DE Update FMEA-Tabellen Vorlagen DFMEA PFMEA FMEA-MSR Korrigiert RJ

August 2021
AIAG & VDA FMEA-Handbuch, 1. Auflage 2019 Update 10.08.2021 © AIAG - © VDA QMC (all rights reserved)
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Tabelle D1 - DFMEA Bedeutung (B)

Tabelle D2 - DFMEA Auftreten (A)
Alternative Tabelle DFMEA Auftreten (A) mit Vorkommnisse pro 1000 Fälle/Fahrzeug
Alternative Tabelle DFMEA Auftreten (A) mit zeitlicher Prognose der Fehlerursache
Tabelle D3 - DFMEA Entdeckung (E)
Tabelle AP – Aufgabenpriorität in DFMEA und PFMEA
Tabelle P1 - PFMEA Bedeutung (B)
Tabelle P2 - PFMEA Auftreten (A)
Alternative Tabelle FMEA Auftreten (A) mit Vorkommnisse pro 1000 Fälle/Fahrzeug
Tabelle P3 - PFMEA Entdeckung (E)
Tabelle MSR1 - FMEA-MSR Ergänzung Bedeutung (B)
Tabelle MSR2 - FMEA-MSR Ergänzung Häufigkeit (H)
Tabelle MSR3 - FMEA-MSR Ergänzung Monitoring (M)
Tabelle AP – Aufgabenpriorität in der FMEA-MSR-Ergänzung
Tabelle D1 - DFMEA Bedeutung (B)
Bewertung der Bedeutung (B) – Design-FMEA

Bewertung der möglichen Fehlerfolgen nach den untenstehenden Kriterien Vom Benutzer auszufüllen
B Unternehmens- oder pro-
Auswirkung Kriterien der Bedeutung (B) duktspezifische Beispiele
10 Auswirkung auf den sicheren Betrieb des Fahrzeugs
und/oder anderer Fahrzeuge, die Gesundheit des
Fahrers oder der Beifahrer oder anderer Verkehrs-
Sehr hoch teilnehmer
9 Nichteinhaltung von gesetzlichen oder behördlichen

Vorgaben
8 Verlust einer für den normalen Fahrzeugbetrieb
über die vorgesehene Lebensdauer notwendigen
Hauptfunktion
Hoch
7 Einschränkung einer für den normalen Fahrzeugbe-
trieb über die vorgesehene Lebensdauer notwendi-
gen Hauptfunktion
6 Verlust einer Komfortfunktion
5 Einschränkung einer Komfortfunktion
4 Mittel Deutlich wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchtigung
von Erscheinungsbild, Klang, Vibrationen, Rauheit
oder Haptik
3 Mäßig wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchtigung von
Erscheinungsbild, Klang, Vibrationen, Rauheit oder
Haptik
Niedrig
2 Geringfügig wahrnehmbare Qualitätsbeeinträch-
tigung von Erscheinungsbild, Klang, Vibrationen,
Rauheit oder Haptik
1 Keine Auswir- Keine wahrnehmbare Auswirkung
kung
Tabelle D2 - DFMEA Auftreten (A)
Bewertung des Auftretens (A) – Design-FMEA
Bewertung der potenziellen Fehlerursachen nach den untenstehenden Kriterien. Berücksichtigung
der Produkterfahrung und Vermeidungsmaßnahmen beim Auftreten (qualitative Bewertung). Das Vom Benutzer
angenommene Auftreten der Fehlerursache wird während der beabsichtigten Fahrzeuglebensdauer auszufüllen
bewertet.
A Erwartetes Unternehmens- oder
Auftreten der produktspezifische
Kriterien des Auftretens (A) Beispiele
Fehler-
ursache
10 Erstmalige Anwendung einer neuen Technologie ohne vorherige Einsatzerfahrung
und/oder unter unkontrollierten Betriebsbedingungen. Keine Erfahrung für Pro-
duktverifizierung und/oder -validierung. Normen liegen nicht vor und bewährte
Extrem hoch Verfahren sind noch nicht festgelegt. Vermeidungsmaßnahmen können Leistung
im Einsatz nicht voraussagen oder liegen nicht vor.
9 Erstmalige Anwendung eines Designs mit technischen Neuerungen oder von

Materialien innerhalb eines Unternehmens. Neue Anwendung oder geänderter
Betriebszyklus/geänderte Betriebsbedingungen. Keine Erfahrung für Produktve-
rifizierung und/oder -validierung.
Keine gezielten Vermeidungsmaßnahmen für die Identifizierung der Leistung
unter bestimmten Anforderungen.
8 Sehr hoch Erstmalige Verwendung eines Designs mit technischen Neuerungen oder von
Materialien in einer neuen Anwendung. Neue Anwendung oder geänderter
Betriebszyklus/geänderte Betriebsbedingungen. Keine Erfahrung für Produktveri-
fizierung und/oder -validierung.
Einige Normen und bewährte Verfahren liegen vor, die nicht direkt für das
Design gelten. Vermeidungsmaßnahmen sind kein verlässlicher Indikator für
die Betriebsleistung.
7 Neues Design basierend auf ähnlicher Technologie und ähnlichen Materialien.

Neue Anwendung oder geänderter Betriebszyklus/geänderte Betriebsbedin-
gungen. Keine Erfahrung für Produktverifizierung und/oder -validierung.
Normen, bewährte Verfahren und Designregeln gelten für das zugrundeliegende
Design, aber nicht für die Neuerungen. Vermeidungsmaßnahmen geben be-
grenzt Auskunft über die Leistung.
Hoch
6 Ähnliches Designs wie vorheriges unter Verwendung vorhandener Technologien
und Materialien. Ähnliche Anwendung mit geändertem Betriebszyklus oder
geänderten Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder Einsatzerfahrung vorhanden.
Normen und Designsregeln liegen vor, sind jedoch unzureichend für die Ver-
meidung des Auftretens der Fehlerursache. Vermeidungsmaßnahmen sind
begrenzt fähig, eine Fehlerursache zu vermeiden.
A Erwartetes
Unternehmens- oder
Auftreten
Kriterien des Auftretens (A) produktspezifische
der Fehler-
Beispiele
ursache
5 Geringfügige Änderungen am vorherigen Design unter Verwendung bewährter
Technologien und Materialien. Ähnliche Anwendung, Betriebszyklus oder
Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder Einsatzerfahrung vorhanden oder neues
Design mit einiger Prüfungserfahrung in Bezug auf den Fehler.
Design reagiert auf Erfahrungen mit vorherigen Designs. Bewährte Verfahren
neu bewertet, diese wurden jedoch noch nicht nachgewiesen. Vermeidungs-
maßnahmen können Mängel im Produkt in Bezug auf die Fehlerursache auf-
decken und begrenzt Hinweise auf die Leistung geben.
Mittel
4 Fast identisches Design mit kurzer Einsatzerfahrung. Ähnliche Anwendung mit
geringfügigen Änderungen im Betriebszyklus oder den Betriebsbedingungen.
Prüfungs- oder Einsatzerfahrung vorhanden.
Vorgängerdesign und Anpassungen des neuen Designs an bewährte Verfah-
ren, Normen und Vorgaben. Vermeidungsmaßnahmen können Mängel im
Produkt in Bezug auf die Fehlerursache aufdecken und wahrscheinlich die
Designkonformität aufzeigen.
3 Geringfügige Änderungen am bekannten Design (gleiche Anwendung mit

geringfügigen Änderungen am Betriebszyklus oder den Betriebsbedingungen)
und Prüfungs- oder Einsatzerfahrung unter vergleichbaren Betriebsbedingun-
gen oder neues Design mit erfolgreich absolviertem Testverfahren.
Niedrig Design soll Normen und bewährten Verfahren unter Berücksichtigung der
Erfahrungen aus Vorgängerdesigns entsprechen. Vermeidungsmaßnahmen
können Mängel im Produkt in Bezug auf die Fehlerursache aufdecken und die
Designkonformität voraussagen.
2 Fast identische ausgereiftes Design mit langer Einsatzerfahrung. Gleiche An-

wendung mit vergleichbarem Betriebszyklus und vergleichbaren Betriebsbe-
dingungen. Prüfungs- oder Einsatzerfahrung unter vergleichbaren Betriebsbe-
dingungen.
Sehr niedrig Design soll nachweislich, Normen und bewährten Verfahren unter Berücksich-
tigung der Erfahrungen aus Vorgängerdesigns entsprechen. Vermeidungs-
maßnahmen können Mängel im Produkt in Bezug auf die Fehlerursache auf-
decken und Verlässlichkeit der Designkonformität aufzeigen.
1 Extrem Fehler wird durch Vermeidungsmaßnahmen eliminiert und Fehlerursache ist

niedrig durch das Design ausgeschlossen.
Produkterfahrung: Erfahrungen aus dem Produkteinsatz im Unternehmen (Neuheit des Designs, der Anwendung oder des
Anwendungsfalls). Ergebnisse der abgeschlossenen Vermeidungsmaßnahmen liefern Erfahrungswerte für das Design.
Vermeidungsmaßnahmen: Bewährte Verfahren für die Produktauslegung, Designregeln, Unternehmensnormen,

Erfahrungswerte, Branchennormen, Materialspezifikationen, gesetzliche und behördliche Vorgaben und wirksame vermei-
dungsorientierte Analysetools, einschließlich Computer Aided Engineering, mathematisches Modellieren, Simulationsstudien,
Toleranzstudien und Design-Sicherheitsfaktoren
Hinweis: Das Auftreten A kann auf Grundlage der Produktvalidierung reduziert werden.
Alternative Tabelle DFMEA Auftreten (A) mit Vorkommnissen pro 1.000 Fälle/Fahrzeug
Auftreten A für das Produkt
Bewertung der potenziellen Fehlerursachen nach den unten stehenden Kriterien. Berücksichtigung
der Produkterfahrung und Vermeidungsmaßnahmen beim Auftreten (qualitative Bewertung). Das Vom Benutzer
angenommene Auftreten der Fehlerursache wird während der beabsichtigten Fahrzeuglebensdauer auszufüllen
bewertet.
A Vorkommnisse pro Unternehmens- oder
1.000 Fälle/ Fahr- Kriterien für Auftreten – DFMEA produktspezifische
zeug Beispiele
10 > 100 pro Erstmalige Anwendung einer neuen Technologie ohne vorherige Einsatzerfah-
Tausend rung und/oder unter unkontrollierten Betriebsbedingungen. Keine Erfahrung
für Produktverifizierung und/oder -validierung. Normen liegen nicht vor und
≥ 1 in 10 bewährte Verfahren sind noch nicht festgelegt. Vermeidungsmaßnahmen
können Leistung im Einsatz nicht voraussagen oder liegen nicht vor.
9 50 pro Tausend Erstmalige Anwendung eines Designs mit technischen Neuerungen oder von
Materialien innerhalb eines Unternehmens. Neue Anwendung oder geänder-
1 in 20 ter Betriebszyklus/geänderte Betriebsbedingungen. Keine Erfahrung für
Produktverifizierung und/oder -validierung.
Keine gezielten Vermeidungsmaßnahmen für die Identifizierung der Leistung
unter bestimmten Anforderungen.
8 20 pro Tausend Erstmalige Verwendung eines Designs mit technischen Neuerungen oder von
Materialien in einer neuen Anwendung. Neue Anwendung oder geänderter
1 in 50 Betriebszyklus/geänderte Betriebsbedingungen. Keine Erfahrung für Produkt-
verifizierung und/oder -validierung.
Einige Normen und bewährte Verfahren liegen vor, die nicht direkt für das
Design gelten. Vermeidungsmaßnahmen sind kein verlässlicher Indikator für
die Betriebsleistung.
7 10 pro Tausend Neues Design basierend auf ähnlicher Technologie und ähnlichen Materia-
lien. Neue Anwendung oder geänderter Betriebszyklus/geänderte Betriebs-
1 in 100 bedingungen. Keine Erfahrung für Produktverifizierung und/oder
-validierung.
Normen, bewährte Verfahren und Designregeln gelten für das zugrundelie-
gende Design, aber nicht für die Neuerungen. Vermeidungsmaßnahmen geben
begrenzt Auskunft über die Leistung.
6 2 pro Tausend Ähnliches Design wie vorheriges unter Verwendung vorhandener Technolo-
gien und Materialien. Ähnliche Anwendung mit geändertem
1 in 500 Betriebszyklus oder geänderten Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder
Einsatzerfahrung vorhanden.
Normen und Designregeln liegen vor, sind jedoch unzureichend für die
Vermeidung des Auftretens der Fehlerursache. Vermeidungsmaßnahmen
sind begrenzt fähig, eine Fehlerursache zu vermeiden.
A Vorkommnisse pro Kriterien für Auftreten – DFMEA Unternehmens- oder
1.000 Fälle/ Fahr- produktspezifische
zeug Beispiele
5 0,5 pro Tausend Geringfügige Änderungen am vorherigen Design unter Verwendung be-
währter Technologien und Materialien. Ähnliche Anwendung, Betriebszyklus
1 in 2.000 oder Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder Einsatzerfahrung vorhanden
oder neues Design mit einiger Prüfungserfahrung in Bezug auf den Fehler.
Design reagiert auf Erfahrungen mit vorherigen Designs. Bewährte Verfahren
neu bewertet, diese wurden jedoch noch nicht nachgewiesen. Vermeidungs-
maßnahmen können Mängel im Produkt in Bezug auf die Fehlerursache
aufdecken und begrenzt Hinweise auf die Leistung geben.
4 0,1 pro Tausend Fast identisches Design mit kurzer Einsatzerfahrung. Ähnliche Anwendung
mit geringfügigen Änderungen im Betriebszyklus oder den Betriebsbedin-
1 in 10.000 gungen. Prüfungs- oder Einsatzerfahrung vorhanden.
Vorgängerdesign und Anpassungen des neuen Designs an
bewährte Verfahren, Normen und Vorgaben. Vermeidungsmaßnahmen
können Mängel im Produkt in Bezug auf die Fehlerursache aufdecken und
wahrscheinlich die Designkonformität aufzeigen.
3 0,01 pro Geringfügige Änderungen am bekannten Design (gleiche Anwendung mit

Tausend geringfügigen Änderungen am Betriebszyklus oder den Betriebsbedingun-
gen) und Prüfungs- oder Einsatzerfahrung unter vergleichbaren Betriebs-
1 in 100.000 bedingungen oder neues Design mit erfolgreich absolviertem Testverfahren.
Design soll Normen und bewährten Verfahren unter Berücksichtigung der
Erfahrungen aus Vorgängerdesigns entsprechen. Vermeidungsmaßnahmen
können Mängel im Produkt in Bezug auf die Fehlerursache aufdecken und
die Designkonformität voraussagen.
2 < 0,001 pro Fast identisches ausgereiftes Design mit langer Einsatzerfahrung.
Tausend Gleiche Anwendung mit vergleichbarem Betriebszyklus und vergleichbaren
Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder Einsatzerfahrung unter vergleichba-
1 in 1.000.000 ren Betriebsbedingungen.
Design soll nachweislich Normen und bewährten Verfahren unter Berück-
sichtigung der Erfahrungen aus Vorgängerdesigns entsprechen. Vermei-
dungsmaßnahmen können Mängel im Produkt in Bezug auf die Fehlerursa-
che aufdecken und Verlässlichkeit der Designkonformität aufzeigen.
1 Fehler ist durch Fehler wird durch Vermeidungsmaßnahmen eliminiert und Fehlerursache ist
Vermeidungs- durch das Design ausgeschlossen.
maßnahmen
Produkterfahrung: Erfahrungen aus dem Produkteinsatz im Unternehmen (Neuheit des Designs, der Anwendung oder des
Anwendungsfalls). Ergebnisse der abgeschlossenen Vermeidungsmaßnahmen liefern Erfahrungswerte für das Design.
Vermeidungsmaßnahmen: Bewährte Verfahren für die Produktauslegung, Designregeln, Unternehmensnormen, Erfahrungs-

werte, Branchennormen, Materialspezifikationen, gesetzliche und behördliche Vorgaben und wirksame vermeidungsorien-
tierte Analysetools, einschließlich Computer Aided Engineering, mathematisches Modellieren, Simulationsstudien, Toleranz-
studien und Design-Sicherheitsbereichen
Tabelle D3 - DFMEA Entdeckung (E)
Bewertung der Entdeckung (E) – Design-FMEA

Bewertung der Entdeckungsmaßnahmen bezüglich des Reifegrades der Entdeckungsmethode und Vom Benutzer
der Entdeckungsmöglichkeit auszufüllen
Unternehmens-
Unternehmens-
oder produkt-
E oder produktspezi- Reifegrad der Entdeckungsmethode Entdeckungsmöglichkeit
spezifische
fische Beispiele
Beispiele
10 Testverfahren ist noch nicht entwickelt Keine Testmethode definiert

worden
9 Sehr niedrig Testmethode nicht speziell für die Entde- OK-NOK, Test-to-Fail, Deg-
ckung der Fehlerart oder Fehlerursache radationstest
entwickelt
8 OK-NOK, Test-to-Fail, Deg-
Neue Testmethode, nicht bewährt radationstest
7 Neue Testmethode, nicht bewährt. Die OK-NOK-Test

Niedrig Planungszeit ist ausreichend, um die
Produktionswerkzeuge vor der Pro-
duktfreigabe zu modifizieren.
6 Bewährte Testmethode für die Verifizie- Test-to-Failure

rung der Funktionalität oder Validierung
der Leistung, Qualität, Zuverlässigkeit
und Haltbarkeit; geplanter Einsatz später
im Produktentwicklungszyklus, so dass
Mittel negative Tests zu Produktionsverzögerun-
5 gen aufgrund von Design- oder Werk- Degradationstest
zeug-Revisionen führen können
4 Bewährte Testmethode für die Verifizierung OK-NOK-Test

der Funktionalität oder Validierung der
Leistung, Qualität, Zuverlässigkeit und
3 Haltbarkeit; geplanter Einsatz ist ausrei- Test-to-Failure
Hoch chend für Anpassung der Produktions-
werkzeuge für Freigabe für die Produktion.
2 Degradationstest
1 Vorherige Prüfungen bestätigen, dass die Fehlerart oder Fehlerursache

Sehr hoch nicht auftreten kann oder Entdeckungsmethoden entdecken nachweislich
immer die Fehlerart oder Fehlerursache.
Tabelle AP – Aufgabenpriorität in DFMEA und PFMEA
Aufgabenpriorität (AP) für DFMEA und PFMEA
Die Aufgabenpriorität basiert auf Kombinationen der Bedeutung, Auftreten und Entdeckung und Vom Benutzer
dient der Priorisierung von Maßnahmen zur Risikoreduzierung. auszufüllen
Prognose
des Auftre- Aufga-
Auswirkung B tens der A Entdeckungsfähigkeit E benpriori- Anmerkungen
Fehler- tät (AP)
ursache
Niedrig - sehr niedrig 7-10 H
Sehr hoch – Mittel 5-6 H
8-10
extrem hoch Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 H
Mittel 5-6 H
Hoch 6-7
Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 H
Sehr große
Auswirkung Niedrig - sehr niedrig 7-10 H
9-10
auf Produkt
Mittel 5-6 H
oder Werk Mittel 4-5
Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 M
Mittel 5-6 M
Niedrig 2-3
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Ausgeschlos- Sehr hoch - sehr 1-10 N
sen 1 niedrig
Sehr hoch – Mittel 5-6 H
8-10
extrem hoch Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 H
Mittel 5-6 H
Hoch 6-7
Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 M
Große Aus-
wirkung auf Niedrig - sehr niedrig 7-10 H
7-8
Produkt oder
Mittel 5-6 M
Werk Mittel 4-5
Hoch 2-4 M
Sehr hoch 1 M
Niedrig - sehr niedrig 7-10 M
Mittel 5-6 M
Niedrig 2-3
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Ausgeschlos- Sehr hoch - sehr 1-10 N
sen 1 niedrig
Prognose des Aufgaben-
Auswirkung B Auftretens der A Entdeckungsfähigkeit E priorität Anmerkungen
Fehlerursache (AP)
Mittel 5-6 H
Sehr hoch –
8-10
extrem hoch Hoch 2-4 M
Sehr hoch 1 M
Mittel 5-6 M
Hoch 6-7
Hoch 2-4 M
Sehr hoch 1 N
Mittlere Aus-
wirkung auf Niedrig - sehr niedrig 7-10 M
4-6
Produkt oder
Werk Mittel 5-6 N
Mittel 4-5
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Niedrig - sehr niedrig 7-10 N
Mittel 5-6 N
Niedrig 2-3
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Ausgeschlos-
sen 1 Sehr hoch - sehr niedrig 1-10 N

Mittel 5-6 M
Sehr hoch –
8-10
extrem hoch Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Mittel 5-6 N
Hoch 6-7
Hoch 2-4 N
Geringe Aus- Sehr hoch 1 N

wirkung auf Niedrig - sehr niedrig 7-10 N
2-3
Produkt oder
Werk Mittel 5-6 N
Mittel 4-5
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Mittel 5-6 N
Niedrig 2-3
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Ausgeschlos-
sen 1 Sehr hoch - sehr niedrig 1-10 N
Keine Auswir- Ausgeschlossen

1 1-10 Sehr hoch - sehr niedrig 1-10 N
kung - sehr hoch
Tabelle P1 - PFMEA Bedeutung (B)
Bewertung der Bedeutung (B) – Prozess-FMEA

Bewertung der potenziellen Fehlerfolgen nach den untenstehenden Kriterien Vom Benutzer
auszufüllen
Auswirkung auf Auswirkung auf den Unternehmens-

Auswirkung auf
B Auswirkung beliefertes Werk Endnutzer oder produktspezifi-
eigenes Werk
(falls bekannt) (falls bekannt) sche Beispiele
10 Fehler kann Gesund- Fehler kann Gesundheits- Auswirkung auf den

heits- und/oder Sicher- und/oder Sicherheitsrisi- sicheren Betrieb des
heitsrisiken für das ken für das Produktions- Fahrzeugs und/oder
Produktions- oder oder Montagepersonal anderer Fahrzeuge, die
Montagepersonal zur zur Folge haben Gesundheit des Fahrers
Folge haben oder Beifahrer, andere
Verkehrsteilnehmer oder
Hoch Fußgänger
9 Fehler kann zu Fehler kann zu betriebs- Nichteinhaltung von

betriebsinterner interner Nichteinhaltung gesetzlichen und be-
Nichteinhaltung der der Vorgaben führen hördlichen Vorgaben
Vorgaben führen
8 100 % des betroffenen Anlagenabschaltung Verlust einer für den

Produktionslaufs länger als gesamte Pro- normalen Fahrzeug-
müssen möglicher- duktionsschicht; mögli- betrieb über die vorge-
weise entsorgt wer- cher Lieferungsstopp; sehene Lebens- dauer
den. Reparatur oder Austausch notwendigen Haupt-
vor Ort erforderlich (Mon- funktion
tage beim Endnutzer)
außer bei Nichteinhaltung
der Vorgaben.
Mäßig
7 hoch Produkt könnte mög- Anlagenabschaltung von Einschränkung einer für
licherweise sortiert und 1 Stunde bis zu gesamter den normalen Fahrzeug-
ein Teil (unter 100 %) Produktionsschicht; mög- betrieb über die vorge-
entsorgt werdend; licher Lieferungsstopp; sehene Lebensdauer
Abweichung vom Reparatur oder Austausch notwendigen Haupt-
Primärprozessgeringe- vor Ort erforderlich (Mon- funktion
re Produktionsge- tage beim Endnutzer)
schwindigkeit oder außer bei Nichteinhaltung
zusätzliches Personal der Vorgaben
Bewertung der Bedeutung (B) – Prozess-FMEA
Bewertung der potenziellen Fehlerfolgen nach den untenstehenden Kriterien Vom Benutzer
auszufüllen
B Auswirkung auf Auswirkung auf Auswirkung auf den Unternehmens-
eigenes Werk beliefertes Werk Endnutzer oder produkt-
Auswirkung (falls bekannt) (falls bekannt) spezifische
Beispiele
6 100 % des Produkti- Anlagenabschaltung Verlust einer Komfort-

onslaufes müssen bis zu 1 Stunde funktion
möglicherweise Offline
nachbearbeitet und
abgenommen werden
5 Ein Teil des Produkti- Weniger als 100 % des Einschränkung einer
onslaufes könnte Produktes sind betroffen; Komfortfunktion
möglicherweise Offline weitere fehlerhafte Pro-
nachbearbeitet und dukte sehr wahrschein-
Mäßig abgenommen werden lich; Sortierung notwen-
niedrig dig; keine Anlagenab-
schaltung
4 100 % des Produkti- Fehlerhaftes Produkt löst Deutlich wahrnehmbare

onslaufes müssen vor umfangreichen Reakti- Qualitätsbeeinträchtigung
Weiterverarbeitung an onsplan aus; weitere von Erscheinungsbild,
den Stationen nach- fehlerhafte Produkte Klang, Vibrationen, Rau-
bearbeitet werden unwahrscheinlich; keine heit oder Haptik
Sortierung erforderlich
3 Ein Teil des Produkti- Fehlerhaftes Produkt löst Mäßig wahrnehmbare

onslaufes könnte untergeordneten Reakti- Qualitätsbeeinträchti-
möglicher- weise vor onsplan aus; weitere gung von Erscheinungs-
Weiterverarbeitung an fehlerhafte Produkte bild, Klang, Vibrationen,
den Stationen nachbe- unwahrscheinlich; keine Rauheit oder Haptik
arbeitet werden Sortierung erforderlich
Niedrig
2 Geringe Schwierigkei- Fehlerhaftes Produkt löst Geringfügig wahrnehm-
ten für den Prozess, keinen Reaktionsplan bare Qualitätsbeeinträch-
den Betrieb oder den aus; weitere fehlerhafte tigung von Erscheinungs-
Bediener Produkte unwahrschein- bild, Klang Vibrationen,
lich; keine Sortierung Rauheit oder Haptik
erforderlich; Rückmel-
dung an Lieferanten
erforderlich
1 Keine wahrnehmbare Keine wahrnehmbare Keine wahrnehmbare

Sehr Auswirkung oder keine Auswirkung Auswirkung
niedrig
Tabelle P2 - PFMEA Auftreten (A)
Bewertung des Auftretens (A) – Prozess-FMEA

Bewertung der potenziellen Fehlerursachen gemäß den untenstehenden Kriterien. Berücksichti-
gung der Vermeidungsmaßnahmen bei der Bestimmung des Auftretens. Das Auftreten ist ein
prädiktiver, qualitativer Wert zum Zeitpunkt der Bewertung und könnte nicht das tatsächliche
Auftreten widerspiegeln. Die Bewertungszahl ist eine relative Bewertung innerhalb des FMEA- Vom Benutzer
Umfangs (des bewerteten Prozesses). Für Vermeidungsmaßnahmen mit mehreren Auftreten die auszufüllen
Bewertung verwenden, die am besten die Robustheit der Maßnahme reflektiert.
Unternehmens-
Prognose des
oder produkt-
A Auftretens der Art der Vermeidung Vermeidungsmaßnahmen
spezifische
Fehlerursache
Beispiele
10 Extrem hoch Keine Keine Vermeidungsmaßnahmen
9 Vermeidungsmaßnahmen haben
geringe Wirkung bei der Vermei-
Sehr hoch Verhalten dung der Fehlerursache
8
7 Vermeidungsmaßnahmen haben
mäßige Wirkung bei der Vermei-
Hoch
dung der Fehlerursache
6
Verhalten oder technisch
5 Vermeidungsmaßnahmen sind
wirksam in der Vermeidung der
Mittel Fehlerursache
4
3 Niedrig Vermeidungsmaßnahmen sind.

Bewährte Verfahren: Verhal- hoch effektiv in der Vermeidung
2 ten oder technisch der Fehlerursache
Sehr niedrig
1 Vermeidungsmaßnahmen sind
extrem effektiv in der Vermei-
dung des Auftretens der Fehler-
ursache aufgrund des Designs
(zum Beispiel Teilegeometrie)
oder Prozesses (zum Beispiel
Auslegung von Vorrichtungen
Extrem niedrig Technisch oder Werkzeugen). Ziel der
Vermeidungsmaßnahmen: Fehler
kann durch die Fehlerursache
physisch nicht verursacht wer-
den.
Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen: Berücksichtigen Sie bei der Bestimmung des Wirksamkeitsgrades der
Vermeidungsmaßnahmen, ob Sie technische Vermeidungsmaßnahmen einsetzen (Einsatz von Maschinen, Werk-
zeuglebensdauer, Werkzeugmaterial usw.) oder bewährte Verfahren (Vorrichtungen, Werkzeugauslegung, Kalibrie-
rungsprozesse, Fehlerabsicherung, vorbeugende Wartung, Arbeitsanweisungen, statistische Prozesslenkungsdia-
gramme, Prozessüberwachung, Produktauslegung usw.) oder Verhaltensmaßnahmen (Einsatz von zertifizierten oder
nicht zertifizierten Bedienern, ausgebildete Handwerker, Teamleiter usw.).
Alternative Tabelle PFMEA Auftreten (A) mit Vorkommnisse pro 1 000 Fälle/Fahrzeug
Auftreten A im Prozess
Berücksichtigung der Vermeidungsmaßnahmen, Erfahrung mit Maßnahmen und geschätzten Wahr-

scheinlichkeit des Auftretens der Fehlerursache. Das Auftreten ist ein prädiktiver, qualitativer Wert zum
Zeitpunkt der Bewertung und muss nicht das tatsächliche Auftreten widerspiegeln. Die Bewertung für Vom Benutzer
das Auftreten ist eine relative Bewertung innerhalb des FMEA-Umfangs (des bewerteten Prozesses). auszufüllen
Unternehmens-
Vorkommnisse pro 1.000
A Vermeidungsmaßnahmen oder produktspezifi-
Fälle/Fahrzeug
sche Beispiele
10 ≥ 100 pro Tausend Keine Vermeidungsmaßnahmen
> 1 von 10
9 50 pro Tausend Geringe Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der Vermei-

1 von 20
8 20 pro Tausend
1 von 50
7 10 pro Tausend Mäßige Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der Vermei-
1 von 100
6 2 pro Tausend
1 von 500
5 0,5 pro Tausend Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der Vermeidung
der Fehlerursache
1 von 2.000
4 0,1 pro Tausend
1 von 10.000
3 0,01 pro Tausend Hohe Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der Vermeidung
der Fehlerursache
1 von 100.000
2 ≤ 0,001 pro Tausend
1 von 1.000.000
1 Der Fehler wird Vermeidungsmaßnahmen sind extrem effektiv in der Vermeidung des
durch die Vermei- Auftretens der Fehlerursache aufgrund des Designs (zum Beispiel
dungsmaß- nahme Teilegeometrie) oder Prozesses (zum Beispiel Auslegung von Vorrich-
beseitigt. tungen oder Werkzeugen). Ziel der Vermeidungsmaßnahmen: Fehler
kann durch die Fehlerursache physisch nicht verursacht werden.
Vermeidungsmaßnahmen: Anwendung von bewährten Verfahren im Prozessdesign, der Auslegung von Vorrichtungen
und Werkzeugen und/oder Wirksamkeit von Einrichte- und Kalibrierungsverfahren, Fehlerabsicherung, vorbeugende
Wartung, Arbeitsanweisungen, statistische Prozesslenkungsdiagramme, Prozessüberwachung und Produktauslegung
Vorkommnisse pro 1.000 Fälle/Fahrzeuge: Passen Sie die geschätzten Fehlerraten auf Grundlage der erwarteten Produk-
tionsvolumen an und führen Sie diese Anpassungen als Unternehmens- oder produktspezifische Beispiele an.
Achtung: Fehlerraten gelten für Fehlerarten und nicht für Fehlerursachen und sind. häufig eher quantitative (sachli-
che) Werte als qualitative (subjektive) Werte. Fehlerraten sollten in der PFMEA mit Vorsicht verwendet werden.
Fehlerraten zur Prognose der Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Fehlerursachen spiegeln möglicherweise nicht die
tatsächliche Erstqualität oder laufende Qualität wider. Statistische Messungen wie Cpk und Ppk sollten zusätzlich zur
PFMEA in Betracht gezogen werden.
Alternative Tabelle PFMEA Auftreten (A) mit zeitlicher Prognose der Fehlerursache
Auftreten A im Prozess
Berücksichtigung der Vermeidungsmaßnahmen, Erfahrung mit Maßnahmen und geschätzten

Wahrscheinlichkeit des Auftretens der Fehlerursache. Das Auftreten ist ein prädiktiver, qualitati-
ver Wert zum Zeitpunkt der Bewertung und muss nicht das tatsächliche Auftreten widerspie- Vom Benutzer
geln. Die Bewertung für das Auftreten ist eine relative Bewertung innerhalb des FMEA-Umfangs auszufüllen
(des bewerteten Prozesses).
Unternehmens- oder Unternehmens- oder

A produktspezifische Vermeidungsmaßnahmen produktspezifische
Beispiele Beispiele
10 Immer Keine Vermeidungsmaßnahmen
9 Fast immer Geringe Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der Vermei-
8 Mehr als einmal pro
Schicht
7 Mehr als einmal pro Mäßige Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der Vermei-
Tag dung der Fehlerursache
6 Mehr al einmal pro

Woche
5 Mehr als einmal pro Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der Vermeidung der
Monat Fehlerursache
4 Mehr als einmal pro

Jahr
3 Einmal pro Jahr Hohe Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der Vermei-
2 Weniger als einmal pro
Jahr
1 Nie Vermeidungsmaßnahmen sind extrem effektiv in der Vermeidung des

Auftretens der Fehlerursache aufgrund des Designs (zum Beispiel
Teilegeometrie) oder Prozesses (zum Beispiel Auslegung von Vor-
richtungen oder Werkzeugen). Ziel der Vermeidungsmaßnahmen:
Fehler kann durch die Fehlerursache physisch nicht verursacht wer-
den.
Vermeidungsmaßnahmen: Anwendung von bewährten Verfahren im Prozessdesign, der Auslegung von Vorrichtungen
und Werkzeugen und/oder Wirksamkeit von Einricht- und Kalibrierungsverfahren, Fehlerabsicherung, vorbeugende War-
tung, Arbeitsanweisungen, statistische Prozesslenkungsdiagramme, Prozessüberwachung und Produktauslegung
Zeitliche Prognose der Fehlerursache: Berücksichtigen Sie die Umgebungsbedingungen für den Produktionsprozess, die
auch bei ähnlichen Prozessen an anderen Orten unterschiedlich sein können. Berücksichtigen Sie auch den Automatisie-
rungsgrad und den Einfluss des Bedieners auf die Produktqualität.
Tabelle P3 - PFMEA Entdeckung (E)
Bewertung der Entdeckung (E) – Prozess-FMEA

Bewertung der Entdeckungsmaßnahmen bezüglich des Reifegrades der Entdeckungsmetho- Vom Benutzer auszu-
de und der Entdeckungsmöglichkeit füllen
Unternehmens- oder
Entdeckungs- Reifegrad der
E Entdeckungsmöglichkeit produktspezifische
fähigkeit Entdeckungsmethode
Beispiele
10 Keine Test- oder Prüfmethode Die Fehlerart kann nicht ent-
vorhanden oder bekannt deckt werden oder wird nicht
entdeckt.
9 Sehr niedrig Es ist unwahrscheinlich, dass Die Fehlerart ist durch gele-
die Fehlerart mit der Test- oder gentliche oder zufällige Prüfun-
Prüfmethode erkannt wird. gen nicht zu entdecken.
8 Wirksamkeit und Verlässlich- Durch Prüfung durch den

keit der Test- oder Prüfme- Menschen (sehen, fühlen,
thode wurde noch nicht nach- hören) oder manuelle Vermes-
gewiesen (zum Beispiel Werk sung (Attribut oder Variable)
hat wenig oder keine Erfah- sollte die Fehlerart oder
rung mit der Methode, Gage- Fehlerursache entdeckt wer-
R&R-Ergebnisse sind margi- den.
nal für vergleichbaren Pro-
7 zess oder die Anwendung Durch maschinelle Entdeckung
Niedrig usw.). (automatisch oder halbautoma-
tisch mit Warnung durch Licht-
oder Tonsignal usw.) oder Ein-
satz von Prüfmitteln wie Koordi-
natenmesssystemen sollte die
Fehlerart oder Fehlerursache
entdeckt werden.
6 Durch Prüfung durch den

Menschen (sehen, fühlen,
hören) oder manuelle Vermes-
sung (Attribut oder Variable)
wird die Fehlerart oder Fehler-
ursache entdeckt (einschließ-
Wirksamkeit und Verlässlich- lich Produktstichproben).
keit der Test- oder Prüfme-
thode wurde nachgewiesen
(zum Beispiel Werk hat Er-
5 Mittel Durch maschinelle Entdeckung
fahrung mit der Methode,
(automatisch oder halbautoma-
Gage-R&R-Ergebnisse sind
tisch mit Warnung durch Licht-
akzeptabel für vergleichbaren
oder Tonsignal usw.) oder Ein-
Prozess oder die Anwendung
satz von Prüfmitteln wie Koordi-
usw.).
natenmesssystemen wird die
Fehlerart oder Fehlerursache
entdeckt (einschließlich Pro-
duktstichproben).
Bewertung der Entdeckung (E) – Prozess-FMEA
Bewertung der Entdeckungsmaßnahmen bezüglich des Reifegrades der Entdeckungsmethode Vom Benutzer
und der Entdeckungsmöglichkeit auszufüllen
Unternehmens- oder
Entdeckungs- Reifegrad der
E Entdeckungsmöglichkeit produktspezifische
fähigkeit Entdeckungsmethode
Beispiele
4 Wirksamkeit und Verlässlich- Maschinelle automatische Ent-
keit des Systems wurde nach- deckungsmethode entdeckt die
gewiesen (zum Beispiel Werk Fehlerart in einer nachfolgenden
hat Erfahrung mit der Metho- Arbeitsstation verhindert die
de, Gage-R&R-Ergebnisse Weiterverarbeitung oder markiert
sind akzeptabel usw.). das Produkt als fehlerhaft, das
dann im Prozess automatisch bis
zur vorgesehenen Auswurfstelle
weitergeleitet wird. Das fehler-
hafte Produkt wird durch ein
robustes System gelenkt, das die
Ausgabe des Produktes aus der
Produktionsstätte verhindert.
3 Maschinelle automatische Ent-

deckungsmethode entdeckt die
Fehlerart an der Arbeitsstation,
Hoch verhindert die Weiterverarbeitung
oder markiert das Produkt als
fehlerhaft, das dann im Prozess
automatisch bis zur vorgesehe-
nen Auswurfstelle weitergeleitet
wird. Das fehlerhafte Produkt
wird durch ein robustes System
gelenkt, das die Ausgabe des
Produktes aus der Produktions-
stätte verhindert
2 Wirksamkeit und Verlässlichkeit Maschinelle Entdeckungsmethode

der Entdeckungsmethode wur- entdeckt die Fehlerursache und
de nachgewiesen (zum Beispiel vermeidet die Entstehung der
Werk hat Erfahrung mit der Fehlerart (fehlerhaftes Teil).
Methode, Fehlerabsicherung
usw.).
1 Fehlerart kann durch das Design oder den Prozess physisch nicht
Sehr hoch
verursacht werden oder Entdeckungsmethoden entdecken die
Fehlerart oder Fehlerursache nachweislich immer.
Tabelle MSR1 - FMEA-MSR Ergänzung Bedeutung (B)
Bewertung der Bedeutung (B) – Design-FMEA
Bewertung der möglichen Fehlerfolgen nach den untenstehenden Kriterien
Vom Benutzer auszufüllen
Unternehmens- oder produktspe-

B Auswirkung Kriterien für Bedeutung
zifische Beispiele
10 Auswirkung auf den sicheren Betrieb des Fahrzeugs

und/oder anderer Fahrzeuge, die Gesundheit des
Fahrers oder der Beifahrer oder anderer Verkehrsteil-
Sehr hoch nehmer
9 Nichteinhaltung von gesetzlichen oder behördli-
chen Vorgaben
8 Verlust einer für den normalen Fahrzeugbetrieb über
die vorgesehene Lebensdauer notwendigen Haupt-
funktion
Hoch
7 Einschränkung einer für den normalen Fahrzeugbe-
trieb über die vorgesehene Lebensdauer notwendi-
gen Hauptfunktion
6 Verlust einer Komfortfunktion
5 Einschränkung einer Komfortfunktion
Mittel
4 Deutlich wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchtigung
von Erscheinungsbild, Klang, Vibrationen, Rauheit
oder Haptik
3 Mäßig wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchtigung von
Erscheinungsbild, Klang, Vibrationen, Rauheit oder
Haptik
Niedrig
2 Geringfügig wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchti-
gung von Erscheinungsbild, Klang, Vibrationen,
Rauheit oder Haptik
1 Keine wahrnehmbare Auswirkung
Sehr niedrig
HINWEIS: Die Tabelle ist identisch mit der Tabelle D1 – DFMEA Bedeutung (B).
Tabelle MSR2 – FMEA-MSR Ergänzung Häufigkeit (H)
Bewertung der Häufigkeit (H) – FMEA-MSR Ergänzung

Kriterien der Häufigkeit (H) des geschätzten Auftretens der Fehlerursache in
den entsprechenden Betriebssituationen während der erwarteten Lebensdauer Vom Benutzer auszufüllen
des Fahrzeugs
Geschätzte Unternehmens- oder produktspe-

H Kriterien der Häufigkeit (H)– FMEA-MSR
Häufigkeit zifische Beispiele
10 Häufigkeit des Auftretens ist unbekannt oder während
Extrem hoch oder der erwarteten Fahrzeuglebensdauer inakzeptabel
nicht bestimmbar hoch
9 Fehlerursache tritt wahrscheinlich während der erwar-

teten Fahrzeuglebensdauer auf
8 Hoch Fehlerursache tritt möglicherweise häufig während der
erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf
7 Fehlerursache tritt möglicherweise häufiger während

der erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf
6 Fehlerursache tritt möglicherweise weniger häufig

Mittel während der erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf
5 Fehlerursache tritt möglicherweise gelegentlich wäh-

rend der erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf
4 Fehlerursache tritt möglicherweise selten während der

Niedrig erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf. Voraussichtlich
mindestens zehn Vorkommnisse im Feld
3 Die Fehlerursache tritt voraussichtlich in Einzelfällen

während der erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf.
Sehr niedrig Voraussichtlich mindestens ein Vorkommnis im Feld
2 Die Fehlerursache tritt voraussichtlich während der

erwarteten Fahrzeuglebensdauer nicht auf.
Eine Begründung erfolgt auf Basis von Vermeidungs-
und Entdeckungsmaßnahmen und Felderfahrung mit
Extrem niedrig ähnlichen Bauteilen. Einzelfälle können nicht ausge-
schlossen werden. Ein Nachweis liegt nicht vor
1 Fehlerursache kann während der erwarteten Fahr-

Auftreten ausge- zeuglebensdauer nicht auftreten oder ist praktisch
schlossen ausgeschlossen. Nichtauftreten des Fehlers ist nach-
gewiesen. Begründung ist dokumentiert
Prozentualer Zeitanteil der relevanten Betriebsbedingungen im Vergleich zur Wert, um den H verringert
Gesamtbetriebszeit werden kann
< 10 % 1
<1% 2
HINWEIS: Die Wahrscheinlichkeit steigt mit der Anzahl der Fahrzeuge.

Der Referenzwert für die Schätzung ist eine Million Fahrzeuge im Feld.
Tabelle MSR3 - FMEA-MSR Ergänzung Monitoring (M)
Bewertung des Monitoring (M) – FMEA-MSR Ergänzung

Kriterien für Monitoring (M) der Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolgen im Kundenbe-
trieb. Verwendung der Bewertungszahl, die dem am wenigsten wirksamen Kriterium (Monito- Vom Benutzer
ring oder Systemreaktion) entspricht. auszufüllen
Wirksamkeit der Unternehmens-

Monitoring- Monitoring/Kriterien für Sinneswahr- Systemreaktion/Kriterien für oder produkt-
M
Maßnahmen und der nehmung menschliche Reaktion spezifische
Systemreaktion Beispiele
10 Unwirksam Der Fehler kann nicht oder nicht Keine Reaktion innerhalb
innerhalb der Fehlertoleranzzeit durch der Fehlertoleranzzeit .
das System, den Fahrer, Beifahrer oder
einen Servicetechniker erkannt wer-
den.
9 Sehr niedrig Der Fehler kann in relevanten Be- Die Reaktion durch das
triebssituationen fast nie erkannt System oder den Fahrer tritt
werden. Überwachungsmaßnahme mit möglicherweise nicht zuver-
niedriger Wirksamkeit, hoher Varianz lässig innerhalb der Fehler-
oder hoher Unsicherheit. Minimale toleranzzeit auf. Es ist mögli-
Diagnosedeckungsgrad cher- weise nicht sicherge-
stellt, dass die Reaktion
durch das System oder den
Fahrer innerhalb der Fehler-
toleranzzeit erfolgt.
8 Niedrig Der Fehler kann in nur wenigen rele- Die Reaktion durch das
vanten Betriebssituationen erkannt System oder den Fahrer
werden. Überwachungsmaßnahme mit erfolgt möglicherweise nicht
niedriger Wirksamkeit, hoher Varianz immer innerhalb der Fehler-
oder hoher Unsicherheit. Geschätzter toleranzzeit .
Diagnosedeckungsgrad <60%.
7 Mäßig niedrig Geringe Wahrscheinlichkeit der Entde- Geringe Wahrscheinlichkeit

ckung des Fehlers durch das System der Reaktion durch das
oder den Fahrer innerhalb der Fehler- System oder den Fahrer auf
toleranzzeit . Überwachungsmaßnah- den entdeckten Fehler inner-
me mit niedriger Wirksamkeit, hoher halb der Fehlertoleranzzeit
Varianz oder hoher Unsicherheit.
Geschätzter Diagnosedeckungsgrad
>60%.
6 Mittel Der Fehler wird vom System oder Das automatische System
Fahrer automatisch nur während des oder der Fahrer können in
Einschaltvorgangs mit mittlerer Varianz vielen Betriebssituationen
innerhalb des Entdeckungszeitraums auf den entdeckten Fehler
entdeckt. Geschätzter Diagnose- reagieren.
deckungsgrad >90%.
Bewertung des Monitoring (M
) – FMEA-MSR Ergänzung
Kriterien für Monitoring (M) der Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolgen im Kundenbe-
trieb. Verwendung der Bewertungszahl, die dem am wenigsten wirksamen Kriterium (Monito- Vom Benutzer aus-
ring oder Systemreaktion) entspricht. zufüllen
Wirksamkeit der
Unternehmens- oder
Monitoring- Monitoring/Kriterien für Systemreaktion/Kriterien
M produktspezifische
Maßnahmen und Sinneswahrnehmung für menschliche Reaktion
Beispiele
der Systemreaktion
5 Mittel Der Fehler wird vom System automa- Das automatische System
tisch innerhalb der Fehlertoleranzzeit oder der Fahrer können in
mit mittlerer Varianz im Entdeckungs- sehr vielen Betriebssituatio-
zeitraum oder vom Fahrer in sehr vielen nen auf den entdeckten
Betriebssituationen entdeckt. Geschätz- Fehler reagieren.
ter Diagnosedeckungsgrad zwischen
90% und 97%.
4 Mäßig hoch Der Fehler wird vom System automa- Das automatische System
tisch innerhalb der Fehlertoleranzzeit oder der Fahrer können in
mit mittlerer Varianz im Entdeckungs- den meisten Betriebssituati-
zeitraum oder vom Fahrer in den meis- onen auf den entdeckten
ten Betriebssituationen entdeckt. Ge- Fehler reagieren.
schätzter Diagnosedeckungsgrad>97%.
3 Hoch Der Fehler wird vom System automa- Das System reagiert in den
tisch innerhalb der Fehlertoleranzzeit meisten Betriebssituationen
mit sehr geringer Varianz im Entdeck- automatisch innerhalb der
ungszeitraum und hoher Wahrschein- Fehlertoleranzzeit mit sehr
lichkeit entdeckt. Geschätzter Diagno- geringer Varianz in der
sedeckungsgrad >99%. Systemreaktionszeit und.
hoher Wahrscheinlichkeit
auf den entdeckten Fehler.
2 Sehr hoch Der Fehler wird vom System automa- Das System reagiert auto-
tisch innerhalb der Fehlertoleranzzeit matisch innerhalb der
mit sehr geringer Varianz im Entdeck- Fehlertoleranzzeit mit sehr
ungszeitraum und sehr hoher Wahr- geringer Varianz in der
scheinlichkeit entdeckt. Geschätzter Systemreaktionszeit und
Diagnosedeckungsgrad >99,9%. sehr hoher Wahrschein-
lichkeit auf den entdeckten
Fehler.
1 Zuverlässig und Der Fehler wird vom System immer Das System reagiert immer
akzeptabel für die automatisch entdeckt. Geschätzter automatisch innerhalb der
Eliminierung der Diagnosedeckungsgradsignifikant Fehlertoleranzzeit auf den
ursprünglichen höher als 99,9%. entdeckten Fehler.
Fehlerfolge
Tabelle AP – Aufgabenpriorität in der FMEA-MSR Ergänzung
Aufgabenpriorität (AP) für FMEA-MSR

Die Aufgabenpriorität basiert auf Kombinationen der Bedeutung, Häufigkeit und Überwachung und dient der
Priorisierung von Maßnahmen zur Risikoreduzierung.
Prognose des Auftre-

Aufgaben-
tens der Fehlerursache
Auswirkung B H Wirksamkeit der Überwachung M priorität
während der Lebens-
(AP)
dauer des Fahrzeugs
Sehr große 10 Mittel - extrem hoch 5-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 H

Auswirkung
aufs Produkt
Niedrig 4 Mäßig hoch - unwirksam 4-10 H
Sehr hoch - hoch 2-3 H
Zuverlässig 1 M
Sehr niedrig 3 Mäßig hoch - unwirksam 4-10 H
Sehr hoch - hoch 2-3 M
Zuverlässig 1 N
Extrem niedrig 2 Mäßig hoch - unwirksam 4-10 M
Zuverlässig - hoch 1-3 N
Kann nicht auftreten 1 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N
Große Aus- 9 Niedrig - extrem hoch 4-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 H
wirkung aufs
Produkt Extrem niedrig - sehr 2-3 Sehr hoch - unwirksam 2-10 H
niedrig
Zuverlässig 1 N
Mäßig große 7-8 Mittel - extrem hoch 6-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 H
Auswirkung
aufs Produkt Mittel 5 Mäßig hoch - unwirksam 5-10 H
Zuverlässig - mäßig hoch 1-4 M
Niedrig 4 Mäßig niedrig - unwirksam 7-10 H
Mäßig hoch - mäßig 4-6 M
Zuverlässig - hoch 1-3 N
Sehr niedrig 3 Sehr niedrig - unwirksam 9-10 H
Mäßig niedrig - niedrig 7-8 M
Zuverlässig - mäßig 1-6 N
Extrem niedrig 2 Mäßig niedrig - unwirksam 7-10 M
Zuverlässig bis mäßig 1-6 N
Aufgabenpriorität (AP) für FMEA-MSR
Die Aufgabenpriorität basiert auf Kombinationen der Bedeutung, Häufigkeit und Überwachung und dient der Priorisie-
rung von Maßnahmen zur Risikoreduzierung.
Prognose des Auftre-

Aufgaben-
tens der Fehlerursache
Auswirkung B H Wirksamkeit der Überwachung M priorität
während der Lebens-
(AP)
dauer des Fahrzeugs
Mäßig niedri- 4-6 Hoch - extrem hoch 7-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 H
ge Auswir-
kung aufs Mittel 5-6 Mäßig - unwirksam 6-10 H
Produkt Zuverlässig - mäßig hoch 1-5 M
Sehr niedrig - niedrig 2-4 Sehr niedrig - unwirksam 9-10 M
Mäßig hoch - mäßig 7-8 M
Kann nicht 1 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N
auftreten
Niedrige 2-3 Hoch - extrem hoch 7-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 H
Auswirkung
aufs Produkt Mittel 5-6 Mäßig niedrig - unwirksam 7-10 M
Sehr niedrig - niedrig 2-4 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N
Keine Aus- 1 Kann nicht auftreten - 1-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N

wirkung aufs extrem hoch
Produkt
HINWEIS 1: Wenn M = 1 ist, wird die Bedeutung der weniger schwerwiegender Fehlerfolge auf-
grund der Fehlerentdeckung für die Bestimmung der FMEA-MSR-Aufgabenpriorität
verwendet. Wenn M ungleich 1 ist, wird die Bedeutung der ursprünglichen Fehler-
folge für die Bestimmung der FMEA-MSR-Aufgabenpriorität verwendet.
HINWEIS 2: Wenn in der FMEA-MSR mit M=1 bewertet wurde, wird in der DFMEA die Aufga-
benpriorität unter Berücksichtigung der Bedeutung der Fehlerfolge mit der geringe-
ren Bedeutung bestimmt. Aufgrund der zuverlässigen Fehlerentdeckung wird die
Bedeutung der ursprünglichen Fehlerfolge nicht verwendet.

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August 2021

Tabelle D1 - DFMEA Bedeutung (B)

Bewertung der Bedeutung (B) – Design-FMEA

9 Nichteinhaltung von gesetzlichen oder behördlichen

9 Erstmalige Anwendung eines Designs mit technischen Neuerungen oder von

7 Neues Design basierend auf ähnlicher Technologie und ähnlichen Materialien.

3 Geringfügige Änderungen am bekannten Design (gleiche Anwendung mit

2 Fast identische ausgereiftes Design mit langer Einsatzerfahrung. Gleiche An-

1 Extrem Fehler wird durch Vermeidungsmaßnahmen eliminiert und Fehlerursache ist

Vermeidungsmaßnahmen: Bewährte Verfahren für die Produktauslegung, Designregeln, Unternehmensnormen,

Auftreten A für das Produkt

3 0,01 pro Geringfügige Änderungen am bekannten Design (gleiche Anwendung mit

Vermeidungsmaßnahmen: Bewährte Verfahren für die Produktauslegung, Designregeln, Unternehmensnormen, Erfahrungs-

Bewertung der Entdeckung (E) – Design-FMEA

10 Testverfahren ist noch nicht entwickelt Keine Testmethode definiert

7 Neue Testmethode, nicht bewährt. Die OK-NOK-Test

6 Bewährte Testmethode für die Verifizie- Test-to-Failure

4 Bewährte Testmethode für die Verifizierung OK-NOK-Test

1 Vorherige Prüfungen bestätigen, dass die Fehlerart oder Fehlerursache

Niedrig - sehr niedrig 7-10 M

Geringe Aus- Sehr hoch 1 N

Keine Auswir- Ausgeschlossen

Bewertung der Bedeutung (B) – Prozess-FMEA

Auswirkung auf Auswirkung auf den Unternehmens-

10 Fehler kann Gesund- Fehler kann Gesundheits- Auswirkung auf den

9 Fehler kann zu Fehler kann zu betriebs- Nichteinhaltung von

8 100 % des betroffenen Anlagenabschaltung Verlust einer für den

6 100 % des Produkti- Anlagenabschaltung Verlust einer Komfort-

4 100 % des Produkti- Fehlerhaftes Produkt löst Deutlich wahrnehmbare

3 Ein Teil des Produkti- Fehlerhaftes Produkt löst Mäßig wahrnehmbare

1 Keine wahrnehmbare Keine wahrnehmbare Keine wahrnehmbare

Bewertung des Auftretens (A) – Prozess-FMEA

3 Niedrig Vermeidungsmaßnahmen sind.

Berücksichtigung der Vermeidungsmaßnahmen, Erfahrung mit Maßnahmen und geschätzten Wahr-

9 50 pro Tausend Geringe Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der Vermei-

Berücksichtigung der Vermeidungsmaßnahmen, Erfahrung mit Maßnahmen und geschätzten

Unternehmens- oder Unternehmens- oder

6 Mehr al einmal pro

4 Mehr als einmal pro

1 Nie Vermeidungsmaßnahmen sind extrem effektiv in der Vermeidung des

Bewertung der Entdeckung (E) – Prozess-FMEA

8 Wirksamkeit und Verlässlich- Durch Prüfung durch den

6 Durch Prüfung durch den

3 Maschinelle automatische Ent-

2 Wirksamkeit und Verlässlichkeit Maschinelle Entdeckungsmethode

Unternehmens- oder produktspe-

10 Auswirkung auf den sicheren Betrieb des Fahrzeugs

Bewertung der Häufigkeit (H) – FMEA-MSR Ergänzung

Geschätzte Unternehmens- oder produktspe-

9 Fehlerursache tritt wahrscheinlich während der erwar-

7 Fehlerursache tritt möglicherweise häufiger während

6 Fehlerursache tritt möglicherweise weniger häufig

5 Fehlerursache tritt möglicherweise gelegentlich wäh-

4 Fehlerursache tritt möglicherweise selten während der

3 Die Fehlerursache tritt voraussichtlich in Einzelfällen

2 Die Fehlerursache tritt voraussichtlich während der

1 Fehlerursache kann während der erwarteten Fahr-

HINWEIS: Die Wahrscheinlichkeit steigt mit der Anzahl der Fahrzeuge.

Bewertung des Monitoring (M) – FMEA-MSR Ergänzung

Wirksamkeit der Unternehmens-

7 Mäßig niedrig Geringe Wahrscheinlichkeit der Entde- Geringe Wahrscheinlichkeit

Aufgabenpriorität (AP) für FMEA-MSR

Prognose des Auftre-