IVECO 20934321do

Inhaltsverzeichnis
3. Ausführung und Montage von Aufbauten

3.1. Montagerahmen und Aufbauten 3-5
3.1.1 Ausführung des Montagerahmens 3-5
3.1.2 Befestigung des Montagerahmens 3-11
3.2. Montage von Pritschenaufbauten 3-18
3.3. Montage von Kofferaufbauten 3-20
3.4. Kippaufbauten 3-22
3.5. Montage von Tank- und Behälteraufbauten 3-24
3.6. Montage von Ladekränen 3-26
3.6.1 Ladekräne hinter dem Fahrerhaus 3-27
3.6.2 Ladekräne am Rahmenende 3-30
3.7. Montage von Ladebordwänden 3-32
3.8. Sattelzugmaschinen 3-35
3.9. Bergungsfahrzeuge 3-37
3.10. Kommunal-, Feuerwehr- und Sonderfahrgestelle 3-37
3.11. Montage eines Vorbauschneepfluges 3-38
3.12. Anbau einer Seilwinde 3-38
3.13. Spezialaufbauten 3-39
Ausführung und Montage von Aufbauten 3-3

3-4 Ausführung und Montage von Aufbauten
Die nachstehenden besonderen Aufbauhinweise setzen in jedem Fall die Kenntnis und Einhaltung
der allgemeinen Aufbauhinweise voraus.
3.1 Montagerahmen
3.1.1 Ausführung des Montagerahmens
Die verschiedenen Aufbauten ergeben Rahmenbeanspruchungen von unterschiedlicher Höhe

und Lage. Deshalb ist in den meisten Fällen ein Montagerahmen zur besseren Kräfteverteilung für
große Punktlasten bzw. als Rahmenverstärkung bei hohen Biegebelastungen erforderlich.
Für seine Ausführung gelten folgende Hinweise:
Werkstoff
Sofern der Montagerahmen nur zur Lastverteilung dient und keinen höheren Beanspruchungen
ausgesetzt ist, kann der verwendete Werkstoff gerinergwertige Eigenschaften als der
Rahmenwerkstoff aufweisen. Er muß jeodch gute Schweißeigenschaften haben und darf folgende
Grenzwerte nicht unterschreiten:
Bruchfestigkeit: R≥ 370 N/mm2

Streckgrenze: R 0.2 ≥ 240 N/mm2 z. B. Fe360D
Dehnung: A 5 ≥ 25%
Bei Aufbauten, die hohe Rahmenbelastungen verursachen (z. B. Ladekräne, Ladebordwände),

können für den Montagerahmen auch Werkstoffe höherer Festigkeit verwendet werden, um eine
geringere Profilhöhe des Montagerahmens zu erreichen. Hierbei ist jedoch zu berücksichtigen, daß
sich aufgrund des geringeren Trägheitsmomentes des Montagerahmenprofiles größere
Durchbiegungen des Fahrzeug- und Montagerahmens ergeben, als dies bei einem
Montagerahmenprofil mit größerer Profilhöhe und niedrigerer Festigkeit der Fall ist.
Als Beispiel haben wir nachstehend die Grenzwerte eines höherfesten Montagerahmen-
werkstoffes aufgeführt:
Werkstoffbezeichnung: Fe510D
Bruchfestigkeit: R ≥ 520 N/mm2
Streckgrenze: R 0.2 ≥ 360 N/mm2
Dehnung: A 5 ≥ 21%
Montagerahmen aus Aluminium
Werden Werkstoffe mit anderen Eigenschaften verwendet, z. B. Aluminium, muß die

Abmessung und Ausführung des Montagerahmens entsprechend angepaßt werden.

Wenn der Montagerahmen nur für eine gleichmäßige Lastverteilung benötigt wird und der
Fahrzeugrahmen ausreichend dimensioniert ist, können die Längsträgerprofile aus Aluminium die
gleichen Abmessungen aufweisen wie sie für die Stahlausführung angegeben sind.
Typische Beispiele dafür sind Pritschenaufbauten, Kastenwagen, Tankaufbauten mit eng

nebeneinander liegenden Auflagern oder mit Tanklagern in unmittelbarer Nähe der
Federaufhängungen.
Ausgenommen sind die Fälle, in denen höhere Rahmenbeanspruchungen relativ hohe

Verstärkungsprofile aus Stahl oder eine schubfeste Rahmenverbindung erfordern.
Muß der Montagerahmen jedoch wegen höherer Beanspruchung steif und fest sein (wie z. B.
Aufbauten mit Punktlasten, Kipperbrücken, Kräne, Zentralachsanhänger, Ladebordwand usw.) ist
der Einsatz von Aluminium im allgemeinen nicht ratsam und muß von Fall zu Fall genehmigt werden.
Bezüglich der Festlegung für die Minimalabmessungen der Verstärkungsprofile sei daran erinnert,
daß neben der zulässigen Beanspruchung des Aluminiums auch der unterschiedliche E-Modul in
Bezug auf Stahl (ca. 70 000 zu 210 000 N/mm2) berücksichtigt werden muß, der größere
Profilabmessungen erfordert.
Ebenso gilt, wenn zwischen Fahrzeugrahmen und und Montagerahmen Schubkräfte übertragen
werden müssen (Befestigung mit Schubblechen), daß bei der Bestimmung der Beanspruchung eine
neue Neutralachse unter Berücksichtigung der beiden E-Moduli bestimmt werden muß.
Die Verwendung von Aluminium bedeutet definitiv größere Abmessungen und geringen Vorteil.

Längsträger
Der Montagerahmen ist in Leiterbauart durchgehend vom hinteren Rahmenende bis möglichst
zum hinteren Vorderfederbock auszuführen. Der Montagerahmen soll ohne Zwischenlage direkt
auf den Rahmenlängsträgern und nicht auf den Aufbaukonsolen aufliegen.
Um einen allmählichen Übergang der Profilsteifigkeit zu erreichen, muß das vordere Ende des
Montagerahmen-Längsträgers unter ca. 30º abgeschrägt bzw. entsprechend ausgeklinkt werden
(siehe Bild 3.1), wobei das vordere Ende des Hilfsrahmenuntergurtes zum Rahmen hin mit einem
Radius von mindestens 5 mm abzurunden ist.
Bild 3.1
Falls die Bauteile der hinteren Fahrerhausaufhängung das Durchführen der Montagerahmen-
Längsträger nicht in der vollen Profilhöhe zulassen (z. B. beim langen Fahrerhaus), kann der
Montagerahmen-Längsträger im vorderen Bereich gemäß Bild 3.2 ausgeführt werden.
Bild 3.2

Bei Fahrzeugen mit unterschiedlicher Rahmenbreite im vorderen und hinteren Bereich muß der
Verlauf der Montagerahmenlängsträger an die Kontur der Rahmenlängsträger angepaßt werden.
Die Verwendung von Montagerahmen, welche eine von der Rahmenbreite abweichende Breite
haben, ist nur bei speziellen Aufbauten zulässig (z. B. Abrollkipper mit standardisierter
Montagerahmenbreite wegen einheitlicher Kippmechanik und Kipphydraulik). In diesen Fällen
muß durch entsprechende Maßnahmen für eine einwandfreie Krafteinleitung vom
Montagerahmen in den Rahmenhochsteg gesorgt werden. Dies kann durch Verwendung eines an
die Rahmenkontur angepaßten Zwischenrahmens oder durch Verwendung entsprechend
ausgesteifter Auflagewinkel erfolgen. Falls der Montagerahmen im vorderen Bereich schmäler als
der Fahrzeugrahmen ist, muß am Montagerahmen im vorderen Bereich ein L-Profil mit
Verstärkungsrippen oder ein an die Rahmenkontur angepaßtes U-Profil angeschweißt werden
(siehe Bild 3.3).
Bild 3.3
Geschlossene Profilübergang
U-Profile
Die Untergurte der Montagerahmen-Längsträger müssen ganzflächig auf dem Fahrzeugrahmen

aufliegen. Wo dies nicht ohne Hilfsmittel möglich ist, können Zwischenlagen in Form von
Blechstreifen oder Leichtmetallbändern eingepaßt werden.
Wird eine Zwischenlage aus Gummi eingesetzt, so muß diese bezüglich der Materialeigenschaften
und Dicke (Shore-Härte 80, Dicke max. 3 mm) den bei unseren Aufbauten verwendeten
Zwischenlagen entsprechen. Diese Zwischenlagen sollten dazu dienen, Abriebeffekte an der
Längsträgerlackierung zu verhindern, welche Korrosionsvorgänge bei Kontakt von
unterschiedlichen Metallflächen (z. B. Montagerahmen aus Aluminium und Rahmen aus Stahl)
bewirken können.
Die für die verschiedenen Aufbauten vorgeschriebenen Widerstandsmomente für den

Montagerahmenlängsträger sind Mindestwerte und gelten in der Regel nur bis zum größten
serienmäßigen Radstand und Rahmenüberhang (siehe Tabelle 3.1 bis 3.7). Statt der vorgeschlagenen
Profilabmessungen können in allen Fällen ähnliche Profile mit entsprechenden Trägheits- und
Widerstandsmomenten verwendet werden. Diese Daten können den technischen Unterlagen der
Profilhersteller entnommen werden, wobei das Trägheitsmoment der für die Biegesteifigkeit und das
Widerstandsmoment der für die Werkstoffbeanspruchung maßgebliche Wert ist.

Querträger
Es ist eine ausreichende Anzahl von Querträgern zur Aussteifung des Montagerahmens
vorzusehen, welche zweckmäßigerweise an den Befestigungsstellen des Montagerahmens
angeordnet werden. Die Querträger bestehen in der Regel aus offenen (z. B. U-Profil) oder
geschlossen Profilen für höhere Steifigkeit.
Sie sind über Knoten- oder Winkelbleche (siehe Bild 3.4) mit den Montagerahmenlängsträgern zu
verbinden, um eine ausreichende Verwindungsfähigkeit des Montagerahmens und eine
ausreichende Festigkeit der Verbindungsstelle sicherzustellen. Falls im hinteren Bereich des
Montagerahmens zur Erhöhung der Verdrehsteifigkeit Rohrquerträger vorgesehen sind, können
diese durch Flanschplatten (siehe Bild 3.5) angeschlossen werden.
Bild 3.4 Bild 3.5
Aussteifung des Montagerahmens

Bei einigen Aufbauten (z. B. Kipper, Hubarbeitsbühnen, Heckladekran, Aufbauten mit
hochliegendem Schwerpunkt) muß der Montagerahmen im hinteren Bereich zusätzlich verstärkt
werden.
Dies kann je nach Höhe der Verdrehbeanspruchung wie folgt geschehen:

- Montagerahmen-Längsträger im hinteren Bereich zum Kastenprofil schließen (siehe Bild 3.4).
- Montagerahmen-Längsträger im hinteren Bereich zum Kastenprofil schließen und mit
Rohrquerträgern versehen (siehe Bild 3.6).
- Montagerahmen-Längsträger im hinteren Bereich zum Kastenprofil schließen und durch
Diagonalkreuz aussteifen (siehe Bild 3.7).
Im allgemeinen darf der Montagerahmen im vorderen Bereich nicht zum Kastenprofil geschlossen
werden.
Bild 3.6

Bild 3.7
1 Montagerahmen
2 Diagonalkreuz
Selbsttragende Aufbauten mit der Funktion eines Montagerahmens
Auf einen Montagerahmen (bestehend aus Längs- und Querprofilen) kann bei Aufbauten in
selbsttragender Ausführung verzichtet werden (z. B. bei Koffer-, Tank- und Siloaufbauten). Dies
gilt auch für Aufbauten, bei welchen deren Unterbau oder Bodengruppe die Funktion des
Montagerahmens übernimmt.

3.1.2 Befestigung des Montagerahmens
Auswahl der Befestigungsart
Die verwendete Befestigungsart zwischen Fahrzeug- und Montagerahmen ist in Bezug auf die
Festigkeit und Steifigkeit des Verbundes äußerst wichtig, insbesondere dort, wo von IVECO keine
Befestigungen vorgesehen sind.
Die Befestigung kann elastisch (Konsolen, Briden) oder steif und schubfest sein (Schubbleche in
Längs- und Querrichtung). Die Auswahl muß entsprechend des verwendeten Aufbaus getroffen
werden (siehe Punkt 3.2 bis 3.13). Dabei sind die Beanspruchungen zu bewerten, die die Aufbauten
unter statischen und dynamischen Bedingungen übertragen. Anzahl, Abmessung und Ausführung
der Befestigungselemente müssen entsprechend auf die Länge des Montagerahmens verteilt und
so gestaltet sein, daß eine gute Verbindung zwischen Fahrzeug- und Montagerahmen hergestellt
wird.
Zur Befestigung des Montagerahmens sind selbstsichernde Muttern nach DIN 980 und Schrauben
bzw. Briden der Festigkeitsklasse 8.8 oder höher zu verwenden. Das erste Befestigungselement
ist ca. 250÷350 mm von der Vorderkante des Montagerahmens entfernt anzubringen.
Bereits vorhandene Befestigungsteile sind für den werksseitig vorgesehenen Verwendungszweck

des Fahrgestelles ausgelegt und bevorzugt zu verwenden.
Das vorstehend angegebene Abstandsmaß für das erste Montagerahmen-Befestigungselement

muß besonders bei Punktlasten bzw. hohen Biegemomenten, welche hinter dem Fahrerhaus auf
den Rahmen einwirken (z. B. Ladekran, Frontkippzylinder bei Mulden- und Hinterkipper),
eingehalten werden, damit eine geringere Rahmenbeanspruchung und ein größerer Beitrag des
Montagerahmens zur Stabilität des Fahrzeuges erreicht wird. Falls erforderlich, sind zusätzliche
Verbindungselemente vorzusehen.
Die Befestigung des Montagerahmens darf nicht durch Verschweißen mit dem
Fahrgestellrahmen oder durch Bohrungen im Rahmenobergurt erfolgen.
Zur besseren Fixierung des Aufbaus in Längs- und Querrichtung können Bohrungen im
Rahmenobergurt (ca. 150 mm vom Rahmenende) angebracht werden (siehe Bild 3.11), jedoch nur
im hintersten Bereich des Rahmenüberhanges. Ggf. vorhandene Querträger dürfen nicht
geschwächt werden, alternativ ist eine Verbindung wie nach Bild 3.12 auszuführen.
In allen anderen Fällen sind Bohrungen in den Rahmengurten absolut verboten!
Befestigungsmerkmale
Kraftschlüssige Verbindungen (siehe Bild 3.8, 3.9 und 3.10) lassen eine gewisse Bewegung des
Montagerahmens gegenüber dem Fahrgestellrahmen zu. Für die Festigkeitsberechnungen wird die
Kräfteverteilung auf beide Profile im Verhältnis der Trägheitsmomente der beiden Profile
angenommen.
Formschlüssige Verbindungen (siehe Bild 3.11) ergeben eine feste Verbindung zwischen
Montagerahmen und Fahrzeugrahmen. Bei Festigkeitsberechnungen werden beide Träger als ein
Bauteil angesehen, vorausgesetzt, daß die Anzahl und Verteilung der Schubbleche auf die
auftretenden Schubkräfte abgestimmt ist.

Die Möglichkeit, Rahmen und Montagerahmen in einem einzigen Querschnitt durch schubfeste
Verbindungen zusammenzufassen, erhöht den Biegewiderstand gegenüber der Befestigung mit
Konsolen oder Briden und bietet folgende Vorteile:
- Geringere Profilhöhe des Montagerahmens bei gleichem auf den Querschnitt wirkenden
Biegemoment.
- Größeres zulässiges Biegemoment bei gleichen Abmessungen des Montagerahmens.
- Weitere Erhöhung des zulässigen Biegemomentes, wenn für den Montagerahmen hochwertige
Werkstoffe verwendet werden.
3.1.2.1 Befestigung mit Konsolen
Diese Befestigungsart wird serienmäßig auf den Fahrzeugen ausgeführt (siehe Bild 3.8).
Bild 3.8
Spalt 1 - 2 mm
bei Montage
zusammenziehen
1 Montagerahmen
2 Fahrzeugrahmen
3 Unterlegplatte
Bei der elastischen Befestigung des Montagerahmens mit Aufbaukonsolen ist darauf zu achten, daß
eine rechteckige Scheibe zur Abdeckung des Langloches verwendet wird (Bild 3.10) und der
Abstand zwischen Aufbau- und Fahrgestellkonsolen vor dem Anziehen der Befestigungsschrauben
1 bis 2 mm beträgt. Größere Abstände sind durch entsprechende Beilagen auf das angegebene Maß
zu verringern.

Falls die Aufbaukonsolen in bestimmten Fällen so angeordnet werden, daß sie mit der
Rahmenoberkante bündig sind, muß die Seitenführung des Aufbaues durch andere Maßnahmen
sichergestellt werden (z. B. Seitenführungsplatten, welche jedoch nur mit dem Montagerahmen
oder dem Fahrzeugrahmen verbunden sein dürfen - siehe Bild 3.10).
Bei der elastischen Montagerahmenbefestigung (siehe Bild 3.9) im vorderen Bereich muß die
Seitenführung des Aufbaus auch noch bei den im Geländeeinsatz vorkommenden
Rahmenverwindungen gewährleistet werden.
Für den Fall, daß das Fahrgestell bereits mit Konsolen für die Befestigung der von IVECO
vorgesehenen Pritsche ausgerüstet ist, sind diese Konsolen für die Aufbaubefestigung zu
verwenden.
Die am Montagerahmen oder Aufbaubodengerippe angebrachten Konsolen müssen mindestens
die gleichen Festigkeitswerte wie die am Fahrzeugrahmen vorhandenen Konsolen aufweisen.
Elastische Montagerahmenbefestigungen
Bei Aufbauten, für welche eine elastische Aufbaubefestigung erforderlich ist (z. B. für Fahrzeuge
mit einem relativ steifen Aufbau, die auf schlechten Wegstrecken oder abseits der Straße
eingesetzt werden wie Sonder- oder Geländefahrzeuge usw.) muß im vorderen Bereich des
Montagerahmens eine elastische Befestigung vorgesehen werden (z. B. nach Bild 3.9).
Bei Einleitung von hohen Biege- und Torsionsmomenten in den Montagerahmen (z. B. Ladekran
hinter dem Fahrerhaus) muß dieser bei der elastischen Montagerahmenbefestigung so
dimensioniert werden, daß er die auftretenden Kräfte alleine aufnehmen kann.
Der Federweg und die Federkennlinie des Federelementes ist von der Verdrehsteifigkeit des
Montagerahmens und des Aufbaues, des jeweiligen Radstandes sowie den vorgesehenen
Einsatzverhältnissen (Höhe der Fahrbahnunebenheiten) abhängig, weshalb diese Werte von der
Aufbaufirma durch Verwindungsversuche ermittelt werden müssen.
Werden Gummipuffer eingesetzt, so sind solche Werkstoffe zu verwenden, die eine gute
Dauerelastizität aufweisen. Im übrigen sind genaue Anweisungen zur regelmäßigen Kontrolle
insbesondere des vorgeschriebenen Anziehdrehmomentes zu erteilen. Sollte eine festere
Verbindung zwischen Aufbau und Fahrgestell notwendig sein, so kann dies durch einen schubfesten
Anschluß im Bereich der hinteren Federaufhängung geschehen.
Als Anhaltswerte sollten für einen Kastenaufbau Gummipuffer mit folgenden Eigenschaften
verwendet werden: M170, Shore-Härte 70 und Abmessungen 45 x 45 x 18 mm.
Die Gumipuffer am ersten Konsolenpaar bzw. an jeweils beiden vorderen Konsolen anwenden.
Die erste Konsole mit einer Vorspannung von 800 kg und die zweite ggf. mit 1200 kg festziehen,
wobei sich die Gummipuffer um ca. 5 bis 7 mm zusammendrücken sollten.
Falls erforderlich, kann die Gesamtfestigkeit der Verbindung durch scherfeste
Befestigungselemente an der Hinterfeder wieder hergestellt werden.
Entsprechende Maßnahmen können durch die Verwendung von elastischen Unterlegscheiben
(Belleville) ausgeführt werden.
Falls das Fahrzeug durch eine hydraulische Abstützung am Aufbau angehoben werden kann (z. B.
Kranfahrzeuge, Hubarbeitsbühnen usw.), muß der Federweg der elastischen Aufbaubefestigung
begrenzt werden, damit keine zu hohen Rahmenbiegemomente auftreten.

Bild 3.9
1 Gummi-Federelement 2 Federungselement
3.1.2.2 Befestigung mit Briden oder Spannbügeln
Im Bild 3.10 sind die wichtigsten Ausführungen dieser Befestigungsart aufgeführt.
Vom Aufbauhersteller müssen an jeder Bride zwischen dem Ober- und Untergurt des
Rahmenlängsträgers und des Montagerahmens Distanzstücke (möglichst aus Metall) eingepaßt
werden, damit ein Verbiegen der Rahmengurte verhindert wird.
Für eine bessere Seitenführung des Aufbaus kann diese Befestigungsart durch an den
Montagerahmen angeschweißte Platten - wie im Bild 3.10 angedeutet - vervollständigt werden.

Wegen ihrer Eigenschaften können Briden und Spannbügel nicht allein zur Aufbaubefestigung
verwendet werden. In jedem Fall ist im hinteren Fahrzeugbereich eine feste Platte zur Führung des
Aufbaus und Aufnahme der Längs- und Seitenkräfte notwendig.
Diesen Zweck erfüllt auch die geschraubte Verbindung am Rahmenende wie in Bild 3.11 gezeigt.
Bild 3.10
1 Fahrzeugrahmen
2 Montagerahmen
3 Bride
4 Selbstsichernde Mutter oder Kontermuttern
5 Distanzstücke
6 Führungsplatte (eventuell)

Bild 3.11
1 Montagerahmen
2 Fahrzeugrahmen
3 Briden
4 Befestigung zur Aufnahme von Längs- und Querkräften durch Schrauben
3.1.2.3 Befestigung mit Schubblechen
Diese Befestigungsart, welche in Bild 3.12 dargestellt ist, gewährleistet eine gute Übertragung
der Längs- und Seitenkräfte. Die Schubbleche werden am Montagerahmen-Längsträger
angeschweißt und am Fahrzeugrahmen angeschraubt oder angenietet.
Bei der Verwendung von Schubblechen ist folgendes zu beachten:
- Vor der endgültigen Befestigung der Schubbleche muß sichergestellt sein, daß der
Montagerahmen-Längsträger in seiner ganzen Länge auf dem Fahrzeugrahmen aufliegt und
sicher mitträgt.
- Die Anwendung der Schubblechbefestigung ist in der Regel auf den mittleren und hinteren Teil
des Montagerahmens begrenzt. Im vorderen Bereich wird der Montagerahmen durch
Konsolen oder Briden befestigt.
- Die Anzahl der Schubbleche und deren Befestigungsschrauben sowie die Materialdicke muß auf
die aufbaubedingten Kräfte und Biegemomente bzw. die daraus resultierenden Schubkräfte
abgestimmt werden. Will man diese Größen genau festlegen, so ist hierzu eine Berechnung
unter Heranziehung aller erforderlichen Faktoren nötig.

In den Fällen, in denen durch den Aufbau erhebliche Rahmenbelastungen hervorgerufen
werden, muß die Rahmensteifigkeit durch eine schubfeste Verbindung zwischen Rahmen und
Montagerahmen erhöht werden. Diese schubfeste Verbindung gestattet in anderen Fällen eine
Reduzierung der Gesamtprofilhöhe (z. B. für Zentralachsanhänger, Ladebordwände oder
Heckladekräne). Nachstehende Hinweise sind auf jeden Fall zu beachten:
Verhältnis der Maximaler Fahrzeugge Mindestwerte für Schubbleche

Profilhöhen von Mittenabstand der wichtsklasse 3)
Rahmen/ Schubbleche
Montagerahmen (mm) 1)
Materialdicke Schraubengröße (mind. 3

(mm) Stück pro Schubblech) 2)
35C; 40C
> 1,0
10 700 4 M 12 ((mind.
i d 2 SSchrauben
h b jje SSchubblech)
h bbl h)
≤ 1,0 500 45C; 50C 4 M 12 (3 Schrauben je Schubblech)
1) Im Bereich der Rahmenabstützung (z. B. Hinterfederböcke oder Luftfederbalgträger) sind geringere Schubblechabstände
vorzusehen, da hier die größten Schubkräfte auftreten. Eine notwendige Vergrößerung der Schubblechabstände kann in
Ausnahmefällen durch eine proportionale Erhöhung der Schraubenanzahl und eine Verlängerung der Schubbleche kompensiert
werden.
2) Durch die Verwendung von Distanzhülsen und der damit verbundenen Vergrößerung der Klemmlänge (auf ca. 5x
Schraubendurchmesser) kann die Verschraubungssicherheit wesentlich erhöht werden.
3) Für die Fahrzeuggewichtsklassen 29L und 35S ist die Anbringung von scherfesten Schubblechen im Einzelfall abzuwägen.
Bild 3.12

3.1.2.4 Gemischte Befestigungsarten
Unter Einhaltung der Ausführungshinweise für den Montagerahmen (Punkt 3.1.1) sowie der
allgemeinen Angaben unter Punkt 3.1.2 kann der Montagerahmen auch durch verschiedenartige
Befestigungsteile mit dem Fahrzeugrahmen verbunden werden. Das bedeutet, daß elastische
Befestigungen (Konsolen, Briden) zusammen mit starren Verbindungen (Schubbleche) verwendet
werden können.
Wichtig ist, daß die elastischen Befestigungsteile (ein bis zwei Stück pro Seite) im vorderen Bereich
und die Schubbleche im mittleren und hinteren Bereich des Montagerahmens angebracht werden,
wenn der Aufbau zu einer höheren Steifigkeit des gesamten Fahrzeuges im hinteren Bereich
beitragen soll (z. B. Kipper, Ladekräne am Rahmenende usw.).
3.2 Montage von Pritschenaufbauten
Bei der Montage des Aufbaues auf normalen Fahrgestellen für den Straßeneinsatz ist in der
Regel ein aus Längs- und Querträgern bestehender Montagerahmen vorzusehen. Die
Mindestprofilabmessungen des Montagerahmen-Längsträgers sind der Tabelle 3.1 zu entnehmen.
Tabelle 3.1
FAHRZEUG- Mindestabmessungen der Montagerahmenprofile

GEWICHTSKLASSE
Empfohlene Min
Erforderl. Widerstandsmoment pro
dest- Profilabmes
Montagerahmen-Längsträger Wx (cm3)
sungen (mm)
29 L; 35S 1) 16 80x50x4
35C; 40 C; 45C; 50C 16 80x50x4
1) Aufbau und Montagerahmen so ausführen, daß sie die Verwindungsfestigkeit des Fahrzeugrahmens positiv beeinflussen.

Die Befestigung des Montagerahmens erfolgt durch Konsolen, die am Hochsteg des
Rahmenlängsträgers montiert sind. Bei Fahrgestellen, ohne Aufbaukonsolen, kann der
Montagerahmen nach Punkt 3.1.2 befestigt werden. Hierbei muß der Montagerahmen am
Rahmenende durch Schrauben oder Schubbleche in Längsrichtung fixiert werden (siehe Bild 3.11
und 3.12).
In anderen Fällen dürfen jedoch grundsätzlich keine zusätzlichen Bohrungen in den Rahmengurten
angebracht werden.
In den Fällen, in denen die Pritsche über ihre Querträger auf dem Montagerahmen aufliegt, sind
geeignete Verstärkungen der Lagerungen vorzunehmen, damit die Längskräfte aufgenommen
werden, wie in Bild 3.13 dargestellt.
Die vordere Ladebordwand des Pritschenaufbaus muß ausreichende Festigkeit und Stabilität
aufweisen, um bei abrupten heftigen Bremsungen die Schubkräfte der Ladung aufzunehmen.
Bild 3.13
1 Montagerahmen
2 Konsole
3 Knotenblech

3.3 Montage von Kofferaufbauten
Abmessungen und Gewichtsverteilung

Auf eine vorschriftsgemäße Gewichtsverteilung achten, hierzu insbesondere die Angaben zur
Schwerpunkthöhe unter Punkt 1.2.2 beachten und entsprechende Maßnahmen treffen, damit eine
maximale Stabilität der Ladung bei der Fahrt gewährleistet ist.
Aufbau des Grundrahmens

Die Verbindung zum Fahrzeugrahmen kann wie bei den Pritschenaufbauten über einen
Montagerahmen aus Längs- und Querträgern erfolgen. Für die Längsträger können die in Tabelle
3.1 aufgeführten Abmessungen vorgesehen werden.
Bild 3.14 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Längsträger zur Begrenzung der
Aufbauhöhe auf ihrer gesamten Länge mit Querträgern und Konsolen verbunden sind.
In diesem Fall müssen die hinteren Radkästen in den Montagerahmen integriert werden.
Bild 3.14

Bei Kofferaufbauten in selbsttragender Bauweise kann auf einen Montagerahmen verzichtet
werden, wenn der Querträgerabstand der Bodengruppe max. 700 mm beträgt und der Aufbau
ausreichend verwindungssteif (selbsttragend) und damit so ausgebildet ist, daß die auftretenden
Längskräfte auf das Fahrgestell übertragen werden können (siehe Bild 3.15).
Die Aussteifung zwischen den Aufbauquerträgern zur Übertragung der Längskräfte ist im hinteren
Bereich anzubringen, damit die Verwindungsfähigkeit des Fahrzeugrahmens nicht beeinträchtigt
wird. Die im vorstehenden Kapitel 3.2 aufgeführten Maßnahmen sind zu beachten.
Bild 3.15
Für Kofferaufbauten und generell für besonders verwindungssteife Aufbauten müssen besonders
bei einem Geländeeinsatz des Fahrzeugs elastische Verbindungen mit dem vorderen
Rahmenabschnitt hergestellt werden, um eine übermäßige Verformung des Fahrzeugrahmens zu
verhindern.
Vordere Kastenwand
Die Kastenwand muß ausreichend widerstandsfähig und stabil sein, um bei heftigen plötzlichen
Abbremsungen die Schubkräfte der Ladung aushalten zu können.
Kastenwagen mit integriertem Fahrerhaus
Die Verbindung muß so ausgeführt sein, daß keine Beanspruchungen auf das Fahrerhaus
übertragen werden.
Bei Verbindungen und der Anbringung von Verstärkungen ist folgendes zu beachten:
- An den Blechen des Fahrerhauses nicht schweißen, sondern nur mechanische Verbindungen
ausführen.
- Der Aufbau des Kastenwagens darf bei Lautsprecherwagen nicht vom Fahrerhaus gestützt
werden.
- Alle Teile des Fahrerhauses, die vom Umbau betroffen sind, gegen Oxidation und Rost schützen
(siehe Punkt 2.1.3).

3.4 Kippaufbauten
Beim Einsatz als Dreiseiten- oder Hinterkipper wird das Fahrgestell starken Beanspruchungen
ausgesetzt. Deshalb dürfen Kippaufbauten nur auf die dafür geeigneten Fahrgestelle montiert
werden. Je nach Einsatzverhältnis des Fahrzeuges (schwere oder leichte Einsatzbedingungen) sind
die nachstehend aufgeführten Vorschriften einzuhalten. In Tabelle 3.2 sind die erforderlichen
Mindestprofilabmessungen des Montagerahmens angegeben.
Alle eventuellen nationalen Vorschriften sind zu beachten.
Fahrzeuge, für die als Sonderwunsch von IVECO härtere Federungen vorgesehen sind, müssen für
diese Anwendungen damit ausgestattet werden.
Der Aufbauhersteller muß sich nach der Montage des Aufbaues von der Standsicherheit des
Fahrzeuges beim Kippvorgang überzeugen.
Außerdem ist folgendes zu beachten:

- Der Montagerahmen ist durch entsprechende Dimensionierung der Längs- und Querträger auf
den Fahrzeugtyp und die effektiven Einsatzbedingungen abzustimmen (siehe Bild 3.6 und 3.7).
Außerdem empfehlen wir, den Montagerahmen im hinteren Bereich durch ein Diagonalkreuz
auszusteifen. Zur Befestigung des Montagerahmens am Fahrzeugrahmen bei leichten
Einsatzbedingungen die werkseitig montierten Aufbaukonsolen verwenden bzw. bei schweren
Bedingungen die Konsolen durch Schubbleche ersetzen (siehe Bild 3.12). Hierdurch trägt der
Montagerahmen stärker zur Steifheit des Gesamtfahrzeugs bei.
- Die Kippbrückenlager von Hinterkippern sind dem Montagerahmen möglichst nahe am
hinteren Hinterfederbock anzuordnen, um die Rahmenbeanspruchung gering zu halten. Mit
Rücksicht auf die Standsicherheit beim Kippen empfehlen wir die in Bild 3.16 angegebenen
Abstände zwischen Kipplager und hinterem Hinterfederbock einzuhalten. Falls dies nicht
möglich ist, sind stärkere Montagerahmenprofile als vorgesehen zu verwenden und ist das
Rahmenende zusätzlich auszusteifen. Falls in Sonderfällen längere Aufbauten mit größeren
Ladevolumina gewünscht werden, sollten größere Radstände anstelle längerer Überstände
ausgeführt werden.
- Besondere Sorgfalt ist der Anordnung des Kippzylinders zu widmen. Er ist mit entsprechenden
Auflagen am Montagerahmen und nicht am Fahrgestell zu befestigen. Außerdem muß er vor
dem Aufbau- und Nutzlastschwerpunkt angeordnet werden, damit keine zu hohen Kräfte am
Angriffspunkt auftreten.
- Das Ladevolumen der Kippbrücke ist unter Berücksichtung der max. zulässigen Gewichte und
dem spezifischen Gewicht des Ladegutes festzulegen. Für Ladegut mit geringerem spezifischen
Gewicht kann auch ein größeres Ladevolumen vorgesehen werden, sofern die zul.
Schwerpunkthöhe und der rechnerische Aufbauschwerpunkt eingehalten wird.
- Der Aufbauhersteller hat darauf zu achten, daß durch den Aufbau keine Fahrgestellteile in ihrer
Funktion beeinträchtigt werden (Rückleuchten, Anhängekupplung usw).

- Der Aufbauhersteller hat darauf zu achten, daß durch den Aufbau (auch in gekipptem Zustand)
keine Fahrgestellteile in ihrer Funktion beeinträchtigt werden (Rückleuchten, Anhängekupplung
usw).
Bild 3.16
1 Montagerahmen
2 Konsole
3 Schubblech
4 Verbindungsplatte
Tabelle 3.2

GEWICHTSKLASSE
Erforderl. Widerstandsmoment pro Empfohlene Mindest-
Montagerahmen-Längsträger W (cm3) profilabmessungen (mm)
35 C; 40C 19 80x60x4
45 C; 50C 36 100x60x6

3.5 Montage von Tank- und Behälteraufbauten
Die Montage von Tank- und Behälteraufbauten muß in der Regel auf einem geeigneten
Montagerahmen erfolgen.
Die Mindestabmessungen des Montagerahmen-Profiles sind in der Tabelle 3.3 aufgeführt.

Tabelle 3.3

GEWICHTSKLASSE
Erforderl. Widerstandsmoment pro Empfohlene Mindest-
Montagerahmen-Längsträger Wx (cm3) profilabmessungen (mm)
35C; 40C 16 80x50x4
45C; 50C 16 80x50x4
Die Montage von Tank- und Behälteraufbauten sowie allen torsionssteifen Aufbauten muß so
ausgeführt werden, daß für den Fahrzeugrahmen eine möglichst gleichmäßige
Verwindungsfähigkeit über den gesamten Bereich erhalten bleibt, wobei durch entsprechende
Anordnung der Aufbaulagerstellen hohe Rahmenbeanspruchungen zu vermeiden sind.
Wir empfehlen, die Verbindung zwischen Aufbau und Montagerahmen im vorderen Bereich über
elastische Verbindungselemente herzustellen und im Bereich der Hinter- bzw. Doppelachse eine
starre Aufbaubefestigung zur Übertragung der Längs- und Seitenkräfte vorzusehen.
Dies gilt auch für die Verbindung von Rahmen und Montagerahmen. Starre Verbindungen sind
besser geeignet Kräfte in die Struktur einzuleiten, deshalb sind sie im Bereich der Hinterfeder
anzuordnen, während elastische Verbindungen im Bereich der Vorderfederaufhängung zu
positionieren sind.
Andere geeignete Aufbaubefestigungen können auf Antrag genehmigt werden. Die Tank- bzw.
Behälterauflagen sind möglichst nahe an den Federböcken anzuordnen, um geringe zusätzliche
Rahmenbeanspruchungen zu erreichen. Falls dies nicht möglich ist, kann ein größeres
Montagerahmenprofil erforderlich werden.
Bei der Auslegung der elastischen Verbindungselemente sind die Steifigkeitsmerkmale des jeweiligen
Fahrzeugrahmens, die Anbringungsstelle am Rahmen und die vorgesehenen Einsatzverhältnisse zu
berücksichtigen.
Bei Fahrzeugen für den Straßeneinsatz kann im allgemeinen davon ausgegangen werden, daß das
vordere elastische Verbindungselement bei Rahmenverwindungen ein einseitiges Abheben des
Montagerahmenlängsträgers vom Rahmenobergurt um einige Millimeter erlauben sollte.
Unter folgenden Voraussetzungen können Tank- und Behälteraufbauten ohne Montagerahmen
direkt auf dem Fahrgestellrahmen aufgesetzt werden:
- Der Abstand der Tank- bzw. Behälterauflagen (Richtwert ca. 80 cm) ist in Abhängigkeit von der
Belastung an diesen Auflagepunkten festzulegen.
- Die Tank- bzw. Behälterauflagen sind so auszubilden, daß sie die Längs-, Quer- und Druckkräfte
gleichmäßig bzw. großflächig auf den Fahrgestellrahmen verteilen.
- Andere Ausführungen der Tank- bzw. Behälterlagerung müssen von IVECO genehmigt werden.
- Tankaufbauten in selbsttragender Bauweise können über entsprechende Tankkonsolen
unmittelbar hinter dem Fahrerhaus sowie im Bereich der Hinterachse direkt auf dem
Fahrzeugrahmen gelagert werden. Die Anzahl und Anordnung der Aufbaulagerstellen ist vom
Radstand des jeweiligen Fahrzeuges abhängig, wobei im allgemeinen bei kurzen Radständen
zwei Auflager ausreichend sind. Die Krafteinleitung muß hierbei großflächig (auf ca. 400 mm
Länge) und in unmittelbarer Nähe der Federaufhängungen erfolgen.
An den vorderen Auflagestellen sind elastische Aufbaubefestigungen vorzusehen, die eine
gewisse Rahmenverwindung zulassen.
Je nach Ausführung sind unterschiedliche Lösungen möglich.

Die Montage von Aufbauten, die aus zwei oder mehreren Behältern bestehen, erfordert für eine
gute Lastverteilung einen Montagerahmen, der zusammen mit dem Fahrzeugrahmen genügend
torsionssteif und mit diesem schubfest verbunden ist. Eine gute Lösung stellt auch eine steife
Verbindung zwischen den Behältern dar.
In Bezug auf die Einhaltung der max. zul. Achslasten ist das max. Volumen, der Füllungsgrad der
Behälter und das spezifische Volumen des transportierten Mediums zu definieren. Bei Tank- und
Behälteraufbauten mit mehreren separaten Kammern müssen in jedem Füll- bzw. Ladungszustand
die zul. Achslasten sowie die Mindestvorderachslast (siehe Punkte 1.2.1 und 1.2.3) eingehalten
werden.
Besondere Beachtung ist auch der Einhaltung der Schwerpunkthöhe (siehe Abschnitt 1.2.2) zu
schenken. Bei diesen Aufbauten ist es empfehlenswert, Fahrzeuge mit Stabilisatoren zu
verwenden.
Für den Transport von Flüssigkeiten vorgesehene Tank- und Behälteraufbauten müssen mit
Trennwänden (Schwallwände) in Quer- und Längsrichtung versehen werden, um die dynamischen
Bewegungen des Ladegutes weitgehend zu unterbinden, welche besonders im teilbeladenen
Zustand das Fahrverhalten beeinflussen.
Analog dazu gelten diese Betrachtungen auch für Anhänger und Sattelanhänger zur Vermeidung
zu hoher dynamischer Kräfte auf die Kupplungseinrichtungen.
Fahrzeuge für den Transport brennbarer Flüssigkeiten unterliegen besonderen Vorschriften

(siehe Punkt 2.16).

3.6 Montage von Ladekränen
Der Ladekran ist mit seinem Eigengewicht und Gesamtkranmoment auf die Tragfähigkeit des
verwendeten Fahrgestelles abzustimmen.
Durch Erstellen einer Gewichtsbilanz muß die Einhaltung der zul. Achslasten überprüft werden. Auf
die Einhaltung der einschlägigen gesetzlichen Vorschriften sowie der nationalen (z. B. CUNA, DIN) und
internationalen Normen (z. B. ISO, CEN) bezüglich Kranaufbau und Fahrzeug ist zu achten.
Während des Kranbetriebes muß immer mit bodenschlüssig ausgefahrenen Stützfüßen (möglichst
hydraulisch) gearbeitet werden. Die Montage des Kranes erfolgt in den meisten Fällen auf einem
geeigneten Montagerahmen, für den die allgemeinen Vorschriften (siehe Punkt 3.1) gelten. Das
erforderliche Profil für den Montagerahmen ist den Tabellen 3.3, 3.4 und 3.5 zu entnehmen.
In den Fällen, in denen kein besonderer Montagerahmen benötigt wird, ist immer eine
entsprechende Kranauflage als Rahmenverstärkung zur besseren Kräfteverteilung im Kranbetrieb
vorzusehen. Diese Rahmenverstärkung muß mindestens die 2,5fache Länge des Kransockels
haben.
Erfordert der Fahrzeugaufbau (z. B. Kipper) einen eigenen Montagerahmen, so kann dieser auch
für den Kran benutzt werden, wenn die Abmessungen ausreichend sind.
Bei größeren Gesamtkranmomenten MG die in den Tabellen mit E" gekennzeichnet sind, ist eine
Einzelprüfung erforderlich.
Bild 3.17
MG max = (F · L + P · l ) max
Zur Bestimmung der Montagerahmenabmessungen ist zuerst das statische Gesamtkranmoment

(MG aus dem statischen Nennlastmoment des Krans plus dem Moment aus Eigengewicht mal
Schwerpunktabstand bei gestrecktem Kranarm (siehe Bild 3.17) zu errechnen.
Die Anzahl der Kranstützen (2- bzw. 4fache Abstützung) und die Ausführung des Montagerahmens
(insbesondere bezüglich der Torsionssteifigkeit: geschlossene Querschnitte, Querträger, usw.) ist
abhängig vom max. Kranmoment und dem Anbringungsort des Kranes und muß vom
Kranhersteller bzw. der Aufbaufirma festgelegt werden.

Die Standsicherheit des Fahrzeuges im Ladekranbetrieb muß ebenfalls durch diese Firmen nach
den geltenden Gesetzen nachgewiesen werden.
3.6.1 Ladekräne hinter dem Fahrerhaus
Bei der Montage des Ladekranes hinter dem Fahrerhaus ist der Montagerahmen in der Regel mit
serienmäßigen Aufbaukonsolen oder durch Briden mit dem Fahrgestell zu verbinden (s. Bild3.18)
damit die Verwindungsfähigkeit des Fahrzeugrahmens möglichst wenig eingeschränkt wird.
Das notwendige Montagerahmenprofil ist bei dieser Befestigungsart nach Tabelle 3.3 zu ermitteln.
Abweichend von dieser Regel kann bei Fahrzeugen für den reinen Straßeneinsatz auch eine
schubfeste Montagerahmenbefestigung vorgesehen werden, wenn ein Montagerahmenprofil mit
geringerer Höhe erforderlich ist (z. B. wegen Fahrzeuggesamthöhe). In diesem Fall ist das
erforderliche Montagerahmenprofil nach Tabelle 3.4 zu wählen.
Es wird empfohlen, Profile zu verwenden, die über die gesamte Aufbaulänge einen konstanten
Querschnitt haben.
Querschnittsverringerungen der Längsträger (immer allmählich) sind möglich, wenn das
Biegemoment, das durch den Kran eingeleitet wird, Werte annimmt, für die ein Profil mit
geringeren Abmessungen ausreichend ist.
Falls für den Kran ein höheres Montagerahmenprofil als für den Aufbau vorgeschrieben ist, kann
dieses wie aus Bild 3.18 ersichtlich zum Rahmenende hin in den Montagerahmen des Aufbaues
übergehen. Der Abstand von Mitte Kransäule bis zum Beginn des Profilüberganges (Maß LV) muß
mindestens 35 % vom Radstand betragen.
Das Montagerahmenprofil des Ladekranes darf jedoch nicht niedriger sein als das
Montagerahmenprofil des Aufbaues.
Bild 3.18
1 Montagerahmen
2 Befestigungen (Konsolen)
3 Kranbefestigung
4 Kranabstützung (Stützbeine)

Bei Fahrzeugen mit verlängertem Fahrerhaus (z. B. 6+1) muß entweder der Montagerahmen bis
hinter das Fahrerhaus vorgezogen (siehe Bild 3.2), oder der Schwenkbereich des Ladekranes zur
Einhaltung des zul. Rahmenbiegemomentes entsprechend begrenzt werden.
Bei Fahrzeugen für extremen Geländeeinsatz sollte im vorderen Bereich entweder eine elastische
Montagerahmenbefestigung (siehe Bild 3.11) oder eine elastische Verbindung zwischen
Montagerahmen und Aufbau vorgesehen werden, damit die Verwindungsfähigkeit und die
Geländegängigkeit des Fahrgestells nicht zu stark eingeschränkt wird. Hierbei ist jedoch zu
beachten, daß bei der elastischen Montagerahmenbefestigung der Montagerahmen so
dimensioniert ist, daß dieser die im Kranbetrieb auftretenden Kräfte alleine aufnehmen kann.
Die hinter dem Fahrerhaus befindlichen Aggregate (z. B. Kraftstoffbehälter) dürfen durch den
Ladekran bzw. die hydr. Abstützung in ihrer Zugänglichkeit und Funktion nicht beeinträchtigt
werden. Erforderlichenfalls ist der Kraftstoffbehälter fachgerecht zu versetzen.
Die Sonderausführung mit Krafstoff-Einfüllstutzen am hinteren Holm des Fahrerhauses kann in

diesen Fällen besonders nützlich sein (siehe Punkt 2.15).
Bei Kippaufbauten mit Ladekran hinter dem Fahrerhaus ist aus Gründen der
Rahmenbeanspruchung das vordere Kipplager möglichst nahe an der Vorderseite der Kippbrücke
und das hintere Kipplager möglichst nahe am hinteren Hinterfederbock (siehe Punkt 3.4)
anzuordnen. Bei weiter hinten liegenden Kipplagern kann ein größeres Montagerahmenprofil
erforderlich werden.

Tabelle 3.3
Ladekräne hinter dem Fahrerhaus (schubfeste Montagerahmenbefestigung)
FAHRZEUG- Gesamtkranmoment (KNm)
GEWICHTS
KLASSE
Streckgrenze -20
20 20-
20 30-
30 40-
40 50-
50 60-
60 70-
70
des Montage 30 40 50 60 70 80
rahmenwerk
(Rahmenprofil stoffs
in mm) (N/mm2) Erforderliches Widerstandsmoment des Montagerahmens pro Längsträger Wx (cm3)1)
29 L; 35 S - E
(180x70x3)
35 C; 40 C 360 21 36 57 89 E
(182x70x4)
50 C 360 21 36 57 89 105 E
(182x70x4)
Tabelle 3.4
Ladekräne hinter dem Fahrerhaus (schubfeste Montagerahmenbefestigung)
FAHRZEUG- Gesamtkranmoment (KNm)
GEWICHTS
KLASSE
Streckgrenze -20
20 20-
20 30-
30 40-
40 50-
50 60-
60 70-
70
des Montage 30 40 50 60 70 80
rahmenwerk
(Rahmenprofil stoffs
in mm) (N/mm2) Erforderliches Widerstandsmoment des Montagerahmens pro Längsträger Wx (cm3)1)
35 C; 40 C 360 19 21 31 57 E
(182x70x4)
50 C 360 19 21 31 57 89 E
(182x70x4)
Profil-Auswahltabelle (siehe Tab. 3.3 und 3.4)

Empfohlene Profilab
messung (oder anderes Empfohlene Profilabmessung
Profil mit gleichem (oder anderes Profi mit
Erforderliches Widerstands- und Erforderliches mind. gleichem Widerstands-
Widerstandsmoment Trägheitsmoment) Widerstandsmoment und Trägheitsmoment)
Wx (cm3) (U-Profil) Wx (cm3) (b- oder U-Profil)
19 80x50x5 89 160x70x7
21 80x60x5 105 180x70x7
26 100x50x5
31 100x60x5
36 100x60x6
46 120x60x6
57 140x60x6
Anmerkungen:
Das Verstärkungsprofil im Kranbereich zum Kastenprofil schließen.

E = Einzelprüfung erforderlich (Zeichnung mit Gewichts- und Standsicherheitsberechnung einreichen).
1) Falls für die jeweilige Aufbauart ein höheres Widerstandsmoment vorgeschrieben ist, muß dieses stärkere Montagerahmenprofil verwendet werden.

3.6.2 Ladekräne am Rahmenende
Bei der Heckmontage von Ladekränen empfehlen wir, den Montagerahmen über die gesamte
Aufbaulänge vom Rahmenende bis zum hinteren Vorderfederbock vorzusehen. Das erforderliche
Montagerahmenprofil ist der Tabelle 3.5 zu entnehmen.
In Anbetracht der besonderen Lastverteilung am Fahrzeug (Lastkonzentration im Überhang) und

um eine ausreichende Torsionssteifigkeit für ein gutes Fahrverhalten und während des
Kranbetriebes zu erreichen, muß der Montagerahmen in Abhängigkeit vom Gesamtkranmoment
geeignet ausgesteift werden. Dies kann durch Kastenprofile oder Diagonalkreuze (siehe
Punkt3.1.1) unter Berücksichtigung der Hinterfederaufhängung und des gesamten
Rahmenüberhangs (Maß Lv) - (siehe Bild 3.19) geschehen. Es ist darauf zu achten, daß der Übergang
vom geschlossenen zum offenen Profil allmählich nach den Beispielen von Bild 3.3 erfolgt.
Im Bereich des Kastenprofiles ist der Montagerahmen schubfest anzuschließen (Schubbleche im
Abstand von max. 400 mm sind ausreichend). Im vorderen Bereich sind elastische Befestigungen
vorzusehen. Es muß sichergestellt sein, daß unter allen Beladungszuständen die entsprechenden
Achslastverhältnisse (siehe Punkt 1.2.3) eingehalten werden.
Da die erforderliche Verdrehsteifigkeit des Montagerahmens von verschiedenen Faktoren
abhängt (z. B. Gesamtkranmoment, Stützweite der Kranabstützung, Leergewicht,
Rahmenüberhang) können hierzu vom Fahrgestellhersteller keine allgemein gültigen Angaben
gemacht werden, weshalb in jedem Fall vom Kran- bzw. Aufbauhersteller zur Kontrolle eine
Belastungs- und Standsicherheitsprüfung durchzuführen ist. Falls diese Prüfung zeigt, daß die
vorhandene Verdrehsteifigkeit nicht ausreicht, sind vom Kran- bzw. Aufbauhersteller geeignete
Maßnahmen zur Erhöhung der Torsionssteifigkeit vorzusehen.
Der hintere Kranüberhang (Maß Lu - siehe Bild 3.19) ist so kurz wie möglich (nicht größer als 40%
des Radstandes) zu gestalten, damit noch ein gutes Fahrverhalten und eine akzeptable
Rahmenbeanspruchung erreicht wird.

Tabelle 3.5
Ladekräne am Rahmenende (schubfeste Montagerahmenbefestigung)
FAHRZEUG- Gesamtkranmoment (kNm)
GEWICHTS-
KLASSE
Streckgrenze -20 20- 30- 40- 50- 60- 70-
(Rahmenprofil des Montage-
Montage 30 40 50 60 70 80
rahmenwerkst
h kt
in mm) offs (N/mm2) Erforderliches Widerstandsmoment des Montagerahmens pro Längsträger Wx
(cm3)1)
35 C; 40 C 360 32 57 71 E
(122x70x4)
50 C 360 32 57 71 110 E
(122x70x4)
Profil-Auswahltabelle (siehe Tab. 3.5)

Empfohlene Profilab
Profil mit gleichem (oder anderes Profi mit
Erforderliches Widerstands- und Erforderliches gleichem Widerstands- und
Widerstandsmoment Trägheitsmoment) Widerstandsmoment Trägheitsmoment)
Wx (cm3) (Kastenprofil) Wx (cm3) (Kastenprofil)
23 80x50x5 110 160x70x7
32 100x50x5
42 100x60x6
57 120x60x6
71 140x60x6
Anmerkungen:
Bild 3.19
1 Montagerahmen
2 Schubblech
3 Konsole
4 Kranbefestigung
5 Kranabstützung (Stützbeine)
6 Verstärkung (Alternativlösung)

3.7 Montage von Ladebordwänden
Das erforderliche Montagerahmenprofil für die vorgesehene Ladebordwand kann wie folgt
ermittelt werden:
- Mit Hilfe von Tabelle 3.6 für die angegebenen Radstände und max. Aufbauüberhänge unter
Zugrundelegung eines mittleren Biegemomentes in Abhängigkeit der Tragfähigkeit der
Ladebordwand. Desweiteren sind auch die Fälle aufgezeigt, in denen Abstützungen notwendig sind.
- Für andere Fahrzeugüberhänge und besondere Ladebordwände (z. B. aus Aluminium) können
die auf den Rahmen wirkenden Biegemomente nach Bild 3.20 bestimmt werden.
Die Standsicherheit im Ladebordwandbetrieb ist durch die Anbaufirma oder den
Ladebordwandhersteller zu überprüfen.
In jedem Fall, besonders bei speziellen Aufbauten ohne entsprechenden Hilfsrahmen (z. B.
Kofferaufbauten oder selbsttragende Kastenwagen, die nur über Querträger auf dem Fahrgestell
aufliegen), muß die Befestigung der Ladebordwand so erfolgen, daß die Kräfte verteilt über einen
entsprechenden Unterbau in den Fahrzeugrahmen eingeleitet werden.
Besonders bei Fahrzeugüberhängen größer 1200 mm sind Rahmen und Montagerahmen mit
Schubblechen (max. Abstand 400 mm) im Bereich des Überhangs bis zum vorderen
Hinterfederbock zu verbinden (siehe Bild 3.20).
Bild 3.20 Berechnungsschema zur

Ermittlung des
Rahmenbiegemoments im
Betriebszustand einer
Ladebordwand
Ermittlung des Rahmenbiegemomentes M"

a. Bei Ladebordwand mit Abstützung: M = Q · A + G ·B
b. Bei Ladebordwand ohne Abstützung: M = Q · E + G · F
E=D-C+A
F=D-C+B
Bemerkung:
A, B, G und Q" : Nach Angaben des Ladebordwand-Herstellers
C" : Ist durch Anbaufirma unter Berücksichtigung der Aufbauabmessungen und der Unterlagen des Ladebordwand-
Herstellers festzulegen
D" : Nach Angabe des Aufbauherstellers (unter Berücksichtigung der Vorschriften in den IVECO-Aufbaurichtlinien).

Ob Abstützungen notwendig sind, ist von Fall zu Fall vom Aufbauhersteller zu bewerten, auch
dann, wenn sie wegen der Rahmenbeanspruchung nicht erforderlich wären. Bei dieser Bewertung
ist die Tragfähigkeit der Ladebordwand, die Standsicherheit des Fahrzeugs, die Fahrzeuglage
infolge der Einfederung und die Rahmenbiegung während des Ladebordwandbetriebes zu
berücksichtigen.
Die Abstützungen, die am Unterbau der Ladebordwand zu befestigen sind, werden vorzugsweise
hydraulisch betätigt und bei allen Beladungszuständen der Ladebordwand ausgefahren. Die
Standsicherheit des Fahrzeugs muß in allen Betriebszuständen entsprechend vorhandener
Vorschriften (Normen) überprüft werden.
Zur Verringerung der elastischen Rahmenbiegung, die im Ladebordwandbetrieb unvermeidlich ist,

können vom Aufbauhersteller auch stärker dimensionierte Profile verwendet werden, als die in
Tabelle 3.6 angegebenen Mindestabmessungen.
Die in Tabelle 3.6 angegebenen Profilabmessungen gelten für die aufgeführten Überhänge. Bei
größeren Überhängen ist zu überprüfen, ob Abstützungen oder größere Profilabmessungen zu
verwenden sind (siehe Bild 3.20).
Beim Ladebordwandanbau ist auf die zulässige Hinterachslast und auf die Mindestvorderachslast
zu achten (siehe Punkt 1.2.3). Wo dies nicht eingehalten werden kann, ist der Überhang zu kürzen.
Bei der Verwendung von elektro-hydraulisch betriebenen Ladebordwänden ist für eine genügende
Batteriekapazität und Generatorleistung zu sorgen (siehe Punkt 2.14). Bei Liftachsfahrzeugen mit
angehobener Achse ist der Ladebordwandbetrieb nur mit Abstützung zulässig.
Eine Änderung bzw. die Anbringung eines geeigneten neuen Unterfahrschutzes (siehe Punkt 2.18)
muß durch die Anbaufirma erfolgen. Dabei sind entsprechend der nationalen Gesetzgebung die
Sichtbarkeit der Rückleuchten, der hintere Böschungswinkel und die Lage der Anhängekupplung
zu beachten.

Tabelle 3.6
Montage von Ladebordwänden (Ausführung für Lkw)
FAHRZEUG Tragkraft der Ladebordwand in kN (kg)
3 5 7,5 10 12,5 15
Rad (300) (500) (750) (1000) (1250) (1500)
stand Erforderl. Widerstandsmoment pro Montagerahmen-Längsträger Wx (cm3)
(mm) in Funktion der Materialstreckgrenze (N/mm2)
240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360
29 L/35 S - E
35C/40C 3000 ÷
16 21 26 + S 31 + S E
45C/50C 3450
35C/40C 3750 ÷
21 21 + S 26 + S 31 + S E
45C/50C 4100
4350 ÷
45C/50C 26 26 + S 31 + S 36 + S E
4750
Profil-Auswahltabelle (sïehe Tab. 3.6)

Empfohlene Profilab
Profil mit gleichem (oder anderes Profil mit
Erforderliches Widerstands- und Erforderliches gleichem Widerstands- und
Widerstandsmoment Trägheitsmoment) Widerstandsmoment Trägheitsmoment)
Wx (cm3) (U-Profil) Wx (cm3) (U-Profil)
16 80x50x4 46 120x60x6
19 80x50x5
21 80x60x5
31 100x60x5
36 100x60x6
Anmerkungen:
S = Stützbeine an der Ladebordwand erforderlich.
Bei Kastenwagen können nach entsprechender lokaler Verstärkung des Rahmens Hubsteiger bis 3 kN (300 kg) Tragkraft montiert werden.
Für größere Tragkräfte ist eine Einzelprüfung erforderlich.

3.8 Sattelzugmaschinen
Von IVECO werden keine Ausstattungen für Sattelzugmaschinen hergestellt.
Eine Umrüstung des Fahrgestells mit Fahrerhaus ist nach spezifischer Genehmigung durch
IVECO dennoch möglich.
In der Genehmigung sind alle Angaben enthalten, welche die Aufbaufirma bei den
Umrüstarbeiten einzuhalten hat, und die zulässigen Gesamtgewichte sowie Hinweise zum Betrieb
des Fahrzeugs genannt.
Im folgenden sind hierzu einige allgemeingültige Hinweise angeführt.
Montageplatte zur Befestigung der Sattelkupplung
Der Montagerahmen (siehe Bild 3.21) muß ausreichend dimensioniert werden, um die über die
Sattelkupplung eingeleiteten Kräfte aufnehmen zu können und die Torsions- sowie Schubfestigkeit
des Fahrzeugrahmens zu erhöhen. In Tabelle 3.7 sind die Mindestabmessungen für in Längsrichtung
montierte Verstärkungsprofile genannt.
Außerdem sind bei der Ausführung des Montagerahmens zu berücksichtigen:

- Der Montagerahmen muß ausreichend dimensioniert werden, um die über die Sattelkupplung
eingeleiteten Vertikal- und Horizontalkräfte aufnehmen zu können.
- Der Montagerahmen muß bezüglich der Materialeigenschaften mindestens die unter Punkt
3.1.1 aufgeführten Werte aufweisen.
- Der Montagerahmen muß oben und unten ebene Auflageflächen haben, welche eine
einwandfreie Auflage auf dem Fahrgestellrahmen sowie eine einwandfreie Auflage der
Sattelkupplung gewährleisten.
- Mehrteilige Montagerahmen müssen zu einer festen Einheit zusammengeschweißt oder
zusammengenietet werden.
- Die Befestigung des Montagerahmens am Fahrzeugrahmen muß im mittleren und hinteren
Abschnitt über schubfeste Montagewinkel und im vorderen Abschnitt über geeignete Konsolen
erfolgen.
Zur Befestigung der Montageplatte sind mindestens Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 mit
selbstsichernden Muttern (Anzahl und Durchmesser ausreichend, um Längs- und
Querschubkräfte aufzunehmen) zu verwenden.
Tabelle 3.7
Mindestabmessungen der Montagerahmenprofile
Radstand Erforderliches
FAHRZEUGTYP Widerstandsmoment pro
(mm) Abmessungen (mm)7)
Montagerahmen-Längs-
träger Wx (cm3)
35 C 3450 24 100x50x4
50 C / 35 3450 24 100x50x4

Bild 3.21
1 Längs- und Querträger zur Aussteifung

2 Montageplatte
3 Rahmen hinter dem Fahrerhaus, Halterung der
Brems- und Stromleitungen, Anbringung des
Ersatzrads möglich
4 Verjüngtes Profilende
5 Kotflügelhalterung
6 Verbindungsplatten/-konsolen
Befestigung der Sattelplatte
Alle Sattelplatten mit ausreichender Tragkraft, die hinsichtlich Abmessungen und

Leistungsmerkmalen vom Hersteller für die spezifische Einsatzart des Fahrzeugs bestimmt sind,
können auf unseren Fahrzeugen montiert werden.
Die Sattelkupplung stellt ein Sicherheitsteil dar, das allen nationalen und internationalen
Vorschriften entsprechen muß und für das eine Homologation (Bauartgenehmigung) erforderlich
ist. Aus diesem Grund sind Änderungen an der Montageplatte nicht zulässig. Bei der Befestigung
am Montagerahmen sind die entsprechenden Montageanweisungen bezüglich Anzahl und Größe
der Schrauben sowie der Anbringung der Schubklötze einzuhalten.
Bremsanlage
Die Aufbaufirma sorgt für eine entsprechende Bremsanlage zur Bremsung des Sattelanhängers.
Die Bremsanlage ist für die Verkehrssicherheit des Fahrzeugs

entscheidend und muß daher hinsichtlich Auslegung und Ausführung
besonders gewissenhaft ausgeführt sein.
Es dürfen hierzu nur Komponenten, Bremsleitungen und Verschraubungen des vom Hersteller
serienmäßig auf dem Fahrzeug montierten Typs verwendet werden.
Die Leistungsmerkmale der Bremsanlage (Betriebs-, Hilfs- und Feststellbremse) müssen
hinsichtlich des Fahrzeuggesamtgewichts (z. B. Kategorie 02 bzw. 03), der Bremsverzögerung, des
Bremsverhaltens bei warmer Bremse, der Ansprechzeiten usw. den nationalen Vorschriften sowie
den einschlägigen EU-Richtlinien entsprechen.
Außerdem sind die Haftwertkurven und das Zuordnungsdiagramm zu belegen, falls diese
Angaben nicht anderweitig verfügbar sind.
IVECO stellt auf Anfrage entsprechende technische Unterlagen über die Merkmale und
Bremseigenschaften der Original-Bremsanlage des Fahrzeugs zur Verfügung.
Bei den Herstellern für Komponenten zur Original-Fahrzeugausstattung sind Luftpresser
erhältlich, welche sich für die Bremsung von Sattelanhängern eignen. Für deren Anbringung am
Motor die Befestigungsschrauben der Halterung für Zusatzaggregate auf der rechten Seite
verwenden. Die Antriebsriemenscheibe an der Vorderseite der Kurbelwelle muß den Angaben
in Tabelle 4.2 entsprechen.

Elektrische Anlage
Die elektrische Anlage ist entsprechend den allgemeinen Hinweisen unter Punkt 2.14
auszuführen.
Abstimmung des Sattelanhängers auf die Sattelzugmaschine
Die Konstruktionsmerkmale (z. B. biegeweicher Rahmen, ungenügende Bremsleistung usw.)

des Sattelanhängers dürfen das Fahrverhalten des Sattelzuges nicht negativ beeinflussen. Die
Kupplung zwischen Zugfahrzeug und Anhänger muß unter allen Einsatzbedingungen die
erforderlichen Relativbewegungen bei Einhaltung der notwendigen Sicherheitsgrenzen zulassen,
wobei vorhandene gesetzliche Vorschriften oder Normen (z. B. ISO-1726) im Straßeneinsatz
einzuhalten sind.
3.9 Bergungsfahrzeuge
Einrichtungen zur Bergung und zum Transport von liegengebliebenen Fahrzeugen werden in
der Regel auf einem speziellen Montagerahmen angebracht, um eine gleichförmige Lastverteilung
und eine vorschriftsgemäße Befestigung dieser Einrichtungen am Fahrzeugrahmen zu
gewährleisten.
Falls das liegengebliebene Fahrzeug angehoben und abgeschleppt wird, sind die Anhängelasten,
die Stützlasten an der Anhängekupplung und das Lastverteilungsverhältnis von Vorder- und
Hinterachse einzuhalten, die in den spezifischen von IVECO erteilten Genehmigungen genannt
sind.
Die Umbaufirma muß auf entsprechenden Schildern bzw. Aufklebern die Bedingungen angeben,
für die ein Transport genehmigt ist (Anhängelast, Stützlast, Höchstgeschwindigkeit usw.).
3.10 Kommunal-, Feuerwehr- und Sonderfahrgestelle
Auf Kommunal- bzw. Feuerwehrfahrgestelle dürfen nur die dafür vorgesehenen Kommunal- bzw.
Feuerwehraufbauten montiert werden. Die Verwendung dieser Fahrgestelle für andere
Einsatzzwecke bedarf grundsätzlich der Genehmigung des Werkes. Diese wird in der Regel nur
mit einschränkenden Auflagen (insbesondere Herabsetzung der zulässigen Gewichte) erteilt.
Die Aufbauten für Kommunalfahrzeuge wie Müll-, Hochdruckspül- und Straßenreinigungsfahrzeuge
erfordern in vielen Fällen folgende Maßnahmen:
- Ausführung eines Montagerahmens, welcher im hinteren Bereich entsprechend den
auftretenden Beanspruchungen besonders robust ausgelegt und im vorderen Bereich elastisch
mit dem Fahrzeugrahmen oder dem Aufbau verbunden ist.
- Verkürzung des hinteren Rahmenüberhanges. Falls sehr kurze Überhänge erforderlich sind,
muß der Rahmen unmittelbar hinter dem hinteren Hinterfederbock (oder hinter der
Befestigung des Drehstabstabilisators bei Luftfederung) durchgetrennt werden, wobei der
Querträger zwischen den Federböcken bzw. den Luftfederbälgen erhalten oder durch den
Schlußquerträger ersetzt werden muß.
- Ableitung der Abgase hinter dem Fahrerhaus nach oben.
- Einbau einer Heckfederung mit größerer Härte bzw. einer asymmetrischen Hinterfeder.
- Neuanordnung der Heckleuchten unter Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften.

3.11 Montage eines Vorbauschneepfluges
Zum Anbau eines Vorbauschneepfluges muß am Fahrzeug eine Anbauplatte unter Einhaltung
der IVECO Vorschriften über das Bohren am Rahmen (Punkt 2.2.1) angebracht werden.
Nationale Vorschriften über Anbauhöhe und Anschlußmaße für den Schneepflug sind zu beachten
(z.B. DIN 76060).
Der Aufstieg zur Frontscheibenreinigung sowie die Betätigungs- und Verwendungsmöglichkeit
der vorderen Abschleppkupplung darf durch die Montage der Anbauplatte nicht beeinträchtigt
werden. Andernfalls muß von der Anbaufirma ein geeigneter Ersatz angebracht werden.
Vorhandene nationale Vorschriften sind hierbei zu beachten (z. B. UVV).
Für die meisten Fahrzeugtypen wird im Winterdiensteinsatz mit Vorbauschneepflug bei einer
Geschwindigkeitsbegrenzung auf 62 km/h eine höhere zul. Vorderachslast genehmigt.
Die Einhaltung der zugelassenen Lasten und Gewichte ist vom Schneepflughersteller bzw. der
Anbaufirma nachzuweisen.
3.12 Anbau einer Seilwinde
Seilwinden können in der Regel an folgenden Stellen montiert werden, wobei die
Einbauverhältnisse im Fahrzeug zu überprüfen sind:
- Am Rahmenvorderteil (für Fahrzeuge mit kippbarem Fahrerhaus weniger geeignet)
- Auf dem Fahrzeugrahmen hinter dem Fahrerhaus.ul telaio del veicolo, dietro cabina;
- In der Fahrzeugmitte zwischen den Rahmenlängsträgern oder seitlich.
- Am Fahrzeugheck.
Durch den Seilwindeneinbau dürfen keine Fahrzeugteile in ihrer Funktion beeinträchtigt und die
zul. Achslasten nicht überschritten werden. Unsere Hinweise unter Punkt 2.2.1 über Bohren am
Rahmen sind zu beachten. Durch die Windenzugkraft dürfen die Fahrgestellteile nicht unzulässig
hoch beansprucht werden. Dies gilt besonders bei Schrägzug (z. B. seitlich oder nach oben bzw.
unten). An den Krafteinleitungsstellen (z. B. Umlenkrollen, Seilwindenbefestigung usw.) sind
entsprechende Verstärkungen vorzusehen (s. Punkt 2.15). Außerdem sind die Einbauanweisungen
des Seilwindenherstellers zu beachten.
Bei Anordnung der Seilwinde hinter dem Fahrerhaus muß diese auf einem ausreichend
dimensionierten Montagerahmen montiert werden. Der Montagerahmen ist entsprechend der
Windenzugkraft auszusteifen (Querträger, Diagonalkreuz usw.) und zu befestigen.
Für einige Fahrzeugtypen sind vom Fahrzeughersteller verschiedene Anordnungsmöglichkeiten
für eine Seilwinde vorgesehen. Bei Fahrzeugen, welche vom Fahrzeughersteller nicht für die
Montage einer Seilwinde vorbereitet sind, empfehlen wir wegen der günstigeren
Einbauverhältnisse und der feinfühligeren Drehzahlregulierung eine Seilwinde mit hydraulischem
Antrieb vorzusehen. Hierbei können vorhandene Hydraulikpumpen (z. B. vom Kipper, Ladekran
usw.) zum Antrieb der Seilwinde verwendet werden (rechtzeitige Abstimmung zwischen Aufbau-
und Seilwindenhersteller erforderlich), um den Anbau von mehreren Nebenabtrieben zu
vermeiden.
Bei Seilwinden mit mechanischem Antrieb sind die Einbauverhältnisse für den Gelenkwellenstrang
und unsere Hinweise unter Punkt 4.1 und 4.2 zu beachten. Seilwinden mit Schneckengetriebe sind
in der Regel nur für den Kurzzeitbetrieb geeignet, wobei der niedrige Wirkungsgrad bei der
Auswahl des Nebenabtriebes zu berücksichtigen ist.
Seilwinden mit Elektroantrieb sind wegen der Kapazität der Fahrzeugbatterie und der Leistung der
Lichtmaschine auf gelegentlichen Kurzzeitbetrieb und geringe Windenleistung begrenzt (z. B.
Selbstbergewinde). Eventuell vorhandene nationale Sicherheitsvorschriften sind einzuhalten.

3.13 Spezialaufbauten
Bei der Ausführung der folgenden Spezialaufbauten sind alle oben genannten allgemeinen
Hinweise zu beachten.
Unsere Fahrzeuge entsprechen in ihrem Originalzustand genau den geltenden gesetzlichen

Vorschriften (siehe Abschnitt 1.4). Die Aufbaufirma hat dafür zu sorgen, daß das Fahrzeug auch
nach dem Umbau alle gesetzlichen Vorschriften erfüllt. Dies gilt in besonderem Maße für
Aufbauten, die zum Transport von Personen bestimmt sind.
Fahrgestell mit Windlauf

Diese Fahrgestelle sind für die Anbringung von speziellen Karosserien und Sonderaufbauten
(z. B. Verkaufswagen, Wohnmobile usw.) ausgelegt.
Die Hinweise und Sicherheitsvorschriften der von IVECO gelieferten technischen Unterlagen
(Fahrgestellzeichnung) sind einzuhalten.
Wohnmobile
Besonders die Einhaltung der einzelnen Achslasten und des Gesamtgewichts beachten. Dabei
auch die zulässige Anzahl der Fahrzeuginsassen und einen ausreichenden Spielraum für die
Zuladung berücksichtigen, die sich wie folgt zusammensetzt:
- Gepäck, Zelte, Sportgeräte
- Wassertank, Bad und WC-Ausrüstung
- Gasflaschen usw.
Unter Berücksichtigung einer ausreichenden Sicherheitsreserve ist sicherzustellen, daß die
Nutzlast in die einzelnen Ablagefächer und Aufnahmen geladen werden kann. Den Fahrzeughalter
durch Hinweisschilder usw. zu einer korrekten Verteilung der Ladung anhalten.
Zu eventuell erforderlichen Fahrgestelländerungen (z. B. Änderung des hinteren

Rahmenüberhangs) die Hinweise unter Punkt 2.4 beachten.
Besonders gewissenhaft sind die Fächer für den Einbau von Gasflaschen zu konzipieren. Diese
müssen den geltenden gesetzlichen Vorschriften entsprechen und alle einschlägigen
Sicherheitseinrichtungen vorsehen.

4. NEBENABTRIEBE
Nebenabtriebe 4-1
4-2 Nebenabtriebe
Inhaltsverzeichnis
4. Nebenabtriebe
4.1. Allgemeines 4-5
4.2. Nebenabtrieb am Schaltgetriebe 4-7
4.3. Nebenabtrieb im Gelenkwellenstrang 4-15
4.4. Nebenabtrieb am Motor 4-16
4.5. Regelung der Motordrehzahl für Nebenabtriebe 4-18
Nebenabtriebe 4-3
4-4 Nebenabtriebe
4.1 Allgemeines
Zum Antrieb von Zusatzaggregaten für Kipper, Kräne, Kompressoren, Kommunalfahrzeuge

usw. können verschiedene Nebenabtriebe eingebaut werden. Je nach Einsatzart und
Leistungsabnahme kann der Nebenabtrieb an folgenden Stellen vorgesehen werden:
- am Getriebe;
- im Gelenkwellenstrang;
- an der Vorderseite des Motors.
Die Merkmale und die technischen Daten der verschiedenen Abtriebsstellen sind in den
nachfolgenden Punkten und in den auf Anforderung erhältlichen Unterlagen aufgeführt.
Bei der Festlegung der notwendigen Abtriebsleistung für das Zusatzaggregat, insbesondere bei
hoher Leistungsabnahme, ist auch der Wirkungsgrad der Kraftübertragung zu berücksichtigen. Bei
mechanischer Kraftübertragung (Keilriemen, Zahnräder) muß die Abtriebsleistung ca. 5 ÷ 10%
über dem Leistungsbedarf des Zusatzaggregates liegen. Bei hydraulischer Kraftübertragung sind
zum Teil noch größere Leistungszuschläge erforderlich.
Die Nebenabtriebsübersetzung ist so festzulegen, daß der Motor im elastischen Drehzahlbereich

arbeitet. Niedrige Motordrehzahlen (unter 1000 min-1) sind aus Gründen der Laufruhe zu
vermeiden.
Auf keinen Fall dürfen die vom Fahrzeughersteller festgelegten Werte für die Leistungsabnahme
überschritten werden. Die zul. Nebenabtriebsleistung kann aus der Abtriebsdrehzahl und dem zul.
Abtriebsdrehmoment nach folgender Formel ermittelt werden:
M.n M.n
P(CV) P(kW)
7023 9550
P = Leistung (zul. Nebenabtriebsleistung)

M = Drehmoment in Nm (zul. Abtriebsdrehmoment)
n = Drehzahl (Abtriebsdrehzahl pro Minute)
Einsatzart
Es wird unterschieden in Kurzzeit- und Dauerbetrieb.
Gelegentliche Leistungsabnahmen bis zu 30 Min. Dauer werden als Kurzzeitbetrieb angesehen.

Ist der Einsatz des Zusatzaggregates mit dem eines stationären Motors vergleichbar (z. B.
Dauerbetrieb mit höherer Leistungsabnahme), muß die Leistungsabnahme vom Fahrzeugmotor
bzw. Nebenabtrieb eingeschränkt werden (Motorkühlung, Getriebe usw.).
Die angegebenen zul. Abtriebsdrehmomente gelten nur für den stoß- und schwingungsfreien
Betrieb ohne merkliche Unterschiede des Abtriebsmomentes in Frequenz und Amplitude.
Falls eine Überlastung des Nebenabtriebes unter bestimmten Betriebsbedingungen auftreten kann,
muß vom Aufbauhersteller eine entsprechende Sicherheitsvorrichtung (z. B. Rutschkupplung oder
Druckbegrenzungsventil bei hydraulischer Kraftübertragung) vorgesehen werden.
Nebenabtriebe 4-5
Gelenkwellenstrang
Auf eine technisch einwandfreie, kinematische Auslegung, auch im Hinblick auf das
Schwingungsverhalten des Gelenkwellenstranges vom Nebenabtrieb zum angetriebenen Aggregat
ist zu achten. Die Auslegungsrichtlinien der Gelenkwellenhersteller müssen sowohl bei der
Projektierung als auch bei der Ausführung des Antriebsstranges beachtet werden (z. B.
Beugewinkel, Gelenkwellendrehzahl und -drehmoment). Für die Dimensionierung sind auch die
Kräfte zu berücksichtigen, die bei maximaler Leistungs- und Momentenabgabe auftreten.
Um einen einwandfreien Gleichlauf des anzutreibenden Aggregates zu erreichen, muß der
Gelenkwellen-Beugewinkel an beiden Gelenken gleich groß sein (siehe Bild 4.1), wobei Werte über 7º
nicht zugelassen sind und die Z-Anordnung der W-Anordnung wegen der geringeren Lagerbelastung
des Nebenabtriebes und des anzutreibenden Aggregates vorzuziehen ist. Falls aus Platzgründen oder
wegen besonderer Einbauverhältnisse des anzutreibenden Aggregates eine räumliche Beugung (z. B.
Z-Anordnung in der Seitenansicht und W-Anordnung in der Draufsicht oder umgekehrt) vorgesehen
werden muß, ist die Ungleichförmigkeit der Drehbewegung durch einen entsprechenden
Versatzwinkel (ϕ) zwischen den beiden Gelenken auszugleichen (siehe Bild 4.2). Der erforderliche
Versatzwinkel kann nach den Einbaurichtlinien der Gelenkwellenhersteller ermittelt werden.
Bei einem mehrteiligen Gelenkwellenstrang sind unsere Hinweise unter Punkt 2.3.2 sinngemäß
anzuwenden.
Bild 4.1
Z-Anordnung
W-Anordnung
Bild 4.2
4-6 Nebenabtriebe
4.2 Nebenabtrieb am Schaltgetriebe
4.2.1 Allgemeines
Je nach Getriebetyp kann der Nebenabtrieb hinten, seitlich oder unten am Getriebe
vorgesehen werden, wobei die Leistungsabnahme über einen Flansch bzw. bei einigen
Nebenabtriebsausführungen über eine direkt angeflanschte Hydraulikpumpe erfolgt.
Für die einzelnen Fahrzeugtypen können im Werk Unterlagen angefordert werden, in welchen die
technischen Daten des Nebenabtriebes aufgeführt sind.
Aus Tabelle 4.1 sind die an den einzelnen Getriebetypen möglichen Nebenabtriebe sowie deren
Übersetzungsverhältnisse und zul. Abtriebsdrehmomente ersichtlich.
Die angegebenen zul. Abtriebsdrehmomente gelten nur für den stoß- und schwingungsfreien
Betrieb (ohne merkliche Unterschiede des Abtriebsdrehmomentes in Frequenz und Amplitude).
Für andere Einsatzverhältnisse müssen die Werte in Abhängigkeit von den Einsatzbedingungen
(Drehzahl, Einsatzdauer, Ungleichförmigkeitsgrad, Stoßbelastung, Massenbeschleunigung usw.)
neu festgelegt werden. Die Einbauverhältnisse im Fahrzeug sind zu überprüfen.
Der Nebenabtrieb am Schaltgetriebe darf nur bei stehendem Fahrzeug ein- und ausgeschaltet
werden, um eine Überbeanspruchung der Synchronisierung während der Gangwechsel zu
verhindern. Die Kupplung sollte daher zum Ein- und Ausschalten des Nebenabtriebs ausgerückt
sein. Falls der Nebenabtrieb ausnahmsweise bei fahrendem Fahrzeug geschaltet werden muß,
sollten hierbei keine Gangwechsel vorgenommen werden.
Direkter Anbau einer Hydraulikpumpe
Bei einigen Nebenabtrieben ist der direkte Anbau einer Hydraulikpumpe (z. B. für Kippanlage,
Ladekran usw.) am Nebenabtrieb möglich, wenn die Abmessungen der Pumpe einen
ausreichenden Sicherheitsabstand zu Fahrgestell sowie Motor und Triebstrangteilen (Querträger,
Antriebswelle usw.) zulassen. In diesen Fällen muß überprüft werden, ob die statischen und
dynamischen Beanspruchungen aus dem Gewichtsmoment der Hydraulikpumpe und des
Nebenabtriebs vom Getriebegehäuse aufgenommen werden können.
Das Gewichtsmoment der angeflanschten Hydraulikpumpe sollte aus diesem Grund ca. 23 Nm
nicht überschreiten.
Außerdem muß überprüft werden, ob bei am Motor angeflanschten Getrieben durch das
zusätzliche Gewicht das Schwingungsverhalten der Motoraufhängung im Motordrehzahlbereich
nicht nachteilig verändert wird.
Achtung
- Bei Dauereinsatz müssen die in Tabelle 4.1 festgelegten Antriebsmomente eingehalten werden.
- Bei Dauereinsatz ist durch Kontrollen sicherzustellen, daß die Temperatur des Getriebeöles
120º C und die des Kühlwassers 100º C nicht überschreitet.
- Nicht alle auf dem Markt erhältlichen Nebenabtriebe sind für einen Dauerbetrieb geeignet. Bei
ihrem Einsatz müssen die Betriebsvorschriften bezüglich Einsatzzeit, Pause usw. befolgt
werden.
Nebenabtriebe 4-7
Tabelle 4.1
Technische Daten der Nebenabtriebe am Schaltgetriebe
ZF-Getriebe
GETRIEBE NEBENABTRIEB2)
Typ Lage der Übersetzungs- Typ des Zul. Abtriebs Typ Übersetzungs- Zul. Abtriebs Drehrich
(Getriebe Abtriebs verhältnis Anschluß drehmoment bei verhältnis drehmoment tung 3)
überset stelle 1) n Abtriebswelle flanschs stoß und schwin n Abtriebswelle bei stoß- und
zung) i = n Motor nach ISO- gungsfreiem i = n Motor schwingungs
Norm Dauerbetrieb freiem Dauer
(Nm) betrieb (Nm)
5 S 200 S 0,684 SAE6 175 20Z1 1 120 D
6 S 300 S 0,541 SAE6 303 20Z2 0,91 180 D
1) Lage des Nebenabtriebs: S = links

2) Aufgeführt sind die Nebenabtriebe der Fa. IVECO/HYDROCAR (spezielle Unterlagen können angefordert werden). Angegeben ist das zul.
Abtriebsdrehmoment bei 1500 min -1 am Nebenabtrieb (mind. 800 min -1). Bei höheren Drehzahlen (max. 3000 min -1) das Abtriebsdrehmoment
proportional verringern.
3) Drehrichtung des Nebenabtriebs: D = im Uhrzeigersinn (entgegen Motordrehrichtung).
4-8 Nebenabtriebe
4.2.2 Fahrzeuge mit Nebenabtrieb Hydrocar Typ 20Z1 und Z2 (IVECO
Sonderbauteil 6364 und 6365) (Teilenummer Hydrocar P20Z1/2 E28201)
Bild 4.3 Fahrtrichtung
4 Bohrungen M12
3 Bohrungen M10
Mögliche Ausführungen:
a) Direktanschluß einer Hydraulikpumpe
Lieferbar in den folgenden Abtriebsausführungen:
a) Standardausführung 21 ISO 14: Direktanbau von Pumpenanschluß 3 Loch 21 Welle ISO 14
b) Option SE mit Adapter: Anbau von Pumpenanschluß 4 Loch SE - ISO 7653
Bild 4.4
Standardausführung Option mit Hydrocar-Adapter für
(von IVECO geliefert) Hubkolbenpumpen (Teilenummer XIK)
Nebenabtriebe 4-9
b) Flanschanschluß
Lieferbar in folgenden Abtriebsausführungen:
- Flansch DIN 00 4 Loch Ø 90 mm (erhältlich bei Hydrocar)
- Flansch Spicer 1120 4 Loch (unregelm. Abstände) (erhältlich bei Hydrocar)
Bild 4.5 Typ DIN Typ Spicer
∅f
∅f
∅c
∅i
∅c
∅i
a a
yp
Typ Abmessungen (mm)
Øi Øc Øf a
DIN 00 47 90 8,5 2,3
Spicer 1120 57,16 69,87 8,5 3
Betätigung des Nebenabtriebs

Bei der Option für Nebenabtriebe werden die Fahrzeuge mit einem elektrischen Bedienteil für
den Nebenabtrieb (Hydrocar Typ KES Serie 2) ausgerüstet, das im Armaturenbrett links neben
dem Lenkrad angeordnet ist.
Es handelt sich hierbei um ein elektrisch betätigtes Bedienteil speziell zum Schalten von
Nebenabtrieben. Es besteht aus einem linearen Stellzylinder, einem elektronischen Bedienfeld und
den entsprechenden Anschlußkabeln.
Bild 4.6 Nebenabtriebs-Bedienteil im Armaturenbrett
KIPPER NEBENABTRIEB
4-10 Nebenabtriebe
Mit dem Bedienteil läßt sich der Nebenabtrieb vom Fahrerhaus aus ein- und ausschalten.
Das Bedienteil besteht aus einem Gehäuse mit dem Steuergerät und einer Fronttafel mit den
Bedientasten und Kontrolleuchten.
Zum Anschluß der Verbindungskabel sind an der Geräterückwand drei Steckverbinder
angebracht, die das Bedienteil vollständig unabhängig vom Rest der elektrischen Anlage machen.
Die Bedienkonsole ist in zwei Bereiche mit den Bezeichnungen NEBENABTRIEB und KIPPER
unterteilt.
Der Bereich NEBENABTRIEB dient zum Ein- und Ausschalten des Nebenabtriebs über zwei
Bedientasten und eine Kontrolleuchte.
Der Bereich KIPPER dient zur Betätigung des Kippers (nur bei entsprechend ausgelegten
Fahrzeugen) über zwei Tasten und eine Kontrolleuchte, welche das Steuergerät der hydraulischen
Lifteinrichtung ansprechen.
Bei Fahrzeugen, die nicht als Kipper ausgeführt sind, ist der Bereich KIPPER nicht aktiviert.
Die frontseitige Bedientafel ist konstant hinterleuchtet (die Beleuchtung ist nur bei Dunkelheit
sichtbar). Daher muß die Stromversorgung über den Fahrschalter des Fahrzeugs angeschlossen
werden, um bei stillstehendem Fahrzeug nicht die Batterie zu entladen.
Bedienelemente des NEBENABTRIEBS
Die Taste (T1) schaltet den Nebenabtrieb ein. Die Schaltfunktion besteht auch nach dem
Loslassen der Taste weiter. Die rote Kontrolleuchte (L1) zeigt den Schaltzustand EIN durch
Leuchten an.
Die Taste (T2) schaltet den Nebenabtrieb aus. Die Schaltfunktion besteht auch nach dem
Loslassen der Taste weiter. Die rote Kontrolleuchte (L1) verlöscht nach der Ausschaltung.
Bedienelemente des KIPPERS
Die Taste (T3) schaltet das Hochfahren des Kippaufbaus. Die Schaltfunktion ist nur momentan
wirksam und wird bei Loslassen der Taste unterbrochen.
Die rote Anzeige-Led (L2) zeigt durch Dauerleuchten das Hochfahren des Kippaufbaus an.
Die Taste (T4) schaltet das Absenken des Kippaufbaus. Die Schaltfunktion ist nur momentan
wirksam und wird bei Loslassen der Taste unterbrochen.
Weitere mögliche Funktionen und die Sicherheitseinrichtungen sind in den entsprechenden
technischen Unterlagen der Fa. Hydrocar beschrieben.
Nebenabtriebe 4-11
Elektrische Sicherungen
Das Steuergerät ist zusätzlich zur externen 10 A Schmelzsicherung gegen folgende Störungen
gesichert:
- Störung durch elektromagnetische Felder (EG-Norm 95/54)
- Emission elektromagnetischer Störungen (EG-Norm 95/54)
- Elektrostatische Aufladung
- Load-Dump-Wirkung
- Spannungsabfall
- Verpolung
- Überspannung (das Steuergerät begrenzt seine Stromaufnahme ab einem bestimmten
Höchstwert unabhängig von der Schmelzsicherung).
Schaltvorrichtung des Nebenabtriebs
Die Betätigung erfolgt über einen elektrischen Stellzylinder Hydrocar vom Typ KES 13, der
direkt am Nebenabtrieb montiert ist.
Bild 4.7
Der elektrische Stellzylinder bewegt den Steuerstab, der den Nebenabtrieb ein- und
ausschaltet.
Er wird mit dem Zylinder direkt am Gehäuse des Nebenabtriebs verschraubt.
Elektrische Sicherungen
Der elektrische Stellzylinder KES ist gegen folgende Störungen gesichert:
- Störung durch elektromagnetische Felder (EG-Norm 95/54)
- Emission elektromagnetischer Störungen (EG-Norm 95/54)
4-12 Nebenabtriebe
4.2.3 Nachträglicher Einbau eines Nebenabtriebs
Bei Fahrzeugen ohne Vorrüstung für einen Nebenabtrieb sind bei einem nachträglichen Einbau
folgende Hinweise zu beachten:
a. Fahrzeuge mit elektrischer Grundausstattung
Die Fa. Hydrocar liefert auf Anfrage den vollständigen Bausatz für Nebenabtriebe mit
Bedienfeld, Anschlußkabeln und technischer Anleitung des Einbaus im Fahrzeug.
Die Einbauhinweise sind unbedingt einzuhalten.
Folgende Punkte sind besonders zu beachten:
- Den Strom an Pin 2 (+ 15) am dreipoligen Steckverbinder des Fahrschalters im
Sicherungskasten abnehmen (siehe Punkt 2.14.3, Absatz c). Für Stromabnahmen von mehr
als 4 A ein Relais zwischenschalten, andernfalls die Abnahme über die Batterieklemme
ausführen. In beiden Fällen jedoch eine Schmelzsicherung zwischensetzen.
- Die im Bausatz gelieferte Verkabelung nach dem Schaltplan in Bild 4.8 anbringen. Dazu den
oberen Teil der Armaturenbrettverkleidung abnehmen (Kilometerzähler, diverse
Anzeigeinstrumente).
- Das Bedienfeld im dafür vorgesehenen Bereich links vom Lenkrad (bzw. rechts vom Lenkrad
für Rechtslenkung) mit Hilfe des Befestigungsadapters in das Armaturenbrett einsetzen.
Hinweis:
Die Kabel vom Fahrerhaus (Bedienfeld) durch die Bohrung mit Ø 30 mm, die im Luftleitblech
(Motorraum) vorgestanzt ist, durch die entsprechende Klappe von der rechten Seite unter dem
Armaturenbrett in den Motorraum einziehen.
Die Kabeldurchführung gegen das Eindringen von Abgasen und Staub in das Fahrerhaus
versiegeln.
Zum Durchziehen des Kabels in das Armaturenbrett den oberen, verschraubten Teil des
Armaturenbretts abnehmen.
Schalter am Kupplungspedal (Freigabe von Ein-/Ausschaltung des Nebenabtriebs)
Die Installation dieses Schalters ist Aufgabe der Umbaufirma.
Der von Hydrocar lieferbare Bausatz enthält einen EIN-/AUS-Schalter.
Diesen Schalter in die entsprechende Bohrung am Kupplungspedal einsetzen, um 90° drehen
und dann das Pedal bis zum Anschlag durchtreten (um somit den Schalter auf den Pedalweg
einzustellen). Anschließend die rote Abdeckkappe am oberen Ende der Kontakte entfernen.
Durch einmaliges Betätigen des Kupplungspedals wird die Einschaltung des Nebenabtriebs
freigegeben, durch zweimaliges Betätigen wieder ausgeschaltet.
Außer für den Motortyp 8140.43S (Common-Rail), bei dem der Schalter über eine spezielle
Schaltung nur die Einschaltung, nicht jedoch die Ausschaltung ermöglicht, liefert die Fa. Hydrocar
einen speziellen Bausatz, der auch das Ausschalten des Nebenabtriebs gestattet.
Nebenabtriebe 4-13
Anordnung der Kabel (Bausatz Hydrocar)
4-14
Bild 4.8
INHALT DES UMRÜSTBAUSATZES KES FÜR DAILY - ELEKTROMAGN. NEBENABTRIEB LEGENDE
01 - ANSCHLUSSKABEL D. SPANNUNGS
VERSORGUNG
02 - ANSCHLUSSKABEL D. STELLZYLIN
DERS
03 - ANSCHLUSSKABEL D. MAGNETVEN
TILS
SCHWARZER 1 BRAUN
ISOLIERSCHLAUCH 4 BLAU 2 BRAUN 04 - ELEKTR. BEDIENFELD
NACH
UNTEN 5 BLAU
NACH
OBEN 05 - KABELDURCHFÜHRUNG
SIGNAL NACH OBEN
WEISSER 6 GELB-SCHWARZ 06 - STECKERBUCHSE
ISOLIERSCHLAUCH
1 ROT
2 VIOLETT
07 - ABDECKBLENDE IVECO S 2000
3 BRAUN
08 - BAUSATZ FÜR PEDALSCHALTER
4 GRAU
5 WEISS 09 - STELLZYLINDER 12 V /
6 SCHWARZ STELLZYLINDER 24 V
KES 13 (12V) 194KES13000
KES 17 (12V) 194KES17000
4 BRAUN KES 18 (24V) 194KES18000
1 BRAUN KES 19 (24V) 194KES19000
3 GELB
BRAUN
10 - HYDR. STEUERGERÄT
11 - MAGNETVENTIL 12 - 24 V
12 - DRUCKWÄCHTER
13 - SICHERUNGSHALTER UND SICHE

RUNG 10 A
14 - RELAIS
15 - STECKVERBINDER D. SCHALTERS
16 - STECKVERBINDER D. STELLZYLIN
DERS
BLAU BLAU
17 - MIKROSCHALTER
18 - ELEKTROMOTOR
1 BRAUN 3 WEISS 5 BRAUN
2 BRAUN 4 GRAU 6 BLAU
19 - SIGNALGEBER D. EINSCHALTUNG
Nebenabtriebe
4 BLAU 8 BRAUN 4 BRAUN 20 - KONTROLLEUCHTE D. EINSCHAL

5 BLAU 7 VIOLETT 3 GELB
6 GELB- 6 SCHWARZ TUNG
SCHWARZ 5 ROT
P3 P2 PI
BEDIENFELD-STECKVERBINDER
b. Fahrzeuge mit ABV/ABD/EBD-Anlage; ECAS, Klimaanlage, Türverriegelung,
Differentialsperre usw.
Die elektrische Anlage der Fahrzeuge ist komplett mit Kontrolleuchte und für die Betätigung
des Nebenabtriebs und der Kippvorrichtung vorgerüstet.
Die Betätigungseinrichtung mit den entsprechenden Kabeln im Motorraum am
Vorratsbehälter des Scheibenspülers (blaue 6-polige Anschlussdose für Nebenabtrieb, 6-polige
graue Anschlussdose für Kipperpritsche, blaue 3-polige Anschlussdose für Nebenabtrieb) bis zum
Nebenabtrieb am Getriebe anschließen. Dazu die Hinweise in Abschnitt 2.14.4 beachten.
Im Fahrerhaus das Bedienteil anbringen und mit dem passenden Montagerahmen (IVECO Teil
50037 8843ED) in der Aussparung fixieren.
c. Ausführung mit mechanischer Betätigung
Die Nebenabtriebe der Fa. Hydrocar P20Z1/2 vom Typ M33 201 sind mit mechanischer
Betätigungsvorrichtung (Bowdenzug) erhältlich, der im Fahrerhaus rechts vom Fahrersitz
angebracht wird.
d. Alternative Lösungen
Es sind ferner sonstige Lösungen zur Betätigung des Nebenabtriebs möglich.
Die obigen Hinweise dienen nur als Ausführungsbeispiel. Bei allen Montageschritten stets die
allgemeinen Hinweise dieses Handbuchs einhalten.
Die Betätigungseinrichtung kann statt links vom Lenkrad ebenfalls in einer vorgestanzten, mit
einem passenden Stopfen verschlossenen Aussparung rechts vom Lenkrad eingebaut werden (falls
diese nicht schon z. B. für die optionale Zusatzheizung verwendet wurde); siehe hierzu Bild 4.9.
Bild 4.9
Lenkung
Mitte
Handgaseinrichtung
Zusatzheizung und
Nebenabtrieb
Aufnahme für Wärmetauschermodul

und Nebenabtrieb
Nebenabtriebe 4-15
4.3 Nebenabtrieb im Gelenkwellenstrang
Die Montage eines Nebenabtriebes im Gelenkwellenstrang kann nach Einreichung der

erforderlichen Zeichnungsunterlagen genehmigt werden.
Je nach Einsatzverhältnis wird von Fall zu Fall die zul. Abtriebsleistung und das zul.
Abtriebsdrehmoment festgelegt.
Im allgemeinen ist folgendes zu beachten:

- Die Leistungsabnahme darf nur bei stehendem Fahrzeug erfolgen.
- Durch Auswahl des entsprechenden Ganges im Schaltgetriebe ist die für das Zusatzaggregat
am günstigsten liegende Nebenabtriebsübersetzung zu erreichen.
- Der Nebenabtrieb ist unmittelbar hinter dem Getriebegehäuse anzubringen. Bei Fahrzeugen
mit zwei oder mehreren Gelenkwellen kann der Nebenabtrieb auch beim Gelenkwellenlager
zwischen der 1. und 2. Gelenkwelle angebracht werden (Hinweise unter Punkt 2.3.2 beachten).
- Die horizontalen und vertikalen Beugewinkel der Gelenkwellen sollen gegenüber der
Serienausführung so wenig wie möglich verändert werden.
- Die in den Gelenkwellenstrang eingefügten Nebenabtriebsteile sollen keine Unwuchten und
abnormalen Schwingungen verursachen, welche im Fahrbetrieb und im Nebenabtriebsbetrieb
zu Schäden führen können.
- Der Nebenabtrieb muß mit einer eigenen Aufhängung am Fahrzeugrahmen befestigt werden.
- Die Veränderungen des Gelenkwellenstranges dürfen nur von autorisierten und
spezialisierten Firmen durchgeführt werden, da es sich hinsichtlich der
Betriebssicherheit um eine wichtige Baugruppe handelt.
4.4 Nebenabtrieb am Motor
Im allgemeinen sind diese Nebenabtriebe für den Dauerbetrieb vorgesehen.
Kurbelwelle
Der direkte Abtrieb von der Vorderseite der Kurbelwelle erfolgt bei geringen
Abtriebsleistungen (z. B. Kühlanlagen, Verdichter usw.) durch Keilriemen.
Die in Tabelle 4.2 für die einzelnen Motoren aufgeführten zul. Abtriebsdrehzahlen, Leisutngen und
Drehmomente sind einzuhalten.
4-16 Nebenabtriebe
Tabelle 4.2
Kraftabnahme an der Vorderseite des Motors
Motortyp Drehzahl bei max. Max. Motordrehzahl Max. zulässige Werte bei Kraftabnahme von der Kurbelwellenvorderseite1)
(Motorleistung) Motorleistung am Anfang des roten
Drehzahlmesserbereichs
Drehmoment Massenträg- Biegemoment
heitsmoment
(kW / PS) (min -1) (min -1) (Nm) 2) (kgm2) 3) (Nm) 4)
3800 4500 8140.63 (63/87)

3600 4250 8140.43 (78/105) 80 0,005 70
3600 4250 8140.43S (92/125)
1) Für Sondereinsätze können nach Vorlage entsprechender Unterlagen über die Ausführung ggf. höhere Werte genehmigt werden.
2) Die abnehmbare Leistung richtet sich nach der Drehmoment-Kennlinie und der Drehzahl (s. Punkt 4.1).
3) Die Werte können der Fachliteratur entnommen werden.
4) Die angegebenen Werte können in Funktion der Winkelstellung der anzutreibenden Baugruppe anhand des untenstehenden Diagramms erhöht werden.
Beispiel:
- Winkelstellung der Baugruppe: ∞ = 80°
- Steigerungsfaktor: 3
- Zulässiges Biegemoment gemäß Tabelle: Mf = 70 Nm
- Mf ∞ = 70 Nm 3 = 210 Nm.
Nebenabtriebe 4-17
4.5 Regelung der Motordrehzahl für Nebenabtriebe
Beim Einbau von Nebenabtrieben kann es notwendig sein, den Einspritzpumpenregler den
besonderen Eigenschaften der Zusatzaggregate und den Einsatzbedingungen anzupassen.
Motor 8140.63 (67 kW / 87 PS bei 3800 U/min)
Der Motor ist mit einer mechanisch geregelten Einspritzpumpe mit Leerlauf- und
Enddrehzahlregler ausgerüstet.
Die Leistungsabgabe des Nebenabtriebs wird hierbei vom Fahrer in Funktion der benötigten
Leistung (z. B. bei Kipperpritschen) über die Füllungsregelung durch Betätigen des Fahrpedals
geregelt.
Der Motor ist mit einer mechanisch geregelten Einspritzpumpe mit Alldrehzahlregler
ausgerüstet.
Mit einer Handgaseinrichtung kann die Motordrehzahl unabhängig von der benötigten Leistung
eingestellt werden.
Aus den nachstehenden Reglerkurven der Motoren kann die gewünschte Drehzahl unter Last
bei einer vorgegebenen Leerlaufdrehzahl bestimmt werden.
Der Ungleichförmigkeitsgrad der eingestellten Motordrehzahl ist von der Höhe der
eingestellten Drehzahl und der Leistungsabnahme abhängig.
Das nachfolgende Diagramm zeigt, daß der Ungleichförmigkeitsgrad mit zunehmender
Motordrehzahl abnimmt bzw. bei höherer Leistungsabnahme zunimmt.
Aus der nachstehenden Reglerkurve kann in Abhängigkeit der abgegebenen Leistung der zu
berücksichtigende Ungleichförmigkeitsgrad für die gewünschte Drehzahl ermittelt werden.
Diese Ausführung ist besonders für den Betrieb von Baugruppen geeignet, bei dem sich der
Fahrer ausserhalb des Fahrzeugs aufhalten muss (z. B. Kräne).
Darf wegen des Zusatzaggregates eine bestimmte Drehzahlgrenze (zulässige Betriebsdrehzahl)
nicht überschritten werden (z. B. bei Pumpen, Kompressoren, usw.), so ist ein
Alldrehzahl-Verstellregler mit Zwischendrehzahl-Anschlag erforderlich. Der
Zwischendrehzahl-Anschlag wird beim Einschalten des Nebenabtriebs mechanisch oder
pneumatisch betätigt.
Der Motor ist mit einer elektronisch geregelten Einspritzpumpe ausgerüstet (EDC), bei der
die Regelung der Drehzahl des Nebenabtriebs im Motordrehzahlbereich von 800 bis 1500 U/min
über die Cruise-Control-Funktion erfolgt (Option).
Ohne Cruise-Control-Funktion wird die Drehzahl wie folgt geregelt:
- über das Gaspedal
- über einen spezifischen, von IVECO gelieferten Bausatz.
4-18 Nebenabtriebe
Bild 4.10
Motorleistung
Kw 8140.63 (67 kW / 87 PS bei 3800 U/min)
U/min
Motorleistung
8140.43 (78 kW / 105 PS bei 3800 U/min)
Kw
U/min
Beispiel:
Motortyp 8140.43
Leistungsabnahme: 10 kW
Erforderliche Drehzahl (bei Leistungsabnahme): 1100 min-1
Einzustellende Drehzahl bei unbelastetem Motor: 1300 min-1
Drehzahlabweichung: 18,2 %
Nebenabtriebe 4-19
4-20 Nebenabtriebe
5. SPEZIELLE HINWEISE
UND VORSCHRIFTEN
Spezielle Hinweise und Vorschriften 5-1

5-2 Spezielle Hinweise und Vorschriften
Inhaltsverzeichnis
5. Spezielle Hinweise und Vorschriften

5.1. Allgemeines 5-5
5.2. Lage der elektronischen Zentraleinheiten in den Fahrzeugen 5-6
5.3. Rahmenverlängerungen:
Beim Iveco Ersatzteilwesen erhältliche Profile 5-7

5.1 Allgemeines
Die Hinweise in diesem Abschnitt setzen die Kenntnis und Einhaltung der allgemeinen Hinweise
in den vorausgegangenen Abschnitten voraus.

5.2 Lage der elektronischen Zentraleinheiten in den Fahrzeugen
Bild 5.1
1 EDC/Kraftstoffvorwärmung
2 ABV-Anlage
3 Airbag
4 Diebstahlsicherung
5 Zentralverriegelung
6 Klimaanlage
7 Ein-/Ausschaltung des Nebenabtriebs
8 Luftfederung

5.3 Rahmenverlängerungen:
Beim IVECO Ersatzteilwesen erhältliche Profile
Für Änderungen von Radstand und hinterem Überhang sind beim IVECO Ersatzteilwesen folgende
Profile erhältlich:
Fahrzeugtyp Abmessungen (mm) Länge (mm) Teilenummer

Daily 182x70x4 1000 1908968
Daily 122x70x4 1000 1908969


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Inhaltsverzeichnis

3. Ausführung und Montage von Aufbauten

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-3

3.1.1 Ausführung des Montagerahmens

Die verschiedenen Aufbauten ergeben Rahmenbeanspruchungen von unterschiedlicher Höhe

Für seine Ausführung gelten folgende Hinweise:

Bruchfestigkeit: R≥ 370 N/mm2

Bei Aufbauten, die hohe Rahmenbelastungen verursachen (z. B. Ladekräne, Ladebordwände),

Montagerahmen aus Aluminium

Werden Werkstoffe mit anderen Eigenschaften verwendet, z. B. Aluminium, muß die

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-5

Typische Beispiele dafür sind Pritschenaufbauten, Kastenwagen, Tankaufbauten mit eng

Ausgenommen sind die Fälle, in denen höhere Rahmenbeanspruchungen relativ hohe

3-6 Ausführung und Montage von Aufbauten

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-7

Die Untergurte der Montagerahmen-Längsträger müssen ganzflächig auf dem Fahrzeugrahmen

Die für die verschiedenen Aufbauten vorgeschriebenen Widerstandsmomente für den

3-8 Ausführung und Montage von Aufbauten

Bild 3.4 Bild 3.5

Aussteifung des Montagerahmens

Dies kann je nach Höhe der Verdrehbeanspruchung wie folgt geschehen:

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-9

Selbsttragende Aufbauten mit der Funktion eines Montagerahmens

3-10 Ausführung und Montage von Aufbauten

Auswahl der Befestigungsart

Bereits vorhandene Befestigungsteile sind für den werksseitig vorgesehenen Verwendungszweck

Das vorstehend angegebene Abstandsmaß für das erste Montagerahmen-Befestigungselement

In allen anderen Fällen sind Bohrungen in den Rahmengurten absolut verboten!

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-11

- Größeres zulässiges Biegemoment bei gleichen Abmessungen des Montagerahmens.

3.1.2.1 Befestigung mit Konsolen

3-12 Ausführung und Montage von Aufbauten

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-13

3.1.2.2 Befestigung mit Briden oder Spannbügeln

Im Bild 3.10 sind die wichtigsten Ausführungen dieser Befestigungsart aufgeführt.

3-14 Ausführung und Montage von Aufbauten

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-15

3.1.2.3 Befestigung mit Schubblechen

Bei der Verwendung von Schubblechen ist folgendes zu beachten:

3-16 Ausführung und Montage von Aufbauten

Verhältnis der Maximaler Fahrzeugge Mindestwerte für Schubbleche

Materialdicke Schraubengröße (mind. 3

≤ 1,0 500 45C; 50C 4 M 12 (3 Schrauben je Schubblech)

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-17

3.2 Montage von Pritschenaufbauten

FAHRZEUG- Mindestabmessungen der Montagerahmenprofile

3-18 Ausführung und Montage von Aufbauten

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-19

Abmessungen und Gewichtsverteilung

Aufbau des Grundrahmens

3-20 Ausführung und Montage von Aufbauten

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-21

Alle eventuellen nationalen Vorschriften sind zu beachten.

Außerdem ist folgendes zu beachten:

3-22 Ausführung und Montage von Aufbauten

FAHRZEUG- Mindestabmessungen der Montagerahmenprofile

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-23

Die Mindestabmessungen des Montagerahmen-Profiles sind in der Tabelle 3.3 aufgeführt.

FAHRZEUG- Mindestabmessungen der Montagerahmenprofile

35C; 40C 16 80x50x4

45C; 50C 16 80x50x4

3-24 Ausführung und Montage von Aufbauten

Fahrzeuge für den Transport brennbarer Flüssigkeiten unterliegen besonderen Vorschriften

Ausführung und Montage von Aufbauten 3-25

Verhältnis der Maximaler Fahrzeugge Mindestwerte für Schubbleche

Ermittlung des Rahmenbiegemomentes M"

13 - SICHERUNGSHALTER UND SICHE

4 BLAU 8 BRAUN 4 BRAUN 20 - KONTROLLEUCHTE D. EINSCHAL