UNIVERSIDAD AGRARIA DEL ECUADOR

CARRERA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

MATERIA

POST COSECHA

ACTIVIDAD EN CLASE

TEMA
PROCESO POST COSECHA

AUTORES
ALDAZ COROZO TATIANA VIRGINA
ALEJANDRO BAQUERIZO SULAY NICOLE
ALVAREZ LOPEZ SARAH ESTEFANIA
CHILUIZA CEVALLOS SOFIA ELENA
CONTRERAS BAQUE MERCEDES MARGARITA
TUMBACO ZAMBRANO ANGIE YAMILET

DOCENTE CÁTEDRA:
ING. JULIO PALMAY PAREDES, M.Sc.

PERIODO: 2023 – 2024

GUAYAQUIL-ECUADOR
Indique que tratamiento post cosecha usted cree que pasó antes de llegar al

mercado cada producto

PRODUCTO #1: Aguacate Maduro

El tratamiento postcosecha del aguacate es crucial para mantener su calidad y prolongar

su vida útil. Aquí hay algunos pasos comunes en el tratamiento postcosecha del

aguacate:

1. Selección y clasificación: Se seleccionan los aguacates maduros, pero no sobre

maduros para su procesamiento. Luego se clasifican según su tamaño y calidad.

2. Lavado: Los aguacates se lavan suavemente para eliminar la suciedad y los

residuos.

3. Desinfección: Se aplican desinfectantes para reducir la presencia de

microorganismos que puedan causar deterioro.

4. Secado: Después del lavado y la desinfección, se secan los aguacates para evitar

la proliferación de hongos y bacterias.

5. Clasificación por calidad: Los aguacates se vuelven a clasificar para eliminar

cualquier fruto dañado o de baja calidad.

6. Enfriamiento: Los aguacates se enfrían rápidamente para mantener su frescura.

Esto se hace generalmente mediante cámaras frigoríficas.

7. Empaque: Los aguacates se empacan en cajas o bandejas adecuadas, a menudo

con materiales que ayudan a mantener la humedad y prevenir daños físicos.

 8. Almacenamiento y transporte: Los aguacates se almacenan en condiciones

controladas de temperatura y humedad para prolongar su vida útil. Luego se

transportan a su destino.

9. Monitoreo: Durante todo el proceso, se monitorea la temperatura y la calidad

para asegurarse de que los aguacates se mantengan en condiciones óptimas.

El tratamiento postcosecha es esencial para garantizar que los aguacates lleguen al

mercado en condiciones óptimas para el consumo.

PRODUCTO #2: Pimiento

El pimiento generalmente se cosecha cuando las frutas se han desarrollado

completamente en tamaño, y están fisiológicamente hechas. Algunos mercados, las

prefieren cuando están completamente rojas al madurar (amarillas, anaranjadas). Para

éstas se recomienda como índice de cosecha un mínimo de 50% de coloración. Cuando

las frutas se cosechan en su etapa madura (rojas u otro color) se requiere un mejor

manejo postcosecha para ellas por ser éstas más susceptibles a daños físicos que las

frutas verde-hechas.

La primera clasificación del pimiento se realiza durante el proceso de cosecha,

descartando las frutas que no cumplen con las exigencias mínimas del mercado (frutas
no mercadeables), bien sea por madurez excesiva, deformidades, daños o defectos

severos, o por pudrición.

Es necesario lavarlos con agua para eliminar residuos de cosecha y luego desinfestarlos

con una solución de cloro, para ello se debe mantener los niveles adecuados de cloro

(75-100 ppm) y de pH (6.8-7.2) del agua utilizada para el lavado de las frutas, cuya

calidad debe ser la de agua potable.

Cuando la clasificación se completa el proceso se puede realizar de forma más

minuciosa que si se realiza totalmente en el campo. Cae mencionar que siempre se

llevan a cabo algunas prácticas básicas en la clasificación de las frutas. Entre éstas se

encuentran el descartar las frutas consideradas no-comerciales, dividir las frutas

comerciales por su madurez (color), para luego clasificarlas por grado de calidad

(posibles deformidades, defectos) y por tamaño.

En cuanto a su empaque, algunos mercados requieren un número aproximado de frutas

por caja, de acuerdo a una clasificación por tamaño establecida que puede variar de un

mercado a otro, es por eso que, para mantener la calidad de las frutas de pimiento

durante el almacenamiento o transporte, se recomienda mantenerlas a una temperatura

de 45 a 50º F y una humedad relativa de 90 a 95% ya que bajo estas condiciones

podrían mantenerse y no dañarse hasta un tiempo prolongado.

PRODUCTO#3: Frutilla
Una vez cosechada la fruta debe ser transportada a “packing” ingresándolas a

cámaras frigoríficas dentro de las 3 h siguientes, con alta humedad relativa ya que

al presentar una baja humedad por un período extenso aumentará la pérdida de

peso afectando la apariencia de la fruta, adicionalmente la temperatura debe ser

cercana a 0 °C (Cuadro 9.1). Además, se debe mantener la cadena de frío hasta el

lugar de venta.

Para la venta o exportación se usan envases de plástico transparente de 300 o 500 g, con

tapa, perforados para un buen enfriamiento y evitar la condensación. Los envases deben

ser rotulados o etiquetados en un lugar visible y de difícil remoción.

Efectos del etileno

El etileno no estimula los procesos que ocurren durante la maduración de la frutilla

(las frutas se deben cosechar cerca de la plena madurez). La eliminación del etileno

de los almacenes puede reducir el desarrollo de enfermedades.

PRODUCTO #4: Uvas verdes (vitis vinifera)

Post cosecha de la uva

Después de una buena cosecha se realiza una postcosecha para que la producción

obtenida no se deteriore durante el lapso de comercialización a este proceso se lo llama

manejo de conservación frigorífica.

Envasado

Las uvas de mesa deberán envasarse de tal manera que el producto quede debidamente

protegido. Los materiales utilizados en el interior del envase deberán ser nuevos, estar

limpios y ser de calidad tal que evite cualquier daño externo o interno al producto. Se

permite el uso de materiales, en particular papel o sellos, con indicaciones comerciales,

siempre y cuando estén impresos o etiquetados con tinta o pegamento no tóxico. Las

uvas de mesa deberán disponerse en envases que se ajusten al Código Internacional de

Prácticas Recomendado para el Envasado y Transporte de Frutas y Hortalizas Frescas.

En la Categoría “Extra”, los racimos deberán presentarse en una sola capa.

(QUINTERO, 2021)

Se debe minimizar la ocurrencia de heridas en los frutos mediante cuidadosas prácticas

de cosecha y manipuleo de la fruta en la postcosecha. Es necesario entrenar al personal

de campo para que evite golpes o heridas en los frutos; se deben utilizar bolsos

cosecheros apropiados y se debe simplificar el procesado de la fruta. La reducción de

los niveles de inóculo se logra mediante prácticas de sanitización de cajas de empaque y

cámaras de almacenamiento. En general se utilizan soluciones diluidas de hipoclorito de

sodio.

Tratamientos

 Poda: Manejar una adecuada poda para evitar las plagas en los cultivos

 Arreglo de racimos: cantidad de bayas adecuadas por cada racimo para evitar

los golpes o daños en las bayas

  Manejo vegetativo (acorde a características de variedad/porta injerto, preciso y a

tiempo)

 No sobre exigir las características naturales de la variedad (calibre, cantidad de

bayas por racimo, carga por planta)

 Programas fitosanitarios adecuados a la variedad, condiciones climáticas y

estado real del huerto (aplicar siempre que existan las enfermedades o plagas

para las que estoy aplicando tratamiento)

 Planificación de riego y fertilización acordes al tipo de suelo y clima.:

Definir las características adecuadas para el suelo donde se cultivará la fruta

 Estar al tanto de los requerimientos de postcosecha y mercado: Para

garantizar un producto de buena calidad al mercado (Gantu, 2018)

1. Cosecha (10% deshidratación)

La principal recomendación es disminuir los tiempos de espera que pasen los racimos

bajo el parrón. La condición que existe en el campo es extremadamente deshidratante

para la uva. También podría ocurrir un aumento significativo de la temperatura de pulpa

de las bayas, lo que aumentaría el metabolismo y la deshidratación. Pallet cosechado,

pallet retirado.

2. Recepción packing (11% deshidratación)

La uva de mesa luego del campo debe ser trasladada de inmediato a la recepción del

packing donde se utilizan sistemas de humidificación. De esta forma, se elimina la

espera de la fruta bajo el parrón y se crea un ambiente ideal para conservar la calidad de

la fruta. Los equipos de humidificación de alta presión pueden disminuir hasta en 10°C

la temperatura ambiental y aumentar la humedad relativa entre un 75 y 80%.

3. Paletizado (5% deshidratación)

Este es un punto con un bajo porcentaje de deshidratación, lo que no significa que se

deba descuidar el manejo. La recomendación en esta etapa es tener presente el tiempo

que transcurre desde que finaliza el paletizado y se inicia el enfriamiento.

4. Transporte (2% deshidratación)

Otro punto en que la deshidratación es baja, pero al igual que en la etapa de paletizado,

la llamada es a cuidar el tiempo en el cual se carga el camión.

5. Recepción planta (7% deshidratación)

El tiempo también será la principal recomendación en esta etapa, específicamente desde

que el pallet llega a la planta hasta que se cierra el túnel de prefrío. Si es que existe

espera, se debe evitar dejar los pallets donde los pueda alcanzar el sol o en una cámara

de frío a una baja temperatura (riesgo de condensación). La mejor alternativa sería una

espera en cámaras seteadas con una temperatura adecuada.

6. Túnel de prefrío (14% deshidratación)

Para hacer más eficiente este proceso se debe cuidar el tiempo de enfriamiento,

apuntando a disminuirlo lo más posible. Luis Luchsinger, especialista en manejo de la

cadena de frío en postcosecha, menciona entre los factores que influyen en la duración

del proceso de enfriado la carga térmica, el diseño de las cajas, la permeabilidad del

embalaje, la adecuada posición y sellado de los pallets y la potencia del evaporador.

7. Cámara de producto terminado (6% deshidratación)

En este punto se da inicio al segundo 50% donde no podemos hacer grandes cambios

actualmente. De todas formas, el uso eficiente del tiempo siempre será un aliado. En

particular en este punto, desde que el pallet con la uva salió del túnel de prefrío hasta

que se carga al contenedor.

8. Transporte marítimo (46% deshidratación)

El otro y último punto del segundo 50% donde no podemos hacer grandes cambios,

corresponde al transporte marítimo a destino. El alto porcentaje de deshidratación que

se alcanza en esta etapa se da por la extensión del viaje, que puede oscilar entre 20 y 40

días.

PRODUCTO #5: Zanahoria Rallada

Proceso de post cosecha

1. Selección y Cosecha:

Las zanahorias son seleccionadas cuidadosamente durante la cosecha para asegurar que

estén maduras y en buen estado. Las zanahorias de calidad se separan de las defectuosas

y se limpian para eliminar la tierra y otras impurezas.

2. Lavado y Pelado:

Las zanahorias se lavan a fondo para eliminar la suciedad y cualquier residuo. Luego se

pelan para eliminar la piel exterior, que a menudo se raspa o se pela con máquinas

industriales.
3. Rallado:

Después del lavado y pelado, las zanahorias se rallan en tiras finas utilizando equipos

industriales. El grado de rallado (grueso, fino, etc.) depende del producto final deseado.

4. Lavado y Desinfección:

Las tiras de zanahoria rallada se lavan nuevamente para eliminar los restos de piel y

otras impurezas. Luego, se someten a un proceso de desinfección para eliminar bacterias

y otros microorganismos. Esto a menudo se hace con soluciones desinfectantes seguras

para el consumo humano.

5. Embalaje:

Después de ser ralladas y desinfectadas, las zanahorias se empaquetan en bolsas de

plástico o contenedores especiales para mantener su frescura y prevenir la oxidación.

Algunos productos también pueden incluir sistemas de atmósfera modificada para

prolongar la vida útil del producto.

Por otro lado, puede ser determinado por la calidad y el destino final del producto y por

el volumen y rendimiento de la producción. Se pueden utilizar para mercados locales los

sacos de nylon o polipropileno que no sobrepasen los 75 Kg., además de canastillas

plásticas con un peso neto de 22 Kg. para categoría selecta y 14 Kg. para categoría

corriente que son las comúnmente utilizadas en mercados especializados. Para mejorar

la presentación de las zanahorias se empaquetan (0.5, 1.0, 2.0, 5.0 Kg. u otras) en bolsas

plásticas con perforaciones (calibres pequeños), mallas plásticas, bandejas de icopor

forradas con PVC y otros. Para exportación se utilizan empaques de 12.5 y 25 Kg. en

materiales rígidos como PVC-plástico o cartón.

6. Almacenamiento y Distribución:

Las zanahorias ralladas se almacenan a temperaturas frías para mantener su frescura

antes de ser distribuidas a los supermercados y otros minoristas. Se debe mantener una

cadena de frío para evitar el deterioro del producto.

Las zanahorias sin hojas tienen una vida útil de 7 a 9 meses en condiciones óptimas

(0oC y 98% humedad relativa)

Hay que procurar mantener una humedad relativa alta en el almacenamiento de

zanahorias. Sin embargo, es muy importante evitar la humedad libre sobre el producto

durante el almacenamiento, ya que promueve las enfermedades de postcosecha. Las

oscilaciones de temperatura grandes durante el almacenamiento debido a la

refrigeración provocan condensación y deben ser evitadas.

7. Control de Calidad:

Durante todo el proceso, se realizan controles de calidad para asegurar que el producto

cumple con los estándares establecidos en términos de frescura, sabor y seguridad

alimentaria.

8. Etiquetado y Fecha de Vencimiento:

Antes de llegar a los supermercados, las bolsas o envases de zanahoria rallada se

etiquetan con información nutricional, fecha de vencimiento y otros detalles importantes

para los consumidores.

Es importante destacar que estos procesos pueden variar ligeramente según el fabricante

y las regulaciones locales, pero en general, estos son los pasos básicos que se siguen

para producir zanahoria rallada de alta calidad y lista para el consumo en los

supermercados.