Din Iso 3537 02 - 2018 Deutsch

DEUTSCHE NORM Februar 2018
DIN ISO 3537

D
ICS 43.040.65; 81.040.30 Ersatzvermerk
siehe unten
Straßenfahrzeuge –
Sicherheitsscheiben –
Mechanische Prüfverfahren (ISO 3537:2015)
Road vehicles –
Safety glazing materials –
Mechanical tests (ISO 3537:2015)
Véhicules routiers –
Vitrages de sécurité –
Essais mécaniques (ISO 3537:2015)
Normen-Download-Beuth-Saint-Gobain Sekurit Deutschland GmbH & Co. KG-KdNr.4673081-LfNr.8300234001-2018-02-15 09:25
Ersatzvermerk
Mit DIN ISO 15082:2018-02 Ersatz für DIN 52310:1986-07 und DIN 52347:1987-12;
Ersatz für DIN 52306:1990-03
Gesamtumfang 24 Seiten
DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP)

DIN-Normenausschuss Automobiltechnik (NAAutomobil)
© DIN Deutsches Institut für Normung e. V. · Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise, Preisgruppe 12
nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet.
Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin
www.din.de
www.beuth.de
!%o}K"
2769040
DIN ISO 3537:2018-02
Inhalt
Seite
Nationales Vorwort ................................................................................................................................................................ 3

Nationaler Anhang NA (informativ) Literaturhinweise .......................................................................................... 4
Vorwort ...................................................................................................................................................................................... 5
1 Anwendungsbereich ............................................................................................................................................... 6
2 Normative Verweisungen ..................................................................................................................................... 6
3 Begriffe ........................................................................................................................................................................ 6
4 Prüfbedingungen ..................................................................................................................................................... 6
5 Anwendung der Prüfungen .................................................................................................................................. 6
6 Kugelfallprüfung mit 227-Gramm-Kugel ........................................................................................................ 6
6.1 Kurzbeschreibung ................................................................................................................................................... 6
6.2 Prüfeinrichtung ........................................................................................................................................................ 7
6.3 Prüfstück..................................................................................................................................................................... 8
6.4 Verfahrensanweisung ............................................................................................................................................ 8
6.5 Auswertung der Prüfergebnisse ........................................................................................................................ 8
7 Kugelfallprüfung mit 2 260-Gramm-Kugel .................................................................................................... 9
7.1 Kurzbeschreibung ................................................................................................................................................... 9

7.2 Prüfeinrichtung ........................................................................................................................................................ 9
7.3 Prüfstück..................................................................................................................................................................... 9
7.4 Verfahrensanweisung ............................................................................................................................................ 9
7.5 Auswertung der Prüfergebnisse ........................................................................................................................ 9
8 Prüfung der Abriebfestigkeit .............................................................................................................................. 9
8.1 Kurzbeschreibung ................................................................................................................................................. 10
8.2 Prüfeinrichtung ...................................................................................................................................................... 10
8.3 Prüfstücke ................................................................................................................................................................ 13
8.4 Abgleichen der Reibräder .................................................................................................................................. 13
8.5 Verfahrensanweisung .......................................................................................................................................... 14
8.6 Auswertung der Prüfergebnisse ...................................................................................................................... 16
9 Bruchstrukturprüfung ......................................................................................................................................... 16
10 Phantomfallprüfung ............................................................................................................................................. 18
10.3.1 Prüfung von planen Prüfstücken ..................................................................................................................... 20
10.3.2 Prüfungen der kompletten Windschutzscheibe......................................................................................... 21
Anhang A (informativ) Modifikation der Vakuumabsaugdüse........................................................................... 22
Anhang B (informativ) Verifizierung der Kalibrierung des Abriebprüfgeräts nach Taber ..................... 23
2
DIN ISO 3537:2018-02
Nationales Vorwort
Das internationale Dokument ISO 3537:2015 wurde vom ISO/TC 22 „Road vehicles“, Unterkomitee SC 35,
„Lighting and visibility“ erarbeitet und ist unverändert in dieses deutsche Dokument übernommen worden.
Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der Arbeitsausschuss NA 062-03-61 AA „Prüfung von
Sicherheitsscheiben für Fahrzeugverglasung“ im DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP).
Für die in diesem Dokument zitierten internationalen Dokumente wird im Folgenden auf die
entsprechenden deutschen Dokumente hingewiesen:
ISO 48 siehe DIN ISO 48

DIN ISO 3537:2018-02 ersetzt DIN 52306:1990-03 „Kugelfallversuch an Sicherheitsscheiben für Fahrzeug-
verglasung“ vollständig.
DIN ISO 3537:2018-02 ersetzt (für Sicherheitsscheiben aus Glas) zusammen mit DIN ISO 15082:2018-02
(für Sicherheitsscheiben aus hartem Kunststoff) DIN 52310:1986-07 „Phantomfallversuch an
Sicherheitsscheiben für Fahrzeugverglasung“ und DIN 52347:1987-12 „Prüfung von Glas und Kunststoff;
Verschleißprüfung; Reibradverfahren mit Streulichtmessung“ vollständig.
Änderungen
Gegenüber DIN 52306:1990-03, DIN 52310:1986-07 und DIN 52347:1987-12 wurden folgende Änderungen
vorgenommen:
a) vollständige Übernahme der ISO 3537:2015, welche bezüglich Abschnitt 6 „Kugelfallprüfung mit
227-Gramm-Kugel“ auf Grundlage der DIN 52306 erarbeitet wurde;
b) vollständige Übernahme der ISO 3537:2015, welche bezüglich Abschnitt 10 „Phantomfallprüfung“ (an
Sicherheitsscheiben aus Glas) auf Grundlage der DIN 52310 erarbeitet wurde;
c) vollständige Übernahme der ISO 3537:2015, welche bezüglich Abschnitt 8 „Prüfung der Abriebfestig-
keit“ (an Sicherheitsscheiben aus Glas) auf Grundlage der DIN 52347 erarbeitet wurde;
d) Inhalt redaktionell überarbeitet.
Frühere Ausgaben
DIN DVM 3202 = DIN 52302: 1937-06

DIN 52306: 1960-01, 1973-02, 1990-03
DIN 52310: 1973-02, 1986-07
DIN 52347: 1987-12
3
DIN ISO 3537:2018-02
Nationaler Anhang NA
(informativ)
Literaturhinweise
DIN ISO 48, Elastomere oder thermoplastische Elastomere — Bestimmung der Härte (Härte zwischen 10 IRHD
und 100 IRHD)
DIN ISO 3536, Straßenfahrzeuge — Sicherheitsscheiben — Begriffe
DIN ISO 15082, Straßenfahrzeuge — Prüfverfahren für Sicherheitsscheiben aus hartem Kunststoff
4
DIN ISO 3537:2018-02
Vorwort
ISO (die Internationale Organisation für Normung) ist eine weltweite Vereinigung von Nationalen
Normungsorganisationen (ISO-Mitgliedsorganisationen). Die Erstellung von Internationalen Normen wird
normalerweise von ISO Technischen Komitees durchgeführt. Jede Mitgliedsorganisation, die Interesse an
einem Thema hat, für welches ein Technisches Komitee gegründet wurde, hat das Recht, in diesem Komitee
vertreten zu sein. Internationale Organisationen, staatlich und nicht-staatlich, in Liaison mit ISO, nehmen
ebenfalls an der Arbeit teil. ISO arbeitet eng mit der Internationalen Elektrotechnischen Kommission (IEC)
bei allen elektrotechnischen Themen zusammen.
Die Verfahren, die bei der Entwicklung dieses Dokuments angewendet wurden und die für die weitere Pflege
vorgesehen sind, werden in den ISO/IEC-Direktiven, Teil 1 beschrieben. Im Besonderen sollten die für die
verschiedenen ISO-Dokumentenarten notwendigen Annahmekriterien beachtet werden. Dieses Dokument
wurde in Übereinstimmung mit den Gestaltungsregeln der ISO/IEC-Direktiven, Teil 2 erarbeitet (siehe
www.iso.org/directives).
Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren
können. ISO ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.
Details zu allen während der Entwicklung des Dokuments identifizierten Patentrechten finden sich in der
Einleitung und/oder in der ISO-Liste der empfangenen Patenterklärungen (siehe www.iso.org/patents).
Jeder in diesem Dokument verwendete Handelsname wird als Information zum Nutzen der Anwender
angegeben und stellt keine Anerkennung dar.
Eine Erläuterung der Bedeutung ISO-spezifischer Benennungen und Ausdrücke, die sich auf
Konformitätsbewertung beziehen, sowie Informationen über die Beachtung der WTO-Grundsätze zu
technischen Handelshemmnissen (TBT, en: Technical Barriers to Trade) durch ISO enthält der folgende Link:
Foreword - Supplementary information.
Das für dieses Dokument verantwortliche Komitee ist ISO/TC 22, Road vehicles, Unterkomitee SC 35,
Lighting and visibility.
Diese vierte Ausgabe ersetzt die dritte Ausgabe (ISO 3537:1999), die technisch überarbeitet wurde.
5
DIN ISO 3537:2018-02
1 Anwendungsbereich
Diese Internationale Norm legt mechanische Prüfverfahren hinsichtlich der sicherheitstechnischen Anfor-
derungen an Sicherheitsscheiben, die in Straßenfahrzeugen zum Einsatz kommen, fest, unabhängig von der
Art des Glases oder anderen Werkstoffs, aus dem die Scheiben bestehen.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente, die in diesem Dokument teilweise oder als Ganzes zitiert werden, sind für die
Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene
Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments
(einschließlich aller Änderungen).
ISO 48, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness (hardness between 10 IRHD and
100 IRHD)
ISO 3536, Road vehicles — Safety glazing materials — Vocabulary
ISO 15082, Road vehicles — Tests for rigid plastic safety glazing materials
3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach ISO 3536.
4 Prüfbedingungen
Sofern keine anderslautenden Festlegungen bestehen, sind die Prüfungen unter folgenden Bedingungen
auszuführen:
— Umgebungstemperatur: (20 ± 5) °C;
— Atmosphärendruck: 86 kPa bis 106 kPa (860 mbar bis 1 060 mbar);
— relative Luftfeuchte: (60 ± 20) %.
5 Anwendung der Prüfungen

Für bestimmte Arten von Sicherheitsscheiben ist es nicht notwendig, alle in dieser Internationalen Norm
festgelegten Prüfungen durchzuführen.
6 Kugelfallprüfung mit 227-Gramm-Kugel

Sicherheitsscheiben aus hartem Kunststoff können alternativ auch nach ISO 15082 geprüft werden.
6.1 Kurzbeschreibung
Bestimmung, ob die Sicherheitsscheibe eine bestimmte Mindestfestigkeit und -kohäsion beim Aufprall eines
kleinen, harten Prüfobjekts aufweist.
6
DIN ISO 3537:2018-02
6.2 Prüfeinrichtung
6.2.1 Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von (227 ± 2) g und einem Durchmesser von etwa 38 mm.
6.2.2 Einrichtung, um die Kugel aus einer zu bestimmenden Höhe frei fallen zu lassen, oder um sie auf
die entsprechende Freifallgeschwindigkeit zu beschleunigen.
Wird für die Beschleunigung der Kugel eine Wurfeinrichtung verwendet, muss für die Geschwindigkeit eine
Grenzabweichung von ±1 % der im freien Fall erreichten Geschwindigkeit gelten.
6.2.3 Prüfrahmen wie in Bild 1 dargestellt, bestehend aus zwei Stahlrahmen mit bearbeiteten Kanten,
15 mm breit, übereinander angeordnet und mit Gummidichtungen der Härte 50 IRHD nach ISO 48 mit einer
Dicke von etwa 3 mm und einer Breite von etwa 15 mm ausgelegt.
Der untere Rahmen ruht auf einem Stahlkasten von etwa 150 mm Höhe. Das Prüfstück wird durch den
oberen Rahmen eingespannt, der eine Masse von etwa 3 kg hat. Der Prüfrahmen ist auf eine Stahlplatte mit
einer Dicke von etwa 12 mm aufgeschweißt, die auf dem Boden aufliegt, wobei zwischen Stahlplatte und
Boden eine Gummimatte mit etwa 3 mm Dicke und einer Härte von 50 IRHD liegt.
Maße in Millimeter
Legende
1 Prüfstück
2 Gummidichtung
3 Gummimatte
Bild 1 — Prüfrahmen für Kugelfallprüfung
7
DIN ISO 3537:2018-02
6.3 Prüfstück
Das Prüfstück muss ein planes Quadrat mit (300+10

0 ) mm Kantenlänge sein, oder aus dem Bereich mit der
geringsten Krümmung einer Windschutzscheibe oder einer anderen gebogenen Sicherheitsscheibe heraus-
geschnitten sein.
Alternativ können die ganze Windschutzscheibe oder andere fertige Sicherheitsscheiben mithilfe des Prüf-
rahmens nach 6.2.3 geprüft werden. Bei der Verwendung von gebogenen Prüfstücken ist auf hinreichenden
Kontakt zwischen der Sicherheitsscheibe und dem Prüfrahmen zu achten.
6.4 Verfahrensanweisung
Temperatur der Prüfstücke: Umgebungstemperatur.
Bei entsprechender Festlegung kann die Kugelfallprüfung mit 227-Gramm-Kugel alternativ an Prüfstücken
mit einer Temperatur von (−20 ± 2) °C oder (+40 ± 2) °C durchgeführt werden.
Das Prüfstück ist unmittelbar vor der Prüfung für mindestens 4 h bei der festgelegten Temperatur zu
konditionieren. Beträgt die festgelegte Prüftemperatur −20 °C oder +40 °C, dürfen die in Tabelle 1
aufgeführten Zeitabstände zwischen Entnahme des Prüfstücks aus der temperierten Umgebung und
Auslösen der Kugel nicht überschritten werden.
Tabelle 1 — Zeitabstände zwischen Entnahme des Prüfstücks aus der temperaturgeregelten

Umgebung und Auslösen der Kugel
Prüfstückdicke, e Maximaler Zeitabstand bei Maximaler Zeitabstand bei

mm Prüftemperatur −20 °C Prüftemperatur +40 °C
2,5 ≤ e ≤ 4,5 0 min 40 s 2 min 0 s

4,5 < e ≤ 6,5 1 min 0 s 2 min 0 s
6,5 < e ≤ 8,5 1 min 25 s 2 min 0 s
e > 8,5 1 min 40 s 2 min 0 s
Bei einer Prüfstückdicke von weniger als 2,5 mm muss die Prüfung unverzüglich bei der vorgegebenen
Temperatur durchgeführt werden.
Das Prüfstück in den Prüfrahmen einspannen (6.2.3). Die Fläche des Prüfstücks muss im rechten Winkel ±3°
zur Aufschlagrichtung der Kugel positioniert sein. Ist eine Befestigung des Prüfstücks im Prüfrahmen
notwendig, so muss diese mittels Klemmen erfolgen, um sicherzustellen, dass das Prüfstück an keinem Punkt
entlang der Innenkante des Prüfrahmens um mehr als 2 mm verrutscht.
Bei einer Fallhöhe bis höchstens 6 m darf der Aufschlagpunkt nicht weiter als 25 mm vom geometrischen
Mittelpunkt des Prüfstücks entfernt liegen, bei einer Fallhöhe von über 6 m nicht weiter als 50 mm.
Die Kugel muss auf der Vorderseite des Prüfstücks aufschlagen, welche im verbauten Zustand die Außen-
seite der Sicherheitsscheibe ist. Die Kugel darf das Prüfstück nur ein Mal treffen.
6.5 Auswertung der Prüfergebnisse
Schadenstyp und -ausmaß am Prüfstück sind zu bewerten. Im Falle von Absplitterungen vom Prüfstück muss
die Gesamtmasse aller abgesplitterten Fragmente sowie die Masse des größten Fragments, die sich auf der
dem Aufschlagpunkt abgewandten Seite gelöst haben, auf 0,1 g genau gewogen werden. Für jedes Prüfstück
ist zu dokumentieren, welche Fallhöhe und Temperatur verwendet wurden und ob das Prüfstück die
227-Gramm-Kugel gehalten hat oder nicht.
8
DIN ISO 3537:2018-02
7 Kugelfallprüfung mit 2 260-Gramm-Kugel

Sicherheitsscheiben aus hartem Kunststoff dürfen alternativ auch nach ISO 15082 geprüft werden.
Beurteilung des Eindringwiderstands von Sicherheitsscheiben.
7.2.1 Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von (2 260 ± 20) g und einem Durchmesser von etwa 82 mm.
7.2.2 Einrichtung, um die Kugel aus einer zu bestimmenden Höhe frei fallen zu lassen, oder um sie auf
die entsprechende Freifallgeschwindigkeit zu beschleunigen.
Wird für die Beschleunigung der Kugel eine Wurfeinrichtung verwendet, muss für die Geschwindigkeit eine
Grenzabweichung von ±1 % der im freien Fall erreichten Geschwindigkeit gelten.
7.2.3 Prüfrahmen, wie unter 6.2.3 beschrieben.
7.3 Prüfstück
Das Prüfstück muss ein planes Quadrat mit (300+10

0 ) mm Kantenlänge sein, oder aus dem Bereich mit der
geringsten Krümmung einer Windschutzscheibe oder einer anderen gebogenen Sicherheitsscheibe heraus-
geschnitten sein.
Alternativ können die ganze Windschutzscheibe oder andere fertige Sicherheitsscheiben mithilfe des Prüf-
rahmens nach 6.2.3 geprüft werden. Bei der Verwendung von gebogenen Prüfstücken ist auf hinreichenden
Kontakt zwischen der Sicherheitsscheibe und dem Prüfrahmen zu achten.
Das Prüfstück ist unmittelbar vor der Prüfung für mindestens 4 h bei der festgelegten Temperatur zu kondi-
tionieren.
Das Prüfstück in den Prüfrahmen einspannen (6.2.3). Die Fläche des Prüfstücks muss im rechten Winkel ± 3°
zur Aufschlagrichtung der Kugel positioniert sein. Ist eine Befestigung des Prüfstücks im Prüfrahmen
notwendig, so muss diese mittels Klemmen erfolgen, um sicherstellen, dass das Prüfstück an keinem Punkt
entlang der Innenkante des Prüfrahmens um mehr als 2 mm verrutscht.
Der Aufschlagpunkt darf nicht weiter als 25 mm vom geometrischen Mittelpunkt des Prüfstücks entfernt
liegen. Die Kugel muss auf der Vorderseite des Prüfstücks aufschlagen, welche im verbauten Zustand die
Innenseite der Sicherheitsscheibe ist. Die Kugel darf das Prüfstück nur ein Mal treffen.
Durchbricht die Kugel innerhalb von 5 s nach dem Aufschlag das Prüfstück vollständig, ist das Testergebnis
als „Durchschlag“ zu erfassen. Bleibt die Kugel für mindestens 5 s auf dem Prüfstück liegen oder in einem
Loch stecken, ist das Prüfergebnis als „gehalten“ zu erfassen. Für jedes Prüfstück sind Fallhöhe und
Temperatur zu dokumentieren.
8 Prüfung der Abriebfestigkeit

Sicherheitsscheiben aus hartem Kunststoff sind nach ISO 15082 zu prüfen.
9
DIN ISO 3537:2018-02
Bestimmung, ob die Sicherheitsscheibe bei Umgebungstemperatur eine bestimmte Mindestbeständigkeit

gegen Abrieb aufweist.
8.2.1 Abriebprüfgerät 1), schematische Darstellung in Bild 2, bestehend aus den folgenden Komponenten:
— waagrechter Drehteller mit Zentrierklemme, der sich mit einer konstanten Drehzahl von (60 ± 2) min−1
oder (72 ± 2) min−1 gegen den Uhrzeigersinn dreht;
— zwei mit Gewichten belastete, parallele Ausleger, die jeweils ein spezielles Reibrad stützen, das sich frei
auf einer kugelgelagerten horizontalen Spindel dreht; sofern keine anderslautenden Festlegungen
bestehen, lastet jedes Reibrad mit einem Auflagedruck, der einer Masse von 500 g entspricht, auf dem
Prüfstück;
— Vakuumsaugsystem (nicht in Bild 2 dargestellt) mit Vakuumabsaugdüse zur Entfernung von Rest-
stücken und Schleifpartikeln von der Oberfläche des Prüfstücks während der Prüfung. Die Vakuumab-
saugdüse muss höhenverstellbar sein und die Düsenöffnungen müssen einen Durchmesser von 11 mm
haben.
Beträgt die Nennweite der Düsenöffnungen 8 mm, müssen die Öffnungen nach den Anleitungen in Anhang A
auf 11 mm erweitert werden oder die Absaugdüse muss durch eine Absaugdüse mit 11 mm weiten
Öffnungen ersetzt werden.
Der Drehteller des Abriebprüfgeräts muss sich gleichmäßig und weitgehend in einer Ebene drehen (die
Grenzabweichung von der Ebene darf bei einem Abstand von 1,6 mm vom Außenrand des Drehtellers nicht
mehr als ±0,05 mm betragen).

Die beiden Reibräder sind so zu montieren, dass sie sich bei Kontakt mit dem drehenden Prüfstück in ent-
gegengesetzte Richtungen drehen, sodass bei jeder Umdrehung des Prüfstücks zwei Druck- und Abriebvor-
gänge entlang gekrümmter Linien auf einer Ringfläche von etwa 30 cm2 ausgeübt werden.
Die Kalibrierung des Abriebprüfgeräts ist nach den Anweisungen des Herstellers zu prüfen. Anhang B
enthält ein Beispiel für ein Abriebprüfgerät nach Taber.
Bild 2 — Schematische Darstellung eines Abriebprüfgeräts
1) Ein geeignetes Abriebprüfgerät gibt es von Taber Industries (USA). Diese Angabe dient nur zur Unterrichtung der
Anwender dieser Internationalen Norm und bedeutet keine Anerkennung des genannten Produktes durch ISO.
Gleichwertige Produkte können eingesetzt werden, wenn nachgewiesen werden kann, dass sie zu den gleichen
Ergebnissen führen.
10
DIN ISO 3537:2018-02
8.2.2 Reibräder 2), zylindrisch mit einem elastischen Bindemittel und darin eingebetteten Schleifkörnern,
beispielsweise Aluminiumoxid oder Siliciumcarbid. Die Partikelgröße der Schleifkörner muss zwischen
20 µm und 102 µm liegen und die Schleifkörner müssen gleichmäßig im elastischen Bindemittel verteilt sein.
Jedes Reibrad muss auf einer Nabe mit einer Axialbohrung von (16,0 ± 0,1) mm befestigt sein, mittels derer
die Reibräder an die Flanschaufnahme auf den Prüfgeräteauslegern montiert werden können. Die Flanken
der Reibräder müssen parallel ausgerichtet sein und jedes Reibrad muss (12,7 ± 0,3) mm breit sein und
einen äußeren Durchmesser von weniger als 52,5 mm, mindestens jedoch 44,4 mm aufweisen. Bei
Verwendung eines anderen Reibrades, für das nachgewiesen wurde, dass es zu gleichwertigen Ergebnissen
führt, ist die Beschreibung des Reibrads zusammen mit den Ergebnissen in die Dokumentation aufzu-
nehmen.
Das Reibrad muss so beschaffen sein, dass das vom Abrieb herrührende Streulicht (Endtrübung minus
Anfangstrübung [8.6]) einer jeden von drei Floatglas-Proben nach 1 000 durchlaufenen Abriebzyklen
innerhalb von (0,7 ± 0,5) % liegt. Das Floatglas muss eine Dicke von 3 mm bis 4 mm und einen
Lichttransmissionsgrad von mindestens 70 % aufweisen. Der Abrieb sollte auf der Glasoberseite (Luft- oder
Feuerseite) erfolgen.
8.2.3 Regeneratorstein. Für das Regenerieren der Reibräder ist die feine Seite des Taber-ST-11-Rege-
neratorsteins (oder eines gleichwertigen Produkts) zu verwenden. Es ist wichtig, dass der Drehteller rund
auf dem Abriebprüfgerät läuft und dass der Regeneratorstein plan auf dem Drehteller aufliegt.
8.2.4 Hazemeter 3), schematische Darstellung in Bild 3, bestehend aus den folgenden Komponenten:
— Lichtquelle und Photodetektor; die Kombination ist zu filtern, um eine Ausgabe entsprechend der Licht-
empfindlichkeit des CIE-1931-Normbeobachters mit CIE-Normlichtart C, alternativ Normlichtart A, zu
erhalten. Die Ausgabe muss über den gesamten eingesetzten Lichtstrombereich in einem Bereich von
bis zu 1 % proportional zum auffallenden Lichtstrom sein. Die photometrische Stabilität von Quelle und
Detektor muss während der gesamten Prüfung des Prüfstücks (der Probe) konstant sein.
— Ulbrichtsche Kugel zur Sammlung des durchgelassenen Lichtstroms; die Kugel kann einen beliebigen
Durchmesser aufweisen, solange die Gesamtfläche der Öffnungen 4,0 % der inneren Reflexionsfläche
der Kugel nicht übersteigt. Die Ein- und die Austrittsöffnung müssen auf dem gleichen Großkreis der
Kugel liegen, und die Mittelpunkte der Öffnungen auf dem Kreisbogen müssen mindestens 2,97 rad
(170°) voneinander entfernt liegen. Die Austrittsöffnung muss einen Winkel von 0,14 rad (8°)
ausgehend vom Mittelpunkt der Eintrittsöffnung begrenzen. Bei angebrachter Lichtfalle und ohne
eingespanntes Prüfstück muss die Achse des einfallenden Lichtstrahls durch den jeweiligen Mittelpunkt
der Ein- und Austrittsöffnung verlaufen. Als Hazemeter eine oder mehrere Photozellen auf der Kugel im
Abstand von (1,57 ± 0,17) rad (90 ± 10)° von der Eintrittsöffnung anbringen und gegen die
Eintrittsöffnung vor direkter Belichtung abschirmen. Bei der drehbaren Variante, bei der die
Kugelinnenfläche neben der Austrittsöffnung als Reflexionsstandard dient, muss der Drehwinkel der
Kugel (0,140 ± 0,008) rad (8,0 ± 0,5)° betragen.
2) Beispielsweise Reibräder des Typs Calibrase CS-10F von Taber Industries (USA) oder C180 OXF von DAIWA Kasei
Kogyo (Japan). Diese Angabe dient nur zur Unterrichtung der Anwender dieser Internationalen Norm und bedeutet
keine Anerkennung der genannten Produkte durch ISO. Gleichwertige Produkte können eingesetzt werden, wenn
nachgewiesen werden kann, dass sie zu den gleichen Ergebnissen führen.
3) Ein geeignetes Hazemeter gibt es von BYK-Gardner (USA). Diese Angabe dient nur zur Unterrichtung der Anwender
dieser Internationalen Norm und bedeutet keine Anerkennung des genannten Produktes durch ISO. Gleichwertige
Produkte können eingesetzt werden, wenn nachgewiesen werden kann, dass sie zu den gleichen Ergebnissen
führen.
11
DIN ISO 3537:2018-02
Das Prüfstück mit einem im Wesentlichen gerichteten Strahlenbündel anleuchten; der maximale Winkel, den
jeder einzelne Strahl dieses Bündels bei der Bündelachse beschreiben kann, darf 0,05 rad (3°) nicht
überschreiten. Der Strahl darf an den Kugelöffnungen nicht vignettieren.
Wird das Prüfstück an die Eintrittsöffnung der Ulbrichtschen Kugel angebracht, darf der Winkel zwischen
der Senkrechten zur Oberfläche des Prüfstücks und der Linie, die die beiden Mittelpunkte der Ein- und
Austrittsöffnung verbindet, 0,14 rad (8°) nicht überschreiten.
Eine Blende oder ein Diaphragma muss mittig in der Prüfeinrichtung zur Streulichtmessung eingesetzt
werden, um den Lichtstrahl auf der Abriebspur zu zentrieren und seinen Durchmesser auf (7 ± 1) mm am
Prüfstück zu begrenzen.
Wird das reduzierte Licht nicht von einem Prüfstück abgelenkt, muss die Querschnittsfläche an der Austritts-
öffnung in etwa kreisförmig und scharf konturiert, gleichmäßig hell und konzentrisch mit der Austritts-
öffnung sein und dabei einen Ringraum von (0,023 ± 0,002) rad (1,3 ± 0,1)° ausgehend von der gegenüber-
liegenden Eintrittsöffnung begrenzen.
Die Innenflächen der Ulbrichtschen Kugel und die Flächen der Abschirmungen und des Reflexionsbezugs-
körpers, sofern verwendet, müssen den gleichen Reflexionsgrad aufweisen, gleich matt und im gesamten
sichtbaren Spektrum gleich stark reflektierend sein.
Es muss eine Lichtfalle vorhanden sein, die in der Lage ist, den Strahl vollständig zu absorbieren, wenn kein
Prüfstück aufgespannt ist, es sei denn, der Aufbau der Anlage macht eine Lichtfalle überflüssig.
Vorwärtsstreuende Glasstandards können herangezogen werden, um zu prüfen, ob das optische System des
Hazemeters korrekt eingestellt ist.
Legende
1 Kondensor 6 Quelle
2 Eintrittsöffnung 7 Blende
3 Filter 8 Linse
4 Photodetektor 9 Prüfstück
5 Lichtfalle (sofern verwendet) 10 Reflexionsstandard
ANMERKUNG Die gestrichelten Linien beschreiben die Position des Reflexionsstandards für die Messung des
Gesamtdurchlassgrads.
Bild 3 — Hazemeter
12
DIN ISO 3537:2018-02
8.2.5 Prüfstückhalter. Zur Befestigung des abriebbeanspruchten Prüfstücks auf dem Hazemeter ist ein
geeigneter Halter zu verwenden, der sicherstellt, dass der Lichtstrahl mittig auf die Abriebspur trifft und das
Prüfstück bündig mit der Messöffnung abschließt.
Vor der Messung der Anfangstrübung ist das Hazemeter mit montiertem Prüfstückhalter, aber ohne aufge-
spanntes Prüfstück, zu kalibrieren und die Nullpunkteinstellung des Hazemeters zu bestätigen.
Die gesamte Prüfeinrichtung ist in regelmäßigen Abständen gegen Kalibrierstandards mit definierter Trü-
bung zu prüfen.
Werden Trübungsmessungen mit anderen Prüfeinrichtungen oder abweichenden Verfahren durchgeführt,

so sind die Ergebnisse gegebenenfalls zu korrigieren, um Übereinstimmung mit den Ergebnissen bei Ver-
wendung der vorstehend beschriebenen Einrichtungen zu erreichen.
8.3 Prüfstücke
Die Prüfstücke müssen plane Quadrate mit 100 mm Kantenlänge sein, deren beiden Oberflächen weitgehend
plan und parallel sind und die in der Mitte optional eine Befestigungsbohrung von 6,3 mm Durchmesser
aufweisen.
8.4 Abgleichen der Reibräder
Vor jeder Prüfung sind die Reibräder vorzubereiten, um eine konstante Abriebleistung der Räder
sicherzustellen. Die Reibräder auf die entsprechenden Flanschaufnahmen montieren. Dabei darauf achten,
nicht die Schleifflächen der Räder zu berühren. Die zur Ausübung des Auflagedrucks zu verwendende Last
wählen und am Abriebprüfgerät befestigen. Ist kein Auflagedruck festgelegt, mit 500 g (je Rad) belasten.
Einen ST-11-Regeneratorstein nach Taber (oder ein gleichwertiges Produkt) mit der feinen Körnung nach
oben auf dem Drehteller befestigen und mit der Mutter sichern.
Die Vakuumabsaugdüse absenken und mithilfe einer Fühlerlehre von 1 mm Dicke oder eines Messstifts von
1 mm Durchmesser den Abstand der Düse zum Regeneratorstein auf 1 mm justieren. Nach der Höhenein-
stellung der Vakuumdüse sicherstellen, dass die hintere Vakuumdüse den Regeneratorstein nicht berührt.
Die Absaugleistung so einstellen, dass der verbleibende Restdruck 13,7 kPa (137 mbar) nicht übersteigt. Die
Ausleger des Abriebprüfgeräts absenken, bis die Reibräder die Oberfläche des ST-11-Regeneratorsteins
berühren. Zur Regenerierung der Reibflächen 25 Zyklen durchlaufen.
Nach der Regenerierung die Reibflächen mit einer weichen, anti-statischen Bürste vorsichtig von losen
Partikeln säubern. Eine für geeignet befundene Bürste ist eine Bürste mit weichen und elektrostatisch ab-
leitenden Fasern aus Acryl (Filamentdurchmesser 0,04 mm), welche chemisch mit einer Schicht Kupfersulfid
gebunden wurden, um einen elektrischen Widerstand von 3 × 10−4 Ohm je Zentimeter bis 5 × 10−4 Ohm je
Zentimeter zu erzielen.
Neue Reibräder oder Reibräder, die mit einem Diamantabrichter (beispielsweise dem
Diamant-Scheibenabrichter nach Taber) behandelt wurden, müssen eingeschliffen werden. Dafür 100 Zyklen
mit der feinen Seite des ST-11-Regeneratorsteins durchlaufen und anschließend einen Probeabrieb auf dem
zu prüfenden Werkstoff durchführen (die Ergebnisse sind zu verwerfen).
Die feine Seite des ST-11-Regeneratorsteins hat eine begrenzte Laufzeit und muss alle 7 500 Zyklen (dies
entspricht etwa 300 Regenerationsvorgängen) ausgetauscht werden.
Manchmal bildet sich im Zuge der Abnutzung des Radhauptkörpers an der linken Reibradkante ein feiner
Grat. Zur Entfernung dieses Grats vor der Regenerierung mit dem behandschuhten Finger vorsichtig über
die Kante des Reibrads reiben. Darauf achten, nicht die Lauffläche des Rades zu berühren.
Zwischen Regenerierung der Oberfläche und Durchführung der Prüfung dürfen nicht mehr als 2 min ver-
streichen.
13
DIN ISO 3537:2018-02
Die Abriebprüfung muss sowohl an der Innen- als auch an der Außenseite der Sicherheitsscheibe erfolgen, es
sei denn, beide Flächen bestehen aus Glas. In diesem Fall ist die Prüfung nur an der Außenseite durchzu-
führen.
8.5.1 Reinigung. Vor der Prüfung sind alle Schutzbeschichtungen von den Prüfstücken zu entfernen. Er-
forderlichenfalls die Prüfstücke mit einem vom Hersteller empfohlenen Verfahren reinigen oder, wenn es
keine solche Empfehlung gibt, die Prüfstücke folgendermaßen reinigen:
a) mit einem fusselfreien, in Propan-2-ol (Isopropylalkohol, IPA) getränkten Tuch beide Flächen des
Prüfstücks vorsichtig und mit linearen Bewegungen von anhaftenden Partikeln reinigen. Wo IPA die
Oberflächenmerkmale des Werkstoffs verändert oder kein befriedigendes Resultat erbringt, stattdessen
Wasser mit einer handelsüblichen Seifenlösung (z. B. Spülmittel) oder eine Reinigungslösung
verwenden, die mit dem Prüfstück kompatibel ist. Das Prüfstück zunächst in vertikale, dann in
horizontale Richtung reinigen und abschließend die Kanten abwischen;
b) mit destilliertem, entionisiertem oder entmineralisiertem Wasser abspülen;
c) zum Trocknen vorsichtig zwischen zwei Leintücher pressen oder mit sauberer Luft oder Stickstoff
trocken blasen.
Vor der Trübungsmessung ist mittels visueller Kontrolle sicherzustellen, dass die Oberflächen frei von
Wasserflecken oder anderen Rückständen sind.
Eine Behandlung mit Ultraschall ist zu vermeiden.

Nach dem Reinigen dürfen die Prüfstücke nur an den Kanten angefasst werden und sind so zu lagern, dass
die Oberflächen weder beschädigt noch verunreinigt werden. Es wird empfohlen, während des gesamten
Prüfvorgangs Latexhandschuhe zu tragen.
8.5.2 Konditionierung. Sofern keine anderslautenden Festlegungen bestehen, die Prüfstücke vor der
Prüfung für mindestens 48 h bei (23 ± 2) °C und (50 ± 5) % relativer Luftfeuchte konditionieren. Innerhalb
von 5 min nach Entnahme der Prüfstücke aus der Konditionierungsumgebung ist mit der Prüfung zu
beginnen.
Wenn nicht im Einsatz, müssen die Reibräder hinsichtlich Temperatur und Luftfeuchte unter den gleichen
Umgebungsbedingungen wie die Prüfstücke gelagert werden.
8.5.3 Messung der Anfangstrübung. Das noch nicht abriebbehandelte Prüfstück so in den Prüfstückhalter
des Hazemeters einspannen, dass die abzureibende Seite zur Eintrittsöffnung der Ulbrichtschen Kugel zeigt.
Das Streulicht (Anfangstrübung) an mindestens vier gleich weit voneinander entfernten Punkten entlang der
Abriebspur messen und nach Gleichung (3) berechnen. Aus den Prüfergebnissen für jedes Prüfstück einen
Mittelwert bilden. Der Winkel zwischen der Normalen zur Ebene des Prüfstücks und der Lichtstrahlachse
darf 8° nicht überschreiten. Anstatt der vier Messungen kann auch ein Mittelwert durch gleichmäßige
Rotation des Prüfstücks bei mindestens 3 s−1 Umdrehungen erzielt werden. Die vier in Tabelle 2
aufgeführten Messungen vornehmen.
8.5.4 Abrieb. Das Prüfstück mit der abzureibenden Seite nach oben auf den Drehteller aufspannen. Das
Prüfstück muss in einem Winkel von 45° bezogen auf die Maschinenvorderkante montiert werden, wie in
Bild 4 dargestellt. Das Prüfstück mithilfe der Klemmplatte und Mutter sichern. Die zur Ausübung des
Auflagedrucks zu verwendende Last wählen und am Abriebprüfgerät befestigen. Die Vakuumabsaugdüse
absenken und mithilfe einer Fühlerlehre von 1 mm Dicke oder eines Messstifts von 1 mm Durchmesser den
Abstand der Düse zum Prüfstück auf 1 mm justieren. Nach der Höheneinstellung der Vakuumdüse sicher-
stellen, dass die hintere Vakuumdüse das Prüfstück nicht berührt. Den Zähler auf null setzen und die ent-
sprechende Anzahl an Abriebzyklen programmieren.
14
DIN ISO 3537:2018-02
Bild 4 — Prüfstück, im 45-Grad-Winkel montiert
Sofern keine anderslautenden Festlegungen bestehen, für jede Sicherheitsscheibe drei Prüfläufe mit jeweils
der gleichen Last von 500 g durchführen.
Das Abriebprüfgerät einschalten und das Prüfstück der gewählten Anzahl von Abriebzyklen unterziehen. Für
die Prüfung von Außenflächen wird das Prüfstück (abhängig von der Spezifikation des zu prüfenden
Werkstoffs) mit 100, 500 oder 1 000 Abriebzyklen beansprucht.
Für die Prüfung von Innenflächen wird das Prüfstück mit 100 Abriebzyklen beansprucht, wobei drei neue
Prüfstücke zu verwenden sind.
Die Abriebprüfung von Sicherheitsscheiben ist unter den gleichen Bedingungen durchzuführen wie die vor
der Abriebprüfung durchgeführte Konditionierung der Prüfstücke und Reibräder.
8.5.5 Nach Abschluss der Abriebprüfung die Prüfstücke nur an den Kanten berühren, um eine Verun-
reinigung der Oberflächen zu vermeiden. Die Oberfläche der Prüfstücke mit einer weichen, anti-statischen
Bürste vorsichtig von anhaftenden Rückständen säubern oder alternativ die Prüfstücke mit destilliertem,
entionisiertem oder entmineralisiertem Wasser abspülen. Die Prüfstücke nach der Verfahrensanweisung in
8.5.1 reinigen.
Nach jedem Prüflauf die Vakuumdüse auf Rückstände untersuchen und gegebenenfalls mit einer Bürste,
einem Staubsauger oder einem anderen geeigneten Hilfsmittel reinigen.
8.5.6 Messung der Endtrübung. Das abriebbehandelte Prüfstück so in den Prüfstückhalter des Haze-
meters einspannen, dass die behandelte Seite zur Eintrittsöffnung der Ulbrichtschen Kugel zeigt. Das von der
Abriebspur gestreute Licht (Endtrübung) an mindestens vier gleich weit voneinander entfernten Punkten
entlang der Abriebspur messen und nach Gleichung (3) berechnen. Im Falle eines nicht homogenen Abrieb-
ergebnisses können Messungen an bis zu 16 gleich weit voneinander entfernten Punkten entlang der Abrieb-
spur vorgenommen werden. Aus den Prüfergebnissen für jedes Prüfstück einen Mittelwert bilden. Der
Winkel zwischen der Normalen zur Ebene des Prüfstücks und der Lichtstrahlachse darf 8° nicht über-
schreiten. Anstatt der vier Messungen kann auch ein Mittelwert durch gleichmäßige Rotation des Prüfstücks
bei mindestens 3 s−1 erzielt werden.
Für alle Trübungsmessungen die vier Messungen laut Tabelle 2 vornehmen.
15
DIN ISO 3537:2018-02
Tabelle 2 — Durchlassgradmessungen für Abriebfestigkeitsprüfung
Mit Reflexions-
Messung Mit Prüfstück Mit Lichtfalle Dargestellte Größe
standards
τ1 nein nein ja auffallendes Licht
τ2 gesamtes vom Prüfstück

ja nein ja
durchgelassenes Licht
τ3 durch die Prüfeinrichtung

nein ja nein
gestreutes Licht
τ4 durch die Prüfeinrichtung und das

ja ja nein
Prüfstück gestreutes Licht
Die Messungen für τ1, τ2, τ3, und τ4 mit weiteren festgelegten Positionen des Prüfstücks wiederholen, um die
Gleichmäßigkeit zu ermitteln.
Den Gesamtdurchlassgrad τt nach Gleichung (1) berechnen:
𝜏1 = 𝜏2 /𝜏1 (1)
Den Grad der gestreuten Transmission τd nach Gleichung (2) berechnen:
𝜏4 − 𝜏3 (𝜏2 ⁄𝜏1 )
𝜏d = (2)
𝜏1 − 𝜏3
Die prozentuale Trübung („haze“ N1)) nach Gleichung (3) berechnen:
𝜏d
haze = × 100 (3)

𝜏t
Durch Subtraktion des Mittelwerts der Anfangstrübung vom Mittelwert der Endtrübung lässt sich die Licht-
streuung ermitteln, die als Folge der Abriebbehandlung des Prüfstücks entstanden ist, auch als Δhaze
bezeichnet. Im Bericht ist zu dokumentieren, ob Normlichtart A oder Normlichtart C verwendet wurde.
Daneben sind die Anzahl der Abriebzyklen und die in der Abriebprüfung eingesetzte Last zu nennen.
9 Bruchstrukturprüfung
Bewertung der Bruchstruktur infolge eines Bruchs der Sicherheitsscheibe.
Ein Werkzeug, mit dem sich Scheiben durch schlagförmige Krafteinwirkung auf die Oberfläche brechen
lassen, beispielsweise ein spitzer Hammer oder ein automatischer Körner.
Das Prüfstück fest auf einem zweiten Prüfstück mit identischer Form und identischen Abmessungen mithilfe
von durchsichtigen Klebebandstreifen entlang der Prüfstückränder befestigen.
N1) Nationale Fußnote: „haze“ kann übersetzt werden mit „Trübung“, allerdings ist der Begriff „Haze“ auch im
Deutschen gebräuchlich. Damit die Bezeichnung in der Gleichung (3) der Referenz möglichst entspricht, wird in dieser
Erläuterung und der Gleichung (3) „haze“ verwendet.
16
DIN ISO 3537:2018-02
Zwischen die beiden Prüfstücke kann ein Photopapier eingelegt werden.

Die Belichtung des Photopapiers muss spätestens 10 s nach der Krafteinwirkung auf die Scheibe beginnen
und spätestens 3 min nach der Krafteinwirkung enden. Für die Bewertung des Ergebnisses sind nur die
dunkelsten Linien, die die anfängliche Bruchstruktur abbilden, zu berücksichtigen.
Alternativ können die rissfreien Fragmente einzeln geprüft und ausgemessen werden.
Die Untersuchung der Fragmente kann mithilfe jedes Verfahrens erfolgen, das nachweislich dazu geeignet
ist, eine genaue Zählung zu liefern und den korrekten Bereich zu bestimmen, an dem die Mindestbruch-
stückzählung nach 9.4 a) durchzuführen ist.
Die Anschlagpunkte müssen wie folgt verteilt sein (siehe Beispiele in Bild 5):
Punkt 1: auf dem geometrischen Mittelpunkt des Prüfstücks;
Punkt 2: zusätzlich für gebogene Prüfstücke auf dem längsten Median im Bereich der größten Krümmung.
a) plane Glasscheibe
b) plane Glasscheibe
c) gebogene Glasscheibe
Bild 5 — Anschlagpunkte
17
DIN ISO 3537:2018-02
Das Bruchverhalten der Sicherheitsscheiben unter Einbeziehung von Größe, Form, Masse und Verteilung der
Fragmente durch Auswertung der photographischen Aufzeichnung oder durch Untersuchung und Messung
des Prüfstücks ermitteln.
Die nachfolgend genannten Informationen sind zu dokumentieren; nicht zu berücksichtigen sind dabei
Fragmente in einem 2 cm breiten Streifen entlang des Randes des Prüfstücks sowie Fragmente innerhalb
eines Radius von 7,5 cm um den Anschlagpunkt:
a) die Mindestanzahl von Fragmenten auf einer quadratischen Fläche von 5 cm × 5 cm 4);
b) die Länge des längsten rissfreien Fragments 5);
c) das Gewicht des größten rissfreien Fragments;
d) das Vorhandensein von Fragmenten, deren zwei längste Kanten sich in einem Punkt überschneiden.
10 Phantomfallprüfung
Bestimmung der Mindestfestigkeit und -kohäsion von Sicherheitsscheiben beim Aufprall eines stumpfen,
massigen Prüfobjekts. Die Prüfungen können erforderlichenfalls an ganzen Windschutzscheiben durchge-
führt werden.
4) Ein Fragment, das an mindestens einer Seite über die Fläche des Quadrats hinausragt, ist als halbes Fragment zu
zählen.
5) Ragt ein Fragment über den von der Zählung ausgeschlossenen Bereich hinaus, ist nur der Teil des Fragments zu
berücksichtigen, der sich im zulässigen Bereich befindet.
18
DIN ISO 3537:2018-02
10.2.1 Phantomfallkörper bestehend aus einem kugelförmigen oder halbkugelförmigen Kopfmodell aus
verleimtem Hartholz mit einem auswechselbaren Filzüberzug und mit oder ohne Holzquerträger ausge-
stattet. Zwischen dem kugelförmigen Teil und dem Querträger befindet sich ein halsförmiges Zwischenstück
und auf der anderen Seite des Querträgers ein Befestigungsstab.
Die Abmessungen müssen mit den Angaben in Bild 6 übereinstimmen.
Die Gesamtmasse der Prüfeinrichtung muss (10 ± 0,2) kg betragen.
Maße in Millimeter
Legende
1 Befestigungsstab
2 Zwischenstück
3 Querträger (optional)
4 Kopfmodell
5 Filzüberzug, 5 mm dick
Bild 6 — Phantomfallkörper
10.2.2 Einrichtung, um den Phantomfallkörper aus einer zu bestimmenden Höhe frei fallen zu lassen,
oder um ihn auf die entsprechende Freifallgeschwindigkeit zu beschleunigen.
Wird für die Beschleunigung des Phantomfallkörpers eine Wurfeinrichtung verwendet, muss für die Ge-
schwindigkeit eine Grenzabweichung von ±1 % der im freien Fall erreichten Geschwindigkeit gelten.
19
DIN ISO 3537:2018-02
10.2.3 Prüfrahmen für plane Prüfstücke, wie in Bild 7 dargestellt. Die Konstruktion besteht aus zwei Stahl-
rahmen mit bearbeiteten Kanten, 50 mm breit, übereinander angeordnet und mit Gummidichtungen der
Härte 70 IRHD nach ISO 48 mit einer Dicke von etwa (3 ± 0,5) mm und einer Breite von (15 ± 1) mm
ausgelegt.
Der obere Rahmen wird von mindestens acht Schrauben gegen den unteren Rahmen gepresst; für
M20-Schrauben wird ein Anzugsmoment von mindestens 30 Nm empfohlen. Alternativ können andere
Anpressverfahren, z. B. hydraulische oder pneumatische Techniken, verwendet werden (10.3.1).
Maße in Millimeter
Legende
1 Gummidichtung
2 Schraube
Bild 7 — Prüfrahmen für Phantomfallprüfung
10.3.1 Prüfung von planen Prüfstücken
Plane Prüfstücke mit einer Länge von (1 100+5 +5

−2 ) mm und einer Breite von (500−2 ) mm müssen unmittelbar
vor der Prüfung für mindestens 4 h bei einer konstanten Temperatur von (20 ± 5) °C gelagert werden.
Das Prüfstück in den Prüfrahmen einspannen (10.2.3); durch das Anzugsmoment der Schrauben bzw. den
entsprechenden hydraulischen oder pneumatischen Druck ist sicherzustellen, dass das Prüfstück während
der Prüfung um nicht mehr als 2 mm verrutscht. Die Fläche des Prüfstücks muss weitgehend senkrecht zur
Aufschlagrichtung des Phantomfallkörpers positioniert sein.
Der Aufschlagpunkt des Phantomfallkörpers darf nicht weiter als 40 mm vom Mittelpunkt des Prüfstücks
entfernt liegen und muss sich auf der Seite befinden, die im eingebauten Zustand die Innenseite der
Sicherheitsscheibe darstellt, wobei nur ein Aufprall zulässig ist.
20
DIN ISO 3537:2018-02
Die Aufprallfläche des Filzüberzugs muss nach 12 Prüfungen ersetzt werden oder wenn durch Beschädigun-
gen die darunterliegende Fallkörperstruktur freigelegt wird.
10.3.2 Prüfungen der kompletten Windschutzscheibe
Diese Prüfungen sind für die festgelegten Fallhöhen durchzuführen, einschließlich weniger als oder gleich
0
1,5 m −5 mm. Das Prüfmuster muss unmittelbar vor der Prüfung für mindestens 4 h bei einer konstanten
Temperatur von (20 ± 5) °C gelagert werden.
Die Windschutzscheibe lose auf einem Prüfrahmen positionieren, der derart geformt ist, dass der Phantom-
fallkörper auf die Seite der Scheibe aufschlägt, die in eingebautem Zustand in Richtung Fahrgastraum zeigt.
Der Prüfrahmen muss eine steife Konstruktion sein, die der Form der Windschutzscheibe entspricht. Er
muss mit einer Gummidichtung der Härte 70 IRHD nach ISO 48 von etwa (3 ± 0,5) mm Dicke und einer
Kontaktfläche mit der Scheibe von (15 ± 1) mm Breite ausgelegt sein.
Der Prüfrahmen muss auf einem steifen Sockel ruhen, wobei zwischen Prüfrahmen und Sockel eine Gummi-
matte der Härte 70 IRHD von (3 ± 0,5) mm Dicke einzulegen ist.
Je nach gewählter Fallhöhe kann es notwendig sein, die zu prüfende Windschutzscheibe mit Klemmen zu
sichern.
Die Fläche der Windschutzscheibe muss weitgehend senkrecht zur Aufschlagrichtung des Phantomfallkör-
pers positioniert sein.
Der Aufschlagpunkt des Phantomfallkörpers darf nicht weiter als 40 mm vom Mittelpunkt der Windschutz-
scheibe entfernt liegen und muss sich auf der Seite befinden, die im eingebauten Zustand zum Fahrgastraum
zeigt.
Die Aufprallfläche des Filzüberzugs muss nach 12 Prüfungen ersetzt werden oder wenn durch Beschädi-
gungen die darunterliegende Fallkörperstruktur freigelegt wird.
Die Bewertung der Festigkeit und Kohäsion der Sicherheitsscheibe beim Aufprall eines stumpfen, massigen
Prüfobjekts erfolgt anhand der Geschwindigkeiten, bei denen die Struktur des Prüfstücks reißt oder bricht,
ohne auseinanderzubrechen.
Für die Bewertung der Ergebnisse der Prüfungen von Sicherheitsscheiben (Verbundglas-
Windschutzscheiben) nach 10.3.2 sind folgende Kriterien heranzuziehen: Abmessungen und Ausbildung der
Bruchstruktur des Musters, Reißverhalten der Zwischenschicht und Haftung des Glases an der Zwischen-
schicht. Die folgenden Ergebnisse sind zu dokumentieren:
a) Rissbildung in einer oder in beiden Scheibenflächen;
b) Auseinanderbrechen der Scheibe beim Aufprall des Phantomfallkörpers;
c) Länge etwaiger Risse in der Zwischenschicht, in mm;
d) Fläche der freiliegenden Zwischenschicht auf der Aufprallseite, in cm2;
e) bei Fallhöhen bis 1,5 m: der Abstand des der Aufprallzone am nächsten liegenden, kreisförmigen Risses
vom Aufschlagpunkt, in mm;
f) bei Fallhöhen bis 1,5 m: die maximale Breite etwaiger Teilablösungen von Glas von der Zwischenschicht
entlang beider Seiten eines Risses, gemessen in einem vom Aufschlagpunkt über 30 mm entfernten
Bereich.
21
DIN ISO 3537:2018-02
Anhang A
(informativ)
Modifikation der Vakuumabsaugdüse
Bei der in 8.2.1 spezifizierten Vakuumabsaugdüse ist der Durchmesser der Öffnungen größer als bei der
Standarddüse: 11 mm gegenüber 8 mm. Die Standarddüse kann entweder gegen eine entsprechende Ersatz-
düse ausgewechselt oder vom Anwender wie nachfolgend beschrieben modifiziert werden:
a) die Düse so fixieren, dass Öffnung und Bohrspitze fluchten und das Bohrloch rechtwinklig zur Bohrachse
liegt;
b) mit einem 11-mm-Bohrer die Öffnung vergrößern. Dabei darauf achten, die Vakuumabsaugdüse nicht
vollständig mit dem Bohrer zu durchstoßen;
c) diesen Schritt an der zweiten Öffnung in solcher Weise wiederholen, dass zwischen den Achsen der
beiden Öffnungen ein Abstand von (76,0 ± 1,0) mm besteht (siehe Bild A.1);
d) etwaige Grate vor dem Einsatz der Düse entfernen.

Bild A.1 — Schematische Darstellung der modifizierten Vakuumabsaugdüse
22
DIN ISO 3537:2018-02
Anhang B
(informativ)
Verifizierung der Kalibrierung des Abriebprüfgeräts nach Taber
Um die Verifizierung der Kalibrierung des Taber-Abriebprüfgeräts zu vereinfachen, gibt es vom Hersteller
ein Kit für eine schnelle und zuverlässige Systemprüfung. Das Verifizierungskit ersetzt nicht die regelmäßige
Kalibrierung des Prüfgeräts. Mit dem Kit können Anwender die folgenden Merkmale überprüfen:
B.1 Reibradausrichtung und -spurführung: Die Räder sollten auf beiden Seiten einen identischen Ab-
stand vom Montageflansch des Rades zum Mittelpunkt des Prüfstückhalters aufweisen. Liegen die Räder auf
dem Prüfstück auf, greifen sie mit dem Radumfang in die Prüfstückoberfläche ein. Der dabei an den Kontakt-
punkten bestehende Winkel zwischen der Laufrichtung des Radumfangs und der Laufrichtung des Prüf-
stücks ist spitz und der Laufwinkel am Umfang des einen Rades verhält sich entgegengesetzt dem Laufwinkel
am Umfang des anderen Rades. Die Innenflächen der Räder müssen (52,4 ± 1,0) mm voneinander entfernt
sein und eine gedachte Linie durch die beiden Spindeln muss (19,05 ± 0,3) mm von der Mittelachse des
Drehtellers entfernt sein (siehe Bild B.1).
B.2 Zustand der Radlager: Die Radlager des Taber-Abriebprüfgeräts sollten frei auf den waagrechten
Spindeln laufen und nicht stocken, wenn sie mit dem Zeigefinger plötzlich in eine schnelle Drehbewegung
versetzt werden.
B.3 Absaugleistung: Der Luftdruck in der Saugvorrichtung sollte einen Restdruck von 13,7 kPa
(137 mbar) oder weniger aufweisen und ist mit einem Saugdruckmesser zu ermitteln.
Die Absaugleistung kann vom Zustand des Sammelbehälters abhängen, der regelmäßig geleert oder ersetzt
werden sollte. Rückstände, die sich an den Innenflächen der Vakuumabsaugdüse ansammeln, sind in kurzen
Intervallen zu entfernen. Undichtigkeiten an den Anschlüssen oder Dichtungen beeinträchtigen die Absaug-
leistung ebenso.
B.4 Position des Drehtellers: Der vertikale Abstand zwischen dem Drehmittelpunkt der Ausleger des
Taber-Abriebprüfgeräts und der Oberseite des Drehtellers sollte etwa 25 mm betragen. Der Drehteller muss
sich weitgehend in einer Ebene drehen mit einer Grenzabweichung von ±0,051 mm bei einem Abstand von
1,6 mm vom Außenrand des Drehtellers.
B.5 Drehgeschwindigkeit des Drehtellers: Der Drehteller sollte sich mit einer Geschwindigkeit von
(60 ± 2) min−1 oder (72 ± 2) min−1 drehen.
B.6 Zusatzlast: Das Laststück mit der Kennzeichnung 500 g muss (250 ± 1) g, jenes mit der Kennzeich-
nung 1 000 g muss (750 ± 1) g wiegen.
23
DIN ISO 3537:2018-02
Maße in Millimeter
Legende
1 Abriebzone
2 Zentrierbohrung ∅ 6,5
3 Reibrad
4 Prüfstück
Bild B.1 — Schematische Darstellung der Konfiguration des Abriebprüfgeräts nach Taber
24

Din Iso 3537 02 - 2018 Deutsch

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Din Iso 3537 02 - 2018 Deutsch

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

DEUTSCHE NORM Februar 2018

DIN ISO 3537

DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP)

Nationales Vorwort ................................................................................................................................................................ 3

7.1 Kurzbeschreibung ................................................................................................................................................... 9

ISO 48 siehe DIN ISO 48

d) Inhalt redaktionell überarbeitet.

DIN DVM 3202 = DIN 52302: 1937-06

DIN ISO 3536, Straßenfahrzeuge — Sicherheitsscheiben — Begriffe

ISO 3536, Road vehicles — Safety glazing materials — Vocabulary

— Umgebungstemperatur: (20 ± 5) °C;

— relative Luftfeuchte: (60 ± 20) %.

5 Anwendung der Prüfungen

6 Kugelfallprüfung mit 227-Gramm-Kugel

Bild 1 — Prüfrahmen für Kugelfallprüfung

Das Prüfstück muss ein planes Quadrat mit (300+10

Temperatur der Prüfstücke: Umgebungstemperatur.

Tabelle 1 — Zeitabstände zwischen Entnahme des Prüfstücks aus der temperaturgeregelten

Prüfstückdicke, e Maximaler Zeitabstand bei Maximaler Zeitabstand bei

2,5 ≤ e ≤ 4,5 0 min 40 s 2 min 0 s

6.5 Auswertung der Prüfergebnisse

7 Kugelfallprüfung mit 2 260-Gramm-Kugel

Beurteilung des Eindringwiderstands von Sicherheitsscheiben.

7.2.3 Prüfrahmen, wie unter 6.2.3 beschrieben.

Das Prüfstück muss ein planes Quadrat mit (300+10

7.5 Auswertung der Prüfergebnisse

8 Prüfung der Abriebfestigkeit

Bestimmung, ob die Sicherheitsscheibe bei Umgebungstemperatur eine bestimmte Mindestbeständigkeit

mehr als ±0,05 mm betragen).

Bild 2 — Schematische Darstellung eines Abriebprüfgeräts

Werden Trübungsmessungen mit anderen Prüfeinrichtungen oder abweichenden Verfahren durchgeführt,

8.4 Abgleichen der Reibräder

b) mit destilliertem, entionisiertem oder entmineralisiertem Wasser abspülen;

Eine Behandlung mit Ultraschall ist zu vermeiden.

Bild 4 — Prüfstück, im 45-Grad-Winkel montiert

Für alle Trübungsmessungen die vier Messungen laut Tabelle 2 vornehmen.

Tabelle 2 — Durchlassgradmessungen für Abriebfestigkeitsprüfung

τ2 gesamtes vom Prüfstück

τ3 durch die Prüfeinrichtung

τ4 durch die Prüfeinrichtung und das

haze = × 100 (3)

Zwischen die beiden Prüfstücke kann ein Photopapier eingelegt werden.

9.4 Auswertung der Prüfergebnisse

b) die Länge des längsten rissfreien Fragments 5);

c) das Gewicht des größten rissfreien Fragments;

Die Abmessungen müssen mit den Angaben in Bild 6 übereinstimmen.

Die Gesamtmasse der Prüfeinrichtung muss (10 ± 0,2) kg betragen.

Bild 7 — Prüfrahmen für Phantomfallprüfung

10.3.1 Prüfung von planen Prüfstücken

Plane Prüfstücke mit einer Länge von (1 100+5 +5

10.3.2 Prüfungen der kompletten Windschutzscheibe

10.4 Auswertung der Prüfergebnisse

a) Rissbildung in einer oder in beiden Scheibenflächen;

b) Auseinanderbrechen der Scheibe beim Aufprall des Phantomfallkörpers;

c) Länge etwaiger Risse in der Zwischenschicht, in mm;

d) Fläche der freiliegenden Zwischenschicht auf der Aufprallseite, in cm2;

Modifikation der Vakuumabsaugdüse

d) etwaige Grate vor dem Einsatz der Düse entfernen.

Bild A.1 — Schematische Darstellung der modifizierten Vakuumabsaugdüse

Verifizierung der Kalibrierung des Abriebprüfgeräts nach Taber

Das könnte Ihnen auch gefallen