
2. Die Anpassung an Kollektivformen erfolgt rechnerisch über noch zu behan-

delnde Akkumulationshypothesen (vgl. Kap. 4).
3. Die Auftragung der Versuche erfolgt im doppeltlogarithmischen Netz unter

Angabe der Grenzkurven für R = 0.9 und R = 0.1 (und evtl. R = 0.5).
Das doppeltlogaritmische Netz setzt damit die Gültigkeit der Gin. (3.32)
und (3.33) zur Beschreibung der Wöhlerlinie voraus. Wesentlich ist die
Grenzkurve R = 0.9, die auch die fiir die Bestimmung der zur Sicherheitsbe-
rechnung notwendigen Festigkeitswerte enthält, d.h. auch ao und Na
(vgI. Abb. 3.l8).
4. Eine Normierung wird mit dem Punkt (ao und Na) vorgenommen (im Unter-
schied zum Normierungsvorschlag nach [36] (s. Abb. 3.l9), fiir den R = 0.5
verwendet wird.)
5. Auf der Grundlage der GI. (3.32) gilt mit dem üblichen Wöhlerkurvenexpo-
nenten a = k, der fiir die Neigung der Geraden in doppelt-logarithmischer
Auftragung kennzeichnend ist,
(3.36)
und mit dem Wertepaar (ai; Ni)
(3.37)
bzw. mit dem speziellen Wertepaar (ao; Na)
(3.38)
6. Für den Wöhlerkurvenexponenten k gilt bei üblicher Bestimmung aus zwei

Punkten mit den Wertepaaren (al; NI) und (a2; N2) nach GI. (3.37)
(3.39)
Der Exponent k ist eine wesentliche Beschreibungsgröße fiir die Wöhlerkur-

ve. Er wird insbesondere von der Kerbform beeinflusst. Der Bereich er-
streckt sich von k=15 fiir den ungekerbten Stab bis k=3 fiir die Spitzkerbe
(vgI. Tafel VIA des Anhanges A).
In der Regel kann von

(3040)
ausgegangen werden. Aufgrund vielfältiger Angaben in Wöhlerdiagrammen

(vgI. z.B. [36]) kann kein signifikanter Einfluss der Mittelspannung bzw. des
Spannungsverhältnisses auf den Exponenten festgestellt werden.
7. Die Streuspanne wird mit TN im Kurzlebigkeitsbereich und Tcr im Langle-

bigkeitsbereich (hier meist Dauerfestigkeitsbereich) angegeben (vgI. Abb.
3.19). Es gilt:
TN- -N-0.\- (3.41 )

N O.9
und
T = 0"0.\
cr (3.42)
0"0.9
und mit GI. (3.37)
(3.43)
Etwa 30 Jahre Betriebsfestigkeitsforschung haben eine kaum noch überschaubare

Menge von Schwingbruchergebnissen hervorgebracht.
Um so notwendiger sind Bemühungen, diese Ergebnisse zu systematisieren
(vgI. [27] und [67]). Ein erster Schritt besteht in der Normierung der Wöhlerdia-
gramme. Die Abb. 3.20 zeigt ein nonniertes Wöhlerdiagramm, in dem 372 Ein-
zelversuche für 3 Kerbformen, zwei unterschiedliche Ruhegrade r und unter-
schiedliche Stähle aufgetragen wurden. In der Tafel VI.3 sind weitere Wöhler-
diagramme mit der oben vorgeschlagenen Normierung zusammengefasst worden.
Die Arbeit mit in dieser Weise normierten Wöhlerdiagrammen ist dem Beispiel 4
zu entnehmen.
Mit der Abb. 3.21 wurde der Versuch unternommen, mit einer weiteren Zu-
sammenfassung normierter Wöhlerdiagramme die Tendenz der Wöhlerlinienex-
ponenten darzustellen. (V gI. dazu auch die detaillierte Tafel VI.3, die außerdem
Angaben zur Streuspanne enthält.)
Diese Angaben reichen aus, mit hinreichender Genauigkeit konkrete Wöhler-
diagramme zu "konstruieren", um mit Hilfe bekannter Beanspruchungskollektive
und geeigneter Schadensakkumulationshypothesen (s. Kap. 4) praktische Lebens-
dauerberechnungen durchführen zu können.
Wöhlerdiagramme
I---------....:-------------~~---------------
- 1s~=Oc=h~a-s-ti-sc-h-e-~
periodische
Schwingbeanspruchung Blockprogramm L~eansprUChUng
cr cr cr
<Ja
<Ja
<Jm
Abb. 3.17. Versuchstechniken zur Aufnahme von Wöhlerdiagrammen
a b
-?\?7 C>a -?~7

cro
Gm = const.
~'os (log) ~'os
'I'",~ 'I'",~
.9 ~TN .9 ~
~
'r---,- (J01
~
~
Go --
*
··_·---+---+--~-(JO.9
NO.9 NO.1 N (log)

(log)
9
Abb. 3.18. Auftragung für Wöhlerdiagramme. a doppeltlogarithmische Auftragung;

b normiertes Wöhlerdiagramm (log)
4.0
Q)
'0 ()
~
Ci. 372 Einzelversuche
E 2.0
<U
Cl
c:
.~
.c
u
(f)
o.k 2.5 3.6 5.2 •• •
Q)
c: 1.0 r=-1
• 0• • •••
• • TO'= 1.26
Q)
Cl
,=0 0 0 •
0
N
Q)
•
In
0.5
10 3 2 5 10 4 2 5 10 5 2 5 10 6 2 5 10 7
Schwingspielzahl N
Abb_3.19. Normierte Wöhlerlinie ftir Kerbstäbe aus vergütetem Stahl (nach [36])
<Ja a=3 a-O

0'0
(log)
a = 10
Ba. b. N = const.
a = 15
1 f - - -- - - - - - - - - - = ' a :, . . . - - - - - - - b-oo
b =15
b = 10
b=3
1 N IN D (log)
Abb. 3.20. Wöhlerfunktion, Exponenten-Übersicht

3.3.3 Schädigung durch Verschleiß
Unter Verschleiß sollen alle bleibenden Form- und Stoffänderungen im Oberflä-

chenbereich von Bauteilen verstanden werden, die auf Reibung zurückzuführen
sind. Reibung tritt immer dann auf, wenn kraftübertragende Kontaktflächen relativ
gegeneinander verschoben werden. Abbildung 3.22. zeigt das Grundmodell der
Reibung. Das Vorhandensein eines dritten Stoffes, wie Flüssigkeiten, Gase oder
auch molekulare Festkörper - üblich als Schmiermittel bezeichnet - entscheidet
über die Art der Reibung und die Gesetzmäßigkeiten des Verschleißes (s. Abb.
3.22). Wegen der Kompliziertheit der Reibungs- und Verschleißvorgänge an den
Grenzflächen reibungsbeanspruchter Festkörper hat sich ein neues und inzwischen
selbstständiges Wissenschaftsgebiet - die Tribotechnik - herausgebildet. Hier soll
nur auf einige Grundlagen eingegangen werden, soweit das für die Ableitung der
angestrebten ingenieunnäßigen Methoden der Berechnung von Lebensdauer und
Zuverlässigkeit durch Verschleiß geschädigter Bauteile erforderlich ist. Der schon
auf Coulomb (1736 - 1806) zurückgehende Reibungsansatz für Festkörperberüh-
rung
(3.44)
oder wegen der Identität der Bezugsflächen bei FR und FN auch in Spannungen zu
definierende Reibungskoeffizient
(3.45)
lässt eine gewisse Systematisierung der Reibungsart zu (5. Abb. 3.23).

Während bei Festkörperreibung ohne Schmierung i.d.R. ein großer Reibungs-
koeffizient im Interesse der Kraftübertragung oder der Energiewandlung ange-
strebt wird, so soll das Schmiermittel die Energieumsetzung in Reibungswänne
auf ein Minimum reduzieren. Für den Verschleiß wird bei allen technischen Ge-
bilden ein Minimum oder Optimum angestrebt.
Während der Reibungskoeffizient bei Festkörperreibung mit und ohne Schmie-
rung nach dem Übergang von der Haftreibung in die Bewegungsreibung praktisch
geschwindigkeitsunabhängig ist, nimmt dieser bei einer Trennung der Grenzflä-
chen durch flüssige oder gasfönnige Schmiennedien in der Grundtendenz mit der
Geschwindigkeit linear zu. Diese Gesetzmäßigkeit lässt sich mit dem bereits von
Newton (1643-1727) aufgestellten Ansatz für die Flüssigkeitsreibung
U
FR =1']·_·A (3.46)
h
mit 1'] .. . Stoffkonstante, Viskosität
U .. . Relativgeschwindigkeit der Grenzflächen
h .. . Schmierfilmdicke
A .. . Reibungsfläche
beschreiben.
Abb. 3.21. Grundmodell der Reibung
( Reibung )
I
I I I I
Festkörperreibung Festkörperreibung Flüssigkeitsreibung Rollreibung
ohne Schmiermittel mit Schmiermittel bei Trennung der
Festkörper
KUPPlun~en • Anlauf u. Auslauf • hydrodynamische • Wälzlager

• (trocken von Gleitlagem Gleitlager
• Bremsen • Zahnflanken • hydrostatische
andere Schmierfilme
• Gewinde Kraftumsetzungen
• mit geringer
Relativbewegung
• Nebenschmierung
in Wälzlagern
Abb. 3.22. Reibungsarten, technische Beispiele
0.5
:t Bewegungsreibung
"E
CI)
·N
;e ohne Schmiermittel
CI)
0
,
-'"
U>
\
Flüssigkeilsreibung
Cl
c:
::>
.c
.e;;
[l:
Rollreibung
Relalivgeschwindigkeil u
Abb. 3.23. Reibungsarten, Geschwindigkeitsabhängigkeit

Die reine Flüssigkeitsreibung (ebenso die Gasreibung) ist die einzige verschleiß-
freie Reibungsart. Sie sollte neben der Rollreibung das technisch anzustrebende
Optimum darstellen. Die Schädigung des Bauteils wird am Verschleiß sichtbar
und messbar.
Auch der Verschleiß sollte systematisiert werden, wobei davon ausgegangen
wird, dass die relativ bewegten Oberflächen eine technologisch bedingte Anfangs-
rauigkeit aufweisen.
Die Oberflächen veränderungen lassen sich in drei wesentliche Kategorien ein-
teilen (vgl. Abb. 3.24).
Die erste Verschleißform, gekennzeichnet durch plastische Deformation mei-
stens einer der beiden Festkörpergrenzflächen, vermindert die technologisch vor-
handenen Oberflächenrauigkeiten. Der Glättungsvorgang wird durch einen sog.
"Härtesprung" durch Paarungen Stahl/Stahl bzw. Stahl/Lagermetall angestrebt,
wenn eine Trennung der Grenzflächen durch Flüssigkeitsreibung nicht oder nur
unvollständig erreicht werden kann.
Der abrasive Verschleiß nach Abb. 3.24 tritt ebenfalls dort auf, wo weder Flüs-
sigkeitsreibung noch gezielte Stoffpaarungen mit dem Ziel der Plastizierung den
abrasiven Verschleiß Minimieren können.
Beispiele sind Bremsbeläge/Stahl, Radkranz/Schiene, Kolben/Zylinder, Gleit-
führungen u.a. Der Verschleiß schreitet mit der Nutzungsdauer fort und führt zur
Schädigung und schließlich zum Versagen.
Verschleiß
I
plastische Abrasivverschleiß und
Abrasivverschleiß
Deformation Auftrag auf der Gegenfläche
Abb. 3.24. Verschleißformen
Besonders kritisch bzgl. des Ausfallverhaltens ist die Verschleißform nach Abb.
3.24, bei der es vor dem Abschervorgang durch Verschweißung mit der Gegenflä-
che zum Stoffübergang kommt. Meistens endet dieser Vorgang - in der Praxis als
das geftirchtete "Fressen" bei Paarungen Stahl/Stahl bekannt - sehr rasch nach
progressivem Schädigungsvorlaufmit dem Totalausfall der Baugruppe.
Die hier bevorzugte Darstellung von Reibung und Verschleiß weist stark me-
chanische Züge auf. Es sei bemerkt, dass die wirklichen Prozesse an den Grenz-
flächen der Reibungskörper insbesondere unter Beteiligung der Schmierstoffe
wesentlich komplizierter ablaufen und eine Wechselwirkung zwischen mechani-

schen, thermischen und chemischen Prozessabläufen beinhalten.
Hierzu sei auf die Spezialliteratur verwiesen (vgl. z.B. [10] und [3]).
Dem Anliegen dieses Buches entsprechend soll im Folgenden eine auf die kon-
struktive Auslegung zugeschnittene Berechnungsmethode für den Verschleiß und
die damit verbundene Schädigung entwickett werden.
Für die Entwicklung eines Berechnungsansatzes verschleißbedingter Schädi-
gung ist der zeitliche Verlauf des Verschleißes wesentlich.
Die Abb. 3.25 verdeutlicht unterschiedliche Verschleißvorgänge. Grundsätzlich
benötigt jede Verschleiß-Stoffpaarung eine Einlaufzeit. In dieser Phase verändern
sich die fertigungstechnisch bedingten Oberflächenstrukturen, bis sich eine stabile
verschleißbedingte Oberflächenrauigkeit einstellt.
Erst danach kann sich ein stationärer, i.d.R. sogar linearer Verschleißablauf
ausbilden, bis eine Grenznutzungsdauer tg erreicht wird, bei der die Funktionser-
füllung der Baugruppe in Fragen gestellt wird.
Vv
c
b
tg Zeit
te tg
Abb. 3.25. Zeitlicher Verlauf des Verschleißes. a nach Einlaufzeit te stationärer Verschleiß
b wie a, aber Übergang in den progressiven Verschleiß; c progressiver Verschleiß mit ra-
schem Übergang in die Verschleißhochlage ("Fressen"); d nach Einlaufzeit 4 kein Ver-
schleiß
Der stationäre Anteil im Fall a stellt den einer Verschleißberechnung zugängli-

chen Vorgang dar. Bei den Verläufen b und c kommt es sofort oder nach anfängli-
chen stationärem Verschleiß zum Übergang in die Verschleißhochlage, die vor
allem durch Stoffauftrag auf die Gegenfläche (vgl. Abb. 3.24) verursacht wird.
Der technisch-ökonomisch günstigste, allerdings nur bei ganz speziellen Be-
dingungen erreichbare Verlauf wird durch d dargestellt. Er kann praktisch nur
durch Realisierung der Flüssigkeitsreibung erreicht werden und ist weitgehend
verschleißfrei.
Im Weiteren soll der stationäre Verschleißvorgang als Grundlage für eine Le-
bensdauerberechnung betrachtet werden.
Das Verschleißvolumen Vv bzw. die Verschleißhöhe hv ist dabei wie der Ermü-
dungsvorgang von einer Beanspruchung abhängig und wird ebenfalls eine statisti-
sche Streuung aufweisen. Die Abb. 3.26 verdeutlicht diese Gesetzmäßigkeiten,
wobei zunächst in der Literatur üblichen Auftragungen gefolgt wird.
Lv
Abb. 3.26. Einfluss der Belastung auf den Verschleißvorgang (B\<B 2<B 3) statistische
Verteilung für Vv bzw. hv = const.
Nun liegt es bei den schon angedeuteten Analogien zum Ermüdungsvorgang nahe,
ebenfalls eine wöhlerlinienähnliche Auftragung anzustreben (diese wurde übri-
gens bereits in [56] vorgeschlagen).
Die Auswertung von Versuchsergebnissen spricht dafür, dass auch für den Ver-
schleiß der empirische Zusammenhang nach GI. (3.32) in der Form
Bt . Lv = const. (3.47)
gültig ist, wobei ebenfalls die in Abb. 3.12 definierte Kurz- und Langlebigkeit
(vgI. Verschleiß nach Abb. 3.25d) zutreffend sein kann.
Die Gültigkeit der GI. (3.47) lässt sich auch aus bekannten Verschleißansätzen
ableiten, wobei sowohl die Verschleißbeanspruchung Bv als auch die Lebensdauer
Lv neu zu definieren sind.
Es ist üblich (vgI. Z.B. [10]), eine Verschleißintensität h
(3.48)
mit SR ••• Verschleißweg bzw. Reibungsweg

hv ... Verschleiß- oder Abtragshöhe (linear)
einzuführen.
Von Kragelski [41] wird der Zusammenhang
(3.49)
mit t R ... mittlere Reibschubspannung
nachgewiesen. Durch Gleichsetzen von (3.48) und (3.49) ergibt sich
hy -m
-=C·tR (3 .50)
sR
oder
(3.51 )
Durch den Vergleich mit GI. (3.47) wird die Verschleißbeanspruchung mit
B v= TR und die Lebensdauer mit Lv = SR definiert. Deuten wir hv als eine zum
Schaden fuhrende Verschleißhöhe, so ergibt sich eine wöhlerlinienähnliche Auf-
tragung mit Streufeld, die wir als zweckmäßiges Arbeitsdiagramm den weiteren
Betrachtungen zu Grunde legen wollen (vgl. Abb. 3.28).
SR (log)
Abb. 3.27. Wöhlerkurvenähnliche Auftragung für den Verschleiß
Die aus der Literatur verfugbaren Aufgaben zur Quantifizierung der Verschleiß-
diagramme sind im Vergleich zur Ermüdung sehr spärlich. In Analogie zur Ermü-
dung würden ebenfalls zwei Wertepaare (tRI: SR)) und (tR2 ; SR2) genügen, um den
Exponenten fur Linien h v = const. und R = const. zu bestimmen, wobei auch fur
den Verschleiß
mO.9 ~ mO.1
gelten wird. Die Streuspanne kann dann mit
- sRO.l
Ts- -- (3.52)
sRO.9
und
T~ =TS (3.53)
in Analogie zu GI. (3.43) angegeben werden.
Für m = 1 geht die GI. (3.51) mit (3.48) in die einfache Form
(3.54)
über, die völlig analog mit der von Fleischer [27] eingeführten "Verschleißgrund-
gleichung"
(3.55)
ist. Damit gilt für die Konstante C
(3.56)
die Fleischer als "scheinbare Reibungsenergiedichte" bezeichnet und für die in der
Literatur eine Reihe von Werten vorliegen. Zweckmäßig dürfte auch die Form
(3.57)
oder
(3.58)
sein, wobei Ev als auf Imm Verschleiß bezogene "Verschleißfestigkeit" gedeutet

werden kann. Die Abb. 3.28 gibt den Zusammenhang von GI. (3.58) wieder.
In der Tafel VII des Anhanges sind eine Reihe von Verschleißkennwerten aus Li-
teraturangaben zusammengestellt worden.
Weiter sei auf das Rechenbeispiel 5 des Anhanges B verwiesen.

[:m2~
10 3
(log)
SR [mm)
(log)
Abb. 3.28. Nomographische Darstellung der Verschleißgleichung mit Zuordnung spezieller

Verschleißprobleme
3.3.4 Schädigung durch Erosion, Korrosion und andere

flächenabtragende Prozesse
Neben dem in Abschn. 3.3.3 ausführlich behandelten Verschleiß, sind insbesonde-

re die Erosion und die Korrosion als flächenabtragende Prozesse bekannt.
Es liegt nahe, auch diese in der Praxis häufig auftretenden Schädigungsarten in
die angestrebte Berechnungsmethodik einzuordnen. Dabei bietet es sich an, das
Ausfallverhalten in Analogie zu GI. (3.51) durch
(3.59)
zu beschreiben. Das Problem besteht darin, die Schädigungsbeanspruchung B zu

definieren, um wiederum in einer wöhlerkurvenähnlichen Auftragung die Frei-
werte C und a durch eine Versuchsserie auf zwei Horizonten bestimmen zu kön-
nen.
Erosion wird z.B. an Schaufeln von Gas- und Wasserturbinen und Rohrlei-
tungskrümmem beobachtet.
Ursache der Erosion sind offensichtlich Festkörperteilchen in Gasen oder Was-
ser, die bei Beschleunigungsvorgang während der Strahlumlenkung mit der Ober-
fläche des Strömungskanals in Kontakt kommen. Die Erosion selbst dürfte als
Kombination von Ermüdung und Verschleiß anzusehen sein.
Ausgehend von der Überlegung, dass die Erosionsbeanspruchung wegen der Um-
lenkbeschleunigung proportional dem Quadrat der mittleren Geschwindigkeit v,
der mittleren Krümmung k = lIr und der Differenz der Stoffdichte des Mediums
Pp sein wird, gilt
(3.60)
Natürlich werden auch die Festigkeitswerte der erodierenden Oberfläche und die
Härte der Partikel von Einfluss sein. Diese und andere Größen werden in der Kon-
stante Cer zusammengefasst.
Weitere Ausfuhrungen zu Erosion sind in [3] und [10] zu finden. Einige Zah-
lenangaben sind der Tafel VII des Anhanges A zu entnehmen.
Auch die flächenabtragende Korrosion dürfte grundsätzlich GI. (3 .59) genügen.
Die Abb. 3.29 gibt einen Überblick über die vielfältigen Erscheinungsformen der
Korrosion.
--- ------
Korrosion
--
Flächenkorrosion örtliche Korrosion
Lochfraß interkristalline
Korrosion
I
hK(t)
~~ ~"~. : ".,'.
.
.~:. -·i~.'·· , .....: , ':..,-:-':"'::~...
""'. .
Abb. 3.29. Erscheinungsfonnen der Korrosion (nach [58])
Obwohl in der Literatur (vgl. z.B. [55]) eine Reihe von Messwerten mitgeteilt
werden, ist es schwierig, eine konkrete Korrosionsbeanspruchung B Korr zu definie-
ren. Es lässt sich zwar eindeutig eine Abhängigkeit der Korrosionsgeschwindig-
keit von den Umgebungsbedingungen nachweisen, jedoch sind Angaben wie
Landatmosphäre
Meeratmosphäre
Industrieatmosphäre
(die Reihenfolge entspricht zunehmender Korrosionsbeanspruchung) nicht geeig-

net, eine quantifizierte Korrosionsbeanspruchung anzugeben (vgl. [7]).
Einige konkrete Messwerte fur einen GI. (3.59) ähnlichen empirischen Ansatz
werden in [3] mitgeteilt (vgl. ebenfalls Tafel VII des Anhanges A)
Auch der Korrosionsabtrag durch Elementbildung (z.B. EisenIKupfer im Rohrlei-

tungsbau oder Eisen/Bronze bei Schiffskörpern) ist trotz Kenntnis der ,,span-
nungsreihe der Elemente" wegen schwankender Elektrolytparameter für prakti-
sche Zwecke bisher nicht zu quantifizieren. Erschwerend wirkt sich außerdem aus,
dass die Korrosionsschichtdicke sich hemmend oder fördernd auf den Korrosions-
vorgang auswirken kann.
Bemerkenswert sind die Auswirkungen örtlicher Korrosion auf das Ermü-
dungsverhalten von Bauteilen. So kommt es unter dem Einfluss von Seewasser
durch Lochfraß an Schiffswellen zu erheblichen Kerbwirkungen und in der Folge
zu gefährlichen Ermüdungsbrüchen.
Andererseits wird die interkristalline Korrosion durch mechanische Spannun-
gen angeregt bzw. beschleunigt. Dieser Effekt ist als Spannungsrisskorrosion in
der Literatur bekannt. So lässt sich für Schiffbaustähle ein Abfall der Schwingfes-
tigkeit in Seewasserumgebung feststellen [3].
Insbesondere die knapp gehaltenen Ausführungen zu Korrosion als einer we-
sentlichen Schädigungsart mögen dem Leser einerseits die Grenzen einer Berech-
nung von Schädigungsvorgängen und andererseits die Komplexität dieser Prozes-
se verdeutlicht haben.
Trotzdem wird die Überzeugung geäußert, dass die entwickelte Berechnungs-
methode für die unterschiedlichsten Schädigungsprozesse anwendbar ist.
3.3.5 Mehrfache Schädigung
Unter "Mehrfacher Schädigung" soll das gleichzeitige Fortschreiten mehrerer

Schädigungen am Element oder an einer Baugruppe verstanden werden, wobei ei-
ne gegenseitige Beeinflussung der einzelnen Schädigungsvorgänge ausgeschlos-
sen werden soll.
Die Vorgehensweise wird zweckmäßig an konkreten Sachverhalten dargestellt.
Der Zahn eines Zahnrades kann bekanntlich sowohl an der Zahnflanke durch Pit-
tingbildung als auch am Zahnfuß durch Bruch ausfallen (s. Abb. 3.30). Beide
Schädigungen sind der Schädigungsart "Ermüdung" zuzurechnen und sie entste-
hen ohne gegenseitige Beeinflussung. Bei der Auslegung durch Berechnung einer
"Sicherheit" wird für jede der beiden Schädigungen eine völlig getrennte Ausle-
gung vorgenommen. Die Auslegung auf der Basis von "Lebensdauer und Zuver-
lässigkeit" ermöglicht eine Verknüpfung beider Schädigungen.
Wird davon ausgegangen, dass sowohl der Zahnfußbruch als auch die Pitting-
bildung an der Zahnflanke zum Ausfall des Getriebes führen (hier sei vernachläs-
sigt, dass Pittingbildung in der Praxis teilweise toleriert wird), so liegt der Fall des
"nichtredundanten Systems" vor und die berechneten Einzelzuverlässigkeiten
R}(x) und R2(x) sind durch das Produktgesetz nach Gi. (3.25) zu verknüpfen (vgl.
Abb.3.30).
(3.61)
Flanke Fuß
~
1 ~----,----,--~-,-----r~--.
0.9t-~""""':I=--i--+----;-+-----'----1r--;--1
I
I
1....--
1 (JFI
I 0.5t---'--t--'--+~---''t--'----1r--'-~
I
I
I
I
I 0.1 t---'---I--'---+---:--+--'---t---:...:::......j
i
2 3 4 5
Abb. 3.30. Mehrfachschädigung am Beispiel der Verzahnung
Die Betrachtungsweise ermöglicht die Aussage, mit welcher Wahrscheinlichkeit

das Versagen durch die eine oder andere Schädigung eintritt sowie mit welcher
Gesamtwahrscheinlichkeit das Bauteil ausfällt.
Auch unterschiedliche Schädigungsarten lassen sich auf diesem Wege verknüp-
fen. So lässt sich Z.B. die Ausfallwahrscheinlichkeit einer Verstellpropellernabe
infolge Ermüdung, Verschleiß und/oder Korrosion abschätzen. Mit GI. (3.15) und
(3.25) gilt
Fges.(x)= 1- R Erm. (x). R Versehl. (x). R Korr. (x). (3.62)
3.3.6 Komplexe Schädigungen
Schädigung an Wälzlagern
Wälzlager haben sich im Maschinenbau seit mehr als 50 Jahren als Elemente ein-
gefiihrt, deren hohe Lebensdauer und Zuverlässigkeit zugeschrieben werden [53].
Dabei verläuft die Schädigung des Wälzlagers äußerst kompliziert. Es sind drei
Phasen zu unterscheiden:
1. Phase: Die Wälzkörper unterliegen einem ständigen Verschleiß durch

die Führungskräfte des Käfigs. Bei Kugeln und Tonnen kommt
der Verschleiß durch "partielles Gleiten" an Wälzkörpem und
Bahnen hinzu. Jedes Wälzlager erleidet damit eine Spielvergrö-
ßerung.
2. Phase: Mit zunehmendem Verschleiß geht eine Verschlechterung der

Kraftübertragungsbedingungen einher. Die Abb. 3.31 verdeut-
licht, wie durch Spielvergrößerung immer weniger Wälzkörper
an der Kraftübertragung teilnehmen. Die Maximalkraft Fo nimmt
zu.
- ohne Spiel
I "> zunehmendes
"-- 1 _-A / ' Lagerspiel
Abb. 3.31. Vergrößerung der maximalen Wälzkörperbelastung durch Verschleiß
3. Phase: Die schwellende Ermüdungsbeanspruchung insbesondere bei

"Punktlast" (vgl. Abb. 3.32) überschreitet zunächst die Dauer-
festigkeit nicht. Die in Phase 2 zunehmende Belastung der Wälz-
körper bewirkt schließlich eine Überschreitung der Dauer-
schwingfestigkeitsgrenze und zwar in einem gewissen Maß un-
terhalb der Kontaktfläche zwischen Wälzkörper und Laufbahn,
wodurch die bekannte Schädigung durch "Abblättern" der Lauf-
bahnen zum schnellen Ausfall des Wälzlagers führt (vgl. Abb.
3.33).
Dieser komplexe Vorgang der Schädigung beginnend mit Verschleiß und dem ei-
gentlichen Ausfall durch Ermüdung ist in Abb. 3.34 dargestellt, wobei natürlich
der Ermüdungsschaden durch Überlastung (im Vergleich mit der Auslegungsbe-
lastung) oder durch Einbaufehler (Verspannung durch zu enge Passungen bzw.
Taumelbewegungen) ebenfalls auftreten kann.
Element 1 (Innenring)
Element 2 (Außenring)
Element 1 mit Element 2 mit

c. "Umfangslast" c. "Punktlast"
Cl
c: g>-*---....,..---~~
::;) ::;)
.<::: .<:::
o o::;)
~ a.
'"c: '"c:
'"
CI)
aJ
&'l
aJ
Abb. 3.32. Zeitabhängige Beanspruchungen am Innen- und Außenring eines Wälzlagers

(Außenring "fest")
Abb. 3.33. Spannungsverlaufbeim Kontakt Kugel! Halbraum. (Maximum der Vergleich-

spannung tritt im Abstand a unterhalb der Oberfläche auf)
r
I I I
I I Verschleiß durch
~
I Gleiten am Käfig
I Einbaufehler I II
I I Verschleiß durch
L
•
Überlastung
partielles Gleiten
(Kugeln, Tonnen)
....

~
!\l
-0
(f)
c:

I ~
.c

I
....J
Spielvergrößerung,
1-- Vergrößerung von Fmax
I !
I Ermüdungsschaden
L--.
auf den Laufbahnen
Abb. 3.34. Komplexe Schädigung des Wälzlagers
Dieser komplexe Schädigungsmechanismus führt dazu, dass trotz des Ermüdungs-

schadens ein Dauerfestigkeitsbereich nicht festgestellt werden kann. Das Wälzla-
ger ist das historisch gesehen erste Maschinenelement, für welches die Lebens-
dauerberechnung mit dem Komponenten
- Beanspruchungs-Zeit-Zusammenhang
- statistisches Ausfallverhalten und
- Schadensakkumulation
entwickelt wurde.
Der Ansatz nach GI. (3.32) wird in der Wälzlagerberechnung in der Form
(3.63)
p = 3 für Kugeln
p = 1% für Rollen
verwendet, wodurch die Konstante C = Cdyn . die Dimension einer Kraft annimmt
und so definiert ist, dass die Lebensdauer L von 106 Umdrehungen mit einer
Wahrscheinlichkeit von 90% erreicht wird.
Das Ausfallverhalten wird in guter Näherung durch die Weibullverteilung nach

GI. (3.23) beschrieben, d.h. es gilt
(3.64)
in diesem Falle zweckmäßig mit der dimensionslosen Variablen
t L
X=- bzw. X=--
tN LN
mit tN = LN als "nomineller" Lebensdauer fUr R=0.9. Für alle Wälzlager gilt be-
kanntlich hirneichend gemiu fUr die mittlere Lebensdauer mit R = 0.5
(3.65)
Aus diesen Angaben lassen sich die Freiwerte a und ß zu
a = 0.145 und ß = 1.18
bestimmen (s. auch Bsp. 9 des Anhanges B).
Das Bemühen, unterschiedliches Belastungsniveau eines Lagers einer Berechnung

zugänglich zu machen, regte Palmgren [53] an, bereits 1924 den linearen Scha-
densakkumulationsansatz (vgI. Kap. 3) zu formulieren, der 1942 von Miner [43]
verallgemeinert wurde. Elementare Lebensdauerberechnungen fiir Wälzlager kön-
nen in jedem Wälzlagerkatalog nachgelesen werden. Für weiterfiihrende Betrach-
tungen wird dem Leser das Studium des Beispiels 8 im Anhang B angeboten, in
welchem die Notwendigkeit erhöhter Einzelzuverlässigkeit abgeleitet wird.
Komplexer Schädigungsvorgang am System Laufbuchse Kolbenring

- eine einfache Modellvorstellung
Es ist bekannt, dass bei Tauchkolbenmaschinen - vorzugsweise größeren Schiffs-

dieselmotoren - nach längeren Betriebszeiten gehäuft Kolbemingbrüche auftreten.
Ursache ist der Laufbuchsenverschleiß, der die Laufbuchse durch die Füh-
rungskräfte am Tauchkolben mit zunehmendem Abstand von OT und UT von der
kreiszylindrischen Form abweichen lässt [35]. Der Kolbeming passt sich dieser
Form an, d.h. er wird bei jedem Hub auf Biegung beansprucht, die schließlich zum
Ermüdungsbruch fUhrt. Wesentliche Einflussgrößen sind dabei die hohe Vorspan-
nung und die geringe Dauerfestigkeit des Kolbenmaterials Grauguss.
Die mögliche Vorspannung des Kolbenringes wird begrenzt durch die Bruchbie-
gung des Kolbenringmaterials. Das maximale Biegemoment tritt gegenüber dem
Schlitz auf(s. Abb. 3.35).
5 h
Abb. 3.35. Geometrie und statistische Beanspruchung des Kolbenringes
Durch elementare Rechnung ergibt sich
I 2
Mb max =-·p·h·d
2 (3.66)
und damit
(3.67)
bzw.
(3.68)
Mit dem üblichen Verhältnis a!D = 1/25 und O"b = O"bB = 230 N/mm2 fiir GG22 er-
gibt sich ein Anpressdruck von p = 12 N/mm2 , der den in der Literatur angegebe-
nen Werten entspricht. Mit dieser hohen statischen Biegebeanspruchung überla-
gert sich die Ermüdungsbeanspruchung infolge des von der Kreisform abwei-
chenden Laufbuchsenverschleißes (vgl. Abb. 3.36).
Abb. 3.36. Laufbuchsenverschleiß bei Tauchkolbenmaschinen. (Annahme einer Ellipse für

die Verschleißform)
Nähern wir die Verschleißform durch die Annahme einer Ellipse, so gilt für die
Krümmung im Bereich der kleinen Halbachse
(3.69)
und mit
1
a =-. (D +11D) (3.70)
2
sowie
1
b=-·D
2
(3.71 )
1 (D+11D) D
Pb = - . ~- + 11D .
2 D 2
Die rür die Ermüdung wesentliche Krümmungsändemng 1/11p lässt sich aus den
Kehrwerten der Radien
2 D 11D
---- (3.72)
11p D + 211D 2 - D 2
berechnen. Aus der Differentialgleichung der Biegelinie
y ~~_l_ (3.73)
E . Iz 11p
folgt das wechselnde Biegemoment

!\D
M =4·_·E·I (3.74)
w D2 z
bzw. mit
(3.75)
Für einen gemessenen Verschleiß von !\D = 0.4 mm bei D = 400 mm folgt mit
!\D = 0.001 und aJD = 1/25 sowie E = 1 . 105 N/mm 2
2
Gbw = 2·0.001· 0.04 .10 5 N /mm 2 Gbw = 4 N / mm .
Diese Biege-Wechselspannung Gbw überlagert sich der statischen Biegespannung

Gb, d.h. es gilt
1 2 1 2
Gm =Gb --'Gbm ~200N/mm und Ga = - . Gbm ~ 2 N / mm
2 2
Unter Berücksichtigung der typischen Form des Smith-Diagramms für Grauguss,

nach der im Zugbereich für GB praktisch keine schwingende Spannung Gbw ertra-
gen wird (vgl. Abb. 3.37), erkennen wir die Verschleißform der Laufbuchse als
Ursache für den Ermüdungsbruch des Kolbenringes.
cr
Abb. 3.37. Smith-Diagramm für Grauguss (qualitativ)

4 Berechnung der Lebensdauer bei nomineller
Zuverlässigkeit
4.1 Allgemeine Grundlagen der Lebensdauerberechnung

dargestellt an der klassischen Berechnung des Wälz-
lagers
Für das Wälzlager, welches bzgI. des Schädigungsprozesses bereits ausführlich in

Abschn. 3.3.6 dargestellt wurde, hat insbesondere Palmgren [53] die wesentlichen
Berechnungsgrundlagen entwickelt.
Nachdem fast alle Schädigungen durch Ermüdung dank der "Dauerfestigkeit"
weiter mit Hilfe einer "Sicherheitszahl" ausgelegt werden konnten, musste für das
Wälzlager wegen des Fehlens der Dauerfestigkeit infolge der komplexen Schädi-
gung ein qualitativ neuer Weg beschritten werden - eben die Berechnung der Le-
bensdauer.
Die wesentlichen Grundelernente, die auch später von der Betriebsfestigkeits-
lehre übernommen wurden, bestehen in der Approximation des Zusammenhanges
zwischen Lebensdauer und Belastung in Form der GI. (3.63) bzw. in der allgemei-
nen Schreibweise nach GI. (3.32) und der noch abzuleitenden Schadensakkumula-
tionshypothese sowie der daraus entwickelten sog. Äquivalenzbelastung.
Folgen wir der Modellvorstellung nach Abb. 4.1 so ergibt sich die Lebensdauer
für eine nominelle Zuverlässigkeit aus GI. (3.32) zu
(4.1)
Bekannt sein muss der heute allgemein als "Wöhler-Exponent" bezeichnete Wert
a und die Konstante C, die zweckmäßig aus einem bekannten Wertepaar (B o, Lo)
hergeleitet wird. So ergibt sich
(4.2)
Wegen des Fehlens eines "Dauerfestigkeitsbereiches" sind keine Einschränkungen

des Gültigkeitsbereiches notwendig.

4.2 Lebensdauerberechnung für die allgemeine Schädigung 87
B +------...,..
L L (log)
Abb. 4.1. Lebensdauer bei einem Beanspruchungshorizont
Für praktische Aufgaben der Auslegung eines Wälzlagers z.B. rur ein Getriebe ist
i.d.R. davon auszugehen, dass eine sog. Kollektivbeanspruchung bzw. -belastung,
d.h. Belastungen auf mehreren Horizonten vorliegen.
Es ist die Leistung von Palmgren, dieses Problem bereits 1924 mit einem genial
einfachen Ansatz gelöst zu haben.
Der Grundgedanke besteht darin, dass auf jedem Beanspruchungshorizont die
Schädigung D linear fortschreitet und bei einem Horizont nach der Schädigungs-
dauer L mit der Wahrscheinlichkeit I-R zum Schaden ruhrt.
Für die Schädigung D soll der Wertebereich D::;; 1 gelten. Bei mehreren Hori-
zonten kann jeweils nur eine Teilschädigung (vgl. Abb. 4.2) zugelassen werden.
Die Teilschädigung definieren wir als
(4.3)
d.h. der Schaden tritt dann bei
(4.4)
ein. Nun sind die tatsächlich zum Schaden ruhrenden lj nicht bekannt, wohl aber
die lj* des beobachteten Beanspruchungskollektivs, wobei i.d.R. lj* < lj gilt. Führen
wir einen Faktor (l ein, so können wir schreiben
l~=(l.l·
1 1 (4.5)
88 4 Berechnung der Lebensdauer bei nomineller Zuverlässigkeit
d.h. das Beobachtungskollektiv führt zu einer Teilschädigung

1*
D*=I-i =u. (4.6)
Li
Aus
folgt dann
L=_L."1*
__,_
* (4.7)
,,~
L.L·I
und damit auch
(4.8)
Gleichung (4.8) ist die bekannte Lebensdauergleichung nach Palmgren, die später
von Miner auf die Betriebsfestigkeitslehre übertragen wurden.
Ci
g
!Xl
L1
Bmax =B1
11
B2
12
Bä
Bi
L L (log)
Abb. 4.2. Lebensdauer bei Kollektivbeanspruchung
Bemerkenswert ist auch die auf die Wälzlagerberechnung zurückgehende "Äqui-

valenzlast", einer Belastung oder Beanspruchung mit analoger Schädigung wie
das Kollektiv.
4.1 Allgemeine Grundlagen der Lebensdauerberechnung 89
Gehen wir von Gi. (4.1) aus, so gilt die Beanspruchung auf einem Horizont
LI =~a (4.9)
BI
Gleichung (4.4) für die Gesamtschädigung lautet damit
(4.10)
und für die äquivalente Beanspruchung
1 a
D=-· L·B ä .
C (4.11 )
Durch Gleichsetzen der GIn. (4.10) und (4.11) folgt
(4.12)
Nun sind wiederum Ij und L selbst nicht bekannt, wohl aber die lj* der Beobach-
tungsdauer L*. Die relative Beanspruchungsdauer l/L ist offensichtlich gleich der
relativen Beobachtungsdauer lj*/L*, so dass gilt
I· I·*
qj = --.!... = ----';-; 0::; q::; 1, (4.13)
L L
d.h. die Äquivalenzbelastung kann bei Kenntnis des Kollektivs berechnet werden.
Mit dem relativen Zeitmaß qj ergibt sich
(4.14)
Diese Gleichung wurde für die Wälzlagerberechnung in vielfältiger Weise modifi-

ziert. Bei Kenntnis der Äquivalentlast folgt die Lebensdauer aus der einfachen Le-
bensdauerformel z.B. nach Gl. (4.1) für einen Horizont einer vorgegebenen nomi-
nellen Zuverlässigkeit. Diese beträgt für das Wälzlager bekanntlich. R = 0.9, d.h.
es werden für die Auslegung 10% vorzeitiger Ausfall zugelassen.
4.2 Lebensdauerberechnung für die allgemeine

Schädigung
4.2.1 Zur Entstehung der Betriebsfestigkeitslehre
Nachdem insbesondere durch Palmgren am Beispiel des Wälzlagers die wesentli-

chen methodischen Grundlagen rur eine Lebensdauerberechnung entwickelt wor-
den waren, entwickelte sich die von Wöhler auf eine zweckmäßige und zugleich
wissenschaftliche Basis gehobene Materialprüfung zunächst auf einem "Ne-
benast" zur Prüfmethode rur auf Ermüdung auszulegende Bauteile.
Automobilindustrie, Flugzeugbau und nicht zuletzt auch der Schiffbau ver-
langten durch sich immer mehr durchsetzenden Leichtbau bzgl. Form und Einsatz
hochfester Werkstoffe nach einer qualifizierten Auslegungsmethode, als sie mit
der ingenieurmäßigen Berechnung der "Sicherheit" gegenüber Bruch und Verfor-
mung gegeben war. So entstand etwa um 1950 der Begriff der "Betriebsfestig-
keitslehre" (vgl. [25]), die unter Nutzung der rur das Wälzlager entwickelten Ele-
mente der Lebensdauerberechnung und des bekannten Wöhlerdiagrammes als
"Bemessungsmethode rur Konstruktionselemente mit statistisch verteilten Bean-
spruchungen" bezeichnet werden kann. Sie findet nach einem sicherlich auf der
Basis der Auslegung mit Hilfe des Sicherheitsnachweises Anwendung auf kon-
krete Bauteile, indem ein Pulsator
• weitgehend gestalt- und stoffidentische Modelle

• einer statistisch verteilten Beanspruchung
ausgesetzt werden, um experimentell
• bei Dauerfestigkeit beliebig häufig ertragbare Beanspruchungszyklen,

• bzw. bei entsprechender Beanspruchungscharakteristik die erforderliche Le-
bensdauer rur eine nominelle Zuverlässigkeit bzw. Ausfallwahrscheinlichkeit
nachzuweisen.
Im Konstruktionsprozess heute wird aus Zeitgründen und nicht zuletzt wegen der
hohen Kosten statistisch abgesicherter Versuchsergebnisse vielfach eine Lebens-
dauerberechnung mit Hilfe "synthetischer Wöhlerdiagramme" unter Verwendung
von "Beanspruchungskollektiven" bzw. einer daraus ermittelten "äquivalenten
Beanspruchung" durchgefiihrt. Die so ermittelte Lebensdauer erschließt bei Er-
müdung zusätzliche Reserven im Kurzlebigkeitsbereich des Wöhlerdiagramms,
was insbesondere bei kleinen Lastwechselzahlen der Beanspruchung bzw. bei sta-
tistisch verteilter Beanspruchung mit einem begrenzten Anteil hoher Beanspru-
chungen seine Berechtigung hat. Grundlage der Lebensdauerermittlung ist das
Wöhlerdiagramm bzw. die am Beispiel des Verschleißes dargestellte "wöhlerdia-
grammähnlichen" Auftragung.
In Kap. 3 wurde im Zusammenhang mit "Schädigung und Versagen technischer
Gebilde" auf die Grundlagen des Wöhlerdiagramms eingegangen, im Folgenden
soll auf die Aufbereitung der Belastung bzw. Beanspruchung zum "Kollektiv"
eingegangen werden.
4.2.2 Beanspruchungskollektive; Beanspruchungsfunktionen
Unter Beanspruchungen werden Einwirkungen auf ein Element, ein Bauteil oder
allgemein ein technisches Gebilde verstanden, die zur Schädigung und damit zur
Funktionsstörung führen können.
Nachdem im Zusammenhang mit der Berechnung von Sicherheit Beanspru-
chungen ausschließlich in Fonn mechanischer Spannungen auftraten, soll hier der
Begriff der Beanspruchung weiter gefasst werden, um auch Verschleiß- und Kor-
rosionsbeanspruchungen erfassen zu können. Beanspruchungsfunktionen sind da-
bei i.d.R. abhängig von der Zeit, aber auch Lastspielzahlen, Verschleißwege u.a.
können zur Darstellung der Beanspruchungsfunktion zweckmäßig sein. Wir wol-
len die Beanspruchungsfunktion deshalb von der allgemeinen Variablen x abhän-
gig machen.
Beanspruchungen (durch Kräfte oder Momente hervorgerufen), Verschleiß-
und Korrosionsbeanspruchungen treten in der Praxis monoton veränderlich (ein-
geschlossen der Sonderfall der konstanten Beanspruchung) oder als zeitliche Fol-
gen konstanter Beanspruchungshöhen auf (s. Abb. 4.3).
Ennüdungsschäden werden dagegen immer durch zyklische Beanspruchungen
hervorgerufen, die sich bei Unterdrückung weiterer Parameter durch die Grenz-
kurven der Ausschlagsspannungen darstellen lassen (vgl. ebenfalls Abb. 4.3).
Ihre einheitliche Aufbereitung führt zum einparametrischen Beanspruchungs-
kollektiv. Schwieriger in der Aufbereitung zum Kollektiv sind stochastisch-
zyklische Ennüdungsbeanspruchungen, auf die in Abschn. 4.3 gesondert einge-
gangen wird.
Beanspruchungsfunktionen nach Abb. 4.3 lassen sich relativ einfach zum Bean-
spruchungskollektiv aufbereiten.
Monotone Beanspruchungen werden dazu bezüglich der Beanspruchung klas-
siert, i.d.R. nach Klassen mit konstanten dB. Dadurch werden monotone Bean-
spruchungen in Folgen konstanter Beanspruchung überführt, wobei eine Ordnung
nach fallender Beanspruchung üblich ist (vgl. Abb. 4.4a).
Zweckmäßig ist eine Nonnierung durch Bmax und X max (vgl. Abb. 4.4b), wobei
für Schädigung durch Ennüdung auch eine Nonnierung durch B = O"DO.9 und
x = N g (vgl. nonniertes W öhlerdiagramm nach Abb. 3 .18b) günstig sein kann.
In Anlehnung an die Wöhlerdiagramme wird außerdem gern eine doppelt-
logarithmische Auftragung bevorzugt.
Durch die Nonnierung werden die Beanspruchungsfunktion
B
Ys=-- (4.15)
B max
und die Häufigkeitsfunktion

<D=_X_
(4.16)
X max
definiert. Insbesondere für die Häufigkeitsfunktion ist es damit unerheblich, ob sie

aus Zeit-, Weg- oder Lastspielvariablen gebildet wurde.
I
-------
monotone Beanspruchung
---- --
stat. Bruch, Verschleiß, Korrosion
-..............
I
Beanspruchungsfunktionen
I
zeitl. Folge konst. Beanspruchungen
I
I
Ermüdung infolge zykl. Beanspruchung
monotone Grenzkurve
-------
-..............
I
zeitl. Folge konst. Amplituden
-j
lrnn. ,o~
B konstant
B
(G,)
X
1fI
t
•
X
Abb. 4.3. Beanspruchungsfunktionen
a 8
8 1 " 8 max I - - -
82
83
8;
I
x1 x2 x3 xmax X
b
~ _ 8
B- Bmax
1 A. _ _X_
'+' - xmax
Abb. 4.4. Aufbereitung der Beanspruchungsfolgen zum Kollektiv. a Ordnung nach fallen-
der Beanspruchung; b Normierung
4.2 Lebensdauerberechnung flir die allgemeine Schädigung 93
Die Größe X max ist dabei i.d.R. identisch mit den Erfassungs- oder Beobachtungs-
intervallen bei der experimentellen Ermittlung der Kollektive.
So zweckmäßig in der Praxis gestufte Kollektive auch sein mögen, für die all-
gemeine Darstellung haben analytische Beschreibungen ihre Vorteile.
Ein einfacher Ansatz der Form (vgl. [25])
Ys = 1 - cI> y (4.17)
ergibt das Kollektivsystem nach Abb. 4.5a Dieser Ansatz kann für "abgeschnitte-
ne" Kollektive durch Einführung von Bmin/B angepasst werden (vgl. Abb. 4.5b).
yS = 1 - cI> y (1 _ B min ) . (4.18)

l B max
Beide Ansätze gehen für y = 0 in das sog. "Rechteck"-Kollektiv für statische kon-
stante Beanspruchung bzw. Ermüdung für konstant schwingende Beanspruchung
über.
In diesem Zusammenhang sei auf den sehr progressiven Standardentwurf für
Zahnradberechnungen [15] verwiesen, in dem 17 typische Kollektivformen ange-
boten werden (s. Anhang A, Tafel VIII). Auf die Arbeit mit diesen Kollektivfor-
men wird in Zusammenhang mit der Lebensdauerberechnung eingegangen.
YB = 1 - <l> Y (1 - Smin )
Smax
1.0 r-=----'-------,
Bmin
Bmax
a 1.0 b 1.0
Abb. 4.5. Analytische Beschreibung von Beanspruchungskollektiven
Für die Arbeit mit den verschiedenen Formen der Beanspruchungsfunktionen ist
es zweckmäßig, die elementare Lebensdauergleichung (4.8) weiterzuentwickeln.
So folgt mit
(4.19)
die Form
94 Berechnung der Lebensdauer bei nomineller Zuverlässigkeit
(4.20)
die sich fiir die Lebensdauerberechnung aus gestuften Kollektiven am besten eig-
net (vgI. Bsp. 4, 5 und 6 in Anhang B).
Für Bo = Bmax kann die Belastungsfunktion YB eingefiihrt werden. Es gilt
Lo = L(B max). Für die analytische Kollektivform
(4.21)
ist der Übergang auf eine integrale Lebensdauerformel zweckmäßig. Mit

li ~ d<!> folgt aus GI. (4.20)
(4.22)
Wegen der Summierung von d<!>i über den Definitionsbereich von<!> gilt
und damit
(4.23)
Der Grenzübergang der Summe zum Integral fiihrt auf die einfache Formel
L= Lo
I (4.24)
fy~ ·d<!>
o
Für stetige Wöhlerlinien, d.h. fiir solche ohne Langlebigkeitsbereich, ist die An-
wendung der abgeleiteten Gleichungen unproblematisch. Insbesondere in Hinblick
auf die Schädigung durch Ermüdung wird die besondere Beachtung des Langle-
bigkeitsbereiches notwendig.
Kollektivbeanspruchungen im Langlebigkeitsbereich und natürlich zugleich
auch im Kurzlebigkeitsbereich lassen sich mit mathematischen Mitteln wie der
Integration über Unstetigkeitsstellen hinweg lösen. Gleichung (4.8) ist uneinge-
schränkt gültig, wenn die Li entsprechend der Beanspruchungshöhe im Lang- und
Kurzlebigkeitsbereich bestimmt werden, d.h. wir schreiben
i=n
~)i
L = i=O
i=n 1.
(4.25)
L L(a1,b)
i=O i
Gleichung (4.20) trennen wir, um Missverständnissen vorzubeugen, in der Sum-

mation des Nenners
LI. (4.26)
und so lautet dann die Integralform
L(B max )
L = ----'---'='-'---- (4.27)
<l>g 1
fYB·d<l>+ fY~·d<l>
o <l>g
Problematisch wird der Übergang von der Langlebigkeit zur Dauerfestigkeit, wo-
bei wir auf entsprechende Erfahrungen für die Schädigung durch Ermüdung zu-
rückgreifen. Bereits Miner [43] weist daraufhin, dass wegen L~~CXJ => 00 mathe-
matisch die unterhalb der Dauerfestigkeitsgrenze liegenden Beanspruchungen
keinen Schädigungsbeitrag liefern.
Wegen des Widerspruches zur praktischen Erfahrung wurde von CorteniDolan
vorgeschlagen, stets mit b = a zu rechnen.
Der reale Schädigungseinfluss wird etwa erreicht, wenn nach einem Vorschlag
von Haibach mit b = 2a-l gerechnet wird (vgl. Abb. 4.6).
Neuere Überlegungen greifen den Gedanken der Schadenslinie auf. Das in [28]
entwickelt Konzept der Folgewöhlerlinien oder auch die in [4] vorgeschlagene Be-
rücksichtigung des Sinkens der Dauerfestigkeit durch eine Ermüdungsvorge-
schichte ermöglichen weitere Annäherungen an die realen Verhältnisse. Der Ge-
nauigkeitszuwachs rechtfertigt jedoch kaum den nicht unerheblichen Aufwand.
Für praktische Aufgaben sollte wegen der Vegleichbarkeit der Ergebnisse im-
mer die gleiche Methode angewendet werden.
B max.= B1
.....,.--- b-oo (Miner)

Bi
b =2a - 1 (Haibach )
b =a (Corten I Dolan)
L (log)
Abb. 4.6. Varianten der Palmgren-Miner-Formel für den Dauerfestigkeitsbereich
Nach den Erfahrungen der Verfasser sollte die klassische Palmgren-Miner-Formel

mit dem von Haibach vorgeschlagenen Exponenten Anwendung finden.
Für praktische Berechnungsaufgaben kann die vom Wälzlager her bekannte
,,Äquivalenzbelastung" bzw. die Nutzung eines "Äquivalenzwertes" zur Kollek-
tivbeschreibung sinnvoll sein (vgI. Abb. 4.7).
lXI
L L (log)
Abb. 4.7. Lebensdauerberechnung mit Hilfe der Äquivalenzbeanspruchung
Ausgehend von GI. (4.14) kann mit
(4.28)
auch geschrieben werden

(4.29)
oder nach Einführung der Belastungsfunktion YB nach dem Grenzübergang zur

Integralform analog zu GI. (4.24)
fyt
1
(4.30)
B ä = B max a d<l> .
o
Ist Bä berechnet, so kann die Lebensdauer nach GI. (4.20) sehr einfach bestimmt
werden. Um die Äquivalenzbelastung Bä einfach ermitteln zu können, ist es
zweckmäßig, einen Äquivalenzfaktor Xä einzuführen. Definieren wir
B··
Xä = __a_; 0 ~ Xä ~ 1, (4.31 )
B max
so gilt auch
Xä = YBä'
Leider ist dieser Äquivalenzfaktor abhängig vom Wöhlerlinienexponenten a und

der verwendeten Akkumulationshypothese. Für die im Anhang angegebenen
zwölf Musterkollektive wurde der Äquivalenzfaktor nach der linearen Schadens-
akkumulationshypothese in der Version CortenIDolan (b = a) berechnet (s. Tafel
VIII.l und VIII.2 des Anhanges A).
Zur Lebensdauerabschätzung reicht es aus, ein gestuftes Kollektiv im gleichen
Maßstab wie diese Kollektive zweckmäßig auf Transparentpapier aufzutragen, um
die Übereinstimmung mit einem der zwölf Kollektive zu prüfen. Mit dem zugehö-
rigen Äquivalenzbeiwert können sofort Äquivalenzbelastungen und damit die Le-
bensdauer bestimmt werden.
Es wird auf das Beispiel 4 des Anhanges verwiesen.
Die Äquivalenzbeanspruchung wird in zunehmendem Maße benutzt, um auch für
Kollektivbeanspruchungen Sicherheiten zu berechnen. Als vergleichende Maßzahl
zur " Sicherheit gegen Dauerschwingfestigkeit" mag eine solche Sicherheitszahl
durchaus sinnvoll sein.
Für den Lebensdauemachweis genügt es i.d.R. nachzuweisen, dass
Lvorh . > Lerf für Rn = const. (4.32)
gilt. Vorschläge für die erforderliche Lebensdauer sind in der Tafel V.2 des An-
hanges zusammengestellt.
4.2.3 Kollektivermittlung bei stochastischer Beanspruchung
Stochastisch schwingende Beanspruchungsfunktionen sind i.d.R. das Ergebnis ex-

perimenteller Beanspruchungsermittlung.
Sie sind z.B. typisch für das Zusammenwirken von Kraftfahrzeug und Fahr-
bahn, für das Schiff im Seegang, für Bodenbearbeitungsgeräte in der Landtechnik
usw. Das Ergebnis einer solchen Messung ist in Abb. 4.8 dargestellt.
Mit der Auswertung im Amplitudenbereich folgen wir der Erkenntnis, dass als
Schädigungsursache für die Werkstoffermüdung das Schwingspiel anzusehen ist.
Abbildung 4.9 veranschaulicht drei unterschiedliche Amplituden-Auswerte-
verfahren. Für eine Klassierung der Beanspruchung (J ist die
• Schwingbreitenzählung
• die Zählung der Spitzenwerte oder
• die Zählung der Klassenüberschreitung
üblich.
(J
t
Abb. 4.8. Stochastischer Beanspruchungsprozess
B+-____a_________b__~-----C-----
t
Abb. 4.9. Auswertverfahren. a Schwingweiten; b Spitzenwerte; c Klassenüberschreitung
Die Schwingweitenzählung nach Abb. 4.9a muss als einfachstes Auswerteverfah-

ren angesehen werden. Sie vernachlässigt den Einfluss der Mittelspannung, der -
wie an jedem Smith-Diagramm sichtbar wird - objektiv vorhanden ist.
Das Ergebnis dieser Auswertung ist ein sog. Amplitudenkollektiv, auf das wir
uns hier in der Darstellung beschränken wollen. Es gehört zu den sog. einparame-
trischen Auswerteverfahren, die eine rechnerische Auswertung für eine Wöhlerli-
nie (Jm = const. ermöglichen.
Eine ähnliche einfache einparametrische Auswertung ist auch für eine stochas-
tische Schwellbeanspruchung möglich (z.B. bei Zahnbeanspruchungen von Rä-
dergetrieben). Die Lebensdauerberechnung erfolgt dann an einer entsprechenden
Wöhlerlinie mit dem konstanten Ruhegrad r = const.
Für die experimentelle Lebensdauerermittlung mit analogen Beanspruchungs-
kollektiven sind in der Betriebsfestigkeitslehre eine Reihe weiterer, auch zweipa-
rametrischer Zählverfahren entwickelt worden, die aus der Sicht einer Ausle-
gungsrechnung im Konstruktionsprozess hier nicht relevant sind.
Es sei auf die Spezialliteratur (vgl. Z.B. [10], [67]) verwiesen.
5 Zusammenhänge zwischen Sicherheit,
Lebensdauer und Zuverlässigkeit bzw.
Schadenswahrscheinlichkeit
5.1 Systematisierung und Zielstellung
In Abschn. 1.1 wurden die Berechnung von Sicherheit, Lebensdauer und Zuver-
lässigkeit als historisch gewachsene Auslegungsmethoden gekennzeichnet.
Trotz der kritischen Bemerkungen zur Sicherheit (s. Abschn. 2.9) und trotz
Betonung der Grenzen der Lebensdauerberechnung im Sinne der Betriebsfestig-
keitslehre (s. Kap. 4) muss realistisch davon ausgegangen werden, dass beide
Auslegungsmethoden auch in Zukunft zum festen Bestand der konstruktionsme-
thodischen Grundlagen gehören werden, auch wenn das einzige "wahre" Ausle-
gungskriterium die Ausfallwahrscheinlichkeit sein dürfte.
Natürlich gibt es in der Literatur zuverlässigkeitstheoretische Ansätze zur Be-
rechnung der Ausfallwahrscheinlichkeit (vgl. z.B. [9] und [67]). Leider sind diese
mathematisch relativ anspruchsvoll und nur numerisch zu lösen.
Bevor wir darauf eingehen, sollen einfache Berechnungsmodelle vorgestellt
werden, die den Leser außerdem in die Problemstellung einfuhren und auf der Ba-
sis von Sicherheits- und Lebensdauerberechnungen einfach handhabbar und in der
praktischen Konstruktionsarbeit einsetzbar sind.
5.2 Zusammenhang zwischen Lebensdauer und Sicher-

heit im Kurzlebigkeitsbereich bei gleichbleibender
Zuverlässigkeit
In Analogie zur Relation zwischen "erforderlicher" und "vorhandener" Sicherheit

wird bei der Lebensdauerberechnung zwischen "Mindestlebensdauer" und "vor-
handener Lebensdauer" unterschieden.
Für den Fall gleichbleibender Zuverlässigkeit lässt sich ein einfacher Zusam-
menhang herstellen (vgl. [49]).
In Abb. 5.1 wird deutlich, dass für R = const. auf der Wöhlerlinie ein Punkt (1)
durch
(5.1)

5.2 Zusammenhang zwischen Sicherheit und Lebensdauer 101
gekennzeichnet werden kann. Dieser Punkt stellt eine Grenze dar, die in Spannun-
gen und tUr Lastspiele bzw. Lebensdauer nicht überschritten werden darf.
O'vors.+------"""'"
0' a. N = const.
O'vorh.+------+------"-
Nvers. ~N N (log)
Nvorh.
Abb. 5.1. Ansatz zum Zusammenhang zwischen Sicherheit und Lebensdauer bei R=const.
Andererseits gibt es einen "Auslegungspunkt" (2)
(5.2)
fiir den gilt
cr vers. > cr vorh. (5.3)
N vers. < N vorh.. (5.4)
Während aus der Relation (5.3) die bekannte Definitionsgleichung tUr die Sicher-
heit
cr vers. = S . cr vorh. (5.5)
hervorgeht, ist fiir die Ungleichung (5.4) in der Auslegungspraxis bisher keine der
"Sicherheit" äquivalente Größe eingetUhrt worden.
Sinnvoll dürfte die Definition einer "Lebensdauerreserve" ~N sein, mit der gilt
N vers. + ~N = N vorh .. (5.6)
Lassen wir den Langlebigkeitsbereich im Sinne der Hypothese nach CortenIDolan

außer Betracht, so gilt mit GI. (3.32)
cr~ers.. N vers. = const.

und ebenso
102 5 Zusammenhang zwischen Sicherheit, Lebensdauer, Zuverlässigkeit
Ci~orh .. N vorh. = const.
Durch Gleichsetzen folgt
(5.7)
Ci~ers.. N vers. = Ci~orh .. N vorh.
und mit Gi. (5.6)
(5.8)
Ci~ers.. N vers. = Ci~orh .. (N vers. + ~N)
oder auch
( j
Ci vers.
Ci vorh
a
= 1+ ~
N vers. .
(5.9)
Im Quotienten der Spannungen erkennen wir die früher definierte Sicherheit nach
Gi. (5.5) und ~N/Nvers. wollen wir als "relative" Lebensdauerreserve bezeichnen.
So gilt
1+~ (5.10)
N vers.
oder
~=Sa_l. (5.11)
N vers.
Diese hier in Lastspielen abgeleitete Lebensdauerreserve kann natürlich auch als

Zeitrelation geschrieben werden, d.h. es gilt auch
~N ~L
(5.12)
N vers. L vers.
Sie scheint geeignet, wie die Sicherheit in Spannungen für Lebensdauerberech-

nungen in ingenieurmäßig einfacher Form den "Abstand" vom Versagenspunkt zu
beschreiben.
In Abb. 5.2 ist der Zusammenhang zwischen Lebensdauerreserve ~N/Nvers. und
Sicherheit S dargestellt.
5.2 Zusammenhang zwischen Sicherheit und Lebensdauer 103
. hen SIC. erh elt

Abb.5.2. Zusammenhang ZWISC h Sund
. I
re atIver 'Le ensdauerreserve
b -t.N
-
N vers.
Es wird deutlich, dass für große Wöhlerkurvenexponenten a erhebliche Lebens-

dauerreserven erforderlich sind, um ausreichende Sicherheiten zu erreichen.
Einfacher, aber weniger anschaulich wäre die Einführung einer "Lebensdauer-
Sicherheit", die sich fur die Herstellung der Zusammenhänge noch als zweckmä-
ßig erweisen wird. Aus GI. (5.7) folgt
(
(J vers. Ja N vorh. L vorh. (5.13)
cr vorh N vers. L vers.
und damit
(5.14)
Abbildung 5.1. verdeutlicht, dass sowohl die Lebensdauerreserve nach GI. (5.11)
als auch die Lebensdauer nach GI. (5 .14) ohne Kenntnis der Verteilungsfunktion
für ein R = Rn = const. berechnet werden kann (vgl. dazu Bsp. 3 des Anhanges B).
Es stellt sich die Frage, welche Zunahme der Zuverlässigkeit damit verbunden
ist. Diese ungleich schwierigere Aufgabe soll in Abschn. 5.3 umfassend behandelt
werden.
5.3 Zusammenhang zwischen Zuverlässigkeit bzw.

Schadenswahrscheinlichkeit und Sicherheit bei
gleichbleibender Lebensdauer
5.3.1 Wälzlager mit erhöhter Zuverlässigkeit
Die komplexe Schädigung von Wälzlagern wurde bereits in Abschn. 3.3.6 behan-
delt. Auch bzgl. der Verteilungs funktion und der Auslegungspraxis, für eine no-
minelle Lebensdauer Ln mit einer Zuverlässigkeit R = 0.9 (10% vorzeitiger Aus-
fall) auszulegen, sei auf den aufgeführten Abschnitt verwiesen.
Nun sind Wälzlager typische Elemente eines Seriensystems (logische Hinter-
einanderschaltung), d.h. in einer Maschine wird der Ausfall eines Lagers zum Ge-
samtausfall führen. Es gilt damit das Produktgesetz nach GI. (3.25). Für ein ge-
triebe mit 2 Wellen und 4 Lagern würde also bei Auslegung aller Lager mit
R j = 0.9 die Gesamtzuverlässigkeit nur Rgcs = 0.65 betragen, d.h. zum Zeitpunkt
der nominellen Lebensdauer wären 35 % der Getriebe durch Lagerschäden ausge-
fallen. Dieses Ergebnis widerspricht der praktischen Erfahrung. Ursache ist die
Auslegungspraxis, Lager mit Cvorh > Cerf. auszulegen, wegen des Stufensprunges
der Baureihen und wegen unifizierter Wellendurchmesser.
Das bringt eine "Lebensdauerreserve" (vgl. Abschn. 5.2) oder für eine vorge-
gebene Lebensdauer L < Ln eine erhöhte Zuverlässigkeit R > 0.9 mit sich. Diese
Modellvorstellung wird in Abb. 5.3 verdeutlicht.
F/C
(F/C vorh)z +--__----'LLLc)Ll-LLLLL-"'"'-.L.U'--_
L2 L
Abb. 5.3. Modellvorstellung für die relative Entlastung und Erhöhung der Zuverlässigkeit
durch Vergrößerung der Tragzahl
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Kenntnis der Verteilungsfunktion erforderlich.
Für Wälzlager gilt mit guter Näherung die Weibull-Verteilung nach GI. (3.23)
5.3 Zusammenhang zwischen Sicherheit und Zuverlässigkeit 105
(5.15)
Mit x = LlL n und Lm "" 5 . Ln lassen sich die Freiwerte zu a = 0.145 und ß = 1.18
bestimmen (vgl. Tafel IX.2.1 des Anhanges A).
Gehen wir von der Lebensdauergleichung (3.63) aus
(5.16)
und folgen der Modellvorstellung nach Abb. 5.3, kann die Vergrößerung der
Tragzahl als relative Entlastung des Lagers gedeutet werden, wodurch sich die
Lebensdauer von LI aufL2 vergrößert.
Da sich der Vorgang entlang der Linie R = 0.9 vollzieht, vergrößert sich die
nominelle Lebensdauer von Lnl auf Ln2 . Für gleiche Belastung F I = F 2 folgt mit
der Lebensdauergleichung
Lnl =L n2 (Cvorh.)P
C '
(5.17)
erf.
d.h. die bezogene Zeit der Weibull-Verteilung verringert sich von
(5.18)
Damit ergibt sich
(5.19)
Die Zuverlässigkeit erhöht sich also von R =0.9 für Cvorh . = Cerf. auf die "aktuelle
Zuverlässigkeit"
(5.20)
Mit den Freiwerten a und ß sowie den für Wälzlager bekannten Wälzlagerexpo-
nenten p = 3 bzw. p = 3.33 ergeben sich die in der Tabelle aufgelisteten Zuverläs-
sigkeiten Rund Ausfallwahrscheinlichkeiten F.
Tabelle 5.1. Aktuelle Zuverlässigkeit und Ausfallwahrscheinlichkeit durch Tragzahl-

Reserve
C vorh/ C crf. 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2 .2
Rp ~ 3 .()() 0.900 0.947 0.969 0.981 0.987 0.991 0.994

Rp ~ 3 .33 0.900 0.951 0.973 0.984 0.990 0.993 0.995
R 0.90 0.95 0.97 0.98 0.99 0.99 0.99
F 10% 5% 3% 2% 1% 0.8% 0.6%
Aus der Tabelle wird erkennbar, dass rur p = 3 und p = 3.33 keine nennenswerten
Unterschiede auftreten, so dass hinreichend gen au mit Rund F als Mittelwert ge-
rechnet werden kann.
In der Tabelle wird weiterhin deutlich, dass eine Erhöhung der Tragzahl über
das 2fache hinaus nur noch sehr geringe Verbesserungen der Zuverlässigkeit lie-
fert. Damit wird es möglich, die durch die "Konstruktive Reserve" erzielte Zu-
veriässigkeitserhöhung auch rur das System zu rechnen. Es wird auf das Beispiel 8
im Anhang B verwiesen.
Die Erhöhung der Tragzahl von Cerf auf C vorh . kann auch als relative Entlastung
gedeutet werden. Ebenso ist natürlich auch eine zusätzliche Lastabsenkung der
Auslegungsbelastung Faus !. auf F vorh . möglich.
Ohne neue Ableitung folgt dann
-[a(~)P . (F)P Jß
Cvorh.
vorh .
Fausl.
(5.21 )
R
akt. =e
Diese Lastabsenkung kann auch als Sicherheit SB gedeutet werden, so dass auch
geschrieben werden kann
R akt. =e
-("[~.:J [~JJ (5.22)
oder mit GI. (5.14) als Lebensdauersicherheit
(5 .23)
Diese am Beispiel des Wälzlagers aufgestellten Überlegungen lassen sich direkt

auf den Kurz- bzw. Zeitfestigkeitsbereich übertragen.
5.3.2 Zusammenhang zwischen Sicherheit im Kurzlebigkeitsbereich

und aktueller Zuverlässigkeit bzw. Schadenswahrscheinlichkeit;
Zuverlässigkeit und Schadenswahrscheinlichkeit für Dauer-
festigkeit
Nachdem das Problem der aktuellen Zuverlässigkeit und damit der aktuellen
Schadenswahrscheinlichkeit für das Wälzlager ausführlich behandelt wurde, sol-
len die Ergebnisse auf die konstruktionsmäßig allgemeine Dauerschwingfestigkeit
übertragen werden. Die Analogie der Problemstellung zwischen Wälzlager und
aktueller Zuverlässigkeit im Kurzlebigkeits- bzw. Zeitfestigkeitsbereich des
Wöhlerdiagrammes wird in Abb. 5.4 deutlich.
Ohne neue Ableitung gilt auf der Basis der Weibull-Verteilung
(5.24)
bzw. bei einer in Lebensdauer definierten Sicherheit
(5.25)
cr
(log)
cr vers.
crvorh.
ilN
N vers. Nvorh. N bzw. L (log)
Abb. 5.4. Zusammenhang zwischen Lebensdauerreserve 8N und Zuverlässigkeit R(Nvers)
Während sich für das Wälzlager die Bestimmung der Freiwerte a und ß wegen
Lm ~ 5 . Ln nur einmal zu erfolgen hatte, müssen diese immer wieder aus der
Streuspanne bestimmt werden. Legen wir die Streuspanne TL = TN zu Grunde, so

ist wie beim Wälzlager
L N
x=- =- und xn = I . (5.26)
Ln Nn
Für Nm bzw. X mergibt sich
(5 .27)
bzw.
(5.28)
Mit den Formeln rur a und ß aus der 2-Punkte-Gleichung nach Tafel IX.2.1 des
Anhanges A ergeben sich folgende Werte.
Tabelle 5.2. Freiwerte a und ß der Weibull-Verteilung für R(x n= I) = 0.9 und R(x m ) = 0.5
als Funktion der Streubreite TL
2 3 5 7 9 15 20 30
1.5 2 3 4 5 8 - 10 - 15
a 1.0 0.606 0.444 0.270 0.189 0.142 0.087 0.06 17 0 0. 384
ß 00 4.60 2.75 1.75 1.39 1.16 0.92 0.83 0.71
Der Verlauf der Verteilungsfunktionen ist der Abb. 5.5zu entnehmen.
\: '\ ~ 5
\ "'. :
o 2 3 x 4
Abb. 5.5. Verlauf der normierten Zuveriässigkeitsfunktion nach Tabelle 5.2

Zur Verwendung der Weibull-Verteilung sind einige Anmerkungen notwendig:
1. Grundsätzlich ist die Berechnung der aktuellen Zuverlässigkeit mit jeder

Verteilungsfunktion möglich. Ein so einfacher analytischer Ausdruck ergibt
sich jedoch nur mit der Weibull-Verteilung.
2. Für symmetrische Verteilungen z.B. nach der Gaußverteilung, wird die Un-
symmetrie der Weibull-Verteilung weitgehend korrigiert, indem die Freiwerte
a und ß mit X n und X m bestimmt werden.
3. Wegen der Extrapolation im Bereich 02 x 2 x n ist i.d.R. die Weibull-Ver-
teilung wegen r(x=O)= I im Vergleich zur Gauß-Verteilung praxisrelevanter,
da diese im Bereich - 00 ~ x ~ + 00 definiert ist, weshalb R(x ~ 0):1; 1 gilt.
Wenden wir uns nun der aktuellen Zuverlässigkeit bzw. Ausfallwahrscheinlichkeit

im Dauerfestigkeitsbereich zu :
Gibt es überhaupt eine Ausfallwahrscheinlichkeit im Dauerfestigkeitsbereich
bei einer Lebensdauer L ~ 00 ?
Wie so oft gibt die Praxis die Antwort: Jeder Konstrukteur fürchtet den trotz
ausreichender Sicherheit nicht auszuschließenden Schwingbruch. Hierfür gibt es
wieder zwei Ursachen
1. Auch im Dauerschwingfestigkeitsbereich gibt es eine Streuspanne TB bzw. Tcr

und ein "schwaches" Bauteil erleidet einen Schwingbruch an der Grenzlinie des
Kurzlebigkeits- bzw. Zeitfestigkeitsbereiches.
2. Unberücksichtigt bleibt für die Ableitungen der Gin. (5.24) bzw. (5.25) die
Möglichkeit dieser statistischen Verteilung der Belastung bzw. die daraus ab-
geleitete Kollektivbeanspruchung. Nicht erkannte bzw. erfasste Extrembean-
spruchungen führen natürlich ebenfalls zum Schaden im Kurzlebigkeitsbereich.
Beide Ursachen entsprechen damit der Modellvorstellung nach Abb. 5.4 und es
gelten die GIn. (5.24) und (5.25) auch für den Zusammenhang Sicherheit "Dauer-
schwingfestigkeit" und Zuverlässigkeit und Schadenswahrscheinlichkeit.
Nun kann das im Zusammenhang mit der Mehrfachschädigung diskutierte Bei-
spiel der Auslegung einer Verzahnung auf Zahnbruch und Pittingsbildung vertieft
behandelt werden (vgl. Bsp. 9 des Anhanges B).
Trotz gleicher Sicherheit von Zahnfuß und Zahnflanke ergeben sich erhebliche
Unterschiede für die Ausfallwahrscheinlichkeit.
Eine weitergehende Analyse lässt im Bezug auf GI. (5.24) folgende Aussagen zu:
• größere Sicherheit erhöht die Zuverlässigkeit und verringert damit die Aus
fallwahrscheinlichkeit
• große Wöhler-Exponenten vergrößern zusätzlich die Zuverlässigkeit und ver-
ringern die Ausfallwahrscheinlichkeit
• die Freiwerte a und ß sind abhängig von der Streubreite; große Streubreiten
verringern die Zuverlässigkeit und erhöhen die Ausfallwahrscheinlichkeit.
Allgemein kann festgestellt werden:

Die aktuelle Schadenswahrscheinlichkeit erlaubt eine wesentlich differenzierte-
re Aussage als die Sicherheit; sie ermöglicht eine konkrete Entscheidung bzgl.
konstruktiver Einflussnahme auf die Zuverlässigkeit des Bauteils und damit über
die Systemzuverlässigkeit auf die aktuelle Gesamtzuverlässigkeit eines techni-
schen Gebildes im umfassenden Sinne.
In Kap. 6 werden Auswirkungen auf die Entwurfs- und Auslegungsphilosophie
herausgearbeitet. Zuvor sollen jedoch in Abschn. 5.4 zwei theoretisch interessante
Modelle und Lösungsansätze vorgestellt werden.
5.4 Zuverlässigkeitstheoretische Interferenzmodelle
5.4.1 "Statisches" Interferenzmodell nach Erker
In Abb. 2.30 wurde im Zusammenhang mit einer kritischen Betrachtung der Si-
cherheitszahl das auf Erker [26] zurückgehende Modell zur Interferenz von statis-
tisch verteilter Beanspruchbarkeit eines Bauteils und einer statistisch verteilten
Beanspruchung dargestellt. Dieses Modell soll um eine mathematische Lösung
angefiihrt werden (vgl. Abb. 5.6).
H H (Bvorh.)
Abb. 5.6. "Statisches" Interferenzmodell
Wir verwenden hier den Begriff des "statischen" Interferenzmodells, weil eine
Aussage zum Zeitpunkt des Ausfalls und damit zur Lebensdauer nicht möglich ist.
Das Modell basiert auf der wahrscheinlichkeitstheoretischen "Faltung" von
zwei statistischen Verteilungen.
Werden beide Häufigkeitsverteilungen über der dimensionslosen Belastung
bzw. Beanspruchung
B CJ
X=--=-- (5.29)
B yorh. CJyorh.
5.4 Zuverlässigkeitstheoretische Interferenzmodelle 111
aufgetragen, wobei B yorh. bzw. O"yorh. der Mittelwert der vorhandenen Belastungen
bzw. Beanspruchungen sein soll (vgl. Abb. 5.5), so entspricht die nominelle Ver-
sagensgrenze (meist 10%) mit dem Wert X s der Sicherheitszahl
Xs =S. (5.30)
Die Schadenswahrscheinlichkeit an der Stelle XB ergibt sich nach dem Faltungs-

satz der Wahrscheinlichkeitsrechnung aus dem Produkt der Häufigkeit aller Bau-
teile mit einer Beanspruchbarkeit kleiner als XB und der Häufigkeit der Beanspru-
chung an dieser Stelle zu
XB
dWB = HBvorh.(X) fHBvers.(x)dx (5.31)

-00
und damit
+00 xB
WB = fHBvorh.(X) fHBvers.(x) dx dx . (5.32)

-00 -00
Dieses Integral kann für spezielle Verteilungsfunktionen gelöst werden.

Nur tUr wenige Verteilungen ist eine geschlossene Lösung möglich, unter Ein-
satz der Rechentechnik sollte für spezielle Aufgaben eine numerische Auswertung
vorgenommen werden.
Sicher ließe sich mit Hilfe dieser Ausfallwahrscheinlichkeit die Aussagefähig-
keit der Sicherheitszahl verbessern, durch das "statische" Modell allerdings nur
tUr elementares Versagen durch Bruch oder Streckgrenzenüberschreitung. Eine
Aussage zur Zeitabhängigkeit der Schädigungsprozesse ist auf diesem Wege nicht
möglich. Diese Aufgabe wurde von Haibach [36] mit Hilfe eines "dynamischen"
Modells bearbeitet.
5.4.2 "Dynamisches" Interferenzmodell nach Haibach
Haibach nutzt das in Abschn. 5.4.1 beschriebene "Statische" Modell zur Interfe-
renz einer statistisch verteilten Beanspruchung mit der Streuung der Beanspruch-
barkeit im Zeitfestigkeitsbereich der Wöhlerdiagramms.
Für das Modell nach Abb. 5.7 wird unter Verwendung logarithmischer Nor-
malverteilungen in [36] eine numerische Näherungslösung angegeben.
I 12 5 Zusammenhang zwischen Sicherheit, Lebensdauer, Zuverlässigkeit
B
(log)
Bvorh.
N bzw. L (log)
Abb. 5.7. "Dynamisches" Interferenzmodell nach Haibach
Für ein Beanspruchungsniveau geht dieses Modell über in das Modell nach Abb.
5.6, für das auf der Basis der Weibull-Verteilung geschlossene Lösungen erzielt
wurden.
Die in Abschn. 5.4 beschriebenen "Interferenzmodelle" haben in der Praxis
bisher keine breite Anwendung gefunden. Das mag an dem relativ hohen mathe-
matischen Anspruch liegen, den die Lösung eines Faltungsintegrals mit sich
bringt.
Es sei aber auch herausgestellt, dass die theoretische Basis der Faltung statisti-
scher Verteilungen eine wissenschaftlich exakte Basis darstellt, die beim "inge-
nieurmäßig" verbreitet angewendeten Kollektiv nicht gegeben ist.
Eine Näherungslösung bietet sich für den "ingenieurmäßigen" Weg über die
Verwendung der Äquivalenzbeanspruchung eines Beanspruchungskollektives an.
5.5 Berechnung der Ausfallwahrscheinlichkeit und

Zuverlässigkeit bei Kollektivbeanspruchung
Um der zunehmenden Nutzung des "ingenieurmäßig" üblichen Kollektivs zu ent-

sprechen, sollen Lösungsansätze der Interferenz eines Beanspruchungskollektivs
mit einer statistisch verteilten Beanspruchbarkeit diskutiert werden (s. Abb. 5.8).
Eine naheliegende Näherungslösung besteht darin, die Sicherheiten
SB- -
B yers.
-- bzw. S L -- -
L yorh.
- (5.33)
B yorh . Lerf.
5.5 Berechnung der Ausfallwahrscheinlichkeit 113
mit der Äquivalenzbeanspruchung zu bestimmen und dann die Gi. (5.24) bzw.
(5.25) für die Berechnung der aktuellen Zuverlässigkeit zu benutzen.
Eine auf der Basis der Weibull-Verteilung exakte Lösung läge nur für den tri-
vialen Grenzfall des einstufigen "Rechteckkollektivs" vor.
Die Güte der Näherung nimmt mit der "Härte" des Kollektivs ab. Mit Hilfe des
"dynamischen Interferenzmodells" lässt sich folgern, dass der Näherungswert zu
geringe Ausfallwahrscheinlichkeiten ergibt.
Es wird auf das Beispiel 4 des Anhanges B verwiesen. Hierin werden Unter-
schiede der Schadenswahrscheinlichkeit insbesondere durch den Schädigungsein-
fluss bzw. die Vernachlässigung des Dauerfestigkeitsbereiches deutlich. Dieses
Problem wird allerdings auch durch das "dynamische Interferenzmodell" nicht
gelöst.
B
(log)
Bvers.
B ävorh. 1-----1--+---LUOJ...LLl..l..li."4ll.l..li.JX.li.un.....
L er!. L vorh. L (log)
Abb. 5.8. Zuverlässigkeit und Ausfallwahrscheinlichkeit bei Kollektivbeanspruchung

(Näherungslösung)
5.6 Anforderungen an Zuverlässigkeit und

Ausfallwahrscheinlichkeit
Nicht unproblematisch sind zum gegenwärtigen Zeitpunkt Angaben über anzu-

strebende bzw. der Rechnung zu Grunde zu legender nomineller Zuverlässigkeiten
Rn bzw. daraus abgeleiteter nomineller Ausfallwahrscheinlichkeiten Fn.
Nach dem Vorbild der Wälzlager-Auslegung hat sich der Wert Rn=O.9 und da-
mit F=O.l als Berechnungsgrundlage weit verbreitet.
Andererseits fehlen insbesondere bei Werkstoffkennwerten wie Bruchfestigkeit
und Dauerschwingfestigkeit konkrete Angaben, i.d.R. beträgt diese dann Rn=O.9.
Veröffentlichungen zu Wöhlerdiagrammen kennzeichnen meistens neben der

10%-Grenze (R n=0.9) die Linie für R m=F m=0.5 und R=O.l (F=0.9). In neueren
statistisch definierten Datensammlungen ist die Tendenz zu höheren Zuverlässig-
keitsanforderungen unverkennbar.
So legt der Stahlbau in [23] den Wert R n=0.95, der Schiffbau [30] wie auch die
FKM-Richtlinie [28] für den Maschinenbau Rn=0.975 und die DIN-Vorschrift für
Zahnradwerkstoffe [17] Rn=0.99 zu Grunde.
Eine einheitliche Systematik ist bisher nicht erkennbar. Es wird deshalb vorge-
schlagen, Anforderungsklassen nach folgendem Muster zu definieren:
Tabelle 5.3. Anforderungsklassen für nominelle Zuverlässigkeiten
geforderte
Klasse Anwendungsfall
Zuverlässigkeit
o Konstruktionen ohne zuverlässigkeitsrelevante Anfor- Rno < 0.9
derungen
maschinenbauliebe Staodardanwendung Rn l ~ 0.9

2 Konstruktionen mit erhöhten zuverlässigkeitsrelevan- Rn2 ~ 0.99
ten Eigenschaften
3 Konstruktionen mit sehr hoher Zuverlässigkeits- Rn3 ~ 0.999

forderung (Personengefährdung, u.a.)
Eine weitere Differenzierung nach Einsatzgebieten (Fahrzeuge, Schiffe, Flugzeu-

ge, ... ) und nach Redundanzen ist denkbar.
Nach den dargestellten Zusammenhängen zwischen Sicherheit, Zuverlässigkeit
und Ausfallwahrscheinlichkeit ist eine Übertragung sicherheitsrelevanter Anforde-
rungen auf zuverlässigkeits- bzw. ausfalldefinierte Anforderungen möglich.
6 Sicherheit, Lebensdauer, Zuverlässigkeit,
Ausfallwahrscheinlichkeit - eine neue
Auslegungsphilosophie
Im Abschn. 1.2 wurde die "klassische" Auslegung von Konstruktionselementen

und Maschinen bereits in den Konstruktionsprozess eingeordnet. Während der Si-
cherheitsnachweis insbesondere rur Dauerschwingfestigkeitsbereiche zum allge-
meinen Auslegungsstandard gehört, kann eine Lebensdauerberechnung nur fiir
Wälzlager und wenige weitere Konstruktionselemente als bekannt und üblich an-
gesehen werden.
Das vorliegende Buch erweitert die Möglichkeiten der Lebensdauerauslegung
auf Verschleiß und andere flächenabtragende Prozesse und deutet die Übertragung
auf komplexe Schädigungen von Zahnflanken, Ventilsitzen, Ketten u.a. an.
Voraussetzung ist die Möglichkeit einer dem Wöhlerdiagramm ähnlichen Auf-
tragung einer "schädigungsrelevanten Beanspruchung" über einer "charakteristi-
schen Variable" in Echtzeit, Lastwechseln, Verschleißwegen u.a. Dieses kann in
der Konstruktionsphase nur als "synthetisches Wöhlerdiagramm" mit angenom-
menen Werten (ein Punkt und Wöhlerlinienexponent; s. Tafel VI.4 im Anhang A)
geschehen. Pulsatorversuche, Verschleißversuche u.a. sind wegen des Zeitauf-
wandes in der Konstruktionsphase kaum möglich.
Die Grenzen bestehen - wie in Kap. 4 dargestellt - in der Berechnung der Le-
bensdauer rur eine nominelle Zuverlässigkeit, die eine weiterruhrende Berechnung
z.B. der Systemzuverlässigkeit nicht zulässt.
Der dritte Schritt einer neuen Auslegungsphilosophie besteht nun in der Mög-
lichkeit der Berechnung einer aktuellen Zuverlässigkeit und einer rur den Kon-
strukteur aussagefähigen Ausfallwahrscheinlichkeit (vgl. Kap. 5), die allerdings in
der wöhlerdiagrammähnlichen Auftragung Aussagen zumindest zur Streubreite TL
oder TB erforderlich macht. Die Vorgehensweise wird in Abb. 6.1 verdeutlicht.
Die wesentlichen Gleichungen sind in der Tabelle 6.1. zusammengestellt.
Die Abb. 6.1 und Tabelle 6.1 lassen die Vielfältigkeit der Anwendungen und
die Komplexität der Auslegungspraxis erkennen.
Andererseits wird aber auch der systematische Aufbau des umfassenden Ausle-
gungsprozesses verdeutlicht, der aufbauende Berechnungen der Systemzuverläs-
sigkeit, der Instandhaltung und der Qualitätssicherung ermöglicht.
In Kap. 7 sollen anfallende Kosten analysiert werden. Natürlich verursachen
hohe Qualität und Zuverlässigkeit Kosten, i.d.R. sind diese jedoch niedriger als
jede Instandhaltung und Instandsetzung.

116 6 Eine neue Auslegungsphilosophie
Konstruktionsaufgabe
- Erster Entwurf
- Entwurfsrechnung
~
1. Sicherheitsnachweis
geometrische und
---- SB (SL teilweise) stoffliche Daten
(vgl. Bsp. 2,3,4)
2. Lebensdauerberechnung
bei nomineller Zuverlässigkeit
---- Ln (ebenso N n , SRn, ... X n)
Rn Wöhlerdiagramm
für Rn= const.
I---
---- SL (vgl. Bsp. 3,4,5,6)
3. Aktuelle Zuverlässigkeit Rakt.

u. Schadenswahrscheinlichkeit F
----
____ Rakt.
F
(vgl. Bsp. 2,3,8,9)
W öhlerdiagramm
mit Streubreiten
TB bzw. TL ---
Dokumentation für
SB, SL L (Rn) Rakt., F

I I
Ende des klassischen
----
Konstruktionsprozesses
-
- Systemzuverlässigkeit
- Qualitätssicherung
- Instandhaltung
- Erprobung
- Pulsatorversuche
- Verschleißversuche
Abb. 6.1. Auslegung bei Ermüdung, Verschleiß und anderen zeitabhängigen Schädigungs-
prozessen
-3
~
1:1'
~
Methode Gleichung erforderliche Informationsgewinn ir
Daten ?'
Element System -
c0-: Q',
[/l
.... ;:;.
;:;
'"'" .
::r
Klassische Sicherheit - B ve rs. g-
in Beanspruchungen - Sicherheit SB N
'"::r....
B vers. - B vorh. =
.... ,,~.
Se= (schwingend / co
B vorh. r
ruhend) 0-
'"
n
;::l
'"'"....
::r
;::l
0-
'"'"
$l)
;::l
=
(JQ =
<: .....'"
0
;::l N
- Wöhlerlinie - Elementlebensdauer L; [/l =
<:
Lebensdauer bei ;:; .
::r ::l.
'"
L=C ·(~r Rn rur Rn = const. für Rn = const. $l):
nomineller Zu ver- ....
'"::r '"
- Bvorh. bzw. - Sicherheit SL oö
'" '
lässigkeit L vorh. ~~. -;;
B-Kollektiv
SL = L(R n) r .'"
0-
'"
;::l
>-
=
'" '"
'"0-
$l) E
- Systemzuver- = ~
$l)
a ß - Wöhlerlinie lässigkeit ~es , '".... ::r
=;::l
....
uverlässigkeit bzw. R=exp -(a (~B) ) fur Rn = const., - Elementzuverlässig- Systemausfall- 0- n
'"::r
Ausfallwahrschein- Streubreite keitR; und N
bzw. . ß wahrscheinlich- =
<: ['"
lichkeit bei vorgege- - Sicherheit SB Ausfallwahrschein- keit Fges . ;:; .
bener Lebensdauer R=exp - (a(~J) bZW, SL lichkeit F;
'"....
;:' ::r
-;;
- Optimierung von '"
oder geforderte Erneuerung oö
'" ' a·
F=1 -R -;;
Lebensdauer bzw. Instandhaltung g..
1_
-..)
7 Kosten im Lebenszyklus technischer Gebilde-
wie teuer dürfen Qualität und Zuverlässigkeit
sein?
7.1 Kostenverantwortung bei der Entwicklung eines

technischen Gebildes
Termingerecht auf den Markt gebrachte Produkte, deren kundenspezifische Funk-

tionalität und Qualität sowie eine angemessene Preisbildung sind erfahrungsge-
mäß ein Garant für einen längerfristigen wirtschaftlichen Erfolg eines Unterneh-
mens. Da die Marktführerschaft durch ein innovatives Erstprodukt i.d.R. durch
Nachahmung oder Variation der Mitbewerber nur von sehr kurzer Dauer ist und in
kürzester Zeit eine Palette gleichwertiger Produkte dem Käufer zur Auswahl steht,
müssen insbesondere die Produktqualität und der mit ihr im kausalen Zusammen-
hang stehende Preis den aktuellen Marktbedingungen ständig angepasst werden.
Erfolgversprechende Entwicklungsstrategien sind
• gleicher Preis für höhere Qualität (Qualitätsführerschaft)

• niedrigerer Preis für gleiche Qualität (Preisführerschaft) oder
• niedrigerer Preis für höhere Qualität.
Im Zentrum steht die Qualität, die als "Gesamtheit von Merkmalen und Merk-
malswerten von Produkten bezüglich ihrer Eignung, festgelegte bzw. vorausge-
setzte Erfordernisse zu erfüllen" definiert wird (vgl. [20, 22]). Die vorausgesetzten
und festgelegten Erfordernisse sind im Maschinenbau marktbegründete, juristisch
als auch vertraglich geregelte Qualitätsforderungen, zu denen neben allgemeinen
Produktbeschaffenheitsmerkmalen wie Oberflächenbeschaffenheit oder Maßge-
nauigkeit vor allem Merkmale wie Sicherheit, Zuverlässigkeit, Wirtschaftlichkeit,
Instandhaltbarkeit oder Umweltverträglichkeit gehören. Somit ist wiederum eine
Verbindung zu der im Buch betrachteten Auslegungsmethodik "Sicherheit-
Lebensdauer-Zuverlässigkeit" gegeben.
Wird nun die Frage nach den qualitätsabhängigen Kosten gestellt, sei voraus-
geschickt, dass jede vom Markt geforderte Funktion und qualitative Eigenschaft
den Einsatz einer bestimmten technischen Lösung bedarf, die im Entwicklungs-
prozess nach Abschn. 1.2 festgelegt wird. Jede technische Lösung ist wiederum
mit den unterschiedlichsten Aufwendungen an Material, Betriebsmitteln, mensch-
liche Arbeit und Zeit verbunden.

7.1 Kostenverantwortung bei der Entwicklung technischer Gebilde 119
Unter dem Pseudonym Material sind neben den Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen
vor allem die konstruktiv interessanten Werkstoffe und unter Betriebsmitteln alle
Maschinen und Anlagen, die der gewählten Fertigungstechnologie wie z.B. Gie-
ßen, Schweißen, Trennen, Umformen u. a. folgen, zu verstehen.
Zusammengefasst ergeben die genannten Bestandteile die Produktionsfaktoren,
deren "Verzehr" in Geld bewertet mit dem Kostenbegriff gleichzusetzen ist und
die zum größten Teil bereits in den Entwicklungsphasen eines technischen Gebil-
des festgelegt werden (vgl. [18]).
Der Grad der Verantwortung flir die unmittelbare Kostenfestlegung liefert Abb.
7.1, worin der "Konstruktionsabteilung" mit einem Festlegungsanteil von 70% der
Selbstkosten die Hauptverantwortung zugesprochen wird. Durch den eigentlichen
Konstruktionsprozess werden hingegen selber nur 6% der Kosten verursacht (vgl.
z.B. auch [24, 11, 12] u.a.).
100%
I
KostenfesUeg ung
:E 75%
(ii 70%
Kostenve rursachung
.il
(ii
.n
~ 50%
25%
Entwicklung I Arbe its- Einkauf I Verwaltung I

Konstruktion vorbereitung I Beschaffung Vertrieb
Fertigung
Abb. 7.1. Kostenverantwortung der Struktureinheiten
Bekannt ist weiterhin die Auswirkung von fehlerhaft ausgelegten bzw. gestalteten
Maschinenelementen, die in der Mehrzahl erst während der Prüfung oder im
schlimmeren Fall beim Kunden entdeckt werden. Die kostenseitigen Auswirkun-
gen zeigt die sog. "lOer-Regel der Fehlerkosten" nach Abb. 7.2 (vgl. [71]).
Fehler, die während der Produktentwicklung nicht erkannt und beseitigt wer-
den, potenzieren sich demzufolge in den späteren Produktlebensphasen zu erhebli-
chen Mehrkosten, die sich in imageschädigenden Rückrufaktionen, Gewährleis-
tungs- oder Schadensansprüchen monetär niederschlagen.
Eine Schwierigkeit bei der konstruktiven Kostenarbeit besteht allgemein in der
gegenläufigen Tendenz der Kostenbestimmbarkeit und Kostenbeeinflussbarkeit.
Infolge unzureichender und häufig unscharfer Produktinformationen über kos-
tenbestimmende Merkmale (s. Abschn. 7.2) ist gerade in den frühen Phasen der
Produktentwicklung eine Kostenbewertung sehr schwierig, wogegen die Kosten-
beeinflussbarkeit am größten ist.
120 7 Kosten im Lebenszyklus technischer Gebilde
I Fehlerverhütung - Fehlerentstehung I
100.-
Entwickeln Beschaffen
und und
Q;
::ca.l Konstruieren Fertigen
l.L.
10.-
.S!1..
c Ausliefern
.$
rn
1.- und
~ Einsetzen
0.10
I Prüfung 11 Feldeinsatz I
Abb. 7.2. "lOer-Regel" der fehlerbedingten Kostenentwicklung (nach [71])
Damit bereits in der Produktentwicklung eine umfassende kostenorientierte Ent-

wicklungsarbeit geleistet werden kann, wird in zunehmendem Maße auch vom
konstruktiv tätigen Ingenieur ein betriebswirtschaftliches Basiswissen über die
Produktkosten erwartet. Kosten, die bei der Herstellung eines Produktes entstehen
und beeinflusst werden können, sollen in den nächsten Abschnitten ftir den inge-
nieurmäßigen Gebrauch aufbereitet werden.
7.2 Lebenslaufkosten eines technischen Gebildes und

Modelle für ihre Berechnung
7.2.1 Lebenslaufkosten eines technischen Gebildes
Betrachten wir die einzelnen "Lebensabschnitte" eines Produktes mit den charak-
teristischen Phasen
• Marktforschung, Planung
• Konzept, Entwurf
• Erprobung
• Beschaffung
• Fertigung, Endprüfung
• Lagerung, Versand
• Nutzung, Instandhaltung
• Entsorgung und Recycling,
sind den einzelnen Abschnitten die unterschiedlichsten Kostenarten zuzuordnen.

O"~.---. t'Ii
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c:r (1) ~ Vl 0
00\0_
?' Anwender I Produktgesamtkosten (LeC) I ~ O ......... ~
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IBetriebskosten I IEinstandskosten I IInstandhaltungskosten I I Recyclingkosten I r6 .... ~g..
~ o Oo..g
'" 0..~<1>0..
I E~ergie- und 11 Hilfsstoff-II Entsorgungs-li Bedienungs-I 11 Wartungs- und IIInstandsetzungs-I 11 I1
In~pektions-I ~ >-t 0
Trelbstoffkosten kosten kosten kosten PflegeKosten Reparaturkosten Dlägnosekosten CI> '" 0"
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~~~- S §
~ IBeschaffungs-1 I Bruttoeinkaufspreis I '" ~ '" 0..
a nebenkosten (t0g..~
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I Verwaltungskosten 11 Herstellungskosten 11 EntwicklUJIgs- und I1 IVertriebskostenl
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Konstrukttonskosten kosten kosten g-b:lS g
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IMaterialkosten I 1Fertigungskosten 1 I« Vertriebs- 1111 Vertnebs- I1 0..-0
einzelkosten gemeinkosten 00'" 8:
I Material- 111: Material- I1 IFertifungs-II Fertiglillgs- 11lSonderkpste~1
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einzelkosten gemeinkosten lohn osten gememKosten der Fertigung I (1)" <1>
>-t 0-, ::t
t""'oo~ IV
I " _
C'D~::r -
In aktuellen Publikationen und Richtlinien werden die dargestellten Kosten als

Life Cycle Costs oder kurz LCC bezeichnet. Die anwenderseitigen Kostenarten
erlangen dabei jedoch nur aus der Sicht der Entwicklung eines Produktes Gültig-
keit. Aus betriebswirtschaftlicher Sicht sind die Anwenderkosten in die hersteller-
seitigen Kostenbegriffe zu übersetzen. Als Beispiel seien die Instandhaltungskos-
ten als betriebswirtschaftlicher Bestandteil der Fertigungsgemeinkosten genannt.
Angemerkt sei, dass jedes technisches Gebilde eine typische Kostenstruktur
aufweist, die der entsprechenden Fachliteratur (z.B. [24, 29]) zu entnehmen ist.
7.2.2 Lebenslaufkostenmodell und Bestimmung der optimalen

Nutzungsdauer eines technischen Gebildes
Ein einfaches Modell zur Beschreibung der Lebenslaufkosten nach Abschn. 7.2.l
aus der Sicht des Anwenders finden wir bei Eichier [25]. Es gilt die Gesamtko-
stengleichung
K=A+B·t+C·t n . (7.1)
Dabei können die Kostenanteile A, B, C wie folgt beschrieben werden:
A alle Kosten von der Herstellung bis zum Bmttoeinkaufspreis, sowie alle
Beschaffungskosten für Aufstellung, Inbetriebnahme, Qualifizierung und
Umschulung des Bedienpersonals;
B alle der Nutzungsdauer proportionalen Aufwendungen für den Betrieb,

wie z.B. Energie-, Treibstoff-, Hilfsstoff- und Bedienkosten, sowie alle
Aufwendungen für die kontinuierlich durchzuführenden Pflege- und
Wartungs arbeiten und die nach starrem Rhythmus erfolgenden Instand-
setzungsmaßnahmen und
C alle mit der Nutzungsdauer wachsenden Aufwendungen für die wieder-

herstellenden Instandsetzungsmaßnahmen infolge Ermüdungs-, Ver-
schleiß- und Korrosionsausfallen.
Graphisch erhalten wir Abb. 7.4, in der alle Kostenanteile als Funktion der Zeit
dargestellt sind. Deutlich wird ebenfalls der Bezug zur erhöhten Sicherheit, Le-
bensdauer oder Zuverlässigkeit, wenn davon ausgegangen wird, dass bei steigen-
der Qualität hinsichtlich Sicherheit, Lebensdauer und Zuverlässigkeit der Kos-
tenanteil A i.d.R. durch bessere Werkstoffe, feinere Bearbeitungsverfahren und
andere konstruktive und produktive Maßnahmen steigt - der Anteil C infolge ge-
ringerem Instandhaltungsaufwand während der Anwendungszeit jedoch zu einer
7.2 Lebenslaufkosten eines technischen Gebildes 123
Gesamtkostensenkung führt und durch den Anwender bei der Anschaffung unbe-
dingt berücksichtigt werden sollte (s. Abb. 7.5).
Hersteller Anwender
s. Absehn. 7.2.3 s. Absehn. 7.2.4
ü
Ü
...J
c:
2CJ)
~:::J
t1l
!ii
c:
Q)
.0
.3
Entwicklung Herstellung Nutzungs-

beginn
Abb. 7.4. Graphische Darstellung der LCC-Entwicklung
Hersteller Anwender
ü
Ü
...J
c:
2
CJ) LCC (Produkt
~:::J höherer Qualität)
t1l
!ii
c:
Q)
.0
Q)
\ (Standard produkt)
...J
Entwicklung Herstellung Nutzungs- Nutzungs-

beginn ende
Abb. 7.5. Vergleich der Kostenentwicklung für Produkte höherer Sicherheit, Lebensdauer
und Zuverlässigkeit gegenüber herkömmlichen Produkten
Der Exponent n der GI. (7.1) wird nach [25] als Instandsetzungskostenexponent
definiert und nimmt bei technischen Arbeitsmitteln guter instandhaltungsgerechter
Konstruktion und konsequenter vorbeugender Instandhaltung Werte im Bereich
1.1 < n < 1.8 ein. Damit ist eine degressive Kostenentwicklung zu verzeichnen. Bei
unregelmäßiger Wartung und zunehmendem Ausfallverhalten steigt der Exponent
auf n > 2, was zu einem progressiven Kostenanstieg führt.
Wird GI. (7.1) durch die Zeit dividiert, ergeben sich die zeitlich anfallenden Kos-
ten Klt bzw. K* mit
, K A n-l
(7.2)
K =-=-+B+C·t .
t t
In Abb. 7.6 wird ein ausgeprägtes Kostenminimum erkennbar, das ein Maß für die
minimalen Aufwendungen je Zeiteinheit ist und zum Zeitpunkt der ökonomisch
optimalen Nutzungsdauer führt. Durch Differentation von GI. (7.2) entsprechend
dK' =O=-A.C2 + (n-I)C.t n - 2 (7.3)

dt
und Auflösung von GI. (7.3) zur Nutzungsdauer t mit
n~ •
(7.4)
topt. =~~ mit n*1
kann die wirtschaftlich optimale Nutzungsdauer berechnet werden.

Aus betriebswirtschaftlicher Sicht ist diese Zeitdauer optimal, wenn sie mit der
Abschreibungszeit (AfA-Zeit) identisch ist.
K
T
A
--:;:>"--___ T
B
Abb. 7.6. Bestimmung der ökonomisch optimalen Nutzungsdauer für progressiven In-
standhaltungsaufwand (nach [25])
Ersetzen wir den rechnerisch einfachen Ansatz aus GI. (7.1) durch den allgemei-
neren Ansatz
K = A + B·t' + C.f{t'), (7.5)

7.2 Lebenslaufkosten eines technischen Gebildes 125
wobei die Zeit t* ein dimensionsloses Zeitmaß mit
t * = t- (7.6)
to
sein soll und der Zeitwert to nach Zweckmäßigkeit später noch festgelegt wird, so
ist aber auch ein Ansatz von f(t') denkbar, der den Zusammenhang zur Zuverläs-
sigkeit R(t) bzw. Ausfallwahrscheinlichkeit F(t) herstellt.
Setzen wir
(7.7)
und dividieren Gi. (7.5) durch t* , so erhält man die zeitlich anfallenden Kosten
nach Gi. (7.2), in der C eine zeitbezogene Kostengröße ist, die zusätzlich propor-
tional mit der Ausfallwahrscheinlichkeit auftritt. Gleichung (7.5) lautet dann
(7.8)
und mit der Weibull-Verteilung nach Gi. (3.23)
(7.9)
Mit dem charakteristischen Wert a = 1/to und Gi. (7.6) folgt
K * = 7+B+C.
A , ( l-e -t' ß) . (7.10)
Da für die optimale Nutzungsdauer in diesem Falle keine geschlossene Lösung

möglich ist, bilden wir ohne den Kostenanteil B, der wie gezeigt auf das Optimum
ohnehin keinen Einfluss hat, die dimensionslose Kostenkennzahl
~= ~=~+ ~.(l-e-t·~). (7.11 )

A t*·A t* A
Die Auswertung dieser Gleichung ergibt bei Variation von C/A und ß die in Abb.
7.7 aufgetragenen Kurvenverläufe, aus denen die optimale Nutzungszeit topt. ab-
zulesen ist. Für ß=l (d.h. für die Exponentialverteilung) existiert kein topt.. Für "zu-
fällige" Ausfälle ist ein solches Kostenoptimum auch nicht zu erwarten.
Die Anwendung des Kostenansatzes wird im Beispiel lO demonstriert.

K
t*·A·
12·
10
o
o 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 t*
Abb. 7.7. Dimensionslose Kostenkennzahl ftir Weibull-Exponent ß=2
Zum besseren Verständnis der Gesamtkostenkomponenten A, Bund C nach GI.

(7.1) sollen diese in den folgenden Abschnitten unter den konstruktiven Gesichts-
punkten Sicherheit, Lebensdauer und Zuverlässigkeit näher beschrieben werden.
7.3 Herstellerseitige Lebenslaufkosten und

Zuverlässigkeit
7.3.1 Allgemeine Kostenstruktur bei der Entwicklung und Herstellung

technischer Gebilde
Zum Kostenanteil Ader Lebenslaufkosten nach Abschn. 7.2.2 gehören die Selbst-
kosten, die sich aus den Kostenanteilen für Entwicklung und Konstruktion (EKK),
Herstellung (HK), Verwaltung (VWGK), Vertrieb (VK) und Produktrücknahme
(RK) gemäß GI. (7.12) zusammensetzen.
SK = HK + EKK + VWGK + VK + RK (7.12)
Unter den Selbstkosten sind somit alle Kosten zu verstehen, die bei der Erstellung
eines Produktes (Kostenträgers) anfallen. Neben den in Abschn. 7.1 bereits ge-
nannten Entwicklungs- und Konstruktionskosten (EKK) sind besonders die Her-
stellkosten (HK) von konstruktiver Bedeutung.
Herstellkosten sind die Aufwendungen, die durch den Verbrauch von Gütern
und die Inanspruchnahme von Diensten für die Herstellung eines Vermögens ge-
genstandes, seine Erweiterung oder für eine über seinen ursprünglichen Zustand
7.3 Herstellerseitige Lebenslaufkosten 127
hinausgehende Verbesserung entstehen. Dazu gehören die Materialkosten (MK),

Fertigungskosten (FK) und die Sonderkosten der Fertigung (SEF). Bei der Berech-
nung der Herstellkosten dürfen auch angemessene Teile der Materialgemeinkosten
(MGK), Fertigungsgemeinkosten (FGK) und des Werteverzehrs des Anlagever-
mögens, soweit er durch die Fertigung veranlasst ist, eingerechnet werden (v gl.
[14]). Schematisch kann diese gesetzliche Festlegung mit GI. (7.13) bzw. Abb. 7.8
dargestellt werden.
HK = MEK + MGK + FLK+ FGK + SEF (7.13)
s. Abb. 7.3.
Fertigungskosten
(FK)
Fertigungslohnkosten Fertigungsgemeinkosten Sonderkosten der Fertigung

(FLK) (FGK) (SEF)
Abb. 7.8. Kostenschema der Herstellkosten
In der Auslegungsphase eines Produktes sind besonders die volumen- und masse-
abhängigen Materialeinzelkosten relevant, für die unter Berücksichtigung der ein-
zelnen Komponenten des technischen Gebildes GI. (7.14) gilt.
n n
MEK = "Vb·
~ I
. k VI. = "mb
~ 1
. k mt. (7.14)
i~l i~l
Die Faktoren k vi und kmi bezeichnen darin die Kosten je Volumen- bzw. Masse-
einheit und V bi und mbi die Bruttovolumen bzw. -massen der unbearbeiteten
Grundelemente eines technischen Gebildes.
Während die Massen und Volumen durch den Konstrukteur abzuschätzen sind,
müssen die k-Faktoren durch das betriebliche Rechnungswesen zur Verfügung ge-
stellt werden. Erfahrungsgemäß steigen die Kosten mit zunehmender Qualität der
Werkstoffe, die wiederum für eine höhere Sicherheit und Zuverlässigkeit oder ei-
ne längere Lebensdauer erforderlich sind.
Unter Berücksichtigung der den Komponenten nicht unmittelbar zuordbaren
Gemeinkosten, ergibt sich für die Materialkosten eines technischen Gebildes die
Kostengleichung
n n
MK=(I+gM)IVbi ·k vi =(I+gM)Im bi ·k mi · (7.15)

i~1 i~1
Der Gemeinkostenzuschlag gM ist als prozentualer Anteil der Materialgemeinkos-

ten im Bezug auf die Materialgesamtkosten eines Abrechnungszeitraumes zu er-
mitteln.
Ähnlich den Materialkosten lassen sich auch für die Fertigungskosten Einzel-
und Gemeinkosten definieren. Für die Fertigungseinzelkosten, die auch als Ferti-
gungslohnkosten bezeichnet werden, gilt
l>i ·k Fi ·
n
FLK= (7.16)
i=\
Der Zeitanteil ti entspricht je nach Herstellungsart der Erstellzeit te oder Montage-

zeit tm , die sich wiederum aus den konstruktiv abhängigen Bearbeitungszeitwerten
Grundzeit tG, Erholzeit tEr. Verteilzeit ty und Rüstzeit tR zusammensetzen können
(vgI. z.B. [24]).
Gemeinsam mit den Fertigungsgemeinkosten gilt für ein technisches Gebilde
FK=(I+g F)l>i ·k Fi · (7.17)

i=\
Der Kostenfaktor k Fi ist dabei der Kostenanteil je Zeiteinheit, der z.B. mit der
Werkstoffart und dem Gütegrad variiert und durch das Rechnungswesen dem
Konstrukteur vorgegeben werden muss. Die Zeitanteile ti sind in einem starken
Maße von der vorliegenden Geometrie und dem Bearbeitungsumfang z.B. durch
spezielle Oberflächenqualitäten oder Toleranzen abhängig.
Je größer die Dimensionen, komplizierter die Geometrien und feiner die Tole-
ranzen vorgegeben werden, um so längere Bearbeitungszeiten sind zu erwarten
und um so höher werden die Fertigungskosten ausfallen.
7.3.2 Kostenentwicklungsgesetze und Zuverlässigkeit
Wird nun nach der Höhe der Kosten in Abhängigkeit von der Zuverlässigkeit ge-
fragt, besteht zunächst die Notwendigkeit, einen Zusammenhang zwischen den
Kosten und der Zuverlässigkeit herzustellen.
Gehen wir davon aus, dass die Zuverlässigkeit eine Funktion der Belastung,
Geometrie und des Werkstoffes ist, lassen sich über den Werkstoff und die Geo-
metrie eindeutig Beziehungen insbesondere zu den Materialkosten herstellen.
R = f( Belastung, Geometrie, Werkstoff, ...) (7.18)
Betrachten wir nun den Entwicklungs- und Konstruktionsprozess eines Produktes,

werden vor allem während der Entwurfsphase (vgI. Abschn. 1.2) die in GI. (7.18)
genannten Komponenten miteinander in Beziehung gebracht.
Im einfachsten Fall kann für die überschlägliche Dimensionierung der Ansatz
~rtr}9 ~ ===B==e=l=as=tu=n=g=
~"pru\hha~ (7.19)
Kosten = f ( Zuverlässigkeit)
geschrieben werden, in dem die erforderliche Geometrie über die Masse bzw. das
Volumen zu den Materialeinzelkosten (MEK) und über die zu bearbeitenden Flä-
chen zu den Fertigungslohnkosten führt. Die Beanspruchbarkeit ist wiederum eine
Funktion der Zuverlässigkeit, d.h., dass unter den vorliegenden Belastungen zu ei-
nem betrachteten Zeitpunkt eine bestimmte Beanspruchbarkeit vorliegen wird.
Eine ähnliche Beziehung kann für die Nachweisrechnung aufgezeigt werden,
bei der mit der Beziehung
Belastung
Beanspruchung
(7.20)
Zuverlässigkeit f(Kosten)
Zuverlässigkeit und Kosten funktionell verknüpft sind.

Gerade die Geometrie in Form von charakteristischen Abmessungen finden wir
in der Fachliteratur als Bewertungskriterium für die Kosten (vgl. z.B. [11,24]).
Unter Berücksichtigung der Kosten und einer charakteristischen Größe eines
Basisproduktes können die Kosten eines Folgeproduktes mit den empirischen
Gleichungen
(7.21)
bzw.
(7.22)
überschläglich bestimmt werden. Denkbar ist auch die Verwendung von Leis-
tungskennziffem wie etwa Volumen- oder Masseströme je Zeiteinheit, oder ande-
re Kennzifffem. Eine Kostengleichung z.B. für Investitionskosten lautet nach [11]
(7.23)
Der Exponent mist produktabhängig. Für Getriebe werden für m die Werte 0.6 bis
0.75 genannt (vgl. [11]).
Die GIn. (7.21) bis (7.23) zeigen den proportionalen Anstieg der betrachteten
Kosten, der auch aus vielen Angebotskatalogen für Baureihen bekannt ist.
Abbildung 7.9 zeigt am Beispiel der Kostenentwicklung von 3 Wälzlagerreihen
die Kostenentwicklung zum einen als Funktion der Geometriegröße Innendurch-
messer der Wälzlager und zum anderen als Funktion der Tragzahl Cdyn.•
€/Stk. Reihe 3
200
175
150 Reihe 2
125
100 Reihe 1
75·
50
25
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 d [mm]
a
€/Stk.
200
175
150·
125 .
100·
75·
50·
25
0 20 40 60 80 100 120 140 160 Cdyn. [kN]

b
Abb. 7.9. Materialeinzelkosten fiir Wälzlager. a als Funktion des Durchmessers d; b als
Funktion der Tragzahl C.
7.3 Herstellerseitige Lebenslaufkosten BI
Sind keine Kostenexponenten bekannt, empfiehlt sich die Ennittlung einer empi-
rischen Kostenfunktion als Polynom n-ten Grades in der Fonn
(7.24)
L bezeichnet darin eine charakteristische Geometrie- oder Leistungskennziffer und

ai produktspezifische Kostenanteilskoeffizienten, die wie die Gemeinkostenzu-
schläge durch das Rechnungswesen zur VertUgung zu stellen sind.
Da, wie in GI. (7.19) gezeigt, die Geometriegröße L in einem funktionalen Zu-
sammenhang zur Zuverlässigkeit steht, kann GI. (7.24) auch m der Fonn
(7.25)
geschrieben werden.
Am Beispiel der Wälzlagerauslegung soll im Folgenden der Zusammenhang
zwischen der Zuverlässigkeit und der charakteristischen Leistungskennziffer Trag-
zahl näher erläutert werden.
7.3.3 Zusammenhang von Kosten, Zuverlässigkeit und Bauteilgröße

am Beispiel der Wälzlagerauslegung
Im Abschn. 5.3 sind wir bereits darauf eingegangen, dass die aktuelle Zuverläs-
sigkeit von Wälzlagern mit Hilfe der berechneten erforderlichen Tragzahl Cerf. und
der das gewählte Lager charakterisierenden vorhandenen Tragzahl Cvorh . mit
GI. (5.20) berechnet werden kann. Die Tragzahl C ist somit eine wälzlagerspezifi-
sche Kennziffer, die in einem unmittelbaren Zusammenhang zur Zuverlässigkeit
steht.
Entsprechend Abb. 7.9 und GI. (7.25) kann die Tragzahl zur zuverlässigkeits-
bezogenen Kostenennitdung herangezogen werden, wobei fiir die geltenden Mate-
rialeinzelkosten die Gleichung
(7.26)
gilt. Ein Polynom 2. Ordnung erscheint fiir die Auslegungsphase mit hinreichen-
der Genauigkeit und mathematisch vertretbarem Aufwand als ausreichend.
Gefragt ist nun der funktionale Zusammenhang zur Zuverlässigkeit.
Ausgehend von der bekannten Lebensdauergleichung
(7.27)
kann Cerf. mit den Gleichungen

(7.28)
bzw.
~Lerf.
eh = 500. p
(7.29)
erf. ~1
P~
n
durch Vorgabe einer geforderten Lebensdauer in Umdrehungen mit GI. (7.28) und
in Stunden mit GI. (7.29) bei äquivalenter Belastung P berechnet werden.
Beträgt bei der Wälzlagerauswahl Cerf. = Cvorh ., so wird die erforderliche Le-
bensdauer bei äquivalenter Beanspruchung mit R = 0.9 erreicht; bei Cerf. < Cvorh .
liegt im Betriebspunkt R> 0.9 vor. Einen genauen Wert liefert GI. (5.20).
Die beiden Zuverlässigkeitshorizonte sind mit dem Wöhlerlinienansatz aus GI.
(3.32) mit
(7.30)
für R = 0.9 und
(7.31 )
für R > 0.9 bzw. Rerf. beschreibbar (s. Abb. 7.10).
19 B
Cvorh+-----"&...
Cerf. t-----~
Lerf. Lvorh. 19 L [Umdr.]

(Std.)
Abb. 7.10. Allgemeines Auslegungsschema rur Wälzlager
Soll nun ein Lager mit einer bestimmten Zuverlässigkeit gewählt werden, ist Cvorh .
so zu bestimmen, dass bei der Belastung P zum Zeitpunkt Lerf. die Zuverlässigkeit
Rerf. vorliegt. Dazu ist eine wahrscheinlichkeitstheoretische Transformation von
Lerf. flir Rerf. auf Lyorh. flir R=0.9 notwendig, die im Folgenden kurz dargelegt wer-
den soll.
Für den Belastungshorizont P kann mit der Zuverlässigkeitsgleichung nach
Weibull allgemein
(7.32)
geschrieben werden. Die Freiwerte a und ß sind Abschn. 5.3 zu entnehmen.

Gleichfalls gilt für den Belastungshorizont P flir die Einzelzuverlässigkeiten
(7.33)
und
(7.34)
Da die Freiwerte flir die selbe Verteilung identisch sind, kann aus den GIn. (7.33)
und (7.34) die Beziehung
a ß = - In R erf. -ln 0.9

(7.35)
ß ß
L erf. L vorh.
abgeleitet werden, wonach flir die Lebensdauer Lyorh.
-ln 0.9
ß . Lerf. (7.36)
-ln Rerf.
folgt. Mit GI. (7.30) erhalten wir flir die notwendige Tragzahl C yorh.
CU
vorh.
= fi
p~.p. p·ß _ _ __
10 6
-lnO.9
-ln R erf.
(7.37)
und mit GI. (7.28)
U
C vorh. C ß -In 0.9
= erf.· p. (7.38)
-In Rerf.
Zweckmäßiger schreiben wir C Rerf. flir das berechnete Cyorh , denn auch bei dieser
Berechnungsmethode kann infolge der Baureihenstufung das Cvorh . abweichen. Die
Tragzahl wird mit GI. (7.38) aber in jedem Fall so bestimmt, dass Rerf erreicht
wird.
Verknüpfen wir abschließend GI. (7.38) mit der Kostengleichung (7.26) erhal-
ten wir eine Gleichung, in der die Abhängigkeit der Kosten von der Zuverlässig-
keit funktionell beschrieben wird.
Mit Bezug auf die Wälzlagerreihen aus Abb. 7.9a und 7.9b erhalten wir die Kos-
tenanstiegsgraphen in Abb. 7.11.
MEK
[€]
MEK=f(R)
25
Reihe 1 ~
20
Reihe 2 ®
15
Reihe 3 A
10
5
G----
0.8 0.85 0.9 0.95 1.0 R
Abb. 7.11. Kostenentwicklung in Abhängigkeit von der Zuverlässigkeit
Deutlich ist die progressive Zunahme der Kosten bei steigender Zuverlässigkeit zu
erkennen. Strebt die Zuverlässigkeit gegen 1, streben die Kosten gegen wirtschaft-
lich nicht mehr vertretbare Grenzen.
Die Frage "Was kostet Zuverlässigkeit ?" kann mit der vorgestellten Vorge-
hensweise bereits in der Auslegungsphase beantwortet werden.
Für andere Maschinenelemente, Baugruppen oder Produkte sind analoge Algo-
rithmen aufzustellen.
7.4 Anwenderseitige Lebenslaufkosten und

Zuverlässigkeit
7.4.1 Allgemeine Kostenstruktur bei der Nutzung technischer Gebilde
Eine Systematisierung der anwenderseitigen Lebenslaufkosten zeigt Abb. 7.12,

die den Kostenanteilen Bund C der Gesamtkostengleichung aus Abschn. 7.2.2 zu-
zurechnen sind.
Mit Bezug auf die Auslegungskriterien Sicherheit, Lebensdauer und Zuverläs-
sigkeit sind aus der Gruppe der Beschaffungsnebenkosten (BNK) die Aufstell-,
Inbetriebnahme- und Anlem-lUmschulungskosten als· indirekte Kosten zu be-
zeichnen.
Die Art und Weise der Aufstellung, die Berücksichtigung der Umgebungsbe-
dingungen wie Schwingungen, Klima, Atmosphäre sind bedeutsam rur beste Ein-
satzbedingungen und damit rur die Erreichung einer geforderten Zuverlässigkeit.
7.4 Anwenderseitige Lebenslaufkosten 135
In unmittelbarer Abfolge stehen die Inbetriebnahmekosten (KIB), da die konzi-

pierte Zuverlässigkeit nur unter Einhaltung bestimmter Betriebsparameter erreicht
werden kann. Beeinflussbar sind hierdurch mögliche Frühausfälle.
Produktlebenslautkosten (LCC) beim Anwender

I
I
Einstandskosten I Instandhaltungskosten I Betriebskosten I Recyclingkosten
I (EK)
I (IHK)
I (BK) (RK)
s. Abb. 7.13
Einkaufspreis Beschaffungs- Bedienungs- Energie- und Hilfsstoff- Entsorgungs-

nebenkosten kosten Treibstoftkosten kosten kosten
Brutto- (K ES )
verkaufspreis (BNK) (K B ) (K E ) (K HS )
j Aufstell- Inbetrieb- Anlern-und

Beschaffungs-
kosten nahmekosten Umschulungskosten
LCC sonderkosten
beim Hersteller (K A ) (KIB ) (K Sch )
(s. Abb. 7.3
Abb. 7.12. Anwenderseitige Lebenslaufkosten
Ähnlich den Umgebungsbedingungen haben auch eingesetzte Energie-, Treib-

oder Hilfsstoffe als innere Faktoren einen Einfluss auf die Zuverlässigkeit.
Beispiele sind einzuhaltende Betriebsdrücke, geeignete Schmier- oder Kühl-
mittel, deren vorgesehene Intensität bzw. Konsistenz maßgebend sind. Eine man-
gelnde Qualität z.B. von Schmiermitteln kann zwar hilfsstoffkostenmindemd wir-
ken, jedoch durch einen größeren Schädigungseinfluss die Instandhaltungskosten
nach Abb. 7.13 anheben.
s. Abb. 7.12
Instandhaltungskosten
(IHK)
Inspektions- / Wartungs- und Instandsetzungs-

Diagnosekosten Pflegekosten Reparaturkosten
(KIl (KW/P ) (KR)
Lohn- Material- Gemeinkosten Lohn- Material- Gemeinkosten Lohn- Material- Gemeinkosten
Abb. 7.13. Instandhaltungskosten des Anwenders
Präventive Kosten sind nach Abb. 7.13 die Diagnose- und Inspektionskosten KJ, in
denen alle Aufwendungen fiir Kontrollen des Schädigungsmaßes, in erster Linie
rur eine Sichtkontrolle bzw. Messung des Abnutzungsgrades bei Verschleiß einge-
rechnet werden. Der Umfang der durchzuführenden Inspektionen hängt von der
Zuverlässigkeitsforderung ab.
Durch Wartungs- und Pflegeaufwendungen Kw/p sollen optimale Umgebungs-
bedingungen geschaffen werden. Durch Säubern, Schmieren, Fetten, Schrau-
bennachziehen u.a. soll die Schädigungsgeschwindigkeit reduziert und die "kons-
truierte" Zuverlässigkeit gewährleistet werden.
Beide Teilkostenarten sind durch den Konstrukteur durch das instandhaltungs-
gerechte Konstruieren (vgl. [46]) beeinflussbar.
Mit Abb. 7.14 wird die Wechselwirkung der Aufwendungen für vorbeugende
und pflegende Maßnahmen mit denen der Reparatur- und Instandsetzungsmaß-
nahmen skizziert. Mit häufigeren Wartungen können demzufolge die Reparatur-
und Instandsetzungsaufwendungen reduziert werden.
IHK
Min. ____________ ___

~_.,.. ~
, KJ,KW/P
~K"
nopt. Maßnahmen
Abb. 7.14. Wechselbeziehung der Instandhaltungskosten
Die Instandhaltungskosten, insbesondere die Reparatur- und Instandsetzungskos-

ten KR, finden wir wieder im Kostenbestandteil B des Modells aus Abschn. 7.2.2.
Mit Abb. 7.15 entsteht ein Zusammenhang zur Zuverlässigkeit. Danach steigen
bei höherer Zuverlässigkeit folgerichtig die Einstandskosten A, wogegen der mit
der Anwendungszeit proportional steigende Kostenanteil C fällt.
Dieses hängt mit einer höheren Grenznutzungsdauer infolge höherer Zuverläs-
sigkeit zusammen (s. Abschn. 7.4.2). Ohne spezielle Berücksichtigung des ausge-
prägten Minimums, welches i.d.R. nicht mit der geforderten Zuverlässigkeit über-
einstimmt, wird erkennbar, das Systeme höherer Zuverlässigkeit einen bereits
erwähnten hohen Einstandskostenanteil A zugunsten niedrigerer Instandsetzungs-
kosten aufweisen und Systeme niedrigerer Zuverlässigkeit zwar kostengünstiger in
der Anschaffung sind, dafür aber höhere Folgekosten bedingen (s. Abschn. 7.2.2).
Da besonders die Instandsetzungskosten in einer direkten Beziehung zur Zu-
verlässigkeit und damit auch zur Lebensdauer und Sicherheit stehen, sollen sie in
den folgenden Ausführungen näher behandelt werden. Thematisch einzuordnen
sind die Betrachtungen in die kosten- und zuverlässigkeitsbasierte Instandhaltung,
die in neuerer Literatur unter dem Synonym RCM-Management geführt wird.
Gesarntkosten (LCC)
LCCMin.
____________
~Llli~~&kO
~_~_~a_~
. OA
: Instandsetzungskosten C
, Betriebskosten B
R(LCCMin) Zuverlässigkeit R
Abb. 7.15. Zusammenhang von Kosten und Zuverlässigkeit
7.4.2 Kosten und Zuverlässigkeit bei der Instandhaltung
Unter Instandhaltung wird die Gesamtheit aller Maßnahmen zur Erhaltung und
Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit technischer Gebilde verstanden, worur
gemäß Abb. 7.13 Kosten rur PflegelWartung (Kw/p), Diagnosellnspektion (K[) und
Instandsetzung (KR) entstehen.
Bei der Instandsetzung sind die
• wiederherstellende und
• vorbeugende
zu unterscheiden. Während die wiederherstellende Instandsetzung lediglich die

Reparatur nach dem Versagen betrifft, bedarf die vorbeugende Instandsetzung ei-
ne zuverlässigkeitstheoretische Vorgehensweise, die vorrangig bei der zuverläs-
sigkeitsbasierten Instandhaltung (RCM) zur Anwendung kommt. Die Grundlagen
hierrur werden bereits bei der Auslegung und Gestaltung des Produktes festgelegt.
Eine instandhaltungsgerechte Auslegung wird immer dann notwendig, wenn
Schädigungsprozesse durch Ermüdung, Verschleiß oder andere flächenabtragende
Prozesse (s. Abschn. 3.3) während der vorgesehenen Nutzungsdauer des techni-
schen Gebildes mit einer gewissen Wahrscheinlichkeit zum Versagen ruhren.
Typische Verschleißteile, wie z.B. Fahrzeugreifen, Brems- und Kupplungsbe-
läge und andere bekannte Elemente und Baugruppen, sind während der Gesamt-
nutzungsdauer tN des technischen Gebildes oft mehrfach zu erneuern, wodurch die
genannten Kosten entstehen. Denkbar ist die Unterteilung der Nutzungsdauer tN in
n gleiche Intervalle.
Mit der Anzahl der Instandsetzungsintervalle n gilt fiir die Reparatur- bzw. In-
standsetzungskosten
(7.39)
Der Faktor kE entspricht darin dem Kostenanteil je Instandsetzung. Es werden n-l

Instandsetzungsintervalle berücksichtigt, da davon ausgegangen wird, dass am
Ende des letzten Intervalls keine Reparatur vorgenommen wird und deshalb keine
Kosten anfallen.
Für die Elemente oder Baugruppen, die bei einer Instandsetzung erneuert wer-
den, verwendet die Instandhaltungstheorie den Begriff der Grenznutzungsdauer !a,
die als
• mittlere Grenznutzungsdauer to für R = 0.5 oder

• Mindestgrenznutzungsdauer tOmin für R = variabel
aus der Zuverlässigkeitsfunktion berechnet werden kann. Die Mindestgrenznut-

zungsdauer !amin kann im Bezug auf die geforderte Zuverlässigkeit berechnet wer-
den. Einen möglichen Zahlenwert liefern die Anforderungsklassen in Abschn. 5.6
(s. Tabelle 5.3).
Mit der Anzahl der Instandsetzungsintervalle n gilt für die mittlere Nutzungs-
dauer t N
- - (7.40)
tN =n ·to
bzw.
tNmin =n· tOmin (7.41 )
für die Mindestnutzungsdauer einer geforderter Zuverlässigkeit.

Ist die Grenznutzungsdauer mit der Varianz So 2 statistisch verteilt, gilt für die
Erneuerung von und mit gleichartigen Elementen wegen des Additionsgesetzes
der Einzelvarianzen
(7.42)
Sges 2 = "L.}i 2
und für die Varianz der Nutzungsdauer
(7.43)
Wegen der einfachen Handhabbarkeit wird in der Instandhaltungstheorie gern mit

der Exponentialverteilung
R(t)=e-A.·t (7.44)
als Sonderfall der Weibull-Verteilung (vgl. Abschn. 3.2) mit dem charakteristi-
schen Wert
(7.45)
gearbeitet. Für t = to ergibt sich R(ta)=O,368 bzw. F(to)=O,632. Bei Kenntnis von to
und Vorgabe einer zu erreichenden Zuverlässigkeit R(1o) kann aus GI. (7.44) eine
einfache Gleichung für die Grenznutzungsdauer 10 abgeleitet werden. Geschrieben
wird
(7.46)
Bei Verwendung der Weibull-Verteilung kommt noch der Formparameter ß hinzu,

sodass gilt
(7.47)
Wird nun die Kostengleichung (7.39) mit GI. (7.41) verknüpft, erhalten wir eine
Gleichung der Form
(7.48)
Die Instandsetzungskosten sind demzufolge abhängig von der Gesamtnutzungszeit

tN, von den Aufwendungen je Instandsetzung k E und von der zuverlässigkeitsab-
hängigen Grenznutzungsdauer ta.
Während eine Verringerung der Nutzungszeit oder der Instandsetzungsaufwen-
dungen bei konstanter Zuverlässigkeit zu einer Kostenreduzierung fUhren, steigen
die Kosten bei Vergrößerung der geforderten Zuverlässigkeit infolge kürzerer
Grenznutzungszeiten.
Maßnahmen, mit denen die Instandsetzungskosten reduziert werden können,
sollen wie folgt dargestellt werden. Eine Kostenreduzierung tritt ein, wenn für
tN eine Nutzungszeit definiert wird, die auf die wirkliche Anwendungszeit

abgestimmt wird. Denkbar ist die Verwendung von Erfahrungstabellen (s.
z.B. Tafel 5.2, Anhang A) oder aber der Einsatz der gesetzlich vorgege-
benen AfA-Tabellen (vg1. [13]), deren angegebene Abschreibungszeiten
um die betriebsfreien Zeiten reduziert werden müssen.
kE die Regeln des instandhaltungsgerechten Konstruieren und Gestalten

(z.B. Gewährleistung von Zugänglichkeit, Austauschbarkeit) umgesetzt
werden. Konkrete Vorgehensweisen sind der Fachliteratur z.B. [46] zu
entnehmen.
ta im Bezug auf die geforderte Zuverlässigkeit z.B. durch höherwertige

Werkstoffe und feinere Bearbeitungstechnologien vergrößert wird, wo-
durch die Instandsetzungsintervalle reduziert werden. Die angegebene
Maßnahme ist gleichzusetzen mit der Erhöhung der Zuverlässigkeit zum
Zeitpunkt der Grenznutzungsdauer.
Da i.d.R. eine Maschine aus mehreren nach der Systemzuverlässigkeit verknüpf-

ten Elementen besteht, die im Sinne der Instandhaltung während der Lebensdauer
der Maschine zu unterschiedlichen Zeitpunkten erneuert werden, sollen abschlie-
ßend noch einige einführenden Zusammenhänge zur Systemzuverlässigkeit mit
Erneuerung dargelegt werden, da auch sie einen ökonomischen Charakter tragen.
In der Praxis des Betreibens technischer Systeme ist es ökonomisch unerläss-
lich, dass die Funktionsfähigkeit
• bei Ausfall durch Reparatur oder Erneuerung oder

• vorbeugend nach einer bestimmten Nutzungsdauer
wiederhergestellt wird.
Das einfachste Erneuerungsmodell besteht darin, dass ein ausgefallenes Ele-
ment unter Vernachlässigung der Reparaturzeit zum Zeitpunkt tE erneuert wird.
Für die Zuverlässigkeit R(t) dieses Elementes gilt zum Erneuerungszeitpunkt
(7.49)
und die Systemzuverlässigkeit Rges. (t) erhöht sich zu diesem Zeitpunkt durch eine
Sprungfunktion, die sich aus der Systemstruktur berechnen lässt (s. Abb. 7.16).
Für ein nichtredundantes System gilt nach der Erneuerung des n-ten Elementes
(7.50)
R(t)
Abb. 7.16. Element- und Systemzuverlässigkeit bei Erneuerung des n-ten Elementes zum
Zeitpunkt te
Beim Auftreten weiterer Erneuerungen sind weitere Zeittransformationen vorzu-

nehmen.
Wird zur Beschreibung der Elementzuverlässigkeiten z.B. die Weibullfunktion
benutzt, so lautet diese mit GI. (3.23)
R(t _ t e )= e-[a(t-t,)] ß (7.51 )
mit t ;::: t e .
Die Weibullfunktion wird so "dreiparametrig", d.h. sie kann mit tc an sog. "aus-
fallfreie Zeiten"
(7.52)
angepasst werden.
Dreiparametrige Weibullverteilungen werden in [7] in anderem Zusammmen-
hang in ähnlicher Form verwendet.
Bei mehrfacher Erneuerung von Systemen führt die theoretische Behandlung
auf die Definition einer sog. "Erneuerungsfunktion" H(t). Für Systeme wird dann
die Nutzung der Markoff-Theorie erforderlich. Es wird auf [4] verwiesen.
7.5 Target Costing - ein Werkzeug tür die retrograde

Bestimmung erlaubter Kosten - wie teuer dürfen
Sicherheit, Lebensdauer und Zuverlässigkeit sein?
7.5.1 Grundbegriffe des Target Costing
Entgegen den traditionellen Kostenbetrachtungen, bei denen i.d.R. erst nach der
Entwicklung eines Produktes der Preis kalkuliert und festgelegt wird, besteht im-
mer mehr die Notwendigkeit, vom Markt vorgegebene Preise retrograd auf die
Wertschöpfungspartner aufzuteilen.
Dem neuen Trend folgend bestimmt nicht mehr der Hersteller auf der Basis der
aufgewendeten Kosten den Marktpreis, sondern der Markt bestimmt die im Unter-
nehmen erlaubten Kosten (vgl. [12]).
Für die Konstruktions- und Entwicklungsabteilung bedeutet das genau wie für
alle anderen Abteilungen die Vorgabe von Grenzkosten, die durch geeignete
Wirkprinzipien, Werkstoffe, Geometrien und Fertigungstechnologien ohne Ein-
schränkung der funktionellen und qualitativen Marktforderungen, zu denen auch
Sicherheit, Lebensdauer und Zuverlässigkeit gehören, konstruktiv einzuhalten
sind.
Eine Möglichkeit, den vom Markt vorgegebenen Preis im konstruktiven Sinne
bis auf die Komponenten des herzustellenden Produktes aufzuschlüsseln, bietet
das in den 70er Jahren in Japan entwickelte Target Casting, welches seit Mitte der
90er Jahre auch in Deutschland von betriebswirtschaftlichen Gremien unter dem

Arbeitstitel Zielkostenmanagement verstärkt diskutiert wird.
Beim Target Costing werden auf der Basis eines vom Markt und den Mitbewer-
bern vorgegebenen wettbewerbsfähigen Marktpreises (Target Price), der durch
Marktbeobachtung, Preisexperimente, Experten- oder indirekte Kundenbefragung
(Conjoint Measurement) unter Berücksichtigung demographischer, geographi-
scher und psychographischer Gesichtspunkte ermittelt werden kann, nach Abzug
eines unternehmerisch angestrebten Gewinns (Target Profit) die maximal erlaub-
ten Kosten (Allowable Costs) berechnet.
In einem gegenläufigen Prozess werden durch die einzelnen Abteilungen auf
der Basis der aktiv verwendeten Verfahren, Technologien und Arbeitsprozesse die
derzeit aufzuwendenden Kosten (Drifting Costs) im klassischem Sinne nach
Abschn. 7.2.3 prognostiziert und mit den erlaubten Kosten verglichen.
In Abhängigkeit von der vorliegenden Kostendifferenz wird der Grad der not-
wendigen Innovationstätigkeit bei der Produktgestaltung, den anzuwendenden
Verfahren, Technologien oder Arbeitsprozessen abgeleitet.
Sind die Drifting Costs größer als die Allowable Costs werden durch die Un-
ternehmensleitung zur besseren Motivation und Kostenakzeptanz Zielkosten (Tar-
get Costs) als Zwischenziele festgelegt
Markt
Wünsche, Forderungen,
Bedürfnisse
(s. Abschn. 7.2.3)
(s. Abschn. 7.1)
Abb. 7.17. Grundschema für das Zielkostenmanagement
Am Ende liegt fiir das herzustellende Produkt bereits vor der eigentlichen Ent-
wicklungsarbeit ein Zielpreis vor, der auch hinsichtlich der geforderten Sicherheit,
Lebensdauer und Zuverlässigkeit einen Kostenrahmen bildet.
Zur Gewährleistung der Marktakzeptanz muss dieser Kostenrahmen durch alle
wertschöpfenden Komponenten und erforderlichen Fertigungshandlungen einge-
halten werden.
7.5 Target Costing- Wie teuer dürfen Sicherheit und Zuverlässigkeit sein? 143
7.5.2 Aufteilung der Kosten auf die auszulegenden System-

komponenten
Beim Übergang von der Konzept- in die Entwurfsphase stellt sich den meisten
Konstrukteuren angesichts eines vorgegebenen Kostenrahmens die Frage, "Wie
teuer dürfen denn nun die einzelnen Komponenten des zu konstruierenden Gebil-
des sein?". Die Zielkostenwichtungsmatrix aus Abb. 7.18 stellt hierzu ein Arbeits-
schema vor, mit dem der zur Verfügung stehende Kostenrahmen auf die einzelnen
Komponenten unter Beachtung der funktionellen Bedeutung aufgeteilt werden
kann.
Die Kosten gelten dabei für alle Aufwendungen, die einschließlich aller Maß-
nahmen hinsichtlich Sicherheit, Lebensdauer und Zuverlässigkeit maximal aufzu-
bringen sind.
Nach der Wichtung der vom Markt geforderten Funktionen mit den Faktoren
Wi, zu der im Rahmen einer wirtschaftlich - technischen Bewertung primär auch
die sicherheits- und zuverlässigkeitsrelevante Bedeutung der betrachteten Funk-
tion gehört, werden alle für das Produkt erforderlichen Komponenten in ihrer
Wichtigkeit für die einzelnen Funktionen mit den Wichtungsanteilen Wji prozentu-
al beurteilt.
Das Produkt aus Funktionswichtung Wi und funktions bezogener Komponen-
tenwichtung Wji ergibt den funktions- und komponentenbezogenen Wichtungsan-
teil W ij . Es gilt
(7.53)
mit j = l ... k und i = l ... f.
Die Wichtungsfaktoren Wi und Wji können Z.B. durch den paarweisen Vergleich
aller vorhandenen Funktionen bzw. Komponenten mit Hilfe der Präferenzmethode
ermittelt werden (s. z.B. [6]).
Aus der Summe aller Wichtungsanteile Wij einer Komponente ergibt sich die
Gesamtbedeutung der Komponente für das Gesamtprodukt. Es gilt
f
"W=W
L... IJ J (7.54)
i=l
Der Wichtungsfaktor Wj ermöglicht die prozentuale Zuordnung der erlaubten

Grenzkosten zu den einzelnen Komponenten. Die Kostenzuordnung erfolgt mit
der Beziehung
Wichtungsanteil Wj ~ prozentualer Gesamtkostenanteil Kj (7.55)
unter Berücksichtigung von

(7.56)
und
(7.57)
Die so ennittelten Kosten ergeben den Kostenrahmen für die einzelnen Kompo-
nenten, der im EKP zur Verfügung steht und durch geeignete Wirkprinzipien und
Wirkgeometrien unter Einhaltung geforderter Funktionalität, Qualität und Zuver-
lässigkeit umgesetzt werden muss.
Da in der Praxis nicht immer die hundertprozentige Einhaltung dieser Grenz-
kosten garantiert werden kann, sind durch das Kostenmanagement zulässige Tole-
ranzkostenfelder zu schaffen, in denen sich die Zielkostenanteile bewegen dürfen,
wenn sie im Gesamtrahmen die Allowable Costs nicht übersteigen.
Werden die Grenzkosten des Toleranzkostenfeld merklich überschritten, wer-
den Änderungen am Gesamtkonzept des Produktes erforderlich.
Denkbar ist z.8. ein Kompromiss bei der Sicherheits- bzw. Zuverlässigkeits-
forderung, die wie gezeigt einen entscheidenden Anteil an der Kostenbildung
trägt.
- W 11
N
W21
..,
W31 Wj l
~
WfI W,
~ ~ ~ ~ ~
....,
W2
~
N
M
'"
i W 12 W22 i W32 W i2 Wn
N
~ ~ ~
...,
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W 13 ;
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Wn ; Wn ; W i3 ;
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Wo W3
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k :;;; W 1k W2k :! W3k ; W ik ; Wfk Wk

~
~
~ ~ ~
~ ":!( 0~
~ ~
-
~ 0
0 0 0 0 0 ~
0 0 0 0 0 ~
Abb. 7.18. Wichtungsmatrix fur die funktions- und komponentenbezogene Kostenauftei-

lung eines Kostenrahmens
Anhang A
Datensammlung
Anhang A - Datensammlung 147
Tafel I. Spannungszustände
Tafel 1.1. Elementare Spannungszustände in stabförmigen Bauelementen
Schnittgröße Sinnbild Berechnung Spannungstensor
[~ ~l
0
Normalkraft
Fn(s)
F~~ Fn (s)
O"n = - -
A
0
0
0"1 = O"n
[~ ~l
Mb(s) 0
O"b = - -
Biegemoment
Mb(s)
'\(~QtJcr. Wz
Mb(s)
O"b = - _ .y
0
0
Iz 0" 1 = O"b
[~ ~l
0
Mt (s)
:E8"
't = - - 0"2
Torsionsmoment Wt
0
M,(s) M,(s) Mt{s)
't = - - ·r 0"1 = 1,1= - 0"2
Ip
[~ ~l
0
Fq
Querkraft 'qmax =x-
A
0"2
Fq(s) 0
0"1 =1'(1 = - 0"2
A .. . Querschnittsfläche
I" I, ... Trägheitsmoment
W, ... Widerstandsmoment
X .. Flächenbeiwert
148 Anhang A - Datensammlung
Tafel 1.2. Elementare rotationssymmetrische Spannungszustände
Bezeichnung Sinnbild Berechnung Spannungstensor
[~ ~J
O"r =-p
Vollzylinder a. 0"2
O"<p=-p
a, 0
a,
(unabhängig von r)
a. 0"1 = 0"2 = - p
@ (r; )
[~ ~J
2 0
r
Bohrung in 0" r = _ P .
Scheibe mit cr, 2"
1 0"2
unendlicher
Ausdehnung
0.
O"<p = p. ( r; 0
0"1 = -0"2
[~ ~J
0
~
0"1 = - . p
dünnwandiges S 0"2
Rohr d 0
O"I= - 'P
s
0"1 = O"t
O"r «0"1, 0" <p
I
0"2 = O"<p = - '0"1
2
[~ ~J
0" =_ .p 0
<p s
Kugelschale 0"2
O"r «O"<p
0
0"1 = 0"2 = O"<p
Tafel 1.3. Spannungszustände in Flächentragwerken
(~ ~l
0
FEM,BEM 0"2
in Sonderfällen 0
Scheibe <J, strenge Lösung
(ebener <J~
't ,~ { O"\}=<Jx+O"y+
Spannungs- <J,= 0 0"2 2
zustand)
±[( 0 . ;ol ,."t

(~ },]
<J, FEM, BEM 0
Scheibe <J ~ in Sonderfällen 0"2
(ebener <J, strenge Lösung
Verzerrungs- d 't ~ 0
e, = 0
~t
zustand) G I> 0"2wie oben
0"3 = f(Querkon-
traktion zahl)
~ (~ },]
0
Platte FEM
in Sonderfällen G2
strenge Lösung 0
z x
y 0"3 «0"\, 0" 2
Druck p
GY (~ ~l
0
Schale FEM
(Membran) in Sonderfällen 0" 2
z x strenge Lösung 0
Tafel 1.4. Kerbspannungszustände (strenge Lösungen)
[~ ~]
0
"gelochte" spezielle "Airysche"
Spannungsfunktion 0
Scheibe nach
Kirsch ak = 3a 0
0", = O"k
Mt
OO
't =-W
p al
o
0 0]
0 0
tordierte Welle k -O"k <:r1 .2 = I'tl [
mit Querbohrung - -
Mt
ak = ± 41'z l
o 0 0
(d b « d w) -O"k O"k
(durch Superposition
aus der Kirsch ' sehen
Lösung)
z.B.
[~ ~]
0
ak = 3.32 . a
Scheibe mit a2
einseitiger . a 0
Parabelkerbe für - = 5.0
p 0", = O"k
nach [50]
Eine große Anzahl strenger Lösungen wird in [50] mitgeteilt

Tafel 1.5. Kontaktspannungszustände
Bezeichnung Sinnbi ld Berechnung Spannungstensor
Kugel
o
/
Kugel
[~ },]
0
Po =-
0"2
Zylinder
0
/
Zylinder
L> = ~ + ~
rl r2
},]
0
Bolzendruck
[°i
2· F
(kein Spiel) Po = - - = 0"1 0"2
11· rl· b
0
(Kosinus-Verteilung)
Bolzendruck
(mit Spiel)
o
152 Anhang A - Da
tensammlung
Tafel 11. Festigkeitskennwerte

Tafel II.l . Festigkeitskennwerte für allgemeine Baustähle
Stahl- crB crbF crs 'F crbW crzdW 'lW crbSch crzSch " Sch
marke NImm'
SI34 340 240 220 130 160 130 90 240 210 130
St38 380 260 240 150 180 140 100 260 230 150
St42 420 320 260 170 200 160 120 310 250 170
St50 500 370 300 190 240 190 140 370 300 190
St60 600 430 340 220 280 210 160 430 340 220
St70 700 490 370 260 330 240 200 490 370 260
Tafel 11.2. Festigkeitskennwerte für höherfeste Stähle
Stahl- crB crbF crs 't F crbW crzdW t,w crbSch crzSch t ISch
marke NImm'
H52-3 520 430 360 230 280 210 160 410 330 230
H45-2 450 390 300 200 250 190 140 360 300 200
H60-3
HS60-3 600 550 450 300 310 240 190 460 400 300
HB60-3
TafellI.3. Festigkeitskennwerte für Vergütungsstähle

Stahl- crB crbf crs 't F crblV crzdW ' lW crbSch crzSch 'tISch
marke Imm'
C25 550 460 370 210 280 230 160 420 370 210
C35 650 540 420 270 310 250 180 470 400 270
C45 750 620 480 310 370 300 210 550 480 310
C55 800 680 530 370 390 310 230 570 510 370
C60 850 700 570 390 410 330 250 620 520 390
40Mn4 900 720 650 410 430 350 260 660 560 410
30Mn5 850 710 600 400 420 340 250 640 540 400
50MnSi4
37MnSi5
37MnV7 1000 890 800 450 490 380 280 750 620 450
34Cr4
34Cr iM04
42MnV7
38CrSi6
42CrMo4 1100 980 900 500 520 420 310 800 680 500
36CrN iM04
40Cr4 1050 930 850 470 510 410 300 750 670 470
50CrV4
50CrMo4 1200 1080 1000 520 550 440 340 850 720 520
58CrV4 1250 1130 1050 560 570 450 360 890 740 550
25CrMo4 900 780 700 410 440 360 270 660 600 410
30CrMoV9 1300 1180 1100 600 580 460 370 900 750 600
Tafel H.4. Festigkeitskennwerte rur Einsatzstähle
Stahl· O"B O"bF O"s 'tF O"bW O"zdW 'tIW O"bSch O".Sch 'tISCh
marke NImm'
CIO 500 390 300 210 260 220 170 390 300 210
CI5 600 460 350 240 280 240 180 450 350 240
15Cr3 600 560 400 240 350 300 220 490 400 240
16MnCr5 800 750 600 360 400 340 250 600 540 360
20MnCr5 1000 900 700 420 480 420 300 730 660 420
18CrNi8 1200 1100 800 470 550 470 330 850 760 470
20MoCrS') 750 700 550 350 390 340 240 580 530 350
20MoCr5 2) 900 850 700 440 460 400 290 680 610 440
18CrMnTiS 900 830 750 430 440 380 280 690 600 430
23MoCrBS 1100 1020 900 470 530 460 330 810 720 470
1) nach Härten in Öl 2) nach Härten in Wasser
Tafel 111. Dauerfestigkeitsschaubilder nach Smith

Tafel 111.1. Näherungskonstruktion des Dauerfestigkeitsschaubildes nach Smith
cr crw
- 2-
crB +-- - - ----+

................
cr S+ - - -----,jII"--___#'
~--tf----_+ 1.25' crs

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lJj
~
Si
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(1)
Zug- und Druckbeanspruchung Biegebeanspruchung Torsionsbeanspruchung

o-l
Dl
50CrM04
b 50C~04 / b ......~
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~ 1 / t)
800 ~ /1V 800 -:/ 25CrM04
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Tafel 111.2.4. Zug-Druck-Dauerfestigkeit für Grauguss GG 22
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200 V
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1/ -1000
Tafel IV. Kerben, Einflussfaktoren

Tafel IV.1.1. Formzahlen für gekerbte Rundstäbe
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Tafel IV.1.3. Formzahlen rur gekerbte Flachstäbe
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TafeIIV.1.4. Fonnzahlen für abgesetzte Flachstäbe
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Tafel IV.2. Kerbwirkungskennzahlen ßk für Wellen mit Nabensitz
(Js in Nimm'
Wellen- und Nabenform Passung ßk
400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
~ H7/,'
1.8
1.2
2.0
1.3
2.2
1.4
2 .3
1.5
2 .5
1.6
2 .6 2.7
I. 7 1.8
2.8
1.8
2.9
1.9
eEt H8108
1.8
1.2
2.0
1.3
2.2
1.4
2.3
1.5
2.5
1.6
2.6
I. 7
2.7
1.8
2.8
1.8
2.9
1.9
EEt H8108
1.5
1.0
1.6
1.0
1.7 1.8
1.1 1.2
1.9
1.3
2 .0
1.3
2.\
1.4
2. \
1.4
2.2
1.5
Tafel IV.3. Kerbempfindlichkeiten llk
Baustähle hochfeste und

gehärtete Stähle
St 38 0.50 ... 0.60 C60 0.80 ... 0.90
St42 0.55 ... 0.65 34CrM04 0.90 ... 0.95
St50 0.65 ... 0.70 30CrMoV9 0.95
St60 0.30 ... 0.75 Federstähle
0.95 ... 1.00
SI 70 0.70 ... 0.80 gehärtete Stähle
Tafel IV.4. Srutzziffem n als Funktion des bezogenen Spannungsgefälles (s. Tafel IV.5)
zur Berechnung von Kerbwirkungszahlen nach GI. (2.19)
n crs
200
N/mm 2
300
400
600
800
1000
2 3 4 5 6 7 8 9 10
bezogenes Spannungsgefälle X* [mm- 1j
Tafel IV.5. Beispiele ftir bezogene Spannungsgefälle
X* bei
Bauteilform Zug / Druck Biegung Torsion
( I ml \ o
2
B
t .ol-j o
2
D
2
D
(·FI~
2 2 2
-+-
r r bo
(o~ 2
r
2 2
-+-
r do
1
-+-
r do
2
HI ~ 2
r
2
-+---
r B + bO
4
(o~ 2
r
2
-+ - - -
r
4
D + dO
I
-+---
r
4
D +d O
Tafel IV.6. Größeneinflussfaktoren
Gesamteinfluss k=kg · kt
Geometrischer Größeneinflussfaktor kg (Torsion, Biegung)

(rur Zug/Druck gilt kg = 1)
k 1.0
9 O. 9 t--'--t--~~+-c:-t---':--I-'--+--'--+--=--+-'--+---'---i
0.8 1400
. . . -1000
0.7 . : ,- 600
...;. . ...;... 400
0.6
N/mm 2
0.5 ~--1---+_.l...-..-+---L_~-+---+_~--1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d/d Probe
Technologischer Einflussfaktor kt
1.4
...~......,... ...:. '+':
r-:---r---r~,--.--.---..---,---:-r-:---r-..---,--,----,
1 .3 ··~· N ... ".......... ; ..... (.. .

1.2 .. i.... .' \ ..:..... Eirisattsläille .. :.... .
1.1 ~
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kt 1.0 p~. t.~~ . ;:.: . . .
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..
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d/d Probe
Tafel IV.7. Oberflächeneinflussfaktoren OF
OF Rz [f..lm]
.-:, '<--:
1.0 r--:- ., ...:-'~-:-
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.,."'T' .. F="!"'==t=::::::::r==:t===! 0.8 (poliert)
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0.6
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0.5 +--'-+-'- ; +--'-.-+------+--'--I---'-+-'-t---'-t~-F"'"..., 160 (Walzhaut)
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. .
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0.3 ~~-'-
· 4-~~·~~· ~-'-4~~~~~4-~~
200 400 600 800 1000 1200 1400

(js [N/mm2 ]
Tafel V. Sicherheiten, Lebensdauerwerte, Zuverlässigkeitsklassen
Tafel V.I. Erforderliche Sicherheiten (Maschinenbau)
Allgemein verbindliche Sicherheiten können nicht festgelegt werden. Nach inge-

nieurmäßigen Regeln kann empfohlen werden:
Sicherheit gegen
Gewaltbruch SB = 2.0 ... 4.0
Schwingbruch So = 1.5 ... 2.5
Überschreiten der Streck-

bzw. Fließgrenze SF= 1.2 ... 2.0
Instabilität (Knicken, Beulen) SK = 3.0 ... 5.0
mit Tendenz zur unteren Grenze bei
• genauer Kenntnis der Lastannahmen

• exaktem Berechnungsmodell
• Belastungsprüfung
mit Tendenz zur oberen Grenze bei
• hohen Folgeschäden bei Versagen (Gefährdung von Menschenleben)

• unsicheren Lastannahmen, Möglichkeit von Resonanzen
Für den Sicherheitsnachweis muss gelten:
(J _ (J vers.
bzw. zu!. --S--
erf.
Tafel V.2. Richtwerte für Lebensdauerberechnungen im Maschinenbau
Bereich Rechnerische Lebens- Umrechnung in km

dauer in Betriebsstunden mittlere Laufleistung
filr R=0.9
AI/gemeiner Maschinenbau
• Werkzeugma chinen 15000 - 25000

• Textilmaschinen 10000 - 20000
• Fahrzeuge 1000 - 40000 30000 - 300000
Fahrzeugbau
• Krafträder 1000 - 2000 30000 - 60000

• PersonenkrafhNagen 3000 - 5000 100000 - 300000
• LastkrafhNagen 2000 - 5000 60000 - 200000
• Omnibusse 4000 - 6000
20000 - 40000
200000 - 400000
2.106 - 4.106
• Schienenfahrzeuge
Achslager in Fahrzeugen
• Kraftfahrzeuge 2000 - 6000

• Schienenfahrzeuge 20000 - 30000
Getriebe in Fahrzeugen
• Kraftfahrzeuge 2000 - 4000

• Schienenfahrzeuge 20000 - 40000
• Schiffsgetriebe 20000 - 80000
Elektrische Maschinen und Geräte
• Haushahsgeräte 1000 - 3000

• Elektromotore bis 4 kW 8000 - 12000
• Elektromotore > 4 kW 10000 - 20000
• stationäre elektrische Maschi- 50000 und mehr
nen (z.B. Kraftwerke)
Tafel V.3. Anforderungsklassen für nominelle Zuverlässigkeiten
geforderte
Kla se Anwendungsfall Zuverlässigkeit
o Konstruktionen olme zuverlässigkeitsrelevante Anfor- R no < 0.9

derungen
maschinenbauliehe Standardanwendung Rn! ~ 0.9
2 Konstruktionen mit erhöhten zuverlässigkeit relevan- Rn2 ~ 0.99

ten Eigen chaften
3 Konstruktionen mit sehr hoher Zuverlässigkeits- Rn3 ~ 0.999

forderung (Personengefährdung, u.a.)
Tafel VI. Wöhlerdiagramme

Tafel VI.1. Wöhlerfunktion für Ermüdung
Cfm= cons!.
. / cr . N =const .
0'81-----. a bzw.
r =cons!.
(Ig)
cro+----r------------~-
Sofort-
ausfälle Kurzlebigkeit Langlebigkeit
(Ig) N
Tafel VI.2. Wöhlerfunktion mit Streufeld, normiert
cra
0'0
(Ig)
. . . . . . ..
R::O. 1
1 +-_ _ __ _ _ _ _ _---".··_··_······ ....:~:g~5
1 (Ig) N/Ngrenz.
170 Anhang A - D atensammlung
Tafel VI.3. Normierte Wöhlerdiagramme
gekerbte Stäbe
4 .0 , - - ,- - - - - - - -- - - , - - - -- - - - - - - ,- -- -- - - - - -, - - ,
CI> 2.0
"0
~
Ci
E
'"'"c:
.~
(l,
• ..
.s:::: 2.5 3.6 5.2
o 1.0
CF)
CI>
, . -1
•
c: " 0 0 /), Cl
CI>
8'
N
No=3·105
(I)
In
0.5
0.01 0.1 1.0 10.0
Normierte Schwingspielzahl N I N D
ungekerbte Stäbe
2.0
J2" N
'":
0'"
11
CI>
"0 t-E
~
Ci
E
'"c:
'"
1.0
.~ 0 .9
.s::::
0
CF) 0.8
(I)
c:
(I) 0.7 No= 1 .106
'"
0
N
(I) 0.6
m
0.5
0 .01 0.5 1.0
Normierte Schwingspielzahl NI N D
Tafel VI.4. Typische Streufelder und Exponenten für Wöhler-Diagramme (Maschinenbau)
a b Tx TB
Ermüdung
ungekerbte Stäbe 12 ... 15 5 ... 8
gekerbte Bauteile
· Spitzkerben 3 .. 4 00 1,2 ... 1,4
· Normalkerben 5 ... 7 bzw. 3 . .. 5
· Flachkerben 6 .. 8 2a-1 6 ... 8
· Zahnfuß (Evolvente) 6 ... \2' 4 .. 8
· Schweißverbindungen
Kontakt
4 ... 8 15 ... 25
TB =iff;
· Kugellager 3,0 10
· Rollenlager 3,3 10
· Zahnflanke 3 ... 8 ' b=a 8 ... 10
· Ventilsitz 3 ... 5 7 ... 15
Verscbleiß
· Brems- und 1... 2,5 3 ... 8
Kupplungsbeläge • obere Werte aus Laufversuchen
Tafel VI.5. Festigkeitsverhalten einer geklebten Wellen/Naben-Verbindung.
500 r - - -- - - - - - - - - l
TorsionssP'KJebeschiclll = 2Nlmm2
N' 450
TorsionssP wel1e = 16 Nlmm 2
E
--
~
E
Q)
400
350
"0
.ea. ii·.. ···.........• ...... _
300 .... .~- 0.1
E
CI)
250 ". F?:::O.; ···· .. ··· ........•
{/)
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.,
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c:
~
0> 200
Q) .... ........
;e 150
~
CI)
• Wellenbruch
E 100
:J .' Durchläufer
50
• Klebeschichtversagen
O+-~--~---,---~~---r~
104 10 5 10 6
Schwingspiele
(nach [35])
Fügeteile Welle: 42CrMo4, Nabe: St52

Tafel VII. Parameter für Verschleiß und andere flächenabtragende Prozesse

Tafel VII. I. Reibungsbeiwerte, Verschleißkonstanten C=eR* (Reibungsenergiedichte) und
Verschleißintensitäten lh fur ausgewählte Reibpaarungen fur m= 1
Reibpaarung ~ [-] C = eR* [Nmlmm J ) Jh [-]
Gleitlager zeitweise 0.01 1 . 109 . 10-13

Mischreibung
Dichtungsgleitringe 0.04 2 . 108 4 10-13
GG/Stahl
Kolbenringe in Verbren- 0.05 5 . 107 . 10-12
nungsmotoren
Gleitflihrungen in Werk- 0.08 5 ' \06 1 . 10-11
zeugmaschinen
Zahnräder 0.06 3 '107 5 . 10-9
Eisenbahnräder gebremst 0.1 2 '\06 2 . 10-8
Kupplungen 0. 1 \ '106 1 . 10-8

GG/Stahl geschmiert
Brems- und Kupplungs- 0.3 2 ' 10' 10-9 ... 10-6
beläge (trocken)
Tafel VII.2. Vergleich von Korrosionsgeschwindigkeiten
Umgebung Stahl Zink Kupfer

[glm'· d] [glm' · d] [glm" d]
Landatrnosphäre 0.017 0.0\4
Meeresatmosphäre 0.29 0.03\ 0.032
lndustrieatrnosphäre 0.15 0.\ 0.029
Meerwasser 2.50 1.0 0.8
Tafel VII.3. Langjährige Grenzwerte der Konstanten a und b zur Bestimmung des Korro-
sionsverlustes K für Kohlenstoffstähle (nach [10))
K = a .t b [g/m2 ]
Ort Konstante a Konstante b
Minimum Maximum Minimum Maximum

Kap Arkona 320 400 0.553 0.606
Halle (Saale) 665 1060 0.402 0.496
Cottbu 485 775 0.443 0.506
Tafel VIII. Beanspruchungskollektive und Äquivalenzfaktoren

Tafel VIII.I. Typische Beanspruchungskollektive mit Äquivalenzfaktoren
Äquivalenzfaktor CD
a=3 a =6 a =9 a 12
=
0.750 0.776 0.799 0.8 17
2 0.640 0.664 0.685 0.702
3 0.500 0.584 0.664 0.709
4 0.450 0.491 0.522 0.540
5 0.342 0.436 0.502 0.564
6 0.257 0.310 0.360 0.407
7 0.192 0.290 0.389 0.446
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Qj
....
~
bezogene Überschreitungshäufigkeit
Tafel VIII.2. Beanspruchungskollektive mit Äquivalenzfaktoren, Mischkollektive
Äquivalenzfaktor ca
a=3 a=6 a =9 a = 12
8 0.779 0.78\ 0.784 0.787
9 0.534 0.547 0.555 0.566
10 0.327 0.354 0.380 0.407
LI 0.182 0. 19\ 0.244 0.336
12 0.045 0.076 0.108 0.196
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10 -6 10 -4 1
bezogene Überschreitungshäufigkeit
Tafel IX. Verteilungsfunktionen

TafeIIX.1.1. Gaußverteilung, Fonneln
(x - xy
I -- -
Dichtefunktion
g{x) = - - . e 2 l
s~
x _(x - x:f
Ausfallwahrscheinlichkeit F(x)= fhl J e 2 s2
S 21t - 00
x:y
J
+co (x -
Zuverlässigkeit R(x) = fhl e- 2T

s 21t x
mit x ... Mittelwert

s ... Standardabweichung
Für die Benutzung der Integraltabellen (s. Tafel IX.l.2) gilt:
x
x-x
X=-- J(X)= Jg{X)dx
s
o
9 ( X)
Tafel IX.1.2. Gaußverteilung Integral, Restflächen
Integral Restflächen
X n . s - eBreiche
X f g(X) dx n . s %-
Restfläche
0
0.0 0.0000 I s 15.87 %
0.1 0.0398 2's 2.28 %
0.2 0.0793 3 's 0.13 %
0.3 0.1179
0.4 0.1554
0.5 0.1915
0.6 0.2257 % - Bereiche
0.7 0.2580 %Restfläche n .S
0.8 0.2881 1% ± 2.58 ' s
0.9 0.3159 5% ± 1.96 ' S
1.0 0.3413 10% ± 1.64 '
l.l 0.3643
1.2 0.3849
1.3 0.4032
1.4 0.4192
1.5 0.4332
1.6 0.4452
1.7 0.4554
1.8 0.464 1
1.9 0.4713
2.0 0.4772
2.1 0.4821
2.2 0.4861
2.3 0.4893
2.4 0.4918
2.5 0.4938
2.6 0.4953
2.7 0.4965
2.8 0.4974
2.9 0.4981
3.0 0.4987
3.1 0.4990
3.2 0.4993
3.3 0.4995
178 Anhang A - D
atensammlung
Tafel IX.1.3. "Wahrscheinlichkeitspapier" für die Gaußverteilung
99,98
99,9u:,
.~
(x+3s) 99,865 §l~, ~

99 ,8
99 ,5
99
(x+2s) 97,72 -98

97
96
95
90
(x+s) 84,13 -
80
;e
~ 70
"Q5
~
Cl
60
;;::::
:::J
'Itl
(X) 50
.s:::.
c:
Q) 40
E
E 30
:::J
(j)
20
(X-s) 15,87 -
5
4
3
(x-2s) 2,28 -
2
1
o,5
o,2
(x-3s) 0,135 -
o
,1
0,0 5
0,0 2
Tafel IX.2.t. Weibullverteilung, Fonneln
Dichtefunktion
Ausfall wahrscheinlichkeit
Zuverlässigkeit
mit u .. . Lageparameter
ß.. . Formparameter
Charakteristischer Punkt: F(ux = 1) = 63.2 % bzw. R(ux = I) = 36.8 %
Die Freiwerte u und ß können aus 2 abgesicherten Messwertpaaren bestimmt

werden. Für den speziellen Normierungsfall mit den Werten X n = I fur Rn(xn=l)
und Rm(x m)=O.5 gilt fur ß:
ß= In(-In R m) - In(- In Rn)

In xm
und fur u
a=V - In Rn .
Für Rn=O.9 und X n = I ergeben sich folgende Werte:
T. 1.5 2 3 4 5 7 9 15 20 30
xm 1.25 1.5 2 2.5 3 4 5 8 - 10 - 15
a 0.7660 0.6161 0.4369 0.3347 0.2692 0. 1909 0. 1462 0.0834 0.0639 0.0394
8.4423 4.6461 2.7 178 3.0559 1.7147 1.3589 1.1705 0.9059 0.8 181 0.6956
~
Graphische Bestimmung von u und ß (s. Tafel IX.2.2)

Tafel IX.2.2. Weibull-Wahrscheinlichkeitspapier, Parameterbestimmung
Bestimmung von a
Wegen F(T) = 1- e- W = 1- e- 1 gilt immer F(T) = 0.632 ~ 63 .2% und damit
a = ~ für den Schnittpunkt der Geraden mit der 63.2%-Linie.
T
Bestimmung von ß
Da ß den Anstieg der Geraden bestimmt, kann ß direkt durch Parallel verschiebung
der Geraden in den Pol und Ablesung am Nomogramm für ß bestimmt werden.
x [z. B. LW]
Tafel IX.2.3. "Wahrscheinlichkeitspapier" flir die Weibullverteilung
20
2,0
:.
5 ---w:ttmmm
4 ----t;fttt+tffl!H-ttt++ttt
1,5
0,5
x 10 + 2)
Anhang B
Beispiele
Anhang B - Beispiele 185
Beispiel 1: Sicherheit gegen Streck- und Fließgrenzenüberschreitung,

Einfluss der Vergleichsspannungshypothesen
Aufgabe: Eine Dehnschraube wird beim Anziehen durch Zug und Torsion
beansprucht. Die im Dehnschaft vorhandenen Spannungen wer-
den zu CJz = 120 N/mm2 und 't
= 50 N/mm2 bestimmt. Die
Schraube ist aus St60 gefertigt. Wie groß ist die Sicherheit gegen
Streck- bzw. Fließgrenzenüberschreitung?
Lösung: Aus Tafel 11.1 des Anhangs A sind die Festigkeitswerte

CJB = 600 N/mm2 ; CJs = 340 N/mm2 ; = 220 N/mm2 abzulesen. 'F
1. Sicherheit nach der Gestaltänderungshypothese GI. (2.33)
CJYvorh. =~ CJ x 2 +3,xy 2 , a = .J3 = 1.73

Mit CJx = CJz = 120 N/mm und 'xy = 2 't = 50 N/mm 2 folgt
CJYvorh. = ~ 120 2 + 3.50 2

2
CJYvorh. = 147N Imm
CJs 340
SFvorh. = 147
CJYvorh.
SFvorh. = 2.31
2. Sicherheit nach der Bach 'sehen Hypothese GI. (2.34) mit GI. (2.39)
a = CJs = 340 = 1.55

'F 220
CJYvorh. = ~1202 + 1.55 2 .50 2

2
CJYvorh. = 143 Nimm
CJs 340
SFvorh. = 143
CJYvorh.
SFvorh. = 2.37
3. Sicherheit aus Teilsicherheiten GI. (2.51)

1 1 1
-=--+--
S2 S 2 S 2
er "t
S = CJs = 340 = 2.83

er CJ z 120 - -
186 Anhang B - Beispiele
S = ~ = 220 = 4.40
T '( 50 - -
1 1 1
-=--+--=0.1765
S2 2.83 2 4.40 2
SFvorh. = 2.38
Während der Unterschied der Ergebnisse für 2. und 3. nur auf Rundungsfehlem
beruht, ist die Differenz zu 1. im unterschiedlichen a begründet.
Beispiel 2: Sicherheitsnachweis bei Schwingbeanspruchung für Dauer-

schwingfestigkeit; Abschätzung der Ausfallwahrscheinlichkeit
Aufgabe: Ein Wellenabsatz wurde mit den geometrischen Daten

d = 56 mm, D = 65 mm, Kerbradius I; = 1 mm gestaltet.
Die Schnittgrößen betragen Mt = 1000 ± 900 Nm und
Mb = ± 600 Nm. Als Werkstoff wurde St50 gewählt, die
Sicherheit soll S ~ 1.4 sein.
Lösung: Die vorhandenen Nennspannungen ergeben sich mit
3
W
z
=~=16330mm3
32
und
W t =2·Wz = 32660mm 3
zu
600.10 3 2
aba = = 36.7 Nimm ;
16330
6
1" = 1000 ·10 30.6 N Imm 2
tm 32660
3
1" =900·10 =27.6N/mm 2
ta 32660
Zur Reduktion der Ausschlagfestigkeiten folgt mit
d/D = 2.8 und I;/t = 0.2
aus Tafel IV.I. für die Formzahlen
akb = 2.8 und akt = 1.9
und mit TJk = 0.7 nach Tafel IV.3. und damit
k = 0.75·0.96 = 0.72
sowie dem Oberflächeneinflussfaktor für Rz = 10 J.lm nach

Tafel IV.6 von OF =0.88 ergeben sich die Reduktionsfaktoren
= 2.3 = 3 63 d = 1.6 = 2 52
Ykb 0.72.0.88 . un Ykt 0.72.0.88 . .
Aus dem Smith-Diagramm (Tafel HI.2.l) werden für die zum

Versagen führenden Spannungen abgelesen für
abm = 0 die Ausschlagspannung abA = abW = 260 NI mm 2

und für
'tm =30.6N/mm 2 der Wert 'tA =145N/mm 2 .
Für die reduzierten Spannungen ergibt sich
, abA 260 2
abA = - - = - - = 71.6 Nimm
Ykb 3.63
, 'tA 145 2
'tA =-=--=57.5N/mm .
Ykt 2.52
Wählen wir den Überlastfall I, so ergeben sich die Teilsicherheiten zu
Sb = a'bA = 71.6 = 1.95 und

abA 36.7
S, ,'tA = 57.5 = 2.08.
=
'tA 27.6
Die Gesamtsicherheit errechnet sich nach GI. (2.51) zu
1 1
--+--
Sges. 1.95 2 2.08 2
Sges. = 1.42 > 1.4.
Nach Abschn. 5.3.2 kann auch die Ausfallwahrscheinlichkeit abgeschätzt werden.

Setzen wir voraus, dass die Modellvorstellung nach Abb. 5.4 auch für die zusam-
mengesetzte Beanspruchung gilt, so kann nach GI. (5.24) mit der Gesamtsicher-
heit die aktuelle Zuverlässigkeit aus
Rakt.
=e-Hs: Jl
berechnet werden. Mit a = 6.0 und T x = 3.0 nach Tafel VIA. ergeben sich aus Ta-
fel X.2.1 für Rn = 0.9
a = 004366 und ß = 2.7178
und damit
I 6J2'7178
-l°.4366( 1.~2)
Rakt. =e Rakt. = 0.9997 .
Für die Ausfallwahrscheinlichkeit folgt
Fakt. =1- R akt . = 1 - 0.9997 Fakt. = 0.0003 ~ 0.03 % .
Insbesondere im relativen Vergleich ist diese Ausfallwahrscheinlichkeit wesent-

lich aussagekräftiger als die Sicherheit.
Das Bauteil würde damit den Anforderungen der Klasse 3 genügen (vgl. Abschn.
5.6)
Beispiel 3: Lebensdauernachweis und Sicherheit im Kurzlebigkeitsbereich

(Zeitfestigkeit) bei einem Beanspruchungshorizont.
Aufgabe: Für ein nachweispflichtiges Hebezeug wird u.a. für ein Gelenk-
auge zur Krafteinleitung in einen Hydraulikzylinder eine Min-
destlebensdauer von 1.0 . 10 5 LW und eine Sicherheit von S8 =
2.5 bei einer Belastung von Ferf. = 5 kN gefordert. Die Forderung
ist insofern berechtigt, da es sich um ein doppelschnittiges Auge
einer Aluminiumkonstruktion mit wenig ausgeprägten Dauer-
schwingfestigkeiten handelt und der Hydraulikzylinder für den
Anschluss an Stahllaschen ausgelegt ist.
Lösung: Wegen der komplexen Form entschließt sich der Hersteller zu

Pulsatorversuchen für das Auge und die Umgebung.
Es werden zutreffende Horizonte mit Überlastung gefahren mit

F, = 20 kN und F2 = 12 kN. Viele Anrisse liegen im gleichen
Bereich (s. Skizze), wobei der Prüfkörper jeweils nur an einem
Auge belastet wurde, da sich damit die Anzahl auf die Hälfte re-
duziert. Die Auswertung ergab für Rn = 0.9 die Lastwechselzah-
len
mit einer Streubreite von TL = T N '" 5.
Damit folgt der Wöhlerexponent nach GI. (3.39) zu
a= IgN 2 IN, = Ig14/0.66 =5.98::0:6.0

19 F, I F2 Ig20112
Entsprechend der Skizze

Fwrn.r------------r--~
Ferr. r-----------~--~r_--+_--~
N1 Nmin. N2 Nvorh. (log) N
folgt aus Ferf. = 5 kN und SB = 2.5 die zum Versagen führende

Belastung
Fvers. = SB . Ferf. = 2.5 . 5 = 12.5 kN
N min. = NI (F/FversY = 0.66'104 (20/12.5)6
N min. = 1.11 . 10 5 LW > Nmin.gef.
Weitere Informationen bzgl. Zuverlässigkeit (vgl. Kap. 5) und

Ausfallwahrscheinlichkeit können relativ einfach gewonnen
werden, um z.B. Aussagen zur Systemzuverlässigkeit oder In-
standhaltung zu gewinnen. Als Zwischenergebnis ergibt sich die
Sicherheit in Lebensdauer bzw. Lastwechseln aus
-
S L- N yorh.
Nmin.gef.
N -N· (Fvers.Ja =1.11.105 (12.5J6

vorh. - mm. F 5.0
erf.
5
N yorh . = 27.0 ·10 LW und damit
5
S _ 27.0 ·10
L- SL = 27.0.
1.0.10 5
Diese Sicherheit ist wie auch die Lebensdauerreserve ~N
5 5 5
~N=Nvorh. -Nmin. =27·10 -1·10 =26·10 LW
wegen des großen Wöhlerexponenten erheblich und wenig aus-

sagefähig. Informativer ist die aktuelle Zuverlässigkeit und Aus-
fallwahrscheinlichkeit. Mit einer aus den Versuchswerten er-
mittelten Streubreite von TL == 5 folgt X m = 3 und damit nach
Tafel X.2.1 des Anhanges A
Cl = 0.2692 und ß = 1.7142
Mit GI. (5.25) ergibt sich
RakI. = e
-[ a· SIL r e-[
= 0.2692 217] 1.7142
Rakt. = 0.9996 bzw.
Fakt. = 0.0004 ~ 0.04 %
Damit genügt das Bauteil den Ansprüchen der Klasse 3 (s. Abschn. 5.6).
Beispiel 4: Lebensdauerberechnung mittels linearer Schadensakkumula-

tionshypothesen bei Ermüdung
Aufgabe: Die Klassierung der Beanspruchung eines gekerbten Bauteils er-

gab die in der Tabelle aufgelistete Kollektivverteilung. Das
Bauteil wurde unter Verwendung des Werkstoffes 20MnCr5 mit
crB = 1000 N/mm 2 und crzdw = 420 N/mm2 so ausgelegt, dass die
Kerbbeanspruchung in der höchsten Kollektiv-Klasse crl = 680
N/mm 2 beträgt. Das Bauteil soll mindestens N erf :::: 10 10 6 LW
ertragen. Die Grenzlastspielzahl ist N g = 10 6 LW.
a.) Der Nachweis ist mit den üblichen linearen Schadensakku-

mulationshypothesen zu führen.
b.) Die Lebensdauer ist mit dem Äquivalenzfaktor eines Ver-
gleichskollektivs zu bestimmen.
Klasse 2 3 4 5 6 7 8 9
0.883 0.765 0.648 0.535 0.4 12 0.294 0.177 0.059
4 15 50 130 260 490 750 800
Lösung a.) Es wird eine Tabellenrechnung der Gleichung
NL =
Ini**
,, ~
L..iN I
ausgelegt. Ausgehend von der normierten Wöhlerlinie nach Ta-
fel VI.6 für gekerbte Bauteile wird mit dem Exponenten a = 5.0
gerechnet. Die N;-Wertewerden aus der Gleichung
( Ja,b
Ni = N g ' l :~
bestimmt. Für die Hypothesen gilt
Miner a = 5.0; b ~ 00
CorteniDolan a = b = 5.0
Haibach a = 5.0; b = 2a - I = 9.0.
Die Rechnung nach dem Rechenschema ergibt nach
Miner N L = 17.7 .10 6 LW

Haibach N L = 13.5 .10 6 LW
Corten/Dolan N L = 9.9 .106 LW.
;J> \0
C
[J) +>-
~
(l)
::I-
(l)
>
:I
[J) 0-
Klasse 2 3 4 5 6 7 8 9 n ~
::r :I
(l) (JQ
G ,!G I 0.883 0.765 0.648 0.535 0.4 12 0.294 0.177 0.059 3 o:l
~
I
, N
ni 4 15 50 130 260 490 750 800 Ln;' = 2500 c..... 0::1
(l)
C;;'
t'""' "0
(l)
0'; (NImm') 680 600 520 440 364 280 200 120 40 (i;'
cr'
(l) n;-
00 00
:::
[J)
N; (M iner) 0.0899 0. 168 1 0.3437 0.7924 00 00 00 · 10" a = 5; b ---) 00 0-
po
C
(l)
Ni (Haibach) 0.0899 0. 168 1 0.3437 0.7924 3.625 38.44 794.3 0.0788 1500 - 10" a = 5; b = 9
a-
(l)
.....
(l)
Ni (C/D) 0.0899 0. 168 1 0.3437 0.7924 2.045 7.594 40.84 525.2 0. 127 · 10" a=b=5 n
::r
:::
n;'/N; (M) 11. 12 23.79 43 .64 63.09 0 0 0 0 0 - 10-6 L n;'/Ni = 141.6 ' 10-6 c
::l
lJCl
ni'/N i {H} 11. 12 23.79 43.64 63.09 35.86 6.76 0.6 1 0.09 0.00 .. · 10-6 L n;'/ N; = 185.0 ' 10-6 CO
(l)
Vi '
· 10-6 '0
ni'/N; {C /D} 11. 12 23.79 43.64 63 .09 63 .56 34.24 12 1.43 0.00 .. L ni'/Ni = 252.8 ' 10" [
+>-
nach Miner: NL {M} = 2500 1 141.610'· = 17.7' 10· LW
Ergebnis nach Haibach: NL {H} = 2500 / 185.0 10-6= 13.5 ' 10" LW
nach CortenIDolan: NL {CID } = 2500 1252.8 10" = 9.9 10·
- LW
Die Forderung N erf. ;::: 10 10 6 LW kann als erfiillt angesehen

werden, da die C/D-Hypothese stets die ungünstigsten Werte lie-
fert. Wegen der Unterdrückung des Langlebigkeitseinflusses ist
sie fiir allgemeine Vergleiche jedoch geeignet. Sie ist auch die
Basis fiir die Ableitung der Äquivalenzfaktoren, mit denen eine
sehr einfache Lebensdauerrechnung möglich ist.
Lösung b.) Die Rechnung kann vereinfacht werden, wenn fiir das Kollektiv
ein "typisches Beanspruchungskollektiv" nach Tafel VIII. I zu-
trifft.
Das "Beobachtungskollektiv" mit Inj* = 2500 LW muss dazu
auf Inj = 106 LW transformiert werden. Der Faktor a beträgt
a = 400 (vgI. Kap. 4).
2 3 4 5 6 7 8 9
n·*
I
4 15 50 130 260 490 750 800 L=2500
ni 4' 10' 1.6' 103 610 3 2.0'10' 5.2' 10' 1.04·10s 1.96·10s 3.0·lO s 3.2·10'
Lnj 4·10' 2.0'101 8' 103 2.8' 10' 8.0'10' 1.84 lOs 3.80' lOs 6.8 lOs 1.0' 106
Die Auftragung ergibt (zum Vergleich mit Tafel VIII. I am

besten auf Transparentpapier) eine gute Übereinstimmung mit
dem Kollektiv 5, das fiir a == 5.0 nach Interpolation den Äquiva-
lenzfaktor
Xä == 0.405 ergibt.
O"j
0"1
1.0 t - - - - . . , -- - - - ---,
0.8
0.6
0.4
0.2
Aus der Definition des Äquivalenzfaktors nach GI. (4.31) folgt
d.h. es gilt
O"ä == 0.405·680 N I mm 2 O"ä == 275.4 N i mm' .

Die Lebensdauer kann nun z.B. mit dem Dauerfestigkeitspunkt (O"D; N g) aus
N
L
= 106 . ( 420
275.4
)5
berechnet werden. Die Differenz zu NL{C/D} = 9.9106 LW erklärt sich mit der
nicht vollständigen Übereinstimmung mit dem Vergleichskollektiv.
Die Äquivalenzspannung O"ä = O"vorh. ä kann benutzt werden, um eine "Sicherheit

gegen Dauerschwingbruch" zu berechnen:
SD = 0" vers. = O"zdw

O"vorh. O"ä
S = 420 = 1.53 .
D 275.4 =
Die Sicherheit gegen Überschreiten der Bruchgrenze ergibt mit der maximalen
Beanspruchung des Kollektivs in der Klasse 1
S =~= 1000 =1.47.

B O"j 680 =
Eine Sicherheit gegenüber dem Auslegungspunkt N erf besteht nicht, da keine Le-
bensdauerreserve L'1N für die Hypothese nach Corten/Dolan erzielt wurde.
Beispiel 5: Verschleiß und Grenznutzungsdauer von Bremsbelägen
Aufgabe a.) Ermittlung der Verschleißhöhen, Aufbereitung der Versuchs-

und Berechnungsergebnisse für eine wöhlerdiagrammähnlicht:
Darstellung:
Bei der Erprobung asbestfreier Bremsbeläge für Scheibenbrem-
sen wurde das Verschleißverhalten nach Gi. (3.51) zugrunde
gelegt. Die Erprobung erfolgte auf einem Bremsprüfstand für 2
Horizonte mit einer Reibschubspannung
'Rl = 1.20 N/mm2
wobei jeweils für t R = 3s ohne nennenswerten Drehzahlabfall der

Bremsvorgang simuliert wurde. Der mittlere Reibweg auf der
Scheibe wurde zu SR = 12 m berechnet. Nach jeweils 1000
Bremsvorgängen wurde die Verschleißhöhe vermessen und im
Mittel mit
hY1 = 0.087 mm und h Y2 = 0.031 mm
bei einer Streuspanne von ThY = 1.82 festgestellt, wobei die

Streuung einer Gauß-Verteilung entsprach. Das wöhlerlinien-
ähnliche Verschleißdiagramm ist für hYgrenz. = 2 mm bei R = 0.9
zu ermitteln.
Lösung a.) Nach Gi. (3.51) gilt
Nach Gleichsetzen über C ergibt sich
und wegen SRI = SR2 für m
d.h. mit den eingesetzten Werten
m = 1.126.
Der Exponent m "" 1 bestätigt im Rahmen der Versuchsgenau-

igkeit die Gültigkeit der Verschleißgrundgleichung (m = 1)
nach GI. (3.55).
Zur Beschreibung der Wöhlerlinie für R = 0.9 sollen ein Punkt
(wir wählen Horizont 1) und der Exponent m benutzt werden.
Wir transformieren deshalb den Verschleißbetrag h y (R=0.5) mit
der "halben" Streuspanne T nY = 1.41 aufhy (R=0.9).
1
h YI (R = 0.9)= h YI (R = 0.5)· =---
Tny
h YI (R = 0.9)= 0.062 mm
und mit hYgrenz. = 2 mm den Reibweg SRI auf
h ygrenz.
SRlgrenz = sRI . hy(R = 0.9)
3
SRlgrenz = 387·10 m.
Damit gilt rur den Bezugspunkt auf Horizont 1 für R=0.9
'tRI m . SRgrenz. = C . h Ygrenz. (R = 0.9).
Mit Rücksicht auf die Dimensionslosigkeit wird zweckmäßig

mit der Wöhlerliniengleichung
SRi h Ygrenz. = 1
SRgrenz. hy
gerechnet (vgI. Teil b des Beispiels).
Setzen wir m = 1, so lässt sich die Konstante C als C=eR * be-

stimmen und mit Literaturangaben vergleichen.
Es gilt
_
C -eR * _ 'tRI· SRgrenz.
-
hYIgrenz.
Für die Verschleiß intensität ergibt sich
Ih = h V = h VI grenz.
sR SRIgrenz.
I h _- 2 mm
387 ·I06 mm
Beide Werte ordnen sich gut in die Zahlenangaben nach

Tafel VII.l ein.
Aufgabe b.) Ermitteln der Grenznutzungsdauer:
Die Grenznutzungsdauer der Bremsbeläge soll für den realen

Fahrzeugeinsatz bestimmt werden. Das Bremskollektiv wurde in
einem Versuchsfahrzeug ermittelt.
Die Testzeit betrug t*= 12.5 h, dabei wurde ein Weg von
L *=766 km zurückgelegt. Die gemessenen Bremskräfte wurden
auf die Reibschubspannung 'R umgerechnet und klassiert. Eben-
so ergaben sich die Reibwege SRi* aus den Bremszeiten und dem
Geschwindigkeitsverlauf mit Umrechnung auf die Scheiben-
bremse.
Lösung b.) Kollektivauftragung und weitere Berechnung erfolgen wieder in

einer Tabelle.
2 3 4 5 6
gemes- tRi 1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 N/mm 2 L [m]
senes
Kol- SRi* 310 580 870 1520 2760 3430 m 9470
lektiv
aus GI. SRi(R=O.9) 387 475 611 844 1333 2910 ·103m
(5.4)
SRi*/ SRi 0.861 1.221 1.424 1.801 2.07 1 1. 179 .1003 m 0.008497
Die Schadensakkumulationshypothese nach Miner lautet ange-

passt an dieses Verschleißproblem
LSRi*
sRä = *.
L~
sRi
Die Berechnung der SRi erfolgt aus
sRi = SRlgrenz.· (- -J tRI

m
tRi
Mit den in der Tabelle errechneten Summenwerten ergibt sich

ein "äquivalenter" Reibweg von
6
sRä =1.115·10 m.
Die zugehörige "äquivalente Beanspruchung" lässt sich berech-

nen, indem das Wertepaar (tRi, SRi) ersetzt wird durch (tRä, SRä).
Es folgt
SRgrenz.
'Rä =m . 'RI
sRä
tRä =0.4689 N / mm 2 •
Die zu erwartende Kilometer-Laufleistung der Bremsen am

Fahrzeug beträgt damit für R=0.9
L -L* sRä
0.9 - "
L..JSRi
*
L O.9 ",90000 km.

Anhang B - Beispiele 20 I
Beispiel 6: Ausfallverhalten und Auslegung eines Hydraulikventils
Aufgabe a.) Untersuchung des Ausfallverhaltens auf 2 Belastungshorizonten:
Als hauptsächlich schädigende Größe wurde dabei der Druck p

angenommen. Andere, ebenfalls schädigend wirkende Einflüsse,
wie z.B. Hydraulikrnedium, geometrische Parameter, werden
vernachlässigt.
p
N, t
No ... Anzahl der Ventile
N ... Belastungszyklen
H .. . Summenhäufigkeit der Ausfalle innerhalb des jeweiligen
Zyklus
2:H ... Summenhäufigkeit der Ausfalle insgesamt
1. Horizont: No = 75 bei PI = 160 bar
N x 103 0.5 - 0.7 0.7 - 0.9 0.9 - 1.1 1.1 - 1.3 1.3 - 1.5
H 3 8 16 20 17
rH 3 11 27 47 64
r HlNo 0.04 0.147 0.36 0.626 0.853
Nach Auftragung auf Wahrscheinlichkeitspapier Ermittlung der

Belastungszyklenzahlen für 10%, 50% und 90% Zuverlässigkeit.
N(IO) = l.58 . 105 N(50) = l.21 . 105 N(90) = 0.83 . 105
2. Horizont: No = 75 bei P2 = 40 bar
N x \06 3.5 - 3.9 3 .9 -4.3 4.3 - 4 .7 4 .7 - 5 .1 5. 1 - 5.5

H 4 7 14 19 17
rH 4 11 25 44 61
rHlN o 0.053 0.147 0.33 0.58 0.81
N(IO) = 5.77 . 106 N(50) = 4.95 . 106 N(90) = 4.13 . 106

Nach Auftragung in doppeltlogarithmischer wöhlerdiagramm-

ähnlicher Darstellung sind fur verschiedene Druckniveaus ent-
sprechend der vorausgesetzten Zuverlässigkeit die dazugehöri-
gen Belastungszyklen ermittelbar.
Aufgabe b.) Finden des Belastungskollektivs und Berechnen der Lebensdau-

er anhand des Beispiels eines Baggers:
Kollektivermittlung kann durch praktische Beobachtung in ei-

nem repräsentativen Zeitraum (hier 3 Stunden) erfolgen, dazu
festlegen von 3 Stufen:
I . Füllen der Schaufel p = 150 bar nj = 73

2. Heben der Schaufel p=120bar nj = 57
3. Schwenken p = 45 bar nj = 57
L nj = 187
nj .. . beobachtete Anzahl an Belastungszyklen je Druckniveau
Stufe 2 3
p 150 120 45
ni 73 57 57
N iO.9 1.03 ' 105 1.85 . 105 2.85 ' 106
n;fNi 7.08 ' 10-4 3.08 ' 10-4 0.20 ' 10-4
Hypothese der linearen Schadensakkumulation nach Miner:
NL = __
Ln.
I = 18.05 .10 4 Zyklen
L El
N· 1
Bei 8-stündigem Arbeitstag würde das einer Lebensdauer von

NL "" 2900 h , also N L "" 360 Tagen entsprechen.
Beispiel 7: Systemzuverlässigkeit einer Zweikreisbremse
Aufgabe: Trotz höchster Qualitätsansprüche ist der Ausfall des Bremssy-

stems von Kraftfahrzeugen nicht 100-prozentig auszuschließen.
Bei einer Einkreisbremse sind an 4 Rädern insgesamt 8 Brems-

kolben und der Bremskolben des Hauptbremszylinders in Serie
geschaltet.
Einkreisbremse
... ~
(9 Elemente)
Seriensysteme hoher Elementzahl sind wegen der multiplikati-

ven Verknüpfung der Element-Zuverlässigkeiten R j relativ un-
zuverlässig. Es ist vergleichend zu prüfen, wie sich die Trennung
von Vorder- und Hinterradbremsen bzgl. der Zuverlässigkeit
auswirkt.
Zweikreisbremse
(10 Elemente)
Lösung: Vereinfachende Annahme R j = R = const.
In einem Seriensystem bewirkt der Ausfall eines Elementes den

Ausfall des ganzen Systems. Damit besteht die Zuverlässigkeit
dieses Systems in der Wahrscheinlichkeit, dass kein Element
ausfallt. Es gilt das Produktgesetz der Wahrscheinlichkeitsrech-
nung, welches aus den Zuverlässigkeiten R j der einzelnen Ele-
mente (hier i = 9) gebildet wird.
Einkreisbremse
Die Berechnung der Systemzuverlässigkeit in einem Parallelsy-

stem folgt unter Berücksichtigung der Tatsache, dass das System
ausgefallen ist, wenn alle in Redundanz liegenden Elemente
ausgefallen sind. Hierbei wird das Produktgesetz zweckmäßi-
gerweise über die Ausfallwahrscheinlichkeiten A(t) der einzel-
nen Elemente (hier i = 10) aufgestellt.
Zweikreisbremse
Zur Erhöhung der Aussagekraft dieser Gegenüberstellung werden 3 verschiedene

Elementzuverlässigkeiten R j angenommen.
Elementzuverlässigkeit R j 0.999000 0.998000 0.997000

Systemzuverlässigkeit Rlge<. 0.991036 0.982 143 0.973322
(Einkreisbremsanlage)
Systemzuverlässigkeit R ilges . 0.999975 0.99990 1 0.999778
(Zweikreisbremsanlage)
Ausfallwahrscheinlichkeit AI 8.964 %0 17.857%0 26.678 %0
(Einkreisbremsanlage)
Ausfallwahrscheinlichkeit All 0.025 %0 0.099 %0 0.222 %0
(Z weikreisbremsanlage)
relative Verbesserung AI/All ~360 ~ 180 ~ 120
Die Verringerung der Ausfallwahrscheinlichkeit um mehr als das IOO-fache ver-

deutlicht die äußerst positive Auswirkung von Redundanzmaßnahmen auf die Ge-
samtzuverlässigkeit eines Systems.
Beispiel 8: Wälzlager - erhöhte Einzelzuverlässigkeit, Systemzuverlässig-

keit für 4 Lager.
Aufgabe: Das Wälzlager wurde bzgl. Schädigung und Lebensdauerbe-

rechnung (vgl. Abschn. 3.3.6) bereits ausführlich behandelt.
Mehrere Wälzlager einer Maschine (z.B. Getriebe) bilden i.d.R.
ein nichtredundantes System. Um eine ausreichende Systemzu-
verlässigkeit erreichen zu können, sind Elementzuverlässigkei-
ten R j erforderlich, die wesentlich über der nominellen Ausle-
gung für R n =0.9 liegen müssen. Eine gewisse Reserve wird
wegen C vorh . > Cer!' bei der Katalogauswahl wegen des Stufen-
sprunges ohnehin erzielt. Um die erforderliche Systemzuverläs-
sigkeit zu erreichen, kann eine Lagerauswahl mit größerer Trag-
zahl erforderlich werden. Es sind folgende Teilaufgaben zu
lösen:
a.) Berechnung der aktuellen Elementzuverlässigkeit R j aus den

Katalogwerten für C vorh .
geg.: Ci vorhiCj erf = 1.2; 1.6; 1.4; 1.3
b.) Berechnung der Systemzuverlässigkeit. Überprüfung

C ges.vorh ~ 0.9, ggf. Erhöhung von Elementzuverlässigkeiten.
Lösung a.) Die aktuellen Elementzuverlässigkeiten werden mit
-[a(~JP]ß
Cvorh.
R
akt. = e
berechnet. Die Freiwerte a und ß sind nach Abschnitt aus

R n(x=l) = 0.9 und R m (x=5) = 0.5 mit
a =0.146 und ß=1.l71
für alle Wälzlager mit guter Näherung zutreffend bekannt. So-

wohl für p=3.0 und p=IO/3 ergeben sich mit ausreichender Ge-
nauigkeit die Elementzuveriässigkeiten R j zu (vgl. Tab. 5.1):
\.0 \.2 \.4 \.6 1.8 2.0

0.90 0.95 0.97 0.98 0.99 0.99 ..
und damit rur die Lagerung von 2 Getriebewellen

Cvorh/Cerf. Rj
Lager I 1.2 0.95
Welle I
Lager 2 1.6 0.98
Lager 3 1.4 0.97

Welle 2
Lager 4 1.3 0.96
Lösung b.) Da ein Getriebe bei Ausfall eines Lagers funktionsun-

fähig ist, liegt keine Redundanz vor, d.h. die Systemzu-
verlässigkeit ist nach GI. (3.25) zu berechnen
R ges . =0.95·0.98·0.97·0.96 = 0 8. 7
Die anzustrebende Systemzuverlässigkeit von Rges . ~ 0.9

wird also nicht erreicht. Es wird deshalb ein Lager aus
dem nächstgrößeren Stufensprung gewählt. Natürlich
bietet sich dafiir das schwächste der 4 Lager, d.h. das
Lager I an. Die Auswahl ergibt Cvorh / Cerf = 2.0 und
damit R 1=0 .99, womit die Systemzuverlässigkeit
R gcs . = 0 .91
folgt.
Beispiel 9: Sicherheit und Ausfallwahrscheinlichkeit am Beispiel eines

Evolventenzahnes.
Dieses Beispiel soll ohne Berücksichtigung von Standards für

Verzahnungen zeigen, dass trotz gleicher Sicherheit rechnerisch
sehr unterschiedliche Ausfallwahrscheinlichkeiten auftreten
können.
Aufgabe: Für eine Evolventenverzahnung wurde sowohl die Flanke als

auch der Zahn fuß mit einer Sicherheit gegen Ermüdung von
ausgelegt.
Lösung: Mit der GI. (5.24)
und den in Tafel X.2.! angegebenen Werten ergeben sich fol-

gende Zuverlässigkeiten und Ausfallwahrscheinlichkeiten.
Wöhler- Streu- Freiwerte Zu ver- Ausfall-

Sicherheit exponent breite lässigkeit wahrschein-
lichkeit
S a h a ~ R F
Zahn- 0.020
1.5 3.5 9 0.142 1.16 0.9800
flanke = 2%
0.0001
10 0.9999
= 0.01%
Zahnfuß 1.5 8 6 0.276 1.75 0.9996 0.0004
= 0.0 4%
6 0.9985 0.0015
- 0.15%
Insbesondere wegen des relativ kleinen Wälzlagerexponenten hat die Zahn flanke
eine geringe Zuverlässigkeit gegenüber dem Zahnfuß. Die Variation des Wöhler-
exponenten für den Zahnfuß verdeutlicht den großen Einfluss dieses Exponenten.
Das Beispiel demonstriert anschaulich, dass mit Hilfe der abgeleiteten Berech-
nungsmethode für Zuverlässigkeit und Schadenswahrscheinlichkeit eine wesent-
lich differenziertere Beurteilung der Auslegungsdaten möglich wird.
Beispiel 10: Zuverlässigkeit und ökonomische Nutzungsdauer
Aufgabe: Die Stadtwerke haben 20 Gehwegkehnnaschinen zum Preis von

Al = 28 TDM je Stück angeschafft. Vom Hersteller wird die
mittlere Lebensdauer T(R=0.5) = 8 Jahre angegeben.
Der Reparaturaufwand ist zunächst gering, z.B. C2 = 10 TDM im

2. Jahr, steigt jedoch dann im 8. Jahr auf Cs = 300 TDM an. Als
besonders anfallig erweist sich das Saugsystem, eines der 3
Hauptaggregate (Fahrwerk, Kehrsystem, Saugsystem). Es ist im
8. Nutzungsjahr mit 58% an den Reparaturkosten beteiligt.
Es soll überprüft werden, ob die ökonomische Nutzungsdauer im
8. Jahr bereits überschritten ist.
Lösung: Wegen F(t=8 Jahre) = 0.5 = 300 TDM ergibt sich
F(t=2 Jahre) = 0.5· ~ = 0.01667. Wird die Weibull-Funktion

300
benutzt, so ergibt sich aus der Auftragung im Wahrscheinlich-
keitspapier
T ~ 9.0 Jahre
und damit
a=~= 0.1111 Jahr- l sowie ß=2.7.

T
Der jährliche Aufwand beträgt für F( t ~ (0) = 1 mit
C = 2 Cs = 600 TDM,
A = 20 Al = 560 TDM und
B = 0 (hat keinen Einfluss auf das Optimum)
K *=~+ 600(1- e-(O.IlIl.t f7 ).

0.111· t
Die optimale Nutzungsdauer liegt bei topl. ~ 9 Jahre, wobei das

Minimum nicht besonders ausgebildet ist (s. Abb.).
Trotz der erheblichen Zunahme der Reparaturkosten überwiegt

schließlich die günstigere Umverteilung der hohen Anschaf-
fungskosten.
2800
2400
1\
2000 1\
\
1600 \
\
1200
"-
800
-f-topt. I =
400
1
I
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Jahre
Abb. Kostenfunktion und optimale Nutzungsdauer

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Sachverzeichnis
Äquivalenzfaktor 97 Dauerfestigkeit
Äquivalenzlast 88, 97 Schaubild nach Smith 115
Amplitudenkollektiv 99 Schaubild nach Haigh 14
Anfangsbestand 47 Dauerschwingfestigkeit 14
Anforderungsklassen 114 Dichtefunktion 47
Anriss 61
Anwendungszeit 140 Einflussfaktor
Ausfallanteil 47 Oberfläche 27
Ausfallrate 49 Gesamt- 27
Ausfallwahrscheinlichkeit 49 Größe 27
Auslegung 115 Einlauf 71
Auslegungsphilosophie 116 Elastizitätstheorie 7
Ausschlagfestigkeit 15 Entwurfsrechnung 4
Ausschlagspannung 15,30 Erker 110
Auswerteverfahren 98 Ermüdung 60
Erneuerung 140
Badewannenkurve 49 Erneuerungsfunktion 141
Beanspruchung Erosion 75
Arten 6,58 Exponential-Verteilung 53
äquivalente 89,96
Ermüdung 60 Fehlerkosten 121
Erosion 75 Festigkeitsnachweis
Kollektive 91 Nennspannungskonzept 30
Korrosion 75 Fleischer 74
ruhende 34 Formzahl 20
schwingende 35 Fressen 70
Verschleiß 68 Frühausfälle 49
Beanspruchungs-Zeitfunktion 92 Funktionsnachweis 4
Beobachtungskollektiv 88
Betriebsfestigkeitslehre 90 Galilei 1
Biegemoment 8 Gauß-Verteilung 50
Blockversuch 66 Gesamtzuverlässigkeit 55
Brucharten 13 Gestaltung 4
Bruchtheorie 62 Gestaltänderungsenergie-
hypothese 2
Corten-Dolan 96 Grenzlastspielzahl 14
Coulomb 68 Grenznutzungsdauer 71
216 Sachverzeichnis
Haibach 96 Vertriebs- 126

Histogramm 45 Verwaltungs- 126
Wartungs- 136
Instandhaltung 137 Kostenträger 127
Instandsetzungs- Kostenverantwortung 118
Exponent 125 Kragelski 73
Intervall 137 Kurzlebigkeit 59
Interferenzmodell
dynamisches 111 Langlebigkeit 59
statisches 110 Lastspielzahl 14
Lebensdauer-
Kerben 21 Abschätzung 97
Kerb- Berechnung 86
empfindlichkeit 26 Gleichung nach Palmgren 88
faktor 21 Nachweis 97
wirkungszahl 25 Reserve 101
Klassenbreite 45 Lebenslaufkosten 122
Klassenbreitenüberschreitung 98 anwenderseitige 134
Klassenmitte 45 herstellerseitige 126
Klassenzahl 45 Lebensphasen 120
Kollektive 93
Körper Miner 82
amorpher 60 Mittelspannung 15
kristalliner 60 Mittelwert 46
Kollektiv Mohr'scher-Kreis 11
Beanspruchung 87
Beobachtung 88 Nachweisrechnung 5
Ermittlung 98 Newton 68
Konstruktionsprozess 3 Normalkraft 8
Korrosion 76 Nutzungsdauer
Kosten Gesamt- 138
Anlem- 135 Grenz- 138
Beschaffungs- 135 optimale 124
Diagnose- 136
Entwicklungs- 128 Palmgren 82
Fertigungslohn- 128 Parallelsystem 55
Gemein- 127 Prüfkörper 13
Gesamt- 122
Herstellungs- 127 Querkraft 8
Inbetriebnahme- 135
Inspektions- 135 ReM-Management 137
Instandhaltungs- 136 Reibung 68
Material- 127 Koeffizient 68
Selbst- 126 Festkörper- 69
Umschulungs- 135 Flüssigkeits- 68
Verantwortung 118 Haft- 68
Sachverzeichnis 217
Restbruch 61 Streuspanne 65
Riss Stützziffer 26
Ausbreitung 61 Summenhäufigkeit 46
Bildungsenergie 62 Systemzuverlässigkeit 54
Länge 62 System
redundant 55
Schadenshäufigkeit 41 nichtredundant 54
Schädigung 56
Teil- 87 Target Costing 141
Schwellfestigkeit 19 Teilschädigung 87
Schwingbeanspruchung 17 Torsionsmoment 8
Schwingbreitenzählung 98 Tragzahlreserve 106
Seriensystem 55
Sicherheit Überlastfälle 17
Berechnung 7 Überlebenswahrscheinlichkeit 49
Dauerschwingbruch 40 Umlaufbiegung 11
Gesamt- 36
Gewaltbruch 40 Varianz 46
Lebensdauer- 106 Variationsbreite 45
Nachweis 40 Vergleichsspannung 31
Teil- 36 Versagen
Spannungen Kennwerte 13
Haupt- 10 Ellipse 33
Nenn- 20 Verschleiß 68
Normal- 7 Verteilungsfunktion 46
Schub- 7
Vergleichs- 34 Wahrscheinlichkeitspapier 53
Spannungs amplitude 17 Wälzlagerberechnung 81
Spannungsgefälle Wechselfestigkeit 19
bezogenes 27 Weibullvertei1ung 53
Spannungshorizonte 14 dreiparametrige 141
Spannungshypothese Wöh1er 14
Gestaltänderungsenergie 32 Wöh1erdiagramm 59
Hauptnormal- 2 normiert 65
Normalspannung 31 Wöh1erkurvenexponent 64
Schubspannung 32
Spannungskonzept Zielkosten-
örtliches 20 ~anagement 142
Nennspannung 24 Wichtungsfaktoren 143
Spannungstensor 8 Wichtungsmatrix 144
Spätausfälle 49 Zuverlässigkeit
Spitzenwertzählung 98 aktuelle 105
Spitzkerben 23 ilnforderungsklassen 114
Standardabweichung 46 erhöhte 104
Streckgrenzenüberschreitung 34 nominelle 86
Streubreite 45 Zuverlässigkeits funktion 47

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Dietrich Schlottmann .

Mit 109 Abbildungen

Die Deutsche Bibliothek - CIP-Einheitsaufnahme

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2002

Einbandentwurf: Atelier Struve & Partner, Heidelberg

• Berechnung der Schadenswahrscheinlichkeit wie auch

Hervorgehoben werden soll, dass es gelungen ist, den andeutungsweise bereits in

Rostock, Oktober 2001 Dietrich Schlottmann

Die Berechnung von Sicherheit, Lebensdauer und Zuverlässigkeit technischer Ge-

Rostock, Januar 1995 Dietrich Schlottmann

1 Auslegung von Maschinen- und Konstruktionselementen -

2 Auslegung von Konstruktionselementen durch Berechnung

3 Schädigung und Versagen technischer Gebilde ...................................... 44

4 Berechnung der Lebensdauer bei nomineller Zuverlässigkeit .............. 86

5 Zusammenhänge zwischen Sicherheit, Lebensdauer und

6 Sicherheit, Lebensdauer, Zuverlässigkeit, Ausfallwahr-

7 Kosten im Lebenszyklus technischer Gebilde - wie teuer

Anhang A - Datensammlung ............................................................................ 145

Anhang B - Beispiele ........................................................................................ 183

Literatur ............................................................................................................. 211

Sachverzeichnis ................................................................................................. 215

1.1 Berechnung von Sicherheit, Lebensdauer und

D. Schlottmann et al., Auslegung von Konstruktionselementen

Auch wenn diese Schädigungen ursächlich kaum Gemeinsamkeiten aufweisen,

• Sicherheit gegen Ermüdung

1.2 Einordnung der Auslegung von Konstruktions-

Abb. 1.1. Generelle Arbeitsschritte und Arbeitsergebnisse des Konstruktionsprozesses

wie am Bsp. Welle in Abb. 1.2 zu erkennen ist [56].

Abb. 1.2. Klassischer Iterationszyklus fiir Entwurfsrechnung, Gestaltung und Nachweis-

Der klassische Funktionsnachweis besteht in der Bestimmung einer "Sicherheits-

2.1 Auslegung, dargestellt am klassischen

Schon in dem 1862 erschienenen, wohl ersten deutschsprachigem Lehrbuch der

B vorhanden < B versagen . (2.1)

B vorh.. S = B vers. (2.2)

Für eine verallgemeinerte Sicherheitsberechnung (vgI. ebenfalls [45]) erweist es

D. Schlottmann et al., Auslegung von Konstruktionselementen

Der Vorteil einer Sicherheitsberechnung über Spannungen wird bereits erkennbar,

welches wegen der oft unterschiedlichen schädigenden Wirkung später allerdings

Abb. 2.2. Einachsiger Spannungszustand am Rande eines Bauteils infolge Belastungen

Die Spannungen lassen sich anschaulich in Spannungstensoren darstellen, wobei

Auf die Berechnung dieser Spannungstensoren im Sinne vorhandener Spannungen

2.2 Berechnung der "vorhandenen" Spannungen

Abb. 2.4. Spannungen in stabfOnnigen Bauelementen. a Spannungen infolge Längskraft

• Scheiben (ebener Spannungs- bzw. ebener Zustand)

Sie sind übersichtsmäßig ebenfalls im Anhang Tafel I zusammengestellt. Abgese-

Tabelle 2.1. Elementare Spannungszustände in stabförmigen Bauelementen

Schnittgröße Sinnbild Berechnung Spannungstensor

Abb. 2.5. Ebener Spannungszustand im Mohr'schen Kreis. a allgemeiner ebener Span-

Abb. 2.6. Belastungs- und Beanspruchungsarten. a ruhend; b schwellend;

2.3 Versagen durch bleibende Verformung, Gewalt-

Der Konstruktionsprozess bringt eine unendliche Vielfalt technischer Gebilde mit

Am einfachsten zu reatisieren ist durch die Werkstoftprüfung der Zugversuch mit

• Werkstoffe, die bei ruhender Beanspruchung zum spröden Trennbruch

• Versagen durch Gleitbruch

• Werkstoffe mit ausgeprägter Fließzone, die erst nach Einschnürung einen

Abb. 2.9. Spannungs-Dehnungs-Diagramm für spröde und elastisch-plastische Werkstoffe

Beanspruchungsart Art des Versagens

Zug / Druck (JF bzw. (Js I [;]

Abscheren -rsF -rsß

vorzugsweise zu bestimmende Größen

Abb. 2.10. Klassische Darstellung des Wöhlerdiagramms

Abb. 2.11. Dauerfestigkeitsschaubild. a nach Smith; b nach Haigh

Wegen der im Maschinenbau größeren Verbreitung benutzen wir im Weiteren das

~: rI~~±± r:~= :: (p~;ert)