DIN en 1090 Leitfaden

LEITFADEN
DIN EN 1090
Stahl- und Aluminiumtragwerke
Zertifizierung der werkseigenen Produktionskontrolle
Schutzgebühr: 30,– Euro
Herausgeber:
 ZDH-ZERT GmbH
Ennemoserstraße 10
53119 Bonn
Tel.: 0228 / 98524-0

Fax: 0228 / 98524-11
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Leitfaden DIN EN 1090 Seite 2 von 59 © ZDH-ZERT

Rev. 2 01.01.2014
Inhaltsverzeichnis
Seite
Vorwort 5
Einleitung 5
Verordnung (EU) Nr. 305/2011 vom 09. März 2011 7
Aufbau und Handhabung des Leitfadens DIN EN 1090 8
Handbuch – Pro und Contra 8
Kapitel 1: Allgemeine Einführung

1.1 Bestimmung der Ausführungsklassen 9
1.2 Prozesse 11
1.3 Darstellung der Organisation 12
1.4 Werkseigene Produktionskontrolle 12
Kapitel 2: Forderungen der Norm

2.1 Ausführungsunterlagen und Dokumentation 14
2.2 Werkstoffe und Prüfbescheinigungen 14
2.3 Scheren-Lochen-Formgeben 15
2.4 Schweißen (inkl. ZfP) 16
2.5 Korrosionsschutz 23
2.6 Mechanisches Verbinden 28
Kapitel 3: Umsetzung der Anforderungen

3.1 Prüfung der Anforderungen 31
3.2 Technische Prüfung 32
3.3 Untervergabe 33
3.4 Ausführendes Personal 34
3.5 Aufsichtspersonal /Überwachungs- und Prüfpersonal 35
3.6 Produktions- und Prüfeinrichtungen 36
3.7 Instandhaltung der Einrichtung 37
3.8 Beschreibung der Einrichtung 38
3.9 Fertigungsplanung 39
3.10 Arbeitsanweisungen 40
3.11 Qualifizierung der Fertigungsprozesse 41
3.12 Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze 42
3.13 Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze 43
3.14 Lagerung der Grundwerkstoffe 44
3.15 Nachbehandlung 45
3.16 Überwachung und Prüfung bevor, während und nach den
Fertigungsprozessen 46
3.18 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen 45
3.19 Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfgeräte 46
3.20 Kennzeichnung während der Verarbeitung 47
3.21 Rückverfolgbarkeit 48
3.22 Qualitätsaufzeichnungen 49
Kapitel 4: Abschließender allgemeiner Teil

4.1 Deklarationsmethoden 54
4.2 Leistungserklärung des Herstellers (mit Muster) 55
4.3 Inspektionsintervalle / Jährliche Erklärung 58
Schlusswort 59

Rev. 2 01.01.2014
Der Autor:
Dipl.-Ing. (FH) Andreas Otte

Andreas Otte (Jahrgang 1964) absolvierte von 1980 bis 1983 eine
Ausbildung zum Maschinenschlosser bei der PHB Weserhütte AG in Bad
Oeynhausen. Anschließend studierte er Maschinenbau an der FH
Bielefeld.
Seine Diplomarbeit machte er bei Prof. Dr. Köstermann, dem späteren

Leiter der SLV Hannover, wo er anschließend auch den Lehrgang zum
Schweißfachingenieur absolvierte. Nach einigen Jahren in verschiedenen
Unternehmen des Handwerks und der Industrie, war er von 1998 bis
2013 Leiter der anerkannten Stelle bei der Handwerkskammer
Ostwestfalen-Lippe zu Bielefeld.
In dieser Zeit bildete er sich weiter zum European Adhesive Engineer

(Klebfachingenieur), zum Technischen Betriebswirt, zur Fachkraft für
Arbeitssicherheit und zum Schweißgüteprüfingenieur.
Er arbeitete in mehreren Gremien des DVS, wie dem Koordinierungsaus-

schuss der anerkannten Stellen (KoA), der Arbeitsgruppe A5 (Schweißen
im Bauwesen) und im DIN Normausschuss NAS 092 (AA Q2) für die
schweißtechnische Personalqualifikation, mit. In dieser Zeit fand die
maßgebliche Überarbeitung der DIN 18800-7 „Stahlbauten, Ausführung
und Herstellerqualifikation“ statt und auch bei der Erarbeitung der DVS-
Richtlinie 1704 sowie der DVS-Richtlinie 1711 war er beteiligt.
Seit dem 01.07.2013 leitet er die Zertifizierungsstelle DIN EN 1090 bei

der ZDH-ZERT GmbH in Bonn.

Rev. 2 01.01.2014
Vorwort
Europa wächst zusammen. Bereits kurz nach dem Ende des 2. Weltkrieges trafen sich die alliierten
Siegermächte und überlegten, wie man einen neuen Krieg in Europa vermeiden kann. Es wurde vereinbart,
dass sich die Länder in Europa zusammenschließen sollten, um gemeinsame Ziele zu erreichen. Darum
wurde 1949 der Europäische Rat gegründet. 1951 folgte die Gründung der Europäischen Gemeinschaft für
Kohle und Stahl. 1957 wurde dann die Europäische Wirtschaftsgemeinschaft (EWG) gegründet, die den
freien Verkehr von Personen, Waren und Dienstleistungen zum Ziel hatte.
Damit Waren frei gehandelt werden können, müssen einheitliche Sicherheitsanforderungen definiert und
deren Ausführung in Normen, Vorschriften und Verordnungen geregelt werden.
Erst wenn diese erfüllt werden, darf der Hersteller diese mit dem CE-Kennzeichen versehen und auf den
Markt bringen. Beispiele für diese Vorgehensweise sind: die Maschinen-, Spielgeräte- oder auch die
Druckgeräterichtlinie. Während diese Richtlinien nur allgemeine Anforderungen definieren, spezifizieren
Normen deren Berechnung und Ausführung.
Einleitung
Wer in Deutschland bauen will, muss die jeweilige Landesbauordnung berücksichtigen, wenn sein Bauantrag
nicht scheitern soll. Baurecht ist Landesrecht – so ist es in Deutschland geregelt (Föderalismus). Jedoch
unter dem Aspekt eines geeinten Europas, stößt dieses Prinzip an seine Grenzen. Deshalb hat das Deutsche
Institut für Bautechnik (DIBt) quasi eine vereinheitlichende Aufgabe, nämlich die europäischen Vorgaben für
alle Bundesländer umzusetzen. Darum gibt es die Bauregelliste, die Musterliste der technischen
Baubestimmungen und die Musterbauordnung. Wer also nach Antworten auf die Frage der rechtlichen
Grundlagen stellt, findet hier die Regelungen, die alle Bundesländer umsetzen müssen, wenn sie nicht gegen
europäisches Recht verstoßen wollen.
§17 Musterbauordnung
(1) Bauprodukte dürfen für die Errichtung, Änderung und Instandhaltung baulicher Anlagen nur
verwendet werden, wenn sie für den Verwendungszweck
1. Von den nach Absatz 2 bekannt gemachten technischen Regeln nicht oder nicht wesentlich
abweichen (geregelte Bauprodukte) oder nach Ziffer 3 zulässig sind und wenn sie aufgrund des
Übereinstimmungsnachweises nach §22 das Übereinstimmungszeichen (Ü-Zeichen) tragen oder
2. Nach den Vorschriften
a) des Bauproduktengesetzes (BauPG)
b) zur Umsetzung der Richtlinie 89/106 EWG ………. das Zeichen der Europäischen Gemeinschaft
(CE-Kennzeichnung) tragen……
(2) Das Deutsche Institut für Bautechnik macht im Einvernehmen mit der obersten Bauaufsichtsbehörde,
….., in der Bauregelliste A die technischen Regeln bekannt, die zur Erfüllung der in diesem Gesetz
und in Vorschriften ….. erforderlich sind.
Für Stahl- und Metallbauten galt bis zum 30.06.2013 die Bauproduktenrichtlinie. Diese wurde am 01.07.2013
durch die europäische Bauproduktenverordnung (Eu-BauPVO) abgelöst. Im Anhang I der Eu-BauPVO sind
die Grundanforderungen an Bauwerke wie folgt definiert:

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 Mechanische Festigkeit und Standsicherheit;
 Brandschutz;
 Hygiene, Gesundheit und Umweltschutz.
 Diesbezüglich sind folgende Angaben zu machen:
 Maße und Toleranzen;
 Schweißeignung; Bruchzähigkeit und Kerbschlagarbeit;
 Tragfähigkeit; Ermüdungsfestigkeit;
 Feuerwiderstand; Brandverhalten;
 Freisetzung von Cadmium und dessen Verbindungen;
 Freisetzen radioaktiver Strahlung;
 Dauerhaftigkeit.
In der Vergangenheit fehlten die einheitlichen Normen für die Berechnung (Eurocode 3) und die
Ausführungsnorm (EN 1090). Für die Berechnung gibt es seit 1993 eine entsprechende Norm, die aber erst
2011 europäisch eingeführt (harmonisiert) wurde. Ähnlich erging es der EN 1090, welche bereits 1998
erschienen ist und ebenfalls im Jahr 2011 europäisch eingeführt wurde. Einige Länder in Europa haben die
Vorgängernorm jedoch national umgesetzt, so dass oftmals die Aussage getroffen wird, andere Länder in
Europa hätten die EN 1090 schon längst umgesetzt.
Ab dem 1. Januar 2011 kann die EN 1993 (Eurocode 3) und die EN 1090 angewendet werden.
Für Deutschland gibt es bis zum 30.06.2014 eine Koexistenzphase, in der die alte DIN 18800-7 noch
angewendet werden darf. Jedoch wurde am 01.07.2012 die Berechnung nach dem Eurocode ohne
Übergangsregelung eingeführt. Da ein allgemeines Mischungsverbot gilt, wonach nicht europäische und
nationale Regeln gemischt werden dürfen, d.h. Berechnung und Ausführung müssen entweder nach
deutschen oder nach europäischen Regeln erfolgen, ergibt sich faktisch, dass die Ausführung für alle nach
dem 01.07.2012 berechneten Bauvorhaben nach DIN EN 1090 erfolgen muss.
Für Zulieferer, z.B. von Maschinengestellen, die nicht im sog. bauaufsichtlichen Bereich tätig sind, kann die
Koexistenzphase noch bis zum 30.06.2014 ausgeschöpft werden. Dass bedeutet wiederum, dass es noch
gültige Bescheinigungen nach DIN 18800-7 (3-jährige Laufzeit) bis zum 30.06.2017 geben kann. Man muss
jedoch davon ausgehen, dass die Zulieferer Ihre Einkaufsbedingungen anpassen und künftig ebenfalls die
DIN EN 1090 verlangen.
Der gravierende Unterschied zwischen deutscher DIN 18800-7 und europäischer DIN EN 1090 ist, dass
nunmehr nicht nur das Schweißen im Fokus der Überprüfung steht, sondern der gesamte
Herstellungsprozess betrachtet wird. Hierbei sind grundsätzlich die Bemessung (Statische Berechnung nach
dem Eurocode) und die Produktion (Scheren-Lochen-Formgeben, Schweißen, mechanisches Verbinden und
Korrosionsschutz) zu unterscheiden.. Das Schlagwort lautet „Werkseigene Produktionskontrolle“ und hat viel
mit der Dokumentation der Fertigungsabläufe zu tun.
Die neue DIN EN 1090 hat drei Teile:
DIN EN 1090-1:2012-02 (ersetzt die Ausgabe 2010-07; 2009-10) 45 Seiten

DIN EN 1090-2: 2011-10 (ersetzt die Ausgabe 2008-12) 208 Seiten
DIN EN 1090-3: 2008-09 118 Seiten
Für die Ausführung von Stahl- und Metallbauten werden die Teile 1 (CE-Kennzeichnung) und 2 (Ausführung
von Stahltragwerken), also insgesamt 253 Seiten Norm, benötigt.

Rev. 2 01.01.2014
Verordnung (EU) Nr. 305/2011 vom 09. März 2011
Die europäische Bauproduktenverordnung trat am 01. Juli 2013 vollumfänglich in Kraft. War es noch nach der
Bauproduktenrichtlinie möglich, nationale Auslegungen einzubringen und diese dann z.B. in Deutschland in
ein Bauproduktengesetz zu packen, so muss die Eu-BauPVO nun unmittelbar in ganz Europa angewendet
werden.
Wichtigste Änderungen aufgrund der Eu-BauPVO sind:
Leistungserklärung (Artikel 11 (1) Die Hersteller erstellen eine Leistungserklärung gemäß den Artikeln 4 und 6
und bringen die CE-Kennzeichnung gemäß den Artikeln 8 und 9 an).
Verstöße (Bußgeld: 10.000 bis 50.000 Euro, Haftstrafen bis zu 1 Jahr bei Wiederholung oder Gefährdung von
Leib und Leben).
Marktüberwachungsbehörden (jeder Mitgliedstaat richtet eine Marktaufsichtsbehörde ein, die ggf. die
Konformität von Bauprodukten evaluiert und ggf. die Wirtschaftsakteure auffordert, ihr Produkt vom Markt zu
nehmen. Die Marktüberwachungsbehörden informieren die notifizierten Stellen und ggf. die anderen
Mitgliedsstaaten von Verstößen.
Bislang schon notifizierte Stellen müssen sich einer Akkreditierung durch die Deutsche Akkreditierungsstelle
(DAkkS) stellen und anschließend ihre Notifizierung neu beim Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt)
beantragen.
Jedes Bauprodukt wird, gemäß den festgelegten Sicherheitsanforderungen, in dem nachfolgenden System
eingestuft.
System 1+ System 1 System 2+ System 3 System 4
Feststellung des Produkttyps anhand

einer Typprüfung (einschließlich einer
Probennahme), einer
i
Typberechnung, von Wertetabellen X X* X
oder Unterlagen zur
Produktbeschreibung
Hersteller
ii werkseigene Produktionskontrolle X X X X X
Zusätzliche Prüfungen von im Werk

iii entnommenen Proben nach X X X
festgelegtem Prüfplan
Feststellung des Produkttyps anhand

einer Typprüfung (einschließlich einer
Probennahme), einer
i
Typberechnung, von Wertetabellen O O
oder Unterlagen zur
Produktbeschreibung
Zertifizierungs-
Erstinspektion der Werks und der
stelle ii
werkseigenen Produktionskontrolle O O O
Laufende Überwachung, Bewertung
iii und Evaluierung der werkseigenen O O O
Produktionskontrolle
Stickprobenprüfung (audit-testing)
iv von vor dem Inverkehrbringen des O
Produktes entnommenen Proben
Systeme zur Bewertung und Überprüfung der Leistungsbeständigkeit nach Anhang V (EU-BauPVO) * notifiziertes Prüflabor

Rev. 2 01.01.2014
Die europäische Bauprodukten- Verordnung regelt im Kapitel II, Artikel 4:
(1) Ist ein Bauprodukt von einer harmonisierten Norm erfasst, …, so erstellt der Hersteller eine Leistungs-
erklärung für das Produkt, wenn es in Verkehr gebracht wird.
Als Ausnahmevoraussetzung von der Pflicht zur Erstellung einer Leistungserklärung heißt es im Artikel 5:
„Abweichend von Artikel 4 und bei Fehlen von Bestimmungen auf Ebene der Union oder auf nationaler
Ebene, die die Erklärung Wesentlicher Merkmale dort vorschreiben, kann der Hersteller davon absehen, eine
Leistungserklärung zu erstellen, wenn er ein von einer harmonisierten Norm erfasstes Produkt in Verkehr
bring und…
In der DIN EN 1090-1 ist das System 2+ für tragende Stahl- und Aluminiumprodukte festgelegt. Die DIN EN
1090 ist bauaufsichtlich eingeführt und in der Bauregelliste festgeschrieben. Das bedeutet, dass es sowohl
auf europäischer als auch auf nationaler Ebene entsprechende Festlegungen gibt.
Vereinfachte Verfahren für Kleinstunternehmen und bei Einzelfertigung

Im Kapitel VI unter Artikel 37 und 38 sind vereinfachte Verfahren beschrieben. Insbesondere der Artikel 38
besagt, dass bei einer Einzelfertigung (nicht Serienfertigung) die für die Leistungsbewertung anzuwendende
Systeme durch eine spezifische Technische Dokumentation ersetzt kann, sofern diese eine Zusicherung der
Leistungsmerkmale zulässt. Für die Stahl- und Aluminiumtragwerke nach DIN EN 1090 im System 2+ kann
dies wohl so gedeutet werden, dass eine Dokumentation der Konstruktionswerkstoffe und, soweit erforderlich,
eine statische Bemessung die Typprüfung (Erstprüfung) ersetzen kann.
Aufbau und Handhabung des Leitfadens

Dieser Leitfaden ist in vier Kapitel unterteilt. Das erste Kapitel dient der Orientierung bezüglich der
Ausführungsklassen (EXC) und deren Bedeutung. Weiterhin werden allgemeine Forderungen bezüglich der
Organisation der Unternehmen erläutert. Im zweiten Kapitel werden die Forderungen der Norm anhand der
wichtigsten Passagen und einer kurzen und prägnanten Form vorgestellt. Im dritten Kapitel wird die
Umsetzung der Forderungen unter Zuhilfenahme der DIN EN ISO 3834 dargestellt, welche sich hervorragend
eignet, die relevanten Inhalte in einer gut strukturieren Matrix wiederzugeben. Hierzu werden die Norminhalte
der DIN EN 1090 mit den Elementen der DIN EN ISO 3834 verknüpft und ggf. durch weitere Erläuterungen
ergänzt. Das Kapitel 4 gibt Hinweise für die Deklarationsmethoden und die Leistungserklärung eines
Herstellers. Ergänzend werden die Regelungen für die Inspektionsintervalle und die Voraussetzungen zur
Aufrechterhaltung der Zertifizierung erläutert.
Nachfolgende Ausarbeitung soll, bezogen auf die Herstellung von Stahl- und Metallbauten, erste Einblicke in
das neue Regelwerk und richtungsweisende Tendenzen der neuen Norm aufzeigen.
Änderungen sind aufgrund des derzeitigen Normstatus jederzeit möglich. Es wird weder der Anspruch auf
Vollständigkeit, noch auf inhaltliche Richtigkeit erhoben.
Handbuch – pro und contra

Viele Anbieter von Bildungsmaßnahmen bieten Handbücher für die Zertifizierung nach DIN EN 1090 an.
Grundsätzlich lässt sich jedoch sagen, dass die Norm selbst an keiner Stelle ein solches Handbuch verlangt.
Betrachtet man sich jedoch die Anforderungen der Norm, so wird jedem schnell klar, dass ein Handbuch sich
hervorragend eignet, die Forderungen strukturiert abzuarbeiten und auch die erforderliche Anpassung und
Aktualisierung kann mit solch einer Struktur wesentlich besser und transparenter erledigt werden. Jedoch
macht ein Handbuch insbesondere bei den geringen Forderungen für die Ausführungskasse 1 (EXC1) wenig
Sinn.
Die DIN EN ISO 3834 ist als erprobte Norm für die schweißtechnischen Qualitätsanforderungen die ideale
Grundlage für ein Handbuch, zumal diese auch schon bei einigen Unternehmen existiert und eingeführt ist.
Die Anpassung an die anderen Prozesse ist relativ einfach zu machen.

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Kapitel 1: Allgemeine Einführung
1.1 Bestimmung der Ausführungsklassen
Es gibt die vier Ausführungsklassen (Execution Class) 1 bis 4, bezeichnet als EXC 1 bis EXC 4, wobei die
Anforderungen an die Unternehmen von EXC1 bis EXC 4 ansteigen.
Ausführungsklassen können für das gesamte Tragwerk, für einen Teil des Tragwerks oder spezielle Details
gelten. Ein Tragwerk kann mehrere Ausführungsklassen enthalten.
Wird keine Ausführungsklasse festgelegt, gilt EXC2. (DIN EN 1090-2:2011-10, Abs.4.1.2)
Die Wahl der Ausführungsklassen hängt ab von Herstellungskategorie und Beanspruchungskategorie, in

Verbindung mit den im Anhang B von EN 1990:2002 definierten Schadensfolgeklassen.
Schadensfolgeklasse, Beanspruchungs- und Herstellungskategorien
Schadens- Merkmale Beispiele Hochbau / sonstige

folgeklassen Ingenieurbauwerke
CC1 Niedrige Folgen für Menschenleben und Landwirtschaftliche Gebäude ohne
(Consequence kleine oder vernachlässigbare wirtschaftliche, regelmäßigen Personenverkehr (z.B.
Class) soziale oder umweltbeeinträchtigende Folgen Scheune, Gewächshaus)
CC2 Mittlere Folgen für Menschenleben oder Wohn- und Bürogebäude, öffentliche
beträchtliche wirtschaftliche oder Gebäude mit mittlerer Versagensfolge (z.B.
umweltbeeinträchtigende Folgen Bürogebäude)
CC3 Hohe Folgen für Menschenleben oder sehr Tribünen, öffentliche Gebäude mit hohen
große wirtschaftliche, soziale oder Versagensfolgen (z.B. Konzerthalle)
umweltbeeinträchtigende Folgen
(Tabelle B.1 aus EN 1090-2:2011-10)
Beanspruchungs- Merkmale
kategorie
SC1 - Tragwerke und Bauteile, bemessen nur für vorwiegend ruhende Beanspruchung (z.B.
(Service Gebäude)
Category) - Tragwerke und Bauteile mit deren Verbindungen, bemessen für
Erdbebeneinwirkungen in Regionen mit geringer Seismizität und in DCL*
- Tragwerke und Bauteile, bemessen für Ermüdungseinwirkung von Kranen (Klasse S0)**
SC2 - Tragwerke und Bauteile, bemessen für Ermüdungsbelastungen nach EN 1993
(Beispiele: Straßen- und Eisenbahnbrücken, Krane (Klasse S1 bis S9)**, schwingungs
empfindliche Tragwerke bei Einwirkung von Wind, Fußgängern oder rotierenden
Maschinen)
- Tragwerke und Bauteile mit deren Verbindungen, bemessen für Erdbebeneinwirkungen
in Regionen mit mittlerer oder starker Seismizität und in DCM* und DCH*
* DCL, DCM, DCH: Duktilitätsklassen nach EN 1998-1
** Zur Klassifizierung von Ermüdungseinwirkungen von Kranen siehe EN 1991-3 und EN 13001-1

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(Tabelle B.2 aus EN 1090-2:2011-10)
Herstellungs- Merkmale
kategorien
PC1 - nicht geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten aller Stahlsorten
(Production - geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten der Stahlsorten unter S355
Category)
PC2 - Geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten der Stahlsorte S355 und darüber
- Für die Standsicherheit wesentliche Bauteile, die auf der Baustelle miteinander
verschweißt werden
- Bauteile, die durch Warmumformung gefertigt oder im Verlauf der Herstellung einer
Wärmebehandlung unterzogen werden
- Bauteile aus Kreishohlprofil-Fachwerkträgern, die besondere geschnittene Endquerschnitte
erfordern
Matrix für die Ermittlung der Ausführungsklassen (Execution Class)
(Tabelle B.3 aus EN 1090-2:2011-10)
Schadensfolgeklassen CC1 CC2 CC3

Beanspruchungs- SC1 SC2 SC1 SC2 SC1 SC2
Kategorien
Herstellungs- PC1 EXC 1 EXC 2 EXC 2 EXC 3 EXC 3a EXC 3a
Kategorien PC2 EXC 2 EXC 2 EXC 2 EXC 3 EXC 3a EXC 4
a
EXC 4 sollte bei außergewöhnlichen Tragwerken oder bei Tragwerken mit hohen Versagensfolgen
angewendet werden, entsprechend der nationalen Vorschriften
Die Zuordnung von Bauwerken, Tragwerken bzw. Bauteilen zu den genannten Ausführungsklassen wird in
den DIBt- Mitteilungen 2/2011 wie folgt erläutert:
Ausführungsklasse EXC 1
In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile aus Stahl bis zur Festigkeits-
klasse S275, für die mindestens einer der folgenden Punkte zutrifft:
1. Tragkonstruktionen mit
- max. zwei Geschossen aus Walzprofilen ohne Biegesteife Kopfplattenstöße,

- Stützen mit max. 3 m Knicklänge,
- Biegeträger mit max. 5 m Spannweite und Auskragungen bis 2 m,
- charakteristischen veränderlichen, gleichmäßig verteilten Einwirkungen/Nutzlasten bis 2,5 kN/m² und
charakteristischen veränderlichen Einzelnutzlasten bis 2,0 kN,
2. Tragkonstruktionen mit max. 30° geneigten Belastungsebenen (z.B. Rampen) mit Beanspruchungen durch
charakteristische Achslasten von max. 63 KN oder charakteristische veränderliche, gleichmäßig verteilte
Einwirkungen/Nutzlasten von bis zu 17,5 kN/m² (vgl. Kategorie G3 in Tab. 4 DIN 1055-3) in einer Höhe von
max. 1,25 m über festem Boden wirkend.
3. Treppen und Geländer in Wohngebäuden.
4. Landwirtschaftliche Gebäude ohne regelmäßigen Personenverkehr (z.B. Scheunen, Gewächshäuser)
5. Wintergärten an Wohngebäuden und

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6. Gebäude, die selten von Personen betreten werden, wenn der Abstand zu anderen Gebäuden oder
Flächen mit häufiger Nutzung durch Personen mindestens das 1,5-fache der Gebäudehöhe beträgt.
Die Ausführungsklasse EXC 1 gilt auch für andere vergleichbare Bauwerke, Tragwerke und Bauteile.
In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend und nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile
oder Tragwerke aus Stahl bis zur Festigkeitsklasse S700, die nicht den Ausführungsklassen EXC 1, EXC 3
und EXC 4 zuzuordnen sind.
In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend und nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile
oder Tragwerke aus Stahl bis zur Festigkeitsklasse S700, für die mindestens einer der folgenden Punkte
zutrifft:
1. großflächige Dachkonstruktionen von Versammlungsstätten/Stadien,
2. Gebäude mit mehr als 15 Geschossen,
3. vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrverschlüsse bei extremen Abflussvolumen und
4. folgende nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Tragwerke oder deren Bauteile:
- Geh- und Radwegbrücken;

- Straßenbrücken;
- Eisenbahnbrücken;
- Fliegende Bauten;
- Türme und Masten, wie z.B. Antennentragwerke;
- Kranbahnen;
- zylindrische Türme, wie z.B. Stahlschornsteine.
Die Ausführungsklasse EXC 3 gilt auch für andere vergleichbare Bauwerke, Tragwerke und Bauteile.
In diese Ausführungsklasse fallen alle Bauteile und Tragwerke der Ausführungsklasse EXC 3 mit extremen
Versagensfolgen für Menschen und Umwelt, wie z.B.:
1. Straßenbrücken und Eisenbahnbrücken (siehe DIN EN 1991-1-7) über dicht besiedeltem Gebiet oder über
Industrieanlagen mit hohem Gefährdungspotenzial;
2. Sicherheitsbehälter in Kernkraftwerken;
3. nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrverschlüsse bei extremen Abflussvolumen.
1.2 Prozesse
Die DIN EN 1090 fordert die Zertifizierung der Werkseigenen Produktionskontrolle (WPK). Hierbei sind alle
relevanten Prozesse, sowohl für die statische Dimensionierung als auch für die Fertigung von Bedeutung.
Alle Fertigungsprozesse, angefangen vom Sägen, über Bohren, Brennschneiden, Warmformgebung, dem
Schweißen, Korrosionsschutz, mechanische Verbindungsmittel und zerstörungsfreier Prüfung sind
Bestandteile der Werkseigenen Produktionskontrolle. Eine Arbeitsgruppe aus notifizierten Stellen hat in der
DVS-Richtlinie 1711 eine Unterteilung in die Herstellungsprozesse: Scheren-Lochen-Formgeben, Schweißen,
mechanisches Verbinden und Korrosionsschutz festgelegt. Für diese speziellen Prozesse werden besondere

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Maßnahmen, insbesondere hinsichtlich einer spezifischen Ausbildung oder Kenntnisse der Ausführenden und
der Aufsicht gefordert. Die Forderungen beziehen sich auf die Besonderheit der speziellen Prozesse, nach
deren Ausführung man nicht oder nur mit sehr großem Aufwand die Qualität prüfen kann. Daher müssen bei
diesen Prozessen im Vorfeld Maßnahmen ergriffen werden, die die Vermutung zulassen, dass die
Ausführung dieser Prozesse zu einer ausreichenden Qualität führt.
1.3 Organisation und deren Struktur

Die DIN EN 1090 verlangt, dass Personal für besondere Aufgaben, z.B. Leiter WPK, Schweißaufsicht, etc.
benannt wird und in der Lage ist, ihren Aufgaben und Verantwortungen gerecht zu werden. Für die von der
Zertifizierungsstelle vorzunehmende Bewertung müssen daher die Organisationsebenen erkennbar sein.
Hierzu eignet sich im einfachsten Fall eine Auflistung des gesamten Personals, mit Aufgaben und Funktionen
(z.B. für Kleinstbetriebe bis 10 Mitarbeiter oder EXC1 Betriebe).
Bei EXC2, EXC3 und EXC 4 müssen folgende Punkte dokumentiert werden:
a) Organigramm und die für jeden Aspekt der Ausführung jeweils zuständigen Personen;
[DIN EN 1090-2:2011-10, Abs. 4.2.1]
b) ….
Beispiel: Einfache Hierarchie mit Stabstellen (Schweißaufsicht / Leiter WPK)
In manchen Unternehmen kommt auch eine sogenannte Zuständigkeitsmatrix zum Einsatz.
1.4 Werkseigene Produktionskontrolle

Der Hersteller muss ein System der Werkseigenen Produktionskontrolle (WPK) einrichten, dokumentieren
und aufrechterhalten, um sicherzustellen, dass die in den Verkehr gebrachten Produkte die zu erklärenden
Leistungsmerkmale aufweisen. Leistungsmerkmale sind die zu Anfang beschriebenen Eigenschaften, wie
geometrische Toleranzen, Schweißeignung, Bruchzähigkeit, Freisetzen von Cadmium und radioaktiver Strah-
lung, Dauerhaftigkeit, Feuerwiderstand, Brandverhalten, etc. Die Ergebnisse von Überprüfungen, Prüfungen
oder Bewertungen, die im System der WPK des Herstellers festgelegt sind, sind zu dokumentieren.
Wichtiger Bestandteil ist die Spezifikation, d.h. die zu erfüllenden Anforderungen an das Bauprodukt. Nur wer
die Anforderungen kennt, kann später die Übereinstimmung erklären! In der Regel sind die Anforderungen
aufgrund der Anfrage, dem Angebot und dem Auftrag bzw. der Auftragsbestätigung bekannt. Der Statiker, der
Konstrukteur und auch der Mitarbeiter in der Werkstatt müssen die für ihn relevanten Informationen bekom-
men. Je früher ein Fehler entsteht, desto teurer wird die spätere Beseitigung, ggf. ist ein solcher Fehler sogar
überhaupt nicht mehr zu beheben.
Mittels betriebsspezifischer Checklisten lassen sich Fehler vermeiden.

Rev. 2 01.01.2014
System der Konformitätsbescheinigung von tragenden Stahl- und Aluminiumbauteilen
[Tabelle ZA.2 aus EN 1090-1:2012-02]
Produkt Verwendungszweck(e) Stufe(n) oder Klasse(n) System der

Konformitätsbescheinigung
Tragende Stahl- Für tragende Zwecke in -- 2+
und Aluminiumbauteile allen Arten von
Bauwerken
System 2+: Siehe Richtlinie 89/106/EWG (BPR), Anhang III.2.(ii), Möglichkeit 1, einschließlich Zertifizierung
der Werkseigenen Produktionskontrolle durch eine zugelassene Stelle auf der Grundlage einer Erstinspek-
tion des Werkes und der Werkseigenen Produktionskontrolle sowie einer laufenden Überwachung,
Beurteilung und Anerkennung der Werkseigenen Produktionskontrolle.

Rev. 2 01.01.2014
Kapitel 2: Forderungen der Norm
2.1 Ausführungsunterlagen und Dokumentation

Für alle Teile der Stahlkonstruktion müssen die notwendigen Informationen und technischen Anforderungen
vor Beginn der Ausführungsarbeiten vereinbart und abschließend geregelt sein. Es muss auch festgelegt
werden, wie bei Änderungen bereits vereinbarter Ausführungsunterlagen verfahren wird.
2.2 Werkstoffe und Prüfbescheinigungen

Die Eigenschaften von gelieferten Halbzeugen müssen so dokumentiert sein, dass sie mit den Sollwerten
verglichen werden können.
Für metallische Erzeugnisse müssen die Prüfbescheinigungen nach DIN EN 10204 den in Tabelle 1
entsprechen.
Prüfbescheinigungen für metallische Erzeugnisse (gekürzt) [Tabelle 1 aus EN 1090-2:2011-10]
Konstruktionsmaterialien Prüfbescheinigungen
Baustähle nach Tabelle B.1 von EN 10025-1:2004 a,b
Nichtrostende Stähle 3.1
Stahlguss nach Tabelle B.1 von EN 10340:2007
Schweißzusätze 2.2
Garnituren für Schraubverbindungen für den 2.1 c
Metallbau
Selbstschneidende und selbstbohrende 2.1
Blechschrauben und Blindniete
Bolzen zum Lichtbogenbolzenschweißen 2.1 c
a
Für Baustahlsorten S355JR oder J0 sind Prüfbescheinigungen 3.1 für EXC 2, EXC 3 und EXC 4 erforderlich.
b
EN 10025-1 fordert, dass die in der CEV-Formel enthaltenen Elemente in der Prüfbescheinigung anzugeben sind. Die
Angabe weiterer, nach EN 10025-2 geforderter Elemente sollten Al, Nb und Ti enthalten.
c
Falls ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 gefordert wird, darf dieses durch eine Herstellungsloskennzeichnung ersetzt werden
Art der Prüfbescheinigung [Tabelle B.1 aus EN 10025-1:2004]
Anforderung Prüfbescheinigung
a
Festgelegte Mindeststreckgrenze ≤ 355 MPa und eine festgelegte 2.2
Kerbschlagarbeit, die bei einer Temperatur von 0°C oder 20°C zu prüfen
ist
Festgelegte Mindeststreckgrenze ≤ 355 MPaa und eine festgelegte 3.1 b oder 3.2 c
Kerbschlagarbeit, die bei einer Temperatur unter 0°C zu prüfen ist.
Festgelegte Mindeststreckgrenze > 355 MPaa 3.1 b oder 3.2 c
a
1 MPa = 1 N/mm²
b
Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach EN 10204:2004 ersetzt Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B nach EN 10204:1991
c
Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach EN 10204:2004 ersetzt Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C nach EN 10204:1991

Rev. 2 01.01.2014
Zusammenfassung
Mindeststreckgrenze Kerbschlag- Temperatur EXC Prüfbe-

1 2 3 4 scheinigung
 S275 X X X X 2.2
S355 + 20 °C ……0°C X X X
 S355 < 0°C X X X 3.1 o. 3.2
> S355 alle X X X
Bei EXC3 und EXC4 muss die Rückverfolgbarkeit für Konstruktionsmaterialien in allen Stadien von der
Lieferung bis zum Einbau in der Stahlkonstruktion gegeben sein.
Enthalten Bauteile bei EXC2, EXC3 und EXC4 gleichzeitig Vorprodukte verschiedener Stahlsorten und/oder
Gütegruppen, muss jedes Element so gekennzeichnet werden, dass die jeweilige Sorte erkennbar ist.
2.3 Scheren-Lochen-Formgeben
2.3.1 Schneiden
Schneiden muss so erfolgen, dass die Anforderungen an geometrische Toleranzen, die maximalen Härten
und die Scharfkantigkeit erfüllt sind. Schneidverfahren sind Sägen, Scherschneiden/Stanzen/Nibbeln,
Schneiden mittels Trennscheibe, Wasserstrahlschneiden sowie maschinelles und manuelles Brenn-
schneiden.
Das Trennen, insbesondere durch Brennschneiden oder Stanzen/Nibbeln, kann zu negativen Einflüssen beim
Schweißen oder auch für den Korrosionsschutz führen. Ein Schleifen oder maschinelles Bearbeiten der
Schnittkanten hat mit einer Mindesttiefe von 0,5 mm zu erfolgen.
Wird auf das Entfernen der Schnittkanten verzichtet, so muss die Eignung, d.h. der Nachweis darüber, dass
das Verbleiben keine unzulässigen Fehler verursacht, nachgewiesen werden. Die maximal zulässigen Härten
an den Schnittkanten sind in Tabelle 10 festgelegt.
[Tabelle 10 nach DIN EN 1090-2:2011-10]
Produktnorm Stahlsorte Härtewerte (HV10)

DIN EN 10025-2 bis -5
DIN EN 102010-1, S235 bis S460 380
DIN EN 10219-1
DIN EN 10149-2 und
S260 bis S700
DIN EN 10149-3 450
DIN EN 10025-6 S460 bis S690
ANMERKUNG: Diese Werte entsprechen EN ISO 15614-1 für Stahlsorten nach ISO/TR 20172
Bei Schweißkonstruktionen, bei denen die Brennschnittkanten im Bereich der Schweißnaht nicht entfernt
werden, muss dies in der Verfahrensprüfung berücksichtigt werden.
2.3.2 Lochen
Bei EXC 1 und EXC 2 dürfen Löcher durch Stanzen ohne Aufreiben hergestellt werden, sofern nichts anderes
festgelegt wird. Bei EXC 3 und EXC 4 ist ein Stanzen ohne Aufreiben nicht zulässig, wenn die Blechdicke 3
mm übersteigt. Bei Blechdicken größer als 3 mm sind die Löcher mit einem Untermaß des Durchmessers von
mindestens 2 mm zu stanzen. Für Blechdicken geringer oder gleich 3 mm dürfen die Löcher passend
gestanzt werden. Grate an Löchern müssen vor dem Zusammenbau entfernt werden.

Rev. 2 01.01.2014
Nennlochspiel bei Schrauben und Bolzen (mm) [Tabelle 11 aus EN 1090-2:2011-10]
Nenndurchmesser d der Schraube 12 14 16 18 20 22 24 27 und

oder des Bolzens (mm) größer
Normale runde Löcher a 1 b,c 2 3
Übergroße runde Löcher 3 4 6 8
d
Kurze Langlöcher (in der Länge) 4 6 8 10
d
Lange Langlöcher (in der Länge) 1,5 d
a
Bei Anwendungsfällen, wie z.B. Türmen und Masten, muss das Nennlochspiel für normale runde Löcher
um 0,5 mm abgemindert werden, sofern nichts anderes festgelegt wird.
b
Bei beschichteten Verbindungsmitteln kann das Nennlochspiel von 1 mm um die Überzugsdicke des
Verbindungsmittels erhöht werden.
c
Unter Bedingungen nach EN 1993-1-8 dürfen Schrauben mit Nenndurchmesser von 12 bis 14 mm oder
Senkschrauben auch mit 2 mm Lochspiel eingesetzt werden.
d
Bei Schrauben in Langlöchern muss das Nennlochspiel in Querrichtung gleich dem für normale runde
Löcher festgelegten Lochspiel bei entsprechendem Durchmesser sein.
2.3.3 Formgeben
Zu den formgebenden Verfahren gehören das Warmformgeben, das Kaltformgeben und das Flammrichten.
Das Biegen, Pressen und Schmieden sind die gebräuchlichen Formen der Warmformgebung. Für die
üblichen unlegierten Baustähle bis S355 gilt, dass der Warmumformprozess im Temperaturbereich von 600
bis 650°C (braunrot) stattzufinden hat. Biegen und Umformen im Bereich der Blausprödigkeit (250 bis 380 °C)
ist nicht zulässig.
Formgebung durch Kaltumformen erfolgt meist durch Pressen und Abkanten. Hämmern darf nicht verwendet
werden. Kaltumformen führt zu einem Verlust an Duktilität und kann infolge einer Wasserstoffversprödung
durch eine Säurebehandlung, wie sie z.B. beim Feuerverzinken üblich ist, zum Versagen führen.
Das Flammrichten dient der Beseitigung von Verzug (örtliche Verformung) von Schweißkonstruktionen, die
durch Schrumpfspannung oder durch falsche Lagerung entstehen können. Das Flammrichten von unlegierten
Stählen bis S355 erfolgt mit einer Temperatur von 650 bis 700°C (Dunkelrot) durch schnelle und örtlich
begrenzte Erwärmung. Die schnelle und örtlich begrenzte Ausdehnung des Werkstoffes bewirkt eine
Ausdehnung des Werkstoffes, der durch die angrenzenden kälteren Bereiche behindert wird und somit zur
Stauchung führt. Diese Stauchung führt beim Erkalten zur Schrumpfung. Aufgrund der geringen
Temperaturen von 650 bis 700°C wird der unlegierte Baustahl bis S355 nicht geschädigt.
2.4 Schweißen
Schweißen muss in Übereinstimmung mit den Anforderungen des maßgebenden Teils von DIN EN ISO 3834
durchgeführt werden.
Je nach Ausführungsklasse gelten folgende Teile von DIN EN ISO 3834:
Ausführungsklasse Teil der DIN EN ISO 3834

EXC1 Teil 4 „Elementare Qualitätsanforderungen“
EXC2 Teil 3 „Standard- Qualitätsanforderungen
EXC3 und EXC4 Teil 2 „Umfassende Qualitätsanforderungen“
Lichtbogenschweißen ferritischer Stähle und nichtrostender Stähle sollten den Anforderungen und Empfehl-
ungen von EN 1011-1, EN 1011-2 und EN 1011-3 folgen.

Rev. 2 01.01.2014
Schweißplan
Ein Schweißplan muss vorliegen als Bestandteil der geforderten Planung der Produktrealisierung des
maßgebenden Teils von EN ISO 3834. Die Umsetzung des Schweißplans muss je nach Gegebenheiten
beinhalten:
- die Schweißanweisung
- den Schweißfolgeplan
- ggf. das Vorwärmen
- ggf. zu berücksichtigende Kontrollen und Prüfplan, einschl. der erf. Abnahmekriterien.
Das Vorwärmen der Bauteile vor dem Schweißen kann aus mehreren Gründen erforderlich werden.
1.) Eine sehr starke einseitige Wärmeableitung durch unterschiedlich dicke Bauteile
2.) Eine hohe Abkühlgeschwindigkeit durch eine geringe Bauteiltemperatur
3.) Rissbildung im Schweißgut und/oder der Wärmeeinflusszone durch Wasserstoff
Grundsätzlich lassen sich folgende Grundsätze der Fachliteratur entnehmen:
a) Bei einer Umgebungstemperatur unter 5°C sollte vorgewärmt werden.

b) Ab 30 mm Blechdicke sollte vorgewärmt werden (dreidimensionale Wärmeableitung).
c) Die Anforderung zum Vorwärmen aufgrund einer Wasserstoffinduzierten Rissbildung trifft erst für
Baustähle  S355 zu.
Qualifizierung von Schweißverfahren
Schweißen muss mit qualifizierten Verfahren durchgeführt werden, für die je nach Anwendungsfall eine
Schweißanweisung (WPS) entsprechend dem maßgeblichen Teil von EN ISO 15609 (Lichtbogenschweißen),
EN ISO 14555 (Bolzenschweißen) bzw. EN ISO 15620 (Reibschweißen) vorliegen muss.
Methoden der Qualifizierung von Schweißverfahren in Abhängigkeit von der Ausführungsklasse für
die Prozesse 111, 114, 12, 13 und 14 [Tabelle 12 aus EN 1090-
2:2011-10]
Methoden zur Qualifizierung EXC 2 EXC 3 EXC 4

Schweißverfahrensprüfung EN ISO 15614-1 X X X
Vorgezogene Arbeitsprüfung EN ISO 15613 X X X
a
Standardschweißverfahren EN ISO 15612 X - -
b
vorliegende schweißtechnische Erfahrung EN ISO 15611 X - -
Einsatz von geprüften Schweißzusätzen EN ISO 15610
X = zulässig
- = nicht zulässig
a
Nur bei Stahlsorten  S355 MPa und nur bei manuellen oder teilmechanischen Schweißen.
b
Nur bei Stahlsorten  S275 MPa und nur bei manuellen oder teilmechanischen Schweißen.
Schweißer und Bediener
Schweißer müssen nach EN 287-1 und Bediener von Schweißeinrichtungen nach EN 1418 qualifiziert
werden.
Das Schweißen von Hohlprofilfachwerken mit Abzweigungen kleiner 60° muss durch eine spezielle Prüfung
qualifiziert werden.

Rev. 2 01.01.2014
Schweißaufsicht
Bei der EXC 2, EXC 3 und EXC 4 muss die Schweißaufsicht während der Ausführung der Schweißarbeiten
durch ausreichend qualifiziertes Schweißaufsichtspersonal sichergestellt sein. Sie muss über Erfahrung in
den zu beaufsichtigenden Schweißarbeiten, wie in EN ISO 14731 festgelegt, verfügen.
In Bezug auf die zu beaufsichtigenden Schweißarbeiten muss das Schweißaufsichtspersonal technische

Kenntnisse nach Tabelle 14 und 15 besitzen.
Technische Kenntnisse des Schweißaufsichtspersonals – Baustähle
[Tabelle 14 aus EN 1090-2:2011-10]
EXC Stähle Bezugsnormen Materialdicke (mm)

(Gruppe) t  25 a
25 < t  50 b t > 50
S 235 bis S355 EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-
EXC 2 (1.1, 1.2, 1.4) 4, EN 10025-5, EN 10149-2, EN B S CC
10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1
S 420 bis S700 EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-
(1.3, 2, 3) 6, EN 10149-2, EN 10149-3, S Cd C
EN 10210-1, EN 10219-1
S 235 bis S355 EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-
EXC 3 (1.1, 1.2, 1.4) 4, EN 10025-5, EN 10149-2, EN S C C
10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1
S 420 bis S700 EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-
(1.3, 2, 3) 6, EN 10149-2, EN 10149-3, C C C
EN 10210-1, EN 10219-1
EXC 4 Alle Alle C C C
a
Stützenfußplatten und Stirnbleche  50 mm.
b
Stützenfußplatten und Stirnbleche  75 mm.
c
Bei Stählen des Festigkeitsbereichs bis zu S275 sind spezielle technische Kenntnisse (S) ausreichend.
d
Bei Stählen N, NL, M und ML sind spezielle technische Kenntnisse (S) ausreichend.

Rev. 2 01.01.2014
Technische Kenntnisse des Schweißaufsichtspersonals - Nichtrostende Stähle
[Tabelle 15 aus EN 1090-2:2011-10]
EXC Stähle Bezugsnormen Materialdicke (mm)

(Gruppe) t  25 25 < t  50 t > 50
Austenitische EN 10088-2:2005, Tabelle 3
EXC 2 (8) EN 10088-3:2005; Tabelle 4 B S C
EN 10296-2:2005, Tabelle 1
EN 10297-2:2005, Tabelle 2
Ferritische EN 10088-3:2005; Tabelle 5 S C C
(10) EN 10296-2:2005, Tabelle 1
EN 10297-2:2005, Tabelle 3
EXC 3 (8) EN 10088-3:2005; Tabelle 4 S C C
EN 10296-2:2005, Tabelle 1
EN 10297-2:2005, Tabelle 2
Ferritische EN 10088-3:2005; Tabelle 5 C C C
(10) EN 10296-2:2005, Tabelle 1
EN 10297-2:2005, Tabelle 3
EXC 4 Alle Alle C C C
Technische Kenntnisse des Schweißaufsichtspersonals nach DIN EN ISO 14731
Buchstabe ISO 14731 Bezeichnung Regelwerk

B Basiskenntnisse Internationaler DVS®-IIW/EWF 1171
Schweißfachmann
S Spezielle Kenntnisse Internationaler DVS®-IIW/EWF 1172
Schweißtechniker
C Umfassende Kenntnisse Internationaler DVS®-IIW/EWF 1173
Schweißfachingenieur
Schweißaufsichtspersonal, die Ihre Kenntnisse nach deutschen (DVS) oder europäischen (EWF) Standards
erworben haben, können bei Nachweis der Fachkenntnisse als gleichwertig anerkannt werden.
Schweißzusätze und Hilfsstoffe
Alle Schweißzusätze müssen den Anforderungen von EN 13479 (CE-Kennzeichnung) und den geltenden
Europäischen oder internationalen Normen genügen.
Schweißzusätze müssen für den Schweißprozess, den zu schweißenden Werkstoff und das
Schweißverfahren geeignet sein. Der Nachweis der Eignung für den zu schweißenden Werkstoff und weitere
Einflussfaktoren lässt sich am besten über ein Zulassungszertifikat führen.
Bei nichtrostenden oder wetterfesten Stählen müssen Schweißzusätze verwendet werden, die ein
Schweißgut von mindestens gleichwertiger Korrosions- bzw. Wetterbeständigkeit wie der Grundwerkstoff
ergeben.
Schweißzusätze müssen in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des Herstellers gelagert, gehandhabt
und verwendet werden.

Rev. 2 01.01.2014
Schweißzusätze, die Anzeichen von Beschädigungen oder Abnutzung aufweisen, müssen ausgesondert
werden. Bei Elektroden darf Trocknen nicht öfter als zwei Mal durchgeführt werden. Verbleibende Schweiß-
zusätze sind auszusondern.
Zerstörungsfreie Prüfung
Eine Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) muss, mit Ausnahme der Sichtprüfung, durch Personal ausgeführt
werden, dass für die Stufe 2, wie in DIN EN 473 (ersetzt durch DIN EN ISO 9712) definiert, qualifiziert ist.
Sichtprüfung
Alle Schweißnähte müssen über deren gesamte Länge einer Sichtprüfung unterzogen werden.
Die Sichtprüfung muss beinhalten:
a) das Vorhandensein und die Stellen aller Schweißnähte

b) Kontrolle der Schweißnähte nach EN 970(ersetzt durch DIN EN ISO 17637)
c) Zündstellen und Bereiche mit Schweißspritzern.
Die Abnahmekriterien für Schweißnahtunregelmäßigkeiten müssen unter Bezug auf EN ISO 5817, mit
Ausnahme von „Schroffer Nahtübergang“ (505) und „Mikro- Bindefehler“ (401), die nicht zu berücksichtigten
sind, wie folgt sein:
Ausführungsklasse EN ISO 5817 Einschränkungen / Erweiterungen

EXC 1 Bewertungsgruppe D
EXC 2 Bewertungsgruppe C mit Ausnahme von „Einbrandkerbe“ (5011, 5012),
„Schweißgutüberlauf“ (506), „Zündstellen“ (601) und
„offener Endkraterlunker“ (2025) für die die
Bewertungsgruppe D gilt.
EXC 3 Bewertungsgruppe B
EXC 4 Bewertungsgruppe B+ Zusatzanforderungen nach Tabelle 17
[Tabelle 17 aus EN 1090-2:2011-10 (gekürzt)]
Benennung der Unregelmäßigkeit Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten

Einbrandkerbe (5011, 5012) Nicht zulässig
Poren (2011 bis 2014) Stumpfnähte d  0,1 s, aber max. 2 mm
Kehlnähte d  0,1 a, aber max. 2 mm
Fester Einschluss (300) Stumpfnähte h  0,1 s, aber max. 1 mm;
l  s, aber max. 10 mm
Kehlnähte h  0,1 a, aber max. 1 mm;
l  a, aber max. 10 mm
Kantenversatz (507) h  0,05 t, aber max. 2 mm
Wurzelrückfall (515) Nicht zulässig

Rev. 2 01.01.2014
Ergänzende ZfP
Verfahren der Zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) müssen in Übereinstimmung mit DIN EN ISO 17635
ausgewählt werden. Im Allgemeinen ist bei Stumpfnähten Ultraschall oder Durchstrahlungsprüfung und bei
Kehlnähten Eindringprüfung oder Magnetpulverprüfung anzuwenden.
[Tabelle 1 aus ISO 17635:2010-08]
Prüfverfahren Abkürzungen
Wirbelstromprüfung ET
Magnetpulverprüfung MT
Eindringprüfung PT
Durchstrahlungsprüfung RT
Ultraschallprüfung UT
Sichtprüfung VT
Abkürzungen
Allgemein anerkannte Verfahren für den Nachweis von zugänglichen Oberflächeninhomogenitäten für
alle Arten von Schweißnähten, einschließlich Kehlnähten.
[Tabelle 2 aus ISO 17635:2010-08]
Werkstoffe Prüfverfahren
Ferritischer Stahl VT
VT und MT
VT und PT
VT und (ET)
Austenitischer Stahl VT
Aluminium, Nickel VT und PT
Kupfer und Titan VT und (ET)
Anmerkung: ( ) bedeutet, dass dieses Verfahren nur begrenzt anwendbar ist.

Rev. 2 01.01.2014
Sofern nichts anderes festgelegt wird, ist bei Schweißnähten der EXC1 keine zusätzliche ZfP erforderlich. Bei
Schweißnähten der EXC2, EXC3 und EXC4 ist der Umfang der ergänzenden ZfP nach Tabelle 24 festgelegt:
[Tabelle 24 aus EN 1090-2:2011-10]
Schweißnahtart Werkstatt- und Baustellennähte

EXC2 EXC3 EXC4
Zugbeanspruchte, querverlaufende Stumpfnähte und teilweise
durchgeschweißte Nähte in zugbeanspruchten Stumpfstößen:
U  0,5 10 % 20 % 100 %
U < 0,5 0% 10 % 50 %
Querverlaufende Stumpfstöße und teilweise durchgeschweißte
Nähte:
in Kreuzstößen 10 % 20 % 100 %
in T- Stößen 5% 10 % 50 %
Zug- und scherbeanspruchte querverlaufende Kehlnähte:
mit a > 12 mm oder t > 20 mm 5% 10 % 20 %
mit a  12 mm und t 20 mm 0% 5% 10 %
Vollständig durchgeschweißte Längsnähte zwischen Steg und 10 % 20 % 100 %
Obergurt bei Kranträgern
Andere Längsnähte und Nähte angeschweißter Steifen 0% 5% 10 %
Anmerkung 1: Längsnähte verlaufen parallel zur Bauteilachse. Alle anderen Nähte werden als querverlaufende Nähte
betrachtet.
Anmerkung 2: U= Ausnutzungsgrad von Schweißnähten unter quasi- statischen Einwirkungen. U= Ed/Rd wobei Ed die
größte Schweißnahtschnittgröße und Rd die Schweißnahtbeanspruchbarkeit im Grenzzustand der Tragfähigkeit ist.
Anmerkung 3: Die Symbole a und t beziehen sich auf die Nahtdicke und den dicksten Grundwerkstoff im Anschluss.
Die nach Tabelle 24 zu kontrollierenden Anschlüsse müssen eine Mindestgesamtlänge für ein Prüflos von
900 mm betragen und folgende Varianten soweit möglich abdecken:
 die Anschlussart,
 die Stahlsorte der Konstruktionsmaterialien,
 die Schweißausrüstung,
 die Arbeitsweise der Schweißer.

Rev. 2 01.01.2014
Die ergänzende ZfP einer Schweißnaht darf im Allgemeinen nicht vor Ende der Mindestwartezeit nach dem
Schweißen nach Tabelle 23 abgeschlossen werden.
[Tabelle 23 aus EN 1090-2:2011-10]
Nahtgröße Wärmeeinbringen Q Wartezeit

(mm)a (kJ/mm)b (Stunden)c
S235 bis S460 S460 und oberhalb
a oder s ≤ 6 Alle Nur Abkühlzeit 24
6 < oder s ≤ 12 ≤3 8 24
>3 16 40
a oder s > 12 ≤3 16 40
>3 24 48
a
Die Größe gilt für die Sollnahtdicke a einer Kehlnaht oder für die Nenndicke des Grundwerkstoffs s einer durchge-
schweißten Naht. Bei einzelnen, teilweise durchgeschweißten Stumpfnähten ist das entscheidende Merkmal das
Nennmaß der Nahtdicke a, jedoch bei paarweise, teilweise durchgeschweißten Stumpfnähten, die gleichzeitig beid-
seitig geschweißt werden, ist es die Summe der Nahtdicken a.
b
Das Wärmeeinbringen Q ist nach Abschnitt 19 von EN 1011-1:1998 zu berechnen.
c
Die Zeit zwischen Fertigstellung der Schweißnaht und dem Beginn der ZfP muss im ZfP-Bericht festgehalten werden.
Im Fall von „Nur Abkühlung“ dauert dies solange, bis die Schweißnaht genügend abgekühlt ist, um mit der ZfP zu
beginnen.
Dokumentation
Die Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfung sind in geeigneter Weise zu dokumentieren.
2.5. Korrosionsschutz
Korrosion von Stahl hat einen nicht unerheblichen Einfluss auf die Standsicherheit eines Bauwerkes. Die
Beseitigung von Rost verursacht jedes Jahr Milliarden an Kosten. Korrosionsschutz ist ein spezieller Prozess,
da die Qualität einer Beschichtung nur durch Zerstörung dieser Schicht nachgewiesen werden kann. Deshalb
sind Maßnahmen im Vorfeld zu treffen, die eine qualitativ hochwertige Ausführung vermuten lässt.
Man unterscheidet:
 Korrosionsschutz durch Beschichtung nach DIN EN ISO 12944-1 bis -8

 Korrosionsschutz durch aufgebrachte Zinküberzüge nach DIN EN ISO 1461 und DIN EN ISO 14713
Korrosionsschutz durch Beschichtungen
Die DIN EN ISO 12944 ist in 8 Teilen veröffentlicht worden:

Teil 1: Allgemeine Einleitung (Ausgabe 1998-07)
Teil 2: Einteilung der Umgebungsbedingungen (Ausgabe 1998-07)
Teil 3: Grundregeln der Gestaltung ( Ausgabe 1998-07)
Teil 4: Arten der Oberflächen und Oberflächenvorbereitung (Ausgabe 1998-07)
Teil 5: Beschichtungssysteme (Ausgabe 2008-01)
Teil 6: Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen (Ausgabe 1998-07)
Teil 7: Ausführung und Überwachung (Ausgabe 1998-07)
Teil 8: Erarbeitung von Spezifikationen für Erstschutz und Instandsetzung (Ausgabe 1998-07)

Rev. 2 01.01.2014
Schutzdauer Korrosionsbelastung
ISO 12944-1 ISO 12944-2 Konstruktion
ISO 12944-3
Beschichtung / Beschichtungssystem Oberflächen-

ISO 12944-5 vorbereitung
Laborprüfung
Ausführung und Überwachung Eignungsnachweis
ISO 12944-7
Schutzdauer
Die in der DIN EN ISO 12944-1 beschriebene Schutzdauer ist kein Gewährleistungselement, sondern dient
einzig und allein der Festlegung eines geeigneten Beschichtungssystems. Es beinhaltet also die vorgesehene
Verwendung eines Bauwerkes. Am Beispiel einer Montagestütze wird deutlich, dass diese z.B. nur für den
Zeitraum der Montage eine ausreichende Korrosionsschutzbeschichtung benötigt.
Zeitspanne Schutzdauer in Jahren

Low (L) 2 bis 5 Jahre
Medium (M) 5 bis 15 Jahre
High (H) über 15 Jahre

Rev. 2 01.01.2014
Korrosionsbelastung
Ausschlaggebend für die Korrosionsbelastung ist die Luftfeuchtigkeit sowie Verunreinigungen der Luft, die
eine korrosionsfördernde Wirkung haben. Aber auch Stahlteile, die sich im Erdreich befinden, werden in der
Tabelle berücksichtigt.
Korrosivitäts- Typische Umgebung Typische Umgebung Korrosions- Durchschnittliche

kategorie innen außen belastung Zinkkorrosion
C1 Geheizte Gebäude mit unbedeutend  0,1 µm/a
neutraler Atmosphäre, z.B.
Büros, Läden, Schulen, Hotels.
C2 Ungeheizte Gebäude, in denen Atmosphären mit geringer gering > 0,1 bis 0,7 µm/a
Kondensation auftreten kann, Verunreinigung, meistens
z.B. Lager, Sporthallen. ländliche Bereiche.
C3 Produktionsräume mit hoher Stadt- und Industrieatmos- mäßig > 0,7 bis 2,1 µm/a
Feuchte und etwas phäre, mäßige Verunreinig-
Luftverunreinigung, z.B. ungen durch Schwefel-dioxid,
Anlagen zur Lebensmittel- Küstenbereiche mit geringer
herstellung, Wäschereien, Salzbelastung.
Brauereien, Molkereien.
C4 Chemieanlagen, Industrielle Bereiche und stark > 2,1 bis 4,2 µm/a
Schwimmbäder, Bootschuppen Küstenbereiche mit mäßiger
über Meerwasser Salzbelastung
C5-I Gebäude oder Bereiche mit Industrielle Bereiche mit hoher sehr stark > 4,2 bis 8,4 µm/a
(I = Industrie) nahezu ständiger Feuchte und aggressiver (Industrie)
Kondensation und mit starker Atmosphäre
Verunreinigung
C5-M Gebäude oder Bereiche mit Küsten- oder Offshore- sehr stark > 4,2 bis 8,4 µm/a
(M = Meer) nahezu ständiger Bereiche mit hoher (Meer)
Kondensation und mit starken Salzbelastung
Verunreinigungen
Korrosivitätskategorie Umgebung Beispiele

Im1 Süßwasser Flussbauten, Wasserkraftwerke
Im2 Meer- und Brackwasser Hafenbereich mit Schleusentoren, Sperrwerke, Offshore-Anlagen
wie Bohrinseln
Im3 Erdreich Behälter, Stahlspundwände, Stahlrohre
Konstruktive Gestaltung
Bei der konstruktiven Gestaltung sind die Zugänglichkeit, das Vermeiden von Ansammlungen wie Schmutz
oder Feuchtigkeit sowie das Vermeiden von Spalten von Bedeutung. In der Fertigung sind überdies das
Brechen der Körperkanten und eine möglichst ebene Oberfläche zu berücksichtigen.

Rev. 2 01.01.2014
Oberflächenvorbereitung
Die Oberflächenvorbereitung dient dem Entfernen von Oberflächen- Verunreinigungen, wie z.B. Walzhaut,
Zunder, Rost, alte Beschichtungen sowie Fette und Öle. Es gibt mechanische, thermische und chemische
Vorbereitungsverfahren. Darüber hinaus unterscheidet man die primäre Oberflächenvorbereitung (ganz-
flächig) und die sekundäre Oberflächenvorbereitung (partiell). Die Vorbereitungsgrade werden in folgender
Tabelle beschrieben.
Oberflächen- Zustand der vorbereiteten Oberfläche

vorbereitung
Sa 1 Lose(r) Walzhaut/Zunder, loser Rost, lose Beschichtung und lose artfremde
Verunreinigungen sind entfernt.
Sa 2 Nahezu alle(r) Walzhaut/Zunder, nahezu aller Rost, nahezu alle Beschichtungen und
nahezu alle artfremden Verunreinigungen sind entfernt. Alle verbleibenden Rückstände
müssen fest haften.
Sa 2 ½ Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind entfernt,
Verbleibende Spuren sind allenfalls als leichte, fleckige oder streifige Schattierungen zu
erkennen.
Sa 3 Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind restlos
entfernt. Die Oberfläche besitzt ein einheitliches metallisches Aussehen.
St 2 Stahloberfläche bzw. Oberfläche von metallischen Überzügen mit Resten von
Beschichtungsstoffen einschließlich Rost und anderen Verunreinigungen.
St 3 Lose(r) Walzhaut/Zunder, loser Rost, lose Beschichtung und lose artfremde
Verunreinigungen sind entfernt. Die Oberfläche muss jedoch viel gründlicher bearbeitet sein
als für St 2, sodass sie einen vom Metall herrührenden Glanz aufweist.
Fl Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind entfernt.
Verbleibende Rückstände dürfen sich nur als Verfärbung der Oberfläche (Schattierungen in
verschiedenen Farben) abzeichnen.
Be Walzhaut/Zunder, Rost und Rückstände von Beschichtungen sind vollständig entfernt.
Beschichtungen müssen vor dem Beizen mit Säure durch geeignete Mittel entfernt werden.
Sa (durch Strahlen); St (durch Vorbereiten mit Werkzeugen); Fl (durch Flammstrahlen); Be (durch Beizen)

Rev. 2 01.01.2014
Oberflächenunregelmäßigkeiten
Neben den Maßnahmen zur Oberflächenvorbereitung, bilden Oberflächenunregelmäßigkeiten wie Schweiß-

spritzer, Kerben, schuppige Oberflächen u.s.w. den Ausgangspunkt für Korrosion. Darum sind die Ober-
flächenunregelmäßigkeiten zu entfernen. Die in der DIN EN 1090-2 genannten üblichen Oberflächen-
vorbereitungen werden den Korrosivitätskategorien zugeordnet und in Vorbereitungsgrade eingeteilt.
Vorbereitungsgrade [Tabelle 22 aus EN 1090-2:2011-10]
Schutzdauer des Korrosivitätskategorie b Vorbereitungsgrad c

Korrosionsschutzes a
C1 /C2 P1
> 15 Jahre
Oberhalb C2 P2
C1 bis C3 P1
5 Jahre bis 15 Jahre
Oberhalb C3 P2
C1 bis C4 P1
< 5 Jahre
C5 - Im P2
ab
Schutzdauer des Korrosionsschutzes und Korrosivitätskategorie nach DIN EN ISO 12944 oder DIN EN ISO 14713 je
nach Anwendungsfall.
c
Vorbereitungsgrad P3 kann in speziellen Fällen festgelegt werden.
Vorbereitungsgrad Vorbereitung Beschreibung

P1 Leichte Vorbereitung Keine Vorbereitung oder nur eine Mindestvorbe-
reitung, die vor dem Auftragen von Beschichtungs-
stoffen als notwendig betrachtet wird
P2 Gründliche Vorbereitung Die meisten Unregelmäßigkeiten sind behoben
P3 Sehr gründliche Vorbereitung Die Oberfläche ist frei von bedeutenden sichtbaren
Unregelmäßigkeiten
[Auszug von Tabelle 1 aus DIN EN ISO 8501-3]

Rev. 2 01.01.2014
Beschichtung / Beschichtungssystem auswählen
Die Auswahl der Beschichtungssysteme erfolgt nach Teil 5 der DIN EN ISO 12944. Eine Wiedergabe aller
Möglichkeiten würde den Rahmen dieser Informationsschrift sprengen. Fragen Sie Ihren Anbieter für
Korrosionsschutzstoffe.
Schichtdicken messen
Das Messen der Schichtstärken kann als Nassschichtdicke oder als Trockenschichtdicke erfolgen. Das
Messen der Nassschichtdicke erfordert eine genaue Kenntnis über den Feststoffanteil im Verhältnis zum
Wasser- oder Lösemittelanteil. Das Messen selbst erfolgt relativ einfach durch einen Kamm mit definierten
Zahnlängen. Aufgrund der gemessenen Schichtdicke und dem Feststoffanteil kann die daraus resultierende
Trockenschichtdicke errechnet werden. Bei dem Messen von Trockenschichtdicken gibt es eine ganze Reihe
unterschiedlicher Messgeräte. Vorteil ist die direkt ermittelte Schichtdicke. Nachteil sind die relativ hohen
Kosten für die Anschaffung und die Kalibrierung.
Dokumentation
Die Messergebnisse der Schichtdicken sind zu dokumentieren. Hinzu kommen die Umgebungsbedingungen
bei der Applikation und die Trockenzeiten.
2.6 Mechanisches Verbinden

Der Bereich des mechanischen Verbindens umfasst die „nicht planmäßig vorgespannten Schraubver-
bindungen“ und die „planmäßig vorgespannten Schraubverbindungen“ sowie „besondere Verbindungsmittel“,
die Stahltragwerke mit anderen Konstruktionswerkstoffen verbinden, einschließlich chemisch verdübelter
Ankerschrauben.
Für alle Verbindungen gilt eine besondere Sorgfaltspflicht, da ein Tragwerk insgesamt nur so gut ist, wie sein
schwächstes Glied. Und diese Sorgfalt beginnt schon bei der Herstellung der Löcher.
Schraubengarnituren
Eine Garnitur ist eine jeweils beliebig kombinierbare Zusammenstellung von einer Schraube und einer Mutter
sowie für den Verwendungszweck vorgeschriebene Anzahl Scheiben ein und desselben Schrauben-
herstellers. Schraubengarnituren können sowohl als planmäßig vorgespannte Verbindungen oder als nicht
planmäßig vorgespannte Verbindungen zum Einsatz kommen. Für planmäßig vorgespannte Verbindungen
werden HV Garnituren nach DIN EN 14399 verwendet. Sie benötigen keine zusätzlichen Elemente gegen
Lösen. An Schrauben bzw. Muttern ist aufgrund der Gefügeänderungen kein Schweißen zulässig.
Nicht planmäßig vorgespannte Schraubverbindungen
Es gibt zwischen den Ausführungen nach DIN 18800-7 und nach DIN EN 1090-2 keine wesentlichen
Unterschiede. Die Garnituren müssen „handfest“ angezogen werden. Der Anziehvorgang ist so zu wählen,
dass von der Verbindung mit der höheren Steifigkeit hin zur Stelle mit der geringsten Steifigkeit angezogen
wird. Mehrere Anziehvorgänge können erforderlich sein. Der Gewindeüberstand mutterseitig muss min-
destens einen Gewindegang hinausragen.
Planmäßig vorgespannte Schraubenverbindungen
Sowohl national, als auch auf europäischer Basis, kommen überwiegend Schrauben nach DIN EN 14399 als
HV-Systeme zum Einsatz. HV bedeutet: Hochfest (Materialeigenschaft) vorgespannt (Montagezustand der
Schraube). HV-Muttern werden werksseitig mit Molybdän-Sulfid (MoS2) eingeschmiert und dürfen daher vom
Anwender nicht zusätzlich mit Schmiermittel versehen werden. Schrauben aus nichtrostendem Stahl dürfen
nicht als planmäßig vorgespannte Verbindungen eingesetzt werden, falls nicht anders festgelegt.

Rev. 2 01.01.2014
Für vorgespannte Schraubenverbindungen sind maßgebliche Unterschiede zwischen den Ausführungen nach
DIN 18800-7 und EN 1090-2 vorhanden. Im nationalen Anhang zum Eurocode 3 sind höhere Vorspannkräfte
festgelegt. Vorspannkräfte nach DIN EN 1090-2 bei Festigkeitsklasse 10.9 sind um ca. 10% höher als nach
DIN 18800-7.
[Zusammenstellung der Tabellen NA.A.1 und NA.A.2 nach DIN EN 1993-1-1:NA:2010-12]
Maß Festigkeitsklasse 8.8 Festigkeitsklasse 10.9

e Regel- Einzustellende Aufzubringendes Regel-vor- Einzustellende Aufzubringendes
vorspann Vorspannkraft Anziehmoment spann-kraft Vorspannkraft Anziehmoment
- kraft FV;DI MA Fp,C* FV;DI MA
Fp,C* kN kN Nm
kN kN Nm
M12 35 40 70 50 60 100
M16 70 80 170 100 110 250
M20 110 120 300 160 175 450
M22 130 145 450 190 210 650
M24 150 165 600 220 240 800
M27 200 220 900 290 320 1250
M30 245 270 1200 350 390 1650
M36 355 390 2100 510 560 2800
* Muttern mit Molybdänsulfid oder gleichwertigem Schmierstoff behandelt
Für Deutschland war nach DIN 18800-7 das bewährte Drehmomentverfahren mit fest definierten Anziehmo-
menten je Durchmesser festgelegt. Sofern keine Einschränkungen hinsichtlich der Anwendung vorliegen,
kann jedes nach DIN EN 1090 angegebene Anziehverfahren eingesetzt werden.
 Drehmomentverfahren
 kombiniertes Vorspannverfahren
 HRC Anziehverfahren
 Verfahren mit direkter Kraftanzeige (DTI)
Vorspannung erfolgt überwiegend durch Drehen der Mutter. Beim Drehen des Schraubenkopfes ist das
Erreichen der planmäßigen Vorspannkraft durch eine Verfahrensprüfung zum Anziehverhalten mit geeigneter
Schmierung nachzuweisen.
Kontrolle der Verbindungen
Die Kontrolle der Verbindungen nach dem Drehmomentverfahren muss zwischen 12 und 72 Stunden nach
dem abschließenden Anziehen erfolgen. Die Verbindung gilt als ausreichend vorgespannt, wenn durch
Aufbringen des 1,05-fachen Drehmomentes mittel kalibrierten Drehmomentschlüssels, sich die Mutter
weniger als 15° dreht.
Die Gesamtzahl der in einem Tragwerk zu kontrollierenden Garnituren muss (bei dem Drehmomentverfahren)
wie folgt sein:
5% bei EXC2
10% bei EXC3 und 4
Die zu kontrollierenden Garnituren müssen nach dem Zufallsprinzip ausgewählt werden und sollten ggf.
folgende Parameter erfassen: Anschlussart, Schraubengruppe, Los, Art und Größe der Verbindungsmittel,
verwendete Ausrüstung und die Arbeitskräfte.

Rev. 2 01.01.2014
Besondere Verbindungsmittel
Besondere Verbindungsmittel müssen verwendet werden in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des
Herstellers. Das gilt auch für Schrauben, die ein Stahltragwerk mit anderen Konstruktionswerkstoffen
verbindet, einschließlich chemisch verdübelter Ankerschrauben.

Rev. 2 01.01.2014
Kapitel 3: Umsetzung der Anforderungen
3.1. Prüfung der Anforderungen
DIN EN ISO 3834, Abs. 5.1:
Der Hersteller muss die vertraglichen Anforderungen und alle anderen Vorgaben zusammen mit den vom
Kunden bereitgestellten technischen Daten oder mit den hauseigenen Daten, wenn die Bauteile vom
Hersteller konstruiert werden, überprüfen.
Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

1 Prüfung der Anforderungen Prüfung wird gefordert
Dokumentation wird Dokumentation kann Dokumentation wird
gefordert gefordert werden nicht gefordert
DIN EN 1090-2:2011-10, Anhang A, Tabelle A.3
Abschnitte EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

4- Ausführungsunterlagen und Dokumentation
4.2 Herstellerdokumentation
4.2.1 Qualitätsdokumentation Nein (keine Anforderungen) Ja Ja Ja
Dieses Element stellt sicher, dass die vom Kunden gestellten Anforderungen, sowie gesetzliche Vorgaben bei
der Preisfindung und bei der Herstellung erfüllt werden. Nicht definierte Anforderungen sollen rechtzeitig
erkannt und in beiderseitigem Einvernehmen geklärt werden. Im Fokus stehen hierbei vor allem die
Produktqualität und betriebswirtschaftliche Forderungen.
3.1.1 Prüfung der Anforderungen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

In Bezug auf das Scheren-Lochen-Formgeben ist die Beanspruchungsart (vorwiegend ruhend – nicht
vorwiegend ruhend) sowie die Stahlgüte von entscheidender Bedeutung. Im Allgemeinen sind bei
vorwiegend ruhender Beanspruchung (EXC1 und EXC2) sowie bei unlegierten Baustählen  S355
keine weiteren Anforderungen zu erwarten.
3.1.2 Prüfung der Anforderungen bezogen auf das Schweißen

Bezogen auf das Schweißen, sind insbesondere die Forderungen nach entsprechenden
Unternehmenszertifizierungen bzw. Anerkennungen, wie z.B. ISO 9001, ISO 3834, EN 1090, DIN
18800-7, zu prüfen. In der Regel leiten sich hieraus weitere Forderungen nach Mitarbeiterqualifikation
(Schweißerprüfung nach DIN EN ISO 9606-1) oder Verfahrensqualifikationen z.B. für bestimmte
Werkstoffe (DIN EN ISO 15614-1) ab. Kundenseitig könnten aber auch höhere Forderungen gestellt
werden, welche es zu prüfen gilt.
Sofern zusätzliche zerstörungsfreie Prüfungen gefordert werden, gilt zu prüfen, ob entsprechende
Qualifikation der Mitarbeiter (DIN EN ISO 9712) vorliegen.
3.1.3 Prüfung der Anforderungen bezogen auf den Korrosionsschutz

Bezogen auf den Korrosionsschutz ist zu klären, ob das geforderte Korrosionsschutzmittel eine
entsprechende Zulassung besitzt und ob die verlangte Schutzdauer (ISO 12944) mit dem Produkt
realisiert werden kann.

Rev. 2 01.01.2014
3.1.4 Prüfung der Anforderungen bezogen auf mechanisches Verbinden
Bezogen auf mechanische Verbindungsmittel, sind die hochfesten Verbindungen (HV) sowie
Befestigungen von Stahl an Mauerwerk oder Beton von Bedeutung. Hier ist abzuklären, ob die evtl.
kundenseitigen Forderungen nach bestimmten Produkten auch in der entsprechenden bauaufsicht-
liche Zulassung vorgesehen sind.
Verantwortlichkeit:
Es sind Verantwortlichkeiten festzulegen. Insbesondere beim Prozess Schweißen ist die verantwortliche
Schweißaufsicht in die Prüfung der Anforderungen mit einzubeziehen.
3.2. Technische Prüfung

DIN EN ISO 3834, Abschnitt 5.1
Die technische Prüfung erfolgt durch den Hersteller, um sicherzustellen, dass die durchzuführenden Arbeiten
innerhalb seiner Fähigkeiten liegen und dass ausreichende Mittel vorhanden sind, um die Liefertermine
einzuhalten.

2 Technische Prüfung Prüfung wird gefordert
Dokumentation Dokumentation kann Dokumentation wird
wird gefordert gefordert werden nicht gefordert

Im Rahmen der technischen Überprüfung wird die technische Realisierbarkeit untersucht. Grundlegend
stehen hier die Anforderungen an die Fertigung, wie z.B. das größte Stückgewicht in Bezug auf die Hubkraft
des Werkstattkranes, im Fokus der Betrachtung.
3.2.1 Technische Überprüfung bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

In Bezug auf Scheren-Lochen-Formgeben sind der Werkstoff und die Beanspruchnungsart von
elementarer Bedeutung. Für –nicht vorwiegend ruhend beanspruchte- Bauteile sind gestanzte Löcher
aufzubohren und für Werkstoffe >S355 sind Wärmearbeiten zu qualifizieren.
3.2.2 Technische Überprüfung bezogen auf das Schweißen

In Bezug auf das Schweißen, sind die Vorgaben für den Grundwerkstoff von elementarer Bedeutung.
Hieraus lassen sich die weiteren Anforderungen hinsichtlich der Personalqualifikation,
Verfahrensprüfungen, Schweißprozess und Schweißzusatz ableiten.
Die zerstörungsfreien Prüfungen sind auf ihre Durchführbarkeit zu prüfen und in den Fertigungsablauf
einzuplanen.

Rev. 2 01.01.2014
3.2.3 Technische Überprüfung bezogen auf den Korrosionsschutz
Bei entsprechenden Vorgaben für das Korrosionsschutzsystem sind die zulässigen
Aufbringungsarten mit den vorhandenen Werkstattmöglichkeiten und dem Wissen der Mitarbeiter um
die Applikationstechnik zu prüfen.
3.2.4 Technische Überprüfung bezogen auf mechanisches Verbinden

Für die mechanischen Verbindungsmittel ist die Beschaffenheit der zu verbindenden Teile von
Bedeutung. Sind Vorgaben bezüglich der zu verwendenden Systeme gemacht, ist die Zulässigkeit
bezogen auf den Befestigungsgrund zu prüfen.
Verantwortlichkeit:
Schweißaufsicht in die technische Prüfung mit einzubeziehen.
3.3. Untervergabe
DIN EN ISO 3834-2, Abschnitt 6
Wenn ein Hersteller beabsichtigt, Untervergaben durchzuführen (z.B. Schweißen, Überwachung,

zerstörungsfreie Prüfung, Wärmebehandlung), hat er dem Unterlieferanten alle in Betracht kommenden
Anweisungen und Anforderungen zur Verfügung zu stellen. Der Unterlieferant hat Bericht und Dokumenta-
tionen über seine Tätigkeiten zu erstellen, falls sie vom Hersteller vorgeschrieben sind.

3 Untervergabe Behandlung wie ein Hersteller für die speziellen Produkte, Dienst-
leistungen und/oder Aktivitäten, die untervergeben werden. Unab-
hängig davon bleibt die Eigenverantwortung für die Qualität beim
Hersteller
Das Element Untervergabe regelt die Informationspflicht des Herstellers gegenüber seinem Unterlieferanten
und die Dokumentationspflicht des Unterlieferanten gegenüber dem Hersteller. Hierbei ist die Dokumentation
der Werkseigenen Produktionskontrolle von elementarer Bedeutung.
3.3.1 Untervergabe bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Bei der Untervergabe für die Herstellung von Konstruktionsmaterialien/ Blechzuschnitten sind dem
Unterlieferanten die Anforderungen bezüglich Schnittgüte, Härte der Schnittkanten, etc. mitzuteilen.
Dieser hat wiederrum die Aufgabe, seine Herstellungsbedingungen zu dokumentieren, damit der
Hersteller der Tragwerke diese Teile bedenkenlos einsetzen kann.
3.3.2 Untervergabe bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen gilt, dass der Unterlieferant die an das Bauteil gestellten Anforderungen erfüllen
muss. Sofern Schweißarbeiten untervergeben werden, muss der Unterlieferant nachweisen, dass er
die an das Bauteil gestellten Anforderungen erfüllt. Dieses beinhaltet z.B. die entsprechende
Herstellerqualifikation/ Ausführungsklasse, die erforderliche Verfahrensqualifikation und die
erforderliche Mitarbeiterqualifikation.
Für die Untervergabe der ZfP ist die Firmenqualifikation (akkreditiertes Prüflabor) und/oder die
Mitarbeiterqualifikation (EN ISO 9712) zu fordern. Eine entsprechende Dokumentation ist dann
selbstverständlich.

Rev. 2 01.01.2014
3.3.3 Untervergabe bezogen auf den Korrosionsschutz
Korrosionsschutzarbeiten können sowohl untervergeben (Verzinkung) als auch selbst durchgeführt
(Beschichtungen) werden. Feuerverzinkereien können ihre Kompetenz durch entsprechende
Zertifizierungen nachweisen. Dem Hersteller genügt eine Erklärung, dass die für das Verzinken
relevanten Normen (ISO 1461, ISO 14713, DASt 022) eingehalten werden.
3.3.4 Untervergabe bezogen auf mechanisches Verbinden

Wird die Montage untervergeben, so muss auch hier der Unterlieferant die erforderlichen Nachweise
erbringen. Im Rahmen der WPK ist das verwendete System, der Mitarbeiter und das aufgebrachte
Drehmoment zu dokumentieren.
Der Hersteller hat entsprechende Vorgaben zur Untervergabe festzulegen (z.B. Verfahrensanweisung „Feuer-
verzinken“ und/oder „Zerstörungsfreie Prüfungen“).
Verantwortlichkeit:
Schweißaufsicht in die Untervergabe mit einzubeziehen.
3.4. Ausführendes Personal

Der Hersteller muss über ausreichendes und befähigtes Personal für die Planung, Ausführung und
Überwachung der Fertigung entsprechend den Anforderungen verfügen.

4 Schweißer und Bediener Prüfung wird gefordert
DIN EN 1090-2:2011-10; Anhang A, Tabelle A.3

7- Schweißen
7.4- Qualifizierung des Schweißverfahrens und des Schweißpersonals
7.4.2 Schweißer und Schweißer: EN Schweißer: EN Schweißer: EN Schweißer: EN 287-1
Bediener von 287-1 287-1 287-1 Bediener: EN 1418
Schweißeinrichtungen Bediener: EN Bediener: EN Bediener: EN
1418 1418 1418
3.4.1 Ausführendes Personal bezogen auf das Scheren-Lochen-Formgeben

Für das Personal gilt allgemein, dass dieses möglichst über eine Berufsausbildung im Bereich Metall
verfügen sollte oder aber mindestens ausreichend eingewiesen sein muss.
3.4.2 Ausführendes Personal bezogen auf das Schweißen

Alle Schweißer, die in der Fertigung von Stahl- oder Aluminiumtragwerken nach EN 1090 eingesetzt
werden, müssen über eine entsprechende Prüfbescheinigung nach EN ISO 9606-1 (alt EN 287-1)
oder EN ISO 9606-2 (für Aluminium) verfügen.

Rev. 2 01.01.2014
Nach EN 1090 dürfen zerstörungsfreie Prüfungen (außer der Sichtprüfung) nur durch mindestens
Stufe 1 – Personal nach EN ISO 9712 (alt EN 473) durchgeführt werden.
3.4.3 Ausführendes Personal bezogen auf den Korrosionsschutz

Sofern Korrosionsschutzmaßnahmen selbst durchgeführt werden und keine ausgebildeten Maler und
Lackierer mit den Korrosionsschutzmaßnahmen beauftragt werden, wird über interne Schulungen,
Einweisungen und Firmenschulungen sowie durch entsprechende Arbeitsanweisungen die Qualität
sichergestellt.
3.4.4 Ausführendes Personal bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Da es zurzeit keine Qualifikationsnachweise bezogen auf das Schrauben gibt, werden entsprechende
interne Schulungen, Einweisungen und Firmenschulungen, sowie die Arbeitsanweisung als
qualitätssichernde Maßnahme als ausreichend angesehen. Soweit möglich, werden ausgebildete
Schlosser oder Metallbauer eingesetzt.
3.5. Aufsichtspersonal/Überwachungs- und Prüfpersonal

Der Hersteller muss über ausreichendes und befähigtes Personal für die Planung, Ausführung und
Beaufsichtigung der Überwachung und Prüfung der Fertigung entsprechend den Anforderungen verfügen.

5 Schweißaufsichtspersonal Wird gefordert keine speziellen
Anforderungen
6 Überwachungs- und Prüfpersonal Qualifizierung wird gefordert
DIN EN 1090-2; Anhang A, Tabelle A.3

7- Schweißen
7.4- Qualifizierung des Schweißverfahrens und des Schweißpersonals
7.4.3 Schweißaufsicht Nein Technische Technische Technische
Kenntnisse nach Kenntnisse nach Kenntnisse nach
Tabelle 14 bzw. 15 Tabelle 14 bzw. 15 Tabelle 14 bzw. 15
Dieses Element stellt sicher, dass der Hersteller über geeignetes Personal für die Verantwortung über die
qualitätsrelevanten Fertigungsprozesse verfügt und diese mit den entsprechenden Vollmachten versehen
sind.
3.6.1 Aufsichtspersonal bezogen auf das Scheren-Lochen-Formgeben

Für das Aufsichtspersonal zum Scheren-Lochen-Formgeben gibt es keine Qualifikationsanfor-
derungen. Eine Aufsicht mit der Qualifikation als Meister in einem metallverarbeitenden Beruf oder
Kenntnisse, die durch den Besuch von Schulungen, Seminaren erworben wurden, gelten als
ausreichend.
3.6.2 Aufsichtspersonal bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen ist ab der EXC2 eine Schweißaufsicht gefordert. Hierfür ist die Ausbildung von
Schweißaufsichten nach DVS-IIW Richtlinie 1170 vorgesehen. Reicht diese z.B. für die gewünschte

Rev. 2 01.01.2014
Ausführungsklasse nicht aus, können über ein besonderes Fachgespräch die erforderlichen
Kenntnisse nachgewiesen werden.
Aufsichtspersonal für zerstörungsfreie Prüfung muss als Stufe 2- Personal nach EN ISO 9712 (alt EN
473) qualifiziert sein.
3.6.3 Aufsichtspersonal bezogen auf den Korrosionsschutz

Für das Aufsichtspersonal bezogen auf den Korrosionsschutz gibt es z. Zt. keine
Qualifikationsanforderungen. Daher kann ein Nachweis lediglich durch Seminarbesuche und/oder
nachgewiesener Erfahrung erfolgen.
Empfehlung: Die Handwerkskammer Dortmund bietet an ihrem Standort Barbarastraße in der alten
Zeche Hansemann einen 2-tägigen Kurs „Fachkraft für Korrosionsschutz nach DIN EN 1090“ an.
3.6.4 Aufsichtspersonal bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Für das Fügen mit mechanischen Verbindungsmitteln, gibt es z. Zt. keine anerkannte
Zusatzqualifikation. Die erforderlichen Kenntnisse sind daher durch eine allgemeine qualifizierte
Ausbildung, z.B. Metallbauermeister / Maschinenbauingenieur und/oder durch Seminarbesuche
und/oder nachgewiesener Erfahrung, darzulegen.
3.6. Produktions- und Prüfeinrichtungen

DIN EN ISO 3834-2, Abschnitt 9.3
Die Einrichtungen müssen für den vorgesehenen Anwendungszweck geeignet sein.

7 Produktions- und Prüfeinrichtungen Geeignet und verfügbar, wie gefordert, für Vorbereitung,
Prozessausführung, Prüfen, Transport und Anheben in
Verbindung mit den Sicherheitseinrichtungen und den
Schutzbekleidungen
DIN EN 1090-1:2012-02, Anhang B
Überprüfung und Beurteilung der für die Produktion zur Verfügung stehenden Ressourcen (Räumlichkeiten,
Personal und betriebliche Einrichtungen), um festzustellen, ob sie für die Herstellung von Stahl- und/oder
Aluminiumbauteilen gemäß den in EN 1090-2 und EN 1090-3 festgelegten Anforderungen ausreichen.
Dieses Element stellt sicher, dass der Hersteller über Einrichtungen verfügt, die eine ausreichende Qualität
der Produkte erwarten lässt.
3.7.1 Produktions- und Prüfeinrichtungen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Produktions- und Prüfeinrichtungen müssen, soweit erforderlich, für die Herstellung ausreichend und
geeignet sein, sowie den allgemeinen Sicherheitsanforderungen genügen.
3.7.2 Produktions- und Prüfeinrichtungen bezogen auf das Schweißen

Das Schweißen bedarf entsprechender Schweißgeräte, sowie Messeinrichtungen zur Bestimmung
der Einstellung von Schweißstrom und Gasmenge. Darüber hinaus werden Messmittel für das
Messen der Nahtgeometrie sowie Temperaturmessgeräte benötigt.

Rev. 2 01.01.2014
Werden z.B. Sicht- und Farbeindringprüfungen durchgeführt und die Mittel werden aus Dosen
verwendet, werden Produktions- und Prüfeinrichtungen nicht benötigt. Andere Prüfeinrichtungen
müssen entsprechend kalibriert sein.
3.7.3 Produktions- und Prüfeinrichtungen bezogen auf den Korrosionsschutz

Die Beschichtungen können z.B. mit Farbspritzanlagen (z.B. im Airless- Verfahren) aufgebracht
werden. Prüfeinrichtungen zur Schichtdickenmessung sind vorzuhalten.
3.7.4 Produktions- und Prüfeinrichtungen bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Mechanische Verbindungsmittel brauchen keine Produktions- und Prüfeinrichtungen, sondern
lediglich geeignetes Werkzeug (kalibrierter Drehmomentschlüssel).
3.7. Instandhaltung der Einrichtung

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 9.5
Der Hersteller muss dokumentierte Pläne für die Instandhaltung der Einrichtung haben. Der Plan muss
Instandhaltungskontrollen der Einrichtungsteile enthalten, mit denen die Parameter der betreffenden
Schweißanweisungen kontrolliert werden können. Die Pläne können auf die Einrichtungsteile begrenzt
werden, die zur Sicherstellung der Qualität des Bauteils wesentlich sind.

8 Instandhaltung der Einrichtung notwendig, wie erforderlich, bereitzustellen,
instand zu halten und die Produktkonformität zu
erzielen keine speziellen
dokumentierte Pläne Aufzeichnungen Anforderungen
und Aufzeichnungen werden empfohlen
werden gefordert
Dieses Element dient dazu sicherzustellen, dass alle qualitätsrelevanten Parameter eingehalten werden
können. Hierzu zählt insbesondere der Zustand der Einrichtung.
Der Betrieb hat eine Vorgehensweise zu beschreiben, wie er die Einrichtung instand hält bzw. instand halten
lässt.
Folgende Festlegung gilt beispielhaft:
Jeder Mitarbeiter in der Fertigung hat, vor der Inbetriebnahme einer Einrichtung, das Gerät einschließlich
deren Peripherie auf sichtbare Schäden zu prüfen. Schäden sind sofort dem Fertigungsleiter mitzuteilen, der
dann über eine weitere Verwendung oder dessen sofortige Stilllegung entscheidet.
Alle elektrischen Maschinen sind gemäß BGV A3 regelmäßig einer elektrischen Überprüfung zu unterziehen.
Fest installierte Maschinen sind alle 2 Jahre und mobile elektrische Geräte mindestens einmal jährlich einer
elektrischen Überprüfung zu unterziehen.
3.8.1 Instandsetzung der Einrichtung bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Allgemeine Regeln für die Instandhaltung von Maschinen, siehe vorangestellte Erläuterungen.

Rev. 2 01.01.2014
3.8.2 Instandhaltung der Einrichtung bezogen auf das Schweißen
Für die Überprüfung von Schweißmaschinen sind besondere Vorschriften (DIN EN 60974-4) zu
beachten.
Sofern lediglich die Sichtprüfung und z.B. die Farbeindringprüfung mit Dosen durchgeführt wird, kann
dieser Punkt entfallen.
3.8.3 Instandhaltung der Einrichtung bezogen auf den Korrosionsschutz

Für das Spritzen von Korrosionsschutzfarben ist das entsprechende Gerät (z.B. AIRLESS) zumindest
regelmäßig elektrisch zu überprüfen.
3.8.4 Instandhaltung der Einrichtung bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Dieser Punkt kann entfallen, sofern das Anziehen nur mit einem Drehmomentschlüssel erfolgt.
3.8. Beschreibung der Einrichtung

DIN EN ISO 3834-2, Abschnitt 9.2
Der Hersteller muss eine Aufstellung der wesentlichen Einrichtungen, die für die Fertigung eingesetzt werden,
bereithalten. Diese Aufstellung muss Angaben der für die Fertigung wichtigen Einrichtungen enthalten, die für
die Bewertung der Kapazität und Eignung der Werkstatt wesentlich sind.

9 Beschreibung der Einrichtung Wird gefordert keine speziellen
Anforderungen
DIN EN 1090-1:2012-02, Anhang B
Überprüfung und Beurteilung der für die Produktion zur Verfügung stehenden Ressourcen (Räumlichkeiten,
Personal und betriebliche Einrichtungen), um festzustellen, ob sie für die Herstellung von Stahl- und/oder
Aluminiumbauteilen gemäß den in EN 1090-2 und EN 1090-3 festgelegten Anforderungen ausreichen.
Dieses Element beinhaltet eine Aufstellung der wesentlichen Fertigungseinrichtungen. Diese Aufstellung
eignet sich auch zur Dokumentation der elektr. Überprüfung (Kap. 3.8).
3.9.1 Beschreibung der Einrichtung bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Die Beschreibung des Maschinenparks sollte die Art (z.B. Säulenbohrmaschine), das Baujahr (soweit
erforderlich) und wichtige Leistungsdaten (z.B. MK II) beinhalten.
3.9.2 Beschreibung der Einrichtung bezogen auf das Schweißen

Die Beschreibung der Einrichtung bezogen auf das Schweißen könnte sich in die angewendeten
Schweißprozesse untergliedern. Neben der Angabe zum Maschinenhersteller erfolgen eine
Typbezeichnung und die maximale Leistung der Schweißgeräte.
Wer bei der zerstörungsfreien Prüfung „nur“ mit Sicht- und Farbeindringprüfung arbeitet, hat keine
Angaben zu machen.

Rev. 2 01.01.2014
3.9.3 Beschreibung der Einrichtung bezogen auf den Korrosionsschutz
Auch hier genügt die Angebe der Farbspritzanlage mit Beschreibung der Art und Herstellerangaben
3.9.4 Beschreibung der Einrichtung bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Hierbei ist in der Regel nur der Drehmomentschlüssel mit Einstellbereich anzugeben.
3.9. Fertigungsplanung
DIN EN ISO 3834-2, Kapitel 10
Der Hersteller muss eine ausreichende Fertigungsplanung durchführen.

10 Fertigungsplanung Wird gefordert
dokumentierte Pläne Dokumentierte Pläne keine speziellen
und Aufzeichnungen und Aufzeichnungen Anforderungen
werden gefordert werden empfohlen
DIN EN 1090-2:2011-10; Abschnitt 4.2.2
Es muss festgelegt sein, ob ein Qualitätsmanagementplan für die Ausführung der Stahlkonstruktion
erforderlich ist.
Dieser muss enthalten: b) Qualitätsdokumente im Vorfeld der Ausführung. Die Dokumente müssen vor dem
jeweiligen Herstellungsschritt abgefasst worden sein.

Dieses Element fordert eine ausreichende Fertigungsplanung. Gerade kleine Unternehmen verfügen über
den Vorteil, schnell und flexibel auf Kundenwünsche reagieren zu können. Eine detaillierte Fertigungsplanung
würde dem entgegenstehen, so dass nur eine grobe Fertigungsplanung zur Erfüllung dieser Forderung
genügen muss.
3.10.1 Fertigungsplanung bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Für die allgemeine Fertigungsplanung kann eine Planungstafel, eine EXCEL-Liste oder auch eine
Schul- oder Magnettafel dienen. In der Regel genügen solch einfache Hilfsmittel für eine
ausreichende Fertigungsplanung. In größeren Unternehmen wird durch eine Arbeitsvorbereitung
zumeist unter Verwendung einer Software die Fertigungsplanung durchgeführt.
3.10.2 Fertigungsplanung bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen sollte ein Schweißplan aufgestellt werden, der allgemeine Angaben zum
Schweißen enthält. Darüber hinaus sollten Schweißanweisungen erstellt werden, die möglichst
allgemein die relevanten Einstellungen wiedergeben.

Rev. 2 01.01.2014
Für die zerstörungsfreie Prüfung sind entsprechende Zeiten in der Werkstatt einzuplanen.
Insbesondere bei der Röntgenprüfung in der Halle müssen entsprechende Zeiten eingeplant werden.
3.10.3 Fertigungsplanung bezogen auf den Korrosionsschutz

Bei Untervergabe des Korrosionsschutzes sind in der Fertigungsplanung entsprechende Zeiten
einzuplanen. Wird der Korrosionsschutz selbst ausgeführt, erfolgt dieses auf der Grundlage einer
Verfahrensbeschreibung sowie entsprechender Arbeitsanweisungen.
3.10.4 Fertigungsplanung bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Bezüglich der mechanischen Verbindungsmittel erfolgt deren Verarbeitung auf der Grundlage einer
Verfahrensbeschreibung und ggf. aufgrund einer Arbeitsanweisung sowie den Angaben des
Herstellers. Die zeitliche Berücksichtigung erfolgt dann in der Planung der Montage, wobei auch die
Prüfung der Verbindung mit entsprechendem zeitlichen Abstand zur Montage berücksichtigt werden
muss.
3.10. Arbeitsanweisungen
Der Hersteller muss Arbeitsanweisungen vorbereiten und sicherstellen, dass diese in der Fertigung richtig
angewendet werden.

11 Arbeitsanweisungen Wird gefordert keine speziellen Anforderungen
Dieses Element fordert, dass der Hersteller Arbeitsanweisungen erstellt, welche die angewendeten
Fertigungsprozesse sicherstellen. Grundsätzlich können die Arbeitsanweisungen allgemein gültig formuliert
werden, so dass in vielen Fällen nur der Auftrag auf der Arbeitsanweisung genannt werden muss. Dies spart
viel an bürokratischen Aufwand und erleichtert die tägliche Arbeit ungemein.
3.11.1 Arbeitsanweisungen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Für die Fertigung werden Arbeitsanweisungen meist mündlich auf der Grundlage von Zeichnungen
und/oder Stücklisten erteilt. In größeren Unternehmen werden Arbeitskarten, u.ä. durch eine
Arbeitsvorbereitung erstellt.
3.11.2 Arbeitsanweisungen bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen gibt es das Mittel der Schweißanweisung. Diese sind in der DIN EN ISO 15609-1
genormt.
Für zerstörungsfreie Prüfungen gibt es Prüfanweisungen. Diese sollten z.B. für die VT und PT-
Prüfung erstellt werden. Auch hier gilt der Grundsatz, so allgemein gültig wie möglich formulieren,
dann muss in der Regel nur der betreffende Auftrag auf der Arbeitsanweisung genannt werden.
3.11.3 Arbeitsanweisungen bezogen auf den Korrosionsschutz

Die im Bereich des Korrosionsschutzes zu erstellenden Arbeitsanweisungen sind mit den
Verfahrensbeschreibungen größtenteils identisch. Arbeitsanweisungen enthalten Hilfen für den
Mitarbeiter, insbesondere bezügl. der Mischungsverhältnisse bei mehrkomponentigen Farbsystemen.

Rev. 2 01.01.2014
3.11.4 Arbeitsanweisungen für mechanische Verbindungsmittel
Für mechanische Verbindungsmittel werden entsprechende Arbeitsanweisungen erstellt. Diese
Arbeitsanweisungen beinhalten alle relevanten Hinweise z.B. zur Montage und sind in großen Teilen
mit der Verfahrensbeschreibung identisch. Wenn der Hersteller seinen Mitarbeiter anhand der
Arbeitsanweisung anleitet, ist es immer sinnvoll, sich diese Unterweisung durch Gegenzeichen des
Mitarbeiters bestätigen zu lassen.
3.11. Qualifizierung der Fertigungsprozesse

Die Fertigungsverfahren sind vor Beginn zu qualifizieren. Die Methode der Qualifizierung muss mit den
betreffenden Produktnormen oder mit den Festlegungen der Spezifikation übereinstimmen.

12 Qualifizierung der Fertigungsverfahren Wird gefordert keine speziellen Anforderungen

7- Schweißen
7.4 Qualifizierung des Schweißverfahrens
7.4.1 Qualifizierung des Nein Siehe Tabelle 12 Siehe Tabelle 12 Siehe Tabelle 12
Schweißverfahrens und Tabelle 13 und Tabelle 13 und Tabelle 13
Dieses Element soll sicherstellen, dass die vorgegebenen Prozessabläufe zum gewünschten Ziel bzw. zur
gewünschten Qualität führen. Während für das Schweißen ein sehr ausgeklügeltes System von
Qualifizierungsregeln existiert, muss für die anderen Fertigungsprozesse in die “Trickkiste“ gegriffen werden.
Jeder Hersteller von mechanischen Verbindungsmittel, Korrosionsschutzmitteln und für zerstörungsfreie
Prüfung gewährleistet seine Produktqualität nur unter ganz bestimmten Voraussetzungen. Hinzu kommen
nicht selten entsprechende Normen. Erstellt der Anwender nun seine Verfahrensanweisung und
Arbeitsanweisungen in Übereinstimmung mit den Angaben des Herstellers, so erhält man eine Qualifizierung
analog zur DIN EN ISO 15610 „Qualifizierung aufgrund des Einsatzes von geprüften Schweißzusätzen“.
3.12.1 Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Bei der Verwendung von unlegierten Baustählen bis einschl. S355, bei vorwiegend ruhend
beanspruchten Bauwerken (EXC1 und EXC2) und bei Warmformgebung (Biegen oder Flammrichten)
im Temperaturbereich von 650° - 700°C (Dunkelrot) ist eine Qualifizierung der Fertigungsprozesse
nicht erforderlich.
3.12.2 Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf das Schweißen

Bezogen auf das Schweißen bietet die Normenreihe ISO 15610 – ISO 15614 eine Vielzahl von
möglichen Qualifizierungen. In der EN 1090-2 werden für Werkstoffe in der Festigkeitsklasse < S355
und der Ausführungsklasse EXC2 die Verfahren nach ISO 15610 und ISO 15611 zugelassen. Bei
Werkstoffen über Festigkeitsklasse S355 und ab EXC3 sind die Verfahren nach ISO 15613 oder ISO
15614-1 anzuwenden.
Eine Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf zerstörungsfreie Prüfung lässt sich nur über
Datenblätter der Hersteller von Prüfmittel (analog zur ISO 15610) herbeiführen.

Rev. 2 01.01.2014
3.12.3 Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf den Korrosionsschutz
Bei der Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf den Korrosionsschutz sind die Angaben
des Herstellers, z.B. im Datenblatt, (analog zur ISO 15610) sowie die ZTV-Kor als Grundlage
anwendbar.
3.12.4 Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Für die Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf mechanische Verbindungsmittel, kann auf
die Ausführungen in der DIN 18800-7, der EN 1090-1 sowie den Herstellerangaben (analog zur ISO
15610) verwiesen werden.
3.12. Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze

DIN EN ISO3834-2; Abschnitt 11.2
Losprüfungen von Schweißzusätzen sind nur erforderlich, wenn sie festgelegt sind.

13 Losprüfung falls gefordert keine speziellen Anforderungen
DIN EN 1090-2:2011-10, Abschnitt 5.5
Alle Schweißzusätze müssen den Anforderungen von EN 13479 und der entsprechenden Europäischen
Norm genügen.
Eine Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze ist nur erforderlich, wenn Zweifel an den
mitgelieferten Bescheinigungen besteht und somit der Verdacht nahe liegt, dass die erforderliche Qualität
nicht erzielt werden kann. Bei Schweißzusätzen sollte ein Zulassungszertifikat die Eignung bestätigen. Liegt
dieses nicht vor, so muss der Verarbeiter den Beweis führen, dass der verwendete Schweißzusatz geeignet
ist (Verfahrensprüfung).
3.13.1 Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf Scheren-
Lochen-Formgeben
Die Eignung der Grundwerkstoffe zum Scheren-Lochen-Formgeben wird mittels Materialbescheini-
gung nach EN 10204 nachgewiesen.
3.13.2 Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf das
Schweißen
Für das Schweißen sind der Grundwerkstoff, der Schweißzusatz und das Schutzgas von
qualitätsrelevanter Bedeutung. Die Eignung zum Schweißen der Grundwerkstoffe wird mittels
Materialbescheinigung nach EN 10204 nachgewiesen. Der Schweißzusatz verfügt über ein
Zulassungszertifikat (i.d.R. von der DB AG). Das Zusammenwirken der Komponenten ist dem
Zulassungszertifikat zu entnehmen.
Prüfmittel für das Eindringverfahren (sowohl Farb- wie auch Magnetpulver) werden zugelassen und
erhalten eine vom MPA Hannover erstellte Musterprüfbescheinigung. Bestehen Bedenken über die
Verwendung der Prüfmittel, können diese entweder ausgetauscht oder mittels Kontrollkörper geprüft
werden.

Rev. 2 01.01.2014
3.13.3 Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf den
Korrosionsschutz
Korrosionsstoffe werden mit einem Datenkennblatt vom Hersteller versehen. Aus diesem Datenblatt
sollte sich die Eignung für das angewendete Verfahren, sowie die Bedingungen für die Verarbeitung
und die damit zu erzielende Korrosionsschutzklasse ergeben. Fehlt dieses Datenblatt, so hat der
Hersteller den Nachweis der Eignung zu erbringen.
3.13.4 Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf mechanische
Verbindungsmittel
Mechanische Verbindungsmittel erhalten ein Konformitätszertifikat oder eine europäische Zulassung
(EOTA) und können somit ohne weitere Prüfungen eingesetzt werden. Liegt dieser Nachweis nicht
vor, ist die Verwendbarkeit darzulegen.
3.13. Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze

Der Hersteller muss Verfahren für die Lagerung, Handhabung und Verwendung der Schweißzusätze erstellen
und einführen, um die Aufnahme von Feuchtigkeit, Oxidation, Beschädigung usw. zu vermeiden. Die
Verfahren müssen mit den Empfehlungen des Lieferanten übereinstimmen.

14 Lagerung und Handhabung der Ein Verfahren wird gefordert, das in in Übereinstimmung mit
Schweißzusätze Übereinstimmung mit den den Empfehlungen des
Empfehlungen des Lieferanten ist Lieferanten
DIN EN 1090-2:2011-10; Abschnitt 6.3
Konstruktionsmaterialien müssen nach den Empfehlungen des Produktherstellers gehandhabt und gelagert
werden. Konstruktionsmaterialien dürfen über das vom Hersteller angegebene Haltbarkeitsdatum hinaus nicht
mehr verwendet werden. Produkte, die auf eine Weise, die zu einer wesentlichen Verschlechterung der
Eigenschaften geführt haben können, behandelt oder gelagert oder zu lange gelagert wurden, müssen vor
ihrer Verwendung darauf geprüft werden, ob sie der betreffenden Produktnorm noch entsprechen.
Die Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze hat so zu erfolgen, dass keine schädlichen
Einflüsse und äußere Beschädigungen die Verwendbarkeit der Hilfsstoffe und Zusätze einschränkt.
3.14.1 Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf
Scheren-Lochen-Formgeben
Hilfsstoffe und Zusätze für die allgemeine Fertigung können Schneidöle, Bohremulsionen, Brenn- und
Schneidgase, etc. sein. Diese Stoffe sind entsprechend ihrer Relevance für den Grundwasserschutz
oder ihrer Explosionsgefahr zu lagern und zu Handhaben. Als typische Maßnahmen, werden
Gasflaschen gegen Umkippen gesichert und wassergefährdende Stoffe in bzw. auf Auffangwannen
gelagert.
3.14.2 Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf das Schweißen
Schweißzusätze, wie Drahtelektroden und Stabelektroden, sind nach den Vorgaben des Herstellers
zu lagern und zu handhaben. Hilfsstoffe, wie Schutzgase, sind sicher zu transportieren und gegen
Umfallen zu sichern.

Rev. 2 01.01.2014
Lagerung und Handhabung der Prüfmittel, wie z.B. Reiniger, Eindringmittel und Entwickler, haben
gemäß Herstellerangaben zu erfolgen. Beschädigungen der Sprühdosen sind zu vermeiden.
3.14.3 Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf den
Korrosionsschutz
Gebinde von Farben und Lösemittel sind so zu lagern, dass eine äußere Beschädigung vermieden
wird. Nicht verbrauchte und angebrochene Gebinde sind mit dem Datum und der Restmenge zu
versehen und ggf. später ordnungsgemäß zu entsorgen.
3.14.4 Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf mechanische
Verbindungsmittel
Mechanische Verbindungsmittel sind trocken zu lagern, um Korrosion zu vermeiden.
Beschädigungen, z.B. an Klebkartuschen, sind zu vermeiden. Angebrochene Gebinde, wie z.B.
Verbundmörtel, sind innerhalb einer Frist zu verbrauchen oder danach ordnungsgemäß zu entsorgen.
3.14. Lagerung der Grundwerkstoffe

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 12
Die Lagerung muss so erfolgen, dass die Werkstoffe eingeschlossen der vom Kunden beigestellten
Werkstoffe, nicht nachteilig beeinflusst werden. Die Kennzeichnung muss während der Lagerung erhalten
bleiben.

15 Lagerung der Grundwerkstoffe Schutz gegen Umwelteinflüsse wird keine speziellen
gefordert; Kennzeichnung muss bei Anforderungen
der Lagerung erhalten bleiben
DIN EN 1090-2:2011-10; Abschnitt 6.3
Konstruktionsmaterialien müssen nach den Empfehlungen des Produktherstellers gehandhabt und gelagert
werden.
Dieses Element stellt sicher, dass die verwendeten Grundwerkstoffe nicht schon im Vorfeld derart geschädigt
wurden, dass die Qualität des Produktes negativ beeinflusst wird.
3.15.1 Lagerung der Grundwerkstoffe bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Die als Grundwerkstoff verwendeten Halbzeuge, wie Bleche, Flachstahl und Hohlprofile sollten
möglichst trocken in der Fertigungshalle gelagert. Insbesondere bei den nichtrostenden Stählen sind
die Bedingungen für die Lagerung von Bedeutung (möglichst getrennte Lagerung und Fertigung).
3.15.2 Lagerung der Grundwerkstoffe bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen gelten dieselben Anforderungen wie für das Scheren-Lochen-Formgeben.
Vor der zerstörungsfreien Prüfung, wie z.B. der Oberflächenrissprüfung, muss die Oberfläche der
Grundwerkstoffe oder Schweißnähte sauber und trocken sein. Hierzu muss die Konstruktion min. 12
Stunden in der Fertigungshalle gelagert werden oder aber der Temperaturunterschied zwischen dem
Grundwerkstoff und der Raumtemperatur muss < 2°C betragen. Die Bildung von Kondensat auf der
Bauteiloberfläche muss verhindert werden.

Rev. 2 01.01.2014
3.15.3 Lagerung der Grundwerkstoffe bezogen auf den Korrosionsschutz
Vor dem Aufbringen von Korrosionsstoffen auf den Grundwerkstoff (Bauteile), müssen diese
mindestens 12 Stunden in der Fertigungshalle gelagert werden oder aber der Temperaturunterschied
zwischen dem Grundwerkstoff und der Raumtemperatur muss < 2°C betragen. Die Bildung von
Kondensat auf der Bauteiloberfläche muss verhindert werden.
3.15.4 Lagerung der Grundwerkstoffe bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Die Schrauben und –garnituren müssen in der Fertigungshalle trocken gelagert werden. Korrosion
verändert z.B. bei HV- Schrauben die Reibung im Gewinde und somit das benötigte
Anziehdrehmoment. Da die vorgegebenen Anziehmomente nicht mehr verwendet werden können,
sind dann entweder die HV-Garnituren zu entsorgen oder durch eine Verfahrensprüfung bezogen auf
den Zustand zu ertüchtigen. Aufgrund der Kosten einer Verfahrensprüfung scheint eine Entsorgung
sinnvoll.
3.15. Nachbehandlung
Der Hersteller ist voll verantwortlich für die Festlegungen und für die Durchführung etwaiger
Wärmenachbehandlungen. Das Verfahren muss auf Grundwerkstoff, Schweißverbindung, Bauteil usw.
abgestimmt sein und der Produktnorm und/oder den vorgeschriebenen Anforderungen entsprechen.

16 Wärmenachbehandlung Bestätigung, dass die Anforderungen der Produktnorm keine speziellen
oder der Spezifikation voll erfüllt worden sind Anforderungen
Verfahren, Aufzeichnung und Verfahren und
Rückverfolgbarkeit der Aufzeichnungen
Aufzeichnung zum Produkt werden gefordert
werden gefordert
DIN EN 1090-2:2011-10; Abschnitt 7.5.16
Ist eine Wärmenachbehandlung geschweißter Bauteile notwendig, muss nachgewiesen werden, dass die
eingesetzten Verfahren geeignet sind.
Dieses Element regelt die erforderliche Nachbehandlung der einzelnen Fertigungsprozesse.
3.16.1 Nachbehandlung bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Die Nachbehandlung der Fertigungsprozesse beschränkt sich auf die Beseitigung von Schneidölen
oder Bohremulsionen sowie das Entfernen von Graten an den Schnittkanten. Diese Art der
Nachbehandlung sind nicht zu dokumentieren, da es i.d.R. zu weiteren Fertigungsschritten kommt,
die eine Beseitigung der genannten Stoffe voraus setzt.
3.16.2 Nachbehandlung bezogen auf das Schweißen

Sofern eine Wärmenachbehandlung der Schweißnähte erforderlich ist, wird diese entsprechend in
der Schweißanweisung beschrieben und ist entsprechend durchzuführen. Sofern hierzu ein
Dienstleister eingesetzt wird, hat dieser im Rahmen seiner Werkseigenen Produktionskontrolle (WPK)
für eine entsprechende Dokumentation zu sorgen und diese dem Hersteller zur Verfügung zu stellen.

Rev. 2 01.01.2014
Zerstörungsfreie Prüfungen werden i.d.R. nach der Fertigung und vor den Korrosionsschutzarbeiten
durchgeführt. Das gründliche Entfernen der Prüfmittel ist hierbei als Nachbehandlung entsprechend
diesem Element zu verstehen und muss adäquat dokumentiert werden.
3.16.3 Nachbehandlung bezogen auf den Korrosionsschutz

Nach den Korrosionsschutzarbeiten in der Fertigungshalle kann es infolge Transport und Montage
zur Beschädigungen am Korrosionsschutz kommen. Das Nacharbeiten dieser Stellen kann als
Nachbehandlung im Sinne dieses Elementes verstanden werden. Die Nacharbeiten sind
entsprechend zu dokumentieren.
3.16.4 Nachbehandlung bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Mechanische Verbindungsmittel bedürfen keiner Nachbehandlung. Bei Dübelverbindungen kann ein
Anziehen der Verbindung nach dem Aushärten von Verbundmörtel o.ä. planmäßig vorkommen. Ein
solcher Prozessablauf wird aber nicht als Nachbehandlung verstanden.
3.16. Überwachung und Prüfung bevor, während und nach den

Fertigungsprozessen
Zutreffende Überwachungen und Prüfungen sind zu geeigneten Zeitpunkten während des Herstellungspro-
zesses anzuordnen, um die Übereinstimmung mit den Anforderungen des Vertrages sicherzustellen. Lage
und Häufigkeit derartiger Überwachungen und/oder Prüfungen sind vom Vertrag und/oder von der
Produktionsform und von der Art des Bauteils unabhängig.

17 Überwachung und Prüfung bevor,
wird gefordert falls gefordert
während und nach dem Schweißen
DIN EN 1090-2:2011-10; Abschnitt 12.4.1
Die Kontrolle vor und während des Schweißens muss im Kontroll(Prüf-)plan enthalten sein und die
Anforderungen des maßgeblichen Teils von DIN EN ISO 3834 erfüllen.
Dieses Element stellt sicher, dass die vertraglichen und normativen Anforderungen an die Ausführung der
Bauteile erfüllt werden.
3.17.1 Überwachung und Prüfung bevor, während und nach den Fertigungsprozessen
bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben
Vor dem Scheren-Lochen-Formgeben sind die Materialeigenschaften anhand der Materialzeugnisse
zu prüfen. Falsches Material kann zu Schäden an Werkzeugen und Maschinen und ggf. sogar zur
Gefahr für die Mitarbeiter führen.
Während des Scheren-Lochen-Formgebens sind die Parameter, wie Materialtemperatur für das
Biegen oder Flammrichten zu prüfen. Abweichungen sind als „mangelnde Übereinstimmung“ zu
werten und die weitere Verwendung bzw. die Ertüchtigung mittel Protokoll zu dokumentieren.
Nach dem Scheren-Lochen-Formgeben sind, soweit erforderlich oder vertraglich vereinbart, die
Schnittgüten zu prüfen.

Rev. 2 01.01.2014
bezogen auf das Schweißen
Vor dem Schweißen werden die, der Schweißanweisung zugrundeliegenden Faktoren sowie die
personellen Qualifikationen geprüft. Besonders werden die Hauptmaße sowie Kontrollmaße
(Diagonalen) und die Nahtvorbereitung geprüft.
Während des Schweißens erfolgt eine Prüfung der Einhaltung wichtiger Parameter (z.B.
Zwischenlagentemperatur) und die sorgfältige Ausführung der Schweißnähte (z.B. Reinigung der
Lagen, Entfernen von Endkratern, etc.). In besonderen und seltenen Fällen kann eine
Zerstörungsfreie Prüfung, z.B. nach dem Schweißen einzelner Lagen, erforderlich werden.
Nach dem Schweißen erfolgt die Sichtprüfung der Schweißnähte. Insbesondere die Maß- und
Formhaltigkeit wird geprüft. Verzug infolge der Schweißspannungen wird geprüft und ggf. durch ein
nachträgliches Richten auf ein vertretbares Maß reduziert.
Vor dem Schweißen und vor der Durchführung der Zerstörungsfreien Prüfung sind Umfang und
Methode zu bestimmen. Grundsätzlich ist eine Sichtprüfung der Schweißnähte vorgesehen. Sofern
weitere zerstörungsfreie Prüfungen gefordert werden, sind diese Stellen in einer Skizze zu
bestimmen. Je nach vorgesehenem Prüfverfahren sind die Flächen vorzubereiten. Das kann von dem
Entfernen von Trennmitteln bis zum ebenen Beschleifen der Naht für die Ultraschallprüfung reichen.
Während der Zerstörungsfreien Prüfung sind störende oder qualitätsmindernde Einflüsse zu

minimieren.
Nach der Zerstörungsfreien Prüfung sind die verbliebenen Prüfmittel vollständig zu entfernen.
bezogen auf den Korrosionsschutz
Vor dem Aufbringen von Korrosionsschutzstoffen erfolgt eine Sichtprüfung der Oberfläche auf
entsprechende Reinigung. Grundsätzlich erfolgt eine Oberflächenvorbereitung mittels Strahlen in
Reinheitsgrad SA2½. Nach dem Strahlen werden die Schweißnähte, Brennschnittkanten, Bohrlöcher,
etc. mit dem Vorbereitungsgrad P1 oder P2 auf das Aufbringen von Korrosionsschutzstoffen
vorbereitet. Trennmittelrückstände, Öle, etc. sind zu entfernen.
Während des Aufbringens sind die klimatischen Bedingungen möglichst konstant zu halten, um
Kondensatbildung auszuschließen. Staubbildung ist zu vermeiden. Die einzelnen Schichtdicken
werden mittels Nasskamm ermittelt bzw. eingestellt.
Nach dem Aufbringen von Korrosionsschutzstoffen erfolgt eine Messung der Schichtdicke bzw. der
Schichtdicken.
bezogen auf mechanische Verbindungsmittel
Vor dem Setzen von Dübel oder HV-Schrauben erfolgt eine Begutachtung des Untergrundes.
Verschmutzungen, wie z.B. Bohrstaub, sind zu entfernen. Für HV-Schrauben ist zudem auf
Farbbeschichtungen zu achten und vor dem Setzen zu entfernen.
Während des Setzens von Dübeln oder HV-Schrauben sind insbesondere die Herstellerangaben z.B.
auf Aushärtezeiten zu beachten.
Nach dem Setzen von mechanischen Verbindungsmitteln ist das erforderliche Anziehmoment zu
prüfen. Das Prüfen sollte, sofern fertigungs- bzw. montagemäßig möglich, nach einer vorgesehenen
Zeit erfolgen, um Setzungsprozesse zu berücksichtigen.

Rev. 2 01.01.2014
3.18. Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen
Es sind Maßnahmen zur Überwachung von Einzelteilen oder Tätigkeiten, die den festgelegten Anforderungen
nicht entsprechen, vorzusehen, um eine unbeabsichtigte Akzeptanz zu verhindern. Wenn Reparaturen
und/oder Nachbesserungen durch den Hersteller vorgenommen werden, müssen Beschreibungen für
geeignete Verfahren an allen Arbeitsplätzen, an denen repariert oder nachgebessert wird, verfügbar sein.
Wenn Reparaturen ausgeführt werden, sind alle Einzelteile in Übereinstimmung mit den ursprünglichen
Anforderungen erneut zu prüfen. Außerdem sind Maßnahmen vorzusehen, die ein erneutes Auftreten von
mangelnder Übereinstimmung verhindern.

18 Mangelnde Übereinstimmung Kontrollmaßnahmen müssen eingeführt
Kontrollmaßnahmen
und Korrekturmaßnahmen sein Verfahren für Reparatur und/oder
müssen eingeführt sein
Korrektur werden gefordert
DIN EN 1090-1; Abschnitt 6.3.8
Der Hersteller muss schriftliche Festlegungen fixieren, die regeln, wie bei nichtkonformen Produkten zu
verfahren ist. Solche Fälle sind zu dokumentieren und die betreffenden Aufzeichnungen sind für die in der
WPK-Systembeschreibung angegebene Dauer aufzubewahren. Die Festlegungen müssen in
Übereinstimmung mit EN 1090-2 bzw. EN 1090-3 erfolgen.
3.18.1 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen bezogen auf

Scheren-Lochen-Formgeben
Entsprechen Bauteile nicht den Anforderungen, sind Maßnahmen zu ergreifen, um die Bauteile zu
ertüchtigen oder die Bauteile neu zu fertigen. Maßnahmen zur Ertüchtigung müssen beschrieben
sein. Die Bauteile sind anschließend mit den ursprünglichen Anforderungen abzugleichen und ein
erneutes Auftreten der aufgetretenen Abweichungen zu verhindern.
3.18.2 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen bezogen auf das

Schweißen
Schweißarbeiten werden nach Schweißanweisungen durchgeführt. Entsprechen die durchgeführten
Schweißarbeiten nicht den Vorgaben, sind entsprechende Maßnahmen mit der Schweißaufsicht
abzusprechen. Die Maßnahmen sind zu dokumentieren und anschließend ist die Prüfung der
Schweißnähte zu wiederholen.
Zerstörungsfreie Prüfungen werden in Übereinstimmung mit den Ausführungsnormen und/oder

Forderungen des Auftraggebers durchgeführt. Nach der Prüfung werden die Prüfmittel vollständig
entfernt.
3.18.3 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen bezogen auf den

Korrosionsschutz
Nach dem Prüfen der Oberflächenvorbereitung, sind die aufgebrachten Schichtdicken zu messen und
zu protokollieren. Abweichungen, insbesondere Unterschreitungen, sind mit entsprechenden
Maßnahmen abzustellen.
3.18.4 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen bezogen auf mechanische

Verbindungsmittel
Bei HV-Verbindungen ist das aufgebrachte Drehmoment entsprechend der Montageanweisung zu
dokumentieren. Kommt es nachträglich zu einem Vorspannungsverlust, so ist die Ursache zu

Rev. 2 01.01.2014
ergründen und entsprechende Maßnahmen zu ergreifen. Ein erneutes Aufbringen des erforderlichen
Drehmomentes kann nur mit neuen HV- Garnituren erfolgen.
3.19. Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfgeräte

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt
Der Hersteller ist verantwortlich für eine geeignete Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs-
und Prüfeinrichtungen. Alle Einrichtungen, die der Ermittlung der Qualität des Bauteils dienen, sind in
geeigneter Weise zu kontrollieren und in vorgeschriebenen Zeiträumen zu kalibrieren.

19 Kalibrierung und Validierung der keine speziellen
wird gefordert falls gefordert
Mess-, Überwachungs- und Prüfgeräte Anforderungen
DIN EN 1090-1; Abschnitt 6.3.3
Wäge-, Mess- und sonstige Prüfeinrichtungen, die einen Einfluss auf die Konformität der Bauteile haben, sind
zu kalibrieren und regelmäßig nach den festgelegten Verfahren, Zeitabständen und Kriterien zu prüfen.
Kalibrierung: Maßprozess zur Feststellung und Dokumentation der Abweichungen eines Messgerätes.
Validierung: Ein Maß dafür, ob die bei der Messung erzeugten Daten, wie beabsichtigt, die zu messenden
Größen repräsentieren.
3.19.1 Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfeinrichtungen

bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben
In der Fertigung von Stahl- und Aluminiumtragwerken werden typischerweise Messmittel, wie
Bandmaß, Gliedermaßstab, Winkelmesser, Wasserwaage, etc. eingesetzt. Jeder Mitarbeiter hat sich
vor der Verwendung von Messmittel über deren Zustand (Vorhandensein von Beschädigungen)zu
überzeugen und ggf. beschädigte Messmittel auszusondern. Die erforderliche Genauigkeit lässt sich
i.d.R. durch eigene Kontrollmessungen sicherstellen.

bezogen auf das Schweißen
Das Schweißen erfolgt nach Schweißanweisungen. Die angegebenen Einstellwerte sind mittels
Messgeräte zu prüfen. Digitale Thermometer können über Temperaturmessstifte in geeigneter Weise
überprüft werden. Zangenamperemeter müssen kalibriert werden.
Bei handgeführten Schweißprozessen entstehen starke Schwankungen, die in Größenordnungen von

1 mm bezogen auf das a-Maß durchaus üblich sind. Die erforderliche Genauigkeit von
Schweißnahtlehren lassen sich durch eigene Kontrollmessungen, z.B. mit Parallelendmaßen,
sicherstellen.
Für die zerstörungsfreie Prüfung mit Farbeindringmittel werden keine Messgeräte benutzt und
entsprechend ist eine Kalibrierung nicht möglich. Für die Magnetpulverprüfung ist die Kalibrierung der
Jochmagneten erforderlich. Ultraschall- oder Röntgengeräte müssen regelmäßig überprüft und
kalibriert werden.

Rev. 2 01.01.2014
bezogen auf den Korrosionsschutz
Nassschichtkämme müssen pfleglich behandelt werden. Ein Kalibrieren ist nicht erforderlich.
Schichtdickenmessgeräte sind über geeichte Messplatten in geeigneter Weise zu prüfen.

bezogen auf mechanische Verbindungsmittel
Drehmomentschlüssel müssen regelmäßig kalibriert werden.
3.20. Kennzeichnung während der Verarbeitung

Die Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit muss – falls gefordert – während des Fertigungsprozesses
aufrechterhalten bleiben. Die Dokumentationssysteme, die die Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit
schweißtechnischer Tätigkeiten sicherstellt, müssen – soweit gefordert – enthalten:
- Kennzeichnung von Fertigungsplänen;

- Kennzeichnung von Begleitkarten;
- Kennzeichnung der Lage von Schweißnähten im Bauteil;
- Kennzeichnung der zerstörungsfreien Prüfungen und des Personals;
- Kennzeichnung der Schweißzusätze (z.B. Bezeichnung, Markenname, Hersteller der Schweißzu-
sätze und Los- und Schmelzennummern);
- Kennzeichnung und/oder Rückverfolgbarkeit des Grundwerkstoffes (z.B. Typ, Schmelzenmummer);
- Kennzeichnung der Lage von Reparaturen;
- Kennzeichnung der Lage von Zusammenbauhilfen.

20 Kennzeichnung während der Verarbeitung keine speziellen
falls gefordert
Anforderungen
DIN EN 1090-2:2011-10, Abschnitt 6.2
Zu allen Zeitpunkten der Fertigung muss jeder Bestandteil oder jede Verpackung gleichartiger Bestandteile
von Stahlbauteilen durch ein geeignetes System identifizierbar sein. Bei EXC 3 und EXC 4 müssen die
Prüfbescheinigungen den festgestellten Bauteilen zuzuordnen sein.
3.20.1 Kennzeichnung während der Verarbeitung bezogen auf Scheren-Lochen-

Formgeben
Fertigungszeichnungen, Stücklisten, etc. sollten immer mit Kennwort und Auftrags-/ Komm.-Nr.
gekennzeichnet werden.
Halbzeuge und Bleche, werden i.d.R. auftragsbezogen bestellt. Während der Verarbeitung erfolgt
eine Kennzeichnung nur, wenn gleichartige Bauteile aus unterschiedlichen Stahlgüten gefertigt
werden oder aber innerbetrieblich zu besseren Zuordnung mit Auftrags- oder Stücklistenposition
3.20.2 Kennzeichnung während der Verarbeitung bezogen auf das Schweißen

Schweißanweisungen, die für einen Auftrag erstellt werden, sollten ebenfalls eine Kennzeichnung mit
Kennwort und Auftrags-/Komm.-Nr. erhalten.

Rev. 2 01.01.2014
Allgemeine Schweißanweisungen werden in der Zeichnung angegeben oder liegen im
Werkstattbereich zur Einsicht aus.
Zerstörungsfreie Prüfungen werden auf den Prüfanweisungen und Prüfprotokollen mit Auftrags-/
Komm.-Nr. und Kennwort gekennzeichnet.
3.20.3 Kennzeichnung während der Verarbeitung bezogen auf den Korrosionsschutz

Eine Kennzeichnung von Korrosionsschutz wird auf entsprechenden Arbeitsanweisungen und
Prüfprotokollen durch Kennwort, Auftrags- bzw. Komm.-Nr. durchgeführt.
3.20.4 Kennzeichnung während der Verarbeitung bezogen auf mechanische

Verbindungsmittel
HV- Garnituren werden i.d.R. auftragsbezogen bestellt. Die Kennzeichnung auf der Baustelle erfolgt
insoweit, dass Garnituren mit dem bereits aufgebrachten Drehmoment durch einen farblichen Punkt
Dübel werden nach erfolgter Montage und aufgebrachten Drehmoment ebenfalls mit einem farblichen
Punkt gekennzeichnet.
3.21. Rückverfolgbarkeit
Die Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit muss – falls gefordert – während des Fertigungsprozesses
aufrechterhalten bleiben. Die Dokumentationssysteme, die die Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit
schweißtechnischer Tätigkeiten sicherstellt, müssen – soweit gefordert – enthalten:
- Rückverfolgbarkeit von vollmechanischen und automatischen Schweißanlagen zu speziellen

Schweißnähten;
- Rückverfolgbarkeit der Schweißer und Bediener zu speziellen Schweißnähten;
- Rückverfolgbarkeit von Schweißanweisungen zu speziellen Schweißnähten.

21 Rückverfolgbarkeit keine speziellen
falls gefordert
Anforderungen
DIN EN 1090-2:2011-10, Abschnitt 5.2
Bei EXC3 und EXC4 muss die Rückverfolgbarkeit für Konstruktionsmaterialien in allen Stadien von der
Lieferung bis zum Einbau in der Stahlkonstruktion gegeben sein.
Enthalten Konstruktionsmaterialien bei EXC2, EXC3 und EXC4 gleichzeitig Elemente verschiedener
Stahlsorten und/oder Gütegruppen, muss jedes Element so gekennzeichnet werden, dass die jeweilige Sorte
erkennbar ist.
Im Allgemeinen wird im Rahmen der Werkseigenen Produktionskontrolle eine Rückverfolgbarkeit sichergestellt.
3.21.1 Rückverfolgbarkeit bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Spezielle Anforderungen an die Fertigung, wie z.B. die Gewährleistung von zulässigen Härtewerten
bei maschinellen Brennschneidverfahren, werden mittel entsprechender Anforderungen an den
Unterlieferanten oder über entsprechende Prüfungen und deren Dokumentation sichergestellt.

Rev. 2 01.01.2014
3.21.2 Rückverfolgbarkeit bezogen auf das Schweißen
Spezielle Schweißnähte werden mittels separater Schweißanweisungen sichergestellt.
Prüfanweisungen und Prüfprotokolle stellen die Rückverfolgbarkeit sicher.
3.21.3 Rückverfolgbarkeit bezogen auf den Korrosionsschutz

Korrosionsschutzanweisungen und Korrosionsschutzprotokolle stellen die Rückverfolgbarkeit sicher.
3.21.4 Rückverfolgbarkeit bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Rückverfolgbarkeit ist durch Montageanweisungen und Montageprotokolle sichergestellt.
3.22. Qualitätsaufzeichnungen
Qualitätsberichte müssen – soweit angebracht – enthalten:
 Bericht über die Überprüfung der Anforderungen/technischen Überprüfung;

 Werkstoffprüfbescheinigungen;
 Prüfbescheinigungen der Schweißzusätze;
 Schweißanweisungen;
 Bericht über die Instandhaltung der Einrichtung;
 Bericht über die Qualifizierung der Schweißverfahren (WPQR);
 Prüfbescheinigungen der Schweißer oder Bediener;
 Fertigungsplan;
 Zertifikate des Personals für zerstörungsfreie Prüfung;
 Anweisung und Berichte der Wärmebehandlungsverfahren;
 Berichte über die zerstörungsfreien und zerstörenden Prüfverfahren;
 Bericht über die Abmessungen;
 Berichte über Reparaturen und mangelnde Übereinstimmung;
 Andere Dokumente, falls gefordert.
Qualitätsberichte müssen – sofern nicht andere Anforderungen festgelegt sind – mindestens für einen
Zeitraum von 5 Jahren (Angabe steht so in ISO 3834, Regel ist 10 Jahre) aufbewahrt werden.

22 Qualitätsaufzeichnungen falls gefordert
DIN EN 1090-1:2012-02, Abschnitt 6.3
Der Hersteller muss ein System der werkseigenen Produktionskontrolle (WPK) einrichten, dokumentieren und
aufrechterhalten, um sicherzustellen, dass die in Verkehr gebrachten Produkte die zu erklärenden
Leistungsmerkmale aufweisen.
Das WPK-System muss schriftliche Verfahrensanweisungen, regelmäßige Kontrollen und Prüfungen

umfassen, sowie die daraus resultierenden Maßnahmen für die verwendeten Konstruktionsmaterialien, die
Betriebsausrüstung, den Produktionsprozess und die hergestellten Bauteile.

Rev. 2 01.01.2014
Die Ergebnisse von Überprüfungen, Prüfungen oder Bewertungen, die im System der WPK des Herstellers
festgelegt sind, sind zu dokumentieren. Die Maßnahmen bei Nichteinhaltung der Kontrollwerte oder der
Kontrollkriterien zu ergreifen sind, sind zu dokumentieren und für die in der WPK-Systembeschreibung
angegebene Dauer aufzubewahren.

Im Punkt „Qualitätsdokumentation“ gibt es zwischen dem harmonisierten Teil 1 und dem Teil 2 der DIN EN
1090 einen erheblichen Widerspruch. Nach Ansicht des Verfassers kann ein Hersteller der EXC1 nicht auf die
Dokumentation der WPK verzichten, da auch er die Leistungserklärung für sein Produkt abgeben muss. Eine
Dokumentation der WPK muss, wenn auch in einer stark reduzierten Form, für Produkte der EXC1 vorliegen.
Qualitätsberichte dienen der Dokumentation aller qualitätsrelevanter Einflussgrößen. Die Dokumentation

erfolgt:
 in der Dokumentation der Werkseigenen Produktionskontrolle,

 in der Auftragsakte,
 in einem Handbuch und
 in Verfahrensbeschreibungen/Arbeitsanweisungen/Prüfprotokollen.
3.22.1 Qualitätsaufzeichnungen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Im Rahmen der Dokumentation zur Werkseigenen Produktionskontrolle wird dokumentiert, wie das
Brennschneiden, Flammrichten und Lochen erfolgt. Andere qualitätsrelevante Produktionsschritte
werden, soweit erforderlich, gesondert dokumentiert.
3.22.2 Qualitätsaufzeichnungen bezogen auf das Schweißen

Die Vorgehensweise beim Schweißen wird in einer Verfahrensbeschreibung dokumentiert. Diese
dient gleichzeitig als Hauptbestandteil des Schweißplanes.
Schweißen erfolgt nach Schweißanweisungen. Allgemeine Schweißanweisungen können im

Handbuch abgelegt werden und die tägliche Arbeit wesentlich erleichtern. Spezielle
Schweißanweisungen können auftragsbezogen archiviert werden.
Die Durchführung von zerstörungsfreien Prüfungen wird auf der Grundlage einer
Verfahrensbeschreibung durchgeführt. Die Durchführung erfolgt nach detaillierten Prüfanweisungen.
Die Prüfergebnisse werden in Protokollen dokumentiert. Die Ablage der Prüfprotokolle erfolgt
auftragsbezogen.
3.22.3 Qualitätsaufzeichnungen bezogen auf Korrosionsschutz

Korrosionsschutzarbeiten werden nach Verfahrensbeschreibung und Korrosions-schutzanweisungen
durchgeführt. Die Ablage der Korrosionsschutzprotokolle erfolgt auftragsbezogen.
3.22.4 Qualitätsaufzeichnungen bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Die Verwendung von mechanischen Verbindungsmitteln erfolgt auf der Grundlage von
Verfahrensbeschreibungen. HV- und Dübelverbindungen werden nach entsprechenden
Montageanweisungen ausgeführt. Die Montageprotokolle werden auftragsbezogen archiviert.

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Kapitel 4: Abschließender allgemeiner Teil
4.1 Deklarationsmethoden
Nach EN 1090-1 gibt es 4 Möglichkeiten, das Bauprodukt zu deklarieren. Deklaration bedeutet „Kundmachen“
oder „Offenbaren“. Im Kontext mit der CE- Kennzeichnung ist Deklaration also als Bekanntmachen der
Eigenschaften des Produktes zu verstehen. Nachfolgend erstellte Tabelle soll die 4 Möglichkeiten erläutern.
[in Anlehnung an Tabelle A.1 aus EN 1090-1:2012-02]
Aufgabe Aufgabe des Herstellers und Herstellererklärungen

Verfahren 1 Verfahren 2 Verfahren 3b Verfahren 3a
Statische nein Ja Ja nein
Bemessung des Beruht auf der Beruht auf der
Bauteils Forderung, eine Forderung, die
Produktnorm Entwurfsvorgaben
anzuwenden, die des Auftraggebers
sich auf bzw. des
anzuwendende Herstellers zu
Teile der verwenden, um den
Eurocodes bezieht. Auftrag
ordnungsgemäß
auszuführen.
Erstellung der Hersteller Hersteller Hersteller Auftraggeber
Bauteilspezifikation
durch
Herstellererklärung Angaben zu Das Bauteil muss, Das ausgelieferte Das ausgelieferte
zu den Geometrie und wie in dieser Bauteil muss der Bauteil muss der
Eigenschaften des Werkstoffen Europäischen Norm Bauteilspezifikation Bauteilspezifikation
Bauteils sowie alle gefordert, unter des Herstellers des Auftraggebers
sonstigen Bezug auf die entsprechen und entsprechen.
Angaben, die für anzuwendenden dem Auftrag des
eine Teile der Auftraggebers
konstruktive Eurocodes mit zugeordnet werden
Bewertung und Angaben von können.
statische Widerstandsgrößen
Berechnung als
durch Dritte charakteristische
erforderlich sind Werte oder als
Bemessungswerte,
ausgeliefert
werden.
Beispiele für die ZA. 3.2 ZA.3.3 ZA 3.5 ZA.3.4
Deklaration Bilder: ZA.1 und Bilder: ZA.3 Bilder: ZA.5 Bilder: ZA.4
ZA.2
Verfahren 1 ist im Kapitel ZA.3.2 beschrieben. Danach fertigt ein Hersteller aufgrund einer eigenen
Bauteilspezifikation ein Bauteil, für das er dann die Konformitätserklärung abgibt. Der Kunde oder Käufer
muss dann selbst prüfen bzw. durch eine eigene statische Berechnung nachweisen, ob das Bauteil für seinen
Anwendungsfall geeignet ist. Beispiel hierfür wäre ein Fenstersturz. Der Kunde/Käufer muss anhand eigener
Berechnungen feststellen, ob der angebotene Fenstersturz ausreichend ist.

Rev. 2 01.01.2014
Im Verfahren 2 lässt der Hersteller eine statische Berechnung nach dem Eurocode erstellen bzw. führt die
Berechnung selbst nach dem Eurocode aus und spezifiziert die Ausführung. Anschließend erstellt er die
Konformitätserklärung mit den entsprechenden Materialeigenschaften und der Tragfähigkeit.
Im Verfahren 3b erfolgt die konstruktive Gestaltung durch den Auftraggeber bzw. durch den Hersteller. Die
statische Berechnung kann hierbei ebenfalls vom Auftraggeber beigestellt werden oder aber vom Hersteller
erstellt oder in Auftrag gegeben werden. Die Bauteilspezifikation erstellt der Hersteller. Die
Konformitätserklärung erfolgt entsprechend der Materialeigenschaften und der Bauteilspezifikation.
Verfahren 3a stellt den Fall dar, dass alle Details der Ausführung, einschließlich der Bauteilspezifikation vom
Auftraggeber kommen. Die Konformitätserklärung erfolgt mit Angabe der Materialeigenschaften nach den
Unterlagen des Auftraggebers. Dies stellt den klassischen Fall der Untervergabe einer Bauteilfertigung dar.
4.2 Leistungserklärung des Herstellers
Bislang galten die Regelungen der DIN EN 1090-1, wonach ein Hersteller gemäß ZA.2.3 eine
Konformitätserklärung und nach ZA.3.1 eine separate CE-Kennzeichnung für ein Produkt zu erbringen hat.
Diese Regelung wird durch die Verordnung (EU) Nr. 305/2011 vom 09. März 2011 ersetzt, welche zum
01.07.2013 vollumfänglich in Kraft gesetzt wird. Im Artikel 4 heißt es:
„Ist ein Bauprodukt von einer harmonisierten Norm erfasst oder entspricht ein Bauprodukt einer europäischen
technischen Bewertung, die für dieses ausgestellt wurde, so erstellt der Hersteller eine Leistungserklärung
für das Produkt, wenn es in Verkehr gebracht wird.“
Inhalt der Leistungserklärung legt Artikel 6 fest:
(2) Die Leistungserklärung enthält insbesondere folgende Angaben:
a) den Verweis auf den Produkttyp, für den die Leistungserklärung erstellt wurde;
(Anhang IV enthält eine Tabelle, wo dem Produktbereich „Metallbauprodukte und Zubehörteile“ der
Bereichscode 20 zugeordnet ist)
b) das System oder die Systeme zur Bewertung und Überprüfung der Leistungsbeständigkeit des
Bauproduktes gemäß Anhang V;
(Metallbauprodukte sind dem System 2+ zugeordnet, siehe auch 1.4)
c) die Fundstelle und das Erstellungsdatum der harmonisierten Norm oder der europäischen
technischen Bewertung, die zur Bewertung der einzelnen wesentlichen Merkmale verwendet wurde;
(DIN EN 1090-1:2012-02 [z.Zt. aktuelle Fassung])
d) soweit zutreffend, die Fundstelle der verwendeten spezifischen technischen Dokumentation und die
Anforderungen, die das Produkt nach Angaben des Herstellers erfüllt;
(3) Zusätzlich enthält die Leistungserklärung Folgendes:

a) den Verwendungszweck beziehungsweise die Verwendungszwecke des Bauprodukts gemäß der
anwendbaren harmonisierten technischen Spezifikation;
b) die Liste der wesentlichen Merkmale, die in diesen harmonisierten technischen Spezifikationen für
den erklärten Verwendungszweck beziehungsweise die erklärten Verwendungszwecke festgelegt
wurden;
Gemäß DIN EN 1090-1 sind die maßgeblichen Leistungsmerkmale für Metallbauprodukte:
 Toleranzen für Maße und Form;
 Schweißeignung;
 Bruchzähigkeit – Schlagfestigkeit;
 Tragfähigkeit;
 Verformung im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit;
 Ermüdungsfestigkeit;

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 Feuerwiderstand;
 Brandverhalten;
 Freisetzung von Cadmium und dessen Verbindungen;
 Freisetzung radioaktiver Strahlung;
 Dauerhaftigkeit.
c) die Leistung von zumindest einem der wesentlichen Merkmale des Bauprodukts, die für den erklärten
Verwendungszweck beziehungsweise die erklärten Verwendungszwecke relevant sind;
d) soweit zutreffend, die Leistung des Bauproduktes nach Stufen oder Klassen oder in Beschreibung,
falls erforderlich, auf der Grundlage einer Berechnung in Bezug auf seine wesentlichen Merkmale, die
gemäß Artikel 3 Absatz 3 bestimmt wurden;
(Ausführungsklasse [EXC1 bis EXC4])
e) die Leistung derjenigen wesentlichen Merkmale des Bauproduktes, die sich auf den
Verwendungszweck oder die Verwendungszwecke beziehen, für den oder für die Bestimmungen dort
zu berücksichtigen sind, wo der Hersteller eine Bereitstellung des Produkts auf dem Markt
beabsichtigt;
f) für die aufgelisteten wesentlichen Merkmale, für die keine Leistung erklärt wird, die Buchstaben
„NPD“ (No Performance Determined/keine Leistung festgestellt)
g) wenn eine europäische technische Bewertung für das Produkt erstellt wurde, deren Leistung nach
Stufen oder Klassen oder einer Beschreibung des Bauprodukts in Bezug auf alle wesentlichen
Merkmale, die in der entsprechenden europäischen technischen Bewertung enthalten sind.
Die Leistungserklärung ist vom Hersteller mit Ort, Datum und Unterschrift zu versehen.

Rev. 2 01.01.2014
Leistungserklärung
nach Anhang III der Verordnung (EU) Nr. 305/2011 (europäische Bauproduktenverordnung)
Bezugsnummer der Leistungserklärung: 12345 (z.B. Auftragsnummer)

(Bauprodukt)Treppenturm nach Kundenspezifikation und vorliegender Statik
Die Bauteile können entweder direkt verwendet werden, in Tragwerke eingebaut oder in Verbundtragwerke aus Stahl und Beton
verwendet werden. Die Bauteile können aus warmgewalzten oder kaltgeformten oder mittels anderer Technologien hergestellten
Konstruktionsmaterialien hergestellt werden. Sie können aus Querschnitten/Profilen unterschiedlicher Form, aus Flachmaterial,
Stäben, Guss- oder Schmiedestücken aus Stahl hergestellt werden. Sie können ungeschützt, durch Beschichtung oder durch eine
andere Oberflächenbehandlung korrosionsgeschützt sein.
Mustermann Stahlbau GmbH
Musterstraße 65, 12345 Musterdorf
System 2+
Zertifikat Nr.: XXXX-CPR-YYYY
ZDH-ZERT GmbH, Ennemoserstraße 10, 53119 Bonn
Der Hersteller bestätigt auf der Grundlage des Zertifikates über die Werkseigene Produktionskontrolle
folgende Leistungsmerkmale in Bezug auf die Bauteilspezifikation:
Leistungsmerkmal Erklärte Leistung Harmonisierte technische

Spezifikation
Grundlegende geometrische
EN 1090-2, Anhang D1
Toleranzen
Schweißeignung EN 10025-2 bis -6 mit Angaben aus den
Bruchzähigkeit Materialzeugnissen nach EN10204
Brandverhalten Klasse A1
Freisetzung von Cadmium NPD (siehe Kundenanforderung)
Freisetzung von radioaktiver EN 1090-1:2009+A1:2011
NPD (siehe Kundenanforderung)
Strahlung
Dauerhaftigkeit Oberflächenvorbereitung und
Oberflächenbeschichtung nach EN
1090-2, gemäß Kundenspezifikation und
den zur Auftragsnummer zugehörigen
Auftragsunterlagen
Tragfähigkeitsmerkmale:
Tragfähigkeit NPD (siehe Kundenanforderung)
Verformungen im
Grenzzustand der NPD (siehe Kundenanforderung)
EN 1090-1:2009+A1:2011
Gebrauchstauglichkeit
Ermüdungsfestigkeit NPD (siehe Kundenanforderung)
Feuerwiderstand NPD (siehe Kundenanforderung)
Die erklärte Leistung des Stahlbauproduktes entspricht der erklärten Leistung nach der vorstehenden
Tabelle und den Lieferschein. Verantwortlich für die Erstellung dieser Leistungserklärung ist allein der
Hersteller.
Unterzeichnet für den Hersteller und im Namen des Herstellers von:
Name und Funktion:………………
Ort und Datum:……………… Unterschrift:………………………

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4.3 Inspektionsintervalle / Jährliche Erklärung
Die erste Inspektion innerhalb der laufenden Überwachung ist ein Jahr nach der Erstinspektion durchzu-
führen. Sind keine wesentlichen Korrekturmaßnahmen erforderlich, darf die Häufigkeit der Inspektionen
verringert werden. Die Tabelle B.3 ist hierbei maßgebend.
[Tabelle B.3 nach EN 1090-1:2012-02]
Ausführungsklasse Abstände zwischen den Inspektionen der WPK nach

der Erstinspektion [Jahre]
EXC 1 und EXC 2 1–2–3–3
EXC 3 und EXC 4 1–1–2–3-3
In Deutschland wurde die DVS-Richtlinie 1711 nicht bauaufsichtlich eingeführt. Die in der Richtlinie
beschriebenen Inspektionsintervalle für bereits anerkannte Betriebe nach DIN 18800-7 und/oder DIN V 4113
dürfen nach Beschluss der europäischen Gruppe SG17 nicht angewendet werden.
Jährliche Erklärung des Herstellers
Beträgt der vorgesehene Abstand zwischen den Inspektionen zwei oder drei Jahre, hat der Hersteller jedes
Jahr eine Erklärung abzugeben, dass keiner der folgenden Fälle eingetreten ist:
a) Neue Produktionsanlagen oder Änderungen an wesentlichen Produktionsanlagen;
b) Wechsel der verantwortlichen Schweißaufsicht;
c) Einführung neuer Schweißprozesse, neuer Basiswerkstoffe und damit verbundener WPQR´s;
d) Neue wesentliche Produktionseinrichtungen.

Rev. 2 01.01.2014
Schlusswort
Die Anforderungen der DIN EN 1090 an den Hersteller von Stahl- oder Aluminiumtragwerke sind wesentlich
umfangreicher als die der DIN 18800-7. Wobei nicht die Ausführung gemeint ist, sondern die Dokumentation.
Dieser Leitfaden ist darum auch recht umfangreich geworden. Das Kapitel 3 mit der Umsetzung nimmt dabei
den größten Anteil ein. Wie bereits zu Beginn des Leitfadens erörtert, muss nicht jeder Hersteller alle
Prozesse darstellen. Es gilt ganz allgemein der Grundsatz: Der Hersteller muss nur die Prozesse
beschreiben, die er auch tatsächlich selbst ausführt. Alle Prozesse, die z.B. durch einen Unterlieferanten
ausgeführt werden, müssen als Untervergabe geregelt werden, Dies kann z.B. durch Verfahrensanweisungen
geschehen, in denen der Hersteller beschreibt, welche Anforderungen der Unterlieferant zu erfüllen hat. Die
Verfahrensanweisungen werden bei der Zertifizierung kritisch hinterfragt und müssen ggf. angepasst werden,
wenn z.B. wichtige normativen Hinweise fehlen sollten. Gleiches gilt selbstverständlich auch für die selbst
ausgeführten Prozesse. Ein weiterer wichtiger Grundsatz besagt, dass man nur beschreiben sollte, was auch
tatsächlich durchgeführt wird.
Das bedingt natürlich, dass der Hersteller sein Handbuch kennt. Jeder Verfasser von Muster- Handbüchern
sollte sich darüber bewusst sein, dass oftmals die Muster- Beschreibungen eins zu eins übernommen
werden, ohne dass der Hersteller wirklich verstanden hat, was der Autor damit gemeint hat. Dieser negative
Effekt liegt allen Muster- Handbüchern zugrunde. Noch gibt es keine Schadenfälle, wo ein solcher Umstand
zu Problemen geführt hat. Aber was nicht ist kann ja noch werden. Dieser Hinweis ist bitte als gutgemeinte
Warnung zu verstehen.
Die Umsetzung und die Einführung der DIN EN 1090 bleibt auch in den nächsten Jahren ein spannendes
Thema und, soviel kann man schon heute sagen, werden die Normen der DIN EN 1090-1 bis -3 und auch die
darin zitierten Normen einen ständigen Prozess der Veränderung und Anpassung beinhalten.

Rev. 2 01.01.2014

DIN en 1090 Leitfaden

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LEITFADEN

Tel.: 0228 / 98524-0

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 2 von 59 © ZDH-ZERT

Kapitel 1: Allgemeine Einführung

Kapitel 2: Forderungen der Norm

Kapitel 3: Umsetzung der Anforderungen

Kapitel 4: Abschließender allgemeiner Teil

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 3 von 59 © ZDH-ZERT

Dipl.-Ing. (FH) Andreas Otte

Seine Diplomarbeit machte er bei Prof. Dr. Köstermann, dem späteren

In dieser Zeit bildete er sich weiter zum European Adhesive Engineer

Er arbeitete in mehreren Gremien des DVS, wie dem Koordinierungsaus-

Seit dem 01.07.2013 leitet er die Zertifizierungsstelle DIN EN 1090 bei

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 4 von 59 © ZDH-ZERT

2. Nach den Vorschriften

a) des Bauproduktengesetzes (BauPG)

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 5 von 59 © ZDH-ZERT

Die neue DIN EN 1090 hat drei Teile:

DIN EN 1090-1:2012-02 (ersetzt die Ausgabe 2010-07; 2009-10) 45 Seiten

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 6 von 59 © ZDH-ZERT

Wichtigste Änderungen aufgrund der Eu-BauPVO sind:

System 1+ System 1 System 2+ System 3 System 4

Feststellung des Produkttyps anhand

Zusätzliche Prüfungen von im Werk

Feststellung des Produkttyps anhand

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 7 von 59 © ZDH-ZERT

Vereinfachte Verfahren für Kleinstunternehmen und bei Einzelfertigung

Aufbau und Handhabung des Leitfadens

Handbuch – pro und contra

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 8 von 59 © ZDH-ZERT

Wird keine Ausführungsklasse festgelegt, gilt EXC2. (DIN EN 1090-2:2011-10, Abs.4.1.2)

Die Wahl der Ausführungsklassen hängt ab von Herstellungskategorie und Beanspruchungskategorie, in

Schadensfolgeklasse, Beanspruchungs- und Herstellungskategorien

Schadens- Merkmale Beispiele Hochbau / sonstige

(Tabelle B.1 aus EN 1090-2:2011-10)

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 9 von 59 © ZDH-ZERT

Matrix für die Ermittlung der Ausführungsklassen (Execution Class)

(Tabelle B.3 aus EN 1090-2:2011-10)

Schadensfolgeklassen CC1 CC2 CC3

- max. zwei Geschossen aus Walzprofilen ohne Biegesteife Kopfplattenstöße,

3. Treppen und Geländer in Wohngebäuden.

4. Landwirtschaftliche Gebäude ohne regelmäßigen Personenverkehr (z.B. Scheunen, Gewächshäuser)

5. Wintergärten an Wohngebäuden und

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1. großflächige Dachkonstruktionen von Versammlungsstätten/Stadien,

2. Gebäude mit mehr als 15 Geschossen,

3. vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrverschlüsse bei extremen Abflussvolumen und

4. folgende nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Tragwerke oder deren Bauteile:

- Geh- und Radwegbrücken;

3. nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrverschlüsse bei extremen Abflussvolumen.

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1.3 Organisation und deren Struktur

Beispiel: Einfache Hierarchie mit Stabstellen (Schweißaufsicht / Leiter WPK)

In manchen Unternehmen kommt auch eine sogenannte Zuständigkeitsmatrix zum Einsatz.

1.4 Werkseigene Produktionskontrolle

Mittels betriebsspezifischer Checklisten lassen sich Fehler vermeiden.

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 12 von 59 © ZDH-ZERT

[Tabelle ZA.2 aus EN 1090-1:2012-02]

Produkt Verwendungszweck(e) Stufe(n) oder Klasse(n) System der

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2.1 Ausführungsunterlagen und Dokumentation

2.2 Werkstoffe und Prüfbescheinigungen

Prüfbescheinigungen für metallische Erzeugnisse (gekürzt) [Tabelle 1 aus EN 1090-2:2011-10]

Art der Prüfbescheinigung [Tabelle B.1 aus EN 10025-1:2004]