Abschlussbericht Zeta

ZETA

Abschlussbericht

Fakultät Maschinenwesen
Kraftwerks- und Energietechnik

Autoren:
Prof.-Dr. Ing. habil. T. Zschunke (Projektleiter)
Bert Salomo

Ralf Pohl
Mareike Weidner
Martin Kurz

Zittau, 31.08.2017

2

Zuwendungsempfänger: Förderkennzeichen:
Hochschule Zittau/Görlitz KF2123104ST4
Frau Dipl.‐Jur. Karin Hollstein
Theodor‐Körner‐AIIee 16
02763 Zittau

für:
Institut für Prozesstechnik, Prozessaustomatisierung und Mess‐
technik (IPM)
Herr Prof. Dr.‐Ing. habil. Tobias Zschunke
Theodor‐Körner‐AIIee 16
02763 Zittau
Kurzbezeichnung des Forschungsvorhabens:
Entwicklung eines Neuartigen Zyklonwärmeübertragers mit Kondensationsenergienutzung zur Effi‐
zienzsteigerung von Biomassetrocknungsanlagen
("ZETA")
Thermodynamische Auslegung und verfahrenstechnische Einbindung des Zyklonwärmeübertragers
in die Biomasse‐Trocknungsanlage
Laufzeit des Vorhabens:
01.02.2015 ‐ 31.08.2017 (Bewilligungszeitraum).

Berichtszeitraum: 01.02.2015 ‐ 31.08.2017

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Inhalt

Abbildungsverzeichnis ............................................................................................................................. 6
Tabellenverzeichnis ............................................................................................................................... 11
1 Einleitung ....................................................................................................................................... 12
2 Analyse des Trocknungsverhaltens Containertrocknung .............................................................. 13
2.1 Einleitung und Notwendigkeit ............................................................................................... 13
2.2 Konstruktion der Abluftführung ............................................................................................ 14
2.3 Versuchsfahrten .................................................................................................................... 15
2.3.1 Containertrocknung I; 17.5‐20.5.2016 „Abluftführung Variante 1“ .............................. 17
2.3.2 Containertrocknung II; 9.8.‐15.8.2016 und 17.8.‐22.8.2016 „Abluftführung Variante 2“
22
3 Prozesssimulation .......................................................................................................................... 26
3.1 Grundlagen der Simulation ................................................................................................... 28
3.1.1 Rahmenbedingungen für die Prozesssimulation ........................................................... 28
3.1.2 Zustände feuchter Luft .................................................................................................. 29
3.1.3 Begriffsbestimmung ...................................................................................................... 29
3.1.4 Berechnungsgleichungen für feuchte Luft .................................................................... 30
3.1.5 Kennzeichnung der Bilanzräume und Darstellung der Bilanzgleichungen .................... 31
3.2 Bilanzrechnungen .................................................................................................................. 35
3.2.1 Bilanzraum Warmwasser‐Wärmeübertrager ................................................................ 35
3.2.2 Bilanzraum Trockner ..................................................................................................... 37
3.2.3 Bilanzraum Zyklon ......................................................................................................... 41
3.2.4 Prozessauslegung mit Excel ........................................................................................... 45
3.3 Prozesssimulation mit EBSILON Professional ........................................................................ 47
4 Theorie der Wärmeübertragung ................................................................................................... 53
4.1 Einleitung ............................................................................................................................... 53
4.2 Grundlagen der Wärmeübertragung mit Kondensationserscheinungen .............................. 54
4.2.1 Nußeltsche Wasserhauttheorie – Ansatz 1 ................................................................... 54
4.2.2 Tropfenkondensation .................................................................................................... 57
4.2.3 Vergleich der erreichbaren Wärmeübergangskoeffizienten ......................................... 67
4.3 Messung hydrophober Materialeigenschaften ..................................................................... 68
5 Trocknungsversuchsstand ............................................................................................................. 70
5.1 Einleitung und Notwendigkeit ............................................................................................... 70
4

5.2 Konstruktive Umsetzung ....................................................................................................... 72
5.3 Auswahl Integration und Regelung elektrischer Komponenten ........................................... 74
5.3.1 Steuerungs‐/Regelkonzept – Anforderungen, Komponentenauswahl ......................... 74
5.3.2 Druckverlust .................................................................................................................. 76
5.3.3 Leistungsfähigkeit Heizregister Versuch 1 (2‐Phasen) .................................................. 79
5.3.4 Leistungsfähigkeit Heizregister Versuch 2 (3‐Phasen) .................................................. 82
5.3.5 Testtrocknung Zeta Versuchsstand mit realen Hackschnitzeln ..................................... 84
5.4 Komplettierung Versuchsstand und mathematische Randbedingungen für die
Versuchsauswertung ......................................................................................................................... 90
5.4.1 Komplettierung Versuchsstand ..................................................................................... 90
5.4.2 mathematische Randbedingungen für die Versuchsauswertung ................................. 91
5.5 Versuchsfahrten ohne Wärmerückgewinnung ..................................................................... 97
5.5.1 Versuch 1 – Trocknungslufttemperatur 60 °C, Volumenstrom 150 m3/h ..................... 98
5.5.2 Versuch 2 – Trocknungslufttemperatur 50 °C, Volumenstrom 225 m3/h ..................... 99
5.5.3 Versuch 3 – Trocknungslufttemperatur 60 °C, Volumenstrom 225 m3/h ................... 100
5.5.4 Versuch 4 – Trocknungslufttemperatur 50 °C, Volumenstrom 150 m3/h ................... 101
5.5.5 Versuch 5 – Trocknungslufttemperatur 60 °C, Volumenstrom 150 m3/h (Verifizierung
Versuch 1) .................................................................................................................................... 102
5.5.6 Zusammenfassung/Auswertung der Versuche V1 ‐ V5 ............................................... 103
5.6 Prototypen Zeta‐Wärmeübertrager .................................................................................... 105
5.6.1 Ausführung als doppelwandiger Zyklon ...................................................................... 105
5.6.2 Prototyp nach Wirbelrohrprinzip ................................................................................ 107
5.6.3 Prototyp nach Spiralprinzip ......................................................................................... 117
6 Zusammenfassung und Ausblick ................................................................................................. 142
7 Literaturverzeichnis ..................................................................................................................... 149

5

Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1: Biomassehof Berthelsdorf; Bilder C 2016 Google,Kartendaten C 2016 GeoBasis‐OE/BKG
(C2009),Google ...................................................................................................................................... 13
Abbildung 2: Rohrelement mit Bohrungen ........................................................................................... 14
Abbildung 3: Abluftleitung gesamt ........................................................................................................ 14
Abbildung 4: Abluftleitung auf Container ............................................................................................. 14
Abbildung 5: Auswertung Datenloggertest Temperatur ....................................................................... 16
Abbildung 6: Auswertung Datenloggertest relative Feuchtigkeit ......................................................... 16
Abbildung 7: Projektmitarbeiter bei der Probenahme hinter Abluftleitung ......................................... 17
Abbildung 8: Abluftleitung hinterer Teil ................................................................................................ 17
Abbildung 9: Temperatur/Feuchte Datenlogger in Abluftleitung ......................................................... 17
Abbildung 10: Warmluftzufuhr Container ............................................................................................. 18
Abbildung 11: Temperatur/Feuchte Datenlogger für Umgebungsparameter ...................................... 18
Abbildung 12: provisorischer Abluftaustritt .......................................................................................... 18
Abbildung 13: Abluftkanal unter Abdeckplane mit seitlichen Luftschlitzen ......................................... 18
Abbildung 14: Ablauftkanal nach Versuchsende (falsches Gefälle) ...................................................... 19
Abbildung 15: Auswertung Containertrocknung 17.‐20.5.2016 ........................................................... 20
Abbildung 16: Auswertung Containertrocknung 17.‐20.5.2016 ‐ Grädigkeit Abluft/Umgebung ......... 21
Abbildung 17: Verkürzte Luftführung .................................................................................................... 22
Abbildung 18: bessere Verortung Ansaugluftdatenlogger .................................................................... 22
Abbildung 19: Auswertung Containertrocknung 9.‐15.8.2016 ............................................................. 23
Abbildung 20: Auswertung Containertrocknung 9.‐15.8.2016 ‐ Grädigkeit Abluft/Umgebung ........... 23
Abbildung 21: Auswertung Containertrocknung 17.‐22.8.2016 ........................................................... 24
Abbildung 22: Auswertung Containertrocknung 17.‐22.8.2016 ‐ Grädigkeit Abluft/Umgebung ......... 24
Abbildung 23: Prozessschema für die Simulation ................................................................................. 28
Abbildung 24: Verfahrensschema mit Kennzeichnung der Bilanzräume .............................................. 32
Abbildung 25: Darstellung Primär‐ und Sekundärseite Warmwasser‐Wärmeübertrager .................... 35
Abbildung 26: Darstellung Primär‐ und Sekundärseite Warmwasser‐Wärmeübertrager .................... 37
Abbildung 27: Berechnungsgrundlage für die Vorgänge im Trockner .................................................. 38
Abbildung 28: Darstellung Primär‐ und Sekundärseite Zyklon ............................................................. 42
Abbildung 29: Trocknungsprozess in Ebsilon ........................................................................................ 49
Abbildung 30: Trocknungsprozess in Ebsilon, Version Feuchte Luft ..................................................... 50
Abbildung 31: Trocknungsprozess in Ebsilon inkl. Kondesation ........................................................... 52
Abbildung 32: Nußeltsche Wasserhauttheorie, Abdampftemperatur 30°C/40°C; senkrechte Wand .. 55
Abbildung 33: Nußeltsche Wasserhauttheorie, Abdampftemperatur 30 °C/40°C ; senkrechte und 15°
geneigte Wand ...................................................................................................................................... 56
Abbildung 34: Polynome C = f(Ts) und d Tmax = f(Ts)........................................................................... 59
Abbildung 35: Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation nach
Zabloudil h=f(dT) ................................................................................................................................... 60
Abbildung 36: Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation,
Abdampftemperatur 30°C/40°C ............................................................................................................ 61
Abbildung 37: Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation
Abdampftemperatur 30°C/40°C als Funktion der Temperaturdifferenz ............................................. 62
Abbildung 38: Wärmeübergangszahl an der Phasengrenze für Wasserdampf nach [11] .................... 63
6

Abbildung 39: Wärmeübergang Kupfer/Stearinsäure Dampf nach [11] ............................................... 64
Abbildung 40: Wärmeübergang Kupfer/Ölsäure Dampf bzw. Dampf/Luft‐Gemisch nach [11] ........... 64
Abbildung 41: Tropfen‐ und Filmkondensation auf einer teilbeschichteten Kupferscheibe;
Tropfenkondensation nur auf der hartstoffbeschichteten Oberfläche, Filmkondensation auf den
unbeschichteten Teilen (Durchmesser der beschichteten Oberflächen: 10 mm, Schichtdicke: 1,1 µm
Quelle: [12] ............................................................................................................................................ 65
Abbildung 42: Verminderung des Wärmeübergangskoeffizienten in Abhängigkeit vom molaren
Inertgasanteil xi in % nach [12] .............................................................................................................. 66
Abbildung 43: Wärmeübergang bei Tropfenkondensation für Ts = 30 °C nach [12] ............................ 67
Abbildung 44: Veranschaulichung Randwinkel bei Tropfenkondensation ........................................... 68
Abbildung 45: Kontaktwinkelmessgerät DataPhysics Instruments GmbH OCA20, Quelle: IOT Zittau . 68
Abbildung 46: Versuchsanlage Kondensationsprozess WL 230 Fa. gunt Hamburg .............................. 69
Abbildung 47: automatischer HHS‐Trockner I ....................................................................................... 70
Abbildung 48: automatischer HHS‐Trockner II ...................................................................................... 70
Abbildung 49: schematische Darstellung des Versuchsstandes ........................................................... 71
Abbildung 50: 3D‐Darstellung Trocknungsversuchsstand ..................................................................... 72
Abbildung 51: Versuchsstand im Aufbau .............................................................................................. 73
Abbildung 52: Druckverlust/Volumenstrom‐Kennlinie Seitenkanalverdichter Elektror SD6 ............... 75
Abbildung 53: Abmessungen Lufterhitzer ............................................................................................. 76
Abbildung 54: Foto Lufterhitzer LE 10000 S .......................................................................................... 76
Abbildung 55: Volumenstrommessung mittels Lindab FMU 100‐80 .................................................... 77
Abbildung 56: Versuchsaufbau Druckverlustmessung/ Leistungsmessung Heizregister ...................... 78
Abbildung 57: Ergebnisse Messfahrt Volumenstrommessung Trocknungsversuchsstand ................... 79
Abbildung 58: Auswertung Versuch 1 (2‐Phasen) ................................................................................. 81
Abbildung 59: Versuch 1, 2‐Phasen‐Stromanschluss; Volumenstrom Saugseite .................................. 82
Abbildung 60: Auswertung Versuch 2 (3‐Phasen) ................................................................................. 83
Abbildung 61: Versuch 2, 3‐Phasen‐Stromanschluss; Volumenstrom Saugseite .................................. 84
Abbildung 62: R+I‐Schema Versuchsstand ............................................................................................ 85
Abbildung 63: Temperaturmessung im Versuchsstand ........................................................................ 86
Abbildung 64: Temperaturmessung im Versuchsstand, Draufsicht ...................................................... 86
Abbildung 65: Versuchsstand mit HHS gefüllt, Ansicht 1 ...................................................................... 86
Abbildung 66: Versuchsstand mit HHS gefüllt, Ansicht 2 ...................................................................... 86
Abbildung 67: Auswertung Testtrocknung Zeta; Volumenstrom, Temperatur; Steuerspannung ........ 87
Abbildung 68: Auswertung Testtrocknung Zeta; Temperaturverlauf (Trocknungshorizont) und relative
Feuchte .................................................................................................................................................. 88
Abbildung 69: Skizze Versuchsstand Draufsicht .................................................................................... 90
Abbildung 70: Skizze Versuchsstand vorn ............................................................................................. 90
Abbildung 71: ZETA‐Versuchsstand mit Steuer‐/Regelungstechnik ..................................................... 91
Abbildung 72: Auswertung 22.9.2016; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7 – Temperatur und Abluftfeuchte V1
............................................................................................................................................................... 92
Abbildung 73: Auswertung 22.9.2016; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7 – Volumenstrom und Leistung V1 92
Abbildung 74: Funktion relative Abluftfeuchte 22.9.2016 .................................................................... 94
Abbildung 75: 1. Ableitung Funktion relative Abluftfeuchte 22.9.2016 ............................................... 95
Abbildung 76: Bestimmung der zugeführten Elektroenergie und Leistung; 22.9.2016 ........................ 96
Abbildung 77: Darstellung Trocknungshorizont in einer HHS‐Schüttung ............................................. 97
7

Abbildung 78: Auswertung 10.10.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe max – Temperatur und
Abluftfeuchte V2 ................................................................................................................................... 99
Abbildung 79: Auswertung 10.10.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe max – Volumenstrom und Leistung
V2 ........................................................................................................................................................... 99
Abbildung 80: Auswertung 11.10.2016; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe max – Temperatur und
Abluftfeuchte V3 ................................................................................................................................. 100
Abbildung 81: Auswertung 11.10.2016; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe max – Volumenstrom und Leistung
V3 ......................................................................................................................................................... 100
Abbildung 82: Auswertung 17.10.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe 7 – Temperatur und Abluftfeuchte
V4 ......................................................................................................................................................... 101
Abbildung 83: Auswertung 17.10.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe 7 – Volumenstrom und Leistung V4
............................................................................................................................................................. 101
V5 ......................................................................................................................................................... 102
............................................................................................................................................................. 102
Abbildung 86: Trocknungseffizienz Zeta Versuchsstand, Versuche 1‐5 .............................................. 104
Abbildung 87: Geometrie doppelwandiger Zyklon ............................................................................. 106
Abbildung 88: Strömung doppelwandiger Zyklon ............................................................................... 106
Abbildung 89: CFD Temperaturprofil doppelwandiger Zyklon ........................................................... 106
Abbildung 90: CFD Wärmeleitfähigkeit doppelwandiger Zyklon ........................................................ 106
Abbildung 91: 3D‐CAD‐Modell Wirbelrohrprototyp ........................................................................... 108
Abbildung 92: Aufbau, Integration und Wirkungsweise Prototyp Zeta‐Wärmeübertrager nach
Wirbelrohrprinzip ................................................................................................................................ 108
Abbildung 93: CFD Wirbelrohr‐Prototyp Massenverteilung ............................................................... 108
Abbildung 94: CFD Wirbelrohr‐Prototyp Stromlinie Temperatur ....................................................... 108
Abbildung 95: CFD Wirbelrohr‐Prototyp Druckverteilung .................................................................. 108
Abbildung 96: Prototyp Zeta‐Wärmeübertrager nach Wirbelrohrprinzip am Versuchsstand ............ 109
Abbildung 97: R+I‐Schema Versuchsstand mit Prototyp Wirbelrohr .................................................. 110
Abbildung 98: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 02.12.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe 7; Wirbelrohr‐
Prototyp (Leistungsangabe ohne Gebläse) ......................................................................................... 112
Prototyp (Leistungsangabe mit Gebläse ............................................................................................. 112
Abbildung 100: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 30.11.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse max; Wirbelrohr‐
Prototyp ............................................................................................................................................... 113
Prototyp ............................................................................................................................................... 113
Prototyp ............................................................................................................................................... 113
Prototyp ............................................................................................................................................... 113
Prototyp ............................................................................................................................................... 113
Abbildung 105: kritische Stelle Wirbelrohr‐Prototyp .......................................................................... 114
Abbildung 106: CFD kritische Stelle Wirbelrohr‐Prototyp .................................................................. 114
Abbildung 107: Auswertung kritischer Struktur Wirbelrohrprototyp ................................................. 115
8

Abbildung 108: Auswertung kritischer Struktur Wirbelrohrprototyp; getrennte Medien ................. 116
Prototyp, verblockter Ringspalt .......................................................................................................... 117
Abbildung 110: Prototyp nach Spiralprinzip........................................................................................ 118
Abbildung 111: CDF Spiral‐WÜT; Temperatur ..................................................................................... 119
Abbildung 112: CDF Spiral‐WÜT; Druck .............................................................................................. 119
Abbildung 113: CDF Spiral‐WÜT; Wärmestrom .................................................................................. 120
Abbildung 114 CDF Spiral‐WÜT; Stromlinien Zuluft ............................................................................ 120
Abbildung 115 CDF Spiral‐WÜT; Stromlinien Abluft ........................................................................... 120
Abbildung 116: CDF Spiral‐WÜT; Temperatur Volumenschnitt Zuluft ................................................ 120
Abbildung 117: CDF Spiral‐WÜT; Druck Volumenschnitt Zuluft ......................................................... 121
Abbildung 118: Stromlinien Reynoldszahl ........................................................................................... 121
Abbildung 119: Spirale gewickelt Seitenansicht .................................................................................. 122
Abbildung 120: Spirale gewickelt Draufsicht ....................................................................................... 122
Abbildung 121: Detailansicht 1 Kupferwellstreifen ............................................................................. 122
Abbildung 122: Detailansicht 2 Kupferwellstreifen ............................................................................. 122
Abbildung 123: verlöten Spirale Ansicht 1 .......................................................................................... 123
Abbildung 124: verlöten Spirale Ansicht 2 .......................................................................................... 123
Abbildung 125: Abbildung 79: Prototyp Spiralwärmeübertrager ....................................................... 124
Abbildung 126: Integration Spiralwärmeübertrager in die Versuchsanlage ....................................... 124
Abbildung 127: R+I‐Schema Versuchsstand mit Prototyp Spiralprinzip ............................................. 125
Abbildung 128: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 7.8.2017; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe maximal;
Spiralwärmeübertrager‐Prototyp (Leistungsangabe mit Gebläse) ..................................................... 127
Spiralwärmeübertrager‐Prototyp ........................................................................................................ 128
Abbildung 130: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 1.8.2017; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe 7;
Abbildung 135: Wärmerückgewinnungsgrad nach VDI 2071 7.8.2017; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe
maximal; Spiralwärmeübertrager‐Prototyp ........................................................................................ 131
Abbildung 136: Wärmerückgewinnungsgrad nach VDI 2071 1.8.2017; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe 7;
Spiralwärmeübertrager ....................................................................................................................... 132
maximal; Spiralwärmeübertrager ....................................................................................................... 133
9

maximal; Spiralwärmeübertrager ....................................................................................................... 134
Abbildung 141: Wärmerückgewinnungsgrad nach VDI 2071 14‐15.8.2017 und 1.8.2017; tSOLL 60 °C;
Gebläse Stufe 7; Spiralwärmeübertrager ............................................................................................ 135
Abbildung 142: Versuchsstand mit integriertem Glasrohr innenliegend ........................................... 136
Spiral‐WÜT........................................................................................................................................... 137
Abbildung 144: Detailaufnahme Trocknungshorizont Tongranulat .................................................... 138
Abbildung 145: optische Darstellung des Trocknungsverlaufs 16.8.2017; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7
............................................................................................................................................................. 139
Abbildung 146: Zustandsänderung der Trocknungsluft Abschnitt „G“ 16.8.2017; tSOLL 60 °C; Gebläse
Stufe 7 ................................................................................................................................................. 140

10

Tabellenverzeichnis
Tabelle 1: Ergebnisse Wassergehaltsbestimmung Versuche 1 (nass; 17.5.2016, trocken; 20.5.2016 . 18
Tabelle 2: Ergebnisse Wassergehaltsbestimmung Versuche 2 und 3 ................................................... 22
Tabelle 3: Formelzeichen Kapitel Prozesssimulation ............................................................................ 26
Tabelle 4: Indizes Kapitel Prozesssimulation ......................................................................................... 27
Tabelle 5: Konstanten Kapitel Prozesssimulation ................................................................................. 27
Tabelle 6: Bilanz WW‐WÜT ohne Zyklon ............................................................................................... 36
Tabelle 7: Bilanz WW‐WÜT mit Zyklon .................................................................................................. 36
Tabelle 8: Trockner INPUT ..................................................................................................................... 40
Tabelle 9: Trockner OUTPUT ................................................................................................................. 41
Tabelle 10: Zyklon INPUT ....................................................................................................................... 43
Tabelle 11: Zyklon OUTPUT ................................................................................................................... 44
Tabelle 12: Übersicht der Ergebnisse für den Zyklon ............................................................................ 45
Tabelle 13: Übersicht der Berechnungsergebnisse für den Warmwasser‐Wärmeübertrager ............. 46
Tabelle 14: Übersicht der Berechnungsergebnisse für den Trockner ................................................... 47
Tabelle 15: Übersicht/Auswahl an EBSILON Bauteilen ......................................................................... 48
Tabelle 16: EBSILON Bauteile für Kondensation ................................................................................... 50
Tabelle 17: Vergleich der ermittelten Wärmeübergangskoeffizienten ................................................ 67
Tabelle 18: Technische Daten Seitenkanalverdichter Elektror SD6 ...................................................... 74
Tabelle 19: Ergebnisse Volumenstrom und Druckverlustermittlung .................................................... 79
Tabelle 20: Versuchsparameter ohne Wärmerückgewinnung ............................................................. 98
Tabelle 21: Auswertung Versuche 1 ‐ 5 ............................................................................................... 103
Tabelle 22: Versuchsparameter und Ergebnisse Wirbelrohrprototyp (Leistungsangabe mit Gebläse)
............................................................................................................................................................. 113
Tabelle 23: Versuchsparameter Spiralwärmeübertrager .................................................................... 126
Tabelle 24: Versuchsparameter und Ergebnisse Spiralwärmeübertrager‐Prototyp (Leistungsangabe
ohne Gebläse) ..................................................................................................................................... 129
Tabelle 25: Versuchsparameter Zeta‐Sprialwärmeübertrager 16.8.2017 .......................................... 137

11

1 Einleitung
Ziel des Projektes ZETA ist die Entwicklung eines neuartigen Zyklonwärmeübertragers, mit dessen
Hilfe, die vornehmlich im Batch Verfahren betriebene Biomassetrocknung energetisch effizienter und
damit auch wirtschaftlicher betrieben zu können. Um die, aus dem instationären Trocknungsprozess
austretende, meist gesättigte und mit Partikeln stark verunreinigte, Abluft einer energetischen Nut‐
zung zuzuführen, soll ein robuster, kostengünstiger und sich selbst reinigender Wärmeübertrager
entwickelt werden. Insbesondere bei der strömungstechnischen Gestaltung der Abluftseite soll die
Nutzung von Kondensationseffekten den Wärmeübergang wesentlich effektiver gestalten. Kondensa‐
tionserscheinungen in Wärmeübertragern werden normalerweise möglichst vermieden, da es hier zu
starken Verschmutzungen kommen kann. Im Fall des ZETA‐Wärmeübertragers soll die Kondensation
so weit getrieben werden, dass der austretende Kondensatstrom die Schmutzpartikel mit austrägt.
Zusammen mit dem Projektpartner ULT aus Löbau werden neben umfangreichen theoretischen An‐
sätzen und Vor‐Ort Untersuchungen, mehrere Prototypen theoretisch wie auch praktisch untersucht
und hinsichtlich Ihrer Eignung für den anspruchsvollen Prozess getestet. Hierfür wird eigens ein kom‐
plexer Versuchsstand mit einer aufwändigen Steuer und Regelungstechnik aufgebaut und betrieben
um die Ergebnisdichte so hoch wie möglich zu gestalten.
Ziel ist es, die energetische Biomassenutzung, als Garant für eine starke regionale Wertschöpfung
konkurrenzfähiger gegenüber Energieimporten aus dem Ausland zu machen, den Industriestandort
Deutschland zu stärken und gleichzeitig positive Arbeitsplatzeffekte im ländlichen Raum zu erzielen.

12

2 Analyse des Trocknungsverhaltens Containertrocknung

2.1 Einleitung und Notwendigkeit
Neben theoretischen Betrachtungen, Versuchen im Labormaßstab, ist es notwendig, Versuchsfahrten
unter realen Bedingungen durchzuführen. Hierfür werden beim Unterauftragnehmer, der Bioenergie
Ostachsen GmbH am Standort Berthelsdorf Versuchsfahrten durchgeführt und ausgewertet. Die Kon‐
zeption der verwendeten Bauteile, sowie deren Auslegung und Fertigung obliegt dem Projektpartner
ULT AG.
Der Standort Berthelsdorf ist in Abbildung 1 dargestellt.
6 Hakenliftcontainer
Heizzentrale

Abbildung 1: Biomassehof Berthelsdorf; Bilder C 2016 Google,Kartendaten C 2016 GeoBasis‐OE/BKG (C2009),Google
Eine umfangreichere Erläuterung der örtlichen Begebenheiten ist dem Projektantrag zu entnehmen.
13

2.2 Konstruktion der Abluftführung
Um die Abluft aus der Containertrocknung für den Zeta‐Zyklonwärmeübertrager nutzbar zu machen,
ist es erforderlich diese zu kanalisieren. Hierfür muss die Abluft nicht nur geeignet gesammelt wer‐
den, sondern der Betriebsprozess darf nicht nennenswert verkompliziert werden.
In einem ersten Entwurf (siehe Abbildung 2 bis Abbildung 4) wurde eine Abluftleitung aus 1 m langen
Blechrohrsegmenten konstruiert.
Abbildung 2: Rohrelement mit Bohrungen
Abbildung 3: Abluftleitung gesamt
Abbildung 4: Abluftleitung auf Container
Die 100 mm Löcher in den Rohrsegmenten sollten mit einem s.g. Durchzieher hergestellt werden.
Wie sich zeigt, ist das Rohr nicht stabil genug für diesen Fertigungsschritt und es kommt zu Deforma‐
tionen. Betrachtet man weiter, dass auf den Rohrsegmenten während der Trocknung eine starke
14

Plane liegt, daher recht große mechanische Belastbarkeit vorausgesetzt wird, muss dieser Entwurf
verworfen werden.
Eine Modifikation dieses Entwurfs wurde daher in Form eines Rechteckkanals mit seitlich eingebrach‐
ten rechteckigen Öffnungen gefertigt. Diese Öffnungen können gelasert werden und beeinträchtigen
die Stabilität nicht nennenswert.
2.3 Versuchsfahrten
Um die theoretischen Ansätze überprüfen zu können ist es notwendig Messungen Vor‐Ort durchzu‐
führen. In den nachfolgenden Kapiteln wird ein Überblick gegeben. Konstruktiver Veränderungen
werden chronologisch eingearbeitet und mit vorangegangenen Messungen verglichen.
Die Aufzeichnung der relevanten Parameter (Temperatur und relative Feuchte) erfolgt mit handels‐
üblichen Datenloggern. Um einen Abgleich der Datenlogger untereinander vorzunehmen wurden
diese zunächst für ca. eine Stunde im klimatisierten Labor Verbrennungstechnik der HSZG der Umge‐
bungsluft ausgesetzt und anschließend für ca. eine Stunde in einen Kühlschrank verlagert. Danach
wurden die Datenlogger in einen Trockenschrank mir regelbarer Temperatur verbracht um die Ab‐
weichung bei höheren Temperaturen (30 °C…50 °C) zu überprüfen. Ziel ist es, dass evtl. vorhandene
systematische Messfehler bzw. ein unterschiedlicher Nullpunkt keine negativen Auswirkungen auf
die Systembetrachtung haben. Insbesondere bei den sehr geringen zu erwartenden Grädigkeiten ist
dies von Bedeutung.
Die grafische Darstellung der gewonnenen Messwerte erfolgt in Abbildung 5 und Abbildung 6.
Die Datenlogger zeigen im Versuch keine signifikanten Abweichungen untereinander, so dass einen
Kompensation nicht notwendig wird. Vielmehr muss der Focus auf eine sinnvolle und zweckdienliche
örtliche Installation gelegt werden.
15

Auswertung Datenloggertest Temperatur

55
50
45
40
35
Temperatur in °C
30
25
20
15
10
Abl uft TEMP( ) Zul uft TEMP( ) Umgebung TEMP( )

Abbildung 5: Auswertung Datenloggertest Temperatur
Auswertung Datenloggertest relative Feuchtigkeit

100
90
80
70
relative Feuchtigkeit in %
60
50
40
30
20
10
Abluft HUMI(%RH) Zuluft HUMI(%RH) Umgebung HUMI(%RH)

Abbildung 6: Auswertung Datenloggertest relative Feuchtigkeit
16

2.3.1 Containertrocknung I; 17.5‐20.5.2016 „Abluftführung Variante 1“
Nach Fertigstellung konnte der erste Versuch am 17.5.2016 in Berthelsdorf gestartet werden. Der
Versuch wurde am 20.5.2016 planmäßig abgeschlossen.
Den Versuchsaufbau zeigen Abbildung 7 bis Abbildung 13.

Abbildung 7: Projektmitarbeiter bei der Probenahme hinter Abluftleitung
Abbildung 8: Abluftleitung hinterer Teil Abbildung 9: Temperatur/Feuchte Datenlogger in Abluft‐
leitung
17

Abbildung 10: Warmluftzufuhr Container Abbildung 11: Temperatur/Feuchte Datenlogger für Um‐
gebungsparameter
Abbildung 12: provisorischer Abluftaustritt Abbildung 13: Abluftkanal unter Abdeckplane mit seitli‐
chen Luftschlitzen
Zu Versuchsbeginn wurden zwei Holzproben entnommen um den Wassergehalt der Holzhackschnit‐
zel (HHS) zu bestimmen. Nach dem Versuch wurden ebenfalls zwei Holzproben entnommen. Die
Auswertung ist in Tabelle 18 angegeben.
Tabelle 1: Ergebnisse Wassergehaltsbestimmung Versuche 1 (nass; 17.5.2016, trocken; 20.5.2016
Parameter Einheit Probe 1 Probe 2 Mittelwert Probenkennung
Wassergehalt nass Ma.‐% 50,6 50,2 50,4 20160048

Wassergehalt trocken Ma.‐% 3,4 3,4 3,41 20160049

Der zu Versuchsbeginn mit leichtem Gefälle installierte Abluftkanal ist Aufgrund der Volumenredu‐
zierung des HHS abgesackt, so dass sich ein unerwünschtes Gegengefälle eingestellt hat (Abbildung
14). Dieser Tatsache muss konstruktiv entgegengewirkt werden.

1
Aufgrund der ungleichmäßigen Durchströmung mit Trocknungsluft, ist der Wassergehalt insbesondere in den
Containerecke teils deutlich höher. Der tatsächliche mittlere Wassergehalt der getrockneten HHS liegt dem‐
nach höher als angegeben.
18

Abbildung 14: Ablauftkanal nach Versuchsende (falsches Gefälle)
Mithilfe der Vor‐Ort‐Installierten Datenlogger konnten Messwerte für Temperatur und relativer
Feuchte während des gesamten Versuchszeitraums ermittelt werden. Die Datenaufzeichnung erfolg‐
te aller 30 Sekunden vollautomatisch.
Eine grafische Auswertung der Messergebnisse ist in Abbildung 15 dargestellt.
19

Auswertung Containertrocknung 17.‐20.5.2016

100 60
90
50
80
70
40
60
Temperatur in °C
50 30
40
20
30
20
10
10
Ta geswechsel 17./18.5. Tageswechsel 18./19.5 Tageswechsel 19./20.5

0 0
Abluft HUMI(%RH) Zuluft HUMI(%RH) Umgebung HUMI(%RH) Abl uft TEMP( ) Zul uft TEMP( ) Umgebung TEMP( )

Abbildung 15: Auswertung Containertrocknung 17.‐20.5.2016
20

Die Zulufttemperatur schwankte ja nach Tageszeit zwischen 43 °C (Nacht) und über 55 °C (Tag). Dies
spiegelt sich jedoch kaum in der relativen Zuluftfeuchte wieder. Dies schwankt um einen Zahlenwert
von 10 % rel. Einen gegensätzlichen Verlauf nimmt hingegen die relative Umgebungsluftfeuchte an.
Diese ist nachts erfahrungsgemäß deutlich höher, da die Umgebungstemperatur fällt.
In dunkelrot ist die relative Abluftfeuchte in % angegeben. Gut zu erkennen ist, dass diese bereits
kurz nach dem Zuschalten der Warmluftzufuhr 100 % rel. annimmt. Deutlich wurde dies Vor‐Ort mit
deutlich sichtbaren Schwaden am Abluftkanal. Die Ablufttemperatur steigt ab Versuchsbeginn auf ca.
35 °C und verharrt dort bis auch die Abluftfeuchtigkeit den Sättigungszustand verlässt. Ab diesem
Moment steigt die Ablufttemperatur langsam aber stetig an und erreicht Zahlenwerte bis ca. 45 °C.
Für eine Wärmerückgewinnung ist eine Grädigkeit zwischen Ablufttemperatur aus dem Container
und Umgebungslufttemperatur notwendig. Je größer diese ist, umso höher ist der theoretisch nutz‐
bare Wärmestrom der dieser entzogen werden kann.
Die Ermittlung der Umgebungsluftparameter erfolgte stirnseitig am Container. Dieser Messort erwies
sich bei der späteren Datenauswertung jedoch als ungünstig, da die Sonneneinstrahlung am Messort
wesentlich höher ist, als auf der gegenüberliegenden Ansaugseite des Heizregisters. Für weitere
Messungen muss daher der Messort zum Heizregister verlagert werden.
Die für eine Wärmerückgewinnung zur Verfügung stehende Grädigkeit zwischen Abluft und Umge‐
bung (Ansaugluft Heizregister) ist in Abbildung 16 dargestellt.
Auswertung Containertrocknung 17.‐20.5.2016 ‐ Grädigkeit Abluft/Umgebung

30
25
20
Grädigkeit Umgebung/Abluft in K
15
10
Ta geswechsel 17./18.5. Tageswechsel 18./19.5 Tageswechsel 19./20.5

‐5
Grädigkeit Umgebung/Abluft K Datenreihen10

Abbildung 16: Auswertung Containertrocknung 17.‐20.5.2016 ‐ Grädigkeit Abluft/Umgebung
Aus Abbildung 16 wird ersichtlich, dass insbesondere in den Nachtstunden eine nutzbare Grädigkeit
von mindestens 5 K zur Verfügung steht. Diese nimmt am vorletzten Tag der Trocknung stetig zu und
21

erreicht Zahlenwerte von bis zu 25 K. In den Mittagsstunden hingegen erreicht die Grädigkeit teils
deutlich negative Zahlenwerte. Dies ist zumindest in der Größenordnung nicht plausibel. Eine geringe
Unterkühlung der Abluft im Anfangsstadium der Trocknung ist durchaus realistisch. Begründet kann
die werden mit der ungünstigen Positionierung des Datenloggers für die Umgebungsparameter. Die
Ansaugung der Umgebungsluft für die Containertrocknung befindet sich an einer verschatteten
Hanglage, die Messstelle für die Umgebungsluft hingegen an einer offenen Lage, direkt am durch
Warmluft durchströmten Container. Einige Kelvin Temperaturunterschied sind dadurch zu erwarten.
In einer weiteren Messung muss dieser Datenlogger direkt an der Umgebungsluftansaugung des
Heizregisters positioniert werden.
2.3.2 Containertrocknung II; 9.8.‐15.8.2016 und 17.8.‐22.8.2016 „Abluftführung Variante 2“
Im Zuge der Weiterentwicklung der Abluftführung haben sich zur Variante I folgende konstruktive
Änderungen ergeben:
 Verkürzung der Rohrlänge für eine einfachere Montage (Abbildung 17)
 bessere Verortung der Datenlogger (Abbildung 18)
Abbildung 17: Verkürzte Luftführung Abbildung 18: bessere Verortung Ansaugluftdatenlogger
Die Versuchsergebnisse werden in Abbildung 19 bis Abbildung 22 grafisch dargestellt. Die Verläufe
der Kurven sind vergleichbar. Interessant ist jedoch, dass die für die Wärmerückgewinnung nutzbare
Grädigkeit teilweise bei über 40 K liegt. Negative Auswirkungen auf die Trocknung durch die Verkür‐
zung des Abluftkanals konnten nicht festgestellt werden. Die Ergebnisse der Laboranalysen zum Was‐
sergehalt der Hackschnitzel vor und nach der Trocknung sind in Tabelle 2 angegeben.
Tabelle 2: Ergebnisse Wassergehaltsbestimmung Versuche 2 und 3
Probe Probe Probe Probe Mittel‐

Parameter Einheit Probenkennung
1 2 3 4 wert
Wassergehalt nass
Ma.‐% 58,5 52,9 54,3 57,3 55,8 20160071
Versuch 2
Wassergehalt trocken
Ma.‐% 2,3 2,3 2,2 2,9 2,4 20160075
Versuch 2
Wassergehalt nass
Ma.‐% 48,9 50,2 55,6 ‐ 51,6 20160078
Versuch 3
Wassergehalt trocken
Ma.‐% 3,0 2,9 3,0 ‐ 2,9 20160079
Versuch 3
22


100 70
90
60
80
50
70
60
Temperatur in °C
40
50
30
40
30
20
20
10
10
Ta geswechsel 9./10.8. Ta geswechsel 10./11.8. Ta geswechsel 11./12.8. Ta geswechsel 12./13.8. Ta geswechsel 13./14.8. Ta geswechsel 14./15.8.

0 0
Abluft HUMI(%RH) Zuluft HUMI(%RH) Umgebung HUMI(%RH) Abluft TEMP( ) Zul uft TEMP( ) Umgebung TEMP( )


45
40
35
30
25
20
15
10
Ta geswechsel 9./10.8. Ta geswechsel 10./11.8. Ta geswechsel 11./12.8. Ta geswechsel 12./13.8. Ta geswechsel 13./14.8.Ta geswechsel 14./15.8.

‐5
Grädigkeit Umgebung/Abluft

23


100 70
90
60
80
50
70
60
Temperatur in °C
40
50
30
40
30
20
20
10
10
Ta geswechsel 17./18.8. Ta geswechsel 18./19.8. Ta geswechsel 19./20.8. Ta geswechsel 20./21.8. Ta geswechsel 21./22.8.

0 0
Abluft HUMI(%RH) Zuluft HUMI(%RH) Umgebung HUMI(%RH) Abluft TEMP( ) Zul uft TEMP( ) Umgebung TEMP( )


45
40
35
30
25
20
15
10
Ta geswechsel 17./18.8. Ta geswechsel 18./19.8. Ta geswechsel 19./20.8. Ta geswechsel 20./21.8. Ta geswechsel 21./22.8.

‐5
Grädigkeit Umgebung/Abluft

24

Die für die weitere Projektbearbeitung notwendigen Kenntnisse über die Prozesse der Container‐
trocknung konnten hinreichend genau bestimmt werden und fließen in die nachfolgende Berechnung
der thermodynamischen Zustände ein.

25

3 Prozesssimulation
In diesem Kapitel wird der reale Prozess thermodynamisch nachempfunden, Simuliert und Trock‐
nungszustände prognostiziert. Da dieses Kapitel sehr komplex und für sich allein stehen soll werden
in Tabelle 3, Tabelle 4 und Tabelle 5 entsprechende Formelzeichen, Indizes und Konstanten definiert
um auch mit den Bezeichnungen in der verwendeten Software d´accord zu gehen.
Abkürzungen
FL Feuchte Luft
WÜT Wärmeübertrager
WW Warmwasser
HS Hauptsatz
Tabelle 3: Formelzeichen Kapitel Prozesssimulation
Formelzeichen Bezeichnung Einheit

p Druck bar
pD Wasserdampfpartialdruck bar
pL Partialdruck der trockenen Luft bar
ϑ Temperatur °C
φ Relative Luftfeuchte %
xW Absolute Luftfeucht g/kg
ξ Masseanteil ‐
R Spezifische Gaskonstante kJ/(kg∙K)
cp Spezifische isobare Wärmekapazität kJ/(kg∙K)
Δϑ Temperaturdifferenz K
Enthalpiestrom kW
h Spezifische Enthalpie kJ/kg
Volumenstrom m3/s
v Spezifisches Volumen m3/kg
Massestrom kg/s
Wärmestrom kW
∆ Verdampfungsenthalpie bei ϑo kJ/kg
∆ Potentielle Energieänderung kW
∆ Kinetische Energieänderung kW

26

Tabelle 4: Indizes Kapitel Prozesssimulation
Indizes Bezeichnung
H Holz
TS Trockensubstanz
atro Absolut trocken
L Luft
FL Feuchte Luft
U Umgebung
W Wasser
WW Warmwasser
s Sättigung
D Dampf
1+x Luftmassespezifisch
subl Sublimation
o Bezugszustand

Tabelle 5: Konstanten Kapitel Prozesssimulation
Konstante Zahlenwert
RL 0,2871 kJ/(kg∙K)
RW 0,46153 kJ/(kg∙K)
cpW 4,19 kJ/(kg∙K)
cpH, atro 1,357 kJ/(kg∙K)
cpL 1,01 kJ/(kg∙K)
cpD 1,86 kJ/(kg∙K)
∆ϑ = (ϑ ‐ ϑ_o) ,〖 ϑ〗_o = 0 °C
∆ 2.500,93 kJ/kg

Als Grundlage der Simulation dient das in Abbildung 23 dargestellte Prozessschema.
27

Abbildung 23: Prozessschema für die Simulation
3.1 Grundlagen der Simulation
3.1.1 Rahmenbedingungen für die Prozesssimulation
Definition des Umgebungszustands für die Auslegung
Umgebungsdruck pFLU 101,325 kPa

Umgebungstemperatur ϑFLU 15 °C
Relative Luftfeuchtigkeit φFLU 60 %

Definition des Warmwassersystems für die Auslegung
Systemdruck pWW 1,2 bar

Eintrittstemperatur ϑWW1 80 °C
Austrittstemperatur ϑWW2 50 °C
Übertragene Wärmemenge 100 kW
‐ (ohne Luftvorwärmung)

Definition der Trocknungsparameter für die Auslegung
Eintrittstemperatur der Trocknungsluft ϑFL2 70 °C

Trocknungsgut 20 t/Woche
(Anfangswassergehalt = 50 %) ≡ 120 kg/h
28

Masse der Trockensubstanz Holz _ 60 kg/h = const
Masse Wasser bei Endwassergehalt 20 % 25 kg/h
Masse Wasser, die zu verdunsten ist _ 35 kg/h
Eintrittstemperatur des Holzes ϑH1 25°C
Eintrittsdruck des Holzes pH 101,325 kPa

Darüber hinaus wird zu Beginn davon ausgegangen, dass sämtliche Druck‐ und Wärmeverluste im
Prozess NULL sind und kinetische sowie potentielle Energieänderungen vernachlässigt werden kön‐
nen.
3.1.2 Zustände feuchter Luft
Unter dem Begriff „Feuchte Luft“ (FL) versteht man ein Gemisch aus trockener Luft („L“) und Wasser
(„W“). Aus dem Mengenverhältnis der beiden Gemischpartner zueinander und der Temperatur des
Gemisches ergeben sich aus thermodynamischer Sicht nachfolgend aufgeführte Zustände des Ge‐
samtgemisches „Feuchte Luft“:
a) Ungesättigte feuchte Luft
b) Gesättigte feuchte Luft
c) Übersättigte feuchte Luft
Der Zustand der ungesättigten FL (a) ist charakterisiert durch:
xW < xWs ; φ < 100 % , pD < pDs (ϑ)
Der Zustand der gesättigten FL (b) ist charakterisiert durch:
xW = xWs ; φ = 100 % ; pD < pDs (ϑ)
Beim Zustand der übersättigten FL (c) ist zu unterscheiden nach:
‐ Flüssigkeitsnebel für Temperaturen ≥ 0,01 °C ; xW > xWs
‐ Eisnebel für Temperaturen < 0,01 °C ; xW > xWs
da das enthaltene Wasser in fester Form (Flüssigkeit oder Eis) vorliegt.
3.1.3 Begriffsbestimmung
Trocknen:
Als Trocknen bezeichnet man den Entzug von Feuchtigkeit aus einer Substanz; indem die Feuchtigkeit
in Dampf umgewandelt und abgeführt wird.
Verdampfen und Verdunsten:
Als Verdampfen bezeichnet man den Phasenübergang von Flüssigkeit in Dampf bei Siedetemperatur.
Als Verdunsten bezeichnet man das Verdampfen einer Flüssigkeit unter Luft‐ oder Gasatmosphäre
ohne dabei zu sieden. Verdunsten ist also ein Verdampfen unterhalb der Siedetemperatur. Das Ver‐
dunsten findet an der Flüssigkeit‐Oberfläche statt.
29

3.1.4 Berechnungsgleichungen für feuchte Luft
Masse der feuchten Luft:
(1)
absolute Feuchte (Wassergehalt):
(2)
Masse der trockenen Luft:
(3)
1
Masseanteile Wasser:
ξ (4)
1
Masseanteile trockene Luft:
1 (5)
Gesamtdruck:
(6)
Wasserdampfpartialdruck:
∙
(7)

Partialdruck der trockenen Luft:
(8)
30

relative Feuchte:
∙
(9)

für: ϑ ≥ 0,01 °C: pDs (ϑ) = ps (ϑ) Sättigungsdruck des Wasserdampfes
ϑ < 0,01 °C: pDs (ϑ) = psubl (ϑ) Sublimationsdruck des Wasserdampfes
Luftmassespezifische Größen werden in der Klimatechnik verwendet, da sich der Anteil der trocke‐
nen Luft ( mL ) im Gemisch „Feuchte Luft“ nicht ändert. Von luftspezifischen Größen spricht man,
wenn die Zustandsgrößen auf die Masse der enthaltenen trockenen Luft bezogen werden. Kenntlich
gemacht werden diese Größen durch den Index „1+x“.
Luftspezifisches Volumen:
; ∙ 1 (10)
Luftspezifische Enthalpie:
; ∙ 1 (11)
Für ungesättigte und gesättigte FL gilt:
∙ ∙ (12)
∙ ∆ϑ ∙ ∆ ∙ ∆ϑ (13)
3.1.5 Kennzeichnung der Bilanzräume und Darstellung der Bilanzgleichungen
Allgemein gelten für die Bilanzierung thermodynamischer Systeme:
Massebilanz:
(14)
31

Energiebilanz nach 1. HS der Thermodynamik
(15)
Für den hier diskutierten Prozess ergeben sich nachfolgend in Abbildung 24 dargestellte Bilanzräume
(1‐3). Die Bilanzgleichungen für jeden Bilanzraum sind dem Schema nachstehend aufgeführt.
(1)
(3)
(2)

Abbildung 24: Verfahrensschema mit Kennzeichnung der Bilanzräume
Bilanzraum (1) – Warmwasser‐Wärmeübertrager
Massebilanz
(16)

mit
(17)
und
(18)

32

Energiebilanz
(19)
‐ mit Vernachlässigung der ∆ und ∆
(20)
∙ ∙ ∙ ∙

dabei gilt für Wasser (Sekundärseite):
, ; , (21)
Luft (Primärseite):
, , ; , , (22)
Bilanzraum (2) – Trockner
Massebilanz
(23)
_

mit:
; ; ; (24)
_

Energiebilanz
_ (25)
mit ∆ = 0 und ∆ = 0
(26)
∙ ∙ _ ∙ _ ∙ ∙

dabei gilt für Trockensubstanz Holz:
33

∙ ∆ ; ∙ ∆ (27)
Wasser Holz:
(28)
_ _ , _

Luft:
, , ; , , (29)
Bilanzraum (3) – Zyklon
Massebilanz
(30)

mit:
; (31)
Energiebilanz
(32)
mit ∆ = 0 und ∆ = 0
(33)
∙ ∙ ∙ ∙ ∙

dabei gilt für Luft
, , ; , , (34)
, , ; , ,

Kondensat:
∙ ∆ (35)

34

3.2 Bilanzrechnungen
3.2.1 Bilanzraum Warmwasser‐Wärmeübertrager
Eine allgemeine Darstellung der sich verändernden Energieströme auf Primär‐ und Sekundärseite ist
in Abbildung 25 dargestellt.

Abbildung 25: Darstellung Primär‐ und Sekundärseite Warmwasser‐Wärmeübertrager
Für den in Kapitel 3.1.1 definierten Umgebungszustand sowie das zur Vorwärmung der feuchten Um‐
gebungsluft zur Verfügung stehende Warmwassersystem ergeben sich nachfolgende Bilanz‐
rechnungen (siehe Tabelle 6 und Tabelle 7).
Dabei wird zu Beginn davon ausgegangen, dass ausschließlich das Warmwassersystem mit einer an‐
genommenen Wärmeleistung von 100 kW vorhanden ist, um die Umgebungsluft auf die gewünschte
Trocknereintrittstemperatur von 70 °C zu erwärmen. Daraus ergibt sich nach Gleichung (35) ein
Luftmassestrom von 1,795 kg/s, der erwärmt werden kann und somit dem nachgeschalteten Trock‐
nungsprozess zur Verfügung steht (vgl. Tabelle 6).
Geht man im zweiten Schritt davon aus, dass dieser ermittelte Luftmassestrom nunmehr nicht aus‐
schließlich durch das Warmwassersystem erwärmt wird, sondern bereits durch die Kondensati‐
onswärme im Zyklon vorgewärmt ist, bedeutet dies, dass die FL mit einer Temperatur von 31,5 °C
statt 15 °C in den Warmwasser‐Wärmeübertrager eintritt (vgl. Tabelle 7). Dadurch sinkt die im Wär‐
meübertrager übertragene Wärmemenge von 100 kW auf 70 kW bei konstantem Luftmassestrom.
35

Tabelle 6: Bilanz WW‐WÜT ohne Zyklon
Vorgabewerte
Stoffwerte
Berechnung
Ausgabe
Tabelle 7: Bilanz WW‐WÜT mit Zyklon
Bilanz mit Zyklon
Wasserseitig Luftseitig
Massestrom: mWW 0,558 kg/s mFL 1,795 kg/s

Systemdruck: pWW 1,2 bar pFL1 1,01325 bar
Eintritt: 80,00 °C 31,50 °C
h1WW 335,01 kJ/kg xW1 =xWU 6,374 g/kg
φFL1 22,11 %
h1+x, FL1 48,02 kJ/kg
hFL1 47,71 kJ/kg
Austritt: pWW 1,2 bar pFL2 1,01325 bar

50,00 °C 70,00 °C
h2WW 209,43 kJ/kg xW2 =xW1 6,374 g/kg
φFL2 3,27 %
h1+x, FL2 87,27 kJ/kg
hFL2 86,72 kJ/kg
Q12 ‐70,026 kW Q12 70,026 kW
Energiebilanz
‐ Input: HWW1 186,81 kW

HFL1 85,65 kW
272,46 kW
Vorgabewerte
‐Output: HWW2 116,79 kW
Stoffwerte
HFL2 155,67 kW
272,46 kW
Berechnung
Ausgabe
36

3.2.2 Bilanzraum Trockner

Abbildung 26: Darstellung Primär‐ und Sekundärseite Warmwasser‐Wärmeübertrager
Um die Vorgänge im Trockner zu verdeutlichen, wird die FL in ihre beiden Bestandteile trockene Luft
(L) und Wasser (W) aufgetrennt. Beide Bestandteile werden nachfolgend zusätzlich zum Gesamtge‐
misch „FL“ separat ausgewiesen.
Weiterhin wird darauf verwiesen, dass die Bilanzierung des Trockners ein iterativer Prozess ist, da die
Ergebnisse der einzelnen Berechnungsschritte einzelner Gemischpartner wiederum Einfluss auf das
Gesamtgemisch und damit den Gesamtprozess haben.
Wie in Kapitel 3.1.1 definiert, gelangen durch das Trocknungsgut „Holz“ ca. 60 kg/h absolut trockene
(atro) Holzsubstanz und ca. 40 kg/h Wasser in den Trockner. Sowohl die atro Holzsubstanz (nachfol‐
gend als Trockensubstanz Holz bezeichnet) als auch das mitgeführte Wasser werden vom festgeleg‐
ten Anfangszustand durch das Trocknungsmittel (Luft) erwärmt. Die Trockensubstanz des Holzes
verlässt erwärmt den Trockner, wobei davon ausgegangen wird, dass kein Masseverlust stattfindet.
Das im Holz gebundene Wasser wird zudem vollständig verdampft und verlässt den Trockner als ge‐
bundener Anteil des Trocknungsmittels, was ferner einen Mischungsvorgang FL und Wasserdampf
bedeutet.
Die Energie zur Erwärmung des Trocknungsgutes sowie die Verdampfungswärme wird dem Trock‐
nungsmittel FL entzogen, das sich dadurch abkühlt. Während dieses Abkühl‐/Erwärmungsprozesses
erfolgt permanent die Mischung der erkaltenden FL mit dem freiwerdenden und sich erwärmenden
bzw. verdampfenden Wasser/Wasserdampf des Trocknungsgutes. Diese instationäre Mischung hat
zur Folge, dass sich die Partialdrücke der Gemischpartner kontinuierlich ändern, auch wenn ange‐
nommen wird, dass der Gesamtdruck konstant bleibt. Da ein derart instationärer Vorgang nicht ohne
weiteres abgebildet werden kann, wird vorerst davon ausgegangen, dass die Mischung nach dem
Erkalten bzw. Erwärmen als nachgeschalteter separater Prozess stattfindet. Die nachfolgende Abbil‐
dung 27 soll diesen Vorgang verdeutlichen und die Grundlagen des angewandten Berechnungsmo‐
37

dells veranschaulichen. Rot gekennzeichnet ist wieder die Bilanzgrenze analog dem Schema Abbil‐
dung 24. Die gestrichelten Linien innerhalb der Bilanzgrenze stehen für die Auftrennung der FL in ihre
Bestandteile trockene Luft „L“ und Wasser – in diesem Fall – Wasserdampf „WD“, da die Luft unge‐
sättigt vorliegt und das Wasser damit gelöst, in gasförmigem Zustand, enthalten ist. Da diese Auf‐
trennung nur eine Modellvorstellung ist, die der Berechnung dient, und die Einzelfluide fiktiv sind,
wurde die Darstellung als Striche gewählt.
Auch der mit „*“ gekennzeichnete Zustand ist fiktiv, da die Mischung nicht nachgeschaltet ist, son‐
dern kontinuierlich während des Abkühlens erfolgt. Allerdings lässt sich dieser instationäre Zustand
nicht darstellen, weshalb die Vorgänge Erwärmen und Verdampfen bzw. Abkühlen und Mischen ge‐
trennt voneinander betrachtet werden.
(2)
FL2
WD2 L2
HW1 L3* L3
FL3
HW1
WD3*
HTS1
WD3
HW2 HWD
HW3
HTS2
HTS3

Abbildung 27: Berechnungsgrundlage für die Vorgänge im Trockner
Ergänzend zu den Bilanzgleichungen (23)bis (29) aus Kapitel 3.1.5 werden zur Berechnung nachfol‐
gende Gleichungen benötigt und beschrieben.
Den Startwert für die Iteration bildet der Ansatz, dass eine Verdampfungswärme von
28,56 benötigt wird, um das Holz gebundene Wasser zu erwärmen und vollständig zu verdamp‐
fen. Diese Verdampfungswärme resultiert aus:
_ ∙ _ _ (36)
38

wobei _ mit 2675,53 kJ/kg die spezifische Enthalpie des trocken gesättigten Dampfes bei
pW_Holz ist. Entzieht man der FL diese Wärmeenergie ergibt sich die fiktive Zwischentemperatur „3*“,
die für die beiden Gemischpartner trockene Luft „L“ und Wasserdampf „WD“ gleich groß ist, und
damit auch eine fiktive Zwischenenthalpie der FL. Auch die Trockensubstanz Holz verlässt den Trock‐
ner mit dieser Temperatur „3*“, sodass hier der erste Iterationsschritt erfolgen muss. Berücksichtigt
man nachfolgend nun auch die Erwärmung der Trockensubstanz Holz ergibt sich aus der Energiebi‐
lanz eine neue Zwischentemperatur „3*“ und damit auch eine neue spezifische Enthalpie der FL.
Nachdem das im Holz gebundene Wasser erwärmt und verdampft wurde, erfolgt die Mischung mit
der erkalteten FL (3*) zum Zustand „FL3“, der dem Austrittszustand aus dem Trockner entspricht. Die
FL nimmt dabei die komplette Menge an Wasserdampf auf, da der Sättigungszustand nicht erreicht
wird. Im Zustand „FL3“ ist die Gesamtmasse um den Wasserdampfmassestrom höher im Vergleich
zum Zustandspunkt FL2. Der höhere absolute Wassergehalt xW3 bedeutet auch, dass sich die Partial‐
drücke der Gemischpartner trockene Luft und Wasserdampf ändern. Diese Erkenntnis ist wichtig für
die nachfolgende Kondensation im Zyklon.
Mit Kenntnis der Mischungstemperatur für die FL im Austrittszustand aus dem Trockner und den
Partialdrücken lässt sich nun der Startwert für die Iteration (angenommene Verdampfungswärme
von 28,56 ) korrigieren. Die spezifische Enthalpie des trocken gesättigten Dampfes wurde
hierfür mit 2675,53 kJ/kg angenommen, was bei Normdruck einer Siedetemperatur von 99,97 °C
entspricht. Das im Holz gebundene Wasser verdampft sozusagen nicht, sondern verdunstet. Wählt
man als Verdunstungstemperatur die sich ergebende Zwischentemperatur „3*“ erhält man eine klei‐
nere spezifische Enthalpie für den Wasserdampf, was eine minimalere Verdampfungswärme zur Fol‐
ge hat. Diese wiederum hat Einfluss auf die Zwischentemperatur „3*“ der FL und der Trockensub‐
stanz Holz.
Die nachfolgend dargestellte Berechnung (Tabelle 8 und Tabelle 9) ist iterativ, da die sich ergebende
Mischungstemperatur der FL (FL3), die gleichzeitig die Austrittstemperatur der FL aus dem Trockner
ist, wiederum Einfluss auf die Austrittstemperatur der Trockensubstanz Holz (TS2) hat.
39

Tabelle 8: Trockner INPUT
Input
'‐ Feuchte Luft

mFL2 = mFL 1,795 kg/s
pFL2 1,01325 bar
70,00 °C
xW2 =xWU 6,374 g/kg
φFL2 3,27 %
h1+x, FL2 87,27 kJ/kg
hFL2 86,72 kJ/kg
‐ Anteil trockene Luft: m L2 1,784 kg/s

pL 1,00297356 bar
‐ Anteil Wasserdampf: m W2 0,011 kg/s

pD 0,01027644 bar
‐ Trockensubstanz Holz mTS_Holz 10 t pro Woche

0,017 kg/s
cpHolz, atro 1360 J/kg*K
∆ 25,00 K
‐ Wasser Holz mW_Holz 40 kg/h

0,011 kg/s
pW_Holz 1,01325 bar Vorgabewerte
_ 25,00 °C Stoffwerte
hW_Holz 104,93 kJ/kg Berechnung
Ausgabe
40

Tabelle 9: Trockner OUTPUT
Output
‐ Feuchte Luft: nach Erwärmen und Verdampfen nach Mischen = Austritt

mFL3* 1,795 kg/s mFL3 1,806 kg/s
pFL3* 1,01325 bar pFL3 1,01325 bar
∗ 53,94 °C 54,91 °C
xW3* 6,374 g/kg xW3 12,603 g/kg
φFL3* 6,82 % φFL3* 12,75 %
h1+x, FL3* 70,89 kJ/kg h1+x, FL3 88,09 kJ/kg
hFL3* 70,44 kJ/kg hFL3 87,00 kJ/kg
‐ Anteil trockene Luft: m L3 = m L2 1,784 kg/s

pL 1,00297356 bar

pD 0,01027644 bar
‐ Trockensubstanz Holz mTS_Holz 10 t pro Woche

0,017 kg/s
cpHolz, atro 1360 J/kg*K
∆ 54,91 K
Vorgabewerte
Stoffwerte
Berechnung
Ausgabe
Mit Vernachlässigung von Wärmeverlustströmen nach außen gilt für den Trockner folgende Energie‐
bilanz, die aus Gleichung (26) folgt:
mit _ ∙ _ _ _ ∙
_ _ ∙ ∆ _ (37)
∙ ∙ ∙ ∆ ∙
∙ _ ∙ _ _ ∙ ∆ _

3.2.3 Bilanzraum Zyklon
Im Zyklon wird die angesaugte Umgebungsluft (Primärseite) durch die Abluft des Trockners (Sekun‐
därseite) vorgewärmt. Dadurch steigt die Temperatur der Zuluft zum WW‐WÜT. Weitere Produkte
auf der Sekundärseite sind Abluft, die an die Umgebung abgegeben wird, und Kondensat.
41


Abbildung 28: Darstellung Primär‐ und Sekundärseite Zyklon
Grundlegende Ergebnisse der Berechnung in Excel ist in Tabelle 10 und Tabelle 11 angegeben.
42

Tabelle 10: Zyklon INPUT
Input
‐ Feuchte Luft (Prozess)

mFL3 1,805 kg/s
pFL3 1,01325 bar
55,87 °C
xW3 11,82 g/kg
φFL3 11,44 %
h1+x, FL3 87,06 kJ/kg
hFL3 86,04 kJ/kg
16,54 °C

pL 0,99434994 bar

pD 0,01890006 bar
‐ Feuchte Luft (Umgebung)

mFL 1,795 kg/s
pFLU 1,01325 bar
15,00 °C
φFLU 60 %
xWU 6,374 g/kg
h1+x, FLU 31,21 kJ/kg
hFLU 31,01 kJ/kg
xWs 10,70 g/kg
Energiebilanz
155,29 kW
55,67 kW
210,97 kW
43

Tabelle 11: Zyklon OUTPUT
Output
Kondensation nur, wenn: mKond 2,012 g/s maximal

hW12 63,08 kJ/kg

pL 0,99612260 bar

pD 0,01712740 bar
Abluft mFL4 1,803 kg/s

pFL4 1,01325 bar
42,32 °C
xW4 10,70 g/kg
φFL4 20,42 %
h1+x, FL4 70,19 kJ/kg
hFL4 69,44 kJ/kg
‐ Feuchte Luft (Prozess)

mFL 1,795 kg/s
pFL1 1,01325 bar
31,5 °C
xW1 =xWU 6,374 g/kg
φFL1 22,11 %
h1+x, FL1 48,02 kJ/kg
hFL1 47,71 kJ/kg
Energiebilanz
0,13 kW
125,19 kW
85,65 kW
210,97 kW

44

3.2.4 Prozessauslegung mit Excel
Eine Übersicht der Ergebnisse für den Zyklon ist in Tabelle 12 angegeben.
Tabelle 12: Übersicht der Ergebnisse für den Zyklon
Zyklon
k*A: 1,161 kW/K übertragener Wärmestrom: 29,97 kW
SEKUNDÄRSEITE PRIMÄRSEITE
Massestrom FL ‐ Prozess 1,805 kg/s Massestrom FL ‐ Umgebung 1,795 kg/s
Druck 1,01325 bar Druck 1,01325 bar
Temperatur ‐ FL ‐ Eintritt 55,87 °C Temperatur ‐ Umgebung 15,00 °C
abs. Luftfeuchte 11,8 kJ/kg rel. Luftfeuchte ‐ Umgebung 60 %
luftspez. Enthalpie 87,06 kJ/kg abs. Luftfeuchte 6,4 g/kg
Enthalpie ‐ FL ‐ Eintritt 86,04 kJ/kg abs. Luftfeuchte im Sättigungszustand 10,7 g/kg
rel. Feuchte 11,44 % luftspezif. Enthalpie ‐ Umgebung 31,21 kJ/kg
Taupunkttemp. 16,5 °C spezif. Enthalpie ‐ Umgebung 31,01 kJ/kg
Anteil trockene Luft 1,784 kg/s Masseanteil Wasserdampf 0,00633 kg/kg
Massestrom Kondensat (MAX) 2,012 g/s

0,002 kg/s
Druck 1,01325 bar
Temperatur ‐ Austritt 15 °C
Enthalpie 63,08 kJ/kg
Massestrom ‐ Abluft 1,803 kg/s Massestrom FL ‐ Austritt 1,795 kg/s

Anteil trockene Luft 1,784 kg/s Druck 1,013 bar
Anteil Wasser 0,019 kg/s Temperatur ‐ Austritt 31,5 °C
luftspezif. Enthalpie ‐ Abluft 70,19 kJ/kg rel. Luftfeuchte ‐ Austritt 22,11 %
absolute Luftfeuchte ‐ Abluft 10,70 g/kg abs. Luftfeuchte 6,4 g/kg
spezif. Enthalpie ‐Abluft 69,44 kJ/kg luftspezif. Enthalpie ‐ Austritt 48,02 kJ/kg
Temperatur ‐ Abluft 42,31 °C spezif. Enthalpie ‐ Austritt 47,71 kJ/kg
übertragener Wärmestrom ‐29,97 kW übertragener Wärmestrom 29,97 kW
obere Grädigkeit 24,37 K untere Grädigkeit 27,31 K

mittlere log. Temp.diff. 25,82 K k*A 1,161 kW/K
übertragener Wärmestrom 29,97 kW
Eine Übersicht der Berechnungsergebnisse für den Warmwasser‐Wärmeübertrager ist in Tabelle 13
angegeben.
45

Tabelle 13: Übersicht der Berechnungsergebnisse für den Warmwasser‐Wärmeübertrager
WW‐WÜT
k*A: 5,068 kW/K übertragener Wärmestrom: 70,03 kW
PRIMÄRSEITE SEKUNDÄRSEITE
Massestrom FL 1,795 kg/s Massestrom WW 0,558 kg/s
Temperatur ‐ Umgebung 15 °C Temperatur ‐ Eintritt 80,00 °C
rel. Luftfeuchte ‐ Umgebung 60 % Temperatur ‐ Austritt 50,00 °C
abs. Luftfeuchte 6,4 g/kg Enthalpie WW ‐ Eintritt 335,01 kJ/kg
Temperatur ‐ Eintritt 31,50 °C Enthalpie WW ‐ Austritt 209,43 kJ/kg
Temperatur ‐ Austritt 70,00 °C
rel. Luftfeuchte ‐ Eintritt 22,11 %
rel. Luftfeuchte ‐ Austritt 3,27 %
abs. Luftfeuchte 6,4 g/kg
luftspez. Enthalpie ‐ Eintritt 48,02 kJ/kg
Enthalpie FL ‐ Eintritt 47,71 kJ/kg
luftspez. Enthalpie ‐ Austritt 87,27 kJ/kg
Enthalpie FL ‐ Austritt 86,72 kJ/kg
übertragener Wärmestrom 70,03 kW übertragener Wärmestrom ‐70,03 kW
obere Grädigkeit 10,0 K untere Grädigkeit 18,5 K

mittlere log. Temp.diff. 13,82 K k*A 5,07 kW/K
übertragener Wärmestrom 70,03 kW
Eine Übersicht der Berechnungsergebnisse für den Trockner ist in Tabelle 14 angegeben.
46

Tabelle 14: Übersicht der Berechnungsergebnisse für den Trockner
Trockner
1. Erwärmen und Verdunsten 2. Mischung

Massestrom FL 1,795 kg/s Massestrom FL 1,795 kg/s
Temperatur ‐ Eintritt 70 °C Temperatur ‐ Eintritt 55,89 °C
abs. Luftfeuchte 6,4 g/kg abs. Luftfeuchte 6,4 g/kg
rel. Luftfeuchte 3,27 % rel. Luftfeuchte 6,21 %
luftspez. Enthalpie ‐ Eintritt 87,27 kJ/kg luftspez. Enthalpie ‐ Eintritt 72,88 kJ/kg
Enthalpie FL ‐ Eintritt 86,72 kJ/kg Enthalpie FL ‐ Eintritt 72,42 kJ/kg
Anteil trockene Luft 1,784 kg/s Anteil trockene Luft 1,784 kg/s
Anteil Wasserdampf 0,011 kg/s Anteil Wasserdampf 0,011 kg/s
Partialdruck trockene Luft 1,002973559 bar Partialdruck trockene Luft 1,002973559 bar
Partialdruck Wasserdampf 0,010276441 bar Partialdruck Wasserdampf 0,010276441 bar
Holz ‐ TS+Restwasser Holz ‐ Wasser

Massestrom 85 kg/h Massestrom 35 kg/h
0,0236 kg/s 0,0097 kg/s
cp 1,9219 kJ/kg*K Druck 1,01325 bar
Temperatur ‐ Eintritt 25,0 °C Temperatur ‐ Austritt 55,89 °C
Temperatur ‐ Austritt 55,87 °C Enthalpie HolzW ‐ Austritt 2601,68 kJ/kg
Temp.diff. 30,87 K
Enthalpie FL ‐ Austritt 86,04 kJ/kg
Holz ‐ Wasser Anteil Wasserdampf 0,021 kg/s
Massestrom 35 kg/h
0,0097 kg/s Anteil trockene Luft 1,784 kg/s
Druck 1,01325 bar Massestrom FL 1,805 kg/s
Partialdruck (Verdunstung) 0,164489734 bar abs. Luftfeuchte 11,8 g/kg
Temperatur ‐ Eintritt 25,0 °C luftspez. Enthalpie ‐ Austritt 87,06 kJ/kg
Temperatur ‐ Austritt 55,89 °C Temperatur ‐ FL ‐ Austritt 55,87 °C
Enthalpie HolzW ‐ Eintritt 104,93 kJ/kg
Enthalpie HolzW ‐ Austritt 2601,68 kJ/kg
Massestrom FL 1,795 kg/s

Enthalpie FL ‐ Austritt* 72,42 kJ/kg
luftspez. Enthalpie ‐ Austritt* 72,88 kJ/kg
Temperatur FL ‐ Austritt* 55,89 °C
3.3 Prozesssimulation mit EBSILON Professional
Ebsilon Professional ist eine Simulationssoftware, die vornehmlich konventionelle Kraftwerksprozes‐
se abbildet. Dazu gehört im Speziellen die Feuerung inkl. der Dampferzeugung, der nachgeschaltete
Wasserdampfkreislauf mit all seinen Komponenten sowie die Gas‐ und Dampfturbinen. In den letzten
Jahren konzentrierte sich das Unternehmen zudem auf die Integration von Solarkomponenten wie
Kollektoren, instationäre Energiespeicher und weiteren Bauteilen.
Luft besonders feuchte Luft als Arbeitsfluid spielt in keiner der oben genannten Anwendungen eine
zentrale Rolle, weshalb die vorhandenen Komponenten nur teilweise genutzt werden können.
47

Um den hier diskutierten Prozess im Ebsilon simulieren zu können, werden mindestens folgende
Komponenten benötigt:
(1) Wärmeübertrager
zur Luftvorwärmung
(2) Verdampfer
zur Verdampfung des im Holz gebundenen Wassers
(3) Zusammenführung/Wassereinspritzung
zur Mischung der FL mit dem Wasserdampf des Holzes
(4) Kondensator
zur Kondensation des in der FL gebundenen Wassers(Wasserdampfes)
Die ersten beiden Bauteile sind in der konventionellen Kraftwerkstechnik vertreten und sind deshalb
auch im EBSILON integriert.
Das Bauteil „Zusammenführung/Wassereinspritzung“, das die Mischung abbilden soll, ist nur noch
eingeschränkt nutzbar, da die Kombination der wählbaren Fluide eingeschränkt ist.
Für das Arbeitsfluid „Feuchte Luft“ wurden als mögliche wählbare Fluide im EBSILON folgende mit
Stoffwerten hinterlegte Fluide identifiziert:
a) Luft Darstellung im Ebsilon:
b) Feuchte Luft Darstellung im Ebsilon:
c) Benutzerdefiniert Darstellung im Ebsilon:
d) Universalfluid Darstellung im Ebsilon:
Zur Beimischung von Wasser gibt es im EBSILON folgende Bauteile (BT) (siehe Tabelle 15):
Tabelle 15: Übersicht/Auswahl an EBSILON Bauteilen
Kombinationsmöglichkeiten
Name Bauteilnr. Detail Nutzbar?
Hauptstrom / Zumischung
Zusammenführung mit 3 ‐ Luft / Benutzerdefiniert
Drossel ‐ FL / nur FL
‐ Universalfluid / nur Univer‐
salfluid
Einfache Zusammenfüh‐ 37 analog Bauteil 3
rung
Wassereinspritzung 38 ‐ Luft / Wasser oder Dampf
‐ Benutzerdefiniert / Wasser
oder Dampf
Allgemeine Zusammen‐ 60 analog Bauteil 3
führung
Zusammenführung mit 102 ‐ Luft / nur Rauchgas
Konzentrationsvorgabe

Die gelb gekennzeichneten BT sind bedingt nutzbar. Um sie nutzen zu können, müssen die Fluide
„Benutzerdefiniert“ und „Universalfluid“ extern durch Vorgabewerte und Konzentrationsangaben
48

definiert werden. Das Bauteil 38, „Wassereinspritzung“, kann ohne dies sofort verwendet werden
(grün), das BT 102 scheidet aufgrund seiner wählbaren Fluide dagegen aus (rot). Der in EBSILON er‐
stellte Prozess ist in Abbildung 29 dargestellt.

Abbildung 29: Trocknungsprozess in Ebsilon
Vergleicht man die Enthalpiewerte der FL im EBSILON mit denen im EXCEL / Mollier‐Ablesediagramm,
lässt sich festhalten, dass EBSILON trotz der Angabe der relativen Feuchte „Luft“ als trockene Luft
rechnet.
Konsequenz ist die Simulation der FL als Fluid „Feuchte Luft“ wie in Abbildung 30 dargestellt.
49

Abbildung 30: Trocknungsprozess in Ebsilon, Version Feuchte Luft
Die Simulation ist aufgrund der richtigen Enthalpiewerte für die FL schlüssiger und wurde deshalb um
den Vorgang der Wärmeabgabe wegen Erwärmen des Holzes / Erwärmen und Verdampfen des
Holzwassers erweitert. Da für die Mischung von FL und WD kein BT vorhanden ist, wurde hier eine
„Übergangslösung“ geschaffen. Gemischt werden FL mit FL, wobei die Zusammensetzung der Zumi‐
schung auf Wasser gesetzt wurde und die notwendigen Energieströme (Masse‐ und Enthalpiestrom)
über Signalübertrager realisiert werden.
Diese Simulationsvariante ist leider nicht ohne weiteres durch eine Kondensation erweiterbar, da die
vorhandenen Kondensatoren nur Dampf kondensieren können.
Zur Kondensation von Wasser gibt es im EBSILON folgende Bauteile (BT) (vgl. Tabelle 16):
Tabelle 16: EBSILON Bauteile für Kondensation
Primärseite / Sekundärseite
Turbinenkondensator 7 ‐ Luft / Dampf
50

Primärseite / Sekundärseite
Heizkondensator 10 ‐ Luft / Dampf
‐ FL / Dampf
Luftkondensator 1 75 ‐ Luft / Dampf
Luftkondensator 2 127 ‐ Luft / Dampf
Kondensator für binäre 107 ‐ Luft / Universalfluid

Mischungen ‐ Universalfluid / Universal‐
fluid
Der zuvor Simulierte Prozess wird um wie in Abbildung 31 dargestellt erweitert.
51

Abbildung 31: Trocknungsprozess in Ebsilon inkl. Kondesation
Um das BT 10 „Heizkondensator“ nutzen zu können, muss wiederholt zu Signalübertragern gegriffen
werden. Zusätzlich kommen dieses Mal „Trenner“ zum Einsatz, da die FL für den
Kondensationsprozess in ihre Bestandteile trockene Luft und Wasserdampf aufgetrennt werden
muss. Ein Teil des Wasserdampfes wird kondensiert, der andere Teil verbleibt in der trockenen Luft
und bildet ein „neues“ Gasgemisch. Dadurch bildet sich prozessbedingt ein neues Gasgemisch und
der Partialdruck verändert sich geringfügig. Aufgrund der Unwegsamkeiten des realen Prozesses
kann dies jedoch in Kauf genommen werden. Die in diesem Kapitel ermittelten Kenngrößen fließen
insbesondere in die Konfiguration eines realitätsnahen Versuchsstandes ein.
52

4 Theorie der Wärmeübertragung

4.1 Einleitung
Die allgemeine Berechnung des Wärmeübertragungleistung nach Gleichung (38), für den inneren
Wärmeübergang der Abluft, lässt erkennen, dass alle Faktoren maximal werden müssen, um eine
größtmögliche Wärmeübertragungleistung von dem wärmeabgebenden Fluid an die Wand des
Wärmeübertragers zu erreichen.
∙ ∙∆ (38)
Darin bedeuten der Wärmeübergangskoeffizient, die Fläche und
∆ | | (39)
wobei die mittlere Fluidtemperatur und die Wandtemperatur ist.
Im Anschluss daran, muss das Wandmaterial in der Lage sein, die Wärme zu transportieren. Man
spricht hierbei von einem Wärmestrom . Dieser lässt sich nach (40) berechnen.
∆
(40)
Wobei
∆ | | (41)
und
(42)
λ∙
ist. Darin bedeuten die Wandinnen‐ und die Wandaußentemperatur. Der Wärmeleitwieder‐

stand ist abhängig von der Wanddicke , dem materialabhängigen Wärmeleitkoeffizient λ sowie
der mittleren, vom Wärmestrom durchdrungenen Fläche .
Die Wärmeübertragung von der Wand an das wärmeaufnehmende Fluid kann nach Gleichung (38)
berechnet werden.
Die Energieströme der Fluide zwischen Zustand 1 (Eintritt) und Zustand 2 (Austritt) (wärmeabgebend
oder wärmeaufnehmend) lassen sich mit dem I. Hauptsatz der Thermodynamik nach Gleichung (43)
berechnen.
∙ (43)
Darin bedeutet der Massestrom des Fluids, bzw. die spezifische Enthalpie des Fluids am Ein‐

oder Austritt.
Für die Berechnung des Wärmeübertragers gilt es, alle fünf Gleichungen zu lösen um das sich einstel‐
lende Gleichgewicht zu bewerten. Auf jede der Gleichungen lässt sich mit konstruktiven Eingriffen
53

Einfluss nehmen, jedoch sind neben rein thermodynamischen Gesichtspunkten z.B. Fragen zur Fes‐
tigkeit zu beachten. Ein guter Wärmedurchgang kann mit geringen Wandstärken erreicht werden,
jedoch leidet darunter die Festigkeit. Nicht zuletzt müssen auch wirtschaftliche Randbedingungen bei
Materialauswahl und Fertigungsverfahren beachtet werden.
4.2 Grundlagen der Wärmeübertragung mit Kondensationserscheinungen
Um den Zeta‐Zyklon effizient zu gestalten muss insbesondere die Wärmeübertragung der Abluft an
das Wärmeübertragermaterial (siehe Gleichung (38)) maximiert werden. Die Eigenschaften der
feuchten, warmen und stark partikelbeladenen Abluft lassen eine stark berippte Oberfläche nicht zu.
Die Steigerung der Temperaturdifferenz ist Abluftseitig prozessbedingt nicht möglich, Zuluftseitig
steht Luft mit Umgebungstemperatur zu Verfügung. Die einzige Möglichkeit besteht in der Maximie‐
rung des Wärmeübergangs . Der Wärmeübergang von Gasen ist denkbar schlecht, so dass für die
angestrebte Funktionalität der Effekt der Kondensation genutzt werden soll. Es ist bekannt, dass der
Wärmeübergang bei Kondensation um ein vielfaches höher ist als ohne. Eine weitere Steigerung ist
mit dem Sonderfall der Tropfenkondensation möglich. Hierzu gibt es einige wissenschaftliche Ansät‐
ze, jedoch keine zugeschnittene Berechnungsvorschrift in der hier vorgesehenen Anwendung in ei‐
nem Zyklonwärmeübertrager. In den nachfolgenden Kapiteln werden verschiedene Berechnungs‐
grundlagen untersucht und Testrechnungen durchgeführt. Es sollen technologieunabhängige Ab‐
hängikeiten gefunden werden, die sich auf den realen Prozess übertragen lassen. Am Ende soll eine
Möglichkeit der Berechnung von Zyklonwärmeübertragern gefunden werden.
4.2.1 Nußeltsche Wasserhauttheorie – Ansatz 1
Die Nußeltsche Wasserhauttheorie gilt für die Kondensation von Dampf an senkrechten Wänden
bzw. um einen Winkel leicht geneigten Wänden. Die Berechnung erfolgt nach [1]. Es wird davon
ausgegangen, dass ein durch Kondensation hervorgerufener Flüssigkeitsfilm an der Wand nach unten
abfließt. Wie Wärmeübertragung erfolgt hauptsächlich durch Wärmeleitung durch den Kondensat‐
film. Die Maximierung des Wärmeübergangskoeffizienten erreicht man durch eine Minimierung
der Kondensatfilmdicke , die als Isolationsschicht auf der senkrechten Wand wirkt. Minimale Film‐
schichtdicken werden bei kleinen Grädigkeiten zwischen Abdampftemperatur und Sattdampftempe‐
ratur erreicht.
4.2.1.1 Senkrechte Wand
Die Berechnung des mittleren Wärmeübergangskoeffizienten erfolgt für eine definierte Wandhö‐
he 1 . In Abbildung 32 ist sowohl der mittlere Wärmeübergangskoeffizient , als auch die
Filmschichtdicke für eine Abdampftemperatur von 30°C bzw. 40°C bei Variation der Oberflä‐
chentemperatur der senkrechten Wand angegeben.
54

Nußeltsche Wasserhauttheorie, Abdampftemperatur 30 °C/40°C ; senkrechte Wand
7300 0,3
6300
0,25
5300
Wärmeübergangskoeffizient in W/m2 K
0,2
Filmschichtdicke in mm
4300
0,15
3300
0,1
2300
0,05
1300
300 0
‐9
‐8
‐7
‐6
‐5
‐4
‐3
‐2
‐1
‐15
‐14
‐13
‐12
‐11
‐10
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
Wandtemperatur
Wärmeübergangskoeffizient 30°C/90° Wärmeübergangskoeffizient 40°C/90° Kondensatschichtdicke 30°C/90° Kondensatschichtdicke 40°C/90°

Abbildung 32: Nußeltsche Wasserhauttheorie, Abdampftemperatur 30°C/40°C; senkrechte Wand
In Abbildung 32 ist deutlich zu erkennen, dass der mittlere Wärmeübergangskoeffizient bei sehr
niedrigen Wandtemperaturen gleich niedrig ist, aber mit sinkender Grädigkeit ( ) deutlich
ansteigt. Zu erklären ist das mit der stetig abnehmenden Kondensatschichtdicke . Deren isolierende
Eigenschaften nehmen immer weiter ab und höhere Wärmeübergangskoeffizienten sind erreich‐
bar.
4.2.1.2 Geneigte Wand
Die Berechnung erlaubt es, den Wärmeübergangskoeffizient leicht geneigter Wände zu berech‐
nen. In Abbildung 33 sind die Ergebnisse einer um 15° geneigten Wand mit den Ergebnissen der
senkrechten Wand dargestellt.
55

Nußeltsche Wasserhauttheorie, Abdampftemperatur 40°C ; senkrechte und 15° geneigte Wand
7300 0,3
6300
0,25
5300
Wärmeübergangskoeffizient in W/m^2 K
0,2
Filmschichtdicke in mm
4300
0,15
3300
0,1
2300
0,05
1300
300 0
‐15
‐14
‐13
‐12
‐11
‐10
‐9
‐8
‐7
‐6
‐5
‐4
‐3
‐2
‐1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
Wandtemperatur
Wärmeübergangskoeffizient 40°C/90° Wärmeübergangskoeffizient 40°C/15° Kondensatschichtdicke 40°C/90° Kondensatschichtdicke 40°C/15°

Abbildung 33: Nußeltsche Wasserhauttheorie, Abdampftemperatur 30 °C/40°C ; senkrechte und 15° geneigte Wand
Wie in Abbildung 33 ersichtlich gibt es nur einen geringen Einfluss der Wandneigung auf den Wär‐
meübergangskoeffizeinten . Entscheidend ist auch hier die Kondensatfilmdicke bzw. die Tempe‐
raturdifferenz .
4.2.1.3 Bewertung der Nußeltschen Wasserhauttheorie
In der Berechnung wird von einer gleichmäßigen, stetig dicker werdenden Kondensatfilmdicke aus‐
gegangen. Praktische Untersuchungen haben gezeigt, dass die Oberfläche eine wellenartige Struktur
und damit keine gleichmäßige Kondensatfilmdicke besitzt. Die tatsächlich auftretenden Wärmeüber‐
gangskoeffizienten liegen nach [2] um etwa 15 % höher als mit der Nußeltschen Wasserhauttheorie
berechneten. Da dies auf die Auslegung zunächst keinen Einfluss hat, wird an dieser Stelle nicht wei‐
ter darauf eingegangen.
Die im Projekt angestrebte Funktionalität beruht auf der Nutzbarmachung kleinster Grädigkeiten bei
gleichzeitig stetig abtropfenden Kondensatmengen an hydrophoben Oberflächen. Die These, dass
dadurch große Wärmemengen übertragen werden können, wird durch die Nußeltsche Wasserhaut‐
theorie gestützt, auch wenn deren Anwendung für eine Auslegungsberechnung kaum geeignet er‐
scheint gibt sie wichtige Hinweise und zu beachtende Abhängigkeiten.
Eine wichtige Einschränkung der maximal erreichbaren Wärmeübertragung ist die Anwesenheit nicht
kondensierbarer Gase. Im Fall des Zeta‐Zyklons steht kein reines Wasserdampf, sondern feuchte Luft
und damit ein Gemisch von Wasserdampf und trockener Luft zur Verfügung. Durch ein Partialdruck‐
gefälle hin zur kühlen Wand sinkt entsprechend auch die Sättigungstemperatur. Dadurch verringert
sich der Wärmeübergang. Die genaue Betrachtung des Einflusses des Inertanteils im Wasserdampf
56

hat ergeben, dass die Verringerung des Wärmeübergangs bei freier Strömung viel größer ist als bei
erzwungener Strömung [3], [4].
Für den Zeta‐Zyklon ergeben sich daher folgende Randbedingungen:
 Maximale Leistung ist ein Optimierungsproblem aus und , da ein maximales bei

einer minimalen Temperaturdifferenz erreicht wird. Daher gilt als Ziel
∙ .
 Die Kondensatfilmdicke muss minimal sein, da mit steigender Wandhöhe die Kondensat‐
filmdicke immer mehr zunimmt und der Wärmeübergang behindert wird [5]
 Der Wasserdampfanteil in der Abluft muss maximal sein um einen hohen Partialdruck und
damit hohe Sättigungstemperaturen zu erreichen
 Geringe Strömungsgeschwindigkeiten verschlechtern den Wärmeübergang, stehen jedoch im
Wiederspruch zu resultierenden kurzen Verweilzeiten
4.2.2 Tropfenkondensation
Die Tropfenkondensation unterscheidet sich von der Filmkondensation dadurch, dass das Kondensat
keine vollständige Benetzung der Wandoberfläche bewirkt. Vielmehr bilden sich zahlreiche Tropfen,
die aufgrund der Schwerkraft abfließen und auf ihrem Weg weitere Tropfen mit ich reißen. Die er‐
reichbaren Wärmeübergangskoeffizienten liegen um den Faktor vier bis acht über denen der Film‐
kondensation [1]. An üblichen Werkstoffen, insbesondere sehr sauberen, glatten Oberflächen setzt
lediglich eine Filmkondensation ein. Zum Erzwingen einer Tropfenkondensation sind technische
Maßnahmen erforderlich. So hat sich gezeigt, dass z.B. eine Beschichtung aus Gold sehr gute Bedin‐
gungen für eine Tropfenkondensation bietet, jedoch Kosten [1] und Beständigkeit unter industriellen
Bedingungen [6] [7] einen Einsatz kaum zulassen.
Um eine Tropfenkondensation überhaupt zu erzeugen gibt es mehrere Möglichkeiten. Zum einen die
Zugabe eines Hydrophobiermittels wie Öl oder Wachs in das Fluid, oder die eine spezielle Beschich‐
tung bzw. Oberflächengestaltung.
Bei der Zugabe von Hydrophobiermitteln muss die Dosierung während des Betriebs immer oder in
Intervallen erfolgen um die Tropfenkondensation aufrecht zu erhalten. Spezielle Oberflächen ermög‐
lichen eine langanhaltende Tropfenkondensation, wobei mechanische Belastungen sowie das Kon‐
densat selbst die hydrophoben Eigenschaften negative beeinflussen können.
Die erreichbaren Wärmeübergangskoeffizienten liegen der Theorie nach bei bis zu ca. 40.000 W/m2K
und damit deutlich über denen der Filmkondensation. Die Berechnungsgrundlagen sind bisher nur
unzureichend beschrieben [8].
4.2.2.1 Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation nach Zabloudil
– Ansatz 2
Eine mögliche Herangehensweise [9] für den Wärmeübergang gilt zunächst nur für stehenden
Dampf, soll jedoch genauer betrachtet werden. Im Gegensatz zur Nußeltschen Wasserhauttheorie,
bei der die Oberfläche vollständig mit Wasser benetzt ist, wird in der Betrachtung von Zabloudil da‐
von ausgegangen, dass nur ein Teil der Oberfläche von Kondensattropfen besetzt ist. Die Berech‐
57

nungsgleichungen werden dabei von Messwerten gestützt. Die ausführliche Herleitung ist der Litera‐
tur [9] zu entnehmen. Die Berechnung von erfolgt nach Gleichung (44).
∙ ∙∆
(44)
∙∆
Darin bedeuten und Faktoren, ermittelt aus bekannten Zahlenwerten für und ∆ den

Maximalwerten für den Wärmeübergang und die Temperaturdifferenz. Durch Messwerte gestützt
lassen sich Polynome aufstellen um sowie ∆ zu ermitteln. Die Funktion
berechnet sich mit der Sattdampftemperatur in K nach (45).
0,00123780525725481 ∙ 1,82170375718349 ∙
980,470302019325 ∙ 231085,868967153 ∙ (45)
20231784,9147066
Die maximale Temperaturdifferenz ∆ berechnet sich nach (46) für 296,92 K 308,97 K
∆ 0,0076329194627478 ∙ 6,91797890549054 ∙
(46)
2090,08993952128 ∙ 210506,636334713
bzw. (47) für 308,97 K 474 K.
∆ 2,1622822578808 10 ∙ 4,27282727496097 07 ∙
0,000335247075214167 ∙ 0,130332687001431 ∙ (47)
25,0374476232621 ∙ 1891,43065921585
Die Polynome aus (45), (46) und (47) sind Ausgleichsfunktionen von Messwerten. Die Messwerte, die
Ausgleichsfunktionen sowie das Bestimmtheitsmaß sind in Abbildung 34 dargestellt.
58

Polynome C = f(Ts) und d Tmax = f(Ts)
6,E+05 12
5,E+05 10
R² = 1
R² = 0,9998
4,E+05 8
C = f(Ts) in W/m2K 2
d Tmax in K
3,E+05 6
2,E+05 4
R² = 1
1,E+05 2
0,E+00 0
290 310 330 350 370 390 410 430 450 470 490
Ts = f(ps) in K
C(Ts) dT_ma x (308,97 K…473 K) dT_ma x (296,92 K…308,97 K) Poly. (C(Ts)) Pol y. (dT_ma x (308,97 K…473 K)) Pol y. (dT_ma x (296,92 K…308,97 K))

Abbildung 34: Polynome C = f(Ts) und d Tmax = f(Ts)
Der Proportionalitätsfaktor berechnet sich aus Gleichung (48) wie folgt.
∙∆ (48)
In der folgenden Abbildung 35 sind für bekannte Funktionen ∆ dargestellt. Verwiesen

sei auch auf die Literatur [10].
59

Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation nach Zabloudil
2,5E+05
2,3E+05
2,0E+05
1,8E+05
Wärmeübergangskoeffizien  in W/m2 K
1,5E+05
1,3E+05
1,0E+05
7,5E+04
5,0E+04
2,5E+04
0,0E+00
0 2 4 6 8 10 12 14
Temperaturdifferenz d T in K
Ts = 333 K Ts = 344 K Ts = 353 K Ts = 373 K Ts = 393 K Ts = 413 K C. Graham/P.Griffith

Abbildung 35: Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation nach Zabloudil h=f(dT)
Deutlich zu erkennen sind die ausgeprägten Maxima in Abhängigkeit der Sattdampftemperatur. Der
maximale Wärmeübergangskoeffizient wird bei einem ∆ von ca. 2…4 K erreicht.
In folgender Abbildung 36 sind wie schon in Abbildung 32 die erreichbaren Wärmeübergangskoeffi‐
zienten für Abdampftemperaturen von 30 °C und 40 °C dargestellt.
60

Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation
Abdampftemperatur 30°C/40°C
70000
60000
50000
Wärmeübergangskoeffizient in W/m^2 K
40000
30000
20000
10000
0
‐15‐14‐13‐12‐11‐10 ‐9 ‐8 ‐7 ‐6 ‐5 ‐4 ‐3 ‐2 ‐1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Wandtemperatur in °C
Wärmeübergangskoeffizient 30°C Wärmeübergangskoeffizient 40°C

Abbildung 36: Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation, Abdampftemperatur 30°C/40°C
Wie in Abbildung 36 zu erkennen, gibt es für beide Kurven ein deutlich ausgeprägtes Maximum des
Wärmeübergangskoeffizienten. Ebenfalls erkennt man, dass der steigende Ast für moderat an‐
steigt, während der abfallende Ast schlagartig schlechtere Zahlenwerte für hervorbringt. Der Zu‐
sammenhang zwischen dem Wärmeübergangskoeffizienten und der maximalen Temperaturdifferenz
zwischen Abdampftemperatur und Wandtemperatur ist in Abbildung 37 dargestellt.
61

Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation
Abdampftemperatur 30°C/40°C als Funktion der Temperaturdifferenz
70000
5,4 K; 63158 W/m2K
8,6 K; 61854 W/m2K
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Temperaturdifferenz Sattdampftemperatur‐Oberflächentemperatur in K
Maximum 40°C Maximum 30°C Wärmeübergangskoeffizient 30°C Wärmeübergangskoeffizient 40°C

Abbildung 37: Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation Abdampftemperatur 30°C/40°C
als Funktion der Temperaturdifferenz
Die maximale erreichbaren Zahlenwerte für werden bei Grädigkeiten von deutlich unter 10 K er‐
reicht. Dies ist insofern günstig, da dies auch das normale Betriebsverhalten des Zeta Zyklons wieder‐
spiegelt. Da diese Berechnung ebenfalls nur für reinen Wasserdampf gilt, und der Anteil nicht kon‐
densierbarer Gase eine entscheidende Rolle spielt muss die Theorie ggf. überarbeitet werden.
4.2.2.2 Wärmeübergang von stehendem Wasserdampf bei Tropfenkondensation nach Kast –
Ansatz 3
In einem weiteren Ansatz von [11] werden weitere experimentelle Versuche unternommen den
Wärmeübergang zu bestimmen. In Abbildung 38 ist beispielhaft der Wärmeübergang in Abhängigkeit
vom Druck aufgetragen.
62

Wärmeübergangszahl an der Phasengrenze für Wasserdampf
1,E+08
1,E+07
gilt für Kondensationsfaktor f=0,045
1,E+06
1,E+05
1,E+04
0,01 0,1 1 10 100
Druck in bar

Abbildung 38: Wärmeübergangszahl an der Phasengrenze für Wasserdampf nach [11]
Diese Darstellung gilt zunächst nur für Wasserdampf. Der im Prozess entscheidende Druck von 1 bar
ergibt Wärmeübergangskoeffizienten von ca. 350.000 W/m2 K. Diese dürften in der Praxis kaum er‐
reicht werden. Die Berechnungsgleichung lautet wie folgt:
∙Δ ∙
(49)
√2 ∙ ∙ ∙ ∙
Darin bedeutet einen Kondensationskoeffizient (vgl. [11]), Δ die Verdampfungsenthal‐

pie, den Druck, die spezifische Gaskonstante und die Kondensationstemperatur.
Kast [11] führt in seiner Arbeit einige Versuche durch (siehe Abbildung 39),
63

Abbildung 39: Wärmeübergang Kupfer/Stearinsäure Dampf nach [11]
so auch den direkten Vergleich der Kondensation von reinem Wasserdampf und von einem Wasser‐
dampf/Luft‐Gemisch. Die Versuchsergebnisse sind in Abbildung 40 dargestellt.

Abbildung 40: Wärmeübergang Kupfer/Ölsäure Dampf bzw. Dampf/Luft‐Gemisch nach [11]
Deutlich zu ernennen, ist der deutlich geringer ausgebildete Maximalwert des Wärmeübergangskoef‐
fizienten im Vergleich zu reinem Wasserdampf. Tendenziell verschiebt sich das Maximum hin zu grö‐
ßeren Temperaturdifferenzen (Wand/Gas). Beim Überschreiten der Temperaturdifferenz des maxi‐
malen Wärmeübergangskoeffizienten hat es den Anschein, dass dieser nicht ganz so stark abfällt, wie
bei reinem Wasserdampf. Dies ist insofern logisch, da eine große Kondensatmenge eher die Filmkon‐
densation begünstigt. Ist hingegen der Wasserdampfpartialdruck im Wasserdampf/Luft‐Gemisch
geringer, kondensiert auch weniger, wodurch die Tropfenkondensation länger bestehen bleibt.
Für die Auslegung der Wärmeübertragercharakteristik ist dies insofern interessant, dass beim Eintritt
der Abluft in den Wärmeübertrager vermutlich nicht immer gesättigte feuchte Luft vorliegt, demzu‐
folge dürfen dort auch größere Temperaturdifferenzen vorherrschen, wodurch die Wärmeübertra‐
gerleistung höher ist. Erst bei stromabwärts gelegenen Wandabschnitten, bei denen die Luft gesättigt
64

auftrifft, sollte eine moderate Temperaturdifferenz zwischen Abluft und Oberfläche geschaffen wer‐
den um den Wärmeübergangskoeffizienzen zu maximieren.
4.2.2.3 Tropfenkondensation nach VDI Wärmeatlas – Ansatz 4
Im VDI‐Wärmeatlas [12] wird der Tropfenkodensation ebenfalls ein Kapitel gewidmet. In Abbildung
41 wird eindrucksvoll der Unterschied zwischen Film‐ und Tropfenkondensation auf einer teilweise
beschichteten Kupferoberfläche dargestellt.

Abbildung 41: Tropfen‐ und Filmkondensation auf einer teilbeschichteten Kupferscheibe; Tropfenkondensation nur auf
der hartstoffbeschichteten Oberfläche, Filmkondensation auf den unbeschichteten Teilen (Durchmesser der beschichte‐
ten Oberflächen: 10 mm, Schichtdicke: 1,1 µm Quelle: [12]
Im Vergleich zur Filmkondensation werden dort 14‐fach höhere Wärmestromdichten angegeben.
Ebenfalls wird erwähnt, dass ein Anteil nicht kondensierbarer Gasbestandteile einen zusätzlichen
Widerstand darstellt. Dies deckt sich mit den vorangegangenen Betrachtungen.

65

In Abbildung 42 ist die Abnahme des Wärmeübergangskoeffizienten mit steigendem Inertgasanteil
dargestellt.

Abbildung 42: Verminderung des Wärmeübergangskoeffizienten in Abhängigkeit vom molaren Inertgasanteil xi in % nach
[12]
Bereits ab einem Inertgasanteil von 1 % sinkt der mögliche Wärmeübergang um den Faktor 10. Der
Kurvenverlauf muss sich null bei einem Inertgasanteil von 100 % nähern, da dort keine kondensierba‐
ren Bestandteile vorhanden sind. Zu beachten ist jedoch, dass die teils extrem hohen Wärmeüber‐
gangskoeffizienten bis 100 kW/m2 K technisch nicht relevant sind. Selbst ein Zehntel davon ist ausrei‐
chend um genug Wärme zu übertragen. Entscheidend ist vor allem der äußere Wärmeübergang an
der berippten Zyklonaußenwand. Dort findet kein Phasenwechsel statt, wodurch die Begrenzung der
Wärmestromdichte vermutlich außen (Luft/Luft‐Wärmeübertragung) liegt und nicht innen.
Für eine voll ausgebildete Tropfenkondensation gilt folgender empirische Ansatz.
98,7 ∙ 381 in (50)
Mit Hilfe dieser Gleichung lässt sich der Wärmeübergang wie in Abbildung 43 dargestellt berechnen.
66

Wärmeübergang bei Tropfenkondensation VDI Wärmeatlas
450000
400000
350000
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Temperaturdifferenz Sattdampftemperatur‐Oberflächentemperatur in K
Ts 30 °C Ts 40 °C

Abbildung 43: Wärmeübergang bei Tropfenkondensation für Ts = 30 °C nach [12]
Des Weiteren wird auch im VDI‐Wärmeatlas davon ausgegangen, dass mit einem steigenden Tempe‐
raturgradienten zwischen Abdampf und Wandoberfläche der Wärmeübergangskoeffizient sinkt.
4.2.3 Vergleich der erreichbaren Wärmeübergangskoeffizienten
In den vorangegangenen Kapiteln wurden unterschiedliche Theorien zur Wärmeübertragung mit
Kondensationserscheinungen ausgearbeitet und vorhandene Literatur in automatisch rechnende
Excel‐Berechnungstabellen übertragen. Damit ist es möglich für wechselnde Betriebsfälle stationär
sowie in kleinen Zeitschritten aufgelöst Berechnungen zum Wärmeübergang im Zeta‐Zyklon darzu‐
stellen. In Tabelle 18 werden die für einen stationären Fall erreichbaren Wärmeübertragungskoeffi‐
zienten angegeben und deren Gültigkeit benennt.
Tabelle 17: Vergleich der ermittelten Wärmeübergangskoeffizienten
Wärmeübergangskoeffizient in W/m2K
Abdampftemperatur Anteil nicht konden‐ Bemerkungen
sierbarer Gase
Ansatz 30°C 40°C
1 > 6000 > 6000 n.d. n.d.
2 60.000 60.000 n.d n.d
3 80.000 65.000 Luftanteil und Temperatur nicht ange‐
geben; Zahlenwerte gemessen
4 380.000 150.000 38.000 15.000 Bei mehr als 5% n. kond. Anteile
67

4.3 Messung hydrophober Materialeigenschaften
Ein Maß zur Bewertung der Tropfenkondensation ist der Randwinkel zwischen Wandoberfläche und
Kondensattropfen (Abbildung 44).
118,0°
56,2°
0°

Abbildung 44: Veranschaulichung Randwinkel bei Tropfenkondensation
Je größer der Randwinkel, umso großer sind die hydrophoben2 Eigenschaften des Materials. Messen
lässt sich dieser Randwinkel z.B. mit einem Kontaktwinkelmessgerät (Abbildung 45).
Abbildung 45: Kontaktwinkelmessgerät DataPhysics Instruments GmbH OCA20, Quelle: IOT Zittau
Zur Bestimmung der Wärmeübergangskoeffizienten gibt es Versuchsanlagen wie in Abbildung 46
dargestellt.

2
hydro: Wasser, phob/Phobie: Furcht; hydrophob = wassermeidend
68

Abbildung 46: Versuchsanlage Kondensationsprozess WL 230 Fa. gunt Hamburg
69

5 Trocknungsversuchsstand
5.1 Einleitung und Notwendigkeit
Um die Komplexen Vorgänge bei der Holzhackschnitzeltrocknung zu durchdringen ist es notwendig,
Annahmen, Berechnungen sowie Simulationsergebnisse an einem geeigneten Versuchsstand zu
überprüfen.
Im Technikum der HSZG steht ein automatischer Holzhackschnitzeltrockner zur Verfügung. Dieser
arbeitet quasikontinuierlich. Der Durchsatz beträgt 30‐40 kg/h (bezogen auf den getrockneten Out‐
put, Wassergehalt < 10 Ma.‐%) Dieser Versuchsstand verfügt über eine umfangreiche messtechni‐
sche Ausstattung mit einem Leit‐ und Datenerfassungssystem. Die Trocknungsanlage ist in Abbildung
47 und Abbildung 48 dargestellt.
Abbildung 47: automatischer HHS‐Trockner I Abbildung 48: automatischer HHS‐Trockner II
Die gezeigte Trocknungsanlage verfügt über eine Wärmerückgewinnung, die nur durch den Einsatz
umfangreiche Abluftreinigungseinrichtungen möglich wird. Dazu gehören ein großer Drehtrommelfil‐
ter, sowie ein nachgeschalteter Gewebefilter. Zur Projektbearbeitung ist dieser Versuchsstand allein
durch seine thermische Trägheit nur bedingt geeignet. Ein stationärer Betriebszustand wird nach
frühestens sechs Stunden erreicht. Die Integration neuer Komponenten gestaltet sich Aufgrund der
Baugröße ebenfalls als aufwendig.
Aus diesem Grund wurde ein dem realen Prozess näherungsweise entsprechender Batch‐Trockner
entworfen (Abbildung 49) und im Zuge der Projektbearbeitung errichtet. Es wurde Wert auf eine
praktikable Konstruktion, einen zielgerichteten Versuchsablauf, eine gute messtechnische Ausstat‐
tung sowie die Möglichkeit der einfachen Änderung des Versuchsaufbaus gelegt.
70

Abbildung 49: schematische Darstellung des Versuchsstandes
Mit dem zu realisierenden Versuchsstand sollen Versuchsfahrten zur Batch‐ Trocknung von HHS‐
Schüttungen realisiert werden, deren Ergebnisse als Grundlage der Auslegung des ZETA‐ Zyklon‐
Wärmeübertragers dienen sollen. Dabei steht im Vordergrund relevante, zeitlich veränderliche Pro‐
zessparameter wie Drücke, Temperaturen, Feuchtegehalte, Volumen‐ und Masseströme der Trock‐
nungsluft messtechnisch zu erfassen und auszuwerten. Speziell der Zusammenhang aus Gasvolumen‐
strom und Trocknungszustand der HHS‐Schüttung soll hierbei untersucht werden. Für die Auslegung
des Zyklon‐WÜs ist es erforderlich die Dichte der Abluft als Gemisch von trockener Luft, Wasser‐
dampf und Partikeln zu bestimmen. Weitere frei wählbare Korrelationen sind am Versuchsstand zu
untersuchen um sie später dem Vergleich mit dem EBSILON‐ Modell unterziehen zu können. Um den
Versuchsstand energietechnisch zu bewerten sind Messstellen anzubringen, die einer stoffliche und
energetische Bilanzierung möglich machen, wodurch sich in der Auswertung der Versuche Aussagen
zur Effizienz der Anlage treffen lassen.
Eine komplette Dokumentation zur konstruktiven Auslegung der Versuchsanlage befindet sich ein
einem separaten Dokument [13].
71

5.2 Konstruktive Umsetzung
Für die konstruktive Umsetzung wurden zahlreiche Konzepte erstellt und diskutiert. Die beste Eig‐
nung für die Erfassung des Trocknungsverlaufs steht dabei teilweise im Wiederspruch zur praktischen
Handhabbarkeit. Zahlreiche Versuchsreihen mit variierenden Betriebsparametern bedürfen zwin‐
gend einer einfachen Handhabung. Aus diesem Grunde wurden viele Konstruktive Ansätze wieder
verworfen, bis ein als geeignet erscheinender Ansatz gefertigt und errichtet wurde. Alle verworfenen
Ansätze, wie auch das endgültige Design sind in [13] ausführlich dokumentiert.
In Abbildung 50 ist eine 3D Darstellung des finalen Konzepts dargestellt.

Abbildung 50: 3D‐Darstellung Trocknungsversuchsstand
Die vorgewärmte Trocknungsluft strömt von unten durch einen Edelstahl Trichter, der den Gitterbo‐
den trägt. Ziel ist eine möglichst gleichmäßige Luftverteilung in den zu trocknenden HHS. Der Trichter
dient gleichzeitig als Lochbodenträger. Auf dem Lochbodenträger liegen die HHS. Befestigt ist der
Trichtermit einem Bajonettverschluss, so dass er nach Beendigung der Versuchsfahrt leicht entfernt
werden kann. Die getrockneten HHS fallen dann nach unten.

72

Der Versuchsstand während der Aufbauphase ist in Abbildung 51 dargestellt.
 Seitenkanalverdichter Elektror SD6
 Platzhalter Heizregister
 Lochbodenträger
  HHS Trocknungszone im Glaszylinder
  provisorische Abluftführung
 Gaszyklon zur Feinanteilabscheidung





Abbildung 51: Versuchsstand im Aufbau
Die Luft durchströmt die HHS. Diese befinden sich in einem großen Glaszylinder. Dadurch kann neben
der messtechnischen Erfassung von quantitativen Zahlenwerten auch ein qualitativer, optischer Ein‐
druck der Trocknung gewonnen werden. Im Glaszylinder werden verschiedene Sensoren durch einen
geeigneten Sensorträger fixiert. Die Abluft tritt im oberen Bereich durch einen Edelstahlstutzen aus.
Die austretende Luft kann in einem weiteren Ausbaustadium des Versuchsstandes mit dem ZETA‐
Zyklon energetisch genutzt werden. Zunächst sollen jedoch Versuchsreihen unternommen werden,
um das Betriebsverhalten des Versuchsstandes zu optimieren und Effizienzkennziffern für die HHS
Trocknung bestimmt werden.
73

5.3 Auswahl Integration und Regelung elektrischer Komponenten
5.3.1 Steuerungs‐/Regelkonzept – Anforderungen, Komponentenauswahl
Um die gewünschten Versuchsreihen aufnehmen zu können muss zunächst festgelegt werden, wel‐
ches Trocknungsmedium eingesetzt werden soll. In der Praxis am weitesten verbreitet ist die Heiß‐
lufttrocknung. Eine Trocknung mit Dampf oder Abgas wird daher nicht weiter verfolgt. Der zu errich‐
tende Versuchsstand muss daher über ein geeignetes Gebläse und einen Heißlufterzeuger verfügen.
Der Volumenstrom soll stufenlos regelbar sein. Daher bietet sich ein Frequenzumrichter an. Des Wei‐
teren muss der Druckverlust des Heizregisters, der HHS‐Schüttung und der nachgeschalteten Kom‐
ponenten überwunden werden können. Aus diesem Grund würde ein einstufiger Seitenkanalverdich‐
ter ausgewählt. Die technischen Daten wir in Tabelle 18 angegeben stammen vom Hersteller.
Tabelle 18: Technische Daten Seitenkanalverdichter Elektror SD6
Parameter Einheit Zahlenwert Abbildung
Volumenstrom m³/min 4,6

Gesamtdruckdifferenz mbar 300
Volumenstrom (Unterdruck) m³/min 4,6
Gesamtdruckdifferenz (Unterdruck) mbar 230
Spannung V 230/400
Frequenz Hz 50
Stromaufnahme A 7,55/4,35
Leistung kW 2,20
Motordrehzahl min‐1 2870
Ventilatordrehzahl min‐1 2870
Gewicht kg 36

Die Druckverlust/Volumenstrom‐Kennlinie des verwendeten Seitenkanalverdichters ist in Abbildung
52 dargestellt.
74

Druckverlust/Volumenstrom‐Kennlinie Seitenkanalverdichter Elektror SD6
300
250
200
Volumenstrom in m3/h
150
y = ‐0,92x + 276
100
50
0
0 50 100 150 200 250 300
Druckverlust in mbar
V*=f(pd) Linear (V*=f(pd))

Abbildung 52: Druckverlust/Volumenstrom‐Kennlinie Seitenkanalverdichter Elektror SD6
Zur Beheizung der angesaugten Umgebungsluft wurde ein leistungsstarkes elektrisches Heizregister
der Fa. Leister (Abbildung 53 und Abbildung 54) ausgewählt. Die Heizleistung liegt bei bis zu 11,8 kW.
75

Abbildung 54: Foto Lufterhitzer LE 10000 S
Abbildung 53: Abmessungen Lufterhitzer
Das Heizregister wir nach dem Seitenkanalverdichter installiert.
Für den gewünschten Versuchsablauf muss es möglich sein, die Zulufttemperatur in den Trockner‐
versuchsstand unabhängig vom Volumenstrom und Ansauglufttemperatur zu regeln. Da sich auf‐
grund der Erwärmung im Heizregister der austretende Volumenstrom vergrößert, steigt auch der
Druckverlust in den nachgeschalteten Komponenten. Dadurch verringert sich der angesaugte Zuluft‐
volumenstrom. Des Weiteren spielt die Temperatur der angesaugten Umgebungsluft eine entschei‐
dende Rolle. In Versuchen soll deren Einfluss zunächst ausgeklammert werden. Demensprechend
muss das Steuerungs‐Regelkonzept erarbeitet werden.
5.3.2 Druckverlust
Die Leistungsfähigkeit des Seitenkanalverdichters wurde in einer Versuchsreihe untersucht. Hierfür
wurde ein provisorischer Versuchsaufbau gewählt, der Zunächst nur die Kombination aus Seitenka‐
nalverdichter und Heizregister enthält. Für den Versuch wurde keine Temperaturerhöhung im Heiz‐
register vorgenommen. In einer zweiten Versuchsfahrt wurde der Versuchsaufbau erweitert, indem
die Luft durch den Trocknungsversuchsstand durch eine Schicht getrocknete HHS geleitet. Der daraus
resultierende Volumenstrom liegt erwartungsgemäß unter dem der ersten Versuchsreihe. Die Mes‐
sung des Volumenstroms erfolgte durch eine Differenzdruckmessung in einer Lindab Messeinrich‐
tung (Abbildung 55) in der Ansaugung vor dem Seitenkanalverdichter. Deren Genauigkeit ist zwar
begrenzt, ermöglicht jedoch eine schnelle Versuchsauswertung und ist für die ersten Versuche hin‐
reichend genau. Für die Erfassung des Differenzdrucks wurde ein Differenzdrucksensor Sensirion
SDP1000‐L05 (‐5…+125 Pa) verwendet.
76

Abbildung 55: Volumenstrommessung mittels Lindab FMU 100‐80
Der Versuchsaufbau zur Qualifizierung des Seitenkanalverdichters und des Heizregisters ist in Abbil‐
dung 56 dargestellt.
77

 Seitenkanalverdichter Elektror SD6
 Heizregister Leister LE 10000 S
 provisorische Abluftleitung
 Ansaugung mit Volumenstrommessung




Abbildung 56: Versuchsaufbau Druckverlustmessung/
Leistungsmessung Heizregister
Die Datenerfassung erfolgt im Takt von 10 Sek. in einer LabView Oberfläche.
Ziel der ersten Messfahrt ist die Bestimmung des Volumenstroms bei der Kombination Seitenkanal‐
verdichter + Heizregister, bzw. der anschließenden Erweiterung mit Trocknungsversuchsstand, gefüllt
mit getrockneten HHS. Anhand der Druckverlustkennlinie des Seitenkanalverdichters kann so der
Druckverlust der nachgeschalteten Komponenten näherungsweise bestimmt werden.
Die Messergebnisse sind in Abbildung 57 grafisch dargestellt.
78

Volumenstrom Zeta Versuchsstand

245
240
235
230
225
220
215
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Gebläse + Heizung (aus) Gebläse + Heizung (aus) + HHS trocken

Abbildung 57: Ergebnisse Messfahrt Volumenstrommessung Trocknungsversuchsstand
Deutlich zu erkennen ist der geringere Volumenstrom durch den zusätzlichen Druckverlust der HHS.
Anhand der Berechnung des mittleren Volumenstroms in Kombination mit der Druckverlustkennlinie
des Seitenkanalverdichters kann der Druckverlust der Komponenten Heizregister und HHS‐Schüttung
bestimmt werden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 19 angegeben.
Tabelle 19: Ergebnisse Volumenstrom und Druckverlustermittlung
Mittlerer Volumenstrom Gesamtdruckverlust
Anlagenkonfiguration
in m³/h in mbar (berechnet)
Seitenkanalverdichter + Heizregister 230 50
Seitenkanalverdichter + Heizregister +
226 55
HHS Schüttung (trocken)

Es wird deutlich, dass der Druckverlust der Schüttung aus getrockneten HHS mit ca. 5 mbar wesent‐
lich geringer ins Gewicht fällt als der Druckverlust des Heizregisters. Dies ist positiv zu bewerten, da
sich der Druckverlust der Schüttung während der Trocknung verändert, jedoch in der Reihenschal‐
tung der einzelnen Strömungswiederstände nur eine untergeordnete Rolle spielt. Daher ist die Rege‐
lung des Volumenstroms einfacher zu realisieren, bzw. kann der Volumenstrom innerhalb einer
Messfahrt fest eingestellt werden.
5.3.3 Leistungsfähigkeit Heizregister Versuch 1 (2‐Phasen)
Neben der Notwendigkeit einer ausreichenden Durchströmung der HHS im Versuchsstand bedarf es
einer hinreichenden Lufterwärmung. Das ausgewählte Heizregister mit einer Leistung von ca. 12 kW
scheint zunächst überdimensioniert. Aus diesem Grund wurden bei der ersten Versuchsreiche ledig‐
79

lich zwei Phasen an das Stromnetz angeschlossen. Dadurch soll eine Leistungsreduzierung vorge‐
nommen und die Regelfähigkeit verbessert werden. Der Versuchsaufbau entspricht dem in Abbildung
56. Aus Sicherheitsgründen wurde darauf verzichtet bereits in dieser Versuchsreihe die HHS‐
Schüttung zu durchströmen. Die vom Hersteller des Heizregisters angegebene Maximaltemperatur
liegt bei 600 °C, was zu einer Entzündung der HHS führen würde. Die Leistungsregelung befindet sich
bereits im Heizregister selbst, über ein 0‐10 V‐Signal. Das Heizregister taktet jedoch immer mit voller
Leistung. Die Temperatur wird über ein im Heizregister integriertes Thermoelement ermittelt. Dieses
ist bauseits vorhanden und kann nicht ausgelesen werden. Auch ist nicht bekannt, wie genau die
Temperaturregelung im Heizregister funktioniert. Anders formuliert, entspricht der Spannungsvorga‐
berwert einer festen Temperatur zwischen Umgebungstemperatur tu und Maximaltemperatur
tmax = 600 °C, oder zwischen Betriebszustand „Aus“P0 und Maximalleistung Pmax, wobei Pmax = f(V*,Luft,
tu) (V*,Luft entspricht dem durch das Heizregister geförderten Luftvolumenstrom).
Es wurde die Temperatur vor dem Seitenkanalverdichter, wie auch nach dem Heizregister ausge‐
nommen. Zu Beginn war das Heizregister deaktiviert. Die gemessene Temperaturdifferenz entspricht
demnach der Temperaturerhöhung im Seitenkanalverdichter. Des Weiteren wurde eine Differenz‐
druckmessung durchgeführt und damit der Volumenstrom an der Saugseite des Seitenkanalverdich‐
ters ermittelt.
Die für die Leistungsregelung des Heizregisters notwendige Steuerspannung von 0…10 V wurde über
einen an LabView gekoppelten DA‐Wandler bereitgestellt. Die Spannung, beginnend bei 0 V wurde
aller 5 min um 0,1 V erhöht bis keine Temperaturerhöhung der Luft nach dem Heizregister mehr
festgestellt werden konnte.
Des Weiteren wurde die der Luft zugeführte Energie wie folgt ermittelt.
∙ (51)
Für die Ermittlung der spezifischen Enthalpien und sowie für die zur Luftmassestrom Er‐
mittlung notwendige Dichte wurde eine absolute Luftfeuchtigkeit von 10 g/kgL angenommen.
Die Messergebnisse sind in Abbildung 58 dargestellt.
80

Versuch 1, 2‐Phasen‐Stromanschluss, Leistung Heizregister

80 3,5
70
Durch Bediener verursachter Peak 3
60
Regelspannung in V; Leistung Heizregister in kW
2,5
50
2
Temperatur in °C
40
1,5
30
1
20
0,5
10
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
3200 Temp. Nach Heizregister 3201 Umgebungstemperatur 3001 Regelspannung Heizregister Heizleistung

Abbildung 58: Auswertung Versuch 1 (2‐Phasen)
Während der Versuchsdurchführung kam es durch eine Fehlbedienung zu einem Peak in der Leis‐
tungskurve. Dieser wurde für spätere Betrachtungen außer Acht gelassen. Wie deutlich zu erkennen
ist, bleibt die Umgebungstemperatur hinreichend konstant. Bis zu einer Regelspannung von 0,8 V
gibt es keine Reaktion des Heizregisters. Die Temperaturerhöhung der Luft kann allein dem Seitenka‐
nalverdichter zugeschrieben werden. Die Temperaturerhöhung liegt bei ca. 8 K was beim ermittelten
Volumenstrom einer Heizleistung von ca. 0,65 kW entspricht. Ab 0,9 V Regelspannung erhöht sich die
Heizregisteraustrittstemperatur stetig bis auf ca. 62 °C (Temperaturdifferenz ca. 41 K bei 1,7 V Regel‐
spannung). Danach ist geht mit einer Erhöhung der Regelspannung keine Temperaturerhöhung mehr
einher. Bei einer Regelspannung von 2 V wurde der Versuch unterbrochen. Im zweiten Versuchsab‐
schnitt wurde die Regelspannung in 0,2 V Schritten bis aus 0 V erniedrigt. Dabei zeigt sich, dass es
eine deutliche Hysterese gibt, da die zuvor erreichten Temperaturen im zweiten Versuchsabschnitt
bei gleicher Regelspannung nicht mehr abgebildet werden können. Des Weiteren ist die erreichte
Maximalleistung von insgesamt etwas über 3 kW viel geringer als angenommen.

81

Der Versuchsstand soll Trocknungstemperaturen von max. 100 °C ermöglichen. Diese wurde in Ver‐
such 1 bei weitem nicht erreicht. Ebenfalls ungünstig ist der geringe Ansprechbereich für die Regel‐
spannung. Dieser beginnt erst bei 0,9 V und endet bereits bei 1,7 V. Der während der Messfahrt er‐
mittelte Volumenstrom ist in Abbildung 59 angegeben.
Versuch 1, 2‐Phasen‐Stromanschluss; Volumenstrom Saugseite

250 70
245
Durch Bediener verursachter Peak
60
240
50
235
230
40
Temperatur in °C
225
30
220
215
20
210
10
205
200 0
00:00:00 00:14:24 00:28:48 00:43:12 00:57:36 01:12:00 01:26:24 01:40:48 01:55:12 02:09:36
Luftvolumenstrom 3200 Temp. Nach Heizregister 3201 Umgebungstemperatur

Abbildung 59: Versuch 1, 2‐Phasen‐Stromanschluss; Volumenstrom Saugseite
5.3.4 Leistungsfähigkeit Heizregister Versuch 2 (3‐Phasen)
Da im ersten Versuch die Austrittstemperatur nach dem Heizregister als zu gering angesehen wird,
muss der Versuch mit einem dreiphasigen Anschluss des Heizregisters wiederholt werden. Die Er‐
gebnisse sind in Abbildung 60 und Abbildung 61 dargestellt.
82

Versuch 2, 3‐Phasen‐Stromanschluss, Leistung Heizregister

180 14
160
12
140
Regelspannung in V; Leistung Heizregister in kW
10
120
8
Temperatur in °C
100
80
6
60
40
2
20
0 0
0 200 400 600 800 1000 1200
3201 Umgebungstemperatur 3200 Temp. Nach Heizregister 3001 Regelspannung Heizregister Heizleistung

Abbildung 60: Auswertung Versuch 2 (3‐Phasen)
Versuch 2 zeigt, dass eine Heizregisteraustrittstemperatur von ca. 170°C erreicht werden kann. Des
Weiteren wird ersichtlich, dass die Regelspannung bereits ab ca. 2 V keinen Einfluss mehr auf die
Austrittstemperatur hat. Es wird daher eine Tyristorsteuerung für das Heizregister vorgesehen.
83

Versuch 2, 3‐Phasen‐Stromanschluss; Volumenstrom Saugseite

250 200
245 180
240 160
235 140
230 120
Temperatur in °C
225 100
220 80
215 60
210 40
205 20
200 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Luftvolumenstrom 3200 Temp. Nach Heizregister 3201 Umgebungstemperatur

Abbildung 61: Versuch 2, 3‐Phasen‐Stromanschluss; Volumenstrom Saugseite
5.3.5 Testtrocknung Zeta Versuchsstand mit realen Hackschnitzeln
Nachdem die Leistungsfähigkeit des Versuchsstandes untersucht wurde, wird eine Testtrocknung
unter realen Bedingungen vorgenommen. Ziel ist es, die eingesetzte Messtechnik zu qualifizieren und
abschließende Erfahrungen zur Umsetzung des Regel‐ und Steuerungskonzeptes zu ermitteln. Für
den Versuch wurden sechs PT100 Temperaturfühler in die Schüttung mit einem Fühlerträger instal‐
liert. Des Weiteren wurden die Zuluft‐ und Abluftfeuchte sowie der Zuluftvolumenstrom gemessen.
Abluftseitig wurde ein Zyklon des Projektpartners ULT verbaut. Eine Speicherung der Messwerte er‐
folgte aller 10 Sekunden.
Der Versuchsaufbau ist Abbildung 63 bis Abbildung 66 zu entnehmen. Ein R+I‐Schema des Versuchs‐
aufbaus ist in Abbildung 62 dargestellt.
84

Abbildung 62: R+I‐Schema Versuchsstand
85

Abbildung 63: Temperaturmessung im Versuchsstand Abbildung 64: Temperaturmessung im Versuchsstand,
Draufsicht
Abbildung 65: Versuchsstand mit HHS gefüllt, Ansicht 1 Abbildung 66: Versuchsstand mit HHS gefüllt, Ansicht 2
Für den Versuch wurden HHS mit einem Anfangswassergehalt von 25,6 Ma.‐% verwendet (interne
Analysennummer 20160049) und vollständig getrocknet. Die Versuchsdauer beträgt 3:25 min. Da‐
86

nach wurde der Versuch planmäßig abgeschlossen. In Abbildung 67 und Abbildung 68 ist eine grafi‐
sche Darstellung der Messwerte angegeben.
Auswertung Zeta‐Versuchsstand 26.5.2016

250 1
225 0,9
200 0,8
Volumenstrom in m3/h / Temperatur in °C
175 0,7
Steuerspannung Heizregister in V
150 0,6
125 0,5
100 0,4
75 0,3
50 0,2
25 0,1
03:25:00; Vers uchsende

0 0
Zeit in hh:mm
V* m3/h Ablufttemperatur Eintrittstemperatur °C Ansaugtemperatur Signal Volt

Abbildung 67: Auswertung Testtrocknung Zeta; Volumenstrom, Temperatur; Steuerspannung
Wie in Abbildung 67 gut zu erkennen, ist der Zuluftvolumenstrom während der gesamten Trock‐
nungsdauer nahezu konstant. Des Weiteren zeigt sich auch keine nennenswerte Veränderung der
Ansauglufttemperatur. Die Ablufttemperatur bleibt im ersten Versuchsabschnitt nahezu konstant,
beginnt zum Versuchsende hin aber langsam zu steigen. Eine bessere Auflösung dieses Verhaltens ist
in nachfolgender Abbildung 68 angegeben. Da der Versuchsstand in der aktuellen Ausbaustufe noch
nicht über eine geeignete Regelung für die Heizleistung verfügt, wurde das Steuersignal für das elekt‐
rische Heizelement manuell nachgeregelt um die Zulufttemperatur möglichst konstant zu halten.
Interessanterweise scheint die Leistung des Heizregisters mit der Zeit zu steigen, wodurch es nötig
wurde die Steuerspannung von anfangs 0,8 V bis zum Versuchsende auf lediglich 0,4 V herunter zu
regeln. Ein unbeaufsichtigter Versuch ist daher noch nicht möglich um die zulässige Maximaltempe‐
ratur der Trocknungszuluft nicht zu überschreiten.
87

Auswertung Zeta‐Versuchsstand 26.5.2016

80 120
Temperaturmessung in
75 Strömungsrichtung, beginnend
bei Temp 0 (Eintritt).
Abstand Temp.‐Sensoren 15 cm.
70 100
65
60 80
rel. Abluftfeuchte in %
55
Temperatur in °C
50 60
45
40 40
35
30 20
25
03:25:00; Vers uchsende
20 0
Zeit in hh:mm
Temp 0 Temp 1 Temp 2 Temp 3 Temp 4 Temp 5 Temp Abluft rel. Abluftfeuchte kompensiert

Abbildung 68: Auswertung Testtrocknung Zeta; Temperaturverlauf (Trocknungshorizont) und relative Feuchte
Abbildung 68 veranschaulicht die Temperaturverläufe in der Schüttung, ebenso die relative Feuchte
der Abluft. Wie eingangs erläutert befinden sich stromabwärts der Trocknung PT100 Temperaturfüh‐
ler. Der Fühler „Temp 0“ befindet sich genau im Eintrittsbereich der Trocknungsluft in die HHS‐
Schüttung. Erwartungsgemäß zeigt dieser sehr schnell die gewünschte Trocknungstemperatur von ca.
70 °C an. Die Fühler „Temp 1“ bis „Temp 5“ befinden sich direkt in der HHS‐Schüttung. Gut zu erken‐
nen ist, dass aufgrund des Energieentzugs für die Wasserverdunstung die Trocknungsluft stark abge‐
kühlt wird. Demnach verläuft diese auf einem nahezu konstanten Niveau um ca. 30 °C. Mit zuneh‐
mender Trocknung beginnt die Temperatur an der entsprechenden Messstelle schlagartig zu steigen,
nämlich dann, wenn kein Wasser mehr verdunstet werden kann und die Trocknung in diesem Bereich
abgeschlossen ist. Lediglich „Temp 3“ und „Temp 4“ zeigen ein abweichendes Verhalten. Die beiden
Temperaturverläufe liegen zu nah beieinander als erwartet wurde. Dies deutet auf eine nicht zu ver‐
meidende Kurzschlussströmung innerhalb der HHS‐Schüttung hin. Der oberste, noch in der HHS‐
Schüttung befindliche Fühler „Temp 5“ zeigt die ersten 2 h keinerlei Temperaturveränderungen an.
Erst danach steigt die Temperatur sprunghaft an und dokumentiert den Abschluss der Trocknung.
Der Temperaturfühler in der Abluft „Temp Abluft“ wird für die Kompensation des Feuchtefühlers
verwendet und sitzt in der Abluftleitung. Der Wärmeverlust der Luftleitung wird durch eine gewisse
Grädigkeit zwischen „Temp 5“ und „Temp Abluft“ dokumentiert.
Aufgrund der Fühlercharakteristik und der extremen Einsatzbedingungen (Abluft ist gesättigt) wird
durch die Umrechnung des vom Sensor ausgegebenen Volt‐Signals rein rechnerisch eine relative
Abluftfeuchte von teils über 100 ° rel. berechnet. Der verwendete Feuchtefühler darf nur in nicht
kondensierenden Umgebungsbedingungen eingesetzt werden. Dies kann für den erfolgten Versuch
nicht gewährleistet werden. Gut zu erkennen ist, dass die relative Abluftfeuchte so lange maximal
88

bleibt, bis auch die Ablufttemperatur zu steigen beginnt. Die Verläufe sind indirekt proportional. Bei‐
de scheinen für eine Identifizierung der Trocknungsgüte in Frage zu kommen.
Die Zielstellung des Versuchsstandes, den zeitlichen Trocknungsverlauf sowie den Trocknungshori‐
zont abbilden zu können wird erreicht. Weitere Arbeiten beschäftigen sich mit der Umsetzung des
Steuer‐ und Regelkonzepts, sowie der konstruktiven Umsetzung in einem modularen Versuchsstand.

89

5.4 Komplettierung Versuchsstand und mathematische Randbedingungen
für die Versuchsauswertung
5.4.1 Komplettierung Versuchsstand
Aufgrund der Erfahrungen der vorangegangenen Arbeiten wird es möglich, für den Aufbau des Ver‐
suchsstandes eine eigens konzipierte Steuereinheit zu implementieren. Diese besteht aus einem
Schaltschrank, in dem eine feinfühlige Temperaturregelung und eine stufenlose Drehzahlregelung für
das Gebläse integriert sind. Des Weiteren wird großes Augenmerk auf eine praktikable Sicherheits‐
technik gelegt. Dementsprechend wird eine Differenzdrucküberwachung, um sicherzustellen, dass
das Gebläse arbeitet und genügend Kühlluft durch das Heizregister gelangt, vorgesehen, wie auch ein
Sicherheitstemperaturbegrenzer für die Trocknungsluft integriert.
Der Versuchsaufbau wird in weiteren Schritten dahingehend optimiert, als dass alle Komponenten
auf einem stabilen, rollbaren, Stahlgestell montiert werden In Abbildung 69 und Abbildung 70 ist der
prinzipielle Aufbau skizziert.
Abbildung 69: Skizze Versuchsstand Draufsicht
Abbildung 70: Skizze Versuchsstand vorn
Ein Foto des Versuchsstandes zeigt Abbildung 71.
90

Abbildung 71: ZETA‐Versuchsstand mit Steuer‐/Regelungstechnik
5.4.2 mathematische Randbedingungen für die Versuchsauswertung
Anhand der folgenden Versuche, in denen die Abluft aus dem Prozess ungenutzt in die Umgebung
abgeleitet wird, können verschiedene Trocknungsversuche durchgeführt werden. Für die Versuche
werden zwei Trocknungstemperaturen tSOLL (50 °C und 60 °C) und zwei Volumenströme (150 m3/h
und 225 m3/h) gewählt. Die Versuche werden mit dem Ziel durchgeführt, die Trocknungseffizienz
unter verschiedenen Bedingungen zu untersuchen um abschätzen zu können, wie der Einfluss der
Temperatur, bzw. des Trocknungsluftvolumenstroms ist. Als Beispiel für eine typische Trocknungs‐
kurve ist in Abbildung 72 und Abbildung 73 die grafische Auswertung für 60 °C und 150 m3/h darge‐
stellt.
91

Auswertung Zeta‐Versuchsstand 22.9.2016; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7

80 120
75
Strömungsrichtung, beginnend
70 Abstand Temp.‐Sensoren 15 cm. 100
65
60 80
55
Temperatur in °C
50 60
45
40 40
35
30 20
25
14:48; Vers uchsende
20 0
Zeit in hh:mm
Temp 0 Temp 1 Temp 2 Temp 3 Temp 4 Temp 5 Temp 6 Temp 7 rel. Abluftfeuchte kompensiert


175 10
9
150
125
Leistung Heizregister + Gebläse in kW
6
100
75
4
3
50
25
1
0 0
Zeit in hh:mm
V* m3/h Temp Phi_Umgebung °C Temp Phi_Aus °C Pel kW

In Abbildung 72 sind die Temperaturverläufe in der Schüttung (die Versuche werden mit waldfrischen
Holzhackschnitzeln G30 durchgeführt), sowie die relative Feuchte der Abluft dargestellt. Die rote
92

Kurve „Temp 0“ stellt den Verlauf der Zulufttemperatur dar. Gut zu erkennen ist die, im Vergleich zu
Abbildung 68, geringe Schwankungsbreite. Die installierte Regelung zeigt ein gutes Regelverhalten.
Die Verläufe „Temp 1“ bis „Temp 7“ stellen den Temperaturverlauf in der Schüttung dar. Es ist sehr
gut ersichtlich, wie der Trocknungshorizont allmählich von unten nach oben wandert. Die gleichzeitig
erfasste Abluftfeuchte zeigt einen ebenfalls gut auswertbaren Verlauf. Bis zu einem gewissen Punkt
bleibt diese stabil und fällt dann langsam bis zur Gleichgewichtsfeuchte bei der entsprechenden Luft‐
temperatur ab. Dieser Verlauf ist daher gut geeignet, den für die Auswertung notwendigen Endpunkt
der Trocknung festzulegen.
In Abbildung 73 wird zunächst der konstante Trocknungsluftvolumenstrom dargestellt. Dieser verän‐
dert sich wunschgemäß während der Versuchsfahrt nicht. Des Weiteren wird der Verlauf der zuge‐
führten elektrischen Leistung dargestellt. Diese wird im Diagramm geglättet dargestellt. Dennoch
sind recht große Ausschläge zu erkennen. Dies liegt daran, dass die Regelung die Heizung nur sehr
schnell takten kann, um die gewünschte Lufttemperatur zu erreichen. Dies spiegelt sich demnach
auch in den Messwerten wieder. Eine Auswertung ist dennoch problemlos möglich. Die beiden ande‐
ren Kurven „Temp Phi_Umgebung °C“ und „Temp Phi_Aus °C“ repräsentieren die Temperatur der
Ansaugluft aus der Umgebung und die Temperatur am Austritt des Trocknungszylinders. Die Erweite‐
rung der Bezeichnung mit „Phi…“ bedeutet, dass diese Messstellen für die notwendige Temperatur‐
kompensation der Feuchtefühler verwendet werden. Zu erkennen ist, dass die Umgebungstempera‐
tur während der Versuchsfahrt nur geringen Schwankungen unterliegt. Die Ablufttemperatur bleibt
zunächst konstant, steigt nach etwa 11 h Versuchszeit langsam an und nähert sich einem Plateau von
ca. 55 °C an.
Wie bereits erwähnt ist der Verlauf der relativen Feuchte der Abluft entscheidend für den Gesamtzu‐
stand der Trocknung. Für die Bestimmung von Effizienzkennziffern muss ein für alle Versuche gelten‐
des Kriterium gefunden werden, anhand dessen ein Versuch für beendet erklärt werden kann. Daher
wird der Verlauf der relativen Abluftfeuchte zunächst mit einer Funktion mathematisch beschrieben.
Die Annäherung der Funktionen an die realen Messwerte erfolgt über die Minimierung der Fehler‐
quadratsumme der Differenz der Messwerte zum Zeitpunkt i mit der Ergebnis der Funktionen, eben‐
falls zum Zeitpunkt i.
Die Funktion wird mit folgender Gleichung beschrieben:
(52)
⋅

Die Koeffizienten a bis e werden, wie bereits beschrieben, durch Minimierung der Fehlerquadrat‐
summe ermittelt. In Abbildung 74 ist die Abluftfeuchte und die Funktion dargestellt. Die ermittelten
Koeffizienten lauten: a = 114,59; b = 209,55; c = 2,06; d = 27,23; e = 0,54.
93

140 20
18
120
16
100
14
12
Fehlerquadrat in 1
80
rel. Feuchte in %
10
Vers uchsende; 95 % Kri terium: 14:48:50; 18,69
rel . Phi
60
8
6
40
20
2
0 0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36
Zeit in hh:mm
rel. Abluftfeuchte kompensiert % Spline für Abluftfeuchte Fehler^2

Abbildung 74: Funktion relative Abluftfeuchte 22.9.2016
Die senkrechte rote Linie zeigt das Endkriterium für die Trocknung und damit das Versuchsende an.
Dieser Punkt lässt sich mathematisch durch die erste Ableitung
∙ ∙
(53)
∙
und das Flächenintergral dieser ermitteln (Abbildung 75).
94

1,00 0
0,90
0,80 ‐500
0,70
0,60 ‐1000
Fläche 1. Ableitung
1. Ableitung
0,50
0,40 ‐1500
0,30
0,20 ‐2000
0,10
0,00 ‐2500
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36
Zeit in hh:mm
Flächen Summe 1. Ableitung

Abbildung 75: 1. Ableitung Funktion relative Abluftfeuchte 22.9.2016
Sind 95 % der Fläche erreicht, gilt der Versuch als beendet. Hintergrund ist, dass sich durch diese
Herangehensweise alle Versuche mathematisch beschreiben lassen und ein nachvollziehbarer End‐
punkt beschrieben werden kann. Ausgehend von diesem Punkt wird die zugeführte elektrische Leis‐
tung bzw. Menge ermittelt. Diese wiederum ist Grundlage für die Bestimmung der Trocknungseffizi‐
enz (Abbildung 76).
95

7 45
40
6
35
30
Energie in kWh
Leistung in kW
25
20
3
15
10
1 Vers uchsende: 14:48:50
5
0 0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36
Zeit in hh:mm
Pel kW mittlere Leistung in kW Energie in kWh

Abbildung 76: Bestimmung der zugeführten Elektroenergie und Leistung; 22.9.2016
Für alle weiteren Versuche dieser Versuchsreihe, ohne Nutzung der Energie in der Abluft wurden
ähnliche Verläufe aufgenommen und ausgewertet. Diese befinden sich im Anhang dieses Dokumen‐
tes. Zusätzlich zu den Parametern des Versuchsstandes wurden auch die Parameter der verwendeten
Holzhackschnitzel im Labor hinsichtlich ihres Angangs‐ und Endwassergehalts untersucht. Hier fand
die DIN 51718 B Anwendung. Ausgehend von diesem technischen Stand, werden weitere Versuchs‐
fahrten durchgeführt, zunächst mit dem Ziel die Trocknungseigenschaften von Schüttgütern besser
zu verstehen.
96

5.5 Versuchsfahrten ohne Wärmerückgewinnung
Dieses Kapitel widmet sich den Versuchsfahrten ohne energetische Nutzung der Abwärme. Zum ei‐
nen, um die Trocknungseigenschaften von Schüttgütern besser kennenzulernen, zum anderen, um
das mögliche energetische Potenzial der noch ungenutzten Abluft abschätzen zu können.

Abbildung 77: Darstellung Trocknungshorizont in einer HHS‐Schüttung
In Abbildung 77 wird beispielhaft für eine Versuchsfahrt dargestellt, was unter dem Begriff Trock‐
nungshorizont zu verstehen ist. Die blaue Linie trennt ganz deutlich zwei Bereiche. Im unteren Be‐
reich ist die Trocknung nahezu vollständig abgeschlossen, im oberen Bereich hat diese noch gar nicht
begonnen. Zum einen wird sichtbar, dass sich ein deutlich sichtbarer Trocknungshorizont einstellt,
zum anderen muss festgestellt werden, dass dieser recht ungleichmäßig durch die Schüttung wan‐
dert.
Für eine reale Trocknungsaufgabe, in der eine gewisse Masse HHS mit einem Wassergehalt W1, auf
einen Endwassergehalt W2 getrocknet werden soll, ergibt sich das Problem, dass der gewünschte
Endwassergehalt W2 lediglich aus einer Mischung von übertrockneten Holzhackschnitzel mit noch
nahezu waldfrischen Holzhackschnitzeln erreichen lässt. Für praktische Versuche zur Bestimmung der
Effizienz ist es daher unumgänglich, die HHS so weit zu trocknen, bis sich die Gleichgewichtsfeuchte
bei Trocknungszulufttemperatur einstellt. Für die Versuchsdurchführung ergibt sich der Vorteil, dass
die einzelnen Versuche, bzw. deren Trocknungsdauer/Versuchsdauer erst im Nachhinein mathema‐
tisch bestimmt werden kann.
In Tabelle 20 sind die vorgesehenen Versuchsfahrten benannt. Variiert wurde neben dem Volumen‐
strom die Temperatur der Trocknungsluft tSOLL.
97

Tabelle 20: Versuchsparameter ohne Wärmerückgewinnung
Versuch 1 2 3 4 5
Trocknungslufttemperatur in °C 60 50 60 50 60
Volumenstrom in m3/h / Gebläsetufe 150 / 7 225 / max 225 / max 150 / 7 150 / 7
5.5.1 Versuch 1 – Trocknungslufttemperatur 60 °C, Volumenstrom 150 m3/h
Versuch 1 wurde bereits in Kapitel 5.4.2 dargestellt. Eine zusammenfassende Auswertung findet in
Kapitel 5.5.6 statt.
98

Auswertung Zeta‐Versuchsstand 10.10.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse maximal
80 120
75
65
60 80
55
Temperatur in °C
50 60
45
40 40
35
30 20
25
20 0
Zeit in hh:mm

Abbildung 78: Auswertung 10.10.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe max – Temperatur und Abluftfeuchte V2

250 10
225 9
200 8
175 7
150 6
125 5
100 4
75 3
50 2
25 1
0 0
Zeit in hh:mm

Abbildung 79: Auswertung 10.10.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe max – Volumenstrom und Leistung V2
99

80 120
75
65
60 80
55
Temperatur in °C
50 60
45
40 40
35
30 20
25
20 0
Zeit in hh:mm

Abbildung 80: Auswertung 11.10.2016; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe max – Temperatur und Abluftfeuchte V3

250 10
225 9
200 8
175 7
150 6
125 5
100 4
75 3
50 2
25 1
0 0
Zeit in hh:mm

Abbildung 81: Auswertung 11.10.2016; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe max – Volumenstrom und Leistung V3
100

80 120
75
65
60 80
55
Temperatur in °C
50 60
45
40 40
35
30 20
25
20 0
Zeit in hh:mm


175 10
9
150
125
6
100
75
4
3
50
25
1
0 0
Zeit in hh:mm

101

5.5.5 Versuch 5 – Trocknungslufttemperatur 60 °C, Volumenstrom 150 m3/h (Verifizierung Ver‐
such 1)
80 120
75
65
60 80
55
Temperatur in °C
50 60
45
40 40
35
30 20
25
20 0
Zeit in hh:mm


175 10
9
150
125
7
6
100
75
4
3
50
25
1
0 0
Zeit in hh:mm

102

5.5.6 Zusammenfassung/Auswertung der Versuche V1 ‐ V5
Eine Gegenüberstellung in Tabelle 21 zeigt relevante Versuchsparameter. Die Versuche in Kapitel 5.5
zeigen eine deutliche Abhängigkeit des Trocknungsverlaufes von Trocknungsluftvolumenstrom und
Trocknungslufttemperatur. Die Verifizierung von V1 mit V5 zeigt jedoch auch, dass eine Widerhol‐
barkeit der Versuche nicht unmittelbar gegeben ist. Die Trocknungszeiten der einzelnen Versuche
variieren zwischen 11:22 h (V3) und 24:38 h (V4).
Tabelle 21: Auswertung Versuche 1 ‐ 5
Versuch 1 2 3 4 5
Startdatum 22.09.2016 10.10.2016 11.10.2016 17.10.2016 19.10.2016
Soll‐Trocknungstemperatur
60 50 60 50 60
tSOLL in °C
Ist‐Trocknungstemperatur
62 52 62 52 61
Temp 0 in °C
Volumenstrom V* in m3/h 157 227 225 150 150
Versuchsdauer in hh:mm 14:49 11:48 11:22 24:38 18:18
mit/ohne WRG ohne ohne ohne ohne ohne
Energiebedarf Pel in kWhel 39,19 38,28 45,6 50,21 46,01
Wassergehalt HHS vor
57,9 54 58,9 60,5 62
Trocknung W1 in Ma.‐%
Gesamtmasse HHS vor
49,523 45,09 52,35 52,85 54,49
Trocknung m1 in kg
Wassergehalt HHS nach
2,4 3 2,1 3,1 2,9
Trocknung W2 in Ma.‐%
Gesamtmasse HHS nach
21,36 21,95 22,82 22,6 21,65
Trocknung m2 in kg
Differenz Wassergehalt ΔW
55,5 51 56,8 57,4 59,1
in Ma.‐%
Differenz Gesamtgewicht Δm
28,16 23,14 29,53 30,25 32,84
in kg
Effizienz ηH20in kWh/kgH2O 1,39 1,65 1,54 1,66 1,40
Effizienz ηW1 in kWh/kgBs,W1 0,79 0,85 0,87 0,95 0,84
Effizienz ηW2 in kWh/kgBs,W2 1,83 1,74 2,00 2,22 2,13
Effizienz ηTS in kWh/kgBs,TS 1,88 1,85 2,12 2,41 2,22

Die Effizienzkennziffern berechnen sich wie folgt:
η (54)
∆
(55)
η

3
m1 berechnet aus ∙
103

(56)
η
(57)
η
⋅ 1
100
Einen besseren Vergleich der Versuche lässt Abbildung 86 zu.
Trocknungseffizienz Zeta Versuchsstand, Versuche 1‐5

3,0 250
2,5 2,41
200
2,22 2,22
2,12 2,13
Temperatur in °C und Volumenstrom in m3/h

2,00
spezifischer Energiebedarf in kWh/kg,i
2,0
1,88 1,85
1,83
1,74 150
1,65 1,66
1,54
1,5 1,40
1,39
100
1,0 0,95
0,85 0,87 0,84
0,79
62 °C 62 °C 61 °C 50

0,5
52 °C 52 °C
0,0 0
1 2 3 4 5
Effizienz kWh/kg_H2O Effizienz kWh/kg_Bs,w1 Effizienz kWh/kg_Bs,w2 Effizienz kWh/kg_Bs,TS Volumenstrom m3/h Temperatur Ist °C

Abbildung 86: Trocknungseffizienz Zeta Versuchsstand, Versuche 1‐5
Folgende Tendenzen lassen sich ableiten:
 Höchster Energiebedarf bei niedrigen Trocknungstemperaturen und niedrigem Volumen‐

strom.
 Bei hoher Temperatur bewirkt die Steigerung des Volumenstroms keine Erhöhung der Effek‐
tivität
 Bei niedriger Temperatur bewirkt die Steigerung des Volumenstroms eine Erhöhung der Ef‐
fektivität
 V1 und V5 ergeben bei gleichen Versuchsbedingungen in Bezug auf das ausgetriebene Was‐
ser, als auch bezogen auf den Anfangswassergehalt vergleichbare Ergebnisse.
 Die höchste Effizienz wird bei hohen Trocknungstemperaturen und geringem Volumenstrom
erreicht.
Dieses Ergebnis ist insofern interessant, dass durch die Vorwärmung der Trocknungsluft auch in kal‐
ten Jahreszeiten hohe Trocknungstemperaturen zur Verfügung gestellt werden können. Andererseits
104

kann durch eine Reduzierung des Volumenstroms Elektroenergie für den Betrieb der Gebläse einge‐
spart werden, bzw. wird es nicht notwendig, den zusätzlichen Druckverlust des Zeta‐
Wärmeübertragers durch zusätzliche Gebläse auszugleichen.
5.6 Prototypen Zeta‐Wärmeübertrager
Für die im Projekt angestrebte Funktionalität aus Wärmeübertragung und Staubabscheidung steht
kein standardisiertes Bauteil zur Verfügung. Daher wurde in enger Kooperation mit dem Praxis‐
partner ULT ein Portfolio aus verschiedenen konstruktiven Realisierungsmöglichkeiten entwickelt.
5.6.1 Ausführung als doppelwandiger Zyklon
Eine Möglichkeit für die Realisierung stellt ein doppelwandiger Zyklon dar. Dieser wurde mittels CFD
Simulation vorab untersucht. Folgende Randbedingungen gelten:
‐ Simuliert in ANSYS CFX, ANSYS Fluent und OpenFOAM (chtMultiRegionSimpleFoam)
‐ Tauchrohr ragt 0,6 m in den Zyklon hinein
‐ Zyklon mit Mantel
‐ Mantel ist 50 mm dick
‐ 2 Gase, Luft mit idealem Gasverhalten angenommen
‐ Fluid1 , tritt mit 300 K (27 °C) ein, Eintrittsgeschwindigkeiten 10 m/s (CFX und Fluent) und
1 m/s (OpenFOAM) – aus Gründen der Konvergenz
‐ Fluid2 (Mantel) tritt mit 320 K (47 °C) ein
‐ Wärmeübergang zwischen beiden Fluiden
‐ Dimensionen ca. 1 m hoch und Durchmesser oben 1 m unten 0,2 m
‐ Geometrie in ANSYS‐DesignModeler
‐ Vernetzung mit ANSYS‐Meshing und SnappyHexMesh
Eine geometrische Übersicht ist in Abbildung 87, die Geschwindigkeitsverteilung ist in Abbildung 88
dargestellt.
105

Abbildung 88: Strömung doppelwandiger Zyklon
Abbildung 87: Geometrie doppelwandiger Zyklon
Ein Temperaturprofil ist in Abbildung 89, die Wärmeleitfähigkeit ist in Abbildung 90 dargestellt.

Abbildung 90: CFD Wärmeleitfähigkeit doppelwandiger
Abbildung 89: CFD Temperaturprofil doppelwandiger
Zyklon
Zyklon
Zunächst kann festgestellt werden, dass sich ein gleichmäßiger Wärmestrom durch das Wandmateri‐
al einstellt. Allerdings ist die zur Verfügung stehende Fläche zu gering, wodurch die Wärmeübertra‐
gerleistung nicht den Anforderungen entspricht. Dieses Prinzip wird daher verworfen. Zwei weitere
Ansätze werden verfolgt. Zunächst soll die geringe Wärmeübertragerfläche durch eine höhere Tem‐
peraturdifferenz kompensiert werden.
106

5.6.2 Prototyp nach Wirbelrohrprinzip
Die Entwicklung dieses sehr speziellen Wärmeübertragers erfolgte in enger Kooperation mit dem
Praxispartner ULT AG. Ziel ist es, den Effekt der thermischen Trennung so auszunutzen, dass die Au‐
ßenwand des Wirbelrohrs wärmer wird, als die eigentlich nur zur Verfügung stehende Temperatur
der Abluft. Hierdurch vergrößert sich die Grädigkeit zwischen Wandtemperatur und Luft (Außenluft
wie auch Abluft) und es kann mit weniger Fläche mehr Wärme übertragen werden. Des Weiteren
Verfügt die Konstruktion über keine Einbauten, die die Strömung behindern könnten. Der gewünsch‐
te Selbstreinigungseffekt kann genutzt werden, eine Verblockung ist nicht zu befürchten. In Abbil‐
dung 91 sind unterschiedliche Ansichten der 3D‐CAD Konstruktion, als Grundlage für die CFD‐
Simulation dargestellt. Eine Prinzipskizze des Prototyps ist in Abbildung 92 dargestellt.
107

Abbildung 91: 3D‐CAD‐Modell Wirbelrohrprototyp
Abluft
ZETA
Zyklon
WÜ
vorgewärmte
Zuluft
Trocknungs-
behälter
Gebläse
Außenluft Temperatur-
sensoren
Abluft
Gebläse El. Heizung

Abbildung 92: Aufbau, Integration und Wirkungsweise Prototyp Zeta‐Wärmeübertrager nach Wirbelrohrprinzip
In Abbildung 93 bis Abbildung 95 sind Auszüge aus der CFD‐Simulation ersichtlich.

Abbildung 93: CFD Wirbelrohr‐ Abbildung 94: CFD Wirbelrohr‐
Prototyp Massenverteilung Prototyp Stromlinie Temperatur Abbildung 95: CFD Wirbelrohr‐
Prototyp Druckverteilung
Die Integration dieses zusätzlichen Bauteils sieht vor, dass die warme, feuchte Abluft aus dem Trock‐
nungsprozess oben in den Prototyp einströmt.
108

Im Innenrohr des ZETA‐Zyklon WÜ findet der Wirbeleffekt, bei dem sich die tangential zugeführte
Luft in Form eines Wirbels durch das Rohr nach unten zu einem Kegel bewegt und an dem Kegel in
zwei Teilströme getrennt (warm und kalt). Die warme Abluft strömt im unteren Teil entlang des Ke‐
gels aus dem WÜ raus und die kalte Abluft steigt innerhalb des Wirbels nach oben, bis zum Austritt
des inneren Wirbelrohres Die Außenluft wird durch ein Gebläse im Außenrohr zugeführt und durch
die indirekte Wärmeübertragung (Gegenstromprinzip) an der Wand des Innenrohrs erwärmt. Der
Kegel hat eine verstellbare Position, wodurch die Spaltbreite zwischen dem Rohrende und dem Kegel
variiert werden kann. Durch Variierung der Spaltbreite und des Druckes am Gebläse sollen die Tem‐
peraturen der zwei Teilströme erhöht bzw. verringert werden. Durch die im Prototyp herrschende
Wirbelströmung kommt es zusätzlich zum Abtrennen der Staubpartikeln, die zusammen mit dem
Luftstrom aus dem Trocknungsbehälter strömen. Alle festen Bestandteile werden im Trichter im un‐
teren Bereich des WÜ gesammelt. In Abbildung 96 ist der Prototyp dargestellt.

Abbildung 96: Prototyp Zeta‐Wärmeübertrager nach Wirbelrohrprinzip am Versuchsstand
Für die Integration der zusätzlichen Messtechnik wurde das R+I‐Schema erweitert und ist in Abbil‐
dung 97 dargestellt.
109

Abbildung 97: R+I‐Schema Versuchsstand mit Prototyp Wirbelrohr
110

Um die Wirksamkeit der Wärmerückgewinnung zu untersuchen wurden zunächst sechs Versuchs‐
fahrten durchgeführt. Es wurde, um eine gute Vergleichbarkeit zu erzielen, der Grenzfall angenom‐
men, dass das Holz bereits vollständig getrocknet ist und keine Feuchte mehr ausgetrieben werden
kann. Dieser Betriebszustand lässt sich als einziger reproduzieren. Für die nächsten Versuche wurde
daher auf eine Füllung mit Holz verzichtet. Dies entspricht dem beschriebenen Betriebszustand. Es
wurde neben der Temperatur auch der Volumenstrom variiert. Nach eine Einfahrzeit wurde der Pro‐
totyp zugeschalten, oder aus dem System entfernt. So konnten die direkten Auswirkungen auf die
Heizleistung ermittelt werden.
Um lediglich die Effekte des Wärmeübertragers zu erfassen wird bei der Angabe der Leistung die
elektrische Leistung des Gebläses abgezogen. Für die Gebläsestufe 7 wurden in Vorversuchen ca.
450 W und für die maximale Gebläseleistung 1160 W ermittelt.
In Abbildung 99 ist die Versuchsauswertung für eine Solltrocknungstemperatur von 50 °C und einem
Trocknungsluftvolumenstrom von ca. 160 m3/h dargestellt.
111


200 10
9
175
8
150
Leistung Heizregister in kW
125
6
100 5
4
75
Einsparung: 29 %
3
Leistung: 2,04 kW Leistung: 2,04 kW
50
Leistung: 1,45 kW 2
25
1
0 0
Zeit in hh:mm

Abbildung 98: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 02.12.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe 7; Wirbelrohr‐Prototyp (Leistungs‐
angabe ohne Gebläse)

200 10
9
175
8
150
125 Leistung Heizregister + Gebläse in kW
6
100 5
4
75
Leistung: 2,49 kW
Einsparung: 24 % Leistung: 2,49 kW
3
Leistung: 1,9 kW
50
2
25
1
0 0
Zeit in hh:mm

Abbildung 99: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 02.12.2016; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe 7; Wirbelrohr‐Prototyp (Leistungs‐
angabe mit Gebläse

112

Die braune Kurve beschreibt die zugeführte elektrische Leistung, die gelben Ausgleichsfunktionen
beschreiben die mittlere zugeführte elektrische Leistung, ermittelt mit der Minimierung der Fehler‐
quadratsumme. Die mit grünen, senkrechten Linien markieren Bereiche sind ohne Wirbelrohr‐
Wärmeübertrager, der rot markierte Bereich ist mit Wirbelrohr‐Wärmeübertrager. Durch den Einsatz
des Wirbelrohres konnte eine vermeintliche Einsparung von 24 % bzw. 29 % erzielt werden. Weitere
Versuche wurden in ähnlicher Weise mit unterschiedlichen Parametern (siehe Tabelle 22) durchge‐
führt. Eine grafische Auswertung der Versuche erfolgt in Abbildung 100 bis Abbildung 104.
Tabelle 22: Versuchsparameter und Ergebnisse Wirbelrohr‐ 275
10
prototyp (Leistungsangabe mit Gebläse) 250 9
tSOLL in °C Gebläsestufe Einsparung 225
200
8
7 24 %

7
50 175
6
max 33 % 150
Einsparung: 33 % 5
7 26 % 125 Leistung: 3,87 kW Leistung: 3,72 kW
60 100
4
max 33 % 75
Leistung: 2,53 kW
3
7 24 % 50
2
70

max 33 % 25 14:19; Versuchsende 1
0 0
Zeit in hh:mm
Abbildung 100: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 30.11.2016;
tSOLL 50 °C; Gebläse max; Wirbelrohr‐Prototyp
Auswertung Zeta‐Versuchsstand 28.11.2016; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7 Auswertung Zeta‐Versuchsstand 29.11.2016; tSOLL 60 °C; Gebläse maximal
200 5 275 10
4,5 250 9
175
225
4 8
150
200
Einsparung: 26 % 3,5 7

125 175
3 6
Leistung: 2,36 kW
Leistung: 3,19 kW Leistung: 3,19 kW 150 Leistung: 4,89 kW Einsparung: 33 % Leistung: 4,79 kW
100 2,5 5
125
2 Leistung: 3,22 kW 4
75 100
1,5 3
75
50
1 2
50
25
0,5 25 11:38; Versuchsende 1
08:43; Versuchsende
0 0 0 0
Zeit in hh:mm Zeit in hh:mm
V* m3/h Temp Phi_Umgebung °C Temp Phi_Aus °C Pel kW V* m3/h Temp Phi_Umgebung °C Temp Phi_Aus °C Pel kW
Abbildung 101: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 28.11.2016; Abbildung 102: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 29.11.2016;
tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7; Wirbelrohr‐Prototyp tSOLL 60 °C; Gebläse max; Wirbelrohr‐Prototyp
200 10 275 10
9 250 9
175
225
8 8
150
200
7 7
125 175
6 6
150
100 5 5
Leistung: 3,95 kW 125
Einsparung: 33 %
Einsparung: 24 % Leistung: 3,77 kW
4 4
75 100
3 Leistung: 3,48 kW 3
75
50
Leistung: 2,92 kW 2 2
50
25
09:53; Versuchsende 1 25 10:59; Vers uchsende 1
0 0 0 0
tSOLL 70 °C; Gebläse Stufe 7; Wirbelrohr‐Prototyp tSOLL 70 °C; Gebläse max; Wirbelrohr‐Prototyp
113

Die vorläufigen Ergebnisse lassen den Schluss zu, dass die avisierte Einsparung von ca. 30 % mit dem
Prinzip des Wirbelrohres erreicht werden kann. Um eine möglichst gute Selbstreinigung zu gewähr‐
leisten, wurde eine offene Konstruktion gewählt, in der Zu‐ und Abluft allein durch eine Druckbarrie‐
re voneinander getrennt werden. Es muss im nächsten Schritt überprüft werden, wie viel Anteil eine
ggf. stattfindende Mischung der Zu‐ und Abluft an der energetischen Einsparung hat. Nur wenn diese
gering ist, kann der Ansatz weiter verfolgt werden. Der kritische Bereich im Wirbelrohr‐Prototyp ist in
Abbildung 105 und Abbildung 106 markiert.
Abluft aus
Trocknungsbehälter
1.
2.
Außenluft
3.
Kritische
Stelle
warme
Abluft

Abbildung 106: CFD kritische Stelle Wirbelrohr‐Prototyp

Abbildung 105: kritische Stelle Wirbelrohr‐Prototyp
Für die Untersuchung wird ein Tongranulat in den Versuchsstand eingebracht. Der Vorteil liegt darin,
dass es definiert befeuchtet und wiederverwendet werden kann. Zudem ist die Partikelgröße mit der
von HHS vergleichbar. An den in Abbildung 105 gekennzeichneten Stellen (1.‐3.) werden für diesen
Versuch Datenlogger für Temperatur und relative Luftfeuchte direkt in die Rohrleitungen einge‐
bracht. Die in den Prozess eintretende Feuchte (1.), sollte sich im Idealfall gänzlich den Prozess ver‐
lassen. Die angesaugte Außenluft (3.) sollte lediglich eine Temperaturerhöhung erfahren, jedoch eine
konstante absolute Feuchte beim Austritt (2.) besitzen. Die grafische Darstellung (Abbildung 105) des
ersten Versuchs zeigt den Verlauf von Temperatur und absoluter Feuchte (f=(t, Phi(t)) für alle drei
Messstellen.
114

Auswertung kritischer Struktur Wirbelrohrprototyp

50 25
45
40 20
35
absolute Feuchte x W in g/kg

30 15
Temperatur in °C
25
20 10
15
10 5
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600
Zeitschritte (1 Zeitschritt entspricht 10 Sekunden)
TEMP( )1 TEMP( )2 TEMP( )3 xw1 xw2 xw3

Abbildung 107: Auswertung kritischer Struktur Wirbelrohrprototyp
Wie deutlich wird, verhält sich die Zulufttemperatur/absolute Feuchte an Messstelle (3.) wie erwar‐
tet. Die absolute Zuluftfeuchte liegt bereits kurz nach Versuchsstart auf einem konstant niedrigen
Niveau von ca. 3,6 g/kg, während die Zulufttemperatur ein wenig länger benötigt um sich bei ca. 7 °C
einzupegeln. Die Abluft aus dem Trocknungsprozess (1.) kann wie folgt beschrieben werden. Ab Zeit‐
schritt 40 hat sich die Temperatur auf einem konstanten Niveau von etwa 25 °C eingepegelt. Die zu‐
gehörige absolute Feuchte liegt bei etwa 20‐22 g/kg. Die beiden Kurven verändern sich erst wieder
signifikant ab Zeitschritt 140. Zu diesem Zeitpunkt ist die Trocknung offensichtlich abgeschlossen. Für
die Bewertung einer möglichen Mischung kann also nur der Bereich zwischen Zeitschritt 40 und 140
herangezogen werden. Die Temperatur an Messstelle (2.) wird wie gewünscht von etwa 7 °C auf
17 °C erwärmt. Zeitgleich steigt jedoch auch die absolute Feuchte von 3,6 g/kg auf ca. 12,5 g/kg an.
Es muss demnach festgehalten werden, dass es zu einer Mischung von feuchter Abluft und vorzu‐
wärmender Zuluft kommt. Wie groß der Einfluss der Mischung auf die energetische Einsparung des
Wirbelrohr‐Prototyps ist, wird in einem weiteren Versuch ermittelt. Hierfür werden die beiden Vo‐
lumenströme baulich voneinander getrennt. Umgesetzt wird dieser Schritt durch den Einsatz eines
Kreisringes, der den Spalt zwischen Innen‐ und Außenrohr dicht verschließt. Hierdurch wird jedoch
die Selbstreinigung behindert. Die Auswertung des darauffolgenden Versuchs ist in Abbildung 108
dargestellt.
115

Auswertung kritischer Struktur Wirbelrohrprototyp; getrennte Medien

50 18
45 16
40
14
35
12
absolute Feuchtigkeit x W in g/kg

30
Temperatur in °C
10
25
8
20
6
15
4
10
5 2
0 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
TEMP( )1 TEMP( )2 TEMP( )3 xw1 xw2 xw3

Abbildung 108: Auswertung kritischer Struktur Wirbelrohrprototyp; getrennte Medien
Die Auswertung der Messung zeigt deutlich, dass die Vorwärmung der Luft (3.) zu (2.) nicht mehr das
Niveau erreicht, wie im vorherigen Versuch. Die Betrachtung der absoluten Feuchte zeigt jedoch,
dass zu keiner nennenswerten Erhöhung der absoluten Feuchte zwischen (3.) und (2.) kommt. In
einem weiteren Versuch kann jetzt die Wärmeübertragerleistung ohne den Einfluss der Mischung
von Zu‐ und Abluft untersucht werden. Für den Versuch wurden die Parameter maximaler Volumen‐
strom und 60 C Trocknungslufttemperatur gewählt. Mit einer teilweisen Mischung der Volumen‐
ströme konnte hier (vgl. Abbildung 102) eine Einsparung von 33 % erreicht werden. In Abbildung 109
ist der Versuch mit verblockten Ringspalt dargestellt.
116


275 10
250 9
225
8
200
175
6
150 Leistung: 4,75 kW
Leistung: 4,55 kW
5
125 Einsparung: 18 %
4
100
Leistung: 3,82 kW 3
75
2
50
25 09:05; Vers uchsende 1
0 0
Zeit in hh:mm

Abbildung 109: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 20.01.2017; tSOLL 60 °C; Gebläse max; Wirbelrohr‐Prototyp, verblockter
Ringspalt
Die Einsparung sinkt von 33 % auf nur noch 18 % und damit auf fast die Hälfte. Die Einsparung liegt
dadurch nicht mehr im avisierten Bereich. Die Ausführung als Wirbelrohr wird verworfen.
5.6.3 Prototyp nach Spiralprinzip
Nachdem die Erhöhung der Differenztemperatur nicht ausreichend ist, um die gewünschte Wärme‐
übertragerleistung zu erbringen, wird ein weiteres Konstruktionsprinzip untersucht.
5.6.3.1 Konstruktion und verfahrenstechnisches Prinzip
Eine vielversprechende Möglichkeit, maximale Fläche auf kompakten Raum unterzubringen ist die
Anordnung der Flächen auf einer Spirale. Hierdurch wirkt zusätzlich der konstruktive Vorteil, dass die
zu erwärmende Außenluft die Hälfte der nach außen gerichteten Oberfläche „isoliert“. Die andere
Hälfte wird lediglich mit der bereits stark abgekühlten Abluft beaufschlagt. Aufgrund der Strömungs‐
führung kann bei einer Außenaufstellung auf die komplizierten Übergänge von Spalt auf Rohran‐
schluss gänzlich verzichtet werden. Eine Darstellung ist in Abbildung 110 angegeben.
117

Abbildung 110: Prototyp nach Spiralprinzip
Das verfahrenstechnische Prinzip kann wie folgt beschrieben werden:
 Die feuchte, warme und staubbeladene Abluft tritt tangential in den unteren, als Zyklonab‐
scheider gefertigten Teil ein und verlässt diesen, von groben Partikeln gereinigt und tritt von
unten, durch ein speziell aerodynamisch geformtes Tauchrohr, mittig in die Kupferspirale ein.
 Die Abluft strömt spiralförmig durch einen Spalt von innen nach außen und verlässt den
Wärmeübertrager seitlich durch einen unten an der Wicklung angebrachten Rohrstutzen. Die
Anordnung sorgt dafür, dass zusammen mit dem Kondensat feine Partikel abfließen können.
 Die angesaugte Außenluft ström von außen nach innen durch die Spirale und wird durch die
Abluft erwärmt und tritt im Anschluss daran in den oberen Umlenkkasten ein, wo diese tan‐
gential austritt und nach einer weiteren Erwärmung dem Trocknungsprozess zur Verfügung
steht.
Die Führung der Abluft von innen nach außen sorgt für einen guten Wandkontakt und damit auch zur
Bindung von Partikeln am sich bildenden Kondensatfilm. Das Kondensat läuft an der Wandung nach
unten und kann durch den Abluftstutzen zusammen mit der Abluft auslaufen. Es gibt im Wärmeüber‐
trager keine sich verändernden Querschnitte oder Hinterschneidungen. Eine Ansammlung von Ver‐
unreinigungen ist nahezu ausgeschlossen. Strömungstechnisch wie auch fertigungstechnisch günstig
ist die Luftführung, da bei einer reinen Außenaufstellung die komplizierten Anschlussstutzen außen
118

entfallen können. Ansaugung der Außenluft und Abfuhr der Fortluft benötigt nur im Laborbetrieb
einen Rohrstutzen um einen Kurzschluss zu verhindern.
5.6.3.2 CFD‐Simulation
Eine umfassende CFD Simulation ergibt gute Wärmeübertragungseigenschaften und niedrige Druck‐
verluste. Auszüge aus der Berechnung sind in Abbildung 111 bis Abbildung 118 dargestellt.
Abbildung 111: CDF Spiral‐WÜT; Temperatur Abbildung 112: CDF Spiral‐WÜT; Druck
119

Abbildung 113: CDF Spiral‐WÜT; Wärmestrom Abbildung 114 CDF Spiral‐WÜT; Stromlinien Zuluft
Abbildung 115 CDF Spiral‐WÜT; Stromlinien Abluft Abbildung 116: CDF Spiral‐WÜT; Temperatur Volumen‐
schnitt Zuluft
120

Abbildung 117: CDF Spiral‐WÜT; Druck Volumenschnitt Abbildung 118: Stromlinien Reynoldszahl
Zuluft
Insbesondere in Abbildung 114 und Abbildung 115 wird die gleichmäßige Verteilung der Luftströ‐
mung verdeutlicht. Die Abmessungen werden genau so gewählt, wie die des ersten Prototyps, um
vergleichbare Ergebnisse zu erhalten.
5.6.3.3 Fertigung und Installation
Die Herstellung des Prototyps erwies sich als deutlich komplizierter als zunächst erwartet. Zur Ge‐
währleistung des Plattenabstands und als weitere Möglichkeit die Verwirbelungen und damit den
Wärmeübergang zu verbessern wurden drei Kupferstreifen wellenförmig zwischen die gewickelten
Bleche eingebracht und punktuell verlötet. Eine Darstellung des gewickelten, aber noch offenen
Wärmeübertragerprototyps findet sich in Abbildung 119 bis Abbildung 122.
121

Abbildung 119: Spirale gewickelt Seitenansicht Abbildung 120: Spirale gewickelt Draufsicht
Abbildung 121: Detailansicht 1 Kupferwellstreifen Abbildung 122: Detailansicht 2 Kupferwellstreifen
In einem weiteren Arbeitsschritt wurden die Kanäle dicht verlötet. In Abbildung 123 und Abbildung
124 findet sich eine entsprechende Darstellung.
122

Abbildung 123: verlöten Spirale Ansicht 1 Abbildung 124: verlöten Spirale Ansicht 2
Das Verschweißen der Spirale wurde erforderlich um die Stabilität zu erhöhen. Das Verkleben der
Spirale, als kostengünstiger und einfacher Fertigungsschritt, musste verworfen werden. Damit der
Wärmeübertrager im Gleichstrom oder Gegenstrom eingesetzt werden kann, werden an beiden Sei‐
ten Kondensatabläufe vorgesehen.
In Abbildung 125 ist der fertige Prototyp bzw. in Abbildung 126 die Integration in die Versuchsanlage
dargestellt. Der Anschluss mit flexiblen Schläuchen ermöglicht es, schnell und auch während der Ver‐
suchsfahrt die Luftführung zu modifizieren.
123

Abbildung 126: Integration Spiralwärmeübertrager in die
Abbildung 125: Abbildung 79: Prototyp Spiralwärmeüber‐
Versuchsanlage
trager
Besonders warme Bauteile wie der Ablufteintritt und der Zuluftaustritt wurden mit einer 20 mm
Schaumstoffdämmung isoliert.
5.6.3.4 Versuchsfahrten Spiralwärmeübertrager
Für den neu installierten Spiralwärmeübertrager wurde das R+I‐Schaubild (siehe Abbildung 127) ent‐
sprechend aktualisiert.
124

Abbildung 127: R+I‐Schema Versuchsstand mit Prototyp Spiralprinzip
125

5.6.3.4.1 Leerrohrversuche und Ermittlung des Wärmerückgewinnungsrades
Genau wie beim vorangegangenen Prototyp wurden Versuchsfahrten mit unterschiedlichen Tempe‐
raturen und Volumenströmen durchgeführt. Hierbei wurde neben zahlreichen Temperaturen die
elektrische Leistung als Maß der zugeführten Wärme (Warmluftbereitstellung durch elektrisches
Heizregister) erfasst. Aufgrund der warmen Umgebungstemperaturen liegt das Maß der möglichen
energetischen Einspareffekte natürlich unter dem des Winterbetriebs. Insofern entspricht es jedoch
genau dem Projektansatz, möglichst geringe, zur Verfügung stehende Grädigkeiten nutzen zu kön‐
nen.
Die Versuchsfahrten wurden mit den wie in Tabelle 23 angegebenen Parametern für gewünschte
Trocknungslufttemperatur und Volumenstrom durchgeführt. Zusätzlich werden die mittleren Außen‐
lufttemperaturen protokolliert.
Tabelle 23: Versuchsparameter Spiralwärmeübertrager
Versuch 1 2 3 4 5 6
Startdatum 2.8.17 7.8.17 31.7.17 8.8.17 3.8.17 9.8.17
Soll‐Trocknungstemperatur
50 50 60 60 70 70
tSOLL in °C
Einstellung Gebläse 7 10 7 10 7 10
Mittlere Außenlufttemperatur
27,6 °C 22,8 °C 30,2 °C 25,5 °C 26,6 °C 24,9 °C
tu in °C

Wie in Tabelle 23 ersichtlich liegt die über den mehrstündigen Versuchszeitraum gemittelte Außen‐
lufttemperatur bei teilweise 30 °C. Demnach ist auch die Grädigkeit der wärmeabgebenden Abluft
und der wärmeaufnehmenden Zuluft gering. Für die Leistungsfähigkeit des zu untersuchenden Wär‐
meübertragers sind diese Bedingungen ideal um dessen Leistungsfähigkeit zu untersuchen.
Die Versuche wurden wie in den vorangegangenen Messfahrten zunächst als Leerrohrversuche
durchgeführt, um die konstanten Versuchsbedingungen auszunutzen. In Abbildung 128 ist die grafi‐
sche Auswertung von Versuch 2 (50 °C Solllufttemperatur und Gebläseleistung maximal) dargestellt.
126


275 5
250 4,5
225
4
200
3,5
175
3
150
Einsparung: 31 % 2,5
125
2
Leistung: 2,86 kW
Leistung: 1,74 kW 1,5
75
1
50
25 0,5
0 0
Zeit in hh:mm

Abbildung 128: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 7.8.2017; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe maximal; Spiralwärmeübertrager‐
Prototyp (Leistungsangabe mit Gebläse)
Die Grafik zeigt, dass im mittleren Bereich die benötigte elektrische Leistung deutlich geringer ist, als
am Versuchsbeginn bzw. Versuchsende. In diesem Bereich wurde der Wärmeübertrager zwischenge‐
schalten.
Die benötigte elektrische Leistung sinkt um 31 %. Aufgrund der hohen Außentemperaturen und der
Konfiguration der Versuchsanlage steigt der relative Anteil des elektrischen Leistungsbedarfs des
Gebläses an, da die benötigte Heizleistung sinkt. Die Messstelle für die Erfassung der elektrischen
Leistung erfasst die Summe aus Heizung und Gebläse. Für die bessere Vergleichbarkeit wird in den
nachfolgenden Grafiken die elektrische Leistung des Gebläses herausgerechnet. Das ist insofern zu‐
lässig, als dass im Normalfall die Energie für die Trocknung in Form von Heißwasser zu Verfügung
gestellt wird und das Projektziel ist, genau diesen Energiebedarf zu senken. Für die Gebläsestufe 7
wurden in Vorversuchen ca. 450 W und für die maximale Gebläseleistung 1160 W ermittelt. Die Gra‐
fik in Abbildung 128 verändert sich demnach wie in Abbildung 129 dargestellt.
127


275 5
250 4,5
225
4
200
3,5
175
3
150

125
2
100
Leistung: 1,47 kW
Leistung: 1 kW 1,5
75
Leistung: 0,58 kW
1
50
25 0,5
0 0
Zeit in hh:mm

Abbildung 129: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 7.8.2017; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe maximal; Spiralwärmeübertrager‐
Prototyp
Die Leistungseinsparung liegt in Bezug auf den Wärmebedarf bei 53 °% und damit für diesen Be‐
triebspunkt deutlich über dem Projektziel von 30 %. In diesem Versuch lag die mittlere Außenluft‐
temperatur bei 22,8 °C. Mit steigenden Außenlufttemperaturen sinkt die zur Verfügung stehende
Grädigkeit und die Einsparung fällt geringer aus. Weitere Abbildungen der Versuchsfahrten finden
sich in Tabelle 24 bzw. in Abbildung 130 bis Abbildung 134
128

Tabelle 24: Versuchsparameter und Ergebnisse Spiralwärme‐ 175
5
übertrager‐Prototyp (Leistungsangabe ohne Gebläse)
4,5
150
tSOLL in °C Gebläsestufe Einsparung 4
125
7 30 %

3,5
50
3
max 53 % 100
7 27 % 75
2
max 37 % 50
1,5
7 25 % 1
70 25
max 36 % 07:28; Vers uchsende

0,5
0 0
Zeit in hh:mm
Abbildung 130: Auswertung Zeta‐Versuchsstand 1.8.2017;
tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe 7; Spiralwärmeübertrager‐Prototyp
175 5 250 5
4,5 225 4,5

150
4 200 4
125

3,5 175 3,5
Einsparung: 37 %
3 150 3
100
Einsparung: 27 % 2,5 125

Leistung: 1,89 kW
2,5
75
2 100 Leistung: 1,62 kW 2
Leistung: 1,33 kW
Leistung: 1,1 kW
1,5 75 1,5
50
1 50 1
25
0,5 25 0,5
05:50; Vers uchsende 08:33; Versuchsende

0 0 0 0
tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7; Spiralwärmeübertrager‐Prototyp tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe maximal; Spiralwärmeübertrager‐
Prototyp
175 5 250 5
4,5 225 4,5

150
4 200 4
125
3,5 175 3,5
Einsparung: 25 % Leistung: 3,11 kW Einsparung: 36 %
3 150 3
2,5 125 2,5

Leistung: 2,03 kW
Leistung: 2,05 kW
Leistung: 1,52 kW 2 100 2
1,5 75 1,5
50
1 50 1
25
0,5 25 0,5
08:56; Versuchsende 08:33; Versuchsende
0 0 0 0
tSOLL 70 °C; Gebläse Stufe 7; Spiralwärmeübertrager‐Prototyp tSOLL 70 °C; Gebläse Stufe maximal; Spiralwärmeübertrager‐
Prototyp
Die Abbildungen zeigen eine große Bandbreite an möglichen Energieeinsparungen. Grund hierfür
sind die hohen, aber wechselnden Außenlufttemperaturen. Erwartungsgemäß sinkt die Einsparung
mit steigender Außentemperatur. Für eine bessere Darstellung wurde in Anlehnung an VDI 20714 die
Darstellung des s.g. Wärmerückgewinnungsgrad ηWRG gewählt. Dieser berechnet sich nach (58) wie
folgt.

4
VDI 2071 Wärmerückgewinnung in Raumlufttechnischen Anlagen (zurückgezogen 4/2013)
129

(58)
mit spezifische Enthalpie der Zuluft in kJ/kg
spezifische Enthalpie der Außenluft in kJ/kg
spezifische Enthalpie der Abluft in kJ/kg
Entscheidender Vorteil ist, dass die verwendete Enthalpie der Luft die Änderung der Feuchtigkeit mit
berücksichtigt.
In der DIN EN 130535 wird ein ähnlich zu berechnender Temperaturübertragungsgrad ηt verwendet.
Dieser gilt jedoch nur für trockene Bedingungen und wird lediglich anhand von Temperaturen ermit‐
telt. Durch die gewünschte Kondensation im Spiralwärmeübertrager wird bei konstanter Temperatur
Energie übertragen weshalb diese Berechnung ungünstig erscheint und nicht weiter betrachtet wird.
In Abbildung 135 wird der Wärmerückgewinnungsgrad für die Messfahrt aus Abbildung 129 darge‐
stellt. Der so berechnete Wärmerückgewinnungsgrad pegelt sich bei ca. 0,35 ein. Zusätzlich sind die
Verläufe der ein‐ und austretenden Lufttemperaturen dargestellt. In Anlehnung an DIN EN 137796
und DIN EN 127927 werde die Luftarten wie folgt definiert:
‐ AUL: Außenluft; Unbehandelte Luft, die von außen in die Anlage oder in eine Öffnung ein‐
strömt.
‐ ZUL: Zuluft; Luftstrom, der in den Prozess eintritt oder Luft, die in die Anlage eintritt, nach‐
dem sie behandelt (in diesem Fall vorgewärmt) wurde.
‐ ABL: Abluft; Luftstrom, der den Prozess (meint hier Trocknung) verlässt
‐ FOL: Fortluft; Luftstrom, der ins Freie führt (nach der Abkühlung im Spiralwärmeübertrager)

5
DIN EN 13053 Lüftung von Gebäuden – Zentrale raumlufttechnische Geräte – Leistungskenndaten für Geräte,
Komponenten und Baueinheiten; Deutsche und Englische Fassung prEN 13053:2017
6
DIN EN 13779:2007 Lüftung von Nichtwohngebäude – Allgemeine Grundlagen und Anforderungen für Lüf‐
tungs und Klimaanlagen und Raumkühlsysteme; Deutsche Fassung
7
DIN EN 12792:2003 – Lüftung von Gebäuden – Symbole, Terminologie und graphische Symbole
130

3404 Temp AUL °C 3405 Temp FOL °C

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36
3501 Temp ZUL °C 3500 Temp ABL °C

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36
Wärmerückgewinnungsgrad nach VDI 2071

0,5
Wärmerückgewinnungsgrad in 1
0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36
Zeit in hh:mm

Abbildung 135: Wärmerückgewinnungsgrad nach VDI 2071 7.8.2017; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe maximal; Spiralwärmeübertrager‐Prototyp
131


70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24

0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24
Zeit in hh:mm

Abbildung 136: Wärmerückgewinnungsgrad nach VDI 2071 1.8.2017; tSOLL 50 °C; Gebläse Stufe 7; Spiralwärmeübertrager

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12

0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12
Zeit in hh:mm

132


70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36
Zeit in hh:mm

Abbildung 138: Wärmerückgewinnungsgrad nach VDI 2071 8.8.2017; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe maximal; Spiralwärme‐
übertrager

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36
Zeit in hh:mm

133


70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 08:24 09:36
Zeit in hh:mm

Abbildung 140: Wärmerückgewinnungsgrad nach VDI 2071 9.8.2017; tSOLL 70 °C; Gebläse Stufe maximal; Spiralwärme‐
übertrager
In allen durchgeführte Messfahrten konnte ein Wärmerückgewinnungsgrad zwischen 0,3 und 0,4
nachgewiesen werden. Der Einfluss der Außenlufttemperatur ist zwar noch sichtbar, jedoch ist eine
wesentlich bessere Vergleichbarkeit als eine reine Betrachtung der elektrischen Leistung gegeben. In
einem weiteren Versuch wurde in einer 24 h Messung der Wärmerückgewinnungsgrad erfasst. Ziel
war es, den Verlauf bei sich verändernder Außenlufttemperatur besser darzustellen. Als Versuchspa‐
rameter wurde eine Solllufttemperatur tSOLL von 60 °C und die Gebläsestufe 7 gewählt. Hier war die
Einsparung bei der elektrischen Leistung im ersten Versuch am geringsten. Die Ergebnisse sind in
Abbildung 141 dargestellt.
Zusätzlich wurden die Ergebnisse der ersten Messfahrt unter den genannten Versuchsbedingungen

mit roten Linien eingetragen.
134


70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 04:48 09:36 14:24 19:12 24:00 28:48 00:00 04:48 09:36 14:24 19:12 24:00 28:48

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 04:48 09:36 14:24 19:12 24:00 28:48 00:00 04:48 09:36 14:24 19:12 24:00 28:48

0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
00:00 04:48 09:36 14:24 19:12 24:00 28:48
Zeit in hh:mm

Abbildung 141: Wärmerückgewinnungsgrad nach VDI 2071 14‐15.8.2017 und 1.8.2017; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7; Spiralwärmeübertrager
135

Im Langzeitversuch konnte ein Wärmerückgewinnungsgrad von 0,4‐0,5 nachgewiesen werden. Grund
hierfür sind die moderaten Außenlufttemperaturen, die im Mittel 10 K unter denen der ersten Mess‐
fahrt lagen. Es zeigt sich auch, dass die Schwankungen der Außenlufttemperatur in abgeschwächter
Form im Wärmerückgewinnungsgrad erkennbar sind. Bei einer Außenlufttemperatur von ca. 34 °C
konnte ein Wärmerückgewinnungsgrad von immerhin ca. 0,3 erreicht werden. Diese steigt bei Au‐
ßenlufttemperaturen zwischen 15 °C und 20 °C auf ca. 0,5 an.
5.6.3.4.2 Trocknungsversuche mit Tongranulat
Wie in vorangegangenen Versuchen wird die Schüttguttrocknung mit Tongranulat durchgeführt, da
dieses eine ähnliche Trocknungskinetik wie Holzhackschnitzel aufweist, sich wiederbefeuchten lässt
und zudem ein guten Fließverhalten hat. Das Tongranulat wird vor jedem Versuch in einer Wanne ca.
18 h gewässert und kann dadurch bis zu einem Wassergehalt von 20‐22 Ma.‐% beladen werden. Um
die Masse im Trocknungsprozess zu verringern und auch die thermische Isolation des Glaszylinders
zu verbessern, wurde ein zweiter, kleinerer Glaszylinder durch einen Adapterzylinder in den Ver‐
suchsstand integriert. In Abbildung 142 findet sich eine entsprechende Darstellung.

Abbildung 142: Versuchsstand mit integriertem Glasrohr innenliegend

136

Im ersten Versuch wurde mit integriertem Zeta‐Sprialwärmeübertrager durchgeführt. Die Versuchs‐
parameter bzw. Ergebnisse sind in Tabelle 25 angegeben.
Tabelle 25: Versuchsparameter Zeta‐Sprialwärmeübertrager 16.8.2017
Parameter Zahlenwert Einheit

Datum 16.8.17
Soll‐Trocknungstemperatur tSOLL in °C 60 °C
Einstellung Gebläse 7
Masse Tongranulat feucht 23213 g
berechneter Wassergehalt feucht 20,1 Ma.‐%
Masse Tongranulat trocken 18924 g
angenommener Wassergehalt trocken 2 Ma.‐%
Wärmerückgewinnung integriert JA

In Abbildung 143 sind die Temperaturverläufe in der Schüttung und die relative Abluftfeuchte darge‐
stellt.

70 120
A B C D E F G
65
60
100
55
50 Temperaturmessung in
Strömungsrichtung, beginnend 80
45
Abstand Temp.‐Sensoren 15 cm.
Temperatur in °C
40
35 60
30
25
40
20
15
20
10
5
0 0
Zeit in hh:mm

Abbildung 143: Auswertung 16.8.2017; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7 – Temperatur und Abluftfeuchte Spiral‐WÜT
Die Versuchsdauer wurde mit 3:13 h ermittelt. Gut zu erkennen ist der sprunghafte Anstieg der Tem‐
peraturen, nachdem der zugehörige Bereich getrocknet wurde. In Abbildung 145 werden verschie‐
dene Stadien des Trocknungsverlaufs, besser gesagt des Trocknungshorizontes dargestellt. Wie
scharf der Trocknungshorizont ist, wir auch in Abbildung 144 verdeutlicht.
137

mit Oberflächenwasser benetzter Bereich
Mischgebiet
vollständig getrockneter Bereich

Abbildung 144: Detailaufnahme Trocknungshorizont Tongranulat
Die entsprechenden Zeitpunkte der Aufnahme sind auch in Abbildung 143 vermerkt. Deutlich er‐
kennt man den von unten nach oben wandernden Trocknungshorizont. Interessant ist, dass sich an
der gemessenen Abluftfeuchte während des gesamten Zeitraums erst mit Erreichen des Zustandes
wie in „G“ dargestellt, etwas ändert.
138

A: 0:07 h B: 0:59 h C: 1:18 h D: 1:34 h

E: 1:52 h F: 2:17 h G: 2:31 h

Abbildung 145: optische Darstellung des Trocknungsverlaufs 16.8.2017; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7
Zu diesem Zeitpunkt wird am Austritt des Trocknungsprozesses immer noch fast 100 % rel. Feuchte
sowie eine Temperatur von etwas unter 30 °C gemessen. Diese Temperatur entspricht wie in Abbil‐
dung 146 dargestellt nahezu der Kühlgrenztemperatur.
139

Zustandsänderung der Trocknungsluft
90
Phi = 1
Phi = 10
80
70
Phi = 20
60
Phi = 30
Phi = 40
50
Lufttemperatur in °C
Phi = 50
Phi = 60
40 Phi = 70
Phi = 80
Phi = 90
Phi = 100
30
20
10 Ansaugluft
Nachheizung auf x in °C
Kühlgrenztemperatur
0
Ablufttemperatur
Temperatur ZUL
‐10
0 3 5 8 10 13 15 18 20 23 25 28 30 33 35
Absolute Feuchte xw in g/kg

Abbildung 146: Zustandsänderung der Trocknungsluft Abschnitt „G“ 16.8.2017; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7
Es wird auch hier deutlich, dass das Potenzial der Trocknungsluft in diesem fortgeschrittenen Stadi‐
um des Trocknungsprozesses fast vollständig genutzt wird. Eine weitere Beladung ist technisch nicht
mehr möglich. Dementsprechend ist auch das zur Verfügung stehende Potenzial für eine energeti‐
sche Nutzung der Abluft limitiert und allein abhängig von der zur Verfügung stehenden Umgebungs‐
luft bzw. deren Temperatur. Die für eine energetische Nutzung zur Verfügung stehende Grädigkeit
beträgt lediglich 7 K, obwohl zu diesem Zeitpunkt die eigentliche Trocknung nahezu vollständig abge‐
schlossen ist. In Abbildung 147 wird der erreichte Wärmerückgewinnungsgrad dargestellt.
140


70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12

70 70
60 60
50 50
Temperatur in °C
Temperatur in °C
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00 07:12

1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
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Abbildung 147: Wärmerückgewinnungsgrad nach VDI 2071 16.8.2017; tSOLL 60 °C; Gebläse Stufe 7; Spiralwärmeübertra‐
ger‐Prototyp
Wie aus der Darstellung deutlich wird, kann während der gesamten Versuchsdauer ein mittlerer
Wärmerückgewinnungsgrad von ca. 30 % erreicht werden. Dabei wird die, mit Kühlgrenztemperatur
von ca. 29 °C, austretende Abluft an der in den Wärmeübertrager mit ca. 22 °C eintretenden Außen‐
luft auf etwa 27 °C abgekühlt. Dadurch kann die Außenluft auf ca. 27 °C erwärmt werden. Die Nach‐
heizung auf die gewünschte Trocknungstemperatur von 60 °C erfolgt im nachgeschalteten Heizregis‐
ter.
Es kann gezeigt werden, dass es durchaus möglich ist, mit dem realisierten Prototyp am Versuchs‐
stand Grädigkeiten von deutlich unter 10 K energetisch zu nutzen.
141

6 Zusammenfassung und Ausblick

Das Projektziel, eine selbstreinigende Wärmerückgewinnung an einer Biomassetrocknungsanlage zu
installieren konnte zu einem kleintechnischen Prototyp mit guter Funktionalität geführt werden.
Ausgehend vom Stand der Technik und zahlreichen Versuchsfahrten an einer realen Biomassetrock‐
nungsanlage am Standort Berthelsdorf konnten reale Temperatur und Luftfeuchteverläufe über die
teils mehrere Tage andauernden Trocknungen erfasst und anschließend ausgewertet werden. Hier
wurde deutlich, dass der Prozess stark von außen Beeinflusst wird, das bei einer Außenaufstellung
die Unterschiede zwischen Tag und Nacht teils gravierend sind und auch immer mit dem Ausfall des
BHKW und damit der Wärmeversorgung gerechnet werden muss. Dadurch bedingt stellt sich das
Problem als kaum vorhersehbar dar, wodurch ein robustes System, das möglichst unabhängig von
äußeren Einflüssen arbeitet oberstes Ziel der Projektarbeit sein. Zunächst wurde versucht die Abluft
aus den Trocknungscontainern zu kanalisieren und so überhaupt technisch nutzbar zu machen. Eine
Variante mittels Rohr musste aufgrund mangelnder Stabilität verworfen werden. Die Lösung über
modular zusammensetzbare Rechteckkanäle erwies sich als wesentlich haltbarer. Es konnte auch
gezeigt werden, dass bereits kurze Kanäle genügen um hinreichend Abluft einzufangen. Des Weite‐
ren wird damit die Luftverteilung begünstigt, wodurch eine gleichmäßigere Trocknung stattfindet.
Hinsichtlich Kondensationserscheinungen konnten keine negativen Einflüsse im Kanal beobachtet
werden. Die Installation erfolgte stets so, dass sich bildendes Kondensat nach außen ablaufen konn‐
te. Die Variante mit 1 m langen verschraubten Rechteckkanälen mit zwischenliegenden Flachdich‐
tungen ermöglicht auch eine Segmentweise Installation vor dem Trocknungsprozess. Eine querlie‐
gende Auflageschiene zur Sicherstellung des notwendigen Gefälles sollte vorgesehen werden. Diese
Installation für sich verbessert schon den Trocknungsprozess dahingehend, dass die gegen Witte‐
rungseinflusse über dem Container gespannte Plane eine gewisse Neigung erfährt, wodurch Regen
außen ablaufen kann. Die Kanalisation der Abluft bewirkt zudem einen geringeren Druckverlust,
wodurch bei konstantem Luftvolumenstrom weniger elektrische Leistung für das Gebläse aufge‐
bracht werden muss.
Nachdem die die Prozesse hinreichend genau erfasst wurden, konnte im nächsten Arbeitsschritt eine
umfangreiche, auf thermodynamischen Grundlagen beruhende stationäre Prozesssimulation durch‐
geführt werden. Zunächst mussten alle Prozessgrößen genau beschrieben und deren Abhängigkeiten
definiert werden. Hier zeigte sich, dass insbesondere nach der Erweiterung durch eine Wärmerück‐
gewinnung nur schwer die exakten Zustände der feuchten Luft erfasst werden konnten. Insbesonde‐
re die Änderung des Massestroms durch auskondensierendes Wasser erwies sich als schwierig.
Stoffwertfunktionen stoßen meist bei Kondensation und der damit anfallenden Kondensationswärme
an ihre Grenzen. Daher wurden im Ausnahmefall Vereinfachungen getroffen, die den Prozess den‐
noch hinreichend genau beschrieben. Grundlage der Simulationen waren zunächst einfache, dann
immer umfangreich werdende Prozessschemata mit deren Hilfe die Berechnungen übersichtlich dar‐
gestellt werden können. Die Auslegungsrechnung für reale Leistungen erfolgte für eine mittlere Au‐
ßentemperatur von 15°C um z.B. Vereisungen in der Berechnung ausschließen zu können. Alle ande‐
ren Größen wurden in Anlehnung an den realen Prozess festgelegt. Darüber hinaus wird zu Beginn
davon ausgegangen, dass sämtliche Druck‐ und Wärmeverluste im Prozess NULL sind und kinetische
sowie potentielle Energieänderungen vernachlässigt werden können. Für die Berechnung ist es zu‐
dem notwendig, zwischen Trocknen, Verdampfen bzw. Verdunsten zu unterscheiden. Als Trocknen
142

bezeichnet man den Entzug von Feuchtigkeit aus einer Substanz; indem die Feuchtigkeit in Dampf
umgewandelt und abgeführt wird. Als Verdampfen bezeichnet man den Phasenübergang von Flüs‐
sigkeit in Dampf bei Siedetemperatur. Als Verdunsten bezeichnet man das Verdampfen einer Flüssig‐
keit unter Luft‐ oder Gasatmosphäre ohne dabei zu sieden. Verdunsten ist also ein Verdampfen un‐
terhalb der Siedetemperatur. Das Verdunsten findet an der Flüssigkeit‐Oberfläche statt. Messtech‐
nisch lässt sich nur die relative Feuchte in nichtkondensierender Umgebung bestimmen. Insbesonde‐
re bei der Erfassung der meist gesättigten Abluft aus dem Prozess führt dies zu Problemen. Die Be‐
rechnung erfolgte daher konsequent unter der Nutzung der absoluten Feuchte, die unabhängig von
der Temperatur ist. Luftmassespezifische Größen werden in der Klimatechnik verwendet, da sich der
Anteil der trockenen Luft ( mL ) im Gemisch „Feuchte Luft“ nicht ändert. Von luftspezifischen Größen
spricht man, wenn die Zustandsgrößen auf die Masse der enthaltenen trockenen Luft bezogen wer‐
den. Kenntlich gemacht werden diese Größen durch den Index „1+x“.
Der Prozess wurde dann in drei Teilprozesse zerlegt. Zu nennen ist der Teilprozess Warmwasser‐
Wärmeübertrager, der Trockner selbst und der Bilanzraum Zeta‐Zyklon. Für alle Teilbereiche wurden
die Masse‐ und Energiebilanz in Form von Gleichungen aufgestellt.
In den nachfolgenden Arbeiten wurde die Bilanzräume für sich hinsichtlich Plausibilität und einhalten
der Stoff‐ und Energiestrombilanz berechnet und geprüft. Die Bilanzrechnung erfolgte zunächst mit
dem Tabellenkalkulationsprogramm Microsoft Excel. Alle Bilanzräume wurden dann anhand ihrer
Input‐ und Outputströme iterativ miteinander verschaltet. Die iterative Lösung wurde so gewählt,
dass realitätsnahe Randbedingungen definiert wurden. Beispielsweise lassen sich dadurch aus den
real zu erwartenden Massen‐ bzw. Volumenströmen Druckverluste in Komponenten berechnen oder
Wärmeübertragerflächen durch die notwendige Leistungsfähigkeit voraussagen.
Auf Grundlage der Excel Berechnungen wurde anschließen der Gesamtprozess im Prozesssimulati‐
onsprogram Ebsilon Professional nachgebildet. Ebsilon Professional ist eine Simulationssoftware, die
vornehmlich konventionelle Kraftwerksprozesse abbildet. Dazu gehört im Speziellen die Feuerung
inkl. der Dampferzeugung, der nachgeschaltete Wasserdampfkreislauf mit all seinen Komponenten
sowie die Gas‐ und Dampfturbinen. In den letzten Jahren konzentrierte sich das Unternehmen zudem
auf die Integration von Solarkomponenten wie Kollektoren, instationäre Energiespeicher und weite‐
ren Bauteilen. Ein spezielles Modul für den Trockner ist nicht vorgesehen, wodurch es notwendig
wurde die zur Verfügung stehenden Module hinsichtlich Ihrer Tauglichkeit zu untersuchen, bzw. mit
welchen Modifikationen Standardmodule für die angestrebte Abbildung des Trocknungsprozesses zu
verwenden. Die Berechnung erfolgte mit realen Stoffwerten wodurch die Simulation komplexer wur‐
de als zunächst angenommen. Ein Teil des Wasserdampfes wird kondensiert, der andere Teil
verbleibt in der trockenen Luft und bildet ein „neues“ Gasgemisch. Dadurch bildet sich
prozessbedingt ein neues Gasgemisch und der Partialdruck verändert sich geringfügig. Aufgrund der
Unwegsamkeiten des realen Prozesses kann dies jedoch in Kauf genommen werden. Die in diesem
Kapitel ermittelten Kenngrößen fließen insbesondere in die Konfiguration eines realitätsnahen
Versuchsstandes ein.
Das darauffolgende Kapitel widmet sich der Thorie der Wärmeübertragung im zu entwickelnden
Bauteil. Ziel, die Wärmeübertragerleistung durch Kondensatoinseffekte in der Abluft zu verbesseren
bedingegen die Kenntnis, wann diese überhaupt auftreten. Eine Beschreibung der
143

Wärmeübertragung für die Kondensation von reinem Wasserdamf liegt vor, jedoch weist die Abluft
aus dem Trocknungsprozess hauptsächlich nichtkondensierbare Bestandteile wie Sauerstoff und
Stickstoff auf. Gängige Berechnungemethoden stoßen hier an ihre Grenzen. Allgemein kann gesagt
werden, dass der Wärmeübergang mit steigendem Intertgasanteil kleiner wird. Für die
Wärmeübertragung im Bauteil selbst, ist ein komplexes Gleichungssystem aus Wärmeübergang und
Wärmeleitung zu lösen. Des Weiteren muss natürlich auch das Heiz‐ und Kühlmedium in der Lage
sein, die Leistung bereitzustellen bzw. aufzunehmen. Für die Berechnung des Wärmeübertragers gilt
es, alle fünf Gleichungen zu lösen um das sich einstellende Gleichgewicht zu bewerten.
Auf jede der Gleichungen lässt sich mit konstruktiven Eingriffen Einfluss nehmen, jedoch sind neben
rein thermodynamischen Gesichtspunkten z.B. Fragen zur Festigkeit zu beachten. Ein guter Wärme‐
durchgang kann mit geringen Wandstärken erreicht werden, jedoch leidet darunter die Festigkeit.
Nicht zuletzt müssen auch wirtschaftliche Randbedingungen bei Materialauswahl und Fertigungsver‐
fahren beachtet werden. Zur Überprüfung muss letztendlich der gesamte Wärmedurchgang
berechnet werden. Um den Zeta‐Zyklon effizient zu gestalten muss insbesondere die Wärmeübertra‐
gung der Abluft an das Wärmeübertragermaterial maximiert werden. Die Eigenschaften der feuch‐
ten, warmen und stark partikelbeladenen Abluft lassen eine stark berippte Oberfläche nicht zu. Die
Steigerung der Temperaturdifferenz ist Abluftseitig prozessbedingt nicht möglich, Zuluftseitig steht
Luft mit Umgebungstemperatur zu Verfügung. Die einzige Möglichkeit besteht in der Maximierung
des Wärmeübergangs . Der Wärmeübergang von Gasen ist denkbar schlecht, so dass für die ange‐
strebte Funktionalität der Effekt der Kondensation genutzt werden soll. Es ist bekannt, dass der
Wärmeübergang bei Kondensation um ein vielfaches höher ist als ohne. Eine weitere Steigerung ist
mit dem Sonderfall der Tropfenkondensation möglich. Hierzu gibt es einige wissenschaftliche Ansät‐
ze, jedoch keine zugeschnittene Berechnungsvorschrift in der hier vorgesehenen Anwendung in ei‐
nem Zyklonwärmeübertrager.
Als erfolgversprechender Ansatz wurde zunächst die Nußeltsche Wasserhauttheorie betrachtet. Die‐
se gilt jedoch nur für die Kondesation von Dampf an senkrechten Wänden. Es wird davon ausgegan‐
gen, dass ein durch Kondensation hervorgerufener Flüssigkeitsfilm an der Wand nach unten abfließt.
Wie Wärmeübertragung erfolgt hauptsächlich durch Wärmeleitung durch den Kondensatfilm. Im
Ergebnis lässt sich festhalten, dass die Maximierung des Wärmeübergangskoeffizienten erreicht wer‐
den kann, indem die Kondensatfilmschichtdicke, die Isolierend wirkt, minimiert wird. Aus diesem
Grund sollten Winkel in den Wärmeübertragerwänden vermieden werden, da das Ablaufen des Kon‐
densats an senkrechten Wänden einfacher gelingt. Des Weiteren ließ sich durch die Berechnungen
zeigen, dass geringe Grädigkeiten zwischen Abluft‐ und Sättigungstemperatur kleine Kondensatfilm‐
stärken begünstigen. In selbst erstellten Grafiken wurden zudem die Auswirkungen einer gewissen
Wandneigung dargestellt und bewertet. Weitere Betrachtungen wurden für das Phänomen der Trop‐
fenkondensation durchgeführt. Die Tropfenkondensation unterscheidet sich von der Filmkondensati‐
on dadurch, dass das Kondensat keine vollständige Benetzung der Wandoberfläche bewirkt. Viel‐
mehr bilden sich zahlreiche Tropfen, die aufgrund der Schwerkraft abfließen und auf ihrem Weg wei‐
tere Tropfen mit ich reißen. Die erreichbaren Wärmeübergangskoeffizienten liegen um den Faktor
vier bis acht über denen der Filmkondensation. Um eine Tropfenkondensation überhaupt zu erzeu‐
gen gibt es mehrere Möglichkeiten. Zum einen die Zugabe eines Hydrophobiermittels wie Öl oder
Wachs in das Fluid, oder die eine spezielle Beschichtung bzw. Oberflächengestaltung. In dem umge‐
setzten Prototyp wurde gezielt Kupfer ausgewählt, da dessen raue Oberfläche die Tropfenbildung
144

begünstigt. Zudem lässt es sich gut bearbeiten, leitet sehr gut Wärme und ist hinreichend Korrosi‐
onsunempfindlich. Eine Beschreibung der Vorgänge bei Tropfenkondensation wurde von Zabloudil
aufgestellt. Diese wurde ebenfalls untersucht und in Form von Grafiken die dahinterstehende Be‐
rechnung verdeutlicht. Auch hier zeigt sich, dass bei geringen Grädigkeiten gute Wärmeübergangs‐
zahlen erreicht werden können, wohingegen größere Grädigkeiten Kontraproduktiv sein können. Der
Prototyp wird aus diesem Grund im Gegenstrom betrieben, was nicht nur die Wärmeverluste nach
außen verringert, sondern auch die Grädigkeiten zwischen den Medien klein hält. Ein dritter Ansatz
nach Kast lieferte ähnliche Ergebnisse. Zuletzt wurde ein vierter Ansatz aus dem VDI‐Wärmeatlas
untersucht, das sich dieser insbesondere mit den Auswirkungen eines steigenden Inertgasanteils
beschäftigt.
Nachdem der reale Prozess hinreichend untersucht und die theoretischen Grundlagen geschaffen
wurden, konnte nun ein realitätsnaher Versuchsstand aufgebaut werden.
Mit dem zu realisierenden Versuchsstand sollen Versuchsfahrten zur Batch‐ Trocknung von HHS‐
Schüttungen realisiert werden, deren Ergebnisse als Grundlage der Auslegung des ZETA‐ Zyklon‐
Wärmeübertragers dienen sollen. Dabei steht im Vordergrund relevante, zeitlich veränderliche Pro‐
zessparameter wie Drücke, Temperaturen, Feuchtegehalte, Volumen‐ und Masseströme der Trock‐
nungsluft messtechnisch zu erfassen und auszuwerten. Speziell der Zusammenhang aus Gasvolumen‐
strom und Trocknungszustand der HHS‐Schüttung soll hierbei untersucht werden. Für die Auslegung
des Zyklon‐WÜs ist es erforderlich die Dichte der Abluft als Gemisch von trockener Luft, Wasser‐
dampf und Partikeln zu bestimmen. Weitere frei wählbare Korrelationen sind am Versuchsstand zu
untersuchen um sie später dem Vergleich mit dem EBSILON‐ Modell unterziehen zu können. Um den
Versuchsstand energietechnisch zu bewerten sind Messstellen anzubringen, die einer stoffliche und
energetische Bilanzierung möglich machen, wodurch sich in der Auswertung der Versuche Aussagen
zur Effizienz der Anlage treffen lassen. Für die konstruktive Umsetzung wurden zahlreiche Konzepte
erstellt und diskutiert. Die beste Eignung für die Erfassung des Trocknungsverlaufs steht dabei teil‐
weise im Wiederspruch zur praktischen Handhabbarkeit. Zahlreiche Versuchsreihen mit variierenden
Betriebsparametern bedürfen zwingend einer einfachen Handhabung. Aus diesem Grunde wurden
viele Konstruktive Ansätze wieder verworfen, bis ein als geeignet erscheinender Ansatz gefertigt und
errichtet wurde.
Der Versuchsstand besteht hauptsächlich aus einem, mit dem Trocknungsgut gefüllten dickwandigen
Glaszylinder, wodurch auch eine optische Bewertung des Trocknungsverlaufs möglich wird, der von
unten nach oben mit Warmluft durchströmt wird. Die Bereitstellung der Warmluft erfolgt durch ein
elektrisches Heizregister und einem leistungsfähigen Seitenkanalverdichter. Die energetische Nut‐
zung der Abluft erfolgt in diesem modularen Versuchstand optional.
Der Aufbau des Versuchsstandes erfolgte Evolutionär und in zahlreichen Einzelschritten, die immer
wieder auf ihre Leistungsfähigkeit hin untersucht wurden. Das betraf nicht nur die sorgfältige Aus‐
wahl der verbauten Komponenten, sondern insbesondere die Steuerungs‐ und Regelungstechnik.
Jede Veränderung am Versuchsstand wurde dokumentiert. Zahlreiche Versuchsfahrten mit hilfswei‐
sen Versuchsaufbauten ließen eine stetige Überprüfung der gewünschten Leistungsfähigkeit zu.
Die Leistungsfähigkeit des Heizregisters im Zusammenspeil mit dem Seitenkanalverdichter verdiente
besondere Aufmerksamkeit, da hierfür eine komplexe Regel‐ und Steuerungselektronik entworfen
145

und installiert werden musste. Des Weiteren wurde der Druckverlust der HHS‐Schüttung in Abhän‐
gigkeit des Trocknungsluftvolumenstroms untersucht. Nachdem die Leistungsfähigkeit des Versuchs‐
standes untersucht wurde, erfolgte eine Testtrocknung unter realen Bedingungen vorgenommen.
Ziel war es, die eingesetzte Messtechnik zu qualifizieren und abschließende Erfahrungen zur Umset‐
zung des Regel‐ und Steuerungskonzeptes zu ermitteln. Für den Versuch wurden sechs PT100 Tem‐
peraturfühler in die Schüttung mit einem Fühlerträger installiert. Des Weiteren wurden die Zuluft‐
und Abluftfeuchte sowie der Zuluftvolumenstrom gemessen. Abluftseitig wurde ein Zyklon des Pro‐
jektpartners ULT verbaut. Eine Speicherung der Messwerte erfolgte aller 10 Sekunden. Neben einer
fotografischen Dokumentation wurde ein R+I Schema erstellt und nach jeder Modifikation angepasst.
Anhand von Versuchen, in denen die Abluft aus dem Prozess ungenutzt in die Umgebung abgeleitet
wird, konnten verschiedene Trocknungsversuche durchgeführt werden. Für die Versuche wurden
zwei Trocknungstemperaturen tSOLL (50 °C und 60 °C) und zwei Volumenströme (150 m3/h und
225 m3/h) gewählt.
Die Versuche wurden mit dem Ziel durchgeführt, die Trocknungseffizienz unter verschiedenen Bedin‐
gungen zu untersuchen um abschätzen zu können, wie der Einfluss der Temperatur, bzw. des Trock‐
nungsluftvolumenstroms ist. Wie bereits erwähnt ist der Verlauf der relativen Feuchte der Abluft
entscheidend für den Gesamtzustand der Trocknung. Für die Bestimmung von Effizienzkennziffern
musste ein für alle Versuche geltendes Kriterium gefunden werden, anhand dessen ein Versuch für
beendet erklärt werden kann. Daher wurde der Verlauf der relativen Abluftfeuchte zunächst mit
einer Funktion mathematisch beschrieben. Die Annäherung der Funktionen an die realen Messwerte
erfolgte über die Minimierung der Fehlerquadratsumme der Differenz der Messwerte zum Zeitpunkt
i mit dem Ergebnis der Funktionen, ebenfalls zum Zeitpunkt i. Im Ergebnis kann nun mathematisch
hinreichend exakt die Versuchsdauer nachträglich festgelegt werden.
Dieses mathematische Modell diente nun zahlreichen Versuchsfahrten unter variierenden Bedingun‐
gen zur Erstellung von Grafiken, die den Trocknungsverlauf, den Trocknungshorizont und die Trock‐
nungsdauer darstellen und miteinander vergleichen lassen. Die Trocknungslufttemperatur variierte
zwischen 50 °C und 70 °C. Es zeigte sich, dass eine hohe Trocknungstemperatur einem hohen Volu‐
menstrom vorzuziehen ist. Dieses Ergebnis ist insofern interessant, dass durch die Vorwärmung der
Trocknungsluft auch in kalten Jahreszeiten hohe Trocknungstemperaturen zur Verfügung gestellt
werden können. Andererseits kann durch eine Reduzierung des Volumenstroms Elektroenergie für
den Betrieb der Gebläse eingespart werden, bzw. wird es nicht notwendig, den zusätzlichen Druck‐
verlust des Zeta‐Wärmeübertragers durch zusätzliche Gebläse auszugleichen. Für die im Projekt an‐
gestrebte Funktionalität aus Wärmeübertragung und Staubabscheidung steht kein standardisiertes
Bauteil zur Verfügung. Daher wurde in enger Kooperation mit dem Praxispartner ULT ein Portfolio
aus verschiedenen konstruktiven Realisierungsmöglichkeiten entwickelt.
Eine Möglichkeit für die Realisierung stellt ein doppelwandiger Zyklon dar. Dieser wurde mittels CFD
Simulation vorab untersucht. Zunächst konnte festgestellt werden, dass sich ein gleichmäßiger Wär‐
mestrom durch das Wandmaterial einstellt. Allerdings ist die zur Verfügung stehende Fläche zu ge‐
ring, wodurch die Wärmeübertragerleistung nicht den Anforderungen entspricht. Dieses Prinzip wird
daher verworfen. Zwei weitere Ansätze wurden verfolgt. Zunächst soll die geringe Wärmeübertrager‐
fläche durch eine höhere Temperaturdifferenz kompensiert werden. Aus diesem Grund wurde der
146

erste Prototyp nach dem Wirbelrohr konzipiert und gebaut. Die Entwicklung dieses sehr speziellen
Wärmeübertragers erfolgte in enger Kooperation mit dem Praxispartner ULT AG. Ziel ist es, den Ef‐
fekt der thermischen Trennung so auszunutzen, dass die Außenwand des Wirbelrohrs wärmer wird,
als die eigentlich nur zur Verfügung stehende Temperatur der Abluft. Hierdurch vergrößert sich die
Grädigkeit zwischen Wandtemperatur und Luft (Außenluft wie auch Abluft) und es kann mit weniger
Fläche mehr Wärme übertragen werden. Des Weiteren Verfügt die Konstruktion über keine Einbau‐
ten, die die Strömung behindern könnten. Der gewünschte Selbstreinigungseffekt kann genutzt wer‐
den, eine Verblockung ist nicht zu befürchten. Auch hier wurde zunächst anhand von CAD Daten eine
CFD Simulation durchgeführt.
Im Innenrohr des ZETA‐Zyklon WÜ findet der Wirbeleffekt, bei dem sich die tangential zugeführte
Luft in Form eines Wirbels durch das Rohr nach unten zu einem Kegel bewegt und an dem Kegel in
zwei Teilströme getrennt (warm und kalt). Die warme Abluft strömt im unteren Teil entlang des Ke‐
gels aus dem WÜ raus und die kalte Abluft steigt innerhalb des Wirbels nach oben, bis zum Austritt
des inneren Wirbelrohres Die Außenluft wird durch ein Gebläse im Außenrohr zugeführt und durch
die indirekte Wärmeübertragung (Gegenstromprinzip) an der Wand des Innenrohrs erwärmt. Der
Kegel hat eine verstellbare Position, wodurch die Spaltbreite zwischen dem Rohrende und dem Kegel
variiert werden kann. Durch Variierung der Spaltbreite und des Druckes am Gebläse sollen die Tem‐
peraturen der zwei Teilströme erhöht bzw. verringert werden. Durch die im Prototyp herrschende
Wirbelströmung kommt es zusätzlich zum Abtrennen der Staubpartikeln, die zusammen mit dem
Luftstrom aus dem Trocknungsbehälter strömen. Alle festen Bestandteile werden im Trichter im un‐
teren Bereich des WÜ gesammelt. Um die Wirksamkeit der Wärmerückgewinnung zu untersuchen
wurden zunächst sechs Versuchsfahrten durchgeführt. Es wurde, um eine gute Vergleichbarkeit zu
erzielen, der Grenzfall angenommen, dass das Holz bereits vollständig getrocknet ist und keine
Feuchte mehr ausgetrieben werden kann. Dieser Betriebszustand lässt sich als einziger reproduzie‐
ren. Im Ergebnis konnten moderate Energieeinsparungen von bis zu 30 % erreicht werden. Bei wei‐
tergehenden Untersuchungen musste jedoch festgestellt werden, dass im Bereich des Kegels und der
Lufteinströmung eine Kurzschlussströmung vorhanden war. In weiteren Versuchen wurde die Appa‐
ratur modifiziert um diese ungewünschte Leckluft zu minimieren. Damit einher ging jedoch eine
deutliche Verschlechterung der Wärmeübertragungseigenschaften. Aus diesem Grund wurde die
Weiterentwicklung dieses Prototyps eingestellt und mit der Konzeption einer dritten Variante fortge‐
fahren.
Eine vielversprechende Möglichkeit, maximale Fläche auf kompakten Raum unterzubringen ist die
Anordnung der Flächen auf einer Spirale. Hierdurch wirkt zusätzlich der konstruktive Vorteil, dass die
zu erwärmende Außenluft die Hälfte der nach außen gerichteten Oberfläche „isoliert“. Die andere
Hälfte wird lediglich mit der bereits stark abgekühlten Abluft beaufschlagt. Aufgrund der Strömungs‐
führung kann bei einer Außenaufstellung auf die komplizierten Übergänge von Spalt auf Rohran‐
schluss gänzlich verzichtet werden. Die Führung der Abluft von innen nach außen sorgt für einen
guten Wandkontakt und damit auch zur Bindung von Partikeln am sich bildenden Kondensatfilm. Das
Kondensat läuft an der Wandung nach unten und kann durch den Abluftstutzen zusammen mit der
Abluft auslaufen. Es gibt im Wärmeübertrager keine sich verändernden Querschnitte oder Hinter‐
schneidungen. Eine Ansammlung von Verunreinigungen ist nahezu ausgeschlossen. Die guten Wär‐
meübertragungseigenschaften wurden auch hier in einer vorgelagerten CFD Simulation, ausgehend
von einer CAD Konstruktion bestätigt.
147

Die Herstellung des Prototyps erwies sich als deutlich komplizierter als zunächst erwartet. Zur Ge‐
währleistung des Plattenabstands und als weitere Möglichkeit die Verwirbelungen und damit den
Wärmeübergang zu verbessern wurden drei Kupferstreifen wellenförmig zwischen die gewickelten
Bleche eingebracht und punktuell verlötet. Das Verschweißen der Spirale wurde erforderlich um die
Stabilität zu erhöhen. Das Verkleben der Spirale, als kostengünstiger und einfacher Fertigungsschritt,
musste verworfen werden.
Genau wie beim vorangegangenen Prototyp wurden Versuchsfahrten mit unterschiedlichen Tempe‐
raturen und Volumenströmen durchgeführt. Hierbei wurde neben zahlreichen Temperaturen die
elektrische Leistung als Maß der zugeführten Wärme (Warmluftbereitstellung durch elektrisches
Heizregister) erfasst. Aufgrund der warmen Umgebungstemperaturen liegt das Maß der möglichen
energetischen Einspareffekte natürlich unter dem des Winterbetriebs. Insofern entspricht es jedoch
genau dem Projektansatz, möglichst geringe, zur Verfügung stehende Grädigkeiten nutzen zu kön‐
nen.
Die, über den mehrstündigen Versuchszeitraum gemittelte, Außenlufttemperatur liegt bei teilweise
30 °C. Demnach ist auch die Grädigkeit der wärmeabgebenden Abluft und der wärmeaufnehmenden
Zuluft gering. Für die Leistungsfähigkeit des zu untersuchenden Wärmeübertragers sind diese Bedin‐
gungen ideal um dessen Leistungsfähigkeit zu untersuchen. Bezogen auf die reine Wärmebereitstel‐
lung konnten bei Außentemperaturen um 25 °C Einsparungen von über 50 % erreicht werden. Um
den Einfluss der Außentemperatur in der energetischen Bewertung möglichst außen vor zu lassen
wurde in Anlehnung an die VDI 2071 die Darstellung des Wärmerückgewinnungsgrades gewählt.
Diese betrachtet die spezifischen Enthalpien der Luft, bzw. den Grad der von der Abluft an die Zuluft
übertragenen Energie. Zudem kann dadurch auch die Luftfeuchtigkeit einbezogen werden, da Kon‐
densationseffekte bei konstanter Temperatur stattfinden und eine reine Betrachtung der Temperatu‐
ren nicht aussagefähig genug ist. In allen durchgeführte Messfahrten konnte ein Wärmerückgewin‐
nungsgrad zwischen 0,3 und 0,4 nachgewiesen werden. Ein Wärmerückgewinnungsgrad von 0,3 ist
auch, durch Versuche bestätigt, bei Außenlufttemperaturen von über 30 °C zu erreichen.
Die hervorragenden Ergebnisse des Spiralwärmeübertragers mit integriertem Zyklonabscheider lie‐

ßen einen zuverlässigen Versuchsbetrieb zu. Es kam zu keiner Zeit zu Verunreinigungen des Wärme‐
übertragers, wobei eine Abschließende Bewertung nur weitere Versuche zulassen. Es wird jedoch
davon ausgegangen, dass der gewünschte Selbstreinigungseffekt hinreichend groß ist.
Für die notwendige Umsetzung des Prototyps in reale Abmessungen für Vor‐Ort Untersuchungen
musste leider festgestellt werden, dass die sehr aufwändige Fertigung kein Konkurrenzfähiges Pro‐
dukt ermöglicht. Aus diesem Grund kann das Projektziel nicht vollständig erreicht werden. Die tech‐
nische Funktionsfähigkeit konnte jedoch nachgewiesen werden. Sollte sich aufgrund neuer Ferti‐
gungsmöglichkeiten, z.B. der Weiterentwicklung des 3D‐Drucks die Möglichkeit einer kostengünsti‐
gen Produktion ergeben, steht einer nachgelagerten Markteinführung nichts im Weg. Des Weiteren
eignet sich die entwickelte Konstruktion durchaus auch zur Wärmeauskopplung aus Rauchgasen von
Biomassefeuerungen um dort eine Brennwertnutzung zu ermöglichen. Dahingehend gibt es bereits
erste Forschungsvorhaben. Der positive Nebeneffekt ist der mit dem Kondensat ausgetragene Staub,
wodurch dessen Emissionen deutlich gesenkt werden könnten.

148

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149

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2 Analyse des Trocknungsverhaltens Containertrocknung

Auswertung Datenloggertest Temperatur

Abl uft TEMP( ) Zul uft TEMP( ) Umgebung TEMP( )

Auswertung Datenloggertest relative Feuchtigkeit

Abluft HUMI(%RH) Zuluft HUMI(%RH) Umgebung HUMI(%RH)

Parameter Einheit Probe 1 Probe 2 Mittelwert Probenkennung

Wassergehalt nass Ma.‐% 50,6 50,2 50,4 20160048

Auswertung Containertrocknung 17.‐20.5.2016

Ta geswechsel 17./18.5. Tageswechsel 18./19.5 Tageswechsel 19./20.5

Abluft HUMI(%RH) Zuluft HUMI(%RH) Umgebung HUMI(%RH) Abl uft TEMP( ) Zul uft TEMP( ) Umgebung TEMP( )

Auswertung Containertrocknung 17.‐20.5.2016 ‐ Grädigkeit Abluft/Umgebung

Ta geswechsel 17./18.5. Tageswechsel 18./19.5 Tageswechsel 19./20.5

Probe Probe Probe Probe Mittel‐

Auswertung Containertrocknung 9.‐15.8.2016

Ta geswechsel 9./10.8. Ta geswechsel 10./11.8. Ta geswechsel 11./12.8. Ta geswechsel 12./13.8. Ta geswechsel 13./14.8. Ta geswechsel 14./15.8.

Abluft HUMI(%RH) Zuluft HUMI(%RH) Umgebung HUMI(%RH) Abluft TEMP( ) Zul uft TEMP( ) Umgebung TEMP( )

Auswertung Containertrocknung 9.‐15.8.2016 ‐ Grädigkeit Abluft/Umgebung

Ta geswechsel 9./10.8. Ta geswechsel 10./11.8. Ta geswechsel 11./12.8. Ta geswechsel 12./13.8. Ta geswechsel 13./14.8.Ta geswechsel 14./15.8.

Auswertung Containertrocknung 17.‐22.8.2016

Ta geswechsel 17./18.8. Ta geswechsel 18./19.8. Ta geswechsel 19./20.8. Ta geswechsel 20./21.8. Ta geswechsel 21./22.8.

Abluft HUMI(%RH) Zuluft HUMI(%RH) Umgebung HUMI(%RH) Abluft TEMP( ) Zul uft TEMP( ) Umgebung TEMP( )

Auswertung Containertrocknung 17.‐22.8.2016 ‐ Grädigkeit Abluft/Umgebung

Ta geswechsel 17./18.8. Ta geswechsel 18./19.8. Ta geswechsel 19./20.8. Ta geswechsel 20./21.8. Ta geswechsel 21./22.8.

Formelzeichen Bezeichnung Einheit

Umgebungsdruck pFLU 101,325 kPa

Systemdruck pWW 1,2 bar

Eintrittstemperatur der Trocknungsluft ϑFL2 70 °C

für: ϑ ≥ 0,01 °C: pDs (ϑ) = ps (ϑ) Sättigungsdruck des Wasserdampfes

Massestrom: mWW 0,558 kg/s mFL 1,795 kg/s

Austritt: pWW 1,2 bar pFL2 1,01325 bar

Q12 ‐70,026 kW Q12 70,026 kW

‐ Input: HWW1 186,81 kW

'‐ Feuchte Luft

‐ Anteil trockene Luft: m L2 1,784 kg/s

‐ Anteil Wasserdampf: m W2 0,011 kg/s

‐ Trockensubstanz Holz mTS_Holz 10 t pro Woche

‐ Wasser Holz mW_Holz 40 kg/h

‐ Feuchte Luft: nach Erwärmen und Verdampfen nach Mischen = Austritt

‐ Anteil trockene Luft: m L3 = m L2 1,784 kg/s

‐ Anteil Wasserdampf: m W3 0,022 kg/s

‐ Trockensubstanz Holz mTS_Holz 10 t pro Woche

‐ Feuchte Luft (Prozess)

‐ Anteil trockene Luft: m L3 1,784 kg/s

‐ Anteil Wasserdampf: m W3 0,021 kg/s

‐ Feuchte Luft (Umgebung)

Kondensation nur, wenn: mKond 2,012 g/s maximal

‐ Anteil trockene Luft: m L4 1,784 kg/s

‐ Anteil Wasserdampf: m W4 0,019 kg/s

Abluft mFL4 1,803 kg/s

‐ Feuchte Luft (Prozess)

k*A: 1,161 kW/K übertragener Wärmestrom: 29,97 kW

Massestrom Kondensat (MAX) 2,012 g/s

Massestrom ‐ Abluft 1,803 kg/s Massestrom FL ‐ Austritt 1,795 kg/s

übertragener Wärmestrom ‐29,97 kW übertragener Wärmestrom 29,97 kW

obere Grädigkeit 24,37 K untere Grädigkeit 27,31 K

k*A: 5,068 kW/K übertragener Wärmestrom: 70,03 kW

übertragener Wärmestrom 70,03 kW übertragener Wärmestrom ‐70,03 kW

obere Grädigkeit 10,0 K untere Grädigkeit 18,5 K

1. Erwärmen und Verdunsten 2. Mischung

Holz ‐ TS+Restwasser Holz ‐ Wasser

Massestrom FL 1,795 kg/s

Luftkondensator 1 75 ‐ Luft / Dampf

Luftkondensator 2 127 ‐ Luft / Dampf