Lasting Connections

URANOS 4000-5000 GSM

ISTRUZIONI PER L’USO GEBRUIKSAANWIJZING
INSTRUCTION MANUAL BRUKSANVISNING
BETRIEBSANWEISUNG BRUGERVEJLEDNING
MANUEL D’INSTRUCTIONS BRUKSANVISNING
INSTRUCCIONES DE USO KÄYTTÖOHJEET
MANUAL DE INSTRUÇÕES OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

voestalpine Böhler Welding

www.voestalpine.com/welding
Cod. 91.08.346
Data 11/06/2019
Rev.

ITALIANO................................................................................................................................................................................. 3
ENGLISH................................................................................................................................................................................. 35
DEUTSCH............................................................................................................................................................................... 67
FRANÇAIS............................................................................................................................................................................... 99
ESPAÑOL.............................................................................................................................................................................. 131
PORTUGUÊS........................................................................................................................................................................ 163
NEDERLANDS....................................................................................................................................................................... 195
SVENSKA............................................................................................................................................................................... 227
DANSK.................................................................................................................................................................................. 259
NORSK.................................................................................................................................................................................. 291
SUOMI................................................................................................................................................................................. 323
ΕΛΛHNIKA..........................................................................................................................................................................353

9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων................................................ 385
10 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta
de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens infor-
masjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö, σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ.............................. 386
11 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema,
Kytkentäkaavio, διαγραμμα.......................................................................................................................................... 387
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, ςυνδετηρεσ................................................................................................................... 389
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων........................................................................................................................................... 390
 ITALIANO

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

URANOS 4000 GSM

dichiara che l'apparecchio tipo
URANOS 5000 GSM
è conforme alle direttive EU: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE

e che sono state applicate le norme: EN 60974-1:2018

EN 60974-3:2015
EN 60974-10:2015 Class A

Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief Executive

3
INDICE
1 AVVERTENZE.................................................................................................................................................. 5
1.1 Ambiente di utilizzo................................................................................................................................ 5
1.2 Protezione personale e di terzi............................................................................................................... 5
1.3 Protezione da fumi e gas........................................................................................................................ 6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio................................................................................................................ 6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas.............................................................................................. 6
1.6 Protezione da shock elettrico.................................................................................................................. 6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze.................................................................................................. 7
1.8 Grado di protezione IP........................................................................................................................... 8
2 INSTALLAZIONE............................................................................................................................................. 8
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico......................................................................................... 8
2.2 Posizionamento dell’impianto................................................................................................................. 8
2.3 Allacciamento......................................................................................................................................... 8
2.4 Messa in servizio..................................................................................................................................... 9
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO .............................................................................................................. 10
3.1 Generalità............................................................................................................................................. 10
3.2 Pannello comandi frontale ................................................................................................................... 10
3.3 Schermata di avvio............................................................................................................................... 10
3.4 Schermata di test.................................................................................................................................. 10
3.5 Schermata principale............................................................................................................................ 11
3.6 Set up................................................................................................................................................... 12
3.7 Schermata curve sinergiche................................................................................................................... 17
3.8 Schermata programmi........................................................................................................................... 17
3.9 Personalizzazione interfaccia................................................................................................................. 19
3.10 Lock/unlock........................................................................................................................................ 20
3.11 Gestione comandi esterni................................................................................................................... 20
3.12 Limiti di guardia.................................................................................................................................. 21
3.13 Schermata allarmi............................................................................................................................... 21
3.14 Pannello posteriore ............................................................................................................................ 23
3.15 Pannello prese ................................................................................................................................... 23
4 ACCESSORI................................................................................................................................................... 23
4.1 Generalità............................................................................................................................................. 23
4.2 Comando a distanza RC 100................................................................................................................ 23
4.3 Comando a distanza a pedale RC 120 per saldatura TIG...................................................................... 24
4.4 Comando a distanza RC 180................................................................................................................ 24
4.5 Comando a distanza RC 200 ............................................................................................................... 24
4.6 Torce serie ST....................................................................................................................................... 24
4.7 Torce serie ST...U/D.............................................................................................................................. 24
4.8 Torce serie ST...DIGITIG........................................................................................................................ 24
4.8.1 Generalità.......................................................................................................................................... 24
4.9 Torce serie MIG/MAG........................................................................................................................... 24
4.10 Torce serie MIG/MAG - DIGIMIG....................................................................................................... 25
4.11 Torce serie Push-Pull........................................................................................................................... 25
5 MANUTENZIONE ........................................................................................................................................ 25
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI....................................................................................................................... 25
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA ........................................................................................................... 28
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)................................................................................................ 28
7.2 Saldatura TIG (arco continuo)............................................................................................................... 29
7.2.1 Saldature TIG degli acciai.................................................................................................................. 29
7.2.2 Saldatura TIG del rame...................................................................................................................... 30
7.3 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG).................................................................................................... 30
8 CARATTERISTICHE TECNICHE...................................................................................................................... 32

SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni

Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose

Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni

4
1 AVVERTENZE
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per-
sonale qualificato.
1.1 Ambiente di utilizzo
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le diret-
tive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e peri-
coloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso
dell'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura (taglio) è fonte nociva di
radiazioni, rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteg-
gere la zona di saldatura (taglio) da raggi, scintille e
scorie incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura (taglio) e di proteggersi
dai raggi dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura
(taglio).
Non utilizzare lenti a contatto!!!
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatu-
ra (taglio) diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
o auricolari.
Evitare il contatto tra mani, capelli, indumenti,
attrezzi… e parti in movimento quali:
- ventilatori
- ruote dentate
- rulli e alberi
- bobine di filo
• Non operare sulle ruote dentate quando il trainafilo è in funzione.
• L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
L'esclusione dei dispositivi di protezione sulle unità di avanza-
mento del filo è estremamente pericoloso e solleva il costrut-
tore da ogni responsabilità su danni a cose e persone.
• Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura (taglio).
Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG
durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il
filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al
viso e agli occhi.
Tenere la testa lontano dalla torica PLASMA. Il flus-
so di corrente in uscita può provocare seri danni
alle mani, al viso e agli occhi.
Evitare di toccare i pezzi appena saldati (tagliati),
l'elevato calore potrebbe causare gravi ustioni o
scottature.
• Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura (taglio) in quanto, dai
pezzi lavorati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi
scorie.
5
• Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.
Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia
spento prima di sconnettere i tubi di mandata e
ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in
uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicu-
rezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
1.3 Protezione da fumi e gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura (taglio)
possono risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura (taglio) posso-
no, in determinate circostanze, provocare il cancro o danni al
feto nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura
(taglio).
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature (tagli) in ambienti angusti è consigliata
la sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodica-
mente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammes-
si dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle even-
tuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura (taglio) nei pressi di
luoghi di sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
1.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Il processo di saldatura (taglio) può essere causa di incendio
e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere oppor-
tunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
6
• Non eseguire saldature (tagli) sopra o in prossimità di reci-
pienti in pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura o taglio su recipienti o
tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare (tagliare) in atmosfera contenente polveri, gas o
vapori esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-
tura o un dispositivo antincendio.
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombo-
le di gas
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condi-
zioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccani-
ci accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai cir-
cuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le opera-
zioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature (tagli) su una bombola di gas in
pressione.
• Non collegare mai una bombola di aria compressa diretta-
mente al riduttore della macchina!
La pressione potrebbe superare la capacità del riduttore che
quindi potrebbe esplodere!
1.6 Protezione da shock elettrico
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura/taglio mentre l'impianto stes-
so è alimentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e
bobine sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficien-
temente isolati dal potenziale di terra e di massa.
• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezio-
ne a terra.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura
(taglio) se si avverte la sensazione di scossa elettrica.
Il dispositivo di innesco e stabilizzazione dell’arco è
progettato per il funzionamento a guida manuale o
meccanica.
L’aumento della lunghezza della torcia o dei cavi di
saldatura ad oltre 8m aumenterà il rischio di scossa
elettrica.
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
• Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
• I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi scono-
sciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)
L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di com-
patibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree resi-
denziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identifi-
cato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professiona-
le in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'im-
pianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’appa-
recchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecni-
ca del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-
lare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche)
Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la
qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della cor-
rente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di con-
nessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di
rete ammessa (Zmax) o la minima potenza d’installazione (Ssc)
disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto
di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC)
possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi
dati tecnici).
In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore
assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se neces-
sario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di
rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
Cavi di saldatura e taglio
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
impianto di saldatura (taglio) e nelle sue vicinanze deve essere
preso in considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza-
tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura (taglio) può
essere presa in considerazione per applicazioni speciali.
7
 1.8 Grado di protezione IP
S - Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
IP23S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua-
le a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
2 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da per-
sonale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei
generatori.
2.1 Modalità di sollevamento, traspor-
to e scarico
- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movi-
mentazione a mano.
- L’impianto non è provvisto di elementi specifici per il solleva-
mento. Utilizzare un elevatore a forche ponendo la massima
attenzione nello spostamento, al fine di evitare il ribaltamento
del generatore.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im-
pianto o la singola unità.
2.2 Posizionamento dell’impianto
8
Osservare le seguenti norme:
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazio-
ne maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con venti-
lazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
2.3 Allacciamento
Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allac-
ciamento alla rete.
L’impianto può essere alimentato con:
- 400V trifase
ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’im-
pianto, occorre controllare la tensione di rete selezio-
nata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla
rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga col-
legato a una presa fornita di contatto di terra.
Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito
per tensioni che si discostano fino al ±15% dal
valore nominale.
E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un
gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una
tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispet-
to al valore di tensione nominale dichiarato dal
costruttore, in tutte le condizioni operative possibi-
li e alla massima potenza erogabile dal generatore.
Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
di potenza pari a 2 volte la potenza del generato-
re se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.
Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
elettronico.
Per la protezione degli utenti, l’impianto deve esse-
re correttamente collegato a terra. Il cavo di alimen-
tazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.
L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecni-
co-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di prote-
zione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
 2.4 Messa in servizio
Collegamento per saldatura MMA
Il collegamento in figura dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una
saldatura con polarità diretta, invertire il collega-
mento.
- Collegare il connettore (3) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (4) del generatore.
- Collegare il connettore (1) del cavo della pinza portaelettrodo
alla presa positiva (+) (2) del generatore (WF).
Collegamento per scriccatura ARC-AIR
ARIA
COMPRESSA
ARIA
COMPRESSA
- Collegare il connettore (5) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (6) del generatore.
- Collegare il connettore (7) del cavo della pinza ARC-AIR alla
presa positiva (+) (8) del generatore.
- Collegare separatamente il connettore del tubo aria (9) alla
distribuzione dell’aria stessa.
Collegamento per saldatura TIG
- Collegare il connettore (10) del cavo della pinza di massa alla
presa positiva (+) (11) del generatore.
- Collegare l’attacco della torcia TIG (12) alla presa torcia (13)
del generatore.
- Collegare il tubo gas proveniente dalla bombola al raccordo
gas posteriore.
- Collegare il cavo di segnale (14) della torcia all’apposito con-
nettore (15).
- Collegare il tubo gas (16) della torcia all'apposito raccordo/
innesto (17).
Collegamento per saldatura MIG/MAG
- Collegare il cavo di segnale CAN-BUS per la gestione di
dispositivi esterni (quali RC) all'apposito connettore (18).
- Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di potenza (19) del fascio cavi all’apposita
presa (20).
Inserire la spina e ruotare in senso orario fino al completo
fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di segnale (21) del fascio cavi all’apposito
connettore (22).
Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
- Collegare il tubo gas (23) del fascio cavi al riduttore di pressione
della bombola o al raccordo di alimentazione del gas (24).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante del fascio
cavi (colore blu) all’apposito raccordo/innesto (colore blu -
simbolo ).
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante del fascio cavi
(colore rosso) all’apposito raccordo/innesto (colore rosso -
simbolo ).
9

- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia
(colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (colore rosso -
simbolo ).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia
(colore blu) all'apposito raccordo/innesto (colore blu - simbolo
).
- Collegare la torcia MIG (25) sull’attacco (26), prestando par-
ticolare attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di
fissaggio.
- Collegare il connettore (27) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (28) del generatore.
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
3.1 Generalità
Sono impianti multiprocessore, completamente digitali (elabo-
razione dati su DSP e comunicazione via CAN-BUS) in grado di
soddisfare nel migliore dei modi le varie esigenze del mondo
della saldatura.
La presenza di un potente microprocessore consente il pieno
controllo di tutte le funzioni di saldatura rendendo questo
impianto adeguato a molteplici procedimenti di saldatura quali
MMA, TIG DC, MIG/MAG, MIG/MAG-Pulsato, MIG/MAG
DoppioPulsato.
3.2 Pannello comandi frontale
1 Alimentazione
Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che
è alimentato.
10
2 Allarme generale
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezio-
ne quali la protezione termica (consultare la sezione
"codifica allarmi").
3 Potenza attiva
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita
dell’impianto.
4 Display 7 segmenti
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
5 Display LCD (3.5")
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
Permette di visualizzare istantaneamente tutte le opera-
zioni.
6 Manopola di regolazione principale
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-
ne dei parametri di saldatura.
7 Processi/funzioni
Permettono la selezione delle varie funzionalità dell'im-
pianto (processo di saldatura, modalità di saldatura,
pulsazione di corrente, modalità grafica...).
8 Sinergia
Permette la selezione di un programma di saldatura
preimpostato (sinergia) attraverso la selezione di alcune
semplici informazioni:
- tipo di filo
- tipo di gas
- diametro filo
9 Programmi
Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro-
grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore.
3.3 Schermata di avvio
All'accensione, il generatore esegue una serie di verifiche atte
a garantire il corretto funzionamento dell'impianto e di tutti i
dispositivi ad esso connessi.
In questa fase viene anche eseguito il test gas per accertare
il corretto allacciamento al sistema di alimentazione del gas
(impianto per automazione e robotica).
3.4 Schermata di test
Quando il pannello laterale (vano bobina) è aperto, le operazio-
ni di saldatura vengono inibite.
Sul display LCD compare la schermata di test.
1
Avanzamento filo
2 1 Intestazione
Test gas Permette la visualizzazione di alcune importanti infor-
3Velocità filo mazioni relative al processo selezionato:
Permette la regolazione della velocità di avan-
zamento del filo.
Minimo 1 m/min, Massimo 22 m/min, Default 1.0
m/min

4
Pannello laterale aperto
5Intestazione
Permette la visualizzazione di alcune importanti informa-
zioni relative al processo selezionato.

3.5 Schermata principale - La curva sinergica selezionata
Permette la gestione dell'impianto e del processo di saldatura, 1a Tipo di materiale d'apporto
mostrando le impostazioni principali. 1b Diametro del filo
MMA 1c Tipo di gas
- Parametri di saldatura
1d Corrente di saldatura
1e Spessore pezzo
1f Cordone d'angolo
1g Tensione di saldatura
2 Parametri di saldatura

TIG DC

MIG/MAG

2a Parametri di saldatura
Selezionare il parametro desiderato premendo il tasto
encoder.
Regolare il valore del parametro selezionato ruotando
l'encoder.
2b Icona del parametro
2c Valore del parametro
2d Unità di misura del parametro

11
3 Funzioni MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato
Permettono l'impostazione delle funzionalità di proces- Doppio pulsato non attivo
so e delle modalità di saldatura più importanti.
Doppio pulsato attivo

3d
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato
Tipo schermata

4 Dispositivo di riduzione tensione VRD

3a (Voltage Reduction Device)
Consente la selezione del processo di saldatura Indica che la tensione a vuoto dell'impianto è controllata.

MMA 5 Misure
Durante le fasi di saldatura, sul display LCD vengono
TIG DC visualizzate le misure reali di corrente e di tensione.

MIG/MAG

MIG Pulsato
3b
TIG DC
Consente la selezione della modalità di saldatura

2 tempi

4 tempi
5a Corrente di saldatura
5b Tensione di saldatura
Bilevel
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato 3.6 Set up
Consente la selezione della modalità di saldatura

2 tempi

4 tempi

Crater filler
3c
Sinergia
MMA
Permette di impostare la migliore dinamica d’ar-
co selezionando il tipo di elettrodo utilizzato: Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di para-
STD Basico/Rutilico metri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’im-
CLS Cellulosico pianto di saldatura.
CrNi Acciaio I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al pro-
Alu Alluminio cesso di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.
Cast iron Ghisa Ingresso a set up: avviene premendo per 5 sec. il tasto encoder.
Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
La selezione della corretta dinamica d’arco permette di
ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico rela-
sfruttare nel migliore dei modi le potenzialità dell’im-
tivo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
pianto al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili
punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
in saldatura.
parametro selezionato e la sua regolazione.
Non viene garantita la perfetta saldabilità dell’elettro-
Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” preme-
do utilizzato (saldabilità che dipende dalla qualità dei
re nuovamente l’encoder.
consumabili e dalla loro conservazione, dalle modalità
Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
operative e dalle condizioni di saldatura, dalle numere-
e premere l’encoder.
voli applicazioni possibili…).
TIG DC Pulsazione di corrente
Elenco parametri a set up (MMA)
0 Salva ed esci
Corrente COSTANTE
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
Corrente PULSATA
1 Reset
Fast Pulse Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.

12
3 Hot start 500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
Permette la regolazione del valore di hot start in MMA. XE (Modalità Easy)
Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’in- XA (Modalità Advanced)
nesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start. XP (Modalità Professional)
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
di saldatura. USER: utente
Minimo off, Massimo 500%, Default 80% SERV: service
7 Corrente di saldatura vaBW:vaBW
Permette la regolazione della corrente di saldatura. 551 Lock/unlock
Parametro impostato in Ampere (A). Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A zione di un codice di protezione (consultare la sezione
8 Arc force "Lock/unlock").
Permette la regolazione del valore dell’Arc force in 552 Tono cicalino
MMA. Consente una risposta dinamica più o meno Permette la regolazione del tono del cicalino.
energetica in saldatura facilitando di fatto le operazioni Minimo Off, Massimo 10, Default 10
del saldatore. 601 Passo di regolazione
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
di saldatura. up-down.
Minimo off, Massimo 500%, Default 30% Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
204 Dynamic power control (DPC) 602 Parametro esterno CH1
Permette la selezione della caratteristica V/I desiderata. Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo, valore massimo).
I=C Corrente costante (Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
L'aumento o la riduzione dell'altezza dell'arco non ha 751 Lettura di corrente
alcuna incidenza sulla corrente di saldatura erogata. Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
rente di saldatura.
Basico, Rutilico, Acido, Acciaio, Ghisa 752 Lettura di tensione
Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
ne di saldatura.
851 Abilitazione ARC-AIR
1÷20* Caratteristica cadente con regolazione di rampa
On=Attivato, Off=Disattivato
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo il valo-
re impostato da 1 a 20 Ampere per ogni Volt. Elenco parametri a set up (TIG)
0 Salva ed esci
Cellulosico, Alluminio Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

P=C* Potenza costante
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo la
legge: V·I= K
Cellulosico, Alluminio
* Aumentare il valore dell'Arc force per ridurre i rischi di
incollamento dell'elettrodo.
312 Tensione di stacco arco
Permette di impostare il valore di tensione al quale
viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico.
Consente di gestire al meglio le varie condizioni opera-
tive che si vengono a creare . In fase di puntatura, per
esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette
una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettro-
do dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazio-
ne del pezzo.
Se si utilizzano elettrodi che richiedono alte tensioni è
invece consigliabile impostare una soglia alta per evita-
re spegnimenti d’arco durante la saldatura.
Non impostare mai una tensione di stacco arco
maggiore della tensione a vuoto del generatore.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
2 Pre gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-
zione dell’ambiente per la saldatura.
Minimo 0.0s, Massimo 99.9s, Default 0.1s
3 Corrente iniziale
Permette la regolazione della corrente di inzio saldatura.
Consente di ottenere un bagno di saldatura più o meno
caldo nelle fasi immediatamente successive all'innesco.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
5 Tempo corrente iniziale
Permette di impostare il tempo nel quale la corrente
iniziale viene mantenuta.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
6 Rampa di salita
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor-
rente iniziale e la corrente di saldatura. Parametro
impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off

Parametro impostato in Volt (V).

Minimo 0V, Massimo 99.9V, Default 57V
13
7 Corrente di saldatura 20 Post gas
Permette la regolazione della corrente di saldatura. Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
Parametro impostato in Ampere (A). saldatura.
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A Minimo 0.0s, Massimo 99.9s, Default syn
8 Corrente di bilevel 203 TIG start (HF)
Permette la regolazione della corrente secondaria nella Permette la selezione della modalità di innesco desiderata.
modalità di saldatura bilevel. Off= LIFT START, On= HF START, Default HF START.
Alla prima pressione del pulsante torcia si ha il pregas, 204 Puntatura
l’innesco dell’arco e la saldatura con corrente iniziale. Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabi-
Al primo rilascio si ha la rampa di salita alla corrente “I1”. lire il tempo di saldatura.
Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante Consente la temporizzazione del processo di saldatura.
si passa ad “I2”; premendo e rilasciando velocemente il Parametro impostato in secondi (s).
pulsante si passa nuovamente ad “I1” e così via. Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
Premendo per un tempo più lungo ha inizio la rampa 205 Restart
di discesa della corrente che porta alla corrente finale. Permette l'attivazione della funzione restart.
Rilasciando il pulsante si ha lo spegnimento dell’arco Consente l'immediato spegnimento dell'arco durante la
mentre il gas continua a fluire per il tempo di post-gas. rampa di discesa o la ripartenza del ciclo di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%). Default On
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50% 206 Easy joining (TIG DC)
10 Corrente di base Permette l'innesco dell'arco in corrente pulsata e la
Permette la regolazione della corrente di base in pulsa- temporizzazione della funzione prima del ripristino
to e fast pulse. automatico delle condizioni di saldatura preimpostate.
Parametro impostato in Ampere (A). Consente una maggiore rapidità e precisione nelle ope-
Minimo 3A-1%, Massimo Isald-100%, Default 50% razioni di puntatura dei pezzi.
12 Frequenza pulsato Parametro impostato in secondi (s).
Permette l'attivazione della pulsazione. Minimo 0.1s, Massimo 25.0s, Default off
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione. 208 Microtime spot welding
Consente di ottenere migliori risultati nella saldatura di Permette di abilitare il processo "microtime spot wel-
spessori sottili e migliori qualità estetiche del cordone. ding".
Parametro impostato in Hertz (Hz) - KiloHertz (KHz) Consente la temporizzazione del processo di saldatura.
Minimo 0.1Hz, Massimo 250Hz, Default off Parametro impostato in secondi (s).
13 Duty cycle pulsato Minimo 0.01s, Massimo 1.00s, Default off
Permette la regolazione del duty cycle in pulsato. 500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
Consente il mantenimento della corrente di picco per XE (Modalità Easy)
un tempo più o meno lungo. XA (Modalità Advanced)
Parametro impostato in percentuale (%). XP (Modalità Professional)
Minimo 1%, Massimo 99%, Default 50% Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
14 Frequenza Fast Pulse USER: utente
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione. SERV: service
Consente di ottenere una maggiore concentrazione e vaBW:vaBW
una migliore stabilità dell'arco elettrico. 551 Lock/unlock
Parametro impostato in KiloHertz (KHz). Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
Minimo 0.02KHz, Massimo 2.5KHz, Default off zione di un codice di protezione (consultare la sezione
15 Rampe pulsato "Lock/unlock").
Permette l'impostazione di un tempo di rampa nella 552 Tono cicalino
fase di pulsazione. Permette la regolazione del tono del cicalino.
Consente di ottenere un passaggio graduale tra la cor- Minimo Off, Massimo 10, Default 10
rente di picco e la corrente di base, rendendo di fatto 601 Passo di regolazione
un arco più o meno "morbido". Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
Parametro impostato in percentuale (%). up-down.
Minimo off, Massimo 100%, Default off Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
16 Rampa di discesa 602 Parametro esterno CH1, CH2, CH3, CH4
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor- Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
rente di saldatura e la corrente finale. minimo, valore massimo, valore di default, parametro
Parametro impostato in secondi (s). selezionato).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off (Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
17 Corrente finale 606 Torcia U/D
Permette la regolazione della corrente finale. Permette la gestione del parametro esterno (CH1)
Parametro impostato in Ampere (A). (parametro selezionato).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 10A 751 Lettura di corrente
19 Tempo corrente finale Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
Permette di impostare il tempo nel quale la corrente rente di saldatura.
finale viene mantenuta. 752 Lettura di tensione
Parametro impostato in secondi (s). Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off ne di saldatura.
755 Lettura di portata gas
Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.
14
757 Lettura velocità filo 15 Burn back
Lettura encoder motore 1. Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo
impedendo l’incollamento a fine saldatura.
760 Lettura di corrente (motore) Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo
Permette la visualizzazione del valore reale della cor- esterno alla torcia.
rente (motore). Minimo -2.00, Massimo +2.00, Default 0.00
765 Lettura di temperatura liquido refrigerante 16 Post gas
Permette la visualizzazione del valore reale della tem- Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
peratura del liquido refrigerante. saldatura.
801 Limiti di guardia Minimo off, Massimo 10s, Default 2s
Permette l'impostazione dei limiti di attenzione e dei 19 Duty cycle (doppio pulsato)
limiti di guardia. Permette la regolazione del duty cycle in doppio pulsato.
Consente il controllo accurato delle varie fasi di saldatura Parametro impostato in percentuale (%).
(consultare la sezione "Limiti di guardia"). Minimo 10%, Massimo 90%, Default 50%
851 Abilitazione ARC-AIR 20 Doppio pulsato
On=Attivato, Off=Disattivato Permette l'abilitazione del "Doppio Pulsato".
Permette la regolazione dell'ampiezzza della pulsazione.
Parametro impostato in percentuale (%).
Elenco parametri a set up (MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato) Minimo 0%, Massimo 100%, Default ±25%
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
2 Sinergia
Permette la selezione del processo MIG manuale
( ) o MIG sinergico ( ) impostando il tipo
di materiale da saldare.
(Consultare la sezione "Schermata curve sinergiche").
3 Velocità filo
Permette la regolazione della velocità di avanzamento del filo.
Minimo 0.5 m/min, Massimo 22 m/min
4 Corrente
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Minimo 6A, Massimo Imax
5 Spessore pezzo
Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da
saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraver-
so la regolazione del pezzo da saldare.
6 Cordone d'angolo
Permette l'impostazione della profondità del cordone in
un giunto d'angolo.
7 Lunghezza d'arco
Consente la regolazione della lunghezza d'arco in saldatura.
Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn
10 Pre gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-
zione dell’ambiente per la saldatura.
Minimo off, Massimo 25s, Default 0.1s
11 Soft start
Permette la regolazione della velocità di avanzamento
del filo nelle fasi che precedono l’innesco.
Viene dato come % della velocità filo impostata.
Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più
morbido e con meno spruzzi.
Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%
12 Rampa motore
Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-
cità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 1.0s, Default off
Parametro impostato in metri al minuto (m/min).
Minimo 0.5m/min, Massimo 22m/min, Default 2.5m/
min
21 Frequenza di pulsazione
Consente di regolare la frequenza dell'impulso.
Minimo 0.1Hz, Massimo 5.0Hz, Default 2.0Hz
22 Tensione secondaria
Permette la regolazione della tensione del livello di pul-
sazione secondario.
Consente di ottenere una maggiore stabilità d'arco nelle
varie fasi di pulsazione.
Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn
23 Rampe pulsato (doppio pulsato)
Permette l'impostazione di un tempo di rampa nella
fase di pulsazione.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 1%, Massimo 100%, Default off
24 Bilevel (4 tempi - crater filler)
Permette la regolazione della velocità filo secondaria
nella modalità di saldatura bilevel.
Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante si
passa ad “ ”; premendo e rilasciando velocemente il
pulsante si passa nuovamente ad “ ” e così via.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 1%, Massimo 99%, Default Off
25 Incremento iniziale
Permette di regolare il valore della velocità filo durante
la prima fase di saldatura del "crater-filler".
Consente di incrementare l'energia fornita al pezzo
nella fase in cui il materiale (ancora freddo) necessita di
maggior calore per fondere in modo omogeneo.
Minimo 20%, Massimo 200%, Default 120%

15
26 Crater filler 551 Lock/unlock
Permette di regolare il valore della velocità filo durante la Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
fase di chiusura della saldatura. zione di un codice di protezione (consultare la sezione
Consente di ridurre l'energia fornita al pezzo nella fase "Lock/unlock").
in cui il materiale è già molto caldo, riducendo i rischi 552 Tono cicalino
di inutili deformazioni. Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo 20%, Massimo 200%, Default 80% Minimo Off, Massimo 10, Default 10
27 Temporizzazione incremento iniziale
601 Passo di regolazione
Permette l'impostazione del tempo di incremento iniziale.
Permette la regolazione di un parametro con passo
Consente di automatizzare la funzione "crater filler".
personalizzabile dall'operatore.
Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off
Minimo 1, Massimo Imax, Default 1
28 Temporizzazione crater filler
602 Parametro esterno CH1, CH2, CH3, CH4
Permette l'impostazione del tempo di "crater filler".
Permette la gestione del parametro esterno (valore
Consente di automatizzare la funzione "crater filler".
minimo, valore massimo, valore di default, parametro
Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off
selezionato).
30 Puntatura
(Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabi-
606 Torcia U/D
lire il tempo di saldatura.
Permette la gestione del parametro esterno (CH1)
Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off
(parametro selezionato).
31 Punto pausa
705 Taratura resistenza circuito
Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di
Permette la calibrazione dell'impianto.
stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Premere l'encoder per entrare nel parametro 705.
Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off
Mettere in contatto elettrico la punta guidafilo ed il
34 Rampa incremento iniziale
pezzo da saldare.
Permette di impostare un passaggio graduale tra l'incre-
Premere il pulsante torcia per almeno 1 s.
mento iniziale e la saldatura.
751 Lettura di corrente
Parametro impostato in secondi (s).
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
Minimo 0s, Massimo 10s, Default Off
rente di saldatura.
35 Rampa crater filler
Permette di impostare un passaggio graduale tra la sal- 752 Lettura di tensione
datura e il crater filler. Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
Parametro impostato in secondi (s). ne di saldatura.
Minimo 0s, Massimo 10s, Default Off 755 Lettura di portata gas
202 Induttanza Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.
Permette una regolazione elettronica dell'induttanza
serie del circuito di saldatura. 757 Lettura velocità filo
Consente di ottenere un arco più o meno rapido nella Lettura encoder motore 1.
compensazione dei movimenti del saldatore e della
naturale instabilità di saldatura. 758 Velocità di spostamento robot
Induttanza bassa = arco reattivo (maggiori spruzzi). Permette la visualizzazione della velocità di spostamen-
Induttanza alta = arco poco reattivo (spruzzi ridotti). to del braccio di un robot o di una automazione.
Minimo -30, Massimo +30, Default syn 760 Lettura di corrente (motore)
330 Tensione Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
Permette l'impostazione della tensione di saldatura. rente (motore).
761 Lettura velocità filo
399 Velocità di spostamento Lettura encoder motore 2.
Permette l'impostazione della velocità di esecuzione
della saldatura. 762 Lettura corrente (motore)
Minimo 20cm/min, Massimo 200cm/min, Default Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
35cm/min (velocità di riferimento per la saldatura rente (motore).
manuale). 763 Lettura velocità filo
Syn: permette l'impostazione automatica della velocità Lettura reale dell'avanzamento del filo.
di esecuzione della saldatura da robot attraverso un
ingrezzo analogico. 764 Lettura flusso liquido refrigerante
(Consultare al sezione "Configurazione impianto" - Set Permette la visualizzazione del valore del flusso liquido
up Service). refrigerante.
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata: 765 Lettura di temperatura liquido refrigerante
XE (Modalità Easy) Permette la visualizzazione del valore reale della tem-
XA (Modalità Advanced) peratura del liquido refrigerante.
XP (Modalità Professional) 801 Limiti di guardia
Permette di accedere ai livelli superiori del set up: Permette l'impostazione dei limiti di attenzione e dei
USER: utente limiti di guardia.
SERV: service Consente il controllo accurato delle varie fasi di saldatura
vaBW:vaBW (consultare la sezione "Limiti di guardia").
851 Abilitazione ARC-AIR
On=Attivato, Off=Disattivato

16
3.7 Schermata curve sinergiche 2 Curve sinergiche
1 Generalità MIG/MAG
Permette la selezione della modalità di saldatura desiderata.
Ø (mm)
0,8 1.0 1.2 1.6
G3/4 Si1 CO2 (S) 2 (S) 3 (S) 4 (S) 5
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 (S) 7 (S) 8 (S) 9 (S) 10
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 (S) 12 (S) 13 (S) 14 (S) 15
AlMg5 Ar (S) 17 (S) 18 (S) 19 (S) 20
AlSi5 Ar (S) 22 (S) 23 (S) 24 (S) 25
Al99,5 Ar (S) 27 (S) 28 (S) 29 (S) 30
CuAl8 Ar (S) 32 (S) 33 (S) 34 (S) 35
CuSi3 Ar (S) 37 (S) 38 (S) 39 (S) 40
Basic FCW Ar 18%CO2 / / (S) 42 (S) 44
Rutil FCW Ar 18%CO2 / / (S) 46 (S) 48
Metal FCW Ar 18%CO2 / / (S) 50 (S) 52
1 CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 / / (S) 54 (S) 56
Permette la selezione di:
MIG Pulsato
Modalità di saldatura sinergica
Consente di utilizzare una serie di preimposta- Ø (mm)
zioni (curve sinergiche) disponibili nella memo- 0,8 1.0 1.2 1.6
G3/4 Si1 CO2 - - - -
ria dell'impianto. G3/4 Si1 Ar 18%CO2
E' consentita la modifica e la correzione delle (P) 7 (P) 8 (P) 9 (P) 10
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 (P) 12 (P) 13 (P) 14 (P) 15
iniziali impostazioni proposte dall'impianto. AlMg5 Ar (P) 17 (P) 18 (P) 19 (P) 20
Modalità di saldatura manuale AlSi5 Ar (P) 22 (P) 23 (P) 24 (P) 25
Consente l'impostazione e la regolazione Al99,5 Ar (P) 27 (P) 28 (P) 29 (P) 30
manuale di ogni singolo parametro di saldatura CuAl8 Ar (P) 32 (P) 33 (P) 34 (P) 35
(MIG/MAG). CuSi3 Ar (P) 37 (P) 38 (P) 39 (P) 40
Basic FCW Ar 18%CO2 / / (P) 42 (P) 44
Selezionare comunque una delle sinergie proposte Rutil FCW Ar 18%CO2 / / (P) 46 (P) 48
(5-6) per sfruttarne le potenzialità in fase di inne- Metal FCW Ar 18%CO2 / / (P) 50 (P) 52
sco, di chiusura arco... CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 / / (P) 54 (P) 56

2/3 3.8 Schermata programmi

Permette la selezione di: 1 Generalità
- tipo di materiale d'apporto Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro-
- tipo di gas grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore.
4
Permette la selezione di:
- diametro filo
5
- Tipo di materiale d'apporto
- Tipo di gas
6 Diametro filo
7 Intestazione
(Consultare la sezione "Schermata principale").
NO PROGRAM
Indica che la curva sinergica selezionata non è disponibile
o non è coerente con le altre impostazioni dell'impianto. 1/2/3/4 Funzioni
5 Numero del programma selezionato
6 Parametri principali del programma selezionato
7 Descrizione del programma selezionato
8 Intestazione
(Consultare la sezione "Schermata principale")

17
2 Memorizzazione programma

Entrare nella schermata "memorizzazione programma"

premendo il tasto per almeno 1 secondo.
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
Eliminare il programma selezionato premendo il tasto
(1) .
Riprendere la procedura di memorizzazione.
3 Richiamo programmi

Richiamare il 1° programma disponibile premendo il

tasto .

Selezionare il programma (o la memoria vuota) (5) desi-

derato ruotando l'encoder.

Programma memorizzato
Selezionare il programma desiderato premendo il tasto
Memoria vuota .
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) . Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.

Salvare tutte le impostazioni correnti sul programma Vengono richiamate solamente le memorie occupate
selezionato premendo il tasto (3) . da un programma, mentre quelle vuote vengono auto-
maticamente saltate.

Inserire una descrizione del programma (7).

- Selezionare la lettera desiderata ruotando l'encoder.
- Memorizzare la lettera selezionata premendo l'encoder.
- Cancellare l'ultima lettera premendo il tasto (1) .

Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .

Confermare l'operazione premendo il tasto (3) .
La memorizzazione di un nuovo programma su una
memoria già occupata implica la cancellazione della
memoria attraverso una procedura obbligata.
18
4 Cancellazione programmi 3.9 Personalizzazione interfaccia
Permette di personalizzare i parametri nella schermata principale.
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
XA (Modalità Advanced)
XP (Modalità Professional)
PROCESSO PARAMETRO
XE MMA
TIG DC

Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.

Eliminare il programma selezionato premendo il tasto
(1) .
MIG/MAG ( )
MIG Pulsato
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
XA MMA
TIG DC

MIG/MAG
MIG Pulsato
(
)
Confermare l'operazione premedo il tasto (1) .
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) . XP MMA
TIG DC

MIG/MAG
MIG Pulsato

(
)

19
1 Personalizzazione display 7 segmenti

- Accedere temporaneamente (5 minuti) alle funzionalità del

Entrare nel set up premendo il tasto encoder per alme- pannello ruotando l'encoder ed inserendo il corretto codice
no 5 secondi. numerico.
Selezionare il parametro desiderato ruotando l'encoder. Confermare la modifica eseguita premendo il tasto/encoder.
Memorizzare il parametro selezionato nel display 7 - Sbloccare definitivamente il pannello comandi entrando nel
segmenti premendo il tasto (2) . set up (seguire le indicazioni precedentemente descritte) e
Salvare ed uscire dalla schermata corrente premendo il riportare il parametro 551 a "off".
tasto (4) . Confermare le modifiche eseguite premendo il tasto (4)
Default I1 .
Confermare la modifica eseguita premendo l'encoder.
3.10 Lock/unlock
Permette di bloccare tutte le impostazioni da pannello comandi 3.11 Gestione comandi esterni
con password di sicurezza. Permette l'impostazione della modalità di gestione dei parame-
tri di saldatura dai dispositivi esterni (RC, torcia...).
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (551).

Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5

secondi.
Selezionare il parametro desiderato (602).

Attivare la regolazione del parametro selezionato premendo il

tasto encoder.

Entrare nella schermata "Gestione comandi esterni" premendo

il tasto encoder.
Selezionare l'uscita di controllo RC desiderata (CH1, CH2, CH3,
Impostare una codifica numerica (password) ruotando l'encoder.
CH4) premendo il tasto (1).
Confermare la modifica eseguita premendo il tasto encoder.
Selezionare il parametro desiderato (Min-Max-parametro) pre-
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
mendo il tasto encoder.
.
Regolare il parametro desiderato (Min-Max-parametro) ruotando
l'encoder.
L'esecuzione di qualsiasi operazione su un pannello comandi
bloccato provoca la comparsa di una speciale schermata. Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
Annullare l'operazione premendo il tasto (3) .

20
3.12 Limiti di guardia
Permette di controllare il processo di saldatura impostando
sui principali parametri misurabili limiti di attenzione
e limiti di guardia :

Corrente di saldatura

Tensione di saldatura

Flusso del gas

Movimento automazione
Assorbimento corrente (motore 1)
Assorbimento corrente (motore 2)
7 Riga dei limiti di attenzione
8 Riga dei limiti di allarme
9 Colonna dei livelli minimi
10 Colonna dei livelli massimi
Selezionare la casella desiderata premendo il tasto encoder (la
casella selezionata viene visualizzata con contrasto invertito).
Regolare il livello del limite selezionato ruotando l'encoder.

Flusso liquido refrigerante Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
Velocità del filo

Temperatura liquido refrigerante

Il superamento di uno dei limiti di attenzione causa una segna-

Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (801).
lazione visiva sul pannello comandi.
Il superamento di uno dei limiti di allarme causa una segnala-
zione visiva sul pannello comandi e il blocco immediato delle
operazioni di saldatura.
E' consentito impostare dei filtri di inizio e fine saldatura per
evitare segnalazioni di errore nelle fasi di innesco e di chiusura
dell'arco (consultare sezione "Set up" - Parametri 802-803-804).
3.13 Schermata allarmi
Permette la segnalazione dell'intervento di un'allarme e fornisce
le indicazioni più importanti per la soluzione dell'eventuale
problema intercorso.

Entrare nella schermata "Limiti di guardia" premendo il tasto

encoder.
Selezionare il parametro desiderato premendo il tasto (1) .
Selezionare la modalità d'impostazione dei limiti di guardia pre-
mendo il tasto (2) . 1 Icona allarme

Valore assoluto
2 Codifica allarme
%
Valore percentuale

3 Tipo allarme

21
Codifica allarmi E50 Allarme filo incollato
E01, E02, E03 Allarme termico

E51 Allarme impostazioni non supportate

E05 Allarme corrente troppo elevata

E52 Allarme anti-collisione

E06 Allarme modulo di potenza (Boost)

E53 Allarme flussostato esterno

E07 Allarme alimentazione motore trainafilo

E99 Allarme generale

E08 Allarme motore bloccato

Codifica limiti di guardia

E10 Allarme modulo potenza (inverter)
E54 Livello di corrente superato (Allarme)

E11, E19 Allarme configurazione impianto

E62 Livello di corrente superato (Attenzione)

E12 Allarme comunicazione (WF - DSP)

E55 Livello di corrente superato (Allarme)

E13 Allarme comunicazione (FP)

E63 Livello di corrente superato (Attenzione)

E14, E15, E18 Allarme programma non valido

E56 Livello di tensione superato (Allarme)

E16 Allarme comunicazione (RI)

E64 Livello di tensione superato (Attenzione)

E17 Allarme comunicazione (µP-DSP)

E57 Livello di tensione superato (Allarme)

E20 Allarme memoria guasta

E65 Livello di tensione superato (Attenzione)

E21, E32 Allarme perdita dati

E60 Limite di velocità superato (Allarme)

E22 Allarme display LCD

E68 Limite di velocità superato (Attenzione)

E29 Allarme misure incompatibili

E61 Limite di velocità superato (Allarme)

E30 Allarme comunicazione (HF)

E69 Limite di velocità superato (Attenzione)

E38 Allarme sottotensione

E70 Allarme "WARNING" non compatibili

E39, E40 Allarme alimentazione impianto

E71 Allarme sovratemperatura liquido refrigerante

E43 Allarme mancanza liquido refrigerante E72 Allarme motore bloccato

E48 Allarme mancanza filo E73 Allarme alimentazione filo

E49 Allarme interruttore di emergenza

22
E74 Livello di corrente motore 1 superato (Attenzione) 3.15 Pannello prese

E75 Livello di corrente motore 2 superato (Attenzione)

E76 Livello di flusso liquido refrigerante superato

(Attenzione)

E77 Livello di temperatura liquido refrigerante

superato (Attenzione)

E78 Allarme manutenzione attiva

(Automazione e robotica)

3.14 Pannello posteriore

1 Attacco gas

2 Innesto pulsante torcia

Dispositivi esterni CAN BUS (torce).
3 Presa negativa di potenza
Permette la connessione del cavo di massa in MMA,
MIG/MAG e MIG Pulsato.
4 Presa negativa di potenza
Permette la connessione del cavo di massa in elettrodo
o della torcia in TIG.
5 Presa positiva di potenza
Permette la connessione della torcia elettrodo in MMA
o del cavo di massa in TIG.

1 Interruttore di accensione
Comanda l'accensione elettrica della saldatrice.
Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.
2 Ingresso cavo di segnale (CAN-BUS) (RC)
3 Ingresso cavo di segnale (CAN-BUS) (Fascio cavi)
4 ACCESSORI
4.1 Generalità
La connessione del comando a distanza all'apposito connettore,
presente sui generatori, ne attiva il funzionamento. Tale connes-
sione può avvenire anche con impianto acceso.
Con il comando RC connesso, il pannello comandi del genera-
tore rimane abilitato ad effettuare qualsiasi modifica. Le modi-
fiche sul pannello comandi del generatore vengono riportate
anche sul comando RC e viceversa.
4.2 Comando a distanza RC 100

4 Attacco gas (TIG)

5 Cavo di alimentazione
Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla rete.

Il dispositivo RC 100 è un comando a distanza per la visua-

lizzazione e la regolazione della corrente e della tensione di
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".

23
4.3 Comando a distanza a pedale RC 120 per 4.7 Torce serie ST...U/D
saldatura TIG
La corrente di uscita viene variata da un
valore minimo ad uno massimo (imposta-
bili da setup) variando l’angolo tra il
piano d’appoggio del piede e la base del
pedale. Un microinterruttore fornisce,
alla minima pressione, il segnale d’inizio
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".

4.4 Comando a distanza RC 180

Le torce serie U/D sono torce TIG digitali che permettono di

controllare i principali parametri di saldatura:
- corrente di saldatura
- richiamo programmi
(Consultare la sezione "Set up").

"Consultare il manuale d'uso".

4.8 Torce serie ST...DIGITIG

4.8.1 Generalità

Questo dispositivo permette di variare a distanza la quantità di

corrente necessaria, senza interrompere il processo di saldatura
o abbandonare la zona di lavoro.
"Consultare il manuale d'uso".

4.5 Comando a distanza RC 200

Le torce serie DIGITIG sono torce TIG digitali che permettono

Il dispositivo RC 200 è un comando a distanza che consente la di controllare i principali parametri di saldatura:
visualizzazione e la variazione di tutti i parametri disponibili sul - corrente di saldatura
pannello comandi del generatore a cui è collegato. - richiamo programmi
I parametri 3-4 sono personalizzabili.
"Consultare il manuale d'uso".
(Consultare la sezione "Set up").
4.6 Torce serie ST "Consultare il manuale d'uso".

4.9 Torce serie MIG/MAG

"Consultare il manuale d'uso".

24
4.10 Torce serie MIG/MAG - DIGIMIG Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:
Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.

Utilizzare sempre guanti a normativa.

Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.

In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le

Le torce serie MB501D PLUS sono torce MIG/MAG digitali che
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual-
permettono di controllare i principali parametri di saldatura:
siasi responsabilità.
- corrente di saldatura (Processo MIG/MAG sinergico)
- lunghezza d'arco (Processo MIG/MAG sinergico)
- velocità filo (Processo MIG/MAG manuale)
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
- tensione di saldatura (Processo MIG/MAG manuale) L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
- richiamo programmi dell'impianto deve essere eseguita esclusivamen-
e di visualizzare le misure reali di: te da personale tecnico qualificato.
- corrente di saldatura
- tensione di saldatura
La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
4.11 Torce serie Push-Pull parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)
Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-
tazione.
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione
dell'impianto elettrico.
Rivolgersi a personale specializzato.

"Consultare il manuale d'uso". Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.

Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
5 MANUTENZIONE Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
L’impianto deve essere sottoposto ad una manu- riparazione dell'impianto.
tenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore. Causa Fusibile di linea bruciato.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.

L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente Causa Interruttore di accensione difettoso.
da personale qualificato. Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione. riparazione dell'impianto.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle Causa Elettronica difettosa.
alette di areazione. Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di riparazione dell'impianto.
ogni intervento!
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Controlli periodici:
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-
riparazione dell'impianto.
pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor-
bida.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento.
25
Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo Causa Motoriduttore difettoso.
acceso). Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
spegnere l'impianto. riparazione dell'impianto.

Causa Laterale aperto o switch porta difettoso. Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione E' necessario per la sicurezza dell'operatore che il pan- Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
nello laterale sia chiuso durante le fasi di saldatura. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Sostituire il componente danneggiato. riparazione dell'impianto.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione della torcia. Causa Trainafilo non alimentato
Soluzione Verificare la connessione al generatore.
Causa Collegamento di massa non corretto. Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Consultare il paragrafo "Messa in servizio". riparazione dell'impianto.

Causa Tensione di rete fuori range (led giallo acceso). Causa Avvolgimento irregolare su bobina.
Soluzione Riportare la tensione di rete entro il range di ali- Soluzione Ripristinare le normali condizioni di svolgimento
mentazione del generatore della bobina o sostituirla.
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento". Causa Ugello torcia fuso (filo incollato)
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la Avanzamento filo non regolare
riparazione dell'impianto. Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Erogazione di potenza non corretta Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Causa Errata selezione del processo di saldatura o seletto- riparazione dell'impianto.
re difettoso.
Soluzione Eseguire la corretta selezione del processo di salda- Causa Rulli non corretti o consumati
tura. Soluzione Sostituire i rulli.

Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni Causa Motoriduttore difettoso.
dell'impianto. Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
parametri di saldatura. riparazione dell'impianto.

Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della Causa Guaina torcia danneggiata.

corrente di saldatura difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la riparazione dell'impianto.
riparazione dell'impianto.
Causa Frizione aspo o dispositivi di bloccaggio rulli rego-
Causa Tensione di rete fuori range. lati male.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto. Soluzione Allentare la frizione.
Consultare il paragrafo "Allacciamento". Aumentare la pressione sui rulli.

Causa Mancanza di una fase. Instabilità d'arco

Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto. Causa Protezione di gas insufficiente.
Consultare il paragrafo "Allacciamento". Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
Causa Elettronica difettosa. siano in buone condizioni.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto. Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Avanzamento filo bloccato
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
Causa Pulsante torcia difettoso.
dell'impianto di alimentazione del gas.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Causa Parametri di saldatura non corretti.
riparazione dell'impianto.
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
saldatura.
Causa Rulli non corretti o consumati
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Soluzione Sostituire i rulli.
riparazione dell'impianto.

26
Eccessiva proiezione di spruzzi Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Causa Lunghezza d'arco non corretta. Soluzione Evitare contatti tra elettrodo e bagno di saldatura.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Ridurre la tensione di saldatura. Soffiature
Causa Protezione di gas insufficiente.
Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito. Incollature
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Aumentare la distanza tra elettrodo e pezzo.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Aumentare la tensione di saldatura.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni. Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia. Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.
Insufficiente penetrazione
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura. Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Aumentare la tensione di saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura. Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore. Incisioni marginali
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Causa Preparazione dei lembi non corretta. Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino. Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.

Causa Collegamento di massa non corretto. Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa. Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio". Ridurre la tensione di saldatura.

Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni. Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura. Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento.
Inclusioni di scoria Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Incompleta asportazione della scoria.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di Causa Protezione di gas insufficiente.
eseguire la saldatura. Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.

Causa Elettrodo di diametro troppo grosso. Ossidazioni

Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore. Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Causa Preparazione dei lembi non corretta. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino. siano in buone condizioni.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Porosità

Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della pezzi da saldare.
saldatura. Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Inclusioni di tungsteno
Causa Parametri di saldatura non corretti. Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura. materiale d'apporto.
Utilizzare un elettrodo di diametro superiore. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
Causa Elettrodo non corretto. riale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Eseguire una corretta affilatura dell'elettrodo. Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.

27
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.
Cricche a caldo
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la
saldatura.
Cricche a freddo
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Geometria particolare del giunto da saldare.
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Eseguire un postriscaldo.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.
28
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)
Preparazione dei lembi
Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare
su parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contami-
nanti.
Scelta dell'elettrodo
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore
del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di
cianfrino.
Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con
conseguente elevato apporto termico nella saldatura.
Tipo di rivestimento Proprietà Impiego
Rutilo Facilità d'impiego Tutte le posizioni
Acido Alta velocità fusione Piano
Basico Caratt. meccaniche Tutte le posizioni
Scelta della corrente di saldatura
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso
degli elettrodi.
Accensione e mantenimento dell'arco
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul
pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato
l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di
normale saldatura.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di
saldatura (Hot Start).
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte
centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul
pezzo da saldare.
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il
gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità.
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando
l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale
avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è
molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatu-
ra fino al termine del cortocircuito (Arc Force).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è
utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisti-cking).
Esecuzione della saldatura
L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del nume-
ro delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito
normalmente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto
al centro.
Asportazione della scoria
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione
della scoria successivamente ad ogni passata.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o
attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
7.2 Saldatura TIG (arco continuo)
Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi
principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infu-
sibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a
circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (Argon)
provvede alla protezione del bagno.
Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettro-
do non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare, per
questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scarica che
permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico.
Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungste-
no ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza
ma una situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra
l'elettrodo e il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si
instaura l'arco e la corrente aumenta fino al valore di saldatura
impostato.
Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di sal-
datura è utile poter controllare con precisione la discesa della
corrente di saldatura ed è necessario che il gas fluisca nel bagno
di saldatura per alcuni secondi dopo l'estinzione dell'arco.
In molte condizioni operative è utile poter disporre di 2 correnti
di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una
all'altra (BILEVEL).
Polarità di saldatura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata
usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra
sull'anodo (pezzo).
Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di
avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico.
Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad
esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione
superiore a quella del metallo.
Non si possono usare elevate correnti in quanto provochereb-
bero una elevata usura dell' elettrodo.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L'adozione di una corrente continua pulsata permette un
miglior controllo del bagno di saldatura in particolari condizioni
operative.
Il bagno di saldatura viene formato dagli impulsi di picco (Ip),
mentre la corrente di base (Ib) mantiene l'arco acceso; questo
facilita la saldatura di piccoli spessori con minori deformazioni,
migliore fattore di forma e conseguente minor pericolo di cric-
che a caldo e di inclusioni gassose.
Con l'aumentare della frequenza (media frequenza) si ottiene
un arco più stretto, più concentrato e più stabile ed una ulterio-
re maggiore qualità della saldatura di spessori sottili.
7.2.1 Saldature TIG degli acciai
Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli
acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e
nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico.
E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).
Preparazione dei lembi
Il procedimento richiede un’attenta pulizia dei lembi e una loro
accurata preparazione.
Scelta e preparazione dell' elettrodo
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di torio-
colorazione rossa) o in alternativa elettrodi ceriati o lantaniati
con i seguenti diametri:
Ø elettrodo (mm) gamma di corrente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
L'elettrodo va appuntito come indicato in figura.
(°) gamma di corrente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Materiale d'apporto
Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccani-
che paragonabili a quelle del materiale base.
E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in
quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione,
tali da compromettere le saldature.
29
Gas di protezione Parametri di saldatura
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%). La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza
Corrente di sal- Ø elettrodo Ugello gas Flusso Argon delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la
datura (A) (mm) n° Ø (mm) (l/min) possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6 - La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7 le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8 seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento
della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensio-
7.2.2 Saldatura TIG del rame ne costante.
Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termi- - La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la cor-
ca, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali rente di saldatura.
ad elevata conducibilità termica come il rame. Nelle Fig. 2 e 3 vengono mostrate le relazioni che sussistono tra
Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della i vari parametri di saldatura.
saldatura TIG degli acciai o testi specifici.

7.3 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG)

Introduzione
Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente conti-
nua, un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas.

Fig. 2 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteri-

stica di lavoro.

Impianto di saldatura manuale

La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusi-
bile ( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il
metallo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco.
L’ alimentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo
d’apporto fuso durante la saldatura.

Metodi di procedimento Fig. 3 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità di
Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro del filo.
le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di
trasferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO
A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a
contatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con
effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che
l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 1a).

Fig. 1a

Fig. 1b

Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b)

Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il
cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che
consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo
tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 1b).

30
TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE APPLICAZIONI PIÙ TIPI-
CHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO

Diametro filo - peso per ogni metro

Tensione
d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Bassa penetrazione per Buon controllo della pe- Buona fusione in piano Non impiegato
piccoli spessori netrazione e della fusione e in verticale
16 - 22
SHORT - ARC

60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Saldatura automatica Saldatura automatica Saldatura automatica Non impiegato
d’ angolo a tensione alta discendente
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Zona di transizione)

150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Bassa penetrazione con Saldatura automatica Buona penetrazione Buona penetrazione alto
regolazione a 200 A a passate multiple in discendente deposito su grossi spessori
30 - 45
SPRAY - ARC

150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A

Gas utilizzabili
La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas),
attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).
- Anidride carbonica (CO2)
Utilizzando CO2 come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone pro-
prietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla
composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si
ha un arricchimento di carbonio del bagno.
La saldatura con CO2 pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da
ossido di carbonio.
- Argon
Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-
nichel si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO2 in percentuale 2%, questo contribuisce alla stabilità dell’arco e
alla migliore forma del cordone.
- Elio
Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanza-
mento.
- Miscela Argon-Elio
Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.
- Miscela Argon-CO2 e Argon-CO2-Ossigeno
Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto migliora
l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di
CO2 che va dall’8 al 20% e O2 intorno al 5%.

31
8 CARATTERISTICHE TECNICHE
URANOS 4000 GSM

Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15%
Zmax (@PCC) 57mΩ *
Fusibile di linea ritardato 25A
Tipo di comunicazione DIGITALE
Potenza massima assorbita MMA (kVA) 16.9 kVA
Potenza massima assorbita MMA (kW) 16.1 kW
Potenza massima assorbita TIG (kVA) 12.6 kVA
Potenza massima assorbita TIG (kW) 12.1 kW
Potenza massima assorbita MIG/MAG (kVA) 16.1 kVA
Potenza massima assorbita MIG/MAG (kW) 15.3 kW
Fattore di potenza PF 0.95
Rendimento (µ) 88%
Cos 0.99
Corrente massima assorbita I1max 24.4A
Corrente effettiva I1eff 18.9A
Fattore di utilizzo MMA (40°C)
(x=40%) -
(x=50%) -
(x=60%) 400A
(x=100%) 360A
Fattore di utilizzo MMA (25°C)
(x=80%) -
(x=100%) 400A
Fattore di utilizzo TIG (40°C)
(x=50%) -
(x=60%) 400A
(x=100%) 360A
Fattore di utilizzo TIG (25°C)
(x=80%) -
(x=100%) 400A
Fattore di utilizzo MIG/MAG (40°C)
(x=40%) -
(x=50%) -
(x=60%) 400A
(x=100%) 360A
Fattore di utilizzo MIG/MAG (25°C)
(x=80%) -
(x=100%) 400A
Gamma di regolazione I2 3-400A
Tensione a vuoto Uo 73Vdc
Tensione di picco Vp 10.1kV
Grado di protezione IP IP23S
Classe isolamento H
Dimensioni (lxwxh) 690x290x510 mm
Peso 36.5 kg.
Norme di costruzione EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10
Cavo di alimentazione 4x4 mm2
Lunghezza cavo di alimentazione 5m
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-11.
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-12 se la massima impendenza di rete ammessa al punto di
interfacciamento con la rete pubblica (punto di accoppiamento comune - point of common coupling, PCC) è inferiore o uguale al valore
Zmax dichiarato. Se l’apparecchiatura è connessa alla rete pubblica a bassa tensione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurar-
si, con l’eventuale consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.

32
 URANOS 5000 GSM

Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15%
Zmax (@PCC) 49mΩ *
Fusibile di linea ritardato 30A
Tipo di comunicazione DIGITALE
Potenza massima assorbita MMA (kVA) 23.6 kVA
Potenza massima assorbita MMA (kW) 22.5 kW
Potenza massima assorbita TIG (kVA) 18.2 kVA
Potenza massima assorbita TIG (kW) 17.4 kW
Potenza massima assorbita MIG/MAG (kVA) 22.9 kVA
Potenza massima assorbita MIG/MAG (kW) 21.9 kW
Fattore di potenza PF 0.95
Rendimento (µ) 88%
Cos 0.99
Corrente massima assorbita I1max 33A
Corrente effettiva I1eff 23.9A
Fattore di utilizzo MMA (40°C)
(x=50%) 500A
(x=60%) 470A
(x=100%) 420A
Fattore di utilizzo MMA (25°C)
(x=75%) -
(x=80%) 500A
(x=100%) 470A
Fattore di utilizzo TIG (40°C)
(x=50%) 500A
(x=60%) 470A
(x=100%) 420A
Fattore di utilizzo TIG (25°C)
(x=80%) 500A
(x=100%) 470A
Fattore di utilizzo MIG/MAG (40°C)
(x=50%) 500A
(x=60%) 470A
(x=100%) 420A
Fattore di utilizzo MIG/MAG (25°C)
(x=80%) 500A
(x=100%) 470A
Gamma di regolazione I2 3-500A
Tensione a vuoto Uo 73Vdc
Tensione di picco Vp 10.1kV
Grado di protezione IP IP23S
Classe isolamento H
Dimensioni (lxwxh) 690x290x510 mm
Peso 38 kg.
Norme di costruzione EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10
Cavo di alimentazione 4x4 mm2
Lunghezza cavo di alimentazione 5m
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-11.
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-12 se la massima impendenza di rete ammessa al punto di
interfacciamento con la rete pubblica (punto di accoppiamento comune - point of common coupling, PCC) è inferiore o uguale al valore
Zmax dichiarato. Se l’apparecchiatura è connessa alla rete pubblica a bassa tensione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurar-
si, con l’eventuale consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.

33
34
 ENGLISH

CE - DECLARATION OF CONFORMITY
Company
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

hereby declares that the equipment: URANOS 4000 GSM

URANOS 5000 GSM
conforms to the EU directives: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE

and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-1:2018
EN 60974-3:2015
EN 60974-10:2015 Class A

Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief Executive

35
9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gegevens,
Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων

Prodotto europeo / European product / Erzeugt in Europa / Produit d’Europe / Producto Europeo

Non collocare l'apparecchiatura elettrica tra i normali rifiuti!
In osservanza alla Direttiva Europea 2002/96/EC sui Rifiuti di Apparecchiature
Elettriche ed Elettroniche e alla sua implementazione in accordo con le leggi
nazionali, le apparecchiature elettriche che hanno raggiunto la fine del
ciclo di vita devono essere raccolte separatamente e inviate ad un centro di
recupero e smaltimento. Il proprietario dell'apparecchiatura dovrà identifi-
care i centri di raccolta autorizzati informandosi presso le Amministrazioni
Locali.
L'applicazione della Direttiva Europea permetterà di migliorare l'ambiente
e la salute umana.
Do not dispose of electrical equipment together with normal waste!
In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and
Electronic Equipment and its implementation in accordance with national
law, electrical equipment that has reached the end of its life must be col-
lected separately and returned to an environmentally compatible recycling
facility. As the owner of the equipment, you should get information on
approved collection systems from our local representative.
By applying this European Directive you will improve the environment and
human health!
Ne pas éliminer les équipements électriques avec les déchets ménagers !
En application de la Directive Européenne 2002/96/EC relative aux déchets
d'équipements Electriques et Electroniques et de son implémentation
conformément aux lois nationales, les équipements électriques à éliminer
doivent être jetés séparément et envoyés à un centre de récupération et
d'élimination. Le propriétaire de l'appareillage devra s'informer sur les cen-
tres de collecte autorisés auprès des Administrations Locales.
L'application de la Directive Européenne permettra de respecter l'environ-
nement et la santé des êtres humains.
¡No arroje nunca el equipo eléctrico entre los residuos comunes!
Respetando la Directiva Europea 2002/96/EC sobre los Residuos de Equipos
eléctricos y Electrónicos y su aplicación de acuerdo con las leyes naciona-
les, los equipos eléctricos que llegaron al final de su ciclo de vida deben
recogerse por separado y enviarse a un centro de reciclaje y eliminación. El
propietario del equipo deberá identificar los centros de recogida autoriza-
dos, informándose en las Administraciones locales.
La aplicación de la Directiva Europea permitirá mejorar el medio ambiente
y la salud humana.

Das Elektrogerät nicht in den normalen Hausmüll geben!

Unter Beachtung der Europäischen Richtlinie 2002/96/EC über Elektro- und
Elektronikaltgeräte und ihrer Anwendung gemäß den nationalen Gesetzen
müssen Elektrogeräte, die am Ende ihrer Lebensdauer angelangt sind,
gesondert gesammelt und einer Recycling- und Entsorgungsstelle über-
geben werden. Der Eigentümer des Geräts muss sich bei den Örtlichen
Verwaltungen über die autorisierten Sammelstellen informieren.
Durch die Einhaltung der Europäischen Richtlinie schützen Sie die Umwelt
und die Gesundheit Ihrer Mitmenschen.

385
10 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta de los datos
del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator, Generatorns märkplåt,
Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens informasjonsskilt, Generaattorin kilven
sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ

ITALIANO ENGLISH
1 Marchio di fabbricazione 1. Trademark
2 Nome ed indirizzo del costruttore 2. Name and address of manufacturer
3 Modello dell’apparecchiatura 3. Machine model
4 N° di serie 4. Serial no.
5 Simbolo del tipo di saldatrice 5. Welding unit symbol
6 Riferimento alle norme di costruzione 6. Reference to construction standards
7 Simbolo del processo di saldatura 7. Welding process symbol
8 Simbolo per le saldatrici idonee a lavorare in un 8. Symbol for equipments suitable for operation
ambiente a rischio accresciuto di scossa elettrica in environments with increased electrical shock
9 Simbolo della corrente di saldatura risk
10 Tensione nominale a vuoto 9. Welding current symbol
11 Gamma della corrente nominale di saldatura 10. Rated no load voltage
massima e minima e della corrispondente ten- 11. Max-Min current range and corresponding conventio-
sione convenzionale di carico nal load voltage
12 Simbolo del ciclo di intermittenza 12. Intermittent cycle symbol
13 Simbolo della corrente nominale di saldatura 13. Rated welding current symbol
14 Simbolo della tensione nominale di saldatura 14. Rated welding voltage symbol
15-16-17 Valori del ciclo di intermittenza 15-16-17 Intermittent cycle values
15A-16A-17A Valori della corrente nominale di sal- 15A-16A-17A Rated welding current values
datura 15B-16B-17B Conventional load voltage values
15B-16B-17B Valori della tensione convenzionale di 18. Power supply symbol
carico 19. Rated power supply voltage
18 Simbolo per l’alimentazione 20. Maximum rated power supply current
19 Tensione nominale d’alimentazione 21. Maximum effective power supply current
20 Massima corrente nominale d’alimentazione 22. Protection rating
21 Massima corrente efficace d’alimentazione 23. Rated peak voltage
22 Grado di protezione
23 Tensione nominale di picco

DEUTSCH
1 Marke
2 Herstellername und -adresse
3 Gerätemodell
4 Seriennummer
5 Symbol des Schweißanlagentyps
6 Hinweis auf die Konstruktionsnormen
7 Symbol des Schweißverfahrens
8 Symbol für Schweißanlagen, die sich für
den Betrieb in Umgebungen mit erhöhter
Stromschlaggefahr eignen
9 Symbol des Schweißstroms
10 Leerlauf-Nennspannung
11 Bereich des Nenn-Höchst- und Nenn-
Mindestschweißstroms und der entsprechen-
den Lastspannung
12 Symbol für den unterbrochenen Betrieb
13 Symbol des Nenn-Schweißstroms
14 Symbol der Nenn-Schweißspannung
15-16-17 Werte für den unterbrochenen Betrieb
15A-16A-17A Werte des Nenn-Schweißstroms
15B-16B-17B Werte der üblichen Lastspannung
18 Symbol der Stromversorgung
19 Versorgungs-Nennspannung
20 Maximale Nennstromaufnahme
21 Maximale Effektivstromaufnahme
22 Schutzart
23 Spitzenspannung Nennwert 
FRANÇAIS
1 Marque de fabrique
2 Nom et adresse du constructeur
3 Modèle de l’appareil
4 N° de série
5 Symbole du type de générateur
6 Référence aux normes de construction
7 Symbole du mode de soudage
8 Symbole pour les générateurs susceptibles
d’être utilisé dans des locaux à fort risque de
décharges électriques.
9 Symbole du courant de soudage
10 Tension nominale à vide
11 Gamme du courant maximum et minimum et
de la tension conventionnelle de charge corre-
spondante.
12 Symbole du cycle d’intermittence
13 Symbole du courant nominal de soudage
14 Symbole de la tension nominale de soudage
15-16-17 Valeurs du cycle d’intermittence
15A-16A-17A Valeurs du courant nominal de soudage
15B-16B-17B Valeurs de la tension conventionnelle
de charge
18 Symbole de l’alimentation
19 Tension nominale d’alimentation
20 Courant maximum nominal d’alimentation
21 Courant maximum effectif d’alimentation
22 Degré de protection
23 Tension nominal de pic
ESPAÑOL
1 Marca de fabricación
2 Nombre y dirección del fabricante
3 Modelo del aparato
4 N° de serie
5 Símbolo del tipo de la unidad de soldadura
6 Referencia a las normas de construcción
7 Símbolo del proceso de soldadura
8  Símbolo por las soldadoras para los equipos
adecuados para trabajar en un entorno con
riesgo elevado de descarga eléctrica
9 Símbolo de la corriente de soldadura
10 Tensión asignada a vacío
11 Gama de la corriente máxima y mínima, y de la
correspondiente tensión convencional de carga
12 Símbolo del ciclo de intermitencia
13 Símbolo de la corriente asignada de soldadura
14 Símbolo de la tensión asignada de soldadura
15-16-17 Valores del ciclo de intermitencia
15A-16A-17A  Valores de la corriente asignada de
soldadura
15B-16B-17B Valores de la tensión convencional
de carga
18 Símbolo de la alimentación
19 Tensión asignada de alimentación
20 Máxima corriente asignada de alimentación
21 Máxima corriente efectiva de alimentación
22 Grado de protección
23 Tensión nominal de pico

386
11 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,
Διαγραμμα

URANOS 4000 GSM LCD 3.5" (3x400V)

 URANOS 5000 GSM LCD 3.5" (3x400V)

388 388
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ

URANOS 4000 GSM LCD 3.5" (3x400V)

URANOS 5000 GSM LCD 3.5" (3x400V)

389
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de repo-
sição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo, καταλογοσ
ανταλλακτικων

55.04.022 URANOS 4000 GSM LCD 3.5" (3x400V)

55.04.023 URANOS 5000 GSM LCD 3.5" (3x400V)

390
 POS. CODE ITALIANO ENGLISH DEUTSCH FRANÇAIS ESPAÑOL
1 01.02.04502 Cofano superiore Wraparound-upper cover Oberes gehäuse Carter supérieur Chapa superior
(metal)
2 01.02.04602 Cofano inferiore Base (metal) Unteres gehäuse Carter inférieur Chapa inferior
3 01.06.02707 Coperchio Cover Deckel Couvercle Tapa
4 01.03.06802 Pannello laterale DX Side panel - R Seitenpaneel RE Panneau latéral droit Panel lateral dcho.
5 03.07.378 U 5000 GSM Pannello laterale SX Side panel - L Seitenpaneel LI Panneau latéral gauche Panel lateral izqdo.
03.07.377 U 4000 GSM Pannello laterale SX Side panel - L Seitenpaneel LI Panneau latéral gauche Panel lateral izqdo.
6 74.90.075 Kit manico Handle - spare kit Kit griffhal Kit manche Kit mango
7 01.04.29501 Cornice plastica frontale Front frame (plastic) Plastikrahmen, vorne Encadrement plastique frontal Marco plástico frente
8 01.04.29701 Tassello plastico frontale Front grid (plastic) Vorderer plastikdübel Cheville plastique frontale Taco plástico frontal
9 20.07.153 Supporto prese Current socket holder Steckdosenhalterung Support prises Soporte toma eléctrica
10 03.05.13901 Profilo prese Profile Profil Profil Perfil
11 10.13.023 Presa fissa 70-95mm² Current socket (panel) 70-95mm² Feste steckdose 70-95mm² Prise fixe 70-95 mm² Base conector 70-95mm²
12 19.50.055 Raccordo 1/8" Fitting 1/8" Anschluss 1/8" Raccord 1/8" Racor 1/8"
13 24.01.001 Raccordo 6 - 1/8" Fitting 6 - 1/8" Anschluss 6 - 1/8" Raccord 6 - 1/8" Racor 6 - 1/8"
14 15.14.498 Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
15 15.22.344 Pannello comandi FP344 3.5" Control panel FP344 3.5" Steuerpult FP344 3.5" Panneau commandes FP344 3.5" Panel mandos FP344 3.5"
16 03.05.184 Targa comandi FP344 3.5" Nameplate FP344 3.5" Schild für steuerung FP344 3.5" Plaque commandes FP344 3.5" Placa mandos FP344 3.5"
17 01.05.24201 Cornice plastica posteriore Rear frame (plastic) Plastikrahmen, hinten Encadrement plastique arrière Marco plástico posterior
18 01.05.24301 Tassello plastico posteriore Rear grid (plastic) Hinterer plastikdübel Cheville plastique arrière Taco plástico posterior
19 03.05.065 Targa posteriore Rear nameplate Hinterschild Plaque arrière Placa posterior
20 10.01.155 Tappo connettore Screw cap Verbinderstopfen Bouchon connecteur Tapón conector
21 24.01.190 Raccordo 1/8" - 1/4" Fitting 1/8" - 1/4" Anschluss 1/8" - 1/4" Raccord 1/8" - 1/4" Racor 1/8" - 1/4"
22 09.11.009 Manopola Knob Drehknopf Bouton Empuñadura
23 08.22.012 Pressacavo Cable clamp Kabelklemme Serre-câble Racor para cable
24 08.22.013 Controdado Blocking nut Kontermutter Contre-écrou Contratuerca
25 09.01.011 Interruttore tripolare Switch - 3 poles Dreipoliger schalter Interrupteur tripolaire Interruptor tripolar
26 09.05.001 Elettrovalvola Solenoid valve Magnetventil Électrovanne Electroválvula
27 49.04.075 Cavo alimentazione Input line cord Speisekabel Câble d'alimentation Cable alimentación
28 15.14.460 Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
29 15.18.03303 Kit schede elettroniche Pc boards kit Platinensatz Kit platines Kit tarjetas
30 15.14.41901 Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
31 15.14.4150B Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
32 15.14.430 Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
33 15.18.047 U 4000 GSM Kit scheda potenza 400A Power pc-board - spare kit 400A Kit leistungskarte 400A Kit carte puissance 400A Kit tarjeta de potencia 400A
15.18.046 U 5000 GSM Kit scheda potenza 500A Power pc-board - spare kit 500A Kit leistungskarte 500A Kit carte puissance 500A Kit tarjeta de potencia 500A
34 14.70.050 Ventilatore Fan Ventilator Ventilateur Ventilador
35 18.40.069 Distanziatore Spacer Abstandshalter Entretoise Distanciador
36 14.05.082 Diodo Diode Diode Diode Diodo
37 20.07.132 Flangia Flange Flansch Bride Brida
38 14.05.102 Diodo Diode Diode Diode Diodo
39 05.04.005 Induttanza Choke Induktanz Inductance Inductancia

391
 POS. CODE ITALIANO ENGLISH DEUTSCH FRANÇAIS ESPAÑOL

392
40 11.14.006 Resistenza 1500 Ohm 10W Resistor 1500 Ohm 10W Widerstand 1500 Ohm 10W Résistance 1500 Ohm 10W Resistencia 1500 Ohm 10W
41 14.70.058 Ventilatore Fan Ventilator Ventilateur Ventilador
42 15.14.535 Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
43 15.14.536 Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
44 10.13.003 Presa fissa 70-95mm² Current socket (panel) 70-95mm² Feste steckdose 70-95mm² Prise fixe 70-95 mm² Base conector 70-95mm²
45 14.70.059 Ventilatore Fan Ventilator Ventilateur Ventilador
46 15.14.431 Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
47 15.14.537 Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
48 05.18.010 Induttanza Choke Induktanz Inductance Inductancia
49 14.05.098 Diodo Diode Diode Diode Diodo
50 05.02.04301 U 4000 GSM Trasformatore potenza Power transformer Leistungstransformator Transformateur puissance Transformador potencia
05.02.02601 U 5000 GSM Trasformatore potenza Power transformer Leistungstransformator Transformateur puissance Transformador potencia
51 15.14.484 Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
52 06.31.028 Ferrite Ferrite Ferrit Ferrite Ferrita
53 05.03.023 U 4000 GSM Trasformatore H.F. H.F. transformer H.F. transformator Transformateur H.F. Transformador H.F.
05.03.022 U 5000 GSM Trasformatore H.F. H.F. transformer H.F transformator Transformateur H.F. Transformador H.F.
54 11.19.017 Sensore corrente 500A Current sensor - 500A Stromsensor 500A Capteur courant 500A Sensor corriente 500A

* 09.07.912 Cablaggio (NTC termico) Wiring (NTC thermal) Verdrahtung Câblage (NTC thermique) Cableado (NTC térmico)
(NTC Wärmefühler)
* 21.04.001 Tubo pvc retinato 5x11 Braided pvc hose - 5x11 Pvc-gewebeschlauch 5x11 Tuyau pvc avec gaine Manguera pvc
de protection 5x11 con malla 5x11
* 71.10.005 Tubo pvc retinato 5x11 Braided pvc hose - 5x11 Pvc-gewebeschlauch 5x11 Tuyau pvc avec gaine Manguera pvc con malla
L.1,7m L.1,7m L.1,7m de protection 5x11 L.1,7m 5x11 L.1,7m
* 72.02.043 Portagomma D.6mm Hose holder D.6mm Schlauchhalter D.6mm Porte tuyau D.6 mm Boquilla manguera Ø6mm
* 72.02.044 Dado 1/4" Nut-1/4'' Mutter 1/4" Écrou 1/4" Tuerca 1/4"
* 49.07.397 Cablaggio (C) Wiring (C) Verdrahtung (C) Câblage (C) Cableado (C)
* 49.07.448 Cablaggio (NTC) Wiring (NTC) Verdrahtung (NTC) Câblage (NTC) Cableado (NTC)
* 49.07.497 Cablaggio (CAN-BUS) Wiring (CAN-BUS) Verdrahtung (CAN-BUS) Câblage (CAN-BUS) Cableado (CAN-BUS)
* 49.07.510 Cablaggio (I2C) Wiring (I2C) Verdrahtung (I2C) Câblage (I2C) Cableado (I2C)
* 49.07.511 Cavo (RC) Cable (RC) Kabel (RC) Câble (RC) Cable (RC)
* 49.07.512 Cablaggio (Fascio cavi) Wiring (Cable assembly) Verdrahtung Câblage (Faisceau de câbles) Cableado
(Zwischenschlauchpaket) (Alargadera interconexion)
* 49.07.539 Cablaggio (HF) Wiring (HF) Verdrahtung (HF) Câblage (HF) Cableado (HF)
* 49.07.541 Cavo potenza Power cable Schweisskabel Câble puissance Cable potencia
* 49.07.545 Cablaggio (DGMIG) Wiring (DGMIG) Verdrahtung (DGMIG) Câblage (DGMIG) Cableado (DGMIG)
* 91.08.346 Manuale istruzioni "A" "A" instruction manual Bedienungsanweisungen "A" Manuel d'instructions "A" Manual instrucciones "A"
* 91.08.375 Manuale istruzioni "B" "B" instruction manual Bedienungsanweisungen "B" Manuel d'instructions "B" Manual instrucciones "B"
"A" = IT-GB-DE-FR-ES-NL-DK-FI-SE-NO-GR-PT
"B" = CZ-PL-RU-TR-RO-BG-SK
voestalpine Böhler Welding
www.voestalpine.com/welding