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DuPont Technische Kunststoffe

Allgemeine Konstruktionsprinzipien – Modul I

® Marke von E.I. du Pont de Nemours and Company


Allgemeine Konstruktionsprinzipien für technische Kunststoffe
Inhalt 8 Zahnräder (Fortsetzung) Seite
Materialpaarungen.......................................................... 70
1 Allgemeines Seite Kegelradkonstruktion ..................................................... 70
Festlegung der Anforderungen für eine Anwendung ..... 3 Rundungshalbmesser...................................................... 70
Konstruktions-Checkliste ............................................... 4 Befestigungsmethoden ................................................... 70
Von der Konstruktion zum Prototyp............................... 5 Beispiele für kombinierte Funktionen ............................ 71
Computersimulationen ................................................... 5 Wann DELRIN® und wann ZYTEL® ? ..................................... 73
Erprobung der Konstruktion........................................... 6 9 Verbindungstechniken – Kategorie I
Erstellung aussagekräftiger Spezifikationen .................. 6 Mechanische Befestigungen......................................... 75
2 Spritzgießen Schraubverbindungen ................................................... 78
Verfahren und Ausrüstung.............................................. 7 Preßverbindungen......................................................... 81
Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen ... 8 Schnappverbindungen .................................................. 83
3 Kriterien für das Spritzgießen Nabenverbindungen...................................................... 87
Einheitliche Wanddicke .................................................. 11 10 Verbindungstechniken – Kategorie II
Konstruktionshinweise ................................................... 11 ROTATIONSSCHWEISSEN ....................................... 91
Konizität und Auswerferstifte ........................................ 12 Praktisch anwendbare Methoden.................................. 91
Ausrundungen und Rundungshalbmesser ...................... 12 Drehzapfenschweißen................................................... 91
Gewindeaugen ................................................................ 13 Schweißen mittels Schwungmasse-Werkzeugen .......... 94
Rippen ............................................................................ 13 Schwungmasse-Schweißmaschinen ............................. 96
Löcher und Auskernungen ............................................. 13 Mitnahme- und Haltevorrichtungen ............................. 98
Gewinde.......................................................................... 15 Schweißnahtprofile....................................................... 101
Hinterschneidungen........................................................ 16 Berechnung von Schwungmasse-Werkzeugen
Umspritzte Einlegeteile .................................................. 17 und Maschinen ............................................................. 102
Toleranzen ...................................................................... 18 Graphische Bestimmung der Schweißgrößen .............. 103
Schwindung und Verzug................................................. 19 Qualitätskontrolle geschweißter Teile .......................... 104
4 Berechnungsgleichungen für tragende Konstruktionen Schweißen von Teilen mit Doppelnähten..................... 106
Kurzzeitbelastungen ....................................................... 21 Das Verschweißen gefüllter
Modul für isotrope Materialien ...................................... 22 und verschiedenartiger Kunststoffe .............................. 107
Orthotrope Materialien ................................................... 23 Rotationsschweißen...................................................... 107
Andere Beanspruchungen............................................... 23 ULTRASCHALLSCHWEISSEN................................. 111
Dauerbelastungen ........................................................... 24 Das Ultraschall-Schweißverfahren ............................... 111
Rippen und Verstärkungen ............................................. 27 Schweißgeräte............................................................... 112
Berechnungsgleichungen für tragende Konstruktive Überlegungen.......................................... 115
Konstruktionen ............................................................... 33 Maßgebliche Faktoren .................................................. 119
Anleitung zum Einsatz der Ausrüstung........................ 120
5 Konstruktionsbeispiele Schweißergebnisse ....................................................... 121
Neue Radkonstruktionen ................................................ 45 Andere Ultraschall-Verbindungstechniken................... 123
Stuhlsitze – neu durchdacht............................................ 48 Sicherheit...................................................................... 125
Schubkarrenrahmen – eine mögliche Konstruktion ....... 48 VIBRATIONSSCHWEISSEN ..................................... 126
6 Federn und flexible Scharniere Grundprinzip ................................................................ 126
Konstruktion von flexiblen Scharnieren......................... 50 Definition des Bewegungszentrums ............................. 126
7 Lager Typische Vorrichtungen ................................................ 127
Härte und Oberflächengüte der Welle ............................ 51 Schweißbedingungen.................................................... 128
Lageroberfläche.............................................................. 51 Auslegung von Schweißnähten .................................... 129
Genauigkeit .................................................................... 52 Testergebnisse bei winkelverschweißten
Lagerspiel ....................................................................... 53 Stumpfnähten................................................................ 130
Schmierung..................................................................... 53 Schweißnahtfestigkeit in Abhängigkeit
Schutz gegen Eindringen von Schmutz.......................... 53 von der Schweißfläche ................................................. 130
Thermische Bedingungen............................................... 54 Schweißnahtfestigkeit in Abhängigkeit
Berechnung von Lagern ................................................. 54 vom spezifischen Schweißdruck .................................. 131
Anwendungsbeispiele..................................................... 56 Anwendungsbeispiele................................................... 131
Richtlinien für die Erprobung von Lagern ..................... 57 Vergleich mit anderen Schweißtechniken .................... 132
Konstruktive Erwägungen ............................................ 133
8 Zahnräder
HEIZELEMENTSCHWEISSEN ................................. 135
Zahnradkonstruktion ...................................................... 59
Konstruieren für statische Drehmomentbeanspruchung . 61 TRANSMISSION-LASERSTRAHLSCHWEISSEN.. 138
Zahnradabmessungen ..................................................... 61 NIETEN........................................................................ 142
Genauigkeit und Toleranzgrenzen .................................. 63 11 Bearbeitungs-, Zerspanungs- und Fertigungstechniken
Zahnspiel und Achsabstände .......................................... 64 Bearbeitung von HYTREL® ............................................ 145
Materialpaarungen.......................................................... 65 Bearbeitung und Zerspanung von DELRIN® .................. 146
Schmierung..................................................................... 66 Oberflächenbearbeitung von DELRIN® .......................... 148
Erprobung spanend bearbeiteter Prototypen .................. 66 Vergüten von DELRIN® .................................................. 148
Testen von Prototypen .................................................... 66 Bearbeiten und Zerspanen von ZYTEL® ........................ 149
Konstruktion schrägverzahnter Zahnräder ..................... 66 Oberflächenbearbeitung von ZYTEL® .......................... 151
Konstruktion von Schneckenrädern ............................... 67 Vergüten von ZYTEL® .................................................. 152
1
1 – Allgemeines
Einführung
Dieses Handbuch ist in Verbindung mit den Produktdaten für Diese Informationen ermöglichen die Konstruktion von Teilen
spezielle technische thermoplastische Kunststoffe von DuPont mit einem minimalen Gewicht, wobei gleichzeitig ein Höchst-
zu verwenden – DELRIN® Polyacetale, ZYTEL® Polyamide, maß an Demontage- und Recyclingmöglichkeiten geboten
einschl. glasfaserverstärkte Typen, MINLON® thermoplastische wird, so daß der Umwelteinfluß reduziert werden kann.
Konstruktionswerkstoffe sowie CRASTIN® (PBT) und RYNITE®
Eine gute Konstruktion reduziert Verarbeitungs- und Montage-
(PET) thermoplastische Polyester. Konstrukteure, die mit der
kosten, Produktionsabfälle in Form von Ausschußteilen,
Auslegung von Kunststoffteilen weniger vertraut sind, soll-
Angüssen und Verteilern. Da ein vorzeitiges Versagen des
ten besonders die Eigenschaften von Kunststoffen beachten,
hergestellten Gerätes vermieden wird, vermindern sich auch
durch die sie sich von Metallen unterscheiden: vor allem gilt
Abfälle an Endprodukten.
dies für den Einfluß der Umgebungsbedingungen und von
Dauerbelastungen.
Eigenschaften und Kenndaten von Kunststoffen werden durch Festlegung der Anforderungen
physikalische Versuche unter Laborbedingungen ermittelt und für eine Anwendung
in ähnlicher Weise wie bei metallischen Werkstoffen darge-
Der wichtigste Schritt bei der Konstruktion eines Kunststoff-
stellt. Probestäbe werden in hochpolierten Werkzeugen unter
teils besteht darin, die Umgebung, in der das Teil arbeiten
optimalen Bedingungen spritzgegossen und unter Norm-
soll, richtig und vollständig zu definieren. Eigenschaften von
Bedingungen bei genau festgelegten Zug- und Feuchtigkeits-
Kunststoffen werden in der Regel durch Temperaturänderun-
werten, Temperaturen usw. getestet. Die angegebenen Werte
gen, Chemikalien und aufgebrachte Spannungen wesentlich
sind als typisch anzusehen. Dabei ist aber zu beachten, daß
verändert. Diese Umgebungseinflüsse müssen sowohl unter
das neu konstruierte Kunststoffteil nicht unter exakt den
dem Gesichtspunkt kurzfristiger als auch langfristiger Bela-
gleichen Spritzgießbedingungen hergestellt und den gleichen
stungen, natürlich je nach der Art der Anwendung, definiert
Beanspruchungen ausgesetzt sein wird.
werden. Die Dauer von Spannungs- und Umgebungsbela-
Folgende Faktoren beeinflussen die Festigkeit, Zähigkeit stungen beeinträchtigt entscheidend die Eigenschaften und
und Gebrauchstauglichkeit eines Kunststoffteils: somit das Verhalten des Kunststoffteils. Muß ein Konstrukti-
• Teiledicke und Geometrie, onsteil unter schwankenden Betriebstemperaturen arbeiten,
genügt es nicht, die Maximaltemperatur zu definieren, der es
• Wert und Dauer der Belastung,
ausgesetzt sein wird. Zusätzlich muß auch berechnet werden,
• Richtung der Glasfaserorientierung, wie lange das Teil während der zu erwartenden Lebensdauer
• Fließnähte, dieser Temperatur ausgesetzt sein wird. Gleiches gilt für die
• Oberflächenfehler, Beanspruchung durch Belastung. Wenn das Teil wechseln-
den Beanspruchungen ausgesetzt ist, sind ferner auch Dauer
• Spritzparameter.
und Häufigkeit dieser Beanspruchungen von großer Bedeu-
Ferner muß der Einfluß von Wärme, Feuchtigkeit, Sonnen- tung. Kunststoffmaterialien neigen unter Belastung zum
licht, Chemikalien und Spannungen berücksichtigt werden. Kriechen, und zwar um so mehr, je höher die Temperatur ist.
Bei periodischer Belastung kommt es innerhalb bestimmter
Beim Konstruieren mit Kunststoffen ist daher ein umfassendes
Grenzen zu einer verminderten Rückstellung des Kunststoff-
Verständnis der Anwendung, die Verwertung möglichst anwen-
teils, die von der Höhe und Dauer der Belastung, der Dauer
dungsnaher Vergleichsinformationen, die Herstellung von
der vollständigen oder teilweisen Entlastung und der jeweils
Prototypen und Tests unter Betriebsbedingungen von größter
dabei herrschenden Temperatur abhängig ist. Der Einfluß von
Wichtigkeit.
Chemikalien, Gleitmitteln usw. ist ebenfalls zeit- und last-
Dieses Handbuch soll Konstrukteuren die erforderlichen Infor- abhängig. Einige Materialien werden im unbelasteten Zustand
mationen vermitteln, um den Einfluß der Umgebung, der Ver- nicht beeinträchtigt, bilden aber Spannungsrisse, wenn sie
arbeitung und der Betriebsbedingungen zu berücksichtigen, Chemikalien längere Zeit mit und ohne Belastung ausgesetzt
damit er mit den optimalen Materialien in kürzester Zeit zu werden. DELRIN® Polyacetale, ZYTEL® Polyamide, MINLON®
einer effektiven, funktionellen Konstruktion gelangt. thermoplastische Konstruktionswerkstoffe und RYNITE®
thermoplastische Polyester sind hiergegen besonders beständig.
Die nachstehende Prüfliste kann als Leitfaden benutzt
® Marke von E.I. du Pont de Nemours and Company werden.

3
Konstruktions-Checkliste

Teilebezeichnung
Firma
Druck-Nr.
Projekt-Nr.

A. TEILEFUNKTION

B. BETRIEBSBEDINGUNGEN NORMAL MAX. MIN.


Betriebstemperatur
Einsatzleben (Std.)
Belastung (N, Drehzahl usw. – ausführliche
Beschreibung auf der Rückseite)
in Betrieb, Std.
Belastungsdauer
außer Betrieb, Std.
Sonstiges (Schlag, Stoß, Überlastung usw.)

C. UMGEBUNG Chemikalien Feuchtigkeit


Umgebungstemperatur, wenn außer Betrieb Sonnenlicht direkt indirekt
Vorschriften für Abfallentsorgung Produktion Einsatz

D. KONSTRUKTIONSANFORDERUNGEN
Sicherheitsfaktor Max. Biegung
Toleranzen Verbindungstechnik
Oberfläche/Dekoration Instanz/Code-Zulassungen
Demontage nach Einsatzleben Recyclingfähigkeit

E. LEISTUNGSTESTS – Falls es bereits ein Lastenheft für das Teil bzw. Gerät gibt, fügen Sie bitte eine Kopie bei.
Falls nicht, beschreiben Sie alle bekannten Anforderungen, die oben nicht abgedeckt sind.

F. ZULASSUNGEN Vorschrift Einstufung


Nahrungsmittel, Automobile, Militär, Luft- und Raumfahrt, Elektrogeräte

G. SONSTIGES
Geben Sie hier und auf der Rückseite alle zusätzlichen Informationen an, die ein völliges Verständnis der Teilefunktion,
der Einsatzbedingungen, der mechanischen und Umgebungsbelastungen sowie der fehlerhaften Benutzung erlauben,
der das Teil widerstehen muß. Ergänzen Sie außerdem alle Hinweise, die obige Informationen verdeutlichen.

4
Von der Konstruktion zum Prototyp Der Wert dieser Methode ist jedoch begrenzt, weil das Werk-
zeug für Metalldruckguß und nicht für Kunststoffe ausgelegt
Um ein Bauteil von der Konstruktionsphase bis zur Mark- ist. Die Wandungen und Rippen werden folglich nicht kunst-
treife zu bringen, ist es in der Regel erforderlich, Prototypen stoffgerecht ausgelegt sein, die Anschnitte sind in der Regel
für Versuche und Modifikationen anzufertigen. Die bevor- zu groß und zum Spritzgießen von Kunststoff nicht optimal
zugte Methode für die Herstellung von Prototypen besteht angeordnet. Außerdem ist eine Kühlung des Druckgußwerk-
darin, daß das Fertigungsverfahren der kommerziellen Pro- zeuges für die zu produzierenden Kunststoffteile nicht
duktion so genau wie möglich simuliert wird. Da die meisten möglich. Der Markteinführung sollten daher unbedingt Test-
Teile aus technischen Kunststoffen im Spritzgießverfahren reihen mit Spritzgießteilen vorausgehen, deren Konstruktion
hergestellt werden, empfiehlt es sich, auch die Prototypen auf das Material der Wahl abgestimmt ist.
mit einem Einfach-Werkzeug oder Versuchswerkzeug zu
spritzen. Für dieses Vorgehen gibt es wichtige Gründe, Prototypen-Werkzeug
die jedem Konstrukteur verständlich werden müssen. Mit Prototypen-Werkzeugen aus leicht zu bearbeitenden
Nachstehend werden die unterschiedlichen Methoden zur oder preiswerten Materialien wie Aluminium, Messing usw.
Herstellung von Prototypen mit ihren jeweiligen Vor- und lassen sich Teile herstellen, die als nichtfunktionelle Prototy-
Nachteilen beschrieben. pen dienen können. Da die richtigen Spritzgießbedingungen,
die das Material und die Teilegeometrie verlangen, in den
Spanende Bearbeitung von Prototypen meisten Fällen nicht angewandt werden können (insbeson-
Wird eine geringe Anzahl von Prototypen benötigt und liegt dere Werkzeugtemperatur und Druck), können solche
eine einfache Geometrie des Bauteils vor, wird diese preiswerten Formwerkzeuge keine Teile produzieren, die
Methode häufiger verwendet. Sie ist aber nur als ein erster eine Beurteilung unter Betriebsbedingungen gestatten.
tastender Entwurf anzusehen. Die spanende Bearbeitung
komplexer Formen kann sehr teuer werden, vor allem dann, Vorläufiges Produktionswerkzeug
wenn mehr als ein Prototyp benötigt wird. Spanend bearbei- Der beste Ansatz für die konstruktive Entwicklung von Prä-
tete Teile können dazu dienen, eine ausgereiftere Konstruk- zisionsspritzgießteilen ist die Anfertigung eines vorläufigen
tion zu entwickeln, und sollten nur in begrenztem Rahmen Produktionswerkzeuges aus Stahl. Dabei kann es sich um ein
für Tests herangezogen werden. Aus nachstehend aufgeführ- Einfach-Werkzeug oder um ein einzelnes Formnest in einem
ten Gründen dürfen sie niemals zur endgültigen Auswertung Mehrfach-Werkzeugrahmen handeln. Die Formhöhlung wird
für die Markteinführung benutzt werden: spanend herausgearbeitet, aber nicht gehärtet, so daß klei-
– Die durch maschinelle Bearbeitung hervorgerufenen nere Änderungen noch möglich sind. Das Werkzeug weist
Riefen können Eigenschaften wie Festigkeit, Zähigkeit die gleiche Kühlung auf wie das Produktionswerkzeug, so
und Dehnung gegenüber denen eines Spritzgießteils daß sich eventuelle Verzugs- und Schwindungsprobleme
verschlechtern. untersuchen lassen. Mit den richtigen Auswerferstiften kann
das Werkzeug mit einem fertigungstypischen Zyklus gefah-
– Festigkeit und Steifigkeit können wegen des höheren
ren werden, so daß sich realistische Zykluszeiten ermitteln
Kristallinitätsgrades von Stäben oder Platten höher sein
lassen. Vor allem aber können diese Teile unter realen und
als bei einem Spritzgießteil.
simulierten Betriebsbedingungen auf ihre Festigkeit, Schlag-
– Oberflächenmerkmale wie Markierungen von Ausdrück- zähigkeit, Abriebfestigkeit und sonstigen physikalischen
stiften, Angußmarkierungen und die für Spritzgießteile Eigenschaften untersucht werden.
typische «amorphe» Oberflächenstruktur entfallen bei
spanend bearbeiteten Teilen.
– Der Einfluß von Bindenähten in Spritzgießteilen kann Computersimulationen
nicht untersucht werden. Häufig lassen sich Prototypenkosten durch Computersimu-
– Die Dimensionsstabilität kann infolge sehr unterschied- lationen beträchtlich reduzieren. Da computergenerierte
licher innerer Spannungen irreführen. Modelle bereits für die Werkzeugherstellung erforderlich
sind, können diese ebenfalls verwendet werden, um Finite-
– Lunker, wie sie in Stäben oder Platten häufig vorkommen,
Element-Modelle abzuleiten, die wiederum einsetzbar sind
können die Festigkeit des Teils beeinträchtigen. Aus dem
für:
gleichen Grunde kann der Einfluß von Lunkern, die gele-
gentlich in dickeren Querschnitten von Spritzgießteilen – die Simulation des Spritzgießverfahrens; die Informationen
anzutreffen sind, nicht beurteilt werden. über den erforderlichen Einspritzdruck, die Schließkraft,
Schmelzetemperaturen im Formnest, Positionierung von
– Es steht nur eine begrenzte Auswahl von Kunststoffen in
Bindenähten, Lufteinschlüssen usw liefert.
Form von Stäben oder Platten zur Verfügung.
– Simulation des Bauteilverhaltens unter mechanischen
Druckgußwerkzeug Belastungen; die Informationen über Verformungen und
Spannungen im Teil ergibt.
Wenn ein Druckgußwerkzeug vorhanden ist, läßt es sich in
der Regel für das Spritzgießen von Prototypen modifizieren. Am sinnvollsten ist es, Simulationen in einer frühen Phase
Die Verwendung eines solchen Werkzeugs kann die Anferti- des Konstruktionsprozesses durchzuführen, um kostenauf-
gung eines Prototypen-Werkzeugs erübrigen und eine Reihe wendige Fehler zu vermeiden und die Zahl der erforder-
preiswerter Teile für erste Versuche liefern. lichen Prototypen auf ein Minimum zu reduzieren.

5
Erprobung der Konstruktion Erstellung aussagekräftiger Spezifikationen
Jede Konstruktion sollte bereits in der Entwicklungsphase Spezifikationen sollen herstellungsbedingte Abweichungen
sorgfältig geprüft werden. Je früher Fehler oder konstruktive fertiger Produkte in funktionellen, ästhetischen und wirt-
Schwachstellen aufgedeckt werden, desto mehr Einsparungen schaftlichen Anforderungen eingrenzen. Die Bauteile müssen
an Zeit, Arbeit und Material sind möglich. den vorgeschriebenen Spezifikationen und Anforderungen
– Am aussagekräftigsten ist eine Erprobung des Prototyps entsprechen.
unter realen Betriebsbedingungen. Dabei treffen alle Der Konstrukteur sollte folgende Angaben in seine Spezifi-
Anforderungen an das Leistungsverhalten zusammen und kationen aufnehmen:
erlauben eine umfassende Beurteilung der Konstruktion.
– Handelsname des Materials und Typenbezeichnung
– Auch simulierte Anwendungsversuche können durchge-
(z.B. ZYTEL® 101, Polyamid 66).
führt werden. Der Wert solcher Tests hängt davon ab, wie
genau die Betriebsbedingungen simuliert werden können. – Oberflächenbeschaffenheit.
So sollte ein Kfz.-Motorteil zum Beispiel Temperatur-, – Lage der Trennebene.
Vibrations- und Kohlenwasserstoffbeständigkeitstests
– Zulässiger Grat.
unterzogen werden; Kofferbeschläge sollten auf Abrieb
und Schlagzähigkeit, ein elektronisches Bauteil auf elek- – Zulässige Anguß- und Bindenahtmarkierungen (möglichst
trische und thermische Isolation getestet werden. weit von kritischen Spannungspunkten entfernt).
– Probeläufe sind unentbehrlich. Langfristige Probeläufe – Bereiche, in denen Lunker unzulässig sind.
oder Betriebsversuche zur Beurteilung des wichtigen Zeit- – Zulässiger Verzug.
faktors unter Last oder Wärme sind jedoch manchmal
unpraktikabel oder unwirtschaftlich. Wenn geraffte Test- – Toleranzen.
programme Voraussagen über das Langzeitverhalten – Farbe.
anhand kurzfristiger «erschwerter» Tests machen sollen,
– Dekorative Erfordernisse.
ist Vorsicht geboten. Nicht immer ist das Verhalten zwi-
schen Langzeittests und kurzfristigen, beschleunigten Test- – Leistungsanforderungen.
verfahren bekannt. Sollten Sie beschleunigte Testverfahren
erwägen, ziehen Sie stets Ihren Du Pont Repräsentanten Weitere Informationen finden Sie in der «Konstruktions-
vorher zu Rate. Kontrolliste» auf Seite 4.

6
2 – Spritzgießen Einfülltrichter
Feed
Hopper

Verfahren und Ausrüstung


Da die meisten Teile aus technischen Kunststoffen im Spritz-
gießverfahren hergestellt werden, ist es für den Konstrukteur
sehr wichtig, das Verfahren, seine Möglichkeiten und seine
Grenzen zu kennen.
Plastifying
Plastifizierzylinder
Das Verfahren ist im Grunde recht einfach. Thermoplastische Cylinder
Kunststoffe wie DELRIN® Polyacetale, RYNITE® thermoplasti- Werkzeug
Mould
sche Polyester oder ZYTEL® Polyamide, die in Granulatform Aufspann-
Machine Aufspann-
Machine
erhältlich sind, werden – soweit erforderlich – getrocknet, Platen
platte Platen
platte

geschmolzen und unter Druck in ein Werkzeug gespritzt,


in dem der Kunststoff abkühlen kann. Danach wird das Abb. 2.02 Plastifizierzylinder und Werkzeug
Werkzeug geöffnet und die Teile werden ausgedrückt. Nach
Schließung des Werkzeuges beginnt der Zyklus von neuem.
Abb. 2.01 ist eine schematische Darstellung einer Spritzgieß- Das Werkzeug
maschine. Die Werkzeugkonstruktion ist entscheidend für die Qualität
und Wirtschaftlichkeit eines Spritzgießteils. Aussehen,
Abb. 2.02 stellt eine schematische Schnittzeichnung des Festigkeit, Zähigkeit, Größe, Form und Herstellungskosten
Plastifizierzylinders und des Werkzeugs dar. hängen sämtlich von der Güte des Werkzeugs ab. Wichtigste
Kriterien für technische Kunststoffe sind:
– Richtige Auslegung auf Festigkeit, um dem hohen
Betriebsdruck standzuhalten.
Feed Hopper
Einfülltrichter
– Richtige Auswahl der Werkzeugmaterialien, vor allem,
Werkzeug
Mould Melting
Aufschmelz- wenn verstärkte Kunststoffe verarbeitet werden.
Cylinder
zylinder
– Korrekt ausgelegte Fließwege, damit der Kunststoff alle
Stellen der Formhöhlung korrekt ausfüllt.
– Richtige Entlüftung, damit die Luft, die der Kunststoff
beim Eindringen in das Werkzeug vor sich hertreibt,
schnellstens abgeleitet wird.
– Sorgfältige Auslegung der Kühlung, um das Abkühlen
und das Erstarren der Spritzgießteile zu regeln.
Abb. 2.01 Spritzgiessmaschine – Einfaches und gleichförmiges Auswerfen der Spritzgieß-
teile.
Bei der Konstruktion von Spritzgießteilen ist der in den
Die Spritzgießmaschine folgenden Kapiteln näher erörterte Einfluß zu beachten,
Aufgabe der Plastifizier- und Spritzeinheit ist es, den Kunst- den Lage und Größe der Anschnitte auf Fließverhalten,
stoff zu schmelzen und in das Werkzeug zu spritzen. Schwindung, Verzug, Abkühlung, Entlüftung usw. haben.
Die Einspritzgeschwindigkeit und der im Werkzeug erzielte Ihr Du Pont Repräsentant stellt Ihnen gern weitere Informa-
Druck werden durch das Hydrauliksystem der Maschine tionen und Anregungen für die Werkzeugkonstruktion und
geregelt. Die Einspritzdrücke reichen von 35 bis 140 MPa. Verarbeitung zur Verfügung.
Die verwendeten Schmelzetemperaturen variieren von nur
etwa 205° C für DELRIN® Polyacetale bis zu rund 300° C Der gesamte Verarbeitungszyklus kann in nur zwei Sekun-
für einige der glasfaserverstärkten ZYTEL® Polyamide und den beendet sein, aber auch bis zu mehreren Minuten dau-
RYNITE® thermoplastischen Polyester. ern. Bei jeder Öffnung des Werkzeugs können ein einziges
oder aber mehrere Dutzend Teile zugleich ausgeworfen wer-
Verarbeitungsbedingungen, Methoden und Konstruktions- den. Die Zykluszeit kann durch die Wärmeabfuhrleistung
materialien zum Spritzgießen technischer Kunststoffe von des Werkzeugs begrenzt sein, sofern sich nicht schon die
Du Pont sind in den Leitfäden zum Spritzgießen dargestellt, Zyklus- oder Aufschmelzleistung der Maschine begrenzend
die für DELRIN® Polyacetale, MINLON® thermoplastische auswirkt.
Konstruktionswerkstoffe, RYNITE® thermoplastische Poly-
ester und ZYTEL® Polyamide erhältlich sind. Fehlersuche
Falls Formteile die Anforderungen nicht erfüllen, müssen
die Gründe ermittelt werden. Tabelle 2 zeigt eine Liste von
grundlegenden Lösungen bei allgemeinen Verarbeitungs-
problemen. Für weiter Einzelheiten setzen Sie sich mit dem
technischen Service von DuPont in Verbindung.

7
Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen
Fehler Abhilfe Fehler Abhilfe

Unzureichende 1. Dosierhub vergrößern. Material tropft aus 1. Düsentemperatur reduzieren.


Füllung. 2. Einspritzdruck erhöhen. der Düse 2. Materialtemperatur durch
Schlechte Senken der Zylindertemperatur
3. Maximale Verfahrgeschwin-
Oberflächenqualität reduzieren.
digkeit.
3. Restdruck in Zylinder senken
4. Materialpolster reduzieren.
durch:
5. Materialtemperatur durch
a. Reduzieren der Kolbenvor-
Erhöhen der Zylindertemperatur
laufzeit und/oder des
steigern.
Staudrucks;
6. Werkzeugtemperatur steigern.
b. Erhöhen der «Entspannungs-
7. Gesamtzyklus verlängern. zeit» (falls Presse über diese
Regelung verfügt).
8. Überprüfen des Füllvolumens
gegenüber der Nennkapazität der 4. Verkürzen der Düsenöffnungs-
Maschine; falls das Füllvolumen zeit.
75% der Nennkapazität (Styrol)
5. Düse mit positiver Rückstrom-
überschreitet, setzen Sie eine
sperre verwenden.
Maschine mit größerer Kapazität
ein.
9. Anguß, Verteiler oder Anschnitte Erstarrtes Material 1. Düsentemperatur erhöhen.
vergrößern. in der Düse 2. Zykluszeit verkürzen.
3. Einspritzdruck erhöhen.
Gratbildung 1. Materialtemperatur durch 4. Werkzeugtemperatur erhöhen.
Senken der Zylindertemperatur
5. Düse mit größerer Öffnung
reduzieren.
verwenden.
2. Einspritzdruck reduzieren.
3. Gesamtzyklus verkürzen.
Verfärbung 1. Heizzylinder reinigen.
4. Kolbenvorlaufzeit reduzieren.
2. Materialtemperatur durch Sen-
5. Formschließung prüfen (mögli- ken der Zylindertemperatur
ches Fremdmaterial zwischen reduzieren.
den Werkzeughälften).
3. Düsentemperatur reduzieren.
6. Formentlüftung verbessern.
4. Gesamtzyklus verkürzen.
7. Pressplatten auf Parallelität
5. Trichter und Einzugszone auf
prüfen.
Verunreinigungen überprüfen.
8. Werkzeug auf größere
6. Zylinder und Kolben oder
(Spann-)Platte bringen.
Schneckensitz auf zu großes
Spiel überprüfen.
7. Zusätzliche Entlüftungsöffnun-
gen im Werkzeug vorsehen.
8. Werkzeug auf Pressen mit klei-
nerem Füllvolumen bringen.

8
Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen
Fehler Abhilfe Fehler Abhilfe

Verbrannte Flecken 1 Kolbengeschwindigkeit senken. Bindenähte ohne 1. Einspritzdruck erhöhen.


ausreichende 2. Kompaktierzeit/-druck
2. Einspritzdruck senken.
Festigkeit
3. Werkzeugtemperatur erhöhen.
3. Entlüftung in Formhöhlung
verbessern. 4. Materialtemperatur erhöhen.
4. Lage des Anschnitts ändern, 5. Entlüftung der Formhöhlung im
um Fließweg zu verbessern. Bindenahtbereich.
6. Ausflußkanal dicht neben dem
Bindenahtbereich vorsehen.
Spröde Teile 1. Material vortrocknen.
7. Lage des Anschnitts ändern, um
2. Schmelzentemperatur und/oder
Fließweg zu verbessern.
Verweilzeit senken.
3. Werkzeugtemperatur steigern.
Einfallstellen und/ 1. Einspritzdruck erhöhen.
4. Anteil an Mahlgut verringern.
oder Lunker 2. Kompaktierzeit/-druck erhöhen.
3. Maximale Verfahrgeschwindig-
Festkleben in 1. Einspritzdruck senken. keit einsetzen.
Formhöhlungen 2. Kolbenvorlaufzeit und Kompak- 4. Werkzeugtemperatur erhöhen
tierzeit/-druck senken. (Einfallstellen).
3. Formschließzeit erhöhen.
5. Werkzeugtemperatur senken
4. Werkzeugtemperatur senken. (Lunker).
5. Zylinder- und Düsentemperatur 6. Materialpolster reduzieren.
senken.
7. Anguß, Verteiler oder Anschnitte
6. Werkzeug auf Hinterschneidun- vergrößern.
gen und/oder unzureichende
8. Anschnitte näher an dickwandi-
Konizität überprüfen.
gen Sektionen anordnen.
7. Externe Schmiermittel
verwenden.
Verzug/verformte 1. Werkzeugtemperatur erhöhen,
Teile gleichmäßig?
Festkleben in 1. Einspritzdruck senken. 2. Anschnitt und Verteiler
Angußbuchse 2. Kolbenvorlaufzeit und vergrößern.
Kompaktierzeit/-druck senken.
3. Einfüllgeschwindigkeit steigern.
3. Formschließzeit erhöhen.
4. Einspritzdruck und Kompaktier-
4. Werkzeugtemperatur an Anguß- zeit/-druck erhöhen.
buchse erhöhen.
5. Fließweg prüfen und Anschnitt-
5. Düsentemperatur erhöhen. lage ändern und/oder Teilekon-
6. Größen und Ausrichtung von struktion verbessern.
Löchern in Düse und Anguß-
buchsen prüfen (Loch in Anguß-
buchse muß größer sein).
7. Effizienteren Angußabreißer
verwenden.

9
Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen
Fehler Abhilfe

Schlechte 1. Gleichmäßige Zykluszeiten


Dimensionskontrolle einstellen.
2. Gleichmäßige Dosierung und
Materialkissen von Zyklus zu
Zyklus.
3. Form so schnell wie möglich
füllen.
4. Hydraulik- und Elektrosysteme
der Maschine auf fehlerhafte
Leistungen überprüfen.
5. Anschnitt vergrößern.
6. Formhöhlungen strömungs-
günstig auslegen.
7. Anzahl an Formhöhlungen
reduzieren.

10
3 – Kriterien für das Spritzgießen
Einheitliche Wanddicke Konstruktionshinweise
Bei der Konstruktion von Kunststoffteilen ist eine einheitliche Andere Methoden, gleichförmige Wanddicken zu konstruie-
Wanddicke von ausschlaggebender Bedeutung. Ungleichför- ren, werden in den Abbildungen 3.03 und 3.04 gezeigt.
mige Wanddicken können zu großen Verzugs- und Maßhaltig- Natürlich stehen dem Konstrukteur mehrere Möglichkeiten
keitsproblemen führen. Wird höhere Festigkeit oder Steifig- offen, auftretenden Problemen aus dem Wege zu gehen.
keit gefordert, ist es wirtschaftlicher, Rippen vorzusehen, als Auch durch Auskernen lassen sich einheitliche Wanddicken
die Wanddicke zu vergrößern. Kommt es bei einem Teil auf erzielen. Abb. 3.04 zeigt, wie eine Konstruktion durch Aus-
eine einwandfreie Oberflächenbeschaffenheit an, sollten Rip- kernen verbessert werden kann. Wenn sich unterschiedliche
pen weitgehend vermieden werden, da Einfallstellen auf der Wanddicken nicht vermeiden lassen, sollte der Konstrukteur
Außenfläche unvermeidlich sind. Kann bei einem solchen Teil einen allmählichen Übergang von einer Wanddicke zur
auf Rippen nicht verzichtet werden, lassen sich Einfallstellen anderen vorsehen.
häufig durch konstruktive Details verbergen, zum Beispiel
durch eine Gegenrippe, eine strukturierte Oberfläche usw. Abrupte Änderungen der Wanddicken führen immer zu
erhöhten Spannungen. Darüberhinaus sollte das Werkzeug
Selbst wenn einheitliche Wandstärken angestrebt werden, nach Möglichkeit im Bereich des größten Querschnitts
können unbeabsichtigte größere Querschnitte auftreten, die angebunden sein, um eine einwandfreie Füllung zu gewähr-
nicht nur Einfallstellen, sondern auch Lunker und ungleich- leisten (Abb. 3.05).
mäßige Schwindung zur Folge haben. So kann zum Beispiel
ein einfaches L-Profil (Abb. 3.01) mit einer scharfen Außen- Als allgemeine Regel sollte die geringste Wanddicke
kante und einer ordnungsgemäß ausgerundeten Innenkante verwendet werden, bei der das Teil sich noch einwandfrei
wegen der größeren Wandstärke im Kantenbereich zu Proble- verhält. Dünne Wandungen erstarren schneller als dicke.
men führen. Um eine einheitliche Wanddicke zu erzielen, sollte Abb. 3.06 zeigt den Einfluß der Wanddicke auf die Produk-
eine Außenrundung wie in Abb. 3.02 verwendet werden. tionsgeschwindigkeit.

Rippen Gewindeaugen

Durch Verarbeitung
Moulded in stresses
eingebrachte Eigenspannungen
Warpage
VerzugSinks
Einfallstellen
Voids
LunkerWider tolerances
grössere Toleranzen

un Gute Auslegungen Nein


te
Sc Dirffsc
Shhw erheie Weniger gute Auslegungen Ja
rinin ncdl
kadu iailch
geng e
Draw-In
Einzug

Einfallstelle
Sink Mark

Abb. 3.03 Abmessungen von Rippen

Einfallstelle
Sink Mark

Abb. 3.01 Auswirkungen ungleicher Wanddicken auf Spritzgußteil

ungünstig günstig ungünstig


A A–A

Abb. 3.02 Wandstärke im Kantenberreich Abb. 3.04 Auslegung auf einheitliche Wanddicke

11
Werden zur Zwangsentformung Auswerferstifte verwendet,
ist deren richtige Anordnung wichtig, da sie die Teile beim
scharfe Ecke
Ausdrücken beschädigen können. Auch muß die Stiftfläche
Anschnitt groß genug sein, um ein Durchstoßen, Beschädigen oder
schlecht Markieren der Teile zu verhindern. In einigen Fällen kann es
3t erforderlich sein, die Auswerferstifte durch Abstreifplatten
oder -ringe zu ergänzen oder zu ersetzen.
Anschnitt
1,5 t
gut
Ausrundungen und Rundungshalbmesser
Scharfe Ecken und Einkerbungen sind wohl die häufigsten
Ursachen für das Versagen von Kunststoffteilen. Dies ist auf
Auskernung besser
eine abrupte Spannungszunahme in den scharfen Ecken
zurückzuführen und hängt von der spezifischen Geometrie
des Teils und der Schärfe der Ecke oder der Einkerbung ab.
Abb. 3.05 Übergang zwischen unterschiedlichen Wanddicken
Die meisten Kunststoffe sind kerbempfindlich, und die
höhere Spannung im Bereich der Einkerbung, auch «Kerb-
spannung» genannt, führt zur Rißbildung. Um sicherzustel-
len, daß eine bestimmte Zone einer Konstruktion innerhalb
8
sicherer Spannungsgrenzen liegt, können die Spannungskon-
zentrationsfaktoren für alle Eckbereiche berechnet werden.
DELRIN® 100,500,900
Toleranzbereich
Formeln für spezifische Profile finden sich in den Nach-
Fine Tolerance
Relative Fertigungskosten

schlagewerken zur Spannungsanalyse. Abb. 3.07 zeigt ein


Cycle Cost Factor

«Präzision»
Beispiel für die Spannungsfaktoren, die an der Ecke eines
4
Kragträgers wirksam werden.

Toleranzbereich
Aus dieser Kurve läßt sich die Faustregel für das Maß der
Normal Tolerance
«Standard» Ausrundung ableiten: der Rundungshalbmesser sollte der
1 halben Wanddicke des Teils entsprechen. Wie die Kurve
zeigt, läßt sich die Spannung durch Verwendung eines
größeren Halbmessers nur noch unwesentlich senken.
1 6 In spritzgießtechnischer Hinsicht ermöglichen glatte Ausrun-
Wanddicke des Teils
Part Thickness in mm
(mm) dungen im Gegensatz zu scharfen Ecken strömungsgünstige
Fließwege im Werkzeug und erleichtern das Ausdrücken
Abb. 3.06 Relative Fertigungskosten als Funktion der Teiledicke der Teile. Ausrundungen verlängern auch die Lebensdauer
des Werkzeugs, weil sie Auswaschungen im Werkzeug ver-
ringern. Der empfohlene Mindesthalbmesser für Ecken ist
Konizität und Auswerferstifte 0,5 mm und läßt sich in aller Regel auch dort verwirklichen,
wo eine scharfe Kante erforderlich ist (Abb. 3.08).
Die Konizität ist entscheidend für das Entformen der Teile
aus dem Werkzeug. Wird eine minimale Konizität erwünscht,
kann ein Polieren der Entformungsschräge dazu beitragen, P = Beaufschlagte Last
P = Applied Load
RR == Ausrundungshalbmesser
das Ausdrücken der Teile aus dem Werkzeug zu erleichtern. Fillet Radius
TT == Teildicke
Thickness
Spannungskonzentrationsfaktor

Die nachstehende Tabelle kann als Richtlinie verwendet 3,0 P


Stress-Concentration Factor

werden. R

2,5
T

Tabelle 3.01 Winkel der Konizität*


2,0
Flache Konizität Tiefe Konizität Üblicher
Usual Wert

(weniger als (mehr als 1,5


25 mm tief) 25 mm tief)
CRASTIN® PBT 0 – 1⁄ 4° 1⁄ 2°
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
DELRIN® 1⁄ 4° 1⁄ 2°
0– R/T
ZYTEL® 0 – 1⁄ 8° 1⁄ 4° – 1⁄ 2°
1⁄ 4°
Abb. 3.07 Spannungskonzentrierende Faktoren bei einer
Verstärkte Polyamide – 1⁄ 2° 1⁄ 2° – 1° freitragenden Struktur
Verstärktes PBT 1⁄ 2° 1⁄ 2° – 1°
1⁄ 2° 1⁄ 2°
RYNITE® PET – 1°
* Für hochglänzende strukturierte Oberflächen Konizität um 1° pro 0,025 mm Strukturtiefe
erhöhen.

12
Einfallstellen

Einfallstelle

Radiider
Rundung on Exterior
Außenecken Radiider
Rundung on Interior
Innenecken Einfallstelle
of Corner of Corner

Abb. 3.08 Verwendung von Außen- und Innenrundungen Abb. 3.10 Weniger gute Auslegung eines Gewindeauges

Rippen
Verstärkungsrippen sind ein wirksames Hilfsmittel, um die
Gewindeaugen Steifigkeit und Festigkeit von Spritzgußteilen zu erhöhen.
Der richtige Einsatz von Rippen kann Material und Gewicht
Gewindeaugen werden als Montagehilfe oder zur Verstär- einsparen, die Spritzzyklen verkürzen und dicke Querschnitt-
kung von Löchern eingesetzt. Abb. 3.09 zeigt ein Konstruk- bereiche vermeiden helfen, die beim Spritzgießen zu Proble-
tionsbeispiel. men führen könnten. Wenn Einfallstellen auf der einer Rippe
gegenüberliegenden Seite nicht akzeptabel sind, können sie
In der Regel sollte der Außendurchmesser eines Gewindeau-
durch strukturierte Oberflächen oder andere geeignete Unter-
ges 2 bis 3mal so groß sein wie der Lochdurchmesser, um
brechungen im Bereich der Einfallstelle kaschiert werden.
eine ausreichende Festigkeit zu gewährleisten. Für die Kon-
struktion von Gewindeaugen gelten die gleichen Grundsätze Rippen sollten nur verwendet werden, wenn der Konstrukteur
wie für Rippen, d.h. dicke Querschnitte sollten vermieden überzeugt ist, daß die tragende Funktion des Teils dadurch
werden, um die Bildung von Lunkern und Einfallstellen wesentlich verbessert werden kann. Der Begriff «wesentlich»
sowie verlängerte Zykluszeiten zu vermeiden. ist hier hervorzuheben, weil Rippen allzu häufig als zusätz-
licher Sicherheitsfaktor vorgesehen werden, aber nur Verzug
Eine weniger gute Auslegung von Gewindeaugen kann zu
und Spannungskonzentration bewirken. Es ist besser, im
Einfallstellen (oder sogar Lunkern) führen, siehe Abb. 3.10.
Zweifelsfall beim Entwurf erst einmal auf Rippen zu ver-
Bindenähte in Gewindeaugen sollten vermieden werden. zichten; sie lassen sich nachträglich immer noch problemlos
vorsehen, wenn Tests mit Prototypen dies aufzeigen.
Konstruktion mit Rippen siehe Kap. 4.

Löcher und Auskernungen


Löcher in Spritzgußteilen lassen sich auf einfache Weise durch
Lochstifte erzeugen, die in die Formhöhlung hineinragen.
Durchgängige Löcher lassen sich leichter spritzen als Sack-
löcher, weil der Lochstift an beiden Enden abgestützt werden
kann. Sacklöcher, die durch an nur einem Ende befestigte
Lochstifte erzeugt werden, können exzentrisch ausfallen, wenn
der Lochstift durch den Druck der einströmenden Schmelze
in die Formhöhlung bewegt wird. Deshalb ist die Tiefe eines
Sacklochs im allgemeinen auf das Doppelte des Lochstift-
durchmessers begrenzt. Um eine größere Lochtiefe zu erzielen,
kann ein stufenförmiger Lochstift verwendet werden, oder
eine Wandung wird mit einer Gegenbohrung versehen, um die
Länge des freitragenden Lochstiftes zu verringern (Abb. 3.11).
Löcher, deren Achse senkrecht zur Öffnungsrichtung des
Werkzeugs verläuft, erfordern einziehbare Lochstifte oder
zweigeteilte Werkzeuge. Bei einigen Konstruktionen läßt
sich dies umgehen, indem man Löcher in senkrecht zur
Abb. 3.09 Gute Auslegung eines Gewindeauges Trennebene verlaufenden Wandungen plaziert und Stufen
oder extreme Konizitäten in der Wandung vorsieht (Abb. 3.12).
Lochstifte sollten poliert und mit einer Entformungsschräge
versehen werden, um das Ausdrücken zu erleichtern.

13
Werden Bindenähte, die durch das Fließen der Schmelze um
Lochstifte herum verursacht werden, aus Gründen der Fest-
igkeit oder des Aussehens nicht zugelassen, können die Loch senkrecht zur
Löcher – wie in Abb. 3.13 dargestellt – angesenkt oder teil- Öffnungsrichtung
weise ausgekernt werden, um ein anschließendes Bohren zu
erleichtern.
Die nachstehende Anleitung, die sich auf Abb. 3.14 bezieht, A
kann dazu beitragen, Rißbildung oder ein Ausreißen des
Kunststoffteils zu vermeiden. Auskernung

d = Durchmesser Formhöhlung

b ≥ d
c ≥ d Kunststoffteil

D ≥ d
t = Wanddicke A

Für ein Sackloch sollte die Dicke des Bodens nicht weniger
als 1⁄6 des Lochdurchmessers betragen, um ein Ausbauchen
zu vermeiden (Abb. 3.15A). Abb. 3.15B zeigt eine bessere
Konstruktion, bei der die Wanddicke überall gleich ist und Querschnitt A–A
scharfe Ecken, an denen sich eine Spannungskonzentration A
bilden könnte, vermieden werden. Kunststoffteil

Fig. 3.12 Löcher senkrecht zur Trennebene

Gegenbohrung
Bindenähte

Anschnitt

Stufenförmiges Loch

A B
Fig. 3.11 Stufenförmiges Lochstift, Gegenbohrung Werkzeug
Bohr-
Querschnitt
löcher Kunststoffteil

Ansenkung
gespritzte
Ansenkung
Ansenkung

Kunststoffteil
QuerschnittA-A Hinterschneidung

senkrecht zur Koni-


zität gespritzte
Ansenkung
parallel zur Konizität 2/3 D D
gespritzte Ansenkung

Fig. 3.13 Bohrlöcher

14
Lochkonstruktion
gespritztes
Außengewinde
t geöffnetes
Werkzeug

b
d
Abb. 3.16 Spritzgießen von Außengewinden ohne seitliche
Auskernung

Fig. 3.14 Lochkonstruktion


Abstreifgewinde
Werden mit Gewinde versehene Teile vom Werkzeug abge-
streift, muß das Gewinde ein Walzen- oder Rundgewinde
sein. Die normale Konfiguration ist in Abb. 3.17 dargestellt;
dabei ist R = 0,33 Steigung. Die Erfordernisse für Abstreif-
D
A gewinde entsprechen weitgehend denen für Hinterschnei-
1/6 D dungen. Mit Gewinden versehene Teile, bei denen das Ver-
Min. A hältnis von Durchmesser zur Wanddicke größer als 20: 1 ist,
lassen sich normalerweise aus einem Werkzeug abstreifen.
t
Abb. 3.18 und 3.19 zeigen Methoden der Zwangsentformung.
d

Querschnitt A–A feststehendes


C Negativ-Werkzeug
Female tool Fixed threaded
Positiv-Werkzeug
male core
(Stempel) mit
Gewinde

A B
Steigung
Pitch
R
Fig. 3.15 Sacklöcher

Abstreifplatte
Stripper
Gewinde oder -buchse
plate or
sleeve
Depth of thread
Gangtiefe = R= R
Soweit erforderlich, lassen sich beim Spritzgießen auch
Außen- und Innengewinde automatisch in das Teil einbrin-
AbstandClearance
zwischen Abstreifer und
gen, so daß sich ein späteres Nachschneiden des Gewindes Scheitelpunkt des
and apex
between stripper
= 1/2 R= 1/2 R
Gewindes
of thread
erübrigt.
Quelle: Injection-Mould Design Fundamentals, A. B. Glanville and E. N. Denton
Machinery Publishing Co., London 1965
Außengewinde
Teile mit Außengewinden lassen sich auf zweierlei Weise Abb. 3.17 Abstreifen walzenförmiger Gewinde
spritzgießen. Die preiswerteste Methode besteht darin, die
Trennebene mitten durch das Gewinde verlaufen zu lassen,
siehe Abb. 3.16. Dabei sollte jedoch beachtet werden, daß es
im allgemeinen nicht möglich ist, eine Hinterschneidung in
der Trennebene zu vermeiden. Dies führt beim Ausdrücken Fall 2: Spritzgußteil mit Außengewinde; Werkzeug
meist zu einer Verformung des Gewindes. Wenn dies nicht geöffnet, Teil in der Negativ-Formhöhlung

hingenommen werden kann oder die Gewindeachse in der


Richtung der Werkzeugöffnung verläuft, besteht die Alterna- negative Formhöhlung

tive darin, das Werkzeug mit einer externen, gewindelösen- Auswerferrichtung


Spritzgußteil
den Vorrichtung zu versehen.
Auswerfer- feststehender Lochstift
stift
Innengewinde
Teile mit Innengewinden werden gespritzt, indem man auto-
matische gewindelösende Vorrichtungen oder zusammenfalt-
bare Backeneinsätze verwendet. Eine dritte Methode besteht
darin, manuell eingelegte Gewindeeinsätze zu verwenden,
die zusammen mit dem Teil aus dem Werkzeug ausgedrückt Abb. 3.18 Auswerfen gerundeter Hinterschneidungen in Form eines
und später ausgeschraubt werden. Außengewindes

15
Metallverstärkung
Fall 1: Spritzgußteil mit Innengewinde; Werkzeug geöffnet,
Teil auf dem Lochstift

Spritzteil gleitender Auswurfring

Ja
Nein Ja
Negativwerkzeug Lochstift
Abb. 3.22 Metall-Kunststfoff Verbindungen

Auswerfrichtung
Innere Hinterschneidungen lassen sich spritzen, indem man
zwei getrennte Lochstifte wie in Abb. 3.23 A verwendet.
Abb. 3.19 Auswerfen gerundeter Hinterschneidungen in Form Dies ist eine sehr praktische Methode, bei der aber darauf
eines Innengewindes geachtet werden muß, daß sich an der Berührungsstelle der
beiden Stifte kein Grat bildet.

1 mm
Abb. 3.23B zeigt eine andere Methode, bei der die Hinter-
gut schlecht
schneidung durch eine benachbarte Wandung erfolgt.
Exzentrisch geformte Ausdrückstifte können für Hinter-
schneidungen oder Löcher in Innenwänden eingesetzt
werden (Abb. 3.23C).

A B
Abb. 3.20 Korrekte Gewindeenden
Stempel
Form-
höhlung
Kunststoffteil
1 mm Hinter-
schnei-
dung
Auswerf-
Lochstifte- Kunststoff- erteil
Trennebene teil
1 mm

1 mm
C
Formhöhlung
Spritzgußteil,
Spritzgußteil entformt

exzentrischer
Auswerferstift Bewegung
1 mm des Auswer-
Auswerferplatte
ferstiftes
Abb. 3.21 Empfohlener Endabstand von Gewinden

Abb. 3.23 Methoden für Hinterschneidungen


Einfluß des Kriechens
Werden durch Gewinde miteinander verbundene Teile aus
Metall und Kunststoff konstruiert, empfiehlt es sich, das Die vorstehenden Methoden machen eine Zwangsentfor-
Metallteil außen und das Kunststoffteil innen anzuordnen, das mung überflüssig und umgehen so die damit verbundene
heißt, das Außengewinde sollte sich am Kunststoffteil befin- Begrenzung der Hinterschneidungstiefe.
den. Bei einer aus Metall und Kunststoff zusammengefügten Hinterschneidungen lassen sich auch herstellen, indem das
Konstruktion müssen jedoch die sehr unterschiedlichen linea- Formteil im Werkzeug über den Hinterschnitt zwangsent-
ren Wärmeausdehnungs-koeffizienten von Metall und Kunst- formt wird. Dabei muß das Werkzeug so konstruiert sein,
stoff sorgfältig beachtet werden. Temperaturspannungen, die daß beim Abziehvorgang die erforderliche Auslenkung für
sich aus diesem Unterschied ergeben, führen nach einer länge- die Hinterschneidung vorhanden ist.
ren Zeitspanne zum Kriechen oder zur Spannungsrelaxation
des Kunststoffteils, besonders wenn die Konstruktion schwan- Für zwangsentformte Hinterschneidungen gelten für spezifi-
kenden oder hohen Einsatztemperaturen ausgesetzt ist. Muß sche Kunststoffe ganz bestimmte Richtlinien:
das Kunststoffteil außen liegen, wird oft eine Verstärkungs- – DELRIN ® Polyacetale – Die Teile lassen sich aus der Form-
muffe aus Metall erforderlich sein, vgl. Abb. 3.22. höhlung abstreifen, wenn die Hinterschneidungen weniger
als 5% des Durchmessers betragen und abgeschrägt sind.
Im allgemeinen eignet sich für hinterschnittene Bohrungen
Hinterschneidungen nur die Kreisform. Andere Formen wie Rechtecke bein-
Hinterschneidungen werden unter Verwendung mehrteiliger halten hohe Spannungskonzentrationen in den Ecken, die
Werkzeuge oder zusammenfaltbarer Kerne gebildet. ein erfolgreiches Abstreifen verhindern.

16
Ein zusammenfaltbarer Kern oder andere vorstehend Es gibt vier Hauptgründe für die Verwendung von Einlege-
beschriebene Methoden sollten verwendet werden, um teilen aus Metall:
einwandfreie Teile mit Hinterschneidungen von mehr als – um Gewinde zu erhalten, die unter Dauerlast einsetzbar
5% zu erzielen. sind oder eine häufige Demontage des Teils ermöglichen;
– ZYTEL® Polyamide – Teile aus ZYTEL® mit Hinterschnei- – um enge Toleranzen bei Innengewinden einzuhalten;
dungen von 6% bis 10% lassen sich im allgemeinen noch
– um eine dauerhafte Verbindung zweier hochbelasteter tra-
aus der Formhöhlung abstreifen. Abb. 3.24 zeigt, wie die
gender Teile zu ermöglichen, z.B. eines Zahnrades mit
zulässige Hinterschneidung zu berechnen ist. Sie ist von
einer Welle;
der Wanddicke und dem Durchmesser abhängig. Die Hin-
terschneidung sollte abgeschrägt sein, um das Ausdrücken – um ein elektrisch leitendes Teil herzustellen.
aus dem Werkzeug zu erleichtern und eine Überbeanspru-
Sobald feststeht, daß Einlegeteile erforderlich sind, sollten
chung des Teils zu vermeiden.
alternative Methoden zu ihrer Befestigung erwogen werden.
Statt Einlegeteile zu umspritzen, sollte man prüfen, ob sie
mit Preßpassungen, Schnappsitzen oder Ultraschall-Schweiß-
% Hinterschnei-
dung = Innenseite
verfahren befestigt werden können. Ausschlaggebend sind die
(A – B) · 100 des Gesamtherstellungskosten.
B Spritz-
gußteils In jedem Falle sollten aber – über die bereits erwähnten Nach-
B B teile hinaus – weitere mögliche Nachteile von Einlegeteilen
A A berücksichtigt werden:
– Einlegeteile können «schwimmen», sich verlagern und das
% Hinterschnei- Werkzeug beschädigen.
Außen-
dung =
(A – B) · 100
seite des – Die Beschickung mit Einlegeteilen ist oft schwierig und
Spritzguß-
C kann den Spritzzyklus verlängern.
teils

C C – Einlegeteile können eine Vorheizung erforderlich machen.


B B
A A
– Einlegeteile in Ausschußware lassen sich nur schwer
wiedergewinnen.
Abb. 3.24 Zulässige Hinterschneidungen für ZYTEL®
Der am häufigsten beklagte Nachteil von Einlegeteilen sind
spannungsbedingte Risse im umgebenden Kunststoff. Das
– Verstärkte Kunststoffe – Obwohl für Hinterschneidungen
Ausmaß der Spannung läßt sich anhand eines Spannungs/
bei glasfaserverstärkten Kunststoffen faltbare Kerne oder
Dehnungsdiagramms für das jeweilige Material ermitteln.
mehrteilige Werkzeuge empfohlen werden, um beim Ent-
Um die Umfangsspannung abzuschätzen, geht man davon
formen hohe Spannungen weitgehend zu vermeiden, las-
aus, daß die Spannung in dem Material, in dem sich das Ein-
sen sich sorgfältig konstruierte Hinterschneidungen auch
legeteil befindet, gleich der Formschwindung ist. Multipli-
zwangsentformen. Die Hinterschneidung sollte gerundet
zieren Sie nun die Formschwindung mit dem entsprechenden
sein und beim Entformen aus einem 40° C heißen Werk-
Biege-E-Modul des Materials (Schwindung mal E-Modul
zeug nicht mehr als 1% betragen. Erfolgt dagegen die
gleich Spannung). Ein kurzer Vergleich der Schwindungs-
Zwangsentformung aus einem 90° C heißen Werkzeug,
werte von Polyamiden und Acetalhomopolymer kann die
darf die Hinterschneidung auf 2% vergrößert werden.
Dinge jedoch besser verdeutlichen.
Polyamid, das einen Schwindungsnennwert von 0,015 mm/mm*
Umspritzte Einlegeteile aufweist, ist Acetalhomopolymer mit einem Schwindungsnenn-
Bei einer Reihe von Konstruktionen lassen sich durch zusätz- wert von 0,020 mm/mm* deutlich überlegen. Daher stellen mit
liche Rippen, Gewindeaugen oder Einlegeteile manche Pro- ZYTEL® Polyamid umspritzte Einlegeteile keine so großen
bleme lösen; zugleich können dadurch aber auch neue Pro- Probleme in bezug auf Rißbildung dar.
bleme entstehen. Rippen können die erforderliche Steifigkeit
Der höhere Schwindungswert für Acetalhomopolymer ergibt
bewirken, aber Verzug zur Folge haben. Gewindeaugen die-
eine Spannung von etwa 52 MPa, die etwa 75 Prozent der
nen zwar als geeignete Befestigung für selbstschneidende
Bruchfestigkeit des Materials entspricht. Die Dicke des
Schrauben, rufen aber in vielen Fällen Einfallstellen an der
Wulstmaterials, das ein Einlegeteil umgibt, muß ausreichend
Oberfläche hervor. Gewindeenthaltende Einlegeteile hingegen
bemessen sein, um dieser Spannung standzuhalten. Mit
bewirken, daß das Teil viele Male montiert und wieder demon-
zunehmender Dicke nimmt auch die Formschwindung zu.
tiert werden kann, ohne das Gewinde zu beeinträchtigen.
Wenn die Lebensdauer des Teils 100000 Stunden beträgt, wird
Angesichts dieser möglichen Probleme ist zu fragen, wann
die Spannung von 52 MPa auf ungefähr 15 MPa sinken.
Einlegeteile verwendet werden sollten. Die Antwort ist die
gleiche wie für Rippen und Gewindeaugen: Einlegeteile soll-
ten verwendet werden, wenn eine funktionelle Notwendig-
keit dafür besteht und das verbesserte Verhalten des Produktes
die zusätzlichen Kosten rechtfertigt. * 3,2 mm Wanddicke = empfohlene Spritzparameter

17
Einzelteilkonstruktionen mit Einlegeteilen
Der Durchmesser des Domes sollte dem 1,5 D
Eineinhalbfachen des Durchmessers des
Bei der Konstruktion mit Einlegeteilen sind einige Beson-
D
Einlegeteils entsprechen. derheiten zu beachten:
Eine Rippe an der Schweißlinie kann die t
Stützwirkung erhöhen. t – Einlegeteile sollten keine scharfen Ecken aufweisen.
Sie sollten rund sein und gerundete Rändel haben. Eine
Hinterschneidung sollte vorgesehen werden, um ein
t
Ausreißen zu verhindern (siehe Abb. 3.25).
Ungenügende Tiefe
unter dem Einlegeteil – Das Einlegeteil sollte mindestens 0,4 mm in die Form-
kann zu schwachen
Bindenähten und D höhlung des Werkzeuges hineinragen.
Einfallstellen führen.
– Die Dicke des Materials unterhalb des Einlegeteils sollte
mindestens ein Sechstel des Durchmessers des Einlege-
teils betragen, um Einfallstellen weitgehend zu vermeiden.
– Schlagzäh modifizierte Typen der verschiedenen Kunst-
stoffe sollten in Erwägung gezogen werden. Diese Typen
bieten eine höhere Dehnung als die Standardtypen und
sind beständiger gegen Rißbildung.
– Einlegeteile sollten vor dem Spritzgießen vorgeheizt wer-
1
⁄6 D
den: 95° C für Acetal, 120° C für Polyamid. Dieses Ver-
fahren reduziert die Nachschwindung, dehnt das Einlege-
Abb. 3.25 Einlegeleteil und Dom teil vor und verbessert die Festigkeit der Fließnähte.
Dies würde normalerweise als unkritisch gelten können, – Ausgedehnte Testreihen unter Betriebsbedingungen soll-
wenn nicht (aus Daten über Kunststoffrohre gewonnene) ten durchgeführt werden, um Probleme schon in der Pro-
Langzeit-Meßdaten für das Kriechverhalten darauf hindeute- totyp-Phase der Produktentwicklung zu erkennen. Die
ten, daß eine konstante Spannung von 18 MPa über einen Tests sollten auch Temperaturzyklen im Bereich der zu
Zeitraum von 100 000 Stunden zum Versagen des Acetal- erwartenden Betriebstemperaturen umfassen.
homopolymerteils führt. Wird das Teil höheren Temperaturen, Vom Kostenstandpunkt aus gesehen – insbesondere bei voll-
höherer Beanspruchung, spannungserhöhenden Faktoren oder automatisch und in hohen Stückzahlen hergestellten Anwen-
einer belastenden Umgebung ausgesetzt, könnte es leicht zu dungen – sind die Kosten für den Einsatz von Einlegeteilen
Bruch gehen. mit denen anderer angewandter Montageverfahren vergleich-
Wegen der Möglichkeit eines solchen Langzeitversagens bar. Um mit Einlegeteilen das beste Kosten/Leistungsver-
sollte der Konstruktor schlagzähe Acetaltypen in Betracht hältnis zu erzielen, kommt es entscheidend darauf an, daß
ziehen, wenn Kriterien wie Steifigkeit, geringe Reibung und der Konstrukteur weiß, mit welchen Problemen er mögli-
federnde Eigenschaften Acetal als das beste Material für diese cherweise zu rechnen hat. Einlegeteile sollten generell
bestimmte Anwendung erscheinen lassen. Diese schlagzähen nur dort vorgeschrieben werden, wo sie eine notwendige
Typen weisen eine bessere Dehnung, geringere Formschwin- Funktion erfüllen.
dung und eine bessere Beständigkeit gegen Spannungs- Für die Berechnung der Ausreißkräfte von Metalleinsätzen
konzentrationen auf, wie sie durch die scharfen Kanten von siehe Kapitel 9, «Montagetechniken».
Einlegeteilen aus Metall hervorgerufen werden.
Da glasfaser- und mineralverstärkte Kunststoffe eine gerin-
gere Formschwindung als ihre unverstärkten Grundmateria-
lien aufweisen, lassen sie sich in geeigneten Anwendungen
mit Erfolg bei Einsatz von Einlegeteilen ersetzen. Ihre gerin-
Toleranzen
gere Dehnung wird durch eine typische geringere Form- Die bei der Verarbeitung erreichbare Toleranz entspricht:
schwindung im Bereich von 0,3 bis 1,0% aufgewogen.
∆a = ± (0,1 + 0,0015 a) mm,
Obwohl Bindenähte von Kunststoffen mit hohem Glasfaser-
mit a = Abmessung (mm)
oder Mineralanteil unter Umständen nur 60% der Festigkeit
eines unverstärkten Materials aufweisen, kann eine zusätz- In dieser Gleichung bleiben Nachschwindung, Wärmedeh-
liche Verrippung die Festigkeit der Bindenaht erheblich ver- nung und/oder Kriechen unberücksichtigt und der Einsatz
bessern (siehe Abb. 3.25). von guten Verarbeitungstechniken wird vorausgesetzt. Wird
eine hohe Genauigkeit gefordert, können 70% der obigen
Ein weiterer Aspekt, den der Konstrukteur bedenken sollte,
Toleranz erreicht werden. Bei einer etwas gröberen Verarbei-
ist die Verwendung nichtmetallischer Materialien ür das
tung sollten 140% gewählt werden.
Einlegeteil. So sind bereits Filter aus Polyestergewebe als
Einlegeteile in einem Rahmen aus glasfaserverstärktem Bei hochpräziser Verarbeitung sind 40-50% von ∆a
Polyamid verwendet worden. verwendbar.

18
Schwindung und Verzug
Wird Kunststoffmaterial in eine Formhöhlung gespritzt, Die durch Spannungsabbau nach dem Auswerfen erzeugte
beginnt es abzukühlen und sein Volumen zu reduzieren. Ein Schwindung nennt man Nachschwindung.
Maß für diese Volumenabnahme ergibt sich durch die Diffe-
renz zwischen dem Volumen im aufgeschmolzenen und im Schwindung wird durch Eigenspannungen verursacht, die
festen Zustand. Da die Kühlraten im Formnest sehr hoch und wiederum auf anisotrope Schwindungseigenschaften und
ungleichmäßig sind, weist das erstarrte Material überdies ungleichmäßige Schwindungen zurückzuführen sind.
Eigenspannungen auf. Diese Spannungen können nach dem Ein anisotropes Schwindungsverhalten wird hauptsächlich
Auswerfen des Teils aus dem Formnest nachlassen. Beschleu- durch Verstärkungsmaterialien mit hohen Reckverhältnissen
nigt werden kann dieser Prozeß, indem das Teil temperiert definiert (kurze Glasfasern: Verhältnis = 20), jedoch auch
wird. durch ein unterschiedliches elastisches Verhalten gestreckter
Die Schwindung kann mit folgender Gleichung definiert Kristalle während des Füllvorgangs (Restspannungen).
werden: Gründe für ungleichmäßige Schwindungen:
S = (D – d) / D (× 100%) – anisotrope Schwindung;
D = Abmessungen des Formnestes
– ungleichmäßige Wandstärken;
d = Abmessungen des Formteils
– ungleichmäßige Orientierung;
Schwindung ist in der Regel nicht isotrop, sondern richtungs- – ungleichmäßige Werkzeugtemperaturen;
abhängig, vor allem bei glasfaserverstärkten Materialien. Zu
unterscheiden ist: – ungleichmäßiger Nachdruck (Nachdruckzeit).
– Schwindung in Fließrichtung;
– Schwindung quer zur Fließrichtung; Computersimulationen wurden entwickelt, um Schwindung
und Verzug vorauszusagen. Die Ergebnisse dieser Voraus-
– Schwindung in Abhängigkeit der Dicke.
sagen werden immer zuverlässiger, vor allem für Teile aus
Die Summe dieser Schwindungen muß der Volumenminde- glasfaserverstärkten Materialien, da heute ebenfalls Metho-
rung eines Materials entsprechen, die sich aus der Differenz den verfügbar sind, die Schwindung in Abhängigkeit der
zwischen Schmelze- und Festkörpervolumen oder aus pVT- Dicke mit einschließen. Hier spielt DuPont eine wichtige
Diagrammen ermitteln läßt. Rolle.
Abgesehen vom Material hängt die Schwindung zudem von Dennoch sollte man sich bewußt bleiben, daß es sehr schwie-
den Verarbeitungsbedingungen (Spritzgeschwindigkeit, Nach- rig ist, in allen Fällen gute Ergebnisse zu garantieren, da das
druck, Nachdruckzeit, Verteiler-/Anschnittabmessungen anisotrope Schwindungsverhalten eines glasfaserverstärkten
und Werkzeugtemperatur), von der Teilegeometrie (während Materials beispielsweise durch die Schnecke und Düse einer
des Einspritzens kann sich die Fließrichtung ändern) und Spritzgießmaschine sowie durch schmale Anschnitte leicht
der Wandstärke ab (dickwandigere Teile weisen in der Regel beeinflußt werden kann. An diesen Stellen sind beträchtliche
eine dickere mittlere Schicht mit geringerer Orientierung auf). Faserbrüche möglich, die anisotrope Eigenschaften beein-
flussen.

19
4 – Berechnungsgleichungen
für tragende Konstruktionen
Träger unter Torsionsbeanspruchung
Kurzzeitbelastungen Wird ein Kunststoffteil auf Verdrehung beansprucht, ist das
Wird ein Kunststoffteil nur kurzfristig (10 bis 20 Minuten Versagenskriterium die Überschreitung der Scherfestigkeit.
lang) und nicht über seine Elastizitätsgrenze hinaus bean- Mr
Die Grundformel für die Torsionsspannung lautet:  = T
sprucht, lassen sich die klassischen Regeln der Mechanik, K
wie sie in Konstruktionshandbüchern zu finden und hier wie- Es bedeuten:
dergegeben sind, mit hinreichender Genauigkeit verwenden.  = Scherspannung (MPa)
Diese Formeln beruhen auf dem Hookeschen Gesetz, das
MT = Verdrehungsmoment (N · mm)
besagt, daß das Teil innerhalb seines Elastizitätsbereiches
r = Radius (mm)
nach der Belastung wieder seine ursprüngliche Form annimmt
und die Spannung der Dehnung proportional ist. K = polares Flächenträgheitsmoment (mm4)
Formeln für Querschnitte unter Torsionsbeanspruchung sind
Zugbeanspruchung – kurzfristig in Tabelle 4.03 aufgeführt.
Das Hookesche Gesetz lautet wie folgt:
Um den Verdrehungswinkel  eines Teils mit der Länge l zu
 bestimmen, wird die folgende Gleichung verwendet:
 =
E MT l
 =
Es bedeuten: KG
 = Dehnung (%/100) = l
l Es bedeuten:
 = Spannung (MPa), definiert als  = F  = Verdrehungswinkel (Bogenmaß)
A
 = Elastizitätsmodul (MPa) K = polares Flächenträgheitsmoment (mm4)
l = Tragende Länge (mm)
F = Gesamtkraft (N)
G = Schubmodul (MPa)
A = Gesamtfläche (mm2)
Zur Berechnung des Schubmoduls G wird die folgende Glei-
l = Länge (mm)
chung verwendet:
l = Dehnung (mm)
E
G = (für isotrope Materialien)
Biegebeanspruchung 2 (1+)
Bei der Biegebeanspruchung errechnet sich die maximale Es bedeuten:
Spannung wie folgt: E = Modul (MPa)
My M  = Poissonsche Zahl, generell für Kunststoffe:
b = =
I Z E < 500 :  = 0,45
Es bedeuten: 500 < E < 2500 :  = 0,40
E > 2500 :  = 0,35
b = Biegespannung (MPa)
M = Biegemoment (Nmm) Rohre und Druckgefäße
I = axiales Flächenträgheitsmoment (mm4) Der Innendruck in einem Rohr, Schlauch oder Druckgefäß
erzeugt drei Arten von Spannungen: Umfangs- bzw. Tangen-
y = Randfaserabstand (mm)
I Widerstandsmoment (mm3) tial-, Axial- und Radialspannung. Siehe Tabelle 4.04
Z =
y
Knicken von Stäben, Ringen und Bögen
Die I- und -Werte für einige typische Querschnitte sind in Das Spannungsniveau eines kurzen Stabes unter Druckbela-
Tabelle 4.01 aufgeführt. stung ergibt sich aus der Gleichung

Träger c = F
A
Verschiedene Lastfälle für den Träger sind in Tabelle 4.02
aufgeführt. Kurze Stäbe versagen durch das Überschreiten der Druck-
festigkeit. Mit zunehmender Länge des Stabes verliert diese
einfache Gleichung aber ihre Gültigkeit und der Stab neigt
mehr und mehr zum Ausknicken. Um zu bestimmen, ob es
zu einem Ausknicken kommen wird, soll ein dünner Stab
mit der Länge l angenommen werden, der reibungsfreie
gerundete Enden hat und mit der Kraft F belastet wird. Mit
zunehmender Kraft F verkürzt sich der Stab entsprechend
dem Hookeschen Gesetz.

21
F kann erhöht werden, bis ein kritischer Wert FC erreicht gemäß:
wird. Jede über FC hinausgehende Beanspruchung läßt den
Stab ausknicken. Die Gleichung für diesen Fall lautet σy
2 E t I
FC =
l 2
σx
und wird als das Eulersche Gesetz für Stäbe mit runden τxy
Enden bezeichnet.
τxy
In dieser Formel sind: σx ϕ
Et = Tangentenmodul bei Spannung Sc
I = Trägheitsmoment des Querschnitts
σy
Ein Sicherheitsfaktor von 3 bis 4 sollte verwendet werden.
Liegt der Wert für FC unterhalb der zulässigen Grenze für «Tresca» ist ein weiteres bekanntes Kriterium:
reine Kompromisse, sollte daher die Knickformel benutzt eq, Tresca = 1 – 2
werden.
Bei von gerundeten Enden abweichenden Bedingungen, wie mit: 1 = maximale Hauptspannung
sie für die meisten Kunststoffteile gelten, ändert sich auch 2 = minimale Hauptspannung (≤ 0)
die Grenzbeanspruchung FC. Vgl. Tabelle 4.05 für andere
Randbedingungen bei belasteten Stäben. Hauptspannungen sind normale Spannungen an einem gege-
benen Ort, wobei die Querschnittsebene derart gedreht wird,
Flache Platten daß die Scherspannung xy = 0 ist, siehe Bild oben.
Eine weitere bei der Konstruktion von Kunststoffteilen anzu-
treffende Standardform ist die flache Platte. Ihre Analyse Die Äquivalenzspannung sollte bei Konstruktionsbedingun-
kann für die Konstruktion von Produkten wie Pumpenge- gen unterhalb der an Prüfkörpern gemessenen Streckgrenze
häusen und Ventilen nützlich sein. liegen. Hierbei müssen von der Anwendung abhängige Sicher-
heitsfaktoren berücksichtigt werden:
Einige der gebräuchlichsten geometrischen Formen sind in
Tabelle 4.06 dargestellt. eq ≤ gesamt = Zug/S
mit: S = Sicherheitsfaktor (≥ 1).
Beliebige Strukturen
für statische Belastungen empfohlen: S = 1,5–2,0.
Viele spritzgegossene Formteile haben eine Form, die sich
nicht mit den Strukturen in den Tabellen 4.01 bis 4.06 ver- Spröde Materialien
gleichen läßt.
Für spröde Materialien ( B < 5%) sollten auch folgende
Verformungen und Spannungen in diesen Teilen lassen sich Bedingungen erfüllt sein:
mit der Finite-Elemente-Technik analysieren.
B E
eq ≤
In bezug auf empfohlene Materialeigenschaften, zu verwen- S × SCF
dende Vernetzung, Belastungssimulation und Randbedin-
gungen sowie Bewertung der Resultate kann der technische wobei: B = Bruchdehnung (%/100)
Kundendienst von DuPont Hilfestellung leisten. E = Elastizitätsmodul
S = Sicherheitsfaktor (≥ 1)
Äquivalenzspannung / zulässige Spannung SCF = Spannungskonzentrationsfaktor (≥ 1):
Zug- und Biegespannungen wirken immer senkrecht (normal) normale Konstruktion = SCF = 3,0
zum Querschnitt, Scherspannungen hingegen parallel zum gut abgerundet = SCF = 2,0
Querschnitt. An einer gegebenen Stelle wirken häufig meh- scharfe Kanten = SCF = 4,0 – 6,0
rere Spannungsarten gleichzeitig. Um die «Gefahrenstufe»
eines solchen mehraxigen Spannungszustandes in nur einer Modul für isotrope Materialien
einzigen Zahl auszudrücken, werden Vergleichsspannungen
verwendet. Eine bekannte Gleichung zur Berechnung der Für die Analysen von Verformungen, Spannungen und zuläs-
Vergleichsspannungen in isotropen Materialien ist das «Von sigen Belastungen ist der Elastizitätsmodul erforderlich.
Mises» Kriterium (zweidimensional): Werte für die meisten technischen Kunststoffe von DuPont
sind im CAMPUS zu finden. Diese Datenbank kann kosten-
eq, VonMises =
 2 +  2 – 
x y x y + 3xy los aus dem Internet heruntergeladen werden. Man sollte
jedoch bedenken, daß die im CAMPUS angegebenen Werte
gemäß ISO-Normen gemessen wurden und diese Normen
mit: x, y: Normalspannung nicht unbedingt mit den tatsächlichen Bedingungen vergleich-
xy: Scherspannung bar sind, beispielsweise hinsichtlich der aufgebrachten Bela-
stung, Belastungsdauer und Orientierung der Glasfasern im
Fall von glasfaserverstärkten Materialien.

22
Die folgenden Richtlinien sollten zu präziseren Resultaten Andere Beanspruchungen
bei Analysen mit isotropen Materialien führen:
Ermüdungsfestigkeit
– Statische Analysen,
Werden Werkstoffe zyklisch belastet, neigen sie bereits bei
Einsatz von Spannungs-Dehnungsdiagramm bei Betriebs-
unterhalb ihrer Reißfestigkeit liegenden Spannungen zum
temperatur
Versagen. Diese Erscheinung wird als «Ermüdungsbruch»
– unverstärkte Materialien:
bezeichnet.
Einsatz des scheinbaren Moduls bei 1% Dehnung;
– verstärkte Materialien: Werte für die Ermüdungsfestigkeit (in Luft) für spritz-
Festlegung des scheinbaren Moduls bei 0,5% Dehnung, gegossene Testproben sind in den Produkt-Datenblättern
90% des scheinbaren Moduls für stark orientierte Fasern zu finden. Diese Werte wurden ermittelt, indem man Pro-
verwenden; ben in einem «Sonntag»-Universalprüfgerät mit konstanter
80% des scheinbaren Moduls für gut orientierte Fasern Frequenz von 1800 Zyklen in der Minute belastete und die
verwenden; jeweilige Anzahl der Zyklen bis zum Bruch ermittelte.
50% des scheinbaren Moduls für schlecht orientierte Versuche haben gezeigt, daß die Frequenz die Zahl der Zyklen
Fasern verwenden. bis zum Bruch bei einer gegebenen Beanspruchung nicht
Der scheinbare Modul wird durch die Steigung der Linie beeinflußt, solange diese Frequenz unter 1800 Zyklen pro
definiert, die den Ursprung des Spannungs-Dehnungs- Minute liegt. Es ist jedoch davon aus-zugehen, daß die bei
diagramm mit einem Punkt bei einer gegebenen Dehnung höheren Frequenzen auftretende Wärme zu einem rascheren
verbindet: Versagen führt.

Eapp = σ0 /ε0, siehe auch Abb. 4.01. Schlagzähigkeit


Für Polyamide sind die Spannungs-Dehnungsdiagramme bei Die Anwendungsbereiche verschiedener Werkstoffe lassen
50 r.L. (konditioniert) auszuwählen. sich in zwei Kategorien einteilen:
– Anwendungen, bei denen das Teil im Laufe seiner
Korrekturen für das Kriechen sind erforderlich, wenn die Gebrauchsdauer nur wenigen Schlagbeanspruchungen
Belastung länger als 0,5 Stunden andauert – siehe auch standhalten muß,
Kapitel «Dauerbelastungen». Dann ist anstelle des normalen – Anwendungen, bei denen das Teil im Laufe seiner
Spannungs-Dehnungsdiagramms ein isochrones Spannungs- Gebrauchsdauer häufig wiederholten Schlagbean-
Dehnungsdiagramm bei gegebener Temperatur und für den spruchungen standhalten muß.
entsprechenden Zeitraum zu verwenden.
Werkstoffe, die für eine hohe Schlagzähigkeit eingesetzt
– Dynamische Analyse, werden, unterscheiden sich erheblich in ihrer Fähigkeit,
Verwendung von Messungen des dynamisch-mechanischen Dauerschlagbeanspruchungen zu widerstehen. Geht es um
Analysegeräts Anwendungen, bei denen mit wiederholten Schlagbean-
– unverstärkte Materialien: spruchungen zu rechnen ist, sollte der Konstrukteur sorgfäl-
verwenden Sie den Wert bei Temperatur unter Einsatz- tig die technischen Daten studieren, bevor er sich für einen
bedingungen; bestimmten Werkstoff entscheidet. DELRIN® Polyacetale und
– verstärkte Materialien: ZYTEL® Polyamide, die sich beide durch eine hervorragende
verwenden Sie 85% des Wertes bei Temperatur unter Dauerschlagzähigkeit auszeichnen, enthalten die benötigten
Einsatzbedingungen. technischen Daten in den Produktbeschreibungen und Kon-
struktionshandbüchern.
Die auftretende Schlagenergie muß entweder absorbiert oder
Orthotrope Materialien weitergegeben werden, wenn ein Bauteil nicht mechanisch
Die Eigenschaften von glasfaserverstärkten Kunststoffen zerstört werden soll. Zwei konstruktive Ansätze zur Erhöhung
(Elastizitätsmodul, linearer Ausdehnungskoeffizient, Zug- der Schlagzähigkeit eines Bauteils sind möglich:
festigkeit) sind in Fließrichtung und quer zur Fließrichtung – Vergrößerung der Lastaufnahmefläche, um die Spannung
extrem unterschiedlich. Eine Analyse mit orthotropen zu vermindern,
(anisotropen) Materialien ist in der Regel nur mit der Finite-
– Umwandlung der Schlagenergie, indem das Teil so ausge-
Elemente-Technik möglich. Dieser Ansatz umfaßt eine
legt wird, daß es sich unter Belastung biegt.
Fließanalyse, um die Faserorientierung der Elemente zu
berechnen. Zwar gibt es Gleichungen zur Berechnung der Wird ein Bauteil flexibel ausgelegt, wird das Volumen, das die
Äquivalenzspannungen in orthotropen Materialien, doch Schlagenergie aufnehmen muß, erheblich vergrößert. Dadurch
sind sie recht kompliziert. Ein einfacherer (aber immer noch werden die inneren Kräfte, die dem Schlag widerstehen müs-
ausreichender) Ansatz ist die Anpassung der zulässigen sen, deutlich verringert. Es muß darauf hingewiesen werden,
Spannung (Zug / S), an den für die gegebene Orientierung daß die konstruktive Auslegung auf Schlagzähigkeit in der
gültigen Wert. Regel ein sehr komplexes und häufig empirisches Unterfan-
gen ist. Da es spezielle Einstellungen technischer Kunststoffe
für schlagbeanspruchte Anwendungen gibt, sollte der Kon-
strukteur in der ersten Entwurfsphase von den Eigenschaften
dieser Materialien ausgehen.
23
Die endgültige Werkstoffauswahl wird durch Prototypen aus Kriechen, definiert als Dehnung (%) innerhalb einer bestimm-
einem Prototypenwerkzeug getroffen, die unter realen Ein- ten Zeit unter gleichbleibender Spannung, kann unter Zug-,
satzbedingungen gründlichst getestet worden sind. Druck-, Biege- oder Scherbelastung auftreten. Abb. 4.01 zeigt
dieses Verhalten in einem typischen Spannungs–Dehnungs-
Thermische Expansion und Spannung Diagramm.
Bei der Konstruktion mit thermoplastischen Werkstoffen darf
der Einfluß thermischer Expansion nicht übersehen werden.
Bei unverstärkten Kunststoffen kann der Wärmeausdehnungs- anfänglich
initial scheinbar
apparant Kriechen
creep
koeffizient sechs- bis achtmal höher sein als der Ausdehnungs- o o o o t

koeffizient der meisten Metalle. Diese Eigenschaft ist bei

(σ), MPa
gleichzeitigem Einsatz von Kunststoff und metallischen Werk-

(), MPa
stoffen zu berücksichtigen. Bei entsprechender Konstruktion,
Wahl der erforderlichen Ausdehnungsmöglichkeiten, Passun-

Spannung
gen usw. sind diese Verbundkonstruktionen problemlos ein-

Stress
setzbar.
Wird zum Beispiel ein regelmäßig geformter gerader Stab,
dessen Enden nicht eingespannt sind, einer Temperatur-
änderung DT ausgesetzt, läßt sich die Änderung seiner o t

Länge wie folgt berechnen: Strain


Dehnung( ), %
( ), %

Kriechverhalten während der Zeit t – to = t – o in (%). Der Kriechmodul


Ec (Pa) für Konstruktionen unter der Spannung o in der Zeit t ergibt sich
L = T × × L aus dem Anstieg der Geraden vom Koordinatenursprung zum Punkt o t.

Abb. 4.01 Kriechverhalten


Es bedeuten:
L = Längenänderung (mm)
T = Temperaturänderung (° C) Die Spannung, die erforderlich ist, um ein Kunststoffmaterial
um einen bestimmten Betrag zu verformen, nimmt aufgrund
= Wärmeausdehnungskoeffizient (mm/mm° C)
dieses Kriechphänomens im Laufe der Zeit ab. Dieser Span-
L = ursprüngliche Länge (mm) nungsabbau im Laufe der Zeit wird als Relaxation bezeichnet.
Relaxation wird als Abnahme der Spannung (MPa) inner-
Sind die Enden eingespannt, errechnet sich die Spannung: halb einer bestimmten Zeit definiert, in der die Dehnung
 = T × × E konstant gehalten wird. Wie das «Kriechen» kann auch sie
unter Zug-, Druck-, Biege- oder Scherbelastung auftreten.
Abb. 4.02 zeigt die Relaxation anhand eines typischen
Es bedeuten: Spannungs–Dehnungs-Diagramms.
 = Druckspannung (MPa)
E = Elastizitätsmodul (MPa)

Die thermischen Spannungen in einer an den Rändern o  o o


beanspruchten Platte erhält man durch:
 = T × × E / (1 – )
wobei:  = Poissonsche Zahl
Spannung (σ), MPa

Wird ein Kunststoffteil von Metall umschlossen, ist zudem


der Einfluß der Spannungsrelaxation besonders bei Tempera-
turwechsel zu berücksichtigen, da das steifere Metallteil den t  t o
Kunststoff daran hindert, sich auszudehnen bzw. sich zusam-
menzuziehen.

Dauerbelastungen o

Kunststoffmaterialien, die unter Belastung stehen, erleiden Dehnung ( ), %

zuerst eine Anfangsverformung, die sofort bei Beginn der Relaxation während der Zeit t – to = o – t. Der Relaxationsmodul T für
Konstruktionen, die spannungskritisch sind (z.B. Preßpassungen) ergibt
Belastung eintritt, und verformen sich bei fortdauernder sich in der Zeit t aus dem Anstieg der Geraden vom Koordinatenursprung
Belastung mit geringerer Geschwindigkeit weiter. Diese zum Punkt t, o.
zusätzliche, im Laufe der Zeit auftretende Verformung wird
als «Kriechen» bezeichnet. Abb. 4.02 Relaxation

24
Laborversuche an spritzgegossenen Probeteilen haben gezeigt, sich für diese Anwendung gut eignen, da es im stabilisier-
daß bei Spannungen, die kleiner als etwa 1⁄3 der Reißfestigkeit ten Zustand bei 50% r.L. eine hohe Schlagzähigkeit auf-
des Materials sind, die Kriech- und Relaxationsmodule für weist und die höchste Dehnspannung aller unverstärkten
jede beliebige Temperatur und Belastungszeit für konstruk- Polyamide hat.
tive Zwecke als gleich groß angenommen werden können.
Aus der Kurve läßt sich eine Umfangsspannung von 19 MPa
Darüberhinaus sind die Kriech- und Relaxationsmodule unter
bei 10 Jahren ablesen. Auf diese Spannung kann die Kon-
diesen Bedingungen auch für Zug, Druck und Biegung
struktion ausgelegt werden. Die Formel für die Umfangs-
annähernd gleich.
spannung eines Druckgefäßes lautet:
Nachstehend wird eine typische Problemstellung unter Pr
Verwendung von Kriechdaten, wie sie in den technischen t = × F.S.

Datenblättern zu finden sind, erörtert:
Es bedeuten:
t = Wanddicke, mm
Zylinder unter Druck P = Innendruck, MPa
Beispiel 1: Druckbehälter unter Dauerbelastung r = Innenradius, mm
Wie schon erwähnt, kommt es für den Konstrukteur darauf an,  = zulässige Umfangsspannung, MPa
die einsatzbedingten Anforderungen und äußere Einflüsse, die F.S. = Sicherheitsfaktor = 3 (z.B.)
auf eine Konstruktion einwirken, zu spezifizieren. Erst dann
(0,7) (9) (3)
kann die Geometrie des Teils festgelegt werden. Dies gilt ins- t = = 1,0 mm
19
besondere für Druckbehälter, bei denen die Sicherheit ein über-
aus kritischer Faktor ist. In diesem Beispiel soll die Wand- Die beste Form für Zylinderböden ist eine Halbkugel. Halb-
stärke der Seitenwand eines Gasbehälters bestimmt werden, kugelförmige Böden stellen jedoch ein konstruktives Pro-
der folgenden Anforderungen genügen muß: (a) Innendruck blem dar, wenn der Zylinder aufrecht stehen soll. Ein flacher
0,7 MPa, (b) für die Dauer von 10 Jahren, (c) bei 65° C. Boden wäre ungünstig, weil er im Laufe der Zeit beulen oder
zu Bruch gehen würde. Die beste Lösung besteht folglich
Der Innenhalbmesser des Zylinders soll 9 mm, die Länge
darin, einen halbkugelförmigen Boden mit einer verlänger-
50 mm betragen. Da das Teil sehr lange Zeit unter Druck
ten Zylinderwand oder einem Standsaum vorzusehen, um
steht, wäre es nicht zu verantworten, sich auf kurzfristige
ihm Stabilität und Standfestigkeit zu verleihen (Abb. 4.04).
Spannungs-Dehnungs-Werte zu verlassen; vielmehr sind
Kriechdaten oder noch besser Langzeit-Berstdaten aus Für langzeitbelastete Kunststoffteile werden Belastungen,
realen Druckzylinderversuchen heranzuziehen. Typische Durchbiegungen usw. anhand klassischer Konstruktions-
Daten dieser Art für Polyamide 66 sind der Abb. 4.03 zu formeln unter Verwendung der Daten aus den Spannungs-
entnehmen, in der die Umfangsspannung als Funktion der Dehnungsdiagrammen ermittelt. Der Elastizitätsmodul wird
Zeit bis zum Versagen für verschiedene hohe Feuchtig- nicht verwendet, sondern an seiner Stelle der Kriechmodul
keitsgehalte bei 65° C dargestellt ist. ZYTEL® 101 würde in der Gleichung:

35
1 Jahr

30

25
Umfangspannung (MPa)

50% r.L.

20

Gesättigt
15

10

0
1 10 100 1000 10 000 100 000
Zeit (Stunden)

Abb. 4.03 Umfangsspannung als Funktion der Zeit bis zum Bruch, ZYTEL® 101 bei 50% r.L. und bei Sättigung, 65°C

25
 Zugbelastungen
Ec =
o + c Beispiele für Langzeitbelastungen
 = gegebene Spannung (MPa) Zu bestimmen sind die Spannung und die Dehnung
o = Anfangsdehnung (% / 100) des in Abb. 4.05 dargestellten rohrförmigen Teils nach
c = Kriechdehnung (% / 100) 1000 Stunden.

Die Dehnungen in der obigen Gleichung lassen sich Material = ZYTEL® 101, 23° C, 50% RH
häufig berechnet mit: Zugbelastung = 1350 N
  B  Außendurchmesser = 25 mm
o + c = + At = (1 + AtB)
Eo Eo Eo Wanddicke = 1,3 mm
wobei: Eo = scheinbarer Modul bei Konstruktions- Länge = 152 mm
bedingungen (MPa) Spannung = F =
t = Zeit (h) A
A, B = Materialkonstanten 4F (4) (1350)
= = 14 MPa
 (Do2 – Di2)  (252 – 22,42)
Eine bestimmte Form der Darstellung von Kriechdaten wird
in Abb. 4.06 gezeigt.
Aus Abb. 4.06 ergibt sich bei 14 MPa und 100 Stunden eine
20 mm
Dehnung von 3%. Somit ergibt sich eine Längenzunahme:
L = L ×  = 152 × 0,03 = 4,56 mm.
(Bei diesem Beispiel wurde davon ausgegangen, daß das
Kriechen unter Zugbeanspruchung dem Kriechen unter Bie-
gebeanspruchung entspricht, was nicht immer korrekt ist).

1,0 mm F=1350 N

152 mm
1,3 mm

Fig. 4.04 Konstruktion eines Druckgefäßes für Langzeitbelastung

25 mm

Abb. 4.05 Beispiel der Kriechdehnung in einem rohrförmigen Teil

14 MPa
Dehnung (%)

2
7 MPa

3,5 MPa
0
0,001 0,01 0,1 1,0 10 100 1000 10 000
Zeit (Stunden)

Abb. 4.06 Kriechverhalten von ZYTEL® 101 bei 23°C, 50% r.L., unter Biegebeanspruchung; (t =  (1+ 0,65 t 0.2) / Eo ; Eo = 1550 MPa)

26
Rippen und Verstärkungen Die Dicke des jeweiligen Querschnitts läßt sich vergleichen,
indem man im Bereich der Rippenwurzel einen einbeschrie-
Rippen können die Steifigkeit einfacher Träger erheblich benen Kreis zeichnet. Eine der Wanddicke entsprechende
erhöhen. Oft lassen sich dickwandige Bereiche mit deutli- Rippendicke (T) ergibt bei einem Ausrundungshalbmesser
cher Materialersparnis durch dünnere Querschnitte (wie z.B. von 0,5 T einen Kreis, dessen Durchmesser 1,5 T beträgt
«T»-Profile) ersetzen. Es ist aber sicherzustellen, daß die für und damit um 50% größer ist als die Wanddicke. Eine stär-
das jeweilige Material zulässigen Belastungen nicht über- kere Ausrundung über 0,5 T hinaus würde die Festigkeit der
schritten werden. Ecke nur unwesentlich erhöhen, jedoch den Durchmesser
Der Konstrukteur muß bei der Verwendung von Rippen in des Kreises und damit die Gefahr der Lunkerbildung in
Spritzgußteilen sehr sorgfältig vorgehen. Sie können zwar die diesem Bereich vergrößern.
erforderliche Steifigkeit verleihen, aber auch dazu führen, daß
sich das Teil nach dem Spritzgießen verzieht. Deshalb sollten
Rippen anfangs mit Vorsicht vorgeschrieben werden, da es
leichter und einfacher ist, weitere Rippen in ein Werkzeug T
T1
einzubringen, als sie nachträglich zu entfernen.
Rippen und Verstärkungen sollten 1⁄2 bis 2⁄3 so dick sein wie
die zu verstärkenden Wände. Hohe Rippen erfordern Entfor-
mungsschrägen von 1⁄4 bis 1⁄2°, um das Ausdrücken aus r = 0,5 T
r = 0,5 T
dem Werkzeug zu erleichtern (siehe Tabelle 3.01). Für die
geringere Rippendicke sprechen zwei Gründe: erstens, um
Einfallstellen in der Oberfläche zu verringern, die durch 1,
5
T
=
erhöhte Schwindung an der Verbindungsstelle von Rippe T ∅
und Wandung hervorgerufen werden, und zweitens, um ein
Verziehen des Teils zu vermeiden, das ebenfalls durch den
größeren Querschnitt an der Rippenwurzel hervorgerufen
werden kann. Abb. 4.07 veranschaulicht diesen Effekt. Abb. 4.07 Abmessungen von Rippen

1,0 1,00

0,9 0,99 = VB 1,40


VA 0,98
0,97
0,8
0,96 1,45
0,95
0,90 1,50
0,7
tB 1,55 T
tA 0,80 tA
1,60
0,6
1,65
0,70 1,70
0,5 1,75
1,80
0,60
1,85
1,90
0,4 1,95
0,50 2,00
2,05
2,10
2,15
0,3 2,20
0 0,05 0,10 0,15 0,20
tA x N
W

Abb. 4.08 Berechnungsdiagramm für über Kreuz Verrippungen

27
Wird die Rippe jedoch dünner gestaltet als die angrenzende auf, so ergeben 1,25 mm dicke Rippen mit einem Abstand
Wand (gestrichelte Konturen in Abb. 4.07) und steht die von 12,5 mm voneinander die gleiche Steifigkeit. Die linke
Ausrundung der Ecken im richtigen Verhältnis zur neuen Ordinate gibt Werte von 0,3 bis 1,0 für das Verhältnis
Rippendicke T1, lassen sich hohe Spannungskonzentrationen von verrippter (tB) zu unverrippter Wanddicke (tA) an.
und Lunker in der Rippenwurzel vermeiden, ohne den Die rechte Ordinate zeigt Werte von 1,0 bis 2,2 für das Ver-
Durchmesser des einbeschriebenen Kreises zu vergrößern. hältnis der gesamten Wanddicke einschließlich der Rippen-
höhe (T) zur unverrippten Wanddicke (tA).
Das Verrippen ist eine sehr häufig angewandte Methode,
die Steifigkeit von Bauteilen zu erhöhen und gleichzeitig Neben der Kurve sind in zur Interpolation geeigneten
Kosten und Gewicht zu sparen. Daher sind eine Reihe Abständen die Volumenverhältnisse von verrippten (VB)
von vereinfachten Verfahren entwickelt worden, um die und unverrippten Platten (VA) angegeben. Für gegebene
für eine benötigte Festigkeit erforderlichen Abmessungen Werte T, tB und N läßt sich mit dieser Kurve die Volumen-
und Abstände für Rippen festzulegen. einsparung gegenüber einer gleich steifen unverrippten
Platte errechnen. Beispiele für die Anwendung des Dia-
Den meisten Gehäusen – Kassettengehäusen, Druckbehäl-
gramms werden in den folgenden Berechnungen gegeben.
tern, Meßgerätekapseln und auch ganz einfachen Behältern
– ist eine funktionelle Voraussetzung gemeinsam: sie müs- Beispiel 1 – Unterliegt die Geometrie der neuen, verrippten
sen unter Belastung steif genug sein. Da die Steifigkeit Wand keinen Beschränkungen, kann anhand der Kurve
dem Trägheitsmoment des Querschnitts der Gehäusewand ermittelt werden, bei welchen Abmessungen die angestrebte
direkt proportional ist, ist es in der Praxis einfach Materialkostenersparnis erzielt werden kann.
(wenn auch mathematisch bisweilen kompliziert), eine Flache Platte Verripte Konstruktion
gleichförmig dicke Wand durch eine dünnere, verrippte
Struktur mit gleicher Steifigkeit, aber weniger Gewicht
zu ersetzen. Zur Vereinfachung einer solchen Analyse ist
Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 4,5 mm
die Bestimmungskurve in Abb. 4.08 entwickelt worden,
in der sich ablesen läßt, ob die Verrippung eines Bauteils Gefordert: Materialverringerung um 40%
sinnvoll ist oder nicht (Hintergrund siehe Tab. 4.01).
VB
oder = 0,60
Über Kreuz Verrippung VA
Die Kurve der Abb. 4.08 beschreibt die Abmessungsverhält- Aus Abb. 4.08 erhält man:
nisse zwischen einfachen und über Kreuz verrippten Platten
(tA) (N) 0,135 ×1
(Abb. 4.09) mit identischen Trägheitsmomenten. Die Basisli- = 0,135, or N = = 0,03 Rippen/mm
W 4,5
nie des Nomogramms zeigt Werte von 0 bis 0,2 für das oder etwa 3 Rippen
Produkt aus – unverrippter – Wanddicke (tA) und der Zahl pro 100 mm
der Rippen pro mm (N), geteilt durch die Länge der Platte
tB
(W). Für das Diagramm wurde W mit einem festen Wert = 0,44, oder tB = (0,44) (4,5) = 2,0 mm
tA
von 1 zugrundegelegt.
T
Dabei ist zu beachten, daß die gleiche Dicke (tB) für Rippen = 1,875, oder T = (1,875) (4,5) = rund 8,5 mm
tA
und Wand zugrundegelegt wurde. Sollen zur Vermeidung
von Einfallstellen dünnere Rippen verwendet werden, so las-
Beispiel 2 – Wenn das Fließvermögen des Kunststoffs
sen sich deren Abmessungen leicht berechnen. Sind z.B. die
die neu berechnete Wanddicke nach unten begrenzt, kann
Rippen 2,5 mm dick und weisen einen Abstand von 25 mm
die Geometrie des Teils wie folgt berechnet werden:

tA Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 2,5 mm


Gefordert: Minimale Wanddicke (tB) = 1 mm
T

tB 1
tB or = = 0,4
tA 2,5
oder Fig. 4.08
T
= 1,95, or T = (1,95) (2,5) = 5 mm
tA
W=1 W=1 (tA) (N) 0,1251
= 0,125, or N = = 0,05 Rippen pro mm
W 2,5
oder 1 Rippe pro 20 mm

VB
= 0,55
Abb. 4.09 Entsprechende flache Platte und verrippte Struktur VA

28
Die 1 mm dicke verrippte Wand hat somit eine Gesamthöhe Daraus ergibt sich eine Konstruktion mit einer Gesamthöhe
von 5 mm, 0,05 Rippe pro mm (oder alle 20 mm eine Rippe) von 7,0 mm, einer Wanddicke von etwa 2,0 mm und einer
und führt zu einer Materialersparnis von 45 Prozent. Materialersparnis von 32 Prozent. (Eine weitere Lösung ist
mit einem VB / VA -Wert von 0,90 möglich, erbringt aber nur
Beispiel 3 – Aus Funktionsgründen darf die Gesamthöhe T
eine Materialersparnis von 10 Prozent. Die Wahl hängt von
einen bestimmten Wert nicht überschreiten.
der erwünschten Wanddicke und Gesamthöhe ab.)

Parallel verlaufende Verrippungen


Es sind Kurven erarbeitet worden, die anhand dimensionsun-
abhängiger Verhältniszahlen die Geometrie flacher Platten
Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 6,5 mm und parallel verrippter Strukturen gleicher Steifigkeit mit-
einander vergleichen. Die Dicke der unverrippten Platte wird
Gefordert: Maximale Gesamthöhe der verrippten Wand
zunächst für die gegebene Belastung rechnerisch ermittelt.
(T) = 10,8 mm
Sind die Abmessungen des rechteckigen Querschnitts einer
T 10,8 solchen Platte berechnet, teilt man dessen Länge in eine
oder = = 1,66
tA 6,5 Reihe gleichgroßer, kleinerer Abschnitte auf, berechnet das
Trägheitsmoment des einzelnen Abschnitts und vergleicht es
Aus Abb. 4.08 erhält man:
mit dem eines verrippten Gegenstücks. Die Summe der
(tA) (N) 0,1751 Trägheitsmomente der kleineren Abschnitte entspricht dem
= 0,175, oder N = = 0,027 Rippen pro mm
W 6,5 Trägheitsmoment des ursprünglichen Querschnitts.
oder 1 Rippe pro 37 mm
Die Nomenklatur für den Querschnitt wird nachstehend
tB
= 0,56, oder tB = (0,56) (6,5) = 3,65 mm erläutert:
tA t

VB ¡
= 0,76
VA t = T–2H tan  H

Die verrippte Konstruktion führt zu einer Materialersparnis H (T+t)


A (area) = BW +
von 24 Prozent. Sie hat 0,027 Rippen pro mm (oder alle 2 W

37 mm eine Rippe) und eine Wanddicke von 3,65 mm. Wenn T


B
aus funktionellen oder ästhetischen Gründen dünnere Rippen
verwendet werden sollen, läßt sich die gleiche Steifigkeit Wd = Dicke für Durchbiegung
erzielen, sofern nur das Produkt aus Rippenzahl und Rippen-
WS = Dicke für Spannung Wd - Ws
dicke gleich bleibt. Wenn hier beispielsweise die Dicke der
Rippen auf 1,8 mm halbiert würde, sollte die Zahl der Rip- B

pen von einer auf zwei Rippen pro 37 mm verdoppelt werden.


Beispiel 4 – Wenn aus Funktionsgründen die Anzahl der Um einen der kleineren Abschnitte der Gesamtstruktur
Rippen pro Längeneinheit festgelegt ist oder der Rippenab- zu definieren, wird der Ausdruck BEQ verwendet.
stand mit dem Raster des außen aufgebrachten Dekors übe- Gesamtlänge des Abschnitts B
reinstimmen muß, lassen sich mit Hilfe des Diagramms die BEQ = =
Zahl der Rippen N
übrigen Abmaße sowie die größtmögliche Materialersparnis
berechnen. Auf der Grundlage der Trägheitsmomentgleichungen für
diese Abschnitte werden die Dickenverhältnisse bestimmt
und als Kurve dargestellt. Diese Berechnungen beruhen
auf einer Rippendicke von 60 Prozent der Wanddicke.
Die Kurven in den Abbildungen 4.10 und 4.11 beruhen
Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 4,0 mm
auf den Dickenverhältnissen für Durchbiegung (Wd / W)
Gefordert: Rippen pro mm (N) = 0,04 Rippen pro mm oder Spannung (WS / W).
oder 4 Rippen pro 100 mm
Die Abszissen geben das Verhältnis der Rippenhöhe zur
Auf der Basis W somit:
Wanddicke (H/W) an. Die folgenden Problemstellungen
(tA) (N) (4,0) (0,04) und ihre schrittweise Lösung zeigen, wie die Verwendung
= = 0,16
W 1 dieser Kurven die Berechnung der Durchbiegung und der
Spannung vereinfachen kann.
Aus Abb. 4.08 erhält man:
tB Problem 1:
= 0,5, oder tB = 0,5  4,0 = 2,0 mm
tA Eine 4 mm dicke Kupferplatte (C), die an einem Ende fest
T eingespannt und einer gleichmäßigen Belastung von 320 N
= 1,75, oder T = 1,75  4,0 = ungefähr 7,0 mm ausgesetzt ist, soll durch eine aus DELRIN® Polyacetal
tA
gespritzte Platte ersetzt werden. Zu berechnen ist der
VB entsprechende gerippte Querschnitt für die neue Platte,
= 0,68
VA Abmessungen siehe Zeichnung unten.

29
Biege-E-Modul für Kupfer Maximale Spannung am freien Ende:
EC = 105 000 MPa
FL 320 × 250
 max = = = 35,4 MPa
Biege-E-Modul für DELRIN® Polyacetal 2Z 2 × 1130
ED = 3000 MPa
Da DELRIN® Polyacetal eine Zugfestigkeit von 69 MPa
aufweist, ergibt sich ein Sicherheitsfaktor von 2.

Problem 2:
320 N
Zu bestimmen sind die Durchbiegung und die Spannung für
4 mm die abgebildete Struktur aus RYNITE® 530 thermoplastischem
Polyester, beidseitig eingespannt.

250 mm
100 mm
667,2 N 60
3 mm
1,8 mm

Die Wanddicke für eine Platte aus DELRIN® Polyacetal mit


18 mm
gleicher Steifigkeit wird berechnet, indem man die Produkte
aus Modul und Trägheitsmoment der beiden Materialien
gleichsetzt. 1°

508 mm
EC × WC3 = ED × Wd3 ; oder: 105000 × 43 = 3000 × Wd3
also: Wd = 13 mm. Durch Einsetzen der bekannten Größen erhält man:
Da eine Wanddicke von 13 mm für Kunststoffstrukturen im B 60 BEQ 15
allgemeinen – vor allem aufgrund von Verarbeitungsproble- BEQ = = = 15 = =5
N 4 W 3
men – als nicht praktikabel gilt, ist eine Verrippung zu emp-
fehlen. Deshalb soll eine realistischere Wanddicke von 3 mm H = 15 = 5
H = 18 – 3 = 15
vorgegeben und eine Platte mit 9 im gleichen Abstand von- W 3
einander angeordneten Rippen, Rippenhöhe, Biegung und
Spannung berechnet werden. Aus den Diagrammen erhält man:
Wd 13 Wd
= = 4,33 = 3,6 Wd = 3,6 × 3 = 10,8
W 3 W
B 100 BEQ 11,1 WS
BEQ = = = 11,1 = = 3,7 = 2,25 WS = 2,25 × 3 = 6,75 mm
N 9 W 3
W
Aus dem Durchbiegungsdiagramm (Abb. 4.10) erhält man:
I = BWd = 60 ×10,8 = 6300 mm4
3 3
H
= 5,7 H = 5,7 × 3 = 17,1 mm 12 12
W
Z = BWs = 60 × 6,75 = 455 mm3
2 2

Aus dem Spannungsdiagramm (Abb. 4.11) für H = 5,7 6 6


W
 max = 5 × FL = 5 × 667,2 × 508 = 20 mm
3 3
BEQ
= 3,7 erhält man: 384 EI 384 × 9000 × 6300
W
WS
= 2,75 WS = 2,75 × 3 mm = 8,25 mm  max = FL = 667,2 × 508 = 93 MPa
W 8Z 8 × 455

Ermitteln des Trägheitsmoments und des Sektions-Moduls Die Zugfestigkeit von RYNITE® 530, beträgt 158 MPa gemes-
für die verrippte Fläche, das identisch mit dem der festen sen an Prüfstäben. Die zulässige Spannung für komplexere
Kunststoffplatte ist: Teile hängt von der örtlichen Glasfaserorientierung ab. Legt
man hier eine gute Orientierung zugrunde, ist ein Reduktions-
WD3 100 × 133
I=B = = 18 300 mm4 faktor von 0,8 realistisch. Somit beträgt die zulässige Span-
12 12
nung = 0,8 × 158 = 126 MPa.
BWs2 100 × 8,25 2 Der anzuwendende Sicherheitsfaktor ist somit:
Z= = = 1130 mm 3 S = 126 / 93 = 1,35.
6 6

Maximale Durchbiegung am freien Ende: Anmerkung: Rippen mit einer Höhe, die das 5fache ihrer
Dicke überschreitet und höheren Druckspannungen unter-
FL3 320 × 250 3 worfen sind, sollten auf die Gefahr des Durchknickens
 max = = = 11,4 mm
8 EI 8 × 3000 × 18 300 (Instabilität) geprüft werden.

30
10
0,62

9
1,0

8 1,25

1,87
7 2,5
Wd Verhältnis der Wanddicken

3,75
Wall thickness ratio

6 5,0
6,25
7,5

BEQ
5

W
10,0
12,5
15,0
4 20,0
W

25
37,5
50
3
75

150
2

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
H Höhenverhältnis der Rippen
Height of rib ratio
W
1° R

0,5 W
0,03R H

0,6 W 0,6 W
B

Wd

Abb. 4.10 Durchbiegungskurven


Die in dem unten wiedergegebenen Diagramm enthaltenen, mit dem Computer berechneten Kurven für Rippendicken
von 60 Prozent der Wanddicke sind als Hilfsmittel zur Berechnung der maximalen Durchbiegung einer verrippten Struktur gedacht.
(Verwenden Sie für andere Rippendicken die Formeln in Tabellen 4.01 und 4.02)

31
10

0,62
8

7 1,0
der Wanddicken

1,25
ratio

6
thickness

1,87

BEQ
Verhältnis

W
2,5
Wall
Ws

4
W

3,75
5,0
6,25
3 7,5
10,0
12,5
2 15,0
20,0
25
37
50
1 75
150

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
H Höhenverhältnis der Rippen
Height of rib ratio
W
1° R

0,03R
0,5 W H

0,6 W 0,6 W
B

Ws

Abb. 4.11 Spannungskurven


Die in dem unten wiedergegebenen Diagramm enthaltenen, mit dem Computer berechneten Kurven für Rippen-dicken von 60 Prozent
der Wanddicke sind als Hilfsmittel zur Berechnung der maximalen Spannungstoleranzen einer verrippten Struktur gedacht.

32
Berechnungsgleichungen für tragende Konstruktionen
Tabelle 4.01 Querschnittsformen

Flächenträgheitsmomente
Randfaserabstände Trägheitsradius r1 und r2
Querschnitt Fläche A I1 und I2
y1, y2 an den Hauptachsen 1 und 2
an den Hauptachsen 1 und 2


b
y1 A = bh y1 = y2 = h cos  + b sin  I1 = bh (h2 cos2  + b2 sin2 ) r1 = (h2 cos2  + b2 sin2 )
 2 12 12
y2
h


3 3
b B b A = BH + bh y1 = y2 = H I1 = BH + bh r1 = BH3 + bh3
2 2 2 12 12 (BH + bh)
H
h

B B
B 2 2
b b y1
H

H
h

y2
h


3 3
B A = BH – bh y1 = y2 = H I1 = BH – bh r1 = BH3 – bh3
2 12 12 (BH – bh)
h

y1
b
h

h
H

b 2 b
2 y2

B B

b
A = bd1 + Bd y1 = H – y2 I1 = 1 (By23 – B1h3 + by13 – b1h13) r1 =
 I
h h 1 d1

y1 b + a(H – d – d1) 3 (Bd + bd1) + a(h + h1)


B1 2 y2 =
H

2
y2 1 aH2 + B1d2 + b1d1 (2H – d1)
2 aH + B1d + b1d1
d

B B1
2

a
A = Bh – b(H – d) y1 = H – y2
2
y2 = aH + bd
2
I1 = 1 (By23 – bh3 + ay13 )
3
r1 =
 I
Bd + a(H – d)
y1 b b 2(aH + bd)
h

2 2
y2
d

B
a a
a 2 2
y
b b
H

H
h

y
d

B B

a A = a2 y1 = y2 = 1 a I1 = I2 = I3 = 1 a4 r1 = r2 = r3 = 0.289a
2 12
y1
a 1 1
y2

y1
A = bd y1 = y2 = 1 d I1 = 1 bd3 r1 = 0.289d
d 1 1 2 12
y2

33
Flächenträgheitsmomente
Randfaserabstände Trägheitsradius r1 und r2
Querschnitt Fläche A I1 und I2
y1, y2 an den Hauptachsen 1 und 2
an den Hauptachsen 1 und 2

y1 = 2 d I1 = 1 bd 3 r1 = 0.2358d
y1 A = 1 bd
d 2 3 36
1 1
y2
y2 = 1 d
b 3

b 3 2 2
A = 1 (B + b)d y1 = d 2B + b I1 = d (B + 4Bb + b ) r1 =
3(B + b) 36(B + b)

y1 2 d
d 2(B 2 + 4Bb + b 2)
y2 = d B + 2b 6(B + b)
1 1
y2
3(B + b)
B

A =  R2 y1 = y2 = R I = 1  R4 r= 1 R
R 4 2
R

R R0
2
A =  (R 2 – R 0 ) y1 = y2 – R I = 1  (R 4 – R 04)
4
r=  14 (R 2 + R 20)
1 1
R R0

y1 = 0.5756R I1 = 0.1098R 4 r1 = 0.2643R


2 A = 1  R2
2
I2 = 1  R 4
y1 1R
R 1 y2 1 y2 = 0.4244R r2 =
8 2
2

2
A =  R2

y1 = R 1 – 2 sin 
3 
I1 = 1 R 4  + sin  cos 
4
r1 =

R 1

1
y1
y2 y2 = 2R sin 
3
– 16 sin2 
9 
1R
2  1 + sin  cos 

16 sin2 
92

 1 – sin  cos 
2
I2 = 1 R 4  – sin  cos  r2 = 1 R
4 2 


(1)
 4 sin3 
 1 + 2 sin  cos 
4 3
2 A = 1 R 2 (2 y1 = R 1 – I1 = R  + sin  cos  r2 = 1 R
y1
2 6 – 3 sin 2 4 2  – sin  cos 
1 1
– sin 2)
R   y2 + 2 sin3  cos  64 sin6 

2
y2 = R  4 sin3  – cos 
6 – 3 sin 2 – 16 sin6 
9( – sin  cos  
9(2 – sin 2)2

4
I2 = R 3 – 3 sin  cos 
r2 = 1 R
2  1– 2 sin3  cos 
3( – sin  cos )
12
– 2 sin3  cos 

(2)
A = 2  Rt y1 = y2 = R I =  R3 t r = 0.707R
R

R
t

Dünnwandig (3)
t 2 y1
A =  (2 R-t) t

y1 = R 1 – sin  + t
 2 
I1 =R 3 t  + sin  cos  r1 =
1 1


R  
– 2 sin2 
+  Rt6  + sin  cos  – 2 sin2 /
y2 3
R

(für dickwandige:
2
 
y2 = 2R sin  – cos  + t cos 
2
 2

siehe «Roark &


Young»)
I2 =R 3 t ( – sin  cos )
r2 = R   – sin  cos 
2

(1) Kreisförmiger Querschnitt


(2) Dünnwandiger Kreisring
(3) Dünnwandiger Kreisringsektor

34
Tabelle 4.02 Berechnungsgleichungen für Querkraft- und Momentenverläufe; Biegelinien von Trägern; Auflagerreaktionen
starrer Systeme
Bezeichnungen: W = Kraft (N); w = Flächenbelastung (N/mm linear); M ist im Uhrzeigersinn positiv; V in Aufwärtsrichtung positiv; y in Aufwärtsrichtung
positiv. Reaktionsmomente, einwirkende Momente und Belastungen sowie Auflagerkräfte sind positiv, wenn sie im dargestellten Sinn wirksam sind.
Alle Kräfte sind in N, alle Momente in Nmm, alle Durchbiegungen und Abmessungen in mm angegeben.  ist in Bogenmaß angegeben und tan  = ,
I = Flächenträgheitsmoment des Querschnitts (mm4).

Biegemoment M
Belastung, Auflagerkräfte R1 und R2, Durchbiegung y, maximale Durchbiegung,
und maximales
Einspannbedingung Quekraft V und Endneigung 
Biegemoment

Freiträger, R2 = + W M = –Wx y = 1 W (x3 – 3l 2


x + 2l 3)
Endlast 6 El
V=–W Max M = –Wl bei B
Y
W x
3
O y  B
X Max y = – 1 Wl bei A
A 3 El
l
2
 = + 1 Wl bei A
2 El

(A bis B) M = 0
Freiträger, beliebig R2 = + W (A bis B) y = – 1 W (–a 3 + 3a 2l – 3a 2x)
angreifende (B bis C) M = –W(x – b) 6 El
(A bis B) V = 0
Einzellast
(B bis C) V = – W Max M = –Wa bei C
(B bis C) y = – 1 W (x – b) 3 – 3a 2 (x – b) + 2a 3
b a 6 El
Y W
O
B
C
X
Max y = – 1 W (3a 2l – a3)
A 6 El
l

2
 = + 1 Wa (A bis B)
2 El

Freiträger, y = – 1 W (x 4 – 4l
R2 = + W M = – 1 W x2 3
x + 3l 4)
gleichmässig verteilte 2 l 24 Ell
Flächenlast V=–W x
l
Max M = – 1 Wl bei B 3
Y W = wl
2 Max y = – 1 Wl
8 El
O
X
B 2
A
l  = + 1 Wl bei A
6 El

Freiträger, R2 = 0 M = M0 y = 1 M0 (l 2
– 2l x + x 2)
Momentanlast V=0 Max M = M0 (A bis B) 2 El

2
Y M0 Max y = + 1 M0 l bei A
A 2 El
B
O X
=– M 0l
bei A
l El

Freiträger, beliebig R2 = 0 (A bis B) M=0 (A bis B)


angreifende
l – 21 a – x
V=0 (B bis C) M = M0
Momentanlast y = M0a
a
Max M = M0 (B bis C) El
Y
A M0
B C
O X (B bis C)
l
y = 1 M0 (x – l + a)2 – 2a (x – l + a) + a 2
2 El

El 
Max y = M0a l – 1 a
2 bei A

 = – M0a (A bis B)
El

Beidsetig aufliegende
R1 = + 1 W (A bis B) M = + 1 Wx
Träger, mittig 2 2 (A bis B) y = – 1 W (3l 2
x – 4x 3)
angreifende Einzellast 48 El
R2 = + 1 W (B bis C) M = + 1 W (l – x) 3
2
Y l 2 Max y = – 1 Wl bei B
A W 2 C 48 El
O
(A bis B) V=+1 W Max M = + 1 Wl bei B
X 2 4 2
l B
 = – 1 Wl bei A
(B bis C) V=– 1 W 16 E
2
2
 = + 1 Wl bei C
16 El

35
Biegemoment M
Belastung, Auflagerkräfte R1 und R2, Durchbiegung y, maximale Durchbiegung,
und maximales
Einspannbedingung Quekraft V und Endneigung 
Biegemoment


2
Beidseitig aufliegender R1 = + 1 W M=1 W x– x y = – 1 Wx (l 3
– 2l x 2 + x 3)
Träger, gleichmäßig 2 2 l 24 Ell
verteilte Flächenlast
3
Y
w
W=wl R2 = + 1 W Max M = + 1 Wl Max y = – 5 Wl bei x = 1 l
A B 2 8 384 El 2
bei x = 1 l
X
O
2

l 2 2
V = 1 W 1 – 2x  = – 1 Wl bei A;  = + 1 Wl bei B
2 l 24 El 24 El

Beidseitig aufliegender
R1 = + W b (A bis B) M = + Wb x (A bis B)y = – Wbx 2l (l – x) – b2 – (l – x)2
Träger, beliebig l l 6Ell
angreifende Flächenlast
R2 = + W a
l (B bis C) M = + W a (l – x) (B bis C) y = – Wa (l – x)2l b – b2 – (l – x)2
Y a b l 6Ell
W (A bis B) V = + W b
A C l
O B
X
(B bis C) V = – W a
Max M = + W ab bei B Max y = – Wab (a + 2b)
27Ell
3a (a + 2b)
l l
l

bei x =  1 a (a + 2b) wenn a > b


3


3
 = – 1 W bl – b bei A
6 El l


3
 = + 1 W 2bl + b – 3b2 bei C
6 El l

3x
3
Beidseitig aufliegender R1 = – M0 M = M0 + R1x y = – 1 M0 2
– x – 2l x
Träger, Momentanlast l Max M = M0 bei A 6 El l
R1 = + M0
Y l
2
Max y = 0.0642 M0 l
M0
A B V = R1 bei x = 0.422l
X El
O
l

 = – 1 M0 l bei A;  = + 1 M0 l bei B
3 El 6 El

An einem Ende
eingespannter, am R1 = 5 W (A bis B)
(A bis B) y = 1 W (5x 3 – 3l 2 x)
16 M = 5 Wx 96 El
anderen Ende
R2 = 11 W
  
16 3
aufliegender Träger.
16 (B bis C) (B bis C) y = 1 W 5x 3 – 16 x – l – 3l 2
x
Momentanlast (4) 96 El 2
M2 = 3 Wl
16 
M = W 1 l –11 x
2 16 Max y = – 0.00932 Wl
3
bei x = 0.4472l
Y l W (A bis B) V=+ 5 W Max +M = 5 Wl bei B El
A 2 C M2 16 32 2
 = – 1 Wl
X
O
(B bis C) V = – 11 W Max –M = – 3 Wl bei C bei A
l B 16 16 32 El

An einem Ende
3a ll – a
2 3
eingespannter, am R1 = 1 W 3
(A bis B) M = R1x
(A bis B) y = 1 R (x3 – 3l 2x) + 3Wa2x
2 (B bis C) 6El 1
anderen Ende
aufliegender Träger R2 = W – R1 M = R1x – W(x – l + a) (B bis C)
beliebig angreifende y = 1
R1 (x3 – 3l 2x) + W 3a2x – (x – b)3

a3 + 2al 2
M2 = 1 W – 3a2l Max + M = R1(l – a) bei B; 6El
Einzellast (4)
höchst möglicher Wert
(A bis B) V = + R1 Wenn a < 0.586l, max y ist zwischen A und B bei:
Y W = 0.174 Wl


b a
A C M2 (B bis C) V = R1 – W wenn a = 0.634l 2l
X x=l 1–
O B
Max – M = – M2 bei C; 3l – a
l
höchst möglicher Wert 2
+ b2)
Wenn a > 0.586l, max y ist bei: x = l (l 2
= – 0.1927Wl 3l – b2
3
wenn a = 0.4227l Wenn a > 0.586l, max y ist bei B und x = – 0.0098 Wl ,
El
max. höchst mögliche Durchbiegung

al
3
= 1 W – a2 bei A
4 El

(4) M2 = Reaktionsmoment

36
Auflagerkräfte R1 und R2, Biegemoment M
Belastung, Durchbiegung y, maximale Durchbiegung,
Reaktionsmomente und maximale positive und negative
Einspannbedingung und Endneigung 
M1 und M2, Quekraft V Biegemoment

An einem Ende
 38 x – 21 xl
2
eingespannter, am R1 = 3 W M=W y = – 1 W (3l x 3 – 2x 4 + l 3x)
anderen aufliegender 8 48 Ell
3
Träger. Gleichmäßig R2 = 5 W Max + M = 9 Wl bei x = 3 l Max y = – 0.0054 Wl bei x = 0.4215l
verteilte Flächenlast 8 128 8 El
1 Wl 2
Y W = wl M2 = 1 Wl Max – M = – bei B  = – 1 Wl bei A
w 8 8 24 El


A B
X
O M2 V=W 3–x
l
8 l

An einem Ende
 
3
eingespannter, am R1 = – 3 M0 M = 1 M0 2 – 3 x y = 1 M0 2x 2 – x – x l
anderen Ende 2 l 2 l 4 El l
aufliegender Träger, 2
R2 = + 3 M0 Max + M = M0 bei A Max y = – 1 M0 l bei x = 1 l
Momentanlast 2 l 27 El 3
Y M2 = 1 M0 Max – M = 1 M0 bei B  = – 1 M0 l bei A
M0
A B
M2 2 2 4 El
X
O
V = – 3 M0
l 2 l

An einem Ende

2 – a2
R1 = – 3 M0 l 2 (A bis B) M = R1x (A bis B)
eingespannter, am
 
2 l 2 2
l (B bis C) M = R1x + M0 y = M0 l –3a (3l 2x – x3) – (l – a)x
anderen Ende El 4l

2 – a2
R2 = + 3 M0 l 2
 
2
aufliegender Träger. Max + M = M0 1 – 3a(l – a2)
2 l l 3
Beliebig angreifende 2l (B bis C)
Momentanlast M2 = 1 M0
2 1 – 3 l
a2
2
bei B (rechts)
El 
2

4l
2
y = M0 l –3a (3l 2x – x3) – l x + 1 (x 2 + a 2)
2 
Max – M = –M2 bei C
Y a (A bis B) V = R1
(wenn a < 0.275 l )

M0 M2 2
A C
X (B bis C) V = R1
Max – M = R1a bei B (links)  = M0 a – 1 l – 3 a bei A
O B El 4 4 l
l (wenn a > 0.275 l )

Beidseitig
eingespannter R1 = 1 W (A bis B) M = 1 W (4x – l ) (A bis B) y = – 1 W (3l x 2 – 4x 3)
2 8 48 El
Träger. Mittenlast
R2 = 1 W (B bis C) M = 1 W (3l – 4x) Max y = – 1 W l
3
bei B
Y
2 8 192 El
l W
M1 A
2
C M2
X
M1 = 1 Wl Max + M = 1 Wl bei B
O B
8 8
l
M2 = 1 Wl Max – M = – 1 Wl bei A und C
8 8
(A bis B) V=+1 W
2
(B bis C) V=– 1 W
2

37
Auflagerkräfte R1 und R2, Biegemoment M
Belastung, Durchbiegung y, maximale Durchbiegung,
Reaktionsmomente und maximale positive und negative
Einspannbedingung und Endneigung 
M1 und M2, Quekraft V Biegemoment

2
Beidseitig einge- R1 = Wb3 (3a + b) (A bis B)
2
(A bis B)
spannter Träger. l M = – W ab2 + R1x 2 2
Beliebig angreifende 2 l y = 1 Wb x3 (3ax + bx – 3a l )
6 Ell
Momentallast R2 = Wa3 (3b + a)
l (B bis C)
2 (B bis C)
M = – W ab2 + R1x – W (x – a)
2
M1 = W ab2
2 2
Y a b
l l y = 1 Wa (l –3 x) (3b + a) (l – x) – 3bl 
M1 A W C M2 6 Ell
X 2 2
O B M2 = W a b Max + M = – W ab2 + R1 bei B;
l l 2 l
Max y = – 2 W a 3b 2
3 El (3a + b)2
(A bis B) V = R1 höchstmöglicher Wert = 1 Wl
8
(B bis C) V = R1 – W
wenn a = 1 l bei x = 2a l wenn a > b
2 3a + b
Max – M = – M1 wenn a < b;
höchstmöglicher Wert = –0.1481 Wl
wenn a = 1 l Max y = – 2 W a 2b 3
3 3 El (3b + a)2
Max – M = – M2 wenn a > b;
höchstmöglicher Wert = –0.1481 Wl
wenn a = 2 l bei x = l – 2bl wenn a < b
3 3b + a

x – xl
2 2
Beidseitig einge- R1 = 1 W M=1 W –1l y = 1 Wx (2l x – l 2
– x 2)
spannter Träger. 2 2 6 24 Ell
Gleichmäßig verteilte 3
Flächenlast R2 = 1 W Max + M = 1 Wl bei x = 1 l Max y = – 1 Wl bei x = 1 l
2 384 EI 2
24 2
M1 = 1 Wl
12 Max – M = – 1 Wl bei A und B
12
Y W = wl M2 = 1 Wl
M1 M2 12


X
O A B V = 1 W 1 – 2x
l 2 l

Beidseitig einge- M0 (A bis B) M = – M1 + R1x (A bis B)


R1 = – 6 (al – a2)
spannter Träger. l 3 (B bis C) M = – M1 + R1x + M0 y = – 1 (3M1x 2 – R1x 3)
Beliebig angreifende M0 6El
R2 = 6 (al – a2)

Momentanlast l 3 2 3
Max + M = M0 4 a – 9 a 2 + 6 a 3 – 1 (B bis C)
M l l l
Y a
M1 = – 20 (4l a – 3a2 – l 2)
l y = 1 (M0 – M1) (3x 2 – 6l x + 3l 2
)
M1 A M0 C M2 6El
X M gerade rechts von B – R1 (3l 2x – x 3 – 2l 3)
O B M2 = 20 (2l a – 3a2)
l
l
V = R1 2M1 1

2 3
Max + M = M0 4 a – 9 a 2 + 6 a 3 Max – y bei x =
R1
wenn a > l
3
l l l
2M2 2
gerade links von B Max – y bei x = l – wenn a < l
R2 3

38
Tabelle 4.03 Berechnungsgleichungen für Torsionsverformung und -spannung
Ml M
Allgemeine Formeln:  = T , = T , Es bedeuten  = Torsionswinkel (rad); MT = Torsionsmoment (N · mm);
KG Q
l = Länge (mm); = Schubspannung (MPa); G = Schubmodul (MPa); K (mm4) sind Funktionen des Querschnitts.

MT l
Form und Abmessungen der Querschnitte Formel für K in  = Schubspannung
KG

Massiver Kreisquerschnitt 2MT


K = 1 r 4 Max = am Rand
2  r3

2r

Massiver elliptischer Querschnitt 2MT


K = a
3 3
b Max = an den Enden der
a2 + b2  ab 2
kleineren Achse
2b

2a

Massiver quadratischer Querschnitt K = 0.1406a 4 MT


Max = am Mittelpunkt
0.208a 3
jeder Seite

Massiver rechteckiger Querschnitt MT (1.8a + 3.0b)


   Max =
4 am Mittelpunkt jeder
K = a3b 1 – 0.28 a 1 – a 4 a 2b 2
3 b 12b längeren Seite
a

(b ≥ a)
b

Hohler konzentrischer Kreisquerschnitt K = 1  (r 2MT r1


4
1 – r 04 ) Max = am äußeren Rand
2  (r41 – r04)

r1
r0

Beidseitig offener dünnwandiger Querschnitt K = 1 Ut 3 Max =


MT (3U + 1.8t)
, längs beider von
gleichmäßiger Dicke. U = Länge der Mittellinie 2 U2t 2
(gestrichelt gezeichnet) den Enden entfernter Ränder (unter der Voraus-
t
setzung, daß t klein im Vergleich zu dem kleinsten
Krümmungshalbmesser der Mittellinie ist)

39
Tabelle 4.04 Berechnungsgleichungen für Spannungen und Verformungen in Druckgefäßen
Bezeichnungen für dünnwandige Druckgefäße: p = gleichmäßiger Druck (MPa); σ1 = axiale Membranspannung, positiv bei Zug (MPa);
σ2 = tangentiale Membranspannung, positiv bei Zug (MPa); τs = Schubspannung (MPa); E = mittlerer Radius des Umfangs (mm);
t = Wanddicke (mm); E = Elastizitätsmodul (MPa); v = Poissonsche Zahl.
Bezeichnungen für dickwandige Druckgefäße: σ1 = axiale Wandungsspannung, positiv, soweit im dargestellten Sinn wirkend (MPa);
σ2 = tangentiale Wandungsspannung, positiv, soweit im dargestellten Sinn wirkend (MPa); σ3 = radiale Wandungsspannung, positiv,
soweit im dargestellten Sinn wirkend (MPa); a = innerer Radius des Gefäßes (mm); b = äußerer Radius des Gefäßes (mm); r = Radius
von der Achse bis zu dem Punkt, an dem die Spannung auftritt (mm); ∆a = Veränderung des inneren Radius infolge des Drucks; positiv
bei Zunahme (mm); ∆b = Veränderung des äußeren Radius infolge des Drucks; positiv bei Zunahme (mm). Sonstige Bezeichnungen
wie bei dünnwandigen Druckgefäßen.

Form des Druckgefäßes Art der Belastung Formeln

Dünnwandige Druckgefäße – Membranspannungen 1 (axial) und 2 (tangential)

Zylindrisch Gleichmäßiger Innendruck pR


1 =
(oder Außendruck) p, (MPa) 2t
pR
t 2 =
2 t
1 R

Radiale Verschiebung = R ( 2 – v 1).


E

 
t y
Äußerer Quetschdruck p =
R y R 2
1+4
E t

Innerer Berstdruck pu = 2 u t
R

Hier u = max. Zugfestigkeit,

mit y = Quetschgrenze des Materials. Diese Gleichung gilt für nichtelastischen


pR
Bruch und nur, wenn > Proportionalitätsgrenze.
t

Kugelförmig Gleichmäßiger Innendruck 1 = 2 = pR


t (oder Außendruck) p, (MPa) 2t
2 R 1
Radiale Verschiebung = (1 – v ) R
1 E

Dickwandige Druckgefäße – Wandspannungen σ1 (axial), σ2 (tangential) und σ3 (radial)

Ringkörper Vollständiger Ringkörper

r a b
unter gleichmäßigem
Innendruck p, (MPa)
1 =
pb
t 1 2r+ a
O
Max 1 =
pb
t  2a2a––2bb bei 0

1
pR
t
2 = (überall gleich)
2t

40
Form des Druckgefäßes Art der Belastung Formeln

Dickwandige Druckgefäße – Wandspannungen σ1 (axial), σ2 (tangential) und σ3 (radial)

Zylindrisch 1. Gleichmäßig radialer 1 = 0


Innendruck p, (MPa)
(Längsdruck gleich null oder a 2 (b 2 + r 2) b 2 + a2
2 = p 2 2 Max 2 = p an der Innenfläche
von aussen ausgeglichen) r (b – a 2) b2 – a2
σ2 r
σ1 a a 2 (b 2 – r 2)
σ3
3 = – p Max 3 = – p an der Innenfläche
b
r 2 (b 2 – a 2)

b2
Max = p an der Innenfläche
b2 – a2

 bb +– aa
2 2
a = p a 2 2
+v ;
E

 b 2a– a
2
b = p b 2 2
E

2. Gleichmäßiger radialer 1 = 0
Außendruck p, (MPa)
2 2 2
2 = – p a2 (b2 + r2 ) Max 2 = – p 2b 2 an der Innenfläche
r (b – a ) b2 – a2
2 2 2
3 = – p b2 (r 2 – a 2) Max 3 = – p an der Außenfläche
r (b – a )

1
Max = max 2 an der Innenfläche
2

 b 2b– a ;
2
a = – p a 2 2
E


2 2
b = – p b a 2 + b2 – v
E b –a

3. Gleichmäßig radialer a2
Innendruck p, (MPa) 1 = p , 2 und 3 gleiche Werte wie im Fall 1.
b2 – a2
in allen Richtungen

  b a– a  ;
2 2 2
a = p a b 2 + a2 – v 2 2
–1
E b –a

 b a– a 
2
b
b = p 2 2
(2 – v)
E

Kugelförmig Gleichmäßiger Innendruck a 3 (b 3 + 2r 3) b 3 + 2a 3


p, (MPa) 1 = 2 = p Max 1 = max 2 = p an der Innenfläche
2r 3 (b 3 – a 3) 2(b 3 – a 3)
σ2 r
σ1
a a 3 (b 3 – r 3)
σ3 3 = – p Max 3 = – p an der Innenfläche
b r 3 (b 3 – a 3)

3b 3
Max = p an der Innenfläche
4 (b 3 – a 3)

2b(b+ –2aa )(1 – v ) + v ;


3 3
a = p a 3 3
E

2 (b3a– a ) (1 – v )
3
b = p b 3 3
E

1 – ba
3
2 y
Druck bei Streckspannung py = 3
3

2. Gleichmäßiger Außendruck b 3 (a 3 + 2r 3) 3b 3
p, (MPa) 1 = 2 = – p Max 1 = – max 2 = – p an der Innenfläche
2r 3 (b 3 – a 3) 2 (b 3 – a 3)

b 3 (r 3 – a 3)
3 = – p Max 3 = – p an der Außenfläche
r 3 (b 3 – a 3)

2 (b3b– a ) (1 – v ) ;
3
a = – p a 3 3
E

2a(b+ –2ba )(1 – v ) – v 


3 3
b = – p b 3 3
E

41
Tabelle 4.05 Knicken von Stäben, Ringen und Bögen
E = Elastizitätsmodul, I = Flächenträgheitsmoment des Querschnitts um die Mittenachse und senkrecht zur Knickebene. Alle Abmessungen in mm,
alle Kräfte in N, alle Winkel in Bogenmaß.

Stabform,
Formeln für die kritische Last Fc , oder die kritische Flächenlast qc
Art der Belastung und Abstützung

Fc =  El2
Gerader Stab. Ein Ende freitragend, das 2

andere eingespannt 4l

l l

Fc =  El
Gerader Stab. 2

Beide Ende gelenkig gelagert l 2

l l

Fc =  El 2
Gerader Stab. Ein Ende eingespannt, das 2

andere gelenkig gelagert und über dem (0.7l )


eingespannten Ende horizontal fixiert

0,7 0.7l
l

0,3 0.3l
l

Kreisförmiger Ring unter gleichmäßigem qc = 3 El


Radialdruck q N•m. r2
r = mittlerer Radius des Rings
q

  – 1
Kreisbogen unter gleichmäßigen Außendruck q. 2
qc = El3 2
r = mittlerer Radius. Enden gelenkig gelagert r

2

Kreisbogen unter gleichmäßigen Außendruck q.


r = mittlerer Radius. Enden eingespanntt qc = El3 (k 2 – 1)
r

Dabei ist k von  abhängig und läßt sich näherungsweise durch die Gleichung: k tan  cot k = 1 oder
q
aus der nachstehende Tabelle ermitteln:
2
 = 15° 30° 45° 60° 75° 90° 120° 180°
k = 17.2 8.62 5.80 4.37 3.50 3.00 2.36 2.00

42
Tabelle 4.06 Berechnungsgleichungen für ebene Platten
Bezeichnungen : W = gesamte wirksame Belastung (N) ; p = wirksame Flächeneinheitsbelastung (MPa) ; t = Dicke der Platte (mm) ;
 = Spannung an der Plattenoberfläche (MPa) ; y = vertikale Durchbiegung der Platte gegenüber der ursprünglichen Position (mm) ;
 = Neigung der Platte gegenüber der Horizontalen (Bogenmaß) ; E = Elastizitätsmodul ;  = Poissonsche Zahl ; r gibt die Distanz
vom Mittelpunkt einer kreisförmigen Platte an. Andere Abmessungen und entsprechende Symbole sind bei den jeweiligen Abbildun-
gen angegeben.  mit positiven Vorzeichen bedeutet Zug auf die obere und gleich starken Druck auf die untere Plattenfläche, bei
negativem Vorzeichen umgekehrte Verhältnisse. y mit positivem Vorzeichen bedeutet Beulung nach oben, mit negativem Vorzeichen
Beulung nach unten. Die für  verwendeten Indizes r, t und a oder b bezeichnen jeweils radiale Richtung, tangentiale Richtung und
Richtung der Dimension a oder b. Alle Abmessungen in mm.

Art der Belastung Formeln für Spannung und Beulung

Seiten aufliegend
Gleichmäßige Belastung der gesamten Kreisförmig und massiv
Oberfläche
a
W = pa2 (0 ≤ r ≤ a)
r1
Y

(3 + )  1 – ar 
2
(Am r) r = – 3W2 2
8t

(3 + ) – (1 + 3) ar
2
t = – 3W2 2
8t

(Im Mittelpunkt) Max r = t = – 3W2 (3 +)


8t
3W (1 – ) (5 + ) a 2
Max y = –
16Et3

(Am Rand)  = 3W (1 – 3) a


2Et

Seiten eingespannt
(3 + ) ar – (1 + )
2
(Am r) r = 3W
Gleichmäßige Belastung der gesamten 8t 2 2

(3 + ) ar – (1 + )
Oberfläche 2
t = 3W2 2
8t
W = pa2
(Am Rand) Max r = 3W ; t =  3W2
4t 2 4t
l
(Im Mittelpunkt) r = r = – 3W (1 2+ )
8t
3W (1 – 2) a 2
Max y = –
16Et 3

Gleichmäßige Belastung der gesamten Ränder aufliegend Ränder eingespannt


Oberfläche
2
Platten- 0.75 a p 0.167 a 2 p
= =
 
zentrum a3
t2
t 2 1 + 1.61
b3 (a=b)
a
Rand- 0.50 a 2 p
=0 =
1+0.623 ab 
zentrum 6
2
b t 6

4 4
0.142 a p 0.0284 a p
Max. y

(b ≥ a) Et 3  a3
1+2.21 3
b  
Et 3 1+1.056
a5
b5 

43
Art der Belastung Formeln für Spannung und Beulung

Seiten aufliegend gleichseitiges Dreieck, massiv


Gleichmäßige Belastung der gesamten
Oberfläche

1/3a a
OO
pa 2
y Max x = 0.1488 bei y = 0, x = – 0.062a
t2
pa 2
Max y = 0.1554 2 bei y = 0, x = 0.129a (Werte für  = 0.3)
t
pa 4 (1 – 2)
Max y = Im Mittelpunkt O.
81Et 3

Seiten aufliegend kreisförmiges Teil, massiv


Gleichmäßige Belastung der gesamten
Oberfläche

a
pa 2 pa 2 pa 4

Max r = ß Max 1 = ß1 Max y =

t2 t2 Et 2

(Werte für  = 0.3)


 45° 60° 90° 180°
ß 0.102 0.147 0.240 0.522
ß1 0.114 0.155 0.216 0.312

0.0054 0.0105 0.0250 0.0870

Seiten eingespannt 0.42pa 2 massive, halbkreisförmige Platte


Gleichmäßige Belastung der gesamten Max  = r bei A =
t2
Oberfläche
0.36pa 2
r bei B =
t2
0.21pa 2
Max t = bei C
t2
A C B
CL

44
5 – Konstruktionsbeispiele
Neue Radkonstruktionen Die Wanddicke der Speiche sollte zwischen Nabe und Felge
konstant sein, um eine ausgeglichene Kühlung sicherzustel-
Rotierende Kunststoffteile – Zahnräder, Radscheiben, Walzen, len. Die Speichenkanten sollten zur axialen Verstärkung
Nocken, Drehscheiben usw. – waren lange Zeit eine Haupt- zusätzlich verrippt werden, um eine minimale Änderung des
stütze der Industrie. Erst kürzlich hat man die konstruktiven Wandquerschnitts zu erzielen (Abb. 5.03).
Möglichkeiten von Kunststoffen für größere rotierende Teile
wie Fahrrad-, Motorrad- und sogar Automobilräder erkannt. Speichen sollten in ihren Konturen der Nabe und der Felge
Da die Art der Beanspruchung grundverschieden sein kann, angepaßt werden, um das Fließverhalten beim Spritzgießen
erscheint es angebracht, einige der Gesichtspunkte zu erörtern, zu verbessern und die Spannungskonzentration am Verbin-
die bei der Konstruktion eines Rades aus Kunststoff berück- dungspunkt zu reduzieren. Das ist besonders an der Felge
sichtigt werden müssen – insbesondere im Bereich der Felge wichtig, weil eine solche Konturanpassung die Felge ver-
und der Radscheiben oder Speichen. stärkt und so deren Verformung unter Last verringert.

Rad- und Speichenkonstruktion


Vom Standpunkt des Spritzgießers aus gesehen müßte das
ideale Rad eine überall gleichmäßige Wandstärke haben, um
die Füllung zu erleichtern und eine gleichmäßige Abkühlung
im Werkzeug zu gewährleisten. Anstelle von Speichen
würde der Bereich zwischen Nabe und Felge aus einer mas-
siven Radscheibe bestehen, um einen symmetrischen Fluß
der Kunststoffschmelze zur Felge zu ermöglichen und Bin-
denähte an der Felge auszuschließen. In der Tat haben derar-
tige Räder kommerzielle Anwendung gefunden, wenn auch
mit leichten Veränderungen im Interesse einer verbesserten Eine dreieckförmige Auskehlung ver-
Struktur. Das Rad und die Radscheibe, die in Abb. 5.01 stärkt die Festigkeit einer Radscheibe
aus DELRIN® (vorn) und senkt ihre Kosten Axiale Stabilität wird bei diesem Rad
gezeigt werden, sind ein typisches Beispiel einer solchen gegenüber verzinkten Radscheiben um aus Polyamid durch die gewellte
90%. Form der Radscheibe erzielt.
Konstruktion. Die Radscheibe aus DELRIN® Polyacetal mit
114 mm Durchmesser ersetzt ein Druckgußteil bei niedrige-
Abb. 5.01 Neue Radkonstruktionen
ren Kosten und geringerem Gewicht.
Die Radscheibe ist zwar massiv; die axiale Stabilität wird
aber vor allem durch die gewellte Oberfläche bewirkt.
Diese Radscheibenform wurde gegenüber einer radialen
Verrippung bevorzugt, weil sie die mit einer Verrippung
verbundene größere Wandstärke (Abb. 5.02) und die darauf
beruhende radial unterschiedliche Schwindung vermeidet;
außerdem wird die Gefahr von Lufteinschlüssen während
des Spritzgießens vermindert.
Sind Speichen erforderlich – zum Beispiel, weil die Seiten-
windlast kritisch oder eine minimale Oberfläche wünschens-
wert ist – sollte sorgfältig darauf geachtet werden, wieviele
Übliche Rippenkon- Versetzte Rippenanord- Gewellte Rippen-
Speichen und welche Wanddicke vorgeschrieben werden und struktion mit erheblich nung mit geringfügig konstruktion mit mini-
wie die Verbindungsstelle der Speiche mit der Felge und der vergrößerter Wand- vergrößerter Wand- maler Veränderung der
dicke an den Schnitt- dicke an den Schnitt- Wanddicke.
Nabe ausgelegt wird. Je höher die Zahl der Speichen, desto punkten. punkten.
besser. Wenn zum Beispiel fünf Speichen mit der zweifachen
Abb. 5.02 Radscheiben mit Verrippung
Wanddicke der Nabe und der Felge verwendet würden, könn-
ten die unterschiedlichen Schwindungen die Felge unrund
werden lassen. Hingegen würden zehn Speichen der gleichen
Wanddicke sowohl die erforderliche Festigkeit als auch eine
gleichmäßige Schwindung gewährleisten.
Je kleiner im übrigen der Abstand der Speichen an der Felge
ist, desto geringer ist die unterschiedliche Festigkeit der rotie-
renden Felge. Da die Verformung der Felge sich mit der drit-
empfehlenswert
ten Potenz der Entfernung der Speichenstützpunkte verändert,
reduziert eine Verdopplung der Speichen die Verformung
eines gegebenen Felgenquerschnitts um den Faktor acht. Abb. 5.03 Speichenformen

45
Felgenkonstruktion Es hängt von der Konstruktionstemperatur ab, ob die Gesamt-
Die Anforderungen an die Felgenkonstruktion sind davon spannung von 15 MPa niedrig genug ist, um die Kriechdeh-
abhängig, ob ein Reifen vorhanden ist und ob dieser massiv nung zu begrenzen. Geringe Spannungen können mit einer
oder luftgefüllt ist. niedrigen Felgenhöhe (Eigendruck unterworfen) erreicht
werden, siehe Abb. 5.04B. Wie gezeigt wird, können radiale
Reifenlose Räder werden häufig in Förderanlagen verwendet, Rippen ergänzt werden, um die Felge für radiale Belastungen
bei denen Vibration und Geräuschentwicklung unkritisch sind. stärker zu versteifen.
Die Schlagzähigkeit ist bei solchen Anwendungen von größ-
ter Bedeutung und Felgen werden häufig mit Wandstärken Druckgefäßdichtungen
bis zu 9,5 mm gespritzt. Der verlängerte Spritzzyklus kann Dichtungen in Abdeckungen von Druckgefäßen sind sorgfäl-
die Herstellungskosten aber derart verteuern, daß es wirt- tig anzuordnen, um das Kriechen auf ein Minimum zu redu-
schaftlicher wäre, ein Rad mit geringerer Wandstärke zu zieren. Abb. 5.05 zeigt Beispiele einer falschen Anbringung
spritzen und – indem man das Rad als Einlegeteil benutzt – (Kriechen erhöht den Druck auf die Dichtung und sie wird
einen elastomeren Reifen um das Rad herum zu spritzen. undicht). Eine korrekte Lösung zeigt Abb. 5.05B. Hier wer-
Wenn luftgefüllte Reifen verwendet werden, steht die Felge den außerdem Metallbuchsen verwendet, so daß die Schließ-
unter konstantem Druck und der Einfluß des Kriechens auf kräfte durch Kriechen nicht reduziert werden.
die Geometrie der Felge muß berücksichtigt werden. Es läßt Bei Endkappen mit einer Schnappverbindung sollte die
sich nachweisen, daß die äußere, auf die Felge einwirkende Abdeckung so ausgelegt werden, daß der Druck nur auf
Kraft dem Produkt aus Reifeninnendruck und Radius des den Innenzylinder wirkt, siehe Abb. 5.06.
Reifenquerschnitts zuzüglich des unmittelbar auf die Felge
selbst geübten Drucks entspricht.
Bezogen auf Abb. 5.04A sind die Spannungen in den
kritischen Querschnitten:
A

Nein

A B

p
r r

45° p

F Reifen

p B
L
Ja
F L
Felge Innenrohr

kritischer Querschnitt, – Der O-Ring wird radial


Dicke t komprimiert. Zusätzliche
Wege zur Reduzierung von
Kriechen können sein:
1. Flansche können mit
Abb. 5.04 Felgengeometrien Rippen verstärkt werden
oder
2. Metallringe werden rund-
herum unter den Schrau-
ben angeordnet

Abb. 5.05 Abdichtung einer verschraubten Abdeckung


FReifen = pr sin (45)
FFelge = FReifen sin (45)
Biegebeanspruchung:
B = 6 (FFELGE L + 1/2 pL2) / t2
Membranspannung:
M = FFELGE / t
Für r = 16 mm, L = 18 mm, t = 8 mm und p = 0,5 MPa Druck

Dies ergibt:
FFelge = 4 N
B = 14,5 MPa Nein Ja

M = 0,5 MPa
Abb. 5.06 Abdichtung einer schnappverbundenen Abdeckung

46
Wirtschaftliche Konstruktionen Aber auch andere Faktoren beeinflussen die Kosten. Bei
im Vergleich zu den Kosten des Rohmaterials Verwendung eines Einfach-Werkzeugs kann eine 4,9 Mega-
Eine der Hauptaufgaben des Konstrukteurs, der ein neues newton-Presse bei zwei Arbeitsschichten jährlich 250 000
Produkt entwirft, besteht darin, die wirtschaftlichste Kon- Räder aus ZYTEL® ST Polyamid produzieren. Wegen der län-
struktion zu entwickeln; häufig läßt er sich aber dazu verlei- geren Zykluszeit von Polypropylen – 130 Sekunden gegen-
ten, das Material mit dem niedrigsten Preis vorzuschreiben. über 60 Sekunden für ein Rad aus Polyamid – wären zwei
Daß dies nicht der richtige Weg zu höherer Wirtschaftlich- Einfach-Werkzeuge erforderlich, um die gleiche Menge
keit ist, wird durch die nachstehenden Beispiele belegt: produzieren zu können.
Da auch das Materialvolumen höher ist, wären zwei Pressen
Radkonstruktion für ein Fahrrad
mit je 5,8 Meganewton erforderlich.
Bei der Spezifikation eines Materials für das Rad eines Fahr-
rades geht es im allgemeinen zuerst darum, die richtige Kom- Der unmittelbare Investitionsaufwand würde sich somit mehr
bination von Zähigkeit und Steifigkeit zu finden. Zu den als verdoppeln, und wenn man noch amortisierte Zinsbela-
Materialien, die als Ersatz für das bei dieser Anwendung seit stung, längere Maschinenzeiten und höhere Arbeitskosten
Jahren bewährte glasfaserverstärkte ZYTEL® ST in Betracht hinzurechnet, ergibt sich ein anderes Bild. (Dabei ist nicht
kommen und die physikalischen Anforderungen (unter einmal versucht worden, die zusätzlichen Kosten der Qua-
Berücksichtigung einer ausreichenden Sicherheit) nahezu litätskontrolle einzubeziehen, die möglicherweise aufgrund
erfüllen, zugleich aber einen deutlich günstigeren Kunst- von Problemen wegen der dickeren Wandungen zu erwarten
stoffpreis bieten, zählt ein (mit 20% Glasfasern verstärkter) sind.) Rechnet man die üblichen Vertriebskosten und die
Polypropylen-Typ (siehe Abb. 5.07). Investitionsrendite hinzu, sieht die Vergleichsrechnung eher
wie folgt aus:

ZYTEL® ST Polypropylen
Polypropylen
Endverbraucherpreis pro Rad $ 6.01 $ 5.77

Obwohl der Verkaufspreis des Polypropylenrades damit


immer noch vier Prozent günstiger ist, kann dieser Vorteil
ZYTEL® ST
bei weitem nicht die enorme Überlegenheit des Polyamid-
rades im Hinblick auf eine so bedeutsame Eigenschaft wie
die Schlagzähigkeit aufwiegen. ZYTEL® ST801 Polyamid
weist eine Schlagzähigkeit nach Izod (1000 J/m bei Raum-
temperatur und 50% r.L.) auf, die der von Polypropylen um
das 20fache überlegen ist.
Abb. 5.07 Radfelge
Das «billigere» Rad würde bei Raumtemperatur zwar die
gleiche Steifigkeit und die gleichen Sicherheitsfaktoren bie-
ten; bei erhöhten Temperaturen könnte das Polypropylenrad
jedoch nicht die Eigenschaften des Polyamidrades erreichen.
Das in Polypropylen konstruierte Rad würde zwar zusätz- Bei 65° C, einer im Südwesten der USA nicht ungewöhn-
liche 145 g Material erfordern, um den Anforderungen an die lichen Radtemperatur, würde die Festigkeit und Steifigkeit
Steifigkeit zu genügen; dennoch ließen sich drastische Ein- des Polypropylenrades nur noch etwa 80 Prozent der
sparungen erzielen, wenn man allein den Kunststoffpreis in entsprechenden Werte des Rades aus ZYTEL® ST erreichen.
Betracht ziehen würde: Das gleiche würde für die Zeitstandfestigkeit gelten, die
für die Funktion der Luftbereifung im Betriebszustand von
ZYTEL® ST Polypropylen
entscheidender Bedeutung ist.
Radgewicht $ 0,91 kg $ 1,05 kg
Diese und andere Markt- und Herstellungsnachteile des
Kunststoffpreis (pro kg) $ 4.12 $ 1.76
Polypropylenrades wie zum Beispiel 16 Prozent mehr
Kunststoffkosten pro Rad $ 3.73 $ 1.86 Gewicht und das klobige Aussehen lassen erkennen, daß
NB: angegebene Preise sind Änderungen unterworfen! ZYTEL® ST in der Tat die klügere Wahl ist.

47
Stuhlsitze – neu durchdacht Schubkarrenrahmen –
Eine ähnliche Untersuchung wurde bei einem Produkt durch- eine mögliche Konstruktion
geführt, das bereits in großen Massen aus einem «billigeren» Während einige Schubkarrenhersteller bereits Produkte her-
Kunststoff hergestellt wird: dem typischen leichten Stuhl, wie stellen, die sich das geringe Gewicht und die Korrosions-
er in Wartezimmern und öffentlichen Gebäuden anzutreffen beständigkeit von Polyethylen hoher Dichte oder Polypro-
ist. Hier wurde ein schlagzäh modifiziertes, glasfaserverstärk- pylen für die Transportwanne zunutze machen, hat – soweit
tes Polyamid zum Preis von $ 3,95 pro kg unverstärktem Poly- uns bekannt – noch keiner einen Rahmen aus Kunststoff
propylen, das $ 1,08 pro kg kostet, gegenübergestellt. gebaut. Diese Analyse läßt eine mögliche Ursache hierfür
Aus jedem der beiden Materialien wurde eine Sitzfläche unter ahnen: aus preiswertem Kunststoff wäre er erstens zu schwer
Verwendung einer verstärkenden Rippenstruktur mit gleichen und zweitens zu teuer!
Sicherheitsfaktoren und Steifigkeitswerten und möglichst
wenig Material konstruiert (siehe Abb. 5.08). Wiederum sind
die Ergebnisse unter Berücksichtigung der typischen Kosten-
faktoren bei einer Jahresproduktion von 250000 Einheiten
nicht überraschend.

Polypropylen
43,2 mm
3,3 mm
ZYTEL® 73G30L

22,1 mm 18,7 mm 35,6 mm 7,6 mm

1,7 mm
46,6 mm
Polypropylen RYNITE® 530
10,2 mm
Polypropylen RYNITE® 530

24,4 mm

Abb. 5.09 Schubkarrenrahmen


5,1 mm
42 mm

Auf der Grundlage gleicher Steifigkeit und gleicher Sicher-


heitsfaktoren wurden geeignete Rahmenquerschnitte (siehe
Abb. 5.08 Stuhl-Sitzfläche Abb. 5.09) für RYNITE® 530 thermoplastischen Polyester,
ein mit 30% Glasfasern verstärktes Polyethylenterephthalat
(PET) und für ebenfalls mit 30% Glasfasern verstärktes
Polypropylen berechnet. Hier das Ergebnis:
ZYTEL®
73G30L Polypropylen RYNITE® 530 Polypropylen
Gewicht der Sitzfläche $ 1,27 kg $ 2,29 kg Rahmengewicht $ 8,16 kg $ 16,78 kg
Kunststoffkosten $ 5.01 $ 2.47 Kunststoffkosten (pro kg) $ 3.24 $ 1.83
Endverkaufspreis pro Sitz $ 7.21 $ 6.72 Kunststoffkosten $ 26.46 $ 30.71
NB: angegebene Preise sind Änderungen unterworfen! Endverkaufspreis pro Rahmen $ 36.86 $ 43.61
NB: angegebene Preise sind Änderungen unterworfen!

Im Endverkaufspreis sind $ 0,36 Mehrkosten pro Teil ent- Wiederum sind wegen des Materialvolumens und der Zyklus-
halten, die bei Polypropylen durch die längere Zykluszeit zeit (65 Sekunden für RYNITE® thermoplastischen Polyester
(100 Sekunden gegenüber 35 Sekunden für die Sitzfläche gegenüber 120 Sekunden für Polypropylen) zwei Werkzeuge
aus glasfaserverstärktem ZYTEL®) bedingt sind und die den und zwei größere Maschinen erforderlich, um 250 000 Poly-
Preisvorteil, der zunächst 19 Prozent auszumachen schien, propylenrahmen im Jahr herzustellen. Und wie bei den vorhe-
auf 13% reduziert. Dieser Vorteil wird jedoch durch den rigen Beispielen hält auch hier das Produkt aus dem preisgün-
Wegfall von Einlegeteilen aus Metall für die Stuhlbein- und stigeren Material einem Vergleich von Eigenschaften wie
Armlehnenbefestigung sowie die Versandkostenvorteile bei Festigkeit, Steifigkeit und Schlagzähigkeit bei erhöhten Tem-
einem 44% leichteren Sitz mehr als aufgewogen. peraturen nicht stand. Das teure Material ist zugleich das
wirtschaftlichere.
Noch bedeutsamer ist der Umstand, daß ein Sitz aus glasfaser-
verstärktem ZYTEL® eine weit höhere Zeitstandfestigkeit auf- Das Beispiel des Rades, des Stuhlsitzes und des Schubkarren-
weisen würde, vor allem, wenn die Stühle in Lagerräumen mit rahmens zeigt deutlich, daß eine Wirtschaftlichkeitsanalyse
hohen Temperaturen gestapelt werden. Er würde sich auch einer Konstruktion auch Gesichtspunkte des Leistungsver-
durch eine viel höhere Schlagzähigkeit auszeichnen, ein im haltens, der Herstellung und des Vertriebs berücksichtigen
öffentlichen Bereich besonders wichtiges Kriterium. muß, und daß das teurere Material nicht selten das wirt-
schaftlichere ist, vor allem, wenn das Produkt hoher Bean-
spruchung ausgesetzt ist.
48
6 – Federn und flexible Scharniere
Federn aus technischen Kunststoffen von Du Pont haben sich
in zahlreichen Anwendungen bewährt, bei denen eine inter- 25

mittierende Federwirkung erforderlich ist. Unter den unver-


stärkten Kunststoffen ist DELRIN® Polyacetal dank seiner 20 A

Maximale Biegespannung, MPa


hohen Rückfederung das beste Material. Federn, die unter
statischer Last oder Biegebeanspruchung stehen, sollten aus
15 B
Federstahl konstruiert werden. Kunststoffe sind, von speziel- C
len Verbundstrukturen abgesehen, wegen ihrer Neigung zum D
Kriechen und zur Spannungsrelaxation für unter Dauerlast 10 E
arbeitende Federn weniger gut geeignet.
5
Integrierte, leichte Federelemente lassen sich kostengünstig
mit Spritzgußteilen aus DELRIN® Polyacetal verwirklichen,
indem man sich die Verarbeitungsfähigkeit und die besonde- 0
0 1 2 3 4 5 6 7
ren Eigenschaften dieser Werkstoffe zunutze macht, die für
Federgewicht, g
Federanwendungen wichtig sind. Dazu gehören, von der
Rückfederung abgesehen, ein hoher Elastizitätsmodul sowie
Festigkeit, Ermüdungsfestigkeit und gute Beständigkeit gegen A b
Feuchtigkeit, Lösungsmittel und Öl.
Bei der Konstruktion von Federn aus DELRIN® Polyacetal sind h

gewisse grundlegende Aspekte der Federungseigenschaften


von DELRIN® Polyacetalen zu beachten. L

– Der Einfluß der Temperatur und der chemischen Beschaf- b


fenheit der Umgebung auf die mechanischen Eigenschaf- B
ten muß berücksichtigt werden.
– Die zulässigen Spannungen für wiederholt betätigte Federn
dürfen die Ermüdungsfestigkeit von DELRIN® Polyacetal h+

unter den gegebenen Einsatzbedingungen nicht übersteigen.


b+
– Scharfe Ecken sollten mit Hilfe großzügig bemessener C

Ausrundungen vermieden werden.


Federn, deren Auslegung auf Formeln für Träger konstanter
Festigkeit beruht, arbeiten bei gleichen Federungswerten und h

gleichem Teilegewicht auf niedrigerem Spannungsniveau als b


anders geformte Federn. Abb. 6.01 zeigt einen Vergleich zwi- D

schen verschiedenen Federformen, die die gleiche Federrate


haben. Die obere Feder (A) hat einen einheitlichen rechtecki-
gen Querschnitt und eine anfängliche Federrate, die sich aus
der Ablenkungsformel für einen Freiträger (W/y = EI/L3) h+
errechnet, wobei W die Last und y die Auslenkung des
Federendes ist. Die anderen Federn wurden unter Verwendung b+
von Formeln für Träger konstanter Festigkeit ausgelegt, um E
identische Federraten zu erhalten. Dies führt zu geringeren
Spannungswerten und in einigen Fällen zu einer Gewichts-
reduktion. Zum Beispiel erreicht die Spannung in der Feder
(C) nur zwei Drittel der Spannung in der Feder (A) und das
h
Gewicht wird um 25% reduziert. Diese Gewichtsreduktion
kann auch als Beitrag zur Kostensenkung bedeutsam sein,
wenn eine Massenproduktion geplant ist. Ein wichtiger
Umstand, der nicht vernachlässigt werden darf, ist die Tat- Abb. 6.01 Biegespannung als Funktion des Federgewichts bei
sache, daß sich im Spritzgießverfahren durchaus konische verschiedenen Federkonstruktionen (23°C)
Federn herstellen lassen. Durch Stanzen oder Umformen
hergestellte Metallfedern mit den Formen (D) oder (E) wür-
den einen unvertretbar hohen Kostenaufwand erfordern.
Für eine spezielle Anwendung von Kunststoffedern siehe
«Montagetechniken», «Schnappverbindungen».

49
Konstruktion von flexiblen Scharnieren

b l = b/2

R
 = Poissonsche Zahl
E = Elastizitätsmodul
y = Streckgrenze
b e = elastische Festigkeit
l

Abb. 6.02 Empfohlene Form von flexiblen Scharnieren

L
Bei einer 180° Biegung: R =


b
Dehnung in äußerster Faser: =
2L

bE
Spannung in äußerster Faser: =
2 L (1 – 2)

Für das elastische Verhalten sollte folgendes erfüllt sein:


b 2 e
< (1  2) (1)
L E
Bei anderen Knickwinkeln als 180°, korrigieren Sie  in
der obigen Gleichung.
Flexible Scharniere, die für ein elastisches Verhalten kon-
struiert werden, weisen recht große Abmessungen auf,
was sie weniger praktikabel macht.
Ein bestimmtes Maß an Plastizität ist vor dem Bruch zulässig,
wordurch sich die Gleichnung (1) wie folgt modifiziert:
b 2 y 2
< ( 1 – 2) = y (1 – 2) (2)
L E 

50
7 – Lager Weicher oder rostfreier Stahl sowie alle Nichteisenmetalle
laufen nicht besonders gut in Kunststofflagern, auch nicht in
solchen, die mit «selbstschmierenden» Füllstoffen versehen
Lager und Buchsen aus ZYTEL® Polyamid und DELRIN® sind. Es ist nur eine Frage der Last, der Geschwindigkeit und
Polyacetal haben sich in zahlreichen kommerziellen Anwen- der Zeit, bis der Abrieb rasch zunimmt und zu einem vorzei-
dungen bewährt. ZYTEL® ist unübertroffen für abriebinten- tigen Versagen führt. Die Härte der Welle wird um so wichti-
sive Umgebungen, wie sie in Zementfabriken und Werken ger, je höher der PV-Wert und/oder je länger die geforderte
herrschen, in denen Staub ein ständiges Problem ist. Lager Lebensdauer ist. Selbst eine hochpolierte Oberfläche kann
aus ZYTEL® werden unter den verschiedensten Umweltein- das Abriebverhalten nicht verbessern, wenn die Härte unzu-
flüssen erfolgreich eingesetzt, unter anderem unter dem Ein- reichend ist.
fluß verschiedener Öle, Fette, Chemikalien und Reagenzien,
vielfach auch solchen, die andere Werkstoffe angreifen. Dennoch gibt es eine große Zahl von Lageranwendungen,
die in Verbindung mit langsam laufenden weichen Metall-
Lager aus DELRIN® Polyacetal bieten den einzigartigen Vor- wellen und geringer Belastung zufriedenstellend funktionie-
teil eines «ruckfreien» Laufs, d.h. der statische Reibungsko- ren, wie zum Beispiel Lager für Uhren und Zähler. DELRIN®
effizient ist gleich dem dynamischen oder sogar geringer. Polyacetal ist anderen Kunststoffen als Reibpartner für wei-
Typische Anwendungen sind Kugelschalen für Kugelgelenke che Metalle in der Regel überlegen. Wenn ein Lager ausfällt,
in Automobilen, Gehäuseteile von Küchengeräten, die ist es jedoch besonders wichtig, die Härte der darin laufen-
gleichzeitig als Lager dienen, sowie integrierte Bauteile mit den Metallwerke sorgfältig zu überprüfen, da sie für das
Zahnrad-, Feder- und Nockenfunktionen in Rechenmaschi- Versagen mitursächlich sein kann.
nen, Uhrenlagern usw. Die weite Verbreitung von DELRIN®
Polyacetal als Lagermaterial ist auf die Kombination von
niedrigem Reibungskoeffizienten mit selbstschmierenden
Lageroberfläche
Eigenschaften, guten mechanischen Eigenschaften und Der Einfluß der Auflagefläche auf das Abriebverhalten ist
Dimensionsstabilität in zahlreichen chemischen Umge- für DELRIN® Polyacetal und einige andere Materialien in
bungen zurückzuführen. Abb. 7.01 dargestellt. Ein Vergleich der Kurven 1, 2 und
3 zeigt eine erhebliche Verbesserung des Abriebverhaltens
Das Leistungsverhalten eines Lagers hängt von einer Reihe
mit zunehmender Härte des Materials. Den deutlichsten
von Faktoren ab:
Unterschied zeigt Kurve 4, bei der DELRIN® Polyacetal
gegen ZYTEL® 101 Polyamid läuft.
Härte und Oberflächengüte der Welle
Wenn eine Welle aus Metall in einem Lager aus DELRIN®
Polyacetal oder ZYTEL® Polyamid läuft, ist die Oberflächen- DELRIN® DELRIN®
500 900F
härte dieser Welle der wichtigste Faktor. Wenn eine Metall-
welle in einem ungeschmierten Lager aus DELRIN® Polyacetal
oder ZYTEL® Polyamid läuft, sollte das Metall so hart und glatt
Abrieb

sein, wie dies mit den Anforderungen an die Lebensdauer und


den Kosten des Lagers zu vereinbaren ist. Die übliche spitzen- DELRIN®
500CL
los geschliffenen Stahlwellen sind brauchbar; eine höhere
Härte und Oberflächengüte verlängert jedoch die Lebensdauer
des Lagers.
Das tatsächliche Abriebverhalten hängt von der Geschwin- Zeit
digkeit, der Belastung und der Art des Materials der Gleit-
flächen ab. Abb. 7.02 Abriebverhalten von DELRIN® 500 gegenüber weichem Stahl*
* Druckringtest – ungeschmiert; P = 0,04 MPa, V = 0,95 m/s.

DELRIN®
gegen weichen DELRIN®
Stahl gegen gehär- DELRIN® gegen
teten Stahl Wolframkarbid
1 2 3
Abrieb

DELRIN® gegen gehärteten


Stahl mit Spannuten

Delrin gegen ZYTEL® 101

4
1
Zeit

Abb. 7.01 Abriebverhalten von DELRIN® 500 gegenüber unterschiedlichen Reibpartnern* *Druckringtest – ungeschmiert–; P = 2 MPa, V = 50 mm/s; Kohlenstoffstahl AISI 1080

51
Da die Lebensdauer entscheidend davon abhängt, wie gut
Abriebpartikel von der Lauffläche entfernt werden, empfiehlt
sich die Beachtung folgender konstruktiver Faustregeln:
1. Verwendung von mindestens drei Spannuten;
2. Diese Spannuten sollten so tief wie technisch möglich
ausgeführt werden;
3. Die Breite der Spannut sollte ungefähr 10 Prozent des
Wellendurchmessers betragen;
4. Wenn die Wanddicke für Spannuten zu gering ist, sollten
Bohrungen vorgesehen werden.
Ein weiterer wichtiger Faktor ist, daß die Druckbelastung auf
das Lager gleichmäßig über die axiale Länge verteilt wird. In
der in Abb. 7.04 gezeigten Konstruktion ist dies fragwürdig.
Eine bessere Lösung wird in Abb. 7.05 gezeigt.

Abb. 7.03 Typische Lager mit Nuten oder Löchern


Genauigkeit
Ein bestimmter Faktor ist die geometrische Form der Lager-
bohrung. Wie in Abb. 7.06 gezeigt wird, kann eine einfache
Manschette, die in einen Metallrahmen gepreßt wird, ausrei-
chende Genauigkeit bieten.
Die meisten Kunststofflager sind jedoch Bestandteil einer
größeren Baugruppe oder mit anderen Bauelementen kombi-
niert. Abb. 7.07 zeigt drei typische Beispiele, bei denen es
schwierig oder sogar ganz unmöglich ist, eine vollkommen
runde und/oder zylindrische Bohrung zu erzielen, weil die
Geometrie des Teils eine gleichmäßige Formschwindung
verhindert.
Abb. 7.04 Lager für kleine Lasten

Die Abriebfestigkeit von DELRIN® 500, DELRIN® 900F und


DELRIN® 500CL als Reibpartner von weichem Stahl ist in
Abb. 7.02 dargestellt. Vergleichbare Daten, die die Eignung
von DELRIN® Polyacetal als Reibpartner für Aluminium und
Messing zeigen, liegen ebenfalls vor. Bei geringer Belastung
und niedrigen Arbeitsgeschwindigkeiten wie in Uhren und
manuell betätigten Fensterkurbeln lassen sich eloxiertes
Aluminium und Hartmessing als Lageroberflächen zusammen
mit DELRIN® Polyacetal einsetzen.
Das tatsächliche Abriebverhalten der einzelnen Kunst-
stoffe hängt von der Belastung, der Geschwindigkeit, Abb. 7.05 Lager für grössere Lasten
der Lagerfläche, der Schmierung und dem Lagerspiel ab.
Verschleißwerte sind in den jeweiligen Produktbeschrei-
bungen aufgeführt.
Die Lageroberfläche sollte stets mit Nuten oder Löchern ver-
sehen sein, damit Abrieb aufgenommen und so weit wie mög-
lich von der Lauffläche entfernt werden kann. Dies läßt sich
je nach den konstruktiven Möglichkeiten mit Hilfe axialer
Schlitze oder auch einfach durch radiale Bohrungen erreichen.
Durch umfangreiche Untersuchungen konnte nachgewiesen
werden, daß die Erhaltung einer sauberen Lauffläche die
Lebensdauer beträchtlich erhöht (vgl. Abb. 7.01, Kurve 5).
Spannuten, wie sie in Abb. 7.03 dargestellt sind, stellen die
nützlichste konstruktive Einzelverbesserung eines Lagers
oder einer Buchse aus Kunststoff dar. Abb. 7.06 Eingepreßtes Gleitlager

52
Lagerspiel sollte 0,2 bis 0,4% des Wellendurchmessers kei-
nesfalls unterschreiten im Fall DELRIN® acetal angewendet.
Für ZYTEL® 101 sind diese Werte 0,3-0,5%.
Wenn die Anwendung engere Lauf- oder Gleittoleranzen
verlangt, haben sich zweigeteilte Lagereinsätze aus DELRIN®
Polyacetal oder ZYTEL® Polyamid vielfach bewährt. Hier
braucht der Einfluß der Umgebung auf die Dimensionen und
damit auf das Lagerspiel nur bei der Wandstärke und weniger
beim Umfang berücksichtigt zu werden.

Schmierung
Der Hauptgrund für die Verwendung von DELRIN® Polyacetal
und/oder ZYTEL® Polyamid ist die Tatsache, daß sich mit
diesen Werkstoffen Lager verwirklichen lassen, die ein gutes
Abriebverhalten unter absoluten Trockenlaufbedingungen
(beispielsweise in der Lebensmittelindustrie) oder mit einer
einmaligen Anfangsschmierung (Lager für Untersetzungs-
getriebe aller Art in geschlossenen Gehäusen, z.B. in Haus-
haltsgeräten) aufweisen.
Dauergeschmierte Lager sind bei Kunststofferzeugnissen
selten anzutreffen und sollen hier nicht besprochen werden.
Eine Anfangsschmierung sollte stets vorgesehen werden.
Sie erleichtert nicht nur das Einlaufen, sondern verlängert
auch die Gesamtlebensdauer. Sofern nicht besondere Vor-
Abb. 7.07 Typische Konstruktionen von Bauteilen mit integrierter kehrungen zur Rückhaltung des Schmiermittels getroffen
Lagerfunktion werden, ist die Wirkung des Schmiermittels zeitlich begrenzt;
anschließend läuft das Lager praktisch trocken. Ein anfänglich
geschmiertes Lager, bei dem das Schmiermittel nicht zurück-
Die Last wird daher nur von einem Teil der Lagerfläche auf- geführt werden kann, kann folglich keine höhere Last auf-
genommen, was einen örtlich erhöhten spezifischen Lager- nehmen, wird aber länger halten und ein besseres Verschleiß-
druck und sofortigen Anfangsverschleiß zur Folge hat. Bei verhalten zeigen. Die Anfangsschmierung empfiehlt sich
Lagern mit hohem PV-Wert kann dies verheerende Wirkung insbesondere bei Wellen aus weichen Metallen.
haben, weil die Abriebpartikel beständig im Lager mitbewegt
werden, den Abrieb erhöhen und so die Lebensdauer verkür- Schutz gegen Eindringen von Schmutz
zen. Bei Lagern mit niedrigem PV-Wert oder solchen, die nur
gelegentlich arbeiten, kann dies bedeutungslos sein. Lager für Lager aus DELRIN® Polyacetal, ZYTEL® Polyamid und RYNITE®
höchste Anforderungen müssen hingegen in vielen Fällen spa- thermoplastischem Polyester sind zwar weniger empfindlich
nend nachgearbeitet werden, um eine vollkommen runde und gegen Fremdstoffe als Lager aus Metall, arbeiten aber besser,
zylindrische Bohrung zu erhalten, die das Leistungsverhalten wenn sie gegen das Eindringen von Staub, Schmutz und Was-
deutlich verbessert. ser geschützt werden. Der Vorteil einer Anfangsschmierung
kann völlig zunichte gemacht werden, wenn Schmutzteilchen
zwischen die Laufflächen geraten und mit dem Schmiermittel
Lagerspiel eine Art Schleifpaste bilden. Mit hohem PV-Wert arbeitende
Kunststofflager erfordern im allgemeinen ein größeres Spiel Lager sollten deshalb durch Filzringe oder Kautschukdichtun-
als Metallager, vor allem wegen des weit höheren linearen gen geschützt werden, die nicht nur Schmutz fernhalten,
Wärmeausdehnungskoeffizienten des Kunststoffmaterials. sondern auch das Schmiermittel zurückhalten. Es ist ein weit-
Der Konstrukteur muß ferner die Tatsache berücksichtigen, verbreiteter Irrtum zu glauben, Kunststofflager würden durch
daß sich der Lagerdurchmesser nach Inbetriebnahme durch Schmutz nicht beeinträchtigt. Abrieb von der Metallwelle und
Nachschwindung weiter verringern kann, vor allem bei Schmutzpartikel können sich in das Kunststofflager einfressen
erhöhten Arbeitstemperaturen. Die Nachschwindung kann und dessen Lebensdauer erheblich verkürzen.
durch geeignete Spritzgießparameter auf ein Minimum redu-
Es ist in der Praxis nicht immer möglich, ein Lager wirksam
ziert werden. Der Konstrukteur sollte in seinen Spezifikatio-
in der beschriebenen Weise zu schützen. Das bedeutet aber
nen eine Grenze für die Nachschwindung vorschreiben. Diese
nicht zwingend, daß Kunststofflager in ungünstigen Umge-
läßt sich im Rahmen der Qualitätskontrolle überprüfen, indem
bungen nicht eingesetzt werden könnten. Der Konstrukteur
man das Teil ungefähr eine Stunde lang einer Temperatur
muß diese Probleme berücksichtigen und entsprechende
aussetzt, die rund 28° C über der höchsten Arbeitstemperatur,
Abstriche in bezug auf den Lagerdruck, die Geschwindigkeit
höchstens jedoch 17° C unterhalb des Schmelzpunktes liegt.
und die Lebensdauer machen. Erfolgreiche Anwendungen
Nicht sorgfältig überprüftes und eingestelltes Spiel ist eine dieser Art sind zum Beispiel in Transporteinrichtungen,
der häufigsten Ursachen für das Versagen von Lagern. Das Ketten und Lagern von Textilmaschinen zu finden.

53
In Umgebungen, in denen sich Staub und Schmutz nicht miteinander vergleichen zu wollen, die nicht unter exakt
vermeiden lassen, ist ZYTEL® Polyamid das bevorzugte gleichen Bedingungen ermittelt wurden. Aber selbst unter
Material. Bei solchen Anwendungen kann es von Vorteil gleichen Bedingungen ermittelte Werte wären für den Kon-
sein, auf eine Anfangsschmierung zu verzichten. strukteur keine große Hilfe, und zwar aus folgenden Gründen:
Die Faktoren, die für das Verhalten und die Lebensdauer – Ein Lager, das nahe an der so ermittelten PV-Grenze läuft,
von Lagern aus DELRIN® Polyacetal, ZYTEL® Polyamid und weist normalerweise einen so hohen Verschleiß auf, daß
RYNITE® thermoplastischem Polyester von Bedeutung sind, dieser Wert nur für sehr spezielle Fälle praktische Bedeu-
lassen sich wie folgt zusammenfassen: tung haben kann.
– Oberflächenhärte und -güte der Metallwelle. – Die unter spezifischen Laborbedingungen ermittelten
– Geometrische Genauigkeit der Lagerbohrung. PV-Werte von Kunststoffmaterialien können sich unter
realen Anwendungsbedingungen aus den verschiedensten
– Richtiges Lagerspiel. Gründen als falsch oder gar irreführend erweisen.
– Spannungen oder Bohrungen in der Lauffläche. – Viele sogenannte «spezielle Lagerwerkstoffe» mit entspre-
– Anfangsschmierung. chenden Zusatzstoffen weisen höhere PV-Werte als das
– Vorkehrungen zum Schutz des Lagers vor eindringendem Grundmaterial auf. Dies ist allein darauf zurückzuführen,
Schmutz und zur Rückhaltung des Schmiermittels. daß die Zusatzstoffe den Reibungskoeffizienten verrin-
gern, infolgedessen weniger Wärme entwickeln und es
so ermöglichen, daß das Lager mit höheren PV-Werten
Thermische Bedingungen laufen kann.
Das Lagerspiel verändert sich mit der Temperatur und kann Dieser Umstand bietet aber keine Gewähr für weniger
so die zulässige Belastung beeinflussen. Darüber hinaus Abrieb. Versuche haben gezeigt, daß die meisten ungefüll-
erweicht Kunststoff bei höheren Temperaturen. Daher sollte ten Werkstoffe ein günstigeres Abriebverhalten aufweisen
die maximale Oberflächentemperatur, die durch Reibung als die gleichen Materialien mit Zusatzstoffen. Das ist sehr
und äußere Einwirkungen hervorgerufen wird, 70-80° C bei wichtig, denn es ist ein weitverbreiteter Irrtum, ein niedri-
Lagern aus DELRIN® und 80-100° C für solche aus ZYTEL® ger Reibungskoeffizient sei gleichbedeutend mit höherer
nicht überschreiten, wenn eine gute Leistungsfähigkeit und Abriebfestigkeit. DELRIN® Polyacetal AF bildet eine Aus-
eine lange Lebensdauer erwartet werden. nahme, weil sowohl der niedrigere Reibungskoeffizient als
auch der geringere Abrieb auf der Zugabe von TEFLON® -
Berechnung von Lagern Fasern beruhen. Kunststoffe mit Zusatzstoffen können für
Ein Kunststofflager, das einer langsam aber stetig zunehmen- sehr spezielle Anwendungen, bei denen es vor allem auf
den Last und/oder Geschwindigkeit ausgesetzt wird, wird einen niedrigen Reibungskoeffizienten ankommt, zu emp-
einen Punkt erreichen, an dem es wegen zu hoher Tempera- fehlen sein. Ein Beispiel hierfür sind sehr stark belastete
turentwicklung versagt. Diese Grenze wird als maximaler Lager, die jeweils nur kurze Zeit laufen und bei denen nur
PV-Wert bezeichnet und häufig herangezogen, um verschie- eine begrenzte Lebensdauer gefordert wird.
dene Kunststoffmaterialien im Hinblick auf ihre Verschleiß- Der Reibungskoeffizient eines Werkstoffs ist weniger eine
festigkeit zu vergleichen. Die Oberflächentemperatur eines Materialkonstante; er spiegelt vielmehr das Verhalten der
Lagers ist nicht nur von der Last, der Geschwindigkeit und Lageroberfläche unter einer bestimmten dynamischen Bela-
dem Reibungskoeffizienten, sondern auch von der Wärme- stung wider. Die in Tabelle 7.01 angegebenen Reibungskoef-
abfuhr abhängig. Letztere hängt weitgehend von der Gesamt- fizienten ermöglichen einen Vergleich zwischen DELRIN®
konzeption des Prüfgerätes ab, für das es aber keine inter- Polyacetal und ZYTEL® Polyamid gegenüber Stahl usw. unter
national gültigen Normen gibt. Es ist daher sinnlos, Werte festgelegten Prüfbedingungen. Ein geringerer Reibungskoef-

200

120
100
m/min.

80
60
Velocity, m/min.

40
Geschwindigkeit,

*6
20

10 *1 *2 *3 *4 *5
8
6
4

2
0,01 0,1 1 10
Lagerdruck,
Bearing MPaMPa
pressure,

Abb. 7.08 PV-Diagramm für Lager *Siehe Tabelle 7.02 als Anleitung zur Auswahl der richtigen Kurve.

54
fizient bei Trockenlaufbedingungen kann für den Konstruk- Tabelle 7.02 Parameter der Kurven in Abb. 7.08 für maximal zulässige
teur weniger Energieaufwand und größere Laufruhe bedeu- PV-Werte
ten. Tabelle 7.01 zeigt auch die konstruktiven Möglichkeiten Welle Bohrung
für einen «ruckfreien» Lauf mit DELRIN® Polyacetal auf, des- gespritzt gefräst
sen statischer Reibungskoeffizient unter dem dynamischen Gehärteter und geschliffener Stahl –
liegt, vor allem beim Lauf gegen eine Welle aus ZYTEL® galvanisch verchromt Rc >50, ZYTEL® 3 4
Polyamid. Edelstahl – Eloxiertes Aluminium
Rc 30-35, DELRIN® 2-3
Das Diagramm in Abb. 7.08 enthält Angaben über vertretbare DELRIN® gegen Stahl Rc >70, dry 5
PV-Werte unter Berücksichtigung des Materials der jeweil- DELRIN® gegen Stahl, Rc >70, lubricated,
igen Reibpartner und des Ausmaßes spanender Nacharbeit. DELRIN® AF 6
Nicht berücksichtigt sind hingegen ungünstige Betriebsbe- Weicher Stahl – geschliffener Edelstahl 2 2-3
dingungen wie höhere Temperaturen oder Verunreinigung Blankstahl, ungeschliffen 1-2 2
durch Schmutz, Staub, Textilfaserpartikel oder andere NE-Metalle – Druckgußlegierungen 1 oder darunter –
abriebfördernde Materialien.
Tabelle 7.02 zeigt, wie die richtige Kurve in Abb. 7.08 zu Definitionen
finden ist. Dieser Leitfaden geht von der Voraussetzung aus, Die Parameter Geschwindigkeit und Lagerdruck in Abb. 7.08
daß Konstruktion, Lagerspiel, Genauigkeit der Bohrung, Ver- werden wie folgt definiert (siehe auch Abb. 7.09):
arbeitungsbedingunge und die Lastverteilung des Lagers ein-
wandfrei sind. Lagerfläche unter Druck f=d×l (mm2)

Spezifischer Lagerdruck p= P (MPa)


Tabelle 7.01 Reibungskoeffizienten*
d×l
Statisch Dynamisch
DELRIN® Polyacetal gegen Stahl Umfangsgeschwindigkeit v = d × n ×  (m/min)
DELRIN® 100, 500, 900 0,20 0,35 1000
DELRIN® 500F, 900F – 0,20
PV-Wert PV = p · v (MPa · m / min)
DELRIN® 500CL 0,10 0,20
DELRIN® AF 0,08 0,14
DELRIN® gegen DELRIN®
d = Wellendurchmesser, mm
DELRIN® 500/DELRIN® 500 0,30 0,40 l = Lagerlänge,mm
DELRIN® gegen ZYTEL® v = Umfangsgeschwindigkeit, m/min P
P = Gesamtlast, N
DELRIN® 500/ZYTEL® 101L 0,10 0,20
ZYTEL® gegen ZYTEL®
Max. 0,46 0,19
Min. 0,36 0,11 V
ZYTEL® gegen Stahl
Max. 0,74 0,43
l
Min. 0,31 0,17
RYNITE® gegen RYNITE®
Max. 0,27 d
Min. 0,17 s
RYNITE® gegen Stahl
Max. 0,20
Min. 0,17
HYTREL® 4056 gegen Stahl 0,32 0,29 Abb. 7.09 Definitionen
HYTREL® 5556 gegen Stahl 0,22 0,18
HYTREL® 6346 gegen Stahl 0,30 0,21
HYTREL® 7246 gegen Stahl 0,23 0,16 Tabelle 7.03 Maximale Werte für PV ohne Schmierung
PC gegen Stahl 0,50 – Material MPa · m/min
ABS gegen Stahl 0,50 – ZYTEL® 101 6
PBT gegen Stahl 0,40 – DELRIN® 100/500 10
PBT gegen PBT 0,40 DELRIN® 500CL 15
* Angaben über ZYTEL® Polyamid und DELRIN® Polyacetal ermittelt im Druckringtest – ungeschmiert, 23°C; DELRIN® 500AF 25
Lagerdruck 2,1 MPa; Geschwindigkeit 3 m/min. Angaben über RYNITE® thermoplastichen Polyester ermittelt
gemäß ASTM D1894.
HYTREL® 5556/5526 2

55
Anwendungsbeispiele Pendellager
Der Einsatz von Kunststoffen als technische Werkstoffe
Getriebelager erlaubt häufig die Integration mehrerer unterschiedlicher
Abb. 7.10 zeigt einige Lösungen, die in der Feinmechanik Funktionen in einem Teil, ohne daß höhere Kosten entstehen.
verwendet werden, besonders bei Getriebelagern. Bei hoch- Dem Konstrukteur steht eine große Vielfalt von neuen kon-
leistungsfähigen technischen Antrieben wie Zeitschalter und struktiven Möglichkeiten zur Verfügung, die ausgeklügelte
Normaluhren werden die gehärteten und geerdeten Wellen und einfache Lösungen erlauben. Abbildungen 7.12-7.17
in der Regel fest in der Platte gehalten, wie in Abb. 7.10A zeigen einige wenige Beispiele, um dies zu verdeutlichen.
gezeigt wird. Sollte der Kern in bezug zum Durchmesser
Abb. 7.12: Befestigungsflansch eines kleinen Motors mit
zu lang werden, kann die Bohrung, wie gezeigt, konisch
einer flexiblen Lageraufhängung. Das Lager richtet sich
geformt und mit einer zusätzlichen Buchse versehen werden.
bis zu einem gewissen Grade selbst aus.
Diese Lösung ist nur dann zu verwenden, wenn die Nabe
nicht verkürzt werden kann. Wenn Rad und Zapfen integriert Abb. 7.13: Selbsteinstellende Buchse mit Kühlschlitzen, direkt
gefertigt werden, sollten die Lagerbohrungen tiefgezogen mit dem Befestigungsflansch schnappverbunden. Letzterer ist
oder zumindest feingestanzt werden (Abb. 7.10B). in dem Blechgehäuse mittels 3 Schnappköpfen befestigt.

A B C

Abb. 7.12 Motorflansch mit flexibler Lageraufhängung

Abb. 7.10 Getriebelager

Normal gestanzte Löcher haben eine rauhe Oberfläche und


verursachen selbst bei niedrigen PV-Werten einen zu hohen
Verschleiß am Zapfen. Wenn sich die Welle zusammen mit
dem Getriebe dreht, kann sie eingespritzt oder eingepreßt
werden, wie Abb. 7.10C zeigt.
In diesem Fall sind die Platten mit zusätzlichen Lagerbuch-
sen zu versehen, siehe Abb. 7.11. Welche Auslegung für eine
spezielle Anwendung vorzuziehen ist, hängt vor allem von
wirtschaftlichen Faktoren, der erforderlichen Lebensdauer
und der Gesamtkonstruktion der Vorrichtung ab.

Abb. 7.13 Selbsteinstellende Buchse

d + 3% d 2
d + 3%
A-A
1

A
4

Abb. 7.11 Befestigen von Kunststofflagern Abb. 7.14 Kleines, elastisches Pendellager

56
Um die Deutlichkeit der Abbildungen sicherzustellen, werden
die axialen Nuten in diesen Beispielen nicht gezeigt. Natür-
lich sind sie in jedem Fall vorzusehen.

Richtlinien für die Erprobung von Lagern


Um Vergleichswerte für das Abriebverhalten verschiedener
Kunststoffe zu erhalten, wird häufig ein Versuchswerkzeug
hergestellt und dazu benutzt, ein bestimmtes Lager aus
unterschiedlichen Werkstoffen zu spritzen. Dieses Verfahren
hat jedoch bei Radiallagern zu falschen und irreführenden
Ergebnissen geführt. Wegen der unterschiedlichen Schwin-
dung der verschiedenartigen Kunststoffe sind nämlich die
Abb. 7.15 Pendel- und Radiallager
Genauigkeit der Bohrung und insbesondere das Lagerbei-
spiel alles andere als identisch und ergeben notwendiger-
weise Verschleißwerte, die nicht vergleichbar sind. Derartige
Versuche sollten daher nur mit Axiallagern durchgeführt
werden, bei denen das Lagerspiel ohne Belang ist.
Auch hier ist jedoch zu beachten, daß unter Laborbedingun-
gen erzielte Vergleichswerte in der tatsächlichen Anwendung
durchaus nicht immer wiederholbar sind. Endgültige Klarheit
läßt sich nur durch Versuche erzielen, die mit für die Produk-
tion repräsentativen Spritzgußteilen unter Bedingungen durch-
geführt werden, die den tatsächlichen Betriebsbedingungen
so nahe wie möglich kommen.
Beschleunigte Untersuchungen mit höheren PV-Werten sind
sinnlos, weil die Oberflächentemperatur bei solchen Versu-
Abb. 7.16 Pleuelkugellager mit Schnappverbindung
chen viel höher ist als unter realen Betriebsbedingungen und
zu vorzeitigem Versagen führen kann. Andererseits kann ein
Lager, das nur für gelegentlichen Kurzzeitbetrieb bestimmt
ist, durchaus in einem kontinuierlichen Probelauf getestet
werden, sofern die Temperatur sich innerhalb der Grenzenhält,
die durch die vorgesehene Verwendung vorgegeben sind.
Die Beachtung der vorstehenden Hinweise, sachgerechte
Testanordnungen unter Betriebsbedingungen und geeignete
Methoden der Qualitätskontrolle sind die besten Vorausset-
zungen für erfolgreiche Lagerkonstruktionen.

Schlußbetrachtung
Lageranwendungen aus Kunststoff werden durch den zuläs-
sigen Verschleiß mehr eingeschränkt als durch zulässige
PV-Werte. Der Lagerbetrieb an der Grenze des zulässigen
Abb. 7.17 Pleuelkugellager mit geschweisstem Ring PV-Wertes zeigt in der Regel einen hohen Verschleiß, so daß
nur eine kurze Lebensdauer erwartet werden kann. Bestimmte
Kunststoffe lassen sich aufgrund ihres hohen Schmelzpunk-
tes höher belasten, werden jedoch ebenso übermäßigen und
unzulässigen Verschleiß in der Nähe maximaler PV-Werte
aufweisen. Daher ist es ein Fehler, den in der Literatur
Abb. 7.14: Kleines, elastisches Pendellager, schnappverbun- genannten maximalen PV-Werten eine zu große Bedeutung
den mit Blech. beizumessen oder verschiedene Kunststoffe auf dieser Basis
vergleichen zu wollen. Wie hier betont wird, ist ein Lager
Abb. 7.15: Pendel- und Radiallager. Zu beachten ist der Haken,
aus Kunststoff nur so gut, wie es konstruiert und gefertigt
der ein Drehen verhindert.
wird und es ist somit die Aufgabe des Konstrukteurs, alle
Abb. 7.16: Pleuelkugellager aus DELRIN® mit schnappver- Faktoren von Anfang an zu berücksichtigen, die den Ver-
bundenem Sicherungsring. Die Kugel aus Polyamid stellt schleiß beeinflussen.
gute Lagereigenschaften bei niedrigem Verschleiß sicher,
Es sollte zudem nicht vergessen werden, daß der Einsatz von
selbst bei vollkommen trockenem Lager.
Kunststofflagern seine natürlichen Grenzen hat und daher
Abb. 7.17: Ähnliche Auslegung, doch mit rotationsgeschweiß- keine Leistungen erwartet werden können, zu denen sie nicht
tem Sicherungsring für hohe Axialbelastungen. fähig sind.

57
8 – Zahnräder
Einführung Zahnradkonstruktion
DELRIN® Polyacetale und ZYTEL® Polyamide haben sich welt- Der entscheidende Gesichtspunkt bei der Zahnradkonstruk-
weit in einer Vielzahl unterschiedlichster Getriebeanwendun- tion ist die Berechnung der zulässigen Zahnbiegebeanspru-
gen bewährt. Von allen thermoplastischen Zahnradwerkstof- chung. Die Herstellung von Zahnrad-Prototypen ist kostspielig
fen bieten sie den weitesten Temperatureinsatzbereich sowie und zeitaufwendig, so daß eine anfangs falsch eingeschätzte
die höchste Ermüdungsfestigkeit. Ihre fast universelle Verwen- Zahnbiegebeanspruchung teuer werden kann. Für jedes gege-
dung in nichtmetallischen Getrieben wird hierdurch erklärt. bene Material hängt die zulässige Biegebeanspruchung von
einer Reihe von Faktoren ab, darunter:
Das Hauptmotiv für die Verwendung von Getrieben aus Kunst-
– Gesamtlaufzeit während der Lebensdauer.
stoff anstelle von Metall ist der große wirtschaftliche Vorteil,
den das Spritzgießverfahren bietet. – Kurzzeitbetrieb oder Dauerbetrieb.
– Umgebungs-Temperatur, Feuchtigkeit, Lösungsmittel,
Darüberhinaus können Nocken, Lager, Sperrklinken, Federn, Chemikalien usw.
Getriebewellen und andere Getriebeteile als integrierte Teile
– Temperatur- und feuchtigkeitsabhängige Änderung des
in einem einzigen Spritzgießvorgang hergestellt werden. Hier-
Durchmessers und des Achsabstandes.
bei erübrigen sich kostspielige Herstellungs- und Montage-
verfahren. Toleranzen für Kunststoffzahnräder sind häufig – Teilkreisgeschwindigkeit.
weniger kritisch als bei Metallzahnrädern, weil die dem – Pitchteilung (Zahngröße) und Zahnform.
Kunststoff eigentümliche Rückfederung es den Zähnen erlaubt, – Genauigkeit der Zahnform, Schrägungswinkel, Teilkreis-
sich leichten Teilungs- und Profilfehlern anzupassen. Diese durchmesser usw.
Rückfederung ist es auch, die ihnen die Fähigkeit verleiht,
– Materialpaarungen sowie Oberflächengüte und -härte.
Stöße oder Schlagbeanspruchungen zu dämpfen. Die Ver-
wendung von ZYTEL® Polyamid für Kettenräder von Maschi- – Art der Schmierung (Reibungswärme).
nen-Steuerketten ist ein hervorragendes Beispiel für den Die Wahl des korrekten Spannungsniveaus erfolgt am besten
zuletzt genannten Vorteil. In diesem Fall wird die Lebens- empirisch anhand ähnlicher bewährter Getriebeanwendungen.
dauer der Steuerkette verlängert, weil Polyamid die Über- Abb. 8.01 zeigt eine Reihe erfolgreicher Getriebeanwendun-
tragung der Stoßbelastungen durch die Kraftstoffzündung gen aus DELRIN® Polyacetal und ZYTEL® Polyamid in bezug
etwas dämpft. ZYTEL® Polyamid und DELRIN® Polyacetal auf Umfangsgeschwindigkeit und Zahnbiegebeanspruchung.
haben geringe Reibungskoeffizienten und gute Verschleiß- Zu beachten ist, daß alle diese Anwendungen für Raum-
eigenschaften. Dadurch können diese Werkstoffe unge- temperatur und unter Innenraumbedingungen ausgelegt sind.
schmiert oder mit nur wenig Schmiermitteln eingesetzt Für ähnliche Anwendungen bei höheren Temperaturen ist die
werden. Sie können auch in Medien betrieben werden, die zulässige Spannung zu korrigieren, siehe Faktor C1 in Tabelle
Metallzahnräder angreifen würden. Eine Zusammenfassung 8.02. Da die Ermüdungsfestigkeit mit steigender Temperatur
der Vorteile und Einsatzgrenzen von Kunststoffzahnrädern geringfügig abnimmt, muß dieser Effekt beachtet werden. Bei
findet sich in Tabelle 8.01. sehr hohen Temperaturen kann die Wärmealterung Bedeutung
erlangen.
Die Kenntnis der Verhaltenseigenschaften des Materials und
die Verwertung der einschlägigen Informationen über die Wenn geeignete Erfahrungswerte nicht zur Verfügung stehen,
Konstruktion von Zahnrädern sind eine wichtige Vorausset- muß die zulässige Zahnbiegebeanspruchung sorgfältig anhand
zung für erfolgreiche Zahnradanwendungen aus DELRIN® aller vorstehend aufgezählten Faktoren und der verfügbaren
Polyacetal und ZYTEL® Polyamid. Testdaten des gewählten Zahnradmaterials ermittelt werden.

Tabelle 8.01 Vorteile und Grenzen von Kunststoffzahnrädern


Vorteile Grenzen
Wirtschaftliches Spritzgießen Lastaufnahmevermögen
Kombination von Funktionen Umgebungstemperatur
Keine Nacharbeit oder Gratentfernung Höherer Wärmeausdehnungskoeffizient
Gewichtsreduktion Geringere Dimensionsstabilität
Betrieb ohne oder mit nur wenig Schmiermittel Herstellungsgenauigkeit
Stoß- und Vibrationsdämpfung
Niedrigerer Geräuschpegel
Korrosionsbeständigkeit

59
Vor einigen Jahren ließ DuPont eine umfangreiche Versuchs- Tabelle 8.03 Ermüdungsfestigkeit (σ1) für Zahnradmaterialien
reihe mit Zahnrädern aus DELRIN® Polyacetalen und ZYTEL® von DuPont für 10 6 Zyklen (MPa)
Polyamiden durchführen, die zu den in den Tabellen 8.02 Schmierung
und 8.03 zusammengefaßten Resultaten führten. Die Daten Material dauernd anfänglich
ermöglichen bei Umgebungsbedingungen eine Berechnung DELRIN® 100 45 27
der zulässigen Zahnbiegebeanspruchung. DELRIN® 500 36 18
ZYTEL® 101 36 18
Unabhängig davon, ob vergleichbare Erfahrungswerte vor-
handen sind oder nicht, ist es unbedingt erforderlich, ein
Versuchswerkzeug anzufertigen und Prototypen unter realen
oder simulierten Betriebsbedingungen gründlich zu testen.
Tabelle 8.02 Zulässige Ermüdungsfestigkeit für DELRIN® und ZYTEL® 101
Sobald die zulässige Zahnbiegebeanspruchung ermittelt
n = 1 [1–Cn log (n)] (MPa)
ist, kann der Konstrukteur die anderen Variablen festlegen.
wobei: 1 = Ermüdungsfestigkeit für 10 6 Zyklen, Hierbei ist ein Verständnis der für Zahnräder verwendeten
siehe Tabelle 8.03 Basisterminologie hilfreich. Die geläufigsten Begriffe sind:
Cn = 0,20 für ZYTEL® 101; = 0,22 für DELRIN®
– Pitchdurchmesser (d) ist der am Teilkreis gemessene
n = Anzahl Zyklen in Millionen Durchmesser.
(industrielle Anwendunge: n ≥ 1000)
– Diametral Pitch (Pd) ist die Zahl der Zähne pro mm Pitch-
all = c1c2c3n (MPa)
durchmesser, üblich in den USA.
wobei: c1 = 1–0,6 (T–20) / 80
– Modul (M) ist der Pitchdurchmesser geteilt durch die
T = Temperatur in ° C
Anzahl Zähne (z). Somit: M = d/z.
c2 = Faktor für Stoßbelastung
keine Stöße: c2 = 1,0 Für Standard-Zahnräder:
schwere Stöße: c2 = 0,5 • Außendurchmesser = d + 2M;
c3 = Faktor für Geschwindigkeit = l / (l + v) • Zahndicke = 0,5 π M;
v = Umfangsgeschwindigkeit, ≤ 5 (m /s) • Zahnhöhe = 2M + Spiel.
v =  d ω / 60 000 (m /s) – Ritzel ist das kleinere Rad eines Räderpaares.
d = Pitchdurchmesser (mm) – Zahnrad ist das größere Rad eines Räderpaares.
ω = Umdrehungsgeschwindigkeit (U/min) – Verhältnis ist Zahl der Zahnräder / Zahl der Ritzel.

4,5

4,0
Handbohrmaschine 300 W

3,5

Teppichreiniger (Kegelradgetriebe)
3,0
Peripherical speed, m/s m/s

Fleischwolf (1. Untersetzungsstufe)


Umfangsgeschwindigkeit,

2,5
Handbohrmaschine 130 W

2,0

Fleischwolf, 2. und 3. Untersetzungsstufe


1,5

1,0
Planetengetriebe für
Waschmaschinen

0,5 Planetengetriebe (für Planetengetrieb


Waschmaschinen und allge-
meine industrielle Zwecke)

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tooth stress (MPa)MPa
Zahnbiegebeanspruchung,

Abb. 8.01 Geschwindigkeiten und Spannungen bei typischen Zahnradanwendungen

60
In einem Sammelgetriebe wird ein Drehmoment mittels Konstruieren
einer Umfangskraft am Pitchdurchmesser in folgendem
Verhältnis übertragen (siehe auch Abb. 8.02): für statische Drehmomentbeanspruchung
F = 2000 T/d In vielen Anwendungen muß das Getriebe für Drehmomente
F = Umfangskraft (Tangentialkraft) (N) gegen Blockieren ausgelegt werden, die um einiges höher
T = Drehmoment, T = 9550 P/w (N·m) sind als normale Drehmomente. In einigen Fällen kann diese
d = Pitchdurchmesser (mm) Blockierlast für die Zahnradkonstruktion ausschlaggebend
sein. Um die statische Drehmomentbelastung zu ermitteln,
P = übertragene Kraft (kW)
die eine gegebene Getriebekonstruktion bewältigen kann,
ω = Umdrehungsgeschwindigkeit (U/min.) wird die Streckgrenze des Materials bei erwarteten Betriebs-
Falls sowohl das Zahnrad als auch das Ritzel eine größere temperaturen unter Blockierlast verwendet. Nur ein kleiner
Anzahl von Zähnen aufweist, ist ein Kontakt mehrerer Zähne Sicherheitsfaktor (S) 1,3 – 1,5) ist vorzusehen, wenn es sich
während des Betriebs wahrscheinlich. Für einen leichten Gang um ZYTEL® Polyamid oder DELRIN® 100 handelt, da die
mit minimaler Vibrationsentwicklung (Geräusch), sollte die elastische Erholung dieser Materialien eine Verteilung der
Zahl der Zahnkontakte vom Drehwinkel unabhängig sein und Blockierlast über mehrere Zähne erlaubt.
auch der Übergang der Umfangskraft auf neue Verzahnun- Einige Anwendungen, wie Fensterhebergetriebe für Autos,
gen sollte leichtgängig sein. Aus diesem Grund werden verwenden eine Schnecke aus Stahl und ein schrägverzahntes
Zahnräder häufig mit einer leichten Schrägverzahnung Rad aus Kunststoff (= Schneckengetriebe), bei dem die Zahn-
ausgelegt. dicke der Schnecke zu Gunsten der Zahndicke des Kunst-
Für einen Satz normal geformter Zähne wurde die folgende stoffrades reduziert wurde. In diesem Fall kann die Getriebe-
Gleichung für die Biegespannungen im Zahn eines Stirnrad- festigkeit durch die Scherfestigkeit des belasteten Zahns
getriebes abgeleitet: begrenzt werden, wie folgende Gleichung zeigt:
σ = F / (y M f) (MPa) Fmax = n f t τ (N)
y = Zahnformfaktor, y = 0,25 z 0,25 n = Anzahl Zähne in vollem Kontakt
f = Zahnbreite (mm) f = Zahnbreite (mm)
z = Anzahl Zähne t = Zahndicke (mm)
Die berechnete Biegebeanspruchung sollte immer niedriger τ = Scherfestigkeit = σy / (1,7 S) (MPa)
sein als die zulässige Biegebeanspruchung gemäß Tabelle 8.02. σy = Streckgrenze bei gegebener Temperatur (MPa)
Auch hier ist ein angemessener Test des geformten Prototyps
erforderlich.
F
= all f
yMf
Zahnradabmessungen
Sobald die grundlegenden Parameter der Zahnradauslegung
M
festgelegt sind, kann die Konstruktion des Zahnrades abge-
F
schlossen werden. In diesem Stadium ist es sehr wichtig,
Zahnradproportionen zu wählen, die die Herstellung exakter
Spritzgußteile mit minimaler Verzugsneigung infolge Nach-
schwindung oder Spannungsrelaxation erleichtern.

d
Eine ideale Konstruktion in bezug auf die Formgebung zeigt
Abb. 8.03. Wegen der mechanischen Festigkeit wird emp-
Abb. 8.02 Zahnradkonstruktion fohlen, den Kranzbereich mit der doppelten Zahndicke «t»
vorzusehen.

Vom rein funktionellen und technischen Standpunkt aus


besteht kein Anlaß, einen größeren Zahn als erforderlich t
2t
vorzusehen. Bei Zahnradkonstruktionen aus Kunststoff wird
die Zahngröße häufig sogar kleiner als erforderlich gewählt,
und zwar aus den folgenden Gründen: 1,5 t
Steg
– Bei gleichem Durchmesser verteilen kleinere Zähne die h

Last auf eine größere Zahl von Zähnen. Nabe

L
– Die Spritzgießtoleranzen sind weniger kritisch.
D
– Geringere Empfindlichkeit gegenüber Temperaturänderun-
gen, Nachschwindung und Dimensionsstabilität.
– Grobe Zahnteilungen werden durch höhere Gleitgeschwin-
digkeiten und höheren Berührungsdruck begrenzt. Abb. 8.03 Empfohlene Zahnradproportionen

61
f

Abb. 8.04 Zahnrad mit seitlicher Radscheibe Abb. 8.06 Kegelrad mit Verrippung

Die anderen Abschnitte hängen sowohl von funktionellen Wenn die Arbeitstemperatur hoch ist, ist der von der Rad-
Erfordernissen als auch von der Lage des Anschnitts ab. Wenn scheibe am weitesten entfernte Teilkreisdurchmesser mei-
der Nabenquerschnitt «h» aus bestimmten Gründen dicker stens kleiner als der Teilkreisdurchmesser an der Rad-
als die Radscheibe sein soll, muß das Teil zentral angespritzt scheibe selbst (Abb. 8.04).
werden, um alle Abschnitte einwandfrei zu füllen, und die – Radiale Rippen, die den Zahnkranz zusätzlich abstützen
Radscheibe «w» entspräche 1,5 t. sollen, verringern häufig die Genauigkeit und sollten nur
Wenn der Anschnitt im Zahnkranz oder in der Radscheibe vorgesehen werden, soweit sie wegen hoher Axialkräfte
liegen muß, sollte die Dicke der Radscheibe der Nabendicke unbedingt erforderlich sind. Schrägverzahnte Räder
entsprechen, da kein Querschnitt einer gegebenen Dicke aus- werden häufig auf diese Weise ausgelegt, obwohl die
reichend über einen dünneren gefüllt werden kann. Die maxi- auftretenden Axialkräfte vernachlässigt werden können
male Wanddicke der Nabe sollte in der Regel 6 mm nicht über- (Abb. 8.05).
steigen. Im Interesse möglichst geringer Rundlauffehler wird – Bei hoch belasteten, großen Kegelzahnrädern kann die
ein Zentralanschnitt empfohlen. Axialbeanspruchung der Zahnkrone so groß sein, daß Rip-
pen häufig nicht zu umgehen sind. Die Grundregeln für
Für Zahnräder, die Teil eines multifunktionalen Bauelements
gute Rippenkonstruktionen gelten auch hier (Abb. 8.06)
sind oder spezielle Anforderungen erfüllen müssen, wie sie
in Abbildungen 8.20 bis–8.25 gezeigt werden, läßt sich die – Gleiches gilt für Schneckenradantriebe, die unter Blockier-
in Abb. 8.03 wiedergegebene ideale symmetrische Auslegung last erhebliche Axialkräfte aufnehmen müssen und daher
in der Praxis möglicherweise nicht verwirklichen. In diesem einer axialen Abstützung bedürfen.
Fall muß das Bauelement so konstruiert werden, daß eine Bei Scheibenwischergetrieben hat man beispielsweise fest-
etwas geringere Genauigkeit der Zahnradabmessungen hinge- gestellt, daß eine Verrippung notwendig sein kann, um zu
nommen werden kann. verhindern, daß das Schneckenrad unter Blockierbedingun-
Im folgenden sollen anhand von Beispielen einige Zahnrad- gen von der Schnecke weggebogen wird (Abb. 8.07).
formen erörtert werden, die spritzgieß- oder funktions- – Zu beachten ist auch, daß sich jeder größere Durchbruch
technische Probleme zur Folge haben können: in der Radscheibe, vor allem dicht am Zahnkranz, im
– Relativ breite Zahnräder mit einseitiger Radscheibe lassen Abwälzdiagramm bemerkbar macht und bei schnell lau-
sich nur schwer einwandfrei zylindrisch spritzen, insbe- fenden Getrieben zu verstärktem Abrieb und Laufgeräu-
sondere wenn der Kern nicht optimal temperiert wird. schen führen kann (Abb. 8.08).

Abb. 8.05 Auswirkungen radialer Rippen Abb. 8.07 Anlauf-Schneckenrad mit Verrippung

62
– Die Abbildungen 8.09 und 8.10 verdeutlichen, wie Kon- Genauigkeit und Toleranzgrenzen
struktion und Art des Anschnitts mitunter darüber entschei-
den können, ob ein Zahnrad einwandfrei arbeitet oder nicht. Wie bereits erwähnt, erlauben Zahnräder aus Kunststoff
In beiden Fällen handelt es sich um beinahe gleich gestal- aufgrund ihrer elastischen Erholung größere Toleranzen als
tete Zahnräder eines Scheibenwischergetriebes, die auf Metallzahnräder. Diese Aussage sollte jedoch nicht zu sehr
gerändelte Achsen aufgespritzt werden. Das Zahnrad in verallgemeinert werden. Ungenaue Zahnprofile, Unrundheit
Abb. 8.09 wird zentral angespritzt und bereitet keinerlei und schlechte Zahnflächen können bei Kunststoffzahnrädern
Schwierigkeiten. durchaus für Geräuschbildung, übermäßigen Verschleiß und
vorzeitiges Versagen verantwortlich sein. Andererseits wäre
– Das in Abb. 8.10 gezeigte Zahnrad wird durch drei Punkt- es sinnlos, Toleranzen vorzuschreiben, die nicht wirklich
anschnitte in der Radscheibe gefüllt. Außerdem befinden erforderlich sind oder bei hohen Produktionsausstößen nicht
sich dicht an der Radnabe drei Bohrungen für die Befesti- erreichbar wären.
gung einer Metallscheibe. Die Folge ist eine ungenügende
Füllung der Nabe und die drei Fließlinien bilden Schwach- Das Hauptproblem bei der Herstellung präziser Zahnräder
stellen, die den Spannungen, die durch das Metall-Einle- aus Kunststoff ist natürlich die Formschwindung. Die Form-
geteil und die scharfkantigen Ecken der gerändelten Welle höhlung muß nicht nur eine Schwindung des Durchmessers,
entstehen, nicht standhalten können. sondern bei Präzisions-Zahnrädern auch den Einfluß der
Schwindung auf das Zahnprofil berücksichtigen, was einen
hochqualifizierten und erfahrenen Werkzeughersteller erfor-
dert.
hohe Schwindung
Bei einer Formhöhlung, die Schwindungen korrekt kompen-
siert, müssen die Verarbeitungsbedingungen kontrolliert wer-
den, um die Genauigkeit zu bewahren. Die Gesamtabweichung
vom theoretischen Zahnprofil kann mit Spezialgeräten gemes-
sen werden, wie sie die Uhrenindustrie verwendet. Ein über-
triebenes Zahnprofil ist in Abb. 8.11-a dargestellt und zeigt
die Messungen von Oberflächenmarkierungen durch ein
geringe Schwindung Formnest sowie Unregelmäßigkeiten durch schlechte Ver-
arbeitungsbedingungen.
In der Praxis ist die herkömmlichste Methode zur Prüfung
Abb. 8.08 Rippen und Durchbrüche in spritzgegossenen Zahnrädern der Zahnradgenauigkeit ein Teilkreisabstands-Meßgerät,
dargestellt in Abb. 8.11-b.
Das Zahnrad aus Kunststoff greift in ein hochpräzises Lehr-
zahnrad aus Metall und erzeugt ein Diagramm der Abstands-
abweichungen, wie Abb. 8.11-c zeigt.
Anhand dieses Diagramms kann der Konstrukteur die Genauig-
Anschnitt
keit des Zahnrades und eine Klassifizierung gemäß AGMA
oder DIN-Spezifikation vornehmen.
AGMA Spezifikation Nr. 390.03 stuft Zahnräder in 16 Kate-
gorien ein, wobei die Klasse 16 die höchste und die Klasse 1
die geringste Präzision aufweist. Geformte Zahnräder liegen
in der Regel zwischen den Klassen 6 und 10. Klasse 10
erfordert ausgezeichnete Werkzeuge und Verarbeitungs-
Abb. 8.09 Zahnrad mit Zentralanschnitt
bedingungen.
In ähnlicher Weise stuft die DIN-Spezifikation Nr. 3967 Zahn-
räder in 12 Kategorien ein, wobei die Klasse 1 die höchste
und die Klasse 12 die geringste Präzision aufweist. In den
Fließlinien
DIN-Kategorien liegen geformte Zahnräder in den Klassen 8
Drei bis 11.
Anschnitte

Profilfehler

Abb. 8.10 Zahnrad mit Anschnitten in der Radscheibe Abb. 8.11-a Messung eines Zahnprofilfehlers

63
Der in Abb. 8.11-c gezeigte Fehler kann teilweise durch eine Der Konstrukteur muß vor allem beachten, daß ein bei der
inkorrekte Formhöhlung, Anschnittauslegung oder schlechte Montage korrekt eingestelltes Zahnspiel sich unter Einsatz-
Verarbeitung bedingt sein. bedingungen im Laufe der Zeit aufgrund folgender Faktoren
ändern kann:
Falls mehrere Kurven eines Produktionslaufes wie in Abb.
8.11-d übereinandergelegt werden, ergibt der Abstand «T» – Temperaturschwankungen
zwischen der höchsten und der niedrigsten Kurve die Ver- – Nachschwindung.
arbeitungstoleranz. Wenn das Getriebegehäuse ebenfalls aus Kunststoff gespritzt
ist, gelten auch insoweit die gleichen Überlegungen.
Der Achsabstand kann sich verändern und das Zahnspiel
beeinflussen; infolgedessen ist auch die Dimensionsstabilität
des jeweiligen Gehäusematerials zu berücksichtigen.
Ein erhöhtes Zahnspiel führt dazu, daß die Zahnräder nicht
mehr am Teilkreisdurchmesser kämmen, was verstärkten
Antrieb zur Folge hat. Zu geringes Zahnspiel kann die
Lebensdauer verringern oder gar zum Klemmen und zur
raschen Zerstörung führen.
Häufig ist es einfacher, den Achsabstand erst festzulegen,
nachdem die Zahnräder hergestellt und vermessen sind.
Abb. 8.11-b Achsabstands-Meßgerät Dabei ist jedoch zu beachten, daß diese Methode erhöhten
Abrieb zur Folge haben kann, weil die Zahnräder möglicher-
weise nicht mehr exakt am theoretischen Teilkreisdurchmes-
ser kämmen.
Sammelfehler

Zahnspiel
Unrundheit

eine Zahnumdrehung

Zahn-Zahn-Fehler

Abb. 8.11-c Diagramm Achsabstandsänderung Abb. 8.11-e Messung des Zahnspiels

3
T
T1

2,0
mm
Modul, mm
Module,

1,5
Abb. 8.11-d Verarbeitungstoleranzen ermittelt durch Achsabstands-
diagramm
1,25

Zahnspiel und Achsabstände


Als Zahnspiel wird der in Abb. 8.11-e dargestellte tangentiale 1
Flankenabstand zweier im Eingriff stehender Zähne bezeich-
net. Abb. 8.12 zeigt den Bereich des empfohlenen Zahnspiels,
das für erste Erprobungen eingestellt werden sollte.
0,85
0,05 0,10 0,15
Wichtig ist, daß das korrekte Zahnspiel bei Arbeitstemperatur
und unter realen Einsatzbedingungen gemessen und einge- Backlash, mm
Zahnspiel, mm

stellt wird. Viele Getriebe sind zwar richtig ausgelegt und


gespritzt, versagen aber wegen eines ungeeigneten Zahnspiels Abb. 8.12 Empfohlenes Zahnspiel für Zahnräder aus DELRIN®
unter Einsatzbedingungen. und ZYTEL®

64
Materialpaarungen – In allen Fällen, in denen zwei Zahnräder aus Kunststoff
gegeneinander laufen, muß für eine Wärmeabfuhr gesorgt
Reibungskoeffizient und Abrieb von DELRIN® Polyacetal werden. Die Wärmeabfuhr ist von der Gesamtkonstruktion
gegen DELRIN® sind nicht so günstig wie von DELRIN® gegen des Getriebes abhängig und erfordert besondere Beach-
gehärteten Stahl, siehe Tab. 7.01. Dennoch gibt es sehr viele tung, wenn beide Materialien gute Wärmeisolatoren sind.
kommerzielle Anwendungen, bei denen ganze Getriebe in
DELRIN® Polyacetal ausgeführt sind (insbesondere – Wenn Kunststoffzahnräder gegen Metall laufen, wird die
Hauthaltsgeräte und feinmechanische Reduziergetriebe für Wärme weit besser abgeleitet, so daß höhere Leistungen
Uhren, Programmschalter und andere mechanische Geräte). übertragen werden können. Sehr oft wird das erste Ritzel
– Wenn gepaarte Räder aus DELRIN® Polyacetal gespritzt wer- eines Getriebes unmittelbar aus der schnell laufenden
den, wird die Abriebfestigkeit durch Verwendung unter- Motorwelle herausgearbeitet. Die durch die Welle über-
schiedlicher Typen, z.B. DELRIN® 100 gegen DELRIN® 900F tragene Wärme der Lager und Motorwicklungen kann die
oder DELRIN® 500CL, nicht erhöht. Zahntemperatur jedoch über den erwarteten Wert hinaus
erhöhen. Der Konstrukteur sollte sein Augenmerk daher
– In vielen Fällen läßt sich der Abrieb aber wesentlich ver- insbesondere auf eine ausreichende Motorkühlung richten.
mindern, indem man DELRIN® Polyacetal gegen ZYTEL®
Polyamid laufen läßt. Diese Kombination ist besonders – Zahnradpaarungen aus Kunststoff und Metall können bes-
günstig, wenn eine lange Lebensdauer gefordert wird, und ser und abriebärmer als Paarungen aus Kunststoff arbeiten.
bietet erhebliche Vorteile, wenn eine Anfangsschmierung Dies gilt allerdings nur, wenn das Metallrad eine gehärtete
nicht in Betracht kommt. Oberfläche hat.

Tabelle 8.04 Materialpaarungen für geradverzahnte Zahnräder aus DELRIN®

Antriebsrad Gegenrad

DELRIN® 500 DELRIN® 500 Allgemeine Anwendungen, mittlere Belastung, Geschwindigkeit und Lebensdauer, z.B. Uhr- und Zähl-
werke.

DELRIN® 100 DELRIN® 100 Anwendungen mit erhöhten Anforderungen an Belastbarkeit, Ermüdungsfestigkeit und Schlagzähigkeit,
z.B. Handbohrmaschinen, diverse Haushaltsgeräte, Scheibenwischergetriebe, Waschmaschinenantriebe
(insbesondere für Reversierbetrieb). Zahnräder mit angespritzten Sperrklinken, Federn oder Kupplungen.

DELRIN® 500 DELRIN® AF Kleingetriebe, bei denen es auf ruckfreien Lauf und geringen Leistungsverlust ankommt (z.B. Meßinstru-
weiche Metalle mente, miniaturisierte Untersetzungsgetriebe). Diese Werkstoffpaarung führt nicht notwendigerweise
zu einem besseren Abriebverhalten.

Gehärteter Stahl DELRIN® 100 Hervorragend geeignet für hohe Geschwindigkeiten und Lasten, lange Lebensdauer, geringer Abrieb.
(Oberflächen härte Eignet sich insbesondere für die erste Untersetzungsstufe schnell laufender Motoren, bei denen das
etwa 50 RC) Ritzel aus der Motorwelle herausgearbeitet ist (z.B. Haushaltsgeräte, Bohrmaschinen und andere
Elektrowerkzeuge).

Weicher Stahl, DELRIN® 500CL Als Gegenmaterial zu weichen Metallen zeigt DELRIN® 500CL ein deutlich besseres Abriebverhalten
Nichteisen-Metalle als alle anderen DELRIN®-Typen. Außerdem beansprucht DELRIN® 500CL die Metalloberfläche
nur geringfügig. Für geringe Lasten, aber hohe Lebensdauer zu empfehlen (z.B. hochwertige Präzisions-
getriebe).

Tabelle 8.05 Empfohlene Materialpaarungen für Zahnräder aus ZYTEL® Polyamid

Antriebsrad Gegenrad

ZYTEL® 101L ZYTEL® 101L Weit verbreitet in Anwendungen für geringe bis mittlere Belastung.

Gehärteter Stahl ZYTEL® 101L Empfohlen für hohe Geschwindigkeiten und Lasten. Beste Geräusch- und Stoßabsorption. Geringster
Abrieb.

ZYTEL® 101L DELRIN® 100, Geringste Reibung und niedrigster Abrieb im Vergleich zu jedem der beiden Materialien gegen Stahl
500, 900 oder gegen sich selbst. Für mittlere Belastung sehr zu empfehlen. Für das Antriebsrad kann jedes
Material eingesetzt werden; dank seiner höheren Dimensionsstabilität ist DELRIN® Polyacetal jedoch
als Material für das größere Zahnrad prädestiniert.

65
Schmierung Die folgenden Beispiele erläutern die Notwendigkeit aussage-
kräftiger Tests unter Betriebsbedingungen.
Die Erfahrung hat gezeigt, daß eine Anfangsschmierung nur
– Hochbelastete Zahnräder (z.B. in Haushaltsgeräten), die
zeitlich begrenzt wirksam ist. Bei Getrieben, die am Ende
nur kurzzeitig in Betrieb sind, sollten nicht im Dauer-
ihrer Lebensdauer demontiert wurden, zeigte sich, daß alles
betrieb, sondern in Betriebszyklen getestet werden, die
Fett an die Gehäuseinnenwände geschleudert wurde; die Zahn-
es dem Gerät erlauben, zwischen den Betriebsphasen auf
räder liefen dann völlig trocken. Die Anfangsschmierung läßt
Raumtemperatur abzukühlen.
keine höheren Lasten zu; sie sollte als zusätzlicher Sicher-
heitsfaktor angesehen werden. Sie sollte jedoch stets vorge- – Nur gelegentlich arbeitende, langsam laufende Zahnräder
sehen werden, weil sie während der Einlaufphase eine große (wie z.B. für Rolladenantriebe) können im Dauerbetrieb
Hilfe darstellt. getestet werden, aber nur mit der gleichen Geschwindig-
keit und unter der Voraussetzung, daß der Temperatur-
Bei Anwendungen, für die Schmiermittel nicht in Betracht anstieg an den Zahnoberflächen unerheblich bleibt.
kommen, bietet die Paarung von DELRIN® Polyacetal mit
– Anwendungen wie z.B. Scheibenwischergetriebe erreichen
ZYTEL® Polyamid große Vorteile. Selbst unter Trockenlauf-
ihre maximale Betriebstemperatur sehr schnell und arbei-
bedingungen arbeiten solche Getriebe ruhig und leise.
ten während des größten Teils ihrer Lebensdauer unter
Wenn eine kontinuierliche Schmierung von Zahnrädern aus diesen Bedingungen. Sie sollten daher im Dauerbetrieb
DELRIN® Polyacetal und ZYTEL® Polyamid praktikabel und getestet werden.
der Flankendruck auf die im Eingriff stehenden Zähne nicht
Wertvolle Schlüsse lassen sich häufig aus dem statischen
allzu groß ist, kann der Abrieb vernachlässigt werden und die
Drehmoment ziehen, bei dem ein spritzgegossenes Zahnrad
Lebensdauer hängt allein von der Ermüdungsfestigkeit ab.
versagt. Wenn das zum Bruch führende Drehmoment das
Acht- bis Zehnfache der Betriebslast beträgt, ist dies in der
Erprobung spanend bearbeiteter Prototypen Regel ein Anhaltspunkt für eine lange Lebensdauer des Zahn-
rades. Kunststoffzahnräder arbeiten jedoch häufig dicht an
Obwohl man meinen könnte, das Leistungsverhalten eines der Ermüdungsgrenze und diese Faustregel sollte nicht als
neu entworfenen Zahnrades ließe sich am einfachsten anhand für alle Fälle gültig angesehen werden.
gefräster Prototypen testen, sind die Ergebnisse solcher Ver-
suche mit größter Vorsicht zu interpretieren. Der Konstruk- In jedem Falle muß das Zahnspiel bei allen Versuchen über-
teur kann sich nicht darauf verlassen, daß das anschließend prüft werden. Wenn ein Zahnrad ausgefallen ist, läßt sich
spritzgegossene Zahnrad das gleiche Verhalten zeigen wird. nachträglich kaum noch feststellen, ob dies ganz oder teil-
Deshalb lassen sich aus Versuchen mit spanend bearbeiteten weise auf ein falsches Zahnspiel zurückzuführen ist.
Zahnrädern keine endgültigen Schlüsse ziehen. Die Anferti-
gung eines Versuchswerkzeugs ist der einzig sichere Weg,
Prototypen einer Zahnradkonstruktion herzustellen. Dies
Konstruktion schrägverzahnter Zahnräder
gewährleistet nicht nur aussagekräftige Tests, sondern ermög- Schrägverzahnten Rädern ist nach Möglichkeit der Vorzug
licht auch die Messung der Schwindung, des Zahnprofils, des vor geradverzahnten zu geben. Von anderen Vorteilen abge-
Teilkreisdurchmessers und der Gesamtgenauigkeit. sehen laufen sie ruhiger und erzeugen weniger Laufgeräu-
sche. Allerdings erfordern sie nicht nur exakte Zahnprofile,
Es wird dringend empfohlen, die Zahnqualität mit einem
sondern auch genaue Schrägungswinkel. Diese Forderung ist
Profilprojektor zu überprüfen, mit dessen Hilfe sich Abwei-
manchmal schwer zu erfüllen, vor allem, wenn das Kunst-
chungen von der theoretischen Kurve feststellen lassen.
stoffrad gegen ein Metallzahnrad laufen soll.
Schrägverzahnte Räder erzeugen Axialkräfte, die berück-
Testen von Prototypen sichtigt werden müssen. Es empfiehlt sich, den Schrägungs-
Die Bedeutung geeigneter Testmethoden für spritzgegossene winkel nicht größer als 15° zu wählen. Verglichen mit einem
Zahnrad-Prototypen ist bereits herausgestellt worden. Hierfür geradverzahnten Rad weist das schrägverzahnte Rad bei
gelten die folgenden Richtlinien: gleichem Modul eine etwas höhere Zahnfestigkeit auf. Da
kleine Schrägungswinkel die Regel darstellen, kann dieser
Beschleunigte Tests mit höheren als den für eine bestimmte Festigkeitsgewinn bei der Festlegung des Moduls vernach-
Anwendung erforderlichen Geschwindigkeiten sind wertlos. lässigt und lediglich als zusätzlicher Sicherheitsfaktor
Temperaturen, die die normale Arbeitstemperatur überstei- betrachtet werden.
gen, können zu einem raschen Versagen führen, obwohl das
Zahnrad unter normalen Betriebsbedingungen einwandfrei
arbeiten würde. Die Versuchsbedingungen sollten stets so
festgelegt werden, daß diese den realen Betriebsbedingungen
möglichst nahekommen.

66
Konstruktion von Schneckenrädern
Die meisten spanend hergestellten Schneckenräder weisen
eine gekehlte Form auf, die eine linienförmige Berührung
mit der Schnecke bewirkt. Da sich solche Schneckenräder im
Spritzgießverfahren nur schwer herstellen lassen, wird übli-
cherweise ein einfaches schrägverzahntes Zahnrad verwen-
det. Infolgedessen wird die Leistung nur punktförmig über-
tragen, was erhöhten Flankendruck, höhere Temperatur und
erhöhten Abrieb zur Folge hat.
Verschiedene Konstruktionen zielen darauf ab, den Abrieb
zu verringern, die Leistungsübertragung zu erhöhen und die
punktförmige Berührung in eine linienförmige zu verwan-
deln. Die folgenden Beispiele praktischer Anwendungen Abb. 8.13 Einteiliges Schneckenrad
zeigen einige dieser Möglichkeiten auf:
Abb. 8.13 zeigt ein aus einem Stück spritzgegossenes Schne-
ckenrad aus DELRIN® 100, das in einem von Hand angetrie- 9 Seitenzüge
benen Mechanismus gegen eine Schnecke aus ZYTEL® 101L
läuft. Die durch die Kehlung bedingte Hinterschneidung
beträgt nur rund 4%, so daß sich das Rad problemlos aus der
Form ausdrücken läßt. Dieses Verfahren, ein Schneckenrad
aus einem Stück zu spritzen und auszuwerfen, wird bei zahl-
reichen Anwendungen eingesetzt, obwohl es Erfahrung und
Geschick bei der Werkzeugherstellung voraussetzt. Zu beach-
ten ist, daß diese siebengängige Schnecke nicht in einem
Zweiplattenwerkzeug mit der Trennebene in der Achse
gespritzt werden kann. Da der Steigungswinkel mit 31°
größer ist als der Eingriffswinkel (20°), ergibt sich eine Abb. 8.14 Im Backenwerkzeug hergestelltes Schneckenrad
Hinterschneidung entlang der Trennebene. Die Schnecke
muß daher aus dem Werkzeug herausgeschraubt werden.
Abb. 8.14 zeigt ein Scheibenwischergetriebe, das auf andere
Weise hergestellt wird. Wegen der Hinterschneidung von rund
7% und der steifen Konstruktion scheidet ein Auswerfen aus.
Das Werkzeug wird daher mit 9 Seitenzügen ausgestattet,
die jeweils 6 Zähne ausformen. Mit diesem Verfahren lassen
sich qualitativ hochwertige Schneckenräder herstellen, aller-
dings immer nur eines pro Werkzeug. Auch die Werkzeug-
kosten sind natürlich höher.
Das Schneckenrad in Abb. 8.15 ist ebenfalls für ein Scheiben-
wischergetriebe bestimmt und stellt eine Mittellösung dar. Es
besteht aus einem halbgekehlten und einem schrägverzahn-
ten Teil. Der Eingriff erfolgt im Bogenabschnitt, während die Abb. 8.15 Halbgekehltes Schneckenrad
Schrägverzahnung lediglich die Zahnfestigkeit und somit das
Drehmoment im Blockierfall erhöht. Obwohl diese Lösung
nicht ideal ist, bietet sie deutliche Vorteile gegenüber einem
nur schrägverzahnten Stirnrad.
Ein vollständig gekehltes Schneckenrad ist in Abb. 8.16
in Gestalt eines zweigeteilten Schneckenrades abgebildet.
Die beiden Hälften sind so konstruiert, daß sie im gleichen
Werkzeug hergestellt und durch gegenüberliegende Zapfen und
Bohrungen (siehe auch Abb. 8.17) zentriert und auf exakte
Zahndeckung ausgerichtet werden können. So lassen sich auch
mit einem Einfachwerkzeug vollständige Getriebeteile herstel-
len, die sich mit Schnappsitzen, durch Ultraschallschweißen
oder Nieten montieren lassen. Bei entsprechendem Produk-
tionsbedarf können später auch Mehrfachwerkzeuge eingesetzt
werden. Abb. 8.16 Zweigeteiltes Schneckenrad

67
Varianten der gleichen Auslegung

Abb. 8.17 Schnappverbundenes Schneckenrad

Die Breite der Schneckenräder kann so groß gewählt werden, Da die Anforderungen der unterschiedlichen Anwendungen
wie es die Eingriffsverhältnisse zulassen. Diese Konstruktion stark voneinander abweichen, sind Verhalten und Möglich-
kommt dem klassischen spanend hergestellten und voll gekehl- keiten von Schneckenrädern aus DELRIN® Polyacetal und
ten Metall-Schneckenrad am nächsten, wobei die Werkzeug- ZYTEL® Polyamid weitgehend von der jeweiligen Anwen-
kosten nicht höher als für das in Abb. 8.15 dargestellte dung abhängig.
Schneckenrad sind. Zweigeteilte Schneckenräder sind wegen
der erheblichen Leistungsverbesserung insbesondere für So kann beispielsweise ein Scheibenwischergetriebe wieder-
größere Schneckendurchmesser zu empfehlen. holt eine beträchtliche Zeit bei hohen Temperaturen arbeiten.
Es kann darüberhinaus sehr starken statischen Drehmomen-
Der Vorteil gekehlter Schneckenräder gegenüber schrägver- ten ausgesetzt sein, wenn die Wischerblätter angefroren sind.
zahnten Rädern beruht hauptsächlich darauf, daß die Last Da dies bei niedrigen Temperaturen geschieht, ist der Durch-
über einen größeren Bereich des Zahnes verteilt wird, was zu messer des Zahnrades aufgrund der thermischen Kontraktion
geringeren örtlichen Temperaturen und Biegebeanspruchun- geringer, so daß die Zähne näher an der Spitze belastet wer-
gen führt. Versuche haben gezeigt, daß zweigeteilte Schnecken- den, was eine erhöhte Biegespannung bedeutet. Häufig gibt
räder einfachen schrägverzahnten Stirnrädern um das Zwei- diese Situation für die Konstruktion eines Getriebes den
bis Vierfache überlegen sind. Ausschlag.
Ein Beispiel eines schnappverbundenen Schneckenrades wird Das Getriebe eines elektrischen Fensterhebers arbeitet hinge-
in Abb. 8.17 gezeigt. gen unter normalen Bedingungen jeweils nur für ein paar
Bei der Konstruktion dieser gekehlten Schneckenräder soll- Sekunden lang, mit langen zwischenzeitlichen Unterbre-
ten jedoch auch einige Nachteile gegenüber schrägverzahn- chungen. Infolgedessen ist mit einem Temperaturanstieg nicht
ten Rädern berücksichtigt werden, nämlich: zu rechnen und das Zahnrad kann weit höhere Lasten auf-
nehmen. Da die gesamte Belastungsdauer im Vergleich zur
– Höhere Werkzeugkosten.
Betriebszeit eines Scheibenwischergetriebes sehr kurz ist, ist
– Schnecke und Schneckenrad müssen exakt positioniert auch der Abrieb wenig problematisch. Viele dieser elektrisch
werden. Schon geringer Versatz führt dazu, daß die Last betriebenen Fensterheber sind aber erheblichen Drehmomen-
nur von einem Teil der Zahnbreite übertragen wird, was ten ausgesetzt, wenn das Fenster geschlossen ist. Das Zahn-
zu erhöhtem Abrieb und frühzeitigem Versagen führt. rad muß daher fest genug sein, damit die Zähne nicht durch
– Das Schneckenrad ist besonders empfindlich gegenüber Kriechen beeinträchtigt werden, vor allem nicht bei Sommer-
voneinander abweichenden Schrägungswinkeln. temperaturen und geschlossenem Fahrzeug.
– Die Schnecke und das Schneckenrad müssen in einer
Bei Haushaltsgeräten gelten wieder ganz andere Anforderun-
bestimmten Reihenfolge montiert werden. Wenn die
gen. Die Betriebsdauer ist in der Regel auf dem Gerät ange-
Schnecke beispielsweise bereits im Gehäuse montiert ist,
geben und strikt auf jeweils ein paar Minuten beschränkt.
kann ein gekehltes Rad nur noch in radialer Richtung ein-
Dadurch lassen sich kleinere, kurzzeitig überlastbare Moto-
gebaut werden, während ein einfaches schrägverzahntes
ren einsetzen, die sich aber sehr schnell aufheizen und die
Rad (oder ein Zahnrad der in Abb. 8.13 gezeigten Art)
Wärme über die Motorwelle auf die Schnecke übertragen.
auch noch von der Seite montiert werden kann.
Wenn das Gerät vorschriftsmäßig benutzt wird, hält die Tem-
Schneckengetriebe ermöglichen hohe Untersetzungen mit nur peratur sich in Grenzen. Wenn die Geräte jedoch länger oder
zwei Bauteilen. Sie werden daher häufig in Verbindung mit in zu kurzen Abständen benutzt werden, können die Tempe-
schnell laufenden Motoren eingesetzt, wobei die Schnecke spa- raturen einen Wert erreichen, bei dem mit hohem Abrieb und
nend oder durch Rollen in die Metallwelle eingearbeitet wird. vorzeitigem Versagen gerechnet werden muß.

68
Diese Beispiele zeigen, wie wichtig es ist, die zu erwartenden einen metrischen Modul von 1, f = 4 mm. Bei Raumtempera-
Betriebsbedingungen sorgfältig zu ermitteln und die Schnecke tur sollten Biegespannungen von rund 30 MPa nicht über-
und das Schneckenrad entsprechend auszulegen und zu dimen- schritten werden (für einen Sicherheitsfaktor von S = 1,5).
sionieren.
Einige Hersteller fräsen Schneckenräder aus spritzgegosse-
Über die vorstehend erwähnten Beschränkungen hinaus sind nen Rohlingen. Dies hat jedoch nur einen Sinn, wenn auch
auch weitere Faktoren sorgfältig zu beachten, nämlich: die Zähne bereits vorgeformt sind, weil andernfalls die Gefahr
– Schnecken aus Metall, die unmittelbar in Motorwellen spa- besteht, daß sich Lunker im Bereich des Zahnkranzes bilden.
nend eingearbeitet sind, haben üblicherweise sehr geringe Viele Schneckenräder aus Kunststoff versagen, weil sich im
Durchmesser. Sofern sie nicht an beiden Enden gelagert hochbelasteten Fußbereich der Zähne winzige Lunker befin-
sind, können sie bei Überlastung und unter Blockierbedin- den, wenn der Zahnkranz ohne Aussparungen gespritzt wurde.
gungen durchbiegen und zu ungenauem Kämmen führen. (Das gleiche gilt auch für die Herstellung anderer Arten von
Zahnrädern.)
– Unter den gleichen Bedingungen können sich unzureichend
gelagerte Schneckenräder aus Kunststoff mit der gleichen Die meisten Schneckengetriebe-Anwendungen bestehen aus
Folge axial verformen. einer eingängigen Schnecke mit einem schrägverzahnten
– Wenn die Schnecken in Motorwellen mit geringem Durch- Schneckenrad. Die Zähne des schrägverzahnten Schnecken-
messer eingearbeitet werden, ist die Zahngröße sehr rades sind schwächer als die Gänge der Schnecke, die Leistung
begrenzt. Deshalb arbeiten viele Schneckengetriebe, ins- wird daher durch das maximal übertragbare Drehmoment am
besondere in Haushaltsgeräten, nur so lange zufrieden- Schneckenrad begrenzt. Ein großzügiger Sicherheitsfaktor
stellend, wie die Anfangsschmierung wirksam ist. Im Hin- (3 bis 5) sollte vorgesehen werden, um Spannungskonzentra-
blick auf die relativ kurze Gesamtbetriebsdauer kann dies tionen zu berücksichtigen, die sich aus der theoretisch punkt-
aber akzeptabel sein. förmigen Berührung und der hohen Gleitgeschwindigkeit
ergeben. Bei einer Schnecke aus ZYTEL® Polyamid und einem
Obwohl die Anfangsschmierung nur zeitlich begrenzt wirk- Schneckenrad aus DELRIN® Polyacetal ist die Wärmeabfuhr
sam ist, wird sie für alle Schneckengetriebe dringend em- begrenzt, da beide Materialien keine guten Wärmeleiter
pfohlen, weil die Reibung das Hauptproblem darstellt. Über- sind. Daher wird empfohlen, eine Gleitgeschwindigkeit von
dies sollte nach Möglichkeiten dafür Sorge getragen werden, 0,125 m/s nicht zu überschreiten. Bei einer Stahlschnecke ist
daß das Schmiermittel auf den Zahnflanken bleibt. Deshalb die Wärmeabfuhr wesentlich besser, so daß bei einer Anfangs-
sollte ein Fett gewählt werden, das bei der Betriebstempera- schmierung Gleitgeschwindigkeiten bis zu 1,25 m/s zugelas-
tur flüssig wird und auf die Zahnflanken zurückfließt. Wird sen werden können. Mit Dauerschmierung oder bei Kurz-
das Zahnrad hohen Blockierlasten ausgesetzt, muß auch die zeitbetrieb sind Geschwindigkeiten bis zu 2,5 m/s möglich.
Biegebeanspruchung und die Scherfestigkeit überprüft wer-
den. Wie oben dargelegt, konzentriert sich Last auf einen Gleichung zur Ermittlung der Gleitgeschwindigkeit:
sehr kleinen Bereich auf den Flanken des schrägverzahnten 0,001 π d ω
v= (m/s)
Rades, so daß sich die Last ungleichmäßig über die Zahn- 60 cos(α)
breite verteilt. Infolgedessen sollte die Zahnbreite f zur d = Schneckenpitch-Durchmesser (mm)
Bestimmung der statischen Drehmomentbeanspruchung nicht ω = Schneckengeschwindigkeit (U/m)
mehr als ungefähr das Doppelte der Zahnhöhe betragen. Für α = Steigungswinkel (Abb. 8.18)
Tabelle 8.06 Werkzeugpaarung für Schneckengetriebe
Material der Schnecke Material des Mögliche Anwendungen
Schneckenrades

Weicher Stahl (spanend DELRIN® 500CL Ausgezeichnete Verschleißfestigkeit; geeignet für Kleingeräte (z.B. Haushaltsgeräte, Zählwerke, kleine,
bearbeitet oder gerollt) hochpräzise mechanische Untersetzungen).

Weicher und DELRIN® 100 Geringere Verschleißfestigkeit, aber höhere Ermüdungsfestigkeit und Schlagzähigkeit, für hohe
gehärteter Stahl Blockierlasten geeignet (z.B. Scheibenwischergetriebe, Fensterhebergetriebe, hoch belastete Haus-
haltsgeräte wie Fleischwölfe, bei denen mit hohen Schlagbelastungen zu rechnen ist). Schnecken
aus gehärtetem Stahl sind weitaus abriebfester.

Nichteisenmetalle DELRIN® 500CL DELRIN® 500CL hat sich als wesentlich abriebfester als alle anderen DELRIN®-Polyacetaltypen
(Messing, erwiesen, obwohl die Wärmeentwicklung nicht geringer ist. (Geeignet für Tachometer,
Zinklegierungen) Zähler und andere feinmechanische Geräte.)

ZYTEL® 101L DELRIN® 500 Hervorragend geeignet für handbetriebene oder kurzzeitig und langsam laufende Geräte
(Polyamid 66) DELRIN® 100 (z.B. Rolladenantrieb, Fensterheber in Kraftfahrzeugen, im Dauerbetrieb, aber langsam laufende
Untersetzungsgetriebe geringer Beanspruchung wie Tachometer und Zähler). Sehr gute
Trockenlaufeigenschaften.

DELRIN® 500 DELRIN® 500 Sollte wegen geringer Abriebfestigkeit und hohem Reibungskoeffizienten vermieden werden.
Dennoch weit verbreitet bei Anwendungen mit langsam laufenden Getrieben für minimale Belastung.

69
Materialpaarungen
Im allgemeinen haben alle Schnecken-Reduziergetriebe A2

wegen der hohen Geschwindigkeit, die einen großen Teil


der Antriebsleistung in Wärme umwandelt, einen schlechten
Wirkungsgrad. Deshalb ist es wichtig, auf eine Material-
paarung mit geringem Abrieb und niedrigem Reibungskoef-
A1
fizienten zu achten. Unter diesem Gesichtspunkt stellt eine
Schnecke aus ZYTEL® 101, die gegen ein Schneckenrad aus
DELRIN® Polyacetal läuft, eine gute Kombination dar. Wegen
der geringen Wärmeabfuhr ist diese Lösung aber auf Anwen-
dungen für geringe Belastungen beschränkt. Der in Abb. 8.18
abgebildete Dosenöffner ist ein gutes Beispiel für eine
kommerzielle Konstruktion, die diese Materialkombination
verwendet.
Die Motordrehzahl von 4000 U/min wird in einer ersten Stufe
mit einem Ritzel und einem Innenzahnrad und sodann in Hier gibt es zwei alternative
Lösungen. Die Wahl zwischen
einer zweiten Stufe durch ein Schneckengetriebe mit einer A1 und A2 hängt von der zu
übertragenden Drehzahl ab.
Schnecke aus ZYTEL® 101 reduziert. Die Betriebsdauer ist
so kurz, daß sich kein nennenswerter Temperaturstau bilden
kann. B1

Kegelradkonstruktion
Die Formel für die Berechnung der Biegebeanspruchung in
einem Stirnrad muß wie folgt korrigiert werden:
σ = {r / (r-f)} F / (y M f)
r = Pitchradius (r = 0,5 dmax, siehe Abb. 8.06)
f = Zahnbreite
Bei Kunststoffen ist die Unterstützung des Kranzes äußerst
wichtig und verstärkende Rippen sind fast immer erforderlich.

Rundungshalbmesser B2

Die meisten Zahnradmaterialien, auch D ELRIN®


Polyacetal
und ZYTEL® Polyamid, sind kerbempfindlich. Deshalb kann
die Bedeutung ausreichender Rundungshalbmesser nicht
genug betont werden. Standard-Ausrundungen haben sich
in den meisten Anwendungsfällen als ausreichend erwiesen.
Versuche haben ergeben, daß eine voll ausgebildete Ausrun-
dung die Lebensdauer von Zahnrädern aus DELRIN® Poly-
acetal bei Dauerschmierung um etwa 20% verlängert. Voll
ausgebildete Ausrundungen können sich auch als vorteilhaft Abb. 8.19 Alternativen für Gewindestifte
erweisen, wenn Stöße oder hohe Schlagbelastungen auftreten.
Befestigungsmethoden
Der radial geschlitzte Federstift ist die beste Art, Kunststoff-
Schneckenrad zahnräder auf Wellen zu befestigen. Sind die zu übertragen-
aus DELRIN®
den Drehmomente sehr gering, kann auch Lösung A1 ver-
wendet werden. Obwohl auch Federn und Klemmschrauben
erfolgreich eingesetzt worden sind, sollten sie vermieden
werden, weil sie eine unsymmetrische Geometrie der Nabe
erfordern. Werden Klemmschrauben verwendet, müssen sie
in eine Auskehlung in der Welle hineinragen.
d
Preßpassungen können unter der Voraussetzung verwendet
werden, daß das zu übertragende Drehmoment gering ist, da
α
die Spannungsrelaxation des Kunststoffmaterials zum Rut-
Schnecke aus ZYTEL® 101
schen führen kann. Ein Rändeln der Welle kann da Abhilfe
schaffen. Auch Gewindestifte sollten selbst bei niedrigen
Abb. 8.18 Dosenöffner mit Schneckengetriebe Drehzahlen nicht verwendet werden. Kunststoff kann während

70
der Montage brechen oder im Einsatz kriechen, selbst wenn Beispiele für kombinierte Funktionen
ein metallischer Gewindeeinsatz verwendet wird.
Wie bereits erwähnt, bieten Kunststoffzahnräder erhebliche
Die Verwendung von umspritzten Einlegeteilen in Zahnrädern wirtschaftliche Vorteile gegenüber Metallzahnrädern, und
aus DELRIN® Polyacetal und ZYTEL® Polyamid hat sich die größten Kosteneinsparungen lassen sich dadurch erzie-
bewährt. Das gebräuchlichste Einlegeteil dieser Art ist eine len, daß man eine nahezu unbegrenzte Zahl von Elementen
gerändelte Welle. Ringnuten im gerändelten Bereich können und Funktionen in einem einzigen Teil vereinigen kann.
dazu dienen, eine axiale Bewegung bei Schrägzahn-,
Schnecken- oder Kegelrädern zu verhindern. Gestanzte und – In diesem Beispiel (Abb. 8.20) ist ein Zahnrad aus DELRIN®
spritzgegossene Einlegeteile aus Metall lassen sich ebenfalls Polyacetal mit angespritzten Federn versehen, die auf ein
mit Erfolg verwenden. Die schon erwähnten Maschinen- Klinkenrad aus ZYTEL® Polyamid einwirken, das seiner-
Steuerkettenräder verwenden ein Einlegeteil aus Aluminium- seits mit einem anderen Zahnrad verbunden ist. Es gibt
druckguß mit unvollständig ausgebildeten Zähnen. Dieses eine Vielzahl verschiedener Typen von Sperrklinken aus
Einlegeteil wird mit ZYTEL® Polyamid umspritzt, um die DELRIN® Polyacetal, die störungsfrei funktionieren, solange
Zähne auszuformen. Diese Kombination ist ein gutes Beispiel die Klinkenfedern nicht zu lange im ausgelenkten Zustand
dafür, wie man sich die besten Eigenschaften beider Materia- gehalten werden.
lien zunutze machen kann, um ein dimensionsstabiles, kosten- – In vielen Fällen kommt es entscheidend darauf an, die
günstiges und verbessertes Steuer-Zahnrad zu erzielen. Auch Zähne vor Schlagbelastungen zu schützen. Dies läßt sich –
Automatengewinde-Einlegeteile lassen sich verwenden. Wich- wie in Abb. 8.21 dargestellt – erreichen, indem man Zahn-
tig ist aber, zum Umspritzen von Einlegeteilen aus Metall kranz und Nabe durch richtig dimensionierte elastische
Werkstoffe mit ausreichender Dehnung auszuwählen, so daß Stege verbindet. Manchmal wird diese Lösung auch für
die aus der Formschwindung resultierende Restspannung Druckräder gewählt, um einen gleichbleibenden Abdruck
nicht zu Spannungsrissen rund um das Einlegeteil führt. In trotz größerer Fertigungstoleranzen zu erzielen.
dieser Hinsicht sind sämtliche ZYTEL®-Polyamidtypen geeig-
net. DELRIN® Polyacetale weisen im allgemeinen eine gerin-
gere Dehnung als ZYTEL® Polyamide und eine höhere Dauer-
standfestigkeit auf, so daß bei Kunststoffen wie DELRIN® 500
und 900 eine latente Rißbildung im Bereich von Einlegeteilen
auftreten kann. DELRIN® 100ST hat hingegen eine sehr hohe
Dehnung und kann zur Verwendung mit Einlegeteilen emp-
fohlen werden. Diese Teile können eingepreßt oder mit
Ultraschall eingesetzt werden, um die Restspannung zu
vermindern.
Stanzteile werden in Form von Platten verwendet, die mit
Schrauben oder Nieten oder durch Ultraschall-Stiftschweißen
mit der Radscheibe des Zahnrades verbunden werden.
Bei jeder Befestigungsmethode kommt es darauf an, span-
nungserhöhende Faktoren zu vermeiden. Ausrundungen
an den Keilnuten, Einlegeteilen usw. sind äußerst wichtig. Abb. 8.21 Radnabe mit schlagfesten Stegen

Abb. 8.20 Zahnrad mit angespritzten Sperrklinken Abb. 8.22 Spielfreier Antrieb

71
– Abb. 8.22 zeigt eine spielfreie Justiervorrichtung für eine
Autouhr. Die Bewegung wird vom Ritzel über ein flexibles
Zahnrad auf das Zahnsegment übertragen. Beim Zusam-
menbau wird das Zahnrad oval zusammengedrückt und
bewirkt so eine gewisse Vorspannung auf das Ritzel und
das Segment. Da das zu übertragende Drehmoment sehr
gering ist, wird die exakte Funktion durch Spannungs-
relaxation nicht in Frage gestellt.
Darüberhinaus wird das ovale Zahnrad bei jeder Neujustie-
rung des Mechanismus in eine andere Stellung gedreht, so
daß die Vorspannung erhöht wird und der zuvor belastete
Abschnitt sich erholen kann. Als weitere Besonderheit ist
das Segment mit zwei Nocken versehen, die ein Überdre-
hen verhindern. Wenn einer dieser Nocken mit dem Zahn-
rad in Berührung kommt, kann das Ritzel ohne die Gefahr
Abb. 8.23 Spielfreier Antrieb einer Beschädigung weitergedreht werden, weil das fle-
xible Zahnrad über die Zähne des Ritzels gleiten kann.
– Abb. 8.23 ist ein weiterer Konstruktionsvorschlag für eine
spielfreie Bewegungsübertragung zwischen zwei Zahn-
rädern. Das Hauptzahnrad ist mit angespritzten Federn
versehen, die in entsprechende Schlitze in das zweite
Zahnrad eingreifen. Wenn die Zahnräder mit dem Ritzel
zusammenmontiert sind, sind die beiden Zahnkränze ein
wenig versetzt angeordnet, so daß die Federn gespannt
sind und jedes Spiel unterdrücken. Auch hier verringert
sich die Anpreßkraft durch Spannungsrelaxation. Dieses
Konstruktionsprinzip eignet sich daher nur für geringe Dreh-
momente, wie sie in Uhren- und Meßgerätejustierungen
auftreten.
– Drehmomentbegrenzende Vorrichtungen sind häufig sehr
nützlich für Kunststoffgetriebe, um eine Beschädigung der
Zähne durch Überlastung (zum Beispiel bei Übertragung
von hohen Drehmomenten wie in Fleischwölfen, Dosen-
Abb. 8.24 Zahnrad mit Drehmomentbegrenzung öffnern und Handbohrmaschinen) zu vermeiden. Abb. 8.24
zeigt eine von vielen möglichen Konstruktionen. Wichtig
ist, daß die Federn nicht versehentlich im ausgelenkten
Zustand bleiben.
In dem dargestellten Beispiel wird dies durch drei drehbare
Federn erreicht.
– Für spezielle Anforderungen bietet sich auch die Möglich-
keit, Zahnräder mit Ruschkupplungen zu kombinieren.
Abb. 8.25 zeigt ein Zahnrad aus DELRIN® Polyacetal, das
mit einem Schnappsitz auf eine Welle aus ZYTEL® 101 auf-
montiert ist, deren unterteilte Nabe als Rutschkupplung für
eine kleine Skalen-Einstellvorrichtung dient. Da das zu
übertragende Drehmoment – wie in diesem Fall – sehr
gering ist, kann eine Spannungsrelaxation der Federstege
die perfekte Funktion für eine ausreichende Gebrauchs-
dauer nicht gefährden. Wenn hingegen ein konstantes Dreh-
moment für lange Zeit übertragen werden muß, wäre eine
zusätzliche, um die Nabe gelegte Metallfeder erforderlich,
Abb. 8.25 Zahnrad mit Rutschkupplung um die Kraft konstant zu halten.

72
Wann DELRIN® und wann ZYTEL®?
ZYTEL® Polyamid und DELRIN® Polyacetal sind Werkstoffe, Einigen Konstrukteuren ist es gelungen, mit dieser Werk-
die sich ausgezeichnet zur Herstellung von Zahnrädern eig- stoffpaarung neue, leistungsfähigere Getriebesysteme zu
nen und weite Verbreitung in einer großen Zahl von Anwen- entwickeln.
dungen gefunden haben. Es mag zunächst unklar erscheinen,
Werden die Eigenschaften von Delrin‚ Polyacetal benötigt,
welchem der beiden Materialien im Einzelfall der Vorzug zu
ist DELRIN® 100 der bevorzugte Werkstoff für Zahnräder, da
geben ist, aber wenn man die spezifischen Anforderungen
er eine höhere Zähigkeit und Bruchdehnung aufweist als
der Anwendung untersucht, wird die Wahl recht einfach.
DELRIN® 500. DELRIN® 100 hat die höchste Schmelzenvisko-
Obwohl die beiden Werkstoffe einander in mancherlei
sität und läßt sich in schwer zu füllenden Werkzeugen nicht
Hinsicht ähnlich sind, weisen sie deutlich unterschiedliche
immer verwenden. In solchen Fällen haben sich DELRIN® 500
Eigenschaften auf, und diese Eigenschaften sind für die
und DELRIN® 900 vielfach bewährt.
Auswahl entscheidend. Nachstehend einige Anhaltspunkte:
Ist hingegen ZYTEL® Polyamid das Material der Wahl, wird
ZYTEL® Polyamid
ZYTEL® 101L am häufigsten verwendet. ZYTEL® 103 HSL,
– Höchste Arbeitstemperatur eine wärmestabilisierte Version von ZYTEL® 101L, sollte
– Höchste Schlag- und Stoßabsorption vorgeschrieben werden, wenn die Anforderungen an die
– Verwendung von Einlegeteilen Lebensdauer und die Arbeitstemperaturen hoch sind.
– Höchste Abriebfestigkeit Glasfaserverstärkte Typen der beiden Werkstoffe sollten nicht
– Höhere Beständigkeit gegen schwache Säuren und Basen benutzt werden. Die Glasfasern wirken wie ein Schleifmittel
– Ruhigerer Lauf und haben einen sehr starken Abrieb sowohl des Kunststoff-
zahnrades als auch des Gegenrades zur Folge. Lediglich Zahn-
DELRIN® Polyacetal räder für extrem kurzzeitigen Betrieb werden im Interesse
– Beste Dimensionsstabilität höherer Steifigkeit, Festigkeit oder Dimensionsstabilität aus
– Angespritzte Federn glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt. Dies setzt aber
– Guter Lauf gegen weiche Metalle sehr umfangreiche Versuche voraus.
– Geringe Feuchtigkeitsaufnahme Die Spritzgießparameter müssen äußerst sorgfältig eingestellt
– Beste Beständigkeit gegen Lösungsmittel werden, und zwar nicht nur wie üblich im Interesse der
– Gute Korrosionsbeständigkeit Genauigkeit der Zahnräder, sondern auch, weil glasfaserver-
stärkte Kunststoffe auf Änderungen der Spritzgießbedingun-
– Höhere Steifigkeit und Festigkeit in sehr feuchten Umge-
gen, insbesondere der Werkzeugtemperatur, mit stark unter-
bungen
schiedlicher Oberflächenbeschaffenheit reagieren. Es ist
Wie schon erwähnt, kommt es beim Lauf von DELRIN® möglich, die Werkzeugtemperatur ohne Dimensionsänderung
Polyacetal gegen ZYTEL® Polyamid zu weniger Abrieb und zu verändern, indem andere Verarbeitungsparameter zum
geringerer Reibung, als wenn einer dieser beiden Werkstoffe Ausgleich entsprechend angepaßt werden. Daher sollten
gegen Stahl läuft (dies gilt aber unter Umständen dann nicht, Spezifikationen für die Oberflächengüte aufgestellt werden,
wenn hohe Belastungen auftreten und die Wärmeabfuhr um sicherzustellen, daß die Oberfläche der Probezahnräder
einen Begrenzungsfaktor darstellt). auch in der Produktion erzielt wird.

73
9 – Verbindungstechniken – Kategorie I
Schraub-, Press-, Schnappverbindungen
Einführung – Vibrationsschweißen (siehe Kap. 10)
Vibrationsschweißen beruht auf dem Prinzip des Reibungs-
Kunststoffteile können unter Verwendung einer Reihe von schweißens. Beim Vibrationsschweißen wird die zum
Montagetechniken zusammengefügt werden: Einige bilden Schmelzen des Kunststoffs erforderliche Wärme dadurch
eine lösbare (Kategorie I) und andere eine unlösbare Verbin- erzeugt, daß ein Teil gegen das andere gepreßt wird und
dung (Schweißen, Kategorie II). beide Teile an der Verbindungsstelle gegeneinander vibrie-
– Mechanische Befestigungen ren. Die durch die Reibung erzeugte Wärme schmilzt den
Die selbstschneidende Schraube schneidet oder formt beim Kunststoff an den Berührungsflächen. Die Vibration wird
Einsetzen ein Gewinde und macht somit spritzgegossene angehalten und das Teil automatisch ausgerichtet; der Druck
Innengewinde oder gesonderte Arbeitsgänge zum Schnei- wird aufrechterhalten, bis der Kunststoff sich verfestigt
den eines Gewindes überflüssig. und die Teile miteinander verbindet. Die Festigkeit der
Verbindung kommt der des Grundmaterials nahezu gleich.
– Kunststoffgewinde
Soweit erforderlich, lassen sich Außen- und Innengewinde – Heizelementschweißen (siehe Kap. 10)
beim Spritzgießen im Teil abformen, so daß sich ein späte- Das Heizelementschweißen ist eine Technik zum Verbin-
res Nachschneiden des Gewindes erübrigt. den von thermoplastischen Formteilen. Asymmetrische
Teile mit zerbrechlichen Innenbauteilen eignen sich für
– Preßpassungen diese Technik.
Diese Technik bietet hochfeste Verbindungen zu geringen
Kosten. Im allgemeinen sind die empfohlenen Untermaße – Laserschweißen (siehe Kapitel 10)
zwischen Kunststoffteilen wegen des geringeren Elastizitäts- Zwei Kunststoffteile, von denen eines aus einem durch-
moduls größer als zwischen Metallteilen. Das größere lässigen Material bestehen muß, werden mit Laserlicht
Untermaß kann infolge des erweiterten Spielraums bei den verschweißt, das beide Materialien an der Berührungsfläche
Produktionstoleranzen zu einer Senkung der Herstellungs- verschmilzt.
kosten beitragen. Der Einfluß der Temperaturwechsel- – Kalt- oder Heißstauchen/Nieten (siehe Kap. 10)
beanspruchung und der Spannungsrelaxation auf die Fest- Diese nützliche, kostengünstige Technik schafft feste,
igkeit der Verbindung muß sorgfältig überprüft werden. dauerhafte mechanische Verbindungen. Das Stauchen
– Schnappverbindungen erfolgt durch Kompressionsdruck auf das Ende eines
Schnappverbindungen stellen eine einfache, preiswerte und Niets, während die Nietschaft umfaßt und festgehalten
schnelle Methode der Montage von Kunststoffteilen dar. wird.
Im einfachsten Fall rastet eine Lippe auf dem einen Teil in – Kleben (siehe Kap. 10)
eine gespritzte Hinterschneidung in dem anderen Teil ein. Diese Technik wird benutzt, um Kunststoffe miteinander
Dieses Montageverfahren eignet sich hervorragend für oder mit anderen Materialien zu verbinden. Sie eignet sich
Thermoplaste wegen deren Biegsamkeit, hohen Dehnung zur Verbindung großer oder komplexer Formen. Einzel-
und Fähigkeit, sich zu komplexen Formen spritzen zu heiten zur Methode und zur Technik sind in den einzelnen
lassen. Produktabschnitten zu finden.
– Rotationsschweißen (siehe Kap. 10)
Durch Rotationsschweißen entstehen feste, dauerhafte und Konstruktion von lösbaren Verbindungen
spannungsfreie Schweißverbindungen. Beim Rotations- Um die Umweltbelastung auf ein Minimum zu reduzieren,
schweißen werden die Berührungsflächen der miteinander sollten Konstruktionen und Materialien ausgewählt werden,
zu verschweißenden Teile zusammengedrückt, während die den effizientesten Einsatz des Teils während seiner Lebens-
man sie mit hoher Geschwindigkeit gegeneinander rotie- dauer erlauben. So kann das Teil oder einige seiner Kompo-
ren läßt. Dadurch entsteht an den Berührungsflächen Rei- nenten wiederverwendet werden. Aus diesem Grund ist es
bungswärme. Sobald sich eine Schicht geschmolzenen äußerst wichtig, «lösbare Verbindungen zu konstruieren».
Kunststoffs gebildet hat, wird die Rotation beendet und In Kapitel 10 werden Informationen und Empfehlungen zu
die Schweißstelle kann sich unter Druck verfestigen. diesem Thema gegeben, die Konstrukteuren helfen sollten,
– Ultraschallschweißen (siehe Kap. 10) optimalere Lösungen zu finden.
Teile aus einander ähnlichen Kunststoffen können durch
Erzeugung von Reibungswärme beim Ultraschallschweißen
miteinander verschmolzen werden. Diese schnelle Schweiß- Mechanische Befestigungen
technik – in der Regel weniger als zwei Sekunden – kann
vollautomatisiert werden, um eine schnelle Produktion mit Selbstschneidende Schrauben
hohen Stückzahlen zu ermöglichen. Details wie die Kon- Selbstschneidende Schrauben ermöglichen eine wirtschaft-
struktion des Teils und der Verbindungen, Schweißvariable, liche Montage von Kunststoffteilen. Verschiedenartige
Arretierung und Feuchtigkeitsgehalt müssen sehr genau Werkstoffe lassen sich miteinander verbinden und wieder-
beachtet werden. holt montieren und demontieren.

75
Die Grundtypen selbstschneidender Schrauben sind gewin-
Dreikant
deformende und gewindeschneidende Ausführungen. Wie Die von der Fa. Continental Screw Co.
der Name besagt, verformen gewindeformende Schrauben konstruierte (und von anderen Firmen in
Lizenz hergestellte) Dreikant-Konstruktion
das Material, in das sie hineingedreht werden, indem sie ein stellt eine weitere Möglichkeit dar, große
Kunststoffmengen aufzunehmen. Nach
Gewinde in das Kunststoffteil einformen. dem Eindrehen drängt der Kunststoff durch
kaltes Fließen oder Relaxation in den
Gewindeschneidende Schrauben bilden hingegen ein Gewinde, Bereich zwischen den Flügeln zurück. Die
Dreikant-Konstruktion bildet zudem beim
indem sie wie ein Maschinengewindebohrer physikalisch Eindrehen einen längs der Schraube ver-
laufenden Luftkanal und vermeidet so den
Material entfernen. Um entscheiden zu können, welche Art «Stößeleffekt», der bei einigen duktilen
von selbstschneidenden Schrauben sich für eine Aufgabe am Kunststoffen dazu führt, daß sich in dem
Hohlraum unterhalb der Schraube beim
besten eignet, muß der Konstrukteur wissen, welcher Kunst- Eindrehen Druck aufbaut und zur Zer-
störung oder zu Rissen im Material führt.
stoff verwendet werden soll und welchen Elastizitätsmodul
Spitzflanke
er hat. Einige Sonderausführungen haben klei-
nere Flankenwinkel als die bei den meisten
Wenn der Biege-E-Modul unter 1500 MPa liegt, sind gewinde- Standardschrauben üblichen 60°. Spitzen-
winkel von 30° oder 45° ergeben spitzere
formende Schrauben geeignet, weil das Material verformt wer- Gewinde, die sich in duktile Kunststoffe
leichter eindrehen lassen, tiefere Gegen-
den kann, ohne daß sich hohe Umfangsspannungen bilden. gewinde bilden und die Spannung ver-
ringern. Kleinere Flankenwinkel erlauben
Wenn der Biege-E-Modul eines Kunststoffs zwischen 1500 und in einigen Fällen kleinere Gewindeaugen.

3000 MPa liegt, läßt sich nicht ohne weiteres sagen, welche Art HI-LO-Doppelwendel
Diese Doppelwendelkonstruktion der Fa.
selbstschneidender Schrauben am besten geeignet ist. Im allge- ELCO Industries mit zwei unterschiedlich
hohen Gewindegängen vergrößert die
meinen sind die Spannungen, die durch eine gewindeformende Haltekraft, indem mehr Kunststoff zwischen
Schraube hervorgerufen werden, zu hoch für diese Gruppe von den Gewindegängen eingeschlossen wird.

Kunststoffen, so daß gewindeschneidende Schrauben verwen- Beispiel: EJOT-PT Schraube


det werden sollten. Kunststoffe wie ZYTEL® Polyamid und
DELRIN® Polyacetal lassen sich jedoch gut zusammen mit Abb. 9.02 Sonderausführeungen Selbstschneidende Schrauben

gewindeformenden Schrauben einsetzen. Dennoch ist gewin-


deschneidenden Schrauben der Vorzug zu geben, es sei denn,
D d 45° ± 5° daß eine häufige Montage und Demontage erforderlich ist.

Typ AB L
Die in Abb. 9.01 gezeigten gewindeformenden Schrauben
«AB» und «B» sind schnellschraubende Typen mit grober
S Steigung.
Die Schraube «BP» entspricht weitgehend der Schraube «B»,
P
D d hat aber einen Spitzenwinkel von 45° und eine gewindefreie
Ansatzspitze. Die Ansatzspitze trägt dazu bei, Aufnahme-
Typ B L
bohrungen bei der Montage zu zentrieren. Der Typ «U», mit
stumpfem Ansatz, ist eine mehrgängige Gewindeschraube
für Dauerbefestigung. Schrauben des Typs «U» werden nicht
empfohlen, wenn damit zu rechnen ist, daß die Schraube
D d 40° ± 8°
später einmal wieder entfernt werden muß. Spezielle gewin-
deformende Schrauben wie die Dreikantschraube, die auf
Typ BP
S eine Verminderung des Radialdrucks ausgelegt sind, lassen
sich häufig für diesen Elastizitätsmodulbereich verwenden,
H siehe Abb. 9.02.
S
45° – 65° Schrauben mit nicht runden Querschnitten haben in der Regel
leicht erhöhte Halte- und Ausreißkräfte
A P D Eine andere besondere Gewindeform, die Hi-Lo-Doppelwen-
delschraube, hat ein doppeltes Führungsgewinde mit hohen
Typ U und niedrigen Gewindegängen. Ein spitzer Flankenwinkel von
30° ermöglicht ein tieferes Eindringen in das Material und
L vermindert die Umfangsspannung, die von einer herkömm-
S
lichen Form mit einem Flankenwinkel von 60° hervorgerufen
würde. Eine weitere konstruktive Besonderheit der Hi-Lo-
Schraube besteht darin, daß sie einen kleineren Kerndurch-
D
messer als herkömmliche Schrauben aufweist. Das erhöht die
P
Materialmenge, die zwischen den einzelnen Gewindegängen
eingeschlossen wird, und vergrößert den axialen Scherbereich.
Typ T All dies trägt dazu bei, das Ausreißen zu erschweren und eine
festere Verbindung zu schaffen. Diese Schraube kann ent-
Abb. 9.01 Selbstschneidende Schraube weder gewindeformend oder gewindeschneidend sein; die
76
gewindeschneidende Ausführung läßt sich sogar für Werk- durch Rändel, Riefen oder Schlitze festgehalten und sind
stoffe mit noch höherem Modul verwenden.Die dritte Gruppe darauf ausgelegt, sowohl Axial- als auch Drehbewegungen
von Kunststoffen mit Biege-Elastizitätsmodulen im Bereich zu verhindern.
zwischen 3000 und 7000 MPa verdankt ihre Festigkeit ver-
– Durch Ultraschall eingebettete Einsätze
stärkenden Faserbeimischungen.
Diese Einsätze werden in den Kunststoff, der durch hoch-
Typisch für Kunststoffe dieser Kategorie sind das 13% glas- frequente Ultraschallschwingungen plastifiziert wird, ein-
faserverstärkte ZYTEL® Polyamid und die mineralverstärkten gepreßt und durch die Erstarrung der Schmelze festgehal-
Mynlon thermoplastischen Konstruktionswerkstoffe. Diese ten. Diese Methode ist wegen der geringen Spannung nach
Kunststoffe lassen sich am besten mit gewindeschneidenden Möglichkeit vorzuziehen.
Schrauben verbinden. In diesen steiferen Materialien erzielen – Vorgewärmte Einsätze
gewindeschneidende Schrauben eine hohe Halte- und Anpreß- Der Einsatz wird auf 30-50° C über der Schmelzetempe-
kraft, ohne hohe Restspannungen hervorzurufen, die zum Ver- ratur erhitzt und in das leicht unterdimensionierte Loch
sagen des Teils nach dem Verschrauben führen könnten. gepreßt.
Die letzte Kunststoffgruppe mit Biege-Elastizitätsmodulen – Umspritzte Einsätze
von mehr als 7000 MPa ist relativ spröde und neigt gelegent- Der Einsatz wird in das Werkzeug eingelegt und sollte so
lich dazu, zwischen den Gewindegängen zu zerbröckeln, so geformt sein, daß sich beim Abkühlen möglichst geringe
daß ein Ausreißen schon bei geringeren als den erwarteten Schrumpfspannungen bilden.
Zugkräften möglich ist. Zu den Kunststoffen dieser höheren
Modulkategorie gehören die mit 33% und 43% Glasfasern – Expansionseinsätze
verstärkten ZYTEL® Polyamide, verstärktes Polyesterterephtalat Der Expansionseinsatz wird in die Bohrung eingeführt
RYNITE® PET, verstärktes Polybutylterephtalat CRASTIN® PBT und sitzt fest, sobald er durch die eingedrehte Schraube
und das Hochleistungs-Polyamid ZYTEL® HTN von DuPont. gespreizt wird.
– Massive Gewindebuchsen
Für diese Materialien werden die feineren Gewinde der
Bei diesen Buchsen handelt es sich im allgemeinen um
Schraube des Typs T empfohlen. Selbst bei Feingewinde-
zweiteilige Einsätze. Der Hauptteil wird in die vorberei-
schrauben führt ein Ausschrauben dazu, daß die meisten
tete Bohrung eingeschraubt und mit einem Ring arretiert.
Gewindegänge im Kunststoff abscheren, was die erneute
Verwendung einer Schraube gleicher Größe unmöglich macht.
Wenn es bei dieser Gruppe von Werkstoffen erforderlich ist, Empfohlene Auslegungen
Schrauben ausdrehen und erneut eindrehen zu können, emp-
Wenn man Kunststoffteile für selbstschneidende Schrauben
fiehlt es sich, Metalleinsätze zu verwenden oder den Durch-
auslegt, sind eine Reihe von Faktoren zu beachten: (siehe
messer des Gewindeauges so großzügig zu bemessen, daß
auch Abb. 3.09 wegen Konstruktion)
das Auge den nächstgrößeren Schraubentyp aufnehmen kann,
(siehe Abb. 3.25). Die größeren Schraubendurchmesser – Innendurchmesser des Gewindeauges
lassen sich im Reparaturfall verwenden und ermöglichen Um ein möglichst hohes Verhältnis zwischen Überdreh-
größere Haltekräfte als die ursprüngliche Befestigung. Wenn und Eindrehmoment zu erzielen, sollte die Bohrung den
Metalleinsätze verwendet werden, stehen fünf Arten zur Ver- gleichen Durchmesser haben wie der Flankendurchmesser
fügung: durch Ultraschall eingebettete Einsätze, vorgewärmte der Schraube, (dh ≅ 0,8 Ds, Abb. 9.01-9.02).
Einsätze, umspritzte Einsätze, Expansionseinsätze oder mas- – Außendurchmesser des Gewindeauges
sive Gewindebuchsen (Abb. 9.03). Die Einsätze werden In der Praxis hat sich ein Gewindeaugen-Außendurch-
messer bewährt, der dem 2–2,5fachen des Schrauben-
durchmessers entspricht. Gewindeaugen mit zu geringer
A – Ultraschall Wandstärke können reißen, während sich mit dickeren
Gewindeaugen keine nennenswerte Steigerung des Über-
drehmoments erzielen läßt.
– Einfluß der Schraubenlänge
B – Umspritzter Einsatz
Das Überdrehmoment nimmt mit zunehmender Einschraub-
tiefe rasch zu und flacht wieder ab, sobald die Einschraub-
tiefe etwa 2,5 mal so groß wie der Flankendurchmesser der
Schraube ist.
C – Expansionseinsatz Ein praktischer Maßstab zur Ermittlung, ob sich ein Befesti-
gungselement in der Herstellung verwirklichen läßt, ist
das Verhältnis von Überdreh- zu Eindrehmoment. Für die
Massenproduktion mit Maschinenwerkzeugen sollte dieses
D – Massive Gewindebuchse
Verhältnis etwa 5 zu 1 betragen. Bei gut ausgebildeten
Bedienungskräften, die mit gleichbleibenden Teilen und Hand-
werkzeugen arbeiten, kann ein Verhältnis von 2 zu 1 akzep-
tabel sein. In jedem Fall sind Schmiermittel zu meiden, weil
Abb. 9.03 Einsatzarten sie dieses Verhältnis gravierend verschlechtern.

77
Theoretische Gleichungen für das Überdrehmoment Die vorstehenden Angaben lassen sich vergleichen, indem
und die Ausreißkraft für selbstschneidende Schrauben man Prototyp-Tests mit Gewindeaugenplatten oder flachen
Das Überdrehmoment kann wie folgt berechnet werden: Platten durchführt, die aus dem ausgewählten Kunststoff

 
p gespritz werden.
T = F r f1 + f 2 +
2r Die Tabellen 9.01 und 9.02 enthalten numerische Werte für
Es bedeuten: die Ausreißfestigkeit, das Überdrehmoment und die Abmes-
T = Drehmoment zur Entwicklung der Ausreißkraft, sungen für Schrauben des Typs AB in verschiedenen Größen.
rp = Flankendurchmesser der Schraube, = Dp /2 Die Nomenklatur für selbstschneidende Schrauben ist
p = Kehrwert der Anzahl der Gänge pro Längeneinheit, beschrieben. Die Einschraubtiefe «L» ist das 2,5fache des
F = Ausreißkraft und Schraubendurchmessers.
f1 = Reibungskoeffizient Schraube-Kunststoff, Tabelle 7.01 Anwendungsbeispiele von selbstschneidenden Schrauben
f2 = Reibungskoeffizient Schraubenkopf- unteres Material sind gezeigt in Abb. 9.36–9.38.
Ausreißkraft
Ausreißkraft von Metalleinsätzen
Der letztlich entscheidende Test für eine selbstschneidende
Schraube ist die Ausreißkraft. Sie läßt sich durch folgende Für die Berechnung der Ausreißkraft von Metalleinsätzen
Gleichung errechnen: kann die Formel für selbstschneidende Schrauben verwendet
werden, allerdings mit einer wirksamen Länge von 0,3-0,5 L,
F = τ π D pL / S
siehe auch Abbildungen 9.03 a/b.
Es bedeuten:
F = Ausreißkraft
 = Scherspannung = √σ3 
t Schraubverbindungen
σt = Zugspannung an der Streckgrenze, Einleitung
Dp = Flankendurchmesser Diese konventionelle Verbindungsmethode kann für Teile
L = Axiallänge der vollen Gewindeeinschraubtiefe aus DELRIN® Polyacetal und aus ZYTEL® Polyamid oder
S = Sicherheitsfaktor = 1.2 c1 c2 für Teile aus anderen thermoplastischen Kunststoffen ange-
c1 = 1.0 für spezielle Schrauben wandt werden.
c1 = 1.5 für normale Schrauben Mit Hilfe der Schraubverbindung können verschiedenartige
c2 = 10/εbr ( 1.0) Materialien verbunden werden, wobei das Gewinde der Teile
εbr = Bruchdehnung (%) aus Kunststoff spritzgegossen wird.

Tabelle 9.01 Ausreißverhalten bei verschiedenen Schraubenabmessungen und Materialien

Ds Schraube Nr. 6 7 8 10 12 14
ds Ds mm 3,6 4 4,3 4,9 5,6 6,5

Dh
ds mm 2,6 2,9 3,1 3,4 4,1 4,7
Dh mm 8,9 10 10,8 12,2 14 16,2
dh
dh mm 2,9 3,3 3,5 4,1 4,7 5,5
D ELRIN® 500 NC010 N 3100 3800 4500 5250 6500 9 000
DELRIN® 570 N 3050 3600 4250 4950 6000 8 300
Z YTEL® 101L NC010 N 2250 3250 3850 4300 5100 6 400
ZYTEL® 79G13L N 2200 3100 3400 3700 4400 5 900
Ausreißkraft

Z YTEL® 70G30HSL N 2300 3200 3500 3900 4850 6 200


MINLON® 10B140 N 3200 3330 5370 5690 8710 10 220
M INLON® 11C140 N 2880 3200 3540 4510 5070 6 480
RYNITE® 530 N 3300 4100 4400 4900 * *
R YNITE® 545 N 4300 4470 4500 5660 6020 *
RYNITE® 555 N 2480 2940 2740 3780 4120 *

* Nabenbruch unter der Schraube

78
Tabelle 9.02 Überdrehverhalten bei verschiedenen Schraubenabmessungen und Materialien

Schraube Nr. 6 7 8 10 12 14
Ds
Ds mm 3,6 4 4,3 4,9 5,6 6,5
ds
ds mm 2,6 2,9 3,1 3,4 4,1 4,7
Dh
Dh mm 8,9 10 10,8 12,2 14 16,2
dh dh mm 2,9 3,3 3,5 4,1 4,7 5,5
DELRIN® 500 NC010 N.m 2,5 3,5 4,6 5,8 7,5 11,2
D ELRIN® 570 N.m 2,5 3,5 4,7 6,2 8,2 12,0
ZYTEL® 101L NC010 N.m 1,6 2,5 3,6 5,0 7,0 10,0
Z YTEL® 70G13L N.m 2,0 3,0 4,0 5,3 6,9 8,5
Überdrehmoment

ZYTEL® 70G30HSL N.m 2,5 3,5 4,8 6,3 8,0 10,0


M INLON® 10B140 N.m 2,4 3,5 4,8 6,4 10,2 13,8
MINLON® 11C140 N.m 2,5 3,0 4,3 6,0 7,3 11,3
R YNITE® 530 N.m 3,3 4,3 4,6 7,2 - -
RYNITE® 545 N.m 4,7 5,1 5,3 8,6 10,4 11,8
a) a)
R YNITE® 555 N.m 4,3 4,7 4,2 6,0 6,6 9,8 a)

a) Bei diesen Grössen wurde «dh» um 10% vergrössert, um Nabenbruch an der Schweissnaht zu vermeiden

a = Gewindesteigung, p Grundsätzliches
A
Bei der Konstruktion einer Schraubverbindung müssen
a a
scharfe Kanten vermieden werden. Der Gewindeanfang und
Gewindeauslauf sollten ausgerundet sein, um den Kerbein-
fluss zu verhindern. Siehe Abb. 9.04A.
Falls beide Teile aus Kunststoff bestehen, sollte die Form des
Gewindes in einen der zwei in Abb. 9.04B-9.04C gezeigten
ri ro r Typen geändert werden.
Bestehen beide Teile aus Kunststoff, so sollte die Gewinde-
form einer der beiden untenstehenden Abbildungen 9.04B-
B p
9.04C entsprechen.

Konstruktionswerkstoffe, wie z.B. DELRIN® Polyacetal, kön-
nen normalerweise eine höhere Druck- als Zugspannung auf-
nehmen, darum sollte für das Teil aus Kunststoff ein Außen-
gewinde vorgesehen werden, wenn es mit einem Metallteil
R rI ro r verschraubt wird, Abb. 9.05.

Rundgewinde

C
Metallrohr

Sägegewinde
Abb. 9.05 Bevorzugte Kunststoff-Metall-Verbindung
Abb. 9.04 Kunststoffschrauben für Schraubverbindungen

79
Anwendungsbeispiele für Schraubverbindungen Auslegung von Kunststoffschrauben
Beispiele für Schraubverbindungen, siehe Abb. 9.06-9.08. Theoretische Gleichungen zur Berechnung der Festigkeit
von Schraubverbindungen aus Kunststoff.
Drehkraft auf Schraubenkopf:

Mh = F r  f rR
1
+
f2
cos()
+
p
2r  =Frf a

wobei:
F = Axialkraft in Schraube [N]
R = Radius der Schraubenkopf-Kontaktfläche
r = Teilkreisradius des Gewindeganges, Abb. 9.04B
f1 = Reibung zwischen Schraubenkopf und Teil
f2 = Reibung zwischen Gewindegängen
p = Gewindesteigung, Abb. 9.04B
Abb. 9.06 Schraubverschluß
 = Abb. 9.04B

Drehkraft im Gewinde:

MT = F r  cos()
f 2
+
p
2r  = F r fb

Spannungen in Schraubenschaft:
axial: ax = F / A
Scherspannung:  = r MT / Ip
Äquivalenzspannung:  = 2ax + 3 2 ≤ y
wobei:
A =  (ro2 – ri2)

Ip = (ro4 – ri4)
2
ro = Außenradius von Schraubenkern, Abb. 9.04A
Abb. 9.07 Schlauchkupplung ri = Innenradius von Hohlschraube, (voll: ri = 0)
y = Streckspannung bei 1% Dehnung
Maximale Drehkraft auf Schraubenkopf:

/  r f1A   Irff 
2 2

Mh, max = y +3 b
a p a

Scherspannungen im Gewinde
Wegen unterschiedlicher Festigkeiten von Bolzen und Mut-
ter sind die Gewindekräfte über die Länge des Bolzens nicht
gleich. Berechnungen mit der Finite Elementmethode zeigen,
daß das erste Gewinde bis zu 50% der gesamten Axiallast
aufnehmen kann.
Um Reißen der Gewinde auszuschliessen, soll die Axialkraft
deswegen beschränkt sein bis auf
y
Abb. 9.08 Kupplung Fax ≤ 2  r p
3

80
Pressverbindungen
Preßverbindungen stellen eine einfache, schnelle und kosten- Nabe aus DELRIN® 500
Höchstzulässiges Untermaß
günstige Methode zur Montage von Teilen dar. Preßverbin-
dungen lassen sich mit gleich- oder verschiedenartigen 6

% des Einsatzdurchmessers
Materialien verwirklichen und können Schrauben, Metall-
d Welle aus DELRIN®
einsätze, Verklebungen und dergleichen überflüssig machen.
5
Bei der Verwendung verschiedenartiger Materialien können
unterschiedliche lineare Wärmeausdehnungskoeffizienten
d11 D
bei Temperaturänderungen das Untermaß verringern, indem 4
Welle aus Stahl
sich die beiden Materialien durch Schwindung des einen
oder Expansion des anderen Materials voneinander entfer- 2·d 3
nen, oder thermische Spannungen zur Folge haben. 1,5 2 3 4
Da Kunststoffe unter Dauerbelastung kriechen oder sich Verhältnis D/d

entspannen, ist zumindest mit einer gewissen Lockerung


der Preßverbindung zu rechnen. Tests mit den zu erwarten-
den Temperaturzyklen sind daher unbedingt erforderlich.
Abb. 9.09 Höchstzulässiges Untermaß
Zulässige Untermaße
Die allgemeine Gleichung für dickwandige Zylinder wird
verwendet, um das zulässige Untermaß zwischen einer Welle 10

Höchstzulässiges Untermaß cm/cm


und einer Nabe zu bestimmen. Nabe aus ZYTEL® 101

des Wellendurchmessers
d D s
I =
W [ W+νh
Eh
+
l–νs
Es ] (15)
8
Welle aus ZYTEL®

6
und
(Dh2 + D2s ) 4
Welle aus Stahl
W = (16)
(Dh2 – D2s )
Es bedeuten 2
1 2 3 4 5
I = Untermaß (Durchmesserdifferenz), mm Verhältnis D/d
d = Gegebene Streckspannung, MPa
Dh = Außendurchmesser der Nabe, mm Abb. 9.10 Theoretisch zulässige Untermaße für Preßverbindungen
Ds = Durchmesser der Welle, mm Auf der Grundlage der Streckspannung und des Elastizitätsmoduls bei Raumtemperatur
und durchschnittlichen Feuchtigkeitsbedingungen
Eh = Elastizitätsmodul der Nabe, MPa
Es = Elastizitätsmodul der Welle, MPa
νh = Poissonsche Zahl des Nabenmaterials Fall 2. Welle aus Metall, Nabe aus Kunststoff. Wenn die
νs = Poissonsche Zahl des Wellenmaterials Welle aus einem Metall mit hohem E-Modul oder einem
anderen Material mit hohem E-Modul besteht (E größer
W = Geometriefaktor
als 50 × 103 MPa), kann der letzte Ausdruck in Gleichung
15 vernachlässigt werden und die Gleichung vereinfacht
sich wie folgt:
dD s W + νh
Fall 1. Welle und Nabe aus dem gleichen Kunststoff. I = ×
W Eh
Eh = Es; νh = νs. Gleichung 15 läßt sich daher wie folgt
vereinfachen:
Die theoretischen Untermaßgrenzen für DELRIN® Polyacetal
dD s W+1 und ZYTEL® Polyamid sind in Abbildungen 9.09 und 9.10
I = ×
W Eh dargestellt.

81
Preßverbindungen lassen sich einfacher herstellen, wenn
man das Innenteil kühlt oder das Außenteil erwärmt, um 3000
das Untermaß unmittelbar vor der Montage zu verringern.
Die temperaturbedingte Veränderung des Durchmessers läßt
3% Untermaß
sich anhand des linearen Wärmeausdehnungskoeffizienten Verhältnis D/d = 1,5
4
der Materialien ermitteln. 2

N N
2000 3

Force,
3 4

Ausreißkraft,
Somit gilt:
D–Do =  (T–To) Do 2

Pull-out
Es bedeuten: 1000 1,5

D = Durchmesser bei Temperatur T, mm


Do = Durchmesser bei Anfangstemperatur To, mm
 = Linearer Wärmeausdehnungskoeffizient (1/°K).
0
0 1 10 100 103 104 105
Einfluß der Zeit auf die Festigkeit der Verbindung Time,
Zeit, hh
Wie bereits erwähnt, wird eine Preßverbindung mit der Zeit
kriechen und/oder sich entspannen. Dies reduziert den Preß- Abb. 9.12 Festigkeit der Verbindung in Abhängigkeit von der Zeit –
druck und die Klemmkraft des Bauteils. Um dem entgegen- 3% Untermaß
zuwirken, sollte der Konstrukteur das Teil mit Rändeln oder
Riefen versehen. Der Kunststoff wird dann dazu neigen, in
die Riefen zu fließen und die Haltekraft der Verbindung zu 3000
erhalten. Untermaß:
4%
Die Ergebnisse von Versuchen mit einer Stahlwelle, die in 5%
eine Buchse aus DELRIN® Polyacetal gepreßt wurde, sind in Verhältnis D/d =1,5
4 2
N N

Abb. 9.11-9.13 dargestellt. Die Versuche wurden bei Raum- 2000


3
Force,

temperatur durchgeführt. Höhere Temperaturen würden 3 4


Aureißkraft,

die Spannungsrelaxation beschleunigen. Die Ausreißkraft


Pull-out

ist auch von der Rauhigkeit der Wellenoberfläche abhängig.


1000
2

d = 10 D 1,5

20
0
3000 0 1 10 100 103 104 105
Time,
Zeit, hh
2% Untermaß
Verhältnis D/d = 1,5
2 Abb. 9.13 Festigkeit der Verbindung in Abhängigkeit von der Zeit –
3 4% und 5% Untermaß
2000 4
NN

4
Force,
Ausreißkraft,

und
Pull-out

P = d
3
1000
2 W
1,5

0 wobei:
0 1 10 100 103 104 105
Zeit, hh
Time, F = Montagekraft

Abb. 9.11 Festigkeit der Verbindung in Abhängigkeit von der Zeit – f = Reibungskoeffizient
2% Untermaß
P = Verbindungskraft
Ds = Wellendurchmesser
Herstellung von Preßverbindungen L = Länge der Preßfläche
Die erforderliche Kraft, um zwei Teile zusammenzupressen,
läßt sich mit folgender Gleichung annähernd berechnen: d = Konstruktionsspannung

F =  • f • P • Ds • L W = Geometriefaktor (Gleichung 16)

82
Der Reibungskoeffizient hängt von vielen Faktoren ab und Schnappverbindungen
variiert von Anwendung zu Anwendung. Koeffizienten aus
Tabelle 7.01 können als Annäherungswerte für grobe Festig- Die drei gebräuchlichsten Arten von Schnappverbindungen
keitsberechnungen verwendet werden. Ist eine höhere Genau- sind:
igkeit gefordert, werden Tests mit Prototypen empfohlen. 1. solche mit einer vollzylindrischen Hinterschneidung und
entsprechender Gegenlippe (Abb. 9.16, Tab. 9.03),
Torsionsfestigkeit 2. solche mit flexiblem freitragendem Schnapphaken
Die Torsionsfestigkeit einer übermaßbedingten Verbindung (Abb. 9.17) und
erhält man mit der Gleichung:
3. solche mit runder Hinterschneidung (Abb. 9.18).
Ds
T=F (N . mm) Ringschnappverbindungen können als spezielle zylindrische
2
Schnappverbindungen betrachtet werden. Zylindrische
Beispiele Schnappverbindungen sind im allgemeinen fester, erfordern
aber höhere Montagekräfte als Schnapphaken.
Beispiele von Preßverbindungen werden in den Abbildungen
9.14–9.15 gegeben.
Haltewinkel Haltewinkel
In diesem Griff einer Bohrmaschinenkurbel werden drei Stifte
mit einem Übermaß von 4% in die dazugehörigen Bohrungen
gepreßt. d D
d

Kugellager werden in die Keilriemenscheibe eingepreßt.


Fügewinkel
Fügewinkel
e

Abb. 9.16 Zylindrische Schnappverbindung

Tabelle 9.03 Abmessungen von zylindrischen Schnappverbindungen


d D (max., mm) e (mm)
mm DELRIN® ZYTEL® 101 DELRIN® ZYTEL® 101
2 5 0,05
3 8 0,07
4 10 12 0,10–0,15 0,12
5 11 13 0,12–0,18 0,16
10 17 20 0,25–0,35 0,30
15 22 26 0,35–0,50 0,45
Abb. 9.14 Griff für Bohrmaschinenkurbel 20 28 32 0,50–0,70 0,60
25 33 38 0,65–0,90 0,75
30 39 44 0,80–1,05 0,90
35 46 50 0,90–1,20 1,05

3
5∅

30
4

- 45
°
Preßverbindung 1%

3/4 t

l
2

Abb. 9.15 Kugellager


· l2 t
h
0,02
t

Abb. 9.17 Freitragender Schnapphaken

83
Die Kraft, die erforderlich ist, um Teile mit Schnappverbindun-
c
gen zu montieren und zu demontieren, hängt von der Geome-
e trie der Teile und dem Reibungskoeffizienten ab. Diese Kraft
F läßt sich willkürlich in zwei Elemente aufteilen: die Kraft,
d D die anfänglich erforderlich ist, um die Nabe aufzuweiten, und
die zur Überwindung der Reibung erforderliche Kraft.
Während die kegelförmigen Kanten aneinander vorbeiglei-
Abb. 9.18 Kugelschnappverbindung ten, tritt die höchste Spreizkraft an dem Punkt der maxima-
len Nabenausweitung auf und läßt sich annähernd wie folgt
berechnen:
Bei zylindrischen Schnappverbindungen wird häufig das mit [tan ( ) + f ] d  DsLh
einer Hinterschneidung versehene Teil zwangsentformt, Fe =
W
indem es von einem Kern abgedrückt wird. Das setzt
eine Deformation während des Ausdrückens und folglich Es bedeuten
Werkstoffe mit guten Rückformeigenschaften voraus. Fe = Spreizkraft, N
Beim Spritzen komplizierter Teile können Schnapphaken f = Reibungskoeffizient (Tab. 7.01)
den Spritzgießvorgang vereinfachen.
= Winkel der abgeschrägten Oberflächen
Auslegung von Schnappverbindungen mit Hinterschneidung d = Durch Untermaß erzeugte Spannung, MPa
Um einwandfreie Ergebnisse zu erzielen, muß die Ds = Wellendurchmesser, mm
Konstruktion von Schnappverbindungen mit Hinterschnei- W = Geometriefaktor (Preßverbindung Gleichung 16)
dung bestimmte Anforderungen erfüllen:
Lh = Länge der gespreizten Nabe, mm
– Einheitliche Wanddicke
Es ist wichtig, die Wanddicke in allen Bereichen konstant Reibungskoeffizienten sind in Tabelle 7.01 angegeben.
zu halten. Alle spannungserhöhenden Faktoren sind nach Die Formeln für das maximale Untermaß I und den Geometrie-
Möglichkeit zu vermeiden. faktor W sind bei Pressverbindungen wiedergegeben.
– Ungehinderte Bewegung und Verformung Für Blindnaben läßt sich die Länge der gespreizten Nabe Lh
Die Schnappverbindung ist an einer Stelle vorzusehen, an annähernd mit dem Doppelten des Wellendurchmessers
der sich der Schnappsitz ungehindert dehnen kann. angeben. Die Poissonsche Zahl ist der Produktbeschreibung
zu entnehmen.
– Form
Die ideale Geometrie für diese Art von Schnappsitzen ist Die zur Überwindung der Reibung erforderliche Kraft läßt
der Kreisring. Je mehr die Form von einem Kreis abweicht, sich näherungsweise wie folgt berechnen:
desto schwieriger werden das Entformen des Teils und seine f dDsLs
Montage. Rechteckige Schnappsitze funktionieren nicht Ff =
zufriedenstellend. W
– Angüsse – Fließnähte Es bedeuten:
Das Entformen einer Hinterschneidung aus dem Werkzeug Ls = Länge der Untermaß-Gleitfläche
wird durch den Umstand erleichtert, daß der Kunststoff
noch eine sehr hohe Temperatur aufweist, so daß sein Ela- Im allgemeinen ist die Reibung bei den meisten Bauteilen
stizitätsmodul geringer und die Dehnung größer ist. Bei geringer als die zum Ausweiten der Nabe erforderliche
der späteren Montage der Teile sind diese Voraussetzun- Kraft. Der Wert von [γ + atan (f)] sollte unter 90° liegen,
gen jedoch nicht mehr gegeben. Häufig reißt ein hinter- um die Teile verbinden zu können.
schnittenes Teil bei der Montage, weil Fließnähte, Anguß- Beispiele
turbulenzen oder Lunker Schwachstellen bilden. Wenn Empfohlene Abmessungen und Untermaße für die Schnapp-
Probleme mit Fließnähten auftreten und sich durch eine verbindung einer Stahlwelle mit einer Blindnabe aus ZYTEL®
Änderung der Gesamtkonzeption oder Verlagerung des Polyamid sind in Tabelle 9.03 angegeben. Die Terminologie
Anschnitts nicht vermeiden lassen, kann der belastete ist in Abb. 9.16 erläutert. Ein Haltewinkel von 45° ist für die
Querschnitt im Bereich der Fließnaht durch Rippen ver- meisten Anwendungen ausreichend. Eine dauerhafte Verbin-
stärkt werden. dung läßt sich mit einem Haltewinkel von 90° erzielen; in
Erforderliche Montagekräfte diesem Falle muß die Nabe eine Durchgangsbohrung auf-
weisen. In der Praxis hat es sich bewährt, einen Spitzenwin-
Bei der Montage sind Teile mit zylindrischen Schnappverbin-
kel von 30° am Wellenende vorzusehen, um die Einführung
dungen wegen des konstruktionsbedingten Untermaßes Span-
in die Nabe zu erleichtern.
nungsbelastungen unterworfen. Das Ausmaß dieser Beanspru-
chung läßt sich nach dem gleichen Verfahren berechnen, das Die Zahnriemenscheibe in Abb. 9.19 ist keiner nennenswer-
im vorhergehenden Kapitel für Preßverbindungen erläutert ten Axialbelastung ausgesetzt. Ein geschlitzter Schnappsitz
worden ist. Bei Schnappverbindungen sind wegen der nur reicht daher ohne weiteres aus. Er ermöglicht eine tiefere
vorübergehenden Belastung höhere Spannungswerte und nied- Riefe und damit eine höher belastbare Lagerschulter, was
rigere konstruktive Sicherheitsfaktoren zulässig. sich vorteilhaft auf den Verschleiß auswirkt.

84
Abb. 9.19 Zahnriemenscheibe Abb. 9.21 Zweigeteiltes, durch Schnappsitz verbundenes
Schneckenrad

Abb. 9.20 Bremsgriff Abb. 9.22 Gehäuse eines Mikroschalters

Ein anderes Beispiel einer Schnappverbindung ist mit dem


Bremsgriff in Abb. 9.20 aufgezeigt. Ein ähnliches Prinzip wurde bei dem Lagerring mit einge-
schnapptem Kugellager in Abb. 9.23 verwirklicht. Der Kern
Schnapphaken setzt sich aus sechs Segmenten zusammen. Auf jeder Seite
Bei der zweiten Art von Schnappbefestigungen handelt es sind drei Hinterschneidungen von 90° vorgesehen, die sich
sich um freitragende Schnapphaken, bei denen die Haltekraft problemlos entformen lassen und starke Lagerschultern zur
vor allem eine Funktion der Biegesteifigkeit ist. Es handelt Übertragung hoher Axialkräfte darstellen.
sich um spezielle Federkonstruktionen, die bei der Montage
hohen Biegebeanspruchungen ausgesetzt werden. Im mon-
tierten Zustand sind diese Haken entweder vollständig entla-
stet, wenn sich die miteinander verbundenen Teile gegenein-
ander bewegen müssen, oder teilweise vorgespannt, wenn
eine dichte Verbindung erforderlich ist. Ein typisches Merk-
mal dieser Schnappverbindungen ist eine Hinterschneidung
von 90°, die stets durch Seitenzüge oder entsprechende Aus-
sparungen im Spritzteil ausgeformt werden. Das geteilte
Schneckenrad in Abb. 9.21 ist ein Beispiel für zwei identi-
sche (in der gleichen Formhöhlung spritzgegossene) Teile,
die mit Hilfe von Schnapphaken verbunden und im Interesse
höherer Steifigkeit zusammengepreßt werden. Zur Positio-
nierung greifen zwei zylindrische Nocken in entsprechende
Bohrungen des gegenüberliegenden Teils ein.
Das gleiche Prinzip eignet sich insbesondere für nicht runde
Gehäuse und Behälter aller Art. Ein Beispiel hierfür ist das
Mikroschaltergehäuse in Abb. 9.22, bei dem eine Hinter-
schneidung in dem rechteckigen Gehäuse keine zufrieden-
stellende Lösung wäre. Abb. 9.23 Lagerring mit eingeschnapptem Kugellager

85
Die Auslegung von freitragenden Schnapphaken Um die Spannungen in einem Schnapphaken zu überprüfen,
Schnapphaken sollten so ausgelegt werden, daß die zulässigen sind die Gleichungen für Freiträger zu verwenden:
Spannungen bei der Montage nicht überschritten werden. Fl 3
Gegen dieses Gebot wird bei der Schnappbefestigung von Durchbiegung: h = [mm]
3 EI
Teilen aus DELRIN® Polyacetal in Blech häufig verstoßen.
Zu kurze Schnapphaken können brechen (Abb. 9.24). 3 EI h
Biegungskraft: F = [N]
Diese Gefahr wird bei der Schalterkonstruktion in Abb. 9.25 l3
vermieden; hier sind die Schnapphaken wesentlich länger Montagekraft: Fa = F (f + tan ) [N]
und die Spannungen infolgedessen geringer. (pro Schnapphaken)
Fl
Biegespannung: σ =C y [MPa] (elastich)
I

Dehnung: ε = 100  [%]


E
wobei:
F = Entformungskraft für Schnappverbindung
mit Hinterschneidung h [N]
l = effektive Länge der Schnapphaken[mm]
E = Elastizitätsmodul [MPa]
I = Trägheitsmoment des mittleren Querschnitts1),
Tabelle 4.01 [mm4]
f = Reibungskoeffizient
Abb. 9.24 Zu kurze Schnapphaken γ = obere Winkel, [ + atan (f)]<90
y = Abstand zu neutraler Achse auf Spannungsseite,
Tabelle 4.01 [mm]; Rechteck: y = 0,5 × Dicke
C = Spannungskonzentrationsfaktor
C = 1,0 für Schnappverbindungen mit Rundungshalbmesser
C = 2,0 für schlecht abgerundete Ecken an kritischen
Querschnitten

Der zulässige Dehnungsbetrag hängt vom Material ab und


davon, ob das Teil häufig montiert und demontiert wird.
Tabelle 9.04 zeigt empfohlene Werte für zulässige Spannun-
gen.
Tabelle 9.04 Empfohlene zulässige Dehnungen (%) für Schnapphaken
Zulässige Dehnung
einmal verwendet häufig
Material (neues Material) verwendet
DELRIN® 100 8 2–4
Abb. 9.25 Richtig dimensionierte Schnapphaken DELRIN® 500 6 2–3
ZYTEL® 101, trocken 4 2
ZYTEL® 101, 50% r.L. 6 3
ZYTEL® verstärkt, trocken 0,8–1,2 0,5–0,7
Schnapphaken sollten so ausgelegt werden, daß die Span- ZYTEL® verstärkt, 50% r.L. 1,5–2,0 1,0
nung über die gesamte Länge gleich ist. Dies läßt sich durch RYNITE® PET verstärkt 1 0,5
eine leichte Konizität oder eine zusätzliche Rippe erreichen CRASTIN® PBT verstärkt 1,2 0,6
(Abb. 9.17). Insbesondere ist darauf zu achten, daß scharfe HYTREL® 20 10
Kanten und andere spannungserhöhende Faktoren vermieden 1) Falls der Schnapphaken verjüngt ist, nimmt die Genauigkeit der Trägerformel ab. In diesem Fall
werden. empfiehlt sich ein komplizierteres Modell (z.B. finite Elemente)

86
Beispiele
Für bestimmte Anwendungen kann der Bereich des Schnapp-
sitzes mit Schlitzen versehen werden, wie dies in Abb. 9.26
gezeigt wird. Dieses Prinzip ermöglicht weit stärkere Hinter-
schneidungen, allerdings in der Regel auf Kosten der Halte-
kraft. Für Teile, die häufig montiert und demontiert werden
müssen, ist diese Lösung recht vorteilhaft. Sie wird beispiels-
weise mit Erfolg für die Schnappbefestigung eines Thermo-
statgehäuses auf einem Heizkörperventil verwendet
(Abb. 9.27). Hier sichert ein Metallring den festen Sitz.
Druckbelastete pneumatische und hydraulische Membran-
ventile und ähnliche Druckbehälter erfordern manchmal
höhere Haltekräfte für Schnappverbindungen. Dies läßt sich
mit Hilfe einer überlappend einrastenden Hinterschneidung
erreichen, wie sie in Abb. 9.28 gezeigt wird. Eine gewisse
Zahl von Segmenten (üblicherweise 6 oder 8) wird mit 90°- Abb. 9.28 Membranventil mit Schnappverbindung
Hinterschneidungen versehen, die sich dank entsprechender
Schlitze ausdrücken lassen. In den Bereichen zwischen den
Segmenten finden sich keine Hinterschneidungen. Mit dieser
Konstruktion lassen sich sehr kräftige Schnappverbindungen Nabenverbindungen
verwirklichen, die nur in der erforderlichen Dehnung und Beim Übertragen eines Drehmomentes von Welle zu Welle
der zur Montage notwendigen Kraft eine Begrenzung finden. durch Zahnräder empfiehlt sich diese Verbindungsmethode.
Es kann auch ratsam sein, das äußere Teil vorzuheizen, um Sie wird auch angewandt, um eine mechanische Bewegung
die Montage zu vereinfachen. durch eine Nocke, ein Pumpenrad oder ein Lüfterrad zu über-
tragen. Die Verbindung wird durch eine Passfeder, durch
Schrauben oder eine spezielle Formgebung der Welle her-
gestellt.
Werden Kunststoffe eingesetzt, sollte man bei der Konstruk-
tion der Nabenverbindung besonders sorgfältig vorgehen,
damit Fehler vermieden werden. Rundungshalbmesser sind
sehr wichtig. Die nachfolgenden Abbildungen zeigen gute
Konstruktionslösungen. Ihre Beachtung hilft, schon einmal
gemachte Fehler zu vermeiden.
Anwendungsbeispiele, siehe Abb. 9.29–9.35.

Abb. 9.26 Schnappverbindung mit Schlitzen

Abb. 9.29 Lüftergebläse

Abb. 9.27 Thermostatgehäuse mit Schnappverbindung Abb. 9.30 Kettenrad

87
Abb. 9.31 Zahnrad Abb. 9.34 Turbinenrad

Abb. 9.32 Keilriemenscheibe Abb. 9.35 Vorschlag für eine Nabenverbindung

Abb. 9.33 Kreiselpumpe

88
Abb. 9.36 Waschmaschinenpumpe

Abb. 9.37 Pumpen

Abb. 9.38 Ausstellfenster-Antrieb

89
10 – Verbindungstechniken – Kategorie II
Schweißen, Kleben

Rotationsschweißen Für die Auswahl der nachfolgend eingehend beschriebenen


Methoden und Einrichtungen sind im wesentlichen die geo-
Einleitung metrische Form des Teiles, die geplante Stückzahl und
die Investitionsmöglichkeit ausschlaggebend. Auf Grund des
Für alle rotationssymmetrischen Teile aus thermoplastischen
verhältnismäßig geringen notwendigen Aufwandes an mecha-
Kunststoffen, die miteinander fest und dicht verbunden
nischen Elementen werden die Einrichtungen gelegentlich im
werden müssen, stellt die Rotationsschweißung das ideale
Selbstbau hergestellt. Dabei kann man jedoch häufig prinzi-
Verfahren dar. Hat der Konstrukteur die Wahl zwischen
pielle Fehler im Ablauf des Schweißvorgangs feststellen,
einer Ultraschall- und einer Rotationsschweißung, so wird
die in diesem Aufsatz noch eingehend geschildert werden.
er sich ohne Zögern für die letztere Methode entschließen,
wenn folgende eindeutige Vorteile berücksichtigt werden:
– Die Investitionskosten sind für einen gleichen Ausstoß
Praktisch anwendbare Methoden
geringer. Es ist ohne besondere Schwierigkeiten möglich, Die der Praxis zur Verfügung stehenden Methoden können
eine Anlage ganz oder teilweise in der eigenen Werkstatt nach folgenden Gesichtspunkten grob in zwei Gruppen
und unter weitgehender Verwendung von handelsüblichen unterteilt werden:
Maschinenelementen herzustellen.
Drehzapfenschweißen
– Das Verfahren beruht auf einfachen physikalischen Vor-
gängen, die jedermann versteht und beherrscht. Wenn Die Aufnahmevorrichtung für das rotierende Teil wird mit
das Werkzeug gut konstruiert und die Schweißbedingun- der Antriebsspindel während der Schweißzeit unter gleich-
gen einmal richtig festgelegt sind, kann das Schweißer- zeitigem Andrücken der Teile eingekuppelt. Nach Ablauf
gebnis durch Verändern einer einzigen Größe, nämlich der der Schweißzeit wird ausgekuppelt, und der Druck noch
Geschwindigkeit, genau angepaßt werden. eine dem Kunststoff entsprechende Zeit aufrecht erhalten.

– Die Kosten für elektrische Kontrollausrüstung sind Schwungmasse-Schweißen


bescheiden, sogar für vollautomatisches Schweißen. Die zum Schweißen erforderliche Energie wird zuerst in
– Konstruktiv besteht eine viel größere Freiheit in der Gestal- einer auf die entsprechende Drehzahl beschleunigten Masse
tung der Teile. Ein Abbrechen vorstehender Nocken, Bol- aufgespeichert, die gleichzeitig die Aufnahmevorrichtung
zen oder Rippen ist nicht zu befürchten. Ebenso werden mit dem einen Kunststoffteil trägt. Sodann werden die Teile
umspritzte Metallteile nicht lose und vormontierte mecha- unter hohem Druck zusammengefahren, wobei die kinetische
nische Elemente nicht beschädigt. Eine gewisse Symmetrie Energie durch Reibung in Wärme umgewandelt und die
oder eine gleichmäßige Verteilung der Materialmasse ist Schwungmasse zum Stillstand gebracht wird. Dieses Ver-
im Gegensatz zur Ultraschallschweißung ebenfalls nicht fahren hat sich in der Praxis am besten durchgesetzt und
erforderlich. soll dementsprechend eingehend behandelt werden.

Wenn die Position der beiden Teile zueinander eine Bedingung Drehzapfenschweißen
ist, muß auf Ultraschall- oder Vibrationsschweißen zurück-
gegriffen werden. Drehzapfenschweißen mit der Drehmaschine
Die wohl einfachste, aber auch umständlichste Schweißung
Es gibt allerdings in der Praxis immer wieder Teile, die dieser Gruppe läßt sich auf jeder Drehmaschine geeigneter
diese Bedingung erfüllen müssen, nur weil die Konstruktion Größe ausführen. Die prinzipielle Anordnung ist in Abb. 10.01
ungeschickt ausgelegt wurde. Der Konstrukteur sollte die dargestellt.
Teile nach Möglichkeit so ausbilden, daß die Schweißnaht
Das eine der zu schweißenden Teile a wird in einer Vorrich-
an eine Stelle gelegt werden kann, wo eine Positionierung
tung b eingespannt. Dies kann ein normales Spannfutter,
der beiden zu verschweißenden Teile nicht notwendig ist.
ein Schnellspannfutter, eine pneumatische Vorrichtung oder
irgend eine andere geeignete Einrichtung sein.
Wesentlich ist nur, daß das Teil sicher gehalten, zentriert und
Grundprinzip mitgedreht wird.
Beim Rotationsschweißen wird, wie der Name besagt, mittels
Die federnde Spitze c im Reitstock muß den erforderlichen
einer Drehbewegung und unter gleichzeitigem Andrücken die
Anpressdruck aufbringen können und soll einen Federweg
notwendige Schmelzwärme erzeugt. Deshalb ist das Verfahren
von 5-10 mm aufweisen. Im weiteren wird der Querschnitt d
naturgemäß nur für kreisrunde Teile anwendbar. Dabei ist es
vorteilhaft mit einer Hebelbetätigung ausgerüstet.
natürlich unwichtig, welche der beiden Hälften festgehalten
wird und welche dreht. Bei Teilen ungleicher Längen ist es Um das Kunststoffteil a mittels des Anschlages e am Drehen
vorteilhaft, das kürzere Teil drehen zu lassen, um die beweg- hindern zu können, muß dieses mit einer vorstehenden Partie
ten Massen möglichst kurz zu halten. (Rippe, Nocken) versehen sein.
91
Der Ablauf des Schweißvorganges spielt sich sodann folgen- Drehzapfenschweißen auf Bohrmaschinen
dermaßen ab: Mit besonders dafür gebauten Drehzapfenwerkzeugen
– Nach Aufspannen des Teils a wird das Gegenstück a1 auf- können Teile bis etwa 60 mm Durchmesser auf Tischbohr-
gesetzt und mit der federnden Spitze angedrückt. maschinen recht gut verschweißt werden. Die Methode ist
vorzüglich geeignet für Nullserien, Handmuster oder Repa-
raturen. Dagegen würde eine Vollautomatisierung des Vor-
b a a1 c
ganges einen gewissen Aufwand erfordern, der das Verfah-
ren dafür uninteressant macht. Die Erzielung regelmäßiger
Schweißnähte erfordert einige Übung, da bei Handbetätigung
die Schweißzeit und der Druck nur einigermaßen genau ein-
gehalten werden können.
Das in Abb. 10.02 gezeigte Werkzeug ist mit einer auswech-
selbaren Zahnkrone a versehen, deren Durchmesser dem
Kunststoffteil entsprechen muß. Ein Satz von 3-4 Zahn-
e d kronen genügt, um Teile mit einem Durchmesser von etwa
12-60 mm schweißen zu können.
Abb. 10.01 Drehzapfenschweißen mit einer Drehmaschine

– Der Querschlitten d fährt nach vorne, wobei der Anschlag e


unter eine vorstehende Partie dieses Teils a1 zu liegen
kommt.
– Die Spindel wird eingekuppelt oder der Motor eingeschaltet.
– Nach Ablauf der Schweißzeit fährt der Querschlitten d
zurück und gibt das Teil a1 frei, das nun sofort mitdreht.
– Die Maschine wird abgestellt (oder die Spindel ausgekup-
pelt).
b
– In Abhängigkeit der Erstarrungs-Eigenschaften des Kunst-
stoffes muß der Druck der Spitze noch kurze Zeit aufrech-
terhalten bleiben, bevor die Teile herausgenommen werden
können.
Häufig wird dieser Ablauf in dem Sinne vereinfacht, daß am
Ende der Schweißzeit der Anschlag e nicht weggefahren,
a
sondern einfach ausgekuppelt oder der Motor abgeschaltet
wird. Da jedoch die bewegten Massen der Maschine meist
verhältnismäßig groß sind, geht die Drehzahl zu langsam
zurück, wodurch das im Erstarren befindliche Material
der Schweißnaht Scherbeanspruchungen ausgesetzt ist. Die Abb. 10.02 Drehzapfenschweißen für Bohrmaschinen
Naht weist dann oft geringe Festigkeit auf oder ist überhaupt
unbrauchbar.
Der Federdruck der Spitze kann mittels der Rändelmutter b
Allgemein kann man sagen, daß die Relativgeschwindigkeit der Nahtoberfläche entsprechend eingestellt werden. Es ist
der beiden Teile umso schneller auf Null zurückgehen muß, sehr wichtig, den richtigen Spitzendruck durch Versuche zu
je enger der Temperaturbereich ist, in dem der Kunststoff ermitteln, da er für die Dichtigkeit und Festigkeit der Naht
vom flüssigen in den festen Zustand übergeht. Mit anderen ausschlaggebend ist.
Worten: Entweder muß das stehende Teil schnell beschleu-
Zum Schweißen wird die Bohrspindel langsam nach unten
nigt oder das rotierende schnell abgebremst werden.
gefahren, bis die Zahnkrone nur noch wenige Millimeter
Das Rotationsschweißen auf Drehmaschinen hat für die über dem Teil steht (Abb. 10.03a). Sodann muß schlagartig
Serienfertigung wenig Bedeutung, wird aber gelegentlich für eingekuppelt werden, damit das zu schweißende Teil unver-
Nullserien und Handmuster angewendet. Das Aufschweißen züglich mitgedreht wird, und die Zähne keine unsauberen
von Endmuffen und Gewindenippeln auf lange Rohre läßt Eindrücke hinterlassen. In dieser in Abb. 10.03b gezeigten
sich dagegen auf diese Weise recht gut ausführen. Dabei muß Arbeitsstellung soll unter möglichst konstantem Druck so
der Reitstock durch eine aufklappbare Vorrichtung ersetzt lange verharrt werden, bis ringsherum eine gleichmäßige
werden, die das Rohr klemmt und gleichzeitig ein federndes Schweißbraue ausgetreten ist. Dann muß die Zahnkrone
Andrücken erlaubt. Die Drehmaschine muß jedoch für diese ebenso schnell wieder aus dem Eingriff gebracht werden
Arbeitsweise mit einer Kupplung und einer Schnellbremse (Abb. 10.03c), jedoch nur soweit, daß die Spitze noch auf
ausgerüstet sein, da ein Loslassen und Mitdrehen des Rohres das Teil drückt und zwar so lange, bis der Kunststoff genü-
nicht in Frage kommt. gend erstarrt ist.
92
b

Abb. 10.03 Vorgang des Drehzapfenschweißens

Abb. 10.04 Prinzip einer Drehzapfenschweißmaschine

Die Spitze dient also ausschließlich dazu, den Nachdruck zu


erzeugen. Die Kunststoffteile sollen jedoch mit Zentrierungen
versehen sein, um eine bessere Werkzeugführung und einen
guten Rundlauf zu erreichen.
Um eine korrekte Schweißung zu erzielen, braucht man eine
gewisse, vom Kunststoff abhängige Wärmemenge. Diese ist
ein Produkt aus Druck, Geschwindigkeit und Zeit. Anderer-
seits muß das Produkt aus Druck × Geschwindigkeit einen
bestimmten Minimalwert aufweisen, da sonst an der Nahto- Die Maschine ist mit einer vorzugsweise elektromagnetisch
berfläche nur Abrieb und kein genügender Temperaturanstieg betätigten Kupplung a versehen, die ein schnelles Ein- und
auftritt. Da auch der Reibwert einen Einfluß hat, lassen sich Auskuppeln der Arbeitsspindel b gestattet. Letztere ist in
diese Größen nicht für alle Kunststoffe allgemein angeben, einem Rohr c gelagert, das seinerseits den pneumatischen
sondern müssen individuell bestimmt werden. Kolben d trägt.
Als erste Annahme für die Umfangsgeschwindigkeit bei Das Antriebsteil e kann eine Zahnkrone oder wie weiter
DELRIN® Acetalhomopolymer und ZYTEL® PA66 kann man unten beschrieben, irgend eine andere dem Kunststoffteil
rund 3-5 m/s. wählen. Dann wird man den Druck so einstel- angepaßte Mitnehmervorrichtung sein.
len, daß eine Schweißzeit von 2-3 Sekunden das gewünschte
Der Schweißvorgang geht folgendermaßen vor sich:
Resultat ergibt.
– Einlegen beider Teile in die untere Aufnahme f.
Voraussetzung für gute Ergebnisse sind natürlich korrekte
– Herunterfahren des druckluftbetätigten Kolbens mit der
Nahtprofile. (Vorschläge und Dimensionen siehe Abschnitt 8).
Arbeitsspindel.
Drehzapfenschweißen mit besonders dazu gebauten Maschinen – Einschalten der Kupplung, wodurch das Drehen des oberen
Das oben beschriebene Verfahren läßt sich nicht ohne einen Kunststoffteils erfolgt.
gewissen Aufwand automatisieren, weshalb es für die Groß- – Nach der durch ein Zeitrelais gesteuerten Schweißzeit
produktion kaum mehr angewendet wird. schaltet die Kupplung aus, wogegen der Druck noch eine
Leicht abgeändert und mit besonders dazu konstruierten vom Kunststoff abhängige Zeit aufrechterhalten wird.
Maschinen (Abb. 10.04) kann man indessen einen einfache- – Hochfahren der Spindel und Auswerfen der geschweißten
ren Funktionsablauf erreichen. Teile (oder Weiterschalten des Rundtisches).
93
Die Mitnahmevorrichtung kann für Teile, die sich dazu eig-
nen, eine Zahnkrone (Abb. 10.16) sein. Es können indessen
auch vorstehende Partien wie Rippen, Zäpfchen oder der-
gleichen zum Antreiben benützt werden, da die Spindel ja
erst nach dem Eingreifen der Mitnahme eingekuppelt wird.

Abb. 10.05 Antrieb durch vier Rippen

Abb. 10.05 zeigt ein Teil, bei dem Mitnahme über 4 Rippen
Abb. 10.07 Schweißmaschine mit unten angeordnetem Zylinder
durch entsprechend angeordnete Klauen erfolgt. Bei dünn-
wandigen Teilen muß allerdings ein Rand a vorgesehen wer-
den, der ringsherum einen gleichmäßigen Druck auf die Naht
gewährleistet. Die Klauen dienen also nicht zum Aufdrücken,
sondern nur zum Mitdrehen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Spindel, wie
Abb. 10.07 zeigt, fest einzubauen und die untere Aufnahme-
vorrichtung auf dem Druckluftzylinder anzuordnen. Der
mechanische Aufwand wird dadurch geringer, jedoch läßt
sich damit kein Drehtisch und somit kaum eine automatische
Produktion kombinieren.
Diese Verfahren haben im Gegensatz zur Schwungmasse-
methode den Nachteil, daß bei größeren Durchmessern und
Nahtflächen erhebliche Motorleistungen notwendig sind.

Schweißen mittels
Schwungmasse-Werkzeugen
Die weitaus einfachste Rotationsschweißmethode, die dem-
entsprechend auch die größte Verbreitung gefunden hat, ist
mittels Schwungmasse. Sie benötigt den geringsten Aufwand
an mechanischen und elektrischen Elementen und erzeugt
gleichmäßige und gute Verbindungen.
Das Grundprinzip besteht darin, eine rotierende Masse auf
die geeignete Drehzahl zu bringen und sodann auszukuppeln.
Durch Herunterfahren der Spindel werden die Kunststoffteile
zusammengepreßt und die gesamte in der Schwungmasse ent-
Abb. 10.06 Antrieb mittels vorstehender Partien
haltene kinetische Energie durch Reibung auf der Nahtober-
fläche in Wärme umgesetzt.
Gelegentlich gibt es Teile, die sich nicht auf die beschriebene
Die einfachste praktische Anwendung dieser Methode erfolgt
Art antreiben lassen. So müßte zum Beispiel die Abschluß-
mit besonders dazu konstruierten Werkzeugen, die auf norma-
kappe mit dem seitlichen Rohranschluß nach Abb. 10.06 von
len Bohrmaschinen zum Einsatz kommen können.
Hand vor dem Herunterfahren der Spindel in die obere Auf-
nahmevorrichtung gelegt werden, wodurch natürlich ein Abb. 10.08 zeigt eine typische Vorrichtung dieser Art. Die
automatischer Betrieb unmöglich wird. Schwungmasse a ist auf der Antriebswelle b frei gelagert.

94
Die Mitnahme erfolgt also nur durch die Reibung der Kugel-
lager und die Fettfüllung.
Sobald die Schwungmasse die Drehzahl der Spindel erreicht
hat, fährt letztere nach unten, wobei die Zahnkrone c in das
obere Kunststoffteil d eingreift und es mitdreht.
Durch den hohen Flächendruck auf den Nahtoberflächen
wird die Schwungmasse schnell abgebremst und der Kunst-
stoff erreicht den Schmelzpunkt. Auch hier muß der Druck
dem Material entsprechend noch kurze Zeit aufrechterhalten
werden.

b Abb. 10.09 Kleines schnellaufendes Schwungmasse-Werkzeug

d
d
c

Abb. 10.08 Schwungmasse-Werkzeug für Bohrmaschinen

Da das Werkzeug nach Abb. 10.08 keine mechanische Kupp-


lung besitzt, dauert es eine gewisse, vom Trägheitsmoment
und der Spindeldrehzahl abhängige Zeit, bis die Schwung-
masse zur nächsten Schweißung bereit ist. Bei größeren Werk-
zeugen oder Automaten würde der Zyklus deshalb zu lang.
Vor allem bei Handbetrieb besteht auch die Gefahr, daß die
nächste Schweißung vorgenommen wird, bevor die Schwung-
masse die Enddrehzahl völlig erreicht hat, so daß die Nahtfe-
stigkeit schlecht wird. Die in Abb. 10.08 gezeigten Werkzeuge
werden deshalb nur etwa bis zu einer Größe von ∅ 60-80 mm
eingesetzt.
Da das Schweißen mittels Schwungmasse bei entsprechend
hohen Drehzahlen auch für kleine Druckmesser geeignet ist,
werden gelegentlich auch Kleinstwerkzeuge mit Durchmessern
von 30-45 mm zum direkten Einspannen in Bohrfutter gebaut.
Abb. 10.09 zeigt eine derartige Einrichtung zum Verschweißen
von Verschlußzapfen. Da man dazu Drehzahlen von 8 bis
10 000 U/min benötigt, ist unter Umständen ein Drehzapfen-
werkzeug entsprechend Abb. 10.02 vorzuziehen. Abb. 10.10 Schwungmasse-Werkzeug mit Konuskupplung

95
Werkzeuge mit Durchmessern von über 60-80 mm, die eine – Die Spindelbewegung muß in der unteren Endstellung
schnelle Schweißfolge gestatten müssen, werden vorteilhaft mittels eines mechanischen Anschlages so begrenzt wer-
mit einer mechanischen Kupplung, etwa nach Abb. 10.10, den, daß die beiden Aufnahmevorrichtungen keinesfalls
versehen. Bei dieser Konstruktion ist die Schwungmasse a in in Berührung kommen können, wenn keine Kunststoffteile
bezug auf die Welle b axial verschiebbar. Im Leerlauf drücken eingelegt sind.
die Federn c die Schwungmasse nach unten, wodurch letztere
Obwohl auch durch die Handbetätigung der Bohrmaschinen
über die Konuskupplung d mit der Welle kraftschlüssig wird.
durchaus gleichmäßige Nähte erreicht werden können, ist
Die Beschleunigung der Masse auf Betriebsdrehzahl erfolgt
schon für eine kleine Produktion ein Umbau auf pneumati-
somit praktisch augenblicklich.
schen Vorschub unbedingt zu empfehlen. Dies geschieht am
Sobald die Zahnkrone beim Herunterfahren der Spindel auf einfachsten, indem man nach Abb. 10.11 die Kreuzarme
das Kunststoffteil auftritt, verschiebt sich die Schwungmasse durch ein Ritzel, das über eine Zahnstange betätigt wird,
in bezug auf die Welle nach oben, wodurch ausgekuppelt ersetzt. Weiterhin ist es vorteilhaft, die Maschine mit einer
wird (Abb. 10.10). stufenlosen Drehzahlregulierung der Spindel zu versehen,
damit ein gutes Resultat ohne Veränderung der Schwung-
Da jedoch der Spindeldruck erst dann vollständig übertragen
masse erreicht werden kann.
wird, wenn die Kupplung den Endanschlag erreicht, tritt in
der Mitnahme eine gewisse Verzögerung auf. Die Folge
davon ist eine Tendenz zur Spanbildung an der Zahnkrone, Schwungmasse-Schweißmaschinen
vor allem wenn die Vorschubgeschwindigkeit der Spindel
ungenügend ist. Schwungmasse-Schweißmaschinen können auf Grund des
einfachen Prinzips schon mit recht bescheidenen Mitteln
Selbstverständlich kann an Stelle der gehärteten und geschlif- gebaut werden. Es sollen deshalb nachstehend vor allem
fenen Konuskupplung eine Flachkupplung mit Belag verwen- Einrichtungen beschrieben werden, die nur die zur einwand-
det werden (Abb. 10.13). freien Funktion absolut notwendigen Elemente enthalten.
Für das Arbeiten mit Schwungmassewerkzeugen auf Bohr- Eine Maschine, die zur Verbindung eines bestimmten, immer
maschinen sind folgende Regeln zu beachten: gleichen Teils besonders eingesetzt wird, braucht im allge-
– Das Herunterfahren der Spindel muß schlagartig erfolgen. meinen keine regulierbare Drehzahl. Falls eine Anpassung
Handelsübliche pneumatisch-hydraulische Vorschubein- derselben unerläßlich ist, kann dies durch Verändern der
heiten, wie sie an Bohrmaschinen angebaut werden, sind Riemenscheiben erfolgen.
wegen der zu kleinen Geschwindigkeit ungeeignet.
Die in Abb. 10.12 gezeigte Maschine (Konstruktion DuPont,
– Der Druck muß so groß sein, daß das Werkzeug nach Genf), ist mit Ausnahme des Schweißkopfes aus handelsübli-
1-2 Umdrehungen zum Stillstand kommt. Dies ist vor allem chen Einheiten zusammengebaut. Sie besteht im wesentlichen
bei kristallinen Kunststoffen, die ja einen eng begrenzten aus dem Druckluftzylinder a mit durchgehender Kolbenstange
Schmelzpunkt aufweisen, wichtig (siehe allgemeine auf dem aufgesetzten Steuerventil b.
Schweißbedingungen).
– Schwungmasse-Werkzeuge müssen absolut rund und vibra-
tionsfrei drehen. Wenn sie mit einem Morsekonus versehen
sind, ist es unerläßlich, denselben gegen Herausfallen zu
sichern. Vorzugsweise sollen Morsekegel nicht mit Innen- f
gewinde und Sicherungsbolzen (Hohlspindel) verwendet
b
werden. Schwungmasse-Werkzeuge, die sich lösen oder
Wellenbruch erleiden, können zu tödlichen Geschossen
werden.

a
d

Abb. 10.11 Umgebaute Tischbohrmaschine Abb. 10.12 Tisch-Rotationsschweißmaschine (Bauart DuPont)

96
Um dies zu vermeiden, kann man folgende Wege einschlagen:
– Die untere Aufnahme a kann mittels einer Klemm- und
Zentriervorrichtung mit wenigen Handgriffen gelöst und
seitwärts weggezogen werden.
– Man sieht zwei Aufnahmen a und b, welche auf einer dreh-
baren Grundplatte c um die Achse «X» 180° geschwenkt
werden können. Die ausgefahrenen Teile wechselt man
a während des Schweißvorganges aus, was die Zykluszeit
erheblich verkürzt.
b – Wenn die Produktion es rechtfertigt, kann natürlich auch
c
ein Drehtisch vorgesehen werden, der zum Beispiel 3
Schaltstellungen hat, die zum Schweißen, Auswerfen und
Einlegen benützt werden.
d
Auf Grund dieser Einrichtungen wird der Kolbenhub auf L1
reduziert, so daß die Schwungmasse in der Schweißstellung
viel näher an der Kolbenstangenführung liegt.
Da der Schweißdruck verhältnismäßig hoch ist, werden der
Kupplungsbelag und die Kugellager der Riemenscheibe in
der oberen Stellung unnötig stark belastet. Es ist deshalb
vorteilhaft, mit zwei verschiedenen Drücken zu arbeiten,
was allerdings eine kompliziertere pneumatische Einrichtung
erfordert. Man kann aber auch eine Spiralfeder über dem
Abb. 10.13 Drehmasse mit Reibkupplung (Bauart DuPont)
Kolben einbauen, so daß in der oberen Endstellung ein Teil
der Kraft aufgehoben wird.

Das untere Ende der Kolbenstange trägt den Schweißkopf c


(siehe Abb. 10.13), der vom Motor d über den Flachriemen e
angetrieben wird. Des weitern ist noch eine Drucklufteinheit
f mit Reduzierventil, Filter und Schmiergerät angebaut.
L1

Der Schweißkopf nach Abb. 10.13 besteht aus der kontinuier-


lich drehenden Riemenscheibe a, die den Kupplungsbelag b
trägt. In der gezeichneten Stellung ist die Kolbenstange hoch-
gefahren und die Drehbewegung wird über die Kupplung auf
die Schwungmasse c übertragen.
L
Beim Herunterfahren der Spindel kommt die Kupplung aus
b
dem Eingriff, und die Zahnkrone kuppelt in den Deckel des
als Beispiel gezeigten Schwimmers ein.
a
Teile, die nicht durch eine Zahnkrone angetrieben werden X

können, sondern von Hand in die obere Aufnahme eingelegt c


werden (siehe Abb. 10.06), erfordern eine zusätzliche Ein-
richtung in der Steuerung. Der Kolben muß beim Hochfah-
ren kurz vor dem Einkuppeln anhalten, um das Einlegen der X
Teile zu gestatten. Dieses Ziel kann auf verschiedene Weisen
erreicht werden. Es gibt zum Beispiel handelsübliche Druck-
Abb. 10.14 Schwenkbare Aufnahmevorrichtung
luftzylinder, die bereits mit entsprechenden Vorrichtungen
versehen sind. Der Schaltimpuls wird vom durchfahrenden
Kolben direkt in einem außen angeordneten Reed-Relais
ausgelöst. Auf jeden Fall muß die Kolbengeschwindigkeit kurz vor
dem Einkuppeln stark gedämpft werden, um die Anfahr-
Um die Teile bequem herausnehmen zu können, muß der
beschleunigung der Masse zu reduzieren und den Kupp-
Kolbenhub allgemein etwa 1,2 mal der totalen Länge der
lungsbelag zu schonen.
verschweißten Einheit entsprechen. Diese Forderung kann
bei langen Teilen zu erheblichen Kolbenhüben führen, was An Maschinen, die mit einem Drehtisch ausgerüstet sind,
unpraktisch und teuer ist. Ein typisches derartiges Beispiel werden die Teile ausgeworfen, nachdem sie unter der Spin-
stellt der in Abb. 10.14 gezeigte Druckkörper dar, für den del weggefahren sind. Der Kolbenhub kann in solchen Fäl-
in der normalen Bauweise ein Kolbenhub von 1,2 mal L len, wie z.B. für den in Abb. 10.13 gezeigten Schwimmer,
notwendig wäre. wesentlich kleiner gewählt werden.
97
Es besteht auch die Möglichkeit, den Druck mittels einer Geeignete Antriebe für Rotationsschweißmaschinen dieser
Membraneinheit, wie in Abb. 10.15 dargestellt, zu erzeugen. Bauart sind zum Beispiel:
Die Gummimembrane ist unten mit einer Feder und oben mit – Repulsionsmotoren, die auf dem Prinzip der Bürsten-
Druckluft beaufschlagt. Die Feder muß genügend stark und damit der Feldverschiebung beruhen. In den meisten
gewählt werden, um die Schwungmasse anzuheben und die Fällen werden Einphasenmotoren von 0,5 PS bei ca.
Kupplung mit der erforderlichen Kraft anzudrücken. Für eine 4000 U/min genügen.
Produktionsmaschine wird die Welle vorteilhaft in Axial-
Kugelbüchsen gelagert. Die dargestellte Einrichtung hat – Frequenzgesteuerte Drehstrom- oder Einphasen-Kurz-
gegenüber einem normalen Zylinder den Vorteil geringerer schlußankermotoren. Die Steuereinheit muß eine lastunab-
Reibverluste und längerer Lebensdauer. Immerhin sind die spe- hängige Regulierung gestatten, was nicht immer der Fall
zifischen zulässigen Drücke auf die Membrane begrenzt, so ist. Die maximale mögliche Drehzahl beträgt indessen nur
daß mit größeren Durchmessern gerechnet werden muß, um etwa 2800 U/min.
einen bestimmten Schweißdruck zu erreichen. (Der Schweiß- – Sehr gut geeignet sind auch Gleichstrom Nebenschluß-
kopf mit der Schwungmasse und dem Riemenantrieb ent- motoren mit Ankerspannungs-Regulierung. Der steuersei-
spricht Abb. 10.13.) tige Aufwand ist recht gering, so daß die Gesamtkosten in
erträglichem Rahmen bleiben.
Die Konstruktion mit Gummimembrane eignet sich für
Die Drehzahlkonstanz ist auch ohne Tachodynamo ausrei-
Hübe von max. 10-15 mm und spezifischen Drücken
chend und der Regelbereich sehr groß.
von 0,3-0,4 N/mm2.
Da, wie schon erwähnt, die Betriebsdrehzahl durch Anpassen Schweißmaschinen, die für Versuchszwecke verwendet oder
der Motorriemenscheibe verändert werden kann, ist ein regel- in der Produktion häufig auf Teile verschiedener Durchmes-
barer Motor nicht unerläßlich. Immerhin gibt es in jeder Pro- ser umgerüstet werden müssen, sind unbedingt mit einem
duktion Fälle, die zumindest eine begrenzte Anpassungsmög- der erwähnten Antriebe auszurüsten.
lichkeit der Drehzahl als wünschenswert erscheinen lassen. Maschinen, die ausschließlich zum Verbinden eines bestim-
Die in der rotierenden Masse enthaltene kinetische Energie mten Teils zum Einsatz kommen, brauchen, wie schon früher
verändert sich mit dem Quadrat der Drehzahl und deshalb ist erwähnt, nicht unbedingt einen Regelantrieb, obwohl der-
es wichtig, letztere möglichst genau konstant zu halten. selbe auch dort recht nützlich ist. Wird eine Maschine mit
einem nicht regelbaren Antrieb ausgerüstet, so sieht man die
Diese Bedingung ist nicht immer ohne weiteres erfüllt, da eine Spindeldrehzahl vorteilhaft etwas zu hoch vor. Dadurch
nennenswerte Motorleistung nur zum Beschleunigen der erreicht man einen gewissen Energieüberschuß und schweißt
Masse notwendig ist. Sobald die Betriebsdrehzahl erreicht die Teile auch dann korrekt, wenn die Nahtprofile auf
wird, muß nur noch die Reibung überwunden werden, wozu Grund zu großer Toleranzen schlecht aufeinander passen.
eine vernachläßigbar kleine Leistung genügt. Der Motor dreht Dabei wird natürlich eine größere Menge Schmelze erzeugt
dann nahezu im Leerlauf und kann sich in einem unstabilen als tatsächlich erforderlich wäre.
Zustand befinden (z.B. seriegeschaltete Kollektormotoren).
Gelegentlich werden auch Druckluft-Lamellenmotoren oder
Turbinen als Antriebe verwendet. Diese sind jedoch in der
Anschaffung und im Betrieb weniger wirtschaftlich als elek-
trische Motoren und rechtfertigen sich deshalb kaum.

Mitnahme- und Haltevorrichtungen


Mitnahme- und Haltevorrichtungen können in folgende
Gruppen unterteilt werden:
– Teile, die mit einer beim Herunterfahren der Spindel schon
rotierenden Mitnahme in Eingriff gebracht werden.
– Teile, die bei ruhender Spindel in die Mitnahme eingelegt
werden müssen.
Selbstverständlich ist die erste Lösung in bezug auf die Zyklus-
zeit immer vorteilhafter und sollte deshalb, wo möglich, vorge-
zogen werden. Dazu geeignet sind folgende Einrichtungen:
– Zahnkronen nach Abb. 10.16 greifen beim Herunterfahren
der Spindel in den entsprechend ausgebildeten Rand des
Kunststoffteils ein und drehen ihn mit. Bei richtiger Aus-
legung der Zähne und genügend hoher Vorschubgeschwin-
digkeit des Kolbens können die unvermeidlichen Eindrücke
klein und sauber gehalten werden. Dazu ist allerdings eine
Abb. 10.15 Membran-Druckeinheit für kleine Hübe absolut scharfe Schneidkante der Zähne unerläßlich.

98
– Das untere Kunststoffteil kann sinngemäß mit einer glei-
chen Zahnkrone (siehe Abb. 10.13 und 10.20) festgehalten
werden. An dem in Abb. 10.19 gezeigten Venturirohr wird
der seitliche Rohrstutzen zum Halten benutzt. Es ist klar,
daß diese Lösung ein automatisches Einlegen erschwert
oder gar unmöglich macht. Da der untere Rohrstutzen
etwa 200 mm lang ist, wäre eine Automatisierung aller-
dings ohnehin zu aufwendig. Das in Abschnitt 6 betref-
Abb. 10.16 Auswechselbare Antriebs-Zahnkrone fend des erforderlichen minimalen Kolbenhubes Gesagte
kommt an diesem Beispiel besonders gut zum Ausdruck.
Da die totale Länge der verschweißten Teile etwa 300 mm
Im allgemeinen werden die Zahnflanken nicht geschliffen, beträgt, müßte man mit einem Kolbenhub von 350 mm
doch muß die Krone, vor allem an Produktionswerkzeugen, rechnen. Eine derartige Maschine wäre unpraktisch und
gehärtet sein. aufwendig. Auch stellt die rotierende Schwungmasse an
– Die in Abb. 10.17 vorgeschlagenen Dimensionen sind der langen, ausgefahrenen Kolbenstange eine Gefahr dar.
Richtwerte und müssen dem Durchmesser angepaßt wer- Man könnte das Problem durch Verwendung eines Dreh-
den. Bei sehr dünnwandigen Teilen ist die Zahndistanz tisches umgehen, doch wäre auch diese Lösung aufgrund
eher zu verringern, um auch zwischen den Zähnen genü- der großen Länge der Teile unpraktisch.
gend Druck auf die Naht auszuüben.

30°
1-2

~ 4-8 ~ 3-6

Abb. 10.17 Bevorzugte Zahnform

– Bei größeren oder komplizierten Mitnehmern ist es vorteil-


haft, die Zahnkrone getrennt auszuführen, um sie gegebe-
nenfalls auswechseln zu können.
b
– Abb. 10.18 zeigt zwei typische Nahtprofile und die ent-
sprechenden Zahnkronen bzw. Haltevorrichtungen.
– Bei Nähten ohne Außenrand nach Abb. 10.18 muß die
untere Aufnahme a nahe an die Naht reichen, um ein Auf-
weiten, vor allem bei dünnen Wänden, zu vermeiden. Das Abb. 10.19 Pneumatische Klemmvorrichtung für langes Venturirohr
obere Kunststoffteil b wird vorteilhaft mit einem gerunde-
ten Rand versehen, der das Eingreifen der Zähne c erleich-
tern soll. Bei Schwungmassewerkzeugen ist manchmal ein – Die in Abb. 10.19 vorgeschlagene Anordnung besteht des-
Außenring d erforderlich, um ein genaues Zentrieren zu halb darin, daß die Aufnahme a nur die Hälfte des Teils
gewährleisten. Dies kann der Fall sein, wenn das untere umschließt, und daß Letzteres mittels einer pneumatischen
Kunststoffteil zuviel Spiel in der Haltevorrichtung aufweist, Vorrichtung b angedrückt wird. Dadurch kann der Kolben-
oder die Kolbenstangenführung zu ungenau ist. hub klein gehalten, und die Teile leicht eingelegt und her-
ausgenommen werden. Auch gestattet diese Lösung, die
Naht auf den ganzen Umfang zu stützen.
d – Oft kann die Zahnkrone nicht direkt über der Naht ange-
s
ordnet werden. An dem in Abb. 10.20 gezeigten Schwim-
c
mer ist das z.B. aus technischen Gründen unmöglich. In
b solchen Fällen muß die Länge L, d.h. der Abstand von der
1-2 mm
Naht zur Zahnkrone, in einem vernünftigen Verhältnis zur
Wandstärke stehen, damit das hohe Drehmoment und der
Schweißdruck ohne nennenswerte Deformation aufge-
a nommen werden können. Das gilt natürlich sinngemäß
auch für das untere Kunststoffteil.
– Die Auswahl der Nahtprofile und der Mitnahme- bzw.
Abb. 10.18 Halte- und Mitnehmer-Vorrichtungen der Haltevorrichtung ist oft von der Wandstärke abhängig.

99
Antreiben durch Gießmassen
In gewissen Fällen besteht auch die Möglichkeit, das Antrei-
ben bzw. Festhalten der Teile durch Aufnahmen aus Elastome-
ren zu verwirklichen. Zu diesem Zweck wird die Gießmasse
direkt in die Mitnehme- bzw. Haltevorrichtung gegossen,
wobei ein Kunststoffteil das Gegenstück bildet und somit die
L
entsprechende Oberflächenform direkt erzeugt.
Da die übertragbaren Drehmomente begrenzt sind, wie übri-
gens auch der zulässige Flächendruck, ist diese Methode nur
für Teile in Betracht zu ziehen, die verhältnismäßig große
Auflageflächen bieten.
Konische Teile, wie die in Abb. 10.22 dargestellten, sind für
diese Lösung am besten geeignet, da bei gegebenem Schweiß-
druck ein höheres Übertragungsmoment erzielt wird.
Wenn ein Schwungmassewerkzeug mit einer derartigen
Abb. 10.20 Antrieb und Aufnahme für Schwimmer ohne Außenrand
Mitnahme ausgerüstet ist und das Kunststoffteil vom
ruhenden Zustand aus auf die erforderliche Schweißdrehzahl
bringen muß, so entsteht naturgemäß ein gewisser Schlupf.
Antreiben durch Zahnkupplung Wenn dieser zu groß ist, kann an der Oberfläche ein unzuläs-
Anstelle einer Zahnkrone, die in den Kunststoff eingedrückt siger Temperaturanstieg auftreten.
werden muß, um das Drehmoment zu übertragen, werden Die Auswahl der korrekten Härte der Gießmasse ist deshalb
gelegentlich auch Zahnkupplungen verwendet. Das Prinzip von größter Wichtigkeit und muß experimentell bestimmt
besteht darin, daß am Kunststoffteil geeignete Zähne ange- werden. Wie in Abb. 10.22 prinzipiell dargestellt, muß die
spritzt werden. Dieselben können vorstehen, oder, wie in Gießmasse a selbstverständlich mittels Bolzen, Hinterschnit-
Abb. 10.21 gezeigt, versenkt angeordnet sein, wodurch sie ten oder Ausfräsungen an den Metallteilen gut verankert
weniger störend wirken. werden. Die Aussparungen b wurden nachträglich bearbeitet,
Die Mitnahmevorrichtung a weist gleiche aber entgegenge- da ein Kontakt an diesen Stellen eher hinderlich ist.
setzt gerichtete Zähne auf, die bei genügend großem Spindel- Die Herstellung von Gießmasse-Mitnahmen erfordert Erfah-
vorschub in das Kunststoffteil eingreifen, ohne es zu beschä- rung und entsprechende Einrichtungen. Auch sind die Geste-
digen. Es ist vorteilhaft, innerhalb und außerhalb der Kupplung hungskosten verhältnismäßig hoch, weshalb diese Lösung in
Ringflächen b vorzusehen, die den Schweißdruck auf das Teil der Praxis keine große Verbreitung gefunden hat.
ausüben, ohne daß die Zähne unten aufliegen. Letztere dienen
also nur der Übertragung des Drehmomentes. Ihre Anzahl Bei Drehtischmaschinen, die mehrere gleiche Mitnahmevor-
soll klein gehalten werden, um die Gefahr des Abschlagens richtungen erfordern, kann dieses Verfahren indessen unter
der Zahnspitzen zu verringern. Umständen wirtschaftlich interessant werden.

Die Zähne sollen nicht spitz ausgelegt werden, sondern eine


kleine Fläche c von 0,3-0,5 mm aufweisen.
b
Dieses Prinzip ist auch geeignet für zuvor beschriebene Dreh-
zapfenwerkzeuge, die mit geringeren Geschwindigkeiten
arbeiten als Drehmassewerkzeuge. Bei letzteren ist auf Grund
der hohen Umfangsgeschwindigkeit ein sauberes Eingreifen
a
der Zähne schwieriger.

a
a

c
b -15°

Abb. 10.21 Reibschweißteil mit integrierter Zahnkrone Abb. 10.22 Schweißvorrichtung mit Gießmasse-Mitnehmern

100
Schweißnahtprofile t 0,6 t (min. 1 mm)

Um einwandfreie Resultate in bezug auf Dichtigkeit und 5°


mechanische Festigkeit zu gewährleisten, müssen die Naht-

0,2 t
profile gewisse Bedingungen erfüllen. Da die Festigkeit der
Naht mindestens der allgemeinen Festigkeit der beiden ver-

1,5 t
0,05 t

0,6 t
schweißten Teile entsprechen soll, muß die Schweißfläche 0,6 t t
0,5

0,1 t
etwa 2-2,5 mal dem Wandquerschnitt entsprechen.

1,8 t
0,4 t

30°

0,8 t

1,8 t
Am besten bewährt haben sich die seit vielen Jahren ange-

t
15° 0,5 t
wendeten V-Nähte, von denen zwei typische Beispiele in den 15°

0,8 t
15°
Abbildungen 10.23 a und 10.23 b gezeigt werden.
0,4 t
Das Profil in Abb. 10.23 a kommt für Teile mit gleichen
Innendurchmessern zur Anwendung und ebenfalls für sol-
che, die zum Antreiben bzw. Festhalten mit Außenschultern
versehen werden können (z.B. zylindrische Gehäuse oder a b

Druckbehälter, die wegen der großen Länge in der Mitte t


geteilt werden müssen). Das Profil in Abb. 10.23 b ist für
aufgeschweißte Böden und Abschlußklappen besonders gut Abb. 10.23 a. Nahtprofil mit Außenrand
geeignet (z.B. Butangaspatronen für Feuerzeuge, Feuerlö- b. Nahtprofil ohne Außenrand
scher, Aerosolflaschen).
Die als Funktion der Wanddicke eingetragenen Dimensionen
sind selbstverständlich als Vorschläge zu betrachten, die der Abb. 10.25 zeigt einen entsprechenden Vorschlag, wie er
Teilkonstruktion entsprechend angepaßt werden können. gelegentlich an Butangaspatronen verwendet wird. Im allge-
Immerhin darf die Schweißfläche nicht verkleinert werden. meinen ist eine offene Rille ausreichend. Es besteht indessen
Kunststoffe mit hohem Reibwert neigen überdies bei zu klei- auch die Möglichkeit, eine dünne Lippe mit einem Hinter-
nen Schrägungswinkeln zu Selbsthemmung, so daß die schnitt entsprechend a vorzusehen, wodurch die Auffangrille
Zahnkrone das Teil nicht drehen kann und nur Material vollständig abgedeckt wird. Diese Lösung kann selbstver-
abfräst. Der Winkel von 15° darf deshalb nur in Sonderfällen ständlich auch außen erwünscht sein. Sie erfordert indessen
unterschritten werden. eine etwas kompliziertere Werkzeugauslegung zum Auswer-
Bei Nähten entsprechend Abb. 10.23 a soll zwischen den senk- fen und sollte deshalb auf die Fälle beschränkt bleiben, wo
recht zur Teilachse liegenden Flächen im ungeschweißten sie unerläßlich ist.
Zustand etwas Spiel vorhanden sein. Damit bezweckt man, den
ganzen Anpressdruck zuerst auf die Schrägflächen zu leiten, da
dieselben fast den ganzen Anteil an Festigkeit ausmachen.
An diesen Nähten ist das Austreten einer Schweißbraue nicht
zu vermeiden, was oft störend wirkt und eine Nacharbeit
erfordert. Bei verschweißten Gehäusen, die bewegte mechani-
sche Teile enthalten, kann das Abbröckeln der Schweißbraue
im Inneren die Funktion gefährden und muß deshalb unbe-
dingt verhindert werden.
Die Abbildungen 10.24 a bis 10.24 d zeigen vier Vorschläge
von Nahtformen, die mit Rillen zur Aufnahme der Schweiß-
braue ausgerüstet sind.
Eine einfache Rille nach Abb. 10.24 a verdeckt zwar die a b

Braue nicht, verhindert aber ein Vorstehen derselben über


den Außendurchmesser, was in gewissen Fällen genügt.
Oft wird auch eine überlappte Lippe mit einem kleinen
Spalt entsprechend Abb. 10.24 b verwendet.
Bei Abb. 10.24 c sind die Rillen so angeordnet, daß sie am
Ende der Verschweißung abschließen.
Abb. 10.24 d zeigt innen eine leicht überlappende Lippe, die
die Rille völlig abschließt und jedes Austreten von Material
verhindert. Die äußere Lippe liegt nach dem Verschweißen
auf dem Gegenrand auf. c d

Die Naht in Abb. 10.23 b kann, sofern die Abschlußkappe


außen vorstehen darf, ebenfalls mit einem Rand versehen
werden. Abb. 10.24 Nahtprofil mit Aufnahmerillen für die Schweißbraue

101
Um mit Schwungmasse-Werkzeugen gute Nähte zu erzielen,
müssen folgende Größen betrachtet werden.
– Umfangsgeschwindigkeit an der Schweißnaht
Sofern dies technisch möglich ist, sollte sie nicht unter
10 m/s liegen. Bei kleinen Teildurchmessern ist man indes-
sen gelegentlich gezwungen, zwischen 5 und 10 m/s zu
0,8 T arbeiten, da sonst die Drehzahl zu hoch wird. Allgemein
kann man indessen sagen, daß hohe Umfangsgeschwindig-
keiten bessere Ergebnisse zeigen. Auch bezüglich der
Abmessungen der Schwungmasse ist es von Interesse, mit
a
möglichst hohen Drehzahlen zu arbeiten, da die Werk-
0,3 T
zeuge für ein gegebenes Teil kleiner werden.
T – Die Schwungmasse
Da die in der Schwungmasse enthaltene Energie eine Funk-
tion der Drehzahl und des Trägheitsmomentes ist, müssen
Abb. 10.25 Nahtprofil mit Außen- und Innenabdeckung beide Größen in Abhängigkeit zueinander festgelegt wer-
den. Der Einfluß der Drehzahl erfolgt im Quadrat, so daß
schon geringe Veränderungsmöglichkeiten derselben eine
gute Anpassung an das gewünschte Resultat zulassen.
Für technische Kunststoffe kann man allgemein annehmen,
daß zum Verschweißen von 1 cm2 projezierter Nahtober-
fläche 50 Nm Arbeit notwendig sind.
Die Materialmenge, die geschmolzen werden muß, hängt
indessen noch zusätzlich von der Genauigkeit ab, mit der
Berechnung von Schwungmasse- die Nahtprofile aufeinander passen, also auch von den
Werkzeugen und Maschinen Spritztoleranzen. Es wäre deshalb müßig, zu genaue
Um einen Kunststoff vom festen in den flüssigen Zustand zu Berechnungen anzustellen, da man ohnehin meistens
bringen, ist eine gewisse, vom Material abhängige Wärme- mit einer Anpassung der Drehzahl rechnen muß.
menge notwendig. In der Praxis machen sich die Unter- – Der Anpreßdruck
schiede innerhalb der technischen Kunststoffe indessen Wie schon weiter oben erwähnt, ist der Anpreßdruck so
wenig bemerkbar, so daß sie in den nachfolgenden Betrach- zu bemessen, daß das Werkzeug nach dem Aufsetzen nur
tungen vernachläßigt werden. noch etwa 1–2 Umdrehungen macht.
Die zum Schmelzen erforderliche Wärme wird durch die in Als Berechnungsgrundlage kann man annehmen, daß ein
der rotierenden Masse enthaltene Energie erzeugt. Die beim spezifischer Druck von 5 MPa auf die projezierte Naht-
Zusammenpressen der Nahtoberflächen entstehende Reibung fläche erforderlich ist. Es genügt indessen nicht, den Kol-
bringt die Schwungmasse in weniger als einer Sekunde zum bendurchmesser und den Luftdruck entsprechend festzule-
Stehen. gen. Auch die Zufuhrleitungen und die Ventile müssen so
dimensioniert sein, daß der Kolbenvorschub schlagartig
Bei Kunststoffen, die einen engbegrenzten Schmelzpunkt erfolgt. Ist dies nicht der Fall, so fährt das Werkzeug zu
besitzen, wie z.B. DELRIN® Acetalhomopolymer, sollte das langsam nach unten, und der Druck im Zylinder baut sich
Werkzeug nach dem Aufsetzen kaum mehr als 1-2 Umdre- zu spät auf. Eine große Zahl fehlerhafter Schweißnähte in
hungen ausführen. Ist der Anpreßdruck ungenügend, so der Praxis sind auf diese Fehler zurückzuführen.
dreht die Schwungmasse zu lange durch und schert das im
– Der Nachdruck
Erstarren begriffene Material wieder ab. Dadurch entstehen
Das sich im flüssigen Zustand befindliche Material braucht
abgeschwächte oder undichte Nähte.
eine gewisse Zeit zum Erstarren. Es ist deshalb unbedingt
Für amorphe Kunststoffe ist diese Bedingung weniger wich- notwendig, den Druck entsprechend lange aufrechtzuer-
tig, da sie langsamer erstarren. Man arbeitet indessen bei halten. Die Zeitdauer hängt vom Kunststoff ab und wird
allen Kunststoffen vorteilhaft mit höheren Anpreßdrücken am besten durch Versuche ermittelt. Für DELRIN® liegt sie
als unbedingt notwendig, da die Qualität der Schweißnaht bei 0,5-1 Sekunde, während für amorphe Kunststoffe
darunter nicht leidet. etwas mehr Zeit benötigt wird.

102
Graphische Bestimmung Wenn man von der Fläche 3 cm2 horizontal auf die rechte
der Schweißgrößen Skala geht, findet man gleichzeitig den notwendigen
Anpreßkraft, der im gezeigten Beispiel etwa 1500 N beträgt.
Das Nomogramm, Abb. 10.26, gestattet eine schnelle und
einfache Festlegung der wichtigsten Daten und ist für alle Das Nomogramm berücksichtigt nur die Außenabmessungen
technischen Kunststoffe durchaus geeignet. des Werkzeuges und vernachläßigt die Bohrungen. Diese
werden jedoch von der Aufnahmevorrichtung einigermaßen
Zuerst bestimmt man den mittleren Nahtdurchmesser d in kompensiert, so daß die Werte trotzdem genügend genau
Abb. 10.27 sowie die projezierte Nahtfläche F. sind.

L (mm)
80 100
ø D (mm) 30 40 50 60 70 90 120
120
110

100
95
90
2
85
80 4
75
70
65
60
55

50

20 10000
m
m Ød
25 Ød
8
10 ød 2 3 5000
8 in 3
6 t/m 40 3000
5 00
0
8 00 50
4 70 00 57 2000
3 6 0 65 P (N)
0 00 3 1 80
5 0
2 0 0 1000
40 00 10 0
1,5 35 00 11 25 F
0
3 00 1 0 F
1 25 0 14 5 500
0,8 0 16 0 400
0
2 00 20
0,6 18 600 300
1 00
4
1 00
0,4 200
0,3 12 00
10 Abb. 10.27 Bestimmung des mittleren Nahtdurchmessers
0,2 100
F (cm2)

Abb. 10.26 Nomogramm zur Bestimmung der Schweißparameter

P
Beim eingezeichneten Beispiel beträgt die Fläche F etwa 3 cm2
und der mittlere Nahtdurchmesser d 60 mm. Man fährt also
ØD
von der linken Skala von 3 cm2 ausgehend nach rechts bis zum
Schnittpunkt mit der Durchmesserlinie 60 (Punkt 1) und von
dort senkrecht nach oben. Dort wählt man dann einen Durch-
messer und die dazugehörende
Länge der Schwungmasse beliebig (Abb. 10.28). Immerhin
sollte der Durchmesser größer sein als die Länge, um die
Gesamthöhe des Werkzeuges klein zu halten.
L
Im gezeigten Beispiel hat man einen Durchmesser von 84 mm
gewählt, was eine Länge von 80 mm ergibt (Punkt 2).
Dem Nomogramm ist eine Umfangsgeschwindigkeit von
10 m/s zu Grunde gelegt, was für das gezeigte Beispiel
von 60 mm ∅ eine Drehzahl von etwa 3200 U/min ergibt.
Man kann indessen auch eine höhere Drehzahl, z.B. 4000,
wählen, welche den Schnittpunkt 3 ergibt. Wenn man von
diesem Punkt nach oben fährt, werden die Werkzeug-
abmessungen selbstverständlich kleiner. Im gezeigten Fall
wurde auf Punkt 4 ein Durchmesser von 78 mm gewählt,
zu dem eine Länge von 70 mm gehört. Abb. 10.28 Schweißkopf-Abmessungen

103
Motorantriebsleistung Ausschlaggebend für die Beurteilung der Naht ist je nach der
Schwungmasse-Werkzeuge haben neben vielen anderen Anwendung die mechanische Festigkeit, die Dichtigkeit
positiven Eigenarten auch den Vorteil, daß zum Antrieb gegen flüssige oder gasförmige Stoffe oder beides zusam-
nur geringe Leistungen benötigt werden. men. Die möglichen Prüfverfahren können wie folgt
beschrieben werden:
Da die totale Zykluszeit bei einer halb- oder vollautomati-
– Eine visuelle Kontrolle der Nähte ist nur sehr begrenzt
schen Anlage zwischen einer und zwei Sekunden liegt, hat
möglich und gibt keine Auskunft betreffend der Festigkeit
der Motor genügend Zeit, die Schwungmasse auf die
und der Dichtigkeit. Sie kann nur an Teilen erfolgen, an
Betriebsdrehzahl zu beschleunigen. Die im Werkzeug enthal-
denen die Schweißbraue sichtbar ist. Wenn die Schweiß-
tene kinetische Energie wird während des Schweißvorganges
bedingungen korrekt sind, muß am ganzen Nahtumfang
in so kurzer Zeit in Wärme umgesetzt, daß dabei erhebliche
eine kleine, gleichmäßige Braue austreten.
Leistungen auftreten.
Ist sie unregelmäßig, zu groß oder gar nicht vorhanden,
Wenn z.B. die beiden auf dem Nomogramm (Abb. 10.26) so muß die Drehzahl korrigiert werden. Selbstverständlich
aufgeführten Werkzeuge in 0,05 s abgebremst werden, geben hat man kein Interesse, mehr Kunststoff wegzuschmelzen
sie während dieser Zeitdauer eine Leistung von etwa 3 kW als unbedingt erforderlich. Wenn indessen überhaupt kein
ab. Wenn sie bis zur nächsten Schweißung eine Sekunde Zeit Material austritt, hat man keine Gewähr, daß die Naht
für die Wiederbeschleunigung haben, wäre dazu theoretisch genügend gut verschweißt ist.
nur eine Leistung von 150 W notwendig.
Das Aussehen der Schweißbraue hängt nicht nur vom
Für die meisten in der Praxis anfallenden Teile genügen des- Kunststoff, sondern auch von der Viskosität und eventuel-
halb Motorleistungen von 0,5 kW. len Zusätzen ab. So ergibt z.B. DELRIN® 100 eher eine faser-
ige Braue, während DELRIN® 500 einen verschmolzenen
Wie schon bereits erwähnt, ist eine Anpassungsmöglichkeit
Schweißgrat zeigt. Des weiteren hat auch die Umfangs-
der Drehzahl wünschenswert. Handelt es sich indessen um
geschwindigkeit einen Einfluß auf das Aussehen, so daß
eine Produktionsanlage, auf der immer gleiche Teile ver-
daraus keine Schlüsse in bezug auf die Qualität gezogen
schweißt werden, so erfolgt die Anpassung der Drehzahl
werden können.
meistens durch Verändern der Riemenscheibendurchmesser.
– Festigkeitsprüfungen der Nähte bis zu deren Zerstörung
sind die einzige Möglichkeit, die Qualität der Schweißung
richtig beurteilen und daraus endgültige Schlüsse ziehen
Qualitätskontrolle geschweißter Teile zu können. Die weitaus meisten rotationsgeschweißten
Um eine gleichmäßig gute Qualität zu erreichen, sollten die Teile sind geschlossene Behälter, die unter dauerndem
Nähte am Profilprojektor zuerst auf Paßgenauigkeit untersucht oder kurzzeitigem Innen- oder Außendruck stehen (Feuer-
werden. Zu große Abweichungen der Profile sowie der zeuge, Gaspatronen, Feuerlöscher). Daneben gibt es eine
Durchmesser (Spritzgußtoleranzen) können den Schweißvor- große Zahl Schwimmer, welche unbelastet sind und nur
gang erschweren und die Qualität vermindern. Korrekt dimen- eine dichte Schweißung aufweisen müssen. Alle derarti-
sionierte Nähte und gewissenhaft verarbeitete Teile erübrigen gen Teile wird man ungeachtet der im Betrieb tatsächlich
ohne weiteres eine spätere systematische Kontrolle. auftretenden Spannungen am besten und einfachsten mit-
Stimmen beispielsweise die Winkel der beiden Profile schlecht tels langsam aber kontinuierlich ansteigendem Innendruck
aufeinander, so entsteht nach Abb. 10.29 eine äußerst spitze zum Bersten bringen. Eine derartige Anlage sollte die
Kerbe, die unter Belastung unzulässige Spannungsspitzen Möglichkeit bieten, die Teile während des Druckanstieges
erzeugt, und damit die Festigkeit des ganzen Teils vermindert. beobachten zu können.
Auch muß zuviel Material weggeschmolzen werden. Aus sichtbaren, vor dem Bersten auftretenden Deformatio-
nen können sehr oft wertvolle Rückschlüsse auf eventuelle
Konstruktionsfehler und daraus resultierende Schwach-
stellen gezogen werden.
Nach dem Berstversuch sollen die Teile, vor allem aber
die Schweißnähte, gründlich untersucht werden. Wenn die
Naht korrekt dimensioniert und verschweißt ist, dürfen die
Profilflächen nicht sichtbar sein. Die Brüche müssen quer
durch die Naht oder an ihr entlang gehen. Im letzteren Fall
läßt sich allerdings nicht feststellen, ob die Naht direkte
Ursache des Bruches ist. Dies kann der Fall sein, wenn,
wie z.B. in Abb. 10.29 gezeigt, eine starke Kerbwirkung
vorhanden ist. Wenn es sich um Teile handelt, die im
Betrieb unter dauerndem Innendruck stehen und Temperatur-
schwankungen ausgesetzt sind, so muß der Berstdruck
8-10 mal dem Betriebsdruck entsprechen. Nur dann hat
man Gewähr, daß sich das Teil über die ganze Lebens-
dauer den Erwartungen entsprechend verhält (z.B. Butan-
Abb. 10.29 Profilfehler gas-Feuerzeuge).

104
Da es sich immer um zylindrische Körper handelt, ist es sehr Schwimmer und andere geschlossene Behälter werden durch
aufschlußreich, die Tangential-Bruchspannungen nachzurech- Eintauchen in heißes Wasser auf Blasenbildung an der Naht
nen und sie mit der tatsächlichen Zugfestigkeit des Kunststof- untersucht. Schneller und sicherer ist das Arbeiten mit
fes zu vergleichen. Ist das Verhältnis schlecht, so muß die Unterdruck, wozu ein einfaches Gerät, wie es gelegentlich
Ursache nicht unbedingt in der Schweißnaht gesucht werden. zum Prüfen von wasserdichten Uhren verwendet wird,
Konstruktionsfehler, Orientierung beim Füllen dünner Wände, genügt.
ungünstige Anordnung oder Dimensionierung des Anschnit- – Abb. 10.31 veranschaulicht ein solches Gerät und stellt
tes, Schweißlinien oder seitliches Ausweichen des Kerns und einen entsprechenden Vorgang dar.
somit unregelmäßige Wanddicken können ebenfalls Gründe Ein runder Glasbehälter a, dessen Größe den Teilen ent-
dafür sein. sprechend gewählt wird, ist mit einem lose aufgelegten
Bei glasfaserverstärkten Kunststoffen liegen die Verhältnisse Deckel b über eine Weichgummidichtung verschlossen.
etwas anders. Mit zunehmendem Glasgehalt erhöht sich Ein Sieb c hält die Prüflinge unter Wasser. Da das Wasser-
einerseits die Festigkeit, andererseits wird der Anteil der niveau bis nahe an den Gefäßrand reicht, muß nur ein
schweißbaren Oberfläche wegen der vorhandenen Glasfasern geringes Luftvolumen abgesaugt werden, um einen ausrei-
kleiner. Somit wird das Verhältnis vom tatsächlichen zum chenden Unterdruck zu erzeugen. Dazu genügt schon ein
theoretischen Berstdruck ungünstiger und die Schweißnaht einziger Kolbenhub einer handbetätigten Pumpe. Vorzugs-
kann in gewissen Fällen die schwächste Stelle werden. weise wird man das Gerät mit einem einstellbaren Ventil
versehen, um den Unterdruck zu begrenzen und damit
Wie wichtig schon die konstruktive Gestaltung rotationsver- Blasenbildung durch Sieden zu vermeiden.
schweißter Druckbehälter ist, geht aus den folgenden zwei
Beispielen hervor:
Die beiden Patronen aus DELRIN® 500 Acetalhomopolymer
nach Abb. 10.30 wurden nach dem Verschweißen unter
Innendruck geborsten und ergaben folgende Resultate:
b
Patrone A riß in der Ebene X-X, ohne daß der zylindrische
Teil oder die Schweißnaht beschädigt wurden. Dieser Bruch
ist zweifellos auf den flachen Boden und die scharfe Innen-
kante, also einen Konstruktionsfehler, zurückzuführen.
Der Berstdruck betrug nur 37% des theoretisch möglichen.
a

X c

Abb. 10.31 Vakuum-Dichtigkeitsprüfgerät

X X Prüfung von Schweißnähten durch Mikrotomschnitte


Wenn die konstruktive Auslegung und die Schweißung kor-
A (schlecht) B (gut)
rekt durchgeführt werden, sollten sich Mikrotomschnitte erü-
brigen. Sie erfordern nicht nur einen erheblichen Aufwand
Abb. 10.30 Schlecht und gut ausgelegte Druckkörper
an Einrichtungen, sondern auch entsprechende Erfahrungen.
Immerhin läßt sich damit gelegentlich die Ursache undichter
Patrone B barst zuerst in der Fließrichtung des Zylinders Nähte feststellen, wie dies z.B. auf Abb. 10.32 der Fall ist.
und anschließend der Naht entlang, ohne sie aufzureißen. Man sieht hier deutlich, wie die V-Rille durch die Schweiß-
Der Berstdruck betrug 80% des theoretisch errechneten, pressung aufgedrückt und das Gegenprofil nicht bis auf den
was als annehmbar betrachtet werden darf. Grund geschweißt wurde. Der offen gebliebene Hohlraum
mit der scharfen Ecke hat nicht nur eine Kerbwirkung, son-
Aus den Werten der mechanischen Nahtfestigkeit kann man dern erhöht auch die Gefahr der Undichtheit.
allerdings keine Schlüsse in bezug auf die Dichtigkeit gegen
Flüssigkeiten oder Gase ziehen. Die Prüfung von Rotationsschweißnähten sollte nur zu Beginn
einer Produktion und später nur noch in Form von Stichproben
Druckbehälter und Schwimmer müssen deshalb noch zusätz- durchgeführt werden oder wenn die Gefahr besteht, daß sich
lich mit dem entsprechenden Medium geprüft werden. Unter in der Verarbeitung oder im Schweißvorgang etwas verändert
Innendruck stehende Gefäße wird man etwa mit dem halben hat. Die Ausschußquote bleibt bei richtigem Vorgehen klein
Berstdruck belasten, um schwache Stellen sicher ermitteln und rechtfertigt deshalb nicht die systematische Prüfung aller
zu können. Teile.

105
Abb. 10.33 Doppelnaht-Schweißung mit Antriebs- bzw. Halterippen

Abb. 10.32 Dünnschnitt-Kontrolle

Schweißen von Teilen mit Doppelnähten


Das gleichzeitige Schweißen von zwei Nähten, wie dies z.B.
für den Vergaserschwimmer nach Abb. 10.33 notwendig ist,
erfordert besondere Maßnahmen und vermehrte Sorgfalt. Die
Praxis hat gezeigt, daß keine guten Resultate erzielt werden
können, wenn die beiden Hälften mittels Zahnkronen ange-
trieben bzw. gehalten werden. Es müssen deshalb auf jeden
Fall Vertiefungen oder Rippen vorgesehen werden. Weiter-
hin ist es vorteilhaft, am Werkzeug die innere Auflagefläche
gegenüber der äußeren in der Höhe einstellbar vorzusehen,
um damit den Anpressdruck den Anforderungen entsprechend
auf die beiden Nähte verteilen zu können.
Abb. 10.34 Verzögerter Beginn der Außenhautschweißung
Die Schwungmasse und den Anpressdruck wird man in sol-
chen Fällen für die Summe der Nahtoberflächen bemessen.
Dagegen soll die Drehzahl dem kleineren Durchmesser ent-
sprechend gewählt werden.
Abb. 10.33 zeigt einen Doppelnaht-Schwimmer mit geeigne-
ten, einstellbaren Aufnahmen und kleinen Rippen zum
Antreiben bzw. Festhalten der Teile. Nach dem Schweißen
fährt die Spindel nicht ganz nach oben, um ein Einlegen des
Teils in das stehende Werkzeug zu ermöglichen.
Erst danach wird eingekuppelt und die Schwungmasse auf
Drehzahl gebracht.
Es ist empfehlenswert, die Kunststoffteile so zu dimensionie-
ren, daß man die innere Naht zuerst anfängt zu schweißen,
d.h. wenn die äußere noch etwa 0,2-0,3 mm Luft aufweist
(Abb. 10.34).
Das Schweißen von doppelten Nähten wird umso schwieriger,
je größer das Verhältnis der beiden Durchmesser ist. Obwohl
man in der Praxis Teile mit einem Außendurchmesser von Abb. 10.35 Umgehen der Doppelschweißung mittels eines dritten
50 mm und einem Innendurchmesser von 10 mm noch ver- Teils (Zerlegung der Doppelnaht in zwei getrennte
binden konnte, sind das doch Ausnahmefälle. Schweißungen)

106
Man darf derartige Konstruktionen nur mit größter Vorsicht Wird eine Abschlußkappe aus einem anderen Material auf
und nach entsprechender Beratung durch Fachleute ausführen. den Körper aus DELRIN® geschweißt, so ergeben sich fol-
gende Berstdrücke:
Wenn man den sicheren Weg beschreiten und kein Risiko
eingehen will, wählt man besser eine Lösung entsprechend ZYTEL® 101 (Polyamid) 0,15–0,7 MPa
Abb. 10.35. Hier ist die Doppelnaht in zwei einfache Schweiß- PC 1,2 –1,9 MPa
ungen getrennt, die nacheinander erfolgen und bei richtiger PMMA 2,2 –2,4 MPa
Anpassung keine Probleme darstellen. Da bei dieser Lösung
ABS 1,2 –1,6 MPa
die Teile normal mit Zahnkronen angetrieben werden kön-
nen, lassen sie sich leichter in eine vollautomatische Anlage
einfügen. Der Gesamtaufwand ist deshalb kaum größer als Dabei ist zu beachten, daß bei allen erwähnten Verbindungen
für eine Doppelnaht, dagegen sind keine langwierigen und die Schweißnaht schwächer ist als die Materialfestigkeit.
kostspieligen Vorversuche notwendig
. Rotationsschweißen von weichen
Thermoplasten und Elastomeren
Von wenigen Ausnahmen abgesehen (PTFE) hat ein Kunst-
Das Verschweißen gefüllter stoff einen umso höheren Reibwert, je weicher er ist.
Das Rotationsschweißen wird deshalb aus drei Gründen mit
und verschiedenartiger Kunststoffe zunehmender Weichheit schwieriger oder sogar unmöglich.
Gefüllte Kunststoffe lassen sich im allgemeinen ebenso gut – Der hohe Reibwert hat eine so starke Bremswirkung, daß
rotationsschweißen wie ungefüllte. Wenn die Füllstoffe den die Schwungmasse nicht im Stande ist, durch Reibung
Reibwert vermindern, muß unter Umständen der Schweiß- Wärme zu erzeugen. Ein großer Teil der Energie wird
druck erhöht werden, um die Abbremszeit der Schwung- durch die Deformation des Teils absorbiert, ohne daß
masse kurz zu halten. genügend Relativbewegung auf den Schweißflächen statt-
Bei glasfasergefüllten Materialien wird die Nahtfestigkeit findet. Erhöht man die Energie, so riskiert man eher eine
theoretisch kleiner, da die Glasfasern die tatsächlich ver- Beschädigung der Teile als eine Verbesserung der Verhält-
schweißte Fläche verringern. Diese Tatsache macht sich nisse.
in der Praxis indessen selten bemerkbar, da der schwächste Das Problem kann manchmal so gelöst werden, daß man
Punkt meistens ohnehin nicht in der Naht liegt. Falls erfor- Schmierstoff auf die Nahtfläche sprüht (z.B. Silikon-
derlich, kann das Nahtprofil etwas vergrößert werden. Formtrennmittel). Dadurch wird der Reibwert zuerst sehr
Glasfasern bewirken in allen Kunststoffen eine erhebliche klein und die Drehung findet normal statt. Auf Grund der
Verkleinerung der Bruchdehnung, so daß Spannungskonzen- hohen spezifischen Pressung wird der Schmierstoff jedoch
trationen verheerend wirken. Diesem Umstand wird in der sehr schnell weggedrückt, wodurch der Reibwert ansteigt
Konstruktion viel zu wenig Rechnung getragen. und das Material zum Schmelzen kommt.
Gelegentlich steht man auch vor dem Problem, Kunststoffe – Bei weichen Kunststoffen, die im Gegenteil einen sehr
verschiedener Gruppen und ungleicher Schmelzpunkte ver- niedrigen Reibwert aufweisen (PTFE), müßte der spezifi-
schweißen zu müssen. Dies wird naturgemäß umso schwier- sche Flächendruck sehr viel höher sein, um in kurzer Zeit
iger, je weiter die Schmelzpunkte auseinander liegen. Man genügend Reibwärme zu erzeugen. Die meisten Teile wären
kann in solchen Fällen nicht mehr von einer eigentlichen ohnehin nicht im Stande, den hohen Axialdruck ohne blei-
Verschweißung sprechen, da es sich mehr um ein mechani- bende Deformation aufzunehmen. Für diese Kunststoffe
sches Verhängen der Oberflächen handelt. Die Nahtfestigkeit gibt es gegenwärtig noch kein sicheres Vorgehen, um
genügt dann nur noch geringen Anforderungen. Es kann auch befriedigende Rotationsschweißungen zu erzeugen.
notwendig sein, spezielle Nahtprofile anzuwenden und mit – Teile aus weichen Kunststoffen können nur schwer in Auf-
sehr hohen Schweißdrücken arbeiten zu müssen. nahmevorrichtungen festgehalten bzw. gedreht werden. Die
Übertragung des hohen Drehmomentes wird deshalb ein
Die wenigen in der Praxis vorkommenden Verbindungen oft unlösbares Problem, vor allem auch, weil kaum Zahn-
dieser Art betreffen indessen ausschließlich unbelastete kronen verwendet werden können.
Schweißnähte.
Zusammenfassend kann man deshalb sagen, daß derartige
Als typische Beispiele dieser Art kann man Ölstandsanzeiger Grenzfälle mit äußerster Vorsicht zu behandeln sind, und daß
und Schaugläser aus Polycarbonat erwähnen, die in Gehäuse die Entwicklungen entsprechende Vorversuche unumgänglich
aus DELRIN® eingeschweißt werden. machen.
Nachfolgende Versuchsresultate sollen einige Anhaltspunkte Beispiele handelsüblicher
über mögliche Verbindungen von DELRIN® mit anderen Kunst- und experimenteller Schweißmaschinen
stoffen geben:
Die in Abb. 10.36-10.38 gezeigten Maschinen sollen einige
Der in Abb. 10.13 gezeigte Schwimmer aus DELRIN® erreicht ausgewählte Beispiele aus der großen Zahl der in der Praxis
einen Berstdruck von etwa 4 MPa. verwendeten Schweißvorrichtungen illustrieren.

107
Beispiele für handelsübliche Mecasonic Rotationsschweißmaschine sowie
für Versuchsmaschinen

Abb. 10.36 Handelsübliche Mecasonic Rotationsschweißmaschine

108
Abb. 10.37 Tisch-Rotationsschweißmaschine
In der Grundausführung, die das Bild zeigt, ist die Maschine mit einem Dreiphasen-Kurzschlußankermotor ausgerüstet.
Die Schwungmasse mit der Aufnahmevorrichtung ist direkt auf der Kolbenstange gelagert und entspricht dem in Abb. 10.12/10.13
gezeigten Prinzip. Die Maschine wird auch mit Drehtisch, regelbarer Drehzahl und vollautomatischer Zuführung verwendet.

109
Abb. 10.38 Rotationsschweißmaschine

110
Ultraschallschweißen
Einführung
Das Ultraschallschweißen ist ein schnelles und wirtschaft-
liches Verfahren zur Verbindung von Kunststoffteilen und
eignet sich hervorragend zur Montage qualitativ hochwertiger,
in großen Stückzahlen hergestellter Kunststoffartikel.
Das Ultraschallschweißen ist ein relativ neues Verfahren, das
sich bei amorphen Kunststoffen wie Polystyrol, die eine nied-
rige Erweichungstemperatur aufweisen, problemlos anwen-
den läßt. Beim Verschweißen von amorphen Kunststoffen mit
höheren Erweichungstemperaturen, von kristallinen Kunst-
stoffen und von Kunststoffen mit geringer Steifheit erfordern
die Konstruktion sowie die Montage sorgfältige Planung und b

Kontrolle.
Dieser Beitrag soll die theoretischen Grundlagen und die
praktischen Leitlinien für das Ultraschallschweißen von Tei-
len aus technischen Kunststoffen von DuPont darstellen.

Das Ultraschall-Schweißverfahren
Beim Ultraschallschweißen werden hochfrequente Schwin-
gungen mit Hilfe eines vibrierenden Schweißwerkzeuges, a
der sogenannten «Sonotrode», auf zwei zu verschweißende
Teile oder Werkstoffschichten übertragen. Die Verschweißung
tritt infolge der Wärme ein, die an den Berührungsflächen Abb. 10.42 Typische Ultraschall-Schweißgeräte, b mit magneto-
der schwingenden Teile oder Schichten erzeugt wird. striktivem Wandler, a mit piezoelektrischem Wandler

Die zum Ultraschallschweißen benötigte Geräteausrüstung


besteht aus einer Haltevorrichtung zur Fixierung der Teile,
einer Sonotrode, einem elektromechanischen Wandler zur Das in Abb. 10.41 dargestellte Schweißgerät wird weiter unten
Erregung der Sonotrode, einem Hochfrequenzgenerator und noch im einzelnen beschrieben. Typische handelsübliche Ultra-
einer Zeitsteuerung. schallschweißgeräte sind in Abbildung 10.42 dargestellt.
Die durch die Sonotrode auf die zu verschweißenden Teile
übertragenen Schwingungen lassen sich als Wellen verschie-
Hochfrequenzgenerator
dener Arten beschreiben:
Zeitsteuerung
a. Längswellen breiten sich in jedem Material aus: in Gasen
und Flüssigkeiten ebenso wie in festen Stoffen. Sie pflan-
zen sich in der Richtung der Achse der Schwingungsquelle
fort. Identische Schwingungszustände (d.h. Schwingungs-
phasen) sind sowohl dimensional als auch longitudinal
Wandler oder
von der Wellenlänge abhängig. Beim Betrieb mechani-
Konverter scher Resonatoren spielt die Längswelle fast ausschließ-
lich die Rolle eines immateriellen Energieträgers
(Abb. 10.43a).
b. Im Gegensatz zur Längswelle kann die Transversalwelle
nur in festen Körpern erzeugt und weitergeleitet werden.
Sonotrode Transversalwellen sind hochfrequente elektromagnetische
Wellen, Licht usw. Scherspannungen sind erforderlich,
um eine Transversalwelle zu erzeugen. Letztere bewegt
sich in einer Richtung, die rechtwinklig zur Schwingungs-
Kunststoffteile quelle verläuft (Transversalschwingung). Diese Art von
Wellen ist so weit wie möglich beim Ultraschallschweißen
Haltevorrichtung zu unterdrücken, da nur die Grenzflächenschicht der
Sonotrode Schwingungen unterworfen ist und somit
keine Energie auf die Berührungsflächen der Energie-
Abb. 10.41 Aufbau eines Ultraschall-Schweißgerätes verbraucher übertragen wird (Abb. 10.43b).
111
c. Zirkularwellen werden ausschlielich durch die Längs- Der Block ruht auf einer festen Unterlage, die als Reflektor für
erregung eines Teils hervorgerufen. Darüberhinaus setzt die Schallwellen dient, die durch den Stab und den Block wan-
die Entstehung solcher Wellen im Anwendungsbereich dern. An verschiedenen Punkten entlang des Stabes werden
von Ultraschall asymmetrische Massenverhältnisse vor- Thermoelemente angebracht. Ultraschall-Schwingungen wer-
aus. In dem Bereich, mit dem wir uns befassen, bringt den 5 Sekunden lang zur Anwendung gebracht. Das Diagramm
diese Wellenart erhebliche Probleme mit sich. Wie in zeigt die zeitabhängige Temperaturänderung an den 5 Meß-
Abb. 10.43c dargestellt, werden an der Oberfläche des punkten entlang des Stabes. Die höchsten Temperaturen sind
benutzten Mediums Bereiche geschaffen, die hohen an der Berührungsfläche zwischen Schweißwerkzeug und Stab
Druckbelastungen ausgesetzt sind; es treten auch Berei- sowie an der Berührungsfläche zwischen Stab und Block anzu-
che hoher Zugspannung auf, was bedeutet, daß partielle treffen, sie treten jedoch zu verschiedenen Zeitpunkten auf.
Kräfte hoher Intensität erzeugt werden.
Wenn an der Berührungsfläche zwischen den Teilen genügend
Wärme erzeugt wird, kommt es zur Erweichung und zum
B A B A B A
Schmelzen der Kontaktflächen. Unter Druck entsteht eine
Schweißnaht.

Schweißgeräte

Bewegungsrichtung Fortpflanzungsrichtung Die zum Ultraschallschweißen erforderlichen Geräte sind im
der Partikel der Wellen
Vergleich zu der Ausrüstung, die für andere Schweißverfah-
(a)
ren wie Reibschweißen oder Heizelementschweißen benötigt
 wird, relativ aufwendig und kompliziert. Zu einem komplet-
ten System gehören ein elektrischer Hochfrequenzgenerator,
Schwingungs- Zeitsteuerungen, ein Wandler, der elektrische Energie in
richtung der
Partikel
mechanische Schwingungen umsetzt, eine Sonotrode und
eine – gegebenenfalls automatisierte – Haltevorrichtung
für die zu verschweißenden Teile.
(b) Fortpflanzungsrichtung
der Wellen
a. Hochfrequenzgenerator
Wellenlänge Bewegungsrichtung
Bei den meisten handelsüblichen Geräten erzeugt die Gene-

der Partikel ratoreinheit eine Ausgangsfrequenz von 20 kHz mit einer
durchschnittlichen Nennleistung, die zwischen einigen hun-
dert und über tausend Watt liegen kann. In neuerer Zeit her-
gestellte Generatoren sind volltransistoriert, arbeiten mit
(c) Fortpflanzungsrichtung der Wellen
niederigeren Spannungen als die früheren Röhrengeräte und
weisen Impedanzen auf, die denen der gebräuchlichsten
Abb. 10.43 a. Längswelle – b. Transversalwelle – c. Zirkularwelle
Wandler, die an den Generatorausgang angeschlossen wer-
den, recht nahe kommen.
Übrigens werden bei der Übertragung der Ultraschallwellen
vom Wandler zur Sonotrode durch diese Wellen reziproke b. Wandler
Schwingungen vom piezoelektrischen Keramikinstrument
Die zum Ultraschallschweißen verwendeten Wandler sind
zum Wandler hervorgerufen, die zur Zerstörung der Piezo-
elektromechanische Vorrichtungen, die dazu dienen, hoch-
elemente führen können.
frequente elektrische Impulse entweder nach dem piezoelek-
Bei der Konstruktion von Sonotroden sollten diese Gegeben- trischen oder aber nach dem magnetostriktiven Prinzip in
heiten und die Unterdrückung zirkular polarisierter Wellen hochfrequente mechanische Schwingungen umzuwandeln.
sorgfältig beachtet werden. Piezoelektrische Werkstoffe ändern ihre Länge, wenn eine
elektrische Spannung angelegt wird. Sie können eine Kraft
Beim Schweißvorgang setzt die wirksame Verwendung der
auf alles ausüben, was sie daran zu hindern sucht, ihre
Ultraschallenergie voraus, daß eine bestimmte Menge örtlich
Abmessungen zu verändern – so zum Beispiel die Trägheit
begrenzter molekulärer Reibungswärme erzeugt wird, um
einer an das piezoelektrische Material angrenzenden Masse.
absichtlich eine gewisse «Ermüdung» der Werkstoffschicht
an der Nahtstelle oder Berührungsfläche zwischen den zu c. Sonotrode
verschweißenden Kunststoffteilen hervorzurufen.
An den Ausgang des Wandlers wird eine Sonotrode ange-
Während des Schweißens wird in den zu verschweißenden Tei- schlossen. Diese Sonotrode hat zwei Funktionen:
len durchgängig Wärme erzeugt. Abb. 10.44 illustriert einen
a. sie überträgt die Ultraschall-Schwingungen auf die zu
Versuch, bei dem ein Stab von 10 × 10 mm Durchmesser und
verschweißenden Teile;
60 mm Länge mit einem flachen Block aus einem ähnlichen
Kunststoff verschweißt wird. Zur Übertragung von Ultraschall- b. sie erzeugt den Druck, der erforderlich ist, um eine
schwingungen auf den Stab wird an dessen oberem Ende ein Schweißnaht zu bilden, sobald die Berührungsflächen
Ultraschall-Schweißwerkzeug angebracht. geschmolzen sind.

112
Sonotrode
5
N1
15

200
N2 1
15

°C
Temperatur, °C
N3 250
Temperature, 240

°C
15

Temperatur, °C
200

Temperature,
N4 2
15

100
N5 3 140
100
4
Reflektor
(a)
l, mm
0 10 20 30 40 0 15 30 45 60
t, s
(b)
Thermoelemente
Sonotroden

p p
Schweißnaht Reflektor
N1 N2 N3 N4 N5
(c)

Abb. 10.44 Temperaturunterschiede entlang einem Kunststoffstab, der T-förmig durch Ultraschall mit einer Platte aus dem gleichen Werkstoff
verschweißt wurde. a. Schematische Darstellung des Wandlers, der zu verschweißenden Stücke und der Thermoelemente.
b. Temperaturänderung in Abhängigkeit von der Zeit an verschiedenen Punkten entlang des Stabes. c. Abgelesene Temperaturwerte
bei anliegender maximaler Schweißtemperatur (gestrichelte Linie) und im Stab erzeugte Spitzentemperaturen (durchgezogene Linie).

Die Kunststoffteile stellen für den Wandler eine «Last» oder Bei der Kopplung von Sonotroden ist sorgfältig darauf zu ach-
Impedanz dar. Die Sonotrode dient zur Anpassung des Wand- ten, daß die Schweiß-Sonotrode beim Betrieb nicht überlastet
lers an diese Last und wird deshalb manchmal auch als Impe- wird, was zu ihrer Zerstörung infolge Ermüdung führt.
danz-Anpassungstransformator bezeichnet. Die Anpassung
Einige Sonotroden-Werkstoffe sind anderen darin überlegen,
erfolgt durch Vergrößerung der Amplitude (und damit auch
große Bewegungen ohne Zerstörung zu überstehen. Hoch-
der Geschwindigkeit) der vom Wandler erzeugten Schwin-
leistungs-Titanlegierungen stehen insoweit an erster Stelle.
gungen. Als Maß für die Verstärkung kann die Gesamtbewe-
Andere geeignete Werkstoffe für Sonotroden sind Monel-
gung oder doppelte Amplitude des Wandlerausgangs bei-
Metall, Edelstahl und Aluminium. Sonotrodenwerkstoffe
spielsweise ungefähr 0,013 mm betragen, während die für
dürfen keine akustische Energie in Wärme umwandeln.
den Schweißbereich geeigneten Schwingungen von 0,05 bis
Kupfer, Blei, Nickel und Gußeisen sind als Werkstoffe
0,15 mm reichen können. Die Verstärkung oder der «Gewinn»
für Sonotroden ungeeignet. Die in Abb. 10.46 gezeigten
ist einer der für die Konstruktion von Sonotroden ausschlag-
Sonotrodenkonstruktionen eignen sich nur zum Schweißen
gebenden Faktoren. Einige typische Sonotroden sind in
kleinerer Teile aus technischen Kunststoffen von DuPont.
Abb. 10.45 dargestellt.

Sonotroden mit stufenförmigem, konischem, Exponential-,


Katenoid- oder Fourier-Profil und relativer Angabe der
Schwingungsamplitude (bzw. -geschwindigkeit) und der
sich daraus ergebenden Spannungsverteilung entlang des
Sonotrodenkörpers können an den «Spannungsbäuchen»,
die an den Enden eines jeden Halbwellen-Elements auftre-
ten, vgl. Abb. 10.46, kaskadenartig miteinander verbunden
werden.

Derart gekoppelte Sonotroden verstärken die Schwingungs-


amplitude der letzten in Serie geschalteten Sonotrode (oder
schwächen sie ab, soweit erwünscht). Eine solche Anord-
nung ist in Abb. 10.47 dargestellt. Die mittlere, zwischen
Wandler und Schweiß-Sonotroden angeordnete Sonotrode
wird üblicherweise als Booster bezeichnet und stellt eine
bequeme Methode dar, die Amplitude zu verändern, die
eine wichtige Variable beim Ultraschallschweißen
darstellt. Abb. 10.45 Typische Sonotroden

113
Teile aus Werkstoffen wie Polystyrol mit einer Gesamtgröße, Die Breite oder der Durchmesser stabförmiger oder hohler
die größer ist als der Endbereich einer Sonotrode, können Sonotroden ist in vielen Fällen auf Abmessungen beschränkt,
mit «Punkt»-Sonotroden verschweißt werden, wie sie in die 1/4 der Wellenlänge des Ultraschalls im Sonotrodenwerk-
Abb. 10.45 gezeigt sind. stoff nicht übersteigen. Wenn die Breite einer Sonotrode diesen
Grenzwert überschreitet, werden seitliche Schwingungskom-
Zum Verschweißen größerer Einzelteile aus technischen
ponenten in der Sonotrode angeregt. Dadurch verringert sich
Kunststoffen von Du Pont, deren Durchmesser 25 mm über-
der Wirkungsgrad der Sonotrode. Für Titan-Sonotroden mit
steigt, sollte die Form des Sonotrodenendes der Auslegung
Standard-Konstruktionen stellen Breiten von 65 bis 75 mm
der Schweißverbindung entsprechen. Stab- und Hohlsonotro-
die Obergrenze dar. Größere Sonotroden können mit Einker-
den, wie sie in Abb. 10.47 dargestellt sind, eignen sich zum
bungen hergestellt werden, durch die seitliche Abmessungen
Schweißen größerer rechteckiger bzw. kreisförmiger Stücke.
von mehr als 1/4 der Wellenlänge unterbrochen werden.
Weitere Einzelheiten dieser wichtigen Beziehung zwischen
der Konstruktion der Teile und der Gestaltung der Sonotrode Große Teile können auch mit mehreren zusammengefaßten
werden im Abschnitt Konstruktive Überlegungen ausführli- Sonotroden verschweißt werden. Eine Methode besteht
cher erörtert. darin, mehrere mit je einem Wandler versehene Sonotroden
gleichzeitig aus einzelnen Generatoren oder der Reihe nach
aus einem Generator zu speisen. Bei einer anderen Methode
Profil Profil wird eine Gruppe von Sonotroden an einen einzigen Wandler
Geschwin- Geschwin- angeschlossen, der, sobald er eingeschaltet wird, sämtliche
digkeit digkeit
Spannung Spannung Sonotroden gleichzeitig erregt.
a. d. Wirksames Schweißen setzt voraus, daß die Sonotroden eine
Resonanzfrequenz aufweisen, die der Nennfrequenz des
Schweißgerätes von 20 kHz sehr nahe kommt. Deshalb stim-
Profil
Profil
Geschwin-
men die Hersteller von Schweißgeräten die Sonotroden
Geschwin-
digkeit elektronisch ab, indem sie minimale Veränderungen der Sono-
digkeit
Spannung
Spannung trodenabmessungen vornehmen, um ein optimales Leistungs-
b. e. verhalten zu erzielen. Einfache stufenförmige Sonotroden aus
Aluminium lassen sich zwar ohne Schwierigkeiten im Labor
herstellen, um damit Prototypen von Schweißnähten auszu-
Profil werten; solche Sonotroden versagen aber rasch infolge Ermü-
Geschwin- dung, werden leicht schartig oder beschädigt und hinterlassen
digkeit
Spannung häufig Spuren auf den verschweißten Teilen. Deshalb sollten
c. der Entwurf und die Anfertigung komplexer Sonotroden, oder
Sonotroden aus speziellen Werkstoffen, solchen Geräteherstel-
Abb. 10.46 Folgende Sonotrodenprofile dienen der Verstärkung der lern überlassen werden, die über die notwendigen Erfahrun-
Wandlerausgangsleitung: a. stufenförmig. b. konisch. gen und Kenntnisse für die analytische und empirische Kon-
c. exponential. d. Katenoid. e. Fourier. Die Änderung der struktion von Sonotroden verfügen.
Partikelgeschwindigkeit und der Spannung entlang der
Sonotrode ist unter dem jeweiligen Profil graphisch d. Haltevorrichtung
dargestellt. Haltevorrichtungen, mit denen die Teile ausgerichtet und
während des Schweißens festgehalten werden, sind ein wichti-
ger Bestandteil des Schweißgerätes. Die Teile müssen zum
25 µm  0  25 µm
A
0 Ende der Sonotrode so ausgerichtet und fixiert werden, daß
Wandler- N 700 bars   700 bars während des Schweißvorganges ein gleichmäßiger Druck zwi-
einheit 50
A
schen den Teilen aufrechterhalten wird. Wenn das untere der
100
N beiden zu verschweißenden Teile einfach auf den Schweiß-
150
tisch gelegt wird, können beide Teile während des Schweißens
Länge (mm)

A
Booster-
200

unter der Sonotrode fortgleiten. Hochfrequente Schwingungen
Sonotrode 250 verringern die Wirkung von Reibungskräften, die die Teile
A
300 unter normalen Umständen festhalten würden. Eine typische
Schweiß- 350
Haltevorrichtung ist in Abb. 10.48 dargestellt.
sonotrode
A 400 Die am häufigsten verwendeten Haltevorrichtungen sind so
ausgebildet, daß sie das untere der zu verschweißenden Teile
aufnehmen und in der gewünschten Position sicher festhalten.
Abb. 10.47 Konische oder stufenförmige Sonotroden können kas- Die Frage, ob ein Teil während des Schweißens so gut
kadenförmig gekoppelt werden, um eine höhere Ver- wie unbeweglich gehalten werden muß, ist bis heute noch
stärkung zu erzielen. Die Abbildung zeigt die Meßwerte nicht durch geeignete, kontrollierte Versuche geklärt worden.
der Amplitude und der Spannung an verschiedenen Einwandfreie Verschweißungen sind sowohl in Fällen
Punkten entlang des Systems. Schwingungsknoten und beobachtet worden, in denen die Teile positioniert wurden,
Schwingungsbäuche treten jeweils an den mit N und A aber frei schwingen konnten, als auch in Fällen, in denen
gekennzeichneten Punkten auf. die Teile starr eingeklemmt waren.
114
Konstruktive Überlegungen
Die Konstruktion der Teile ist ein wichtiger Faktor, der häufig
vernachlässigt wird, bis die Werkzeuge zusammengestellt
Sonotrode und die ersten Schweißversuche mit Formteilen unternommen
worden sind.

a. Auslegung der Schweißnaht


Kunststoffteile
Der wohl kritischste Aspekt der Konstruktion von Teilen für
das Ultraschallschweißen ist die Auslegung der Schweißnaht,
Haltevorrichtung insbesondere bei Werkstoffen mit kristalliner Struktur und
hohem Schmelzpunkt, zu denen auch die technischen Kunst-
Luftdruck-Aus-
wurfvorrichtung stoffe von Du Pont gehören. Für das Schweißen amorpher
(beliebig)
Kunststoffe ist die Nahtauslegung weniger kritisch. Es gibt
zwei grundlegende Arten von Schweißnähten, die Schernaht
und die Stumpfschweißnaht.
Abb. 10.48 Haltevorrichtung
Schernaht
Die Schernaht ist die beim Ultraschallschweißen bevorzugte
Die Haltevorrichtung sollte starr sein, so daß sich eine relative Verbindung. Sie wurde 1967 von Ingenieuren der Abteilung
Bewegung zwischen dem Werkzeug und dem Amboß ent- Technische Kunststoffe von DuPont in Genf entwickelt und
wickelt und die Bewegungsenergie auf diese Weise auf das wird seitdem weltweit mit großem Erfolg für die verschieden-
Kunststoffmaterial übertragen wird. Dies kann dadurch erreicht sten Anwendungen eingesetzt. Die Grundform einer Scher-
werden, daß man den Amboß kurz und massiv gestaltet oder naht mit Standardabmessungen ist in den Abbildungen 10.49
aber auf ein Viertel der Wellenlänge abstimmt. Probleme kön- und 10.50 dargestellt, vor und nach dem Schweißvorgang.
nen auftauchen, wenn der Anwender den Amboß ungewollt so
bemißt, daß seine Länge der halben Wellenlänge entspricht, so
daß er bei oder nahe bei 20 kHz in Resonanz gerät. Dies würde
bewirken, daß der Amboß sich im Takt mit der Sonotrode D
bewegen kann und die dem Teil zugeführte Energie auf diese
B

Weise entscheidend reduziert wird. Wenn seine Resonanzfre-


quenz geringfügig über oder unter 20 kHz liegt, treten unan-
E

genehme kreischende und heulende Geräusche auf, sobald


C

die beiden Frequenzen sich zu überladen beginnen. A

Unterschiedliche Abflachungen oder Wandstärken einiger B

Formteile, die andernfalls eine gleichmäßige Verschweißung B

verhindern könnten, lassen sich durch Haltevorrichtungen


ausgleichen, die mit elastomerem Material ausgekleidet sind.
Gummistreifen oder gegossener und gehärteter Silikon-
kautschuk ermöglichen es, Teile in Haltevorrichtungen unter
Maß A: 0,2 bis 0,4 mm.
normalem statischem Druck auszurichten; unter hochfre- Maß B: Dies ist die allgemeine Wanddicke.
quenten Schwingungen wirken sie jedoch wie starre Begren- Maß C: 0,5 bis 0,8 mm. Diese Aussparung gewährleistet einen genau
passenden Sitz des Deckels.
zungen. Eine Gummiauskleidung kann auch dazu beitragen, Maß D: Diese Aussparung sollte vorgesehen werden, um einen guten
unerwünschte Nebenschwingungen zu absorbieren, die häu- Kontakt mit der Sonotrode zu erzielen.
Maß E: Schweißtiefe. Sollte dem 1,25- bis 1,5fachen von B entsprechen,
fig zur Rißbildung oder zum Schmelzen von Teilen an von um maximale Festigkeit der Schweißnaht zu erzielen.
der Schweißnaht entfernten Stellen führen. Eine andere
bequeme Vorrichtung zur erstmaligen Ausrichtung der Teile Abb. 10.49 Abmessungen einer Schernaht
und der Sonotrode ist ein einstellbarer Tisch, der in einer
zum Ende der Sonotrode parallelen Fläche in zwei Achsen
geneigt werden kann. Statt eines einstellbaren Tisches wer-
Abb. 10.51 zeigt verschiedene Ausführungen dieser Naht-
den häufig dünne Unterlegeblöcke verwendet.
form. Wichtig ist, daß der anfängliche Kontakt auf einen klei-
Anwendungen mit hohen Produktionsmengen erfordern häu- nen Bereich beschränkt wird, der üblicherweise in einer Ver-
fig die Verwendung automatisierter Geräte zur Handhabung tiefung oder Stufe eines der beiden zueinander auszurichten-
und Fixierung der Teile. Für kleine Teile werden Rütteltrich- den Teile besteht. Die Verschweißung erfolgt, indem zunächst
ter und Füllrinnen eingesetzt, um die Teile auf einen Karus- die Berührungsflächen geschmolzen werden; in dem Maße,
selltisch zu befördern, der mit einer Vielzahl von Haltevor- in dem die Teile dann aufeinander zugleiten, setzt sich der
richtungen zur Fixierung der Teile ausgestattet ist. Nicht Schmelzvorgang entlang den vertikalen Wandungen fort.
selten werden mehrere Schweißvorgänge an verschiedenen, Der Schmiereffekt an den beiden Schmelzflächen verhindert
aufeinanderfolgenden Positionen des Karusselltisches Leck- und Hohlstellen, so daß dies die beste Schweißnaht für
ausgeführt. feste, hermetisch abschließende Verbindungen ist.
115
Vor dem Schweißen Während des Nach dem
Die Festigkeit der Schweißverbindung wird daher durch die
Schweißens Schweißen Tiefe des eingetauchten Schweißteils bestimmt, die wiederum

E
eine Funktion der Schweißzeit und der Konstruktion des Tei-

B1
Schweiß- les ist. Die Schweißnähte können stärker als die angrenzenden
D

grat
Wandungen ausgebildet werden, indem man die Tiefe der
Eintauchung mit der 1,25- bis 1,5fachen Wandstärke bemißt,
C

A Naht
B1
Haltevor-
um geringe Abweichungen der Formteile aufzufangen (siehe
Schweiß-
B richtung
grat Maß E in Abb. 10.49).
Verschiedene wichtige Aspekte der Schernaht müssen berück-
Abb. 10.50 Ablauf einer Schernahtschweißung
sichtigt werden: das obere Teil sollte so flach wie möglich
sein, also nur einen Deckel darstellen. Die Wandungen des
unteren Schweißteils müssen an der Schweißnaht durch eine
enge Haltevorrichtung gestützt werden, um ein Ausdehnen
durch den Schweißdruck zu verhindern.
Nicht durchgängige oder qualitativ minderwertige Schweiß-
nähte entstehen, wenn das obere Teil seitlich verrutscht oder
vom unteren Teil abgleitet, der Rand des oberen Teils sich nach
innen biegt oder die stufenförmige Kontaktfläche zu klein ist.
Deshalb sollte die Passung zwischen den beiden Teilen vor
dem Schweißen so eng wie möglich sein, ohne daß die Teile
Abb. 10.51 Verschiedene Ausführungen von Schernähten
jedoch fest sitzen. Abgewandelte Auslegungen der Schweiß-
naht, wie sie in Abbildung 10.53 dargestellt sind, sollten für
Von allen Schweißnähten erfordert die Schernaht den größere Teile wegen möglicher Maßabweichungen sowie für
geringsten Energieaufwand und die kürzeste Schweißzeit. Teile, bei denen das Oberteil tief und flexibel ist, in Betracht
Dies beruht auf der geringen anfänglichen Kontaktfläche gezogen werden. Die Sonotrode muß die Schweißnaht am
und auf dem gleichmäßig fortschreitenden Schweißvorgang Flansch berühren (Nahfeld-Methode).
beim Schmelzen des Kunststoffs und dem Zusammenglei-
ten der Teile. Die an der Nahtstelle erzeugte Wärme bleibt
erhalten, solange die Schwingungen andauern, weil der
geschmolzene Kunststoff während des Zusammengleitens 0,3 mm
und Verschmierens nicht mit Luft in Berührung kommt, die
eine zu rasche Abkühlung bewirken würde.
Abb. 10.52 stellt eine Kurve dar, die typische Schweißergeb-
nisse bei Verwendung von Schernähten veranschaulicht. Sie
stellt das Verhältnis von Schweißzeit und Schweißtiefe bzw.
Festigkeit der Verschweißung dar. Schweißtiefe und Festig-
keit sind einander direkt proportional. Stütze

4
Abb. 10.53 Schernaht, Variante für große Teile
mm
of weld,mm

3
Schweißtiefe,

2
Depth

0
0 0,4 0,8 1,2 1,6
Weld time, ss
Schweißzeit,

100
pressure,
Berstdruck, MPa
MPa

50
Brust

0
0 0,4 0,8 1,2 1,6
Schweißzeit,
Weld time, ss

Abb. 10.52 Schernaht, typische Werte Abb. 10.54 Schernähte mit Schweißgratspeichern

116
Bei der Auslegung der Schweißnaht sollte Vorsorge getroffen
werden, daß der beim Schweißen verdrängte geschmolzene
Werkstoff fließen kann. Wenn eine Gratbildung aus ästheti-
schen oder funktionellen Gründen vermieden werden muß,
können Schweißgratspeicher in die Schweißnaht integriert
werden, wie dies aus Abb. 10.54 ersichtlich ist.

Stumpfschweißnaht Abb. 10.57 Verschiedene Ausführungen von Stumpfschweißnähten


Die zweite Grundform der Verbindung ist die Stumpfschweiß-
naht, die – mit Abwandlungen – in den Abbildungen 10.55,
10.56 und 10.57 dargestellt ist. Von diesen weist die Nut-
und Federverbindung die höchste mechanische Festigkeit Das Hauptmerkmal der Stumpfschweißnaht ist eine V-förmige
auf. Obwohl die Stumpfschweißnaht recht einfach zu kon- Schweißraupe auf einer der beiden Berührungsflächen, der
struieren ist, ist es außergewöhnlich schwierig, feste oder sogenannte Energieleiter, welcher die Energie konzentriert
hermetisch schließende Schweißnähte in kristallinen Kunst- und den anfänglichen Kontakt auf eine sehr kleine Fläche
stoffen zu erzielen. Feste Verbindungen lassen sich dagegen begrenzt, um eine rasche Erwärmung und ein rasches Schmel-
mit amorphen Kunststoffen erzielen; bei komplexen Teilen zen zu bewirken. Sobald der schmale Bereich weich zu wer-
kann es jedoch schwierig werden, hermetische Dichtungen den und zu schmelzen beginnt, sinkt die Impedanz, und der
zu erreichen. weitere Schmelzvorgang erfolgt mit höherer Geschwindigkeit.
Der Kunststoff im Energieleiter schmilzt zuerst und verteilt
90°
sich über die zu verschweißenden Flächen. Amorphe Kunst-
stoffe zeichnen sich durch einen weiten, nicht genau defi-
nierten Erweichungstemperaturbereich statt eines präzisen
C

Schmelzpunktes aus. Wenn der Kunststoff fließt, behält die


B

Schmelze genügend Wärme, um eine gute Verschweißung


A

über die gesamte Breite der Schweißnaht hervorzurufen.


B

D DELRIN®, ZYTEL®, MINLON® und RYNITE® sind kristalline


0,6 B Kunststoffe ohne Erweichung vor dem Schmelzen und einem
genau definierten Schmelzpunkt; sie verhalten sich anders
als amorphe Kunststoffe. Wenn der Energieleiter schmilzt
und über die Berührungsflächen fließt, kann die der Luft
B ausgesetzte Schmelze kristallisieren, bevor genügend Wärme
1,4 B erzeugt ist, um die volle Breite der Naht zu verschweißen. Es
ist daher erforderlich, die gesamte Kontaktfläche zu schmel-
Maß A: 0,4 mm für B-Maße von 1,5 bis 3 mm und entsprechend größer zen, bevor eine nennenswerte Festigkeit erzielt werden kann.
oder kleiner bei anderen Wandstärken.
Maß B: Allgemeine Wanddicke.
(Im Falle von ZYTEL® kann der Kontakt der erhitzten
Maß C: Empfohlene Aussparung, um einen genau passenden Sitz des Schmelze mit der Luft zu oxidativem Abbau führen, der
Deckels zu gewährleisten.
Maß D: Spiel pro Seite 0,05 bis 0,15 mm.
spröde Schweißverbindungen zur Folge hat.) Diese Phase
des Schweißzyklus ist sehr lang, wie aus Abbildungen 10.58
Abb. 10.55 Stumpfschweißnaht mit Energieleiter und 10.59 ersichtlich ist, in denen Kurven abgebildet sind,
die typische Schweißsequenzen für Teile aus DELRIN® und
ZYTEL® bei Verwendung der Grundform der Stumpfschweiß-
0,6 B 10°
naht darstellen.
0,4 B 0,6 B
10°
C
0,5 B

B
A

15
0,5 B

1,5 B
A

12,5
MPa
B

MPa

10
pressure,

60° DELRIN® 500 und 900F


Berstdruck,

7,5

5
Brust

2,5
DELRIN® 100
Maß A: 0,4 mm für B-Maße von 1,5 bis 3 mm und entsprechend größer 0
oder kleiner bei anderen Wandstärken. 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Maß B: Allgemeine Wanddicke.
Schweißzeit, s Weld time, s
Maß C: Empfohlene Aussparung, um einen genau passenden Sitz des
Deckels zu gewährleisten.

Abb. 10.58 Leistungsmerkmale von Stumpfschweißnähten.


Abb. 10.56 Nut- und Federverbindung Berstdruck in Abhängigkeit von der Schweißzeit

117
Bei der Fernfeldmethode trifft die Sonotrode in einer größeren
12,5
Entfernung von der Schweißnaht auf das obere Teil auf und
überträgt über den Kunststoff die Schwingungen zur Schweiß-
MPa

10
naht. Steife, amorphe Kunststoffe übertragen die Ultraschall-
MPa

ZYTEL® 101 (trocken)


pressure,

7,5 energie sehr gut. Steife Kunststoffe wie DELRIN®, ZYTEL®,


Berstdruck,

MINLON® und RYNITE® weisen eine kristalline Struktur auf. Sie


5
können Schwingungen ohne nennenswerte Wärmeerzeugung
Brust

2,5 absorbieren statt sie weiterzuleiten. Es ist daher schwieriger,


sie nach der Fernfeldmethode zu verschweißen.
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Weiche Kunststoffe wie zum Beispiel Polyethylen lassen
Weld time, ss
Schweißzeit,
sich nur mit der Nahfeldmethode verschweißen. Da sie einen
Abb. 10.59 Leistungsmerkmale von Stumpfschweißnähten. hohen akustischen Dämpfungsfaktor aufweisen, schwächen
Berstdruck in Abhängigkeit von der Schweißzeit sie die Ultraschallschwingungen beim Eintritt in den Werk-
stoff stark ab. Bei großer Entfernung der Schweißnaht zur
Sonotrode gelangt die Energie nicht bis zur Schweißnaht.
Die gestrichelten Linien geben die Schweißzeit an, bei der Der Kunststoff schmilzt stattdessen an der Berührungsfläche
übermäßig viel Schweißgrat auftritt. Dieser Schweißgrat stellt mit der Sonotrode.
einen einschränkenden Faktor für die meisten Anwendungen
dar. Bei Überschreitung dieser Zeit fallen die Ergebnisse Kunststoffe sind schlechte Leiter für Scherwellen. Diese
äußerst unterschiedlich aus, vor allem bei ZYTEL®. Tatsache erschwert bei verwickelter Geometrie des oberen
Teils das Schweißen. Schwingungen werden insbesondere
b. Gestaltung der Teile an Krümmungen, Abschrägungen und Unterbrechungen wie
Der Einfluß der allgemeinen Gestaltung der Teile auf das Löchern in der geometrischen Struktur zwischen der Sono-
Ultraschallschweißen ist noch nicht abschließend geklärt. trode und der Schweißnaht abgeschwächt oder vernichtet.
Einige allgemeingültige Regeln für die Konstruktion von Solche Konstruktionen sollten vermieden werden.
Teilen und ihren Einfluß auf das Schweißergebnis lassen Um die Fortpflanzung der Schwingungen zu maximieren,
sich jedoch aufstellen. sollten die Teile mit einer ebenen Kontaktfläche für die
Die Festlegung der Berührungsfläche der Sonotrode auf das Sonotrode konstruiert werden. Diese Oberfläche sollte so
Teil ist ein sehr wichtiger Aspekt für die Konstruktion der breit wie möglich sein und im Bereich der Schweißnaht keine
Teile. Einige hierfür maßgebliche Gesichtspunkte sind bereits Unterbrechungen aufweisen. Unterbrechungen des Kontaktes
bei den verschiedenen Schweißnahtformen erwähnt worden. der Sonotrode mit dem Teil könnten zu diskontinuierlicher
Verschweißung führen.
Es gibt zwei Schweißmethoden, die Nahfeld- und die Fern-
feldmethode, die in Abb. 10.60 veranschaulicht sind. Sie Für alle Teile, die mit Ultraschall geschweißt werden, sind
unterscheiden sich durch die Entfernung zwischen der Kon- Abrundungen an scharfen Kanten empfehlenswert. Da die
taktstelle der Sonotrode und der Schweißnaht. Die besten gesamte Struktur der beiden miteinander zu verschweißen-
Ergebnisse werden bei allen Kunststoffen mit der Nahfeld- den Teile Schwingungen ausgesetzt ist, treten an scharfen
methode erzielt. Deshalb sollten Teile nach Möglichkeit so Innenkanten sehr hohe Belastungen auf.
konstruiert werden, daß die Sonotrode unmittelbar von oben Dies führt häufig zum Bruch oder zu sporadischem Schmel-
und so nahe wie möglich an der Schweißnaht auftritt. zen. Rundungsradien, die auch spritztechnisch und konstruk-
tiv den allgemein anerkannten technischen Grundregeln ent-
sprechen, werden empfohlen.
Wegen durchgängiger Schwingungen ist beim Schweißen
von Teilen mit frei abstehenden Profilen und großen Spann-
weiten Vorsicht geboten. Die Schwingungen können sich als
stark genug erweisen, um zum Beispiel eine freitragende
Sonotrode Feder, die aus der Wandung eines Teils herausragt, regel-
recht aufzulösen. Maßnahmen wie mit Gummi ausgekleidete
Haltevorrichtungen oder ein an der Sonotrode angebrachter
Gummidämpfer lassen sich zur Verringerung solcher Schwin-
gungen einsetzen. Dieses Phänomen kann aber auch nutz-
bringend angewandt werden: Versuche haben gezeigt, daß
Formteile mit glatter Oberfläche sich rasch von Angüssen
befreien lassen, wenn man die Angußverteiler mit Ultra-
schall beaufschlagt.

Nahfeld Fernfeld

Abb. 10.60 Nahfeld- und Fernfeldschweißverfahren

118
Maßgebliche Faktoren In der Regel werden Booster mit einem Verstärkungsfaktor
von 2: 1 oder 2,5: 1 benötigt; eine Ausnahme bilden Teile,
für das Ultraschallschweißen die so klein sind, daß sie die Verwendung von Sonotroden
Die wichtigsten Faktoren beim Ultraschallschweißen sind mit hoher Verstärkung gestatten.
Schweißzeit, Haltezeit, Druck und Schwingungsamplitude.
Eine Vergrößerung der Amplitude verbessert die Güte der
a. Schweißzeit Verschweißung von Teilen mit Schernähten. Auch bei
Die Schweißzeit ist die Zeitspanne, während derer Schwin- Stumpfschweißnähten nimmt die Güte der Verschweißung
gungen eingesetzt werden. Die richtige Schweißzeit ist für mit steigender Amplitude zu; zugleich verringert sich die
jede Anwendung durch praktische Versuche zu ermitteln. Schweißzeit.
Es ist wichtig, ein Überschweißen zu vermeiden. Abgesehen
d. Druck
vom Auftreten übermäßiger Schweißgrate, die eine Nachbe-
arbeitung erforderlich machen können, können zu lange Der Schweißdruck liefert die statische Kraft, die erforderlich
Schweißzeiten die Güte der Verschweißung beeinträchtigen ist, die Sonotrode mit den Kunststoffteilen mechanisch zu
und zu Leckstellen in Teilen führen, die einen hermetischen «koppeln», so daß die Schwingungen auf sie übertragen wer-
Abschluß benötigen. Zudem kann die Sonotrode die Ober- den können. Die gleiche statische Kraft gewährleistet, daß
fläche beschädigen. Auch können, wie schon in Abb. 10.44 die Teile unter Druck zusammengehalten werden, wenn der
gezeigt, bei längeren Schweißzeiten andere vom Bereich der geschmolzene Werkstoff in der Schweißnaht während der
Schweißnaht entfernte Bereiche schmelzen oder brechen, Haltezeit erhärtet. Die Ermittlung des optimalen Drucks ist
vor allem im Bereich von Bohrungen, Schweißlinien und für eine gute Verschweißung von entscheidender Bedeutung.
scharfen Kanten. Ist der Druck zu gering, arbeitet das Gerät wenig effektiv, was
unnötig lange Schweißzyklen zur Folge hat. Ist der Druck hin-
b. Haltezeit gegen im Verhältnis zur Amplitude an der Sonotrodenspitze
Als Haltezeit wird die Zeitspanne nach dem Schweißen zu hoch, kann eine Überlastung auftreten, die die Sonotrode
bezeichnet, während derer die Teile zusammengehalten blockiert und die Schwingungen dämpft. Der kumulierte
werden, damit sie unter Druck, aber ohne Schwingungen Amplitudengewinn, der durch den Booster und die Sonotrode
erhärten können. Sie stellt bei den meisten Anwendungen erzielt wird, ist der Lastanpassung vergleichbar, die sich bei
keine kritische Größe dar ; 0,3 bis 0,5 Sekunden reichen für einem Kraftwagen aus dem Übersetzungsverhältnis zwischen
die meisten Anwendungen aus, es sei denn, daß eine innere Motor und Antriebsrädern ergibt. Beim Ultraschallschweißen
Kraft die miteinander verschweißten Teile auseinanderzu- wird geringer Druck bei einer hohen Amplitude und hoher
treiben versucht, wie zum Beispiel bei einer Feder, die vor Druck bei einer geringen Amplitude benötigt.
dem Schweißen zusammengedrückt wurde. Dies zeigt die Kurve in Abbildung 10.61. Sie stellt das Ver-
hältnis von Schweißeffektivität und Schweißdruck für drei
c. Schwingungsamplitude
Amplitudenpegel dar, die durch die angegebenen Booster
Die physikalische Amplitude der auf die zu verschweißenden erzielt werden. Es gibt mehrere Methoden, die Schweiß-
Teile übertragenen Schwingungen ist eine wichtige Prozeß- effektivität zu messen; sie werden im nächsten Kapitel aus-
variable. Eine hohe – doppelte – Schwingungsamplitude von führlich behandelt. Über das Verhältnis von Amplitude und
ca. 0,10 bis 0,15 mm ist erforderlich, um eine wirksame und Druck hinaus wird ein weiterer sehr wichtiger Effekt verdeut-
rasche Energiezufuhr in technische Kunststoffe von DuPont licht: mit zunehmender Amplitude verengt sich der Bereich
zu bewirken. Da der zugrundeliegende Wandler seine Energie geeigneten Drucks. Deshalb ist die Ermittlung des optimalen
mit hohem Druck und geringer Amplitude abgibt, muß die Drucks von allerhöchster Bedeutung, wenn hohe Amplituden
Amplitude stufenweise erhöht werden, bevor sie zur Spitze eingesetzt werden.
der Sonotrode gelangt. Die Konstruktion der Sonotrode sieht
in der Regel eine Amplitudentransformation vor, die sich dar-
aus ergibt, daß sich das Profil der Sonotrode stufenförmig
oder konisch bis zu einem schmalen Durchmesser verjüngt. Booster 2 : 1
Wenn die Geometrie der Teile eine große oder kompliziert
Schweißleistung

geformte Sonotrodenspitze erfordert, ist es unter Umständen


ohne Booster
nicht möglich, solch eine Verstärkung in der Sonotrode selbst
zu erzielen. In diesem Fall kann die Verstärkung bei den mei-
sten handelsüblichen Systemen recht einfach durch Verwen- Booster 1,5 : 1
dung eines abgestimmten Zwischenstücks erreicht werden,
das als Booster bezeichnet wird. Booster mit Verstärkungen Schweißdruck
bis zu 2,5: 1 sind im Handel erhältlich. Negative Booster bis
zu 0,4: 1 für Sonotroden, deren Amplitude für eine gegebene Abb. 10.61 Schweißleistung in Abhängigkeit von Amplitude
Anwendung zu hoch ist, stehen ebenfalls zur Verfügung. und Druck

119
Anleitung zum Einsatz der Ausrüstung Obwohl die Schwingungsamplitude unter maximalem Schweiß-
druck etwas reduziert wird, stellt die «im Leerlauf» gemessene
Eine einwandfreie Arbeitsweise des Schweißgerätes ist Amplitude immer noch ein brauchbares Maß für diesen wichti-
ausschlaggebend für den Erfolg des Ultraschallschweißens. gen Schweißparameter dar.
Die folgenden Hinweise sollen als Leitfaden für den Einsatz
von Ultraschall-Schweißgeräten in Verbindung mit techni- Ausrichtung des Teils und der Haltevorrichtung
schen Kunststoffen von DuPont dienen. Die Teile, die Haltevorrichtung und die Sonotrode müssen
so ausgerichtet sein, daß der Druck und die Schwingungen
a. Aufbau eines Ultraschall-Schweißgerätes
gleichförmig und reproduzierbar wirksam werden. Wie schon
Installation der Sonotrode aus Abb. 10.41 ersichtlich, wird der Ultraschallwandler an
Der Wandler, die Sonotrode und (sofern erforderlich) der einem Stativ befestigt. Das Wandleraggregat gleitet an der
Booster müssen fest miteinander verschraubt werden, um eine Stativsäule auf und ab und wird durch einen pneumatischen
wirksame Übertragung der Schwingungen vom Wandler auf Zylinder bewegt. Wenn der Druck verringert wird, läßt sich
die Teile sicherzustellen. Die Endflächen des Wandlerausgangs die Wandlereinheit leicht von Hand heben und senken. Sobald
und der Sonotroden sind üblicherweise bis auf wenige Mikrons die zu verschweissenden Teile sich in einer geeigneten Halte-
plangeschliffen. Um jedoch eine wirksame Kopplung sicher- vorrichtung befinden, wird die Sonotrode von Hand herunter-
zustellen, wird schweres Silikonfett oder eine 0,05 bis 0,08 mm gezogen, während die Haltevorrichtung positioniert und arre-
dünne Messing- oder Kupferunterlegscheibe zwischen den tiert wird.
Sonotroden eingesetzt. Zum Festziehen der Sonotroden wer- Die Ausrichtung der Teile und der Haltevorrichtung in einer
den lange Schraubenschlüssel benutzt. Es ist sorgfältig darauf zur Endfläche der Sonotrode parallelen Ebene kann auf
zu achten, daß beim Festziehen das Ausgangsende des Wand- verschiedene Weise erreicht werden. Eine Methode besteht
lers nicht verdreht wird. Ein solches Verdrehen könnte zum darin, ein Blatt unbenutztes Kohlepapier mit der Schichtseite
Abriß der Anschlußdrähte des Wandlers führen. auf ein Blatt Schreibpapier und beide Blätter sodann zwi-
Ist die Sonotrode installiert, muß der Hochfrequenzgenerator schen die Sonotrode und die zu verschweissenden Teile zu
bei manchen Schweißgeräten von Hand abgestimmt werden. legen. Die «Schweißzeit» wird auf den geringstmöglichen
Durch geringfügige, aber wichtige Veränderungen der Genera- Wert eingestellt. Vibriert die Sonotrode gegen die Teile,
torfrequenz wird eine genaue Abgleichung mit der Resonanz- bildet sich ein Abdruck auf dem Schreibpapier, dessen unter-
frequenz der Sonotrode erzielt. Einige Schweißgeräte nehmen schiedliche Schwärzung die Druckunterschiede anzeigt.
diesen Feinabgleich automatisch vor. Die Bedienungsanleitun- Diese Methode kann sowohl bei Scher- als auch bei Stumpf-
gen der jeweiligen Schweißgeräte sollten eine Beschreibung schweißnähten angewandt werden.
der erforderlichen Abgleichprozedur enthalten. Diese Abglei- Die Parallelausrichtung ist bei Schernähten weniger kritisch
chung muß stets bei einer Auswechslung einer Sonotrode oder als bei Stumpfschweißnähten. Wegen der Tiefe der Schweiß-
eines Boosters neu vorgenommen werden. naht beeinflussen kleinere Abweichungen weder die Festig-
Ist die Schwingungsamplitude einer Sonotrode unbekannt, keit noch die Dichteigenschaften der Schweißnaht. Aus dem
kann sie relativ einfach entweder mit einem Mikroskop oder gleichen Grunde kann bei dieser Schweißnaht ein größeres
mit einer Skalenlehre ermittelt werden. Ein Booster sollte Ausmaß konkaver oder konvexer Verformung der Teile
nicht verwendet werden, wenn allein die Amplitude der hingenommen werden. Die Parallelausrichtung gewinnt
Sonotrode ermittelt werden soll. Ein Mikroskop mit einer jedoch an Bedeutung, je kritischer die Dimensionen der zu
Vergrößerung von 100× und einem geeichten Fadenkreuz im verschweißenden Teile sind.
Okular eignet sich für optische Messungen. In der Vergröße-
Für Stumpfschweißnähte kann eine andere Technik angewandt
rung sieht die geschliffene Oberfläche der Sonotrode wie
werden. Zunächst wird die Schweißzeit so eingestellt, daß
eine Landschaft aus hellen und dunklen Höhen und Tälern
das Schweißgerät an der Nahtstelle der Teile einen geringen
aus. Schwingt die Sonotrode, verschwimmt eine solche Spitze
Schweißgrat hervorruft. Die Haltevorrichtung wird dann
zu einem Streifen. Die Länge dieses Streifens entspricht der
anschließend so eingestellt oder mit Einlegekeilen versehen,
doppelten Amplitude bzw. der Gesamtablenkung des Endes
daß ein gleichmäßiger Grat rund um die Schweißnaht entsteht.
der Sonotrode nach oben und unten.
Alle Schweißmaschinen verfügen über eine Vorrichtung,
Eine Maschinenschlosser-Skalenlehre kann ebenfalls Verwen-
mit der die Höhe der Wandlereinheit über dem Arbeitstisch
dung finden, um die einfache Amplitude bzw. die halbe Bewe-
variiert werden kann. Die Höhe ist so einzustellen, daß die
gung der Sonotrode zu messen. Die Skalenlehre wird so ange-
Abwärtsbewegung der Wandlereinheit geringer ist als die
bracht, daß eine ihrer Spitzen die untere Fläche der Sonotrode
mit der Schweißmaschine erreichbare maximale Höhendiffe-
berührt, und zwar dergestalt, daß die Spitze sich in vertikaler
renz, da andernfalls während des Schweißvorgangs ein un-
Richtung bewegt. Bei stillstehender Sonotrode wird die Ska-
genügender oder fehlerhafter Druck auftreten würde.
lenlehre auf Null eingestellt. Wenn die Sonotrode schwingt,
lenkt sie die Spitze der Skalenlehre nach unten ab. Da die Bei einigen Schweißmaschinen ist ein Auslöseschalter zu
Skalenlehre der schnellen Bewegung der Sonotrode nicht zu betätigen, sobald die Sonotroden installiert und die Teile
folgen vermag, verharrt ihre Spitze in dieser unteren Position und die Haltevorrichtung ausgerichtet sind. Ein solcher
und mißt auf diese Weise exakt die Halbwellenamplitude der Auslöseschalter schließt den Stromkreis, der dem Wandler
Sonotrode. Diese Messungen werden vorgenommen, ohne Energie zuführt, und startet zugleich die Zeitsteuerung für
daß die Sonotrode ein Teil verschweißt. die Schweißzeit.

120
Der Auslöseschalter ist so einzustellen, daß die Maschine kurz Sie stellt eine unkritische Variable dar. Der gleiche Wert
vor Berührung der Sonotrode mit den zu verschweißenden kann für alle Schweißungen während der Einstell- und der
Teilen eingeschaltet wird. Versucht man die Maschine unter Produktionsphase benutzt werden.
vollem Druck zu starten, könnte das System blockieren. Die
Eine Reihe von Teilen wird bei unterschiedlichen Schweiß-
meisten modernen Schweißmaschinen werden durch einen
druck-Einstellungen, zum Beispiel 0,15 - 0,20 - 0,25 - 0,30 -
auf Druck reagierenden Schalter aktiviert, so daß die Höhen-
0,35 MPa verschweißt. Die Werte für die Schweißeffektivität
einstellung eines Auslöseschalters nicht mehr erforderlich ist.
(Leistungsmessung, Schweißtiefenmessung oder physika-
b. Optimierung des Schweißzyklus lische Testmethode) können wie aus Abb. 10.61 ersichtlich
grafisch aufgezeichnet werden, um den optimalen Druck für
Amplitude, Schweißdruck und Schweißzeit sind für jede
die ausgewählte Amplitude zu ermitteln. Unter realen Bedin-
Anwendung einzustellen und zu optimieren. Jede Variable
gungen wird die grafische Darstellung keine Kurve ergeben,
wird einzeln untersucht, indem mehrere Teile bei einer Reihe
sondern ein schmales Band, das einen Streubereich der Werte
verschiedener Einstellungen geschweißt werden, wobei alle
darstellt. Der optimale Druck wird durch den höchsten und
anderen Variablen konstant gehalten werden. Die Ergebnisse
am schärfsten definierten Bereich der Werte bestimmt. Um
einer jeden Schweißung werden gemessen und aufgezeichnet
den optimalen Druck noch genauer einzugrenzen, ist es emp-
und daraus der optimale Wert ermittelt.
fehlenswert, weitere Probestücke im Bereich dieser Druck-
Es gibt mehrere Maßstäbe für die Schweißqualität oder werte zu verschweißen. Liegt der Spitzenwert zum Beispiel
Schweißeffektivität, die zur Optimierung der Schweißbedin- zwischen 0,15 und 0,25 MPa, sollten zusätzlich Proben bei
gungen benutzt werden können. Dazu gehören Messungen 0,18 und 0,22 MPa verschweißt werden.
der Schweißtiefe (bei Schernähten), physikalische Tests an
geschweißten Teilen wie z.B. die Bruch- oder Reißfestigkeit Die optimale Amplitude wird ermittelt, indem man die vorste-
sowie die Kontrolle der Belastung des Hochfrequenzgenera- henden Schritte wiederholt und dabei Amplituden einsetzt,
tors oder der Einsatz von Leistungsmeßgeräten. Für welchen die größer bzw. geringer als die Ausgangsamplitude sind.
Maßstab man sich entscheidet, wird von den Anforderungen Dies läßt sich am einfachsten durch Auswechseln der Booster
abhängen, die durch den Verwendungszweck der Teile vor- erreichen. Bestehen zwischen den Spitzenwerten verschiede-
gegeben sind. ner Amplituden geringe oder keine Unterschiede (was der Fall
sein kann, wenn bei Schernähten die Schweißtiefe gemessen
Kommt es auf größtmögliche Genauigkeit an, sollten physi- wird), wählen Sie die höchste Amplitude.
kalische Tests in Betracht gezogen werden. Dies gilt insbe-
sondere für unter Druck stehende Behälter wie Tanks von Schweißzeit
Gasfeuerzeugen und Aerosolbehälter, bei denen Berstfestig- Die richtige Schweißzeit ist die letzte Einstellung, die zu
keitstests von ausschlaggebender Bedeutung sind. Diese ermitteln ist. Unter Verwendung der ausgewählten Amplitude
Tests sind zeitaufwendig sowie arbeitsintensiv und sollten und des für diese Amplitude optimalen Drucks werden die
daher nur bei Bedarf durchgeführt werden. Teile bei Schweißzeit-Einstellungen geschweißt, die höher
Die Tiefe der Schweißnaht (oder Differenzhöhe der ver- bzw. niedriger als der ursprüngliche Wert sind, bis die erfor-
schweißten Teile) kann beim Schweißen von Schernähten derliche Schweißtiefe, Festigkeit der Schweißnaht oder das
gemessen werden. Dies ist eine weniger kostspielige und erwünschte Aussehen erzielt wird.
zeitaufwendige Methode, die hinreichend genau ist, um die
Für die Auswahl der Schweißbedingungen ist häufig das Aus-
Bedingungen zu optimieren. Zwischen Schweißtiefe und
sehen der Teile wichtig. In vielen Fällen läßt sich eine hohe
Festigkeit der Schweißung ist eine ausgezeichnete Korrelation
Festigkeit aber nicht ohne die Bildung sichtbarer äußerer
festgestellt worden.
Schweißgrate erzielen, es sei denn, daß man Schweißgratspei-
Die meisten Hochfrequenzgeneratoren sind mit Leistungs- cher in die Naht einkonstruiert (siehe den Abschnitt über die
meßgeräten ausgestattet, die Aufschluß über die Effektivität Auslegung von Schweißnähten). Bei manchen Anwendungen
der Schweißung geben können. Den Ausschlag dieses Meß- kann ein mechanisches Abgraten erforderlich werden.
gerätes während des Schweißens zu beobachten ist eine einfa-
che Technik, die allerdings die geringste Genauigkeit liefert. Das Verfahren zur Optimierung der Schweißbedingungen
läßt sich anhand von Erfahrungen mit früheren Schweiß-
Druck und Amplitude anwendungen erheblich verkürzen.
Der erste Schritt zur Optimierung der Bedingungen besteht
darin, eine Kombination von Sonotrode und Booster oder Schweißergebnisse
Kopplungszwischenstück auszuwählen, die die erforderliche
Amplitude (doppelte Amplitude) liefert. Es ist hilfreich, aber a. Einfluß von Materialeigenschaften
nicht unbedingt erforderlich, die spezifische Amplitude der Die Eigenschaften der Kunststoffe beeinflussen den Erfolg
Sonotrode oder der Sonotrodenkombination zu kennen. des Ultraschallschweißens. Eigenschaften, die für die Aus-
Um die optimalen Druck- und Amplitudenbedingungen zu wahl des Werkstoffs für eine bestimmte Anwendung den
ermitteln, sollte die Schweißzeit konstant gehalten werden. Für Ausschlag geben, erschweren häufig das Schweißen, wie
Schernähte wird eine relativ kurze Zeit (0,03 bis 0,6 Sekunden) zum Beispiel hohe Schmelztemperaturen oder Kristallinität.
empfohlen. Für Stumpfschweißnähte empfiehlt sich eine lange Die Steifheit des zu verschweißenden Materials ist eine
Schweißzeit. Die Haltezeit sollte ebenfalls konstant gehalten wichtige Eigenschaft, die durch die Temperatur und Feuch-
werden. tigkeit der Umgebung beeinflußt werden kann.

121
Von noch größerer Bedeutung sind die Einflüße von Pigmen- MINLON® thermoplastische Konstruktionswerkstoffe
ten, Formentrennmitteln, Glasfaserzusätzen und Verstärkungs- Die vorgehenden Anmerkungen zu glasfaserverstärktem
mitteln. ZYTEL® gelten auch für MINLON® , da die Grundmaterialien
dieser Kunststoffe gleich sind. MINLON® enthält 40% Mine-
DELRIN® Polyacetale ralzusatz, der eine hervorragende Schweißgeschwindigkeit
DELRIN® ist ein hochkristalliner Kunststoff mit einem hohen, zuläßt (30 bis 50% schneller als DELRIN® 500). Jedoch ist
scharf definierten Schmelzpunkt sowie hoher Festigkeit, Härte eine gewisse Empfindlichkeit der Spritzteile gegenüber
und Steifheit bei höheren Temperaturen. Von den beiden scharfen Kanten, schlecht abgeschnittenen Angüssen und
DELRIN®-Einstellungen mit unterschiedlichen Fließeigenschaf- allen sonstigen Schwachstellen festzustellen, die unter Ultra-
ten lassen sich Teile aus DELRIN® 500 leichter schweißen als schalleinwirkung brechen können, so daß der Konstruktion
Teile aus DELRIN® 100, das eine höhere Viskosität der Schmelze der Teile besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden sollte,
aufweist. Der Unterschied ist bei der Schernaht sehr gering, insbesondere bei MINLON® 10B140.
bei der Stumpfschweißnaht aber ausgeprägter. DELRIN® 570,
eine glasfaserverstärkte Einstellung, eignet sich ebenfalls RYNITE® thermoplastische Polyester
zum Ultraschallschweißen. Gleitmittel und Pigmente beein- Dank seiner hohen Steifheit ist dieser glasfaserverstärkte
trächtigen die Schweißung, wie nachstehend erörtert wird. Polyester leicht zu verschweißen. Es empfiehlt sich, stets
Höhere Luftfeuchtigkeit scheint das Verschweißen von Tei- eine stufenförmige Schweißnaht für diesen Kunststoff vor-
len aus DELRIN® hingegen nicht zu beeinträchtigen. zusehen, der häufig für sehr anspruchsvolle Anwendungen
(manchmal sogar bei hohen Temperaturen) verwendet wird.
ZYTEL® Polyamide Eine Überschreitung der Schweißzeit kann zu verbranntem
Werkstoff im Bereich der Sonotrode führen.
ZYTEL® Polyamide sind ebenfalls kristalline Kunststoffe mit
hohen Schmelzpunkten. Bei den verschiedenen Familien von 90
ZYTEL® Kunststoffen sind unterschiedliche Schweißergebnisse
80
beobachtet worden. Teile aus ZYTEL® 101 und anderen
Festigkeit der Schweißnaht, MPa

70
6.6 Grundpolyamiden lassen sich ebenso einfach verschweißen
wie Teile aus DELRIN® . Eine zusätzliche Voraussetzung ist 60
Weld strength, MPa

allerdings, daß sich die Teile in «spritztrockenem» Zustand 50


befinden. Der Einfluß von Feuchtigkeit auf das Schweißen von
40
Teilen aus ZYTEL® wird nachstehend eingehender erörtert.
30
Formteile aus ZYTEL® 408 und anderen modifizierten 6.6 Poly-
20
amiden lassen sich ebenfalls mit Ultraschall verschweißen,
allerdings etwas schwieriger als ZYTEL® 101. Die etwas 10

geringere Steifheit dieser Kunststoffe kann einige Probleme 0


0 1 10 100
in Gestalt von Oberflächenbeschädigungen und Gratbildung Verweilzeit, Std.
Exposure time, h
unter der Sonotrode mit sich bringen.
Abb. 10.62 Auswirkungen auf die Festigkeit der Verschweißung
Infolge der geringen Steifheit auch in spritztrockenem Zustand in Abhängigkeit von der Verweilzeit
lassen sich aus ZYTEL® 151 und anderen aus 612 Polyamiden (vor dem Verschweißen) in Luft bei 23°C, 50% rel.
gespritzte Teile etwas schwieriger als ZYTEL® 101 schweißen. Luftfeuchtigkeit, für ZYTEL® 101 NC010 Polyamid.
Da diese Kunststoffe sich durch ihre sehr geringe Feuchtig-
keitsaufnahme auszeichnen, ist es – von besonders kritischen b. Einfluß von Feuchtigkeit auf ZYTEL®
Anwendungen abgesehen – nicht erforderlich, die Teile vor Polyamide nehmen nach dem Spritzen etwas mehr Luftfeuch-
dem Schweißen zu trocknen oder trocken zu halten. tigkeit auf als die meisten anderen Kunststoffe. Wenn während
des Schweißens aus einander berührenden Flächen Feuchtig-
Teile aus glasfaserverstärktem ZYTEL® Polyamid können
keit austritt, verursacht sie eine schlechte Schweißqualität.
ebenfalls mit Ultraschall verschweißt werden; manchmal
Um beste Ergebnisse zu erzielen, sollten Teile aus ZYTEL®
sogar einfacher als unverstärktes Material. Mit Kunststoffen
entweder unmittelbar nach dem Spritzgießen ultraschallge-
aus den ZYTEL®-Serien 79G und 70G lassen sich beim
schweißt oder vor dem Schweißen in spritztrockenem Zustand
Schweißen nur Festigkeiten erzielen, die denen des zugrun-
gehalten werden. Wenn ZYTEL® einen oder zwei Tage lang
deliegenden unverstärkten Kunststoffs entsprechen, weil an
50% relativer Luftfeuchtigkeit bei 23° C ausgesetzt wird,
der Schweißnaht keine Glasfaserverstärkung wirksam wird.
genügt dies, die Güte der Verschweißung um 50% oder mehr
Wenn die Festigkeit der Schweißnaht derjenigen des ver-
zu senken, wie dies aus Abb. 10.62 hervorgeht. Werden die
stärkten Kunststoffs entsprechen muß, ist es daher erforder-
Teile mit längeren als normalen Schweißzeiten verschweißt,
lich, den Nahtbereich im Verhältnis zur Wandstärke zu ver-
kann der Verlust an Schweißqualität ausgeglichen werden;
größern. Dies läßt sich mit der Schernaht leicht erreichen.
häufig muß dann aber eine erhebliche Schweißgratbildung und
Von allen glasfaserverstärkten ZYTEL® Kunststoffen läßt sich Oberflächenzerstörung unter der Sonotrode hingenommen
ZYTEL® 79G13 am schwierigsten verschweißen. Bei einem werden. Wie aus Abb. 10.44 ersichtlich, nähert sich beim
Glasfaseranteil von 13% können immer noch übermäßige Schweißen die Temperatur des Teils in der Nähe der Sonotrode
Oberflächenbeschädigungen und Schweißgrate unter der derjenigen an der Schweißnaht, so daß eine Verlängerung der
Sonotrode auftreten. Schweißzyklen ernsthafte Probleme mit sich bringen kann.

122
Die Teile können über Zeitspannen von bis zu mehreren Obwohl eine Verlängerung der Schweißzeit diesen Einfluß bis
Wochen trocken gehalten werden, indem man sie unmittelbar zu einem gewissen Grade ausgleichen kann, können die oben
nach dem Spritzgießen luftdicht in Polyethylensäcken ver- angeführten Folgeerscheinungen problematisch werden. Wenn
schließt. Für längere Zeiträume sind weitergehende Schutz- beim Spritzgießen ansonsten gleitmittelfreier Werkstoffe-For-
maßnahmen zu ergreifen wie die Verwendung von Glasge- mentrenn-Sprays verwendet werden, sollten die Teile vor dem
fäßen, Dosen oder heißsiegelbaren Säcken mit Feuchtigkeits- Verschweißen sorgfältig gereinigt werden.
sperre. Teile, die Feuchtigkeit aufgenommen haben, können
vor dem Schweißen in einem Trockenofen getrocknet wer-
den. Die entsprechenden Verfahren sind in den Konstrukti- Andere Ultraschall-Verbindungstechniken
ons- und Verarbeitungsanleitungen für ZYTEL® erläutert.
a. Ultraschallnieten
c. Pigmente, Gleitmittel, Formentrennmittel Ultraschallgeräte können auch zum Nieten oder Meißelnieten
Der Einfluß von Pigmentsystemen auf das Ultraschall- benutzt werden, um Teile aus technischen Kunststoffen von
schweißen kann beträchtlich sein. Die meisten Pigmente DuPont mit Teilen aus andersartigen Werkstoffen, üblicher-
sind anorganische Compoundmassen, die typischerweise in weise Metall, fest zu verbinden. Aus dem unteren Kunststoff-
Konzentrationen von 0,5% bis 2% verwendet werden. Bei teil ragt ein Stift durch eine Bohrung des zweiten Teils.
Schweißgeräten, die auf Bedingungen eingestellt sind, wel- Eine besonders geformte Sonotrode berührt die Spitze des
che qualitativ einwandfreie Schweißergebnisse bei unpig- Stiftes, schmilzt sie und formt einen nietenförmigen Kopf.
mentierten Teilen ergeben, kann die Güte der Verschweißung Dies bewirkt eine feste Verbindung, weil keine elastische
pigmentierter Teile deutlich geringer ausfallen. Schlechte Erholung wie beim Kaltstauchen auftritt.
Schweißqualität äußert sich in Schweißnähten durch geringere Empfohlene Sonotroden- und Teilekonstruktionen sind in
Festigkeit und größere Sprödigkeit. Abb. 10.63 dargestellt. Das Volumen des verdrängten
Die Mechanismen, durch die Pigmente das Schweißen Kunststoffs entspricht der Vertiefung in der Sonotrode.
beeinflussen, sind bis jetzt nicht entschlüsselt worden. Das Zur Anpassung an spezifische Anwendungen sind zahlrei-
Vorhandensein von Pigmenten scheint den Vorgang der Wär- che Abwandlungen der Konstruktion möglich. Nach Mög-
meerzeugung an der Schweißnaht zu beeinträchtigen. Häufig lichkeit sollten eine ringförmige Hinterschneidung an der
läßt sich eine mindere Schweißqualität dadurch ausgleichen, Stiftwurzel und eine Abrundung am Loch des zu befesti-
daß pigmentierte Teile mit längeren Schweißzeiten verschweißt genden Teiles vorgesehen werden. Dies erhöht die Festig-
werden als den für nicht pigmentierte Teile ermittelten. Eine keit und Zähigkeit der genieteten Verbindung. Ein dünneres
Verlängerung der Schweißzeiten um 50% oder mehr kann als das gezeigte Kopfprofil wird nicht empfohlen.
erforderlich werden. Diese längeren Schweißzeiten können
b. Stiftschweißen
jedoch unerwünschte Nebenwirkungen wie die Bildung über-
mäßiger Schweißgrate und Oberflächenbeschädigungen unter Ultraschall-Stiftschweißen, eine Abwandlung der Schernaht-
den Sonotroden zur Folge haben. technik, eignet sich zur Verbindung von Kunststoffteilen an
einem oder an mehreren Punkten.
Wird das Ultraschallschweißen zur Montage von Teilen ein-
gesetzt, die aus pigmentiertem Werkstoff gespritzt werden
müssen, empfehlen sich Probeschweißungen mit Prototyp- D
Spritzlingen, um festzustellen, ob die beabsichtigte Anwen-
dung realisierbar ist. Bei zahlreichen kommerziellen Anwen-
dungen sind Festigkeit und Zähigkeit der Schweißnaht
B

unkritische Erfordernisse. Die Verwendung von Färbemittel-


C

systemen, die das Ultraschallschweißen nicht nennenswert


beeinflussen, bietet sich als Alternativlösung an. A
Vor dem Schweißen Während des Schweißens Nach dem Schweißen
Die vorstehenden Hinweise gelten auch für das Verschweißen
von Werkstoffen mit eingearbeiteten oder nachträglich zuge- Maß A: 0,25 bis 0,4 mm für D bis 13 mm.
Maß B: Schweißtiefe B = 0,5 D für höchste Festigkeit (Schweißnaht fester
fügten Gleitmitteln und Formentrennmitteln. Schon relativ als der Stift selbst).
geringfügige Mengen dieser Stoffe scheinen den Vorgang Maß C: 0,04 mm minimale Einführung.
der Wärmeerzeugung an der Schweißnaht während des Maß D: Stiftdurchmesser.

Schweißens zu beeinträchtigen.
Abb. 10.64 Ultraschall-Stiftschweißen

Für viele Anwendungen, die eine dauerhafte Montage erfor-


Nietsonotrode
Metall- oder Kunststoffteil dern, ist eine durchgängige Schweißnaht nicht erforderlich.
Austauschbare Spitze
Kunststoffteil Häufig setzen die Größe und Komplexität der Teile enge
0,5 D
Abrundung 0,25
2D Grenzen für die Anordnung der Befestigungspunkte oder die
D
1,6 D
0,5 D
Position der Schweißnaht. Bei verschiedenartigen Werkstof-
fen wird diese Art der Verbindung üblicherweise entweder
durch Kaltstauchen, Ultraschallnieten oder durch Verwen-
Abb. 10.63 Ultraschall-Nieten dung von Metallnieten oder Schrauben bewerkstelligt.

123
Bei Verwendung einander ähnlicher Kunststoffe kann das Eine Hinterschneidung der Abrundung unterhalb der Ober-
Ultraschall-Stiftschweißen diese Aufgabe einfacher und preis- fläche dient als Schweißgratspeicher, der einen sauber
günstiger erfüllen. Der Energiebedarf ist wegen der kleinen abschließenden Kontakt der Teile ermöglicht.
Schweißfläche gering und der Schweißzyklus ist kurz, fast
Andere Einsatzmöglichkeiten des Stiftschweißens sind in
immer weniger als eine halbe Sekunde.
Abb. 10.65 dargestellt. Ein drittes Teil aus einem andersarti-
Zu den zahlreichen Anwendungen, die sich für das Ultraschall- gen Werkstoff kann wie in Ansicht A dargestellt fixiert wer-
Stiftschweißen eignen, zählen Uhrengehäuse, Kurzzeitmesser, den. Ansicht B zeigt getrennt gespritzte Nieten statt selbst-
elektromechanische Teile, elektrische Verbindungsstecker und schneidender Metallschrauben oder Nieten, die – anders als
Schaufelräder für Pumpen. Metallbefestigungen – eine relativ spannungsfreie Montage
ergeben.
Abb. 10.64 zeigt die Grundform der Stiftschweißverbindung
vor, während und nach dem Schweißen. Die Schweißverbin-
dung entsteht entlang des Stiftumfangs. Die Festigkeit der
T = Wanddicke

0,4 mm
Schweißverbindung ist eine Funktion des Stiftdurchmessers 0,2 mm
und der Schweißtiefe. Maximale Zugfestigkeit wird erzielt, vorher nachher vorher nachher
wenn die Schweißtiefe dem halben Durchmesser entspricht.

0,5 T
In diesem Falle ist die Schweißverbindung stärker als der Stift.

T
Das radiale Übermaß A muß gleichförmig sein und sollte bei
0,25 mm 0,4 mm
Stiften mit einem Durchmesser von 13 mm oder weniger im
allgemeinen 0,25 bis 0,4 mm betragen. Versuche haben erge- Abb. 10.67 Stiftschweißen – Stopfen in dünnwandigen Teilen
ben, daß ein größeres Übermaß nicht die Festigkeit der Ver-
bindung, wohl aber die Schweißzeit erhöht. So benötigen
beispielsweise Stifte mit einem Durchmesser von 5 mm und
Abb. 10.66A zeigt eine Abwandlung, die Verwendung findet,
0,4 mm Übermaß die vierfache Schweißzeit von Stiften mit
falls es auf das Aussehen ankommt oder eine unterbrechungs-
0,25 mm Übermaß, die bis zur gleichen Tiefe geschweißt
freie Oberfläche erforderlich ist. Der Stift wird in einen Wulst
werden. Das Loch sollte genügend Abstand von der Kante
hineingeschweißt. Der Außendurchmesser des Wulstes sollte
haben, um ein Ausbrechen zu verhindern.
mindestens dem doppelten Stiftdurchmesser entsprechen. Wird
An der Verbindungsstelle kann sich die Vertiefung am Ende der Stift in ein Blindloch hineingeschweißt, kann es erforderlich
des Stiftes oder an der Öffnung des Lochs befinden, wie dies werden, für einen Luftauslaß zu sorgen. Hier bieten sich zwei
bei mehreren der gezeigten Beispiele ersichtlich ist. Bei Ver- Methoden an: ein Mittelloch durch den Stift oder ein kleiner,
wendung der zweiten Alternative kann eine leichte Abschrä- schmaler Schlitz in der Innenwand des Wulstes.
gung vorgesehen werden, um eine rasche Ausrichtung zu
Werden der beim Schweißen auftretenden relativen Bewegung
ermöglichen.
der beiden miteinander zu verbindenden Teile Grenzen gesetzt,
Um eine Spannungskonzentration während des Schweißens wie zum Beispiel beim Positionieren von Getrieben sowie
und beim späteren Gebrauch zu vermeiden, sollte am Fuße anderen inneren Bauteilen, sollte eine doppelt abgestufte
des Stiftes eine Abrundung mit großzügig bemessenem Stiftschweißung erwogen werden, wie sie in Abb. 10.66B
Radius vorgesehen werden. dargestellt ist. Dies reduziert die Bewegung um 50%,
während die Schweißfläche und die Festigkeit der Schweiß-
verbindung unverändert bleiben.
A B
Diese Abwandlung ist auch sinnvoll, wenn Stopfen in dünne
Wände von 1,5 mm hineingeschweißt werden, dargestellt in
Abb. 10.67. Bei der einfachen Stiftverbindung reduziert die
erforderliche Einführung die verfügbare Fläche und Festigkeit.
Standard-Sonotroden ohne spezielle Ausgestaltung der Spitze
vorher nachher vorher nachher (wie sie für das Ultraschallnieten benötigt werden) finden
Verwendung. Im allgemeinen sind Sonotroden mit großer
Abb. 10.65 Stiftschweißungen – Verschiedene Ausführungen Amplitude oder Kombinationen aus Sonotrode und Booster
erforderlich. Die besten Ergebnisse lassen sich erzielen, wenn
die Sonotrode das Teil unmittelbar über dem Stift und seit-
vorher
vorher lich möglichst nahe an der Verbindungsstelle berührt. Wer-
nachher nachher
den mehrere Stifte eines einzelnen Teils verschweißt, genügt
häufig die Verwendung einer einzigen Sonotrode. Weisen
die Stifte aber größeren Abstand voneinander auf (mehr als
B

2B

75 mm zwischen den am weitesten auseinanderliegenden


Stiften), so müssen in der Regel mehrere kleine, simultan
erregte Sonotroden verwendet werden. Einige Schweiß-
A – Blindloch B – Doppelt abgestuft
geräte, die dazu in der Lage sind, sind bereits an früherer
Abb. 10.66 Stiftschweißen – Varianten Stelle beschrieben worden.

124
a. Ultraschall-Schweißmaschinen sollten mit Doppelbetäti-
gungsschaltern ausgestattet sein, um sicherzustellen, daß
Sonotrode
die Hände der Bedienungskraft der Sonotrode fernbleiben.
Abschalt- oder Sicherheits-Unterbrechungsschalter sollten
Einlegeteil aus ebenfalls installiert sein, um die Schweißmaschinen zu
Metall
jedem beliebigen Zeitpunkt während des Schweißzyklus
Kunststoff
sowie ihrer Abwärtsbewegung anzuhalten.
b. Schwingende Sonotroden sollten weder zusammen-
vorher nachher gedrückt noch festgehalten werden; ebensowenig sollte
die Einheit von Hand herabgesenkt werden, solange der
pneumatische Zylinder aktiviert ist. Ersteres kann zu
leichten Hautverbrennungen, letzteres zu schweren Ver-
brennungen sowie mechanischen Quetschungen führen.

Abb. 10.68 Einsetzen von Teilen durch Ultraschall

c. Einsetzen von Teilen durch Ultraschall


Metallteile können mit Ultraschall in Teile aus technischen
Kunststoffen von Du Pont eingesetzt werden und so umspritzte
oder eingepreßte Einlegeteile ersetzen. Gegenüber umspritz-
ten Einlegeteilen ergeben sich mehrere Vorteile:
– Vermeidung von Verschleiß und Veränderung der Formen,
– Vermeidung des Vorwärmens sowie der manuellen
Zuführung der Einlegeteile,
– verkürzte Taktzeiten beim Spritzgießen,
– weniger kritische Maßtoleranzen der Einlegeteile,
– erheblich reduzierte innere Spannungen.
Wie in Abb. 10.68 gezeigt wird, können die Einlegeteile mit
Ultraschall entweder in ein Spritzgußteil eingesetzt werden, Abb. 10.69 Lärmschutzabdeckung
oder das Spritzgußteil kann um das Einlegeteil herum mon-
tiert werden.
c. Schweißgeräte arbeiten mit einer Frequenz von 20 000
Im Handel sind verschiedene Arten von Ultraschall-Einlege-
Schwingungen pro Sekunde, also außerhalb des normalen
teilen erhältlich, deren Konstruktionsprinzipien einander
Hörbereiches der meisten Menschen. Manche Menschen
sehr ähnlich sind.
werden jedoch durch diese Frequenz und durch Schwin-
Der Druck und die Ultraschallschwingung des Einlegeteils gungen niedrigerer Frequenz, die sich im Stativ und in
schmelzen den Kunststoff an der Berührungsfläche zwischen den zu verschweißenden Teilen bilden, geschädigt. Eine
Metall und Kunststoff und treiben das Einlegeteil in ein mit schalldämpfendem Material ausgekleidete Umhüllung,
vorgeformtes oder vorgebohrtes Loch. Der geschmolzene ähnlich der in Abb. 10.69 gezeigten, kann dazu beitragen,
Kunststoff fließt in eine oder mehrere Aussparungen des die Geräuschentwicklung und andere mögliche Auswir-
Einlegeteils. Nach Erhärtung des Kunststoffes ist dadurch kungen der Schwing-ungen zu reduzieren. Die Umhül-
das Einlegeteil fixiert. Das Volumen des verdrängten Werk- lung sollte umfassend sein und nicht nur aus einer Trenn-
stoffs sollte dem Volumen der Aussparungen des Einlegeteils scheibe bestehen. Wo dies nicht möglich ist, sollten alle
entsprechen oder geringfügig übersteigen. Die Einlegeteile Bedienungspersonen und sonstigen in der Nähe der
sind mit Abflachungen, Kerben oder axialen Auszackungen Schweißanlage arbeitenden Personen Ohrschützer tragen.
versehen, um ein Verdrehen infolge auftretender Torsions-
Labortechniker, die nur gelegentlich mit Ultraschall-Schweiß-
kräfte zu verhindern.
geräten arbeiten, sollten Ohrschützer tragen, wenn sie die
von der Schweißmaschine erzeugten Geräusche als unange-
nehm empfinden. Einige Sonotroden mit Formen, die sehr
Sicherheit stark einer Glocke ähneln, können unter ungünstigen
Ultraschallschweißen ist ein unfallsicheres Verfahren. Betriebsbedingungen starke Schallwellen erzeugen. Diese
Gewisse Vorsichtsmaßnahmen sollten jedoch getroffen Schwingungen können Übelkeit, Schwindel und sogar die
werden, um die Sicherheit zu gewährleisten. Gefahr bleibender Gehörschäden verursachen.

125
Vibrationsschweißen Sie bieten den offensichtlichen Vorteil, daß der geschmol-
zene Kunststoff nicht der Umgebungsluft ausgesetzt und so
Zersetzung oder Oxydation verhindert wird, was für einige
Einführung Kunststoffe unbedingt erforderlich ist. Das Rotations-
schweißen ist jedoch auf kreisrunde Teile begrenzt, die
Das Vibrationsschweißen ist eine seit vielen Jahren bekannte außerdem keine Positionierung erfordern. Wenn die zwei
Fügetechnik, die in einigen speziellen Bereichen eingesetzt Teile exakt aufeinander ausgerichtet werden müssen, wird
wird. Du Pont hat jedoch diese Technik weiterentwickelt und das Rotationsschweißen sehr kostenaufwendig, da keine
so weit verbessert, daß sie mit einer breiten Palette an tech- einfachen mechanischen Mittel verfügbar sind, um diese
nischen Kunststoffmaterialien eingesetzt werden kann. Zudem Anforderung zu erfüllen.
war Du Pont das erste Unternehmen, das geeignete Proto-
typen der Maschinen hergestellt hat, um die Durchführbar- Das Vibrationsschweißen gehört zu der zweiten Gruppe,
keit und Brauchbarkeit dieser Methode für das Verbinden da es Wärme durch Reibung der zwei Berührungsflächen
von technischen Kunststoffteilen zu demonstrieren. erzeugt. Im Gegensatz zum Rotationsschweißverfahren
ist das Vibrationsschweißen nicht auf kreisförmige Teile
Das Vibrationsschweißen ist eine einfache Technik und begrenzt. Es läßt sich für fast jede Form einsetzen, falls
erfordert keine hochentwickelte mechanische oder elektri- die Auslegung der Teile ein freies Vibrieren innerhalb
sche Ausstattung. Der Schweißzyklus läßt sich in folgende einer gegebenen Amplitude erlaubt.
Schritte unterteilen:
1. Die beiden Teile werden in entsprechend geformten
Haltevorrichtungen an der Maschine befestigt. Definition des Bewegungszentrums
2. Die Vorrichtungen laufen aufeinander zu, um die Ver- Das Zentrum, um das die zwei Teile vibrieren, kann folgen-
bindungsflächen unter ständigem Druck aufeinander dermaßen angeordnet werden:
zu bringen. a. innerhalb der Schweißfläche;
3. Mit einem Getriebe oder einem Elektromagneten erzeugte b. außerhalb der Schweißfläche;
Vibrationen werden auf die Haltevorrichtungen übertragen c. in einer unbegrenzten Distanz. In diesem Fall wird die
und über diese auf die Berührungsflächen. Die beiden Bewegung linear.
Teile bewegen sich in entgegengesetzte Richtungen und
Auf dieser Basis lassen sich zwei verschiedene Varianten
erzeugen so eine relative Geschwindigkeit an den Kontakt-
definieren: Winkel- und Linearschweißen
flächen. Aufgrund der Reibung steigt die Temperatur
sofort an und erreicht in der Regel in weniger als einer a. Bewegungszentrum innerhalb der Schweißfläche
Sekunde den Schmelzpunkt des Kunststoffes. Alle Teile, die eine kreisrunde Schweißnaht aufweisen,
4. Nach einer vorgewählten Zeit bremst eine elektrische würden logischerweise um ihr eigenes Zentrum vibrieren,
Kontrollvorrichtung die Vibrationen ab, während der wie in Abb. 10.71A gezeigt wird. Solche Teile können mit
Druck auf der Schweißfläche erhalten bleibt. Gleichzeitig einer V-förmigen Schweißnaht versehen werden, wie im
werden die Teile korrekt ausgerichtet. Kapitel «kreisförmige Teile» beschrieben wird. Alle Teile,
die keine kreisförmige Form haben, müssen natürlich eine
5. Der Druck wird einige Sekunden aufrecht erhalten, damit flache Schweißfläche aufweisen. Hat die Schweißfläche
die Schmelze erstarren kann. Dann öffnen sich die eine unregelmäßige Form wie z.B. in Abb. 10.71B, kann
Vorrichtungen und die verschweißten Teile werden das Teil immer noch um ein Innenzentrum schwingen.
ausgeworfen. Letzteres würde jedoch an einer Stelle gewählt, die die
geringstmögliche Differenz der Umfangsgeschwindigkeit
erzeugt.
Grundprinzip Versuchsreihen ergaben, daß das Bewegungszentrum
außerhalb der Schweißfläche angeordnet werden muß,
Die verschiedenen Schweißtechniken für das Verbinden von wenn das Verhältnis von X/Y ~1,5 übersteigt.
Teilen aus thermoplastischem Material unterscheiden sich
wesentlich in der Methode, wie Wärme an den Verbindungs-
X = max. Abstand bis Bewegungszentrum Y
flächen aufgebaut wird. Y = min. Abstand

Die gegenwärtig bekannten Verfahren lassen sich grundsätz-


lich in zwei Hauptgruppen unterteilen:
X

1. Die zum Erreichen der Schmelzetemperatur erforderliche


Wärme wird durch eine Fremdquelle zugeführt. Dies ist
der Fall beim Heizelementschweißen, Induktions-
schweißen und Heißluftschweißen.
2. Die erforderliche Wärme wird direkt an den Verbin-
dungsflächen durch Reibung erzeugt. Die bekanntesten A B
Methoden, die mit diesem Verfahren arbeiten, sind das
Rotations- und Ultraschallschweißen. Abb. 10.71 Schweißnahtprofile

126
Formteile mit einer rechteckigen Schweißfläche, ähnlich Typische Vorrichtungen
wie in Abb. 10.72A, können ebenso um ihr eigenes Zen-
trum vibrieren, falls das oben genannte Verhältnis ~1,5 bis für das Erzeugen von Vibrationen
1,0 nicht übersteigt. Obwohl Vibrationen mit Wechselstrommagneten erzeugt
werden können, wurden alle verfügbaren Maschinen bisher
Bei einer Form, wie sie in Abb. 10.72B gezeigt wird,
mit mechanischen Vibratoren ausgestattet.
müßte das Bewegungszentrum außerhalb angeordnet
werden, um ähnliche Schweißgeschwindigkeiten auf Abb. 10.74 zeigt schematisch die Funktion einer Linear-
der gesamten Schweißfläche zu erhalten. schweißmaschine, wie sie von Du Pont zuerst optimiert wurde.
Die Vibrationen werden von zwei Exzenterscheiben «a»
b. Bewegungszentrum außerhalb der Schweißfläche
erzeugt, die sich um das Zentrum «b» drehen und über Stan-
Werden die oben beschriebenen Bedingungen nicht
gen «d» auf Vorrichtungen «c» übertragen werden. Die unte-
erfüllt, müssen die Teile weit genug vom Bewegungszen-
ren Vorrichtungen gleiten in zwei Kugellagerschienen, die eine
trum entfernt angeordnet werden, um ein Verhältnis von
freie Bewegung in Längsrichtung erlauben. Die obere Vorrich-
X/Y < 1,5 zu erhalten, wie in Abb. 10.73A gezeigt wird.
tung wird von vier pneumatisch betätigten Hebeln «e»
Diese Anordnung erlaubt das gleichzeitige Schweißen heruntergedrückt. Es ist äußerst wichtig, die Bewegungen
von zwei oder mehreren Teilen. Es ist außerdem möglich, der Hebel mechanisch zu synchronisieren, um eine perfekte
Teile mit unterschiedlichen Größen und Formen gleich- Parallelität der zu schweißenden Teile zu erreichen.
zeitig zu verschweißen. Sie müssen jedoch symmetrisch
Am Ende des Schweißzyklusses wird die Bewegungsüber-
in der Vibrationsvorrichtung angeordnet werden, um den
tragung abgestellt, worauf beide Teile in ihre Endposition
gleichen Oberflächendruck auf alle Verbindungen zu
gebracht werden. Der Druck bleibt kurzfristig aufrecht erhal-
erhalten, wie in Abb. 10.73B gezeigt wird.
ten, damit der geschmolzene Kunststoff erstarren kann.
c. Linearschweißen
Das gleiche Grundprinzip gilt für eine Winkelschweißma-
Teile, die aufgrund ihrer Form oder Größe nicht in eine
schine, Abb. 10.75. In diesem Fall werden Vibrationen auf
runde Vorrichtung passen, lassen sich linear verschweißen.
obere und untere Vorrichtungen «a» übertragen, die sich auf
Diese Methode eignet sich besonders für großvolumige,
Kugellagern drehen. Die obere Vorrichtung wird direkt auf
nichtrunde Teile mit einer Länge von über 100-150 mm.
der Kolbenstange «b» montiert, um den Druck zu liefern.
Es ist jedoch auch möglich, mehrere Teile gleichzeitig
zu verschweißen, wenn sie sich an den Vibrationsplatten Theoretisch könnte das gleiche Schweißergebnis mit einem
befestigen lassen. feststehenden und einem vibrierenden Teil erreicht werden,
das bei doppelter Frequenz vibriert.

e e

+
X

c d

a
A B

Abb. 10.72 Ermittlung des Bewegungszentrums Abb. 10.74 Prinzip der Linearschweißmaschine

b
X

A B

Abb. 10.73 Simultanschweißen von mehreren Teilen Abb. 10.75 Prinzip der Winkelschweißmaschine

127
Erfahrungen haben jedoch gezeigt, daß diese Methode aus ver- Dies entspricht der maximalen Geschwindigkeit «W» in
schiedenen Gründen unzufriedenstellend ist. Wie in Abb. Abb. 10.76. Die durchschnittliche relative Geschwindig-
10.74 und 10.75 veranschaulicht wird, heben sich die beträcht- keit eines Teils gegen das andere wäre dann:
lichen Beschleunigungs- und Verzögerungskräfte auf, wenn
das Gewicht der oberen Vorrichtung mit Kunststoffteil dem 1,27 × 0,78 = 1 m / s
Gewicht der unteren Vorrichtung mit Kunststoffteil entspricht. Bei einem spezifischen Kontaktdruck von 3 MPa wird der
(Beim Winkelschweißen müssen die beiden Trägheitsmomente resultierende PV-Wert:
identisch sein, um gleiche und entgegengesetzte Trägheits-
kräfte zu erzielen). 3 × 1 = 3 MPa × m / s

Falls nur ein Teil bei doppelter Frequenz vibriert, sind die Da die erzeugte Wärme außerdem eine Funktion des Rei-
Beschleunigungs- und Verzögerungskräfte viermal höher bungskoeffizienten ist, muß der obige PV-Wert auf das zu
und müßten über eine zusätzliche und regelbare Vorrichtung schweißende Material bezogen werden. Glasfaserverstärkte
kompensiert werden. Das gesamte Getriebe würde somit Polyamide wurden zum Beispiel erfolgreich bei einem PV-
weitaus schwerer und teurer für eine Maschine mit gleicher Wert von 1,3 verschweißt. Hieraus läßt sich folgern, daß bei
Kapazität. Außerdem haben Erfahrung gezeigt, daß sich eine einer Maschine, die verschiedene Materialien und Formteil-
gute und feste Verbindung leichter erhalten läßt, wenn beide größen verschweißen soll, Druck, Drehzahl und Amplitude
Teile schwingen. verstellbar sein müssen. Sobald die optimalen Arbeitsbedin-
gungen für ein gegebenes Teil festgelegt sind, dürfte die
Maschine jedoch mit Ausnahme des Druckes keine weiteren
Schweißbedingungen Einstellungen erfordern.

Um den Schmelzpunkt des Materials zu erreichen, müssen die Die Schweißzeit ist das Produkt von Geschwindigkeit, Druck
zwei Teile zusammengepreßt werden und bei einer bestimm- und Amplitude. Die Praxis hat jedoch gezeigt, daß die
ten Frequenz und Amplitude schwingen. Diese Bedingungen Schweißnahtfestigkeit oberhalb eines bestimmten Druckes
können als PV-Werte definiert werden, wobei «P» der spezifi- eher abnimmt – möglicherweise aufgrund von ausgequetsch-
sche Kontaktdruck in MPa und «V» die Flächengeschwindig- tem geschmolzenem Kunststoff. Auf der anderen Seite legen
keit in m/s ist. die resultierenden mechanischen Belastung des Getriebes
Beschränkungen auf. So vervierfacht eine Verdopplung der
Die zwei Exzenterscheiben erzeugen eine sinusförmige Geschwindigkeit die Beschleunigungskräfte der vibrierenden
Geschwindigkeitskurve wie in Abb. 10.76. Da sie in entge- Massen.
gengesetzte Richtungen laufen, beträgt die maximale relative
Geschwindigkeit des einen Teils gegenüber dem anderen Umfangreiche Tests haben ergeben, daß sich eine Frequenz
Teil 2 W. Die resultierende relative Geschwindigkeit liegt von etwa 100 Hz für kleine und mittelgroße Teile sehr
somit beim 1,27fachen des maximalen Wertes «W». gut eignet, während größere, schwere Formteile bei einer
Frequenz von 70-80 Hz verschweißt werden.
Beispiel: Eine Maschine, die Acetalpolymer schweißt, wie
in Abb. 10.74 hat einen Exzenterabstand «f» von 3 mm So wurden auch große Teile wie Ansaugrohre erfolgreich,
und läuft bei einer Geschwindigkeit von 5000 U/min. mit Frequenzen bis zu 250 Hz, verschweißt. Siehe auch
Abb. 10.79D.
Die Umfangsgeschwindigkeit ist somit wie folgt:
Bei Linearmaschinen sollte der Abstand der beiden Exzen-
0,003 m ×  × 5000
V=f××n= = 0,78 m /s terscheiben («f» in Abb. 10.74) so eingestellt werden, daß
60 eine relative Bewegung von etwa 0,9 × Schweißnahtbreite
erzielt wird, siehe Abb. 10.77.
Der spezifische Oberflächendruck, der die höchste Schweiß-
Y = 0,635 W 2 Y = 1,27 W nahtfestigkeit ergibt, muß über Tests ermittelt werden. Als
Faustregel gilt, daß eine Maschine einen Druck von 4 MPa
1 Umdrehung auf die zu schweißende Fläche erzeugen muß.
W

2W

W
2Y

 0,9 W
Y
W

W = maximale Geschwindigkeit jedes Teils


Y = Durchschnittsgeschwindigkeit jedes Teils

Abb. 10.76 Geschwindigkeitskurven beim Vibrationsschweißen Abb. 10.77 Relative Bewegung – Schweißnahtbreite

128
a b c d e

a
d
c

a
b

Abb. 10.78 Schweißnahtprofile – runde Teile

Auslegung von Schweißnähten Bei Teilen, für die ästhetische Aspekte nicht so wichtig sind,
reicht häufig eine einfache Rille aus, siehe Abb. 10.78d.
a. Kreisförmige Teile Sie verdeckt zwar den Grat nicht, er verbleibt jedoch im
Kreisförmige Teile sollten – wie beim Rotationsschweißen – Bereich des Außendurchmessers.
immer mit einer V-förmigen Schweißnaht versehen werden. Falls sowohl interne als auch externe Gratspeicher erforder-
Eine solche Auslegung erlaubt nicht nur eine perfekte Aus- lich sind, können sie wie in Abb. 10.78e ausgelegt werden.
richtung der beiden Hälften, sondern die Schweißfläche kann
vergrößert werden und so die Festigkeit der Wandfläche
b. Nicht kreisförmige Teile
erreichen. Während des Schweißbetriebes baut sich eine
bestimmte Menge an Grat an beiden Seiten der Schweißnaht Teile, die nicht kreisförmig sind, können mit flachen Schweiß-
auf. Bei bestimmten Anwendungen muß dies vermieden flächen auf Winkel- oder Linearmaschinen verschweißt wer-
werden, entweder aus ästhetischen Gründen oder weil er eine den, siehe Abb. 10.79A. Die Schweißnahtbreite «B» sollte
Fehlerquelle für innenliegende mechanische Teile darstellen mindestens das zweifache der Wandstärke betragen, abhängig
kann. In solchen Fällen sollten Verbindungen mit Gratspei- von den Festigkeitsanforderungen und dem verwendeten
chern versehen werden. Kunststoff. Die Festigkeit steigt aufgrund ungleichmäßiger
Spannungsverteilung (siehe auch Abb. 10.81) über einem
Um Vibrationen mit dem geringstmöglichen Verlust auf die B/D-Verhältnis von 2,5-3,0 nicht beträchtlich .
Kontaktfläche zu übertragen, müssen die Kunststoffteile fest
in den Haltevorrichtungen eingespannt werden. Es ist oft Quadratische und rechteckige Teile, besonders solche mit
ratsam, die Schweißfläche mit 5 oder 8 Mitnehmerrippen zu dünnen Wandstärken oder aus weichen Kunststoffen, sind
versehen. Das gilt besonders bei dünnwandigen Behältern nicht steif genug, um Vibrationen ohne Verlust zu übertra-
aus weichen Materialien. gen. Sie müssen daher eine Schweißnaht mit einer Rille um
den gesamten Umfang aufweisen, Abb. 10.79B. Diese Rille
Eine typische Schweißnahtauslegung mit einem externen paßt in eine Schweißraupe an der Vorrichtung «a», um zu
Gratspeicher und Mitnehmerrippen direkt auf der Schulter verhindern, daß die Wände nach innen zusammenfallen. Es
wird in Abb. 10.78a gezeigt. Einige grundsätzliche Anforde- ist äußerst wichtig, die Verbindung an beiden Flächen «b»
rungen sind dabei zu beachten: und «c» zu stützen, um eine perfekte Schweißdruckvertei-
– Vor dem Schweißen sollten die flachen Flächen durch lung zu erzielen.
einen Spalt «a» getrennt werden, der etwa das 0,1fache
Ein möglicher Weg zum Anbringen von Gratspeichern an
der Wandstärke beträgt.
Stumpfschweißnähten wird in Abb. 10.79C gezeigt. Der Spalt
– Der Winkel «b» sollte mindestens 30° betragen, um einen «a» muß angepaßt werden, damit sich die beiden Außenlippen
selbsthemmenden Effekt zu verhindern. nach dem Schweißen vollständig schließen. Die Auslegung
– Die Schweißnahtlänge «c–d» muß, abhängig von der reduziert die effektive Schweißfläche und kann breitere
gewünschten Festigkeit, mindestens das 2,5fache der Schweißnähte für eine gegebene Festigkeit erfordern.
Wandstärke betragen. Da einige Kunststoffe sich schwerer
Eine andere Auslegung der Schweißnähte mit Rillen ist in
verschweißen lassen als andere, sollte dieser Wert entspre-
Abb. 10.79D dargestellt. Diese Schweißnaht wurde erfolg-
chend erhöht werden.
reich für einen vibrationsgeschweißten Deckel eines Ansaug-
Abbildungen 10.78b und 10.78c zeigen weitere mögliche rohrs mit einer Frequenz bis zu 280 Hz und einer Amplitude
Anordnungen für externe Gratspeicher. von 1,2 mm angewendet.

129
Testergebnisse
bei winkelverschweißten Stumpfnähten
W = (2 Ö 3) T
Der in Abb. 10.80 rechteckig geschweißte Kasten wurde für
T T
umfangreiche Druckprüfungen aus verschiedenen
R R
DuPont Materialien verwendet. Der Berstdruck jedes Behäl-
ters wird von drei Hauptfaktoren beeinflußt:

3 T
1,2 T
R = 0,1 T a

– Gesamtauslegung.
c
b – Verschweißbarkeit des Materials.
a – Schweißnahtauslegung.
(2 Ö 3) T
Die unten beschriebenen erzielten Resultate sollten daher
A B C
sorgfältig auf Formteile mit unterschiedlichen Formen und
Funktionen übertragen werden. Das gleiche Formteil wird
ein sehr unterschiedliches Verhalten aufweisen, wenn es aus
D Aufnahmevorrichtung
verschiedenen Kunststoffen hergestellt wird. Während die
Schweißnaht in einigen Fällen der schwächste Punkt sein
kann, ist sie bei anderen technischen Kunststoffen eventuell
fester als das Teil selbst.

Amplitude: 0,9 – 1,2 mm


Schweißnahtfestigkeit
in Abhängigkeit von der Schweißfläche
DETAIL

Abb. 10.81 zeigt die Zugfestigkeit als Funktion von der


Schweißnahtbreite, die von dem in Abb. 10.80 gezeigten
Deckel
Behälter erhalten wurde. Ein linearer Festigkeitsanstieg kann
7,0 2,0
bis zu einem B/D-Verhältnis von ca. 2,5 beobachtet werden.
Oberhalb dieses Werts flacht die Kurve ab und eine Verbrei-
2,0

terung bleibt ohne Einfluß auf die Festigkeit.


Zu entwickelnde
2,5-3,0

Schweißtiefe
5,0

7 cm2

45
= 2,5 =

2,5 2,0
1,5
2,0
1,0

3,0

36
2,0

2,0
Frequenz: 240 – 280 Hz

Ansaugrohr

Abb. 10.80 Berstdruck Prüfteil

Abb. 10.79 Schweißnahtauslegung, nicht kreisförmige Teile


Berstdruck

B
D

1 1,5 2 2,5 3

Verhältnis B
D

Abb. 10.81 Schweißnahtfestigkeit in Abhängigkeit


von der Nahtgröße

130
Schweißnahtfestigkeit in Abhängigkeit Anwendungsbeispiele
vom spezifischen Schweißdruck Abb. 10.83. Eine typische Auslegung einer Zentrifugal-
Wie bereits erwähnt, sollte der geeignete spezifische Schweiß- pumpe mit einem winkelverschweißten Spiralgehäuse aus
druck für jeden Kunsstoff mit Versuchen ermittelt werden. DELRIN®.
Für DELRIN® 500 ergab sich zum Beispiel ein Druck von etwa
3,3 MPa, wie die Kurve in Abb. 10.82 zeigt. Es scheint, daß
ein zu hoher Druck die Nahtfestigkeit ebenso reduziert wie ein
zu niedriger Druck.

Berstdruck

2 3 4
Schweißnahtfestigkeit in Abhängigkeit vom spezifischem Schweißdruck

Abb. 10.82 Spezifischer Schweißdruck

Abb. 10.83 Zentrifugalpumpe

Alle DELRIN® Typen eignen sich für das Vibrationsschweißen.


DELRIN® 500P zeigt die besten Ergebnisse, wohingegen Abb. 10.84. Ein Automobiltank aus ZYTEL® Polyamid 66.
DELRIN® 100 etwas schwächer ist. Schweißnähte in Teilen aus Die Schweißnaht ist mit einem Gratspeicher versehen, um
DELRIN® 100 sind in der Regel der schwächste Bereich auf- Nachbearbeitungs- und Entgratungsgänge zu vermeiden.
grund der hohen Dehnung dieses Kunststoffes. Dies galt auch
für den Prüfbehälter in Abb. 10.80. Das gleiche Teil aus glas-
faserverstärktem DELRIN® bricht nicht an der Schweißnaht,
sondern wegen seiner geringeren Dehnung an einer Ecke.
Es muß außerdem beachtet werden, daß eingefärbte Einstel-
lungen eine niedrigere Schweißnahtfestigkeit erzeugen als die
gleichen ungefärbten Typen. Dies gilt für alle Kunststoffe.
Pigmentanteile haben einen leichten negativen Einfluß auf
die Eigenschaften. Obwohl die durchschnittlichen Festigkeits-
werte von Typ zu Typ leicht variieren, ist es überraschend
festzustellen, daß die obere Grenze bei 14 MPa Zugfestigkeit
für die meisten Typen liegt.
Das Vibrationsschweißen eignet sich außerdem für alle
ZYTEL® Polyamidtypen. Es erlaubt viele neue und attraktive
Anwendungen, für die keine andere Fügetechnik in Frage
käme. Besonders die Automobilindustrie braucht verschie-
dene eckige Behälter im Kühlkreislauf und für Emissions-
kontrollfilter.
Der Wasseraufnahme muß vor dem Schweißen keine beson-
dere Beachtung geschenkt werden, falls die Teile bei einer
relativen Feuchtigkeit von maximal 50% gelagert werden.
Stumpfnähte in Formteilen aus unverstärktem Polyamid sind Abb. 10.84 Automobiltank
in der Regel fester als das Teil selbst. Füllstoffe und Glas-
fasern reduzieren die Nahtfestigkeit je nach der Materialqua-
lität. So bewirkt ein Glasfaseranteil von 30% eine Reduzie-
rung der Festigkeit um 50%. Teile aus diesem Kunststoff
müssen sorgfältig ausgelegt werden.

131
Abb. 10.85. Ein linearverschweißter Kraftstofftank eines Bei dem hier gezeigten Magnetventil aus glasfaserverstärk-
Motorrades aus ZYTEL®. Die Rille in der Schweißnaht sam- tem ZYTEL®Polyamid liegt der Berstdruck bei 8-9 MPa.
melt den Grat und anschließend wird ein PVC-Profil über Ein bedeutender Vorteil gegenüber selbstschneidenden Schrau-
dem Flansch schnappverbunden. Dies ist eine Lösung, die ben liegt darin, daß ein verschweißter Körper bis zum Berst-
die gesamte Schweißnaht effektiv verdeckt. druck dicht bleibt.

Abb. 10.87 Membrangehäuse

Abb. 10.85 Motorradtank

Abb. 10.86a. Ein winkelverschweißtes, rechteckig geformtes Vergleich mit anderen Schweißtechniken
Kraftstoff-Filtergehäuse aus ZYTEL®. Die Naht ist mit einer
Fuge versehen, um die dünnen Wände in den Vorrichtungen Das Vibrationsschweißen überschneidet sich in der Praxis
zu halten und somit ein Zusammenfallen während des nicht mit dem Ultraschallschweißverfahren, obwohl sie in
Schweißens zu verhindern. einigen Fällen beide anwendbar sind. Das Magnetventil
in Abb. 10.87 läßt sich zum Beispiel leicht ultraschallver-
Abb. 10.86b. Ein winkelverschweißter Behälter aus ZYTEL®. schweißen. Die hohe Frequenz kann jedoch die dünne Metall-
Verbindungen an Körper und Abdeckung müssen in der gege- feder brechen. In diesem Fall wird das gesamte Gehäuse
benen Position orientiert werden. Eine klassische Reibungs- unbrauchbar. Manchmal verhindert eine komplexe Teile-
schweißnaht mit einem externen Gratspeicher wurde für diese geometrie, daß eine Sonotrode nicht nahe genug an die
Vibrationsschweißtechnik verwendet. Schweißnaht kommt. Zudem erfordern gas- und luftdichte
Ultraschallschweißnähte enge Toleranzen, die sich nicht
immer erreichen lassen.
Dünnwandige Behälter wie Taschenlampen können niemals
mit einer Schweißnaht versehen werden, die groß genug ist,
um den erforderlichen Berstdruck zu erreichen. Daher wäre
es unklug, sie auf Vibrationsmaschinen zu verschweißen. Hier
ist das Ultraschallverfahren zu bevorzugen.
Das Vibrationsschweißen kann in vielen Anwendungen in
Konkurrenz zum Heizelementschweißen stehen. Hier bietet
es einige wichtige Vorteile:
– sehr viel kürzerer Gesamtzyklus;
a b
– geringere Verzugsempfindlichkeit, da der relativ hohe
Schweißdruck das Teil abflacht;
Abb. 10.86 Winkelverschweißte Teile
– da der geschmolzene Kunststoff nicht der Umgebungsluft
ausgesetzt wird, eignet sich das Verfahren für alle Kunst-
Abb. 10.87. Gummimembranbaugruppen können ebenso mit
stofftypen.
Winkelvibrationen verschweißt werden. Es müssen jedoch
Vorkehrungen getroffen werden, die verhindern, daß das Das Vibrationsschweißen steht nicht in Konkurrenz zum rei-
obere Teil direkt auf das Gummi Vibrationen überträgt. Dies nen Rotationsschweißen. Für alle kreisförmigen Teile, die
kann mit einer sehr dünnen Unterlegscheibe aus Polyamid, keine festgelegte Positionierung erfordern, ist das Rotations-
mit Grafitpulver oder einem Öltropfen auf der Membrane schweißen immer noch die günstigste und schnellste Füge-
erreicht werden. technik.

132
Konstruktive Erwägungen Einige Materialien mit einem hohen Reibungskoeffizienten
wie zum Beispiel Elastomere, erfordern eine anfängliche
für vibrationsverschweißte Teile Oberflächenschmierung, bevor sie zufriedenstellend im
Teile, die für ein Verbinden mit der Vibrationsschweißtech- Vibrationsschweißverfahren verschweißt werden können.
nik gedacht sind, müssen korrekt ausgelegt werden, um Feh-
Die während des Vibrationszyklusses erzeugte Menge an
ler und Ausschüsse zu vermeiden. Es ist unbedingt erforder-
geschmolzenem Kunststoff steht in direkter Beziehung zur
lich, daß die Verbindungsflächen aneinander anschliessen.
Flachheit der Oberfläche. Steife Teile, besonders aus glas-
Der erste Schritt ist die Wahl einer geeigneten Schweißnaht faserverstärkten Kunststoffen, flachen möglicherweise nicht
mit der erforderlichen Festigkeit und Dichte. In dieser vollständig durch den Schweißdruck ab und erfordern somit
Entwicklungsphase sollte entschieden werden, ob Grat- längere Vibrationszyklen, um eine gute Schweißnaht zu
speicher oder Mittel zur Verdeckung oder zum Verstecken erhalten. Bei der Auslegung und Herstellung solcher Teile
der Schweißnaht erforderlich sind. ist somit zu beachten, daß die gesamte Montagezeit teilweise
von der Planheit der Schweißnaht abhängt, die wiederum mit
Wichtig ist es, den Schweißflansch um das Teil herum zu
einer entsprechenden Auslegung verbessert werden kann.
stützen, um einen gleichmäßigen Druck über der gesamten
Schweißfläche aufrecht zu erhalten.
Falls, wie in Abb. 10.88 gezeigt wird, die Vorrichtung diese
Anforderung aufgrund einer Unterbrechung nicht erfüllen
kann, sind Schwachstellen oder Leckstellen zu erwarten.
Dünne Rippen sind jedoch zulässig, falls ihre Dicke etwa
80% des Wandquerschnittes (Abb. 10.89) nicht überschreitet.
Besondere Sorgfalt muß darauf verwendet werden, daß die
Vibrationen von der Vorrichtung auf das Teil mit so wenig
Energieverlust wie möglich übertragen werden müssen.
Solcher Verlust kann von einem zu großem Spiel in der
Vorrichtung herrühren oder weil das Teil zu weit von der
Schweißnaht entfernt gehalten wird.
Kreisförmige Teile ohne Vorsprünge, die ein festes Einspan-
nen erlauben, müssen mit Rippen versehen werden, wie in
Abb. 10.78a gezeigt wird.
Bei Teilen mit relativ dünnen Wänden oder Teile aus wei-
chen Materialien sollten Vibrationen auf das Formtteil so
nahe wie möglich an der Schweißfläche übertragen werden.
Bei nicht kreisförmigen Teilen ist dies häufig nur möglich
mit einer Auslegung, die der in Abb. 10.79B ähnelt, unge-
achtet ob es sich um eine Linear- oder Winkelschweißnaht
handelt.
Abb. 10.90a Vibrationsschweißmaschine

Abb. 10.88 Schlechte Schweißnahtauslegung

L = 0,8 T T

Abb. 10.89 Rippen in vibrationsverschweißten Teilen

133
Abb. 10.90b Kommerzielle Linear- und Winkelschweißmaschine Abb. 10.90c Kommerzielle Linearschweißmaschine.
Hersteller: Mecasonic SA, Zone industrielle,
Rue de Foran, Ville-la-Grand, Case postale 218,
74104 Annemasse Cédex, Frankreich.

134
Heizelementschweißen
Einleitung
Beim Heizelementschweißen werden Teile aus thermoplasti- a b
W = 2,5 T
schen Kunststoffen miteinander verbunden. Diese Verbin-
T
dungstechnik eignet sich für nicht-symmetrische Teile mit
empfindlichen Einbaukomponenten, die man dem Vibra-
tions- oder Ultraschallschweißen nicht aussetzen kann.
Die Verbindung der Teile aus Thermoplasten wird dadurch
bewirkt, daß man ihre Verbindungsflächen mit einem Heiz- a
element in Berührung bringt, das mit TEFLON® PTFE
beschichtet und elektrisch aufgeheizt ist. Anschließend wer-
den die Kontaktflächen zusammengepreßt. Beim Einsatz von
speziell konstruierten Schweißmaschinen können die Verbin-
dungsflächen auch durch Strahlung erwärmt werden.

c d

W=3T
1
T
2 T

I II III

3T
1,2 T
b c
0,5 T
a
IV V VI
3-3,5 T

Abb. 10.91 Heizelement-Schweißzyklus


Abb. 10.92 Auslegung der Schweißnaht für Heizelementschweißen

Schweißzyklus Dünnwandige Teile können eine Führungsaufnahme erfor-


Die Abb. 10.91 zeigt einen typischen Schweißzyklus, bei derlich machen, wie zum Beispiel «a» in Abb. 10.92d.
dem ein elektrisch erwärmtes, mit TEFLON® PTFE beschich- So wird sichergestellt, daß ein gleichmäßiger Druck auf die
tetes Heizelement zum Schmelzen der Verbindungsflächen ganze Schweißfläche wirkt.
benutzt wird. Man beachte in diesem Beispiel die durch Rippen verstärkte
Schweißfläche und die Unterstützung durch die Aufnahme
Konstruktion der