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A&I-Normenabonnement - Schweißtechnische Lehr- und - Kd.-Nr.6270067 - Abo-Nr.00723196/003/001 - 2004-04-28 15:26:50

DIN EN 1011-2:2001-05

Im DIN-Anzeiger für technische Regeln 3/2004 wurden folgende Berichtigungen veröffentlicht:

DIN EN 1011-2:2001-05 Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen; Deutsche Fassung EN 1011-2:2001 In dieser Norm ist der informative Anhang ZA aufgrund der BT-Resolution C 067/2003 ersatzlos zu streichen. Damit gilt die vom CMC des CEN am 2003-12-10 verteilte Änderung als anerkannt.

 
 

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DEUTSCHE NORM

Mai 2001

 

Schweißen

  Schweißen

Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe

Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen Deutsche Fassung EN 1011-2:2001

EN 1011-2

ICS 25.160.10

Ersatz für DIN 8528-2:1975-03

Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 2: Arc welding of ferritic steels; German version EN 1011-2:2001

Soudage – Recommendations pour le soudage des matériaux métalliques – Partie 2: Soudage à l’arc des aciers ferritiques; Version allemande EN 1011-2:2001

Die Europäische Norm EN 1011-2:2001 hat den Status einer Deutschen Norm.

Nationales Vorwort

 

Die Europäische Norm EN 1011-2 ist im Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“ vom Unter- komitee SC 4 „Qualitätsmanagement für das Schweißen“ erarbeitet worden.

Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der AA 4.1 „Grundlagen der Qualitätssicherung beim Schweißen“ im Normenausschuss Schweißtechnik (NAS).

Mit dieser Norm werden Empfehlungen zum Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe zusammengefasst und in 4 Teile wie folgt gegliedert:

– Teil 1: Allgemeine Anleitungen für das Lichtbogenschweißen

 

– Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen

– Teil 3: Lichtbogenschweißen von nicht rostenden Stählen

– Teil 4: Lichtbogenschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen

Diese Empfehlungen basieren auf bewährter, schweißtechnischer Praxis im Sinne unterstützender, jedoch nicht verpflichtender Anleitung. Diese sind zusammengestellt worden, um allgemein gültige Ausführungen zum Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe zusammenzufassen, damit für vergleichbare Angaben in den Ausführungsnormen auf diese Fachgrundnormen Bezug genommen werden kann.

Die im Abschnitt 2 zitierten Europäischen Normen sind unter der gleichen Nummer als DIN-EN-Normen veröffentlicht (außer CR ISO 15608; dieser wurde veröffentlicht unter DIN V 1738).

Änderungen

Gegenüber DIN 8528-2:1975-03 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

 

a) EN 1011-2:2000 vollständig übernommen;

b) Inhalt in aktualisierter Form in EN 1011-2 enthalten.

Frühere Ausgaben

DIN 5828-2:1975-03

 

Fortsetzung Seite 2 und 49 Seiten EN

Normenausschuss Schweißtechnik (NAS) im DIN Deutsches Institut für Normung e.V.

DIN Deutsches Institut für Normung e. V. · Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet. Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin

Ref. Nr. DIN EN 1011-2:2001-05

Preisgr. 18

Vertr.-Nr. 2318

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Seite 2 DIN EN 1011-2:2001-05

Nationaler Anhang NA (informativ)

Literaturhinweise

DIN V 1738, Schweißen – Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen (CR ISO 15608:2000).

ENTWURF pr EN 1011-2 Januar 2001

ENTWURF pr EN 1011-2

Januar 2001

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ICS 25.160.10

Deutsche Fassung

Ersatz für

Schweißen

Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe

Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen

Welding Recommendations for welding of metallic materials Part 2: Arc welding of ferritic steels

Soudage Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques Partie 2: Soudage à larc des aciers ferritiques

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 6. Juli 2000 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist.

Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariat mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, der Tschechischen Republik und dem Vereinigten Königreich.

Tschechischen Republik und dem Vereinigten K ö nigreich. EUROP Ä ISCHES KOMITEE F Ü R NORMUNG

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Zentralsekretariat: rue de Stassart, 36

B-1050 Brüssel

2001 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.

Ref. Nr. EN 1011-2:2001 D

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EN 1011-2:2001

 

Inhalt

 
 

Seite

Vorwort

 

3

Einleitung

3

1

Anwendungsbereich

 

3

2

Normative Verweisungen

 

3

3

Begriffe

4

4

Symbole und Abkürzungen

 

5

5

Grundwerkstoff

 

5

6

Einflüsse auf die Schweißbarkeit

 

5

7

Behandlung der Schweißzusätze

6

8

Schweißtechnische Angaben

 

6

8.1

Stumpfnähte

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6

8.2

Kehlnähte .

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7

9

Loch- oder Schlitznähte

 

7

10

Vorbereitung der Stoßflächen

 

7

10.1

Allgemeines .

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7

10.2

Fugenflächen

 

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7

10.3

Nicht geschweißte Flächen

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7

11

Ausrichten von Stumpfstößen vor dem Schweißen

 

7

12

Vorwärmen

8

13

Heftschweißungen

 

8

14

Zeitweilige Transport- und Aufbauhilfen

 

8

15

Wärmeeinbringen

 

8

16

Schweißanweisung

 

8

17

Kennzeichnung

 

8

18

Qualitätsprüfung und Prüfung

 

8

19

Ausbessern von mangelhaften Schweißungen

 

9

20

Korrektur des Verzuges

 

9

21

Wärmenachbehandlung

9

Anhang A (informativ)

Mögliche ungünstige Ergebnisse durch Schweißen an Stählen, die nicht in den anderen Anhängen

 

enthalten sind

 

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9

Anhang B (informativ)

Leitfaden für die konstruktive Gestaltung von Schweißstößen (wenn keine Anwendungsnorm

 

besteht)

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. 10

Anhang C (informativ)

Vermeiden von Wasserstoffrissen (bekannt auch als Kaltrisse)

 

12

Anhang D (informativ)

Zähigkeit und Härte in der Wärmeeinflusszone

 

34

Anhang E (informativ)

Vermeiden von Erstarrungsrissen

 

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. 40

Anhang F (informativ)

Vermeiden von Terrassenbrüchen

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. 42

Anhang G (informativ)

Verweisungen in den Anhängen

 

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. 48

Anhang ZA (informativ)

Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die grundlegende Anforderungen oder andere Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen

 

49

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EN 1011-2:2001

Vorwort

Diese Europäische Norm wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 121 Schweißenerarbeitet.

Diese Europäische Norm wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der EU-Richtlinien.

Zusammenhang mit EU-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieser Norm ist.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Juli 2001, und etwaige entgegenstehende nationale Normen müssen bis Juli 2001 zurückgezogen werden.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen:

Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.

Einleitung

Diese Europäische Norm ergänzt EN 1011-1. Sie ist zusammen mit mehreren Anhängen herausgegeben worden, damit sie erweitert werden kann, um die verschiedenen Stahlsorten, die nach allen europäischen Stahlnormen für ferritische Stähle erzeugt werden, einzuschließen (siehe Abschnitt 5).

Diese Norm vermittelt allgemeine Empfehlungen für eine zufriedenstellende Fertigung und Überwachung des Schweißens von ferritischen Stählen. Sie beschreibt Einzelheiten möglicher ungünstiger Erscheinungen, die auftreten können, und gibt Ratschläge für Verfahren, durch die sie vermieden werden können. Sie ist für alle ferritischen Stähle allgemein anwendbar und ohne weiteres für die in Betracht kommende Fertigungsart geeignet, auch wenn die Anwendungsnorm zusätzliche Anforderungen beinhalten kann.

1 Anwendungsbereich

Diese Europäische Norm gibt Empfehlungen für manuelles, teilmechanisches, vollmechanisches und auto- matisches Lichtbogenschweißen ferritischer Stähle in allen Erzeugnisarten (siehe Abschnitt 5), ausgenommen nicht rostende ferritische Stähle.

2 Normative Verweisungen

Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen Publi- kationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation (einschließlich Ände- rungen).

EN 288-2:1997, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe Teil 2:

Schweißanweisung für das Lichtbogenschweißen.

EN 1011-1:1998, Schweißen Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe Teil 1: Allgemeine Anlei- tungen für das Lichtbogenschweißen.

EN 29692, Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen und Gasschweißen Schweißnahtvorbereitung für Stahl (ISO 9692:1992).

EN ISO 13916, Schweißen Anleitung zur Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur (ISO 13916:1996).

CR ISO 15608, Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen (ISO/TR 15608:2000).

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EN 1011-2:2001

3

Begriffe

Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten die in EN 1011-1:1998 aufgeführten sowie die folgenden Begriffe.

3.1

Abkühlzeit

t 8/5

die Zeit, die zur Abkühlung einer Schweißraupe und ihrer Wärmeeinflusszone für den Temperaturbereich von 800 °C bis 500 °C benötigt wird

3.2

Ausziehlänge

die Länge einer Schweißraupe, die durch Abschmelzen einer umhüllten Stabelektrode erzeugt wird

3.3

Ausziehverhältnis

R r

das Verhältnis der Ausziehlänge zur Länge der abgeschmolzenen Stabelektrode

3.4

Formfaktor

F x

beschreibt den Einfluss der Schweißnahtform auf die Abkühlzeit t 8/5 . Bei zweidimensionaler Abkühlung wird er mit F 2 und bei dreidimensionaler Abkühlung mit F 3 bezeichnet

3.5

Dreidimensionale Wärmeableitung

die während des Schweißens eingebrachte Wärme fließt parallel und senkrecht zur Blechoberfläche ab

3.6

Übergangsblechdicke

d t

die Blechdicke, bei der sich die Wärmeableitung von dreidimensional in zweidimensional ändert

3.7

Zweidimensionale Wärmeableitung

die während des Schweißens eingebrachte Wärme fließt parallel zur Blechoberfläche ab

3.8

Haltetemperatur

T m

die Mindesttemperatur im Schweißbereich, die auch eingehalten werden sollte, wenn die Schweißung unter- brochen wird

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4 Symbole und Abkürzungen

Tabelle 1 Symbole und Abkürzungen

EN 1011-2:2001

Symbole/Abkürzungen

Begriffe

Einheiten

CE

Kohlenstoffäquivalent (siehe C.2.1)

%

CET

Kohlenstoffäquivalent (siehe C.3.2)

%

D

Durchmesser

mm

d

Blechdicke

mm

d

t

Übergangsblechdicke

mm

F

2

Formfaktor für zweidimensionale Wärmeableitung

F

3

Formfaktor für dreidimensionale Wärmeableitung

WEZ

Wärmeeinflusszone

HD

Gehalt an diffusiblem Wasserstoff

ml/100 g abgeschmolze- nes Schweißgut

Q

Wärmeeinbringen

kJ/mm

R

r

Ausbringen

t

8/5

Abkühlzeit (von 800 °C auf 500 °C)

s

t

Abschmelzzeit einer Stabelektrode

s

T

i

Zwischenlagentemperatur

°C

T

m

Haltetemperatur

°C

T

0

Anfangstemperatur des Blechs

°C

T

p

Vorwärmtemperatur

°C

T

t

Übergangstemperatur der Kerbschlagarbeit

°C

UCS

Einheit der Rissanfälligkeit

Wärmeleitfähigkeit

J/cm Ks

Dichte

kg/m 3

c

Spezifische Wärmekapazität

J/kg K

5 Grundwerkstoff

Diese Norm bezieht sich auf ferritische Stähle, ausgenommen sind die rostfreien ferritischen Stähle. Sie enthält die Stähle der Gruppen 1 bis 7 des CR ISO 15608. Bei der Stahlbestellung kann es von Nutzen sein, Anforderungen für die Schweißeignung festzulegen. Damit können zu der entsprechenden Stahlnorm bestimmte Anforderungen als Ergänzung notwendig sein.

6 Einflüsse auf die Schweißbarkeit

Die Eigenschaften und die Qualität der Schweißungen werden besonders stark durch die Schweißbedingungen beeinflusst. Deshalb sollten die folgenden Einflüsse beachtet werden:

Gestaltung der Verbindung;

Wasserstoffinduzierte Risse;

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EN 1011-2:2001

Zähigkeit und Härte der Wärmeeinflusszone (WEZ);

Erstarrungsrisse;

Terrassenbrüche;

Korrosion.

Verglichen mit den Eigenschaften des Grundwerkstoffes und abhängig von den Schweißbedingungen können die mechanischen und technologischen Werte, besonders die Härte und Zähigkeit in einem engbegrenzten Bereich der Wärmeeinflusszone, mehr oder weniger stark beeinflusst werden. Erfahrungen und Prüfungen weisen darauf hin, dass nicht nur die Eigenschaften der unmittelbaren Wärmeeinflusszone, sondern auch die Lastverteilung aufgrund der angrenzenden Bereiche mit geringerer Festigkeit und besserer Verformbarkeit beachtet werden sollten, wenn die Verformbarkeit und Bruchsicherheit der Schweißverbindung bewertet werden, da diese die Stahlauswahl beeinflussen können.

7 Behandlung der Schweißzusätze

Wenn ein besonderer Schutz oder andere Behandlungen während der Lagerung oder unmittelbar vor dem Gebrauch durch den Hersteller der Schweißzusätze empfohlen werden, sollten diese Behandlungen in Über- einstimmung mit den Bedingungen des Herstellers erfolgen.

Zum Trocknen oder Rücktrocknen sollten die Schweißzusätze aus ihren Originalbehältern entnommen werden. Nach der Entnahme aus dem Ofen sollten die Schweißzusätze gegen Bedingungen geschützt werden, die die Aufnahme von Feuchtigkeit fördern. Bei Schweißzusätzen in Sonderverpackungen, z. B. Vakuum oder andere Arten des Feuchtigkeitsschutzes, sollte der Rat des Herstellers der Schweißzusätze für weitere Erfordernisse zum Trocknen und Rücktrocknen eingeholt werden.

Falls kontrollierte Wasserstoffgehalte gefordert werden, wird empfohlen, dass die Schweißer Stabelektroden aus geheizten Köchern oder geschlossenen Behältern verwenden.

Trockenöfen, z.B. für Schweißzusätze, müssen mit Einrichtungen zum Messen der Ofentemperatur ausgerüstet sein.

8 Schweißtechnische Angaben

8.1

Stumpfnähte

Stumpfnähte zwischen Teilen unterschiedlicher Querschnitte sollten so hergestellt und anschließend bearbeitet werden, dass eine übermäßige Spannungskonzentration in der Verbindung vermieden wird.

Einige Beispiele zur Nahtvorbereitung beim Einsatz des Lichtbogenhandschweißens und des Metall-Schutz- gasschweißens sind in EN 29692 aufgeführt.

Nicht durchgeschweißte Stumpfnähte können entsprechend den Konstruktionsfestlegungen erlaubt sein. Bei der Auswahl der Schweißnahtvorbereitung und der Schweißzusätze sollte beachtet werden, dass die vorgeschriebene Nahtdicke erreicht werden kann.

Bei Dauerbeanspruchungen können nicht durchgeschweißte Stumpfnähte oder verbleibende Badsicherungen unerwünscht sein.

Badsicherungen können aus einem anderen Stahl als die Konstruktion sein, wenn er geeignet ist.

Wenn die Verwendung eines Teils der Konstruktion zur Badsicherung nicht geeignet ist, muss ein Werkstoff verwendet werden, durch den ungünstige Einflüsse auf die Konstruktion vermieden werden und der in den Konstruktionsfestlegungen zu vereinbaren ist.

Sorgfalt ist bei der Verwendung von Kupfer zur Badsicherung geboten, da die Gefahr der Kupferaufnahme in das Schweißgut besteht.

Wenn eine Badsicherung verwendet wird, muss die Verbindung so gestaltet werden, dass eine vollständige Verschmelzung der zu verbindenden Teile sichergestellt ist.

Wenn es die Fertigungsfolge erlaubt, sollten die Heftschweißungen, mit denen die Badsicherung befestigt wird, so angeordnet werden, dass sie vollständig von der Schweißung aufgeschmolzen wird (siehe Abschnitt 14 der EN 1011-1:1998).

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8.2

Kehlnähte

EN 1011-2:2001

Wenn es nicht anderweitig festgelegt ist, müssen die Kanten und Oberflächen, die durch Kehlnähte verbunden werden, einen möglichst kleinen Abstand haben, da jeder Spalt die Rissgefahr vergrößern kann. Wenn es nicht anderweitig festgelegt ist, darf der Spalt nicht größer sein als 3 mm. Zu beachten ist, dass die Kehlnahtdicke zu vergrößern ist, um einen großen Spalt auszugleichen.

Wenn es nicht anderweitig festgelegt ist, sollte das Schweißen nicht nahe den Kanten unterbrochen, sondern die Kanten sollten umschweißt werden.

9 Loch- oder Schlitznähte

Wegen der Rissgefahr sollten Löcher oder Schlitze nicht mit Schweißgut aufgefüllt werden, es sei denn, dass es durch Konstruktionsfestlegungen gefordert wird. Wenn gefordert wird, dass Löcher oder Schlitze mit Schweißgut aufzufüllen sind, dürfen sie erst vollgeschweißt werden, wenn die erste Raupe als zulässig befunden wurde (siehe auch B.4).

10 Vorbereitung der Stoßflächen

10.1 Allgemeines

Größere Kerben und andere Fehler in der Stoßgeometrie, die auftreten könnten, müssen durch aufgetragenes Schweißgut entsprechend einem anerkannten Schweißverfahren ausgebessert werden. Anschließend müssen sie an ihrer Grenzfläche glatt und eben geschliffen werden, um eine einwandfreie Oberfläche zu erzielen.

Vorher aufgebrachte Fertigungsanstriche (Shop primers) dürfen an den Stoßflächen belassen werden, wenn nachgewiesen wurde, dass die Schweißung dadurch nicht ungünstig beeinflusst wird.

10.2 Fugenflächen

Wenn die Vorbereitung durch Scherschneiden erfolgt, sollte der Aufhärtungseffekt beachtet werden. Es müssen Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um sicherzustellen, dass keine Risse an den Kanten auftreten.

U-, DU- und HU-Nahtvorbereitungen werden üblicherweise maschinell hergestellt. Bei der Festlegung der Vorbereitungsverfahren und der Stoßart sollten die Anforderungen des ausgewählten Schweißprozesses beachtet werden.

10.3 Nicht geschweißte Flächen

Wenn eine geschnittene Kante keine Fugenfläche ist, darf der Versprödungseffekt, verursacht durch Scher- schneiden, thermisches Schneiden oder Fugen, das Bauteil nicht ungünstig beeinflussen.

Örtliche Aufhärtungen können durch geeignete Wärmebehandlungen vermindert oder durch mechanische Bearbeitung entfernt werden. Das Abarbeiten von 1 mm bis 2 mm von einer geschnittenen Fläche beseitigt normalerweise die Härtezone. Beim thermischen Schneiden können örtliche Aufhärtungen durch eine Verringerung der üblichen Schnittgeschwindigkeit oder durch Vorwärmen vor dem Schneiden verringert werden. Der Stahllieferant sollte, falls notwendig, eingeschaltet werden, um Empfehlungen zur Härteverringe- rung zu geben.

U- und HU-Nahtvorbereitungen helfen, im Vergleich zu V- und angeschrägter Nahtvorbereitung den Verzug zu verringern, da eine geringere Menge Schweißgut erforderlich ist. Gleichermaßen sind beidseitige Vorbereitun- gen besser als einseitige, da das Schweißgut in wechselseitigen Raupen auf jeder Seite des Schweißstoßes eingebracht werden kann. Zur Verringerung des Verzuges sind die Genauigkeit der Vorbereitung und der Zusammenstellung der Teile als genauso wichtig wie die sorgfältige Planung und Überwachung des Schweiß- verfahrens anzusehen.

11 Ausrichten von Stumpfstößen vor dem Schweißen

Wenn es nicht anderweitig (z. B. in einer Schweißanweisung oder durch eine Anwendungsnorm) festgelegt ist, darf der Versatz der Stegkanten oder Stegflanken eines Stumpfstoßes nicht mehr als 25 % von der Dicke des dünneren Teils bei Werkstoffdicken bis einschließlich 12 mm oder nicht mehr als 3 mm bei Werkstoffdicken über 12 mm abweichen.

Bei bestimmten Anwendungen und Schweißprozessen können engere Toleranzen notwendig sein.

ANMERKUNG Für die Anwendung der Richtlinie 97/23/EWG, ist unter einer Anwendungsnorm eine entsprechende Produktnorm zu verstehen.

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EN 1011-2:2001

12 Vorwärmen

Die Temperaturmesspunkte müssen mit EN ISO 13916 übereinstimmen, außer dass bei allen Dicken der Abstand der Messpunkte von der Nahtmittellinie mindestens 75 mm betragen muss.

Besonders bei Schweißungen mit geringer Wärmeeinbringung, z. B. Heftnähten, ist eine Vorwärmung notwendig.

13 Heftschweißungen

Es wird empfohlen, dass die Mindestlänge von Heftschweißungen 50 mm betragen sollte, bei Werkstückdicken unter 12 mm muss die Mindestlänge jedoch die vierfache Dicke des dickeren Teils aufweisen. Bei Werkstück- dicken über 50 mm oder bei Streckgrenzen über 500 N/mm 2 sollte eine Vergrößerung der Länge und Dicke von Heftnähten in Betracht gezogen werden, dies kann auch eine Zweilagenschweißung beinhalten. Zu beachten ist auch der Einsatz von Schweißzusätzen mit niedrigerer Festigkeit und/oder größerer Verformungsfähigkeit beim Schweißen höher legierter Stähle.

14 Zeitweilige Transport- und Aufbauhilfen

Wenn ein thermischer Schneidprozess eingesetzt wurde, um nach dem Schweißen die Transport- und Aufbau- hilfen sowie die Anlauf-/Ablaufstücke zu entfernen, müssen von diesen so große Reststücke belassen werden, dass ein nachfolgendes Entfernen des wärmebeeinflussten Werkstoffs durch sorgfältiges Schleifen möglich ist.

15 Wärmeeinbringen

Das Wärmeeinbringen wird aus der Schweißgeschwindigkeit berechnet (siehe Abschnitt 19 der EN 1011-1:1998). Bei der Pendelung beim Lichtbogenhandschweißen sollte die Pendelbreite auf den dreifachen Kernstabdurch- messer beschränkt werden.

Bei Mehrdrahtschweißungen ist das Wärmeeinbringen als Summe der Ergebnisse für jeden Einzeldraht unter Verwendung der jeweiligen einzelnen Strom- und Spannungsparameter zu berechnen.

16 Schweißanweisung

Die Schweißanweisung muss mit EN 288-2 übereinstimmen und muss Folgendes enthalten:

a) Werkstatt- oder Baustellenschweißung;

b) größte kombinierte Dicke, wenn Anhang C.2 angewendet wird; Blechdicke, wenn Anhang C.3 angewendet wird;

c) Wärmeeinbringen (siehe Abschnitt 15);

d) Wasserstoffwert (siehe C.2.3 und C.3.2);

e) Heftschweißungen (siehe Abschnitt 13).

17 Kennzeichnung

Wenn Stempeln mit Schlagzahlen durch den Vertrag gefordert wird, müssen Hinweise auf die Stellen und Größen gegeben werden. Für Eindrücke, die zum Kennzeichnen von Durchstrahlungsprüfungen angewendet werden, gelten die gleichen Bedingungen.

18 Qualitätsprüfung und Prüfung

Wegen der Gefahr verzögerter Rissbildung ist allgemein ein Zeitraum von 16 h zwischen Schweißende und der endgültigen Qualitätsprüfung zu fordern. Diese Mindestzeit kann für dünne Werkstücke mit einer Streckgrenze unter 500 N/mm 2 verkürzt und für Werkstücke mit Dicken über 50 mm oder für solche mit einer Streckgrenze über 500 N/mm 2 verlängert werden. Der in Betracht kommende Zeitraum muss im Prüfbericht aufgeführt werden.

Bei Schweißungen, die zur Verminderung des Wasserstoffgehaltes wärmebehandelt oder spannungsarm geglüht wurden, wird nach der Wärmebehandlung und vor der Durchführung der endgültigen Qualitäts- überprüfung keine zusätzliche Zeit benötigt.

Wenn Wolfram-Inertgasschweißen (WIG) oder andere Wiederaufschmelzprozesse zur Nahtnachbehandlung gefordert werden, sind diese vor der endgültigen Qualitätsprüfung durchzuführen.

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Schweißungen, deren Qualität zu überprüfen und anzuerkennen ist, dürfen nicht farbbeschichtet oder ander- weitig behandelt werden, bevor sie abgenommen worden sind.

19 Ausbessern von mangelhaften Schweißungen

Alle Schweißungen, die nicht mit den Konstruktionsfestlegungen übereinstimmen, müssen ausgebessert werden.

ANMERKUNG Bruchmechanische oder andere Beurteilungsverfahren können verwendet werden, um festzustellen, ob eine mangelhafte Schweißung notwendigerweise auszubessern ist.

20 Korrektur des Verzuges

Die Temperatur zu erwärmender Bereiche, die durch geeignete Verfahren zu messen ist, sollte mit den Emp- fehlungen des Werkstofflieferanten oder den Konstruktionsfestlegungen übereinstimmen.

21 Wärmenachbehandlung

Wenn Wärmenachbehandlungen von Schweißungen gefordert werden, aber keine Anwendungsnorm vorhanden ist, müssen die Einzelheiten über die Wärmebehandlung in den Konstruktionsfestlegungen festgelegt werden, dabei sind die Einwirkungen auf die Eigenschaften des Grundwerkstoffes, der WEZ und des Schweißgutes zu beachten.

Anhang A

(informativ)

Mögliche ungünstige Ergebnisse durch Schweißen an Stählen, die nicht in den anderen Anhängen enthalten sind

Mögliche ungünstige Ergebnisse verursacht durch Schweißen

Ursachen

Gegenmaßnahmen

Risse beim Spannungsarmglühen

Karbid- oder Nitridausscheidungen können während des Spannungsarmglühens auf- treten, wenn das Spannungsarmglühen und/oder die Stahlzusammensetzung un- günstig sind. Dies kann die Verformbarkeit des Stahls soweit herabsetzen, dass der Spannungsabbau nicht nur zu plastischen Verformungen, sondern auch zu Riss- bildungen führt.

Verringerung der Spannungskonzen- tration durch Schleifen der Raupen- übergänge.

Vermindern des Grobkornanteils in der WEZ durch richtige Folge der Schweißraupen.

Einsatz eines optimalen Verfahrens zur Wärmebehandlung.

Korrosion

Unterschiede in der chemischen Zusam-

Vermeiden von großen Unterschie- den in der chemischen Zusammen- setzung von Blech und Schweißgut.

a) allgemeiner Angriff

mensetzung, Korngröße und Spannungs- höhe zwischen dem Schweißgut und dem Grundwerkstoff können zu unterschied- lichen Korrosionsraten führen. In den meisten Fällen werden das Schweißgut und die Wärmeeinflusszone vorzugs- weise angegriffen.

b) Spannungsriss-

Verursacht durch eine kritische Kombi- nation von Spannung, Mikrostruktur und Umgebung.

Vermeiden von Spannungskonzentra- tionen.

korrosion

Vermindern der Schweißspannungen.

 

Verminderung der Härte.

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Anhang B

(informativ)

Leitfaden für die konstruktive Gestaltung von Schweißstößen (wenn keine Anwendungsnorm besteht)

B.1

Allgemeines

Dieser Anhang kann verwendet werden, wenn kein Leitfaden in einer Anwendungsnorm vorhanden ist. Weitere Informationen werden in anderen Normen, z. B. EN 1708-1:1999 und EN 1708-2, gegeben.

Ein besonderer Konstruktionsleitfaden zur Vermeidung von Terrassenbrüchen ist in Anhang F wiedergegeben.

B.2

Stumpfstöße

Stumpfstöße zwischen Teilen mit ungleichen Querschnitten, die in einer Richtung angeordnet sind, verursachen eine örtliche Spannungserhöhung, die sich zusätzlich zur Spannungskonzentration auswirkt, die durch das Profil der Schweißung bedingt ist. Wenn die Mittelebenen der beiden zu verbindenden Teile nicht deckungsgleich sind, werden örtliche Biegungen am Stoß verursacht. Wenn die Spannungen, die durch diesen Effekt erzeugt werden, nicht zulässig sind, sollten die Teile vor dem Schweißen mit einer Neigung nicht größer als 1 : 4 angeglichen werden, um die Spannungen zu vermindern. Beispiele von unbearbeiteten und angeglichenen Teilen zeigt Bild B.1, wobei a) und b) die üblicheren Arten und c) eine Sonderausführung zur leichteren Durchführung der zerstörungsfreien Prüfung darstellen.

Eine nicht durchgeschweißte Naht, die nur einseitig geschweißt wurde, sollte keinem Biegemoment über die Längsachse der Naht unterworfen werden. Die Nahtwurzel würde unter Zug gesetzt werden. Deshalb sollte sie vermieden und nur angewendet werden, wenn sie durch die Konstruktion erlaubt ist. Unter diesen Umständen kann sie durch eine Anwendungsnorm oder einen Vertrag zugelassen werden.

eine Anwendungsnorm oder einen Vertrag zugelassen werden. 1 Neigung ungef ä hr 1:4 a) Neigung in

1 Neigung ungefähr 1:4

a) Neigung in der Schweißung

b) Neigung im dickeren Blech

c) Sonderausführung zur leichteren Durchführung von zerstörungsfreien Prüfungen

Bild B.1 Stumpfnähte an ungleichen Querschnitten

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B.3

Kehlnähte

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Als wirksame Länge einer offen endenden Kehlnaht sollte die Gesamtlänge abzüglich einer zweimaligen Schenkellänge angenommen werden. In jedem Fall sollte die wirksame Länge nicht kleiner als 25 mm oder die vierfache Schenkellänge sein, wobei der größere Wert gilt.

Bei Kehlnahtverbindungen, die einer Druckbelastung ausgesetzt sind, sollte nicht davon ausgegangen werden, dass sich die zu verbindenden Teile im Stoß berühren. Bei kritischen Anwendungen sollte der Einsatz von teilweise oder sogar ganz durchgeschweißten Nähten in Betracht gezogen werden.

Ist die Schenkellänge einer Kehlnaht an der Kante eines Bleches oder Teils so festgelegt, dass der Grundwerk- stoff nicht über die Schweißnaht herausragt, so ist es unzulässig, die äußere Kante oder äußere Kanten anzuschmelzen und dadurch die Kehlnahtdicke zu vermindern (siehe Bild B.2).

dadurch die Kehlnahtdicke zu vermindern (siehe Bild B.2). a) erw ü nscht b) nicht zul ä

a) erwünscht

b) nicht zulässig, wegen verminderter Nahtdicke

Bild B.2 Kehlnähte bezogen auf die Kante eines Teils

Eine einzelne Kehlnaht sollte keinem Biegemoment über die Längsachse des Stoßes unterworfen werden, da dadurch die Nahtwurzel durch Zug beansprucht werden kann.

Wenn die Fugenflanken der durch Kehlnähte zu verbindenden Teile einen Winkel von mehr als 120° oder weniger als 60° bilden, sollten sie nicht zum Übertragen der berechneten Kräfte bei voller Einsatzbean- spruchung herangezogen werden, es sei denn, dass es nach der Anwendungsnorm zulässig ist.

Die Sollnahtdicke einer Flach- oder Wölbnaht kann, wenn die Fugenflanken der zu verbindenden Teile einen Winkel zwischen 60° und 120° bilden, durch Multiplikation der Schenkellänge mit dem entsprechenden Faktor, der in Tabelle B.1 aufgeführt ist, bestimmt werden.

Tabelle B.1 Faktoren zur Bestimmung der Sollnahtdicke von Flach- und Wölbnähten aufgrund des Flankenöffnungswinkels

Flankenöffnungswinkel

Flanken ö ffnungswinkel
Flanken ö ffnungswinkel 060 091 101 107 114 (Grad) bis 090 bis 100 bis 106 bis

060

091

101

107

114

(Grad)

bis 090

bis 100

bis 106

bis 113

bis 120

Faktor

0,70

0,65

0,60

0,55

0,50

Beanspruchungen während der Fertigung, des Transportes und des Aufbaus sollten besonders bei solchen Kehlnähten beachtet werden, die konstruiert wurden, um geringe Kräfte im späteren Einsatz zu übernehmen.

B.4

Löcher und Schlitze

Um eine ausreichende Zugänglichkeit zum Schweißen zu ermöglichen, sollten der Lochdurchmesser oder die Schlitzbreite nicht kleiner als dreimal die Werkstückdicke oder 25 mm sein, wobei der größere Wert gilt. Die Enden von Schlitzen sollten mit einem Radius nicht kleiner als 1,5-mal die Werkstückdicke oder 12 mm gerundet sein, wobei der größere Wert gilt. Der Abstand zwischen den Kanten des Teils und den Kanten der Löcher oder Schlitze sowie zwischen benachbarten Löchern und Schlitzen sollte nicht kleiner als zweimal die Werkstück- dicke und nicht kleiner als 25 mm für Löcher sein (siehe auch Abschnitt 9).

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Anhang C

(informativ)

Vermeiden von Wasserstoffrissen (bekannt auch als Kaltrisse)

C.1

Allgemeines

Dieser Anhang gibt Empfehlungen für das Vermeiden von Wasserstoffrissen.

Bei der Erstellung dieses Anhangs wurde die Tatsache berücksichtigt, dass mehrere Methoden vorgeschlagen worden sind, um die Vorwärmtemperatur zu bestimmen, damit Wasserstoffrisse in Schweißkonstruktionen aus unlegiertem Stahl, Feinkornbaustahl und niedriglegiertem Stahl vermieden werden. Beispiele befinden sich in den IIW-Dokumenten IX-1602-90 und IX-1631-91. Zwei Methoden sind in diesem Anhang als C.2 und C.3 enthalten. Methode A, enthalten in C.2, basiert auf umfassenden Erfahrungen und Daten, die hauptsächlich, aber nicht ausschließlich, für Kohlenstoff-Manganstähle gelten. Methode B, enthalten in C.3, basiert auf Erfah- rungen und Daten, die hauptsächlich, aber nicht ausschließlich, für niedriglegierte hochfeste Stähle gelten. Die Unterschiede in Entstehung und Erfahrung, die bei der Entwicklung der beiden Methoden bestanden, können als Richtlinie für deren Anwendung verwendet werden.

Die in C.4 beschriebene Methode sollte für warmfeste Stähle und Tieftemperaturstähle benutzt werden.

Diese Empfehlungen gelten nur für die normale Fertigung unter üblichen Eigenspannungen. Bei höheren Eigenspannungen können höhere Vorwärmtemperaturen oder andere Vorsichtsmaßnahmen notwendig werden, um Wasserstoffrisse zu vermeiden.

Die Abschnitte C.2 und C.3 beziehen sich auf das Schweißen von Grundwerkstoffen im Temperaturbereich oberhalb 0 °C. Bei Schweißungen, die unterhalb dieser Temperatur ausgeführt werden, können besondere Anforderungen notwendig sein.

Anderweitige, von diesem Anhang abweichende Verfahren, z. B. niedrigere Vorwärmtemperaturen, können verwendet werden, wenn sie durch Nachweise ihrer Wirksamkeit belegt sind. Der Nachweis sollte alle Einflüsse einbeziehen, die auch für die in diesem Anhang ausgewiesenen Schweißverfahren berücksichtigt werden.

C.2

C.2.1

Methode A zum Vermeiden von Wasserstoffrissen in unlegierten Stählen, Feinkornbaustählen und niedriglegierten Stählen

Grundwerkstoff

Der Abschnitt C.2 gilt für unlegierte Stähle, Feinkornbaustähle und niedriglegierte Stähle.

Die Grenzen der chemischen Zusammensetzung in Gewichtsprozenten für die Hauptlegierungselemente sind:

0,05 bis 0,25

Kohlenstoff

Silicium

max. 0,8

Mangan

max. 1,7

Chrom

max. 0,9

Kupfer

max. 1,0

Nickel

max. 2,5

Molybdan

max. 0,75

Vanadium

max. 0,20

Die sichere, jedoch wirtschaftliche, Bestimmung der Höhe der Vorwärmtemperatur zur Vermeidung von Wasserstoffrissen hängt entscheidend von der genauen Kenntnis der Zusammensetzung des Grundwerkstoffes und des Kohlenstoffäquivalentes, CE, sowie der Zusammensetzung des Schweißgutes ab (siehe C.2.9).

Die Werte des CE für den Grundwerkstoff werden mit folgender Formel berechnet:

CE

=

C

--------

++ Mn

6

Cr + Mo + V

-------------------------------

5

+ ------------------- Ni + Cu

15

in %

(C.1)

Abschnitt C.2 gilt für Stähle mit einem CE in den Grenzen von 0,30 bis 0,70.

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Falls von den Elementen in der Formel (C.1) nur Kohlenstoff und Mangan in den gewalzten Blechen aus Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Mangan-Stählen ermittelt wurden, sollte 0,03 zu den berechneten Werten addiert werden, um den Zusatz von Restelementen zu erfassen. Sind Stähle mit unterschiedlichen Kohlenstoffäquiva- lenten oder Sorten zu verbinden, sollte der höhere Wert des Kohlenstoffäquivalentes verwendet werden.

Diese Formel für das Kohlenstoffäquivalent kann für borhaltige Stähle ungeeignet sein.

C.2.2

Einflüsse für das Entstehen von Rissen

Das Auftreten von Wasserstoffrissen hängt von mehreren Einflüssen ab: Zusammensetzung des Stahls, Schweißverfahren, Schweißzusätze und vorliegende Spannungsbeanspruchungen. Wenn die mit dem Schweißen verbundene Zeit t 8/5 (Abkühlzeit von 800 °C auf 500 °C) zu kurz ist, können in der Wärmeeinfluss- zone übermäßige Aufhärtungen auftreten. Wenn der Wasserstoffgehalt in der Schweißung oberhalb eines kritischen Wertes liegt, können unter dem Einfluss innerer Spannungen in der Aufhärtungszone spontane Risse auftreten, nachdem die Schweißung auf etwa Raumtemperatur abgekühlt ist. Risse können vermieden werden, wenn die Schweißbedingungen so ausgewählt werden, dass eine genügend langsame Abkühlung in der Wärmeeinflusszone sichergestellt ist, und zwar durch Überwachen der Dicke der Schweißraupen im Verhältnis zur Werkstoffdicke, und, falls erforderlich, durch Vorwärmen und Kontrolle der Zwischenlagentempe- ratur. Die Verfahren zur Vermeidung von Wasserstoffrissen sowie die Einbeziehung ausgewählter Abkühlzeiten im Bereich der Umwandlungstemperatur, um Aufhärtungen und empfindliche Mikrostrukturen zu vermeiden, können eine kontrollierte Abkühlung auf Temperaturen im unteren Bereich des typischen Temperaturzyklus von 300 °C bis 100 °C beinhalten. Dabei wird die Diffusion von Wasserstoff aus der Schweißverbindung vor- teilhaft beeinflusst. Besonders kann dies durch eine Nacherwärmung nach der Fertigstellung der Schweißung, üblicherweise durch die Aufrechterhaltung der Vorwärmtemperatur erreicht werden.

Der Wasserstoffgehalt in der Schweißung kann durch den Einsatz von wasserstoffkontrollierten Schweiß- prozessen und Schweißzusätzen sowie bis zu einem gewissen Grade, wie vorher beschrieben, auch durch Nacherwärmung beeinflusst werden.

Eine ähnliche Bedeutung ist den Wasserstoffrissen im Schweißgut zu widmen, obgleich die Aufhärtung einen niedri- geren Wert aufweist. Der wirkliche Wasserstoffgehalt und die Beanspruchungshöhe sind wahrscheinlich höher als in der Wärmeeinflusszone. Im Allgemeinen werden durch die Schweißbedingungen, die zum Vermeiden von Wasser- stoffrissen in der Wärmeeinflusszone ausgewählt wurden, auch Risse im Schweißgut vermieden. Unter gewissen Bedingungen können jedoch Wasserstoffrisse im Schweißgut zum entscheidenden Mechanismus werden, und zwar bei starker Schrumpfbehinderung, Stählen mit niedrigem CE-Wert, dicken Querschnitten oder legiertem Schweißgut.

Die wirkungsvollste Maßnahme gegen Wasserstoffrisse ist die Verminderung der Wasserstoffaufnahme in das Schweißgut aus dem Schweißzusatz. Der Vorteil, den die wachsende Anzahl von Möglichkeiten bietet, bei denen keine Vorwärmtemperatur von >20 °C erforderlich ist, kann, wie die Beispiele in Tabelle C.1 zeigen, durch den zunehmenden Einsatz von Zusatzwerkstoffen mit niedrigerem Wasserstoffgehalt erreicht werden.

Tabelle C.1 Beispiele größter kombinierter Dicke (siehe C.2.4), die ohne Vorwärmung schweißbar sind

   

Größte kombinierte Dicke

 

Gehalt an diffusiblem Wasserstoff a

CE von 0,49

CE von 0,43

 

ml/100 g

Wärmeeinbringen

Wärmeeinbringen

abgeschmolzenes

1,0 kJ/mm

2,0 kJ/mm

1,0 kJ/mm

2,0 kJ/mm

Schweißgut

mm

mm

mm

mm

 

> 15

25

050

040

080

10 15

30

055

050

090

 

5

10

35

065

060

100

 

3

05

50

100

100

100

 

03

60

100

100

100

a

Gemessen nach ISO 3690

 

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Die Schweißbedingungen zur Verhinderung von Wasserstoffrissen in Kohlenstoff-Mangan-Stählen sind für die normalen Grenzen ihrer Zusammensetzung in Bild C.2 graphisch wiedergegeben. Sie sind entsprechend dieser Norm als Kohlenstoffäquivalent ausgedrückt. Diese Bedingungen sollten, wenn möglich, für alle Stoß- arten befolgt werden.

Die Bedingungen sind unter Berücksichtigung der Unterschiede im Verhalten von verschiedenen Stählen mit gleichem Kohlenstoffäquivalent (unter Berücksichtigung von Streuungen in der Härte) und der normalen Abweichungen zwischen Schmelzen- und Produktanalyse dargestellt worden. Sie erlauben für die Mehrzahl der schweißtechnischen Möglichkeiten, Risse sowohl in der Wärmeeinflusszone als auch im Schweißgut zu verhindern (siehe auch C.2.9).

C.2.3

Wasserstoffgehalt von Schweißzusätzen

C.2.3.1 Allgemeines

Der Hersteller des Schweißteils sollte nachweisen können, dass die Schweißzusätze so angewendet wurden, wie es vom Hersteller der Schweißzusätze empfohlen wurde und dass sie bei geeigneten Temperaturen und Zeiten gelagert, getrocknet und rückgetrocknet wurden.

C.2.3.2 Wasserstoffwerte

Der für jeden Lichtbogen-Schweißprozess zu verwendende Wasserstoffwert hängt hauptsächlich von der Menge des diffusiblen Wasserstoffes ab und sollte der Tabelle C.2 entsprechen. Der angewendete Wert sollte zusammen mit einer festgelegten Lieferbedingung und Behandlung vom Hersteller der Schweißzusätze in Übereinstimmung mit der entsprechenden Norm, wenn eine solche besteht, angegeben werden (oder unab- hängig bestimmt werden).

Tabelle C.2 Wasserstoffwerte

Menge diffusiblen Wasserstoffs ml/100 g abgeschmolzenes Schweißgut

Wasserstoffwert

00

> 15

A

 

10 15

B

05

10

C

03

05

D

00

03

E

C.2.3.3 Auswahl der Wasserstoffwerte

Nachfolgend wird ein allgemeiner Leitfaden zur Auswahl des geeigneten Wasserstoffwertes für verschiedene Schweißprozesse gegeben.

Für das Lichtbogenhandschweißen mit basischumhüllten Stabelektroden können die Werte B bis D angewendet werden. Sie sind abhängig von der Einteilung der Schweißzusätze durch den Stabelektrodenhersteller. Für das Lichtbogenhandschweißen mit rutil- oder zelluloseumhüllten Elektroden sollte der Wert A angewendet werden.

Für pulver- oder metallgefüllte Drahtelektroden können die Werte B bis D in Abhängigkeit von der Drahteinteilung des Herstellers angewendet werden. Die Draht-Pulver-Kombinationen beim Unterpulverschweißen können einen Wasserstoffgehalt mit den Werten B bis D haben, jedoch ist der Wert C am typischsten, weshalb eine Prüfung jeder genannten Erzeugniskombination und Bedingung notwendig ist. Die Pulver für das Unterpulverschweißen können durch den Hersteller klassifiziert werden, dies bedeutet jedoch nicht, dass für eine wirklich eingesetzte Draht-Pulver-Kombination die gleiche Einteilung gilt.

Für die Massivdrähte zum Schutzgasschweißen und für die Stäbe zum WIG-Schweißen kann der Wert D angewendet werden, es sei denn, dass durch besondere Prüfungen und Nachweise der Wert E festgestellt wird. Der Wert E kann für einige Fülldrähte und für einige basischumhüllte Elektroden nach einer besonderen Prüfung ermittelt werden. Um derartig niedrige Gehalte an Wasserstoff zu erreichen, ist der Zutritt von Wasserstoff aus der Schutzgaszusammensetzung und der atmosphärischen Feuchtigkeit beim Schweißen zu beachten.

Für das Plasmaschweißen sind besondere Prüfungen durchzuführen.

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C.2.4

Kombinierte Dicke

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Als kombinierte Dicke sollte die Summe der mittleren Dicke des Grundwerkstoffes innerhalb eines Abstandes von 75 mm von der Schmelzlinie festgelegt werden (siehe Bild C.1).

Die kombinierte Dicke wird gewählt, um den Wärmeabfall an einem Stoß für die Abkühlrate zu bestimmen.

Wenn die Dicke nach einem Abstand von 75 mm von der Schmelzlinie besonders stark zunimmt, kann es notwendig sein, einen höheren Wert für die kombinierte Dicke einzusetzen.

Bei gleichen Werkstückdicken ist die Vorwärmtemperatur für eine Kehlnaht höher als für einen Stumpfstoß, da die kombinierte Dicke und damit der Wärmeabfall größer ist.

Maße in Millimeter

d 1 = durchschnittliche Dicke über einem Abstand von 75 mm

d 3 = 0 d 3 = 0 d 2 (= d 1 ) Die
d 3 = 0
d 3 = 0
d 2 (= d 1 )
Die kombinierte Dicke für
gleichzeitig aufgebrachte
direkt gegenüberliegende
Doppel-Kehlnähte
= ½ (d 1 + d 2 + d 3 )
Kombinierte Dicke = d 1 + d 2 + d 3

d 2 (= d 1 )

Kombinierte Dicke = ½ (D 1 + D 2 )

Größter Durchmesser 40 mm

Die Grenze des Wärmeabfalls ist zu beachten (siehe C.2.10 b)).

Bild C.1 Beispiele zur Bestimmung der kombinierten Dicke

C.2.5

Vorwärmtemperatur

Die anzuwendende Vorwärmtemperatur sollte aus Bild C.2a) bis m) durch Ablesen der Vorwärmlinie unmittelbar oberhalb oder links des Koordinatenpunktes für die Vorwärmung und für die kombinierte Dicke entnommen werden.

C.2.6

Zwischenlagentemperatur

Als Vorwärmtemperatur wird bei Mehrlagenschweißungen häufig die niedrigste empfohlene Zwischenlagentem- peratur angewendet. Mehrlagenschweißungen können dann eine niedrigere zulässige Zwischenlagentemperatur

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als die Vorwärmtemperatur haben, wenn die nachfolgenden Raupen ein höheres Wärmeeinbringen als die Wurzellage aufweisen. In diesen Fällen sollte die Zwischenlagentemperatur nach Bild C.2a) bis m) für die dickere Raupe bestimmt werden. Die Empfehlungen für die höchsten Zwischenlagentemperaturen für warmfeste Stähle und Tieftemperaturstähle sind in Tabelle C.5 und Tabelle C.6 wiedergegeben.

C.2.7

Wärmeeinbringen

Die Werte des Wärmeeinbringens (in kJ/mm) für die Anwendung im Bild C.2 sollten nach EN 1011-1:1998 und Abschnitt 15 berechnet werden.

C.2.8

Wasserstoffreduzierung durch Nachwärmen

Wenn eine größere Kaltrissgefahr besteht, sollte der Wasserstoff entweder durch Einhalten der niedrigsten Zwischenlagentemperatur oder durch Erhöhen der Temperatur auf 200 °C bis 300 °C unmittelbar nach dem Schweißen freigesetzt werden. Dies sollte ausgeführt werden, bevor die Schweißzone unter die niedrigste Zwischenlagentemperatur abkühlt. Die Dauer der Nachwärmung sollte zumindest 2 h betragen und ist von der Dicke abhängig. Große Dicken erfordern sowohl Temperaturen an der oberen Grenze des festgelegten Bereiches als auch verlängerte Nachwärmzeiten.

Nacherwärmung ist ebenfalls geeignet, wenn ein teilweise gefüllter Schweißquerschnitt abzukühlen ist.

C.2.9

Bedingungen, die verschärfte Verfahren erfordern können

Die in Bild C.2 dargestellten Vorwärmbedingungen sind aus Erfahrungen ermittelt worden und sind eine zufriedenstellende Grundlage für anerkannt sicheres Schweißen in vielen schweißtechnischen Fertigungen. Die Gefahr von Wasserstoffrissen wird jedoch von mehreren Randbedingungen beeinflusst. Diese können mitunter einen ungünstigen Einfluss ausüben, der größer ist als der in Bild C.2a) bis m) berücksichtigte. Die folgenden Abschnitte geben einige Einflüsse wieder, die das Risiko von Rissen über das für die in Bild C.2 in Betracht gezogenen Werte hinaus erhöhen können. Genaue Größenbestimmungen über die Auswirkung dieser Einflüsse, um Risse zu vermeiden, und die ein verschärftes Verfahren nötig machen und den Wechsel des Schweißverfahrens erfordern, können zur Zeit nicht gemacht werden. Die folgenden Einflüsse sollten deshalb nur als Richtlinie berücksichtigt werden.

Die Schweißstoßbeanspruchung ist als Zusammenhang der Auswirkungen von Teildicke, Nahtvorbereitung, Stoßgeometrie und Steifigkeit in der Fertigung anzusehen. Schweißungen, die aus Teilen mit Dicken über etwa 50 mm und Wurzellagen in beidseitig vorbereiteten Stumpfstößen hergestellt sind, können verschärfte Verfahren erfordern.

Bestimmte Schweißverfahren sind möglicherweise zum Schweißen von Stählen mit einem niedrigen Kohlen- stoffäquivalent nicht geeignet, um Risse im Schweißgut zu vermeiden. Dieses ist bei dicken Querschnitten (d. h. größer als etwa 50 mm) und bei höherem Wärmeeinbringen wahrscheinlicher.

Der Einsatz von höherfestem legiertem Schweißgut oder Kohlenstoff-Mangan-Schweißgut mit einem Mangan- anteil über etwa 1,5 % kann zur Aufnahme von höheren wirksamen Spannungen führen. Während dieses ein mehr oder weniger starkes Risiko für Risse in der Wärmeeinflusszone bedeutet, ist das Schweißgut im allgemeinen härter und stärker rissempfindlich.

Erfahrung und Forschung weisen darauf hin, dass durch die Verringerung des Anteils an Einschlüssen, haupt- sächlich durch die Verringerung des Schwefelgehaltes (aber auch des Sauerstoffgehaltes), die Neigung zur Aufhärtung des Stahls zunehmen kann. Praktisch kann diese Wirkung eine Härtesteigerung in der Wärme- einflusszone und möglicherweise eine geringe Zunahme des Risikos von Wasserstoffrissen in der Wärme- einflusszone ergeben. Eine genaue Bewertung dieser Auswirkungen ist gegenwärtig nicht möglich.

Auch wenn Verfahrensänderungen im Zusammenhang mit Schweißungen, die die vorgenannten Einflüsse durch Änderung des Wärmeeinbringens, der Vorwärmung oder anderer Einflussgrößen im Grundsatz ausgleichen kön- nen, so ist die Senkung des Wasserstoffeintrags in die Schweißung die wirkungsvollste Maßnahme. Dies kann entweder unmittelbar durch Verringerung der Wasserstoffaufnahme in der Schweißung (Einsatz von Schweiß- prozessen oder Schweißzusätzen mit niedrigerem Wasserstoffgehalt) oder durch Erhöhung der Wasserstoff- abgabe aus der Schweißung durch Diffusion infolge des Einsatzes einer höheren Nachwärmtemperatur über eine gewisse Zeitdauer nach dem Schweißen erreicht werden. Die erforderliche Nachwärmzeit hängt von vielen Einflüssen ab, eine Dauer von 2 h bis 3 h wurde indessen für viele Fälle als geeignet ermittelt. Es ist empfehlens-

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wert, die erforderliche Verfahrensänderung durch eine geeignete Prüfung an einer simulierten Schweißverbin- dung zu ermitteln.

C.2.10

Spannungsverminderung

Spannungsverminderungen bei Schweißverfahren können unter den folgenden Bedingungen erreicht werden:

a) Allgemeines Vorwärmen

Wenn das ganze Bauteil oder eine Breite, die mehr als doppelt so groß ist wie im Abschnitt 12 angegeben, vorgewärmt wird, ist es im Allgemeinen möglich, die Vorwärmtemperatur in gewissen Grenzen zu vermindern.

b) Eingeschränkte Abkühlung

Wenn die Abkühlung in einer oder mehreren Richtungen eingeschränkt ist (z. B. wenn der kürzeste Wärme- pfad kleiner als die 10fache Schenkellänge der Kehlnaht ist). Besonders im dickeren Blech (z. B. bei der Überlappnaht, wenn der Überstand nur unwesentlich größer ist, als die Schenkellänge der Kehlnaht), ist eine Verringerung der Vorwärmtemperatur möglich.

c) Austenitische Schweißzusätze

Wenn eine ausreichende Vorwärmung nicht durchführbar ist, um rissfreie Schweißungen sicherzustellen, kann es unter Umständen von Vorteil sein, gewisse austenitische oder hochnickellegierte Schweißzusätze zu verwenden. In derartigen Fällen kann das Vorwärmen entfallen, besonders wenn durch die Wahl der Schweißzusätze sichergestellt wird, dass das Schweißgut einen sehr niedrigen Wasserstoffgehalt hat.

d) Herstellen des Schweißstoßes

Eng angepasste Stöße für Kehlnähte (wenn der Stegabstand 0,5 mm oder kleiner ist) können Erleichterungen beim Schweißen rechtfertigen.

C.2.11

Vereinfachte Bedingungen für das Lichtbogenhandschweißen

Wenn einlagige Kehlnähte mit geringen Schenkellängen in der Konstruktion vorgesehen sind, kann aus Tabelle C.3 das Wärmeeinbringen zur Bestimmung der Vorwärmtemperaturen nach Bild C.2 angenähert ermittelt werden.

Diese Werte sind geeignet für die praktische Anwendung, wenn ein Hersteller aufgefordert wird, einlagige Kehlnähte mit festgelegten Maßen bezogen auf die kleinste Schenkellänge der Kehlnähte herzustellen. In der Praxis wird ein Schenkel (der Kehlnaht) länger ausfallen als das Mindestmaß, z. B. beim Schweißen einer Kehlnaht in Horizontal-Vertikalposition (PB-Position). Die Werte sind deshalb zur unmittelbaren Umrechnung für die vorgeschriebene Nahtdicke nicht geeignet.

In anderen Fällen sollte das Wärmeeinbringen durch die Ermittlung der Stabelektrodenausziehlänge (siehe Tabelle C.4) oder unmittelbar aus den Schweißparametern ermittelt werden.

Tabelle C.3 Werte für das Wärmeeinbringen bei einlagigen durch Lichtbogenhandschweißen gefertigten Kehlnähten

Kürzeste Schenkellänge

Wärmeeinbringen von Elektroden mit unterschiedlichen Umhüllungsarten a und Elektrodenausbringung

 

mm

R und RR < 110 % kJ/mm

B < 130 % kJ/mm

R und RR > 130 % kJ/mm

 

4

0,8

1,0

 

5

1,1

1,4

0,6

 

6

1,6

1,8

0,9

 

8

2,2

2,7

1,3

a

Umhüllungsarten nach EN 499.

 

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A&I-Normenabonnement - Schweißtechnische Lehr- und - Kd.-Nr.6270067 - Abo-Nr.00723196/003/001 - 2004-04-28 15:26:50

EN 1011-2:2001

Abo-Nr.00723196/003/001 - 2004-04-28 15:26:50 EN 1011-2:2001 Einteilung A B C D E Zu verwenden f ü

Einteilung

A

B

C

D

E

Zu verwenden für Kohlenstoffäquivalent bis

0,30

0,34

0,38

0,44

0,46

Bild C.2 a)

Einteilung

A

B

C

D

E

Zu verwenden für Kohlenstoffäquivalent bis

0,34

0,39

0,41

0,46

0,48

Bild C.2 b)

bis 0,34 0,39 0,41 0,46 0,48 Bild C.2 b) Einteilung A B C D E Zu

Einteilung

A

B

C

D

E

Zu verwenden für Kohlenstoffäquivalent bis

0,38

0,41

0,43

0,48

0,50

Bild C.2 c)

Einteilung

A

B

C

D

E

Zu verwenden für Kohlenstoffäquivalent bis

0,41

0,43

0,45

0,50

0,52

Bild C.2 d)

Bild C.2 Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte Kohlenstoffäquivalent

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EN 1011-2:2001

Bild C.2 e)
Bild C.2 e)

Bild C.2 f)

Bild C.2 Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte Kohlenstoffäquivalent

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EN 1011-2:2001

Bild C.2 g)
Bild C.2 g)

Bild C.2 h)

Bild C.2 Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte Kohlenstoffäquivalent

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EN 1011-2:2001

Bild C.2 i)
Bild C.2 i)

Bild C.2 j)

Bild C.2 Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte Kohlenstoffäquivalent

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Bild C.2 k)
Bild C.2 k)

Bild C.2 l)

Bild C.2 Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte Kohlenstoffäquivalent

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Abo-Nr.00723196/003/001 - 2004-04-28 15:26:50 EN 1011-2:2001 Bild C.2 m) Bild C.2 – Bedingungen f ü r

Bild C.2 m)

Bild C.2