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Tribologisches Verhalten von ultra-feinkörnigen
Hartmetallen mit verschiedenen

Binderlegierungen
Der technischen Fakultät der

Universität Erlangen-Nürnberg
zur Erlangung des Grades
DOKTOR-INGENIEUR
verlegt von
Michael Herr
Erlangen - 2002
Als Dissertation genehmigt von
der Technischen Fakultät der
Universität Erlangen-Nürnberg
Tag der Einreichung: 28. Januar 2002
Tag der Promotion: 06. Mai 2002
Dekan: Prof. Dr. A. Winnacker
Berichterstatter: Prof. Dr. H.-G. Sockel
Prof. Dr. P. Schmuki

Inhaltsverzeichnis I
INHALTSVERZEICHNIS
1 EINLEITUNG.......................................................................................................................... 1
2 AUFGABENSTELLUNG UND ZIELSETZUNG................................................................ 4
3 GRUNDLAGEN UND KENNTNISSTAND ......................................................................... 6
3.1 ULTRA-FEINKÖRNIGE HARTMETALLE - KONVENTIONELLE HARTMETALLE ......................... 6

3.1.1 Mechanische Eigenschaften nanokristalliner Materialien / ultra-feinkörniger Hartmetalle .... 8
3.1.2 Herstellung .............................................................................................................................. 12
3.2 HARTMETALLE MIT KOMPLEXBINDERSYSTEMEN ............................................................... 19
3.3 TRIBOLOGIE ......................................................................................................................... 23
3.3.1 Tribologische Prozesse (Triboprozesse).................................................................................. 24
3.3.2 Eigenschaften und Detailprozesse des Furchungsverschleißes (Abrasivverschleiß)............... 30
3.3.3 Einfuß von mehrphasigen Werkstoffen auf den Furchungsverschleiß - Modellbetrachtung ... 35
4 EXPERIMENTELLE METHODEN................................................................................... 40
4.1 TRIBOLOGISCHE UNTERSUCHUNGEN .................................................................................. 40

4.1.1 Aufbau und Parameter der Versuchsapparatur....................................................................... 40
4.1.2 Kalibrierung des Verschleißprüfstandes ................................................................................. 43
4.1.3 Versuchsdurchführung und Auswertung des Datenmateriales ................................................ 48
4.1.4 Probenzusammensetzung und Versuchsmatrix ........................................................................ 49
4.2 HÄRTE UND BRUCHZÄHIGKEIT (NACH PALMQVIST) ........................................................... 53
4.3 OBERFLÄCHENRAUHEIT ...................................................................................................... 55
4.4 MAGNETISCHE KENNWERTE ............................................................................................... 56
4.5 MIKROSTRUKTURELLE UNTERSUCHUNGEN ........................................................................ 57
4.5.1 Lichtmikroskopie (LM) ............................................................................................................ 57
4.5.2 Rasterelektronenmikroskopie (REM)....................................................................................... 58
4.5.2.1 Quantitative Gefügeanalyse................................................................................................................ 60
4.5.3 Auger-Elektronen-Spektroskopie (AES) .................................................................................. 62
4.5.4 Raster-Kraft-Mikroskopie (Atomic-Force-Microscope, AFM)................................................ 63
4.5.5 Transmissionselektronenmikroskopie (TEM) .......................................................................... 64
4.5.5.1 Zielpräparation ................................................................................................................................... 65
5 ERGEBNISSE........................................................................................................................ 66
5.1 CHARAKTERISIERUNG DER EINGESETZTEN WC-AUSGANGSPULVER .................................. 66

5.1.1 Vergleich der WC-Sehnenlängen im Ausgangspulver und im Sinterkörper ............................ 68
5.2 TRIBOLOGISCHE UNTERSUCHUNGEN .................................................................................. 70
5.2.1 Abrasivum: Al2O3-60; Normalkraft: 100 N ............................................................................. 70
5.2.2 Abrasivum: variabel; Normalkraft: 10 N - 140 N ................................................................... 72
II Inhaltsverzeichnis
5.2.3 Charakterisierung der eingesetzten Abrasiva ..........................................................................74

5.2.4 Reproduzierbarkeit...................................................................................................................76
5.3 SCHNEIDVERSUCHE IN DER PRAXIS ..................................................................................... 78
5.4 HÄRTE, BRUCHZÄHIGKEIT, OBERFLÄCHENRAUHEIT, MAGNETISCHE KENNWERTE ........... 79
5.5 MIKROSTRUKTURELLE UNTERSUCHUNGEN ........................................................................ 82
5.5.1 Quantitative Gefügeanalyse .....................................................................................................82
5.5.1.1 Quantitative Gefügeanalyse mittels REM / TEM (Vergleich) ............................................................ 86
5.5.2 Mikrostruktur im Ausgangszustand und nach tribologischer Beanspruchung.........................88
5.5.2.1 Charakterisierung der Mikrostruktur mittels REM ............................................................................. 88
5.5.2.2 Charakterisierung der Mikrostruktur mittels AES .............................................................................. 92
5.5.2.3 Charakterisierung der Mikrostruktur mittels AFM ............................................................................. 94
5.5.2.4 Charakterisierung der Mikrostruktur mittels TEM ............................................................................. 96
6 DISKUSSION....................................................................................................................... 100
6.1 VERGLEICH ZWISCHEN VERSCHLEIßVERSUCHEN IM LABORMAßSTAB UND

GESAMTSCHNITTWEGVERSUCHEN IM PRAKTISCHEN EINSATZ ......................................... 100
6.2 KORRELATION ZWISCHEN VERSCHLEIßWIDERSTAND UND HÄRTE ................................... 102
6.3 KORRELATION ZWISCHEN VERSCHLEIßWIDERSTAND UND MIKROSTRUKTURELLEN
PARAMETERN..................................................................................................................... 106
6.3.1 Ultra-feinkörnige Hartmetalle - konventionelle Hartmetalle.................................................106
6.3.2 Hall-Petch Beziehung bezüglich freier Binderweglänge (LBi)................................................109
6.4 KORRELATION ZWISCHEN VERSCHLEIßWIDERSTAND UND
HARTMETALLZUSAMMENSETZUNG ................................................................................... 112
6.4.1 Einfluß der Komplexbinderzusammensetzung auf die Verschleißeigenschaften ....................113
6.4.2 Einfluß des Inhibitors .............................................................................................................116
6.4.3 Einfluß des WC-Ausgangspulvers auf die Verschleißeigenschaften ......................................118
6.5 KORRELATION ZWISCHEN VERSCHLEIßWIDERSTAND UND OBERFLÄCHENRAUHEIT ........ 120
6.6 VERSCHLEIßMECHANISMEN ............................................................................................... 123
6.6.1 Makroskopische Verschleißmechanismen ..............................................................................123
6.6.2 Mikrostrukturelle Verschleißmechanismen ............................................................................127
7 ZUSAMMENFASSUNG..................................................................................................... 130
8 AUSBLICK .......................................................................................................................... 134
9 ANHANG ............................................................................................................................. 137
9.1 ANHANG A......................................................................................................................... 137

9.2 ANHANG B......................................................................................................................... 138
9.3 ANHANG C......................................................................................................................... 141
10 LITERATURVERZEICHNIS............................................................................................ 142
1 Einleitung 1
1 Einleitung
Der Verbundwerkstoff Hartmetall kombiniert die hohen Härten spröder, nicht oxidischer
Hartstoffe (Vickershärte > 1000 HV) mit der Zähigkeit relativ weicher sogenannter Bin-
demetalle. Die Herstellung erfolgt über pulvermetallurgische Verfahren in Verbindung mit
Flüssigphasensintern, wobei das Bindemetall im schmelzflüssigen Zustand vorliegt. Der
Hauptbestandteil eines Hartmetalls ist die Hartstoffphase, die in Form von spröden metalli-
schen Kristalliten (Körnern) im Idealfall homogen in einer weichen, duktilen metallischen
Matrix (Binder) verteilt ist. Hartmetalle, die Binderlegierungen aus den Metallen Eisen
(Fe), Nickel (Ni), Kobalt (Co) besitzen, werden als Hartmetalle mit Komplexbindersyste-
men bezeichnet. Als Hartstoff, der im gesinterten Zustand die Hartstoffphase bildet, wurde
im Rahmen dieser Arbeit ausschließlich Wolframkarbid (WC) verwendet. Als Binder
dienten die Elemente der Eisengruppe (Gruppe VII. im Periodensystem), wobei dem Ko-
balt (Co) die größte Bedeutung zukommt [Sche88].
Die technisch relevanten Eigenschaften von Hartmetallen sind ihre hohe Härte, be-
gründet durch den hohen Hartstoffphasenanteil und ihr hoher Verschleißwiderstand. Im
Vergleich zu anderen harten Werkstoffen zeigen Hartmetalle neben der hohen Härte auch
eine sehr hohe Druckfestigkeit und eine hohe Biegefestigkeit. Daher liegt das Hauptan-
wendungsgebiet von Hartmetall in der spanabhebenden Bearbeitung von Holz, Kunststoff
und verschiedensten Metallen [Broo96, Sche88]. Hier werden Hartmetalle als Schneid-
werkstoff in Form von Schneidmessern oder Wendeschneidplatten mit verschiedensten
Geometrien eingesetzt. Beim Schneidvorgang wird die Schneidkante einer komplexen Be-
anspruchung, bestehend aus statischen Belastungen, zyklisch wechselnden Belastungen
und Beanspruchungen hinsichtlich Verschleiß ausgesetzt. Bezüglich der Metallbearbeitung
werden diese Beanspruchungen zusätzlich durch hohe Temperaturen überlagert bzw. ge-
steigert.
Insbesondere bei der Bearbeitung von trockenem Holz ist der Verschleiß an der
Schneidkante des Hartmetallschneideinsatzes (Schneidmesser) der dominante Schädi-
gungsmechanismus, da die Bearbeitunsgeschwindigkeiten während des Schneidprozesses
von Holz sehr hoch sind [Feld88]. Um den Verschleißprozeß zu minimieren, wurden die
im Rahmen dieser Arbeit untersuchten Hartmetallschneidstoffe hinsichtlich ihrer WC-
Korngröße, ihrer Binderzusammensetzung und -konzentration variiert. Dabei wurde ange-
strebt, Hartmetalle mit möglichst kleiner WC-Korngröße und geeigneten Fe-reichen Kom-
plexbindersystemen herzustellen.
Hinsichtlich der WC-Korngröße ist nach Einführung der Hartmetalle in den zwanziger
Jahren kaum Forschungsarbeit geleistet worden. Im Vordergrund stand zunächst nur die
2 1 Einleitung
Modifikation ihre Zusammensetzung, wobei sich die WC-Korngröße im Bereich mehrerer

Mikrometer bewegte. Erst Ende der sechziger Jahre wurde das erste Hartmetall auf
WC/Co-Basis mit einer WC-Korngröße < 1 µm unter dem Namen „Baxtron“ von der Fir-
ma Dupont auf den Markt angeboten. Diese Neuentwicklung löste einen bis heute andau-
ernden Trend zu immer feineren Gefügen aus [Rich97, Spri95], sie führte auf den heutigen
Entwicklungsstand von einer WC-Sehnenlänge um 0,2 µm. Voraussetzung für derart feine
Gefüge ist die Verfügbarkeit nanokristalliner WC-Ausgangspulver, die erst in den letzten
Jahren gegeben war, weiterhin ein geeigneter Pulveraufbereitungsprozeß und optimierte
Sinterbedingungen [Daub95, Rich97].
Im Vergleich zu konventionellen Hartmetallen mit gleicher Zusammensetzung zeigen
feinkörnige Hartmetalle höhere Härten und Festigkeiten bei geringfügig kleineren Bruch-
zähigkeiten [Daub95, Fuka91, Rich97]. Eigentlich wäre aufgrund ihrer höheren Härte eine
deutliche Abnahme der Festigkeit und Bruchzähigkeit zu erwarten, dieser Effekt wird aber
durch das feinere Gefüge umgangen (Kap. 3.1.1). Aufgrund dieser positiven Eigenschafts-
kombination erlangen feinkörnige Hartmetalle immer mehr an Bedeutung als Schneid-
werkstoff auf dem Technologiesektor der Holzzerspanung. Ihre hohe Härte ist dabei oft-
mals mit dem Verschleißwiderstand und der Standzeit proportional verbunden [Shei99].
Ein weiterer wichtiger Faktor hinsichtlich der Holzbearbeitung ist neben der hohen Härte
die Forderung nach hoher Kantenschärfe bei gleichzeitig hoher Kantenstabilität des
Schneidmessers, um optimale Oberflächengüten der zu bearbeitenden Hölzer zu erzielen
[Maie00]. Diese Forderung wird insbesondere von feinkörnigen Hartmetallen aufgrund
ihrer angesprochenen positiven Eigenschaftskombination erfüllt. Es kann also eine sehr
gute Kantenschärfe ohne Ausbrüche an der Schneidkante während des Schneidprozesses
gewährleistet werden [Rich97]. Die Möglichkeit zur Herstellung von Hartmetallteilen mit
kleinsten Abmaßen, wie z. B. die Schneidkanten, in Verbindung mit hinreichender Bruch-
zähigkeit begründet das älteste Anwendungsgebiet in der Mikroelektronik als Mikrobohrer
[Egam89].
Neben der WC-Korngröße wurde im Rahmen dieser Arbeit auch die Binderzusammen-
setzung modifiziert, um den angesprochenen Verschleißvorgang bei der Holzbearbeitung
positiv zu beeinflussen. Für Hartmetalle mit WC als Hartstoffphase, das vorzugsweise in
der Holzbearbeitung eingesetzt wird, wurde bis heute bevorzugt Co als Bindemetall ver-
wendet [Gill00, Maie00]. Der Grund liegt in der optimalen Benetzung des WC durch
schmelzflüssiges Co während der Flüssigphasensinterung [Sche88]. Rohstoffknappheit und
-preis waren die Motivation, Co teilweise durch Anteile von Fe und / oder Ni zu substituie-
ren. Da die Hartmetalleigenschaften u. a. durch die Binderzusammensetzung geprägt wer-
den, wurde in dieser Arbeit angestrebt, die Komplexbindersysteme hinsichtlich mechani-
scher Eigenschaften zu optimieren. Erste systematische Untersuchungen hierzu wurden
von Prakash durchgeführt [Prak79]. Laut Prakash zeigen Hartmetalle mit bestimmten Fe-
reichen Komplexbindersysteme höhere Härten und Verschleißwiderstände als vergleichba-
1 Einleitung 3
re Hartmetalle mit Co-Bindern (Kap. 3.2). Diese Tatsache war der Grund einige Fe-reiche
Komplexbindersysteme in dieser Arbeit zu untersuchen. Ein weiterer interessanter Aspekt
der Fe-reichen Komplexbindersysteme ist die Möglichkeit einer zusätzlichen Härtung der
Binderphase durch Wärmebehandlung.
4 2 Aufgabenstellung und Zielsetzung
2 Aufgabenstellung und Zielsetzung
Die heute in der Holz zerspanenden Industrie verwendeten, nach steigendem Verschleiß-
widerstand angeordneten Schneidstoffe sind Chromstähle, Schnellstähle (HSS), Tantung
(Fe/Cr/W/C-Stellit-Legierungen), Hartmetalle und der polykristalline Diamant (PKD)
[Maie00]. Aufgrund der höheren Zähigkeit und Biegewechselfestigkeit besitzen Chrom-
stähle, HSS und Stellite trotz geringerem Verschleißwiderstand und geringer Härte eine
Bedeutung in der Holzbearbeitung. Die Forderung an einen Schneidwerkstoff, hohe Härte
mit gleichzeitig hoher Festigkeit und Zähigkeit zu vereinen, wird durch das Eigenschafts-
profil der Hartmetalle am besten erfüllt, weshalb Hartmetall in der Holzverarbeitung der
am meisten verwendete Schneidwerkstoff ist [Maie00].
Verschleiß an der Schneidkante ist der dominante Schädigungsmechanismus eines
Hartmetall-Schneideinsatzes (Schneidmessers), der zur Bearbeitung von trockenem Holz
eingesetzt wird. Daher ist es von großer Wichtigkeit, das Verschleißverhalten entsprechen-
der Schneideinsätze zu charakterisieren. Dies kann zum einen durch aufwendige Stand-
wegversuche in der Praxis geschehen oder mittels eines Laborexperiments, das mit ver-
gleichsweise geringem Aufwand durchgeführt werden kann. Entscheidend für Laborexpe-
rimente, die das Verschleißverhalten von Werkstoffen wie z. B. Hartmetalle charakterisie-
ren sollen, ist die Einhaltung folgender Punkte [Feld76/1]:
1.) Reproduzierbarkeit der Verschleißergebnisse an einer Hartmetallsorte

2.) Differenzierbarkeit der Verschleißeigenschaften zwischen verschiedenen Hartmetallen
3.) Korrelation zwischen Verschleißverhalten in der Praxis und im Laborexperiment
Ein bedeutender Parameter des tribologischen Systems (tribos = griech., reiben; die „Rei-
bungslehre“ (Kap. 3.3)), das sich während des Holzschneideprozesses ergibt, sind hohe
Schnittgeschwindigkeiten (60 - 100 m/s) [Feld88] bzw. hohe Relativgeschwindigkeiten
zwischen rotierendem Messerkopf und kontinuierlich zugeführten Holzprofilen. Die Kon-
sequenz dieser hohen Geschwindigkeiten ist, daß im Holz eingeschlossene Mineralpartikel
und abgehende Holzspäne wie harte Körner wirken, die auf der Oberfläche des Schneid-
messers Furchungsverschleiß (Abrasivverschleiß (Kap. 3.3.2)) hervorrufen [Feld88]. Diese
Tatsache und die Forderungen an einen Verschleißversuch (Punkte 1. bis 3.) waren aus-
schlaggebend für einen, im Rahmen dieser Arbeit entwickelten Verschleißprüfstand, der
einen 3-Körper-Abrasiv-Verschleiß (Teilchenfurchung, Kap. 3.3.2) an Hartmetallen er-
möglicht. Der entwickelte Prüfstand ist eine Kombination und Weiterentwicklung der
ASTM Standards G65 und B611-85.
2 Aufgabenstellung und Zielsetzung 5
Die vorliegende Arbeit entstand in Anlehnung an ein Projekt, gefördert durch die
Bayerische Forschungsstiftung mit dem Titel: „Erforschung und Entwicklung eines
Schneidstoffs auf der Basis feiner und extrem feiner Vormaterialien für die Holz und
Kunststoffbearbeitung“. Resultierend sind Hartmetallschneidstoffe auf der Basis von WC
als Hartstoffphase mit WC-Korngrößen zwischen 0,18 µm und 0,32 µm, in Verbindung
mit Co-Bindern sowie Fe-reiche Komplexbindersystemen. Derartige Hartmetalle sind im
Hinblick auf ihre WC-Korngröße als ultra-feinkörnig zu bezeichnen [Spri95]. Eine No-
menklatur der Hartmetalle in Bezug auf ihre WC-Korngröße findet sich in Kap. 3.1.
Ziel dieser Arbeit war es, diese Schneidwerkstoffe hinsichtlich ihres Verschleißver-
haltens nach den oben aufgeführten Kriterien für einen Verschleißversuch zu charakterisie-
ren. Weiterhin sollte das Verschleißverhalten mit mikrostrukturellen Parametern und ver-
schiedenen Komplexbindersystemen korreliert werden, um Verbesserungsvorschläge in
Bezug auf die Werkstoffoptimierung herzuleiten. Es wurde angestrebt, Verschleißmecha-
nismen mit Hilfe der Zusammenhänge zwischen Verschleißverhalten, mikrostrukturellen
Analysen und Parametern, sowie physikalischen Messungen an verschlissenen Proben zu
beschreiben.
Neben der Verschleißbeanspruchung unterliegen Hartmetallschneidmesser in der
Holzbearbeitung einer Vielzahl mechanischer Belastungen, wie z. B. der zyklisch wech-
selnden Belastung. Die Charakterisierung der mechanischen Eigenschaften der angespro-
chenen Schneidwerkstoffe wurde im Rahmen einer parallel entstandenen Arbeit von
[Sail01] durchgeführt.
6 3 Grundlagen und Kenntnisstand
3 Grundlagen und Kenntnisstand
In diesem Kapital wird der untersuchte Werkstoff Hartmetall charakterisiert. Weiterhin

werden für diese Arbeit relevante Grundlagen aus dem Bereich der Tribologie in Bezug
auf Hartmetalle beschrieben. Insbesondere wird auf Hartmetalle mit feinen Gefügestruktu-
ren, wie sie in dieser Arbeit untersucht wurden, eingegangen, da sich im Hinblick auf Her-
stellung und mechanische Eigenschaften derartiger Hartmetalle andere Vorgehensweisen
bzw. neue Erkenntnisse ergeben haben. Zusätzlich werden mechanische Eigenschaften von
Hartmetallen mit Komplexbindersystemen angesprochen.
3.1 Ultra-feinkörnige Hartmetalle - konventionelle Hartmetalle
Wie bereits beschrieben, stellt die Hartstoffphase den Hauptbestandteil eines Hartmetalls
da. Im Idealfall ist sie in Form von spröden metallischen Kristalliten (Körnern) homogen in
einer relativ weichen, duktilen, metallischen Matrix (Binder) verteilt. Als Hartstoff, der im
gesinterten Zustand die Hartstoffphase bildet, wird in dieser Arbeit ausschließlich WC be-
trachtet. In Abhängigkeit von der Binderkonzentration (Binderinhalt) und der WC-
Korngröße kommt es zur Ausbildung einer sogenannten Skelettstruktur der Hartstoffphase.
Je stärker diese Skelettstruktur, die über die Kontiguität definiert ist [Gurl58], ausgeprägt
ist, umso höher ist die Härte des Hartmetalls. Wenn die Hartstoffphase nur noch dispersiv
in der Matrix verteilt ist, fallen sowohl die Festigkeit, die bei einem bestimmten Skelettie-
rungsgrad ein Maximum zeigt, als auch die Härte ab [Gurl55].
Unter ultra-feinkörnigen Hartmetallen versteht man laut [Spri95] Hartmetalle mit WC-
Korngrößen (LWC) im gesinterten Zustand von 0,1 - 0,5 µm. Die Nomenklatur der Hart-
metalle in Bezug auf die WC-Korngröße ist in der derzeitigen Literatur nicht eindeutig
definiert und wird sich mit fortschreitender Gefügeverfeinerung ändern. Die vorläufige
Nomenklatur ist aus Tab. 1 ersichtlich.
Tab. 1: Nomenklatur der Hartmetalle in Bezug auf die WC-Korngröße [Spri95].
deutsch englisch WC-Korngröße

nano-kristallin nano-crysalline 20 - 50 nm
ultra-fein ultra-fine 0,1 - 0,5 µm
feinstkorn sub-micron 0,5 - 1 µm
konventionell conventional > 1 µm
3 Grundlagen und Kenntnisstand 7
Abb. 1 zeigt den Vergleich der Gefügestruktur zwischen einem ultra-feinkörnigen und ei-
nem konventionellen WC/Co-Hartmetall. Beide Hartmetalle besitzen einen gleichen Bin-
derinhalt von 10 Gewichtsprozent (Gew.%). Die einzelnen Phasen sind deutlich als unter-
schiedliche Gefügebestandteile erkennbar (Abb. 1). In dieser Arbeit werden ausschließlich
Hartmetalle mit 2 Phasen untersucht. Abbildungen der Mikrostruktur mittels Rasterelek-
tronenmikroskop (REM) zeigen, aufgrund von verschiedenen Ordnungszahlen, die Hart-
stoffphase (α-Phase) mit hohe Ordnungszahl als helle Gefügebestandteile, die Binderphase
(β-Phase) mit niedriger Ordnungszahl als dunkle Gefügebestandteile (Abb. 1). Der typi-
sche Gefügeaufbau eines Hartmetalls im Querschliff zeigt drei- und viereckige Hartstoff-
körner ohne Einschlüsse und ist sowohl in ultra-feinkörnigen Hartmetallen wie auch in
konventionellen Hartmetallen zu beobachten (Abb. 1). Primär liegt der Unterschied zwi-
schen den betrachteten Hartmetallen in der erheblich kleineren WC-Korngröße des ultra-
feinkörnigen Hartmetalles. Die Konsequenz aus einer kleinen WC-Korngröße ist eine er-
heblich größere Oberfläche der kleineren WC-Körner, die während der Sinterung von der
Binderphase zu benetzen sind. Daher zeigen feinkörnige Hartmetalle bei gleichen Binde-
rinhalten deutlich kleinere mit Binder gefüllte Bereiche zwischen den Karbiden der Hart-
stoffphase (Abb. 1). Die mittleren Abstände zwischen den WC-Körner, die durch den Bin-
der getrennten werden, werden als freie Binderweglängen (LBi) bezeichnet.
Abb. 1: Vergleich: Ultra-feinkorn Hartmetall und konventionelles Hartmetall mit gleichen

Binderinhalten, Querschliff, REM.
Die WC-Phase liegt in einer dichtest gepackten hexagonalen Struktur (hdp) vor. Im
Vergleich zu anderen harten Karbiden (TiC, TaC, NbC) zeigt WC einen relativ hohen E-
Modul von 696 Gpa. Der metallische Bindungscharakter des WC ist verantwortlich für die
vergleichsweise hohe elektrische Leitfähigkeit, die hohe Wärmeleitfähigkeit und die her-
vorragende Benetzbarkeit durch schmelzflüssige Metalle wie z. B. Co [Sche88]. Die Mi-
krohärte des WC-Einkristalls liegt wegen der starken anisotropen Kristallstruktur zwischen
1300 und 2300 HV0,05 [Engq00]. Aufgrund von verschiedenen Wärmeausdehnungs-
koeffizienten steht die WC Phase nach der Sinterung unter Druckeigenspannungen und die
Binderphase unter Zugeigenspannungen [Sched88]. Resultierend zeigen konventionelle
Hartmetalle Versetzungen in beiden Phasen im gesinterten Zustand. Feinkörnige Hartme-
talle hingegen zeigen eine deutlich geringere Versetzungsdichte in ihren WC-Körnen
[Jia98] (Begründung in Kap. 3.1.1).
Die Eigenschaften der Binderphase sind stark durch den Herstellungsabschnitt der
Sinterung geprägt und werden daher in Kap 3.1.2 unter Punkt 6.) diskutiert.
3.1.1 Mechanische Eigenschaften nanokristalliner Materialien / ultra-

feinkörniger Hartmetalle
Der Verbundwerkstoff Hartmetall wird in seinen Eigenschaften durch die Eigenschaften

der einzelnen Phasen, deren Wechselwirkung miteinander und durch die eingestellte Mi-
krostruktur geprägt. Die Mikrostruktur ist durch die Binderart, den Binderanteil bzw. Hart-
stoffphasenanteil sowie durch die Korngröße der Hartstoffphase definiert. Aus diesen
Kenngrößen ergeben sich die Kontiguität und LBi. So wird z. B. die Härte eines Hartmetalls
primär durch den Anteil und die Kornfeinheit der Hartstoffphase bestimmt. Eine Erhöhung
dieser Parameter führt zu einer Härtesteigerung und im Falle von konventionellen Hart-
metallen zu einem Verlust an Festigkeit und Zähigkeit.
Das Eigenschaftsprofil feinkörniger Hartmetalle (WC-Korngröße < 1 µm) ist insofern
von großer technischer Bedeutung, als daß eine Härtesteigerung mit einer Festigkeitsstei-
gerung und nur geringfügig kleineren Bruchzähigkeiten verbunden ist (Abb. 2, Abb. 3)
[Daub95, Kola93, Rich99].
2000 4500
Härte HV30
1900 4000
Biegefestigkeit
1800
Biegefestigkeit [N/mm2]
3500
1700
Härte HV30
3000
1600
2500
1500
2000
1400
1300 1500
1200 1000
0 1 2 3 4 5 6 7
WC-Korngröße [µm]
Abb. 2: Härte und Biegefestigkeit von WC/6Co-Hartmetallen mit unterschiedlichen WC

Korngrößen [Kola93].
Diese Tatsache durchbricht eine alte Faustregel der Hartmetalltechnologie, die besagt,
daß „eine Härtezunahme mit einer Abnahme der Festigkeit und Zähigkeit erkauft werden
muß“ [Kola93]. Nach [Kola93] wird diese Faustregel von Hartmetallen mit 6 Gew.% Co-
Binder ab einer WC-Korngröße < 2 µm durchbrochen, weil es zu einem Anstieg der Fe-
stigkeit kommt (Abb. 2). Abb. 3 zeigt den typischen Abfall der Bruchzähigkeit mit anstei-
gender Härte in Abhängigkeit von der WC-Korngröße. Eine Steigerung der Härte wurde in
Abb. 3 durch kleinere WC-Körner sowie durch einen höheren Hartstoffphasenanteil bei
gleichen WC-Korngrößen erzielt. Deutlich zeigt sich der positive Einfluß von kleinen WC-
Korngrößen auf die Bruchzähigkeit. Trotz sehr hoher Härte von 2300 HV10 zeigt sich eine
nahezu konstante Bruchzähigkeit von 5 - 7 MNm-3/2.
25
0,4 µm
0,8 - 1,1 µm
20
1,2 - 1,4 µm
K IC [MNm-3/2]
1,9 - 2,4 µm
15
3,2 µm
6 µm
10
0
500 1000 1500 2000 2500
Härte HV10
Abb. 3: Bruchzähigkeit und Härte von Hartmetallen mit verschiedenen WC-Korngrößen

(Legende) und Binderanteilen [Rich99].
Zunächst soll auf die Ursache für die vergleichsweise hohe Härte feinkörniger Hart-
metalle eingegangen werden: Da die Härte oftmals in enger Beziehung zum Verschleißwi-
derstand steht, ist sie eine technisch relevante Eigenschaft von hoher Bedeutung. Die hohe
Härte ultra-feinkörniger Hartmetalle ist nach [Jia98] u. a. auf eine erhöhte Festigkeit und
Härte der Binderphase zurückzuführen. Im Vergleich zu konventionellen Hartmetallen
zeigen ultra-feinkörnige Hartmetalle einen höheren Anteil von C- und W-Atomen, die in
der Binderphase in Lösung gegangen sind (Begründung: Kap 3.1.2; Punkt 6.)). Die erhöhte
Löslichkeit bewirkt zum einen eine Erhöhung des Verhältnisses aus kfz-/ hdp-Kobalt im
Binder (kfz = kubisch flächenzentriert), sowie eine erhöhte Mischkristallhärtung der Bin-
derphase [Jia98]. Beide Modifikationen führen zu einer Stärkung der Binderphase hin-
sichtlich Härte und Zähigkeit, was sich makroskopisch im Eigenschaftsprofil ultra-
feinkörniger Hartmetalle äußert. In Bezug auf die Binderphase gilt allgemein, daß bei Riß-
ausbreitung im Hartmetall 80 % der Bruchenergie von der Binderphase durch plastische
Verformung (Ligamentbildung) dissipiert wird [Sigl86]. Diese Aussage bestätigt, daß ins-
besondere Modifikationen der Binderphase (kfz / hdp-Verhältnis, Mischkristallhärtung) die
mechanischen Eigenschaften von Hartmetalle bedeutend beeinflussen können.
Eine weiterer Möglichkeit die hohe Härte sowie die hohe Festigkeit von feinkörnigen
Materialien im allgemeinen zu beschreiben ist die Hall-Petch Beziehung, die eine Steige-
rung der Härte (H) und Festigkeit proportional zur inversen Wurzel der Korngröße (d) be-
schreibt (Abb. 4). Für Korngrößen von 1 - 100 µm liefert die Beziehung sinnvolle Ergeb-
nisse [Nieh91]. Extrapolationen zu extrem feinen Körnern und experimentelle Befunde
haben gezeigt, daß der Hall-Petch Mechanismus nur bis zu einer kritischen Korngröße (dc)
angewendet werden kann [Nieh91] (Abb. 4). Unterhalb dieser Korngröße wird von einem
inversen Hall-Petch Effekt gesprochen, was eine Abnahme der Härte und der Festigkeit
mit kleiner werdender Korngröße bedeutet. Als Wert für dc wird von [Koch00] 10 - 20 nm
angenommen.
Abb. 4: Schemabild: Härte und Festigkeit in Abhängigkeit von der Korngröße (d)
[Nieh91].
Gründe für das Versagen des Hall-Petch Beziehung ab einer kritischen Korngröße dc sind
neben dem Überschreiten der theoretischen Festigkeit, das Versagen der Versetzungsme-
chanismen, auf denen die Beziehung beruht:
Der Hall-Petch Mechanismus basiert auf der Aufstauung von Versetzungen mit glei-
chem Vorzeichen (Versetzungen, die nicht annihilieren können) an den Korngrenzen wäh-
rend eines plastischen Verformungsprozesses. Diese Versetzungen unterliegen einer repul-
siven Wechselwirkung, sie können sich also nur bis zu einer gewissen kritischen Distanz
(lc) zueinander annähern. Für Kupfer beträgt diese Distanz 19,3 nm [Chok89]. Für d < dc
(Abb. 4) ist die Korngröße kleiner als lc, was zur Folge hat, daß die angesprochene Verset-
zungsaufstauung nicht mehr greifen kann. Die Körner bleiben versetzungsfrei und Verset-
zungen aus den Körnern wandern in die Korngrenzen. Diese Aussage stimmt mit [Jia98]
überein, der deutlich geringere Versetzungsdichten in WC-Körnern (d ≈ 70 nm) von nano-

kristallinen Hartmetallen gefunden hat. Es bieten sich nun die defektreichen Korngrenzen
als Träger der plastischen Verformung an. Für die Hall-Petch Beziehung bedeutet das, daß
keine weitere Härtesteigerung für nanokristalline Materialien mit d < dc zu erwarten ist,
oder daß es im Fall des inversen Hall-Petch Mechanismus sogar zu einem Härteabfall auf-
grund von Relaxationsprozessen in den Korngrenzen (z. B. Korngrenzgleiten) kommt
[Nieh91].
In Bezug auf binderlose WC-Hartmetalle (WC-Keramik) wurde von [Rich97] eine
Härte von 2800 HV10 bei einer Korngröße von d = 0,2 µm gemessen, womit die Härte
deutlich über der des WC-Einkristalls liegt. Eine stetige Extrapolation der Härte bis zu
einer WC-Korngrößen von d = 50 - 100 nm scheint laut [Gill97, Rich97] zulässig. Bei der-
artigen Extrapolationen wären Härten von HV10 = 3230 bzw. 3000 zu erwarten. Eine wei-
tere Extrapolation zu d < 50 nm scheint unzulässig, da die Grenzfläche zwischen den WC-
Körnern zu einem bedeutenden Gefügebestandteil avanciert. Unter der Annahme, daß die
Grenzfläche 2 Atomlagen dick ist, würden binderlose WC-Hartmetalle bei einer Korngrö-
ße von 10 nm einen Grenzflächenanteil von 50 Vol.% aufweisen [Rich97]. Auch diese
Betrachtungsweise spricht für die Korngrenzen als Träger der plastischen Verformung ab
einer hinreichend kleinen WC-Korngröße, wie oben in Zusammenhang mit dem inversen
Hall-Petch Effekt beschrieben wurde.
Die Anwendung der Hall-Petch Beziehung in Bezug auf WC in Hartmetallen ist nicht
unproblematisch, da die Beziehung auf Versetzungsbewegung, die zur makroskopischen
plastischen Verformung beiträgt, beruht. Plastische Verformung in Hartmetallen (Härte-
eindrücke, Verschleißriefen) werden allerdings zum größten Teil von der Binderphase ge-
tragen, denn wie zu Beginn dieses Kapitels angesprochen werden 80 - 95 % der Bruchen-
ergie durch plastische Verformung der Binderphase (Ligamentbildung) dissipiert [Sigl86].
Es scheint daher sinnvoller die Hall-Petch Beziehung auf die Binderphase anzuwenden
(Kap. 6.3.2), mit d = LBi.
Die Festigkeit von Hartmetallen und spröden Werkstoffen im allgemeinen ist außer-
dem abhängig von ihrer Defektgröße [Munz89]. In optimal aufgebauten Hartmetallgefügen
ist die Defektgröße proportional mit der WC-Korngröße verbunden. Daher sollten sich in
feinkörnigen Hartmetallen aufgrund der feinen Gefügestruktur eine kleine mittlere Defekt-
größe einstellen, was mit einer hohen Festigkeit korrelieren würde [Rich97]. Diese opti-
male Verknüpfung aus feiner Gefügestruktur und hoher Festigkeit läßt sich allerdings nur
ausnutzen, wenn Gefügedefekte wie z. B. diskontinuierliches WC-Kornwachstum während
der Sinterung, ungleichmäßige Binderverteilung, Restporosität und Fremdphaseneinschlüs-
se vermieden werden können, bzw. nicht überproportional groß (nicht erheblich größer als
die mittlere WC-Kristallitgröße) sind. Unter der Voraussetzung von optimal aufgebauter
Gefügestruktur (defektfrei), ist bei einer weiteren Gefügeverfeinerung, mit einem weiteren
Anstieg der Festigkeit zu rechnen [Rich97]. Der Grund ist der geringe Abfall der Bruchzä-
higkeit mit fallender WC-Korngröße (Abb. 3) und die Verknüpfung von Bruchzähigkeit
(K) mit der Festigkeit (σ) durch die Griffith-Gleichung (Gl. 1).
æaö
K = σ ⋅ a ⋅Y ç ÷ Gl. 1
èZø
Die Rißlänge (a) ist bei optimal aufgebauter Gefügestruktur mit der WC-Korngröße pro-
portional verknüpft. Wenn K konstant bleibt bzw. nur noch langsam fällt (Abb. 3), wird σ
mit fallendem a weiter ansteigen. Y ist eine von Geometriefunktion, abhängig von den
Bauteildimensionen (Z) und der Rißlänge.
3.1.2 Herstellung
Hartmetalle sind Sinterwerkstoffe, die pulvermetallurgisch hergestellt werden. Der Her-

stellungsprozeß ist entscheidend für ihre Qualität im praktischen Einsatz [Sche88] und
kann, in Anlehnung an die in dieser Arbeit untersuchten Hartmetalle, in folgende Ab-
schnitte eingeteilt werden:
1.) Herstellung und Charakterisierung der Pulverkomponenten für die Hartstoffphase und
die Binderphase.
2.) Einwiegen der Pulverkomponenten, incl. Paraffinzugabe (Preßhilfsmittel) und anderer
Additive als Kornwachstumsbremse (Inhibitoren). Die Zusammensetzung des resultie-
renden Hartmetalls wird durch diesen Herstellungsabschnitt festgelegt.
3.) Mahlen (Zerkleinern der Pulveragglomerate) und Durchmischen der Pulverkompo-
nenten unter Sauerstoffabschluß, der Mahlvorgang findet in einer organischen Flüssig-
keit statt. Im Rahmen dieser Arbeit wurde eine Naßmahlung mittels Attritor eingesetzt.
4.) Trocknen (Sprühtrocknung, Vakuumtrocknung oder Rotationsverdampfer) und Granu-
lieren (Sprühtrocknung, Wirbelschichtgranulieren oder Taumelbank) der Pulvermi-
schung.
5.) Pressen bei 100 - 160 MPa, unter Voraussetzung vorheriger Schwundbestimmung, so
daß der sogenannte Preßling entsteht. Das Pressen erfolgt in Abhängigkeit von der
Geometrie des Endprodukts über Strangpressen, indirekte Formgebung (kaltisostati-
sches Pressen) oder direkte Formgebung (Matrizenpressen).
6.) Sinterung; mögliche Optionen: Vakuumsintern oder Drucksintern (Sinter-HIP) und
evtl. Nachverdichten (NV). Die Sinterungen können auch zweistufig über das Zwi-
schenprodukt des sogenannten Grünlings durchgeführt werden.
7.) Schleifen der Sinterkörper auf Endmaß.
8.) Qualitätssicherung der hergestellten Sinterkörper.
Im Hinblick auf den starken Einfluß von Gefügedefekten auf die Festigkeit (Kap. 3.1.1)
feinkörniger Hartmetalle sollten die Herstellungsabschnitte 3.) und 4.) nach [Daub95] unter
Reinraumtechnik durchgeführt werden, da bei diesen Abschnitten die Gefahr der Kontami-
nation der Pulvermischung groß ist. Herstellungsabschnitte mit hoher Relevanz für die im
Rahmen dieser Arbeit hergestellten feinkörnigen Hartmetalle werden im folgendem genau-
er betrachtet:
zu 1.): Voraussetzung für die Herstellung von Hartmetallen mit ultra-feinen Gefü-
gestrukturen ist die Verfügbarkeit von WC-Ausgangspulvern mit WC-Kristalliten < 0,2
µm. Die Feinheit der Binderpulver ist weniger entscheidend, da sie während der Sinterung
im schmelzflüssigen Zustand vorliegen. Eine Möglichkeit, derartige feine WC-
Ausgangspulver herzustellen, besteht in dem sogenannten einstufigen Verfahren der di-
rekten Carburisierung (carbothermische Reduktion) [Yama93, Toky]. Vorteile der carbo-
thermischen Reduktion sind die enge Größenverteilung der Kristallite und die vergleichs-
weise kurze Prozeßzeit [Toky]. In Abb. 5 wird dieses Verfahren mit dem herkömmlichen
zweistufigen Verfahren, das bevorzugt zur Herstellung von konventionellen Hartmetallen
angewandt wird, verglichen.
5(NH4)2O • 12WO3 • 5H2O (Ammoniumparawolframat)

Glühung (500 °C)
WO3 / W2O3
feinkörnige Hartmetalle konventionelle Hartmetalle
Direkte Carburierung Reduktion unter H2 (900 °C)

unter H2 und N2 (1100 °C) WO3 + 3H2 → W + 3H2O
WO3 + 4C → WC + 3CO W-Pulver (0,4-15µm)
Carburieren (1500 - 2000 °C)

W + C → WC
WC-Pulver WC-Pulver
BET-Oberfläche > 3 m2/g BET-Oberfläche < 2,5 m2/g
Abb. 5: Herstellungsprozeß der WC-Pulver für feinkörnige und konventionelle Hartme-

talle [Yama93, Toky].
Beide Herstellungsrouten beginnen mit der Gewinnung der Wolframerze Wolframit

(FeMn)Wo4 und Scheelit (CaWo4). Die Erze werden aufgeschlossen und über das Zwi-
schenprodukt Wolframsäure (H2WO4) in Ammoniumparawolframat (APW) überführt
[Sche88]. Eine zusätzliche Mahlung mittels Schwingmühlen während der carbothermi-
schen Reaktion würde nach [Müll78] die Herstellung von WC-Kristalliten um 30 nm Grö-
ße erlauben.
Nach Abb. 5 zeigen die mittels carbothermischer Reduktion hergestellten WC-Pulver
höhere BET-Oberflächen. Die Messung der BET-Oberfläche ist eine etablierte Methode
zur Pulvercharakterisierung. Mit Hilfe der Messung wird die spezifische Oberfläche eines
Pulvers mittels Stickstoffadsorbtion bestimmt. Je größer die Oberfläche ist, desto kleiner
sind die WC-Kristallite des Pulvers.
Neben der Messung der spezifischen Oberfläche werden in Kap. 5.1 weitere, im Rah-
men dieser Arbeit eingesetzte Verfahren zur Pulvercharakterisierung aufgeführt. Ein Ver-
gleich zwischen WC-Kritallitgrößen im Ausgangspulver und im gesinterten Zustand er-
folgt in Kap. 5.1.1.
Entscheidend für die WC-Korngröße im gesinterten Zustand ist die Konzentration und
die Art der Kornwachstumsbremse (Inhibitor). Außerdem ist der C-Gehalt (freier Kohlen-
stoff) und der O2-Gehalt der eingesetzten WC-Pulver für den Herstellungsabschnitt der
Sinterung von großer Bedeutung; die Relevanz dieser Hartmetallpulverbestandteile wird
unter Herstellungsabschnitt 6.) näher erläutert.
zu 4.) Das Verfahren der Sprühtrocknung [Sche88] ist die am weitesten verbreitete
Methode um gemahlene Hartmetallpulvermischungen zu trocknen und gleichzeitig in ein
rieselfähiges Granulat zu überführen. Die Eigenschaften sogenannter sprühgetrockneter
Granulate sind zu einem Standard für die Hartmetall produzierende Industrie geworden.
Daraus ergaben sich folgende Forderungen an ein Granulat:
• gutes Formfüllvermögen bzw. hohe Schüttdichte, primär abhängig von Größenvertei-
lung
• hohe Fließgeschwindigkeit, abhängig von Größenverteilung, Granulatform und Ober-
flächenrauhigkeit der Granulatpartikel
• hinreichende Granulathärte, d. h. Zerstörung der Granulatpartikel erst beim Preßvor-
gang
• geringer Staubanteil (Granulatpartikel < 60µm)
Der Prozeß der Sprühtrocknung ist für einen großindustriellen Einsatz konzipiert worden.
Die im Rahmen dieser Arbeit hergestellten Granulate wurden im Labormaßstab hergestellt,
was zur Nutzung anderer Granulierverfahren geführt hat. Als Alternativen boten sich die
Wirbelschichtgranulierung1 (PSG-Verfahren [Nish99]; Pressure Swing Granulation; An-
hang C) und die Granulierung mittels klassischer Taumelbank an. Bei Granulaten, die
mittels Taumelbank hergestellt wurden, kam es im Rahmen dieser Arbeit häufig zu Ver-
dichtungsfehlern aufgrund von unzureichender Granulatqualität [Zwis00], wodurch die
Festigkeit negativ beeinflußt wurde (Kap. 3.1.1). Abhilfe konnte durch die Verwendung
des PSG-Verfahrens geschaffen werden, welches bereits getrocknete Pulvermischungen in
rieselfähige Granulate (Abb. 6) überführt.
Der Granuliermechanismus beim PSG-Verfahren beruht darauf, daß die durch den
Mahlprozeß eingebrachte Oberflächenenergie während des Granuliervorganges durch Ver-
rundung und Vergrößerung der Pulveragglomerate abgebaut wird [Nish99]. Um diesen
1
Gerät vom Typ DQ-LABO, Fa. Fuji Paudal, eine Abbildung befindet sich in Anhang C.
Mechanismus zu charakterisieren, wurden Siebanalysen (ISO 4497) der getrockneten Pul-

vermischungen und der resultierenden Granulate erstellt. Zur weiteren Granulatcharakteri-
sierung wurde die Hall-Schüttdichte (ISO 2932/1) und die Fließgeschwindigkeit (ISO
4490) aller Granulate bestimmt [Zwis00]. Diese Eigenschaften eines Granulates sind von
technologisch großer Bedeutung, da mit Hilfe der Schüttdichte die Füllhöhe der Preßmatri-
ze bestimmt wird. Die Fließgeschwindigkeit ist entscheidend für die automatische Granu-
latbefüllung der Preßmatrizen.
Abb. 6: Ansicht von getrockneter Hartmetallpulvermischung (links) und Granulat

(rechts), hergestellt nach dem PSG-Verfahren am Beispiel von Hartmetall 48,
LM, DF-Kontrast.
zu 6.) Der Sinterprozeß ist der Herstellungsabschnitt, der das Eigenschaftsprofil des
resultierenden Hartmetallkörpers am stärksten beeinflußt [Sche88, Kief65]. Während der
Sinterung liegt die Binderphase im schmelzflüssigen Zustand vor (Flüssigphasensintern).
Durch die Sinterung wird der poröse Preßling aufgrund von Schrumpfung in ein kompak-
tes und porenfreies Material überführt, wobei es zu einem Volumenschwund des Preßlings
von bis zu 50 % kommt. Die Schrumpfung des Preßlings startet als Festphasensinterung
(insbesondere bei feinkörnigen Pulvern) und setzt sich beim Erreichen der eutektischen
Sintertemperatur als Flüssigphasensintern fort [Leit97].
Die Triebkraft für jede Art der Sinterung ist der Abbau von Grenzflächenenergie des
gesamten Systems, was sich durch die Schrumpfung bemerkbar macht. Während der Fest-
phasensinterung wird die Schrumpfung als Folge der Umordnung von Partikeln der Bin-
derphase in energetisch günstigere Positionen über Kriechprozesse der Binderphase erklärt.
Die Triebkraft hierfür ist das Schließen von Poren [Leit97]. Die Kinetik dieser Umordnung
ist an Diffusionsprozesse gekoppelt. Im Bereich der Flüssigphasensinterung basiert die
Schrumpfung auf der Lösung und Ausscheidung von WC in bzw. aus der Binderphase
nach dem Prinzip der Ostwaldreifung [Leit97].
Das heißisostatische Pressen (HIP) stellt eine Möglichkeit dar, Hartmetalle mit gering-
ster Restporosität herzustellen und die Restporosität in gesinterten Hartmetallteilen nach
einer klassischen Vakuumsinterung zu reduzieren. Derart hergestellte Proben zeigen im

Vergleich zu vakuumgesinterten Proben eine erhöhte Biegebruchfestigkeit, da der Einfluß
der Porosität als Ausgangsdefektgröße minimiert wurde [Attw81]. Hinsichtlich des HIP-
Verfahrens wird zwischen zwei Vorgehensweisen unterschieden, die im Folgenden in Be-
zug auf WC/Co-Hartmetalle dargestellt werden. Beide Verfahren wurden im Rahmen die-
ser Arbeit eingesetzt:
• Heißisostatisches Nachverdichten (NV): Der Hartmetallpreßling wird konventionell
in einem Vakuumofen entwachst und durch Flüssigphasensintern bis zu einer Porosität
≤ A08 (DIN ISO 4505) verdichtet. Die Beseitigung der Porosität erfolgt in einer HIP-
Anlage bei Temperaturen unterhalb des W/C/Co-Eutektikums bei Drücken zwischen
1000 und 2000 bar in einer Argon-Atmosphäre durch Kriechverformung.
• Drucksintern (Sinter-HIP): Der Preßling wird in einem Drucksinterofen unter Vaku-
um entwachst und oberhalb des W/C/Co-Eutektikums vorgesintert. Nach dem Ver-
schwinden der offenen Porosität wird ein Argon-Überdruck von ca. 20 - 100 bar aufge-
baut um den Rohling vollständig zu verdichten.
Die Temperatur des W/C/Co-Eutektikums liegt in Abhängigkeit von der WC-Korngröße,
dem Kohlenstoffhaushalt und der Inhibitoraktivität (Additive) um 1280° C [Gill97, Leit97,
Pora96/1].
Im Falle von konventionellen WC/Co-Hartmetallen besteht die Binderschmelze zu ca.
50 % aus eindiffundiertem Wolfram (W) und Kohlenstoff (C) der Hartstoffphase [Kola92].
Es bildet sich ein Löslichkeitsgleichgewicht zwischen W und C aus. Beim Abkühlen
nimmt die Löslichkeit des Kohlenstoffs und des Wolframs im Co wieder ab und es schei-
den sich WC-Körner bevorzugt an nicht in Lösung gegangenem WC aus [Kola92] (hetero-
gene Keimbildung). Im Extremfall kann dies zu einem sogenannten lokalen Riesenkorn-
wachstum führen. In Abhängigkeit von der Abkühlgeschwindigkeit bleiben C-Atome und
W-Atome im Co gelöst. Feinkörnige Hartmetalle zeigen eine höhere Löslichkeit von W
und C in der Binderphase [Jia98], da sehr feinkörnige WC-Körner während des Sinterpro-
zesses leichter in Lösung gehen, was durch die Gibbs-Thomson Gleichung zu erklären ist.
Von [Gill00] wird die erhöhte Löslichkeit für W und C mit Gitterstörungen des WC in
Form von Stapelfehlern im hdp-Gitter erklärt. Die Dichte der Gitterstörungen ist abhängig
von der Herstellung der WC-Ausgangspulver. Die Folge ist, daß ein erhöhter Lösungs-
druck für feine WC-Kristallite in der schmelzflüssigen Binderphase aufgebaut wird
[Gill00].
Reines Co unterliegt bei 417°C einer martensitischen Umwandlung von der hexagona-
len Tieftemperaturmodifikation (ε-Modifikation) in die kubisch flächenzentrierte (kfz)
Hochtemperaturmodifikation (α-Modifikation). Aufgrund der gelösten Fremdatome (W
und C aus der Hartstoffphase) liegt die Co-Binderphase bei Raumtemperatur (RT) zum
größten Teil in ihrer Hochtemperaturmodifikation vor [Roeb84]. Im Falle der feinkörnigen
Hartmetalle ist das Verhältnis aus kfz- / hdp-Kobalt höher, da mehr W-Atome und C-
Atome in der Binderphase nach der Sinterung in Lösung verblieben sind [Jia98]. Genauere
Ausführungen und Literaturstellen zu dieser Umwandlung finden sich in [Wirm83].
Die resultierende Kohlenstoffbilanz im Binder, welche durch das Löslichkeitsgleich-
gewicht von W und C im Co bestimmt ist, ist entscheidend für die Bildung der spröden η-
Phase (Doppelkarbidphasen vom Typ Co3W3C oder Co6W6C) bei zu geringer C-
Konzentration in der Binderphase (Unterkohlung). Bei zu hoher C-Konzentration (Über-
kohlung) kommt es zur Ausscheidung von Graphit in der Binderphase [Luyc81]. Der
Grund für die Bildung der η-Phase ist neben einer zu geringen Kohlenstoffeinwaage (freier
Kohlenstoff) der in der Hartmetallpulvermischung adsorbierte Sauerstoff. Während der
Sinterung überführt der adsorbierte Sauerstoff den freien Kohlenstoff sowie den Kohlen-
stoff, der aus dem WC in der Binderphase diffundiert ist, als CO und CO2 in die Ofenat-
mosphäre. Sowohl Unterkohlung als auch Überkohlung wirken sich negativ auf die Festig-
keit aus (Abb. 7). Es ist daher von großer Wichtigkeit, den Kohlenstoff- und Sauerstoffan-
teil der eingesetzten Pulver, wie in Tab. 11 aufgeführt, zu messen, um so die Höhe der Zu-
gabe von freiem Kohlenstoff (Graphit) bei der Pulvereinwaage zu ermitteln. Der zugesetzte
Kohlenstoff fungiert also als Sauerstoffpuffer um eine Unterkohlung zu vermeiden.
Abb. 7: Biegebruchfestigkeit und Härte von WC/Co-Hartmetallen in Abhängigkeit der

Kohlenstoffbilanz [Sche88].
Hartmetallpulvermischungen, bestehend aus feinkörnigen WC-Pulvern (< 1µm) unter-

scheiden sich von konventionellen Pulvern in Bezug auf das Sinterverhalten primär durch
ihre stärkere Tendenz zum Kornwachstum in allen Sinterphasen [Rich97]. Begründet ist
diese Tendenz in der stärkeren Sinteraktivität, die durch die große spezifische Oberfläche
der feinkörnigen Pulver hervorgerufen wird. Abhilfe kann durch die Zugabe (ca. 1 Gew.%)
von Kornwachstumsinhibitoren geschaffen werden. Die Aufgabe des Inhibitors ist, das
Wachstum der WC-Körner während der Sinterung zu blockieren [Bock92]. Dies geschieht
während der Fest- und Flüssigphasensinterung, indem der im Binder gelöste Inhibitor an
aktive Grenzflächen der WC-Kristallite diffundiert und dort deren Wachstum bzw. Auflö-
sung und Abscheidung verhindert.
Die Effektivität eines Inhibitors hängt eng mit den folgenden Gegebenheiten zusam-
men [Bock92]:
• Zeitpunkt der Einbringung in das WC-Ausgangspulver (bei der WC-Pulverherstellung
oder erst vor der Mahlung)
• Inhibitormenge im Verhältnis zum Bindergehalt (ausreichende Verfügbarkeit des Inhi-
bitors an der Grenzfläche zwischen WC / Binderphase)
• Diffusionskoeffizient des Inhibitors in der flüssigen und festen Binderphase
Im Rahmen dieser Arbeit wurden Vanadiumkarbid (VC) und Chromkarbid (Cr3C2) als
Inhibitoren eingesetzt. Die Beeinflussung der Hartmetalleigenschaften durch den jeweili-
gen Inhibitor wird in Kap. 6.4.2 erläutert.
Weitere Merkmale feinkörniger WC-Pulver im Vergleich zu gröberen Pulvern in Be-
zug auf das Sinterverhalten sind nach [Gill97, Leit97, Pora96/1, Pora96/2]:
• Ein Großteil des Sinterprozesses vollzieht sich als Festphasensinterung vor Erreichen
der Liquidustemperatur, d. h. die Schrumpfung setzt früher ein und vollzieht sich über
einen deutlich größeren Temperaturbereich.
• Die maximale Schrumpfrate wird kleiner mit fallender Korngröße.
• Der Linearschwund (> 20 %) steigt bei gleichem Preßdruck nur geringfügig an.
• Die flüssige Phase tritt bei niedrigeren Temperatur auf, d. h. die Sintertemperatur ist für
feinkörnige Pulver um 50 - 100°C niedriger.
Zusammenfassend läßt sich sagen, daß das Potential der heute auf dem Markt erhältlichen
feinkörnigen WC-Pulver noch nicht auf den Sinterkörper in Form von einer entsprechend
kleinen WC-Korngröße übertragen werden kann. Der Grund ist das konventionelle Verfah-
ren der Flüssigphasensinterung, das auch bei extrem feinen Ausgangspulvern mit entspre-
chender Inhibitordotierung unumgänglich zu einem globalen Kornwachstum der WC-
Kristallite führt [Rich97, Schu95] (Kap. 5.1.1). Daher sind WC-Korngrößen von 200 - 300
nm im gesinterten Hartmetallkörper momentan der Stand der Technik. Abhilfe kann mög-
licherweise nur mittels anderer Sinterverfahren (z. B. Mikrowellensintern) geschaffen wer-
den.
zu 8.) Die im Rahmen dieser Arbeit hergestellten Hartmetalle wurden einer für Hart-
metalle typischen Qualitätssicherung bezüglich folgender Eigenschaften unterzogen:
• Härte (DIN ISO 3878) (Kap. 4.2)
• Dichte (DIN ISO 3369); Dichtemessung nach archimedischem Prinzip.
• magnetische Kennwerte (DIN ISO 3326) (Kap. 4.4)
• Gefügedefekte: Porosität (DIN ISO 4505), Grobkörner (DIN ISO 4499), η-Phase (Un-
terkohlung) (DIN ISO 4499), Graphitausscheidung (Überkohlung) (DIN ISO 4505),
Fremdgranulat, Binderverteilung
Der letzte Punkt dieser Aufzählung bezieht sich ausschließlich auf Untersuchungen mittels
Lichtmikroskop (Kap. 4.5.1). Die aufgeführten Gefügedefekte beeinträchtigen primär die
Festigkeit der untersuchten Hartmetalle und werden daher in Bezug auf die untersuchten
Hartmetalle in [Sail01, Sail02] detailliert aufgelistet.
3.2 Hartmetalle mit Komplexbindersystemen
Aus der Forderung an die Binderphase, dem Hartmetall ein gewisses Maß an Zähigkeit zu
verleihen, ergeben sich nach [Nort51] folgende Kriterien für eine optimale Binderphase:
• Optimale Benetzung der Hartstoffphase durch den schmelzflüssigen Binder während
der Sinterung. Durch dieses Kriterium erklärt sich die hohe Festigkeit von Hartmetall
auch bei hohen Hartstoffanteilen bis zu 97 Gew.%. Eine schlechte Benetzung führt zu
einer Erhöhung der Porosität, die sich negativ auf die Festigkeit auswirkt (Kap. 3.1.1).
• Starke Temperaturabhängigkeit der Löslichkeit der Hartstoffphase in der Binderphase,
d.h. Ausscheiden der Hartstoffphase aus der Binderphase beim Abkühlprozeß, aber
keine Löslichkeit der Binderphase in der Hartstoffphase. Die Konsequenz aus gelösten
Hartstoffanteilen im Binder ist eine eutektoide Erniedrigung der Solidustemperatur der
Binderphase, wodurch eine Sintertemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der rei-
nen Binderphase ermöglicht wird.
• Keine Ausscheidung von dritten Phasen, z. B. η-Phasen, bei der Sinterung, was zu ei-
ner Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften führen würde (Kap. 3.1, Abb.
7).
• Kompatible mechanische, thermische und chemische Eigenschaften des Binders mit
der Hartstoffphase, um z. B. Eigenspannungen in den einzelnen Phasen möglichst ge-
ring zu halten.
Diese Kriterien werden von Kobalt als Binder in Kombination mit WC als Hartstoffphase
am besten erfüllt. Aufgrund ihrer chemischen Ähnlichkeit (Fe-Gruppe) zum Co sind die
Metalle Fe und Ni als alternative Bindemetalle prädestiniert. Weitere Faktoren, derartige
Binder in Betracht zu ziehen, sind günstigere Rohstoffpreise und eine bessere Verfügbar-
keit. Allerdings zeigen Hartmetalle mit reinen Fe- oder Ni-Bindern deutlich schlechtere
mechanische Eigenschaften als Co gebundene Hartmetalle. In Bezug auf Biegebruchfe-
stigkeit wird bei Hartmetallen mit reinen Fe- oder Ni-Bindern eine 40 - 60 % niedrigere
Festigkeit beobachtet [Kief65]. Des weiteren wurde von [Prak79] bei Hartmetallen mit
einem Binderanteil von 20 Gew.% eine deutlich höhere Härte von Co gebundenen Hart-
metallen (HV10 = 1000) gemessen (WC/Fe: HV10 = 880; WC/Ni: HV10 = 820). Die Kon-
sequenz war, Binderlegierungen, die sogenannten Komplexbindersysteme, bestehend aus
Fe, Co und / oder Ni zu entwickeln, die in ihren mechanischen Eigenschaften in Verbin-
dung mit WC gleiche oder bessere Werte erzielen als WC/Co-Hartmetalle.
Aufgrund der ähnlichen Selbstdiffusionskoeffizieten von Fe, Co und Ni ist eine homo-
gene Verteilung der Binderphase höchst wahrscheinlich [Vign67]. In Bezug auf Komplex-
binder bedeutet homogene Verteilung, daß die Binderphase als homogener Mischkristall,
ohne Ausscheidung von dritten Phasen, vorliegt (bestätigt in Kap. 5.5.2.4).
Das Phänomen der Entstehung von η-Phasen (dritte Phase) bei Unterkohlung und Gra-
fitausscheidungen bei Überkohlung (Kap. 3.1) tritt auch bei Komplexbindersystemen auf,
wobei insbesondere Fe-reiche Bindersysteme eine starke Empfindlichkeit gegenüber der
Kohlenstoffbilanz aufweisen [Prak79].
Ein weitere Eigenschaft von Fe/Ni/Co-Hartmetallen ist, daß sie im Gegensatz zu Co-
Hartmetallen während der Sinterung eine kornwachstumshemmende Wirkung auf die WC-
Kristallite ausüben (bestätigt in Kap. 5.5.1). Diese Wirkung verstärkt sich mit steigendem
Fe-Gehalt in der Binderphase [Flur62]. Zurückzuführen ist diese Tatsache auf die ver-
gleichsweise kleinen Diffusionskoeffizienten und damit geringen Löslichkeit von Wolfram
im Eisen bei Sintertemperatur, sowie bei RT [Flur62].
Hinsichtlich der Benetzbarkeit der WC-Kristallite mit der Binderphase während Flüs-
sigphasensinterung sind keine signifikanten Unterschiede zwischen Co-Bindern und Fe-
reichen Komplexbindern zu erkennen [Prak79].
1300
0% Co
10% Co
1200
20% Co
WC-Co
25% Co
1100
HV 10
1000
900
800
0 5 10 15 20 25 30
Ni-Gehalt im Binder [Gew.% ]
Abb. 8: Einfluß der Binderzusammensetzung auf die Härte HV 10 von WC-Hartmetallen

mit 20 Gew.% Fe-reichen Fe/Ni/Co-Komplexbindern [Prak79].
Laut Prakash zeigen Hartmetalle mit bestimmten Fe-reichen Komplexbindersystemen

höhere Härten und Verschleißwiderstände als vergleichbare Hartmetalle mit Co-Bindern
(Abb. 8). Allerdings ist die Härte stark abhängig von der jeweiligen Komplexbinderzu-
sammensetzung. Nach Abb. 8 zeigen Hartmetalle mit Fe-reichen Komplexbindern bei Ni-
Gehalten von 10 bis 20 Gew.% bei Co-Gehalten von 5 bis 25 Gew.% ein Maximum, das
deutlich über der Härte reiner Co-gebundener Hartmetalle liegt. Ni- und Co-Gehalte bis 5
Gew.% bewirken eine zu vernachlässigende Härtesteigerung der Fe-gebundenen Hartme-
talle. Neben den vergleichsweise hohen Härten einiger Fe/Ni/Co-gebundener Hartmetalle

zeigen diese Biegebruchfestigkeiten welche im Bereich von WC/Co-Hartmetallen liegen.
Dabei ist die Festigkeit nahezu unabhängig von der Binderzusammensetzung unter der
Voraussetzung, daß der Ni-Gehalt im Binder > 5 Gew.% ist [Prak79].
Im Gegensatz zu der Biegebruchfestigkeit ist die Rißzähigkeit (KIc), wie auch die Här-
te, von Fe-reichen Fe/Ni/Co-gebundenen Hartmetallen abhängig von der Binderzusam-
mensetzung [Prak79]. Die Rißzähigkeit steigt mit dem Ni-Anteil im Binder und ist nahezu
unabhängig vom Co-Anteil. Komplexbindersysteme mit Ni-Anteilen ≥ 10 Gew.% übertref-
fen die Bruchzähigkeit von vergleichbaren WC/Co-Hartmetallen. Resultierend aus den
Ergebnissen von [Prak79] bezüglich Härte, Biegebruch und Rißzähigkeit wurden in dieser
Arbeit Hartmetalle mit ähnliche Fe/Ni/Co-Bindern untersucht.
Die Gründe für die positiven Eigenschaften von Hartmetallen mit den angesprochenen
Komplexbindersystemen liegen in ihrer Binderstruktur, die sich je nach Zusammensetzung
und Kohlenstoffbilanz der Binderphase einstellt. Eine Erhöhung des Kohlenstoffanteils
führt im allgemeinen bei gegebener Zusammensetzung der Binderphase zu einer höheren
Konzentration an kfz-Anteilen (austenitisch). Den Einfluß der Binderphasenzusammenset-
zung auf die Kristallstruktur der Binderphase zeigt Abb. 9:
krz 100 %
krz > 50 % 0,00 1,00
kfz 100 %
kfz > 50 %
0,25 0,75
Co-Anteil
Koordinaten:
0,50 0,50
Fe-Anteil
0,75 0,25
1,00 0,00
0,00 0,25 0,50 0,75 1,00
Ni-Anteil
Abb. 9: Binderphasenzusammensetzung und entsprechende Binderphasenstruktur ver-

schiedener Hartmetalle mit Komplexbindersystemen [Prak79].
Die Kristallstrukturen wurden von [Prak79] mittels röntgenographischer Verfahren ermit-

telt. Dabei stellte sich heraus, daß Fe-reiche Bindersysteme bis zu einem gewissen Anteil
an Ni bzw. Co eine krz-Struktur (ferritisch) aufweisen (Linie in Abb. 9). Untersuchungen
mittels Transmissions-Elektronenmikroskops (TEM) von [Prak79] haben gezeigt, daß es
bei hinreichend schneller Abkühlung und hinreichendem Ni-Gehalt (> 5 Gew.%) zur Aus-
bildung von Martensit kommen kann.
Die jeweilige Binderphasenstruktur ist mitverantwortlich für die mechanischen Eigen-
schaften und für die Verschleißeigenschaften (Kap. 6.4.1) der Hartmetalle. Allerdings kön-
nen nur Vergleiche bezüglich der Binderstruktur angestellt werden, wenn die mechani-
schen Eigenschaften nicht zusätzlich durch unterschiedliche WC-Korngröße und Binder-
anteile beeinflußt werden.
Hinsichtlich der Härte zeigt sich, daß Hartmetalle mit austenitischer Binderstruktur den
WC/Co-Hartmetallen unterlegen sind, wohingegen Hartmetalle mit ferritischer Binder-
strukturen vergleichbare oder bessere Härtewerte zeigen. Prakash begründet diese Tatsache
mit der Bildung von Martensit in Bezug auf die krz-Binderstruktur. Eine Erhöhung des Ni-
Gehaltes (> 5%) unter der Voraussetzung, in dem Gebiet der krz-Struktur (Abb. 9) zu ver-
bleiben, fördert die Bildung von Martensit und damit die Härte.
In Bezug auf Rißzähigkeit und Biegebruchfestigkeit führt Prakash die guten Werte (im
Bereich der WC/Co-Hartmetalle) der Hartmetalle mit austenitischen Bindern auf den soge-
nannten TRIP-Effekt (Transformation Induced Plasticity) zurück. Dieser Effekt besagt, daß
die austenitische Binderphase bei Zugbeanspruchung einer verformungsinduzierten mar-
tensitischen Umwandlung unterliegt.
Eine Wärmebehandlung von Hartmetallen mit Komplexbindersystemen muß auf die
jeweilige Binderzusammensetzung und die Kohlenstoffbilanz abgestimmt werden und
führt nach [Prak79] nur bei bestimmten Binderzusammensetzungen zur Verbesserung der
Härte, wobei die Biegebruchfestigkeit konstant blieb. Dieses Resultat ist auf eine Verände-
rung des Verhältnisses zwischen kfz-Phase und krz-Phase zurückzuführen [Prak79].
Im Hinblick auf Komplexbinderphasen ist zusammenfassend anzumerken, daß die me-
chanischen Eigenschaften, sowie die Ergebnisse der Wärmebehandlung nicht alleine durch
das Dreistoffsystem Fe/Ni/Co bestimmt werden. Für eine genauere Erfassung der Vorgän-
ge in der Binderphase müssen die im Binder gelösten Wolfram- und Kohlenstoffanteile aus
der Hartstoffphase berücksichtigt werden, es muß also das Fünfstoffsystem Fe/Co/Ni/W/C
betrachtet werden. Bei Verwendung von WC-Wachstumsinhibitoren (Kap. 3.1.2; Punkt
6.)) wie z. B. VC, die auch in der Binderphase gelöst werden, müßte sogar ein Sechs-
stoffsystem betrachtet werden.
3.3 Tribologie
Das seit 1966 bestehende eigenständige Wissenschaftsgebiet der Tribologie (tribos =

griech., reiben; die „Reibungslehre“) beschäftigt sich mit dem Phänomen der Reibung und
des Verschleißes und deren Gegenmaßnahmen durch gezielte Beeinflussung dieser Prozes-
se mit Hilfe von Schmierung und Werkstoffoptimierung [Jost66]. Die Tribologie ist als
fachübergreifender Rahmen für das interdisziplinäre Zusammenwirken von Physik, Che-
mie, Werkstoffwissenschaften und anwendungsbezogenen Ingenieurdisziplinen anzusehen.
Nach DIN 50323 ist die Tribologie „die Wissenschaft und Technik von aufeinander
einwirkenden Oberflächen in Relativbewegung. Sie umfaßt das Gesamtgebiet von Reibung
und Verschleiß einschließlich Schmierung und schließt entsprechende Grenzflächenwech-
selwirkungen sowohl zwischen Festkörpern als auch zwischen Festkörpern und Flüssig-
keiten oder Gasen mit ein.“
Reibung und Verschleiß sind keine Materialeigenschaften wie z. B. die Härte, sondern
die Eigenschaften des betrachteten tribologischen Systems (Tribosystem). Die Grund-
struktur jedes Tribosystems ist nach DIN 50320 durch die vier Systemkomponenten
Grundkörper, Gegenkörper, Zwischenstoff und Umgebungsmedium definiert (Abb. 10).
Struktur
(Systemkomponenten und ihre Eigenschaften)
Beanspruchungskollektiv
Nutzgrößen
(1) Grundkörper
- Kinematik
(2) Gegenkörper - Bewegung
- Normalkraft FN FN
(3) Zwischenstoff - Kraft, Drehmoment
- Geschwindigkeit v
(4) Umgebungsmedium - Mechanische Energie
- Temperatur T v
(2) - Stoffgrößen
- Beanspruchungsdauer t (3)
- Signalgrößen
(1) (4)
Tribologische Tribometrische Größen Tribologische

Beanspruchung Prozesse
- Reibungsmeßgrößen
- Verschleißmeßgrößen
- Akustische Meßgrößen
- Thermische Meßgrößen
- Elektrische Meßgrößen
Abb. 10: Erweitertes Tribosystem nach DIN 50320 und [Czic92].
Die Struktur umfaßt weiterhin Werkstoff- und Geometrieeigenschaften der Grundelemente

und deren Wechselwirkungen, bedingt durch das Beanspruchungskollektiv, untereinander.
Das Beanspruchungskollektiv wird durch vorgegebene Eingangsgrößen wie Normalkraft

(FN), Geschwindigkeit (v) und Bewegungsart charakterisiert (Abb. 10). Die Einwirkung
des Beanspruchungskollektivs auf die Struktur des Tribosystems bewirkt unterschiedliche
tribologische Beanspruchungen der einzelnen Systemkomponenten. Die Beanspruchungen
werden primär durch die Relativbewegung und die Wechselwirkung der beteiligten Ober-
flächen unter Einfluß von Kräften hervorgerufen. So ergeben sich tribologische Beanspru-
chungen wie z. B. Gleiten, Rollen und Wälzen (Tab. 2). Das Beanspruchungskollektiv
bzw. die Eingangsgrößen werden von Störgrößen wie Vibration, Temperatur- und Luft-
feuchtigkeitsschwankungen überlagert. Das Beanspruchungskollektiv, die Struktur, sowie
die Störgrößen nehmen Einfluß auf die sogenannten Nutzgrößen. Die Funktionsweise eines
Tribosystems kann mittels der resultierenden Nutzgrößen wie Bewegung und Kraft be-
schrieben werden (Abb. 10), wobei die Nutzgrößen für die Funktion des Tribosystems un-
abdingbar sind. Resultierend aus der angesprochenen tribologischen Beanspruchung,
kommt es bei der Umwandlung der Eingangsgrößen (Beanspruchungskollektiv) in die
Nutzgrößen zu Energie- und Materialverlusten bzw. Oberflächenveränderungen an Grund-
und Gegenkörper als Folge von Reibung und Verschleiß. Tribologische Prozesse (Kap.
3.3.1), die mittels der tribometrischen Größen (Abb. 10) charakterisiert werden können,
bezeichnen die auftretenden Mechanismen in Bezug auf Reibung und Verschleiß [Czic92,
ZumG85, ZumG87].
Voraussetzung für die Lösung eines tribologischen Problems ist die vorherige Bestim-
mung und Analyse aller Parameter und Einflußgrößen und deren Einordnung in ein korre-
spondierendes Tribosystem nach Abb. 10.
3.3.1 Tribologische Prozesse (Triboprozesse)
Mechanismen, die in Verbindung mit Reibung und Verschleiß in einem Tribosystem auf-
treten, werden als tribologische Prozesse (Triboprozesse) bezeichnet. Mögliche Mecha-
nismen sollen im Folgenden erörtert werden, nachdem die Begriffe Reibung und Ver-
schleiß definiert sind.
Reibung (DIN 50281) ist ein Maß für den Widerstand (Reibungskraft (FF)), der zu
überwinden ist, um zwei sich kontaktierende Oberflächen (Reibpartner), die mit der Nor-
malkraft (FN) belastet werden, gegeneinander mit einer Geschwindigkeit (v) zu verschie-
ben [Czic92] (Abb. 11). Quantitativ wird sie mit der Reibungszahl µ (Reibkoeffizient) sta-
tisch (Haftreibung) und dynamisch (Bewegungsreibung; z. B.: Gleitreibung) beschrieben
(Gl. 2). µ ist proportional zu FN und unabhängig von der Größe der Kontaktfläche, aber
abhängig von der Kontaktgeometrie und den Materialien der betrachteten Oberflächen. Die
Übertragung von Abb. 11 auf die aufgebaute Verschleißapparatur findet sich in Kap. 4.1.3.
FF
V
FN
Abb. 11: Definition der Gleitreibung (Coulomb’sches Reibgesetz, 1781).
FF = µ ⋅ FN , mit FF ⊥FN Gl. 2
In Abhängigkeit von der Art der Relativbewegung der Reibpartner ist nach DIN 50323
zwischen folgenden Haupt-Reibungsarten und deren Mischformen zu unterscheiden:
• Gleitreibung: translatorische Relativbewegung zweier Körper
• Rollreibung: Drehachse parallel zur Kontaktfläche
• Bohrreibung: Spin; Drehachse senkrecht zur Kontaktfläche
Die Stärke der Reibung, die in Verbindung mit den einzelnen Reibungsarten auftritt, wird
in hohem Maße durch den jeweiligen Reibungszustand (Abb. 12) beeinflußt [Czic92].
Abb. 12: Reibzustände in Abhängigkeit vom Abstand der Reibpartner [Groc01].
Das Auftreten eines bestimmten Reibungszustands ist abhängig von der Art des Kontakt-
zustands der Reibpartner (Abb. 12). Die bedeutendsten Parameter in Bezug auf den Kon-
taktzustand sind die Geschwindigkeit, die Normalkraft und die Viskosität des Zwischen-
stoffs, die die Einordnung in das sogenannte Stribeckdiagramm [Czic92] vorgeben, sowie
die Art des Zwischenstoffs, der in Verbindung mit Reibzuständen als Schmierstoff (z. B.:
Fett, Flüssigkeiten oder Gas) bezeichnet wird.
Hinsichtlich Festkörperreibung stellt sich in Abhängigkeit von der Reibungsart und

Stärke der Wechselwirkung zwischen den kontaktierenden Oberflächen der jeweilige ener-
giedissipiernde Reibungsmechanismus ein [Czic92]:
• Adhäsion ist die Ausbildung und Trennung von atomaren Bindungen zwischen Grund-
und Gegenkörper (Mikroverschweißen; lokale Kaltverschweißung) und die Scherung
dieser Haftverbindungen.
• Plastische Deformation an der Oberfläche des Grundkörpers. Sie bestimmt die Reib-
kraft zu Beginn einer Gleitbewegung, bis die ursprünglichen Rauheitshügel eingeebnet
sind. Die Ausbildung von neuen Rauheitshügeln aufgrund von Verschleißprozessen
führt dazu, daß plastische Deformation erneut einen Beitrag zur Reibkraft leistet.
• Furchung ist der Widerstand des Grundkörpers gegenüber einer Furchung durch die
Rauheitshügel des Gegenkörper (Gegenkörperfurchung) oder durch Furchung durch
harte Partikel (Teilchenfurchung). Durch Furchung kann ein erheblicher Anteil der
Reibkraft getragen werden. Die Stärke der Reibleistung ist abhängig ist von der Ein-
dringtiefe des Gegenkörpers bzw. der Partikel in den Grundkörper.
• Elastische Hysterese und Dämpfung ist die Differenz zwischen aufgebrachter Ener-
gie (Reibleistung), eine Verschleißspur in den Grundkörper einzubringen (bei Rollrei-
bung) und der wiedergewonnenen Energie aus dem Grundkörper, der sich bei Entla-
stung durch die tribologische Beanspruchung elastisch verformt. Mit Hilfe dieser Theo-
rie kann die Reibkraft für elastoviskose Materialien (z. B. Gummi) erklärt werden.
Der Reibungsmechanismus, der durch die angesprochenen energiedissipierenden Prozesse
charakterisiert wird, bestimmt in hohem Maße die Reibungskraft. Allerdings treten im
technischen Anwendungsfall Überlagerungen der Reibungsmechanismen auf, was eine
Vorhersage der Reibkraft im allgemeinen unmöglich macht.
Verschleiß ist nach DIN 50320 wiefolgt definiert: „Verschleiß ist der fortschrei-
tende Materialverlust aus der Oberfläche eines festen Körpers (Grundkörper), hervorgeru-
fen durch mechanische Ursachen, d.h. Kontakt und Relativbewegung eines festen, flüssi-
gen oder gasförmigen Gegenkörpers.“ Quantitativ wird er durch die Verschleißrate ( W& )
oder den Verschleißwiderstand ( W& )-1 beschrieben (Gl. 3). In den meisten Fällen wird W&
über die Ableitung des Volumenverlustes (VV, abgetragenes Volumen) nach der Gleitstrek-
ke (S), (andere Begriffe: Verschleißweg, Schleifweg) definiert (Volumenverschleiß). Die
Verschleißmeßgröße W& muß stets auf ein definiertes Tribosystem bezogen werden, sie ist
keine universelle Stoffeigenschaft wie z. B. die Härte.
dVV dS
W& = bzw. (W& ) −1 = Gl. 3
dS dVV
Unter der spezifischen Verschleißrate ( W& S ) ist die Normierung von W& auf die Normalkraft
(FN) zu verstehen (Gl. 4):
dVV dS ⋅ FN
W& S = bzw. (W& S ) −1 = Gl. 4
dS ⋅ FN dVV
Bezüglich dieser Arbeit wurden die Verschleißmeßgrößen nach Gl. 3 oder Gl. 4 berechnet.
Es ergaben sich konstante Verschleißraten bzw. Verschleißwiderstände über den jeweili-
gen Versuchszeitraum. Das bedeutet, daß der Volumenverlust über dem Schleifweg aufge-
tragen, eine Gerade mit der konstanten Steigung W& zeigt. Die Vorgehensweise zur Be-
stimmung von VV und S findet sich in Kap. 4.1.3.
Eine Klassifizierung des Verschleißes kann über den Kontaktzustand der Reibpartner
(Abb. 12), über die Verschleißmechanismen (Abb. 13) oder nach DIN 50320 nach Art der
tribologischen Beanspruchung und den daraus resultierenden Verschleißarten erfolgen. Die
Klassifizierung nach DIN 50320 ist die gängigste Einteilung und soll im weiteren genauer
betrachtete werden (Tab. 2). Es wird nach Tab. 2 ähnlich wie bei der Definition von Rei-
bung zwischen Verschleißarten und den Verschleißmechanismen unterschieden, wobei die
Verschleißart Furchungsverschleiß auch häufig als Abrasivverschleiß bezeichnet wird. Der
Furchungsverschleiß (grau unterlegt) ist die dominante Verschleißart im Rahmen dieser
Arbeit.
Tab. 2: Klassifizierung von Verschleiß nach Verschleißarten in Abhängigkeit von der tri-
bologischen Beanspruchung; Kennzeichnung beteiligter Verschleißmechanismen
[Czic92].
Tribologische Wirkende Mechanismen

Systemstruktur Beanspruchung Verschleißart O1) A2) Ad3) T4)
(vereinfachte Symbole)
Festkörper Gleiten
- Zwischenstoff Rollen
(vollständige Filmtren- Wälzen --- × ×
nung) Prallen
- Festkörper Stoßen
Festkörper Gleiten Gleitver-
× × × ×
- Festkörper schleiß
(bei Festkörperreibung, Rollen Wälzver-
× × × ×
Grenzreibung, Mischrei- Wälzen schleiß
bung) Prallen Stoßver-
× × × ×
Stoßen schleiß
Oszillieren Schwingungs-
× × × ×
verschleiß
Festkörper Furchen Furchungsver-
- Festkörper bzw. Partikel schleiß (Abra- ×
sivverschleiß)
Festkörper Strahlen Strahlver-
- Partikel schleiß × × ×
Festkörper Strömen Gaserosion

×
- Gas
Festkörper Strömen Kavitations-
× ×
- Flüssigkeit Schwingen erosion
Strömen Tropfenschla-
× ×
Stoßen gerosion
Festkörper Strömen Flüssigkeits-
× ×
- Flüssigkeit mit Partikeln erosion
Erosionskor-
× × ×
rosion
1) 2) 3) 4)
Oberflächenzerrüttung Abrasion Adhäsion Tribochememische Reaktion
Verschleißmechanismen, sind die im Kontaktbereich zwischen Grund- und Gegenkör-

per auftretenden physikalischen und chemischen Elementarprozesse, die zu Stoff- und
Formänderung der Kontaktpartner führen [Burw57]. Die wirkenden Verschleißmechanis-
men treten in Abhängigkeit von der jeweiligen Verschleißart, die durch das Einwirken des
Beanspruchungskollektivs auf die Systemstruktur hervorgerufen wird (Kap. 3.3), als ein-
zelne oder zusammenwirkende Mechanismen auf (Kreuze in Tab. 2). Es wird zwischen
den 4 Hauptverschleißmechanismen Adhäsion, Abrasion, tribochemischer Reaktion und
Oberflächenzerrüttung unterschieden (Abb. 13).
Abb. 13: Schematische Darstellung der Hauptverschleißmechanismen nach DIN 50320.
Im Folgenden werden die Hauptverschleißmechanismen und die resultierenden Verschlei-

ßerscheinungsformen auf der Oberfläche des Grundkörpers beschrieben [Czic92, ZumG87,
Groc01], wobei der Abrasion im Rahmen dieser Arbeit die höchste Bedeutung zukommt:
• Adhäsion ist die Ausbildung und Trennung von punktuellen Grenzflächen-
Haftverbindungen (Kaltverschweißungen; Verbindungen auf atomarer Ebene) zwi-
schen den Kontaktpartnern als Folge von hohen lokalen Pressungen. Bei der Trennung
schert der weichere Werkstoff ab. Verschleißerscheinungsformen der Adhäsion sind
Fresser, Löcher, Kuppen, Schuppen und Materialübertrag.
• Abrasion ist der Materialabtrag durch ritzende Beanspruchung, indem Rauheitsspitzen
des härteren Kontaktpartners (2-Körper-Abrasivverschleiß) oder härtere Partikel (3-
Körper-Abrasivverschleiß) in den weicheren Partner eindringen und dort durch die
Relativbewegung Werkstoffpartikel herauslösen. Eine genauere Beschreibung der Ab-
rasion und ihrer Detailprozesse wird in Kap. 3.3.2 gegeben. Verschleißerscheinungs-
formen der Abrasion sind Kratzer, Riefen, Mulden und Wellen.
• Tribochemische Reaktion ist die chemische Reaktion von Grundkörper, Gegenkörper,

Umgebungsmedium und Zwischenstoff als Folge von mechanischer und thermischer
Aktivierung durch die tribologischen Beanspruchung. Verschleißerscheinungsformen
der tribochemischen Reaktion sind Reaktionsprodukte wie Schichten oder Partikel.
• Oberflächenzerrüttung ist die Materialermüdung im Oberflächenbereich aufgrund
von tribologischer Wechselbeanspruchung. Verschleißerscheinungsformen der Ober-
flächenzerrüttung sind, ähnlich wie bei der volumenbezogenen Ermüdung, Schwin-
gungslinien und Rastlinien aufgrund von abschnittsweise vordringenden Rißfronten.
3.3.2 Eigenschaften und Detailprozesse des Furchungsverschleißes (Abra-

sivverschleiß)
Furchungsverschleiß ist das Eindringen von groben Rauheitshügeln eines kontaktierenden

Partners oder von harten Partikeln in die Oberfläche eines tribologisch beanspruchten
Werkstoffs [Czic92]. Die Abrasion als Verschleißmechanismus des Furchungsverschleißes
(Tab. 2) ist der dominante Schädigungsmechanismus in Bezug auf das in dieser Arbeit
betrachtete Tribosystem Verschleißapparatur. Die Definition des Verschleißmechanismus
Abrasion findet sich in Kap. 3.3.1.
Ähnlich wie bei dem Reibungsmechanismus Furchung (Kap. 3.3.1) ist es üblich, den
Furchungsverschleiß in zwei Untergruppen einzuteilen (Abb. 14):
Abb. 14: Furchungsverschleiß (Abrasivverschleiß) in Form von Gegenkörperfurchung

(Zwei-Körper-Abrasion) oder Teilchenfurchung (Drei-Körper-Abrasion)
[Zumg87].
• Gegenkörperfurchung (Zwei-Körper-Abrasion): Wird auch Abrasiv-Gleitverschleiß

genannt. Beispiele für die Gegenkörperfurchung sind der sogenannte Scratch-Test und
der Schleifpapier-Test mit definierter Körnung.
• Die Teilchenfurchung (Drei-Körper-Abrasion) gliedert sich nach der Kinetik des Zwi-
schenstoffs (Abrasivum) in Korngleitverschleiß, Kornwälzverschleiß (z. B. Schleifrad-
Test) und Kornstoßverschleiß.
Teilweise wird die Verschleißart Strahlverschleiß als dritte Untergruppe dem Furchungs-
verschleiß zugeordnet [Hutc92]. Der Strahlverschleiß wird auch als eigene Verschleißart
behandelt (Tab. 2) oder der Erosion zugeordnet.
Die Gegenkörperfurchung führt im Vergleich zur Teilchenfurchung zu ein bis zwei
Größenordnung höheren Verschleißraten [ZumG87], da bei der Teilchenfurchung nur eine
begrenzte Anzahl von Partikeln zum Materialabtrag beitragen. Diese Partikel besitzen ei-
nen günstigen Neigungswinkel zum Kontaktpartner und rollen oder gleiten nicht ohne
Kraftschluß über die Oberfläche des Kontaktpartners.
In Bezug auf das betrachtete Tribosystem Schleifrad-Test ist die Teilchenfurchung die
Hauptverschleißart. Die Intensität der Teilchenfurchung wird in hohem Maße durch die
Härte, die Form, die Größe, den Neigungswinkel der Teilchen zum Kontaktpartner und
durch ihre Größenverteilung bestimmt [Hutc92, ZumG87].
Ein weiteres wichtiges Merkmal der Teilchenfurchung, auch in Bezug auf Hartmetalle, ist
die Tieflage-Hochlage-Charakteristik nach [Uetz69, Wahl51, Well55]. Sie besagt, daß eine
Korrelation zwischen der Härte (Hm) des tribologisch beanspruchten Materials, der Härte
(Ha) des Abrasivums und der Verschleißrate (Verschleißbetrag) besteht (Abb. 15).
Abb. 15: Einfluß der Härte (Ha) des Abrasivums auf den Furchungsverschleiß eines
Grundkörpers mit der Materialhärte Hm [ZumG87].
Nach Abb. 15 kann die angesprochene Korrelation in drei Bereiche eingeteilt werden:
1. Tieflage: Ha < Hm: Geringer Verschleiß, schlechte Differenzierbarkeit verschiedener
Grundkörper-Werkstoffe hinsichtlich ihrer Verschleißeigenschaften, tribologischer
Idealzustand für technische Anwendungen
2. Übergangsbereich: Ha ≥ Hm: Beste Differenzierbarkeit verschiedener Grundkörper-
Werkstoffe, daher ideal um Werksstoffe nach einer Gütefolge hinsichtlich ihres
Furchungsverschleißes zu charakterisieren
3. Hochlage: Ha > Hm: Hoher Verschleiß, schlechte Differenzierbarkeit verschiedener
Grundkörper-Werkstoffe
Weiterhin wird in Abb. 15 zwischen einem einphasigen und einem mehrphasigen Grund-
körper-Werkstoff unterschieden. Letzterer ist als Verbundwerkstoff aus harten Teilchen
(Hartstoffphase), die in einer weicheren Matrix eingelagert sind (z. B. Hartmetall), anzuse-
hen. Charakteristisch für den einphasigen Werkstoff ist, daß die Tieflage bei Ha / Hm = 1
in den Übergangsbereich übergeht (Start des Übergangsbereichs). Der mehrphasige Werk-
stoff hingegen zeigt einen breiteren Übergangsbereich, da der Start des Übergangsbereichs
bei Ha / Hm < 1 liegt und die Hochlage erst bei Ha / Hm ≈ 1,5 erreicht wird. Der Grund ist
die integrale Härtemessung Hm, die als mittlerer Härtewert über alle Gefügebestandteile
des mehrphasigen Werkstoffes gemessen wird. Beim Übergang von der Tieflage in den
Übergangsbereich wird die Härte der Matrix von der Härte des Abrasivums überschritten
[ZumG87], der Gesamtverbund ist allerdings deutlich härter als des Abrasivum. Die Folge
ist ein Auswaschen der weichen Matrix zwischen den harten Teilchen. Die stetige Auswa-
schung der Matrix führt zur Entwurzelung der harten Teilchen, welche wiederum als abra-
sive Partikel wirken und mit den Partikeln des eigentlichen Abrasivums Bruchvorgänge bei
noch nicht entwurzelten harten Teilchen auslösen können. Erst wenn die Härte der einge-
lagerten Teilchen von der Härte des Abrasivums überschritten wird, ist der Bereich der
Hochlage erreicht [ZumG87]. Hartstoffphase und Matrix werden nun simultan abgetragen.
Daher wird die Hochlage im Vergleich zu einphasigen Werkstoffen bei höheren Werten für
Ha / Hm erreicht.
Für mehrphasige Werkstoffe gilt prinzipiell, daß ein geringer Abstand zwischen den
harten Teilchen und ein hoher Flächenanteil an harten Teilchen den Start in den Über-
gangsbereich zu höheren Werten für Ha / Hm verschiebt, da die Matrix durch die Hartstoff-
phase vor der tribologischen Beanspruchung durch das Abrasivum geschützt wird.
Das Ha / Hm-Verhältnis ist ein Maß für die Eindringtiefe der abrasiven Partikel in die
Oberfläche des Grundkörpers und ist für viele Tribosysteme eine Abschätzung für den
Verschleißwiderstand hinsichtlich des Furchungschungsverschleißes. Das bedeutet bei
gleichbleibender Art des Abrasivums oder des Gegenkörpers (Gegenkörperfurchung), ist
eine Härtesteigerung des Grundkörpers mit einer Steigerung von ( W& )-1 verbunden. Aller-
dings kann die Härte des Grundkörpers nur eine grobe Abschätzung für ( W& )-1 sein, da
mittels der Härte die Wechselwirkungen zwischen abrasiven Partikeln und der Grundkör-
peroberfläche nicht ausreichend charakterisiert werden können [ZumG98]. Die Wechsel-

wirkungen bestimmen den Materialabtrag, sie werden neben der Härte durch Materialei-
genschaften wie Verformungsvermögen (Duktilität), Bruchzähigkeit, Verfestigungsver-
halten und Kristallanisotropie bestimmt.
Die angesprochene Wechselwirkung eines abrasiv wirkenden Teilchens mit der Ober-
fläche des Grundkörpers (Teilchenfurchung) läßt sich nach [ZumG87] in vier Detailpro-
zesse unterteilen (Abb. 16):
a) Mikropflügen bedeutet eine starke plastische Verformung des Grundkörperwerkstoffs,
indem der Werkstoff zu den Furchungsrändern hin aufgeworfen wird. Beim idealen
Mikropflügen, das bei einmaliger Belastung durch ein einzelnes Teilchen auftreten
kann, kommt es zu keinem Materialabtrag aus dem Grundkörper.
b) Mikrospanen ist die Entstehung von „Mikrospänen“ vor einem abrasiv wirkendem
Partikel, ohne daß der Werkstoff zu den Furchungsrändern hin aufgeworfen wird. Im
Idealfall entspricht das Volumen der entstandenen Furche dem des Mikrospanes.
c) Mikroermüden ist die Folge von wiederholter Beanspruchung durch Mikropflügen. Es
kommt zu lokaler Werkstoffermüdung. Dieser Detailprozeß ist dem Hauptverschleiß-
mechanismus Oberflächenzerrüttung (Kap. 3.3.1) sehr ähnlich.
d) Mikrobrechen ist charakteristisch für spröde Werkstoffe, wenn eine kritische Bela-
stung überschritten wird. Die Folge sind Rißbildung und Rißausbreitung mit größeren
Ausbrüchen längs der Verschleißfurche. In Bezug auf Hartmetalle konzentriert sich das
Mikrobrechen auf die spröden WC-Körner.
Abb. 16: Detailprozesse der Teilchenfurchung [ZumG87].
Mikropflügen bzw. Mikroermüden und Mikrospanen sind Detailprozesse, die bevorzugt an

duktileren Materialien auftreten. Die Folgeerscheinungen dieser Prozesse an der Oberflä-
che des Grundkörpers sind starke elastische und plastische Verformung (Kap. 6.5), duktile
Brüche und Ermüdung.
Von [ZumG87] wird eine Vorhersage der auftretenden Detailprozesse mit Hilfe der
Härte vorgeschlagen, obwohl die Härte des Grundkörpers, wie oben angesprochen, nur
eine von mehreren Materialeigenschaften ist, durch die ein bestimmter Prozeß in den Vor-
dergrund gerückt wird: Mit fallender Bruchzähigkeit und steigender Härte des Grundkör-
pers wechselt der dominierende Detailprozeß von Mikropflügen über Mikrospanen bis hin
zum Mikrobrechen bei besonders spröden Werkstoffen wie Keramik. Die Abtragsrate
(Verschleißrate) steigt vom Mikropflügen über das Mikrospanen an, und im Bereich des
Mikrobrechens kommt es zu einem Abfall.
In der Literatur werden verschiedene Modelle diskutiert, um den Verschleißwiderstand
mittels der beschriebenen Detailprozesse zu charakterisieren. Das Verhältnis zwischen
Mikropflügen und Mikrospanen wird von [Mulh62] über den Neigungswinkel (Spanwin-
kel) zwischen einem abrasiven Partikel und der Grundkörperoberfläche definiert. Bei hin-
reichend großen Angriffswinkel überwiegt der Prozeß des Mikrospanens, und es entsteht
ein Materialabtrag.
Von [ZumG87] wird das angesprochene Verhältnis für einphasige Werkstoffe über den
sogenannten fab-Wert charakterisiert (Gl. 5, Abb. 17). Nach Abb. 17 ist Av die Fläche einer
Verschleißfurche im Querschnitt. Aufgrund von plastischer Verformung wird das Material
mit der Fläche (A1+A2) am Rand der Furche aufgeworfenen. Aus der Definition für ideales
Mikropflügen folgt fab = 0 und für ideales Mikrospanen fab = 1 (Abb. 17).
AV − ( A1 + A2 )
f ab = Gl. 5
AV
Abb. 17: Schematischer Querschnitt durch eine Verschleißfurche mit Furchungstiefe (T)
und Furchungsbreite (B) [ZumG87, ZumG90].
Mikrobrechen würde zu fab > 1 führen, denn aufgrund von herausgebrochener Materie par-
allel zur Verschleißfurche würde die Fläche (A1+A2) < 0. Mittels des fab-Werts ist es also
möglich Detailprozesse der Teilchenfurchung zu beschreiben. Des weiteren wurde von
[ZumG98] eine Volumenverschleißrate in Abhängigkeit von fab und der Härte des plastisch
verformten Grundkörper-Materials an den Rändern der Furche definiert. Einflußgrößen auf
den fab-Wert sind materialspezifische Kenngrößen des Grundkörpers wie Härte, Verfesti-
gungsexponent und Fließspannungsgrenze [ZumG87]. Allerdings sind die geometrischen
Größen, die den fab-Wert bestimmen nicht leicht zugänglich, es sei denn es wird ein soge-
nannter Scratch-Test betrachtet [ZumG98]. Bei einem Scratch-Test wird nur eine Furche
mit definiertem ,T und B in die Oberfläche des Grundkörpers eingebracht.
3.3.3 Einfuß von mehrphasigen Werkstoffen auf den Furchungsverschleiß -

Modellbetrachtung
Mit Hilfe von eingelagerten Hartstoffteilchen in einer duktilen Matrix, läßt sich in vielen
Fällen der Verschleißwiderstand im Vergleich zu einem einphasigen Werkstoff mit glei-
cher integraler Härte steigern. Typische Vertreter derartiger mittels Hartstoffteilchen ver-
stärkter Werkstoffe sind karbidisch gehärtete Stähle, weißes Gußeisen und Hartmetalle.
Wie schon in Kap. 3.3.2 begründet, ist die Härte nur ein grober Indikator für den Ver-
schleißwiderstand eines Werkstoffs. Insbesondere bei zwei- und mehrphasigen Werkstof-
fen sind mikrostrukturelle Parameter wie Größe, Form und Verteilung der Hartstoffphase,
Abstand zwischen den Hartstoffteilchen sowie Volumenanteile der Phasen und die Haf-
tungsstärke zwischen verschiedenen Phasen verantwortlich für den Verschleißwiderstand
des Gesamtverbundes [ZumG98]. Weiterhin ist die Größe der abrasiven Partikel im Ver-
gleich zu den Abmessungen der mikrostrukturellen Parametern des Werkstoffs entschei-
dend für dessen Verschleißeigenschaften.
Im allgemeinen wird in Bezug auf mehrphasige Werkstoffe von zwei, sich teilweise
mischenden, Abtragsmechanismen ausgegangen [Axén94]. Wie schon in Bezug auf Abb.
15 dargelegt wurde kommt es zum Auswaschen der Matrix in Verbindung mit Entwurze-
lung und Bruch der Hartstoffphase einerseits, und / oder zum simultanen Abtrag von Ma-
trix und Hartstoffphase mit massiven Brüchen in der Hartstoffphase. Es kann daher davon
ausgegangen werden, daß auch die Detailprozesse der Abrasion (Abb. 16) bei mehrphasi-
gen Werkstoffen oftmals gleichzeitig aktiv sind.
Von [Simm89] und [ZumG85] wurde ein Modell für den Furchungsverschleiß von
mehrphasigen Werkstoffen mittels einer linearen und einer inversen Mischungsregel in
Bezug auf die enthaltenen Phasen aufgestellt. Von [Axén94] wurde dieses Modell weiter-
entwickelt ,und von [Engq00] wurde es erstmals auf die Gegenkörperfurchung an Hartme-
tallen angewendet. Im Folgenden soll das Modell in Bezug auf einen zweiphasigen Werk-
stoff mit einer Hartstoffphase und einer Matrix erläutert werden. Prinzipiell wird davon
ausgegangen, daß sich die Verschleißrate (vgl. Gl. 4) des Gesamtverbundes ( W& ges ) aus den
spezifischen Verschleißwiderständen der einzelnen reinen Phasen ergibt (spezifischer Ver-
schleißwiderstand der Hartstoffphase (Ωh) und der Matrix (Ωm)), wobei Ωh > Ωm gilt. Vor-
aussetzung für die Anwendung des Modells ist die Kenntnis von Ωh und Ωm im betrachte-
ten Tribosystem.
Das Modell basiert auf der Annahme unterschiedlicher Verteilungen der Normalkraft
(FN), auf die enthaltenen Phasen. Die Folge ist eine Gewichtung von Ωh und Ωm durch die
Aufsplittung von FN auf die Hartstoffphase (FN,h) und auf die Matrix (FN,m) (Gl. 6, Gl. 7).
FN = FN .h + FN .m Gl. 6
dVV FN FN ,h FN ,m
= W& ges = = + Gl. 7
ds &
(WS , ges ) −1
Ωh Ωm
Es werden zwei extreme Kraftverteilungen bzw. Druckverteilungen auf die verschiedenen

Phasen angenommen. Aus diesen Verteilungen ergeben sich zwei sogenannte „Ver-
schleißmodi“ bzw. Abtragsmodi:
• EP-Mode (Equal Pressure): FN wird gleichmäßig auf die Hartstoffphase und die Matrix
verteilt, d.h. jede Phase erfährt entsprechend ihrem Flächenanteil einen Bruchteil der
Anpreßkraft. Der Druck (P) auf jede Phase ist daher gleich und sie werden entspre-
chend ihren Verschleißwiderständen Ωm und Ωh abgetragen. Die Hartstoffphase trägt
daher den geringst möglichen Anteil zu W& ges bei. Aus dieser Verteilung von FN ergibt
sich ein Auswaschen der Matrix als dominanter Abtragsmechanismus (Abb. 18).
• EW-Mode (Equal Wear): Die Kraft wird zum größtmöglichen Teil von der Hartstoff-
phase aufgenommen (Maximaler Einfluß der Hartstoffphase auf W& ges ). Diese Vertei-
lung führt zum kleinsten möglichen Wert für W& ges (Idealfall). Aus dieser Kraftvertei-
lung ergibt sich ein gleichmäßiger Abtrag über alle enthaltenen Phasen, d.h. Hartstoff-
phase und Matrix werden gleich stark bzw. schnell abgetragen (Abb. 18).
Die angenommenen Verschleißmodi führen zu einer unteren (geringster Verschleißwider-
stand) und einer oberen Grenze (höchster Verschleißwiderstand) für den spezifischen Ver-
schleißwiderstand des Gesamtverbundes ( W& S , ges )-1 in Abhängigkeit vom Volumen- bzw.
Flächenanteil der Hartstoffphase. Zur Berechnung der unteren Grenze dient die Kraftver-
teilung bezüglich des EP-Modes, für die Berechnung der oberen Grenze wird der EW-
Mode benutzt. Zwischen den Grenzen findet sich eine Mischung aus beiden Verschleiß-
moden (mittlere Kraftverteilung, Abb. 18).
mittlere
EP-Mode Kraftverteilung EW-Mode
Ph
Ph
Druck Ph / Pm
Pm Ph Pm
Pm Pm
Pm Pm
Hartph Hartph Hartph
Matrix Matrix Matrix
Abb. 18: Schematische Darstellung der möglichen Druckverteilungen auf die Hartstoff-
phase (Hartph) und auf die Matrix sowie resultierender Abtrag der einzelnen
Phasen.
Unter der Annahme, daß der Volumenanteil der Hartstoffphase (Vol.%h) und der Ma-
trix (Vol.%m) gleich ihren Flächen Ah bzw. Am in Bezug auf die Gesamtfläche (A) ist, gilt:
Ah Am
A = Ah + Am ; Vol.% h = ; Vol.% m = Gl. 8
A A
Nach der Definition des EP-Mode ergibt sich folgende Kraftverteilung mit gleichem An-
preßdruck auf jede Phase:
FN , h = FN ⋅Vol.% h ; FN ,m = FN ⋅Vol.% m Gl. 9
Mit Hilfe von Gl. 8 und Gl. 9 ergibt sich aus Gl. 7 ein inverses Mischungsgesetz für die
untere Grenze des spezifischen Verschleißwiderstands des Gesamtverbundes:
Ωh ⋅ Ωm
(W& S , ges ) −1 = Gl. 10
Vol.% h ⋅ (Ω m − Ω h ) + Ω h
Zur Beschreibung des EW-Mode wird die volumetrische Verschleißrate (Gl. 7) in die li-
neare Verschleißrate (Gl. 11) in Abhängigkeit von der Verschleißtiefe D, die auf die Hart-
stoffphase (Dh) und auf die Matrix (Dm) bezogen wird, umgeformt:
dVV dD dDh dDm F

= ⋅A= ⋅ Ah + ⋅ Am = Gl. 11
ds ds ds ds (W& S , ges ) −1
Aus der Definition des EW-Modus ergibt sich ein gleicher linearer Abtrag des Gesamtver-
bundes und der einzelnen Phasen:
dD dDh dDm
= = Gl. 12
ds ds ds
Mit Hilfe von Gl. 6, Gl. 7, Gl. 11 ergibt sich aus Gl. 12 die Kraftverteilung auf die enthal-
tenen Phasen, wenn alle Phasen simultan abgetragen werden:
Ah Ω h Am Ω m
FN , h = FN ⋅ ; FN ,m = FN ⋅ Gl. 13
Ah Ω h + Am Ω m Ah Ω h + Am Ω m
Mit Hilfe von Gl. 8 und Gl. 13 ergibt sich aus Gl. 7 ein lineares Mischungsgesetz für die
obere Grenze des spezifischen Verschleißwiderstands des Gesamtverbundes:
(W& S , ges ) −1 = Vol.% h ⋅ (Ω h − Ω m ) + Ω m Gl. 14
Die modellierten Grenzen der spezifischen Verschleißwiderstände (Gl. 10, Gl. 14) bezie-
hen nur auf das jeweils betrachtete Tribosystem. Die Ergebnisse aus Verschleißversuchen,
die in diesem Tribosystem durchgeführt wurden, werden als spezifische Verschleißwider-
stände innerhalb der beschriebenen Grenzen in Abhängigkeit von Vol.%h, eingeordnet
(Abb. 19). Der Abstand der gemessenen Verschleißwiderständen zu den modellierten
Grenzen (EW-Linie / EP-Linie) bestimmt den dominanten Abtragsmechanismus für den
jeweils betrachteten Verschleißversuche.
Das Modell geht immer davon aus (außer bei dem reinen EW-Mode), daß die Matrix
schneller abgetragen wird als die Hartstoffphase. Zur Aufrechterhaltung einer stationären
Verschleißrate insbesondere in Bezug auf den reinen EP-Mode, muß es nach einer gewis-
sen Beanspruchungszeit zum Versagen der Hartstoffphase kommen. Dieses Versagen äu-
ßert sich z. B. in Entwurzelungen und Brüchen der Hartstoffphase und kann dazu führen,
daß wie in Abb. 19 angedeutet, Verschleißwiderstände gemessen werden, die unterhalb der
mittels EP-Mode berechneten Linie liegen. Eine Härtesteigerung der Binderphase, wie in
Kap. 3.1 angesprochen, kann dazu führen, daß Verschleißwiderstände oberhalb der mittels
EW-Mode berechneten Linie liegen können.
Abb. 19: Schematische Darstellung der berechneten Linien für den EP-Mode (Gl. 10) und
für den EW-Mode (Gl. 14) [Engq00].
Das dargelegte Modell wird in Kap. 6.6.2 auf die Werkstoffe und das Tribosystem die-
ser Arbeit angewendet.
Von [ZumG97] wurde eine empirische Formel zur Charakterisierung des Furchungs-
verschleißes, der mittels Stift-Scheibe-Tribometerversuchen gemessen wurde (Gegenkör-
perfurchung), an mehrphasigen Werkstoffen aufgestellt:
3
Lh 2 ⋅Vol.% h
(W& ges ) −1 ∝ Gl. 15
Lm
Die Korngröße der Hartstoffphase (Lh), die freie länge der Matrix (Lm) zwischen den Hart-
stoffphasen und Vol.%h sind voneinander abhängige mikrostrukturelle Größen. Wie sich in
Kap. 5.5.1 zeigen wird, kann Lm in Bezug auf Hartmetalle als Funktion von Lh und Vol.%h
angesehen werden. Nach Gl. 15 steigt ( W& ges )-1 mit steigender Hartstoffkorngröße an. Bei
genauerer Betrachtung von Gl. 15 zeigt sich allerdings, daß erst ab einem bestimmten Wert
für Lh der Einfluß der Korngröße überwiegt. Bis zur angesprochenen Korngröße ist der
Einfluß von Lm auf den Verschleißwiderstand stärker. Das bedeutet, im Bereich kleiner
Korngrößen der Hartstoffphase, ist Lm wesentlich bedeutender als Lh für den Verschleißwi-
derstand, d.h. Änderungen der Korngroße beeinflussen ( W& ges )-1 in diesem Bereich nur ge-
ring. Diese Tatsache wird in Kap. 6.3.1 bestätigt. In Bezug auf Gl. 15 geht [ZumG87] von
einem Schutz der Matrix durch die Hartstoffphase aus, wenn die Furchungsbreite größer ist
als Lm.
40 4 Experimentelle Methoden
4 Experimentelle Methoden
In diesem Kapitel werden die für diese Arbeit relevante Untersuchungsmethoden und Ver-
suchsdurchführungen vorgestellt. Außerdem wird eine Versuchsmatrix inkl. der Zusam-
mensetzung des untersuchten Probenmaterials angegeben.
4.1 Tribologische Untersuchungen
4.1.1 Aufbau und Parameter der Versuchsapparatur
Im Rahmen dieser Arbeit wurde eine Apparatur zum Testen der 3-Körper-Abrasion (Teil-
chenfurchung) von Hartmetallen geplant, aufgebaut, kalibriert und in Betrieb genommen
(Abb. 20). Die Grundmontage der Apparatur erfolgte durch die zentrale Mechanikwerkstatt
der Universität Erlangen-Nürnberg.
Abb. 20: 3-Körper-Abrasivverschleißapparatur; Kombination der ASTM-Standards G65

und B611-85.
4 Experimentelle Methoden 41
Diese Apparatur gestattete die Durchführung reproduzierbarer Verschleißversuche, da es

gelang, die Struktur des Tribosystems über den Versuchszeitraum konstant zu halten. Denn
die Struktur eines Tribosystems wird durch das Beanspruchungskollektiv und die Störgrö-
ßen beeinflußt (Kap. 3.3). Außerdem war es möglich, Hartmetalle, die in ihren Zusammen-
setzungen nur geringe Unterschiede zeigen, bezüglich ihrer Verschleißeigenschaften zu
unterscheiden. Diese Tatsache zeigt die hohe Empfindlichkeit der Apparatur, welche sich
u. a. in der guten Integration der Meßtechnik begründet. Im Folgenden wird die Funkti-
onsweise der Apparatur beschrieben:
Mittels einer Linearführungsschiene wurde eine Hartmetallprobe (Abb. 21) mit kon-
stanter Anpreßkraft (Normalkraft, FN) in horizontaler Richtung gegen ein rotierendes
Stahlrad mit der Legierungsbezeichnung C 22 gedrückt.
Abb. 21: Probengeometrie: Schemabild (links), Ausgangszustand (mitte), Verschleißmarke

(rechts)
FN wurde über einen mit verschiebbarem Gewicht ausgestatteten Hebel, der die Hebelkraft
in die Linearführungsschiene einleitete, aufgebracht (Abb. 20). Ein Vorteil gegenüber her-
kömmlichen Apparaturen dieser Art ist, daß FN aufgrund der Linearführungsschiene über
die gesamte Versuchsdauer im rechten Winkel zur Kreistangente des Stahlrades am Berüh-
rungspunkt Probe - Stahlrad steht. Das rotierende Rad wurde kontinuierlich mit einer kon-
stanten Flußrate eines Mediums benetzt. Im Rahmen dieser Arbeit wurde ausschließlich
Leitungswasser als Medium benutzt. Ein korrosives Medium kam in der Arbeit von
[Sack02] zum Einsatz. Durch den Einsatz einer Tauchpumpe und eines Durchflußmessers
(Abb. 20) wurde die Konstanz der Flußrate sichergestellt und überwacht. Die Tauchpumpe
befand sich in einem externen Tank und wurde mit einer konstanten Spannung betrieben.
Sie förderte das Medium kontinuierlich mittels eines Silikonschlauchs durch den Durch-
flußmesser auf das rotierende Stahlrad. Das trockene Abrasivum (FEPA-Norm Nr.:602;
SiO2 (Siliziumoxid), Al2O3 (Aluminiumoxid) oder SiC (Siliziumoxid)) rieselte aus einem
Vorratsbehälter (Abb. 20) über der Apparatur mit einer definierten Fördermenge auf das
mit Wasser benetzte Rad, kurz vor dem Kontaktbereich von Rad und Probe. Eine genauere
Betrachtung der eingesetzten Abrasiva findet sich in Kap. 5.2.3. Die konstante Fördermen-
ge des Abrasivums wurde durch eine Art Schaufelrad (Abb. 20) (Durchflußregulator), das
mittels eines Elektromotors (Bild in Abb. 20) betrieben wurde, ermöglicht. Aufgrund der
kontrollierten Zuflüsse von Wasser und Abrasivum bildet sich zwischen Probe und rotie-
rendem Rad ein abrasiver Film aus, der ein konstantes Verhältnis zwischen Abrasivum und
Wasser aufweist, was einen weiteren Vorteil zu vergleichbaren Apparaturen darstellt und
zur Reproduzierbarkeit der Ergebnisse beiträgt.
Tab. 3 zeigt die Parameter, die zur Durchführung eines Verschleißversuchs eingestellt
wurden oder aufgrund der Apparatur vorgegeben waren. Auf eventuelle Abweichungen
von diesen Parametern, insbesondere von FN, wird an entsprechenden Textstellen hinge-
wiesen.
Tab. 3: Verwendete Parameter für die durchgeführten Verschleißexperimente.
Stahlrad - Durchmesser / - Breite (β) 195 mm / 10mm

- Umdrehungsgeschwindigkeit 100 UpM
FN 100N
R 55 ml / min
Fördermenge (Abrasivum) 45 g / min
3
Korndurchmesser Abrasivum (∅) mind. 85 Gew.%:
(Siebanalyse) 212 µm < ∅ < 355 µm
Der Prüfstand erlaubte eine gleichzeitige Messungen und Speicherung der Reibkraft (FF),
Anpreßkraft (FN), Verschleißtiefe (D) und des Mediumdurchflusses (R) (Abb. 22) während
der Versuchsdurchführung.
Die Meßwerterfassung erfolgte mittels eines Analog / Digitalwandler-Verstärkers4 in
Verbindung mit einem herkömmlichen PC. Im Rahmen der Meßwerterfassung wurde mit-
tels einer Meßtechnik-Software5 eine spezielle, auf die Apparatur abgestimmte Software-
Programmierung (Script-Programmierung) entwickelt. Das Programm befindet sich im
Anhang 9.2.
2
Maß für die Größe und Verteilung der abrasiven Partikel aufgrund einer Siebung: FEPA-Norm Nr.:60 be-
deutet, daß das Abrasivum durch ein Sieb mit 60 Siebmaschen pro (Inch)² gesiebt wurde.
3
Es wurden zusätzliche Versuche mit feinerem Abrasivum (Al2O3-90, Tab. 6) durchgeführt.
4
Gerät vom Typ Spider8, Fa. Hottinger Baldwin Meßtechnik (HBM)
5
CATMAN Version 2.1, Rel.2, Fa. HBM
Die in Abb. 22 dargestellten Meßgrößen wurden wie folgt erfaßt:

• FF mittels einer Wägezelle, die in die Verlängerung der Linearführungsschiene inte-
griert ist.
• FN mittels einer Wägezelle, die in den Hebelarm integriert ist.
• D mittels eines Wegaufnehmers, der direkt mit der Linearführungsschiene verbunden
ist.
• R mittels eines Durchflußmessers, der in die Zuleitung für das Medium integriert ist.
Die Flußrate des Abrasivums wurde nicht online erfaßt. Es wurde davon ausgegangen, daß
eine konstante Spannungsversorgung des Durchflußregulators zu einer konstanten Förder-
menge (45 g /min) führt. Regelmäßige Kontrollmessungen der Fördermenge haben diese
Aussage bestätigt. Die Umdrehungen des Stahlrades pro Minute wurden online mittels
einer elektronischen Steuerung des Antriebsmotors erfaßt, allerdings nicht gespeichert.
120
F N [N]
100 120
Kraft [N] ; Durchflußrate R
Verschleißtiefe D [µm]
80 90
D [µm]
[ml/min]
R [ml/min]
60
60
40
F F [N]
30
20
0 0
0 500 1000 1500 2000
Zeit t [s]
Abb. 22: Online Meßwerterfassung am Beispiel von Hartmetall 68; Anpreßkraft (FN),
Reibkraft (FF), Verschleißtiefe (D) und Flußrate (Medium) (R).
4.1.2 Kalibrierung des Verschleißprüfstandes
Vor Inbetriebnahme des Prüfstandes mußten Kalibrierfaktoren der integrierten Meß-

wertaufnehmer (Wägezellen, Wegaufnehmer und Durchflußmesser) ermittelt werden (Tab.
4). Die Kalibrierfaktoren wurden in das Programm zur Datenerfassung integriert. Sie hat-
ten die Aufgabe die Meßsignale (Output des Verstärkers) der verschiedenen Meßwertauf-
nehmer in genormte Meßgrößen, wie sie in Abb. 22 erscheinen, durch Multiplikation um-
zuformen.
Im Folgenden wird die Kalibrierung der online zu messenden Größen näher betrachtet:
Die Wägezelle zum Messen der Normalkraft (Abb. 24) wurde mit Hilfe einer Kraftmeßdo-
se kalibriert. Zunächst wurde der Kalibrierfaktor der Kraftmeßdose ermittelt, indem sie
sukzessive mit einer definierten Kraft (Fi), die mittels Gewichten aufgebracht wurde, bela-
stet wurde. Das resultierende Signal der Kraftmeßdose [V] wurde mittels eines Voltmeters
erfaßt (Abb. 23). Der Kalibrierfaktor (Tab. 4) der Kraftmeßdose ergibt sich aus der Stei-
gung der Auftragung in Abb. 23.
Tab. 4: Ermittelte Kalibrierfaktoren.
Meßwertaufnehmer Kalibrierfaktor
6
Kraftmeßdose (Hilfe zur Kalibrierung von FN) 136,89 N / V
Wägezelle7 (Normalkraft) 309,17 N / mV/V
Wägezelle7 (Reibungskraft) 309,68 N / mV/V
Wegaufnehmer8 12,6 µm / mV/V
Durchflußmesser9 38,575 ml/min / Hz + 7,8 ml/min
250
200
150
Fi [N]
y = 136,89x
100
50
0
0 0,5 1 1,5 2
Meßsignal (Kraftmeßdose) [V]
Abb. 23: Kalibrierung der Kraftmeßdose.
Im nächsten Schritt wurde die Kraftmeßdose anstelle des Stahlrades in die Apparatur auf
diese Art und Weise eingebaut, daß die Kraftmeßdose anstatt der Probe durch die ange-
legte Normalkraft belastet wurde (Abb. 24). Der Vorteil dieses Aufbaus ist, daß sowohl die
Reibung der Linearführungsschiene sowie die Schrägstellung der Wägezelle zum Messen
der Normalkraft in die Kalibrierung einbezogen wurde. Die angelegte Normalkraft wurde
sukzessive erhöht indem das Gewicht am Hebel verschoben wurde. Dabei wurde das Si-
6
Gerät vom Typ U1 (100kg), Fa. HBM
7
Gerät vom Typ PW2G-2, Fa. HBM
8
Gerät vom Typ W1E/5, Fa. HBM
9
Gerät vom Typ FHKSC, Fa. Greisinger Electronic
gnal der Kraftmeßdose [V] und der zu kalibrierenden Wägezelle [mV/V] gemessen. Das
Signal der Kraftmeßdose wird mittels des Kalibrierfaktors aus Abb. 23 in die angelegte
Normalkraft umgerechnet (Abb. 25).
Abb. 24: Aufbau zur Kalibrierung der Normalkraft.
250
200
150
FN [N]
y = 309,17x
100
50
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Meßsignal (Wägezelle) [mV/V]
Abb. 25: Kalibrierung der Wägezelle zum Messen der Normalkraft.
Aus der Steigung der Auftragung in Abb. 25 ergibt sich der Kalibrierfaktor (Tab. 4) für die
Wägezelle zum Messen von FN. Dieser Faktor wurde in die Script-Programmierung einge-
arbeitet.
Die Wägezelle zum Messen der Reibungskraft (Abb. 24) wurde mittels definierter Ge-
wichte, die an den Probenhalter mit eingebauter Probe gehängt wurden, kalibriert. Die
Richtung der Gewichtskraft der angehängten Gewichte und der Kreistangente am Berüh-
rungspunkt von Probe und Rad entsprechen genau der Richtung der Reibungskraft FF. Mit
den angehängten Gewichten kann also eine definierte Reibkraft simuliert werden. Die Ge-
wichtskraft der angehängten Gewichte bzw. die Reibungskraft wurde sukzessive erhöht.
Dabei wurde das Signal der zu kalibrierenden Wägezelle [mV/V] gemessen (Abb. 26).
40
30
y = 309,68x
FF [N]
20
10
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
Meßsignal (Wägezelle) [mV/V]
Abb. 26: Kalibrierung der Wägezelle zum Messen der Reibungskraft.
Die Gewichte des Probenhalters und der Probe, durch welche die Wägezelle auch unter
Versuchsbedingungen belastet wurde, wurden in die Kalibrierung einbezogen. Aus der
Steigung der Auftragung in Abb. 26 ergibt sich der Kalibrierfaktor (Tab. 4) für die Wäge-
zelle zum Messen von FF. Dieser Faktor wurde in die Script-Programmierung eingearbei-
tet.
Zum Kalibrieren des Wegaufnehmers, mit dem D gemessen wurde, wurde eine klassi-
sche Wegaufnehmerkennlinie, mittels einer Kalibriervorrichtung10 für Wegaufnehmer auf-
gezeichnet (Abb. 27). Die Kalibriervorrichtung ermöglicht eine schrittweise Verschiebung
des Wegaufnehmerankers in Schritten von minimal 1 µm, wobei nach jeder Verschiebung
das Signal [mV/V] des Wegaufnehmers gemessen wurde. Der Kalibrierfaktor (Tab. 4) er-
gab sich aus dem Kehrwert der Steigung des linearen Bereiches der Wegaufnehmerkennli-
nie (Abb. 27). Der Bereich (= Meßbereich des Wegaufnehmers) ist ca. 3 mm groß.
Die Kalibrierung des Durchflußmesser erfolgte über die Bestimmung der Durchflußzeit
[min] für eine Durchflußmenge von 100 ml bei konstanter Versorgungsspannung der
Tauchpumpe, die den Durchflußmesser mit dem Medium versorgt. Mittels Variation der
Versorgungsspannung wurden verschiedene Durchflußzeiten eingestellt. Gleichzeitig wur-
de das Signal [Hz] des Durchflußmessers für die jeweilige Durchflußzeit aufgezeichnet.
Die Durchflußrate [ml/min] (R) ist der Quotient aus Durchflußmenge und Durchflußzeit.
10
Eigenbau, Inst. f. Werkstoffwissenschaften (WW I), Universität Erlangen-Nürnberg
Der Kalibrierfaktor des Durchflußmessers (Tab. 4) ergibt sich aus der Geradengleichung in
Abb. 28. Da der Durchflußmesser eine Mindest-Durchflußmenge (7,8 ml) zum Signalauf-
bau benötigt, ergab sich bei dieser Kalibrierung keine Ursprungsgerade.
400
Signal y = 0,0792x
(Wegaufnehmer)
[mV/V] 300
200
100
0
-20000 -15000 -10000 -5000 0 5000 10000 15000 20000
-100 Verschiebung [µm]
-200
-300
-400
Abb. 27: Kalibrierung des Wegaufnehmers zum messen der Verschleißtiefe.
80
70
R [ml/min]
60
y = 38,575x + 7,7606
50
40
30
0,5 0,7 0,9 1,1 1,3 1,5 1,7
Meßsignal (Durchflußmesser) [Hz]
Abb. 28: Kalibrierung des Durchflußmessers.

4.1.3 Versuchsdurchführung und Auswertung des Datenmateriales
Das Abbruchkriterium für einen Verschleißversuch war die Einhaltung einer konstanten
Verschleißrate ( W& ) über eine Verschleißtiefe von mind. 40 µm, die online gemessen wur-
de (Abb. 22). Daher lag die Versuchsdauer zwischen 3 min für weiche Hartmetalle (< 1500
HV10) und 90 min für harte Hartmetalle (> 2000 HV10).
Zur Bestimmung von ( W& )-1 (vgl. Gl. 3, Kap. 3.3.1) mußte aus der Verschleißtiefe (D)
das abgetragene Volumen (VV, Volumenverlust) berechnet werden. Nach Gl. 16 ergibt sich
VV aus der Fläche (A) und der Breite (β) des Rades (Abb. 29). A wurde aus D und dem Ra-
dius (r) des Rades berechnet, wobei die Winkelfunktionen im Bogenmaß zu berechnen
sind.
ér2 æ Dö æ æ D öö ù
VV = A ⋅ β = ê ⋅ 2 arccos ç1 − ÷ − sin çç 2 arccos ç1 − ÷ ÷÷ ú⋅β Gl. 16
êë 2 è rø è è r øø úû
Weiterhin muß zur Bestimmung von ( W& )-1 der zurückgelegten Verschleißweg (S [m]) aus
Versuchszeit (t [s]), Raddurchmesser (2r [mm]) und Umdrehungsgeschwindigkeit (n
[UpM]) errechnet werden (Gl. 17).
π ⋅ 2r ⋅ n ⋅ t
S= Gl. 17
1000 ⋅ 60
Probe
FF
100 UpM
FN FN
A
r = 97,5 mm
V
D
Abb. 29: Schemaskizze der betrachteten Kraftvektoren (links), Schemaskizze des Kontakt-
bereiches zwischen Stahlrad und Probe (rechts).
Abb. 30 zeigt die online gemessene Verschleißtiefe D, aufgetragen gegen S. Aus D wurde
mittels Gl. 16 der Volumenverlust berechnet. Im nächsten Schritt wird VV gegen S aufge-
tragen (Abb. 30). Die Steigung dieser Geraden ist die Verschleißrate W& (0,00434 mm³/m),
die über dem ausgewerteten Versuchszeitraum konstant war. Der Kehrwert der Verschleiß-
rate ist der Verschleißwiderstand ( W& )-1, der für weitere Überlegungen und Auftragungen
benutzt wird.
8 120
7
Volumenverlust [mm³] 100
6 Verschleißtiefe [µm]
80
5
VV [mm³]
D [µm]
4 60
3
40
2
0,00434 mm³ / m
20
1
0 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
S [m]
Abb. 30: Bestimmung von W& = dVV / dS am Beispiel von Hartmetall 68.
4.1.4 Probenzusammensetzung und Versuchsmatrix
Das Probenmaterial wurde in Kooperation mit Fa. TIGRA Hartstoff GmbH hergestellt.
Tab. 5 zeigt die Zusammensetzung und das WC-Ausgangspulver aller untersuchten Hart-
metalle. Leider durften aus Geheimhaltungsgründen die stöchiometrischen Komplexbin-
derzusammensetzungen nicht genannt werden. Grau unterlegte Bereiche kennzeichnen
Hartmetalle mit identischen Binderzusammensetzungen. Er wurden also insgesamt 8 ver-
schiedene Komplexbindersysteme hergestellt. Die Hartmetalle 53 und 74 stammen aus
unterschiedlichen Sinterchargen, ansonsten besitzen sie identische Zusammensetzungen
hinsichtlich aller in Tab. 5 aufgeführten Kenngrößen. Eine Einteilung der Hartmetalle in
drei Gruppen kann nach dem folgendem Schema vollzogen werden:
• Standardmaterialien (kommerzielle Hartmetalle) mit Co-Binder und verschiedenen
WC-Ausgangspulvern, die mittels Sprühtrocknungsprozeß granuliert wurden.
• Hartmetalle, hergestellt im Labormaßstab, mit Co-Binder und verschiedenen WC
Ausgangspulvern. Zum Granulieren diente das Wirbelschichtverfahren.
• Hartmetalle, hergestellt im Labormaßstab, mit Komplexbindersystemen (Fe/Ni/Co-

Binder) und TT WC02 NR als WC-Ausgangspulver (außer Hartmetall 78). Zum Gra-
nulieren diente das Wirbelschichtverfahren.
Diese Gruppeneinteilung findet sich in den Legenden der Diagramme in Kap. 6 wieder.
Informationen über herstellungsspezifische Angaben (z. B. Wirbelschichtgranulierverfah-
ren, WC-Ausgangspulver, Sinterverfahren) sind in Kap. 3.1.2 zu finden. Die Sintertempe-
raturen betrugen in Abhängigkeit vom Binderinhalt 1320°C für Hartmetalle mit ≥ 25
Gew.% Binder, 1420°C für Hartmetalle mit < 4 Gew.% Binder und 1360°C für die weite-
ren Hartmetalle. Alle Hartmetalle wurden mittels Drucksintern bei 50 bar verdichtet.
Hartmetalle mit < 4 Gew.% Binderinhalt wurden zusätzlich durch die Fa. Saar Hartmetall
& Werkzeuge GmbH nachverdichtet. Resultierend aus Analysen an Probesinterungen und
an Hauptsinterungen (aus diesen Sinterungen entstand das Probenmaterial) bezüglich
Porosität, sekundärem Kornwachstum, Co-Verteilung und magnetischer Kennwerte, wur-
den die Sintertemperaturen festgelegt, sowie die Qualität der Hauptsinterungen bestätigt.
Tribologische Untersuchungen wurden an den in Tab. 5 aufgeführten Materialien mit
FN = 100 N und Al2O3 - 60 als Abrasivum durchgeführt. Tab. 6 zeigt weitere Untersuchun-
gen mit unterschiedlichen Normalkräften (10 N - 140 N) und unterschiedlichen Abrasiva
an den Hartmetallen 66, 68, 69, 70, 71 und 72. Die Abrasiva unterschieden sich hinsicht-
lich ihrer Härte (SiO2, Al2O3, SiC) sowie ihrer Partikelgröße (∅) (Al2O3-60 (212 µm < ∅ <
355 µm), Al2O3-90 (125 µm < ∅ < 180 µm)) (vgl. Kap. 5.2.3).
Tab. 5: Zusammensetzung des untersuchten Probenmaterials (tribologische Untersu-

chungen: FN = 100N, Abrasivum: Al2O3-60).
WC- Binderinhalt Binderzusam- Inhibitordotierung
Hartmetall
Ausgangspulver [Gew.%] mensetzung [Gew.%]
T03 SMG Ugicarb 1 3 Co Cr3C2, VC
Standadmaterial
T08 MG Ugicarb 2 8 Co Cr3C2

T10 SMG Ugicarb 1 10 Co Cr3C2, VC
T04 F Ugicarb 3 4 Co VC
T06 MG Ugicarb 2 6 Co Cr3C2
45 WBH WC05D 10 Co 0,6Cr3C2, 0,47VC
46 DOW WC02 10 Co 0,6Cr3C2, 0,47VC
Co-Binder
48 TT WC 02N 10 Co 0,9 Cr3C2

80 TT WC02 NR 10 Co 0,9 Cr3C2
84 Ugicarb 1 2,5 Co 0,4VC
85 DOW WC02 2 Co 0,5VC, 0,23Cr3C2
56 TT WC02 NR 4 Fe/Co/Ni 0,2VC
54 TT WC02 NR 10 Fe/Co 0,2VC
61 TT WC02 NR 10 Fe/Ni 0,2VC
52 TT WC02 NR 10 Fe/Co/Ni ohne Inh.
Labormaßstab
57 TT WC02 NR 12,5 Fe/Co/Ni 0,2VC

Komplexbindersysteme

68 TT WC02 NR 10 Fe/Ni/Co 0,2VC
69 TT WC02 NR 10 Fe/Ni/Co ohne Inh.
70 TT WC02 NR 12,5 Fe/Ni/Co 0,2VC
75 TT WC02 NR 2 Co Ni 0,3Cr3C2, 0,2VC
76 TT WC02 NR 2,35 Co Ni 0,2VC
77 TT WC02 NR 2,35 Co Ni 0,3Cr3C2, 0,2VC
78 DOW WC02 2 Co Ni 0,3Cr3C2, 0,2VC
Tab. 6: Zusätzliche tribologische Untersuchungen (Versuchsmatrix) an Hartmetallen mit

identischer Komplexbinderzusammensetzung.
Hartmetall Abrasivum FN [N]

66 Al2O3-60 100
66 SiC 100
66 SiO2 140
66 Al2O3-90 100
68 Al2O3-60 100
68 SiC 100
68 SiO2 140
68 Al2O3-90 100
70 Al2O3-60 100
70 SiC 100
70 SiO2 140
70 Al2O3-90 100
70 Al2O3-60 20
70 Al2O3-60 45
70 Al2O3-60 70
70 Al2O3-60 140
71 Al2O3-60 100
71 SiC 100
71 SiO2 140
71 Al2O3-90 100
72 Al2O3-60 100
72 SiC 100
72 SiO2 140
72 Al2O3-90 100
72 Al2O3-60 10
72 Al2O3-60 20
72 Al2O3-60 45
72 Al2O3-60 70
4.2 Härte und Bruchzähigkeit (nach Palmqvist)
Die Härte ist eine wichtige Werkstoffkenngröße in Bezug auf den Verschleißwiderstand,
da dieser oftmals linear mit der Härte korreliert ist [Zum87, Hutch92]. Des weiteren zeigt
sich hinsichtlich der zerspanenden Bearbeitung von Holz, daß die Härte des Schneidwerk-
stoffs oftmals mit dem Verschleißwiderstand und der damit verbundenen Standzeit pro-
portional in Beziehung steht [Shei99].
Im Rahmen dieser Arbeit wurde die Härteprüfung nach Vickers (DIN ISO 3878) mit
einer Prüflast [N] von FP = 98 N (HV 10) und einer Haltezeit von 10 s durchgeführt. Um
die Vergleichbarkeit der gemessenen Härtewerte gewährleisten zu können, mußten folgen-
de Faktoren beachtet werden:
• Abhängigkeit der Härte von der Prüflast (Abb. 31). Die Härtemessung sollte möglichst
unabhängig von der Prüflast sein, damit nicht zu hohe Härten gemessen werden. Die
Prüflast, die im Rahmen dieser Arbeit gewählt wurden, erfüllt diese Forderung in erster
Näherung. Höhere Prüflasten wären aufgrund der relativ hohen Härte der untersuchten
Werkstoffe problematisch gewesen, da die Diamantspitze des Härteprüfgerätes11 be-
schädigt worden wäre.
2500
2000
Vickershärte
1500
1000
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Last [N]
Abb. 31: Abhängigkeit der Härte von der Prüflast.
• Es ist keine einheitliche Probenpräparation in der Norm vorgegeben. Im Rahmen dieser

Arbeit wurde eine Probenpräparation speziell für die untersuchten Hartmetalle entwik-
kelt (Kap. 4.5.2). Im Hinblick auf die Härteprüfung sowie auf die Bestimmung der
11
Gerät vom Typ V100-A, Fa. LECO
Bruchzähigkeit, ist die Forderung an die Probenpräparation, die Eigenspannungen an

der zu prüfenden Oberfläche zu minimieren.
• Meßungenauigkeit von Eindrücken bei Materialien mit hohen Härten. Je höher die
Härte, desto kleiner fallen die zu vermessenden Eindruckdiagonalen (∆) aus. Entspre-
chend größer ist bei diesen Eindrücken der relative Meßfehler. Zusätzlich werden hohe
Härte-Werte wesentlich stärker durch Meßfehler hinsichtlich ∆ beeinflußt (Abb. 32).
Dies ist auf die inverse, quadratische Abhängigkeit der Härte von den Eindruckdiago-
nalen des Härteeindrucks zurückzuführen (Gl. 18). Aufgrund dieser Abhängigkeit
kommt es bei ∆ < 0,2 mm zu einem starken Anstieg der Härte bei geringer Änderung
von ∆ (Abb. 32).
2500
2000
1500
HV 10
1000
500
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
∆ [mm ]
Abb. 32: Abhängigkeit der Härte (DIN 50133) vom Durchmesser des Härteeindrucks (Gl.
18), mit FP = 98 N (HV10).
Um den angesprochenen Fehler möglichst gering zu halten, wurden die Eindruckdiagona-

len bei bis zu 500-facher Vergrößerung mittels Lichtmikroskop12 in Verbindung mit einer
Digitalkamera13 und einer Gefügeanalyse-Software14 vermessen. Aus 5 Eindrücken wurde
die Härte ermittelt (Gl. 18). Der arithmetische Mittelwert der Härten aller Eindrücke ist der
Härtewert [N / mm²], der in spätere Auswertungen eingeht.
FP
HV 10 = 0,1891 ⋅ Gl. 18
∆2
• mit ∆ [mm] = arithmetischer Mittelwert aus den beiden gemessenen Eindruckdiagona-
len
12
Gerät vom Typ DMRM, Fa. Leica
13
Gerät vom Typ Prog/Res/3008, Fa. Kontron Elektronik
14
Image C (Ver. 2,50a), Fa. Imtronic GmbH
Die Bruchzähigkeit (KIc, Spannungsintensitätsfaktor) wurde nach dem Palmqvist-

Verfahren [Palm57] ermittelt. Die Rißlängen (Li) [m] an den 4 Ecken des Härteeindruckes,
die nach der gleichen Vorgehensweise wie die Eindruckdiagonalen gemessen wurden, sind
ein Maß für die Bruchzähigkeit des Werkstoffes. Das Verfahren kann allerdings nur auf
Werkstoffe angewandt werden, die eine Vickershärte > 1400 HV besitzen, da es ansonsten
nicht zur Ausbildung von Rissen an den Ecken des Härteeindrucks kommt. Wie bei der
Härtemessung ist es auch bei der Bestimmung von KIc mittels des Palmqvist-Verfahrens
wichtig, daß der Einfluß von Oberflächenspannung auf die zu prüfende Oberfläche mini-
mal ist. Daher kann nur in Verbindung mit entsprechender Oberflächenbehandlung (Kap.
4.5.2; Tab. 9) die höchste Rißlänge erreicht werden.
Zur Bestimmung von KIc [MPam-1/2] erfolgte mittels der Beziehung nach [Shet85] (Gl.
19).
K Ic = A ⋅ HV 10 ⋅ FP 4 Gl. 19
åL
1
i
• mit A = 2,784⋅10-7; dimmensionslose Konstante
4.3 Oberflächenrauheit
Die Oberflächenrauheit nach DIN 4768 wird durch die vom maximalen Höhenunterschied
der Oberflächentopographie bestimmte gemittelte Rautiefe (Rz) charakterisiert. Rz ist in der
Regel der arithmetische Mittelwerts der Einzelrautiefen (Z) bezogen auf 5 Einzelmeßstrek-
ken (le) (Abb. 33).
Abb. 33: Maximale (Rmax) und gemittelte Rautiefe (Rz) nach DIN 4768.
Im Rahmen dieser Arbeit wurden Rauhigkeitsmessungen15 in der Mitte der Verschleiß-

marken quer zur Richtung der Verschleißriefen durchgeführt. Die Meßlänge (lm) betrug 5,6
mm. An jeder Verschleißmarke wurden 3 Messungen durchgeführt, aus denen der arith-
metischer Mittelwert gebildet wurde (Rz-Wert).
Mit Hilfe der Rauheitsmessungen sollte das Maß der plastischen Verformung aufgrund
tribologischer Beanspruchung charakterisiert werden. Es ist davon auszugehen, daß die
Intensität einer tribologischen Beanspruchung durch Teilchenfurchung mit der Rauheit der
verschlissenen Oberfläche korreliert ist, denn im allgemeinen fällt der Verschleißwider-
stand mit steigender Furchungstiefe, die mittels Rz charakterisiert werden soll, ab. Diese
Aussage ist als logische Konsequenz aus Kap. 3.3.2 anzusehen.
4.4 Magnetische Kennwerte
Magnetische Kennwerte eines Hartmetalles sind für dessen Qualitätssicherung in Bezug

auf den gesinterten Zustand (Endzustand) von hoher Bedeutung, da die Kennwerte zerstö-
rungsfrei und mit geringen Aufwand ermittelt werden können. Des weiteren bezieht sich
die Messung auf das gesamte Probenvolumen und liefert somit einen makroskopischen
Materialkennwert. Mit Hilfe der Kennwerte können Aussagen über die eingestellte Mi-
krostruktur sowie über die Zusammensetzung des Hartmetalles getroffen werden. Im Rah-
men dieser Arbeit wurden die Koerzitivfeldstärke und die magnetische Sättigung nach DIN
ISO 3326 gemessen. In Bezug auf Hartmetalle existieren folgende Korrelationen mit die-
sen Kennwerten [Sche88]:
• Die Koerzitivfeldstärke (Hc) ist die von außen aufgebrachte Feldstärke, die erforder-
lich ist, um die Magnetisierung eines ferromagnetischen Werkstoffes aufzuheben. Je
dünner beim Hartmetall die ferromagnetische Binderschicht (LBi) zwischen den WC-
Körnern ist, desto höhere Feldstärken müssen aufgebracht werden, um die ausgerich-
teten magnetischen Domänen zu beeinflussen. Daher zeigt Hc höhere Werte bei glei-
cher WC-Korngröße und einem geringeren Binderanteil bzw. bei gleichem Binderan-
teil und kleinerer WC-Korngröße.
• Die spezifische magnetische Sättigung (Ms) ist die maximale Magnetisierung einer
ferromagnetischen Probe, hervorgerufen durch ein von außen angelegtes magnetisches
Feld, bezogen auf ihre Masse. Ms wird beim Hartmetall primär durch den Volumenan-
teil (Vol.%Bi) der Binderphase beeinflußt und steigt mit höherem Volumenanteil.
Für beide magnetischen Kenngrößen gilt, daß sie nicht nur durch LBi und Vol.%Bi beein-
flußt werden, sondern zusätzlich durch die ferromagnetischen Eigenschaften der Binder-
phase, welche primär durch die Komplexbinderzusammensetzung geprägt sind.
15
Gerät vom Typ S6P, Fa. Mahr-Perthen
4.5 Mikrostrukturelle Untersuchungen
Mittels verschiedener Verfahren zur mikrostrukturellen Untersuchung wurden Proben im

Ausgangszustand und im tribologisch beanspruchtem Zustand untersucht. Ein Überblick
über die eingesetzten Verfahren soll in diesem Kapitel erfolgen.
Aus allen hergestellten Hartmetallen wurden elektrisch leitende Querschliffe mittels
Heißeinbettung nach einem speziellen Verfahren präpariert (Kap. 4.5.2). Die Schliffe
dienten zur Bestimmung der Härte, der Bruchzähigkeit, sowie zur Untersuchung der Aus-
gangszustände mittels Lichtmikroskop (LM), Rasterelektronenmikroskop (REM) und Ra-
sterkraftmikroskop (Atomic-Force-Microscope, AFM).
4.5.1 Lichtmikroskopie (LM)
Lichtmikroskopische Untersuchungen12 dienten primär dazu, die Qualität der hergestellten

Hartmetalle zu bewerten. Qualitätsmerkmale waren Gefügedefekte wie Porosität (DIN ISO
4505), Binderverteilung, WC-Grobkörner, WC-Korngröße, η-Phase (bei Unterkohlung),
ungebundener Kohlenstoff (bei Überkohlung) (DIN ISO 4505), Einschlüsse von soge-
nanntem Fremdgranulat (Pulverreste von anderen Hartmetallansätzen) (vgl. Kap. 3.1.2
Punkt 8.)). Weiterhin dienten lichtmikroskopische Untersuchungen dazu, die eingesetzten
Abrasiva zu charakterisieren (Kap. 5.2.3).
Die Grundlage zur Charakterisierung der angesprochenen Qualitätsmerkmale war die
metallographische Bestimmung der Mikrostruktur von Hartmetall nach DIN ISO 4499.
Dazu mußte vom Gefüge der Probe ein Schliff angefertigt werden, dessen polierte Ober-
fläche frei von Schleifriefen und Ausbrüchen war. Durch geeignete Ätzverfahren (bewährt
hat sich die Ätzung nach Murakami [Petz94] (Tab. 7)) war es möglich, unterschiedliche
Phasen im Lichtmikroskop sichtbar zu machen. Ein Anätzen der Schliffoberfläche von nur
wenigen Sekunden mittels Murakami-Lösung führte zur Sichtbarmachung der uner-
wünschten η-Phase, während die restlichen Phasen nicht angegriffen wurden. Nach einer
Ätzdauer von 5 - 20 Sekunden wurden die Korngrenzen des Wolframkarbides angeätzt.
Eine Einwirkdauer von 1 - 2 Minuten führte neben dem Anätzen der Korngrenzen auch
zum Ätzen der Oberflächen der Wolframkarbide und machte diese deutlich sichtbar. Die
Binderphase wurde durch das Murakami-Ätzverfahren kaum angegriffen und erschien un-
ter dem Lichtmikroskop hell.
Tab. 7: Zusammensetzung der Murakami-Ätzlösung [Petz94].
100 ml dest. Wasser

5 - 10 g Kalium- oder Natriumhydroxid
5 - 10 g Kaliumferricyanid (Kaliumhexacyanoferrat III)
Zusammenfassend ist zu sagen, daß sich Untersuchungen mittels LM an feinkörnigen

Hartmetalloberfächen nur bedingt eignen, um die angesprochenen Qualitätsmerkmale zu
charakterisieren. Aufgrund der Feinkörnigkeit der untersuchten Hartmetallgefüge war es
mittels LM nur möglich, grobe Abschätzungen hinsichtlich der WC-Korngröße, der WC-
Grobkörner und der Binderverteilung zu treffen. Insbesondere zur exakten Bestimmung
der WC-Korngröße stellten sich Untersuchungen mittels REM als unabdingbar heraus.
Hinsichtlich DIN ISO 4505 (Porosität / ungebundener Kohlenstoff) und Identifikation von
Fremdgranulat oder η-Phase zeigte sich der Einsatz des LM als durchaus vorteilhaft ge-
genüber dem REM, da das LM einen besseren Überblick zuläßt. Des weiteren konnte der
Topographie-Kontrast, der sich aufgrund der Ätzung ergab, mittels LM besser dargestellt
werden, weil das verwendete LM neben der Hell-Feldabbildung auch die Möglichkeit der
Dunkel-Feldabbildung und des Interferenzkontrastes bot. Die beiden letzteren Abbildungs-
verfahren eigneten sich gut, um Topographie-Kontraste (Ätzungen, Bruchflächen) darzu-
stellen.
4.5.2 Rasterelektronenmikroskopie (REM)
Ziel der mikrostrukturellen Untersuchungen mittels REM16 war es, Verschleißoberflächen

zu charakterisieren, sowie Gefügebilder der Ausgangszustände zu erstellen. Da die Gefü-
gebilder u. a. zur quantitativen Gefügeanalyse der Hartmetallgefüge dienten, mußte die
Qualität (laterale Auflösung) der Bilder möglichst gut sein. Des weiteren bietet das REM
einen Zusatz, der eine energiedispersive Analyse der emittierten charakteristischen Rönt-
genstrahlung (Energie-Dispersive-Xray-Analysis, EDX) ermöglicht. Der EDX-Zusatz
diente dazu Verschleißoberflächen im Querschnitt zu analysieren. Ein Vergleich zwischen
REM (EDX) und AES findet sich in Kap. 4.5.3.
Die Schwierigkeit am Erstellen von Gefügebilder mit hinreichender lateraler Auflö-
sung mittels Rasterelektronenmikroskop (REM) liegt primär an der Feinkörnigkeit der un-
tersuchten Hartmetallgefüge. Aufgrund der Feinkörnigkeit bedarf es einer möglichst hohen
Auflösung, die nur mit einer kleinen Apperturblende und einem geringen Elektronen-
strahldurchmesser zu erreichen ist. Die Konsequenz aus diesen Einstellungen am REM ist
eine schmale Wechselwirkungsbirne (Anregungsvolumen im Material) aus der entspre-
chend wenig Sekundärelektronen (SE) heraustreten, die detektiert werden und zur Bildent-
stehung dienen. Aufgrund der geringen Anzahl an Sekundärelektronen wird das Endbild
stärker durch elektronisches Grundrauschen beeinflußt, d.h., das eigentlich scharfe Bild
erscheint durch das Rauschen unschärfer. Abhilfe sollte durch eine höhere Beschleuni-
gungsspannung der emittierten Elektronen aus der Glühkathode geschaffen werden. Die
höhere Spannung bewirkte zum einen einen geringeren Strahldurchmesser, was die Auflö-
16
Gerät vom Typ JSM-6400, Fa. JEOL
sung erhöhen sollte, zum anderen, daß mehr Sekundärelektronen angeregt werden, die zur
Bildentstehung beitragen können.
Bei einer höheren Beschleunigungsspannung kommt es allerdings zu einer stärkeren
elektrostatischen Aufladung aufgrund der unzureichenden Leitfähigkeit von Hartmetall,
insbesondere bei Bindergehalten < 5%. Als Folge einer höheren Beschleunigungsspannung
wird das angesprochene Grundrauschen verringert, aber die Bildqualität (Kantenüber-
strahlung) als Folge der Aufladung unverhältnismäßig verschlechtert. Um die Leitfähigkeit
zu erhöhen wurde auf die Proben Gold oder Kohlenstoff aufgesputtert. Durch diese Maß-
nahmen konnte allerdings keine weitere Verbesserung in der Bildqualität erzielt werden,
was wahrscheinlich auf eine nicht optimale Sputtertechnik zurückgeführt werden kann.
Ein weiteres Problem, die optimale Bildqualität bei höchster Auflösung zu erreichen,
ist der ferromagnetische Anteil in Form der Binderphase (Fe/Ni/Co). Durch diesen Anteil
kommt es zur Inkohärenz des Primärelektonenstrahls und der ausgetretenen Sekundärelek-
tronen, dieser Effekt der Strahlinkohärenz ist auch von Stählen bekannt. Der Effekt ver-
stärkt sich mit kleiner werdendem Binderanteil, da die Koerzitivfeldstärke (hartmagneti-
scher Anteil) ebenfalls ansteigt. Die Problematik der Strahlinkohärenz kann mittels einer
Astigmatismuskorrektur weitgehendst kompensiert werden. Aus diesen Überlegungen er-
gaben sich folgende Parametereinstellung für das REM (Tab. 7).
Tab. 8: REM-Parameter zur Untersuchung feinkörniger Hartmetalle
Kontrast Sekundärelektronen (SE)

Beschleunigungsspannung 10 - 15 kV
Apperturblende 4 (= 50 µm)
Elektronenstrahldurchmesser Cl-Corse = 12
Arbeitsabstand 8 - 10 mm
Neben dem SE-Kontrast wurde auch die Bilderzeugung mittels rückgestreuter Elektronen
(Back-Scattered-Electrons, BSE-Kontrast) getestet. Der BSE-Kontrast führte allerdings zu
einer schlechteren Auflösung, da die detektierten rückgestreuten Elektronen aus einem
tieferen Teil der Wechselwirkungsbirne stammen. Die Wechselwirkungsbirne ist hier
breiter, was zur Folge hat, daß der Elektronenstrahldurchmesser nicht vollständig ausge-
nutzt werden kann.
Eine Murakami-Ätzung (Kap. 4.5.1) der Schliffe zeigte sich für die REM-
Untersuchungen als unvorteilhaft. Daher wurde zur Untersuchung mittels LM immer nur
ein Teil des jeweiligen Schliffes angeätzt.
Ein weiterer wichtiger Faktor, höchste Auflösung in Verbindung mit guter Bildqualität
zu erzielen, ist die Präparation der Hartmetallschliffe für die REM-Untersuchungen. Aus
mehreren Präparationsversuchen, bei denen z. B. Schleif- und Polierzeit, Schleif- und Po-
lierdruck, Polierart (Vibrationpolieren, OPU-Polieren) variiert wurden, ergab sich folgende

Präparationsvorschrift für feinkörnige Hartmetalle (Tab. 9):
Tab. 9: Präparationsvorschrift zur Herstellung von REM-Schliffen (∅ = 25 mm) feinkör-

niger Hartmetalle.
Arbeitsschritt Zeit Anpreßdruck Medium17 Schleif- bzw.

[min] (konstant) [N] Polierscheibe17
Schleifen 5 15 H2O Piano 120
Schleifen 5 15 H2O Piano 220
Schleifen 5 10 6 µm Diamant- MD Allegro
spray
Polieren 10 10 3 µm Diamant- MD Dac
spray
Polieren 10 10 1 µm Diamant- MD Dac
spray
Polieren 30 10 OPU-Tonerde MD Nap
Bevor die in Tab. 9 dargestellte Präparationsvorschrift durchlaufen werden konnte, wurden

alle zu untersuchenden Proben heiß eingebettet. Als Einbettmittel diente „Polyfast“17, das
aufgrund seiner guten Leitfähigkeit speziell für REM-Schliffe geeignet ist.
4.5.2.1 Quantitative Gefügeanalyse
Sinn der quantitativen Gefügeanalyse war es, primär die mittlere arithmetische WC-
Korngröße (LWC) zu ermitteln. Darüber hinaus wurde auch die mittlere freie Binder-
weglänge (LBi) gemessen. LBi ist von den untersuchten Gefügekenngröße diejenige mit den
kleinsten Abmessungen, und ist daher mit der größten Meßungenauigkeit belastet. Mit
Hilfe dieser Gefügekenngrößen wurden die Volumenanteile von Binderphase und Hart-
stoffphase ermittelt, sowie die Kontiguität berechnet [Sail01, Sail02]. Die Analysen wur-
den äquivalent zu [Nord91] durchgeführt und ausgewertet.
Die Gefügeanalysen wurden mittels REM an Querschliffen, die mittels eines speziellen
Verfahrens präpariert wurden (Kap. 4.5.2), durchgeführt. Es wurden ausschließlich Proben
im Ausgangszustand zur Gefügeanalyse betrachtet.
Zusätzlich wurde eine Gefügeanalyse am Standardmaterial T10 SMG mittels TEM
durchgeführt, um die Genauigkeit von REM-Analysen sicherzustellen (Kap. 5.5.1.1). Zur
Gefügeanalyse dienten drei unabhängige, repräsentative REM-Bilder, die bei 15000-facher
Vergrößerung nach den REM-Parametern von Tab. 8 erstellt wurden. Aufgrund der Fein-
17
Fa. Struers
körnigkeit der untersuchten Gefüge mußte mit dieser, für REM-Bilder relativ hohen Ver-
größerung gearbeitet werden. Die dabei auftretende Problematik wurde in Kap. 4.5.2 be-
schrieben. Die TEM-Bilder wurden bei 41000-facher Vergrößerung erstellt und zu drei
Montagen mit jeweils sechs Bilden zusammengefügt. Ein Nachteil der Gefügeanalyse
mittels TEM war, daß es nicht möglich war, die freie Binderweglänge zu erfassen, d. h. die
TEM-Analyse bezieht sich also ausschließlich auf die WC-Sehnenlängen.
Die Auswertungen der Gefügebilder, die mittels REM und TEM erstellt wurden, er-
folgte nach identischer Vorgehensweise. Die Umrisse der WC-Körner auf den Bildern
wurden auf Klarsichtfolie umgezeichnet. Über die Klarsichtfolien wurden äquidistante
Schnittlinien (Abstand ca. LWC) gelegt, um die WC-Sehnenlängen (LWC) sowie LBi an den
Linien entlang auszumessen. Die Messung erfolgte mittels eines Digitalisierbrettes in Ver-
bindung mit einem Softwareprogramm nach [Pott94]. Um die Forderung nach einer ste-
reologisch repräsentativen Fläche [Unde70] zu erfüllen, wurden 440 WC-Sehnenlängen
mittels TEM-Montagen (Material: T10 SMG) und bis zu 700 Sehnenlängen von jeder Pha-
se mittels REM-Bildern vermessen.
Die stereologische Auswertung soll im Folgenden bezüglich der WC-Körner beschrie-
ben werden. Die Bestimmung von LBi erfolgte auf identische Weise. Der arithmetische
Mittelwert wurde nach Gl. 20 aus der Anzahl aller gemessenen Sehnenlängen (N) und der
Größe der jeweils gemessenen Sehnenlänge (Li, WC) berechnet.
1 N
LWC = ⋅ å Li ,WC Gl. 20
N i =1
Um die Art der Verteilung, den geometrischen Mittelwert (Medianwert) bezüglich LWC und
LBi sowie die Varianz der Verteilung der betrachteten Sehnenlängen zu bestimmen, wurde
die normierte Summenhäufigkeit [%] berechnet. Zunächst wurde jeder gemessenen Seh-
nenlänge eine Klasse zugeordnet, mehrfach auftretende Sehnenlängen wurden zu einer
Klasse zusammengefaßt. Aus dieser Klasseneinteilung ergibt sich nach Gl. 21 die nor-
mierte Summenhäufigkeit für jede Klasse (Fi,kum).
−1
Fi , kum
i
æk ö
= å Z ⋅ç å Z ÷ ⋅100% Gl. 21
i i
i =1
è i =1 ø
• Zi ist die Anzahl der Sehnenlängen in der Klasse i und k ist die Gesamtanzahl der Klas-
sen.
4.5.3 Auger-Elektronen-Spektroskopie (AES)
Die Auger-Elektronen-Spektroskopie ist eine Technik zur chemischen Analyse von Ober-
flächen. Das Verfahren beruht auf einer energiedispersiven Analyse von Auger-
Elektronen. Auger-Elektronen sind Sekundärelektronen, die in einer Tiefe von 5 - 50 Å im
Material durch Primärelektronenstrahlanregung (3 - 25 keV) entstehen und ohne Energie-
verlust aus der Oberfläche heraustreten. Die kinetischen Energien dieser Elektronen (20 -
2000 keV) werden mittels einer sog. „CMA-Anordnung“ (Cylindrical-Mirror-Analyzer),
bestehend aus einem Sekundärelektronenfilter in Verbindung mit einem gerichteten elek-
trischen Feld, charakterisiert [Brig90].
Tab. 10 zeigt einen Vergleich zwischen AES und EDX (Energie-Dispersive-X-Ray).
Tab. 10: Vergleich zwischen Auger- und Röntgen-Spektroskopie mittels REM.
AES EDX
Elementnachweis Z>2 Z > 10
Informationstiefe 5 -50 Å 1 - 4 µm
Nachweisgrenzen 0,1 - 1 At.% > 1 At.%
laterale Auflösung18 10 - 40 nm ≈ 1 µm
Tab. 10 zeigt u. a., daß der Elementnachweis mittels AES für Elemente mit Ordnungszahl
Z > 2 möglich ist, mittels EDX ist ein Nachweis nur für Elemente mit Z > 10 möglich.
Dies bedeutet, daß z. B. Sauerstoff (Z = 8) mittels EDX nicht zuverlässig nachgewiesen
werden kann.
Im Rahmen dieser Arbeit wurde AES19 angewandt, um Oberflächen nach tribologi-
scher Beanspruchung zu untersuchen. Da sich gezeigt hatte, daß sich auf entsprechenden
Oberflächen ein tribologischer Film von 1-2 µm Dicke bildet, war die AES-Technik sehr
gut geeignet, ausschließlich Informationen aus dem angesprochenen Film zu liefern. Die
untersuchten Oberflächen können mit dem benutzten Gerät, nach dem gleichen Abbil-
dungsverfahren wie im REM, mittels SE-Kontrast als Bild dargestellt werden. Eine Bilder-
zeugung mittels Auger-Elektronen war nicht möglich.
Vor den Untersuchungen mittels AES wurden die Probenoberflächen mit Hilfe von
Argon-Ionen abgesputtert, um adsorbierten Sauerstoff und andere Verunreinigungen zu
entfernen. Weitere Probenpräparation vor den AES-Untersuchungen beschränkten sich auf
eine Reinigung der Proben von ca. 10 min mittels Ultraschall in Methanol.
18
Abhängig von der Beschleunigungsspannung der Primärelektronen.
19
Gerät vom Typ Auger Nanoprobe Typ 670, Fa. Physical Electronics Inc. (PHI)
4.5.4 Raster-Kraft-Mikroskopie (Atomic-Force-Microscope, AFM)
Mit dem Rasterkraftmikroskop ist es möglich, die Oberfläche leitender und nichtleitender
Materialien mit nahezu atomarer lateraler sowie topographischer (Höhenauflösung, Z-
Kontrast) Auflösung abzubilden. Hier liegt der Vorteil gegenüber dem REM, dessen Auf-
lösungsvermögen durch hochohmige Materialien, wie sie im Rahmen dieser Arbeit auftra-
ten, negativ beeinflußt wird. Des weiteren läßt das Rasterkraftmikroskop im Gegensatz
zum REM qualitative Rückschlüsse auf das Höhenprofil der Probenoberfläche zu (z. B.
Werte für mittlere Rauheit).
Die mikrostrukturellen Untersuchungen mittels AFM sollten zunächst ein Vergleich zu
entsprechenden REM Untersuchungen darstellen. Weiterhin sollte die Oberflächen insbe-
sondere nach einer Verschleißbeanspruchung charakterisiert werden, da die feine Mi-
krostruktur entsprechender Oberflächen mittels REM nur schwer zugänglich waren. Es
wurden Probenoberflächen von drei verschiedenen Hartmetallen im polierten Zustand
(Ausgangszustand) und nach tribologischer Beanspruchung untersucht. Die Probenpräpa-
ration der polierten sowie der tribologisch beanspruchten Oberflächen beschränkte sich auf
eine Reinigung von ca. 10 min mittels Ultraschall in Methanol. Im Rahmen dieser Arbeit
kamen für die Untersuchungen zwei verschiedene Raster-Kraft-Mikroskope20, 21 zum Ein-
satz.
Der prinzipielle Aufbau eines Rasterkraftmikroskopes (AFM) ist in Abb. 34 darge-
stellt. Das wichtigste Bauelement eines AFM ist eine feine kegelförmige Sondenspitze, die
sich an der Unterseite eines Cantilevers (Blattfeder, Sondenarm) befindet.
Spiegel
Detektor Laser
Sonde
Probe
Regelkreis
Piezokeramik
Bilderzeugung
Abb. 34: Schemaskizze zum Aufbau eines Rasterkraftmikroskopes (AFM)
20
Gerät vom Typ AutoProbe M5, Fa. ThermoMicroscopes (PSI), Messung am Inst. f. techn. Physik, FAU-
Erlangen.
21
Gerät vom Typ AutoProbe CP Research, Fa. ThermoMicroscopes (PSI). Messung bei Fa. ATOS, bei
Darmstadt.
Die Spitze besteht im allgemeinen aus Silizium oder Siliziumnitrid und besitzt einen Spit-
zenradius von 10 - 100 nm. Die Sondenspitze wird ähnlich einer Schallplattennadel zeilen-
förmig über die Probenoberfläche gerastert. Dabei wird zwischen zwei Hauptabbildungs-
modi (Betriebsart des AFM) unterschieden. Je nach Abstand von der Probenoberfläche
wirken anziehende (contact-mode) oder abstoßende (non-contact-mode) van der Waals
Wechselwirkungskräfte zwischen Sondenpitze und Probenoberfläche. Im contact-mode
befindet sich die Sondenspitze nur wenige Angstrom über der Probenoberfläche. Beim
non-contact-mode beträgt die Entfernung Spitze - Probe einige hundert Angstrom (weit
reichende van der Waals Wechselwirkungen). Aufgrund dieser Wechselwirkungen kommt
es zu einer Verbiegung und zu einer Verdrehung (Torsion) des Cantilevers, was mittels
eines Laserstrahls registriert wird (Abb. 34). Die veränderte Reflexion des Lasers, welche
von einer Fotodiode (Detektor) aufgenommen wird, aktiviert einen Regelkreis, der mittels
piezoelektrischer Verschiebeelemente den Abstand zwischen Probenoberfläche und Son-
denspitze regelt. Mit Hilfe des Regelkreises wird der Abstand mittels entsprechender Pro-
benverschiebung entweder konstant gehalten oder auf diese Weise geändert, daß die Stärke
der Wechselwirkungen konstant bleibt. Das an den Piezokristallen anliegende Spannungs-
signal, das für die Probenverschiebung verantwortlich ist, wird in ein Oberflächenprofil
umgewandelt.
4.5.5 Transmissionselektronenmikroskopie (TEM)
Die Transmissionselektronenmikroskopie bietet im Vergleich zu allen anderen mi-

krostrukturellen Untersuchungsmethoden eine sehr hohe laterale Punktauflösung. Unter
optimalen Bedingungen kann eine atomare Auflösung an Halbleitermaterialien erreicht
werden. Die Untersuchungen wurden an einem Gerät22 mit einer Beschleunigungsspan-
nung von 200kV durchgeführt. Neben der projektionsartigen Darstellung (Durchstrahlung)
der Mikrostruktur lassen sich mit Hilfe des Gerätes, auch sogenannte „Element-Mappings“
(Element-Verteilungs-Bilder), mittels eines EDX / STEM-Systems erzeugen. Der EDX-
Zusatz detektiert charakteristische Röntgenstrahlung, um die enthaltenen Elemente zu
analysieren. Mit Hilfe der STEM-Einheit (Scanning-Transmission-Electron-Microscopy)
kann der Elektronenstrahl hierbei einen bestimmten flächenhaften, linienhaften oder
punktuellen Bereich, ähnlich dem REM, zeilenförmig abrastern. Das Resultat ist das pa-
rallele Erstellen von Verteilungsbildern einzelner Elemente. Element-Mappings wurden
erstellt, um eventuelle Ausscheidungen innerhalb der Komplexbinderphasen nachzuwei-
sen. Mit Hilfe der Feinbereichsbeugung an einzelnen Phasen wurde deren Kristallstruktur
ermittelt [Sail01]. Abbildungen der Mikrostruktur mittels TEM hatten zur Aufgabe, das
tribologische Verhalten durch mikrostrukturelle Prozesse zu erklären, wozu sowohl Proben
22
Gerät von Typ CM 200, Fa. Philips
im Ausgangszustand, sowie im tribologisch beanspruchten Zustand betrachtet wurden. Des

weiteren wurden quantitative Gefügeauswertungen (Kap. 4.5.2.1) mittels REM durch ent-
sprechende Untersuchungen mittels TEM überprüft.
4.5.5.1 Zielpräparation
Für die in Kap. 4.5.5 angesprochenen Untersuchungen wurden TEM-Proben (durchstrahl-

bare Folien) mittels Volumenpräparation (Ausgangszustand) und mittels Zielpräparation
(tribologisch beanspruchter Zustand) hergestellt. Die Volumenpräparation erfolgte nach
einer metallographischen Standardprozedur, wie sie in [Schl95] beschrieben wird. Die
Zielpräparation unterscheidet sich von der Volumenpräparation nur hinsichtlich des Berei-
ches der Probenentnahme. Für die Volumenpräparation wurde ein repräsentativer und un-
beanspruchter Bereich ausgewählt.
Für die Zielpräparation wurde der Bereich der tribologisch beanspruchten Verschleiß-
probenoberfläche gewählt. Dazu wurde ein 2×2×0,15 mm³ großes Volumen (Abb. 35) aus
einer Verschleißprobe mittels Dimantfadensäge23 herausgetrennt. Im nächsten Präparati-
onsschritt wurde das Volumen, ausgehend von der Volumenseite (Präparationsrichtung,
Abb. 35), auf die Maße 2×2×0,08 mm³ geschliffen und danach mit der tribologisch bean-
spruchten Oberfläche zur Stabilisation auf einen Kupferring (∅ = 3 mm) aufgeklebt. Dies
geschah mit Hilfe eines hochtemperaturbeständigen Klebstoffes24. Auf diesem Kupferring
klebend wurde mittels eines Dimpele-Grinders25 eine wannenförmige Mulde zentrosym-
metrisch in die Probe eingeschliffen. Am Boden der Mulde war die Probe noch ca. 10 bis
20 µm dick. Im letzten Präparationsschritt wurde die Probe einseitig in Präparationsrich-
tung (Abb. 35) mittels einer Ionendünnungsanlage26 bis zur Entstehung eines Loches in der
Mulde gedünnt. Die Ränder des entstandenen Lochs sind potentiell durchstrahlbare Berei-
che.
Praparationsrichtung
2 mm
Verschleißriefen
ca. 0,15 mm
2 mm
Abb. 35: Schemaskizze zur TEM-Probenpräparation.
23
Gerät vom Typ 3242 ,Fa. Well
24
Klebstoff vom Typ G1, Fa. Gatan
25
Gerät vom Typ 656, Fa. E. A. Fischione Instruments, INC
26
Gerät vom Typ RES 010, Fa. Baltec
66 6 Diskussion
5 Ergebnisse
In diesem Abschnitt sollen die für diese Arbeit relevanten Ergebnisse beschrieben werden.
Ergebnisse bezüglich Festigkeit und Ermüdungsverhalten von identischen Hartmetallen
finden sich in [Sail01, Sail02]. Die Nomenklatur der Hartmetallproben in [Sail01] ent-
spricht der Nomenklatur (Kap. 4.1.4; Tab. 5) dieser Arbeit.
5.1 Charakterisierung der eingesetzten WC-Ausgangspulver
Mittels der in Tab. 11 aufgeführten Verfahren wurden die für diese Arbeit eingesetzten
WC-Ausgangspulver, die von vier verschiedenen Herstellern bezogen wurden, untersucht.
Eine kurze Beschreibung des jeweiligen Verfahrens findet sich unter Tab. 11. Die Pulver
des Herstellers Tokyo Tungsten wurden nach dem beschriebenen Verfahren der carbo-
thermischen Reduktion hergestellt, die übrigen Pulver wurden nach der konventionellen
Route hergestellt (Kap. 3.1.2, Abb. 5). Die vergleichsweise hohe Feinheit der mittels car-
bothermischer Reduktion hergestellten Pulver wurde mittels der durchgeführte BET-
Messung bestätigt.
Tab. 11: Eigenschaften der verwendeten WC-Ausgangspulver.
Hersteller Pulverbe- Inhibitorgehalt FSSS1) BET2) BET2) ∅ D (v, 0,5)3) Cges4) O4)
zeichnung [Gew.%] [µm] [m²/g] [µm] [µm] [Ma.%] [ppm]
WBH WC 05 D 0,64 Cr3C2 0,56 1,98 0,19 1,12 6,18 2440
0,32 VC
H.C.Starck DS 40 0,6 Cr3C2 0,46 2,35 0,16 0,97 6,15 4620
0,45 VC
DOW / Super-Ultra 0,4 Cr3C2 --- 1,94 0,21 4,19 6,05 2460
OMG -Fine 0,3 VC
Tokyo WC 02 N 1 Cr3C2 --- 3,32 0,12 2,91 6,2 2800
Tungsten
Tokyo WC 02 NR ohne 0,6 3,56 0,11 --- 6,12 3300
Tungsten Inhibitor
1) 2) 3) 4)
Fisher-Wert Stickstoffadsorbtion Malvern Master Sizer Verbrennungsanalyse
5 Ergebnisse 67
Eine genauere Beschreibung des jeweiligen Verfahrens zur Ausgangspulvercharakterisie-

rung findet sich in den angegebenen Literaturstellen:
• BET-Analyse27 (nach Brunauer, Emmet und Teller): Bestimmung der spezifischen
Oberfläche mittels der Adsorbtionsisotherme von Stickstoff (N2) bei unterschiedlichen
N2 Partialdrücken [Exne64]. Das Verfahren liefert eine Aussage über die Pulverfein-
heit, ohne den Agglomerationsgrad zu berücksichtigen. Je höher die spezifische Ober-
fläche (BET-Wert), desto kleiner sind die Kristallite des untersuchten Pulvers.
• Fisher-Wert28 (Fisher Sub-Sieve Sizer): Bestimmung des Widerstands eines zusam-
mengedrückten Probenvolumens gegen das Durchströmen von Luft (Permeabilitäts-
methode) [Exne64]. Das Verfahren liefert eine Aussage über die Pulverfeinheit.
• Malvern-Master-Sizer29: Messung der Pulveragglomeratgröße mittels Laserbeugung
an einer dispergierten Pulversuspension [Malv01]. Das Verfahren liefert eine Aussage
über den Agglomerationsgrad des Pulvers.
• Verbrennungsanalyse: Aus den Verbrennungsprodukten der Pulver wird der C und O-
Gehalt bestimmt. Der C-Gehalt wird über die thermische Leitfähigkeit mittels des
CHN-Elementanalysators30 [Carl01], der O-Gehalt wird über Infrarotabsorbtion31 be-
stimmt [Leco01].
Aus der BET-Messung der spezifischen Oberfläche (S) und der Dichte (ρ) der Pulverparti-
kel wurde der Äquivalentkugeldurchmesser (BET ∅, Tab. 11) für Kugeln gleicher spezifi-
scher Oberfläche nach Gl. 22 berechnet.
6
BET ∅ = Gl. 22
S⋅ρ
Der Äquivalentkugeldurchmesser dient zum Vergleich der mittleren WC-Korngrößen der

verschiedenen Pulver ohne ihren Agglomerationsgrad (Adhäsion mehrerer Kristallite zu
Agglomeraten) einzubeziehen. Der Vergleich zwischen BET ∅ und Pulveragglomeratgrö-
ße (D (v, 0,5)) zeigt z. B., daß das Pulver des Herstellers Tokyo Tungsten (WC02 N) einen
hohen Agglomerationsgrad besitzt und dennoch den kleinsten BET ∅-Wert zeigt (Tab. 11).
Aus der Messung der Größe der agglomerierten Partikel kann also nicht auf die Feinheit
der WC-Kristallite zurückgeschlossen werden.
27
Gerät vom Typ ASAP 2000, Fa. Micromeritics
28
Herstellerangaben, Messung erfolgte am Standardgerät
29
Gerät vom Typ Mastersizer 2000, Fa. Malvern-Instruments
30
Gerät vom Typ EA1106 (CHN) bzw. EA1108 (1108), Fa. Carlo-Erba
31
Gerät vom Typ TC136, Fa. Leco
68 6 Diskussion
5.1.1 Vergleich der WC-Sehnenlängen im Ausgangspulver und im Sinter-

körper
Abb. 36 zeigt einen Vergleich der Sehnenlängen im WC-Ausgangspulver, die in Tab. 11

dargestellt wurden, mit den resultierenden Sehnenlängen im gesinterten Zustand. Die WC-
Sehnenlängen der WC-Kristallite im Ausgangspulver wurde mit Hilfe der BET-Analyse
(Kap. 5.1) und Gl. 22 ermittelt. Die WC-Sehnenlängen der Hartmetalle (LWC), die aus den
entsprechenden WC-Ausgangspulvern hergestellten wurden, wurden mittels quantitativer
Gefügeanalyse (Kap. 4.5.2.1) an Hartmetallen mit 10 Gew.% Binderphase (Hartmetalle:
44, 45, 46, 48, 74) ermittelt. Als Verschleißprobe lag Hartmetall 44 leider nicht vor und ist
daher in Kap. 4.1.4, Tab. 5 nicht aufgeführt.
BET ∅[µm]
[µm]
0,3
LWC-Sehnenlänge
WC [µm]
[µm]
0,25
0,2
[µm] 0,15
0,1
0,05
0
)
)
BH
)
W
rc
.)
.)
(W
.T
ta
.T
O
.S
(D
(T
(T
D
.C
2N
02
05
(H
R
2N
C0
C
C
40
W
W
C0
W
S
W
D
Abb. 36: Vergleich der WC-Sehnenlängen in den eingesetzten Ausgangspulvern und im

Sinterkörper.
Nach Abb. 36 kommt es bei fast allen Hartmetallen trotz Inhibitorzugabe von ca. 1 Gew.%
zu einem Kornwachstum der WC-Phase auf 200 - 300 µm. Diese Tatsache wird von
[Rich97, Schu95] bestätigt.
Eine Ausnahme scheint hier das Pulver des Herstellers DOW zu sein. Allerdings be-
sitzt dieses Pulver den höchsten Agglomerationsgrad (Tab. 11: D (v, 0,5) = 4,19 µm), was
zur Folge haben könnte, daß bei der BET-Messung nicht die gesamte WC-Oberfläche be-
rücksichtigt werden konnte, da WC-Kristallite innerhalb von Agglomeraten nicht mit Sau-
erstoff adsorbiert werden kann. Die Folge wäre ein zu großer BET ∅-Wert.
5 Ergebnisse 69
Des weiteren fällt in Abb. 36 auf, daß das laut BET ∅-Wert feinste bzw. gröbste Aus-
gangspulver nicht automatisch zum Hartmetall mit der kleinsten bzw. größten WC-
Korngröße führt. Dies ist ein Hinweis, daß die resultierende WC-Korngröße im Sinterkör-
per zusätzlich von anderen Eigenschaften (Sauerstoffbelegung, Kohlenstoffkonzentration)
des Ausgangspulvers abhängt.
Zusammenfassend läßt sich sagen, daß sich das Potential der heute auf dem Markt er-
hältlichen feinkörnigen WC-Pulver noch nicht auf den Sinterkörper in Form von einer ent-
sprechend kleinen WC-Korngröße übertragen werden kann. Der Grund ist das konventio-
nelle Verfahren der Flüssigphasensinterung (Kap. 3.1.2), das auch bei extrem feinen Aus-
gangspulvern mit entsprechender Inhibitordotierung unumgänglich zu einem globalen
Kornwachstum der WC-Kristallite führt [Rich97, Schu95]. Daher sind WC-Korngrößen
von 200 - 300 nm im gesinterten Hartmetallkörper momentan der aktuelle Stand der Tech-
nik. Abhilfe kann möglicherweise nur mittels anderer Sinterverfahren (z. B. Mikrowel-
lensintern) geschaffen werden.
70 6 Diskussion
5.2 Tribologische Untersuchungen
Als sogenannte tribometrische Größen, die die tribologische Beanspruchung charakterisie-

ren sollen, werden im Folgenden die Verschleißmeßgröße ( W& )-1 (Verschleißwiderstand)
und die Reibungsmeßgröße FF (Reibkraft) betrachtet. Die Meßgrößen und deren Erfassung
sowie das Abbruchkriterium für einen Verschleißversuch wurden in Kap. 3.3 und Kap.
4.1.3 erläutert. Alle Verschleißversuche wurden bei einer konstanten Wasserflußrate von
55 ml / min und einer Radgeschwindigkeit von 100 UpM durchgeführt (Kap. 4.1.1).
5.2.1 Abrasivum: Al2O3-60; Normalkraft: 100 N
Tab. 12 zeigt die Ergebnisse der Verschleißversuche mit Al2O3-6032 als Abrasivum und
einer Normalkraft von 100N. Ergänzend wurden in der Tabelle der Binderanteil und die
Binderzusammensetzung eingetragen. Wie auch in Tab. 5 (Kap. 4.1.4) sind Hartmetalle
mit identischer Binderzusammensetzung grau unterlegt. Aus Tab. 12 sind folgende Punkte,
die in weiteren Verlauf dieser Arbeit diskutiert werden sollen, ersichtlich:
• Auffällig ist die Verknüpfung von einem geringen Binderanteil mit einem hohen Ver-
schleißwiderstand, was besonders gut bei den Hartmetallen mit identischer Binderzu-
sammensetzung zu sehen ist. Ausnahmen sind bei den Standardmaterialien zu finden.
Die Hartmetalle T04 F, T06 MG und T08 MG zeigen im Vergleich zu den übrigen
Hartmetallen trotz ihres relativ geringen Binderanteiles nur einen geringen Ver-
schleißwiderstand. Im Verlauf der Diskussion wird sich zeigen, daß diese Tatsache auf
die gröbere Gefügestruktur dieser Hartmetalle zugeführt werden kann.
• Der positive Einfluß der Inhibitordotierung auf die Verschleißeigenschaften wird be-
sonders deutlich durch den Vergleich zwischen den Hartmetallen ohne Inhibitorzugabe
und den entsprechenden Hartmetallen mit Inhibitor. Zurückzuführen ist der positive
Einfluß der Inhibitoren auf ihre kornwachstumshemmende Wirkung bezüglich der
WC-Körner.
• Hartmetalle mit 10 Gew.% Binderinhalt zeigen trotz gleichen Binderinhaltes eine gro-
ße Spannweite in ihren Verschleißwiderständen (Hartmetall 74: ( W& )-1 = 84 m / mm³;
Hartmetall 54: ( W& )-1 = 434 m / mm³). Dies ist ein erster Hinweis, daß neben Binderin-
halt und WC-Korngröße, auch Binderzusammensetzung, WC-Ausgangspulver und In-
hibitordotierung die Verschleißeigenschaften stark beeinflussen.
• Die Reibkraft fällt prinzipiell mit höherem Verschleißwiderstand ab, da die Intensität
der Wechselwirkungen zwischen Abrasivkorn und Probenoberfläche mit steigendem
Verschleißwiderstand abnimmt.
32
Maß für die Größe und Verteilung der abrasiven Partikel aufgrund einer Siebung: FEPA-Norm Nr.:60
bedeutet, daß das Abrasivum durch ein Sieb mit 60 Siebmaschen pro (Inch)² gesiebt wurde (Kap. 5.2.3).
5 Ergebnisse 71
Tab. 12: Ergebnisse der Verschleißversuche (Teilchenfurchung; 3-Körper-Abrasiv-Ver-

schleiß) mit Al2O3-60 als Abrasivum und FN = 100N.
Binderinhalt Binderzusam- ( W& )-1 FF
Hartmetall
[Gew.%] mensetzung [m / mm³] [N]
Standadmaterial T03 SMG 3 Co 1362 21,6

T08 MG 8 Co 87 21,9
T10 SMG 10 Co 147 22,0
T04 F 4 Co 210 23,6
T06 MG 6 Co 105 24,1
45 10 Co 143 22,9
46 10 Co 232 21,9
Co-Binder
48 10 Co 163 21,0
80 10 Co 227 24,1
84 2,5 Co 2567 19,6
85 2 Co 3610 21,6
56 4 Fe/Co/Ni 997 19,7
53 10 Fe/Co/Ni 91 21,2
74 10 Fe/Co/Ni 84 25,6
54 10 Fe/Co 434 19,4
61 10 Fe/Ni 115 23,4
52 (ohne Inhibitor) 10 Fe/Co/Ni 142 23,3
81 10 Fe/Co/Ni 276 22,4
Labormaßstab
57 12,5 Fe/Co/Ni 93 21,9

58 15 Fe/Co/Ni 26 22,1
59 17,5 Fe/Co/Ni 14 23,3

55 7,5 Fe/Co/Ni 746 24,0
68 10 Fe/Ni/Co 238 22,7
69 (ohne Inhibitor) 10 Fe/Ni/Co 145 24,6
70 12,5 Fe/Ni/Co 56 23,9
71 15 Fe/Ni/Co 26 24,6
72 17,5 Fe/Ni/Co 15 24,2
66 30 Fe/Ni/Co 4 28,9
73 7,5 Fe/Ni/Co 654 21,1
75 2 Co Ni 3236 19,4
76 2,35 Co Ni 772 20,8
77 2,35 Co Ni 1522 21,9
78 2 Co Ni 1669 19,7
72 6 Diskussion
5.2.2 Abrasivum: variabel; Normalkraft: 10 N - 140 N
Neben den in Kap. 5.2.1 dargestellten tribologischen Untersuchungen wurden weitere Ver-
schleißexperimente mit Normalkräften von 10 N bis 140 N und unterschiedlichen Abrasiva
an Hartmetallen mit identischer Komplexbinderzusammensetzung (Hartmetalle: 66, 68, 69,
70, 71 und 72) von [Colle01] durchgeführt (Tab. 13). Die Abrasiva unterschieden sich hin-
sichtlich ihrer Härte (SiO2, Al2O3, SiC) sowie ihrer Partikelgröße (∅) (Al2O3-60 (212 µm <
∅ < 355 µm), Al2O3-90 (125 µm < ∅ < 180 µm)) (vgl. Kap. 5.2.3).
Aus Tab. 13 sind folgende Punkte, die in weiteren Verlauf dieser Arbeit diskutiert wer-
den sollen, ersichtlich:
• Eine Erhöhung der Normalkraft äußert sich in einem deutlichen Abfall des Ver-
schleißwiderstandes und einer Erhöhung der Reibkraft, wie aus den Versuchen an den
Hartmetallen 70 und 72 mit Al2O3-60 als Abrasivum hervorgeht (siehe dazu [Colle01]).
• Die Verschleißversuche mit 100 N bzw. 140 N und verschiedenen Abrasiva mit glei-
cher Abrasiv-Korngröße (Nr.:60) haben gezeigt, daß die Art des Abrasivums entschei-
dend für den Verschleißwiderstand ist. Dabei zeigen Versuche mit SiO2 als Abrasivum
die größten, und Versuche mit SiC als Abrasivum die geringsten Verschleißwiderstän-
de. Weiterhin fällt auf, daß die Versuche mit Al2O3 als Abrasivum die größte Streu-
breite hinsichtlich der Verschleißwiderstände zeigen. Mit Hilfe dieser Versuchsreihe
kann im weiteren Verlauf die Verschleiß-Hochlage / Tieflage-Charakteristik nachge-
wiesen werden.
• Der Einfluß der Korngröße des Abrasivums auf das Verschleißverhalten wurde durch
die Versuche mit Al2O3-90 als Abrasivum bei einer Normalkraft von 100 N charakteri-
siert. Der Vergleich mit Verschleißversuchen mit Al2O3-60 und FN = 100 N zeigt, daß
die im Rahmen dieser Arbeit durchgeführte Änderung der Abrasiv-Korngröße nur ei-
nen geringen Einfluß auf das Verschleißverhalten der betrachteten Hartmetalle hat.
5 Ergebnisse 73
Tab. 13: Ergebnisse der tribologische Untersuchungen mit verschiedenen Abrasiva und
Normalkräften von 10 N bis 140 N an Hartmetallen mit identischer Komplex-
binderzusammensetzung.
Hartmetall Abrasivum FN [N] ( W& )-1 FF

[m / mm³] [N]
66 Al2O3-60 100 4 28,9

66 SiC 100 5 28,4
66 SiO2 140 85 50,3
66 Al2O3-90 100 4 29,3
68 Al2O3-60 100 238 22,7
68 SiC 100 10 26,3
68 SiO2 140 1984 43,7
68 Al2O3-90 100 248 19,9
70 Al2O3-60 100 56 23,9
70 SiC 100 7 27,3
70 SiO2 140 1351 46,3
70 Al2O3-90 100 51 20,9
70 Al2O3-60 20 325 4,3
70 Al2O3-60 45 222 10,3
70 Al2O3-60 70 114 15,0
70 Al2O3-60 140 68 34,6
71 Al2O3-60 100 26 24,6
71 SiC 100 5 27,5
71 SiO2 140 1574 45,3
71 Al2O3-90 100 41 20,8
72 Al2O3-60 100 15 24,2
72 SiC 100 5 28,5
72 SiO2 140 1222 45,0
72 Al2O3-90 100 18 22,8
72 Al2O3-60 10 154 2,3
72 Al2O3-60 20 68 4,6
72 Al2O3-60 45 32 10,9
72 Al2O3-60 70 21 18,1
74 6 Diskussion
5.2.3 Charakterisierung der eingesetzten Abrasiva
Im Rahmen dieser Arbeit kamen 3 unterschiedliche Arten von Abrasiva (SiO2-60, Al2O3-
60, SiC-60 (Abb. 37, Abb. 38)) mit identischer Abrasiv-Korngröße zum Einsatz, um den
Einfluß der Härte (Tab. 14) des jeweiligen Abrasivums auf die Verschleißeigenschaften zu
charakterisieren. Des weiteren kam ein Abrasivum (Al2O3-90) mit kleinerer Korngröße
zum Einsatz (Abb. 38). Die Zahl hinter der chemischen Formel des Abrasivums charakteri-
siert (nach der sogenannten FEPA-Norm) die Korngröße und -verteilung des betrachteten
Abrasivums. Beispielsweise bedeutet Al2O3-90, daß dieses Abrasivum durch ein Sieb mit
90 Siebmaschen pro (Inch)² gesiebt wurde. So kennzeichnet die FEPA-Norm Nr.:60 eine
Partikelgröße (∅) von 212 µm < ∅ < 355 µm, und die FEPA-Norm Nr.:90 von 125 µm <
∅ < 180 µm.
Tab. 14: Mineralhärten (nach [Hutc92]) der eingesetzten Abrasiva
Abrasivum Härte HV
SiO2 (Siliziumoxid) 975
Al2O3 (Aluminiumoxid) 1900
SiC (Siliziumkarbid) 2350
Die Kornform, -größe und -verteilung eines Abrasivums beeinflußt die Intensität der
tribologischen Beanspruchung (Kap. 3.3.2). Hinsichtlich der Kornform zeigen alle Abrasi-
va nach Abb. 37 und Abb. 38 eine gebrochene, nicht verrundete Form. Die Vergleichbar-
keit von Verschleißversuchen, die mit den Abrasiva nach FEPA-Norm Nr.:60 durchgeführt
wurden, konnte nur gewährleistet werden, wenn die Abrasiva neben gleicher Kornform
auch eine identische Korngröße und Kornverteilung aufweisen. Diese Forderung wurde
mittels Siebanalyse (DIN ISO 4497) überprüft (Abb. 39, Abb. 40), denn die Angabe der
FEPA-Norm dient nur zur groben Abschätzung hinsichtlich Größe und Verteilung der Ab-
rasivpartikel.
Im Rahmen der Siebanalyse wird das jeweilige Abrasivum durch einen Siebturm ge-
siebt. Dieser Turm bestand aus Sieben mit den Maschengrößen 355 µm, 212 µm, 180 µm,
125 µm, 90 µm und 63 µm. Die Siebanalysen zeigen, daß die Abrasiva nach FEPA-Norm
Nr.:60 die angesprochne Forderung nach gleicher Abrasiv-Korngröße weitgehendst erfül-
len. Al2O3-90 zeigt, wie erwartet, ein Maximum in der Verteilung der Abrasiv-Korngröße
zwischen 125 µm und 180 µm.
5 Ergebnisse 75
Abb. 37: Eingesetzte Abrasiva: SiO2-60 (links), Al2O3-60 (rechts); LM, Dunkelfeld [Col-
le01].
Abb. 38: Eingesetzte Abrasiva: SiC-60 (links), Al2O3-90 (rechts); LM, Dunkelfeld [Col-
le01].
100
80
Gewichtsanteil [%]
Ausgangszustand
nach Verschleißversuch
60
40
SiO2-60
Al2O3-60
20
0
0
< 63 63 90 125 180 212 355
Siebmaschengröße [µm]
Abb. 39: Siebanalyse (DIN ISO 4497) der Abrasiva SiO2-60 und Al2O3-60.
76 6 Diskussion
100
80
Gewichtsanteil [%] Ausgangszustand
60
nach Verschleißversuch
40
Al2O3-90
SiC-60
20
0
<063 63 90 125 180 212 355
Siebmaschengröße [µm]
Abb. 40: Siebanalyse (DIN ISO 4497) der Abrasiva SiC-60 und Al2O3-90.
Des weiteren wurden Siebanalysen an Abrasiva durchgeführt, mit welchen zuvor ein Ver-
schleißversuch durchgeführt wurde (Abb. 39, Abb. 40). Vor der Siebanalyse mußten die
benutzten Abrasiva allerdings getrocknet werden. Der Vergleich der Siebanalyse eines
Abrasivums im Ausgangszustand und nach Benutzung gibt Auskunft über die Zerkleine-
rung des Abrasivums aufgrund der tribologischen Beanspruchung. Dabei zeigt sich, daß
alle gröberen Abrasiva während eines Verschleißversuches zerkleinert werden. Insbeson-
dere wird SiO2 bis < 63 µm (Staubanteil) zerkleinert. Hingegen wird das geringfügig feine-
re Al203-90 im Vergleich zu den übrigen Abrasiva kaum zerkleinert.
5.2.4 Reproduzierbarkeit
Im Hinblick auf die Forderungen an einen Verschleißversuch (Zielsetzung, Punkt 1.)), die
Reproduzierbarkeit der Verschleißergebnisse an einer Hartmetallsorte zu gewährleisten,
wurden 3 Verschleißexperimente mit identischen Parametern (Kap. 4.1.1) zu unterschiedli-
chen Zeiten (nicht in Folge) am Hartmetall 72 durchgeführt (Abb. 42).
Auffällig sind die unterschiedlichen Einlaufbereiche (Abb. 42), bis es zu einem meßba-
ren Volumenverlust kommt. Zurückzuführen ist dies auf die Ausbildung eines Abrasiv- /
Wasser-Films zwischen dem Rad und der Probe. Erst wenn sich dort ein stationärer Film
mit konstanter Dicke eingestellt hat, kommt es zu einem meßbaren Anstieg der Ver-
schleißtiefe. Die Einlaufbereiche werden beim Anlegen der Geraden zur Ermittlung der
Verschleißrate jedoch nicht berücksichtigt.
Aus den Steigungen der Geradengleichungen in Abb. 42 ergeben sich nach Kap. 4.1.3
die Verschleißwiderstände der einzelnen Versuche (Tab. 15).
5 Ergebnisse 77
Tab. 15: Ergebnisse der Verschleißversuche zur Reproduzierbarkeit am Hartmetall 72.
W& [mm³/m] ( W& )-1 [m/mm³]

Versuch 1 0,0712 14,045
Versuch 2 0,0685 14,599
Versuch 3 0,0691 14,472
Aus Tab. 15 ist die gute Reproduzierbarkeit der 3 durchgeführten Verschleißversuche er-
sichtlich. Der maximale Fehler zwischen Versuch 1 und Versuch 2 in bezug auf ( W& )-1
beträgt weniger als 4 %. Diese Tatsache spricht für die Konstanz der Komponenten des
betrachteten Tribosystems (Kap. 3.3), d.h. Konstanz der eingestellten Versuchsparameter
(Kap. 4.1.1, Tab. 3).
14
y = 0,0712x - 0,6321
[mm³]
12
10
V
Volumenverlust V
8 y = 0,0685x - 0,7724
6 y = 0,0691x - 1,9103
0
0 50 100 150 200
Verschleißweg s [m]
Abb. 41: Reproduzierbarkeit der Verschleißversuche am Beispiel von Hartmetall 72.

78 6 Diskussion
5.3 Schneidversuche in der Praxis
Es wurden Schneidversuche mit identischen Schneidparametern (Tab. 16) mit Hilfe einer
kommerziellen Holzzerspanungsapparatur33 an Hartmetallschneidmessern mit 6 verschie-
denen Zusammensetzungen und einer einheitlichen Geometrie (Tab. 16) durchgeführt. Die
Zusammensetzungen der Schneidmesser entsprechen den Zusammensetzungen der Hart-
metalle T04 F, T03 SMG, 84, 85, 78 und 75 (Kap. 4.1.4) aus denen außerdem Verschleiß-
proben hergestellt wurden. Die Schneidmesser wurden von der Firma TIGRA hergestellt.
Das Abbruchkriterium der Schneidversuche war eine Ausbruchgröße > 0,1 mm an der
Schneidkante und eine maximale Ausbruchdichte von einem Ausbruch auf 200 mm. Bei
der Erfüllung dieser Kriterien wurde der Schneidversuch abgebrochen, und die bis zu die-
sem Zeitpunkt geschnittene Länge an Spanplatte wurde als Gesamtschnittweg erfaßt. Als
Gesamtschnittweg wird nach ISO 3002 der Schnittweg bezeichnet, den alle Schneiden ei-
nes Werkzeugs während einer bestimmten Schnittzeit gemeinsam schneidend im Werk-
stück zurücklegen. Der Standweg hingegen bezeichnet die Summe aller Schnittwege, die
eine Einzelschneide bis zum Erliegungspunkt (Nutzungsende der Schneide) im Werkstück
zurücklegt. [Maie00]
Tab. 16: Geometriedaten der hergestellten Schneidwendeplatten und Versuchsparameter

der Schneidversuche.
Geometriedaten
Abmessungen 30x12x1,5 mm³
Spanwinkel 20°
Freiwinkel 15°
Achswinkel 0°
Versuchparameter
Drehzahl 18000 UpM
Messerkopfdurchmesser 16 mm
Vorschub 5 m / min
Anzahl der Schneiden 2
Tab. 17 zeigt die Ergebnisse der Schneidversuche an Hartmetallen mit < 5 Gew.% Binde-
rinhalt, welche im Rahmen dieser Arbeit hergestellt wurden. Die vergleichbaren Stan-
dardmaterialien (T04 F, T03 SMG) zeigen einen deutlich geringeren Gesamtschnittweg
(bis zu Faktor 4,5). Des weiteren wurde in Tab. 17 das Ergebnis eines Schneidversuchs an
einem diamant beschichteten Hartmetall eingetragen. Die Beschichtung erfolgte durch ein
33
Gerät vom Typ CNC-Oberfräse, Firma Reichenbacher
5 Ergebnisse 79
CVD-Verfahren [Bhat94]. Mit dem Gesamtschnittweg von 620 m des Hartmetalles 85

wird der Bereich des diamant beschichteten Hartmetalles erreicht. Diese Tatsachen spre-
chen für das gute Potential der hergestellten Hartmetalle als Schneidwerkstoff in der Holz-
zerspanung eingesetzt zu werden.
Tab. 17: Ergebnisse der Schneidversuche an Standardmaterialien und an Hartmetallen

mit Komplexbindersystemen im Vergleich zu einem PKD-beschichteten Schneid-
messer.
Hartmetall Gesamtschnittweg [m]

T04 F 130
T03 SMG 260
84 575
85 620
78 520
75 530
Diamant 700
5.4 Härte, Bruchzähigkeit, Oberflächenrauheit, magnetische Kennwerte
Tab. 18 zeigt die Ergebnisse bezüglich Härte, Bruchzähigkeit (KIc), gemittelter Rautiefe
(RZ) , Koerzitivfeldstärke (HC) und spezifische Sättigungsmagnetisierung (MS) am Pro-
benmaterial von Tab. 5 (Kap. 4.1.4). Hartmetalle mit identischer Komplexbinderzusam-
mensetzung wurden grau unterlegt. Generell zeigt sich im Vergleich mit Tab. 12, daß der
Verschleißwiderstand ansteigt, wenn die Härte und Hc, ansteigen und gleichzeitig KIc, RZ
und MS abfallen.
Aus Tab. 13 sind folgende Punkte, die in weiteren Verlauf dieser Arbeit diskutiert wer-
den sollen, ersichtlich:
• Bruchzähigkeit und Härte zeigen prinzipiell ein gegenläufiges Verhalten, was charakte-
ristisch für harte, spröde Materialien ist. Allerdings zeigt sich nach Abb. 42 das für
feinkörnige Hartmetalle typische Verhalten: Eine Härtesteigerung ist aufgrund der
Feinkörnigkeit nur mit einem geringen Abfall der Bruchzähigkeit verbunden (Kap.
3.1.1) [Daub95, Kola93, Rich99].
80 6 Diskussion
14
12
]
-3/2 10
8
KIC [MNm
6
Co-Binder
4
Fe/Ni/Co-Binder
2 Standardmaterial
0
1400 1600 1800 2000 2200 2400
Härte HV10
Abb. 42: Korrelation zwischen Bruchzähigkeit und Härte bei feinkörnigen Hartmetallen.
• Mittels Messung der Oberflächenrauheit sollte das Maß der plastischen Verformung
der Hartmetalloberfläche nach der tribologischen Beanspruchung charakterisiert wer-
den (Kap. 4.3). Beim Vergleich mit der Härte fällt auf, daß die härteren Hartmetalle ei-
nen deutlich geringeren RZ-Wert zeigen. Dies ist ein erster Hinweis, daß die in Kap.
Kap. 4.3 beschriebene Korrelation bezüglich des RZ-Wertes und des Verschleißwider-
standes zutrifft. Das bedeutet: Je intensiver die tribologische Beanspruchung, desto hö-
her ist die Furchungstiefe (charakterisiert durch RZ), und desto höher ist die resultieren-
de Rauheit der Verschleißmarke.
• Die Interpretationen von magnetischen Kennwerten in Bezug auf Hartmetalle (Kap.
4.4) wird durch die Ergebnisse in Tab. 18 bestätigt. Entsprechend zeigen Hartmetalle
mit hohen Binderkonzentrationen (59, 66, 72) auch die höchsten MS-Werte. Hartme-
talle mit kleinen Binderweglängen (gegeben durch kleine WC-Körner und geringe
Binderkonzentration, z. B.: 76, 77,87) zeigen die höchsten HC-Werte. Allerdings wer-
den sowohl die HC-Werte als auch die MS-Werte durch die unterschiedlichen Kom-
plexbinderzusammensetzungen beeinflußt. Es ist daher schwierig, aufgrund der Kennt-
nis der magnetischen Kennwerte, detaillierte Aussagen hinsichtlich des Verschleißver-
haltens zu treffen.
5 Ergebnisse 81
Tab. 18: Ergebnisse bezüglich Härte, Bruchzähigkeit, Oberflächenrauheit, magnetische

Kennwerte.
Härte KIc RZ HC MS
Hartmetall
HV 10 [MNm-3/2] [µm] [Oe] [Gcm³/g]
T03 SMG 2100 555 4,2
Standadmaterial
T08 MG 1710 11,24 245 9,6

T10 SMG 1810 9,43 3,153 322 13,5
T04 F 1800 275 5,9
T06 MG 1800 265 8
45 1860 8,73 454 14
46 2040 8,63 3,127 530 13
Co-Binder
48 1860 9,18 3,437 385 12

80 1920 9,86 3,14 307 9,7
84 2370 1,56 582 3,8
85 2470 Co 1,47 669 2,9
56 2240 7,78 1,567 679 6,75
53 1780 8,30 4,173 285 16,3
74 1870 4,21 350 16,5
54 2060 7,63 2,617 581 20,7
61 1880 8,72 4,193 377 4
52 (ohne Inhibitor) 1760 8,28 289 18
81 1970 8,01 2,963 516 17,5
Labormaßstab
57 1890 7,69 4,26 431 21,3

58 1740 7,91 6,117 367 24,98
59 1650 8,22 287 30,1

55 2090 7,55 3,177 559 9,9
68 1960 8,8 3,61 359 15,2
69 (ohne Inhibitor) 1860 8,87 4,133 326 13,1
70 1830 10,12 7,057 282 16
71 1740 10,38 8,633 256 20,1
72 1680 9,62 8,71 257 25,4
66 1320 17,5 205,9 40,71
73 1990 2,76 404 11,6
75 2290 1,565 510 1,7
76 2070 1,983 433 2
77 2290 1,55 454 1,6
78 2170 1,613 581 2
82 6 Diskussion
5.5 Mikrostrukturelle Untersuchungen
Mikrostrukturelle Untersuchungen dienten dazu, die Mikrostruktur der hergestellten Pro-

ben quantitativ zu erfassen. Außerdem wird die Mikrostruktur im Ausgangszustand mit der
Struktur im tribologisch beanspruchten Zustand verglichen. Dieser Vergleich soll im Ver-
lauf der Diskussion Rückschlüsse auf Veränderungen der Mikrostruktur aufgrund von Ver-
schleißbeanspruchung ermöglichen.
5.5.1 Quantitative Gefügeanalyse
Tab. 19 zeigt die Ergebnisse der quantitativen Gefügeanalyse mit deren Standardabwei-
chungen bezüglich gemessener WC-Korngröße (LWC) und gemessener mittlerer freier Bin-
derweglänge (LBi) am Probenmaterial von Tab. 5 (Kap. 4.1.4). Die Vorgehensweise hin-
sichtlich der Gefügeanalysen wurde in Kap. 4.5.2.1 beschrieben. Hartmetalle mit identi-
scher Komplexbinderzusammensetzung wurden grau unterlegt (Tab. 19). Des weiteren
enthält Tab. 19 grau unterlegte Werte für LWC. Bei diesen Werten handelt es sich um sinn-
volle Abschätzungen von LWC, wobei beispielsweise beachtet wurde, daß Hartmetalle mit
geringem Binderanteil (< 5 Gew.%) höhere Werte für LWC zeigen. Zusätzlich wurde in
Tab. 19 der theoretische Binderanteil (Vol.%Bi) und eine berechnete freie Binderweglänge
eingetragen.
Aufgrund der in Kap. 4.5.2 dargestellten Problematik in Bezug auf REM-
Untersuchungen zeigt die quantitative Gefügeanalyse hinsichtlich LBi die größten Meßun-
genauigkeiten, da es sich um die kleinste und am inhomogensten verteilte mikrostruktu-
relle Meßgröße im Rahmen der Gefügeanalyse handelt. Dies gilt insbesondere für Hart-
metalle mit geringen Binderanteil (< 5 Gew.%) und kleinen WC-Korngrößen (um 0,3 µm).
REM-Bilder derartiger Hartmetalle erlaubten häufig nur eine Auswertung der WC-
Korngröße. Um LBi trotzdem zugänglich zu machen wurde eine berechnete freie Binder-
weglänge (LBi(berechnet)) eingeführt. Die Weglänge wurde aus LWC (gemessen), Vol.%Bi
und aus Vol.%WC berechnet (Gl. 23) (A = Fitparameter), wobei die theoretischen Volumen-
prozente aus den Pulvereinwagen nach [Sche88] berechnet wurden.
LWC ⋅ Vol.% Bi
LBi (berechnet ) = 2 ⋅ mit A = 1,148 (Gl. 23)
A ⋅ Vol.%WC
Bei Hartmetallen mit < 5 Gew.% Binderanteil wurde der Inhibitorinhalt in den Volumen-
prozentanteil des Binders miteinbezogen. Für die Berechnung vom LBi nach Gl. 23 ist die
Kenntnis von LBi (gemessen) also nicht notwendig.
Der Fitparameter A wurde anhand eines Hartmetalles34 (G40) mit einer WC-Korngröße
um 1,7 µm und einem Binderinhalt von 20 Gew.% ermittelt. Aufgrund dieser Gefüge be-
34
Das Hartmetall wurde von Fa. Tigra zusätzlich zur Verfügung gestellt.
5 Ergebnisse 83
stimmenden Parameter stellt sich eine Mikrostruktur ein, die eine wesentlich genauere
Messung von LBi erlaubt. Abb. 43 zeigt einen Vergleich zwischen gemessener und berech-
neter Binderweglänge. Die Winkelhalbierende (Ideallinie) verläuft entsprechend durch das
angesprochene Hartmetall G40.
Gl. 23 wurde aus theoretischen Überlegungen hinsichtlich Gefügegeometrien von
Hartmetallen (Anhang 9.1) abgeleitet. Ähnliche Gleichungen sind aus der Literatur [Un-
de70] bekannt. Ein Vergleich der gemessenen und berechneten Binderweglängen zeigt,
daß die berechneten Werte innerhalb der Standardabweichung der gemessenen Werte lie-
gen und oft den gemessenen arithmetischen Mittelwert treffen (Tab. 19). Diese Tatsache
rechtfertigt den Einsatz von Gl. 23. Außerdem zeigt sich bei Hartmetallen (z. B. 77, 76, 84,
85, 56) mit kleinen LBi, daß der errechnete Wert von LBi kleiner ist als der gemessene
(Abb. 43, Tab. 19). Es ist anzunehmen, daß sehr kleine Binderweglängen im Rahmen der
Gefügeanalyse mittels REM aufgrund von zu geringer Auflösung nicht in die Gefügeaus-
wertung einbezogen wurden, und sich somit LBi zu größeren Werten verschoben hat. Nach
Abb. 43 liegen diese Weglängen in einer Größenordnung um 0,1 µm. Gl. 23 stellt also eine
sinnvolle Korrektur der freien Binderweglänge, insbesondere für Hartmetall mit Weglän-
gen LBi < 0,1 µm, dar.
Fe/Ni/Co-Binder
0,3
1,5 Co-Binder
Standardmaterial
LBi (berechnet) [µm]
G30 / G40
LBi (berechnet) [µm]
0,2
1
0,1
0,5
0
0 0,1 0,2 0,3
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 LBi (gemessen) [µm]
LBi (gemessen) [µm]
Abb. 43: Vergleich zwischen gemessenen und berechneten freien Binderweglängen.
Aus Tab. 19 sind folgende Punkte in bezug auf die Korrelation zwischen Hartmetallzu-
sammensetzung und Ergebnissen der Gefügeanalyse ersichtlich.
• Hartmetalle ohne Inhibitordotierung (52, 69) zeigen größere WC-Körner im Vergleich
zu den äquivalent zusammengesetzten Hartmetallen (81, 68).
84 6 Diskussion
• Obwohl Hartmetalle mit Fe/Ni/Co-Binder einen geringen Inhibitoranteil von 0,2

Gew.% VC besitzen, zeigen sie WC-Korngrößen im Bereich der Hartmetalle mit Co-
Bindern, denen ein Inhibitoranteil von 1 Gew.% zugefügt wurde (Kap. 4.1.4, Tab. 5).
Der Grund liegt in der erniedrigten Löslichkeit von Wolfram in einer Fe-reichen Bin-
derlegierung bei Sintertemperatur sowie bei Raumtemperatur [Flur62]. Aufgrund die-
ser erniedrigten Löslichkeit wird die Auflösung von bestehenden WC-Körnern und die
Abscheidung von WC-Körnen aus der Binderschmelze im Verlauf der Sinterung er-
schwert (siehe dazu: Kap. 3.1.2, Punkt 6.)).
• Hartmetalle (z. B. 77, 76, 84, 85, ) mit einem Binderanteil < 5 Gew.% zeigen bei glei-
chen WC-Ausgangspulvern und gleichem Inhibitorgehalt vergleichsweise höhere
Werte für LWC . Der Grund ist zum einen eine höhere Sintertemperatur sowie der Pro-
zeß der Nachverdichtung (Kap. 3.1.2, Punkt 6.)). Beide Herstellungsmodifikationen
führen zu einer erhöhten Tendenz zum WC-Kornwachstum [Sche88].
In Bezug auf den Verschleißwiderstand (Tab. 12) zeigt sich generell ein Anstieg mit fal-
lenden Werten für LWC bei gleichzeitig abfallendem Binderinhalt. Diese Korrelation war zu
erwarten, denn ein kleiner Wert für LWC bei einem geringen Binderinhalt bedeutet, daß
nahezu die gesamte Mikrostruktur aus der verschleißfesteren Hartstoffphase besteht und
die Binderweglängen zwischen den Karbiden extrem klein werden.
5 Ergebnisse 85
Tab. 19: Ergebnisse der quantitativen Gefügeauswertung im Vergleich zur Härte.

Binderinhalt LWC [µm] LBi [µm] LBi [µm]
Hartmetall
[Gew.%] (gemessen) (gemessen) (berechnet)
T03 SMG 3 0,3 0,041
Standadmaterial T08 MG 8 0,54 ± 0,33 0,145
T10 SMG 10 0,27 ± 0,13 0,10 ± 0,06 0,092
T04 F 4 0,80 ± 0,34 0,13 ± 0,39 0,105
T06 MG 6 0,53 ± 0,28 0,104
45 10 0,25 ± 0,12 0,09 ± 0,06 0,085
46 10 0,18 ± 0,10 0,08 ± 0,05 0,061
Co-Binder
48 10 0,21 ± 0,14 0,09 ± 0,07 0,072

80 10 0,25 ± 0,11 0,14 ± 0,10 0,088
84 2,5 0,36 ± 0,17 0,11 ± 0,07 0,036
85 2 0,25 0,019
56 4 0,23 ± 0,12 0,06 ± 0,04 0,047
53 10 0,27 ± 0,16 0,08 ± 0,06 0,100
74 10 0,25 ± 0,13 0,12 ± 0,08 0,092
54 10 0,20 ± 0,11 0,07 ± 0,04 0,075
61 10 0,17 ± 0,11 0,10 ± 0,07 0,064
52 (ohne Inhibitor) 10 0,30 ± 0,25 0,13 ± 0,12 0,112
81 10 0,2 0,074
Labormaßstab
57 12,5 0,17 ± 0,10 0,09 ± 0,06 0,082

58 15 0,18 ± 0,11 0,11 ± 0,08 0,107
59 17,5 0,19 ± 0,11 0,12 ± 0,09 0,135

55 7,5 0,21 ± 0,12 0,07 ± 0,04 0,059
68 10 0,19 ± 0,08 0,10 ± 0,06 0,071
69 (ohne Inhibitor) 10 0,23 ± 0,13 0,10 ± 0,06 0,085
70 12,5 0,23 ± 0,13 0,09 ± 0,07 0,115
71 15 0,21 ± 0,12 0,10 ± 0,09 0,124
72 17,5 0,20 ± 0,11 0,11 ± 0,10 0,142
66 30 0,23 ± 0,12 0,27 ± 0,30 0,331
73 7,5 0,21 0,057
75 2 0,32 0,027
76 2,35 0,35 ± 0,24 0,08 ± 0,04 0,028
77 2,35 0,32 ± 0,19 0,06 ± 0,06 0,030
78 2 0,25 0,021
86 6 Diskussion
5.5.1.1 Quantitative Gefügeanalyse mittels REM / TEM (Vergleich)
Aus der Gefügefeinheit der untersuchten Hartmetalle ergibt sich die Forderung nach einer
möglichst hohen Auflösung hinsichtlich der REM-Untersuchungen, um Bilder mit hinrei-
chender Qualität für die quantitative Gefügeanalyse zu erhalten. Wie aus Kap. 4.5.2 her-
vorgeht ist diese Forderung nicht ganz einfach zu erfüllen. Um die Genauigkeit von Gefü-
geanalysen mittels REM (am Beispiel vom Standardmaterial T10 SMG) sicherzustellen,
wurde wie in Kap. 4.5.2.1 beschrieben, eine zusätzliche Gefügeanalyse mittels TEM
durchgeführt. Abb. 44 zeigt eine Auftragung von Fi,kum (Gl. 21) gegen die gemessen Ein-
zelsehnenlängen (Li,WC) in einem halblogarithmischen nach der Gaußverteilung skalierten
Wahrscheinlichkeitsnetz. Aus Abb. 44 ergeben sich der Medianwert (D50) und die Varianz
(bei D15,9 % ,bzw. D84,1 % ) der Verteilung (Tab. 20).
99,9
99
95
80
60
F i,kum [%]
50
40
20
REM
5
TEM
1
0,1
0,01 0,1 1
L W C [µm ]
Abb. 44: Quantitative Gefügeanalyse am Standardmaterial T10 SMG mittels REM und
TEM im Vergleich; Wahrscheinlichkeitsnetz.
Tab. 20: Ergebnisse der quantitativen Gefügeanalysen am Standardmaterial T10 SMG.
REM TEM
LWC (arithmetisch) [µm] 0,265 0,271
D50 [µm] 0,244 0,246
D15,9 [µm] 0,144 0,121
D84,1 [µm] 0,390 0,415
5 Ergebnisse 87
Der Vergleich der beiden Analysen bezüglich der durchschnittlichen WC-Sehnenlängen

(LWC, D50) zeigt, daß die Auswertungen mittels REM und TEM in dem betrachteten Grö-
ßenmaßstab der WC-Sehnenlängen zu identischen Ergebnissen führen.
Allerdings zeigt sich in Abb. 44, daß WC-Sehnenlängen < 0,03 µm nicht in der Gefü-
geauswertung mittels REM eingehen, obwohl nach der TEM-Auswertung offensichtlich
Sehnenlängen bis 0,01 µm vorhanden sind. Es ist daher davon auszugehen, daß REM-
Analysen von Hartmetallgefügen, die eine hohe Anzahl von WC-Sehnenlängen enthalten,
die in der angesprochenen Größenordnung liegen, überhöhte Durchschnittswerte für LWC,
bzw. D50 ergeben. Problematisch sind insbesondere kleinere Gefügekenngrößen wie die
Binderweglängen. Nach Tab. 19 liegt LBi (gemessen) bei einigen Hartmetallen nur knapp
über 0,03 µm. Bei derartigen Hartmetallen ist davon auszugehen, daß LBi aufgrund von
nicht ausreichender REM-Auflösung zu hoch gemessen wurde. Abhilfe soll durch die Be-
rechnung der Weglängen mittels Gl. 23 geschaffen werden.
Des weiteren ergibt sich aus Abb. 44 die Art der Verteilung. Wenn es sich um eine
logarithmische Normalverteilung der WC-Sehnenlängen handelt (wird i.a. in Bezug auf
Hartmetalle angenommen), sollten sich in Abb. 44 Geraden ergeben. Für die Gefügeanaly-
se mittels REM ist das annähernd der Fall. Die Gefügeanalyse mittels TEM zeigt jedoch
insbesondere bei kleinen WC-Sehnenlängen eine Abweichung von dem angelegten linea-
ren Fit (Abb. 44).
88 6 Diskussion
5.5.2 Mikrostruktur im Ausgangszustand und nach tribologischer Bean-

spruchung
In diesem Kapitel soll der Zustand der Mikrostruktur im Ausgangszustand und nach tribo-
logischer Beanspruchung35 mittels REM, TEM und AFM charakterisiert werden. Die Un-
tersuchungen wurden an den Hartmetallen 53, 59, und 75 durchgeführt, wobei Hartmetall
59 den geringsten Verschleißwiderstand und Hartmetall 75 den höchsten Verschleißwider-
stand der drei betrachteten Hartmetalle zeigt.
5.5.2.1 Charakterisierung der Mikrostruktur mittels REM
Abb. 45 bis Abb. 47 zeigen den polierten Ausgangszustand und den Zustand nach tribolo-
gischer Beanspruchung der Hartmetalle 59, 53 und 57. Der Vergleich der Ausgangszustän-
de zeigt deutlich den Einfluß der Binderkonzentration auf die eingestellte Mikrostruktur.
Hartmetall 59 besitzt aufgrund der höchsten Binderkonzentration von 17,5 Gew.% die
größte freie Binderweglänge (Tab. 19) und somit den geringsten Verschleißwiderstand
(Tab. 12) der betrachteten Hartmetalle. Des weiteren zeigt dieses Hartmetall, daß sich die
WC-Kristallite bei der vorliegenden freien Binderweglänge, die durch Binderkonzentration
und WC-Korngröße bestimmt wird, teilweise nicht mehr berühren. Die Kontiguität des
Karbidskelettes ist also an mehreren Stellen unterbrochen.
Hartmetall 53 (Abb. 46, links) besitzt eine Binderkonzentration von 10 Gew.% und
somit eine im Vergleich zu Hartmetall 59 kleinere freie Binderweglänge (Tab. 19), die sich
in der stärker ausgeprägten Kontiguität äußert.
Hartmetall 75 (Abb. 47, links) besitzt die geringste Binderkonzentration von 2 Gew.%.
Das Hartmetall besteht nahezu ausschließlich aus der harten, verschleißbeständigen Hart-
stoffphase. Daher besitzt dieses Hartmetall die höchste Härte (Tab. 18) und den höchsten
Verschleißwiderstand (Tab. 12). Aufgrund des geringen Binderanteils und der geringen
WC-Korngröße sind die resultierenden Weglängen extrem klein. Die Folge ist, daß derar-
tige Weglängen mittels quantitativer Gefügeanalyse in Verbindung mit dem REM nicht,
bzw. nur ungenau ausgewertet werden konnten (vgl. Abb. 47). Dieses Problem konnte
mittels Gl. 23 (Kap. 5.5.1) umgangen werden.
Hinsichtlich der verschlissenen Oberflächen (Abb. 45 bis Abb. 47, rechts) ist im Ver-
gleich zum jeweiligen Ausgangszustand zu erkennen, daß es scheinbar zum Bruch von
einzelnen WC-Körnern aufgrund tribologischer Belastung kommt. Des weiteren zeigen die
REM-Bilder, insbesondere bei Hartmetall 59, eine diffuse Schicht auf den verschlissenen
Oberflächen. Es war nicht möglich, wie im polierten Ausgangszustand, einzelne
35
Die hier betrachtete tribologische Beanspruchung wurde mittels Tab. 3 (Kap. 4.1.1) beschrieben: Al2O3-60;
FN = 100 N, 100 UpM.
5 Ergebnisse 89
Abb. 45: Aufsicht auf polierte Probe (Ausgangszustand, links) und auf verschlissene Probe
(rechts) von Hartmetall 59, REM.
90 6 Diskussion
WC-Körner scharf darzustellen. Diese Tatsache ist wahrscheinlich auf einen Tribofilm
zurückzuführen, wie er insbesondere im Querschliff der verschlissenen Oberfläche von
Hartmetall 59 sichtbar ist (Abb. 49).
Eine geringere Vergrößerung der tribologisch beanspruchten Oberflächen zeigt makro-
skopische Verschleißfurchen, hervorgerufen durch den Prozeß des Mikropflügens (Kap.
3.3.2). Derartige Furchen (Abb. 48) waren am Hartmetall 59 am stärksten ausgeprägt, was
durch die vergleichsweise hohe Oberflächenrauhigkeit von Hartmetall 59 in Tab. 18 bestä-
tigt wird. Auf der verschlissenen Oberfläche von Hartmetall 75 konnten vergleichbare Fur-
chen nicht beobachtet werden.
Abb. 48: Aufsicht auf verschlissene Oberfläche von Hartmetall 59, REM.
Abb. 49 zeigt den angesprochenen Tribofilm auf der tribologisch beanspruchten Oberflä-
che von Hartmetall 59. Der Tribofilm ist ca. 2 µm dick. Es scheint, daß der Film sowohl
aus unmittelbar gebrochenen größeren WC-Körnern (Abb. 49, links), sowie aus nanokri-
stallinen Körnern (Abb. 49, rechts), die scheinbar verrundet sind, besteht. Der Film besitzt
eine vergleichsweise glatte äußere Oberfläche und zeigt einen abrupten Übergang zum
Grundmaterial. Ein ähnlicher Tribofilm wurde von [Engq00] gefunden. Allerdings wurde
dieser Film unter anderen tribologischen Bedingungen (trockene 2-Körper-Abrasion) und
an wesentlich gröberen Hartmetallen mit WC-Körnern von 7 µm und 1,5-2 µm Größe ge-
funden.
Am Querschliff von Hartmetall 59 (Abb. 49) wurden quantitative röntgenographische
Messungen im REM mittels EDX-Zusatz durchgeführt. Dabei zeigte sich, daß der Film
eine geringere Konzentration an Bindemetallen als des Grundmaterial enthält [Herr02]. Im
Bereich des Grundmaterials konnten die eingewogenen Bindemetalle Fe, Co und Ni nach-
gewiesen werden, wobei der Ni-Peak sehr dicht am W-Peak liegt (Abb. 50). Im Bereich
des Tribofilms konnte neben WC als Hauptbestandteil nur Fe nachgewiesen wiesen (Abb.
50), was mit der Tatsache korreliert, daß es sich um einen Fe-reichen Binder handelt. Auf-
5 Ergebnisse 91
grund dieser Untersuchungen kann davon ausgegangen werden, daß sich in Bezug auf
Hartmetall 59 während der tribologischen Beanspruchung ein Tribofilm bildet, aus dem die
Binderphase bevorzugt abgetragen wird. Des weiteren zeigt das Spektrum des Tribofilms
höhere Intensitäten bei den charakteristischen Energien von Sauerstoff und Kohlenstoff
Abb. 50.
Abb. 49: Tribofilm auf der verschlissenen Oberfläche von Hartmetall 59, Querschliff,
REM.
Abb. 50: EDX-Spektren vom Grundmaterial und Tribofilm im Vergleich, REM.

92 6 Diskussion
5.5.2.2 Charakterisierung der Mikrostruktur mittels AES
Abb. 51 zeigt eine SE-Kontrast-Aufnahme der Probenstelle, an welcher die Auger-

Spektren in den Bereichen 1, 2 und 3 detektiert wurden. Die Aufnahme zeigt eine Inhomo-
genität der Verschleißoberfläche von Hartmetall 59. Der rechte Teil der Aufnahme zeigt
die typische Morphologie der Verschleißoberfläche, die bei höherer Vergrößerung als dif-
fus erscheint (Abb. 45 - Abb. 47). Im linken Teil ist eine Vertiefung (Loch) in der Oberflä-
che zu erkennen. Derartige Löcher konnten an weiteren Probenstellen gefunden werden.
Am linken Rand dieses Loches sind schuppenartige Bereiche erkennbar. Das Loch ist
scheinbar durch ablösen dieser schuppenartigen Bereiche entstanden. Unter der Aufnahme
befinden sich jeweils zwei übereinander gelagerte Spektren der angesprochenen Bereiche.
Die Spektren wurden jeweils auf den höchsten Peak normiert, um ein Vergleich der Spek-
tren gewährleisten zu können.
Die Spektren der Breiche 1 und 3 zeigen keinen signifikanten Unterschied. Auffällig
bei beiden Spektren ist die hohe Intensität des O-Peaks. Der O-Peak sowie der Al-Peak
sind auf die Verwendung von Al2O3 als Abrasivum zurückzuführen. Die eingewogenen
Bindemtallelemente Fe, Ni und Co konnten wie erwartet nachgewiesen werden. Allerdings
wurde in den Bereichen 1 und 3 kein W-Peak detektiert.
Die Spektren der Breiche 2 und 3 zeigen deutliche Unterschiede in ihren charakteristi-
schen Peaks für Wolfram und Sauerstoff. Im Bereich 2 scheint eine deutlich höhere Kon-
zentration an Wolfram vorzuliegen, weiterhin scheint in diesem Bereich auch die Konzen-
tration der Bindemetalle höher zu sein. Sauerstoff ist im Bereich 2 vorhanden, die Kon-
zentration scheint allerdings geringer als im Bereich 3 zu sein. Aluminium konnte im Be-
reich 2 nicht nachgewiesen werden. Weiterhin ist die vergleichsweise hohe Intensität von
Kohlenstoff im Bereich 2 anzumerken.
Der Vergleich der Spektren der Breiche 2 und 1 verhält sich ähnlich wie der Vergleich
der Spektren der Bereiche 2 und 3.
Zusammenfassend läßt sich sagen, daß aufgrund der vorgestellten Abb. 51 davon aus-
gegangen werden kann, daß sich auf Hartmetall 59 eine Reaktionsschicht (Tribofilm) wäh-
rend der tribologischen Beanspruchung bildet. Der Bereich 2 ist wahrscheinlich dem
Grundmaterial, auf dem der Tribofilm gebildet wird, zuzuordnen. Es könnte daher ange-
nommen werden, daß es im Bereich 2 zum Ablösen des Tribofilms kam und das darunter
liegende Grundmaterial zum Vorschein kam. Des weiteren bestätigen die Auger-Spektren
hinsichtlich Sauerstoff und hinsichtlich der Konzentration der Bindemetalle die EDX-
Spektren (Abb. 50) des Grundmaterials und des Tribofilms.
5 Ergebnisse 93
Abb. 51: REM-Aufnahme (SE-Kontrast) mit Auger-Spektren der Bereiche 1, 2 und 3 am

Hartmetall 59.
94 6 Diskussion
5.5.2.3 Charakterisierung der Mikrostruktur mittels AFM
Ähnlich den Untersuchungen mittels REM wurden AFM-Untersuchungen an Proben im

Ausgangszustand und im tribologisch beanspruchten Zustand durchgeführt. AFM-
Untersuchungen wurden sowohl im Contact-Mode (CM), sowie im Non-Contact-Mode
(NCM) durchgeführt (Kap. 4.5.4), wobei sich die Bilderfassung im NCM als vorteilhafter
herausgestellt hat. Phasen-Kontrast-Abbildungen wurden mittels Lateral-Force-
Microscopy (LFM) durchgeführt. Weiterhin wurden in Bezug auf den Phasen-Kontrast
Magnetic-Foce-Microscopy und Amplitude-Modulation-Microscopy angewandt. Aller-
dings erwiesen sich diese Abbildungsmethoden im Vergleich zur LFM als weniger geeig-
net.
Hinsichtlich der polierten Ausgangszustände (Abb. 53 - Abb. 55; links) zeigt sich wie
bei den REM-Untersuchungen die typische Mikrostruktur eines Hartmetalles. Allerdings
gestatten die AFM-Untersuchungen im Vergleich zu den REM-Aufnahmen eine höhere
laterale Auflösung. Dies wird insbesondere durch die gute Bildqualität der polierten Ober-
fläche von Hartmetall 53 deutlich. Zur Durchführung einer quantitativen Gefügeanalyse an
noch feinkörnigeren Hartmetalle scheint daher das AFM besser geeignet.
Hinsichtlich der tribologisch beanspruchten Oberflächen zeigen die Abb. 53 - Abb. 55
ähnlich den REM-Untersuchungen (Abb. 45 - Abb. 48) diffuse Oberflächen. Allerdings
sind auf den AFM-Abbildungen verrundete Strukturen zu erkennen. Diese Strukturen be-
sitzen eine Größe von deutlich weniger als 100 nm und werden im Folgenden als nanokri-
stalline Körner bezeichnet. Besonders gut sind die nanokristallinen Körner auf der ver-
schlissenen Oberfläche von Hartmetall 59 im Topographie- (Abb. 53) sowie im Phasen-
Kontrast (Abb. 52) zu sehen. Weiterhin sind die Konturen von größeren verrundeten Kör-
nern, die sich aus mehreren nanokristallinen Körnern zusammensetzen, zu erkennen. Die
Größe der angesprochenen Konturen liegt im Bereich der WC-Körner im Ausgangszu-
stand.
Abb. 52: Aufsicht auf verschlissene Oberfläche von Hartmetall 59, Phasen-Kontrast, NCM
+ LFM, AFM.
5 Ergebnisse 95
Abb. 53: Aufsicht auf polierte Oberfläche (Ausgangszustand, links) und auf verschlissene
Oberfläche (rechts) von Hartmetall 59, Topographie-Kontrast, NCM, AFM.
Abb. 54: Aufsicht auf polierte Oberfläche (Ausgangszustand, links, CM) und auf verschlis-
sene Oberfläche (rechts, NCM) von Hartmetall 53, Topographie-Kontrast, AFM.
Abb. 55: Aufsicht auf polierte Oberfläche (Ausgangszustand, links) und auf verschlissene
Oberfläche (rechts) von Hartmetall 75, Topographie-Kontrast, NCM, AFM.
96 6 Diskussion
Aus den aufgeführten Ergebnissen der AFM-Untersuchungen ist Folgendes im Hinblick

auf den Tribofilm anzumerken: Der Tribofilm scheint aus verrundeten nanokristallinen
Körnern zu bestehen, wie auch aus Abb. 49 abgeleitet werden könnte. Bei den nanokristal-
linen Körnern handelt es sich wahrscheinlich um die Fragmente von ursprünglich größeren
WC-Körnern, die aufgrund der tribologischen Beanspruchung zunächst verrunden und
dann zerbrechen, oder zunächst brechen und dann in ihrer Rolle als Verschleißtrümmer
verrundet werden.
5.5.2.4 Charakterisierung der Mikrostruktur mittels TEM
TEM-Untersuchungen wurden am Hartmetall 59 (17,5 Gew.% Fe-reicher Komplexbinder)

im Ausgangszustand und nach tribologischer Beanspruchung durchgeführt (Abb. 56 - Abb.
59). Die Probenpräparation für beide Zustände wurde in Kap. 4.5.5.1 beschrieben.
Abb. 56 zeigt einen quantitativen Linienanalyse (Linescan) mittels Scanning-TEM-
Modus (STEM) über eine Stecke von 400 nm.
120
W Fe
100 Co Ni
Anteil [Gew.%]
80
60
40
20
0
0 100 200 300 400 500
Position x [nm]
Abb. 56: STEM (Scanning-TEM) Aufnahme mit EDX-Linscan der Elemte W, Fe, Co, Ni am
Hartmetall 59 im Ausgangszustand.
5 Ergebnisse 97
Der Linescan innerhalb der Fe-reichen Binderinseln bestätigt die Gewichtsanteile der
eingewogenen Bindemetalle. Die Binderinseln scheinen aus einem homogenen Mischkri-
stall zu bestehen. Es kommt also nicht zur Ausscheidungen einzelner intermetallischer
Bindephasen (dritte Phasen), was auch von [Prak79] beobachtet wurde. Zurückzuführen ist
dies auf die Diffussionskoeffizienten von Co und Ni im Fe. Laut [Vign67] liegen sie im
Bereich des Selbstdiffusionskoeffizieten von Fe. Es ist daher unwahrscheinlich, daß es zur
Ausscheidung dritter Phasen kommt. Allerdings ist eine leichte Konzentrationschwankung
der Bindeelemente festzustellen. Diese ist wahrscheinlich auf die Zwillingsbildung in der
Binderphase, wie in Abb. 57 (rechts) gut zu erkennen ist, zurückzuführen. Die angespro-
chene Zwillingsbildung wurde in Bezug auf den Ausgangszustand von Hartmetall 59 mit-
tels Doppelreflexen in Beugungsbildern eindeutig nachgewiesen. Weitere Ausführungen
zur dieser Zwillingsbildung finden sich in [Sail01].
Nach Abb. 56 zeigt sich eine Randlöslichkeit von Wolfram in der Bindephase von ma-
ximal 10 Gew.%. Diese Randlöslichkeit wird allerdings nur an den Stellen erreicht, bei
denen die Fe-Konzentration minimal im Vergleich zu der restlichen Fe-Konzentration in
der Bindephase ist. Innerhalb der Binderinseln fällt die W-Konzentration auf null ab. Die
geringe Löslichkeit von Wolfram in Fe-reichen Binderlegierungen ist auf die geringe Lös-
lichkeit von Wolfram in Eisen zurückzuführen [Flur62]. Im Vergleich dazu wurde von
[Sail01] an einem ultra-feinkörnigen WC/Co-Hartmetall (ähnlich Hartmetall 48) eine hohe
Löslichkeit von 28 Gew.% Wolfram in der Co-Binderphase gefunden. Dieser Befund zeigt
deutlich die Abhängigkeit der W-Löslichkeit von der Binderart. Des weiteren ist die Lös-
lichkeit des Wolframs stark abhängig von der WC-Korngröße (Kap. 3.1.2, Punkt 6.)) und
von der Kohlenstoffaktivität in der Binderphase (Löslichkeitsprodukt zwischen W und C).
Zusammenfassend läßt sich sagen, daß mittels Abb. 56 die Forderungen an die opti-
male Binderphase (Kap. 3.2) hinsichtlich der Ausscheidung dritter Phasen und der Lös-
lichkeit von Wolfram in der Binderphase positiv bestätigt werden konnten.
Abb. 57 (links) zeigt Hartmetall 59 im Ausgangszustand mit den typischen vereinzel-
ten Versetzungslinien im WC. Die Versetzungen sind auf thermische Eigenspannungen
aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten von WC und der Matrix zurückzu-
führen. Nach der Abkühlung steht WC unter Druckeigenspannungen, die Binderphase un-
ter Zugeigenspannungen [Sche88]. Abb. 57 (rechts) zeigt die oben angesprochene Zwil-
lingsstruktur in der Binderphase. Nach [Sail01] zeigt die Binderphasenzusammensetzung
dieses Hartmetalles eine krz-Struktur, wie auch von [Prak79] gefunden wurde.
Abb. 58 und Abb. 59 zeigen Hartmetall 59 im beanspruchten Zustand, wie er in Kap.
4.1.1 mittels Tab. 3 definiert wurde, nach der ersten Ionendünnung und nach der zweiten
Ionendünnung. Die erste Dünnung wurde einseitig und ausschließlich in der vorgeschrie-
benen Präparationsrichtung (Kap. 4.5.5.1) durchgeführt. Die zweite Ionendünnung wurde
beidseitig durchgeführt.
98 6 Diskussion
Nach der ersten Dünnung (Abb. 58) war die typische Mikrostruktur eines Hartmetalles
nicht zu beobachten. Statt dessen waren nicht durchstrahlbare verrundete Strukturen zu
erkennen, welche eine ähnliche Form und Größenordnung wie die sog. „nanokristallinen
Körner“ bzw. „Konturen“, wie sie im Rahmen der AFM-Untersuchungen (Kap. 5.5.2.3)
gefunden und definiert wurden.
Nach der zweiten Dünnung (Abb. 59) konnte die typische Mikrostruktur eines Hart-
metalles in Form von Binderinseln und WC-Körner wieder identifiziert werden. Im Ver-
gleich zum Ausgangszustand (Abb. 57) zeigte sich eine deutlich erhöhte Versetzungsdichte
in den WC-Körnern. Insbesondere größere WC-Körner (um 0,2 µm) zeigten eine stark
erhöhte Versetzungsdichte (Abb. 59, links). Es ist davon auszugehen, daß die hohe Verset-
zungsdichte auf die tribologische Beanspruchung zurückgeführt werden kann. Bei weiterer
Einbringung von Versetzungen ist mit Brüchen dieser WC-Körner zu rechnen. In Bezug
auf die Binderphase konnte eine weniger definiert ausgebildete Zwillingsstruktur (Abb. 59,
rechts) im Vergleich zum Ausgangszustand festgestellt werden. Diese Veränderung der
Zwillingsstruktur kann wahrscheinlich, wie die Erhöhung der Versetzungsdichte in den
WC-Körnern, auf die plastische Verformung (Kap. 6.5) während der tribologischen Bean-
spruchung zurückgeführt werden.
Aus den vorgestellten TEM-Untersuchungen am Hartmetall 59 ergibt sich eine Konsi-
stenz in Bezug auf den Tribofilm sowie bezüglich gebrochener WC-Körner in Verbindung
mit den Untersuchungen mittels REM und AFM.
5 Ergebnisse 99
Abb. 57: Hartmetall 59 im Ausgangszustand (links: Übersicht; rechts: Binderinsel), TEM.
Abb. 58: Hartmetall 59 nach tribologischer Beanspruchung, 1× Ionendünnung, TEM.
Abb. 59: Hartmetall 59 nach tribologischer Beanspruchung (links: Übersicht; rechts:

Binderinsel), 2× Ionendünnung (gleiche Probe wie in Abb. 58), TEM.
100 6 Diskussion
6 Diskussion
Im Folgenden werden die Ergebnisse dieser Arbeit in Bezug auf die tribologischen Eigen-
schaften der untersuchten Hartmetalle (Kap. 4.1.4) diskutiert. Dazu wird auf die vorange-
gangenen Kapitel zurückgegriffen. Im Laufe der Diskussion wird ein Gesamtbild hinsicht-
lich möglicher Verschleißmechanismen erarbeitet.
6.1 Vergleich zwischen Verschleißversuchen im Labormaßstab und Ge-

samtschnittwegversuchen im praktischen Einsatz
Im Hinblick auf die Forderungen an einen Verschleißversuch (Zielsetzung, Punkt 3.)), eine
Korrelation zwischen Verschleißverhalten in der Praxis und im Laborexperiment zu er-
möglichen, wurden neben Verschleißversuchen an den Hartmetallen T04F, T03SMG, 84,
85, 78 und 75 zusätzlich Schneidversuche an Spanplatten durchgeführt. Um die Schneid-
versuche zu ermöglichen, wurden entsprechende Schneidmesser von der Fa. Tigra herge-
stellt. Die Geometrien der Schneidmesser, die verwendeten Schnittparameter und alle
weiteren Definitionen (nach ISO 3002) in Bezug auf einen Schneidversuch finden sich in
Kap. 5.3.
Abb. 60 zeigt einen Vergleich zwischen den Schneidversuchen in der Praxis und Ver-
schleißexperimenten im Labormaßstab an Hartmetallen mit einem Binderinhalt < 5 Gew.%
und unterschiedlichen WC-Korngrößen. Die Zusammensetzung der aufgeführten Hartme-
talle findet sich in Kap. 4.1.4, wobei mechanische und mikrostrukturelle Parameter in den
Tabellen von Kap. 5 aufgeführt sind. Bei der Interpretation von Abb. 60 ist es wichtig,
nicht die Absolutwerte von Gesamtschnittwegen und Verschleißwiderständen miteinander
zu vergleichen, da es sich um unterschiedliche tribologische Systeme (Kap. 3.3) handelt.
Abb. 60 läßt erkennen, daß eine Übereinstimmung der Gütefolgen im Praxistest und in
den Laborversuchen existiert. Das bedeutet, daß aus Laborversuchen, die in dem vorge-
stellten tribologischen System durchgeführt wurden, Gütefolgen für Hartmetallwerkzeuge
im praktischen Einsatz abgeleitet werden können.
Damit wurde Punkt 3.) der Zielsetzung hinsichtlich der Korrelation zwischen Praxistest
und Laborexperiment erfüllt.
Wenn es bei den ersten Werkzeugeingriffen zu kleinen Ausbrüchen (Scharten) an der
Schneidkante aufgrund von Überschärfe kommt, wirkt sich das negativ auf den Gesamt-
schnittweg aus. Grundsätzlich neigen härtere Hartmetalle zu einer geringeren Bruchzähig-
keit, was sie empfindlicher für Ausbrüche an der Schneidkante macht. Dieser Effekt wird
6 Diskussion 101
allerdings durch den Einsatz von Hartmetallen mit feinen Gefügen (= feinkörnige Hartme-
talle) verringert (Kap. 3.1.1). So könnte der relativ geringe Unterschied der Gesamt-
schnittwege von Hartmetall 84 und Hartmetall 85, aber der vergleichsweise große Unter-
schied hinsichtlich der Laborergebnisse erklärt werden (Abb. 60):
Bei Hartmetall 85 kam es aufgrund der hohen Härte und der geringeren Bruchzähigkeit
zu Ausbrüchen an der Schneidkante, was den Gesamtschnittweg auf das Niveau von Hart-
metall 84 erniedrigt hat. Die Verschleißversuche wurden nicht an Schneidkanten durchge-
führt, daher wurden sie auch nicht durch Schneidkantenausbrüche beeinflußt. Es zeigt sich
daher ein höherer Verschleißwiderstand von Hartmetall 85, aufgrund seiner höheren Härte
(siehe auch Abb. 61).
Abhilfe gegen die Schartenbildung kann durch den Jointing-Prozeß [Maie00] geschaf-
fen werden. Unter diesem Prozeß wird ein Anphasen der Schneidkante vor dem ersten
Eingriff verstanden.
800 4000
Verschleißwiderstand [m/mm³
Gesamtschnittweg
3500
(Praxistest)
Gesamtschnittweg [m]
600 Verschleißwiderstand 3000

(Laborexperiment) 2500
400 2000
1500
200 1000
500
0 0
T04F T03SMG 78 75 84 85 Diamant
Abb. 60: Vergleich zwischen Praxistest (Gesamtschnittweg) und Verschleißversuchen im

Labormaßstab (Verschleißwiderstand).
Nach Untersuchungen von [Shei99] ist eine Härtesteigerung des eingesetzten Hartme-
tallschneidwerkzeuges mit einer Steigerung des Gesamtschnittwegs beim Schneiden von
Spanplatten verbunden. Diese Untersuchungen können anhand von Abb. 61 bestätigt wer-
den. Im Rahmen dieser Arbeit wurde eine Härtesteigerung über des ultra-feinkörnige Ge-
füge der hergestellten Hartmetalle erzielt (dazu Kap. 3.1.1). Des weiteren läßt sich anhand
von Abb. 61 der oben diskutierte Unterschied zwischen Laborergebnissen und Praxistests
an den Hartmetallen 84 und 85 gut erkennen.
Gegenüber den marktüblichen Referenzsorten (Standardmaterialien: T04F, T03SMG)
zum Schneiden von Spanplatten, wurde bezüglich der Sorte mit 3% Co-Binder (T03SMG)
ein 2-3-facher Standweg, bezüglich der Sorte mit 4% Co-Binder (T04F; gängigste Sorte
102 6 Diskussion
am Markt) ein 5-6-facher Standweg mit den Hartmetallen, die im Rahmen dieser Arbeit
hergestellt wurden, erreicht (Abb. 60).
Zum Vergleich wurden Schneidversuche an diamant beschichteten Hartmetallschneid-
messern (Abb. 60) durchgeführt. Die Beschichtung erfolgte über ein CVD-Verfahren
[Bhat94]. Bezüglich des Gesamtschnittwegs zeigt sich, daß einige Schneidmesser, die un-
ter Laborbedingungen hergestellten wurden und nicht über eine derartige Beschichtung
verfügen, im Bereich der diamant beschichteten Schneidmesser liegen. Dies zeigt deutlich
die hohe Güte der hergestellten Hartmetallschneidstoffe. Zurückzuführen ist diese Tatsache
auf die angesprochene Härtesteigerung, die primär durch die ultra-feinkörnige Gefü-
gestruktur der hergestellten Hartmetalle hervorgerufen wurde. Die feinkörnige Gefü-
gestruktur begründet sich in den eingesetzten nanokristallinen WC-Ausgangspulvern und
in der gewählten Herstellungsroute (Kap. 3.1.2). Zu den Besonderheiten der Herstellungs-
route zählen das Wirbelschichtgranulierverfahren und das Nachverdichten im HIP Ofen. In
Kap. 6.3.2 wird sich zeigen, daß eine entsprechende Pulveraufbereitung im größeren Maß-
stab, also nicht unter Laborbedingungen, eine weitere Verbesserung des Gesamtschnitt-
wegs erwarten läßt.
800 4000
Gesamtschnittweg
3500
(Praxistest)
Gesamtschnittweg [m]
Verschleißwiderstand
600 Verschleißwiderstand 3000
(Laborexperiment) 85
2500
[m/mm³]
400 84 2000
1500
200 1000
500
0 0
1500 1700 1900 2100 2300 2500 2700
Härte HV10
Abb. 61: Korrelation zwischen Härte und Praxistest (Gesamtschnittweg), sowie Ver-
schleißversuchen im Labormaßstab (Verschleißwiderstand).
6.2 Korrelation zwischen Verschleißwiderstand und Härte
Es wurden Korrelationen zwischen Verschleißwiderstand, mikrostrukturellen Parametern

und physikalischen Messungen, wie z. B. der Härte, gefunden. Dies ist auf die Wahl des
Tribosystems zurückzuführen. Andere Tribosysteme, wie z. B. Schleifkraterversuche (Ver-
suche mittels Dimpelgrinder), die mit 6 µm Diamantpaste als Abrasivum von [Engq00]
6 Diskussion 103
durchgeführt wurden, zeigen keine Korrelation zwischen Härte und Verschleißwiderstand.

In Bezug auf Stift-Scheibe Tribometerversuche mit 200 µm SiC als Abrasivum wurde von
[Engq00] nur eine schwache Korrelation zwischen Härte und Verschleißwiderstand gefun-
den. Es ist also keine Selbstverständlichkeit, in einem Tribosystem eine Korrelation zwi-
schen Härte und tribologischem Verhalten der getesteten Materialien zu beobachten.
Im Rahmen dieser Arbeit findet sich eine starke Korrelation zwischen Verschleißwi-
derstand und Härte (Abb. 62).
Die Korngröße des eingesetzten Abrasiva (Al2O3) beträgt ca. 250 µm (Kap. 5.2.3),
womit sie also ca. Faktor 1000 größer als einzelne WC-Körner im Gefüge der untersuchten
Hartmetalle ist. Daher werden von einem Abrasivkorn (wie bei einer Härtemessung)
gleichzeitig eine große Menge an WC Körnern und Binderinseln zwischen den Karbiden in
den Verschleißprozeß bzw. in den Härteeindruck miteinbezogen. Das bedeutet, daß Bul-
keigenschaften36, wie z. B. die Härte (Makro-Härte), den Verschleißwiderstand stark be-
einflussen und daß die Eigenschaften des Verbundes aus Hartstoffphase und Binderphase,
und nicht die einzelnen Phasen, den Verschleißwiderstand bestimmen [Engq00].
Die Härte ist allerdings nur ein grober Meßwert, um den Verschleißwiderstand zu cha-
rakterisieren, denn bei Härteunterschieden von 100 HV können durchaus gleiche Ver-
schleißwiderstände auftreten (Abb. 62). Trotzdem gilt in bestimmten Grenzen für die
durchgeführten Untersuchungen:
Je höher die Härte des Hartmetalls, desto höher ist auch der Verschleißwiderstand im
Laborversuch und desto höher ist der Gesamtschnittweg im praktischen Einsatz (Kap. 6.1).
10000
Verschleißwiderstand [m/mm³]
1000
100
Fe/Co/Ni-Binder
10
Co-Binder
Standardmaterial
1
1000 1500 2000 2500
Härte HV10
Abb. 62: Korrelation zwischen Härte und Verschleißwiderstand.
36
Eigenschaften, die nicht durch die Oberfläche, sondern durch die Gefügestruktur innerhalb des Materials
geprägt sind.
104 6 Diskussion
Mit linear ansteigender Härte findet sich ein logarithmischer Anstieg des Verschleiß-
widerstandes (Abb. 62). Diese Tatsache zeigt, daß das benutzte tribologische System opti-
mal war, um Hartmetalle hinsichtlich ihres Verschleißwiderstands zu differenzieren, auch
wenn sie sich nur geringfügig in ihren Zusammensetzungen und ihren mikrostrukturellen
Parametern unterscheiden.
Damit wurde Punkt 2.) der Zielsetzung hinsichtlich der Differenzierbarkeit von Ver-
schleißversuchen erfüllt.
Die breite Verteilung des Verschleißwiderstands (über 3 Dekaden; Abb. 62) ist primär
auf das benutzte Abrasivum (Al2O3) zurückzuführen, da durch den Einsatz von Al2O3 in
Verbindung mit den gewählten Versuchsparametern (Kap. 4.1.1, Tab. 3) die Verschleiß-
versuche in einem sogenannten „Übergangsbereich“ durchgeführt wurden.
Nach Literaturangaben [Feld76/2, Hutc92, Uetz69, Wahl51, Well55] zeigt der Abra-
sivverschleiß in jedem tribologischen System eine Verschleiß-Hochlage (starker Ver-
schleiß), ein Übergangsbereich und eine Verschleiß-Tieflage (geringer Verschleiß) in Ab-
hängigkeit von dem Verhältnis aus der Härte des Abrasivums (Ha) zur Härte des verschlis-
senen Materials (Hm). Um diese Verschleißstadien zu zeigen (Abb. 63) wurden folgende
Abrasiva eingesetzt:
• Siliziumoxid (SiO2; Quarzsand), Härte: 975 HV
• Aluminiumoxid (Al2O3; Korund(braun)), Härte: 1900 HV
• Siliziumkarbid (SiC), Härte: 2350 HV
Die Mineralhärtewerte der Abrasiva wurden aus [Hutc92] entnommen. Siebanalysen haben
gezeigt, daß die durchschnittliche Korngröße aller Abrasiva ca. 250 µm bei annähernd
gleicher Kornverteilung, beträgt. Weitere Ausführungen zu den Abrasiva finden sich in
Kap. 5.2.3.
1000000
Tieflage Siliziumoxid
spez. Verschleißwiderstand
Alumiumoxid
100000
Siliziumkarbid
[Nm/mm³]
10000
Übergangsbereich
1000
Hochlage
100
0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
Ha / Hm
Abb. 63: Verschleiß-Hoch- / Tieflage für Hartmetalle mit gleicher Binderzusammenset-

zung gleicher WC Korngröße aber unterschiedlichen Binderinhalten
6 Diskussion 105
Die untersuchten Hartmetalle 56, 66, 68, 69, 70, 71 und 72 in Abb. 63 besitzen die gleiche
Binderzusammensetzung, außer Hartmetall 56, dessen Binderzusammensetzung annähernd
mit den restlichen angesprochenen Hartmetallen übereinstimmt. Außerdem haben die an-
gesprochenen Ansätze nahezu die gleiche WC-Korngröße und unterscheiden sich nur in
ihren Binderinhalten (4 Gew.% bis 17,5 Gew.%). Aufgrund dieser Tatsachen konnte eine
Beeinflussung des Verschleißwiderstands durch die Binderzusammensetzung und durch
die WC-Korngröße, was zu einer stärkeren Streuung geführt hätte, ausgeschlossen werden.
Die Versuche mit SiO2 als Abrasivum wurden mit einer Anpreßkraft von 140 N durchge-
führt, um eine meßbare Verschleißrate zu erhalten. Die Verschleißwiderstände in Abb. 63
wurden mit der Normalkraft normiert (Kap. 3.3.1, Verschleiß). Die so ermittelte spezifi-
sche Verschleißrate (Abb. 63) erlaubt einen Vergleich, der Verschleißwiderstände bei un-
terschiedlichen Anpreßdrücken (140 N bei SiO2, 100 N bei Al2O3 und SiC).
Der Verschleißwiderstand bei gleicher Härte von Abrasivum und Hartmetall (Ha / Hm =
1) liegt im Übergangsbereich, was typisch für mehrphasige Materialien ist (Abb. 63). Ein-
phasige Materialien hingegen zeigen bei Ha / Hm = 1 den Übergang von der Verschleiß-
Tieflage in den Übergangsbereich [Zumg87]. Nach Literaturangaben [Hutc92, Lars83,
Zumg87] kommt es bei Ha / Hm = 1,2 zu einer Änderung des dominanten Verschleißme-
chanismus (dazu Kap. 6.6.1), da ab diesem Wert die Eindringhärte der Hartmetalloberflä-
che überschritten wird. Die Grundlagen zur Verschleiß Hoch- / Tieflage-Charakteristik und
die dabei auftretenden Verschleißmechanismen finden sich in Kap. 3.3.2.
Anhand von Abb. 63 zeigt sich, daß die Verschleißversuche mit Al2O3 als Abrasivum
im Übergangsbereich durchgeführt wurden. Die Folge ist eine gute Differenzierbarkeit der
Verschleißeigenschaften der untersuchten Hartmetalle. Diese Tatsache äußert sich in der
Verteilung der Verschleißwiderstände über 3 Dekaden in Abb. 62.
Hartmetalle mit Härten > 2200 HV10 zeigen Verschleißwiderstände im Bereich der
Verschleiß-Tieflage, was eine Verschlechterung der Differenzierbarkeit bedeutet. Es ist
daher zu überlegen für Verschleißversuche an derartigen Hartmetallen SiC als Abrasivum
einzusetzen. Die Folge wäre eine Erhöhung der Ha / Hm-Werte sowie ein Abfall der Ver-
schleißwiderstände, wodurch die Verschleißversuche wieder im Übergangsbereich, der wie
gezeigt die beste Differenzierbarkeit gestattet, durchgeführt werden könnten.
Die Verschleiß Hoch- / Tieflage-Charakteristik ist auch in Abb. 62 ansatzweise zu er-
kennen und äußert sich bei hohen Härten (> 2200 HV) und kleineren Härten (< 1700 HV)
in einem Abflachen der Meßwertkurve. Die Charakteristik in Bezug auf die Verschleißver-
suche aus Abb. 62 ist deutlicher in Abb. 67 (Kap. 6.3.2) zu erkennen.
106 6 Diskussion
6.3 Korrelation zwischen Verschleißwiderstand und mikrostrukturellen Pa-

rametern
Im folgenden wird auf die Forderung der Zielsetzung, mikrostrukturelle Parameter von
Hartmetallen mit deren Verschleißeigenschaften zu korrelieren, eingegangen. Hartmetall-
zusammensetzungen finden sich in Kap. 4.1.4, Daten bezüglich mikrostruktureller Para-
meter und Verschleißeigenschaften finden sich in den Tabellen von Kap. 5.
Mechanische Eigenschaften wie Härte, Festigkeit und Ermüdungsempfindlichkeit,
physikalische Eigenschaften, wie magnetische Kennwerte und Dichte, sowie Verschleißei-
genschaften werden durch mikrostrukturelle Parameter bestimmt. Die entscheidenden Pa-
rameter bezüglich Hartmetalle sind, bei gegebener Zusammensetzung der Binderphase, der
Bindergehalt bzw. der Volumenanteil an WC (Vol.%WC) und die WC-Korngröße (LWC).
Die weiteren Parameter eines Hartmetalls wie Kontiguität (Vernetzungsgrad zwischen den
WC-Körnern) und die freie Binderweglänge (LBi) werden durch die Angabe des Binderge-
halts und der WC-Korngröße bestimmt, unter der Voraussetzung, daß es sich um ein ho-
mogen verteiltes Gefüge handelt. Das bedeutet, aufgrund der Kenntnis der WC-Korngröße
und des Binderanteils bzw. des WC-Anteils ist LBi eindeutig definiert (Gl. 23). Es ist daher
sinnvoll Hartmetalleigenschaften mit LBi in Beziehung zu setzen, um gleichzeitig den Ein-
fluß der WC-Korngröße und des Binderanteils bzw. des WC-Anteils darzustellen.
6.3.1 Ultra-feinkörnige Hartmetalle - konventionelle Hartmetalle
In diesem Kapitel soll die Beeinflussung der tribologischen Eigenschaften durch die mi-
krostrukturellen Parameter Vol.%WC und LWC diskutiert werden, wobei insbesondere der
Einfluß ultra-feinkörniger Hartmetalle gezeigt wird.
Abb. 64 zeigt die Korrelation zwischen Verschleißwiderstand und dem theoretischen
Volumenanteil der WC-Hartstoffphase (Vol.%WC), der aus dem Anteil der WC-
Ausgangspulvereinwaage nach [Sche88] errechnet wurde. Aus folgendem Grund wurde für
die Auftragung der Volumenanteil und nicht der Gewichtsanteil gewählt: Der Volumen-
anteil einer Phase entspricht in der Regel auch ihrem Flächenanteil [Unde70], und gerade
auf diesen wirkt der flächenhafte Verschleißprozeß.
Ähnlich wie bei der Korrelation mit der Härte (Abb. 62) zeigt sich ein logarithmischer An-
stieg des Verschleißwiderstands mit linear ansteigendem Vol.%WC. Eine geringe Änderung
des Hartstoffphasenanteils bewirkt also eine starke Änderung im Verschleißverhalten. Dies
gilt allerdings nur in gewissen Grenzen (70 - 95 Vol.%WC), die den Übergangsbereich, der
zwischen Verschleiß-Tieflage und Verschleiß-Hochlage liegt, charakterisieren (Kap.:6.2,
6.3.2). Deutlich wird dies bei der Betrachtung der Verbindungslinie in Abb. 64, die Hart-
metalle mit ähnlichen WC-Korngrößen (0,18 µm - 0,3 µm) verbindet. Die Kurve flacht
über die angesprochenen Grenzen hinaus ab. Es ist davon auszugehen, daß im Bereich der
Verschleiß-Hochlage (Vol.%WC < 40 %) die Kurve nur geringfügig abfallen wird. Der
6 Diskussion 107
Grund hierfür liegt darin, daß die Verschleißeigenschaften in diesem Bereich durch die
Binderphase bestimmt werden, da die Hartstoffphase keine Kontiguität mehr zeigt, bzw. da
die WC-Körner aufgrund der hohen Binderweglängen nicht mehr miteinander wechselwir-
ken können, ähnlich einem duktilen einphasigen Werkstoff der vereinzelte harte Partikel
enthält. Ein umgekehrtes Verhalten ist im Bereich von Vol.%WC > 95 % (Bereich der Ver-
schleiß-Tieflage) anzunehmen, da hier die Eigenschaften der Hartstoffphase bzw. die Fe-
stigkeit der Phasengrenzen das Verschleißverhalten bestimmen.
10000
Fe/Ni/Co-Binder
Co-Binder
1000
Standardmaterialien
100
10
1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Vol.% WC
Abb. 64: Korrelation zwischen Verschleißwiderstand und WC-Volumenanteil (Vol.% WC).
Die Streuung der Verschleißwiderstände um die angesprochene Verbindungslinie ist

primär auf unterschiedliche WC-Korngrößen zurückzuführen (Abb. 64). Dies gilt insbe-
sondere für die Standardmaterialien T06MG, T08MG und T04F, die im Vergleich zu den
übrigen Hartmetallen geringe Verschleißwiderstände bei gleichem Hartstoffphasenanteil
zeigen. Zurückzuführen ist dies auf ihrer gröbere WC-Kornstruktur (Kap. 5.5.1). Die Stan-
dardmaterialien T10SMG und T03SMG liegen mit ihren Verschleißwiderständen im Be-
reich der Verbindungslinie, da ihre WC-Korngröße auch im Bereich der übrigen ultra-
feinkörnigen Hartmetalle liegt (Kap. 5.5.1).
Die Abweichung der Verschleißwiderstände der Standardmaterialien von der Verbin-
dungslinie zeigt also klar den Vorteil der ultra-feinkörnigen Hartmetalle in Bezug auf den
Verschleißwiderstand.
Des weiteren ist die Streuung der Verschleißwiderstände aller Hartmetalle abhängig
vom Inhibitorgehalt und -zusammensetzung (Kap. 6.4.2), welche die WC-Korngröße be-
einflussen, sowie von der Komplexbinderzusammensetzung, durch die eine bestimmte
Binderstruktur vorgegeben wird (Kap. 6.4.1). Deutlich wird dies z. B. in Abb. 64 bei
Vol.%WC ≈ 83 %. Hier zeigt sich eine relativ starke Streuung der Verschleißwiderstände,
obwohl diese Hartmetalle nahezu identische WC-Korngrößen aufweisen.
108 6 Diskussion
Um die Korrelation zwischen Verschleißwiderstand, Hartstoffphasenanteil und WC-

Korngröße besser darzustellen, wurden alle gemessenen Verschleißwiderstände als Stütz-
pfeiler eines berechneten Oberflächengraphen eingetragen (Abb. 65).
Abb. 65: Korrelation zwischen Verschleißwiderstand, Hartstoffphasenanteil (Vol.%WC)

und WC-Korngröße (LWC).
Abb. 65 zeigt nochmals deutlich, daß der Verschleißwiderstand durch eine Erhöhung von
Vol.%WC als auch durch kleinere LWC gesteigert werden kann. Dies wurde auch von [Al-
le01, Jia96] beobachtet.
Eine Vergleich des Datenmaterials von Verschleißversuchen die im Übergangsbereich
durchgeführt wurden, zeigt:
• Hartmetalle mit gleichem Vol.%WC (T06MG, Hartmetall 56) und einem Unterschied
bezüglich LWC von Faktor 2,3 zeigen einen Unterschied in ihren Verschleißwiderstän-
den von Faktor 9,5.
• Hartmetalle mit gleichen Werten für LWC (Hartmetalle 56, 66) und einem Unterschied
bezüglich Vol.%WC von Faktor 1,6 zeigen einen Unterschied in ihren Verschleißwider-
ständen von Faktor 250.
Dieser Vergleich bedeutet, daß der Volumenanteil der Hartstoffphase bzw. der Binderpha-
se für die Verschleißeigenschaften in diesem Tribosystem erheblich bedeutender ist als die
WC-Korngröße. Der Grund liegt in der freien Binderweglänge (LBi), die insbesondere bei
kleinen WC-Korngrößen (wie sie bei den Hartmetallen 56 und 66 vorliegen) stärker durch
die Volumenanteile der Hartstoffphase beeinflußt wird. Deutlich wird diese Tatsache an-
6 Diskussion 109
hand von Abb. 81 (Kap. 8). Diese zeigt berechnete Linien, die die Änderung von LBi-1/2 in
Abhängigkeit vom Volumenanteil der Hartstoffphase bei einer konstanten WC-Korngröße
charakterisieren. Ab einem kritischen Hartstoffphasenanteil reagieren Hartmetalle sehr
empfindlich auf eine geringe Änderung des Hartstoffphasenanteils, indem sich LBi-1/2 stark
ändert (starke Krümmung der Linien). Je kleiner die WC-Korngröße, desto kleiner ist der
Wert für den kritischen Hartstoffphasenanteil.
6.3.2 Hall-Petch Beziehung bezüglich freier Binderweglänge (LBi)
Die Hall-Petch Beziehung beschreibt eine Zunahme der Härte mit abnehmender Korngrö-
ße. Die Zunahme der Härte ist proportional zur inversen Wurzel der Korngröße und beruht
auf Behinderung der Versetzungsbewegung in kleineren Körnern. Im Rahmen dieser Ar-
beit wurde die Beziehung auf die Binderphase bezogen, da hier mit der höchsten Verset-
zungsaktivität im Hartmetall zu rechnen ist (dazu: Kap. 3.1.1). Binderinseln werden also
als Körner betrachtet, die aufgrund von Versetzungsbewegung plastisch verformt werden
können und einem Hall-Petch Mechanismus unterliegen.
Die Hall-Petch Beziehung auf die WC-Körner anzuwenden erscheint als nicht sehr
sinnvoll, da es sich um eine metallische Phase handelt, die kaum bzw. nur bei hohen Tem-
peraturen Versetzungsbewegung, die zur makroskopischen plastischen Verformung bei-
trägt, zuläßt. Weiterhin wurde von [Roeb95, Lars85] bestätigt, daß der Hauptteil der plasti-
schen Verformung eines Hartmetalles von der Binderphase getragen wird.
Abb. 66 zeigt die Anwendung der Hall-Petch Beziehung bezüglich der inversen Wur-
zel aus freier Binderweglänge (LBi-1/2). Aufgrund der in Kap. 5.5.1 aufgeführten Sachver-
halte bezüglich kleiner Binderweglängen wurde die berechnete freie Weglänge (LBi (be-
rechnet) (Gl. 23)) in Abb. 66 eingesetzt. Hartmetalle 62 und 65 wurden aus [Sail01] ent-
nommen, die Standardmaterialien G30 und G40 (Co-Binder: 15 bzw. 20 Gew.%) wurden
von Firma Tigra zu Verfügung gestellt. Zunächst fällt auf, daß sich keine eindeutige linea-
re Beziehung zwischen der Härte und LBi ,wie es der Theorie entspräche, ergibt. Diese Tat-
sache ist wahrscheinlich auf die Rißbildung an Härteeindrücken von Hartmetallen > 1400
HV zurückzuführen (Abb. 66). An den Rändern der Härteeindrücke wird also die Festig-
keit des Verbundwerkstoffes Hartmetall überschritten. Aufgrund der Rißbildung wird die
Härte scheinbar zu gering angegeben, was zum Abknicken der linearen Hall-Petch Bezie-
hung bei 1400 HV führt.
Bei LBi = 40 nm (LBi-1/2 = 5) kommt es zu einem weiteren Abknicken des linearen Ver-
laufes. Dies ist wahrscheinlich auf das Einsetzen eines inversen Hall-Petch Effektes (Kap.
3.1.1) zurückzuführen. Phasengrenzen werden nun Träger der plastischen Verformung,
was mit einem weiteren Verlust an Härte verbunden ist [Nieh91, Rich97]. Die Bindungs-
kräfte zwischen den Phasen bestimmen also die Härte. Das könnte auch der Grund sein,
110 6 Diskussion
warum ein Hartmetall mit Co-Binder die höchste Härte zeigt, obwohl dieses Hartmetall
nicht die geringste Binderweglänge besitzt, da Co u. a. aufgrund seiner hervorragenden
Benetzung mit WC in den meisten Hartmetallen als Binderphase verwendet (Kap. 3.2).
Einen weitere Erklärung für des Abknicken der Härte bei LBi = 40 nm könnte folgende
Tatsache sein: Laut [Sigl86] wird 80 - 95 % der Bruchenergie mittels plastischer Verfor-
mung der Binderphase dissipiert. Die Hartmetalle mit LBi < 40 nm besitzen allerdings nur
einen Binderanteil von < 3 Gew.%. Das bedeutet, daß das energiedissipierende Potential
der Binderphase sehr klein ist, und daß sich daher die Phasengrenzen zwangsläufig als
Träger der plastischen Verformung anbieten (dazu auch Kap. 3.1.1).
3000
2500 invers Hall-Petch

Härte HV10
2000
1500 mit Rissen Fe/Ni/Co-Bider

Co-Binder
Standardmaterialien
1000
Standardmat. G30/G40
ohne Risse Hartmetalle 62, 65
500
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-1/2 -1/2
LBi [µm ]
Abb. 66: Hall-Petch Beziehung in Bezug auf die freie Binderweglänge (LBi [µm]).
Hinsichtlich des Verschleißeigenschaften von Hartmetallen geht [Lars85] davon aus, daß
die plastischer Verformung, die sich während eines Abrasiv-Verschleißprozesses ergibt,
durch die Binderphase getragen wird. Daher liegt es nahe, die Korrelation des Verschleiß-
widerstandes mit LBi-1/2 näher zu betrachten. Weiterhin gehen [Feld76/2, Hutc92, Lars90,
Shei99] davon aus, daß beim Abrasivverschleiß in Laborversuchen, aber auch während der
praktischen Anwendung, die Binderphase zwischen den Karbiden ausgewaschen bzw. ab-
getragen würde.
Abb. 67 zeigt die angesprochene Korrelation zwischen LBi-1/2 und dem Verschleißwi-
derstand. LBi-1/2 wurde aus den berechneten Werte (Kap. 5.5.1) für LBi, die zur besseren
Orientierung zusätzlich auf der oberen x-Achse eingetragen wurden, bestimmt. Eine Ver-
schleiß-Hoch- / Tieflage und ein Übergangsbereich, wie in Kap. 6.2, Abb. 63 beschrieben,
können auch in Abb. 67 beobachtet werden. Allerdings wurde anhand von Abb. 67 gezeigt,
6 Diskussion 111
daß es möglich ist, die Verschleißbereiche mit Hilfe des mikrostrukturellen Parameters LBi-
1/2
darzustellen.
L Bi [µm]
∞
-- 1 0,25 0,111 0,063 0,04 0,028 0,02 -- 0
Verschleißwiderstand [m /m m ³]
1000
Tieflage
Übergangsbereich
100
10 Co-Binder
Hochlage
Fe/Ni/Co-Binder
Standardmaterial
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-1/2 -1/2
L Bi [µm ]
Abb. 67: Korrelation zwischen Verschleißwiderstand und inverser Wurzel aus freier Bin-
derweglänge (LBi-1/2).
Der Bereich der Verschleiß-Hochlage ist im Vergleich zu Abb. 63 nicht so deutlich ausge-
prägt, weil für die dargestellten Versuche Al2O3 als Abrasivum eingesetzt wurde, welches
besser geeignet ist, um im vorliegenden Tribosystem mit den gewählten Versuchsparame-
tern (Kap. 4.1.1, Tab. 3) den Übergangsbereich zu charakterisieren. Diese Tatsache wurde
deutlich anhand von Abb. 63 dargestellt. Der Übergangsbereich zeigt einen logarithmi-
schen Anstieg des Verschleißwiderstands mit linear ansteigendem LBi-1/2 bzw. fallendem
LBi. Der Bereich der Verschleiß-Tieflage wird bei LBi-1/2 = 5 bzw. LBi = 40 nm erreicht.
Das bedeutet, daß Hartmetalle mit einer freien Binderweglänge < 40 nm in dem be-
trachteten Tribosystem einen maximalen Verschleißwiderstand zeigen. Kleinere Weglän-
gen, realisierbar durch kleinere WC-Korngrößen und / oder geringere Binderinhalte, wür-
den also nicht zu einem signifikanten Anstieg des Verschleißwiderstands führen.
Dieses Ergebnis ist konsistent mit [Rich97, Rich99], wo in Bezug auf Hartmetalle eine
Änderung der Versetzungsbewegung bei einem kritischen Wert von < 40 nm, hinsichtlich
der Größe der Bereiche in denen Versetzungsbewegung vonstatten geht, postuliert wird.
Weiterhin findet [Cudd91] bei Verschleißversuchen an Kohleaschekonditionierern mit
Hartmetallbeschlägen eine ähnliche Abhängigkeit zwischen Verschleißwiderstand und LBi.
In der Arbeit von [Cudd91] liegt der Übergangsbereich ebenfalls zwischen LBi ≈ 1 µm
(Start des Übergangsbereiches) und LBi ≈ 40 nm (Beginn der Verschleiß-Tieflage). Aus
112 6 Diskussion
diesen Übereinstimmungen könnte gefolgert werden, daß die Abgrenzungen des Über-
gangsbereiches nicht nur für das betrachtete Tribosystem gilt, sondern eine Materialeigen-
schaft darstellen. Die Unstetigkeit der Härte (Abb. 66) bei LBi ≈ 40 nm (inverser Hall-Petch
Effekt) und bei LBi ≈ 250 nm (Rißbildung) spricht ebenfalls dafür, daß die Grenzen des
Übergangsbereiches als Materialkennwerte angesehen werden könnten.
Weiterhin ist aus Abb. 67 zu erkennen, daß die untersuchten Standardmaterialien, die
mit ihren Verschleißwiderstände im Übergangsbereich liegen, im oberen Streubereich der
übrigen Hartmetalle liegen. Die Korrelation zwischen Verschleißwiderstand und Härte
zeigt dies ebenso (Abb. 62). Der Grund hierfür liegt wahrscheinlich in der industriellen
Herstellung der Standardmaterialien, was eine bessere Gefügequalität hinsichtlich Homo-
genität und Defekten nach sich zieht. Die Binderphase der Standardmaterialien besteht aus
Co (Kap. 4.1.4). Andere, im Labormaßstab hergestellte Hartmetalle mit Co-Binder (Ansät-
ze 45, 46, 48, 80), reihen sich in die Verschleißgütefolge der Hartmetalle mit Fe/Ni/Co-
Binderphase, die ebenfalls im Labormaßstab hergestellt wurden, ein. Die Co-Binderphase
der Standardmaterialien scheint also nicht der Grund für die vergleichsweise höheren Ver-
schleißwiderstände zu sein.
Wie sich in Kap. 6.4.1 zeigen wird, ist im Übergangsbereich die Struktur der Binder-
phase entscheidend für den Verschleißwiderstand. In Abhängigkeit von der Binderstruktur
der Fe/Co/Ni-gebundenen Hartmetalle kann ihr Verschleißwiderstand höher liegen als der
von vergleichbaren Co-gebundenen Hartmetallen (Abb. 67).
6.4 Korrelation zwischen Verschleißwiderstand und Hartmetallzusammen-

setzung
Es ist davon auszugehen, daß die Verschleißeigenschaften von Hartmetallen mit einem
hohen Anteil an WC-Phase (> 95 Gew.%) stark durch die Beschaffenheit der Hartstoffpha-
se beeinflußt werden. Die Beschaffenheit WC-Phase ist geprägt durch die Herkunft des
WC-Ausgangspulvers (Pulverhersteller) sowie durch die Sinterbedingungen (Druck, Tem-
peratur, Dauer) und den Inhibitorgehalt, der eine Wachstumsbremse für das WC während
der Sinterung darstellt (Kap. 3.1.2). Des weiteren scheint die Festigkeit der Phasengrenzen,
wie sich in Kap. 6.6.1 zeigen wird, bedeutsam für das Verschleißverhalten zu sein. Für
Hartmetalle mit einem höheren Binderanteil (> 9 Gew.%) sollte die Binderphase, hinsicht-
lich der Verschleißeigenschaften zu einem wichtigen Gefügebestandteil avancieren. Die
Eigenschaften der Binderphase (Zusammensetzung, Verteilung und Verbindungsstärke mit
WC) werden also den Verschleißwiderstand mit zunehmendem Binderanteil stärker beein-
flussen.
6 Diskussion 113
6.4.1 Einfluß der Komplexbinderzusammensetzung auf die Verschleißei-

genschaften
LBi eines Hartmetalls ist definiert durch die WC-Korngröße und durch den Binderinhalt
(Kap. 6.3). Die Linie in Abb. 67 (Kap. 6.3.2) verbindet Hartmetalle mit nahezu gleicher
Binderzusammensetzung. Die Streuung der Meßwerte um diese Linie ist also insbesondere
auf Abweichungen von dieser Binderzusammensetzungen, unterschiedliche WC Aus-
gangspulver sowie verschiedene Inhibitordotierungen zurückzuführen, die nicht in den
Wert für LBi-1/2 bzw. LBi einbezogen werden können.
Abb. 68 zeigt den Verschleißwiderstand von 5 Hartmetallen aus Abb. 67 (Ansätze 53,
54, 61, 68, 81) mit ähnlichen Werten für LBi-1/2 (LBi-1/2 = 3,4 - 3,9), aufgetragen gegen den
Anteil [Gew.%] von Co und Ni in der Komplexbinderphase. Die angesprochenen Hartme-
talle besitzen den gleichen Binderanteil von 10 Gew.%, die gleiche Inhibitordotierung von
0,2 Gew.% VC bei einer WC-Korngröße um 0,2 µm. Des weiteren wurden für die ange-
sprochenen Hartmetalle identisches WC-Ausgangspulver (Kap. 4.1.4) verwendet. Es ist
daher davon auszugehen, daß die Streuung dieser Hartmetalle um die angesprochene Linie
in Abb. 67 primär auf unterschiedliche Binderzusammensetzungen zurückzuführen ist. Zur
besseren Visualisierung sind die gemessenen Verschleißwiderstände als Stützpfeiler eines
berechneten Oberflächengraphen eingetragen. Zusätzlich wurde in Abb. 68 die Struktur,
die sich aufgrund der Binderphasenzusammensetzung einstellt, angegeben. Die Strukturen
wurden mittels Abb. 9 in Kap. 3.2 ermittelt, indem die Binderzusammensetzungen dieser
Arbeit anhand von Abb. 9 mit Komplexbinderzusammensetzungen, deren Strukturen be-
kannt sind, verglichen wurden.
Nach Abb. 68 fällt der Verschleißwiderstand mit steigendem Ni-Anteil in der Binder-
phase ab, eine weitere Erhöhung des Ni-Anteils sollte allerdings wieder zu einer Erhöhung
des Verschleißwiderstands führen [Prak79]. In Übereinstimmung mit [Prak79] wurde bei
einem Ni-Gehalt von ca. 20 Gew.% in der Binderphase und unterschiedlichen Co-Gehalten
ein Maximum des Verschleißwiderstands bei einem Co-Gehalt von ca. 10 Gew.% gefun-
den (Abb. 68).
Zusammenfassend läßt sich bezüglich Abb. 68 sagen, daß im Rahmen der durchge-
führten Verschleißuntersuchungen der Verschleißwiderstand von Hartmetallen mit
Fe/Ni/Co-Bindern durch eine Erniedrigung des Ni-Anteils im Binder bei gleichzeitiger
Erhöhung des Co-Anteiles, gesteigert werden kann. Diese Aussage deckt sich mit Erosi-
onsstrahlverschleißversuchen37 an Reinstoffen unter flachen Einstrahlwinkeln [ZumG87].
Die Erosionsversuche bestätigen den negativen Einfluß von Ni, durch den um Faktor zwei
höheren Erosionswiderstand von reinem Co im Vergleich zu reinem Ni [ZumG87].
37
Nach [Alle01] zeigen Erosionsstrahlverschleißversuchen unter flachen Einstrahlwinkeln oft identische
Verschleißgütefolgen wie Abrasivverschleißversuche. Beide Versuchsarten können also bedingt miteinander
verglichen werden.
114 6 Diskussion
Eine Verschlechterung der Verschleißeigenschaften mit steigendem Ni-Gehalt ist auch

beim Vergleich der Ansätze 55 (7,5-65Fe/Co/Ni) und 73 (7,5-Fe /Ni/Co) zu beobachten.
Die Ansätze unterscheiden sich nur hinsichtlich ihres Ni-Gehalts im Binder und entspre-
chend den oben diskutierten Ansätzen zeigt Ansatz 73 den schlechteren Verschleißwider-
stand.
Abb. 68: Verschleißwiderstand von Hartmetallen mit 10 Gew.% Binder und einer WC
Korngröße um 0,2 µm gegen den Gehalt [Gew.%] an Co und Ni im der
Fe/Co/Ni-Binderphase.
Zurückzuführen sind die Unterschiede der Verschleißwiderstände der angesprochenen

Hartmetalle auf die verschiedenen Strukturen der Binderphasen. Laut Abb. 68 wirkt sich
die krz-Struktur positiv auf die Verschleißeigenschaften aus. Hartmetalle mit kfz-Struktur
der Binderphase zeigen hingegen schlechtere Verschleißeigenschaften.
Die kfz-Struktur besitzt die besten Voraussetzungen zur plastischen Verformung. Es
können 12 Gleitsysteme (4 Ebenen (dichtest gepackt), 3 Richtungen (dichtest gepackt)) zur
plastischen Verformung aktiviert werden. Die krz-Struktur stellt theoretisch zwar mehr
Gleitsysteme (48) zur Verfügung, allerdings werden diese aus folgenden Gründen nicht
gleichzeitig aktiviert:
• Die krz-Struktur besitzt keine dicht gepacktesten Ebenen, auf denen eine Abgleitung
am leichtesten vonstatten gehen würde.
• Die krz-Struktur besitzt nur eine dichtest gepackte Richtung (<111>).
6 Diskussion 115
• Es liegen jeweils drei Gleitebenen ({110}, {112}, {123}) nahezu parallel, so daß sie
auch gleichzeitig aktiviert werden können („pencil glide“), womit sich die Anzahl der
unabhängigen Gleitsysteme weiter reduziert [Gott98].
Für die Verschleißeigenschaften von Hartmetallen mit einer kfz-Binderstruktur bedeutet
die leichtere plastische Verformbarkeit von Materialien mit einer kfz-Struktur, daß sie
während der tribologischen Beanspruchung einer stärkeren makroskopischen plastischen
Verformung unterliegen. Die plastische Verformung wird dabei primär durch die Binder-
phase getragen (Kap. 3.2). Die Konsequenz ist ein Abfall des Verschleißwiderstandes, weil
sich aufgrund der erhöhten plastischen Verformung des Grundkörpers die effektive Kon-
taktfläche zwischen Grundkörper und abrasiven Partikeln erhöht. Aus dem Anstieg der
Kontaktfläche ergibt sich außerdem ein Anstieg der Reibkraft (FF) (Abb. 69), die aus der
Intensität der Wechselwirkungen zwischen abrasiven Partikeln und Grundkörper resultiert
(Kap. 3.3.1). Als Maß für die plastische Verformung nach einer tribologischen Beanspru-
chung wird die gemessene gemittelte Rauheit (Rz) (Kap. 4.3) herangezogen (Abb. 69).
4,5 gemittelte Rauhtiefe 25

Reibkraft
4
23
3,5
21
Rz [µm]
FF [N]
3
19
2,5
17
2
1,5 15
54 krz 81 krz 68 53 61 kfz
krz>50% kfz>50%
Abb. 69: Mittlere Rauheit (Rz) und Reibkraft (FF) in Abhängigkeit von der Kristallstruktur
der Binderlegierung.
Abb. 69 bestätigt die Aussagen hinsichtlich der plastischen Verformung von Hartmetallen
mit unterschiedlichen Strukturen der Binderphase. Es ist ein deutlicher Anstieg der Rauheit
mit ansteigendem kfz-Anteil der Binderstruktur zu erkennen. Gleichzeitig zeigt sich auch
eine Tendenz zu höheren Reibkräften aufgrund stärkerer Wechselwirkungen zwischen ab-
rasivem Partikel und stärker plastisch verformter Hartmetalloberfläche.
[Habi69] hat im Rahmen von Gleitreibungsuntersuchungen an Kobalt einen Anstieg
der Reibkraft bei der Umwandlung des Kobalts von der hdp-Struktur in die kfz-Struktur
gefunden (zur Umwandlung: Kap. 3.1.2, Punkt 6.)). Die hdp-Struktur stellt die geringste
116 6 Diskussion
Anzahl an Gleitsystemen zu Verfügung. Dieses Ergebnis bestätigt den Einfluß der Dukti-
lität der Kontaktpartner auf die Reibkraft.
6.4.2 Einfluß des Inhibitors
Die Aufgabe eines Inhibitors im Hartmetall ist, die Tendenz zum Kornwachstum der WC-
Kristallite während aller Sinterphasen zu unterdrücken bzw. zu reduzieren. Weitere Aus-
führungen hinsichtlich Inhibitoren finden sich in Kap. 3.1.2 unter Punkt 6.). Im Rahmen
dieser Arbeit wurden Vanadinkarbid (VC) und Chromkarbid (Cr3C2) als Inhibitoren einge-
setzt (ca. 1 Gew.% bezogen auf die gesamte Pulvereinwaage, Kap. 4.1.4).
Durch Zugabe von Cr3C2 kann zusätzlich die Festigkeit gesteigert werden. Das Korn-
wachstum wird allerdings durch VC, das eine Steigerung der Härte bewirken soll, besser
unterdrückt [Bock92, Rich97]. Für Hartmetalle mit Co-Bindern zeigt eine Kombination
aus beiden Inhibitoren die besten Eigenschaften [Rich97]. Die Hartmetalle mit Fe-reichen
Komplexbindersystemen wurden ausschließlich mit VC dotiert, um eine Reaktion von
Cr3C2 mit dem Fe im Binder auszuschließen. Diese Reaktion würde zu einer starken Ver-
sprödung der Binderphase führen. Außerdem wurde für diese Hartmetalle weniger Inhibi-
tor zudotiert, weil vom Fe im Binder schon eine kornwachstumshemmende Wirkung aus-
geht (dazu Kap. 3.2, Tab. 5).
Die Zugabe des Inhibitors erfolgte bei Ansätzen, die aus nicht vordotiertem WC-
Ausgangspulver (TT WC02 NR) hergestellt wurden, zum Zeitpunkt der Pulvereinwaage.
Hartmetalle, die aus vordotiertem WC-Ausgangspulver (Dotierung erfolgte durch den Pul-
verhersteller) hergestellt wurden, wurden teilweise zum Zeitpunkt der Pulvereinwaage be-
züglich ihrem Inhibitorgehalt verändert.
Hartmetalle mit fehlender Inhibitordotierung (52, 69) zeigen einen um ca. Faktor 2
geringeren Verschleißwiderstand als der entsprechende Ansatz mit Inhibitor (81, 68) (Abb.
70).
Aufgrund von fehlender Inhibitordotierung kommt es zur Ausbildung eines globalen
Wachstums der WC-Phase während der Sinterung (Abb. 71). Die Ergebnisse der quantita-
tiven Gefügeanalyse (Tab. 19) bestätigen diese Aussage. In Bezug auf Kap. 6.3.1 bewirkt
eine Zunahme der WC-Korngröße neben einem Abfall der Härte und einem Anstieg der
freien Binderweglänge, daß der Verschleißwiderstand abfällt (Abb. 70). Bei Hartmetall 76
wurde auf die Zugabe von Cr3C2 verzichtet, was ebenfalls zu einem Abfall des Ver-
schleißwiderstandes um Faktor 2 im Vergleich zu Hartmetall 77 führte. Diese Tatsache
zeigt deutlich die Effektivität der Kombination aus beiden Inhibitoren bezüglich der korn-
wachstumshemmenden Wirkung der WC-Körner (Abb. 72). Des weiteren soll, wie Ein-
gangs erwähnt, mittels Cr3C2 die Festigkeit gesteigert werden, was ein weiterer Grund für
den höheren Verschleißwiderstand von Hartmetall 77 sein könnte. Denn laut Tab. 19 in
Kap. 5.5.1 unterscheiden sich Hartmetalle 76 und 77 nur geringfügig hinsichtlich LWC und
LBi.
6 Diskussion 117
1500
1200
900
300
/Inhibitor:
250 52 (10-Fe/Co/Ni) /o. I.
81 (10-Fe/Co/Ni) /0,2 VC
200 69 (10-Fe/Ni/Co) /o. I.
68 (10-Fe/Ni/Co) /0,2 VC
150 77 (2,35-Co/Ni) /0,2VC; 0,3Cr3C2
76 (2,35-Co/Ni) /0,2VC
100
1800 1900 2000 2100 2200 2300
Härte HV10
Abb. 70: Einfluß der Inhibitordotierung auf den Verschleißwiderstand (o. I. = ohne Inhi-
bitor).
Abb. 71: Hartmetalle 68 (0,2 VC) und 69 (ohne Inhibitor); REM, SE-Kontrast.
Abb. 72: Hartmetalle 76 (0,2 VC) und 77 (0,2 VC, 0,3 Cr3C2) ); REM, SE-Kontrast.
118 6 Diskussion
6.4.3 Einfluß des WC-Ausgangspulvers auf die Verschleißeigenschaften
Im Rahmen des Projektes wurde WC-Ausgangspulver von verschiedenen Herstellern be-

zogen (Kap. 4.1.4). Das WC-Ausgangspulver des Herstellers DOW führte im gesinterten
Hartmetall (Hartmetalle 46 und 78) zu den kleinsten WC-Korngrößen (Kap. 5.5.1). Aller-
dings führte es nicht schlußfolgernd auch zu höchsten Härten und Verschleißwiderständen.
Dies ist auf andere Qualitätsmerkmale (Kontamination, Eigenspannungszustand, Herstel-
lungsverfahren (Kap. 3.1.2)) des WC-Ausgangspulvers neben der Feinkörnigkeit zurück-
zuführen [Gill00, Rich97]. Um Hartmetall mit verschiedenen WC-Ausgangspulvern hin-
sichtlich ihrer Verschleißeigenschaften vergleichen zu können, muß gewährleistet werden,
daß sie sich nur bezüglich ihres WC-Ausgangspulvers unterscheiden, um andere Einflüsse
auf den Verschleißwiderstand herauszufiltern. Diese Forderung wird von den Hartmetall-
paarungen 45/46 und 75/78 erfüllt (Abb. 73).
3200
2800
2400
2000
1600
1200
45 (10-Co) WBH WC05D
300 46 (10-Co) DOW WC02
48 (10-Co) TT WC02 N
250 80 (10-Co) TT WC02 NR
75 (2-Co/Ni) TT WC02 NR
200 78 (2-Co/Ni) DOW WC02
150
100
1800 1900 2000 2100 2200 2300
Härte HV10
Abb. 73: Einfluß verschiedener WC-Ausgangspulver auf das Verschleißverhalten.
Abb. 73 zeigt, daß verschiedene WC-Ausgangspulver zu unterschiedlichen Härten der

Hartmetalle im gesinterten Zustand führen. Die unterschiedlichen Härten sind also neben
unterschiedlichen WC-Korngrößen auch auf die Beschaffenheit der WC-Ausgangspulver
zurückzuführen. Die Folge sind entsprechend unterschiedliche Verschleißwiderstände.
Dies gilt sowohl für Hartmetalle mit Co-Binder (Hartmetalle 45/46) als auch für Hartme-
talle mit Co/Ni-Binder (Hartmetalle 75/78). Die Verschleißwiderstände innerhalb dieser
beiden Paarungen unterscheiden sich um ca. Faktor 2. Die Größenordnung ist also ver-
gleichbar mit der Änderung des Verschleißwiderstands, hervorgerufen durch den Inhibi-
toreinfluß (Kap. 6.4.2).
6 Diskussion 119
Weiterhin ergibt sich aus den beiden Paarungen eine Gütefolge hinsichtlich der Ver-
schleißwiderstände der Hartmetalle, die aus verschiedenen WC-Ausgangspulvern herge-
stellt wurden:
1. Hartmetall 75; Hersteller des WC-Ausgangspulvers: Tokyo Tungsten
2. Hartmetall 78/46; Hersteller des WC-Ausgangspulvers: Dow Chemical (OMG)
3. Hartmetall 45; Hersteller des WC-Ausgangspulvers: Wolfram-Bergbau-Hütten
Abb. 73 zeigt außerdem die Hartmetalle 48 und 80, welche identische Zusammenset-
zungen besitzen. Die Hartmetalle unterscheiden sich nur hinsichtlich des Zeitpunktes der
Inhibitordotierung. Hartmetall 48 wurde aus vordotiertem WC-Pulver (WC02 N) herge-
stellt, während beim Hartmetall 80 die Dotierung zum Zeitpunkt der Pulvereinwaage vor-
genommen wurde. Der Unterschied hinsichtlich der Verschleißeigenschaften ist also auf
den Zeitpunkt der Inhibitorzugabe zurückzuführen. Es ist offenbar günstiger im Hinblick
auf Verschleißeigenschaften den Inhibitor erst vor dem Mahlprozess im Attritor zuzugeben
(Hartmetall 80), als bei der direkten Carburierung des WC-Pulvers (Hartmetall 48).
Die Hartmetalle 48 und 80 sind nur unter Vorbehalt mit den Hartmetallen 45 und 46 zu
vergleichen (Abb. 73), da sich die Paarungen hinsichtlich ihrer Inhibitordotierungen unter-
scheiden (Kap. 4.1.4). Wenn beide Paarungen in den Vergleich hinsichtlich verschiedener
WC-Ausgangspulver einbezogen würden, wäre zu bemerken, daß Hartmetall 46 für die
relativ hohe Härte aufgrund des feineren Gefüges einen zu geringen Verschleißwiderstand
zeigt. Hinsichtlich Hartmetall 46 kann die größere Kornfeinheit offenbar nicht positiv auf
den Verschleißwiderstand übertragen werden, denn wie schon erwähnt, sind neben der
WC-Korngröße im gesinterten Zustand auch andere Eigenschaften der Hartstoffphase,
welche durch das WC-Ausgangspulver geprägt werden, entscheidend für das Verschleiß-
verhalten.
Abb. 74 zeigt den Einfluß verschiedener Sinterungen auf die Hartmetalle 53 und 74,
die exakt identische Zusammensetzungen besitzen.
150 2000
Verschleißwiderstand
Härte
1500
100
Härte HV10
1000
50
500
0 0
Hartmetall 53 Hartmetall 74
Sintercharge 1 Sintercharge 2
Abb. 74: Einfluß verschiedener Sinterchargen auf den Verschleißwiderstand.

120 6 Diskussion
Wie beabsichtigt zeigt sich hinsichtlich des Verschleißwiderstands nur ein geringer bzw.
kein Unterschied zwischen den Hartmetallen. Das bedeutet, daß es möglich ist Hartmetalle
mit Komplexbindersystemen hinsichtlich ihrer Verschleißeigenschaften reproduzierbar zu
sintern. Des weiteren bestätigt Abb. 74, daß die Härte nur zur groben Abschätzung des
Verschleißverhaltens herangezogen werden kann, da mittels der Härte die Wechselwirkun-
gen zwischen abrasiven Partikeln und der Grundkörperoberfläche nicht ausreichend cha-
rakterisiert werden können [ZumG98] (Kap 3.3.2).
6.5 Korrelation zwischen Verschleißwiderstand und Oberflächenrauheit
In Kap. 6.4.1 wurde die geringere plastische Verformbarkeit von Hartmetallen mit krz-
Bindersystemen anhand der vergleichsweise niedrigen Rauheit der tribologisch bean-
spruchten Oberfläche bestätigt. Damit wurden die Annahmen hinsichtlich der Rauheit
(Kap 4.3) nachgewiesen.
Die gemittelte Rauheit (Rz) ist also ein Maß für die makroskopische plastische Verfor-
mung der Hartmetalloberfläche aufgrund tribologischer Beanspruchung. Die Intensität
einer tribologischen Beanspruchung durch Teilchenfurchung wird bestimmt durch die
Furchungstiefe, die mittels Rz charakterisiert wird. Mit steigender Furchungstiefe erhöht
sich die effektive Kontaktoberfläche und die Intensität der Wechselwirkungen zwischen
abrasivem Partikel und Hartmetalloberfläche. Die Konsequenz ist eine Abfall des Ver-
schleißwiderstandes (Abb. 75) und ein Anstieg der Reibkraft.
10000
1000
Fe/Co/Ni-Binder
Co-Binder
Standardmaterial
100
10
1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Rz [µm]
Abb. 75: Korrelation zwischen gemittelter Rauhtiefe (Rz) und Verschleißwiderstand.
Abb. 75 zeigt, daß die Hartmetalle, die nach Kap. 6.3.2, Abb. 67 der Verschleiß-Tieflage
zugeordnet werden können, eine nahezu identische Rauheit von Rz < 2 µm zeigen. Die pla-
6 Diskussion 121
stische Verformbarkeit der Hartmetalloberflächen scheint den Verschleißwiderstand also

nicht primär zu bestimmen. Wie sich in Kap. 6.6.1 zeigen wird, ist wahrscheinlich die Fe-
stigkeit der Phasengrenzen das Hauptkriterium für den Betrag des Verschleißwiderstandes.
Die Hartmetalle, die dem Übergangsbereich zugeordnet werden können, zeigen ein
antiproportionales Verhalten zwischen Rauheit und Verschleißwiderstand. In diesem Be-
reich ist die Binderzusammensetzung primär verantwortlich für die Fähigkeit zur plasti-
schen Verformung (Kap. 6.4.1). Hartmetalle mit einer krz-Binderstruktur zeigen daher die
höchsten Verschleißwiderstände (Kap. 6.4.1).
Nach Abb. 75 scheint der Bereich der Verschleiß-Hochlage bei Hartmetallen mit Rz > 6
µm zu beginnen. Ein geringer Abfall des Verschleißwiderstandes bewirkt einen sehr star-
ken Anstieg der Rauheit. Dieser ist auf den vergleichsweise hohen Binderanteil diese
Hartmetalle zurückzuführen. Bei derartigen Hartmetallen ist die stützende Wirkung der
Karbidskelettes aufgrund geringerer Kontiguität stark eingeschränkt. Das Hartmetall ver-
hält sich nicht mehr wie ein Verbundwerkstoff sondern wie eine duktile Bindermatrix, in
der harte WC-Körner dispersiv verteilt sind. Es ist daher anzunehmen, daß in dem be-
trachteten Tribosystem der minimale Verschleißwiderstand (Verschleißwiderstand des
reinen Binders) von einem Hartmetall mit einem hinreichend geringen WC-Anteil erreicht
wird.
Die Größenverhältnisse zwischen den Verschleißfurchen, der Mikrostruktur und den
abrasiven Partikeln sollen anhand der Rauheitsprofile der Hartmetalle 75, 53 und 66 in
Abb. 76 dargestellt werden. Die Hartmetalle sind nach fallendem Verschleißwiderstand
angeordnet. Deutlich ist der Anstieg der Furchungstiefe mit fallendem Verschleißwider-
stand, wie zu Beginn dieses Kapitels beschrieben, zu erkennen. Die Rauheitsprofile der
vergleichsweise weichen Hartmetalle 53 und 66 lassen sogar einzelne Verschleißfurchen
erkennen.
Die Perthometernadel besitzt die Form einer Pyramide mit einem Winkel von 90° und
einem Spitzenradius vom 5 µm. Die Z-Auflösung (Höhenauflösung) beträgt 0,03 µm, die
laterale Auflösung beträgt 0,7 µm. Der Größenvergleich zwischen den Verschleißfurchen
und den Perthometerdaten zeigt, daß sich die Messung der Rauheit hervorragend geeignet
ist, um den Furchungsgrad der Hartmetalloberflächen zu charakterisieren.
122 6 Diskussion
2700 WC-Körner
Hartmetall 75 2700 Binderlängen
10
z [µm]
5 27 WC-Körner
27 Binderlängen
0
0 1 2 3
x [mm]
2700 WC-Körner
2700 Binderlängen
Hartmetall 53
Hartmetall 81
10
z [µm]
27 WC-Körner
5
27 Binderlängen
0 1 2 3
250 µm
x [mm]
1800 WC-Körner Abrasivkorn

Hartmetall 66 1800 Binderlängen (Maße sind entsprechend
den Skalierungen der
nebenstehenden Abbildungen)
10
z [µm]
18 WC-Körner
5
18 Binderlängen
0
0 1 2 3
x [mm]
Abb. 76: Rauheitsprofile (Pertometermessung) an tribologisch beanspruchten Oberflä-

chen der Hartmetalle 75, 53 und 66.
6 Diskussion 123
6.6 Verschleißmechanismen
Verschleißmechanismen sind die im Kontaktbereich zwischen Grund- und Gegenkörper

auftretenden physikalischen und chemischen Elementarprozesse, die zu Stoff und Formän-
derung der Kontaktpartner führen [Burw57]. Die wirkenden Verschleißmechanismen tre-
ten in Abhängigkeit von der jeweiligen Verschleißart, die durch das Einwirken des Bean-
spruchungskollektivs auf die Systemstruktur hervorgerufen werden (Kap. 3.3), als einzelne
oder zusammenwirkende Mechanismen auf (Kreuze in Tab. 2). Es wird zwischen den 4
Hauptverschleißmechanismen Adhäsion, Abrasion, tribochemischer Reaktion und Oberflä-
chenzerrüttung unterschieden (Abb. 13).
Die Abrasion als Verschleißmechanismus des Furchungsverschleißes (Tab. 2) ist der
dominante Schädigungsmechanismus in Bezug auf das in dieser Arbeit betrachtete Tribo-
system der Verschleißapparatur. Die Definition des Verschleißmechanismus Abrasion fin-
det sich in Kap. 3.3.1. Die Abrasion kann in 4 Detailprozesse (Mikropflügen, Mikroermü-
den, Mikrospanen, Mikrobrechen), die die Wechselwirkungen zwischen abrasiven Parti-
keln und Grundkörperoberfläche beschreiben, unterteilt werden. Genauere Erklärungen
und Definitionen zu diesen Detailprozessen finden sich in Kap. 3.3.2.
6.6.1 Makroskopische Verschleißmechanismen
Die Detailprozesse der Abrasion sollen als Grundlage für die Entwicklung eines Ver-
schleißmechanismus auf makroskopischer Basis bezüglich des im Rahmen dieser Arbeit
eingesetzten Tribosystems, betrachtet werden.
Es ist aufgrund der Größenverhältnisse zwischen Mikrostruktur und Abrasivum sinn-
voll von einem makroskopischen Verschleißmechanismus auszugehen. Ein „Auswaschen“
der Binderphase zwischen den WC-Körnern ist bei den vorliegenden Größenverhältnissen
wahrscheinlich nicht der dominierende Verschleißmechanismus, der den Materialabtrag
bestimmt. Die Korrelation zwischen Verschleißwiderstand und Härte als Bulkeigenschaft
in Kap. 6.2 bestätigt, daß ein makroskopischer Verschleißmechanismus angesetzt werden
sollte. Des weiteren zeigt die Abschätzung der Größenverhältnisse in Abb. 76 deutlich eine
makroskopische plastische Verformung der Hartmetalloberfläche, über eine hohe Anzahl
von WC-Körnern und Binderweglängen.
Die Diagramme in Abb. 78 wurden in den Kap. 6.3.2 und 6.5 im einzelnen erläutert.
Eine gleichzeitige Betrachtung der Diagramme scheint sinnvoll, um Verschleißmechanis-
men abzuleiten. Laut [ZumG87, Hutc92] sind Verschleißmechanismen an den Verlauf der
Verschleiß-Hoch- / Tieflage-Charakteristik gebunden (Kap. 3.3.2). Daher sollte an den
Grenzen der einzelnen Bereiche eine Änderung der Verschleißmechanismen stattfinden.
124 6 Diskussion
Die Grenzen wurden mittels des grauen Bereiches und der gestrichelten Linie in Abb. 78
definiert.
Im Bereich der Verschleiß-Hochlage ist ein starker Anstieg der Oberflächenrauheit und
ein geringer Abfall der Verschleißwiderstände zu beobachten (Abb. 78, unten). Abrasive
Partikel können effektiv in die Hartmetalloberfläche eindringen, da das Verhältnis Ha / Hm
≥ 1,2 ist (Kap. 3.3.2, 6.2). Die Folge ist, daß die Hartmetalloberfläche während der tribolo-
gischen Beanspruchung einer massiven plastischen Verformung ausgesetzt wird und die
Furchungstiefe maximal wird. Wie schon in Kap. 6.5 geschrieben ist die Fähigkeit zu einer
derart starken Verformung auf die fehlende Stützwirkung der WC-Karbidskelettes zurück-
zuführen. Als Detailprozeß der Abrasion ist für die Verschleiß-Hochlage das Mikropflügen
(bei maximaler Furchungstiefe (T)) mit überlagertem Mikroermüden anzusetzen (Abb. 77).
Die Duktilität der Hartmetalloberfläche, welche mit Hilfe der gemittelten Rauheit (RZ)
charakterisiert wurde, bestimmt im Übergangsbereich im hohen Maße den Verschleißwi-
derstand (Abb. 78, unten). Getragen wird die Duktilität von der Binderphase. Daher ist die
Fähigkeit der Binderphase zur plastischen Verformung entscheidend für den Verschleiß-
widerstand (Kap. 6.5). Als Detailprozeß der Abrasion wird neben dem Mikropflügen und
dem Mikroermüden das Mikrobrechen auftreten. Aufgrund der verminderten Furchungstie-
fe ist davon auszugehen, daß das Mikropflügen durch den Prozeß des Mikrobrechens abge-
schwächt wird (Abb. 77). Das Mikrobrechen ist auf die höhere Härte und Sprödigkeit der
Hartmetall im Übergangsbereich zurückzuführen. Mikrobrechen bedeutet, daß die Festig-
keit der Hartmetalloberfläche lokal überschritten wird. Hinsichtlich der Härtemessung an
Hartmetallen mit LBi-1/2 > 2 wurden Rissen an den Ecken der Härteeindrücke gefunden
(Kap. 6.3.2). Diese Tatsache bestätigt, daß es bei einem bestimmten Verhältnis zwischen
der Härte des Hartmetalles (> 1400 HV) und der Belastung (HV 10) zum lokalen Über-
schreiten der Festigkeit kommt (Abb. 78, oben). Allerdings ist anzumerken, daß wenn die
Härtemessung mit z. B. Prüflast HV 30 durchgeführt worden wäre, sich auch Risse an
Hartmetallen mit < 1400 HV 30 gezeigt hätten. Denn im Gegensatz zur Härte steigt die
Rißlänge an den Härteeidrücken mit steigender Prüflast [Shet85] an.
Im Bereich der Verschleiß-Tieflage LBi-1/2 > 5 ist die makroskopische plastische Ver-
formung der Hartmetalloberfläche stark eingeschränkt (Abb. 76, Abb. 78 (unten)). Diese
Tatsache ist auf die optimal ausgeprägte Stützwirkung des WC-Skelettes zurückzuführen,
denn die angesprochenen Hartmetalle bestehen zu ca. 95 Vol.% aus WC. Aufgrund des
hohen Hartstoffphasenanteils können sich die nunmehr spröden Hartmetalle nur geringfü-
gig plastisch verformen. Des weiteren zeigen diese Hartmetalle hinsichtlich der ertragenen
plastischen Verformung (charakterisiert mittels Rz) einen nahezu konstanten Wert von Rz =
2 µm. Das bedeutet, daß die plastische Verformbarkeit der Hartmetalloberflächen im Ge-
gensatz zu den Hartmetallen, die dem Übergangsbereich zugeordnet wurden, den Ver-
schleißwiderstand nicht primär bestimmt. Vielmehr scheint die Festigkeit der Phasengren-
zen das Kriterium für die hohe Verschleißbeständigkeit dieser Hartmetalle darzustellen.
6 Diskussion 125
Die Härtemessung zeigte in Übereinstimmung mit den Verschleißexperimenten bei LBi-1/2 =

5 einen deutlich geringeren Anstieg der Härte bzw. des Verschleißwiderstandes (Abb. 78,
oben). In Kap. 6.3.2 wurde der Abfall der Härtesteigerung mit fallender Binderweglänge
ab LBi > 40 nm mit Hilfe des inversen Hall-Petch Effektes und einer bruchenergetischen
Betrachtung diskutiert. Beide Ansätze führten zum Ergebnis, daß zusätzlich die Phasen-
grenzen als Träger der plastischen Verformung aktiviert werden. Dieses Ergebnis kann
wahrscheinlich auch auf die Verschleißexperimente übertragen werden. Für die Detailpro-
zesse der Abrasion bedeutet dies, daß das Mikropflügen aufgrund der geringen
Furchungstiefe in den Hintergrund tritt. Statt dessen wird wahrscheinlich das Mikrobre-
chen (primär an den Phasengrenzen) in Verbindung mit dem Mikroermüden den Material-
abtrag bestimmen (Abb. 77). Bestätigt wird diese Annahme durch die Tatsache, daß ein
Hartmetall mit Co-Binder den höchsten Verschleißwiderstand zeigt. Denn wie schon in der
Einleitung erwähnt, stellt Co das optimale Bindemetall in Verbindung mit WC dar.
A1 A2
Verschleiß-Hochlage
Rz = Max. (maximale Furchungstiefe)

AV
Detailprozesse:
Mikropflügen, Mikroermüden
Übergangsbereich
Rz abhängig von
Binderzusammensetzung
Detailprozesse:
Mikropflügen, Mikrobrechen,
Mikroermüden
Verschleiß-Tieflage
Rz = const.(minimale Furchungstiefe)
Detailprozesse:
Mikrobrechen, Mikroermüden
Abb. 77: Makroskopische Verschleißmechanismen unterteilt nach der Verschleiß-Hoch- /

Tieflage-Charakteristik (Furchungsbreite (B), Furchungstiefe (T)).
126 6 Diskussion
LBi [µm]
∞ 1 0,25 0,111 0,063 0,04 0,028 0,02 0
2500
2000
Härte HV10
1500
Versagen der Phasengrenzen
1000
Risse an den Härteeindrücken

500
1000 Tieflage
100 Fe/Co/Ni-Binder
Übergangsbereich Co-Binder
Standardmaterial
10 Standardmat. G30 / G40
Hochlage
Hartmetalle 62 / 65
16
12
Rz [µm]
Rz ∝↑ L Bi1/2 Rz ∝ LBi1/2 Rz ≅ const.
1 2 3 4 5 6 7
-1/2 -1/2
LBi [µm ]
Abb. 78: Zusammenhänge zwischen Härte, Verschleißwiderstand und gemittelter Rauheit

(Rz).
6 Diskussion 127
6.6.2 Mikrostrukturelle Verschleißmechanismen
Die mikrostrukturellen Verschleißmechanismen, wie sie im Rahmen dieser Arbeit definiert

werden, sollen sich zum einen auf den getrennten Abtrag von Matrix und Hartstoffphase
(beschrieben in Kap. 3.3.2 und 3.3.3), sowie auf die Bildung eines Tribofilms beziehen.
Der getrennte Abtrag („Auswaschen der Matrix“) setzt allerdings voraus, daß das Abrasi-
vum zunächst bevorzugt die Matrix zwischen den Karbiden abträgt. Wie in Kap. 6.6.1 be-
schrieben, ist das „Auswaschen der Matrix“ als dominanter Abtragsmechanismus, auf-
grund der Größenverhältnisse zwischen Mikrostruktur und Abrasiv-Korngröße, nur schwer
vorstellbar. Wenn allerdings in Betracht gezogen wird, daß einzelne Verschleißtrümmer
(gebrochene und herausgelöste WC-Körner oder zerbrochene Abrasivkörner) als soge-
nannte Mikroabrasivkörner wirken könnten, wäre der partielle Abtrag von Matrix und
Hartstoffphase als sekundärer Verschleißmechanismus vorstellbar.
Der partielle Abtrag von Matrix und Hartstoffphase wird im Folgenden mit Hilfe der
Modellrechnung nach Axén (Kap. 3.3.3) charakterisiert (Abb. 81). Als spezifische Ver-
schleißwiderstände von Matrix (Ωm) und Hartstoffphase (Ωh) wurden 200 Nm / mm³ bzw.
350000 Nm / mm³ extrapoliert.
spez. Verschleißwiderstand Ω [Nm /m m ³]
1000000
Fe/Co/Ni-Binder
Standardmaterial
100000 EW-Mode
10000
1000
EP-Mode
100
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Vol.% W C
Abb. 79: Einordnung der Verschleißergebnisse in ein Modell nach [Axén94].
Nach Abb. 79 wechselt der dominante Abtragsmechanismus mit ansteigendem Hartstoff-

phasenanteil vom EP-Mode zum EW-Mode (Kap. 3.3.3). Diese Tatsache ist auf die Bin-
derweglänge, die sich mit ansteigendem Hartstoffphasenanteil bei annähernd identischer
WC-Korngröße erniedrigt, zurückzuführen. Bei hinreichend großen Binderweglängen ist
128 6 Diskussion
erwartungsgemäß der EP-Mechanismus dominant. Extrem kleine Binderweglängen lassen

den EW-Mechanismus dominant werden.
Als weiterer mikrostruktureller Mechanismus, der als Konsequenz des partiellen Ab-
trags von Matrix und Hartstoffphase betrachtet werden könnte, ist eine Reaktionschicht
(Tribofilm), zu betrachten. Der Tribofilm bildet sich während der tribologischen Beanspru-
chung auf der Hartmetalloberfläche. Auf der verschlissenen Oberfläche von Hartmetall 59
wurde ein Tribofilm gefunden (Kap. 5.5.2.1. und 5.5.2.2). Bestätigt wurde die Existenz
dieses Filmes mittels TEM- und AFM-Untersuchungen. Der Film scheint das Produkt zy-
klischer plastischer Verformung der Hartmetalloberfläche zu sein. Aus den Spektren der
Kap. 5.5.2.1 und 5.5.2.2 ist zu schließen, daß der Tribofilm wahrscheinlich sowohl aus
Verschleißtrümmern in Form von verrundeten nanokristallinen WC-Körnern, als auch aus
zerbrochenen Abrasivkörnern besteht. Die TEM-Untersuchungen lassen zusätzlich den
Schluß zu, daß es während der tribologischen Beanspruchung zu Brüchen der spröden
WC-Phase kommt. Insbesondere größere WC-Kristallite scheinen davon betroffen zu sein.
Weiterhin scheint der Film einen geringeren Binderanteil als das Hartmetall zu besitzen.
Von [Lars85] wird ein Mechanismus zur Bildung eines Reaktionsfilms (Tribofilm) auf
Hartmetalloberfächen beschrieben. Nach [Lars85] kommt es zu einer Binderextrusion wäh-
rend einer 2-Körper-Gleitbeanspruchung. Binderextrusion bedeutet, daß die Bindephase
zwischen benachbarten WC-Körnern aufgrund von Druckspannungen auf diese Körner an
die Hartmetalloberfläche gequetscht wird. Die Konsequenz ist ein Verschmieren der Ober-
fläche mit der Binderphase. Das verschmierte Bindemetall sammelt sich an Oberflächende-
fekten und in Verschleißfurchen an. Weiterhin kommt es aufgrund von Relaxationsprozes-
sen zum Verlust der Druckeigenspannungen innerhalb der WC-Körner, was zu Brüchen
und zum Herauslösen der WC-Phase führt [Lars85].
Im Verlauf der Verschleißbeanspruchung kommt es wahrscheinlich aufgrund der zykli-
schen Deformation zum lokalen Ablösen des Films, wie in Abb. 51 zu sehen ist. An diesen
Stellen wird sich der Film, nach dem angesprochenen Mechanismus der Binderextrusion,
wieder neu formieren. Es könnte also von einem dynamischen Auf- und Abbau eines
Tribofilmes gesprochen werden.
Die Bildung und Existenz eines Tribofilms wird ebenfalls durch den Verlauf des Rei-
bung-Verschleißweg-Diagramms (Abb. 80) bestätigt. Der Reibkoeffizient (µ = FF/FN)
sollte sich nach den Definitionen in Kap. 3.3.1 (Coulomb’sches Reibgesetz) über den Ver-
suchszeitraum nicht ändern. In erster Näherung ist µ konstant38 und erfüllt somit die Defi-
nitionen. Wenn µ, wie in Abb. 80, genauer betrachtet wird, zeigt sich ein mit Gleitrei-
bungsversuchen vergleichbarer Verlauf von µ mit fortschreitendem Verschleißweg. Laut
38
Die Konstanz von µ äußert sich in einer konstanten Reibkraft (FF), wie in Kap. 4.1.1, Abb. 22 zu sehen ist.
Die Reibkraft ändert sich nur um ca. 5 %, die Änderung wird allerdings nur deutlich, wenn Abb. 22 von 20 N
bis 30 N skaliert würde. Der Verlauf der Reibkraft wäre dann identisch mit µ in Abb. 80.
6 Diskussion 129
[Czic92] können den Bereichen 1, 2 und 3 (Abb. 80) verschiedene Prozesse, die die Reib-
kraft und somit µ bestimmen, zugeordnet werden.
• Bereich 1: Entfernen von Oberflächenverunreinigungen und Abscheren oder Einebnen
von Rauheitshügeln mittels plastischer Deformation. Die eigentliche Kontaktgeometrie
wird ausgebildet. Dieser Bereich ist mit einem vernachlässigbaren Materialabtrag ver-
bunden (Abb. 80).
10 0,24
9 Bereich 0,238
Volumenverlust [mm³]
1 2 3
Volumenverlust VV [mm³]
8 0,236
Reibkoeffizient
7 0,234
Reibkoeffizient µ
6 0,232
5 0,23
4 0,228
3 0,226
2 0,224
1 0,222
0 0,22
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Verschleißweg S [m]
Abb. 80: Typisches Reibungs-Verschleißweg- bzw. Verschleißvolumen-Verschleißweg-

Diagramm am Beispiel von Hartmetall 68.
• Bereich 2: Der Maximalwert des Reibkoeffizienten wird erreicht, da gleichzeitig eine

hohe Anzahl von ursprünglichen Rauheitshügeln plastisch deformiert wird, um die
endgültige Kontaktgeometrie auszubilden. Des weiteren kommt es zu einer möglichen
Einbettung von den oben angesprochenen Mikroabrasivkörnern in die Oberfläche.
Beim Erreichen der Maximalwertes von µ ist eine erster Materialabtrag meßbar, wie
auch im Rahmen der durchgeführten Verschleißversuche beobachtet wurde.
• Bereich 3: Es kommt zu einem Abfall des Reibkoeffizienten. Der Abfall kann auf die
Bildung eines schützenden Tribofilms zurückgeführt werden. Durch diesen Film wird
der Furchungprozeß und die Wechselwirkung mit neu entstandenen Rauheitshügeln
abgeschwächt.
Der charakteristische Verlauf von µ in Abhängigkeit vom Verschleißweg (Abb. 80) wurde
an allen untersuchten Hartmetallen gefunden. Des weiteren ist anzumerken, daß mit stei-
gendem Verschleißwiderstand der Maximalwert von µ sehr viel später erreicht wird.
Hartmetalle mit hohen Verschleißwiderständen ertragen also die tribologische Beanspru-
chung ohne Materialabtrag (Bereich 1) sehr viel länger. Erst wenn die Reibkraft abfällt und
ein Tribofilm ausgebildet wird, kommt es zu einem meßbaren Materialabtrag.
130 7 Zusammenfassung
7 Zusammenfassung
Im Rahmen dieser Arbeit wurden ultra-feinkörnige Hartmetalle mit Wolframkarbid (WC)

als Hartstoffphase im Labormaßstab hergestellt. Die Bezeichnung ultra-feinkörnig steht für
Hartmetalle, deren Hartstoffphase Korngrößen von 0,1 bis 0,5 µm besitzt (Kap. 3.1). Um
ein möglichst breites Spektrum der Hartmetalleigenschaften abzudecken, wurden die
Hartmetalle zusätzlich hinsichtlich folgender Parameter modifiziert:
• Variation des Hartstoffphasenanteils von 70 bis 98 Gew.%
• Variation der Binderphase (Co-Binder oder Fe/Co/Ni-Legierung (Komplexbinder))
• Variation der Inhibitorgehalte (Wachstumsbremse für die WC-Körner während der
Sinterung) und der WC-Ausgangspulver
Ein Vergleich mit grobkörnigeren marktüblichen Referenzsorten konnte den Einfluß der
WC-Korngröße insbesondere auf des Verschleißverhalten charakterisieren.
Des weiteren wurde im Rahmen dieser Arbeit ein Verschleißprüfstand als Kombination
und Weiterentwicklung der ASTM-Standards G65 und B611-85 aufgebaut (Kap. 4.1.1).
Mit Hilfe dieses Prüfstandes wurden 3-Körper-Abrasiv-Verschleißversuche bei Raumtem-
peratur an den oben angesprochenen Hartmetallen durchgeführt. Als Abrasivum diente u.
a. Al2O3 mit einer Korngröße um 250 µm. Im Hinblick auf den Verschleißprüfstand wur-
den in der „Zielsetzung“ folgende Forderungen an einen Verschleißversuch im Labormaß-
stab gestellt:
1.) Reproduzierbarkeit der Verschleißergebnisse an einer Hartmetallsorte

2.) Korrelation zwischen Verschleißverhalten in der Praxis und im Laborexperiment
3.) Differenzierbarkeit der Verschleißeigenschaften zwischen verschiedenen Hartmetallen
Die Forderungen konnten im Rahmen des eindeutig definierten tribologischen Systems der
aufgebauten Verschleißapparatur erfüllt werden.
Die Einhaltung der Forderung 1.) wurde anhand von mehreren Verschleißversuchen an
einer Hartmetallsorte bestätigt (Kap. 5.2.4).
Im Hinblick auf Forderung 2.) zeigten sich identische Gütefolgen der Verschleißeigen-
schaften im Praxistest und in den Laborversuchen (Kap. 6.1). Mit Hilfe der Verschleißver-
suche, die in dem beschriebenen Tribosystem (Kap. 4.1.1) durchgeführt wurden, können
also Gütefolgen für Hartmetallwerkzeuge im praktischen Einsatz39 abgeleitet werden. Es
zeigte sich, daß mit ansteigender Härte der untersuchten Hartmetalle sowohl der Ver-
39
Der praktische Einsatz bezieht sich im Rahmen dieser Arbeit auf das Technologiefeld der Holzzerspanung.
7 Zusammenfassung 131
schleißwiderstand im Labormaßstab als auch der Gesamtschnittweg im praktischen Einsatz

anstieg. Der Vorteil der Härtesteigerung für den praktischen Einsatz wurde auch von
[Shei99] beobachtet. In Bezug auf diese Arbeit wurde eine Härtesteigerung über das ultra-
feinkörnige Gefüge der hergestellten Hartmetalle erzielt (dazu Kap. 3.1.1). Die Härte ist
allerdings nur ein grober Meßwert, um den Verschleißwiderstand zu charakterisieren, denn
bei Härteunterschieden von 100 HV können durchaus gleiche Verschleißwiderstände auf-
treten (Kap. 6.2).
Im Hinblick auf Forderung 3.) zeigt sich, daß die hergestellten Hartmetalle sehr gut
hinsichtlich ihrer Verschleißeigenschaften zu differenzieren sind, auch wenn sie sich nur
geringfügig in ihrer Zusammensetzung unterscheiden. Der Grund für die gute Differen-
zierbarkeit liegt im tribologischen System, das mittels des aufgebauten Verschleißprüf-
standes eingestellt wurde. Das System wurde so gewählt, daß der Großteil der Verschleiß-
versuche im Übergangsbereich von Verschleiß-Tieflage zu Verschleiß-Hochlage durchge-
führt wurde, wodurch die maximale Differenzierbarkeit der Verschleißeigenschaften er-
reicht werden konnte (Kap. 6.2).
Aufgrund der guten Differenzierbarkeit war es möglich, die unterschiedlichen Ver-

schleißwiderstände mit mikrostrukturellen Parametern zu korrelieren. Dabei zeigte sich,
daß der Verschleißwiderstand sowohl durch eine Erhöhung des Hartstoffphasenanteils als
auch durch kleinere WC-Körner gesteigert werden kann (Kap. 6.3.1). Dies wurde auch von
[Alle01, Jia96] beobachtet. Allerdings ist der Volumenanteil der Hartstoffphase bzw. der
Binderphase für die Verschleißeigenschaften im betrachtetem Tribosystem bedeutender als
die WC-Korngröße. Der Grund dafür liegt in der Art der Änderung der freien Binder-
weglänge (durchschnittlicher Abstand zwischen zwei WC-Körnern) in Abhängigkeit von
der WC-Korngröße und dem Hartstoffphasenanteil (Kap. 6.3.1). Die freie Binderweglänge
vereinigt die mikrostrukturellen Parameter der WC-Korngröße und des Hartstoffphasen-
anteils in sich. Mit ansteigender Weglänge zeigt sich ein Abfall der Verschleißwiderstände
(Kap. 6.3.2).
Typischerweise äußert sich Abrasiv-Verschleiß in einer Verschleiß-Hoch- / -Tieflage-
Charakteristik (Kap. 3.3.2). Diese Charakteristik konnte auch im Rahmen der durchge-
führten Untersuchungen bestätigt werden (Kap. 6.2, 6.3.2). Eine freie Binderweglänge
< 40 nm ist im betrachtetem tribologischen System eine Schwelle zur Verschleiß-Tieflage
(maximaler Verschleißwiderstand) (Kap. 6.3.2). Das bedeutet, daß eine weitere Verminde-
rung der Binderweglänge, realisierbar durch kleinere WC-Körner und / oder durch einen
höheren WC-Anteil, keinen signifikanten Anstieg des Verschleißwiderstandes zur Folge
hätte. Diese Schwelle wurde von Hartmetallen mit 2 - 3 Gew.% Binder bei einer WC-
Korngröße von ca. 0,3 µm unterschritten. Dieses Ergebnis ist konsistent mit [Rich97,
Rich99], bei denen in Bezug auf die plastische Verformung von Hartmetallen eine Ände-
rung des Mechanismus der Versetzungsbewegung (Kap. 3.1.1) bei einem kritischen Wert
132 7 Zusammenfassung
von < 40 nm postuliert wird. Der kritische Wert von 40 nm bezieht sich auf die Größe der
Bereiche, in denen Versetzungsbewegung vonstatten geht. Demnach wird die nunmehr
geringe Duktilität nicht mehr durch die Verfestigung der Binderphase, sondern durch die
Festigkeit der Phasengrenzen bestimmt.
Auf der angesprochenen Verschleiß-Hoch- / -Tieflage-Charakteristik begründen sich

die aufgestellten makroskopischen Verschleißmechanismen (Kap. 6.6.1), die primär für
den Materialabtrag verantwortlich sind.
Generell gilt für diese Mechanismen, daß die Intensität einer tribologischen Beanspru-
chung durch Teilchenfurchung über die Furchungstiefe bestimmt wird. Die Furchungstiefe
ist gleichzeitig ein Maß für die makroskopische plastische Verformung der Hartmetallober-
fläche aufgrund tribologischer Beanspruchung. Mit steigender Furchungstiefe erhöht sich
die effektive Kontaktfläche und die Intensität der Wechselwirkungen zwischen abrasivem
Partikel und Hartmetalloberfläche. Die Konsequenz ist eine Abfall des Verschleißwider-
standes (Kap. 6.5) und ein Anstieg der Reibkraft. Die Furchungstiefe wurde mittels Mes-
sung der Oberflächenrauheit auf tribologisch beanspruchten Oberflächen charakterisiert.
In Bezug auf die angesprochene Verschleiß-Hoch- / -Tieflage-Charakteristik wurden
die makroskopischen Mechanismen wie folgt diskutiert: Für Hartmetalle, deren Ver-
schleißwiderstand in der Verschleiß-Hochlage (geringer Verschleißwiderstand) liegt, ist
das Mikropflügen und das Mikroermüden als Detailprozesse der Abrasion (Kap. 3.3.2)
dominant. Makroskopisch äußert sich dieses Mikropflügen in einer starken plastischen
Verformung der Hartmetalloberfläche. Abrasive Partikel können effektiv in die Hartme-
talloberfläche eindringen, da das Verhältnis Ha / Hm40 ≥ 1,2 ist (Kap. 3.3.2, 6.2).
Im Übergangsbereich von Verschleiß-Hochlage zur Verschleiß-Tieflage ist der Ver-
schleißwiderstand abhängig von der plastischen Verformbarkeit der Hartmetalloberfläche.
Hartmetalle mit einer krz-Struktur der Fe/Ni/Co-Binderlegierung besitzen eine geringere
Fähigkeit zur plastischen Verformung und zeigen daher vergleichsweise hohe Verschleiß-
widerstände (Kap. 6.4.1) und eine geringere Oberflächenrauheit. Derartige Hartmetalle
zeigen höhere Verschleißwiderstände als vergleichbare Co-gebundene Hartmetalle (Kap.
6.3.2). Es bedarf allerdings weiterer Untersuchungen auf dem Gebiet der Legierungszu-
sammensetzung der Binderphase, um diese hinsichtlich tribologischer Eigenschaften zu
optimieren.
Der Verschleißwiderstand von Hartmetallen, die der Verschleiß-Tieflage (hoher Ver-
schleißwiderstand) zugeordnet werden können, ist geprägt durch die Festigkeit der Pha-
sengrenzen. Der Detailprozeß der Mikropflügens tritt in den Hintergrund statt dessen wird
aufgrund der zunehmenden Sprödigkeit der Hartmetalloberfläche das Mikrobrechen domi-
nant.
40
Verhältnis aus der Mineralhärte des Abrasivums (Ha) und der Härte des tribologisch beanspruchten Materi-
als (Hm).
7 Zusammenfassung 133
Die aufgestellten mikrostrukturellen Mechanismen (Kap. 6.6.2) beziehen sich auf die
bekannten Mechanismen der bevorzugten Abtragung der weicheren Binderphase [Hutc92]
und auf die Binderextrusion [Lars85]. Die bevorzugte Abtragung der Binderphase wurde
über die Anwendung eines Verschleißmodells (Kap. 3.3.3) nach [Axén94] charakterisiert.
Des weiteren wird die Entstehung einer Prozeßzone (Tribofilm) auf den tribologisch bean-
spruchten Oberflächen mit den angesprochenen Mechanismen in Verbindung gebracht.
Dazu wurde ein derartiger Tribofilm mittels REM (EDX), TEM, AES und AFM unter-
sucht.
Anhand der dargelegten Korrelationen zwischen Mikrostruktur und tribologischem

Verhalten lassen sich weitere Konzepte für die Entwicklung neuer technischer Hartmetall-
Schneidwerkstoffe erarbeiten. Im folgenden Ausblick sollen mögliche Konsequenzen einer
weiteren Gefügeverfeinerung gezeigt werden.
134 9 Anhang
8 Ausblick
Der Ausblick soll Perspektiven für Hartmetalle mit WC-Körnern um 0,1 µm aufzeigen.
Für die Hartmetalle im Rahmen dieser Arbeit bedeutet das eine Reduzierung der Korngrö-
ße um Faktor 2 - 3.
Für eine weitere Verringerung der WC-Korngröße in gesinterten Hartmetallen er-
scheint die alleinige Verkleinerung der Korngröße in den WC-Ausgangspulvern nur sinn-
voll, wenn es gleichzeitig gelingt, das Kornwachstum während der Sinterung stärker zu
unterdrücken und die Defektgröße und Defektverteilung (Porosität) einzuschränken. Dafür
ergeben sich zwei Ansatzpunkte:
• Modifikation des Mahlprozesses. Anstatt der üblichen Naßmahlung mittels Attritor,
Kugelmühle oder Vibrationsmühle wird von [Grie00] ein alternatives „Verfahren zur
Herstellung von Hartmetallmischungen“ vorgeschlagen. Das Verfahren beruht auf ei-
ner trockenen Durchmischung der Hartmetallpulverkomponenten ohne Zuhilfenahme
von Mahlhilfsmitteln. Die Durchmischung erfolgt über Scherkräfte auf die Pulverteil-
chen bei gleichzeitiger Umwälzung des Mahlguts. Dieses Verfahren soll die gegensei-
tige Vermengung der Pulverkomponenten verbessern. Die Konsequenz wäre eine ho-
mogenere Sinterung mit einer geringeren Restporosität im gesinterten Hartmetallkör-
per. Eine geringe Restporosität ist insbesondere für die Festigkeit von feinkörnigen
Hartmetallen entscheidend (Kap. 3.1.1).
• Modifikation des Sinterprozesses. Während der klassischen Sinterprozesse (Kap.
3.1.2) kommt es zum ungewollten Kornwachstum der WC-Phase. Mittels neuartiger
Formen der Energieübertragung wie z. B. dem Mikrowellenheizung [Roed97] kann die
Sinterdauer verkürzt und die Sintertemperatur weiter abgesenkt werden. Dies würde
eine Verringerung der Triebkraft zum Kornwachstum der WC-Phase darstellen. Aller-
dings scheint ein Einsatz der Mikrowellenheizung im industriellen Maßstab noch nicht
ausgereift zu sein.
Unter der Voraussetzung, daß es mit Hilfe der angesprochenen Modifikationen der Her-
stellungsroute möglich wäre, Hartmetalle mit WC-Körnern um 0,1 µm im industriellen
Maßstab herzustellen, soll im Folgenden die Effizienz derartiger Hartmetalle prognostiziert
werden:
Es scheint möglich aufgrund der Verringerung der WC-Korngröße einen höheren Bin-
dergehalt einsetzen zu können, ohne einen Abfall der Härte und des Verschleißwiderstands
tolerieren zu müssen. Begründet wird diese Aussage durch folgende Betrachtung:
8 Ausblick 135
Wie in Kap. 6.3 beschrieben, ist die freie Binderweglänge (LBi) durch die WC-
Korngröße (LWC) und den Volumenanteil der Hartstoffphase (Vol.%WC) eindeutig definiert.
Die Korrelation zwischen LBi-1/2, LWC und Vol.%WC wird in Abb. 81 dargestellt. WC-
Korngrößen von 0,1 µm, 0,2 µm und 0,5 µm in Abb. 81 werden durch berechnete Linien
(Gl. 23) charakterisiert. Die gestrichelte Linie ist die Schwelle zur Verschleiß-Tieflage für
Hartmetalle mit LBi < 40 nm (LBi-1/2 < 5), wie in Abb. 67 (Kap. 6.3.2) gezeigt wurde. Das
bedeutet, Hartmetall mit kleineren Werten für LBi zeigen keinen signifikanten Anstieg in
ihrem Verschleißwiderstand (Verschleiß-Tieflage). Die meisten Ansätze zeigen WC-
Korngrößen um 0,2 µm und streuen dementsprechend um die Linie für 0,2 µm. Hartme-
talle mit niedrigen Binderanteil zeigen WC-Korngrößen um 0,3 µm (Kap. 5.5.1) und liegen
entsprechend neben der Linie für 0,2 µm. Für diese Hartmetalle wird die Schwelle zur
Verschleiß-Tieflage bei einem Binderinhalt < 3 Gew.%Bi (ca. 90 Vol.%WC) überschritten.
8
Fe/Ni/Co-Binder
7 Co-Binder Verschleiß-Tieflage
6 Standardmaterial
Hartmetalle 62, 65 [Sail01]
]
5
-1/2
[µm
4
-1/2
0,1 µm
3
LBi
2 0,2 µm
0,5 µm
1
0
40 50 60 70 80 90 100
Vol.% WC
Abb. 81: Korrelation zwischen inverser Wurzel aus freier Binderweglänge (LBi-1/2) mit
Volumenprozentanteil an WC (Vol.%WC) und WC-Korngröße (berechnete Kurven
für 0,1 µm; 0,2 µm; 0,5 µm).
Eine weitere Verkleinerung der WC-Korngröße von 0,2 µm bzw. 0,3 µm auf 0,1 µm hätte
zur Folge, daß Hartmetalle mit einem Binderinhalt von ca. 10 Gew.%Bi (ca. 80 Vol.%WC)
die Schwelle zur Verschleiß-Tieflage überschreiten würden (Abb. 81). Die Konsequenz
aus dieser Gefügeverfeinerung wären Vorteile hinsichtlich Festigkeit und Zähigkeit auf-
grund des höheren Binderanteils [Gurl55] und Vorteile hinsichtlich der Sinterbedingungen
[Sche88], bei annähernd gleichen Verschleißeigenschaften im betrachteten Tribosystem.
Für den praktischen Einsatz auf dem Technologiesektor der Holzzerspanung bedeutet eine
Steigerung der Festigkeit und Zähigkeit, daß eine schärfere Schneidkantengeometrien ein-
136 9 Anhang
gesetzt werden könnte, welche die Schnittkräfte reduzieren und die Güte der bearbeiteten
Holzoberflächen verbessern würde.
Um die beschriebene Prognose hinsichtlich der Kornverkleinerung zu bestätigen, be-

darf es weiterer wissenschaftlicher Untersuchungen auf dem Gebiet der ultra-feinkörnigen
Hartmetalle.
9 Anhang 137
9 Anhang
9.1 Anhang A
In diesem Anhangsteil werden die theoretischen Überlegungen hinsichtlich Gl. 23 (Kap.

5.5.1) dargestellt. Mittels Gl. 23 ist es möglich die freie Binderweglänge (LBi) mit zu er-
rechnen, wenn Werte bezüglich der WC-Korngröße (LWC) und den Volumenanteilen der
Binderphase (Vol.%Bi) und der Hartstoffphase (Vol.%WC) bekannt sind.
Vorausgesetzt wird eine würfelförmige WC-Kornform, mit LWC als einheitlicher Kan-
tenlänge und einem Volumen von VWC = LWC3. Für das Verhältnis aus der Fläche eines
WC-Korns (AWC = LWC2 * 6) zum Bindervolumen (VBi = LWC3 * Vol.%Bi / Vol.%WC), das das
WC-Korn umgibt, ergibt sich:
VBi L ⋅ Vol % Bi
= WC Gl. 24
AWC 6 ⋅ Vol %WC
Mit Beispielswerten für LWC = 0,5 µm, für Vol.%Bi = 10 % und für Vol.%WC = 90 % ergibt
Gl. 24 einen Wert von 0,00926. Das bedeutet, daß ein Bindervolumen von 0,00926 µm³
auf eine WC-Fläche von 1 µm² zu verteilen ist. Die Dicke der Binderschicht beträgt also
0,00926 µm. Für das betrachtete WC-Korn mit AWC = 1,5 µm² ergibt sich eine umschlie-
ßendes Bindervolumen von VBi = 1,5 µm² * 0,00926 µm = 0,01389 µm³ bei der Schichtdik-
ke von 0,00926 µm.
Die freie Binderweglänge ist definiert als der mittlere Abstand zwischen zwei WC-
Körnern. Daher muß Gl. 24 mit Faktor 2 multipliziert werden da bisher nur die Binder-
schicht auf einem WC-Korn betrachtet wurde. Mit Hilfe Fitparameters ergibt sich Gl. 23
zur Berechnung der freien Binderweglänge (LBi).
138 9 Anhang
9.2 Anhang B
Im Rahmen der Meßwerterfassung wurde mittels einer Meßtechnik-Software41 eine spezi-

elle, auf die aufgebaute Apparatur abgestimmte, Software-Programmierung (Script-
Programmierung) entwickelt:
REM HAUPTPROGRAMM
#DEFINE norm-Verschleißtiefe 2009
#DEFINE NULLABGLEICH 2006
#DEFINE START 100
#DEFINE STOP 104
#DEfINE EXPORT 2005
#DEFINE QUIT 101
GLOBAL n w z t1 t0 dt d2 d3 d4 d5 ZEIT Setpoint
Global Bgröße tiefe
GLOBAL Sum
Bgröße = 4
OPEN -i "trocken3.IOD"
spider8.Setup "trocken3.sp8"
OPEN -o "trocken3.OPG"
call Nullabgleich
DO 0
SELECT CASE
CASE Event = START
Event = 0
CALL Runlogger
Case Event = NULLABGLEICH
Event = 0
CALL Nullabgleich
Case Event = EXPORT
Event = 0
Dialog 5
Case Event = QUIT
Event = 0
EXIT
41
CATMAN Version 2.1, Rel.2, Fa. HBM
9 Anhang 139
END SELECT
LOOP
------------------------------------------------
REM MEßWERTERFASSUNG
ACQTimeReset
ACQStart 0 2 REM Meßwerte/s =2
APP.Scrollbars = 0
DO 0
ACQRead Bgröße
REM Auslesen der Hardwarekanäle

d2 = IOChan[2].MEAN
d5 = IOChan[5].MEAN
d3 = IOChan[3].MEAN
d4 = IOChan[4].MEAN
REM Integration der Kalibrierfaktoren

d2 = d2*38,575+7,7606
d5 = d5*12,548
d3 = d3*309,68
d4 = d4*309,166065
REM Speichern der Meßwerte in die Datenbasis

DBChan[12].ROW[n].Value = d2
DBChan[15].ROW[n].Value = d3
DBChan[14].ROW[n].value = d5
DBChan[16].ROW[n].value = d4
REM Zeiterfassung
sum = 0
z=1
DO BGröße
w = IOChan[1].Row[z].value
sum = sum + w + Zeit
inc z
LOOP
sum = sum / BGröße
DBChan[13].Row[n].Value = sum
verzeit.value = sum
140 9 Anhang
SELECT CASE
CASE Event = STOP
Event = 0
BREAK
END SELECT
REM Setpointaktivierung
SELECT CASE
CASE Event = norm-Verschleißtiefe
Event = 0
Setpoint = d5
END SELECT
norm-vertiefe.value = abs(d5-setpoint)
inc n
update -p
LOOP
ACQStop
Zeit = sum
-------------------------------------------------------------
REM NULLABGLEICH
DBCLEAR ALL
ACQInit All
ACQTar 1 19
n=1
w=0
sum = 0
ZEIT = 0
verzeit.value = sum
onlinezeit.value = sum
reikr.value = 0
update -p
setpoint = 0
chartredraw
9 Anhang 141
9.3 Anhang C
Als alternatives Granulierverfahren (Kap. 3.1.2; Punkt 4.)) wurde im Rahmen dieser Arbeit
u. a. die Wirbelschichtgranulierung nach [Nish99] eingesetzt. Abb. 82 zeigt die dazu ver-
wendete Apparatur42, welche die Aufgabe hatte getrocknete Hartmetallpulvermischungen
in rieselfähige Granulate zu überführen.
Abb. 82: Pressure Swing Granulator (PSG) mit Fachkraft (M. Herr).
42
Gerät vom Typ DQ-LABO, Fa. Fuji Paudal
142 10 Literaturverzeichnis
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No.:10, 587 - 596, 1998.
[Zwis00] Zwischenbericht an die Bayrische Forschungsstiftung 233/97, Projektbe-
zeichnung: „Erforschung und Entwicklung eines Schneidstoffs auf der Basis
feiner und extrem feiner Vormaterialien für die Holz und Kunststoffbear-
beitung“. Erlangen, 2000.
LEBENSLAUF
PERSÖNLICHE DATEN:
Michael Herr
Geb. 5. Oktober 1971, Werdohl
ledig, 1 Kind
SCHULBILDUNG:
1978 - 1982 Grundschule in Werdohl
1982 - 1991 Gymnasium in Altena
Abschluß: Allg. Hochschulreife
BERUFSAUSBILDUNG:
1991 - 1992 Werkzeugmechaniker der Stanz-
und Umformtechnik in Werdohl (abgebrochen)
HOCHSCHULSTUDIUM:
1992 - 1998 Studium der Werkstoffwissenschaften
an der Friedrich-Alexander Universität Erlangen-Nürnberg
Hauptfach: Allgemeine Werkstoffeigenschaften
1. Nebenfach: Oberflächentechnik und Korrosion
2. Nebenfach: Informatik
Diplomarbeit: „Ermüdung von Schneidstoffen bei
hohen Temperaturen“
18. Mai 1998 Abschluß: Dipl.-Ing. der Werkstoffwissenschaften
BERUFSPRAXIS:
seit Juni 1998 Wissenschaftlicher Angestellter an der Universität
Erlangen-Nürnberg am Lehrstuhl für „Allgemeine
Werkstoffeigenschaften“ (Prof. Dr. H. Mughrabi)
Danksagung
Ich möchte mich bei all jenen bedanken, die zum Gelingen meiner Dissertation beigetragen
haben, denn ohne diese Menschen wäre diese Arbeit nicht vollendet worden!
Meinen besonderen Dank richte ich dabei an folgende Personen:
Herr Prof. Dr. H.G. Sockel, für das in mich gesetzte Vertauen bezüglich der selbständigen Projekt-
bearbeitung, weiterhin für seine fachliche Unterstützung in Verbindung mit einem sehr menschli-
chen Arbeitsklima.
Meine Eltern und meine Freundin Lorena, für ihre moralische Unterstützung und ihr Verständnis
während meines Studiums bzw. meiner Promotionszeit.
Mein Freund und Mitstreiter Herr T. Sailer (Dony), für die reibungslose und unkomplizierte Zu-
sammenarbeit im Rahmen des „Tigra-Projektes“, weiterhin für seine Beiträge zur Lösung experi-
menteller und wissenschaftlicher Probleme.
Hartstoff GmbH TIGRA, für die Produktion des Probenmaterials, insbesondere sind hier Herr Dr.
R. Schulte, Herr Dr. W. Feld und Herr Dr. L.J. Prakash für ihre fachliche Beratung zu nennen.
Herr W. Langner, der stets bereit war, mir bei den Modifikationen an der Verschleißapparatur mit
Rat und Tat zur Seite zu stehen. Weiterhin danke ich an dieser Stelle Herrn Ossege und Herrn Mil-
ler aus der Zentralwerkstadt für die Mithilfe bei der Planung der Apparatur und Herren Prof. C.
Allen für seine Verbesserungsvorschläge bezüglich der Abrasivzuführung.
Herr A. Collenz, für seinen intensiven Einsatz während seiner Diplomarbeit, die wichtige Erkennt-
nisse für meine Dissertationsschrift geliefert hat.
Herr S. Schrivastava, für die Betreuung der AFM-Messungen und Firma ATOS, wo ein Großteil
der Messungen durchgeführt wurde.
Herr D. Puppel, für seine Unterstützung bei den REM/TEM-Untersuchungen, sowie bei der metal-
lographischen Präparation der Hartmetalle und für sein offenes Ohr auch für nicht-fachliche Dinge.
Weiterhin danke ich allen übrigen Mitarbeitern am Lehrstuhl „WWI“ und meinen direkten
Arbeitskollegen / innen: Frau I. Lutz, Frau V. Pugsley, Frau N. Sachs, Frau I. Topic, Herr
G. Korn, Herr P. Bellendorf, Herr M. Tollazi, Herr Dr. S. Kursawe, Herr Dr. P. Pott.

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Tribologisches Verhalten von ultra-feinkörnigen

Hartmetallen mit verschiedenen

Der technischen Fakultät der

zur Erlangung des Grades

Tag der Einreichung: 28. Januar 2002

Tag der Promotion: 06. Mai 2002

Dekan: Prof. Dr. A. Winnacker

Berichterstatter: Prof. Dr. H.-G. Sockel

Prof. Dr. P. Schmuki

2 AUFGABENSTELLUNG UND ZIELSETZUNG................................................................ 4

3 GRUNDLAGEN UND KENNTNISSTAND ......................................................................... 6

3.1 ULTRA-FEINKÖRNIGE HARTMETALLE - KONVENTIONELLE HARTMETALLE ......................... 6

4.1 TRIBOLOGISCHE UNTERSUCHUNGEN .................................................................................. 40

5.1 CHARAKTERISIERUNG DER EINGESETZTEN WC-AUSGANGSPULVER .................................. 66

5.2.3 Charakterisierung der eingesetzten Abrasiva ..........................................................................74

6.1 VERGLEICH ZWISCHEN VERSCHLEIßVERSUCHEN IM LABORMAßSTAB UND

8 AUSBLICK .......................................................................................................................... 134

9 ANHANG ............................................................................................................................. 137

9.1 ANHANG A......................................................................................................................... 137

Modifikation ihre Zusammensetzung, wobei sich die WC-Korngröße im Bereich mehrerer

2 Aufgabenstellung und Zielsetzung

1.) Reproduzierbarkeit der Verschleißergebnisse an einer Hartmetallsorte

3 Grundlagen und Kenntnisstand

In diesem Kapital wird der untersuchte Werkstoff Hartmetall charakterisiert. Weiterhin

3.1 Ultra-feinkörnige Hartmetalle - konventionelle Hartmetalle

Tab. 1: Nomenklatur der Hartmetalle in Bezug auf die WC-Korngröße [Spri95].

deutsch englisch WC-Korngröße

Abb. 1: Vergleich: Ultra-feinkorn Hartmetall und konventionelles Hartmetall mit gleichen

3.1.1 Mechanische Eigenschaften nanokristalliner Materialien / ultra-

Der Verbundwerkstoff Hartmetall wird in seinen Eigenschaften durch die Eigenschaften

Abb. 2: Härte und Biegefestigkeit von WC/6Co-Hartmetallen mit unterschiedlichen WC

Abb. 3: Bruchzähigkeit und Härte von Hartmetallen mit verschiedenen WC-Korngrößen

überein, der deutlich geringere Versetzungsdichten in WC-Körnern (d ≈ 70 nm) von nano-

Hartmetalle sind Sinterwerkstoffe, die pulvermetallurgisch hergestellt werden. Der Her-

5(NH4)2O • 12WO3 • 5H2O (Ammoniumparawolframat)

Direkte Carburierung Reduktion unter H2 (900 °C)

WO3 + 4C → WC + 3CO W-Pulver (0,4-15µm)

Carburieren (1500 - 2000 °C)

Abb. 5: Herstellungsprozeß der WC-Pulver für feinkörnige und konventionelle Hartme-

Beide Herstellungsrouten beginnen mit der Gewinnung der Wolframerze Wolframit

Mechanismus zu charakterisieren, wurden Siebanalysen (ISO 4497) der getrockneten Pul-

Abb. 6: Ansicht von getrockneter Hartmetallpulvermischung (links) und Granulat

einer klassischen Vakuumsinterung zu reduzieren. Derart hergestellte Proben zeigen im

Abb. 7: Biegebruchfestigkeit und Härte von WC/Co-Hartmetallen in Abhängigkeit der

Hartmetallpulvermischungen, bestehend aus feinkörnigen WC-Pulvern (< 1µm) unter-

3.2 Hartmetalle mit Komplexbindersystemen

Abb. 8: Einfluß der Binderzusammensetzung auf die Härte HV 10 von WC-Hartmetallen

Laut Prakash zeigen Hartmetalle mit bestimmten Fe-reichen Komplexbindersystemen

talle. Neben den vergleichsweise hohen Härten einiger Fe/Ni/Co-gebundener Hartmetalle

Abb. 9: Binderphasenzusammensetzung und entsprechende Binderphasenstruktur ver-

Die Kristallstrukturen wurden von [Prak79] mittels röntgenographischer Verfahren ermit-

Das seit 1966 bestehende eigenständige Wissenschaftsgebiet der Tribologie (tribos =

Tribologische Tribometrische Größen Tribologische

Abb. 10: Erweitertes Tribosystem nach DIN 50320 und [Czic92].

Die Struktur umfaßt weiterhin Werkstoff- und Geometrieeigenschaften der Grundelemente

Das Beanspruchungskollektiv wird durch vorgegebene Eingangsgrößen wie Normalkraft

3.3.1 Tribologische Prozesse (Triboprozesse)

Abb. 11: Definition der Gleitreibung (Coulomb’sches Reibgesetz, 1781).

FF = µ ⋅ FN , mit FF ⊥FN Gl. 2

Abb. 12: Reibzustände in Abhängigkeit vom Abstand der Reibpartner [Groc01].

Hinsichtlich Festkörperreibung stellt sich in Abhängigkeit von der Reibungsart und

Tribologische Wirkende Mechanismen

Festkörper Strömen Gaserosion