8D Report / 8D Methode

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8D Definition
Der 8D Report ist ein Dokument, das im Rahmen des Qualitätsmanagements bei einer
Reklamation zwischen Lieferant und Kunde ausgetauscht wird. 8D steht dabei für die
acht obligatorischen Disziplinen (Prozessschritte), die bei der Abarbeitung einer
Reklamation erforderlich sind, um das zu Grunde liegende Problem zu überwinden. Ein
8D Report ist damit Teil des Reklamationsmanagements und dient der
Qualitätssicherung beim Lieferanten.

Im 8D Report werden die Art der Beanstandung, Verantwortlichkeiten und Maßnahmen

zum Beheben des Mangels festgeschrieben. Der 8D Report ist u. a. durch den Verband
der Automobilindustrie standardisiert.

Mit der 8D Methodik wird, ähnlich wie bei der Six-Sigma-Methodik, eine systematische
Vorgehensweise und konsequente Dokumentation der einzelnen Lösungsschritte
erreicht. Der Ansatz beider Methodiken ist faktenorientiert und stellt sicher, dass
Produktfehler auf ihre Ursachen zurückgeführt und diese dauerhaft abgestellt werden,
anstatt nur Symptome zu überdecken.

Die 8D-Methode überschneidet sich weitgehend mit dem DMAIC-Kernprozess in Six

Sigma und kann wie dieser vor allem dann angewendet werden, wenn die Ursache eines
Problems unbekannt ist oder belegt werden muss und die Lösung des Problems über die
Kenntnisse einer Einzelperson hinausgeht, also ein Team (aus zum Beispiel
verschiedenen Abteilungen) benötigt wird. Oft ist es ebenfalls von Bedeutung, dass für
ein zeitaufwändiges Problem eine schnelle Lösung gebraucht wird.

Bevor die Methode angewendet wird, sollte aber geklärt werden, ob diese aufwändige
Methode nötig ist. Kleinere Probleme können oftmals schneller durch eine andere
Methode gelöst werden.

Ziele

Ziele des Unternehmens

Unternehmensziele sind Ausdruck des Selbstverständnisses und des Anspruchs eines
Unternehmens. Eine Zielsetzung gehört zu den betrieblichen Grundentscheidungen
eines Unternehmens und wird in der Regel von der Unternehmensleitung festgelegt
unter Berücksichtigung der zu erfüllenden Normen.

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 Sicherheit gewährleisten
Qualität sicherstellen / steigern
Gewinn steigern / Kosten sparen
kürzere Entwicklungszeiten
störungsarme Serienanläufe
Termintreue
wirtschaftlichere Fertigung und Montage
Fehlerkosten minimieren / reduzieren
Reduzierung von Garantie- und Kulanzkosten

Ziele 8D Report / Methode

Die Ziele der der 8D Methode / 8D Report leiten sich aus den sich aus den
Unternehmenzielen ab. Die Unternehmens Ziele werden zum Qualiäts &
Risikomanagement heruntergebrochen, also konkretisiert, dann sind es Handlungsziele.

Unternehmensziele erreichen
Schnelle Reaktionszeit der Reklamation
Sofortmaßnahme
Maßnahmen (Kurzfristig, Langfristig)
Wiederholfehler verhindern ( Fehlerursache = Ishikawa + 5xWarum)
zielgerechte Kommunikation durch gleiche Systematik ( 8D Report) in internen und
externen Kunden- und Lieferantenbeziehungen

8D Prozess
Die 8D-Methode kann nur dann wirksam funktionieren, wenn der 8D-Report das
Fortschreiten der Verbesserungsbemühungen zeitnah dokumentiert und als
Arbeitsmittel zur Reklamationsbearbeitung genutzt wird. Fälschlicherweise wird ein 8D-
Report oft erst nach Abschluss einer Reklamation erstellt, da der Kunde solch einen
Report fordert. Die Methode wird bisweilen verwendet, um die Ursache von
Abweichungen / Anomalien in technischen Prozessen zu finden. Hierbei ist zu beachten,
dass dies nur dann gelingt, wenn der zu untersuchende Prozess zu einem
vorangegangenen Zeitpunkt auch einmal (stabil) funktioniert hat.

8D – 8 Schritte

D1 Zusammenstellen eines Teams für die Problemlösung

Die Mitglieder des Teams sollten über ausreichende Prozess- und Produktkenntnisse
verfügen. Ebenso sollten sie zur Mitarbeit bereit sein und mit den notwendigen
Kenntnissen und Kompetenzen ausgestattet sein, um das Problem auf seine Ursachen zu
analysieren, Korrekturmaßnahmen einzuleiten und ihre Wirksamkeit überwachen zu
können.

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Wer kümmert sich darum?

D2 Problembeschreibung
Das Problem ist so genau wie möglich zu definieren, wobei der Kern des Problems
herausgearbeitet und quantifiziert werden sollte.

Was ist das Problem? Wiederholfehler?

Was ist das Ziel? Wo stehen wir?

D3 Sofortmaßnahmen festlegen
Sofortmaßnahmen dienen der Schadensbegrenzung und sollen die weitere Ausbreitung
des Problems verhindern, bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist (z. B. Absonderung
durch Sortierprüfung oder 100 %-Prüfung fehlerverdächtigen Materials).

Wie hoch ist das Risiko?

Wie gewinnen wir Zeit?

D4 Fehlerursache(n) feststellen
Es wird nach Fehlerursachen gesucht und die wahrscheinlichste(n) Grundursache(n)
durch Experimente, Tests und Vergleiche identifiziert und nachgewiesen.

Um nachhaltig sicherzustellen, dass ähnlich gelagerte Fehler nicht wieder auftreten,

muss im Zuge der Root-Cause-Analyse über die technische Ursache hinaus auch die
organisatorische Ebene betrachtet werden. Hierzu ist eine Orientierung an den drei
Bereichen „Warum ist der Fehler aufgetreten?“, „Warum wurde der Fehler nicht
entdeckt?“ und „Warum wurde der Fehler nicht verhindert?“ empfehlenswert. Abhängig
von der Problemstellung können in D4 verschiedene Techniken zur Ursachenermittlung
herangezogen werden, beispielsweise 5-Why-Methode oder Ishikawa-Diagramm.

Was war falsch daran?

Warum wurde nicht vermieden?

Warum wurde Problem nicht erkannt?

D5 Planen von Abstellmaßnahmen

Es werden Maßnahmen ermittelt, die die Grundursachen beseitigen können. Die
optimale(n) Maßnahme(n) werden ausgewählt und durch Versuche nachgewiesen, dass
das Problem effektiv und auch effizient gelöst werden kann sowie keine unerwünschten
Nebenwirkungen entstehen werden. Bei der Festlegung von Maßnahmen steht die
Fehlervermeidung und nicht die Fehlerentdeckung im Vordergrund.

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Wie können wir dies ändern, verbessern?

Können wir es umgehen?

Wie können wir es wirkungsvoll beeinflussen?

D6 Einführen der Abstellmaßnahmen

Die Abstellmaßnahmen können sich auf Prozessparameter, Produktspezifikationen und
andere Vorgabedokumente sowie auf Prüfmethoden und die Mitarbeiterqualifikation
auswirken. Nach erfolgreicher Einführung der Abstellmaßnahme(n) wird/werden die
Sofortmaßnahme(n) aufgehoben. Für den Bereich der Automobilindustrie ist festgelegt,
dass nur prozessverbessernde Maßnahmen als Abstellmaßnahmen im Sinne des 8D-
Prozesses zulässig sind. Personelle Maßnahmen wie Ermahnungen, Schulungen oder
Trainings gelten nicht als prozessverbessernd.

Wird das Ziel erreicht?

Greifen die Maßnahmen?

D7 Fehlerwiederholung verhindern
Es muss durch Vorbeugemaßnahmen sichergestellt werden, dass gleiche oder ähnliche
Fehler zukünftig ausgeschlossen werden. Die Wirksamkeit der getroffenen Maßnahmen
wird – z. B. durch Erhöhen der Prüfschärfe – über einen angemessenen Zeitraum
überwacht. Hersteller von Produkten für die Automobil- und Luftfahrtindustrie sind
aufgefordert, die im Rahmen der Ursachenfindung neu erkannten Risiken im
Entwicklungs- und Herstellprozess nach der FMEA-Methode – failure mode and effects
analysis (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) – (Risikoanalyse) zu bewerten und zu
minimieren. Auch das Qualitätsmanagementsystem mit seinen festgelegten Verfahren
und Regelungen wird möglicherweise an neue Anforderungen angepasst werden
müssen.

Wie können wir den neuen Zustand / das Erreichte beibehalten?

Wie können wir die weitere Wirksamkeit überwachen?

D8 Abschluss
Die gemeinsame Anstrengung wird gewürdigt und die Erfahrungen ausgetauscht.

Was lernen wir für die Zukunft?

Wie können wir in anderen Prozessen / Produkten diesem Problem vorbeugen?

8D Ablauf nach PDCA

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 8D Ablauf nach PDCA

Gemeinsamkeiten mit der FMEA

Die FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflußanalyse) hat mit der 8D-Methode sehr viele
Gemeinsamkeiten. Die FMEA ist ebenso eine Methode die Teamarbeit erfordert. Die
Problembeschreibung in der FMEA erfogt im Zuge der Fehleranalyse. Hier ist der einzige
Unterschied zum Schritt 2 des 8D-Reports, das es in einer frühen Entwicklungsphase
zunächst einmal um die Erarbeitung möglicher Fehler handelt. Innerhalb der 8D-
Methode handelt es sich oftmals um einen tatsächlich aufgetretenen Fehler. Im Prinzip
ist die FMEA vorbeugend zu betrachten und soll nach Möglichkeit den 8D-Report
vermeiden.

Eine weitere Gemeinsamkeit ist der Schritt 4 des 8D-Reports, die Ursachenforschung.
Hier können in beiden Fällen (8D & FMEA) weitere Hilfsmittel wie z.B. ISHIKAWA oder die
5x Warum (5 Why) Methode eingesetzt werden. Diese beiden Hilfsmittel unterstützen auf
sehr einfache und effiziente Art und Weise die Ursachenforschung. In der FMEA handelt
es sich hier um den Schritt der Fehleranalyse.

Die nächste Gemeinsamkeit zur FMEA sind die Schritte 5 und 6, planen und einführen
von Abstellmaßnahmen. Der einzige Unterschied hierbei ist lediglich, dass die
Abstellmaßnahmen in der FMEA eher als Vorbeugung zu vestehen sind und innerhalb
der 8D-Report Bearbeitung als Korrekturmaßnahme.

8D Formblatt
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Parallelität der 8 Disziplinen zum Six-Sigma-Kernprozess DMAIC

Die Disziplinen D1, D2 und D5 sind bei Six Sigma Teil des Definitionsprozesses, wobei
Disziplin 5 neben den Disziplinen D3 und D6 die Verbindung zum Verbesserungsprozess,
dem Improve beim DMAIC-Projekt, herstellt. Die Disziplin D4 wäre Teil des Mess- bzw.
Analyseprozesses, D7 entspricht dem Control im Six-Sigma-Kernprozess, also der
Steuerung des Prozesses um Fehlerwiederholungen auszuschließen. Auch bei DMAIC-
Projekten soll am Ende jedes Projektes eine entsprechende Würdigung, also die achte
Disziplin laut 8D-Report stehen.

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Alle Quellenangaben finden Sie unter: http://de.wikipedia.org/wiki/8D-Report

Schulungen
Synonyme:
8D Methode
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