INSTANDHALTUNG

Instandhaltung

Erfolgreiche praktische Umsetzung von RCM

in der Sparte Veredelung eines
Energieversorgungsunternehmens
Maintenance: A Business of an Utility Company Successfully Implemented RCM Strategy
Von H. LANGER und R. HOMANN*

bstract
Market changes made it necessary for
a business unit of an utility company to
adapt its maintenance strategy. The former
cost orientated maintenance strategy was replaced by a more reliability centered strategy
(RCM), Principles and key methods of RCM
as well as its implementation are discussed
in the following article.

urzfassung
Aufgrund genderter externer Rahmenbedingungen musste die Sparte eines Energieversorgungsunternehmens ihre Instandhaltungsstrategie anpassen. Die vormals stark kostenorientierte Betrachtungsweise wurde durch eine zuverlssigkeitsorientierte Betrachtungsweise abgelst. Grundstze
und wesentliche Methoden einer zuverlssigkeitsorientierten Instandhaltungsstrategie (RCM) sowie deren Umsetzung werden
im folgenden Artikel dargestellt.

Ausgangssituation und Zielsetzung

Der intensive Wettbewerb auf den nationalen und internationalen Mrkten
zwingt die Unternehmen, die geforderte Anlagenverfgbarkeit aller Produktionsanlagen
zu mglichst niedrigen Kosten und unter Gewhrleistung der Sicherheit zu erreichen.
Um dies zu erzielen, werden Konzepte in der
Instandhaltung, wie etwa neue Organisationskonzepte (z. B. Anlagenwirtschaft,
TPM, Outsourcing), Einsatz von IPS-Systemen oder neue Instandhaltungsstrategien,
(z. B. RCM) umgesetzt.
Im Rahmen dieser Entwicklung hat sich die
Sparte Veredelung eines namhaften Energieversorgungsunternehmens mit seinen
drei Betrieben ebenfalls dazu entschlossen,

* Dipl.-Ing. Helmut Langer, RWE Power AG; Dipl.-Ing. Rdiger Homann, Dr. Kalaitzis & Partner GmbH (E-mail:
info@kalaitzis.de)
0179-3187/07/7-8
2007 URBAN-VERLAG Hamburg/Wien GmbH

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seine Instandhaltungsstrategien zu berprfen und ein praktisches RCM umzusetzen.

Die Verfgbarkeitsanforderungen an alle
Anlagen der Sparte Veredelung haben aufgrund der positiven Absatzentwicklung der
Produkte (z. B. Brikett, Wirbelschichtkohle,
Koks) einen deutlich hheren Stellenwert
als vor einigen Jahren erreicht. Die Instandhaltung wird deshalb unter dem Verfgbarkeitsaspekt durchleuchtet, nachdem sie in
der Vergangenheit mehrfach unter reinen
Kostengesichtspunkten reduziert wurde.
Es wurde das Projekt Zukunftsorientierte
Instandhaltung Veredelung mit folgenden
Zielen aufgesetzt: systematische Beurteilung der Anlagen zur Schaffung von Transparenz in der laufenden Instandhaltung und
bei Projekten, berprfung der praktizierten strungsorientierten Instandhaltungsstrategie, Erkennen und Beseitigung von
Schwachstellen, optimierter Einsatz der personellen und finanziellen Mittel.
Im Folgenden wird die praktische Umsetzung von RCM dargestellt und die erzielten
Ergebnisse fr das o. g. Beispiel erlutert.
Grundstzliche Konzeption und
wichtige Bausteine von RCM
Bereits seit geraumer Zeit setzt sich in
der Instandhaltung die Erkenntnis durch,
dass die Anforderungen an die Anlagen und
damit der Einsatz von Instandhaltungsstrategien mit ihren einzelnen Manahmen vordergrndig von den Markterfordernissen
des betreffenden Unternehmens abhngig
sind. Dieses als Reliability Centered Maintenance (RCM; hufig als zuverlssigkeitsorientierte Instandhaltung) bezeichnete Vorgehen ist ein Verfahren um festzustellen,
welcher Aufwand betrieben werden muss,
damit eine beliebige materielle Komponente
weiterhin ihre vorgesehene Funktion erfllt
(Mabery, 1996).
Nach diesem Verfahren sind die Anlage
bzw. ihre Bauteile so zu beschreiben, dass
mit Hilfe von Risikobetrachtungen (Risikomatrix mit Prioritten) festgelegt werden

kann, mit welchen Instandhaltungsstrategien bzw. Schwachstellenanalysen potenzielle Strungen vermieden, Schwachstellen beseitigt und das Ausfallrisiko reduziert
werden knnen.
Instandhaltungsstrategien legen dabei
grundstzlich fest, ob und aus welchem Anlass Instandhaltungsmanahmen von wem
und mit welcher Hufigkeit durchgefhrt
werden. Dabei sind insbesondere technische, produktionsrelevante, sicherheitstechnische und wirtschaftliche Aspekte zu bercksichtigen.
Zu den am hufigsten in der Praxis verwendeten Instandhaltungsstrategien gehren dabei die vorbeugende, die ausfallbedingte
und die zustandsorientierte Instandhaltung.
Sie werden in der Praxis fr den betreuten
Anlagenpark bzw. einzelne Anlagen kombiniert eingesetzt.
Das Ziel des RCM ist es, die Zuverlssigkeit
von Anlagenkomponenten zu erhhen und
gleichzeitig die Instandhaltungskosten zu
begrenzen bzw. zu senken. Als methodisches, strukturiertes und nachvollziehbares
Verfahren sieht es sieben Schritte vor, um
die notwendigen Instandhaltungsbedarfe zu
ermitteln und die richtig dimensionierten Instandhaltungsmanahmen vorzusehen.
Zu den typischen sieben Grundfragen des
RCM-Verfahrens gehren:
1. Welche Funktionen erfllt die Anlage?
2. In welcher Weise kann die Anlage bei der
Erfllung dieser Funktionen gestrt werden?
3. Wodurch wird jede dieser einzelnen
Funktionsstrungen verursacht?
4. Was passiert, wenn jede dieser einzelnen
Strungen auftritt?
5. Wie gravierend wirkt sich diese Strung
aus?
6. Wie kann jede dieser Strungen vermieden oder vorhergesagt werden?
7. Was ist zu tun, wenn eine Strung weder
vorhersehbar noch vermeidbar erscheint?
Fachbeitrge, Publikationen und praktische
Anwendungen zeigen, dass das RCM eine
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Abb. 1

Welche Anlagenkomponente wird betrachtet

systematische Vorgehensweise ist, um eine

erhhte Sicherheit und eine verbesserte Betriebsleistung zu erreichen, die Rentabilitt
der Instandhaltung zu erhhen und die Verlngerung der Nutzungsdauer von Anlagen
zu ermglichen.
Vor dem Hintergrund, dass die RCM-Methodik aus der amerikanischen Flugzeugindustrie stammt und als sehr detaillierte Methode und Vorgehensweise ein umfangreiches Formularwesen beinhaltet, erfordert
sie einen hohen Arbeitsaufwand. Dieser
hohe Arbeitsaufwand so zeigen praktische
Umsetzungserfahrungen steht teilweise
nicht in einem gerechtfertigten Verhltnis zu
dem erzielten Nutzen.
Des Weiteren muss angemerkt werden, dass
schon seit geraumer Zeit in europischen Instandhaltungsbereichen auf Basis von Risikobetrachtungen Schwachstellenanalysen
und -beseitigungsmanahmen kombiniert

Abb. 2

mit Instandhaltungsstrategien angewendet werden. Von daher ist eine gewisse

RCM- Methodik
als Ausgangsbasis
zwar von Unternehmen zu Unternehmen unterschiedlich
ausgeprgt bereits
vorhanden.
Aus diesen Erfahrungen heraus wird
nachfolgend die erfolgreiche, praktische Umsetzung von
RCM am Beispiel
der Sparte Veredelung eines Energieversorgungsunternehmens vorgestellt.

Praktische Umsetzung von RCM

Der hier beschrittene Weg der praktischen Umsetzung von RCM ist dem
Wesen nach eine systematische Vorgehensweise mit Anwendung anerkannter Methoden, Analyse vorhandener Daten und Einbeziehung des Vor-Ort-Wissens der Mitarbeiter. Dieses Vorgehen unterscheidet sich von
der typischen RCM-Vorgehensweise in sieben Schritten dadurch, dass es insbesondere
die spezifischen Bedingungen eines Unternehmens und dessen Anlagenpark (z. B. Anlagenstruktur, Entwicklungsgrad der Instandhaltung, Nutzen der angewendeten
IH-Strategien) bercksichtigt und auf Grund

dessen vielfltige Anstze zur Entwicklung

von Verbesserungsmglichkeiten liefert. Dadurch wird der Arbeitsaufwand verringert
und der Nutzen schneller erzielt.
Die hier betrachtete Sparte Veredelung verfgt an ihren drei Standorten jeweils ber ein
Kraftwerk zur Bereitstellung des Prozessdampfes und eine Fabrik zur Aufbereitung
und Veredelung der Kohle.
Demzufolge werden viele komplexe Anlagen genutzt, die ber den gesamten Prozess
betrachtet von Kesseln ber Turbinen,
Trocknern, Frder- und Mahlanlagen, Pressen bis zur Verpackungs- und Abfllanlagen
reichen.
Aufgrund des Umfangs und der Komplexitt dieses Anlagenparks sind nach dieser
Vorgehensweise zu Beginn zwei grundstzliche elementare Fragen zu klren:
1. Bis zu welcher Tiefe sollen die Anlagen
(Abb. 1) unterteilt werden, um einerseits
noch aussagefhige Informationen zu erhalten und andererseits den Arbeitsaufwand noch bewltigen zu knnen. Projekterfahrungen aus der Praxis zeigen, dass
die Beantwortung dieser Frage immer von
der Zielsetzung und den betrachteten Anlagenobjekten abhngt.
2. Nach welchen Kriterien (z. B. Kosten,
Ausfallhufigkeit, Anlagenzustand, Prioritt, Risiko etc.) sollen die Achsen der Risikomatrix definiert werden. Auch hier
hngt die Antwort von der gewhlten Zielsetzung ab.
Der sich nach der Beantwortung dieser zwei
Fragen anschlieende Prozess zur Festlegung der Risikomatrix sieht vor, dass entsprechend dem Ziel die Methode und im An-

Risikomatrix Fabrik FMK 1

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Abb. 4
Abb. 3

Beispiel 1 Mechanik (FMK 1) Brennkammerbekohlung

schluss daran die Strategie auszuwhlen ist.

Soll in der Risikomatrix eine Achse mit dem
Anlagenzustand definiert werden, so knnte
dieser Prozess beispielhaft wie folgt aussehen:
Ziel: Worauf ist bei einzelnen Anlagen der
Fokus gelegt? (Kosten, Verfgbarkeit, Risiko, Zustand, ...)
Methode: Wie werden die Anlagen identifiziert, die besonders zu betrachten sind?
Instandhaltungsstrategie: Was ist die optimale Instandhaltungsstrategie? (Schwachstellenanalyse, vorbeugende Instandhaltung, ...).
Die andere Achse der Risikomatrix gibt die
Anlagenprioritt wieder. Die Anlagenprioritt einer einzelnen Anlage wird mit der
Methodik des paarweisen Vergleiches ermittelt. Mit dieser Methodik des paarweisen
Vergleichs (die mit Hilfe einer Prferenzmatrix arbeitet) werden die Anlagen mit der
hchsten Prioritt ermittelt.
Den beispielhaften Aufbau einer derartigen
Risikomatrix mit den Achsen, Anlagenprioritt und Anlagenzustand gibt Abbildung 2
wieder. Darin sind einzelne Anlagen bzw.
technische Pltze nach ihrer Anlagenprioritt und dem Anlagenzustand positioniert.
Anlagen bzw. technische Pltze mit einer
hohen Prioritt und schlechtem Anlagenzustand werden hierbei als Anlagen mit einem
dringenden Handlungsbedarf identifiziert,
d. h. hierfr mssen Verbesserungsmanahmen erarbeitet werden.
Die Erarbeitung von Verbesserungsmanahmen ist in der Regel ein kreativer Prozess, der Fachwissen, Erfahrungen, Methoden und unter Umstnden detaillierte Analysen und Planungen erfordert. Geeignete Verbesserungsmanahmen, die sich in der Praxis dabei ergeben knnen, sind z. B.:
Durchfhrung von technischen Schwachstellenanalysen und -beseitigung
Verbesserung der Instandhaltungsprozesse, Schulungsmanahmen, aufbauorganisatorische nderungen
Auswahl einer geeigneten Instandhaltungsstrategie (z. B. Wechsel von st314

rungsbedingter zur zustandsorientierten

Instandhaltung).
Beispielhaft aus dem Projekt Zukunftsorientierte Instandhaltung Veredelung sollen zwei Manahmen dargestellt werden, die
nach der Erstellung der Risikomatrix zum
tragen kamen. Innerhalb der Risikomatrix
(Abb. 2) wurden die Brennkammerbekohlung (Abb. 3) sowie der Sammelantrieb der
Trockner 4 bis 12 (Abb. 4) mit einer hohen
Prioritt und einem nicht mehr ausreichenden Anlagenzustand beschrieben. Dies war
ein mehr als ausreichendes Argument, beide
Bauteile intensiver zu untersuchen.
Die Brennkammerbekohlung war sehr wartungsintensiv. Trotzdem wurden hufig lngere Arbeiten am Trogkettenfrderer notwendig. Diese Reparaturen waren immer
sehr zeitintensiv, da bei einer Kettenreparatur vorher der gesamte Bunker leer gefahren
werden musste. Nach der Instandsetzung
musste das gesamte System wieder angefahren werden. Nach einer Schwachstellenanalyse wurde festgestellt, dass die tatschliche
Schadensursache zu hohe Beharrungskrfte
der Trogstege am Unterboden bei der vorgegebenen Geschwindigkeit war. Durch eine
Erhhung der Frdergeschwindigkeit konnten die auftretenden Krfte an der Kette dramatisch reduziert werden.
Der Sammelantrieb der Trockner 4 bis 12
hat eine ca. 70 m lange Welle mit 16 Lagerstellen und starren Kupplungen. Dieser
Sammelantrieb war ebenfalls sehr wartungsintensiv. Trotzdem waren auch hier
hufige Lagerwechsel notwendig, da sich
Wellenabschnitte festgelaufen haben. Von
einem Ausfall des Sammelantriebes waren
immer alle acht Trockner betroffen. Als
Schadensursache fr Ausflle wurden einmal verschmutzte Lager festgestellt sowie
zum anderen unterschiedliche Krfte durch
das mehrfach gelagerte Wellensystem, die
auf die einzelnen Lager wirken.
Hier wurden zwei mgliche Manahmen gefunden, die dahingehend untersucht werden,
welche Manahme die auf Dauer wirtschaftlichere ist. Erste Mglichkeit ist eine lum-

Beispiel 2 Mechanik (FMK 1) Sammelantrieb Trockner 412 ca. 70 m lange

Welle mit 16 Lagerstellen und starren
Kupplungen

laufschmierung mit Wechselfilter. Hierdurch wird die Verschmutzung und damit

ein Lagerausfall sehr stark verzgert, so
dass die Standzeiten deutlich erhht werden.
Zweite zu untersuchende Manahme ist ein
Umbau von Sammel- auf Einzelantrieb.
Vorteil dieser Lsung ist, dass bei Instandsetzungsmanahmen immer nur jeweils ein
Trockner betroffen ist, so dass ein Schadensausma um 7/8 gesenkt werden kann.
Bisherige Erfahrungen und weiteres
Vorgehen
Die abgeschlossenen Arbeiten an drei
Piloten sowie der laufende Rollout zeigen
deutlich, dass sich mit einem berschaubaren Aufwand drei Fabriken und drei Kraftwerke mit allen unterschiedlichen technischen Einrichtungen in ca. 9 Monaten untersuchen und bewerten lassen.
Voraussetzung hierfr ist:
Die zu untersuchenden Anlagen werden
mit einer hohen Fachkompetenz ausgewhlt und zusammengefasst.
Die notwendigen Werkzeuge (in Form von
EDV-Tools) werden genutzt, um den Aufwand auf ein notwendiges Minimum zu
begrenzen.
Des Weiteren zeigen die vorliegenden Ergebnisse klar, welche Anlagen im Prozess
mit hoher Prioritt und hohem Ausfallrisiko
bewertet sind. Somit knnen fr diese Anlagen und ihre Bauteile abgestimmte und
nachvollziehbare technische, organisatorische oder sonstige Verbesserungsmanahmen erarbeitet und umgesetzt werden, die
den hchsten Erfolg fr die Sparte versprechen. Erste positive Ergebnisse besttigen
die bisherige Vorgehensweise, deshalb werden alle drei Standorte im Rollout vollstndig durchleuchtet.

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