Din en Iso 3690

DEUTSCHE NORM Juli 2012
DIN EN ISO 3690

D
ICS 25.160.40 Ersatz für
DIN EN ISO 3690:2001-03
Schweißen und verwandte Prozesse –

Bestimmung des Wasserstoffgehaltes im Lichtbogenschweißgut
(ISO 3690:2012);
Deutsche Fassung EN ISO 3690:2012
Welding and allied processes –
Determination of hydrogen content in arc weld metal (ISO 3690:2012);
German version EN ISO 3690:2012
Soudage et techniques connexes –
Détermination de la teneur en hydrogène dans le métal fondu pour le soudage à l’arc
(ISO 3690:2012);
Only for TÜV SÜD INTERNAL use only-not to be passed on to EXTRENAL parties !
Version allemande EN ISO 3690:2012

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Normenausschuss Schweißen und verwandte Verfahren (NAS) im DIN
© DIN Deutsches Institut für Normung e. V. · Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise,
nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet.
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www.beuth.de 1860097
DIN EN ISO 3690:2012-07
Nationales Vorwort
Die Internationale Norm ISO 3690:2012 wurde vom Internationalen Schweißverband (IIW) erarbeitet und als
Europäische Norm identisch übernommen. Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der
Gemeinschaftsarbeitsausschuss NA 092-00-05 GA „Gemeinschaftsarbeitsausschuss NAS/NMP: Zerstörende
Prüfung von Schweißverbindungen (DVS AG Q 4/Q 4.1)“ im NAS.
Der Text dieser Norm enthält neben den gesetzlichen Einheiten auch die Abkürzung ppm. Es wird jedoch
ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Anwendung dieser Abkürzung im nationalen amtlichen und
geschäftlichen Verkehr auf Grund des Gesetzes über Einheiten im Messwesen nicht zulässig ist.
Für die in diesem Dokument genannten Internationalen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden
Nationalen Normen hingewiesen:
ISO 2560 entspricht DIN EN ISO 2560

ISO 14175 entspricht DIN EN ISO 14175
ISO/TR 17671-1 entspricht DIN EN 1011-1
Änderungen
Gegenüber DIN EN ISO 3690:2001-03 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) Schweißeinspannvorrichtung sowie Probenabmessungen wurden modifiziert;

b) Verfahren der Trägergasheißextraktion wurde aufgenommen;
c) Abschnitt 4.5 bezüglich Rundungsregeln aufgenommen;
d) Titel und Inhalt der Internationalen Norm übernommen.
Frühere Ausgaben
DIN 8572: 1968-04, 1977-12

DIN 8572-1: 1981-03
DIN 8572-2: 1981-03
DIN EN ISO 3690: 2001-03
Nationaler Anhang NA
(informativ)
Literaturhinweise
DIN EN 1011-1, Schweißen — Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe — Teil 1: Allgemeine
Anleitungen für das Lichtbogenschweißen
DIN EN ISO 2560, Schweißzusätze — Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von

unlegierten Stählen und Feinkornstählen — Einteilung
DIN EN ISO 14175, Schweißzusätze — Gase und Mischgase für das Lichtbogenschweißen und verwandte
Prozesse
2
EUROPÄISCHE NORM EN ISO 3690
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE März 2012
ICS 25.160.40 Ersatz für EN ISO 3690:2000
Deutsche Fassung
Schweißen und verwandte Prozesse - Bestimmung des

Wasserstoffgehaltes im Lichtbogenschweißgut (ISO 3690:2012)
Welding and allied processes - Determination of hydrogen Soudage et techniques connexes - Détermination de la
content in arc weld metal (ISO 3690:2012) teneur en hydrogène dans le métal fondu pour le soudage
à l'arc (ISO 3690:2012)
Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 2. März 2012 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN-CENELEC oder bei jedem CEN-
Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen,
Portugal, Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, der Türkei, Ungarn, dem
Vereinigten Königreich und Zypern.
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
Management-Zentrum: Avenue Marnix 17, B-1000 Brüssel
© 2012 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN ISO 3690:2012 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Inhalt Seite
Vorwort ................................................................................................................................................................3
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................4
2 Normative Verweisungen ......................................................................................................................4
3 Kurzbeschreibung .................................................................................................................................4
4 Prüfverfahren .........................................................................................................................................4
4.1 Herstellung der Prüfstücke ...................................................................................................................4
4.1.1 Zusammenfassung ................................................................................................................................4
4.1.2 Schweißeinspannvorrichtung ..............................................................................................................5
4.1.3 Prüfstücksätze .......................................................................................................................................6
4.1.4 Schweißen und Prüfstücklagerung......................................................................................................7
4.1.5 Prüfbericht ..............................................................................................................................................8
4.2 Schweißverfahren zur Herstellung der Prüfstücke ............................................................................8
4.2.1 Zusammenfassung ................................................................................................................................8
4.2.2 Lichtbogenhandschweißen ..................................................................................................................9
4.2.3 Unterpulverschweißen ....................................................................................................................... 11
4.2.4 Fülldrahtelektrode mit oder ohne Gasschutz und Drahtelektrode mit Gasschutz ...................... 15
4.3 Messung des Wasserstoffgehaltes im Prüfstück — Referenzverfahren ...................................... 17
4.3.1 Methode zur Messung der Quecksilberverdrängung...................................................................... 17
4.3.2 Methode zur Messung der Wärmeleitfähigkeit mittels Wärmeleitfähigkeitsdetektor .................. 20
4.3.3 Kalibrierung ......................................................................................................................................... 21
4.3.4 Linearität .............................................................................................................................................. 22
4.3.5 Auswertung und Angabe der Ergebnisse ........................................................................................ 22
4.3.6 Prüfbericht ........................................................................................................................................... 23
4.4 Messung des Gesamtwasserstoffgehaltes im Schweißgut — Schnelle Methoden ..................... 23
4.5 Verfahren zum Runden ...................................................................................................................... 24
Anhang A (informativ) Empfehlungen und Einschränkungen bezüglich älterer Messmethoden mittels

Quecksilber ......................................................................................................................................... 25
Anhang B (informativ) Empfehlungen und Einschränkungen bezüglich älterer Messmethoden mittels
Glycerin ................................................................................................................................................ 26
Anhang C (informativ) Genauigkeit und Wiederholbarkeit .......................................................................... 27
C.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 27
C.2 Genauigkeit ......................................................................................................................................... 27
C.3 Wiederholbarkeit ................................................................................................................................. 27
Literaturhinweise ............................................................................................................................................. 28
2
DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Vorwort
Dieses Dokument (EN ISO 3690:2012) wurde vom IIW „International Institute of Welding“ in Zusammenarbeit
mit dem Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom DIN gehalten
wird.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis September 2012, und etwaige entgegenstehende
nationale Normen müssen bis September 2012 zurückgezogen werden.
Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
CEN [und/oder] CENELEC sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu
identifizieren.
Dieses Dokument ersetzt EN ISO 3690:2000.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg,
Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei,
Slowenien, Spanien, Tschechische Republik, Türkei, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.
Anerkennungsnotiz
Der Text von ISO 3690:2012 wurde vom CEN als EN ISO 3690:2012 ohne irgendeine Abänderung
genehmigt.
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DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
1 Anwendungsbereich
Diese Internationale Norm legt Anforderungen für das Verfahren der Prüfstückherstellung und der Analyse zur
Bestimmung des diffusiblen Wasserstoffs im Schweißgut martensitischer, bainitischer und ferritischer Stähle
fest, das durch Lichtbogenschweißen mit Schweißzusatz hergestellt wurde.
Bei den in dieser Internationalen Norm beschriebenen Techniken wird diffusibler Wasserstoff zum einen
mittels Quecksilberverdrängung, zum anderen in einem mit Inertgas, z. B. Argon, gefüllten Kopfraum auf-
gefangen. Im ersten Fall wird die aufgefangene Wasserstoffmenge durch Messung des verdrängten
Volumens bestimmt, im zweiten Fall durch Messung der Wärmeleitfähigkeit.
Die Temperatur wird beim Auffangen des diffusiblen Wasserstoffs kontrolliert, um eine thermische Aktivierung
nicht diffusiblen Wasserstoffs zu vermeiden.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).
ISO 14175, Welding consumables — Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes
ISO/TR 17671-1, Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 1: General guidance
for arc welding
ISO 80000-1, Quantities and units — Part 1: General
3 Kurzbeschreibung
Bei diesen Methoden wird Schweißgut auf einen Standard-Prüfstücksatz so abgesetzt, dass die Kontrolle
wichtiger Einflussgrößen zur Herstellung eines repräsentativen Prüfstücks für die Analyse gewährleistet ist. Es
folgt eine kontrollierte Lagerung und Handhabung des Prüfstücks, um einen vorzeitigen Wasserstoffverlust zu
verhindern. Das Prüfstück wird schließlich in das Gasauffanggerät (Quecksilbermethode) oder in einen
geeigneten inertgasgefüllten Behälter (Wärmeleitfähigkeitsmethode) transportiert und eine Zeitlang auf einer
ausreichend hohen Temperatur gehalten, um den diffusiblen Wasserstoff quantitativ in eine evakuierte Gas-
Bürette bzw. in den Inertgas-Kopfraum freizusetzen. Die Menge des aufgefangenen Wasserstoffs wird durch
Messung des verdrängten Volumens (Quecksilbermethode) oder der Wärmeleitfähigkeit bestimmt. Die
Quantifizierung der Masse des reinen Schweißgutes oder des Volumens des Schweißgutes ermöglicht
schließlich die Berechnung des diffusiblen Wasserstoffs HD im reinen Schweißgut oder des diffusiblen
Wasserstoffs HF im Schweißgut.
4 Prüfverfahren
4.1 Herstellung der Prüfstücke
4.1.1 Zusammenfassung
Mit dem zu prüfenden Schweißzusatz wird eine einzelne Schweißraupe auf den Prüfstücksatz aufgetragen.
Das Prüfstück wird rasch abgeschreckt und anschließend bei −78 °C oder darunter bis zur Analyse gelagert.
Das Reinigen des Prüfstücks und das Beseitigen der Schlacke erfolgt in abgekühltem Zustand.
4
DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
4.1.2 Schweißeinspannvorrichtung
Das in Bild 1 gezeigte Beispiel einer geeigneten Schweißeinspannvorrichtung erlaubt das Schweißen von
einheitlichen Prüfstücksätzen unter Anwendung der unter 4.2. festgelegten Schweißprozesse. Die Schweiß-
einspannvorrichtung ist so ausgelegt, dass die einheitlichen Prüfstücksätze während des Schweißens
einwandfrei ausgerichtet und eingespannt bleiben, und speziell so, dass das Ausspannen nach Beendigung
des Schweißens in einem einzigen Arbeitsgang gemäß den unter 4.1.4 c) festgelegten Bedingungen
ausgeführt werden kann. Zu Beginn jeder Prüfschweißung muss die Oberflächentemperatur der
Einspannvorrichtung zwischen der Umgebungstemperatur und bis 25 °C darüber liegen. Die Einspann-
vorrichtung darf wassergekühlt werden, um die Zykluszeit zu verkürzen. Die Temperatur des Kühlwassers
muss kontrolliert werden, um zu vermeiden, dass es zwischen den Prüfschweißungen auf der Oberfläche der
Einspannvorrichtung zur Kondenswasserbildung kommt.
Für alle Schweißprozesse wird der Prüfstücksatz unter Einsatz von weichgeglühter Kupferfolie nach Bild 1 in
die Schweißeinspannvorrichtung eingespannt. Die Folie darf mehrmals weichgeglüht und nach jedem Glühen
in Wasser abgeschreckt werden. Nach dem Glühen vorhandene Zunderbeläge werden durch Beizen in
verdünnter Salpetersäure (10 %) mit anschließendem Spülen in destilliertem Wasser und Trocknen entfernt.
5
DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Maße in Millimeter
Legende
1 Prüfstücksatz nach Bild 2
2 Wasserkühlungsbereich (falls erforderlich)
3 Hebelspanner
4 Kupferfolie (1 mm × 15 mm min. × 300 mm)
A Kupfer
B unlegierter Stahl
Bild 1 — Beispiel einer geeigneten Schweißeinspannvorrichtung und Prüfstücksatz für das Schweißen
4.1.3 Prüfstücksätze
Der Prüfstücksatz muss aus einem unlegierten beruhigten Stahl bestehen, dessen Anteil an Kohlenstoff nicht
höher als 0,18 % und an Schwefel nicht höher als 0,02 % sein darf. Der Prüfstücksatz muss mit den in Bild 2
gezeigten Abmessungen für Satz A, Satz B oder Satz C übereinstimmen, bei Grenzabmaßen von ± 0,25 mm
für alle Abmessungen mit Ausnahme der Länge für die Anlauf- und Auslaufstücke. Die in Bild 2 gezeigten
Längen für das Anlauf- und das Auslaufstück stellen Mindestwerte dar.
Alle Oberflächen müssen senkrecht zueinander stehen, um guten Kontakt zwischen nebeneinander liegenden
Teilstücken während des Schweißens sicherzustellen. Jeder Prüfstücksatz darf in einem Arbeitsgang
geschliffen werden, um eine einheitliche Breite sicherzustellen; andernfalls ist eine gründliche Kontrolle der
Abmessungen zulässig, um ein einwandfreies Spannen zu erreichen. Ein Hinweis zum einwandfreien
Spannen findet sich in 4.1.4 d).
Das Mittelstück muss auf der Unterseite durch Gravieren oder Stanzen mit der Prüfstücknummer versehen
werden. Der komplette Prüfstücksatz muss 1 h bei (650 ± 10) °C entgast und entweder in trockener
Inertgasatmosphäre oder in einem Vakuum abgekühlt werden. Der Prüfstücksatz darf in Luft entgast werden,
wenn die Oberflächenoxidschicht vor dem Prüfen entfernt wird. Entgaste Prüfstücksätze müssen in einem
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DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Trockenapparat oder unter anderen geeigneten Bedingungen gelagert werden, um eine Oxidation der Prüf-
stücke zu verhindern. Nach der Nummerierung und Oxidbeseitigung muss die Masse jedes Mittelstücks (m1)
auf 0,1 g genau für Satz A oder auf 0,01 g genau für Satz B oder Satz C bestimmt werden.
Legende
a Länge des Anlaufstückes la
b Länge des Auslaufstückes lb
c Länge des Mittelstückes lc
e Prüfstückbreite
t Prüfstückdicke
Maße in Millimeter
Prüfstücksatz la und lb lc e t
a
A ≥ 25 (50) 80 25 12
B ≥ 25 (50) 30 15 10
C ≥ 50 15 30 10
la ≥ 25 mm und lb ≥ 25 mm: Lichtbogenhandschweißen
la ≥ 50 mm und lb ≥ 50 mm: andere Schweißprozesse

a Vergleichbar mit der Probengeometrie gemäß AWS A4.3-93 [5].
Bild 2 — Abmessungen der Prüfsätze
4.1.4 Schweißen und Prüfstücklagerung
Vor jeder Schweißung muss die Temperatur der Schweißeinspannvorrichtung der Raumtemperatur
entsprechen und darf nicht mehr als 25 °C darüber liegen. Bei Schwierigkeiten aufgrund von Kondenswasser
auf der Einspannvorrichtung und dem Prüfstücksatz ist es notwendig, Kühlwasser zu verwenden, das
thermostatisch bei Raumtemperatur oder höchstens 25 °C höher gehalten wird. Unter Anwendung des in 4.2
festgelegten Schweißprozesses und angepasster Schweißparameter muss eine einzelne Schweißraupe auf
den Prüfstücksatz geschweißt werden, der in der Schweißeinspannvorrichtung nach Bild 1 eingespannt ist.
Der Prüfstücksatz muss vor dem Einspannen in die Schweißeinspannvorrichtung in Aceton gereinigt werden.
Streifen aus Kupferfolie nach Bild 1 müssen verwendet werden, um die Wärmeübertragung zu erleichtern und
eine Erosion der Einspannvorrichtung zu verhindern.
Das Schweißverfahren ist festgelegt in den Stufen a) bis f).
a) Das Schweißen muss beim Anlaufstück an einem Punkt beginnen, der sich in ausreichender Entfernung
vom Mittelstück befindet, so dass ein stabiler Lichtbogen und eine stabile Form der Auftragung entstehen,
bevor das Mittelstück erreicht wird.
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DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
b) Das Schweißen muss beendet werden, wenn sich die Schweißbadhinterkante auf dem Auslaufstück
befindet; sie darf jedoch nicht mehr als 25 mm vom Mittelstück entfernt sein.
c) Nach dem Verlöschen des Lichtbogens muss die Einspannung gelöst und der Prüfstücksatz entnommen
und (4 ± 1) s in ein Eiswasserbad getaucht werden. Nach (20 ± 2) s muss der Prüfstücksatz in ein
Kühlbad, z. B. Methanol/Trockeneisbad oder in ein Flüssigstickstoffbad transportiert und vollständig
eingetaucht werden. Nach Entnahme des Prüfstücksatzes aus dem Eiswasser muss das Bad noch Eis
enthalten.
d) Nach frühestens 2 min darf der Prüfstücksatz aus dem Kühlbad genommen und gereinigt und geprüft
werden. Sämtliche Schlacke- und Schweißrauchrückstände müssen mit einer Stahldrahtbürste entfernt
werden. Die An- und Auslaufstücke müssen vom Mittelstück abgebrochen werden. Die Unterseite des
Mittelstücks muss untersucht werden, um die Gleichmäßigkeit und das Ausmaß der Anlauffarben zu
beurteilen. Einwandfrei ausgerichtete und eingespannte Prüfstücksätze müssen parallele und einheitliche
Anlauffarben auf der Unterseite des Mittelstücks aufweisen. Dunkle Farben dürfen sich nicht bis zu den
Rändern der Unterseite des Mittelstücks erstrecken. Wenn alle diese Arbeitsschritte nicht innerhalb von
60 s abgeschlossen sind, muss das Mittelstück für mindestens 2 min wieder in das Kühlbad getaucht
werden, bevor diese Schritte zu Ende geführt werden.
e) Mittelstücke dürfen bei −78 °C oder darunter in einem Methanol/Trockeneisbad für eine Dauer von bis zu
72 h oder bei −196 °C in flüssigem Stickstoff für eine Dauer von bis zu 21 Tagen gelagert werden, bevor
die Analyse erfolgt.
f) Für Zwecke der Einteilung von Schweißzusätzen muss die absolute Umgebungs-Luftfeuchte während
des Schweißens des Prüfstücksatzes mindestens 3 g Wasserdampf je 1 000 g trockene Luft betragen
(dies entspricht 20 °C und 20 % relative Luftfeuchte). Wenn die absolute Luftfeuchte, gemessen mit
einem Fadenhygrometer oder einer kalibrierten Einrichtung, dieser Bedingung entspricht oder sie über-
trifft, gilt die Prüfung als übereinstimmend mit dieser Internationalen Norm. Dies setzt voraus, dass die
Prüfergebnisse die Anforderungen bezogen auf den diffusiblen Wasserstoff nach der zuständigen Norm
zur Einteilung der Schweißzusätze erfüllen. (Die gemessene relative Luftfeuchte kann leicht in die
absolute Luftfeuchte umgerechnet werden und als diese angegeben werden.)
4.1.5 Prüfbericht
Alle relevanten Schweißdaten, wie in den Datenblättern gezeigt, müssen auf einem geeigneten
Schweißdatenblatt angegeben werden. Auf die für jedes Schweißprozessdatenblatt empfohlenen

Prüfberichtsformulare (siehe Tabelle 1, 2 und 3) sollte hingewiesen werden. Umgebungstemperatur und
absolute Luftfeuchte zum Zeitpunkt des Schweißens müssen ebenfalls angegeben und im
Analyseergebnisbericht enthalten sein.
4.2 Schweißverfahren zur Herstellung der Prüfstücke
4.2.1 Zusammenfassung
Für den gewählten Schweißprozess müssen die Parameter so festgelegt sein, dass eine einzelne Schweiß-
raupe auf dem in 4.1 beschriebenen Prüfstücksatz hergestellt werden kann. 4.2.2 bis 4.2.4 beschreiben die
Verfahren für verschiedene Schweißprozesse.
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DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
4.2.2 Lichtbogenhandschweißen
4.2.2.1 Elektroden
Die zu überprüfende umhüllte Stabelektrode ist für einen der folgenden Zwecke a) oder b) zu verwenden.
a) Zur Einteilung: Die Stabelektrode und das Verfahren zur Herstellung des Schweißgutes müssen mit der
Norm übereinstimmen, die der Stabelektrode zugeordnet ist.
b) Zur Untersuchung: Die Stabelektrode und die Schweißparameter müssen mit der entsprechenden
Schweißanweisung übereinstimmen. Falls keine Vorgaben vorhanden sind, ist eine Stromstärke zu
wählen, die 90 % des höchsten vom Hersteller angegebenen Wertes beträgt.
Wenn eine Rücktrocknung vorgeschrieben ist, so müssen Haltezeit und Temperatur entsprechend den
Herstellerangaben gewählt werden. Gibt der Hersteller einen Bereich an, z. B. 300 °C bis 350 °C, so muss der
Mittelwert gewählt und festgehalten werden.
Stabelektroden mit gerissener oder beschädigter Umhüllung dürfen nicht verwendet werden. Stabelektroden,
die im Anlieferungszustand zu prüfen sind, müssen dem frisch geöffneten unbeschädigten Paket entnommen
werden. Während der Rücktrocknung dürfen die Stabelektroden sich nicht untereinander oder die Ofenwand
berühren. Zum Rücktrocknen muss ein kalibrierter Ofen benutzt werden. Die Stabelektroden müssen während
der vollen vorgegebenen Zeit auf Rücktrocknungstemperatur gehalten werden. Im Ofen dürfen nur die zu
prüfenden Stabelektroden enthalten sein. Nach Beendigung der Rücktrocknung sind die Stabelektroden in
einem Behälter, z. B. in einem getrockneten Rohr aus Borosilikat-Glas, das mit Gummistopfen verschlossen
wird, auf Raumtemperatur abzukühlen. Die Stabelektrode ist so bald wie möglich zu verwenden, nachdem sie
Raumtemperatur erreicht hat, jedoch nicht später als 1 h nach Beendigung der Trocknung. Stabelektroden,
die dem Rücktrockenofen entnommen und nicht verwendet wurden, dürfen nicht erneut getrocknet und für
den Versuch verwendet werden.
Sind Stabelektroden aus einer feuchtedichten Verpackung im Anlieferungszustand zu prüfen, so müssen die
Stabelektroden sofort nach dem Anbrechen der Verpackung vor Feuchteaufnahme geschützt werden, bis jede
Einzelne verschweißt werden kann. Einige feuchtedichte Verpackungen sind wiederverschließbar. In diesem
Fall kann jede Stabelektrode einzeln entnommen und die Verpackung wieder verschlossen werden, während
die entnommene Stabelektrode verschweißt wird. Ist die Verpackung nicht wiederverschließbar, so müssen
alle zu prüfenden Stabelektroden nach dem Anbrechen der Verpackung entnommen und bis zum Versuch
einzeln in einem getrockneten Rohr aus Borosilikat-Glas aufbewahrt werden, das mit Gummistopfen
verschlossen wird.
4.2.2.2 Raupenschweißen
Für das Ausrichten und Spannen des Prüfstücksatzes ist die Kupfer-Schweißeinspannvorrichtung nach Bild 1
zu verwenden. In die Einspannvorrichtung dürfen Kanäle zur Wasserkühlung eingebaut sein, um den Prüf-
stückdurchsatz zu beschleunigen. Prüfstücksatz A oder Prüfstücksatz B darf verwendet werden.
Wenn die Norm zur Einteilung keine Angaben enthält, muss wie folgt vorgegangen werden: Zur Einteilung der
umhüllten Stabelektroden werden Stabelektroden mit 4 mm Kernstabdurchmesser verwendet. In diesem Fall
muss die Stromstärke 15 A niedriger sein als der vom Hersteller angegebene Höchstwert oder 90 % dieses
Höchstwertes betragen. Die Einstellung der Schweißmaschine ist auf ± 10 A zu überprüfen. Die
Schweißgeschwindigkeit für Elektroden mit einem Durchmesser von 4 mm ist so anzupassen, dass auf dem
Mittelstück des Prüfstücksatzes A eine Masse des reinen Schweißgutes von mindestens 8 g abgesetzt wird
oder auf dem Mittelstück des Prüfstücksatzes B eine Masse des reinen Schweißgutes von mindestens 3 g.
Dies wird üblicherweise durch eine Abschmelzlänge der Stabelektrode von 1,2 cm bis 1,3 cm je cm
Schweißraupe erreicht. Die Schweißparameter sind aufzuzeichnen und die Wärmeeinbringung gemäß
ISO/TR 17671-1 zu berechnen. Für alle Schweißzusätze mit einem anderen Durchmesser als den vorher
festgelegten 4 mm, muss die abgesetzte Masse des reinen Schweißgutes repräsentativ für die gute
schweißtechnische Praxis, probat für den Durchmesser und den angewendeten Prozess sein. Es ist keine
Mindestmasse für das reine Schweißgut festgelegt.
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DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Drei oder mehr Prüfschweißungen müssen auf drei oder mehr Prüfstücksätzen vorgenommen werden, wobei
für jede Schweißung eine neue Stabelektrode verwendet wird. Die Auftragung muss ohne Pendeln entlang
der Mittellinie des Prüfstücksatzes erfolgen, das üblicherweise wie in Bild 1 gezeigt ausgerichtet ist. Die
Längen der An- und Auslaufstücke müssen mindestens 25 mm betragen. Anschweißen vor dem Versuch ist
nicht zulässig. Die Länge der Anfangsauftragung darf 25 mm nicht überschreiten. Die Schweißzeit muss
notiert werden. Das Schweißen muss beendet werden, wenn sich die Schweißbadhinterkante auf dem
Auslaufstück befindet; sie darf jedoch nicht mehr als 25 mm vom Mittelstück entfernt sein.
Der Gebrauch der Schweißeinspannvorrichtung ist in 4.1.4 beschrieben. Nach Abschluss jeder Schweißung
muss der Prüfstücksatz abgeschreckt und wie in 4.1.4 beschrieben gelagert werden. Dann muss er gesäubert
und sein Wasserstoffgehalt wie in 4.3 beschrieben analysiert werden.
Für Zwecke der Einteilung umhüllter Stabelektroden muss wegen des Einflusses der Luftfeuchte auf die
Prüfergebnisse die Lichtbogenlänge während des Schweißens so kurz wie möglich gehalten werden unter
Aufrechterhaltung eines stabilen Lichtbogens. In allen Fällen sind die in 4.2.2.3 aufgeführten Einzelheiten im
Prüfbericht anzugeben.
4.2.2.3 Aufzeichnung der Schweißdaten und Prüfberichtsformular für die Ergebnisse
Das in Tabelle 1 gezeigte Formular für den Prüfbericht enthält alle Prüfbedingungen, die Einfluss auf die
Prüfergebnisse haben.
10
DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Tabelle 1 — Prüfberichtsformular (diffusibler Wasserstoff, Lichtbogenhandschweißen)
Prüflabor: Datum:
Name des Prüfers:
Stabelektrodenmarke und Hersteller: Fertigungs-Nr.:
Stabelektrodentyp: Stabelektrodenbezeichnung:
Stabelektrodendurchmesser (mm): Gesamtlänge Stabelektrode (mm):
Trocknungsbedingungen:........... °C für ........................ h
Stromart, Polung (d.c. +, d.c. − oder a.c.):
Relative Luftfeuchte ............................... % und Temperatur .... °C an der Schweißstelle zum Zeitpunkt des Schweißens
Entgasungstemperatur: ................................................. °C
Entgasungszeit: .................................... Tage ................ h ................... min
Typ des Prüfstücksatzes (A oder B):
Nummer des Prüfstückes: 1 2 3
Spannung, V; a.c. oder d.c.:
Strom, A:
Schweißzeit, s:
Raupenlänge, mm:
Wärmeeinbringung, kJ/mm:
Verschweißte Stabelektrodenlänge, mm:
Länge der Anfangsauftragung, mm:
Masse des auf dem Prüfstück abgesetzten reinen
Schweißgutes, g:
Abstand zwischen Prüfstück und Endkrater, mm:
Diffusibler Wasserstoff
1 2 3 Mittelwert
a) HD, ml/100 g reines Schweißgut:

b) HF, ppm Schweißgut:
Andere, oben nicht aufgeführte Einzelheiten zur Prüfung:
4.2.3 Unterpulverschweißen
4.2.3.1 Drahtelektrode
Die zu prüfende abschmelzende Massiv- oder Fülldrahtelektrode ist auf eine der folgenden Arten a) oder b) zu
verwenden.
a) Zur Einteilung: Es sind dieselben Schweißparameter zu wählen, die bei der Herstellung der Schweiß-
gutprobe zur Ermittlung der mechanischen Gütewerte verwendet wurden. Bei der Verwendung einer
Drahtelektrode mit einem Durchmesser von 4 mm ist die Schweißgeschwindigkeit so anzupassen, dass
auf dem Mittelstück reines Schweißgut der Masse von mindestens 8 g (Prüfstücksatz A) oder von 3 g für
das kleinere Mittelstück (Prüfstücksatz C) abgesetzt wird, falls nicht anders im Einteilungsdokument
festgelegt. Der Prüfstücksatz B ist für Unterpulverschweißraupen nicht zulässig. Für alle Schweißzusätze
mit einem anderen Durchmesser als den vorher festgelegten 4 mm, muss die abgesetzte Masse des
reinen Schweißgutes repräsentativ für die gute schweißtechnische Praxis, probat für den Durchmesser
und den angewendeten Prozess sein. Es ist keine Mindestmasse für das reine Schweißgut festgelegt.
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DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
b) Zur Untersuchung: Die Drahtelektrode und die Schweißparameter müssen mit den entsprechenden Fest-
legungen in der Schweißanweisung übereinstimmen. Die Verwendung einer bei 650 °C für 1 h in Vakuum
oder in Schutzgas entgasten Drahtelektrode ermöglicht die Untersuchung des Einflusses der Schweiß-
parameter, des Pulvertyps und des Pulvertrocknungsverfahrens auf den Wasserstoffgehalt im Schweiß-
gut.
Die Wärmeeinbringung zur Herstellung des Schweißgutes ist auf höchstens 3 kJ/mm begrenzt.
4.2.3.2 Pulver
Falls Rücktrocknung erforderlich ist, so ist das Pulver auf eine der folgenden Arten a) oder b) zu trocknen.
a) Zur Einteilung: entsprechend den Anforderungen der einschlägigen Norm für das verwendete Pulver.
Jede Vorbehandlung oder Trocknung des Pulvers ist anzugeben, wenn ein "H" Kennzeichen zur
Pulvereinteilung aufgebracht wurde.
b) Zur Untersuchung: entsprechend einschlägiger Empfehlungen.
Mindestens 1 kg Pulver wird für drei Schweißungen benötigt. Die Trocknung ist in einem offenen Behälter in
einem kalibrierten Ofen bei der korrekten Temperatur durchzuführen. Die Schütthöhe des Pulvers sollte so
gewählt sein, dass die gesamte Pulvermasse die erforderliche Temperatur erreicht.
Das Pulver ist über die gesamte vorgegebene Zeit auf der Trocknungstemperatur zu halten. Andere Pulver
dürfen während dieser Zeit nicht im Ofen enthalten sein. Nach Beendigung der Rücktrocknung muss das
Pulver auf Raumtemperatur abgekühlt und unverzüglich verwendet werden. Andernfalls muss das Pulver in
einem feuchtigkeitsdichten Behälter abgekühlt und darin bis zum Gebrauch aufbewahrt werden. Benutztes
Pulver darf nicht wiederverwendet werden.
zu verwenden. Sie darf wassergekühlt sein. Die Wasserkühlung hilft wesentlich für einen raschen
Prüfstückdurchsatz. Entweder der Prüfstücksatz A oder Prüfstücksatz C darf verwendet werden.
Das Mittelstück behält dieselbe Größe wie in 4.1.3 beschrieben, wird aber mit längeren Anlauf- und Auslauf-
stücken von mindestens 50 mm angeordnet. Die Prüfstückvorbereitung, das Entgasen und der Gebrauch des
Prüfstücksatzes sind in 4.1.3 beschrieben. Das Pulver erhält eine festgelegte konstante Schütthöhe von
25 mm, indem es entlang der Oberkante mit Hilfe der Streifen aus Kupferfolie eingeebnet wird, siehe Bild 3.
Wird vom Pulverhersteller eine andere Schütthöhe als 25 mm vorgeschrieben, so ist die Höhe der
Kupferfolien anzupassen, um die vorgeschriebene Schütthöhe zu erhalten. Am Ende der Kupferfolie muss ein
entsprechendes Stück Kupferfolie die Schütthöhe sicherstellen.
Drei oder mehr Prüfschweißungen müssen auf verschiedenen Prüfstücksätzen vorgenommen werden. Die
Auftragung muss entlang der Mittellinie des Prüfstücksatzes erfolgen. Die Schweißzeit muss notiert werden.
Der Endkrater muss sich auf dem Auslaufstück befinden, darf aber nicht weiter als 25 mm vom Mittelstück
entfernt sein. Die Länge der Anfangsauftragung wird nicht festgelegt, sie muss aber ausreichend sein, um den
Lichtbogen und die Auftragung stabil zu halten, bevor das Mittelstück erreicht wird.
Nach dem Verlöschen des Lichtbogens muss der Prüfstücksatz unverzüglich ausgespannt und das Prüfstück
abgeschreckt, gereinigt und wie in 4.1.4 beschrieben gelagert werden.
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Legende
1 1 mm Kupferfolie, 35 mm × 300 mm oder 37 mm × 300 mm (für eine Schütthöhe von 25 mm)
2 Prüfstücksatz
3 Schweißeinspannvorrichtung
Bild 3 — Beispiel für die Verwendung von Kupferfolie zur Einhaltung einer konstanten Schütthöhe des
Pulvers
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4.2.3.4 Prüfberichtsformular mit Schweißdaten und Ergebnissen
Tabelle 2 — Formular für den Prüfbericht (Diffusibler Wasserstoff, Unterpulverschweißen)
Prüflabor: Datum:
Name des Prüfers:
Elektrodendurchmesser, mm: Elektrodenbezeichnung:
Pulverbezeichnung:
Elektrodenmarke und Hersteller: Fertigungs-Nr.:
Pulvermarke und Hersteller: Fertigungs-Nr.:
Temperatur und Zeit zum Trocknen des Pulvers:
................................................................. °C für ........... h
Stromart, Polung (d.c. +, d.c. − oder a.c.):
Relative Luftfeuchte ................................. % und Temperatur .....°C an der Schweißstelle zum Zeitpunkt des Schweißens
Entgasungstemperatur: ............................................... °C
Entgasungszeit: ....................................... Tage ............... h .................... min
Typ des Prüfstücksatzes (A oder C):

Strom, A:
Schweißzeit, s:
Raupenlänge, mm:
Schweißgeschwindigkeit, mm/s:
Drahtvorschubgeschwindigkeit, mm/s:
Kontaktrohrabstand, mm:
Schweißgutes, g:
1 2 3 Mittelwert
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4.2.4 Fülldrahtelektrode mit oder ohne Gasschutz und Drahtelektrode mit Gasschutz
4.2.4.1 Schweißzusatz
Der zu prüfende Schweißzusatz ist auf eine der folgenden Arten a) oder b) zu verwenden:
a) Zur Einteilung: Es sind dieselben Schweißparameter zu wählen, die bei der Herstellung der Schweißgut-
probe zur Ermittlung der mechanischen Gütewerte verwendet wurden. Bei der Verwendung einer
Drahtelektrode mit einem Durchmesser von 1,2 mm ist die Schweißgeschwindigkeit so anzupassen, dass
auf dem Mittelstück reines Schweißgut der Masse von mindestens 8 g (Prüfstücksatz A) oder von 3 g für
das kleinere Mittelstück (Prüfstücksatz B) abgesetzt wird, falls nicht anders im Einteilungsdokument
festgelegt. Es ist bewiesen, dass der diffusible Wasserstoff bei Fülldrahtelektroden erheblich vom freien
Drahtelektrodenende beeinflusst wird. Es muss darauf geachtet werden, dass der Abstand zwischen
Stromkontaktrohr und Schweißstelle, der für die Prüfung des diffusiblen Wasserstoffs angewendet wird,
übereinstimmt mit dem Kontaktrohrabstand, der bei der Herstellung der Schweißgutprobe zur Ermittlung
der mechanischen Gütewerte angewendet wurde. Für alle Schweißzusätze mit einem anderen
Durchmesser als den vorher festgelegten 1,2 mm, muss die abgesetzte Masse des reinen Schweißgutes
repräsentativ für die gute schweißtechnische Praxis, probat für den Durchmesser und den
angewendeten Prozess sein. Es ist keine Mindestmasse für das reine Schweißgut festgelegt.
b) Zur Untersuchung: Der Schweißzusatz und die Schweißparameter müssen mit der Schweißanweisung
übereinstimmen. Wenn vom Hersteller ein Bereich für die Stromstärke angegeben wird, so ist der Mittel-
wert zu wählen.
4.2.4.2 Schutzgas
Die Art des Schutzgases muss ISO 14175 entsprechen. Das verwendete Schutzgas und die Durchfluss-
menge müssen mit den einschlägigen Empfehlungen übereinstimmen. Einzelheiten zur Schutzgas-
zusammensetzung und zum Durchfluss sind im Prüfberichtsformular anzugeben. Für Untersuchungszwecke
kann es manchmal erforderlich sein, das Schutzgas zu trocknen, um Feuchte zu entfernen. In diesen Fällen
ist der Feuchtegehalt des Gases zu messen und anzugeben.
zu verwenden. In die Einspannvorrichtung dürfen Kanäle zur Wasserkühlung eingebaut sein, um den Prüf-
stückdurchsatz zu beschleunigen. Entweder der Prüfstücksatz A oder Prüfstücksatz B darf verwendet werden.
Die An- und Auslaufstücke der Prüfstücksätze müssen eine Mindestlänge von 25 mm aufweisen. Der
Prüfstücksatz muss unter Einsatz von weichgeglühter Kupferfolie nach Bild 1 in die Einspannvorrichtung
eingespannt werden.
Drei oder mehr Prüfschweißungen müssen auf verschiedenen Prüfstücksätzen vorgenommen werden. Die
Auftragung muss entlang der Mittellinie des Prüfstücksatzes erfolgen. Die Masse des aufgetragenen
Schweißgutes muss den Festlegungen in 4.2.4.1 entsprechen. Die Schweißzeit muss notiert werden. Der
Endkrater muss sich auf dem Auslaufstück befinden, darf aber nicht weiter als 25 mm vom Mittelstück entfernt
sein. Die Länge der Anfangsauftragung wird nicht festgelegt, sie muss aber ausreichend sein, um den
Lichtbogen und die Auftragung stabil zu halten, bevor das Mittelstück erreicht wird.
Nach dem Verlöschen des Lichtbogens muss der Prüfstücksatz unverzüglich ausgespannt und das Prüfstück
abgeschreckt, gereinigt und wie in 4.1.4 beschrieben gelagert werden.
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4.2.4.4 Prüfberichtsformular mit Schweißdaten und Ergebnissen
Tabelle 3 — Formular für den Prüfbericht (Diffusibler Wasserstoff, MIG-, MAG-, WIG- oder
Fülldrahtelektrode)
Prüflabor: Datum:
Name des Prüfers:
Typ des Schweißzusatzes: Trocknungsbedingungen: .....°C für .............. h
Schweißzusatzbezeichnung: Innerer Düsendurchmesser, mm:
Elektrodenmarke und Hersteller: Fertigungs-Nr.: Durchmesser des Schweißzusatzes, mm:
Schutzgas:
Schutzgasdurchfluss, l/min:
Stromart, Polung (d.c. +, d.c. − oder a.c.): Angaben zur Wolframelektrode, wenn notwendig:
Marke:
Relative Luftfeuchte .......... % und Temperatur ............ Durchmesser, mm:
......................................... °C an der Schweißstelle zum
Zeitpunkt des Schweißens
Entgasungstemperatur: ................................................ °C Kegelwinkel:
Entgasungszeit: ......................... Tage ..........h .......... min Bezeichnung:
Typ des Prüfstücksatzes (A oder B):

Strom, A:
Schweißzeit, s:
Raupenlänge, mm:
Schweißgeschwindigkeit, mm/s:
Drahtvorschubgeschwindigkeit, mm/s:
Kontaktrohrabstand, mm:
Schweißgutes, g:
1 2 3 Mittelwert
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4.3 Messung des Wasserstoffgehaltes im Prüfstück — Referenzverfahren
Ein Referenzverfahren muss sicherstellen, dass beim Sammeln des Wasserstoffs nur diffusibler Wasserstoff
ausströmt und dass eine werkstoffabhängige Aktivierung möglicher Quellen eingefangenen Wasserstoffs
vermieden wird. Zwei Referenzverfahren für die Analyse diffusiblen Wasserstoffs werden in dieser
Internationalen Norm beschrieben, und zwar die Methode zur Messung der Quecksilberverdrängung und die
Methode zur Messung der Wärmeleitfähigkeit.
4.3.1 Methode zur Messung der Quecksilberverdrängung
Die in diesem Abschnitt beschriebene Apparatur zum Sammeln des Wasserstoffs ist als „Y“-Rohr bekannt. Als
flüssiges Absperrmedium muss Quecksilber verwendet werden. Andere Formen dürfen für die Apparatur
benutzt werden, vorausgesetzt, dass dieselben Prinzipien wie beim „Y“-Rohr angewendet werden. Die hier
beschriebene Apparatur zum Sammeln des Wasserstoffs ist für den Prüfstücksatz B oder den Prüfstücksatz C
einzusetzen (siehe Bild 2).
4.3.1.1 Vorbereitung der Gas-Bürette
Das Füllvolumen der Gas-Bürette mit der in Bild 4 angegebenen Größe beträgt ungefähr 110 ml. Das
Quecksilber muss frei von Verunreinigungen sein. Das Quecksilber ist in den dicken Arm der Gas-Bürette
einzufüllen, der Zweiwege-Vakuum-Absperrhahn einzusetzen und Vakuum zu erzeugen. Dabei ist die Luft zu
entfernen, indem die Gas-Bürette auf eine flache Fläche gelegt wird, so dass ein uneingeschränktes Vakuum
bis zur Spitze des Kapillarrohres entsteht. Die Gas-Bürette ist dann langsam in die aufrechte Position aufzu-
richten und durch Drehen des Absperrhahnes ist Luft in den dicken Arm einzulassen. Es ist sicherzustellen,
dass sich im oberen Teil der Kapillare keine Luftblase befindet. Falls Luft eingeschlossen ist, muss der
Vorgang der Evakuation wiederholt werden, bis die Kapillare luftfrei ist. Der Vakuum-Absperrhahn ist aus dem
dicken Arm der Gas-Bürette zu entfernen.
4.3.1.2 Reinigung und Handhabung des Prüfstücks
Das Mittelstück ist kräftig mit einer Stahlbürste (in gutem Zustand) zu reinigen, um alle Schlackenreste und
Oxide zu entfernen. Das Säubern ist zum Kühlen des Prüfstücks (mindestens 2 min) zu unterbrechen. Dabei
darf die Haltezeit außerhalb des Kühlbades 60 s nicht überschreiten (siehe auch 4.1.4 d) und 4.1.4 e)).
4.3.1.3 Einsetzen des Prüfstücks in die Messapparatur
Der folgende Arbeitsgang ist möglichst schnell innerhalb von höchstens ca. 2 min auszuführen.
Das Prüfstück ist dem Kühlmedium zu entnehmen und auf etwas über 0 °C zu bringen. Dies lässt sich einfach
erreichen, indem das Prüfstück in Wasser getaucht wird, bis das Eis zu schmelzen beginnt.
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Maße in Millimeter
a) Zweiwege-Vakuum-Absperrhahn aus Glas b) Seitenansicht des gebogenen Arms 3 in c)
c) Gesamtansicht „Y“-Rohr
Legende
1 29/32 Schliff
2 29/32 Kegelschliff
3 Arm um 45° gebogen [siehe Bild 4 b)]
4 Dichtung (Innenseite flach)
5 Präzisionsglasrohr
ANMERKUNG Nicht maßstäblich.
a zur Luft
b zum Vakuum
c gerader Teil vor der Biegung
Bild 4 — Gerät zum Auffangen des diffusiblen Wasserstoffs, „Y“-Rohr
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DIN EN ISO 3690:2012-07
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Nach dem Spülen in Azeton und Trocknen in einem Luftstrom ist das Prüfstück in den dicken Arm der Bürette
einzubringen, der dann mit dem Zweiwege-Vakuum-Absperrhahn zu verschließen und zu evakuieren ist.
Azeton und Reste von Kondenswasser auf der Prüfstückoberfläche verdampfen und werden mit der
evakuierten Luft entfernt. Mit einem Magneten muss — durch vorsichtiges Neigen der Bürette in die waage-
rechte Lage — das Prüfstück in die Position auf der Kapillarseite gezogen werden, bis es mit der Quecksilber-
oberfläche übereinstimmt. Es ist sorgfältig darauf zu achten, dass keine Luft in die Kapillare gelangt, wenn die
Bürette in die senkrechte Position gebracht und Luft in den dicken Arm eingelassen wird. Der Zweiwege-
Vakuum-Absperrhahn ist zu entfernen und der dicke Arm z. B. mit einem Korken oder Glasstopfen zu
verschließen, um das Austreten von Quecksilberdampf zu vermeiden.
Diffusibler Wasserstoff tritt aus dem Prüfstück aus und sammelt sich in der Kapillare an.
WARNUNG — Metallisches Quecksilber und Quecksilberdampf sind gefährlich und können durch
Einatmen, Aufnahme über den Magen-Darm-Trakt oder Hautkontakt in den Körper gelangen. Folgende
die Quecksilberhandhabung betreffenden Sicherheitsvorkehrungen sollten getroffen werden, auf die
sich die Vorsichtsmaßnahmen aber keineswegs beschränken:
a) Die Apparatur zur Bestimmung des diffusiblen Wasserstoffs sollte unter eine Dunstabzugshaube
gestellt werden und alle die Quecksilberhandhabung betreffenden Arbeitsschritte sollten unter
einer Dunstabzugshaube ausgeführt werden;
b) Die Apparatur sollte auf eine Ablage oder einen Tisch mit Überlaufkante gestellt werden, um jeden
möglichen Überlauf unter Kontrolle zu halten;
c) Kunststoff- oder Gummihandschuhe sollten beim Umgang mit Quecksilber oder queck-
silberkontaminierten Prüfstücken und Instrumenten stets getragen werden;
d) Jeder Quecksilberüberlauf sollte sofort gesäubert werden.
4.3.1.4 Analyseverfahren
Das Prüfstück muss bei (25 ± 5) °C gehalten werden, bis an aufeinanderfolgenden Tagen keine Zunahme des
berechneten Wasserstoffvolumens, bezogen auf Normalbedingungen von Temperatur und Luftdruck (STP;
en: Standard Temperature and Pressure) mehr erfolgt, d. h. 0 °C und 760 mmHg 1). „Keine Zunahme“ kann
verstanden werden als das Zulassen einer Veränderung innerhalb von 24 h von nicht mehr als 1 % des
gesammelten Gesamtvolumens. Die Länge der Wasserstoffgassäule und die Oberkante der Quecksilbersäule
müssen mit einem Kathetometer gemessen werden. Raumtemperatur und Luftdruck müssen gemessen und
aufgeschrieben werden. Das Volumen des gesammelten Wasserstoffs, V in Milliliter, ergibt sich für
Normalbedingungen von Temperatur und Luftdruck (STP) nach folgender Gleichung:
273 × ( p − h)πr 2C
V = (1)
760 × (273 + T ) × 1 000
Dabei ist
p Luftdruck, in Millimeter Quecksilber;
h Höhenunterschied der Oberkanten der Quecksilbersäulen in beiden Armen des „Y“-Rohres, in

Millimeter;
r Innnenradius des Kapillarrohres, in Millimeter;
C Länge der Gassäule über dem Quecksilber, in Millimeter;
T Raumtemperatur zum Zeitpunkt der Wasserstoffmessung, in °C.
1) 760 mmHg ≡ 101,325 kPa
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DIN EN ISO 3690:2012-07
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Nach Beendigung der Entgasung muss das Prüfstück aus der Apparatur genommen und sein End-
gewicht m2, in Gramm, muss auf 0,01 g genau ermittelt werden. Alle Daten sind zu notieren.
4.3.2 Methode zur Messung der Wärmeleitfähigkeit mittels Wärmeleitfähigkeitsdetektor
Messverfahren, die einen Wärmeleitfähigkeitsdetektor nutzen, gliedern sich im Allgemeinen in zwei

Kategorien. Die erste Kategorie ist die Trägergasheißextraktion. Dabei wird das Prüfstück bei einer relativ
hohen Temperatur (bis zu 400 °C) erwärmt und der aus dem Prüfstück austretende diffusible Wasserstoff
kontinuierlich gemessen. Bei der zweiten Kategorie wird das Prüfstück in eine geeignete Auffangkammer ein-
gesetzt, die bei einer relativ niedrigen Temperatur (üblicherweise zwischen 45 °C und 150 °C) erwärmt wird.
Die Quantifizierung des aufgefangenen Wasserstoffs erfolgt in einem gesonderten Arbeitsschritt, gewöhnlich
unter Einsatz eines Gaschromatographen.
Es ist nicht das Ziel dieser Internationalen Norm, die verschiedenen handelsüblichen Systeme zu
beschreiben, die für die Messung von Wasserstoff in Metallen mit Hilfe eines Wärmeleitfähigkeitsdetektors
(WLD, en: Thermal Conductivity Detector (TCD)) zur Verfügung stehen, z. B. Gaschromatographie oder
Trägergasheißextraktion. Wichtig ist es jedoch festzuhalten, dass jedes alternative System mit einer solchen
Vorrichtung zur Messung von diffusiblem Wasserstoff im Schweißgut eine einwandfreie Korrelation
hinsichtlich Genauigkeit und Reproduzierbarkeit bieten muss. Insbesondere die Kalibrierverfahren können bei
den einzelnen Messsystemen für die Gaschromatographen und WDL unterschiedlich sein. Die Anweisungen
des Herstellers der Geräte zur Gasextraktion/Wärmeleitfähigkeitsdetektion müssen befolgt werden. Dies darf
ein Gaschromatograph sein. Die hier spezifizierte Methode gilt für das Mittelstück des Prüfstücksatzes A, B
oder C.
4.3.2.1 Reinigung und Handhabung des Prüfstücks
Das Mittelstück ist kräftig mit einer Stahlbürste (in gutem Zustand) zu reinigen, um alle Schlackenreste und
Oxide zu entfernen. Das Säubern ist zum Kühlen des Prüfstücks zu unterbrechen. Dabei darf die Haltezeit
außerhalb des Kühlbades 60 s nicht überschreiten (siehe auch 4.1.4 d) und 4.1.4 e)).
4.3.2.2 Einsetzen des Prüfstücks in die Messapparatur
Das Mittelstück ist dem Alkohol/Trockeneisbad oder dem Flüssigstickstoffbad zu entnehmen und auf etwas
über 0 °C zu bringen. Dies lässt sich einfach erreichen, indem das Prüfstück in Wasser getaucht wird, bis das
Eis zu schmelzen beginnt. Das Prüfstück muss in Azeton gespült, in einem Luftstrom getrocknet und in einen
für das Auffangen des Wasserstoffs geeigneten Behälter eingesetzt werden. Der Behälter muss gespült, mit
einem Inertgas wie z. B. Argon gefüllt und gegen die Atmosphäre abgedichtet werden.
4.3.2.3 Verfahren der Trägergasheißextraktion
Die Wasserstoffextraktion erfolgt bei diesem Verfahren innerhalb eines kurzen Zeitraums (schnelle Methode).
Die Anweisungen des Herstellers zur Bedienung der Anlage müssen befolgt werden. Nach dem Erwärmen
des Prüfstücks gemäß 4.3.2.2 muss das Prüfstück in einen für das Auffangen des Wasserstoffs geeigneten
Behälter eingesetzt werden. Prüfstück und Behälter dürfen zur Messung des diffusiblen Wasserstoffgehaltes
bis auf maximal 400 °C erwärmt werden. Der Wasserstoff wird kontinuierlich aufgefangen und gemessen, bis
der gesamte diffusible Wasserstoff quantifiziert ist. Ein Überschreiten der Entgasungstemperatur von 400 °C
kann zu einer Aktivierung weiterer Wasserstofffallen führen.
4.3.2.4 Verfahren des Auffangens und nachfolgenden Messens des Wasserstoffs
Nach dem Erwärmen des Prüfstücks gemäß 4.3.2.2 muss das Prüfstück in einen für das Auffangen des
Wasserstoffs geeigneten Behälter eingesetzt werden. Der Behälter muss gespült, mit einem Inertgas wie z. B.
Argon gefüllt und gegen die Atmosphäre abgedichtet werden. Zum Auffangen des Wasserstoffs unter den in
Tabelle 4 spezifizierten Bedingungen muss der Behälter in einen Ofen oder in ein anderes geeignetes
Heizgerät transportiert werden.
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DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Nach Ablauf der Erwärmungs-/Auffangzeit muss der Behälter auf Raumtemperatur abgekühlt und auf Wasser-
stoff analysiert werden. Die Analyse kann sich entweder auf die gesamte Menge des aus dem Prüfstück
ausgetretenen Wasserstoffs erstrecken oder auf einen aliquoten Teil, der der Gesamtmenge zugeteilt werden
kann. Ein Wärmeleitfähigkeitsdetektor (WLD) muss eingesetzt werden, um den im Entgasungsgemisch
enthaltenen Wasserstoff zu quantifizieren.
Wenn die Temperatur und der Luftdruck während der Messung des Wasserstoffvolumens, VH in Milliliter,
nicht den Normalbedingungen (STP) entsprechen, so muss eine Umrechnung nach folgender Gleichung
durchgeführt werden:
273 pV
=VH × (2)
(273 + T ) 760
Dabei ist
p Luftdruck, in Millimeter Quecksilber, während der Messung des Wasserstoffvolumens;

V gemessenes Wasserstoffvolumen, im Milliliter;
T Temperatur, in Grad Celsius, während der Messung des Wasserstoffvolumens.
Das Prüfstück muss aus dem Behälter genommen und seine Masse auf 0,1 g genau (Mittelstück des Prüf-
stücksatzes A) bzw. auf 0,01 g genau (Mittelstück des Prüfstücksatzes B oder C) ermittelt werden (m2).
Tabelle 4 — Mindesthaltezeit bei einer gegebenen Temperatur für vollständigen Wasserstoffaustritt
Mindestextraktionszeit Temperatur
h °C
0,35 400 ± 3
0,4 390 ± 3
0,5 360 ± 3
1 285 ± 3
2 225 ± 3
3 195 ± 3
4 175 ± 3
5 160 ± 3
6 150 ± 3
8 140 ± 3
10 125 ± 3
12 120 ± 3
14 115 ± 3
15 110 ± 3
18 100 ± 3
36 70 ± 3
64 50 ± 3
72 45 ± 3
4.3.3 Kalibrierung
Zur Kalibrierung muss dem Trägergasheißextraktionssystem ein bekanntes Wasserstoffvolumen über den zu
untersuchenden Arbeitsbereich zugeführt werden. Die Analysegeräte sollten vorzugsweise mit verschiedenen
geschlossenen Gaskalibriereinheiten unterschiedlichen Volumens ausgestattet sein. Die Apparatur muss
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nach den Anweisungen des Herstellers montiert und betrieben werden. Abhängig vom Analysegerät muss
eine ausreichend lange Gasdurchflusszeit zur Stabilisierung gewährleistet sein. Bei normalem Gebrauch des
Gerätes muss jede vorhandene Kalibrierung durch Gasdosierung überprüft werden, bevor die Analyse unter-
nommen wird. Außerdem muss die Vorgehensweise zur Gerätevorbereitung befolgt werden. Zwischen dem
Beginn und dem Ende der Analyseserie müssen Kontrollen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass
sich die Gerätekalibrierung nicht verschoben hat. Die Abstände zwischen den Kontrollen dürfen 4 h nicht
überschreiten. Der Detektor muss über dem entsprechenden Wasserstoffbereich kalibriert werden.
4.3.4 Linearität
Die Linearität der Geräteanzeige darf mit Hilfe der linearen Regressionsrechnung für die Kalibrierdaten und
2 2
mit dem Korrelationskoeffizienten R beurteilt werden. Werte von R nahe 1 kennzeichnen einen hohen Grad
an Übereinstimmung.
Wird das austretenden Volumen des diffusiblen Wasserstoffs aufgefangen und analysiert, erstreckt sich der
Bereich der zu messenden Wasserstoffgehalte von 0,05 ml bis zu mehr als 1 ml bei Normalbedingungen von
Temperatur und Luftdruck (STP). Dieser ist signifikant kleiner, wenn die Analyse auf einem Verfahren beruht,
in dem die Gasproben aus einem Sammelbehälter entnommen werden. Die Wasserstoffzuführung muss
diesen Bereich umfassen, um die Linearität der Anzeige zu bestätigen.
4.3.5 Auswertung und Angabe der Ergebnisse
4.3.5.1 Diffusibler Wasserstoff im reinen Schweißgut HD
Der Anteil HD , in Milliliter, an diffusiblem Wasserstoff bei Normalbedingungen von Temperatur und Luftdruck
(STP) bezogen auf 100 g reines Schweißgut muss nach folgender Gleichung berechnet werden:
100
H D VSTP ×
= (3)
m 2 − m1
Dabei ist
VSTP Wasserstoffvolumen bei Normalbedingungen von Temperatur und Luftdruck (STP), in Milliliter;
m1 Masse des Prüfstückes am Anfang, in Gramm;

m2 Masse des Prüfstückes mit Schweißgut am Ende, in Gramm.
4.3.5.2 Diffusibler Wasserstoff im Schweißgut HF
Zur Abschätzung des Anteiles an diffusiblem Wasserstoff in der Schweißraupe ist es erforderlich, den
diffusiblen Wasserstoff im Schweißgut zu bestimmen. Für die Berechnung des diffusiblen Wasserstoffs im
Schweißgut wird nicht nur das reine Schweißgut berücksichtigt, sondern auch die aufgeschmolzenen Anteile
des Grundwerkstoffs.
Demgemäß wird zur Bestimmung des diffusiblen Wasserstoffs im Schweißgut jeweils das gesamte Schweiß-
raupenvolumen und damit auch die Wasserstoffaufnahme im Grundwerkstoff in Betracht gezogen. Im
Allgemeinen ist der Wasserstoffgehalt HF in der Probe 50 % niedriger als im reinen Schweißgut HD.
Ist es erforderlich, den Wasserstoffgehalt in Bezug auf das Schweißgut anzugeben, so sind die Querschnitts-
flächen des Schweißgutes und des reinen Schweißgutes an den Enden des Prüfstücks zu ermitteln. Dies wird
durchgeführt mit Hilfe einer Makroaufnahme oder eines Bildanalyse-Mikroskopes. Die Ergebnisse werden
gemittelt. Der Anteil an diffusiblem Wasserstoff im Schweißgut HF, in Teile pro Million [ppm], muss nach der
folgenden Gleichung berechnet werden:
AD
H F = H D × 0,9 × (4)
AF
Dabei ist
HD Konzentration an diffusiblen Wasserstoff im reinen Schweißgut, in Milliliter je 100 g;
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DIN EN ISO 3690:2012-07
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AD Durchschnittsfläche des reinen Schweißgutes;
AF Durchschnittsfläche des Schweißgutes.
4.3.6 Prüfbericht
Alle Daten, die für die Auswertung der Prüfergebnisse von Bedeutung sein können, sind im in Tabelle 5
gezeigten Analysedatenblatt zu vermerken. Die Wasserstoffkonzentration jeder einzelnen Schweißprobe
muss aus ein oder zwei gesicherten Zahlen, wenn möglich, berechnet werden. Nach dieser Internationalen
Norm ist der Mittelwert des Wasserstoffgehaltes aus mindestens drei Prüfstücken zu berechnen und auf die
nächste ganze Zahl in Milliliter je 100 g anzugeben.
Die in Tabelle 1, 2 und 3 dieser Internationalen Norm gezeigten Prüfberichtsformulare werden benutzt, um
Einzelheiten bezüglich des Schweißzusatzes, der Schweißparameter und der Prüfbedingungen für jeden Satz
der drei Prüfstücke festzuhalten. Die Ergebnisse der Wasserstoffmessungen sind in dieselben Formulare
einzutragen.
Gegebenfalls muss gerundet werden, immer in einer Stufe. Liegen zwei aufeinanderfolgende ganzzahlige
Vielfache gleich nah zur angegebenen Zahl, so muss das geradzahlige ganzzahlige Vielfache als die
gerundete Zahl gewählt werden.
Tabelle 5 — Analysedatenblatt
Datum
Methode der Analyse des diffusiblen Wasserstoffes:
Temperatur während der Entgasung:...................................°C
Entgasungszeit: ............................................ Tage ..............h
Luftdruck (während der Messung), p: ................................................... mmHg
Raumtemperatur (während der Messung), T: ...................................... °C
Radius der Kapillare (Entgasung über Quecksilber): ........................... mm

Masse des Mittelstückes, m1, g:
Masse des Mittelstückes plus reines Schweißgut, m2, g:
Masse des reinen Schweißgutes, m2 − m1, g:
Durchschnittsfläche des reinen Schweißgutes, mm2

Durchschnittfläche des Schweißgutes, mm2
Länge der Wasserstoffsäule, C, mm:
Oberkante des Quecksilbers in der Kapillare, h, mm:
4.4 Messung des Gesamtwasserstoffgehaltes im Schweißgut — Schnelle Methoden
Das Spezifizieren einer erhöhten Entgasungstemperatur für das Messen des Gesamtwasserstoffgehaltes
(diffusibler plus eingefangener Wasserstoff) ist nur möglich, wenn die Aktivierungsenergie der Wasserstoff-
fallen für den zu untersuchenden Werkstoff bekannt ist. Zur Bestimmung des Gesamtwasserstoffgehaltes
kann ein Schmelzextraktionsverfahren eingesetzt werden.
Bei einer Temperatur über 400 °C lässt sich der Gesamtwasserstoff, einschließlich des residuellen Wasser-
stoffs, analysieren. Die Beschaffenheit der Prüfstückoberfläche hat eine deutliche Auswirkung auf das
gemessene Wasserstoffvolumen, wenn Verfahren angewendet werden, bei denen eine Erwärmung auf mehr
als ca. 500 °C erfolgt.
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DIN EN ISO 3690:2012-07
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4.5 Verfahren zum Runden
Um Übereinstimmung mit den Forderungen dieser Internationalen Norm zu erreichen, sind die vorliegenden
Messwerte nach den Regeln von ISO 80000-1:2009, Anhang B, Regel A zu runden. Werden die Messwerte
mit einem Gerät ermittelt, das nach anderen Einheiten als nach dieser Internationalen Norm kalibriert wurde,
sind die Messwerte vor dem Runden in die Einheiten nach dieser Internationalen Norm umzuwandeln. Soll ein
Durchschnittwert mit den Anforderungen dieser Internationalen Norm verglichen werden, ist erst nach der
Berechnung des Mittelwertes zu runden.
24
DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Anhang A
(informativ)
Empfehlungen und Einschränkungen bezüglich älterer Messmethoden

mittels Quecksilber
Bei älteren Verfahren der Wasserstoffentgasung über 72 h bei etwa 20 °C ist damit zu rechnen, dass der
Wasserstoffaustritt deutlich unter dem Niveau einer vollständigen Wasserstoffentgasung liegt, wenn die
Reinigung nach dem Schweißen nicht einwandfrei ausgeführt wurde. Nur etwa 67 % bis 80 % des gesamten
diffusiblen Wasserstoffs dürften austreten. So ist es möglich, dass Schweißzusätze, die nach dieser
Internationalen Norm überprüft werden, ohne eine Produktveränderung in eine höhere Wasserstoffklasse
eingestuft werden als z. B. nach ISO 3690:1977 oder DIN 8572-1[3] 2). Das größere Mittelstück nach dieser
Internationalen Norm ermöglicht einen ausreichend zuverlässigen Nachweis von noch geringeren
Wasserstoffgehalten sowie einen besseren Vergleich mit anderen Normen wie AWS A4.3-93[5].
2) Ersetzt durch diese Internationale Norm.
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DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Anhang B
(informativ)
Empfehlungen und Einschränkungen bezüglich älterer Messmethoden

mittels Glycerin
Bei älteren Verfahren der Wasserstoffentgasung unter Verwendung von Glycerin ist damit zu rechnen, dass
der Wasserstoffaustritt deutlich unter dem Niveau einer vollständigen Wasserstoffentgasung liegt. Studien
haben gezeigt, dass bei der Verwendung von Glycerin als Sammelmedium die Ergebnisse der einzelnen
Prüflabore untereinander variieren und fehlerhaft sind. Grund hierfür ist, dass das Glycerin Sauerstoff und
Stickstoff, anderer Gase sowie Wasser aufnimmt.
26
DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Anhang C
(informativ)
Genauigkeit und Wiederholbarkeit
C.1 Allgemeines
Die Genauigkeit und Wiederholbarkeit muss bestimmt werden, wenn als Ersatz ein Alternativverfahren zur
Quecksilbermethode oder der Wärmeleitfähigkeitsmethode für die Bestimmung von diffusiblem Wasserstoff
verwendet wird.
C.2 Genauigkeit
Die Genauigkeit der alternativen Verfahren kann durch statischen Vergleich von vorzugsweise identischen
Prüfstücken bestimmt werden. Zehn Prüfstücke werden willkürlich in zwei Gruppen aufgeteilt. Die erste
Gruppe wird nach dem Alternativverfahren analysiert, während die zweite Gruppe zur Analyse nach der
Quecksilbermethode oder der Wärmeleitfähigkeitsmethode analysiert wird. Die Genauigkeit des
Alternativverfahrens muss für abgestufte Wasserstoffgehalte bestimmt werden. Zehn identische Proben
werden für jede einzelne Stufe benötigt. Die Genauigkeit des Alternativverfahrens wird dann nach der
statistischen Signifikanz mit Hilfe der Mittelwertdifferenz der beiden Datenreihen beurteilt. Die folgende
Gleichung wird zur Berechnung des Vertrauensbereichs (CI, en: Confidence Interval) bei einer statistischen
Sicherheit von 95 % verwendet.
s12 s 22
( x1 − x 2 ) ± 2,306 + (C.1)
5 5
Dabei ist
x 1 der Mittelwert für das Alternativverfahren;

s1 die Standardabweichung für das Alternativverfahren;
x 2 der Mittelwert für die Quecksilbermethode oder Wärmeleitfähigkeitsmethode;

s2 die Standardabweichung für die Quecksilbermethode oder Wärmeleitfähigkeitsmethode.
Die Vertrauensbereiche für Daten aus einem internationalen Ringversuch sind für Nenn-Wasserstoffgehalte
von 0,5, 2, 4, 6 und 8 (Angabe in ml Wasserstoff je 100 g) berechnet worden. Bei Verwendung dieser
berechneten Vertrauensbereiche ergibt sich eine Bereichsdifferenzenabschätzung, die für die
Äquivalenzfeststellung notwendig ist, von ± 1,3 für den Anteil von 0,5 und von ± 2,9 bei den Anteilen 2, 4, 6
und 8.
C.3 Wiederholbarkeit
Eine Reihe von Wiederholungsschweißungen, die analysiert werden wie bei den Versuchen zur Genauigkeit,
liefern Informationen über die Reproduzierbarkeit.
Unter Reproduzierbarkeit versteht man die Übereinstimmung von Versuchswiederholungen. Sie wird mit der
Standardabweichung s beschrieben. Ein Reproduzierbarkeitsindex, 2s, darf definiert werden; nach statisti-
schen Begriffen würden 95 % der Ergebnisse in einem Band x ± 2s liegen mit x als Mittelwert. Eine
Verkleinerung des Zahlenwertes von s bedeutet eine Zunahme der Reproduzierbarkeit. Der
Reproduzierbarkeitsindex des Alternativverfahrens muss gleich oder kleiner sein als der Reproduzier-
barkeitsindex der Quecksilbermethode oder der Wärmeleitfähigkeitsmethode.
27
DIN EN ISO 3690:2012-07
EN ISO 3690:2012 (D)
Literaturhinweise
[1] ISO 630 (alle Teile), Structural steels
[2] ISO 2560, Welding consumables — Covered electrodes for manual arc welding of non-alloy and fine
grain steels — Classification
[3] DIN 8572-1, Bestimmung des diffusiblen Wasserstoffs im Schweißgut — Lichtbogenhandschweißen 3)
[4] Doc.IIS/IIW-452.74, Weld hydrogen levels and the definition of hydrogen controlled electrodes. Weld.
World 1974, 12 (3-4), p. 69
[5] AWS A4.3-93 Standard methods for determination of diffusible hydrogen content of martensitic,
bainitic, and ferritic steel weld metal produced by arc welding
[6] van der Mee, V. Effect of atmospheric storage conditions on weld metal diffusible hydrogen content of
gas shielded cored wires (IIW document no. II-1437-01)
[7] Coe, F. R. Hydrogen measurements — Current trends versus forgotten facts (IIW document no. II-
1079-86). Metal Constr. 1986, 18, pp. 20-25
3) Ersetzt durch diese Internationale Norm.
28

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DEUTSCHE NORM Juli 2012

Schweißen und verwandte Prozesse –

Version allemande EN ISO 3690:2012

Normenausschuss Schweißen und verwandte Verfahren (NAS) im DIN

ISO 2560 entspricht DIN EN ISO 2560

Gegenüber DIN EN ISO 3690:2001-03 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Schweißeinspannvorrichtung sowie Probenabmessungen wurden modifiziert;

DIN 8572: 1968-04, 1977-12

DIN EN ISO 2560, Schweißzusätze — Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von

ICS 25.160.40 Ersatz für EN ISO 3690:2000

Schweißen und verwandte Prozesse - Bestimmung des

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 2. März 2012 angenommen.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

Management-Zentrum: Avenue Marnix 17, B-1000 Brüssel

Anhang A (informativ) Empfehlungen und Einschränkungen bezüglich älterer Messmethoden mittels

Dieses Dokument ersetzt EN ISO 3690:2000.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

ISO 80000-1, Quantities and units — Part 1: General

4.1 Herstellung der Prüfstücke

la ≥ 50 mm und lb ≥ 50 mm: andere Schweißprozesse

a Vergleichbar mit der Probengeometrie gemäß AWS A4.3-93 [5].

Bild 2 — Abmessungen der Prüfsätze

4.1.4 Schweißen und Prüfstücklagerung

Das Schweißverfahren ist festgelegt in den Stufen a) bis f).

Schweißdatenblatt angegeben werden. Auf die für jedes Schweißprozessdatenblatt empfohlenen

4.2 Schweißverfahren zur Herstellung der Prüfstücke

4.2.2.3 Aufzeichnung der Schweißdaten und Prüfberichtsformular für die Ergebnisse

Tabelle 1 — Prüfberichtsformular (diffusibler Wasserstoff, Lichtbogenhandschweißen)

a) HD, ml/100 g reines Schweißgut:

Andere, oben nicht aufgeführte Einzelheiten zur Prüfung:

b) Zur Untersuchung: entsprechend einschlägiger Empfehlungen.

4.2.3.4 Prüfberichtsformular mit Schweißdaten und Ergebnissen

Tabelle 2 — Formular für den Prüfbericht (Diffusibler Wasserstoff, Unterpulverschweißen)

Nummer des Prüfstückes: 1 2 3

b) HF, ppm Schweißgut:

Andere, oben nicht aufgeführte Einzelheiten zur Prüfung:

4.2.4.4 Prüfberichtsformular mit Schweißdaten und Ergebnissen

Nummer des Prüfstückes: 1 2 3

b) HF, ppm Schweißgut:

Andere, oben nicht aufgeführte Einzelheiten zur Prüfung:

4.3 Messung des Wasserstoffgehaltes im Prüfstück — Referenzverfahren

4.3.1 Methode zur Messung der Quecksilberverdrängung

4.3.1.1 Vorbereitung der Gas-Bürette

4.3.1.2 Reinigung und Handhabung des Prüfstücks

4.3.1.3 Einsetzen des Prüfstücks in die Messapparatur

a) Zweiwege-Vakuum-Absperrhahn aus Glas b) Seitenansicht des gebogenen Arms 3 in c)

ANMERKUNG Nicht maßstäblich.

Bild 4 — Gerät zum Auffangen des diffusiblen Wasserstoffs, „Y“-Rohr

d) Jeder Quecksilberüberlauf sollte sofort gesäubert werden.

p Luftdruck, in Millimeter Quecksilber;

h Höhenunterschied der Oberkanten der Quecksilbersäulen in beiden Armen des „Y“-Rohres, in

r Innnenradius des Kapillarrohres, in Millimeter;

C Länge der Gassäule über dem Quecksilber, in Millimeter;

T Raumtemperatur zum Zeitpunkt der Wasserstoffmessung, in °C.

1) 760 mmHg ≡ 101,325 kPa

4.3.2 Methode zur Messung der Wärmeleitfähigkeit mittels Wärmeleitfähigkeitsdetektor

Messverfahren, die einen Wärmeleitfähigkeitsdetektor nutzen, gliedern sich im Allgemeinen in zwei

4.3.2.1 Reinigung und Handhabung des Prüfstücks

4.3.2.2 Einsetzen des Prüfstücks in die Messapparatur

4.3.2.3 Verfahren der Trägergasheißextraktion

4.3.2.4 Verfahren des Auffangens und nachfolgenden Messens des Wasserstoffs

p Luftdruck, in Millimeter Quecksilber, während der Messung des Wasserstoffvolumens;