CEDUPHH Grundlagen CNC und Trigonometrie

Inhaltsverzeichnis
1. EINFÜHRUNG

2. SCHNEIDGESCHWINDIGKEIT..............................................................................................................................3
CÄLUCLO DEU/minIM FUNKTION DERVELOCIDADE DECORTE...............................................................................4
EinVANÇO................................................................................................................................................................5
Tabelle der theoretischen Oberflächenbearbeitung.......................................................................................................6
Raue Parameter..........................................................................................................................................6
Mittlere Rauheit (Ra)....................................................................................................................................7
Indikation der Rauheit Ra nach Gruppe und Klasse..............................................................................................7
3. BEARBEITUNGSPROZESSE..........................................................................................................................8
TORNAMENTE.....................................................................................................................................................8
Externes Turnier (zylindrisch oder konisch)...................................................................................................8
Radiales Bluten
Innere zylindrische Bearbeitung......................................................................................................................8
Identifikationssystem der Bearbeitungsplatten ...................................................................................................9
System zur Identifizierung von Werkzeughaltern.............................................................................................10
4. SCHNEITIEFE (P).................................................................................................................11
ÁSCHNEIDBEREICH FÜR WERKZEUG90Graus............................................................................................11
5. KOORDINATENSYSTEM....................................................................................................................12
REGRA DAMJAHREDIREITA....................................................................................................................................12
SKARTESISCHES KOORDINATENSYSTEM...........................................................................................................13
SSYSTEM VONCKOORDINATENEinBSOLUTO.............................................................................................................14
SSYSTEM VONCORDENADASIchNCREMENTAL.......................................................................................................15
Koordinatensystem im CNC-Drehmaschine.......................................................................................................16
Nullpunkt und Bezugspunkt................................................................................................................................16
Punkt Null Maschine (M)............................................................................................................................................16
Referenzpunkt der Maschine (R)...........................................................................................................................17
Referenzpunkt des Werkzeugs E=N.....................................................................................................................19
Maßnahmen der Werkzeuge...........................................................................................................................................19
Punkt Null Stück (W)..................................................................................................................................................20
6. Mündliche Programmierung..........................................................................................................................21

7. EINFÜHRUNG IN DIE TRIGONOMIE........................................................................................................24

TDREIECKRETÂNGULO....................................................................................................................................24
PITÁGORAS UND DAS RECHTECKIGE DREIECK............................................................................................................25
Dreiecke
Klassifizierung der Dreiecke..........................................................................................................................27
Was die Winkel betrifft........................................................................................................................................27
Was die Seiten betrifft............................................................................................................................................28
Die Trigonometrie des rechtwinkligen Dreiecks....................................................................................................................28
Beziehung zwischen Seiten und Winkeln....................................................................................................................................28
Trigonometrische Beziehungen...........................................................................................................................................29
Seno.29
Cosinus.................................................................................................................................................................29
Tangente
8. GRUNDLEGENDE TECHNOLOGIE DER SCHRAUBE............................................................................................................30
RDREIECKIGE MESSSCHEIBE(NORMAL UND FEIN)...............................................................................................32
ROSCA WHITWORTH(DREIECKIGE NORMAL E FINA).........................................................................................33
Berechnung der Gewindeabmessungen......................................................................................................................33
Normale metrische Schraube................................................................................................................................................33
Rosca Whitworth. 35
9. BIBLIOGRAPHIE...............................................................................................................................................36
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1. EINFÜHRUNG

Die Bearbeitung ist ein Fertigungsprozess, der das Material durch die
Entfernung von Spänen durch ein Werkzeug, um die Spezifikationen von Normen zu erfüllen oder
Zeichnungen. Cavaco ist die Menge des von dem bearbeiteten Material entfernten Materials, mit dem Ziel
Erhalten Sie das Profil und die Dimension des gewünschten Produkts. Der Span ist das Ergebnis des Scherens.
aufgetreten in den inneren Strukturen des bearbeiteten Materials, aufgrund der Kräfte, die in Richtung wirken
Entgegengesetzt, die das Material des Werkstücks und das Schneidwerkzeug in Kontakt bringen. Die
Werkzeuge sind Elemente der direkten Anwendung. In der Sprache, die in der Bearbeitung verwendet wird, Maschine
es ist die gesamte Ausrüstung, die mit ihrer Kraft und Leistung, direkt oder indirekt, in
Entfernung des Spans.
Aufgrund der neuen Marktanforderungen, die nach höherer Qualität streben,
Geringere Kosten, neue Techniken und Werkzeugmaschinen haben sich herausgebildet. In diesem Kontext
Die Werkzeugmaschine mit CNC (Computergestützter Numerischer Steuerung).
Die numerische CNC-(Computerisierte Numerische Steuerung) entstand in den Vereinigten Staaten in den 1960er Jahren.

Die erste Maßnahme in dieser Richtung fand 1949 im Servomechaniklabor statt.

vom Massachusetts Institute of Technology (MIT), in Zusammenarbeit mit der Luftwaffe
Nordamerikaner und die Firma Parsons Corporation aus Traverse City, Michigan. Die ersten
Tests wurden an einer dreiachsigen Fräsmaschine, der Hydrotel von Cincinnati Milling Machine, durchgeführt.
Unternehmen.
Wie es passiert: Die Informationen werden von einer Einheit kontrolliert
Zentrale Verarbeitungseinheit (CPU). Die Dateneingabe erfolgt über die Tastatur, die im Bedienfeld verfügbar ist.
der Maschine oder über Mikrocomputer. Von da an werden die Anweisungen heruntergeladen auf
RAM-Speicher nach Verwaltung der zentralen Verarbeitungseinheit durch das System
operational (EPROM). Eine CPU verarbeitet die Informationen und überträgt sie dann auf die
Elektronisches System zur Steuerung der Bewegung (Schrittmotoren) der Maschine. Bei
Beenden Sie die Ausführung der Aufgabe, sendet ein Rückmeldesignal an die CPU, das sie warnt, dass die Aufgabe abgeschlossen wurde.

abgeschlossen und bereit, neue Anweisungen zu empfangen. Dieser Zyklus wiederholt sich bis zu
Abschluss der geplanten Aktivitäten. Die durchzuführenden Verfahren sind
der Maschine CNC in Form eines Algorithmus oder Programms in einer Sprache präsentiert
kompatibel mit dem Betriebssystem.
Die meisten Computerisierten Numerischen Befehle folgen den Codes
normalisiert von der Internationalen Normungsorganisation ISO 1056 und dem Deutschen Verein von
Technische Normen DIN 66025. Diese Codes, die in einer logischen Reihenfolge angeordnet sind,
Erlauben, dass die Werkzeugmaschine die Bewegungen zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück ausführt.
Diese Bewegung ermöglicht die Bearbeitung eines Werkstücks.

Bearbeitungswerkzeug für CNC-Drehmaschine.

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2. SCHNEIDGESCHWINDIGKEIT

Der Programmierer muss die Vorschubgeschwindigkeit, die Vorschübe und die Leistungen berechnen.
von der Maschine gefordert.
Damit ein Werkzeug ein Material schneidet, muss sich eines bewegen.
im Verhältnis zu dem anderen mit einer angemessenen Geschwindigkeit.
Schnittgeschwindigkeit ist der Raum, den das Werkzeug durchläuft, während es ein Material schneidet.
innerhalb eines bestimmten Zeitraums. Diese Daten sind notwendig, um die RPM (Anzahl der
Umdrehungen pro Minute).
Es gilt als die Hauptschnittgröße, die für die Zeiten verantwortlich ist
Produktive Bearbeitung und Lebensdauer des Werkzeugs. Hat auch großen Einfluss auf das
Oberfläche des bearbeiteten Teils.

Die Schnittgeschwindigkeit (VC) hängt von einer Reihe von Faktoren ab, wie:

•Art der Material der Werkzeug;

•Art des zu bearbeitenden Materials;
•Art der durchzuführenden Operation;
•Bedingungen der Kühlung;
•Zustand der Maschine usw.

Obwohl es eine Formel gibt, die die Schnittgeschwindigkeit ausdrückt, wird sie bereitgestellt.
durch Tabellen, die mit der Art der Operation, dem Materialtyp des Werkzeugs und dem
Art des Materials, das bearbeitet werden soll.

Schnitttempo, das für verschiedene Materialien verwendet wird, unter Berücksichtigung eines
Lebensdauer von 240 Minuten und Vorschub von 0,2 mm/Umdrehung.

MATERIAL SCHNEIDGESCHWINDIGKEIT (mm/min)

Schnellschnittstahl HSS METALLHART (P10)
Stahl ABNT 1045 33 122
Stahl ABNT 4135 20 103
Gusseisen ABNT FF 25 20 79
Ligen Cu-Sn (Bronzen) 30 250
Aluminium 30 200
Ligas Al-Si 20 150

Besonders hervorzuheben ist die Verwendung von Schnellstahl (HSS) für Werkzeugmaterialien.
Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS) und die austauschbaren Hartmetall-Einsätze. HSS-Stähle sind sehr
Angestellte in der Herstellung von Stangenwerkzeugen, Bohrern, Fräsern und Reibahlen. Aufgrund von
geringe mechanische Widerstand verschleißen schneller und erfordern häufig
Wiederverwendung des Werkzeugs. Widerstandsfähiger und praktischer, sind die Hartmetalleinsätze
montiert auf Halterungen mit der unterschiedlichsten Geometrie. Unter Berücksichtigung der Beziehung
Nutzen/Kosten, normalerweise werden die Bremsbeläge nicht geschliffen und nach dem Gebrauch entsorgt.
Lebensdauerende.
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Die Schnittgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit dem Durchmesser des Werkstücks und dem
Drehung der Achse Baum, gemäß der folgenden Formel.

π D N
VC =
1000
wo:

VC = Schneidgeschwindigkeit (m/min)
3,14 (Konstante)
Durchmesser (mm)
N = Drehzahl der Welle (U/min)

Dica
Da der Durchmesser des Werkstücks in Millimetern angegeben ist und die Schnittgeschwindigkeit in Metern pro
Minuten, es ist erforderlich, die gegebene Maßeinheit von Metern in Millimeter umzuwandeln.
unter Verwendung des Faktors 1.000.

Berechnung der RPM in Abhängigkeit von der Schnittgeschwindigkeit

Für die Berechnung der RPM in Abhängigkeit von der Schnittgeschwindigkeit wird die Formel verwendet:

VC*1000
N=
π D

Beispiel: Sie müssen einen Stab aus Stahl 1045 mit Ø 80 mm drehen. Denken Sie daran, dass die
Das Werkzeug ist aus Schnellstahl.
Die Daten, die Sie haben, sind:

VC = 33 m/min (Wert aus der Tabelle)

D = 80 mm
N=?
Ersetzt die Werte in der Formel:

33*1000
N=
3,14 80
N 131

Dica
Um die Fräs- oder Bohrvorgänge durchzuführen, lautet die Formel zur Berechnung der
Die RPM bleibt gleich, wobei der Durchmesser des Fräsers oder des Bohrers berücksichtigt werden muss.

je nach auszuführender Operation.

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Übung 1

Wie viele Umdrehungen pro Minute (U/min) sollten zum Abtragen an einer Drehmaschine für einen Rohling eingesetzt werden?
Aluminium mit einem Durchmesser von 20 mm, unter Verwendung eines Hartmetallwerkzeugs?
verfügbare Daten
Hartmetall
MATERIAL Aluminium
VC = 200 m/min (Tabellenwert, gemäß den obigen Angaben)
D = 20

Wert zu bestimmen N=?

Übung 2

Was ist die geeignete U/min, um ein Stück 1045 Stahl mit einem Bohrer zu bohren?
Schneller Stahl mit einem Durchmesser von 14 mm, wenn die in der Tabelle angegebene Geschwindigkeit 18 beträgt.

m/min?
verfügbare Daten
aus Schnellstahl
MATERIAL Stahl 1045
VC = 18 m/mim (Tabelle gegeben, gemäß den oben genannten Hinweisen)
D = 14

Wert zu bestimmen N=?

Fortschritt

Es ist der Vorschub pro Umdrehung oder Kurs, gemessen in der Arbeitsfläche.
Der Fortschritt, der verwendet werden kann, hängt von den folgenden Faktoren ab:

Maschinenleistung;
Stabilität;
•Material des Teils;
•Format und Größe der Tablette;
•Spitzenradius;
Zerkleinerer;
•Klasse und Positionswinkel.

Ein weiterer sehr wichtiger Faktor ist die erforderliche Oberflächenbehandlung.

Beginnen Sie mit der Überprüfung der Empfehlungen für den gewählten Schredder. Fahren Sie fort.
Überprüfung, ob die Kombination von Vorschub/Spitzenradius die Oberflächenbearbeitung erreichen wird.
erwartet (Tabelle der theoretischen Oberflächenbearbeitung). Die maximale Vorschubgeschwindigkeit sollte sein
immer kleiner als der Durchmesser der Spitze. Sehr kleine Fortschritte, normalerweise,
führen zu einem schlechten Spänefluss und einer kürzeren Lebensdauer.
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Tabelle der theoretischen Oberflächenbearbeitung

Normalerweise verbessert die Verwendung von größeren Spitzenstrahlen die Oberflächenbearbeitung.

oberflächlich.
Die folgende Tabelle zeigt die maximalen Vorschubwerte in Abhängigkeit von einem Wert Ra
spezifiziert, für unterschiedliche Größen von Spitzenradien.

Acab. Spitzenradius (mm)

Superf.
Valor Ra
0,2 0,4 0,8 1,2 1,6 2,4
(µm) Vorschub, f (mm/Umdrehung)
0,6 0,05 0,07 0,10 0,12 0,14 0,17
1,6 0,08 0,12 0,16 0,20 0,23 0,29
3,2 0,12 0,16 0,23 0,29 0,33 0,40
6,3 0,23 0,33 0,40 0,47 0,57
8,0 0,40 0,49 0,57 0,69

Geralmente werden in Drehmaschinen mit numerischer Steuerung Vorwärtsbewegungen in mm/Ud verwendet.

aber dies kann auch in mm/min bestimmt werden.
Bei der Verwendung von Mehrschneiderwerkzeugen (z. B. Fräsern) ist es üblich, dass
Spezifikation des Vorschubs pro Zahn (az). Diese Informationen sind leicht zu erhalten in
Technologische Tabellen. Die Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit kann mit der
Ausdruck:

Va=az * z * N

Vorwärtsgeschwindigkeit (mm/min)
Vorwärtsbewegung pro Zahn oder (mm/Umdrehung)
z = Anzahl der Schnittkanten (Zahn)
Drehung der Welle (U/min)

Rauheitsparameter

Die Oberflächen von Teilen weisen sehr unterschiedliche Profile auf. Die Erhebungen
Die Reintrancen (Rauheit) sind unregelmäßig.
Um angemessenen Abschluss der Oberflächen zu erzielen, ist es daher notwendig, zu bestimmen
das Niveau, auf dem sie bearbeitet werden sollten, d.h. es sollte ein Parameter festgelegt werden,
Möglichkeit, die Rauheit zu bewerten.
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Mittlere Rauheit (Ra)

Es ist der arithmetische Durchschnitt der Beträge der Abstände (yi),

von den Rauheitsprofilpunkten in Bezug auf die Mittel-Linie, innerhalb des Messverlaufs
(lm). Diese Größe kann der Höhe eines Rechtecks entsprechen, dessen Fläche der Summe entspricht.
absolut zu den Flächen, die durch das Rauheitsprofil und die Mittelinie begrenzt sind, wobei
Länge der Messstrecke (lm).
Dieses Messparameter ist das am häufigsten verwendete weltweit.

Dieser Parameter ist bekannt als:

Ra (Mittlere Rauheit) bedeutet mittlere Rauheit;

CLA (Center Line Average) bedeutet Zentrum der Mittelinie und wird von der englischen Norm übernommen.
Die Maßnahme wird in Mikropole anglaed (min = Mikro-Zoll) ausgedrückt.

Der Parameter Rapo kann in den folgenden Fällen verwendet werden:

•Wenn eine kontinuierliche Kontrolle der Rauheit in den Produktionslinien erforderlich ist;
•Auf Oberflächen, auf denen die Oberfläche gut orientierte Bearbeitungslinien aufweist
(Drehen, Fräsen usw.);
•Em superfícies de pouca responsabilidade, como no caso de acabamentos com fins
nur ästhetisch.

Indikation der Rauheit Ra nach Gruppe und Klasse

Die Norm NBR 8404/1984 zur Kennzeichnung des Oberflächenzustands in Zeichnungen

Techniker erklären, dass das Hauptmerkmal (der Wert) der Rauheit Ra sein kann
angegeben durch die Zahlen der entsprechenden Rauheitsklasse. Die folgende Abbildung
zeigt auch eine ungefähre Beziehung zwischen der Symbolik von Dreiecken.
Gruppen von Klasse von Ra-Rauhigkeit
Rauheit (Werte in mm)
N12 50
N11 25
N10 12,5
N9 6,3
N8 3,2
N7 1,6
N6 0,8
N5 0,4
N4 0,2
N3 0,1
N2 0,05
N1 0,025
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3. BEARBEITUNGSPROZESSE

Im Bearbeitungsprozess wird eine Menge Material mit Hilfe von entfernt

Eine Schneidwerkzeug produziert Späne, wodurch ein Werkstück mit Formen und ...
gewünschte Dimensionen.

Turnier

Beim Drehen hat das Rohmaterial (Stab) zunächst die zylindrische Form. Das
Die endgültige Form ist konisch oder zylindrisch. Bei der Schnittoperation führt das Werkzeug eine Bewegung von
Übersetzung, während das Stück sich um seine eigene Achse dreht. Unten die Variationen der
Drehprozess.

Außenturnen (zylindrisch oder konisch)

Radiale Blutung

Zylindrisches Innenbearbeiten
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System zur Identifizierung der Bearbeitungsplatten

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System zur Identifikation von Werkzeughaltern

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4. SCHNEIDETIEFE (p)

Es ist die Tiefe oder Breite des Eindringens des Werkzeugs in Bezug auf das Werkstück.
Maß senkrecht zur Arbeitsfläche.
Die maximale Schnitttiefe hängt von folgenden Faktoren ab:

•Maschinenleistung;
Stabilität;
•Material des Stücks;
•Format und Größe der Tablette;
•Spitzenradius;
Zerkleinerer;
•Klasse und Lagewinkel.

Beginnen Sie mit der Größe der Tablette, um einen anfänglichen Hinweis zu erhalten und fahren Sie fort.
mit den Empfehlungen für den gewählten Häcksler. Die maximale Schnitttiefe
das wird das Ergebnis dieser beiden Informationen sein. Die minimale Schnitttiefe darf niemals
kleiner als der Durchmesser der Spitze.
Die Verwendung von großen Schnitttiefen erhöht die Menge an Metall
entfernt durch Zeiteinheit, verursacht jedoch im Gegenzug signifikante Zunahmen
bei der Schnittkraft und dem Werkzeugverschleiß.

Schneidfläche für Werkzeug von 90 Grad

Um einige Unannehmlichkeiten während der Bearbeitung zu vermeiden, wie Überlastung

Bei der Motor- und anschließenden Achs-Welle-Anhaltung während des Betriebs ist es erforderlich, die zu berechnen.
Leistung, die verbraucht werden soll, gemäß der folgenden Formel:

NC = Ks * f * ap * Vc

4500 *η

wo:

Schnittleistung (CV)
Ks= spezifischer Schnittdruck (N / mm²)
ap= Schnitttiefe (mm)
f= Vorschub (mm / Umdrehung)
Schneidgeschwindigkeit (m / min)
η Rendite (%)
Galaxy = 0,9
Kosmos 10G / 10U / 20U / 30U = 0,9
ECN-40 = 0,75
PC Runde 55 = 0,7

http://construtor.cimm.com.br
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Die untenstehende Tabelle zeigt einige Informationen zur Berechnung der Schnittleistung.
(Nc).

f- Vorschub (mm/Umdrehung)
Härte
Material
(HB)
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,8
Ks- Spezifischer Schnittdruck (Kg/mm²)
SAE-1020 90-130 295 240 218 195 163 155
SAE-1045 125-180 315 260 230 210 202 170
SAE-8620 125-225 320 260 235 210 197 170
FOFO NODULAR 200-300 270 220 298 175 165 145
FOFO GRAU 150-165 155 135 123 110 100 90

5. KOORDINATENSYSTEM

Bei der Erstellung des Bearbeitungsprogramms für die CNC-Maschine der Programmierer
verwendet, um die Bewegungen des Autos oder des Tisches zu steuern, ein System von
Koordinaten gemäß der Norm DIN-66217 definiert.

Rechte-Hand-Regel

Für ein dreidimensionales System werden drei rechtwinklige Achsen (90°) verwendet.
untereinander, die durch die Finger der rechten Hand bezeichnet werden können.

Daumen: zeigt die positive Richtung der imaginären Achse an, dargestellt durch den Buchstaben X.
Indikator: zeigt die positive Richtung der Y-Achse an.
Mittel: zeigt uns die positive Richtung der Z-Achse.
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Kartesisches Koordinatensystem

+Y 80

70

60

50

40
Ein
30
B
20

10
-80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 10 20 30 40 50 60 70 80

-X -10 +X
-20 D

C -30

-40

-50

-60

-70

-80
-Y

Ponto Abszisse ( X ) Ordnungsgemäß (Y)

Ein +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20
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Absolutes Koordinatensystem

Y-Achse

P5 P4
40

P8
30

P6 P3
20

P7
10

P1 P2
0
X-Achse

Ursprung
0 10 20 30 40

Punkte X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
P7 10 10
P8 30 30
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Inkrementelles Koordinatensystem

Y-Achse
10
15 P5 P4

10
P8

10 P6
15 P3

P7
10

P1 P2
10 10 10 10
X-Achse

Ursprung

Y-Achse (mm)

X = -20
P5 Y=0 P4
X=0
Y = 20

X = 20
P8 Y = 20

-20 X = 20
P6 Y = -20 P3 Y = 20

X = 10
P7 -10

X=0 X = 20
P1 Y=0 P2 Y=0 x-Achse (mm)

Herkunft

Punkte X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
P7 10 -10
P8 20 20
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Koordinatensystem an der CNC-Drehmaschine.

In Werkzeugmaschinen wird das Koordinatensystem durch die Regel der bestimmt

Die rechte Hand kann je nach Maschinentyp ihre Position variieren, folgt jedoch immer der
regeln vorgestellt, bei denen die Finger die positive Richtung der imaginären Achsen zeigen; und das
Die Z-Achse wird mit der Hauptachse übereinstimmen oder parallel sein.

Für den Vorschub- und Durchdringungsbefehl an Drehmaschinen genügen lediglich zwei Achsen.
imaginären. Diese werden durch die Buchstaben X und Z bezeichnet, wobei die X-Achse mit dem
Durchmesser des Teils und die Z-Achse, die mit der Welle übereinstimmt, steht in Beziehung zu den Abmessungen
längs der Stücke (Längen). Siehe die Abbildung unten zur Klärung dessen, was gemeint ist.
oben ausgeführt.

Nullpunkt und Bezugspunkt

In einer CNC-Maschine gibt es eine Reihe von Referenzpunkten. Die Punkte

Die Referenzen der Maschine werden vom Hersteller bei der Herstellung festgelegt, die
die bei der Bedienung und Programmierung derselben helfen werden.

Der Befehl für die Bewegungen der Werkzeuge bei der Bearbeitung eines Werkstücks ist
durch das Hilfsmittel des Koordinatensystems durchgeführt. Die genaue Position dieser Bewegungen
Innerhalb des Arbeitsbereichs von CNC-Maschinen wird dies durch die Punkte bestimmt.
Referenzen und das Messsystem.

Die Abbildung unten zeigt diese Bezugspunkte.

M W R

E=N

Punkt Null Maschine (M)

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Dieser Punkt wird verwendet, um den Ursprung des Koordinatensystems zu definieren.

Maschine. Ab diesem Punkt werden alle anderen Systeme und Punkte bestimmt.
Maschinenreferenz.

Da der Nullpunkt der Maschine vom Hersteller bestimmt wird, sind diese in der Regel
bestimmen, für die Drehbank, das Zentrum der Auflagefläche der Welle (hinter der Platte).

Assim sendo, o eixo árvore é representado pelo eixo Z o qual determinará os

Längen im Längsrichtung und die Rückfläche entlang der X-Achse, die
wird die Dimensionen in transversal Richtung bestimmen, wie zum Beispiel die Durchmesser der
Teile.
Das Arbeitsfeld befindet sich auf der positiven Seite der Achsen. So
Die Werkzeugmaschine entfernt sich von dem Werkstück, wenn sie die Strecke in positiver Richtung durchführt.
Achsen.

X+

Z+ Z+
M M

X+

Referenzpunkt der Maschine (R)

Dieser Punkt dient der Überprüfung und Kontrolle des Messsystems.

Bewegungen der Autos und der Werkzeuge.

Durch ein Auto und einen Grenzschlüssel wird die Position des Referenzpunkts und vor-
bestimmt in jeder Bewegungsebene, vom Hersteller.

Kamen im Auto
Grenzschlüssel
nicht am Punkt von
Referenz

Beim Einschalten der Maschine verschieben wir das Auto immer an diesen Ort, bevor wir mit dem ...
Bearbeitung.
Dieses Verfahren definiert dem Befehl die Position des Autos in Bezug auf die Null.
Maschine, wenn das Auto einen Sensor aktiviert, der einen Impuls an die Steuerung sendet
bestimmt Ihren Standort.
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X de
Referenz

Z de Referência

R
Punkt von
Referenz
Wert von X nicht
Panel

Wert von Z
auf dem Panel

Damit ist die Position der Koordinaten des Bezugspunkts im Verhältnis zu

Der Nullpunkt der Maschine hat immer den gleichen bekannten Wert.

In der Regel bestimmen die Hersteller den Referenzpunkt der Maschine in einem
Feld außerhalb der Arbeit.

Damit dies geschieht, ist es notwendig, jedes Mal, wenn man die Maschine einschaltet, den Schalter zu betätigen.

die Achsen über den Referenzpunkt positionieren. Normalerweise ist die Mehrheit
Zwei CNC-Befehle sind bereit, eine Nachricht an den Operator zu übermitteln.
tipo
"Maschinenreferenz R" oder "Überqueren des Referenzpunkts" nach dem Einschalten des
Befehl.

Die Bewegung der Achsen bis zum Referenzpunkt ist in den meisten Maschinen
automatisch gemacht.

Bei einigen Maschinen ist es notwendig, die Achsen vorher an einem Ort zu positionieren.
vom Hersteller vorbestimmt, bevor deren Verschiebungen zum Punkt der
Referenz.
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Diese Positionierung erfolgt manuell, indem die Tasten gedrückt werden.

bezüglich der Achsen der Maschine.

Beim Ausschalten des Befehls oder im Falle eines Stromausfalls, der Befehl
verliert die Referenz, das heißt, verliert den Wert der Koordinate der Position der gesteuerten Achsen.
Daher muss die Maschine erneut referenziert werden.

Referenzpunkt des Werkzeugs E=N

Der Bezugspunkt des Werkzeugs wird vom Maschinenhersteller festgelegt.

qual, allgemein befindet sich auf der Rückseite des Werkzeugs im Gerät (Revolver
Werkzeug), das heißt, der Einstellpunkt des Werkzeugs stimmt mit dem Punkt überein
Werkzeugsitz

E N

Frage

Maße der Werkzeuge

Damit die Bearbeitung präzise ist, muss der Befehl die kennen
Maße jedes verwendeten Werkzeugs, die sich auf den Bezugspunkt der
die gleichen.

Beim Drehen ist es notwendig, die Maße der Länge (L) anzugeben.
transversale Dimension (Q), der Radius des Einsatzes und seine Schnittposition (Quadrant von
Arbeit).

E N

Im Fall von Bohrern müssen wir die Länge (L) und den Radius des Bohrers (R) angeben.
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Die Reihenfolge, die befolgt werden soll, um die Daten der Werkzeuge zu merken, variiert von
Übereinstimmung mit der Maschine und der CNC-Numerierung.

Einige Maschinen verfügen über eine Werkzeugdatenbibliothek, in der sich

speichert die Maße der Werkzeuge, wenn die Maschine diese Seite nicht hat
Die Maße der Werkzeuge werden in das Bearbeitungsprogramm des Werkstücks eingefügt.

Ponto null Stück (W)

Der Nullpunkt des Werkstücks wird vom Programmierer bei der Ausführung festgelegt.
Programm, und definiere das Koordinatensystem des Teils im Verhältnis zum Nullpunkt der
Maschine.

Ihre Bestimmung kann an jedem Punkt des Stücks vorgenommen werden, jedoch wird empfohlen,
setzen Sie ihn an einen Punkt, der es erleichtert, die Maße der Zeichnung in Werte umzuwandeln.
Koordinaten für Programmierung.

Für gedrehte Teile wird der Nullpunkt normalerweise auf der Mittellinie bestimmt.
do eixo árvore nas faces rechte oder linke der fertigen Stück, die ihre Werte haben sollte
die Koordinaten, die im CNC-Befehl beim Vorbereiten der Maschine gespeichert sind.

X+
X+

Ponto Zero Ponto Zero

der Stück da peça

M M
Z+ Z-

Es ist möglich, bei der Vorbereitung der Maschine, die Null der Piece zu erhalten, indem man eine
das Werkzeug oder ein Rückenschema, beides am Revolver montiert.
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6. VERBALE PROGRAMMIERUNG

Beim Drehen werden ebenfalls nur 2 Achsen verwendet, und zwar:

Die Achse "X" bezieht sich auf den Durchmesser;

Die Achse "Z" bezieht sich auf die Länge.

X+

P14 P0

P13 P12
R2 Ø70
P11 P10 P1

P9 P6 P5
P8 P7
P4
Ø60 Ø50 Ø30 Ø26 Ø30 Ø26
P3
Z+
P2

-137 -117 -65 -43 -2 30

-150 -127 -67 -45 0

P P0
X 70 35 0 0 20 30 30 26 26 30 50 50 60 60 65
Z 30 0 0 3 3 -2 -43 -45 -65 -67 -117 -127 -137 -150 -148

DE/PARA Nr. TRAJEKTORIE ART DER VORANSTELLUNG UND ENDEN OBS.

P0 a P1 N1 Linear Schneller Vorlauf bis X35; Z0
P1 a P2 N2 Linear Vorschub Bearbeitung bis X0; Z0
P2 und P3 N3 Linear Vorschub Bearbeitung bis X0; Z3
P3 a P4 N4 Linear Schneller Fortschritt bis X20; Z3
P4 bis P5 N5 Linear Vorschub Bearbeitung bis X30; Z-2
P5 zu P6 N6 Linear Vorschubbearbeitung bis X30; Z-43
P6 a P7 N7 Linear Vorschubbearbeitung bis X26; Z-45
P7 a P8 N8 Linear Vorschub Bearbeitung bis X26; Z-65
P8 a P9 N9 Zeitzone Vorschub Bearbeitung bis X30; Z-67 Durchmesser 2mm

P9 a P10 N10 Linear Vorschubbearbeitung bis X50; Z-117

P10 bis P11 N11 Linear Vorschubbearbeitung bis X50; Z-127
P11 und P12 N12 Linear Avanço usinagem bis X60; Z-137
P12 a P13 N13 Linear Fortschritt Bearbeitung bis X60; Z-150
P13 a P14 N14 Linear Fortschritt Bearbeitung bis X65; Z-148
P14 a P0 N15 Linear Schneller Fortschritt bis X70; Z30 Punktewechsel
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Übung 1: Die verbale Programmierung gemäß der vorbereiteten Tabelle durchführen:

R10

50 20 30

25
30
40
70

PP
P7
P5
P6 Punkte X Z
PP
P3 P1
P1 P2
P4
P2 P3
P4
P5
P6
P7

Von/An Nr. Weg Art der Fortschritt und Abschluss Beobachtung

PP zu P1
P1 zu P2
P2 zu P3
P3 bis P4
P4 bis P5
P5 bis P6
P6 bis P7
P7 bis PP
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Übung 2: Machen Sie die verbale Programmierung gemäß der fertigen Tabelle:

1x45°
R3

R5

22
20 10 20 12 10 18

1x45°
6
9
6 10 1
4 6
4

PP
P12

P11 P10 P7 P6
P5
P3
P9 P8
P4
P2 P1

PontosPP P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12

X 40
Z 20

Von/Nach Nr. Trajektorie Art der Fortsetzung und Endpunkt Obs

PP zu P1 N1
P1 zu P2 N2
P2 zu P3 N3
P3 bis P4 N4
P4 bis P5 N5
P5 bis P6 N6
P6 bis P7 N7
P7 bis P8 N8
P8 bis P9 N9
P9 bis P10 N10
P10 bis P11 N11
P11 bis P12 N12
P12 bis PP N13
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7. EINLEITUNG IN DIE TRIGONOMETRIE

Rechtwinkliges Dreieck

Ein Dreieck, das einen Winkel von 90º (Rechter Winkel) hat, wird als rechtwinkliges Dreieck bezeichnet.
Rechteck. Die Seiten tragen die folgenden Namen:

Die Hypotenuse ist die längste Seite und liegt gegenüber dem rechten Winkel.

Das Quadrat, das über der Hypotenuse eines rechtwinkligen Dreiecks konstruiert wurde, ist gleich
Summe der Quadrate, die auf den beiden anderen Seiten gebaut sind.

Schneiden Sie entlang der gestrichelten Linien, um die fünf nummerierten Teile zu trennen.
Fügen Sie die Teile 1, 2, 3, 4 und in die Grundfläche ein, sodass sie zusammen die Fläche ausfüllen.
vollständig.

2
3

Quadratischer Basis
1

1 5

2 4

Die Fläche des quadratischen Grundes ist gleich der Summe der Flächen der fünf Teile.
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Pythagoras und das rechtwinklige Dreieck

Wenn wir von einem rechtwinkligen Dreieck sprechen, denken wir sofort an Pythagoras,
Der große Mathematiker, der im antiken Griechenland um das Jahr 550 v. Chr. geboren wurde.

Es wird angenommen, dass er geometrische Kenntnisse von Landvermesserern erworben hat.

Ägypter, die bereits das Dreieck mit den Seiten 3, 4 und 5 verwendeten.

Pitagoras erkannte, dass man ein Quadrat über jede der Seiten bauen kann
ein Dreieck mit den Seiten 3u, 4u und 5u (wobei u eine beliebige Einheit darstellt), wie in der Abbildung gezeigt
Darüber würde die folgende Beziehung erscheinen:

Die Fläche des Quadrats, das über der Hypotenuse gebildet wird, ist gleich der Summe der Flächen der
Quadrate gebildet über den Katheten.

Im obigen Beispiel können Sie beobachten, dass: 25 = 9 + 16

Fazit

In einem rechtwinkligen Dreieck ist das Quadrat der Hypotenuse gleich der Summe
von den Quadraten der Längen der Katheten (52=32+42)
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Beispiel 1

In einem Rhombus messen die Diagonalen 16 cm und 12 cm. Bestimmen Sie die Seitenlänge.
vom Rhombus.

Das Rhombus ist ein Viereck, das vier gleich lange Seiten hat. Seine Diagonalen
sind unterschiedlich und stehen senkrecht zueinander, das heißt, sie schneiden sich in der Mitte und bilden vier
rechte Winkel.

Beobachten Sie in der obigen Abbildung, dass die Diagonalen beim Kreuzung das Rhombus teilen.
in vier rechtwinkligen Dreiecken. In jedem von ihnen messen die Katheten 8 cm und 6 cm, da
Jeder Kathet ist die Hälfte einer Diagonale.

Beachten Sie, dass wir die Hypotenuse des Dreiecks dex nennen, die das Maß des
Seite des Rhombus, den wir berechnen werden.

Anwendung des Pythagoras haben wir:

Daher misst die Seite des Rhombus 10 cm.

Übung 1

Anwendung des Satzes von Pythagoras, bestimmen Sie die MaßnahmeX:

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Dreiecke

Ein Dreieck ist eine geometrische Figur von:

Um über diese Elemente der Dreiecke zu sprechen, verwendet die Mathematik eine Konvention
universal. Mit Großbuchstaben repräsentieren wir die Eckpunkte, da sie Punkte der Ebene sind.

Und so haben wir zum Beispiel:

• Die Punkte A, B und C sind die Ecken.

• Die Segmente AB, BC und AC sind isoliert.
•α, β eδ sind die Winkel des Dreiecks.

Die Summe der Innenwinkel eines Dreiecks beträgt immer 180º

Klassifizierung der Dreiecke

Da nicht alle Dreiecke gleich sind, können wir sie in Gruppen unterteilen, die
sie weisen gemeinsame Merkmale auf, das heißt, wir können sie klassifizieren.
Es werden zwei Arten von Klassifikationen verwendet: nach den Winkeln oder nach den Seiten.

Was die Winkel betrifft

Spitze Winkel sind kleiner als 90º.

Stumpfe Winkel sind größer als 90º.

Ein spitzwinkliges Dreieck hat drei spitze Winkel.

Ein rechtwinkliges Dreieck hat 1 rechten Winkel und 2 spitze Winkel.
Ein stumpfwinkliges Dreieck hat 1 stumpfen Winkel und 2 spitze Winkel.
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Was die Seiten betrifft

Das gleichseitige Dreieck hat alle 3 Seiten mit der gleichen Länge.
Das gleichschenklige Dreieck hat 2 Seiten mit der gleichen Länge und die dritte Seite hat eine andere Länge.
anders.
Das unregelmäßige Dreieck hat drei Seiten mit unterschiedlichen Längen.

Die Trigonometrie des rechtwinkligen Dreiecks

Ein rechtwinkliges Dreieck ist jedes Dreieck, das einenrechten Winkel hat und das, um
In diesem Typ von Dreieck gibt es mehrere wichtige Eigenschaften.

Da die Summe der Winkel eines jeden Dreiecks 180º beträgt, in einem rechtwinkligen Dreieck
Einer der Winkel ist rechtwinklig (90º) und die anderen beiden sind immer spitz und komplementär (Summe =
90º).

Beziehung zwischen Seiten und Winkeln

Du weißt bereits, dass in jedem rechten Dreieck die Seiten genannt werden
Hypotenuse (die längste Seite) und Katheten (rechtwinklige Seiten). Wir benötigen, in Abhängigkeit von
Winkel, die Nomenklatur der Katheten unterscheiden. Siehe die Abbildungen unten.

Der Kathetus, der "gegenüber" dem scharfen Winkel liegt, den wir verwenden, heißt
Der gegenüberliegende Kathetus, und der Kathetus, der auf einer der Seiten dieses Winkels liegt, wird Kathetus genannt
benachbart
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Trigonometrische Beziehungen

Seno

Seno des Winkels =

Kosinus

Co-Sinus des Winkels x =

Tangente

Tangente des Winkels x =

Beispiel 1

Du kennst bereits das pythagoreische Dreieck. Lassen Sie uns die trigonometrischen Beziehungen für erhalten.
um seiner spitzen Winkel.

Übung 1

Ein Maschinenbearbeiter muss ein Teil formen und erhält das folgende Projekt.
Alle erforderlichen Maße für die Herstellung sind in der Abbildung aufgeführt. Wie kann man jedoch wissen
genau wo er anfangen muss, die Neigung zu machen, um einen Winkel von 30º zu erhalten, wie
Zeige das Projekt?
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8. GRUNDLEGENDER ROLLEN TECHNOLOGIE

Das erste Verfahren zur Berechnung von Gewinden besteht in der Messung des Gewindesteigens.
Gewinde. Um diese Maßnahme zu erhalten, können wir ein Gewinde-Lineal, einen Messschieber oder einen Schieblehre verwenden.

Diese Instrumente werden als Gewindeprüfer bezeichnet und liefern die Messung
do Schritt in Millimeter oder in Fäden pro Zoll und auch die Maß des Winkels der
Filets.

Die dreieckigen Gewinde werden nach drei normierten Systemen hergestellt:

Metrisches oder internationales System (ISO), englisches oder Whitworth-System und amerikanisches System.

Im metrischen System werden die Maße der Gewinde in Millimetern bestimmt.

Die Filets haben eine dreieckige Form, einen Winkel von 60º, eine flache Kante und eine abgerundete Basis.
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Im amerikanischen System werden die Maße in Zoll angegeben. Der Streifen hat
eine dreieckige Form, 60º Winkel, flacher Gipfel und abgerundete Wurzel.

Im Whitworth-System werden die Maße in Zoll angegeben. In diesem System,

Der Filet hat eine dreieckige Form, einen Winkel von 55º, abgerundete Kante und Wurzel.

Sowohl im amerikanischen als auch im Whitworth-System wird der Gang bestimmt.

eine Zoll durch die Anzahl der Rillen in einem Zoll teilen.

In den drei Systemen werden die Gewinde in zwei Mustern gefertigt: normal und fein.

Im Whitworth-System wird das normale Gewinde durch das Kürzel BSW (britisch) gekennzeichnet.
Standard Whitworth - britisches Muster für normale Gewinde). Im selben System ist das Gewinde
Fina wird durch das Kürzel BSF (British Standard Fine – britischer Standard für Gewinde) charakterisiert.
finas).
Im amerikanischen System wird das normale Gewinde durch das Kürzel NC (national) gekennzeichnet.
grob) und das feine Gewinde durch das Kürzel NF (national fine).
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Dreieckige metrische Schraube (normal und fein)

Variable Beschreibung Formel

P Steigung
d Größter Durchmesser der Schraube
d1 Kleinster Durchmesser der Schraube d - (1,2268 * P)
d2 Effektiver Durchmesser der Schraube d - (0,6495 * P)
f Spiel zwischen der Wurzel des Gewindes der Mutter und dem Kamm des Gewindes der Schraube 0,045 * P
D Größter Durchmesser der Mutter d + (2 * f)
D1 Kleinster Durchmesser der Mutter d - (1,0825 * P)
D2 Wirklicher Durchmesser der Mutter d2
er Höhe des Gewindes der Schraube 0,61343 * P
rre Rundungsradius der Schraubenschnittrunde 0,14434 * P
rri Radius der Rundung der Wurzel des Gewindes der Mutter 0,063 * P
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Whitworth-Gewinde (dreieckig normal und fein)

Berechnung der Gewindemaße

Normale metrische Schraube

Beispiel1:
Berechnen Sie den kleineren Durchmesser einer Schraube (d1) für ein Gewinde mit Außendurchmesser
(d) von 10 mm und einer Steigung (p) von 1,5 mm.
d1 = d – (1,2268 * P)

Die Werte dieser Formel ersetzen:

d1 = 10 – (1,2268 * 1,5)
d1 = 10 - 1,840
8,16 mm

Daher beträgt der kleinere Durchmesser des Gewindes 8,16 mm.

Beispiel2
Berechnen Sie den größeren Durchmesser einer Mutter mit normalem metrischem Gewinde, dessen Durchmesser
Der Durchmesser der Schraube beträgt 8 mm und das Gewinde hat eine Steigung von 1,25 mm.

Formel:D = d +(2 * f)
Zuerst wird der Wert von f berechnet, dessen Formel f = 0,045 * P ist.

Also: f = 0,045 * 1,25

f = 0,05625

Die Werte von f in die Formel einsetzen:

D = 8 + (2 * 0,056)
D = 8 + 0,112
8,11 mm

Daher beträgt der größere Durchmesser der Mutter 8,11 mm.

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Beispiel 3
Berechnen Sie den kleineren Durchmesser einer Mutter mit normalem metrischen Gewinde, dessen Durchmesser
Der Durchmesser der Schraube beträgt 6 mm und die Steigung ist 1 mm.
Formel:D1 = d –(1,0825 * P)

Ersatz der Werte:

D1= 6 – (1,0825 * 1)
6 - 1,0825
4,92 mm

Der kleinere Durchmesser der Mutter beträgt 4,92 mm.

Beispiel 4
Berechnen Sie die Höhe des Gewindewalzens eines Schraube mit metrischem Normalgewinde mit Durchmesser
größer als 4 mm und der Schritt von 0,7 mm.
Formel: he = 0,61343 * P

Ersetzen der Werte:

er = 0,61343 * 0,7
er = 0,43 mm

Daher beträgt die Höhe des Gewindes der Schraube 0,43 mm.

Übung 1
Wie im obigen Beispiel gezeigt, berechnen Sie den kleineren Durchmesser eines metrischen Gewindes.
normal, nämlich:
6 mm
Schritt: 1 mm
d1 = d – (1,2268 * P)

Übung 2
Berechnen Sie den größeren Durchmesser einer Mutter mit normalem metrischem Gewinde, dessen Durchmesser
Der Durchmesser der Schraube beträgt 16 mm und die Steigung beträgt 2 mm.

Formel: D = d + (2 * f)

Übung 3
Berechnen Sie den kleineren Durchmesser einer Mutter mit normalem metrischem Gewinde, dessen Durchmesser
Der Durchmesser der Schraube beträgt 18 mm und die Steigung beträgt 2,5 mm.

Formel: D1 = d – (1,0825 * P)

Übung 4
Berechnen Sie die Höhe des Profils einer metrischen Schraube mit normaler Gewindegröße und Durchmesser
größer als 20 mm und der Schritt von 2,5 mm.

Formel: he = 0,61343 * P
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Whitworth-Gewinde

Beispiel1:

Berechnen Sie den kleineren Durchmesser einer Schraube mit Whitworth-Gewinde, deren Durchmesser ist
de ½” (12,7 mm) und hat 12 Drähte pro Zoll.

Der Schritt wird berechnet:

P 25,4
12

P = 2,117 mm

Es wird das he berechnet:

he = 0,6403 * P

er = 0,6403 * 2,117

er = 1,355 mm

Es wird der kleinere Durchmesser der Schraube berechnet: d1 = d - (2 * he)

d1 = 12,7 – (2 * 1,355)
d1 = 12,7 – 2,71
d1 = 9,99 mm

Übung 1:

Berechne den kleineren Durchmesser der Schraube mit Whitworth-Gewinde, dessen Durchmesser beträgt
¼” (6,35 mm) und hat 26 Fäden pro Zoll.
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9. Bibliographie
Handbuch

Handbuch zur Programmierung EMCO