1 KONSTRUKTIONSHINWEISE FÜR DICHTUNGSMANSCHETTEN

O-RING FIBEL

KONSTRUKTIONSHINWEISE FÜR ZYLINDER UND KOLBEN

Bei Neukonstruktionen empfehlen wir die bestehenden internationalen
(ISO) und nationalen (DIN) Standards über Dichtungs-Einbauräume zu
beachten. Bei allen Dichtungen, auch bei denen, die spezielle Einbauräu-
me erfordern z.B. Sonderdichtungen, Ventildichtungen, Rotordichtungen
usw., sind die Einbauräume in den Datenblättern des jeweiligen Profiltyps
aufgeführt. Die im Folgenden angegebenen Oberflächenbeschaffenheiten
und Einfuhrschrägen haben sich weitestgehend bewährt. Deshalb sind
diese auch meist in den Normen wieder zu finden. Die dort angegebenen
Maße, Toleranzen und Oberflächengenauigkeiten sind unbedingt einzu-
halten. Nur so ist eine leichte Montage möglich und die in den Katalogen
angegebenen Einsatzwerte können erfüllt werden. Zudem werden
Beschädigungen an den Dichtungen bzw. Montagefolgeschäden beim
Einbau so vermieden. Die von uns genannten Vorschläge beruhen auf jah-
relangen Erfahrungen und dienen dem Anwender als Orientierung. Auf-
grund sich wechselweise beeinflussenden Faktoren, können diese Vor-
schläge im Einzelfall nur eingeschränkte Gültigkeit besitzen.

1. EINTEILIGER/MEHRTEILIGER KOLBEN Abbildung 1: Einteiliger Kolben im Zylinder

Mit einem einteiligen Kolben gestaltet sich die Montage der Dichtungen
schwieriger. Er ist natürlich aufgrund der geringeren Fertigungskosten
aus rein wirtschaftlicher Sicht zu bevorzugen. Dennoch ist es sinnvoll und
oft auch unabdingbar einen mehrteiligen Kolben anzufertigen. Hinter-
grund ist die leichtere Montage der Dichtung. Bei großen Kolbendurch-
messern hat die Aufweitung der Dichtung weniger Auswirkungen auf
deren Ursprungsgeometrie als bei kleinen Kolbendurchmessern. Die
Rückverformung in den Ursprungszustand ist bei der Montage auf kleine
Kolbendurchmesser unter Umständen nicht mehr gegeben. Ein Aufdeh-
nen kann möglicherweise auch direkt bei der Montage zur vollständigen
Unbrauchbarkeit der Dichtung führen. Wir empfehlen daher bei Durch-
messern kleiner 30 mm und der Verwendung von PTFE-Mantelringdich-
tungen mit einem mehrteiligen Kolben zu arbeiten.

2. OBERFLÄCHEN

Der Oberfläche sollte besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, denn
sie ist mitentscheidend für die Lebensdauer einer Dichtung. Schleifen als
letzter Arbeitsgang für dynamische Dichtflächen ist nicht ausreichend.
Die hier erreichbare Oberflächengüte und der Traganteil sind ungenü-
gend. Es sollte unbedingt ein Poliervorgang folgen.
Folgende Oberflächengüten bzw. Oberflächengenauigkeiten sind einzuhalten:
Statische Dichtfläche:
Rt2 ≤ 6,3 μm (Ra ≅ 0,81 ...1,59 μm, RMS ≅ 35,6 ...76,3 μin)
tp2* ≥ 60 %
Nicht dichtende Flächen in Einbauräumen und Einfuhrschrägen:
Rt3 ≤ 15 μm (Ra ≅ 2,2 ... 4,0 μm, RMS ≅ 97 ... 194 μin)
Rt4 ≤ 10 μm (Ra ≅ 1,4 ... 2,6 μm, RMS ≅ 62 ... 125 μin)

Dynamische Dichtfläche:
0,8 μm ≤ Rt1 ≤ 2,5μm (Rt 2,5 μm ≜ Ra ≅ 0,28 ... 0,6 μm, RMS ≅ 12,5 ...28,3 μin)
Für Gummi- und PTFE-Dichtungen:
80 % ≤ tp1* ≤ 95 % (Rt 0,8 μm ≜ Ra ≅ 0,28 ... 0,18 μm, RMS ≅ 3,3 ... 8,6 μin)
* Gemessen in einer Schnittiefe von 25 % des Rt-Wertes ausgehend von
einer gedachten Referenz-Nullinie, bei der der Traganteil 5 % beträgt.
Rt = Rautiefe
tp = Traganteil

Für Polyurethan-Dichtungen:
60 % ≤ tp1* ≤ 80 % (Rt 0,8 μm ≜ Ra ≅ 0,28 ... 0,18 μm, RMS ≅ 3,3 ... 8,6 μin)

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3. RADIEN

Die erforderlichen Radien in und um die Nut entnehmen Sie bitte den die Zahl tiefergestellt (z.B. R1) ist, dann gibt dies lediglich Aufschluss über
jeweiligen Profil-Datenblättern oder den gültigen Normen. Radien sind mit die Bezeichnung des Radius. Daraus folgt, dass eine Angabe zu finden
dem vorangestellten Großbuchstaben R und einer Zahl versehen (z.B. R 1). sein muss, wo dieser Radius klar definiert wird.
Die Zahl gibt immer Aufschluss über den Kreisradius in Millimetern. Wenn

Abbildung 2: Ausführung einer Nut inklusive der Radiengrößen ohne ein- Abbildung 3: Ausführung einer Nut inklusive eingebauter Dichtungen
gebaute Dichtungen (Abstreifer & Stangendichtung) und Radienbezeichnungen

4. EINFÜHRSCHRÄGEN

Eine Einführschräge dient dem zerstörungsfreien Einbau von Maschinen-
teilen und Dichtungen und dem Vereinfachen der Montage. Dies gilt vor-
rangig für die Dichtungen, da sie die empfindlichsten Bauteile in einem
Zylinder darstellen. Auch der Kolben trägt beim Einführen weniger Schä-
den davon, wodurch Riefen an der Zylinderwand, die in der Folge zu
Beschädigungen an der Dichtung führen können oder würden, vermieden
werden. Bei allen Neukonstruktionen sollte sie vorgesehen werden. Bis zu
einem Zylinderdurchmesser von 230 mm ist eine Einführschräge nach
Abbildung 4 bzw. nebenstehender Detailansicht „A“ vorzusehen. Auf Grat-
freiheit und Rundungen der Kanten ist besonders Acht zu geben. Nachfol-
gend finden Sie eine Vorgabe zur Auslegung dieser Einführschrägen:

Abbildung 4: Detailansicht A Maßliche Empfehlungen für Einführschrägen

Zyl. ø D
a min b min
(mm) (mm) (mm)
< 45 0,8 2,4
45-175 1,0 3,0
175-230 1,5 4,5

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5. ZULÄSSIGES SPALTMASS

Als Spaltmaß oder auch Dichtspalt „e“ wird der Spalt zwischen den Abbildung 5: Schematische Darstellung einer Kolben-/Zylinderdichtung
Maschinenbauteilen bezeichnet, also der Abstand zwischen Zylinderboh- bei Druckbelastung inklusive Spaltmaß „e“ und dem Ort bzw. der Stelle
rung und Kolben bzw. Gehäuse und Kolbenstange, der je nach Anwen- einer möglichen Spalteinwanderung infolge hohen Druckes
dung unterschiedlich sein darf. Bei Beaufschlagung mit Druck kann das
Dichtungsprofil an der druckabgewandten Seite in diesen Spalt eindrin-
gen bzw. einwandern. Der Spalt berücksichtigt die Ausschöpfung der
ungünstigsten Toleranzen und die maximale Exzentrizität zwischen Kolben
und Zylinderbohrung sowie Kolbenstange und Gehäuse.

Bei hohen Drücken ist der Spalt entsprechend kleiner zu halten, da es

sonst zur sogenannten Spaltextrusion und damit zum Abscheren der Dich-
tung kommen kann. Besonders bei elastomeren Dichtungen ohne Stütz- Ort der möglichen
ring ein häufiges Schadensbild. Spalteinwanderung

Die Abbildung zeigt eine anschauliche Darstellung des Spaltmaßes, der

Druckrichtung sowie den Ort bzw. die Stelle einer möglichen Spaltein-
wanderung (an der druckabgewandten Seite).

Zur Bestimmung des für Sie optimalen Spaltmaßes finden Sie auf den folgenden Seiten jeweils ein Nomogramm für Polyurethan- (PUR) bzw. Hartgewebe-
dichtungen [Härtebereich ≥ 85 Shore A] sowie elastomere Dichtungen aus NBR, HNBR und FKM [Härtebereich 70 bis 85 Shore A].

ERLÄUTERUNG ZUR VERWENDUNG DES NOMOGRAMMES

Zu Beginn sollten Sie die Betriebsbedingungen wie maximaler Betriebs- [Voraussetzung: Die Verwendung des ermittelten Spaltmaßes „e“ setzt vor-
druck und maximale Einsatztemperatur sowie den dynamischen Dich- aus, dass Sie die Oberflächen entsprechend den Konstruktionsempfehlun-
tungsdurchmesser, den Werkstoff und die radiale Höhe bzw. Profilbreite der gen (siehe „Oberflächen“) und eine schmierende Flüssigkeit gewählt
Dichtung in Erfahrungen bringen. Der dynamische Durchmesser ist das haben. Bei besonderen Einsatzbedingungen z.B. nicht schmierenden Flüs-
Maß auf welchem die Dichtung arbeitet und nicht der statische Durchmes- sigkeiten wie Wasser, Säuren oder Laugen setzen Sie sich bitte mit unserer
ser des Nutgrundes. Das ist bei einer Kolbendichtung der Außen- und bei Anwendungstechnik in Verbindung.]
einer Stangendichtung der Innendurchmesser. Die Angaben im Nomo-
gramm gehen auch hier von den extremsten Bedingungen (stemmende Beispiel für eine Dichtung aus PUR/Hartgewebe (≥ 85 Shore A):
Fahrweise & weichstes Material) aus. Handelt es sich nicht um eine stem- d/D = dynamischer Durchmesser = 80 mm
mende Fahrweise, kann der Spalt um 25 % vergrößert werden. Um weitere s = radiale Höhe Dichtung = 8,5 mm
15 % kann der Spalt vergrößert werden, wenn ein um ca. 15 Shore A härte- P = max. Betriebsdruck = 250 bar / 25 MPa
rer Werkstoff gewählt wird. T = max. Einsatztemperatur = 80°C
→ es ergibt sich ein Spaltmaß von ca. 0,26 mm
Verbinden Sie nun die d/D-Achse und S-Achse miteinander und verlängern
Sie diese Linie, bis sich ein Schnittpunkt mit der Y1-Linie ergibt. Verfahren Beispiel für eine Dichtung aus NBR/HNBR/FKM (≥ 70 Shore A):
Sie ebenso mit der P- und T-Achse und verlängern Sie diese Linie bis sich d/D = dynamischer Durchmesser = 80 mm
ein Schnittpunkt mit der Y2-Linie ergibt. s = radiale Höhe Dichtung = 7,5 mm
P = max. Betriebsdruck = 100 bar / 10 MPa
Verbinden Sie nun die Schnittpunkte der Y1- und Y2-Linie miteinander. Der T = max. Einsatztemperatur = 80°C
Schnittpunkt, der sich nun auf der e-Linie ergibt, steht für das maximal mög- → es ergibt sich ein Spaltmaß von ca. 0,225 mm
liche Spaltmaß.

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ZULÄSSIGE SPALTMASSE „E“

Für PUR- und Hartgewebedichtungen (≥ 85 Shore A)

e (mm) S (mm)
1,0 30 30
P
28
MPa bar 26
0,9 25
100 1000 24
90 22
80 800 0,8 20 20
70
T (°C) 60 630
18
16
-40 0,7 15
50 500 14
ISO-Standarddruck

-30 40 400
d/D (mm) 12
12,5
0,6
∞
-20 30 315 10 10

250 8
-10 0,5
7,5
20
160 6
0
0,4 5
10 4 4
10 100 3,5
20 0,3
8
6 2
30
0,2
4
Temperatureinsatzgrenze PUR

500
40 400
300 320
50 0,1 250
2 200 220
60 160
0 125 0 YY11
Einsatz von Stützringen

70 10
100 100
80 80 80
70
60 63
90 8
50 50
100 40 40

110 32
1 5 30
25
120
20 20
130
16

12
10 10
Dynamischer Dichtungsdurchmesser

0
Maximale Einsatztemperatur

Radiale Höhe der Dichtung

Maximaler Betriebsdruck

YY222

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ZULÄSSIGE SPALTMASSE „E“

Für NBR-, HNBR- u. FKM-Dichtungen im Härtebereich 70 bis 85 Shore A

e (mm)
0,5 S (mm)
30 30
28
26
T (°C) 24
25
-40 0,4
P 22
-30
MPa bar d/D (mm) 20 20
-20 ∞ 18
-10 16
ISO-Standarddruck

15
0 250 14
20 0,3 12,5
10 12
20 160 10 10
30
8
40 10 100 7,5

50 8 0,2 6
60 6 5
70 4 4
4 500 3,5
400 400
80 320
300
90 250
NBR

0,1 220 2
100 2 200
160
1 110 125 YY11
100 100
HNBR

120 10
130 80 80
70
Einsatz von Stützringen

140 63
0 60
Einsatz von

150 8
160 50 50
0
FKM

170 40 40
180
190 32
30
200 5 25
20 20

16

12

10 10
Dynamischer Dichtungsdurchmesser

0
Maximale Einsatztemperatur

Radiale Höhe der Dichtung

Maximaler Betriebsdruck

YY22

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