Berichte aus dem

INSTITUT FÜR FÖRDERTECHNIK

UND LOGISTIK
Institutsleiter: Prof. Dr.-Ing. K.-H. Wehking

UNIVERSITÄT STUTTGART

Silke Schönherr

Einfluss der seitlichen Seilablenkung

auf die Lebensdauer von Drahtseilen
beim Lauf über Seilscheiben

Juli 2005
Einfluss der seitlichen Seilablenkung
auf die Lebensdauer von Drahtseilen
beim Lauf über Seilscheiben

Von der Fakultät Maschinenbau

der Universität Stuttgart
zur Erlangung der Würde eines
Doktor-Ingenieurs (Dr.-Ing.)
genehmigte Abhandlung

Vorgelegt von
Dipl.-Ing. Silke Schönherr
geboren in Stuttgart

Hauptberichter: Prof. Dr.-Ing. K.-H. Wehking

Mitberichter: Prof. Dr.-Ing. B. Bertsche

Tag der Einreichung: 16.06.2004

Tag der mündlichen Prüfung: 22.11.2004

Institut für Fördertechnik und Logistik

der Universität Stuttgart

2005
meinen Eltern gewidmet
Vorwort
Die vorliegende Arbeit entstand während meiner Tätigkeit als wissenschaftliche Mit-
arbeiterin am Institut für Fördertechnik und Logistik der Universität Stuttgart. Die zahl-
reichen Dauerbiegeversuche, die im Rahmen dieser Arbeit durchgeführt worden sind,
waren Bestandteil des Forschungsprojektes „Reduzierung der Lebensdauer und
Sicherheitsverlust von Drahtseilen durch Schrägzug bei Seilscheiben“, das von der
Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) gefördert wurde.
An erster Stelle möchte ich mich bei Herrn Prof. Dr.-Ing. K.-H. Wehking, dem Leiter
des Instituts für Fördertechnik und Logistik, für die wissenschaftliche Betreuung der
Arbeit, sein Vertrauen und seine Unterstützung bei der Durchführung der Arbeit be-
danken.
Herrn Prof. Dr.-Ing. B. Bertsche, dem Leiter des Instituts für Maschinenelemente,
danke ich für die freundliche Übernahme des Mitberichtes und für die Durchsicht der
Arbeit.
Dem ehemaligen Leiter der Abteilung Seiltechnik, Herrn Prof. Dr.-Ing. K. Feyrer,
dessen Lebensdaueruntersuchungen und Erfahrungen im Bereich der Seiltechnik die
Grundlage zu diesem Forschungsprojekt bildeten, möchte ich ebenfalls Dank sagen
für seine Anregungen und das entgegengebrachte Interesse.
Auch den Kollegen der Abteilung Seiltechnik und dem Abteilungsleiter Herrn Dr.-Ing.
W. Vogel, die mich während meiner Zeit am Institut fachlich begleitet und menschlich
unterstützt haben, möchte ich meinen Dank aussprechen. Mein besonderer Dank gilt
den Kollegen Herrn Dipl.-Ing. O. Berner und Herrn Dipl.-Ing. S. Ziegler, für die wert-
vollen Anregungen, fachlichen Diskussionen und für die stete Hilfsbereitschaft. In den
Dank einschließen möchte ich auch die Mitarbeiter der Seilwerkstatt, die mich beim
Umbau der Biegemaschinen unterstützt und die zahlreichen Biegeversuche mitbetreut
haben.
Mein persönlicher Dank gilt Freunden und der Familie, die während der Zeit der Aus-
arbeitung Rücksicht auf mich genommen, mich aufgemuntert und motiviert haben.

Silke Schönherr Stuttgart, im Juli 2005

 5

Inhaltsverzeichnis

Abkürzungen und Formelzeichen ............................................................................... 7

Kurzzusammenfassung ............................................................................................ 10
Abstract .................................................................................................................... 11
1. Einleitung............................................................................................................. 17
1.1. Problemstellung und Zielsetzung................................................................. 18
1.2. Stand der Forschung ................................................................................... 20
2. Theorie ................................................................................................................ 27
2.1. Lebensdauer von Seilen beim Lauf über Seilscheiben ................................ 27
2.2. Lebensdauer bei seitlicher Ablenkung von Seilen beim Lauf über
Seilscheiben ................................................................................................ 31
2.2.1. Biegebeanspruchung des Seiles ........................................................... 32
2.2.2. Pressung................................................................................................ 34
2.2.3. Reibung und Verschleiß......................................................................... 39
2.2.4. Torsionsbeanspruchung des Seiles....................................................... 47
2.3. Drehung des Seiles auf der freien Länge .................................................... 52
2.4. Auflaufpunkt des Seiles auf der Rillenflanke und im Rillengrund unter
Berücksichtigung der Biegesteifigkeit .......................................................... 54
2.5. Änderung der Seilbiegesteifigkeit durch Schrägzug .................................... 61
2.6. Drahtbruchentstehung und -wachstum ........................................................ 61
2.6.1. Ablegekriterium Drahtbruchzahl............................................................. 62
2.6.2. Drahtbruchentstehung und Entwicklung bei Schrägzug ........................ 63
2.7. Ergebnisse und Zusammenfassung der theoretischen Untersuchung......... 65
3. Versuche ............................................................................................................. 67
3.1. Versuchseile - Seilkonstruktionen und Seilnenndurchmesser ..................... 67
3.2. Dauerbiegeversuche.................................................................................... 71
3.2.1. Methodische Vorgehensweise ............................................................... 71
3.2.2. Versuchsparameter ............................................................................... 71
3.2.3. Versuchseinrichtung .............................................................................. 73
3.2.4. Versuchsdurchführung........................................................................... 77
3.2.5. Versuchsauswertung ............................................................................. 77
4. Versuchsergebnisse und Deutung der Ergebnisse.............................................. 79
4.1. Referenzversuche ohne seitliche Seilablenkung ......................................... 79
4.2. Dauerbiegeversuche mit geneigter Seilscheibe (Laschenversuche) ........... 82
4.2.1. Lebensdauerreduzierung infolge der seitlichen Seilablenkung .............. 87
4.2.2. Einfluss der Seilzugkraft S ..................................................................... 90
4.2.3. Einfluss des Seildurchmessers d ........................................................... 92
4.2.4. Einfluss der Seilkonstruktion und der Verdrehsteifigkeit ........................ 93
4.2.5. Einfluss des Rillenöffnungswinkels γ...................................................... 94
4.2.6. Einfluss der Scheibenstellung und Seilablenkrichtung......................... 100
4.2.7. Prognose für den Seillebensdauerverlauf bei seitlichen
Ablenkwinkeln ±ϕ................................................................................. 102
 6

4.3. Dauerbiegeversuche mit seitlicher Seilablenkung ±ϕ................................. 107

4.3.1. Einflussgrößen auf die Seillebensdauer............................................... 113
4.3.2. Regressionsanalyse............................................................................. 115
4.3.3. Mittlere Lebensdauerabnahme bei Schrägzug..................................... 117
4.4. Seilschädigung und Drahtbruchentwicklung .............................................. 121
4.4.1. Schädigungsverlauf und Seilversagen ................................................. 121
4.4.2. Schädigung der Rillenflanke................................................................. 124
4.4.3. Drahtbruchentwicklung bei seitlicher Seilablenkung ............................ 125
4.4.4. Sicherheit des Ablegekriteriums Drahtbruchzahl.................................. 130
4.4.5. Ablegekriterium Querschnittsverlust..................................................... 139
4.5. Drehung und Verdrillung des Seiles bei Schrägzug ................................... 141
4.6. Anwendung und Umsetzungsmöglichkeiten der Ergebnisse auf die
Praxis, Ausblick auf weitere Untersuchungen ............................................ 149
4.6.1. Seiltriebe in der Praxis ......................................................................... 149
4.6.2. Seildrall ................................................................................................ 150
4.6.3. Gegenbiegung...................................................................................... 151
4.6.4. Kunststoffscheiben............................................................................... 151
4.6.5. Ausblick auf zukünftige Untersuchungen ............................................. 152
5. Zusammenfassung............................................................................................. 153

Literatur................................................................................................................... 158

Anhang.................................................................................................................... 165
 7

Abkürzungen und Formelzeichen

Abkürzungen
EB Einfachbiegung
DB Doppelbiegung
FE Fasereinlage
FEN Naturfasereinlage, z.B. Sisal
PP Polypropylen
SES Stahlseileinlage
SESP Litzen der Stahleinlage parallel zu den Litzen des Seiles
OIPEEC Organisation international pour l’etude de l’endurance des cables
(Internationale Organisation zum Studium der Betriebsfestigkeit
von Seilen)
TGL ehemalige staatliche Standards der DDR
sZ rechtsgängiges Kreuzschlagseil
W Warrington-Seilkonstruktion
WS Warrington-Seale-Seilkonstruktion

Formelzeichen
Zeichen Einheit Bedeutung

ai - Regressionskoeffizienten
A mm² metallischer Nennquerschnitt des Seiles (nach EN 12385-2)
Am mm² wirklicher metallischer Querschnitt des Seiles
A1 N seitliche Auflagekraft des Seiles auf der Rillenflanke in xz-Ebene
A2 N radiale Auflagekraft des Seiles in xy-Ebene
bi - Regressionskoeffizienten
B - Bestimmtheitsmaß
Bx - Drahtbruchanzahl auf der Bezugslänge x
BAx - Ablegedrahtbruchzahl auf der Bezugslänge x
c mm / N Beiwert zur Berechnung des Seildurchmessers nach DIN 15020
ci - Regressionskoeffizienten
d mm Seilnenndurchmesser
dist mm tatsächlicher Seildurchmesser
d0 mm Einheitsseildurchmesser, d0=1 mm
D mm Durchmesser der Seilprüfscheibe
DG mm Seilscheibendurchmesser im Rillengrund
D/d - Durchmesserverhältnis von Seilprüfscheibe zu Seil
D* Nmx100d Verdrehsteifigkeit des Seils
E N/mm² Elastizitätsmodul von Stahldrähten
E10-30 N/mm² ermittelter Elastizitätsmodul gemäß ISO 12076
E⋅I N⋅mm² Biegesteifigkeit des Seiles
fNi - Korrekturfaktoren
 8

fN4 - Korrekturfaktor für die seitliche Seilablenkung zur Reduzierung

der Ablegebiegewechselzahl NA
F(u) - Summenhäufigkeit der Normalverteilung
FN N Normalkraft
FR N Reibkraft
Fe.m N ermittelte Bruchkraft (nach EN 12385-2)
Fe.min N rechnerische Bruchkraft (nach EN 12385-2)
Fm N wirkliche Bruchkraft des Seiles (ermittelt im Zerreißversuch)
Fmin N Mindestbruchkraft des Seiles (nach EN 12385-2)
gi - Regressionskoeffizienten
G N/mm² Schubmodul (bei Stahldraht G≈76.000 N/mm²)
h mm Hublänge des Seils
I mm4 äquatoriales Flächenträgheitsmoment
kT - Faktor zur Abschätzung des Vertrauensbereichs einer linearen
Mehrfachregression nach Stange
l mm Biegelänge des Seiles,
oder: Bezugslänge, z.B. l=6d, l=30d
l0 mm Einheitsbiegelänge
lA mm Auflagelänge des Seiles auf der Rillenflanke
L mm Länge der freien Seilstrecke (zwischen den Seilscheiben)
lgs - logarithmische Standardabweichung
M Nm Drehmoment
n - Anzahl an Versuchsergebnissen
N - Bruchbiegewechselzahl (Lebensdauer)
Nϕ - Bruchbiegewechselzahl bei Schrägzug (ϕ)
NA - Ablegebiegewechselzahl
Nm - mittlere Bruchbiegewechselzahl
Nkorr - korrigierte Biegewechselzahl
N‘ - Biegewechselzahl bei 80% der Lebensdauer
N0 - Bruchbiegewechselzahl ohne Schrägzug (ϕ=0°)
N10 - 10%-Grenze der Bruchbiegewechselzahl (10%-Grenze der
Versuchswerte oder 10%-Grenze der Gesamtheit mit 95%
Sicherheit)
N90 - 90%-Grenze der Bruchbiegewechselzahl
Nϕ/N0 - Lebensdauerverhältnis
p - Anzahl der Variablen der Regression
qN N/mm längenbezogene Auflagekraft auf der Rillenflanke
Q - Wahrscheinlichkeit (Summenhäufigkeit) der Normalverteilung
r mm Radius der Rundrille
Rr N/mm² Seilfestigkeitsklasse (auch: Drahtnennfestigkeit R0)
R(l) - Überlebenswahrscheinlichkeit
s - Standardabweichung
 9

sR mm Verschleißstrecke auf der Rillenflanke

sL mm Sperrung der Außenlitzen
S N Seilzugkraft
S0 N Einheitskraft, S0=1 N
S/d² N/mm² durchmesserbezogene Seilzugkraft
S - Sicherheit S=1-α
ui - Parameter der Standardnormalverteilung
vR m/s Relativgeschwindigkeit
vS m/s Seilgeschwindigkeit
vSch m/s Seilscheibengeschwindigkeit
wi - Anzahl der Beanspruchungselemente
WR J Reibarbeit
WR,i J Reibarbeit eines Seilquerschnittes i
x,y,z - Koordinaten des kartesischen Koordinatensystems
xm - Variablen der Regressionsgleichung
Z - Spielzahl des Seiltriebes

α ° Winkel zwischen den Seilscheiben

β ° Steigung der Rillenflanke in der Ebene des Seilquerschnitts
δ ° Ablenkwinkel eines biegesteifen Seiles im Auflaufpunkt auf der
Seilscheibe bei einem Schrägzugwinkel ϕ
δD mm Drahtdurchmesser
φ ° Drehwinkel
γ ° Rillenöffnungswinkel der Prüfscheibenflanke
γ′ - Anteil zur Abgrenzung der Normalverteilung
η, ξ - Achsen des Hilfskoordinatensystems
ϕ ° seitlicher Seilablenkwinkel, Schrägzugwinkel
µ - Reibungskoeffizient, Reibungszahl
ρ mm Krümmungsradius
σb N/mm² Biegespannung des Drahtes
σz N/mm² Zugspannung des Drahtes
ω rad/mm längenbezogener Verdrehwinkel
ψG ° Auflaufwinkel des Seiles im Rillengrund
Ω 1/s Winkelgeschwindigkeit der Seilprüfscheibe

Indizes
G Rillengrund der Seilscheibe
A Auflaufpunkt, Auflagebereich des Seils auf der Rillenflanke
L freie Seilstrecke
 10

Kurzzusammenfassung
Die vorliegende Arbeit befasst sich mit der Thematik der seitlichen Ablenkung von
laufenden Stahlseilen und speziell mit den Auswirkungen auf die Seillebensdauer.
Ausgangssituation und Ansatzpunkt der Untersuchung waren, dass die lebensdauer-
mindernde Wirkung von Schrägzug seit langem bekannt ist, die Seillebensdauer
(Bruchbiegewechselzahl) jedoch nie theoretisch oder experimentell quantifiziert wor-
den ist. In früheren Untersuchungen wurden lediglich Schädigungsarten und Draht-
bruchverläufe von seitlich abgelenkten Seilen bis zur Ablegebiegewechselzahl unter-
sucht. Die Seillebensdauer bei Schrägzug konnte hieraus jedoch nicht zuverlässig
vorhergesagt werden.
Im theoretischen Teil der Arbeit werden die physikalischen Vorgänge an der Rillen-
flanke bei der seitlichen Ablenkung von laufenden Seilen betrachtet. Daraus werden
verschiedene Seilbelastungen und Schädigungsmechanismen, die bei der seitlichen
Seilablenkung zusätzlich auftreten, abgeleitet. Die Seillebensdauer, die aus einer Viel-
zahl sich überlagernder Schädigungsmechanismen resultiert, kann quantitativ nur mit
Dauerbiegeversuchen ermittelt werden.
Im experimentellen Teil der Arbeit wurde exemplarisch an 6 Versuchseilen der Ein-
fluss des seitliches Ablenkwinkels auf die Seillebensdauer untersucht. Dabei wurden
zahlreiche lebensdauerbeeinflussende Parameter variiert, die aus den theoretischen
Betrachtungen abgeleitet wurden. Neben dem erwarteten Einfluss des Schrägzug-
winkels ϕ konnten zusätzliche, bisher nicht bekannte Einflüsse ermittelt und erklärt
werden. Die ausgewerteten Dauerbiegeversuche zeigen, dass die Lebensreduzierung
bei Schrägzug nicht allein vom Schrägzugwinkel ϕ, sondern von weiteren Parametern
des Seiltriebs (z.B. vom D/d-Verhältnis) und von seilspezifischen Einflüssen (z.B. von
der Seilkonstruktion) abhängt. Für die praktische Anwendung der Ergebnisse wurde
auf Basis der Versuchsergebnisse eine Gleichung abgeleitet, mit der die Lebens-
dauerreduzierung, die ein Seil beim Lauf über eine Seilscheibe mit seitlicher Seil-
ablenkung erfährt, ausgehend von der Seillebensdauer ohne seitliche Seilablenkung
überschlägig berechnet und vorhergesagt werden kann.
In weiteren Kapiteln beschäftigt sich die Arbeit mit der Seilschädigung und den Ab-
legekriterien. Die Anwendbarkeit des Ablegekriteriums Drahtbruchzahl gemäß DIN
15020 wird auf der Basis der 6 Versuchseile untersucht. Dabei hat sich gezeigt, dass
das Ablegekriterium äußerlich sichtbare Drahtbruchzahl bei weitgehend konstanter
Last auch bei Schrägzug angewendet werden kann.
Abschließend geht die Arbeit auf die Verdrehung von Seilen bei Schrägzug ein und
zeigt die wesentlichen Einflussgrößen für die Verdrehung der Seile auf der Rillen-
flanke auf.
 11

Abstract

Influence of the fleet angle on the service life of wire ropes running over
sheaves

The main interest in research concerning rope applications in materials handling

technology, and especially in personal conveyor technology, is the rope endurance -
to ensure safety and avoid hazards to people. Only if the parameters that affect rope
endurance are quantified it will be possible to adequately dimension and timely
discard any ropes in different rope drives. Based on the number of bending cycles
until rope failure, the discard criteria, especially the acceptable number of wire breaks
on specified length, have to be so defined, that the rope degradation can be reliably
and duly detected.
In many applications with rope drives, e.g. crane drives, it can not be avoided that the
rope runs over a sheave under a fleet angle, figure 1.

fleet angle ϕ
ϕ
ϕ sheave
drum

Figure 1: Fleet angle ϕ

Excessive fleet angles can cause serious damage to the wire ropes, sheaves and
grooved drums. Even though this has been known for a long time, the negative impact
of rope deflection has never been under a comprehensive scientific examination or
subject to quantification.

State of research
In literature the reduction of rope endurance due to fleet angle is ascribed to the wear
of the rope sliding on the groove flank and to stress associated with torque.
In a theoretical paper, Matthias 1966 calculates the geometrical position of the point,
at which the rope leaves the sheave flange for different rope and sheave geometries
in order to prevent the rope from running over the groove edge. Petkow 1968
determines the wear distance on the groove flank by considering the rope bending
stiffness.
 12

Experimental tests by Neumann 1987 and Heepen 1995 particularly analysed the
application and loading conditions in respect of smelter cranes. The tests, including
lateral rope deflection, were limited to a few parameters and rope constructions. The
focus of the two studies was on tribological damage and wire break development
under rope deflection. Results of the tests showed a clear increase in rope damage
caused by wear with the number of bending cycles as well as a more significant
increase in the number of wire breaks with larger fleet angles. With pulsating tensile
forces Heepen found a movement of the location of the wire breaks to the inside of the
rope. The number of bending cycles until rope failure was not determined in both
studies.
The only approach in literature to calculate the number of bending cycles until discard
for ropes running over sheaves under a fleet angle, was provided by Feyrer 2000. He
derived the correction factor fN4 for fleet angles up to 4° from the results of the tests by
Neumann 1987 with one rope (Warrington Seale FE+6x36). Since the correction
factor fN4 is based only on one rope, tested under a limited number of influencing
parameters, it cannot be regarded as confirmed and reliable.
Thus until now the dimensioning of rope drives with lateral rope deflection, is only
inadequately calculable. This could result in a reduction in safety of installations with
fleet angle.

Purpose and topic of this study

Therefore the purpose of the present study was a fundamental, scientific examination
of the influences and the effects of fleet angle on the endurance of the ropes running
over sheaves.
For this purpose in the theoretical part of the study all relevant factors influencing the
rope endurance with fleet angle were identified and analysed. Running over sheaves
with a fleet angle the rope undertakes a kinematically determined movement on the
groove flank. In opposition to the relative speed between rope and sheave at the
groove flank, a friction force is generated. This friction force is determined by the
lateral rope deflection force on the groove flank and therefore it depends on the value
of the fleet angle. At the same time, at the contact points of the rope and the sheave
flange, the friction force generates a torsional moment on the rope. The sliding
movement of the rope on the groove flank is thereby overlaid by a rolling movement
into the groove root. In consequence of these kinematic activities additional stress on
the rope and damaging influences under lateral rope deflection can be identified:
• As a result of the lateral rope deflection the rope is not only bent around the
sheave, but also around the groove flank. In comparison to the bending around the
sheave the bending stress on the rope is smaller when it is bent around the
groove flank due to the larger radius of curvature.
 13

• A basic damaging influence on the rope is the abrasive wear because of sliding
friction. At the contact points of rope and groove flank additional stress occurs
simultaneously, because of the high contact pressure.
• Under the impact of a torsional moment, generated by a friction force, the rope
profiles on the groove flank are twisted in relation to the profiles which are already
fixed in the groove root by surface pressure. The direction of lay is very important
for the occurring torsional stress on the rope. It determines whether the rope is
twisted or untwisted. The direction of the torsional moment acting on the rope is
determined by the direction of the lateral rope deflection. Consequentially a further
parameter had to be analysed. In the course of the tests this parameter lead to a
individual examination of both possible deflection directions with fleet angles from
-ϕ to +ϕ.
• All together the displayed influences not only cause exterior surface stress on the
rope. They lead to additional tensile, bending and torsion stress to the wires of the
rope. Because of the displacement of the strands and wires during the bending
and twisting of the rope, wear and stress occur at the contact points of strands and
wires.
• Due to this stress fatigue wire breaks occur at the points with the highest stress in
the rope. Mainly the wire breaks appear at the most worn wire surface. The end of
the rope lifetime is determined by the number of wire breaks and also by their
distribution on the rope.
Considering the geometric parameters of a rope drive, the effects of the described
additional stress (caused by the lateral rope deflection) can be evaluated.
The complexity of lateral rope deflection is shown in the multiplicity of interacting
damage effects. As shown in numerous previous fatigue tests on running ropes, the
interaction of the different influences on rope endurance can only be determined
empirically from fatigue bending tests.
The experimental focus of the study therefore was on fatigue bending tests. In
systematic and reproducible bending tests with lateral rope deflection the rope
endurance and the development of wire breaks was tested with 6 ordinary lay ropes
and rope diameters d=12 mm and d=16 mm. Resulting from the theoretical considera-
tions about the rope deflection, parameters relevant for the rope endurance could be
identified. In the tests the parameters rope construction, nominal rope diameter d, fleet
angle -ϕ to +ϕ, the diameter ratio between sheave and rope D/d, groove throat angle γ
and bending length l were varied. Over a period of 4 years more than 300 bending
tests were performed. For the first time extensive bending fatigue tests on ropes
operating with fleet angles have been taken to the point of rope failure. In doing so,
influences and phenomena which have so far been unknown have been found.
 14

Results of the study

• Under the same fleet angle, the loss of endurance of different rope constructions
varies strongly. Using different rope types and rope diameters with a consistent
fleet angle of ϕ=4°, a loss of endurance between 16% and 48% was obtained. For
this reason general correction factors are only loosely applicable in order to
describe the service life reduction of different rope constructions. Thus the
equation Nϕ/N0, derived from the results of the 6 tested ropes, is only suitable to
make a rough estimate of the reduction of endurance.
• The direction of the rope deflection ±ϕ equally can influence the endurance of
ropes. This influence, however, varies strongly for different rope constructions. The
most explicit differences in endurance occur with the both 8-strand Warrington-
ropes which reach a maximum endurance under a fleet angle of approx. ϕ=+2°. A
value that improves on corresponding life endurance values for tests without rope
deflection by about 5-10%.
• The thesis of Neumann 1987, that the rope endurance with lateral rope deflection
will be strongly reduced with smaller groove throat angles, was not confirmed in
the tests. The test results showed, that the influence of the throat angle is small
when compared with other factors and that it often has been overrated in its
significance. This is to be attributed to the fact that theoretical considerations
almost exclusively focus on the effect of the wear distance covered by the rope on
the groove flank, which extensively increases with smaller groove throat angles.
The fact that the length-dependant contact pressure force qN is simultaneously
reduced for smaller groove throat angles by a longer contact length of the rope on
the groove flank, is however, commonly neglected.
• The test results of 4 rope constructions, in which two different D/d ratios were
analysed, consistently showed a smaller loss of the endurance above the fleet
angle for lower D/d ratios. In this case, however, the described influence of the
parameter D/d ratio cannot be explained with the bending radius on the sheave
flange, as done with the endurance of ropes without lateral deflection.
• The different loss of rope endurance - occurred in the fatigue bending tests with
fleet angles and 6 tested ropes - shows, that there is a correlation between the
torsional rigidity and the rope endurance with rope deflection. Ropes, which exhibit
a larger torsional rigidity, experience during the rope deflection a stronger lifetime
reduction.

By doing systematic evaluation and analysis of the test results, by means of linear
multiple regression, a calculation approach was set up on the basis of the lifetime
equation by Feyrer 2000. With this approach the endurance with rope deflection can
be quantified for the 6 tested ropes. In addition to the fleet angle ±ϕ , the second factor
influencing the loss of endurance under lateral rope deflection, the D/d ratio of the
rope drive, is also included in the proposed equation. In comparison with the not
 15

secured correction factor fN4, which so far only allows an approximation of the number
of bending cycles until discard, the presented calculation approach achieves a
progress in predicting rope endurance with rope deflection The existing insecurity in
calculating rope endurance in rope drives with fleet angles can be further reduced
thereby.
The reference in DIN 15020 to reduce the fleet angle ϕ for torque balanced ropes, was
confirmed in principle. At the same time, a new factor, influencing the loss of
endurance in addition to the fleet angle, the D/d ratio, was found, which has not been
considered so far. A further recommendation of the DIN 15020 to use ropes with a
fleet angle +ϕ, is only confirmed for the two 8-strand Warrington ropes. This re-
commendation aims at preventing rope damage on the free length between the
sheaves – by unloading an untwisted rope. In fatigue bending tests only damages at
the confined bending zones can be analysed. So this recommendation has to be
considered further on, independent of the awareness of the lifetime reduction.

In terms of the safety of rope drives with rope deflection, the discard criteria maximum
number of visible external wire breaks in specified lengths - defined in the DIN 15020 -
was examined for applicability and safety with rope deflection. With rope tests until
rope failure the difference between the number of bending cycles to discard and the
number of bending cycles until rope failure could be clarified and the question of a
meaningful maximum number of wire breaks until discard could be answered. Apart
from the wear as a cause for the wire break development, wire breaks often appear in
the strand contact points, due to bending and twisting. Depending on the rope, in
principle an earlier wire breakage or a steeper increase in the wire break numbers is
found due to rope deflection.
By a statistic evaluation of the visible external wire breaks, the applicability and relia-
bility of the discard criteria maximum number of wire breaks was examined for rope
deflection, based on DIN 15020 and Feyrer 2000. Owing of the short bending length
used in tests, the number of wire breaks at a lifetime of 80% varies strongly. According
to Feyrer, a reliability of 10% is enough to secure the criteria number of wire breaks for
longer bending lengths in practice. With it, for the test ropes examined it was found
that the number of wire breaks according to DIN 15020 is reached reliably at a lifetime
of 80%, considering the additional restrictions by Feyrer (for ropes with fibre core).
Thus in rope drives with rope deflection at steel sheaves and widely constant rope
tension forces, the discard criteria number of wire breaks can be considered as safe.
Indeed for torque balanced ropes the emergence of external wire breaks must be
proven.

A frequent damage problem of rope drives in practice is rope twist. With lateral rope
deflection the problem of rope twist becomes more significant. By angle of rotation
measurements with different rope tension forces and fleet angles, the rope twist have
been pointed out and quantified for different ropes.
 16

Future prospects
For the future thus a statistical analysis of the results and an extension of the work to
other ropes is desirable. In order to be able to transfer the results, determined in this
study with particular selected testing ropes, to comparable rope constructions, the
results should be added to by tests with same rope constructions of other manu-
facturers. Additionally, the parameters, considering rope endurance, determined in the
context of this study, should be examined over a wider range.
 17

1. Einleitung
Seit der Erfindung des Drahtseils im Jahre 1834 und den ersten Einsätzen im Bergbau
beschäftigt sich eine zentrale Fragestellung bei der Anwendung von Seilen mit der
Sicherheit. Um eine Gefährdung von Personen beim Einsatz von Seilen in der Förder-
technik und - insbesondere in der Personenfördertechnik - auszuschließen, gilt das
Forschungsinteresse seit Beginn der Seilforschung auch stets der Frage der Seil-
lebensdauer. Nur wenn die lebensdauerbeeinflussenden Parameter bekannt und ihre
lebensdauerreduzierenden Einflüsse quantifiziert sind, kann ein Seil in einem beliebi-
gen Seiltrieb ausreichend dimensioniert und rechtzeitig abgelegt werden. Die Ablege-
kriterien, insbesondere die zulässige Drahtbruchanzahl auf einer festgelegten Bezugs-
länge, müssen dabei ausgehend von der Seillebensdauer unter Berücksichtigung von
sicherheitstechnischen und wirtschaftlichen Aspekten so festgelegt werden, dass der
Ausfall des Seiltriebes zuverlässig und rechtzeitig erkannt wird.
Heute werden Drahtseile in der Fördertechnik auf vielfältige Weise eingesetzt, unter
anderem als laufende Seile, siehe Bild 1.1. Wichtige und häufige Einsatzgebiete von
laufenden Seilen sind z.B. Krane (a, b), Treibscheibenaufzüge (c) und Seilbahnen (d).

a) b)

c) d)

Bild 1.1: Seile beim Lauf über Seilscheiben

 18

In Seiltrieben von Kranen, aber auch bei anderen Anwendungen, führt die Anordnung
der Seilscheiben vielfach dazu, dass die Seile beim Lauf über die Seilscheiben unter
einem seitlichen Ablenkwinkel auf- und ablaufen, Bild 1.2.

Bild 1.2: Seitliche Ablenkung von Seilen in Seiltrieben

links: Containerverladebrücke, Schrägzugwinkel 5°
mitte und rechts: Gießkran (Stahlwerk), Schrägzugwinkel 3,7°

Der seitliche Seilablenkwinkel, der sich dabei zwischen Seil und Scheibe einstellt,
Bild 1.3, wird im Folgenden auch Schrägzugwinkel ϕ genannt.

Schrägzugwinkel ϕ

ϕ
Seiltrommel ϕ Seilscheibe

Bild 1.3: Seitlicher Seilablenkwinkel ϕ

1.1. Problemstellung und Zielsetzung

Dass die seitliche Ablenkung des Seiles zu einer erhöhten Seilschädigung und damit
zu einer Lebensdauerreduzierung führt, ist seit langem bekannt. Nach EN 12385-3
soll der Seilablenkungswinkel daher bei drehungsarmen Seilen höchstens 2° und bei
einlagigen Seilen höchstens 4° betragen. In der DIN 15020 wird die seitliche Ablen-
kung der Drahtseile auf ϕ=4° bei nicht drehungsfreien bzw. auf ϕ=1,5° bei drehungs-
freien Seilen begrenzt. Die Festlegung der maximal zulässigen Schrägzugwinkel in
den Normen basiert jedoch auf praktischen Erfahrungswerten und Empfehlungen und
nicht auf gesicherten Versuchsergebnissen. In der EN 12385-3 wird zusätzlich an-
gemerkt, dass es in der Praxis nicht immer möglich ist diese empfohlenen Werte ein-
zuhalten, wodurch die Lebensdauer des Seiles beeinträchtigt werden kann.
 19

Die seitliche Ablenkung von Seilen beim Lauf über Seilscheiben wurde experimentell
bisher nur von Neumann 1987 und Heepen 1995 untersucht. Beide Arbeiten be-
trachten speziell hüttenwerkspezifische Einsatzbedingungen, der Fokus ihrer Unter-
suchungen ist auf die tribologische Seilschädigung, die Drahtbruchentstehung und die
Drahtbruchentwicklung ausgerichtet. Die Lebensdauer bzw. die Reduzierung der
Bruchbiegewechselzahl durch Schrägzug wurde dabei nicht untersucht und quanti-
fiziert. Der einzige in der Literatur bekannte Ansatz, die Reduzierung der Biegewech-
selzahlen durch Schrägzug bis zum Erreichen der Ablegereife zu berechnen, stammt
von Feyrer 2000, der aus den Versuchsergebnissen von Neumann 1987 Korrektur-
faktoren fN4 für Schrägzugwinkel bis 4° abgeleitet hat. Da die Korrekturfaktoren fN4 le-
diglich auf der Basis einer Seilkonstruktion und nur für die Ablegebiegewechselzahl
ermittelt werden konnten, gelten sie als wenig gesichert. Bei der Auslegung von Seil-
trieben mit seitlicher Ablenkung fließt somit die bislang nur unzureichend kalkulierbare
Einflussgröße „Schrägzug“ ein, die zu einer Reduzierung der Betriebssicherheit der
Anlage führen kann.

Im Rahmen der vorliegenden Arbeit soll die seitliche Ablenkung von Seilen daher
grundlegend und systematisch untersucht werden. Dazu wird die lebensdauermin-
dernde Wirkung von Schrägzug beim Lauf von Drahtseilen über Seilscheiben für
sechs Versuchseile und bei variierenden Einflussparametern quantitativ ermittelt.
Hauptursache für die Lebensdauerminderung bei Schrägzug sind die Vorgänge an der
Rillenflanke. In dem theoretischen Teil der Arbeit werden die Vorgänge an der Rillen-
flanke bei Schrägzug dargestellt. Wesentliche Schädigungseinflüsse und deren Aus-
wirkungen werden aufgezeigt.
Im experimentellen Teil der Arbeit wird der Einfluss der seitlichen Seilablenkung auf
die Lebensdauer verschiedener Seilkonstruktionen anhand von reproduzierbaren
Dauerbiegeversuchen an modifizierten Biegemaschinen untersucht. Dazu wird ins-
besondere der Schrägzugwinkel ϕ in großer Breite variiert, auch über den praktischen
Einsatzbereich hinaus bis maximal ϕ=7°. Durch die Variation zahlreicher weiterer Pa-
rameter, wie z.B. des Rillenöffnungswinkels oder des Verhältnisses Scheibendurch-
messer zu Seildurchmesser, werden die theoretischen Erkenntnisse überprüft und die
Reduzierung der Lebensdauer von Drahtseilen durch Schrägzug in Abhängigkeit der
relevanten Einflussparameter ermittelt. Mittels Regressionsanalyse wird aus den Er-
gebnissen der sechs untersuchten Versuchseile eine Berechnungsgleichung abge-
leitet, mit der die Lebensdauer von Drahtseilen, die mit einer seitlichen Ablenkung
über Seilscheiben laufen, beschrieben werden kann. Zusätzlich wird für die praktische
Anwendung eine einfache Gleichung zur Abschätzung der durchschnittlichen Lebens-
dauerabnahme von Kreuzschlagseilen angegeben, die mit seitlicher Ablenkung über
eine Seilscheibe laufen.
Im Hinblick auf die Sicherheit von Seiltrieben mit seitlicher Ablenkung wird außerdem
das in der DIN 15020 festgelegte Ablegekriterium maximale Anzahl sichtbarer Außen-
 20

drahtbrüche auf festgelegten Bezugslängen auf Anwendbarkeit und Sicherheit bei

Schrägzug überprüft.
Ein häufiges Schädigungsproblem bei Seiltrieben in der Praxis ist der Seildrall. Mit
diesem Begriff wird eine Verdrehung des Seiles im Seiltrieb beschrieben, die häufig
mit wachsender Spielzahl zunimmt und verschiedene Ursachen haben kann. Bei
Schrägzug wird die Problematik der Seilverdrehung zusätzlich verstärkt. Durch theore-
tische Betrachtungen sowie durch Messung der Drehwinkel der Seile in Versuchen bei
verschiedenen seitlichen Seilablenkwinkeln und Seilzugkräften wird der Einfluss von
Schrägzug auf die Seildrehung und Seilverdrehung für verschiedene Seilkonstruk-
tionen aufgezeigt.

1.2. Stand der Forschung

Lebensdauerberechnung von Seilen ohne seitliche Ablenkung
Die Lebensdauer und die Ablegereife von Drahtseilen, die ohne seitliche Ablenkung
über Seilscheiben laufen, sind intensiv erforscht. Zahlreiche Untersuchungen, die bis
heute durchgeführt wurden (Benoit 1915, Woernle 1934, usw.), insbesondere breit
angelegte Dauerbiegeversuche, z.B. von Woernle 1915, Müller 1961, haben zur Klä-
rung der maßgeblich lebensdauerbestimmenden Seil- und Belastungsparameter
beigetragen. In jüngerer Zeit hat insbesondere Feyrer die Bemessung der Seillebens-
dauer in nahezu beliebigen Seiltrieben maßgeblich weiterentwickelt und eine Berech-
nungsmethode für laufende Drahtseile bei sehr guter Übereinstimmung von Messung
und Rechnung zur praktischen Anwendung gebracht, vgl. Feyrer 1981/1, Feyrer
1981/2, Feyrer 1984/1, Feyrer 1997/2, Feyrer 1994 etc. Dafür wurden die Versuchs-
ergebnisse jahrelanger Forschung mittels linearer Mehrfachregression statistisch
ausgewertet, vgl. Feyrer 1980.
Heutiger Stand und Grundlage für die Berechnung der Seillebensdauer ist die Le-
bensdauergleichung von Feyrer 2000 (Gleichung 2.4, Seite 30). Damit kann die Seil-
lebensdauer beliebiger Seiltriebe ohne seitliche Ablenkung - mit differenzierten Kon-
stanten für die jeweilige Seilkonstruktion - zuverlässig berechnet werden. Die durch
die Gleichung bestehende, breite Basis der Lebensdauervorhersage für Seile kann für
die Untersuchung weiterer Einflussfaktoren auf die Seillebensdauer, z.B. Schrägzug,
genutzt werden. Aufbauend auf der bestehenden Gleichung können neue Erkennt-
nisse zu weiteren Einflussparametern gut nutzbar gemacht und zur praktischen
Anwendung gebracht werden.

Schrägzuguntersuchung von Neumann

Erste experimentelle Untersuchungen zum Thema Schrägzug wurden von Neumann
1987 durchgeführt. Im Mittelpunkt der Arbeit stand die Zielsetzung, die Einsatzbedin-
gungen von Drahtseilen in Hüttenwerkskrananlagen in Hinblick auf die Seilschädigung
bei Schrägzug zu untersuchen. Er konzentriert sich dabei im Wesentlichen auf die
 21

Ermittlung der zeitlichen Schädigungseinflüsse im Seil und auf eine tribologische Be-
trachtung der Vorgänge an der Rillenflanke.
Um die hüttenwerksspezifischen Beanspruchungsparameter der Seile möglichst wirk-
lichkeitsgetreu ermitteln und gezielt untersuchen zu können, hat Neumann einen Prüf-
stand konzipiert, Bild 1.4, mit dem Seildurchmesser von 20 bis 34 mm geprüft werden
können. In den Prüfstandsversuchen wurde ein Belastungskollektiv abgebildet, das
anhand von Betriebsmessungen an Hüttenwerkskranen ermittelt wurde. Es wurden
Schrägzugwinkel von 0° bis 4° untersucht. Die durchmesserbezogene Seilzugkraft
wurde bei allen Versuchen mit S/d² =69 N/mm² konstant gehalten, was einer Seil-
belastung nach Triebwerkgruppe 4m (DIN 15020) entspricht. Der Rillenöffnungswinkel
der Versuchsscheiben mit Rundrillen betrug 45°±3°. Die Prüfstandsversuche wurden
nicht regelmäßig bis zum Seil- oder Litzenbruch durchgeführt, sondern bei definierten
Ablegekriterien abgebrochen.

Bild 1.4: Seilführungsschema des Prüfstandes nach Neumann 1987

In Bild 1.5 sind die äußerlich sichtbaren Drahtbruchzahlen B75d aufgetragen, die auf
einer Biegezone von 75d bei einer Biegewechselzahl von N=200.000 für unterschiedli-
che Schrägzugwinkel ϕ gefunden wurden. Aus den Drahtbruchzahlen B75d bei 200.000
Biegewechseln errechnet Neumann Biegewechselzahlen, bei denen die Ablegereife
(Ablegedrahtdruchzahl nach DIN 15020) erreicht wird.
Dem Bild 1.6, in dem die ermittelten Ablegebiegewechselzahlen über den Schrägzug-
winkeln ϕ aufgetragen sind, liegen die Ergebnisse von 60 Prüfstandsversuchen mit
einem Seil zugrunde. Die Ablegebiegewechselzahl NA wird für Schrägzugwinkel ϕ>1°
bereits deutlich kleiner. Neumann erklärt die Abnahme der Ablegebiegewechselzahl
bei Schrägzug durch die zusätzliche Biege- und Pressungsbeanspruchung der Seile
an der Rillenflanke. Als Indiz dafür führt er das vermehrte Auftreten von Drahtbrüchen
in diesen Seilzonen an.
Bei den Prüfstandsversuchen beobachtet Neumann eine Drehung der unter Schräg-
zug auflaufenden Seile von bis zu 270°. Daraus schließt er, dass das Seil bei Schräg-
zug nicht ausschließlich über die Rillenflanken gleitet, sondern auch darauf abwälzt.
 22

Bild 1.5: Drahtbruchzahlen B75d(ϕ) Bild 1.6: Ablegebiegewechselzahlen NA(ϕ)

nach Neumann 1987 nach Neumann 1987

Die Versuche führt Neumann 1987 überwiegend mit der Seilkonstruktion Warrington
Seale FEN + 6x36 durch. Der Anteil der in der Praxis eingesetzten 6-litzigen Seile ist
jedoch gering. In Krananlagen werden heute vorwiegend 8-litzige Seile mit Stahlein-
lage und drehungsfreie Seile eingesetzt, die Neumann nur in 8 von 123 Versuchen
untersucht hat.

Schrägzuguntersuchung von Heepen

Heepen 1995 hat die Versuche von Neumann mit einem veränderten Lastkollektiv
weitergeführt und den Einfluss einer dynamischen Wechsellast auf die Drahtbruch-
entwicklung untersucht. Die Untersuchung konzentriert sich wiederum speziell auf den
Einsatzbereich Hüttenwerkskrane und auf die dort vorliegenden Belastungen und Ein-
satzbedingungen. Die Belastungskollektive wurden durch erweiterte Betriebsmessun-
gen an mehreren Hüttenwerkskranen ermittelt. Der auf die schwellende Zusatzbe-
lastung angepasste Prüfstand von Neumann ist mit einer schwenkbar gelagerten Seil-
prüfscheibe zur Erzeugung eines dynamischen Ablenkwinkels ausgerüstet.
In der Zielsetzung ist die Arbeit von Heepen wie die von Neumann sehr stark auf
Fragen der zeitlichen Seilschädigung, des Seilverschleißes und auf die Drahtbruch-
entwicklung bis zur Ablegereife ausgerichtet. Aus diesem Grunde wurden die Prüf-
standsversuche ebenfalls nicht bis zur Bruchbiegewechselzahl durchgeführt, sondern
nur bis zum Erreichen definierter Ablegekriterien. Für die variierten Belastungskollek-
tive werden Drahtbruchentwicklungen aufgezeigt, jedoch nicht statistisch ausgewertet.
 23

Korrekturfaktoren für die Lebensdauer bei Schrägzug nach Feyrer

Den bislang einzigen Ansatz zur Quantifizierung der Lebensdauer von Seilen mit
Schrägzug findet man bei Feyrer 2000. Die durch systematische, statistische Aus-
wertung vieler Dauerbiegeversuche an Drahtseilen entwickelten Gleichungen für die
Seillebensdauer und für die Ablegebiegewechselzahl gelten für die Bedingungen im
Biegeversuch. Mit den Korrekturfaktoren fNi können die ermittelten Biegewechsel-
zahlen auf in der Praxis gegebene Einflüsse, z.B. Schmierung oder Schrägzug, an-
gepasst werden.
Bei der seitlichen Seilablenkung wird zur Korrektur der Ablegebiegewechselzahl bis-
her pauschal für alle Seilkonstruktionen der Korrekturfaktor fN4 eingesetzt, vgl. Feyrer
2000. Die Korrekturfaktoren für Schrägzug fN4 hat Feyrer für verschiedene seitliche
Ablenkwinkel ϕ aus 60 Versuchen von Neumann 1987 mit einer Seilkonstruktion (Bild
1.6) abgeleitet. Im Vergleich zu den anderen Lebensdauereinflüssen ist der Einfluss
von Schrägzug damit noch nicht in der notwendigen Tiefe untersucht und abgesichert.
Zudem kann der Korrekturfaktor fN4 wegen fehlender Erkenntnisse nur zu Korrektur
der Ablegebiegewechselzahl NA angewendet werden.
Streng genommen gelten die ermittelten Korrekturfaktoren fN4 nur für die von
Neumann untersuchte Seilkonstruktion Warrington Seale FEN+6x36 mit einem
Seildurchmesser von d=20 mm und für die untersuchten Parameter Seilzugkraft
S=27,5 kN, Verhältnis D/d=23,5 und Rillenöffnungswinkel γ=45°. Wegen fehlender
Erkenntnisse werden die - auf einer stark eingegrenzten Datenbasis ermittelten -
Korrekturfaktoren fN4 jedoch durchgängig für alle Seilkonstruktionen verwendet. In
wieweit die Ergebnisse auf andere Seilkonstruktionen und auf die Bruchbiegewechsel-
zahlen der Seile übertragbar sind, ist unklar, da keine weiteren Versuche mit anderen
Seilkonstruktionen und variierten lebensdauerbestimmenden Parametern bekannt
sind.

Geometrische Analyse der seitlichen Ablenkung nach Unold

Die erste geometrische Analyse zur seitlichen Ablenkung eines Seiles stammt von
Unold 1923. Unold hat als erstes die maximale Auslenkung eines Seiles auf einer
Seilscheibe berechnet, dabei hat er jedoch sehr ungenaue Voraussetzungen getrof-
fen.

Berechnung des Auflaufpunktes eines biegeschlaffen Seiles nach Matthias

Weitere theoretische Beiträge zur geometrischen Analyse von Seilscheiben, Seil-
trommeln und Seilen mit seitlicher Ablenkung findet man in Matthias 1966/1 und
Matthias 1966/2. In Matthias 1966/1 wird ein Ansatz zur Berechnung des Auflauf-
punktes des Seiles auf der Scheibe vorgestellt. Er korrigiert die Berechnungsmethode
von Unold und berechnet unter Annnahme eines biegeschlaffen Seils den Auflauf-
punkt auf der Rillenflanke geometrisch korrekt als Schnittpunkt eines Zylinders mit
 24

einem Kegel. Matthias leitet daraus für Seilscheiben nach TGL 20-37 3600 Seil-
ablenkwinkel ab, die nicht überschritten werden sollen, um eine Biegung des Seils
über den Rillenrand zu vermeiden. Belastungsmechanismen oder Zusammenhänge
von Schrägzugwinkel und Seilschädigung werden nicht aufgezeigt.

Seitliche Ablenkung eines biegesteifen Seils nach Petkow

Petkow 1968 kritisiert die Berechnungen von Matthias in Bezug auf die fehlende
Biegesteifigkeit des Seiles. Er korrigiert den Seilablenkwinkel nach Matthias unter
Berücksichtigung der Seilbiegesteifigkeit in Richtung der seitlichen Ablenkebene und
berechnet daraus den Abnutzungsweg eines Seiles auf der Rillenflanke.
Die Krümmung der Seilachse um die Rillenflanke berechnet Petkow über einen
ebenen Kegelschnitt mit einem festen Abstand von Seilachse zur Scheibenachse.
Dabei nimmt er vereinfacht an, dass das Seil in der Scheibenebene beim Verlassen
des Rillengrunds biegeschlaff ist. Mit dieser Annahme zeigt Petkow, dass Seile auf-
grund ihrer Biegesteifigkeit bereits im Ablaufpunkt vom Rillengrund eine seitliche
Ablenkung erfahren können, ohne dass dabei eine Abnutzung durch eine Relativ-
bewegung auftritt. Er berücksichtigt dabei nur die Form der Keilrille.
Die Seilbiegesteifigkeit E⋅I berechnet Petkow aus dem Elastizitätsmodul der Drähte E
und dem axialen Trägheitsmoment der Litzen I, bei massivem Querschnitt der Litze.
Die tatsächliche Biegesteifigkeit eines Seils E⋅I ist damit jedoch nur sehr ungenau
bestimmt. Die tatsächliche Biegesteifigkeit E⋅I eines Seiles ist sehr stark von den Rei-
bungseinflüssen im Seil beeinflusst. Nach heutigen Erkenntnissen wird sie aus dem
Krümmungsradius eines Seiles unter einer Querkraft (Wang 1990), aus der Seilab-
lenkung y bei der Biegung um die Seilscheibe (Schmidt 1965) oder aus den Seilzug-
kraftverlusten beim Lauf über Seilscheiben (Schraft 1997) ermittelt.

Zusammenfassung
Der Einfluss von Schrägzug auf die Bruchbiegewechselzahl laufender Seile wurde
bisher nicht untersucht und quantifiziert. Die Versuche von Neumann 1987, Heepen
1995 zeigen jedoch erhebliche Schädigungseinflüsse bei der seitlichen Ablenkung von
Drahtseilen auf und bestätigen damit die lebensdauerbeeinträchtigende Wirkung von
Schrägzug. Aus diesen Untersuchungen, die darauf ausgerichtet waren die tribolo-
gische Seilschädigung und Schadensentwicklung (Drahtbruchentstehung und -ent-
wicklung) speziell für die Einsatzbedingungen bei Hüttenwerkskranen zu klären, ist
nur teilweise bekannt, welche Beanspruchungsmechanismen im Seil zur Schädigung
der Seile führen. Welche Parameter im System Seil / Seilscheibe die Seilschädigung
neben dem Schrägzugwinkel maßgeblich beeinflussen und in welcher Größenordnung
einzelne Parameter an der Lebensdauerreduzierung beteiligt sind, konnte mit den
Versuchen bis zur Ablegebiegewechselzahl nicht geklärt werden.
 25

Hinsichtlich der Lebensdauer von Seilen bei Schrägzug und den lebensdauerbeein-
flussenden Parameter gibt es nach wie vor große Wissenslücken. Folgende Punkte
sind bislang nicht geklärt:
• Die bisherigen Versuche wurden im Wesentlichen bis zur Ablegebiegewechselzahl
(d.h. bis zum Erreichen der Ablegedrahtbruchzahl nach DIN 15020) durchgeführt.
Dabei wurden Erkenntnisse über die Seilschädigung und Drahtbruchentwicklung
bis zum Erreichen der Ablegereife gewonnen. Feyrer 2000 weist jedoch darauf hin,
dass die Drahtbruchzahl und die Lebensdauer nur sehr schlecht korrelieren. Rück-
schlüsse auf die Bruchbiegewechselzahl von seitlich abgelenkten Seilen, sind damit
nur sehr eingeschränkt möglich.
• In den bisherigen Untersuchungen von Neumann 1987 und Heepen 1995 wurden
speziell hüttenwerksspezifische Belastungen berücksichtigt. Die eingesetzten Prüf-
stände und die untersuchten Parameter waren aus diesem Grunde auf die Ein-
satzbedingungen von Hüttenwerkskranen angepasst. Zahlreiche lebensdauerbeein-
flussende Parameter, wie z.B. Scheibendurchmesser, Rillenöffnungswinkel und
Seildurchmesser wurden nicht untersucht.
• In beiden Arbeiten wurden nur wenige ausgewählte Seilkonstruktionen, die speziell
in Hüttenwerkskranen eingesetzt werden, bei geringfügig variierenden Versuchs-
parameter untersucht. Demzufolge ist völlig unklar, wie sich andere Seilkonstruk-
tionen unter dem Einfluss von Schrägzug bei Seilscheiben bei verschiedenen Be-
dingungen verhalten.
• Der Einfluss der Seilablenkrichtung in Bezug zur Schlagrichtung der Seile wurde
bisher nicht betrachtet. Es liegen keine Erkenntnisse vor, ob und inwieweit die Seil-
lebensdauer von der Gleit- und Abwälzrichtung des Seils auf der Rillenflanke, z.B.
durch ein Auf- oder Zudrehen des Seils, unterschiedlich beeinflusst wird.
• Die Technische Regel DIN 15061 schreibt für Seilscheiben einen Rillenöffnungs-
winkel von mindestens 45° vor. Vorschriften anderer Länder weichen davon in
unterschiedlicher Weise ab, vgl. Verreet 1999. Der British Standard legt den mini-
malen Rillenöffnungswinkel mit 52°, die entsprechende US-Norm mit 35° fest.
Bisher sind keine Versuchsergebnisse bekannt, die den Rillenöffnungswinkel in
Zusammenhang mit der Seillebensdauer bei Schrägzug betrachten.
• Die Sicherheit des Ablegekriteriums Drahtbruchzahl kann nur durch die Ermittlung
der Bruchbiegewechselzahl zuverlässig überprüft werden. Bei Schrägzug ist der
Abstand der Ablegebiegewechselzahl zur Bruchbiegewechselzahl, d.h. die „Sicher-
heitsreserve“, bisher unerforscht. Die Auswertung von Drahtbrüchen bei Dauer-
biegeversuchen ohne Schrägzug zeigen, dass die in der DIN 15020 angegebenen
Drahtbruchzahlen in einigen Fällen teilweise Reserven zur Bruchbiegewechselzahl
beinhalten, Feyrer 2000. In anderen Fällen, beispielsweise bei Seilen mit Faser-
einlage, sind die Drahtbruchzahlen nach DIN 15020 bereits unsicher. Für Schräg-
zug muss dies gesondert untersucht und überprüft werden.
 26

• Auf der Basis der bislang durchgeführten Prüfstandsversuche mit Schrägzug

konnten aufgrund der kleinen Datenmenge (geringe Anzahl untersuchter Einfluss-
parameter und Seilkonstruktionen) und aufgrund der Ergebnisse, die ein stärkeres
Drahtbruchwachstum bei Schrägzug über der Biegewechselzahl aufzeigen, ledig-
lich Korrekturfaktoren für die Ablegebiegewechselzahl abgeleitet werden. Es ist
ungeklärt, ob mit den Korrekturfaktoren fN4, die aus 60 Versuchen mit einem Seil
abgeleitet wurden, auch sehr unterschiedliche Seilkonstruktionen hinsichtlich der
Lebensdauer sicher und wirtschaftlich ausgelegt werden können.

Fazit
Es herrscht ein großer Mangel an zuverlässigen Erkenntnissen über die Lebensdauer
von Drahtseilen bei Schrägzug. Diese Tatsache ist unbefriedigend, da die seitliche
Ablenkung von Seilen in Seiltrieben von Kranen, Hebezeugen und Personenbeförde-
rungsanlagen konstruktiv und funktional häufig nicht vermeidbar ist und somit zu einer
Reduzierung der Betriebssicherheit der Anlage führen kann. Für die sichere Bemes-
sung von Seiltrieben mit Schrägzug und zur Festlegung von Inspektionsintervallen
benötigt man gesicherte Erkenntnisse über die lebensdauerbestimmenden Parameter
und deren Einfluss auf die Seillebensdauer.
Für eine grundsätzliche Untersuchung der Lebensdauer von Seilen, die mit einer seit-
lichen Ablenkung über Seilscheiben laufen, eignen sich Dauerbiegeversuche mit Hilfe
von Seildauerbiegemaschinen in besonderer Weise. Zahlreiche vorangegangene
Lebensdaueruntersuchungen ohne Schrägzug haben dies bereits gezeigt. Gegenüber
aufwendigen Einzelprüfständen, mit denen häufig nur einzelne Parameter in engen
Grenzen untersucht werden können, können Biegemaschinen schnell und einfach mo-
difiziert und auf neu zu untersuchende Einflussparameter angepasst werden. Dauer-
biegeversuche an modifizierten Seilbiegemaschinen für Schrägzug (siehe Seite 73
und 75) ermöglichen es mit einem einfachen Versuchsaufbau reproduzierbare Ergeb-
nisse zu erhalten. Die Ergebnisse früherer Lebensdaueruntersuchungen können als
Grundlage und Vergleichsbasis genutzt werden, sie stützen die neuen Ergebnisse.
Somit kann eine Grundlage für eine zuverlässige Seillebensdauerberechnung bei
Schrägzug geschaffen werden, die ein breites Feld an Randbedingungen, die in Seil-
trieben auftreten können, berücksichtigt.
 27

2. Theorie

2.1. Lebensdauer von Seilen beim Lauf über Seilscheiben

Seile, die über Seilscheiben laufen werden auf Biegung, Zug und Pressung bean-
sprucht. Bei einer Biegung des Seils sind die Drähte schwellenden Spannungen und
durch die Relativbewegungen einem Verschleiß ausgesetzt. In der beanspruchten
Biegezone treten durch die schwellenden Spannungen und durch den zunehmenden
Verschleiß Drahtbrüche auf. Mit zunehmender Drahtbruchzahl wirken auf die verblei-
benden tragenden Drähte und Drahtstücke höhere Spannungen. Dies führt zu weite-
ren Drahtbrüchen, zu Litzenbrüchen und schließlich zum Bruch des gesamten Seiles.
Die ertragbare Seilzugkraft des Seilverbandes nimmt am Ende der Lebensdauer
immer stärker ab, Woernle 1929. Bereits kleine Biegespannungen und kleine Seil-
zugkräfte führen somit zu einer endlichen Lebensdauer der Seile, auch wenn die Ein-
zeldrähte die Belastung nach dem Wöhlerdiagramm dauerfest ertragen würden.
Seile sind aufgrund ihrer Struktur und durch die Wechselwirkungen zwischen den
Drähten komplexe Bauteile. Bei einer wiederholten Biegung von Seilen um Seilschei-
ben wirken im und am Seil eine Vielzahl von Einflussparameter, die sich zudem über
die Lebensdauer verändern, z.B. zunehmende Verschleißvorgänge, veränderte Draht-
querschnitte und Lage der Drähte, Änderung der Schmierverhältnisse, zunehmend
ungleichmäßige Beanspruchungen der Drähte im Seilverband. Die Seillebensdauer
kann daher bis heute basierend auf den Drahtspannungen im neuen Seil - selbst bei
deren genauen Kenntnis - nicht in ausreichendem Maße berechnet werden, Feyrer
2000. Die Kenntnis der Lebensdauer von Seilen ist für den praktischen Einsatz von
Seilen jedoch unabdingbar, da laufende Seile nicht dauerfest ausgelegt werden
können und Verschleißbauteile sind.
Bei der Ermittlung der Seillebensdauer in den vielfältigen Seilanwendungen, ist man
daher auf experimentelle Untersuchungen angewiesen. Die systematische Unter-
suchung der Seillebensdauer und der lebensdauerbestimmenden Parameter reicht bis
in den Beginn des letzten Jahrhunderts zurück. Als einen der führenden Forscher mit
vielen wichtigen Beiträgen ist insbesondere Woernle (z.B. Woernle 1929, Woernle
1934) zu nennen. Das meist angewandte Verfahren zur experimentellen Untersu-
chung der Seillebensdauer und der Anzeichen für die Seilablegereife sind Seildauer-
biegeversuche mit Dauerbiegemaschinen. Mit Hilfe von Seildauerbiegeversuchen, die
unter anderem am Institut für Fördertechnik und Logistik (IFT) seit vielen Jahren für
zahlreiche Lebensdaueruntersuchungen an Seilen erfolgreich eingesetzt werden,
wurde der quantitative Einfluss von zahlreichen lebensdauerbestimmenden Para-
metern von Seil, Scheibe und Seiltrieb bereits eingehend untersucht, z.B.
• Seilkonstruktion: Machart, Einlagematerial, Seilschmierung, Litzenzahl, Seil-
durchmesser, Drahtfestigkeit,
• Ausführung der Seilscheiben: Durchmesser, Werkstoff, Rillenform,
• Versuchsparameter im Seiltrieb: Seilzugkraft, Biegelänge, Nachschmierung.
 28

Wichtige Einflussgrößen auf die Lebensdauer von Drahtseilen sind die Seilzugkraft S
und das Durchmesserverhältnis D/d von Seilscheibe und Seil. Woernle 1934 zeigt
eine lineare Abhängigkeit lgN=f(lgD/d) auf. Drucker/Tachau 1944 finden als erstes
die Beziehung, dass die Bruchbiegewechselzahlen N zusätzlich von der durchmesser-
bezogenen Seilzugkraft S/d² abhängig ist, lgN=f(lg(d/D⋅S/d²)).
In Bild 2.1 ist die Bruchbiegewechselzahl N eines Seiles für unterschiedliche Durch-
messerverhältnisse D/d von Seilscheibe und Seil über der durchmesserbezogenen
Seilzugkraft S/d² doppellogarithmisch dargestellt. Die Versuchspunkte werden für
Seilzugkräfte, die kleiner sind als die Donandtkaft, gut durch Geraden repräsentiert,
die mit Hilfe der Regressionsrechnung, z.B. nach Stange 1971, ermittelt worden sind.

Bild 2.1: Bruchbiegewechselzahl eines Fillerseils FEN+8x19 sZ, Feyrer 1984/1

Die Ausgangsgleichung für die Regression ist

Sd02 D Sd02 D
lg N = a 0 + a1 lg + a 2 lg + a 3 lg lg , (2.1)
d2S 0 d d2S 0 d
mit den Parametern Seilzugkraft S in N, Einheitskraft S0 =1 N, Seilnenndurchmesser d
in mm, Einheitsdurchmesser d0 =1 mm und Seilscheibendurchmesser D in mm. Sie
stellt den Mittelwert der Lebensdauer dar, die Streuung der Ergebnisse wird durch die
Standardabweichung lgs beschrieben.
Die mit der Regressionsrechnung gewonnenen Geraden sind in Bild 2.1 für Seilstücke
von einem Seil und in Bild 2.2 für viele Seile gleicher Seilkonstruktion dargestellt. In
Bild 2.1 sind zusätzlich Geraden im Fließbereich der Drähte eingetragen.
 29

Bild 2.2: Bruchbiegewechselzahl von Fillerseilen FE+8x19 sZ, Feyrer 1984/1

Der Einfluss der Biegelänge auf die Seillebensdauer wurde von Müller 1961 und
Feyrer 1981/1 ebenfalls in zahlreichen Versuchen untersucht. Wahrscheinlichkeits-
theoretisch kann die Biegelänge l als Kette von Seilstücken mit der Biegelänge l0 be-
trachtet werden, von denen das schwächste Seilstück die Lebensdauer des gesamten
Seiles bestimmt. Die Biegelänge l kann als Biegelänge eines biegeschlaffen Fadens
betrachtet werden. Infolge der Biegesteifigkeit des Seiles stellt sich aber an den
Rändern zusammen eine kleine Biegezone l0 ein, die geringer belastet ist. Die Über-
lebenswahrscheinlichkeit R(l), ist
⎛ l− ∆l ⎞
⎜ ⎟
R(l) = R ⎝ l0 − ∆l ⎠
0 . (2.2)
Die Überlebenswahrscheinlichkeit R0 wird gut durch die logarithmische Normalver-
teilung beschrieben. Feyrer 1981/1 berechnet auf dieser Basis eine Näherungsglei-
chung Gl. 2.3 für die praktische Berechnung der zu erwartenden mittleren Biegewech-
selzahl N bei vorgegebener Biegelänge l = 60d

⎛ l ⎞
N = N60 ⋅ ⎜ (1,2 + lg )−1 − 0,3358 ⎟ . (2.3)
⎝ d ⎠
In Bild 2.3 ist zu erkennen, dass mit abnehmender Biegelänge l die Biegewechselzahl
N wächst. Die berechnete Biegewechselzahl N wurde ebenfalls statistisch abgegrenzt.
Die untere Biegewechselzahl N10 markiert die Grenze, die von höchstens 10% der
Seile nicht erreicht wird. Höchstens 10% der Seile liegen überhalb der oberen Biege-
wechselzahl N90.
 30

Bild 2.3: Biegewechselzahl bei verschiedenen Seilbiegelängen, Feyrer 1981/1

In immer neuen Untersuchungen sind weitere lebensdauerbeeinflussende Parameter,

beispielsweise die Drahtnennfestigkeit (Wolf 1987) und die Zugkraftänderung, im
Biegeversuch untersucht worden. Dies hat zu einer ständigen Erweiterung der Le-
bensdauergleichung geführt, Feyrer 1992/1, Feyrer 1997/2. Der Vorteil des Verfah-
rens ist, dass mit neuen Versuchen stets auch die bisherigen Erkenntnisse überprüft
und gestützt werden. Durch die Festlegung von definierten Versuchsbedingungen in
den OIPEEC- Recommendation Nr. 4 wird die Vergleichbarkeit und Reproduzierbar-
keit von Versuchsergebnissen, die mit Seildauerbiegemaschinen gewonnen werden,
gewährleistet.
Heutiger Stand und Grundlage für die Berechnung der Seillebensdauer in beliebigen
Seiltrieben ist die Lebensdauergleichung für Einfachbiegung von Feyrer (Gl. 2.4), die
durch systematische statistische Auswertung vieler Dauerbiegeversuche an Draht-
seilen entwickelt wurde

⎛ D ⎞⎛ Sd2 R ⎞ D d 1
lg N = b0 + ⎜ b1 + b4 lg ⎟⎜ lg 2 0 − 0,4 lg 0 ⎟ + b2 lg + b3 lg + . (2.4)
⎝ ⎜
d ⎠⎝ d S0 ⎟
1770 ⎠ d d0 l
b5 + lg
d
Darin sind die folgenden Parameter berücksichtigt:
Seilzugkraft S in N Einheitskraft S0 = 1 N
Seilnenndurchmesser d in mm Einheitsdurchmesser d0 = 1 mm
Seilscheibendurchmesser D in mm Drahtnennfestigkeit R0 in N/mm²
Seilbiegelänge l in mm (l> 15 d)

Die Regressionskoeffizienten bi zur Berechnung der Biegewechselzahl N verschie-

dener Seilkonstruktionen sind in Feyrer 2000 aufgelistet.
 31

In der Praxis weichen die realen Bedingungen von den Bedingungen im Dauerbiege-
versuch ab. Die mit Gl. 2.4 errechneten Biegewechselzahlen müssen deshalb durch
Korrekturfaktoren korrigiert werden. Für die korrigierte Biegewechselzahl Nkorr gilt
Nkorr = N ⋅ fN1 ⋅ fN2 ⋅ fN3 ⋅ fN4 . (2.5)
In Feyrer 2000 sind die Korrekturfaktoren fNi für häufig vorkommende Einsatzbedin-
gungen, z.B. Seilschmierung, Rillenform, dargestellt. Bei Schrägzug wird bisher der
Faktor fN4 eingesetzt, der aus den Versuchsergebnissen von Neumann 1987 durch
Mittelung abgeleitet worden ist. Der Faktor fN4 gilt dabei im Grunde genommen nur bis
zur Ablegebiegewechselzahl nach DIN 15020 und nur für Rundrillen mit einem Rillen-
öffnungswinkel von γ=45°.
Zur Bestimmung der Seillebensdauer in beliebigen Seiltrieben von fördertechnischen
Anlagen wird der Seiltrieb analysiert und das höchst beanspruchte Seilstück zur
Berechnung herangezogen. Für zusätzlich zur Einfachbiegung auftretende Beanspru-
chungselemente wi wie Gegenbiegung oder Einfachbiegung mit Zugkraftänderung
werden ebenfalls korrigierte Biegewechselzahlen Nkorr,i ermittelt. Unterschiedliche Be-
lastungskollektive werden über die Schadensakkumulationshypothese nach Palm-
gren-Miner (Palmgren 1924, Miner 1945) berücksichtigt
1 wi
=∑ . (2.6)
Z Nkorr ,i
Die korrigierten Biegewechselzahlen, d.h. die Einzelschädigungen des Seiles werden
zu einer Schadenssumme zusammengefasst und die Spielzahl Z des Seiltriebes er-
mittelt.

2.2. Lebensdauer bei seitlicher Ablenkung von Seilen beim Lauf über
Seilscheiben
Die Schädigung des Seils beim Lauf über Seilscheiben mit seitlicher Seilablenkung -
und damit die Reduzierung der Lebensdauer gegenüber dem Lauf von Seilen über
Seilscheiben ohne Schrägzug - wird von den Vorgängen an der Rillenflanke bestimmt.
Seile, die neben der Biegung über Seilscheiben auch seitlich über die Rillenflanke ab-
gelenkt werden, siehe Bild 2.6, erfahren dabei zusätzliche Beanspruchungen. Diese
Zusatzbeanspruchungen werden durch eine geometrische und kinematische Analyse
des Seiltriebs aufgezeigt und untersucht.
Die im Folgenden beschriebenen Zusatzbeanspruchungen von seitlich abgelenkten
Seilen werden in starkem Maße von den geometrischen Parametern des Seiltriebes
beeinflusst. Die geometrischen Parameter der Scheibe (Scheibendurchmesser D,
Rillenöffnungswinkel γ), des Seils (Seildurchmesser d) und des Seiltriebes (Schräg-
zugwinkel ϕ) bestimmen die Position des Auflaufpunktes auf der Rillenflanke. Mit dem
Gleichungssystem von Matthias 1966/1 können die Auflaufpunkte auf der Rillenflanke
für ein biegeschlaffes Seil als Berührpunkt eines Kegels mit einem Zylinder berechnet
 32

werden. Die Berührlinie des Seiles auf der Rillenflanke ergibt sich aus einzelnen Auf-
laufpunkten, wenn man für den Parameter ϕ Werte von 0° bis ϕmax einsetzt. Der Ein-
fluss verschiedener Seilscheibengeometrien auf die verschiedenen Beanspruchungs-
arten wird unabhängig von dem seilkonstruktionsspezifischen Parameter Biege-
steifigkeit für ein biegeschlaffes Seil betrachtet.

2.2.1. Biegebeanspruchung des Seiles

Bei der seitlichen Ablenkung des Seiles um einen Winkel ϕ wird das Seil um die
Rillenflanke gebogen, siehe auch Bild 2.6 auf Seite 34. Damit erfährt das Seil bei
Schrägzug zusätzlich zur Biegung um die Seilscheibe eine weitere Biegebeanspru-
chung um eine um 90° versetzte Achse. Nimmt man vereinfacht an, dass das Seil
biegeschlaff ist (Matthias 1966/1, Petkow 1968) liegt die Seilachse auf einer Ebene
y=D/2=konstant, Bild 2.4. Das Seil verlässt den Rillengrund bei x=0.
y y

D/2

z
x
Bild 2.4: Seitliche Seilablenkung auf der Rillenflanke (biegeschlaffes Seil)

Der Krümmungsradius ρxz in der xz-Ebene ist bei einer Biegung um die y-Achse ist
3
(1 + z′) 2
ρ xz = . (2.7)
z′′
Näherungsweise kann der Krümmungsradius der Seilachse über einen Kegelschnitt
mit y=D/2 berechnet werden, vgl. Petkow 1968. Dabei wird der torusförmige Bereich
der Rundrille vernachlässigt und angenommen, dass das Seil bei x=0 bereits an der
Rillenflanke anliegt (r=0,5d). Der Krümmungsradius der Seilachse ρxz bei der
seitlichen Seilablenkung ist damit
3

⎛⎜ D 2 ⋅ cos 2 γ + x 2 ⎞⎟ 2
ρ xz = ⎝ 2 ⎠ .
4 2
(2.8)
γ
D ⋅ sin ⋅ cos 2 γ
4 2 2
Der Krümmungsradius nimmt mit zunehmender Entfernung der Berührpunkte vom
Rillengrund (d.h. mit zunehmenden x-Werten) zu. Bei x=0 ist der Krümmungsradius
ρxz minimal
 33

D γ
ρ xz,min = ⋅ cot . (2.9)
2 2
Das Verhältnis des minimalen Krümmungsradius auf der Rillenflanke zum Krüm-
mungsradius des Seils um die Seilscheibe hängt lediglich vom Rillenöffnungswinkel
γ ab. Bei einem Rillenöffnungswinkel von γ=60° ist die minimale Krümmung auf der
Rillenflanke 1,7-fach größer als der Biegeradius um die Seilscheibe, bei γ=30° sogar
um den Faktor 3,7, siehe Tabelle 2.1.
Tabelle 2.1: Verhältnis der Krümmungsradien bei verschiedenen Rillenöffnungswinkeln γ
Rillenöffnungs- Krümmungsradius des Seils um die Rillenflanke im
winkel Verhältnis zum Krümmungsradius um die Seilscheibe
γ ρmin/(D/2)
60° 1,73
45° 2,41
30° 3,73

Mit zunehmendem Schrägzugwinkel ϕ, d.h. mit zunehmender Entfernung von Rillen-

grund, wächst der Krümmungsradius auf der Rillenflanke ausgehend von ρmin leicht
an. Bild 2.5 zeigt die Zunahme des Krümmungsradius über dem Schrägzugwinkel ϕ
für verschiedene Rillenöffnungswinkel γ.
900
g=30°,
γ=30°, D/d=25
800 γ=45°, D/d=25
g=45°,
γ=60°, D/d=25
g=60°,
700
Krümmungsradius ρxz [mm]

600

500

400

300

200

100

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 2.5: Einfluss des Rillenöffnungswinkels γ auf den Krümmungsradius ρxz des Seiles
auf der Rillenflanke bei verschiedenen Schrägzugwinkeln ϕ, d=12 mm

Die Biegung des Seiles um die Rillenflanke führt - wie die Biegung des Seiles um die
Seilscheibe - zu einer Gleitbewegungen zwischen den Litzen und Drähten und damit
zu Reibung und Verschleiß. Im Vergleich zur Biegebeanspruchung um die Seilscheibe
ist die Biegebeanspruchung des Seiles auf der Rillenflanke jedoch kleiner, da der
 34

Krümmungsradius bei der Biegung um die Rillenflanke je nach Rillenöffnungswinkel

zwischen 1,7 bis 3,7-fach größer ist. Beim Übergang der Biegung um die Rillenflanke
in die Biegung um die Seilscheibe überlagern sich die Biegebeanspruchungen und
führen zu einem mehrachsigen Spannungszustand im Seil, Neumann 1987.
Der Einfluss der Biegebeanspruchung auf die Seillebensdauer von Seilen, die ohne
seitliche Ablenkung über Seilscheiben laufen, ist lange bekannt. Bei einem kleinen
D/d-Verhältnis erreichen Seile regelmäßig nur geringe Bruchbiegewechselzahlen. Aus
der Biegebelastung des Seils um die Rillenflanke resultieren Biege-, Zug-, Pressungs-
und Torsionsbeanspruchungen der Seildrähte. Die Biegespannung eines Drahtes σb
im gebogenen Seil kann überschlägig mit dem Berechnungsansatz von Reuleaux
1861 ermittelt werden
δ
σb = D ⋅ E , (2.10)
D
darin ist δ der Drahtdurchmesser, D der Seilscheibendurchmesser und E der Elasti-
zitätsmodul der Stahldrähte. Die Reuleaux-Gleichung zur Berechnung der Drahtbiege-
spannung wurde in der Folge von Benoit 1915 und Woernle 1915 bestätigt. Sie hat
bis heute Gültigkeit für eine näherungsweise Abschätzung der Biegespannungen.
Genauerer Berechnungsansätze, die die Biegespannungen in den Drähten der gebo-
genen Litze berechnen und dazu die Raumkurve des gebogenen Drahtes berücksich-
tigen, stammen von Leider 1977 und Schiffner 1986.

2.2.2. Pressung
Bei der Biegung um die Rillenflanke erfährt das Seil gleichzeitig eine Pressungsbean-
spruchung. Beim Aufbringen einer Seilzugkraft S legt sich das Seil an der Rillenflanke
an und bewirkt eine seitliche Kraft A1 auf die Rillenflanke, Bild 2.7.

S2
ϕ

ϕ S2
S1
A1
A1
S1
ϕ
S2 2

S1
Bild 2.6: Biegung des Seiles Bild 2.7: Ablenkkraft A1 auf der Rillenflanke
um die Rillenflanke
 35

Die seitliche Ablenkkraft A1 des Seiles ist

ϕ
A 1 = 2 ⋅ S ⋅ sin , wobei S1≈S2=S. (2.11)
2
Für kleine Winkel ϕ gilt näherungsweise
A1 ≈ S ⋅ ϕ . (2.12)
In den einzelnen Seilquerschnitten dϕ eines idealisierten zylindrischen Seiles wirkt in
der Seilachse jeweils ein Kraftanteil dA1
dϕ
dA1 = 2 ⋅ S ⋅ sin ≈ S ⋅ dϕ , (2.13)
2
mit
dz
ϕ( x ) = arctan = arctan(z' ( x )) . (2.14)
dx
Der Kraftanteil dA1 wird in den Berührpunkten von Seil und Seilscheibe über eine Nor-
malkraft dFN aufgebracht, Bild 2.8. Die Komponente dA2 der Normalkraft dFN bestimmt
die radiale Abstützung des Seiles auf der Seilscheibe.

dA1
dA1
β∼γ/2 dA2
dFN dA2

Rillenflanke
β∼γ/2

Bild 2.8: Kräfte auf der Rillenflanke

Die Normalkraft auf einen Seilquerschnitt dFN ist abhängig vom Steigungswinkel β. Bei
einer Seilscheibe mit dem Rillenöffnungswinkel γ/2 ist der Steigungswinkel β abhängig
von der jeweiligen Position des betrachteten Seilquerschnittes. Im Bereich des Rillen-
torus nimmt β von 90° auf γ/2 ab. Entlang der kegelförmigen Rillenflanke ändert sich
der Winkel β ebenfalls geringfügig, entsprechend der Berührpunktlinie des Seiles, vgl.
Bild 2.4. Auf der Rillenflanke kann β jedoch näherungsweise mit β=γ/2 konstant ange-
nommen werden. Der Normalkraftanteil eines Seilquerschnittes auf der Rillenflanke ist
dA 1 dA 1 S ⋅ dϕ
dFN = ≈ ≈ . (2.15)
cos ß γ γ
cos cos
2 2
Vernachlässigt man den torusförmigen Bereich der Rundrille und nimmt vereinfacht
eine Keilrille an, kann mit Gl. 2.16 die auf der gesamten Rillenflanke wirkende Normal-
kraft FN berechnet werden
 36

S⋅ϕ
FN ≈ . (2.16)
γ
cos
2
Die Normalkraft FN auf der Rillenflanke ist von der Seilzugkraft S, dem Schrägzug-
winkel ϕ und vom Rillenöffnungswinkel γ abhängig. Sie wird über der gesamten Auf-
lagelänge des Seils auf der Rillenflanke lA aufgebracht. Für die Pressung eines zylin-
drischen Seiles ist neben der Normalkraft FN auch die Auflagelänge des Seiles auf der
Rillenflanke lA entscheidend.
In Bild 2.9 und Bild 2.10 ist die Berührlinie des Seiles auf der Rillenflanke für ein Seil
mit d=12 mm in Abhängigkeit von verschiedenen Geometrieparametern γ und D/d dar-
gestellt, mit r=0,53 d.
11
γ=30°, D/d=25
g=30°,
Abstand der Auflaufpunkte von der Rillenmitte

γ=45°, D/d=25
g=45°, D/d=25
10 γ=60°, D/d=25
g=60°, D/d=25
6°
9

8
zA [mm]

6°
6° 4°
7
2°
4°
0,91°
6 1,29° 2° 4°
1,62°
2°
5

4
0 10 20 30 40 50 60 70
Lage der Auflaufpunkte in x-Richtung der Seilscheibe xA [mm]

Bild 2.9: Einfluss des Rillenöffnungswinkels γ auf die Länge der Berührlinie bei
verschiedenen Schrägzugwinkeln ϕ, d=12 mm

Mit zunehmendem Schrägzugwinkel ϕ liegt das Seil länger in x-Richtung an der Ril-
lenflanke an. Vergleicht man verschiedene Rillenöffnungswinkel, Bild 2.9, nimmt die
Berührlinie des Seiles auf der Rillenflanke bei einem kleineren Rillenöffnungswinkel γ
stark zu. Die längenbezogene Anpresskraft auf der Rillenflanke qN wird dadurch re-
duziert.
Bei einem kleinen Durchmesserverhältnis D/d, Bild 2.10, liegt das Seil dagegen nur
über eine sehr kurze Strecke auf der Rillenflanke an.
 37

11
γ=60°, D/d=63
gamma=60°, D/d=63
Abstand der Auflaufpunkte von der Rillenmitte

γ=60°, D/d=25
gamma=60°, D/d=25
10 γ=60°, D/d=12,5
gamma=60°, D/d=12,5

9
6°

8
zA [mm]

6°
7
4°
6° 4°
6 4°
2,29°
2° 2°
1,62 2° 1,02°
5

4
0 10 20 30 40 50 60 70
Lage der Auflaufpunkte in x-Richtung der Seilscheibe xA [mm]

Bild 2.10: Einfluss des Durchmesserverhältnisses D/d auf die Länge der Berührlinie bei
verschiedenen Schrägzugwinkeln ϕ, d=12 mm

Die Pressung des Seiles kann näherungsweise über die längenbezogene Anpress-
kraft qN
F S⋅ϕ
qN = N ≈ (2.17)
lA γ
cos ⋅ l A
2
bestimmt werden. Die Auflagelänge lA ergibt sich vereinfacht über den mittleren Krüm-
mungsradius des Seiles auf der Rillenflanke ρxz , siehe Bild 2.11.

ϕ
tanϕ=dz/
=z'(x)
ρxz(ϕ)
lA
ρxz
x
ϕ ρxz(ϕ=0°)
z
Bild 2.11: Auflagelänge auf der Rillenflanke lA

Mit der Auflagelänge lA

ρ (ϕ) + ρ xz (ϕ = 0°)
lA = ρxy ⋅ ϕ mit ρxz = xz , (2.18)
2
 38

folgt für die längenbezogene Anpresskraft qN

S
qN = . (2.19)
γ
cos ⋅ ρxy
2
Der mittlere Krümmungsradius ρxz ist abhängig vom Schrägzugwinkel und von der
Scheibengeometrie ρxz =f(ϕ, γ, D/d). Die längenbezogene Anpresskraft qN zwischen
Seil und Rillenflanke ist somit von der Seilzugkraft und dem Schrägzugwinkel, aber
auch vom D/d-Verhältnis und vom Rillenöffnungswinkel abhängig.
Durch die Litzenstruktur des Seiles ist die Berührlinie des Seiles auf der Rillenflanke
nicht durchgängig. Das Seil berührt die Rillenflanke in einzelnen Berührpunkten, vgl.
Häberle 1995. Die Anzahl der Berührstellen auf der Rillenflanke ist abhängig von der
Schlaglänge und von der Anzahl der Außenlitzen des Seiles. Die Pressungsbean-
spruchung der einzelnen Drahtkuppen auf der Rillenflanke hängt somit nicht nur von
der Anpresskraft FN und der Länge der Berührlinie lA ab, sondern auch vom Litzen-
abstand lL der Seilkonstruktion. Für die in Kapitel 3.1 beschriebenen Versuchseile sind
die Litzenabstände in Tabelle 2.2 eingetragen.
Tabelle 2.2: Litzenabstand der Versuchseile
Seilkonstruktion Anzahl der Schlaglänge Litzenabstand
Außenlitzen [mm] lL [mm]
W 8x19+SES 8 76,9 9,613
W 8x19+FE 8 78,9 9,863
WS 6x36+SES 6 70,6 11,77
34x7+SES 16 69,5 4,344
WS 6x36+SES 6 97,7 16,28
18x7+FE 12 96,3 8,025

In den durchgeführten Versuchen traten bei durchmesserbezogenen Seilzugkräften

von S/d²=208 kN/mm² bereits nach wenigen Biegewechselzahlen plastische Verfor-
mungen der Drahtkuppen auf. Die Formeln zur Berechnung der Pressung nach Hertz
können damit nicht mehr angewendet werden.
Wie im Rillengrund wird das Seil auch bei der Biegung um die Rillenflanke ovalisiert.
Dadurch treten auch an der Rillenflanke schwellende Ovalisierungsspannungen auf,
vgl. Schiffner 1986. Zwischen den Litzen und Drähten im Seil entstehen ebenfalls
Pressungen. Die Pressungen zwischen Drähten sind bei Parallelschlaglitzen dabei
vernachlässigbar klein. Nicht zu vernachlässigen sind die Pressungen zwischen den
Litzen und der Stahleinlage. Wyss 1956 hat zur Berechnung der Pressungen zwi-
schen Einzeldraht und Rille als auch zwischen den Einzeldrähten benachbarter Litzen
eine Gleichung nach der Hertz‘schen Theorie hergeleitet. Allerdings liegen die Pres-
sungen in Seiltrieben vielfach über dem linear-elastischen Bereich der Werkstoffe,
wodurch sich die Körper an den Berührstellen auch plastisch verformen. Für diesen
Bereich ist die Hertz‘sche Theorie nicht mehr gültig.
 39

Bei Schrägzug sind in erster Linie die Pressungen zwischen Seil und Seilscheibe von
Interesse. Die bekannten Erkenntnisse über die Pressungen bei der Biegung des
Seiles um die Seilscheibe können vielfach auf die seitliche Seilablenkung übertragen
werden. Bei der Biegung eines Seiles um die Seilscheibe sind die Pressungen
zwischen Seil und Seilscheibe sowohl längs als auch quer zur Seilachse verteilt. Der
Pressungsverlauf in beiden Richtungen wurde mehrfach untersucht. In Richtung der
Seilachse hat Häberle 1995 in Versuchen eine starke Erhöhung der längenbezo-
genen Anpresskraft im Auf- und Ablaufpunkt des Seiles auf die Seilscheibe gefunden.
Bei Schrägzug ist daher ebenfalls von einer stark höheren Anpresskraft im Auf- und
Ablaufpunkt auf der Rillenflanke auszugehen.
Die Pressungsverteilungen, die sich auch bei Schrägzug im Rillengrund quer zur Rille
ergeben, können ebenfalls aus zahlreichen früheren Untersuchungen übernommen
werden und sollen hier im Einzelnen nicht weiter betrachtet werden. Zu nennen sind
beispielsweise die spezifische Pressungsverteilung quer zur Seilachse, die von
Donandt 1927 und Hymans/Hellborn 1927 zur Berechnung der Treibfähigkeit für
verschiedene Rillengeometrien hergeleitet worden ist. Gleiches gilt für Häberle 1995,
der bei Versuchen mit Rundrillen eine seitliche Verschiebung des spezifischen Pres-
sungsmaximums in Abhängigkeit von der Schlagrichtung des Seiles findet.

2.2.3. Reibung und Verschleiß

Grundlagen
Reibung ist eine Wechselwirkung zwischen sich berührenden Stoffbereichen von Kör-
pern, sie wirkt einer Relativbewegung entgegen. Im System Seil und Seilscheibe tritt
Grenzreibung auf, denn zwischen den Reibpartnern ist ein Schmierstoff mit geringer
Schmierfilmdicke vorhanden. Reicht die Schmierfilmdicke nicht aus, um Reibpartner
vollständig voneinander zu trennen, so tritt Verschleiß auf. Verschleiß bezeichnet den
fortschreitenden Materialverlust aus der Oberfläche eines festen Körpers, hervor-
gerufen durch mechanische Ursachen, d.h. durch Kontakt und Relativbewegung mit
einem Gegenkörper. Verschleiß äußert sich im Auftreten von Verschleißpartikel sowie
in Stoff- und Formänderungen der tribologisch beanspruchten Oberflächenschicht.
Der Verschleiß wird durch das Wirken der Verschleißmechanismen hervorgerufen.
Diese können einzeln, nacheinander oder überlagert auftreten. Die wichtigsten Ver-
schleißmechanismen, die im System Seil / Seilscheibe wirken, zeigt Tabelle 2.3.
Tabelle 2.3: Tribologische Beanspruchung und Verschleißmechanismen
Systemstruktur tribologische Verschleißart Wirkende Verschleiß-
Beanspruchung mechanismen
Festkörper-Festkörper, z.B. Seil- gleiten Gleitverschleiß Abrasion, Ober-
Seilscheibe, Litze-Litze, Draht-Draht rollen, wälzen Roll-/Wälzverschleiß flächenzerrüttung,
(bei Festkörperreibung, Adhäsion, tribo-
Grenzreibung, Mischreibung) oszillieren Schwingungsverschleiß chemische Reaktion
 40

Reibung und Verschleiß hängen von einer Vielzahl an Einflussgrößen ab. Die Reib-
kraft ist eine Funktion des Beanspruchungskollektivs B und der Systemstruktur S
FR= f (B, S). (2.20)
Das gleiche gilt für den Verschleißbetrag W [m³]
W= f (B, S). (2.21)

Ein tribologisches System S setzt sich aus den beteiligten Elementen (Reibkörper und
Schmierstoff), deren Eigenschaften (Werkstoff, Härte, Rauheit etc.) und aus den
Wechselwirkungen zwischen den Elementen zusammen. Das Beanspruchungskollek-
tiv B wird über die Bewegungsart, den Bewegungsablauf, die Normalkraft, die Pres-
sung, die Geschwindigkeit, die Temperatur und die Beanspruchungsdauer beschrie-
ben. Die Reibungszahlen µ hängen von den Reibungsarten und -zuständen ab,
Dubbel 1997.
Gleitreibung Festkörperreibung 0,1-1
Grenzreibung (mit Schmierstoff) 0,1-0,2
Rollreibung (mit Fettschmierung): 0,001-0,005

Mit zunehmender Flächenpressung, höherer Temperatur und abnehmender Gleitge-

schwindigkeit nimmt die Reibungszahl ab.

Im System Seil / Seilscheibe tritt Reibung und Verschleiß an mehreren Stellen auf:
• Zwischen Seil und Seilscheibe
• Im Seil zwischen den Litzen und Drähten
Innere Reibung und Verschleiß sind eine Folge von Draht- und Litzenverschiebungen
im Seil. Sie treten bei der Verformung des Seils, beispielsweise durch Zug, Biegung
und Verdrehung, auf. Die äußere Reibung und der Verschleiß zwischen Seil und Seil-
scheibe sind durch die Pressungsverhältnisse und durch die Kinematik von Seil und
Seilscheibe bestimmt. Neumann 1987 beobachtet ein verstärktes Auftreten von Pas-
sungsrost, der infolge Reibkorrosion auftritt.

Reibung und Verschleiß auf der Rillenflanke bei seitlicher Seilablenkung

Bei Schrägzug tritt zusätzlich eine Bewegung des Seiles auf der Rillenflanke auf. Läuft
das Seil mit der Geschwindigkeit vS auf die Seilscheibe auf, dreht sich die Seilscheibe
mit der Winkelgeschwindigkeit Ω=2vs/D. Infolge der Kinematik von Seil und Seil-
scheibe entsteht in den Berührpunkten von Seil und Seilscheibe auf der Rillenflanke
eine Relativgeschwindigkeit vR, siehe Bild 2.12. Die Relativgeschwindigkeit ist umso
größer, je weiter die Seilquerschnitte in radialer Richtung entfernt vom Rillengrund auf
der Rillenflanke liegen.
 41

vS
vSch
vSch
vS vR vS
vR
vS=vSch
vR=0 vSch Absolutgeschwindig-
keit Seilscheibe
vS Absolutgeschwindig-
keit Seil
vR Relativgeschwindig-
keit des Seiles auf
der Seilscheibe

Z
vS

vSch vSch
vS=vSch vS vR vS vR
X
vR=0

Bild 2.12: Relativgeschwindigkeit vR beim Auflaufen des Seiles auf die Rillenflanke

Entgegen der Relativgeschwindigkeitsrichtung vR bildet sich eine Reibkraft dFR

dFR = µ ⋅ dFN (2.22)
senkrecht zur Normalkraft dFN aus, Bild 2.13.

dM
dFR
dFN
∼γ/2
vR

Bild 2.13: Kräfte und Momente beim Auflaufen des Seils auf die Rillenflanke

Beim Auflaufen des Seils auf die Rillenflanke wirkt die Reibkraft nach außen und ver-
sucht das Seil auf der Flanke zu halten, siehe auch Bild 2.14a. Läuft das Seil dagegen
 42

von der Seilscheibe ab, wirkt die Reibkraft in Richtung Rillengrund und versucht das
Seil im Rillengrund zu halten, vgl. Bild 2.14b. Der Auflaufpunkt auf der Rillenflanke
liegt daher regelmäßig um ∆y höher als der Ablaufpunkt.
a) b)
(Ablaufendes Ablaufendes
Seil) Seil

Auflaufendes ∆y (Auflaufendes
Seil Seil) FR
FR
∆y

Bild 2.14: a) Auflaufen auf die Rillenflanke b) Ablaufen von der Rillenflanke

Die Reibkräfte dFR am Umfang der Seilquerschnitte wirken zusätzlich als Drehmoment
auf das Seil, Bild 2.13
d
dM = dFR ⋅ . (2.23)
2
Der Gleitbewegung des Seils auf der Rillenflanke ist somit eine Rollbewegung über-
lagert. Dies belegen auch die Abdrücke der Berührpunkte des Seils auf der Rillen-
flanke, Bild 2.15.

W
G
W G

Bild 2.15: Gleitbewegung (G) und Wälzbewegung (W) des Seiles auf der Seilscheibe beim
Hinablaufen in den Rillengrund
 43

Bei genauer Betrachtung tritt zwischen Seil und Seilscheibe Wälzreibung auf, d.h.
eine Rollreibung, der eine Gleitkomponente überlagert ist. Das Seil unterliegt an der
Rillenflanke einem Gleit- und Wälzverschleiß, siehe auch Tabelle 2.3. Sobald das Seil
von der Rillenflanke in den Rillentorus gelangt, wirkt am Seilumfang eine
Flächenpressung. Die Relativgeschwindigkeit zwischen Seil und Seilscheibe hat so-
weit abgenommen, dass die Gleitreibung in Haftreibung übergeht. Das Seil führt nur
noch eine Wälzbewegung durch, bis es schließlich seine endgültige Lage im Rillen-
grund erreicht, Bild 2.15.
Die Reibung zwischen Seil und Rillenflanke kann analytisch beschrieben werden.
Neumann 1987 definiert eine Reibarbeit über die Reibleistung nach DIN 50320 und
weist dabei auf die Bedeutung der Flächenpressung für die tribologische Beanspru-
chung hin. Der für die Flächenpressung entscheidende Faktor der Auflagelänge des
Seiles an der Rillenflanke lA wird in seinen Ausführungen jedoch nicht berücksichtigt.
Entgegen der globalen Betrachtungsweise von Neumann ist es sinnvoll die Reib-
beanspruchung einzelner Seilquerschnitte dl auf der Rillenflanke zunächst getrennt zu
betrachten. Für die Bewegung eines Seilquerschnittes i vom Auflaufpunkt in den
Rillengrund ist eine Reibarbeit WR,i aufzubringen. Die Reibarbeit WR,i hängt von der
Länge der Gleitstrecke sR auf der Rillenflanke und dem spezifischen Reibkraftanteil
FR,i des Seilquerschnittes während der Gleitbewegung auf der Rillenflanke ab

WR,i = FR,i ⋅ sR . (2.24)

Der Reibkraftanteil FR,i ergibt sich aus der näherungsweise konstanten längenbe-
zogenen Anpresskraft qN nach Gl. 2.17, die bei Vernachlässigung der Litzenstruktur
des Seils auf den einzelnen Seilquerschnitt wirkt, vgl. Kapitel 2.2.2

F
WR,i = µ ⋅ qN ⋅ sR = µ ⋅ N ⋅ sR . (2.25)
lA
Für das Verschleißverhalten des Seiles ist die spezifische Reibarbeit pro Seilquer-
schnitt WR,i entscheidend. Die Auflagelänge lA hat somit ebenfalls einen entscheiden-
den Einfluss auf die tribologische Beanspruchung. Bei einer größeren Auflagelänge lA
reduziert sich der Normalkraftanteil pro Seilquerschnitt qN. Die spezifische Flächen-
pressung und Reibleistungsdichte sind dadurch vermindert.
Mit zunehmender Einwirkungsdauer, d.h. mit der Anzahl der Biegewechsel N nimmt
die geleistete Reibarbeit WR,i,N für die einzelnen Seilquerschnitte zu
WR,i,N = WR,i ⋅ N = µ ⋅ qN ⋅ sR ⋅ N . (2.26)
Für das gesamte Seil, das N Biegewechsel mit einer konstanten Hublänge h durch-
geführt hat, beträgt die Reibarbeit WR,N
WR,N = µ ⋅ qN ⋅ sR ⋅ N ⋅ h . (2.27)
 44

Der Verschleiß durch Abrieb hängt damit von der Flächenpressung und von der Länge
der Gleitstrecke eines Seilquerschnittes auf der Rillenflanke ab. Die Verschleißstrecke
und die Berührlinie des Seils auf der Rillenflanke sind durch den Auflaufpunkt
bestimmt. Die Position des Auflaufpunktes kann vereinfacht für ein biegeschlaffes Seil
nach Matthias 1966/1 ermittelt werden. Bild 2.16 zeigt die Auflaufpunkte auf der
Rillenflanke für unterschiedliche Schrägzug- und Rillenöffnungswinkel bei einem
Rillenradius von r=0,53d.
20
Abstand des Auflaufpunktes vom Rillengrund DG [mm]

γ=30°
18
6°

16

14 γ=45°
Rillenflanke
12
γ=60°
10 4°
6°
8
4°
6 2°
6°
4 2°
4°
Rillentorus r=0,53d 2°
2

0
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10
Abstand z des Auflaufpunktes von der Rillenmitte [mm]

Bild 2.16: Auflaufpunkte auf der Rillenflanke nach Matthias 1966/1, d=12 mm

Aus den Auflaufpunkten auf der Rillenflanke können die Verschleißstrecken sR ermit-
telt werden. Vernachlässigt man die geringe Gleitstrecke eines Seilquerschnittes in x-
Richtung (Seillängsrichtung), erhält man die Gleitstrecke sR als Strecke zwischen dem
Auflaufpunkt und Übergang zum Rillentorus, siehe Bild 2.17 und Bild 2.18. Dabei wird
aufgrund der Beobachtungen (vgl. Bild 2.15) vereinfacht angenommen, dass das Seil
nach dem Übergang in den Rillentorus nur noch eine Wälzbewegung durchführt.
Die Verschleißstrecke nimmt mit zunehmendem Schrägzugwinkel ϕ exponentiell zu,
Bild 2.17. Der Rillenöffnungswinkel γ hat dagegen einen noch stärkeren Einfluss auf
die Verschleißstrecke. Die Höhe des Auflaufpunkts auf der Rillenflanke und die Ver-
schleißstrecke sR wachsen bei einem kleinen Rillenöffnungswinkel ebenfalls exponen-
tiell an. Neumann erwartet daher eine deutliche größere Seilschädigung bei einem
kleineren Rillenöffnungswinkel.
 45

16
g=30°,
γ=30°,D/d=25
D/d=25
Verschleißstrecke auf der Rillenflanke sR [mm]

14 γ=45°,D/d=25
g=45°, D/d=25
γ=60°, D/d=25
g=60°, D/d=25
12

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Seilablenkwinkel ϕ [°]

Bild 2.17: Einfluss des Rillenöffnungswinkels γ auf die Verschleißstrecke sR bei

verschiedenen Schrägzugwinkeln ϕ, d=12 mm

Der Einfluss des D/d-Verhältnisses fällt dagegen geringer aus, Bild 2.18. Die Ver-
schleißstrecke sR nimmt bei einem kleineren D/d-Verhältnis ab. Bei D/d=12,5 und
einem Schrägzugwinkel von ϕ=2° läuft das Seil nicht mehr auf der Rillenflanke
sondern bereits im Rillentorus auf.

16
g=60°,
γ=60°, D/d=63
Verschleißstrecke auf der Rillenflanke sR [mm]

14 γ=60°, D/d=25
g=60°, D/d=25
γ=60°, D/d=12,5
g=60°, D/d=12,5

12

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Seilablenkwinkel ϕ [°]

Bild 2.18: Einfluss des Durchmesserverhältnisses D/d auf die Verschleißstrecke sR bei
verschiedenen Schrägzugwinkeln ϕ, d=12 mm
 46

Neben der Länge der Verschleißstrecke sR wird der Verschleiß von der längenbezo-
genen Anpresskraft und der Anzahl der Biegewechselzahl beeinflusst. Für längenbe-
zogenen Anpresskraft qN ist der Krümmungsradius entscheidend, siehe Kapitel 2.2.2.
Bei zunehmender Verschleißstrecke sR vergrößert sich stets die Auflagelänge auf der
Rillenflanke lA (vgl. Bild 2.9 und Bild 2.10) und damit auch der Krümmungsradius.
Bei gleich bleibenden Schmierverhältnissen kann angenommen werden, dass der
Verschleißbetrag durch Abrieb mit der Anzahl der Biegewechselzahl N etwa konstant
zunimmt, vgl. Gl. 2.26 und Gl. 2.27. Der tatsächliche Verschleiß kann damit jedoch nur
näherungsweise abgeschätzt werden.
Bild 2.15 zeigt, dass das Seil zwischen Auflaufpunkt und Rillengrund gleichzeitig eine
Wälzbewegung durchführt, ausgelöst durch das Drehmoment an der Rillenflanke.
Neben dem Gleitverschleiß unterliegt das Seil dabei auch einem Wälzverschleiß, der
jedoch im Vergleich zum Gleitverschleiß vernachlässigbar klein ist. Der Gleitver-
schleiß wird jedoch abhängig von Größe der Wälzbewegung reduziert.
Berücksichtigt man zusätzlich die Litzenstruktur des Seiles hängt der Verschleiß von
der Anzahl der Drahtkuppen ab, die bei der Bewegung des Seiles auf der Rillenflanke
zum Eingriff kommen. Dies ist insbesondere von der Schlaglänge und Litzenzahl des
Seiles abhängig, vgl. Tabelle 2.2. Im realen Seiltrieb ist die Reibungszahl µ von den
Schmierverhältnissen, d.h. dem Schmierstoff, der Temperatur und auch vom Schmier-
stoffverlust über die Auflagedauer abhängig. Zudem verändert sich die Lage des Seils
und der Drahtkuppen während über der Aufliegezeit. Selbst wenn der Verschleißbe-
trag bekannt ist, lässt sich damit nicht klären, wie sich der Verschleiß auf die Lebens-
dauer auswirkt. Ab wann ein bestimmter Verschleißbetrag zu einem Drahtbruch führt,
hängt stark von den Spannungsverhältnissen in den Drähten ab. Dazu müssen die
Beanspruchungen berücksichtigt werden, die in starkem Maße von den Draht- und Lit-
zengeometrie und damit von der Seilkonstruktion abhängen.
Die Reibung zwischen Seil und Seilscheibe und die Reibung im Seil zwischen den
Litzen und Drähten führt zu einer Temperaturerhöhung von Seil und Seilscheibe.
Neumann 1987 hat den Temperaturanstieg über der Biegewechselzahl bei verschie-
denen Prüfgeschwindigkeiten gemessen. Die Temperaturerhöhung in Abhängigkeit
verschiedener Schrägzugwinkel wurde dabei nicht betrachtet.
Im Rahmen der durchgeführten Dauerbiegeversuche wurde exemplarisch an einem
Seil berührungslos mit einem Infrarot-Temperaturmessgerät eine deutliche Tempera-
turerhöhung des Seiles an der Seiloberfläche bei großen Schrägzugwinkeln gegen-
über den Versuchen ohne Seilablenkung festgestellt. Bei gleichen Seil- und Scheiben-
parametern und gleicher Prüffrequenz nahm die Beharrungstemperatur bei einem
Schrägzugwinkel von 6° im Vergleich zu einem Biegeversuch ohne Schrägzug von
29°C auf 42°C zu. Infolge der Temperaturerhöhung kommt es zu einem stärkeren
Schmierstoffaustritt, gleichzeitig verändern sich dadurch die Reibbedingungen.
 47

2.2.4. Torsionsbeanspruchung des Seiles

Die Wälzbewegung des Seiles auf der Rillenflanke wird durch ein Drehmoment aus-
gelöst, das infolge der Reibkraft auf das Seil einwirkt, siehe Bild 2.13.
Wirkt ein Drehmoment auf ein Seilstück, dessen Enden nicht fixiert bzw. dessen En-
den zu einem Ring zusammen geschlossen sind, führt das Seil eine Drehung durch.
Ist die freie Drehung des Seiles um seine Längsachse jedoch behindert, wird das Seil
verdrillt. In einem Seiltrieb ist das Seil infolge der Seilzugkraft auf den Seilscheiben
durch eine Flächenpressung im Rillengrund fixiert. Leitet man an der Rillenflanke ein
äußeres Drehmoment ein, wirkt dieses auf das Seil als Torsionsmoment. Das Seil
wird verdrillt. Bei Schrägzug erfahren die Seilstücke, die über die Rillenflanke laufen,
somit eine Torsionsbeanspruchung. Die auf die Rillenflanke auflaufenden Seilquer-
schnitte werden gegenüber den im Rillengrund fixierten Seilquerschnitten verdreht.
Bei der Torsion eines Seiles wird ein Seilstück der Länge l um einen Verdrehwinkel φ
verdreht. Der Verdrehwinkel ω pro Längeneinheit l ist
φ
ω= . (2.28)
l
φ ist im Bogenmaß einzusetzen, l ist die Bezugslänge der Verdrillung. Bei Seilen wird
der Verdrehwinkel ω häufig auf l0=100xd bezogen. Im Gegensatz zu einem Torsions-
stab besitzen Seile aufgrund der Wendelstruktur der Litzen eine Schlagrichtung. In
Abhängigkeit von der Verdrehrichtung muss bei Seilen zwischen einer seilaufdrehen-
den und einer seilzudrehenden Torsion unterschieden werden.
Das Torsionsverhalten eines Seiles ist jedoch nicht nur von der Schlagrichtung, son-
dern vom gesamten Aufbau des Seiles bestimmt. Durch die helixförmige Litzen- und
Drahtstruktur drehen sich Seile beim Aufbringen einer Seilzugkraft auf. In einem fest
eingespannten Seil bildet sich unter Last ein Drehmoment aus. Erste Rechenverfah-
ren zur Bestimmung der Seiltorsion stammen von Gröbl 1930 und Dreher 1933.
Heinrich 1942 und Costello/Sinha 1977 berechnen das Drehmoment eines Seils aus
der Litzengeometrie. In neuerer Zeit wird nicht nur die Drehung unter Last sondern
auch das Seildrehmoment, das sich bei einer Verdrehung ausbildet, untersucht. Erste
Berechnungs- und Versuchsmethoden findet man in Engel 1958 und Engel 1966. Sie
wurden zunächst vorwiegend auf Seile in Seilbahnen angewendet, wo sich Seile unter
dem Einfluss der Höhenspannung verdrehen. Kollros 1974 stellt den Zusammenhang
zwischen Seildrehmoment, Zugkraft und Verdrillung von Seilen her. Feyrer/ Schiffner
1986 erweitern den Berechnungsansatz und ermitteln für unterschiedliche Seilkon-
struktionen Koeffizienten für die Drehmomentberechnung. Anwendung findet die
Drehmomentrechnung z.B. bei Unterberg 1979, der damit den Überschlag einer
Hakenflasche berechnet.
 48

Auf die Torsion eines Seils bei Schrägzug können die Berechnungsansätze ebenfalls
angewendet werden. Wie bereits dargestellt, wirkt bei Schrägzug ein äußeres Dreh-
moment auf das Seil, das durch eine am Umfang des Seils angreifende Reibkraft auf
der Rillenflanke hervorgerufen wird. Die Größe der Verdrehung unter der Einwirkung
eines äußeren Moments M hängt nicht nur von der Bezugslänge l ab, sondern auch
vom inneren Widerstandsmoment des Seils gegenüber einer Verdrehung. In Analogie
zur Torsionstheorie eines Stabes gibt Engel in Engel 1958 und Engel 1966 die Ver-
drehsteifigkeit D* eines Seiles nach Gleichung 2.29 an
M
D* = . (2.29)
ω
Die Verdrehsteifigkeit eines Seils kann aus der Gleichung des Seildrehmoments M
berechnet werden. Das Drehmoment eines um ω verdrehten Seils ist nach Feyrer/
Schiffner 1986

M = c1 ⋅ d ⋅ S + c 2 ⋅ d2 ⋅ S ⋅ ω + c 3 ⋅ G ⋅ d4 ⋅ ω . (2.30)
Beim Aufbringen einer Zugbelastung entsteht bereits im unverdrehten Zustand (ω=0)
ein Seildrehmoment M0, wenn das Seil an beiden Enden fixiert ist. Das Drehmoment
M0 eines unverdrehten Seiles (ω=0) bei einer bestimmten Seilzugkraft S ist
M0 = c1 ⋅ d ⋅ S . (2.31)
Für die Verdrehung eines unverdrehten Seiles um den Winkel ω muss ein Moment ∆M
aufgebracht werden. Die Verdrehsteifigkeit von Seilen ist damit rechnerisch

∆M M − M0 ⎛ S ⎞
D* = = = c 2 ⋅ d2 ⋅ S + c 3 ⋅ G ⋅ d4 = ⎜⎜ c 2 ⋅ + c 3 ⋅ G ⎟⎟ ⋅ d4 . (2.32)
∆ω ω ⎝ d2 ⎠
Die Verdrehsteifigkeit D* ist abhängig von der Seilkonstruktion c1-c3, dem Seildurch-
messer d und von der durchmesserbezogenen Seilzugkraft S/d². Die Parameter c1, c2
und c3 der Drehmomentgleichung sind dabei mit Streuung behaftete Mittelwerte für
Seile gleicher Konstruktion. Für einzelne Seile können die Verdrehsteifigkeiten D*
genauer aus gemessenen Drehmomentkennlinien bestimmt werden.
Die Verdrehung eines Seils führt wie die Biegung zu einer veränderten Seilgeometrie.
Beim Zudrehen eines Seiles vergrößert sich der Schlagwinkel. Die Schlaglänge wird
dabei verringert, die Sperrungen verkleinern sich ebenfalls. Ein starkes Zudrehen des
Seiles kann zu einer Litzenberührung führen. Die Pressungen an den punktförmigen
Berührstellen von Litze und Seileinlage bzw. zwischen benachbarten Litzen werden
dadurch erhöht. Bei einer Seiltorsion führt die Bewegung der Litzen und Drähte zu
Reibung und Verschleiß zwischen den Litzen und Drähten. Bei einer Torsionsbean-
spruchung des Seils verändern sich die Zug-, Biege- und Torsionsbeanspruchungen
der Drähte. Die Drahtbeanspruchungen sind somit ebenfalls von der Verdrehrichtung
abhängig.
 49

Die aus der Wälzbewegung resultierende Seiltorsion ist damit nicht nur von den geo-
metrischen Größen und den Belastungsgrößen abhängig. Sie hängt in großem Maße
von der Verdrehsteifigkeit der Seile ab. Das durch Reibkräfte an der Rillenflanke auf
das Seil eingebrachte Moment wird von der Rillenflankengeometrie und der Seilzug-
kraft beeinflusst und ist weitgehend unabhängig von der Seilkonstruktion.
Die durch die Seiltorsion entstehenden Drahtbeanspruchungen sowie die Reib-, Ver-
schleiß- und Pressungsbeanspruchungen zwischen den Litzen und Drähten können
ebenfalls die Lebensdauer bei Schrägzug beeinflussen. Die Auswirkungen auf die
Lebensdauer sind dabei von der Richtung des Drehmoments und der Schlagrichtung
des Seiles abhängig.

Mit Hilfe des folgenden Modells kann die Seilverdrehung anschaulich erklärt werden.
Das Seil wird dazu in einzelne Seilquerschnitte zerlegt, die über Drehfedern, die die
Verdrehsteifigkeit des Seiles repräsentieren, verbunden sind, Bild 2.19. Die Seilenden
können entweder fest eingespannt oder frei drehbar sein.

Bild 2.19: Seilmodell zur Erläuterung der Seildrehung und -verdrehung

Läuft ein Seilquerschnitt über die rechte Rillenflanke in den Rillengrund, Bild 2.20,
wirkt auf ihn ein äußeres Drehmoment M. Je nach Widerstandsmoment (Verdrehstei-
figkeit) des Seiles wird der Seilquerschnitt durch das eingeleitete Drehmoment zu dem
Seilquerschnitt, der bereits im Rillengrund liegt und dort infolge der Flächenpressung
in seiner Lage fixiert ist, um den Winkel ωA=φ/lA verdreht. Bei einem rechtsgeschlage-
nen Seil werden die Seilquerschnitte beim Übergang von der Rillenflanke in den
Rillengrund aufgedreht, vgl. Bild 2.20. Wenn das Ende der freien Seilstrecke fixiert ist,
wird das Seil auf der freien Seilstrecke ebenfalls verdreht, die Seilquerschnitte werden
dabei um den längenbezogenen Winkel ωL=φ/L zugedreht. Bei einem linksgeschla-
genen Seil hat das Drehmoment M bei gleicher Seilablenkrichtung eine umgekehrte
Wirkung auf das Seil. Auf der Rillenflanke würde ein linksgeschlagenes Seil zugedreht
und auf der freien Seilstrecke aufgedreht.
 50

M Drehmoment
φ Drehwinkel
freie Seil- L Länge der freien
länge Seilstrecke zugedrehtes
lA Auflagelänge auf Seilstück
φ Seil der Rillenflanke L
Rillenflanke M
zugedreht

Seil
Rillengrund aufgedrehtes
aufgedreht
M lA Seilstück

Bild 2.20: Drehwinkel der Seilquerschnitte beim Auflaufen auf die Seilscheibe

Anschließend durchlaufen die verdrehten Seilquerschnitte eine Biegebeanspruchung

auf der Seilscheibe. Auf der gegenüberliegenden Rillenflanke werden die aufgedreh-
ten Seilquerschnitte infolge des Drehmoments M beim Ablaufen von der Rillenflanke
um den gleichen Winkel ωA=φ/lA zugedreht, Bild 2.21, so dass die im Rillengrund zu-
einander verdrehten Seilquerschnitte wieder ihre unverdrehte Lage zueinander ein-
nehmen.

Auflaufen Ablaufen
Pos. 2
-ϕ

Bild 2.21: Drehrichtung des Seiles beim Auf- und Ablaufen auf die rechte Rillenflanke

Für rechtsgeschlagene Seile, die auf der linken bzw. rechten Rillenflanke auf- und ab-
laufen, sind in Bild 2.21 die Richtung der Drehmomenteinwirkung und die hierdurch
hervorgerufenen Drehungen des Seiles auf der Seilscheibe dargestellt.
a) b) a) b)

Pos. 1 Pos. 2
Bild 2.22: Drehrichtung des Seils beim Auflaufen (b) und Ablaufen (a) von der Rillenflanke
(vgl. EN 12385-3)
 51

Die Verdrehung eines Seilstückes findet somit entlang der Auflagelänge auf der Ril-
lenflanke lA statt, die sich vom Auflaufpunkt des Seiles auf der Rillenflanke bis zum
Auflaufpunkt des Seiles im Rillengrund erstreckt. Für die folgenden Betrachtungen
wird vereinfacht angenommen, dass das Drehmoment dM, das an den einzelnen Seil-
querschnitten durch die Reibkraft dFR erzeugt wird, jeweils konstant ist bzw. dass das
gesamte Drehmoment M, das entlang der Berührlinie wirkt, im Auflaufpunkt auf der
Rillenflanke angreift.
Auflagelänge lA
φ
φ1
l1

φ2

lA l2
1* 3 2 1
l3 l2 l1 φ3
Auflagepunkt auf
der Rillenflanke
l3

Bild 2.23: Verdrehung der Seilquerschnitte auf der Rillenflanke

Während eines Hubes der Länge lA wird der Seilquerschnitt 1 in Bezug auf den Seil-
querschnitt 1* um den Drehwinkel ωA=φ/lA verdreht. Die Seilquerschnitte 1, 2, 3 sind
damit zueinander ebenfalls um φ1/l1=φ2/l2=φ3/l3=φ/lA=ωA=konstant verdreht.
Das Drehmoment, das auf den Seilquerschnitt 1 über die gesamte Auflagelänge lA
wirkt ist
d
M = µ ⋅ qN ⋅ l A ⋅ . (2.33)
2

Für die freie Seilstrecke gilt entweder φL=konstant oder ωL=konstant, siehe Bild 2.23.
Kann sich das Seil am Ende der freien Seilstrecke frei drehen oder wirkt dort ein
gleichgroßes und gleichgerichtetes Drehmoment, ist der Drehwinkel φL über der freien
Seillänge konstant, siehe Bild 2.23a). Ist das Seil am Ende der freien Seilstrecke fixiert
oder wirkt dort ein unterschiedliches bzw. entgegengerichtetes Drehmoment, Bild
2.23b), wird das Seil auf der freien Strecke verdreht. Über der Seilstrecke ist dann
entsprechend ωL=konstant.
 52

a) freies Seilende b) Seilende fixiert

freie Seil-
strecke L φL=konstant ωL=konstant

Verdrilllänge
auf der Rillen- ωA=konstant ωA=konstant
flanke lA
Bild 2.24: Drehung und Verdrehung des Seiles auf der freien Länge
a) φL = konstant, b) ωL = konstant

Die Verdrehsteifigkeit D* der Seile ist maßgebend dafür um welchen Betrag sich das
Seilstück verdreht. Wenn die freie Seilstrecke am Ende fixiert ist, gilt
⎛ dφ dφ ⎞
M = D * ⋅ω = D * ⋅(ωA + ωL ) = D * ⋅⎜ + ⎟. (2.34)
⎝ dl L ⎠
Kann sich das Seilende frei drehen, ist ωL=dφ/L=0.

Aus Gl. 2.33 und 2.32 folgt für das Drehmoment M

d ⎛ d φ dφ ⎞
M = µ ⋅ qN ⋅ l A ⋅ = D * ⋅⎜ + ⎟. (2.35)
2 ⎝ dl L ⎠
Die Verdrehsteifigkeit D* kann mit Gl. 2.32 als Mittelwert bestimmter Seilkonstruk-
tionen oder genauer aus Drehmomentmessungen für das jeweilige Seil bestimmt
werden.

2.3. Drehung des Seiles auf der freien Länge

Unter dem Einfluss einer Seilzugkraft drehen sich Seile aufgrund ihrer Litzenstruktur
auf. Bei ständigen Laständerungen und Hublängenänderungen, z.B. bei Kranseilen
(Baukrane, Teleskopkrane) kann dies insbesondere bei mehrfach eingescherten Sei-
len dazu führen, dass in den Seiltrieb ein Drall eingebracht wird, der zum Ausfall der
Seile führt, Verreet 2000. Da die Seile auf der Seilscheibe im Rillengrund fixiert sind,
kann der bei drehungsfreien Seilen eingesetzte Drallfänger am Ende des Seiltriebs,
die Verdrehung des Seiles über die Seilscheiben hinweg nicht vollständig neutrali-
sieren. Bei Schachtförderanlagen mit langen Hubhöhen entsteht eine Seildrehung
bereits durch das wechselnde Eigengewicht der Seile, Engel 1958.
 53

Die Gefahr der Seilschädigung durch Verdrehung wird bei Schrägzug zusätzlich ver-
stärkt. Bild 2.15 zeigt, dass Seilquerschnitte, die auf die Rillenflanke auflaufen in den
Rillengrund hinabgleiten und -wälzen. Neumann 1987, Verreet 1999 und die EN
12385-3 beschreiben ebenfalls, dass sich Seile bei einer seitlichen Seilablenkung auf
der Rillenflanke abwälzen. Infolge der Wälzbewegung an der Rillenflanke drehen sich
seitlich abgelenkte Seile, die unter einer Seilzugkraft S auf die Seilscheibe auflaufen,
auf der freien Seilstrecke.
In der DIN 15020 wird empfohlen bei einer seitlichen Ablenkung von Seilen rechts-
geschlagene Seile mit linksgängiger Einscherung zu verwenden und umgekehrt links-
geschlagene Seile mit rechtsgängiger Einscherung zu verwenden, siehe Bild 2.25. Die
Empfehlung der DIN 15020 bezieht sich dabei nicht auf die Schädigung des Seiles
beim Überrollen der Seilscheibe, sondern ist aus der Drehrichtung des Seiles auf der
freien Seilstrecke abgeleitet. Ein Aufdrehen des Seilstranges auf der freien Länge soll
damit vermieden werden.

Bild 2.25: Empfohlene Einscherung von rechts- und linksgeschlagenen Seilen bei Scheiben
und Trommeln im Seiltrieb (vgl. Feyrer 2000)

Neumann 1987 beobachtet bei seinen Versuchen mit seitlicher Ablenkung eine Seil-
drehung auf der freien Länge um bis zu 270°. Daraus folgert er, dass die Seile neben
einer Gleitbewegung auch eine Wälzbewegung durchführen. Heepen 1995 führt bei
seinen Schrägzugversuchen mit dynamischen Lasten Drehwinkelmessungen durch.
Er unterscheidet dabei zwischen einem Drehwinkel, der bei der Vorwärtsbewegung
der Seile ansteigt und bei der Rückwärtsbewegung der Seile abnimmt und einem
ständig wachsenden Drehwinkel, der zum Ende der Lebensdauer verstärkt zunimmt.
Heepen beschreibt jedoch weder die Ursache noch die Folgen der Drehung.
Die Seildrehung auf der freien Seilstrecke kann jedoch eindeutig aus den Betrach-
tungen in Kapitel 2.2.4 abgeleitet werden. Dort wurde gezeigt, dass die Seile auf der
Rillenflanke beim Übergang in den Rillengrund verdreht werden. Die Verdrehung des
Seiles auf der Rillenflanke ist somit eine Folge der Wälzbewegung, die durch das
Drehmoment M hervorgerufen wird. Die Auswirkungen, die sich daraus für das Seil
auf der freien Seillänge ergeben, sind ebenfalls in Bild 2.24 dargestellt. Ob ein Seil auf
der freien Seilstrecke lediglich gedreht wird oder ob es auf der freien Seillänge auch
 54

verdreht wird, was zu einer Schädigung führen kann, hängt von der Befestigung des
Seiles am Ende der freien Seilstrecke bzw. von dem dort eingeleiteten Moment ab.
Mit den Erkenntnissen aus Kapitel 2.2.4 können die beobachteten Seildrehungen auf
der freien Länge erklärt werden. Bei der Analyse eines Seiltriebes ist dabei zunächst
grundsätzlich zu klären, ob die Drehung eines Seilquerschnittes, die über der Hub-
länge beobachtet wird, eine Drehung des Seiles oder eine Verdrehung des Seiles auf
der freien Länge bedeutet. Mit den Gleichungen aus Kapitel 2.2.4 können die
Drehungen überschlägig quantifiziert werden. Die Drehung des Seiles auf der freien
Länge ist einerseits von der Geometrie und den Belastungen im Seiltrieb (z.B. vom
Schrägzugwinkel ϕ, dem Rillenöffnungswinkel γ, der freien Länge L, der Hublänge h
und der Seilzugkraft S) abhängig. Zum anderen wird sie wesentlich von der jeweiligen
seilspezifischen Verdrehsteifigkeit D* der Seilkonstruktion beeinflusst.

2.4. Auflaufpunkt des Seiles auf der Rillenflanke und im Rillengrund unter
Berücksichtigung der Biegesteifigkeit
Matthias 1966/1 liefert einen geometrischen Ansatz zur Berechnung der Lage des
Auflaufpunktes auf der Rillenflanke. Dabei nimmt er vereinfachend ein biegeschlaffes
Seil an. Seile haben jedoch eine Biegesteifigkeit, die die Verformung beeinflusst, vgl.
Isaachsen 1907, Schmidt 1965, Schraft 1997 etc. Die Position des Auflaufpunktes
ist daher nicht nur von geometrischen Parametern, sondern auch von seilspezifischen
Parametern, wie der Biegesteifigkeit abhängig. Petkow 1968 erweitert die Berech-
nungen von Matthias unter Einbeziehung der Biegesteifigkeit des Seils in der Ablenk-
ebene. Sowohl Petkow als auch Matthias nehmen jedoch vereinfacht an, dass die
Seilachse bei x=0 aus der Rille abläuft und in Ablenkrichtung bei einem konstanten y-
Wert liegt, vgl. Bild 2.4.
Seile, die ohne seitliche Ablenkung um Seilscheiben gebogen werden, laufen auf-
grund ihrer Biegesteifigkeit bereits bei x<0 aus dem Rillengrund ab- bzw. auf. Experi-
mentell wurde der Auflaufwinkel des Seilkontaktes von Schmidt 1965 und der Auflauf-
winkel der Anpresskraftspitze von Häberle 1995 nachgewiesen und eingehend ge-
messen. Bei einer Vermessung der Abdrücke der Berührpunkte und Berührlinie eines
Seiles auf der Seilscheibe (vgl. Bild 2.15) hat sich gezeigt, dass biegesteife Seile, die
unter Schrägzug über eine Seilscheibe laufen, ebenfalls bereits bei x<0 aus dem Ril-
lengrund ablaufen, Bild 2.26. Bei der wirklichkeitsnahen Berechnung der Auflauf-
punkte auf der Rillenflanke und des ersten Berührpunktes im Rillengrund sollte die
Krümmung eines biegesteifen Seiles um die y-Achse (d.h. in xz-Ebene) und um die z-
Achse (d.h. in der xy-Ebene=Scheibenebene) berücksichtigt werden.
Die Krümmung des Seiles in der xy-Ebene bei der Biegung um eine Seilscheibe ohne
Schrägzug kann vereinfacht über die Ablenkung eines biegesteifen Drahtes nach
Häberle 1995 berechnet werden. Auch bei Schrägzug wirkt beim Auftreffen auf die
 55

Seilscheibe eine radiale Auflagekraft A2. Diese bewirkt ein Biegemoment, gegen das
das Seil ein Gegenmoment durch die Biegesteifigkeit aufbringt.
y

ψG ξ1 S
d

η1
ψG
x
DG

Bild 2.26: Ablauf eines zugbelasteten, biegesteifen Seils von einer Seilscheibe

Bei der Berechnung des Auflaufpunktes auf der Rillenflanke wird vereinfacht ange-
nommen, dass die radiale Auflagekraft A2 bei Schrägzug in dem Punkt wirkt, an dem
das Seil den Rillengrund verlässt. Auf einen Seilquerschnitt wirkt dort eine maximale
Auflagekraft dA2,max Wie bei allen Berechnungen wird das Seil als Zylinder ohne Lit-
zen- und Drahtstruktur angenommen.
Zur Berechnung der Krümmung des Seiles in Seilscheibenebene wird regelmäßig die
von Isaachsen 1907 beschriebene Methodik (Berechnung der freien Krümmung von
Seilbahnseilen) angewendet. Mit der Differentialgleichung

E ⋅ I ⋅ η1' ' = S ⋅ η1 (2.36)

kann die Krümmungslinie der Seilachse η1 = f (ξ1 ) beschrieben werden. Das all-
gemeine Integral der Differentialgleichung ist nach Bronstein/Semendjajew

S
η1 = c 1e w ⋅ ξ1 + c 2 e − w ⋅ ξ1 mit w = . (2.37)
E ⋅I
Beim Ablauf des Seiles aus dem Rillengrund Seilscheibe gelten die Bedingungen,
Bild 2.26
η1(ξ1 = ∞ ) = 0 , (2.38)
1 2 DG + d
η1′′(ξ1 = 0) ≈ = mit D = . (2.39)
ρ xy,G D 2
 56

Der Krümmungsradius der Seilachse ρxy,G sei im Ablaufpunkt der Rillengrunds gleich
groß wie der Radius der Seilscheibe zuzüglich des halben Seildurchmessers. Aus den
beiden Bedingungen folgt
D
c1 =0 und c 2 = . (2.40)
2 ⋅ w2
Die Biegelinie der Seilachse ist damit
2
η1 = 2 e − w ⋅ξ1 . (2.41)
w ⋅D
Den Auflaufwinkel ψG für den Ablaufpunkt der Seilachse im Rillengrund erhält man mit
η1′ (ζ1 = 0) = tan ψ G , (2.42)

2
bzw. ψ G = arctan( ). (2.43)
w ⋅D
Im x-y-Achsensystem, siehe Bild 2.26, ist die Biegelinie damit
D 2 ⎛ − w ( x + D ⋅sin ψ G ) ⎞
y= ⋅ cos ψ G + 2 ⎜1 − e 2
⎟. (2.44)
2 w ⋅D ⎝ ⎠
Sobald die Seilachse die Stelle xG
D
x G = − ⋅ cos ψ G (2.45)
2
erreicht, verlässt das Seil den Rillengrund. Nach Verlassen des Rillengrundes bewegt
sich das Seil zunächst entlang eines torusförmigen Rillenbereichs und anschließend
entlang der kegelförmigen Rillenflanke. Die torusförmige Rille wird bei der Berechnung
vernachlässigt. Der Ablauf des Seils erfolgt vollständig entlang eines Kegels, der
durch die Seilachse verläuft. Die Kegelgleichung für diesen Fall ist
2
⎛ D γ⎞ ⎛γ⎞
x 2 + y 2 = ⎜ z + ⋅ tan ⎟ ⋅ cot 2 ⎜ ⎟ . (2.46)
⎝ 2 2⎠ ⎝ 2⎠
Beim Ablauf aus dem Rillengrund wird das Seil in der xz-Ebene um die Kegelflanke
gebogen. Zur Berechnung der Seilachsenkrümmung in der xz-Ebene wird der Kegel
entlang einer Fläche durch die Biegelinie des Seiles y(x) geschnitten.
Durch Einsetzen der Gl. 2.44 in Gl. 2.46 erhält man den Verlauf der Seilachse entlang
des Kegelmantels in xz-Projektion, z = f(x), siehe auch Bild 2.27,

⎡ ⎛D − w ( x + D2 sin ψ G ) ⎞ ⎤
2
γ D γ
2 2
⎢ x + ⎜ cos ψG + 2 (1 − e
z= ) ⎟ ⎥ tan − tan (2.47)
⎢⎣ ⎝2 w D ⎠ ⎥⎦ 2 2 2

wobei xG < x < xA.

 57

z η2

S
ξ2

x
xG xA
Bild 2.27: Seitliche Ablenkung eines biegesteifen Seiles an der Rillenflanke

Der seitliche Ablenkwinkel δ der Seilachse im Auflaufpunkt auf der Rillenflanke in xz-
Projektion kann aus der Steigung der Seilachse bzw. des Seilquerschnitts an einer
Stelle xA
dz
tan δ = (2.48)
dx x=A

berechnet werden. Nach Matthias 1966/1, der die Biegesteifigkeit des Seils vernach-
lässigt, entspricht der seitliche Ablenkwinkel im Auflaufpunkt auf der Rillenflanke δ
dem Schrägzugwinkel ϕ.
Beim seitlichen Auftreffen auf die Rillenflanke wirkt, wie beim Auftreffen des Seils im
Rillengrund, eine Auflagekraft A1, die ebenfalls zu einer Krümmung des biegesteifen
Seiles führt, vgl. Petkow 1968. Die Differentialgleichung der Biegelinie η2 = f (ξ 2 ) und
ihr allgemeines Integral ist nach Bronstein/Semendjajew wiederum
E ⋅ I ⋅ η′2′ = S ⋅ η2 , (2.49)

S
η2 = c 3e w ⋅ξ 2 + c 4e − w ⋅ξ 2 mit w = . (2.50)
E ⋅I
Für den Fall der seitlichen Seilablenkung nach Verlassen der Rillenflanke gelten
folgende Bedingungen
η2 (ξ 2 = ∞ ) = 0 ⇒ c3 = 0, (2.51)
1 1
η′2′ (ξ2 = 0) ≈ ⇒ c4 = . (2.52)
ρ xz,A w 2 ⋅ ρ xz,A

Wobei ρxz,A der Krümmungsradius der Seilachse im Auflaufpunkt xA auf der Rillen-
flanke ist.
Der Krümmungsradius ρ ist allgemein definiert als
3
(1 + f ′) 2
ρ= . (2.53)
f ′′
Mit f=z(xA) aus Gl. 2.47 erhält man den Krümmungsradius ρxz,A im Auflaufpunkt xA. Die
Biegelinie η2 = f (ξ 2 ) der Seilachse ist damit
 58

1
η2 = e− w ⋅ξ 2 . (2.54)
2
w ⋅ ρ xz,A

Der Schrägzugwinkel ϕ ist nach Petkow 1968

ϕ = arctan δ − arctan α . (2.55)
Darin ist tanα die Steigung der Biegelinie η2 im Punkt xA, d.h. bei ξ2=0
dη2 1
tan α = ξ = 0 =− . (2.56)
dξ 2 2 w ⋅ ρ xz,A
Für jede Seilachsenposition kann die Lage des Auflaufpunktes auf der Rillenflanke mit
dem Berechnungsansatz von Matthias 1966/1 (Schnittpunkt von Kegel und Zylinder)
ermittelt werden. Dabei wird für jeden Seilachsenpunkt ein Ersatzkoordinatensystem
gebildet, in dem die Berechnungsbedingungen nach Matthias gelten. Die in den Er-
satzkoordinatensystemen berechneten Auflaufpunkte werden anschließend in das
globale Seilscheiben-Koordinatensystem (x-y-z) zurück transformiert.

Krümmungsradien
Den Krümmungsradius ρxy um die Seilscheibe in xy-Ebene erhält man für x>xG aus Gl.
2.53 mit f=-y(x) (Gl. 2.44). Bild 2.28 zeigt den Verlauf des Krümmungsradius für die
im Diagramm eingetragene Scheibengeometrie am Beispiel eines Seiles Warrington
Seale SES + 6x36 mit einer konstanten Biegesteifigkeit von E⋅I=1473 kN⋅mm².

2000

1750

1500 Bsp:
WS SES+6x36
E⋅I=1473 kN mm²
1250
ρxy [mm]

d=12 mm
D/d=25
1000 S=30 kN
γ=60°
750

500

250

xG 0 10 20 30 x [mm] 40
Bild 2.28: Krümmungsradius ρxy der Seilachse in Seilscheibenebene xy
 59

Der Krümmungsradius ρxz der Seilachse um die y-Achse, vgl. Bild 2.29, kann für den
Bereich der Seilscheibe xG<x<xA aus Gleichung 2.53 mit f=z(x) (siehe Gl. 2.47) er-
mittelt werden.
x

ρ ∞ (x>xA)

xA ρA (x=xA)

z ρ00 (x=0)

xG ρG ∞ (x=xG)

Bild 2.29: Krümmung der Seilachse auf der Seilscheibe

Der Krümmungsradius der Seilachse außerhalb der Seilscheibe, d.h. für x>xA wird mit
f=η2(ξ2) (Gl. 2.54) berechnet. Bild 2.30 zeigt den Verlauf des Krümmungsradius für die
im Diagramm eingetragene Scheibengeometrie am Beispiel eines Seiles Warrington
Seale SES + 6x36 mit einer konstanten Biegesteifigkeit von E⋅I=1473 kN⋅mm².

2000
Bsp:
WS SES+6x36
1750
E⋅I=1473 kN mm²
d=12 mm
1500 D/d=25
ρxz [mm]

S=30 kN
1250 ϕ=6°
γ=60°
1000

750

500
xA Auflaufpunkt des Seils
250 auf der Rillenflanke
xG Auflaufpunkt des Seils
im Rillengrund
xA
xG 0 10 20 30 x [mm] 40
Bild 2.30: Krümmungsradius ρxz der Seilachse in der xz-Ebene
 60

Der Krümmungsradius der Seilachse nach Petkow 1968 (bzw. nach Matthias 1966/1
für x<xA) ist gestrichelt dargestellt. Bei x=xA, im Übergangspunkt von der freien zur
erzwungenen Krümmung auf der Seilscheibe, ist der Krümmungsradius aufgrund der
gewählten Anschlussbedingung stetig. Im Punkt x=xG=0 (Seil erreicht den Rillengrund)
ist der Krümmungsradius dagegen endlich und steigt für x<0 sprunghaft auf unendlich
an. Nach dem hier vorgestellten Berechnungsansatz ist der Krümmungsradius dage-
gen bei x=xA und bei x=xG<0 stetig. Die Berechnungen gelten für Keilrillen, der Torus-
bereich der Rundrille wird vernachlässigt.
Petkow berechnet für die Stelle x=0 einen Schrägzugwinkel ϕ0, bei dem bedingt durch
die Biegesteifigkeit der Seile, zwischen Seil und Seilscheibe keine Relativbewegung
auftritt, siehe Bild 2.31b. Nach Petkow laufen die Seile mit Schrägzugwinkel ϕ<ϕ0
stets bei x=0 auf, somit auch ohne Schrägzug. Da biegesteife Seile ohne Schrägzug
jedoch bekanntermaßen bei xG<0 auf die Scheibe auflaufen, führt die Berechnungs-
methode nach Petkow hier zu einem Widerspruch. Berücksichtigt man dagegen, wie
hier nun vorgestellt, zusätzlich die Biegesteifigkeit bei der Krümmung des Seiles um
die Scheibe, dann läuft das Seil bei einem Schrägzugwinkel ϕ gegen Null erst in dem
nach Häberle 1995 berechneten Punkt xG<0 im Rillengrund auf, siehe Bild 2.31a.

a) b)
ϕ,δ [°] ϕ,δ [°]
8 8
ϕ ϕ
7 δ 7 δ
6 6
5 5
Bsp: Bsp:
4 WS SES+6x36 4 WS SES+6x36
3 ∆xA E⋅I=1473 kN mm² 3 E⋅I=1473 kN mm²
d=12 mm d=12 mm
2 D/d=25 2 D/d=25
1 S=30 kN 1 ϕ0 S=30 kN
γ=60° γ=60°

xG 10 20 30 40 10 20 30 40
xA [mm] xA [mm]
Bild 2.31: Schrägzugwinkel ϕ und Ablenkwinkel δ bei beliebigen Auflaufpunkten xA
a) neuer Berechnungsansatz, b) nach Petkow 1968

Im Gegensatz zu den Berechnungsmethoden von Matthias und Petkow kann mit Hilfe
des vorgestellten Berechnungsansatzes auch für Schrägzug rechnerisch nachgewie-
sen werden, dass ein biegesteifes Seil bei x<0 im Rillengrund aufläuft.
 61

2.5. Änderung der Seilbiegesteifigkeit durch Schrägzug

Schraft 1997 hat aus dem Seilzugkraftverlust ∆S beim Lauf über Seilscheiben die
Biegesteifigkeit E⋅I verschiedener Seilkonstruktionen ermittelt
E ⋅I (E ⋅ I)0 (E ⋅ I)R
4
= 4
+ . (2.57)
d d d4
Darin ist (E⋅I)0/d4 die durchmesserbezogene elastische Seilbiegesteifigkeit bei Ver-
nachlässigung des Schlagwinkeleinflusses und (E⋅I)R/d4 die zusätzliche Biegesteifig-
keit aus der inneren Reibung des Seiles und der Lagerreibung der Seilscheibe.
Die Kapitel 2.2.3 wurde bereits aufgezeigt, dass bei Schrägzug zusätzlich eine äußere
Reibung zwischen Seil und Rillenflanke auftritt. Durch die Biegung, Pressung und
Torsion des Seiles an der Rillenflanke wird bei der seitlichen Ablenkung auch die
innere Reibung an den Draht- und Litzenberührstellen erhöht. Das Ausmaß der bei
Schrägzug auftretenden zusätzlichen Reibung auf der Rillenflanke zeigt die Tempe-
raturerhöhung des Seils, die in den Versuchen gemessen wurde, siehe Seite 46.

2.6. Drahtbruchentstehung und -wachstum

Laufende Seile, aber auch zugschwellbeanspruchte Seile sind nicht dauerfest. Für die
Werkstoffermüdung sind die schwellend auftretenden Spannungsanteile maßgebend.
Durch die schwellende Belastung des Seiles bei der Biegung um die Seilscheibe ver-
sagen die Drähte nach einer gewissen Biegewechselzahl durch Dauerbrüche, Benoit
1915, Woernle 1929. Der schwingungsbedingte Anriss des Drahtes beginnt an
Stellen mit lokalen Spannungsspitzen, beispielsweise an Kontaktstellen oder Kerben.
Die Spannungen in den Drahtquerschnitten ergeben sich aus der Belastung (z.B. aus
Zug- und Biegebelastung). Zusätzliche lokale Spannungseinflüsse können aus der
Schädigung der Drahtoberfläche bei der Herstellung oder Anwendung resultieren.
Berührstellen von Litzen und Drähten sowie Verschleißstellen beim Kontakt mit der
Seilscheibe (bei Schrägzug z.B. der Verschleiß der Außendrähte) verändern ebenfalls
die lokalen Spannungsverhältnisse im Seil. Der Bruch eines Drahtes führt zu einem
Spannungsanstieg in den umgebenden Drähten. Dieser Spannungsanstieg ist auf
eine bestimmte Länge begrenzt, da die gebrochenen Drähte nach einer gewissen
Länge wieder im Seilverband mittragen. Durch das Anwachsen der Drahtbrüche über
der Belastungsdauer verliert das Seil zunehmend an Tragfähigkeit. Dies führt schließ-
lich zum Bruch des Seiles. Somit haben neben der Rissentstehung in den einzelnen
Drähten auch das Anwachsen der Drahtbrüche mit den Belastungszyklen und die
Drahtbruchverteilung in einzelnen Litzen über die Länge des Seiles einen wesent-
lichen Einfluss auf die Seillebensdauer. Durch die Komplexität des Seiles und die
Vielzahl der Parameter, die sich wechselseitig bedingen, ist eine Berechnung der
Schädigungsvorgänge nur als stochastischer Prozess möglich, vgl. Ren 1996.
Im Zusammenhang mit der Lebensdauer von Seilen und der zunehmenden Schädi-
gung des Seils wird stets auch die Drahtbruchentwicklung und -verteilung untersucht.
 62

Für die Biegung um eine Seilscheibe stellt Müller 1957 in Dauerbiegeversuchen unter
gleichen Bedingungen ein exponentielles Anwachsen der Drahtbruchzahl bis zum
Bruch des Seiles fest. Mit zunehmender Seilzugspannung, d.h. Seilzugkraft, verläuft
der Anstieg der Drahtbruchzahlen steiler, es werden geringere Drahtbruchzahlen bis
zum Bruch der ersten Litze erreicht. Die Erkenntnisse werden durch Feyrer bestätigt,
der in zahlreichen Untersuchungen verschiedene Seilkonstruktionen und Einfluss-
parameter, z.B. das D/d-Verhältnis, untersucht hat. Nach einer zunächst draht-
bruchfreien Laufzeit wachsen die äußerlich sichtbaren Drahtbrüche rasch exponentiell
an. Bei einem großen D/d-Verhältnis beginnt die Drahtbruchentwicklung sehr früh, oft
bereits nach 10% bis 20% der später erreichten Bruchbiegewechselzahl. Dabei
streuen die Drahtbruchzahlen in einzelnen Versuchen, insbesondere bei kurzer Biege-
länge stark. Bei großen Biegelängen lässt sich die Verteilung der Außendrahtbrüche
auf kurzen Seilstücken mit Hilfe von statistischen Verteilungen (z.B. Weibull-, Poisson-
oder Geburtsverteilung) gut beschreiben, vgl. Gräbner/Schmidt 1979, Feyrer 1983/1,
Jahne 1992, Ren 1996. Die Gesamtzahl der äußeren und der inneren Drahtbrüche,
erfasst durch magnetische Seilprüfung, wurde bisher nur von Jahne 1992 untersucht.
In den zahlreichen Untersuchungen zur Drahtbruchentwicklung hat sich stets gezeigt,
dass die Anzahl der äußerlich sichtbaren Drahtbrüche eine große Streuung aufweist
und nur bei bestimmten Seilen (i.d.R. Kreuzschlagseile die über Stahlscheiben laufen)
die Ablegereife ausreichend sicher anzeigt. Bei anderen Seilen und beim Einsatz von
Kunststoffscheiben muss die Ablegereife durch magnetische Seilprüfung festgestellt
werden.

2.6.1. Ablegekriterium Drahtbruchzahl

Das zuverlässige und rechtzeitige Erkennen eines bevorstehenden Ausfalls ist bei
allen Sicherheitsbauteilen, die Verschleiß ausgesetzt und damit nicht dauerfest sind,
ein notwendiges Kriterium. Die Anwendbarkeit verschiedener Ablegekriterien, insbe-
sondere die Drahtbruchanzahl, ist im Laufe von zahlreichen Untersuchungen für ver-
schiedene Seilanwendungen (z.B. für die Zug- und Biegebelastung) und die dafür ein-
gesetzten Seilkonstruktionen untersucht worden. Gleichschlagseile, verschlossene
Seile und Seile, die über kunststoffgefütterte Seilscheiben laufen, müssen beispiels-
weise magnetisch (d.h. magnetinduktiv oder mit Hallsensoren) überwacht werden, da
bei diesen Seilen die Drahtbrüche überwiegend im Seilinneren entstehen. Bei Kreuz-
schlagseilen, die ohne Schrägzug über Scheiben aus Stahl oder Grauguss laufen,
treten die Drahtbrüche dagegen größtenteils an der Seiloberfläche auf der Lauffläche
des Seiles über die Scheibe auf.
Auf Basis dieser Erkenntnisse sind in den verschiedenen Bereichen der Fördertechnik
für das sicherheitsrelevante Bauteil Seil unterschiedliche Überwachungsvorschriften
und Ablegekriterien entstanden. Bei einer Gefährdung von Personen durch schwe-
bende Lasten bei Kranen und Hebezeugen werden die äußerlich sichtbaren Draht-
brüche ermittelt. In der Personenfördertechnik wird eine höhere Sicherheit verlangt.
 63

Bei Aufzügen wird eine Gefährdung der Fahrgäste durch Redundanz, d.h. durch den
Einsatz paralleler Seile (vgl. Bild 1.1c) und durch eine regelmäßige Überwachung der
äußerlich sichtbaren Drahtbrüche gewährleistet. Im Bereich Seilbahnen (vgl. Bild
1.1d), wo überwiegend Gleichschlagseile und kunststoffgefütterte Seilscheiben einge-
setzt werden, werden die inneren und äußeren Drahtbrüche durch eine regelmäßige
magnetische Seilprüfung erfasst.
Für Krane und Hebezeuge ist das Ablegekriterium „äußerlich sichtbare Drahtbruch-
zahl“ in DIN 15020 bzw. ISO 4309 festgelegt. Die maximal zulässigen Drahtbruch-
zahlen der DIN 15020 basieren auf den experimentellen Untersuchungen von Müller
1957. Je nach Seilkonstruktion und Triebwerkgruppe, die die Schwere und Dauer der
Seilbelastung berücksichtigt, sind maximal zulässige Drahtbruchzahlen auf den
Bezugslängen l=30d und l=6d festgelegt. In den häufigsten Fällen sind die auf der
Bezugslänge l=30d aufgetretenen Drahtbrüche ausschlaggebend. Die kleine Bezugs-
länge l=6d dient dazu, die selten auftretenden lokalen Schädigungsstellen, soge-
nannte Drahtbruchnester, zu erkennen.
Feyrer hat bei der Auswertung vieler Dauerbiegeversuche festgestellt, dass die Ab-
legedrahtbruchzahlen der DIN 15020 in einigen Fällen, insbesondere bei Seilen mit
Fasereinlage, zu groß gewählt sind. Auf der Basis seiner Versuche und unter der An-
nahme, dass die Ablegedrahtbruchzahl spätestens bei 80% der Lebensdauer erreicht
werden muss, entwickelt er eine Gleichung für die Ablegedrahtbruchzahl BA30
2 2
⎛ S⋅d 2 ⎞ d ⎛ d ⎞ ⎛⎜ S ⋅ d0 ⎞⎟
2 2
B A 30 = g0 − g1 ⎜ 0 ⎟ − g 2 − g3 ⎜ ⎟ ⋅ , (2.58)
⎜ S ⋅ d2 ⎟ D ⎝ D ⎠ ⎜ S ⋅ d2 ⎟
⎝ 0 ⎠ ⎝ 0 ⎠
mit d0=1 mm und S0=1 N. g0 bis g3 sind darin die für verschiedene Seilkonstruktionen
ermittelten Regressionskoeffizienten, siehe Feyrer 2000. Für die Bezugslänge l=6d ist
B A 6 = 0,5 ⋅ B A 30 (2.59)
anzusetzen. Feyrer empfiehlt, die in der DIN 15020 angegebenen Drahtbruchzahlen
zu korrigieren, falls diese die Drahtbruchzahlen BA30 und BA6 überschreiten.

2.6.2. Drahtbruchentstehung und Entwicklung bei Schrägzug

Die Schädigung von Seilen bei Schrägzug wurde von Neumann und Heepen sowohl
mikroskopisch (Analyse der Drahtbruchflächen zur Erklärung der Drahtbruchentste-
hung) als auch makroskopisch (Anwachsen der äußerlich sichtbaren Drahtbruchzah-
len) untersucht. Bei den Drahtbrüchen handelt es sich stets um Dauerschwingbrüche.
Die Relativbewegung auf der Flanke mit Pressungen und Verschleiß begünstigt die
Entstehung von Anrissen und das Auftreten von Drahtbrüchen, Neumann 1987,
Heepen 1995. Die zusätzliche Reibung auf der Rillenflanke führt zu einem erhöhten
Schmierstoffaustritt und die hohen Pressungen in Verbindung mit der Gleitbewegung
bauen den bestehenden Schmierfilm in kurzer Zeit ab. Das Ablegekriterium Draht-
bruchzahl nach DIN 15020 wird in den überwiegenden Fällen zuerst auf der Bezugs-
 64

länge l=30d erreicht, Neumann 1987. In beiden Untersuchungen hat sich eine große
Streuung der sichtbaren äußeren Drahtbrüche gezeigt. Bei vier Seilen mit einer seit-
lichen Seilablenkung von 0°, 1°, 2° und 4° ermittelt Neumann die äußerlich sichtbaren
Drahtbrüche bei festen Biegewechselzahlen von 100.000 und 200.000 und findet bei
größeren Schrägzugwinkeln einen starken Anstieg der Drahtbruchzahlen. Heepen
1995 findet diese Abhängigkeit bei seinen Versuchen mit dynamischer Belastung nicht
immer bestätigt. Er weist stattdessen auf eine stärkere Verlagerung der Drahtbrüche
in das Innere des Seiles bei größeren schwellenden Kraftanteilen hin. Auch bei den
reinen Zugschwelluntersuchungen von Wehking/Klöpfer 2000 treten an Warrington-
Seale-Seilen nahezu keine äußeren Drahtbrüche auf. Durch theoretische Überle-
gungen erwartet Neumann bei einem Rillenöffnungswinkel von γ=30° eine stärkere
Seilschädigung und eine größere Anzahl an Drahtbrüche aufgrund der längeren Ver-
schleißstrecke auf der Rillenflanke.
Neben der äußeren Seilschädigung durch Reibung und Verschleiß muss bei Schräg-
zug jedoch auch von einer zusätzlichen inneren Seilschädigung ausgegangen wer-
den. Diese ist nicht allein auf die Biegung, sondern auch auf die Verdrillung des Seils
zurückzuführen. Das Biegen und Tordieren des Seils kann zu Litzenberührungen mit
plastischer Verformung und zu Verschleiß führen. Bei der Torsion des Seiles ver-
ändern sich der Schlagwinkel des Seiles und der Litzen und die Sperrung, abhängig
von der Torsionsrichtung und Schlagrichtung des Seiles. Es ist zu erwarten, dass die
innere Seilschädigung seilspezifisch sehr unterschiedlich ist. Wolf 1987, Jenner 1992
und Fuchs/Ulrich 1981 weisen auf einen Zusammenhang der Seillebensdauer mit
der Anzahl der Litzenberührstellen und den Sperrungen hin.
 65

2.7. Ergebnisse und Zusammenfassung der theoretischen Untersuchung

Infolge der Kinematik von Seil und Seilscheibe bewegt sich ein seitlich abgelenktes
Seil nach dem Auftreffen auf der Rillenflanke im Auflaufpunkt durch eine Kombination
aus Gleit- und Wälzbewegung in den Rillengrund. Die Seile erfahren dabei zusätzliche
Belastungen und Beanspruchungen. Durch die Biegung des Seiles um die Rillenflan-
ke kommt es zu einer Biege- und Pressungsbeanspruchung des Seiles auf der Rillen-
flanke. Die Gleit- und Abwälzbewegung auf der Rillenflanke führt zu Reibung und Ver-
schleiß. Aus der Wälzbewegung resultiert gleichzeitig eine Torsionsbeanspruchung
des Seils.
Bei der Bewegung des Seiles um die Seilscheibe verändert sich die Lage der Drähte
und Litzen im Seil. Die Biegung und Verdrehung des Seiles auf der Rillenflanke führt
zu Zug-, Biege-, Pressungs-, und Torsionsbeanspruchungen der Drähte sowie zu
Reibung, Verschleiß zwischen den Drähten im Inneren des Seils. Aus der Summe der
Beanspruchungen resultiert ein mehrachsiger Spannungszustand, der überhalb der
Dauerfestigkeit der Stahldrähte liegt.
In der Literatur (z.B. Petkow 1968) wird die Verminderung der Lebensdauer bei
Schrägzug im Wesentlichen auf den Einfluss von Reibung und Verschleiß zwischen
Seil und Seilscheibe zurückgeführt. Neumann 1987 weist zusätzlich auf die Pressung
und Biegung hin. An den Berührpunkten von Seil und Seilscheibe tritt infolge der
tribologischen Beanspruchung ein starker Verschleiß der Drahtkuppen auf, der häufig
zu Drahtbrüchen führt, Bild 2.32.
Ein quantitativer Bezug zur Lebensdauer lässt sich auch mit einer detaillierten tribo-
logischen Untersuchung nicht herstellen. Für die Lebensdauer ist nicht allein der Ver-
schleißbetrag ausschlaggebend, sondern auch die Anzahl und Verteilung der Draht-
brüche auf dem Seil.

Bild 2.32: Schädigung des Seiles durch Verschleiß

an den Berührstellen mit der Rillenflanke

Aus der Reibkraft, der Relativgeschwindigkeit bzw. Verschleißstrecke sowie aus der
Normalkraft und Auflagelänge kann jedoch qualitativ auf die Lebensdauerminderung
durch Verschleiß auf der Rillenflanke geschlossen werden. Durch eine tribologische
Systembetrachtung können somit lebensdauerbestimmende Einflussgrößen abgeleitet
werden. Nimmt man an, dass die Materialeigenschaften der Drähte in Bezug auf
 66

Härte, Rauheit etc. und die Schmiereigenschaften näherungsweise konstant sind, wird
der Verschleiß des Seiles auf der Rillenflanke durch das Beanspruchungskollektiv B
bestimmt. Aus den Beanspruchungen B, d.h. aus den Faktoren Bewegungsart, Nor-
malkraft, Pressung, Geschwindigkeit, Temperatur, Belastungsdauer, können Einfluss-
größen abgeleitet werden, die bei einer seitlichen Seilablenkung lebensdauerbe-
einflussend sind. Diese sind beispielsweise die Seilzugkraft S, der Schrägzugwinkel ϕ,
der Rillenöffnungswinkel γ und das D/d-Verhältnis. Die Anzahl der Belastungszyklen
ist ebenfalls ein wesentlicher Faktor für den Verschleiß. Neben dem äußeren Ver-
schleiß haben auch die Gleit- und Wälzbewegungen im Inneren des Seiles zwischen
den Litzen und Drähten einen Einfluss auf den Verschleiß des Seiles.
Die Erkenntnisse über die Lebensdauer von Seilen ohne seitliche Ablenkung zeigen,
dass die aus der Zug- und Biegebelastung resultierenden Beanspruchungen einen
Einfluss auf die Lebensdauer haben und dass verschiedene Seilkonstruktionen unter-
schiedliche Seillebensdauern erreichen. Es ist daher anzunehmen, dass die Redu-
zierung der Seillebensdauer bei seitlicher Seilablenkung nicht nur vom Verschleiß,
sondern auch von der Biegung, Pressung und Torsion des Seiles beeinflusst wird.
Ebenso können seilspezifische Parameter wie Litzenkonstruktionen, Seildurchmesser,
Schlaglänge und Anzahl der Außenlitzen, Anzahl der Litzenberührstellen, Schlag-
richtung, Sperrung die Seillebensdauer beeinflussen.
Die Lebensdauer von Seilen mit seitlicher Ablenkung hängt von den Wechselwir-
kungen der verschiedenen Beanspruchungen ab. Weitere Einflussparameter sind
durch die Seilkonstruktion und Seilherstellung, vgl. Wolf 1987, sowie durch die Ein-
satzverhältnisse gegeben. Insgesamt können für Seile über 50 Einflussparameter
benannt werden, Bahke 1979. Wie bei laufenden Seilen ohne seitliche Ablenkung
oder zugschwellbeanspruchten Seilen kann die Lebensdauer auch bei Schrägzug nur
empirisch in Dauerbiegeversuchen ermittelt werden. Durch die Vielzahl der Bean-
spruchungen, die sich wechselseitig überlagern und beeinflussen, sollten dabei die
Einflussparameter Seilkonstruktion, Zugbelastung und Geometrie des Seiltriebs in
großer Breite variiert werden.
 67

3. Versuche

3.1. Versuchseile - Seilkonstruktionen und Seilnenndurchmesser

Um eine breite Übersicht über das Schrägzugverhalten von Stahldrahtseilen zu er-
arbeiten, wurde ein breites Spektrum gängiger Seilkonstruktionen untersucht.
Tabelle 3.1 zeigt die sechs ausgewählten Versuchseile. Vier Versuchseile sind ein-
lagige Rundlitzenseile mit den Litzenkonstruktionen Warrington und Warrington-Seale,
mit unterschiedlicher Anzahl an Außenlitzen (6 und 8 Außenlitzen) und unterschied-
licher Seileinlage (Faser- und Stahleinlage). Zusätzlich wurden zwei Spiral-Rundlitzen-
seile, ein zweilagiges und ein dreilagiges Litzenseil, untersucht.
Neben den Lebensdauerversuchen mit Schrägzug wurden zur Charakterisierung der
Seile folgende Untersuchungen durchgeführt:
- Drahtuntersuchungen zur Ermittlung der Qualität und der geometrischen Größen
der verseilten Drähte,
- Bruchkraftprüfungen gemäß EN 12385-1 zur Ermittlung der wirklichen
Bruchkraft Fm der Versuchseile,
- E-Modulmessungen gemäß ISO 12076 zur Ermittlung der Verformungskennwerte
der Seile,
- Drehmomentmessungen nach Feyrer/ Schiffner 1986 zur Ermittlung der Torsions-
steifigkeit der Seile.

Tabelle 3.1: Versuchseile

Versuchseil A B C D E F
Seilkonstruktion Warrington Warrington Warr. Seale SES + 34x7 Warr. Seale FE + 18x7
SES + 8x19 FE + 8x19 SES + 6x36 SES + 6x36
Bezeichnung ge- 8x19W- 8x19W-FC 6x36WS- 34(M)x7- 6x36WS- 18x7-FC
mäß EN 12385-2 IWRC IWRC WSC IWRC

Seilnenndurch- 12 12 12 12 16 16
messer d [mm]
Seildurchmesser 12,4 12,5 12,0 12,3 16,3 16,2
dIst [mm]
Bild

Schlagart Kreuzschlag Kreuzschlag Kreuzschlag Kreuzschlag Kreuzschlag Kreuzschlag

sZ sZ sZ sZ sZ sZ
Seilfestigkeits- 1770 1770 1770 1770 1770 1770
klasse Rr [N/mm²]
Drahtoberfläche blank blank blank blank blank blank
 68

Fortsetzung Tabelle 3.1: Versuchseile

Versuchseil A B C D E F
Seilkonstruktion Warrington Warrington Warr. Seale SES + 34x7 Warr. Seale FE + 18x7
SES + 8x19 FE + 8x19 SES + 6x36 SES + 6x36
Anzahl tragender
Drähte in den 152 152 216 112 216 84
Außenlitzen
Fasereinlage - PP - - - Sisal

Schmierung Vaseline nicht vaseline- vaseline- vaseline- vaseline-

gefettet artiges Fett artiges Fett artiges Fett artiges Fett
Vorformung vorgeformt vorgeformt vorgeformt Litzen gering, vorgeformt vorgeformt
Drähte gut
vorgeformt
Sperrung sL1 -0,003 0,040 0,045 0,064 0,115 0,040
Metallischer 65,81 50,26 66,24 61,63 117,76 110,85
Nennquerschnitt
A [mm2]2
Wirklicher metalli- 72,85 54,33 67,89 73,91 121,28 111,03
scher Querschnitt
Am [mm2]
Rechner. Bruchkraft 116,48 88,95 117,24 100,17 208,44 196,20
Fe.min [kN]
Ermittelte Bruch- 140,5 99,2 128,7 153,7 235,9 220,1
kraft Fe.m [kN]
Mindestbruchkraft 90,74 74,68 90,74 81,05 161,31 148,62
Fmin [kN]2
Wirkliche Bruch- 103,60 90,04 102,38 114,02 189,91 160,55
kraft Fm [kN]3
E-Modul E10-30 98,5 98,3 101,3 103,0 105,2 92,8
[kN/mm²]4
1nach Shitkow/Pospechow 1957 3ermittelt nach EN 12385-1
2gemäß EN 12385-4 Tab. B.1 4ermittelt nach ISO 12076

Drehmoment und Verdrehsteifigkeit der Versuchseile

Aufgrund der theoretischen Erkenntnisse über die Verdrillung und Drehung der Seile
(Kapitel 2.2.4f) wurde das Verhalten der Versuchseile bei Torsion untersucht. Die
Gleichung 2.30 nach Feyrer/ Schiffner 1986 mit den konstruktionsspezifischen Re-
gressionskoeffizienten c1 bis c3, siehe Tabelle 3.2, beschreibt gut den unterschied-
lichen Drehmomentverlauf verschiedener Seilkonstruktionen. Einzelne Seile weichen
im Rahmen der Streuung von dem konstruktionsspezifischen Mittelwert jedoch mehr
oder weniger stark ab. Die Seildrehmomente der Versuchseile sind daher in Dreh-
momentversuchen ermittelt worden. Das Prinzip der verwendeten Drehmoment-Ver-
suchseinrichtung und die Methodik der Drehmomentmessung ist in Feyrer/ Schiffner
1986 beschrieben.
 69

Die in den Drehmomentversuchen ermittelten Seildrehmoment-Seilzugkraft-Verläufe

der Versuchseile sind im Anhang abgebildet, Bild A.1 bis Bild A.6, Seite 166f. Mit Aus-
nahme des Seils A entsprechen die Kurven dem erwarteten Drehmomentverlauf der
jeweiligen Konstruktion, vgl. Feyrer/ Schiffner 1986, Feyrer 1997/1. Bei Seil A werden
die Litzen und die Stahleinlage im verdrehten Zustand durch die Seilzugkraft sehr un-
gleich belastet, siehe Bild A.1. Der Drehmoment-Seilzugkraftverlauf ähnelt einem
Doppelparallelschlagseil, obwohl Seil A eine unabhängig verseilte Stahleinlage be-
sitzt.
Beim Aufbringen einer Seilzugkraft drehen sich Seile auf. Die Verdrehung des Seils
unter Zugbelastung ist ein wichtiges Merkmal für den Einsatz von Seilen bei einsträn-
giger Aufhängung. Bei Spiral-Rundlitzenseile kann das Drehmoment durch eine unter-
schiedliche Schlagrichtung der Litzenlagen weitgehend ausgeglichen werden. Die Ein-
teilung von Spiral-Rundlitzenseilen in die Kategorien drehungsfrei und drehungsarm
kann nach den folgenden Definitionen vorgenommen werden:
• Gemäß der VDI-Richtlinie VDI 2358 ist ein Drahtseil drehungsarm, wenn es sich
unter Einwirkung einer ungeführten Last nur wenig um seine Längsachse dreht,
bzw. wenn es bei geführten Seilenden nur ein kleines Drehmoment auf die Endbe-
festigung ausübt.
• In Feyrer 1997/1 wird nach Auswertung zahlreicher Spiral-Rundlitzenseile vorge-
schlagen, ein solches Seil als drehungsfrei zu bezeichnen, wenn der Verdrehwinkel
ω150 auf einer Seillänge von 100d während der Zugbelastung mit der durch-
messerbezogenen Seilzugkraft von S/d²=0 bis S/d²=150 N/mm² kleiner bleibt als
ω150<36°/100d. Als drehungsarm werden Spirallitzenseile bezeichnet, die die An-
forderungen an drehungsfreie Seile nicht erfüllen.
Nach der Definition von Feyrer ist das Seil D drehungsfrei, es dreht sich bezogen auf
eine Seillänge von 100d lediglich um 7,5°, vgl. Tabelle 3.2. Das zweite Spiral-Rund-
litzenseil F ist drehungsarm.
Die Drehmomentkonstante c1 bestimmt die Steigung des unverdrehten Seils im Dreh-
moment-Seilzugkraft-Diagramm. Nach Gl. 2.31 kann die Drehmomentkonstante c1 für
große bezogene Seilzugkräfte im weitgehend linearen Bereich für den Verdrehwinkel
ω=0°/100d aus der Seildrehmoment-Seilzugkraft-Kurve ermittelt werden
∆M
c1 = . (3.1)
d ⋅ ∆(S / d 2 )
3

Bei drehungsfreien und drehungsarmen Spiral-Rundlitzenseilen D und F ist c1 im Ver-

gleich zu den Rundlitzenseilen A, B, C und E klein, Tabelle 3.2.
Über die Koeffizienten c2 und c3 ist der Abstand zwischen den Drehmoment-Kenn-
linien im verdrehten Zustand bestimmt. c3 legt den Abstand der Linien bei S=0 kN fest,
durch c3 ist der Winkel bzw. die in Bezug auf ω=0 veränderte Steigung der Linien ω≠0
über der Seilzugkraft S bestimmt. Die Abstände zwischen den Drehmoment-Seilzug-
 70

kraft-Linien geben Aufschluss über die Verdrehsteifigkeit D* der Seile. Die Verdreh-
steifigkeit D* wurde von Engel nach Gl. 2.29 definiert. Für verschiedene durchmesser-
bezogene Seilzugkräfte S/d2 sind die Verdrehsteifigkeiten der Versuchseile aus den
Drehmoment-Seilzugkraft-Diagrammen bestimmt worden, Tabelle 3.2. Zusätzlich sind
die mittleren Konstanten c1, c2 und c3 aus Feyrer/ Schiffner 1986 und Feyrer 1997/1
eingetragen. Mit Ausnahme des Seiles A liegen die ermittelten Konstanten der Ver-
suchseile etwa im Bereich der Standardabweichung nach Feyrer/Schiffner 1986.
Die Versuchseile D und F sind sehr torsionssteif, sie bauen bei einer Verdrehung ein
großes Seildrehmoment auf. Die Rundlitzenseile A, D und E mit Stahlseileinlage sind
im Vergleich zum Rundlitzenseil B mit Fasereinlage ebenfalls verdrehsteifer. Seil A
weist eine nicht konstruktionstypisch hohe Verdrehsteifigkeit auf. Wie bereits beschrie-
ben, werden im verdrehten Zustand die Litzen und die Stahleinlage beim Aufbringen
der Seilzugkraft ungleich belastet. Die Verdrehsteifigkeit gegenüber einer Torsion, die
das Seil zudreht, ist vergleichsweise hoch. Für das Seil A wurde eine sehr kleine,
leicht negative Sperrung ermittelt, Tabelle 3.1. Durch die Berührung der Außenlitzen
muss beim Zudrehen des Seiles ein größeres Drehmoment aufgebracht werden.

Tabelle 3.2: Drehkategorie, Drehmomentkonstanten und Verdrehsteifigkeit der Versuchseile

Versuchseil A B C D E F
Seilkonstruktion Warrington Warrington Warr. Seale SES + 34x7 Warr. Seale FE + 18x7
SES + 8x19 FE + 8x19 SES + 6x36 SES + 6x36
Seilnenndurch- 12 12 12 12 16 16
messer d [mm]
ω=φ/100d, Eintei- - - - 7,5°/100d - 45°/100d
lung nach Feyrer drehungsfrei drehungsarm
Drehmoment-
konstanten
berechnet1 c1 0,088 0,108 0,085 0,026 0,085 0,058
c2 0,196 0,222 0,187 - 0,187 0,269
c3·103 0,424 0,268 0,531 - 0,531 8,530
ermittelt c1 0,102 0,124 0,090 0,023 0,088 0,051
c2 0,173 0,213 0,169 0,189 0,157 0,194
c3·103 0,972 0,335 0,652 15,95 0,543 8,434
mittlere Verdreh-
steifigkeit D* bei
Seilzugkräften S +ω/-ω
D*(S=8,4 kN) 1,63/1,09 0,67 1,01 17,50 - -
D*(S=16,8 kN) 1,90/1,33 0,88 1,21 21,09 - -
D*(S=30 kN) 2,21/1,62 1,22 1,49 22,33 2,50 32,84
D*(S=45 kN) 2,50/1,98 1,59 1,76 22,79 - -
D*(S=50 kN) - - - - 3,03 34,30
1nach Feyrer/ Schiffner 1986
 71

3.2. Dauerbiegeversuche

3.2.1. Methodische Vorgehensweise

Die Vorgehensweise der Durchführung systematischer Seildauerbiegeversuche und
Versuchsauswertung mittels linearer Mehrfachregression, wurde insbesondere von
Feyrer bereits in zahlreichen Forschungsarbeiten für häufig eingesetzte (Norm-)Seil-
konstruktionen, angewendet. Die aus den Versuchsergebnissen entwickelte Lebens-
dauergleichung für Seile, die ohne Schrägzug auf die Seilscheibe laufen, berücksich-
tigen die Abhängigkeit von allen wesentlichen lebensdauerbeeinflussenden Parame-
tern, wie z.B. Seilzugkraft S, Seilnenndurchmesser d, Biegelänge l, Scheibendurch-
messer D, Drahtnennfestigkeit R0. Der Einfluss der Seilkonstruktion wird in den Glei-
chungen durch seilspezifische Regressionsparameter bi berücksichtigt.
Diese Vorgehensweise ist hervorragend geeignet, wenn viele Einflussparameter unter-
sucht werden sollen, da sich die Versuchsergebnisse gegenseitig statistisch stützen
und Versuchswiederholungen überflüssig machen. Daher wird auch der lebensdauer-
mindernde Einfluss von Schrägzug mit dieser Versuchsmethodik untersucht. Die Le-
bensdauergleichung nach Feyrer mit den Regressionskoeffizienten bi ist gleichzeitig
auch Ausgangsbasis für die Lebensdauerbeschreibung der untersuchten Seilkonstruk-
tionen bei seitlicher Ablenkung.

3.2.2. Versuchsparameter
Die Lebensdauerminderung beim Lauf von Seilen über Seilscheiben mit seitlicher Ab-
lenkung ist nicht allein von den schrägzugspezifischen Parametern Schrägzugwinkel
ϕ und Rillenöffnungswinkel γ abhängig, sondern wird zusätzlich vom Zusammenwirken
verschiedener Einflussparameter, wie Seilzugkraft, Biegelänge etc. beeinflusst. Dies
ist darin begründet, dass unter Schrägzug mehrere Schädigungseinflüsse, wie Ver-
schleiß des Seiles an der Rillenflanke durch Gleitbewegung, Verdrehung des Seils als
Folge der Wälzbewegung und Krümmung des Seils um die Rillenflanke gleichzeitig
wirken und sich wechselseitig überlagern. Die Seile laufen in Abhängigkeit von geo-
metrischen Parametern, wie Schrägzug- und Rillenöffnungswinkel sowie vom Ver-
hältnis D/d jeweils in einem anderen Auflaufpunkt auf der Rillenflanke auf, liegen
unterschiedlich lang an der Rillenflanke an und werden mit unterschiedlichem Krüm-
mungsradien um die Rillenflanke gebogen. Die verschiedenen Schädigungseinflüsse
sind darüber hinaus in unterschiedlichem Maße von der Belastung (insbesondere von
der Seilzugkraft) abhängig. Sie führen - abhängig von der Seilkonstruktion - zu unter-
schiedlichen Beanspruchungen im Seil und in der Folge zu einer unterschiedlich
großen Lebensdauerminderung bei Schrägzug.
 72

In den Dauerbiegeversuchen werden alle wesentlichen Einflussparameter, welche die

Lebensdauer von Drahtseilen beim Lauf über Seilscheiben mit Schrägzug beeinflus-
sen, in weiten Grenzen variiert. Neben den äußeren Einflüssen
1. Schrägzugwinkel und Schrägzugrichtung ±ϕ
2. Durchmesserverhältnis Scheibe zu Seil D/d
3. Seilzugkraft S (bzw. die durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d²)
4. Biegelänge l
5. Rillenöffnungswinkel der Seilscheibe γ
werden auch seilbedingte Einflüsse
6. Seilkonstruktion
7. Seilnenndurchmesser d
untersucht. Weitere bekanntermaßen lebensdauerbeeinflussende Parameter, wie
• Nachschmierung der Seile und
• Härte der Seilscheibe (z.B. Vergleich von Stahl- und Kunststoffscheiben)
werden aufgrund der großen Parameteranzahl nicht betrachtet. Die Größen der vari-
ierten Versuchsparameter sind in Tabelle 3.3 und Tabelle 3.4 zusammengefasst.
Neben den Versuchen mit Schrägzug werden Referenzversuche ohne seitliche Ablen-
kung (ϕ=0°) durchgeführt, um Referenzwerte für die Lebensdauer ohne Schrägzug zu
erhalten.
Tabelle 3.3: Versuchsmatrix für Seile mit Nenndurchmesser d=12 mm
Seilkonstruktion W 8x19+SES W 8x19+FE
WS 6x36+SES 34x7+SES
Schrägzugwinkel ϕ -6° -4° -2° 0° +2° +4° +6°
Rillenöffnungswinkel γ 60° 45° 30°
Prüfscheibendurchm. D/d 12,5 25 (63)1 25 25
Seilzugkraft S [kN] 8,4 16,8 16,8 30 45 30 45 16,8 30 45 16,8 30 45
Biegelänge l 30d-60d x x x x x x x x x x x x x
250d-450d x x x
1 Versuchsauswertung nicht möglich, vgl. S. 125

Tabelle 3.4: Versuchsmatrix für Seile mit d=16 mm

Seilkonstruktion WS 6x36+SES
18x7+FE
Schrägzugwinkel ϕ -4° -2° 0° +2° +4°
Rillenöffnungswinkel γ 60° 45°
Prüfscheibendurchm. D/d 16 25 25
Seilzugkraft S [kN] 30 30 50 30 50
Biegelänge l 30d-60d x x x x x

Über einen Zeitraum von 4 Jahren konnten mit den 6 Versuchseilen auf den 4 einge-
setzten Biegemaschinen (darunter eine Biegemaschine mit großem Achsabstand zur
Untersuchung der großen Biegelängen l>60d) insgesamt 322 Versuche durchgeführt
und ausgewertet werden.
 73

3.2.3. Versuchseinrichtung
Dauerbiegemaschinen
Dauerbiegemaschinen, Bild 3.1, sind so konzipiert, dass die Seile und Seilprüfschei-
ben schnell und einfach ausgetauscht werden können. Die obere Antriebsscheibe der
Seilbiegemaschine wird oszillierend angetrieben und bewegt das Seilprüfstück über
die untere Prüfscheibe hin und her.

a) b) c)
Seil-
Antriebs-
scheibe

Achsabstand 8,7m
Wirbel
Versuchs-
seil

Seilprüf-
Seilprüf-
scheibe
scheibe

Bild 3.1: Dauerbiegemaschine, Anordnung der Seile und Seilscheiben zur Biegung
von laufenden Drahtseilen, a) ohne Wirbel, b) mit Wirbel, c) Biegemaschine
mit großem Achsabstand von 8,7 m

Rundlitzenseile werden wie im praktischen Einsatz unverdreht zu einem Seilring zu-

sammen geschlossen, Bild 3.1a. Da sich beim Aufbringen der Seilzugkraft nicht auf-
drehen können, wird durch die Zugkraft ein Drehmoment in die Seile eingebracht.
Drehungsfreie Seile werden im Biegeversuch an beiden Enden über ein frei drehbares
Wälzlager verbunden, Bild 3.1b, entsprechend dem realen Betriebsfall, bei dem Drall-
fänger eingesetzt werden, vgl. DIN 15020. Beim Aufbringen einer Seilzugkraft bleibt
das Drehmoment bei Seilen mit Wirbellager Null. Drehungsarme Seile werden in
Biegeversuchen üblicherweise ohne Wirbel untersucht, da sich drehungsarme Seile
unter Last aufdrehen. Die äußere Litzenlage wird dabei auf- und die innere Litzenlage
zugedreht. Die Seillebensdauer wird dadurch reduziert, vgl. Chaplin/Rebel/Ridge
1999, Verreet/Ridge 2001. In der Praxis werden drehungsarme Seile jedoch häufig
mit einem Drallfänger verwendet, Buschman 2003. Nach DIN 15020 ist der Einsatz
eines Drallfängers trotz der bekannten Nachteile für drehungsarme Seile ebenfalls
zulässig. Um den Einfluss von Schrägzug auf die Seillebensdauer im ungünstigsten
Fall beurteilen zu können, wird das drehungsarme Seil F in den Biegeversuchen mit
einem Wirbel geprüft.
 74

Die Prüfscheibe wird in den eingesetzten Biegemaschinen über schneidengelagerte

Hebel durch Gewichte belastet, so dass auf das Seil eine konstante Seilzugkraft S
wirkt. Zur Erzeugung unterschiedlicher Biegelängen l wird die Seilhublänge h variiert.
Überwiegend werden Versuche mit Einfachbiegung (Biegelänge l=30d) und Doppel-
biegung (Biegelänge l=2x30d) auf 3 Biegemaschinen mit kurzem Achsabstand durch-
geführt. Für die Untersuchung des Einflusses großer Biegelängen (Biegelängen von
l=250d-450d) wird eine weitere Biegemaschine mit einem Achsabstand von 8,7 m ein-
gesetzt, siehe Bild 3.1c.
Das Seilstück, das über die Prüfscheibe läuft, wird durch Einfach- (EB) oder Doppel-
biegung (DB) schwellend belastet, siehe Bild 3.2. Ein Einfachbiegewechsel ist nach
internationaler Festlegung in den OIPEEC- Recommendation Nr. 1 die Biegung des
Seiles vom geraden in den gekrümmten und zurück in den geraden Zustand. DIN
15020 bzw. VDI 2358 spricht von einem gleichsinnigen Biegewechsel. Die Doppelbie-
gung besteht aus zwei Einfachbiegewechseln.
a) b)

Bild 3.2: Biegewechselbeanspruchung des Versuchseils auf der Prüfscheibe,

a) Einfachbiegung, b) Doppelbiegung

Seilprüfscheiben
Durch Einbau verschiedener wälzgelagerter Seilprüfscheiben kann das Durchmesser-
verhältnis von Seil und Prüfscheibe D/d, der Rillenöffnungswinkel γ, aber auch die
Rillenform und der Rillenwerkstoff variiert werden. Die Schrägzugversuche werden
ausschließlich mit Seilprüfscheiben aus gehärtetem Stahl durchgeführt, vgl. Bechtloff/
Szelagowski 1967, Eilers/Schwarz 1974. Gemäß DIN 15020 sind die Seilscheiben
mit Rundrillen und mit einem Rillenradius von r/d=0,53, ausgeführt, siehe Bild 3.3.
Der Einfluss des Rillenöffnungswinkels γ auf das Verschleiß- und Drehverhalten der
Seile beim Auf- bzw. Ablaufen von der Seilscheibe unter Schrägzug, wird anhand von
Seilscheiben mit Rillenöffnungswinkeln γ von 30°, 45° und 60° untersucht.
 75

Bild 3.3: Seilprüfscheibe mit Rundrille und Rillenöffnungswinkel γ

Seitliche Seilablenkung
Die seitliche Ablenkung der Versuchseile kann bei den eingesetzten Seildauerbiege-
maschinen durch Neigung der Seilprüfscheibe (Bild 3.4a) oder durch Verdrehung der
Seilprüfscheibe bezüglich der oberen Antriebsscheibe (Bild 3.4b) erreicht werden.
a) b)

Bild 3.4: Seitliche Ablenkung des Seils, a) geneigte Seilprüfscheibe (Laschenversuch),

b) verdrehte Seilprüfscheibe (Käfigversuch)

Die Richtung der seitlichen Seilablenkung aus der Seilscheibenebene bestimmt die
Wälzrichtung des Seiles beim Auf- und Ablaufen auf die Rillenflanke und damit die Art
der Seiltorsion (Zu- oder Aufdrehen des Seiles). In den Versuchen wird daher zu-
sätzlich auch die Richtung der seitlichen Seilablenkung unterschieden.
Ist die untere Seilscheibe in Bezug auf die obere Seilscheibe nach rechts verdreht,
siehe Bild 3.4b, wird das Seil auf der unteren Seilscheibe auf beiden Seiten der Seil-
scheibe um den Schrägzugwinkel -ϕ nach links abgelenkt.
Ist die Seilscheibe dagegen wie in Bild 3.4a um den Winkel -ϕ nach links geneigt, wird
das Seil auf einer Seite der Seilscheibe um den Winkel +ϕ nach rechts abgelenkt, auf
der gegenüberliegenden Seite der Seilscheibe wird es jedoch um den Winkel -ϕ nach
links abgelenkt. Die beiden unterschiedlichen Seilablenkrichtungen werden als Posi-
tion 1 (-ϕ) und Position 2 (+ϕ) bezeichnet und unterschieden.
 76

Die Bilder 3.5a) bis c) zeigen die beiden Schrägzugrichtungen für die geneigte Seil-
scheibe und für die verdrehte Seilscheibe. Zusätzlich ist in den Bildern die jeweilige
Drehrichtung der Seile beim Auflaufen auf die Seilscheiben für die untersuchten
rechtsgeschlagenen Seile dargestellt. Beim Ablaufen von der Seilscheibe kehrt sich
die Drehrichtung der Seile entsprechend um.

a) b)

Pos. 1 Pos. 2 Pos. 1 Pos. 1

-ϕ +ϕ -ϕ -ϕ

c)

Pos. 2 Pos. 2
+ϕ +ϕ

Bild 3.5: Definition des Schrägzugwinkels und der

Drehrichtung beim Auflaufen auf die Seil-
scheibe
a) geneigte Prüfscheibe, Pos. 1 (-ϕ) und
Pos. 2 (+ϕ),
b) verdrehte Prüfscheibe, Pos. 1 (-ϕ),
c) verdrehte Seilscheibe, Pos. 2 (+ϕ)

Je nach Anordnung der Seilscheibe in den Versuchen (Laschen- oder Käfigversuch)

wird die Wirkung der Seilverdrehung auf die Seillebensdauer in unterschiedlicher
Weise untersucht. Bei Versuchen mit geneigter Seilprüfscheibe und Einfachbiegung
werden die beiden Schrägzugrichtungen in zwei separaten Biegezonen untersucht.
Beim Bruch des Seiles in einer der beiden Biegezonen, wird die Bruchbiegewechsel-
zahl der Schrägstellposition (d.h. dem Schrägzugzugwinkel -ϕ oder +ϕ) zugeordnet,
auf deren Biegezone das Seil gerissen ist. Bei Versuchen mit verdrehter Seilscheibe
(Käfigversuch) wird die Lebensdauer für Position 1 und 2 in getrennten Versuchen bis
zur Bruchbiegewechselzahl untersucht.
 77

3.2.4. Versuchsdurchführung
Entscheidend für die Vergleichbarkeit von Ergebnissen aus Seildauerbiegeversuchen
ist die Festlegung von definierten Versuchsbedingungen. Damit ist gewährleistet, dass
mit Seilbiegemaschinen unterschiedlicher Bauart dieselben Versuchsergebnisse ge-
wonnen werden. Die Versuchsbedingungen sind in den Empfehlungen der OIPEEC-
Recommendation Nr. 4 festgelegt.
Die Versuchseile wurden vor dem Versuch mit schwerem Mineralöl ohne Zusätze mit
einer Viskosität von 1370 bis 1520 mm²/s geschmiert, um einheitliche Schmierver-
hältnisse zu gewährleisten. Zur Beurteilung des Seilzustandes werden die Seile wäh-
rend des Versuchs regelmäßig bei Biegewechselzahlen entsprechend der Renard-
reihe R10 (vgl. OIPEEC- Recommendation Nr. 6) inspiziert. Bei diesen festgelegten
Inspektionsintervallen werden in den Biegezonen die äußerlich sichtbaren Draht-
brüche auf Bezugslängen von 30xd und 6xd (gemäß DIN 15020) gezählt, der Seil-
durchmesser ermittelt und erkennbare Seilschädigungen und Seilgefügeänderungen
dokumentiert.
Wie bei den Seildauerbiegeversuchen ohne Schrägzug gilt der Bruch von mindestens
einer Litze oder der Seileinlage als Bruch des Seiles. Die zu diesem Zeitpunkt erreich-
te Biegewechselzahl wird als Bruchbiegewechselzahl N bezeichnet. Darin liegt ein we-
sentlicher Unterschied zu den bisher durchgeführten Schrägzuguntersuchungen von
Neumann 1987 (123 Versuche) und Heepen 1995 (22 Versuche), bei denen die Ver-
suche nur bis zum Erreichen definierter Ablegekriterien und nicht bis zum Versagen
des Seiles durchgeführt worden sind.
Bei etwa 60 Dauerbiegeversuchen wurde zusätzlich die Drehung der Seile zwischen
den beiden Seilscheiben ermittelt. Dazu wurde der Drehwinkel des Seils auf der freien
Länge über der Hublänge h mittels einer auf dem Seil angebrachte Winkelskala auf-
genommen. Außerdem wurden mit drei Versuchseilen die Drehwinkel über einer kon-
stanten Hublänge von h=6m für variierte Schrägzugwinkel von ϕ=-6° bis +6° jeweils
bei drei unterschiedlichen Seilzugkräften ermittelt.

3.2.5. Versuchsauswertung
Die Versuchsergebnisse, d.h. die ermittelten Bruchbiegewechselzahlen N, werden
mittels Regressionsrechnung ausgewertet. Die Mehrfachregression ist die Schätzung
einer abhängigen Variablen y anhand mehrerer Variablen xm
y( xm ) = lg Nϕ = a0 + a1 ⋅ x1 + a2 ⋅ x 2 + ... + ap ⋅ xp . (3.2)

Die Anzahl der variierten Einflussparameter, d.h. die Anzahl p der Regressions-
variablen xm sollte dabei in einem sinnvollen Verhältnis zur Anzahl der Versuchs-
ergebnisse n stehen. Bei der Auswertung der Seillebensdauer mittels Regression hat
sich die Verwendung von logarithmischen Prognosewerten, beispielsweise der Bruch-
biegewechselzahl y=lgN, vielfach bewährt.
 78

Statistische Abgrenzung
Mit dem Bestimmtheitsmaß B wird die Qualität einer Regressionskurve, in Bezug auf
die Güte der gewählten Gleichung und die Signifikanz der gewählten Variablen xm be-
urteilt
n

erklärte quadratische Abweichung

∑ (y( xi,m ) − y( xi,m ))2
i =1
B= = n
. (3.3)
totale quadratische Abweichung
∑ (yi − y( xi,m ))2
i =1
Darin sind yi=lgNi die in den Seildauerbiegeversuchen ermittelten Bruchbiegewechsel-
zahlen, y( xi,m ) = lg Ni,ϕ die jeweils geschätzten Bruchbiegewechselzahlen der Re-
gression nach Gl. 3.2 und y( x i,m ) = lg N i,ϕ der Mittelwert der n geschätzten Bruch-
biegewechselzahlen y( xi,m ) .
Die Standardabweichung s bzw. die logarithmische Standardabweichung lgs bei loga-
rithmischen Prognosewerten y=lgNi,ϕ ist

n n
∑ (yi − y( xi,m )2 ∑ (lg Ni − lg Ni,ϕ )2
s= i=1 bzw. lg s = i=1 . (3.4)
n − p −1 n − p −1

Die ermittelten Regressionskurven lgNϕ können mit Hilfe der logarithmischen Stan-
dardabweichung bezüglich eines beliebig festzulegenden Anteils γ′ an Versuchs-
werten nach oben oder unten abgegrenzt werden
lg Nγ ' = lg Nϕ ± uγ ' ⋅ lg s . (3.5)

In der Regel wird die Untergrenze angegeben, die maximal von 10% der Versuchs-
ergebnisse unterschritten wird. Mit dem Parameter uγ′ der Standardnormalverteilung
für einen Anteil von γ′=10%, u10%=-1,282, kann beispielsweise die untere Grenze für
die Stichprobe berechnet werden
lg N10 = lg Nϕ − 1,282 ⋅ lg s . (3.6)

Für die Gesamtheit von Seilen gleicher Konstruktion ist die Unter- bzw. Obergrenze
für den Anteil γ′ bzw. 1-γ′ mit der Sicherheit 1-α (z.B. 95%)
lg N γ ' = lg Nϕ ± k T( α, γ ' ) ⋅ lg s . (3.7)

Der Faktor kT(α,γ′) wird mit den Methoden der mathematischen Statistik, z.B. Stange
1971, für einen bestimmten Parameterbereich gemittelt.
 79

4. Versuchsergebnisse und Deutung der Ergebnisse

Im Vordergrund der Dauerbiegeversuche mit Schrägzug steht der Vergleich der
Bruchbiegewechselzahlen mit und ohne seitlicher Ablenkung, d.h. eine Beschreibung
der zu erwartenden Lebensdauerminderung durch Schrägzug. Dieser Ansatz wurde
gewählt vor dem Hintergrund, dass die Seillebensdauer ohne seitliche Ablenkung mit
der Lebensdauergleichung 2.4 für unterschiedliche Seilkonstruktionen gut beschrie-
ben ist. Bei den Referenzversuchen ohne Schrägzug dient die Gleichung als Ver-
gleichsbasis für die Seillebensdauer. Die Lebensdauervorhersage von Seilen mit
seitlicher Ablenkung soll ausgehend von der bestehenden Gleichung auf Schrägzug
erweitert werden. Die Gleichung 2.4 zur Vorhersage der Lebensdauer ohne Schräg-
zug (lgN für ϕ=0°) wird im Folgenden auch mit lgN0 bezeichnet.

4.1. Referenzversuche ohne seitliche Seilablenkung

Um die Lebensdauer bei seitlicher Seilablenkung als Funktion der Lebensdauer ohne
Schrägzug Nϕ =f(N0) beschreiben zu können, muss die Bezugsgröße N0 möglichst
genau bestimmt werden. Bild 4.1 zeigt die in den Referenzversuchen mit Versuchseil
A ermittelten Lebensdauern über der Seilzugkraft S/d². Die Diagramme der Seile B-F
sind im Anhang (Bild A.7 - Bild A.11, Seite 169f) dargestellt.

7
1x10
Warrington SES + 8x19, sZ
6 d=12 mm
5x10 S S R0=1770 N/mm²
r=6,36 mm
6 D
2x10 N90 Stahl
! D/d=25; l=60d
gehärtet
Bruchbiegewechselzahl N

= D/d=12,5; l=30d
6
1x10
Feyrer Nm
5
5x10
N10
5 N90
2x10

1x10
5 Nm

4
5x10 N10

4 D
2x10
4
1x10
40 50 60 70 80 90 100 200 300 400
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]

Bild 4.1: Bruchbiegewechselzahl N0 für ϕ=0° über der durchmesserbezogenen

Seilzugkraft S/d², Seil A
 80

Die nach der Lebensdauergleichung nach Feyrer für die jeweiligen Seilkonstruktionen
zu erwartenden Lebensdauern sind ebenfalls in die Diagramme eingetragen. Nm ist
dabei die mittlere Bruchbiegewechselzahl der Seilkonstruktion, N10 bzw. N90 mar-
kieren die Biegewechselgrenzen, die höchstens von 10% der Seile nicht erreicht bzw.
mindestens von 90% der Seile erreicht werden. Der nach Feyrer 2000 abgegrenzte
Sprungpunkt der Donandtkraft ist mit D gekennzeichnet.
Das in Bild 4.1 dargestellte Versuchseil A erreicht außergewöhnlich hohe Bruch-
biegewechselzahlen. Dies zeigt sich bei einem Vergleich mit den durchschnittlichen
Bruchbiegewechselzahlen Nm, die Seile der Seilkonstruktion Warrington SES+8x19
üblicherweise erreichen. Alle weiteren Versuchseile (Seil B bis F, siehe Anhang)
zeigen jedoch eine gute Übereinstimmung, mit den für die jeweilige Seilkonstruktion
durchschnittlich zu erwartenden Bruchbiegewechselzahlen Nm.
Um eine ausreichend große und aussagekräftige Datenbasis mit insgesamt 6 Ver-
suchseilen zu erhalten, musste die Aufliegezeit der Seile in den Versuchen bis zum
Erreichen der Bruchbiegewechselzahl möglichst klein gehalten werden. Die Dauer-
biegeversuche wurden aus diesem Grund auch mit größerer Belastung durchgeführt,
als in der Praxis nach DIN 15020 für bestimmte Triebwerkgruppen üblich. Bei Seil C
liegt die durchmesserbezogene Seilbelastung von S/d²=312,5 N/mm² (S=45 kN) über
der Donandtkraft, bei der die Lebensdauer stark abnimmt. Dieser Bereich ist nicht
mehr durch die Lebensdauergleichung von Feyrer beschrieben. Bei der Ermittlung der
Regressionsgeraden wurde der Versuchspunkt nicht berücksichtigt und ist in Klam-
mern () dargestellt. Die nach Gleichung 4.1 ermittelten Regressionsgeraden der Ver-
suchseile sind als Linien eingezeichnet.

Auswertung der Referenzversuche:

Für konstante Parameter D/d, R0, l, d vereinfacht sich die Gleichung 2.4 zu

S ⋅ d02
lg N0 = a0 + a1 ⋅ lg . (4.1)
d2 ⋅ S0
Auf der Basis dieser Gleichung können die für die Versuchseile ermittelten Regres-
sionskoeffizienten a0 und a1 mit den entsprechenden Koeffizienten für viele Seile der
gleichen Seilkonstruktion nach Feyrer verglichen werden, siehe Tabelle 4.1 (D/d=25)
und Tabelle 4.2 (D/d=12,5). Die Regressionskoeffizienten b0 bis b5 nach Feyrer 2000
wurden dazu in die Koeffizienten a0 und a1 umgerechnet.
 81

Tabelle 4.1: Vergleich der Regressionskoeffizienten für D/d=25 und l=60d

Seil Seilkonstruktion Ermittelte Regressions- Mittlere Regressions-
koeffizienten koeffizienten der jeweiligen
der Versuchseile Seilkonstruktion nach Feyrer
a0 a1 a0 a1
A Warrington SES + 8x19 9,222 -1,688 9,748 -2,121
B Warrington FE + 8x19 10,770 -2,557 10,281 -2,390
C Warr. Seale SES + 6x36 9,703 -2,064 9,952 -2,227
D SES + 34x7 9,752 -2,080 9,671 -2,122
E Warr. Seale SES + 6x36 8,676 -1,604 9,909 -2,225
F FE + 18x7 9,623 -2,248 10,157 -2,363

Tabelle 4.2: Vergleich der Regressionskoeffizienten für D/d=12,5 und l=30d

Seil Seilkonstruktion Ermittelte Regressions- Mittlere Regressions-
koeffizienten koeffizienten der jeweiligen
der Versuchseile Seilkonstruktion nach Feyrer
a0 a1 a0 a1
A Warrington SES + 8x19 6,370 -0,802 7,330 -1,386
B Warrington FE + 8x19 7,107 -1,215 7,738 -1,598
C Warr. Seale SES + 6x36 8,546 -1,878 8,108 -1,739
D SES + 34x7 6,959 -1,148 7,408 -1,375

Bei der Regression (nach Gl. 4.1) wurden für die Streuung lgs der Versuchser-
gebnisse je nach Seilkonstruktion Werte zwischen lgs=0,018 (Seil E) und lgs=0,092
(Seil D) ermittelt. Diese liegen in einem Bereich, wie sie bei der Auswertung einzelner
Seile üblicherweise erreicht werden.

Ergebnisse der Referenzversuche:

Mit Ausnahme des Seiles A liegen die Versuchseile in den von Feyrer 2000 für die je-
weilige Seilkonstruktion ermittelten Grenzen. Die Seile B, C, D, E erreichen im Bereich
der untersuchten Seilzugkräfte Bruchbiegewechselzahlen, die etwas über dem Mittel-
wert der jeweiligen Seilkonstruktion liegen.
Gegenüber dem Durchschnitt der Seilkonstruktion erreicht das Seil F eine vergleichs-
weise geringe Lebensdauer, die etwa auf der 10%-Grenze der von Feyrer untersuch-
ten Seilkonstruktionen liegt. Dies ist darin begründet, dass das Seil F mit Wirbel
geprüft wurde. Bei der Verwendung eines Wirbels werden unter Last die Kräfte inner-
halb des Seiles umverteilt, die Außenlitzen werden entlastet, die Innenlitzen höher
belastet. Im Zerreißversuch mit Wirbel findet man bei drehungsarmen Seile daher eine
Minderung der Bruchkraft.
Das Seil A fällt durch eine sehr hohe Lebensdauer auf, sie liegt gegenüber anderen
Vertretern der Seilkonstruktion über der 90%-Grenze. Es weist damit nicht nur hin-
 82

sichtlich des Seildrehmoment-Seilzugkraft-Verlaufs (siehe Kap. 3.1), sondern auch in

Bezug auf die Lebensdauer eine gewisse Ähnlichkeit mit einem parallelverseilten Seil
der Konstruktion Warrington SESP+8x19 auf, das höhere Lebensdauern erreicht. Seil
A ist somit kein typischer Repräsentant der Warrington SES+8x19-Seilkonstruktion.

4.2. Dauerbiegeversuche mit geneigter Seilscheibe (Laschenversuche)

Zu Beginn der experimentellen Lebensdaueruntersuchung von Schrägzug wurden
Dauerbiegeversuche mit geneigter Seilscheibe durchgeführt, wobei die Seile auf bei-
den Seiten der Seilscheibe in zwei getrennten Biegezonen in unterschiedlicher
Seilablenkrichtung auflaufen. Die Richtung der seitlichen Seilablenkung wird dabei
zunächst nicht untersucht. Alle Versuche mit geneigter Seilscheibe wurden mit einem
konstanten Verhältnis D/d=25 durchgeführt. Variiert wurden die Seilzugkraft S, der
Schrägzugwinkel ϕ und der Rillenöffnungswinkel γ. Aus Zeitgründen wurde bei Seilen
mit d=12 mm nur das Seil A mit einem Rillenöffnungswinkel von γ=45° untersucht.
Die Diagramme (Bild 4.2 bis Bild 4.7) zeigen für die untersuchten Seile A-F die er-
reichten Bruchbiegewechselzahlen N über dem Schrägzugwinkel ϕ. Bei 0° sind die
Mittelwerte eingetragen, die bei der Regression der Referenzversuche ermittelt
wurden. Die dazugehörigen Versuchswerte bei ϕ=0° sind ebenfalls mit einer Linie „—“
dargestellt. Erwartungsgemäß nimmt die Lebensdauer mit zunehmendem Schräg-
zugwinkel ϕ ab.

10.000.000
Warrington SES + 8x19, sZ
d=12 mm, R0=1770 N/mm²
Laschenversuche, l=60d, Einfachbiegung
S S D/d=25, r=6,36 mm
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm²
S=30 kN, S/d²=208 N/mm²
D S=45 kN, S/d²=313 N/mm²
Stahl
gehärtet Rillenöffnungswinkel
Bruchbiegewechselzahl N

1.000.000 γ γ=60°
r γ=45°
γ=30°

100.000

10.000
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.2: Bruchbiegewechselzahl Nϕ über dem Schrägzugwinkel ϕ, Seil A

 83

10.000.000
Warrington FE + 8x19, sZ
d=12 mm, R0=1770 N/mm²
Laschenversuche, l=60d, Einfachbiegung
S S D/d=25, r=6,36 mm
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm²
S=30 kN, S/d²=208 N/mm²
D
Stahl
S=45 kN, S/d²=313 N/mm²
gehärtet
Bruchbiegewechselzahl N

1.000.000 γ Rillenöffnungswinkel
r γ=60°
γ=30°

100.000

10.000
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.3: Bruchbiegewechselzahl Nϕ über dem Schrägzugwinkel ϕ, Seil B

10.000.000
Warrington Seale SES + 6x36, sZ
d=12 mm, R0=1770 N/mm²
Laschenversuche, l=60d, Einfachbiegung
S S D/d=25, r=6,36 mm
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm²
S=30 kN, S/d²=208 N/mm²
D
Stahl
S=45 kN, S/d²=313 N/mm²
gehärtet
Bruchbiegewechselzahl N

1.000.000 γ Rillenöffnungswinkel
r γ=60°
γ=30°

100.000

( ) ( )
( )

10.000
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.4: Bruchbiegewechselzahl Nϕ über dem Schrägzugwinkel ϕ, Seil C

 84

10.000.000
SES + 34x7, sZ
d=12 mm, R0=1770 N/mm²
Laschenversuche, l=60d, Einfachbiegung
S S D/d=25, r=6,36 mm
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm²
S=30 kN, S/d²=208 N/mm²
D S=45 kN, S/d²=313 N/mm²
Stahl
gehärtet
Bruchbiegewechselzahl N

1.000.000 γ Rillenöffnungswinkel
r γ=60°
γ=30°

100.000

10.000
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.5: Bruchbiegewechselzahl Nϕ über dem Schrägzugwinkel ϕ, Seil D

10.000.000
Warrington Seale SES + 6x36, sZ
d=16 mm, R0=1770 N/mm²
Laschenversuche, l=60d, Einfachbiegung
S S D/d=25, r=8,48 mm

S=30 kN, S/d²=117 N/mm²

D
Stahl
S=50 kN, S/d²=195 N/mm²
gehärtet
Bruchbiegewechselzahl N

1.000.000 γ Rillenöffnungswinkel
r γ=60°
γ=45°

100.000

10.000
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.6: Bruchbiegewechselzahl Nϕ über dem Schrägzugwinkel ϕ, Seil E

 85

10.000.000
FE + 18x7, sZ
d=16 mm, R0=1770 N/mm²
Laschenversuche, l=60d, Einfachbiegung
S S D/d=25, r=8,48 mm
S=15 kN, S/d²=59 N/mm²
S=30 kN, S/d²=117 N/mm²
D
Stahl
S=50 kN, S/d²=195 N/mm²
gehärtet
Bruchbiegewechselzahl N

1.000.000 γ Rillenöffnungswinkel
r γ=60°
γ=45°

100.000

10.000
0 1 2 3 4 5 6
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.7: Bruchbiegewechselzahl Nϕ über dem Schrägzugwinkel ϕ, Seil F

Bei logarithmischer Darstellung der Bruchbiegewechselzahlen nimmt die Lebensdauer

näherungsweise linear über dem Schrägzugwinkel ab, vgl. Bild 4.2 bis Bild 4.7. Die
vom Ablenkwinkel ϕ abhängigen Geraden verlaufen bei verschiedenen Seilzugkräften
parallel. Die Lebensdauerreduzierung lgNϕ über dem Schrägzugwinkel ϕ ist damit
nicht von der Seilzugkraft S abhängig. Für die Beschreibung der logarithmischen
Biegewechselzahlen über dem Schrägzugwinkel ist der folgende lineare Regressions-
ansatz geeignet
lg Nϕ = c 0 + c1 ⋅ ϕ . (4.2)
Der Schrägzugwinkel ϕ in ° ist in Gleichung 4.2 dimensionslos einzusetzen. Bei einem
Schrägzugwinkel von ϕ=0° soll die Gleichung in die Lebensdauergleichung lgN0 (Gl.
4.1) übergehen

S ⋅ d02
c 0 = lg N0 = a0 + a1 ⋅ lg . (4.3)
d2 ⋅ S02
Damit erhält man für die Lebensdauer unter seitlicher Ablenkung den folgenden
Regressionsansatz über alle S/d²

S ⋅ d0 2
lg Nϕ = lg N0 + c 1 ⋅ ϕ = a 0 + a1 ⋅ lg + c1 ⋅ ϕ . (4.4)
d2 ⋅ S 0 2
 86

Da der Lebensdauerunterschied bei verschiedenen Rillenöffnungswinkeln γ in erster

Näherung sehr gering ist und stark in den Bereich der Streuung der Versuchsergeb-
nisse fällt, werden die Versuche mit verschiedenen Rillenöffnungswinkeln von γ=30°
bis γ=60° gemeinsam ausgewertet. Die Gleichung gilt somit für Rillenöffnungswinkel
von ϕ=30° bis 60°.

Ergebnisse der Regression und Deutung der Versuchsergebnisse:

Die mit dem Regressionsansatz Gl. 4.4 ermittelten Regressionskoeffizienten sind in
Tabelle 4.3 dargestellt. Der Koeffizient c1 beschreibt die Steigung der Regressions-
geraden und ist ein Maß für die Lebensdauerreduzierung durch die seitliche Seilablen-
kung ϕ.
Tabelle 4.3: Regressionskoeffizienten der Versuchseile für die Laschenversuche
Seil Seilkonstruktion d Regressionskoeffizienten
[mm] der Versuchseile
a0 a1 c1⋅102
A Warrington SES + 8x19 12 8,844 -1,511 -5,40
B Warrington FE + 8x19 10,410 -2,423 -2,73
C Warr. Seale SES + 6x36 9,691 -2,055 -1,88
D SES + 34x7 9,683 -2,049 -5,98
E Warr. Seale SES + 6x36 16 8,277 -1,423 -3,40
F FE + 18x7 9,567 -2,233 -7,20

Die Bestimmtheitsmaße B der Regression liegen zwischen 93% und 98%, siehe
Tabelle 4.4. Die Größe der Bestimmtheitsmaße B zeigt, dass der lineare Regressions-
ansatz nach Gl. 4.4 zur Abschätzung der Lebensdauer bei verschiedenen Schrägzug-
winkeln ϕ gut geeignet ist. Die logarithmische Standardabweichungen lgs erreichen
Werte zwischen 0,039 (Seil E) und 0,113 (Seil D).
Tabelle 4.4: Bestimmtheitsmaß B u. logarithmische Standardabweichung lgs der Regression
Seil Seilkonstruktion d Bestimmt- Standard-
[mm] heitsmaß abweichung
B [%] lg s
A Warrington SES + 8x19 12 94,3 0,081
B Warrington FE + 8x19 97,9 0,065
C Warr. Seale SES + 6x36 97,1 0,066
D SES + 34x7 93,4 0,113
E Warr. Seale SES + 6x36 16 95,9 0,039
F FE + 18x7 98,1 0,071

Die Streuungen der Versuchsergebnisse um die Regressionsgerade sind bei den

Schrägzugversuchen im Vergleich zu den Referenzversuchen (siehe Seite 81) nur
 87

geringfügig - maximal um 0,02 - höher und bewegen sich damit in einem für Biege-
versuche üblichen Rahmen. Die Versuchsergebnisse von Neumann (vgl. Bild 1.6)
zeigen ähnliche große Abweichungen vom Mittelwert.

Vergleicht man die Regressionsergebnisse der sechs Versuchseile in Bezug auf die
Lebensdauerabnahme bei Schrägzug kann man feststellen, dass die drei Seile B, C
und E Steigungen c1 zwischen -0,019 und -0,034 besitzen. Das Seil A sowie die
Spiralrundlitzenseile D und F haben Steigungen zwischen -0,054 und -0,072, die im
Vergleich zu den Seilen B, C und E etwa doppelt so groß sind. Die Lebensdauer lgN
wird dementsprechend stärker reduziert.
Die Lebensdauerreduzierung infolge seitlicher Seilablenkung unterscheidet sich somit
bei verschiedenen Versuchseilen stark, auch bei Seilen mit gleicher Außenlitzenkon-
struktion, z.B. Seil A und B. Die Größenordnung dieser Unterschiede deutet darauf
hin, dass der äußere Seilverschleiß an der Rillenflanke nicht der alleinige Schädi-
gungseinfluss ist, der für die Lebensdauerreduzierung verantwortlich ist.

Zur Untersuchung des Seildurchmessereinflusses in Kapitel 4.2.2 wurden mit zwei

weiteren 16 mm-Seilen (Seil G und H) stichprobenartig jeweils 3 Referenz- und 3
Schrägzugversuche bei einem Schrägzugwinkel von 4° durchgeführt. Die Regres-
sionsergebnisse der Seile G und H zeigt die Tabelle 4.5.
Tabelle 4.5: Regressionskoeffizienten, Bestimmtheitsmaß und logarithmische Standard-
abweichung der Regression für die Seile G und H
Seil Seilkonstruktion d Regressionskoeffizienten
[mm] der Versuchseile
a0 a1 c1⋅102 B [%] lg s
G Warrington FE + 8x19 16 10,809 -2,563 -3,95 99,3 0,044
H Seale SES + 8x19 9,884 -2,190 -5,30 99,8 0,025
Seil G: DIN 3063, 3 Referenz-, 3 Schrägzugversuche, ermittelte Festigkeit 2115 N/mm²,
Seil H: DIN 3062, 3 Referenz-, 3 Schrägzugversuche, ermittelte Festigkeit 1699 N/mm²

4.2.1. Lebensdauerreduzierung infolge der seitlichen Seilablenkung

Die Lebensdauer von Seilen mit seitlicher Ablenkung bezogen auf die Lebensdauer
der Seile ohne seitliche Seilablenkung erhält man aus Gleichung 4.4
Nϕ
= 10c1⋅ϕ . (4.5)
N0
Die Lebensdauer von Seilen mit seitlicher Ablenkung nimmt mit steigenden seitlichen
Ablenkwinkeln exponentiell ab. In Bild 4.8 und Bild 4.9 sind die ermittelten Lebens-
dauerverhältnisse Nϕ/N0 über dem seitlichen Ablenkwinkel für die untersuchten Seile
mit einem Seilnenndurchmesser von d=12 mm und d=16 mm zusammengefasst.
 88

100

90
C
80
Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0

70
B
60
8 A
Schrägzugfaktor -c1 x 100

50 7
6
40 5
D
4
30
3

20 2
1
10 0
Seil C Seil B Seil A Seil D
0
0 1 2 3 4 5 6
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]
Bild 4.8: Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0 der Versuchseile mit d=12 mm

100

90

80
Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0

E
70
G
60
8 H
Schrägzugfaktor -c1 x 100

50 7
6 F
40 5
4
30
3

20 2
1
10 0
Seil E Seil G Seil H Seil F
0
0 1 2 3 4 5 6
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]
Bild 4.9: Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0 der Versuchseile mit d=16 mm
 89

Die Lebensdauerminderung der Seile im Vergleich zu den Referenzversuchen ohne

Schrägzug ist
N0 − Nϕ
= 1 − 10c1⋅ϕ . (4.6)
N0
Für die untersuchten Seile ist die ermittelte Lebensdauerminderung in Tabelle 4.6 ein-
getragen.

Tabelle 4.6: Verminderung der Seillebensdauer durch Schrägzug bei D/d=25

Ver- untersuchte d Lebensdauerminderung in %
suchs- Seilkonstruktionen [mm] bei einer seitlichen Ablenkung von
seil
ϕ=1,5° ϕ =2° ϕ =4° ϕ =6°
A Warrington 12 17 22 39 53
SES + 8x19
B Warrington 12 9 12 22 31
FE + 8x19
C Warrington Seale 12 6 8 16 23
SES + 6x36
D SES 34x7 12 19 24 42 56

E Warrington Seale 16 11 14 27 -3
SES + 6x36
F FE + 18x7 16 22 28 48 -3

G1 Warrington 16 13 17 30 -3
FE + 8x19
H1 Seale 16 17 22 39 -3
SES + 8x19
mit fN42 nach Feyrer 2000 17 25 33
1 Versuchseile G und H entsprechend Tabelle 4.5
2 gilt nur bis zur Ablegebiegewechselzahl
3 bei Versuchen mit d=16 mm wurde auf vorhandene Seilscheiben zurückgegriffen, die nur Schrägzugwinkel bis

ϕ=4° zuließen. Bei größeren Ablenkwinkeln laufen die Seile über den Rillenrand.

Ergebnisse:
- Die Reduzierung der Seillebensdauer unterscheidet sich bei verschiedenen
Versuchseilen sehr stark, auch bei Seilen mit gleicher Außenlitzenkonstruktion,
beispielsweise Seil A und B. Bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=4° reduziert sich
die Lebensdauer des Seils C beispielsweise nur um 16%, während sich die
Lebensdauer bei Seil F bereits um 48% vermindert hat. Die prozentuale Lebens-
dauerreduzierung unterscheidet sich bei den untersuchten Versuchseilen somit
um den Faktor 3 (ϕ=4°) bis 3,7 (ϕ=1,5°). Dies bedeutet, dass unterschiedliche
Seile auf gleiche Schrägzugwinkel ϕ sehr unterschiedlich reagieren und in unter-
schiedlichem Maße geschädigt werden. Mit pauschalen Korrekturfaktoren für
beliebige Seile, z.B. fN4, wird man einzelnen Seilen daher nur sehr eingeschränkt
gerecht.
 90

- Die größte Lebensdauerreduzierung bei seitlicher Ablenkung zeigen die dre-

hungsfreien und drehungsarmen Spiralrundlitzenseile D und F sowie das Rund-
litzenseil A. Bei den Seilen B, C, E ist die Lebensdauerreduzierung wesentlich
geringer. Damit wird die Empfehlung der Norm DIN 15020, den Schrägzugwinkel
bei drehungsarmen und drehungsfreien Seilen stärker - auf 1,5° statt 4° - zu be-
schränken, durch die Versuche weitgehend bestätigt. Entgegen den Erwartungen
zeigt aber auch das Versuchseil A einen sehr starken Lebensdauerverlust.
- Das Ausmaß der Lebensdauerreduzierung ist durch den Faktor c1 beschrieben.
Bei Dauerbiegeversuchen ohne Schrägzug verhalten sich Seile gleicher Seil-
konstruktionen gegenüber äußeren Belastungsfaktoren, z.B. gegenüber dem Bie-
geradius D/d oder der Seilzugspannung S/d² stets ähnlich, so dass konstruktions-
spezifische Regressionskoeffizienten gebildet werden konnten. Hinsichtlich des
Schrägzugwinkels ϕ weisen gleiche und ähnliche Seilkonstruktionen zunächst
keinen ähnlichen Regressionskoeffizienten c1 auf. Dies führt zu der Annahme,
dass die Lebensdauerreduzierung durch Schrägzug nicht alleine vom Winkel der
seitlichen Seilablenkung ϕ abhängt und beschrieben werden kann, sondern von
weiteren Parametern beeinflusst wird.

4.2.2. Einfluss der Seilzugkraft S

Über alle Seilkonstruktionen zeigt sich bei unterschiedlichen Seilzugkräften S jeweils
ein paralleler Verlauf der Lebensdauer lgN über dem Schrägzugwinkel ϕ, siehe Bild
4.2 bis Bild 4.7. Dies ist insofern überraschend, als dass alle in Kapitel 2.2.1 bis 2.2.4
identifizierten zusätzlichen Belastungsfaktoren bei Schrägzug - mit Ausnahme der
Biegung um die Rillenflanke - von der Seilzugkraft S abhängig sind. Sowohl die län-
genbezogene Anpresskraft qN, mit der näherungsweise die Pressung des Seiles auf
der Rillenflanke bei demselben Seildurchmesser beurteilt werden kann, als auch die
Reibung FR und als Folge davon der Verschleiß WR zwischen Seil und Seilscheibe
einschließlich der inneren Reibung und der innere Verschleiß im Seil sind von der
Seilzugkraft S beeinflusst und nehmen mit größeren Seilzugkräften zu, ebenso die
Verdrehung des Seiles infolge des Drehmoments M auf der Rillenflanke. Dass die
Parallelität der Kurven lgN über ϕ bei verschiedenen Seilzugkräften keinen Wider-
spruch zu den theoretischen Betrachtungen darstellt, kann erklärt werden, wenn man
die Lebensdauer N linear über dem Schrägzugwinkel ϕ betrachtet.
In Bild 4.10 sind dazu exemplarisch an einem Seil (Seil B, vgl. Bild 4.3) die ermittelten
Lebensdauern N auf einer linearen Achse über dem Schrägzugwinkel ϕ aufgetragen
worden. Man erkennt deutlich eine stärkere absolute Lebensdauerreduzierung ∆N
über dem Schrägzugwinkel ϕ bei kleinerer Seilzugkraft S, was zunächst als Wider-
spruch zu den theoretisch aufgezeigten Belastungen ausgelegt werden kann. Die
Lebensdauerreduzierung bei Schrägzug darf jedoch keinesfalls einzeln betrachtet
werden, da sie immer mit der Lebensdauer ohne Schrägzug verknüpft ist. Die Schädi-
 91

gungsmechanismen und -einflüsse, die ohne seitliche Seilablenkung auftreten, sind

stets auch bei Schrägzug vorhanden. Bei Schrägzug kommen lediglich weitere Schä-
digungseinflüsse auf der Rillenflanke hinzu.

400.000
Warrington FE + 8x19, sZ
d=12 mm, R0=1770 N/mm²
350.000 Laschenversuche, l=60d, Einfachbiegung
S S D/d=25, r=6,36 mm
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm²
S=30 kN, S/d²=208 N/mm²
300.000 D
Stahl S=45 kN, S/d²=313 N/mm²
gehärtet
Bruchbiegewechselzahl N

Rillenöffnungswinkel
γ γ=60°
250.000 r γ=30°

200.000

150.000

100.000

50.000

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.10: Versuchsergebnisse Seil B bei linearer Darstellung der Lebensdauer Nϕ

Betrachtet man die Lebensdauer ohne Schrägzug (vgl. Bild 4.10 bei ϕ=0°) ist eine
starke Zunahme der Lebensdauer bei kleineren Seilzugkräften zu erkennen, um-
gekehrt betrachtet nimmt die Lebensdauer bei größeren Seilzugkräften bereits ohne
seitliche Ablenkung sehr stark ab. Die stärkere Seilschädigung bei größeren Seil-
zugkräften tritt somit bei Schrägzug nicht zusätzlich und gesondert auf, sondern wirkt
sich in gleichem Maße auch auf die Lebensdauer ohne Schrägzug aus.
Wenn unterschiedliche Seilzugkräfte S1 und S2 bei Schrägzug die gleichen Auswir-
kungen auf die Lebensdauer haben wie ohne Schrägzug, muss gelten
Nϕ (S1) N0 (S1)
= =konstant. (4.7)
Nϕ (S2 ) N0 (S2 )
Durch Umstellung der Gleichung folgt
Nϕ (S1) Nϕ (S2 )
= =konstant. (4.8)
N0 (S1) N0 (S2 )
Dies bedeutet, dass die Lebensdauer bei Schrägzug Nϕ relativ zur Lebensdauer ohne
Schrägzug N0 bei gleichen Seilzugkräften S1 und S2 jeweils im gleichen Verhältnis re-
duziert wird.
 92

Aus Gl. 4.7 folgt zusätzlich

Nϕ (S1) N (S )
lg = lg 0 1 , bzw. (4.9)
Nϕ (S2 ) N0 (S2 )

lg Nϕ (S1) − lg Nϕ (S2 ) = lg N0 (S1) − lg N0 (S2 ) . (4.10)

D.h. bei logarithmischer Darstellung muss der Abstand, den man für die Lebensdauer
ohne Schrägzug bei unterschiedlichen Seilzugkräften ermittelt hat, auch bei Schräg-
zug unabhängig vom Schrägzugwinkel ϕ jeweils erhalten bleiben. Anhand der Le-
bensdauerdiagramme (Bild 4.2 bis Bild 4.7) kann dies für alle Seilkonstruktionen A-F
jeweils bestätigt werden.

4.2.3. Einfluss des Seildurchmessers d

Vergleicht man gleiche Versuchseilkonstruktionen (C und E, B und G) und die beiden
Spiral-Rundlitzenseile D und F zeigt sich in der Tendenz eine stärkere Lebensdauer-
reduzierung bei einem größeren Seildurchmesser. In Bild 4.11 ist der Faktor -c1, der
das Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0 beschreibt, für die beschriebenen Seile über dem
Seildurchmesser d dargestellt.

10
Warr. Seale SES+6x36
9 Warrington FE+8x19
8 SES+34x7, FE+18x7
Lebensdauerfaktor -c1 x 100

Seil F
7

6 Seil D

4 Seil G
Seil E
3 Seil B
2 Seil C

0
10 12 14 16 18
Seilnenndurchmesser d [mm]

Bild 4.11: Einfluss der Seildurchmessers d auf den Lebensdauerfaktor -c1x100d

vergleichbarer Seilkonstruktionen

Mit dem Seildurchmesser hat sich ein Effekt gezeigt, der überraschend und ver-
gleichsweise unerklärlich ist. Über den Einfluss des Seildurchmessers auf die Lebens-
dauer kann lediglich eine Tendenz festgestellt werden, die durch die geringe Anzahl
vergleichbarer Seilkonstruktionen nicht statistisch abgesichert ist. Mit den beiden
untersuchten Seildurchmessern von d=12 mm und d=16 mm wurde außerdem nur ein
sehr enger Bereich an Seildurchmessern untersucht.
 93

4.2.4. Einfluss der Seilkonstruktion und der Verdrehsteifigkeit

Die Lebensdauerreduzierung bei einer seitlichen Seilablenkung ist bei den beiden
sehr verdrehsteifen Spiral-Rundlitzenseilen D und F deutlich größer als bei Rundlit-
zenseilen. Da auch das Versuchseil A eine konstruktionsuntypisch hohe Verdrehstei-
figkeit aufweist (vgl. Seite 70), ist zu vermuten, dass die Verdrehsteifigkeit der Seile
bei Schrägzug ebenfalls einen wesentlichen Einfluss auf die Seillebensdauer hat.
Bild 4.12 zeigt die in Kapitel 2.2.4 ermittelten Verdrehsteifigkeiten, die für die Versuch-
seile A-F sehr genau mittels Drehmomentmessungen an den einzelnen Seilen be-
stimmt wurden. Die Verdrehsteifigkeiten D* sind in Bild 4.12 logarithmisch über der
durchmesserbezogenen Seilzugkraft aufgetragen, da die Verdrehsteifigkeit der
drehungsarmen und drehungsfreien Seilen im Vergleich zu den Rundlitzenseilen sehr
viel höher sind. Bei Seil A ist die Verdrehsteifigkeit D*+ω eingezeichnet, die Verdreh-
steifigkeit der Seile G und H wurde nicht ermittelt.

100,0
Verdrehsteifigkeit lgD* [Nmx100d]

Seil F

Seil D
10,0

Seil E

Seil A
1,0 Seil C
Seil B FE+18x7, d=12 mm
SES+34x7, d=12 mm
Warr. Seale SES+6x36, d=16 mm
Warr. Seale SES+6x36, d=12 mm
Warrington SES+8x19, d=12 mm
Warrington FE+8x19, d=12 mm
0,1
0 50 100 150 200 250 300 350
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]
Bild 4.12: Mittlere Verdrehsteifigkeit lgD* der Versuchseile über der durchmesserbezogenen
Seilzugkraft S/d²

Die Verdrehsteifigkeit lgD* ist stark konstruktionsabhängig, sie nimmt mit der durch-
messerbezogenen Seilzugkraft S/d² und mit dem Seildurchmesser d zu.
Der Einfluss der Verdrehsteifigkeit kann über die Verdrillung der Seile erklärt werden.
In Kapitel 2.2.4 wurde gezeigt, dass die Seile beim Hinablaufen in den Rillengrund
neben der Gleitbewegung auch eine Wälzbewegung durchführen. Sie wird ausgelöst
durch das Drehmoment, das an der Rillenflanke durch die Reibkräfte auf das Seil
wirkt. Die Folge ist eine Seilverdrillung in Bezug auf die in der Rillenflanke fixierten
 94

Seilabschnitte. Die Größe der Seilverdrehung ist abhängig von der Verdrehsteifigkeit
der Seile. Drehungsarme und drehungsfreie Seile besitzen ein großes Widerstands-
moment gegen eine Verdrehung. Beim Aufbringen einer Seilzugkraft oder Einwirkung
eines äußeren Moments verdrehen sie sich nur wenig. Gleichzeitig bewirkt bereits
eine kleine Verdrehung ein starkes Ansteigen des Seildrehmoments. Die Seile reagie-
ren darauf sehr empfindlich und versagen deutlich früher.
Gegen den Einfluss der Verdrehsteifigkeit spricht jedoch die Tatsache, dass die
beiden Warrington-Seale-Konstuktionen SES+6x36 (Seil C und E) trotz ihrer größeren
Verdrehsteifigkeit im Vergleich zu den Warrington-Seilkonstruktionen FE+8x19 (Seil B
und G) einen geringen Lebensdauerverlust bei Schrägzug erfahren.

Ergebnis:
Die Empfehlung der DIN 15020 den Schrägzugwinkel bei drehungsarmen und dreh-
ungsfreien Seilen auf ϕ=1,5° im Vergleich zu ϕ=4° bei einlagigen Rundlitzenseilen
stärker zu begrenzen, deutet bereits daraufhin, dass die Seilkonstruktion und die Ver-
drehsteifigkeit einen Einfluss auf die Seillebensdauer bei Schrägzug hat.
Die größere Lebensdauerreduzierung bei Seilkonstruktionen mit großer Verdrehstei-
figkeit lässt die Schlussfolgerung zu, dass die Seillebensdauer bei Schrägzug auch
von der Verdrehsteifigkeit der Seile beeinflusst wird. Die Verdrehsteifigkeit ist jedoch
nicht allein ausschlaggebend für die Größe der Lebensdauerreduzierung. Der Ver-
gleich der Seile B und G mit den Seilen C und E zeigt, dass Seillebensdauer nicht
allein von der Verdrehsteifigkeit D* abhängt, sondern dass zusätzlich auch die Art der
Seilkonstruktion, beispielsweise der Außendrahtdurchmesser im Verhältnis zum Seil-
durchmesser δD/d, die Anzahl der Litzenberührstellen sowie seilgeometrische Para-
meter, z.B. die Sperrung, einen Einfluss haben können.

4.2.5. Einfluss des Rillenöffnungswinkels γ

Nach DIN 15061 sollen Seilscheiben mindestens einen Rillenöffnungswinkel von
γ=45° aufweisen. Die US-Norm legt einen minimalen Rillenöffnungswinkel von γ=35°,
der British Standard einen Winkel von γ=52° fest, vgl. Verreet 1999. Neumann 1987
vertritt die Ansicht, dass die Seilschädigung bei kleinerem Rillenöffnungswinkel, bei-
spielsweise bei γ=30° zunehmen wird, da der Auflaufpunkt sehr hoch auf der Rillen-
flanke liegt (siehe Bild 2.16) und die Verschleißstrecke auf der Rillenflanke sehr viel
größer ist, Bild 2.17.
Die Versuchsergebnisse (Bild 4.2 bis Bild 4.7) bestätigen diese Erwartung nicht. Der
Einfluss des Rillenöffnungswinkels γ auf die Seillebensdauer ist bei der seitlichen Seil-
ablenkung im Vergleich zu anderen Versuchsparametern vergleichsweise gering. Bis
zu einem Schrägzugwinkel von 4° weichen die Versuchspunkte mit variierten Rillen-
öffnungswinkeln γ bei allen Seilkonstruktionen nur wenig voneinander ab. Eine Aus-
 95

sage über den Einfluss des Rillenöffnungswinkels ist bei einzelnen Seilkonstruktionen
nicht möglich, da die ermittelten Bruchbiegewechselzahlen N im Bereich der Streuung
der Versuchsergebnisse liegen.
Es lassen sich jedoch Tendenzen erkennen: Die Versuchseile mit d=12 mm erreichen
bei einer seitlichen Seilablenkung von ϕ=6° und bei einem Rillenöffnungswinkel von
γ=30° überwiegend eine höhere Lebensdauer im Vergleich zu γ=60°. Dies ist insofern
überraschend, da die Verschleißstrecke sR insbesondere bei großen Schrägzugwinkel
und bei einem kleinen Rillenöffnungswinkel von γ=30° sehr viel länger ist, vgl. Bild
2.16 und Bild 2.17. Bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=2° ist dagegen keine eindeutige
Tendenz über alle Seilkonstruktionen mit d=12 mm erkennbar. Bei den Seilkonstruk-
tionen A und D nimmt die Seillebensdauer mit kleinem Rillenöffnungswinkel von γ=30°
tendenziell zu, bei den Seilkonstruktionen B und C, die eine geringere Lebensdauer-
reduzierung über dem seitlichen Ablenkwinkel zeigen, eher ab.
Aufgrund der geringen Lebensdauerunterschiede, die im auftretenden Streubereich
der Versuchsergebnisse von Biegeversuchen liegen, ist es nicht sinnvoll den Ein-
flussparameter Rillenöffnungswinkel separat für jedes Versuchseil in der Regressions-
gleichung zu berücksichtigen. Für einzelne Seile ist die Datenbasis an Versuchen mit
variiertem Rillenöffnungswinkel γ zu klein. Der Einfluss des Rillenöffnungswinkels und
die Frage, ob eine systematische Abweichung der Lebensdauer bei einem Rillen-
öffnungswinkel vorliegt, kann nur über alle untersuchten Seilkonstruktionen mit d=12
mm hinreichend statistisch untersucht werden.
Die Koeffizienten der Regressionsgleichung werden bei der Mehrfachregression über
alle Versuchsergebnisse lgNi unter der Bedingung ermittelt, dass die mittlere qua-
dratische Abweichung der Versuchsergebnisse von der Regressionsgleichung
minimal ist. Die Versuchsergebnisse lgNi werden dabei normalverteilt über den Para-
metern xi,m der Regression, z.B. über dem Schrägzugwinkel ϕ, angenommen, siehe
Bild 4.13.

Bild 4.13 zeigt die Regressionsgerade eines Seiles. Die Lebensdauerreduzierung über
dem Schrägzugwinkel ϕ ist dabei nach Gleichung 4.11 unabhängig von der Lebens-
dauer ohne Schrägzug dargestellt
Nϕ
lg = c1 ⋅ ϕ . (4.11)
N0
 96

lg(Nϕ/N0) γ=30° ∆lgNi,ϕ=lg(Ni/N0)-lg(Ni,ϕ/N0)

γ=60°

γ=30°
lgNi
getrennte
Auswertung
der Rillen-
γ=60° öffnungs-
winkel γ=30°
und γ=60°

lg(Nϕ/N0)10=lg(Nϕ/N0)+u10%lgsReg
100.000

0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.13: Normalverteilte Abweichung der Versuchsergebnisse von der Regression

Da die Standardabweichungen der Regression für alle untersuchten Seilkonstruktio-

nen mit d=12 mm näherungsweise gleich sind (im Mittel ist lgsReg≈0,08, Tabelle 4.4)
können die Abweichungen der ermittelten Versuchspunkte von der Regressionslinie
bei Rillenöffnungswinkeln γ=30° und 60° über alle Versuchseile mit d=12 mm unter-
sucht werden.
Über die Standardabweichung der Regression lgsReg können mit Gleichung 4.12

⎛ Nϕ ⎞ N Nϕ ⎛ Nϕ ⎞
⎜ lg ⎟ = lg ϕ + u γ ' ⋅ lg sRe g , wobei lg = ⎜⎜ lg ⎟ , (4.12)
⎜ N ⎟ N0 N0 ⎝ N0 ⎟⎠
⎝ 0 ⎠ γ' 50

Lebensdauergrenzen ermittelt werden, beispielsweise die 10%-Grenze, die von 10%

der Versuchsergebnisse unterschritten wird, siehe dazu auch Bild 4.13. Umgekehrt
kann mit Gl. 4.12 auch die Abweichung einzelner Versuchsergebnisse Ni von der Re-
gressionsgleichung Ni,ϕ über den Parameter ui definiert werden

N Ni,ϕ
lg i = lg + ui ⋅ lg sRe g . (4.13)
N0 N0
Die Abweichungen der ermittelten Bruchbiegewechselzahlen lgNi von Mittelwert der
Regression lgNi,ϕ sind über alle Seilkonstruktionen unabhängig vom lebensdauermin-
dernden Faktor c1 und damit unabhängig von der Steigung der Regressionsgeraden

N Ni,ϕ
∆ lg Ni,ϕ = lg Ni − lg Ni,ϕ = lg i − lg = ui ⋅ lg sRe g . (4.14)
N0 N0
 97

Wie die Versuchsergebnisse sind auch die Abweichungen von der Regressions-
geraden ∆lgNi,ϕ normalverteilt und können aufgrund gleicher Streuungen lgsReg für alle
Seile mit d=12 mm gemeinsam ausgewertet werden.
Bild 4.14a zeigt die Abweichung aller Versuchsergebnisse vom jeweiligen Mittelwert
der Regression bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=2°, d=12 mm. In Bild 4.14b wurden
die Abweichungen von der Regressionsgeraden für die Rillenöffnungswinkel γ=60°
und γ=30° jeweils getrennt ausgewertet.
99.5 99.5
Seitlicher Seitlicher
98 Ablenkwinkel: 98 Ablenkwinkel:
ϕ=2°
ϕ=2,2° ϕ=2°
ϕ=2,2°

90

Summenhäufigkeit F [%]
90
Summenhäufigkeit F [%]

Rillenöffnungs- Rillenöffnungs-
winkel: winkel:
70 , γ=60° 70 , γ=60°
+ γ=30° + γ=30°
50 50

30 30

10 10

2 2

0.5 0.5
-0.2 -0.1 0 0.1 0.2 -0.2 -0.1 0 0.1 0.2
Abweichung der Versuchsergebnisse Abweichung der Versuchsergebnisse
von der Regressionsgleichung ∆lgNi,ϕ von der Regressionsgleichung ∆lgNi,ϕ
Bild 4.14: Normalverteilte Abweichung der Versuchsergebnisse von der Regression, ϕ=2°
a) Auswertung aller Versuchsergebnisse mit γ=60° und γ=30°
b) getrennte Auswertung der Versuchsergebnisse mit γ=60° und γ=30°

Sowohl bei der gemeinsamen Auswertung als auch bei der separaten Auswertung
über den Rillenöffnungswinkeln γ beträgt die Abweichung der Versuchsergebnisse
vom Mittelwert im Durchschnitt (bei F=50%) ∆lgNi,ϕ≈0,007. Auch die Streuungen sind
näherungsweise gleich (lgs2°≈lgs2°,60°≈lgs2°,30°≈lgsReg≈0,085) und entsprechen den
Streuungen der Regressionen lgsReg. Bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=2° sind die
Lebensdauerunterschiede bei verschiedenen Rillenöffnungswinkeln γ somit über alle
Seilkonstruktionen zufällig und nicht systematisch.
Bei der Auswertung aller Versuchsergebnisse mit ϕ=6° ergibt sich ein anderes Bild.
Die Abweichungen der Bruchbiegewechselzahlen sind wiederum normalverteilt, vgl.
Bild 4.15a, treten aber bei Rillenöffnungswinkeln von γ=60° und 30° stark getrennt
über dem Streubereich der Normalverteilung auf. Wertet man die Abweichungen vom
Mittelwert getrennt aus (Bild 4.15b), zeigen sich für γ=60° und 30° zwei Normalver-
teilungen, mit lgs6°,60°≈ lgs6°,30°≈0,05, siehe auch Bild 4.13.
 98

99.5 99.5
Seitlicher Seitlicher
98 Ablenkwinkel: 98 Ablenkwinkel:
ϕ=6°
ϕ=6,1° ϕ=6,1°
ϕ=6°
90 90
Summenhäufigkeit F [%]

Summenhäufigkeit F [%]
Rillenöffnungs- Rillenöffnungs-
winkel: winkel:
70 , γ=60° 70 , γ=60°
+ γ=30° + γ=30°
50 50

30 30

10 10

2 2

0.5 0.5
-0.2 -0.1 0 0.1 0.2 -0.2 -0.1 0 0.1 0.2
Abweichung der Versuchsergebnisse Abweichung der Versuchsergebnisse
von der Regressionsgleichung ∆lgNi,ϕ von der Regressionsgleichung ∆lgNi,ϕ
Bild 4.15: Normalverteilte Abweichung der Versuchsergebnisse von der Regression, ϕ=6°
a) Auswertung aller Versuchsergebnisse mit γ=60° und γ=30°
b) getrennte Auswertung der Versuchsergebnisse mit γ=60° und γ=30°

Die bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=6° beobachteten Abweichungen vom Mittelwert
der Regression bei Rillenöffnungswinkel von γ=60° und 30° sind somit nicht zufällig
über alle untersuchten Seile, sondern haben systematische Ursachen. Über alle Seil-
konstruktionen beträgt die mittlere Abweichung (bei F=50%) bei einem Rillenöffnungs-
winkel von γ=60° ∆ lg N6°,60° =-0,058, bei einem Rillenöffnungswinkel von γ=30° ist
∆ lg N6°,30° =+0,061.

Hieraus folgt für die Lebensdauer bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=6° N6°,γ

lg N6°,γ = lg N6° + ∆ lg N6°,γ , bzw. (4.15)

∆ lg N6°, γ
N6°,γ = N6° ⋅ 10 = N6° ⋅ c 6°,γ (4.16)

mit c6°,30°=1,15 und c6°,60°=0,88.

Die in den Versuchen bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=6° ermittelten Seillebens-
dauern liegen bei einem Rillenöffnungswinkel von γ=30° im Mittel um 15% über der er-
mittelten Lebensdauer der Regression, bei einem Rillenöffnungswinkel von γ=60° sind
sie im Durchschnitt um 12% vermindert.
Bei den Versuchen mit d=16 mm wurden lediglich Rillenöffnungswinkel von γ=60° und
45° und Schrägzugwinkel bis ϕ=4° variiert. Der Einfluss des Rillenöffnungswinkels γ
auf die Seillebensdauer ist bei Schrägzugwinkel ϕ≤4° wie bei d=12 mm sehr gering.
 99

Erklärung zum Einfluss des Rillenöffnungswinkels:

Widererwarten hat sich der Einfluss des Rillenöffnungswinkels auf die Seillebensdauer
als sehr gering herausgestellt. Bei großen seitlichen Ablenkwinkeln konnten sogar ge-
zeigt werden, dass die Seillebensdauer trotz der sehr viel längeren Verschleißstrecke
bei kleineren Rillenöffnungswinkeln über alle untersuchten Seilkonstruktionen zu-
nimmt.
Dieses zunächst überraschende Ergebnis lässt sich jedoch bei einer genaueren Be-
trachtung begründen und interpretieren. Zunächst ist festzustellen, dass die Ver-
schleißstrecke sR auf der Rillenflanke nicht der einzige Parameter ist, der die Größe
des auftretenden Seilverschleißes bestimmt. Mit kleinerem Rillenöffnungswinkel γ
nimmt nicht nur die Verschleißstrecke sR zu, sondern auch die Auflagelänge des
Seiles auf der Rillenflanke lA, vgl. Kapitel 2.2.2 Bild 2.9. Infolge der längeren Auflage-
länge lA wird die längenbezogene Anpresskraft qN bei einem kleineren Rillenöffnungs-
winkel reduziert. Betrachtet man bei gleichem Schrägzugwinkel die längenbezogene
Anpresskraft qN zeigt sich, dass diese bei kleineren Rillenöffnungswinkeln sehr viel
geringer ist. Bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=6° beträgt die längenbezogene An-
presskraft nach Gleichung 2.17 bei einem Rillenöffnungswinkel von 30° im Vergleich
zu einem Rillenöffnungswinkel von 60° nur etwa 37%
qN,6°,30°
= 37% . (4.17)
qN,6°,60°

Bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=6° ist die Verschleißstrecke auf der Rillenflanke bei
einem Rillenöffnungswinkel von 30° etwa um den Faktor 4,8 länger als bei einem
Rillenöffnungswinkel von 60°. Die Betrachtung des äußeren Verschleißes zwischen
Seil und Rillenflanke reicht somit nicht alleine aus, um die geringere Lebensdauer-
abnahme bei einem Rillenöffnungswinkel von γ=30° für Schrägzugwinkel von 6° voll-
ständig zu erklären.
Durch die wesentliche geringere längenbezogene Anpresskraft wird jedoch neben der
Pressung zwischen Seil und Seilscheibe auch die Pressung im Seil und damit der
innere Verschleiß deutlich reduziert. Gleichzeitig ist das Drehmoment M durch den ge-
ringeren Rillenöffnungswinkel γ etwas kleiner, was zu einer geringeren Seilschädigung
durch Verdrehung führen kann. Bei einem kleineren Rillenöffnungswinkel verändert
sich auch der Biegeradius des Seiles um die Rillenflanke.
Der minimale Biegeradius auf der Rillenflanke ist bei Rillenöffnungswinkel von 60° 1,7-
mal so groß wie der Biegeradius um die Scheibe, bei γ =30° sogar um das 3,7-fache
größer, Kapitel 2.2.1 Tabelle 2.1. Bei größeren Schrägzugwinkeln nimmt der Krüm-
mungsradius im Auflaufpunkt der Seilscheibe weiter zu. Nach Häberle 1995 ist die
maximale längenbezogene Anpresskraft im Auflaufpunkt q0 bei größerem D/d-Ver-
hältnis geringer. Betrachtet man für Biegung um die Rillenflanke anstelle des Schei-
bendurchmessers D den 2-fachen Krümmungsradius auf der Rillenflanke, erhält man
 100

insbesondere bei einem kleineren Rillenöffnungswinkel und in geringem Maße auch

bei größeren Schrägzugwinkeln im Auflaufpunkt eine kleinere längenbezogene An-
presskraft. Da die längenbezogene Anpresskraft q0 im Auflaufpunkt stets am größten
ist, wird das Seil am Auflaufpunkt am stärksten geschädigt.

Ergebnis:
Die Versuchsergebnisse haben gezeigt, dass der Rillenöffnungswinkel γ bis zu einem
Schrägzugwinkel von ϕ=4°, d.h. in dem Bereich, in dem Schrägzugwinkel ϕ in der
Praxis üblicherweise auftreten, keinen feststellbaren Einfluss auf die Seillebensdauer
hat. Der Einfluss des Rillenöffnungswinkels auf die Seillebensdauer kann daher bei
der Lebensdauervorhersage von seitlich abgelenkten Seilen vernachlässigt werden.
Die These von Neumann 1987, dass die Seilschädigung und der Lebensdauerverlust
bei unterschiedlichen Rillenöffnungswinkeln im Wesentlichen über die Länge der Ver-
schleißstrecke auf der Rillenflanke sR beurteilt werden kann, konnte auf Basis der
Versuchsergebnisse widerlegt werden. Neben der Verschleißstrecke wird auch die
Pressung auf der Rillenflanke vom Rillenöffnungswinkel γ und vom Krümmungsradius
ρxy beeinflusst. Bei kleineren Rillenöffnungswinkeln nimmt die Pressung stark ab, dies
kann anhand der längenbezogenen Anpresskraft qN, siehe Gl. 2.19, gezeigt werden.

4.2.6. Einfluss der Scheibenstellung und Seilablenkrichtung

Bei den Versuchen mit geneigter Seilscheibe und Einfachbiegung werden beide Seil-
ablenkrichtungen -ϕ und +ϕ in den zwei getrennten Biegezonen untersucht. Beim
Bruch des Seiles in einer der beiden Biegezonen, wird die Bruchbiegewechselzahl
dem Seilablenkwinkel +ϕ oder -ϕ zugeordnet. In der anderen Biegezone ist das Ende
der Lebensdauer noch nicht erreicht.
Zur Untersuchung des Einflusses der Seilablenkrichtung auf die Seillebensdauer
wurde die Bruchhäufigkeit der Seile für die beiden Schrägzugrichtungen (Pos. 1 und
Pos. 2) ausgewertet. Die relative Bruchhäufigkeit ist der Anteil der Seilbrüche, der in
der jeweiligen Biegezone Pos. 1 bzw. 2 eingetreten ist. In Tabelle 4.7 sind getrennt für
die einzelnen Versuchseile die Anzahl der Versuche mit geneigter Seilscheibe und die
Anzahl der Referenzversuche eingetragen, bei denen die Seile in den betreffenden
Biegezonen gerissen sind. Für die einzelnen Schrägzugwinkel ±ϕ wurden daraus die
Bruchhäufigkeit bestimmt.
Von insgesamt 42 Versuchen ohne Schrägzug sind jeweils 21 Versuche (50%) in Bie-
gezone 1 und 2 gerissen. Erwartungsgemäß ist ein Seilversagen in einer der beiden
Biegezonen gleich wahrscheinlich. Infolge der geringen Versuchsanzahl weicht die
Bruchhäufigkeit bei einzelnen Seilen jedoch auch bis zu 17% (Seil C) vom statisti-
schen Mittelwert ab, siehe Tabelle 4.7. Eine Aussage ist somit nur bei einer größeren
Stichprobengröße zuverlässig.
 101

Während bei den Versuchen ohne Schrägzug die Seilbrüche in einer der beiden
Biegezonen mit einer statistischen Zufälligkeit von ca. 50% erfolgen, weichen die Ver-
suche mit seitlicher Ablenkung teilweise so stark von der statistischen Zufälligkeit ab,
dass ein systematischer Einfluss vermutet werden kann. Ähnliche Seilkonstruktionen,
beispielsweise die beiden Warrington-Seile, weisen starke Parallelen auf. Bei Schräg-
zugwinkeln von ϕ=±2° und ϕ=±4° sind die Seile A und B mit einer relativen Häufigkeit
zwischen 83% und 100% auf Pos.1 gerissen. Bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=±6°
findet man dagegen in der Schrägzugrichtung Pos. 2 (ϕ=+6°) bei den Seilen A-D
Bruchhäufigkeiten zwischen 62% und 86%, die ebenfalls deutlich vom statistischen
Mittel von 50% abweichen.
Tabelle 4.7: Anzahl der gerissenen Seile und Bruchhäufigkeit der Seile bei getrennter
Betrachtung der Seilrichtung +ϕ und -ϕ
Seil Versuch- Schrägzugwinkel ϕ
seilkonstruktion -6° 6° -4° +4° -2° +2° 0°
Pos.1 Pos.2 Pos.1 Pos.2 Pos.1 Pos.2 Bz.1 Bz.2
A Warr. SES + 8x19 5 8 9 1 8 0 5 6
38% 62% 90% 10% 100% 0% 45% 50%
γ=60° 0 5
γ=30° 3 1
B Warr. FE + 8x19 1 6 7 1 5 1 3 3
14% 86% 88% 13% 83% 17% 50% 50%
γ=60° 0 3
γ=30° 1 2
C Warr. Seale SES + 6x36 1 6 1 3 2 5 4 2
14% 86% 25% 75% 29% 71% 67% 33%
γ=60° 1 3
γ=30° 0 3
D SES + 34x7 2 4 3 2 3 4 6 6
33% 67% 60% 40% 43% 57% 50% 50%
γ=60° 0 3
γ=30° 2 1
E Warr. Seale SES + 6x36 1 3 3 1 1 1
F SES+18x7 2 3 1 5 2 3

Anzahl der Seilbrüche

Relative Häufigkeit der Seilbrüche in [%]

Zur Veranschaulichung der Ergebnisse sind in Bild 4.16 die ermittelten Bruchhäufig-
keiten der Seile A bis D, die in größerer Anzahl untersucht wurden, jeweils ab-
weichend vom statistischen Mittelwert (50%) dargestellt. Für das Seil A wurde bei-
spielsweise in der Tabelle 4.7 bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=-6° eine Bruchhäu-
figkeit von 39% ermittelt. In Bild 4.16 ist dieser Wert bei ϕ=-6° eingetragen, die Ab-
weichung vom statistischen Mittelwert beträgt 11% und ist als grauer Balken dar-
gestellt. Die Bruchhäufigkeit bei ϕ=+6° liegt dementsprechend bei 61%, wiederum mit
einer Abweichung von 11% vom statistisch zufälligen Mittelwert von 50%.
 102

500 500
Warr. SES + 8x19, sZ Warrington FE + 8x19, sZ, d=12
40
10 40
10
d=12 mm
30
20 20
30
Bruchhäufigkeit [%]

Bruchhäufigkeit [%]
20
30 30
20
10
40 40
10
0
50 50
0
-10
60 -6 -4 -2 0 2 4 6 60
-10 -6 -4 -2 0 2 4 6
70
-20 70
-20
80
-30 80
-30
90
-40 90
-40
100
-50 100
-50
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°] Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]
500 500
Warr. Seale SES + 6x36, sZ, d=12 SES + 37x7, sZ, d=12 mm
40
10 40
10
30
20 30
20

Bruchhäufigkeit [%]
Bruchhäufigkeit [%]

20
30 20
30
10
40 10
40
0
50 0
50
-10
60 -6 -4 -2 0 2 4 6 -10
60 -6 -4 -2 0 2 4 6
70
-20 -20
70
80
-30 -30
80
90
-40 90
-40
100
-50 100
-50
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°] Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.16: Bruchhäufigkeit der Seile für die beiden Seilablenkrichtungen ±ϕ

abweichend von der statistischen Bruchhäufigkeit 50% (Versuchseile A bis D)

Aus den ermittelten Ergebnissen für die Bruchhäufigkeit wird im Folgenden eine Pro-
gnose für den Verlauf der Seillebensdauer über den seitlichen Ablenkwinkel ab-
geleitet.

4.2.7. Prognose für den Seillebensdauerverlauf bei seitlichen Ablenkwinkeln ±ϕ

Es kann angenommen werden, dass bei den Laschenversuchen das Versagen des
Seiles (Seilriß) in den beiden getrennten Biegezonen (-ϕ und +ϕ) jeweils normalverteilt
über lgN erfolgt. Ist die Seillebensdauer nicht von der Schrägzugrichtung beeinflusst,
muss die Bruchhäufigkeit (Versagenshäufigkeit) in einer der beiden Biegezonen bei
ausreichend großer Versuchsanzahl etwa dem statistischen Mittelwert von 0,5 ent-
sprechen. In diesem Fall ist Seillebensdauer in beiden Biegezonen jeweils gleich
verteilt, d.h. sie folgt der gleichen Normalverteilung. Wenn die Bruchhäufigkeiten in
den beiden Biegezonen jedoch systematisch voneinander abweichen, kann angenom-
men werden, dass die Richtung der seitlichen Seilablenkung (-ϕ und +ϕ) einen Ein-
fluss auf die Seillebensdauer hat. In diesem Fall unterscheiden sich die normal-
verteilten Seillebensdauern in den beiden Biegezonen, siehe Bild 4.17. Das linke Dia-
gramm in Bild 4.17 zeigt, dass die Seillebensdauer in den Biegezonen a und b zwei
unterschiedlichen Normalverteilungen folgt, wobei die mittlere Seillebensdauer in
Biegezonen a kleiner ist als in Biegezone b. Gemäß der Darstellung ist das Versagen
des Seiles in Biegezone a wahrscheinlicher, die Bruchhäufigkeit des Seiles in Biege-
 103

zone a liegt über 50%. Durch die Streuung der beiden normalverteilten Bruchbiege-
wechselzahlen lgNa und lgNb überlappen sich die beiden Normalverteilungen, so dass
mit einer geringen Häufigkeit das Seilversagen in Biegezone b auftreten werden.
f(lgN) f(ν)

a b ub .lgsν

Qb

lgNa lgNb lgN lgν=0 lgNa/Nb lgν=lgNa/Nb

Bild 4.17: links: Normalverteilte Streuung der Lebensdauer lgN in den Biegezonen a und b
rechts: Wahrscheinlichkeit Qb für ein Versagen des Seils in Biegezone b

Für zwei bekannte Normalverteilungen kann die Bruchhäufigkeit bzw. -wahrschein-

lichkeit Qb in Biegezone b berechnet werden, indem man die beiden Normalvertei-
lungen lgNa und lgNb durch Summierung zu einer Normalverteilung lgν zusammen-
fasst. Für die Summe zweier Normalverteilungen gilt allgemein:

Nb
lg ν = lg Nb − lg Na = lg , (4.18)
Na

lg s ν = (lg s b ) 2 + (lg s a ) 2 . (4.19)

Es wird angenommen, dass die Streuung der Versuchergebnisse bei beiden Schräg-
zugrichtungen jeweils gleich ist und etwa den bekannten Streuungen der Regres-
sionsgleichungen entsprechen, lgsb=lgsa=lgsReg=0,08. Damit ist

lg sν = lg sRe g ⋅ 2 . (4.20)

Die Summenhäufigkeiten der Normalverteilung werden über den Parameter u der

Standardnormalverteilung berechnet

N Nb
lg b − lg
Na Na
u= . (4.21)
lg s ν
Für den Fall, dass ein Seil zuerst in Biegezone b reißt, muss gelten: Nb ≤ Na . Setzt
man die Bruchbedingung
Nb N
=1 bzw. lg b = 0 (4.22)
Na Na
in Gleichung 4.21 ein, kann die Wahrscheinlichkeit Qb für ein Seilversagen in Biege-
zone b über den Parameter ub aus der Tabelle der Standardnormalverteilung ermittelt
werden
 104

Nb
− lg
Na
ub = . (4.23)
lg s ν
Im vorliegenden Fall sind jedoch nicht die beiden Normalverteilungen für die beiden
Biegezonen a und b bekannt, sondern lediglich die Bruchhäufigkeiten in beiden Biege-
zonen (Qa und Qb). Es kann jedoch angenommen werden, dass die mittlere Seil-
lebensdauer in der Biegezone mit der geringeren Seillebensdauer (hier: lgNa) der er-
mittelten Lebensdauer der Regression lgNϕ nach Gl. 4.4 entspricht

N Nϕ
lg a = lg = c1 ⋅ ϕ . (4.24)
N0 N0
Damit kann der Mittelwert der Lebensdauer lg Nb für die Biegezone b ermittelt
werden, in der das Versagen des Seiles noch nicht eingetreten ist

N Nϕ
lg b = lg − ub ⋅ lg s ν bzw. Nb = Nϕ ⋅ 10 −ub ⋅lg sν . (4.25)
N0 N0

Aufgrund der begrenzten Anzahl von 4 bis 13 Versuchen je Seil und Schrägzugwinkel
wurden auch Bruchhäufigkeiten Qb=0% bzw. entsprechend Qa=100% ermittelt. Es ist
jedoch unwahrscheinlich, dass Bruchhäufigkeiten von 100% auch bei einer größeren
Anzahl von Versuchen erreicht werden. Zur Prognose der mittleren Seillebensdauer
lg Nb wird daher die Bruchhäufigkeit Qb in der Biegezone mit kleinerer Seillebens-
dauer daher um 3% erhöht.

In den Bildern 4.18 bis 4.21 sind für die Versuchseile mit d=12 mm ausgehend von
den ermittelten Regressionsgeraden Nϕ die nach Gl. 4.25 prognostizierten Verläufe
der Seillebensdauer lg Nb über den Seilablenkwinkeln ±ϕ dargestellt. Die Diagramme
zeigen, dass der Einfluss der Seilablenkrichtung ±ϕ auf die Seillebensdauer bei den
Seilen A, B, C und D unterschiedlich stark ausgeprägt ist.

0,2
lgNϕ/N0 Warrington SES + 8x19, sZ, d=12 mm - - - Regressionsgerade
Laschenversuche
0,0 ⎯ Prognose aus den ermittel-
telten Bruchhäufigkeiten
-0,2
-ϕ ϕ

-0,4

-0,6
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]
Bild 4.18: Lebensdauerprognose für die Schrägzugrichtungen +/-ϕ, Seil A
 105

0,2
lgNϕ/N0 Warrington FE + 8x19, sZ, d=12 mm
0,0

-0,2
-ϕ ϕ
- - - Regressionsgerade
Laschenversuche
-0,4 ⎯ Prognose aus den ermittelten
Bruchhäufigkeiten
-0,6
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]
Bild 4.19: Lebensdauerprognose für die Schrägzugrichtungen +/-ϕ, Seil B

0,2
Warr. Seale SES + 6x36, sZ, d=12 mm
lgNϕ/N0
0,0
- - - Regressionsgerade
-0,2 -ϕ ϕ
Laschenversuche
⎯ Prognose aus den ermittelten
Bruchhäufigkeiten
-0,4

-0,6
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]
Bild 4.20: Lebensdauerprognose für die Schrägzugrichtungen +/-ϕ, Seil C

0,2
lgNϕ/N0 SES + 34x7, sZ, d=12 mm - - - Regressionsgerade
Laschenversuche
0,0 ⎯ Prognose aus den ermittelten
Bruchhäufigkeiten
-0,2
-ϕ ϕ

-0,4

-0,6
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]
Bild 4.21: Lebensdauerprognose für die Schrägzugrichtungen +/-ϕ, Seil D
 106

Für die beiden Warrington-Seilkonstruktionen 8x19 (Seil A und B) muss auf der Basis
der durchgeführten Laschenversuche und der ermittelten Bruchhäufigkeiten angenom-
men werden, dass die Seillebensdauer bei unterschiedlicher Seilablenkrichtung stark
variiert. Die Laschenversuche deuten daraufhin, dass bei einer seitlichen Seilablen-
kung bis 4° nach rechts (Pos. 2, +ϕ) höhere Lebensdauer erreicht werden, siehe Bild
4.18 und Bild 4.19. Bei Seil A liegt die prognostizierte Seillebensdauer bei einem
Schrägzugwinkel von ϕ=2° sogar über der Seillebensdauer bei 0°. Bei einem Seilab-
lenkwinkel von 6° zeigt sich dagegen ein umgekehrtes Verhalten, das auf eine höhere
Lebensdauer bei einer Seilablenkung nach links (Pos. 1, -ϕ) hindeutet.
Im Gegensatz zu den Warrington-Seilkonstruktionen zeigt die Lebensdauerprognose
(Bild 4.21) für das drehungsfreie Spiral-Rundlitzenseil SES+34x7 (Seil D) keinen Ein-
fluss der Schrägzugrichtung, die Seillebensdauer ist weitgehend unabhängig von der
Seilablenkrichtung.
Bei dem untersuchten Warrington-Seale-Seil SES+6x36 (Seil C) kann ein geringer
Einfluss der Seilablenkrichtung abgelesen werden. Bei einer Seilablenkung nach links
(Pos. 1, -ϕ) werden in Bild 4.20 etwas höhere Seillebensdauern erreicht.
Die Prognosen aus den Laschenversuchen können durch Versuche mit verdrehter
Seilscheibe überprüft werden, siehe Kapitel 4.3. Auch wenn in der DIN 15020 auf-
grund der Verdrehung des Seiles auf der freien Länge Seile bevorzugt nach rechts
abgelenkt werden sollen, gibt es Einsatzfälle, wo Seile nach links abgelenkt werden.
Für die praktische Anwendung ist daher die Kenntnis der Lebensdauer auf beiden
Schrägzugrichtungen wichtig.
 107

4.3. Dauerbiegeversuche mit seitlicher Seilablenkung ±ϕ

Zur Bestätigung des prognostizierten Seillebensdauerverlaufs über den beiden
Schrägstellrichtungen sowie zur Untersuchung des Einflusses von D/d-Verhältnis und
Biege- bzw. Hublänge auf die Seillebensdauer, wurden Versuche mit verdrehter Seil-
scheibe durchgeführt. Das Seil läuft dabei stets auf die gleiche Seilscheibenflanke auf
(vgl. Bild 3.5b und c auf S. 76) und ermöglicht somit eine getrennte Untersuchung der
Seillebensdauer für beide Schrägzugrichtungen. Unterschiede in den Versuchsbedin-
gungen bei den Laschen- und Käfigversuche sind in Tabelle 4.8 dargestellt.

Tabelle 4.8: Gegenüberstellung der Versuchsanordnung geneigt und verdrehte Seilscheibe

Schrägstellart Laschenversuch Käfigversuch
Scheibe geneigt Scheibe verdreht
auf der Antriebsscheibe ist ebenfalls ein Seilablenkwinkel
vorhanden
Biegewechsel Einfachbiegung Doppelbiegung
Seilhub h kurzer Seilhub kurzer bis langer Seilhub
Biegelänge l l=2x30d l=30d, 2x30d bis l=450 d
Biegung Biegung des Seils um eine Biegung des Seils um zwei entgegengesetzte
Rillenflanke und die Seilscheibe Rillenflanken, sowie um die Seilscheibe
Seilschädigung Drahtbrüche entlang der Drahtbrüche entlang der beiden Berührlinien
Berührlinie des Seiles auf von Seil und Rillenflanke. Vielfach verteilen sich
der Rillenflanke Drahtbrüche auch um den gesamten Seilumfang
Seildrehung auf der Seildrehung sehr klein Seildrehung groß, die Größe der Seildrehung
freien Länge nimmt mit der Hublänge zu

In den Diagrammen (Bild 4.22 bis Bild 4.31) sind die mit 6 Versuchseilen bei verschie-
denen Seilzugkräften durchgeführten Versuche mit geneigter und verdrehter Seil-
scheibe dargestellt, geordnet nach vergleichbaren Seilkonstruktionen. Die Versuchs-
ergebnisse zeigen, dass mit beiden Schrägstellarten (Lasche und Käfig) vergleichbare
Lebensdauern erreicht werden. Die Versuche können somit gemeinsam ausgewertet
werden. Bei Versuchen mit geneigter Seilscheibe wurden die Bruchbiegewechsel-
zahlen jeweils dem Seilablenkwinkel zugeordnet, auf dessen Biegezone das Seil
gerissen ist. Die Versuchsergebnisse, die bei unterschiedlichen Biegelängen, u.a. auf
der Biegemaschine mit sehr großer Hublänge (vgl. Bild 3.1c) erreicht wurden, sind in
den Diagrammen ebenfalls dargestellt.
Die variierten Durchmesserverhältnisse D/d=25 und D/d=12,5 sind in getrennten Dia-
grammen abgebildet. Die Punkte bei ϕ=0° zeigen die Regressionsergebnisse der
Referenzversuche, die in der Auswertung ebenfalls berücksichtigt sind. Die dazuge-
hörigen Versuchsergebnisse sind mit „X“ markiert. Die ermittelten Regressionskurven
sind als durchgezogene Linien eingezeichnet und zeigen den Mittelwert (50%-Grenze)
der Versuchsergebnisse. Die gestrichelten Linien zeigen die 10%-Grenzen, die jeweils
von 90% der Versuchsergebnisse eines Seiles überschritten werden.
 108

Warrington SES/FE + 8x19

1.000.000
Warrington SES + 8x19, sZ
d=12 mm, R0=1770 N/mm²
Lasche, l=60d EB
Käfig, l=60d DB
Käfig, l=250d / 450d DB
Bruchbiegewechselzahl N

100.000

S S

D -ϕ ϕ
Stahl
gehärtet
D/d=25 γ
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm² r γ=60°
S=30 kN, S/d²=208 N/mm² γ=45°
S=45 kN, S/d²=312 N/mm² r=6,36 mm γ=30°
10.000
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.22: Bruchbiegewechselzahl Nϕ und Nϕ,10 bei D/d=25, Seil A

1.000.000
Warrington SES + 8x19, sZ γ
S S d=12 mm, R0=1770 N/mm² r

Käfigversuche, l=60d,
Doppelbiegung, D/d=12,5 r=6,36 mm
D
Stahl S=8,4 kN, S/d²=58 N/mm² γ=60°
gehärtet
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm²
Bruchbiegewechselzahl N

100.000

-ϕ ϕ

10.000
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.23: Bruchbiegewechselzahl Nϕ und Nϕ,10 bei D/d=12,5, Seil A

 109

1.000.000
Warrington FE + 8x19, sZ Lasche, l=60d EB γ
S S d=12 mm, R0=1770 N/mm² Käfig, l=60d DB r
D/d=25 Käfig, l=250d / 450d DB
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm² r=6,36 mm
D
Stahl S=30 kN, S/d²=208 N/mm² γ=60°
gehärtet
S=45 kN, S/d²=312 N/mm² γ=30°
Bruchbiegewechselzahl N

-ϕ ϕ

100.000

10.000
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.24: Bruchbiegewechselzahl Nϕ und Nϕ,10 bei D/d=25, Seil B

1.000.000
Warrington FE + 8x19, sZ γ
S S d=12 mm, R0=1770 N/mm² r

Käfigversuche, l=60d,
Doppelbiegung, D/d=12,5 r=6,36 mm
D
Stahl S=8,4 kN, S/d²=58 N/mm² γ=60°
gehärtet
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm²
Bruchbiegewechselzahl N

100.000

-ϕ ϕ

10.000
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.25: Bruchbiegewechselzahl Nϕ und Nϕ,10 bei D/d=12,5, Seil B

 110

Warrington-Seale SES + 6x36

1.000.000
Warrington Seale SES + 6x36, sZ Lasche, l=60d EB γ
S S d=12 mm, R0=1770 N/mm² Käfig, l=60d DB r
D/d=25 Käfig, l=250d / 450d DB
r=6,36 mm
D
Stahl S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm² γ=60°
gehärtet
S=30 kN, S/d²=208 N/mm² γ=30°
Bruchbiegewechselzahl N

100.000

-ϕ ϕ

10.000
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.26: Bruchbiegewechselzahl Nϕ und Nϕ,10 bei D/d=25, Seil C

1.000.000
γ
Warrington Seale SES + 6x36, sZ
S S r
d=12 mm, R0=1770 N/mm²
Käfigversuche, l=60d,
Doppelbiegung, D/d=12,5 r=6,36 mm
D
Stahl S=8,4 kN, S/d²=58 N/mm² γ=60°
gehärtet
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm²
Bruchbiegewechselzahl N

100.000

-ϕ ϕ

10.000
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.27: Bruchbiegewechselzahl Nϕ und Nϕ,10 bei D/d=12,5, Seil C

 111

1.000.000
Lasche, l=60d EB γ
Warrington Seale SES + 6x36, sZ
S S Käfig, l=30d DB r
d=16 mm, R0=1770 N/mm²
D/d=25
r=8,48 mm
D
Stahl S=30 kN, S/d²=117 N/mm² γ=60°
gehärtet
S=50 kN, S/d²=195 N/mm² γ=45°
Bruchbiegewechselzahl N

100.000

-ϕ ϕ

10.000
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.28: Bruchbiegewechselzahl Nϕ und Nϕ,10 bei D/d=25, Seil E

 112

Spiral-Rundlitzenseile (drehungsfreie und drehungsarme Ausführung)

1.000.000
SES + 34x7, sZ Lasche, l=60d EB γ
S S d=12 mm, R0=1770 N/mm² Käfig, l=60d DB r
D/d=25 Käfig, l=250d / 450d DB
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm² r=6,36 mm
D
Stahl S=30 kN, S/d²=208 N/mm² γ=60°
gehärtet
S=45 kN, S/d²=312 N/mm² γ=30°
Bruchbiegewechselzahl N

100.000

-ϕ ϕ

10.000
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.29: Bruchbiegewechselzahl Nϕ und Nϕ,10 bei D/d=25, Seil D

1.000.000
SES + 34x7, sZ γ
r
S S d=12 mm, R0=1770 N/mm²
Käfigversuche, l=60d,
Doppelbiegung, D/d=12,5 r=6,36 mm
D γ=60°
Stahl
S=8,4 kN, S/d²=58 N/mm²
gehärtet S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm²
Bruchbiegewechselzahl N

100.000

-ϕ ϕ

10.000
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.30: Bruchbiegewechselzahl Nϕ und Nϕ,10 bei D/d=12,5, Seil D

 113

1.000.000
FE + 18x7, sZ S=15 kN, S/d²=59 N/mm² S S γ
d=16 mm, R0=1770 N/mm² S=30 kN, S/d²=117 N/mm² r
Lasche, l=60d EB S=50 kN, S/d²=195 N/mm²
D
Käfig, l=30d DB Stahl
r=8,48 mm
gehärtet
γ=60°
D/d=25 γ=45°

-ϕ ϕ
Bruchbiegewechselzahl N

100.000

10.000
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.31: Bruchbiegewechselzahl Nϕ und Nϕ,10 bei D/d=25, Seil F

4.3.1. Einflussgrößen auf die Seillebensdauer

Seilablenkrichtung und Seilkonstruktion:

Die Diagramme (Bild 4.22 bis Bild 4.31) zeigen, dass vergleichbare Seilkonstruktionen
einen ähnlichen Verlauf der Seillebensdauer über dem Schrägzugwinkel ϕ aufweisen.
Die Lebensdauern der 8-litzigen Warrington-Seile A und B unterscheiden sich in
Bezug auf die beiden Seilablenkrichtungen -ϕ und +ϕ deutlich. Bei einer Seilablen-
kung von ϕ=+1,5° bis +2,9° nach rechts erreichen die Seile A und B Bruchbiege-
wechselzahlen, die etwa 5-10% über den Bruchbiegewechselzahlen ohne Schrägzug
liegen. Der ungleichmäßige Seillebensdauerverlauf, der bereits aus der Bruchhäufig-
keitsauswertung der Laschenversuche prognostiziert werden konnte, hat sich für die
beiden Seile A und B auf der Basis der Käfigversuche bestätigt. Mit Verschleiß und
Biegung können die ermittelten Lebensdauerunterschiede über den beiden Seilab-
lenkrichtungen nicht erklärt werden. Eine mögliche Erklärung bietet jedoch die Ver-
drehung des Seils. Das auf der Rillenflanke eingeleitete Torsionsmoment hat je nach
Torsionsrichtung und Schlagrichtung des Seils eine unterschiedliche Auswirkung auf
das Seil, es wird zu- oder aufgedreht. Dabei verändern sich die Sperrungen. Die
geringere Lebensdauer bei einem Schrägzugwinkel -ϕ (Pos. 1) ist bei Seil A und B
evtl. auch darauf zurückzuführen, dass das Seil B eine Fasereinlage besitzt und für
 114

das Seil A eine sehr kleine negative Sperrung ermittelt wurde (siehe Tab. 3.1). Ein
Zudrehen des Seiles auf der Rillenflanke kann damit zu Litzenberührungen führen,
wodurch die Lebensdauer vermindert wird, vgl. Wolf 1987. Nur auf der Grundlage von
zwei Seilen kann jedoch sicher geklärt werden, ob die ermittelten Lebensdauer-
unterschiede bei Seil A und B konstruktionsspezifische Ursachen haben, d.h. nur bei
8-litzigen Warrington-Konstruktionen auftreten, oder ob dieser Effekt verstärkt bei
Rundlitzenseilen mit Fasereinlage und bei Seilen mit sehr kleinen bzw. negativen
Sperrungen auftritt. Um hierzu eine abschließende und gesicherte Aussage machen
zu können, müssen weitere Versuche durchgeführt werden.
Alle übrigen Versuchseile zeigen den Effekt, dass die Seillebensdauer bei einem
Schrägzugwinkel ϕ über der Seillebensdauer ohne Schrägzug liegt, nicht. Bei den
beiden drehungsfreien und drehungsarmen Spiral-Rundlitzenseilen D und F verläuft
die Seillebensdauer über den Seilablenkrichtungen ±ϕ weitgehend symmetrisch zu
ϕ=0°. Ohne seitliche Seilablenkung werden die größten Seillebensdauern erreicht. Bei
einer Seilablenkung nach rechts (+ϕ) erreichen die Seile im Vergleich zur Seilab-
lenkung nach links (-ϕ) etwas niedrigere Bruchbiegewechselzahlen. Diese mäßigen
Lebensdauerunterschiede, die noch nicht auf der Basis von vielen Seilen bestätigt
sind, können bei den Spiral-Rundlitzenseilen über die unterschiedlichen Verdrehrich-
tungen der gegensinnig geschlagenen Litzenlagen im Seil, d.h. anhand der Zugkraft-
belastungen der einzelnen Litzenlagen, erklärt werden.
Die beiden 6-litzigen Warrington-Seale-Seile C und E erreichen ebenfalls ohne
Schrägzug die größten Bruchbiegewechselzahlen. Wie bei den Spiral-Rundlitzensei-
len nehmen die Seillebensdauern bei einem Seilablenkwinkel +ϕ etwas stärker ab.
Die Versuche mit verdrehter Seilscheibe bestätigen damit auch für die Versuchseile C
und D den Verlauf der Seillebensdauer über den Seilablenkwinkeln ±ϕ, der aus den
Laschenversuchen vorhergesagt wurde.

D/d-Verhältnis:
Bei einem kleinerem D/d-Verhältnis ist die Lebensdauerabnahme über dem Schräg-
zugwinkel ±ϕ bei allen untersuchten Seilkonstruktionen kleiner, der konstruktions-
spezifische Verlauf der Lebensdauer über den Seilablenkwinkeln ±ϕ bleibt jedoch
auch bei einem veränderten D/d-Verhältnis erhalten. Die beiden Warrington-Seilkon-
struktionen, zeigen wiederum starke Lebensdauerunterschiede über den jeweiligen
Seilablenkrichtungen -ϕ und +ϕ.
Bei einem kleineren D/d-Verhältnis verringert sich die Verschleißstrecke sR aber auch
die Auflagelänge auf der Rillenflanke lA, vgl. Bild 2.10 und Bild 2.18. In Kapitel 4.2.5
wurde bereits gezeigt, dass die Lebensdauerminderung durch Verschleiß nicht von
der Verschleißstrecke abhängt, da sich parallel dazu auch die Auflagelänge auf der
Rillenflanke verändert. Die kurze Verschleißstrecke sR bei kleinem D/d-Verhältnis
scheidet somit als Erklärung aus. Eine mögliche Erklärung findet man, wenn man den
abrasiven Verschleiß als zeitlichen Prozess betrachtet, vgl. Kapitel 2.2.3, S. 43.
 115

Mögliche Erklärung des Einflusses der D/d-Verhältnisses:

Der Reibverschleiß ist ein mit der Biegewechselzahl N (d.h. mit der Anzahl der Schei-
benüberrollungen) anwachsender Prozess, die Lebensdauerabnahme bei Schrägzug
ist daher von der Biegewechselzahl N abhängig. Vereinfacht kann hierzu die Biege-
wechselzahl ohne Schrägzug N0 betrachtet werden. Die beiden Haupteinflussgrößen,
die die Seillebensdauer N0 bestimmen, sind die Seilzugkraft S und das Verhältnis D/d.
In Kapitel 4.2.2 wurde bereits erwähnt, dass die Seilzugkraft den Verschleißbetrag pro
Biegewechsel wesentlich bestimmt. Es wurde dargestellt, dass die seilschädigende
Wirkung der Seilzugkraft auf die Seillebensdauer mit und ohne Schrägzug (Nϕ und
N0) näherungsweise gleich ist. In beiden Fällen führt eine höhere Seilzugkraft zu einer
gleichen Lebensdauerabnahme ∆lgN. Das Bild 4.10 mit linearer Darstellung der
Biegewechselzahl zeigt jedoch auch, dass die zusätzliche Seilschädigung bei Schräg-
zug mit einer großen Biegewechselzahl N0 absolut, d.h. bezogen auf die Biegewech-
selanzahl N, ansteigt. Bei einem kleinen D/d-Verhältnis sind die Bruchbiegewechsel-
zahlen N0 der Seile sehr viel kleiner. Der bis zum Ende der (kurzen) Lebensdauer
auftretende Verschleiß des Seiles ist damit vergleichsweise gering. Dies gilt nicht nur
für den äußeren Verschleiß zwischen Seil und Seilscheibe, sondern auch für den
Verschleiß im Inneren des Seils durch wiederholtes Auf- und Zudrehen des Seils auf
der Rillenflanke. Der bei Schrägzug auftretende zusätzliche Verschleißprozess kann
daher über den Parameter D/d beschrieben werden, er nimmt mit einem größeren
D/d-Verhältnis zu.
Bei der Biegung des Seiles um die Scheibe ohne seitliche Seilablenkung hat das D/d-
Verhältnis dagegen eine andere Bedeutung. Hier nimmt die Seilschädigung mit klei-
nerem D/d-Verhältnis, infolge der Biegung um die Seilscheibe mit kleinem Krüm-
mungsradius, zu.

Biegelänge l und Rillenöffnungswinkel γ:

Die Diagramme zeigen, dass der Einfluss der Biegelänge l und der Einfluss des
Rillenöffnungswinkel γ auf die Seillebensdauer gegenüber den Einflussgrößen ϕ und
D/d gering sind und daher bei der Vorhersage der Seillebensdauer bei Schrägzug ver-
nachlässigt werden können.

4.3.2. Regressionsanalyse
Mittels Regressionsanalyse soll ein Gleichungsansatz aufgestellt werden, mit dem die
Seillebensdauer über den Schrägzugwinkeln ±ϕ für alle untersuchten Seile beschrie-
ben werden kann. Die Lebensdauerunterschiede der Versuchseile für die beiden
untersuchten Seilablenkrichtungen ±ϕ und das Lebensdauermaximum der beiden
Warrington-Seilkonstruktionen bei ϕ>0° können nur mit einer Gleichung 3. Ordnung
rechnerisch abgebildet werden. Um die Regressionsgleichung überschaubar zu hal-
ten, werden nur die bedeutenden Einflussfaktoren, die die Seillebensdauerreduzie-
rung bei Schrägzug bestimmen, d.h. der Schrägzugwinkel ϕ und das D/d-Verhältnis,
 116

berücksichtigt. Schwache Einflussfaktoren, wie der Rillenöffnungswinkel γ und die

Biegelänge l, werden vernachlässigt. Mit der folgenden Regressionsgleichung werden
über alle Seilkonstruktionen hohe Bestimmtheitsmaße, vgl. Tabelle 4.10, erreicht
S D S D D
lg Nϕ = a0 + a1 ⋅ lg + a2 ⋅ lg + a3 ⋅ lg ⋅ lg + c1 ⋅ ϕ3 + c 2 ⋅ ϕ2 ⋅ + c 3 ⋅ ϕ . (4.26)
d2 d d2 d d

Lebensdauergleichung lgN0 + erweiterte Gleichung für Schrägzug

Die Koeffizienten a0 bis a3 berücksichtigen die Erkenntnisse der Seillebensdauer-
berechnung ohne Schrägzug nach Gl. 4.3. Mit den Parametern c1 bis c3 wurde der
Regressionsansatz für die seitliche Seilablenkung erweitert, siehe Gleichung 4.27
D
lg Nϕ = c 0 + c 1 ⋅ ϕ 3 + c 2 ⋅ ϕ 2 ⋅ + c 3 ⋅ ϕ , mit c 0 = lg N0 . (4.27)
d
In den Gleichungen sind die Parameter - S in N, d und D in mm, ϕ in ° - jeweils dimen-
sionslos einzusetzen. Für die Seile C-F kann c1=0 gesetzt werden, die Regressions-
gleichung vereinfacht sich damit zu einer quadratischen Gleichung. Mit Regressions-
koeffizienten c1≠0 darf die Gleichung 4.27 nicht auf beliebig große Schrägzugwinkel
angewendet werden. Durch die Gleichungsform 3. Ordnung gelangt man bei größeren
Seilablenkwinkel -ϕ in einen Bereich, in dem die Lebensdauer mit größeren Schräg-
zugwinkel -ϕ rechnerisch wieder zunimmt.
Die Ergebnisse der Regressionsanalyse sind in den Diagrammen (Bild 4.22 bis Bild
4.31) graphisch dargestellt. Die Regressionskoeffizienten c1 bis c3 zur Berechnung der
Lebensdauerabnahme bei Schrägzug sind in Tabelle 4.9 eingetragen.
Tabelle 4.9: Regressionskoeffizienten c1, c2, und c3 der Regression über ±ϕ
Seil Seilkonstruktion d Regressionskoeffizienten
[mm] der Versuchseile
c1·104 c2·104 c3·103
A Warrington SES + 8x19 12 -5,664 -2,942 25,42
B Warrington FE + 8x19 -4,699 -2,074 27,24
C Warr. Seale SES + 6x36 0 -1,789 0,134
D SES + 34x7 0 -3,129 -5,650
E Warr. Seale SES + 6x36 16 0 -3,171 -8,233
F FE + 18x7 0 -4,662 -15,64

Mit der Regressionsgleichung 4.26 werden hohe Bestimmtheitsmaße B zwischen

89,9% und 96,6% erreicht, Tabelle 4.10. Die Standardabweichungen lgs liegen bei
allen untersuchten Seilen zwischen 0,062 und 0,090. Sie entsprechen den Standard-
abweichungen, die bei der Auswertung der Referenzversuche ohne Schrägzug er-
reicht wurden. Die Abweichungen der ermittelten Lebensdauern vom vorhergesagten
Mittelwert bewegen sich somit in einem für Biegeversuche üblichen Bereich.
 117

Tabelle 4.10: Bestimmtheitsmaß B der Regression über ±ϕ und Standardabweichung lgs

Seil Seilkonstruktion d Bestimmt- Standard-
[mm] heitsmaß abweichung
B [%] lgs
A Warrington SES + 8x19 12 92,2 0,090
B Warrington FE + 8x19 95,7 0,074
C Warr. Seale SES + 6x36 94,6 0,074
D SES + 34x7 91,0 0,095
E Warr. Seale SES + 6x36 16 89,9 0,062
F FE + 18x7 96,6 0,082

Die Gleichung 4.27 mit den zusätzlichen Parametern für Schrägzug kann zur Vorher-
sage des Lebensdauerverlaufes einzelner Seilkonstruktionen über den Schrägzugwin-
keln ±ϕ angewendet werden. Die ermittelten Regressionskoeffizienten gelten jedoch
nur für die einzelnen untersuchten Seile. Um gesicherte, seilkonstruktionsspezifische
Regressionskoeffizienten bilden zu können, müssen Versuche mit vielen Seilen
gleicher Seilkonstruktionen unterschiedlicher Hersteller durchgeführt werden.

4.3.3. Mittlere Lebensdauerabnahme bei Schrägzug

In über 300 Dauerbiegeversuchen mit 6 Seilen wurden zahlreiche Einflussparameter
variiert. Als Ergebnis dieser Versuche konnten verschiedene Effekte und Tendenzen
aufgezeigt werden. Die Reduzierung der Seillebensdauer bei Schrägzug wird neben
dem Schrägzugwinkel ϕ zusätzlich auch vom D/d-Verhältnis beeinflusst. Die Aus-
wirkung unterschiedlicher Rillenöffnungswinkel γ auf die Seillebensdauer ist bei den
untersuchten Seilen gering und kann bei der bei der Berechnung der Lebensdauer-
abnahme bei Schrägzug daher vernachlässigt werden.
Aufgrund der großen Streuungen bei den Biegeversuchen sind weitere Tendenzen
und Phänomene noch nicht statistisch abgesichert, da sie nicht an vielen Seilen glei-
cher Seilkonstruktion nachgewiesen sind. Hierzu zählen beispielsweise die Lebens-
dauerunterschiede über den beiden Seilablenkrichtungen, die sich nur bei den beiden
untersuchten Warrington-Seilen A und B gezeigt haben. Für eine zuverlässige Aus-
sage ist eine Vielzahl weiterer Versuche notwendig, mit denen diese Tendenzen über-
prüft und bestätigt werden müssen.
Unter Berücksichtigung der gesicherten Einflüsse, die sich über alle untersuchten
Seile gezeigt haben, kann für die praktische Anwendung die mittlere Lebensdauer-
abnahme eines Seiles bei einer seitlichen Seilablenkung mit den Ergebnissen der 6
untersuchten Seilen A-F, d.h. auf der Basis von über 300 Versuchen bis zur Bruch-
biegewechselzahl, zuverlässig vorhergesagt werden. Die Versuchsergebnisse aller
Seile können gemeinsam ausgewertet werden, wenn man die einzelnen Versuchs-
ergebnisse jeweils auf die mittlere Seillebensdauer N0 ohne Schrägzug bezieht und
 118

das seilunabhängige Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0 bildet. Als Bezugswerte N0 werden

die Regressionsergebnisse aus den Referenzversuchen des jeweiligen Seiles ver-
wendet. Aus insgesamt 303 Versuchsergebnissen mit 6 Seilen und Schrägzugwinkel
bis ϕmax=7° wurde mittels Regression die Gl. 4.28 mit den darin aufgeführten Para-
metern ermittelt

Nϕ ⎡⎛ D⎞ ⎤
= 0,9754 − ⎢⎜ 0,00842 + 0,00237 ⋅ ⎟ ⋅ ϕ − 0,00101⋅ ϕ2 ⎥ . (4.28)
N0 ⎣⎝ d⎠ ⎦
Die Standardabweichung der Regression ist s=0,185.
Unter Berücksichtigung der Bedingung, Nϕ/N0=1 bei ϕ=0°, werden die Parameter der
Gleichung 4.28 korrigiert, in dem die Koeffizienten durch 0,9754 dividiert werden. Die
mittlere Lebensdauer von Seilen, die mit einem seitlichen Ablenkwinkel ϕ über eine
Seilscheibe laufen, kann für beliebige Kreuzschlagseile mit Gleichung 4.29 prognosti-
ziert werden

Nϕ ⎡⎛ D⎞ ⎤
= 1 − ⎢⎜ 0,00863 + 0,00243 ⋅ ⎟ ⋅ ϕ − 0,00103 ⋅ ϕ2 ⎥ . (4.29)
N0 ⎣⎝ d⎠ ⎦
Die Gleichung 4.29 gilt für ±ϕ in ° und für Rillenöffnungswinkel von γ=30° bis 60°. Sie
kann zur Berechnung der Bruchbiegewechselzahl N oder zur Berechnung der Ablege-
biegewechselzahl NA angewendet werden. Gleichung 4.29 sollte jedoch nur auf die
untersuchten Parameterbereiche angewendet werden, d.h. für Durchmesserverhält-
nisse D/d von 12,5 bis 25, für durchmesserbezogene Seilzugkräfte von S/d²=58 bis
350 N/mm² und für Seildurchmesser von d=12 mm bis 16 mm. Eine Extrapolation der
Ergebnisse auf stark abweichende Bedingungen ist nicht abgesichert. Der untersuchte
Bereich an Schrägzugwinkeln ϕ bis maximal 7° und die untersuchten Rillenöffnungs-
winkeln γ von 30° bis 60° decken den praktischen Einsatzbereich vollständig ab.
Der prognostizierte Mittelwert nach Gl. 4.29 ist in Bild 4.32 für ein D/d-Verhältnis von
25 und in Bild 4.33 für ein D/d-Verhältnis von 12,5 eingezeichnet. Zusätzlich ist der
große Streubereich, der sich für die Versuche mit allen Seilen ergibt, dargestellt als
10%-Grenze bzw. 90%-Grenze der Stichprobe (Standardabweichung der Regression
ist s=0,185). Neben den Prognosewerten sind die Mittelwerte einzelner Versuchseile
bei verschiedenen Schrägzugwinkeln in den Diagrammen eingetragen.
In der Tabelle 4.11 ist das mit Gleichung 4.29 ermittelte Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0
für verschiedene Schrägzugwinkel ϕ für D/d-Verhältnisse von 25 und 12,5 eingetra-
gen. Zum Vergleich ist auch der Korrekturfaktor fN4=NA,ϕ/NA,0 dargestellt, der aus Ver-
suchen von Neumann mit einem D/d-Verhältnis von 23 ermittelt wurde und zur Korrek-
tur der Ablegebiegewechselzahl NA verwendet werden kann. Man erkennt, dass bei
näherungsweise gleichem D/d-Verhältnis die zu erwartende Lebensdauerabnahme
nach Gl. 4.29 mit der Lebensdauerreduzierung über den Faktor fN4 etwa überein-
stimmt. Bei einem kleineren D/d-Verhältnis von 12,5 wird mit dem Faktor fN4 jedoch
eine zu große Lebensdauerabnahme bei Schrägzug vorhergesagt.
 119

1,3
Warrington FE + 8x19, d=12 mm
Nϕ/N0 Warrington SES+8x19, d=12 mm
90%-Grenze der
1,2 Versuchsergebnisse Warr. Seale SES+6x36, d=12 mm
Warr. Seale SES+6x36, d=16 mm
SES + 34x7, d=12 mm
1,1
FE + 18x7, d=16 mm

Prognostizierter
1
Mittelwert

0,9

0,8

0,7
10%-Grenze der
Versuchsergebnisse
0,6

0,5
D/d=25
0,4
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.32: Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0 der Versuchseile A-F, D/d=25

1,3
Warrington FE + 8x19, d=12 mm
Nϕ/N0
90%-Grenze der Warrington SES+8x19, d=12 mm
1,2 Versuchsergebnisse Warr. Seale SES+6x36, d=12 mm
SES + 34x7, d=12 mm
1,1

Prognostizierter
1 Mittelwert

0,9

0,8

0,7
10%-Grenze der
Versuchsergebnisse
0,6

0,5
D/d=12,5
0,4
0 1 2 3 4 5 6 7
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.33: Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0 der Versuchseile A-F, D/d=12,5

 120

Tabelle 4.11: Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0 über alle Versuchseile, Vergleich mit dem Faktor fN4
Nϕ/N0 Schrägzugwinkel ϕ [°]
1° 2° 3° 4° 5° 6°
D/d=25 0,93 0,87 0,80 0,74 0,68 0,62
D/d=12,5 0,96 0,93 0,89 0,86 0,83 0,80
fN4 1 D/d=23 0,90 0,75 0,70 0,67 - -
1 Feyrer 2000, aus Versuchen von Neumann 1987 mit D/d=23, d=20 mm, S/d²=68,75 N/mm²

Fazit:
Gegenüber den Korrekturfaktoren Faktoren fN4, vgl. Tabelle 4.12, die lediglich auf der
Basis eines Seils, eines D/d-Verhältnisses von 23 und für eine Seilzugkraft ermittelt
worden sind und nur bis zur Ablegebiegewechselzahl angewendet werden dürfen, ist
die Gleichung 4.29 auf einer größeren Basis von 6 untersuchten Seilen unterschied-
licher Konstruktionen und sowie für eine größere Breite an Einflussparameter abge-
sichert. Da die Lebensdauern zudem bis zum Versagen des Seiles ermittelt worden
sind, kann Gl. 4.29 sowohl zur Korrektur der Bruchbiegewechselzahl angewendet
werden als auch zur Korrektur der Ablegebiegewechselzahl. Für die Lebensdauer-
prognose von Seilen, die mit seitlicher Ablenkung über eine Seilscheibe laufen, stellt
sie damit eine wesentliche Verbesserung dar. Mit der Gleichung 4.29, die auf Basis
von 6 Seilen ermittelt wurde und bis zur Bruchbiegewechselzahl gilt, wird gegenüber
der bisherigen Berechnungsunsicherheit bereits ein erheblicher Fortschritt erzielt. Bei
der praktischen Anwendung von Gleichung 4.29 ist jedoch der große Streubereich zu
beachten, insbesondere bei Spiral-Rundlitzenseilen, die eine größere Lebensdauer-
abnahme bei Schrägzug im Vergleich zu den einlagigen Seilen zeigen.
Der über die Standardabweichung abgegrenzte Bereich (10%- und 90%-Grenze der
untersuchten Stichprobe, dargestellt in den Bildern 4.32 und 4.33) umschließt nicht
nur die hier untersuchten Seile A-F, sondern auch die Lebensdauerergebnisse der
Neumann‘schen Untersuchung, die ebenfalls im Streubereich der Lebensdauervor-
hersage berücksichtigt sind.
Weiterhin zeigt ein Vergleich unterschiedlicher D/d-Verhältnisse in Tabelle 4.12, dass
sich das Lebensdauerverhältnis Nϕ/N0 bei jeweils gleichen seitlichen Ablenkwinkeln ϕ
unterscheidet. Im Gegensatz zur bisherigen Berechnung mit dem Faktor fN4 können
mit Gl. 4.29 unterschiedliche D/d-Verhältnisse bei der Berechnung der Seillebens-
dauer einbezogen und berücksichtigt werden. In der Gleichung 4.29 sind dazu die
beiden wesentlichen lebensdauerbeeinflussenden Parameter bei Schrägzug, d.h. der
Schrägzugwinkel ϕ und das D/d-Verhältnis, berücksichtigt. Eine verbesserte und
weiter spezifizierte Gleichung kann nur durch zukünftige Versuche mit vielen weiteren
Seilen gleicher Seilkonstruktion aber von verschiedenen Herstellern erzielt werden.
 121

4.4. Seilschädigung und Drahtbruchentwicklung

4.4.1. Schädigungsverlauf und Seilversagen

Ohne seitliche Ablenkung treten die äußerlich sichtbaren Drahtbrüche vorwiegend
entlang der Berührlinie des Seils im Rillengrund der Seilscheibe auf. Bei der seitlichen
Ablenkung von Seilen auf Stahlscheiben bilden sich die Drahtbrüche dagegen seitlich
leicht versetzt vom Rillengrund entlang der Berührlinie von Seil und Scheibenflanke
aus. Die Drahtbrüche entstehen somit erwartungsgemäß an den Stellen, an denen
das Seil infolge der Relativbewegung auf der Scheibenflanke durch Verschleiß (d.h.
durch die Relativbewegung und Pressung) geschädigt wird, vgl. auch Bild 2.32 auf
Seite 65.
Bedingt durch die Kinematik von Seil und Seilscheibe gleitet und wälzt das Seil bei
Schrägzug entlang der Rillenflanke in den Rillengrund. Im Vergleich zu Versuchen
ohne seitliche Seilablenkung wird bei Schrägzug ein größerer Bereich der Seilober-
fläche, d.h. eine größere Anzahl an Drahtkuppen am Umfang des Seiles, mechanisch
geschädigt. Am Seilumfang können - je nach Position des Seilquerschnitts in der Rille
zwischen Auflaufpunkt und Rillengrund (Bild 4.34b) - zwei unterschiedliche Schädi-
gungszonen definiert werden, siehe Bild 4.34a.

I
I
II
I
I
II
II
II

Bild 4.34: a) Schädigungszonen am Umfang b) Lage der Seilquerschnitte in

des Seils (Versuch mit ϕ=6°) der Rille

Bild 4.35: a) Verschleiß der Drahtkuppen b) Verschleiß der Drahtkuppen durch

durch Abrasion an der Rillenflanke Pressung

Drahtkuppen, die im Bild 4.34a oberhalb der Schädigungszone I liegen, sind nicht mit
der Seilscheibe in Berührung gekommen und weisen keine Schädigung auf. In der
Schädigungszone I erkennt man einen Bereich von 1 bis 2 Drahtkuppen, die vor-
wiegend eine Gleitbewegung auf der Rillenflanke durchgeführt haben und dadurch
starken Abrieb zeigen, siehe Bild 4.35a. Zur Schädigungszone II gehören mehreren
benachbarte Drahtkuppen, die bei der Wälzbewegung in den Rillengrund geschädigt
wurden. Im Gegensatz zur Schädigungszone I werden die Drahtkuppen in Zone II
 122

nicht durch Materialabtragung sondern durch plastische Verformungen, verursacht

durch hohe Pressungen, abgeplattet, siehe Bild 4.35b.
Der Verschleiß durch Abrieb führt zu einer Verminderung des Drahtquerschnittes, Bild
4.36. In Drähten mit verminderten Drahtquerschnitten nehmen die Spannungen zu.
Dies führt schließlich zu einem Bruch des Drahtes näherungsweise an der Stelle des
kleinsten Querschnitts.

Bild 4.36: a) Verschleiß durch Abrieb b) Bruch des Drahtes am kleinsten Querschnitt

Bei den Käfigversuchen mit Doppelbiegung werden die seitlich abgelenkten Seile an
zwei Stellen des Seilumfangs geschädigt, Bild 4.37. Bei großer Hublänge bilden sich
die Drahtbrüche aufgrund der Drehung des Seiles auf der freien Länge entsprechend
dem Drehwinkel des Seiles wendelförmig entlang der beiden Seilflanken aus. Bei
einem kleinen D/d-Verhältnis verteilen sich die Drahtbrüche mit zunehmender Biege-
wechselzahl häufig über den gesamten Umfang des Seils, vgl. Bild 4.38.
Pos. 1

A B

Bild 4.37: Schädigung an zwei Seilflanken Bild 4.38: Drahtbrüche an den Litzenberühr-
stellen (am gesamten Seilumfang)

Je nach Seilkonstruktion und Seilzugkraft entstehen, neben Drahtbrüchen an den

durch Abrieb an der Rillenflanke verschlissenen Drahtkuppen mit zunehmender
Biegewechselzahl vielfach auch Drahtbrüche an den Litzenberührstellen, die aus dem
 123

Seilverband heraus treten, vgl. Bild 4.38. Durch die unterschiedliche Drahtbruchent-
stehung an den Litzenberührstellen und an der Rillenflanke unterscheiden sich die
Bruchflächen einzelner Drähte und weisen unterschiedliche Anteile an Dauerbruch-
und Restbruchflächen auf. Ausführliche Untersuchungen hierzu findet man bei
Woodtli-Folprecht/Fichter 1975 und speziell für Schrägzug bei Neumann 1987 und
Heepen 1995, die mit Hilfe von mikroskopischen und metallografischen Untersuchun-
gen u.a. das Risswachstum und die Bruchflächen der Drähte beschreiben. Die vor-
liegende Arbeit beschränkt sich daher auf die makroskopische Analyse von Draht-
brüchen und Seilschädigungen.
Am Versuchsende fallen die Seile bei seitlicher Ablenkung durch die bekannten Ver-
sagensarten aus. In den überwiegenden Fällen brechen mehrere Litzen, meist ist
auch die Seileinlage stark geschädigt oder zerstört. Nur vereinzelt (etwa bei großen
Seilzugkräften) reißt das ganze Seil. In einigen Fällen, insbesondere bei Schrägzug-
versuchen mit Doppelbiegung, einem kleinem D/d-Verhältnis von 12,5 und bei kleinen
Seilzugkräften, wird das Seil über dem gesamten Seilumfang zerstört, vgl. Bild 4.39.
Weitere typische Schadensbilder der abgelegten Seile sind Korkenzieher, Bild 4.40.
Bei Versuchen mit großen Biegewechselzahlen bildet sich infolge Reibkorrosion ver-
stärkt Passungsrost.

Bild 4.39: Seilschädigung bei Doppelbiegung und D/d=12,5 Bild 4.40: Korkenzieher

Einige Seile weisen überdies konstruktionsspezifische Schädigungsformen auf. Bei

Seil B, einer Warrington-Seilkonstruktion 8x19 mit Fasereinlage, tritt bereits nach kur-
zer Versuchsdauer die Fasereinlage infolge der Seilbiegung und -verdrehung aus. Die
Stützwirkung der Einlage ist damit nicht mehr gegeben und die Litzen berühren sich.
Dies führt sehr häufig zu Drahtbrüchen an den Litzenberührstellen. Das Versuchseil
C, eines von zwei untersuchten Warrington-Seale-Seilen (SES+6x36) zeigt häufig
Drahtschlaufen. Diese entstehen etwa 180° versetzt zu den Stellen, an denen das Seil
die Rillenflanke berührt, Bild 4.41. Diese für Litzenkonstruktionen mit mehreren Draht-
lagen (z.B. Warrington-Seale) bekannte Eigenschaft, vgl. Feyrer 1997/2, wird bei
Schrägzug durch die Biegung des Seiles um mehrere Hauptachsen, verbunden mit
Reibungsvorgang an der Rillenflanke, zusätzlich verstärkt. Versuchseil F (zweilagiges
Spiral-Rundlitzenseil FE+18x7) weist hingegen weder bei den Referenzversuchen
 124

ohne Schrägzug noch bei Schrägzug Außendrahtbrüche auf. Das Versagen des Sei-
les tritt regelmäßig durch Litzenbrüche in der ersten Litzenlage ein, Bild 4.42. Der für
den Lauf über Seilscheiben ohne Schrägzug bekannte Sachverhalt, dass bei Spiral-
Rundlitzenseilen der Nachweis zur Ablegereiferkennung durch äußere Drahtbrüche im
Einzelfall zu erbringen ist, Feyrer 1997/2, behält damit auch bei Schrägzug, d.h. trotz
eines stärken äußeren Seilverschleißes auf der Rillenflanke, seine Gültigkeit.

Bild 4.41: Drahtschlaufen Bild 4.42: Zerstörung der inneren Litzenlage

(Seil C, WS SES+6x36) (Seil F, FE+18x7)

4.4.2. Schädigung der Rillenflanke

Das System Seil / Seilscheibe ist ein geschlossenes Tribosystem, in dem die Oberflä-
chenbereiche von Seil und Seilscheibe wiederholt zum Eingriff kommen. Infolge der
Gleit- und Abwälzbewegung des Seiles auf der Seilscheibe werden auch die Flanken
der gehärteten Seilscheiben geschädigt, Bild 4.43. Durch die Relativbewegung der
Drahtkuppen auf der Rillenflanke zeigen sich Verschleißspuren, bis hin zu Litzen-
abdrücken. Das Ausmaß der Scheibenschädigung ist abhängig von der Härte der
Seilscheibe. Bei der Verwendung von Kunststoffscheiben ist deshalb ein erheblicher
Verschleiß der Seilscheiben bei Schrägzug zu erwarten.

Prüfscheibe: γ=30°, D/d=25 Prüfscheibe: γ=60°, D/d=63

Bild 4.43: Schädigung der Rillenflanke

Die Funktionsfähigkeit des Systems hängt somit vom Verschleiß des Seiles und vom
Verschleiß der Scheibenflanke ab. Sicherheitstechnisch und wirtschaftlich gesehen ist
der Verschleiß der Seilscheiben im Vergleich zum Seil bei Stahlscheiben meist nicht
relevant. Eine Schädigung der Scheibenflanke kann sich jedoch auf die Schädigung
 125

des Seiles auswirken. Bei starker Scheibenschädigung ist mit einer weiteren Redu-
zierung der Lebensdauer zu rechnen.
Seilscheiben, die nach einem Versuch Schädigungsspuren aufwiesen, wurden ausge-
tauscht und durch eine neue Scheibe ersetzt. Die Seilscheiben, die zur Untersuchung
großer Scheibendurchmesser mit D/d=63 eingesetzt wurden, Bild 4.43b, konnten beim
Scheibenhersteller im Gegensatz zu den Seilscheiben mit kleinem Scheibendurch-
messer nicht komplett gehärtet werden, sondern nur an der Oberfläche mittels Flamm-
härtung. Im Gegensatz zu den Seilprüfscheiben mit kleinem Durchmesser wiesen
diese Scheiben bereits nach einem Versuch (u.a. auch durch die langen Versuchs-
dauern mit Biegewechselzahlen von über 1 Mio.) eine starke Schädigung auf. Die
wenigen Versuche, die mit einem D/d-Verhältnis von 63 durchgeführt wurden, konnten
aus diesem Grunde bei der Auswertung der Versuchsergebnisse nicht berücksichtigt
werden.

4.4.3. Drahtbruchentwicklung bei seitlicher Seilablenkung

Das zunehmende Ausmaß der Seilschädigung wird sowohl durch die Anzahl als auch
Verteilung der Drahtbrüche auf dem Seil bestimmt. Die sichtbaren Außendrahtbrüche
geben damit nur begrenzt die Schädigung des gesamten Seiles wieder, vgl. Jahne
1992. Gleichwohl werden in der Praxis die äußerlich sichtbaren Drahtbrüche beim
Lauf über Seilscheiben ohne seitliche Ablenkung für Kreuzschlagseile als relativ zu-
verlässiges Ablegekriterium genutzt. Gemäß DIN 15020 wurde zur Ermittlung des
Schädigungsverlaufs der Versuchseile die Anzahl der äußerlich sichtbaren Draht-
brüche auf den Bezugslängen l=30d und l=6d während der Versuchslaufzeit in regel-
mäßigen Abständen nach der Renardreihe erfasst.
Die Drahtbruchzahlen, die bei den Laschenversuchen mit Einfachbiegung in den
beiden separaten Biegezonen mit der Länge l=30d ermittelten wurden, sind maßge-
bend für die jeweilige Schrägzugposition, d.h. für die Schrägzugwinkel +ϕ und -ϕ. Bei
90 von insgesamt 110 Laschenversuchen (D/d=25, Schrägzugwinkel ϕ=0°-6°) sind die
Seile in der Biegezone gerissen, die bei der letzten Drahtbruchzählung vor Versuchs-
ende die höhere Drahtbruchzahl aufwies. Dies zeigt einerseits, dass das Versagen
des Seiles auch bei Schrägzug eine Folge der Seilschädigung ist, die durch Außen-
drahtbrüche angezeigt wird. Andererseits belegt dies, dass bei den Laschenversuchen
die Biegezone, in der das Seil gerissen ist, nicht statistisch zufällig ist. Die Zuordnung
der Laschenversuche zur jeweiligen Schrägzugrichtung ±ϕ abhängig von der
Seilbruchposition (siehe S. 107) kann damit auch auf Basis der Drahtbrüche bestätigt
werden.
Bei den Referenzversuchen ohne seitliche Ablenkung konnte die in Feyrer 1984/2
beschriebene Zunahme der Drahtbruchzahl sowie ein späterer Drahtbruchbeginn (bei
höheren Biegewechselzahlen N) mit kleinerer Seilzugkraft bei einigen Seilen ebenfalls
beobachtet werden, u.a. bei einem Warrington-Seil FE+8x19 (Bild 4.44a). Es zeigen
sich aber auch davon abweichende Verläufe, siehe Bild 4.44b).
 126

a) 300 Warr. FE + 8x19 b)100 Warr. SES + 8x19

200
sZ, d=12 mm sZ, d=12 mm
50
100
30
Drahtbruchzahl B30

Drahtbruchzahl B30
50
20
30
20
10
10
5
5
3
3 S=16,8 kN S=16,8 kN
2 2
S=30 kN S=30 kN
S=45 kN S=45 kN
1 1
1x104 2x104 5x104 1x105 2x105 1x104 2x104 5x104 1x105 2x105 5x105
Biegewechselzahl N Biegewechselzahl N
Bild 4.44: Unterschiedliche Drahtbruchverläufe bei verschiedenen Seilkonstruktionen,
ϕ=0°, a) Seil A, b) Seil B

Bei seitlicher Seilablenkung weisen verschiedene Seilkonstruktionen ebenfalls unter-

schiedliche Drahtbruchentwicklungen über der Biegewechselzahl auf, vgl. Bild 4.45
und Bild 4.46. Bei den Laschenversuchen mit Seil A (Warrington-Seilkonstruktion),
Bild 4.45, beginnen die Drahtbrüche bei Schrägzugwinkeln von ϕ=-2° und -4° im Ver-
gleich zu ϕ=+2° und +4° deutlich früher (d.h. bei kleineren Biegewechselzahlen N) und
wachsen in der Folge über der Biegewechselzahl stärker an.
200
Warrington SES + 8x19,
sZ, d=12 mm, S=16,8 kN
100 ϕ=0°
ϕ=0°
ϕ= -2° (Pos. 1)
50 ϕ=+2° (Pos. 2)
Drahtbruchzahl B30

ϕ= -4° (Pos. 1)
30 ϕ=+4° (Pos. 2)
20 ϕ= -6° (Pos. 1)
ϕ=+6° (Pos. 2)

10

5
3
2

1
1x104 2x104 3x104 5x104 1x105 2x105 3x105 5x105
Biegewechselzahl N
Bild 4.45: Drahtbruchentwicklung über der Biegewechselzahl bei verschiedenen
Schrägzugwinkel, Seil A (D/d=25, S=16,8 kN)

Erwartungsgemäß werden bei ϕ≠0 jeweils auf der Schrägzugposition des Seilrisses
die größeren Drahtbruchzahlen erreicht (dargestellt als durchgezogene Linie). Die in
 127

den Lebensdauerdiagrammen Bild 4.22 (S. 108) und Bild 4.24 (S. 109), bei ϕ=+2° und
+4° erreichten höheren Bruchbiegewechselzahlen sind auf eine geringere Seilschä-
digung zurückzuführen, was auch durch einen späteren Drahtbruchbeginn und einen
geringeren Anstieg der Drahtbruchzahl belegt werden kann. Der Lebensdauerver-
gleich bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=6°, Bild 4.22 und Bild 4.24, mit etwas klei-
neren Bruchbiegewechselzahlen bei ϕ=+6° im Vergleich zu ϕ=−6°, kann ebenfalls am
Drahtbruchverlauf abgelesen werden.
Bei Seil A entstehen die ersten Drahtbrüche auf der stärker geschädigten Biegezone
(durchgezogene Linie) nahezu zeitgleich unabhängig vom Ablenkwinkel ϕ. Bei doppel-
logarithmischer Darstellung der Drahtbruchzahl über der Biegewechselzahl, verläuft
das Drahtbruchwachstum bei allen Schrägzugwinkeln bis zu etwa 10 Drahtbrüchen
nahezu parallel. Bei ϕ=6° und 4° setzt sich der steile Anstieg der Drahtbruchzahl
anschließend fort, bei kleinen Winkel von ϕ=0° und 2° nehmen die äußerlich sicht-
baren Drahtbrüche im Vergleich weniger stark zu.
Im Gegensatz zu Seil F wird bei dem zweiten untersuchten Spiral-Rundlitzenseil D die
zunehmende Seilschädigung durch äußere Drahtbrüche angezeigt. Der Drahtbruch-
beginn und der Drahtbruchanstieg verlaufen bei Seil D für alle Schrägzugwinkel ϕ und
in beiden Biegezonen (Pos. 1 und 2) nahezu gleich, Bild 4.46.
200
SES + 34x7, sZ
100 d=12 mm, S=16,8 kN
ϕ=0°
ϕ=0°
50 ϕ= -2° (Pos. 1)
Drahtbruchzahl B30

ϕ=+2° (Pos. 2)
30 ϕ= -4° (Pos. 1)
ϕ=+4° (Pos. 2)
20 ϕ= -6° (Pos. 1)
ϕ=+6° (Pos. 2)

10

5
3
2

1
5x103 1x104 2x104 3x104 5x104 1x105 2x105 3x105
Biegewechselzahl N
Bild 4.46: Drahtbruchentwicklung über der Biegewechselzahl bei verschiedenen
Schrägzugwinkel, Seil D (D/d=25, S=16,8 kN)

Der nahezu gleiche Anstieg der Drahtbruchzahlen über der Biegewechselzahl N bei -ϕ
und +ϕ, z.B. bei ϕ=-6° und ϕ=+6°, spiegelt sich bei Seil D in nahezu gleichen erreich-
ten Bruchbiegewechselzahlen unabhängig von der Seilablenkrichtung wieder, vgl. Bild
4.29. Somit zeigt sich auch bei diesem Seil eine Analogie zwischen den jeweils auf
den beiden Schrägzugpositionen erreichten Lebensdauern und den Drahtbruchent-
 128

wicklungen. Bei Seil D tritt der Drahtbruchbeginn bei größeren Schrägzugwinkeln

früher ein. Die Zunahme der Drahtbrüche ist bei doppellogarithmischer Darstellung
über alle Schrägzugwinkel nahezu parallel, wobei sich wiederum der Drahtbruch-
anstieg ab einer Grenze von etwa 10 Drahtbrüchen etwas verlangsamt, d.h. etwas
flacher verläuft.

Ergebnisse:
- Bei Schrägzug wird die zunehmende Schädigung der Seile bei 5 von 6 untersuch-
ten Kreuzschlagseilen (Ausnahme: Seil F) durch Außendrahtbrüche angezeigt. Die
sichtbaren Außendrahtbrüche treten an der Berührlinie von Seil und Seilscheibe
auf. Überwiegend brechen die Drähte an den durch Verschleiß verringerten Draht-
querschnitten der Außendrähte. Weitere Drahtbrüche entstehen an den Litzen-
berührstellen, insbesondere bei großen Seilzugkräften.
- Das Versuchseil F zeigt, dass bei Spiral-Rundlitzenseilen auch bei Schrägzug, trotz
der erhöhten Verschleißbeanspruchung infolge der Relativbewegung des Seiles auf
der Rillenflanke und trotz sichtbarer Verschleißspuren, nicht unbedingt Außendraht-
brüche entstehen. Für Biegeversuche ohne seitliche Seilablenkung war dies bereits
bekannt, vgl. Feyrer 1997/2, Verreet 1999. Da bei Spiral-Rundlitzenseilen die Lit-
zenlagen in unterschiedlicher Richtung geschlagen sind und sich im Seilinnern
kreuzen, werden diese Seilkonstruktionen bei der Biegung um die Seilscheibe auch
an den Berührstellen zwischen den einzelnen Litzenlagen geschädigt, es entstehen
Drahtbrüche an den Litzenberührstellen. Eine seitliche Seilablenkung führt zusätz-
lich zu einer wiederholten Verdrehung des Seils an der Rillenflanke bei jedem
Biegewechsel. Da das drehungsarme Seil F zudem mit einem Wirbel geprüft
wurde, werden die Litzenlagen dabei zueinander verdreht, was die Entstehung von
Innendrahtbrüchen zusätzlich begünstigt. Dies ist ein weiterer Beleg dafür, dass die
Seilschädigung bei Schrägzug nicht nur auf den äußeren Verschleiß, sondern auch
auf die Verdrehung der Seile zurückzuführen ist. Die Ablegereife kann in solchen
Fällen nur mittels magnetischer Seilprüfung sicher erkannt werden.
- Die von Versuchen ohne Schrägzug bekannten konstruktionsspezifischen Eigen-
schaften bei der Drahtbruchentwicklung und Seilschädigung, z.B. Neigung zur
Schlaufenbildung, treten auch bei Schrägzug auf. Dies gilt jedoch nur für Schräg-
zugversuche mit weitgehend konstanter Seilzugkraft. Heepen 1995 beobachtet bei
Biegeversuchen mit dynamischem Kraftanteil eine starke Verlagerung der Draht-
brüche in die äußerlich nicht sichtbaren Bereiche des Seils. Ein ähnliches Verhalten
findet man bei Zugschwellversuchen mit Seilen ohne Biegung. Klöpfer 2002
beobachtet dabei häufig keine Außendrahtbrüche. Die Rate der äußerlich erkenn-
baren Drahtbrüche sinkt bei Heepen mit zunehmender Höhe der Kraftamplitude.
Bei dynamischen Seilzugkräften bis zu einer Größenordnung ±20% Abweichung
von der Mittellast sind noch genügend Außendrahtbrüche erkennbar. Lastampli-
tuden dieser Größenordnung treten jedoch nur bei höchstbelasteten Seiltrieben in
 129

Stahlwerken auf. Demzufolge muss die Anwendbarkeit des Ablegekriteriums Draht-

bruchzahl bei dynamisch hoch belasteten Seiltrieben stets in Frage gestellt und
überprüft werden.
- Der Drahtbruchbeginn und das Drahtbruchwachstum sind bei unterschiedlichen
Seilen und - in geringerem Maße auch bei verschiedenen Versuchen mit dem
gleichen Seil - uneinheitlich. Die verminderte Bruchbiegewechselzahl bei größeren
Schrägzugwinkel, d.h. der vorzeitige Ausfall des Seiles ist je nach Seil auf einen
früheren Drahtbruchbeginn oder auf ein steileres Drahtbruchwachstum infolge des
zusätzlichen Verschleißes des Seiles auf der Rillenflanke zurückzuführen.
- Die in Kapitel 4.3 ermittelten Lebensdauerunterschiede der beiden Warrington-Seil-
konstruktionen in Bezug auf die Schrägzugpositionen -ϕ und +ϕ sind auf eine unter-
schiedliche Seilschädigung in den beiden Schrägzugpositionen zurückzuführen. Bei
den durchgeführten Laschenversuchen wird dies ebenfalls belegt durch ein frühe-
res und stärkeres Anwachsen der Außendrahtbrüche in der Biegezone, in der das
Seil versagt.
- Trotz deutlich längerer Verschleißstrecke auf der Rillenflanke bei kleineren Rillen-
öffnungswinkeln verläuft die Außendrahtbruchentwicklung bei verschiedenen Rillen-
öffnungswinkeln von 30° bis 60° weitgehend gleich bei konstanten Schrägzugwin-
keln. Die von Neumann 1987 prognostizierte stärkere Seilschädigung ist anhand
der Drahtbruchzahlen nicht zu erkennen. Eine Erklärung hierfür bieten die gerin-
gere Pressung an der Rillenflanke und der größere Biegradius bei einem Rillenöff-
nungswinkel von 30°.
- Einzelne Versuche mit einer Seilkonstruktion zeigen regelmäßig große Streuungen
in der Drahtbruchentwicklung. Dies deckt sich mit den Erfahrungen von Neumann
1987 und Heepen 1995. Von den Versuchen ohne Schrägzug ist dies bereits
bekannt, Feyrer 2000 weist auf die starke Streuung der Drahtbruchzahlen bei der
Auswertung vieler Versuchen mit kurzer Biegelänge hin. Tendenziell kann jedoch
festgestellt werden, dass die Seile unabhängig vom Schrägzugwinkel bei Erreichen
bestimmter Größenordnungen von Außendrahtbrüchen versagen. Wie bei den Ver-
suchen ohne Schrägzug sind die dabei erreichten Drahtbruchzahlen von der Seil-
zugkraft abhängig.

Fazit:
Im Rahmen des Versuchsprogramms, das im Wesentlichen auf die Ermittlung der
Lebensdauer unter Schrägzug ausgerichtet ist, wurden viele Versuche mit kleiner
Biegelänge durchgeführt. Die daraus abzuleitende Entwicklung der Drahtbrüche ist
aufgrund der kurzen Biegelängen unsicher und nur begrenzt aussagekräftig. Die
Drahtbruchentwicklung und die Verteilung der Drahtbrüche auf verschiedenen Ab-
schnitten des Seils kann nur durch Versuche mit großer Biegelänge untersucht
werden. Dabei sollten auch äußerlich nicht sichtbare Drahtbrüche, z.B. durch magne-
tische Seilprüfung, berücksichtigt werden.
 130

Dennoch kann die - in Bezug auf die praktische Anwendung - sehr wichtige Frage-
stellung, ob und in wieweit die Ablegekriterien der DIN 15020 auch für Schrägzug
sicher bzw. wirtschaftlich anwendbar ist, durch statistische Auswertung der durch-
geführten Versuche mit großer Aussagekraft untersucht und in Kapitel 4.4.4 beant-
wortet werden.

4.4.4. Sicherheit des Ablegekriteriums Drahtbruchzahl

Für eine Untersuchung der Anwendbarkeit und Sicherheit des Ablegekriteriums
Drahtbruchzahl bei Schrägzug ist eine breite Grundlage durch die große Versuchs-
anzahl sowie durch die 6 untersuchten Versuchseile mit unterschiedlicher Seilkon-
struktion gegeben. Eine weitere Basis ist die Kenntnis der Bruchbiegewechselzahl der
einzelnen Versuche, da die Sicherheit des Ablegekriteriums Drahtbruchzahl nur aus-
gehend von der erreichten Lebensdauer verlässlich überprüft werden kann.
Das Ablegekriterium Drahtbruchzahl wird auf Basis der in DIN 15020 festgelegten
maximal zulässigen Drahtbruchzahlen untersucht. Die in ISO 4309 aufgenommenen
maximal zulässigen Drahtbruchzahlen sind für die untersuchten Seile durchgängig
kleiner oder maximal gleich groß. Da mit kleineren maximal zulässigen Drahtbruch-
zahlen eine größere Sicherheit erreicht wird, werden Seile, die gemäß den Ablege-
drahtbruchzahlen der DIN 15020 rechtzeitig abgelegt werden auch bei Anwendung
der Ablegedrahtbruchzahl nach ISO 4309 mit gleicher bzw. mit größerer Sicherheit
rechtzeitig abgelegt.
Die Ablegedrahtbruchzahlen der Versuchseile auf 30d und 6d gemäß DIN 15020,
siehe Tabelle 4.12, ergeben sich für die untersuchten Seilzugkräfte mit Gleichung 4.30
S 1
dmin = c ⋅ S bzw. 2
= . (4.30)
d c2
Parallel dazu sind die von Feyrer 2000 ermittelten Ablegedrahtbruchzahlen BA,30d und
BA,6d (Gl. 2.58 und Gl. 2.59) dargestellt. Durch die Auswertung von vielen Versuchen
hat Feyrer gezeigt, dass die Drahtbruchzahlen nach DIN 15020, in einigen Fällen,
insbesondere bei Seilen mit Fasereinlage nach unten zu korrigieren sind. Bei Seilen
mit Fasereinlage entstehen weniger Drahtbrüche, da sie sich durch die stärkere
Querverformung besser an die Seilrille anschmiegen und die Pressungen damit
kleiner sind. Die jeweils kleinere Ablegedrahtbruchzahl ist hervorgehoben.
Versuche mit einer Seilzugkraft von 45 kN und einem Seildurchmesser von d=12 mm
fallen nicht in den üblichen Anwendungsbereich von Drahtseilen in Krantrieben und
Hebezeugen, da sie bereits nahe der Donandtkraft liegen. Für diese Belastung ist der
erforderliche Mindestdurchmesser der Seile bei der Auslegung der Hebezeuge gemäß
DIN 15020 unterschritten. Das Versuchseil F (Spirallitzenseil 18x7) wurde ebenfalls
nicht berücksichtigt, da es weder bei Schrägzug noch ohne seitliche Ablenkung
äußerlich sichtbare Drahtbrüche aufweist.
 131

Die Versuche, die zur Realisierung kurzer Versuchszeiten mit einem kleinen D/d-Ver-
hältnis von 12,5 durchgeführt wurden, fallen ebenfalls nicht in die empfohlene Seil-
triebsauslegung der DIN 15020, da Dmin/dmin mindestens 25 (S=16,8 kN) bzw. 28
(S=8,4 kN) betragen sollte. Die Versuche mit D/d=12,5 wurden daher nur hinsichtlich
der von Feyrer (nach Gl. 2.58 und Gl. 2.59) festgelegten Ablegedrahtbruchzahlen
untersucht, Tabelle 4.13.

Tabelle 4.12: Ablegedrahtbruchzahlen der Versuchseile bei D/d=25

Seil Konstruktion S [kN] BA gemäß DIN 15020 BA nach Gl. 2.58, 2.59
(Feyrer)
30d 6d 30d 6d
A Warrington 16,8 26 13 27 13,5
SES + 8x19 30 13 6 19 9,5
B Warrington 16,8 26 13 13 6,5
FE + 8x19 30 13 6 6 3
C Warr. Seale 16,8 35 18 28 14
SES + 6x36 30 18 9 21 10,5
D SES + 34x7 16,8 10 5 17 8,5
30 10 5 7 3,5
E Warr. Seale 30 35 18 28 14
SES + 6x36 50 18 9 22 11

Tabelle 4.13: Ablegedrahtbruchzahlen der Versuchseile bei D/d=12,5

Seil Konstruktion S [kN] BA nach Gl. 2.58, 2.59
(Feyrer)
30d 6d
A Warrington 8,4 20 10
SES + 8x19 16,8 15 7,5
B Warrington 8,4 7 3,5
FE + 8x19 16,8 3 1,5
C Warr. Seale 8,4 21 10,5
SES + 6x36 16,8 17 8,5
D SES + 34x7 8,4 21 10,5
16,8 16 8

Nach Feyrer 1984/2 sollte für das sichere Erkennen der Ablegereife die Ablegedraht-
bruchzahl spätestens bei 80% der Lebensdauer erreicht sein. Unter Berücksichtigung
dieser Bedingung wurden die Drahtbruchzahlen auf 30d und die Drahtbruchzahlen auf
6d bei 80% der Lebensdauer durch logarithmische Interpolation ermittelt. Zwischen
den Ablesezyklen wird ein linearer Anstieg der logarithmischen Drahtbruchzahl über
der logarithmischen Bruchbiegewechselzahl angenommen. Bei den Dauerbiegever-
suchen, bei denen die Drahtbrüche auf zwei getrennten Biegezonen von jeweils l=30d
ermittelt wurden, werden die Drahtbruchzahlen beider Biegezonen in der Auswertung
berücksichtigt, um eine ausreichend große Stichprobengröße zu erhalten.
 132

Bei den Laschenversuchen mit den Warrington-Seilen A und B sind aufgrund der
großen Lebensdauerunterschiede auf den beiden Biegezonen bei einem Schrägzug-
winkel ±ϕ nur die Drahtbruchzahlen der Biegezone einbezogen, in der das Seil ge-
rissen ist.
Die Stichprobe wird aus allen Drahtbruchzahlen mit einer Seilkonstruktion und glei-
cher Seilzugkraft gebildet und den einzelnen Ergebnissen jeweils eine Summenhäu-
figkeiten nach Stange 1971 zugeordnet. Die bei einer Biegewechselzahl von N‘=80%
ermittelten Drahtbruchzahlen können für alle untersuchten Seilkonstruktionen gut mit
einer logarithmischen Normalverteilung beschrieben werden. Die Auswertung von
Drahtbruchzahlen mit einer Verteilung, die eine logarithmische Abszisse besitzt, hat
bereits Jahne 1992 beschrieben. Sie hat dafür die Weibullverteilung gewählt, die sich
durch ihre große Anpassungsfähigkeit auszeichnet. Mit den untersuchten Versuch-
seilen wurden im Weibullnetz Ausfallsteilheiten gefunden, die in dem Bereich zwi-
schen 1,5 und 3 liegen. Die ermittelten Drahtbruchzahlen können daher auch mit einer
logarithmischen Normalverteilung ausgewertet werden, mit dem Vorteil einer ein-
fachen Berechnung des Mittelwerts und der Streuung. Versuche ohne Drahtbrüche
sind mit den Versuchseilen A-D und E nicht aufgetreten. Daher kann die Ablegedraht-
bruchzahl BA als Abszisse gewählt werden. In anderen Fällen sollte wie bei Jahne
1992 als Abszisse BA+1 gewählt werden.
Bild 4.47 bis Bild 4.51 zeigen für die einzelnen Versuchseile und verschiedenen
Seilzugkräfte die Verteilung der Drahtbruchzahlen auf den Bezugslängen 30d und 6d
bei 80% der Lebensdauer mit einem D/d-Verhältnis von 25. Die Versuchsparameter
Schrägzugwinkel ϕ und Rillenöffnungswinkel γ sind unterschiedlich gekennzeichnet.

a) 99 b) 99
98 Warr. SES + 8x19 6d 30d 98 6d 30d
d=12 mm; D/d=25
95 S=16,8 kN 95
90 , 0° * 2° 90
/ 4° & 6°
80 Rillenöffnungswinkel γ: 80
70 , 60° o 45° + 30° 70
Anteil in %

Anteil in %

60 60
50 50
40 40
30 30 Warr. SES + 8x19
20 20 d=12 mm; D/d=25
S=30 kN
10 10 , 0° * 2°
5 5 / 4° & 6°
Rillenöffnungswinkel γ:
2 2
, 60° o 45° + 30°
1 1
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1 2 5 10 20 50 100 200 500
Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80% Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80%
Bild 4.47: Verteilung der Ablegedrahtbruchzahl BA30 und BA6, Seil A, a) 16,8 kN, b) 30 kN
 133

a) 99 Warr. FE + 8x19 b) 99
98 6d 30d 98 6d 30d
d=12 mm; D/d=25
95 S=16,8 kN 95
90 , 0° * 2° 90
/ 4° & 6°
80 Rillenöffnungswinkel γ: 80
70 , 60° + 30° 70
Anteil in %

Anteil in %
60 60
50 50
40 40
30 30 Warr. FE + 8x19
20 20 d=12 mm; D/d=25
10 10 S=30 kN
, 0° * 2°
5 5 / 4° & 6°
2 2 Rillenöffnungswinkel γ:
, 60° + 30°
1 1
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1 2 5 10 20 50 100 200 500
Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80% Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80%
Bild 4.48: Verteilung der Ablegedrahtbruchzahl BA30 und BA6, Seil B, a) 16,8 kN, b) 30 kN

a) 99 Warr.Seale SES + 6x36

b) 99 Warr.Seale SES + 6x36
98 6d 30d 98 6d 30d
d=12 mm; D/d=25 d=12 mm; D/d=25
95 S=16,8 kN 95 S=30 kN
90 , 0° * 2° 90 , 0° * 2°
/ 4° & 6° / 4° & 6°
80 Rillenöffnungswinkel γ: 80 Rillenöffnungswinkel γ:
70 , 60° + 30° 70 , 60° + 30°
Anteil in %

Anteil in %

60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
5 5
2 2
1 1
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1 2 5 10 20 50 100 200 500
Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80% Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80%
Bild 4.49: Verteilung der Ablegedrahtbruchzahl BA30 und BA6, Seil C, a) 16,8 kN, b) 30 kN
 134

a) 99 SES + 34x7 b) 99
98 6d 30d 98 6d 30d
d=12 mm; D/d=25
95 S=16,8 kN 95
90 , 0° * 2° 90
/ 4° & 6°
80 Rillenöffnungswinkel γ: 80
70 , 60° + 30° 70
Anteil in %

Anteil in %
60 60
50 50
40 40
30 30 SES + 34x7
20 20 d=12 mm; D/d=25
10 10 S=30 kN
, 0° * 2°
5 5 / 4° & 6°
2 2 Rillenöffnungswinkel γ:
, 60° + 30°
1 1
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1 2 5 10 20 50 100 200 500
Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80% Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80%
Bild 4.50: Verteilung der Ablegedrahtbruchzahl BA30 und BA6, Seil D, a) 16,8 kN, b) 30 kN

a) 99 6d 30d b) 99
98 Warr.Seale SES + 6x36 98 Warr.Seale SES + 6x36 6d 30d
d=16 mm; D/d=25 d=16 mm; D/d=25
95 S=30 kN 95 S=50 kN
90 , 0° * 2° / 4° 90 , 0° * 2° / 4°
Rillenöffnungswinkel γ: Rillenöffnungswinkel γ:
80 , 60° + 45° 80 , 60° + 45°
70 70
Anteil in %

Anteil in %

60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
5 5
2 2
1 1
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1 2 5 10 20 50 100 200 500
Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80% Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80%
Bild 4.51: Verteilung der Ablegedrahtbruchzahl BA30 und BA6, Seil E, a) 30 kN, b) 50 kN

Die mittlere Drahtbruchzahlen BA,50% auf den Bezugslängen 30d und 6d sind bei
kleinerer Seilzugkraft stets größer. Durch die kurze untersuchte Biegelänge l=30d wei-
sen die Ablegedrahtbruchzahlen bei 80% der Lebensdauer sehr große Streuungen
auf. Für einzelne Seilkonstruktion sind die Streuungen bei 30d und 6d nahezu kon-
stant und weichen auch bei veränderter Seilzugkraft nur wenig ab. Im Mittel liegt die
Streuung über alle Seile bei lgs=0,20, Tabelle 4.14. Aufgrund der kurzen untersuchten
Biegelängen sind diese großen Streuungen üblich.
Das Verhältnis der mittleren Drahtbruchzahl auf 30d zur mittleren Drahtbruchzahl auf
6d liegt je nach Seil zwischen 3,1 und 4,4, im Durchschnitt über alle Seile bei 3,6. Das
 135

Verhältnis BA30/BA6, das sich bei einer gleichmäßigen Verteilung der Drahtbrüche auf
der Bezugslänge um den Faktor 5 unterscheiden müsste, ist in DIN 15020 mit dem
Faktor 2 festgelegt, um Drahtbruchnester auf der Bezugslänge von 6d festzustellen.
Bei den untersuchten Seilen sind somit keine ausgesprochenen Drahtbruchnester auf-
getreten.

Bei 80% der Seillebensdauer erreichen die Versuchseile Drahtbruchzahlen, die unab-
hängig vom Schrägzugwinkel ϕ und Rillenöffnungswinkel γ um einen Mittelwert lg BA
streuen, siehe Bild 4.47 bis Bild 4.51. Auch die Versuche ohne Schrägzug (ϕ=0°)
streuen um den jeweiligen Mittelwert und liegen nicht systematisch bei großen oder
kleinen Ablegedrahtbruchzahlen. Ein Einfluss des Schrägzugwinkels ϕ oder Rillenöff-
nungswinkels γ auf die äußerlich sichtbare Drahtbruchzahl bei N‘=80% ist nicht er-
kennbar. Auch bei den Käfig- und Laschenversuchen (in den Diagrammen sind diese
nicht separat gekennzeichnet) haben sich keine systematischen Unterschiede in der
Drahtbruchzahl bei 80% Lebensdauer gezeigt, obwohl Laschenversuche im Versuchs-
verlauf infolge der Einfachbiegung nur an einer Stelle am Umfang des Seiles durch
Verschleiß geschädigt werden. Alle ermittelten Drahtbruchzahlen werden daher ge-
meinsam in einer Verteilung ausgewertet.
Zur Untersuchung der Sicherheit des Ablegekriteriums Drahtbruchzahl wurde für die
Stichprobe der einzelnen Verteilungen die mittlere Drahtbruchzahl bei 80% Lebens-
dauer BA nach Gleichung 4.31 bestimmt. Mit den Gleichungen 4.32 bis 4.33 wurde
der prozentuale Anteil (Summenhäufigkeit) der Versuchsergebnisse F(u), die unter-
halb der von DIN 15020 bzw. nach Feyrer 2000 angegebenen Ablegedrahtbruch-
grenze liegen, ermittelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4.14 eingetragen.
In den Gleichungen
1 n
lg BA = ∑ lgB A,i
n i=1
(4.31)

n
∑ (lg B A,i − lg BA )2
i =1
lg s = (4.32)
n−1
lg B A * − lg BA,i
u= (4.33)
lg s
sind BA,i die bei N‘=80% ermittelten Drahtbruchzahlen,
BA die mittlere Drahtbruchzahl der logarithmischen Normalverteilung,
lgs die Streuung der Drahtbruchzahlen,
n die Anzahl der Ergebnisse,
BA* die in DIN 15020 bzw. nach Feyrer festgelegten Ablegedrahtbruch-
zahlen BA (siehe Tabelle 4.12 und Tabelle 4.13), hier bezeichnet als BA*,
u der Parameter der Standardnormalverteilung F(u).
 136

Tabelle 4.14: Ergebnisse der statistischen Drahtbruchverteilung, D/d=25

Seil Konstruktion S l Mittelwert Streuung Anteil F Anteil F
[kN] B lgs mit B<BA mit B<BA
(DIN 15020) (Feyrer)
A Warrington 16,8 30d 49 0,23 11% 12%
SES + 8x19 6d 16 0,16 28% 32%
30 30d 36 0,18 0,6% 6%
6d 11 0,17 6% 36%
B Warrington 16,8 30d 70 0,26 5% 0,2%
FE + 8x19 6d 16 0,28 36% 8%
30 30d 39 0,35 9% 1%
6d 10 0,31 22% 4%
C Warr. Seale 16,8 30d 117 0,12 9x10-4% 2x10-5%
SES + 6x36 6d 30 0,10 0,95% 0,02%
30 30d 84 0,13 3x10-5 % 3x10-4%
6d 24 0,12 0,02% 0,10%
D SES + 34x7 16,8 30d 56 0,22 0,04% 1%
6d 19 0,17 0,03% 2%
30 30d 44 0,24 0,4% 0,05%
6d 14 0,21 1,7% 0,2%
E Warr. Seale 30 30d 122 0,17 0,1% 8x10-3 %
SES + 6x36 6d 35 0,19 6,8% 2,0%
50 30d 71 0,22 0,4% 1,1%
6d 24 0,22 2,7% 6,3%
Ø: 0,20

Die bei einem Verhältnis D/d=12,5 und bei Seilzugkräften S=8,4 kN und S=16,8 kN
ermittelten Versuchsergebnisse BA,30d und BA,6d bei N‘=80% sind im Anhang (Bild A.12
bis Bild A.15, Seite 172f) abgebildet. Die Ergebnisse der statistischen Auswertung
sind in Tabelle 4.15 angegeben.
Die ermittelten Drahtbruchzahlen bei einer Lebensdauer von 80% streuen auch bei
einem D/d-Verhältnis 12,5 sehr stark um den Mittelwert BA . Über alle Versuche ergibt
sich ein Mittelwert von lgs=0,19.
Gleichgeblieben ist auch das Verhältnis der mittleren Drahtbruchzahlen auf 30d zu 6d.
BA 30 / BA 6 beträgt auch bei D/d=12,5 im Durchschnitt 3,6.
 137

Tabelle 4.15: Ergebnisse der statistischen Drahtbruchverteilung, D/d=12,5

Seil Konstruktion S l Mittelwert Streuung Anteil F
[kN] B lgs mit B<BA
(Feyrer)
A Warrington 8,4 30d 93 0,15 1x10-3%
SES + 8x19 6d 24 0,14 0,4%
16,8 30d 22 0,17 15%
6d 7 0,20 58%
B Warrington 8,4 30d 28 0,23 1x10-4%
FE + 8x19 6d 7 0,25 0,04%
16,8 30d 34 0,26 1%
6d 10 0,22 7%
C Warr. Seale 8,4 30d 65 0,22 1,2%
SES + 6x36 6d 17 0,23 18,5%
16,8 30d 58 0,12 7x10-4%
6d 18 0,15 1,8%
D SES + 34x7 8,4 30d 100 0,12 5x10-7%
6d 28 0,12 3x10-2%
16,8 30d 59 0,27 3,3%
6d 16 0,19 5,2%
Ø: 0,19

Ergebnisse:

- Die statistische Drahtbruchauswertung zeigt, dass die Ablegereife in den meisten

Fällen zuerst auf der Bezugslänge von 30d erreicht wird. Dies kann anhand des
Prozentsatzes F, der angibt wie häufig die Ablegedrahtbruchzahl nach DIN 15020
und nach Feyrer nicht erreicht wurde, belegt werden. F ist auf der Bezugslänge 30d
regelmäßig kleiner, siehe Tabelle 4.14 und Tabelle 4.15. Nur in einem Fall (Seil D,
D/d=25, S=16,8 kN) liegt der Anteil F(30d) geringfügig über dem Anteil F(6d). Auch
bei Schrägzug ist die Ablegedrahtbruchzahl auf einer Bezugslänge von 30d damit
das maßgeblich anzuwendende Ablegekriterium.
- Obwohl in den Versuchen mit zunehmender Versuchsdauer vielfach Drahtbruch-
häufungen beobachtet werden, entstehen bei Schrägzug in der Regel keine aus-
gesprochenen Drahtbruchnester. Das Verhältnis der mittleren Drahtbruchzahl auf
30d zur mittleren Drahtbruchzahl auf 6d beträgt im Mittel 3,6.
- Wie bei Versuchen ohne seitliche Ablenkung, werden auch bei Schrägzug bei
kleineren Seilzugkräften bis auf eine Ausnahme (Seil B, D/d=12,5) größere mittlere
Drahtbruchzahlen B erreicht, vgl. Tabelle 4.14 und Tabelle 4.15.
- Die Größe des Schrägzugwinkels und des Rillenöffnungswinkels hat keinen Ein-
fluss auf die erreichte Außendrahtbruchzahl bei 80% Lebensdauer, vgl. S. 135.
 138

- Die Sicherheit des Ablegekriteriums äußerlich sichtbare Drahtbruchzahl hängt vom

Mittelwert der erreichten Drahtbruchzahlen und der Streuung der Drahtbruchzahlen
ab. Die Schwierigkeit einer zuverlässigen Abgrenzung der Ablegedrahtbruchzahl
liegt darin, dass die Drahtbruchzahlen - insbesondere bei kurzen untersuchten
Biegelängen - stark streuen. Bei größeren untersuchten Biegelängen nimmt die
Streuung der Drahtbruchzahlen auf der Bezugslänge l=30d jedoch ab. Die Zuver-
lässigkeit, mit der die Ablegedrahtbruchzahl BA30 bei 80% der Seillebensdauer
erkannt wird, wächst damit im Allgemeinen stark mit der Biegelänge an, vgl. Feyrer
1982 und Jahne 1992. Feyrer weist darauf hin, dass die Zuverlässigkeit des Krite-
riums Ablegedrahtbruchzahlen bei einer Biegelänge von l=60d meist nur wenig
mehr als 90% beträgt. Die Abgrenzung mit dieser relativ geringen Zuverlässigkeit
von 90% bezieht ihre Berechtigung daraus, dass die Ablegereife gemäß den gel-
tenden Technischen Regeln in der praktischen Anwendung rechtzeitig erkannt wird.
Die Sicherheit des Ablegekriteriums Drahtbruchzahl auf der Bezugslänge l=30d ist
damit in der praktischen Anwendung bei größeren Biegelängen gegeben. Anteile
über 10% wurden nur in 2 Fällen, mit dem Versuchseil A (S=16,8 kN D/d=25,
D/d=12,5, in Tabelle 4.14 und Tabelle 4.15 fett markiert) erreicht.
- Bei der statistischen Auswertung der Ablegedrahtbruchzahlen wurden beide Biege-
zonen eines Versuchs, d.h. eine Biegelänge von l=30d, ausgewertet. Untersucht
man dagegen größere Biegelängen und wertet nur die größte auf 30d (6d) ge-
fundene Drahtbruchzahl eines Versuches, steigt der Mittelwert an und die Streuung
nimmt ab, siehe Tabelle 4.16.
Tabelle 4.16: Ergebnisse der Drahtbruchverteilung bei größerer Biegelänge
(Seil D, D/d=25, S=30 kN)
Bezugs- untersuchte Biegelänge
länge l l=30d l=60d l=250d, l=450d
Stichproben- 32 16 10
umfang n
Mittelwert B 30d 44 49 48
6d 14 16 16
Streuung lgs 30d 0,239 0,229 0,211
6d 0,207 0,211 0,185
kleinste Draht- 30d 12 20 22
bruchzahl Bmin 6d 5 6 9

Die kleinste auf 30d bzw. 6d gefundene äußerlich sichtbare Drahtbruchzahl Bmin
nimmt bei größeren Biegelängen ebenfalls zu. Betrachtet man die Versuche mit
Biegelängen von 250d und 450d, werden keine Drahtbruchzahlen unter 22 (30d)
bzw. unter 9 (6d) erreicht. Diese Drahtbruchzahlen liegen in dem für eine Biege-
länge von l=30d ermittelten Diagramm (Bild 4.50b) stets über 10% (30d) bzw. 15%
(6d). Dies bestätigt die Aussage von Feyrer, dass bei einer kurzen Biegelänge
(l=30d bzw. l=60d) eine Zuverlässigkeit von etwa 10% ausreicht, um die Ablege-
reife bei längeren Biegelängen zuverlässig zu erkennen.
 139

- Lediglich bei vier von insgesamt 235 Versuchen mit Biegelängen von l=60d wurde
die Ablegedrahtbruchzahl nach DIN 15020 bei N‘=80% in keiner der beiden
Bezugslängen 30d und 6d erreicht. Drei dieser Versuche betreffen das Seil B mit
Fasereinlage. Mit der von Feyrer vorgeschlagenen Ablegedrahtbruchzahl BA30 wird
die Ablegereife jedoch in allen drei Fällen erkannt.
Somit bleibt von 235 Versuchen nur ein Versuch (Seil A, D/d=25), bei dem die
Ablegereife über die Drahtbruchzahl nicht erkannt wurde. Die Ablegedrahtbruch-
zahlen nach DIN 15020 unter Berücksichtigung der Einschränkungen nach Feyrer
2000 haben sich für die untersuchten Seile mit Schrägzug somit als sicheres Ab-
legekriterium erwiesen.

Fazit:
Bisher war nicht bekannt, ob das Ablegekriterium Drahtbruchzahl nach DIN 15020
auch für Seile, die unter einer seitlichen Ablenkung über Seilscheiben laufen, ange-
wendet werden kann. Die Fragestellung, ob mit den vorgeschriebenen Ablegedraht-
bruchzahlen die Ablegereife auch bei Schrägzug sicher detektiert wird, kann nun aus-
gehend von der Lebensdauer - d.h. bei Kenntnis der Bruchbiegewechselzahl - über-
prüft und beantwortet werden. Erstmals sind dazu Seildauerbiegeversuche mit seit-
licher Seilablenkung mit 6 unterschiedlichen Versuchseilen bis zur Bruchbiegewech-
selzahl durchgeführt worden.
Für 5 der 6 untersuchten Seile hat sich gezeigt, dass die sichtbaren Außendraht-
brüche auch bei Schrägzug als zuverlässiges und sicheres Ablegekriterium zur Be-
urteilung der zeitlich fortscheitenden Seilschädigung angewendet werden können, so-
lange eine weitgehend konstante Seilzugkraft vorausgesetzt ist. Wie bei Seilanwen-
dungen ohne seitliche Ablenkung ist auch bei Schrägzug die Reduzierung der Ablege-
drahtbruchzahlen nach DIN 15020 bei Seilen mit Fasereinlage gemäß dem Vorschlag
von Feyrer 2000 dringend geboten. Gleichermaßen ist auch bei Schrägzug zu be-
achten, dass die Ablegreifeerkennung bei sehr kurzen Biegelängen unsicher ist und
dass bei Spiral-Rundlitzenseilen trotz erkennbarer äußerer Verschleißspuren die Aus-
bildung von Außendrahtbrüchen für das einzelne Seil nachgewiesen sein muss.

4.4.5. Ablegekriterium Querschnittsverlust

Bei Schrägzug führt der starke äußere Verschleiß des Seils auf der Rillenflanke zu
einem Querschnittsverlust des Seildurchmessers. Der Querschnittsverlust ist somit
eine weitere Seilschädigung, die bei Schrägzug zu beachten ist.
Querschnittsverluste des Seils führen nachgewiesenermaßen zu Bruchkraftverlusten,
vgl. Rieger 1983, Briem 1994 und Briem 1995. Da Querschnittsverluste des Seiles in
der Regel auch zu Drahtbrüchen führen, brechen Seile mit starkem Abrieb bei gleicher
Drahtbruchanzahl früher, eventuell sogar ohne dass die Ablegedrahtbruchzahl erreicht
 140

ist. Die Ablegereifeerkennung über die Drahtbruchzahl ist somit bei großen Quer-
schnittsverlusten stets unsicher. Daher ist in der DIN 15020 neben anderen Ablege-
kriterien, wie z.B. Drahtbruchzahl oder groben Seilschäden, auch das Ablegekriterium
Querschnittsverlust durch Abrieb von 10% gegenüber dem Nennmaß festgelegt.
Bei Schrägzug tritt der Querschnittsverlust durch Verschleiß jedoch nicht über den
gesamten Seilumfang, sondern nur lokal begrenzt auf. Die Bruchkraftverluste sind
dabei kleiner als bei Querschnittsverlusten über dem gesamten Seilumfang. Dies
zeigen auch die durchgeführten Versuche. Ein Querschnittverlust von 10% wurde in
keinem Versuch erreicht. Es ist jedoch denkbar, dass bei Seilanwendungen mit sehr
großen Bruchbiegewechselzahlen, beispielsweise bei einem großem D/d-Verhältnis
und einer kleiner Seilzugkraft, das Ablegekriterium Querschnittsverlust zur Anwen-
dung kommt.
 141

4.5. Drehung und Verdrillung des Seiles bei Schrägzug

Die Drehung eines Seils bei Schrägzug wurde von Neumann 1987, Oplatka 1990,
Heepen 1995 und Verreet 1999 bereits beschrieben. Neumann führt die Drehung auf
die Wälzbewegung an der Rillenflanke zurück, die Wälzbewegung und die Drehung
werden jedoch nicht näher erläutert und untersucht. Verreet 1999 und die EN 12385-3
weisen darauf hin, dass Seile bei Schrägzug verdreht werden.
Im Rahmen eines Versuchsprogramms wurde die Drehung jedoch bisher nicht de-
tailliert untersucht. Heepen 1995, der den Verlauf des Drehwinkels über der Biege-
wechselzahl misst, hat lediglich den zeitlichen Verlauf des Drehwinkels im Blickpunkt.
Der Einfluss und die Abhängigkeit der Drehung von Seil-, Scheiben- und Seiltrieb-
parametern wurden von Heepen nicht untersucht.
Bei den durchgeführten Schrägzugversuchen hat sich erwartungs-
gemäß gezeigt, dass sich Seile, die mit konstanter Seilzugkraft unter
Schrägzug auf eine Seilscheibe auflaufen, auf der freien Seilstrecke
drehen. In Bild 4.52 ist die Drehung einer Mantellinie des Seiles
Mantel-
beim Ablauf von der Seilscheibe dargestellt. Die Drehung des Seils linie des
auf der freien Seillänge erfolgt regelmäßig in der auf Seite 76 in Bild Seiles
3.5 abgebildeten Drehrichtung und ist damit von der Richtung des
Seilablenkwinkels -ϕ und +ϕ abhängig.
Wie in den Kapiteln 2.2.4 und 2.3 bereits dargestellt, wird die Dreh-
bewegung an der Rillenflanke eingeleitet. Die Seilquerschnitte, die
auf die Rillenflanke auflaufen, gleiten und wälzen entlang der Rillen-
flanke in den Rillengrund. Beim Lauf des Seiles über die Seilscheibe
wirkt auf die Seilquerschnitte infolge der Reibkraft an der Rillenflan-
ke ein Drehmoment. Im Rillengrund sind die Seilquerschnitte jedoch
fixiert und können sich nicht verdrehen. Somit werden die Seilquer-
schnitte, die während der Hubbewegung über die Rillenflanke laufen
gegenüber den Querschnitten im Rillengrund verdreht. Je nach Seil-
ablenkrichtung und Schlagrichtung des Seiles werden die Seilquer-
schnitte auf der Rillenflanke dabei zu- oder aufgedreht. Beim Ab- Bild 4.52:
laufen der verdrehten Seilquerschnitte von der Seilscheibe kehrt Seildrehung
sich die Richtung des Drehmoments um.
Die auf der freien Seillänge zu beobachtende Seildrehung ist somit die Folge der Ver-
drehung des Seils auf der Rillenflanke. Der Winkel φ, um den sich ein Seilquerschnitt
während des Hubes auf der freien Seillänge zwischen den beiden Seilscheiben dreht,
wurde in zahlreichen Versuchen bestimmt. In den Diagrammen (Bild 4.53 bis Bild
4.55) sind die Drehwinkel φ dargestellt, die mit drei Versuchseilen bei verschiedenen
Hublängen (auf Biegemaschinen mit unterschiedlichem Achsabstand) gemessenen
wurden. Die bei einer jeweils konstanten Seilzugkraft und bei verschiedenen Schräg-
zugwinkeln ±ϕ gemessenen Drehwinkel φ sind über der Hublänge h aufgetragen.
 142

600
Warrington SES + 8x19, sZ
d=12 mm
500

400
Drehwinkel φ [°]

300

200

ϕ =6°, S=45 kN
100
ϕ =4°, S=45 kN
ϕ=2°, S=45 kN
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Hublänge h [mm]

Bild 4.53: Gemessene Drehwinkel φ eines Seilquerschnitts auf der freien Seillänge
bei verschiedenen Hublängen h, Seil A

700
Warrington FE + 8x19, sZ
d=12 mm
600

500
Drehwinkel φ [°]

400

300

200
ϕ =6°, S=30 kN
100 ϕ =4°, S=30 kN
ϕ=2°, S=30 kN
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Hublänge h [mm]

Bild 4.54: Gemessene Drehwinkel φ eines Seilquerschnitts auf der freien Seillänge
bei verschiedenen Hublängen h, Seil B
 143

80
SES + 34x7, sZ
70 d=12 mm

60
Drehwinkel φ [°]

50

40

30

20
ϕ=6°, S=30 kN
10 ϕ=4°, S=30 kN
ϕ=2°, S=30 kN
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Hublänge h [mm]

Bild 4.55: Gemessene Drehwinkel φ eines Seilquerschnitts auf der freien Seillänge
bei verschiedenen Hublängen h, Seil D

Erwartungsgemäß nimmt der auf der freien Länge gemessene Drehwinkel φ bei
konstantem Schrägzugwinkel linear mit der Hublänge h zu, da jeder Seilquerschnitt an
der Flanke um den gleichen Betrag verdreht wird. Bezieht man den Drehwinkel φ auf
die Hublänge erhält man einen konstanten längenbezogenen Drehwinkel ω
φ
ω= =konstant. (4.34)
h
Bei größeren Schrägzugwinkeln ϕ nehmen die Drehwinkel φ ebenfalls näherungs-
weise linear zu. Dies ist eine Folge der größeren Reibkraft an der Rillenflanke. Der
Vergleich verschiedener Seilkonstruktionen (Bild 4.54 und Bild 4.55, S=30 kN) zeigt,
dass die gemessene Seildrehung stark von der Seilkonstruktion abhängt. Die Dreh-
winkel des drehungsfreien Seiles D sind im Vergleich zum Versuchseil B, einer
Warrington-Seilkonstruktion, sehr viel kleiner. Die Größe der Seildrehung φ bzw. des
längenbezogenen Drehwinkels ω wird nicht nur durch das an der Rillenflanke einge-
leitete Drehmoment bestimmt, sondern ist erheblich von der konstruktionsspezifischen
Torsionssteifigkeit des Seils beeinflusst. Dies belegt, dass die Drehung des Seiles auf
der freien Länge zwischen den Seilscheiben eine Folge der Seilverdrehung auf der
Rillenflanke ist.
In zusätzlichen Versuchen wurden auf der Biegemaschine mit großem Achsabstand,
Bild 3.1c, bei einer großen Hublänge von h=6m mit drei Versuchseilen die längen-
bezogenen Drehwinkel bei verschiedenen Schrägzugwinkeln und Seilzugkräften er-
mittelt, Bild 4.56 bis Bild 4.58.
 144

200
Warrington
Warrington Seale
Seale SES
SES +
+ 6x36,
6x36, sZ
sZ γ γ
S SS d=12 mm,
d=12 mm, RR00=1770
=1770 N/mm²
N/mm² r r
D/d=25, l=500xd
D/d=25, l=500xd
150
Längenbezogener Drehwinkel ω=φ/100d [°/mm]

S=16,8kN,
S=16,8 kN,S/d²=117
S/d²=117N/mm² r=6,36 mm
r=6,36 mm
DD
N/mm²Stahl
Stahl S=30 kN, S/d²=208 N/mm² γ=60°
γ=60°
gehärtet
gehärtet S=30 kN,
S=45 kN, S/d²=312
S/d²=208 N/mm²
N/mm²
100 S=45 kN S/d²=312 N/mm²

50

-50

-100

-150

-200
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.56: Längenbezogene Drehung des Seils auf der freien Strecke, Seil C

200
Warrington
Warrington Seale SES +
FE + 8x19, sZ6x36, sZ γ γ
S SS d=12 mm,
d=12 mm, RR00=1770
=1770 N/mm²
N/mm² r r
D/d=25, l=500xd
D/d=25, l=500xd
150
Längenbezogener Drehwinkel ω=φ/100d [°/mm]

S=16,8kN,
S=16,8 kN,S/d²=117
S/d²=117N/mm² r=6,36 mm
DD γ=60°
N/mm²Stahl
Stahl S=30 kN, S/d²=208 N/mm²
gehärtet
gehärtet S=30
S=45 kN,
kN, S/d²=208
S/d²=312 N/mm²
N/mm²
100 S=45 kN S/d²=312 N/mm²

50

-50

-100

-150

-200
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.57: Längenbezogene Drehung des Seils auf der freien Strecke, Seil B
 145

30
Warrington Seale SES + 6x36, sZ γ γ
SES + 34x7, sZ
S SS d=12 mm, R =1770 N/mm² r r
d=12 mm, R00=1770 N/mm²
D/d=25, l=500xd
D/d=25, l=500xd
S=16,8 kN, S/d²=117 r=6,36
r=6,36
mmmm
S=16,8 kN, S/d²=117 N/mm²
Längenbezogener Drehwinkel ω=φ/100d [°/mm]

20 DD
N/mm²Stahl
Stahl S=30 kN, S/d²=208 N/mm² γ=60°
γ=60°
gehärtet
gehärtet S=30 kN, S/d²=208 N/mm²
S=45 kN, S/d²=312 N/mm²
S=45 kN S/d²=312 N/mm²

10

-10

-20

-30
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Seitlicher Ablenkwinkel ϕ [°]

Bild 4.58: Längenbezogene Drehung des Seils auf der freien Strecke, Seil D

Die Diagramme zeigen, dass Seile, die nicht seitlich abgelenkt werden (ϕ=0°), sich
nicht drehen. Bei einer seitlichen Seilablenkung nimmt die Seildrehung jedoch mit
dem Schrägzugwinkel ±ϕ zu. Das Seil C dreht sich bei einem Schrägzugwinkel von
ϕ=+6° auf einer Strecke von 1200 mm um einen Winkel von 150°. Der Betrag des
Drehwinkels ist auf den beiden Schrägzugrichtungen -ϕ und +ϕ dabei nicht gleich,
sondern weicht leicht voneinander ab. Bei den Seilen C und B wurden bei einer Seil-
ablenkung +ϕ jeweils größere Drehwinkel gemessen. Bei dem Spiral-Rundlitzenseil D
ist der Drehwinkel ω dagegen bei +ϕ im Vergleich zu -ϕ etwas kleiner.
Besonders auffällig ist die unterschiedlich starke Zunahme des Drehwinkels über dem
Schrägzugwinkel. Es können zwei Bereiche unterschieden werden. Bis zu einem
Winkel ϕ von ca. 1,6° nimmt der längenbezogene Drehwinkel ω stark zu. Bei größeren
Schrägzugwinkeln ist der Anstieg des Drehwinkels ω über dem Schrägzugwinkel ϕ
flacher. Eine Erklärung hierfür bietet die Rillengeometrie. In Bild 2.16 (S. 44) und Bild
2.9 (S. 36) ist zu erkennen, dass ein Seil mit einem Seildurchmesser d=12 mm bis zu
einem Schrägzugwinkel von ϕ=1,6° im Bereich des Rillentorus abläuft (Rillenradius
r=0,53d). Bei Ablenkwinkeln über 1,6° liegt das Seil zusätzlich an der Rillenflanke an.
Im Rillentorus ergibt sich durch den großen Winkel β ein höherer Normalkraftanteil dN,
vgl. Gl. 2.15. Infolgedessen nimmt auch die Reibkraft dFR und das Drehmoment dM
im Bereich des Rillentorus stärker zu. Sobald das Seil auch über die Rillenflanke auf-
 146

und abläuft (wo der Winkel β näherungsweise konstant γ/2 ist), nehmen die Reibkraft
und das Drehmoment über dem Schrägzugwinkel weniger stark, jedoch konstant zu.
Auch eine größere Seilzugkraft führt zu einer größeren Reibkraft und zu einem größe-
ren Drehmoment, vgl. Gl. 2.22 und 2.23. In den Diagrammen ist daher auch ein deut-
licher Anstieg des Drehwinkels über der Seilzugkraft zu erkennen. Bei einem Ver-
gleich der Diagramme zeigen sich große Drehwinkelunterschiede bei den verschie-
denen Seilkonstruktionen. Dies belegt, dass die Drehung der Seile von der Torsions-
steifigkeit abhängt.
Die Reibkraft FR hängt nach Gl. 2.17 und 2.22 von den folgenden Parametern ab
FR = f (µ, S, ϕ, β bzw. γ ) . (4.35)

Während der Schrägzugversuche wurden bei ca. 60 Versuchen die Drehwinkel der
Versuchseile auf der freien Seillänge zwischen den Scheiben bei verschiedenen
Biegemaschinen gemessen. Aus den gemessenen Drehwinkeln kann die Reibkraft
auf der Rillenflanke FR, die auf jeden Seilquerschnitt zwischen Auflaufpunkt und
Rillengrund einwirkt, mit verschiedenen vereinfachten Annahmen (z.B. Vernachlässi-
gung des unterschiedlichen Drehmoments am Ende der freien Seilstrecke) und unter
Berücksichtigung der Scheibenanordnung überschlägig bestimmt werden. Für die
Berechnung wurden die Verdrehsteifigkeiten der Versuchseile verwendet, die in den
Drehmomentversuchen ermittelt worden sind. Bild 4.59 zeigt die überschlägig
bestimmten Reibkräfte FR. Man erkennt, dass die mit verschiedenen Seilen ermittelten
Reibkräfte unabhängig von der Seilkonstruktion und von der Verdrehsteifigkeit der
Seile sind. Erwartungsgemäß nehmen die Reibkräfte auf der Rillenflanke mit größeren
Seilzugkräften S und größeren Schrägzugwinkeln ϕ stark zu.
700
Lasche, D/d=25 γ=60°
Käfig, D/d=25 γ=45°
600 Käfig, D/d=12,5 γ=30°

500
Reibkraft FR [N]

400

300 S=45 kN

200
S=30 kN

100 S=16,8 kN

S=8,4 kN
0
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
Schrägzugwinkel ϕ [°]
Bild 4.59: Reibkräfte FR über dem Schrägzugwinkel ϕ für verschiedene Seilzugkräfte S
 147

In einigen Dauerbiegeversuchen konnte eine Abnahme der Drehung über der Ver-
suchsdauer beobachtet werden, häufig ist die Drehung über der Versuchsdauer auch
konstant geblieben. Ein regelmäßiger Zusammenhang zwischen der Abnahme der
Derhung und der Lebensdauer wurde nicht festgestellt.

Zusammenfassung der Ergebnisse und Konsequenzen für die Anwendung:

Die Wirkungen und Zusammenhänge zwischen der Seildrehung und dem Gleit- und
Wälzvorgang des Seiles auf der Rillenflanke wurden in den vorherigen Untersuchun-
gen zur seitlichen Seilablenkung von Neumann 1987 und Heepen 1995 nicht dar-
gestellt und beschrieben. Die Ergebnisse belegen jedoch, dass ein direkter Zusam-
menhang zwischen der Seildrehung auf der freien Länge und der auf der Rillenflanke
wirkenden Reibkraft besteht. Die in den Biegeversuchen beobachtete Drehung des
Seiles auf der freien Strecke zwischen den Seilscheiben, die Neumann 1987 und
Heepen 1995 in ihren Untersuchungen ebenfalls beobachtet haben, kann damit gut
erklärt werden.
Die Drehung des Seiles nimmt über dem Schrägzugwinkel und mit höheren Seilzug-
kräften zu. Torsionssteifere Seile zeigen eine geringere Drehung. Es ist zu beachten,
dass bereits bei kleinen Schrägzugwinkeln, wenn das Seil noch im Rillentorus abläuft,
die Drehung stark zunimmt.
Verreet 1999 weist auf eine größere Drehung beim Einsatz von Kunststoffseil-
scheiben hin. Obwohl im Rahmen der Versuche keine Drehwinkel beim Lauf über
Kunststoffscheiben gemessen wurden, kann dies anhand Gleichung 2.22 belegt
werden. Die Reibkraft zwischen Seil und Seilscheibe ist vom Reibkoeffizienten µ
abhängig, der linear in die Reibkraft eingeht. Bei einem höheren Reibkoeffizienten von
Stahl auf Kunststoff wird die Drehung im Verhältnis der Reibkoeffizienten größer.
Die in Verreet 1999 beschriebene größere Seildrehung bei einem kleineren Rillenöff-
nungswinkel, konnte anhand der Versuche nicht bestätigt werden. Verreet leitet die
stärkere Drehung aus der hohen Position des Auflaufpunktes bei einem kleinem Ril-
lenöffnungswinkel und der dabei entstehenden langen Wegstrecke auf der Rillen-
flanke ab. Die Drehung des Seiles ist jedoch eine Folge des Drehmoments auf der
Rillenflanke und daher von der Reibkraft zwischen Seil und Seilscheibe abhängig. Bei
konstanten Reibzahlen, d.h. bei gleichen Seil- und Scheibenwerkstoffen und Schmier-
parametern, ist die Reibkraft von der Normalkraft bzw. Pressung auf der Rillenflanke
bestimmt. Nach Gleichung 2.16 hängt die Normalkraft FN wesentlich von der Auflage-
kraft A, d.h. vom Schrägzugwinkel ϕ und von der Seilzugkraft S ab. Der Rillenöff-
nungswinkel γ bestimmt die Richtung des Normalkraftvektors auf das Seil, bei einem
kleineren Rillenöffnungswinkel wird die Normalkraft und die Reibkraft kleiner. Wie bei
der Seillebensdauer ist der Einfluss des Rillenöffnungswinkels auf die Drehung im
Vergleich zu anderen Parametern gering.
 148

Je nach Anordnung der Seilscheiben im Seiltrieb hat die Wälzbewegung des Seiles
auf der Rillenflanke unterschiedliche Auswirkungen. Das Seil kann auf der freien
Länge gedreht oder verdreht werden. Wirkt in einem Seiltrieb am anderen Ende der
freien Länge durch einen gleichgroßen Schrägzugwinkel ein gleichgroßes und gleich-
gerichtetes Drehmoment, wird das Seil auf der freien Länge nicht verdreht, sondern es
dreht sich lediglich um die Seilachse. Ist das Seil dagegen am Ende der freien Länge
entweder fixiert oder läuft unter einem unterschiedlichen Schrägzugwinkel ab, wird es
auf der freien Länge verdreht. In der Praxis wird dies mit dem Begriff Seildrall
bezeichnet. Eine starke Verdrehung des Seiles auf der freien Länge kann zu einem
vorzeitigen Versagen des Seiles führen. Verreet 1999 beschreibt, dass sowohl der
Längenüberschuss der Innenlitzen beim Zudrehen des Seiles als auch der Längen-
überschuss der Außenlitzen beim Aufdrehen des Seiles zum Seilversagen führen
kann. Eine weitere Seilschädigung kann entstehen, wenn sich die Verdrehung beim
Entlasten des Seiles plötzlich zurückbildet. Wird ein aufgedrehtes Seil entlastet,
können Seilklanken entstehen. Nach DIN 15020 ist die Seilscheibenanordnung daher
so zu wählen, dass das Seil auf der freien Länge zugedreht wird.
Mit den durchgeführten Biegeversuchen, d.h. mit jeweils konstanter Seilzugkraft,
Schrägzugwinkel und Hublänge, konnte die seilschädigende Wirkung einer Seilver-
drehung auf der freien Strecke nicht praxisnah untersucht werden. Mit Kenntnis der
Einflussfaktoren auf die Drehung bzw. auf den längenbezogenen Drehwinkel, die in
diesem Kapitel beschrieben sind, können Seiltriebe in der Praxis jedoch hinsichtlich
einer Verdrehung des Seils zwischen den Seilscheiben analysiert werden.
 149

4.6. Anwendung und Umsetzungsmöglichkeiten der Ergebnisse auf die

Praxis, Ausblick auf weitere Untersuchungen

4.6.1. Seiltriebe in der Praxis

Eine seitliche Ablenkung von Seilen kann in Seiltrieben bei Versatz, Neigung oder
Verdrehung von Seilscheiben auftreten, Bild 4.60.

ϕ ϕ ϕ
ϕ

Bild 4.60: Seitliche Ablenkung von Seilen

Die in der Praxis eingesetzten Seiltriebe können unter diesen Gesichtpunkten auf eine
mögliche Seilablenkung untersucht werden. In den folgenden Seilanwendungen, Bild
4.61, tritt häufig eine seitliche Seilablenkung auf.

fest lose lose

a) Trommel-Scheibe b) mehrfach ein- c) mehrfach einge- d) mehrfach einge-

Scheibe fest oder lose gescherter Seiltrieb gescherter Seiltrieb gescherter Seiltrieb
(Neigung der Seil- (Verdrehung der Seil-
scheiben durch scheiben beim Auf-
Reibung) nehmen einer Last)
Bild 4.61: Seiltriebe in der Praxis

Bei der Führung eines Seils von der Trommel über eine Seilscheibe, Bild 4.61a, tritt
Schrägzug auf der Seilscheibe und auf der Trommel auf. Ist die Seilscheibe dabei
nicht fest sondern lose gelagert, vergrößert sich der Schrägzugwinkel bei Verkürzung
der freien Seillänge.
 150

Bei Seiltrieben mit mehrfach eingescherten Seilsträngen kann ein starker Versatz der
Seilscheiben, Bild 4.61b, zu einer seitlichen Seilablenkung führen.
Treten zusätzlich Reibungsverluste im Seiltrieb auf, z.B. durch die Scheibenlagerung
oder durch Reibungsverluste zwischen Seil und Seilscheibe, die sich über mehrere
Scheiben summieren, werden die Seilscheiben infolge der Seilzugkraftunterschiede
wie bei den Laschenversuchen geneigt, Bild 4.61c. Bei einer Bewegungsumkehr nei-
gen sich die Seilscheiben in entgegengesetzter Richtung.
Ein weiterer Anwendungsfall, der ebenfalls zu einer seitlichen Ablenkung der Seile
führen kann, ist das Aufnehmen einer Last. Beim Aufbringen einer großen Last ver-
drehen sich Seilscheiben infolge des Seildrehmomentes, Bild 4.61d,

4.6.2. Seildrall
Eine weitverbreitete Schädigungsursache in der Praxis ist der Seildrall, vgl. Oplatka
2004, Verreet 2000 etc. Er entsteht durch eine Seilverdrehung, die sich bei einem re-
versierenden Hub nicht mehr zurückbildet und zwischen den Seilscheiben gefangen
ist. Auch ein Drallfänger, der bei drehungsfreien Seilen verwendet wird, kann eine
Seilverdrehung in der Regel nicht über die Seilscheiben hinweg abbauen, da die Seile
auf der Seilscheibe fixiert sind. Ist ein Seil auf der freien Länge aufgedreht, kann eine
plötzliche Seilentlastung (Schlaffseilbildung) dazu führen, dass sich eine Seilklanke
bildet. Aus diesem Grund empfiehlt die DIN 15020 rechtsgängige Seile in Verbindung
mit einer linksgängigen Einscherung der Seilscheiben einzusetzen. Das Seil wird da-
durch auf der freien Länge zugedreht.
In Seiltrieben, in denen Seile mit einer seitlichen Ablenkung über Seilscheiben laufen,
besteht neben der ermittelten Lebensdauerreduzierung zusätzlich die Gefahr einer
Seilschädigung durch Verdrehung des Seils zwischen den Seilscheiben oder in Bezug
auf den Fixpunkt des Seiles. In der Praxis, z.B. beim Lauf eines Seils über mehrfach
eingescherte Seilscheiben, kann insbesondere bei wechselnden Hublängen, Seilzug-
belastungen und Schrägzugwinkeln eine zunehmende Seilverdrehung auftreten und
zu einem vorzeitigen Ausfall des Seiles führen.
Die Schädigung eines Seiles durch Verdrehung wird von den geometrischen Abmes-
sungen und den Belastungszyklen des Seiltriebes (z.B. von wechselnden Hublängen
und Lasten) beeinflusst und muss anhand der Geometrie, der Seilendbefestigung,
sowie anhand des Belastungskollektives und anhand der vorherrschenden Hublängen
bei den Arbeitsspielen analysiert werden.
Im Rahmen der Dauerbiegeversuche konnte nur die Drehung und Verdrehung des
Seils bei konstanten Seilzugkräften, Hublängen und Schrägzugwinkel untersucht
werden. Mit den Erkenntnissen aus Kapitel 4.5 können jedoch die Verdrehungen, die
infolge einer seitlichen Seilablenkung in Seiltrieben der Praxis eingebracht werden,
analysiert und die Größenordnung der Drehung unter Berücksichtigung von Seil-,
Scheiben- und Seiltriebsparameter vorhergesagt werden.
 151

4.6.3. Gegenbiegung
Die Gegenbiegung von Seilen in Seiltrieben führt zu einer starken Lebensdauerredu-
zierung, Feyrer/Jahne 1991. Eine Gegenbiegung ist in Seiltrieben daher zu vermei-
den. In der Regel gibt die Anordnung der Seilscheiben und die Länge der Biegezone
darüber Aufschluss, ob eine Gegenbiegung auftritt. Für Seilanwendungen mit Schräg-
zug reicht diese Definition nicht aus. Eine seitliche Ablenkung von Seilen, kann in
beliebigen Seiltrieben zu einer Gegenbiegung führen, wenn die Seile sich drehen.
Selbst wenn die Seilscheiben nicht in der typischen Weise einer Gegenbiegung ange-
ordnet sind. Bei Seiltrieben mit Schrägzug ist das Erkennen einer Gegenbiegung sehr
viel schwieriger. Gegenbiegung kann nur mit Kenntnis der auftretenden Seildrehung
erkannt und vermieden werden. Für beliebig angeordnete Seiltriebe, in denen Schräg-
zug auftritt, können bei Kenntnis der Seildrehung kritische Längen definiert werden,
die zu einer Gegenbiegung der Seile führen, Bild 4.62.
α=0°

α=120°
α=180°

Lkr Lkr Lkr

Bild 4.62: Kritische Länge in verschiedenen Seiltrieben

Für beliebig angeordnete Seiltriebe mit einem Winkel α zwischen den Scheiben (De-
finition siehe Bild 4.62), lassen sich die kritischen Längen nach folgender Gleichung
berechnen

α + 180° + 360° ⋅ n
Lkritisch = φ
. n={...,-3, -2, -1, 0, 1, 2, 3,...} (4.36)
100 d

Darin ist φ [°] die Drehung des Seiles auf einer Bezugslänge von l=100d. Der Winkel
α [°] zwischen den Seilscheiben muss im gleichen Drehsinn wie die Drehrichtung des
Seiles zwischen diesen Scheiben angegeben sein.

4.6.4. Kunststoffscheiben
Kunststoffscheiben werden zur Verschleißminimierung an Seilen, zur Erhöhung der
Treibfähigkeit oder zur Gewichtsersparnis verwendet. In der Kranpraxis werden bei-
spielsweise bei mehrfach eingescherten Seiltrieben häufig Kunststoffscheiben einge-
setzt. Dabei ist zu erwarten, dass die verschleißbedingte Seilschädigung, die zwi-
 152

schen dem Seil und der Seilscheibe auftritt, stark reduziert wird. Neumann 1987 hat
bei Versuchen mit Kunststoffscheiben einen geringeren Seilverschleiß über der Biege-
wechselzahl gefunden. Beim Lauf über Kunststoffscheiben entstehen Drahtbrüche be-
kanntermaßen an den Litzenberührstellen im Seil, SR Kunststoffrollen 1986. Die
Ablegereife kann bei einer äußerlichen Seilinspektion nicht mehr sicher über sichtbare
Außendrahtbrüche erkannt werden.
Die veränderten Reibparameter, insbesondere die größere Reibzahl von Stahl auf
Kunststoff, führt zu einer größeren Reibkraft auf der Rillenflanke. Infolge der stärken
äußeren Reibung wird vorwiegend die Kunststoffscheibe geschädigt. Durch die
Verzahnung von Seil und Seilscheibe bei zunehmendem Verschleiß werden die
Reibkräfte zusätzlich erhöht. Infolge des größeren Drehmoments erfährt das Seil eine
größere Torsionsbeanspruchung auf der Rillenflanke. Insbesondere bei Spiral-
Rundlitzenseilen kann dies zu einem starken Lebensdauerverlust führen. Durch die
größere Wälzbewegung des Seiles auf der Rillenflanke wird das Seil auch auf der
freien Länge stärker verdreht. Bei häufigen Last- und Hublängenänderungen müssen
somit beim Einsatz von Kunststoffscheiben in der Praxis verstärkt Schäden infolge der
Seilverdrehung befürchtet werden. Es ist jedoch unklar, in wieweit sich bei Kunst-
stoffscheiben die stärkere Seildrehung und -verdrehung im Verhältnis zum vermin-
derten Verschleiß auf die Lebensdauer auswirkt. Durch die veränderten Seilbean-
spruchungen ist eine Übertragung der ermittelten Regressionsergebnisse auf den
Anwendungsbereich Kunststoffscheiben nicht möglich.

4.6.5. Ausblick auf zukünftige Untersuchungen

Aus der Vielzahl der gewonnenen Erkenntnisse lassen sich weitere interessante
Fragestellungen ableiten, die in zukünftigen Untersuchungen geklärt werden sollten.
Zur Bestätigung der gefundenen Ergebnisse und zur wissenschaftlichen Absicherung
der aufgestellten Regressionsgleichung sollten weitere Versuche mit gleichen Seil-
konstruktionen anderer Hersteller durchgeführt werden. Die bisherigen, für einzelne
Versuchseile exemplarisch ermittelten Regressionskoeffizienten, können dann durch
aussagekräftige Regressionskoeffizienten für viele Seile gleicher Seilkonstruktion
ersetzt und zur praktischen Anwendung gebracht werden. Die Übertragbarkeit der
Erkenntnisse auf den nicht untersuchten Parameterbereich, z.B. größere D/d-Verhält-
nisse, kann damit überprüft und geklärt werden. Der Zusammenhang zwischen dem
Ausmaß der Lebensdauerreduzierung und der Verdrehsteifigkeit sollte im Rahmen
von zukünfigen Versuchen ebenfalls weiter untersucht werden.
Gleichermaßen interessant ist die Erweiterung der Datenbasis durch Schrägzugver-
suche mit bisher nicht untersuchten Seilkonstruktionen und Parameter. An erste Stelle
sind dabei Gleichschlagseile zu nennen, die z.B. in Seiltrieben mit mehrlagig bewickel-
ter Trommel eingesetzt werden. Auch die Lebensdauerminderung von Seilen beim
Lauf über Kunststoffscheiben mit seitlicher Seilablenkung hat eine große praktische
Relevanz.
 153

5. Zusammenfassung
Obwohl der lebensdauermindernde Einfluss von Schrägzug seit langem bekannt ist,
wurde er nie umfassend wissenschaftlich untersucht und quantifiziert. In der Literatur
wird die Lebensdauerabnahme bisher weitgehend auf den Verschleiß und die
Verdrehung des Seiles auf der Rillenflanke zurückgeführt.
In einer theoretischen Betrachtung ermittelt Matthias 1966/1 die geometrische Lage
des Auflaufpunktes auf der Rillenflanke in Abhängigkeit von Seil- und Scheiben-
geometrien, um ein Auflaufen des Seiles auf die Kante zu verhindern. Petkow 1968
berechnet unter Berücksichtigung der Seilbiegesteifigkeit eine Verschleißstrecke auf
der Rillenflanke. In den bislang durchgeführten experimentellen Untersuchungen von
Neumann 1987 und Heepen 1995 wurden sehr spezielle Einsatzbedingungen in Hüt-
tenwerkskranen analysiert und untersucht. Die Versuche mit seitlicher Seilablenkung
beschränken sich dabei auf wenige Einflussparameter und Seilkonstruktionen. Der
Fokus der beiden Arbeiten ist im Wesentlichen auf die tribologische Beanspruchung
und Seilschädigung bei Schrägzug gerichtet. Ergebnisse der Versuche sind eine deut-
liche erhöhte Seilschädigung durch Verschleiß über der Biegewechselzahl sowie ein
stärkerer Anstieg der Drahtbrüche bei größeren Schrägzugwinkeln. Bei schwellenden
Zugkräften findet Heepen eine Verlagerung der Drahtbrüche ins Innere des Seiles.
Die Seillebensdauer wurde in beiden Untersuchungen nicht ermittelt.
Die Zielsetzung der vorliegenden Arbeit war deshalb eine grundlegende, wissen-
schaftliche Untersuchung des Einflusses und der Wirkung der seitlichen Seilablen-
kung auf die Seillebensdauer beim Lauf über Seilscheiben. Dazu wurden im theo-
retischen Teil der Arbeit die bei der seitlichen Seilablenkung relevanten Einflüsse
ermittelt und analysiert. Beim Lauf eines Seiles über eine Seilscheibe mit seitlicher
Ablenkung führt das Seil auf der Rillenflanke eine kinematisch bestimmte Bewegung
durch. Entgegen der Relativgeschwindigkeit von Seil und Seilscheibe auf der Rillen-
flanke wirkt eine Reibkraft. Die Reibkraft ist durch die seitliche Auflagekraft des Seiles
auf die Rillenflanke bestimmt und hängt damit von Größe des seitlichen Ablenkwinkels
ab. Gleichzeitig bewirkt die Reibkraft an den Berührstellen von Seil und Rillenflanke
ein Drehmoment auf das Seil. Die Gleitbewegung des Seiles auf der Rillenflanke ist
dadurch von der Wälzbewegung des Seils in den Rillengrund überlagert. Als Folge der
kinematischen Vorgänge können zusätzliche Seilbeanspruchungen und Schädigungs-
einflüsse bei Schrägzug identifiziert werden:
• Infolge der seitlichen Ablenkung wird das Seil nicht nur um die Seilscheibe
gebogen, sondern auch um die Rillenflanke. Die Biegebeanspruchung des Seiles
ist bei der Biegung um die Rillenflanke im Vergleich zur Biegung um die Seil-
scheibe geringer, da der Krümmungsradius um die Rillenflanke größer ist.
• Ein wesentlicher Schädigungseinfluss für das Seil ist der abrasive Verschleiß
infolge der Gleitreibung. An den Berührstellen von Seil und Rillenflanke tritt gleich-
zeitig eine Pressungsbeanspruchung auf.
 154

• Unter der Einwirkung eines durch Reibkräfte hervorgerufenen Drehmoments

werden die auflaufenden Seilabschnitte in Bezug auf die im Rillengrund durch die
Flächenpressung fixierten Seilabschnitten verdrillt. Für die hierbei entstehende
Torsionsbeanspruchung des Seiles spielt die Schlagrichtung des Seils eine
wesentliche Rolle. Sie bestimmt, ob das Seil zu- oder aufgedreht wird. Die Rich-
tung, in der das Drehmoment auf das Seil wirkt, ist durch die Richtung bestimmt, in
der das Seil auf der Seilscheibe seitlich abgelenkt wird. Daraus ergab sich ein
weiterer Untersuchungsparameter, der im Verlauf der Versuche dazu geführt hat,
dass die beiden Seilablenkrichtungen mit Schrägzugwinkeln von -ϕ bis +ϕ getrennt
betrachtet wurden.
• In Summe bewirken die dargestellten Einflüsse nicht nur äußere Seilbeanspru-
chungen. Sie führen zu zusätzlichen Zug-, Biege- und Torsionsbeanspruchung der
Drähte im Seil. Durch die Verschiebung der Litzen und Drähte bei der Biegung und
Verdrehung entstehen auch an den Litzen- und Drahtberührstellen Pressung und
Verschleiß.
• Infolge dieser Beanspruchungen entstehen Drahtbrüche an den höchstbelasteten
Stellen im Seil. Vielfach entstehen die Drahtbrüche an den verschlissenen Draht-
kuppen. Das Ende der Seillebensdauer ist durch das Anwachsen der Drahtbrüche
und durch deren Verteilung auf dem Seil bestimmt.

Durch Betrachtung der geometrischen Einflussgrößen des Seiltriebes können die Aus-
wirkungen einzelner Schädigungen auf das Seil abgeschätzt werden. Die Komplexität
der seitlichen Seilablenkung zeigt sich jedoch in der Vielzahl an Schädigungsein-
flüsse, die sich wechselseitig beeinflussen. Wie in zahlreichen vorangegangen Le-
bensdaueruntersuchungen von laufenden Seilen, können die Wechselwirkungen der
verschiedenen Einflüsse auf die Lebensdauer auch bei der seitlichen Seilablenkung
nur empirisch mit Hilfe von Biegeversuchen ermittelt werden.
Der Schwerpunkt der Arbeit lag daher auf den experimentellen Lebensdauerversu-
chen. In systematischen und reproduzierbaren Dauerbiegeversuchen wurde die Seil-
lebensdauer und die Drahtbruchentwicklung bei seitlicher Seilablenkung für 6 Kreuz-
schlagseile mit Seildurchmessern von 12 und 16 mm untersucht. Aus den theoreti-
schen Betrachtungen konnten für die seitliche Seilablenkung lebensdauerrelevante
Parameter identifiziert werden. In den Versuchen wurden die Parameter Seilkonstruk-
tion, Seilnenndurchmesser d, Seilablenkwinkel und -richtung -ϕ bis +ϕ, D/d-Verhältnis,
Rillenöffnungswinkel γ und Biegelänge l variiert. Über einen Zeitraum von 4 Jahren
wurde eine Datenbasis von über 300 Biegeversuchen geschaffen. Erstmalig sind
damit umfangreiche Schrägzugversuche bis zur Bruchbiegewechselzahl durchgeführt
worden. Dabei wurden bisher nicht bekannte Einflüsse und Phänomene gefunden.
Zusammengefasst konnten die folgenden wesentlichen Erkenntnisse gewonnen
werden:
 155

• Die Lebensdauerabnahme unterschiedlicher Seilkonstruktionen variiert bei glei-

chen Schrägzugwinkeln ϕ stark. Bei einem Schrägzugwinkel von ϕ=4° werden
Lebensdauerabnahmen zwischen 16% und 48% mit verschiedenen Versuchseilen
erreicht. Pauschale Korrekturfaktoren sind damit nur sehr eingeschränkt geeignet,
um die Lebensdauerreduzierung einzelner Seile zu beschreiben. Die über alle 6
Versuchseile ermittelte Gleichung zur Abschätzung der Lebensdauerreduzierung
bei Schrägzug Nϕ/N0 kann daher nur zur überschlägigen Abschätzung dienen.
• Bei zwei der 6 untersuchten Seile hat sich gezeigt, dass die Richtung der seitlichen
Seilablenkung ±ϕ ebenfalls einen Einfluss auf die Seillebensdauer haben kann.
Der Einfluss ist bei verschiedenen Seilkonstruktionen jedoch sehr unterschiedlich.
Die größten Lebensdauerunterschiede zeigen die beiden 8-litzigen Warrington-
Seile, die ein Lebensdauermaximum bei einem Schrägzugwinkel von etwa ϕ=+2°
erreichen, das 5-10% über der Lebensdauer ohne seitliche Seilablenkung liegt.
• Die von Neumann 1987 vertretene These, dass die Lebensdauer bei Schrägzug
mit kleinerem Rillenöffnungswinkel stark reduziert wird, konnte anhand der Ver-
suche nicht bestätigt werden. Die Versuchsergebnisse haben gezeigt, dass die
Auswirkung unterschiedlicher Rillenöffnungswinkel γ auf die Seillebensdauer ge-
genüber anderen Einflüssen gering ist und die Bedeutung oft überschätzt wird.
Dies ist darauf zurückzuführen, dass bei den bisherigen theoretischen Betrach-
tungen meist nur der Einfluss der Verschleißstrecke des Seiles auf der Rillenflanke
betrachtet wird, die bei kleineren Rillenöffnungswinkeln stark anwächst. Dabei wird
jedoch vernachlässigt, dass gleichzeitig die längenbezogene Anpresskraft qN bei
kleineren Rillenöffnungswinkeln durch die größere Auflagelänge des Seiles auf der
Rillenflanke reduziert wird.
• Die Versuchsergebnisse von 4 Seilkonstruktionen, bei denen zwei unterschiedliche
D/d-Verhältnisse untersucht wurden, zeigen durchgehend eine kleinere Lebens-
dauerabnahme über dem Schrägzugwinkel bei einem kleineren D/d-Verhältnis.
Dieser Einfluss war bisher nicht bekannt. Im Gegensatz zur Seillebensdauer ohne
seitliche Seilablenkung, die mit einem größeren Parameter D/d, d.h. bei kleinerer
Krümmung des Seiles um die Seilscheibe, stark an wächst, kann der zusätzliche
Einfluss des D/d-Verhältnisses bei Schrägzug nicht mit dem Biegeradius des Seils
um die Rillenflanke erklärt werden.
• Die Versuchsergebnisse zeigen außerdem, dass ein Zusammenhang zwischen
der Seillebensdauer bei Schrägzug und der Verdrehsteifigkeit der Seile besteht.
Seile, die aufgrund ihrer Konstruktion eine größere Verdrehsteifigkeit aufweisen,
erfahren bei der seitlichen Seilablenkung eine stärkere Lebensdauerreduzierung.

Die Empfehlung der DIN 15020 den Schrägzugwinkel ϕ für verdrehsteife Seile stärker
zu reduzieren, wurde damit grundsätzlich bestätigt. Ein weiterer Hinweis der DIN
15020 Seile in Seilablenkrichtung +ϕ zu verwenden, hat sich nur für die beiden unter-
suchten 8-litzigen Warrington Seile bestätigt. Diese Empfehlung hat jedoch das Ziel
 156

Seilschäden auf der freien Länge zwischen den Scheiben - beim Entlasten eines auf-
gedrehten Seils - zu verhindern. Da bei den Lebensdauerversuchen nur die Seilschä-
digung in der belasteten Biegezone untersucht wurde, ist diese Empfehlung unab-
hängig von den Erkenntnissen der Lebensdauerreduzierung weiterhin zu beachten.
Durch systematische Auswertung und Analyse der Versuchsergebnisse mittels line-
arer Mehrfachregression wurde auf der Basis der Lebensdauergleichung von Feyrer
2000 ein Berechnungsansatz aufgestellt, mit dem der Lebensdauerverlauf unter-
schiedlicher Seilkonstruktionen über dem Schrägzugwinkel ±ϕ quantifiziert werden
kann. Neben dem Schrägzugwinkel ϕ wird dabei auch der zusätzliche Einfluss des
D/d-Verhältnisses bei Schrägzug berücksichtigt. Die für die 6 Versuchseile jeweils er-
mittelten Regressionskoeffizienten sollten mit weiteren Versuchen und durch Variation
der Einflussparameter über den gesamten praktischen Anwendungsbereich erweitert
und abgesichert werden. Durch weitere Versuche können auch die bisher nur für
einzelne Versuchseile ermittelten Tendenzen (z.B. der Einfluss der Richtung der seit-
lichen Seilablenkung und die Bedeutung der Verdrehsteifigkeit in Bezug auf die Größe
der Lebensdauerreduzierung) überprüft und geklärt werden.
Mit der in Kapitel 4.3.3 ermittelten Regressionsgleichung Nϕ/N0, in der alle Versuchs-
ergebnisse der sechs untersuchten Seile berücksichtigt sind, kann die mittlere
Lebensdauerreduzierung von Kreuzschlagseilen prognostiziert werden, die mit seit-
licher Ablenkung über eine Seilscheibe laufen. Die Berechnungsunsicherheit der Seil-
lebensdauer in Seiltrieben mit seitlicher Seilablenkung, die durch den bisher nicht an
mehreren Seilen abgesicherten Korrekturfaktor fN4 bestand, konnte damit weiter ver-
ringert werden.

Mit den Lebensdauerversuchen bis zur Bruchbiegewechselzahl konnte der Abstand

zwischen Ablege- und Bruchbiegewechselzahl geklärt und die Frage nach sinnvollen
Ablegedrahtbruchzahlen beantworten werden. Neben dem Verschleiß als Ursache für
die Drahtbrüche, entstehen vielfach auch Drahtbrüche an den Litzenberührstellen,
infolge Biegung und Verdrehung. Grundsätzlich zeigt sich infolge von Schrägzug je
nach Seil ein früherer Drahtbruchbeginn oder ein steilerer Anstieg der Drahtbruch-
zahlen. Durch eine statistische Auswertung der sichtbaren Außendrahtbrüche wurde
die Anwendbarkeit und Zuverlässigkeit des Ablegekriteriums Drahtbruchzahl nach DIN
15020 und Feyrer 2000 für Schrägzug untersucht. Aufgrund der kurzen untersuchten
Biegelänge streuen die bei 80% der Lebensdauer erreichten Drahtbruchzahlen stark.
Eine Zuverlässigkeit von 10% reicht nach Feyrer jedoch aus, um die Sicherheit des
Kriteriums Drahtbruchzahl für größere Biegelängen in der Praxis sicher zu stellen. Mit
dieser Annahme hat sich für die untersuchten Versuchseile gezeigt, dass die Ablege-
drahtbruchzahlen der DIN 15020 unter der Berücksichtigung der Einschränkungen
nach Feyrer bei einer Lebensdauer von 80% erreicht werden. Die Reduzierung der
Drahtbruchzahl in der DIN 15020 nach dem Vorschlag von Feyrer (insbesondere für
Seile mit Fasereinlage) ist dabei auch bei Schrägzug notwendig. Für Seiltriebe mit
Stahlscheiben und weitgehend konstanten Seilzugkräften kann die Anwendung des
 157

Ablegekriteriums Drahtbruchzahl bei Seilen mit Schrägzug als sicher gelten. Bei
Spiral-Rundlitzenseilen muss jedoch die Entstehung von Außendrahtbrüchen nachge-
wiesen sein.

Mit Hilfe von Drehwinkelmessungen wurde die Drehung und Verdrehung der Seile bei
Schrägzug ermittelt. Die Verdrehung von Seilen auf der freien Länge zwischen den
Seilscheiben stellt in der Praxis einen weiteren wesentlichen Schädigungsfaktor dar,
der infolge einer seitlichen Seilablenkung verstärkt auftritt. Die Verdrehung des Seiles
kann zu einer vorzeitigen Seilschädigung führen und ist bei Seiltrieben mit Schrägzug
ebenfalls zu beachten.

Für die Zukunft ist eine weitere Untersuchung der Einflussfaktoren, insbesondere eine
Überprüfung und statistische Absicherung der aufgezeigten Einflussgrößen und Ten-
denzen, außerordentlich wünschenswert. In weiterer Zukunft sollten die Erkenntnisse
auf andere Seilkonstruktionen (z.B. Gleichschlagseile) sowie auf andere Seil- und
Scheiben-Werkstoffe erweitert werden.
 158

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Feyrer, K.: Biegewechselzahl und Ablegereife von Spiral-Rundlitzenseilen,
Fördern und Heben 47(1997) 5, S. 356-360
Feyrer 2000
Feyrer, K.: Drahtseile - Bemessung, Betrieb, Sicherheit,
2. überarbeitete und erweiterte Auflage, Springer-Verlag, 2000
Feyrer/Jahne 1991
Feyrer, K., Jahne, K.: Seillebensdauer bei Gegenbiegung, Draht 42 (1991) 6,
S. 433-438
Feyrer/Schiffner 1986
Feyrer K., Schiffner G.: Drehmoment und Drehsteifigkeit von Drahtseilen,
Teil1: Draht 37 (1986) 1, S. 20-22, Teil 2: Draht 37 (1986) 2, S. 62-66
Fuchs/Ulrich 1981
Fuchs, D., Ulrich E.: Neuere Erkenntnisse über die Lebensdauer der
Förderseile von Koepe-Förderanlagen im Bergbau, Draht 32 (1981) 8, S. 440-
442
Gräbner/Schmidt 1979
Gräbner, P., Schmidt, U.: Beitrag zur Ermittlung der Ablegereife neuent-
wickelter Seilkonstruktionen für Baumaschinen und fördertechnische Geräte,
Wissenschaftliche Zeitschrift der Hochschule für Verkehrswesen Dresden
26 (1979) 5, S. 883-890
Gröbl 1930
Gröbl, J.: Die Drehungsarbeit an Seilen, Dissertation TH München, 1930
Häberle 1995
Häberle, B.: Pressung zwischen Seil und Seilrolle, Dissertation Universität
Stuttgart, 1995
Heepen 1995
Heepen, R.: Entwicklung und Einsatz eines Verfahrens zur Durchführung
praxisgerechter Lebensdaueruntersuchungen an Drahtseilen unter mehr-
achsiger dynamischer Beanspruchung, Dissertation Gerhard-Mercator-
Universität Duisburg, 1995
Heinrich 1942
Heinrich, G.: Über die Verdrehung der zugbelasteten Litzen, Der Stahlbau
Berlin 15 (1942) 12/13, S. 41-45
Hymans/Hellborn 1927
Hymans, F., Hellborn, A. V.: Der neuzeitliche Aufzug mit Treibscheibenantrieb,
Springer Verlag Berlin, 1927
 161

Isaachsen 1907
Isaachsen J.: Die Beanspruchung von Drahtseilen, Zeitschrift des Vereines
Deutscher Ingenieure Z. VDI 51 (1907) 17, S. 652-657
Jahne 1992
Jahne, K.: Zuverlässigkeit des Ablegekriteriums Drahtbruchzahl bei laufenden
Seilen, Dissertation Universität Stuttgart, 1992
Kurzfassung: Feyrer, K., Jahne, K.: Zuverlässigkeit des Ablegekriteriums
Drahtbruchzahl bei laufenden Drahtseilen. Draht 44 ( 1993 ) 7/8, S. 427-434
Jenner 1992
Jenner, T.: Ein Beitrag zur Geometrie der Drahtseile, Dissertation Universität
Stuttgart, 1992
Klöpfer 2002
Klöpfer, A.: Untersuchung zur Lebensdauer von zugschwellbeanspruchten
Drahtseilen, Dissertation Universität Stuttgart, 2002
Kollros 1974
Kollros W.: Zusammenhang zwischen Torsionsmoment, Zugkraft und Verdril-
lung in Seilen, ISR 17 (1974) 2, S. 49-58 und Draht 26 (1975) 10, S. 475-480
Leider 1977
Leider, G.: Krümmung und Biegespannungen von Drähten in gebogenen
Drahtseilen, Draht 28 (1977) 1, S. 1-8
Miner 1945
Miner, M.A.: Cumulative damage in Fatigue, J. of Appl.-Mech. Trans ASNE 67
(1945) S. 159-164
Müller 1957
Müller, H.: Konstruktion und Prüfung von Personenseilbahnen, Verkehr und
Technik 10 (1957) 8, S. 240-242 und 9, S. 255-259
Müller 1961
Müller, H.: Das Verhalten der Drahtseile bei Wechselbeanspruchung, Draht-
Welt 47 (1961) 3, S. 193-201
Matthias 1966/1
Matthias, K.: Zur Seilablenkung an Seilrollen, Hebezeuge und Fördermittel 6
(1966) 2, S.46-49
Matthias 1966/2
Matthias K.: Zur Seilablenkung an Seiltrommeln, Hebezeuge und Fördermittel 6
(1966) 4, S. 104-110
Neumann 1987
Neumann, P.: Untersuchungen zum Einfluß tribologischer Beanspruchung auf
die Drahtseilschädigung, insbesondere Abnutzung unter Berücksichtigung
hüttenwerksspezifischer Einsatzbedingungen, Dissertation TH Aachen, 1987
Oplatka 1990
Oplatka, G.: Seileinlauf in Seilscheibe. Video, Institut für Bau- und Transport-
maschinen ETH Zürich, 1990
 162

Oplatka 2004
Oplatka, G.: Drall in Zug- und Förderseilen, Internationale Seilbahnrundschau
ISR 5-2004, S. 8-10
Palmgren 1924
Palmgren, A.: Die Lebensdauer von Kugellagern, Z VDI 68 (1924) S. 339-341
Petkow 1968
Petkow K.D.: Seilablenkung auf Rollen, Hebezeuge und Fördermittel
8 (1968) 9, S. 279-280
Ren 1996
Ren, G.: Drahtbruchprozeß bei laufenden Drahtseilen, Dissertation Universität
Stuttgart, 1996
Kurzfassung: Feyrer K., Ren, G.: Drahtbruchprozeß bei laufenden Drahtseilen,
Technische Überwachung 39 (1998) 3, S. 55-59
Reuleaux 1861
Reuleaux, F.: Der Konstrukteur, 1. Auflage. Braunschweig, Vieweg 1861
Rieger 1983
Rieger, W.: Ein Beitrag zur magnetinduktiven Querschnittsmessung von
Drahtseilen, Dissertation Universität Stuttgart, 1983
Schiffner 1986
Schiffner, G.: Spannung in laufenden Seilen, Dissertation Universität Stuttgart,
1986
Kurzfassung: Feyrer, K., Schiffner, G.: Spannungen in laufenden Drahtseilen.
Draht 38 (1987) 2, S.103-106 und 3, S.203-206.
Schmidt 1965
Schmidt, K.: Die sekundäre Zugbeanspruchung der Drahtseile aus der
Biegung, Dissertation Karlsruhe 1965
Schraft 1997
Schraft, O.: Die Biegesteifigkeit und der Wirkungsgrad laufender
Rundlitzenseile, Dissertation Universität Stuttgart 1997
Kurzfassung: Feyrer K., Schraft O.: Biegesteifigkeit und Wirkungsgrad
laufender Rundlitzenseile, Fördern und Heben 48 (1998) 7, S. 527-531
Shitkow/Pospechow 1957
Shitkow, D.G., Pospechow I.T.: Drahtseile, VEB Verlag Technik, Berlin 1957
Stange 1971
Stange, K.: Angewandte Statistik, Erster Teil, Eindimensionale Probleme, 1970.
Zweiter Teil; Mehrdimensionale Probleme, Springer Verlag, 1971
Unold 1923
Unold, G.: Die Seilablenkung auf Rollen und Trommeln,
Maschinenbau 3 (1923/24) 21, VDI-Verlag, S. 775-777
Unterberg 1979
Unterberg, H.-W.: Das Verdrillen der Seilstränge bei Kranen mit großen
Hakenwegen, Fördern und Heben 29 (1979) 2, S. 90-92
 163

Verreet 1999
Verreet, R.: Stahldrahtseile für Hebezeuge: Probleme und Lösungen, Teil 1:
Euroseil 118 (1999) 2 , S. 455-457, Teil 2: Euroseil 118 (1999) 4, S. 487-490
Verreet 2000
Verret, R.: Let's twist again, Cranes & Access September/October 2000,
S. 28-29
Verreet/Ridge 2001
Verreet R., Ridge I.M.L: The use of swivels with steel wire ropes,
OIPEEC Round Table Conference Proceedings, Bethlehem August 2001, S.
149-161
Wang 1990
Wang, N.: Spannungen in Spiralseilen mit erzwungener und freier Krümmung.
Dissertation Universität Stuttgart, 1990
Kurzfassung: Feyrer, K., Wang, N.: Spannungen in Spiralseilen mit erzwun-
gener und freier Krümmung, Fördern und Heben 41 (1991) 9, S. 710- 716
Wehking/Klöpfer 2000
Wehking, K.-H., Klöpfer, A.: Lebensdauer und Ablegereifeerkennung von
Drahtseilen unter Zugschwellbeanspruchung, Draht 2/2000, S. 138-144
Woernle 1915
Woernle, R.: Versuche über das Verhalten der Drahtseile gegenüber
Biegungen, Dissertation TH Karlsruhe, 1915
Woernle 1929
Woernle, R.: Ein Beitrag zur Klärung der Drahtseilfrage, Zeitschrift des Vereins
deutscher Ingenieure Z. VDI 73 (1929) 13, S. 417-426
Woernle 1934
Woernle, R.: Drahtseilforschung, Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure
Z. VDI 78 (1934) 52, S. 1492-1498.
Wolf 1987
Wolf, E.: Seilbedingte Einflüsse auf die Lebensdauer laufender Drahtseile,
Dissertation Universität Stuttgart 1987
Kurzfassung: Feyrer, K., Wolf, E.: Seilbedingte Einflüsse auf die Lebensdauer
laufender Drahtseile. Draht 39 (1988) 11, S. 1088-1093
Woodtli-Folprecht/Fichter 1975
Woodtli-Folprecht, J.; Fichter, R.: Fraktographie von Brüchen an Seildrähten
aus Stahl, Draht 26 (1975) 5, S. 211-215
Wyss 1956
Wyss, T.: Die Stahldrahtseile der Transport- und Förderanlagen, insbesondere
der Standseil- und Schwebebahnen, Schweizer Druck- und Verlagshaus AG
Zürich, 1956
 164

Normen:
DIN 15020
Grundsätze für Seiltriebe, Blatt 1: Berechnung und Ausführung, 1974-02,
Blatt 2: Überwachung im Gebrauch, 1974-04
DIN 15061
Blatt 1: Hebezeuge; Rillenprofile für Seilrollen, 1977-08,
Blatt 2: Krane; Rillenprofile für Seiltrommeln, 1977-08
DIN 50320
Verschleiß, Begriffe, Systemanalyse von Verschleißvorgängen, Gliederung des
Verschleißgebietes, 1979-12 (1997-11 zurückgezogen)
EN 12385-1
Drahtseile aus Stahldraht – Sicherheit – Teil 1: Allgemeine Anforderungen;
Deutsche Fassung EN12385-1: 2002
EN 12385-2
Drahtseile aus Stahldraht – Sicherheit – Teil 2: Begriffe, Bezeichnung und
Klassifizierung, 2003-04; Deutsche Fassung EN 12385-2: 2002
EN 12385-3
Drahtseile aus Stahldraht – Sicherheit – Teil 3: Informationen für Gebrauch und
Instandhaltung, 2004-12; Deutsche Fassung EN 12385-3: 2004
EN 12385-4
Drahtseile aus Stahldraht – Sicherheit – Teil 4: Litzenseile für allgemeine
Hebezwecke, 2003-03; Deutsche Fassung EN 12385-4: 2002
ISO 12076
Drahtseile aus Stahldraht - Ermittlung des scheinbaren Elastizitätsmoduls,
2002-08
ISO 4309
Cranes - Wire ropes - Care, maintenance, installation, examination and discard,
2004-08
OIPEEC-Recommendation
OIPEEC-Recommendation Nr. 1-6. OIPEEC-Bulletin 56, Torino Nov. 1988
SR Kunststoffrollen 1986
Sicherheitstechnische Richtlinie Seilrollen aus Kunststoff, 1986-07,
veröffentlicht in: BArbBl (1986) Nr. 7/8
TGL 20-37 3600
TGL 20-37 3600: Fachbereichsstandard Hebezeuge: Seilrollen mit
Wälzlagerungen, gegossen geschweißt, Hauptabmessungen, 1. Januar 1963
VDI 2358
VDI-Richtlinie. Drahtseile für Fördermittel. Oktober 1984, Beuth Verlag GmbH,
1984-10
 165

Anhang
 166

Drehmomentversuche

90
Warrington SES + 8x19, sZ +360°/100d
d=12 mm
80 +270°/100d
+180°/100d
+90°/100d
70
0°
-90°/100d
60 -180°/100d
-270°/100d
Seildrehmoment M [Nm]

-360°/100d
50

40

30

20

10

-10
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]

Bild A.1: Seildrehmoment M über der durchmesserbezogenen Seilzugkraft S/d², Seil A

90
Warrington FE + 8x19, sZ
d=12 mm
80

70 +360°/100d
+270°/100d
+180°/100d
+90°/100d
60 0°
Seildrehmoment M [Nm]

-90°/100d
-180°/100d
-270°/100d
50 -360°/100d

40

30

20

10

-10
0 50 100 150 200 250 300
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]

Bild A.2: Seildrehmoment M über der durchmesserbezogenen Seilzugkraft S/d², Seil B

 167

90
Warr. Seale SES + 6x36, sZ
d=12 mm
80

70 +360°/100d
+270°/100d
+180°/100d
60 +90°/100d
0
Seildrehmoment M [Nm]

-90°/100d
-180°/100d
50 -270°/100d
-360°/100d

40

30

20

10

-10
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]

Bild A.3: Seildrehmoment M über der durchmesserbezogenen Seilzugkraft S/d², Seil C

90
SES + 34x7, sZ, d=12 mm
80
70
+135°/100d
60
50 +90°/100d
40
Seildrehmoment M [Nm]

30 +45°/100d

20
0°
10
0
-45°/100d
-10
-20 -90°/100d
-30
-40 -135°/100d

-50
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]

Bild A.4: Seildrehmoment M über der durchmesserbezogenen Seilzugkraft S/d², Seil D

 168

180
Warr. Seale SES + 6x36, sZ
d=16 mm
160 +360°/100d
+270°/100d
+180°/100d
140 +90°/100d
0°
-90°/100d
120 -180°/100d
-270°/100d
Seildrehmoment M [Nm]

-360°/100d
100

80

60

40

20

-20
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]

Bild A.5: Seildrehmoment M über der durchmesserbezogenen Seilzugkraft S/d², Seil E

180
FE + 18x7, sZ, d=16 mm +180°/100d
160
+135°/100d
140

120 +90°/100d

100
Seildrehmoment M [Nm]

+45°/100d
80
0°
60

40 -45°/100d

20 -90°/100d

-135°/100d
0
-180°/100d
-20

-40

-60
0 50 100 150 200 250 300 350
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]

Bild A.6: Seildrehmoment M über der durchmesserbezogenen Seilzugkraft S/d², Seil F

 169

Referenzversuche
7
1x10
Warrington FE + 8x19, sZ
6 d=12 mm
5x10 S S
R0=1770 N/mm²
r=6,36 mm
6 D
2x10 N90 Stahl
! D/d=25; l=60d
gehärtet
Bruchbiegewechselzahl N

= D/d=12,5; l=30d
6
1x10 Feyrer Nm

5x105
N10

5
N90
2x10
5
Nm
1x10
4 N10
5x10
D
4
2x10
4
1x10
40 50 60 70 80 90 100 200 300 400
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]
Bild A.7: Bruchbiegewechselzahlen N0 für ϕ=0 über der durchmesserbezogenen
Seilzugkraft S/d², Seil B

7
1x10
Warrington Seale SES + 6x36, sZ
6 d=12 mm
5x10 S S R0=1770 N/mm²
r=6,36 mm
6 D
2x10 N90 Stahl
! D/d=25; l=60d
gehärtet
Bruchbiegewechselzahl N

= D/d=12,5; l=30d
6
1x10 Feyrer Nm

5x105
N90 N10

5
2x10
Nm
5
1x10
N10
4
5x10

4
2x10 D
( )
4
1x10
40 50 60 70 80 90 100 200 300 400
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]
Bild A.8: Bruchbiegewechselzahl N0 für ϕ=0° über der durchmesserbezogenen
Seilzugkraft S/d², Seil C
 170

7
1x10
SES + 34x7, sZ
6 d=12 mm
5x10 S S
R0=1770 N/mm²
r=6,36 mm
6 D
2x10 N90 Stahl
gehärtet ! D/d=25; l=60d
Bruchbiegewechselzahl N

= D/d=12,5; l=30d
6
1x10
Feyrer
Nm
5
5x10 N90

5
2x10 N10

5
Nm
1x10
4
5x10
N10 D
4
2x10
4
1x10
40 50 60 70 80 90 100 200 300 400
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]
Bild A.9: Bruchbiegewechselzahl N0 für ϕ=0° über der durchmesserbezogenen
Seilzugkraft S/d², Seil D

7
1x10
Warrington Seale SES + 6x36, sZ
6
d=16 mm
5x10 S S R0=1770 N/mm²
r=8,5 mm
6
N90 D
2x10 Stahl
! D/d=25; l=60d
gehärtet
Bruchbiegewechselzahl N

= D/d=16; l=30d
6 Feyrer
1x10 Nm

5x105
N10
N90
5
2x10
Nm
5
1x10
4
N10
5x10

4
2x10 D

4
1x10
40 50 60 70 80 90 100 200 300 400
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]
Bild A.10: Bruchbiegewechselzahl N0 für ϕ=0° über der durchmesserbezogenen
Seilzugkraft S/d², Seil E
 171

7
1x10
FE + 18x7, sZ
6 d=16 mm
5x10 S S R0=1770 N/mm²
r=8,5 mm
6 D
2x10 N90
Feyrer
Stahl ! D/d=25; l=60d
Bruchbiegewechselzahl N

gehärtet
= D/d=16; l=30d
1x10
6 Nm

5x105 N10

2x10
5 N10

5 Nm
1x10
4 N10
5x10
D
4
2x10
4
1x10
40 50 60 70 80 90 100 200 300 400
Durchmesserbezogene Seilzugkraft S/d² [N/mm²]
Bild A.11: Bruchbiegewechselzahl N0 für ϕ=0 über der durchmesserbezogenen
Seilzugkraft S/d², Seil F
 172

Ablegedrahtbruchzahlen

a) 99 b) 99
98 Warr. SES + 8x19 6d 30d 98 6d 30d
d=12 mm
95 D/d=12,5 95
90 S=8,4 kN 90
, 0° * 2°
80 / 4° & 6° 80
70 70
Anteil in %

Anteil in %
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20 Warr. SES + 8x19
d=12 mm
10 10
D/d=12,5
5 5 S=16,8 kN
, 0° * 2°
2 2
/ 4° & 6°
1 1
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1 2 5 10 20 50 100 200 500
Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80% Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80%
Bild A.12: Verteilung der Ablegedrahtbruchzahl BA30 und BA6, Seil A, a) 8,4 kN, b) 16,8 kN

a) 99 b) 99
98 6d 30d 98 6d 30d
95 95
90 90
80 80
70 70
Anteil in %

Anteil in %

60 60
50 50
40 40
30 30
20 Warr. FE + 8x19 20 Warr. FE + 8x19
d=12 mm d=12 mm
10 D/d=12,5
10
D/d=12,5
5 S=8,4 kN 5 S=16,8 kN
, 0° * 2° , 0° * 2°
2 / 4° & 6°
2
/ 4° & 6°
1 1
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1 2 5 10 20 50 100 200 500
Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80% Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80%
Bild A.13: Verteilung der Ablegedrahtbruchzahl BA30 und BA6, Seil B, a) 8,4 kN, b) 16,8 kN
 173

a) 99 b) 99
98 Warr.Seale SES + 6x36 6d 30d 98 Warr.Seale SES + 6x36 6d 30d
d=12 mm d=12 mm
95 D/d=12,5 95 D/d=12,5
90 S=8,4 kN 90 S=16,8 kN
, 0° * 2° , 0° * 2°
80 / 4° & 6° 80 / 4° & 6°
70 70
Anteil in %

Anteil in %
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
5 5
2 2
1 1
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1 2 5 10 20 50 100 200 500
Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80% Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80%
Bild A.14: Verteilung der Ablegedrahtbruchzahl BA30 und BA6, Seil C, a) 8,4 kN, b) 16,8 kN

a) 99 b) 99
98 SES + 34x7 6d 30d 98 6d 30d
d=12 mm
95 D/d=12,5 95
90 S=16,8 kN 90
, 0° * 2°
80 / 4° & 6° 80
70 70
Anteil in %

Anteil in %

60 60
50 50
40 40
30 30
20 20 SES + 34x7
10 d=12 mm
10
D/d=12,5
5 5 S=16,8 kN
, 0° * 2°
2 2
/ 4° & 6°
1 1
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1 2 5 10 20 50 100 200 500
Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80% Ablegedrahtbruchzahl BA bei N'=80%
Bild A.15: Verteilung der Ablegedrahtbruchzahl BA30 und BA6, Seil D, a) 8,4 kN, b) 16,8 kN
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Lebenslauf

Name: Silke Schönherr

Geburtsdatum: 16.10.1968

Geburtsort: Stuttgart-Bad Cannstatt

Staatsangehörigkeit: deutsch

Schule
1975 - 1979 Grundschule in Stuttgart

1979 - 1988 Hegel-Gymnasium in Stuttgart

06.05.1988 Abschluss: Abitur

Studium
1988 - 1989 Studiengang Mathematik
an der Universität Stuttgart

1989 - 1997 Studiengang Allgemeiner Maschinenbau

an der Universität Stuttgart
04.10.1991 Diplom-Vorprüfung
18.06.1997 Diplom-Hauptprüfung
Abschluss: Diplom-Ingenieurin

Berufliche Tätigkeit
1992 - 1997 Wissenschaftliche Hilfskraft
am Institut für Fördertechnik und Logistik
der Universität Stuttgart

seit 01.07.1997 Wissenschaftliche Mitarbeiterin

am Institut für Fördertechnik und Logistik
der Universität Stuttgart