Erfolgreiche

Problemlösung
mit der 8D-Methode
Durch die Anwendung der 8D-Methode können Sie Produkte, Prozesse und
organisatorische Abläufe in Ihrer Organisation kontinuierlich verbessern
und damit die Kundenzufriedenheit erhöhen und Kosten erheblich senken.

In diesem Whitepaper erhalten Sie einen Überblick über die 8D-Methode.

Zudem bekommen Sie Tipps, wie die Methode erfolgversprechend ange-
wendet werden kann. Der Zusammenhang zum PDCA-Zyklus (Plan-Do-
Check-Act) rundet den Beitrag ab.

Grundlagen der 8D-Methode

Die 8D-Methode stammt aus der Automobilbranche und besteht aus acht
Disziplinen, die systematisch nacheinander abgearbeitet und konsequent
dokumentiert werden müssen. Qualitätsprobleme werden analysiert und
Maßnahmen daraus generiert. Die Ergebnisse der einzelnen Schritte wer-
den in einem standardisierten 8D-Report festgehalten und überwacht. Es
kann eine unternehmensspezifische Standardisierung des Formulars erfol-
gen. In den meisten Fällen wird jedoch das Formular, das zu nutzen ist,
kundenseitig zur Verfügung gestellt.

Mittlerweile findet die Methode auch in anderen Branchen Anwendung,

da sie klar strukturiert und leicht erlernbar ist. Reklamationen werden mit
der 8D-Methode systematisch abgearbeitet, Fehlerursachen aufgedeckt
und Betriebsabläufe optimiert. Dabei liegt der Fokus auf der Abstellung
von Nichtkonformitäten und Wiederholungsfehlern.

TÜV SÜD Akademie GmbH

 Die Anwendung erfolgt bei Reklamationen von Kunden,
ist aber auch bei internen Fehlern und Problemen möglich.
Der 8D-Report eignet sich in erster Linie für Probleme
unbekannter Ursache. Das VDA QMC hat die 8D-Methode
standardisiert und einen Band herausgegeben, der die Vor-
gehensweise ausführlich und verständlich erläutert (8D –
Problemlösung in 8 Disziplinen, 1. Ausgabe, Nov. 2018).
Vorteile der 8D-Methode
Durch die Anwendung der 8D-Methode ist eine schnelle
Reaktion auf Reklamationen und interne Fehler möglich.
Sofortmaßnahmen werden ergriffen und kurz- und langfris-
tige Maßnahmen zur Vermeidung von Wiederholungsfeh-
lern festgelegt. Mit der Methode werden Produkt- oder
Systemfehler gründlich untersucht, um so das Problem des
Kunden oder ein internes Problem langfristig zu beheben.
Nachteile der 8D-Methode
Bei sachgemäßer Durchführung weist diese Methode
kaum Nachteile auf. Nicht zu unterschätzen ist allerdings
die Bindung von Ressourcen, da die Suche nach der Fehler-
ursache und die Maßnahmengenerierung unbedingt in in-
terdisziplinären Teams durchgeführt werden müssen.
Die acht Disziplinen kurz erläutert
Nachfolgend werden die einzelnen Schritte der 8D-Methode
kurz erläutert. Wenn ein Problem bzw. ein Fehler erkannt
wurde, durchläuft die 8D-Methode folgende Schritte:
D1: Teambildung
Bei der Zusammenstellung eines Teams muss darauf
geachtet werden, dass die jeweiligen Mitglieder über
die notwendigen Prozess- und/oder Produktkenntnisse
verfügen:
Kompetenzen zur Einleitung von Korrekturmaßnahmen
sowie zu deren Überwachung sollten vorhanden sein.
Werkzeuge, wie z. B. Organigramm oder Qualifikations
matrix, können verwendet werden.
Teammitglieder sollten die 8D-Methode kennen sowie mit
weiteren Qualitätstechniken vertraut sein, die zur Bearbei-
tung der acht Schritte des 8D-Reports angewendet werden
können, wie z. B. Pareto-Analyse, Fehlersammelkarte, Ishi-
kawa-Diagramm oder 5W-Methode.
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D2: Problembeschreibung
Aus der Problembeschreibung sollte klar der Soll- und der
Istzustand hervorgehen. Es ist unbedingt notwendig, das
eigentliche Problem so präzise und verständlich wie mög-
lich zu beschreiben, da dies die Grundlage für die Ursachen-
forschung bildet:
Verwendung von W-Fragen, z. B.:
– Was ist das Problem?
– Was ist genau passiert?
– Wie äußert sich das Problem, und welche
Konsequenzen zieht es nach sich?
– Welche Produkte und/oder Prozesse, Bereiche
 oder Abteilungen sind betroffen?
– Wer muss informiert werden?
– Welche Kunden bzw. Lieferanten sind betroffen?
– Wo wurde das Problem bzw. der Fehler erstmals
festgestellt (Produkt/Prozess)?
– Wann wurde das Problem festgestellt (zeitlich)?
– Warum ist das Problem bzw. der Fehler aufgetreten?
Anzahl, Häufigkeit, Ausmaß des Problems beschreiben
(z. B. Anzahl der betroffenen Teile etc.)
Problembeschreibung im 8D-Report dokumentieren
D3: Schadensbegrenzung
Sofortmaßnahmen dienen in erster Linie zur Schadensbe-
grenzung. Sie kommen so lange zum Einsatz, bis langfristi-
ge Abstellmaßnahmen wirksam umgesetzt und überprüft
wurden. Bei der Generierung von Sofortmaßnahmen ist
Folgendes zu beachten:
Wichtig: Fehlerhafte Teile umgehend aus allen Berei
chen entfernen und kennzeichnen, damit die Liefer-
fähigkeit sofort wiederhergestellt werden kann.
Sofortmaßnahmen veranlassen, die es möglich machen,
dass der interne oder externe Kunde nicht tangiert wird.
– Anlagenstopp, Liefersperren, Lagerbestandskontrollen
– Kontrolle des Unterwegsbestands und des Umlauf-
bestands (WIP-Bestand = Work in progress)
– Sofortige Werkerunterweisungen
– 100%-Kontrollen
Die eingeführten Sofortmaßnahmen werden im
8D-Report dokumentiert.
 D4: Ursachenermittlung
Den Kern der 8D-Methode bildet die Ermittlung der
Ursache(n) für ein Problem. Das führt in der Praxis häufig
zu großen Schwierigkeiten. Denn nur allzu oft findet man
keine Ursachen für ein Problem, sondern eine weitere
Beschreibung des Problems. Daher ist es unerlässlich,
dass die Ideen für die Ursachenermittlung im Team ge-
sammelt werden. Bestens eignen sich dazu Methoden
wie z. B. Brainstorming, Ishikawa oder die 5W-Methodik.
Ganz wichtig ist, dass neben den technischen Grund-
ursachen auch systemische Grundursachen für das
Auftreten und Nichtentdecken eines Problems analysiert
werden.
Jede ermittelte Grundursache kann zudem einer Fehler
kategorie zugeordnet werden.
Ein Nachweis der wahrscheinlichsten Grundursache(n)
kann durch Experimente, Tests und Vergleiche erfolgen.
Bestehende Risikoanalysen, wie z. B. eine FMEA,
müssen aktualisiert werden.
Die ermittelten Ursachen werden im 8D-Report
dokumentiert.
D5: Abstellmaßnahmen definieren
Nachdem die Grundursachen ermittelt wurden, erfolgt im
Team eine Erarbeitung, Verifikation und Auswahl von Ab-
stellmaßnahmen. Bei der Erarbeitung unterstützen z. B.
Kreativitätstechniken, Poka Yoke etc.
Wichtig: Alle identifizierten Grundursachen müssen
mit einer Abstellmaßnahme belegt werden.
Bestehende Datenbanken oder Listen, die Maßnahmen
zu früheren Problemen enthalten, müssen mitbetrachtet
werden.
Alle festgelegten Abstellmaßnahmen werden einer
Risikobetrachtung (z. B. FMEA) unterzogen und verifiziert
(Maschinen- und Prozessfähigkeiten, Versuchsplanung
(DOE) etc.).
Die definierten Abstellmaßnahmen werden im 8D-
Report dokumentiert.
Als effizient hat sich auch eine Kosten-Nutzen-Betrachtung
der geplanten Maßnahmen erwiesen, damit keine Schritte
gesetzt werden, die zwar sinnvoll wären, aber den Kosten-
rahmen für ein Produkt sprengen würden.
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Das Ergebnis dieses Schritts ist ein Aktionsplan, der alle
Maßnahmen, Verantwortlichkeiten und Termine enthält.
D6: Maßnahmen einführen
Nun werden die langfristigen Abstellmaßnahmen gemäß
dem Aktionsplan durchgeführt, validiert und in der Orga-
nisation verankert. Dazu tragen Methoden wie z. B. Pareto,
Fehlersammelkarten, Histogramme, Prozesskennzahlen
etc. bei.
Wichtig: Die umgesetzten Sofortmaßnahmen werden
aufgehoben, sobald die Wirksamkeit der eingeführten
Abstellmaßnahmen bestätigt wurde.
Die Umsetzung und die Ergebnisse der langfristigen
Abstellmaßnahmen werden kontinuierlich kontrolliert.
Veränderungen von Abstellmaßnahmen fließen wieder
in Schritt D5 –Abstellmaßnahmen definieren – ein.
Die Wirksamkeit der langfristigen Abstellmaßnahmen
wird im 8D-Report dokumentiert.
D7: Wiederauftreten verhindern
Durch die eingeführten Maßnahmen muss sichergestellt
werden, dass erkannte ähnliche Fehler oder Probleme
nicht mehr auftreten. Das bedeutet, dass über einen länge-
ren Zeitraum Erfolgskontrollen durchgeführt werden und
die Ergebnisse für Folgeprodukte sichtbar gemacht werden
(systematische Fehlerprävention). Dabei helfen Methoden
wie z. B. Wissensmanagement und Lessons Learned.
Wichtig: Fehlerdatenbanken mit Lösungsmöglichkeiten
erleichtern das Aufrufen bereits bekannter Abstell-
maßnahmen und deren Erfolgskontrollen.
Die Erfolgskontrollen werden im 8D-Report doku-
mentiert.
D8: Abschluss
Mit dem achten und letzten Schritt wird die Teamarbeit
abgeschlossen und die Leistung des Teams anerkannt.
Dabei werden in der Regel Fragen diskutiert wie z. B.
„Was konnten wir für zukünftige Projekte lernen?“ oder
„Wie können die Ergebnisse in andere Projekte oder
Produkte transferiert werden?“
Der 8D-Report liegt abgeschlossen vor.
 Wichtige Erfolgsfaktoren für eine gewinnbringende
Durchführung der 8D-Methode
Die 8D-Methode ist nur zielführend, wenn sie in der Praxis
auch korrekt angewendet wird und einige wichtige Erfolgs-
faktoren beachtet werden.
Erfolgsfaktor 1: Interdisziplinäres Team
zusammenstellen
Die Methode führt nur zum Erfolg, wenn Teammitglieder
ausgewählt werden, die über sehr gute Produkt- und Pro-
zesskenntnisse verfügen, damit Ursachen ermittelt und
analysiert und geeignete Abstellmaßnahmen eingeleitet
und überprüft werden können, um Wiederholungsfehler
zu verhindern.
Erfolgsfaktor 2: 8D-Methode gezielt anwenden
Die Methode ist in jedem Fall sinnvoll und generiert einen
Mehrwert, wenn sie richtig und zielführend angewendet
wird. Das bedeutet, dass anhand dieser strukturierten Vor-
gehensweise kurz- und langfristige Abstellmaßnahmen
ermittelt und auch in der Organisation eingeführt und be-
wertet werden. Dies setzt voraus, dass bei den Mitarbei-
tern das Bewusstsein für die richtige Anwendung der
8D-Methode geschärft wird. Das bloße Ausfüllens des
Formulars – wie es leider manchmal zu beobachten ist –
führt hingegen kaum je zum gewünschten Ziel.
Wichtig: Innerhalb der Organisation muss festgelegt
werden, wann ein 8D-Report gestartet werden soll,
bzw. wann mit dem PDCA-Zyklus gearbeitet wird.
Die 8D-Methode sollte in jedem Fall zum Einsatz
kommen, wenn dieselben Reklamationen mehrfach
auftreten oder Fehler und Probleme hohe Kosten
nach sich ziehen.
Erfolgsfaktor 3: 8D-Moderator einsetzen
Teamsitzungen, die von einem geschulten 8D-Moderator
geleitet werden, erhöhen die Wahrscheinlichkeit, dass
die acht Disziplinen der Methode genau eingehalten wer-
den. Basiswerkzeuge, wie z. B. Fragetechniken, Ishikawa,
5 Why, Kreativitätstechniken etc., werden zielführend
eingesetzt.
Weiterhin unterstützt ein Moderator, dass Probleme
analysiert werden, um Verbesserungspotenziale (tech-
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nisch und systemisch) herauszuarbeiten mit dem Erfolg,
dass langfristig Wiederholungsfehler beseitigt und Kos-
ten gesenkt werden. Ein Moderator hilft bei den Teamsit-
zungen in erheblichem Maße.
Erfolgsfaktor 4: Problem präzise beschreiben
Der Kern des Problems muss im Team herausgearbeitet
und so beschrieben werden, dass er für alle verständlich
ist. Für diesen Schritt bietet es sich an, z. B. mit einer
Checkliste zu arbeiten, damit alle wichtigen Fakten ge-
sammelt werden können und bei nachfolgenden 8D-Re-
ports gleich vorgegangen wird.
Erfolgsfaktor 5: Detaillierte Ursache-
Wirkungs-Analyse betreiben
Das Herausarbeiten von Ursachen ist grundlegend dafür,
dass langfristige Abstellmaßnahmen generiert werden
können und nicht die Gefahr besteht, dass sich weitere
Problembeschreibungen ergeben, wie es sich in der Pra-
xis zeigt. Wichtig ist, dass technische und systemische
Gründe ermittelt werden, die ursächlich für die Nicht-
entdeckung waren.
Erfolgsfaktor 6: Mitgeltende Unterlagen
aktualisieren
Dokumente wie z. B. FMEA, Produktionslenkungsplan,
Zeichnungen, Prüfanweisungen, Arbeitsanweisungen etc.
müssen nach der Fertigstellung des 8D-Reports aktualisiert
werden. Viele Organisationen erweitern den 8D-Report in
der Weise, dass vom Team angekreuzt wird, welche Doku-
mente von einer Aktualisierung betroffen sind.
Es zeigt sich oft in der Praxis, dass genau diese Aspekte
nicht ausreichend berücksichtigt werden und es zu unter-
schiedlichen Aussagen in den Dokumenten kommen kann.
Weiterhin führen abweichende Angaben in Dokumenten
oft zu Diskussionen oder Nichtkonformitäten in internen
Kunden- und Zertifizierungsaudits.
Erfolgsfaktor 7: Wissen weitergeben
Damit bei neuen Produktentwicklungen sowie ähnlichen
Produkten oder Prozessen bereits bekannte Fehler schon
im Vorfeld vermieden werden können, ist es unerlässlich,
die gewonnenen Erkenntnisse, neues Wissen, Erfah-
rungen und/oder Unterlagen, die während der
 Anwendung der 8D-Methode erarbeitet wurden, ange-
messen zu dokumentieren, um sie nach Bedarf wieder-
verwenden zu können.
Empfehlenswert ist es daher, einen funktionierenden
Lessons-Learned-Prozess zu implementieren, der sicher-
stellt, dass bereits bekannte Fehler oder Probleme nicht
noch einmal auftreten. Durch die korrekte Anwendung der
8D-Methode lernt nicht nur das jeweilige Team, sondern
die gesamte Organisation. Ein weiterer Vorteil ist, dass
neu zusammengestellte Teams auf Erfahrung und bekann-
tes Wissen aufbauen können, wenn die Informationen
abrufbar zur Verfügung gestellt werden.
Die 8D-Methode im Zusammenhang mit dem
PDCA-Zyklus
Der PDCA-Zyklus ist heute für die meisten im Qualitäts-
management ein Begriff. Aber haben Sie sich schon ein-
mal überlegt, wie der PDCA-Zyklus und die 8D-Methode
zusammenpassen? Es gibt viele Gemeinsamkeiten.
Der PDCA-Zyklus beschreibt einen vierstufigen Regelkreis
innerhalb des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses
(KVP), während die 8D-Methode aus acht Disziplinen be-
steht, die den vier Phasen des PDCA-Zyklus zugeordnet
werden können.
Beides sind somit Werkzeuge für eine nachhaltige Ver-
besserung. Klar ist, dass die 8D-Methode wesentlich
filigraner, somit aber auch aufwendiger ist und sich bei
der Behebung von komplexen Problemen innerhalb der
Reklamationsbearbeitung bewährt hat.
Die nachstehende Tabelle zeigt die Zusammenhänge auf:

PDCA-Zyklus 8D-Methode

D1 Teambildung

D2 Problembeschreibung
Plan für Verbesserungen erstellen:
Plan Problem beschreiben, Ursachen und D3 Schadensbegrenzung
Lösungen ermitteln, Maßnahmen planen
D4 Ursachenermittlung

D5 Abstellmaßnahmen definieren

Maßnahmen umsetzen und

Do
Umsetzung sicherstellen
D6 Maßnahmen einführen
Wirksamkeit der Maßnahmen
Check
prüfen und messen

Lösungen in Standards überführen D7 Wiederauftreten verhindern

Act oder neue Lösungen suchen bzw.
weiterentwickeln D8 Abschluss

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 Auch der PDCA-Zyklus ist eine Vorgehensweise, bei der
Teamarbeit notwendig ist. Beide Methoden fordern eine
Problembeschreibung sowie eine Ursachenermittlung
und Maßnahmenplanung. Allerdings werden mit der
8D-Methode nicht nur einfach „Maßnahmen“, sondern
sowohl kurzfristige Sofortmaßnahmen als auch langfris-
tige Abstellmaßnahmen geplant, umgesetzt und deren
Wirksamkeit überprüft.
Auch innerhalb des PDCA-Zyklus wird analog zur 8D-Me-
thode gefordert, dass Lösungen in Standards überführt
werden, wenn sie sich bewährt haben. So werden Wieder-
holungsfehler vermieden und Erfahrungen weitergegeben,
um sie auf andere Produkte oder Prozesse transferieren zu
können.
beschrieben und seine wichtigen Grundursachen werden
aufgezeigt. Wiederholungsfehler oder das Wiederauf-
treten ähnlicher Probleme werden durch die Auswahl
langfristiger Abstellmaßnahmen minimiert.
Das ist aber nur möglich, wenn die 8D-Methode auch als
solche angewendet wird und nicht nur das Ausfüllen des
entsprechenden Formulars im Vordergrund steht. Für die
Organisation bedeutet das, dass nicht nur eine schnelle
und akute Behandlung von Problemen vorgenommen wird,
sondern Fehler und Probleme nachhaltig reduziert oder
– besser noch – beseitigt werden. Wenn das der Fall ist,
dann sind die ersten entscheidenden Schritte in Richtung
Fehlerkultur getan.

Fazit
Die 8D-Methode hat sich als objektive und strukturierte
Methode über die Automobilbranche hinaus einen Namen
gemacht. Durch die Anwendung dieser Methode innerhalb
eines interdisziplinären Teams wird ein Problem detailliert
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