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DIN EN ISO 15614-7:2007-09

Nationales Vorwort
Dieses Dokument (EN ISO 15614-7:2007) wurde vom CEN/TC 121/SC 1 „Schweißen“, dessen Sekretariat
vom DIN (Deutschland) gehalten wird, in Zusammenarbeit mit ISO/TC 44 „Welding and allied
processes“ erarbeitet. Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der Gemeinschaftssausschuss
NA 092-00-13 AA „Schweißen im Anlagen-, Behälter- und Rohrleitungsbau (DVS AG A3)“ im
Normenausschuss Schweißtechnik (NAS).

Für die im Abschnitt 2 zitierten Internationalen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden Deutschen
Normen hingewiesen:

ISO 3452 siehe DIN EN 571-1

ISO 5173 siehe DIN EN 910
ISO 9015-1 siehe DIN EN 1043-1
ISO 14174 siehe DIN EN 760
ISO 14175 siehe DIN EN 439
ISO 15607 siehe DIN EN ISO 15607
ISO/TR 15608 siehe DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608
ISO 15609-1 siehe DIN EN ISO 15609-1
ISO 15609-2 siehe DIN EN ISO 15609-2
ISO 15609-3 siehe DIN EN ISO 15609-3
ISO 15609-4 siehe DIN EN ISO 15609-4
ISO 15613 siehe DIN EN ISO 15613
ISO 15614-1 siehe DIN EN ISO 15614-1
ISO 17637 siehe DIN EN 970
ISO 17639 siehe DIN EN 1321
ISO 17640 siehe DIN EN 1714
CEN/TR 14599 siehe DIN-Fachbericht CEN/TR 14599

DIN EN ISO 15614 besteht aus den folgenden Teilen, die unter dem Haupttitel Anforderung und Qualifizie-
rung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe — Schweißverfahrensprüfung erschienen sind:

Teil 1: Lichtbogen- und Gasschweißen von Stählen und Lichtbogenschweißen von Nickel und Nickel-
legierungen

Teil 2: Lichtbogenschweißen von Aluminium und seinen Legierungen

Teil 3: Schmelzschweißen und Pressschweißen von unlegierten und niedrig legierten Gusseisen

Teil 4: Fertigungsschweißen von Aluminiumguss

Teil 5: Lichtbogenschweißen von Titan, Zirkonium und ihren Legierungen

Teil 6: Lichtbogen- und Gasschweißen von Kupfer und seinen Legierungen

Teil 7: Auftragschweißen

Teil 8: Einschweißen von Rohren in Rohrböden

Teil 10: Trockenschweißen unter Überdruck

Teil 11: Elektronen- und Laserstrahlschweißen

Teil 12: Widerstandspunkt-, Rollennaht- und Buckelschweißen

Teil 13: Pressstumpf- und Abbrennstumpfschweißen

2
 DIN EN ISO 15614-7:2007-09

Nationaler Anhang NA
(informativ)
Literaturhinweise

DIN EN 439, Schweißzusätze — Schutzgase zum Lichtbogenschweißen und Schneiden

DIN EN 571-1, Zerstörungsfreie Prüfung — Eindringprüfung — Teil 1: Allgemeine Grundlagen

DIN EN 760, Schweißzusätze — Pulver zum Unterpulverschweißen — Einteilung

DIN EN 910, Zerstörende Prüfung von Schweißnähten an metallischen Werkstoffen — Biegeprüfungen

DIN EN 970, Zerstörungsfreie Prüfung von Schmelzschweißnähten — Sichtprüfung

DIN EN 1043-1, Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen — Härte-

prüfung — Teil 1: Härteprüfung für Lichtbogenschweißverbindungen

DIN EN 1321, Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen — Makrosko-

pische und mikroskopische Untersuchungen von Schweißnähten

DIN EN 1714, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen — Ultraschallprüfung von Schweiß-

verbindungen

DIN EN ISO 15607, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Allgemeine Regeln

DIN EN ISO 15609-1, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißanweisung — Teil 1: Lichtbogenschweißen

DIN EN ISO 15609-2, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißanweisung — Teil 2: Gasschweißen

DIN EN ISO 15609-3, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißanweisung — Teil 3: Elektronenstrahlschweißen

DIN EN ISO 15609-4, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißanweisung — Teil 4: Laserstrahlschweißen

DIN EN ISO 15613, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Qualifizierung aufgrund einer vorgezogenen Arbeitsprüfung

DIN EN ISO 15614-1, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißverfahrensprüfung — Teil 1: Lichtbogen- und Gasschweißen von Stählen und Lichtbogenschweißen
von Nickel und Nickellegierungen

DIN-Fachbericht CEN/TR 14599, Begriffe und Definitionen zum Schweißen in Verbindung mit EN 1792

DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608, Schweißen — Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen
Werkstoffen

3
DIN EN ISO 15614-7:2007-09

— Leerseite —

4
EUROPÄISCHE NORM EN ISO 15614-7
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Juni 2007

ICS 25.160.10

Deutsche Fassung

Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für

metallische Werkstoffe —
Schweißverfahrensprüfung —
Teil 7: Auftragschweißen
(ISO 15614-7:2007)

Specification and qualification of welding procedures for Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage
metallic materials — pour les matériaux métalliques —
Welding procedure test — Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage —
Part 7: Overlay welding Partie 7: Rechargement par soudage
(ISO 15614-7:2007) (ISO 15614-7:2007)

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 21. Mai 2007 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf
Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-Zentrum
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich
und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2007 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN ISO 15614-7:2007 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN ISO 15614-7:2007 (D)

Inhalt

Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................3
Einleitung.............................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen......................................................................................................................5
3 Begriffe ...................................................................................................................................................6
4 Vorläufige Schweißanweisung (pWPS) ...............................................................................................6
4.1 Auftragschweißen..................................................................................................................................6
4.2 Hartauftragung .......................................................................................................................................6
4.3 Formgebendes Schweißen ...................................................................................................................6
4.4 Puffern ....................................................................................................................................................6
5 Schweißverfahrensprüfung ..................................................................................................................7
6 Prüfstück ................................................................................................................................................7
6.1 Form und Maße der Prüfstücke............................................................................................................7
6.2 Schweißen der Prüfstücke....................................................................................................................9
7 Untersuchung und Prüfung ..................................................................................................................9
7.1 Prüfumfang.............................................................................................................................................9
7.2 Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)........................................................................................................ 10
7.3 Probenlage und Probenentnahme .................................................................................................... 10
7.4 Zerstörende Prüfung .......................................................................................................................... 12
7.5 Bewertungskriterien ........................................................................................................................... 14
7.6 Wiederholungsprüfung ...................................................................................................................... 15
8 Geltungsbereich.................................................................................................................................. 15
8.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 15
8.2 Qualifizierung bezogen auf den Hersteller....................................................................................... 16
8.3 Qualifizierung bezogen auf den Werkstoff....................................................................................... 16
8.4 Qualifizierung bezogen auf den Zusatzwerkstoff............................................................................ 17
8.5 Gültig für alle Schweißverfahren....................................................................................................... 18
8.6 Besonderheiten bei den Schweißprozessen ................................................................................... 19
9 Bericht über die Qualifizierung des Schweißverfahrens (WPQR) ................................................. 21
Anhang A (informativ) Vordruck für Bericht über die Qualifizierung des Schweißverfahrens
(WPQR) ................................................................................................................................................ 22
Anhang ZA (informativ) Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den
grundlegenden Anforderungen der EG-Richtlinie 97/23/EG .......................................................... 25
Literaturhinweise ............................................................................................................................................. 26

2
 EN ISO 15614-7:2007 (D)

Vorwort
Dieses Dokument (EN ISO 15614-7:2007) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“,
dessen Sekretariat vom DIN gehalten wird, in Zusammenarbeit mit dem Technischen Komitee ISO/TC 44
„Welding and allied processes“ erarbeitet.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Dezember 2007, und etwaige entgegenstehende
nationale Normen müssen bis Dezember 2007 zurückgezogen werden.

Dieses Dokument wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die
Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der EG-
Richtlinien.

Zum Zusammenhang mit EG-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieses Dokuments ist.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien,
Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

3
EN ISO 15614-7:2007 (D)

Einleitung
Dieser Teil von ISO 15614 ist Teil einer Normenreihe. Einzelheiten dieser Normenreihe sind in
ISO 15607:2003, Anhang A, angegeben.

Eine Klärung, ob die vorhandenen Qualifizierungen nach früheren nationalen Vorschriften und Spezifikationen
gültig sind, sollte bereits bei der Anfrage oder bei Vertragsabschluss zwischen den Vertragspartnern erfolgen.

4
 EN ISO 15614-7:2007 (D)

1 Anwendungsbereich
Dieser Teil von ISO 15614 legt fest, wie eine vorläufige Schweißanweisung für das Auftragschweißen durch
Schweißverfahrensprüfungen qualifiziert wird.

Dieser Teil von ISO 15614 definiert die Bedingungen für die Durchführung der Schweißverfahrensprüfungen
und den Geltungsbereich der Schweißverfahren bei deren Anwendungen in der Praxis entsprechend den
verschiedenen Einflussgrößen nach Abschnitt 8.

Zusätzliche Prüfungen können durch Anwendungsnormen erforderlich werden.

Dieser Teil von ISO 15614 ist anwendbar für alle Schweißprozesse, die für das Auftragschweißen geeignet
sind.

Dieser Teil von ISO 15614 ist für alle neuen Schweißverfahren anwendbar. Er setzt jedoch keine bereits
bestehenden Schweißverfahrensprüfungen, die nach früheren nationalen Normen oder Regeln durchgeführt
wurden, außer Kraft. Wenn zusätzliche Prüfungen auszuführen sind, damit die Qualifizierung technisch
gleichwertig ist, werden diese nur an einem Prüfstück durchgeführt, das in Übereinstimmung mit diesem Teil
von ISO 15614 hergestellt wurde.

Dieser Teil von ISO 15614 gilt nicht für Auftragschweißungen, bei denen Rissbildungen absichtlich erzeugt
werden (z. B. bei speziellen Hartauftragungen).

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

ISO 3452, Non destructive testing — Penetrant inspection — General principles

ISO 5173, Destructive tests on welds in metallic materials — Bend tests

ISO 6947, Welds — Working positions — Definitions of angles of slope and rotation

ISO 9015-1, Destructive tests on welds in metallic materials — Hardness testing — Part 1: Hardness test on
arc welded joints

ISO 14174, Welding consumables — Fluxes for submerged arc welding — Classification

ISO 14175, Welding consumables — Shielding gases for arc welding and cutting

ISO/TR 15608, Welding — Guidelines for a metallic materials grouping system

ISO 15609-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure specification — Part 1: Arc welding

ISO 15609-2, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure specification — Part 2: Gas welding

ISO 15609-3, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure specification — Part 3: Electron beam welding

ISO 15609-4, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure specification — Part 4: Laser beam welding

5
EN ISO 15614-7:2007 (D)

ISO 15613, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based
on pre-production welding test

ISO 15614-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure test — Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys

ISO 17637, Non-destructive testing of welds — Visual testing of fusion-welded joints

ISO 17639, Destructive tests on welds in metallic materials — Macroscopic and microscopic examination of
welds

ISO 17640, Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing of welded joints

ISO/TR 259011), Welding and related processes — Vocabulary

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach ISO/TR 25901.

4 Vorläufige Schweißanweisung (pWPS)

4.1 Auftragschweißen

Die vorläufige Schweißanweisung muss ISO 15609-1, ISO 15609-3 und ISO 15609-4 entsprechen. Sie muss
die Toleranzen aller wichtigen Schweißparameter enthalten.

Das Schweißverfahren muss nach den Abschnitten 5 bis 8 qualifiziert sein.

4.2 Hartauftragung

Die vorläufige Schweißanweisung muss ISO 15609-1, ISO 15609-2, ISO 15609-3 und ISO 15609-4
entsprechen. Sie muss die Toleranzen aller wichtigen Schweißparameter enthalten.

Das Schweißverfahren muss nach den Abschnitten 5 bis 8 qualifiziert sein.

4.3 Formgebendes Schweißen

Die vorläufige Schweißanweisung muss ISO 15609-1 entsprechen. Sie muss die Toleranzen aller wichtigen
Schweißparameter enthalten.

Das Schweißverfahren muss ISO 15613 oder ISO 15614-1 entsprechen und nach den Abschnitten 5 bis 8
qualifiziert sein.

4.4 Puffern

Die vorläufige Schweißanweisung muss ISO 15609-1 entsprechen. Sie muss die Toleranzen aller wichtigen
Schweißparameter enthalten.

Wenn ein Puffern zum Schweißen zwischen unterschiedlichen Werkstoffen erforderlich ist, muss das
Schweißverfahren nach ISO 15614-1 qualifiziert sein.

1) Zu veröffentlichen (Überarbeitung von CEN/TR 14599).

6
 EN ISO 15614-7:2007 (D)

Wenn das Puffern zur Herstellung eines metallurgisch verträglichen Schweißguts zwischen dem
Grundwerkstoff und dem Auftragschweißgut oder einer Hartauftragung dient, muss das Schweißverfahren
entsprechend ISO 15614-1 und nach den Abschnitten 5 bis 8 qualifiziert sein.

5 Schweißverfahrensprüfung
Für die Qualifizierung eines Schweißverfahren muss ein Prüfstück mit den gleichen Schweißprozessen (z. B.
Band-Autragschweißen + Handauftragschweißen mit umhüllter Elektrode) geschweißt werden, wie sie auch
bei der Fertigung angewendet werden.

Das Schweißen und Prüfen der Prüfstücke muss nach den Abschnitten 6 und 7 erfolgen.

6 Prüfstück

6.1 Form und Maße der Prüfstücke

6.1.1 Allgemeines

Die Schweißverfahrensprüfung muss an genormtem/genormten Prüfstück(en) entsprechend Bild 1 und Bild 2

sowie 6.2 durchgeführt werden. Es muss/müssen Grundwerkstoff(e) verwendet werden, der/die den zu
verschweißenden Werkstoffen in der Fertigung entspricht/entsprechen.

Größe und/oder die Anzahl der Prüfstücke müssen ausreichend bemessen sein, um alle geforderten
Prüfungen durchführen zu können (siehe Bilder 1 und 2).

Wanddicke und/oder Durchmesser der Prüfstücke müssen entsprechend dem vorgesehenen Umfang der
Qualifizierung ausgewählt werden.

6.1.2 Auftragschweißen und Hartauftragung

Gefordert sind mindestens drei Auftragsraupen je Schweißprozess nebeneinander in der letzten Lage.

6.1.3 Pufferlage

Falls in der schweißtechnischen Fertigung eine Pufferlage angewendet wird, muss diese auch beim
Schweißen des Prüfstückes angewendet werden.

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EN ISO 15614-7:2007 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Pufferlage, falls erforderlich
2 Anzahl der Lagen in Übereinstimmung mit der pWPS (siehe 6.1.2) oder der erforderlichen Auftragsdicke
3 Schweißrichtung
t Wanddicke des Grundwerkstoffes

Bild 1 — Prüfstück – Ebene Platte

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 EN ISO 15614-7:2007 (D)

Maße in Millimeter

a) Auftragschweißung längs — außen c) Auftragschweißung mittels Rundnaht — außen

b) Auftragschweißung längs — innen d) Auftragschweißung mittels Rundnaht — innen

Legende
1 Pufferlage, falls erforderlich De Außendurchmesser
2 Schweißrichtung Di Innendurchmesser
3 Anzahl der Lagen in Übereinstimmung mit der t Wanddicke des Rohrwerkstoffes
pWPS (siehe 6.1.2 und 6.1.3)

Bild 2 — Prüfstück — Rohr

6.2 Schweißen der Prüfstücke

Die Vorbereitung und das Schweißen der Prüfstücke müssen entsprechend der vorläufigen Verfahrens-
prüfung (pWPS) ausgeführt werden und müssen den in der Fertigung üblichen Bedingungen entsprechen.

Schweißen und Abnahme der Prüfstücke müssen in Anwesenheit eines Prüfers oder einer Prüfstelle
durchgeführt werden.

7 Untersuchung und Prüfung

7.1 Prüfumfang

Die Prüfung schließt sowohl die zerstörungsfreie Prüfung (NDT) als auch die zerstörende Prüfung ein, die den
Anforderungen nach Tabelle 1 entsprechen müssen.

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EN ISO 15614-7:2007 (D)

Tabelle 1 — Untersuchung und Prüfung der Prüfstücke

Prüfstück Art der Prüfung Prüfumfang Fußnote

Plattierung — Sichtprüfung 100 % —
a
— Ultraschallprüfung 100 %
b
— Oberflächenrissprüfung 100 %
c
— Seitenbiegeprobe quer 2 Proben
— Makroschliff-Untersuchung 1 Probe —
d
— Mikroskopische Untersuchung 1 Probe
— Chemische Analyse 1 Probe —
a
— -Ferritgehalt 1 Probe
d
— Härteprüfung 1 Härtereihe
Hartauftragung — Sichtprüfung 100 % —
b
— Oberflächenrissprüfung 100 %
— Makroschliff-Untersuchung 1 Probe —
— Härteprüfung 1 Härtereihe —
d
— Mikroskopische Untersuchung 1 Probe
a Falls gefordert, entsprechend der einschlägigen Spezifikation.
b Farbeindring-Prüfung oder Magnetpulver-Prüfung. Bei unmagnetischen Werkstoffen Farbeindring-Prüfung.
c Die Seitenbiegeprobe darf durch eine Ultraschallprüfung (UT) + zwei zusätzliche Makroschliff-Untersuchungen
ersetzt werden.
d Nicht erforderlich bei Werkstoffgruppe 1.

7.2 Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)

Alle zerstörungsfreien Prüfungen nach 7.1 und Tabelle 1 müssen an den Prüfstücken vor deren Aufteilung zur
Probenentnahme durchgeführt werden. Jede vorgeschriebene Wärmenachbehandlung muss vor der
zerstörungsfreien Prüfung abgeschlossen werden.

Abhängig von der Geometrie der Auftragschweißung, den Grundwerkstoffen sowie den Fertigungsan-
forderungen muss die NDT in Übereinstimmung mit ISO 17637 (Sichtprüfung), ISO 3452 (Farbein-
dringprüfung) und mit ISO 17640 (Ultraschallprüfung (UT)) durchgeführt werden.

Die Bewertungskriterien nach 7.5.1 müssen erfüllt werden.

7.3 Probenlage und Probenentnahme

Die Proben müssen entsprechend den Bildern 3 und 4 entnommen werden.

Die Proben dürfen erst nach erfolgreich abgeschlossener, zerstörungsfreier Prüfung (NDT) entnommen
werden, wobei alle einschlägigen Abnahmebedingungen für das angewendete NDT-Verfahren erfüllt sein
müssen.

Falls bei dem angewandten NDT-Prüfverfahren zulässige Unregelmäßigkeiten festgestellt werden, ist es
erlaubt, diese Bereiche bei der Probenentnahme nicht zu verwenden.

10
 EN ISO 15614-7:2007 (D)

Legende
1 An- und Auslauf ( 25 mm) der Auftragschweißung (Abfallstücke)
2 Bereich für:
! 1 Seitenbiegeprobe quer
3 Bereich für:
! 1 Makroschliffprobe
! Proben zur Bestimmung des Ferritgehaltes (FN-Nummer) und der chemischen Analyse, falls durch
die Anwendungsnorm gefordert
! 1 Mikroschliffprobe mit Härteprüfung
! Proben für Wiederholungsprüfungen
4 Bereich für:
! 1 Seitenbiegeprobe quer
5 Schweißrichtung

Bild 3 — Probenlage für Auftragschweißung auf ebener Platte

11
EN ISO 15614-7:2007 (D)

a) Auftragschweißung längs b) Auftragschweißung bei Rundnaht

Legende
1 Abfallstücke ( 25 mm) der Auftragschweißung (An- und Auslaufstücke)
2 Bereich für:
! 1 Seitenbiegeprobe quer
3 Bereich für:
! 1 Makroschliffprobe
! Proben zur Bestimmung des Ferritgehaltes (FN-Nummer) und der chemischen Analyse, falls durch
die Anwendungsnorm gefordert
! 1 Mikroschliffprobe mit Härteprüfung
! Proben für Wiederholungsprüfungen
4 Bereich für:
! 1 Seitenbiegeprobe quer
5 Schweißrichtung

Bild 4 — Probenlage für Auftragschweißung am Rohr

7.4 Zerstörende Prüfung

7.4.1 Allgemeines

Der Prüfumfang muss Tabelle 1 entsprechen.

7.4.2 Makroschliff-Untersuchung/mikroskopische Untersuchung

Die Proben sind entsprechend ISO 17639 vorzubereiten und auf einer Seite so anzuätzen, dass die
Aufschmelzlinie in der Übergangszone, die Wärmeeinflusszone (WEZ) und der Nahtaufbau der Auftrags-
raupen deutlich dargestellt sind.

Die Makroschliff-Untersuchung muss den unbeeinflussten Grundwerkstoff einschließen. Mindestens ein

Makroschliffbild je Schweißverfahrensprüfung muss protokolliert werden.

12
 EN ISO 15614-7:2007 (D)

Wenn eine mikroskopische Untersuchung erforderlich ist (siehe Tabelle 1), muss jeweils vom Grundwerkstoff,
vom Übergangsbereich zum Grundwerkstoff (Wärmeeinflusszone) sowie von der Auftragschweißung ein
Mikroschliffbild angefertigt und dokumentiert werden.

Die Bewertungskriterien nach 7.5.2.1 und 7.5.2.2 müssen angewendet werden.

7.4.3 Härteprüfung

Die Härteprüfung ist nach Vickers mit einer Prüfkraft HV 10 oder HV 5 nach ISO 9015-1 durchzuführen. Die
Härtepunkte müssen entsprechend Bild 5 angeordnet sein. Die Ergebnisse der Härteprüfung müssen mit
7.5.2.3 übereinstimmen.

In jedem Falle muss eine Härtespur im Winkel von 15° zur Oberfläche erstellt werden, die die Auftrag-
schweißung, die Wärmeeinflusszone (WEZ) und den Grundwerkstoff erfasst.

Bei Hartauftragschweißungen sind mindestens fünf Härteeindrücke an der bearbeiteten und geglätteten
Oberfläche des aufgetragenen Prüfstückes auszuführen. Da die Oberflächenhärte eine Funktion der
Auftragsdicke darstellt, sollten die Ergebnisse dieser Härteprüfung zur Information archiviert werden.

Legende
1 Pufferlage

Bild 5 — Härtespur quer verlaufend zur Auftragschweißung

7.4.4 Seitenbiegeprobe

Probenabmessung und Prüfung müssen mit ISO 5173 übereinstimmen.

Der Durchmesser des Biegedorns oder der inneren Biegerolle muss 4t betragen; der Biegewinkel muss 120°
für ein Schweißgut mit Längendehnung A 20 % betragen.

Für ein Schweißgut mit einer Längendehnung A < 20 % ist folgende Gleichung anzuwenden:

d %
!100 $ ts " # t
s
A

Dabei ist

d der maximale Durchmesser des Biegedorns oder der Biegerolle;

ts die maximale Wanddicke der Seitenbiegeprobe;

A die kleinste Längendehnung entsprechend der Werkstoffspezifikation des Herstellers.

13
EN ISO 15614-7:2007 (D)

7.4.5 Chemische Analyse

Bei korrosionsbeständigen Auftragschweißungen muss deren chemische Zusammensetzung entsprechend

der jeweiligen Anwendungsnorm und/oder Spezifikation bestimmt werden. Falls eine korrosionsbeständige
Auftragschweißung während der Fertigung mechanisch bearbeitet wird, muss die chemische Analyse an der
geringsten Auftragsdicke nach der Bearbeitung vorgenommen werden (siehe Bild 6).

7.4.6 Deltaferritgehalt/Ferritnummer (FN)

Wenn gefordert, muss der Deltaferritgehalt/Ferritnummer (FN) nach der Anwendungsnorm oder der ent-
sprechenden Spezifikation bestimmt werden.

7.5 Bewertungskriterien

7.5.1 Zerstörungsfreie Prüfungen

7.5.1.1 Sichtprüfung

Risse und andere sichtbare Fehler sind nicht erlaubt.

ANMERKUNG Bei Auftragschweißungen von Kobaltlegierungen können vereinzelte kleine Risse zugelassen werden.

Oberflächenporen 2 mm sind erlaubt — falls dies nicht durch andere Spezifikationen eingeschränkt wird
(z. B. bei hohen Korrosionsanforderungen).

7.5.1.2 Oberflächenrissprüfung

Linienförmige Anzeigen sind nicht erlaubt.

7.5.1.3 Ultraschall-Prüfung

Jede Unregelmäßigkeit, die ein Anzeigesignal größer als das einer 8 mm Durchmesser Flachbodenbohrung
darstellt, ist nicht erlaubt.

7.5.2 Zerstörende Prüfungen

7.5.2.1 Makroskopische Untersuchung

Risse und andere sichtbare Fehlstellen sind nicht erlaubt.

Einzelne Poren größer als 2 mm sind nicht erlaubt. Beschränkt auf die Oberflächen von Hartauftragungen und
bei Auftragschweißungen von Nickelbasis-Legierungen dürfen kleine, vereinzelte Risse (< 1,5 mm) akzeptiert
werden.

7.5.2.2 Mikroskopische Untersuchung

Risse größer als 1,5 mm sind nicht erlaubt — außer es ist anderweitig spezifiziert.

7.5.2.3 Härteprüfung

Die Härtewerte dürfen die zugelassenen Werte nach Tabelle 2 nicht überschreiten.

Bei Hartauftragung müssen die Härtewerte für das Auftragschweißgut gesondert festgelegt werden.

14
 EN ISO 15614-7:2007 (D)

Tabelle 2 — Zugelassene maximale Härtewerte (HV10)

Stahlgruppen
Nicht wärmebehandelt Wärmebehandelt
ISO/TR 15608
1a, 2 380 320
b
3 450 380
4, 5 380 320
6 — 350
a Falls Härtewerte gefordert werden.
b Für Stähle mit Streckgrenze ReH > 890 N/mm2 müssen die maximalen Härte-
werte gesondert festgelegt werden.

7.5.2.4 Seitenbiegeprobe

Während der Biegeprüfung dürfen die Proben keine einzelnen Fehler > 3 mm in irgendeiner Richtung
aufweisen. Fehler, die während der Biegeprüfung an den Probenkanten auftreten, sind bei der Bewertung zu
vernachlässigen.

7.6 Wiederholungsprüfung

Falls das Prüfstück eine der Anforderungen bei der Sichtprüfung oder bei den zerstörungsfreien
Untersuchungen (NDT) nach 7.5 nicht erfüllt, muss ein zusätzliches Prüfstück geschweißt und den gleichen
Untersuchungen unterworfen werden. Falls dieses zusätzliche Prüfstück den Anforderungen ebenfalls nicht
genügt, ist die Verfahrensprüfung (pWPS) fehlgeschlagen.

Falls irgendeine Probe die entsprechenden Anforderungen nach 7.4 nur wegen Schweißnahtun-
regelmäßigkeiten nicht erfüllt, müssen für jede nicht erfüllte Probe zwei weitere Proben geprüft werden. Diese
Zusatzproben können dem gleichen Prüfstück entnommen werden, falls genug Material vorhanden ist, oder
von einem neuen Prüfstück. Alle Zusatzproben müssen dabei den gleichen Untersuchungen unterzogen
werden wie die Proben aus dem ersten, fehlgeschlagenen Prüfstück. Wenn eine dieser zusätzlichen Proben
nicht die Anforderungen erfüllt, muss die Verfahrensprüfung (pWPS) als „nicht erfüllt“ qualifiziert werden.

Wenn eine Seitenbiegeprobe die Anforderungen nach 7.4.4 verfehlt, müssen zwei zusätzliche Proben je nicht
bestandener Probe geprüft werden. Beide Zusatzproben müssen die Anforderungen nach 7.4.4 erfüllen.

Wenn bei der Härteprüfung einzelne Werte in unterschiedlichen Bereichen außerhalb der in Tabelle 2
zugelassenen maximalen Härtewerte sind, dürfen zusätzliche Härteprüfungen durchgeführt werden (auf der
Proben-Rückseite oder – nach genügendem Schleifen – an der vorher untersuchten Oberfläche). Kein Wert
dieser zusätzlichen Härtereihe darf die in Tabelle 2 angeführten maximalen Härtewerte überschreiten.

8 Geltungsbereich

8.1 Allgemeines

Die im Abschnitt 7 festgelegten Bedingungen müssen erfüllt sein, um mit den Anforderungen dieses Teils von
ISO 15614 übereinzustimmen.

Jede Veränderungen über diese festgelegten Bereiche hinaus erfordern eine neue Schweißverfahrensprüfung.

15
EN ISO 15614-7:2007 (D)

8.2 Qualifizierung bezogen auf den Hersteller

Die Qualifizierung einer pWPS, die ein Hersteller aufgrund der erfolgreichen Verfahrensprüfung entsprechend
dieses Teils von ISO 15614 erlangt hat, gilt für das Schweißen in Werkstätten oder auf Baustellen – bei
gleicher technischer und qualitativer Aufsicht durch den Hersteller.

Eine Schweißung unter der gleichen technischen und qualitativen Aufsicht liegt vor, wenn der Hersteller, der
die Schweißverfahrensprüfung durchgeführt hat, voll verantwortlich ist für alle danach ausgeführten
Schweißungen.

8.3 Qualifizierung bezogen auf den Werkstoff

8.3.1 Grundwerkstoff

Um die Anzahl von Schweißverfahrensprüfungen möglichst gering zu halten, ist eine Eingruppierung der
Grundwerkstoffe nach ISO/TR 15608 vorzunehmen.

Ein eigenes Prüfstück ist für jede Werkstoffgruppe nach ISO/TR 15608 notwendig. Der Geltungsbereich
dieser Prüfung umfasst dann alle Werkstoffe, die der gleichen Werkstoffgruppe zugeordnet sind.

Der Geltungsbereich der mit der Verfahrensprüfung erfassten Stähle ist in Tabelle 3 aufgeführt.

Tabelle 3 — Geltungsbereich für Stahlgruppen und -untergruppen

Werkstoffgruppe(n)
Geltungsbereich
des Prüfstückes
1–1 1a – 1
2–2 2a – 2, 1 – 1, 2a – 1
3–3 3a – 3, 1 – 1, 2 – 1, 2 – 2, 3a – 1, 3a – 2
4–4 4b – 4, 4b – 1, 4b – 2
5–5 5b – 5, 5b – 1, 5b – 2
6–6 6b – 6, 6b – 1, 6b – 2
7.1 – 7.1 7.1c – 7.1
7.2 – 7.2 7.2c – 7.2, 7.1c – 7.1, 7.2c – 7.1
8–8 8c – 8
10.1 – 10.1 10.1b – 10.1

11.1 – 11.1 11b – 11, 11b – 1

a Gilt für Stähle mit der gleichen oder niedrigeren qualifizierten Streckgrenze
derselben Werkstoffgruppe.
b Gilt für Stähle in derselben Untergruppe und jeder niedrigeren Untergruppe
innerhalb derselben Werkstoffgruppe.
c Gilt für Stähle in derselben Untergruppe.

8.3.2 Grundwerkstoffdicke

Der Geltungsbereich für die Grundwerkstoffdicke ist in Tabelle 4 aufgeführt.

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 EN ISO 15614-7:2007 (D)

Tabelle 4 — Geltungsbereich für die Wanddickenbegrenzung

Wanddicke des Prüfstückes

Geltungsbereicha
t
t 25 mma 0,8 t bis 1,5 t
t ! 25 mma 25 mm bis unbegrenzta
a Bei Laserstrahlschweißung, 12 mm an Stelle von 25 mm.

8.3.3 Rohraußendurchmesser

Beim Auftragschweißen von Rohren mit einem Außendurchmesser < 150 mm muss die Schweißver-
fahrensprüfung an einem Rohr ausgeführt werden. Das Schweißverfahrensprüfstück deckt alle Rohraußen-
durchmesser bis > 0,75fachen Prüfstückdurchmesser ab.

8.4 Qualifizierung bezogen auf den Zusatzwerkstoff

8.4.1 Bezeichnung der Zusatzwerkstoffe

Qualifizierte Zusatzwerkstoffe schließen andere Zusatzwerkstoffe ein, solange sie gleichwertige mechanische
Eigenschaften, gleiche Art der Umhüllung, die gleiche nominale Zusammensetzung und gleichen
Wasserstoffgehalt sowie gleiche Bezeichnung entsprechend der einschlägigen gültigen Zusatzwerkstoffnorm
haben.

8.4.2 Auftragsdicke

Bei Hartauftragung mit nachträglicher Bearbeitung der Auftragschweißung muss die Mindestauftragsdicke
durch Härtemessungen an der fertig bearbeiteten Oberfläche geprüft werden (siehe 7.4.3).

Falls gefordert, muss bei korrosionsbeständigen Plattierungen eine zusätzliche Bestimmung der chemischen
Zusammensetzung an der fertig bearbeiteten Oberfläche durchgeführt werden.

Wenn die Auftragschweißung während der Fertigung mechanisch bearbeitet wird, beträgt die qualifizierte
Mindestauftragsdicke:

" bei Hartauftragung die nach 7.4.3 geprüfte Auftragsdicke;

" bei korrosionsbeständigen Auftragschweißungen die nach 7.4.5 und Bild 6 geprüfte Auftragsdicke.

8.4.3 Chemische Analyse

Wird die chemische Analyse von der Auftragsoberfläche im Schweißzustand bestimmt, ist der Abstand von
der ungefähren Schmelzlinie im Übergang bis zur fertigen Auftragsoberfläche im Schweißzustand als
Mindestauftragsdicke zu qualifizieren. Die chemische Analyse kann direkt an der Auftragsoberfläche im
Schweißzustand durchgeführt werden oder an Spänen aus der Auftragsoberfläche im Schweißzustand.

Wird die chemische Analyse bestimmt, nachdem Werkstoff von der geschweißten Auftragsoberfläche
abgearbeitet wurde, ist der Abstand von der ungefähren Schmelzlinie im Übergang bis zur abgearbeiteten
Oberfläche als Mindestauftragsdicke zu qualifizieren. Die chemische Analyse kann direkt an der
abgearbeiteten Oberfläche durchgeführt werden oder an Spänen der abgearbeiteten Oberfläche.

Wird die chemische Analyse am Werkstoff aus einer waagerecht entnommenen Bohrprobe bestimmt, ist der
Abstand von der ungefähren Schmelzlinie im Übergang bis zur oberen Kante des Bohrloches als
Mindestauftragsdicke zu qualifizieren. Die chemische Analyse darf an Spänen aus dem Bohrloch durchgeführt
werden.

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EN ISO 15614-7:2007 (D)

Legende
1 Oberfläche der Auftragschweißung im Schweißzustand
2 abgearbeitete Oberfläche
3 Probenlage für chemische Analyse
4 gesamte Auftragsdicke im Schweißzustand
5 Auftragsdicke nach Bearbeitung der Oberfläche
6 bei korrosionsbeständiger Auftragschweißung
7 ungefähre Schmelzlinie im Übergang
t Wanddicke des Grundwerkstoffes
tb,spec qualifizierte Auftragshöhe unterhalb der endgültigen Auftragsoberfläche
(in Übereinstimmung mit der einschlägigen Spezifikation; üblich sind 3 mm)

Bild 6 — Proben für die chemische Analyse bei korrosionsbeständiger Auftragschweißung, bei
formgebenden Auftragschweißen und bei Hartauftragung

8.5 Gültig für alle Schweißverfahren

8.5.1 Schweißprozess

Die Qualifizierung gilt nur für den/die bei der Schweißverfahrensprüfung angewendeten Schweißprozess(e).

Die erteilte Qualifizierung bleibt beschränkt auf die bei der Schweißverfahrensprüfung benutzten Zusatz-
einrichtungen, z. B. Lichtbogenpendelung.

8.5.2 Arbeitsposition

Der Geltungsbereich bleibt beschränkt auf die geprüfte Arbeitsposition. Die Arbeitsposition PC qualifiziert
jedoch auch die Arbeitspositionen PA und PB. Die Arbeitspositionen müssen ISO 6947 entsprechen.

8.5.3 Stromart

Der Geltungsbereich ist beschränkt auf die bei der Verfahrensprüfung angewendete Stromart (Wechselstrom,
Gleichstrom, Pulsierender Strom) sowie die verwendete Polarität.

8.5.4 Wärmeeinbringung

Die höchste Wärmeeinbringung ist für jede Lage beschränkt auf einen 25 % höheren Wert als für die gleiche
Lage bei der Schweißverfahrensprüfung.

18
 EN ISO 15614-7:2007 (D)

Die niedrigste Wärmeeinbringung ist für jede Lage beschränkt auf einen 10 % niedrigeren Wert als für die
gleiche Lage der Schweißverfahrensprüfung.

8.5.5 Vorwärmtemperatur

Die untere Vorwärmtemperatur in jeder Lage muss gleich sein der nominalen Vorwärmtemperatur, wie sie bei
Beginn der Schweißverfahrensprüfung für die jeweilige Lage angewendet wurde.

8.5.6 Zwischenlagentemperatur

Die höchste Zwischenlagentemperatur darf nicht größer sein als die höchste Zwischenlagentemperatur bei
der Schweißverfahrensprüfung.

8.5.7 Nachwärmen zum Wasserstofffreiglühen (Soaking)

Temperatur und Zeitdauer einer Nachwärmung zum Wasserstofffreiglühen müssen eingehalten werden.
Unterlassung des Nachwärmens zum Wasserstofffreiglühen (Soaking) ist nicht erlaubt, darf aber zusätzlich
erfolgen.

8.5.8 Wärmenachbehandlung

Eine zusätzliche Wärmenachbehandlung oder Verzicht auf Wärmenachbehandlung ist nicht erlaubt.

Der qualifizierte Temperaturbereich entspricht der Haltetemperatur 20 °C von der Schweißverfahrens-

prüfung, es sei denn der Temperaturbereich ist anders spezifiziert. Wenn gefordert, müssen die Aufheiz- und
Abkühlraten sowie die Haltezeiten auf das jeweilige Bauteil abgestimmt werden.

8.5.9 Anzahl der Lagen

Bei korrosionsbeständiger Auftragschweißung qualifiziert eine Auftragschweißung in einer Lage auch eine
Auftragschweißung in mehreren Lagen, falls gleiche Schweißbedingungen eingehalten werden. Eine
Mehrlagen-Auftragschweißung qualifiziert jedoch nicht eine Auftragschweißung in einer Lage.

Beim Hartauftragen qualifiziert eine einlagige Auftragschweißung nur eine Einlagen-Auftragschweißung. Eine
Mehrlagen-Auftragschweißung qualifiziert keine einlagige Auftragschweißung. Eine Mehrlagen-Auftrag-
schweißung, ausgeführt in N Lagen, qualifiziert eine mehrlagige Auftragschweißung bis zu (N+4) Lagen

8.6 Besonderheiten bei den Schweißprozessen

8.6.1 Prozess 111 (Lichtbogenhandschweißen)

Die erteilte Qualifizierung gilt für den bei der Schweißverfahrensprüfung verwendeten Elektrodendurchmesser,
plus oder minus einem Elektrodendurchmesser je Raupe, vorausgesetzt, die Anforderungen hinsichtlich
Wärmeeinbringung werden eingehalten.

8.6.2 Prozesse 12 (Unterpulverschweißen) und 72 (Elektroschlacke-Auftragschweißen)

Die Qualifizierung ist beschränkt auf das Draht/Band-Schweißverfahren, das bei der Verfahrensprüfung
angewendet wurde (z. B. Auftragschweißung mit Eindraht/einem Band oder mit Mehrdraht/mehreren
Bändern ).

Die erteilte Qualifizierung für ein Schweißpulver in Kombination mit einer Draht/Bandsorte ist beschränkt auf
dessen Klassifizierung entsprechend ISO 14174.

Für Hartauftragung ist die Qualifizierung eines auflegierenden Schweißpulvers (Klasse 3 nach ISO 14174) auf
dessen Herstellungsart sowie die verwendete Draht/Bandsorte beschränkt.

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EN ISO 15614-7:2007 (D)

Eine erteilte Qualifizierung ist beschränkt auf jegliche Verfahrenserweiterung, die bei der Schweißverfahrens-
prüfung benutzt wurde, z. B. magnetisch beeinflusste Schweißbadsteuerung oder Pendelung der Draht-
elektroden.

Die Qualifizierung ist auf den bei der Verfahrensprüfung verwendeten Drahtdurchmesser und die
Schweißbandabmessung beschränkt.

8.6.3 Prozesse 131 (Metall-Inertgasschweißen; MIG), 135 (Metall-Aktivgasschweißen; MAG-

Schweißen), 136 (Metall-Aktivgasschweißen mit Fülldrahtelektrode), 137 (Metall-
Inertgasschweißen mit Fülldrahtelektrode) und 141 (Wolfram-Inertgasschweißen; WIG-
Schweißen)

Die für ein Schutzgas erteilte Qualifizierung ist beschränkt auf die Art und das Symbol des Schutzgases nach
ISO 14175, wie es bei der Schweißverfahrensprüfung verwendet wurde.

Die erteilte Qualifizierung gilt nur für das bei der Schweißverfahrensprüfung verwendete Drahtsystem (z. B.
Eindraht oder Mehrdraht oder Drahtpendelung).

8.6.4 Prozess 15 (Plasmaschweißen)

In Ergänzung zu 8.6.3 kommen weitere Anforderungen zur Anwendung:

— die erteilte Qualifizierung ist beschränkt auf die Art des Zusatzwerkstoffes, der bei der
Schweißverfahrensprüfung verwendet wurde;

— die erteilte Qualifizierung ist beschränkt auf die Herstellungsart, die Körnung und die Art des Plasma-
Auftragschweißpulvers, wie es bei der Schweißverfahrensprüfung verwendet wurde;

— die erteilte Qualifizierung ist beschränkt auf die Pulverzufuhrmenge 10 %, wie sie bei der Schweißver-
fahrensprüfung angewendet wurde;

— die erteilte Qualifizierung ist beschränkt auf die Art der Werkstoffübertragung, die auch bei der
Schweißverfahrensprüfung angewendet wurde;

— die erteilte Qualifizierung ist beschränkt auf den Durchmesser der Düsen-Austrittsöffnung, der bei der
Schweißverfahrensprüfung angewendet wurde.

8.6.5 Prozess 15 (Plasma-Auftragschweißen mit übertragendem Lichtbogen)

Für Hartauftragungen müssen ergänzend zu 8.6.4 folgende Anforderungen zur Anwendung kommen:

— die größte Dicke eines Hartauftragschweißgutes muss die qualifizierte Dicke sein;

— der größte Bereich der Pulverkörnung ist der qualifizierte Bereich 20 %;

— die Qualifizierung ist beschränkt auf das bei der Schweißverfahrensprüfung verwendete Plasmagas;

— die Qualifizierung ist beschränkt auf die bei der Schweißverfahrensprüfung verwendete nominale
Schutzgaszusammensetzung zur Pulverübertragung (Plasma-Sprühlichtbogen);

— die Qualifizierung ist beschränkt auf die bei der Schweißverfahrensprüfung verwendete Art der Wolfram-
elektrode und deren Durchmesser;

— die Qualifizierung ist beschränkt auf den qualifizierten Abstand Plasmadüse — Werkstückoberfläche
10 %.

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 EN ISO 15614-7:2007 (D)

8.6.6 Prozess 311 (Gasschweißen mit Sauerstoff-Acetylen-Flamme)

Für Hartauftragungen gelten die folgenden Anforderungen:

— die Qualifizierung ist beschränkt auf das bei der Schweißverfahrensprüfung angewendete Brenngas;

— die Qualifizierung ist beschränkt auf den höchsten Brenngasdruck aus der Schweißverfahrensprüfung;

— die Qualifizierung ist beschränkt auf die Brennerart oder die Abmessung der Brennerspitze, die bei der
Schweißverfahrensprüfung benutzt wurde.

9 Bericht über die Qualifizierung des Schweißverfahrens (WPQR)

Der Bericht über die Qualifizierung des Schweißverfahrens (WPQR) ist ein Bericht über die
Beurteilungsergebnisse für jedes Prüfstück einschließlich der Ersatzprüfungen. Die entsprechenden
Einzelheiten, die in der WPS nach dem entsprechenden Teil der ISO 15609 aufgeführt sind, müssen
zusammen mit den Einzelheiten jener Merkmale, die infolge der Anforderungen nach Abschnitt 7 verworfen
wurden, enthalten sein. Falls keine zu verwerfenden Merkmale oder kein unannehmbares Prüfungsergebnis
gefunden werden, ist ein WPQR, der die Ergebnisse der Schweißverfahrensprüfung am Prüfstück enthält,
qualifiziert und muss vom Prüfer oder der Prüfstelle unterzeichnet und datiert werden.

Ein WPQR-Vordruck muss zur Aufzeichnung der Einzelheiten des Schweißverfahrens und der Prüfergebnisse
verwendet werden, um eine einheitliche Darstellung und Beurteilung der Angaben zu erleichtern.

Ein Beispiel für einen WPQR-Vordruck enthält Anhang A.

21
EN ISO 15614-7:2007 (D)

Anhang A
(informativ)

Vordruck für Bericht über die Qualifizierung des Schweißverfahrens

(WPQR)

Qualifizierung einer Schweißverfahrensprüfung — Prüfungsbescheinigung

Schweißverfahrensprüfung des Prüfer oder Prüfstelle:

Herstellers:
Beleg-Nr: Beleg-Nr:

Hersteller:

Anschrift:

Regelwerk/Prüfnorm:

Datum der der Auftragschweißung:

Geltungsbereich

Schweißprozess(e):

Art und Aufbau der Auftragschweißung:

Grundwerkstoff(e):

Werkstückdicke (mm):

Rohraußendurchmesser (mm):

Bezeichnung des Zusatzwerkstoffes:

Schutzgas/Schweißpulver:

Stromart/Brenngas:

Arbeitspositionen:

Vorwärmung:

Wärmenachbehandlung und/oder Anlassen:

Sonstige Angaben:

Hiermit wird bestätigt, dass die Prüfungsschweißungen in Übereinstimmung mit den Bedingungen der
vorbezeichneten Regeln bzw. Prüfnorm zufriedenstellend vorbereitet, geschweißt und geprüft wurden.

Ort: Datum der Prüfer oder Prüfstelle:

Ausstellung:

Name, Datum und Unterschrift

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 EN ISO 15614-7:2007 (D)

Protokoll zum Auftragschweißen des Prüfstückes:

Ort: Prüfer oder Prüfstelle:

Schweißverfahrensprüfung des Herstellers:
Beleg-Nr:
WPQR-Nr: Art der Vorbereitung und
Reinigung:
Spezifikation des
Grundwerkstoffes:
Hersteller:
Name des Schweißers:
Schweißprozess: Werkstückdicke (mm):
Art und Aufbau der Auftragschweißung: Rohraußendurchmesser (mm):
Einzelheiten der Fugenvorbereitung (Sikzze2)): Arbeitsposition:

Skizze des Prüfstückes Naht- und Lagenaufbau

Einzelheiten beim Auftragschweißen

Schweiß- Prozess Abmessung Strom- Schweiß- Stromart Drahtförder- Schweißge- Wärme-

raupe des Zusatz- stärke spannung geschwindigkeit schwindigkeit einbringung
Polung 2)
werkstoffes
Nr. mm A V cm/min cm/min kJ/mm

Bezeichnung und Firmenname des Weitere Angaben:2)

Zusatzwerkstoffes:
Besondere Schweißbadsicherung oder
Trocknung:
Schutzgas/Schweißpulver:
Gasdurchflussmenge:
Typ und Durchmesser der
Wolframelektrode:
Vorwärmtemperatur:
Zwischenlagentemperatur:
Wärmenachbehandlung und/oder
Anlassen:
Zeit, Temperatur, Verfahren:
Aufheiz- und Abkühlungsraten:2)
Pendelung beim manuellen
Auftragschweißen
(max. Raupenbreite):
Schutzgas: Oszillation beim mechanisierten
Auftragschweißen:
Formiergas: Amplitude, Frequenz, Verweilzeit:
Schutzgas: Einzelheiten für das
Formiergas: Pulsschweißen:
Freie Drahtlänge:
Weitere Details:
Einzelheiten für das
Plasmaschweißen:

Hersteller: Prüfer oder Prüfstelle:

Name, Datum und Unterschrift: Name, Datum und Unterschrift:

2) falls gefordert

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EN ISO 15614-7:2007 (D)

Prüfergebnisse

Schweißverfahrensprüfung des Prüfer oder Prüfstelle:

Herstellers:
Beleg-Nr: Beleg-Nr:

Sichtprüfung: Durchstrahlungsprüfung3):
Eindring-/Magnetpulverprüfung3): Ultraschallprüfung3):

Seitenbiegeprüfung Biegedurchmesser:
Type/Nr. Biegewinkel Dehnung3) Ergebnisse

Makroskopische Prüfung:
Mikroskopische Prüfung3):

Kerbschlagbiegeprüfung3): Maße: Anforderung:

Kerblage/Richtung Temperatur Werte Mittelwert Bemerkungen
°C 1 2 3

Härteprüfungen3) Lage der Messungen (Skizze3))

Benennung der Härteprüfung/Gewicht:
Grundwerkstoff:
Wärmeeinflusszone (WEZ):
Auftragschweißgut:

Sonstige Prüfungen3):

Bemerkungen:

Die Prüfungen wurden ausgeführt in Übereinstimmung mit den Prüfer oder Prüfstelle
Anforderungen nach:

Laborbericht Beleg-Nr:
Die Prüfergebnisse sind erfüllt/nicht erfüllt
(Nicht zutreffendes streichen)
Die Prüfungen wurden ausgeführt in Anwesenheit von: Name, Datum und Unterschrift

3) falls gefordert

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 EN ISO 15614-7:2007 (D)

Anhang ZA
(informativ)

Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den

grundlegenden Anforderungen der EG-Richtlinie 97/23/EG

Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen
Kommission erarbeitet, um ein Mittel zur Erfüllung der grundlegenden Anforderungen der Richtlinie nach der
neuen Konzeption 97/23/EG bereitzustellen.

Sobald diese Norm im Amtsblatt der Europäischen Gemeinschaften im Rahmen der betreffenden Richtlinie in
Bezug genommen und in mindestens einem der Mitgliedstaaten als nationale Norm umgesetzt worden ist,
berechtigt die Übereinstimmung mit den in Tabelle ZA.1 aufgeführten Abschnitten dieser Norm innerhalb der
Grenzen des Anwendungsbereichs dieser Norm zu der Annahme, dass eine Übereinstimmung mit den
entsprechenden grundlegenden Anforderungen der Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften
gegeben ist.

Tabelle ZA.1 — Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und der Richtlinie 97/23/EG

Abschnitte/Unterabschnitte Grundlegende Anforderungen Erläuterungen/Anmerkungen

dieser Europäischen Norm der Richtlinie 97/23/EG
Abschnitte 3 bis 9 Anhang I, 3.1.2 Dauerhafte Verbindung

WARNHINWEIS — Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere
Anforderungen und weitere EG-Richtlinien anwendbar sein.

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EN ISO 15614-7:2007 (D)

Literaturhinweise

[1] ISO 4063, Welding and allied processes — Nomenclature of processes and reference numbers

[2] ISO 9015-2, Destructive tests on welds in metallic materials — Hardness testing — Part 2: Micro
hardness testing on welded joints

[3] ISO 15607:2003, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials —
General rules

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