Industrieverband Härtetechnik

Information über die neu erschienene

CQI-9 HTSA 3rd Edition

für Wärmebehandler

Werner Schwan Peter Schiefer

Robert Bosch GmbH Ford, Köln

Korntal-Münchingen, 11. Juni 2012

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Qualitätssicherung
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in der
in der Wärmebehandlung
Wärmebehandlung FA 25
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Vortragsübersicht

 Einleitung: Was ist CQI-9? Was sind die Ziele?

 Wen betrifft die CQI-9 HTSA? Welche Verfahren?

 Daten / Fakten zur CQI-9 Arbeitsgruppe, Arbeitsergebnisse

 Zusammenarbeit mit der AIAG Working Group

 Roll out der 3rd Edition am 8. Dezember 2011 - Wichtige Veränderungen

 Zusammenfassung
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Qualitätssicherung
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inin derWärmebehandlung
der Wärmebehandlung FA 25
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Was ist CQI – 9 HTSA

• CQI bedeutet: Continuous Quality Improvement

• HTSA bedeutet: Heat Treatment System Assessment

• Kundenforderung der Firmen Chrysler, GM und Ford

• CQI-9 HTSA ist unverändert eine Selbstbewertung

bezüglich der Wärmebehandlung

• Ist keine Norm, jedoch ein nachzuweisender Prozessstandard

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Ziele der CQI-9 HTSA

• Kontinuierliche Verbesserung, Fehlerprävention und
Reduzierung von Prozessabweichungen und Streuungen
bei der Wärmebehandlung

• Vereinheitlichte Entwicklung von Managementsystemen und eine

Prozessüberwachung für die Wärmebehandlung von Automobilteilen

Einheitliche, verbindliche Standards!

• Jährliche, dauerhafte Bewertung auf Übereinstimmung

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Wen betrifft die CQI-9?

Alle Wbh-Lieferanten der Firmen Chrysler, GM und Ford weltweit

• alle Erstlieferanten: Bosch, INA, ZF, TRW… mit interner Wärmebehandlung

• alle Unterlieferanten mit interner oder externer Wärmebehandlung

Welche Verfahren?

Prozesse A bis H, aufgeführt in den Prozesstabellen

Der Prozess, der die Eigenschaften der Bauteile im Einbauzustand bestimmt.

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• Die CQI-9 3rd Edition enthält, wie schon in der 2nd Edition, die
Prozesstabellen bezüglich spezifizierter Prozesse:

A Carburizing, Hardening, Austempering……

B Nitriding (Gas), Nitrocarburizing (Gas, Salt)
C Aluminium Heat Treatment
D Induction Heat Treating
E Annealing, Normalizing, Stress-Relieving

• Hinzu gekommen sind in der CQI-9 3rd Edition die Prozesstabellen:

F Low Pressure Carburizing (LPC) neu

G Sinter Hardening neu
H Ion Nitriding neu

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ininder
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Gründung einer CQI-9 Arbeitsgruppe

Der AWT-Fachausschuss 25: Qualitätssicherung in der Wärmebehandlung
erhielt 2007 die Aufgabe, die CQI-9 Kundenforderung zu beurteilen.
Es wurde am 5.12.2007 gemeinsam mit dem Industrieverband Härtetechnik
eine Arbeitsgruppe CQI-9 HTSA gegründet:
Leitung / Organisation: W. Schwan / Fa. Bosch
Teilnehmer sind:

Zulieferer: Schaeffler KG, Bosch (4 MA), Hay (2MA), ZF (2MA),

Lohnhärter: Bodycote (2 MA), SHU (2MA), HTU, Hauck (2 MA),

Hommel + Keller

QM-Berater: TopQM, ThyssenKrupp Presta und Fa. Eurotherm / D 7

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CQI- 9 Arbeitsgruppe Daten / Fakten

Start: 29.01.2008 bis heute 19 Sitzungen/Treffen
am 24.01.2012 war die letzte Sitzung

Die Treffen fanden im Wechsel bei den beteiligten Firmen statt.

Anzahl der Teilnehmer pro Treffen: im Ø 15 Personen

Ab 16.12.08 (Treffen 7) ist Herr Schiefer, Fa. Ford / Köln dabei.

Ab 03.02.09 (Treffen 8) ist Herr Bärsch, Fa. Opel / Rüsselsheim dabei.

Aufwand / Kosten (grob geschätzt): 15 x 9 Std. x 19 x 126 € = 323 190 €

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Ergebnisse

• Eine von der Gruppe erarbeitete Änderungsliste wurde im August 2009

über die AWT bei der AIAG eingereicht.

• Mit der Unterstützung von Herrn Schiefer, Fa. Ford, wurde eine Kerngruppe
bei der AIAG Working Group vorgestellt, die ab den 20.8.2009
an der Ausarbeitung der 3rd Edition mitarbeitete.

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Zusammenarbeit mit der AIAG Working Group

Es arbeiteten folgende Mitglieder als Voluntees, als freiwillige Mitarbeiter, bei der
Bearbeitung mit:

S. Bruder Fa. Bodycote, Esslingen

A. Bernmeister Fa. ZF, Friedrichshafen
T. Rücker Fa. Eurotherm / D
W. Schwan Fa. Bosch, Schwieberdingen

Teilnahme an den Telefonkonferenzen ab 20.8.09 bis 01.09.2011 (25 x)

mit der Bearbeitung / Diskussion der Tabellen und Kapitel
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Zusammenarbeit mit der AIAG Working Group

• Wir waren akzeptiert und erwünscht in der Runde, konnten aktiv mitarbeiten.

• Die Problematik und die Schwierigkeiten beim Erstellen einer

weltweit gültigen Vorschrift wurden aufgezeigt.
Es ging nur sehr langsam voran: Viele Meinungen und Kommentare!

Es hat ein Jahr länger gedauert, als geplant!

• Es war gewünscht von der Working Group, dass zu den geplanten,

neuen Prozesstabellen, Vertreter von Fachgruppen in D/Europa
hinzugezogen werden.

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ROLL OUT:

3rd Edition

8. Dezember 2011

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Inhalt
• Einleitung
• Deckblatt

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Inhalt
• Einleitung
• Deckblatt
• Abschnitt 1 – 3: Auditelemente
• Abschnitte Thermoelemente, Instrumentierung, SAT und TUS

• Abschnitt 4: HTSA Job Audit

Job Audit bedeutet: Überprüfung der HTSA Forderungen in der praktischen
Umsetzung an einem konkreten Prozess und Bauteil

• Anhang: Prozesstabellen von A bis H

• Glossary mit 121 Begriffserklärungen

Erhältlich, gegen Bezahlung, bei der AIAG in englischer Sprache!

Neu: Jetzt auch erhältlich in deutscher Sprache! 16

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Veränderungen
• Drei neue Prozesstabellen wurden hinzugefügt.
• Das Format und Layout der Prozesstabellen wurde in Struktur
und Handhabung verbessert.
• Nationale Standards und Vorschriften werden zugelassen.

• Der Bezug zur AMS 2750 – Aerospace Material Specification –

ist entfallen, statt dessen erfolgte die
Übernahme relevanter Inhalte aus der AMS direkt in die CQI-9
Vorschrift

• Standard-Temperaturtoleranzen in °C wurden übernommen:

Beispiel: Bei +/- 25 °F ist +/- 15 °C zulässig.
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Neu hinzugekommen sind die Kapitel:

• 3.1 Thermoelemente
• 3.2 Instrumentierung
• 3.3 System-Genauigkeits-Überprüfung (SAT)
• 3.4 Temperatur-Gleichmäßigkeits-Überprüfung (TUS)

Inhaltlich der AMS 2750 entnommen, aber auf die Anwendung

und Erfordernisse der Automotiv-Wärmebehandlung angepasst
in Bezug zur verfügbaren Ofentechnik und den Prüffrequenzen.

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3.1. Thermoelemente
Eignung für den jeweiligen Einsatzbereich
Tabelle 3.1.1 bis 3.1.5 muss jeweils erfüllt
werden!
• 3.1.1 Verwendung Regelung und Aufzeichnung
• 3.1.2 Verwendung Primärer / Sekundärer Standard
• 3.1.3 Verwendung als TUS- und SAT-Elemente
• 3.1.4 Verwendung als Chargenelemente
• 3.1.5 Verwendung bei spezifischen Anwendungen

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3.1. Thermoelemente
3.1.2 Kalibrierung
• Thermoelemente müssen vor dem ersten Einsatz
kalibriert werden!
• Kalibrierung für den Temperaturbereich
• Max. Temperatur-Intervall 150°C oder 250°F
• Externe Organisationen,welche Kalibrierungen
anbieten müssen eine Akkreditierung nach
ISO/IEC17025 besitzen.
• Tipp:
Thermoelemente inkl. Kalibrier-Zertifikat kaufen.
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3.1. Thermoelemente
3.1.3 Wiederverwendung
• Ersteinsatz muss dokumentiert werden!
• Max. erlaubte Nutzung gem. Tabellen
• Beschädigte Elemente dürfen für SAT- und TUS-
Messungen nicht mehr eingesetzt werden.

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3.1. Thermoelemente

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3.1. Thermoelemente

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3.1. Thermoelemente (Anschluss)

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3.1. Thermoelemente

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3.2 Instrumentierung
3.2.1 Generelle Anforderungen zur Instrumentierung
• Kalibrierung gemäß Tabelle 3.2.1

Digitale Regler, Anzeiger und Aufzeichnungsinstrumente

 alle 3 Monate Einzelpunktkalibrierung
Oder
 alle 6 Monate Multipunktkalibrierung

Kalibriergenauigkeit ± 2,0°C (± 4,0°K)

Rückführbar zum
"National Institute of Standards and Technology" (NIST) 26

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Multi-Punkt Kalibrierung eines Reglers,

halbjährlich

Thermoelement Thermoelement
Regler Regler

Kalibrator
Regler
Regler

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Ein-Punkt Kalibrierung eines Reglers,

vierteljährlich

Thermoelement Thermoelement
Regler Regler

Kalibrator

Regler Regler

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3.2 Instrumentierung
3.2.2 Lesbarkeit und Auflösung

• Die Lesbarkeit muss 1,0°C bzw. 1,0°F betragen.

• Papierschreiber sind zugelassen, wenn min. 5°C abgelesen werden kann.

• Offset-Anpassungen sind generell zu vermeiden. Wenn ein Offset zur

Anwendung kommt muss das Wann, Wer und Wie komplett dokumentiert
werden .

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3.2 Instrumentierung
3.2.6 Elektronische Datenaufzeichnung
• „Einmal Schreiben“ und dann nur noch „Lesezugriff“  Fälschungssicherheit

Instrumente/Systeme mit Fälschungssicherheit:

- Digitalschreiber mit fälschungssicherer Datenerfassung  keine „CSV-
Daten“
- Papierschreiber
- Leittechnik/PC-Systeme mit fälschungssicheren Datenbanksystemen
• Tipp: Lassen Sie sich die Fälschungssicherheit durch den Lieferanten /
Zulieferer schriftlich bestätigen.

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3.3 Systemgenauigkeitsprüfung (SAT)

3.3.1 Erfüllung der Anforderung gemäß Tabelle 3.3.1
• Sensor Methode (Referenzmessung) max. SAT-Differenz ±5°C (±10°F) mit
vierteljährliche SAT-Prüfung.
• Vergleichsmethode max. SAT-Differenz ±1°C (±2°F) mit monatlicher SAT-
Prüfung.

3.3.2 SAT-Prüfelement und Kalibrator müssen Anforderung erfüllen

• Prüfelement gemäß Tabelle 3.1.3
• Kalibrator gemäß Tabelle 3.2.1

3.3.3 SAT-Prüfung muss nach Wartungen durchgeführt werden,

welche die SAT-Genauigkeit beeinflussen kann.
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3.3 Systemgenauigkeitsprüfung (SAT)

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3.3 Systemgenauigkeitsprüfung (SAT)

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3.3 Systemgenauigkeitsprüfung (SAT)

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3.3 Systemgenauigkeitsprüfung (SAT)

3.3.4 SAT-Test muss im laufenden Betrieb durchgeführt werden:
• bei typischer Arbeitstemperatur
• Methode A ist die Sinnvollste

3.3.5 SAT-Test muss in einem Report dokumentiert werden

• Detailierte Informationen inklusive Kalkulation SAT-Differenz.
• SAT-Test muss bewertet werden  Akzeptanz / Verwerfung.
• SAT-Test muss von einer verantwortlichen Person des
Wärmebehandlungsunternehmens unterzeichnet werden.

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3.4 Temperatur-Gleichmäßigkeits-Überprüfung(TUS)
3.4.1 Allgemeine Anforderungen:
• Bestätigung der Temperatur-Gleichmäßigkeit durch zyklische Überprüfung
• Bei Ofenreparaturen und Veränderungen muss ein neuer TUS-Test
durchgeführt werden.
• TUS-Prüftemperaturen müssen den Betriebstemperaturen der Ofenanlage
entsprechen. Falls die verschiedenen Arbeitstemperaturen > 170°C (305°F)
auseinanderliegen, muss die tiefste und die höchste Arbeitstemperatur geprüft
werden.
• TUS-Test sollte unter Produktionsbedingungen durchgeführt werden.
• TUS-Test kann im leeren Ofen oder beladenen Ofen durchgeführt werden.
Dabei sollte der nächste Test mit den gleichen Bedingungen erfolgen.

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3.4 Temperatur-Gleichmäßigkeits-Überprüfung(TUS)
3.4.2 Kontinuierliche und taktende Durchlaufofen
• TUS-Elemente bei Stoßöfen volumetrische anordnen.
• TUS-Elemente bei Bandöfen in der Fläche anordnen.

3.4.3 TUS-Datenerfassung
• Typische Bandgeschwindigkeit (Produktionsbedingung) einhalten.
• TUS-Test beginnt, wenn TUS-Elemente in den Ofen einfahren.
• Aufzeichnungsintervall muss mindestens alle 30 Sekunden erfolgen und dabei
müssen die TUS-Temperaturen mit den Ofenzonentemperaturen verglichen
werden.

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3.4 Temperatur-Gleichmäßigkeits-Überprüfung(TUS)
3.4.5 Alternative TUS-Prüfmethoden
• Wenn kein Zugang zur Arbeitszone möglich ist.
• Temperaturcharakteristik soll nach Prozesstafel nachgebildet werden.
• Alternative muss geprüft und vom Kunden genehmigt werden.

3.4.6 Produkteigenschaftsprüfung
• Wenn keine alternative TUS-Prüfmethode möglich ist.
• Vergleichbar mit einer Vorbemusterung.
• bei jeder Prüftemperatur müssen 5 Produkteigenschaftsprüfungen
durchgeführt werden.

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3.4 Temperatur-Gleichmäßigkeits-Überprüfung(TUS)
Maßnahmen bei TUS-Test fehlgeschlagen
• Es darf nicht mehr produziert werden bis
– Fehler ermittelt und dokumentiert wurde.
– Fehler korrigiert wurde.
– Ein neuer erfolgreicher TUS-Test durchgeführt wurde.

TUS-Instrumentierung
• Es muss ein unabhängiges Prüfinstrument gemäß Tabelle 3.2.1 sein.
• Tipp: tragbarer Schreiber.

TUS-Bericht
• Es muss ein Report gemäß 3.4.9 erstellt werden.
• Tipp: TUS-Report-Software für Schreiber. 39

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3.4 Temperatur-Gleichmäßigkeits-Überprüfung(TUS)
Anzahl der Prüfelemente in Abhängigkeit Arbeitsraumvolumen
• < 0,1 m3  5 TUS-Elemente
• >0,1 m3 bis 8,5 m3  9 TUS-Elemente
• > 8,5 m3 je weitere 3 m3 ein zusätzliches TUS-Element

• Für Flächenmethode gemäß Tabelle 3.4.2

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3.4 Temperatur-Gleichmäßigkeits-Überprüfung(TUS)

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Zusammenfassung
Die 3rd Edition der CQI-9 hat folgende Vorteile:

• alle Anforderungen in einem Dokument

• angepasste Prüf- und Wartungsfrequenzen bei der
Wärmebehandlung von Automotivteilen

• Textverständlichkeit für den Anwender verbessert

Viel Erfolg bei der Umsetzung der CQI-9 3rd Edition!

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