Roloff Matek Maschinenelemente Formelsammlung

Herbert Wittel
Dieter Jannasch
Joachim Voßiek
Roloff/Matek
Maschinenelemente
Formelsammlung
13. Auflage
Roloff/Matek Maschinenelemente
Formelsammlung
Herbert Wittel • Dieter Jannasch •
Joachim Voßiek
Roloff/Matek
Maschinenelemente
Formelsammlung
13., überarbeitete Auflage
Herbert Wittel Dieter Jannasch
Reutlingen, Deutschland Joachim Voßiek
Fakultät für Maschinenbau und Verfahrenstechnik,
Hochschule Augsburg
Augsburg, Deutschland
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ISBN 978-3-658-13814-1 ISBN 978-3-658-13815-8 (eBook)
DOI 10.1007/978-3-658-13815-8
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Lektorat: Thomas Zipsner
Bilder. Graphik & Text Studio Dr. Wolfgang Zettlmeier, Barbing
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Vorwort
Die auf dem Lehrbuch Roloff/Matek Maschinenelemente aufbauende Formel-

sammlung ist sowohl für das Studium als auch für die Praxis konzipiert worden.
Die wichtigsten Formeln zur Dimensionierung und Nachrechnung von Maschi-
nenelementen wurden in übersichtlicher Form kapitelweise und in Anlehnung an
die Einteilung im Lehrbuch zusammengestellt. So kann die Formelsammlung
sowohl im Studium in den Seminaren, Vorlesungen und Prüfungen als auch beim
Einsatz in der Konstruktionspraxis zur Unterstützung für das schnelle und kor-
rekte Bereitstellen von Berechnungsansätzen genutzt werden. Als Hilfestellung
für komplexe Aufgaben wurden Ablaufpläne integriert, die übersichtlich und
schrittweise die Berechnungswege aufzeigen. Ausführliche Hinweise zu den For-
meln sollen deren Anwendung erleichtern.
In der aktuell vorliegenden 13. Auflage erfolgte die Abstimmung auf die 22. Auf-
lage des Lehrbuchs und die Einarbeitung von Korrekturen. Umfangreichere
nderungen ergaben sich durch das Ersetzen der zurückgezogenen DS 952
durch die neue Richtlinie DVS 1612 für die Dauerfestigkeitsbewertung von
Schweißverbindungen im Schienenfahrzeugbau, die Anpassung der Berechnung
hochfester Schraubenverbindungen an die VDI 2230 (Ausgabe 12/2014) und die
Umstellung der Berechnungen von Punktschweißverbindungen auf den Eurocode
3. Das Verzeichnis technischer Regeln und DIN-Normen wurde auf den aktuellen
Stand gebracht. Zusätzliche Angebote für den Anwender werden auf der Websei-
te www.roloff-matek.de zur Verfügung gestellt.
Die Verfasser des Lehr- und Lernsystems Roloff/Matek Maschinenelemente hof-
fen, dass auch die 13. Auflage der Formelsammlung allen Anwendern in der Aus-
bildung und Praxis eine wertvolle Hilfe und ein verlässlicher Ratgeber sein wird.
Ganz herzlich danken möchten die Autoren dem Lektorat Maschinenbau des
Verlags, ohne dessen Mithilfe die Umsetzung aller Vorhaben nicht möglich gewe-
sen wäre.
Reutlingen/Wertingen im Sommer 2016 Herbert Wittel

Dieter Jannasch
Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeine Grundlagen 1
2 Toleranzen und Passungen 2
3 Festigkeitsberechnung 7
4 Tribologie 21
5 Kleb- und Lötverbindungen 23
6 Schweißverbindungen 30
7 Nietverbindungen 57
8 Schraubenverbindungen 66
9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente 97
10 Elastische Federn 107
11 Achsen, Wellen und Zapfen 134
12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben 149
13 Kupplungen und Bremsen 164
14 Wälzlager 173
15 Gleitlager 183
16 Riemengetriebe 208
17 Kettengetriebe 219
18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen) 225
19 Dichtungen 246
20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen) 249
21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung 254
22 Kegelräder und Kegelradgetriebe 276
23 Schraubrad- und Schneckengetriebe 288
Sachwortverzeichnis 305
1
1 Allgemeine Grundlagen
Technische Regeln (Auswahl)
Technische Regel Titel
DIN 323-1 08.74 Normzahlen und Normzahlreihen, Hauptwerte,

Genauwerte, Rundwerte
DIN 323-2 11.74 Normzahlen und Normzahlreihen, Einführung
DIN 820-1 05.09 Normungsarbeit, Grundsätze
DIN 1301-1 10.10 Einheiten; Einheitennamen, Einheitenzeichen
DIN 1304-1 03.94 Formelzeichen, Allgemeine Formelzeichen
VDI 2211-2 03.03 Informationsverarbeitung in der Produktentwicklung;
Berechnungen in der Konstruktion
VDI 2219 11.02 Informationsverarbeitung in der Produktentwicklung;
Einführung und Wirtschaftlichkeit von EDM/PDM-
Systemen
VDI 2220 05.80 Produktplanung; Ablauf, Begriffe und Organisation
VDI 2221 05.93 Methodik zum Entwickeln und Konstruieren
technischer Systeme und Produkte
VDI 2222-1 06.97 Konstruktionsmethodik; Methodisches Entwickeln
von Lösungsprinzipien
VDI 2222-2 02.82 ––; Erstellung und Anwendung von Konstruktions-
katalogen
VDI 2223 01.04 Methodisches Entwerfen technischer Produkte
VDI 2225-1 11.97 Konstruktionsmethodik; Technisch-wirtschaftliches
Konstruieren, Vereinfachte Kostenermittlung
VDI 2225-2 07.98 ––; ––; Tabellenwerk
VDI 2225-3 11.98 ––; ––; Technisch-wirtschaftliche Bewertung
VDI 2225-4 11.97 ––; ––; Bemessungslehre
VDI 2232 01.04 Methodische Auswahl fester Verbindungen; Systema-
tik, Konstruktionskataloge, Arbeitshilfen
VDI 2234 01.90 Wirtschaftliche Grundlagen für den Konstrukteur
VDI 2235 10.87 Wirtschaftliche Entscheidungen beim Konstruieren;
Methoden und Hilfen
VDI 2242-1 04.86 Konstruieren ergonomiegerechter Erzeugnisse;
Grundlagen und Vorgehen
VDI 2243 07.02 Recyclingorientierte Produktentwicklung
VDI 2244 05.88 Konstruieren sicherheitsgerechter Erzeugnisse
VDI 2246-1 03.01 Konstruieren instandhaltungsgerechter technischer
Erzeugnisse; Grundlagen
VDI 2246-2 03.01 –– ––; Anforderungskatalog
VDI/VDE 2424-1 05.86 Industrial Design; Grundlagen, Begriffe, Wirkungs-
weisen
VDI/VDE 2424-2 05.86 ––; ––; Darstellung an Beispielen
VDI/VDE 2424-3 06.88 ––; ––; Der Industrial-Design-Prozess
© Springer Fachmedien Wiesbaden 2016, H. Wittel, D. Jannasch, J. Voßiek,

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2
2 Toleranzen und Passungen
Formelzeichen Einheit Benennung
Dmin ; Dmax mm Grenzwerte des Nennmaßbereiches
EI, ES mm unteres und oberes Abmaß der Innenpassfläche (Bohrung)
ei, es mm unteres und oberes Abmaß der Außenpassfläche (Welle)
G mm Grenzmaß, allgemein
Go , Gu mm Höchstmaß (oberes-), Mindestmaß (unteres Grenzmaß)
i, I mm Toleranzfaktoren der entsprechenden Nennmaßbereiche
k 1 Faktor zur Berücksichtigung der Funktionsanforderung
IB ; IW mm Istmaß der Bohrung, –– der Welle
N mm Nennmaß, auf das sich alle Abmaße beziehen
P mm Passung, allgemein
Po ; Pu mm Höchstpassung, Mindestpassung
PT mm Passtoleranz
Rz mm gemittelte Rautiefe
S mm Spiel, allgemein
So ; Su mm Höchstspiel, Mindestspiel
T mm Maßtoleranz
TB ; TW mm Maßtoleranz der Bohrung, –– der Welle
mm bermaß
o , u mm Höchstübermaß, Mindestübermaß

Nr. Formel Hinweise
1 Höchstmaß
Bohrung: GoB ¼ N þ ES
Welle: GoW ¼ N þ es
2 Mindestmaß
Bohrung: GuB ¼ N þ EI
Welle: GuW ¼ N þ ei
3 Maßtoleranz
allgemein: T ¼ Go Gu
Bohrung:
TB ¼ GoB GuB ¼ ES EI
Welle: TW ¼ GoW GuW ¼ es ei
Formtoleranzen siehe TB 2-7
Lagetoleranzen siehe TB 2-8
4 Toleranzfaktor zur Ermittlung D geometrisches Mittel für den
der Grundtoleranzen entsprechenden Nennmaßbereich
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
0 < N p500:ffiffiffiffi D ¼ Dmin Dmax
i ¼ 0,45 3 D þ 0,001 D
Grundtoleranz IT nach TB 2-1
500 < N 3150:
I ¼ 0,004 D þ 2,1 mm i; I D; N
mm mm
4 2 Toleranzen und Passungen
Nr. Formel Hinweise
5 Passung
allgemein: P ¼ IB IW
Höchstpassung:
Po ¼ GoB GuW ¼ ES ei
Mindestpassung:
Pu ¼ GuB GoW ¼ EI es
6 Passtoleranz
PT ¼ Po Pu ¼ ðGoB GuW Þ
ðGuB GoW Þ
PT ¼ TB þ TW ¼ ðES EIÞ
þ ðes eiÞ
7 Spiel (liegt vor, wenn Po > 0

und Pu 0Þ
allgemein: S ¼ GB GW 0
Höchstspiel:
So ¼ GoB GuW ¼ ES ei > 0
Mindestspiel:
Su ¼ GuB GoW ¼ EI es 0
bermaß (liegt vor,
wenn Po < 0 und Pu < 0Þ
allgemein: Ü ¼ GB GW < 0
Höchstübermaß:
Ü o ¼ GuB GoW ¼ EI es < 0
Mindestübermaß:
Ü u ¼ GoB GuW ¼ ES ei < 0
8 sinnvolle Rautiefenzuordnung k 0,5 für keine besonderen, k 0,25 bei ge-

Rz k T ringen, k 0,1 bei hohen, k 0,05 bei sehr
hohen Anforderungen an die Funktion.
Rautiefe nicht größer als T=2 wählen mit T
nach Nr. 3.
Erreichbare Rautiefe Rz und Mittenrauwerte
Ra nach TB 2-11 und TB 2-12.

Technische Regeln Titel
DIN 406-10 12.92 Technische Zeichnungen; Maßeintragung; Begriffe,

allgemeine Grundlagen
DIN 406-11 12.92 ––; ––; Grundlagen der Anwendung
DIN 406-12 12.92 ––; ––; Eintragung von Toleranzen für Längen- und
Winkelmaße
DIN 4760 06.82 Gestaltabweichungen; Begriffe, Ordnungssystem
DIN 4764 06.82 Oberflächen an Teilen für Maschinenbau und Fein-
werktechnik; Begriffe nach der Beanspruchung
DIN 7154-11) 08.66 ISO-Passungen für Einheitsbohrung; Toleranzfelder;
Abmaße in mm
DIN 7154-21) 08.66 ––; Passtoleranzen; Spiele und bermaße in mm
DIN 7155-11) 08.66 ISO-Passungen für Einheitswelle; Toleranzfelder;
Abmaße in mm
DIN 7155-21) 08.66 ––; Passtoleranzen; Spiele und Abmaße in mm
DIN 71571) 01.66 Passungsauswahl; Toleranzfelder, Abmaße, Pass-
toleranzen
DIN 7157 Beiblatt1) 10.73 ––; Toleranzfelderauswahl nach ISO/R1829
DIN 7168 04.91 Allgemeintoleranzen; Längen- und Winkelmaße,
Form und Lage; nicht für Neukonstruktionen
DIN 7172 04.91 Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße über
3150 bis 10 000 mm; Grundlagen, Grundtoleranzen,
Grenzabmaße
DIN 30 630 03.08 Technische Zeichnungen; Allgemeintoleranzen in
mechanischer Technik; Toleranzregeln und bersicht
DIN 50960-2 01.06 Galvanische berzüge; Zeichnungsangaben
DIN EN ISO 286-1 11.10 Geometrische Produktspezifikation (GPS); ISO-
Toleranzsystem für Längenmaße; Grundlagen für
Toleranzen und Passungen
DIN EN ISO 286-2 11.10 ––; ––; Tabellen der Grundtoleranzen und Grenz-
abmaße für Bohrungen und Wellen
DIN EN ISO 1101 08.08 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Geome-
trische Tolerierung; Tolerierung von Form, Richtung,
Ort und Lauf
DIN EN ISO 1302 06.02 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Angabe
der Oberflächenbeschaffenheit in der technischen
Produktdokumentation
DIN EN ISO 1302/A2 08.10 ––; ––; nderung A2: Angabe der Anforderungen an
den Materialanteil
DIN EN ISO 2692 04.07 ––; Form- und Lagetolerierung; Maximum-Material-
Bedingung (MMR), Minimum-Material-Bedingung
(LMR) und Reziprozitätsbedingung (RPR)
DIN EN ISO 3274 04.98 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Ober-
flächenbeschaffenheit; Tastschnittverfahren; Nenn-
eigenschaften von Tastschnittgeräten
6 2 Toleranzen und Passungen
DIN EN ISO 4287 07.10 ––; ––; ––; Benennungen, Definitionen und Kenngrö-
ßen der Oberflächenbeschaffenheit
DIN EN ISO 4288 04.98 ––; ––; ––; Regeln und Verfahren für die Beurteilung
der Oberflächenbeschaffenheit
DIN EN ISO 5458 02.99 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Form-
und Lagetolerierung; Positionstolerierung
DIN EN ISO 8015 09.11 ––; Grundlagen; Konzepte, Prinzipien und Regeln
DIN EN ISO 11 562 09.98 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Oberflä-
chenbeschaffenheit; Tastschnittverfahren; Messtech-
nische Eigenschaften von phasenkorrekten Filtern
DIN EN ISO 12085 05.98 ––; ––; Tastschnittverfahren; Motifkenngrößen
DIN EN ISO 13565-1 04.98 ––; ––; ––; Oberflächen mit plateauartigen funktions-
relevanten Eigenschaften; Filterung und allgemeine
Messbedingungen
DIN EN ISO 13565-2 04.98 –; –; –; –; Beschreibung der Höhe mittels linearer
Darstellung der Materialanteilkurve
DIN EN ISO 13565-3 08.00 –; –; –; –; Beschreibung der Höhe von Oberflächen
mit der Wahrscheinlichkeitsdichtekurve
DIN EN ISO 14405-1 04.11 ––; Dimensionelle Tolerierung; Längenmaße
DIN EN ISO 14405-2 03.10 ––; Geometrische Tolerierung; Andere als lineare Maße
DIN EN ISO 14660-1 11.99 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Geome-
trieelemente; Grundbegriffe und Definitionen
DIN EN ISO 14660-2 11.99 –; –; Erfasste mittlere Linie eines Zylinders und ei-
nes Kegels, erfasste mittlere Fläche, örtliches Maß
eines erfassten Geometrieelementes
DIN ISO 2768-1 06.91 Allgemeintoleranzen; Toleranzen für Längen- und
Winkelmaße ohne einzelne Toleranzeintragung
DIN ISO 2768-2 04.91 –; Toleranzen für Form und Lage ohne einzelne
Toleranzeintragung
DIN ISO 5459 12.11 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Geome-
trische Tolerierung; Bezüge und Bezugssysteme
VDI/VDE 2601 10.91 Anforderungen an die Oberflächengestalt zur Siche-
rung der Funktionstauglichkeit spanend hergestellter
Flächen; Zusammenstellung der Kenngrößen
VDI/VDE 2602 09.83 Rauheitsmessung mit elektrischen Tastschnittgeräten
VDI/VDE 2602-2 10.08 Oberflächenprüfung; Rauheitsmessung mit Tast-
schnittgeräten; Tastschnittverfahren; Aufbau, Mess-
bedingungen, Durchführung
VDI/VDE 2602-3 09.09 ––; Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in der
technischen Produktdokumentation
VDI/VDE 2603 09.90 Oberflächen-Messverfahren; Messung des Flächen-
traganteils
1Þ
Norm zurückgezogen
7
3 Festigkeitsberechnung

2
aM mm /N Faktor zur Berechnung der Mittelspannungsempfindlichkeit
bM 1 Faktor zur Berechnung der Mittelspannungsempfindlichkeit
DM 1 Minersumme (Schädigungssumme)
F; Feq N Kraft, äquivalente Kraft
fs ; ft 1 Faktor zur Berechnung der Zugdruckfestigkeit bzw. Schub-
festigkeit
fWs ; fWt 1 Faktoren zur Berechnung der Wechselfestigkeit
G0 mm1 bezogenes Spannungsgefälle
i 1 Kollektivstufe
j 1 Gesamtzahl der Lastkollektivstufen
k 1 letzte zu berücksichtigende Kollektivstufenzahl
KA 1 Anwendungsfaktor (Betriebsfaktor)
KB 1 statischer Konstruktionsfaktor
Kg 1 geometrischer Größeneinflussfaktor
KKs ; KKt 1 Kollektivfaktor bei Zug/Druck und Biegung bzw. Torsion
KOs ; KOt 1 Oberflächeneinflussfaktor
Kt 1 technologischer Größeneinflussfaktor für Zugfestigkeit bzw.
Streckgrenze
KV 1 Einflussfaktor der Oberflächenverfestigung
Ka ; Ka Probe 1 formzahlabhängiger Größeneinflussfaktor des Bauteils;
des Probestabes (gilt für dProbe )
KD 1 dynamischer Konstruktionsfaktor
n 1 Stützzahl des gekerbten Bauteils
ne 1 korrigierte Schwingspielzahl in Stufe k
ni 1 Schwingspielzahl in Stufe i
n0 1 Stützzahl des ungekerbten Bauteils
npl 1 plastische Stützzahl
ND 1 Schwingspielzahl am Knickpunkt der Wöhlerlinie zwischen
Zeit- und Dauerfestigkeit
NL 1 Auftretende Schwingspielzahl
N 1 Bezugschwingspielzahl
qs ; qt 1 Wöhlerlinienexponent für Normal-, bzw. Schubspannungen
Re ; ReN N/mm2 Streckgrenze, Fließgrenze des Bauteils auf Bauteilgröße um-
gerechnet bzw. für die Normabmessung (Normwert)
Rm ; RmN N/mm2 Zugfestigkeit, Bruchfestigkeit des Bauteils auf Bauteilgröße
umgerechnet bzw. für die Normabmessung (Normwert)
Rp 0;2 ; Rp ; RpN N/mm2 0,2 %-Dehngrenze, Streckgrenze des Bauteils auf Bauteil-
größe umgerechnet bzw. für die Normabmessung (Normwert)

8 3 Festigkeitsberechnung
Rz mm gemittelte Rautiefe
S 1 Sicherheit des Bauteils
SB 1 (statische) Sicherheit gegen Gewaltbruch
SD 1 (dynamische) Sicherheit gegen Dauerbruch
SF 1 (statische) Sicherheit gegen Fließen
Smin 1 erforderliche Mindestsicherheit
T; Teq Nm Torsionsmoment, äquivalentes Torsionsmoment
a0 1 Anstrengungsverhältnis
apl 1 plastische Formzahl des ungekerbten Bauteils
ak 1 Kerbformzahl
bk ; bk Probe 1 Kerbwirkungszahl; experimentell bestimmte Kerbwirkungs-
zahl (gilt für dProbe )
j 1 Spannungsverhältnis
n 1 Völligkeit
s, t N/mm2 Normalspannung (Zug, Druck, Biegung) bzw. Tangential-
spannung (Schub, Torsion)
sa ; ta N/mm2 Ausschlagspannung
sb N/mm2 Biegespannung
sB ; tB N/mm2 Bauteilfestigkeit gegen Bruch
sbF ; ttF N/mm2 Biegefließgrenze, Torsionsfließgrenze
sD ; tD N/mm2 Dauerfestigkeit
sF ; tF N/mm2 Bauteilfestigkeit gegen Fließen
sGA ; tGA N/mm2 Gestaltausschlagfestigkeit
sGW ; tGW N/mm2 Gestaltwechselfestigkeit
sm ; tm N/mm2 Mittelspannung
smv ; tmv N/mm2 Vergleichsmittelspannung
so ; to N/mm2 obere Spannung
sres tres N/mm2 resultierende Spannun
sSch ; tSch N/mm2 Schwellfestigkeit
su ; tu N/mm2 untere Spannung
sv N/mm2 Vergleichsspannung
sW ; tW N/mm2 Wechselfestigkeit des Bauteils (auf Bauteilgröße umgerechnet)
sWN ; tWN N/mm2 Wechselfestigkeit für die Normabmessung (Normwert)
sz; d N/mm2 Zug-/Druckspannung
szd; ba ; tta n/mm2 schädigungsäquivalente Ausschlagspannung; Ausschlagspan-
nung
szd; bai ; ttai N/mm2 Spannungsausschlag der Lastkollektivstufe i
szd; ba1 ; tta1 n/mm2 größter Spannungsausschlag des Lastkollektivs
szd; bGA ; ttGA n/mm2 Gestaltausschlagfestigkeit für Zug/Druck-, Biege- bzw.
Torsionsbeanspruchung
szd; bGZ ; ttGZ N/mm2 Gestaltzeitfestigkeit für Zug/Druck-, Biege- bzw. Torsions-
beanspruchung
szul ; tzul N/mm2 zulässige Spannung
ts N/mm2 Scherspannung
tt N/mm2 Torsionsspannung
j 1 Faktor für Anstrengungsverhältnis
ws ; wt 1 Mittelspannungsempfindlichkeit
Nr. Formel Hinweise
Spannungen im Bauteil und äußere Kräfte/Momente
1 Resultierende Spannung s; t nach den Gesetzen der technischen Me-

(in einer Richtung wirkend) chanik bestimmen
–– aus Normalspannungen Zug/Druck: sz, d ¼ F=A,
sres ¼ sz, d þ sb Biegung: sb ¼ Mb =Wb
Scheren: ts ¼ Fs =A, Torsion: tt ¼ T=Wt
–– aus Tangentialspannungen
tres ¼ ts þ tt
2 Vergleichsspannung nach der

–– Gestaltänderungsenergie-
hypothese (GEH)
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
sv ¼ s2 þ 3t2
–– Schubspannungshypothese (SH)
sv ¼ s2 þ 4t2
–– Normalspannungshypothese
(NH)
sv ¼ 0,5 s þ s2 þ 4t2
Vergleichsspannung bei Berücksich- j ¼ 1,75 bei GEH

tigung unterschiedlicher Beanspru- j ¼ 1,0 bei NH
chungsarten a0 0,7 bei Biegung, wechselnd wirkend
–– nach der GEH und Torsion, ruhend (schwellend)
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2ffi a0 1 bei Biegung, wechselnd
szul und Torsion, wechselnd
sv ¼ sb þ 3
2 tt
j tzul a0 1,5 bei Biegung, ruhend (schwellend)
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi und Torsion, wechselnd
sv ¼ s2b þ 3ða0 tt Þ2
–– nach der NH
0 sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 1
2ffi
s
sv ¼ 0,5@sb þ sb þ 4 tt A
2 zul
j tzul
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
sv ¼ 0,5 sb þ s2b þ 4ða0 tt Þ2
Nr. Formel Hinweise
3 Kenngrößen eines Schwingspieles

–– Spannungsamplitude
(Ausschlagspannung)
sa ¼ so sm
bzw.
sa ¼ ðso su Þ=2
–– Mittelspannung
sm ¼ ðso þ su Þ=2
–– Spannungsverhältnis
für t-Spannungen gilt analoges
j ¼ su =so
Einzelspannungen nach den Gesetzen der
technischen Mechanik bestimmen
so ¼ Fo =A, so ¼ Mo =W
sm ¼ Fm =A, sm ¼ Mm =W
4 dynamisch äquivalente Belastung Beim statischen Nachweis ist die maximal

(Kraft/Moment) auftretende Kraft Fmax bzw. das maximal auf-
Feq ¼ KA Fnenn tretende Drehmoment Tmax für Feq bzw. Teq
zu verwenden. Beim dynamischen Nachweis
Teq ¼ KA Tnenn
werden die Ausschlagspannungen benötigt,
die mit den Ausschlagwerten für die Kraft
Faeq bzw. das Moment Taeq berechnet wer-
den. Häufig auftretende Belastungsfälle sind,
–– wechselnde Nennbelastung ðj ¼ 1Þ:
Faeq ¼ Feq , Taeq ¼ Teq
–– schwellende Nennbelastung ðj ¼ 0Þ:
Faeq ¼ Feq =2, Taeq ¼ Teq =2
–– statische Nennbelastung ðj ¼ 1Þ:
Faeq ¼ Feq Fnenn ¼ ðKA 1Þ Fnenn
Taeq ¼ Teq Tnenn ¼ ðKA 1Þ Tnenn
Festigkeitswerte
5 Zugfestigkeit des Bauteils Kt nach TB 3-11a bzw. 3-11b

Rm ¼ Kt RmN RmN , RpN nach TB 1-1 bis TB 1-2
Kt ist bei Baustählen und Stahlguss für Zug-
6 Streckgrenze des Bauteils festigkeit und Streckgrenze unterschiedlich
Rp ¼ Kt RpN
Nr. Formel Hinweise
7 Wechselfestigkeit des Bauteils RmN , szdWN , sbWN , ttWN nach TB 1-1

szdW fWs Kt RmN Kt nach TB 3-11a bzw. 3-11b
für die Umrechnung der Wechselfestigkeits-
sbW ¼ Kt sbWN bzw.
werte ist Kt für Zugfestigkeit zu verwenden
sbW ¼ Kt n0 szdWN n0 ¼b n nach TB 3-7 für ungekerbtes Bauteil
tsW fWt fWs Kt RmN fWs , fWt nach TB 3-2
ttW ¼ Kt ttWN bzw.

ttW ¼ Kt n0 tsWN
Konstruktionsfaktor
8 statischer Nachweis npl nach Nr. 10

KB ¼ 1=npl
9 dynamischer Nachweis bkb , bkt nach Nr. 11 oder 12

bkb 1 1 Kg nach TB 3-11c
KDb ¼ þ 1 KOs , KOt nach TB 3-10
Kg KOs KV
KV nach TB 3-12
bkt 1 1
KDt ¼ þ 1 s. auch Ablaufplan A 3-3
Kg KOt KV
10 plastische Stützzahl E nach TB 1-2,

sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
für Stahl: E 210 000 N/mm2
E eertr
npl ¼ =ak ap eertr ¼ 5 % für Stahl und GS
Rp
eertr ¼ 2 % für EN-GJS und EN-GJM
bzw.
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi Rp nach Nr. 6
Rp max Rp max ¼ 1050 N/mm2 für Stahl und GS
npl ¼ ap
Rp Rp max ¼ 320 N/mm2 für EN-GJS
Kerbwirkungszahl ak nach TB 3-6
ap nach TB 3-3
bk ¼ sW =sGW
11 –– berechnet aus Formzahl ak nach TB 3-6

ak n nach TB 3-7
bk ¼
n
12 –– experimentell ermittelte Werte bk bk Probe nach TB 3-9
Ka Probe Ka Probe nach TB 3-11d für dProbe
bk ¼ bk Probe
Ka Ka nach TB 3-11d für dBauteil
13 Gesamtkerbwirkungszahl bei bk1 , bk2 nach Nr. 11 oder 12

Durchdringungskerben Kerben beeinflussen sich, wenn der Abstand
bk 1 þ ðbk1 1Þ þ ðbk2 1Þ zwischen den Kerben kleiner 2r ist, wobei r
der größere der beiden Kerbradien ist
Nr. Formel Hinweise
statische Bauteilfestigkeit
14 gegen Fließen fs , ft nach TB 3-2

sF ¼ fs Rp =KB Rp nach Nr. 6
KB nach Nr. 8
tF ¼ ft Rp =KB
15 gegen Bruch Rm nach Nr. 5

sB ¼ fs Rm =KB
tB ¼ ft Rm =KB
16 einfacher Nachweis
–– Zug/Druck sF ¼ Rp
–– Biegung sF ¼ sbF sbF 1,2Rp p(für
ffiffiffi duktile Rundstäbe)
–– Torsion tF ¼ ttF ttF 1,2Rp = 3
Gestaltfestigkeit (dynamische Bauteilfestigkeit)
17 Gestaltwechselfestigkeit sbW , ttW nach Nr. 7

sbGW ¼ sbW =KDb KD nach Nr. 9
bei Zug/Druck Index b durch zd, bei Schub t
ttGW ¼ ttW =KDt durch s ersetzen
18 Gestaltausschlagfestigkeit sbGW , ttGW nach Nr. 17

–– berlastungsfall 1 ws , wt nach Nr. 21
ðsm ¼ konstÞ smv , tmv nach Nr. 22
sbGA ¼ sbGW ws smv
ttGA ¼ ttGW wt tmv
19 –– berlastungsfall 2 sa , ta nach den Gesetzen der technischen

ðj ¼ konstÞ Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
sbGW
sbGA ¼
1 þ ws smv =sba
ttGW
ttGA ¼
1 þ wt tmv =tta
20 –– berlastungsfall 3
ðsu ¼ konstÞ
sbGW ws ðsmv sba Þ
sbGA ¼
1 þ ws
ttGW wt ðtmv tta Þ
ttGA ¼
1 þ wt
21 Mittelspannungsempfindlichkeit aM , bM nach TB 3-13

ws ¼ aM Rm þ bM Rm nach Nr. 5
ft nach TB 3-2
wt ¼ ft ws
Nr. Formel Hinweise
22 Vergleichsmittelspannung szdm , sbm , ttm nach den Gesetzen der techni-

–– Gestaltänderungsenergie- schen Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
hypothese
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
smv ¼ ðszdm þ sbm Þ2 þ 3 t2tm
tmv ¼ ft smv
23 –– Normalspannungshypothese ft nach TB 3-2

h
smv ¼ 0,5 ðszdm þ sbm Þ
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
þ ðszdm þ sbm Þ2 þ 4 t2tm
tmv ¼ ft smv
Sicherheiten
24 Versagensgrenzkurve sba , tta nach den Gesetzen der technischen

–– Gestaltänderungsenergie- Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
hypothese sbW , ttW nach Nr. 7
2
sba 2 tta
þ 1
sbW ttW
–– Normalspannungshypothese
2
sba tta
þ 1
sbW ttW
Praktische Festigkeitsberechnung
25 überschlägige Berechnung
–– statisch belastete Bauteile ReN , RmN nach TB 1-1 bis TB 1-2
sz sz zul ¼ ReN =SF min SF min ¼ 1,2 . . . 1,8
sz sz zul ¼ RmN =SB min SB min ¼ 1,5 . . . 3
–– dynamisch belastete Bauteile sD , tD je nach Beanspruchungsart wechselnd
s szul ¼ sD =SD min sD ¼ sW oder schwellend sD ¼ sSch (analog t)
nach TB 1-1 bis TB 1-2
t tzul ¼ tD =SD min
SD min ¼ 3 . . . 4
26 statischer Festigkeitsnachweis szd max , sb max , tt max nach den Gesetzen der
–– bei Versagen durch Fließen technischen Mechanik mit Fmax bzw. Tmax be-
(duktile Werkstoffe) stimmen
1 Rp nach Nr. 6
SF ¼ s ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
sbF , ttF nach Nr. 14 oder 16
szd max sb max 2 tt max 2
þ þ SF min nach TB 3-14
Rp sbF ttF
vereinfachter Nachweis nach Ablaufplan A 3-1;
SF min genauerer Nachweis nach Ablaufplan A 3-2
Nr. Formel Hinweise
27 –– bei Versagen durch Bruch Rm , sbB , ttB nach Nr. 15 mit azk bzw. abk
(spröde Werkstoffe) für ak in Nr. 10
SB ¼ SB min nach TB 3-14
1 s. auch Ablaufplan A 3-2
2 3
szd max sb max
6 Rm þ sbB 7
6 ffi7
0,5 6 sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2 2 7
4 sz max sb max tt max 5
þ þ þ4
Rm sbB ttB
SB min
28 dynamischer Festigkeitsnachweis, sza , sba , tta nach den Gesetzen der techni-
Ermüdungsfestigkeitsnachweis schen Mechanik mit Faeq bzw. Taeq bestim-
–– duktile Werkstoffe men
SD ¼ sGA , tGA nach Nr. 18, 19 oder 20
1 SD min nach TB 3-14
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi

szda sba 2 tta 2 s. auch Ablaufplan A 3-4
þ þ
szdGA sbGA ttGA
SD min
–– spröde Werkstoffe
SD ¼
1
2 3
szda sba
6 szdGA þ sbGA 7
6 ffi7
0,5 6 sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2 2 7
4 szda sba tta 5
þ þ þ4
szdGA sbGA ttGA
SD min
29 dynamischer Festigkeitsnachweis im
Zeitfestigkeitsbereich bei konstanter
Ausschlagspannung
–– Gestaltzeitfestigkeit
sffiffiffiffiffiffiffi ND ¼ 106
qs ND qs ¼ 5
szd; bGZ ¼ szd; bGA
NL qt ¼ 8
sffiffiffiffiffiffiffi
ND qt
ttGZ ¼ ttGZ Berechnung der Sicherheit s. Nr. 33
NL
dynamischer Festigkeitsnachweis im
Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich bei
Lastkollektiven
Nr. Formel Hinweise

30 –– Völligkeit qs , qt , ND wie zu Nr. 29
vffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi Pj
u k h i N ¼ ND wenn ni ND
uX ni szd; bai qs i¼1
ns ¼ t
qs
P
j Pj
i¼1
N szd; ba1
N ¼ ni wenn ni ND
vffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi i¼1 i¼1
u k h i qt
uX ni ttai Für die letzte zu berücksichtigende Kollek-
nt ¼ t
qt

N tta1 tivstufe i ¼ k ist mit ni¼k ¼ ne zu rechnen.
i¼1
P
k1 P
j
31 –– Kollektivfaktor ne ¼ ND ni wenn ni ND
v" ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
# i¼1 i¼1
u
u 1 P
j
KKs; t ¼ t
qs; t
ne ¼ nj¼k wenn ni ND
q 1 DM þ 1
ns;s;tt i¼1
DM ¼ 0;3
32 –– schädigungsrelevante Ausschlag-
spannung
szd; ba ¼ szd; ba1 =KKs
tta ¼ tta1 =KKt
33 –– Sicherheit Zeitfestigkeit
1 S SZ min ¼ 1;2
S ¼ sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi

szda sba 2 tta 2
þ þ
szdGZ sbGZ ttGZ
34 –– Sicherheit Dauerfestigkeit
1 S SD min ¼ 1;2
S ¼ s ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi

szda sba 2 tta 2
þ þ s. auch TB 3-14
szdGA sbGA ttGA
Start
sb max = Mb max/Wb
vorhandene
Spannung
tt max = Tmax/Wt
Rp0,2 N, Kt
sbF = 1,2 · Rp0,2 N · Kt
Bauteil-
ttF = 1,2 · Rp0,2 N · Kt/ 3 festigkeit
SF = 1
sb max 2 tt max 2 Gesamt-
+ sicherheit
sbF ttF
A 3-1 Vereinfachter statischer
Ende Festigkeitsnachweis gegen Flie-
ßen (für duktile Rundstäbe)
Start
Erkennen der Schnittgrößen
Festlegen des zu untersuchenden Querschnitts
1
N Mb = 0 J
?
tt max =0 sb max = 0
vorhandene
Mb max , Wb Tmax , Wt Spannungen
sb max = Mb max /Wb tt max = Tmax /Wt
Rp max , Rp02 , Rm , fs, abp Rp max , Rp02 , Rm , ft , atp
npl = Rp max /Rp0,2 npl = Rp max /Rp0,2
N npl ≤ abp npl ≤ atp N
Festigkeitswerte
J J der Bauteile
npl = abp npl = atp
KB = 1/npl KB = 1/npl
sbF = fs · Rp0,2/KB ttF = ft · Rp0,2/KB duktiler Werkstoff
sbB = fs · Rm /KB ttB = ft · Rm /KB spröder Werkstoff
T=0 N
?
SF = 1
sb max 2 tt max 2
vorhandene
+ Sicherheiten
sbF ttF duktiler Werkstoff
SF SFmin
SB = 1
sb max sb max 2 tt max 2 spröder Werkstoff
0,5 + + SB SBmin
sbB sbB ttB
N Sicherheit
1 zufriedenstellend
?
J
Ende
A 3-2 Ablaufplan für den statischen Festigkeitsnachweis gegen Fließen (duktile Werkstoffe)
und Bruch (spröde Werkstoffe)
Start
Erfassung der vorliegenden Kerbgeometrie
N bkb Probe J
bekannt
Gestalt (Form und Größe)

?
Beanspruchungsart
akb (TB 3-6) bkb Probe (TB 3-9)
und
nb (TB 3-7) Ka’ Ka Probe (TB 3-11d)
bkb = ankb bkb = bkb Probe

Ka Probe
Ka
b
Rauheit/Verfestigung
Kg (TB 3-11c)
Oberfläche
KOs (TB 3-10)
KV (TB 3-12)
KDb = bKkb + K1 – 1 K1
g Os V
Ende
A 3-3 Ablaufplan zur Berechnung des Konstruktionsfaktors KDb für Biegung

(Bei Zug/Druck ist der Index b durch zd zu ersetzen. Bei Schub ist b durch s bzw. bei Torsion
durch t zu ersetzen, sowie bei Schub und Torsion K0s durch K0t )
Start
sba , sbm vorhandene
tta , ttm Spannung
sbW N , ttW N, Kt
Konstruktionsfaktor
KDb , KDt nach A3-3 (berücksichtigt die
Bauteilgeometrie)
sbGW = Kt · sbW N /KDb
Wechselfestigkeit
für das Bauteil
ttGW = Kt · ttW N/KDt
Mittelspannungsempfindlichkeit
(Berücksichtigt die „Zuspitzung“
js ; jt nach Nr. 21 der unteren und oberen Begrenzung
im Smith-Diagramm)
Vergleichsmittelspannung
smv ; tmv nach Nr. 22, 23 (berücksichtigt den Einfluss der
Mittelspannung von Biegung
und Torsion)
s
sbGA = 1 + js · bGW
s /s mv ba Gestaltausschlagfestigkeit
der Bauteile
ttGW (Überlastungsfall 2)
ttGA =
1 + jt · tmv/tta
SD = 1
sba 2 tta 2 Gesamtsicherheit
+ (duktile Werkstoffe)
sbGA ttGA
SD = 1
sba sba 2 tta 2 Gesamtsicherheit
0,5 + + (spröde Werkstoffe)
sbGA sbGA ttGA
Ende
A 3-4 Ablaufplan für den dynamischen Festigkeitsnachweis für berlastungsfall 2
(Biegung und Torsion)

DIN 743-1 12.12 Tragfähigkeitsberechnung von Wellen und Achsen;
Einführung, Grundlagen
DIN 743-2 12.12 ––; Formzahlen und Kerbwirkungszahlen
DIN 743-3 12.12 ––; Werkstoff-Festigkeitswerte
DIN 743-4 12.12 ––; Zeitfestigkeit, Dauerfestigkeit –– Schädigungsäqui-
valente Spannungsamplitude
DIN 743 Beiblatt 1 12.12 ––; Anwendungsbeispiele zu Teil 1 bis 3
DIN 743 Beiblatt 2 12.12 ––; Anwendungsbeispiele zu Teil 4
DIN 50 100 02.78 Werkstoffprüfung; Dauerschwingversuch
DIN 50 113 03.82 Prüfung metallischer Werkstoffe; Umlaufbiegeversuch
DIN 50 125 07.09 ––; Zugproben
DVS 2402 06.87 Festigkeitsverhalten geschweißter Bauteile
FKM-Richtlinie 154 2002 Rechnerischer Festigkeitsnachweis für Maschinenbau-
teile aus Stahl, Eisenguss- und Aluminiumwerkstoffen
21
4 Tribologie

DIN 31661 12.83 Gleitlager; Begriffe, Merkmale und Ursachen von

Veränderungen und Schäden
DIN 3979 07.79 Zahnradschäden an Zahnradgetrieben; Bezeichnung,
Merkmale, Ursachen
DIN 51502 08.90 Schmierstoffe und verwandte Stoffe; Kurzbezeichnung
der Schmierstoffe und Kennzeichnung der Schmier-
stoffbehälter; Schmiergeräte und Schmierstellen
DIN 51506 12.13 Schmierstoffe; Schmieröle VB ohne Wirkstoffe und
mit Wirkstoffen und Schmieröle VDL;
Einteilung und Anforderung
DIN 51509-1 06.76 Auswahl von Schmierstoffen für Zahnradgetriebe;
Schmieröle
DIN 51515-1 02.10 Schmierstoffe und Reglerflüssigkeiten für Turbinen;
Turbinenöle TD für normale thermische Beanspru-
chungen
DIN 51515-2 02.10 ––; Turbinenöle TG für erhöhte thermische Beanspru-
chungen
DIN 51517-1 02.14 Schmierstoffe; Schmieröle; Schmieröle C; Mindest-
anforderungen
DIN 51517-2 02.14 ––; ––; Schmieröle CL; Mindestanforderungen
DIN 51517-3 02.14 ––; ––; Schmieröle CLP; Mindestanforderungen
DIN 51810-1 07.07 Prüfung von Schmierstoffen; Bestimmung der Scher-
Viskosität von Schmierfetten mit dem Rotationsvis-
kosimeter; Messsystem Kegel und Platte
DIN 51818 12.81 Schmierstoffe; Konsistenz-Einteilung für Schmierfette;
NLGI-Klassen
DIN 51524-1 06.04 Druckflüssigkeiten; Hydrauliköle; Hydrauliköle HL,
Mindestanforderungen
DIN 51524-2 06.04 Druckflüssigkeiten; Hydrauliköle; Hydrauliköle HLP,
Mindestanforderungen
DIN 51524-3 06.04 Druckflüssigkeiten; Hydrauliköle; Hydraulik-
öle HVLP, Mindestanforderungen
DIN 51825 06.04 Schmierstoffe; Schmierfette K; Einteilung und Anfor-
derungen
DIN 51826 04.15 Schmierstoffe; Schmierfette G; Einteilung und Anfor-
derungen
DIN ISO 2909 08.04 Mineralölerzeugnisse; Berechnung des Viskositäts-
index aus der kinematischen Viskosität

22 4 Tribologie
E N/mm2 reduzierter Elastizitätsmodul

2
E1 , E2 N/mm Elastizitätsmoduln der Kontaktpartner
FN N Normalkraft
hmin mm minimale Schmierfilmdicke
l mm Kontaktlänge
Ra mm gemittelte Oberflächenrauheit beider Kontaktpartner
pH N/mm2 Hertzsche Pressung
l 1 spezifische Schmierfilmdicke
n1 , n2 1 Querdehnzahlen der Kontaktpartner
r mm reduzierter Krümmungsradius
r 1 , r2 mm Krümmungsradien der Kontaktpartner
Nr. Formel Hinweise
1 Hertzsche Pressung Linienberührung

sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
FN E
pH ¼
2prl
2 reduzierter Krümmungsradius
r r
r¼ 1 2
ðr1 þ r2 Þ
3 reduzierter Elastizitätsmodul
2 E1 E2
E¼
ð1 n21 Þ E2 þ ð1 n22 Þ E1
4 spezifische Schmierfilmdicke
hmin l < 2: Grenzreibung
l¼
Ra 2 l 3: Mischreibung
l > 3: Flüssigkeitsreibung
23
5 Kleb- und Lötverbindungen

2
AK mm Klebfugenfläche
Al mm2 Lötnahtfläche
b mm Kleb- bzw. Lötfugenbreite
d mm Durchmesser des Lötnahtringes (bei Steckverbindungen),
Wellendurchmesser
F N zu übertragende Längskraft
Fa N Ausschlag der Längskraft
Feq N äquivalente Kraft (KA Fnenn)
Fm N Zerreißkraft (Bruchlast) bei Klebverbindungen
Fnenn N zu übertragende Nennkraft
KA 1 Anwendungsfaktor
lü mm berlappungslänge, Einstecktiefe
Rm N/mm2 Zugfestigkeit des Grundwerkstoffes
Rp0,2 N/mm2 0,2 %-Dehngrenze
S 1 Sicherheit
Ta Nmm Ausschlag des Torsionsmomentes
Teq Nmm äquivalentes Drehmoment (KA Tnenn)
Tnenn Nmm zu übertragendes Nenntorsionsmoment
t mm Bauteildicke, Blechdicke
tmin mm kleinste Bauteildicke
s0 N/mm Schälfestigkeit bei Klebverbindungen
s0abs N/mm absolute Schälfestigkeit bei Klebverbindungen
s0rel N/mm relative Schälfestigkeit bei Klebverbindungen
sbW N/mm2 Biegewechselfestigkeit
sK N/mm2 Normalspannung in der Klebnaht
sKB N/mm2 statische Bindefestigkeit (Zugfestigkeit) bei Klebverbin-
dungen ( tKB )
sl N/mm2 Normalspannung in der Lötnaht
slB N/mm2 Zugfestigkeit der Lötnaht
tKB N/mm2 statische Bindefestigkeit (Zug-Scherfestigkeit) bei Kleb-
verbindungen
tKW N/mm2 dynamische Bindefestigkeit von Klebverbindungen bei
wechselnder Belastung
tKSch N/mm2 dynamische Bindefestigkeit von Klebverbindungen bei
schwellender Belastung
tl N/mm2 Scherspannung in der Lötnaht
tlB N/mm2 Scherfestigkeit der Lötnaht

24 5 Kleb- und Lötverbindungen
Nr. Formel Hinweise
Klebverbindungen
Bindefestigkeit
Die Bindefestigkeit ist die wichtigste Kenngröße zur Berechnung einer Klebverbin-
dung. Sie wird an Prüfkörpern mit einschnittiger berlappung ermittelt. Sie ergibt
sich aus dem Verhältnis Zerreißkraft (Bruchlast) Fm zur Klebfugenfläche AK bei zü-
giger Beanspruchung.
1 statische Bindefestigkeit Richtwerte für die Bindefestigkeit

Fm Fm (Zugscherfestigkeit) nach TB 5-2.
tKB ¼ ¼
AK lü b lü, b siehe Bild unter Nr. 9
2 dynamische Bindefestigkeit
wechselnd: tKW ð0; 2 . . . 0; 4Þ tKB
schwellend: tKSch 0; 8 tKB
Schälfestigkeit
Die Schälfestigkeit einer Klebverbindung ist wesentlich geringer als die Bindefestig-
keit. Die Schälbeanspruchungen sind deshalb unbedingt konstruktiv zu vermeiden.
3 Schälfestigkeit Richtwerte für s0abs für 1 mm dicke mit Aral-

F dit verklebte Bleche aus
s0 ¼
b Reinaluminium s0abs 5 N/mm
Legierung AlMg s0abs 25 N/mm
Legierung AlCuMg s0abs 35 N/mm
Festigkeitsberechnung
Mit ausreichender Genauigkeit berechnet man die unter der Belastung F bzw. T auf-
tretende Beanspruchung als gleichmäßig verteilte Nennspannungen und stellt diese
den zulässigen Spannungen (Richtwerte) gegenüber.
Zugbeanspruchter Stumpfstoß
4 Normalspannung in der Klebnaht

F F sKB
sK ¼ ¼
AK b t S
sKB tKB nach TB 5-2 und TB 5-3

Sicherheit S ¼ 1,5 . . . 2,5
Hinweis: Geklebte Stumpfstöße sind wegen
der zu geringen Klebfläche meist wenig sinn-
voll.
Nr. Formel Hinweise
Einfacher berlappstoß
5 Scherspannung in der Klebnaht vgl. Bild unter Nr. 9
F F tKB Bei allgemein dynamischer Belastung wird
tK ¼ ¼
AK b lü S die äquivalente Ersatzbelastung gebildet:
Feq ¼ KA F bzw. Fm þ KA Fa, mit KA
nach TB 3-5c und der dynamischen Binde-
festigkeit nach Nr. 2.
tKB nach TB 5-2 und TB 5-3
Sicherheit S ¼ 1,5 . . . 2,5
Rundklebung unter Torsionsmoment
6 Scherspannung in Umfangsrichtung
2T tKB
tK ¼
p d2 b S
d
T b
Bei allgemein dynamischer Belastung wird das

äquivalente Torsionsmoment gebildet: Teq ¼
KA T bzw. Tm þ KA Ta, mit KA nach TB 3-
5c und der dynamischen Bindefestigkeit nach
Nr. 2.
tKB nach TB 5-2 und TB 5-3
Sicherheit S ¼ 1,5 . . . 2,5
berlappungslänge Um genügend große Klebflächen zu erhalten,

sind berlappungsverbindungen zu bevorzu-
gen. Die beste Ausnutzung der Bindefestigkeit
bei Leichtmetallen ergibt sich bei der folgen-
den berlappungslänge:
7 lü 0,1 Rp0,2 t bzw. Für t ist die kleinste Dicke der überlappten
lü (10 . . . 20) t Bauteile zu setzen.
Nr. Formel Hinweise
Lötverbindungen
Stumpfstoßverbindungen Diese werden meist nur bei gering belasteten

Bauteilen mit Blechdicken t 1 mm ausge-
führt.
8 Normalspannung in der Lötnaht Al = b · t
KA Fnenn slB
sl ¼ F F
b
Al S
t
slb nach TB 5-10
Sicherheit S ¼ 2 . . . 3
Richtwert für Hartlötverbindungen an
Baustählen bei dynamischer Belastung:
sbW 160 N/mm2.
berlappstoßverbindungen
berwiegend ausgeführt, vor allem dann,
wenn die Lötnaht die gleiche Tragfähigkeit
aufweisen soll wie die zu verbindenden Bau-
teile (s. auch unter Nr. 12).
9
Scherspannung in der Lötnaht

KA Fnenn tlB
tl ¼
Al S
tlB nach TB 5-10

Sicherheit S ¼ 2 . . . 3
Richtwerte für Bauteile aus Baustahl bei
ruhender Belastung
Hartlötverbindungen: tlzul 100 N/mm2
Weichlötverbindungen: tlzul 2 N/mm2
10 Steckverbindungen
Scherspannung in der ringförmigen

Lötnaht durch eine Längskraft
KA Fnenn tlB
tl ¼
p d lü S
Nr. Formel Hinweise
11 Scherspannung in der ringförmigen

Lötnaht durch ein Torsionsmoment
2 KA Tnenn tlB
tl ¼
p d2 lü S
Hinweis:
Für mit einem Biegemoment Mb ¼ F l be-
lastete gelötete Steckverbindungen entspre-
chend Kap. 9, Bild Steckstiftverbindungen,
kann die max. Flächenpressung in der Löt-
naht überschlägig mit Hilfe der Gl. Nr. 23
berechnet werden. Als Anhaltswert für pzul
kann dabei slB nach TB 5-10 herangezogen
werden. Es gilt: pzul szul slB/S.
berlappungslänge Die berlappungslänge bei Beanspruchung

durch eine Längskraft wählt man meist so,
dass die Lötnaht die gleiche Tragfähigkeit wie
die zu verbindenden Bauteile aufweist.
12 erforderliche berlappungslänge bei
vollem Lötanschluss (Bild unter Die Formel gilt überschlägig auch für die
Nr. 9) berlappungslänge der Rohrsteckverbindung
Rm unter Nr. 10 und mit d/4 anstatt tmin für die
lü ¼ tmin Steckverbindung (Bolzen) unter Nr. 11.
tlB
Rm nach TB 1-1 und TB 1-3
tlB nach TB 5-10

DIN 1707-100 09.11 Weichlote; chemische Zusammensetzung und Liefer-

formen
DIN 1912-4 05.81 Zeichnerische Darstellung Schweißen, Löten;
Begriffe und Benennungen für Lötstöße und Löt-
nähte
DIN 8514 05.06 Lötbarkeit
DIN 8526 11.77 Prüfung von Weichlötverbindungen; Spaltlötverbin-
dungen, Scherversuch, Zeitstandscherversuch
DIN 8593-7 09.03 Fertigungsverfahren Fügen; Fügen durch Löten; Ein-
ordnung, Unterteilung, Begriffe
DIN 8593-8 09.03 Fertigungsverfahren Fügen; Kleben; Einordnung, Un-
terteilung, Begriffe
DIN 53281 06.06 Prüfung von Klebverbindungen; Probenherstellung
DIN 53287 01.06 Prüfung von Metallklebstoffen und Metallklebungen;
Bestimmung der Beständigkeit gegenüber Flüssigkeiten
DIN 54455 05.84 Prüfung von Metallklebstoffen und Metallklebungen;
Torsionsscher-Versuch
DIN 54456 01.06 Prüfung von Konstruktionsklebstoffen und -klebungen;
Klimabeständigkeitsversuch
DIN 65169 10.86 Luft- und Raumfahrt; Hart- und hochtemperaturgelö-
tete Bauteile; Konstruktionsrichtlinien
DIN 65170 01.09 ––; ––; Technische Lieferbedingungen
DIN EN 923 06.08 Klebstoffe; Benennungen und Definitionen
DIN EN 1045 08.97 Hartlöten; Flussmittel zum Hartlöten, Einteilung und
technische Lieferbedingungen
DIN EN 1464 06.10 Klebstoffe; Bestimmung des Schälwiderstandes von
Klebungen; Rollenschälversuch
DIN EN 1465 07.09 Klebstoffe; Bestimmung der Zugscherfestigkeit von
berlappungsklebungen
DIN EN 12797 12.00 Hartlöten; Zerstörende Prüfung von Hartlötverbin-
dungen
DIN EN 12799 12.00 ––; Zerstörungsfreie Prüfung von Hartlötverbindungen
DIN EN 13134 12.00 ––; Hartlötverfahrensprüfung
DIN EN 14324 12.04 Hartlöten; Anleitung zur Anwendung hartgelöteter
Verbindungen
DIN EN 28510-1 05.93 Klebstoffe; Schälprüfung für flexibel/starr geklebte
Proben; 90 -Schälversuch
DIN EN 29454-1 02.94 Flussmittel zum Weichlöten; Einteilung und Anforde-
rungen; Einteilung, Kennzeichnung und Verpackung
DIN EN ISO 2553 04.14 Schweißen und verwandte Prozesse; Symbolische Dar-
stellung in Zeichnungen; Schweißverbindungen
DIN EN ISO 3677 04.95 Zusätze zum Weich-, Hart- und Fugenlöten; Bezeich-
nung
DIN EN ISO 9453 12.06 Weichlote

DIN EN ISO 9454-2 09.00 Flussmittel zum Weichlöten; Einteilung und Anforde-
rungen; Eignungsanforderungen
DIN EN ISO 9653 10.00 Klebstoffe; Prüfverfahren für die Scherschlagfestigkeit
von Klebungen
DIN EN ISO 9664 08.95 Klebstoffe; Verfahren zur Prüfung der Ermüdungs-
eigenschaften von Strukturklebungen bei Zugscher-
beanspruchung
DIN EN ISO 12224-1 10.98 Massive Lötdrähte und flussmittelgefüllte Röhrenlote;
Festlegungen und Prüfverfahren; Einteilung und An-
forderungen
DIN EN ISO 17672 11.10 Hartlöten; Lotzusätze
DIN EN ISO 18279 04.04 Hartlöten; Unregelmäßigkeiten in hartgelöteten Ver-
bindungen
DIN ISO 857-2 02.04 Schweißen und verwandte Prozesse; Begriffe; Weich-
löten, Hartlöten und verwandte Begriffe
DVS 2204-1 01.11 Kleben von thermoplastischen Kunststoffen
DVS 2204-4 12.11 Kleben von Rohren und Rohrleitungsteilen aus ther-
moplastischen Kunststoffen; Polyvinylchlorid (PVC-U)
DVS 2204-5 11.03 Kleben von Rohren und Formstücken aus thermoplas-
tischen Kunststoffen; chloriertes Polyvinylchlorid
(PVC-C)
DVS 2606 12.00 Hinweise auf mögliche Oberflächenvorbereitungen für
das flussmittelfreie Hart- und Hochtemperaturlöten
VDI 2229 06.79 Metallkleben; Hinweise für Konstruktion und Ferti-
gung
VDI/VDE 2251-3 09.98 Feinwerkelemente; Lötverbindungen
VDI/VDE 2251-8 09.07 Feinwerkelemente; Klebverbindungen
30
6 Schweißverbindungen

a mm wirksame Dicke von Kehlnähten bzw. nicht durchgeschweiß-
ten Stumpfnähten
aeff mm Dicke einer Kehlnaht mit tiefem Einbrand
anom mm Nennwert einer Nahtdicke
2
A mm Querschnittsfläche eines Stabes
2
Aerf mm erforderliche Bauteil-Querschnittsfläche
2
Ap mm druckbelastete projizierte Fläche für zylindrische und
kugelige Grundkörper
AS mm2 Querschnittsfläche des Trägersteges
Aw mm2 wirksame Kehlnahtfläche
As mm2 tragende Querschnittsfläche einer verstärkten Behälterwand
(bei gleichem Festigkeitswert der Bauteile)
As0 , As1 , As2 mm2 tragende Querschnittsfläche der Behälterwand As0 und der
Verstärkungen As1 und As2
b mm mittragende Breite des Knotenbleches
b 1 Dickenbeiwert für geschweißte Bauteile
c mm Breite eines druckbeanspruchten Querschnittteils
c1 mm Zuschlag zur Berücksichtigung von Wanddickenunterschrei-
tungen bei Druckbehältern
c2 mm Abnutzungszuschlag zur Wanddicke bei Druckbehältern
ðc=tÞ 1 mit ðc=tÞmax als vereinfachter Beulnachweis, wobei c die
Breite und t die Dicke des gedrückten Querschnittsteiles ist
C 1 Berechnungswert für ebene Platten und Böden
d mm bei Walzprofilen Steghöhe zwischen den Ausrundungen bzw.
Schweißpunktdurchmesser
D mm Berechnungsdurchmesser ebener Platten und Böden
Da mm äußerer Mantel- bzw. Kugeldurchmesser
e mm über die theoretische Wurzellage hinausgehende Einbrand-
tiefe bei Kehlnähten
ez mm Abstand der Schwerachse x – x vom Biegezugrand
2
E N/mm Elastizitätsmodul


F N Kraft, allgemein
Fa N Kraftausschlag, Kraftamplitude
FbRD N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit eines
Schweißpunktes
Fd N Bemessungswert der von der Verbindung zu übertragenden
Kraft
Feq N äquivalente Kraft
FeRd N Grenzscherkraft auf Randversagen bei Punktschweißverbin-
dungen
Fm N Mittelkraft
FnRd N Grenzzugkraft im Nettoquerschnitt des Bleches bei Punkt-
schweißverbindungen
Fq N Querkraft
FvRd N Grenzabscherkraft bei Punktschweißverbindungen
Fx Ed N einwirkende Kraft in Richtung der x-Achse
h mm Höhe eines Querschnitts
i mm Trägheitsradius für die maßgebende Knickebene bezogen
auf den Bruttoquerschnitt
Iw , Iwx mm4 Flächenmoment 2. Grades eines Nahtquerschnittes,
allgemein bzw. bezogen auf die x-Achse
Ix , Iy mm4 Flächenmoment 2. Grades für die Biegeachse x – x
bzw. y – y
K N/mm2 Festigkeitskennwert von Behälterwerkstoffen
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung der Arbeitsweise
von Maschinen (Stoßfaktor)
K0 , K1 , K2 N/mm2 Festigkeitskennwerte der Behälterwand K0 und der
Verstärkungen K1 und K2
leff mm wirksame Länge einer Kehlnaht
Lcr mm Knicklänge
Lw mm Länge der Schweißnaht bei langen Anschlüssen
Lj mm bei langen Kehlnahtanschlüssen die Gesamtlänge
der berlappung in Kraftrichtung
m 1 Anzahl der Scherfugen (Schnittigkeit)
Meq Nmm äquivalentes Biegemoment
Mx , My , Mz Nmm einwirkende Momente um die x-, y- oder z-Achse
nw 1 Anzahl der Punktschweißungen in einer Verbindung
N N Normalkraft
Nb Rd N Bemessungswert der Biegeknicktragfähigkeit von Bauteilen
unter zentrischem Druck
NEd N Bemessungswert der einwirkenden Normalkraft
32 6 Schweißverbindungen
pe N/mm2 höchstzulässiger Betriebsdruck (Berechnungsdruck)

2
Re N/mm Streckgrenze des Bauteilwerkstoffs
Rm N/mm2 Zugfestigkeit des Bauteilwerkstoffs
S 1 Sicherheitsbeiwert für Behälter
3
Sx mm Flächenmoment 1. Grades bezogen auf die x-Achse
t mm Bauteildicke, Blechdicke, Wanddicke
tF mm Flanschdicke, z.B. von I-Profilen
tK mm Knotenblechdicke
tmin , tmax mm kleinste bzw. größte Dicke der Bauteile einer Verbindung
tS mm Stegdicke, z. B. von I-Profilen
Teq Nmm äquivalentes Torsionsmoment
v 1 Faktor zur Berücksichtigung der Ausnutzung der zulässigen
Berechnungsspannungen von Schweiß- und Lötnähten an
Behältern
VEd N Bemessungswert der einwirkenden Querkraft
Vx , Vy N Querkraft in Richtung der x- bzw. y-Achse
3
Wt , Ww mm Torsionswiderstandsmoment eines Bauteils bzw.
einer Schweißnaht
y mm bei Biegeträgern Abstand der betrachteten Querschnittsstel-
le von der Trägerachse x – x

a ffnungswinkel der Bauteilflanken bei Kehlnähten
a 1 Imperfektionsbeiwert für Knicklinien
b 1 Berechnungswert für gewölbte Bödem
bLw 1 Abminderungsbeiwert der Tragfähigkeit von Kehlnähten bei
langen Anschlüssen
bw 1 Korrelationsbeiwert für Kehlnähte
j 1 Grenzspannungsverhältnis
gM0 1 Teilsicherheitsbeiwert für die Beanspruchbarkeit von
Querschnitten, gM0 ¼ 1,0
gM1 1 Teilsicherheitsbeiwert von Bauteilen bei Stabilitätsversagen,
gM1 ¼ 1,1 ð1, 0Þ
gM2 1 Teilsicherheitsbeiwert bei Bruchversagen infolge
Zugbeanspruchung, gM2 ¼ 1,25
e 1 Dehnung; Beiwert in Abhängigkeit von Re
l 1 Schlankheitsgrad
l1 1 Schlankheit zur Bestimmung des Schlankheitgrades
sEd N/mm2 Bemessungswert der einwirkenden Normalspannung

2
sres N/mm resultierende Normalspannung
2
sv N/mm Vergleichsspannung
sw N/mm2 Schweißnahtspannung senkrecht zur Anschlussebene
swv N/mm2 Vergleichswert beim vereinfachten Verfahren
sw zul ; szul N/mm 2

zulässige Normalspannung für die Schweißnaht bzw. für das
Bauteil
sw zul MKJ N/mm2 zulässige Schweißnaht – Normalspannung aus

MKJ-Diagramm
sk N/mm2 Normalspannung parallel zur Schweißnahtachse

2
s? N/mm Normalspannung senkrecht zur Schweißnahtachse in
der Kehlschnittfläche bzw. Schweißnahtnormalspannung
beim Dauerfestigkeitsnachweis
t N/mm2 Schubspannung
tm N/mm2 mittlere Schubspannung

2
tmax N/mm maximale Schubspannung
2
tw , tw zul N/mm Schubspannung bzw. zulässige Schubspannung
für Schweißnaht
tw zul MKJ N/mm2 zulässige Schweißnaht – Schubspannung aus

MKJ-Diagramm
tx w N/mm2 Schubspannung in der Anschlussebene in x-Richtung

2
ty w N/mm Schubspannung in der Anschlussebene in y-Richtung
tk N/mm2 Schubspannung in der Ebene der Kehlschnittfläche parallel

zur Schweißnahtachse
t? N/mm2 Schubspannung in der Ebene der Kehlschnittfläche

senkrecht zur Schweißnahtachse
F 1 Funktion zur Bestimmung des Abminderungsbeiwertes c

c 1 Abminderungsfaktor entsprechend der maßgebenden
Knickkurve
Nr. Formel Hinweise
Bauteile und Schweißverbindungen im Stahlbau

Grundlagen für die Berechnung von Stahlbauten sind die DIN EN 1990 „Grundlagen der
Tragwerksplanung“, die DIN EN 1991 „Einwirkungen auf Tragwerke“ und die DIN EN
1993 „Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten“. Nach ihrer zeitlichen Veränder-
lichkeit werden die Einwirkungen Fk (Lasten) in ständige Einwirkungen Gk und
Pk (Schwerkraft, Vorspannung), veränderliche Einwirkungen Qk (Nutz-, Schnee- und
Windlasten) und außergewöhnliche Einwirkungen FA k (Brand, Erdbeben) eingeteilt. Es
gilt das auf der Methode der Teilsicherheitsbeiwerte in den einzelnen Grenzzuständen
(Tragfähigkeit, Gebrauchstauglichkeit und Dauerhaftigkeit) begründete Sicherheitskon-
zept. Für den Bemessungswert der ständigen Einwirkungen (z. B. Eigenlast) gilt
GEd ¼ gG Gk und für die veränderlichen Einwirkungen (z. B. Verkehrslast, Schnee)
QEd ¼ gQ Qk : Die Bemessung erfolgt dann mit entsprechenden Einwirkungskombinatio-
nen, z. B. Ed ¼ 1,35 EG þ 1,5 EQ .
Ablauf der Bauteilauslegung
1. Ermittlung der charakteristischen Kenngrößen von Einwirkungen (z. B. Lastannahmen)
und Widerstandsgrößen (z. B. Zugfestigkeit).
2. Maßgebende Teilsicherheits- und Kombinationsbeiwerte für Einwirkungen (z. B.
gG ; w1 ) und Widerstandsgrößen (z. B. gM ) festlegen.
3. Bestimmung der Bemessungswerte durch Kombination von charakteristischen Kenn-
größen und Teilsicherheits- sowie Kombinationsbeiwerten.
4. Kontrolle des maximalen c/t-Verhältnisses druckbeanspruchter Querschnittsteile und Be-
stimmung der Querschnittsklassen.
5. Festlegung des Berechnungsverfahrens, also die elastische oder die aufwendigere plasti-
sche Tragwerksberechnung nach dem Fließgelenkverfahren.
6. Nachweisführung nachfolgend nur als elastische Tragwerksberechnung, d. h. Nachweis
der Tragfähigkeit nach der Elastizitätstheorie. Sie darf in allen Fällen angewandt werden.
Berechnung der Bauteile im Es werden die Formelzeichen des Stahlbaus

Stahlbau (elastische verwendet.
Tragwerksberechnung)
mittig angeschlossene Zugstäbe
1 –– Nachweis der Zugbeanspruchung gM0 ¼ 1,0
NEd Re Re nach TB 6-5

A gM0 Querschnittsfläche A des Stabes für Profile
aus TB 1-8 bis TB 1-13
2 –– für die Bemessung erforderliche
Stabquerschnittsfläche
NEd gM0
Aerf
Re
Nr. Formel Hinweise
außermittig angeschlossene Zugstäbe

3 Biegezugrand bd
NEd Mx Re
sx Ed ¼ þ ez Mx
A Ix gM0
ez
NEd NEd
max bz z
Fachwerksebene Stabschwerachse
Mx ¼ NEd ðez þ t=2Þ
A, Ix und ez aus Profiltabellen, z. B. TB 1-10
4 Einschenklig angeschlossene
Winkelprofile
Nachweis der Zugbeanspruchbarkeit
NEd Re NEd

A gM0
Bei einschenkligen Anschlüssen darf der

Winkel wie unter zentrisch angreifender
Kraft bemessen werden, wenn eine wirksame
Querschnittsfläche gleich der Bruttoquer-
schnittsfläche angesetzt wird. Wird bei
ungleichschenkligen Winkeln der kleinere
Schenkel angeschlossen, so gilt die entspre-
chende kleinere Querschnittsfläche A nach
TB 1-8 und TB 1-9.
Druckstäbe
5 grobe Vorbemessung
Aerf NEd
NEd
Aerf cm2 kN
15
Profilwahl nach TB 1-8 bis TB 1-13
Biegeknicken einteiliger Druckstäbe

6 Bezugsschlankheitsgrad
sffiffiffiffiffiffiffi sffiffiffiffiffiffiffiffi
E 235
l1 ¼ p ¼ 93,9 " mit " ¼
Re Re
l1 ¼ 93,9 f ür Re ¼ 235 N=mm2 ðS235Þ

l1 ¼ 76,4 f ür Re ¼ 355 N=mm2 ðS355Þ
Nr. Formel Hinweise
7 Schlankheitsgrad Lcr Knicklänge in der betrachteten

Knickebene, z. B. bei Fachwerkstä-
Lcr 1
l¼ ben
i l1
Lcr 0; 9 lS in der Fachwerkebe-
ne und
Lcr ¼ l aus der Fachwerkebene,
mit
l = Systemlänge des Stabes
und lS = Schwerpunktabstand des
Anschlusses.
rffiffiffiffi
I
i¼ Trägheitsradius für die maßgebende
A
Knickebene, z. B. aus den Profilta-
bellen TB 1-8 bis TB 1-15
Abminderungsfaktor
8 l 0,2 : c ¼ 1 Die Werte des Abminderungsfaktors c dürfen
für den Schlankheitsgrad l auch mit Hilfe
von TB 6-10 ermittelt werden.
9 1 Imperfektionsbeiwerte der Knicklinien

l > 0,2 : c ¼ qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 1
2
f þ f2 l Knicklinie nach a0 a b c d
TB 6-9
Imperfektions- 0,13 0,21 0,34 0,49 0,76
beiwert a
wobei
2
10 f ¼ 0,5 ½1 þ a ðl 0,2Þ þ l Bei Schlankheitsgraden l 0,2 oder für
NEd =Ncr 0,04 darf der Biegeknicknachweis
entfallen und es sind ausschließlich
Querschnittsnachweise zu führen.
11 Beanspruchbarkeit auf Biegeknicken Abminderungsfaktor c für die

c A Re maßgebende Biegeknickrichtung
Nb Rd ¼
gM1 nach Nr. 9 bzw. TB 6-10.
Stabquerschnittsfläche A z. B. aus Profiltabel-
len TB 1-8 bis TB 1-13.
Re nach TB 6-5 und gM1 = 1,1(1,0)
12 Nachweis gegen Biegeknicken
NEd NEd Bemessungswert der einwirkenden
1,0
Nb Rd Druckkraft
Beanspruchbarkeit von Querschnitten
I-Querschnitt mit einachsiger
Biegung und Normalkraft
Nr. Formel Hinweise
13 Punkte 1 und 5: Bezeichnungen am gewalzten I-Profil

NEd Mx h Re
sEd ¼
Vy
A Ix 2 gM0
y1
tF
14 Punkte 2 und 4:
NEd Mx d Re
sEd ¼
2
A Ix 2 gM0 tS
d = h – 2c
Mx Nx
15 Punkt 3 (maximale Schubspannung) x
h
Vy Ed Sx Re
3
tmax ¼ pffiffiffi
Ix tS 3 gM0 4
r
tF
c
16 mittlere Schubspannung im Steg
Vy Ed Re y 5 c = tF + r
tEd ¼ pffiffiffi b
AS 3 gM0
Sx Flächenmoment 1. Grades bezogen auf die

17 Vergleichsspannung Achse x-x, aus Profiltabellen
Punkte 2 und 4: Querschnittswerte aus TB 1-11
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi Re Bei I- und H-Querschnitten mit ausgeprägten
sV ¼ s2 þ 3 t2
gM0 Flanschen (AF =AS 0, 6) darf der Schub-
spannungsverlauf im Steg annähernd
konstant angenommen werden:
Stegfläche AS ¼ ðh 2 tF Þ tS.
Knotenbleche
18 Nachweis der Tragfähigkeit
F 0,9 Rm
s¼
b tK gM2
lw
Knotenblech
Es wird eine Lastausbreitung unter einem

Winkel von 30 vom Nahtanfang bis zum
Nahtende angenommen.
Rm nach TB 6-5, gM2= 1,25,
mittragende Breite des Knotenbleches:
b ¼ 2 tan 30 lw
Nr. Formel Hinweise
19 Nachweis des maximalen Vereinfachter Beulnachweis für druckbean-

c/t-Verhältnisses (Beultragfähigkeit) spruchte Querschnittsteile nach TB 6-8.
ðc=tÞvorh ðc=tÞmax Mit c als Breite und t als Dicke des gedrück-
ten Querschnittteiles. Der Nachweis dient
auch zur Klassifizierung von Querschnitten.
Tragfähigkeit von Schweißnähten im Stahlbau nach DIN EN 1993-1-8

Für den Festigkeitsnachweis von lichtbogengeschweißten Verbindungen werden für alle For-
men von Stumpf- und Kehlnähten Vorgaben getroffen. Der Nachweis gesonderter Nahtfor-
men, wie Lochschweißungen, Schlitznähte und Hohlkehlnähte zum Anschluss von Voll-
bzw. Rundquerschnitten an ebene Bleche ist geregelt. Die Bestimmungen beziehen sich auf
schweißbare Baustähle und Erzeugnisdicken von 4 mm und mehr. Für die Nahtqualität ist
die Bewertungsgruppe C nach DIN EN ISO 5817 erforderlich. Durch entsprechende Wahl
der Stahlgüte muss für geschweißte Anschlüsse ein ausreichendes Verformungsvermögen
nachgewiesen werden (DASt-Richtlinie 009 und DIN EN 1993-1-10). Für Anschlüsse mit H-
oder I-Querschnitten und mit Hohlprofilen enthält die Norm umfangreiche Vorgaben die
sich auf plastische und elastische Berechnung der Beanspruchungen und Beanspruchbarkei-
ten beziehen.
Trägfähigkeit von Stumpf- und

T-Stößen
20 –– durchgeschweißt: Stumpfstoß T-Stoß
Ist mit der Tragfähigkeit des
schwächeren der verbundenen Teile
gleichzusetzen.
t2
t1
a = tmin = t1
a = t, wenn gilt:
anom 1 þ anom 2 t
und
cnom minðt=5; 3mmÞ
21 –– nicht durchgeschweißt:
Mit der Tragfähigkeit wie für
Kehlnähte mit tiefem Einbrand zu
ermitteln.
22 Beanspruchbarkeit von Kehlnähten

Geometrische Festlegungen
ffnungswinkel a der Bauteilflanken a < 60 : Naht gilt als nicht durchgeschweißte
(Schrägstoß) Stumpfnaht
60 a 120 a > 120 : Beanspruchbarkeit ist durch Versu-
che nachzuweisen.
Nr. Formel Hinweise
aeff ¼ a þ e Einbrandtiefe e darf nur berücksichtigt wer-

den, wenn der Einbrand durch eine Verfah-
rensprüfung nachgewiesen wird.
a eff a
e
theor. Wurzellinie a
23 Kehlnahtdicke, Grenzwerte Dieser Richtwert vermeidet ein Missverhält-
pffiffiffiffiffiffiffiffi
a tmax 0,5 nis von Nahtquerschnitt und verbundenen
ða und t in mmÞ Querschnittsteilen. Er muss für Flacherzeug-
nisse und offene Profile mit t 3 mm einge-
halten werden. Bei Blechdicken t 30 mm
genügen a 5 mm. Die wirksame Nahtdicke
einer Kehlnaht sollte mindestens 3 mm betra-
gen.
24 3 mm a 0, 7 tmin Zweckmäßige Obergrenze für die Kehlnaht-

(a und t in mm) dicke (in DIN EN 1993-1-8 nicht festgelegt).
25 Wirksame Schweißnahtlänge
leff = l – 2 a Der Endkraterabzug 2 a entfällt, wenn die
gesamte Naht einschließlich der Nahtenden
voll ausgeführt ist. Kehlnähte dürfen nur
dann mit voller Nahtlänge angesetzt werden,
wenn das Bauteil umschweißt wird oder die
Naht mit 2 a um die Ecken herumgeführt
wird.
Kehlnahtlänge
26 Mindestwert
leff max (6 a; 30 mm) Kürzere Kehlnähte kommen für eine Kraft-
übertragung nicht in Betracht.
27 Größtwert
leff ¼ 150 a Zur Berücksichtigung ungleichmäßiger Span-
nungsverteilung über die Nahtlänge
Nr. Formel Hinweise
28 Größtwert bei überlappten Stößen

mit Lw > 150 a
leff ¼ bLw Lw Abminderungsbeiwert
bLw ¼ 1,2 – 0,2 Lj/(150 a) < 1,0
wobei Lj Gesamtlänge der berlappung in
Kraftrichtung
Lw Länge der Kehlnaht
Tragfähigkeit von Kehlnähten Bei Bemessung von Kehlnähten zwischen

Bauteilen mit unterschiedlichen Stahlsorten
sind in der Regel die Werkstoffkennwerte des
Bauteils mit der geringeren Festigkeit zu ver-
wenden.
29 rechnerische Schweißnahtfläche
Aw ¼ Sa leff
30 Schweißnahtspannungen im schrägen Mit s? als Normalspannung senkrecht zur

Schnitt durch eine Kehlnaht Schweißnahtachse und t? als Schubspannung
pffiffiffi
2 in der Kehlschnittfläche können aus den auf
s? ¼ t? ¼ sw die Anschlussflächen bezogenen Spannungen
2
sw ermittelt werden. a'
w
2
Nachweis der Tragfähigkeit nach

dem richtungsbezogenen Verfahren
31 qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi Rm
s2? þ 3 t2? þ 3 t2k: l eff
bw gM2
und
32 s? 0,9 Rm =gM2
Aw
a
Die Spannungskomponenten beziehen sich

a
auf die um gedrehte Anschlussfläche des
2
angeschweißten Bauteils.
Nr. Formel Hinweise
Die Lage der wirksamen Kehlnahtfläche wird

im Wurzelpunkt konzentriert angenommen.
Bei der Bestimmung der Beanspruchbarkeit
der Kehlnaht werden die Normalspannungen
sk: vernachlässigt.
Rm Zugfestigkeit des schwächeren der an-

geschlossenen Bauteile nach TB 6-5
bw Korrelationsbeiwert nach TB 6-7
gM2 1,25
Beachte: Die Bedingung (Nr. 32) kann bei
Kehlnähten nicht maßgebend sein.
33 Nachweis der Tragfähigkeit nach Bei dem vereinfachten Verfahren wird die
dem vereinfachten Verfahren Resultierende aller auf die wirksame Kehlnaht-
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
fläche einwirkenden Kräfte je Längeneinheit
swv ¼ s2w þ t2xw þ t2yw
gebildet. Dieser Nachweis kann auch einfa-
Rm cher mit Schweißnahtspannungen in der An-
pffiffiffi
3 bw gM2 schlussebene geführt werden.
Dabei sind die Längsschubspannungen für
beide Verfahren gleich.
Auf die Anschlussebene bezogene Kehlnaht-
spannungen sw ; txw und tyw :
w
xw
yw
xw w
a
yw
a
34 Schweißnahtspannungen an T-Stoß mit Doppelkehlnaht unter Zug und
einer Kehlschnittfläche Biegung (Beispiel).
pffiffiffi
2 1 Fy,Ed
s? ¼ t? ¼
2 Sa ‘eff Anschluss-
fläche
6 Mx,Ed
Fy Ed þ Mx Ed
‘eff
Fy /2 Fy /2
‘eff wirksame Nahtlänge
a Nahtdicke
Nr. Formel Hinweise
Kehlnahtanschlüsse unter b
allgemeiner Beanspruchung
a
35 N Mx My
sw ¼
y
x x z N Mz
Aw Ixw Iyw S S
h
Mx Vx
36 Vx M y
tx w ¼
z y
Aw Ipw
Vy y
37 Vy Mz
ty w ¼
x My
Aw Ipw
Richtungsbezogenes Verfahren
Linienquerschnitt mit zwei Kehlnähten als
38 Tragsicherheitsnachweis Verbindung von 2 starren Bauteilen.
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi Belastung: Mx ; My ; Mz ; N; Vx ; Vy
s2? þ 3 t2? þ 3 t2k
Querschnittswerte: a, h, b
Rm
Aw ¼ 2 a h
bw gM2
h3 h3
und Ixw ¼ 2 a ¼ a
12 6
s? 0,9 Rm =gM2 1
Iyw ¼ a h b ,
2
Ipw ¼ Ixw þ Iyw
2
wobei ty w ¼ tk ; s? ¼ t? Die einzelnen Kehlnähte können als Linien
definiert werden, da die Schweißnaht konzen-
pffiffiffi!
2 triert in der Wurzellinie angenommen wird.
¼ sw Es sind nur diejenigen Schweißnähte anzuset-
2
zen, die imstande sind, die Schnittgrößen der
Verbindung zu übertragen.
Vereinfachtes Verfahren
Tragsicherheitsnachweis
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
39 swv ¼ s2w þ t2xw þ t2yw
Rm
pffiffiffi
3 bw gM2
Nr. Formel Hinweise
Nachweis eines Kehlnahtanschlusses Biegebeanspruchter T-förmiger Kehlnahtan-

nach dem vereinfachten Verfahren schluss
(Beispiel) b Bauteilquerschnitt
y Belastung: Vy , Mx
a 1l
40 Randspannung (Punkt 4) V y
tF
Mx a l2 a l2
sw ¼ y4 x x Mx
Iw
hS
41 Stegnahtspannung
a l3
a l3
Vy tS
tk ¼
Aw S
y
42 Tragsicherheitsnachweis (Punkt 4) Theoretisches Nahtbild
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi R m
sw v ¼ s2w þ t2k pffiffiffi l1 s⊥ 1
3 bw gM2 s⊥ 2
Aw1 y
1
a
2
Aw2 l2 3 y3
y2
y1
x x s⊥ 3
yS
Schwer-
achse der
y4
l3
Schweißnaht-
Anschluss-
flächen A
w3
y4 s⊥ 4 t
Wurzellinie
Querschnittswerte:
Aw S ¼ 2 a ‘3
Iw 2 a ‘33 =12 þ a ‘1 y21 þ 2 a ‘2 y22
þ 2 a ‘3 y2S
43 Nachweis der Querkraftbeanspru- Vy

chung von Halskehlnähten in Biege- Flansch y AF
trägern
yF
Vy Sx Rm Steg
tEd ¼ pffiffiffi
Ix Sa
hS
3 bw gM2 x x
AS
y
a
Vy Bemessungswert der Querkraft

Sx Statisches Flächenmoment 1. Grades der
angeschlossenen Querschnittsfläche, z. B.
Sx ¼ AF yF
Nr. Formel Hinweise
Ix Flächenmoment 2. Grades des Gesamt-

querschnittes bezogen auf die Achse x – x
Sa Summe der Schweißnahtdicken der Hals-
naht
Rm Zugfestigkeit des Bauteilwerkstoffs nach
TB 6-5
gM2 1,25
s. auch unter Nr. 15
Punktschweißverbindungen Punktschweißverbindungen dürfen an kaltge-
mit Scherbeanspruchung formten Bauteilen und Blechkonstruktionen
aus Baustählen (z. B. S235, S420NL,
H300LAD) bis 4 mm Dicke angewendet
werden, wobei die Dicke des dünneren ange-
schlossenen Blechs höchstens 3 mm betragen
darf.
Lochleibungstragfähigkeit eines
Schweißpunktes
–– für t t1 2;5 t:
pffi
44 Fb Rd ¼ 2;7 t d Rm =gM2 (t in mm)
–– für t1 > 2;5 t:

pffi
45 Fb Rd ¼ min ½2;7 t d Rm =gM2 ; t Blechdicke des dünneren Bauteils in mm
0;7 d2 Rm =gM2 ; 3;1 t d Rm =gM2 t1 Blechdicke des dickeren Bauteils in mm
d Schweißpunktdurchmesser bei
pffi
–– Widerstandsschweißung: d ¼ 5 t
–– Schmelzpunktschweißung:
d ¼ 0;5 t þ 5 mm
Rm Zugfestigkeit des Bauteilwekstoffes nach
TB 6-5
gM2 Teilsicherheitsbeiwert, gM2 ¼ 1;25
46 Grenzscherkraft auf Randversagen
Fe Rd ¼ 1;4 t e1 Rm =gM2
47 Grenzzugkraft im Nettoquerschnitt
des Bauteils
Fn Rd ¼ Anet Rm =gM2
48 Grenzabscherkraft des Schweiß-

punktes e1 Randabstand in Kraftrichtung
p Anet Nettoquerschnitt des angeschlossenen
Fv Rd ¼ d2 Rm =gM2 Bauteils, z. B. Anet ¼ t ðb n dÞ
4
Nr. Formel Hinweise
Tragfähigkeitsnachweis für
49 –– die Punktschweißung Fb Rd , Fv Rd , Fe Rd und Fn Rd Beanspruchbar-
Fd =nw keit, wie oben
1 Fd Bemessungswert der von der Verbindung
min ½Fb Rd ; Fv Rd ; Fe Rd
zu übertragenden Kraft
50 –– den Bauteilquerschnitt nw Anzahl der Punktschweißungen in einer
Verbindung
Fd
1 Im Stahlbau sind für Abstände der Schweiß-
Fn Rd punkte untereinander (p1 und p2 ) und zum
Rand (e1 und e2 ) die Werte nach TB 6-4 ein-
zuhalten.
Schweißverbindungen im Maschinenbau
Maschinenteile erfahren eine dynamische Beanspruchung infolge zeitlich veränderlicher
Belastung. Diese nderung kann zwischen gleichbleibenden Maximal- und Minimalwer-
ten auftreten (Einstufenbelastung) oder sie kann als zufallsbedingte Last––Zeit––
Funktion erfolgen (Betriebsbelastung).
Bei der statischen Beanspruchung einer Stumpfnahtverbindung an Baustahl tritt der
Bruch nach der üblichen Einschnürung außerhalb der Naht im Grundwerkstoff ein. Die
erreichte Festigkeit der Verbindung entspricht der des ungeschweißten Werkstoffs. Bei
dynamischer Belastung erfolgt der Bruch im Nahtübergang durch geometrische oder
strukturelle Kerbwirkung. Die dadurch verursachten Spannungsspitzen können also bei
dynamischer Beanspruchung nicht durch plastische Verformungen abgebaut werden.
Die Verformungsfähigkeit im kritischen Querschnitt wird herabgesetzt und es kommt
zur Ausbildung von Rissen, die die Kerbwirkung noch verstärken. Die Dauerfestigkeit
liegt im Vergleich zum ungeschweißten Bauteil entsprechend niedrig.
Als wesentliche Einflüsse auf die Schwingfestigkeit geschweißter Bauteile gelten neben
der Nahtform, die Nahtqualität, die Nahtanordnung (längs oder quer), die Oberflächen-
bearbeitung, die Bauteil- bzw. Nahtdicke, das Spannungsverhältnis und die Eigenspan-
nungen.
Nachfolgend werden allgemeine Formelzeichen benutzt.
Dauerfestigkeitsnachweis nach der Richtlinien DVS 1612
Der Dauerfestigkeitsnachweis soll mit den zulässigen Spannungen der Richtlinie

DVS 1612 „Gestaltung und Dauerfestigkeitsbewertung von Schweißverbindungen mit
Stählen im Schienenfahrzeugbau“ erfolgen. Sie gelten im ungeschweißten Zustand und
für Schweißverbindungen bei Normal- und Schubbeanspruchung und enthalten bereits
einen Sicherheitsfaktor von 1,5 gegenüber den ertragbaren Spannungen. Der Baufor-
menkatalog (TB 6-11) enthält Schweißkonstruktionsdetails die sich bezüglich Sicherheit,
Funktionsfähigkeit und wirtschaftlicher Fertigung seit langem als DV 952 der Deutschen
Bahn bewährt haben. Die mittelspannungsabhängigen Dauerfestigkeitswerte gelten für
Nr. Formel Hinweise
geschweißte nicht spannungsarmgeglühte Bauteile aus S 235 und S 355 ab 2 mm Blech-

dicke. Fertigungsbedingte Zugeigenspannungen, die bis zur Streckgrenze gehen können,
wirken sich nicht auf die Dauerfestigkeitswerte aus. Die zulässigen Dauerfestigkeitswerte
sind in den DFS-Schaubildern nach Moore-Kommers-Jasper (MKJ) für Schweißverbin-
dungen und für den Grundwerkstoff in Abhängigkeit vom Spannungsverhältnis und von
der Kerbfalllinie als Maximal- bzw. Oberspannungen dargestellt (TB 6-12). Bei Wand-
dicken über 10 mm ist mit einer Verminderung der zulässigen Spannungen zu rechnen
(TB 6-13). Beim Festigkeitsnachweis sind die größten Nennspannungen für den Schweiß-
nahtquerschnitt und für den Schweißnahtübergangsquerschnitt (Grundwerkstoff) zu be-
stimmen und den zulässigen Spannungen gegenüber zu stellen.
Zweckmäßiger Berechnungsgang
1. Ermittlung der Schnittgrößen (F, M, T) für das geschweißte Bauteil.
2. Bei allgemein-dynamischer Beanspruchung mit ruhender Mittellast ðFm ; Mm ; Tm Þ und
Lastausschlag ðFa ; Ma ; Ta Þ wird unter Berücksichtigung des Anwendungsfaktors KA das
äquivalente Lastbild ermittelt für sm ¼ konst::
Feq ¼ Fm
KA Fa j Meq ¼ Mm
KA Ma j Teq ¼ Tm
KA Ta
3. Berechnung der in dem maßgebenden Bauteilquerschnitt vorhandenen größten Naht-
und/oder Bauteilspannungen.
4. Nach der Einordnung des am geschweißten Bauteil vorliegenden Kerbfalles (TB 6-11)
Ablesen der zulässigen Spannungen in Abhängigkeit der zutreffenden Kerbfalllinie und
des Spannungsverhältnisses aus dem Dauerfestigkeitsschaubild (TB 6-12a und b) oder
rechnerische Bestimmung nach (TB 6-12c). Bei Wanddicken über 10 mm Berücksichti-
gung des Größeneinflusses (TB 6-13).
5. Es ist nachzuweisen, dass für den maßgebenden
–– Schweißnahtquerschnitt: sw max sw zul ; tw max tw zul ; swv max sw zul
–– Schweißnahtübergangsquerschnitt: smax szul ; tmax tzul ; sv max szul
6. Tragsicherheitsnachweis auf Knicken bzw. Beulen für stabilitätsgefährdete Druckstäbe
bzw. plattenförmige Bauteilquerschnitte.
Festigkeitsnachweis im Schweißnahtübergangsquerschnitt (Grundwerkstoff)
51 Biegeträger, resultierende Normal- Belastungsbild:

spannung Feq max ¼ Fm þ KA Fa
Feq Mx eq Feq min ¼ Fm KA Fa
sres ¼ þ y szul Mx eq max ¼ Mx m þ KA Mx a
A Ix
Mx eq min ¼ Mx m KA Mx a
ohne Mittellast:
Feq ¼ KA Fa
Mx eq ¼ KA Mx a
A und Ix bei Walzprofilen z. B. nach TB 1-10
bis TB 1-12
szul nach Nr. 63
Nr. Formel Hinweise
52 Biegeträger, mittlere Schubspannung Belastungsbild:

im Trägersteg Fq eq max ¼ Fq m þ KA Fq a
Fq eq ohne Mittellast:
tm ¼ tzul
AS
Fq eq ¼ KA Fq a
AS ¼ tS ðh 2tF Þ, siehe auch unter Nr. 16
tzul nach Nr. 64
53 Torsionsspannung in verdrehbean- Belastungsbild:

spruchtem Querschnitt Teq max ¼ Tm þ KA Ta
Teq ohne Mittellast:
tt ¼ tzul
Wt Feq ¼ KA Ta
Torsionswiderstandsmoment (s. auch TB 1-14
und TB 11-3):
p d3
–– Kreisquerschnitt: Wt ¼
16
p ðd4a d4i Þ
–– Kreisringquerschnitt: Wt ¼
16 da
–– beliebiger Hohlquerschnitt: Wt ¼ 2 Am t
tzul nach Nr. 64
Zusammengesetzte Beanspruchung
54 –– Vergleichsspannung Anmerkung:
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
sv ¼ s2 þ 3 t2 szul s und t sind Spannungen an derselben Quer-
schnittstelle.
55 –– Interaktionsnachweis szul und tzul nach Nr. 63 und 64
2 2
s t
þ 1
szul tzul
Festigkeitsnachweis im Schweißnahtquerschnitt
56 Schweißnahtnormalspannung Belastungsbild:
Feq Feq max ¼ Fm þ KA Fa
s? ¼ sw zul
Sða lÞ ohne Mittellast:
Feq ¼ KA Fa
57 Schweißnahtschubspannung Sicherhaltshalber ist die ausgeführte
Feq Nahtlänge um die Endkrater zu vermindern.
tk ¼ tw zul
Sða lÞ Wirksame Nahtlänge: leff ¼ L 2a
sw zul und tw zul nach Nr. 63 und 64
Anmerkung: Kehlnähte sollen mit einer Min-
destdicke a ¼ 2 mm ausgeführt werden
Nr. Formel Hinweise
58 Schweißnahttorsionsspannung Belastungsbild:
Teq Teq max ¼ Tm þ KA Ta
tkt ¼ tw zul
Wwt
ohne Mittellast:
Teq ¼ KA Ta
tw zul nach Nr. 64
Querschnittswerte (Beispiele)
Linienquerschnitt (Wurzellinie)
–– kreisförmig
a Aw ¼ a p d, Iw ¼ a p r3 ,
d Ww ¼ a p r2 , Wtw ¼ 2 p a r2
r
–– rechteckig
y
a Aw ¼ 2 a ðb þ hÞ
h3 a 1
x x
h Ixw ¼ þ a b h2
6 2
y b3 a 1
b Iyw ¼ þ a h b2
6 2
Wtw ¼ 2 Am a
2bha
59 biegebeanspruchter Kehlnaht- Belastungsbild:
anschluss (siehe auch Nr. 35) Meq max ¼ Mm þ KA Ma
Meq ohne Mittellast:
s? ¼ y sw zul
Iw
Meq ¼ KA Ma
sw zul nach Nr. 63
60 mittlere Stegnaht-Schubspannung Belastungsbild:

(siehe auch Nr. 37) Fq eq max ¼ Fq m þ KA Fq a
Fq eq
tk ¼ tw zul ohne Mittellast:
AwS
Fq eq ¼ KA Fq a
tw zul nach Nr. 64
Zusammengesetzte Beanspruchung
61 –– Vergleichsspannung Anmerkung:
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
s? und tk sind Nahtspannungen an derselben
swv ¼ 0,5 s? þ s2? þ 4 t2k
Querschnittstelle.
sw zul
62 –– Interaktionsnachweis sw zul und tw zul nach Nr. 63 und 64.

s? 2 tk 2
þ 1
sw zul tw zul
Nr. Formel Hinweise
Ermittlung der zulässigen Dauerschwingfestigkeit
63 zulässige Normalspannung Berechnungsablauf

0;1 Dargestellt mit den Formelzeichen für den
sw zul ¼ sw zul MKJ ð10 mm=tÞ
Schweißnahtquerschnitt. Für den Schweiß-
¼ sw zul MKJ b nahtübergangsquerschnitt (Bauteil) gleiche
64 zulässige Schubspannung Formeln ohne Index „w“.
1. Ermittlung der Grenzspannungen sw min
tw zul ¼ tw zul MKJ ð10 mm=tÞ0;1 und sw max bzw. tw min und tw max aus den
¼ tw zul b vorliegenden Einwirkungen und Wider-
standsgrößen.
2. Berechnung des Spannungsverhältnisses
j ¼ sw min =sw max bzw. j ¼ tw min =tw max .
3. Bestimmung der treffenden Kerbfalllinie
unter Beachtung der Stoß-, Naht- und Be-
anspruchungsart nach TB 6-11. Linien A
bis F2 für Normalspannungen und Linien
„G+“ bis „H––“ für Schubspannungen.
4. Ablesen der zulässigen Spannungen
sw zul MKJ und tw zul MKJ in Abhängigkeit
von j und der Stahlsorte aus den MKJ-
Diagrammen TB-12a und b oder rechneri-
sche Bestimmung nach TB 6-12c.
5. Berechnen der zulässigen Spannungen
sw zul und tw zul für die ausgeführte Bauteil-
dicke t mit dem Dickenbeiwert b nach
TB 6-13. Für t 10 mm ist b ¼ 1;0.
Geschweißte Druckbehälter
Die Grundbauform der Druckbehälter sind Zylinder, Kugel und Kegel oder Teile da-
von. Für die Behälterböden reichen die Formen von der ebenen Platte bis zum Halbku-
gelboden. Meist werden gewölbte Böden bevorzugt, da sie beanspruchungsmäßig günsti-
ger sind. Die Schweißnähte an Behältern werden nicht wie sonst üblich einzeln
nachgewiesen, sondern über den Festigkeitskennwert und den Ausnutzungsfaktor be-
rücksichtigt.
Die Berechnung erfolgt auf der Grundlage der AD 2000-Merkblätter und gilt für Druck-
behälter mit überwiegend ruhender Beanspruchung unter innerem berdruck.
65 erforderliche Wanddicke des zylin- Festigkeitskennwert K: min (Rp 0,2=# ; Rm=105 =# )

drischen Behältermantels oder min (Rp 1,0=# ; Rm=105 =# ) bei Berechnungs-
Da pe temperatur nach TB 6-14
t¼ þ c1 þ c2 Berechnungsdruck pe in N/mm2
K
2 v þ pe (1 N/mm2 ¼ 10 bar)
S
Nr. Formel Hinweise
66 erforderliche Wanddicke für Kugel- Sicherheitsbeiwert S nach TB 6-16

schale Ausnutzungsfaktor: üblich v ¼ 1,0; bei verrin-
Da pe gertem Prüfaufwand v ¼ 0,85; für nahtlose
t¼ þ c1 þ c2 Bauteile v ¼ 1,0, hartgelötet v ¼ 0,8
K
4 v þ pe Zuschlag zur Berücksichtigung der zulässigen
S
Wanddickenunterschreitung c1 bei ferritischen
Stählen nach der Maßnorm, siehe TB 1-7
c2 ¼ 1 mm bei ferritischen Stählen
c2 ¼ 0 für te 30 mm und bei nichtrostenden
Stählen, NE-Metallen und bei geschützten
Stählen (Verbleiung, Gummierung)
c2 > 1 mm bei starker Korrosionsgefährdung
67 erforderliche Wanddicke gewölbter Die Wanddicke kann nur iterativ ermittelt
Böden (Krempe) werden, weil der Berechnungsbeiwert b be-
Da pe b reits von te abhängig ist.
t¼ þ c1 þ c2
K Berechnungsbeiwert b:
4 v
S Für Vollböden in Halbkugelform gilt im Be-
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
reich x ¼ 0,5 R ðt c1 c2 Þ neben der
Anschlussnaht: b ¼ 1,1
Für Vollböden und Böden mit ausreichend
verstärkten Ausschnitten im Scheitelbereich
0,6 Da gilt mit y ¼ ðte c1 c2 Þ=Da für die
0,0325
–– Klöpperform: b ¼ 1,9 þ
y0,7
0,0255
–– Korbbogenform: b ¼ 1,55 þ 0,625
y
v ¼ 1,0 bei einteiligen und geschweißten Bö-
den in üblicher Ausführung.
68 erforderliche Wanddicke für runde Berechnungsbeiwert C ¼ 0,3 . . . 0,5 je nach

ebene Platten und Böden Art der Auflage bzw. Einspannung, s. TB 6-17
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
pe S Berechnungsdurchmesser D entsprechend
t ¼CD þ c1 þ c2
K Lehrbuch, Bild 6-50
Nr. Formel Hinweise
69 allgemeine Festigkeitsbedingung für Berechnungsschema:

Ausschnitte in der Behälterwand

Ap 1 K
sv ¼ pe þ
As 2 S
Scheibenförmige (links) und rohrförmige

Verstärkung (rechts)
70 wie Nr. 69, aber Festigkeitskennwerte Tragende Querschnittsfläche
der Verstärkung K1 bzw. K2 < K0 As ¼ As0 þ As1 þ As2 þ . . .

K0 pe K1 pe
As0 þ As1 berechnet mit den tragenden Längen
S 2 S 2 pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
b ¼ ðDi þ tA c1 c2 Þ ðtA c1 c2 Þ und
K2 pe pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
þ As2 pe Ap
S 2 lS ¼ 1,25 ðdi þ tS c1 c2 Þ ðtS c1 c2 Þ
Druckbelastete projizierte Fläche für den
skizzierten rechten Ausschnitt z. B.

Di di di
Ap b þ tS þ þ ðlS þ tA Þ
2 2 2
Festigkeitskennwert K nach TB 6-14
Sicherheitsbeiwert S nach TB 6-16
Anmerkung:
1. Ist der Festigkeitskennwert für die Verstär-
kung größer als der für die zu verstärkende
Wand, so darf er nicht ausgenutzt werden.
2. Die nach (Nr. 69 bzw. 70) ermittelte
Wanddicke darf nicht kleiner gewählt wer-
den, als für die Behälterwand ohne Aus-
schnitte erforderlich ist.

DIN 1025-1 04.09 Warmgewalzte I-Träger; schmale I-Träger, I-Reihe;

Maße, Masse, statische Werte
DIN 1025-2 11.09 ––; I-Träger, IPB-Reihe; Maße, Masse, statische Werte
DIN 1025-5 03.94 ––; mittelbreite I-Träger, IPE-Reihe; Maße, Masse,
statische Werte
DIN 1026-1 09.09 Warmgewalzter U-Profilstahl, U-Profilstahl mit
geneigten Flanschflächen; Maße, Masse und statische
Werte
DIN 1910-100 02.08 Schweißen und verwandte Prozesse; Begriffe;
Metallschweißprozesse (mit Ergänzungen zu DIN EN
14610: 2005)
DIN 4178 04.05 Glockentürme
DIN 8552-3 01.06 Schweißnahtvorbereitung; Fugenformen an Kupfer
und Kupferlegierungen; Gasschmelzschweißen und
Schutzgasschweißen
DIN 28011 06.12 Gewölbte Böden; Klöpperform
DIN 28013 06.12 ––; Korbbogenform
DIN 28081-1 12.13 Apparatefüße aus Rohr (Entwurf)
DIN 28081-2 12.13 Apparatefüße aus Profilstahl
DIN 28081-3 09.85 Apparatefüße aus Rohr; Fußform B; maximale
Gewichtskräfte für gewölbte Böden
DIN 28081-4 01.88 Apparatefüße aus Profilstahl; maximale Momente in
die Apparatewand durch Gewichtskräfte über Appa-
ratefüße
DIN 28083-1 01.87 Pratzen; Maße, maximale Gewichtskräfte
DIN 28124-1 09.10 Mannlochverschlüsse; Für drucklose Behälter
DIN 28124-2 09.10 ––; Für Druckbehälter, aus Stahl
DIN 28124-3 07.13 ––; Für Druckbehälter, verkleidet
DIN 28124-4 09.10 ––; Schwenkvorrichtungen
DIN EN 573-1 02.05 Aluminium und Aluminiumlegierungen; Chemische
Zusammensetzung und Form von Halbzeug; Numeri-
sches Bezeichnungssystem
DIN EN 573-2 12.94 ––; ––; Bezeichnungssystem mit chemischen Symbolen
DIN EN 573-3 12.13 ––; ––; Chemische Zusammensetzung und Erzeugnis-
formen
DIN EN 573-5 11.07 ––; ––; Bezeichnung von genormten Kneterzeugnissen
DIN EN 1011-1 07.09 Schweißen; Empfehlungen zum Schweißen metalli-
scher Werkstoffe; Allgemeine Anleitung für das Licht-
bogenschweißen
DIN EN 1011-2 05.01 ––; ––; Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
DIN EN 1011-3 01.01 ––; ––; Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Stählen
DIN EN 1011-4 02.01 ––; ––; Lichtbogenschweißen von Aluminium und Alu-
miniumlegierungen
DIN EN 1011-5 10.03 ––; ––; Schweißen von plattierten Stählen

DIN EN 1011-6 03.06 ––; ––; Laserstrahlschweißen
DIN EN 1011-7 10.04 ––; ––; Elektronenstrahlschweißen
DIN EN 1011-8 02.05 ––; ––; Schweißen von Gusseisen
DIN EN 1090-1 02.12 Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtrag-
werken; Konformitätsnachweisverfahren für tragende
Bauteile
DIN EN 1090-2 10.11 ––; Technische Regeln für die Ausführung von Stahl-
tragwerken
DIN EN 1708-1 05.10 Schweißen; Verbindungselemente beim Schweißen
von Stahl; Druckbeanspruchte Bauteile
DIN EN 1708-2 10.00 ––; ––; Nicht innendruckbeanspruchte Bauteile
12.10 Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahl-
bauten; Allgemeine Bemessungsregeln und Regeln
DIN EN 1993-1-1
für den Hochbau
DIN EN 1993-1-3 12.10 ––; ––; Allgemeine Regeln; Ergänzende Regeln für
kaltgeformte Bauteile und Bleche
DIN EN 1993-1-5 12.10 ––; ––; Plattenförmige Bauteile
DIN EN 1993-1-7 12.10 ––; ––; Plattenförmige Bauteile mit Querbelastung
DIN EN 1993-1-8 12.10 ––; ––; Bemessung von Anschlüssen
DIN EN 1993-1-10 12.10 ––; ––; Stahlsortenauswahl im Hinblick auf Bruchzähig-
keit und Eigenschaften in Dickenrichtung
DIN EN 10025-1 02.05 Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen; Allge-
meine technische Lieferbedingungen
DIN EN 10025-2 04.05 ––; Technische Lieferbedingungen für unlegierte Bau-
stähle
DIN EN 10025-3 02.05 ––; Technische Lieferbedingungen für normalgeglühte/
normalisierend gewalzte schweißgeeignete Feinkorn-
baustähle
DIN EN 10025-4 04.05 ––; Technische Lieferbedingungen für thermomecha-
nisch gewalzte schweißgeeignete Feinkornbaustähle
DIN EN 10025-5 02.05 ––; Technische Lieferbedingungen für wetterfeste Bau-
stähle
DIN EN 10025-6 08.09 ––; Technische Lieferbedingungen für Flacherzeug-
nisse aus Stählen mit höherer Streckgrenze in vergüte-
tem Zustand
DIN EN 10028-1 bis 07.09 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen; Allge-
DIN EN 10028-7 meine Anforderungen, unlegierte und legierte Stähle,
normalgeglühte Feinkornbaustähle, nickellegierte kalt-
zähe Stähle, thermomechanisch gewalzte Feinkorn-
baustähle und nichtrostende Stähle
DIN EN 10029 02.11 Warmgewalztes Stahlblech von 3 mm Dicke an;
Grenzabmaße und Formtoleranzen
DIN EN 10051 02.11 Kontinuierlich warmgewalztes Blech und Band ohne
berzug aus unlegierten und legierten Stählen;
Grenzabmaße und Formtoleranzen
DIN EN 10055 12.95 Warmgewalzter gleichschenkliger T-Stahl mit gerunde-

ten Kanten und bergängen; Maße, Grenzmaße und
Formtoleranzen
DIN EN 10056-1 10.98 Gleichschenklige und ungleichschenklige Winkel aus
Stahl; Maße
DIN EN 10058 02.04 Warmgewalzte Flachstäbe aus Stahl für allgemeine
Verwendung; Maße, Formtoleranzen und Grenzabmaße
DIN EN 10160 09.99 Ultraschallprüfung von Flacherzeugnissen aus Stahl
mit einer Dicke größer oder gleich 6 mm (Reflexi-
onsverfahren)
DIN EN 10163-1 03.05 Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit
von warmgewalzten Stahlerzeugnissen (Blech, Breit-
flachstahl und Profile); allgemeine Anforderungen
DIN EN 10163-2 03.05 ––; Blech und Breitflachstahl
DIN EN 10164 03.05 Stahlerzeugnisse mit verbesserten Verformungseigen-
schaften senkrecht zur Erzeugnisoberfläche; Techni-
sche Lieferbedingungen
DIN EN 10204 01.05 Metallische Erzeugnisse; Arten von Prüfbescheinigungen
DIN EN 10210-2 07.06 Warmgefertigte Hohlprofile für den Stahlbau aus un-
legierten Baustählen und aus Feinkornbaustählen;
Grenzabmaße, Maße und statische Werte
DIN EN 10213 01.08 Stahlguss für Druckbehälter
DIN EN 10219-2 07.06 Kaltgefertigte geschweißte Hohlprofile für den Stahl-
bau aus unlegierten Baustählen und aus Feinkornbau-
stählen; Grenzabmaße, Maße und statische Werte
DIN EN 12663-1 07.10 Bahnanwendungen; Festigkeitsanforderungen an
Wagenkästen von Schienenfahrzeugen; Lokomotiven
und Personenfahrzeuge und alternatives Verfahren für
Güterwagen
DIN EN 13001-3-1 12.13 Krane; Konstruktion allgemein; Grenzzustände und
Sicherheitsnachweise von Stahltragwerken
DIN EN 13001-2 07.11 Kransicherheit; Konstruktion allgemein; Lasteinwir-
kungen
DIN EN 14610 02.05 Schweißen und verwandte Prozesse; Begriffe für
Metallschweißprozesse
DIN EN ISO 636 08.08 Schweißzusätze; Stäbe, Drähte und Schweißgut zum
Wolfram-Inertgasschweißen von unlegierten Stählen
und Feinkornbaustählen; Einteilung
DIN EN ISO 1071 10.03 ––; Umhüllte Stabelektroden, Drähte, Stäbe und Füll-
drahtelektroden zum Schmelzschweißen von Gusseisen
DIN EN ISO 2553 04.14 Schweißen und verwandte Prozesse; Symbolische Dar-
stellung in Zeichnungen –– Schweißverbindungen
DIN EN ISO 2560 03.10 Schweißzusätze; Umhüllte Stabelektroden zum Licht-
bogenhandschweißen von unlegierten Stählen und
Feinkornstählen; Einteilung
DIN EN ISO 3580 05.11 ––; Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhand-

schweißen von warmfesten Stählen; Einteilung
DIN EN ISO 4063 03.11 Schweißen und verwandte Prozesse; Liste der Pro-
zesse und Ordnungsnummern
DIN EN ISO 5817 10.06 Schweißen; Schmelzschweißverbindungen an Stahl,
Nickel, Titan und deren Legierungen; Bewertungs-
gruppen von Unregelmäßigkeiten
DIN EN ISO 6520-1 11.07 Schweißen und verwandte Prozesse; Einteilung von
geometrischen Unregelmäßigkeiten an metallischen
Werkstoffen; Schmelzschweißen
DIN EN ISO 6520-2 12.13 ––; Einteilung von geometrischen Unregelmäßigkeiten
an Metallen; Pressschweißen
DIN EN ISO 6947 08.11 ––; Schweißpositionen
DIN EN ISO 9692-1 12.13 ––; Arten der Schweißnahtvorbereitung
DIN EN ISO 13919-1 09.96 Schweißen; Elektronen- und Laserstrahl-Schweißver-
bindungen; Leitfaden für Bewertungsgruppen für Un-
regelmäßigkeiten; Stahl
DIN EN ISO 13920 11.96 ––; Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen;
Längen- und Winkelmaße, Form und Lage
DIN EN ISO 14175 06.08 Schweißzusätze; Gase und Mischgase für das Licht-
bogenschweißen und verwandte Prozesse
DIN EN ISO 14341 04.11 ––; Drahtelektroden und Schweißgut zum Metall-
schutzgasschweißen von unlegierten Stählen und Fein-
kornstählen
DIN EN ISO 14373 09.07 Widerstandsschweißen; Verfahren zum Punktschwei-
ßen von niedriglegierten Stählen mit oder ohne metal-
lischen berzug
DIN EN ISO 14555 12.06 Schweißen; Lichtbogen-Bolzenschweißen von metalli-
schen Werkstoffen
DIN EN ISO 16432 09.07 Widerstandsschweißen; Verfahren zum Buckelschwei-
ßen von niedriglegierten Stählen mit oder ohne metal-
lischen berzug
DIN EN ISO 17636-1 05.13 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen;
Durchstrahlungsprüfung; Röntgen- und Gammastrah-
lungstechniken mit Filmen
DIN EN ISO 17636-2 05.03 ––; ––; Röntgen- und Gammastrahlungstechniken mit
digitalen Detektoren
DIN EN ISO 17640 04.11 ––; Ultraschallprüfung; Techniken, Prüfklassen und
Bewertung
DASt 009 01.05 Stahlsortenauswahl für geschweißte Stahlbauten
DASt 014 01.81 Empfehlungen zum Vermeiden von Terrassenbrüchen
in geschweißten Konstruktionen aus Baustahl
DASt 016 1992 Bemessung und konstruktive Gestaltung von Trag-
werken aus dünnwandigen kaltgeformten Bauteilen
DVS 0602 02.08 Schweißen von Gusseisenwerkstoffen
DVS 0603 03.86 Schweißen von Gusseisenwerkstoffen; Gütesicherung

DVS 0703 07.08 Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten von
Schmelzschweißverbindungen nach DIN EN ISO 5817
DVS 0705 02.12 Empfehlungen zur Zuordnung von Bewertungsgrup-
pen nach DIN EN ISO 5817: 2006-10 und deren
Vorgängernorm DIN EN 25817: 1992-09
DVS 0916 04.12 Metallschutzgasschweißen von Feinkornbaustählen
DVS 1002-1 12.83 Schweißeigenspannungen; Einteilung; Benennung;
Erklärung
DVS 1003-2 07.89 Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung in der
Schweißtechnik; Verfahrensarten; Aussagefähigkeit
und Anwendungsbereiche der Schweißverfahren
DVS 1608 09.11 Gestaltung und Festigkeitsbewertung von Schweißver-
bindungen an Aluminiumlegierungen im Schienen-
fahrzeugbau
DVS 1612 08.14 Gestaltung und Dauerfestigkeitsbewertung von
(08.09) Schweißverbindungen an Stählen im Schienenfahr-
zeugbau
DVS 2402 06.87 Festigkeitsverhalten geschweißter Bauteile
DVS 2902-1 09.01 Widerstandspunktschweißen von Stählen bis 3 mm
Einzeldicke; bersicht
DVS 2902-2 09.01 ––; Punktschweißeignung
DVS 2902-3 02.91 ––; Konstruktion und Berechnung
DVS 2902-4 10.01 ––; Grundlagen, Vorbereitung und Durchführung
DVS 2935-1 09.04 Widerstandspunktschweißen von Feinblechen aus
niedriglegierten Stählen; Kaltgewalzte höherfeste Stähle
DVS 2938 10.09 Technische und wirtschaftliche Kriterien zur Auswahl
der Fügeverfahren im Feinblechbereich bis 3 mm Ein-
zeldicke
AD 2000-Merkblatt B0 11.08 Berechnung von Druckbehältern
AD 2000-Merkblatt B1 10.00 Zylinder- und Kugelschalen unter innerem berdruck
AD 2000-Merkblatt B3 05.11 Gewölbte Böden unter innerem und äußerem ber-
druck
AD 2000-Merkblatt B5 07.12 Ebene Böden und Platten nebst Verankerungen
AD 2000-Merkblatt B9 02.10 Ausschnitte in Zylindern, Kegeln und Kugeln
AD 2000-Merkblatt HP0 02.13 Allgemeine Grundsätze für Auslegung, Herstellung
und damit verbundene Prüfungen
AD 2000-Merkblatt W0 07.06 Allgemeine Grundsätze für Werkstoffe
DV(DS) 952 01.77 Schweißen metallischer Werkstoffe an Schienenfahrzeu-
gen und maschinentechnischen Anlagen; Anhang II:
Richtlinien für die Berechnung der Schweißverbindungen
(zurückgezogen)
57
7 Nietverbindungen
2
A mm Bruttoquerschnittsfläche eines Bauteils
2
A0 mm Querschnittsfläche des Nietloches bzw. des geschlagenen
Niets
DA mm2 Lochabzugsfläche
Anet mm2 Nettoquerschnittsfläche
d0 mm Schaftdurchmesser des geschlagenen Niets,
Nietlochdurchmesser
d1 mm Nenndurchmesser des ungeschlagenen Niets
e1 mm Randabstand des Nietloches in Kraftrichtung
e2 mm Randabstand des Nietloches quer zur Kraftrichtung
FEd ; F N Auf die Nietverbindung einwirkende Normalkraft
(? zur Nietachse)
Fb Rd N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit eines Niets
Ft Ed N Bemessungswert der einwirkenden Zugkraft auf einen Niet
Ft Rd N Bemessungswert der Zugtragfähigkeit eines Niets
Fv Ed N Bemessungswert der einwirkenden Abscherkraft auf einen
Niet
Fv Rd N Bemessungswert der Abschertragfähigkeit eines Niets
je Scherfuge
k1 1 Beiwert für quer zur Kraftrichtung liegende Niete
‘ü mm Zur Schließkopfbildung und Nietlochfüllung erforderlicher
berstand des Nietschaftes
NEd N Bemessungswert der einwirkenden Normalkraft
Npl Rd N Bemessungswert der plastischen Normalkrafttragfähigkeit
des Bruttoquerschnitts
Nu Rd N Zugbeanspruchbarkeit des Nettoquerschnitts längs der
kritischen Risslinie durch die Löcher
Ne Rd N Bemessungswert der Zugtragfähigkeit des Nettoquerschnitts
m 1 Anzahl der Scherfugen (Schnittigkeit)
n 1 Anzahl der kraftübertragenden Niete
na , n‘ 1 erforderliche Nietzahl aufgrund der Abscher- bzw.
Lochleibungstragfähigkeit

58 7 Nietverbindungen
p2 mm Lochabstand senkrecht zur Bauteilachse

p1 mm Lochabstand in Kraftrichtung
2
Re N/mm Streckgrenze des Bauteilwerkstoffes
2
Rm N/mm Zugfestigkeit des Bauteilwerkstoffes
2
Rm Niet N/mm Zugfestigkeit des Nietwerkstoffes
s mm versetzter Lochabstand in Richtung der Bauteilachse
t mm Blechdicke, Bauteildicke
tmin mm kleinste Summe der Blechdicken mit in gleicher Richtung
wirkendem Lochleibungsdruck
St mm Klemmlänge, d. h. die Gesamtdicke aller zu
vernietenden Teile
ab 1 Beiwert für in Kraftrichtung liegende Niete
b2 , b3 1 Abminderungsbeiwerte
gM0 , gM2 1 Teilsicherheitsbeiwerte
2
s‘ , s‘ zul N/mm vorhandene und zulässige Lochleibungsspannung
2
sW zul N/mm zulässige Wechselspannung für gelochte Bauteile
(DIN 15018-1)
ta , ta zul N/mm2 vorhandene und zulässige Abscherspannung im Niet
Nr. Formel Hinweise
Nietverbindungen sind nicht lösbare feste (oder bewegliche) Verbindungen eines oder
mehrerer Teile mit einem Hilfsfügeteil (Niet) oder einem Gestaltelement eines Verbin-
dungspartners, das bei der Montage plastisch verformt wird. Bei Blindnietverbindungen
genügt die Zugänglichkeit von einer Seite, „Nichtblindniet-Verbindungen“ müssen von bei-
den Seiten zugänglich sein. Nietverbindungen werden häufig anstelle von Schraubenver-
bindungen eingesetzt, wenn
–– es nicht auf eine genau aufrecht zu erhaltende Vorspannkraft ankommt,
–– Demontierbarkeit nicht erforderlich oder sogar unerwünscht ist,
–– Schraubenverbindungen zu teuer wären,
–– glatte Oberflächen bei sicherer Befestigung verlangt werden (Flugzeugaußenhaut,
Verbindungen mit Textilien und Leder).
Nietverbindungen im Aluminiumbau (DIN EN 1999-1) werden grundsätzlich wie im Stahl-
bau (DIN EN 1993-1-8) mit den Gln. Nr. 1 bis 16 berechnet. Für Bauteile und Verbindungs-
mittel gelten dann die Werkstoffkennwerte der Al-Legierungen nach TB 3-4 und TB 7-5.
Nietverbindungen im Stahl- und

Aluminiumbau
Beanspruchbarkeit der Bauteile
Querschnittswerte
p1 p1
2 2
1 Nettofläche t
Anet ¼ A DA
p2 p2
F
d0 p
2 Lochabzugsfläche, Risslinie 1
DA ¼ n d0 t
a) 1 2 b)
3 Lochabzugsfläche, Risslinie 2 A Bruttoquerschnittsfläche aus Profiltabel-
(versetzte Löcher) len, z. B. aus TB 1-8 bis TB 1-12
!
ðp1 =2Þ2 n Anzahl der in der Risslinie liegenden
DA ¼ t n d0 S
4 p2 Löcher
S Anzahl der Versatzmaße, z. B. 2 in Bild a
Bei in mehreren Ebenen liegenden Löchern
(Bild b) ist der Lochabstand p entlang der
Profilmittellinie zu messen
4 maßgebende Nettofläche (kritische
Risslinie)

Anet ¼ min A n d0 t;
!#
ðp1 =2Þ2
A t n d0 S
4 p2
Nr. Formel Hinweise
Nachweis der Zugbeanspruchbarkeit

gelochter Bauteile
5 plastische Beanspruchbarkeit Der kleinere Wert ist anzusetzen:
des Bruttoquerschnitts Nt Rd ¼ min ðNpl Rd ; Nu Rd Þ NEd
A Re
Npl Rd ¼ NEd
gM0
6 Zugbeanspruchbarkeit des Re und Rm nach TB 6-5
Nettoquerschnitts
0,9 Anet Rm gM0 ¼ 1,0, gM2 ¼ 1,25,
Nu Rd ¼ NEd
gM2 Teilsicherheitsbeiwerte
Einseitig angeschlossene Winkel Bedingung für die Berechnung wie zentrisch

belastete Winkel:
Zugtragfähigkeit des Nettoquer-
e1 p1
schnitts
7 –– mit einem Niet:
e2
2,0 ðe2 0,5d0 Þ t Rm

Nu Rd ¼
gM2
t
8 –– mit zwei Nieten:
b Anet Rm d0
Nu Rd ¼ 2
gM2
9 –– mit drei und mehr Nieten: Abminderungsbeiwerte b2 und b3

b Anet Rm
Nu Rd ¼ 3 Loch- p1 2,5d0 3,0d0 3,5d0 4,0d0 4,5d0 5,0d0
gM2
ab-
stand
2 Niete b2 0,40 0,46 0,52 0,58 0,64 0,70

3 Niete b 0,50 0,54 0,58 0,62 0,66 0,70
3
oder
mehr
Für Zwischenwerte von p1 darf der Wert b

interpoliert werden.
Nr. Formel Hinweise
Bemessung der Nietverbindungen

Nietabmessungen
10 günstiger Nenndurchmesser
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi d1 tmin
d1 50 tmin 2
mm mm
Hauptabmessungen und übertragbare Kräfte

für Halbrundniete DIN 124 s. TB 7-4.
t lü
r1
d0
d8
d1
a) l k1
t lü
t1
r2
d0
d8
d8
d1
b) l w
a) Halbrundkopf als Schließkopf (Form A)
b) Senkkopf als Schließkopf (Form B)
11 erforderliche Nietlänge
‘ ¼ St þ ‘ü berstand bei Schließkopf als
–– Halbrundkopf (Form A):
bei Maschinennietung ‘ü ð4=3Þ d1
bei Handnietung ‘ü ð7=4Þ d1
–– Senkkopf (Form B): ‘ü ð0,6 1,0Þ d1
In TB 7-4 sind neben den Schließkopfmaßen

die größten Klemmlängen Stmax für Halb-
rundkopf (Form A) und Senkkopf (Form B)
angegeben.
St darf beim Schlagen mit dem Niethammer

4,5 d1 und beim hydraulischen Nieten
6,5 d1 nicht überschreiten.
Nr. Formel Hinweise
Beanspruchbarkeit der Niete

12 Nachweis der Abschertragfähigkeit
je Scherfuge
0,6 Rm Niet A0 Rm Niet darf bei Einsatz von S235 „nach dem
Fv Rd ¼ Fv Ed
gM2 Schlagen“ mit 400 N/mm2 angesetzt werden
(für Al-Niete nach TB 7-5).
Grenzabscherkraft Fv Rd für d0 ¼ 10,5 bis
37 mm s. TB 7-4.
Bei langen Stabanschlüssen (L > 15 d) ist
Fv Rd mit b = 1 (L 15 d)/200 d abzumin-
dern (jedoch b 1,0 und b 0,75)
13 Nachweis der Lochleibungstragfähig-
keit je Niet
Rm
Fb Rd ¼ k1 ab d0 t Fv Ed Beiwerte k1 und ab nach TB 8-17
gM2
Rm nach TB 6-5 (für Aluminium nach TB 3-4)
gM2 ¼ 1,25, Teilsicherheitsbeiwert
0
max. Grenzlochleibungskraft Fb Rd für
t ¼ 10 mm und S235 s. TB 7-4
Bei schräg angreifenden Nietkräften Fv Ed
darf Fb Rd getrennt für die Kraftkomponenten
parallel und senkrecht zum Rand nachgewie-
sen werden.
14 Nachweis der Zugtragfähigkeit
0,6 Rm Niet A0 Eine Beanspruchbarkeit der Niete auf Zug
Ft Rd ¼ Ft Ed
gM2 wird nicht empfohlen
Entwurfsberechnung
15 erforderliche Nietzahl aufgrund der FEd Bemessungswert der auf die Verbin-
Abschertragfähigkeit dung einwirkenden Stabkraft
FEd gM2 m Anzahl der Scherfugen, m ¼ 1
na
0,6 m Rm Niet A0 (einschnittig), m ¼ 2 (zweischnittig)
Rm Niet darf bei Einsatz von S235 „nach dem
Schlagen“ mit 400 N/mm2 angesetzt
werden (für Aluminiumniete nach
TB 7-5)
16 erforderliche Nietzahl aufgrund der

Lochleibungstragfähigkeit
FEd gM2
n‘ Rm nach TB 6-5 (für Aluminium nach TB 3-4)
k1 ab Rm d0 t
k1 = 2,5 und ab = 1, 0 bei Annahme von
Abstandsmaßen für optimale Tragfähigkeit,
s. TB 8-17.
Nr. Formel Hinweise
Nietverbindungen im Maschinen-
und Gerätebau
17 Nachweis gegen Versagen durch Bei dynamischer Belastung
Abscheren Feq ¼ KA F, mit KA nach TB 3-5c.
F zulässige Abscher- und Lochleibungsspan-
ta ¼ ta zul
mnA nung:
–– allgemein
ta zul 0,6 Rm =S, mit Rm des Nietwerk-
stoffs und zu wählender Sicherheit S,
18 Nachweis gegen Versagen durch Rm 400 N/mm2 für St
Lochleibung s ‘ zul 1; 5 Rm =S, mit Rm als Bauteil-
F werkstoff, z. B. nach TB 1-1 und TB 6-5
s‘ ¼ s‘ zul
n d tmin –– Betriebsfestigkeitsnachweis (DIN 15018-1)
sW zul für gelochte Bauteile aus S235
(S355) in Abhängigkeit der Betriebsweise
aus TB 7-6.
Für wechselnde Beanspruchung:
einschnittige Verbindungen:
ta zul ¼ 0,6 sW zul , s‘ zul ¼ 1,5 sW zul
mehrschnittige Verbindungen:
ta zul ¼ 0,8 sW zul ; s‘ zul ¼ 2, 0 sW zul
Für schwellende Beanspruchung gelten die

1,66 fachen Werte.
–– für Kunststoffnietungen nach TB 7-7
DIN 101 02.11 Niete; technische Lieferbedingungen

DIN 124 03.11 Halbrundniete; Nenndurchmesser 10 bis 36 mm
DIN 302 03.11 Senkniete; Nenndurchmesser 10 bis 36 mm
DIN 660 01.12 Halbrundniete; Nenndurchmesser 1 bis 8 mm
DIN 661 03.11 Senkniete; Nenndurchmesser 1 bis 8 mm
DIN 662 03.11 Linsenniete; Nenndurchmesser 1,6 bis 6 mm
DIN 674 03.11 Flachrundniete; Nenndurchmesser 1,4 bis 6 mm
DIN 675 03.11 Flachsenkniete (Riemenniete); Nenndurchmesser
3 bis 5 mm
DIN 997 10.70 Anreißmaße (Wurzelmaße) für Formstahl und Stabstahl
DIN 998 10.70 Lochabstände in ungleichschenkligen Winkelstählen
DIN 999 10.70 Lochabstände in gleichschenkligen Winkelstählen
DIN 6791 03.11 Halbhohlniete mit Flachrundkopf; Nenndurchmesser
1,6 bis 10 mm
DIN 6792 03.11 Halbhohlniete mit Senkkopf; Nenndurchmesser
1,6 bis 10 mm
DIN 7331 03.11 Hohlniete, zweiteilig
DIN 7338 03.11 Niete für Brems- und Kupplungsbeläge
DIN 7339 02.11 Hohlniete, einteilig, aus Band gezogen
DIN 7340 03.11 Rohrniete, aus Rohr gefertigt
DIN 7341 07.77 Nietstifte
DIN 8593-5 09.03 Fertigungsverfahren Fügen; Fügen durch Umformen;
Einordnung, Unterteilung, Begriffe
DIN EN 1090-2 12.08 Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtrag-
werken; Technische Regeln für die Ausführung von
Stahltragwerken
DIN EN 1090-3 12.08 ––; Technische Regeln für die Ausführung von Alumi-
niumtragwerken
DIN EN 1993-1-1 07.05 Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahl-
bauten; Allgemeine Bemessungsregeln und Regeln
für den Hochbau
DIN EN 1993-1-8 12.10 ––; Bemessung von Anschlüssen
DIN EN 1999-1-1 05.10 Eurocode 9: Bemessung und Konstruktion von Alumi-
niumtragwerken; Allgemeine Bemessungsregeln
DIN EN ISO 14 588 08.01 Blindniete; Begriffe und Definitionen
DIN EN ISO 14 589 08.01 Blindniete; mechanische Prüfung
DIN EN ISO 15 973 08.01 Geschlossene Blindniete mit Sollbruchdorn und Flach-
kopf; AlA/St
DIN EN ISO 15974 08.01 Geschlossene Blindniete mit Sollbruchdorn und Senk-
kopf; AlA/St
kopf; Al/AlA
kopf; St/St
DIN EN ISO 15 977 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Flachkopf;
AlA/St
DIN EN ISO 15 978 04.03 Offene Blindniete mit Sollbruchdorn und Senkkopf;
AlA/St
St/St
St/St
AlA/AlA
AlA/AlA
A2/A2
A2/A2
Cu/St oder Cu/Br oder Cu/SSt
Cu/St oder Cu/Br oder Cu/SSt
NiCu/St oder NiCu/SSt
kopf; A2/SSt
DIN ISO 5261 04.97 Technische Zeichnungen; vereinfachte Angabe von
Stäben und Profilen
Viele weitere Voll-, Blind-, Pass- und Schraubniete sowie Nietrechnungswerte enthalten die
oben nicht erwähnten Normen der Luft- und Raumfahrt.
66
8 Schraubenverbindungen
Befestigungsschrauben
A mm2 Querschnittsfläche der Schraube

Aers mm2 Querschnittsfläche eines Ersatzhohlzylinders mit der gleichen
elastischen Nachgiebigkeit wie die der verspannten Teile
Adi mm2 Querschnittsfläche des zylindrischen Einzelelementes i der
Schraube
AN mm2 Nennquerschnitt der Schraube
2
Ap mm Auflagefläche des Schraubenkopfes bzw. der Mutter
2
As mm Spannungsquerschnitt des Schraubengewindes
2
AT mm Taillen- oder Dehnschaftquerschnitt
A0 mm2 zutreffende kleinste Querschnittsfläche der Schraube
A3 mm2 Kernquerschnitt des Schraubengewindes
DA mm Außendurchmesser einer verspannten Hülse
d mm Gewindeaußendurchmesser (Nenndurchmesser)
dh mm Durchmesser des Durchgangsloches in den verspannten
Teilen
dK mm wirksamer Reibungsdurchmesser in der Schraubenkopf-
oder Mutterauflage
ds mm Durchmesser zum Spannungsquerschnitt As
dT mm Dehnschaftdurchmesser
dw mm Außendurchmesser der ebenen Kopfauflagefläche
d2 mm Flankendurchmesser des Schraubengewindes
d3 mm Kerndurchmesser des Schraubengewindes
E; EM N/mm2 Elastizitätsmodul, allgemein
ES N/mm2 Elastizitätsmodul des Schraubenwerkstoffes
ET N/mm2 Elastizitätsmodul der verspannten Teile
Fa N Ausschlagkraft bei schwingender Belastung der Schraube
FB N Betriebskraft in Längsrichtung der Schraube

FBo ; FBu N oberer bzw. unterer Grenzwert der axialen Betriebskraft

FBS N Zusatzkraft; Anteil der Betriebskraft, mit der die Schraube
zusätzlich belastet wird
FBSo ; FBSu N oberer bzw. unterer Grenzwert der Zusatzkraft FBS
FBT N Entlastungskraft; Anteil der Betriebskraft, der die verspann-
ten Teile entlastet
FKl N Klemmkraft, die für Dichtfunktionen, Reibschluss und Ver-
hinderung des einseitigen Abhebens an der Trennfuge erfor-
derlich ist
Fm N Mittelkraft; ruhend gedachte Kraft, um die bei schwingender
Beanspruchung der Schraube die Ausschlagkraft pendelt
Fn N Normalkraft
FQ ges N Gesamtquerkraft; von der Schraubenverbindung aufzuneh-
mende, senkrecht zur Schraubenachse gerichtete Kraft
FS ges N Gesamtschraubenkraft
Fsp N axiale Spannkraft der Schraube bei 90 %iger Ausnutzung
der Streckgrenze durch die Vergleichsspannung
FV N Vorspannkraft der Schraube
FVM N Montagevorspannkraft
FV min N kleinste Montagevorspannkraft die sich bei FVM infolge Un-
genauigkeit des Anziehverfahrens einstellt
F0,2 N Schraubenkraft an der Mindeststreckgrenze bzw. 0,2 %-
Dehngrenze
FZ N Vorspannkraftverlust infolge Setzens im Betrieb
fS mm Verlängerung der Schraube durch FV
fT mm Verkürzung der verspannten Teile durch FV
fZ mm Setzbetrag
k 1 Faktor zur Berücksichtigung des Bauteilwerkstoffes
kA 1 Anziehfaktor
kt 1 Reduktionskoeffizient
l mm Länge, allgemein
lk mm Klemmlänge
l1 ; l2 . . . mm Länge der federnden Einzelelemente der Schraube
lG , lGe , lK , lM mm Längenzuschläge bei elastischer Nachgiebigkeit der Schraube
MA Nm Anziehdrehmoment bei der Montage
MG Nm Gewindemoment
Msp Nm Spannmoment (Anziehmoment zum Vorspannen einer
Schraube auf Fsp )
68 8 Schraubenverbindungen
n 1 Krafteinleitungsfaktor; n lk gibt die Dicke des durch die Be-

triebskraft entlasteten Bereichs der verspannten Teile an;
Gangzahl bei mehrgängigem Gewinde
P mm Steigung bei eingängigen Gewinden bzw. Teilung bei mehr-
gängigen Gewinden
Ph mm Steigung bei mehrgängigen Gewinden
p N/mm2 Flächenpressung
pG N/mm2 Grenzflächenpressung, maximal zulässige Pressung unter
dem Schraubenkopf
Rp 0,2 N/mm2 0,2%-Dehngrenze bzw. Streckgrenze des Schraubenwerkstoffes
z 1 Anzahl der kraftübertragenden Schrauben
b 1 Nachgiebigkeitsfaktor der Schraube
d mm/N elastische Nachgiebigkeit
dG mm/N elastische Nachgiebigkeit des Gewindes
sGe mm/N elastische Nachgiebigkeit des eingeschraubten Gewindes
di mm/N elastische Nachgiebigkeit des zylindrischen Elementes i
dK mm/N elastische Nachgiebigkeit des Schraubenkopfes
sM mm/N elastische Nachgiebigkeit der Mutter bzw. des Einschraub-
gewindebereiches bei Einschraubverbindungen
dS ; dT mm/N elastische Nachgiebigkeit der Schraube bzw. der verspannten
Teile
e 1 Dehnung
j 1 Reduktionsfaktor ðsred =sVM Þ
mG 1 Reibungszahl im Gewinde
mges 1 Gesamtreibungszahl (mittlere Reibungszahl für Gewinde
und Kopfauflage)
mK 1 Reibungszahl in der Kopfauflage
mT 1 Reibungszahl in der Trennfuge der Bauteile
n 1 Ausnutzungsgrad
r0
Reibungswinkel des Gewindes
sA N/mm2 Ausschlagfestigkeit der Schraube
sa N/mm2 Dauerschwingbeanspruchung der Schraube (Ausschlagspan-
nung)
sM N/mm2 Montagezugspannung in der Schraube
sred N/mm2 reduzierte Spannung
ti N/mm2 Verdrehspannung
F 1 Kraftverhältnis FBS =FB
Fk 1 vereinfachtes Kraftverhältnis für Krafteinleitung in Ebenen
durch die Schraubenkopf- und Mutterauflage

j Steigungswinkel des Schraubengewindes
Nr. Formel Hinweise
Befestigungsschrauben
Vorgespannte Schraubenverbindungen können durch in Längsrichtung der Schrau-
benachse zentrisch oder exzentrisch wirkende Betriebskräfte FB (Bild a, b und c)
und durch Querkräfte FQ (Bild d) beansprucht werden. Die angegebenen Gleichun-
gen gelten nur für zentrischen Kraftangriff von FB (näherungsweise auch bei steifen
Flanschen, z. B. Bild b). Bei exzentrischem Kraftangriff oder schiefer Verspannung
der Schraube (Bild c) –– es treten zusätzliche Biegemomente auf –– sollte die Be-
rechnung nach VDI 2230 erfolgen.
1 Steigungswinkel des Gewindes

Ph
tan j ¼
d2 p
Gewindesteigung bei mehrgängigem
Gewinde
Ph ¼ P n
1 Schraubenlinie
2 abgewickelte Schraubenlinie
P für metrisches Regel- und Feingewinde
s. TB 8-1 und TB 8-2
Nr. Formel Hinweise
Vorauslegung vorgespannter Schraubenverbindungen (s. auch Ablaufplan A 8-1)
2 erforderlicher Spannungs- bzw. Tail- fZ nach TB 8-10a

lenquerschnitt mittlerer Wert: 0,011 mm
FB þ FKl Nachgiebigkeitsfaktor b:
As bzw: AT
Rp 0,2 fZ 1,1 für Schaftschrauben
bE
j kA lk (z. B. DIN EN ISO 4014)
0,8 für Ganzgewindeschrauben
(z. B. DIN EN ISO 4017)
0,6 für Dehnschrauben mit dT 0,9d3
Reduktionsfaktor j ð¼ sred =sVM Þ
mG 0,08 0,10 0,12 0,14 0,20

Schaft-
schraube 1,11 1,15 1,19 1,24 1,41
j
Dehn-
schraube 1,15 1,20 1,25 1,32 1,52
mG nach TB 8-12b
kA nach TB 8-11
Rp 0,2 nach TB 8-4
3 Ausschlagspannung Bauteilwerkstoff Stahl Grau- Al

FBo FBu guss
sa
k sA
As
k 0,1 0,125 0,15
As nach TB 8-1 bzw. TB 8-2

sA nach Nr. 25 bzw. 26
4 Flächenpressung Fsp nach TB 8-14

Fsp =0,9 Ap nach TB 8-8 und TB 8-9
p pG pG nach TB 8-10
Ap
Kraft- und Verformungsverhältnisse bei vorgespannten Schraubenverbindungen
5 elastische Längenänderung
ls F l
f ¼el ¼ ¼
E EA
6 elastische Nachgiebigkeit
1 f 1 l
d¼ ¼ ¼
C F E A
Nr. Formel Hinweise
7 elastische Nachgiebigkeit Zuschlag für

der Schraube –– Sechskantschraubenkopf lK ¼ 0,5d
dS ¼ dK þ d1 þ . . . þ di –– Innensechskantschraubenkopf lK ¼ 0,4d
þ dG þ dGe þ dM –– eingeschraubtes Gewinde lGe ¼ 0,5d
–– Schraubenmutter lM ¼ 0,4d
–– Einschraubgewindebereich lM ¼ 0,33d
1 lK l1 li lG
8 dS ¼ þ þ ... þ þ
ES AN Ad1 Adi A3 bei Durchstreckverschraubung ist EM ¼ ES
bei Einschraubverbindung ist EM ¼ ET
lGe lM
þ þ ES , ET nach TB 1-1 bis TB 1-3
A3 EM AN
für Stahl: ES ¼ 210 000 N=mm2
A3 ¼ nach TB 8-1 bzw. TB 8-2
p d2
AN ¼
4
9 elastische Nachgiebigkeit der ver-

spannten Teile
fT lk
dT ¼ ¼
FV Aers ET
10 mit Ersatzquerschnitt
–– bei dw DA dw þ lk
p 2
Aers ¼ ðd d2h Þ
4 w
p
þ dw ðDA dw Þ½ðx þ 1Þ2 1
8
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
3 lk dw
wobei x ¼
D2A
11 –– bei DA < dw Außendurchmesser der ebenen Kopfauflage-

p fläche dw näherungsweise gleich Kopfdurch-
Aers ¼ ðD2A d2h Þ
4 messer bzw. Schlüsselweite. Genauwerte s.
Normen.
12 –– bei DA > dw þ lk dh nach DIN EN 20273, s. TB 8-8

p
Aers ¼ ðd2w d2h Þ Für von der Kreisform abweichende Trenn-
4 fugenfläche empfiehlt es sich, für DA den
p
þ dw lk ½ðx þ 1Þ2 1 Durchmesser des Innenkreises zu setzen.
8
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
lk dw ET nach TB 1-1 bis TB 1-3,
3
wobei x ¼ für Stahl: ET ¼ 210 000 N/mm2
ðdw þ lk Þ2
Nr. Formel Hinweise
13 Zusatzkraft für die Schraube infolge Verspannungsschaubild

der axialen Betriebskraft –– mit schwellender Betriebszugkraft FB
dT
Fa
FBS ¼ FB n ¼ FB F
dS þ dT
FBSu
FBSo
F
FBo Fa
14 Anteil der axialen Betriebskraft der
FBu
die verspannten Teile entlastet
FBT ¼ FB FBS ¼ FB ð1 FÞ
FSges
FBT
Fm
15 Klemmkraft in der Trennfuge
FV
FKl ¼ FV FBT ¼ FV FB ð1 FÞ
FZ FKL
16 Gesamtschraubenkraft
FS ges ¼ FV þ FBS ¼ FKl þ FB fZ f
17 Ausschlagkraft bei schwingender fS fT
Belastung der Schraube
FBSo FBSu –– mit Hauptdimensionierungsgrößen
Fa ¼
FBS
FBo FBu
F
¼
F
2
FB
18 Mittelkraft
FVM = kA · FVmin
FVmin
FSmax
FBo þ FBu
Fm ¼ FV þ F
Fsp
FV
2
FZ
fS + (1 – n)fT n · fT f
Montagezustand
Richtwerte n für die Höhe der Krafteinleitung
19 Kraftverhältnis
dT
F ¼ n Fk ¼ n
dS þ dT
20 erforderliche Klemmkraft/Schraube
bei querbeanspruchten reibschlüssi-
gen Schraubenverbindungen
FQ ges n = 0,7 n = 0,5 n = 0,3
FKl ¼
mT z mT nach TB 8-12b
Setzverhalten der Schraubenverbindungen
21 Vorspannkraftverlust infolge Setzens dT

Fk ¼
dS þ dT
fZ fZ fZ
FZ ¼ ¼ Fk ¼ ð1 Fk Þ fZ nach TB 8-10a
dS þ dT dT dS
Nr. Formel Hinweise
Dauerhaltbarkeit der Schraubenverbindungen, dynamische Sicherheit
22 Dauerschwingbeanspruchung der As nach TB 8-1 bzw. TB 8-2

Schraube (Ausschlagspannung) Nachweis der dynamischen Sicherheit s. auch
Fa Ablaufplan A 8-5
sa ¼
sA
As
23 Ausschlagfestigkeit bei gültig für Festigkeitsklassen 8.8 bis 12.9
–– schlussvergütetem Gewinde (SV) sA ðSVÞ d

150
sA ðSVÞ
0,85 þ 45 N/mm 2
mm
d
24 –– schlussgewalztem Gewinde (SG) Fm nach Nr. 18

Fm F0,2 ¼ As Rp0,2 (Bei Dehnschrauben AT
sA ðSGÞ
2 sA ðSVÞ für As )
F0,2
25 dynamische Sicherheit SD erf 1,2
sA
SD ¼ SD erf
sa
Anziehen der Schraubenverbindungen
26 Gewindemoment r0 aus tan r0 ¼ m0G ¼ mG =cos ðb=2Þ ¼ 1,155 mG

MG ¼ Fu d2 =2 bei metrischen Gewinden mit b ¼ 60
¼ FVM d2 =2 tan ðj
r0 Þ
27 Anziehdrehmoment, allgemein P, d2 und j nach TB 8-1 und TB 8-2

0 mges , mG und mK nach TB 8-12
MA ¼ FVM ½d2 =2 tan ðj þ r Þ
þ mK dK =2
28 Anziehdrehmoment bei Schrauben dw näherungsweise gleich Kopfdurchmesser
mit metrischem Gewinde bzw. Schlüsselweite; überschlägig: dw 1,4d
MA ¼ FVM ð0,159P þ 0,577 mG d2 (mit d als Nenndurchmesser der Schraube).
Genauwerte s. Normen.
þ mK dK =2Þ
29 Anziehdrehmoment bei metrischem dK =2 ðdw þ dh Þ=4, überschlägig für Sechs-

Gewinde und mG ¼ mK ¼ mges kant- und Zylinderschrauben: dK =2 0,65d
dh nach DIN EN 20273, s. TB 8-8
1
MA ¼ 0,5 FVM d2 mges
cos ðb=2Þ

dw þ dh
þ þ tan j
2 d2
30 MA ¼ FVM ½0,159P
þ mges ð0,577d2 þ dK =2Þ
Nr. Formel Hinweise
31 Anziehdrehmoment für Befestigungs- MA FVM d

schrauben (Faustformel)
Nm kN mm
MA 0,17 FVM d
Montagevorspannkraft
32 –– Hauptdimensionierungsformel Gesucht wird eine Schraube (Durchmesser

FVM ¼ kA FV min und Festigkeitsklasse) nach TB 8-14 für die
¼ kA ½FKl þ FB ð1 FÞ þ FZ Fsp FVM ist.
kA nach TB 8-11
F nach Nr. 19
FZ nach Nr. 21
33 –– keine Betriebskraft in Längsrich- Berechnung der Montagevorspannkraft

tung der Schraube s. auch Ablaufplan A 8-2
FVM ¼ kA ðFKl þ FZ Þ
Beanspruchung der Schraube beim Anziehen
34 Vergleichsspannung tt ¼ MG =Wt
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
MG nach Nr. 26 und 28
sred ¼ s2M þ 3t2t n Rp0,2
Wt ¼ p d30 =12
Rp0,2 nach TB 8-4
P; d2 ; d3 und As nach TB 8-1 und TB 8-2
n ¼ 0,9 bei 90%iger Ausnutzung der Mindest-
dehngrenze
35 Montagezugspannung mG nach TB 8-12b
sM ¼ Für d0 setze man für
n Rp0,2 –– Schaftschrauben: ds ¼ ðd2 þ d3 Þ=2
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2ffi –– Dehnschrauben: dT 0,9d3
3
1þ 3 ð0,159P þ 0,577 mG d2 Þ Werden die Schrauben nur im elastischen Be-
d0 reich angezogen ist für 3=d0 zu setzen 4=d0 .
36 Spannkraft Spannkräfte Fsp und zugehörige Spannmo-

–– für Schaftschrauben ðd ds Þ mente Msp für Schaft- und Dehnschrauben
bei verschiedenen Gesamtreibungszahlen mges
Fsp ¼ FVM90 ¼ sM As
s. TB 8-14.
p d2 þ d3 2
¼ sM
4 2
37 –– für Dehnschrauben ðdT < ds Þ dT 0,9d3
Fsp ¼ FVM 90 ¼ sM AT
¼ sM ðp=4Þ d2T
Nr. Formel Hinweise
Einhaltung der maximal zulässigen Schraubenkraft (s. auch Ablaufplan A 8-4)
38 Die maximal zulässige Schrauben- Rp0,2 nach TB 8-4

kraft wird nicht überschritten, wenn F nach Nr. 19
die Zusatzkraft As nach TB 8-1 und TB 8-2
–– bei Schaftschrauben
FBS ¼ F FB 0,1 Rp0,2 As
39 –– bei Dehnschrauben AT ¼ ðp=4Þ d2T , wobei dT 0,9d3
FBS ¼ F FB 0,1 Rp0,2 AT
statische Sicherheit (s. auch Ablaufplan A 8-3)
40 Vergleichsspannung
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi kt 0,5
sred ¼ s2z max þ 3ðkt tt Þ2 tt ¼ MG =Wt
MG nach Nr. 26
mit maximaler Zugspannung
Wt ¼ p d30 =16
sz max ¼ Fs ges =A0 d0 s. Nr. 35
¼ ðFVM þ F FB Þ=A0 A0 ¼ As bei Schaftschrauben
A0 ¼ AT bei Dehnschrauben s. Nr. 38 und 39
41 statische Sicherheit
Rp 0,2
SF ¼ SF erf
sred
Flächenpressung an den Auflageflächen
42 Flächenpressung Fsp nach TB 8-14

–– bei elastischem Anziehen Ap nach TB 8-8 und TB 8-9
Fsp þ F FB Fsp =0,9 F nach Nr. 19
p¼ pG
Ap Ap pG nach TB 8-10b
43 –– bei streckgrenz- und drehwinkel- Der Faktor 1,05 berücksichtigt eine Verfesti-
gesteuertem Anziehen gung der Oberfläche beim Anziehen.
Fsp =0,9 Fsp
p ¼ 1,2 1,05 ¼ 1,4 pG
Ap Ap
Berechnung nicht vorgespannter Schrauben im Maschinenbau
44 erforderlicher Spannungsquerschnitt
–– statische Belastung
F F S
As ¼
szðdÞzul Rp0,2 S ¼ 1,5 bei „Anziehen unter Last“, sonst
–– dynamische Belastung S ¼ 1,25
Rp0,2 nach TB 8-4
Fa FBo FBu sA s. Nr. 23 und 24
As ¼
sA 2 sA
Schraubenverbindungen im Stahlbau
A mm2 Schaftquerschnittsfläche der Schraube; Bauteilquerschnitt

ohne Lochabzug (Bruttoquerschnittsfläche)
Anet mm2 nutzbare Stabquerschnittsfläche in der ungünstigsten Rissli-
nie, Nettoquerschnittsfläche
Ant mm2 nutzbare zugbeanspruchte Stabquerschnittsfläche
2
Anv mm nutzbare schubbeanspruchte Stabquerschnittsfläche
As mm2 Spannungsquerschnitt des Schraubengewindes
d mm Schaftdurchmesser
d0 mm Lochdurchmesser
e1, e2 mm Randabstand in Kraftrichtung, - quer zur Kraftrichtung
Fb Rd N Tragfähigkeit bezüglich Lochleibungsdruck
Fs Rd N Tragfähigkeit bei Abscher- und Zugbeanspruchung
Fs Rd, ser N Grenzgleitkraft im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit
bei Abscher- und Zugbeanspruchung
Ft Rd N Tragfähigkeit bezüglich Zugkraft
Ft Ed N Bemessungswert der einwirkenden Kraft; je Schraube zu
übertragende Zugkraft
Ft Ed, ser N Bemessungswert der einwirkenden Zugkraft im Grenzzu-
stand der Gebrauchstauglichkeit
FV, FV* N Vorspannkraft der Schraube (FV ¼
b Fp,C in Norm)
Fv Ed N Bemessungswert der einwirkenden Kraft; je Schraube und
Scherfuge bzw. Bauteildicke zu übertragende Kraft
Fv Ed, ser N Bemessungswert der einwirkenden Scherkraft im Grenzzu-
stand der Gebrauchstauglichkeit
Fv Rd N Tragfähigkeit bezüglich Abscheren
Fx, Fy N auf einen momentbelasteten Anschluss wirkende Normal-
bzw. Querkraft
Fx ges, Fy ges N waagerechte bzw. senkrechte Komponente der Schrauben-
kraft in momentbelasteten Anschlüssen
L mm Abstand zwischen der ersten und letzten Schraube in Kraft-
richtung bei langen Stab- und Laschenanschlüssen
k1, k2 1 Beiwerte
ks 1 Beiwert für die Größe des Lochspiels
l1, l2 . . . mm bei Konsolanschlüssen Abstände der zugbeanspruchten
Schrauben vom Druckmittelpunkt
Mb Nm Biegemoment
MS Nm Anschlussmoment im Schwerpunkt S der Schraubenverbin-

dung bei momentbelasteten Anschlüssen
NEd N Bemessungswert der einwirkenden Zugkraft im Stab
Npl Rd N Bemessungswert der plastischen Beanspruchbarkeit des
Bruttoquerschnitts
Nu Rd N Bemessungswert der Zugbeanspruchbarkeit des Nettoquer-
schnitts längs der kritischen Risslinie
n 1 Anzahl der Reiboberflächen, Anzahl der Schrauben bei Mo-
mentanschlüssen
t mm kleinste Summe der Bauteildicken mit in gleicher Richtung
wirkendem Lochleibungsdruck
tK mm Knotenblechdicke
p1, p2 mm Lochabstand in Kraftrichtung, – quer zur Kraftrichtung
r mm Abstand der Schraube vom Schwerpunkt der Verbindung
rmax mm Abstand der am weitesten vom Schwerpunkt der Verbin-
dung entfernten Schraube
ReS N/mm2 Streckgrenze des Schraubenwerkstoffes (ReS ¼
b fv,b in Norm)
Re N/mm2 Streckgrenze der Bauteilwerkstoffe (Re ¼
b fy in Norm)
RmS N/mm2 Zugfestigkeit des Schraubenwerkstoffes (RmS ¼
b fu,b in
Norm)
Rm N/mm2 Zugfestigkeit der Bauteilwerkstoffe (Rm ¼
b fu in Norm)
Veff 1 Rd Veff 2 Rd N Grenzwiderstandskraft gegenüber Blockversagen
xmax, ymax mm Koordinatenabstand der am weitesten vom Schwerpunkt der
Verbindung entfernten Schraube
z 1 Anzahl der den Stab in Zugrichtung schwächenden Löcher;
in Konsolanschlüssen Anzahl der von der größten Zugkraft
beanspruchten Schrauben
ab, av 1 Beiwerte
b 1 Abminderungsbeiwert bei langen Stabanschlüssen (L > 15d)
gM0, gM2, gM3, 1 Teilsicherheitsbeiwerte
gM3 ,ser
m 1 Reibungszahl
Nr. Formel Hinweise

Schraubenverbindungen im Stahlbau
Im Stahlbau muss bei Verschraubungen ein
Tragfähigkeitsnachweis auf Abscheren und
Lochleibungsdruck (Schrauben der Kategorie Anet
A) durchgeführt werden. Zusätzlich muss bei
gleitfesten planmäßig vorgespannten Verbin-
dungen der Gleitwiderstand für die Ge-
brauchstauglichkeit (Schrauben der Kategorie
B) bzw. der Gleitwiderstand für die Tragfähig-
keit (Schrauben der Kategorie C) überprüft wer-
den. Bei auf Zug und Scheren beanspruchten Schrauben (Schrauben der Kategorie D) ist
ein Interaktionsnachweis zu führen. Wenn große Anschlusskräfte in relativ kleinen An-
schlussbereichen übertragen werden sollen, ist auch das Blockversagen von Schrauben-
gruppen zu berechnen. Bei zugbeanspruchten Bauteilen sind Querschnittsschwächungen
zu berücksichtigen. Die Grenztragfähigkeit eines geschraubten Anschlusses ergibt sich
aus der Tragfähigkeit der Bauteile und der Schraube. Der kleinere Wert ist entscheidend.
Die Grenzabscherkräfte und Grenzlochleibungskräfte innerhalb eines Anschlusses dür-
fen addiert werden. Mit einer Annahme gleichmäßiger Verteilung der Schraubenkräfte in
einem Anschluss liegt man auf der sicheren Seite.
Eine berprüfung der Rand- und Lochabstände ist nach TB 7-2 erforderlich.
Verbindungen mit nicht kontrolliert vorgespannten Schrauben (SL-Verbindungen)
45 Tragfähigkeit bezüglich des Absche- Schrauben Kategorie A
rens b¼1
bei langen Stabanschlüssen (L > 15 d):
Fv Rd ¼ b av A RmS =gM2 Fv Ed b ¼ 1 ðL 15dÞ=200d
av = 0,5 bei Schrauben 4.8, 5.8, 6.8, 10.9 und
Gewinde der Schraube in der Trennfuge,
sonst av = 0,6
A = As wenn das Gewinde in der Trennfuge
liegt
RmS nach TB 8-4; gM2 = 1,25
46 Tragfähigkeit bezüglich Lochleibung k1, ab nach TB 8-17, der jeweils kleinste Wert
ist zu verwenden
Fb Rd ¼ k1 /b d t Rm =gM2 Fv Ed Rm nach TB 6-5
Bei einschnittigen ungestützten Ver-
bindungen mit nur einer Schrauben-
reihe ist die Lochleibungstragfähig-
keit
Fb Rd ¼ 1,5d t Rm =gM2 Fv Ed
47 Tragfähigkeit bezüglich Zugkraft Schrauben Kategorie D
k2 = 0,63 bei Senkschrauben, sonst k2 = 0,9
Ft Rd ¼ k2 As RmS =gM2 Ft Ed As nach TB 8-1; RmS nach TB 8-4, gM2 = 1,25
Nr. Formel Hinweise
48 Interaktionsnachweis
Fv Ed Ft Ed
þ 1,0
Fv Rd 1,4 Ft Rd
berprüfung der Rand- und Werte nach TB 7-2
Lochabstände d0 Randschraube
p2 e2
quer zur Kraftrichtung
F
Kraftrichtung
e2 p2 e1 p1
Innenschraube
Verbindungen mit vorgespannten hochfesten Schrauben (HV/HR-Schrauben)
49 Grenzzustand der Gebrauchstaug- Schrauben Kategorie B

lichkeit ks ¼ 1 für normales Lochspiel
Fs Rd, ser ¼ ks n m F V =gM3, ser m ¼ 0,5 für Gleitflächenklasse A, m ¼ 0,4 für
Fv Ed, ser B, m ¼ 0,3 für C, m ¼ 0,2 für D
FV ¼ 0,7 RmS As
gM3 ¼ 1,25, gM3, ser ¼ 1,1
50 Grenzzustand der Tragfähigkeit Schrauben Kategorie C

Fs Rd ¼ ks n m F V =gM3 Fv Ed ks, n, m, FV, gM3 s. Nr. 49
51 Grenzzustand der Gebrauchstaug- Schrauben Kategorie B

lichkeit bei Scheren und Zug
Fs Rd, ser ¼ ks nmðFV 0,8 Ft Ed, ser Þ= ks, n, m, FV, gM3, ser s. Nr. 49
gM3, ser Fv Ed, ser
52 Grenzzustand der Tragfähigkeit bei Schrauben Kategorie C
Scheren und Zug
Fs Rd ¼ ks n m ðFV 0,8 Ft Ed Þ= ks, n, m, FV, gM3 s. Nr. 49
gM3 F v Ed
Nr. Formel Hinweise
Berechnung der Bauteile
Grenztragfähigkeit der zugbean- Der kleinere der beiden Werte ist zu verwen-
spruchten Bauteile den
53 –– im Nettoquerschnitt
Nu Rd ¼ 0,9 Anet Rm =gM2 NEd Rm nach TB 6-5, gM2 ¼ 1,25

Anet ¼ A (d0 t z)
s. a. Nr. 1 bei Nietverbindungen
54 –– im Bruttoquerschnitt
Npl Rd ¼ A Re =gM0 NEd Re nach TB 6-5, gM0 ¼ 1,0
Hinweis: Berechnung einseitig angeschlosse-
ner Winkel s. Nr. 9 Nietverbindungen
Blockversagen von Schrauben-

verbindungen V
55 –– bei zentrischer Belastung
Veff 1 Rd ¼ Ant Rm =gM2
pffiffiffi Anv
þ Anv Re =ð 3 gM0 Þ
56 –– bei exzentrischer Belastung
Veff 2 Rd ¼ 0,5 Ant Rm =gM2 Ant
pffiffiffi
þ Anv Re =ð 3 gM0 Þ
57 Tragsicherheitsnachweis in Knoten-
blechen
s ¼ F=ðb tK Þ 0,9 Rm =gM2
L
mit b ¼ 2 tan 30 L d0
Es wird eine Lastausbreitung unter einem

Winkel von 30 über die Länge L angenom-
men.
Nr. Formel Hinweise
Moment(schub)belastete Anschlüsse
58 Für die am höchsten belastete äuße-

re Schraube beträgt
–– die tangential gerichtete Schrau-
benkraft
MS rmax MS rmax
Fmax ¼ F1 ¼ ¼
S r2 S ðx2 þ y2 Þ
59 –– die waagerechte Komponente der

Schraubenkraft
ymax Fx
Fx ges ¼ Fmax þ
rmax n
MS ymax Fx
¼ þ
S ðx2 þ y2 Þ n
60 –– die senkrechte Komponente der

Schraubenkraft
xmax Fy
Fy ges ¼ Fmax þ
rmax n
MS xmax Fy
¼ þ
S ðx2 þ y2 Þ n
61 –– die resultierende Schraubenkraft

qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
Fres ¼ Fx2 ges þ Fy2 ges
Konsolanschlüsse
62 größte Zugkraft in einer Schraube Mb ¼ F la

Mb l1
Fmax ¼
z l12 þ l22 þ . . . þ ln2
Bewegungsschrauben
A3 mm2 Kernquerschnitt des Schraubengewindes

dL mm mittlerer Durchmesser Spindelauflage –– Reibfläche
d2 mm Flankendurchmesser des Schraubengewindes
d3 mm Kerndurchmesser des Schraubengewindes
E N/mm2 Elastizitätsmodul des Schraubenwerkstoffes
F N Druck-(Zug-)kraft in der Spindel
H1 mm Flankenüberdeckung des Gewindes
lk mm rechnerische Knicklänge
l1 mm Länge des Muttergewindes
n 1 Gangzahl
P mm Steigung bei eingängigen Gewinden bzw. Teilung bei mehr-
gängigen Gewinden
Ph mm Steigung bei mehrgängigen Gewinden
2
p, pzul N/mm Flächenpressung, zul. Flächenpressung der Gewindeflanken
Rp0,2 , Re N/mm2 0,2 %-Dehn- bzw. Streckgrenze des Schraubenwerkstoffes
S 1 Sicherheit
Serf 1 erforderliche Sicherheit
T Nm Torsionsmoment, Drehmoment
3
Wt mm polares Widerstandsmoment
h 1 Wirkungsgrad der Schraube
l 1 Schlankheitsgrad der Gewindespindel
l0 1 Grenzschlankheit (bergang vom elastischen in den unelas-
tischen Bereich)
mL 1 Reibungszahl der Spindelauflage –– Reibfläche
r0
Reibungswinkel des Gewindes
2
sdðzÞ , sdðzÞ zul N/mm Druck-(Zug-)spannung, zulässige Druck-(Zug-)spannung
sK N/mm2 Knickspannung
sv N/mm2 Vergleichsspannung
2
svorh N/mm vorhandene Spannung
sz , sz zul N/mm2 Zugspannung, zulässige Zugspannung
2
tt , tt zul N/mm Verdrehspannung, zulässige Verdrehspannung

j Steigungswinkel des Schraubengewindes;
Faktor für Anstrengungsverhältnis
Nr. Formel Hinweise
Bewegungsschrauben
Bewegungsschrauben müssen auf Festigkeit (Zug/Druck und Verdrehung) und Kni-
ckung überprüft werden. Beim Festigkeitsnachweis kann zweckmäßig zwischen Be-
anspruchungsfall 1 (linkes Bild) und 2 (rechtes Bild) unterschieden werden.
Beanspruchungsfall 1 liegt vor, wenn die Reibung an der Auflage A sehr klein ist,
wodurch das Verdrehmoment vernachlässigbar wird.
Entwurf
63 erforderlicher Kernquerschnitt nicht ruhende Belastung: sdðzÞ zul ¼ Re ðRp0,2 Þ=1,5

knickgefährdeter Schrauben Schwellbelastung: sdðzÞ zul ¼ szd Sch =2
F Wechselbelastung: sdðzÞ zul ¼ sz dW =2
A3
sdðzÞ zul Re bzw. Rp0,2 nach TB 1-1 bzw. TB 8-4
szd Sch und sz dW nach TB 1-1
64 erforderlicher Kerndurchmesser lan- S 6...8
ger, druckbeanspruchter Schrauben lk 0,7 l (Euler-Knickfall 3) bei geführten
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
Spindeln
4 64 F S l 2
d3 ¼ k
Gewindegröße z. B. nach TB 8-3 wählen
p3 E
Nr. Formel Hinweise
Nachprüfung auf Festigkeit (s. auch Ablaufplan A 8-6)

65 Verdrehspannung ruhende Belastung: tt zul ¼ ttF =1,5
T Schwellbelastung: tt zul ¼ tt Sch =2
tt ¼ tt zul
Wt Wechselbelastung: tt zul ¼ tt W =2
pffiffiffi
tt F 1,2Rp0,2 = 3
tt Sch und tt W nach TB 1-1
p
Wt ¼ d33
16
66 Druck-(Zug-)spannung sdðzÞ zul wie zu Nr. 63

F
sdðzÞ ¼ sdðzÞ zul
A3
67 Vergleichsspannung a0 ¼ 1, wenn sdðzÞ und tt im gleichen Belas-
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2 tungsfall
sdðzÞ zul
sv ¼ s2dðzÞ þ 3 tt j ¼ 1,73
j tt zul
sdðzÞ zul =tt zul 1,73 Regelfall
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
sv ¼ s2dðzÞ þ 3 ða0 tt Þ2 sdðzÞ zul sdðzÞ zul wie zu Nr. 63
68 erforderliches Drehmoment
Werkstoff der Mutter (Spindel: St) r0
(Gewindemoment)
trocken 12
T ¼ F ½d2 =2 tanðj
r0 Þ þ dL =2 mL Gusseisen
geschmiert 6
trocken 10
CuZn- und CuSn-Leg.
geschmiert 6
trocken 6
Spezialkunststoff
geschmiert 2,5
j nach Nr. 1 mL nach TB 8-12c bzw. TB 4-1
Nachprüfung auf Knickung (s. auch Ablaufplan A 8-7)
69 Schlankheitsgrad der Spindel

4 lk lk wie zu Nr. 64
l¼
d3
70 Grenzschlankheit
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
l0 p E=ð0,8Rp0;2 Þ Rp0,2 nach TB 1-1 bzw. 8-4
71 Knickspannung nach Euler gilt bei elastischer Knickung für l l0
E p2 21 105
sK ¼
l2 l2
72 Knickspannung nach Tetmajer gilt bei unelastischer Knickung für l < l0
" 2 #
l
sK ¼ Rp0,2 1 0,2
0
Nr. Formel Hinweise
73 –– für S235 mit l0 ¼ 105 sK l

sK 310 1,14 l
N/mm2 ––
74 –– für E295 und E335 mit l0 89
sK 335 0,62 l
75 Sicherheit gegen Knicken Serf 3 . . . 6 bei sK nach Nr. 71

sK Serf 4 . . . 2 bei sK nach Nr. 72
S¼ Serf
svorh (je schlanker die Spindel umso höher die
erforderliche Sicherheit)
76 Flächenpressung des Gewindes P ¼ Gewindeteilung (bei mehrgängigen Ge-

F P winden ist P ¼ Ph =n)
p¼ pzul
l1 d2 p H1 l1 2,5d einhalten
H1 z. B. nach TB 8-3
pzul nach TB 8-18
77 Wirkungsgrad j nach Nr. 1

tan j r0 , mL wie zu Nr. 68
h¼
tan ðj þ r0 Þ þ mL dL =d2 Gewinde sind selbsthemmend, wenn j < r0
tan j Näherung gilt bei vernachlässigbarer Lager-

tan ðj þ r0 Þ reibung
A 8-1 Vorgehensweise beim Entwurf von Befestigungs-

schrauben
Start
d2 , dK , z, n, P geometr. Daten
mK , mG , kA Werkstoffdaten
dS , dT Nachgiebigkeiten
fZ (TB 8-10a) Berechnung
f der
FZ = d Z+ d Setzkraft
S T
N Betriebskraft J Ermittlung
in Querrichtung der
* ? FQ erforderlichen
FKl ≥ 0 FKl = m·z Klemmkraft
in der
J Trennfuge
Betriebskraft
in Längsrichtung
d ?
F = n · d +T d N
S T
FVM = kA [Fkl + FB (1–F) + FZ ] FVM = kA [Fkl + FZ ]
Berechnung
der
Vorspannkraft
Fsp (TB 8-14) **
J FVM > Fsp
?
N Berechnung
MA = FVM (0,159P + 0,577 · mG · d2 + mK · dK /2) ** des
Montage-
momentes
Ende
* Hat die Schraubenverbindung eine Dichtfunktion zu erfüllen, z. B. bei Druckbehälterver-
schraubungen, so ergibt sich die Klemmkraft aus der für die Dichtfunktion erforder-
lichen Kraft.
** In der Regel sollte FVM ¼ Fsp gewählt werden, auch wenn die berechnete Montagevor-
spannkraft FVM viel kleiner als Fsp ist. Dann ist MA ¼ Msp aus TB 8-14.
Bei anderen Ausnutzungsgraden n als 90% der Mindestdehngrenze Rp 0,2 (z. B. bei dreh-
winkelgesteuertem Anziehen n ¼ 1,0) sind die Tabellenwerte aus TB 8-14 mit n=0,9 zu
multiplizieren.
Start
d2, d3, dT, P, mG
FB, FKl, Fz, Rp 0,2, kA, kt , n, dS, dT
J Schaft- N
schrauben
?
d0 = (d2 + d3)/2 d 0 = dT
2
A0 = p 4· d0
dT
F=n·
dS + dT
F VM = kA [FKI + FB (1 – F) + FZ ] *
FS ges = FVM + F · FB
Zugspannung
FS ges
sz max =
A0
MG = FVM (0,159P + 0,577 · mG · d2 )
Torsionsspannung
M 16 · MG
tt = G =
Wt p · d03
sred = sz2 max + 3(kt · tt) 2
* In der Regel statische Sicherheit
FVM = Fsp wählen Längskraft:
R SF erf ≥ 1,0
SF = sp0,2 Querkraft:
red
SF erf ≥ 1,2 statisch
Ende SF erf ≥ 1,8 wechselnd
wirkend
A 8-3 Ablaufplan zur Berechnung der statischen Sicherheit (bei Normschrauben genügt in
der Regel der Nachweis nach A 8-4)
3
A 8-2 Ablaufplan zur Berechnung der erforderlichen Schrauben-Vorspannkraft und des er-
forderlichen Anziehmomentes
Start
d 2, d 3, d T
FB, Rp0,2, F
J Schaft- N
schrauben
?
d0 = (d2 + d3)/2 d0 = dT
2
A0 = p 4· d0
FBS = F · FB
FBS 0,1 ·Rp0,2 · A0
Ende A 8-4 Ablaufplan für den statischen Nachweis bei
FVM Fsp 1Þ
1Þ
Fsp nach TB 8-14 bei 90 %iger Ausnutzung der Streckgrenze durch FVM
Start
d, As
FBo, FBu, FVM, Rp0,2, F
FBo – FBu
Fa = F· 2 Ausschlagspannung
im Gewinde
sa = a
F
As
sA(SV) 0,85 150

d + 45
FBo + FBu · F
Fm = FVM + 2 Ausschlagfestigkeit
des Gewindes
F0,2 = As · Rp0,2 SV:
schlussvergütetes Gewinde
SG:
F schlussgewalztes Gewinde
sA(SG) 2 – F m · sA(SV)
0,2
dynamische
sa sA SD = ssA SD erf Sicherheit
a SD erf 1,2
Ende
A 8-5 Ablaufplan für den dynamischen Nachweis
Start
d2, dL, A3, Wt, f, r ’, mL geometr. Daten
Reibwerte
Fd(z) = 0 J - „Verdrehteil“
?
N - „Druckteil“ vorliegende
N Beanspruchung
T=0
?
J
F, T, a0 , Lastfall für F und T F, Lastfall für F T, Lastfall für T
Werkstoff Werkstoff Werkstoff
T = F/2[d2 · tan(f ± r’) + dL · mL ] T = F/2[d2 · tan(f ± r’) + dL · mL ]
Spannungen
F 2 T 2 F in der
tt = T Schraube
sv = svorh =
A3 + 3 a0 Wt sd(z) = svorh =
A3 Wt
SF = Rp0,2 /svorh SF = ttF /tt Berechnung

SD = szD /svorh SD = ttD /tt der
Sicherheit
szD = szW bzw. szSch
ttD =ttW bzw. ttSch
N SF ≥ SF erf SF erf = 1,5
SD ≥ SD erf SD erf = 2,0
?
J
Ende
A 8-6 Ablaufplan zur Festigkeitsberechnung von Bewegungsschrauben
Start
lk , d3 geometr. Daten
E, Rp0,2 Werkstoffdaten
lvorh =
4 · lk
d3
l0 = p · E/(0,8 · Rp0,2 ) S235: l0 = 105
E335: l0 = 89
J l vorh < l 0 N
? Berechnung
der
Euler Tetmajer Knickspannung
elastische Knickung unelastische Knickung
unelast. Knickung
l vorh 2 S235:
= E·p
2
sK sK = Rp0,2 1 – 0,2 sK = 310 – 1,14 lvorh
l2vorh l0
E335:
sK = 335 – 0,62 lvorh
svorh nach A8-6

berechnen
s Berechnung
S = svorhK der
Knicksicherheit
N elast. Knickung:
S ≥ Serf Serf ≈ 3 . . 6 *
? unelast. Knickung:
J Serf ≈ 4 . . 2 **
Ende
* mit zunehmendem Schlankheitsgrad
** mit abnehmendem Schlankheitsgrad
A 8-7 Ablaufplan zur Stabilitätsberechnung von Bewegungsschrauben


Grundnormen
DIN 74 04.03 Senkungen für Senkschraube
DIN 76-1 04.13 Gewindeausläufe, Gewindefreistiche für Metrisches
ISO-Gewinde nach DIN 13-1
DIN 78 04.13 Schraubenüberstände
DIN 267-2 . . . 28 11.84 . . . Mechanische Verbindungselemente; Technische Lie-
09.09 ferbedingungen
DIN 475-1 01.84 Schlüsselweiten für Schrauben, Armaturen,
Fittings
DIN 918 09.79 Mechanische Verbindungselemente; Begriff, Schreib-
weise der Benennungen, Abkürzungen
DIN 962 04.13 Schrauben und Muttern; Bezeichnungsangaben; For-
men und Ausführungen
DIN 974-1 02.08 Senkdurchmesser –– Konstruktionsmaße; Schrauben
mit Zylinderkopf
DIN 974-2 05.91 Senkdurchmesser für Sechskantschrauben und Sechs-
kantmuttern; Konstruktionsmaße
DIN 34824 11.07 Innenvielzahn für Schrauben
DIN EN 1993-1-8 12.10 Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahl-
bauten; Teil 1–8: Bemessung von Anschlüssen
DIN EN 20 273 02.92 Mechanische Verbindungselemente; Durchgangslöcher
für Schrauben
DIN EN ISO 898-1 05.13 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselemen-
ten; Schrauben mit festgelegten Festigkeitsklassen
DIN EN ISO 898-2 08.12 ––; Muttern mit festgelegten Festigkeitsklassen;
Regelgewinde und Feingewinde
DIN EN ISO 898-5 09.12 ––; Gewindestifte und ähnliche Verbindungselemente
mit Gewinde in festgelegten Härtklassen
DIN EN ISO 15065 05.05 Senkungen für Senkschrauben mit Kopfform nach
ISO 7721
DIN ISO 272 10.79 Mechanische Verbindungselemente; Schlüsselweiten
für Sechskantschrauben und -muttern
DIN ISO 1891 09.09 Mechanische Verbindungselemente; Benennungen
DIN ISO 8992 09.05 Verbindungselemente; Allgemeine Anforderungen für
Schrauben und Muttern
VDI 2230-1 12.14 Systematische Berechnung hochbeanspruchter Schrau-
benverbindungen;
Zylindrische Einschraubenverbindungen
VDI 2230-2 12.14 ––; Mehrschraubenverbindungen
Gewinde
DIN 13-1 11.99 Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung;
Nennmaße für Regelgewinde; Gewinde-Nenndurch-
messer von 1 bis 68 mm
DIN 13-2 . . . 11 11.99 ––; Nennmaße für Feingewinde
DIN 13-28 09.75 ––; Regel- und Feingewinde von 1 bis 250 mm Gewin-
dedurchmesser, Kernquerschnitte, Spannungsquer-
schnitte und Steigungswinkel
DIN 103-1 04.77 Metrisches ISO-Trapezgewinde; Gewindeprofile

DIN 103-4 04.77 –– ––; Nennmaße
DIN 202 11.99 Gewinde; bersicht
DIN 380-2 04.85 Flaches Metrisches Trapezgewinde; Gewindereihen
DIN 405-1 11.97 Rundgewinde allgemeiner Anwendung; Gewindepro-
file, Nennmaße
DIN 513-2 04.85 Metrisches Sägengewinde; Gewindereihen
DIN 2244 05.02 Gewinde; Begriffe und Bestimmungsgrößen
DIN 2781 09.90 Werkzeugmaschinen; Sägengewinde 45 , eingängig,
für hydraulische Pressen
DIN 3858 08.05 Whitworth-Rohrgewinde für Rohrverschraubungen;
Zylindrisches Innengewinde und kegeliges Außen-
gewinde; Maße
DIN 15 403 12.69 Lasthaken für Hebezeuge; Rundgewinde
DIN 20 401 12.04 Sägengewinde –– Steigung 0,8 bis 2 mm; Maßangaben
DIN 30 295-1 05.73 Gerundetes Trapezgewinde; Nennmaße
DIN EN ISO 228-1 05.03 Rohrgewinde für nicht im Gewinde dichtende Verbin-
dungen; Maße, Toleranzen und Bezeichnung
DIN ISO 262 11.99 Metrisches ISO-Gewinde; Auswahlreihen für Schrau-
ben, Bolzen und Muttern
Schrauben
DIN 261 12.10 Hammerschrauben
DIN 316 07.98 Flügelschrauben, runde Flügelform
DIN 444 04.83 Augenschrauben
DIN 478 02.85 Vierkantschrauben mit Bund
DIN 529 09.10 Steinschrauben
DIN 571 11.10 Sechskant-Holzschrauben
DIN 580 09.10 Ringschrauben
DIN 603 09.10 Flachrundschrauben mit Vierkantansatz
DIN 609 02.95 Sechskant-Passschrauben mit langem Gewindezapfen
DIN 835 07.10 Stiftschrauben, Einschraubende 2 d
DIN 938 12.12 Stiftschrauben, Einschraubende 1 d
DIN 939 02.95 Stiftschrauben, Einschraubende 1,25 d
DIN 940 07.10 Stiftschrauben, Einschraubende 2,5 d
DIN 2509 09.86 Schraubenbolzen
DIN 2510-1 09.74 Schraubenverbindungen mit Dehnschaft; bersicht,
Anwendungsbereich und Einbaubeispiele
DIN 6900-5 09.04 Kombi-Schrauben mit Regelgewinde; Mit Spannscheibe
DIN 6912 06.09 Zylinderschrauben mit Innensechskant, niedriger
Kopf, mit Schlüsselführung
DIN 6929 08.13 Schrauben mit Regelgewinde und dünnem Schaft zur
Anwendung als Verliersicherung
DIN 7500-1 06.09 Gewindefurchende Schrauben für Metrisches ISO-
Gewinde; Technische Lieferbedingungen für einsatz-
gehärtete und angelassene Schrauben

DIN 7513 09.95 Gewinde-Schneidschrauben; Sechskantschrauben,
Schlitzschrauben; Maße, Anforderungen, Prüfungen
DIN 7968 07.07 Sechskant-Passschrauben mit Sechskantmutter für
Stahlkonstruktionen
DIN 7984 06.09 Zylinderschrauben mit Innensechskant und niedrigem
Kopf
DIN 7990 04.08 Sechskantschrauben mit Sechskantmutter für Stahl-
konstruktionen
DIN 34800 09.05 Schrauben mit Außensechsrund mit kleinem Flansch
DIN 34801 12.99 Schrauben mit Außensechsrund mit großem Flansch
DIN 34 821 11.05 Zylinderschrauben mit Innenvielzahn mit Gewinde
bis Kopf
DIN 34 827 11.05 Gewindestifte mit Innensechsrund
DIN EN 1665 11.98 Sechskantschrauben mit Flansch, schwere Reihe
DIN EN 14399-1 . . . 6 04.15 Hochfeste vorspannbare Garnituren für Schrauben-
verbindungen im Metallbau
DIN EN 14399-7 . . . 03.08 . . . Hochfeste planmäßig vorgespannte Schraubenverbin-
10 07.09 dungen für den Metallbau
DIN EN 15048-1 07.07 Garnituren für nicht planmäßig vorgespannte
Schraubenverbindungen für den Metallbau;
Allgemeine Anforderungen
DIN EN 27 435 10.92 Gewindestifte mit Schlitz und Zapfen
DIN EN ISO 1207 10.11 Zylinderschrauben mit Schlitz; Produktklasse A
DIN EN ISO 1580 12.11 Flachkopfschrauben mit Schlitz; Produktklasse A
DIN EN ISO 2009 12.11 Senkschrauben mit Schlitz –– Produktklasse A
DIN EN ISO 2342 05.04 Gewindestifte mit Schlitz mit Schaft
DIN EN ISO 4014 06.11 Sechskantschrauben mit Schaft; Produktklassen A und B
DIN EN ISO 4016 06.11 Sechskantschrauben mit Schaft; Produktklasse C
DIN EN ISO 4017 05.15 Sechskantschrauben mit Gewinde bis Kopf; Produkt-
klassen A und B
DIN EN ISO 4026 05.04 Gewindestifte mit Innensechskant mit Kegelstumpf
DIN EN ISO 4762 06.04 Zylinderschrauben mit Innensechskant
DIN EN ISO 7046- 12.11 Senkschrauben (Einheitskopf) mit Kreuzschlitz Form
1...2 H oder Form Z; Produktklasse A
DIN EN ISO 8676 07.11 Sechskantschrauben mit Gewinde bis Kopf;
Metrisches Feingewinde; Produktklassen A und B
DIN EN ISO 8765 06.11 Sechskantschrauben mit Schaft und metrischem Fein-
gewinde; Produktklassen A und B
DIN EN ISO 10 642 04.13 Senkschrauben mit Innensechskant
DIN EN ISO 10 666 02.00 Bohrschrauben mit Blechschraubengewinde;
Mechanische und funktionelle Eigenschaften
DIN EN ISO 14 579 06.11 Zylinderschrauben mit Innensechsrund
DIN EN ISO 15 480 02.00 Sechskant-Bohrschrauben mit Bund mit Blechschrau-
bengewinde
Muttern
DIN 546 09.10 Schlitzmuttern
DIN 547 08.06 Zweilochmuttern
DIN 548 01.07 Kreuzlochmuttern
DIN 557 01.94 Vierkantmuttern; Produktklasse C
DIN 582 09.10 Ringmuttern
DIN 929 12.13 Sechskant-Schweißmuttern

DIN 935-1 08.13 Sechskant-Kronenmuttern; Metrisches Regel- und
Feingewinde; Produktklassen A und B
DIN 1480 09.05 Spannschlösser, geschmiedet (offene Form)
DIN 1587 07.14 Sechskant-Hutmuttern, hohe Form
DIN 1804 03.71 Nutmuttern; Metrisches ISO-Feingewinde
DIN 1816 03.71 Kreuzlochmuttern; Metrisches ISO-Feingewinde
DIN EN 1661 02.98 Sechskantmuttern mit Flansch
DIN EN ISO 4032 04.13 Sechskantmuttern, Typ 1; Produktklassen A und B
DIN EN ISO 4035 04.13 Niedrige Sechskantmuttern mit Fase (Typ 0); Produkt-
klassen A und B
DIN EN ISO 7040 04.13 Sechskantmuttern mit Klemmteil (mit nichtmetalli-
schem Einsatz) –– Festigkeitsklasen 5, 8 und 10
DIN EN ISO 7042 04.13 Hohe Sechskantmuttern mit Klemmteil (Ganzmetall-
muttern) –– Festigkeitsklassen 5, 8, 10 und 12
DIN EN ISO 8673 04.13 Sechskantmuttern, Typ 1; mit metrischem Feingewin-
de, Produktklassen A und B
DIN EN ISO 8675 04.13 Niedrige Sechskantmuttern (mit Fase) mit metrischem
Feingewinde; Produktklassen A und B
Mitverspannte Zubehörteile
DIN 434 04.00 Scheiben, vierkant, keilförmig für U-Träger
DIN 435 01.00 Scheiben, vierkant, keilförmig, für I-Träger
DIN 6796 08.09 Spannscheiben für Schraubverbindungen
DIN 7349 08.09 Scheiben für Schrauben mit schweren Spannhülsen
DIN 7989-1 . . . 2 04.01 Scheiben für Stahlkonstruktionen; Produktklasse A
und C
DIN EN 14 399-5 . . . 6 04.15 Hochfeste vorspannbare Garnituren für Schrauben-
verbindungen im Metallbau; Flache Scheiben
DIN EN ISO 887 07.06 Flache Scheiben für metrische Schrauben und Mut-
tern für allgemeine Anwendungen; Allgemeine
bersicht
DIN EN ISO 7089 11.00 Flache Scheiben, Normale Reihe, Produktklasse A
DIN EN ISO 7090 11.00 Flache Scheiben mit Fase, Normale Reihe, Produkt-
klasse A
DIN EN ISO 7091 11.00 Flache Scheiben, Normale Reihe, Produktklasse C
DIN EN ISO 7092 11.00 ––, Kleine Reihe, Produktklasse A
DIN EN ISO 7093- 11.00 ––, Große Reihe, Produktklasse A bzw. C
1...2
97
9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente

2
A mm Querschnittsfläche des Bolzens
2
Aproj mm Projektionsfläche zur Berechnung der mittleren Flächenpres-
sung
a mm Scheitelhöhe beim Augenstab
c mm Wangenbreite beim Augenstab
d mm Bolzen- bzw. Stiftdurchmesser

Dd mm Nennlochspiel
d0 mm Lochdurchmesser
dW mm Wellendurchmesser
2
Fb Ed N Bemessungswert der einwirkenden Stabkraft
Fb Ed ser N Bemessungswert der einwirkenden Lochleibungskraft im
Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit
Fb Rd N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit des Bolzens
Fb Rd ser N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit des Bolzens
im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit
FEd N Bemessungswert der einwirkenden Stabkraft
Fnenn N Nenn-Betriebskraft senkrecht zur Bolzen- bzw. Stiftachse
Fv Ed N Bemessungswert der einwirkenden Abscherkraft auf eine
Scherfläche
Fv Rd N Bemessungswert der Abschertragfähigkeit des Bolzens je
Scherfläche
k 1 Einspannfaktor, abhängig vom Einbaufall
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung stoßartiger Belas-
tung
Kt 1 technologischer Größeneinflussfaktor
l mm Hebelarm der Biegekraft, tragende Stiftlänge bei Längsstift-
verbindungen
Mb nenn , Mb max Nmm Nenn-Biegemoment, maximales Biegemoment

98 9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente
MEd Nmm Bemessungswert des einwirkenden Biegemomentes

MEd ser Nmm Bemessungswert des einwirkenden Biegemomentes im
MRd Nmm Bemessungswert der Momententragfähigkeit des Bolzens
MRd ser Nmm Bemessungswert der Momententragfähigkeit des Bolzens im

p, pmax N/mm2 mittlere Flächenpressung
2
pN , pW N/mm mittlere Flächenpressung in der Naben- bzw. Wellenbohrung
bei Querstiftverbindungen
pzul N/mm2 zulässige mittlere Flächenpressung
2
Re N/mm Streckgrenze des Bauteilwerkstoffes
2
Re N, Rp 0,2 N N/mm für den Normdurchmesser gültige Streckgrenze bzw. 0,2 %
Dehngrenze
Rm N/mm2 Mindestzugfestigkeit des Bauteilwerkstoffes
2
Rm N N/mm für den Normdurchmesser gültige Zugfestigkeit
s mm Nabendicke, Einstecktiefe, Laschenspiel
Tnenn Nmm Nenn-Torsionsmoment

t, tS , tG mm Dicke des Stangen- bzw. Gabelauges
tM , tA mm Dicke der Mittel- bzw. Außenlaschen
3
W mm Widerstandsmoment
gM0 1 Teilsicherheitsbeiwert: gM0 ¼ 1,0
gM2 1 Teilsicherheitsbeiwert: gM2 ¼ 1,25

gM6 ser 1 Teilsicherheitsbeiwert: gM6 ser ¼ 1,0
2
sb N/mm Biegespannung
2
sb zul N/mm zulässige Biegespannung
2
sh Ed N/mm Bemessungswert der Hertz’schen Pressung
2
sl, sl zul N/mm Lochleibungsspannung, zulässige Lochleibungsspannung
2
ta, ta zul N/mm mittlere Scherspannung, zulässige Scherspannung
2
tmax N/mm größte Schubspannung in der Nulllinie
Nr. Formel Hinweise
Bolzenverbindungen im Maschinenbau
Die Bolzenverbindungen werden im Prinzip wie im
Bild dargestellt, gestaltet. Die Bolzen werden dabei
auf Biegung, Schub und Flächenpressung bean-
sprucht.
Die Fügebedingungen des Bolzens in der Gabel und
in der Stange haben einen erheblichen Einfluss auf
die Größe der im Bolzen auftretenden Biegemomente.
Entsprechend der Fügebedingungen werden unter-
schieden: a)
Einbaufall 1: Der Bolzen sitzt in der Gabel und in
der Stange mit einer Spielpassung.
1: Bolzen als frei aufliegender Träger
2: Querkraftfläche
3: Momentenfläche
Größtes Biegemoment im Bolzenquer-
schnitt:
F ðtS þ 2 tG Þ
–– Mb max ¼
8
Einbaufall 2: Der Bolzen sitzt in der Gabel mit einer

bermaßpassung und in der Stange mit
einer Spielpassung.
4: Bolzen als beidseitig eingespannter Trä-
ger
5: Querkraftfläche im Bereich der Stange
6: Momentenfläche im Bereich der Stange
Gleichgroßes Biegemoment in den Bolzen-
querschnitten AB und CD
–– F tS
Mb max ¼
8
Einbaufall 3: Der Bolzen sitzt in der Stange mit einer
bermaßpassung und in der Gabel mit
einer Spielpassung.
7: Bolzen als mittig eingespannter Träger
8: Querkraftfläche im Bereich der Gabel
9: Momentenfläche im Bereich der Gabel
Größtes Biegemoment in den Einspann-
querschnitten AB
–– F tG
Mb max ¼
4
Nr. Formel Hinweise
1 Bolzendurchmesser
(Entwurfsberechnung) Bolzen sitzt Ein- k
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi bau- Flächen
KA Fnenn fall nicht gleitend gleitend
d k
sb zul
lose 1 1,6 1,9
fest in Gabel 2 1,1 1,4
fest in Stange 3 1,1 1,2
2 Biegespannung (Vollbolzen) Richtwerte tS =d tG =d

KA Mb nenn
sb ¼ nicht gleitende Flächen 1,0 0,5
W
KA Mb nenn gleitende Flächen 1,6 0,6
sb zul
0,1 d3
Belastung ruhend schwellend wechselnd

sb zul 0,3Rm 0,2Rm 0,15Rm
KA nach TB 3-5c
Rm ¼ Kt Rm N (mit Kt nach TB 3-11a und
Rm N nach TB 1-1)
Für ungehärtete Normbolzen und -stifte:
Rm ¼ 400 N=mm2 .
3 größte Schubspannung in der Null- Hohlbolzen ðt > d=6Þ :

linie (Vollbolzen) tmax ¼ 2 tm KA Fnenn =AS
4 KA Fnenn tmax bei Einbaufall 3 stets nachprüfen.
tmax ta zul
3 2 AS Belastung ruhend schwellend wechselnd
ta zul 0,2Rm 0,15Rm 0,1Rm
4 mittlere Flächenpressung Stangenkopf: Aproj ¼ d tS

KA Fnenn Gabel: Aproj ¼ 2 d tG
p¼ pzul
Aproj
Belastung ruhend schwellend gleitend
pzul 0,35Rm 0,25Rm nach TB 9-1
5 Stangenkopf (Augenstab)
Werkstoff St, GS GJL
größte Normalspannung im Wan-
genquerschnitt des Stangenkopfes Belastung stat. dyn. stat. dyn.

KA Fnenn 3 d0 szul 0,5Re 0,2Re 0,5Rm 0,2Rm
s¼ 1þ þ1
2ct 2 c
Re ¼ Kt Re N und Rm ¼ Kt Rm N nach
szul TB 1-1 bzw. TB 1-2, Kt nach TB 3-11a, b
Nr. Formel Hinweise
Bolzenverbindungen im Stahlbau (DIN EN 1993-1-8)

Im Stahlbau werden Augenstäbe mit massiven Rundbolzen dann verbunden, wenn
eine ungehinderte Verdrehung in den Augen erforderlich ist (z. B. Zugstangen) bzw.
einfaches Lösen der Verbindung verlangt wird (z. B. Gerüste). Zur einfachen Mon-
tage ist ausreichendes Loch- und Laschenspiel einzuhalten. Die Bolzen sind gegen
Lösen zu sichern. Sollen Bolzen ausgetauscht werden, sind zusätzliche Gebrauchs-
tauglichkeitsnachweise zu führen. Bauteile mit Bolzenverbindungen sind so zu kon-
struieren, dass Exzentrizitäten vermieden werden und der bergang vom Augenstab
zum Bauteil ausreichend dimensioniert ist.
Geometrische Anforderungen an Augenstababmessungen

Augenstäbe
d Dd
Möglichkeit A:
FEd/2
tA
s
Laschendicke t vorgegeben
FEd
FEd/2
tM
6 Scheitelhöhe des Augenstabes
FEd gM0 2 d0
s
a þ
tA
2 t Re 3
7 Wangenbreite des Augenstabes Möglichkeit A

FEd gM0 d0
c þ
2 t Re 3
c
tM FEd
d0
c
Möglichkeit B: Möglichkeit B
Geometrie vorgegeben
0,75 d0
8 Dicke der Mittellasche 0,3 d0

sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi tM
FEd gM0 1,3 d0 FEd
2,5 d0
t 0,7
d0
Re
0,75 d0
9 Lochdurchmesser
d0 2,5 t
1,6 d0
Re nach TB 6-5
Nennlochspiel Dd bei Bolzen (DIN EN 1090-2)
d 16 mm: Dd ¼ 1 mm
16 mm d 24 mm: Dd ¼ 2 mm
d > 24 mm: Dd ¼ 3 mm
Nr. Formel Hinweise

Bemessungsregeln für massive
Rundbolzen
1. Unbehinderte Verdrehung in den
Augen erforderlich (Normalfall)
10 Nachweis gegen Abscheren Fv Rd bzw. Fv Ed Bemessungswerte der
Fv Rd ¼ 0,6 A Rm =gM2 Fv Ed Abschertragfähigkeit bzw. der einwirkenden
Scherkraft je Scherfläche.
A ¼ p d2 =4, mit d nach TB 9-2
Bolzenwerkstoffe: 4.8, S235 u. S355
Rm nach TB 1-1, TB 6-5 und TB 8-4
11 Nachweis der Lochleibung von Fb Rd bzw: Fb Ed Bemessungswerte der
Augenblech und Bolzen Lochleibungstragfähigkeit bzw. der Stabkraft.
Fb Rd ¼ 1,5 t d Re =gM0 Fb Ed Re nach TB 6-5, maßgebend kleinerer Wert
des Bolzen- oder Stabwerkstoffes.
gM0 = 1,0, Teilsicherheitsbeiwert
12 Maximales Biegemoment FEd Stabkraft
FEd tM , tA Laschendicke
MEd ¼ ðtM þ 2 tA þ 4 sÞ
8 s Laschenspiel
13 Nachweis der Momententragfähig-
keit des Bolzens
MRd ¼ 1,5 W Re =gM0 MEd W ¼ p d3 =32, Widerstandsmoment des Bol-
zen-Querschnitts
Re für Bolzenwerkstoff 4.8, S235 oder S355,
z. B. nach TB 1-1, TB 6-5 oder TB 8-4
14 Interaktionsnachweis Es dürfen nur die an einer Querschnittsstelle
Abscheren und Biegung gleichzeitig auftretenden MEd - und Fv Ed -
Werte angesetzt werden.
MEd 2 Fv Ed 2
þ 1 Vergleiche den Verlauf der Querkraft- und
MRd Fv Rd
Momentenfläche, Lehrbuch Bild 9-2b
Austauschbare Bolzen Für austauschbare Bolzen sind zusätzliche
Gebrauchstauglichkeitsnachweise zu führen
(Verschleiß, Verformung).
15 Gebrauchstauglichkeitsnachweis
gegen Lochleibung
Fb Rd ser ¼ 0,6 t d Re =gM6 ser Fb Rd ser bzw. Fb Ed ser Bemessungswerte der
Fb Ed ser Lochleibungstragfähigkeit bzw. der einwirken-
den Lochleibungskraft im Grenzzustand der
Gebrauchstauglichkeit.
Re z. B. nach TB 6-5, maßgebend kleinerer
Wert des Bolzen- oder Stabwerkstoffes
gM6 ser = 1,0, Teilsicherheitsbeiwert
Nr. Formel Hinweise
16 Gebrauchstauglichkeitsnachweis mit
eingeschränkter Lochleibungsspan-
nung
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
E Fb Ed ser ðd0 dÞ
sh Ed ¼ 0,591 E ¼ 210000 N/mm2 für St
d2 t
sh Ed „Hertz’sche Pressung“
2; 5 Re =gM6 ser
(Zylinder gegen Zylinder)
17 Gebrauchstauglichkeitsnachweis
gegen Biegeversagen
MRd ser ¼ 0,8 W Re =gM6 ser MEd ser W, Re wie zu Nr. 13
gM6 ser ¼ 1,0, Teilsicherheitsbeiwert
2. Ohne geforderte Verdrehung in

den Augen
18 Begrenzte Lochleibungstragfähig-
keit
Fb Rd 1,5 Rm d t=gM2 Bemessung als Einschraubenverbindung nach
Kap. 8, Nr. 45, wenn die Bolzenlänge kleiner
als das Dreifache des Bolzendurchmessers ist.
Querstiftverbindungen
Querstiftverbindungen, die ein Dreh-
moment zu übertragen haben, wie
z. B. Hebelnaben, werden bei größe-
ren Kräften auf Flächenpressung und
auf Abscheren nachgeprüft.
19 mittlere Flächenpressung (Nabe) d ¼ ð0,2 . . . 0,3Þ dW

KA Tnenn s ¼ ð0,25 . . . 0,5Þ dW für Stahl- und Stahl-
pN ¼ pzul guss-Naben
d s ðdW þ sÞ
s 0,75 dW für Gusseisen-Naben
20 maximale mittlere Flächenpressung pzul und ta zul s. Nr. 3 und 4, Hinweise.
(Welle) Für Kerbstifte gilt 0,7pzul und 0,8ta zul
6 KA Tnenn
pW ¼ pzul
d d2W
21 Scherspannung im Stift
4 KA Tnenn
ta ¼ 2 ta zul
d p dW
Nr. Formel Hinweise
Steckstiftverbindungen
Bei Steckstiftverbindungen ent-
sprechend Bild wird der Stift durch
das Moment M ¼ F l auf Biegung
und durch F als Querkraft auf
Schub, der jedoch vernachlässigt
werden kann, sowie auf Flächen-
pressung beansprucht.
22 Biegespannung sb zul , pzul s. Nr. 2 und 4, Hinweise.

KA Mb nenn KA Mb nenn für Kerbstifte gilt 0,7pzul und 0,8sb zul
sb ¼ sb zul
W 0,1 d3
23 Maximale mittlere Flächenpressung

KA Fnenn ð6 l þ 4 sÞ
pmax ¼ pzul
d s2
Längsstiftverbindungen
Längsstiftverbindungen, die entspre-
chend Bild ein Drehmoment zu
übertragen haben, werden auf Flä-
chenpressung und Abscheren des
Stiftes beansprucht. Da rechnerisch
die mittlere Flächenpressung dop-
pelt so groß wie die Abscherspan-
nung ist, kann die Scherbeanspru-
chung in Vollstiften vernachlässigt
werden, solange 2 ta zul pzul ist,
was für alle üblichen Werkstoffpaa-
rungen zutrifft
24 mittlere Flächenpressung d ¼ ð0,15 . . . 0,2Þ dW
4 KA Tnenn l ¼ ð1 . . . 1,5Þ dW
p¼ pzul
d dW l pzul s. Nr. 4, Hinweise.
Für Kerbstifte gilt 0,7pzul .

DIN 258 02.11 Kegelstifte mit Gewindezapfen und konstanten Kegel-

längen
DIN 471 04.11 Sicherungsringe (Halteringe) für Wellen; Regelausfüh-
rung und schwere Ausführung
DIN 472 10.11 Sicherungsringe (Halteringe) für Bohrungen; Regel-

ausführung und schwere Ausführung
DIN 983 04.11 Sicherungsringe mit Lappen (Halteringe) für Wellen
DIN 984 01.12 Sicherungsringe mit Lappen (Halteringe) für Bohrun-
gen
DIN 988 03.90 Passscheiben und Stützscheiben
DIN 1441 08.09 Scheiben für Bolzen; Produktklasse C
DIN 1445 02.11 Bolzen mit Kopf und Gewindezapfen
DIN 1469 02.11 Passkerbstifte mit Hals
DIN 1498 08.65 Einspannbuchsen für Lagerungen
DIN 1499 08.65 Aufspannbuchsen für Lagerungen
DIN 5417 06.11 Befestigungsteile für Wälzlager; Sprengringe für Lager
mit Ringnut
DIN 6799 04.11 Sicherungsscheiben (Haltescheiben) für Wellen
DIN 7993 04.70 Runddraht-Sprengringe und -Sprengringnuten für
Wellen und Bohrungen
DIN 11 024 01.73 Federstecker
DIN 15 058 08.74 Hebezeuge, Achshalter
DIN EN 1993-1-8 12.10 Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten;
Bemessung von Anschlüssen
DIN EN 22 339 10.92 Kegelstifte, ungehärtet
DIN EN 22 340 10.92 Bolzen ohne Kopf
DIN EN 22 341 10.92 Bolzen mit Kopf
DIN EN 28 736 10.92 Kegelstifte mit Innengewinde; ungehärtet
DIN EN 28 737 10.92 Kegelstifte mit Gewindezapfen; ungehärtet
DIN EN 28 738 10.92 Scheiben für Bolzen; Produktklasse A
DIN EN ISO 1234 02.98 Splinte
DIN EN ISO 2 338 02.98 Zylinderstifte aus ungehärtetem Stahl und austeniti-
schem nichtrostendem Stahl
DIN EN ISO 8 733 03.98 Zylinderstifte mit Innengewinde aus ungehärtetem
Stahl und austenitischem nichtrostendem Stahl
DIN EN ISO 8 734 03.98 Zylinderstifte aus gehärtetem Stahl und martensiti-
schem nichtrostendem Stahl
DIN EN ISO 8 735 03.98 Zylinderstifte mit Innengewinde aus gehärtetem Stahl
und martensitischem nichtrostendem Stahl
DIN EN ISO 8 739 03.98 Zylinderkerbstifte mit Einführende
DIN EN ISO 8 740 03.98 Zylinderkerbstifte mit Fase
DIN EN ISO 8 741 03.98 Steckkerbstifte
DIN EN ISO 8 742 03.98 Knebelkerbstifte mit kurzen Kerben
DIN EN ISO 8 743 03.98 Knebelkerbstifte mit langen Kerben
DIN EN ISO 8 744 03.98 Kegelkerbstifte
DIN EN ISO 8 745 03.98 Passkerbstifte
DIN EN ISO 8 746 03.98 Halbrundkerbnägel
DIN EN ISO 8 747 03.98 Senkkerbnägel
DIN EN ISO 8 748 07.07 Spiralspannstifte; schwere Ausführung

DIN EN ISO 8 750 07.07 Spiralspannstifte; Regelausführung
DIN EN ISO 8 751 07.07 Spiralspannstifte; leichte Ausführung
DIN EN ISO 8 752 01.08 Spannstifte, geschlitzt, schwere Ausführung
DIN EN ISO 13 337 10.09 Spannstifte, geschlitzt, leichte Ausführung
107
10 Elastische Federn
Federrate; Federkennlinien
F; F1 , F2 , . . . DF N Federkraft; zugeordnet den Federwegen s1 , s2 , . . . bzw. Diffe-

renzkraft
T; T1 , T2 , . . . DT Nmm Federmoment; zugeordnet den Verdrehwinkeln j1 , j2 , . . .
bzw. Differenzmoment
R, Rges N/mm Federrate der Einzelfeder bzw. des Federsystems

Rj , Rj ges Nmm/ Federrate der Einzelfeder bzw. des Federsystems bei Ver-
drehfedern
s, s1 , s2 . . . Ds mm Federweg bzw. Durchbiegung; zugeordnet den Federkräften
F1 , F2 , . . . bzw. Federhub DF

j, j1 , j2 . . . Dj Verdrehwinkel; zugeordnet den Federmomenten T1 , T2 , . . .
bzw. Federhub DT
Nr. Formel; Federkennlinien Hinweise
Die Federkennlinie als charakteristische Größe beschreibt das Kraft-Weg-Verhalten

der Feder. Sie ist in der Regel durch die Aufgabenstellung vorgegeben. Der Kenn-
linienverlauf ist von der Federart abhängig und kann linear, progressiv oder degres-
siv sein. Je steiler der Kennlinienverlauf ist, desto steifer (härter) ist die Feder. Das
Verhältnis aus Federkraft und Federweg (oder Moment und Verdrehwinkel) wird als
Federrate R ðRj Þ bezeichnet. Werden mehrere Federn zu einem Federsystem zusam-
mengeschaltet, so ergibt sich aus den Einzelfederraten R1 , R2 , R3 . . . je nach Art des
Zusammenschaltens (parallel, in Reihe oder auch gemischt) eine Federrate Rges
ðRj ges Þ des Federsystems.

108 10 Elastische Federn
Nr. Formel Hinweise
1 allgemein das Moment T kann auch durch M ausge-

DF DT drückt werden
R ¼ tan a ¼ ; Rj ¼ tan a ¼
Ds Dj
2 für die lineare Kennung

F1 F2 F2 F1 DF
R ¼ tan a ¼ ¼ ¼ ¼
s1 s2 s2 s1 Ds
T1 T2
Rj ¼ tan a ¼ ¼
j1 j2
T2 T1 DT
¼ ¼
j2 j1 Dj
3 für ein Federsystem aus parallel ge- F Rges

schalteten Federn mit jeweils linea-
rer Kennung R2
Rges ¼ R1 þ R2 þ . . . Rn R1
Rj ges ¼ Rj1 þ Rj2 þ . . . Rjn
S1 = S2 = S
4 für ein Federsystem aus hintereinan- F
der geschalteten Federn mit jeweils R1 R2 Rges
linearer Kennung
1 1 1 1
¼ þ þ ...
Rges R1 R2 Rn
1 1 1 1
¼ þ þ ...
Rj ges Rj1 Rj2 Rjn S1 S2 S
5 für ein Mischsystem aus parallel-
und in Reihe geschalteten Einzelfel-
dern
1 1 1
¼ þ
Rges R1 þ R2 R3
1 1 1
¼ þ
Rj ges Rj1 þ Rj2 Rj3
Blattfedern
b mm Breite des Federblattes

0
b mm kleinere Breite des Federblattes bei Trapezfedern
2
F; F1 , F2 , . . . Fmax N Federkraft; zugeordnet den Federwegen s, s1 , s2 . . . smax

h mm Dicke bzw. Höhe des Federblattes
l mm wirksame Länge (Einspannlänge) der einarmigen Feder
M Nmm von der Feder aufzunehmendes Biegemoment
q, q1 , q2 1 Beiwerte für Durchbiegung
s, s1 , s2 . . . smax mm Federweg bzw. Durchbiegung; zugeordnet den Federkräften

F; F1 , F2 , . . . Fmax
V mm3 Federvolumen
W Nmm; Federungsarbeit; Widerstandsmoment
mm3
sb , sb zul N/mm2 Biegespannung; zulässige Biegespannung
Nr. Formel Hinweise
Die einfache Blattfeder mit linearem Kennlinienverlauf kann als Freiträger betrach-
tet werden, der sich bei Belastung durch die Kraft F um den Federweg s verformt.
Blattfedern werden unterschieden in Rechteck-, Trapez- und Dreieckfedern. Während
die Rechteckfeder herstellungsmäßig einfach ist, so ist eine gute Werkstoffausnut-
zung –– im Gegensatz zur Dreieckfeder –– nur an der Einspannstelle gegeben.
6 Biegespannung
M 6F l
sb ¼ ¼ sb zul
W b h2
7 maximale Federkraft
W sb zul b h2 sb zul
Fmax ¼
l 6l
sb zul , E nach TB 10-1

Nr. Formel Hinweise
8 Federweg (Durchbiegung) Faktoren q zur Berücksichtigung der Baufor-

a) allgemein men:
l3 F q1 4 für Rechteckfeder
s ¼ q1 6 für Dreieckfeder
b h3 E
4 ½3=ð2 þ b0 =bÞ für Trapezfeder
9 b) maximal zulässig q2 2/3 für Rechteckfeder

l2 sb zul 1 für Dreieckfeder
s q2 ð2=3Þ ½3=ð2 þ b0 =bÞ für Trapezfeder
h E
10 zulässige Federblattdicke die berschreitung der zulässigen Blattdicke
l2 sb zul führt zu unzulässig hohen Biegespannung
h q2
s E
11 maximale Federungsarbeit q3 1/18 für Rechteckfeder; V ¼ b h l
s2 1/6 für Dreieckfeder; V ¼ 0,5 b h l
Wmax ¼ q3 V b zul ð1=9Þ ½3=ð2 þ b0 =bÞ ½1=ð1 þ b0 =bÞ für
E
Trapezfeder mit dem Federvolumen
V ¼ 0,5 b h lð1 þ b0 =bÞ
Drehfeder
a mm (lichter) Abstand zwischen den federnden Windungen der

unbelasteten Feder
De , Di mm äußerer, innerer Windungsdurchmesser
D mm mittlerer Windungsdurchmesser
d; dB mm Draht- bzw. Stabdurchmesser; Bolzendurchmesser (Dorn-)
2
E N/mm Elastizitätsmodul des Federwerkstoffes
F; F1 , F2 , Fmax N Federkraft am Hebelarm H senkrecht zu F; zugeordnet den
Drehwinkeln j1 , j2 . . . jmax
H mm Länge des Hebelarms senkrecht zu F
2
I mm axiales Flächenmoment 2. Grades
k 1 Beiwert zur Abschätzung des Drahtdurchmessers
LK0 mm Länge des unbelasteten Federkörpers

l mm gestreckte Länge der federnden Windungen
M; M1 , M2 , DM Nmm Federmoment; zugeordnet den Drehwinkeln j1 , j2 , Dj
n 1 Anzahl der federnden Windungen

q 1 Spannungsbeiwert (infolge Drahtkrümmung), abhängig vom
Drahtdurchmesser
w ¼ D=d 1 Wickelverhältnis

j1 , j2 , Dj Drehwinkel; zugeordnet den Federmomenten M1 , M2 , DM
2
sq , si N/mm Biegespannung mit und ohne Berücksichtigung der Draht-
krümmung
Nr. Formel Hinweise
Drehfedern werden hauptsächlich als Scharnier-, Rückstell- und Andrückfedern ver-

wendet. Ihre Kennlinie ist eine Gerade, die anstelle der Kraft-Weg-Linie durch den
Verlauf des Kraftmoments M in Abhängigkeit vom Drehwinkel j im Federdia-
gramm dargestellt wird. Drehfedern werden auf Biegung beansprucht. Bei der Fes-
tigkeitsberechnung ist die ungleichmäßige Spannungsverteilung infolge der Draht-
krümmung durch den Spannungsbeiwert q zu berücksichtigen.
Entwurfsberechnung
12 Drahtdurchmesser d (überschlägige d nach DIN 2076 (TB 10-2) vorläufig festlegen.
Ermittlung) Ein anschließender Spannungsnachweis und
p 3
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi p3
ffiffiffiffiffi evtl. Korrektur des Drahtdurchmessers ist er-
F H M
d 0,23 ¼ 0,23 forderlich.
1k 1k
mit M F H, d, Di k
p3
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
F H
k 0,06 Nmm N mm 1
Di
bzw.
p3
ffiffiffiffiffi
M
k 0,06
Di
Nr. Formel Hinweise
13 Anzahl der federnden Windungen Windungszahl je nach geforderter Schenkel-

ðp=64Þ j E d4 stellung sinnvoll auf n ¼ . . . , 0; . . . , 25; . . . , 5;
n . . . , 75 runden
180 M D
mit
M ¼F H
14 Länge des unbelasteten Federkör-

pers
a) bei anliegenden Windungen
LK0 ¼ ðn þ 1,5Þ d
15 b) bei Windungsabstand
LK0 ¼ n ða þ dÞ þ d
16 gestreckte Drahtlänge des Feder- D ¼ Di þ d ¼ De d

körpers (ohne Schenkel)
l ¼ D p n bei ða þ dÞ D=4
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
l ¼ n ðD pÞ2 þ ða þ dÞ2
bei ða þ dÞ > D=4
17 Biegespannung unter Berücksichti- sb zul zulässige Spannung für kaltgeformte

gung der Spannungserhöhung durch Drehfedern nach TB 10-3;
die Drahtkrümmung E Elastizitätsmodul nach TB 10-1
qM q ¼ f ðw ¼ Dm =dÞ Spannungskorrekturbeiwert
sq ¼ q si ¼ nach TB 10-4
ðp=32Þ d3
qF H
¼ sb zul
ðp=32Þ d3
18 Drehwinkel
180 Ml
j ¼
p E ðp=64Þ d4
1167 M l

E d4
19 mit l ¼ D p n für ða þ dÞ D=4

3667 F H D n
j
E d4
360 si D n

Ed
Tellerfeder
De , Di mm Außen-, Innendurchmesser der Tellerfeder (Einzelteller)

E N/mm2 Elastizitätsmodul des Federwerkstoffes
F; Fges N Federkraft, Gesamtfederkraft des Einzeltellers bzw.
des Federpaketes
F0,25 , F0,5 , F0,75 N Federkraft zugeordnet den Federwegen s; s0,25 ¼ 0,25 h0 ,
s0,5 ¼ 0,5 h0 , s0,75 ¼ 0,75 h0
F B , FE N Belastungs-, Entlastungskraft
Fges R N Gesamtfederkraft unter Berücksichtigung der Reibung
Fc N (errechnete) Federkraft im plattgedrückten Zustand (Planlage)
h0 mm theoretischer Federweg bis zur Planlage ðs ¼ h0 Þ
i 1 Anzahl der wechselsinnig ineinandergereihten Einzelteller
(oder Federpakete) zu einer Federsäule
K1 , K2 , K3 1 Berechnungsfaktoren
L0 mm Länge der unbelasteten Säule oder des Paketes
L1 , L2 . . . mm Länge der belasteten Säule oder des Paketes
l0 mm Bauhöhe des unbelasteten Einzeltellers
n 1 Anzahl der gleichsinnig geschichteten Einzelteller zu einem
Federpaket
R N/mm Federrate
s; s1 , s2 . . . mm Federweg; zugeordnet F1 , F2 . . .
Ds ¼ s2 s1 mm Federhub
s0,25 , s0,5 , s0,75 mm Federweg bei 0,25 h0 , 0,5 h0 , 0,75 h0
sges mm Federweg der Säule (oder des Paketes)
0
t, t mm Dicke des Einzeltellers, reduzierte Dicke bei Federn
mit Auflageflächen
wM , wR 1 Reibungsfaktoren (Mantel-, Randreibung)
d ¼ De =Di 1 Durchmesserverhältnis
s, s1 , s2 . . . N/mm 2
rechnerische Spannung; Vorspannung bzw. Unterspannung,
Oberspannung zugeordnet s1 , s2 . . .
s0,25 , s0,5 , s0,75 N/mm2 Spannung; zugeordnet s0,25 , s0,5 , s0,75
sC N/mm2 rechnerische Spannung bei Planlage ðs ¼ h0 Þ
sI , sII . . . N/mm 2
rechnerische Spannung für die Stelle I; II . . . (negative Werte
zeigen Druck-, positive Werte Zugspannungen an)
sOM N/mm2 rechnerische Spannung an der oberen Mantelfläche
m 1 Poissonzahl
Nr. Formel Hinweise
Tellerfedern sind kegelförmige Ringschalen, die als Einzelteller oder kombiniert zu

Federpaketen und Federsäulen in axialer Richtung belastet werden. Die nach
DIN 2093 genormten Federn werden entsprechend den Verhältnissen h0 =t und De =t
eingeteilt in drei Reihen: Reihe A (harte Feder mit annähernd linearer Kennlinie),
Reihe B (weiche Feder) und Reihe C (besonders weiche Feder mit degressivem
Kennlinienverlauf). Zusätzlich werden entsprechend der Tellerdicke t und der Her-
stellungsart (kalt- oder warmgeformt, bearbeitet) die Gruppen 1, 2 (ohne Auflage-
flächen) und 3 (mit Auflageflächen) unterschieden.
20 Entwurfsberechnung (ohne Berück- folgende Grenzwerte sollten eingehalten wer-

sichtigung der Reibung) den:
Tellerzahl je Federpaket n ¼ 1 . . . 4, i < 20, Fmax F0,75 , smax s0,75 ;
Fges die Planlage ðs ¼ h0 Þ ist zu vermeiden
n¼
F0,75 Werte für F0,75 ; s0,75 nach TB 10-6
21 Paketzahl der Federsäule

sges
i¼
s0,75
22 Länge der Federsäule

Tellerfederpaket aus vier Einzeltellern
a) unbelastet
L0 ¼ i ½l0 þ ðn 1Þ t
¼ i ðh0 þ n tÞ
b) belastet
L ¼ L0 sges ¼ i ½l0 þ ðn 1Þ t s
Tellerfedersäule aus vier Einzeltellern
¼ i ðh0 þ n t sÞ
23 rechnerische Federkraft smax ¼ s0,75 ¼ 0,75 h0

a) für den Federweg s h0 ; t; De nach TB 10-6
4E t4 s K1 ; K2 ; K3 nach TB 10-8a, b; K4 ¼ 1 für
F¼ K42 Tellerfedern ohne Auflagefläche (Gruppen 1
1 m2 K1 D2e t
und 2), ansonsten s. DIN 2092
h0 s h0 s
K42 þ 1 E nach TB 10-1
t t t 2t
m ¼ "q =" 0,3 für Federstahl
24 b) im plangedrückten Zustand Mit dem Verhältnis F=Fc kann für die jeweili-
ðs ¼ h0 Þ ge Kraft F der zugehörige Federweg s oder
4 E h0 t 3 umgekehrt für jeden Federweg s die erforder-
Fc ¼ K42 liche Federkraft F nach TB 10-8c ermittelt
1 m2 K1 D2e
werden.
Nr. Formel Hinweise
25 Federrate DF=Ds
4E t3
R¼ K42
1 m2 K1 D2e
" #
h0 2 h0 s 3 s 2
K42 3 þ
t t t 2 t
!
þ1
De , t, h0 nach TB 10-6; s 0,75 h0
26 rechnerische Lastspannungen
E ¼ 206 103 N/mm2 für Federstahl nach
a) an der oberen Mantelfläche
TB 10-1
4E t2 s 3 m ¼ eq =e 0,3 für Stahl
sOM ¼ K4
1 m2 K1 D2e t p Setzt man in die Gleichung zur Ermittlung
27 b) an der Stelle I von sI für s ¼ h0 , so ergibt sich die Spannung
sC bei Planlage der Feder. Für den Federweg
4E t2 s
sI ¼ K4 0 < s h0 können nach TB 10-8d die Span-
1 m K1 D2e
2 t
nungen ermittelt werden.
h0 s K1 , K2 , K3 nach TB 10-8a, b; K4 ¼ 1 für Tel-
K4 K2 þ K3
t 2t lerfedern ohne Auflagefläche (Gruppen 1 und
28 c) an der Stelle II 2), ansonsten s. DIN 2092
4E t2 s
sII ¼ K4
1 m K1 D2e
2 t

h0 s
K4 K2 K3
t 2t
29 d) an der Stelle III

4E t2 s 1
sIII ¼ K4
1 m2 K1 D2e t d

h0 s
K4 ðK2 2K3 Þ K3
t 2t
30 e) an der Stelle IV d ¼ De =Di

4E t2 s 1
sIV ¼ K4
1 m2 K1 D2e t d

h0 s
K4 ðK2 2 K3 Þ þ K3
t 2t
31 Federungsarbeit De , t nach TB 10-6; s 0,75 h0

2E t5 s 2 E ¼ 206 103 N/mm2 für Federstahl nach
W¼ K42 TB 10-1
1 m2 K1 D2e t
" 2 # m ¼ eq =e 0,3 für Stahl
h0 s
K42 þ1
t 2t
Nr. Formel Hinweise
32 Festigkeitsnachweis
a) bei statischer Beanspruchung –– für eine Lastspielzahl N 104
N –– sOM s. Formel 26
sOM Re ¼ 1400 . . . 1600 –– entfällt bei s 0,75h0 für genormte Federn
mm2
–– für Werkstoffe nach DIN EN 10089 und
DIN EN10132-4
33 b) bei dynamischer Beanspruchung –– für eine Lastspielzahl N > 104
sh ¼ so su sH ¼ sO su –– Nachweis ist an Stelle II für
so ¼ b sII o mit s2 sowie su ¼b sII u mit s1
und und Stelle III für
sI j 600 N=mm2 j so ¼ b sIII o mit s2 sowie su ¼
b sIII u mit s1 zu
führen. Die größere Hubspannung ist ent-
scheidend.
–– sII , sIII s. Formel 28, 29
–– sO aus TB 10-9
–– s1 mit s1 s. Formel 27
–– s1 600 N=mm2 entspricht
s1 ð0;15 . . . 0,2Þ h0
Drehstabfeder
d mm Stab- bzw. Schaftdurchmesser (zylindrischer Teil des Stabes)

da mm Kopfkreisdurchmesser
df mm Fußkreisdurchmesser des Kopfprofils
2
G N/mm Schub-(Gleit-)modul
L mm Gesamtlänge des Drehstabes
l mm freie Schaftlänge (des zylindrischen Teils mit 2 lh )
le mm Ersatzlänge
lf mm federnde Länge
lh mm Hohlkehlenlänge
lk mm Kopflänge
p, pzul N/mm2 Flächenpressung, zulässige Flächenpressung
R Nmm/ Federrate
r mm Hohlkehlenradius
T Nmm wirkendes Drehmoment
Wp mm3 polares Widerstandsmoment
z 1 Zähnezahl der verzahnten Köpfe

j ,j , rad Verdrehwinkel; Winkelmaß, Bogenmaß
2
tt , tzul N/mm rechnerische Schubspannung, zulässige Schubspannung
v 1 Verhältniswert
Nr. Formel Hinweise
Drehstabfedern werden u. a. in Drehkraftmessern, in nachgiebigen Kupplungen und

als Tragfedern im Kfz-Fahrgestell eingesetzt. Sie sind wegen der leichten Bearbei-
tung mit optimaler Oberflächenqualität (schälen, schleifen, polieren) und der besse-
ren Werkstoffausnutzung meist Rundstäbe aus warmgewalztem vergütbaren Stahl,
die vorwiegend auf Verdrehen beansprucht werden. Die Kennlinie für die Drehstab-
feder mit der Federrate Rj ¼ T=j ist eine Gerade.
Entwurfsberechnung
33 erforderliche Stabdurchmesser
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
3 T
d
ðp=16Þ tt zul
34 Schub- bzw. Verdrehspannung

T T
tt ¼ ¼ tt zul
Wp ðp=16Þ d3
35 Verdrehwinkel Eine hohe Lebensdauer ist zu erwarten,

180 ð180=pÞ T lf wenn für df =d 1,3 die Kopflänge
j ¼
_
j¼ 0,5 df < lk < 1,5 df und die Hohlkehlenlänge
p ðp=32Þ d4 G sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi

ð360 =pÞ tt lf 4r
¼ lh ¼ 0,5 ðdf f Þ beträgt.
Gd ðdf dÞ 1
36 Federrate Bei der freien Schaftlänge l gilt für die fe-

T ðp=32Þ G d4 dernde Länge lf ¼ l 2ðlh le Þ; für die Er-
Rj ¼ ¼ satzlänge le ¼ v lh, wenn v abhängig von r=d
j ð180=pÞ lf
und df =d aus TB 10-10a abgelesen wird.
Nr. Formel Hinweise
37 Flächenpressung für da nach TB 12-4a

verzahnte Köpfe Anhaltswerte pzul aus TB 12-1b
12 da T Kopflänge 0,5 df < lk < 1,5 df ;
p pzul
z lk ðd3a d3f Þ df Fußkreisdurchmesser ca.
df ¼ 0,927 da 1,1389
38 Sechskantköpfe
6T
p pzul
lk d2f
39 Vierkantköpfe
3T
p pzul
lk d2f
Zylindrische Schraubenfedern mit Kreisquerschnitt
De ; Di mm äußerer, innerer Windungsdurchmesser

D ¼ 0,5ðDe þ Di Þ mm mittlerer Windungsdurchmesser
d mm Drahtdurchmesser
F, DF ¼ F2 F1 N Federkraft; zugeordnet Ds
F1 , F2 . . . ; Fn N Federkraft; zugeordnet s1 , s2 , sn bzw. L1 , L2 , Ln
F0 N innere Vorspannkraft
Fc N Blockkraft (theoretische Federkraft; zugeordnet sc bzw. Lc )
G N/mm2 Schub-(Gleit-)modul
n 1 Anzahl der federnden Windungen
nt 1 Gesamtwindungszahl
k 1 Beiwert zur Berücksichtigung der Spannungserhöhung infol-
ge der Drahtkrümmung
k1 ; k2 1 Beiwert zur angenäherten Vorwahl der Drahtstärke d
L0 mm Länge der unbelasteten Feder
L1 , L2 . . . mm Länge der belasteten Feder zugeordnet F1 , F2 . . .
Lc mm Blocklänge der Feder (alle Windungen liegen aneinander)

LH mm Abstand der senkante vom Federkörper
LK mm Länge des unbelasteten Federkörpers mit eingewundener

Vorspannung
Ln mm kleinste zulässige Federlänge

N 1 Lastspielzahl
R N/mm Federrate
Sa, S0a mm Summe der Mindestabstände zwischen den einzelnen
federnden Windungen
s, smax ; s1 , s2 . . . mm Federweg, maximal; zugeordnet F1 ; F2 . . .

Ds ¼ s2 s1 mm Hub (Arbeitsweg)
sc ¼ L0 Lc mm Federweg zugeordnet Fc
3
V mm Federvolumen
W Nmm Federungsarbeit
w ¼ D=d 1 Wickelverhältnis
a 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung des Herstellverfah-

rens (Zugfeder)
t, t1 , t2 N/mm2 vorhandene Schubspannung, zugeordnet F1 ; F2 . . . (ohne
Berücksichtigung der Drahtkrümmung)
tk ; tk1 , tk2 N/mm2 vorhandene Schubspannung, zugeordnet F1 ; F2 . . . (unter
Berücksichtigung der Drahtkrümmung)
t0 , t0 zul N/mm2 innere Schubspannung, zulässige Schubspannung für Zug-

federn
tc , tzul N/mm2 Schubspannung, zugeordnet Fc ; zulässige Schubspannung
tkH ¼ tO tU N/mm 2
Dauerhubfestigkeit, vorhandene Hubspannung zugeordnet
Ds bei Berücksichtigung der Drahtkrümmung
tkh ¼ tk2 tk1 N/mm2 vorhandene Hubspannung zugeordnet Ds bei Berücksichti-
gung der Drahtkrümmung
tkU , tkO N/mm2 Unter-, Oberspannung der Dauerfestigkeit
we 1/s niedrigste Eigenfrequenz
Nr. Formel Hinweise
Schraubenfedern sind schraubenförmig um einen Dorn gewickelte Drehstabfedern;

sie werden meist aus Runddraht hergestellt. Sie zeichnen sich durch eine hohe Werk-
stoffausnutzung aus und weisen deshalb ein geringes Federgewicht auf. Neben der
Verwendung im Maschinenbau werden Schraubenfedern (Druckfedern) bevorzugt im
Fahrzeugbau (Tragfedern im PKW) eingesetzt und haben in dieser Funktion die Blatt-
federn fast gänzlich abgelöst. Je nach Windungsabstand a 0 können die Schrauben-
federn auf Druck und/oder Zug belastet werden. Die Kennlinie ist eine Gerade.
Schraubendruckfedern
40 Entwurfsberechnung d, De , Di F k 1 , k2
Drahtdurchmesser, Vorwahl
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi mm N 1
d k1 3 F De
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
d k1 3 F Di þ k2 für Drahtsorten SL, SM, DM, SH, DH wird
mit k1 ¼ 0,15 bei d < 5 mm
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2 ðk1 3 F Di Þ2 k1 ¼ 0,16 bei d ¼ 5 . . . 14 mm
k2 für Drahtsorten FD, TD, VD wird
3 Di
k1 ¼ 0,17 bei d < 5 mm
k1 ¼ 0,18 bei d ¼ 5 . . . 14 mm
Vorzugsdurchmesser d nach TB 10-2 und Win-
dungsdurchmesser D ¼ De d ¼ Di þ d nach
DIN 323 (TB 1-16), R20, festlegen, Werte für
G aus TB 10-1.
41 Anzahl der wirksamen Windungen
G d4
n0 ¼
8 D3 Rsoll
Nr. Formel Hinweise
42 Gesamtzahl der Windungen Die Anzahl der federnden Windungen

a) kaltgeformt n 2,5 sollte auf „Halbe‘‘ enden (z. B. 4,5,
nt ¼ n þ 2 5,5 . . .), um nach dem Bearbeiten der Feder-
enden eine möglichst stabile Auflage sicher-
b) warmgeformt
zustellen.
nt ¼ n þ 1,5 Die Folgerechnung ist mit der festgelegten
Windungszahl n zu führen
43 Summe der Mindestabstände zwi- Sa muss selbst bei der größten Belastung der
schen den einzelnen Windungen Feder sichergestellt sein, um die Funktion
a) bei statischer Beanspruchung nicht in Frage zu stellen. Ein evtl. „Aufset-
kaltgeformt zen‘‘ der Feder ist durch entsprechende kon-
Sa ¼ ½0,0015 ðD2 =dÞ þ 0,1 d n struktive Maßnahmen zu verhindern. Der
Drahtdurchmesser d wird zunächst überschlä-
warmgeformt
gig ermittelt und nach vorläufiger Festlegung
Sa ¼ 0,02 ðD þ dÞ n der Federabmessungen muss der Spannungs-
nachweis geführt werden (u. U. ist eine wie-
derholte Korrektur der vorgewählten Abmes-
sungen erforderlich).
44 b) bei dynamischer Beanspruchung
kaltgeformt
S0a 1,5 Sa
warmgeformt
S0a 2 Sa
45 Blocklänge; kaltgeformt;
Federenden angelegt und planbear-
beitet
Lc nt dmax
Federenden angelegt und unbearbei-
tet
Lc ðnt þ 1,5Þ dmax
46 Blocklänge, warmgeformt; a) unbelastete Feder mit angelegten Feder-

Federenden angelegt und planbear- enden, geschliffen
beitet b) angelegtes, unbearbeitetes Federende
Lc ðnt 0,3Þ dmax c) angelegtes geschmiedetes Federende
Federenden unbearbeitet
Lc ðnt þ 1,1Þ dmax
Nr. Formel Hinweise
47 kleinste zulässige Federlänge

Ln ¼ Lc þ Sa
Ln ¼ Lc þ S0a
48 Länge der unbelasteten Feder
L0 ¼ sc þ Lc ¼ sn þ Sa þ Lc
L0 ¼ sc þ Lc ¼ sn þ S0a þ Lc
49 Schubspannungsnachweis zulässige Schubspannung tzul ¼ 0,5 Rm aus
a) bei statischer Beanspruchung TB 10-11a; Rm aus TB 10-2c
F2 D=2
t2 ¼ tzul
p=16 d3
50 bzw. die theoretische Blockkraft Fc ist erforderlich,
Fc D=2 um die Feder auf Blocklänge Lc zusammenzu-
tc ¼ tc zul
p=16 d3 drücken (Windungen liegen aneinander) tc zul
¼ 0,56 Rm aus TB 10-11b, c; Rm aus TB 10-2c
Fc ¼ Rist ðL0 Lc Þ
51 b) bei dynamischer Beanspruchung Spannungskorrekturfaktor k abhängig vom
tk 2,1 ¼ k t2,1 Wickelverhältnis w ¼ D=d nach TB 10-11d
tkO aus TB 10-13 bis TB 10-16
52 Hubspannung Hubfestigkeit tkH aus TB 10-13 bis TB 10-16
tkh ¼ tk2 tk1 tkH ¼ tkO tku mit tku ¼
b tk1 (t1 mit F1 nach Formel 49)
53 Federrate Da in den meisten Fällen Rist von Rsoll
G d4 abweicht, ist entweder bei F ¼ konstant der
Rist ¼ 3 Federweg s zu korrigieren oder umgekehrt
8 D n
bei s ¼ konstant die zugehörige Federkraft F,
Werte für G aus TB 10-1
54 für den Federweg s aufzubringende
Federkraft
G d4 s
F ¼ Rist s ¼
8 D3 n
55 Federweg durch die Federkraft F
F 8 D3 n F
s¼ ¼
Rist G d4
56 Federungsarbeit das Federvolumen aus
F s 1 V t2 V ðd2 p=4Þ D p n
W¼ ¼
2 4 G
57 Eigenkreisfrequenz (niedrigster Wert) fe d, D, Ds n, k tkh
bei schwingender Beanspruchung 1/s mm 1 N/mm2
d
fe 3,63 105
n D2
tkh tkh s. Formel 52
fe 13,7
k Ds k s. Formel 51
Nr. Formel Hinweise
Schraubenzugfedern
Zur Vermeidung des gegenüber den Druckfedern meist größeren Einbauraumes
(bedingt durch entsprechende Ausführung der Federenden s. u. Bilder a) . . . g)) wer-
den die Zugfedern zur Verringerung des Vorspannfederweges vielfach mit innerer
Vorspannung kaltgewickelt (bis d ¼ 17 mm). Federn mit d > 17 mm werden warm-
gewickelt und sind somit ohne Vorspannung. Zur berleitung der Federkraft dienen
die sen in verschiedenen Ausführungsformen. Schraubenzugfedern sollten nur
statisch beansprucht werden, da aufgrund der angebogenen sen bzw. Haken eine
rechnerische Erfassung der wirklichen Spannungsverhältnisse nicht möglich ist.
a) halbe deutsche se
b) doppelte deutsche se
c) ganze deutsche se, seitlich hochgestellt
d) Hakenöse
e) englische se
f) Haken eingerollt
g) Gewindestopfen
Entwurfsberechnung d, De , Di F k1 , k2
58 Drahtdurchmesser, Vorwahl
a) De ist vorgegeben mm N 1
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
d k1 3 Fmax De
b) Di ist vorgegeben
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
d k1 3 Fmax Di þ k2
mit p3
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 2
2 ðk1 Fmax Di Þ
k2
3 Di
für Drahtsorten SL, SM, DM, SH, DH wird

k1 ¼ 0,15 bei d < 5 mm
k1 ¼ 0,16 bei d ¼ 5 . . . 14 mm
für Drahtsorten FD, TD, VD wird
k1 ¼ 0,17 bei d < 5 mm
k1 ¼ 0,18 bei d ¼ 5 . . . 14 mm
Vorzugsdurchmesser d nach TB 10-2 und
Windungsdurchmesser D ¼ De d ¼ Di þ d
nach DIN 323 (TB 1-16, R20) festlegen.
Nr. Formel Hinweise
59 Anzahl der federnden Windungen

G d4 s
n¼
8 D3 ðF F0 Þ
60 Gesamtzahl der Windungen bei ge- nt ¼ n mit angebogenen sen

gebener Länge des Federkörpers n < nt mit eingerollten Haken oder Ein-
LK schraubstücken je nach Stellung der sen zu-
nt ¼ 1
d einander festlegen (auf . . . , 0 . . . , 25 . . . , 5
. . . , 75 endend)
LH ð0,8 . . . 1,1Þ Di für eine „ganze Deutsche
se‘‘
61 Länge des unbelasteten Federkör- dmax ¼ d þ es Höchstmaß des Drahtdurch-

pers messers mit es nach TB 10-2;
LK ðnt þ 1Þ dmax
62 Länge der unbelasteten Feder zwi-

schen den seinnenkanten
L0 L K þ 2 L H
63 Federrate
DF F F0
Rsoll ¼ ¼
Ds s
G d4
Rist ¼
8 D3 n
64 innere Vorspannkraft, zum ffnen es ist zu unterscheiden zwischen Rist und Rsoll
der Feder erforderliche
G d4 s
F0 ¼ F R s ¼ F
8 D3 n
65 innere Vorspannkraft, maximal er- t0 zul ¼ a tzul mit dem Korrekturfaktor a ent-
reichbare sprechend dem Herstellverfahren nach
0,4 d3 TB 10-19b
F0 t0 zul
D
66 vorhandene Schubspannung die zulässige Spannung tzul ¼ 0,45 Rm ent-

a) infolge Federkraft F sprechend der Drahtsorte nach TB 10-19a
F D=2
t¼ tzul
p=16 d3
67 b) infolge innerer Vorspannkraft F0 t0 zul ¼ a tzul mit dem Korrekturfaktor a ent-

F0 D=2 sprechend dem Herstellverfahren nach
t0 ¼ t0 zul
p=16 d3 TB 10-19b
Federn aus Gummi
A mm2 Bindungsfläche zwischen Gummi und Metall

d mm innerer Durchmesser des Gummielements
D mm äußerer Durchmesser des Gummielements
2
E N/mm Elastizitätsmodul des Gummiwerkstoffes
F N Federkraft
2
G N/mm Schubmodul des Gummiwerkstoffes
h mm federnde Gummihöhe
r ¼ d=2 mm innerer Radius des Gummielements
R ¼ D=2 mm äußerer Radius des Gummielements

s mm Federweg
T Nmm aufzunehmendes Federmoment

g Verschiebewinkel
2
s N/mm Normalspannung (Druckspannung)
t N/mm2 Schubspannung
e 1 Dehnung

j Verdrehwinkel
Nr. Formel Hinweise
Gummifedern werden in Form einbaufertiger Konstruktionselemente verwendet. Bei

diesen werden die Kräfte reibungsfrei und gleichmäßig in den Gummi eingeleitet.
Gummifedern werden hauptsächlich als Druck- und Schubfedern zur Abfederung
von Maschinen und Maschinenteilen, zur Dämpfung von Stößen und Schwingungen
sowie zur Verminderung von Geräuschen eingesetzt.
Schubscheibenfeder
68 Schubspannung Werte für G aus TB 10-1
F Werte für tzul aus TB 10-1
t ¼ ¼ g G tzul
A
69 Verschiebewinkel ðg 20 Þ
180 t
g ¼
p G
Nr. Formel Hinweise
70 Federweg s < 0,35 h

s ¼ h tan g
Schub-Hülsenfeder
71 Schubspannung Werte für tzul aus TB 10-1
F
t¼ tzul
Ai
72 Verschiebeweg
s < 0,2ðD dÞ
D F
s ¼ ln
d 2phG
Drehschubfeder
T
t¼ tzul f
Ai r
74 Verdrehwinkel ðj 40 Þ

180 T 1 1
j ¼ 2 2 ;
p 4phG r R
jmax 40
Drehschub-Scheibenfeder
2 T R
t¼ 4 tzul f
p R r4
76 Verdrehwinkel ðj 20 Þ
360 T h
j 2 4 ; jmax 20
p ðR r4 Þ G
Druckfeder
77 Druckspannung Werte für sd zul aus TB 10-1
F 4F
sd ¼ ¼ sd zul
A p d2
78 Federweg ðs 0,2 hÞ
F h 4F h
s¼ ¼ ; smax 0,2 h
A E p d2 E
Start
F, s, l, E, sbzul
Rechteckblattfeder Dreieckblattfeder Trapezblattfeder

b’/b
q1 siehe zu Nr. 8
q2 siehe zu Nr. 9
nach Nr. 10 Blattdicke h vorwählen

und festlegen
nach Nr. 8 Blattdicke b ermitteln
und festlegen (ebenso b’)
Werte Wiederholung
N zufriedenstellend mit geänderten
? Eingabegrößen
J
Spannungsnachweis nach Nr. 6
Werte zulässig N
?
J
Ende
A 10-1 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von Blattfedern
Start
M, D, E, fsoll , sbzul
d überschlägig nach Nr. 12
d festlegen
n überschlägig nach Nr. 13
ermitteln und festlegen
q siehe zu Nr. 17
Länge des Festkörpers
nach Nr. 14
gestreckte Drahtlänge Wiederholung
nach Nr. 16 mit geänderten
Eingabegrößen
Spannungsnachweis
nach Nr. 17
Drehwinkel nach Nr 18, 19
(Funktionsnachweis)
Vergleiche Soll- und Istwert f
Werte N
zufriedenstellend
?
J A 10-2 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung
Ende von Drehfedern
Start
Fges , sges
Tellerfederreihe (A, B, C)
De (Di ), t, h0, F0,75
Telleranzahl n’ je Paket
nach Nr. 20
Paketanzahl n’ je Säule
nach Nr. 21
n, i
Länge der Federsäule Wiederholung
nach Nr. 22 mit geänderten
Eingabegrößen
Werte N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 10-3 Vereinfachte Vorgehensweise bei der Auslegung einer Tellerfedersäule
Start
F1 , F2 , Ds, De (Di )
Rsoll nach Nr. 1
d, D, De (Di ) festlegen
n überschlägig nach Nr. 41
n, nt festlegen
Federwerkstoff
G, tzul , tczul
Spannungsnachweis Wiederholung
nach Nr. 49 und 52 mit geänderten
Eingabegrößen
Werte N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 10-4 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von statisch belasteten Schrauben-
druckfedern
Start
(F0), F1, F2, Ds, De (Di ), G
d, D, De (Di ), LH
Federwerkstoff
G, tzul
n’ überschlägig nach Nr. 59
n, nt festlegen
Wiederholung Rsoll nach Nr. 63 mit innerer

mit geänderten Vorspannung
Eingabegrößen ?
Rist nach Nr. 63 J
t0zul
N Werte
zufriedenstellend
? t0 vorh nach Nr. 67
J
tvorh nach Nr. 66
N Spannungen
zulässig
?
J
LK nach Nr. 61
N Werte
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 10-5 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von statisch belasteten Schraubenzug-
federn
DIN 2090 01.71 Zylindrische Schraubendruckfedern aus Flachstahl;

Berechnung
DIN 2091 06.81 Drehstabfedern mit rundem Querschnitt; Berechnung
und Konstruktion
DIN 2092 03.06 Tellerfedern; Berechnung
DIN 2093 12.13 –– ––; Maße, Qualitätsanforderungen
DIN 2094 09.06 Blattfedern für Straßenfahrzeuge; Anforderungen,
Prüfung
DIN 2096-1 11.81 Zylindrische Schraubendruckfedern aus runden Dräh-
ten und Stäben; Güteanforderungen bei warmgeform-
ten Druckfedern
DIN 2096-2 01.79 Zylindrische Schraubendruckfedern aus runden Stä-
ben; Güteanforderungen für Großserienfertigung
DIN 2097 05.73 Zylindrische Schraubenfedern aus runden Drähten;
Gütevorschriften für kaltgeformte Zugfedern
DIN 2099-1 02.03 Zylindrische Schraubenfedern aus runden Drähten
und Stäben; Angaben für kaltgeformte Druckfedern,
Vordruck A
DIN 2099-2 05.04 –– ––; Angaben für kaltgeformte Zugfedern, Vordruck B
DIN 2099-3 05.04 –– ––; Angaben für warmgeformte Druckfedern, Vor-
druck C
DIN 2192 08.02 Flachfedern; Güteanforderungen
DIN 2194 08.02 Zylindrische Schraubenfedern aus runden Drähten
und Stäben; Gütevorschrift für kaltgeformte Dreh-
federn (Schenkelfedern)
DIN 4621 12.95 Geschichtete Blattfedern; Federklammern
DIN 9835-1 Beiblatt 1 03.87 Elastomer-Druckfedern für Werkzeuge der Stanztech-
nik; Feder-Kennlinien
DIN 9835-3 03.84 –– ––; Anforderungen und Prüfung
DIN EN 10132-4 04.03 Kaltband aus Stahl für eine Wärmehandlung; Techni-
sche Lieferbedingungen; Federstähle und andere An-
wendungen
DIN EN 10 270-1 01.12 Stahldraht für Federn; Patentiert gezogener unlegier-
ter Federstahldraht
DIN EN 10 270-2 01.12 –– ––; lschlussvergüteter Federstahldraht
DIN EN 10 270-3 01.12 –– ––; Nichtrostender Federstahldraht

DIN EN 13 906-1 11.13 Zylindrische Schraubenfedern aus runden Drähten
und Stäben-Berechnung und Konstruktion; Druck-
federn
DIN EN 13 906-2 09.13 –– ––; Zugfedern
DIN EN 13 906-3 06.14 –– ––; Drehfedern
DIN ISO 2162-1 . . . 2 08.94 Technische Produktdokumentation Federn
VDI/VDE 2255 04.12 Feinwerkelemente; Energiesicherheitselemente,
Blatt 3 Kunststoff- und Elastomerfedern
134
11 Achsen, Wellen und Zapfen
a1 , a2 . . . mm Abstände zu den Lagerstellen

b1 , b2 . . . mm Abstände zu den Lagerstellen
c N/m Federsteife für elastische Biegung
ct Nm/rad Drehfedersteife
0
d, d mm Wellen- bzw. Achsdurchmesser
d1 , d2 . . . mm Durchmesser der betreffenden Teillängen

da , d0a mm Außendurchmesser der Hohlwelle bzw. -achse
da1 , da2 . . . mm Durchmesser der Wellenabsätze
db1 , db2 . . . mm Durchmesser der Wellenabsätze
di mm Innendurchmesser der Hohlwelle bzw. -achse
FA , FB N Auflagerkräfte
f mm Durchbiegung
fA , fB mm durch die Lagerkraft hervorgerufene Durchbiegung
fmax mm maximale Durchbiegung an den Stellen der umlaufenden
Massen (nicht identisch mit der maximalen Durchbiegung
der Welle)
fres mm resultierende Durchbiegung

2
2
G N/mm Schubmodul
4
It mm polares Flächenmoment 2. Grades
2
J, J1 , J2 kgm Massenmoment 2. Grades (Trägheitsmoment)
k 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Einspannung;
Durchmesserverhältnis k ¼ di =da
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung stoßartiger Be-
lastung
l, l1 , l2 mm Länge bzw. Teillänge
Mb Nmm, Nm Biegemoment
Meq Nmm, Nm äquivalentes Biegemoment

Mv Nmm, Nm Vergleichsmoment (vergleichbares Biegemoment)

m kg Masse der umlaufenden Scheibe

1
n min Drehzahl
nkb , nkt min1 biegekritische bzw. verdrehkritische Drehzahl
P kW von der Welle zu übertragende Leistung
T Nmm, Nm Drehmoment
Teq Nmm, Nm äquivalentes Drehmoment
Tnenn Nmm, Nm Nenndrehmoment

ax , ay , ares Neigungswinkel
0
b, b Neigungswinkel
SD 1 vorhandene Sicherheit gegen Dauerbruch
SD erf 1 erforderliche Sicherheit gegen Dauerbruch
SF 1 vorhandene Sicherheit gegen Fließen
SF min 1 Mindestsicherheit gegen Fließen
Sz 1 Sicherheitsfaktor zur Kompensierung der Berechnungsver-
einfachung
sba N/mm2 Biegeausschlagspannung
sb N/mm2 Biegespannung
2
sbD N/mm Biegedauerfestigkeit des Probestabes entsprechend Bean-
spruchungsfall
sbF N/mm2 Biegefließgrenze
2
sGD , sGW N/mm Dauergestaltfestigkeit, Gestaltwechselfestigkeit
ttF N/mm2 Torsionsfließgrenze
2
tGD , tGW N/mm Dauergestaltfestigkeit, Gestaltwechselfestigkeit
tt N/mm2 Verdrehspannung, Torsionsspannung
2
tta N/mm Torsionsausschlagspannung
2
ttD N/mm Torsionsdauerfestigkeit des Probestabes entsprechend Bean-
spruchungsfall
j 1 Faktor für Anstrengungsverhältnis

j Verdrehwinkel
wk s1 Eigenkreisfrequenz
136 11 Achsen, Wellen und Zapfen
Nr. Formel Hinweise
Achsen (Durchmesserermittlung)
Achsen sind Elemente zum Tragen und Lagern von Laufrädern, Seilrollen und ähn-
lichen Bauteilen. Sie werden im Wesentlichen durch Querkräfte auf Biegung, selte-
ner durch Längskräfte zusätzlich noch auf Zug oder Druck beansprucht. Achsen
übertragen kein Drehmoment.
Für jeden Querschnitt ist nachzuweisen, dass die vorhandene Spannung den zulässi-
gen Wert nicht überschreitet.
1 berschlägige Ermittlung des Mb ¼ Mb eq ¼ KA Mb nenn

Durchmessers einer Achse mit sbD sbSch N bzw. sbW N
Kreisquerschnitt sbSch N bzw. sbW N nach TB 1-1
d0 3,4 3 Mb =sbD
2 berschlägige Ermittlung des Au- eventuelle Querschnittsschwächungen sind zu

ßendurchmessers der Hohlachse mit berücksichtigen
Kreisquerschnitt k ¼ di =da
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
0 < k < 1; günstig k < 0,6
3 Mb
da 3,4
ð1 k4 Þ sbD
3 Innendurchmesser zu 1 bis 3 s. auch Ablaufplan A 11-2

di k da
Nr. Formel Hinweise
4 berschlägige Ermittlung des

Durchmessers an beliebiger Stelle x
x
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
F
3 FA x
dx
dx 3,4
sbD
FA l FB
Wellen (Durchmesserermittlung)
Wellen laufen ausschließlich um und dienen dem bertragen von Drehmomenten,
die durch Zahnräder, Riemenscheiben, Kupplungen u. dgl. ein- und weitergeleitet
werden. Sie werden auf Torsion und vielfach durch Querkräfte zusätzlich auf Bie-
gung beansprucht. Längskräfte treten auf, wenn auf der Welle z. B. Kegelräder,
schrägverzahnte Stirnräder oder ähnliche Bauteile angeordnet sind.
Für jeden Querschnitt ist nachzuweisen, dass die vorhandene Spannung den zulässi-
gen Wert nicht überschreitet.
~
~
a) reine Verdrehbeanspruchung
5 von der Welle zu übertragendes
Nenndrehmoment
P
Tnenn ¼
2pn
Nr. Formel Hinweise
6 das für die Berechnung maßgeben- Tnenn , Teq KA P n

de Drehmoment
Nm 1 kW min1
KA P
Teq ¼ KA Tnenn 9550 KA nach TB 3-5
n
Bei statischer Beanspruchung ist Tmax anstatt
Teq maßgebend, Bestimmung der Ausschlag-
werte Taeq s. Kap. 3, Hinweise zu Nr. 4.
7 berschlägige Ermittlung des d0 KA P T n ttD

Durchmessers für die Vollwelle mit 1
Kreisquerschnitt mm 1 kW Nmm min N/mm2
sffiffiffiffiffiffiffiffiffi
T ¼ Teq nach Nr. 6 bzw. Tmax
0 3 T
d 2,7 ttD ttSch N bzw. ttW N
ttD
ttSch N bzw. ttW N nach TB 1-1
bzw. bei statischer Beanspruchung ist
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi pffiffiffi
3 KA P
ttF 1,2 Rp0,2 N = 3 für ttD zu setzen
0
8 d 570
n ttD
9 berschlägige Ermittlung des d0a k KA P T n ttD
Außendurchmessers für die Hohl- 1
mm 1 1 kW Nmm min N/mm2
welle mit Kreisringquerschnitt
0 3 T T und ttD wie bei Nr. 7
da 2,7
ð1 k4 Þ ttD
bzw.
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
3 KA P k ¼ di =da
10 d0a 570 0 < k < 1; günstig k < 0,6
n ð1 k4 Þ ttD
eventuelle Querschnittsschwächungen sind zu
berücksichtigen
11 Innendurchmesser
di k da
b) gleichzeitig verdreh- und biege-

beanspruchte Welle
12 berschlägige Ermittlung des erfor- sbD sbSch N bzw. sbW N
derlichen Durchmessers für die sbSch N bzw. sbW N nach TB 1-1
Vollwelle mit Kreisquerschnitt bei eventuelle Querschnittsschwächungen sind zu
bekanntem Biegemoment berücksichtigen
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
3 Mv
d0 3,4
sbD
Nr. Formel Hinweise
13 das für die Berechnung maßgeben- Mb ¼ Mb eq ¼ KA Mb res j ¼ 1,73

de Vergleichsmoment sbD =ðj ttD Þ 0,7, wenn Biegung wechselnd
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2
sbD und Torsion statisch oder schwellend
Mv ¼ Mb2 þ T sbD =ðj ttD Þ ¼ 1, wenn Biegung und Torsion
2 ttD
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2ffi im gleichen Lastfall
s bD sbD =ðj ttD Þ 1,5, wenn Torsion wechselnd
Mv ¼ Mb2 þ 0,75 T
j ttD und Biegung statisch oder schwellend
14 berschlägige Ermittlung des erfor- T ¼ Teq nach Nr. 6 bzw. Tmax
derlichen Durchmessers für die
Vollwelle mit Kreisquerschnitt bei
unbekanntem Biegemoment
a) bei relativ kleinem Lagerabstand
3 MV
d0 3,4 bzw. MV 1,17 T
sbD
3 KA P sbD wie bei Nr. 12
15 d0 760 P, n s. zu Nr. 7
n sbD
16 b) bei relativ großem Lagerabstand
3 MV
d0 3,4 bzw. MV 2,1 T
sbD
0 3 KA P
17 d 920
n sbD
18 berschlägige Ermittlung des erfor- k s. zu Nr. 10
derlichen Außendurchmessers für Innendurchmesser di nach Nr. 11
die Hohlwelle mit Kreisquerschnitt zu 7 . . . 18 s. auch Ablaufplan A 11-2
bei bekanntem Biegemoment
0 3 MV
da 3,4
ð1 k4 Þ sbD
Festigkeitsnachweis
Nach dem Entwurf und der Gestaltung der Achsen und Wellen ist für die kritischen
Querschnitte, z. B. Wellenabsätze, Eindrehungen, Gewindefreistiche u. a. als auch für
die Querschnitte mit maximaler Belastung, der statische (auch bei dynamischer
Belastung) und der dynamische Sicherheitsnachweis zu führen.
19 Nachweis der statischen Sicherheit s. Ablaufplan A 11-3 sb max , tt max nach den
1 Gesetzen der Technischen Mechanik mit Fmax
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
SF ¼ s 2 ffi SF min bzw. Tmax bestimmen
sb max tt max 2
þ sbF 1,2 Rp0,2 N Kt pffiffiffi
sbF ttF
ttF 1,2 Rp0,2 N Kt = 3
Rp0,2 N nach TB 1-1
Kt nach TB 3-11a für Streckgrenze
Nr. Formel Hinweise
20 Vereinfachter Nachweis der dynami- s. Ablaufplan A 11-3

schen Sicherheit Genauerer dynamischer Nachweis nach Kapi-
1 tel 3
SD ¼ s ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
ffi SD erf sba , tta nach den Gesetzen der technischen
sba 2 tta 2
þ Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
sbGW ttGW
sbGW ¼ sbWN Kt =KDb
¼ SD min Sz ttGW ¼ ttWN Kt =KDt
sbWN , ttWN nach TB 1-1
Kt nach TB 3-11a für Zugfestigkeit
KDb , KDt s. Ablaufplan A 3-3
SD min , Sz nach TB 3-14
Kontrolle der elastischen Verformungen der Achsen und Wellen

Bei Torsionsbelastung ist die zulässige Verdrehung, bei Belastung durch Querkräfte
sind die zulässige Durchbiegung und Schiefstellung an kritischen Schnittstellen und
die zulässigen Neigungen in den Lagerstellen, zu kontrollieren.
a) Verformung bei Torsionsbean-

spruchung
21 Verdrehwinkel für glatte Wellen
180 l tt 180 T l
j ¼ ¼
p r G p G It
22 erforderlicher Durchmesser der T nach Nr. 5

glatten Welle aus Stahl für einen zu- G nach TB 1-1
lässigen Verdrehwinkel j ¼ 0,25=m It ¼ Ip nach TB 11-3
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi Richtwerte für jzul : 0,25 . . . 0,5=m Wellen-
p
4
ffiffiffiffi 4 KA P
d ¼ 2,32 T 129 länge
n
d T KA P n
mm Nmm 1 kW min1
Nr. Formel Hinweise
23 für abgesetzte Wellen mit den Welle mit drei Absätzen und mit Antriebs-
Durchmessern d1 , d2 . . . dn und den und Abtriebszapfen
zugehörigen Längen l1 , l2 . . . ln

180 ð32=pÞ T l
j S 4
p G d
b) Verformung bei Biegebeanspru-

chung
Zweifach gelagerte Welle (Achse)
mit gleichbleibenden Querschnitt u.
einer angreifenden Kraft F:
24 Durchbiegung unter der Kraft F:

F a2 b2
f ¼
3EIl
25 Maximale Durchbiegung: E nach TB 1-1

bei a > b: I nach TB 11-3
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
F b ðl2 b2 Þ3
fm ¼ pffiffiffi
9 3EI l
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
26 im Abstand xm ¼ ðl 2 b2 Þ=3 bei Richtwerte für zulässige Verformungen nach
a < b: TB 11-5
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
F a ðl2 a2 Þ3
fm ¼ pffiffiffi
9 3EI l
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
27 im Abstand xm ¼ l ðl 2 a2 Þ=3
Durchbiegung an der Stelle x, wenn
0 x a:
F a b2
fðxÞ ¼
6EI

l x x3
1þ
b l abl
Nr. Formel Hinweise
28 wenn a x l:
F a2 b
fðxÞ ¼
6" E I #

l l x ðl xÞ3
1þ
a l abl
29 Neigungen:
F a b ðl þ bÞ Richtwerte für zulässige Neigungen nach
tan aA ¼
6EI l TB 11-5
F a b ðl þ aÞ Weitere Belastungsfälle s. TB 11-6
30 tan aB ¼
6EI l
Zweifach gelagerte, abgesetzte Wel-
le (Achse) mit Kreisquerschnitt und
einer wirkenden Kraft F
31 Durchbiegung unter der Kraft F

6,79 FA
fA ¼
E
3
a1 a32 a31 a33 a32
4 þ þ þ. . .
da1 d4a2 d4a3
6,79 FB
32 fB ¼
E
3
b1 b32 b31 b33 b32
4 þ þ þ. . .
db1 d4b2 d4b3
a
33 f ¼ fA þ ðfB fA Þ
l
34 Neigungen in den Zapfen

10,19 FA
tan a0
E
2
a1 a22 a21
þ þ . . .
d4a1 d4a2
10,19 FB
35 tan b0
E
2
b1 b22 b21
þ þ . . .
d4b1 d4b2
fB fA
36 tan a a0 þ
l
fB fA
37 tan b b0
l
Nr. Formel Hinweise
38 resultierende Durchbiegung (aus fx bzw. fy s. Nr. 24ff. bzw. nach TB 11-6

Durchbiegungen in x- und y-Ebene) allgemein f la =3000 mit Lagerabstand la in
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
mm
fres ¼ fx2 þ fy2
39 resultierende Neigung tan a s. Nr. 29, 30 bzw. nach TB 11-6 (tan b

qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
analog)
tan ares ¼ tan2 ax þ tan2 ay
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
40 tan bres ¼ tan2 bx þ tan2 by
Kontrolle der kritischen Drehzahl

An Wellen können erzwungene Schwingungen als Biege- und Torsionsschwingungen
(bei umlaufenden Achsen nur Biegeschwingungen) auftreten. Ursache hierfür sind
dynamisch wirkende Momente. Stimmt dabei die Erregerfrequenz w der erzwunge-
nen Schwingung mit der Eigenkreisfrequenz w0 der Welle (Achse) überein, kommt
es zur Resonanz, in deren Folge sehr große Durchbiegungen und Verdrehwinkel an
der Welle (Achse) auftreten, die zu Brüchen führen können. Die Betriebsdrehzahl n
sollte deshalb stets kleiner oder größer sein als die kritische Drehzahl nkr .
a) biegekritische Drehzahl
41 Eigenkreisfrequenz allgemein
rffiffiffiffiffiffi
c
wk ¼
m
42 biegekritische Drehzahl bei zwei- nkb k f
fach gelagerten Wellen (umlaufen- 1
den Achsen) mit mehreren Einzel- min 1 mm
massen
1 f Durchbiegung durch Massen (Gewichts-
nkb 946 kräfte), nicht durch äußere Kräfte
fmax
43 biegekritische Drehzahl unter Be- Einspannung k

rücksichtigung der Lagerung bzw.
Einspannung sffiffiffiffiffiffiffi frei gelagerte umlaufende Achsen
1 und Wellen (Normalfall) 1
nkb k 946 an den Enden eingespannte fest-
f
stehende Achsen 1,3
Nr. Formel Hinweise
b) verdrehkritische Drehzahl
44 Fall 1: Torsionspendel
Eigenkreisfrequenz
rffiffiffiffi
ct
wk ¼
J
45 verdrehkritische Drehzahl Drehschwinger

rffiffiffiffiffiffi sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
a) mit zwei Scheibenmassen (Zweimassen-
30 ct T
nkt ¼ 72,3 system),
p J jJ
b) Torsionspendel (ein Wellenende fest ein-
gespannt)
46 Fall 2: Welle mit zwei Massen

Eigenkreisfrequenz

1 1
wk ¼ ct þ
J1 J2
47 verdrehkritische Drehzahl nkt T j J ct


30 1 1 1 2
min Nm kgm Nm
nkt ¼ ct þ
p J1 J2
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
ffi
T 1 1 T nach Nr. 5
72,3 þ
j J1 J2
Start
Beanspruchungsverlauf
feststellen
Erkennen des höchstbe-
anspruchten Querschnitts
Entwurfsberechnung
konstruktive Gestaltung
Konstruktive
Änderung Nachprüfen der
gefährdeten Querschnitte
N Sicherheit
zufriedenstellend
?
J
Nachprüfen der
Formänderung
N Formänderung
zulässig
?
J
Nachprüfen der
kritischen Drehzahl
N Drehzahl
unkritisch
?
J
A 11-1 Vorgehensweise zur Berechnung von
Ende Achsen und Wellen
Start
Stelle der größten
Beanspruchung bestimmen
T=0 J (Achse)
?
N (Welle)
J Mb = 0
?
N
Mb J
bekannt
?
N Mv nach Nr. 13
J Hohlwelle Lagerabstand J Hohlachse J
? relativ groß Hohlwelle
? ?
N N N
da’ nach d ’ nach d ’ nach d ’ nach d ’ nach da’ nach
Nr. 9 bzw. 10 Nr. 7 bzw. 8 Nr. 14 bzw. 15 Nr. 16 bzw. 17 Nr. 1 bzw. 12 Nr. 2 bzw. 18
di nach Nr. 11 di nach Nr. 11
Festlegen des Entwurfsdurch-

messers d unter Berücksichtigung
eventueller Querschnittsschwankungen
Ende
A 11-2 Ermittlung des Richtdurchmessers für Achsen und Wellen
Start
Erkennen der Schnittgrößen und
Festlegen des zu untersuchenden Querschnitts
1
N Mb = 0 J vorliegende Beanspruchung
?
tta = 0; ttmax = 0 sba = 0; sbmax = 0
Mbres , Mbmax , KA , Wb Tnenn , Tmax , KA , Wt

sbmax = Mb max/Wb ttmax = Tmax /Wt vorhandene Spannungen
sba = Mba eq /Wb tta = Ta eq /Wt Hinweis: Der statische Nachweis
sollte mit den Maximalwerten
Rp0,2N, Kt, sbWN Rp0,2N, Kt, ttWN Tmax und Mb max geführt werden
(Maximalwerte treten z.B. beim
1,2 · Rp0,2N · Kt Anlauf auf). Nur wenn diese nicht
bekannt sind oder nicht abge-
Biegung
sbF = 1,2 · Rp0,2N · Kt
Torsion
ttF =
3 schätzt werden können, ist mit
Tmax ≈ Teq = KA · Tnenn und
Rz, bkb , Kg, KOs, KV Rz, bkt , Kg, KOt, KV Mb max ≈ Mb eq = KA · Mb res
zu rechnen.
KDb = bKkb + K 1 - 1 · K1 KDt = bKkt + K1 - 1 · K1 Festigkeitswerte der Bauteile
g Os V g Ot V
sbWN · Kt ttWN · Kt
sbGW = ttGW =
KDb KDt
T=0 N
?
J
SF = 1
sbmax 2 ttmax 2
sbF + ttF
vorhandene Sicherheit
statischer Nachweis:
SD = 1 SF ≥ SFmin
sba 2 tta 2 dynamischer Nachweis:
sbGW + ttGW SD ≥ SDerf = SDmin · Sz
N Sicherheit
1 zufriedenstellend
?
J
Ende
A 11-3 Vereinfachter Nachweis der statischen und dynamischen Sicherheit

DIN 250 04.02 Radien

DIN 509 12.06 Freistiche
DIN 743-1 12.12 Tragfähigkeitsberechnung von Wellen und Achsen;
Einführung, Grundlagen
DIN 743-2 12.12 ––; Formzahlen und Kerbwirkungszahlen
DIN 743-3 12.12 ––; Werkstoff-Festigkeitswerte
DIN 743-4 12.12 ––; Zeitfestigkeit, Dauerfestigkeit –– Schädigungsäqui-
valente Spannungsamplitude
DIN 748-1 01.70 Zylindrische Wellenenden; Abmessungen, Nenndreh-
momente
DIN 1448-1 01.70 Kegelige Wellenenden mit Außengewinde; Abmessun-
gen
DIN 1449 01.70 Kegelige Wellenenden mit Innengewinde; Abmessun-
gen
DIN 5418 02.93 Wälzlager; Maße für den Einbau
DIN EN 10 277-1 06.08 Blankstahl; Technische Lieferbedingungen; Allgemei-
nes
DIN EN 10 277-4 06.08 ––; Technische Lieferbedingungen; Blankstahl aus Ein-
satzstählen
DIN EN 10 277-5 06.08 ––; Technische Lieferbedingungen; Blankstahl aus
Vergütungsstählen
VDI 3840 05.04 Schwingungstechnische Berechnungen –– Berechnun-
gen für Maschinensätze
149
12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben

2
AF mm Fugenfläche
2
Aproj mm projizierte Fläche
amin , amax mm Mindest-, Höchstaufschubweg
C 1 Kegelverhältnis
D, D1 , D2 mm Durchmesser
D A , DI mm Durchmesser des Außen- bzw. Innenteils
DF mm Fugendurchmesser
DFm mm mittlerer Fugendurchmesser
d, dr mm Durchmesser, rechnerischer Durchmesser
dm mm mittlerer Profildurchmesser
2
EA , EI N/mm E-Modul des Außen- bzw. Innenteils
Fa N, kN Axialkraft
Fe N, kN Einpresskraft
FKl N, kN Klemmkraft
Fl N Längskraft
FN , FN0 N Anpresskraft (Normalkraft)
FR N Reibkraft, Rutschkraft
FRl N Rutschkraft in Längsrichtung
FRt N Rutschkraft in Umfangsrichtung
FR res N resultierende Rutschkraft aus Längs- und Umfangskraft
Fres N resultierende Kraft aus Längs- und Tangentialkraft
FS , FS0 N erforderliche Spannkraft
Ft N Tangentialkraft (Umfangskraft)
Ft eq N äquivalente Tangentialkraft am Fugendurchmesser d
FVM N Montagevorspannkraft der Schraube
fH –– Härteeinflussfaktor
fS –– Stützfaktor
fn 1 Anzahlfaktor bei Spannelementen
G mm Glättungstiefe
h0 mm tragende Passfederhöhe, -Profilhöhe

150 12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben
K 1 Hilfsgröße zur Berücksichtigung des elastischen Verhaltens;

Korrekturfaktor für die Flächenpressung
Kl 1 Lastverteilungsfaktor
L mm Nabenlänge
l, l1 , l2 mm Längen- bzw. Wirkabstände
lF mm Fugenlänge
0
l mm tragende Passfederlänge, -Profillänge
1
n 1, min Anzahl, Betriebsdrehzahl
ng min1 Grenzdrehzahl für den Fugendruck pF ¼ 0
PT mm Passtoleranz
2
pF , pm N/mm Fugendruck, mittlere Flächenpressung
pFg , pFk N/mm2 größter bzw. kleinster Fugendruck
2
pF zul , pzul N/mm zulässiger Fugendruck, zulässige Flächenpressung
2
pN , pW N/mm Fugendruck auf die Nabe, –– Welle bei Spannelementen
Q A , QI 1 Durchmesserverhältnis
ReA , ReI N/mm2 Streckgrenze des Außenteil- bzw. Innenteilwerkstoffes
2
Rm N/mm Zugfestigkeit
RzAi , RzIa mm gemittelte Rautiefe der Fugenflächen des Außenteils innen
bzw. des Innenteiles außen
SH 1 Haftsicherheit
SF 1 Sicherheit gegen plastische Verformung
Su mm Einführspiel
TB , TW mm Toleranz der Bohrung, – der Welle
Teq Nmm, Nm äquivalentes Nenndrehmoment
Tn Nmm, Nm übertragbares Drehmoment bei der Betriebsdrehzahl n
Tnenn Nmm, Nm Nenndrehmoment
TTab Nm von einem Spannelement übertragbares Drehmoment bei
einer Fugenpressung pW bzw. pN (Tabellenwert)
Ü o , Ü u mm Höchst- bzw. Mindestübermaß
Ü 0o , Ü 0u mm tatsächlich vorhandenes Höchst- bzw. Mindestübermaß
Zg , Zk mm größtes bzw. kleinstes Haftmaß

a Kegelwinkel, Einstellwinkel

1
aA , a I K Längenausdehnungskoeffizient des Außen- bzw. Innenteiles

J C, K Raumtemperatur

JA , J I C, K Fügetemperatur des Außen- bzw. Innenteiles
m 1 Reibungszahl, Haftbeiwert
me 1 Einpress-Haftbeiwert
nA , nI 1 Querdehnzahl für das Außen- bzw. Innenteil
3
r kg/m , 1 Dichte, Reibungswinkel
stAa , stAi N/mm2 Tangentialspannung im Außenteil außen bzw. innen
stIa , stIi N/mm2 Tangentialspannung im Innenteil außen bzw. innen
2
srAi N/mm Radialspannung im Außenteil innen
srIa N/mm2 Radialspannung im Innenteil außen
2
svAi , svIi N/mm Vergleichsspannung im Außenteil innen bzw. Innenteil innen
j 1 Tragfaktor zur Berücksichtigung der Passfederanzahl
Nr. Formel Hinweise
Passfederverbindungen
Passfederverbindungen brauchen im Allgemeinen nur bei kurzen Federn ðl < 0,8 dÞ
an den Seitenflächen (Tragflächen) der Nuten des festigkeitsmäßig schwächeren Tei-
les (meist Nabe) auf Flächenpressung nachgerechnet werden. Die ebenfalls auftreten-
de Scherspannung ist bei Normabmessungen unkritisch. Die Berechnung nach DIN
6892, Methode C, gilt für einseitig wirkende Betriebskraft und annähernd gleich-
mäßiger Pressungsverteilung über der Passfederlänge. Bei anderen Kraftverteilungen
oder wechselnder Betriebskraft sollte nach Methode B gerechnet werden.
1 Flächenpressung auf die Seiten-

flächen von Welle, Nabe bzw. Pass-
feder
2 T Kl
pm pzul
d h0 l0 n j
mit pzul ¼ fS fH Re =SF
bzw. pzul ¼ fS Rm =SB
2 erforderliche Mindestlänge zur T ¼ KA Tnenn bzw. T ¼ Tmax

bertragung des Drehmomentes KA nach TB 3-5 Tnenn P n
2 T Kl P
l0 Tnenn 9550 Nm kW min1
d h0 n j pzul n
Hinweis: Aufgrund der ungleichmä- Regelfall n ¼ 1 ! j ¼ 1
ßigen Flächenpressung wegen der Ausnahme n ¼ 2 ! j ¼ 0,75
relativen Verdrillung von Welle und h0 0,45 h; Werte für h, l, b aus TB 12-2
Nabe kann nur mit einer tragenden l0 ¼ l b für Passfederform A, C, E
Länge l0 1,3 d gerechnet werden l0 ¼ l für Passfederform B, D, F . . . J
Methode C: Kl , fS und fH ¼ 1
Methode B: Kl nach TB 12-2c
fH , fS nach TB 12-2d
SF ðSB Þ Richtwerte nach TB 12-1b
Re ¼ Kt ReN , Rm ¼ Kt RmN
Keil- und Zahnwellenverbindungen

Sie sind für größere, wechselnd und stoßhaft wirkende Drehmomente (bei Flanken-
zentrierung) geeignet. Die Berechnung ist wie bei Passfederverbindungen im Allge-
meinen nur bei kurzen Traglängen erforderlich.
3 vorhandene mittlere Flächenpres- h0 0,4 ðD dÞ;

sung der Keilwellenverbindung dm ¼ ðD þ dÞ=2
2T mit D und d aus TB 12-3a
pm pzul
dm L h0 0,75 n n aus TB 12-3a
T wie zu Nr. 1, pzul
L 1,3 d
s. TB 12-1b; L 1,3 d
Nr. Formel Hinweise
4 Zahnwellenverbindung mit
–– Kerbflanken
2T
pm pzul
d5 L h0 0,75 n
bei Kerbflanken h0 0,5ðd3 d1 Þ;
5 –– Evolventenflanken bei Evolventenflanken

2T h0 0,5½da1 ðda2 þ 0,16 mÞ ;
pm pzul
d L h0 0,75 n mit den Werten aus TB 12-4
T, pzul und L wie zu Nr. 3
Polygonverbindungen
Sie sind zum bertragen stoßartiger Drehmomente geeignet. Unter Last längsver-
schiebbar ist nur das P4C-Profil
6 mittlere Flächenpressung für das

Profil
–– P3G
T
pm
l0 ð0,75 p e1 d1 þ 0,05 d21 Þ
7 –– P4C
T
pm pzul
l0 ðp er dr þ 0,05 d2r Þ P3G P4C
T wie zu Nr. 1
8 Mindest-Nabenwandstärke p, s T l, d, e, s, L KA , c
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2
T N/mm Nmm mm 1
sc
sz zul L
Profilgrößen aus TB 12-5;
pzul ð sz zul Þ aus TB 12-1
Richtwerte für Profilfaktor c
d4 P3G P4C
35 1,44
0,7
>35 1,2
er ¼ ðd1 d2 Þ=4
dr ¼ d2 þ 2er
Nr. Formel Hinweise
Zylindrische Pressverbände
Sie können als Quer- oder Längspressverband hergestellt werden, wobei sich ihre
Berechnung nur durch die Montagebedingungen –– Erwärmung/Unterkühlung um
D# bzw. Einpresskraft Fe –– unterscheidet.
9 Durchmesserverhältnisse
DF DIi
QA ¼ < 1; QI ¼ <1
DAa DF
10 auftretende Spannungen bei rein
elastischer Pressung
–– Innenteil als Hohlwelle
1 þ Q2A
stAi ¼ pF
1 Q2A
1 þ Q2A
stAa ¼ pF pF ¼ stAi pF
1 Q2A
1 þ Q2I 2 pF
stIi ¼ pF þ pF ¼
1 Q2I 1 Q2I
1 þ Q2I
stIa ¼ pF Bedeutung der Indizes:
1 Q2I
t tangential
jsrAi j ¼ jsrIa j ¼ jpF j r radial
Aa Außenteil außen
Ai Außenteil innen
Ia Innenteil außen
Ii Innenteil innen
11 –– Innenteil als Vollwelle ðDii ¼ 0Þ

stIi ¼ stIa ¼ pF
12 Vergleichsspannung an den gefähr- ReA ¼ Kt ReN bzw. Rp0,2 A ¼ Kt Rp0,2 N

deten Stellen ReN , Rp0,2 N nach TB 1-1 bis TB 1-2, bei sprö-
2 pF den Werkstoffen (z. B. Grauguss) ist ReN
svAi ¼
1 Q2A durch RmN zu ersetzen
2 ReA (bzw. Rp0,2 A Þ Kt nach TB 3-11a bis b
pffiffiffi SF 1ð1,1Þ . . . 1,3 bei duktilen Werkstoffen
3 SFA
Klammerwert gilt für Rp0,2
2 pF
svIi ¼ stIi ¼ bei spröden Werkstoffen ist SF durch
1 Q2I SB ¼ 2 . . . 3 zu ersetzen
2 ReI (bzw. Rp0,2 I Þ
pffiffiffi
3 SFI
Nr. Formel Hinweise
13 Rutschkraft in Längs-, Umfangs- KA nach TB 3-5

und resultierender Richtung SH 1,5 . . . 2
FR1 ¼ ðKA SH Þ F1 für KA Fl bzw. KA Ft bei statischem Nachweis
FRt ¼ ðKA SH Þ Ft maximale Kräfte Fl max bzw. Ft max einsetzen
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
FR res ¼ ðKA SH Þ Fres Fres ¼ F12 þ Ft2
14 erforderliche kleinste Fugenpressung AF ¼ DF p lF

zur bertragung der Rutschkraft m nach TB 12-6a
FR1
pFk ¼
AF m
FRt
pFk ¼
AF m
FR res
pFk ¼
AF m
15 Hilfsgröße zur Berücksichtigung des nA , nI nach TB 12-6b

elastischen Verhaltens EA , EI nach TB 1-1 bis TB 1-3

EA 1 þ Q2I
K¼ nI
EI 1 Q I 2
1 þ Q2A
þ þ nA
1 Q2A
16 kleinstes erforderliches Haftmaß

pFk DF
Zk ¼ K
EA
17 beim Fügen auftretende Glättung RzAi , RzIa aus TB 2-12
G ¼ 0,8 ðRzAi þ RzIa Þ
18 kleinstes messbares erforderliches

bermaß (Mindestübermaß) vor
dem Fügen
Ü u ¼ Zk þ G
19 größte zulässige Fugenpressung

–– für die Nabe (Außenteil Innen)
ReA 1 Q2A
pFg pffiffiffi
SFA 3
20 –– für die Hohlwelle Re , SF siehe zu Nr. 12

(Innenteil Innen)
ReI 1 Q2I
pFgI pffiffiffi
SFI 3
Nr. Formel Hinweise
21 –– für die Vollwelle Es ist stets der kleinere Wert pFg oder pFgI
ReI 2 maßgebend
pFgI pffiffiffi
SFI 3
22 größtes zulässiges Haftmaß K siehe zu Nr. 15
pFg DF
Zg ¼ K
EA
23 größtes messbares erforderliches G siehe zu Nr. 17
bermaß (Höchstübermaß) vor dem
Fügen
o ¼ Zg þ G
24 Passtoleranz
PT ¼ Ü o Ü u
PT ¼ TB þ TW
25 von der Verbindung übertragbares für das System Einheitsbohrung wird empfohlen
Nenn-Drehmoment 1. Bohrung H6 mit Welle des 5. Toleranzgrades,
–– bei vollem Außenteil 2. Bohrung H7 mit Welle des 6. Toleranzgrades,
p0Fk D2F p lF m 3. Bohrung H8 mit Welle des 7. Toleranzgrades,
Tnenn ¼ 4. Bohrungen H8, H9 usw. mit Wellen der
2 KA SH
gleichen Toleranzgrade
mit Bei Paarungen 1. bis 3. gilt: TB 0,6 PT ,
ðÜ 0u GÞ EA bei 4: TB 0,5 PT
p0Fk ¼
DF K
–– bei unterschiedlichen Außenteil-
durchmessern
Tges ¼ T1 þ T2 þ . . . þ Tn
Hinweis: Für jede Teillänge
ðlF1 . . . lFn Þ mit dem zugehörigen
Außendurchmesser ðDAa1 . . . DAan Þ
des Außenteils wird das übertrag-
bare Moment ðT1 . . . Tn Þ einzeln
ermittelt
Nr. Formel Hinweise

0
26 erforderliche Einpresskraft zum Fü- ðÜ o GÞ pFg ðÜ 0o GÞ EA
p0Fg ¼ ¼
gen eines Längspressverbandes Zg DF K
Fe AF p0Fg me me nach TB 12-6a
0
27 erforderliche Temperaturdifferenz Ü o als wirkliches Größtübermaß zwischen bei-
zum Fügen eines Querpressverbandes den Teilen
Ü 0 þ Su aI me nach TB 12-6a
#A # þ o þ ð#I #Þ Su DF =1000 oder vorteilhafter
aA DF aA 0
Su Ü o =2
aA , aI nach TB 12-6b
Hinweis: Die Fügetemperatur JA darf die
Werte nach TB 12-6c nicht überschreiten.
28 Grenzdrehzahl, bei der durch Ein- Die Gleichung gilt nur für Rotationskörper als
fluss der Fliehkraft der Fugendruck Vollscheiben aus Stahl.
aufgehoben wird ðpF ¼ 0Þ Der Einfluss der Fliehkraft ist für „normale‘‘
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
Drehzahlen unbedeutend.
2 2 p0Fk
ng ¼
p DAa ð3 þ nÞ ð1 Q2A Þ r n, r nach TB 12-6b
DAa , QA s. Nr. 9
Gebrauchsformel
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi p0Fk ähnlich wie zu Nr. 26
p0Fk
ng 29,7 10
6 Für die Gebrauchsformel gilt:
D2Aa ð1 Q2A Þ r
ng DAa QA p0Fk r
29 bei der Betriebsdrehzahl n übertrag-
1
bares Drehmoment min mm 1 N/mm2 kg/m3
" 2 #
n
Tn ¼ T 1
ng
Kegelpressverbände
30 Kegelverhältnis
1 D1 D2
C¼ ¼
x l
31 Kegel-Neigungswinkel (Einstell-
winkel)
a D D
1 2
tan ¼
2 2l
Nr. Formel Hinweise
32 Mindestaufschubweg zur Erzeugung C, ða=2Þ s. TB 12-8

des erforderlichen Fugendruckes
Ü u Zk þ G
amin ¼ ¼
2 tan ða=2Þ 2 tan ða=2Þ
33 maximal zulässiger Aufschubweg

Ü o Zg þ G
amax ¼ ¼
2 tan ða=2Þ 2 tan ða=2Þ
34 kleinstes Haftmaß D1 þ D2
DmF ¼
pFk DmF K 2
Zk ¼
EA cos ða=2Þ K nach Nr. 15
35 größtes zulässiges Haftmaß Hinweis: bei ða=2Þ ¼ 0 liegen die Verhält-
pFg DmF K nisse des zylindrischen Pressverbandes vor
Zg ¼
EA cos ða=2Þ
36 erforderliche axiale Einpresskraft zur T ¼ KA Tnenn bzw. T ¼ Tmax
bertragung des Drehmoments KA aus TB 3-5
2 SH T sin ðre þ a=2Þ SH 1,2 . . . 1,5
Fe re ¼ arctan me
DmF m cos re
m, me nach TB 12-6a
37 erforderliche kleinste Fugenpressung l ¼ tragende Kegellänge
zur bertragung des Drehmoments pFg nach Nr. 19 bis Nr. 21 mit
2 SH T cos ða=2Þ QA ¼ DmF =DAa und
pFk ¼ pFg
D2mF p m l QI ¼ DIi =DmF
38 von der Verbindung übertragbares

Nenn-Drehmoment
Zk EA DmF p m l Zk nach Nr. 32
Tnenn ¼
2 KA SH K
Spannelement-Verbindungen
Die Auslegung von Spannelement-Verbindungen erfolgt nach Herstellerangaben. Die
Hersteller ermitteln in der Regel in Versuchen die übertragbaren Momente bzw.
Längskräfte für vorgegebene Fugendrücke. Weicht der erforderliche Fugendruck zur
bertragung des Momentes/der Längskraft bzw. der maximal zulässige Fugendruck
von diesen Werten ab, sind die übertragbaren Werte nach Nr. 43 zu korrigieren.
39 von n Elementen übertragbares TTab Tabellenwerte aus TB 12-9

äquivalentes Drehmoment KA nach TB 3-5
T TTab fn ¼ Tges T ¼ KA Tnenn bzw. T ¼ Tmax
Nr. Formel Hinweise
40 von der Verbindung übertragbare Fa Tab Tabellenwerte aus TB 12-9

äquivalente Axialkraft Fa ¼ KA Fa nenn bzw. Fa ¼ Fa max
Fa Fa Tab fn ¼ Fa ges
Anzahl der Elemente 1 2 3 4
Faktor fn bei geölten
Elementen 1 1,55 1,85 2,02
41 übertragbares Drehmoment bei

gleichzeitig wirkender Axialkraft
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi

d
DF 2
Tres T 2 þ Fa Tges
2
DF
¼ TTab fn
42 erforderlicher Außendurchmesser C 1 für Nabenlänge ¼ Spannsatzbreite
bzw. Innendurchmesser der Rad- C 0,6 für Nabenlänge 2 Spannsatzbreite
nabe C 0,8 für Nabenlänge 2 Spannsatzbreite
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi und Schrauben in Nabe
ReA þ pN C CW 0,8 . . . 1,0
DAa D þd
ReA pN C d Gewinde-Nenndurchmesser
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ReA , ReI aus TB 1-1 bis TB 1-2; bei spröden
ReI 2pW CW
DIi DF d Werkstoffen ersatzweise 0,5 Rm
ReI
Hinweis: Die Werkstoffkennwerte müssen mit
Kt aus TB 3-11a bis b auf die Bauteilgröße
umgerechnet werden.
43 erforderliche Spannkraft (Anpress- pN , pW , FS Tabellenwerte aus TB 12-9

kraft) zum Aufbau des Fugen- p0N , p0W tatsächlich realisierte Fugenpressung
druckes pFg nach Nr. 19 bis Nr. 21 mit QA ¼ D=DAa
T p0 und QI ¼ DIi =DF
FS0 ¼ FS ¼ FS N (Bei der Berechnung von pFg für die Welle
Tges pN
p0W pFg gilt FS0 FS pFg =pW Þ
¼ FS FS
pW pN
Nr. Formel Hinweise
Klemmverbindungen
geteilte Scheibennabe
44 erforderliche kleinste Fugenpressung
zur bertragung des Drehmomentes
2 T SH
pFk K pF zul
p D2F lF m
45 erforderliche Klemmkraft
je Schraube
2 T SH K
FKl
n p DF m
46 tatsächliche mittlere Fugenpressung T ¼ KA Tnenn bzw. T ¼ Tmax
im Montagezustand KA nach TB 3-5 Tnenn P n
n FVM
p0F ¼ pF zul Tnenn 9550
P
min1
DF lF n
Nm kW
m aus TB 12-6a (Querpressverband)

SH 1,5 . . . 2
K¼1 für gleichmäßige Flächenpressung
K ¼ p2 =8 für cosinusförmige Flächenpressung
K ¼ p=2 für linienförmige Berührung
Für genauere Berechnungen cosinusförmige
Flächenpressung verwenden
pF zul Anhaltswerte nach TB 12-1;
der „schwächere‘‘ Werkstoff von Welle bzw.
Nabe ist entscheidend
FVM nach Kapitel 8
geschlitzte Hebelnabe
47 erforderliche Anpresskraft je Naben-
hälfte
T
FN
DF m
48 erforderliche Klemmkraft
je Schraube
T SH l1
FKl
n DF m l2
49 tatsächliche mittlere Fugenpressung T, SH , m, pF zul siehe Nr. 45 und 46
im Montagezustand FVM nach Kapitel 8
n FVM l2
p0F ¼ pF zul
DF lF l1
Start
Ft , Fl , KA , SH Belastungsdaten
DF , DAa , DIi , lF , RzAi , RzIa geometr. Daten

ReA , EA , nA , ReI , EI , nI , m Werkstoffdaten
Änderung der QA = DF /DAa
geometr. Größen bzw.
der Werkstoffe QI = DIi /DF
2 2
K = EEA 11 +– QQI2 – nI + 11 +–QQ2A + nA Hilfsgrößen
I I A
G = 0,8 · (RzAi + RzIa )
J Fl = 0
?
N
Ft = 0 N
? Fres = Ft2 + Fl2
J
K ·S ·F
pFk = DKA· p· S·Hl · F· mt K ·S ·F
pFk = D A· p ·Hl · ml pFk = D A · pH· l ·resm
F F F F F F
R* 2
pFg = SeA* · 1 –3QA
FA
DIi = 0 J (Vollwelle) A
?
R
N (Hohlwelle)
2 Zk = pFk · DF · K/EA
pFgI = S · 1 – QI
eI
Zg = pFg · DF · K/EA
FI 3
J pFg < pFgI pFgI = RSeI · 23 Üu = Zk + G
? FI
N Üo = Zg + G
pFg = pFgI PT = Üo – Üu
Ende
J pFg < pFk
* bei sprödem Werkstoff Re durch Rm ?
und SF durch SB ersetzen N
A
A 12-1 Ablaufplan zur Bestimmung der bermaße u und o für elastische Pressverbände
DIN 228-1 05.87 Morsekegel und Metrische Kegel; Kegelschäfte

DIN 228-2 03.87 ––; Kegelhülsen
DIN 254 04.03 Geometrische Produktspezifikation, Reihen von
Kegeln und Kegelwinkeln
DIN 268 09.74 Tangentkeile und Tangentkeilnuten für stoßartige
Wechselbeanspruchungen
DIN 271 09.74 Tangentkeile und Tangentkeilnuten für gleich-
bleibende Beanspruchungen
DIN 1448-1 01.70 Kegelige Wellenenden mit Außengewinde;
Abmessungen
DIN 1449 01.70 Kegelige Wellenenden mit Innengewinde;
Abmessungen
DIN 5464 03.10 Passverzahnungen mit Keilflanken; Schwere Reihe
DIN 5466-1 10.00 Tragfähigkeitsberechnung von Zahn- und Keilwellen-
Verbindungen; Grundlagen
DIN 5472 12.80 Werkzeugmaschinen; Keilwellen- und Keilnaben-
Profile mit 6 Keilen, Innenzentrierung, Maße
DIN 5480-1 . . . 16 03.06 Passverzahnungen mit Evolventenflanken und
Bezugsdurchmesser
DIN 5481 08.13 Passverzahnungen mit Kerbflanken
DIN 6880 06.11 Blanker Keilstahl; Maße, zulässige Abweichungen;
Masse
DIN 6881 02.56 Spannungsverbindungen mit Anzug; Hohlkeile,
Abmessungen und Anwendung
DIN 6883 02.56 ––, Flachkeile, Abmessungen und Anwendung
DIN 6884 02.56 ––, Nasenflachkeile, Abmessungen und Anwendung
DIN 6885-1 08.68 Mitnehmerverbindungen ohne Anzug; Passfedern,
Nuten, hohe Form
DIN 6885-3 02.56 ––, Passfedern, niedrige Form, Abmessungen und An-
wendung
DIN 6886 12.67 Spannungsverbindungen mit Anzug; Keile, Nuten,
DIN 6887 04.68 ––, Nasenkeile, Nuten, Abmessungen und Anwen-
dung
DIN 6888 08.56 Mitnehmerverbindungen ohne Anzug; Scheiben-
federn, Abmessungen und Anwendung
DIN 6889 02.56 Spannungsverbindungen mit Anzug; Nasenhohlkeile,
DIN 6892 08.12 Mitnehmerverbindungen ohne Anzug –– Passfedern ––
Berechnung und Gestaltung
DIN 7190 08.13 Pressverbände –– Teil 1; Berechnungsgrundlagen und
Gestaltungsregeln
DIN 7190-2 E 08.13 ––, Berechnungsgrundlagen und Gestaltungsregeln für

kegelige, selbsthemmende Pressverbände
DIN 15055 07.82 Hütten- und Walzwerksanlagen; Drucköl-Press-
verbände; Anwendung, Maße, Gestaltung
DIN 32712-2 03.12 Welle-Nabe-Verbindung-Polygonprofil P4C; Berech-
nung und Dimensionierung
DIN ISO 14 12.86 Keilwellen-Verbindungen mit geraden Flanken und
Innenzentrierung; Maße, Toleranzen, Prüfung
164
13 Kupplungen und Bremsen
Ca N/mm Axialfedersteife
Cr N/mm Radialfedersteife
Cw Nm/rad Winkelfedersteife
CT dyn Nm/rad dynamische Drehfedersteife der elastischen Kupplung
F a , Fr N axiale bzw. radiale Rückstellkraft
i 1 bersetzung, Anzahl der Schwingungen je Umdrehung
(Ordnungszahl)
J, Jred kgm2 auf Kupplungswelle reduziertes Trägheitsmoment aller
bewegten Massen
JA , JL kgm2 Summe der Trägheitsmomente auf der Antriebs- bzw.
Lastseite, bezogen auf die Brems- bzw. Kupplungswelle
J0 , J1 , J2 kgm2 Trägheitsmomente der mit w0 , w1 , w2 . . . umlaufenden
Drehmassen
DKa , DKr mm zulässiger axialer bzw. radialer Versatz der Kupplungshälften

DKw rad, zulässiger winkliger Versatz der Kupplungshälften
Mw Nm winkliges Rückstellmoment
m1 , m2 . . . kg geradlinig bewegte Massen der Anlage
1
n min Drehzahl
SA , SL 1 Stoßfaktor der Antriebs- bzw. Lastseite
Sf , St , Sz 1 Frequenzfaktor, Temperaturfaktor, Anlauffaktor
TA , TAN Nm Drehmoment bzw. Nenndrehmoment der Antriebsseite
TAi , TLi Nm erregendes Drehmoment auf der Antriebs- bzw. Lastseite
(periodischer Drehmomentausschlag i-ter Ordnung, z. B.
bei Dieselmotoren)
TAS , TLS Nm Stoßdrehmoment der Antriebs- bzw. Lastseite
Ta Nm Beschleunigungsdrehmoment
Tan Nm Anlaufdrehmoment der Antriebsseite
TBr Nm in der Bremse erzeugtes Bremsmoment
0
TBr Nm erforderliches Bremsmoment

TK Nm Kupplungsdrehmoment
TK0 Nm fiktives Drehmoment zur Bestimmung der Kupplungsgröße
TK max Nm von der Kupplung übertragbares Maximaldrehmoment
TKN Nm Nenndrehmoment das dauernd übertragen werden kann

und die Baugröße der Kupplung angibt
TKNs Nm schaltbares Nenndrehmoment der Reibkupplung
TKs Nm erforderliches schaltbares Drehmoment der Reibkupplung
TKW Nm zulässiges Dauerwechseldrehmoment der nachgiebigen

Kupplung
Tki Nm Kippdrehmoment (Stoßdrehmoment) bei Drehstrom-

motoren
TL , TLN Nm Drehmoment bzw. Nenndrehmoment der Lastseite
TN Nm von der Kupplung zu übertragendes Nenndrehmoment
ta s Beschleunigungszeit
tR s Bremszeit; Rutschzeit der Reibkupplung
V 1 Vergrößerungsfaktor
VR 1 Resonanzfaktor
u1 , u2 . . . m/s Geschwindigkeiten der geradlinig bewegten Massen m1 , m2
W, Wzul Nm, J Schaltarbeit bzw. zulässige Schaltarbeit bei einmaliger

Schaltung
Wh , Wh zul Nm/h, J/h bei Dauerschaltung Schaltarbeit pro Stunde bzw. zulässige
Schaltarbeit pro Stunde
Wzul Nm, J zulässige Reibarbeit der Bremse
DWa , DWr mm maximal auftretende axiale bzw. radiale Verlagerung

der Wellen
DWw rad maximal auftretende winklige Verlagerung der Wellen
zh 1/h Schaltzahl pro Stunde
a s2 (rad/s2) Winkelbeschleunigung

a Ablenkungswinkel zwischen An- und Abtriebswelle
bei Kreuzgelenken

j1 , j2 Drehwinkel der An- und Abtriebswelle bei Kreuzgelenken
1
w s Betriebskreisfrequenz
166 13 Kupplungen und Bremsen

1
wA s Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle bzw. der Kupp-
lungswelle auf der Antriebsseite
wL0 s1 Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle nach dem Bremsen
bzw. der Kupplungswelle auf der Antriebs-(Last-)Seite vor
dem Schalten
we s1 Eigenkreisfrequenz der Anlage
1
wk s kritische (Resonanz-)Kreisfrequenz bei Antrieben mit peri-
odischer Drehmomentschwankung
w0 s1 Winkelgeschwindigkeit auf die alle Massen reduziert wer-
den sollen (meist Kupplungswelle)
w1 , w2 s1 Winkelgeschwindigkeit der Drehmassen J1 , J2 . . . bzw. der
treibenden und getriebenen Welle oder zu Beginn und am
Ende des Beschleunigungsvorganges
Nr. Formel Hinweise
1 Anlaufdrehmoment
Tan ¼ TL þ Ta
2 Beschleunigungsdrehmoment
w 2 w1
Ta ¼ Tan TL ¼ J a ¼ J
ta
3 Verhältnis der Winkelgeschwindig-
keiten
w1 n1 T2
¼ ¼i
w2 n2 T1
4 reduziertes Trägheitsmoment
2 2
w1 w2
Jred ¼ J0 þ J1 þ J2 þ ...
w0 w0
2 2
u1 u2
þ m1 þ m2 þ ...
w0 w0
J-Werte von Kupplungen und Motorläufern

s. TB 13-1 bis TB 13-7 und TB 16-21
Vollzylinder J ¼ m d2 =8
Hohlzylinder J ¼ mðd2a þ d2i Þ=8
Nr. Formel Hinweise
Kupplungsdrehmoment (Anlage als Zweimassensystem)
5a Kupplungsdrehmoment beim An-

fahren ohne Last
JL
TK ¼ a JL ¼ TA
JA þ JL
5b Kupplungsdrehmoment beim An-
fahren mit Last
TK ¼ a JL þ TL
JL
¼ ðTA TL Þ þ TL
JA þ JL
JL JA
¼ TA þ TL
JA þ JL JA þ JL
6 Kupplungsdrehmoment bei beidsei- SA ¼ SL ¼ 1,8
tigem Stoß
JL
TKS ¼ Tki SA
JA þ JL
JA
þ TLS SL
JA þ JL
7 Eigenfrequenz der Anlage CT dyn nach Herstellerangaben bzw. TB 13-4
JA þ JL und TB 13-5
we ¼ CT dyn
JA JL
8 kritische Kreisfrequenz (Resonanz- 7
frequenz) 6 j=0
we 1,0
wk ¼ 5 1,25
i V4 1,5
9 in der Kupplung auftretendes 2,0
Wechseldrehmoment 3
JL 2
TW ¼
TAi V
JA þ JL 1
Vergrößerungsfaktor 0
vffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
w 0,5 1,0 1,5 2,0
u
u 1þ v/vk
u
V¼u u
2p
2 pffiffiffi pffiffiffi
t w2 w 2 Forderung: w < wk = 2 oder w > 2 wk
1 2 þ günstig ist eine weit unterhalb der Betriebs-
wk 2p
kreisfrequenz liegende kritische Kreisfre-
quenz (s. Bild)
in Resonanznähe: V ¼ VR 2p=w;
1
außerhalb der Resonanz: V 2
w
1
mit w ¼ 2p n wk
VR und w nach Herstellerangaben bzw.
TB 13-4 u. TB 13-5
Nr. Formel Hinweise
Auslegung nachgiebiger Kupplungen

Die Baugröße nachgiebiger Kupplungen wird nach DIN 740 T2 über fiktive Dreh-
momente TK0 bestimmt. Diese werden unter Berücksichtigung der an- und abtriebs-
seitigen Trägheitsmomente JA und JL sowie der Faktoren SA , SL , St und Sz mit der
auftretenden Belastung TA bzw. TL berechnet. Aus den Herstellerkatalogen bzw.
den Kupplungstabellen im Tabellenbuch ist dann eine Kupplung zu wählen, deren
zulässige Drehmomente in jedem Betriebszustand über den berechneten fiktiven
Drehmomenten liegen müssen. Bei periodisch auftretenden Drehmomentschwankun-
gen, verursacht z. B. durch Dieselmotoren oder Kolbenverdichter, ist zu prüfen, ob
die kritische Kreisfrequenz wk nach Nr. 7 und 8 außerhalb des Betriebs-Kreisfre-
quenz-Bereiches liegt (s. hierzu Hinweis zu Nr. 9). Liegt w im kritischen Frequenz-
bereich ist eine Kupplung mit einer anderen Drehfedersteife zu wählen. Die Berech-
nung der fiktiven
pffiffiffi Drehmomente für das Durchfahren der Resonanz kann entfallen,
wenn w wk = 2 ist.
Zur endgültigen Auslegung gehört auch die Nachprüfung auf zulässige Wellenverla-
gerungen nach Nr. 19 bis 21 und die Kontrolle der daraus entstehenden Momente
und Rückstellkräfte auf die benachbarten Bauteile.
10 mit Hilfe von Betriebsfaktoren P TN P n

TN 9550
TK0 ¼ TN KA TKN n
Nm kW min1
KA nach Herstellerangaben bzw. TB 3-5

TKN nach Herstellerangaben bzw. TB 13-2
bis TB 13-5
11 Belastung durch das Nenndreh- St nach Herstellerangaben bzw. TB 13-8b

moment TKN s. Nr. 10
TK0 ¼ TLN St TKN
Belastung durch Drehmomentstöße:

12 –– antriebsseitiger Stoß (z. B. An- TAS ¼ b Tki bei Drehstrommotoren, s. TB 16-21
fahren mit Drehstrommotor) TK max nach Herstellerangaben bzw. TB 13-2
JL bis TB 13-5
TK0 ¼ TAS SA Sz St SA ¼ SL ¼ 1,8
JA þ JL
Sz , St nach Herstellerangaben bzw. TB 13-8a/b
TK max
13 –– lastseitiger Stoß (z. B. Lastände-

rungen und Bremsungen)
JA
TK0 ¼ TLS SL Sz St
JA þ JL
TK max
Nr. Formel Hinweise
14 –– beidseitiger Stoß

JL
TK0 ¼ TAS SA
JA þ JL

JA
þ TLS SL Sz St
JA þ JL
TK max
Belastung durch ein periodisches

Wechseldrehmoment:
15 –– antriebsseitige Schwingungserre- TK max , TKW nach Herstellerangaben bzw.
gung (z. B. Antrieb durch Diesel- TB 13-2 bis TB 13-5
motor) V, VR s. Nr. 9
a) bei Durchfahren der Resonanz Sz , St , Sf nach Herstellerangaben bzw.
TB 13-8
JL
TK0 ¼ TAi VR Sz St Durchfahren der Resonanz liegt bei w > wk
JA þ JL
vor. Siehe Hinweise zu Nr. 9
TK max
16 b) bei Betriebsdrehzahl n
JL
TK0 ¼ TAi V St Sf TKW
JA þ JL
17 –– lastseitige Schwingungserregung
(z. B. durch Kolbenverdichter)
a) bei Durchfahren der Resonanz
JA
TK0 ¼ TLi VR Sz St
JA þ JL
TK max
18 b) bei Betriebsdrehzahl n
JA
TK0 ¼ TLi V St Sf TKW
JA þ JL
Belastung durch Wellen-
verlagerungen:
19 –– axialer Versatz
DKa DWa St
20 –– radialer Versatz
DKr DWr St Sf
21 –– winkliger Versatz
DKw DWw St Sf DKa , DKr , DKw nach Herstellerangaben bzw.
TB 13-2, TB 13-4 und TB 13-5
22 –– axiale Rückstellkraft St , Sf nach Herstellerangaben bzw. TB 13-8b/c
Fa ¼ DWa Ca
Nr. Formel Hinweise
23 –– radiale Rückstellkraft
Ca , Cr , Cw nach Herstellerangaben bzw.
Fr ¼ DWr Cr TB 13-2 und TB 13-5
24 –– winkliges Rückstellmoment:
Mw ¼ DWw Cw
Auslegung schaltbarer Reibkupplungen

Für die Größenbestimmung einer Reibkupplung kann das schaltbare oder übertrag-
bare Drehmoment, die geforderte Schaltzeit oder die zulässige Erwärmung der
Kupplung maßgebend sein. Bei Lastschaltungen sollte das schaltbare Drehmoment
TKs in der Regel mindestens doppelt so groß sein wie das Lastmoment TL , damit
genügend Reserve für die Beschleunigung der Drehmassen bleibt. Das nach dem
Schaltvorgang erforderliche übertragbare Drehmoment TKü kann analog Nr. 10 be-
stimmt werden mit TK0 ¼ TN KA TKNü , mit TKNü als übertragbarem Nenndreh-
moment der Kupplung.
25 erforderliches schaltbares Drehmo-

ment
wA wL0
TKs ¼ JL þ TL TKNs
tR
26 Rutschzeit (Beschleunigungszeit)
JL
tR ¼ ðwA wL0 Þ
TKNs TL
27 Schaltarbeit bei einmaliger Schal-

tung
W ¼ 0,5 TKNs ðwA wL0 Þ tR
TKNs
¼ 0,5 JL ðwA wL0 Þ2
TKNs TL
< Wzul
28 Schaltarbeit bei Dauerschaltung TKNs nach Herstellerangaben bzw. TB 13-6

Wh ¼ W zh < Wh zul und TB 13-7
Bei TL ¼ 0 und wL0 ¼ 0 gilt:
TKs ¼ JL wA =tR ,
W ¼ 0,5 TKNs wA tR ¼ 0,5 JL w2A
wA ¼ 2p nA , wL0 ¼ 2p nL0
Wzul , Wh zul nach Herstellerangaben bzw.
TB 13-6 und TB 13-7
Hinweis: Bei entgegengesetzter Drehrich-
tung der An- und Abtriebsseite gilt
ðwA þ wL0 Þ.
Nr. Formel Hinweise
Kreuzgelenke
29 Winkelgeschwindigkeit der getrie-

benen Welle
cos a
w2 ¼ w1
1 cos2 j1 sin2 a
w1
Grenzwerte w2 max ¼
cos a
w2 min ¼ w1 cos a
Auslegung von Bremsen
30 erforderliches schaltbares Brems- TBr nach Herstellerangaben bzw. TB 13-9

moment
0 wA
TBr ¼ JL
TL TBr
tR
31 erforderliche Bremszeit Hinweis: Das Lastmoment TL ist positiv ein-

JL zusetzen, wenn es bremsend wirkt.
tR ¼ ðwA wL0 Þ
TBr
TL
32 Reibarbeit (Schaltarbeit pro Brem- Wzul nach Herstellerangaben bzw. TB 13-9

sung)
W ¼ 0,5 TBr wA tR Wzul

DIN 115-1 09.73 Antriebselemente; Schalenkupplungen, Maße, Dreh-

momente, Drehzahlen
DIN 115-2 09.73 ––; Schalenkupplungen, Einlegeringe
DIN 116 12.71 ––; Scheibenkupplungen, Maße, Drehmomente, Dreh-
zahlen
DIN 740-1 08.86 Antriebstechnik; Nachgiebige Wellenkupplungen;
Anforderungen, Technische Lieferbedingungen
DIN 740-2 08.86 ––; Nachgiebige Wellenkupplungen; Begriffe und Be-
rechnungsgrundlagen
DIN 808 08.84 Werkzeugmaschinen; Wellengelenke; Baugrößen,
Anschlussmaße, Beanspruchbarkeit, Einbau
DIN 15431 04.80 Antriebstechnik; Bremstrommeln, Hauptmaße
DIN 15432 01.89 ––; Bremsscheiben, Hauptmaße
DIN 15433-2 04.92 ––; Scheibenbremsen; Bremsbeläge
DIN 15434-1 01.89 ––; Trommel- und Scheibenbremsen; Berechnungs-
grundsätze
DIN 15434-2 01.89 ––; ––; berwachung im Gebrauch
DIN 15436 01.89 ––; ––; Technische Anforderungen für Bremsbeläge
DIN 15435-1 04.92 ––; Trommelbremsen, Maße und Anforderungen
DIN 15435-2 04.92 ––; ––; Bremsbacken
DIN 15435-3 04.92 ––; ––; Bremsbeläge
VDI 2240 06.71 Wellenkupplungen; Systematische Einteilung nach
ihren Eigenschaften
VDI 2241-1 06.82 Schaltbare fremdbetätigte Reibkupplungen und
-bremsen; Begriffe, Bauarten, Kennwerte, Berech-
nungen
VDI 2241-2 09.84 –– ––; Systembezogene Eigenschaften, Auswahlkrite-
rien, Berechnungsbeispiele
VDI 4421 10.00 Antriebstechniken in der Stückgutfördertechnik,
bersicht und Auswahl
173
14 Wälzlager
a, aI, II mm Abstandsmaß der Druckmittelpunkte, für Lager I,

II, Mitte Lager I, II
a1 1 Lebensdauerbeiwert für eine von 90 % abweichende
Erlebenswahrscheinlichkeit
aISO 1 Lebensdauerbeiwert für die Betriebsbedingungen
B mm Lagerbreite; Innenringbreite bei Kegelrollenlagern
C ðCI, II Þ kN, N; mm dynamische Tragzahl (für Lager I, II); Außenring-
breite bei Kegelrollenlagern
C0 kN, N statische Tragzahl
CH , C0H kN, N reduzierte Tragzahl bei Härteeinfluss
CT kN, N reduzierte Tragzahl bei höherer Betriebstemperatur
Cu kN, N Ermüdungsgrenzbelastung
D mm Lager-Außendurchmesser
d mm Nenndurchmesser der Lagerbohrung gleich Wellen-
durchmesser
dm ¼ 0,5 ðd þ DÞ mm mittlerer Lagerdurchmesser
eðeI, II Þ 1 Grenzwert für Fa =Fr zur Auswahl von X und Y
(für Lager I, II)
ec 1 Lebensdauerbeiwert für Verunreinigung
Fr , Fr0 ðFrI, II , Fr0I, II Þ kN, N Radialkomponente der äußeren Lagerkraft, stati-
sche radiale Lagerkraft (für Lager I, II)
Fa , Fa0 ðFaI, II Þ kN, N Axialkomponente der äußeren Lagerkraft, statische
axiale Lagerkraft (für Lager I, II)
fL ðfI, II Þ 1 Kennzahl der dynamischen Beanspruchung, Lebens-
dauerfaktor (für Lager I, II)
fn 1 Drehzahlfaktor
fT 1 Temperaturfaktor für Lagertemperaturen über 150
L10 106 Umdreh. nominelle Lebensdauer
L10h Betriebsstund. Ermüdungslaufzeit, nominelle Lebensdauer
6
Lnm 10 Umdreh. erweiterte modifizierte Lebensdauer für Lebensdau-
erwahrscheinlichkeit von (100 n) %

174 14 Wälzlager
Lnmh Betriebsstund. erweiterte modifizierte Lebensdauer

1
n, nm min Wellendrehzahl, mittlere Wellendrehzahl
P, P0 ðPI, II Þ kN, N dynamische, statische äquivalente Lagerbelastung
(für Lager I, II)
P1 . . . Pn kN, N dynamisch äquivalente Teilbelastungen aus Fr1, Fa1 ;
. . . Frn , Fan
Pmin , Pmax kN, N kleinste, größte dynamisch äquivalente Lagerbelas-
tung
p 1 Lebensdauerexponent (Exponent der Lebensdauer-
gleichung)
q1 . . . qn % Wirkdauer der einzelnen Betriebszustände
S0 1 statische Tragsicherheit
T mm Gesamtbreite bei Kegelrollenlagern
X, X0 ðXI, II Þ 1 dynamischer, statischer Radialfaktor für P-, P0 -Er-
mittlung (für Lager I und II)
Y, Y0 ðYI, II Þ 1 dynamischer, statischer Axialfaktor für P-P0 -Ermitt-
lung (für Lager I, II)
j 1 Viskositätsverhältnis n=n1
n mm2/s kinematische Betriebsviskosität bei 40 C ltem-
peratur
n1 mm2/s Bezugsviskosität, für ausreichende lschmierung,
erforderlich bei dm
14 Wälzlager 175
Nr. Formel Hinweise
Vorauswahl der Lagergröße

Bevor die Lagergröße bestimmt wird, muss entsprechend der zu erfüllenden Anforderun-
gen entschieden werden, welche Wälzlagerbauart zum Einsatz kommen soll.
Die Lagergröße kann nach der erforderlichen dynamischen Tragzahl Cerf (maßgebend, wenn
sich die Lagerringe unter Belastung relativ zueinander mit einer Drehzahl n > 10 min1 dre-
hen) oder nach der erforderlichen statischen Tragzahl C0 erf (maßgebend, wenn das Wälzlager
unter der Belastung stillsteht, kleine Pendelbewegungen ausführt oder mit einer Drehzahl
n 10 min1 umläuft) aus dem Wälzlagerkatalog oder nach TB 14-2 gewählt werden.
Entsprechend der vorliegenden Belastung ist bei Radiallagern eine rein radiale, bei Axial-
lagern eine rein axiale und zentrische Belastung P bzw. P0 zugrunde zu legen. Liegt kom-
binierte Belastung vor, ist aus deren Komponenten eine äquivalent wirkende radiale bzw.
axiale Belastung, zunächst überschlägig, zu bestimmen.
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
1 Erforderliche dynamische Tragzahl p L10h
fL fL ¼ bzw. nach TB 14-5
Cerf P 500
fn rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
bzw. p 33 1=3
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi fn ¼ bzw. nach TB 14-4
p 60 n L10h n
Cerf P
106 p ¼ 3 für Kugellager
p ¼ 10=3 für Rollenlager
L10h Cerf P n Empfehlungswerte für L10h siehe TB 14-7
h kN kN min –1 Allgemeine Richtwerte für fL :
Betriebsart Lagerwechsel stört Be-
triebsablauf
sehr weniger
Aussetzbetrieb fL ¼ 2 . . . 3,5 fL ¼ 1 . . . 2,5
Zeitbetrieb
ð8 h/TagÞ fL ¼ 3 . . . 4,5 fL ¼ 2 . . . 4
Dauerbetrieb fL ¼ 4 . . . 5,5 fL ¼ 3,5 . . . 5
2 Erforderliche statische Tragzahl

C0 erf P0 S0 Richtwerte für S0 :
Betriebsweise umlaufende Lager nicht umlau-

Anforderungen an die Laufruhe fende Lager
gering normal hoch
Kugel- Rollen- Kugel- Rollen- Kugel- Rollen- Kugel- Rollen-
lager lager lager lager lager lager lager lager
ruhig 0,5 1 1 1,5 2 3 0,4 0,8

erschütterungsfrei
normal 0,5 1 1 1,5 2 3,5 0,5 1
stark stoßbelastet 1,5 2,5 1,5 3 2 4 1 2
Axial-Pendelrollenlager S0 4
176 14 Wälzlager
Nr. Formel Hinweise
Kontrollberechnungen
Die Kontrollberechnungen dienen dem Nachweis einer ausreichenden Tragsicherheit und
einer ausreichenden Lebensdauer der gestalteten Lagerung. Dabei kann mit der statischen
Kennzahl nachgewiesen werden, ob für die anliegende statische Belastung das gewählte
Wälzlager ausreichend tragfähig ist. Dies gilt analog für die dynamische Kennzahl und die
anliegende dynamische Belastung.
a) statische Tragfähigkeit
3 statische Tragsicherheit Richtwerte für S0 s. Nr. 2
C0 C0 nach TB 14-2. Die Wälzlagerhersteller ge-
S0 ¼ S0 erf
P0 ben voneinander abweichende C0 -Werte an.
Im Praxisfall deshalb die Werte aus dem ent-
sprechenden Wälzlagerkatalog (WLK) ent-
nehmen.
Bei Direktlagerungen ist gegebenenfalls der
Härteeinfluss zu berücksichtigen. Für C0 ist
dann C0H (s. Nr. 14) einzusetzen.
4 statisch äquivalente Lagerbelastung X0 nach TB 14-3b oder WLK

P0 ¼ X0 Fr0 þ Y0 Fa0 Y0 nach TB 14-3b oder WLK
rein radial beansprucht: P0 ¼ Fr0
rein axial beansprucht: P0 ¼ Fa0
bei Schrägkugel- und Kegelrollenlagern FaI
und FaII nach Nr. 9, Hinweise, einsetzen
14 Wälzlager 177
Nr. Formel Hinweise
b) dynamische Tragfähigkeit
5 Nominelle Lebensdauer Die nominelle Lebensdauer berücksichtigt
p nur die Belastungsbedingungen.
C
L10 ¼
P L10 L10h C P n
bzw.
p
6
10 Umdreh. h N, kN N, kN min1
C 106
L10h ¼ L10h erf p ¼ 3 für Kugellager
P 60 n
p ¼ 10=3 für Rollenlager
P nach Nr. 9, 10, 11 oder 12
Empfehlungswerte für L10h siehe TB 14-7
C aus TB 14-2 oder WLK
Die Wälzlagerhersteller geben voneinander
abweichende C-Werte an. Im Praxisfall des-
halb die Werte aus dem entsprechenden
WLK entnehmen.
Bei Direktlagerungen ist gegebenenfalls ein
Härteeinfluss, bei höheren Einsatztemperatu-
ren ein Temperatureinfluss zu berücksichti-
gen. Für C ist dann CH (s. Nr. 14) bzw. CT
(s. Nr. 13) einzusetzen.
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
p 33 1=3
6 dynamische Kennzahl fn ¼ bzw. nach TB 14-4
n
C p ¼ 3 für Kugellager
fL ¼ fn fL erf
P p ¼ 10=3 für Rollenlager
P nach Nr. 9
Allgemeine Richtwerte für fL s. Nr. 1
Wird für das Wälzlager eine Lebensdauer
L10h in Betriebsstunden gefordert, dann
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
p L10h
fL ¼ bzw. nach TB 14-5
500
C nach TB 14-2 oder WLK.
178 14 Wälzlager
Nr. Formel Hinweise
7 Erreichbare Lebensdauer bei kon- Neben den Belastungsbedingungen werden

stanten Betriebsbedingungen hierbei die Betriebsbedingungen berücksich-
Lnm ¼ a1 aISO L10 tigt.
Im Normalfall wird mit einer Ausfallwahr-
bzw.
scheinlichkeit von 10 % gerechnet ¼
b einer
Lnmh ¼ a1 aISO L10h nominellen Lebensdauer L10 bzw. L10h . Hier-
für ist a1 ¼ 1
Ausfallwahrschein- 50 30 10 5 4 3 2 1
lichkeit in %
Ermüdungslaufzeit L50 L30 L10 L5m L4m L3m L2m L1m
Faktor a1 5 3 1 0,62 0,53 0,44 0,33 0,21
aISO nach TB 14-12

Hierzu erforderlich:
j ¼ n=n1 nach TB 14-10
ec nach TB 14-11
Cu nach TB 14-2
P nach Nr. 9
8 Erreichbare Lebensdauer bei verän- Lnm1 . . . Lnmn bzw. Lnmh1 . . . Lnmhn jeweils
derlichen Betriebsbedingungen nach Nr. 7
100 % q1 . . . qn s. Nr. 10, Hinweise
Lnm ¼ q1 q2 qn
þ þ ... þ
Lnm1 Lnm2 Lnmn
bzw.
100 %
Lnmh ¼ q1 q2 qn
þ þ ... þ
Lnmh1 Lnmh2 Lnmhn
14 Wälzlager 179
Nr. Formel Hinweise
9 c) Einflussgrößen auf die dynami-

sche Tragfähigkeit
dynamisch äquivalente Lagerbe- X, Y nach TB 14-3a oder WLK
lastung P bei konstanter Belastung rein radial beansprucht: P ¼ Fr
und konstanter Drehzahl rein axial beansprucht: P ¼ Y Fa
P ¼ X Fr þ Y Fa Bei angestellter Lagerung mit Kegelrollen-
oder einreihigen Schrägkugellagern für Fa
aus Tabelle unten berechnete Axialkräfte FaI
bzw. FaII einsetzen. Lager I ist das Lager,
welches die äußere Axialkraft Fa aufnimmt.
O-Anordnung
X-Anordnung
180 14 Wälzlager
Nr. Formel Hinweise
10 dynamisch äquivalente Lagerbe-

lastung P bei periodisch veränder-
licher Belastung und konstanter
Drehzahl
q1 q2
p p
P ¼ P1 þ P2 þ ...
100 % 100 %
qn p 1
þ Ppn P1 . . . Pn dynamisch äquivalente Lagerbe-

100 %
lastungen ermittelt mit den Teilbelastungen
Fr1 , Fa1 . . . Frn , Fan nach Nr. 9
t1 tn
q1 ¼ 100 . . . qn ¼ 100 in %, wenn ge-
t t
samte Laufzeit t ¼ t1 þ t2 þ . . . þ tn

lastung P bei periodisch veränder-
licher Belastung und Drehzahl

p n1 q1
P ¼ P1
nm 100 %
p n2 q2
þ P2 þ ...
nm 100 %
p1
nn qn
þ Ppn
nm 100 %
q1 q2
nm ¼ n1 þ n2 þ ...
100 % 100 %
qn
þ nn
100 %
lastung P bei konstanter Drehzahl
und linearem Belastungszyklus
Pmin þ 2Pmax
P¼
3
13 Minderung der Lagertragzahl C bei fT ¼ 0,9 bei 200 (S1), fT ¼ 0,75 bei 250 (S2),
Temperatureinfluss fT ¼ 0,6 bei 300 (S3)
CT ¼ C fT S1 . . . S4 maßstabilisierte Lager
14 Minderung der Lagertragzahl C fH ¼ 0,95 bei 57 HRC, fH ¼ 0,9 bei 56 HRC,

bzw. C0 bei Härteeinfluss fH ¼ 0,85 bei 55 HRC, fH ¼ 0,81 bei 54 HRC,
CH ¼ C fH bzw. C0H ¼ C0 fH fH ¼ 0,77 bei 53 HRC, fH ¼ 0,73 bei 52 HRC
14 Wälzlager 181

DIN 509 12.06 Technische Zeichnungen; Freistiche; Formen; Maße

DIN 611 05.10 Wälzlager; bersicht
DIN 615 01.08 Wälzlager; Schulterkugellager, einreihig, nicht selbst-
haltend
DIN 616 06.00 ––; Maßpläne
DIN 617 10.08 ––; Nadellager mit Käfig, Maßreihen 48, 49 und 69
DIN 620-2 02.88 ––; Wälzlagertoleranzen für Radiallager
DIN 620-3 06.82 ––; Wälzlagertoleranzen für Axiallager
DIN 623-1 05.93 ––; Grundlagen; Bezeichnung, Kennzeichnung
DIN 625-1 04.11 ––; Radial-Rillenkugellager, einreihig
DIN 625-3 01.11 ––; Radial-Rillenkugellager, zweireihig
DIN 628-1 01.08 ––; Radial-Schrägkugellager, einreihig, selbsthaltend
DIN 628-3 02.08 ––; Radial-Schrägkugellager, zweireihig
DIN 628-4 02.08 –– ––; einreihig, zweiseitig wirkend –– nicht selbsthal-
tend, mit geteiltem Innenring (Vierpunktlager)
DIN 628-6 07.99 –– –– ––; Berührungswinkel 15 und 25
DIN 630 02.11 ––; Radial-Pendelkugellager; zweireihig, zylindrische
und kegelige Bohrung
DIN 635-1 05.10 ––; Radial-Pendelrollenlager; einreihig, Tonnenlager
DIN 635-2 01.09 –– ––; zweireihig
DIN 711 05.10 ––; Axial-Rillenkugellager, einseitig wirkend
DIN 715 02.11 ––; Axial-Rillenkugellager, zweiseitig wirkend
DIN 720 08.08 ––; Kegelrollenlager
DIN 722 08.05 ––; Axial-Zylinderrollenlager; einseitig wirkend
DIN 728 02.91 ––; Axial-Pendelrollenlager, einseitig wirkend, mit un-
symmetrischen Rollen
DIN 732 05.10 ––; Thermisch zulässige Betriebsdrehzahl; Berechnung
und Beiwerte
DIN 736 06.11 ––; Stehlagergehäuse für Wälzlager der Durchmesser-
reihe 2 mit kegeliger Bohrung und Spannhülse
reihe 3 mit kegeliger Bohrung und Spannhülse
reihe 2 mit zylindrischer Bohrung
reihe 3 mit zylindrischer Bohrung
DIN 981 06.09 ––; Nutmuttern
DIN 5406 04.11 ––; Muttersicherungen; Sicherungsblech, -bügel
DIN 5412-1 08.05 ––; Zylinderrollenlager, einreihig, mit Käfig, Winkelringe
DIN 5415 05.09 ––; Spannhülsen
DIN 5416 05.09 ––; Abziehhülsen
DIN 5417 06.11 Befestigungsteile für Wälzlager; Sprengringe für Lager
mit Ringnut
182 14 Wälzlager
DIN 5418 02.93 Wälzlager, Maße für den Einbau

DIN 5429-1 08.05 Kombinierte Nadellager; Nadel-Axialzylinderrollen-
lager, Nadel-Axialkugellager
DIN 5429-2 08.05 Wälzlager; Nadel-Schrägkugellager
DIN 26281 11.10 ––; Dynamische Tragzahlen und nominelle Lebens-
dauer; Berechnung der modifizierten nominellen
Referenz-Lebensdauer für Wälzlager
DIN ISO 76 01.09 ––; Statische Tragzahlen
DIN ISO 281 10.10 ––; Dynamische Tragzahlen und nominelle Lebensdauer
DIN ISO 6811 04.01 Gelenklager; Begriffe
DIN ISO 14728-1 10.05 Wälzlager; Linear-Wälzlager; Dynamische Tragzahlen
und nominelle Lebensdauer
DIN ISO 14728-2 10.05 ––; Linear-Wälzlager; Statische Tragzahlen
DIN ISO 15242-1 09.11 ––; Geräuschprüfung (Körperschallprüfung); Grundla-
gen
DIN ISO 15312 10.04 ––; Thermische Bezugsdrehzahl; Berechnung und Bei-
werte
183
15 Gleitlager

2
A m Gleitfläche
2
AG m wärmeabgebende Oberfläche des Lager-
gehäuses
EI, ES mm, mm unteres, oberes Abmaß der Lagerbohrung
ei, es mm, mm unteres, oberes Abmaß der Welle
b mm tragende Lagerbreite; radiale Lagerring- bzw.
Segmentbreite für Axiallager
bL mm (m) Lagerbreite (Gehäusebreite)
bNut mm Breite einer Nut am Umfang (Ringnut bzw.
360 -Nut, 180 -Nut)
bT mm Breite der Schmiertasche
Cü 1 bergangskonstante für den bergang von
Misch- in Flüssigkeitsreibung
c J/(kg C), spezifische Wärmekapazität des Schmierstoffs
Nm/(kg C)
d m Außendurchmesser der wärmeabgebenden
äußeren Oberfläche für zylindrische Lager
(Gehäuseaußendurchmesser)
d0 mm Schmierloch-Durchmesser (Zuführbohrung)
da ¼ 2 ra , di ¼ 2 ri mm Außen-, Innendurchmesser (dsgl. Radien) für
Axiallager
dL mm Lager(innen)durchmesser (Nennmaß der La-
gerbohrung)
dm ¼ 0,5ðda þ di Þ mm mittlerer Durchmesser bei Axiallagern
dW mm Wellendurchmesser (Nennmaß)
2
e ¼ 0,5 s h0 mm Exzentrizität (Verlagerung der Wellenachse
gegenüber der Lagerachse bei Radiallagern)
F N Lagerkraft (radial, axial)
FR ¼ Ft N Reibungskraft gleich Verschiebekraft im
Schmierfilm
H m Stehlagerhöhe

184 15 Gleitlager
h m, mm Schmierspalthöhe (örtlich)
h0 mm, mm, cm kleinste Schmierspalthöhe (Schmierfilmdicke)
h0 zul mm Grenzrichtwert für h0 , kleinste zulässige

Schmierspalthöhe
hseg mm Segmentdicke für Axiallager
K Pa s Konstante ð0,18 103 Pa sÞ, schmierstoffspe-

zifische Größe
k1 1 Belastungskennzahl für Axiallager

(Spurlager)
k2 1 Reibungskennzahl für Axiallager (Spurlager)
L m Stehlagerbreite (Gehäuselänge)
l mm wirksame Keilspalt- bzw. Segmentlänge
lR mm Länge der Rastfläche für eingearbeitete Keil-

flächen bei Axiallagern
lt mm Keilspalt- bzw. Segmentteilung

1 1
n, nW s , min Drehzahl, Wellendrehzahl
1
nü , n0ü min bergangsdrehzahl beim Anlauf, Auslauf;
bergang von Misch- in Flüssigkeitsreibung
Pa Nm/s, W über Lagergehäuse und Welle durch Konvek-

tion abgeführter Wärmestrom
Pc Nm/s, W vom Schmierstoff abgeführter Wärmestrom
PP Nm/s, W Pumpenleistung
PR Nm/s, W Reibungsverlustleistung, durch Reibung ent-

stehender Wärmestrom im vollgeschmierten
Lager
p, ðp1 Þ N/mm2, bar örtlicher Schmierfilmdruck im begrenzten

(unbegrenzten) Gleitraum
pL N/mm2, N/cm2, spezifische Lagerbelastung, mittlere Flächen-

N/m2 ¼ Pa pressung
pL zul N/mm2, N/m2 Grenzrichtwert für pL , zulässige spezifische

Lagerbelastung
pmax N/mm2, bar größter auftretender Schmierfilmdruck,

Druckmaximum
pT pZ Pa, N/cm2, bar Taschendruck Zuführdruck bei Spurlagern

15 Gleitlager 185
pV N/cm2, bar Druckverlust

qL , qT 1 Minderungsfaktor bei Druckölzufuhr für
Schmierloch, Schmiertasche
Ra mm Mittenrauwert
RzL , RzW mm gemittelte Rautiefe für Lager, Welle
So 1 Sommerfeldzahl
s ¼ dL dW mm, mm Lagerspiel
Ds, Dsmax , Dsmin mm Lagerspieländerung, größte, kleinste
sB , sB max , sB min mm Betriebslagerspiel, größtes, kleinstes
sE , sE max , sE min mm Einbau-Lagerspiel, Fertigungsspiel, Kaltspiel
TR Ncm Reibungsmoment bei Spurlagern
t mm Schmierkeiltiefe
uW m/s Umfangsgeschwindigkeit der Welle
um ¼ dm p nW m/s mittlere Umfangsgeschwindigkeit bei Axial-
lagern
V_ , V_ ges m3/s gesamter Schmierstoffdurchsatz, Schmierstoff-
volumenstrom
V_ D m3/s Schmierstoffdurchsatz infolge Förderung
durch Wellendrehung (Eigendruckentwick-
lung)
V_ D rel 1 relativer (bezogener) Schmierstoffdurchsatz
infolge Förderung durch Wellendrehung
V_ k m3/s Kühlöldurchsatz
3
VL dm Lagervolumen
V_ pZ 3
m /s Schmierstoffdurchsatz infolge Zuführdrucks
V_ pZ rel 1 relativer (bezogener) Schmierstoffdurchsatz
infolge Zuführdrucks
VG mm2/s Viskositätsklasse
u m/s Strömungsgeschwindigkeit des Schmierstoffs
Wt mm Welligkeit der Oberfläche von Welle und La-
gerschale
w m/s mittlere Strömungsgeschwindigkeit der das
Lagergehäuse umgebenden Luft, Luftge-
schwindigkeit
186 15 Gleitlager
z 1 Anzahl der Keilflächen bzw. Segmente der

Axiallagern
a Nm/(m2 s C), effektive Wärmeübergangszahl zwischen La-
W/(m2 C) gergehäuse und Umgebungsluft

aK Keilneigungswinkel
a L , aW 1/ C, 1/K Längenausdehnungskoeffizient bezogen auf
dL , auf dW

b Verlagerungswinkel (Winkellage von h0 in
Bezug auf F-Richtung)
e ¼ e/(s/2) 1 relative Exzentrizität
heff Pa s, Ns/m2 effektive dynamische Viskosität bei Jeff
hP 1 Pumpenwirkungsgrad
hJ Pa s dynamische Viskosität bei der Temperatur J

J0 C Richttemperatur für Jeff (Annahme)

Jeff C der heff zugrundeliegende Temperatur, effek-
tive Schmierfilmtemperatur

Je , Ja C Eintritts-, Austrittstemperatur des Schmierstoffs

DJ ¼ Ja Je C Schmierstofferwärmung

JL C Lagertemperatur

JL zul C Grenzrichtwert für die Lagertemperatur
(maximal zulässige Lagertemperatur)

Jm C mittlere Lagertemperatur

JU C Temperatur der Umgebungsluft
m bzw. m=wB 1 Reibungszahl bzw. Reibungskennzahl
(relative oder bezogene Reibungszahl)
n ¼ h=r mm2/s, m2/s kinematische Viskosität des Schmierstoffs
r kg/m3 Dichte des Schmierstoffs
rc N/(m2 CÞ raumspezifische Wärme
w ¼ s=dL 1 relatives Lagerspiel
wB 1 mittleres relatives Betriebslagerspiel bei Jeff
wE 1 relatives Einbaulagerspiel
w, weff 1/s Winkelgeschwindigkeit, effektive für nW

15 Gleitlager 187
Nr. Formel Hinweise
Einfache Gleitlager sind Bestandteil vieler Geräte die Dreh- oder Schwenkbewegungen
ausführen. In Scheren und Zangen oder Drehknöpfen arbeiten sie ohne, bei einfachen
Fahrzeugen oder mechanischen Uhren mit Schmiermittel. Im Maschinenbau werden
Gleitlager überwiegend zur bertragung von radialen und axialen Kräften zwischen einer
rotierenden Welle und einer feststehenden Lagerschale eingesetzt. Ihr Einsatz empfiehlt
sich, wenn hohe Laufruhe gefordert wird, bei hohen Belastungen und Drehzahlen, bei
starken Erschütterungen oder geteilten Lagern und wegen ihres einfachen Aufbaus auch
bei großen Abmessungen.
Bei einwandfreiem Schmierfilm ist ihre Lebensdauer nahezu unbegrenzt.
Hinderlich für ihren Einsatz sind oft der hohe Schmierstoffbedarf, die große axiale Bau-
länge, das oft aufwendige Einlaufen und bei hydrodynamisch arbeitenden Lagern der
Verschleiß bei häufigem Anfahren.
Hydrodynamische Radiallager
Beim hydrodynamischen Radialgleitlager wird der Schmierstoff durch seine Haftung an
der Welle mitgerissen und in den sich keilförmig verengenden Spalt gepresst. Dadurch
schwimmt die Welle durch den Druck im Schmierstoff auf bis zum Gleichgewicht mit der
äußeren Lagerkraft. Beim Anlauf aus dem Stillstand sinkt die Reibungszahl von der Fest-
körperreibung mit zunehmender Drehzahl im Gebiet der Mischreibung weiter bis zum
Minimum bei der bergangsdrehzahl. Im Gebiet der Flüssigkeitsreibung steigt sie wieder
leicht an. Nur hier ist ein verschleißfreier Betrieb zu erwarten.
Von den bekannten Lagerabmessungen und Betriebsdaten ausgehend erfasst die Gleitla-
gerberechnung die Beziehung zwischen Tragfähigkeit und Schmierfilmdicke, die Reib-
leistung, die Wärmebilanz und den Schmierstoffdurchsatz. Sie gilt für stationär belastete
Gleitlager, d. h. die Lagerkraft und die Gleitgeschwindigkeit sind zeitlich konstant. Als
dimensionslose Lagerkenngröße gilt die Sommerfeldzahl So ¼ pL w2 =ðh wÞ mit der mitt-
leren Flächenpressung pL ¼ F=ðb dL Þ, dem relativen Lagerspiel w ¼ s=dL , der dynami-
schen lviskosität h und Winkelgeschwindigkeit w. Dabei lassen sich Schwerlastbereich
(So > 1: stark belastete und/oder langsam laufende Lager) und Schnelllaufbereich
(So < 1: schwach belastete und/oder schnell laufende Lager) unterscheiden.
Eine hydrodynamische Schmierfilmbildung ist auch bei Fettschmierung möglich. Da Fett-
lager aber mit Verlustschmierung betrieben werden, ist bei der Auslegung auf minimalen
Fettbedarf zu achten. Durch die geringe Wärmeabfuhr durch den Schmierstoff Fett sind
im Dauerbetrieb nur Gleitgeschwindigkeiten bis 2 m/s möglich. Außerdem darf auf Grund
der geringen Fließgeschwindigkeit das relative Lagerspiel 2 ‰ nicht unterschreiten.
Das Berechnungsschema (A 15-1) am Ende des Kapitels erleichtert den Ablauf der
üblichen Nachprüfung auf mechanische und thermische Beanspruchung und auf Ver-
schleißsicherheit.
188 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
Beziehung zwischen Tragfähigkeit und Schmierfilmdicke
1 bergangsdrehzahl n0ü F VL Cü heff

0,1 F
n0ü min 1
N dm3
1 mPa s
Cü heff VL
Lagervolumen VL ¼ ðp d2L =4Þ b
heff in Abhängigkeit von Jeff für Normöle
nach TB 15-9
Anhaltswerte für die bergangskonstante Cü
pL < 1 N/mm2 : Cü < 1
1 N/mm2 pL 10 N/mm2 : 1 Cü 8
pL > 10 N/mm2 : Cü > 6
Für die Betriebsdrehzahl n werden in Abhän-
gigkeit von der Umfangsgeschwindigkeit u
folgende Mindestwerte empfohlen:
für u 3 m/s: n=nü ¼ 3
für u 3 m/s: n=nü ¼ juj in m/s
Beachte: Die „Volumenformel‘‘ wird aus der
berlegung abgeleitet, dass im Bereich des
bergangs zur Mischreibung So ð1 eÞ 1:
Mit den Annahmen h0 ¼ 10=3 mm und
w ¼ 2 ‰ wird Cü ¼ 1:
Im Experiment wurde bei eingelaufenen La-
gern der verschleißfreie hydrodynamische
Schmierzustand bei einer bis 100-fach niedri-
geren Drehzahl erreicht (Cü ¼ 100!).
Bei Wellenschiefstellung und höherer Rau-
tiefe sinkt Cü ab.
2 Abhängigkeit der dynamischen Vis- hJ , K r VG J

kosität hJ von der Temperatur 3 2
Pa s kg/m mm /s C
–– aus der Viskositätsklasse ISO VG
berechnet Konstante K ¼ 0,18 103 Pa s

h 159,56
ln J ¼ 0,1819 Dichte des Schmieröls r nach Herstelleranga-
K J þ 95 C
ben, z. B. Shell Morlina Oil 22: r ¼ 865 kg/m3
r VG bei 15 C, meist ausreichend genau als Mittel-
ln 6
10 K wert r ¼ 900 kg/m3 :
Viskositätsklasse ISO VG nach DIN 51519.
Definiert sind 18 Viskositätsklassen von 2 bis
1500 mm2/s bei 40 C, siehe TB 15-9.
Der Viskositätsverlauf der ISO-Normöle ist
für eine mittlere Dichte in TB 15-9 dargestellt.
15 Gleitlager 189
Nr. Formel Hinweise
3 –– aus Nennviskosität h40 berechnet hJ , h40 , K J

hJ ¼ Pa s
C

160 h40
K exp 0,1819 ln Konstante K ¼ 0,18 103 Pa s
J þ 95 C K
Nennviskosität h40 (dynamische Viskosität bei
40 C) aus TB 15-9.
4 Abhängigkeit der Dichte von r, r15 J

Schmierölen von der Temperatur 3
kg/m C
r ¼ r15 ½1 65 105 ðJ 15Þ
r15 als Dichte bei J ¼ 15 C nach Angabe
der llieferanten, z. B. Shell Vitrea Oil 68:
r15 ¼ 877 kg/m3 :
Die Dichte der Mineralöle liegt bei
r ¼ 900 kg/m3 (Abweichung
5 %). Sie wird
nach DIN 51757 bestimmt und für die Be-
zugstemperatur 15 C angegeben.
Grundsätzlich nimmt die Viskosität mit zu-
nehmender Temperatur ab und mit zuneh-
mendem Druck zu.
5 spezifische Lagerbelastung b und dL als tragende Lagerbreite und Lager-

F innendurchmesser für genormte Gleitlager
pL ¼ pL zul
b dL nach TB 15-1 bis TB 15-3.
Erfahrungsrichtwerte pL zul für genormte La-
gerwerkstoffe siehe TB 15-7.
Die zulässige statische mittlere Flächenbelas-
tung wird abhängig von Rp 0,2 des Lagerwerk-
stoffs meist mit pL zul ¼ Rp 0,2 =3 bei stationä-
rer und pL zul ¼ Rp 0,2 =6 bei instationärer
Belastung angegeben, vgl. TB 15-6.
Wenn bereits beim Anfahren pL > 3 N/mm2 ,
muss zum Schutz der Gleitflächen ggf. eine
hydrostatische Anhebung vorgesehen werden.
190 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
6 Kontrolle der kleinsten Schmier- Verschleißfreier Betrieb, wenn h0 > h0 zul :

spalthöhe
h0 , h0 zul dL wB , e
h0 ¼ 0,5 dL wB ð1 eÞ 103 h0 zul
mm mm 1
TB 15-16 enthält Erfahrungswerte für

h0 zul ¼ f ðdW , uW Þ, wobei außer entsprechen-
den Rautiefen, geringe Formfehler der Gleit-
flächen, sorgfältige Montage und ausreichen-
de Filterung des Schmierstoffs vorausgesetzt
wird.
Bei unverkanteter und nicht durchgebogener
Welle gilt auch h0 > h0 zul ¼ S ðRz þ WtÞ:
e ¼ f ðSo, b=dL Þ nach Berechnung der So aus

TB 15-13 ablesbar.
Betriebskennwerte (Richtwerte)
7 Breitenverhältnis (relative Lager- Richtwerte:
breite) b=dL ¼ 0,5 . . . 1, wenn uW hoch und pL klein
b b=dL < 0,5; wenn uW niedrig und pL hoch
¼ 0,2 . . . 1 . . . ð1,5Þ
dL Bei schmaler Ausführung bessere Wärmeab-
fuhr durch guten seitlichen labfluss (Sei-
tenströmung) und geringere Gefahr der Kan-
tenpressung.
relatives Lagerspiel
8 –– allgemein w schwankt zwischen 0,5 ‰ bei hochbelaste-
s dL dW dL dW ten langsam laufenden Lagern und 3 ‰ bei
w¼ ¼
dL dL dW gering belasteten schnell laufenden Lagern.
15 Gleitlager 191
Nr. Formel Hinweise
9 –– Richtwert für Einbau- bzw. Be- Von diesen Werten kann um

25 % abgewi-
triebslagerspiel chen werden.
pffiffiffiffiffiffiffi
wE bzw. wB 0,8 4 uW 103 wE , wB uW
wB ¼ wE þ Dw 1 m/s
Umfangsgeschwindigkeit uW ¼ p dW nW ;
mit Wellendurchmesser dW in m und Wellen-
drehfrequenz nW in s1 .
Richtwerte für wE bzw. wB in Abhängigkeit
von Gleitgeschwindigkeit, von Gleitgeschwin-
digkeit und Wellendurchmesser bzw. von La-
gerdruck und Lagerwerkstoff, siehe TB 15-10.
Bei unterschiedlichen Längenausdehnungs-
koeffizienten von Welle und Lager beträgt
die Spieländerung
Dw ¼ ðaL aW Þ ðJeff 20 CÞ, mit aL aus
TB 15-6 und aW aus TB 12-6b.
Obere Werte (untere Werte entsprechend ge-
genteilig) des relativen Lagerspiels sind zu
wählen bei hartem Lagerwerkstoff (hoher
E-Modul, Bronzen), relativ niedrigem Lager-
druck, großer relativer Lagerbreite
b=dL > 0,8; starrem Lager, gleichbleibender
Lastrichtung und einem Härteunterschied
zwischen Welle und Lagerschale 100 HB.
TB 15-11 und TB 15-12 erleichtern die Aus-

wahl geeigneter ISO-Passungen zur Festle-
gung eines bestimmten Lagerspiels.
10 relative Exzentrizität e beschreibt zusammen

e e mit dem Verlagerungs-
e¼ ¼
0,5 s 0,5 dL w winkel b die Größe und
Lage von h0 und damit
die Verschleißgefähr-
dung.
Sind b, dL und So be-
kannt, kann e TB 15-13
entnommen werden.
192 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
11 Sommerfeldzahl So, wB pL F heff weff b, d

pL w2B F w2B
So ¼ ¼ 1 N/mm 2
N Ns/mm 2
1/s mm
heff weff b dL heff weff
Die Kennzahl besagt, dass Lager mit gleicher
So-Zahl hydrodynamisch ähnlich sind, sofern
das Breitenverhältnis b=dL, die lzuführele-
mente (Bohrung, Nut) und der ffnungs-
winkel (z. B. 360 -Lager) gleich sind.
Für e ! 1 geht So ! 1.
Betriebsverhalten:
–– So 1 und e ¼ 0,6 . . . 0,95: störungsfreier
Betrieb
–– So 10 und e ¼ 0,95 . . . 1: Verschleiß mög-
lich
–– So < 1 und e < 0,6: mögliche Instabilität
der Wellenlage
Vergleiche TB 15-13b.
pL nach Nr. 5
wB nach Nr. 9
heff nach TB 15-9
weff ¼ 2 p nW in s1 mit nW in s1
Reibungszahl
Näherungswert
m 3
12 So < 1 : ¼ Schwach belastete und/oder schnell laufende
wB So
Lager
m 3
13 So > 1 : ¼ pffiffiffiffiffiffi Stark belastete und/oder langsam laufende
wB So
Lager
wB nach Nr. 9
So nach Nr. 11
m=wB ¼ f ðSo, b=dL Þ bzw. f ðe, b=dL Þ für ge-
naue Berechnung aus TB 15-14, für 360 -La-
ger s. auch Hinweise zu Nr. 14
15 Gleitlager 193
Nr. Formel Hinweise
Reibungsverhältnisse
14 Reibungsverlustleistung PR F dW nW u W m weff wB
PR ¼ m F uW
Nm/s, W N m 1/s m/s 1 1/s 1
dW
¼mF weff
2 m bzw. m=wB näherungsweise nach Nr. 12
¼ m F dW p nW oder 13, nach TB 15-14 oder für
¼ ðm=wB Þ F dW p nW wB m p e
360 -Lager: ¼ pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi þ sin b,
wB So 1 e2 2
mit e nach TB 15-13, b nach TB 15-15 und So
nach Nr. 11
wB nach Nr. 9
uW ¼ dW p nW in m/s, mit dW in m und nW
in 1/s
weff ¼ 2 p nW in 1/s mit nW in 1/s
Wärmebilanz
PR ¼ Pa þ Pc
15 Wärmestrom über Lagergehäuse PR , Pa , Pc a AG Jm , JU
und Welle an die Umgebung
Nm/s, W Nm=ðm2 s CÞ; m2
C
Pa ¼ a AG ðJm JU Þ W=ðm2 CÞ
Effektive Wärmeübergangszahl a:
–– Luftgeschwindigkeit w 1,2 m/s:
a ¼ 15 bis 20 W/(m2 CÞ
–– Anblasung des Gehäuses mit w > 1,2 m/s:
pffiffiffiffi
a ¼ 7 þ 12 w (w in m/s)
Für die wärmeabgebende Oberfläche gilt nä-
herungsweise:
–– bei zylindrischen Gehäusen:
AG ¼ p ½0,5ðd2 d2L Þ þ d bL
–– bei Stehlagern: AG ¼ p HðL þ 0,5HÞ
–– bei Lagern im Maschinenverband:
AG ¼ ð15 bis 20Þ b dL
Hierbei bedeuten:
L, bL Gehäuselänge, Gehäusebreite
d Gehäuseaußendurchmesser
dL Lagerinnendurchmesser
H Stehlager-Gesamthöhe
Temperatur der Umgebungsluft
JU ¼ 20 C bis þ 40 C, üblich 20 C
mittlere Lagertemperatur Jm ¼
b JL (ange-
nommen bzw. berechnet).
194 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
16 über den Schmierstoff abgeführter Pc V_ rc Ja , J e

Wärmestrom 2
Nm/s, W m /s 3
N/(m CÞ; C
Pc ¼ V_ r cðJa Je Þ
J/(m3 CÞ
V_ ¼ V_ D þ V_ pZ , gesamter Schmierstoffdurch-
satz nach Nr. 22
r c ¼ 1,8 106 J/(m3 C), für mineralische
Schmierstoffe ausreichend genau, sonst nach
TB 15-8c.
Ja 100 C, siehe TB 15-17
Je ¼ 30 . . . 80 C, je nach Lagerbauart und
Ausführung des lkühlers.
Anmerkung:
Ja Je ¼ 10 . . . 15 C, maximal 20 C
Lagertemperatur
17 –– natürliche Kühlung (Konvektion) PR ¼ Pa
PR
JL ¼
b Jm ¼ JU þ J L , Jm , J U PR a AG
a AG
2
C Nm/s, W Nm/(m s C) m2
PR s. Nr. 14 und 15
a und AG s. unter Nr. 15
Richttemperatur
J0 ¼b Jeff ¼ JU þ DJ ¼ 40 C . . . 100 C
(üblich DJ 20 C) für heff aus TB 15-9
Interpolation so lange, bis
J0 neu ¼ ðJ0 alt þ Jm Þ=2 dem absoluten Wert
jJm J0 j 2 C entspricht, d. h. JL Jeff ,
JL zul s. TB 15-17
Treten bei reiner Konvektion zu hohe Lager-
temperaturen auf, die auch durch Vergröße-
rung der Lagerabmessungen oder der
Gehäuseoberfläche nicht auf zulässige Werte
abgesenkt werden können, ist Druckschmie-
rung und lrückkühlung erforderlich.
15 Gleitlager 195
Nr. Formel Hinweise
18 –– Rückkühlung des Schmierstoffs PR Pc (für Pa 0,25PR )

(Druckschmierung)
JL , Ja , Je PR V_ rc
PR
JL ¼
b Ja ¼ Je þ _
C Nm/s; W m /s N/(m2 C);
3
V rc
J/(m3 C)
PR s. Nr. 14 und 16
V_ und r c s. unter Nr. 16
JL zul s. TB 15-17
Richttemperatur
J0 ¼b Ja0 ¼ Je þ DJ, mit DJ 20 C;
Jeff ¼ 0,5 ðJe þ Ja0 Þ für heff aus TB 15-9
Rechnerische Interpolation mit
Ja0 neu ¼ 0,5 ðJa0 alt þ Ja Þ und
Jeff ¼ 0,5 ðJe þ Ja0 neu Þ für heff , bis absolut
jJa0 Ja j 2 C
Bei großer Umfangsgeschwindigkeit und La-
gerkraft kann anstelle des Mittelwertes
Jeff ¼ Jm ¼ 0,5 ðJe þ Ja0 Þ mit
Jeff ¼ ð2 Ja þ Je Þ=3 bis Jeff ¼ Ja gerechnet
werden.
Grafische Interpolation (Beispiel)
Für angenommene Temperaturen JL bzw. Ja

wird PR und Pc bzw. Pa berechnet. Der Be-
harrungszustand ergibt sich im Schnittpunkt
der Kurven.
Pa kann gegen Pc vernachlässigt werden,
wenn Pa < 0,25 PR : Es wird nur die Wärme-
abfuhr über den Schmierstoff (Druckschmie-
rung) berücksichtigt.
196 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
Schmierstoffdurchsatz
19 –– infolge Förderung durch Wellen- V_ D V_ D rel dL wB weff
drehung (Eigendruckentwicklung)
m /s3
1 m 1 s1
V_ D ¼ V_ D rel d3 wB weff
L
20 wobei relativer Schmierstoffdurch- b, dL für genormte Lager z. B. nach TB 15-1

satz (360 -Lager) bis TB 15-3
" 3 #
b b wB nach Nr. 9
V_ D rel ¼ 0,25 0,223 e
dL dL weff ¼ 2 p nW in s1 mit nW in s1
V_ D rel für halbumschließende (180 -)Lager aus
Tb 15-18a
e kann mit So (nach Nr. 11) und b=dL aus
TB 15-13 abgelesen werden.
21 –– infolge Zuführdrucks V_ pZ V_ pZ rel dL wB heff pZ

V_ pZ rel d3L w3B
V_ pZ ¼ pZ m /s3
1 m 1 Pa s Pa
heff
dL für genormte Lager z. B. nach TB 15-1 bis
TB 15-3
wB nach Nr. 9
heff bei Jeff für Normöle nach TB 15-9
pZ ¼ 0,05 . . . 0,2 MPa (0,5 bis 2 bar). pZ sollte
deutlich geringer sein als pL, um hydrostati-
sche Zusatzbelastungen zu vermeiden.
V_ pZ rel rechnerisch nach TB 15-18b je nach
Schmierloch- bzw. Schmiertaschenlage.
Z. B. Schmierloch um 90 gedreht zur Last-

richtung:
p 1
V_ pZ rel ¼
48 ln ðb=d0 Þ qL
mit
qL ¼ 1,204 þ 0,368 ðd0 =bÞ 1,046 ðd0 =bÞ2
þ 1,942 ðd0 =bÞ3
15 Gleitlager 197
Nr. Formel Hinweise
22 –– gesamt (bei Druckschmierung Bei druckloser Schmierung und teilumschlie-

und voll umschließendem Lager) ßendem Lager ist V_ ¼ V_ D :
V_ ¼ V_ D þ V_ pZ V_ D und V_ pZ nach Nr. 19 und 21
Hydrodynamische Axialgleitlager
Im Gegensatz zum Radiallager muss beim Axiallager der für eine hydrodynamische
Druckentwicklung notwendige keilförmige Spalt konstruktiv geschaffen werden. Dazu
werden die Axialgleitlager in Umfangsrichtung in Segmente mit festen, elastischen oder
kippbeweglichen Gleitflächen aufgeteilt.
Liegt hohe Flächenpressung vor und ist ein häufiges Anfahren unter Last zu erwarten, so
sind Lager mit kippbeweglichen Gleitschuhen zu bevorzugen. Fest eingearbeitete Keil-
spalte mit Rastfläche kommen zum Einsatz, wenn An- und Auslauf unter Last selten vor-
kommt, niedrige Flächenpressung oder instationäre Belastungsverhältnisse vorliegen.
Axiallager mit eingearbeiteten Keil- und Rastflächen für beide Drehrichtungen weisen
wegen der inaktiven Keilflächen eine verminderte Tragfähigkeit auf.
Für axiale Führungen ohne nennenswerte Axialkräfte werden häufig nur ebene Bunde mit
radial verlaufenden Schmiernuten benutzt. Die Auslegung der Axialgleitlager erfolgt ent-
sprechend zu den Radialgleitlagern mit Hilfe von Belastungs- und Reibungskennzahlen.
Konstruktionsmaße
23 Spalt- bzw. Segmentlänge Praktisch günstige Seitenverhältnisse
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
l=b ¼ 0,7 . . . 1,3; bevorzugt 1,0.
F l
l¼ bliche Anzahl der Keilflächen bzw. Seg-
pL zul z b
mente z ¼ 4; 5; 6; 8; 10 oder 12
pL zul s. TB 15-7, üblich 1 . . . 4 N/mm2 bei Sn-
und Pb-Legierungen.
24 mittlerer Lagerdurchmesser Keilspalt- bzw. Segmentteilung

1,25 l z lt 1,25 l ¼ p dm =z
dm ¼
p Nun Lageraußen- und Lagerinnendurchmes-
ser ermittelbar: da ¼ dm þ b und di ¼ dm b
Beachte: di > dW , wenn das Lager innerhalb
des Wellenstranges liegt.
198 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
25 mittlere Flächenpressung l, b, dm , z als Entwurfsdaten aus Nr. 23 und 24

F 1,25 F pL zul s. TB 15-7; allgemein höhere Werte für
pL ¼ ¼
z l b p dm b Teillast bzw. gehärtete Spurscheibe und nied-
0,4 F rige Gleitgeschwindigkeit und niedrige Werte
pL zul
dm b für Volllast, ungehärtete Spurscheibe und ho-
he Gleitgeschwindigkeit.
Wenn bereits beim Anfahren pL > 3 N/mm2
ist, muss ggf. eine hydrostatische Anfahrhilfe
vorgesehen werden (Gleitflächenverschleiß).
26 Belastungskennzahl k1 pL b, d, h0 heff um
pL h20 1 2
N/m ; Pa m Ns/m 2
m/s
k1 ¼
heff um b
Bei der Dimensionierung sind die Lager-
abmessungen so zu wählen, dass
k1 ¼ f ðh0 =t, l=bÞ einen hohen Wert annimmt.
Belastungs- und Reibungskennzahlen für den
Schmierkeil ohne Rastfläche
Günstige hohe k1 -Werte ergeben sich für

h0 =t ¼ 0,5 . . . 1,2 bei l=b ¼ 0,7 . . . 0,8: Für
l ¼ b wird bei h0 =t 0,8 die optimale Belas-
tungskennzahl k1 0,069 erreicht.
15 Gleitlager 199
Nr. Formel Hinweise
27 Reibungskennzahl k2 , m pL b heff um
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
pL b 1 N/m 2
m Ns/m 2
m/s
k2 ¼ m
heff um
Den Verlauf der Werte k2 ¼ f ðh0 =t; l=bÞ
zeigt das Schaubild unter Nr. 26.
Danach kann für l=b ¼ 0,7 . . . 1,3 und
h0 =t ¼ 0,2 . . . 1,0 ausreichend genau k2 3
gesetzt werden.
Die kleinste Reibungskennzahl k2 2,7 wird
für l=b ¼ 1 bei h0 =t 0,4 erreicht.
28 Reibungszahl k2 , m pL b heff um
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
heff um
m k2 1 N/m2 m Ns/m2 m/s
pL b
k2 3, genauer nach Schaubild unter Nr. 26
heff für Normöle bei meist Jeff ¼ 50 . . . 60 C
s. TB 15-9
um ¼ p dm nW in m/s, mit
dm ¼ 0,5 ðda þ di Þ in m und nW in 1/s.
pL s. Nr. 25
b ¼ 0,5 ðda di Þ; ausgeführte radiale Seg-
ment- bzw. Lagerringbreite.
29 kleinste Schmierspalthöhe h0 , l, b k1 , z um F heff

rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
k1 z l b2 um heff m 1 m/s N Ns/m2
h0 ¼ > h0 zul
F
k1 s. Nr. 26
l, b, z, unter Nr. 23 und 24 festgelegte Kon-
struktionsdaten
heff für Normöle bei JL Ja Je þ DJ (z. B.
Je ¼ 40 C und DJ 20 C) nach TB 15-9.
Richtwerte für die kleinste zulässige Schmier-
spalthöhe h0 zul
–– nach Nr. 33
–– nach DIN 31653-3 für Axialsegmentlager
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
dm Rz
h0 zul ¼ in m
3000
–– nach DIN 31654-3 für Axial-Kippsegment-
lager rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
dm Rz
h0 zul ¼ in m
12 000
200 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
Hierbei sind:
dm mittlerer Lagerdurchmesser in m
Rz gemittelte Rautiefe der Spurscheibe in
m (stets Rz 4 mm ¼ 4 106 m)
Die Verschleißsicherheit ist dann gegeben,
wenn h0 im Betrieb die minimale Spalthöhe
(Filmdicke) beim bergang in die Mischrei-
bung h0 zul nicht unterschreitet.
30 Reibungsverlustleistung m, z, k2 PR um l F heff
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
PR ¼ m F um ¼ k2 heff u3m z l F 1 Nm/s; W m/s m N Ns/m2
k2 s. Nr. 27
z, l, unter Nr. 23 und 24 festgelegte Konstruk-
tionsdaten
um und heff wie unter Nr. 29
31 gesamter erforderlicher Schmier- V_ ges b, h0 um z

stoffvolumenstrom 3
m /s m m/s 1
V_ ges ¼ 0,7 b h0 um z
b, z, unter Nr. 23 und 24 festgelegte Kon-
struktionsdaten
h0 s. Nr. 29
32 Erwärmung des Schmierstoffs bei DJ PR V_ ges r c F b

Umlaufschmierung 3 3
C Nm/s m /s kg/m Nm/(kg C) N m
PR
DJ ¼ Ja Je ¼
V_ ges r c PR s. Nr. 30
¼
k2
pffiffiffiffiffi
F V_ ges s. Nr. 31
0,7 k1 z c r b2
r c ¼ 1,8 106 J=ðm3 CÞ für mineralische
Schmierstoffe.
k1 , k2 s. Nr. 26, 27
b, z, unter Nr. 23 und Nr. 24 festgelegte Kon-
struktionsdaten.
Falls die Bedingung DJ 20 C nicht einge-
halten werden kann, ist eine Rückkühlung
des les mit dem Kühlöldurchsatz
V_ k ¼ PR =ðr c DJÞ erforderlich.
15 Gleitlager 201
Nr. Formel Hinweise
Hydrostatische Axialgleitlager
Bei hydrostatischen Lagern wird der tragende ldruck außerhalb des Lagers durch eine
Pumpe erzeugt und direkt oder über Vorwiderstände einer Schmierstofftasche zugeführt.
Daraus fließt es durch den Schmierspalt radial nach außen ab.
Die Druckentwicklung in der Tasche ist unabhängig von der Gleitgeschwindigkeit und
umgekehrt proportional zur dritten Potenz der Schmierspalthöhe.
DieVorteile der hydrostatischen Lagerung liegen in der Verschleißfreiheit, der hohen
Laufruhe, dem großen nutzbaren Drehzahlbereich, sowie der hohen Steifigkeit und
Dämpfungsfähigkeit. Nachteilig ist der große Aufwand für die Druckölversorgung.
Schwere Läufer werden oft beim Anlauf hydrostatisch angehoben bis zur bergangs-
drehzahl, um dann hydrodynamisch weiterzulaufen (hydrostatische Anfahrhilfe).
33 kleinste zulässige Schmierspalthöhe h0 zul dm

h0 zul ð5 . . . 15Þ ð1 þ 0,0025 dm Þ
mm mm
Der Faktor 5 setzt beste Herstellung und
sorgfältigste Montage voraus.
dm ¼ ðda þ di Þ=2
34 mittlere Flächenpressung
F F Spurkranz
pL ¼ p (Welle)
pðra2 ri2 Þ
p1
F
Druckverlauf
¼ pL zul
dm p b Schmierstoff-
Seitenfluss
h0
Schmierstofftasche
ri ra Spurplatte (fest)
Zuführdruck pZ Taschendruck pT
pL zul s. TB 9-1 (Anhaltswerte für Stillstand/

Anlauf unter Last).
dm ¼ ðda þ di Þ=2 ¼ ra þ ri
b ¼ ðda di Þ=2 ¼ ra ri
35 Tragfähigkeit bei bekanntem F ra , ri pT

Taschendruck
N mm N/mm2
p ra2 ri2
F¼ pT 1 N/mm ¼ 1 MPa ¼ 10 bar
2
2 ln ðra =ri Þ
36 erforderlicher Taschendruck (Zu- s. zu Nr. 35

führdruck) bei bekannter Lager- Allgemein muss zur Erzeugung eines hydro-
kraft statischen Schmierfilms der Schmierstoffzu-
2 F lnðra =ri Þ führdruck pZ etwa zwei- bis viermal so groß
pT pZ ¼ 2
p ra ri2 wie die mittlere Flächenpressung pL sein.
202 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
37 Schmierstoffvolumenstrom h0 ; ra ; ri pT ; pZ heff V_ F
p h30 pT
V_ ¼ cm N/cm2 Ns/cm2 cm3/s N
6 heff ln ðra =ri Þ
F h30 h0 > h0 zul nach Nr. 33
¼
3 heff ðra2 ri2 Þ pT bei bekanntem F nach Nr. 36
heff für Normöle bei JL Ja Je þ DJ (z. B.
Je ¼ 40 C und DJ 20 C) nach TB 15-9.
Beachte: 1 mPa s ¼ 107 Ns/cm2
38 Reibungsleistung PR heff weff r, h0

PR ¼ TR weff
Ncm/s; 102 Nm/s Ns/cm2 s1 cm
p h w2eff
¼ eff ðra4 ri4 Þ h0 > h0 zul nach Nr. 33
2 h0
weff ¼ 2 p nW in s1 , mit nW in s1
heff für Normalöle bei JL Ja Je þ DJ
(z. B. Je ¼ 40 C und DJ 20 C) nach
TB 15-9.
Beachte: 1 mPa s ¼ 107 Ns/cm2
39 Schmierstofferwärmung P R ; PP r c V_ J
PR þ PP
DJ ¼ Ja Je ¼ Nm/s; W kg/m 3
J/(kg C); 3
m /s C
c r V_
Nm/(kg C)
PR nach Nr. 38
c r 1,8 106 J/(m3 C) ausreichend genau
für mineralische Schmierstoffe.
V_ s. Nr. 37
PP ¼ V_ pZ =hP in Nm/s (W), mit V_ in m3/s
(s. Nr. 37), pZ in N/m2 (s. Nr. 36) und
hP 0,5 . . . 0,95
40 Reibungszahl m PR , PP F da , di weff
4ðPR þ PP Þ
m¼ 1 Nm/s; W N m s1
F weff ðda þ di Þ
PR , PP nach Nr. 38, 39
weff ¼ 2 p nW in s1 , mit nW in s1
15 Gleitlager 203
Start
1
Abmessungen und
F, dL , dW , b, vL , sE , heff Betriebsdaten
ue , pZ, aL , aW , AG , uU , a Viskositätsklasse
des Schmierstoffs
pL ≤ pL zul N 1
?
J
vorgesehene
Kühlungsart
durch Konvektion (natürliche durch Schmierstoff (Öl-
Kühlung, Eigenschmierung) kühlung, Druckschmierung
Annahme Annahme
a) u0 = ueff = uU + Du b) u0 = ua0 = ue + Du
Zustandsgrößen
a) u0 = ueff bzw.
u0neu = 0,5 (u0alt + um ) b) ueff = 0,5 (ue + ua0) ua0neu = 0,5 (ua0alt + ua )
heff, jB = jE + Dj
So
e, b o, m/jB , PR , VD
bzw. VpZ, V
N N
uL = um ≈ u0 J N uL = ua ≈ u0
d. h. |um – u0 | ≤ 2 °C Kühlung durch
Konvektion d. h. |ua0 – ua | ≤ 2 °C
? ? ?
J J
uL ≤ uL zul
N Kühlung durch N 1
? Konvektion
?
J J
N Ölkühlung J
1 h0 ≥ h0 zul (Druck-
? schmierung)
J ?
N
Ende 1
A 15-1 Berechnungsschema für hydrodynamische Radialgleitlager
204 15 Gleitlager

DIN 38 12.83 Gleitlager; Lagermetallausguss in dickwandigen Ver-

bundgleitlagern
DIN 118-1 07.77 Antriebselemente; Steh-Gleitlager für allgemeinen
Maschinenbau, Hauptmaße
DIN 189 07.77 Antriebselemente; Sohlplatten, Hauptmaße
DIN 322 12.83 Gleitlager; Lose Schmierringe für allgemeine Anwen-
dung
DIN 502 09.04 Gleitlager; Flanschlager, Befestigung mit zwei Schrau-
ben
DIN 503 09.04 Gleitlager; Flanschlager, Befestigung mit vier Schrau-
ben
DIN 504 09.04 Gleitlager; Augenlager
DIN 505 09.04 Gleitlager; Deckellager, Lagerschalen, Lagerbefesti-
gung mit zwei Schrauben
DIN 506 09.04 Gleitlager; Deckellager, Lagerschalen, Lagerbefesti-
gung mit vier Schrauben
DIN 1495-1 04.83 Gleitlager aus Sintermetall mit besonderen Anforde-
rungen für Elektro-Klein- und Kleinstmotoren;
Kalottenlager, Maße
DIN 1495-2 04.83 ––; Zylinderlager, Maße
DIN 1495-3 03.96 ––; Anforderungen und Prüfungen
DIN 1498 08.65 Einspannbuchsen für Lagerungen
DIN 1499 08.65 Aufspannbuchsen für Lagerungen
DIN 1552-1 06.08 Buchsen für Schienenfahrzeuge; Einpressbuchsen aus
Stahl
DIN 1552-2 06.08 ––; Aufpressbuchsen aus Stahl
DIN 1552-3 06.08 ––; Ballige Einpressbuchsen aus Stahl
DIN 1850-3 07.98 Gleitlager; Buchsen aus Sintermetall
DIN 1850-4 07.98 ––; Buchsen aus Kunstkohle
DIN 1850-5 07.98 ––; Buchsen aus Duroplasten
DIN 1850-6 07.98 ––; Buchsen aus Thermoplasten
DIN 3401 06.66 Tropföler und lgläser; Hauptmaße
DIN 3404 01.88 Flachschmiernippel
DIN 3405 05.86 Trichter-Schmiernippel
DIN 3410 12.74 ler; Haupt- und Anschlussmaße
DIN 3411 10.72 Staufferbüchsen; Leichte Bauart
DIN 3412 10.72 Staufferbüchsen; Schwere Bauart
DIN 7473 12.83 Gleitlager; Dickwandige Verbundgleitlager mit zylind-
rischer Bohrung, ungeteilt
DIN 7474 12.83 ––; ––, geteilt
DIN 7477 12.83 ––; Schmiertaschen für dickwandige Verbundgleitlager
DIN 8221 09.04 Gleitlager; Buchsen für Gleitlager nach DIN 502,
DIN 503 und DIN 504
15 Gleitlager 205
DIN 24271-1 10.10 Zentralschmiertechnik; Begriffe, Einteilung

DIN 24271-3 04.82 Zentralschmieranlagen; Technische Größen und Ein-
heiten
DIN 31651-1 01.91 Gleitlager; Formelzeichen, Systematik
DIN 31651-2 01.91 ––; Formelzeichen, Anwendung
DIN 31652-1 05.02 Gleitlager; Hydrodynamische Radial-Gleitlager im sta-
tionären Betrieb; Berechnung von Kreiszylinderlagern
DIN 31652-2 02.83 ––; ––; Funktionen für die Berechnung von Kreiszylin-
derlagern
DIN 31652-3 04.83 ––; ––; Betriebsrichtwerte für die Berechnung von
Kreiszylinderlagern
DIN 31653-1 05.91 Gleitlager; Hydrodynamische Axial-Gleitlager im sta-
tionären Betrieb; Berechnung von Axialsegmentlagern
DIN 31653-2 05.91 ––; ––; Funktionen für die Berechnung von Axialseg-
mentlagern
Axialsegmentlagern
DIN 31654-1 05.91 Gleitlager; Hydrodynamische Axial-Gleitlager im sta-
tionären Betrieb; Berechnung von Axial-Kippseg-
mentlagern
DIN 31654-2 05.91 ––; ––; Funktionen für die Berechnung von Axial-Kipp-
segmentlagern
Axial-Kippsegmentlagern
DIN 31655-1 06.91 Gleitlager; Hydrostatische Radial-Gleitlager im statio-
nären Betrieb; Berechnung von ölgeschmierten Gleit-
lagern ohne Zwischennuten
DIN 31655-2 04.91 ––; ––; Kenngrößen für die Berechnung von ölge-
schmierten Gleitlagern ohne Zwischennuten
DIN 31656-1 06.91 Gleitlager; Hydrostatische Radial-Gleitlager im statio-
nären Betrieb; Berechnung von ölgeschmierten Gleit-
lagern mit Zwischennuten
DIN 31656-2 04.91 ––; ––; Kenngrößen für die Berechnung von ölge-
schmierten Gleitlagern mit Zwischennuten
DIN 31657-1 03.96 Gleitlager; Hydrodynamische Radial-Gleitlager im
stationären Betrieb; Berechnung von Mehrflächen-
und Kippsegmentlagern
DIN 31657-2 03.96 ––; ––; Funktionen für die Berechnung von Mehrflä-
chenlagern
DIN 31657-3 03.96 ––; ––; Funktionen für die Berechnung von Kippseg-
mentlagern
Mehrflächen- und Kippsegmentlagern
206 15 Gleitlager
DIN 31661 12.83 Gleitlager; Begriffe, Merkmale und Ursachen von

Veränderungen und Schäden
DIN 31665 09.93 Gleitlager; Prüfung von Lagermetallen; Korrosionsbe-
ständigkeit von Lagermetallen gegenüber Schmierstof-
fen bei statischer Beanspruchung
DIN 31670-8 07.86 Gleitlager; Qualitätssicherung von Gleitlagern; Prü-
fung der Form- und Lageabweichungen und Oberflä-
chenrauheit an Wellen, Bunden und Spurscheiben
DIN 31690 09.90 Gleitlager; Gehäusegleitlager; Stehlager
DIN 31692-1 03.96 Gleitlager; Schmierung und Schmierungsüberwachung
DIN 31692-2 03.96 ––; Temperaturüberwachung
DIN 31692-3 03.96 ––; Schwingungsüberwachung
DIN 31692-4 12.97 ––; Elektrische Lagerisolation
DIN 31692-5 10.00 ––; Checkliste zur berprüfung der ldichtheit
DIN 31693 09.90 Gleitlager; Gehäusegleitlager; Seitenflanschlager
DIN 31694 09.90 Gleitlager; Gehäusegleitlager; Mittenflanschlager
DIN 31696 02.78 Axialgleitlager; Segment-Axiallager, Einbaumaße
DIN 31697 02.78 Axialgleitlager; Ring-Axiallager, Einbaumaße
DIN 31698 04.79 Gleitlager; Passungen
DIN 50280 10.75 Laufversuche an Radialgleitlagern; Allgemeines
DIN 50282 02.79 Gleitlager; Das tribologische Verhalten von metalli-
schen Gleitwerkstoffen, kennzeichnende Begriffe
DIN ISO 3547-1 12.15 Gleitlager; Gerollte Buchsen; Maße
DIN ISO 3547-3 12.15 ––; ––; Schmierlöcher, Schmiernuten, Schmiertaschen
DIN ISO 3547-4 12.15 ––; ––; Werkstoffe
DIN ISO 4378-1 12.13 Gleitlager; Begriffe, Definitionen, Einteilung und
Symbole; Konstruktion, Lagerwerkstoffe und ihre
Eigenschaften
DIN ISO 4378-2 12.13 ––; ––; Reibung und Verschleiß
DIN ISO 4378-3 12.13 ––; ––; Schmierung
DIN ISO 4378-4 12.13 ––; ––; Grundsymbole
DIN ISO 4378-5 12.13 ––; ––; Anwendung von Symbolen
DIN ISO 4379 10.95 Gleitlager; Buchsen aus Kupferlegierungen
DIN ISO 4381 05.15 Gleitlager; Zinn-Gusslegierungen für Verbundgleit-
lager
DIN ISO 4382-1 11.92 Gleitlager; Kupferlegierungen; Kupfer-Gusslegierun-
gen für dickwandige Massiv- und Verbundgleitlager
DIN ISO 4382-2 11.92 ––; ––; Kupfer-Knetlegierungen für Massivgleitlager
DIN ISO 4383 11.15 Gleitlager; Verbundwerkstoffe für dünnwandige Gleit-
lager
DIN ISO 4384-1 07.14 ––; Härteprüfung an Lagermetallen; Verbundwerkstoffe
DIN ISO 4384-2 07.14 ––; ––; Massivwerkstoffe
DIN ISO 4386-1 12.15 Gleitlager; Metallische Verbundgleitlager; Zerstö-
rungsfreie Ultraschall-Prüfung der Bindung
DIN EN ISO 5755 01.13 Sintermetalle; Anforderungen
15 Gleitlager 207
DIN ISO 6280 10.82 Gleitlager; Anforderungen an Stützkörper für dick-

wandige Verbundgleitlager
DIN ISO 6282 06.85 Gleitlager; Metallische dünnwandige Lagerschalen;
Bestimmung der s0,01-Grenze
DIN ISO 6525 05.86 Gleitlager; Dünnwandige aus Band hergestellte Axial-
lager-Ringe; Maße und Toleranzen
DIN ISO 6526 05.86 Gleitlager; Dünnwandige aus Band hergestellte Axial-
lager-Halbscheiben; Merkmale und Toleranzen
DIN ISO 6691 05.01 Thermoplastische Polymere für Gleitlager; Klassifizie-
rung und Bezeichnung
DIN ISO 6811 04.01 Gelenklager; Begriffe
DIN ISO 7148-1 07.14 Gleitlager; Prüfung des tribologischen Verhaltens von
Gleitlagerwerkstoffen; Prüfung von Lagermetallen
DIN ISO 7905-1 09.98 Gleitlager; Gleitlager-Ermüdung; Gleitlager auf La-
ger-Prüfständen und in Lager-Anwendungen unter
hydrodynamischer Schmierung
DIN ISO 12128 07.98 Gleitlager; Schmierlöcher, Schmiernuten und Schmier-
taschen; Maße, Formen, Bezeichnung und ihre An-
wendung für Lagerbuchsen
VDI 2202 11.70 Schmierstoffe und Schmiereinrichtungen für Gleit-
und Wälzlager
VDI 2204-1 09.92 Auslegung von Gleitlagerungen; Grundlagen
VDI 2204-2 09.92 ––; Berechnung
VDI 2204-3 09.92 ––; Kennzahlen und Beispiele für Radiallager
VDI 2204-4 09.92 ––; Kennzahlen und Beispiele für Axiallager
VDI/VDE 2252-1 10.99 Feinwerkelemente; Führungen; Gleitlager, allgemeine
Grundlagen
VDI 2897 12.95 Instandhaltung; Handhabung von Schmierstoffen im
Betrieb; Aufgaben und Organisation
208
16 Riemengetriebe
b mm Riemenbreite
0
b mm rechnerische Riemenbreite
c1 1 Winkelfaktor zur Berücksichtigung des Umschlingungs-
winkels
c2 1 Längenfaktor bei Keilriemen und Keilrippenriemen
dk , dg mm Riemenscheibendurchmesser (bei Flachriemen)
ddk , ddg mm Riemenscheiben-Richtdurchmesser (bei Keil-, Keilrippen-
und Synchronriemen)
dw1 , dw2 mm Wirkdurchmesser
2
Eb N/mm Elastizitätsmodul bei Biegung
e mm Wellenmittenabstand (Achsabstand)
0
e mm ungefährer Wellenabstand
F1 , F2 N Trumkräfte im Last- und Leertrum
FN N Anpresskraft (Normalkraft)
FR N Reibkraft
Ft N Umfangskraft, Nutzkraft
Fw N Wellenbelastung im Betriebszustand
Fw0 N Wellenbelastung im Ruhezustand
FZ 1 Fliehkraft
fB 1/s Biegefrequenz
fB zul 1/s zulässige Biegefrequenz
hz mm Zahnhöhe
hb mm Bezugshöhe (bei Keilrippenriemen)
i 1 bersetzungsverhältnis
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung stoßartiger
Belastung
k1 1 Faktor zur Berücksichtigung des Riementyps
k2 1 Faktor zur Berücksichtigung der Laufschicht
k3 1 Faktor zur Berücksichtigung der Riemenausführung

L, Ld mm Riemenrichtlänge (Bestelllänge)
0
L, L0d mm theoretische Riemenlänge
Li mm Riemeninnenlänge
DL mm Längendifferenz
m 1 Trumkraft- und Trumspannungsverhältnis
M Nm vom Synchronriemen zu übertragendes Drehmoment
Mspez Nm/mm spezifisches übertragbares Drehmoment des Synchron-
riemens
n1 , n2 1/min Drehzahl der kleinen bzw. großen Scheibe
P kW zu übertragende Nennleistung
PN kW Nennleistung je Rippe bzw. je Riemen
Pspez kW/mm vom Zahnriemen übertragbare Leistung je Zahn bei 1 mm
Riemenbreite
P0 kW maßgebende Berechnungsleistung
p mm Zahnteilung
2
pFl N/mm zulässige Flankenpressung
2
AS mm Riemenquerschnittsfläche
x mm Verstellweg zum Spannen des Riemens
y mm Auflegeweg
t mm Riemendicke
T Nmm Drehmoment
Ü z kW bersetzungszuschlag (bei Keilrippenriemen)
u m/s Riemengeschwindigkeit
uopt m/s optimale Riemengeschwindigkeit
z 1 Anzahl der vom Riemen überlaufenen Scheiben, Anzahl der
erforderlichen Keilriemen, Rippenanzahl bei Keilrippenrie-
men
ze 1 Anzahl der eingreifenden Zähne
zR 1 Riemenzähnezahl

b1 , b1 , rad Umschlingungswinkel an der kleinen Scheibe
e % Dehnung
j 1 Ausbeute
210 16 Riemengetriebe
m 1 Reibungszahl
3
r kg/dm Dichte des Riemenwerkstoffes
2
s1 , s2 N/mm Normalspannung im Last- bzw. Leertrum
2
sb N/mm Biegespannung
2
sf N/mm Fliehkraftspannung
2
sges N/mm Gesamtspannung im Lasttrum
2
sN N/mm Nutzspannung
w % Schlupf
Nr. Formel Hinweise
Theoretische Grundlagen
Diese Berechnungsgrundlagen beziehen sich auf die offenen 2-Scheiben-Riemenge-
triebe mit Flachriemen (homogener Riemenwerkstoff vorausgesetzt). Für Keil- u.
Keilrippenriemengetriebe kann abgewandelt von gleichen theoretischen Beziehungen
ausgegangen werden. Für Mehrschichtriemen gelten die Ausführungen nur bedingt;
sie sind nach den Angaben der Hersteller auszulegen.
1 Reibkraft zwischen Riemen und Anhaltswerte für m nach TB 16-1

.h a i
Scheibe
m0 ¼ m sin
FR ¼ m FN Ft 2
bei Keil- und Keilrippenriemen
bzw.
Rillenwinkel a nach TB 16-13 bzw. TB 16-14
FR ¼ m0 FN Ft
2 vom Riemen zu übertragende Nutz-

kraft (Umfangskraft)
F t ¼ F 1 F2
3 Trumkraftverhältnis e 2,71828 . . . Basis des natürlichen Loga-

rithmus
F1 s1 _
¼ ¼ emb1 ¼ m _
F2 s2 b1 ¼ p b1 =180
Nr. Formel Hinweise
4 vom Riemen übertragbare Um- j ¼ f ðm, b1 Þ, Werte nach TB 16-4

fangskraft
F1 m1
Ft ¼ F1 ¼ F1 ¼ F1 j
m m
5 vom Riemen aufzunehmende Flieh-
kraft
Fz AS r u2 r nach TB 16-1
6 Wellenbelastung im Betriebszustand Ft nach Nr. 4

pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
m2 þ 1 2 m cos b1 k ¼ f ðb1 , mÞ nach TB 16-5
Fw ¼ Ft _
m1 m ¼ emb1
¼ k Ft
7 theoretische Wellenbelastung im
Ruhezustand
Fw0 ¼ Fw þ Fz ¼ k Ft þ Fz
8 der durch die Dehnung des Rie-

mens bedingte Schlupf
w ¼ ðu1 u2 Þ 100%=u2
9 die tatsächliche bersetzung unter Anhaltswerte für imax

Berücksichtigung des Dehnschlupfes i 6 für offene Flachriemengetriebe
und der Riemendicke i 15 für Spannrollengetriebe
n1 d2 þ t 100% i 20 in Sonderfällen bei Mehrschichtriemen
i¼ ¼
n2 d1 þ t 100% w i 15 für Keilriemengetriebe, s. TB 16-2
i 10 für Synchronriemengetriebe
i 40 für Keilrippenriemengetriebe
10 mit wenigen Ausnahmen kann all-

gemein gerechnet werden mit
n1 d2
i
n2 d1
11 Im Lasttrum auftretende Zugspan- Ft ¼ T=ðd=2Þ
nung j nach TB 16-4
F1 Ft
s1 ¼ ¼
AS j AS
12 Im Bereich des Umschlingungswin- Eb nach TB 16-1
kels auftretende Biegespannung ðt=d1 Þmax nach TB 16-1
sb ¼ Eb eb Eb ðt=d1 Þ
Nr. Formel Hinweise
13 Durch die Umlenkung der Riemen-

masse hervorgerufene Fliehkraft-
spannung
Fz
sf ¼ ¼ r u2
AS
14 Gesamtspannung im Lasttrum
sges ¼ s1 þ sb þ sf sz zul sz zul nach TB 16-1
15 Nutzspannung
sN ¼ s1 s2 ¼ s1 j j nach TB 16-4
¼ ðsz zul sb sf Þ j
16 vom Riemen übertragbare Leistung P sz zul , Eb t, d1 , b u, uopt j r
P ¼ ½sz zul Eb ðt=d1 Þ 2
kW N/mm mm m/s 1 kg/dm3
r u2 103 j b t u 103
17 die optimale Riemen-

geschwindigkeit
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
103 ½sz zul Eb ðt=d1 Þ
uopt ¼
3r
Praktische Berechnung
Die nachfolgenden Formeln beschränken sich auf offene 2-Scheiben-Riemengetriebe
mit i 1
18 bersetzung dg ; dk ; ddg und ddk möglichst nach DIN 111

nan festlegen, s. TB 16-9 unter Beachtung von
i¼
nab TB 16-7, TB 16-11ff.
Flach-, Keil-, Keilrippenriemenge-
triebe:
dab dg ddg
i ¼ ¼
dan dk ddk
Synchronriemengetriebe:
zab z2 zg
i¼ ¼ ¼
zan z1 zk
Nr. Formel Hinweise
19 Scheibendurchmesser Flachriemen-
getriebe:
dg ¼ i dk
Keil-, Keilrippenriemengetriebe:
ddg ¼ i ddk
p
ddg ¼ i zk
p
20 Wellenabstand e0 (vorläufig) lT
Flachriemengetriebe:
p
0,7 ðdg þ dk Þ e0 2 ðdg þ dk Þ
=
b1 bk d1 =dk
Keil-, Keilrippenriemengetriebe: z1 =zk
0,7 ðddg þ ddk Þ e0 2 ðddg þ ddk Þ d2 =dg
z2 =zg
a
0,5 ðddg þ ddk Þ þ 15 mm
x = Spannweg y = Auflegeweg
e
e0 2 ðddg þ ddk Þ emax = e + x
21 theoretische Riemenlänge L0 bzw. L0d L0 auf sinnvollen Wert L, L0d auf Normlänge
Flachriemengetriebe: Ld (Normzahlreihe R40) bzw. nach Herstel-
p ðdg dk Þ2 lerangaben festlegen
L0 2 e0 þ ðdg þ dk Þ þ bei Synchronriemengetrieben gilt dabei
2 4 e0
übrige Riemengetriebe: Ld ¼ zR p
p (Riemenzähnezahlen nach Herstellerangaben
L0d 2 e0 þ ðddg þ ddk Þ s. TB 16-19d)
2
ðddg ddk Þ2
þ
4 e0
22 Wellenabstand e (ausgeführt)
L p
e ðdg þ dk Þ
4 8
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2
L p ðdg dk Þ2
þ ðdg þ dk Þ
4 8 8
übrige Riemengetriebe:
Ld p
e ðddg þ ddk Þ
4 8
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2
Ld p ðddg ddk Þ2
þ ðddg þ ddk Þ
4 8 8
Nr. Formel Hinweise
23 Umschlingungswinkel an der klei-

nen Scheibe

dg dk
bk ¼ 2 arc cos
2e

ddg ddk
bk ¼ 2 arc cos
2e
2p 3
ðzg zk Þ
bk ¼ 2 arc cos4 p 5
2e
24 Verstellweg x
x 0,03 L
x 0,03 Ld
x 0,005 Ld
25 Auflegeweg y
y 0,015 L
Keil -, Keilrippenriemengetriebe:
y 0,015 Ld
y ð1 . . . 2,5Þ p
26 Umfangskraft KA nach TB 3-5, v d p n bei Flachriemen

P0 KA Pnenn KA Tnenn Bei Synchronriemen darf die zulässige Rie-
Ft ¼ ¼ ¼
v v dd menzugkraft Ft zul nicht überschritten werden,
2 s. z. B. TB 16-19c
bei Flachriemen ist für dd ¼ d zu
setzen
27a Riemenbreite bei Flachriemen Ft0 ¼ f ðdk , b1 , RiementypÞ

b0 ¼ Ft =Ft0 Werte nach TB 16-8
Nr. Formel Hinweise
27b Anzahl der Keilriemen bzw. der z, KA , c1 , c2 P PN , Ü z

Keilrippen
1 kW kW/Riemen bzw. Rippe
P0
z
ðPN þ Ü z Þ c1 c2 KA nach TB 3-5
KA Pnenn PN nach TB 16-15
¼ Ü z nach TB 16-16
ðPN þ Ü z Þ c1 c2
c1 , c2 nach TB 16-17
27c Riemenbreite bei Synchronriemen b KA , P Pspez T Tspez

P0 KA Pnenn z1 , ze
b ¼
z1 ze Pspez z1 ze Pspez
mm 1 kW kW/mm Nm Nm/mm
bzw.
Tmax Pspez , Tspez nach TB 16-20
b
z1 ze Tspez ze ¼ eingreifende Zähnezahl
mit maximal 12 Zähne
z1 b1 z1 ¼ zk
ze ¼ 12
360 ze auf ganze Zahl abrunden
28a Wellenbelastung im Betriebszustand b1 ¼ bk

qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
Fw ¼ F102 þ F202 2 F10 F20 cos bk
k Ft
28b Wellenbelastung im Stillstand bei

Extremultus-Mehrschichtflachriemen
Fw0 ¼ eges k1 b0 ¼ ðe1 þ e2 Þ k1 b0
28c berschlägige Wellenbelastung k1 nach TB 16-6

Flachriemengetriebe: e1 nach TB 16-8
Fw0 ¼ k Ft ð1,5 . . . 2,0Þ Ft e2 nach TB 16-10
b0 nach Nr. 27a
Fw0 ¼ k Ft ð1,3 . . . 1,5Þ Ft
Fw0 ¼ k Ft 1,1 Ft
Nr. Formel Hinweise
29 Riemengeschwindigkeit dw ¼ Wirkdurchmesser
v ¼ dw p n vmax Flachriemen: dw ¼ d þ t
Keilriemen: dw ¼ dd
Keilrippenriemen: dw ¼ dd þ hb
p
Synchronriemen: dw ¼ z
p
t für Extremultus-Mehrschichtflachriemen
nach TB 16-6
hb nach TB 16-14
vmax nach TB 16-1, TB 16-2, TB 16-14 bzw.
TB 16-19
30 Biegefrequenz z ¼ Scheibenanzahl. Für die offene Zwei-

vz Scheibenausführung ist z ¼ 2
fB ¼ fB zul
Ld fB zul nach TB 16-1; TB 16-2 bzw. TB 16-3
bei Flachriemen ist für Ld ¼ L zu
setzen
31 Riemenzugkraft bei Synchronrie-
men
Tmax
Fmax ¼ Fzul
dd
2
Start
maßgebende Berechnungsleistung P ’
Festlegung der Riemenausführung

bzw. des Riemenprofils
J Synchronriemen N
?
Festlegen der Festlegen der

Scheibenzähnezahlen Scheibendurchmesser
Ermittlung des vorläufigen Ermittlung des vorläufigen
Wellenabstands Wellenabstands
Ermittlung und Festlegung Ermittlung und Festlegung
der Riemenlänge der Riemenlänge
Festlegen des endgültigen Festlegen des endgültigen
Wellenabstands Wellenabstands
J Flachriemen
?
N
Ermittlung der erforderlichen Ermittlung der erforderlichen
Riemenbreite Riemen- und Rippenzahl
N Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Kontrolle
v, fB, Ft, Fw
N Werte zulässig N
?
J
Ende
A 16-1 Vorgehensweise zum Auslegen von Riemengetrieben

DIN 109-2 12.73 Antriebselemente; Achsabstände für Riemengetriebe

mit Keilriemen
DIN 111 08.82 –– ––; Flachriemenscheiben; Maße, Nenndrehmomente
DIN 2211-1 03.84 –– ––; Schmalkeilriemenscheiben; Maße, Werkstoff
DIN 2215 08.98 Endlose Keilriemen; Klassische Keilriemen; Maße
DIN 2216 10.72 Endliche Keilriemen; Maße
DIN 2217-1 02.73 Antriebselemente; Keilriemenscheiben, Maße, Werk-
stoff
DIN 2218 04.76 Endlose Keilriemen für den Maschinenbau; Berech-
nung der Antriebe; Leistungswerte
DIN 7719-1 10.85 Endlose Breitkeilriemen für industrielle Drehzahl-
wandler; Riemen und Rillenprofile der zugehörigen
Scheiben
DIN 7721-1 06.89 Synchronriementriebe, metrische Teilung; Synchron-
riemen
DIN 7753-1 01.88 Endlose Schmalkeilriemen für den Maschinenbau;
Maße
DIN 7753-2 04.76 –– ––; Berechnung der Antriebe; Leistungswerte
DIN 7753-3 02.86 Endlose Schmalkeilriemen für den Kraftfahrzeugbau;
Maße der Riemen und Scheibenrillenprofile
DIN 7867 06.86 Keilrippenriemen und -scheiben
ISO 255 11.90 Riementriebe; Riemenscheiben für Keilriemen;
berprüfung der Rillengeometrie
ISO 4183 07.95 Klassische Keilriemen und Schmalkeilriemen; Rillen-
scheiben
ISO 9010 04.97 –– ––; Riemen für den Kraftfahrzeugbau
ISO 9011 04.97 –– ––; Scheiben für den Kraftfahrzeugbau
ISO 9982 06.98 Keilrippenriemen für industrielle Anwendungen;
Maße für Profil PH bis PM
VDI 2758 06.93 Riemengetriebe
219
17 Kettengetriebe
a mm tatsächlicher Achsabstand
a0 mm gewünschter Achsabstand
b1 , b2 . . . mm Bogenlängen der Kette auf dem Teilkreis gemessen
d01 mm Kettenrollendurchmesser
d1 mm Teilkreisdurchmesser des Kettenrades 1
d2 mm Teilkreisdurchmesser des Kettenrades 2
da1 , da2 mm Kopfkreisdurchmesser des Kettenrades 1 bzw. 2
df1 , df2 mm Fußkreisdurchmesser des Kettenrades 1 bzw. 2
ds1 , ds2 mm Durchmesser der Freidrehung unter dem Fußkreis
des Kettenrades 1 bzw. 2
F mm erforderliches Mindestmaß für die Freidrehung
FG N Gewichtskraft des Kettentrums
Fges N resultierende Betriebskraft im Lasttrum der Kette
Fs N Stützzug
Fs0 1 spezifischer Stützzug
Fso , Fsu N Stützzug am oberen bzw. unteren Kettenrad bei geneigter
Triebanordnung
Ft N Kettenzugkraft (Tangentialkraft)
Fw N Wellenbelastung, Wellenspannkraft
Fwo , Fwu N Wellenbelastung bei geneigter Lage des Lasttrums am
oberen bzw. unteren Kettenrad
Fz N Fliehzug
f mm Durchhang des Kettenleertrums
frel % relativer Durchhang des Kettenleertrums
f1 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Zähnezahl
des kleinen Kettenrades
f2 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der unterschiedlichen
Wellenabstände
f3 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Kettengliedform
f4 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der von der Kette zu
überlaufenden Räder

220 17 Kettengetriebe
f5 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Lebensdauer

f6 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Umweltbedin-
gungen
g m/s2 Fallbeschleunigung
g1 mm Laschenhöhe der Kette
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung stoßartiger
Belastung
L mm Gesamtlänge der Kette
Lh h Lebensdauer des Kettengetriebes
lT mm Kettentrumlänge
l1 , l2 . . . mm Teillängen der Kette
n 1 Anzahl der Kettenräder im Kettengetriebe
n1 , n 2 1/min Drehzahl des Kettenrades 1 bzw. 2
PD kW Diagrammleistung
P1 kW Antriebsleistung
p mm Kettenteilung
q kg/m Längen-Gewicht der Kette (Massenbelag)
r4 mm Randfasenradius
T1 Nmm, Nm Antriebsmoment
u m/s Kettengeschwindigkeit
X 1 tatsächliche Kettengliederzahl
X0 1 rechnerische Kettengliederzahl
z1 , z 2 1 Zähnezahl des Kettenrades 1 bzw. 2

d Neigungswinkel der Wellenmitten gegen die Waagerechte

e0 Trumneigungswinkel zwischen der gemeinsamen Tangente
an den Teilkreisen (Leertrum) und der Verbindungslinie
der Kettenradmittelpunkte

t Teilungswinkel der Verzahnung

w Neigungswinkel zwischen der gemeinsamen Tangente an den
Teilkreisen (Leertrum) und der Waagerechten
Nr. Formel Hinweise
Geometrie der Kettenräder (Rollenketten)
1 mittlere bersetzung d1 , d2 nach Nr. 3

n1 z2 d2 Abtriebsrad z2
i¼ ¼ ¼
n2 z1 d1 Antriebsrad z1
d1 d2
n1 n2
Zähnezahlen für Kettenräder:

2 Teilungswinkel
z1 u in m/s Anwendung
360
t¼
z 11 . . . 13 <4 p < 20 mm, lT > 40 X,
weniger empfindliche
3 Teilkreisdurchmesser
p p Antriebe
d¼ t ¼ 14 . . . 16 <7 mittlere Belastungen
sin 180
2 sin 17 . . . 25 < 24 günstig für Kleinräder
z
z2
30 . . . 80 üblich für Großräder
80 . . . 120 obere Grenze für Großräder
4 Fußkreisdurchmesser zu bevorzugende Zähnezahlen:

df ¼ d d01 z1 ¼ ð13Þ (15) 17 19 21 23 25
z2 ¼ 38 57 76 95 114
Kopfkreisdurchmesser t nach Nr. 2

t d01 , p nach TB 17-1
5 da d cos þ 0,8d01
2
6 da max ¼ d þ 1,25 p d01

1,6
7 da min ¼ d þ 1 p d01
z
Durchmesser der Freidrehung unter
dem Fußkreis
Nr. Formel Hinweise
8 ds d 2F g1 nach TB 17-1
p
9 ds ¼ 1,05 g1 2r4 1 F, r4 nach TB 17-2
tan ðt=2Þ
Berechnung der Kettengetriebe (Rollenketten)
10 Für die Kettenwahl nach TB 17-3 KA nach TB 3-5b

maßgebende Diagrammleistung f1 nach TB 17-5
KA P1 f1 f2 nach TB 17-6
PD
f2 f3 f4 f5 f6 f3 ¼ 0,8 bei gekröpftem Verbindungsglied,
sonst f3 ¼ 1
f4 0,9ðn2Þ für n Kettenräder; für den Nor-
malfall mit n ¼ 2 wird f4 ¼ 1
f5 ð15 000=Lh Þ1=3 mit Lh in h
f6 nach TB 17-7
11 günstiger Achsabstand (Umschlin-
gungswinkel soll möglichst 120
betragen)
a ð30 . . . 50Þ p
12 für den gewünschten Achsabstand X0 so runden, dass sich eine gerade Glieder-
a0 wird die rechnerische Gliederzahl zahl ergibt zur Vermeidung gekröpfter Ver-
a0 z1 þ z2 z2 z1 2 p bindungsglieder
X0 2 þ þ
p 2 2p a0
13 tatsächlicher Achsabstand
p h z1 þ z2
a¼ X
4 rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2 ffi#
z1 þ z2 2 z2 z1 2
þ X 2
2 p
14 Gesamtlänge der Kette bei Ketten-

getrieben mit n > 2 Kettenrädern
L l1 þ l2 þ . . . þ b1 þ b2 þ . . .
b ¼ r arc a, a Umschlingungswinkel
15 erforderliche Gliederzahl allgemein
L
X¼
p
Nr. Formel Hinweise
Kraftverhältnisse an Kettengetrieben (Rollenketten)
Lasttru
m
b
Leertrum
16 (statische) Kettenzugkraft P1 T1 P1 n1
T1 9550
P1 T1 n1
Ft ¼ ¼ Nm kW min1
u d1 =2
17 Fliehzug u ¼ d1 p n1
Fz ¼ q u 2
18 Stützzug q nach TB 17-1

a) bei annähernd waagerechter FG ¼ q g l T
Lage des Leertrums g 9,81 m/s2
FG lT q g lT lT ¼ a cos e0
Fs ¼
8f 8 frel
f
19 b) bei geneigter Lage des Leer- frel ¼
lT
trums
Stützzug am oberen Kettenrad
Fso q g lT ðFs0 þ sin wÞ
20 Stützzug am unteren Kettenrad normal frel 2% ¼ 0,02

Fsu q g lT Fs0 Fs0 nach TB 17-4
w ¼ d e0 mit e0 aus sin e0 ¼ ðd2 d1 Þ=ð2 aÞ
d2 , d1 nach Nr. 3
21 resultierende Betriebskraft im Last- Ft nach Nr. 16
trum der Kette unter Berücksichti-
gung ungünstiger Betriebsverhält-
nisse
a) bei annähernd waagerechter
Lage des Leertrums
Fges ¼ Ft KA þ Fz þ Fs
22 b) bei geneigter Lage des Leertrums Fz nach Nr. 17

Fges ¼ Ft KA þ Fz þ Fso Fs nach Nr. 18
Fso nach Nr. 19
Fsu nach Nr. 20
Nr. Formel Hinweise
23 Wellenbelastung bei annähernd KA nach TB 3-5b

waagerechter Lage des Leertrums
Fw Ft KA þ 2 Fs
24 Belastung der oberen Welle bei ge-
neigter Lage des Leertrums
Fwo Ft KA þ 2Fso
25 Belastung der unteren Welle bei ge-
neigter Lage des Leertrums
Fwu Ft KA þ 2Fsu

DIN 8150 03.84 Gallketten

DIN 8153-1 03.92 Scharnierbandketten
DIN 8154 09.99 Buchsenketten mit Vollbolzen
DIN 8156 02.05 Ziehbankketten ohne Buchsen
DIN 8157 02.05 Ziehbankketten mit Buchsen
DIN 8164 08.99 Buchsenketten
DIN 8165-1 . . . -3 03.92 Förderketten mit Vollbolzen, Bauart FV und FVT
DIN 8167-1 . . . -3 03.86 Förderketten mit Vollbolzen, ISO-Bauart M und MT
DIN 8168-1 . . . -3 03.86 Förderketten mit Hohlbolzen, ISO-Bauart MC und MCT
DIN 8175 02.80 Förderketten; Buchsenförderketten,
schwere Ausführung
DIN 8176 01.80 –– ––; Buchsenförderketten für Kettenbahnen
DIN 8181 04.00 Rollenketten; langgliedrig
DIN 8182 09.99 Rollenketten mit gekröpften Gliedern (Rotaryketten)
DIN 8187-1 03.96 Rollenketten; Europäische Bauart; Einfach-, Zweifach-,
Dreifach-Rollenketten
DIN 8188-1 03.96 –– ––; Amerikanische Bauart; Einfach-, Zweifach-, Drei-
fach-Rollenketten
DIN 8190 01.88 Zahnketten mit Wiegegelenk und 30 Eingriffswinkel
DIN 8191 01.98 Verzahnung der Kettenräder für Zahnketten nach
DIN 8190; Profilabmessungen
DIN 8192 03.87 Kettenräder für Rollenketten nach DIN 8187; Baumaße
DIN 8194 08.83 Stahlgelenkketten; Ketten und Kettenteile; Bauformen,
Benennungen
DIN 8196-1 03.87 Verzahnung der Kettenräder für Rollenketten nach
DIN 8187 und DIN 8188; Profilabmessungen
DIN 8196-2 03.92 Verzahnung der Kettenräder für Rollenketten, lang-
gliedrig, nach DIN 8181; Profilabmessungen
DIN ISO 4347 07.11 Flyerketten; Anschlussstücke und Umlenkrollen;
Abmessungen, Messkräfte und Zugfestigkeiten
DIN ISO 10 823 10.06 Hinweise zur Auswahl von Rollenkettentrieben
225
18 Elemente zur Führung von Fluiden

(Rohrleitungen)
a m/s Fortpflanzungsgeschwindigkeit einer Druckwelle

2
A mm Querschnittsfläche der Rohrwand
2
B N/mm Berechnungskonstante
c1 mm Zuschlag zum Ausgleich der zulässigen Wanddickenunter-
schreitung
c01 % Zuschlag zum Ausgleich der zulässigen Wanddickenunter-
schreitung als Prozentsatz der bestellten Wanddicke
c2 mm Zuschlag für Korrosion bzw. Erosion
da mm Rohraußendurchmesser
di mm Rohrinnendurchmesser
dm mm mittlerer Rohrdurchmesser
2
FJ N Längskraft im Rohr bzw. auf die Festpunkte infolge
Temperaturänderung
Fd 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung des Wanddicken-
einflusses
FJ 1 Temperatureinflussfaktor
g m/s2 Fallbeschleunigung
Dh m geodätischer Höhenunterschied bei nicht horizontal
verlaufenden Leitungen
K N/mm2 Festigkeitskennwert
k mm mittlere Rauigkeitshöhe der Rohrinnenwand
k 1 Faktor für die Rohrausführung bei der Berechnung der
Stützpunktabstände
l m Länge der Rohrleitung
L m Abstand der Unterstützungspunkte
m_ kg/s Massenstrom
m 1 Exponent zur Berechnung der zulässigen Lastspielzahl
(3 bzw. 3,5)
N 1 Betriebslastspielzahl

226 18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen)
Nzul 1 zulässige Lastspielzahl bei einer Druckschwankungsbreite

von pmax – pmin
pe N/mm2 Berechnungsdruck bei festgelegten Druck-Temperatur-
Bedingungen
pmax – pmin N/mm2 Druckschwankungsbreite (das Doppelte der Amplitude)
Dp Pa Druckverlust in der Rohrleitung durch Reibung und
Einzelwiderstände
Dp Pa Druckänderung durch Druckstoß
2
pr N/mm Ersatzdruck
2
pe, zul N/mm zulässiger Betriebsdruck
Re 1 Reynolds-Zahl (Geschwindigkeit des strömenden Mediums
Rohrinnendurchmesser/kinematische Viskosität),
kennzeichnet den Strömungszustand
Rm N/mm2 Mindestzugfestigkeit
2
ReH/J N/mm Mindestwert der oberen Streckgrenze bei Berechnungs-
temperatur (Warmstreckgrenze)
Rm/J N/mm2 Mindestzugfestigkeit bei Berechnungstemperatur
(Warmfestigkeit)
Rm/t/J N/mm2 Zeitstandfestigkeit bei Berechnungstemperatur J und
betrachteter Lebensdauer t
Rm/105 /J N/mm2 Zeitstandfestigkeit für 100 000 h bei Berechnungstemperatur J
2
Rm/1,5 105 /J N/mm Zeitstandfestigkeit für 150 000 h bei Berechnungstemperatur J
2
Rm/2 105 /J N/mm Zeitstandfestigkeit für 200 000 h bei Berechnungstemperatur J
2
Rp0,2/J N/mm Mindestwert der 0,2%-Dehngrenze bei Berechnungstempe-
ratur J (Warmdehngrenze)
Rp1,0/J N/mm2 Mindestwert der 1%-Dehngrenze bei Berechnungstempera-
tur J (Warmdehngrenze)
S 1 Sicherheitsbeiwert, Sicherheitsfaktor
St 1 zeitabhängiger Sicherheitsbeiwert
t mm Bestellwanddicke (geforderte Mindestwanddicke einschließ-
lich Zuschlägen und Toleranzen)
tR s Reflexionszeit beim Druckstoß
tS s Schließzeit des Absperr- bzw. Steuerorgans
tv mm rechnerisch erforderliche Mindestwanddicke ohne Zuschläge
und Toleranzen
tmin mm Mindest-Rohrwanddicke
v m/s Strömungsgeschwindigkeit (Mittelwert) des Mediums
vN 1 Schweißnahtfaktor, berücksichtigt die Festigkeitsminderung
bei Bauteilen mit Stumpfnähten, die nicht in
Umfangsrichtung liegen
Dv m/s nderung der Strömungsgeschwindigkeit durch einen
Regelvorgang
V_ m3/s Volumenstrom
-1
a K thermischer Längenausdehnungskoeffizient
1 Widerstandszahl von Rohrleitungselementen
h Pa s dynamische Viskosität des strömenden Mediums
h Spannungsfaktor für Konstruktionsformen

J* C Lastzyklustemperatur
DJ K Temperaturdifferenz
l 1 Rohrreibungszahl
2
n m /s kinematische Viskosität des strömenden Mediums
3
r, rLuft kg/m Dichte des Mediums bzw. der umgebenden Luft
2 s*a N/mm 2
maßgebliche pseudoelastische Spannungsschwingbreite
2
sa, D N/mm Grenzwert der Dauerfestigkeit
2
sprüf N/mm bei der Druckprüfung auftretende Spannung
2
sprüf, zul N/mm zulässige Spannung bei der festgelegten Prüftemperatur
während der Druckprüfung
szul N/mm2 zeitunabhängige zulässige Spannung
2
szul,t N/mm zeitabhängige zulässige Spannung
szul, 20 N/mm2 zulässige Spannung bei 20 C (Auslegungsspannung)
Nr. Formel Hinweise
Strömungsgeschwindigkeit und Rohrinnendurchmesser

Die wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit und der wirtschaftliche Rohrinnendurch-
messer lassen sich aus dem Kostenminimum von Investitions- und Betriebskosten ermit-
teln.
In der Praxis wird die wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit unter Berücksichtigung
strömungstechnischer Grenzdaten (Geräuschemission, Schwingungen, Erosion) und der
großen Abhängigkeit des Druckverlustes vom Rohrdurchmesser ðDp 1=d5 Þ nach Erfah-
rungswerten gewählt. Große Strömungsgeschwindigkeit bedeutet also kleinen Rohrdurch-
messer und geringen Aufwand für Armaturen, Anstrich und Isolation, andererseits aber
hohen Energieaufwand (Druckverlust) und hohen Geräuschpegel.
Strömungsgeschwindigkeit in kreis-
förmigen Rohren
1 –– bei gegebenem Volumenstrom
v di r V_ m_
4 V_
v¼ 2 m/s m kg/m 3 3
m /s kg/s
p di
2 –– bei gegebenem Massenstrom

4 m_
v¼
p r d2i
erforderlicher Rohrinnendurch-
messer
3 –– bei gegebenem Volumenstrom Richtwerte für wirtschaftliche Strömungsge-
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
schwindigkeiten v s. TB 18-5
4 V_
di ¼ Genormter Rohrinnendurchmesser di bzw.
p u Nennweiten DN s. TB 1-13 bzw. TB 18-4
4 –– bei gegebenem Massenstrom

sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
4 m_
di ¼
p ru
Nr. Formel Hinweise
Strömungsform
Die Reynolds-Zahl kennzeichnet die Strömungsform und stellt das Verhältnis der Träg-
heitskräfte zu den Viskositätskräften im Stoffstrom dar. Strömungen sind mechanisch ähn-
lich, wenn ihre Reynolds-Zahlen gleich sind. Die kritische Strömungsgeschwindigkeit gibt
den bergang von der laminaren zur turbulenten Strömung an.
5 Reynolds-Zahl u di n Re
u di
Re ¼ m/s m 2
m /s 1
n
Wenn h und r bekannt, gilt n ¼ h=r, mit der
dynamischen Viskosität h in Pa s ðkg=ðm sÞÞ
und der Dichte r des Mediums in kg/m3 nach
TB 18-9a.
Richtwerte für
–– wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit
s. TB 18-5
–– kinematische Viskosität s. TB 18-9a
–– Rohrinnendurchmesser, z. B. als genormte
Nennweite DN, s. TB 18-4
Re < 2320: Laminarströmung
Re > 2320: Turbulentströmung
6 kritische Strömungsgeschwindigkeit ukrit di n Re

n Rekrit
ukrit ¼ m/s m 2
m /s 1
di
Rekrit ¼ 2320
Druckverlust durch inkompressible Strömung

Die durch die Strömungsverluste (Reibung, Wirbel) bedingte Verlustenergie wird beein-
flusst durch die Berührungsfläche zwischen Fluid und Rohrwand ðdi ; lÞ, die Strömungs-
geschwindigkeit, die Art des Fluids ðh; rÞ, die Strömungsform (turbulent, laminar) und
die Wandrauigkeit. Obwohl für Gas- (Dampf-)Leitungen kompressible Strömung vorliegt,
gelten die nachfolgenden Gleichungen näherungsweise auch für Gasleitungen mit geringer
Expansion, also bei geringem Druckabfall (Niederdruck-Gasleitungen).
7 Druckverlust für beliebig verlaufen- Dp r u l l di z Dh g

de kreisförmige Rohrleitungen mit
3
Einbauten Pa kg/m m/s 1 m m 1 m m/s2

r u2 l l Anmerkung: Im 2. Glied der Gleichung gilt das
Dp ¼ þ Sz
2 di positive Vorzeichen für aufsteigende und das

Dh g ðr rLuft Þ negative Vorzeichen für abfallende Leitungen.
Bei r < rLuft (z. B. Niederdruckgasleitungen)
ergibt sich für aufsteigende Leitungen ein
Druckgewinn (Auftrieb), bei abfallenden Lei-
tungen entsprechend ein Druckverlust.
Nr. Formel Hinweise

8 Druckverlust bei geraden kreisför- Richtwerte für
migen Rohrleitungen ohne Einbau- –– Rohrreibungszahl l nach Nr. 10 bis 14
ten –– wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit
l r u s. TB 18-5
Dp ¼ l u2
di 2 –– Dichte r des Mediums s. TB 18-9
–– Rohrinnendurchmesser di , z. B. als ge-
normte Nennweite DN, s. TB 18-4
–– Widerstandszahl z s. TB 18-7
–– Fallbeschleunigung g ¼ 9,81 m/s2
9 Druckverlust durch Einbauten

Dp ¼ S z r u2 =2
10 Rohrreibungszahl bei laminarer Bei laminarer Strömung ist die Rohrreibungs-

Strömung ðRe < 2320Þ zahl nur von der Reynolds-Zahl abhängig
64 (z. B. lleitungen). Die Wandrauigkeit der
l¼
Re Rohre hat keinen Einfluss.
l ¼ f ðReÞ auch unmittelbar aus Schaubild
TB 18-8 ablesbar.
Turbulente Rohrströmung
11 Rohrreibungszahl bei hydraulisch Im oberhalb der Grenzkurve
rauen Rohren l ¼ ½ð200 di =kÞ=Re 2 liegenden Bereich ist
1 die Rohrreibungszahl nur von di =k abhängig,
l¼ 2 die Kurve verläuft waagerecht, s. TB 18-8.
di
2 lg þ 1,14 Richtwerte für Rauigkeitshöhe k s. TB 18-6.
k
Geltungsbereich der Formel:
Re > 1300 di =k
l ¼ f ðdi =kÞ auch unmittelbar aus Schaubild
TB 18-8 ablesbar.
12 Rohrreibungszahl im bergangs- Mit zunehmender Reynolds-Zahl wird die la-

bereich zwischen vollrauem und minare Unterschicht zunehmend dünner und
glattem Verhalten der Rohrwand die Rauigkeitsspitzen ragen immer mehr he-
–– Interpolationsformel raus.
0 1
1 2,51 1
pffiffiffi ¼ 2 lg@ pffiffiffi þ A
l Re l 3,71 di
k
13 –– Näherungsformel Die Rohrreibungszahl hängt sowohl von di =k

als auch von der Reynolds-Zahl ab.
k 68 0,25
l ¼ 0,11 þ Richtwert für Rauigkeitshöhe k s. TB 18-6.
di Re
l ¼ f ðRe; di =kÞ auch unmittelbar aus TB 18-8
ablesbar.
Nr. Formel Hinweise
14 Rohrreibungszahl bei hydraulisch Die vorhandene Wandrauigkeit liegt inner-

glatten Rohren halb der laminaren Unterschicht. Da in der
0,309 Praxis stets mit einer Betriebsrauigkeit ge-
l 2
Re rechnet werden muss, ist diese Näherungsfor-
lg mel nur als Grenzfall ðk ¼ 0Þ interessant.
7
Geltungsbereich der Formel:
Re > 2320
l ¼ f ðReÞ auch unmittelbar aus TB 18-8 ab-
lesbar.
Dynamische Druckänderungen (Druckstöße)

Druckstöße treten auf, wenn die Strömungsgeschwindigkeit in einer Rohrleitung verän-
dert wird, z. B. durch Schließen oder ffnen von Ventilen oder durch In- oder Außerbe-
triebnahme von Pumpen.
Wasserschläge sind Folge eines negativen Druckstoßes und entstehen nach dem Abreißen
der Wassersäule infolge Unterdruck durch das nachfolgende Wiederauftreffen der rück-
strömenden Wassersäule auf das Absperrorgan.
Er tritt nur auf, wenn das Schließen des Absperrorgans in kürzerer Zeit erfolgt, als eine
Druckwelle benötigt, um mit Schallgeschwindigkeit vom Absperrorgan zur Reflektions-
stelle (Behälter, Rohrknoten) und zurück zu wandern.
15 maximale Druckänderung durch Dp r a Du

Druckstoß (Joukowsky-Stoß)
3
Pa kg/m m/s m/s
Dp ¼ r a Du
Dichte r des Durchflussstoffes z. B. nach
TB 18-9
Druckfortpflanzungsgeschwindigkeit (Schall-
geschwindigkeit) für Wasser und dünnflüssige
le
–– in dünnwandigen Leitungen: a 1000 m/s
–– in verhältnismäßig dickwandigen Hydrau-
likleitungen: a 1300 m/s
Dv ¼ v1 v2 , plötzliche Geschwindigkeitsän-
derung der Strömung von v1 auf v2 ¼ 0;
wenn die Strömung in einer sehr kurzen
Schließzeit tS < tR reduziert wird.
16 Druckänderung durch reduzierten Dp r a Dv tR ; tS

Druckstoß
3
tR Pa kg/m m/s m/s s
Dp ¼ r a Du
tS
Bei einer Verlängerung der Schließzeit des
Absperrorgans auf mehrere Reflektionszeiten
ðtS tR Þ kann der Druckstoß erheblich redu-
ziert werden.
Nr. Formel Hinweise
17 Reflexionszeit einer Druckwelle tR l a

tR ¼ 2 l=a
s m m/s
Der maximale Druckstoß tritt nur auf, wenn

die Schließzeit des Absperrorgans tS < 2 l=a:
Berechnung der Wanddicke von geraden Stahlrohren unter Innendruck nach DIN EN 13480-3
Sie erfüllt die grundlegenden Sicherheitsanforderungen der europäischen Druckgeräte-
Richtlinie. Es gelten die gleichen Berechnungsmethoden wie für Druckbehältermäntel (sie-
he Kapitel 6: Geschweißte Druckbehälter). Bei der Dimensionierung von Rohrleitungssy-
stemen sind ggf. noch weitere Belastungen zu berücksichtigen, z. B. Wärmeaus-dehnung,
Gewicht von Rohrleitung und deren Inhalt, Schwingungen.
erforderliche Mindestwanddicke
(Mindestwert der bestellten
Wanddicke)
18 –– wenn der Wanddickenzuschlag c1 tv als rechnerische Mindestwanddicke ohne
in mm ausgedrückt wird Zuschläge und Toleranzen
Wanddickenzuschlag c1 als Absolutwert der
t tv þ c1 þ c2
Minustoleranz der Rohrwanddicke nach den
Normen für Stahlrohre, z. B. TB 1-13c.
Der Korrosions- bzw. Erosionszuschlag c2 ist
vom Besteller anzugeben. Bei ferritischen
Stählen im Allgemeinen 1 mm, Null wenn
keine Korrosion zu erwarten ist.
19 –– wenn Wanddickenzuschlag c01 in c01 ¼ ðc1 =tÞ 100 % ¼ 8 % . . . 20 % der bestell-

Prozent der bestellten ten Wanddicke nach den Normen für Stahl-
Wanddicke ausgedrückt wird rohre, z. B. TB 1-13d.
100 Tritt bei der Fertigung z. B. durch Gewinde-
t ðtv þ c2 Þ
100 c01 schneiden, Biegen, Eindellen eine Wand-
dicken-Abnahme auf, ist diese durch einen
Zuschlag c3 zu berücksichtigen.
Rohrleitungen mit vorwiegend
ruhender Beanspruchung durch
Innendruck werden auf Versagen
gegen Fließen berechnet. Dabei
wird angenommen, dass es bis 1000
Druckzyklen über die volle Schwan-
kungsbreite nicht zu Ermüdungs-
schäden kommt.
Nr. Formel Hinweise

Erforderliche Mindestwanddicke Es ist die zusammengehörige Kombination von
ohne Zuschläge Druck und Temperatur (p, J) zu betrachten,
20 –– bei dünnwandigen Rohren mit die die höchsten Belastungen im Rohrleitungs-
da =di 1,7 system berücksichtigen und die größte Wand-
pe da dicke ergeben. Die Berechnungstemperatur ist
tv ¼ die maximale, unter normalen Betriebsbedin-
2 szul vN þ pe
gungen beim Berechnungsdruck pe in der
Rohrwandmitte zu erwartende Temperatur.
Rohraußendurchmesser da nach Rohrnormen,
z. B. DIN EN 10220 (TB 1-13b), DIN
EN 10305-1 (TB 1-13c), DIN EN 10216-1
21 –– bei dickwandigen Rohren mit (TB 1-13d).
da =di > 1,7 Schweißnahtfaktor für Rohre mit nicht in
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi Umfangsrichtung verlaufenden Stumpfnähten:
da szul vN pe vN ¼ 1
tv ¼ 1 bei vollständigem Nachweis, dass die
2 szul vN þ pe Gesamtheit der Nähte fehlerfrei ist
vN ¼ 0,85 bei Nachweis durch zerstörungsfreie
Prüfung an Stichproben
vN ¼ 0,7 bei Nachweis durch Sichtprüfung
1. Zeitunabhängige zulässige Spannungen

–– nichtaustenitische Stähle und austenitische
Stähle mit A < 30 %

ReH=J Rp0,2=J Rm
szul ¼ min oder ;
1,5 1,5 2,4
–– austenitische Stähle
für 35 % A 30 %

Rp1,0=J Rm
szul ¼ min ;
1,5 2,4
Rp1,0=J
für A > 35 %: szul ¼
1,5

Rm=J Rp1,0=J
oder szul ¼ min ;
3,0 1,2
Festigkeitskennwerte s. TB 6-14 und

TB 18-10
–– Stahlguss

ReH=J Rp0,2=J Rm
szul ¼ min oder ;
1,9 1,9 3,0
Festigkeitskennwerte s. TB 1-2g, TB 1-2h,

TB 6-14 und DIN EN 10213
Nr. Formel Hinweise

2. Zeitabhängige zulässige Spannungen:
Rm=t=J
szul, t ¼
St
Zeitabhängiger Sicherheitsbeiwert St ¼ 1,25
für 200 000 h,
St ¼ 1,35 für 150 000 h und St ¼ 1,5 für
100 000 h.
Zeitstandfestigkeit von Stahlrohren Rm/2 105 /J
und Rm/105 /J z. B. nach DIN EN 10216 und
DIN EN 10217, s. TB 18-10
Ist keine Lebensdauer festgelegt gilt Rm/2 105 /J,
sind in den Normen keine Werte für 2 105 h
festgelegt, gilt Rm/1,5 105 /J bzw. Rm/105 /J. Die
1 %-Zeitdehngrenze darf in keinem Fall über-
schritten werden.
Bei schwellender Innendruckbean-
spruchung ist eine vereinfachte
Auslegung zulässig, wenn diese aus-
schließlich auf Druckschwankungen
beruht.
22 fiktive pseudoelastische Spannungs- Spannungsfaktor für verschiedene
schwingbreite zur Berechnung der Konstruktionsformen (Beispiele)
zulässigen Lastspielzahl
Konstruktionsform Spannungs-
h pmax pmin (Bauteilgeometrie) faktor h
2 s*a ¼ szul; 20
Fd FJ pr
kreisrunde ungeschweißte 1,0
Rohre
Rundnaht (Stumpfnaht) 1,3
bei gleicher Wanddicke
Rundnaht (Stumpfnaht) 1,5
bei ungleichen Wanddicken
Längsnaht (Stumpfnaht) 1,6
bei gleichen Wanddicken
Stutzen durchgesteckt 3,0
oder eingesetzt
Korrekturfaktor zur Berücksichtigung des

Wanddickeneinflusses
t 25 mm : Fd ¼ 1
0;25
25
t > 25 mm : Fd ¼ 0,64
t
Nr. Formel Hinweise

Temperatureinflussfaktor
ferritischer Stahl:
2
FJ ¼ 1,03 1,5 104 J* 1,5 106 J*
austenitische Werkstoffe:
FJ * ¼ 1,043 4,3 104 J*
für J* 100 C : FJ ¼ 1,0
mit der Lastzyklustemperatur:

J* ¼ 0,75 Jmax þ 0,25 Jmin
Ersatzdruck pr als zulässiger statischer Druck

bei 20 C, berechnet mit den nach p umgeform-
ten Gln. Nr. 20 bzw. 21 mit vN ¼ 1, z. B. für
dünnwandige Rohre:
pr ¼ ð2 szul; 20 tv Þ= ðda tv Þ
Zulässige Spannungen bei 20 C wie zu Gln.

Nr. 20 und 21.
23 Dauerfestigkeitsbedingung Der Grenzwert der fiktiven Dauerfestigkeit

2 s*a 2 s a; D 2 sa; D ist bei N ¼ 2 106 festgelegt.
2 s*a nach Gl. Nr. 22
Schweiß- Konstruktionsform 2 sa, D

nahtklasse Beispiele N/mm2
K0 (RS) gewalzte Oberfläche 125
K1 Rundnaht, beidseitig 63
geschweißt
K2 Rundnaht, einseitig 50
geschweißt,
ohne Gegennaht
K3 eingesetzter Stutzen 40
Nr. Formel Hinweise

24 Zulässige Lastspielzahl Berechnungskonstante B
(103 N 2 106) als Funktion der
Spannungsschwingbreite Schweiß- Konstruktionsform Berech-
m naht- Beispiele nungskons-
B klasse tante B
Nzul ¼
2 s*a N/mm2
K0 (RS) gewalzte 7890

Oberfläche
K1 Rundnaht bei 7940

gleicher/ungleicher
Wanddicke, beid-
seitig geschweißt
K2 Längsnaht einseitig 6300

geschweißt, ohne
Gegennaht
K3 Ecknaht, einseitig 5040

geschweißt ohne
Gegennaht oder
eingeschweißter
Stutzen
Fiktive pseudoelastische Spannungsschwing-

breite 2 s*a s. Gl. Nr. 22
25 Druckprüfung (DIN EN 13480-5) Bei der Wasserdruckprüfung darf der Prüf-

Für die während der Prüfung druck den höheren der beiden Werte nicht
auftretende Spannung gilt unterschreiten:
sprüf sprüf; zul

sprüf; zul
pprüf ¼ max 1,25 pe ; 1,43 pe
szul
Dabei darf aber sprüf, zul nicht überschritten

werden.
Für die zulässige Prüfspannung bei der fest-

gelegten Prüftemperatur gilt
– für nicht austenitische Stähle und austeni-
tische Stähle mit A < 25 %:
sprüf, zul 0,95 ReH
– für austenitische Stähle mit A 25 %:
sprüf, zul max (0,95Rp1,0; 0,45Rm)
Nr. Formel Hinweise

Der zulässige Prüfdruck bei der Prüftempera-
tur kann ermittelt werden durch die nach pe
umgeformten Gln. Nr. 20 bzw. 21 (mit vN ¼ 1),
z. B. für dünnwandige Rohre
2 sprüf, zul tv
pprüf ¼
da tv

pprüf da
sprüf ¼ 1
2 tv
Rohre aus duktilem Gusseisen für

Wasserleitungen (DIN EN 545)
26 zulässiger Betriebsdruck für duktile Mindestzugfestigkeit des duktilen Gusseisens
Guss-Muffenrohre Rm ¼ 420 N/mm2
2 tmin Rm Mindestrohrwanddicke für Schleudergussroh-
pe, zul ¼ 64 bar
dm S re tmin ¼ t – c1, mit zulässiger Wanddicken-
unterschreitung c1 ¼ 1,3 mm für t ¼ 6 mm
und c1 ¼ 1,3 mm þ 0,001 DN für t > 6 mm.
Mittlerer Rohrdurchmesser: dm ¼ da t
Sicherheitsfaktor
– bei höchstem hydrostatischem Druck im
Dauerbetrieb: S ¼ 3,0
– bei höchstem zeitweise auftretendem hy-
drostatischem Druck inklusive Druckstoß:
S ¼ 2,5
Rohre aus Kunststoff
27 erforderliche Mindest-Rohrwanddicke Thermoplastische Kunststoffe neigen schon bei
pe da Raumtemperatur zum Kriechen. Unter Dauer-
tmin ¼
K belastung ist ihre Festigkeit zeitabhängig.
2 þ pe
S
Zeitstandfestigkeit K bei der Berechnungs-
temperatur nach Angaben der Hersteller und
der Rohrgrundnormen; für Rohre aus PP s.
TB 18-13.
Sicherheit
– S ¼ 1,3 bei ruhender Belastung, Raumtem-
peratur und geringer Schadensfolge
– S ¼ 2,0 bei Belastung unter wechselnden
Bedingungen und großer Schadensfolge
Hinweis: Die DVS-Ri 2210-1 mit Bbl. 1 bietet
fundierte Unterlagen zur Ausführung und
Projektierung von Rohrleitungen aus thermo-
plastischen Kunststoffen.
Nr. Formel Hinweise

Dehnungsausgleicher (Kompensatoren)
Ausreichende Elastizität der Rohrleitung muss durch Richtungsänderung (Rohrschleifen,
Rohrversatz), durch elastische Verbindungen (Kompensatoren, Metallschläuche) oder an-
dere Einrichtungen gewährleistet sein.
28 axiale Rohrkraft infolge Tempera- Anmerkung: FJ ist nicht von der Rohrlänge
turänderung abhängig.
FJ E a DJ A FJ E a D# A
N N/mm2 K1 K mm2
Baustahl: a ¼ 12 106 K1 , V2A und Cu:

17 106 K1 , Al-Leg.: 24 106 K1 ,
Kunststoffe: 50 106 bis 200 106 K1
E nach TB 1-2 bis TB 1-4

Rohrwandquerschnitt A z. B. nach TB 1-13
29 Rohrdehnung durch Temperatur- Dl; l a DJ

änderung
mm K1 K
Dl ¼ a l DJ
Rohrhalterungen (Abstützungen)
Diese Tragelemente haben den Zweck, die Masse der Rohrleitung samt Inhalt aufzuneh-
men und auf die umgebende Tragwerkskonstruktion zu übertragen, sowie die Bewegung
der Rohrleitung zu führen.
30 Abstand der Unterstützungspunkte
bei horizontal verlegten geraden L k di
Stahlrohrleitungen (Richtwert)
m 1 mm
L ¼ k d 0,67
i
k ¼ 0,3 für leeres ungedämmtes Rohr
k ¼ 0,2 für gefülltes (Wasser) und gedämmtes
Rohr
Rohrinnendurchmesser di nach Rohrnorm,
s. TB 1-13
Die Gewichtskräfte verursachen Durchbie-
gung und Biegespannungen in der Rohrlei-
tung. Zur Gewährleistung der Funktion sind
die zulässigen Stützweiten nach AD2000 –
Merkblatt HP100R einzuhalten, s. TB 18-12.

DIN 2353 12.98 Lötlose Rohrverschraubungen mit Schneidring; voll-

ständige Verschraubung und bersicht
DIN 2403 05.07 Kennzeichnung von Rohrleitungen nach dem Durch-
flussstoff
DIN 2425-1 bis Planwerke für die Versorgungswirtschaft, die Wasser-
DIN 2425-6 wirtschaft und für Fernleitungen; Rohrnetzpläne, Ka-
nalnetzpläne
DIN 2429-1 01.88 Grafische Symbole für technische Zeichnungen; Rohr-
leitungen; Allgemeines
DIN 2429-2 01.88 –; –; funktionelle Darstellung
DIN 2442 08.63 Gewinderohre mit Gütevorschrift, Nenndruck 1 bis 100
DIN 2445-1 09.00 Nahtlose Stahlrohre für schwellende Beanspruchun-
gen; warmgefertigte Rohre für hydraulische Anlagen,
100 bis 500 bar
DIN 2445-2 09.00 –; Präzisionsstahlrohre für hydraulische Anlagen, 100
bis 500 bar
DIN 2445 Beiblatt 1 09.00 –; Auslegungsgrundlagen
DIN 2460 06.06 Stahlrohre und Formstücke für Wasserleitungen
DIN 2470-1 12.87 Gasleitungen aus Stahlrohren mit zulässigen Betriebs-
drücken bis 16 bar; Anforderungen an Rohrleitungs-
teile
DIN 2695 11.02 Membran-Schweißdichtungen und Schweißring-
Dichtungen für Flanschverbindungen
DIN 2696 08.99 Flanschverbindungen mit Dichtlinse
DIN 3202-4 04.82 Baulängen von Armaturen; Armaturen mit Innenge-
winde-Anschluss
DIN 3352-5 10.80 Schieber aus Stahl, mit innen- oder außenliegendem
Spindelgewinde, isomorphe Baureihe
DIN 3356-1 05.82 Ventile; Allgemeine Angaben
DIN 3567 08.63 Rohrschellen für DN 20 bis DN 500
DIN 3570 10.68 Rundstahlbügel für Rohre von DN 20 bis DN 500
DIN 3850 12.98 Rohrverschraubungen; bersicht
DIN 3852-1 05.02 Einschraubzapfen; Einschraublöcher für Rohrver-
schraubungen, Armaturen; Verschlussschrauben mit
metrischem Feingewinde; Konstruktionsmaße
DIN 3852-2 11.00 –; –; Verschlussschrauben mit Whitworth-Rohrgewin-
de; Konstruktionsmaße
DIN 3852-11 05.94 –;–; Einschraubzapfen Form E; Konstruktionsmaße
DIN 3865 04.02 Rohrverschraubungen; Dichtkegel 24 mit O-Ring; für
Schneidringanschluss nach DIN EN ISO 8434-1
DIN 3900 06.01 Lötlose Rohrverschraubungen mit Schneidring; Ein-
schraubstutzen der Reihe LL mit kegeligem Ein-
schraubgewinde
DIN 3901 09.01 Lötlose Rohrverschraubungen mit Schneidring; Ein-

schraubstutzen mit zylindrischem Einschraubgewinde
für Einschraubzapfen Form A
DIN 8061 10.09 Rohre aus weichmacherfreiem Polyvinylchlorid (PVC-
U); allgemeine Güteanforderungen, Prüfung
DIN 8062 10.09 Rohre aus weichmacherfreiem Polyvinylchlorid
(PVC-U); Maße
DIN 8063-1 12.86 Rohrverbindungen und Rohrleitungsteile für Druck-
rohrleitungen aus weichmacherfreiem Polyvinylchlo-
rid; Muffen- und Doppelmuffenbogen, Maße
DIN 8063-2 07.80 –; Bogen aus Spritzguss für Klebung; Maße
DIN 8063-3 06.02 –; Rohrverschraubungen; Maße
DIN 8063-4 09.83 –; Bunde, Flansche, Dichtungen; Maße
DIN 8063-6 06.02 –; Winkel aus Spritzguss für Klebung; Maße
DIN 8063-7 07.80 –; T-Stücke und Abzweige aus Spritzguss für Kle-
bung; Maße
DIN 8063-8 06.02 –; Muffen, Kappen und Nippel aus Spritzguss für Kle-
bung; Maße
DIN 8063-9 08.80 –; Reduzierstücke aus Spritzguss für Klebung; Maße
DIN 8063-10 06.02 –; Wandscheiben; Maße
DIN 8063-11 07.80 –; Muffen mit Grundkörper aus Kupfer-Zink-Legie-
rung für Klebung; Maße
DIN 8063-12 01.87 –; Flansch- und Steckmuffenformstücke; Maße
DIN 8074 08.99 Rohre aus Polyethylen (PE); PE 63, PE 80, PE 100,
PE-HD; Maße
DIN 8076 11.08 Druckrohrleitungen aus thermoplastischen Kunststof-
fen; Klemmverbinder aus Metallen und Kunststoffen
für Rohre aus Polyethylen (PE); allgemeine Gütean-
forderungen und Prüfung
DIN 8077 09.08 Rohre aus Polypropylen (PP); PP-H, PP-B, PP-R, PP-
RCT; Maße
DIN 8078 09.08 Rohre aus Polypropylen (PP), PP-H, PP-B, PP-R, PP-
RCT; Allgemeine Güteanforderungen, Prüfung
DIN 8079 10.09 Rohre aus chloriertem Polyvinylchlorid (PVC-C)
Maße
DIN 8080 10.09 Rohre aus chloriertem Polyvinylchlorid (PVC-C);
Allgemeine Güteanforderungen, Prüfung
DIN 20018-1, -2, -3 04.03 Schläuche mit Textileinlagen; maximaler Arbeitsdruck
PN 10/16, PN 40 und PN 100
DIN 20066 01.12 Fluidtechnik; Hydraulik-Schlauchleitungen; Maße, An-
forderungen
DIN 28601 06.00 Rohre und Formstücke aus duktilem Gusseisen;
Schraubmuffen-Verbindungen; Zusammenstellung,
Muffen, Schraubringe, Dichtungen, Gleitringe
DIN EN 19 07.02 Industriearmaturen-Kennzeichnung von Armaturen

aus Metall
DIN EN 545 09.11 Rohre, Formstücke, Zubehörteile aus duktilem Guss-
eisen und ihre Verbindungen für Wasserleitungen;
Anforderungen und Prüfverfahren
DIN EN 593 06.11 Industriearmaturen; Metallische Klappen
DIN EN 736-1 04.95 Armaturen; Terminologie; Definition der Grundbau-
arten
DIN EN 736-2 11.97 –; –; Definition der Armaturenteile
DIN EN 736-3 04.08 –; –; Definition von Begriffen
DIN EN 754-7 06.08 Aluminium und Aluminiumlegierungen; gezogene
Stangen und Rohre; Nahtlose Rohre, Grenzabmaße
und Formtoleranzen
DIN EN 755-7 07.09 –; Stranggepresste Stangen, Rohre und Profile; Naht-
lose Rohre, Grenzabmaße und Formtoleranzen
DIN EN 764-1 bis Druckgeräte; Terminologie, Größen, Symbole, techni-
DIN EN 764-7 sche Lieferbedingungen, Betriebsanleitungen, Sicher-
heitseinrichtungen usw.
DIN EN 805 03.00 Wasserversorgung; Anforderungen an Wasserversor-
gungssysteme und deren Bauteile außerhalb von Ge-
bäuden
DIN EN 853 02.97 Gummischläuche und -schlauchleitungen; Hydraulik-
schläuche mit Drahtgeflechteinlage; Spezifikation
DIN EN 969 07.09 Rohre, Formstücke, Zubehörteile aus duktilem Guss-
eisen und ihre Verbindungen für Gasleitungen; Anfor-
derungen und Prüfverfahren
DIN EN 1057 06.10 Kupfer und Kupferlegierungen; nahtlose Rundrohre
aus Kupfer für Wasser- und Gasleitungen für Sanitär-
installationen und Heizungsanlagen
DIN EN 1092-1 09.08 Flansche und ihre Verbindungen; runde Flansche für
Rohre, Armaturen, Formstücke und Zubehör; nach
PN bezeichnet; Stahlflansche
DIN EN 1092-2 06.97 –; –; Gusseisenflansche
DIN EN 1092-3 10.04 –; –; Flansche aus Kupferlegierungen
DIN EN 1092-4 08.02 –; –; Flansche aus Aluminiumlegierungen
DIN EN 1171 01.03 Industriearmaturen; Schieber aus Gusseisen
DIN EN 1295-1 01.97 Statische Berechnung von erdverlegten Rohrleitungen
unter verschiedenen Belastungsbedingungen; Allge-
meine Anforderungen
DIN EN 1333 06.06 Flansche und ihre Verbindungen; Rohrleitungsteile;
Definition und Auswahl von PN
DIN EN 1503-1 01.01 Armaturen; Werkstoffe für Gehäuse, Oberteile und
Deckel; Stähle die in Europäischen Normen festgelegt
sind
DIN EN 1503-2 01.01 –; –; Stähle die in Europäischen Normen nicht festge-

legt sind
DIN EN 1503-3 07.01 –; –; Gusseisen das in Europäischen Normen festge-
legt ist
DIN EN 1514-1 08.97 Flansche und ihre Verbindungen; Maße für Dichtun-
gen für Flansche mit PN-Bezeichnung; Flachdichtun-
gen aus nichtmetallischem Werkstoff mit oder ohne
Einlagen
DIN EN 1514-3 08.97 –; –; Nichtmetallische Weichstoffdichtungen mit
PTFE-Mantel
DIN EN 1514-4 08.97 –; –; Dichtungen aus Metall mit gewelltem, flachem
oder gekerbten Profil für Stahlflansche
DIN EN 1514-6 03.04 –; –; Kammprofildichtungen für Stahlflansche
DIN EN 1514-7 08.04 –; –; Metallummantelte Dichtungen mit Auflage für
Stahlflansche
DIN EN 1514-8 02.05 –; –; Runddichtringe aus Gummi für Nutflansche
DIN EN 1515-1 01.00 Flansche und ihre Verbindungen; Schrauben und Mut-
tern; Auswahl von Schrauben und Muttern
DIN EN 1515-2 03.02 –; –; Klassifizierung von Schraubenwerkstoffen für
Stahlflansche, nach PN bezeichnet
DIN EN 1591-1 08.11 Flansche und Flanschverbindungen; Regeln für die
Auslegung von Flanschverbindungen mit runden Flan-
schen und Dichtung; Berechnungsmethode
DIN EN 1591-2 09.08 –; –; Dichtungskennwerte
DIN EN 1708-1 05.10 Schweißen; Verbindungselemente beim Schweißen
von Stahl; Druckbeanspruchte Bauteile
DIN EN 1778 12.99 Charakteristische Werte für geschweißte Thermoplast-
Konstruktionen; Bestimmung der zulässigen Spannun-
gen und Moduli für die Berechnung von Thermoplast-
Bauteilen
DIN EN 1983 07.06 Industriearmaturen; Kugelhähne aus Stahl
DIN EN 1984 10.10 –; Schieber aus Stahl
DIN EN 10208-1 07.09 Stahlrohre für Rohrleitungen für brennbare Medien;
Technische Lieferbedingungen; Rohre der Anforde-
rungsklasse A
DIN EN 10208-2 07.09 –; –; Rohre der Anforderungsklasse B
DIN EN 10216-1 07.04 Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen;
Technische Lieferbedingungen; Rohre aus unlegierten
Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei Raumtem-
peratur
DIN EN 10216-2 10.07 –; –; Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit
festgelegten Eigenschaften bei erhöhten Temperatu-
ren
DIN EN 10216-3 07.04 –; –; Rohre aus legierten Feinkornbaustählen
DIN EN 10216-4 07.04 –; –; Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit
festgelegten Eigenschaften bei tiefen Temperaturen
DIN EN 10216-5 11.04 –; –; Rohre aus nichtrostenden Stählen
DIN EN 10217-1 04.05 Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen;
Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei Raumtem-
peratur
DIN EN 10217-2 04.05 –; –; Elektrisch geschweißte Rohre aus unlegierten
und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften
bei erhöhten Temperaturen
DIN EN 10217-3 04.05 –; –; Rohre aus legierten Feinkornbaustählen
DIN EN 10217-4 04.05 –; –; Elektrisch geschweißte Rohre aus unlegierten
Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen
Temperaturen
DIN EN 10217-5 04.05 –; –; Unterpulvergeschweißte Rohre aus unlegierten
und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften
bei erhöhten Temperaturen
DIN EN 10217-6 04.05 –; –; Unterpulvergeschweißte Rohre aus unlegierten
Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen
Temperaturen
DIN EN 10220 03.03 Nahtlose und geschweißte Stahlrohre; Allgemeine
Tabellen für Maße und längenbezogene Masse
DIN EN 10224 12.05 Rohre und Fittings aus unlegiertem Stahl für den
Transport von Wasser und anderen wässrigen Flüssig-
keiten; Technische Lieferbedingungen
DIN EN 10226-1 10.04 Rohrgewinde für im Gewinde dichtende Verbindun-
gen; Kegelige Außengewinde und zylindrische Innen-
gewinde; Maße, Toleranzen und Bezeichnung
DIN EN 10226-2 11.05 –; Kegelige Außengewinde und kegelige Innengewin-
de; Maße, Toleranzen und Bezeichnung
DIN EN 10241 08.00 Stahlfittings mit Gewinde
DIN EN 10242 03.95 Gewindefittings aus Temperguss, nderungen A1 und A2
DIN EN 10255 07.07 Rohre aus unlegiertem Stahl mit Eignung zum
Schweißen und Gewindeschneiden; Technische Liefer-
bedingungen
DIN EN 10296-1 02.04 Geschweißte kreisförmige Stahlrohre für den Maschi-
nenbau und allgemeine technische Anwendungen;
und legierten Stählen
DIN EN 10297-1 06.03 Nahtlose kreisförmige Stahlrohre für den Maschinen-
bau und allgemeine technische Anwendungen; Tech-
nische Lieferbedingungen; Rohre aus unlegierten und
legierten Stählen

DIN EN 10305-1 05.10 Präzisionsstahlrohre; technische Lieferbedingungen;
nahtlose kaltgezogene Rohre
DIN EN 10305-2 05.10 –; –; geschweißte und kaltgezogene Rohre
DIN EN 10305-3 05.10 –; –; geschweißte und maßgewalzte Rohre
DIN EN 10305-4 04.11 –; –; nahtlose kaltgezogene Rohre für Hydraulik- und
Pneumatik-Druckleitungen
DIN EN 10305-5 05.10 –; –; geschweißte und maßumgeformte Rohre mit
quadratischem oder rechteckigem Querschnitt
DIN EN 10305-6 08.05 –; –; geschweißte kaltgezogene Rohre für Hydraulik-
und Pneumatik-Druckleitungen
DIN EN 12288 10.10 Industriearmaturen; Schieber; Kupferlegierungen
DIN EN 12334 10.04 –; Rückflussverhinderer aus Gusseisen
DIN EN 12449 10.99 Kupfer und Kupferlegierungen; nahtlose Rundrohre
zur allgemeinen Verwendung
DIN EN 12516-2 10.04 Industriearmaturen; Gehäusefestigkeit; Berechnungs-
verfahren für drucktragende Gehäuse von Armaturen
aus Stahl
DIN EN 13397 03.02 –; Membranarmaturen aus Stahl
DIN EN 13480-1 12.14 Metallische industrielle Rohrleitungen; Allgemeines
DIN EN 13480-2 12.14 –; Werkstoffe
DIN EN 13480-3 12.14 –; Konstruktion und Berechnung
DIN EN 13480-4 12.14 –; Fertigung und Verlegung
DIN EN 13480-5 12.14 –; Prüfung
DIN EN 13480-6 12.14 –; Zusätzliche Anforderungen an erdgedeckte Rohr-
leitungen
DIN EN 13709 10.10 Industriearmaturen; Absperrventile und absperrbare
Rückschlagventile aus Stahl
DIN EN 13789 09.10 Industriearmaturen; Ventile aus Gusseisen
DIN EN 14341 10.06 Industriearmaturen; Rückflussverhinderer aus Stahl
DIN EN ISO 1127 03.97 Nichtrostende Stahlrohre; Maße, Grenzabmaße und
längenbezogene Masse
DIN EN ISO 2398 04.10 Gummischläuche mit Textileinlage für Druckluft;
Anforderungen
DIN EN ISO 4126-1 05.04 Sicherheitseinrichtungen gegen unzulässigen ber-
druck; Sicherheitsventile
DIN EN ISO 6708 09.95 Rohrleitungsteile; Definition und Auswahl von DN
(Nennweite)
DIN EN ISO 8434-1 02.08 Metallische Rohrverschraubungen für Fluidtechnik
und allgemeine Anwendung; Verschraubungen mit
24 -Konus
DIN EN ISO 9692-1 05.04 Schweißen und verwandte Prozesse; Empfehlungen

zur Schweißnahtvorbereitung; Lichtbogenhandschwei-
ßen, Schutzgasschweißen, Gasschweißen, WIG-
Schweißen und Strahlschweißen von Stählen
DIN EN ISO 10380 10.03 Rohrleitungen; Gewellte Metallschläuche und Metall-
schlauchleitungen
DIN EN ISO 12162 04.10 Thermoplastische Werkstoffe für Rohre und Form-
stücke bei Anwendungen unter Druck; Klassifizierung
und Werkstoff-Kennzeichnung; Gesamtbe-
triebs(berechnungs)koeffizient
DIN EN ISO 16135 06.06 Industriearmaturen; Kugelhähne aus Thermoplasten
DIN EN ISO 16136 06.06 –; Klappen aus Thermoplasten
DIN EN ISO 16137 06.06 –; Rückflussverhinderer aus Thermoplasten
DIN EN ISO 16138 06.06 –; Membranventile aus Thermoplasten
DIN EN ISO 16139 06.06 –; Schieber aus Thermoplasten
DIN EN ISO 21787 06.06 –; Ventile aus Thermoplasten
DIN ISO 1219-1 12.07 Fluidtechnik; Grafische Symbole und Schaltpläne;
Grafische Symbole für konventionelle und datentech-
nische Anwendungen
DIN ISO 1219-2 11.96 –; –; Schaltpläne
DIN ISO 10763 03.04 Fluidtechnik; nahtlose und geschweißte Präzisions-
stahlrohre; Maße und Nenndrücke
DIN ISO 12151-2 01.04 Leitungsanschlüsse für Fluidtechnik und allgemeine
Anwendungen; Schlaucharmaturen; Schlaucharmatu-
ren mit 24 -Dichtkegel und O-Ring nach ISO 8434-1
und ISO 8434-4
DIN ISO 12151-3 01.04 –; –; Schlaucharmaturen mit Flanschstutzen nach ISO
6162
AD2000-Merkblatt 11.07 Bauvorschriften; Rohrleitungen aus metallischen

HP100R Werkstoffen
DVS-Richtlinie 2210-1 04.97 Industrierohrleitungen aus thermoplastischen Kunst-
stoffen; Projektierung und Ausführung; Oberirdische
Rohrsysteme
DVS-Richtlinie 2210-1, 04.03 –; –; –; Berechnungsbeispiel
Beiblatt 1
RL 97/23/EG 05.97 Richtlinie über Druckgeräte (PED)
246
19 Dichtungen
d mm Innendurchmesser der Flansche

dD mm mittlerer Durchmesser der Dichtung
FB N durch Innendruck verursachte Entlastungskraft der Dichtung
FD N erforderliche Dichtkraft (Klemmkraft) der Schrauben
FDB N Betriebsdichtungskraft
FDV N Vorverformungskraft, Mindestschraubenkraft für den
Einbauzustand
0
FDV N Mindestschraubenkraft für den Einbauzustand bei Weich-
stoff- und Metallweichstoffdichtungen
FDJ N zulässige Belastung der Dichtung im Betriebszustand
FS N zum Dichten erforderliche Schraubenkraft
FSB N Mindestschraubenkraft für den Betriebszustand
2
KD , KDJ N/mm Formänderungswiderstand der Dichtung bei Raumtemperatur/
Berechnungstemperatur
k0 mm Dichtungskennwert für die Vorverformung
k1 mm Dichtungskennwert für den Betriebszustand
2
p N/mm Berechnungsdruck
SD 1 Sicherheitsbeiwert gegen Undichtheit
X 1 Anzahl der Kämme bei Kammprofildichtung
Z 1 Hilfsgröße

19 Dichtungen 247
Nr. Formel Hinweise
Statische Flanschdichtungen
Bei Flanschdichtungen muss min-
destens die Vorverformungskraft
0
FDV aufgebracht werden, um eine
Dichtheit zu erreichen, bei größerem
Innendruck die Betriebsdichtungs-
kraft FDB . Vereinfacht wird mit
0
FDV ¼ FDV (bis auf Niederdruck-
dichtungen) gerechnet. Die zulässige
Belastung auf die Dichtung im
Betrieb ergibt sich durch FDJ .
1 Vorverformungskraft k0 nach TB 19-1a

FDV ¼ p dD k0 KD KD nach TB 19-1a bzw. TB 19-1b
0
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
FDV ¼ 0,2 FDV þ 0,8 FSB FDV FDV ¼ FDV0
kann gesetzt werden bei Weich-
stoff- und Metallweichstoffdichtungen wenn
FDV > FSB
2 Betriebsdichtungskraft k1 nach TB 19-1a

FDB ¼ p p dD k1 SD SD ¼ 1,2
3 Entlastungskraft auf die Dichtung FB

infolge Innendruck
FB ¼ p p d2D =4
4 Mindestschraubenkraft im Betriebs-
zustand
FSB ¼ FB þ FDB d FS
dD FD
5 zulässige Belastung der Dichtung im k0 , X nach TB 19-1a

Betriebszustand KDJ nach TB 19-1b
– Metalldichtungen
Verbindung bleibt nach wiederholtem An-
FDJ ¼ p dD k0 KDJ
und Abfahren nur dicht, wenn FDJ FSB
– Kammprofildichtungen
pffiffiffiffiffi
FDJ ¼ p dD X k0 KDJ
248 19 Dichtungen

DIN 2695 11.02 Membran-Schweißdichtungen und Schweißring-Dich-

tungen für Flanschverbindungen
DIN 2696 08.99 Flanschverbindungen mit Dichtlinse
DIN 3760 09.96 Radial-Wellendichtringe
DIN 3761-1 . . . 15 01.84 Radial-Wellendichtringe für Kraftfahrzeuge
DIN 3771-3 12.84 Fluidtechnik; O-Ringe, Werkstoffe, Einsatzbereiche
DIN 3780 09.54 Dichtungen; Stopfbuchsen-Durchmesser und zuge-
hörige Packungsbreiten, Konstruktionsblatt
DIN 5419 05.10 Wälzlager; Abdichtungen für Wälzlager; Maße für
Filzringe und Filzstreifen
DIN 7603 05.01 Dichtringe
DIN 28040 08.03 Flachdichtungen für Behälter und Apparate – Appa-
rateflanschverbindungen
DIN EN 1092-1 09.08 Flansche und ihre Verbindungen; Runde Flansche für
Rohre, Armaturen, Formstücke und Zubehör; Stahl-
flansche nach PN bezeichnet
DIN EN 1514-1 08.97 Flansche und ihre Verbindungen; Maße für Dichtun-
gen für Flansche mit PN-Bezeichnung; Flachdichtun-
gen aus nichtmetallischem Werkstoff mit oder ohne
Einlagen
DIN EN 1514-2 08.05 ––; ––; Spiraldichtungen für Stahlflansche
DIN EN 1514-3 08.97 ––; ––; Nichtmetallische Weichstoffdichtungen mit
PTFE-Mantel
DIN EN 1514-4 08.97 ––; ––; Dichtungen aus Metall mit gewelltem, flachem
oder gekerbtem Profil für Stahlflansche
DIN EN 1514-6 03.04 ––; ––; Kammprofildichtungen für Stahlflansche
DIN EN 1514-7 08.04 ––; ––; Metallummantelte Dichtungen mit Auflage für
Stahlflansche
DIN EN 1514-8 02.05 ––; ––; Runddichtringe aus Gummi für Nutflansche
DIN EN 1591-1 04.14 Flansche und ihre Verbindungen; Regeln für die Aus-
legung von Flanschverbindungen mit runden Flan-
schen und Dichtung; Berechnung
DIN EN 1591-2 09.08 ––; ––; Dichtungskennwerte
DIN ISO 6621-1 . . . 5 06.90 Verbrennungsmotoren; Kolbenringe
DIN ISO 3601-1 11.13 Fluidtechnik; O-Ringe, Innendurchmesser, Schnurstär-
ken, Toleranzen und Bezeichnung
DIN ISO 3601-2 08.10 ––; ––; Einbauräume für allgemeine Anwendungen
DIN ISO 3601-3 08.10 ––; ––; Form- und Oberflächenabweichungen
DIN ISO 3601-4 08.10 ––; ––; Stützringe
AD 2000-B7 AD 2000-Merkblatt B7; Schrauben
249
20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen)
a m Achsabstand
b mm Zahnbreite
d1 mm (Wälz-)Teilkreisdurchmesser
Ft N (Nenn-)Umfangskraft
i 1 bersetzung
ks N/mm2 Stribecksche Wälzpressung
Ns
mm2 m
ks =v MPa s Kraft-Geschwindigkeitsfaktor
m (Zuordnung siehe entsprechende Formel)
N min
m2
ns min1 Schneckendrehzahl
Pan ; Pab ; P1 ; P2 W, kW Antriebs-, Abtriebsleistung
T1 ; T2 Nm Eingangs-, Ausgangsdrehmoment
u 1 Zähnezahlverhältnis
v m/s Umfangsgeschwindigkeit am Teilkreis
ZH 1 Flankenformfaktor
Ze 1 berdeckungsfaktor
!1 ; !2 1 Winkelgeschwindigkeit
h; hZ ; hD ; hL 1 Wirkungsgrad; der Verzahnung, der Dichtung, der Lagerung

250 20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen)
Nr. Formel Hinweise
Viskositätsauswahl von Getriebeölen mit Hilfe des Kraft-Geschwindigkeitsfaktors
1 Kraft-Geschwindigkeitsfaktor Viskositätsauswahl nach TB 20–7

a) für Stirn- und Kegelradgetriebe
ks =v Ft b; d u v
ks Ft u þ 1 1
ZH 2
Ze2
v b d1 u v Ns MPa s
bzw. N mm 1 m/s
mm2 m m
ZH Flankenformfaktor nach TB-21-22a
b) für Schraubrad- und Schnecken- Ze berdeckungsfaktor nach TB-21-22c
getriebe 2
berschlägig ZH Ze2 3
ks T2
¼ 3 ks =v T2 a ns
v a ns
N min=m2 Nm m min1
Getriebewirkungsgrad
2 Getriebewirkungsgrad Lagerung einer Welle mit zwei Wälzlagern

allgemein (Gleitlagern): hL 0; 99ð0; 97Þ
Dichtung einer Welle einschließlich Schmie-
abgegebene Leistung
hges ¼ rung:
zugef ührte Leistung
hD 0; 98:
Pab P2 T2 !2 T2
¼ ¼ ¼ ¼ <1 bei zwei Wellen wird z. B.
Pan P1 T1 !1 T1 i
hL ges ¼ hL hL ¼ h2L
hges ¼ hZ hL ges hD ges
hD ges ¼ hD hD ¼ h2D
Gerad-Stirnradgetriebe hZ bis 0; 99
Kegelradgetriebe hZ bis 0; 98
3 Getriebewirkungsgrad beim Gute Wirkungsgrade werden erreicht, wenn

Schraubradgetriebe b1 b2 ¼ r0 oder bei S ¼ 90
für ðb1 þ b2 Þ < 90 : b1 ¼ ðS þ r0 Þ=2 und b2 ¼ ðS r0 Þ=2
cos ðb2 þ r0 Þ cos b1 gewählt wird.
hZ ¼ r0 3 . . . 6 für m 0; 05 . . . 0; 1
cos ðb1 r0 Þ cos b2
für ðb1 þ b2 Þ ¼ 90 : Stirnrad-Schraubgetriebe hZ 0; 50 . . . 0; 95
tan ðb1 r0 Þ
hZ ¼
tan b1
4 Getriebewirkungsgrad beim Selbsthemmung tritt ein, wenn gm < r0 und

Schneckengetriebe somit hZ < 0; 5 wird.
Bei treibender Schnecke Für Schnecke aus St und Rad aus GJL ist bei
tan gm Fettschmierung und der Gleitgeschwindigkeit
hZ ¼
tan ðgm þ r0 Þ vg bis 3 m/s r0 6 ðm0 0; 1Þ
Schneckengetriebe hZ 0; 20 . . . 0; 97
Bei treibendem Schneckenrad
tan ðgm r0 Þ
hZ ¼
tan gm
DIN 780-1 05.77 Modulreihe für Zahnräder; Moduln für Stirnräder

DIN 780-2 05.77 ––; Moduln für Zylinderschneckengetriebe
DIN 867 02.86 Bezugsprofile für Evolventenverzahnungen an Stirn-
rädern (Zylinderrädern) für den allgemeinen Maschi-
nenbau und den Schwermaschinenbau
DIN 868 12.76 Allgemeine Begriffe und Bestimmungsgrößen für
Zahnräder, Zahnradpaare und Zahnradgetriebe
DIN 1825 11.77 Schneidräder für Stirnräder, Gradverzahnte Scheiben-
schneidräder
DIN 1828 11.77 ––; Geradverzahnte Schaftschneidräder
DIN 1829-1 11.77 ––; Bestimmungsgröße, Begriffe, Kennzeichnung
DIN 1829-2 11.77 ––; Toleranzen, Zulässige Abweichungen
DIN 3961 08.78 Toleranzen für Stirnradverzahnungen; Grundlagen
DIN 3962-1 08.78 ––; Toleranzen für Abweichungen einzelner Bestim-
mungsgrößen
DIN 3962-2 08.78 ––; Toleranzen für Flankenlinienabweichungen einzel-
ner Bestimmungsgrößen
DIN 3962-3 08.78 ––; Toleranzen für Teilungs-Spannenabweichungen
DIN 3963 08.78 ––; Toleranzen für Wälzabweichungen
DIN 3964 11.80 Achsabstandsabmaße und Achslagetoleranzen von
Gehäusen für Stirnradgetriebe
DIN 3965-1 08.86 Toleranzen für Kegelradverzahnungen; Grundlagen
DIN 3965-2 08.86 ––; Toleranzen für Abweichungen
DIN 3965-3 08.86 ––; Toleranzen für Wälzabweichungen
DIN 3965-4 08.86 ––; Toleranzen für Achsenwinkelabweichungen und
Achsenschnittpunktabweichungen
DIN 3966-1 08.78 Angaben für Verzahnungen in Zeichnungen; Angaben
für Stirnrad-(Zylinderrad-)Evolventenverzahnungen
DIN 3966-2 08.78 ––; Angaben für Geradzahn-Kegelradverzahnungen
DIN 3966-3 11.80 ––; Angaben für Schnecken- und Schneckenradverzah-
nungen
DIN 3967 08.78 Getriebe-Passsystem; Flankenspiel, Zahndicken-
abmaße, Zahndickentoleranzen, Grundlagen
DIN 3969-1 10.91 Oberflächenrauheit von Zahnflanken; Oberflächen-
klassen
DIN 3970 04.10 Lehrzahnräder zum Prüfen von Zylinderrädern; Rad-
körper und Verzahnung
DIN 3971 07.80 Begriffe und Bestimmungsgrößen für Kegelräder und
Kegelradpaare
DIN 3972 02.52 Bezugsprofile von Verzahnwerkzeugen für Evolven-
tenverzahnungen nach DIN 867
DIN 3975-1 07.02 Begriffe und Bestimmungsgrößen für Zylinder-
Schneckengetriebe mit sich rechtwinklig kreuzenden
Achsen, Teil 1: Schnecke und Schneckenrad
252 20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen)
DIN 3975-2 07.02 Begriffe und Bestimmungsgrößen für Zylinder-

Schneckengetriebe mit sich rechtwinklig kreuzenden
Achsen, Teil 2: Abweichungen
DIN 3990-1 12.87 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern; Einfüh-
rung und allgemeine Einflussfaktoren
DIN 3990-2 12.87 ––; Berechnung der Grübchentragfähigkeit
DIN 3990-3 12.87 ––; Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit
DIN 3990-4 12.87 ––; Berechnung der Fresstragfähigkeit
DIN 3990-5 12.87 ––; Dauerfestigkeitswerte und Werkstoffqualitäten
DIN 3990-6 12.94 ––; Betriebsfestigkeitsrechnung
DIN 3990-11 02.89 ––; Anwendungsnorm für Industriegetriebe; Detail-
Methode
DIN 3990-41 05.90 ––; Anwendungsnorm für Fahrzeuggetriebe
DIN 3991-1 09.88 Tragfähigkeitsberechnung von Kegelrädern ohne
Achsversetzung; Einführung und allgemeine Einfluss-
faktoren
DIN 3991-2 09.88 ––; Berechnung der Grübchentragfähigkeit
DIN 3991-3 09.88 ––; Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit
DIN 3991-4 09.88 ––; Berechnung der Fresstragfähigkeit
DIN 3992 03.64 Profilverschiebung bei Stirnrädern mit Außenverzahnung
DIN 3993-1 . . . 4 08.81 Geometrische Auslegung von zylindrischen Innenrad-
paaren mit Evolventenverzahnung
DIN 3996 09.12 Tragfähigkeitsberechnung von Zylinder-Schneckenge-
trieben mit sich rechtwinklig kreuzenden Achsen
DIN 3998-1 09.76 Benennungen an Zahnrädern und Zahnradpaaren;
Allgemeine Begriffe
DIN 3998-2 09.76 ––; Stirnräder und Stirnradpaare (Zylinderräder und
Zylinderradpaare)
DIN 3998-3 09.76 ––; Kegelräder und Kegelradpaare; Hypoidräder und
Hypoidradpaare
DIN 3998-4 09.76 ––; Schneckenradsätze
DIN 3999 11.74 Kurzzeichen für Verzahnungen
DIN 8000 10.62 Bestimmungsgrößen und Fehler an Wälzfräsern für
Stirnräder mit Evolventenverzahnung; Grundbegriffe
DIN 21773 08.14 Zahnräder; Zylinderräder und Zylinderradpaare mit
Evolventenverzahnung; Prüfmaße für die Zahndicke
DIN 51 509-1 07.76 Auswahl von Schmierstoffen für Zahnradgetriebe;
Schmieröle
DIN 58400 06.84 Bezugsprofil für Evolventenverzahnungen an Stirn-
rädern für die Feinwerktechnik
DIN 58405-1 05.72 Stirnradgetriebe der Feinwerktechnik; Geltungsbe-
reich, Begriffe, Bestimmungsgrößen, Einteilung
DIN 58 405-3 05.72 ––; Angaben in Zeichnungen, Berechnungsbeispiele
DIN 58 412 11.87 Bezugsprofile für Verzahnwerkzeuge der Feinwerk-

technik, Evolventenverzahnungen nach DIN 58 400
und DIN 867
DIN ISO 2203 06.76 Technische Zeichnungen; Darstellung von Zahnrädern
VDI/VDE 2607 02.00 Rechnerunterstützte Auswertung von Verzahnungs-
messungen an Zylinderrädern mit Evolventenprofil
VDI/VDE 2608 03.01 Einflanken- und Zweiflanken-Wälzprüfung an Zylin-
derrädern, Kegelrädern, Schnecken und Schnecken-
rädern
VDI/VDE 2609 10.00 Ermittlung von Tragbildern an Verzahnungen
VDI/VDE 2612 05.00 Profil- und Flankenlinienprüfung an Zylinderrädern
mit Evolventenprofil
VDI/VDE 2613 12.03 Teilungs- und Rundlaufprüfung an Verzahnungen;
Zylinderräder, Schneckenräder, Kegelräder
ISO 677 06.76 Bezugsprofil für geradverzahnte Kegelräder für den
allgemeinen Maschinenbau und den Schwermaschi-
nenbau
ISO 701 05.98 Internationales Zahnradbezeichnungssystem –– Zei-
chen für geometrische Größen
ISO 1122-1 08.98 Wörterverzeichnis für Zahnräder, Teil 1: Geometrische
Definitionen
ISO 10 825 08.95 Zahnräder-Verschleiß und Schäden an Zahnradzäh-
nen-Terminologie
DIN ISO 21771 08.14 Zahnräder; Zylinderräder und Zylinderradpaare mit
Evolventenverzahnung; Begriffe und Geometrie
254
21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung
Aa , Aae bzw. Aai mm Achsabstandsabmaß, oberes bzw. unteres

Asne , Asni bzw. mm oberes, unteres Abmaß der Zahndicke im Normalschnitt
Aste , Asti bzw. im Stirnschnitt
a bzw. ad mm Achsabstand bzw. Null-Achsabstand
b, b1 bzw. b2 mm Zahnbreite; des treibenden bzw. des getriebenen Rades
C Wälzpunkt
c mm Kopfspiel
D mm Radnabendurchmesser
d, d1 bzw. d2 mm Teilkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen Rades
da , da1 bzw. da2 mm Kopfkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen
Rades
db , db1 bzw. db2 mm Grundkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen
Rades
df , df1 bzw. df2 mm Fußkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen
Rades
dsh mm Wellendurchmesser des Ritzels
dsp mm Durchmesser, an dem der Zahn spitz wird
dw , dw1 bzw. dw2 mm Wälzkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen
Rades
dy mm Y-Kreisdurchmesser (beliebiger Durchmesser)
2
e, eb , ey , ew mm Lückenweite auf Teilzylinder, Grundlückenweite,
am Y-Zylinder (beliebiger Durchmesser), am Wälzkreis
Fa , Fa1 bzw. Fa2 N Axialkraft, des treibenden bzw. des getriebenen Rades
Fbn , Fbn1 N Zahnkraft, Zahnnormalkraft, des treibenden bzw. getriebe-
bzw. Fbn2 nen Rades
Fm ¼ Ft KA Kv N maßgebende mittlere Umfangskraft am Teilkreis (für KHb )
Fr , Fr1 bzw. Fr2 N Radialkraft des treibenden bzw. getriebenen Rades
Ft , Ft1 bzw. Ft2 N Tangentialkraft des treibenden bzw. getriebenen Rades
Fbx bzw. Fby mm wirksame Flankenlinienabweichung vor bzw. nach dem Ein-
laufen

fHb mm Flankenlinien-Winkelabweichung
fma mm Flankenlinien-Herstellungsabweichung
fsh mm Flankenlinienabweichung infolge Wellen- und Ritzelverfor-
mung
G N/mm2 Gleitmodul
ga mm Länge der (gesamten) Eingriffsstrecke
h, hp , h0 , h1 mm Zahnhöhe, des Bezugsprofils, des Werkzeugprofils,
bzw. h2 des Ritzels bzw. des Rades
ha , haP , ha0 mm Kopfhöhe, des Bezugsprofils, des Werkzeugprofils
hf , hfP , hf0 mm Fußhöhe, des Bezugsprofils, des Werkzeugsprofils
hw , hwP mm gemeinsame Zahnhöhe, am Bezugsprofil
i 1 bersetzung
inv 1 Evolventenfunktion (sprich „involut‘‘)
ja , jae bzw. jai mm Spieländerung durch Achsabstandstoleranz, für Aae bzw. für
Aai
jn , jr mm Normalflankenspiel, Radialspiel
jt , jt max bzw. jt min mm theoretisches Drehflankenspiel im Stirnschnitt, größtes bzw.
kleinstes
Kv 1 Dynamikfaktor
KFa , KHa 1 Stirnfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flankenpres-
sung
KFb , KHb 1 Breitenfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flanken-
pressung
K0 1 Faktor zur Berechnung von fsh (Ritzellage zu den Lagern)
K1 . . . K3 1 Faktor für die Berechnung von Kv , abhängig von der Ver-
zahnungsqualität
K4 m/s Faktor für die Berechnung von Kv
k, k* mm, 1 Messzähnezahl, Kopfhöhenänderung, Kopfhöhenfaktor
l mm Lagerstützweite
m¼
b mn , mt mm Modul ¼ Normalmodul, Stirnmodul
1
N min Bezugsdrehzahl
NL 1 Anzahl der Lastwechsel
256 21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung

1
n1, 2 ðna , nb Þ min Drehzahl des Ritzels, Rades (ersten Ritzels, letzten Rades im
Getriebe)
P, Pa bzw. Pb kW zu übertragende (Nenn-)Leistung, An- bzw. Abtriebsleistung
p mm Teilung auf dem Teilzylinder (Teilkreisteilung)
pb ¼
b pe mm Teilung auf dem Grundzylinder (Grundkreisteilung) ¼
b Ein-
griffsteilung
pbt ¼
b pet mm Grundkreisteilung ¼
b Stirneingriffsteilung
pbn ¼
b pen mm Grundzylinder Normalteilung ¼
b Normaleingriffsteilung
pn , pt mm Normalteilung, Stirnteilung
pw mm Teilung am Wälzzylinder
qH 1 Faktor abhängig von DIN-Qualität zur Berechnung von fHb
Ra , Rz mm arithmetischer Mittenrauwert, gemittelte Rautiefe
RS mm Zahndickenschwankung
SF , SF min 1 Zahnbruchsicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Fußbean-
spruchung
SH , SH min 1 Grübchensicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Flanken-
pressung
s 1 Zahndicke, Abstand bei Berechnung von fs
sa , sb , sy mm Zahndicke auf dem Kopfzylinder, Grundzylinder, Y-Zylinder
mit dy
sn , st mm Normalzahndicke, Stirnzahndicke auf dem Teilkreis
sR mm Dicke des Zahnkranzes unter dem Zahnfuß
sw mm Zahndicke am Wälzzylinder
T1, 2 bzw. Ta, b Nm, Nenn-Drehmoment des Ritzels, Rades bzw. An-, Abtriebs-
Nmm moment
Tsn mm Zahndickentoleranz im Normalschnitt
u ¼ zgroß =zklein 1 Zähnezahlverhältnis des Radpaares
V mm Profilverschiebung
x, x1, 2 , xm 1 Profilverschiebungsfaktor, des Ritzels, Rades, Mittelwert
der Summe
YFa 1 Formfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf
YNT 1 Lebensdauerfaktor für sFlim des Prüfrades
YR rel T 1 relativer Oberflächenfaktor des Prüfrades

YSa 1 Spannungskorrekturfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf
YST ¼ 2 1 Spannungskorrekturfaktor des Prüfrades
YX 1 Größenfaktor für Fußbeanspruchung
Yb 1 Schrägenfaktor für Fußbeanspruchung
Yd rel T 1 relative Stützziffer bezogen auf das Prüfrad
Ye 1 berdeckungsfaktor für Fußbeanspruchung
y mm Teilkreisabstandsfaktor
yb mm Einlaufbetrag
ZB 1 (Ritzel-)Einzeleingriffsfaktor bei z1 < 20 für Flankenpressung
ZE 1 Elastizitätsfaktor (Flanke)
ZH 1 Zonenfaktor (Flanke)
ZL 1 Schmierstofffaktor für Flankenpressung
ZNT 1 Lebensdauerfaktor (Flanke) des Prüfrades
ZR 1 Rauigkeitsfaktor für Flankenpressung
Zv 1 Geschwindigkeitsfaktor für Flankenpressung
ZW 1 Werkstoffpaarungsfaktor
ZX 1 Größenfaktor für Flankenpressung
Zb 1 Schrägenfaktor für Flankenpressung
Ze 1 berdeckungsfaktor für Flankenpressung
z, z1, 2 , zn 1 Zähnezahl, des Ritzels, Rades, Ersatzzähnezahl der Schräg-
verzahnung
zg , z0g , zgt , zgn 1 theoretische, praktische Grenzzähnezahl, im Stirnschnitt,
im Normalschnitt
zm 1 mittlere Zähnezahl

a¼
b aP ¼ 20 Eingriffswinkel am Teilzylinder ¼
b Profilwinkel des Bezugs-
profils

aa , aan Profilwinkel am Kopfzylinder, im Normalschnitt

asp Profilwinkel bei sa ¼ 0 (Spitzgrenze)

at , an ¼
b aP Stirn-, Normaleingriffswinkel am Teilzylinder

aw , awt Betriebseingriffswinkel im Stirnschnitt, Stirneingriffswinkel
am Wälzzylinder

ay , ayt Profilwinkel am Y-Zylinder (mit dy ), Stirnprofilwinkel
b, by 1 Schrägungswinkel am Teilkreis d, am Durchmesser dy
bb , bw 1 Grundschrägungswinkel, Schrägungswinkel am Grundkreis db,
am Wälzkreis dw
ea , ean 1 Profilüberdeckung, für die Ersatz-Geradverzahnung
eb , eg 1 Sprungüberdeckung, Gesamtüberdeckung
rf , rfP 1 Zahnfußrundungsradius, des Bezugsprofils
2
sF0 , sF N/mm örtliche Zahnfußspannung, Zahnfußspannung
2
sFG N/mm Zahnfußgrenzfestigkeit
2
sF lim N/mm Zahnfuß-Biegenenndauerfestigkeit (Biege-Dauerschwell-
festigkeit des Prüfrades)
sFP N/mm2 zulässige Zahnfußspannung
2
sH0 , sH N/mm Nennwert der Flankenpressung; Flankenpressung am Wälz-
kreis bzw. Flankentragfähigkeit
sHG N/mm2 Zahnflankengrenzfestigkeit
2
sH lim N/mm Dauerfestigkeit für Flankenpressung
sHP N/mm2 zulässige Flankenpressung
wd bzw. wm 1 Durchmesser- bzw. Modul-Breitenverhältnis
1
w1, 2 bzw. wa, b s Winkelgeschwindigkeit des Ritzels, Rades bzw. des Antriebs-,
Abtriebsrades
Nr. Formel Hinweise
Geometrie der geradverzahnten Nullräder (-Radpaare) mit Evolventenverzahnung
1 bersetzung bersetzung ins Langsame

w1 n1 d2 z2 i¼u>1
i¼ ¼ ¼ ¼
w2 n2 d1 z1
bersetzung ins Schnelle
i ¼ 1=u < 1
i ¼ i1 i2 i3 bzw. u ¼ u1 u2 u3
Beim außenverzahnten Stirnrad ist z als posi-
tive, beim innenverzahnten Rad (Hohlrad)
als negative Größe einzusetzen, bei der
Zahnstange ist z ¼ 1. Beim Hohlrad werden
damit die von z abhängigen Größen wie das
Zähnezahlverhältnis und der Achsabstand
ebenfalls negativ.
2 Zähnezahlverhältnis n1 n2 n3 n1 z2 z4 z6
i¼ ¼ bzw. i ¼
z2 n2 n3 n4 n4 z1 z3 z5
juj ¼ 1
z1
3 Teilkreisdurchmesser da s. Formel 8
p ad s. Formel 10
d¼z ¼zm
p
z da 2 ad
d ¼ da 2m ¼ ¼
zþ2 1þu
4 Grundkreisdurchmesser
db ¼ d cos a ¼ z m cos a
Nr. Formel Hinweise
5 Teilkreisteilung
p¼ mp¼sþe
6 Grundkreisteilung
db p
pb ¼ ¼ p cos a
z
7 Eingriffsteilung
pe ¼
b pb ¼ p cos a ¼ p m cos a
8 Kopfkreisdurchmesser für das übliche Bezugsprofil II beträgt das

da ¼ d þ 2 ha ¼ m ðz þ 2Þ Kopfspiel c ¼ 0,25 m
Zahnkopfhöhe ha ¼ haP ¼ m
Zahnfußhöhe hf ¼ hfP ¼ m þ c
Zahnhöhe h ¼ ha þ hfP ¼ 2m þ c
9 Fußkreisdurchmesser
df ¼ d 2 hf ¼ m ðz 2,5Þ
10 Null-Achsabstand Beim geradverzahnten Null-Radpaar muss

d1 þ d2 m gelten 2ad =m ¼ z1 þ z2 ¼ ganzzahlig. Belie-
ad ¼ ¼ ðz1 þ z2 Þ
2 2 big vorgeschriebene Achsabstände können
somit nicht immer mit einem Null-Radpaar
eingehalten werden.
Beim Zahnstangengetriebe wird ad ¼ 0,5 d1
und u ¼ 1. Beim Innenradpaar ist ad nega-
tiv, ebenso mit z2 der Durchmesser des
Hohlrades d2.
11 Eingriffsstrecke Der Quotient z2 =jz2 j wird bei einer Außen-

1 z2 radpaarung positiv, bei einer Innenrad-
ga ¼ d2a1 d2b1 þ
2 jz2 j paarung negativ.
d2a2 d2b2
ad sin a
12 Profilüberdeckung
ga
ea ¼
pe
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
z2
0,5 d2a1 d2b1 þ d2a2 d2b2 ad sin a
jz2 j
ea ¼
p m cos a
Nr. Formel Hinweise
Profilverschiebung bei geradverzahnten Stirnrädern

Bei z zgrenz entsteht Unterschnitt; ein Teil der tragenden Evolvente wird bei der
Herstellung der Verzahnung herausgeschnitten, der berdeckungsgrad verkleinert
sich. Um dies zu vermeiden, wird das Verzahnungswerkzeug gegenüber seiner „Null-
lage‘‘ um den Betrag V vergrößert (positive Verschiebung, Vplus -Rad); andererseits
kann bei Rädern mit z > zgrenz durch eine negative Profilverschiebung (Vminus -Rad)
der Achsabstand verringert werden, was bei einem vorgegebenen Achsabstand vor-
teilhaft sein kann.
13 Profilverschiebung
V ¼xm
14 Profilverschiebungsfaktor x praktische Grenzzähnezahl z0g ¼ 14: Bei

(Grenzwert) für den Unterschnitt- z < 14 beginnt der Unterschnitt (von der
beginn mit (þ) für z < z0g und () tragenden Evolvente geht ein Teil verloren).
für z > z0g aus
z0g z 14 z
xgrenz ¼ ¼ für z < 14 wird xgrenz ¼ xmin
zg 17
15 Kopfkreisdurchmesser
a) ohne Kopfhöhenänderung
da ¼ d þ 2 ha þ 2 V
¼ d þ 2 ðm þ VÞ
b) mit Kopfhöhenänderung
da1 ¼ d1 þ 2 ðm þ V1 þ kÞ Kopfhöhenänderung (negativer Wert)
da2 ¼ d2 þ 2 ðm þ V2 þ kÞ k ¼ k* m ¼ a ad m ðx1 þ x2 Þ
Nr. Formel Hinweise
df ¼ d 2 hf þ 2 V
¼ d 2 ðm þ cÞ þ 2 V
17 Zahndicke auf dem Teilkreis

p
s ¼ þ 2 V tan a
2
p
¼m þ 2 x tan a
2
18 Zahnlücke auf dem Teilkreis
p
e ¼ 2 V tan a
2
p
¼m 2 x tan a
2
19 Achsabstand bei spielfreiem Eingriff
dw1 þ dw2 d1 þ d2 cos a
a¼ ¼
2 2 cos aw
cos a
¼ ad
cos aw
20 Betriebswälzkreisdurchmesser
für Ritzel
d1 cos a 2a
dw1 ¼ ¼
cos aw 1þu
z1
¼2a
z1 þ z2
21 Betriebswälzkreisdurchmesser
für Rad
d2 cos a
dw2 ¼
cos aw
z2
¼ 2a dw1 ¼ 2 a
z1 þ z2
22 Profilüberdeckung ea überschlägig aus TB 21-2b
mit TB 21-3; bei Vplus -Getrie-
z2 ben ist aw > a, ea wird kleiner
0,5 d2a1 d2b1 þ d2a2 d2b2 a sin aw
jz2 j und bei Vminus -Getrieben ist
ea ¼
p m cos a aw < a, ea wird größer
23 Nennmaß der Zahndicke ay Profilwinkel aus cos ay ¼ d cos a=dy

am beliebigen Durchmesser dy

p þ 4 x tan a
sy ¼ dy þ inv a inv ay
2z
s
¼ dy þ inv a inv ay
d
Nr. Formel Hinweise
24 Zahndicke am Kopfkreisdurch- da ¼ 2 ra mit dem Profilwinkel aa aus

messer cos aa ¼ d cos a=da
s
sa ¼ da þ inv a inv aa sa min sa min 0,2 m bzw. bei gehärteten Zähnen
d
0,4 m
25 Durchmesser dsp bei sa ¼ 0 bei sa ¼ 0 ist der Zahn spitz

d cos a asp ergibt sich für s=d þ inv a inv asp ¼ 0
dsp ¼
cos asp aus inv asp ¼ s=d þ inv a:
26 Lückenweite ey am beliebigen
Durchmesser dy

p 4 x tan a
ey ¼ dy inv a þ inv ay
2z
e
¼ dy inv a þ inv ay
d
27 Betriebseingriffswinkel aw aus
x1 þ x2
inv aw ¼ 2 tan a þ inv a
z1 þ z2
bzw.
a
d
aw ¼ arccos cos a
a
28 Summe der Profilverschiebungsfak-
toren
S x ¼ x1 þ x2
inv aw inv a
¼ ðz1 þ z2 Þ
2 tan a
29 Aufteilung von S x überschlägig kann die Aufteilung auch nach
x1 þ x2 TB 21-6 erfolgen.
x1
2 Der Profilverschiebungsfaktor x1 braucht nur
x1 þ x2 lg u
þ 0,5 z1 z2 ungefähr bestimmt zu werden; entscheidend
2 lg ist, dass mit x2 ¼ ðx1 þ x2 Þ x1 die
100 S x ¼ ðx1 þ x2 Þ eingehalten wird!
Geometrie der schrägverzahnten Nullräder (-Radpaare)
30 Schrägungswinkel aus b 8 . . . 20

pn mn p mn mn ¼
b m nach Nr. 1 bzw. TB 21-1
cos b ¼ ¼ ¼
pt mt p mt
bzw.

tan an tan an
cos b ¼ ; at ¼ arctan
tan at cos b
Nr. Formel Hinweise
31 Grundschrägungswinkel bb aus
tan bb ¼ tan b cos at
sin bb ¼ sin b cos an
pbn cos an sin an
cos bb ¼ ¼ cos b ¼
pbt cos at sin at
32 Grundkreisteilung, Grundzylinder-
Normalteilung
pbt ¼
b pet ¼ pt cos at
pbn ¼
b pen ¼ pn cos an
mn
d ¼ z mt ¼ z
cos b
34 Grundkreisdurchmesser
mn
db ¼ d cos at ¼ z cos at
cos b
35 Kopfkreisdurchmesser ha ¼ mn
da ¼ d þ 2 ha ¼ d þ 2 mn

z
¼ mn 2 þ
cos b
36 Fußkreisdurchmesser hf ¼ 1,25 mn
df ¼ d 2 hf ¼ d 2,5 mn
37 Null-Achsabstand
d1 þ d2 ðz1 þ z2 Þ
ad ¼ ¼ mt
2 2
mn ðz1 þ z2 Þ
¼
cos b 2
z2
0,5 d2a1 d2b1 þ d2a2 d2b2 ad sin at
ga jz2 j
ea ¼ ¼
pet p mt cos at
Nr. Formel Hinweise
39 Sprungüberdeckung Sprung U ¼ b tan b

U b tan b b sin b eb möglichst > 1
eb ¼ ¼ ¼
pt pt p mn
40 Gesamtüberdeckung eg gibt an, wie viele Zähne ganz oder teil-

eg ¼ ea þ eb weise gleichzeitig im Mittel am Eingriff betei-
ligt sind.
Geometrie der schrägverzahnten V-Räder (-Radpaare)
41 Ersatzzähnezahl Für die folgenden Berechnungen wird ein ge-

dn d dachtes Geradstirnrad mit dem Teilkreis-
zn ¼ ¼
mn cos2 bb mn durchmesser dn ¼ 2rn ¼ z mn als Ersatzrad
z z zugrundegelegt. Dieses Ersatzrad hat bei
¼
cos2 bb cos b cos3 b einer Zähnezahl z des Schrägstirnrades die
Ersatzzähnezahl zn
42 praktische Grenzzähnezahl für zn min ¼ zmin ¼ 7 ergibt sich die Mindest-

z0gt z0gn cos3 b ¼ 14 cos3 b zähnezahl zt min zn min cos3 b ¼ 7 cos3 b
V ¼ x mn
44 der praktische Mindest-Profilver- Für z < 14 Mindestwert für unterschnittfreie

schiebungsfaktor Verzahnung
z0gn zn 14 zn Für z < 14 wird x0grenz ¼ x0min
x0grenz ¼ ¼
zgn 17
Nr. Formel Hinweise
45 Stirnzahndicke st und Normalzahn-

dicke sn auf dem Teilkreis
sn pt
st ¼ ¼ þ 2 V tan at
cos b 2
p
¼ mt þ 2 x tan an
2
pn
sn ¼ st cos b ¼ þ 2 V tan an
p 2
¼ mn þ 2 x tan an
2
46 Stirnzahndicke syt am beliebigen syn ¼ syt cos by mit by am Durchmesser dy
Durchmesser dy aus tan by ¼ tan b cos at =cos ayt

p þ 4 x tan an d
syt ¼ dy þ inv at inv ayt cos ayt ¼ cos at
2z dy
s
t
¼ dy þ inv at inv ayt
d
47 Achsabstand bei spielfreiem dw1 , dw2 Betriebswälzkreisdurchmesser der
Eingriff Räder entsprechend Nr. 20 und Nr. 21, wenn
dw1 þ dw2 d1 þ d2 cos at a ¼ at und aw ¼ awt gesetzt wird
a¼ ¼
2 2 cos awt
cos at
¼ ad
cos awt
bzw.
ad
cos awt ¼ cos at
a
48 Betriebseingriffswinkel
x1 þ x2
inv awt ¼ 2 tan an þ inv at
z1 þ z2
49 Summe der Profilverschiebungs- die Aufteilung von S x in x1 und x2 wird in
faktoren Abhängigkeit von zn wie bei Geradstirn-
S x ¼ x1 þ x2 rädern vorgenommen. Ein bestimmter Achs-
inv awt inv at abstand a könnte bei Schrägstirnrädern u. U.
¼ ðz1 þ z2 Þ auch ohne Profilverschiebung mit einem ent-
2 tan an
sprechenden Schrägungswinkel b erreicht
werden.
50 Profilüberdeckung (im Stirnschnitt)

z2
0,5 d2a1 d2b1 þ d2a2 d2b2 a sin awt
jz2 j
ea ¼
p mt cos at
51 Gesamtüberdeckung eb nach Nr. 39
eg ¼ ea þ eb
Nr. Formel Hinweise
Toleranzen, Verzahnungsqualität, Prüfmaße für Zahndicke (Stirnräder)
52 Normalflankenspiel kürzester Abstand in Normalrichtung zwi-

jn ¼ jt cos an cos b schen den Rückflanken eines Radpaares,
wenn sich die Arbeitsflanken berühren. (bei
Geradverzahnung ist an ¼ a und b ¼ 0 zu
setzen.) Je nach Verwendungszweck und
Qualität (s. TB 21-7) kann als Richtlinie gel-
ten: jn 0,05 þ ð0,025 . . . 0,1Þ mn :
53 Drehflankenspiel die Länge des Wälzkreisbogens im Stirn-

a) allgemein schnitt, um den sich jedes der beiden Räder
jt ¼ jn =ðcos at cos bb Þ bei festgehaltenem Gegenrad von der Anlage
der Rechtsflanken bis zur Anlage der Links-
b) Grenzwerte
flanken drehen lässt.
S Asni
jt max ¼ S Asti þ Djae ¼ þ Djae
cos b
S Asne
jt min ¼ S Aste þ Djai ¼ þ Djai
cos b
54 Radialspiel die Differenz des Achsabstandes zwischen

jr ¼ jn =ð2 sin awt cos bb Þ dem Betriebszustand und demjenigen des
¼ jr =ð2 tan awt Þ spielfreien Eingriffs.
55 Achsabstandstoleranz bei Außenradpaarungen ist für Djai das untere

tan an Achsabstandsmaß Aai und für Djae das obere
Dja 2 Aa
cos b Achsabstandsmaß Aae aus TB 21-9 einzusetzen.
56 Zahnweiten-Nennmaß zur Erzielung des Flankenspiels wird Wk um

(über k Zähne gemessen) das untere bzw. das obere Zahnweitenabmaß
Wk ¼ mn cos an ½ðk 0,5Þ p Awi ¼ Asni cos an bzw. Awe ¼ Asne cos an
þ z inv at þ 2 x mn sin an verringert (auf ganze mm runden)
Nr. Formel Hinweise
57 Messzähnezahl die Messzähnezahl k ist so wählen, dass sich

a die Messebenen die Zahnflanken nahe der
k ¼ zn n þ 0,5 2
180 halben Zahnhöhe berühren. In Abhängigkeit
von der Zähnezahl zn (Zähnezahl des Ersatz-
stirnrades, bei Geradverzahnung zn ¼ z) und
dem Profilverschiebungsfaktor x kann k auch
TB 21-10 entnommen werden.
Vorwahl der Hauptabmessungen
58 Modulbestimmung (überschlägig)
a) der Wellendurchmesser dsh zur
Aufnahme des Ritzels ist vorge-
geben
Ausführung Ritzel auf Welle
1,8 dsh cos b
m0n
ðz1 2,5Þ
Ausführung als Ritzelwelle
1,1 dsh cos b
m0n
ðz1 2,5Þ
b) der Achsabstand ist vorgegeben eine anschließende Verzahnungskorrektur ist
2 a cos b in den meisten Fällen erforderlich
m00n
ð1 þ iÞ z1
c) Leistungsdaten und Werkstoffe T1 eq ¼ T1 nenn KA
bekannt wd Durchmesser-Breitenverhältnis
Zahnflanken gehärtet nach TB 21-14a
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi sF lim 1 Zahnfußfestigkeit für den Ritzel-
3 T1 eq cos b
2
000
mn 1,85 Zahnfuß nach TB 20-1 und
z21 wd sF lim 1
TB 20-2
Zahnflanken ungehärtet bzw. vergütet sH lim Flankenfestigkeit des weicheren
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
95 cos b 3 T1 eq uþ1 Werkstoffes nach TB 20-2
m000 u ¼ z2 =z1 1 Zähnezahlverhältnis
n
z1 wd s2H lim u
mn T1 eq sF lim ; sH lim b z1 ; u; wd
2
mm Nmm N/mm 1
Kraftverhältnisse am Geradstirnrad
59 Nenndrehmoment Basis für die Tragfähigkeitsberechnung ist das

dw1,2 d1,2 Nenn-Drehmoment der Arbeitsmaschine.
T1,2 ¼ Ft1,2 Ft1,2 Bei Null- und V-Null-Getrieben wird der
2 2
Wälzkreisdurchmesser dw1,2 ¼ d1,2 , der Ein-
griffswinkel aw ¼ a
Nr. Formel Hinweise
60 Nenn-Umfangskraft am Teilkreis
Ft1, 2 ¼ Fbn1, 2 cos a
2 T1,2
¼
d1,2
61 Zahnnormalkraft senkrecht auf Flanke und Gegenflanke im

Ft1, 2 Ft1,2 Berührpunkt
Fbn1, 2 ¼
cos aw cos a
62 Radialkraft stets zur jeweiligen Radmitte hin wirkend

Fr1, 2 ¼ Ft1, 2 tan aw ð Ft1,2 tan aÞ
Kraftverhältnisse am Schrägstirnrad
63 Nenn-Umfangskraft im Stirnschnitt

2 T1, 2 2 T1,2
Ft1, 2 ¼
dw1, 2 d1,2
64 Radialkraft

Ft1, 2 tan awn tan an
Fr1, 2 ¼ Ft1,2
cos bw cos b
65 Axialkraft
Fa1, 2 ¼ Ft1, 2 tan bw ð Ft1,2 tan bÞ
ð . . .Þ für überschlägige Berechnungen
bei Null- und V-Null-Getrieben wird der
Wälzkreisdurchmesser dw1,2 ¼ d1,2 , der Ein-
griffswinkel aw ¼ an und der Schrägungswin-
kel bw ¼ b
Nr. Formel Hinweise
Tragfähigkeitsberechnung von Stirnradpaaren

(für geradverzahnte Stirnräder ist b ¼ 0 , at ¼ a, awt ¼ aw usw. zu setzen)
Belastungseinflussfaktoren
66 Dynamikfaktor
Kv , KA , K1;2 Ft =b K3
K1
Kv ¼ 1 þ þ K2 K3 1 N/mm m/s
KA ðFt =bÞ
K1; 2 Faktoren nach TB 21-15
KA ðFt =bÞ Linienbelastung je mm Zahn-
breite; für KA ðFt =bÞ < 100 N/mm ist
KA ðFt =bÞ ¼ 100 N/mm mit Ft nach Nr. 60
zu setzen; qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
K3 ¼ 0,01 z1 vt u2 =ð1 þ u2 Þ 10 m/s mit
vt ¼ dw1 p n1 in m/s und u ¼ z2 =z1 1; (bei
K3 > 10 m/s Berechnung nach DIN 3990 T1)
67 Breitenfaktoren KHb und KFb Sie berücksichtigen die Auswirkungen un-

für die Zahnflanke: gleichmäßiger Kraftverteilung über die Zahn-
10 Fby breite auf die Flankenbeanspruchung ðKHb Þ
KHb ¼ 1 þ bzw. auf die Zahnfußbeanspruchung ðKFb Þ.
ðFm =bÞ
Ursache sind die Flankenlinienabweichungen,
wenn KHb 2
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi die sich im belasteten Zustand infolge von
10 Fby Montage- und elastischen Verformungen ðfsh Þ
KHb ¼ 2
ðFm =bÞ sowie Herstellungsabweichungen ðfma Þ, ein-
stellen. Für die mittlere Linienbelastung
wenn KHb > 2
Fm =b ist mit Fby sowohl KHb als auch KFb aus
für den Zahnfuß: TB 21-18 angenähert ablesbar
KFb ¼ KHb
NF NF ¼ ðb=hÞ2 =½1 þ b=h þ ðb=hÞ2 mit
ðb=hÞ¼ das Verhältnis Zahnbreite zu Zahn-
höhe. Für ðb=hÞ ist der kleinere Wert von
ðb1 =h1 Þ und ðb2 =h2 Þ, für ðb=hÞ < 3 ist
ðb=hÞ ¼ 3 und für ðb=hÞ > 12 ist KFb ¼ KHb
einzusetzen
68 Flankenlinienabweichung fsh ðFm =bÞ dsh , d1 , b1 , l, s K0
a) durch Verformung
mm N/mm mm 1
fsh 0,023 ðFm =bÞ
ðFm =bÞ ¼ ðKA Ft =bÞ mittlere Linienbelastung
½j0,7 þ K 0 ðl s=d21 Þ
mit dem kleineren Wert von b1 und b2 . Für
ðd1 =dsh Þ4 jþ 0,3 ðb=d1 Þ2 ðKA Ft =bÞ < 100 N/mm und Ft ist Hinweis
zu Nr. 66 zu beachten,
K 0 Faktor zur Berücksichtigung der Ritzella-
ge zu den Lagern, abhängig von s und l;
Werte n. TB 21-16b; für s ¼ 0 wird ½ ¼ 1
dsh Wellendurchmesser an der Stelle des Ritzels
d1 Teilkreisdurchmesser des Ritzels.
Nr. Formel Hinweise
b) herstellungsbedingt fma (Differenz der Flankenlinien einer Rad-

fma ¼ c fHb c 4,16 b0,14 qH paarung, die im Getriebe ohne wesent-
liche Belastung im Eingriff ist)
fma ; fHb c, qH b
mm 1 mm
c ¼ 0,5 für Radpaare mit Anpassungsmaß-
nahmen (z. B. Einläppen oder Einlaufen bei
geringer Last, einstellbare Lager oder ent-
sprechende Flankenlinien-Winkelkorrektur,
c ¼ 1,0 für Radpaare ohne Anpassungsmaß-
nahmen.
fHb Flankenlinien-Winkelabweichung nach
TB 21-16c; oder auch mit dem kleineren
Wert b1 , b2 in mm angenähert aus
fHb 4,16 b0,14 qH mit qH nach TB 21-15.
69 Flankenlinienabweichung Fbx min ¼ größerer Wert aus 0,005 ðFm =bÞ

a) vor dem Einlaufen bzw. 0,5 fHb
Fbx fma þ 1,33 fsh Fbx min
b) nach dem Einlaufen
Fby ¼ Fbx yb yb nach TB 21-17
70 Stirnfaktoren (Stirnlastaufteilungs- berücksichtigen die Auswirkungen ungleich-

faktor) mäßiger Kraftaufteilung auf mehrere gleich-
für eg 2 zeitig im Eingriff befindliche Zahnpaare infol-
ge der wirksamen Verzahnungsabweichungen
KHa ¼ KFa
eg Gesamtüberdeckung, eg ¼ ea þ eb
eg 0,4 cg ðfpe ya Þ
0,9 þ cg Eingriffssteifigkeit (Zahnsteifigkeit). An-
2 FtH =b
haltswerte in N=ðmm mmÞ: cg 20 bei St
1 und GS; 17 bei GJS; 12 bei GJL; für
für eg > 2 Radpaarungen mit unterschiedlichen Werk-
KHa ¼ KFa stoffen ist ein Mittelwert anzunehmen, z. B.
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2 ðeg 1Þ cg 16 N=ðmm mmÞ bei St/GJL.
0,9 þ 0,4 fpe Größtwert der Eingriffsteilungs-Abwei-
eg
chung aus pffiffiffi
cg ðfpe ya Þ
fpe ½4 þ 0,315 ðmn þ 0,25 dÞ q0H ; Werte
FtH =b 0
für qH aus TB 21-19b.
ya Einlaufbetrag; Werte n. TB 21-19c
FtH maßgebende Umfangskraft,
FtH ¼ Ft KA KHb Kv
KHa , KFa , eg fpe , ya FtH b cg
1 mm N mm N=ðmm mmÞ
Nr. Formel Hinweise
71 Gesamtbelastungseinfluss KA s. TB 3-14
a) Zahnfußtragfähigkeit: KV s. Formel 66
KF ges ¼ KA Kv KFa KFb KHa , KFa s. TB 21-19 bzw. Formel 70
KHb , KFb s. TB 21-18 bzw. Formel 67
b) Grübchentragfähigkeit:
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
KH ges ¼ KA Kv KHa KHb
Nachweis der Zahnfußtragfähigkeit
72 örtliche Zahnfußspannung Ft Umfangskraft nach Formel 60

Ft b Zahnbreite, bei ungleichen Breiten höch-
sF0 ¼ YFa YSa Ye Yb
b mn stens berstand von Modul m je Zahnen-
de mittragend, allgemein b2 < b1
mn Modul im Normalschnitt nach DIN 780
(bei Geradverzahnung mn ¼ m),
YFa n. TB 21-20a, YSa n. TB 21-20b, Yb n.
TB 21-20c,
Ye ¼ 0,25 þ 0,75=ean mit ean ea =cos2 b < 2
73 maximale Zahnfußspannung
Ritzel: sF1 ¼ sF01 KF ges1
Rad: sF2 ¼ sF02 KF ges2
74 Zahnfußgrenzfestigkeit sFG Zahnfußgrenzfestigkeit; für Ritzel und

sFG ¼ sF lim YST YNT Yd rel T Rad getrennt berechnen
sF lim n. TB 20-1 u. TB 20-2
YR rel T YX
YST ¼ 2; YNT n. TB 21-21a, Yd rel T
vereinfacht mit YST ¼ 2, n. TB 21-21b, YR rel T n. TB 21-21c, YX
Yd rel ¼ YR rel 1 n. TB 21-21d
sFG 2 sF lim YNT YX
75 Sicherheit auf Biegetragfähigkeit SF min Mindestsicherheitsfaktor für die Fuß-

sFG1,2 beanspruchung. Je genauer alle Ein-
SF1,2 ¼ SF min
sF1,2 flussfaktoren erfasst werden desto klei-
ner kann SF min sein. Als Anhalt gilt
SF min ¼ ð1Þ . . . 1,4 . . . 1,6, im Mittel 1,5;
bei hohem Schadensrisiko bzw. hohen
Folgekosten bis > 3:
Nr. Formel Hinweise
Nachweis der Grübchentragfähigkeit
76 Pressung am Wälzpunkt C für die Ft Umfangskraft nach Formel 60

fehlerfreie Verzahnung b Zahnbreite, bei ungleicher Breite der Rä-
sH0 ¼ sHC Ze Zb ¼ ZH ZE Ze Zb der die kleinere Zahnbreite,
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi d1 Teilkreisdurchmesser des Ritzels,
Ft u þ 1 u ¼ z2 =z1 1 Zähnezahlverhältnis; beim

b d1 u Zahnstangengetriebe wird u ¼ 1, sodass
ðu þ 1Þ=u ¼ 1 ist,
ZH n. TB 21-22a, ZE n. TB 21-22b, Ze n.
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
TB 21-22c, Zb ¼ cos b
77 maximale Pressung am Wälzkreis im sHP zulässige Flankenpressung

Betriebszustand
sH ¼ sH0 KH ges
78 Zahnflankengrenzfestigkeit sH lim n. TB 20-1 u. TB 20-2

sHG ¼ sH lim ZNT ðZL Zv ZR Þ ZNT n. TB 21-23d, ZL n. TB 21-23a,
Zv n. TB 21-23b, ZR n. TB 21-23c, ZW n.
ZW ZX
TB 21-23e, ZX n. TB 21-21d
SH min geforderte Mindestsicherheit für Grüb-
chentragfähigkeit. Als Anhalt kann ge-
setzt werden SH min ð1Þ . . . 1,3, bei
hohem Schadensrisiko bzw. hohen Fol-
gekosten SH min 1,6:
79 Sicherheit auf Flankentragfähigkeit
sHG1,2
SH1,2 ¼ SH min
sH
Start
Vorgaben
WELLENDURCHMESSER ACHSABSTAND DREHMOMENT

WERKSTOFFDATEN
dsh a Teq , sFlim , sHlim
z1 , b z1, i soll z1, b, jd
überschlägig ermittelter überschlägig ermittelter überschlägig ermittelter
Modul aufgrund des Modul aufgrund des Modul aufgrund der Vorgabe
Wellendurchmessers Achsabstands von Drehmoment und Werk-
m’n nach Nr. 58a m’n’ nach Nr. 58b stoff m’n’ nach Nr. 58c
Modul mn entsprechend obiger

Priorität festlegen nach DIN 780
(TB 21-1)
Ende
A 21-1 Vorgehensplan zur Modulbestimmung
Start
Vorgabe: mn, iSoll, z1, b, an = 20°, (a), jd, jm
z2 aus Nr. 1
z1 ändern
Vergleich iIst iSoll
N i
zufriedenstellend
?
J
d1,2 nach Nr. 33
ad nach Nr. 37
at nach Nr. 30
a ist nicht vorgegeben a ist vorgegeben

ohne Korrektur mit Korrektur awt nach Nr. 47
x1,2 = 0 x1 , x2 Sx nach Nr. 49
aw = an
awt = at n. Nr. 30 awt nach Nr. 48 x1 , x2
a = ad n. Nr. 47
b’1 = jd · d1
b1’ = jm · mn
b1 , b2
V1,2 nach Nr. 43 Wiederholung mit
da1,2 nach Nr. 35 geänderten
df1,2 nach Nr. 36 Eingabegrößen
db1,2 nach Nr. 34
eb nach Nr. 39
ea nach Nr. 50
eg nach Nr. 51
Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 21-2 Vereinfachter Ablauf zur Berechnung der Verzahnungsgeometrie für Stirnräder
276
22 Kegelräder und Kegelradgetriebe
av bzw. avd mm Achsabstand bzw. Null-Achsabstand des Ersatz-Stirnrad-

paares
b, b1 bzw. b2 mm Zahnbreite; des treibenden bzw. des getriebenen Rades
C 1 Wälzpunkt
c mm Kopfspiel
dm , dm1 bzw. dm2 mm mittlerer Teilkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebe-
nen Rades
de , de1 bzw. de2 mm äußerer Teilkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebe-
nen Rades
dae , dae1 bzw. dae2 mm äußerer Kopfkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebe-
nen Rades
dva , dva1 bzw. dva2 mm Kopfkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen
Rades (Ersatzräder)
dvb , dvb1 bzw. mm Grundkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen
dvb2 Rades (Ersatzräder)
df , df1 bzw. df2 mm Fußkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen
Rades
dsh mm Wellendurchmesser zur Aufnahme des Ritzels
dw , dw1 bzw. dw2 mm Wälzkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen
Rades
E N/mm2 Elastizitätsmodul
Fa , Fa1 bzw. Fa2 N Axialkraft, des treibenden bzw. des getriebenen Rades
Fmt N mittlere Nenn-Umfangskraft am Teilkreis (für KHb )
Fr , Fr1 bzw. Fr2 N Radialkraft des treibenden bzw. getriebenen Rades
Fbx bzw. Fby mm wirksame Flankenlinienabweichung vor bzw. nach dem Ein-
laufen
fHb mm Flankenlinien-Winkelabweichung
fma mm Flankenlinien-Herstellungsabweichung
fsh mm Flankenlinienabweichung infolge Wellen- und Ritzelverfor-
mung
G N/mm2 Gleitmodul
ga mm Länge der (gesamten) Eingriffsstrecke

h, hae , ham mm Zahnhöhe, äußere-, mittlere Zahnkopfhöhe

hfe , hfm mm Fußhöhe, äußere-, mittlere Zahnfußhöhe
inv 1 Evolventenfunktion (sprich „involut‘‘)
Kv 1 Dynamikfaktor
KFa , KHa 1 Stirnfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flankenpres-
sung
KFb , KHb 1 Breitenfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flanken-
pressung
K1 . . . K3 1 Faktor für die Berechnung von Kv , abhängig von der Ver-
zahnungsqualität
K4 m/s Faktor für die Berechnung von Kv
m¼
b mmn , mmt mm Modul, mittlerer Normalmodul, –– Stirnmodul
me ¼
b men , mmt mm Modul, äußerer Normalmodul, –– Stirnmodul
NL 1 Anzahl der Lastwechsel
1
n1; 2 ðna , nb Þ min Drehzahl des Ritzels, Rades (ersten Ritzels, letzten Rades
im Getriebe)
P, Pa bzw. Pb kW zu übertragende (Nenn-) Leistung, An- bzw. Abtriebs-
leistung
p mm Teilung auf dem Teilzylinder (Ersatzverzahnung)
pb ¼
b pe mm Teilung auf dem Grundzylinder (Ersatzverzahnung)
pbt ¼
b pet mm Grundkreisteilung ¼
b Stirneingriffsteilung (Ersatzverzah-
nung)
pbn ¼
b pen mm Grundzylindernormalteilung ¼
b Normaleingriffsteilung
(Ersatzverzahnung)
pn , pt mm Normalteilung, Stirnteilung (Ersatzverzahnung)
pw mm Teilung am Wälzzylinder (Ersatzverzahnung)
qH 1 Faktor abhängig von DIN-Qualität zur Berechnung von fHb
Re , Ri , Rm mm Teilkegellänge, äußere, innere, mittlere
SF , SF min 1 Zahnbruchsicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Fuß-
beanspruchung
SH , SH min 1 Grübchensicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Flanken-
pressung
278 22 Kegelräder und Kegelradgetriebe
sn , st mm Normalzahndicke, Stirnzahndicke auf dem Teilkreis

(Ersatzverzahnung)
sw mm Zahndicke am Wälzzylinder (Ersatzverzahnung)
T1, 2 bzw. Ta, b Nm, Nenn-Drehmoment des Ritzels, Rades bzw. An-, Abtriebs-
Nmm moment
u ¼ zgroß =zklein 1 Zähnezahlverhältnis des Radpaares
uv 1 Zähnezahlverhältnis der Ersatzverzahnung
V mm Profilverschiebung
xh , xh1,2 1 Profilverschiebungsfaktor, des Ritzels, Rades
YFa 1 Formfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf (Ersatzverzahnung)
YNT 1 Lebensdauerfaktor für sF lim des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
YR rel T 1 relativer Oberflächenfaktor des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
YSa 1 Spannungskorrekturfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf
(Ersatzverzahnung)
YST ¼ 2 1 Spannungskorrekturfaktor des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
YX 1 Größenfaktor für Fußbeanspruchung (Ersatzverzahnung)
Yb 1 Schrägenfaktor für Fußbeanspruchung (Ersatzverzahnung)
Yd rel T 1 relative Stützziffer bezogen auf das Prüfrad (Ersatzverzah-
nung)
Ye 1 berdeckungsfaktor für Fußbeanspruchung (Ersatzverzah-
nung)
yb mm Einlaufbetrag (Ersatzverzahnung)
ZB 1 (Ritzel-)Einzeleingriffsfaktor bei z1 < 20 für Flankenpres-
sung (Ersatzverzahnung)
ZE 1 Elastizitätsfaktor (Ersatzverzahnung)
ZH 1 Zonenfaktor (Ersatzverzahnung)
ZL 1 Schmierstofffaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
ZNT 1 Lebensdauerfaktor (Flanke) des Prüfrades (Ersatzverzah-
nung)
ZR 1 Rauigkeitsfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
Zv 1 Geschwindigkeitsfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzah-
nung)
ZW 1 Werkstoffpaarungsfaktor (Ersatzverzahnung)
ZX 1 Größenfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
Zb 1 Schrägenfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
Ze 1 berdeckungsfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
z, z1; 2 , zv 1 Zähnezahl, des Ritzels, Rades, Zähnezahl der Ersatzverzah-
nung
zg , z0g 1 theoretische, praktische Grenzzähnezahl
zm 1 mittlere Zähnezahl

b aP ¼ 20
a¼ Eingriffswinkel am Teilzylinder ¼
b Profilwinkel des Bezugs-
profils

at , an ¼
b aP Stirn-, Normaleingriffswinkel am Teilzylinder

aw , awt Betriebseingriffswinkel im Stirnschnitt (Ersatzverzahnung)
b 1 Schrägungswinkel
bvm 1 Schrägungswinkel (Ersatzverzahnung)

d1 , d2 Kopfkegelwinkel, des Ritzels, Rades

da1 , da2 Teilkegelwinkel, des Ritzels, Rades

Ja1 , Ja2 Kopfwinkel, des Ritzels, Rades

Jf1 , Jf2 Fußwinkel, des Ritzels, Rades
eva , evan 1 Profilüberdeckung (Ersatzverzahnung)
evb , evg 1 Sprungüberdeckung, Gesamtüberdeckung der Ersatzverzah-
nung
sF0 , sF N/mm2 örtliche Zahnfußspannung, Zahnfußspannung
2
sF lim N/mm Zahnfuß-Biegenenndauerfestigkeit (Biege-Dauerschwell-
festigkeit des Prüfrades)
sFP N/mm2 zulässige Zahnfußspannung
sH0 , sH N/mm2 Nennwert der Flankenpressung; Flankenpressung am Wälz-
kreis bzw. Flankentragfähigkeit
sH lim N/mm2 Dauerfestigkeit für Flankenpressung
2
sHP N/mm zulässige Flankenpressung
wd bzw. wm 1 Durchmesser- bzw. Modul-Breitenverhältnis (Ersatzverzah-
nung)
w1, 2 bzw. wa, b s1 Winkelgeschwindigkeit des Ritzels, Rades bzw. des Antriebs-,
Abtriebsrades
Nr. Formel Hinweise
Geometrie der geradverzahnten Kegelräder
1 bersetzungsverhältnis Index 1 für treibendes, Index 2 für getriebe-

n1 d2 r2 z2 sin d2 nes Rad
i¼ ¼ ¼ ¼ ¼
n2 d1 r1 z1 sin d1 Ritzelzähnezahl aus TB 22-1
2 Zähnezahlverhältnis
zRad
u¼ 1
zRitzel
3 Teilkegelwinkel Für den Achsenwinkel S ¼ d1 þ d2 ¼ 90 er-
a) für S 90 rechnet sich der Teilkegelwinkel des treiben-
sin S den Ritzels bzw. des getriebenen Rades aus
tan d1 ¼
u þ cos S tan d1 ¼ 1=u bzw. tan d2 ¼ u:
b) für S > 90
sin ð180 SÞ
tan d1 ¼
u cos ð180 SÞ
4 Teilkreisdurchmesser de größter Durchmesser des Teilkegels

a) äußerer me äußerer Modul; wird (wie auch der mittle-
de ¼ z me ¼ dm þ b sin d re Modul mm ) vielfach bei der Festlegung
der Radabmessungen als Norm-Modul
b) mittlerer
Rm nach DIN 780, s. TB 21-1, festgelegt. Bei
dm ¼ z mm ¼ z me der Berechnung der Tragfähigkeit ist mm
Re
¼ de b sin d maßgebend, mm ¼ me Rm =Re
5 Teilkegellänge
a) äußere
de
Re ¼ 3b
2 sin d
b) mittlere
dm b
Rm ¼ ¼ Re
2 sin d 2
c) innere
di
Ri ¼ ¼ Re b
2 sin d
Nr. Formel Hinweise
6 Zahnbreite Empfehlungen für die Grenzwerte, von de-

b Re =3 nen der kleinere Wert nicht überschritten
werden sollte. Mit de dm kann die Breite
b 10 me
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi auch bestimmt werden über b1 wd dm1 aus
b 0,15 de1 u2 þ 1 TB 22-1
7 äußere Zahnkopf-, Zahnfuß- und hae1 ¼ me ð1 þ xhe Þ ; hae2 ¼ me ð1 xhe Þ

Zahnhöhe hfe1 ¼ 2me hae1 þ c ; hfe2 ¼ 2me hae2 þ c
hae ¼ me he1 ¼ he2 ¼ 2me þ c
hfe 1,25 me xhe Profilverschiebungsfaktor an der äußeren
Teilkreiskegellänge
he 2,25 me
8 Kopfkreisdurchmesser größter Durchmesser des Radkörpers
dae ¼ de þ 2 hae cos d
¼ me ðz þ 2 cos dÞ
9 Kopfkegelwinkel Ja Kopfwinkel gleich Winkel zwischen Man-

da ¼ d þ Ja tellinie des Teil- und des Kopfkegels aus
tan Ja ¼ hae =Re ¼ me =Re
10 Fußkegelwinkel Jf Fußwinkel gleich Winkel zwischen Mantel-

df ¼ d Jf linie des Teil- und des Fußkegels aus
tan Jf ¼ hfe =Re 1,25 me =Re .
11 Zähnezahl des Ersatz-Stirnrades Index v für das „virtuelle Ersatz-Stirnrad‘‘

z zv1 ¼ z1 =cos d1 und zv2 ¼ z2 =cos d2
zv ¼
cos d
12 praktische Grenzzähnezahl Beispiele für Grenz- und Mindestzähnezahlen:

(geradverzahnte Kegelräder)
d < 15 20 30 38 45
z0gk z0g cos d ¼ 14 cos d
z0gK 14 13 12 11 10
zmin K 7 7 6 6 5
Nr. Formel Hinweise
V ¼ þxh m
14 Profilverschiebungsfaktor Grenzwert, bei dem der Unterschnitt beginnt;

14 zv 14 ðz=cos dÞ für z < 14 wird x0h grenz ¼ x0h min
xh grenz ¼ ¼
17 17
15 Eingriffstrecke dm
dv ¼ ;
gva cos d
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi d ¼ d þ 2 h ¼ d þ 2 m ð1 þ x Þ
va v am v mn h
¼ 0,5 d2va1 d2vb1 þ d2va2 d2vb2 1
dvb ¼ dv cos an ; av ¼ ðdv1 þ dv2 Þ;
2
av sin av av ¼ an
gva
eva ¼
mm p cos av
17 Sprungüberdeckung
be sin bm
evb ¼
mm p
18 Gesamtüberdeckung der Ersatzver-
zahnung
evg ¼ eva þ evb
Geometrie der schrägverzahnten Kegelräder
19 Teilkreisdurchmesser Index n ! Normalschnitt

a) äußerer Index t ! Stirnansicht
men met ¼ men =cos be ; mmt ¼ mmn =cos bm
de ¼ z met ¼ z
cos be mmn mittlerer Modul im Normalschnitt wird
b) mittlerer (wie auch der äußere Modul men ) viel-
mmn fach bei der Festlegung der Radabmes-
dm ¼ de b sin d ¼ z
cos bm sungen sowie bei der Berechnung der
Tragfähigkeit bei schrägverzahnten Ke-
gelrädern als Norm-Modul nach
DIN 780 (TB 21-1) festgelegt.
20 Zahnbreite Empfehlungen für die Grenzwerte, von de-
b Re =3 nen der kleinere Wert nicht überschritten
b 10 men pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi werden sollte
b 0,15 de1 u2 þ 1
21 mittlere Zahnkopf-, Zahnfuß- und
Zahnhöhe
ham ¼ mmn
hfm 1,25 mmn
hm 2,25 mmn
Nr. Formel Hinweise
a) mittlerer
dam ¼ dm þ 2 ham cos d
b) äußerer
Re
dae ¼ dam
Rm
a) mittlerer
dfm ¼ dm 2 hfm cos d
b) äußerer
Re
dfe ¼ dfm
Rm
24 Eingriffsstrecke dm
dv ¼ ;
gva cos d
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi d
¼ dv þ 2 ham ¼ dv þ 2 mmn ð1 þ xhm Þ
va
¼ 0,5 d2va1 d2vb1 þ d2va2 d2vb2
dvb ¼ dv cos an ;

av sin avt tan a
av ¼ 0,5 ðdv1 þ dv2 Þ; avt ¼ arc tan
cos bm
gva cos bm
eva ¼
mm p cos avt
26 Sprungüberdeckung be 0,85 b effektive Zahnbreite (bei unter-
be sin bm schiedlichen Zahnbreiten ist der kleinere
evb
mmn p Wert für b maßgebend)
27 Profilüberdeckung der Ersatzver- gva nach Nr. 24; avt aus tan avt ¼ tan an =cos b
zahnung Werte für e0va können mit hinreichender Ge-
gva cos bm nauigkeit nach TB 21-2 abgelesen bzw. rech-
e0va
mmn p cos avt nerisch mit den Abmessungen der schrägver-
zahnten Ersatzverzahnung nach Gl. (21.45)
ermittelt werden;
28 Gesamtüberdeckung
evg ¼ eva þ evb
29 Zähnezahl des schrägverzahnten Er- bvm bm

satz-Stirnrades
zv z
zvn ¼
cos3 bvm cos d cos3 bvm
30 praktische Grenzzähnezahl kleinste Zähnezahl für schrägverzahnte Kegel-

z0gK z0g cos d cos bm
3 räder
¼ 14 cos d cos3 bm
Nr. Formel Hinweise
31 Ritzelzähnezahl z1 in Abhängigkeit von der bersetzung i bzw.

dem Zähnezahlverhältnis u nach TB 22-1
32 Zahnbreite b aus b wd dm1 festlegen mit dem Breiten-

verhältnis wd ¼ b=dm1 nach TB 22-1. Dabei
Grenzen für b nach Nr. 6 bzw. Nr. 20 mög-
lichst nicht überschreiten
33 Zahnradwerkstoffe Festigkeitswerte gebräuchlicher Zahnrad-

werkstoffe s. TB 20-1 und TB 20-2.
34 Modul siehe TB 22-1

a) Wellendurchmesser dsh bekannt
Ausführung Ritzel/Welle
ð2,4 . . . 2,6Þ dsh
m0m
z1
Ausführung als Ritzelwelle
1,25 dsh
m0m
z1
b) Leistungsdaten und Zahnrad- Zahnradwerkstoffe nach TB 20-1 bzw. TB 20-2
werkstoffe sind bekannt mm , dsh T1 eq sFß; lim , sH lim d z1 , u
Zahnflanken gehärtet
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi mm Nmm N/mm 2
1
00 3 T1 eq sin d1
mm 3,75
z21 sF lim 1
Zahnflanken nicht gehärtet T1 eq ¼ T1 nenn KA
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
205 3 T1 eq sin d1 Mit dem festgelegten nächstliegenden Norm-
m00m Modul m ¼ b mm nach DIN 780 (TB 21-1) wer-
z1 s2H lim u
den die genauen Rad- und Getriebeabmes-
sungen berechnet
Kraftverhältnisse
35 Nennumfangskraft am Teilkegel in
Mitte Zahnbreite
T1
Fmt1 ¼
dm1 =2
Fmt2 ¼ Fmt1 h
Nr. Formel Hinweise
36 Axialkraft
a) Geradverzahnung
0
Fa1 ¼ Fr1 sin d1 ¼ Fmt1 tan a sin d1
Fa2 ¼ Fr1
b) allgemein
Fmt
Fa1 ¼
cos bm
ðsind1 tanan
cosd1 sinbm Þ
Fmt
Fa2 ¼
cos bm
ðsin d2 tan an cos d2 sin bm Þ
37 Radialkraft
a) Geradverzahnung
0
Fr1 ¼ Fr1 cos d1 ¼ Fmt1 tan a cos d1
Fr1 ¼ Fa1 i
Fr2 ¼ Fa1
b) allgemein
Fmt
Fr1 ¼
cos bm
ðcosd1 tanan sind1 sinbm Þ
Fmt
Fr2 ¼ in den nebenstehenden Gleichungen gilt für
cos bm den Klammerausdruck das obere Zeichen
ðcosd2 tanan
sind2 sinbm Þ bzw. þ, wenn Dreh- und Flankenrichtung
gleich sind und das untere Zeichen, wenn un-
gleich
Tragfähigkeitsberechnung
Nachweis der Zahnfußtragfähigkeit
38 örtliche Zahnfußspannung beF 0,85 b; bei unterschiedlichen Breiten

Fmt ist der kleinere Wert einzusetzen
sF0 ¼ YFa YSa Yb Ye YK
beF mmn YFa aus TB 21-20a für die Zähnezahl des Er-
satzstirnrades
zvn ¼ z=ðcos3 bm cos dÞ; YSa aus TB 21-20b
für zvn ;
Ye ¼ 0,25 þ 0,75=evan mit evan eva =cos2 bvb
und bvb ¼ arcsin ðsin bm cos an Þ bzw. aus
TB 22-3; für evan 2 ist evan ¼ 2 zu setzen;
Yb aus TB 21-20c; YK 1
Nr. Formel Hinweise
39 maximale Spannung im Zahnfuß Kv Dynamikfaktor aus

sF ¼ sF0 KA Kv KFa KFb sFP K1 K2
Kv ¼ 1 þ þ K3 K4 mit
KA ðFmt =be Þ
Fmt =be 100 N/mm,pKffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
1 ... 3 nach TB 22-2 und
K4 ¼ 0,01 z1 nmt u2 =ð1 þ u2 Þ
KFa aus TB 21-19; KFb 1,65 bei beidseitiger
Lagerung von Ritzel und Tellerrad, KFb 1,88
bei einer fliegenden und einer beidseitigen La-
gerung, KFb 2,25 bei fliegender Lagerung
von Ritzel und Tellerrad.
40 Zahnfuß-Grenzfestigkeit sF lim aus TB 20-1 und TB 20-2;

sFG ¼ sF lim YST Yd rel T YR rel T Yx YST ¼ 2, Yd rel T n. TB 21-21b,
YR rel T n. TB 21-21c, YX n. TB 21-21d
41 Zahnfuß-Tragsicherheit SF min für Dauergetriebe 1,5 . . . 2,5; für Zeit-

sFG1,2 getriebe 1,2 . . . 1,5:
SF1,2 ¼ SF min
sF1,2
Nachweis der Grübchentragfähigkeit
42 örtliche Flankenpressung beH 0,85 b; dv1 ¼ dm1 =cos d1 ;

sH0 ¼ ZH ZE Ze Zb ZK uv ¼ zv2 =zv1 1; für S ¼ d1 þ d2 ¼ 90 wird
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi uv ¼ u2 ; ZH aus TB 21-22a, für b ¼ bm und
Fmt uv þ 1 z ¼ zv ;

dv1 beH uv ZE aus TB 21-22b; Ze aus TB 21-22c (für die
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi mit ea ¼ eva und
Ersatz-Stirnradverzahnung
eb ¼ evb ); Zb cos bm ; allgemein ZK 1; in
günstigen Fällen (bei geeigneter und angepass-
ter Höhenballigkeit) ZK 0,85:
43 maximale Pressung am Wälzkreis KA ; Kv s. zu „örtliche Zahnfußspannung‘‘;

qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
KHa nach TB 21-19, KHb KFb aus TB 21-18
sH ¼ sH0 KA Kv KHa KHb sHP
mit den Werten für die Ersatzverzahnung
44 Zahnflanken-Grenzfestigkeit sH lim aus TB 20-1 und TB 20-2; ZL aus TB 21-

sHG ¼ sH lim ZL Zv ZR ZX 23a; Zv aus TB 21-23b; ZR aus TB 21-23c;
ZX aus TB 21-21d
45 Zahnflanken-Tragsicherheit SH min Mindestsicherheitsfaktor gegen Grüb-

sHG1,2 chenbildung; für Dauergetriebe 1,2 . . . 1,5;
SH1,2 ¼ SH min
sH1,2 für Zeitgetriebe 1 . . . 1,2:
Start
VORGABE
der Wellendurchmesser zur das zu übertragende Drehmoment

Aufnahme des Ritzels ist vorgegeben und die Werkstoffdaten sind bekannt
dsh T = KA · Tnenn , d1
Zahnflanken sind Zahnflanken sind

gehärtet nicht gehärtet
sFlim sHlim
(TB 20-1, TB 20-2) (TB 20-1, TB 20-2)
überschlägig ermittelter Modul überschlägig ermittelter Modul

aufgrund des Wellendurchmessers aufgrund der Werkstoffdaten
mn’ nach Nr. 34a mn’ nach Nr. 34b
Modul entsprechend obiger Priorität festlegen nach

DIN 780 (TB 21-1)
(beim Tragfähigkeitsnachweis u.U. korrigieren)
Ende
A 22-1 Vorgehensplan zur Modulvorwahl für Kegelräder
288
23 Schraubrad- und Schneckengetriebe
Formelzeichen1) Einheit Benennung
Schraubradgetriebe
C N/mm2 Belastungskennwert
ds mm Schraubkreisdurchmesser
d01 mm überschlägig ermittelter Teilkreisdurchmesser des treibenden
Rades
y 1 Durchmesser/Achsabstand-Verhältnis

bs Schrägungswinkel der Zahnflanken im Schraubpunkt S
hz 1 Wirkungsgrad der Verzahnung

r Keilreibungswinkel

S Achsenwinkel
Schneckengetriebe
b2 mm Zahnbreite des Schneckenrades

c0 , c1 , c2 1 Beiwerte zur lsumpftemperaturberechnung
df1 mm Fußkreisdurchmesser der Schneckenwelle
df2 mm Fußkreisdurchmesser des Schneckenrades
dm1 mm Mittenkreisdurchmesser der Schneckenwelle
dm2 mm Mittenkreisdurchmesser des Schneckenrades
Ered N/mm2 Ersatz-Elastizitätsmodul
Ftm2 N Radialkraft am Schneckenrad
l1 mm Abstand der Schneckenwellenlager
mx mm Axialmodul der Schnecke
NL 1 Lastspielzahl des Schneckenrades
pm 1 Kennwert für die mittlere Hertzsche Pressung
q 1 Formzahl der Schnecke
SF 1 Zahnbruchsicherheit
SF min 1 Mindestzahnbruchsicherheit
SH 1 Grübchensicherheit
SH min 1 Mindestgrübchensicherheit
sK mm Zahnkranzdicke
ST 1 Temperatursicherheit
ST min 1 Mindesttemperatursicherheit
Sd 1 Durchbiegesicherheit
Sd min 1 Mindestdurchbiegesicherheit
1Þ
Für Schraubrad- und Schneckengetriebe ergänzende Formelzeichen; weitere Anga-
ben siehe unter Kapitel 21.
Ds mm Zahndickenabnahme
Teq2 Nm Moment am Schneckenrad
u 1 Zähnezahlverhältnis
vgm m/s Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis in Flankenrichtung
x 1 Profilverschiebungsfaktor des Schneckenrades
YF 1 Formfaktor (Zahnbruch)
YK 1 Kranzdickenfaktor (Zahnbruch)
YNL 1 Lebensdauerfaktor (Zahnbruch)
Ye 1 berdeckungsfaktor (Zahnbruch)
Yg 1 Steigungsfaktor (Zahnbruch)
z1 1 Zähnezahl der Schneckenwelle
z2 1 Zähnezahl des Schneckenrades
Zh 1 Lebensdauerfaktor (Grübchen)
Zoil 1 Schmierstofffaktor (Grübchen)
Zs 1 Baugrößenfaktor (Grübchen)
Zu 1 bersetzungsfaktor (Grübchen)
Zv 1 Geschwindigkeitsfaktor (Grübchen)

a0 Erzeugungswinkel

gm Steigungswinkel am Mittenkreis der Schnecke
dlim mm Grenzwert der Durchbiegung
dm mm auftretende Durchbiegung der Schnecke

J0 C Umgebungstemperatur

JS C lsumpftemperatur

JS lim C Grenzwert der lsumpftemperatur
mzm 1 mittlere Zahnreibungszahl
n40 mm2 /s kinematische Viskosität bei 40 C

r0 Keilreibungswinkel
sHG N/mm2 Grenzwert der mittleren Flankenpressung
sHm N/mm2 mittlere Flankenpressung
2
sH lim T N/mm Grübchenfestigkeit
tF N/mm2 Schub-Nennspannung am Zahnfuß
tF lim T N/mm2 Schub-Dauerfestigkeit
2
tFG N/mm Grenzwert der Schub-Nennspannung am Zahnfuß
wa 1 Durchmesser-Achsabstandsverhältnis
290 23 Schraubrad- und Schneckengetriebe
Nr. Formel Hinweise
Schraubradgetriebe
Die Auslegung der Schraubenräder (S > 0 und b1 ¼ 6 b2 ) erfolgt wie die der Schrägstirn-
räder (S ¼ 0 und b1 ¼ b2 ) unter Berücksichtigung der verschiedenen Schrägungswinkel;
s. Kapitel 21
Geometrie der Schraubradgetriebe

(weitere Verzahnungsdaten siehe unter Kapitel 21 „Geometrie der schrägverzahnten
Stirnräder‘‘)
1 bersetzung Index 1 für treibendes, Index 2 für getriebe-

allgemein: nes Rad
n1 z2 ds2 cos bs2 Das bersetzungsverhältnis wird nicht nur al-
i¼ ¼ ¼
n2 z1 ds1 cos bs1 lein durch das Verhältnis der Teilkreisdurch-
für Null- und V-Null-Verzahnung: messer bestimmt!
n1 z2 d2 cos b2 für Null- und V-Null-Verzahnung wird
i¼ ¼ ¼ bs1, 2 ¼ b1, 2 , ds ¼ d
n2 z1 d1 cos b1
2 Achsenwinkel der Schrägungswinkel im Schraubpunkt S
allgemein: wird für Null- und V-Nullverzahnung
S ¼ bs1 þ bs2 bs1, 2 ¼ b1, 2 ;
für S ¼ 90 wird empfohlen bs1 48 . . . 51
für Null- und V-Null-Verzahnung:
S ¼ b1 þ b2
3 Modul auf dem Teilzylinder

im Normalschnitt:
mn ¼ d1 cos b1 =z1 ¼ d2 cos b2 =z2
im Stirnschnitt:
mt1 ¼ mn =cos b1 ; mt2 ¼ mn =cos b2
Nr. Formel Hinweise
4 Modul auf dem Schraubzylinder für Null- und V-Null-Verzahnung wird

sin bs1 msn ¼ mn
msn ¼ mn
sin b1
mn
d1 ¼ z1 mt1 ¼ z1
cos b1
mn
d2 ¼ z2 mt2 ¼ z2
cos b2
6 Schraubkreisdurchmesser für Null- und V-Nullverzahnung sind die

msn Schraubkreise identisch mit den Teilkreisen
ds1 ¼ z1
cos bs2 ðds1 ¼ d1 , ds2 ¼ d2 Þ
msn
ds2 ¼ z2
cos bs2
7 Achsabstand
allgemein:
ds1 þ ds2
a¼
2
mn z1 z2
¼ þ
2 cos bs1 cos bs2
für Null- und V-Null-Verzahnung:
d1 þ d2
a¼
2
mn z1 z2
¼ þ
2 cos b1 cos b2
Kraftverhältnisse (Null- und V-Null-Verzahnung)

Nr. Formel Hinweise
8 Nenn-Umfangskraft Hinweis: Die Kräfte resultieren aus dem rech-

für das treibende Rad nerischen Nenn-Drehmoment T1 . Zur Erfas-
Ft1 ¼ T1 =ðd1 =2Þ sung extremer Betriebsbedingungen sind
diese ggf. durch den Anwendungsfaktor KA
für das getriebene Rad
nach TB 3-5 zu berücksichtigen
cos ðb2 þ r0 Þ
Ft2 ¼ Ft1 r0 Keilreibungswinkel; für m 0,05 . . . 0,1 und
cos ðb1 r0 Þ
für an ¼ 20 ist r0 3 . . . 6
9 Axialkraft unter Vernachlässigung der geringen Abwälz-

für das treibende Rad gleitreibung
Fa1 ¼ Ft1 tan ðb1 r0 Þ
Fa2 ¼ Ft2 tan ðb2 þ r0 Þ
10 Radialkraft
für das treibende Rad
Fr1 ¼ Ft1 tan an cos r0 =cos ðb1 r0 Þ
Fr2 Fr1
Gleitgeschwindigkeit und Wirkungsgrad (Null- und V-Null-Verzahnung)
11 relative Gleitgeschwindigkeit v¼dpn

vg ¼ v1 sin b1 þ v2 sin b2
12 Wirkungsgrad der Verzahnung r0 Keilreibungswinkel; siehe zu Nr. 8
für ðb1 þ b2 Þ < 90 :
cos ðb2 þ r0 Þ cos b1

hZ ¼
cos ðb1 r0 Þ cos b2
für ðb1 þ b2 Þ ¼ 90 :
tan ðb1 r0 Þ
hZ ¼
tan b1
Nr. Formel Hinweise
Getriebeauslegung (Null- und V-Null-Verzahnung)
13 a) S, i und P1 bekannt: KA Anwendungsfaktor nach TB 3-5

Teilkreisdurchmesser des treibenden P1 vom treibenden Rad zu übertragende
Rades Nennleistung
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
n1 Drehzahl des treibenden Rades
3 KA P1 z1
2
d01 120 C Belastungskennwert nach TB 23-2
C n1 cos b1 2
d01 KA , z1 P1 n1 C b
1 2
mm 1 kW min N/mm
14 Normalmodul (überschlägig) Norm-Modul mn festlegen nach TB 21-1; end-

m0n ¼ d01 cos b1 =z1 gültige Rad- und Getriebeabmessungen er-
mitteln; Radbreite b 10 mn :
15 b) S, i, a bekannt: d1 y a mit y aus TB 23-1

2a 1 1
tan b2 1
d1 i sin S tan S
16 zur Einhaltung des Achsabstandes a b1 ¼ S b2

ergibt sich der genaue Schrägungs-
winkel aus
1 2a 1
¼
cos b2 mn z2 i cos b1
Tragfähigkeitsnachweis
Der Tragfähigkeitsnachweis für Schraubenräder wird wie der für Schrägstirnräder
unter Berücksichtigung der verschiedenen Schrägungswinkel geführt (s. Kapitel 21)
Nr. Formel Hinweise
Zylinderschneckengetriebe
Gegenüber den Schraubrädern (Punkt-
berührung) findet bei den Schnecken-
getrieben Linienberührung statt. Der
hohe Gleitanteil z. B. gegenüber den bei
Stirnradgetrieben bedingt einen kleineren
Wirkungsgrad h, der für h < 0,5 zur
Selbsthemmung führt.
Geometrische Beziehungen bei Zylinderschneckengetrieben mit S = 90o Achsenwinkel
17 bersetzung i bzw. das Zähnezahl- allgemein: imin 5; imax 50 . . . 60

verhältnis u bei treibender Schnecke günstige Bauverhältnisse mit Werten aus
n1 z2 T2 TB 23-3
i¼u¼ ¼ ¼
n2 z1 T1 hg
Abmessungen der Schnecke

18 Mittensteigungswinkel pz1 ¼ z1 px (px Axialteilung)
pz1 dm1 ð0,3 . . . 0,5Þ a
tan gm ¼
dm1 p gm 15 . . . 25
19 Mittenkreisdurchmesser m ¼ mn =cos gm ; m aus TB 21-1
z1 m z1 mn
dm1 ¼ ¼
tan gm sin gm
Nr. Formel Hinweise
20 Kopfkreisdurchmesser Kopfhöhe ha ¼ m
da1 ¼ dm1 þ 2 ha ¼ dm1 þ 2 m
21 Fußkreisdurchmesser Fußhöhe hf ¼ 1,25 m

df1 dm1 2 hf ¼ dm1 2,5 m
22 Zahnbreite (Schneckenlänge)
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
b1 2 m z2 þ 1
Abmessungen des Schneckenrades

d2 ¼ z2 m
da2 ¼ d2 þ 2 ha ¼ d2 þ 2 m
df2 d2 2 hf ¼ d2 2,5 m
26 Außendurchmesser des Außen-

zylinders
de2 da2 þ m
27 Radbreite (Erfahrungswerte)
GJL, GJS, CuSn-Legierung:
b2 0,45 ðda1 þ 4 mÞ
Leichtmetallen:
b2 0,45 ðda1 þ 4 mÞ þ 1,8 m
28 Achsabstand
dm1 þ d2
a¼
2
Nr. Formel Hinweise
Kraftverhältnisse
Kräfte an der Schnecke

29 Umfangskraft r0 ¼ r Keilreibungswinkel, abhängig von der
ðKA Þ T1 2 ðKA Þ T1 Umfangsgeschwindigkeit; Anhalts-
Ft1 ¼ ¼
dm1 =2 dm1 werte s. TB 20-8
30 Axialkraft
Ft1
Fa1 ¼
tan ðgm þ r0 Þ
31 Radialkraft
Ft1 cos r0 tan an
Fr1 ¼
sin ðgm þ r0 Þ
Kräfte am Schneckenrad
32 Umfangskraft
Ft2 ¼ Fa1
33 Axialkraft
Fa2 Ft1
34 Radialkraft
Fr2 Fr1
Entwurfsberechnung für Schneckengetriebe

a) a, u bzw. i sind bekannt
35 Zähnezahl der Schnecke z1 kann auch nach TB 23-3 gewählt werden
1 pffiffiffi z2 ¼ u z1
z1 ð7 þ 2,4 aÞ
u
36 vorläufiger Mittenkreisdurchmesser wa 0,5 . . . 0,3
d0m1 wa a
37 vorläufiger Teilkreisdurchmesser des aus mt ¼
b mx ¼ m ¼ d2 =z2 wird m ermittelt
Schneckenrades und festgelegt nach DIN 780 T2, TB 23-4. Mit
d02 ¼ 2 a d0m1 mt ergeben sich dann der endgültige Teilkreis-
durchmesser des Schneckenrades d2 ¼ m z2
und der Mittenkreisdurchmesser der Schnecke
dm1 ¼ 2 a d2 :
Nr. Formel Hinweise
38 Mittensteigungswinkel gm der
Schneckenzähne gleich Schrägungs-
winkel b des Schneckenrades
z1 m
tan gm ¼ tan b ¼
dm1
b) T2 bzw. P2 , n2 , u sind bekannt

39 ungefährer Achsabstand
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi a0 T2 sH lim P2 n2
0 3 T2
a 750 mm Nm N/mm2 kW min1
s2H lim
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi T2 ¼ T1 u hg ; P2 ¼ P1 hg mit hg zunächst
3 P2
16 10
3
nach TB 20-9.
n2 s2H lim
sHlim aus TB 20-4
Tragfähigkeitsnachweis
40 Grübchentragsicherheit s Hm aus Nr. 42

SH ¼ sHG =sHm SH min ¼ 1 s HG aus Nr. 43
41 Kennwert für mittlere Hertzsche Für Flankenformen A, I, K und N
Pressung a Achsabstand
a dm1 Mittenkreisdurchmesser der
pm ¼ 0;1794 þ 0;2389
dm1 Schneckenwelle
þ 0;0761 x jxj3;18 þ 0;0536 q x Profilverschiebungsfaktor des
0;00369 z2 0;01136 a0 Schneckenrades
2;6872 q Formzahl der Schnecke q ¼ dm1 =m,
x þ 0;005657 z1
þ 44;9814 üblich q ¼ 6 bis 17
z2 q
z2 Zähnezahl des Schneckenrades
a0 Erzeugungswinkel (in Grad)
z1 Zähnezahl der Schneckenwelle
42 mittlere Flankenpressung T2eq Abtriebsmoment am Schneckenrad,

rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
4 pm T2eq Ered T2eq ¼ T2nenn KA
sHm ¼ pm Kennwert für die mittlere Hertzsche
p a3
Pressung aus Nr. 41
Ered Ersatz-E-Modul nach TB 23-5
a Achsabstand
43 Grenzwert der Flankenpressung sH lim T Grübchenfestigkeit nach TB 23-6

sHG ¼ sH lim T Zh Zv Zs Zu Zoit Zh Lebensdauerfaktor aus
Zh ¼ ð25 000=Lh Þ1=6 1;6, mit Lh in
Stunden
Zv Geschwindigkeitsfaktor aus
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
Zv ¼ 5=ð4 þ vgm Þ, mit
vgm ¼ dm1 n1 =ð19 098 cos gm Þ in m/s
und tan gm ¼ z1 m=dm1
Nr. Formel Hinweise
Zs Baugrößenfaktor aus
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
Zs ¼ 3000=ð2900 þ aÞ, mit Achs-
abstand a in mm
Zu bersetzungsfaktor; für das Zähne-
zahlverhältnis u < 20;5 ist
Zu ¼ ðu=20;5Þ1=6 , für u 20;5 ist
Zu ¼ 1;0
Zoil Schmierstofffaktor; für Mineralöle ist
Zoil ¼ 0;89, für Polyalphaolephine
Zoil ¼ 0;94 und für Polyglykole
Zoil ¼ 1;0
44 Zahnbruchsicherheit tFG aus Nr. 46

SF ¼ tFG =tF SF min ¼ 1;1 tF aus Nr. 45
45 Schub-Nennspannung am Zahnfuß Ftm2 Umfangskraft am Schneckenrad

Ftm2 b2 Schneckenradbreite
tF ¼ Ye YF Yg YK
b2 mx mx Axialmodul der Schnecke
Ye berdeckungsfaktor, für übliche Aus-
legung gilt Ye ¼ 0;5
YF Formfaktor (Zahnbruch); berücksichtigt
die Kraftverteilung über die Zahnbreite
und den Verschleiß des Zahnfußes
2;9 mx
YF ¼ p
1;06 mx Ds þðdm2 df2 Þtan a0 =cos gm
2
mit Axialmodul der Schnecke mx,
Zahndickenabnahme Ds, Mittenkreis-
bzw. Fußkreisdurchmesser des Schne-
ckenrades dm2 bzw. df2 , Erzeugungswin-
kel a0 und Steigungswinkel am Mitten-
kreis der Schnecke gm in Grad
Yg Steigungsfaktor aus Yg ¼ 1=cos gm
YK Kranzdickenfaktor; YK ¼ 1;0 für
sk =mx 2;0;
YK ¼ 1;043 ln ð5;218 mx =sk für
1;0 sk =mx < 2;0; sk =mx < 1 sollte ver-
mieden werden.
Nr. Formel Hinweise
46 Grenzwert der Schub-Nennspan- tF lim T Schubfestigkeit des gewählten Schne-

nung am Zahnfuß ckenradwerkstoffes aus TB 23-7
tFG ¼ tF lim T YNL YNL Lebensdauerfaktor; berücksichtigt die
höhere Tragfähigkeit im Zeitfestig-
keitsgebiet. Für ein Schneckenrad bis
Qualität 7 im Neuzustand kann YNL
abhängig vom Werkstoff und der Qua-
litätsverschlechterung aus TB 23-8
entnommen werden. Für NL 3 106
ist YNL ¼ 1.
47 Durchbiegesicherheit der dlim Grenzwert der Durchbiegung nach

pffiffiffiffiffiffi
Schneckenwelle Praxiserfahrungen: dlim ¼ 0;04 mx ,
db ¼ dlim =dm Sd min ¼ 1;0 mit Axialmodul mx in mm
dm auftretende Durchbiegung der Schne-
ckenwelle bei symmetrischer Lagerung,
abgeschätzt:
dm 2 106 l13 Ftm2
pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
tan2 ðgm þ arctan mzm Þ þ tan2 a0 =cos2 gm

ð1;1 df1 Þ4
mit Umfangskraft am Schneckenrad
Ftm2 , Abstand der Schneckenwellenlager
l1 , Fußkreisdurchmesser der Schnecke
df1 , Steigung am Mittenkreis der
Schnecke gm, Erzeugungswinkel a0 ,
mittlere Zahnreibungszahl mzm nach
TB 20-8
48 Temperatursicherheit bei Tauch- Grenzwerte der lsumpftemperatur:

schmierung – für Mineralöl Jslim 90 C
ST ¼ Js lim =Js ST min ¼ 1;1 – für Polyalphaolefine Jslim 100 C
– für Polyklykole Jslim 100 C
bis 120 C
Nr. Formel Hinweise
49 lsumpftemperatur Js , J0 T2 eq a c1 , c0 , c2
!
T2 eq
C Nm mm 1
Js ¼ J0 þ c1 þ c0 c2
ða j 63Þ3
J0 Umgebungstemperatur
Teq 2 Moment am Schneckenrad aus
T2 eq ¼ T2 nenn KA
a Achsabstand
Beiwerte zur lsumpfberechnung
für Gehäuse mit Lüfter:
3;9 n1 0;34 v 0;17
40
c1 ¼ þ2
100 60 100
u0;22 ða 48Þ0;34
8;1 n1 0;7 v 0;41

40
c0 ¼ 0;23
100 60 100
ða þ 32Þ0;63
für Gehäuse ohne Lüfter:

3;4 n1 0;43 v40 0;0636
c1 ¼ þ 0;22 10;8
100 60 100
u0;18 ða 20;4Þ0;26
5;23 n1 0;68 v 0;0237
40
c0 ¼ þ 0;28 2;203
100 60 100
ða þ 22;36Þ0;915
c2 Faktor für Schmierstoffe
– Polygklykole: c2 ¼ 1
– Polyalphaolefine:
5
c2 ¼ 1
ð0;012 u þ 0;092Þ n0;5
1 0;745 u þ 82;87
– Mineralöle:
9
c2 ¼ 1
ð0;012 u þ 0;092Þ n0;5
1 0;745 u þ 82;87
mit Zähnezahlverhältnis u, Drehzahl

der Schneckenwelle n1 in min1 und ki-
nematische Viskosität v40 in mm2 =s
Start
VORGABE: S = 90°, i, P1, n 1
z1 nach TB 23-1
KA nach TB 3-5
C nach TB 23-2
b1 siehe zu Nr. 2
z1 z2 = i · z 1
neu wählen
iist = z2 /z1
N i
zufriedenstellend
?
J
d’1 nach Nr. 13
mn’ nach Nr. 14
mn festlegen nach TB 21-1

b2 = S – b1
d1 = z1 · mn /cosb1 Wiederholung mit
d2 = z2 · mn /cosb2 geänderten
Eingabegrößen
b = 10 · mn
a nach Nr. 7
weiter s. Kapitel 21
Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 23-1 Schraubradgetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebene Leistungswerte)
Start
VORGABE: S = 90°, i, a
z1 nach TB 23-1
z1 z2 = 1 · z1
neu wählen
iist = z2 /z1
N i
zufriedenstellend
?
J
y nach TB 23-1
b1 siehe zu Nr. 2
d’1 = y · a
mn’ nach Nr. 14
mn festlegen nach TB 21-1
d1 = z1 · mn /cosb1
b2 nach Nr. 16
d2 = z2 · mn /cosb2 Wiederholung mit
b = 10 · mn geänderten
Kontrolle a nach Nr. 7 Eingabegrößen
weiter s. Kapitel 21
Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 23-2 Schraubradgetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebenen Achsabstand)
Start
VORGABE: i(u), a
z1 nach Nr. 35
z1 z2 = i · z 1
neu wählen
iist = z2 /z1
N i
zufriedenstellend
?
J
ja siehe zu Nr. 36
d’m1 = ja · a
d2’ nach Nr. 37
m ’ = d’2 /z2
m festlegen nach TB 23-4
nach Nr. 18ff
Wiederholung mit
Abmessungen des geänderten
Schneckenrads nach Nr. 23ff Eingabegrößen
Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 23-3 Schneckengetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebenen Achsabstand)
Start
VORGABE: P2 , n2 , u(i)
hges nach TB 20-9

sHlim nach TB 20-4 Werkstoff
neu festlegen
a’ nach Nr. 39
a festlegen
(DIN 323 R20)
z1 nach Nr. 35
oder Wahl nach TB 23-3
z 2 = u · z1
z1
neu wählen iist = z2/z1
N i
zufriedenstellend
?
J
ja siehe zu Nr. 36
d’m1 = ja · a
d’2 nach Nr. 37
m ’ = d2’ /z2
m festlegen nach TB 23-4
nach Nr. 18ff
Wiederholung mit
Abmessungen des geänderten
Schneckenrades nach Nr. 23ff Eingabegrößen
Ergebnisse N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 23-4 Schneckengetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebene Leistungswerte)
305
Sachwortverzeichnis
A Befestigungsschrauben 69
––, Ablaufplan, Berechnung 88
Achsen 136 ––, Anziehdrehmoment 73
––, Ablaufplan 145 ––, Ausschlagfestigkeit 73
––, Drehmoment 137 ––, Ausschlagkraft, Schraube 72
––, Durchmesser, überschlägig 136, ––, Ausschlagspannung 70, 73
146 ––, Beanspruchung der Schraube 74
––, Ersatzquerschnitt 71
Achsen und Wellen 134 ––, Flächenpressung 70, 75
––, Gesamtschraubenkraft 72
Anschlüsse 81 ––, Gewindemoment 73
––, Konsolanschlüsse 81 ––, Gewindesteigung 69
––, momentschubbelastete An- ––, Klemmkraft 72
schlüsse 81 ––, Kraftverhältnis 72
––, Längenänderung, elastische 70
Axialgleitlager, hydrodynami- ––, Montagevorspannkraft 74
sches 197 ––, Montagezugspannung 74
––, Belastungskennzahl 198 ––, Nachgiebigkeit, elastische 70 f.
––, Flächenpressung, mittlere 198 ––, Schraubenzusatzkraft 75
––, Konstruktionsmaße 197 ––, Sicherheit, dynamische 73
––, Reibungsverlustleistung 200 ––, Sicherheit, statische 75
––, Reibungszahl 199 ––, Spannkraft in der Schraube 74
––, Schmierspalthöhe 199 ––, Spannungsquerschnitt, erforderli-
––, Schmierstoff, Erwärmung 200 cher 70
––, Schmierstoffvolumenstrom 200 ––, Steigungswinkel des Gewindes 69
––, Taillenquerschnitt, erforderli-
Axialgleitlager, hydrostatisches 201 cher 70
––, Flächenpressung, mittlere 201 ––, Vergleichsspannung 74 f.
––, Reibungsleistung 202 ––, Vorspannkraftverlust 72
––, Reibungszahl 202 ––, Zusatzkraft auf die Schraube 72
––, Schmierspalthöhe 201
––, Schmierstofferwärmung 202 Bewegungsschrauben 82
––, Schmierstoffvolumenstrom 202 ––, Ablaufplan, Berechnung 91 f.
––, Taschendruck, erforderlicher 201 ––, Drehmoment, erforderliches 84
––, Tragfähigkeit 201 ––, Druckspannung 84
––, Entwurf 83
B ––, Flächenpressung, Gewinde 85
––, Kernquerschnitt, erforderlicher 83
Bauteil(Gestalt)festigkeit, dynami- ––, Knickspannung 84
sche 12 ––, Knickung, Nachprüfung 84
––, Schlankheitsgrad der Spindel 84
Bauteilfestigkeit, statische 12 ––, Sicherheit gegen Knicken 85
––, Verdrehspannung 84
––, Vergleichsspannung 84

Roloff/Matek Maschinenelemente Formelsammlung, DOI 10.1007/978-3-658-13815-8
306 Sachwortverzeichnis
––, Wirkungsgrad 82 F
––, Zugspannung 84
Federkenngrößen, allgemein 107 ff.
Blattfedern 109 ––, Federrate, Federkennlinie 107
––, Ablaufplan, Auslegung 127 ––, Kennlinie, allgemein 108
––, Biegespannung 109 ––, Kennlinie, linear 108
––, Federblattdicke, zulässige 110 ––, Kennlinie, Mischschaltung 108
––, Federkraft, maximale 109 ––, Kennlinie, Parallelschaltung 108
––, Federungsarbeit, maximale 110 ––, Kennlinie, Reihenschaltung 108
––, Federweg 110
Festigkeitsberechnung 7
Bolzenverbindungen 99, 101
––, Augenstab 101 Festigkeitsberechnung, praktische
––, Biegespannung 100 ––, Ablaufplan, dynamisch 19
––, Bolzendurchmesser 100 ––, Ablaufplan, statisch 16 f.
––, Einbaufall 99 ––, Belastung, dynamisch 13
––, Interaktionsnachweis 102 ––, Belastung, statisch 13
––, Lochdurchmesser 101 ––, Festigkeitsnachweis, dynamisch ge-
––, Lochleibung 102 gen Dauerbrauch 14
––, mittlere Flächenpressung 100 ––, Festigkeitsnachweis, statisch gegen
––, Momententragfähigkeit 102 Bruch 14
––, Schubspannung 100 ––, Festigkeitsnachweis, statisch gegen
Fließen 13
Bremse 171
––, Bremsmoment, schaltbares 171 Festigkeitswerte 10
––, Bremszeit 171 ––, Streckgrenze 10
––, Reibarbeit 171 ––, Stützzahl, plastische 11
––, Schaltarbeit 171 ––, Wechselfestigkeit 11
D Flanschdichtungen, statische 247

––, Belastung, zulässige 247
Drehfedern 110 ––, Betriebsdichtungskraft 247
––, Ablaufplan, Auslegung 128 ––, Entlastungskraft 247
––, Anzahl federnder Windungen 112 ––, Mindestschraubenkraft 247
––, Biegespannung 112 ––, Vorverformungskraft 247
––, Drehwinkel 112
––, Entwurfsberechnung 111 G
––, Federlänge 112
––, Windungsanzahl 112 Getriebewirkungsgrad 250
Drehstabfedern 116 Gummifedern 125

––, Entwurfsberechnung 117 ––, Drehschub-Scheibenfeder 126
––, Federrate 117 ––, Drehschubfeder 126
––, Verdrehwinkel 117 ––, Druckfeder 126
––, Schub-Hülsenfeder 126
E ––, Schubscheibenfeder 125
Elastische Federn 107

K Klemmverbindung 160
––, Anpresskraft, erforderliche 160
Kegelpressverband 157 ––, Fugenpressung 160
––, Aufschubweg 158 ––, Hebelnabe, geschlitzte 160
––, Drehmoment, übertragbares 158 ––, Klemmkraft 160
––, Einpresskraft 158 ––, Scheibennabe, geteilte 160
––, Fugenpressung 158
––, Haftmaß 158 Konstruktionsfaktor 11
––, Kegel-Neigungswinkel 157 ––, Ablaufplan 18
––, Kegelverhältnis 157 ––, dynamischer 11
Kegelräder und Kegelradgetriebe 276 Kraft-Geschwindigkeitsfaktor 250
Kegelräder, geradverzahnt 280 Kreuzgelenk 171

––, Durchmesser 280 f. ––, Winkelgeschwindigkeit 171
––, Geometriedaten, sonstige 280 f.
––, berdeckung; Profil-, Sprung-, Ge- Kupplung 164
samt 282 ––, Anlaufdrehmoment 166
––, bersetzungsverhältnis 280 ––, Beschleunigungsdrehmoment 166
––, Trägheitsmoment, reduzier-
Kegelräder, schrägverzahnt 282 tes 166 f.
––, Durchmesser 283 f.
––, Geometriedaten, sonstige 283 f. Kupplungsdrehmoment 167
––, berdeckung; Profil-, Sprung-, Ge- ––, Betriebskreisfrequenz 167
samt 283 ––, Eigenfrequenz 167
––, Vorauswahl, Hauptabmessun- ––, Kreisfrequenz, kritische 167
gen 284 ––, Resonanzfrequenz 167
––, Vergrößerungsfaktor 167
Keil- und Zahnwellenverbindun-
gen 152 L
––, Flächenpressung 152 f.
––, Nabenlänge 152 Lötverbindungen 26
––, Steckverbindung 26
Kettengetriebe 219 ––, Stumpfstoß 26
––, Achsabstand 222 ––, berlappstoß 26
––, Fliehzug 223 ––, berlappungslänge 27
––, Gesamtlänge 222
––, Kettenräder 221 N
––, Kettenwahl 222
––, Kettenzugkraft 223 nachgiebige Kupplung 168
––, Stützzug 223 ––, Belastung durch Drehmomentstö-
ße 168
Klebverbindung 24 ––, Belastung periodisches Wechsel-
––, Bindefestigkeit 24 drehmoment 169
––, Rundklebung 25 ––, Belastung Wellenverlage-
––, Schälfestigkeit 24 rung 169 f.
––, berlappstoß 25 ––, Resonanz 169
––, berlappungslänge 25 ––, Rückstellkraft 169 f.
––, Zugbeanspruchter Stumpfstoß 24 ––, Rückstellmoment 170
––, Schwingungserregung 169 Polygonverbindung 153

––, Wechseldrehmoment 169 ––, Flächenpressung 153
––, Nabenwandstärke 153
Nietverbindung 57
––, Maschinen und Gerätebau 63 Pressung, Hertzsche 22
–– –– Betriebsfestigkeitsnachweis 63
–– –– wechselnde Beanspruchung 63 Pressverband, zylindrischer 154
––, Stahl- und Aluminiumbau 59 ––, Ablaufplan, Berechnung 161
–– –– Abschertragfähigkeit 62 ––, Drehmoment, übertragbares 156 f.
–– –– Beanspruchbarkeit der Bau- ––, Durchmesserverhältnis 154
teile 59 ––, Einpresskraft, erforderliche 157
–– –– Einseitig angeschlossene Win- ––, Fugenpressung 155
kel 60 ––, Glättung 155
–– –– Entwurfsberechnung 62 ––, Grenzdrehzahl 157
–– –– Lochleibungstragfähigkeit 62 ––, Haftmaß 155 f.
–– –– Nietabmessungen 61 ––, Passtoleranz 156
–– –– Zugtragfähigkeit 62 ––, Rutschkraft 155
––, Temperaturdifferenz zum Fü-
Nullräder, geradverzahnt 259 gen 157
––, Durchmesser 259 f. ––, bermaß 155 f.
––, Eingriffsstrecke 260 ––, Vergleichsspannung 154
––, Profilüberdeckung 260
––, bersetzung 259 R
Nullräder, schrägverzahnt 263 Radiallager, hydrodynamisches 187

––, Durchmesser 264 ––, Berechnungsschema 203
––, Profilverschiebung 263 ––, Betriebskennwerte 190 ff.
––, Schrägungswinkel 263 ––, Breitenverhältnis 190
––, Sprungüberdeckung 265 ––, Dichte 189
––, berdeckung; Profil-, Gesamt- ––, Exzentrizität, relative 191
263 f. ––, Kühlung bei Druckschmierung 195
––, Kühlung, natürliche 194
P ––, Lagerbelastung 189
––, Lagerspiel 190 f.
Passfederverbindung 152 ––, Lagertemperatur 194
––, Flächenpressung 152 ––, Reibungsverhältnisse 193
––, Mindestlänge Passfeder 152 ––, Reibungsverlustleistung 193
––, Reibungszahl 192
Passung 4 ––, Schmierspalthöhe 190
––, Höchstpassung 4 ––, Schmierstoffdurchsatz 196 f.
––, Höchstspiel 4 ––, Sommerfeldzahl 192
––, Höchstübermaß 4 ––, bergangsdrehzahl 188
––, Mindestpassung 4 ––, Viskosität 188
––, Mindestspiel 4 ––, Wärmebilanz 193
––, Mindestübermaß 4 ––, Wärmestrom 193 f.
––, Passtoleranz 4 ––, Wärmeübergangszahl 193
Rautiefenzuordnung 4
Riemengetriebe 208 Schmierfilmdicke 22

––, Grundlagen 210 ff.
–– –– Trumkraftverhältnis 210 Schraubendruckfedern 120
–– –– Verzahnungskräfte, übertragba- ––, Ablaufplan, Auslegung 130
re 210 ff. ––, Blocklänge 120
–– –– Wellenbelastung 211 ––, Drahtdurchmesser 120
––, Praktische Berechnung 212 ––, Eigenfrequenz 119
–– –– Auflegeweg 214 ––, Entwurfsberechnung 120
–– –– Biegefrequenz 216 ––, Federkraft 122
–– –– Riemenanzahl, Keilriemen 215 ––, Federrate 122
–– –– Riemenbreite; Flach-, Synchronrie- ––, Federungsarbeit 122
men 215 ––, Hubspannung 122
–– –– Riemengeschwindigkeit 216 ––, Hubspannungsnachweis 122
–– –– Riemenlänge 213 ––, Windungen, Gesamtzahl 121
–– –– Scheibendurchmesser 213
–– –– bersetzung 212 Schraubenverbindungen im Stahl-
–– –– Umschlingungswinkel 214 bau 78
–– –– Verstellweg 214 ––, Abscheren, Schrauben 78
–– –– Wellenabstand 213 ––, Blockversagen 78
–– –– Wellenbelastung 215 ––, Gebrauchstauglichkeit, Schrau-
ben 78
Rohrleitungen 225 ––, Gleitflächenklasse 79
––, Betriebsdruck 237 ––, Grenztragfähigkeit, Bauteile 78
––, Dauerfestigkeitsbedingung 235 ––, Interaktionsnachweis 79
––, Dehnungsausgleicher 238 ––, Lochleibung, Schrauben 78
––, Druckänderung 231 ––, Rand- und Lochabstände 79
––, Druckprüfung 236 ––, Stabanschlüsse, lange 78
––, Druckverlust 229 f. ––, Tragfähigkeit, Schrauben 79 f.
––, erforderliche Mindestwanddik- ––, Tragsicherheit, Knotenblech 80
ke 232 f.
––, erforderlicher Rohrinnendurchmes- Schraubenzugfedern 123
ser 228 ––, Ablaufplan 129
––, kritische Strömungsgeschwindig- ––, Drahtdurchmesser 123
keit 229 ––, Entwurfsberechnung 123
––, Reflexionszeit 232 ––, Federkraft 124
––, Rohrreibungszahl 230 f. ––, Federrate 124
––, Spannungsfaktor 234 ––, Federungsarbeit 124
––, Strömungsform 229 ––, Schubspannung, vorhandene 124
––, Strömungsgeschwindigkeit 228 ––, Windungen, Gesamtzahl 124
––, Temperatureinflussfaktor 235
––, Turbulente Rohrströmung 230 Schraubrad- und Schneckengetrie-
––, Zeitstandfestigkeit 234 be 288
––, Zulässige Lastspielzahl 236
Schraubradgetriebe, Geometrie 288
S ––, Achsabstand 291
––, Achswinkel 290
schaltbare Kupplung 170 ––, Durchmesser 291
––, Drehmoment, schaltbares 170 ––, Getriebeauslegung 293
––, Rutschzeit 170 ––, bersetzung 290
––, Schaltarbeit 170 ––, Verzahnungskräfte 291
Schweißverbindung 30 ––, Gebrauchstauglichkeitsnach-

––, Druckbehälter, Berechnung 49 weis 102
–– –– Ausschnitte 51 ––, Längsstiftverbindung 104
–– –– ebene Platten und Böden 50 ––, Scherspannung 103
–– –– erforderliche Wanddicke 49 ––, Steckstiftverbindung 104
–– –– Kugelschale 50
–– –– Verstärkung 51 Stirnräder (V-Räder), schrägver-
––, Maschinenbau, Festigkeitsnach- zahnt 265
weis 45 ––, Durchmesser 264
–– –– Dauerfestigkeitsnachweis 45 ––, Profilverschiebung 266
–– –– Dauerschwingfestigkeit 49 ––, berdeckung; Profil-, Gesamt- 266
–– –– Schweißnahtquerschnitt 47 ––, Zähnezahlen 265
–– –– Schweißnahtübergangsquer-
schnitt 46 Stirnräder mit Evolventenverzah-
––, Stahlbau, Bauteile 34 nung 254
–– –– Berechnung 34
–– –– Druckstäbe 35 Stirnräder, geradverzahnt 261
–– –– Einschenklig angeschlossene Win- ––, Achsabstand 262
kelprofile 35 ––, Durchmesser 262 f.
–– –– I-Querschnitt 36 ––, Profilüberdeckung 262
–– –– Knotenblech 37 ––, Profilverschiebung 263
––, Stahlbau, Schweißnähte 38
–– –– Punktschweißen 44 T
–– –– Richtungsbezogenes Verfah-
ren 42 Tellerfedern 113
–– –– Stumpf- und T-Stöße 38 ––, Ablaufplan, Auslegung 129
–– –– Vereinfachtes Verfahren 42 ––, Entwurfsberechnung 114
––, Federkraft 114
Sicherheiten 13 ––, Federrate 115
––, Federungsarbeit 115
Spannelement-Verbindung 158 ––, Festigkeitsnachweis 116
––, Axialkraft, übertragbare 159 ––, Lastspannungen 115
––, Drehmoment, übertragbares 158 f.
––, Durchmesser, erforderlicher 159 Toleranz 2
––, Spannkraft, erforderliche 159 ––, Höchstmaß 3
––, Maßtoleranz 3
Spannungen im Bauteil und äußere ––, Mindestmaß 3
Kräfte 9 ––, Toleranzfaktor 3
––, Belastung, dynamisch äquiva-
lente 10 Tragfähigkeit, dynamische 177
––, Schwingspiel, Kenngrößen 10 ––, Ausfallwahrscheinlichkeit 178
––, Spannungen, resultierende 9 ––, Belastung, veränderliche 180
––, Spannungen, Vergleichsspannun- ––, Betriebsbedingungen, veränderli-
gen 9 che 178
––, Drehzahl, veränderliche 180
Stahlbau 101 ––, Ermüdungslaufzeit 178
––, Härteeinfluss 180
Stiftverbindungen 103 ––, Kennzahl, dynamische 177
––, Flächenpressung 103 ––, Lagerbelastung, dynamisch äquiva-
lent 179 f.
––, Lebensdauer, erreichbare 178 W

––, Lebensdauer, nominelle 177
––, Temperatureinfluss 180 Wellen 137
––, Ablaufplan 145
Tragfähigkeit, statische 175 ––, Drehmoment 137 f.
––, Lagerbelastung, statisch äquiva- ––, Drehzahl, biegekritische 143
lent 176 ––, Drehzahl, verdrehkritische 144
––, Richtwerte Tragsicherheit 175 ––, Durchmesser, überschlägig 138 f.,
146
Tragfähigkeitsberechnung 272, 285 ––, Festigkeitsnachweis, dyna-
––, Nachweis Zahnflankentragfähig- misch 140, 147
keit 273, 286 ––, Festigkeitsnachweis, statisch 139,
––, Nachweis Zahnfußtragfähig- 147
keit 272, 285 ––, Sicherheit, dynamisch 140
––, Sicherheit, statisch 139
Tribologie 21 ––, Verformung 140, 141 f.
––, Vergleichsmoment 139
V
Z
Vorauswahl 175
––, Tragzahl, erforderliche dynami- Zahnräder und Zahnradgetriebe 249
sche 175
––, Tragzahl, erforderliche stati-
sche 175

Roloff Matek Maschinenelemente Formelsammlung

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Herbert Wittel

Besuchen Sie auch unsere Homepage www.roloff-matek.de.

Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen National-

Lektorat: Thomas Zipsner

Bilder. Graphik & Text Studio Dr. Wolfgang Zettlmeier, Barbing

Satz: Beltz Bad Langensalza GmbH, Bad Langensalza

Gedruckt auf säurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier.

Springer Vieweg ist Teil von Springer Nature

Die auf dem Lehrbuch Roloff/Matek Maschinenelemente aufbauende Formel-

Reutlingen/Wertingen im Sommer 2016 Herbert Wittel

18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen) 225

20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen) 249

21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung 254

22 Kegelräder und Kegelradgetriebe 276

23 Schraubrad- und Schneckengetriebe 288

DIN 323-1 08.74 Normzahlen und Normzahlreihen, Hauptwerte,

© Springer Fachmedien Wiesbaden 2016, H. Wittel, D. Jannasch, J. Voßiek,

2 Toleranzen und Passungen

Formelzeichen Einheit Benennung

Dmin ; Dmax mm Grenzwerte des Nennmaßbereiches

EI, ES mm unteres und oberes Abmaß der Innenpassfläche (Bohrung)

ei, es mm unteres und oberes Abmaß der Außenpassfläche (Welle)

Go , Gu mm Höchstmaß (oberes-), Mindestmaß (unteres Grenzmaß)

i, I mm Toleranzfaktoren der entsprechenden Nennmaßbereiche

k 1 Faktor zur Berücksichtigung der Funktionsanforderung

IB ; IW mm Istmaß der Bohrung, –– der Welle

N mm Nennmaß, auf das sich alle Abmaße beziehen

TB ; TW mm Maßtoleranz der Bohrung, –– der Welle

© Springer Fachmedien Wiesbaden 2016, H. Wittel, D. Jannasch, J. Voßiek,

Nr. Formel Hinweise

Nr. Formel Hinweise

7 Spiel (liegt vor, wenn Po > 0

8 sinnvolle Rautiefenzuordnung k  0,5 für keine besonderen, k  0,25 bei ge-

Technische Regeln (Auswahl)

DIN 406-10 12.92 Technische Zeichnungen; Maßeintragung; Begriffe,

Technische Regeln Titel

Formelzeichen Einheit Benennung

© Springer Fachmedien Wiesbaden 2016, H. Wittel, D. Jannasch, J. Voßiek,

Formelzeichen Einheit Benennung

Formelzeichen Einheit Benennung

Nr. Formel Hinweise

Spannungen im Bauteil und äußere Kräfte/Momente

1 Resultierende Spannung s; t nach den Gesetzen der technischen Me-

2 Vergleichsspannung nach der

Vergleichsspannung bei Berücksich- j ¼ 1,75 bei GEH

Nr. Formel Hinweise

3 Kenngrößen eines Schwingspieles

4 dynamisch äquivalente Belastung Beim statischen Nachweis ist die maximal

5 Zugfestigkeit des Bauteils Kt nach TB 3-11a bzw. 3-11b

Nr. Formel Hinweise

7 Wechselfestigkeit des Bauteils RmN , szdWN , sbWN , ttWN nach TB 1-1

ttW ¼ Kt ttWN bzw.

8 statischer Nachweis npl nach Nr. 10

9 dynamischer Nachweis bkb , bkt nach Nr. 11 oder 12

10 plastische Stützzahl E nach TB 1-2,

11 –– berechnet aus Formzahl ak nach TB 3-6

13 Gesamtkerbwirkungszahl bei bk1 , bk2 nach Nr. 11 oder 12

Nr. Formel Hinweise

14 gegen Fließen fs , ft nach TB 3-2

15 gegen Bruch Rm nach Nr. 5

Gestaltfestigkeit (dynamische Bauteilfestigkeit)

17 Gestaltwechselfestigkeit sbW , ttW nach Nr. 7

18 Gestaltausschlagfestigkeit sbGW , ttGW nach Nr. 17

19 –– berlastungsfall 2 sa , ta nach den Gesetzen der technischen

8 sinnvolle Rautiefenzuordnung k 0,5 für keine besonderen, k 0,25 bei ge-

sKB tKB nach TB 5-2 und TB 5-3