0986 Assembly Instruction Top-Climate-System V1.1 de en

Klima-Systeme
Climate-Systems
Montage- und
Betriebsanleitung
Top-Klima-System
mit LUBING Touch Controller
Assembly instruction and

operators manual
Top-Climate-System
with LUBING Touch Controller
Ausgabe/Issue: November 2019

Version: 1.1
Top-Klima-System mit LUBING Touch Controller
Top-Climate-System with LUBING Touch Controller
Dokumentendaten/Document data
Dateiname der Dokumentation: 0986 – Assembly instruction and operators manual Top-Climate-System
File name of document: 0986 – Assembly instruction and operators manual Top-Climate-System
Version: 1.1
Erstausgabedatum: 01.05.2019
First issued:
Letzte Änderung : 25.11.2019

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Schaltpläne aktualisiert
1.1 25.11.2019
Update clamping plans
2/116
Inhalt
1 Einleitung ..................................................................................................................................... 7
1.1 Kurzbeschreibung LUBING Top-Klima-System ............................................................................ 8
1.2 Darstellungsmittel .......................................................................................................................... 9
1.3 Gewährleistung und Haftung ......................................................................................................... 9
1.4 Urheberschutz ............................................................................................................................. 10
1.5 Garantiebestimmungen ............................................................................................................... 10
2 Sicherheit ................................................................................................................................... 11
2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise .................................................................................................. 11
2.2 Sicherheitsmaßnahmen vor dem Starten.................................................................................... 12
2.3 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb .................................................................................. 12
2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung ............................................................................................ 12
2.5 Gefahren durch elektrische Energie ............................................................................................ 13
2.6 Weitere Gefahren ........................................................................................................................ 14
2.7 Sicherheits- und Schutzvorrichtungen ........................................................................................ 14
2.8 Verpflichtung des Betreibers ....................................................................................................... 15
2.9 Anforderungen an das Personal ................................................................................................. 15
2.9.1 Zuständigkeiten ........................................................................................................................... 15
2.9.2 Qualifikationsanforderung an das Personal ................................................................................ 16
2.9.3 Verpflichtung des Personals ....................................................................................................... 17
2.9.4 Unbefugte .................................................................................................................................... 17
2.10 Unterweisung .............................................................................................................................. 17
3 Montageanleitung...................................................................................................................... 18
3.1 Montage der Pumpeneinheit ....................................................................................................... 18
3.2 Montage der Filtereinheit ............................................................................................................ 19
3.3 Montage optionaler Module ......................................................................................................... 20
3.4 Montage LUBING Touch Controller ............................................................................................ 21
3.4.1 Anschluss externer Klimarechner und Sensoren ........................................................................ 23
3.4.2 CAN Verbindung ......................................................................................................................... 23
3.5 Montage der Anschlussrohre und Düsenlinien ........................................................................... 23
3.5.1 Positionierung und Ausrichtung der Düsenlinien ........................................................................ 24
3.5.2 Schneidringverschraubungen ..................................................................................................... 26
3.5.3 PressFix-Fittings .......................................................................................................................... 27
3.5.4 Wandmontage der Anschlussrohre und Düsenlinien .................................................................. 28
3.5.5 Abgehängte Düsenlinienmontage mit einem Spanndraht .......................................................... 28
3.5.6 Abgehängte Düsenlinienmontage mit einem Trägerrohr (höhenverstellbar) .............................. 29
3.5.7 Montage der Düsen ..................................................................................................................... 31
3.5.8 FlexClamp System ...................................................................................................................... 31
3.5.9 Installation von Abteilventilen (Vario-Systeme) ........................................................................... 33
3.6 Letzte Schritte der Montage ........................................................................................................ 33
4 Betriebsanleitung ...................................................................................................................... 34
4.1 Erstinbetriebnahme ..................................................................................................................... 34
4.2 Stilllegung und Wiederinbetriebnahme ....................................................................................... 34
4.3 Wasserqualität ............................................................................................................................. 35
4.4 Desinfektion/Medikamentierung .................................................................................................. 35
4.5 Betrieb Pumpensystem ............................................................................................................... 36
4.5.1 Druckregelventil/Bypassventil ..................................................................................................... 37
3/116
4.5.2 Druckschalter/-sensor ................................................................................................................. 37

4.5.3 Thermoventil ................................................................................................................................ 37
4.5.4 Zusatzlüfter .................................................................................................................................. 37
4.6 Weitere Systemkomponenten ..................................................................................................... 37
4.6.1 Druckentlastung .......................................................................................................................... 37
4.6.2 Hochdruckdüsen ......................................................................................................................... 38
4.7 Bedienung Touch Controller ....................................................................................................... 39
4.7.1 Funktionstasten ........................................................................................................................... 40
4.7.2 Menüübersicht ............................................................................................................................. 42
4.7.3 Inbetriebnahme ........................................................................................................................... 43
4.7.4 Werte ändern ............................................................................................................................... 43
4.7.5 Sonderfunktionen ........................................................................................................................ 44
4.7.6 System-Parameter ...................................................................................................................... 45
4.7.7 Durchführung eines Software Updates ....................................................................................... 47
5 Wartung ...................................................................................................................................... 48
6 Fehlersuche und -behebung .................................................................................................... 50
7 Anschlusspläne/Wiring plans ................................................................................................ 102
7.1 Touch Controller LC-1 ............................................................................................................... 102
7.2 Touch Controller LCS-1............................................................................................................. 103
7.5 Touch Controller LCM ............................................................................................................... 106
7.6 Touch Controller LCM vario ...................................................................................................... 107
7.7 Erweiterungsboxen/Extension boxes ........................................................................................ 108
7.8 Anschlussschema Vario-System/Connection scheme Vario-system ....................................... 109
7.9 Pumpe inkl. LC-1/Pump incl. LC-1 ............................................................................................ 110
7.10 Pumpe Sonderspannung/Pump special voltage ....................................................................... 111
7.11 Pumpe Vario inkl. LCM vario/Pump Vario incl. LCM vario ........................................................ 112
8 Technische Daten/Technical data ......................................................................................... 113
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Table of contents
1 Introduction ............................................................................................................................... 55
1.1 Description LUBING Top-Climate-System .................................................................................. 56
1.2 Notational conventions ................................................................................................................ 57
1.3 Warranty and liability ................................................................................................................... 57
1.4 Copyright ..................................................................................................................................... 58
1.5 Guarantee terms ......................................................................................................................... 58
2 Safety .......................................................................................................................................... 59
2.1 General safety information .......................................................................................................... 59
2.2 Safety measures before startup .................................................................................................. 60
2.3 Safety measures during normal operation .................................................................................. 60
2.4 Intended use ................................................................................................................................ 60
2.5 Hazards due to electricity ............................................................................................................ 61
2.6 Further hazards ........................................................................................................................... 62
2.7 Safety devices and guards .......................................................................................................... 62
2.8 Obligations of the plant operator ................................................................................................. 62
2.9 Personnel requirements .............................................................................................................. 63
2.9.1. Responsibilities ........................................................................................................................... 63
2.9.2. Qualifications required by personnel ........................................................................................... 64
2.9.3. Obligations of personnel ............................................................................................................. 64
2.9.4. Unauthorized persons ................................................................................................................. 65
2.10 Instruction .................................................................................................................................... 65
3 Assembly instruction ................................................................................................................ 66

3.1 Installation of the pump unit ........................................................................................................ 66
3.2 Installation of the filter unit .......................................................................................................... 67
3.3 Installation of additional modules ................................................................................................ 68
3.4 Installation LUBING Touch Controller ......................................................................................... 69
3.4.1. Connection of external climate computers and sensors ............................................................. 71
3.4.2. CAN connection .......................................................................................................................... 71
3.5 Installation of connecting pipes and nozzle lines ........................................................................ 71
3.5.1. Positioning and orientation of nozzle lines .................................................................................. 72
3.5.2. Cutting ring fittings....................................................................................................................... 74
3.5.3. PressFix fittings ........................................................................................................................... 75
3.5.4. Wall mounting of connecting pipes and nozzle lines .................................................................. 76
3.5.5. Suspended mounting of nozzle lines with tension wire ............................................................... 76
3.5.6. Suspended mounting of nozzle lines with support pipe (for height adjustment) ......................... 77
3.5.7. Installation of nozzles .................................................................................................................. 79
3.5.8. FlexClamp system ....................................................................................................................... 79
3.5.9. Installation of section valves (Vario systems) ............................................................................. 80
3.6 Last steps of the assembly .......................................................................................................... 81
4 Operators manual ...................................................................................................................... 82

4.1 First start-up ................................................................................................................................ 82
4.2 Temporary shut-down and restarting .......................................................................................... 82
4.3 Water quality ............................................................................................................................... 83
4.4 Disinfection/medication ............................................................................................................... 83
4.5 Operation pump system .............................................................................................................. 84
4.5.1. Pressure regulator/bypass valve ................................................................................................. 85
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4.5.2. Pressure switch/sensor ............................................................................................................... 85

4.5.3. Thermo valve ............................................................................................................................... 85
4.5.4. Additional fan ............................................................................................................................... 85
4.6 Further system components ........................................................................................................ 85
4.6.1. Pressure relief ............................................................................................................................. 85
4.6.2. High pressure nozzles ................................................................................................................. 86
4.7 Operation Touch Controller ......................................................................................................... 87
4.7.1. Function keys .............................................................................................................................. 88
4.7.2. Menu overview ............................................................................................................................ 90
4.7.3. Start-up ........................................................................................................................................ 91
4.7.4. Change values ............................................................................................................................ 91
4.7.5. Special functions ......................................................................................................................... 92
4.7.6. System parameter ....................................................................................................................... 93
4.7.7. Software update performance ..................................................................................................... 95
5 Maintenance............................................................................................................................... 96
6 Troubleshooting ........................................................................................................................ 98
7 Anschlusspläne/Wiring plans ................................................................................................ 102
7.5 Touch Controller LCM ............................................................................................................... 106
7.6 Touch Controller LCM vario ...................................................................................................... 107
7.7 Erweiterungsboxen/Extension boxes ........................................................................................ 108
7.8 Anschlussschema Vario-System/Connection scheme Vario-system ....................................... 109
7.9 Pumpe inkl. LC-1/Pump incl. LC-1 ............................................................................................ 110
7.10 Pumpe Sonderspannung/Pump special voltage ....................................................................... 111
7.11 Pumpe Vario inkl. LCM vario/Pump Vario incl. LCM vario ........................................................ 112
8 Technische Daten/Technical data ......................................................................................... 113
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1 Einleitung
1 Einleitung
Diese Anleitung liefert Ihnen alle Informationen, die Sie für die Montage und den späteren Be-
trieb des LUBING Top-Klima-Systems (im Folgenden auch Maschine/Anlage genannt) benöti-
gen. Die Betriebsanleitung erleichtert das Kennenlernen des Top-Klima-Systems und sie zeigt
die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine/Anlage auf.
Die Betriebsanleitung enthält wichtige Hinweise, wie die Maschine/Anlage sicher, sachgerecht
und wirtschaftlich zu betreiben ist. Ihre Beachtung hilft, Gefahren zu vermeiden, Reparaturkos-
ten und Ausfallzeiten zu vermindern und die Zuverlässigkeit und die Lebensdauer der Anlage
zu erhöhen.
Diese Anleitung muss von allen Personen gelesen, verstanden und angewendet werden, die für
die Bedienung der Maschine/Anlage verantwortlich sind. Das gilt insbesondere für die aufge-
führten Sicherheitshinweise. Nach dem Studium der Anleitung können Sie:
 das Top-Klima-System vorschriftsmäßig montieren,
 das Top-Klima-System sicherheitsgerecht betreiben,
 das Top-Klima-System vorschriftsmäßig warten,
 das Top-Klima-System vorschriftsmäßig reinigen,
 bei Auftreten einer Störung die entsprechende Maßnahme treffen.
Bevor Sie mit der Montage des Top-Klima-Systems beginnen, lesen Sie die Anleitung sorgfältig
durch. Die Betriebsanleitung ist um Anweisungen aufgrund bestehender nationaler Vorschriften
zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz zu ergänzen.
Neben der Betriebsanleitung und den im Verwenderland und an der Einsatzstelle geltenden
verbindlichen Regelungen zur Unfallverhütung sind auch die anerkannten fachtechnischen Re-
geln für sicherheits- und fachgerechtes Arbeiten zu beachten.
Diese Anleitung ist Bestandteil der Pumpeneinheit. Sie ist über die gesamte Lebensdauer der
Maschine/Anlage in Zugriffsnähe bereitzuhalten und muss auch bei Verkauf der Maschi-
ne/Anlage bei dem System verbleiben. Diese Anleitung unterliegt keinem Änderungsdienst. Den
jeweiligen aktuellen Stand erfahren Sie bei der
Maschinenfabrik
Ludwig Bening GmbH & Co. KG
Lubingstraße 6
49406 Barnstorf (Germany)
Telefon: +49 (0) 5442 / 9879 – 0
Telefax: +49 (0) 5442 / 9879 – 66
E-Mail helpdesk@lubing.com
Internet www.lubing.de
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1 Einleitung
1.1 Kurzbeschreibung LUBING Top-Klima-System
Bei dem LUBING Top-Klima-System handelt es sich um ein Kühl - und Befeuchtungssystem für
landwirtschaftliche Nutzgebäude in der Tierhaltung und für industrielle Gebäudekomplexe. Das
LUBING-Top-Klima-System wurde zur effektiven und effizienten Kühlung, Befeuchtung und
Reinigung der Stallluft entwickelt. Es arbeitet nach dem Prinzip der direkten Verdunstungsküh-
lung.
Das System besteht im Wesentlichen aus einer Kolben-Hochdruckpumpe mit elektronischer
Steuerung, die Wasser durch Edelstahl-Druckleitungen pumpt. In den Druckleitungen einge-
brachte Nebeldüsen zerstäuben das Wasser mit einem Druck von max. 70 bar. Der Wasserne-
bel verdunstet sofort und entzieht dabei der Luft Wärmeenergie, so dass eine Abkühlung der
Stallluft erreicht wird. Durch diesen Kühleffekt kann die Lüftungsrate gedrosselt und Energie
eingespart werden. In Heizperioden und nach der Einstallung junger Tiere wird das LUBING
Top-Klima-System außerdem zur Anhebung der Luftfeuchte eingesetzt.
Die elektronische Steuerung ist für die Auswertung der anliegenden elektrischen Signale aus
einem Klimacomputer oder eigenen Luftfeuchtigkeits- und Temperatur-Sensoren verantwortlich.
Die Steuerung schaltet entsprechend die Pumpe und die Ventile. Zusätzlich sind in die Steue-
rung Kontrollfunktionen integriert, die einen sicheren, zuverlässigen und langlebigen Betrieb des
Systems ermöglichen.
HINWEIS
Die Anlage ist trotz eingebauter Kontroll- und Alarmfunktion regelmäßig zu überwachen. An
klimatisch extremen Tagen mehrmals täglich.
Das Top-Klima- System ist ausschließlich für den Einsatz zur Verdunstungskühlung bzw. Luft-
befeuchtung zum Beispiel in Ställen bestimmt. Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als
nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das
Risiko trägt alleine der Benutzer. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Be-
achten aller Hinweise dieser Montage- und Betriebsanleitung. Bei Nichtbeachtung der Anwei-
sungen bzw. bei nicht bestimmungsgemäßer Benutzung entfällt jeglicher Gewährleistungsan-
spruch.
Installation, Wartungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur von ausgebildetem Personal durchge-
führt werden.
8/116
1 Einleitung
1.2 Darstellungsmittel
Als Hinweis und zur direkten Warnung vor Gefahren sind besonders zu beachtende Textaussa-
gen in dieser Montageanleitung wie folgt gekennzeichnet:
GEFAHR
Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung!
Dieser Warnhinweis kennzeichnet Gefahren durch Elektrizität.
Arbeiten an elektrischen Einrichtungen dürfen nur von qualifizierten und autorisierten Elektro-
fachkräften vorgenommen werden.
GEFAHR
Dieser Warnhinweis kennzeichnet eine unmittelbare Gefährdung mit hohem Risiko, die Tod
oder (schwere) Körperverletzung zur Folge haben wird, wenn sie nicht vermieden wird.
WARNUNG
Dieser Warnhinweis kennzeichnet eine mögliche Gefährdung mit mittlerem Risiko, die Tod
oder (schwere) Körperverletzung zur Folge haben kann, wenn sie nicht vermieden wird.
VORSICHT
Dieser Warnhinweis kennzeichnet eine Gefährdung mit geringem Risiko, die leichte oder mitt-
lere Körperverletzungen zur Folge haben könnte, wenn sie nicht vermieden wird.
HINWEIS
Dieser Warnhinweis kennzeichnet eine Gefährdung mit geringem Risiko, die Sachschäden zur
Folge haben könnte, wenn sie nicht vermieden wird.
Wichtige Information!
Dieses Symbol gibt einen Hinweis zu einer Funktion oder Einstellung an dem Sys-
tem oder zur Vorsicht beim Arbeiten.
Des Weiteren werden folgende Darstellungsmittel verwendet:

- Texte, die dieser Markierung folgen, sind Aufzählungen.
„ “ Texte in Anführungszeichen sind Verweise auf andere Kapitel, Abschnitte oder Dokumente.
► Texte, die dieser Markierung folgen, kennzeichnen das Resultat des vorangegangenen
Handlungsschritts.
1.3 Gewährleistung und Haftung
Es gelten die im Liefervertrag vereinbarten Verpflichtungen, die Allgemeinen Geschäftsbedin-

gungen sowie die Lieferbedingungen der LUBING Maschinenfabrik Ludwig Be-
ning GmbH & Co. KG und die zum Zeitpunkt des Vertragsabschlusses gültigen gesetzlichen
Regelungen.
9/116
1 Einleitung
Alle Angaben und Hinweise in dieser Anleitung wurden unter Berücksichtigung der geltenden
Normen und Vorschriften, des Stands der Technik sowie langjähriger Erkenntnisse und Erfah-
rungen zusammengestellt.
Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und Sachschäden sind ausgeschlos-
sen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen zurückzuführen sind:
 nicht bestimmungsgemäße oder unsachgemäße Verwendung der Maschine/Anlage,
 unsachgemäße Aufstellung, Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Reinigung der
Maschine/Anlage,
 Betreiben der Maschine/Anlage bei defekten Sicherheitseinrichtungen oder nicht ord-
nungsgemäß angebrachten oder nicht funktionsfähigen Sicherheits- und Schutzvorrich-
tungen,
 Nichtbeachten der Anleitung sowie der Hinweise in der Anleitung bezüglich Aufstellung,
Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Reinigung der Maschine/Anlage,
 Einsatz von nicht ausgebildetem Personal,
 bauliche Veränderungen der Maschine/Anlage (Umbauten oder sonstige Veränderun-
gen an der Maschine/Anlage dürfen nicht ohne vorherige schriftliche Genehmigung der
LUBING Maschinenfabrik Ludwig Bening GmbH & Co. KG vorgenommen werden. Bei
Zuwiderhandlungen verliert die Maschine/Anlage die EG-Konformität.),
 technische Veränderungen,
 unsachgemäß durchgeführte Reparaturen,
 Verwendung nicht zugelassener Ersatzteile bzw. Verwendung von Ersatzteilen, die nicht
den technisch festgelegten Anforderungen entsprechen,
 Katastrophenfälle, Fremdkörpereinwirkung und höhere Gewalt.
Technische Änderungen im Rahmen der Verbesserung der Gebrauchseigenschaften und der
Weiterentwicklung behalten wir uns vor.
1.4 Urheberschutz
Diese Montage- und Betriebsanleitung ist urheberrechtlich geschützt und ausschließlich für in-
terne Zwecke bestimmt.
Überlassung der Anleitung an Dritte, Vervielfältigungen in jeglicher Art und Form – auch aus-
zugsweise – sowie Verwertung und/oder Mitteilung des Inhalts sind ohne schriftliche Genehmi-
gung der LUBING Maschinenfabrik Ludwig Bening GmbH & Co. KG außer für interne Zwecke
nicht gestattet.
Zuwiderhandlungen sind strafbar und verpflichten zu Schadensersatz (UrhG, BGB).
Alle Rechte für den Fall der Patenterteilung oder GM-Eintragung vorbehalten.
1.5 Garantiebestimmungen
Die Garantiebestimmungen sind in den Allgemeinen Geschäftsbedingungen der LUBING Ma-

schinenfabrik Ludwig Bening GmbH & Co. KG enthalten.
10/116
2 Sicherheit
2 Sicherheit
Die nachfolgenden Sicherheitshinweise sind vor Arbeiten an der Maschine/Anlage sorgfältig

durchzulesen und zu beachten. Sie dienen zu Ihrer Sicherheit und sollen Gefährdungen
und/oder Verletzungen vermeiden.
WARNUNG
Die Nichtbeachtung der folgenden Sicherheitshinweise kann ernste Folgen haben:
 Gefährdung von Personen durch elektrische, mechanische oder chemische Einflüsse,
 Versagen von wichtigen Funktionen der Maschine/Anlage.
Lesen Sie die in diesem Abschnitt aufgeführten Sicherheits- und Gefahrenhinweise gründlich
durch, bevor Sie die Maschine/Anlage in Betrieb nehmen.
Beachten Sie neben den Hinweisen in dieser Anleitung auch die allgemeingültigen Sicher-
heits- und Unfallverhütungsvorschriften.
Neben den Hinweisen in dieser Anleitung hat der Betreiber/Bediener die bestehenden natio-
nalen Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsvorschriften zu beachten. Ebenfalls sind bestehende
interne Werksvorschriften einzuhalten.
2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise
Es sind folgende allgemeine Sicherheitshinweise zu beachten:

 Die Maschine/Anlage darf erst nach Kenntnisnahme dieser Anleitung in Betrieb ge-
nommen und gewartet werden.
 Verwenden Sie die Maschine/Anlage nur bestimmungsgemäß.
 Unterlassen Sie beim Betrieb der Maschine/Anlage jede Arbeitsweise, die die Sicherheit
beeinträchtigt.
 Halten Sie den Arbeitsbereich der Maschine/Anlage immer sauber und ordentlich, um
Gefahren durch Schmutz und herumliegende Teile zu vermeiden.
 Überschreiten Sie nicht die technischen Leistungsdaten (siehe Abschnitt 8 „Technische
Daten/Technical data“).
 Installation, Bedienung sowie Arbeiten an der Maschine/Anlage dürfen nur durch einge-
wiesenes Personal vorgenommen werden. Nicht ausreichende Qualifizierung erhöht die
Unfallgefahr.
 Setzen Sie bei Funktionsstörungen die Maschine/Anlage sofort außer Betrieb. Lassen
Sie Störungen durch entsprechend ausgebildetes Personal beseitigen.
 Bewahren Sie die Betriebsanleitung ständig am Einsatzort der Maschine/Anlage auf. Es
muss gewährleistet sein, dass alle Personen, die Tätigkeiten an der Maschine/Anlage
ausführen, die Betriebsanleitung jederzeit einsehen können.
11/116
2 Sicherheit
2.2 Sicherheitsmaßnahmen vor dem Starten
Machen Sie sich ausreichend vertraut mit

 den kundenseitigen Bedien- und Steuerelementen der Maschine/Anlage,
 der Ausstattung der Maschine/Anlage,
 der Arbeitsweise der Maschine/Anlage,
 dem unmittelbaren Umfeld der Maschine/Anlage,
 den Maßnahmen für einen Notfall.
Führen Sie vor jedem Start folgende Tätigkeiten aus:

 Die Maschine/Anlage auf sichtbare Schäden überprüfen; festgestellte Mängel sofort be-
seitigen oder dem Aufsichtspersonal melden – die Maschine/Anlage darf nur in ein-
wandfreiem Zustand betrieben werden.
 Alle Gegenstände und sonstigen Materialien, die nicht für den Betrieb der Maschi-
ne/Anlage benötigt werden, aus dem Arbeitsbereich entfernen.
2.3 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb
Führen Sie einmal am Tag folgende Kontrolltätigkeiten aus:

 Die Maschine/Anlage auf äußerlich erkennbare Schäden überprüfen.
 Beachten Sie auch die Anweisungen und Hinweise in der übergeordneten Betriebsanlei-
tung bzw. Anlagensteuerung.
2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Betriebssicherheit und Gerätefunktion der Maschine/Anlage ist nur gewährleistet, wenn die-
se bestimmungsgemäß verwendet wird. Die Maschine/Anlage ist ausschließlich zum Kühlen
und Erhöhen der Luftfeuchtigkeit bestimmt.
Für andere als die hier aufgeführte Verwendung ist die Maschine/Anlage nicht bestimmt. Eine
andere oder darüber hinausgehende Benutzung, wie z.B. zum Pumpen anderer Flüssigkeiten
als Wasser gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der
Hersteller/Lieferant nicht. Das Risiko trägt allein der Anwender. Zur bestimmungsgemäßen
Verwendung gehört auch
 das Beachten aller Hinweise aus dieser Anleitung,
 die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsintervalle,
 die Einhaltung der Betriebs- und Instandhaltungsbedingungen,
 die Berücksichtigung voraussehbaren Fehlverhaltens.
Die im Abschnitt 8 „Technische Daten/Technical data“ angegebenen technischen Spezifikatio-
nen müssen ausnahmslos berücksichtigt werden.
Ohne vorherige schriftliche Genehmigung der LUBING Maschinenfabrik Ludwig Be-
ning GmbH & Co. KG dürfen keine Veränderungen, An- oder Umbauten an dem System vorge-
nommen werden. Bei Nichteinhaltung verliert das System die EG-Konformität. Der Hersteller ist
hierbei außerhalb der Gewährleistung.
12/116
2 Sicherheit
Tauschen Sie Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort aus. Teile und Sonderausstattun-
gen, die nicht von der LUBING Maschinenfabrik Ludwig Bening GmbH & Co. KG geliefert wur-
den, sind auch nicht zur Verwendung in dem System freigegeben.
Verwenden Sie die Maschine/Anlage nur bestimmungsgemäß, andernfalls
ist kein sicherer Betrieb gewährleistet.
Für alle Personen- und Sachschäden, die aus nicht bestimmungsgemäßer
Verwendung entstehen, ist nicht der Hersteller, sondern der Betreiber der
Maschine/Anlage verantwortlich!
2.5 Gefahren durch elektrische Energie
GEFAHR
Bei Berührung von Spannung führenden Teilen oder von Teilen, die aufgrund von Fehlzu-
ständen Spannung führend geworden sind, besteht unmittelbare Lebensgefahr. Beschädi-
gungen der Isolation oder einzelner Bauteile können lebensgefährlich sein. Bei Kurzschlüs-
sen/Überlastungen besteht die Gefahr, von herausgeschleuderten geschmolzenen Teilen
getroffen zu werden.
 Halten Sie den Schaltschrank/alle elektrischen Versorgungseinheiten immer verschlos-
sen. Der Zugang ist nur befugten Personen mit Schlüssel oder Spezialwerkzeug erlaubt.
 Die Maschine/Anlage immer mit der vorgeschriebenen Spannung betreiben.
 Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung der Maschine/Anlage dürfen nur von einer zu-
ständigen Elektrofachkraft vorgenommen werden.
 Überprüfen Sie die elektrische Ausrüstung der Maschine/Anlage regelmäßig auf Mängel
wie lose Verbindungen oder Beschädigungen an der Isolation.
 Schalten Sie bei Mängeln die Spannungsversorgung sofort ab und veranlassen Sie die
Reparatur.
 Schalten Sie bei allen Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung diese spannungslos und
prüfen Sie die Spannungsfreiheit.
 Schalten Sie bei Wartungs-, Reinigungs- und Reparaturarbeiten die Spannungsversor-
gung ab und sichern Sie sie gegen Wiedereinschalten.
 Überbrücken Sie keine Sicherungen oder setzen Sie keine Sicherungen außer Betrieb.
Achten Sie beim Auswechseln von Sicherungen auf die korrekte Ampere-Zahl.
 Halten Sie Feuchtigkeit von Spannung führenden Teilen fern, diese kann zu Kurzschlüs-
sen führen. Reinigen Sie elektrische Einrichtungen niemals mit Wasser oder ähnlichen
Flüssigkeiten.
 Die Maschine/Anlage muss an eine geerdete Steckdose angeschlossen werden.
 Lassen Sie elektrische Maschinen und ortsfeste elektrische Betriebsmittel mindestens alle
vier Jahre durch eine Elektrofachkraft prüfen.
 Änderungen, die nach der Prüfung durchgeführt werden, müssen der
DIN EN 60204-1 entsprechen.
 Halten Sie die Vorschriften des VDE (Verband der Elektrotechnik Elektronik Informations-
technik e.V.) bzw. des IEC (International Electronical Commission) und die nationalen Un-
fallverhütungsvorschriften für elektrische Anlagen und Betriebsmittel ein.
13/116
2 Sicherheit
2.6 Weitere Gefahren
WARNUNG
Gefahr durch Hydraulik/Pneumatik
Arbeiten an hydraulischen Einrichtungen darf nur qualifiziertes Fachpersonal ausführen. Alle
Leitungen, Schläuche und Verschraubungen sind fachgerecht zu installieren und regelmäßig
auf Undichtigkeiten und äußerlich erkennbare Beschädigungen zu überprüfen. Beschädigun-
gen sind umgehend zu beseitigen. Herausspritzende Flüssigkeiten können zu Verletzungen
führen.
Zu öffnende Systemabschnitte und Druckleitungen vor Beginn der Reparaturarbeiten drucklos
machen. Anlage gegen Wiedereinschalten sichern.
VORSICHT
Gefahr durch scharfe Kanten
Geeignete Schutzkleidung (inkl. Schutzhandschuhe) tragen.
WARNUNG
Verletzungsgefahr durch falsche Ersatzteile!
Falsche oder fehlerhafte Ersatzteile können zu Beschädigungen, Fehlfunktionen oder Total-
ausfall führen, sowie die Sicherheit beeinträchtigen.
Verwenden Sie nur Original-Ersatzteile.
Beschaffen Sie sich die Ersatzteile über die Vertriebswege der LUBING Maschinenfabrik Lud-
wig Bening GmbH & Co. KG.
Sonderarbeiten im Rahmen der Nutzung

Ist die Anlage für Sonderarbeiten wie zum Beispiel Wartungs- und Reparaturarbeiten ausge-
schaltet, dann muss sie gegen unerwartetes Wiedereinschalten gesichert werden.
2.7 Sicherheits- und Schutzvorrichtungen
 Überprüfen Sie vor jedem Einschalten der Maschine/Anlage, dass alle Sicherheits- und
Schutzvorrichtungen der zu steuernden Anlage sachgerecht angebracht und funktions-
fähig sind.
 Bei Lieferung von Teil-Komponenten sind die Schutzvorrichtungen durch den Betreiber
vorschriftsmäßig anzubringen.
 Sie dürfen Sicherheits- und Schutzvorrichtungen nicht überbrücken, entfernen oder an-
derweitig außer Funktion setzen.
 Überprüfen Sie sämtliche Sicherheitseinrichtungen der zu steuernden Anlage regelmä-
ßig auf ihre Funktion.
14/116
2 Sicherheit
2.8 Verpflichtung des Betreibers
Die Maschine/Anlage wird im gewerblichen Bereich eingesetzt. Der Betreiber der Maschi-
ne/Anlage unterliegt daher den gesetzlichen Pflichten zur Arbeitssicherheit.
Neben den Sicherheitshinweisen in dieser Anleitung müssen die für den Einsatzbereich der
Maschine/Anlage gültigen Sicherheits-, Unfallverhütungs- und Umweltschutzvorschriften einge-
halten werden. Dabei gilt insbesondere:
 Der Betreiber muss sicherstellen, dass die Maschine/Anlage nur bestimmungsgemäß
verwendet wird (siehe Abschnitt 2.4 „Bestimmungsgemäße Verwendung“)
 Der Betreiber muss die Anleitung stets im leserlichen Zustand und vollständig am Ein-
satzort der Maschine/Anlage zur Verfügung stellen.
 Der Betreiber muss während der gesamten Einsatzzeit der Maschine/Anlage prüfen, ob
die von ihm erstellten Betriebsanweisungen dem aktuellen Stand der Regelwerke ent-
sprechen und diese, falls erforderlich, anpassen.
 Der Betreiber muss die Zuständigkeiten für Installation, Inbetriebnahme, Bedienung,
Wartung und Reinigung eindeutig regeln und festlegen.
 Der Betreiber darf nur ausreichend qualifiziertes und autorisiertes Personal an der Ma-
schine/Anlage arbeiten lassen.
 Der Betreiber muss dafür sorgen, dass alle Mitarbeiter, die mit der Maschine/Anlage
umgehen, die Montageanleitung gelesen und verstanden haben. Darüber hinaus muss
er das Personal in regelmäßigen Abständen nachweislich schulen und über die Gefah-
ren informieren.
 Der Betreiber muss an der Bedienstelle der Maschine/Anlage für eine ausreichende Ar-
beitsplatzbeleuchtung gemäß den örtlich geltenden Arbeitsschutzvorschriften sorgen.
 Der Betreiber muss sicherstellen, dass keine Personen an dem Maschine/Anlage arbei-
ten, deren Reaktionsfähigkeit durch Drogen, Alkohol, Medikamente oder ähnliches be-
einträchtigt ist.
Weiterhin ist der Betreiber dafür verantwortlich, dass die Maschine/Anlage stets in technisch
einwandfreiem Zustand ist. Daher gilt Folgendes:
 Der Betreiber muss dafür sorgen, dass die in dieser Montageanleitung beschriebenen
Inspektions- und Wartungsintervalle eingehalten werden.
2.9 Anforderungen an das Personal
Die Maschine/Anlage darf nur von Personen bedient, gewartet und repariert werden, die dafür
ausgebildet, unterwiesen und autorisiert sind. Diese Personen müssen die Anleitung kennen
und danach handeln. Die jeweiligen Befugnisse des Personals sind klar festzulegen.
2.9.1 Zuständigkeiten
In der Anleitung werden folgende Qualifikationen für verschiedene Tätigkeitsbereiche benannt:
15/116
2 Sicherheit
Anzulernende Person
Eine anzulernende Person, wie ein Auszubildender oder eine Aushilfskraft, kennt nicht alle Ge-
fahren, die beim Betrieb der Controller auftreten können. Sie darf Arbeiten an der Maschi-
ne/Anlage nur unter Aufsicht von Fachpersonal ausführen.
Unterwiesene Person
Eine unterwiesene Person wurde in einer Unterweisung durch den Betreiber über die ihr über-
tragenen Aufgaben und möglichen Gefahren bei unsachgemäßem Verhalten unterrichtet.
Fachpersonal
Fachpersonal ist aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung sowie
Kenntnis der einschlägigen Bestimmungen in der Lage, die ihm übertragenen Arbeiten auszu-
führen und mögliche Gefahren selbstständig zu erkennen und zu vermeiden.
Elektrofachkraft
Eine Elektrofachkraft ist aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen so-
wie Kenntnis der einschlägigen Normen und Bestimmungen in der Lage, Arbeiten an elektri-
schen Anlagen auszuführen und mögliche Gefahren selbstständig zu erkennen und zu vermei-
den. Die Elektrofachkraft ist für den speziellen Einsatzort, in dem sie tätig ist, ausgebildet und
kennt die relevanten Normen und Bestimmungen.
2.9.2 Qualifikationsanforderung an das Personal
WARNUNG
Verletzungsgefahr bei unzureichender Qualifikation!
Unsachgemäßer Umgang mit der Maschine/Anlage kann zu erheblichen Personen- und Sach-
schäden führen. Lassen Sie deshalb alle Tätigkeiten nur durch dafür qualifiziertes Personal
ausführen.
Als Personal sind nur Personen zugelassen, von denen zu erwarten ist, dass sie ihre Arbeit zu-
verlässig ausführen. Es dürfen keine Personen an der Maschine/Anlage arbeiten, deren Reakti-
onsfähigkeit durch Drogen, Alkohol, Medikamente oder Ähnliches beeinträchtigt ist.
Alle Personen, die an der Maschine/Anlage arbeiten, müssen diese Anleitung lesen und durch
ihre Unterschrift bestätigen, dass sie diese verstanden haben.
Anzulernendes Bedienungspersonal darf zunächst nur unter Aufsicht von Fachpersonal an der
Maschine/Anlage arbeiten. Die abgeschlossene und erfolgreiche Unterweisung muss schriftlich
bestätigt werden.
Alle Steuerungs- und Sicherheitseinrichtungen dürfen grundsätzlich nur von unterwiesenen
Personen betätigt werden.
Darüber hinaus sind für folgende Tätigkeiten besondere Qualifikationen erforderlich:

 Montage – darf nur durchgeführt werden von ausgebildeter Fachkraft
 Inbetriebnahme – darf nur durchgeführt werden von ausgebildeter Fachkraft
 Einweisung – darf nur durchgeführt werden von geschultem Personal
 Reinigung – darf nur durchgeführt werden von unterwiesenem Personal
 Wartung/Instandhaltung – darf nur durchgeführt werden von ausgebildeter Fachkraft
 Reparatur – darf nur durchgeführt werden von ausgebildeter Fachkraft
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2 Sicherheit
2.9.3 Verpflichtung des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten an der Maschine/Anlage beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn
 die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten,
 die Sicherheitshinweise und die Warnhinweise dieser Montageanleitung zu lesen und
durch Unterschrift zu bestätigen, diese verstanden zu haben.
2.9.4 Unbefugte
WARNUNG
Gefahr für Unbefugte!
Unbefugte Personen, die die Qualifikationsanforderungen an das Personal nicht erfüllen, ken-
nen die Gefahren durch Fehlbedienung nicht.
Deshalb:
 Halten Sie unbefugte Personen vom Arbeitsbereich fern.
 Sprechen Sie im Zweifelsfall Personen an und weisen Sie sie aus dem Arbeitsbereich.
 Unterbrechen Sie die Arbeiten, solange sich Unbefugte im Arbeitsbereich aufhalten.
2.10 Unterweisung
Das Personal muss regelmäßig vom Betreiber unterwiesen werden.

Protokollieren Sie die Durchführung der Unterweisung zur besseren Nachverfolgung.
Unterweisungsprotokoll
Datum Name Art der Unterweisung Unterschrift

Unterweisung erfolgt durch
17/116
3 Montageanleitung
3 Montageanleitung
Das Top-Klima-System wird im Allgemeinen in Komponenten als Baukastensystem geliefert.

Jedes System ist auf die individuellen Erfordernisse des Kunden ausgelegt.
Vor Inbetriebnahme ist das System in jedem Fall gründlich zu spülen. Hierfür
werden nach der Montage der Leitungen die Kugelhähne an den Enden der
Düsenlinien geöffnet und alle Leitungen gründlich durchgespült. Das erste Spü-
len des Systems muss ohne Düsen erfolgen. Erst nach dem Spülen ist die Mon-
tage der Düsen der letzte Schritt zur Fertigstellung des Systems.
3.1 Montage der Pumpeneinheit
(Art. 7290)
Stellen Sie das Pumpaggregat auf eine ebene, waagerechte, saubere Bodenfläche, die leicht
zugänglich und ausreichend belüftet ist. Statt die Pumpeneinheit auf den Boden zu stellen
kann diese alternativ mit dem optionalen Wandanbausatz (Art. 7290) an eine ebene senkrech-
te Wand befestigt werden. Für die waagerechte Montage des Haltewinkels sind abhängig von
der Wand geeignete Dübel/Schrauben zu verwenden. Die Maschinenfüße können in vorgefer-
tigten Bohrungen an der Winkelplatte verschraubt werden. Die Pumpeneinheit wird danach
schwingungsentkoppelt an den Halter gehängt und verschraubt.
Prüfen, ob noch ein roter Transportstopfen das Pumpengehäuse verschließt.
Wenn dieser vorhanden ist, diesen gegen die mitgelieferte Ölentlüftungsschraube
ersetzen. Prüfen Sie den Ölstand und füllen bei Bedarf nach (15W-40).
Entfernen Sie die Schutzfolie von dem angebrachten Hochdruckschlauch und schließen Sie
diesen mittels einer Schneidringverschraubung an die Anschlussleitung an (Überwurfmutter
und Schneidring an einer Seite zu entfernen). Alternativ kann für den Anschluss ein PressFix-
Fitting mit passendem Anschluss für den Hydraulikschlauch verwendet werden (Art. 7409).
18/116
3 Montageanleitung
Bei Verwendung optionaler Module ist der Hydraulikschlauch an das jeweilige Modul anzu-
schließen (siehe Abschnitt 3.3 „Montage optionaler Module“).
Die Pumpeneinheit ist für den Anschluss an einen LUBING Touch Controller konzipiert. Ohne
den LUBING Touch Controller kann keine korrekte Funktion des Systems gewährleistet wer-
den. Der Anschluss der Pumpeneinheit an die Spannungsversorgung ist erst bei der
„Erstinbetriebnahme“ (Abschnitt 4.1) vorzunehmen!
3.2 Montage der Filtereinheit
(Beispiel: Art. 7126-V1-B)
Auswahl der Filtereinheit:

Bei direktem Anschluss einer Pumpeneinheit wird eine Filtereinheit mit integriertem Hauptven-
til benötigt (der Ventilstecker wird an den Touch Controller angeschlossen). Bei bis zu 25 l/min
ist ein 1/2“-Ventil ausreichend, bei über 25 l/min ist ein 3/4“-Ventil erforderlich. Hinter dem
Ventil ist ein Manometer verbaut. Während die Pumpe läuft ist bei allen Einsatzbedingungen
sicherzustellen, dass der Druck an diesem Manometer (Vordruck der Pumpe) 1…4 bar be-
trägt. Für die Zudosierung von Additiven können Filtereinheiten mit Bypass verwendet werden,
bei denen beliebige 3/4“-Dosiergeräte eingebaut werden können. Üblicherweise werden Fil-
tereinheiten mit 4 Filtern eingesetzt, nur bei sehr guter Wasserqualität können auch Filterein-
heiten mit nur 2 Filtern verwendet werden. Der kleinste erforderliche Filtergrad ist 1 Mikron.
Montieren Sie die vorgefertigte Filterbatterie in der Nähe des Pumpaggregates waagerecht an
eine Wand oder eine Halterung.
Achten Sie unbedingt auf die Einbaurichtung! Auf den Filtereinsätzen sind Filtergrößen einge-
presst (25 Mikron, 10 Mikron, 5 Mikron, 1 Mikron). Das Wasser muss die Filterbatterie in die-
ser Richtung durchströmen. Dieses gewährleistet eine optimale Filtrierung des Versorgungs-
wassers und eine lange Lebensdauer der Filterpatronen.
An dem Eingang der Filtereinheit (3/4“ IG) wird die Zuleitung angeschlossen. Die Zuleitung
sollte mindestens dem Durchmesser des Pumpensauganschlusses, besser größer, entspre-
chen und möglichst frei von Widerständen und Drosselstellen sein. An dem Ausgang der Fil-
tereinheit ist eine Schlauchtülle. Hier wird der 3/4“-Schlauch der Pumpeneinheit bzw. der
Schlauch zu einem Tank angeschlossen. Der Schlauch ist so zu verlegen, dass er nicht zu
stark gebogen wird und nicht scheuert. Das Kabel des Ventilsteckers wird nach den Angaben
19/116
3 Montageanleitung
in den Schaltplänen am Touch Controller angeschlossen. Nach dem Anschluss kann der
Hand-Absperrhahn geöffnet und somit die Filter unter Wasser gesetzt werden. Vor dem Ein-
schalten der Anlage die Filter entlüften: Öffnen Sie die Entlüftungsventile am Filterkopf solan-
ge bis nur noch Wasser austritt.
Achten Sie beim späteren Austausch von verbrauchten Filterpatronen darauf, dass der O-Ring
gereinigt und leicht eingefettet (z.B. mit Vaseline) wird.
Achten Sie unbedingt auf die richtige Reihenfolge der Filterpatronen.
Überprüfen Sie regelmäßig den Zustand der Filterpatronen. Bei starker Ver-
schmutzung sind diese auszutauschen. Es wird ein regelmäßiger Austausch
(z.B. ein Mal pro Jahr) empfohlen. Verschmutzte Filter können zu einem un-
genügenden Vordruck unter 1 bar führen.
Bei Verwendung einer chem. Filterpatrone (5 Mikron chem.) ist diese regel-
3
mäßig (zwei Mal pro Jahr oder nach 150 m Durchfluss) zu wechseln.
3.3 Montage optionaler Module
Das Verlegen der Schläuche ist so auszuführen, dass diese nicht an anderen
Komponenten/scharfen Kanten scheuern können. Die Schläuche dürfen nicht zu
stark gebogen bzw. geknickt werden. Nichtbeachtung führt zu einer verringerten
Lebensdauer des Schlauches.
Das Druckentlastungsmodul für den Anschluss am Anschluss-

rohr (Art. 7113) wird zwischen den Hydraulikschlauch der Pum-
peneinheit und das Anschlussrohr montiert. Für die Verschrau-
bungen des T-Stücks sind die Angaben in Abschnitt 3.5.2
„Schneidringverschraubungen“ zu beachten. Die Einbaulage
des Ventils sollte mit der Magnetspule nach oben sein. Der
Schlauch an der Tülle wird in den Abfluss geführt. Das Kabel
des Ventilsteckers wird nach den Angaben in Kapitel 7
„Anschlusspläne/Wiring plans“ am Touch Controller ange-
schlossen.
Das Zusatzmodul 2-Haus ohne Druckentlastung (Art. 7114)

wird in der Nähe der Pumpeneinheit an einer Wand oder alter-
nativ in der Pumpeneinheit an der Rückwand der Winkelplatte
befestigt. Die Einbaulage der Ventile sollte mit den Magnetspu-
len nach oben sein. Der Anschluss zwischen den Ventilen wird
mit dem Hydraulikschlauch der Pumpeneinheit verbunden. Die
beiden Hydraulikschläuche hinter den Ventilen werden mit den
Anschlussrohren zu den beiden Abteilen verbunden. Das Kabel
des Ventildoppelsteckers wird nach den Angaben in Kapitel 7
„Anschlusspläne/Wiring plans“ am Touch Controller ange-
schlossen (Version LC-2 oder LCS-2 erforderlich!).
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3 Montageanleitung
Das Zusatzmodul 2-Haus mit Druckentlastung (Art. 7115) wird

in der Nähe der Pumpeneinheit an einer Wand oder alternativ in
der Pumpeneinheit an der Rückwand der Winkelplatte befestigt.
Die Einbaulage des Ventilblocks sollte mit den Magnetspulen
nach oben sein. Der rechte Anschluss (P) wird mit dem Hydrau-
likschlauch der Pumpeneinheit verbunden. Der Schlauch an der
Tülle (R) wird in den Abfluss geführt. Die beiden Hydraulik-
schläuche hinter dem Ventilblock (A1 und A2) werden mit den
Anschlussrohren zu den beiden Abteilen verbunden. Die Kabel
der beiden Ventildoppelstecker werden nach den Angaben in
Kapitel 7 „Anschlusspläne/Wiring plans“ am Touch Controller
angeschlossen (Version LC-2 oder LCS-2 erforderlich!). Die
beiden Ventile am Eingang des Ventilblocks steuern die beiden
Ausgänge. Die beiden Ventile am Ausgang des Blocks dienen
je als Druckentlastung.
HINWEIS
Alle Schutzleiter der Module sind im Touch Controller mit der Schutzleiterklemme zu verbin-
den. Die mehradrigen Kabel sind entsprechend der Aderfarben in Abschnitt 7
„Anschlusspläne/Wiring plans“ anzuschließen. Bei den Ventildoppelsteckern der 2-Haus-
Module ist zu berücksichtigen, auf welchem Ventil die jeweiligen Stecker montiert sind.
3.4 Montage LUBING Touch Controller
Der LUBING Touch Controller ist für die Steuerung des Top-Klima-Systems uner-
lässlich. Für einen Aufbau eines Systems ohne den Touch Controller übernimmt
der Hersteller keine Gewähr.
Der LUBING Touch Controller sollte an eine trockene, saubere und gut zugängliche Stelle in
der Nähe der Pumpeneinheit installiert werden. Zur Befestigung muss der Deckel geöffnet
werden und das Gehäuse mit geeigneten Schrauben durch die vorgesehenen Löcher befestigt
werden.
GEFAHR
Bei Berührung von Spannung führenden Teilen oder von Teilen, die aufgrund von Fehlzu-
ständen Spannung führend geworden sind, besteht unmittelbare Lebensgefahr.
 Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung der Maschine/Anlage dürfen nur von einer zu-
ständigen Elektrofachkraft vorgenommen werden.
 Schalten Sie bei allen Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung diese spannungslos und
prüfen Sie die Spannungsfreiheit.
 Halten Sie die Vorschriften des VDE (Verband der Elektrotechnik Elektronik Informations-
technik e.V.) bzw. des IEC (International Electronical Commission) und die nationalen Un-
fallverhütungsvorschriften für elektrische Anlagen und Betriebsmittel ein.
Der LUBING Touch Controller besitzt einen Weitspannungseingang (85-264 V 50/60 Hz). Die
Spannungsversorgung erfolgt üblicherweise über ein mehradriges Anschlusskabel der Pum-
peneinheit und muss zur Versorgung der Ventile üblicherweise 220-240 V betragen. Weitere
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3 Montageanleitung
Kabel (z.B. von Zusatzmodulen, Druckschalter, Klimarechner, etc.) werden auch in den Touch
Controller geführt. Abhängig von der Pumpeneinheit und den Zusatzmodulen ist der passende
Touch Controller auszuwählen (für Pumpeneinheiten mit Frequenzumrichter ist die Version
„LCM vario“ erforderlich).
HINWEIS
Für eine gute Abdichtung und Zugentlastung der Kabel sind geeignete Kabelverschraubun-
gen zu verwenden.
Der Anschluss der Kabel erfolgt entsprechend der

Schaltpläne (Abschnitt 7 „Anschlusspläne/Wiring
plans“).
Die mehradrigen Kabel der Pumpeneinheit sind mit
Nummern beschriftet. In den Schaltplänen ist die
Nummerierung wie in nebenstehendem Ausschnitt
gekennzeichnet. Bei farbigen Kabeln sind diese
entsprechend beschriftet (Abkürzungen nach
IEC 60757). GNYE (grün/gelb) kennzeichnet den
Schutzleiter. Die Schutzleiter aller Komponenten
müssen miteinander verbunden werden!
Achten Sie darauf, dass beim Anklemmen der Kabel das Mainboard und die
IO-Card nicht verwechselt werden. Mainboard und IO-Card sind in den
Schaltplänen gekennzeichnet. Achtung: teilweise gibt es eine gleiche Benen-
nung der Klemmen auf beiden Platinen.
IO-Card
Mainboard
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3 Montageanleitung
3.4.1 Anschluss externer Klimarechner und Sensoren
Die korrekte Anschlussbelegung für externe Klimarechner und Sensoren ist den An-
schlussplänen zu entnehmen (siehe Abschnitt 7 „Anschlusspläne/Wiring plans“).
VORSICHT
Um Störungen auszuschließen alle Kabel im Controller eng an der Bodenplatte verlegen.
Komponenten niemals bei eingeschaltetem Controller an- oder abklemmen.
Externer Klimarechner
Der potentialfreie Schaltkontakt eines externen Klimarechners wird den vorgeschriebenen Ein-
gangsklemmen der Controller angeschlossen (z.B. DI1 und 24V beim LC-1; siehe Abschnitt 7
„Anschlusspläne/Wiring plans“). Diese Leitungen müssen getrennt verlegt werden und sollten
abgeschirmt sein. Es dürfen nur potentialfreie Leitungen aufgelegt werden. Ist der potential-
freie Kontakt geschlossen (24V liegen am Eingang an), dann kühlt/befeuchtet die Anlage.
Sensoren
Sensoren werden ebenfalls an einer der Eingangsklemmen angeschlossen. Auch diese Lei-
tungen getrennt verlegen. Die Leitungen müssen niederohmig sein (1,5 mm²).
3.4.2 CAN Verbindung
Der Controller kann in der LCM vario Version (Art. 7745) bei Bedarf mit Erweiterungsboxen
(Art. 7750) verbunden werden. Es stehen je Box acht weitere Ausgänge zur Verfügung. Die
Verbindung erfolgt über CAN-Bus. Die entsprechenden Klemmen von Mainboard und IO-Card
müssen dazu, wie in den Schaltplänen (siehe Abschnitt 7 „Anschlusspläne/Wiring plans“) ge-
zeigt, verbunden werden.
 Die CAN-Verbindung muss durchgeschliffen werden. Keine Stichleitungen verwenden!
 In der letzten Erweiterungsbox muss der Jumper J12 gesteckt werden (Abschlusswi-
derstand).
 Zur Verbindung darf nur paarweise verdrilltes Kabel zum Einsatz kommen.
 Bei längeren Leitungen empfehlen wir geschirmtes Kabel zu verwenden.
 Die Adressen der IO-Cards müssen wie in den Anschlussplänen dargestellt mit den
DIP-Schaltern eingestellt werden.
3.5 Montage der Anschlussrohre und Düsenlinien
Die Rohre müssen erst mit Haltern bzw. Aufhängematerial positioniert werden. Erst danach
werden sowohl die Anschlussrohre, als auch die Düsenrohre mit Schneidringverschraubungen
oder alternativ mit PressFix-Fittings miteinander verbunden.
Achten Sie darauf, dass keine Fremdkörper oder Schmutz in das Leitungssys-
tem gelangen. Sie stellen so sicher, dass die Düsen später einwandfrei arbei-
ten.
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3 Montageanleitung
3.5.1 Positionierung und Ausrichtung der Düsenlinien
Die folgenden Angaben sind Empfehlungen, die sich in der Praxis häufig bewährt haben. Ab-
hängig von den Umgebungsbedingungen (Luftströmung, Stallequipment, etc.) kann die opti-
male Installation der Düsenlinien von den Empfehlungen abweichen.
Die folgende Darstellung zeigt prinzipiell eine mögliche Anordnung der Komponenten in einem
System. Hinzu kommen Komponenten in der Zuleitung zur Pumpeneinheit (Filtereinheit etc.).
Die Kugelhähne an den Enden der Leitungen können zum Spülen und Entlüften geöffnet wer-
den.
Abhängig von der Stallgröße und dem Lüftungssystem wird das Layout der Düsenlinien fest-
gelegt. Grundsätzlich gilt:
 Die Düsen sollten nicht entgegen der Luftströmung sprühen.
 Der minimale Abstand zur Decke von min. 0,5m sollte eingehalten werden.
 In Sprührichtung der Düse sollte min. 3m Freiraum sein. Bei Hindernissen in diesem
Freiraum können einzelne Adapter mit Stopfen (Art. 7326) verschlossen werden.
 Die Leitungslängen sollten möglichst kurz gehalten werden um Druckverluste zu mini-
mieren (besonders bei hohen Durchflussmengen!).
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3 Montageanleitung
Die folgenden Skizzen zeigen Beispiele möglicher Layouts.
 Düsenlinien so drehen, dass die Düsen

5-10° nach oben zeigen.
Düsenlinie einseitig
 Bei beidseitig sprühenden Düsenlinien

ebenfalls darauf achten, dass die Düsen
nach oben ausgerichtet sind.
Düsenlinie wechselseitig
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3 Montageanleitung
3.5.2 Schneidringverschraubungen
Zur Verbindung der Anschlussrohre und Düsenrohre mit Außendurchmesser Ø12 mm können
folgende Schneidringverschraubungen verwendet werden:
Art.-Nr. 7401 Art.-Nr. 7402 Art.-Nr. 7403
Benötigtes Montagewerkzeug:
Maulschlüssel (SW 17/19/22), Öl
Voraussetzung für die Montage ist ein rechtwinklig geschnittenes Rohrende, welches sauber
und gratfrei ist. Bei der Montage wie folgt vorgehen:
 Schneidring und Gewinde leicht einölen.

 Zuerst Überwurfmutter, dann Schneidring mit Schneide zum
Rohrende zeigend, auf das Rohr aufschieben.
 Überwurfmutter bis zur fühlbaren Anlage mit der Hand aufschrau-
ben. Rohr gegen den Anschlag im Innenkonus drücken. Hinweis:
Nichtanliegen des Rohrendes am Anschlag führt zur Fehl-
montage.
 Überwurfmutter max. 1½ Umdrehungen anziehen. Dabei Ver-

schraubungsstutzen mit Schraubenschlüssel gegenhalten. Das
Rohr darf nicht mitdrehen.
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3 Montageanleitung
 Zur Kontrolle der korrekten Montage Überwurfmutter lösen und

prüfen, ob der sichtbare Bund den Raum vor der Schneide aus-
füllt (Bundaufwurf). Anschließend Mutter wieder anziehen.
 Nach jedem Lösen ist der Anzug der Überwurfmutter ohne erhöh-
ten Kraftaufwand vorzunehmen.
Verschraubungen niemals auf Biegung belasten.

 Düsenlinien immer in endgültiger Position montieren und wäh-
rend der Montage abstützen.
 Düsenlinien nicht am Boden montieren.
3.5.3 PressFix-Fittings
Die Düsenlinien und Anschlussrohre können alternativ zu Schneidringverschraubungen auch

mit PressFix-Fittings zusammengesetzt werden.
Art.-Nr. 7404 Art.-Nr. 7405 Art.-Nr. 7406 Art.-Nr. 7409
PressFix Akkuzange (Art.-Nr. 7460)
PressFix Pressbacke PB12 (Art.-Nr. 7465)
Art.-Nr. 7460 Art.-Nr. 7465
Vorbereitende Maßnahmen:
Pressmuffe prüfen. Es dürfen keine Schmutz- oder Reststoffe in der Muffe sein.
Dichtringe auf korrekten Einbau in Pressmuffe und Beschädigung prüfen.
Die Rohrenden müssen sorgfältig außen und innen entgratet sein. Nur so wird eine Beschädi-
gung der Dichtringe beim Einsetzen der Rohre in die Fittings vermieden.
Hinweis: Beschädigte Dichtringe können zu Undichtigkeiten führen.
HINWEIS
Die Verwendung von Öl, Fett, Klebestoff oder ähnlicher Stoffe ist strikt untersagt.
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3 Montageanleitung
Bei der Montage wie folgt vorgehen:

 Rohre mit leichter Drehung bis zum Anschlag in die Pressmuffe einschieben.
 Sollten Probleme auftreten, ist möglicherweise nicht ausreichend entgratet worden.
Entgraten wiederholen.
 Die Verbindungen dürfen nicht verkantet/auf Biegung belastet werden, da sonst die
Dichtung beschädigt werden kann.
 Rohre mit dem Spezial-Presswerkzeug verbinden/abdichten.
 Für zuverlässiges und sicheres Verpressen, muss die Innennut der Pressbacken ge-
nau die ringförmige Wulst der Dichtung der Muffe umspannen.
 Die Backen greifen um die Erhebung und pressen Rohr und Muffe dicht.
 Nachdem ein Klick zu hören ist, ist die Verbindung fertig.
HINWEIS
Düsenlinien lassen sich nach erfolgreicher Montage mit PressFix-Fittings nicht mehr drehen
– die Sprührichtung der Düsen lässt sich nachträglich nicht mehr justieren!
3.5.4 Wandmontage der Anschlussrohre und Düsenlinien
HINWEIS
Mit 2 Personen montieren um ein Verbiegen der Rohre unter Eigengewicht zu vermeiden.
Die Montage an Wänden erfolgt waagerecht mit Rohrclips (Art. 7431). Der Abstand zur Decke
sollte mindestens 500 mm betragen. Der empfohlene Abstand der Befestigungen beträgt
1,5 m – der maximal zulässige Abstand ist 2 m. An kritischen Punkten (auch bei Montage
an der Decke) sind zur besseren Befestigung Rohrschellen mit Gummieinlage (Art. 7430) zu
verwenden.
Für Düsenlinien mit FlexClamp-Düsen müssen für ausreichenden Wandabstand die Rohrhal-
ter Art. 7830 in einem Abstand von 1,5 m verwendet werden. Für eine stärkere Fixierung kön-
nen Sicherungsclips (Art. 7830-1) auf diese Rohrhalter geclipst werden.
3.5.5 Abgehängte Düsenlinienmontage mit einem Spanndraht
Diese Installation ist für die Montage ohne Höhenverstellung der

Düsenlinie vorgesehen.
Es wird waagerecht ein Drahtseil gespannt. Hierfür werden
Wandanbausätze (Art.-Nr. 7432 bzw. für Sandwichplatten
Art.-Nr. 7432-1), Spannschlösser (Art.-Nr. 4437) etc. verwendet
(vgl. Abbildung).
HINWEIS
Um ein Verdrehen des Drahtseils zu vermeiden, muss es abgerollt werden. Beim Abspulen
kann es sonst zu Knicken und Knoten kommen.
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3 Montageanleitung
Zur Befestigung unter einem Drahtseil mit Ø 4 mm (Art.-Nr. 4426) ist der Düsenrohrhalter Art.-
Nr. 7475-00 verwenden. Die Halter werden mit einem Abstand von 0,75 m um Düsenrohr und
Drahtseil geclipst. Wichtig: mit 2 Personen montieren, um ein Verbiegen der Rohre unter Ei-
gengewicht zu vermeiden. 2-3 Halter pro 6 m Düsenrohr müssen mit der Aufhängeleine
(Art.-Nr. 4434), den Klemmschrauben (Art.-Nr. 4436-00) und der Ösen-Holzschraube
(Art.-Nr. 4447) von der Decke abgehängt werden (max. Abstand: 3 m).
3.5.6 Abgehängte Düsenlinienmontage mit einem Trägerrohr (höhenverstellbar)
Diese Installation ist für die Montage mit Höhenverstellung

der Düsenlinie vorgesehen. Die Führungsrohre dienen der
Versteifung und als Gewicht zum Absenken der Düsenlinie
mittels Winden.
An der geplanten Position der Düsenlinie wird über die Län-
ge des Hauses eine Richtschnur gespannt. Die Deckenha-
ken werden in einem max. Abstand von 3m wechselseitig
versetzt eingeschraubt. Der Abstand von der Richtschnur
sollte ca. 20 cm betragen. Gegenüber dem zweiten Decken-
haken einen weiteren Deckenhaken ebenfalls im Abstand
von 20 cm zur Richtschnur setzen (vgl. Darstellung).
HINWEIS
Um ein Verdrehen des Zugseils zu vermeiden, muss es abgerollt werden. Beim Abspulen
kann es sonst zu Knicken und Knoten kommen.
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3 Montageanleitung
An der Stirnwand die Umlenkrolle und Winde in gleicher Flucht wie die Richtschnur anschrau-
ben.
Die Wand muss ausreichend tragfähig sein, da die gesamte Zugkraft an der
Umlenkrolle hängt.
Das Zugseil wird durch die Umlenkrolle gefädelt und mit der Winde verbunden.
Zur Befestigung der Düsenlinie unter dem Führungsrohr mit Ø 26,7 mm (Art.-Nr. 030 110 05 01)
den Düsenrohrhalter Art. 7470-00 (alternativ für Ø 25,4 mm: Art. 7471-00) verwenden. Die Hal-
ter werden im Abstand von max. 1 m um Düsenrohr und Führungsrohr geclipst. Mindestens 2
Halter pro 6 m Düsenrohr müssen mit der Aufhängeleine (Art. 4434) von der Decke abgehängt
werden (max. Abstand: 3 m).
Die Aufhängeleinen werden auf Länge geschnitten (Länge = Deckenhöhe + 20 cm). Die erste
Aufhängeleine muss länger sein (Länge = Deckenhöhe + 20cm + Abstand der ersten beiden
Deckenrollen). Aufhängeleine durch die Deckelrolle führen und Deckenrolle in Deckenhaken
einhängen. Die Aufhängeleine wird 10 cm vor der Deckenrolle (in Zugrichtung) mit einer Seil-
klemme am Zugseil befestigt. Die erste Aufhängeleine wird nicht vor der ersten Deckenrolle
am Zugseil befestigt, sondern über die erste Deckenrolle zu der weiteren Deckenrolle auf Hö-
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3 Montageanleitung
he der zweiten Deckenrolle geführt, dort umgelenkt und vor der zweiten Deckenrolle mit dem
Zugseil verbunden.
Abschließend das Rohr mittels der Klemmschrauben an den Aufhängeleinen waagerecht aus-
richten.
3.5.7 Montage der Düsen
Erst nach der Montage und dem Spülen aller Leitungen (vgl. Abschnitt 4.1
„Erstinbetriebnahme“) kann dieser Montageschritt folgen.
Vor der Montage der Düsen sollte das System durchgespült werden, um Ver-
schmutzungen durch Transport und Montage aus dem System zu spülen und
eine einwandfreie Funktion der Düsen zu gewährleisten.
HINWEIS
Das Spülen und Einschrauben der Düsen muss schrittweise, begonnen ausgehend von der
Pumpeneinheit, erfolgen. Düsen nur in Adapter einschrauben, die gut gespült wurden.
Die Düsen werden von Hand (max. 1-1,5 Nm) in die Adapter der Düsenlinien eingeschraubt.
Beim Einschrauben auch die Düsenköpfe auf festen Sitz überprüfen. In Sprührichtung der Dü-
se sollte min. 3 m Freiraum sein. Bei Hindernissen in diesem Freiraum können einzelne Adapter
mit Stopfen (Art. 7326) verschlossen werden.
3.5.8 FlexClamp System
Das FlexClamp System stellt eine Alternative

zu den Düsenlinien mit aufgeschweißten Dü-
senadaptern dar. Hiermit ist es möglich nach
der Montage der Druckleitungen im Stall die
Sprühdüsen flexibel an eine gewünschte Posi-
tion zu installieren.
HINWEIS
 Es dürfen nur die Edelstahl-Rohrleitungen Ø12x0,8 mm (Art.-Nr. 7827) für das
FlexClamp System verwendet werden. Nur dieses Rohr kann mit der Lochzange gelocht
werden.
 Die Rohre sind so auszurichten, dass sie nicht auf der Längs-Schweißnaht gelocht wer-
den.
 Die Edelstahl-Rohrleitungen Ø12x0,8 mm können nicht gebogen werden.
 An Biegestellen das Anschlussrohr Ø12x1 mm (Art.-Nr. 7327) verwenden.
Die Rohrleitungen müssen zunächst mit dem Rohrhalter (Art.-Nr. 7830) an der Wand befestigt
oder mit einem Spanndraht oder einem Führungsrohr von der Decke abhängt werden.
31/116
3 Montageanleitung
Vor der Montage der FlexClamp Düsen sollte das System durchgespült wer-
den, um Verschmutzungen durch Transport und Montage aus dem System zu
spülen und eine einwandfreie Funktion der Düsen zu gewährleisten (sieh Ab-
schnitt 4.1 „Erstinbetriebnahme“).
Lochzange FlexClamp (Art.-Nr. 7880)
Montagewerkzeug FlexClamp (Art.-Nr. 7840)
Art.-Nr. 7880 Art.-Nr. 7840
Platzierung der Löcher:

Löcher gleichmäßig im ganzen Haus verteilen. Löcher nicht näher als 10 cm zu einer Rohr-
verbindung setzen. Wenn möglich sollte versucht werden, die Löcher vor die Zuluft zu platzie-
ren. Die Löcher dürfen nicht so gestanzt werden, dass der Sprühnebel direkt auf Klimasenso-
ren trifft. Die Rohrleitungen haben eine Längs-Schweißnaht. Die Löcher sind entgegengesetzt
der Schweißnaht einzubringen.
Druckleitung lochen:
An der Lochzange kann mit Hilfe der Libelle der Lochwinkel eingestellt und beim Lochen
überprüft werden. Die Düsen sollten ca. 5-10° nach oben sprühen (abhängig von Umge-
bungsbedingungen ggf. auch andere Winkel sinnvoll). Beim Lochen die Zange ganz zusam-
mendrücken, um einen optimalen Dichtsitz am Rohr zu gewährleisten.
Montage FlexClamp Düsen:
 Sauberkeit des Rohrs und der Dichtung an der Düse sicherstellen.

 Etwas Seifenwasser auf das Rohr sprühen.
 Das Montagewerkzeug (Art. 7840) auf das Rohr setzen.
 Die FlexClamp Düse mittig zum Loch auf das Rohr setzen.
 Mit dem Montagewerkzeug die FlexClamp Düse auf das Rohr drehen.
 Die Düse darf dabei nicht verkanten und nicht schräg stehen.
 Mit beiden Händen arbeiten.
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3 Montageanleitung
3.5.9 Installation von Abteilventilen (Vario-Systeme)
Bei Mehrabteilställen werden vor den Abteilen Hoch-

druckventile installiert. Die Ausrichtung der Hoch-
druckventile ist vorzugsweise mit der Magnetspule
nach oben. Bei der Installation ist auf die Richtung
des Ventils zu achten. Der Pfeil auf dem Gehäuse
zeigt in Flussrichtung (in Richtung Abteil). Die An-
schlussrohre werden mittels Endverschraubungen mit
dem Ventil verbunden. Die Schneidringverschrau-
bungen können zum Austausch/ Reparatur des Ven-
tils gelöst werden.
Es ist sicherzustellen, dass die Rohre ausreichend
befestigt sind und nicht scheuern.
Die Magnetspule des Ventils wird über einen Ven-

tilstecker mit dem LUBING Touch Controller verbun-
den. Häufig ist es sinnvoll die Kabel der Ventilstecker
in Abzweigdosen zu einem mehradrigen Kabel zu-
sammen zu fassen (siehe Abschnitt 7.8
„Anschlussschema Vario-System/Connection scheme
Vario-system“). Die Kabel sind entsprechend der Schaltpläne am Touch Controller anzu-
schließen.
HINWEIS
Alle Schutzleiter der Ventile sind mit der Schutzleiterklemme im Touch Controller zu verbinden.
3.6 Letzte Schritte der Montage
Nach Einschalten der Wasser- und Spannungsversorgung kann mit der „Erstinbetriebnahme“
(Abschnitt 4.1) fortgefahren werden. Erst bei der Erstinbetriebnahme erfolgt die Montage der
Düsen.
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4 Betriebsanleitung
4 Betriebsanleitung
4.1 Erstinbetriebnahme
Nach Einschalten der Wasser- und Spannungsversorgung ist das System betriebsbereit. Zu-
erst wird die Zuleitung (incl. Filtereinheit) entlüftet. Zum Spülen der Leitungen werden die Ku-
gelhähne an den Leitungsenden geöffnet. Zum Ableiten des Wassers kann bei Bedarf ein
Schlauch auf die Tülle am Kugelhahn geschoben werden. Erst nach dem gründlichen Spülen
aller Leitungen werden die Hochdruckdüsen montiert (siehe Abschnitt 3.5.7 „Montage der Dü-
sen“ bzw. 3.5.8 „FlexClamp System“). Nach der Montage aller Düsen werden die Leitungen
nochmals ca. 2 Minuten bei geöffneten Kugelhähnen komplett durchgespült. Nachdem die
Kugelhähne wieder geschlossen wurden ist die Montage abgeschlossen.
Ein Spülvorgang kann am LUBING Touch Controller als Sonderfunktion gestartet werden. Da
beim Spülen nicht der Nenndruck erreicht werden kann, wird bei dieser Sonderfunktion der
Druckschalter nicht abgefragt. Durch das Spülen werden die Leitungen außerdem entlüftet.
Nach ausreichendem Spülen werden die Kugelhähne wieder geschlossen und der Spülvor-
gang muss am Touch Controller beendet werden.
HINWEIS
Die Kugelhähne sind noch während des Spülvorgangs zu schließen, da sonst wieder Luft in
die Leitungen eintritt.
4.2 Stilllegung und Wiederinbetriebnahme
Wird die Anlage nicht benutzt (z.B. über die Wintermonate), dann sollte das Wasser aus den
Leitungen abgelassen werden. Dazu die Kugelhähne am Leitungsende öffnen und den Hyd-
raulikschlauch der Pumpeneinheit lösen. Mit Druckluft kann das Wasser ausgeblasen werden.
HINWEIS
Bei Frostgefahr oder längerem Stillstand müssen auch die Pumpeneinheit und die Filterein-
heit entwässert werden.
Vor jeder Wiederinbetriebnahme müssen die Leitungen gründlich gespült und entlüftet wer-
den. Erst danach die Kugelhähne an den Leitungsenden schließen.
HINWEIS
Sorgen Sie dafür, dass die Rohrleitungen regelmäßig, spätestens jedoch vor Beginn einer
neuen Kühlperiode gründlich gespült werden.
Bei der Wiederinbetriebnahme wird empfohlen die korrekte Funktion aller Düsen zu prüfen.
Wenn Düsen verstopft sind, oder das Sprühbild ungenügend ist, dann sind die Düsen zu Rei-
nigen oder auszutauschen.
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4 Betriebsanleitung
4.3 Wasserqualität
Lubing empfiehlt jedem Betreiber des Klima-Systems, das System nur mit Trinkwasserqualität
und in Verbindung mit der mitgelieferten Filtereinheit zu betreiben. In Anlehnung an die
Grenzwerte der deutschen Trinkwasser-Verordnung sollten folgende Werte nicht überschrit-
ten werden:
Einheit Grenzwert
pH-Wert 6,5 – 9,5
Gesamthärte
mmol/l 1,8
(Ca + Mg)
Sulfat mg/l 240
Nitrat mg/l 50
Chlorid mg/l 250
Eisen mg/l 0,2
Mit diesen Werten erreichen Sie eine lange Lebensdauer der Anlage, insbesondere der Dü-
sen. Können diese Werte nicht erreicht werden, sollte bei Problemen eine Wasseraufbereitung
vorgeschaltet werden.
4.4 Desinfektion/Medikamentierung
Ein Versprühen von in Wasser gelösten Additiven mit dem LUBING Top-Klima-System ist
grundsätzlich möglich. Es sind dabei aber folgende Punkte zu beachten:
 Handelsübliche Desinfektionsmittel*/Medikamente können verwendet werden, aller-
dings nur bis zu einer Dosierung von max. 1%. Für die Dosierung kann ein geeigneter
LUBING Medikamentendosierer bzw. elektrischer Dosierer verwendet werden. Die
Position des Dosierers ist vor dem letzten Filter der Filtereinheit. Entsprechend ist ein
Bypass für die Filtereinheiten erhältlich. Zur Vorverdünnung der Additive können
LUBING Mischgeräte verwendet werden.
 Das verwendete Mittel muss sich vollständig in Wasser auflösen. Es darf z. B. keine
Kristalle bilden, da diese die Pumpe schädigen können und die Düsen zusetzen.
 Die Dosierung sollte nur kurzzeitig erfolgen, um dauerhafte Schäden an der Anlage zu
vermeiden.
 Nach der Desinfektion/Medikamentierung muss die Anlage einige Minuten mit klarem
Wasser gründlich gespült werden. Zunächst sollten bei geöffneten Kugelhähnen an
den Leitungsenden die Pumpe und Leitungen gespült werden. Um auch die Düsen
gründlich zu spülen, sollten anschließend die Kugelhähne geschlossen werden und
weiter gespült werden.
*Eine Liste der handelsüblichen Desinfektionsmittel ist z.B. bei der Deutschen Veterinärmedi-
zinischen Gesellschaft (DVG) für den Lebensmittelbereich zu erhalten (Frankfurter Str. 89,
35392 Gießen, - http://www.dvg.net)
HINWEIS
Ausgenommen sind chlorhaltige Mittel, da diese Schäden an den Systemkomponenten

verursachen können.
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4 Betriebsanleitung
WARNUNG
Bei Betrieb mit aggressiven, brennbaren, gesundheits- und umweltgefährdenden oder durch
andere Eigenschaften kritische Medien muss eine Gefährdung durch geeignete Schutzmaß-
nahmen verhindert werden.
Bei häufigem Einsatz von Additiven können für eine erhöhte Lebensdauer HR-Komponenten
mit erhöhter Beständigkeit verwendet werden.
Lubing übernimmt keine Haftung für Schäden die durch die Verwendung von Additiven ent-
stehen.
4.5 Betrieb Pumpensystem
Die Pumpeneinheit darf nur mit kaltem Wasser gespeist werden. Die Wassertemperatur am
Einlauf darf 40°C nicht überschreiten. Dies gilt insbesondere bei Betrieb mit minimaler För-
dermenge (min. Düsenanzahl). Bei Tankspeisung aus einem über der Pumpeneinheit instal-
lierten, von Lubing zugelassenen Tankaufbau sollte die Wassertemperatur 20°C nicht über-
schreiten.
Die Zuleitung zur Pumpe sollte mindestens dem angegebenen Durchmesser des Pum-
pensauganschlusses, besser größer, entsprechen und möglichst frei von Widerständen und
Drosselstellen sein. Geringer Vordruck und erhöhte Wassertemperatur können Kavitation ver-
ursachen und zu drastisch verkürzter Lebensdauer der Pumpe führen. Auf leckagefreie Ver-
bindungsstellen achten.
Bei Druckspeisung der Pumpeneinheit ist eine Filtereinheit mit integriertem Hauptventil zu
verwenden. Hinter dem Ventil ist ein Manometer verbaut. Während die Pumpe läuft ist bei al-
len Einsatzbedingungen sicherzustellen, dass der Druck an diesem Manometer (Vordruck der
Pumpe) 1…4 bar beträgt.
Abhängig von den Betriebsbedingungen ist eine Erwärmung des Kurbelgehäuses auf bis zu
60°C möglich. Höhere Temperaturen deuten auf unzulässige Betriebsbedingungen oder einen
Fehler an der Pumpeneinheit hin.
Abweichungen vom normalen Betriebsdruck weisen auf Fehler im System hin. Der Fehler
muss nicht bei der Pumpe liegen, daher sollte zuerst Folgendes überprüft werden:
 Zustand der Zulaufleitung (Absperrventile geöffnet, Druck ausreichend, …)
 Zustand der Druckleitungen, der Düsen, des Druckregelventils und des Manometers
Weitere Erläuterungen im Abschnitt 6 „Fehlersuche und -behebung“.
Folgende Beschreibungen betreffen in der Pumpeneinheit integrierte Komponenten:
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4 Betriebsanleitung
4.5.1 Druckregelventil/Bypassventil
Kolbenpumpen sind Verdrängerpumpen, d.h. sie arbeiten

gegen jeden Druck. Ein Druckregelventil bzw. Bypassventil
ist daher unbedingt erforderlich. Es ist so einzustellen, dass
der Nenndruck im Fehlerfall (Auslass verschlossen, keine
Wasserabnahme) um nicht mehr als 7% überschritten wer-
den kann (max. 75 bar). Die Ventile in den Pumpeneinheiten
sind werksseitig korrekt voreingestellt. Bei unzulässiger Ver-
änderung der Einstellung oder fehlender Sicherheitsvorrich-
tung wird keine Haftung übernommen.
4.5.2 Druckschalter/-sensor
In den Pumpeneinheiten ist ein Druckschalter verbaut (Schaltpunkt

25 bar). Fehlt das Signal des Druckschalters nach der eingestellten
Wartezeit gibt die Steuerung die Fehlermeldung „Wassermangel“ aus
und stoppt das System.
Bei Pumpeneinheiten mit Frequenzumrichter (Vario) ist
statt des Druckschalters ein Drucksensor verbaut, wel-
cher zudem ein Signal zur Drehzahlregelung gibt.
4.5.3 Thermoventil
Ein Thermoventil ist in den Pumpeneinheiten verbaut um im Fehlerfall hei-

ßes Wasser von der Pumpe abzulassen. Kaltes Frischwasser strömt nach
und wirkt somit einer Überhitzung entgegen. Die Schalttemperatur liegt bei
60°C. Im Normalbetrieb darf kein Wasser austreten. Lässt das Ventil heißes
Wasser ab, deutet dies auf einen Fehler im System hin.
4.5.4 Zusatzlüfter
Nur in Pumpeneinheiten mit Frequenzumrichter (Vario) ist ein Zusatzlüfter verbaut. Dieser
startet mit der Pumpe und läuft nach dem Abschalten der Pumpe noch einige Minuten nach.
4.6 Weitere Systemkomponenten
4.6.1 Druckentlastung
Eine elektrische Druckentlastung lässt den Druck unmittelbar nach Abschalten der Pumpen-
einheit von den Hochdruckleitungen ab. Das Hochdruck-Magnetventil wird von dem LUBING
Touch Controller gesteuert. Durch den schnellen Druckabfall wird ein Nachtropfen der Düsen
nahezu ausgeschlossen.
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4 Betriebsanleitung
Im Normalbetrieb wird nur eine kleine Menge Wasser innerhalb weniger Sekunden nach dem
Stopp der Pumpeneinheit abgelassen. Eine erhöhte Menge kann auf ein defektes Hauptventil
oder auf Luft in den Leitungen hinweisen. Tritt auch Wasser aus während die Pumpe läuft,
dann deutet dies z.B. auf einen Defekt des Hochdruckventils hin (z.B. durch Verschleiß).
4.6.2 Hochdruckdüsen
Die Hochdruckdüsen sorgen bei Drücken oberhalb

von 50 bar für eine extrem feine Zerstäubung des 3 4
eingespritzten Wassers. Sie bestehen aus dem
Düsenkörper (1), dem Federventil (2), dem Bolzen
(3) und dem Sprühkopf (4).
1 2
Reinigung:
Verstopfte Düsen bzw. Düsen mit schlechtem Sprühbild können ausgeschraubt und zerlegt
werden. Ist die Düse verkalkt kann ggf. im Entkalkerbad / Essigsäurebad / Ultraschallbad ge-
reinigt werden. Danach gründlich ausspülen und ausblasen.
Bei häufigen Problemen mit den Düsen aufgrund von kalkhaltigem oder eisenhaltigem Wasser
sollte eine Wasseraufbereitung stattfinden.
Wenn beobachtet wird, dass Messingdüsen nicht ausreichend widerstandsfähig oder che-
misch resistent genug sind, dann sollten diese gegen Edelstahldüsen ausgetauscht werden.
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4 Betriebsanleitung
4.7 Bedienung Touch Controller
Der Touch Controller ist auf die Steuerung des LUBING Top-Klima-System zugeschnitten. Für
einen anderen Gebrauch als diesen übernimmt der Hersteller keine Gewähr.
 Der Controller steuert die Pumpe und die angeschlossenen Ventile.
 Der Controller überwacht die korrekte Funktion des Systems. Bei Fehlern wie z.B.
großen Leckagen oder unzureichender Wasserversorgung wird dies registriert und die
Anlage geht auf Störung. Somit werden Folgeschäden verhindert.
 Der Controller ermöglicht den Anschluss von externen Klimarechnern.
 Sprüh- und Pausenintervalle können genau eingestellt werden.
 Alle Controller können entweder im Hand- oder im Automatikbetrieb „Kühlen“ (bzw.
„Befeuchten“). Sie verfügen zusätzlich über die Funktionen „Staubbinden“, „Einwei-
chen“, „Spülen“ und über eine Tageszeitschaltuhr.
Abhängig von dem Aufbau des Systems stehen verschiedene Versionen zur Verfügung. Die
Version ist auf der Frontfolie vermerkt.
 Die Steuerungen LC-1 und LCS-1 steuern einen Stallbereich.
 Die Steuerungen LC-2 und LCS-2 können zwei Stallbereiche unabhängig steuern.
 Die Steuerung LCM vario kann 8 Abteile separat steuern. Diese Steuerung kann mit
Erweiterungsboxen um jeweils 8 Abteile erweitert werden (max. 4 Erweiterungsboxen
möglich).
 Bei den Versionen LCS-1 und LCS-2 können Temperatur- und Luftfeuchtigkeitssenso-
ren angeschlossen werden. Damit kann das System unabhängig von einem Stall-
klimacomputer regeln.
Der Controller zeichnet sich durch seine intelligente Systematik und die intuitive Bedienbarkeit
aus:
 Häufig genutzte Funktionen sind als Direktfunktionen integriert, weniger wichtige und
administrative Funktionen in tiefer liegenden Menüs ausgelagert.
 Grundsätzlich sind alle gewünschten Funktionen durch die Verwendung von Pikto-
grammen und einfachen Menüstrukturen schnell und einfach verständlich bedienbar.
 Im interaktiven Display werden Statusmeldungen und Anweisungen kontextbezogen
eingeblendet und führen in logischer Reihenfolge durch Bedienerprozesse. Die Bedie-
nung der Controller erfordert keine speziellen Kenntnisse.
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4 Betriebsanleitung
4.7.1 Funktionstasten
Beispiele Standardbildschirm
LC-1
Ein / Aus-Taste AUTO Hand / Automatik-Taste
Anlage kühlt
Staubbinden-Taste
Options-Taste Tageszeitschaltuhr
14:30
LCM vario
Anlage 1 aus Auswahl-Taste hoch

Ein / Aus-Taste
Anlage 2 kühlt
Anlage 3 kühlt
Hand / Auto-Taste AUTO Anlage 4 Staubbinden
Anlage 5 Staubbinden
Auswahl-Taste runter
Anlage 6 aus
Staubbinden-Taste Anlage 7 bereit
Anlage 8 wartet
Tageszeitschaltuhr Options-Taste
70 bar 14:30
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4 Betriebsanleitung
Mit den Funktionstasten werden die verschiedenen Funktionen der Anlage zu- oder abge-
schaltet. Sie gelten für den im Display angezeigten Bereich.
Hinweis: Wird eine Funktionstaste ca. 5 Sekunden lang gedrückt, erscheinen die eingestellten
Werte im Display. Sie können dann mit den +/- Tasten eingestellt und mit der OK-Taste bestä-
tigt werden.
Mit der EIN/AUS-Taste wird die betreffende Anlage ein- oder ausgeschal-
tet. (rot = EIN)
Beachten: Diese Taste hat keine Notaus-Funktion! Der Notaus-
Schalter ist direkt an der Pumpeneinheit angebracht.
Mit der AUTO-Taste wird zwischen Hand- und Automatikbetrieb umge-

AUTO schaltet (grün = Auto-Betrieb).Im Handbetrieb läuft die Anlage ständig im
eingestellten Intervall, im Automatikbetrieb parametergesteuert, entweder
über die angeschlossenen Sensoren oder über den externen Klimarech-
ner. Der potentialfreie Kontakt des Klimarechners muss geschlossen sein,
damit die Anlage kühlt. Ist der potentialfreie Kontakt offen, dann erscheint
in der Statusanzeige „Anlage bereit“.
Mit der STAUBBINDEN-Taste wird der Staubbinden-Modus ein- oder

ausgeschaltet. Bei eingeschalteter Funktion (grün) läuft die Anlage im
vorher eingestellten Staubbinden-Intervall, allerdings nur, wenn sie sonst
nicht im Auto-Betrieb angefordert wird.
Mit der ZEITSCHALTUHR-Taste wird die Tageszeitschaltuhr ein- oder

ausgeschaltet. Bei eingeschalteter Funktion (grün) ist die Anlage nur in
der eingestellten Betriebszeit aktiv. Sie kann mit dieser Funktion z.B.
nachts automatisch abgeschaltet werden.
Mit der OPTION-Taste wird in das Menü verzweigt.
Mit den Pfeiltasten werden einzelne Menüpunkte bzw. Bereiche ange-

wählt. Nach Auswahl einer Änderungsfunktion (EDIT) werden die +/- Tas-
ten angezeigt. Über diese können Werte geändert werden.
Mit der OK-Taste wird eine Auswahl oder eine Wertänderung bestätigt.
OK Erst nach dieser Bestätigung wird die Änderung übernommen.
Mit der ESC-Taste wird im Menü zurück gesprungen oder ein Vorgang
ESC abgebrochen.
Mit der HOME-Taste wird auf den Standard-Bildschirm zurück gesprun-

gen.
Mit der EDIT-Taste können variable Werte verändert werden.

EDIT
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4 Betriebsanleitung
4.7.2 Menüübersicht
 Werte ändern OK Solltemperatur 25°C *

Sollfeuchte 65 % *
Sprühzeit 25 sec
Pausenzeit 1.00 min Sprühzeit 15 sec
 Staubbinden OK
Pausenzeit 30.00 min
Startzeit 08:00
 Zeitschaltuhr OK
Stoppzeit 21:00
 Sonderfunktionen OK  Einweichen
Einweichdauer 4:00.00
 Anlage spülen
Sprache: Deutsch
 System-Parameter OK
Uhr stellen: 9:30
Entlastzeit: 3 sec
Temp.-Hysterese 0,5°C *
Feuchte-Hyst. 0,5 % *
Druckschalter ein
Druck Wartezeit 12 sec
Intervall Auto-Betrieb ein
Betriebsart auto intern *
Aktive Bereiche 8 **
 Sensor Parameter * OK Range Temp. 0-10V/0-20mA
 Clamping Plan Offset Temp. 0.0°C
 Display settings Range Feuchte 0-10V/0-20mA

 System Info Offset Feuchte 0.0%
 CAN Info
 Software Update
 Backup
 Restarte system
 Standard-Einst. * nur bei LCS-1 und LCS-2
** nur bei LCM
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4 Betriebsanleitung
4.7.3 Inbetriebnahme
Nach der Installation ist der Controller sofort betriebsbereit. Die Sprache können Sie wie be-
nötigt anpassen. Gehen Sie dazu wie folgt vor:
1. Mit der OPTION-Taste das dritte Hauptmenü „Systemparameter“ anwählen.

2. Durch Betätigung der OK-Taste in den Menüpunkt „Sprache“ verzweigen.
3. Nach Anwählen des Menüpunkts (EDIT) kann die gewünschte Sprache mit der „+“ und „-“
Taste eingestellt werden.
4. Die Änderung muss abschließend mit der OK-Taste bestätigt werden.
Wenn Sie die Funktion „Zeitschaltuhr“ nutzen möchten, müssen Sie lediglich noch die Uhrzeit
einstellen. Gehen Sie dazu wie folgt vor:
1. Mit der OPTION-Taste das dritte Hauptmenü „Systemparameter“ anwählen.

2. Durch Betätigung der OK-Taste in die Ebene „Uhr stellen“ verzweigen.
3. Nach Anwählen des Menüpunkts kann die korrekte Uhrzeit mit der „+“ und „-“ Taste ein-
gestellt werden. Hinweis: Durch längeres Drücken der Pfeiltasten vergrößert sich das In-
tervall der Zählschritte.
4. Die Änderung muss abschließend mit der OK-Taste bestätigt werden.
Sämtliche Werte sind nach der Erstinbetriebnahme auf die werkseitig eingestellten Standard-
werte gesetzt. Im Folgenden werden die Parameter der unterschiedlichen Menüebenen be-
schrieben.
Die Parameter mit (*) gibt es nur bei den Versionen mit Sensoren (LCS-1,
LCS-2).
Die Parameter mit (**) nur bei den LCM Versionen.
Bei den Versionen für mehrere Bereiche kann vorab mit den Pfeiltasten der
Bereich gewählt werden, dessen Werte geändert werden sollen.
4.7.4 Werte ändern
Mit der Optionen-Taste kann das Hauptmenü „Werte ändern“ angewählt werden.
Hier können folgende Parameter eingestellt werden:
Parameter Beschreibung
Die Anlage wird bis zu der eingestellten Temperatur kühlen, sofern die
Solltemperatur*
Sollfeuchte nicht überschritten wird.
Die Anlage wird die Luftfeuchte bis auf den eingestellten Wert anhe-
Sollfeuchte*
ben, sofern die Solltemperatur nicht unterschritten wird.
Die Sprühzeit legt fest, wie lange im Sprühintervall gesprüht wird.
Das Sprühintervall gilt sowohl im Hand- als auch im Automatik-Betrieb.
Sprühzeit Achtung: Die Sprühzeit sollte immer länger sein als die Druck-
Wartezeit. Sonst besteht kein Schutz gegen Trockenlauf bzw.
Wasserschaden.
43/116
4 Betriebsanleitung
Die Pausenzeit legt den Abstand der Sprühzeiten im Sprühintervall

Pausenzeit fest. Das Sprühintervall gilt sowohl im Hand- als auch im Automatik-
Betrieb.
Die Anlage sprüht in dem eingestellten Staubbinde-Intervall. Ist die
Funktion „Staubbinden“ aktiviert, erscheint in der Statusanzeige
„Staubbinden“.
Hinweis: Die Pausenzeit sollte im Staubbinde-Intervall viel höher sein
als die eingestellte Sprühzeit, damit der Einfluss auf das Stallklima
Staubbinden
gering bleibt.
Hinweis: Im Automatikbetrieb wird nur zum Staubbinden gesprüht,
wenn für die Dauer der eingestellten Pausenzeit keine weiteren
Sprühanforderungen vorliegen (von einem Klimarechner bzw. auf Ba-
sis der Sensorwerte).
Die Zeitschaltuhr schaltet die Anlage zur Startzeit ein und zur Stopp-
zeit wieder aus. Nach Erreichen der Stoppzeit erscheint in der Status-
anzeige „Anlage wartet“. Es blinkt zudem die Zeitschaltuhr-
Zeitschaltuhr Funktionstaste.
Hinweis: Um den Parameter „Zeitschaltuhr“ nutzen zu können, muss
zuvor die Uhrzeit im Menü „Systemparameter“ unter „Uhr stellen“ ein-
gestellt werden.
4.7.5 Sonderfunktionen
Mit der Optionen-Taste kann das Hauptmenü „Sonderfunktionen“ angewählt werden.

Die Anlage sprüht ohne Unterbrechung bis die eingestellte Einweich-

dauer abgelaufen ist. Ist die Funktion „Einweichen“ aktiviert, er-
scheint in der Statusanzeige „Einweichen“. Nach dem Einweichen
Einweichen
schaltet sich die Anlage automatisch ab.
Hinweis: Der Einweichvorgang kann mit der EIN/AUS-Taste vorzei-
tig gestoppt werden.
Die Funktion ermöglicht das Reinigen der Druckleitungen.
Voraussetzung: Die Kugelhähne am Ende der Leitungen müssen
vorher geöffnet werden. Bei Aktivierung der Spülfunktion wird die
Druckschalterabfrage automatisch umgangen, damit das System
Anlage spülen drucklos gespült werden kann.
Hinweis: Der Spülvorgang wird mit der OK-Taste wieder beendet.
Bei den Controller-Versionen LCM müssen die zu spülenden Berei-
che blockweise gewählt werden. Jede verbundene IO-Karte wird
separat ausgewählt.
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4 Betriebsanleitung
4.7.6 System-Parameter
Mit der Optionen-Taste kann das Hauptmenü „System-Parameter“ angewählt werden.

Die Displayanzeige kann auf verschiedene Sprachen eingestellt

Sprache
werden.
Es erfolgt die Einstellung der Uhrzeit.
Die Uhrzeit wird nur für die Funktion „Zeitschaltuhr“ benötigt.
Uhr stellen Hinweis: Wird der Controller längere Zeit (ca. 3 Tage) nicht mit
Spannung versorgt, muss bei Wiederinbetriebnahme die Uhrzeit
aktualisiert werden.
Die Entlastzeit der elektrischen Druckentlastung der Pumpe wird
eingestellt. Die werksseitige Einstellung von 3 sec. ist in den
Entlastzeit
meisten Fällen ausreichend. Lediglich bei sehr langen Leitungen
kann der Wert bei Bedarf erhöht werden.
Es erfolgt die Einstellung der Schalthysterese der Temperatur.
Temperatur
Der Schaltpunkt wird um den eingestellten Wert nach oben und
Hysterese*
nach unten verzögert.
Es erfolgt die Einstellung der Schalthysterese der Feuchtigkeit.
Feuchte
Der Schaltpunkt wird um den eingestellten Wert nach oben und
Hysterese *
nach unten verzögert
Die Druckschalterabfrage kann aus- und wieder eingeschaltet
werden. Wenn die Anlage den Betriebsdruck erreicht hat, ändert
sich die Farbe im Kreis neben der Uhrzeit von weiß auf blau.
Hinweis: Sollte das System nicht den Betriebsdruck erreichen,
kann der Druckschalter ausgeschaltet werden, um eine Fehlersu-
Druckschalter
che zu ermöglichen. Ist nur der Druckschalter defekt, kann wird so
auch ein Notbetrieb ermöglicht bis Ersatzteile verfügbar sind.
ACHTUNG: Bei ausgeschalteter Druckschalterabfrage be-
steht kein Schutz mehr gegen Trockenlauf der Pumpe und
gegen Wasserschaden im Stall!
Die Überbrückungszeit, bis der Druckschalter abgefragt wird,
kann eingestellt werden. Einstell-Empfehlung: ca. 10 sec., damit
die Pumpe beim Anlaufen nicht gestoppt wird. Bei sehr langen
Leitungen kann es nötig sein, den Wert nach oben anzupassen.
Achtung: Die Druckschalter-Wartezeit sollte geringer sein,
Druck Wartezeit
als die eingestellte Sprühzeit. Nur so besteht Schutz gegen
Trockenlauf bzw. Wasserschaden.
Hinweis: Wenn die Anlage viel länger als 10 sec zum Druckauf-
bau benötigt, dann deutet das wahrscheinlich auf einen Fehler in
der Anlage hin.
Die Intervall-Steuerung für den Automatikbetrieb kann ein- bzw.
Intervall im ausgeschaltet werden. Gilt nur für die Betriebsart „auto extern“
Auto-Betrieb (ermöglicht eine Intervallsteuerung im Klimarechner zu realisie-
ren).
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4 Betriebsanleitung
Es kann zwischen „auto intern“ und „auto extern“ gewählt werden.

„auto intern“: Bei eingeschaltetem Automatik-Modus werden die
Temperatur- und Feuchtesensoren abgefragt um den Kühlbedarf
Betriebsart*
zu ermitteln.
„auto extern“: Die Anlage reagiert nur auf Befehle eines ange-
schlossenen externen Klimacomputers.
Bei den Controller- Versionen LCM werden die tatsächlich benö-
tigten Bereiche eingestellt. Jede angeschlossene IO-Karte ermög-
licht 8 Bereiche.
Aktive Bereiche ** Es sind maximal 4 zusätzliche IO-Karten anschließbar. Insgesamt
können somit theoretisch 40 Bereiche gesteuert werden.
Die Nummerierung der Bereiche ist für jede IO-Card fest einge-
stellt (IO-Card1 = 1-8; IO-Card 2 = 9-16; …).
In diesem Untermenü kann das Spektrum der Sensorsignale aus-
gewählt werden. Zudem können bei Bedarf Offset-Werte zur Kor-
Sensor Parameter * rektur der angezeigten Werte festgelegt werden. Ist zum Beispiel
die angezeigte Temperatur 1,0°C zu niedrig, dann wird der Offset
auf +1,0°C eingestellt.
In diesem Untermenü können die Zustände der Ein- und Ausgän-
ge auf den verbauten Platinen angezeigt werden.
Clamping Plan
Außerdem bietet ein „Manual mode“ (passwortgeschützt) die
Möglichkeit einzelne Ausgänge manuell zu schalten.
Diverse Displayeinstellungen können vorgenommen werden (z.B.
Display settings
Displayhelligkeit, Dimm-Einstellungen).
System Info Anzeige der verwendeten Software-Version.
CAN Info Protokollierung der Fehler des CAN-bus.
Bei Bedarf Installation einer neuen Software-Version von einer
Software Update
MicroSD-Karte (Passwort geschützter Bereich).
Betriebsdaten/Einstellungen können ausgelesen werden (Spei-
Backup
cherung auf MicroSD-Karte, Passwort geschützter Bereich).
Bei Auswahl dieses Menüpunkts fährt das System neu hoch.
Hinweis: Werden zusätzliche CAN Komponenten angeschlossen,
Restarte System
ist ein Neustart des Controllers notwendig (die Komponenten
werden andernfalls nicht erkannt).
Bei Auswahl werden alle Werte auf die werkseitig eingestellten
Standard-Einst.
Standardwerte zurückgesetzt.
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4 Betriebsanleitung
4.7.7 Durchführung eines Software Updates
Bei jedem Touch Controller kann ein Software Update durchgeführt werden, um
den Controller mit neuen Features aufzurüsten. Das Aufspielen der neuen Soft-
wareversion erfolgt per MicroSD-Karte.
Bevor mit der Durchführung des Software Updates begonnen werden kann, sind folgende Si-
cherheitshinweise zu beachten:
GEFAHR
 Schalten Sie vor Beginn der Umrüstarbeiten die Spannungsversorgung ab und sichern Sie
diese gegen Wiedereinschalten.
 Bei Berührung von Spannung führenden Teilen oder von Teilen, die aufgrund von Fehlzu-
ständen Spannung führend geworden sind, besteht unmittelbar Lebensgefahr.
1. Spannungsversorgung abschalten.
2. Deckel des Touch Controllers öffnen.
3. MircoSD-Karte in den vorgesehenen Slot auf
der Hauptplatine stecken (Abb. 1).
4. Deckel des Touch Controllers wieder verschlie-
ßen.
5. Spannungsversorgung wieder einschalten. Abb. 1
6. Im Touch Controller-Display mit der Optionen-
Taste in das Hauptmenü „System-
Parameter“ verzweigen (Abb. 2).
7. Menü „Software Update“ auswählen.
8. In der Passwort-Abfrage das Passwort 1949
eingeben.
9. Die benötigte Software aus der Liste auswählen Abb. 2
(Abb. 3). Mit OK bestätigen.
Das System fährt anschließend mit der neu-
en Software hoch.
Abb. 3
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5 Wartung
5 Wartung
Die Anlage ist trotz integrierter Kontroll- und Alarmfunktion regelmäßig zu überwachen. An
klimatisch extremen Tagen sollte die Überprüfung möglichst mehrmals täglich erfolgen.
Prüfen Sie die Anlage regelmäßig auf Undichtigkeiten an Dichtungen, Verschraubungen oder
Ventilen und beheben Sie diese. Prüfen Sie außerdem die Funktion aller Komponenten, und
achten Sie auf Veränderungen in den Betriebsbedingungen. Die Hinweise in Abschnitt 6
„Fehlersuche und -behebung“ können hierfür als Hilfestellung dienen.
Ersatzteile
Nur Originalersatzteile verwenden, da sonst die Garantie erlischt.
Verschleißteile sind von der Garantie ausgenommen.
Hinweise Kolbenpumpe
Vor jeder Inbetriebnahme den Ölstand im Kurbelgehäuse der Kolbenpumpe prüfen und bei
Bedarf auffüllen (15W-40).
Erster Ölwechsel nach 50 Betriebsstunden, danach in Intervallen von sechs Monaten oder
nach max. 500 Betriebsstunden.
Gute Schmierung ist die einfachste, wirkungsvollste und billigste Wartung.
Für eine sichere und umweltschonende Entsorgung der Betriebs- und Hilfsstoffe sorgen.
Zudem wird empfohlen regelmäßig den Zustand der Dichtungen und der Ventile im Pumpen-
kopf zu kontrollieren. Bei Undichtigkeiten sind die defekten Dichtungen und bei Bedarf weitere
defekte Teile auszutauschen. Bei unzureichender Fördermenge der Pumpe können verschlis-
sene Ventile die Ursache sein.
HINWEIS
Bei Pumpeneinheiten mit Riemenantrieb ist zu beachten: Der Abtrieb vom Motor und der
Antrieb der Pumpe müssen fluchten. Prüfen Sie regelmäßig die Riemenspannung. Beim
Antrieb über Keilriemen kann eine übermäßige Keilriemenspannung zu verkürzter Lebens-
dauer der Lager und des Riemens führen.
Hinweise Filtereinheit
Überprüfen Sie regelmäßig den Zustand der Filterpatronen. Bei starker Verschmutzung sind
diese auszutauschen. Es wird ein regelmäßiger Austausch (z.B. einmal pro Jahr) empfohlen.
Achten Sie unbedingt auf die richtige Reihenfolge der Filterpatronen. Achten Sie beim Aus-
tausch von verbrauchten Filterpatronen darauf, dass der O-Ring gereinigt und leicht eingefet-
tet (z.B. mit Vaseline) wird.
Bei Verwendung einer chem. Filterpatrone (5 Mikron chem.) ist diese regelmäßig (zwei Mal
pro Jahr oder nach 150 m³ Durchfluss) zu wechseln.
Hinweise Düsen
Prüfen Sie regelmäßig das Sprühbild der Hochdruckdüsen. Bei Bedarf können die Düsen zur
Reinigung zerlegt werden. Bei Kalkablagerungen kann ggf. im Entkalkerbad / Essigsäurebad /
Ultraschallbad gereinigt werden. Danach gründlich ausspülen und ausblasen.
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5 Wartung
Bei Undichtigkeiten an den O-Ring-Dichtungen der Düsen sind die O-Ringe auszutauschen.
Falls die Düse am Düsenkörper oder am Sprühkopf durch mechanische oder chemische
Überbeanspruchung beschädigt ist, ist die komplette Düse zu tauschen.
Bei Nachtropfen von Düsen ist ggf. das Federventil verschlissen und sollte getauscht werden.
Reinigung
Die Anlage ist vor Verschmutzungen so gut wie möglich zu schützen. Insbesondere Ver-
schmutzungen der Pumpeneinheit und der Steuerung sind regelmäßig zu beseitigen. Verun-
reinigungen können die Funktion der Anlage zum Beispiel durch unzureichende Belüftung ge-
fährden.
Die Pumpeneinheit, Steuerung und weitere elektrische Komponenten nicht mit Hochdruckrei-
niger reinigen. Vor dem Reinigen mit Wasser sind alle Öffnungen abzudecken, in die aus Si-
cherheits- und/oder Funktionsgründen kein Wasser eindringen darf. Nach dem Reinigen sind
die Abdeckungen vollständig zu entfernen.
49/116
6 Fehlersuche und -behebung
Fehler Touch Controller

Problem Mögliche Ursachen Abhilfe
Fehlermeldung „Wassermangel“ Die Fehlermeldung wird ausgelöst,
Hinweis: Bei dieser Anzeige wenn nach der Druckschalter-
wird auch das Alarm-Relais Wartezeit kein Signal am Druck-
geschaltet (siehe Anschluss- schalter-Eingang der Steuerung
pläne) anliegt. Dies kann folgende Ursa-
chen haben:
- Druckschalter-Wartezeit zu kurz - Druckschalter Wartezeit am Con-
troller erhöhen (Systemparameter)
- Dauer für Druckaufbau zu lang - Ursache für langsamen Druckauf-
bau beheben
- Es wird kein ausreichender Druck - Ursache für nicht ausreichenden
erreicht (Schaltpunkt des Druck- Druck beheben (siehe weitere
schalters liegt bei 25 bar)  Ab- Hinweise)
gleichen mit Manometer!
- Druckschalter schaltet nicht - Druckschalter ersetzen
- elektrischer Anschluss des Druck- - Anschlüsse instand setzen
schalters fehlerhaft
Fehlfunktion von Ausgängen - Relais oder weitere Teile der Plati- - betroffene Platine austauschen.
bzw. Eingängen nen verschlissen/defekt. Bei Austausch des Mainboards
muss die benötigte Software mit
aufgespielt werden (bei Bestellung
Version mit angeben).
Fehler Pumpensystem
Die Pumpe läuft, erreicht jedoch - Hauptventil öffnet nicht, da z.B. - Anschlüsse instand setzen oder
keinen ausreichenden Druck. Anschlüsse fehlerhaft oder Mag- Magnetspule ersetzen
netspule defekt
- Hauptventil öffnet nicht vollständig, - Hauptventil instand setzen (Memb-
da z.B. die Membrane beschädigt rane ersetzen); falls die Membrane
(eingerissen) ist häufig defekt ist, sollten die Pum-
pen-Ventile und das Druckregel-
ventil geprüft und ggf. ersetzt wer-
den.
- Vordruck während Betrieb nicht - Vordruck erhöhen, Dimensionie-
ausreichend rung der Zuleitung prüfen
- Filter sitzen dicht - Filtereinsätze austauschen
- Die Pumpe saugt Luft an - Zuleitung kontrollieren und sicher-
stellen, dass diese absolut luftdicht
ist
- Pumpen-Ventile sind undicht - Ventile auswechseln
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Die Pumpe läuft, erreicht jedoch - Druckregelventil ist verschlissen - Druckregelventil auswechseln oder
keinen ausreichenden Druck. oder falsch eingestellt Einstellung korrigieren
- Undichte Druckleitungen - Druckleitungen kontrollieren
- Undichte Dichtungen - Dichtungen auswechseln
- Zu geringe Drehzahl der Pumpe - Antrieb kontrollieren
- Fördermenge der Pumpe zu gering - Dimensionierung des Düsensys-
für das angeschlossene Düsensys- tems und Auswahl der Pumpe prü-
tem fen und ggf. korrigieren
- Druckentlastungsventil nicht ge- - Druckentlastungsventil reparie-
schlossen ren/ersetzen
- Manometer defekt - Manometer ersetzen
Die Pumpe läuft, erreicht jedoch - Luft in den Hochdruckleitungen - Hochdruckleitungen entlüften
nur sehr langsam den Nenn-
druck.
Düsen tropfen lange nach. - Druckentlastung defekt/nicht vor- - Druckentlastung reparieren / nach-
handen rüsten
- Luft in den Hochdruckleitungen - Hochdruckleitungen entlüften
Schläge in den Hochdrucklei- - Luft in den Hochdruckleitungen - Hochdruckleitungen entlüften
tungen - unzureichende Befestigung - Befestigung verbessern
- Druckschwankungen - siehe folgende Hinweise
Unregelmäßige Druckschwan- - Verschlissene Pumpen-Ventile - Pumpen-Ventile auswechseln
kungen - Fremdkörper in den Pumpen- - Ventile reinigen
Ventilen
- Die Pumpe saugt Luft an - Zulaufleitung kontrollieren (Luftbla-
sen?)
- Undichte Dichtungen - Dichtungen ersetzen
- Druckregelventil funktioniert nicht - Druckregelventil ersetzen
ordnungsgemäß
Geräuschzunahme - Die Pumpe saugt Luft an - Zuleitung kontrollieren und sicher-
stellen, dass diese absolut luftdicht
ist
- Kavitation infolge einer unzu- - Wasserversorgung kontrollieren
reichenden Wasserversorgung (ge-
ringer Druck, zu kleine oder ver-
stopfte Saugleitung, Filter dicht,
Hauptventil defekt, hohe Wasser-
temperatur) - Vordruck erhöhen, Dimensionie-
- Vordruck während Betrieb nicht rung der Zuleitung prüfen
ausreichend - Temperatur der gepumpten Flüs-
- Zu hohe Temperaturen der ge- sigkeit vermindern
pumpten Flüssigkeiten - Pumpen-Ventile ersetzen
- Ventilfeder gebrochen oder er-
schöpft - Ventile reinigen
- Fremdkörper in den Pumpen-
Ventilen - Pumpe ersetzen oder Lagerungen
- Lagerungen verschlissen instand setzen
Ölleckage an der Antriebswelle - Wellendichtung undicht - Dichtung ersetzen
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Wasser im Öl (weiße Emulsion) - Dichtungen beschädigt oder ver- - Dichtungen ersetzen

schlissen
- Hohe Luftfeuchtigkeit (Kondens- - Öl wechseln und Ölwechselab-
wasser) stand um die Hälfte verringern
- Kolben beschädigt oder verschlis- - Kolben auswechseln
sen (Haarriss?)
Wasserleckage zwischen Pum- - Verschlissener Dichtungssatz - Dichtungssatz ersetzen
pengehäuse und -kopf - Verschlissener oder beschädigter - Kolben ersetzen
Kolben
- Verschlissene Dichtung zwischen - Dichtung ersetzen
Kolben und Klemmschraube
Überhitzung der Pumpe - Minimale Fördermenge unterschrit- - Fördermenge erhöhen (Düsenanz-
ten ahl erhöhen)
- Überhöhte Luft- und/oder Wasser- - Temperaturen senken
temperatur
- Schlechte Belüftung - Für ausreichende Belüftung und
Ventilation sorgen
- Ölstand im Pumpengehäuse ent- - Ölstand korrigieren
spricht nicht den Vorgaben
- Übermäßiger Wärmeeintrag durch - Antrieb kontrollieren und instand
den Antrieb setzen
Fehler bei Vario-Pumpen

Anlage kann nur bei Betrieb - Hauptventil öffnet nicht vollständig, - Hauptventil instand setzen (Memb-
weniger Abteile ausreichend da z.B. die Membrane beschädigt rane ersetzen)
Druck aufbauen (eingerissen) ist
- Drucksensor defekt (gibt dauerhaft - Drucksensor ersetzen
zu hohe Spannung über 7,5 V
aus). Dadurch läuft die Pumpe
dauerhaft mit minimaler Drehzahl
Motor läuft auch bei geringer - Druckregelventil ist verschlissen - Druckregelventil auswechseln oder
Düsenanzahl mit hoher Dreh- oder falsch eingestellt (Druck im- Einstellung korrigieren
zahl mer unter Nenndruck von 70 bar) - Drucksensor ersetzen
- Drucksensor defekt (gibt dauerhaft
zu geringe Spannung unter 7,5 V
aus)
Anlage startet nicht mehr - Frequenzumrichter auf Störung - Anlage neu starten (Hauptschalter)
(ggf. läuft nur der Lüfter!) (Diagnose-LED rot) und ggf. Ursache für Überlastung
beheben
- Frequenzumrichter defekt - Frequenzumrichter ersetzen; bei
Bestellung angeben für welche
Pumpe benötigt (Software wird
aufgespielt)
- falsche/keine Software auf dem - Software neu aufspielen (z.B. mit-
Frequenzumrichter - Diagnose- tels EEPROM)
LED blinkt grün (4Hz) – nur der
Lüfter läuft
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Fehlerstrom-Schutzschalter (FI) - Jumper in Frequenzumrichter ist - Jumper umstecken

löst aus falsch gesteckt:
Richtig: Falsch:
Fehler bei Pumpen mit Riemenantrieb

Pumpe erreicht nicht ausrei- - zu viel Schlupf des Riemens - Riemen spannen oder ersetzen
chend Druck
starke Erwärmung der Riemen- - Zustand des Riemens und/oder der - Riemen und/oder Riemenscheibe
scheiben / der Pumpe Riemenscheiben nicht in Ordnung ersetzen
- Spannung des Riemens - Spannung des Riemens korrigieren
- Motor- und Pumpenwelle nicht - Motor- und Pumpenwelle parallel
korrekt ausgerichtet ausrichten, Riemenscheiben müs-
sen fluchten
Fehler Hochdruckventile/elektrische Druckentlastung

Ventil öffnet nicht - Spule des Hochdruckventils ist zu - Für ausreichende Belüftung und
heiß Ventilation sorgen
- Spule des Hochdruckventils defekt - Spule ersetzen
- Spannung zu gering - Spannung prüfen und bei Bedarf
erhöhen
- Spannungsversorgung fehlerhaft - Elektrik instand setzen
- Ventil durch Ablagerungen blo- - Ventil ersetzen oder reinigen
ckiert
- Deckel des Hochdruckventils wur- - Deckel korrekt montieren
de um 180° verdreht montiert (Ent-
lastungsbohrung in Gehäuse und
Deckel müssen fluchten)
Ventil schließt nicht während die - Dichtungen im Ventil verschlissen - Ventil ersetzen
Pumpe läuft - Ventilsitz in Gehäuse oder Deckel - Ventil ersetzen
beschädigt
- Ventil verkehrt herum eingebaut - Ventil korrekt einbauen
(Pfeil muss in Fließrichtung zeigen)
- Feder gebrochen - Ventil ersetzen
- Bohrungen verstopft/Ablagerungen - Bohrungen/Ventil reinigen oder
in Ventil Ventil ersetzen
- Spannungsversorgung fehlerhaft - Elektrik instand setzen
Leckage am Ventil - Dichtungen verschlissen oder be- - Ventil ersetzen
schädigt
- Teile des Ventils beschädigt - Ventil ersetzen
- Ventil falsch montiert - Ventil korrekt montieren
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große Wassermenge bei jedem - komprimierte Luft drückt das Was- - Leitungen entlüften
Druckentlastungsvorgang ser aus den Leitungen
- Hauptventil schließt nicht richtig - Membrane und Ventilsitze des
(dauerhaft Druck am Manometer Hauptventils prüfen; Membra-
hinter dem Hauptventil) ne/Hauptventil reinigen oder erset-
zen
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1 Introduction
1 Introduction
This manual contains all information you need for the installation and the operation of the
LUBING Top-Climate-System. The manual facilitates the understanding and shows the intend-
ed use of the system.
This manual provides all information you need to install and later run the system safely, appro-
priately and economically. Following the instructions helps avoiding hazards, reducing repair
costs and downtime and increasing lifetime.
All persons responsible for running the system must read, understand and heed the manual.
This applies in particular to the safety information that is given. After reading this manual you
will be able to:
 install the Top-Climate-System properly,
 operate the Top-Climate-System safely,
 maintain the Top-Climate-System according to the rules,
 clean the Top-Climate-System according to the rules,
 take the necessary action in the event of a fault.
In addition to this operators manual, it is necessary to comply with general laws and other regu-
lations concerning accident prevention and environmental protection in the country of use.
This manual is part of the pump unit. It must be kept within reach throughout the system’s ser-
vice life and must also stay with the system if it is sold. This manual is not subject to a change
service. You can find out about the current status at
Maschinenfabrik
Ludwig Bening GmbH & Co. KG
Lubingstraße 6
49406 Barnstorf (Germany)
Telefon: +49 (0) 5442 / 9879 – 0

Telefax: +49 (0) 5442 / 9879 – 66
E-Mail helpdesk@lubing.com
Internet www.lubing.de
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1 Introduction
1.1 Description LUBING Top-Climate-System
The LUBING Top-Climate-System is a cooling and humidifying system for agricultural houses
and industrial buildings. It is designed for an effective and efficient cooling, humidifying and
cleaning of the air inside the house. The working principle is direct evaporative cooling.
The main components of the system are a high pressure pump unit with an electronic controller
which supplies water with a pressure of 70 bar. The water is distributed in stainless steel pipes
to high pressure fogging nozzles which atomize the water. The extremely small droplets evapo-
rate immediately. The necessary heat energy is extracted from the air – the air cools down. This
cooling effect can reduce the necessary ventilation rate which can save energy. The LUBING
Top-Climate-System is also used to increase the humidity during heating periods and after the
date of entry of young animals.
The electronic controller is responsible for the evaluation of the applied electrical signals from a
climate computer or its own humidity and temperature sensors. The controller switches the
pump and the valves accordingly. In addition, control functions are integrated into the controller
to ensure safe, reliable and long-lasting operation of the system.
NOTE
The system must be monitored regularly despite the built-in control and alarm function - Sever-
al times a day on climatically extreme days.
The Top-Climate-System is intended exclusively for evaporative cooling or air humidification, for
example in stables. Any use beyond this is considered not intended. The manufacturer is not li-
able for any resulting damage. The risk is borne solely by the user. Intended use also includes
observance of all instructions in these assembly instruction and operation manual. Non-
observance of the instructions or improper use will void any warranty claims.
Installation, maintenance and repair work may only be carried out by qualified personnel.
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1 Introduction
1.2 Notational conventions
Passages of this manual that require special attention or that are a direct hazard warning are
shown as follows:
DANGER
Warning of electrical hazard
This warning indicates an electrical hazard.
Only qualified and authorized specialists are allowed to work on electrical equipment.
DANGER
This warning indicates a direct hazard which, unless avoided, involves a high risk of death or
(serious) injury.
WARNING
This warning indicates a potential hazard which, unless avoided, may involve a medium risk of
death or (serious) injury.
CAUTION
This warning indicates a hazard which, unless avoided, could involve a low risk of slight or
medium injury.
NOTE
This warning indicates a hazard which, unless avoided, could involve a low risk of material
damage.
Important information!
This symbol indicates information about the controller function or setting, or infor-
mation that care is required.
The following notational conventions are also used:

- Text following this mark represents an item in a list.
“ “ Text in double quotation marks refers to other chapters, sections or documents.
► Text following this mark represents a result of the above mentioned action.
1.3 Warranty and liability
The obligations under the supply contract, the general and delivery terms and conditions of
LUBING Maschinenfabrik Ludwig Bening GmbH & Co. KG and the legal regulations in force at
the time the contract was signed will apply. All information in this manual has been compiled in
line with the applicable standards and regulations, the state of the art and longstanding
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1 Introduction
knowledge and experience. Warranty and liability claims for personal injury and material dam-
age are excluded if they are attributable to one of the following causes:
 Unintended or inappropriate use of the system,
 Inappropriate installation, commissioning, operation, maintenance or cleaning of the
system,
 Operation of the system with defective safety devices or with improperly fitted or non-
functional safety devices and guards,
 Failure to heed information in the installation instructions regarding installation, commis-
sioning, operation, maintenance and cleaning of the system,
 Deployment of untrained personal,
 Structural alterations to the system (conversions or other alterations to the system are
not allowed to be made without prior written permission from LUBING Maschinenfabrik
Ludwig Bening GmbH & Co. KG; any breach of this causes the controller to lose its EC
conformity),
 Technical alterations,
 Improperly executed repairs,
 Use of nonpermitted spare parts or of spare parts that do not satisfy the technically es-
tablished requirements,
 Disasters, effects of extraneous elements and force majeure.
We reserve the right to make technical alterations in the course of further development and im-
provement of features.
1.4 Copyright
This manual is protected by copyright and intended for internal use only.
This manual or parts thereof must not be passed or disclosed to any third party or be repro-
duced or exploited in any form without the prior written consent of LUBING Maschinenfabrik
Ludwig Bening GmbH & Co. KG except for internal use.
Contravention is an offense and results in liability for damages (German Copyright Act UrhG;
German Civil Code – BGB). All rights are reserved in the event of the grant of patent or the reg-
istration of a utility model or design.
1.5 Guarantee terms
The guarantee terms are contained in the general terms and conditions of LUBING Maschi-
nenfabrik Ludwig Bening GmbH & Co. KG.
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2 Safety
2 Safety
The following safety information must be read carefully before working on the system and must
be heeded. It concerns your safety and is intended to prevent hazards and/or injuries.
WARNING
Failure to observe the safety information below may have serious consequences:
 Risk to persons due to electrical, mechanical or chemical effects,
 Failure of important functions of the system.
Read the safety and hazard information in this section thoroughly before putting the system
into operation.
In addition to the information specified in this manual always comply with general safety and
accident prevention regulations.
In addition to the information specified in this manual the plant operator/machine operator
must comply with national occupational, health and safety regulations. It is also important to
follow internal rules and regulations.
2.1 General safety information
The following general safety information has to be observed:

 Always read and understand the operators manual before operating the system.
 Only use the system for its intended purpose(see chapter 2.4 “Intended use“)
 Never operate the system without associated guards and safety devices. Never take fit-
ted safety devices out of operation.
 Always keep the work area around the system clean and tidy to prevent hazards due to
dirt and things lying around.
 Do not exceed the technical data (see chapter 8 “Technische Daten/Technical data”).
 Only trained personnel are allowed to operate or work on the system.
 Do not start the system if other persons are in the danger zone.
 Take the system out of operation immediately if a fault occurs. Have faults rectified by
appropriately qualified personnel.
 Always keep the operators manual at the place where the system is used. It must be
ensured that all persons dealing with the system are able to view the operators manual
at any time.
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2 Safety
2.2 Safety measures before startup
Familiarize yourself with the system‘s

 Operating and control elements,
 features,
 working principles,
 immediate environment,
 safety devices,
 measures for an emergency.
Carry out the following activities before every startup:

 Inspect the system for visible damage; rectify any detected defects immediately or re-
port them to the supervisory staff – the system must only be operated in a perfect condi-
tion.
 Remove all objects and other materials that are not needed to operate the system out of
its work area.
2.3 Safety measures during normal operation
Carry out the following inspection activities every day:

 Inspect the system for externally visible damage.
 Also pay attention to the instructions and information in or concerning higher-level oper-
ating manuals or control systems.
2.4 Intended use
The safety of the system is only ensured if it is used as intended. The system is made for cool-
ing and humidifying the air inside a house only.
The system is not intended for another use than as described here; other use counts as inap-
propriate, e.g. pumping liquids other than water. The manufacturer/supplier is not liable for any
resulting damage. The risk is borne solely by the user.
Intended use also includes

 Heeding all information from the operators manual,
 Complying with the inspection and maintenance intervals,
 Complying with the operating and maintenance conditions,
 Taking foreseeable misconduct into consideration.
It is necessary to comply with the technical specifications in chapter 8 “Technische

Daten/Technical data“ without exception.
The system is not allowed to be converted or otherwise altered without prior written permission
from LUBING Maschinenfabrik Ludwig Bening GmbH & Co. KG.
Any breach of this causes the system to lose its EC conformity. Such a breach absolves the
manufacturer of the machine from warranty. Any parts not in a perfect state must be replaced
60/116
2 Safety
immediately. Parts and special features not delivered by LUBING Maschinenfabrik Ludwig
Bening GmbH & Co. KG are not released for use with the system.
Important Information!
Only use the system as intended; otherwise there is no guarantee of safe and
reliable operation.
It is not the manufacturer but the plant operator who is responsible for any
and all personal injuries and material damage resulting from unintended use!
2.5 Hazards due to electricity
DANGER
Warning of electrical hazard!
Touching live parts or parts that have become live due faults, poses a direct risk of death. Dam-
age to the insulation or individual parts can be fatal hazard. Short-circuits and overloading pose
the risk of being hit by ejected molten parts.
 Always keep the control cabinet and all electricity supply units locked. Access is only al-
lowed for authorized persons with a key or special tool.
 Always run the controller with the correct electrical voltage.
 Only electrical specialists are allowed to work on the controller’s electrical equipment.
 Regularly inspect the controller’s electrical equipment for defects such as loose connections
or damaged insulation.
 If there is a damage, switch off the power supply immediately and have the damage re-
paired.
 When working in the electrical equipment always shut off the power and verify safe isolation.
 Switch off the power supply during maintenance, cleaning and repair work and prevent un-
expected restoration on power.
 Never bypass fuses or take them out of operation. When replacing fuses, pay attention to
the correct amperage.
 Keep moisture away from live parts as it can cause short-circuits. Never clean the electrical
equipment with water or similar liquids.
 Have the electrical equipment and fixed electrical apparatuses tested by an electrical spe-
cialist every four years at least.
 Alterations made after testing must comply with DIN EN 60204-1.
 Observe the regulations of VDE (Verband der Elektrotechnik Elektronik Informationstechnik
e.V.) or IEC (International Electronical Commission) and the national accident prevention
regulations for electrical systems and equipment.
61/116
2 Safety
2.6 Further hazards
WARNING
Injury hazard from hydraulics/pneumatics!
Work on hydraulic equipment may only be done by qualified personnel. All lines, hoses and
fittings must be properly installed and checked regularly for leaks and externally visible dam-
age. Damage must be repaired immediately. Splashing liquids can lead to injuries.
Before starting repair work depressurize system sections and pressure lines to be opened.
Secure the system against being switched on again.
CAUTION
Injury hazard from sharp edges!
Wear suitable protective clothing (incl. protective gloves).
WARNING
Injury hazard due to incorrect spare parts!
Incorrect or faulty spare parts may cause damage, malfunctioning or total failure, and may also
give rise to safety hazards.
Use original spare parts only.
Procure spare parts via LUBING Maschinenfabrik Ludwig Bening GmbH & Co. KG.
Special works within the scope of use

If the system is switched off for special work, such as maintenance and repair work, it must be
secured against unexpected restarting.
2.7 Safety devices and guards
 Before switching on the system always make sure that all safety devices and guards
have been fitted properly and are functional.
 When subcomponents are delivered the plant operator must ensure that the guards are
fitted according to the rules.
 You must not bypass or remove safety devices and guards or defeat them in any other
way.
 Check the functioning of all the system‘s safety devices regularly.
2.8 Obligations of the plant operator
The system is used in industrial plants. The plant operator is therefore subject to the legal re-
quirements concerning health and safety at work.
In addition to the safety information in these manual it is necessary to comply with the safety,
accident prevention and environmental protection regulations valid for the area of application,
where the system is being used. The following applies in particular:
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2 Safety
 The plant operator must ensure that the system is used as intended (see chapter 2.4
“Intended use“)
 The plant operator must always keep the manual in a legible and complete condition at
the place where the system is used.
 Throughout the time that the system is in use the plant operator must check that the
plant instructions are in line with official regulations and must update them if necessary.
 The plant operator must only let suitably qualified and authorized personnel work on the
system.
 The plant operator must ensure that all personnel working on or with the system have
read and understood this operators manual. The plant operator must also train the per-
sonnel and inform them about hazards at regular intervals.
 The plant operator must provide sufficient lighting at the control points of the system in
accordance with local health and safety regulations.
 The plant operator must make sure that individuals whose reactivity is impaired by
drugs, alcohol, medication and the like do not work on the system.
In addition, the plant operator is responsible for keeping the system in a perfect technical condi-
tion so the following also applies:
 The plant operator must regularly check that all safety devices are functioning correctly
and are complete.
2.9 Personnel requirements
The device is only allowed to be operated, maintained and repaired by persons who have been
trained for this and are authorized to do so. These persons must know the installation instruc-
tions and operators manual and act in accordance with them. The respective authorizations for
personnel must be defined clearly.
2.9.1. Responsibilities
Personnel require the following qualifications for the various activities:
Personnel requiring training

Personnel requiring training, such as trainees or temporary workers, are not aware of all haz-
ards that operation of the system can entail. They are only allowed to work on the system under
the supervision of skilled personnel.
Instructed personnel
Instructed personnel have been instructed by the plant operator about their tasks and the poten-
tial risks of inappropriate behavior.
Skilled personnel
Skilled personnel are able to do their work and recognize/avoid potential hazards on their own
as a result of their training, knowledge and experience and their familiarity with regulations.
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2 Safety
Electrical specialists
Electrical specialists are able to work on electrical equipment and recognize/avoid potential
hazards on their own as a result of their training, knowledge and experience and their familiarity
with standards and regulations. Electrical specialists have been trained for their specific point of
deployment and know the relevant standards and regulations.
2.9.2. Qualifications required by personnel
WARNING
Injury hazard due to inadequate qualifications!
Inappropriate actions when working on the system can lead to considerable personal injury and
material damage.
All activities must therefore be carried out by qualified personnel only.
Personnel must consist of individuals who can be expected to perform their work reliably. Indi-
viduals whose response is impaired by drugs, alcohol, medication and the like must not work on
the system.
All persons working on the system must read the operators manual and confirm with their signa-
ture that they have understood it.
Initially, personnel requiring training are only allowed to work on the system under the supervi-
sion of skilled personnel. The completion and success of instruction must be confirmed in writ-
ing.
All control and safety devices must only be activated by instructed persons.
In addition, particular qualifications are required for the following activities:

 Installation – only allowed to be carried out by trained specialists
 Commissioning – only allowed to be carried out by trained specialists
 Instruction – only allowed to be carried out by trained personnel
 Cleaning – only allowed to be carried out by instructed personnel
 Maintenance/ serving – only allowed to be carried out by trained specialists
 Repairs – only allowed to be carried out by trained specialists
2.9.3. Obligations of personnel
Before working on or with the system, all persons undertake the following:
 To comply with basic regulations concerning health, safety and accident prevention
 To read the safety information and warnings in this manual and to confirm with their sig-
nature that they have understood the issues.
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2 Safety
2.9.4. Unauthorized persons
WARNING
Hazard for unauthorized persons!
Unauthorized persons who do not have the required qualifications are not aware of the hazards
in the work area.
Therefore:
 Keep unauthorized persons away from the work area
 Address persons in case of doubt and eject them from the work area if applicable.
 Interrupt work while any unauthorized persons are in the work area.
2.10 Instruction
Personnel must receive regular instruction from the plant operator. Keep a record of all instruc-
tion given in order to keep track of matters.
Datum Name Instruction giv- Signature

Type of instruction
en by
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3 Assembly instruction
The Top-Climate-System is generally supplied in components as a modular system. Each sys-

tem is designed to meet the individual requirements of the customer.
The system must always be thoroughly flushed before being put into operation. For
this purpose, the ball valves at the ends of the nozzle lines are opened after the
assembly of the lines and all lines are thoroughly flushed. The first flushing of the
system must take place without nozzles. Only after flushing the mounting of the
nozzles is the last step to complete the system.
3.1 Installation of the pump unit
(Art. 7290)
Place the pump unit on a even, horizontal, clean floor that is easily accessible and adequately
ventilated. Instead of placing the pump unit on the floor, it can alternatively be mounted to a flat
vertical wall using the optional wall mounting kit (Art. 7290). Depending on the wall, suitable
dowels/screws must be used for horizontal mounting of the bracket. The machine feet can be
screwed to the angle plate in prefabricated holes. The pump unit is then suspended from the
holder in a vibration-decoupled manner and fixed with nuts.
Check whether a red transport plug still closes the pump housing. If this is the case,
replace it with the supplied oil vent screw. Check the oil level and refill if necessary
(15W-40).
Remove the protective foil from the attached high-pressure hose and connect it to the connect-
ing pipe by means of a cutting ring fitting (remove union nut and cutting ring on one side). Alter-
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natively, a PressFix fitting with a suitable connection for the hydraulic hose can be used for the
connection (Art. 7409). If optional modules are used, the hydraulic hose is connected to the re-
spective module (see chapter 3.3 “Installation of additional modules”).
The pump unit is designed for connection to a LUBING Touch Controller. Without the LUBING
Touch Controller no correct function of the system can be guaranteed. The pump unit must not
be connected to the power supply until “First start-up” (chapter 4.1)!
3.2 Installation of the filter unit
(Example: Art. 7126-V1-B)
Selection of the filter unit:

If a pump unit is connected directly, a filter unit with integrated main valve is required (the valve
plug is connected to the Touch Controller). A 1/2"-valve is sufficient for up to 25 l/min, a 3/4"-
valve is required for more than 25 l/min. A pressure gauge is installed behind the valve. While
the pump is running, it must be ensured under all operating conditions that the pressure at this
pressure gauge (inlet pressure of the pump) is 1...4 bar. Filter units with bypass can be used for
the dosing of additives, in which any 3/4" dosing units can be installed. Usually filter units with 4
filters are used, only with very good water quality on site, filter units with only 2 filters can be
used. The smallest required filtration degree is 1 micron.
Mount the prefabricated filter battery horizontally on a wall or bracket near the pump unit.
Be sure to observe the installation direction! Filter sizes are pressed into the filter inserts
(25 micron, 10 micron, 5 micron, 1 micron). The water must flow through the filter battery in this
direction. This ensures optimum filtration of the supply water and a long service life of the filter
cartridges.
The supply line is connected to the input of the filter unit (3/4" IT). The supply line should at
least correspond to the diameter of the pump suction connection, preferably larger, and should
be as free as possible of resistances and throttling points. There is a hose connector at the out-
let of the filter unit. Here the 3/4" hose of the pump unit (or a hose to a tank) is connected. The
hose must be laid in such a way that it is not bent too much and does not rub. The valve con-
nector cable is connected to the Touch Controller according to the “Anschlusspläne/Wiring
plans” (chapter 7). After the connection, the manual shut-off valve can be opened and the filters
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can be put under water. Before switching on the system, the filters need to be vented: Open the
breather valves on the filter head until only water emerges.
When later replacing used filter cartridges, make sure that the O-ring is cleaned and lightly
greased (e.g. with Vaseline).
Make sure that the order of the filter cartridges is correct.
Check the condition of the filter cartridges regularly. If they are very dirty, replace
them. Regular replacement (e.g. once a year) is recommended. Dirty filters can
lead to an insufficient inlet pressure below 1 bar.
When using a chem. filter cartridge (5 micron chem.), it must be replaced regularly
(twice a year or after 150 m³ flow).
3.3 Installation of additional modules
The hoses must be installed in such a way that they cannot rub against other com-
ponents/sharp edges. The hoses must not be bent too much. Non-observance will
reduce the lifetime of the hose.
The pressure relief module for connection to the connection

pipe (Art. 7113) is mounted between the hydraulic hose of the
pump unit and the connection pipe. For the connections of the
T-piece, the information in chapter 3.5.2 “Cutting ring fittings”
must be observed. The mounting position of the valve should be
with the solenoid upwards. The hose at the connector should be
led into the drain. The cable of the valve connector is connected
to the Touch Controller according to the specifications in the
chapter 7 “Anschlusspläne/Wiring plans”.
The additional module 2-house without pressure relief

(Art. 7114) is mounted near the pump unit on a wall or alterna-
tively in the pump unit on the rear wall of the angle plate. The
mounting position of the valves should be with the solenoids
pointing upwards. The connector between the valves is con-
nected to the hydraulic hose of the pump unit. The two hydraulic
hoses behind the valves are connected to the connecting pipes
to the two compartments. The cable of the double valve con-
nector is connected to the Touch Controller according to the
specifications in the chapter 7 “Anschlusspläne/Wiring plans”
(version LC-2 or LCS-2 required!).
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The additional module 2-house with pressure relief (Art. 7115)

is mounted near the pump unit on a wall or alternatively in the
pump unit on the rear wall of the angle plate. The mounting po-
sition of the valve block should be with the solenoids pointing
upwards. The right connection (P) is connected to the hydraulic
hose of the pump unit. The hose at the nozzle (R) is led into the
drain. The two hydraulic hoses behind the valve block (A1 and
A2) are connected to the connecting pipes to the two compart-
ments. The cables of the double valve connectors are connect-
ed to the Touch Controller according to the specifications in the
chapter 7 “Anschlusspläne/Wiring plans” (version LC-2 or
LCS-2 required!). The two valves at the inlet of the valve block
control the two outputs. The two valves at the block outlet each
serve as pressure relief.
NOTE
All protective conductors of the modules must be connected to the protective conductor ter-
minal in the touch controller. The multicore cables must be connected according to the wire
colors in the chapter 7 “Anschlusspläne/Wiring plans”. For the double valve connectors of the
2-house modules, the position of the respective connectors must be taken into account
(compare the function of the valves in the wiring plans).
3.4 Installation LUBING Touch Controller
The LUBING Touch Controller is essential for controlling the Top-Climate-System.
The manufacturer accepts no liability for the installation of a system without the
Touch Controller.
The LUBING Touch Controller should be installed in a dry, clean and easily accessible location
near the pump unit. For mounting, the cover must be opened and the housing is fastened with
suitable screws through the holes intended for fixation.
DANGER
Touching live parts or parts that have become live due faults, poses a direct risk of death. Dam-
age to the insulation or individual parts can be fatal hazard.
 Only electrical specialists are allowed to work on the system’s electrical equipment.
 When working in the electrical equipment always shut off the power and verify safe isolation.
 Observe the regulations of VDE (Verband der Elektrotechnik Elektronik Informationstechnik
e.V.) or IEC (International Electronical Commission) and the national accident prevention
regulations for electrical systems and equipment.
The LUBING Touch Controller has a wide voltage input (85-264 V, 50/60 Hz). The voltage sup-
ply is usually made via a multi-core connection cable of the pump unit and must usually be
220-240 V to supply the valves. Other cables (e.g. from additional modules, pressure switches,
climate computers, etc.) are also inserted into the Touch Controller. Depending on the pump
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unit and the additional modules, the appropriate Touch Controller must be selected (for pump
units with frequency inverter, the "LCM vario" version is required).
NOTE
Suitable cable glands must be used to ensure good sealing and strain relief of the cables.
The cables are connected according to the wiring

plans (see chapter 7 "Anschlusspläne/Wiring
plans").
The multi-core cables of the pump unit are labelled
with numbers. In the circuit diagrams, the number-
ing is marked as shown in the adjacent detail. Col-
oured cables are marked accordingly (abbrevia-
tions according to IEC 60757). GNYE
(green/yellow) identifies the protective conductor.
The protective conductors of all components must
be connected to each other!
Make sure that the mainboard and the IO-Card are not confused when connecting
the cables. Mainboard and IO-Card are marked in the circuit diagrams. Attention:
Sometimes there is the same name of the terminals on both boards.
IO-Card
Mainboard
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3.4.1. Connection of external climate computers and sensors
The correct pin assignment for external climate computers and sensors can be found in the wir-
ing plans (see chapter 7 “Anschlusspläne/Wiring plans”).
CAUTION
To avoid malfunctions, lay all cables in the controller close to the base plate.
Never connect or disconnect components when the controller is switched on.
External climate computer

The potential-free switching contact of an external climate computer is connected to the pre-
scribed input terminals of the controllers (e.g. DI1 and 24V for LC-1; see chapter 7 "Wiring dia-
grams/Wiring plans"). These cables must be laid separately and should be shielded. Only po-
tential-free cables are allowed for connection. If the potential-free contact is closed (24V are ap-
plied to the input), the system cools/humidifies.
Sensors
Sensors are also connected to the input terminals. These cables must also be installed sepa-
rately. The cables must have a low resistance (1.5 mm²).
3.4.2. CAN connection
In the LCM vario version (Art. 7745), the controller can be connected to extension boxes
(Art. 7750) if required. Eight additional outputs are available for each box. The connection is
made via CAN bus. The corresponding mainboard and IO-Card terminals must be connected as
shown in the wiring plans (see chapter 7 “Anschlusspläne/Wiring plans”).
 The CAN connection must be looped through. Do not use stub lines!
 Jumper J12 must be plugged into the last extension box (terminating resistor).
 Only twisted pair cables may be used for the connection.
 For longer cables, we recommend using shielded cable.
 The addresses of the IO-Cards must be set with the DIP switches as shown in the wiring
plans.
3.5 Installation of connecting pipes and nozzle lines
The pipes must first be positioned with brackets or suspension material. Only then both the
connecting pipes and the nozzle pipes are connected with cutting ring fittings or alternatively
with PressFix fittings.
Make sure that no impurities or dirt get into the pipe system. This will ensure that
the nozzles will work properly later on.
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3.5.1. Positioning and orientation of nozzle lines
The following details are recommendations which have often proven themselves in practice.
Depending on the ambient conditions (air flow, barn equipment, etc.), the optimum installation of
the nozzle lines may differ from the recommendations.
The following illustration shows in principle a possible arrangement of the components in a sys-
tem. In addition there are components in the supply line to the pump unit (filter unit etc.). The
ball valves at the ends of the lines can be opened for flushing and venting.
Depending on the size of the barn and the ventilation system, the layout of the nozzle lines is
determined. Generally applies:
 The nozzles should not spray against the air flow.
 The minimum distance to the ceiling of at least 0.5m should be maintained.
 There should be a free space of at least 3m in the spraying direction of the nozzle. In
case of obstacles in this free space, these adapters can be closed with plugs
(Art. 7326).
 The line lengths should be kept as short as possible to minimize pressure losses (espe-
cially with high flow rates!).
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The following sketches show examples of possible layouts:
 Rotate the nozzle lines so that the nozzle

orientation is 5-10° upwards.
Nozzle line in line
 In case of alternating nozzle lines also

ensure that the nozzles are pointing a lit-
tle bit upwards.
Nozzle line alternating
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3.5.2. Cutting ring fittings
The following cutting ring fittings can be used to connect the connection pipes and nozzle pipes
with an outside diameter of Ø12 mm:
Art.-No. 7401 Art.-No. 7402 Art.-No. 7403
Required assembly tools:

Open-end wrenches (size 17/19/22), oil
The basic requirement for installation is a right-angled cut pipe end that is clean and burr-free.
Proceed as follows during assembly:
 Lightly oil the cutting ring and thread

 First push the union nut onto the pipe, then the cutting ring with
cutting edge pointing towards the pipe end.
 Screw on the union nut by hand until you feel the contact. Press
the pipe against the stop in the inner cone. Note: Non-contact
of the pipe end with the stop leads to incorrect assembly.
 Tighten union nut max. 1½ revolutions. Hold the screw connec-

tion piece with a wrench. The pipe must not rotate.
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 To check correct assembly, loosen the union nut and check

whether the visible collar has formed on the pipe in front of the
cutting edge (collar throw-up). Then retighten the nut.
 After each loosening, the union nut must be tightened without
increased effort.
Never load screw connections with bending.

 Always mount the nozzle lines in their final position and support
them during assembly.
 Do not mount nozzle lines on the ground.
3.5.3. PressFix fittings
The nozzle lines and connecting pipes can also be assembled with PressFix fittings as an alter-
native to cutting ring fittings.
Art.-No. 7404 Art.-No. 7405 Art.-No. 7406 Art.-No. 7409

PressFix cordless gripper (Art.-No. 7460)
PressFix Toolhead PB12 (Art.-No. 7465)
Art.-No. 7460 Art.-No. 7465
Preparatory measures:
Check press fitting. There must be no dirt or residues in the joint.
Check sealing rings for damage and correct installation in press fitting.
The pipe ends must be carefully deburred on the outside and inside. This is the only way to
avoid damage to the sealing rings when inserting the pipes into the fittings.
Note: Damaged sealing rings can lead to leakages.
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NOTE
The use of oil, grease, adhesives or similar substances is strictly prohibited.
Proceed as follows during assembly:

 Push the pipes into the press fitting up to the stop by turning them slightly.
 If problems occur, it is possible that not enough deburring has taken place. Repeat de-
burring.
 The joints must not be bent, otherwise the seal may be damaged.
 Connect/seal the pipes with the special press tool.
 For reliable and safe pressing, the internal groove of the press jaws must exactly sur-
round the annular bead of the seal of the fitting.
 The jaws grip around the elevation and press the pipe and sleeve tightly.
 After a click is heard, the joint is ready.
NOTE
Nozzle lines can no longer be rotated after successful installation with PressFix fittings - the
spray direction of the nozzles can no more be adjusted afterwards!
3.5.4. Wall mounting of connecting pipes and nozzle lines
NOTE
Assemble with 2 persons to avoid bending of the pipes under their own weight.
Mounting on walls is done horizontally with pipe clips (Art. 7431). The distance to the ceiling
should be at least 500 mm. The recommended distance between the fixings is 1.5 m - the max-
imum allowed distance is 2 m. At critical points (also for ceiling mounting), pipe clamps with
rubber inserts (Art. 7430) should be used for better fastening.
For nozzle lines with FlexClamp nozzles, the pipe holders (Art. 7830) must be used at a dis-
tance of 1.5 m for sufficient wall spacing. For a stronger fixation, safety clips (Art. 7830-1) can
be clipped onto these pipe holders.
3.5.5. Suspended mounting of nozzle lines with tension wire
This installation is intended for installation without height adjust-

ment of the nozzle line.
A wire rope is tensioned horizontally. Wall mounting kits
(Art. No. 7432 or for sandwich panels Art. No. 7432 1), turnbuck-
les (Art. No. 4437) etc. are used for this (see illustration).
NOTE
To avoid twisting of the wire rope, it must be unrolled. Otherwise, it may bend and knot during
unwinding.
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For fastening under the tension wire with Ø 4 mm (Art. 4426) use the nozzle line clip
Art. 7475-00. The clips are clipped at a distance of 0.75 m around the nozzle line and the ten-
sion wire. Important: install with 2 persons to avoid bending the pipes under their own weight.
2-3 holders per 6 m nozzle pipe must be suspended from the ceiling with the plastic rope
(Art. 4434), the clamping screws (Art. 4436-00) and the eyelet wood screw (Art. 4447) (max.
distance: 3 m).
3.5.6. Suspended mounting of nozzle lines with support pipe (for height adjustment)
This installation is intended for installation with height adjust-

ment of the nozzle line. The round pipes (Art. 030 110 05 01)
are used for stiffening and as weight for lowering the nozzle line
by means of winches.
At the planned position of the nozzle line, a guide line is
stretched over the length of the house. The eyelet wood screws
are screwed in alternately offset at a max. distance of 3 m. The
distance from the guide line should be approx. 20 cm. Place
another eyelet wood screw opposite the second screw, also at a
distance of 20 cm from the guide line (see illustration).
NOTE
To avoid twisting of the wire rope, it must be unrolled. Otherwise, it may bend and knot during
unwinding.
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Screw the guide pulley and winch to the end wall in the same alignment as the guide line.
The wall must have sufficient load-bearing capacity, as the entire tensile force is
suspended from the guide pulley and the winch.
The pull rope is threaded through the pulley and connected to the winch.
To fix the nozzle line under the round pipe with Ø 26.7 mm (Art.-No. 030 110 05 01) use the
nozzle line clip Art. 7470-00 (alternatively for Ø 25.4 mm: Art. 7471-00). The clips are clipped at
a distance of max. 1 m around the nozzle line and round pipe. At least 2 holders per 6 m nozzle
line must be suspended from the ceiling with the suspension line (Art. 4434) (max. distance:
3 m).
The plastic ropes are cut to length (length = ceiling height + 20 cm). The first suspension line
must be longer (length = ceiling height + 20 cm + distance between the first two ceiling pulleys).
Thread the plastic rope through the ceiling pulley and hang the ceiling pulley into the eyelet
wood screw. The plastic rope is attached to the pull rope 10 cm in front of the ceiling pulley (in
pulling direction) with a cable clamp. The first plastic rope is not attached to the pull rope in front
of the first ceiling pulley, but is led via the first ceiling pulley to the next ceiling pulley at the
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height of the second ceiling pulley, deflected there and connected to the pull rope in front of the
second ceiling pulley.
Finally, align the pipe horizontally on the suspension ropes using the clamping screws.
3.5.7. Installation of nozzles
This installation step can only follow after installation and flushing of all lines (see chapter 4.1
"First start-up").
Before mounting the nozzles, the system has to be flushed to flush dirt from
transport and mounting out of the system and to ensure proper operation of the
nozzles.
NOTE
The flushing and screwing of nozzles must be done gradually, starting from the pump unit. Only
screw nozzles into adapters that have been thoroughly rinsed.
The nozzles are screwed by hand (max. 1-1.5 Nm) into the adapters of the nozzle lines. When
screwing in, also check the nozzle heads for tight fit. There should be a free space of at least
3 m in the spraying direction of the nozzle. If there are obstacles in this free space, individual
adapters can be closed with plugs (Art. 7326).
3.5.8. FlexClamp system
The FlexClamp system is an alternative to the

nozzle lines with welded-on nozzle adapters.
This system enables flexible installation of the
spray nozzles at a desired position after the
pressure lines have been installed in the barn.
NOTE
 Only stainless steel pipes Ø12x0.8 mm (Art. 7827) may be used for the FlexClamp sys-
tem. Only this pipe can be punched with the special hole pliers.
 The pipes must be oriented so that they are not perforated on the longitudinal weld.
 The stainless steel pipes Ø12x0.8 mm cannot be bent.
 Use the connecting pipe Ø12x1 mm (Art. 7327) at bending points.
The pipes must first be fixed to the wall with the pipe holder (Art. 7830) or suspended from the
ceiling with a tension wire or a support pipe.
Before installing the FlexClamp nozzles, the system should be flushed to flush dirt
from transport and mounting out of the system and to ensure proper operation of
the nozzles (see chapter 4.1 “First start-up”).
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Hole pliers FlexClamp (Art. 7880)
Mounting tool FlexClamp (Art. 7840)
Art.-No. 7880 Art.-No. 7840
Placement of the holes:

Distribute the holes evenly throughout the house. Do not place holes closer than 10 cm to a fit-
ting. If possible, try to place the holes in front of the air inlets. The holes must not be punched in
such a way that the spray mist hits climate sensors directly. The pipes have a longitudinal weld.
The holes must be made opposite this weld.
Punch the nozzle line:

The hole angle can be adjusted using the level indicator on the punch pliers and checked during
punching. The nozzles should spray approx. 5-10° upwards (other angles may also be useful
depending on the ambient conditions). When punching, press the pliers together completely to
ensure an optimum sealing fit on the pipe.
Mounting FlexClamp nozzles:
 Ensure that the pipe and seal on the nozzle are clean.
 Spray some soapy water on the pipe.
 Place the support of the mounting tool (Art. 7840) on the pipe.
 Place the FlexClamp nozzle in the middle of the hole on the pipe.
 Twist the FlexClamp nozzle into place using the mounting tool.
 The nozzle must not be tilted or at an angle.
 Work with both hands.
3.5.9. Installation of section valves (Vario systems)
In multi-house systems, high-pressure valves are installed in front of the compartments. The
orientation of the high-pressure valves is preferably with the solenoid coil pointing upwards.
During installation, pay attention to the direction of the valve. The arrow on the housing points in
the direction of flow (towards the compartment). The connecting pipes are connected to the
valve via end connectors. The cutting-ring fittings can be loosened to replace/repair the valve.
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It must be ensured that the pipes are sufficiently fastened

and do not rub.
The solenoid coil of the valve is connected to the LUBING

Touch Controller with a valve connector. It often makes
sense to combine the cables of the valve connectors in
junction boxes to form a multi-core cable (see chapter 7.8
“Anschlussschema Vario-System/Connection scheme
Vario-system”). The cables must be connected to the
Touch Controller according to the wiring plans (see chap-
ter 7 “Anschlusspläne/Wiring plans”).
NOTE
All protective conductors of the valves have to be connected to the protective conductor termi-
nal in the Touch Controller.
3.6 Last steps of the assembly
After switching on the water and power supply, the “First start-up” (chapter 4.1) can follow.
The high-pressure nozzles are only installed after thorough flushing of all lines during the “First
start-up”.
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4 Operators manual
4 Operators manual
4.1 First start-up
After switching on the water and power supply, the system is ready for operation. First the sup-
ply line (incl. filter unit) is vented. To flush the lines, open the ball valves at the line ends. If nec-
essary, a hose can be pushed on the outlet of the ball valve to drain off the water. Only after
thorough flushing of all lines, the installation of high pressure nozzles can follow (see chapter
3.5.7 “Installation of nozzles” or chapter 3.5.8 “FlexClamp system”). After the assembly of all
nozzles, the lines are completely flushed again for approx. 2 minutes with the ball valves open.
After the ball valves have been closed again, the assembly is completed.
A flushing process can be started on the LUBING Touch Controller as a special function. Since
the nominal pressure cannot be reached during flushing, the pressure switch is not checked for
this special function. Flushing also vents the lines. After sufficient flushing, the ball valves are
closed again and the flushing process must be terminated at the Touch Controller.
NOTE
The ball valves must be closed during the flushing process, otherwise air will enter the lines
again.
4.2 Temporary shut-down and restarting
If the system is not used (e.g. during the winter months) or there is a risk of frost, the water
should be drained from the pipes. To do this, open the ball valves at the end of the line and
loosen the hydraulic hose of the pump unit. The water can be blown out with compressed air.
NOTE
If there is a risk of frost or longer downtimes, the pump unit and the filter unit also have to be
drained.
The lines must be thoroughly flushed and vented before each restart. Only then close the ball
valves at the line ends.
NOTE
Make sure that the pipes are thoroughly flushed regularly, but at the latest before the start of a
new cooling period.
It is recommended to check the correct function of all nozzles during restart of the system. If
nozzles are blocked or the spray pattern is not okay, clean or replace the nozzles.
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4 Operators manual
4.3 Water quality
Lubing recommends every operator of the climate system to operate the system only with drink-
ing water quality and in conjunction with the supplied filter unit. In accordance with the limit val-
ues of the German Drinking Water Regulations, the following values should not be exceeded:
Unit Limit value

pH value 6,5 – 9,5
Total hardness
mmol/l 1,8
(Ca + Mg)
Sulfate mg/l 240
Nitrate mg/l 50
Chloride mg/l 250
Iron mg/l 0,2
With these values you achieve a long service life of the system, especially of the nozzles. If
these values cannot be achieved, a water treatment system should be installed upstream in
case of problems.
4.4 Disinfection/medication
Spraying additives dissolved in water is basically possible with the LUBING Top Climate Sys-
tem. But the following points have to be considered:
 Commercially available disinfectants*/medicines can be used, but only up to a maximum
dosage of 1%. A suitable LUBING medicator or electrical doser can be used for the
dosage. The position of the dosing unit is before the last filter of the filter unit. Accord-
ingly, a bypass for the filter units is available. LUBING mixers can be used for pre-
dilution of the additives.
 The additive used must dissolve completely in water. For example, no crystals may form
which could damage the pump and clog the nozzles.
 The dosing should only be done for a short time in order to avoid permanent damage to
the system.
 After disinfection/medication, the system must be thoroughly flushed with clear water for
a few minutes. First flush the pump and pipes with open ball valves at the pipe ends. In
order to flush the nozzles thoroughly, the ball valves should then be closed and flushed
further.
*A list of the commercial usual disinfectants is e.g. at the “Deutsche Veterinärmedizinische Ge-
sellschaft (DVG) for the food range available (Frankfurter Str. 89, 35392
Gießen, - http://www.dvg.net ).
NOTE
Excluded are additives containing chlorine, as these can cause damage to the system compo-
nents.
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4 Operators manual
WARNING
When operating with aggressive, flammable, hazardous to health and the environment or me-
dia critical due to other properties, a hazard must be prevented by suitable protective
measures.
If additives are used frequently, HR components with increased resistance can be used for a
longer lifetime.
Lubing accepts no liability for damage caused by the use of additives.
4.5 Operation pump system
The pump unit may only be supplied with cold water. The water temperature at the inlet must
not exceed 40°C. This applies in particular to operation with a minimum flow rate (min. number
of nozzles). The water temperature should not exceed 20°C when the water is supplied from a
tank structure installed above the pump unit and approved by Lubing.
The supply line to the pump should at least correspond to the specified diameter of the pump
suction connection, preferably larger, and should be as free as possible of resistances and
throttling points. Low inlet pressure and increased water temperature can cause cavitation and
lead to a drastically shortened service life of the pump. Make sure there are no leaks in the
connections.
If the pump unit is pressure fed, a filter unit with integrated main valve must be used. A pressure
gauge is installed behind the valve. While the pump is running, it must be ensured under all op-
erating conditions that the pressure at this pressure gauge (inlet pressure of the pump) is
1...4 bar.
Depending on the operating conditions, the crankcase might heat up to 60°C. Higher tempera-
tures indicate impermissible operating conditions or a fault in the pump unit.
Any deviations from the normal operating pressure indicate errors in the system. The fault does
not have to be at the pump, so the following should be checked first:
 condition of the supply line (shut-off valves open, inlet pressure sufficient, ...)
 condition of pressure lines, nozzles, pressure control valve and pressure gauge
Refer to chapter 6 “Troubleshooting” for further details.
The following descriptions concern components integrated in the pump unit:
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4 Operators manual
4.5.1. Pressure regulator/bypass valve
Plunger pumps are positive displacement pumps, i.e. they

work against any pressure. A pressure regulator or bypass
valve is therefore absolutely necessary. It must be set so
that the nominal pressure cannot be exceeded by more than
7% (max. 75 bar) in the event of a fault (outlet closed, no
water consumption). The valves in the pump units are cor-
rectly factory preset. No liability will be accepted if the set-
ting is changed inadmissibly or if a safety device is missing.
4.5.2. Pressure switch/sensor
A pressure switch is installed in the pump units (switching point 25 bar).

If the signal from the pressure switch is missing after the set waiting
time, the controller outputs the error message "No water alarm" and
stops the system.
Pump units with frequency converter are equipped with a pressure
sensor instead of a pressure switch, which additionally gives a sig-
nal for speed control.
4.5.3. Thermo valve
A thermo valve is installed in the pump units to drain hot water from the
pump in the event of a fault. Cold fresh water flows in and thus counteracts
overheating. The switching temperature is 60°C. During normal operation no
water may escape. If the valve drains hot water, this indicates a fault in the
system.
4.5.4. Additional fan
An additional fan is only integrated in pump units with frequency converter (Vario). This fan
starts with the pump and continues to run for a few minutes after the pump has been switched
off.
4.6 Further system components
4.6.1. Pressure relief
An electrical pressure relief system releases the pressure from the high-pressure lines immedi-
ately after the pump unit is switched off. The high-pressure solenoid valve is controlled by the
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4 Operators manual
LUBING Touch Controller. Due to the rapid drop in pressure, dripping of the nozzles is almost
impossible.
In normal operation only a small amount of water is drained within a few seconds after the pump
unit has stopped. An increased volume may indicate a defective main valve or air in the pipes. If
water also escapes while the pump is running, this indicates, for example, a defect in the high-
pressure valve (e.g. due to wear).
4.6.2. High pressure nozzles
The high-pressure nozzles ensure extremely fine at-

omization of the injected water at pressures above 3 4
50 bar. They consist of the nozzle body (1), the
spring valve (2), the bolt (3) and the nozzle head (4).
1 2
Cleaning:
Blocked nozzles or nozzles with poor spray pattern can be unscrewed and disassembled. If the
nozzle is calcified, it might be cleaned in a descaling bath / acetic acid bath / ultrasonic bath. Af-
terwards rinse thoroughly and blow out.
In case of frequent problems with the nozzles due to calcareous or ferrous water, water treat-
ment should take place.
If it is observed that brass nozzles are not sufficiently resistant (e.g. chemically), they should be
replaced with stainless steel nozzles.
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4 Operators manual
4.7 Operation Touch Controller
The Touch Controller is designed to control the LUBING Top-Climate-System. The manufactur-
er accepts no liability for any use other than this.
 The controller controls the pump and the connected valves.
 The controller monitors the correct functioning of the system. In the event of faults such
as large leaks or insufficient water supply, this is registered and the system goes into
alarm mode. This prevents consequential damage.
 The controller can be connected to external climate computers.
 Spraying and breaking intervals can be set precisely.
 All controllers can be either set in manual or automatic mode for "cooling" (or rather
"humidifying"). They also have the functions "dust binding", "soaking", "flushing" and a
daily timer.
Depending on the type of system, different versions are available. The version is noted on the
front foil.
 The controllers LC-1 and LCS-1 control one area.
 The controllers LC-2 and LCS-2 can control two sections independently.
 The controller LCM vario can control 8 compartments separately. This control can be
extended by 8 compartments with extension boxes (the maximum number of extension
boxes is 4).
 In the LCS-1 and LCS-2 versions, temperature and humidity sockets can be connected.
This allows the system to control independently of a climate computer.
The controller is characterized by its intelligent system and intuitive operating features:
 Frequently used functions are integrated as direct-access functions. Less often used
and administrative functions are placed in subordinate menus.
 Basically pictograms and simple menu structures ensure that all required functions can
be understood and activated quickly and easily.
 Status messages and instructions are shown in context on the interactive display and
guide the user through the operations in a logical sequence. No special knowledge is
required to operate the controllers.
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4 Operators manual
4.7.1. Function keys
Examples standard screen
LC-1
ON/OFF key AUTO Hand/Automatic key
System sprays
Air-cleaning key
Options key Daily timer

14:30
LCM vario
System 1 off Selection-key up

ON/OFF key
System 2 sprays
System 3 sprays
Hand/Auto key AUTO System 4 Aircleang
System 5 Aircleang
Selection-key down
System 6 off
Air-cleaning key System 7 active
System 8 waits
Daily timer Options key

70 bar 14:30
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4 Operators manual
The various functions of the system can be switched on or off using the function keys. They ap-
ply to the area/section shown active on the display.
Note: If a function key is pressed for approx. 5 seconds, the set values of this function appear in
the display. They can then be set with the +/- buttons and confirmed with the OK button.
Press the ON/OFF button to switch the system on or off. (red = ON)
Note: This button has no emergency stop function! The emergency
stop switch is mounted directly on the pump unit.
The AUTO key is used to switch between manual and automatic mode
AUTO (green = auto mode). In manual mode, the system runs continuously in
the set intervall, in automatic mode it runs parameter-controlled, either via
the connected sensors or via the external climate computer. The potential-
free contact of the air-conditioning computer must be closed for the sys-
tem to cool. If the potential-free contact is open, "System ready" appears
in the status display.
The AIR-CLEANING key turns the dust binding mode on or off. When the
function is switched on (green), the system runs at the previously set dust
binding interval, but only if it is otherwise not activated in auto mode.
The daily timer can be switched on or off with the DAILY TIMER key.
When the function is switched on (green), the system is only active during
the set operating time. It can be switched off automatically with this func-
tion, e.g. at night.
Press the OPTION key to enter the menu.
Use the arrow keys to select individual menu items or areas. After select-
ing a change function (EDIT), the +/- keys are displayed. These can be
used to change values.
Press the OK key to confirm a selection or a value change. Only after this
OK confirmation the change is made.
The ESC key is used to jump back in the menu or to cancel an operation.
ESC
The HOME button returns to the standard screen.
The EDIT key can be used to change variable values.

EDIT
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4 Operators manual
4.7.2. Menu overview
 Change values OK Rated temper. 25°C *

Rated humidity 65 % *
Spraying time 25 sec
Breaking time 1.00 min Spraying time 15 sec
 Air-cleaning OK
Breaking time 30.00 min
Starting time 08:00

 Timer OK
Stoping time 21:00
 Special function OK  Box wetting

Wetting time 4:00.00
 System flushing
Language: Deutsch
 System-parameter OK
Adjust time: 9:30
Release time: 3 sec
Hysterese temp. 0,5°C *
Hysterese humid. 0,5 % *
Pressure switch ein
Press. Wait time 12 sec
Interval auto mode ein
Running mode auto intern *
Active boxes 8 **
 Sensor Parameter * OK Range Temp. 0-10V/0-20mA
 Clamping Plan Offset Temp. 0.0°C
 Display settings Range Humi 0-10V/0-20mA
 System Info Offset Humi 0.0%
 CAN Info
 Software Update
 Backup
 Restart system * only LCS-1 and LCS-2
** only LCM
 Standard setting
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4 Operators manual
4.7.3. Start-up
After installation, the controller is immediately ready for operation. You can change the lan-
guage as required. Proceed as follows:
1. Use the OPTION key to select the third main menu "System parameters".
2. Press the OK key to enter the "Language" menu item.
3. After selecting the menu item (EDIT), the desired language can be set with the "+" and "-"
keys.
4. The change must then be confirmed with the OK key.
If you want to use the "Daily timer" function, you have to adjust the time. Proceed as follows:
1. Use the OPTION key to select the third main menu "System parameters".
2. Press the OK key to enter the "Adjust time" menu item.
3. After selecting the menu item (EDIT), the time can be set with the "+" and "-" keys. Note:
Pressing and holding the arrow keys increases the interval of the counting steps.
4. The change must then be confirmed with the OK key.
After first start-up, all values are set to the factory default values. The parameters of the various
menu levels are described below.
The parameters with (*) are only available for versions with sensors (LCS-1,
LCS-2).
The parameters with (**) are only available for the LCM versions.
In the case of versions for several sections, the section whose values are to be
changed can be selected in advance with the arrow keys.
4.7.4. Change values
The Options key can be used to select the "Change values" main menu.
The following parameters can be set here:
Parameter Description
The system will cool up to the set temperature, but only if the set rated
Rated temper.*
humidity is not exceeded.
The system will raise the humidity up to the set value, but only if the
Rated humidity*
temperature does not fall below the set rated temperature.
The spraying time determines how long the spraying interval is.
The spraying interval applies to both hand and automatic mode.
Spraying time Attention: The spraying time should always be longer than the
pressure waiting time. Otherwise there is no protection against dry
running or water damage.
The pause time determines the distance of the spraying times in the
Breaking time spraying interval. The spraying interval applies to both hand and auto-
matic mode.
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4 Operators manual
The system sprays in the set air-cleaning interval. If the "Air-cleaning"

function is activated, "Air-cleaning" appears in the status display.
Note: The breaking time in the air cleaning interval should be much
longer than the set spraying time, so that the influence on the climate
Air-cleaning remains small.
Note: In automatic mode, the system only sprays for air cleaning if
there are no further spraying requirements for the duration of the set
breaking time (from a climate computer or on the basis of the sensor
values).
The timer switches the system on at the starting time and off again at
the stoping time. When the stoping time is reached, the status display
Timer shows "System waits". The timer function key also flashes.
Note: In order to be able to use the "Timer" function, the time must first
be set under "Adjust time" in the "System-parameter" menu.
4.7.5. Special functions
Use the Options key to select the "Special functions" main menu.
The system sprays without interruption until the set wetting time has
elapsed. If the "Wetting" function is activated, "House wetting" appears
in the status display. After wetting, the system switches off automatical-
Box wetting
ly.
Note: The wetting process can be stopped prematurely with the
ON/OFF button.
This function enables the pressure lines to be cleaned.
Prerequisite: The ball valves at the end of the lines must first be
opened. When the flushing function is activated, the pressure switch
query is automatically ignored so that the system can be flushed with-
System flushing out pressure.
Note: The flushing process is terminated again by pressing the OK
key.
In the LCM controller versions, the sections to be flushed must be se-
lected in blocks. Each connected IO card is selected separately.
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4 Operators manual
4.7.6. System parameter
Use the Options key to select the "System-parameter" main menu.

Language You can choose a language from the list of supported languages.
You can set the time.
The time is only required for the "Daily timer" function.
Adjust time Note: If the controller is not supplied with power for a longer period
of time (approx. 3 days), the time must be adjusted again when it is
put back into operation.
The release time of the electric pressure release of the pump is
Release time set. The factory setting of 3 sec. is sufficient in most cases. Only
with very long lines the value can be increased if necessary.
The switching hysteresis of the temperature is set. The switching
Hysterese temp. *
point is delayed upwards and downwards by the set value.
The switching hysteresis of the humidity is set. The switching point
Hysterese humid. *
is delayed upwards and downwards by the set value.
The pressure switch monitoring can be switched off and on again.
When the system has reached the operating pressure, the color in
the circle next to the time changes from white to blue.
Note: If the system does not reach the operating pressure, the
pressure switch can be switched off to enable troubleshooting. If
Pressure switch
only the pressure switch is defective, this can also enable emer-
gency operation until spare parts are available.
ATTENTION: If the pressure switch query is switched off,
there is no longer any protection against dry running of the
pump and against water damage in the stable!
The wait time until the pressure switch is checked can be set. Set-
ting recommendation: approx. 10 sec., so that the pump is not
stopped when starting. For very long lines, it may be necessary to
adjust the value upwards.
Press. Wait time Attention: The pressure switch waiting time should be shorter
than the set spraying time. This is the only way to protect
against dry running or water damage.
Note: If the system takes much longer than 10 seconds to build up
pressure, this probably indicates a fault in the system.
The interval operation for automatic mode can be switched on or
Interval auto mode off. Applies only to the "auto extern" operating mode (enables in-
terval control to be implemented in the climate computer).
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4 Operators manual
You can select between "auto intern" and "auto extern".

"auto intern": When automatic mode is switched on, the tempera-
ture and humidity sensors are queried to determine the cooling
Running mode *
requirement.
"auto extern": The system only reacts to commands from a con-
nected climate computer.
With the controller versions LCM, the number of actually required
sections is set. Each connected IO card allows 8 sections.
A maximum of 4 additional IO cards can be connected. A total of
Active boxes **
40 sections can theoretically be controlled.
The numbering of the sections is fixed for each IO-Card
(IO-Card1 = 1-8; IO-Card 2 = 9-16; ...).
In this submenu the spectrum of the sensor signals can be select-
ed. If necessary, offset values can also be set to correct the dis-
Sensor Parameter *
played values. If, for example, the displayed temperature is 1.0°C
too low, then the offset is set to +1.0°C.
In this submenu, the status of the inputs and outputs on the in-
stalled boards can be displayed.
Clamping Plan
In addition, a "Manual mode" (password protected) offers the pos-
sibility to switch individual outputs manually.
Various display settings can be made (e.g. display brightness,
Display settings
dimming settings).
System Info Displays the installed software version.
CAN Info Logging the errors of the CAN bus.
It is possible to install a new software version from a MicroSD card
Software Update
(password protected; password 1949).
Backup You can read out all settings (password 1949).
When this menu item is selected, the system reboots.
Note: If additional CAN components are connected, the controller
Restart System
must be restarted (otherwise the components will not be recog-
nized).
Standard setting. All values will be set back to standard default values.
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4 Operators manual
4.7.7. Software update performance
It is possible to update every Touch Controller with a new software version in or-
der to activate new features.
The new software version will be installed via micro SD card.
Before the start of the updating process please observe the following safety notes:
DANGER
 Before working on the electrical equipment always shut off the power and prevent from
unexpected restoration of power.
 Touching live parts, or parts that have become live due to faults, poses a direct risk of
death.
1. Shut off the power supply.

2. Open cover of the controller.
3. Remove microSD card of the card adapter and
put it into the slot which is located on the main-
board (fig. 1).
4. Close cover of the controller.
5. Connect controller to the power supply Fig. 1
6. Press option key on the touch screen and select
menu “System-Parameter” (fig. 2).
7. Select parameter “Software Update“.
8. Enter password 1949.
9. Choose the required software version from the
list (fig. 3). Confirm with OK.
 The system will restart with the new software Fig. 2
version.
Fig. 3
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5 Maintenance
5 Maintenance
Despite the integrated monitoring and alarm function, the system must be monitored by quali-
fied personnel regularly. On climatically extreme days, the system should be checked several
times a day.
Check the system regularly for leaks in seals, fittings or valves and repair them. Also check the
function of all components and pay attention to changes in the operating conditions. The in-
structions in section 6 "Troubleshooting" can support you doing this.
Spare parts
Only use original spare parts, otherwise the warranty will expire.
Wear parts are excluded from the warranty.
Piston pump instructions

Before each start-up, check the oil level in the crankcase of the piston pump and refill if neces-
sary (15W-40).
First oil change after 50 operating hours, then at intervals of six months or after max. 500 oper-
ating hours.
Good lubrication is the simplest, most effective and cheapest maintenance.
Ensure safe and environmentally friendly disposal of operating and auxiliary materials.
It is also recommended to regularly check the condition of the seals and valves in the pump
head. In the event of leaks, the defective seals and other defective parts must be replaced if
necessary. If the pump flow rate is insufficient, this may be caused by worn valves.
NOTE
Please note for pump units with belt drive: The motor shaft and the drive of the pump must be
aligned. Check the belt tension regularly. Excessive V-belt tension can shorten the service life
of the bearings and the belt!
Filter unit instructions

Check the condition of the filter cartridges regularly. If they are very dirty, replace them. Regular
replacement (e.g. once a year) is recommended. Make sure that the order of the filter cartridges
is correct. When replacing used filter cartridges, make sure that the O-ring is cleaned and lightly
greased (e.g. with Vaseline).
When using a chemical filter cartridge (5 micron chem.) it must be changed regularly (twice a
year or after 150 m³ flow).
High-pressure nozzles instructions

Check the spray pattern of the high-pressure nozzles regularly. If necessary, the nozzles can be
unscrewed and disassembled for cleaning. In the case of limescale deposits, cleaning may be
done in a descaling bath / acetic acid bath / ultrasonic bath. Afterwards rinse thoroughly and
blow out.
If there are leaks in the O-ring seals of the nozzles, the O-rings must be replaced. If the nozzle
on the nozzle body or on the spray head is damaged by mechanical or chemical overloading,
the complete nozzle must be replaced.
If nozzles drip, the spring valve may be worn out and should be replaced.
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5 Maintenance
Cleaning instructions
The system must be protected as good as possible against contamination. In particular, dirt on
the pump unit and the control unit must be removed regularly. Contamination can endanger the
function of the system, for example through inadequate ventilation.
Do not clean the pump unit, control unit and other electrical components with a high-pressure
cleaner. Before cleaning with water, cover all openings which have to be protected - for safety
and/or functional reasons – against water, steam or detergent penetration. After cleaning, the
covers must be completely removed.
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6 Troubleshooting
6 Troubleshooting
Faults Touch Controller

Problem Possible causes Procedure/repair work
Error message The error message is triggered if no
"No water alarm" signal is present at the pressure
Note: The controller also switch input of the controller after
switches the alarm relay (see the Press. wait time. This can have
wiring plans). the following causes:
- Press. wait time too short - Increase Press. wait time at the
controller (System-parameter)
- Duration for pressure build-up too - Remove cause of slow pressure
long build-up
- No sufficient pressure is reached - Remove the cause of insufficient
(switching point of the pressure pressure (see further notes).
switch is 25 bar) - compare with
pressure gauge!
- Pressure switch does not switch - Replace pressure switch
- Electrical connection of the pres- - Repair connections
sure switch faulty
Malfunction of outputs or inputs - Relay or other parts of the boards - Replace the affected board. When
worn out/defective. replacing the mainboard, the re-
quired software must be installed
(please specify the version when
ordering).
Faults pump system

The pump is running, but does - Main valve does not open, e.g. due - Repair connections or replace so-
not reach sufficient pressure. to faulty connections or defective lenoid
solenoid coil.
- Main valve does not open com- - Repair main valve (replace dia-
pletely, because e.g. the mem- phragm); if membrane is defective
brane is damaged (torn) frequently, check pump valves and
pressure regulator and replace if
necessary.
- Inlet pressure not sufficient during - Increase inlet pressure, check di-
operation mensioning of supply line
- Filters blocked - Replace filter cartridges
- The pump sucks in air - Check the supply line and ensure
that it is absolutely airtight.
- Pump valves are leaking - Replace valves
- Pressure regulator is worn out or - Replace pressure regulator or cor-
incorrectly adjusted rect setting
- Leaking pressure lines - Check pressure lines
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6 Troubleshooting
The pump is running, but does - Leaking seals - Replace seals

not reach sufficient pressure. - Pump speed too low - Check drive
- Pump flow rate too low for the con- - Check the dimensioning of the
nected nozzle system nozzle system and the selection of
the pump and correct if necessary.
- Pressure relief valve not closed - Repair/replace pressure relief
valve
- Pressure gauge defective - Replace pressure gauge
The pump runs, but reaches the - Air in the high-pressure lines - Vent high-pressure lines
rated pressure very slowly.
Nozzles drip on for a long time. - Pressure relief defective/not in- - Repair/Retrofit pressure relief
stalled
- Air in the high-pressure lines - Vent high-pressure lines
Shocks in the high-pressure - Air in the high-pressure lines - Vent high-pressure lines
lines - Insufficient mounting - Improve fixation
- Pressure fluctuations - See following notes
Irregular pressure fluctuations - Worn pump valves - Replace pump valves
- Foreign objects in the pump valves - Clean valves
- The pump sucks in air - Check supply line (air bubbles?)
- Leaking seals - Replace seals
- Pressure regulator does not func- - Replace pressure regulator
tion properly
Increase in noise level - The pump sucks in air - Check the supply line and ensure
that it is absolutely airtight.
- Cavitation due to insufficient water - Check the water supply
supply (low pressure, suction line
too small or blocked, main valve
defective, filter blocked, high water
temperature)
- Inlet pressure not sufficient during - Increase inlet pressure, check di-
operation mensioning of supply line
- Too high temperatures of the - Reduce the temperature of the
pumped liquids pumped liquid.
- Valve spring broken or softened - Replace pump valves
- Foreign objects in the pump valves - Clean valves
- Bearings worn out - Replace pump or repair bearings
Oil leakage at the drive shaft - Shaft seal defective - Replace seal
Water in the oil (white emulsion) - Seals damaged or worn out - Replace seals
- High humidity (condensation water) - Change oil and reduce oil change
interval by half.
- Piston damaged or worn (hairline - Replace piston
crack?)
Water leakage between pump - Worn gasket kit - Replace gasket kit
casing and pump head - Worn or damaged piston - Replace piston
- Worn seal between piston and - Replace seal
piston screw
99/116
6 Troubleshooting
Overheating of the pump - Flow rate below minimum flow rate - Increase flow rate (increase num-
ber of nozzles)
- Excessive air and/or water temper- - Reduce temperatures
ature
- Poor ventilation - Ensure adequate ventilation
- Oil level in pump housing does not - Correct oil level
meet specifications
- Excessive heat input through the - Check and repair/replace the
drive/motor drive/motor
Faults with Vario-pumps

System can only build up suffi- - Main valve does not open com- - Repair/Replace main valve (e.g.
cient pressure when only few pletely, because e.g. the mem- replace membrane)
compartments are in operation brane is damaged (torn)
- Pressure sensor defective (contin- - Replace pressure sensor
uously outputs too high voltage
above 7,5 V) - System runs contin-
uously at minimum speed
Motor runs at high speed even - Pressure regulator is worn out or - Replace pressure regulator or cor-
with a small number of nozzles incorrectly adjusted (pressure al- rect setting
ways below rated pressure of
70 bar)
- Pressure sensor defective (perma- - Replace pressure sensor
nently outputs too low voltage be-
low 7,5 V)
System does not start any more - Frequency converter on fault (di- - Restart the system (main switch)
agnostic LED red) and, if necessary, rectify the cause
of the overload.
- Frequency converter defective - Replace frequency converter;
when ordering, specify for which
pump it is required (software will be
installed)
- incorrect/no software on the fre- - Re-install software (e.g. using an-
quency converter - diagnostic LED other EEPROM with correct soft-
flashes green (4Hz) - only the fan ware)
is running
GFCI (ground fault circuit inter- - Jumper in frequency converter is - Reposition jumper
rupter) triggers plugged in incorrectly:
Correct: Wrong:
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6 Troubleshooting
Faults with pumps with belt-drive

Pump does not reach sufficient - too much slippage of the belt - Tension or replace belt
pressure
excessive heating of the pulleys - The condition of the belt and/or the - Replace belt and/or pulley
/ the pump pulleys is not okay.
- Tension of the belt - Correct belt tension
- Motor and pump shaft not correctly - Align motor and pump shaft paral-
aligned lel, belt pulleys must be in align-
ment
Faults high-pressure valves/electric pressure relief

Valve does not open - Solenoid of high pressure valve is - Ensure adequate ventilation and
too hot ventilation.
- Solenoid of high-pressure valve - Replace solenoid
defective
- Voltage too low - Check voltage and increase if nec-
essary
- Power supply faulty - Repair electrical system
- Valve blocked by deposits - Replace or clean valve
- The top of the high-pressure valve - Mount top correctly
was mounted rotated by 180° (the
relief bore in the housing and cover
must be aligned).
Valve does not close while - Seals in the valve worn out - Replace valve
pump is running - Valve seat damaged in housing or - Replace valve
top
- Valve installed upside down (arrow - Install the valve correctly
must point in direction of flow)
- Broken spring - Replace valve
- Bores clogged / deposits in valve - Clean holes/valve or replace valve
- Power supply faulty - Repair electrical system
Leakage at the valve - Seals worn or damaged - Replace valve
- Parts of the valve damaged - Replace valve
- Valve incorrectly mounted - Install the valve correctly
Large amount of water during - compressed air pushes the water - Vent lines
each pressure relief process out of the pipes
- Main valve does not close properly - Check membrane and valve seats
(permanent pressure at pressure of main valve; clean or replace
gauge behind main valve) membrane/main valve
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7 Anschlusspläne/Wiring plans
7.1 Touch Controller LC-1
102/116
7.2 Touch Controller LCS-1
103/116
7.3 Touch Controller LC-2
104/116
7.4 Touch Controller LCS-2
105/116
7.5 Touch Controller LCM
106/116
7.6 Touch Controller LCM vario
107/116
7.7 Erweiterungsboxen/Extension boxes
108/116
7.8 Anschlussschema Vario-System/Connection scheme Vario-system
109/116
7.9 Pumpe inkl. LC-1/Pump incl. LC-1
110/116
7.10 Pumpe Sonderspannung/Pump special voltage
111/116
7.11 Pumpe Vario inkl. LCM vario/Pump Vario incl. LCM vario
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8 Technische Daten/Technical data
Nenndruck aller Pumpeneinheiten: 70 bar

Rated pressure of all pump units: 70 bar (1000 psi)
Ölfüllmenge (SAE 30 / 15W-40)

recommended no. of nozzles ***
empfohlene Düsenanzahl ***
min. Fördermenge **
max. Fördermenge *
min. flow rate **

max. flow rate *
Motorleistung
rated current
motor power
Nennstrom
Oil volume
Spannung
frequency
Frequenz
(min. - max.)
(min. - max.)
Gewicht
voltage
weight
Art.-Nr. [V] [Hz] [kW] [A] [l/min] [l/min] [l] [kg]
6 (50Hz) 2 (50Hz) 20-60 (50Hz)
7211 3x400 50/60 1,5 3,8 42
7 (60Hz) 2,3 (60Hz) 23-70 (60Hz)
7211-1 1x230 50 1,5 9,5 6 2 20-60 43
0,3
6 (50Hz) 2 (50Hz) 20-60 (50Hz)
7211-2 3x230 50/60 1,5 6,5 42
7 (60Hz) 2,3 (60Hz) 23-70 (60Hz)
7211-60-1 1x230 60 1,5 9,5 7 2,3 23-70 43
12 (50Hz) 4 (50Hz) 50-140 (50Hz)
7212 3x400 50/60 2,2 5,4 45
14 (60Hz) 4,6 (60Hz) 55-160 (60Hz)
7212-1 1x230 50 2,2 14 12 4 50-140 50
0,45
12 (50Hz) 4 (50Hz) 50-140 (50Hz)
7212-2 3x230 50/60 2,2 10 45
14 (60Hz) 4,6 (60Hz) 55-160 (60Hz)
7212-60-1 1x230 60 2,2 14 14 4,6 55-160 50
7213 3x400 50 3,0 7 21 7 52
90-250
7213-2 3x230 50 3,0 11,6 21 7 52
0,47
7213-60 3x400 60 3,0 7 18 6 52
80-220
7213-60-2 3x230 60 3,0 11,6 18 6 52
7214 3x400 50 4,0 9,1 30 10 140-350 60
7214-60 3x400 60 4,0 9,1 28 9,3 120-320 60
1,04
7215 3x400 50 5,5 12,2 38 12,6 180-440 72
7215-60 3x400 60 5,5 12,2 36 12 170-420 72
7217 3x400 50/60 2,2 5,4 14 0,5 51
6-160 0,47
7217-2 3x230 50/60 2,2 9,1 14 0,5 52
7218 3x400 50/60 4,0 9,1 25 1 61
10-280 1,04
7218-2 3x230 50/60 4,0 15,8 25 1 64
13 (50Hz) 4,3 (50Hz) 50-150 (50Hz)
7222 3x400 50/60 2,2 5,4 0,37 48
15 (60Hz) 5 (60Hz) 55-165 (60Hz)
21 (50Hz) 7 (50Hz) 90-250 (50Hz)
7223 3x400 50/60 4,0 9,1 1,1 61
25 (60Hz) 8,3 (60Hz) 105-280 (60Hz)
7227 3x400 50/60 2,2 5,4 15 0,5 6-160 0,37 50
7228 3x400 50/60 4,0 9,1 25 1 10-280 1,1 68
113/116
* Ohne Verluste über das Druckregelventil (Bypass).

Without losses over pressure regulator (bypass).
** Bei Unterschreitung kann dies zum Überhitzen und zu einem Schaden an der Pumpeneinheit führen.
Flow rates below the lower limit can cause overheating and damage the pump unit.
*** Ungefähre Werte: gelten für die Sprühdüsen 7340/7341/7344 bei 70 bar (ca. 5,3 l/h pro Düse). Wird
der angegebene Bereich unterschritten, kann dies zu Schäden führen.
Approximate values: applicable for the nozzles 7340/7341/7344 at 70 bar (ca. 5,3 l/h per nozzle).
Values below this range can cause damages.
Abmessungen D-Line Pumpeneinheit

Dimensions D-Line pump unit
Diagramm Düsenanzahl – erforderliche Fördermenge

Diagram No. Of nozzles – necessary flow rate
40,00
35,00
30,00
25,00
l/min 20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0 100 200 300 400
Düsenanzahl
l/min @70bar
No. of nozzles
l/min @50bar
(Die Düsen funktionieren im Druckbereich von 50-70 bar. Je geringer der Druck, desto geringer der Was-
serverbrauch pro Düse. Der Druckverlust in den Leitungen führt zu geringeren Drücken am Linienende.)
(The nozzles can work with 50-70 bar. The lower the pressure, the smaller is the water consumption per
nozzle. The pressure loss in the pipes results in lower pressures at the end of the line.)
114/116
Technische Daten LUBING Touch Controller

Technical data LUBING Touch Controller
Elektrische Daten / Electrical data
Versorgungsspannung / Power supply 85-264 V
Nennfrequenz / Frequency 50/60 Hz
Leistungsaufnahme / Power consumption max. 20 VA
max. 4 Relais 250 V, 1 A;

Ausgänge / Outputs (Mainboard)
1 PWM Ausgang 0-10V
2 Digitale Eingänge,
Eingänge / Inputs (Mainboard)
1 Analogeingang 0-10V
Optionen / Options erweiterbar über IO-Cards via CAN-bus
Umwelt / Environment
Temperatur Betrieb / Working temperature - 10-+50°C
Temperatur Lagerung / Temperature of storing - 20-+60°C
Feuchtigkeit Betrieb / Working humidity 0-80 %
Schutzart / Protection class IP 54
Maße und Gewicht / Weight and dimensions (LC-1, LC-2, LCS-1, LCS-2)
BxHxT 252 x 162 x 90 mm
Gewicht / Weight ca. 1,1 kg
Maße und Gewicht / Weight and dimensions (LCM vario)
BxHxT 302 x 232 x 90 mm
Gewicht / Weight ca. 1,9 kg
Software-Versionsübersicht
Software overview
Einführung/ Software-Version/ Bemerkung/

Launch software version Comment
115/116

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Klima-Systeme

Assembly instruction and

Ausgabe/Issue: November 2019

Letzte Änderung : 25.11.2019

Sehr geehrte Leserin, sehr geehrter Leser,

4.5.2 Druckschalter/-sensor ................................................................................................................. 37

8 Technische Daten/Technical data ......................................................................................... 113

3 Assembly instruction ................................................................................................................ 66

4 Operators manual ...................................................................................................................... 82

4.5.2. Pressure switch/sensor ............................................................................................................... 85

8 Technische Daten/Technical data ......................................................................................... 113

1.1 Kurzbeschreibung LUBING Top-Klima-System

Des Weiteren werden folgende Darstellungsmittel verwendet:

1.3 Gewährleistung und Haftung

Es gelten die im Liefervertrag vereinbarten Verpflichtungen, die Allgemeinen Geschäftsbedin-

Die Garantiebestimmungen sind in den Allgemeinen Geschäftsbedingungen der LUBING Ma-

Die nachfolgenden Sicherheitshinweise sind vor Arbeiten an der Maschine/Anlage sorgfältig

2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise

Es sind folgende allgemeine Sicherheitshinweise zu beachten:

2.2 Sicherheitsmaßnahmen vor dem Starten

Machen Sie sich ausreichend vertraut mit

Führen Sie vor jedem Start folgende Tätigkeiten aus:

2.3 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Führen Sie einmal am Tag folgende Kontrolltätigkeiten aus:

2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.5 Gefahren durch elektrische Energie

2.6 Weitere Gefahren

Sonderarbeiten im Rahmen der Nutzung

2.7 Sicherheits- und Schutzvorrichtungen

2.8 Verpflichtung des Betreibers

2.9 Anforderungen an das Personal

In der Anleitung werden folgende Qualifikationen für verschiedene Tätigkeitsbereiche benannt:

2.9.2 Qualifikationsanforderung an das Personal

Darüber hinaus sind für folgende Tätigkeiten besondere Qualifikationen erforderlich:

2.9.3 Verpflichtung des Personals

Das Personal muss regelmäßig vom Betreiber unterwiesen werden.

Datum Name Art der Unterweisung Unterschrift

Das Top-Klima-System wird im Allgemeinen in Komponenten als Baukastensystem geliefert.

3.1 Montage der Pumpeneinheit

3.2 Montage der Filtereinheit

(Beispiel: Art. 7126-V1-B)

Auswahl der Filtereinheit:

3.3 Montage optionaler Module

Das Druckentlastungsmodul für den Anschluss am Anschluss-

Das Zusatzmodul 2-Haus ohne Druckentlastung (Art. 7114)

Das Zusatzmodul 2-Haus mit Druckentlastung (Art. 7115) wird

3.4 Montage LUBING Touch Controller

Der Anschluss der Kabel erfolgt entsprechend der

3.4.1 Anschluss externer Klimarechner und Sensoren

3.4.2 CAN Verbindung

3.5 Montage der Anschlussrohre und Düsenlinien

3.5.1 Positionierung und Ausrichtung der Düsenlinien

Die folgenden Skizzen zeigen Beispiele möglicher Layouts.

 Düsenlinien so drehen, dass die Düsen

 Bei beidseitig sprühenden Düsenlinien

Art.-Nr. 7401 Art.-Nr. 7402 Art.-Nr. 7403

 Schneidring und Gewinde leicht einölen.

 Überwurfmutter max. 1½ Umdrehungen anziehen. Dabei Ver-

 Zur Kontrolle der korrekten Montage Überwurfmutter lösen und

Verschraubungen niemals auf Biegung belasten.

Die Düsenlinien und Anschlussrohre können alternativ zu Schneidringverschraubungen auch

Art.-Nr. 7404 Art.-Nr. 7405 Art.-Nr. 7406 Art.-Nr. 7409

Art.-Nr. 7460 Art.-Nr. 7465