DIN ISO 20457-2021-06 Kunstst Toleranzen

DEUTSCHE NORM Juni 2021
DIN ISO 20457
ICS 83.140.01 Ersatz für

DIN ISO 20457:2020-03
Kunststoff-Formteile –
Toleranzen und Abnahmebedingungen (ISO 20457:2018);
Text Deutsch und Englisch
Plastics moulded parts –
Tolerances and acceptance conditions (ISO 20457:2018);
Text in German and English
Moulages plastiques –
Tolérances et conditions de réception (ISO 20457:2018);
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Texte en allemand et anglais
Gesamtumfang 74 Seiten
DIN-Normenausschuss Kunststoffe (FNK)
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welcher Form und welchem Verfahren. www.din.de
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a 3260401
DIN ISO 20457:2021-06
Inhalt
Seite
Nationales Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Nationaler Anhang NA (informativ) Beispiel für die Angabe von Allgemeintoleranzen und
direkten (individuellen) Toleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Nationaler Anhang NB (informativ) Literaturhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4 Symbole und Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.2 Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.3 Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5 Tolerierung von Kunststoff-Formteilen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

5.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.2 Ziel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.3 Allgemeintoleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.4 Direkte Tolerierung (individuelle Tolerierung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.5 Tolerierung von Entformungsschrägen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.6 Bemaßung, Tolerierung und Messung von Radien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.7 Spezifikation von Freiformflächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6 Formmasseeigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.2 Verarbeitungsschwindung und Schwindungsanisotropie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.3 Formstoffsteifigkeit bzw. -härte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7 Dimensionelle und geometrische Tolerierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7.1 Dimensionelle Tolerierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7.1.1 Toleranzgruppen für Größenmaßelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7.1.2 Bestimmung der Toleranzgruppe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7.2 Geometrische Tolerierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.3 Trenngrat/Werkzeugversatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.4 Tolerierung von Winkelmaßen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
8 Abnahmebedingungen der Formteilfertigung (ABF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Anhang A (informativ) Maßbezugsebenen für Anwendung und Fertigung der Formteile . . . . . . 31
A.1 Maßgrößen und Maßbeziehungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
A.2 Anwendungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
A.3 Verarbeitungsbedingte Maßverschiebung ∆LV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Anhang B (informativ) Ursachen und Einflussfaktoren auf die Verarbeitungsschwindung nicht
poröser Kunststoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Anhang C (informativ) Bewertung des Fertigungsaufwandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Anhang D (informativ) Nachweis von Maschinen- oder Prozessfähigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Anhang E (informativ) Hauptursachen für Maß-, Form- und Ortsabweichungen bei der
Formteilfertigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Anhang F (informativ) Beispiel zur Ermittlung des DP -Maßes zur Anwendung der Tabelle 9 . . . . 40
Anhang G (informativ) Geeignete Abnahmebedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Literaturhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
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DIN ISO 20457:2021-06
Bilder
Bild NA.1 — Beispiel für die Angabe von Allgemeintoleranzen und direkten (individuellen)
Toleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Bild 1 — Bestimmung von Toleranzen für Kunststoff-Formteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Bild 2 — Werkzeuggebunde Maße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Bild 3 — Nicht werkzeuggebundene Maße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Bild 4 — Vorgehensweise bei der Bestimmung der Toleranzgruppe TG . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Bild 5 — Trenngrat/Werkzeugversatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Bild A.1 — Maßbezugsebenen für Anwendung und Fertigung der Formteile . . . . . . . . . . . . . 31
Bild F.1 — Beispielhafte Skizze zur Ermittlung des DP -Maßes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Tabellen
Tabelle 1 — Toleranzgruppen (TG) mit zugeordneten ISO-Grundtoleranzgraden (IT) nach

ISO 286-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Tabelle 2 — Kunststoff-Formteiltoleranzen als symmetrische Grenzabmaße für
Größenmaßelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Tabelle 3 — Punktezuordnung der Toleranzgruppe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Tabelle 4 — Bewertungsmatrizen 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Tabelle 8 — Bewertung des Fertigungsaufwandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Tabelle 9 — Kunststoff-Formteiltoleranzen für Positionstoleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Tabelle 10 — Allgemeintoleranzen für Flächenprofiltoleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Tabelle B.1 — Ursachen und Einflussfaktoren auf die Verarbeitungsschwindung nicht poröser
Kunststoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Tabelle C.1 — Unterscheidungsmöglichkeiten bzw. erforderlicher Aufwand . . . . . . . . . . . . . 35
3
DIN ISO 20457:2021-06
Nationales Vorwort
Dieses Dokument ist die Übernahme der Internationalen Norm ISO 20457:2018, die vom Technischen Komitee
ISO/TC 61 „Plastics“ der Internationalen Organisation für Normung (ISO) erarbeitet wurde, dessen Sekretariat
von SAC (China) gehalten wird.
Das zuständige nationale Normungsgremium ist der Arbeitsausschuss NA 054-05-13 AA „Toleranzen für
Kunststoff-Formteile“ im DIN-Normenausschuss Kunststoffe (FNK).
Für die in diesem Dokument zitierten internationalen Dokumente wird im Folgenden auf die entsprechenden
deutschen Dokumente hingewiesen:
ISO 1 siehe DIN EN ISO 1

ISO 48 siehe DIN ISO 48
ISO 286-1 siehe DIN EN ISO 286-1

ISO 291:2008 siehe DIN EN ISO 291:2008-08
ISO 527 (all parts) siehe DIN EN ISO 527 (alle Teile)
ISO 868:2003 siehe DIN EN ISO 868:2003-10
ISO 1043 (all parts) siehe DIN EN ISO 1043 (alle Teile)
ISO 17450-1:2011 siehe DIN EN ISO 17450-1:2012-04
4
DIN ISO 20457:2021-06
Aktuelle Informationen zu diesem Dokument können über die Internetseiten von DIN (www.din.de) durch eine
Suche nach der Dokumentennummer aufgerufen werden.
Änderungen
Gegenüber DIN 16742:2013-10 und DIN 16742 Berichtigung 1:2014-02 wurden folgende Änderungen vorge-
nommen:
a) aufgrund der Veröffentlichung von ISO 20457:2018 wurde DIN 16742 überarbeitet und als DIN ISO 20457
übernommen.
Gegenüber DIN ISO 20457:2020-03 wurden folgende Korrekturen vorgenommen:
a) Bild NA.1 im Nationalen Anhang NA aktualisiert;
b) Nationale Fußnote N2) hinzugefügt als zusätzliche Erläuterung zum entfallenen Hinweis zur Tolerierung
ISO 8015 der Vorgängernorm.
Frühere Ausgaben
DIN 7710: 1941-08, 1943-09, 1951-03

DIN 7710-1: 1959-05, 1965-04, 1974-01
DIN 7710-2: 1959-05, 1966-12, 1974-01
DIN 16901: 1973-07, 1982-11
DIN 16742: 2013-10
DIN 16742 Berichtigung 1: 2014-02
DIN ISO 20457: 2020-03
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DIN ISO 20457:2021-06
Nationaler Anhang NA
(informativ)
Beispiel für die Angabe von Allgemeintoleranzen und direkten

(individuellen) Toleranzen
Ziel einer Allgemeintoleranznorm ist es, die Geometrie in Ergänzung zu den direkten Toleranzen vollständig zu
beschreiben. Daher wirkt z. B. die Toleranz „Flächenprofil“ aus DIN 16742 auf die gesamte Oberfläche. In der
praktischen Anwendung führt die nicht geregelte Verifikationspflicht teilweise zu unverhältnismäßig hohen
Messaufwendungen. Aus diesem Grund wurde in ISO 20457 bei der Toleranz „Flächenprofil“ festgelegt, dass
die Flächen gekennzeichnet werden müssen. Bild NA.1 zeigt ein bewährtes Verfahren (Best Practice) für die
Kennzeichnung. Somit ist sichergestellt, dass die gesamte Oberfläche toleriert ist und nur ein bestimmter Teil
gemessen werden muss.
Bild NA.1 — Beispiel für die Angabe von Allgemeintoleranzen und direkten (individuellen) Toleranzen
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DIN ISO 20457:2021-06
Nationaler Anhang NB
(informativ)
Literaturhinweise
DIN EN ISO 1, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Standardreferenztemperatur für die Geometrische

Produktspezifikation und -prüfung
DIN EN ISO 286-1, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — ISO-Toleranzsystem für Längenmaße — Teil 1:
Grundlagen für Toleranzen, Abmaße und Passungen
DIN EN ISO 286-2, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — ISO-Toleranzsystem für Längenmaße — Teil 2:
Tabellen der Grundtoleranzgrade und Grenzabmaße für Bohrungen und Wellen
DIN EN ISO 291:2008-08, Kunststoffe — Normalklimate für Konditionierung und Prüfung (ISO 291:2008);
Deutsche Fassung EN ISO 291:2008
DIN EN ISO 294-4, Kunststoffe — Spritzgießen von Probekörpern aus Thermoplasten — Teil 4: Bestimmung der
Verarbeitungsschwindung
DIN EN ISO 527 (alle Teile), Kunststoffe — Bestimmung der Zugeigenschaften
DIN EN ISO 868:2003-10, Kunststoffe und Hartgummi — Bestimmung der Eindruckhärte mit einem Durometer
(Shore-Härte) (ISO 868:2003); Deutsche Fassung EN ISO 868:2003
DIN EN ISO 1043 (alle Teile), Kunststoffe — Kennbuchstaben und Kurzzeichen
DIN EN ISO 1101, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Geometrische Tolerierung — Tolerierung von
Form, Richtung, Ort und Lauf
DIN EN ISO 1660, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Geometrische Tolerierung — Profiltolerierung
DIN EN ISO 5458, Geometrische Produktspezifikationen (GPS) — Geometrische Tolerierung — Elementgruppen

und kombinierte geometrische Spezifikation
DIN EN ISO 5459, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Geometrische Tolerierung — Bezüge und
Bezugssysteme
DIN EN ISO 8015, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Grundlagen — Konzepte, Prinzipien und Regeln
DIN EN ISO 8062-1, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Maß-, Form- und Lagetoleranzen für
Formteile — Teil 1: Begriffe
DIN EN ISO 10135, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Zeichnungsangaben für Formteile in der
technischen Produktdokumentation (TPD)
DIN EN ISO 10579, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Bemaßung und Tolerierung —

Nicht-formstabile Teile
DIN EN ISO 14253-1, Geometrische Produktspezifikationen (GPS) — Prüfung von Werkstücken und Messgeräten
durch Messen — Teil 1: Entscheidungsregeln für den Nachweis von Konformität oder Nichtkonformität mit
Spezifikationen
DIN EN ISO 14405-1, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Dimensionelle Tolerierung — Teil 1: Lineare
Größenmaße
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DIN ISO 20457:2021-06
DIN EN ISO 14405-2, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Dimensionelle Tolerierung — Teil 2: Andere
als lineare oder Winkelgrößenmaße
DIN EN ISO 14406, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Erfassung
DIN EN ISO 14638, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Matrix-Modell
DIN EN ISO 17450-1:2012-04, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Grundlagen — Teil 1: Modell für die
geometrische Spezifikation und Prüfung (ISO 17450-1:2011); Deutsche Fassung EN ISO 17450-1:2011
DIN EN ISO 17450-2, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Grundlagen — Teil 2: Grundsätze,

Spezifikationen, Operatoren, Unsicherheiten und Mehrdeutigkeiten
DIN EN ISO 17450-3, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Grundlagen — Teil 3: Tolerierte

Geometrieelemente
DIN EN ISO 18064, Thermoplastische Elastomere — Nomenklatur und Kurzzeichen
DIN ISO 48, Elastomere oder thermoplastische Elastomere — Bestimmung der Härte (Härte zwischen 10 IRHD
und 100 IRHD)
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DIN ISO 20457:2021-06
Vorwort
ISO (die Internationale Organisation für Normung) ist eine weltweite Vereinigung nationaler Normungs-
organisationen (ISO-Mitgliedsorganisationen). Die Erstellung von Internationalen Normen wird üblicherweise
von Technischen Komitees von ISO durchgeführt. Jede Mitgliedsorganisation, die Interesse an einem Thema
hat, für welches ein Technisches Komitee gegründet wurde, hat das Recht, in diesem Komitee vertreten zu sein.
Internationale staatliche und nichtstaatliche Organisationen, die in engem Kontakt mit ISO stehen, nehmen
ebenfalls an der Arbeit teil. ISO arbeitet bei allen elektrotechnischen Themen eng mit der Internationalen
Elektrotechnischen Kommission (IEC) zusammen.
Die Verfahren, die bei der Entwicklung dieses Dokuments angewendet wurden und die für die weitere Pflege
vorgesehen sind, werden in den ISO/IEC-Direktiven, Teil 1 beschrieben. Es sollten insbesondere die unter-
schiedlichen Annahmekriterien für die verschiedenen ISO-Dokumentenarten beachtet werden. Dieses Doku-
ment wurde in Übereinstimmung mit den Gestaltungsregeln der ISO/IEC-Direktiven, Teil 2 erarbeitet (siehe
www.iso.org/directives).
Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren kön-
nen. ISO ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren. Details
zu allen während der Entwicklung des Dokuments identifizierten Patentrechten finden sich in der Einleitung
und/oder in der ISO-Liste der erhaltenen Patenterklärungen (siehe www.iso.org/patents).
Jeder in diesem Dokument verwendete Handelsname dient nur zur Unterrichtung der Anwender und bedeutet
keine Anerkennung.
Für eine Erläuterung des freiwilligen Charakters von Normen, der Bedeutung ISO-spezifischer Begriffe und
Ausdrücke in Bezug auf Konformitätsbewertungen sowie Informationen darüber, wie ISO die Grundsätze der
Welthandelsorganisation (WTO, en: World Trade Organization) hinsichtlich technischer Handelshemmnisse
(TBT, en: Technical Barriers to Trade) berücksichtigt, siehe www.iso.org/iso/foreword.html.
Dieses Dokument wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 61, Plastics, erarbeitet.
Rückmeldungen oder Fragen zu diesem Dokument sollten an das jeweilige nationale Normungsinstitut des
Anwenders gerichtet werden. Eine vollständige Auflistung dieser Institute ist unter www.iso.org/mem-
bers.html zu finden.
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DIN ISO 20457:2021-06
Einleitung
Im Vergleich zu Metallwerkstoffen wird bei der Fertigung von Formteilen mit deutlich größeren Maß-,
Form- und Lageabweichungen gerechnet. Aufgrund besonderer Eigenschaften, wie große Verformbarkeit und
geringe Steifigkeit, sind die funktionalen Genauigkeitsanforderungen für Kunststoffe weitaus geringer als bei
Metallen, um Formteile mit der geforderten Maßhaltigkeit wirtschaftlich herzustellen.
Die physikalischen und chemischen Eigenschaften sowie die Materialmodifizierungsmöglichkeiten von Kunst-
stoffen unterscheiden sich sehr weitgehend von denen von Metallen. Die maßhaltigkeitsrelevanten Eigenschaf-
ten der Kunststoffe erfordern bei der Formteilanwendung und bei der Verarbeitung durch Urformverfahren
(Spritzgießen, Pressen, Rotationsformen) eine andere Bewertung und Quantifizierung geometrischer Toleran-
zen im Vergleich zu Metallwerkstoffen. Die für Metallteile gültigen Toleranznormen können daher für Kunst-
stoffkonstruktionen nicht übernommen oder nur sehr eingeschränkt angewendet werden, was zur Erarbeitung
des vorliegenden Dokuments führte.
Die speziellen Eigenschaften von Kunststoffen bedingen, dass drei unterschiedliche Maßbezugsebenen, die in
Anhang A definiert und bezüglich der Haupteinflussfaktoren charakterisiert sind, berücksichtigt werden müs-
sen.
Im Folgenden wird die bevorzugte Reihenfolge der Schritte beschrieben, um eine effektive Zusammenarbeit
bei der Konstruktion und Entwicklung von Formteilen sicherzustellen:
a) Der Formteilekonstrukteur legt die funktional erforderlichen Toleranzen basierend auf den Anwendungs-
anforderungen, einschließlich der Teilefunktionalität, der Einsatzumgebung und den Montageanforderun-
gen fest.
b) Der Formteilhersteller bestätigt, dass die funktional erforderliche Toleranz größer oder gleich der ferti-
gungstechnisch möglichen Toleranz der anzuwendenden Fertigungstechnologie ist. Dies ist notwendig, um
nicht praxisgerechte Toleranzen zu vermeiden, die nicht ohne negative wirtschaftliche oder produktive
Auswirkungen erreicht werden können. Die funktional erforderlichen Toleranzen sollten immer in den Kon-
struktionsunterlagen definiert werden.
c) Die funktional erforderlichen Toleranzen sollten immer in der Konstruktionsdokumentation definiert wer-
den, um damit die Grundlage für die Festlegung der Verarbeitungsschwindung zu legen. Dies ist notwendig,
um Situationen zu vermeiden, in denen die funktional erforderlichen Toleranzen entweder gar nicht oder
nicht ohne unverhältnismäßigen Ausschuss und unverhältnismäßigen Kosten eingehalten werden können.
Nach Auftragserteilung sollten die berechneten Werte bezüglich der Verarbeitungsschwindung zwischen
Formteilhersteller und Werkzeugbauer oder Werkzeugkonstrukteur, sofern erforderlich, in Absprache mit
dem Werkstofflieferanten, vereinbart werden.
Die Maßhaltigkeit des Formteils wird hauptsächlich durch den festgelegten Werkstoff, die Formteil-
konstruktion und die Werkzeugausführung sowie die Verarbeitungsbedingungen beeinflusst.
Zusätzlich zu den Faktoren, die die Maßhaltigkeit beeinflussen, gibt es weitere Faktoren, die Einfluss auf die
Maße, die Integrität des Formteils und die mechanischen Eigenschaften haben. Dazu gehören anisotropes Ver-
halten, Verzug und Verwindung aufgrund von ungleichmäßiger Wanddicke und den daraus resultierenden
ungleichmäßigen Abkühlgeschwindigkeiten und Füllprofile. Diese Faktoren und die grundlegende Komplexität
von Polymersystemen machen die Standardisierung schwieriger im Vergleich zu herkömmlichen Materialien
wie z. B. Metallen.
Wegen der unvermeidbaren verfahrensbedingten Faktoren muss dadurch beim Formteil mit Abweichungen
gerechnet werden. Die Vorgehensweise, wie bei Abweichungen zu verfahren ist, hängt von der Funktion des
Formteils ab und ist vertraglich zu vereinbaren:
— Abweichung durch gestalterische Maßnahmen eliminieren (Versteifungsrippen, optimierte Wanddicke,

optimierte Füllprofile usw.);
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DIN ISO 20457:2021-06
— Abweichung durch festgelegte Vorhaltung im Werkzeug korrigieren, d. h. verlängerte Kühlzyklen;
— Akzeptanz von Nichtkonformität.
Für die Akzeptanz von Nichtkonformität ist eine angemessene Dokumentation erforderlich, dazu gehören
Zeichnungsberichtigungen, Fertigungsabweichungsdokumentationen oder aktualisierte Referenzteile.
ANMERKUNG 1 Verfahrensbedingte Abweichungen können sowohl durch günstigere Gestaltung des Formteils als auch
durch Optimierung des Verarbeitungsprozesses reduziert werden.
ANMERKUNG 2 Die klassische Toleranzkettenrechnung setzt starre Körper voraus und ist aus diesem Grund für Kunst-
stoffteile überwiegend ungeeignet.
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DIN ISO 20457:2021-06
1 Anwendungsbereich
Dieses Dokument legt mögliche Fertigungstoleranzen für Kunststoff-Formteile fest.
Dieses Dokument legt alle integralen Geometrieelemente mit Allgemeintoleranzen und Flächenprofil-
toleranzen innerhalb eines festgelegten Bezugssystems fest. Es ermöglicht im Falle funktionaler Notwen-
digkeiten und Anforderungen für zusätzliche Vorgaben, die ISO-GPS-Werkzeuge für die dimensionelle und
geometrische Tolerierung zu nutzen.
Dieses Dokument behandelt das Spritzgießen, Spritzprägen, Spritzpressen, Formpressen und Rotationsformen
von nicht porösen Formteilen aus Thermoplasten, thermoplastischen Elastomeren und Duroplasten. Dieses
Dokument ist auch für andere Kunststoffverarbeitungsverfahren anwendbar, wenn dies zwischen den Ver-
tragspartnern vereinbart wurde.
Oberflächenunvollkommenheiten von Formteilen, wie z. B. Einfallstellen, unerwünschte Fließstrukturen und

Rauheiten sowie Bindenähte, werden in diesem Dokument nicht behandelt.
Dieses Dokument soll die in Produktnormen enthaltenen Anforderungen an Toleranzen nicht ersetzen, ergän-
zen oder in irgendeiner Weise beeinträchtigen.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente werden im Text in solcher Weise in Bezug genommen, dass einige Teile davon oder
ihr gesamter Inhalt Anforderungen des vorliegenden Dokuments darstellen. Bei datierten Verweisungen gilt
nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug
genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).
ISO 286-1, Geometrical product specifications (GPS) — ISO code system for tolerances on linear sizes —
Part 1: Basis of tolerances, deviations and fits
Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations for holes and shafts
ISO 291:2008, Plastics — Standard atmospheres for conditioning and testing
ISO 294-4, Plastics — Injection moulding of test specimens of thermoplastic materials — Part 4: Determination
of moulding shrinkage
ISO 2577, Plastics — Thermosetting moulding materials — Determination of shrinkage
ISO 8015, Geometrical product specifications (GPS) — Fundamentals — Concepts, principles and rules
ISO 10135, Geometrical product specifications (GPS) — Drawing indications for moulded parts in technical
product documentation (TPD)
ISO 14405-1, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensional tolerancing — Part 1: Linear sizes
3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach ISO 8015 und die folgenden Begriffe.
ISO und IEC stellen terminologische Datenbanken für die Verwendung in der Normung unter den folgenden
Adressen bereit:
— ISO Online Browsing Platform: verfügbar unter http://www.iso.org/obp
— IEC Electropedia: verfügbar unter http://www.electropedia.org/
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DIN ISO 20457:2021-06
3.1
Konstruktionsdokumentation
zur vollständigen konstruktiven Beschreibung von Teilen, Baugruppen oder Maschinen und Geräten notwen-
dige Unterlagen und Daten
Anmerkung 1 zum Begriff: Dies sind zunächst 3D-Datensätze und Zeichnungen sowie Stücklisten. Unter Umständen
werden diese durch Mess- und Prüfvorschriften ergänzt. 3D-Datensätze oder Zeichnungen allein beschreiben nur in sel-
tenen Ausnahmefällen Kunststoff-Formteile vollständig.
Anmerkung 2 zum Begriff: Weitere Informationen siehe ISO 17450-1, ISO 17450-2 und ISO 17450-3.
3.2
Größenmaß
Maßparameter, betrachtet als Variable für ein Größenmaßelement, der für ein Nenngeometrieelement oder ein
assoziiertes Geometrieelement festgelegt sein kann
Anmerkung 1 zum Begriff: In diesem Dokument ist das Größenmaß linear, z. B. der Durchmesser eines Zylinders oder
der Abstand zwischen zwei parallelen gegenüberliegenden Ebenen, zwei gegenüberliegenden Geraden und zwei konzen-
trischen Kreisen. In Abhängigkeit von der Art des linearen Größenmaßelements sind die Begriffe „Durchmesser“, „Breite“
und „Dicke“ Synonyme für das Größenmaß.
Anmerkung 2 zum Begriff: Ein Größenmaß ist ein Winkelgrößenmaß (z. B. der Winkel eines Kegels) oder ein lineares
Größenmaß (z. B. der Durchmesser eines Zylinders). Dieses Dokument behandelt ausschließlich lineare Größenmaße.
Anmerkung 3 zum Begriff: Für weitere Informationen zu linearen Größenmaßen siehe ISO 17450.
[QUELLE: ISO 17450-1:2011, 3.4, modifiziert – Verweisung auf ISO 14405 wurde ersetzt durch „dieses Doku-
ment“ und Anmerkung 3 zum Begriff wurde ergänzt.]
3.3
Allgemeintoleranz
Toleranz für geometrische Elemente, die als Vorgabewert (en: default) verwendet wird, wenn das Element
keine direkte Toleranz (individuelle Toleranz) hat
4 Symbole und Abkürzungen

4.1 Allgemeines
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Symbole und Abkürzungen nach ISO 1043, ISO 18064 sowie
die folgenden Symbole und Abkürzungen.
4.2 Symbole
C Toleranzmittenmaß
CA Toleranzmittenmaß für Formteilanwendung
CF Toleranzmittenmaß für Formteilfertigung
CW Toleranzmittenmaß für Werkzeugkonturfertigung
DP weiteste Entfernung im Raum zwischen dem zu tolerierenden Element und dem Ursprung des
für diese Positionstolerierung verwendeten Bezugssystems
LF Formteilmaß
LW Werkzeugkonturmaß
NF Nennmaß für Formteilzeichnungen
13
DIN ISO 20457:2021-06
Pg Gesamtpunktzahl
Pi Punktbewertung der Einzeleinflüsse

T Toleranz
t Form- und Lagetoleranz
TA Formteilanwendungstoleranz
TF Formteilfertigungstoleranz
TW Werkzeugkonturfertigungstoleranz
VS Verarbeitungsschwindung
𝑉𝑆⊥ Verarbeitungsschwindung quer zur Schmelzefließrichtung
VS II Verarbeitungsschwindung parallel zur Schmelzefließrichtung
VS max höchste Verarbeitungsschwindung
VS min geringste Verarbeitungsschwindung

VS R mittlerer Rechenwert der Verarbeitungsschwindung
∆L Maßverschiebung
∆LA anwendungsbedingte Maßverschiebung
∆LV verarbeitungsbedingte Maßverschiebung
∆S Streuung der Verarbeitungsschwindung
∆VS Differenz aus 𝑉𝑆⊥ und VS II
4.3 Abkürzungen
ABF Abnahmebedingungen der Formteilfertigung

ABW Abnahmebedingungen der Werkzeugfertigung
GA höchstzulässige Abweichung
IRHD Grad der Internationalen Gummihärte (en: International Rubber Hardness Degree)
IT Grundtoleranz
NW nicht werkzeuggebundene Maße
TG Toleranzgrad
W werkzeuggebundene Maße
5 Tolerierung von Kunststoff-Formteilen

5.1 Allgemeines
Bei Anwendung des vorliegenden Dokuments gilt der Grundsatz der Unabhängigkeit (Unabhängigkeitsprinzip)
nach ISO 8015.
14
DIN ISO 20457:2021-06
Bei Abweichung von diesem Standard-Spezifikationsoperator für Größenmaße ist dies in der Zeichnung im
oder neben dem Schriftfeld nach ISO 14405-1 anzugeben, z. B. „Lineares Größenmaß ISO 14405 “, für die
Anwendung der Hüllbedingung.
Formteilzeichnungen bzw. CAD-Datensätze entsprechen der Nenngeometrie. Die Toleranzen sind symmetrisch
zur Nenngeometrie.
Die Vorgehensweise bei der Verifikation von Toleranzen muss eindeutig festgelegt und Bestandteil des Vertra-
ges sein. Es wird empfohlen, den Erstmusterprüfbericht ISIR (en: Initial Sample Inspection Report) von den
Berichten zur laufenden Produktion (Requalifikation) zu trennen. Dabei dürfen die individuellen Toleranzen
und die Allgemeintoleranzen oder festgelegte Funktionsprüfungen (z. B. auf Dichtheit, Durchschlagfestigkeit)
ein- oder ausgeschlossen werden. Falls im Vertrag nichts anderes angegeben ist, sind nur die individuell ange-
zeigten Toleranzen Gegenstand der Verifikation.
Sofern nichts anderes festgelegt oder vereinbart ist, müssen Kunststoff-Formteile, bei denen die Allgemeinto-
leranzen nicht eingehalten werden, nicht automatisch zurückgewiesen werden, wenn die Funktionalität des
Formteils davon nicht beeinträchtigt ist.
Bestimmte Teile können sich bei der Entnahme aus ihrer Fertigungsumgebung aufgrund ihres Gewichts, ihrer
Biegsamkeit oder der Freisetzung von fertigungsbedingten internen Spannungen so verformen, dass sie in
signifikantem Maße von den für sie festgelegten Grenzwerten abweichen.
Es müssen funktional sinnvolle Bezüge mit ausreichender Formsteifigkeit festgelegt werden.
Im Falle von nicht-formstabilen Teilen ist das Messkonzept von besonderer Bedeutung (Funktionsausrichtung,
Bezugssystem und Überbestimmung, Gravitationseinfluss, Vorspannung usw.). Siehe auch ISO 10579.
Für die Ausrichtung des Formteils müssen anstelle von Bezugsgeometrieelementen (wie z. B. ganzen Ebenen)
Bezugsstellen oder kleine Bezugsbereiche verwendet werden.
ANMERKUNG Das Bezugssystem gibt die Ausrichtung des Formteils in der Baugruppe wieder. Es ist wichtig, dass das
Bezugssystem reproduzierbar ist.
Werden Teile aus unterschiedlichen Materialien hergestellt (z. B. Mehrkomponententeile) oder wenn Baugrup-
pen mit Teilen aus verschiedenen Materialien verwendet werden, so muss für jedes verwendete Material eine
eigene Toleranzgruppe festgelegt werden.N1)
Das Normklima für den Kunststoffbereich ist mit 23 °C ± 2 K und einer relative Luftfeuchte von 50 % ± 10 % in
ISO 291 festgelegt.N2)
5.2 Ziel
Dieses Dokument hat zwei Ziele. Das eine Ziel ist, dem Formteilkonstrukteur einen Leitfaden für herstellbare
Toleranzen an die Hand zu geben. Das andere Ziel ist, eine Norm sowohl für Allgemeintoleranzen, für alle Geo-
metrieelemente als auch für direkte (individuelle) Toleranzen zu bieten.
Bild 1 zeigt einen Überblick über die Ziele und über das System der Toleranzen.
N1) Nationale Fußnote: Bei materialübergreifenden Größenmaßen ist das ungenauere Material Grundlage der Toleranz-
festlegung. Dieser Satz fehlt unverständlicherweise in der ISO-Norm.
N2) Nationale Fußnote: Der in DIN 16742:2013-10 enthaltene Satz „Im Schriftfeld ist der Hinweis Tolerie-
rung ISO 8015 – DIN EN ISO 291:2008-08 anzugeben“ ist in ISO 20457:2018 entfallen. Es sei an dieser Stelle
darauf hingewiesen, dass die Referenztemperatur von 23 °C nach ISO 291 von der Referenztemperatur von 20 °C
nach ISO 8015 bzw. ISO 1 abweicht. Daher ist die entsprechende Quelle anzugeben, d. h. DIN EN ISO 291:2008-08.
15
DIN ISO 20457:2021-06
Bild 1 — Bestimmung von Toleranzen für Kunststoff-FormteileN3)
Toleranzen von Geometrieelementen mit funktionalen Anforderungen müssen direkt festgelegt werden. All-
gemeintoleranzen gelten für nichtfunktionale Geometrieelemente (wie z. B. Flächenprofil, Linienprofil) und
können so groß wie in der Praxis möglich sein.
5.3 Allgemeintoleranzen
Für Allgemeintoleranzen gilt immer die Reihe 1 (Normalfertigung) nach Tabelle 8. Allgemeintoleranzen müs-
sen im oder nahe am Schriftfeld der Zeichnung eingetragen werden.
BEISPIEL Allgemeintoleranzen ISO 20457:JJJJ – TG6.
Allgemeintoleranzen für Größenmaße gelten nur für in der Zeichnung explizit gezeichnete Maße, die ohne
direkte Toleranzen (individuelle Toleranzen) dargestellt werden. Allgemeintoleranzen für Positionen gelten
nur für bemaßte Größenmaßelemente in Verbindung mit dem Hauptbezugssystem.
Flächenprofiltoleranzen einer Oberfläche sind als Allgemeintoleranzen anzuwenden, in der Zeichnung zu spe-
zifizieren, wobei alle 6 Freiheitsgrade einzuschränken sind.
Allgemeintoleranzen für lineare Größenmaßelemente gelten nur für explizit in die Zeichnung eingetragene
Nennmaße.
5.4 Direkte Tolerierung (individuelle Tolerierung)
Toleranzen (dimensionell oder geometrisch) für funktionale Geometrieelemente/Maße müssen direkt (indi-
viduell) festgelegt werden.
Die dimensionelle Toleranz muss für Formteile mit funktional begründet hohen Anforderungen an die Maß-
haltigkeit direkt angegeben werden. Dabei ist hinsichtlich der Maßbegrenzungslinien oder -punkte zu beach-
ten, dass es sich um Prüfmaße (Kontrollmaße, Abnahmemaße) handelt. Aus wirtschaftlichen Gründen muss
N3) Nationale Fußnote: Normal- und Genaufertigung kann auch bei direkt tolerierten Maßen ohne Abstimmung gefordert
werden.
16
DIN ISO 20457:2021-06
die Anzahl an direkt (individuell) tolerierten funktionalen Geometrieelementen/Maßen je Formteil möglichst

gering gehalten werden.
5.5 Tolerierung von Entformungsschrägen
Entformungsschrägen (auch Aushebeschrägen) sind fertigungsbedingte Neigungen am Formteil in Entfor-

mungsrichtung beweglicher Werkzeugteile (z. B. Stempel, Schieber, Backen), die als integraler Bestandteil
der Formteilzeichnungen bzw. der CAD-Datensätze vom Formteilhersteller für Werkzeugkonstruktion und
Werkzeugbau sowie Teilefertigung festgelegt sind. Konstruktiv vorgegebene Neigungsmaßdifferenzen sind
nicht Bestandteil von Maßtoleranzen sowie von Form- und Ortsabweichungen.
In der Spezifikation müssen für Funktionsmaße an geeigneten Flächen Messpunkte festgelegt werden, um ver-
gleichbare Messergebnisse zu ermöglichen.
5.6 Bemaßung, Tolerierung und Messung von Radien
Zur Spezifikation von Radien müssen mindestens 90° des Kreissegmentes als messbare Kontur vorhanden sein.
ANMERKUNG Die Tolerierung von Radien kann alternativ durch Profilform erfolgen.
5.7 Spezifikation von Freiformflächen
Funktionale Freiformflächen sind mit einer Flächenprofiltoleranz zu spezifizieren. Die Verifikation muss im
Vertrag zwischen Hersteller und Auftraggeber festgelegt werden.
6 Formmasseeigenschaften
6.1 Allgemeines
Dieses Dokument enthält keine Typenlisten für Formmassen oder deren Zuordnung zu erreichbaren Ferti-
gungsgenauigkeiten. Um ein allgemeingültiges Zuordnungsschema für die große Zahl und Vielfalt von Form-
massen anzugeben, müssen genauigkeitsrelevante Eigenschaften berücksichtigt werden.
6.2 Verarbeitungsschwindung und Schwindungsanisotropie
Sofern nicht im Vertrag oder in der einschlägigen ISO-Werkstoffspezifikation etwas anderes festgelegt ist,
ist die Verarbeitungsschwindung (VS) die relative Differenz zwischen dem Werkzeugkonturmaß LW bei
23 °C ± 2 K und den entsprechenden Formteilmaßen LF 16 h bis 24 h nach der Fertigung gelagert bis zur
Messung und gemessen nach ISO 291:2008, Tabelle 1. Sie wird nach Gleichung (1) berechnet.
𝐿𝐹
𝑉𝑆 = (1 − ) × 100 % (1)
𝐿W
Dabei ist
LF das Formteilmaß;
LW das Werkzeugkonturmaß.
Die Verarbeitungsschwindung für Thermoplaste und thermoplastische Elastomere wird nach ISO 294-4 und
für Duroplaste nach ISO 2577 an Normprüfkörpern (z. B. Prüfplatten) bestimmt. Physikalische Ursachen der
Verarbeitungsschwindung und die Auswirkungen von Einflussfaktoren sind in Anhang B und Anhang E ange-
geben.
Die Schwindungsanisotropie wird anhand der Absolutdifferenz ∆VS aus der Verarbeitungsschwindung quer
zur Schmelzefließrichtung 𝑉𝑆⊥ und der Verarbeitungsschwindung parallel zur Schmelzefließrichtung VS II
quantifiziert. Siehe Gleichung (2).
17
DIN ISO 20457:2021-06
Δ𝑉𝑆 = 𝐼 𝑉𝑆⊥ − 𝑉𝑆II 𝐼 (2)
Zu den Hauptgründen für Anisotropie gehören:
— Schwindungsbehinderungen infolge unterschiedlicher thermischer Kontraktion durch erstarrte Rand-

schichten, Materialanhäufungen und örtlich unterschiedliche Werkzeugkonturtemperaturen sowie durch
den Einfluss der Formteilgestalt;
— die beim Umspritzen, z. B. im Falle von Metalleinsätzen, auftretenden Schwindungsunterschiede;
— die Orientierung von Füll- und Verstärkungsstoffen und die Molekülausrichtung infolge von Scher- und
Dehnungsströmen. Besonders die Partikelgestalt und das Aspektverhältnis (en: aspect ratio, d. h. das Län-
gen-Dicken-Verhältnis oder das Seiten-Dicken-Verhältnis) der Füll- und Verstärkungsstoffe beeinflusst die
Anisotropieausprägung.
Aus der Vielfalt der Einflüsse auf die Verarbeitungsschwindung und die Schwindungsanisotropie ist ableitbar,
dass Zahlenwerte nur als Bereichsangaben realistisch sind. Die daraus resultierende Streuung der Verarbei-
tungsschwindung ∆S ergibt sich aus den Extremwerten VS max und VS min . Sie wird nach Gleichung (3) berech-
net.
Δ𝑆 = 𝑉𝑆max − 𝑉𝑆min (3)
Der Grad und die Gleichförmigkeit der Schwindungsstreuung können durch viele Faktoren, einschließlich
der Fertigungsbedingungen (Prozessoptimierung), chargenbedingte Formmassenunterschiede, Formteil-
gestaltung und Angusstechnik beeinflusst werden.
Rechenwerte der Verarbeitungsschwindung VS R sind Vorgaben für die Werkzeugkonstruktion sowie für den
Bau und die Abmusterung der Werkzeuge. Der Rechenwert wird nach Gleichung (4) berechnet.
𝑉𝑆R = 0,5 (𝑉𝑆max + 𝑉𝑆min ) (4)
Dieser Rechenwert, der Basis für die Werkzeugkonstruktion ist, wird in erster Linie vom Formteilhersteller
angegeben, da dieser die Schwindung in Grenzen aktiv beeinflussen kann und meistens über entsprechende
Daten verfügt. Sie können als Nebenprodukt aus Maßkontrollmessungen generiert werden. In Sonderfällen
sind durch Abmusterungen mit ähnlichen Werkzeugen die Schwindungswerte zu präzisieren. Darüber hin-
aus kann der Formteilhersteller entsprechende Daten und Erfahrungen des Formmasseherstellers nutzen.
Bei ausgeprägter Schwindungsanisotropie können die Schwindungsunterschiede durch Maßvorhaltungen im
Werkzeug begrenzt berücksichtigt werden. Computergestützte Schwindungs- und Verzugsvoraussagen kön-
nen unter Umständen diesbezügliche Hinweise geben.
Für die erreichbare Fertigungsgenauigkeit ist auch die Schwindungsstreuung von großer Bedeutung. Dieser
Wertebereich ist nach Erfahrung des Formteilherstellers abzuschätzen.
ANMERKUNG Falls die Schwindungsanisotropie bei der Konturberechnung nicht angemessen berücksichtigt werden
kann, ist mit einer größeren Schwindungsstreuung und in der Folge mit Verzug zu rechnen. Diesbezüglich ist eine recht-
zeitige Abstimmung zwischen Auftraggeber und Formteilhersteller notwendig.
18
DIN ISO 20457:2021-06
6.3 Formstoffsteifigkeit bzw. -härte
Das Rückverformungsverhalten (Relaxation) des Formstoffs nach der Teileentformung hat signifikanten Ein-
fluss auf die linearen und die winkelbezogenen Größenelemente sowie auf die Maße. Die erforderlichen Daten
müssen in den Spezifikationen der Rohstofflieferer angegeben werden.N4)
ANMERKUNG Hauptursache ist die unterschiedliche Steifigkeit bzw. Härte des Formstoffs unmittelbar nach der Entfor-
mung. Sie steht in einer Beziehung zum Ursprungs-E-Modul aus der Kurzzeitzugprüfung nach ISO 527 sowie zur Shore-
Eindringhärte nach ISO 868:2003, Verfahren A und Verfahren D, oder zur Kugeldruckhärte für Elastomere nach ISO 48
(Internationaler Gummihärtegrad, IRHD). Alle Prüfungen beziehen sich auf 23 °C und normal konditionierte Prüfkörper.
7 Dimensionelle und geometrische Tolerierung

7.1 Dimensionelle Tolerierung
7.1.1 Toleranzgruppen für Größenmaßelemente
Um die formmasse- und verfahrensbedingte Streubreite der Fertigungstoleranzen und deren besondere Nenn-
maßabhängigkeit für Kunststoff-Formteile an das ISO-System für Grenzmaße und Passungen nach ISO 286-1
und ISO 286-2 näherungsweise anzupassen, wurden in Tabelle 1 neun Toleranzgruppen (TG1 bis TG9) in drei
Nennmaßbereichen den ISO-Grundtoleranzgruppen (IT) für werkzeuggebundene Maße zugeordnet.
Tabelle 1 — Toleranzgruppen (TG) mit zugeordneten ISO-Grundtoleranzgraden (IT) nach

ISO 286-1N5)
Nennmaß ISO-Grundtoleranzgrad (IT) für werkzeuggebundene Maße

mm TG1 TG2 TG3 TG4 TG5 TG6 TG7 TG8 TG9
1 bis 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16
> 6 bis 120 9 10 11 12 13 14 15 16 17
> 120 bis 1 000 — 11 12 13 14 15 16 17 18
Bei Nennmaßen unter 1 mm und über 1 000 mm sind die Toleranzen grundsätzlich vereinbarungspflichtig.
ANMERKUNG 1 Tabelle 1 dient zur Information über den grundsätzlichen Aufbau und Inhalt von Tabelle 2. Eine wei-
tergehende Anwendung ist nicht erforderlich.
ANMERKUNG 2 Größenmaßelemente decken Innen- und Außenzylinder (Loch/Wellen), innere und äußere, parallele
und einander gegenüberstehende Ebenen (Schlitze/Passfedern) ab (siehe ISO 17450-1).
Für die praktische Anwendung sind in Tabelle 2 die zulässigen Grenzabmaße für Kunststoff-Formteile zusam-
mengefasst.
Das Fertigungsverfahren Rotationsformen wird in Toleranzguppe 9 eingestuft.
Die während der Druckbeanspruchung auftretenden unterschiedlichen Verformungen und Lageabweichungen

von Werkzeugteilen werden durch die Differenzierung von werkzeuggebundenen und nicht werkzeuggebun-
denen Formteilmaßen erfasst, da die verschiedenen Arten von Werkzeugkonturfixierungen zu unterschiedli-
chen Genauigkeitsgruppen führen. Werkzeuggebundene Maße sind Maße im gleichen Werkzeugteil, während
N4) Nationale Fußnote: Dieser Satz sollte aus nationaler Sicht aus dem ersten Absatz des Unterabschnittes 6.3 hinter die
Anmerkung verschoben werden, da die Reihenfolge in der ISO 20457 keinen Sinn ergibt.
N5) Nationale Fußnote: In der englischen Referenzfassung wird nicht unterschieden zwischen Toleranzgruppe und Tole-
ranzgrad, welche aber notwendig und richtig ist.
19
DIN ISO 20457:2021-06
nicht werkzeuggebundene Maße durch das Zusammenwirken unterschiedlicher Werkzeugteile entstehen und
dadurch tendenziell größere Maßstreuungen bewirken (Bild 2 und Bild 3).
Legende
1 Schließrichtung
2 Bewegungsrichtung des Schiebers
Bild 2 — Werkzeuggebunde Maße
Legende
1 Schließrichtung
2 Bewegungsrichtung des Schiebers
Bild 3 — Nicht werkzeuggebundene Maße
20
Tabelle 2 — Kunststoff-Formteiltoleranzen als symmetrische Grenzabmaße für Größenmaßelemente
Maße in Millimeter
Toleranz- Grenzabmaße (GA) für Nenngrößenmaßbereiche

gruppe
1 bis 3 > 3 bis > 6 bis > 10 bis > 18 bis > 30 bis > 50 bis > 80 bis > 120 > 180 > 250 > 315 > 400 > 500 > 630 > 800 bis
6 10 18 30 50 80 120 bis 180 bis 250 bis 315 bis 400 bis 500 bis 630 bis 800 1 000
W ±0,007 ±0,012 ±0,018 ±0,022 ±0,026 ±0,031 ±0,037 ±0,044 — — — — — — — —
TG1
NW ±0,012 ±0,018 ±0,022 ±0,026 ±0,031 ±0,037 ±0,044 ±0,055 — — — — — — — —
W ±0,013 ±0,019 ±0,029 ±0,035 ±0,042 ±0,050 ±0,060 ±0,090 ±0,13 ±0,15 ±0,16 ±0,18 ±0,20 — — —
TG2
NW ±0,019 ±0,029 ±0,035 ±0,042 ±0,050 ±0,060 ±0,090 ±0,13 ±0,15 ±0,16 ±0,18 ±0,20 ±0,22 — — —
W ±0,020 ±0,030 ±0,05 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,10 ±0,15 ±0,20 ±0,23 ±0,26 ±0,29 ±0,32 ±0,35 ±0,40 ±0,45
TG3
NW ±0,030 ±0,050 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,10 ±0,15 ±0,20 ±0,23 ±0,26 ±0,29 ±0,32 ±0,35 ±0,40 ±0,45 ±0,53
W ±0,03 ±0,05 ±0,08 ±0,09 ±0,11 ±0,13 ±0,15 ±0,23 ±0,32 ±0,35 ±0,41 ±0,45 ±0,49 ±0,55 ±0,63 ±0,70
TG4
NW ±0,05 ±0,08 ±0,09 ±0,11 ±0,13 ±0,15 ±0,23 ±0,32 ±0,35 ±0,41 ±0,45 ±0,49 ±0,55 ±0,63 ±0,70 ±0,83
W ±0,05 ±0,08 ±0,11 ±0,14 ±0,17 ±0,20 ±0,23 ±0,36 ±0,50 ±0,58 ±0,65 ±0,70 ±0,78 ±0,88 ±1,00 ±1,15
TG5
NW ±0,08 ±0,11 ±0,14 ±0,17 ±0,20 ±0,23 ±0,36 ±0,50 ±0,58 ±0,65 ±0,70 ±0,78 ±0,88 ±1,00 ±1,15 ±1,30
W ±0,07 ±0,12 ±0,18 ±0,22 ±0,26 ±0,31 ±0,37 ±0,57 ±0,80 ±0,93 ±1,05 ±1,15 ±1,25 ±1,40 ±1,60 ±1,80
TG6
NW ±0,12 ±0,18 ±0,22 ±0,26 ±0,31 ±0,37 ±0,57 ±0,80 ±0,93 ±1,05 ±1,15 ±1,25 ±1,40 ±1,60 ±1,80 ±2,10
W ±0,13 ±0,20 ±0,29 ±0,35 ±0,42 ±0,50 ±0,60 ±0,90 ±1,25 ±1,45 ±1,60 ±1,80 ±2,00 ±2,20 ±2,50 ±2,80
TG7
NW ±0,20 ±0,29 ±0,35 ±0,42 ±0,50 ±0,60 ±0,90 ±1,25 ±1,45 ±1,60 ±1,80 ±2,00 ±2,20 ±2,50 ±2,80 ±3,30
W ±0,20 ±0,30 ±0,45 ±0,55 ±0,65 ±0,80 ±0,95 ±1,40 ±2,00 ±2,30 ±2,60 ±2,85 ±3,15 ±3,50 ±4,00 ±4,50
TG8
NW ±0,30 ±0,45 ±0,55 ±0,65 ±0,80 ±0,95 ±1,40 ±2,00 ±2,30 ±2,60 ±2,85 ±3,15 ±3,50 ±4,00 ±4,50 ±5,30
DIN ISO 20457:2021-06

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22
DIN ISO 20457:2021-06

Tabelle 2 ( fortgesetzt)
Maße in Millimeter
Toleranz- Grenzabmaße (GA) für Nenngrößenmaßbereiche

gruppe
1 bis 3 > 3 bis > 6 bis > 10 bis > 18 bis > 30 bis > 50 bis > 80 bis > 120 > 180 > 250 > 315 > 400 > 500 > 630 > 800 bis
6 10 18 30 50 80 120 bis 180 bis 250 bis 315 bis 400 bis 500 bis 630 bis 800 1 000
TG9 ±0,48 ±0,75 ±0,90 ±1,05 ±1,25 ±1,50 ±2,25 ±3,15 ±3,60 ±4,05 ±4,45 ±4,90 ±5,40 ±6,20 ±7,10 ±8,50
ANMERKUNG 1 W: werkzeuggebundene Maße; NW: nicht werkzeuggebundene Maße.

ANMERKUNG 2 Für TG9 ist die Differenzierung von W- und NW-Maßen nicht erforderlich.
ANMERKUNG 3 Als Nenngrößenmaße für Formteilzeichnungen gelten Toleranzmittenmaße (N F = C F ). Zur Tolerierung des Abstandes paralleler Flächen, die sich nicht direkt
gegenüberstehen, sondern zueinander versetzt angeordnet sind, wird als Nenngrößenmaß das DP -Maß nach 7.2 des vorliegenden Dokuments verwendet.
ANMERKUNG 4 Maße unter 1 mm und über 1 000 mm sind vereinbarungspflichtig.
ANMERKUNG 5 Für Allgemeintoleranzen werden ausschließlich die Grenzabmaße für nicht werkzeuggebundene Maße verwendet.
ANMERKUNG 6 Toleranzen für Wanddicken sind vereinbarungspflichtig.
ANMERKUNG 7 Allgemeintoleranzen werden in der Konstruktionsdokumentation wie folgt angegeben. Beispiel: ISO 20457:JJJJ-MM – TG6.N6)
ANMERKUNG 8 Zum Nachweis von Maschinen- oder Prozessfähigkeit siehe Anhang D.
N6) Nationale Fußnote: Richtigerweise müsste das Beispiel lauten: ISO 20457:JJJJ – TG6.
DIN ISO 20457:2021-06
7.1.2 Bestimmung der Toleranzgruppe
7.1.2.1 Allgemeines
Der erforderliche Genauigkeitsgrad der Formteilfertigung wird mit der entsprechenden Toleranzgruppe nach
Tabelle 3 festgelegt. Ein orientierendes Zuordnungsschema mittels Punktbewertung von fünf Einzeleinflüs-
sen Pi mit der Gesamtpunktzahl Pg ergibt die Toleranzgruppe nach Tabelle 3 (mit Ausnahme des Rotationsfor-
mens, für das immer TG9 gilt):
𝑃g = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3 + 𝑃4 + 𝑃5 (5)
Dabei ist
Pg die Gesamtpunktzahl;
Pi die Punktbewertung der Einzeleinflüsse.
Tabelle 3 — Punktezuordnung der Toleranzgruppe
TG TG1 TG2 TG3 TG4 TG5 TG6 TG7 TG8 TG9

Pg 1 2 3 4 5 6 7 8 ≥9
Für den Prozess der Bestimmung von Pg können [wie in Gleichung (5) angegeben] unter Umständen Angaben
des Formteilherstellers notwendig sein.
Bild 4 zeigt einen Überblick über den Prozess der Bestimmung der Toleranzgruppen.
23
DIN ISO 20457:2021-06
a Normalfertigung = Fertigung, die mit Allgemeintoleranzen erfolgt. Maßhaltigkeitsforderungen, die keinen besonderen
Qualitätsschwerpunkt bilden (siehe Tabelle 8, Reihe 1).
b Zur Unterstützung der Reihenzuordnung sind in Anhang C beispielhaft Auswahlkriterien aufgeführt.
Bild 4 — Vorgehensweise bei der Bestimmung der Toleranzgruppe TG
7.1.2.2 Bewertung des Fertigungsprozesses und der Formmasseeigenschaften (P1 bis P4 )
Die Punktezuordnung wird mit den folgenden Bewertungsmatrizen (siehe Tabelle 4, Tabelle 5, Tabelle 6 und
Tabelle 7) durchgeführt, wobei die Bewertung bei Grenzbereichen der Eigenschaften (P2 bis P4 ) im Ermessen
des Anwenders liegt.
Tabelle 4 — Bewertungsmatrizen 1
Fertigungsprozess P1
Spritzgießen, Spritzprägen, Spritzpressen 1
Formpressen, Fließpressen 2
24
DIN ISO 20457:2021-06
Formstoffsteifigkeit bzw. -härtea

E-Modul Shore-D Shore-A; IRHD P2
N/mm2
über 1 200 über 75 — 1
über 30 bis 1 200 über 35 bis 75 — 2
3 bis 30 — 50 bis 90 3
unter 3 — unter 50 4
a Elastizitätsmodul: trocken wie geformt.
Verarbeitungsschwindung (Rechenwert) P3
unter 0,5 % 0
0,5 % bis 1 % 1
über 1 % bis 2 % 2
über 2 % 3
Bei Schwindungsanisotropie ist der maximale Schwindungskennwert für die Zuordnung maßgebend.
Berücksichtigung der geometrie- und verfahrensbedingten Schwindungsunterschiede P4

genau möglich:
Rechenwerte der VS sind bekannt. (Z. B. aus Erfahrungen, systematischen Messungen,
Computersimulationen.) Schwindungsanisotropie ist bedeutungslos oder kann in der 1
jeweiligen Maßrichtung hinreichend genau berücksichtigt werden. Mögliche Abweichungen
vom Rechenwert betragen höchstens ±10 %.
bedingt genau möglich:
2
Rechenwerte der VS sind in Bereichen bis höchstens ±20 % bekannt.
nur ungenau möglich:
Rechenwerte der VS sind nur als grobe Richtwertbereiche bekannt. Schwindungsanisotropie
kann nicht oder nur ungenügend berücksichtigt werden. Praktische Erfahrungen zum 3
Abschätzen relevanter Rechenwerte sind nicht vorhanden. Mögliche Abweichungen vom
Rechenwert liegen über ±20 %.
Im Allgemeinen wird davon ausgegangen, dass die Schwindungsschwankungen durch Variationen in den
Verarbeitungsbedingungen und Unterschiede der Formmasseneigenschaften näherungsweise ±30 % des
Rechenwertes der VS betragen. Die Auswahl P4 = 3 ist zu treffen, wenn keine anderen Informationen
vorliegen.
Nach der Bestimmung von P1 bis P4 und deren Addition sollte überprüft werden, ob die konstruktiv geforderte
Toleranz mit Reihe 1 (Normalfertigung) technologisch erreichbar ist. Wenn dies erfüllt ist, erübrigen sich alle
weiteren Betrachtungen. Nur wenn die funktional erforderliche Toleranz nicht erreicht wird, muss die in P5
enthaltene Erhöhung des Fertigungsaufwandes in Betracht gezogen werden.
25
DIN ISO 20457:2021-06
7.1.2.3 Bewertung des Fertigungsaufwandes (P5 )
Der vom Formteilhersteller zu leistende Aufwand für Fertigung und Qualitätssicherung ist entscheidend für
das Niveau der Fertigungsgenauigkeit. Die Unterscheidung wird durch die Anwendung/Nutzung der Toleranz-
zeilen (siehe Tabelle 8) getroffen.
Tabelle 8 — Bewertung des Fertigungsaufwandes
Toleranzreihen P5
Reihe 1 (Normalfertigung)
Die Fertigung erfolgt mit Allgemeintoleranzen. Maßhaltigkeitsforderungen, die keinen 0
besonderen Qualitätsschwerpunkt bilden.
Reihe 2 (Genaufertigung)
−1
Fertigung und Qualitätssicherung sind auf höhere Maßhaltigkeitsforderungen ausgerichtet.
Reihe 3 (Präzisionsfertigung)
Vollständige Ausrichtung von Fertigung und Qualitätssicherung auf die sehr hohen −2
Maßhaltigkeitsforderungen.
Reihe 4 (Präzisionssonderfertigung)
−3
Wie Reihe 3, aber mit intensivierter Prozessüberwachung.
Toleranzreihe 3 (Präzisionsfertigung) und Toleranzreihe 4 (Präzisionssonderfertigung) sind immer
vereinbarungspflichtig.
Zur Unterstützung der Reihenzuordnung sind in Anhang C beispielhaft Auswahlkriterien aufgeführt.
ANMERKUNG Sofern ein höheres Genauigkeitsniveau (Reihe 2, Reihe 3 und Reihe 4) bei direkt tolerierten Maßen erfor-
derlich ist, erfolgt die Zeilenzuordnung nach Bewertung des notwendigen Erfüllungsgrades der nachstehenden Fragen:
— Sind die Formteile hinsichtlich Maßhaltigkeit optimal gestaltet und dimensioniert?
— Sind die Formen/Werkzeuge funktionssicher und mechanisch und thermisch stabil?
— Wurde sichergestellt, dass bei Mehrfachwerkzeugen die Füllung der einzelnen Formnester gleichförmig erfolgt?
— Sind geeignete Systeme vorhanden, um die Materialhandhabung, den Formprozess und die Qualitätskontrollsysteme
zu überwachen und zu dokumentieren?
— Ist das mit dem Betrieb und der Qualitätskontrolle befasste Personal ausreichend geschult, um die Qualitätssicherung
und die Konformität sicherstellen zu können?
— Sind entsprechende Lieferbedingungen bezüglich des maßrelevanten Eigenschaftsniveaus der Formmassen, insbeson-
dere der Schwindungsschwankungen, vereinbart und werden diese geprüft?
Der tatsächlich vom Formteilhersteller betriebene Aufwand ergibt sich aus den geforderten Maßtoleranzen.
Präzisionsfertigungen (Reihe 3 und Reihe 4) sind Sonderfälle, deren Realisierung auch aus betriebswirt-
schaftlicher Sicht (z. B. Preiszuschläge) unter Umständen besondere Vereinbarungen zwischen Abnehmer und
Hersteller der Formteile erfordert. Es sollte daher nochmals nachdrücklich vermerkt werden, dass unnötig
hohe Toleranzanforderungen zu unnötig großen Formteilkosten führen.
7.2 Geometrische Tolerierung
Für Flächenprofil, Linienprofil und Positionstoleranzen gelten ISO 1101 und ISO 5458 in einem Bezugssystem
nach ISO 5459.
26
DIN ISO 20457:2021-06
Ein Teil kann ein oder mehrere Bezugssysteme haben. Zur Bestimmung der Positionstoleranz ist die weiteste
Entfernung des tolerierten Elements zum Ursprung des für die Positionstoleranz verwendeten Bezugssys-
tems (DP ) zu verwenden. Dies muss nicht mit dem Koordinatensystem vom Teil bzw. aus dem Zusammenbau
übereinstimmen. Das DP -Maß ist das Nennmaß zur Bestimmung der Positionstoleranz nach Tabelle 9N7) . Glei-
ches gilt auch für Flächenprofiltoleranzen nach Tabelle 10.
N7) Nationale Fußnote: Der in ISO 20457:2018, Tabelle 9, TG 4 W für den DP -Nennmaßbereich > 120 bis 180 angegebene
Wert ist nicht korrekt. Der richtige Wert lautet: ø 0,896.
27
28
DIN ISO 20457:2021-06

Tabelle 9 — Kunststoff-Formteiltoleranzen für Positionstoleranzen
Maße in Millimeter
Toleranz- Durchmesser der zylindrischen Toleranzzonen für die DP -Nennmaßbereiche

gruppe
1 bis 3 > 3 bis 6 > 6 bis > 10 bis > 18 bis > 30 bis > 50 bis > 80 bis > 120 bis > 180 > 250 > 315 > 400 > 500 > 630 > 800
10 18 30 50 80 120 180 bis 250 bis 315 bis 400 bis 500 bis 630 bis 800 bis
1 000
W ø 0,020 ø 0,034 ø 0,050 ø 0,062 ø 0,073 ø 0,087 ø 0,104 ø 0,123 — — — — — — — —
TG1
NW ø 0,034 ø 0,050 ø 0,062 ø 0,073 ø 0,087 ø 0,104 ø 0,123 ø 0,154 — — — — — — — —
W ø 0,036 ø 0,053 ø 0,081 ø 0,098 ø 0,118 ø 0,140 ø 0,168 ø 0,252 ø 0,364 ø 0,420 ø 0,448 ø 0,504 ø 0,560 — — —
TG2
NW ø 0,053 ø 0,081 ø 0,098 ø 0,118 ø 0,140 ø 0,168 ø 0,252 ø 0,364 ø 0,420 ø 0,448 ø 0,504 ø 0,560 ø 0,616 — — —
W ø 0,056 ø 0,084 ø 0,140 ø 0,168 ø 0,196 ø 0,224 ø 0,280 ø 0,420 ø 0,560 ø 0,644 ø 0,728 ø 0,812 ø 0,896 ø 0,980 ø 1,12 ø 1,26
TG3
NW ø 0,084 ø 0,140 ø 0,168 ø 0,196 ø 0,224 ø 0,280 ø 0,420 ø 0,560 ø 0,644 ø 0,728 ø 0,812 ø 0,896 ø 0,980 ø 1,12 ø 1,26 ø 1,48
TG4
TG5
TG6
TG7
TG8
TG9 ø 1,34 ø 2,10 ø 2,52 ø 2,94 ø 3,50 ø 4,20 ø 6,30 ø 8,82 ø 10,08 ø 11,34 ø 12,46 ø 13,72 ø 15,12 ø 17,36 ø 19,88 ø 23,80
ANMERKUNG 1 W: werkzeuggebundene Maße; NW: nicht werkzeuggebundene Maße.

ANMERKUNG 2 Für TG9 ist die Differenzierung von W- und NW-Maßen nicht erforderlich.
ANMERKUNG 3 Maße unter 1 mm und über 1 000 mm sind vereinbarungspflichtig.
ANMERKUNG 4 Zum Nachweis von Maschinen- oder Prozessfähigkeit siehe Anhang D.
DIN ISO 20457:2021-06
Zur Berücksichtigung der Formteileigenschaften sollten für die Linien- und Flächenprofiltoleranzen
(en: “profile any line” und “profile any surface”) die Voraussetzungen P2 = 1 und P3 + P4 ≤ 3 gelten (siehe
Tabelle 5, Tabelle 6 und Tabelle 7).
Die in Tabelle 10 in Bezug auf das Nennmaß DP angegebenen erfahrungsgemäßen Toleranzwerte t dürfen nur
für Allgemeintoleranzen der in der Zeichnung festgelegten Flächenprofiltoleranzen verwendet werden.
Tabelle 10 — Allgemeintoleranzen für Flächenprofiltoleranzen

Maße in Millimeter
Nennmaß
≤ 30 > 30 bis 100 > 100 bis 250 > 250 bis 400 > 400 bis 1 000
DP
Toleranzwert
0,5 1 2 4 6
t
7.3 Trenngrat/Werkzeugversatz
Bei der Herstellung von Kunststoffteilen im Urformprozess sind sichtbare Trennlinien unvermeidbar. Die Lage
der Trennlinien ist zwischen Hersteller und Auftraggeber zu vereinbaren. Dabei muss zwischen einem Trenn-
grat und einem Trennungsversatz unterschieden werden. Siehe Bild 5.
Die wesentlichen Beeinflussungsfaktoren für den Trenngrat sind:
— Formteilkonstruktion;
— Viskosität der Kunststoffe im Verarbeitungszustand;
— Verarbeitungsparameter (im wesentlichen Schmelzetemperatur, Werkzeugkonturtemperatur, Ein-

spritzgeschwindigkeit, Werkzeuginnendruck, Werkzeugzuhaltekraft und Lage des Umschaltpunktes);
— Qualität der Formtrennung im Werkzeug (Genauigkeit der mechanischen Bearbeitung, Härte der kontur-
gebenden Formelemente, Standzeit des Werkzeuges).
Dagegen wird das Maß des sichtbaren Formversatzes durch die Präzision bei der Herstellung der Werkzeuge
und die Zentrierpräzision der Verarbeitungsmaschine beeinflusst.
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DIN ISO 20457:2021-06
a) Trenngrat b) Versatz c) Kombination

Legende
1 Werkzeugelement 1
2 Werkzeugelement 2
3 Trenngrat
4 Versatz
5 Trenngrad + Versatz
Bild 5 — Trenngrat/Werkzeugversatz
Im Allgemeinen treten Kombinationen aus beiden Trennungsstörungen auf [siehe Bild 5 c)].
Hierbei muss in funktions- und nicht funktionsrelevante Bereiche unterschieden werden.
In der Regel sind die erforderlichen Formtrennungsbedingungen für Funktions- und untergeordnete Bereiche
nach Größe und Ort zu definieren. Für die anwendbaren Symbole ist ISO 10135 zu verwenden.
7.4 Tolerierung von Winkelmaßen
Direkt tolerierte Winkel und Kanten sind vereinbarungspflichtig.
Alle nicht direkt tolerierten Winkel und Kanten sind bei der Verifikation zu vernachlässigen.
8 Abnahmebedingungen der Formteilfertigung (ABF)

Für normative Abnahmebedingungen gelten die Prüfmaße als Abnahmewerte, wenn die Formteile nach der
Fertigung bis zur Abnahme in Übereinstimmung mit ISO 291:2008, Tabelle 1 – sofern nicht im Vertrag oder in
der einschlägigen ISO-Werkstoffnorm etwas anderes festgelegt ist – gelagert sowie frühestens 16 h und spä-
testens 72 h nach der Herstellung geprüft werden.
ANMERKUNG Abnahmebedingungen: 23 °C und 50 % relative Luftfeuchte.
Falls der Teilehersteller Abweichungen von den oben angegebenen Abnahmebedingungen akzeptiert, müs-
sen die Abnahmeparameter zwischen Hersteller und Auftraggeber gesondert vereinbart und (z. B. im oder auf
dem Kennzeichnungsfeld mit der Anmerkung: Tolerierung ISO 8015 – „Vereinbarungsdokument Nr. xxx“
[en: Agreement document number]) dokumentiert werden. Geeignete Abnahmeparameter sind beispielhaft in
Anhang G aufgeführt.
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DIN ISO 20457:2021-06
Anhang A
(informativ)
Maßbezugsebenen für Anwendung und Fertigung der Formteile
A.1 Maßgrößen und Maßbeziehungen

Maßbezugsebenen für Anwendung und Fertigung der Formteile zur Kennzeichnung der Lage (Toleranzmit-
tenmaß C), der Verschiebung (Maßverschiebung ∆L) und der Streuung (Toleranz T) für die Maßebenen sind
dargestellt in Bild A.1.
Legende
1 Teileanwendung (Anwendungsbedingung)
2 Formteilanwendungstoleranz (Gesamttoleranz)
3 Teilefertigung (ABF)
4 Formteilfertigungstoleranz
5 Werkzeugfertigung (ABW)
6 Werkzeugkonturfertigungstoleranz
Bild A.1 — Maßbezugsebenen für Anwendung und Fertigung der Formteile
A.2 Anwendungsbedingungen
Anwendungsbedingungen sind alle Nutzungs- und Lagerungsbedingungen der Teile während des Anwen-
dungszeitraumes nach der Fertigung, sofern sie sich auf die Maßhaltigkeit und Funktionserfüllung der
Erzeugnisse auswirken.
Anwendungsbedingte Maßverschiebungen ∆LA resultieren aus den Anwendungsbedingungen als situations-

abhängige Überlagerung verschiedener Einzeleinflüsse mit unterschiedlichen Zeitverläufen. Anisotropie-
effekte können dabei von großer Bedeutung sein.
31
DIN ISO 20457:2021-06
Arten und Wirkungsrichtung sind wie folgt definiert:
— Wärmeausdehnung (+) oder Wärmekontraktion (−): Durch Temperaturänderung verursachte Maßände-

rung, die sich mit geringer zeitlicher Verzögerung zur Temperaturänderung der Teile einstellt und daher
immer berücksichtigt werden sollte.
— Quellung (+) und/oder Schwindung nach dem Formen (−): Durch molekulare und mikromorphologische
Strukturänderungsprozesse sowie durch Diffusions- und Migrationsprozesse verursachte Maßänderung,
die sich mit großer zeitlicher Verzögerung zur Veränderung der jeweiligen Wirkungsfaktoren einstellt und
daher als komplexe Größe situations- und zeitabhängig berücksichtigt werden sollte. Nachschwindung ent-
steht durch molekulare Nahordnungseffekte (z. B. Nachkristallisation, Rückstellung von Molekülorientie-
rungen), durch chemische Reaktionen (z. B. Nachhärtung), durch Abgabe flüchtiger Bestandteile bzw. Aus-
trocknung (z. B. Wasser, Kondensationsprodukte, Löse- und Verdünnungsmittel, Weichmacher), durch Aus-
wandern flüssiger und fester Bestandteile (z. B. Weichmachermigration, Auskreiden) sowie durch Relaxa-
tion (Ausgleich) elastischer Spannungen. Quellung wird durch Medienaufnahme, besonders auch durch
Wasseraufnahme verursacht.
— Verschleiß von Innenmaßen (+) oder Außenmaßen (−): Durch Werkstoffabtrag (Abrasion) verursachte
Maßänderung, die abhängig von Art, Größe und Dauer der Verschleißbeanspruchung (Reibung, Kavitation,
Erosion) zu berücksichtigen ist.
— Mechanische Verformung als Ausdehnung (+) oder Verdichtung (−): durch äußere Kräfte und/oder
Momente verursachte Verformung.
A.3 Verarbeitungsbedingte Maßverschiebung ∆LV

Die verarbeitungsbedingte Maßverschiebung ∆LV resultiert aus der Maßverkleinerung (−) durch die Verarbei-
tungsschwindung und gegebenenfalls aus partieller Maßvergrößerung (+) infolge von Maßkorrekturen für Tot-
pressflächen (Quetschflächen), lose Beilagen und Backen. Für ∆LV ist auch die Bezeichnung Konturaufmaß
üblich.
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DIN ISO 20457:2021-06
Anhang B
(informativ)
Ursachen und Einflussfaktoren auf die Verarbeitungsschwindung nicht

poröser Kunststoffe
Die Ursachen und Einflussfaktoren auf die Verarbeitungsschwindung nicht poröser Kunststoffe sind in
Tabelle B.1 dargestellt.
Tabelle B.1 — Ursachen und Einflussfaktoren auf die Verarbeitungsschwindung nicht poröser
Kunststoffe
Ursachen Einfluss auf die Verarbeitungsschwindung

Verringernd Erhöhend
Dichtezunahme infolge — hoher wirksamer Druck auf — geringer bzw. vorzeitig
thermischer Kontraktion Formmasse und Kontur bis zum zurückgenommener Nachdruck

durch Abkühlung von der Entformen (Nachdruck); bis zum Entformen;
Entformungstemperatur — niedrige Entformungstemperatur — hohe Entformungstemperatur
auf Raumtemperatur und (lange Kühlzeit und/oder niedrige (kurze Kühlzeit und/oder hohe
der Verdichtung durch Konturtemperatur); Konturtemperatur);
Druckeinwirkung
— niedriger — hoher Wärmeausdehnungs-
Wärmeausdehnungskoeffizient koeffizient (weich- bzw.
(hartelastische Polymere). gummielastische Polymere.
Dichtezunahme infolge — amorphe Polymere; — teilkristalline Polymere;
thermodynamisch — niedriger Kristallinitätsgrad — hoher Kristallinitätsgrad durch
bedingter teilkristalliner Polymere durch langsames Erstarren (hohe
Strukturordnungs- schnelles Erstarren (Unterkühlung Konturtemperatur und/oder
prozesse (Kristallisation, infolge niedriger dickwandige Teile) sowie durch
Gelierung) Konturtemperatur und/oder verbesserte Keimbildung
dünnwandiger Teile); (Nukleierungszusätze);
— hoher Geliergrad — niedriger Geliergrad
weichmacherhaltiger Polymere. weichmacherhaltiger Polymere.
Dichtezunahme infolge — hoher Vernetzungsgrad und — niedriger Vernetzungsgrad und
molekularer Aufbau- und dadurch niedrigerer dadurch höherer
Vernetzungsprozesse Wärmeausdehnungskoeffizient Wärmeausdehnungskoeffizient
(Härtung, Vulkanisation, (lange Härte- oder (kurze Härte- bzw.
Polyreaktion) Vulkanisationszeit und/oder hohe Vulkanisationszeit und/oder
Massetemperatur); niedrige Massetemperatur);
— stofflich weitgehend vorgebildete — unvernetzte Vorprodukte
bzw. vorvernetzte Formmassen (Oligomere) oder Monomere als
(z. B. Prepolymere). Formmassen.
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DIN ISO 20457:2021-06
Tabelle B.1 ( fortgesetzt)
Ursachen Einfluss auf die Verarbeitungsschwindung

Verringernd Erhöhend
Steifigkeits- bzw. — Zusatzstoffe mit niedrigem — Zusatzstoffe mit hohem
Härteveränderung durch Wärmeausdehnungskoeffizienten Wärmeausdehnungskoeffizienten
Zusatzstoffe (z. B. anorganische Füll- und (z. B. organische Füll- und
(z. B. Füll- und Verstärkungsstoffe); Verstärkungsstoffe);
Verstärkungsstoffe, — keine oder geringe — Weichmacherzusätze.
Weichmacher) Weichmacherzusätze.
34
Anhang C
(informativ)
Bewertung des Fertigungsaufwandes
Die in Tabelle C.1 aufgeführten Bewertungskriterien für den Fertigungsaufwand zur Einstufung der Toleranzreihen sind als Orientierungshilfe aufzufassen.
Sie können nach aktueller Erfahrung des Anwenders ergänzt und unterschiedlich gewichtet werden.
Tabelle C.1 — Unterscheidungsmöglichkeiten bzw. erforderlicher Aufwand
Kriterium Normalfertigung Genaufertigung Präzisionsfertigung Präzisionssonderfertigung

Spritzgießma- Standardspritzgieß- Standardspritzgieß- Fertigung auf geregelten Spritzgießmaschinen mit erweiterten Überwachungs-
schine/ maschinen ohne maschine mit möglichkeiten für zusätzliche Druckaufnehmer oder Temperaturfühler oder für
Maschinenpark Überwachung der Überwachung der die Regelung mittels Wärmebildkamera oder Gewichtsregelung oder Ähnliches
Prozessparameter Prozessparameter
erhöhter spezieller Überwachungsaufwand der Maschinen (Kalibrierung)
Maschinen mit besonders steifem Aufbau
Fertigung ohne feststehende Fertigung auf spezifizierten Maschinen mit feststehender Maschinenbelegung
Maschinenbelegung möglich
Infrastruktur/ Spritzteile können maschinenfallend produziert Temperiermedien – Vorlauftemperatur geregelt (±1 K)
Peripherie werden.
geregelte Temperierung ∆T zwischen Vor- und Rücklauf höchstens (1,5 bis 2,5) K
Zwangsumlauftemperierung ohne Überbrückungen
hinreichend genaue Überwachung der Massentemperatur (Heißkanal)
DIN ISO 20457:2021-06

Handlinggeräte zum Einlegen von Einlegeteilen und zur Entnahme der Spritzteile
Trockenlufttrockner bei hydrophilen Formmassen
definierte Kühlstrecken für die Spritzteile bis zur Entnahme
35
36
DIN ISO 20457:2021-06

Tabelle C.1 ( fortgesetzt)

Umgebungs- Fertigung unter einfachen Fertigung mit eingeengten Raumklimabedingungen oder in klimatisierten
bedingungen Werkstattumgebungsbedingungen Räumen
Spritzgießmaschinen gegebenenfalls speziell isoliert (z. B. Plastifizierung)
Werkzeug Werkzeuge mit Werkzeuge mit wenigen Werkzeuge ohne Wechseleinsätze
Wechseleinsätzen Wechseleinsätzen
keine Familienwerkzeuge (Gruppenwerkzeuge)
zulässig zulässig
Das Herstellungsverfahren für die Werkzeugkontur für die direkt tolerierten
Geometrieelemente sollte die geforderte Genauigkeit ermöglichen. (Zum Beispiel
kann mit Erodieren nicht die Genauigkeit einer geschliffenen Kontur erreicht
werden.)
Die Anzahl der Kavitäten Die Anzahl der Kavitäten und die Komplexität der Geometrie haben Einfluss auf
und die Komplexität der die einhaltbaren Toleranzen über alle Kavitäten.
Geometrie haben ausgeglichene thermische Verhältnisse im Werkzeug
Einfluss auf die über alle
Kavitäten einhaltbaren Entformung mit geringer mechanischer Beanspruchung der Spritzteile
Toleranzen.
hinreichend präzise und steife Führung der sich bewegenden Werkzeugbauteile
Anfertigungs- Anfertigungsgenauigkeit Anfertigungsgenauigkeit sehr hoch
genauigkeit einfach mittel
Formteilkonstruk- kunststoffgerechte Konstruktion kunststoffgerechte Konstruktion mit Füllsimulation und Verzugsberechnung
tion
Die Formteilkonstruktion sollte eine homogene Temperierung ermöglichen.
nur wenige eng tolerierte Maße
Formmasse Rezyklat einsetzbar Rezyklat definiert bei abrasiven Zusatzstoffen Verschleiß der Werkzeugkonturen überprüfen
einsetzbar
Formmassen nur Typware Formmassen nur Typware mit
eingeschränkten Liefertoleranzen
(spezifizierte Formmasse)
Tabelle C.1 ( fortgesetzt)

Einlegeteile Zukaufteile mit handelsüblichen Toleranzen Zukaufteile mit reduzierten Toleranzen
sofern notwendig, 100 % Überprüfung besonders eng tolerierter und wichtiger
Maße/Merkmale
Handlinggeräte zum Einlegen von Einlegeteilen
Personal geschultes Personal fachspezifisch geschultes und qualifiziertes Personal mit vertieften Kenntnissen zur
ausgebildetes Personal Prozessoptimierung
Qualitäts- Anlauf- und Anlauf- und Anlauf- und Schlussprüfung mit Anlauf- und Schlussprüfung mit
überwachung Schlussprüfung Schlussprüfung mit engmaschigen Qualitätsprüfungen prozessüberwachten engmaschigen
vorgegebenen Qualitätsprüfungen der speziell
Zwischenprüfungen tolerierten Maße bis hin zu
Einrichtungen für die 100 %-Kontrolle
dieser Maße
3D-Messtechnik 3D-Messtechnik höherer
Genauigkeitsklasse
Prozessdokumen- vorhanden vorhanden mit Chargen-Management
tation
Teileverpackung nach Vereinbarung dem Teil angepasste spezielle dem Teil angepasste spezielle
Verpackung Verpackung, bei Bedarf
Einzelverpackung in
Trays/Lagen/Palettierung
DIN ISO 20457:2021-06

je nach Werkstoff speziell festgelegte
Transport- und Lagerbedingungen
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DIN ISO 20457:2021-06
Anhang D
(informativ)
Nachweis von Maschinen- oder Prozessfähigkeit
Die in diesem Dokument angegebenen Fertigungstoleranzen sind als kleinstmögliche Toleranzen anzusehen. In
diesen Toleranzen sind keine zusätzlichen Spielräume zum Nachweis von Maschinen- oder Prozessfähigkeiten
eingerechnet. Viele unterschiedliche Faktoren haben einen Einfluss auf die Maßbildung, so dass eine Prozess-
regelung im eigentlichen Sinne der Regelkartentechnik im Normalfall nicht möglich ist. Vielmehr werden z. B.
Regelkarten zur Überwachung und Dokumentation des Spritzprozesses genutzt. Falls Maschinen- oder Pro-
zessfähigkeitsnachweise gefordert werden, ist eine Aufweitung der Toleranzen notwendig, damit ein ausrei-
chender Spielraum von den Toleranzgrenzen zum Mittelwert geschaffen wird, in dem sich der Prozess bewegen
kann.
Zusätzlich zu den Maschinen- und Prozessfähigkeitsnachweisen wird oft der Nachweis der Messmittelfähigkeit
gefordert. Der Nachweis der Messmittelfähigkeit nach dem ANOVA-Modell lässt sich auf den Spritzgießprozess
nicht anwenden, da im Spritzprozess die gesamte Prozessbreite nicht simuliert werden kann und somit die
Prozessstreuung im Verhältnis zur Messmittelstreuung zu gering ist.
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DIN ISO 20457:2021-06
Anhang E
(informativ)
Hauptursachen für Maß-, Form- und Ortsabweichungen bei der

Formteilfertigung
Die Hauptursachen für entsprechende Maßabweichungen sind:
— Formmasse- und verarbeitungsbedingte Streuung der Verarbeitungsschwindung;
— Unsicherheiten bei der Bestimmung von Rechenwerten der Verarbeitungsschwindung zur Werkzeug-
konturberechnung, besonders bei großen Schwindungswerten und bei Schwindungsanisotropie;
— unterschiedliches Rückverformungsverhalten der Teile nach der Entformung, abhängig von Formmas-
sesteifigkeit bzw. -härte;
— Werkzeugkonturverschleiß;
— herstellungsbedingte Maßstreuung der Werkzeugkonturen einschließlich Härteverzug und Oberflächen-

beschichtung;
— Deformation von Werkzeugteilen infolge Druckbeanspruchung.
Form-, Orts- und Winkelabweichungen entstehen durch Verzug der Formteile infolge Schwindungsanisotropie
und gegebenenfalls durch Ausgleich elastischer Spannungen nach der Entformung im Zusammenwirken mit
der Formteilgestalt.
39
DIN ISO 20457:2021-06
Anhang F
(informativ)
Beispiel zur Ermittlung des DP -Maßes zur Anwendung der Tabelle 9
Maße in Millimeter
Bild F.1 — Beispielhafte Skizze zur Ermittlung des DP -Maßes
Das DP -Maß wird nach 7.2 als die weiteste Entfernung im Raum zwischen dem zu tolerierenden Element und
dem Ursprung des für diese Ortstolerierung verwendeten Bezugssystems bestimmt.
Der Ursprung des Bezugssystems ist der Schnittpunkt zwischen der Bezugsebene A und der Mittellinie des
Bezugs B. Das Loch Bezug C ist nur der Rotationsanschlag.
Diese Entfernung beträgt hier DP = 300,92 mm. Die technologisch haltbare Positionstoleranz beträgt bei TG 4
nach Tabelle 9 (nicht werkzeuggebunden) ø 1,26 mm.
ANMERKUNG Sollte für die Bemaßung der Bohrung statt der geometrischen Tolerierung eine dimensionelle
Tolerierung als Längenmaß gewählt werden, so wird zur Ermittlung der Toleranz für das Maß 30 mm mit DP = 300,92 mm
Tabelle 2 hinzugezogen und die dort ermittelte Toleranz für das Längenmaß 30 mm verwendet. Bei der Angabe von
ISO 20457 – TG4 NW erhält das Maß 30 mm im oben genannten Beispiel die Toleranz ±0,45 mm.
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DIN ISO 20457:2021-06
Anhang G
(informativ)
Geeignete Abnahmebedingungen
Geeignete Abnahmebedingungen für gesonderte Vereinbarungen zwischen Hersteller und Käufer können sein:
— Maßlage und Maßabweichungen (bei Bedarf nach Prüfung);
— Maßprüfverfahren;
— Minimal- und Maximalzeitraum der Maßprüfung nach der Teilefertigung;
— Lagerungs- und Prüfbedingungen bis zur Teileabnahme (Raumlufttemperatur, relative Luftfeuchte, bei
Bedarf eine spezielle Lagerungsordnung).
Solche Abweichungen von den üblichen Abnahmebedingungen können sein:

— Folgeoperationen beim Teilehersteller mit Stoffauftrag (Lackieren, Beschichten) oder Stoffabtrag (Spanen,
Schleifen, Polieren);
— Teilenachbehandlung durch Tempern (Vorwegnahme der Nachschwindung, Ausgleich innerer Span-

nungen, Nachhärten) oder Folgeoperationen mit deutlicher thermischer Beanspruchung (Lackieren,
Lötbadbehandlung usw.);
— Teilenachbehandlung durch Konditionieren, z. B. durch Wässern (Vorwegnahme der Quellung, Zähig-

keitserhöhung);
— geringe Maßstabilität von Struktur und Zustand des Formstoffs bei ABF. Beispiele sind Strukturveränderun-
gen der kristallinen Phase teilkristalliner Polymere (z. B. PB-1) und Quellung sowie Weichmachung infolge
Wasseraufnahme dünnwandiger Formteile (unter 2 mm) aus hydrophilen Polymeren (z. B. PA6, PA66, PA46;
Biopolymere).
41
DIN ISO 20457:2021-06
Literaturhinweise
[1] DIN 30630, Technische Zeichnungen — Allgemeintoleranzen in mechanischer Technik — Toleranzregel

und Übersicht
[2] ISO 1, Geometrical Product Specifications (GPS) — Standard reference temperature for the specification
of geometrical and dimensional properties
[3] ISO 48, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness (hardness between 10 IRHD
and 100 IRHD)
[4] ISO 527 (all parts), Plastics — Determination of tensile properties
[5] ISO 868:2003, Plastics and ebonite — Determination of indentation hardness by means of a durometer
(Shore hardness)
[6] ISO 1043 (all parts), Plastics — Symbols and abbreviated terms
[7] ISO 1101, Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing — Tolerances of form,
orientation, location and run-out
[8] ISO 1660, Geometrical product specifications (GPS — Geometrical tolerancing — Profile tolerancing
[9] ISO 5458, Geometrical product specification (GPS) — Geometrical tolerancing — Pattern and combined
geometrical specification
[10] ISO 5459, Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing — Datums and datum
systems
[11] ISO 8062-1, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensional and geometrical tolerances for
moulded parts — Part 1: Vocabulary
[12] ISO 10579, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensioning and tolerancing — Non-rigid
parts
[13] ISO 14253-1, Geometrical product specifications (GPS) — Inspection by measurement of workpieces and
measuring equipment — Part 1: Decision rules for verifying conformity or nonconformity with
specifications
[14] ISO 14405-2, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensional tolerancing —

Part 2: Dimensions other than linear sizes
[15] ISO 14406, Geometrical product specifications (GPS) — Extraction
[16] ISO 14638, Geometrical product specifications (GPS) — Matrix model
[17] ISO 17450-1:2011, Geometrical product specifications (GPS) — General concepts — Part 1: Model for
geometrical specification and verification
[18] ISO 17450-2, Geometrical product specifications (GPS) — General concepts — Part 2: Basic tenets,
specifications, operators uncertainties and ambiguities
[19] ISO 17450-3, Geometrical product specifications (GPS) — General concepts — Part 3: Toleranced
features
[20] ISO 18064, Thermoplastic elastomers — Nomenclature and abbreviated terms
42
DIN ISO 20457:2021-06
ISO 20457:2018(E)
Contents Page
Foreword ........................................................................................................................................................................................................................................ iv
Introduction..................................................................................................................................................................................................................................v
1 Scope ................................................................................................................................................................................................................................. 1
2 Normative references ...................................................................................................................................................................................... 1
3 Terms and definitions ..................................................................................................................................................................................... 1
4 Symbols and abbreviated terms ........................................................................................................................................................... 2
4.1 General ........................................................................................................................................................................................................... 2
4.2 Symbols ......................................................................................................................................................................................................... 2
4.3 Abbreviated terms ............................................................................................................................................................................... 3
5 Tolerancing of plastic moulded parts ............................................................................................................................................. 3
5.1 General ........................................................................................................................................................................................................... 3
5.2 Intention ....................................................................................................................................................................................................... 4
5.3 General tolerances ............................................................................................................................................................................... 5
5.4 Direct tolerancing (individual tolerancing) ................................................................................................................... 5
5.5 Tolerancing of draft angles ........................................................................................................................................................... 5
5.6 Dimensioning, tolerancing and measuring of radii ................................................................................................. 6

5.7 Specification of freeform surfaces .......................................................................................................................................... 6
6 Moulding compound properties .......................................................................................................................................................... 6
6.1 General ........................................................................................................................................................................................................... 6
6.2 Moulding shrinkage and shrinkage anisotropies ...................................................................................................... 6
6.3 Moulded material stiffness or hardness............................................................................................................................ 8
7 Dimensional and geometrical tolerancing ................................................................................................................................ 8
7.1 Dimensional tolerancing................................................................................................................................................................. 8
7.1.1 Tolerance grades for features of sizes ........................................................................................................... 8
7.1.2 Determination of the tolerance grades ...................................................................................................... 11
7.2 Geometrical tolerancing............................................................................................................................................................... 14
7.3 Parting line/Tool offset ................................................................................................................................................................. 16
7.4 Tolerancing of angular dimensions .................................................................................................................................... 17
8 Acceptance conditions for moulded part production (ABF) ................................................................................17
Annex A (informative) Dimensional reference levels for application and production of the
moulded parts ......................................................................................................................................................................................................18
Annex B (informative) Causes and influential factors on the moulding shrinkage of non-
porous plastics.....................................................................................................................................................................................................20
Annex C (informative) Evaluation of the production expense ................................................................................................21
Annex D (informative) Validation of machine or process capability ...............................................................................24
Annex E (informative) Main causes for dimension, form and location deviations in moulded
part production...................................................................................................................................................................................................25
Annex F (informative) Example for determining the DP dimension for application of Table 9 ...........26
Annex G (informative) Feasible acceptance parameters ..............................................................................................................27
Bibliography ............................................................................................................................................................................................................................. 28
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ISO 20457:2018(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see www.iso
.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 61, Plastics.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www.iso.org/members.html.
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ISO 20457:2018(E)
Introduction
In comparison to metal materials, significantly larger deviations with respect to dimension, form and
location are expected when manufacturing moulded parts. Based on particular properties, such as
high deformability and low stiffness, the functional accuracy requirements in order to economically
manufacture moulded parts are much lower for plastics than for metals.
The physical and chemical properties as well as the material modification options of plastics are vastly
different from those of metals. Properties of plastics relevant to dimensional accuracy in the moulding
application and during processing by the original mould method (injection moulding, compression
moulding, rotational moulding) require a different evaluation and quantification of geometrical
tolerances in comparison to metal materials. The tolerance standards applicable for metal parts,
therefore, cannot be adopted for plastic structures or can only be applied to a very limited extent which
led to the development of this document.
The unique properties of plastics mean that three different dimensional reference levels defined in
Annex A and characterized in respect to the main influential factors are taken into consideration.
The following is the preferred sequence of steps to ensure effective cooperation in the effective design
and development of moulded parts.
a) The part designer specifies the functionally required tolerances based on the application
requirements including, part functionality, use environment, and any assembly requirements.
b) The moulded part manufacturer confirms that the functionally required tolerance is greater
than or equal to the tolerance capability of the manufacturing technology to be used. This is to
avoid impractical tolerances which cannot be achieved without incurring adverse economic or
productivity effects. The functionally required tolerances should always be defined in the design
documentation.
c) The functionally required tolerances should always be defined in the design documentation in
order to establish the basis for determining the moulding shrinkage. This is to prevent situations
in which the functionally required tolerances cannot be achieved, if at all, without excessive
scrap generation and excessive cost. After order placement, calculated values with respect to
the moulding shrinkage should be agreed between the part manufacturer and toolmaker or tool
designer, with consultation with the material supplier as necessary.
Dimensional control of the moulded part is primarily affected by the material specified, the part design
and tool layout, and the processing conditions.
In addition to the factors affecting dimensional control, there are other factors which influence
dimensions, part integrity and mechanical properties. These factors include anisotropic behaviour,
warpage and distortion due to non-uniform thicknesses and resulting non-uniform cooling rates, and
fill profiles. These factors and the basic complexity of polymer systems make standardization much
more difficult in comparison to conventional materials such as metals.
Because of the unavoidable process-induced factors, deviations are therefore expected in the moulded
part. The procedure in case of deviations depends on the function of the moulded part and is subject to
mandatory contractual agreement.
— eliminate deviation by design measures (strengthening ribs, optimized material thickness,
optimized fill profiles, etc.);
— correct deviation by specified retention in the tool, i.e. extended cooling cycles;
— acceptance of non-conformance.
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ISO 20457:2018(E)
The acceptance of non-conformance requires appropriate documentations including drawing

corrections, production deviation documentations or updated reference parts.
NOTE 1 Process-induced deviations can be reduced both by effective design of the moulded part and by
optimization of the production process.
NOTE 2 The conventional tolerance chain calculation presupposes rigid bodies and is therefore primarily
unsuitable for plastic parts.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 20457:2018(E)
Plastics moulded parts — Tolerances and acceptance

conditions
1 Scope
This document specifies possible manufacturing tolerances for plastic moulded parts.
This document specifies all integral features with general tolerances with surface profile tolerance
within a specified datum system. It allows for additional specifications in case of functional needs and
requirements using the ISO-GPS-tools for dimensional and geometrical tolerating.
This document addresses injection moulding, injection compression moulding, transfer moulding,
compression moulding and rotational moulding of non-porous moulded parts made from thermoplastics,
thermoplastic elastomers and thermosets of thermoplastics. This document is applicable to other
plastic processes if agreed to by the contractual parties.
Moulded part surface imperfections such as sink marks, undesired flow structures and roughness, as
well as joint lines are not addressed in this document.
This document is not intended to supplant, replace or in any way interfere with requirements for
tolerances found in product standards.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
Part 1: Basis of tolerances, deviations and fits
Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations for holes and shafts
ISO 291:2008, Plastics — Standard atmospheres for conditioning and testing
ISO 294-4, Plastics — Injection moulding of test specimens of thermoplastic materials — Part 4:
Determination of moulding shrinkage
ISO 2577, Plastics — Thermosetting moulding materials — Determination of shrinkage
ISO 8015, Geometrical product specifications (GPS) — Fundamentals — Concepts, principles and rules
ISO 10135, Geometrical product specifications (GPS) — Drawing indications for moulded parts in technical
product documentation (TPD)
ISO 14405-1, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensional tolerancing — Part 1: Linear sizes
3 Terms and definitions

For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 8015 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https://www.iso.org/obp
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ISO 20457:2018(E)
— IEC Electropedia: available at http://www.electropedia.org/

3.1
design documentation
documents and data necessary for complete structural description of components, assemblies or
machines and devices
Note 1 to entry: These are initially 3D data records and drawings as well as part lists. They might be supplemented
by measuring and test specifications. 3D data records or drawings alone only fully describe plastic moulded
parts in rare exceptional cases.
Note 2 to entry: For further information, see ISO 17450-1, ISO 17450-2 and ISO 17450-3.
3.2
size
dimensional parameter considered variable for a feature of size that can be defined on a nominal
feature or on an associated feature
Note 1 to entry: In this document, the size is linear, e.g. the diameter of a cylinder or the distance between two
parallel opposite planes, two opposing lines, and two concentric circles. Depending on the type of linear feature
of size, the terms “diameter”, “width”, and “thickness” are synonyms for size.
Note 2 to entry: A size is angular (e.g. angle of a cone) or linear (e.g. diameter of a cylinder). This document only
deals with linear size.
Note 3 to entry: For further information on linear size, see ISO 17450.
[SOURCE: ISO 17450-1:2011, 3.4, modified — References to ISO 14405 have been replaced with “this
document” and a Note 3 to entry has been added.]
3.3
general tolerance
tolerance on geometrical elements used as default, if the element has no direct tolerance (individual
tolerance)
4 Symbols and abbreviated terms
4.1 General
The symbols and abbreviated terms according to ISO 1043, ISO 18064 and the following symbols and
abbreviated terms apply for the application of this document.
4.2 Symbols
C tolerance mean dimension
CA tolerance mean dimension for moulded part application
CF tolerance mean dimension for moulded part production
CW tolerance mean dimension for tool contour production
DP furthest distance in the space between the element to be toleranced and the origin of the
datum system used for this positional tolerancing
LF moulded part dimension
LW tool contour dimension
NF nominal dimension for moulded part drawings
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Pg total number of points
Pi point evaluation of the individual influences
T tolerance
t form and location tolerance
TA moulded part application tolerance
TF moulded part production tolerance
TW tool contour production tolerance
VS moulding shrinkage
VS ⊥ moulding shrinkage transverse to the melt flow direction
VSII moulding shrinkage parallel to the melt flow direction
VSmax maximum moulding shrinkage

VSmin minimum moulding shrinkage
VSR average calculated value for the moulding shrinkage
∆L dimensional shift
∆LA application-induced dimensional shift
∆LV moulding-induced dimensional shift
∆S distribution of the moulding shrinkage
∆VS difference between VS ⊥ and VSII
4.3 Abbreviated terms
ABF acceptance conditions for moulded part production
ABW acceptance conditions for tool production
GA maximum permissible deviation
IRHD International Rubber Hardness Degree
IT standard tolerance
NW non-tool-specific dimensions
TG tolerance grade
W tool-specific dimensions
5 Tolerancing of plastic moulded parts
5.1 General
The independency principle according to ISO 8015 applies when using this document.

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Change of the default specification operator for size shall be indicated on the drawing in or near the
title block according to ISO 14405-1, e.g. “Linear size ISO 14405 E” for the envelope principle.
Moulded part drawings or CAD data records correspond to the nominal geometry. The tolerances are
symmetrical to the nominal geometry.
The procedure for the verification of tolerances shall be unambiguously defined and shall be a part
of the contract. It is recommended to separate between ISIR (Initial Sample Inspection Report) and
running production report (requalification). This may include or exclude the individual tolerances and
general tolerances or specified functional tests (e.g. tightness, dielectric strength). If nothing has been
stated in the contract, only individually indicated tolerances are subject for verification.
Unless otherwise defined or by agreement, plastic moulded parts, in which the general tolerances are
not met, do not have to be automatically rejected if the functionality of the part is not compromised.
Certain parts, when removed from their manufacturing environment, can deform significantly from
their defined limits owing to their weight, flexibility or the release of internal stresses resulting from
the manufacturing processes.
Functionally reasonable references with adequate form stiffness have to be specified.
In the case of non-rigid parts, the measuring concept is of special importance (functional orientation,
datum system and overdetermination, gravitational influence, pretension, etc.). See also ISO 10579.
For the orientation of the part, datum target points or small datum target areas have to be used instead
of datum features (e.g. complete planes).
NOTE The datum system reflects the orientation of the part in the assembly. It is important that the datum
system is stable.
In the case of parts moulded from dissimilar materials (e.g. over-moulding) or assemblies using multiple
component parts moulded from different materials, a separate tolerance grade shall be specified for
each material used.
A standard atmosphere in the plastic range is 23 °C ± 2 K and 50 % ± 10 % relative air humidity as
defined in ISO 291.
5.2 Intention
This document has two intentions. One intention is to give the part designer a guideline for producible
tolerances. The other is to serve as a standard for general tolerances for all geometrical features as well
as for direct tolerances (individual tolerances).
Figure 1 gives an overview about the intentions and about the composition of tolerance.

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Figure 1 — Determination of tolerances for plastic moulded parts
Tolerances of features with functional requirements shall be directly specified. General tolerances
apply to non-functional features (e.g. surface profiles, line profiles) and can be as large as practically
possible.
5.3 General tolerances

Only series 1 (simple production) according to Table 8 applies for general tolerances. General tolerances
shall be indicated in or near the title block.
EXAMPLE General tolerances ISO 20457:JJJJ – TG6.
General tolerances for size apply only on explicitly drawn dimensions on the drawing indicated without
direct tolerances (individual tolerances). General tolerances for positions apply to features of sizes with
respect to the master datum system only.
Profile tolerances of a surface shall be applied as general tolerances, specified in detail in the drawing,
restricting all 6 degrees of freedom.
General tolerances for features of linear size apply only on explicitly drawn nominal dimensions in the
drawing.
5.4 Direct tolerancing (individual tolerancing)

Tolerances (dimensional or geometrical) for functional elements/dimensions shall be explicitly
specified.
The dimensional tolerance shall be indicated directly by dimensions for moulded parts with justifiably
high dimensional stability requirements. When doing so, it shall be noted that the dimensional boundary
lines or points represent inspection dimensions (reference dimensions, acceptance dimensions). The
number of directly toleranced functional elements/dimensions per moulded part shall be kept as low as
possible for economic reasons.
5.5 Tolerancing of draft angles

Drafts (also draft angles) are production-induced inclinations on the moulded part in the demoulding
orientation of moving tool parts (e.g. punches, gate valves, jaws), which are specified as an integral

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component of the moulded part drawings or the CAD data records of the moulded part manufacturer
for tool design and tool making as well as parts production. Inclination dimension differences specified
in terms of design are not a component of dimensional tolerances or form and location deviations.
Measuring points shall be defined at suitable areas for functional dimensions in the specification in
order to allow for comparable measuring results.
5.6 Dimensioning, tolerancing and measuring of radii

Minimum 90° of the circle segment shall be provided as a measurable contour for the specification of radii.
NOTE Radii can alternatively be toleranced by profile forms.
5.7 Specification of freeform surfaces

Functional free form surfaces shall be specified with a surface profile tolerance. The verification shall
be fixed in the contract between producer and costumer.
6 Moulding compound properties

6.1 General
This document does not contain any type lists for moulding compounds or their assignment to
attainable production accuracies. Accuracy-relevant properties shall be considered in order to indicate
a general assignment scheme for the large number and variety of moulding compounds.
6.2 Moulding shrinkage and shrinkage anisotropies

The moulding shrinkage (VS) is the relative difference between the tool contour dimension LW at
23 °C ± 2 K and the corresponding moulded part dimensions LF 16 h to 24 h after production, stored
until measurement and measured according to ISO 291:2008, Table 1, unless otherwise specified by
contract or the relevant ISO-material specification. It is calculated according to Formula (1).
 L 
VS =  1 − F  × 100% (1)
 LW 
where
LF is the moulded part dimension;
LW is the tool contour dimension.

The relative moulding shrinkage for thermoplastics and thermoplastic elastomers is determined
(e.g. test panels) according to ISO 294-4 and for thermosets according to ISO 2577 on standard test
specimens. Physical causes of the moulding shrinkage and the effect of influencing factors are indicated
in Annex B and Annex E.

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ISO 20457:2018(E)
Shrinkage anisotropy is quantified by the absolute difference ∆VS from moulding shrinkage transverse
to the melt flow direction VS ⊥ and the moulding shrinkage parallel to the melt flow direction VSII. See
Formula (2).
DVS = I �VS ⊥ − VS II �I (2)
Primary causes for anisotropicity include:

— moulding impediments as a result of different thermal contraction by solidified boundary layers,
material concentrations and locally different tool contour temperatures as well as by the effect of
the moulded part design;
— shrinkage differences due to over-moulded parts for example metal inserts;
— orientation of fillers and reinforcements, and molecular orientation as a result of shear and elongation
flows. In particular, particle shape and aspect ratio (length-thickness ratio or side-thickness ratio)
of the fillers and reinforcements affect the anisotropy characteristics.
It can be derived from the variety of influences on the moulding shrinkage and shrinkage anisotropy that
numerical values are only realistic as range data. The resultant distribution of the moulding shrinkage
∆S is derived from the extreme values VSmax and VSmin It is calculated according to Formula (3).
DS = VS max − VS min (3)
The degree and uniformity of the shrinkage distribution can be affected by many factors including
production conditions (process optimization), batch-relevant moulding compound differences, moulded
part shape and sprue technology.
Average calculated values of the moulding shrinkage VSR are specifications for tool design, construction
and sampling of the tools. It is calculated according to Formula (4).
VS R = 0 , 5 (VS max + VS min ) (4)
This calculated value, which is a basis for the tool design, is primarily expected from the moulded part
manufacturer, as the latter can actively influence the shrinkage in limits and usually has corresponding
data. They can be generated as a by-product from dimensional check measurements. In special cases,
the shrinkage values are to be made more precise by sampling with similar tools. In addition, the
moulded part manufacturer can use corresponding data and experience of the moulding compound
manufacturer. In the case of distinct shrinkage anisotropy, the shrinkage differences can be considered
to a limited extent by dimensional provisions in the tool. Computer-assisted shrinkage and deformation
statements might be able to provide information in respect to this.
The shrinkage distribution is also of major significance for the attainable production accuracy. This
value range is to be estimated according to experience of the moulded part manufacturer.
NOTE If the shrinkage anisotropy cannot be considered adequately in the contour calculation, a larger
shrinkage distribution and, hence, deformation is to be expected. A timely coordination between the customer
and moulded part manufacturer is necessary in respect to this.

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6.3 Moulded material stiffness or hardness

The elastic recovery (relaxation) of the moulding material after removal of the part has a significant
effect on the linear and angular sizes and dimensions. The required data shall be provided in the
specifications of the raw material suppliers.
NOTE The main cause for this is the different stiffness or hardness of the moulding material directly after
removal from the mould. It is related to the original modulus of elasticity from the short-term test according to
ISO 527 as well as by the Shore indentation hardness according to ISO 868:2003, method A and method D or by
the ball indentation hardness for elastomers according to ISO 48 (International Rubber Hardness Degree). All
tests refer to 23 °C and normally conditioned test specimens.
7 Dimensional and geometrical tolerancing
7.1 Dimensional tolerancing
7.1.1 Tolerance grades for features of sizes
In order to approximately adapt the distribution of the production tolerances resulting from the
moulding compound and process, and their particular nominal dimensional relation for plastic
moulded parts to the ISO system for limit dimensions and fits according to ISO 286-1 and ISO 286-2,
nine tolerance grades (TG1 to TG9) in three nominal dimension ranges were assigned to the ISO basic
tolerance grades (IT) for tool-specific dimensions in Table 1.
Table 1 — Tolerance grades (TG) with associated ISO standard tolerance grades (IT) according
to ISO 286-1
Nominal dimension ISO standard tolerance grades (IT) for tool-specific dimensions
mm TG1 TG2 TG3 TG4 TG5 TG6 TG7 TG8 TG9
1 to 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16
>6 to 120 9 10 11 12 13 14 15 16 17
>120 to 1 000 — 11 12 13 14 15 16 17 18
The tolerances are subject to mandatory agreement as a rule for nominal dimensions below 1 mm and above 1 000 mm.
NOTE 1 Table 1 serves as information for the basic layout and content of Table 2. Further usage is not required.
NOTE 2 Features of sizes cover inner and outer cylinders (hole/shafts), inner and outer parallel, opposite
planes (slot/keys) (see ISO 17450-1).
The permissible limit dimensions for plastic moulded parts are summarized for the practical application
in Table 2.
The manufacturing method rotational moulding is classified into tolerance grade 9.
Different deformations and deviations of location of tool parts caused during the pressure load taken
into account by the differentiation of tool-specific and non-tool-specific moulded part dimensions,
as the different types of tool contour fixations result in different degrees of accuracy. Tool-specific
dimensions are dimensions in the same tool part, while non-tool-specific dimensions are derived from
the interaction of different tool parts and which hence tend to cause larger dimensional distributions
(Figure 2 and Figure 3).

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ISO 20457:2018(E)
Key
1 closing direction
2 movement direction of the slide
Figure 2 — Tool-specific dimensions

Key
1 closing direction
2 movement direction of the slide
Figure 3 — Non-tool-specific dimensions

Table 2 — Plastic moulded part tolerances as symmetrical limit dimensions for features of sizes
10
Limit dimensions (GA) for nominal size ranges
Dimensions in mllimetres
Tolerance
grade
1 to >3 to >6 to >10 to >18 to >30 to >50 to >80 to >120 to >180 to >250 to >315 to >400 to >500 to >630 to >800 to
3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 1 000
TG1
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W ±0,007 ±0,012 ±0,018 ±0,022 ±0,026 ±0,031 ±0,037 ±0,044 — — — — — — — —

DIN ISO 20457:2021-06
NW ±0,012 ±0,018 ±0,022 ±0,026 ±0,031 ±0,037 ±0,044 ±0,055 — — — — — — — —
TG2
W ±0,013 ±0,019 ±0,029 ±0,035 ±0,042 ±0,050 ±0,060 ±0,090 ±0,13 ±0,15 ±0,16 ±0,18 ±0,20 — — —
NW ±0,019 ±0,029 ±0,035 ±0,042 ±0,050 ±0,060 ±0,090 ±0,13 ±0,15 ±0,16 ±0,18 ±0,20 ±0,22 — — —
TG3
W ±0,020 ±0,030 ±0,05 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,10 ±0,15 ±0,20 ±0,23 ±0,26 ±0,29 ±0,32 ±0,35 ±0,40 ±0,45
NW ±0,030 ±0,050 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,10 ±0,15 ±0,20 ±0,23 ±0,26 ±0,29 ±0,32 ±0,35 ±0,40 ±0,45 ±0,53
TG4
W ±0,03 ±0,05 ±0,08 ±0,09 ±0,11 ±0,13 ±0,15 ±0,23 ±0,32 ±0,35 ±0,41 ±0,45 ±0,49 ±0,55 ±0,63 ±0,70
NW ±0,05 ±0,08 ±0,09 ±0,11 ±0,13 ±0,15 ±0,23 ±0,32 ±0,35 ±0,41 ±0,45 ±0,49 ±0,55 ±0,63 ±0,70 ±0,83
TG5
W ±0,05 ±0,08 ±0,11 ±0,14 ±0,17 ±0,20 ±0,23 ±0,36 ±0,50 ±0,58 ±0,65 ±0,70 ±0,78 ±0,88 ±1,00 ±1,15
NW ±0,08 ±0,11 ±0,14 ±0,17 ±0,20 ±0,23 ±0,36 ±0,50 ±0,58 ±0,65 ±0,70 ±0,78 ±0,88 ±1,00 ±1,15 ±1,30
TG6
W ±0,07 ±0,12 ±0,18 ±0,22 ±0,26 ±0,31 ±0,37 ±0,57 ±0,80 ±0,93 ±1,05 ±1,15 ±1,25 ±1,40 ±1,60 ±1,80
NW ±0,12 ±0,18 ±0,22 ±0,26 ±0,31 ±0,37 ±0,57 ±0,80 ±0,93 ±1,05 ±1,15 ±1,25 ±1,40 ±1,60 ±1,80 ±2,10
TG7
W ±0,13 ±0,20 ±0,29 ±0,35 ±0,42 ±0,50 ±0,60 ±0,90 ±1,25 ±1,45 ±1,60 ±1,80 ±2,00 ±2,20 ±2,50 ±2,80
NW ±0,20 ±0,29 ±0,35 ±0,42 ±0,50 ±0,60 ±0,90 ±1,25 ±1,45 ±1,60 ±1,80 ±2,00 ±2,20 ±2,50 ±2,80 ±3,30
TG8
W ±0,20 ±0,30 ±0,45 ±0,55 ±0,65 ±0,80 ±0,95 ±1,40 ±2,00 ±2,30 ±2,60 ±2,85 ±3,15 ±3,50 ±4,00 ±4,50
TG9
NW ±0,30 ±0,45 ±0,55 ±0,65 ±0,80 ±0,95 ±1,40 ±2,00 ±2,30 ±2,60 ±2,85 ±3,15 ±3,50 ±4,00 ±4,50 ±5,30
±0,48 ±0,75 ±0,90 ±1,05 ±1,25 ±1,50 ±2,25 ±3,15 ±3,60 ±4,05 ±4,45 ±4,90 ±5,40 ±6,20 ±7,10 ±8,50
NOTE 1 W: Tool-specific dimensions; NW: Non-tool-specific dimensions.
NOTE 2 The differentiation of tool-specific and non-tool-specific dimension is not necessary for TG9.
NOTE 3 Tolerance mean dimensions apply as nominal sizes for moulded part drawings (NF = C F ). For tolerancing of the distance between parallel surfaces that do not face each
other directly but are arranged shifted to one another, the DP dimension according to 7.2 of this document is used as nominal size.
NOTE 4 Dimensions under 1 mm and above 1 000 mm are subject to mandatory agreement.
NOTE 5 Only the limit values for non-tool-specific dimensions are used for general tolerances.
NOTE 6 Tolerances for material thicknesses are subject to mandatory agreement.
NOTE 7 General tolerances are indicated in the design documentation as follows. Example: ISO 20457:JJJJ-MM – TG6.
NOTE 8 For validation of machine and process capability, see Annex D.
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7.1.2 Determination of the tolerance grades
7.1.2.1 General
The required degree of accuracy of the moulded part production is defined with the corresponding
tolerance grade according to Table 3. An oriented assignment scheme using point evaluation of five
individual influences Pi with the total number of points Pg yields the tolerance grade according to
Table 3 (exception is the rotational moulding which always equals TG9):
Pg = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 (5)
where
Pg is the total number of points;
Pi is the point evaluation of the individual influences.
Table 3 — Point assignment of the tolerance grades

TG TG1 TG2 TG3 TG4 TG5 TG6 TG7 TG8 TG9
Pg 1 2 3 4 5 6 7 8 ≥9
In the process of determining, Pg , [as shown in Formula (5)] inputs from the moulded part manufacturer
might be necessary.
Figure 4 shows an overview of the process to determine the tolerance grade.

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a Simple production = Production realized with general tolerances. Dimensional stability requirements that do
not form any special quality focus (see Table 8, Series 1).
b Exemplary selection criteria are listed in Annex C to assist the series assignment.
Figure 4 — Procedure to determine the tolerance grade TG
7.1.2.2 Evaluation of the production process and moulding compound properties (P1 to P4)
The point assignment is conducted with the following evaluation matrices (see Table 4, Table 5, Table 6
and Table 7), whereby the evaluation is at the user’s discretion for limit ranges of the properties (P2 to P4).
Table 4 — Evaluation matrices 1

Production process P1
Injection moulding, injection compression moulding, transfer moulding 1
Compression moulding, impact extrusion 2

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Moulded material stiffness or hardnessa
Modulus of elasticity Shore D Shore A; IRHD P2
N/mm2
above 1 200 above 75 — 1
above 30 to 1 200 above 35 to 75 — 2
3 to 30 — 50 to 90 3
below 3 — below 50 4
a Modulus of elasticity: dry as moulded.

Moulding shrinkage (calculated value) P3
below 0,5 % 0
0,5 % to 1 % 1
above 1 % to 2 % 2
above 2 % 3
The maximum shrinkage characteristic value is definitive for the assignment in the case of shrinkage anisotropy.

Consideration of the shrinkage differences due to geometry and process P4
Precisely possible:
Calculated values of the VS are known. (For example from experience, systematic measurements, com- 1
puter simulations.) Shrinkage anisotropy is meaningless or can be considered sufficiently accurately
in the relevant dimensional orientation. Possible deviations from the calculated value are max. ±10 %.
Precisely possible with limitations:
2
Calculated values of the VS are known in ranges max. to ±20 %.
Only imprecisely possible:
Calculated values of the VS are only known as rough guide values ranges. Shrinkage anisotropy cannot 3
be considered or can only be considered inadequately. Practical experience for estimating relevant
calculated values is not available. Possible deviations from the calculated value are above ±20 %.
In general, it is assumed that the shrinkage fluctuations due to variations in the processing conditions and differences in
the moulding compound properties can be approximately ±30 % of the calculated value of the VS. The selection P4 = 3 is to
be made if no other information is available.
After determining P1 to P4 and their addition, it should be checked whether the structurally required
tolerance can be attained technologically with series 1 (simple production). If this is fulfilled, all further
considerations will be sufficient. The increase in the production expense contained in P5 only has to be
considered if the functionally required tolerance is not attained.
7.1.2.3 Evaluation of the production expense (P5)
The expense necessary for the moulded part manufacturer for production and quality assurance
is definitive for the level of the production accuracy. The differentiation is made by the application/
utilization of the tolerance rows (see Table 8).

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Table 8 — Evaluation of the production expense

Tolerance series P5
Series 1 (simple production)
Production realized with general tolerances. Dimensional stability requirements that do not form any 0
special quality focus.
Series 2 (accurate production)
−1
Production and quality assurance are oriented to higher dimensional stability requirements.
Series 3 (precision production)
−2
Full alignment of production and quality assurance to the very high dimensional stability requirements.
Series 4 (precision special production)
−3
As series 3, but with more intensive process monitoring.
The tolerance Series 3 (precision production) and Series 4 (precision special production) are always subject to mandatory
agreement.
Exemplary selection criteria are listed in Annex C to assist the series assignment.
NOTE If a higher accuracy level (Series 2, Series 3 and Series 4) is necessary for directly toleranced
dimensions, the rows assignment are to be performed after evaluation of the necessary fulfilment degree of the
questions below:
— Are the moulded parts optimally designed and dimensioned in respect to dimensional stability?
— Are the moulds functionally reliable and consistent in respect to mechanical and thermal control?
— For complex or multi-cavity moldings, are fill patterns uniform throughout the mould or between cavities?
— Are adequate systems in place to monitor and document material handling, moulding, and quality control
systems?
— Are operating and quality control personnel adequately trained to ensure quality assurance and conformance?
— Are corresponding terms of delivery agreed in respect to the dimensionally-relevant properties level of the
moulding compounds, in particular the shrinkage fluctuations, and are these checked?
The actual effort to realizethe part by the moulded part manufacturer is derived from the required
dimensional tolerances. Precision productions (Series 3 and Series 4) are special cases whose realization
might require special agreements between the buyer and manufacturer of the moulded parts from an
economic operational viewpoint (e.g. price surcharges) as well. It should therefore be expressly noted
that unnecessarily high tolerance requirements lead to unnecessarily high moulded part costs.
7.2 Geometrical tolerancing

ISO 1101 and ISO 5458 in a datum system according to ISO 5459 apply for surface profile and line profile
and position tolerances.
A component can have one or more datum systems. The furthest distance of the toleranced element
to the origin of the datum system used for the position tolerance DP shall be applied to determine the
position tolerance. This does not have to correspond to the coordinate system of the component or from
the assembly. The DP dimension is the nominal dimension for determination of the position tolerance
according to Table 9. The same also applies to profile form tolerances according to Table 10.

Table 9 — Plastic moulded part tolerances for position tolerances
Diameter of the cylindrical tolerance zones for the DP nominal dimension ranges
Dimensions in mllimetres
Tolerance
grade
1 to >3 to >6 to >10 to >18 to >30 to >50 to >80 to >120 to >180 to >250 to >315 to >400 to >500 to >630 to >800 to
3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 1 000
TG1
W ⌀ 0,020 ⌀ 0,034 ⌀ 0,050 ⌀ 0,062 ⌀ 0,073 ⌀ 0,087 ⌀ 0,104 ⌀ 0,123 — — — — — — — —

NW ⌀ 0,034 ⌀ 0,050 ⌀ 0,062 ⌀ 0,073 ⌀ 0,087 ⌀ 0,104 ⌀ 0,123 ⌀ 0,154 — — — — — — — —
TG2
W ⌀ 0,036 ⌀ 0,053 ⌀ 0,081 ⌀ 0,098 ⌀ 0,118 ⌀ 0,140 ⌀ 0,168 ⌀ 0,252 ⌀ 0,364 ⌀ 0,420 ⌀ 0,448 ⌀ 0,504 ⌀ 0,560 — — —
NW ⌀ 0,053 ⌀ 0,081 ⌀ 0,098 ⌀ 0,118 ⌀ 0,140 ⌀ 0,168 ⌀ 0,252 ⌀ 0,364 ⌀ 0,420 ⌀ 0,448 ⌀ 0,504 ⌀ 0,560 ⌀ 0,616 — — —
TG3
W ⌀ 0,056 ⌀ 0,084 ⌀ 0,140 ⌀ 0,168 ⌀ 0,196 ⌀ 0,224 ⌀ 0,280 ⌀ 0,420 ⌀ 0,560 ⌀ 0,644 ⌀ 0,728 ⌀ 0,812 ⌀ 0,896 ⌀ 0,980 ⌀ 1,12 ⌀ 1,26
NW ⌀ 0,084 ⌀ 0,140 ⌀ 0,168 ⌀ 0,196 ⌀ 0,224 ⌀ 0,280 ⌀ 0,420 ⌀ 0,560 ⌀ 0,644 ⌀ 0,728 ⌀ 0,812 ⌀ 0,896 ⌀ 0,980 ⌀ 1,12 ⌀ 1,26 ⌀ 1,48
TG4
W ⌀ 0,084 ⌀ 0,140 ⌀ 0,224 ⌀ 0,252 ⌀ 0,308 ⌀ 0,364 ⌀ 0,420 ⌀ 0,644 ⌀ 0,869 ⌀ 0,980 ⌀ 1,15 ⌀ 1,26 ⌀ 1,37 ⌀ 1,54 ⌀ 1,76 ⌀ 1,96
NW ⌀ 0,140 ⌀ 0,224 ⌀ 0,252 ⌀ 0,308 ⌀ 0,364 ⌀ 0,420 ⌀ 0,644 ⌀ 0,896 ⌀ 0,980 ⌀ 1,15 ⌀ 1,26 ⌀ 1,37 ⌀ 1,54 ⌀ 1,76 ⌀ 1,96 ⌀ 2,32
TG5
W ⌀ 0,140 ⌀ 0,224 ⌀ 0,308 ⌀ 0,392 ⌀ 0,476 ⌀ 0,560 ⌀ 0,644 ⌀ 1,01 ⌀ 1,40 ⌀ 1,62 ⌀ 1,82 ⌀ 1,96 ⌀ 2,18 ⌀ 2,46 ⌀ 2,80 ⌀ 3,22
NW ⌀ 0,224 ⌀ 0,308 ⌀ 0,392 ⌀ 0,476 ⌀ 0,560 ⌀ 0,644 ⌀ 1,01 ⌀ 1,40 ⌀ 1,62 ⌀ 1,82 ⌀ 1,96 ⌀ 2,18 ⌀ 2,46 ⌀ 2,80 ⌀ 3,22 ⌀ 3,64
TG6
W ⌀ 0,196 ⌀ 0,336 ⌀ 0,504 ⌀ 0,616 ⌀ 0,728 ⌀ 0,868 ⌀ 1,04 ⌀ 1,60 ⌀ 2,24 ⌀ 2,60 ⌀ 2,94 ⌀ 3,22 ⌀ 3,50 ⌀ 3,92 ⌀ 4,48 ⌀ 5,04
NW ⌀ 0,336 ⌀ 0,504 ⌀ 0,616 ⌀ 0,728 ⌀ 0,868 ⌀ 1,04 ⌀ 1,60 ⌀ 2,24 ⌀ 2,60 ⌀ 2,94 ⌀ 3,22 ⌀ 3,50 ⌀ 3,92 ⌀ 4,48 ⌀ 5,04 ⌀ 5,88
TG7
W ⌀ 0,364 ⌀ 0,560 ⌀ 0,812 ⌀ 0,980 ⌀ 1,18 ⌀ 1,40 ⌀ 1,68 ⌀ 2,52 ⌀ 3,50 ⌀ 4,06 ⌀ 4,48 ⌀ 5,04 ⌀ 5,60 ⌀ 6,16 ⌀ 7,00 ⌀ 7,84
NW ⌀ 0,560 ⌀ 0,812 ⌀ 0,980 ⌀ 1,18 ⌀ 1,40 ⌀ 1,68 ⌀ 2,52 ⌀ 3,50 ⌀ 4,06 ⌀ 4,48 ⌀ 5,04 ⌀ 5,60 ⌀ 6,16 ⌀ 7,00 ⌀ 7,84 ⌀ 9,24
TG8
W ⌀ 0,560 ⌀ 0,840 ⌀ 1,26 ⌀ 1,54 ⌀ 1,82 ⌀ 2,24 ⌀ 2,66 ⌀ 3,92 ⌀ 5,60 ⌀ 6,44 ⌀ 7,28 ⌀ 7,98 ⌀ 8,82 ⌀ 9,80 ⌀ 11,20 ⌀ 12,60
TG9
NW ⌀ 0,840 ⌀ 1,26 ⌀ 1,54 ⌀ 1,82 ⌀ 2,24 ⌀ 2,66 ⌀ 3,92 ⌀ 5,60 ⌀ 6,44 ⌀ 7,28 ⌀ 7,98 ⌀ 8,82 ⌀ 9,80 ⌀ 11,20 ⌀ 12,60 ⌀ 14,84
⌀ 1,34 ⌀ 2,10 ⌀ 2,52 ⌀ 2,94 ⌀ 3,50 ⌀ 4,20 ⌀ 6,30 ⌀ 8,82 ⌀ 10,08 ⌀ 11,34 ⌀ 12,46 ⌀ 13,72 ⌀ 15,12 ⌀ 17,36 ⌀ 19,88 ⌀ 23,80
NOTE 1 W: Tool-specific dimensions; NW: Non-tool-specific dimensions.
NOTE 2 The differentiation of tool-specific and non-tool-specific dimension is not necessary for TG9.
NOTE 3 Dimensions under 1 mm and above 1 000 mm are subject to mandatory agreement.
NOTE 4 For validation of machine and process capability, see Annex D.
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The prerequisites P2 = 1 and P3 + P4 ≤ 3 should apply for the toleraces “profile any line” and “profile any
surface” (see Table 5, 6 and 7) for consideration of the moulded part properties.
The empirical tolerance values, t, from Table 10 in relation to the nominal dimension, DP, shall only be
used for general tolerances for surface profile tolerances specified in the drawing.
Table 10 — General tolerances for surface profiles

Dimensions in millimetres
Nominal dimension
≤30 >30 to 100 >100 to 250 >250 to 400 >400 to 1 000
DP
Tolerance value
0,5 1 2 4 6
t
7.3 Parting line/Tool offset

Visible parting lines are unavoidable in the production of plastic parts in the original moulding process.
The location of the parting lines shall be agreed upon between the producer and costumer. A distinction
shall be made between a parting line and a parting offset. See Figure 5.
The essential influencing factors for the parting line are:

— mould quality of the design;
— viscosity of the plastics in the processing state;
— processing parameters (essentially melt temperature, tool contour temperature, injection speed,
tool inside pressure, tool retaining force and location of the changeover point);
— quality of the mould release in the tool (accuracy of the mechanical processing, hardness of the
contour-giving component parts, service life of the tool).
In contrast, the dimension of the visible mould offset is affected by the precision during production of
the tools and the centering precision of the processing machine.

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a) Parting line b) Offset c) Combination

Key
1 tool element 1
2 tool element 2
3 parting line
4 offset
5 parting line + offset
Figure 5 — Parting line/Tool offset
Generally, combinations of both parting faults occur [see Figure 5 c)].

A distinction shall be made into functional and non-functional relevant areas here.
As a rule, the required mould parting conditions shall be defined in size and location for functional and
subordinate areas. ISO 10135 shall be used for the applicable symbols.
7.4 Tolerancing of angular dimensions

Directly toleranced angles and edges are subject to mandatory agreement.
All angles and edges not directly toleranced are negligible for verification.
8 Acceptance conditions for moulded part production (ABF)

The test dimensions are regarded as acceptance values for normative acceptance conditions, if the
moulded parts are stored according to ISO 291:2008, Table 1, unless otherwise specified by contract
or the relevant ISO-material specification after production until acceptance as well as tested no earlier
than 16 h and no later than 72 h after production.
NOTE Reference conditions: 23 °C and 50 %RH.
If deviations from the above acceptance conditions are accepted by the parts producer, the acceptance
parameters shall be agreed separately between the producer and costumer, and documented (e.g. in
or on the labelling field with the note: Tolerancing ISO 8015 AD – “Agreement document number xxx”).
Exemplary feasible acceptance parameters are listed in Annex G.

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Annex A
(informative)
Dimensional reference levels for application and production of the

moulded parts
A.1 Sizes and dimensional relations

Dimensional reference levels for application and production of the moulded parts for identification
of the position (tolerance mean dimension, C), the shift (dimensional shift, ∆L) and the distribution
(tolerance, T) for the dimensional levels are illustrated in Figure A.1.
Key
1 parts application (application conditon)
2 moulded part application tolerance (total tolerance)
3 parts production (ABF)
4 moulded part production tolerance
5 tool production (ABW)
6 tool contour production tolerance
Figure A.1 — Dimensional reference levels for application and production of the moulded parts
A.2 Application conditions

Application conditions are all utilization and storage conditions of the parts during the application time
period after production, insofar as they effect the dimensional stability and functional performance of
the products.

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Application-induced dimensional shifts, ∆LA , result from the application conditions as situation-
dependent overlapping of various individual influences with variations in time. Anisotropy effects can
be of major significance in this respect.
The types and orientation of action are defined as follows:
— thermal expansion (+) or contraction (-): Dimensional change caused by temperature change, which
ensues with little time delay to the temperature change of the parts and hence should always be
considered.
— swelling (+) and/or post-moulding shrinkage (-): Dimensional change caused by molecular and
micro-morphological structural processes as well as by diffusion and migration processes,
which ensues with large time delay to the change of the relevant active factors and should hence
be considered as a complex variable in relation to situation and time. After-shrinkage results
from molecular short-range order effects (e.g. post-crystallization, readjustment of molecular
orientations), chemical reactions (e.g. post curing), dissipation of volatile components or drying out
(e.g. water, condensation products, solvents and thinners, plasticisers), migration of liquid and solid
components (e.g. plasticiser migration, chalking) as well as by relaxation (compensation) of elastic
tensions. Swelling is caused by media absorption, in particular also water absorption.
— wear of internal dimensions (+) or external dimensions (-): Dimensional change caused by material
abrasion, which is to be considered in relation to the type, size duration of the wear load (friction,
cavitation, erosion).
— mechanical deformation as expansion (+) or compression (-): Part deformation caused by external
forces and/or moments.
A.3 Moulding-induced dimensional shift, ∆LV

Moulding-induced dimension shift, ∆LV, results from dimensional decrease (-) due to the moulding
shrinkage and possibly from partial dimensional increase (+) as a result of dimensional corrections for
dead compression areas (crushing areas), loose enclosures and jaws. The designation contour allowance
is also normal for ∆LV.

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Annex B
(informative)
Causes and influential factors on the moulding shrinkage of non-

porous plastics
The causes and influential factors on the moulding shrinkage of non-porous plastics are shown in
Table B.1.
Table B.1 — Causes and influential factors on the moulding shrinkage of non-porous plastics
Causes Effect on the moulding shrinkage
reducing increasing
Density increase as a result — High effective pressure on moulding — Low or premature withdrawn
of thermal contraction due compound until demoulding and after-pressure until demoulding
to cooling from demoulding contour until demoulding (after-

temperature to room tem- pressure) — High demoulding temperature
perature and the compres- (short cooling time and/or high
sion due to the effects of — Low demoulding temperature (long contour temperature)
pressure cooling time and/or low contour
temperature) — High coefficient of thermal
expansion (soft-elastic or rubber-
— Low coefficient of thermal elastic polymers)
expansion (hard-elastic polymers)
Density increase as a result — Amorphous polymers — Semi-crystalline polymers
of thermodynamically in-
duced structural arrange- — Low degree of crystallinity of semi- — High degree of crystallinity due to
ment processes (crystalli- crystalline polymers due to rapid slow solidification (high contour
zation; gelation) solidification (supercooling due to temperature and/or thick-walled
low contour temperature and/or parts) as well as by improved
thin-walled parts) nucleation (nucleation additives)
— High degree of gelation of polymers — Low degree of gelation of polymers

containing plasticisers containing plasticisers
Density increase as a result — High degree of cross-linking — Low degree of cross-linking
of molecular structural and hence lower coefficient of and hence higher coefficient of
and cross-linking process- thermal expansion (long curing thermal expansion (short curing or
es (curing; vulcanization; or vulcanisation time and/or high vulcanisation time and/or low mass
polyreaction) mass temperature) temperature)
— Moulding compounds essentially — Non-cross-linked preproducts

preformed or cross-linked (oligomers) or monomers as
materially (e.g. prepolymers) moulding compounds
Stiffness or curing change — Additives with low coefficient of — Additives with high coefficient of
due to additives (e.g. filling thermal expansion (e.g. inorganic thermal expansion (e.g. organic
and strengthening agents; filling and strengthening agents) filling and strengthening agents)
plasticisers)
— No or low plasticiser additives — Plasticiser additives

DIN ISO 20457:2021-06
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Annex C
(informative)
Evaluation of the production expense
The evaluation criteria listed in Table C.1 for the production expense for classification of the tolerance
series are to be understood as an orientation aid. According to the current experience of the user, they
can be supplemented and weighted differently.

Table C.1 — Differentiation options or required expense
22
Criterion Simple production Accurate production Precision production Precision special production
Injection mould- Standard injection Standard injection moulding Production on controlled injection moulding machines with extended monitoring op-
ing machine/ moulding machines machine with monitoring of tions for additional pressure sensors or temperature sensors or thermographic camera
machinery without monitoring the process parameters. control or weight control or similar.
of the process pa-
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Increased special monitoring expense of the machines (calibration).

rameters.
Machines with especially stiff structure.
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Production without stationary machine assignment Production on specified machines with stationary machine assignment.
possible.
Infrastructure/ Injection parts can be produced off-tool. Tempering media – flow temperature controlled (±1 K).
Periphery
Controlled tempering ∆T flow – return max. (1,5 to 2,5) K.
Forced circulation without bridging.
Sufficiently accurate monitoring of the mass temperature (hot runner).
Handling devices for insertion of insertion parts for the removal of the injection parts.
Dry-air dryer for hydrophilic moulding compounds.
Defined cooling sections for the injection parts until removal.
Environmental Production in simple workshop environment con- Production with restricted room climate conditions or in air-conditioned rooms.
conditions ditions.
Injection moulding machines possibly specially insulated (e.g. plasticisation).
Tool Tools with change Tools with few change in- Tools without change inserts. No family tools (grade tools).
inserts permissible. serts permissible. The production method for the tool contour for the directly toleranced geometry
elements should enable the required accuracy. (For example, the accuracy of a ground
contour cannot be attained with erosion.)
The number of cavities and The number of cavities and the complexity of the geometry affect the tolerances that
the complexity of the geome- can be complied with over all cavities.
try affect the tolerances that Balanced thermal conditions in the tool.
can be complied with over
all cavities. Demoulding with low mechanical stress of the injection parts.
Sufficiently precise and stiff guidance of the moving tool components.
Production accuracy Production accuracy average Production accuracy very high.
simple
Moulded part Plastic compatible design Plastic compatible design with filling simulation and deformation calculation.
design Moulded part design should enable homogenous tempering.
Only few closely toleranced dimensions.

Table C.1 (continued)

Criterion Simple production Accurate production Precision production Precision special production
Moulding com- Recyclate can be used Recyclate definitely useable Check wear of the tool contours in case of abrasive additives.
pound Moulding compounds only type ware. Moulding compounds only type ware with
restricted supply tolerances (specified
moulding compound).
Insertion parts Purchased parts with standard tolerances. Purchased parts with reduced tolerances.

If necessary, 100 % check of especially closely toleranced and important dimensions/
characteristics.
Handling devices for insertion of insertion parts.
Personnel Trained personnel Specifically trained techni- Trained and qualified personnel with more detailed knowledge or process optimiza-
cal personnel. tion.
Quality monitor- Startup and conclud- Startup and concluding Startup and concluding inspection with Startup and concluding inspection with
ing ing inspection inspection with specified closely meshed quality tests. process-monitored closely-meshed quality
interim tests. tests of the specially toleranced dimensions
through to equipment for the 100 % inspec-
tion of these dimensions.
3D measuring system 3D measuring system of higher accuracy
class.
Process documen- Present Present with batch management
tation
Parts packaging After agreement Special packaging adapted to the part. Special packaging adapted to the part, if
necessary individual packaging in trays/
layers/palletisation.
Depending on material, specially defined
transport and storage conditions.
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Annex D
(informative)
Validation of machine or process capability
The production tolerances indicated in this document are to be regarded as minimum possible
tolerances. No additional scopes for the validation of machine or process capability are calculated
in these tolerances. Many different factors have an effect on the dimensioning, with the result that a
process control in the actual sense of control card systems is not normally possible. Rather, control
cards are used for monitoring and documentation of the injection process, for example. If machine or
process capability validations are required, a broadening of the tolerances is necessary so that sufficient
scope from the tolerance limits to the mean value is established in which the process can move.
In addition to the machine and process capability validations, validation of the measuring
instrumentation capability is often required. The validation of the measuring instrumentation capacity
according to the ANOVA model cannot be applied to the injection moulding process, as the entire process
width cannot be simulated in the injection process and hence the process distribution in relation to the
measuring instrumentation distribution is too low.

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Annex E
(informative)
Main causes for dimension, form and location deviations in

moulded part production
The main causes for corresponding dimensional deviations are:

— moulding compound and moulding-induced distribution of the moulding shrinkage;
— uncertainties when determining calculated values of the moulding shrinkage for the tool contour
calculation, in particular in case of large shrinkage values and for shrinkage anisotropy;
— different elastic recovery capacity of the parts after demoulding, depending on moulding compound
stiffness or hardness;
— tool contour wear;
— production-induced dimensional distribution of the tool contours including deformation due to

hardening and surface coating;
— deformation of tool parts as a result of pressure loads.
Form, location and angle deviations created due to deformation of the moulded parts as a result of
shrinkage anisotropy and possibly due to the compensation of elastic tensions after demoulding in
interaction with the moulded part design.

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Annex F
(informative)
Example for determining the DP dimension for application of

Table 9
Dimensions in millimetres
Figure F.1 — Example diagram for determination of the DP dimension
The DP dimension is determined according to 7.2 as the furthest distance in the space between the
element to be toleranced and the origin of the datum system used for this position tolerance.
The origin of the datum system is the intersection between the datum plane A and the centre line of
datum B. The slot C is only the rotational stop.
This distance is DP = 300,92 mm here. The technologically tenable position tolerance is ⌀ 1,26 mm for
TG 4 according to Table 9 (not tool specific).
NOTE If a dimensional tolerance is selected as a length dimension for the dimensioning of the semi shells
instead of the geometrical tolerancing, Table 2 is consulted and the tolerance for the length dimension 30 mm
determined there used for determination of the tolerance for the dimension 30 mm with DP = 300,92 mm. When
indicating ISO 20457 – TG4 NW, the dimension 30 mm receives the tolerance ±0,45 mm in the above example.

DIN ISO 20457:2021-06
ISO 20457:2018(E)
Annex G
(informative)
Feasible acceptance parameters
Feasible acceptance for separate agreements between manufacturer and buyer can be:
— dimensional location and dimensional deviations (if necessary, after testing);
— dimensional inspection method;
— minimum and maximum time period of the dimensional inspection after the parts production;
— storage and test conditions until parts acceptance (room air temperature, relative air humidity, if
necessary a special storage regulation).
Such deviations from the usual acceptance conditions can be:
— follow-up operations at the parts manufacturer with material application (painting, coating) or
material removal (cutting, grinding, polishing);
— parts aftertreatment by tempering (preliminary removal of the after-shrinkage, compensation of
inner tensions, after-hardening) or follow-up operations with significant thermal load (painting,
solder wire treatment, etc.);
— parts aftertreatment by conditioning, e.g. by soaking (preliminary removal of the swelling,
increasing toughness);
— low dimensional stability of structure and state of mould material for ABF. Examples are structural
changes to the crystalline phase of semi-crystalline polymers (e.g. PB-1) and swelling as well as
plasticisation as a result of water absorption of thin-walled moulded parts (below 2 mm) made from
hydrophilic polymers (e.g. PA6, PA66, PA46; biopolymers).

DIN ISO 20457:2021-06
ISO 20457:2018(E)
Bibliography
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and general plan
[2] ISO 1, Geometrical Product Specifications (GPS) — Standard reference temperature for the
specification of geometrical and dimensional properties
[3] ISO 48, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness (hardness between 10
IRHD and 100 IRHD)
[4] ISO 527 (all parts), Plastics — Determination of tensile properties
[5] ISO 868:2003, Plastics and ebonite — Determination of indentation hardness by means of a
durometer (Shore hardness)
[6] ISO 1043 (all parts), Plastics — Symbols and abbreviated terms
[7] ISO 1101, Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing — Tolerances of
form, orientation, location and run-out
[8] ISO 1660, Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing — Profile
tolerancing
[9] ISO 5458, Geometrical product specification (GPS) — Geometrical tolerancing — Pattern and
combined geometrical specification
[10] ISO 5459, Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing — Datums and
datum systems
[11] ISO 8062-1, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensional and geometrical tolerances
for moulded parts — Part 1: Vocabulary
[12] ISO 10579, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensioning and tolerancing — Non-
rigid parts
[13] ISO 14253-1, Geometrical product specifications (GPS) — Inspection by measurement of workpieces
and measuring equipment — Part 1: Decision rules for verifying conformity or nonconformity with
specifications
[14] ISO 14405-2, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensional tolerancing — Part 2:
Dimensions other than linear sizes
[15] ISO 14406, Geometrical product specifications (GPS) — Extraction
[16] ISO 14638, Geometrical product specifications (GPS) — Matrix model
[17] ISO 17450-1:2011, Geometrical product specifications (GPS) — General concepts — Part 1: Model
for geometrical specification and verification
[18] ISO 17450-2, Geometrical product specifications (GPS) — General concepts — Part 2: Basic tenets,
specifications, operators, uncertainties and ambiguities
[19] ISO 17450-3, Geometrical product specifications (GPS) — General concepts — Part 3: Toleranced
features
[20] ISO 18064, Thermoplastic elastomers — Nomenclature and abbreviated terms

DIN ISO 20457-2021-06 Kunstst Toleranzen

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DEUTSCHE NORM Juni 2021

DIN ISO 20457

ICS 83.140.01 Ersatz für

Texte en allemand et anglais

5 Tolerierung von Kunststoff-Formteilen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Tabelle 1 — Toleranzgruppen (TG) mit zugeordneten ISO-Grundtoleranzgraden (IT) nach

ISO 1 siehe DIN EN ISO 1

ISO 286-1 siehe DIN EN ISO 286-1

Gegenüber DIN ISO 20457:2020-03 wurden folgende Korrekturen vorgenommen:

a) Bild NA.1 im Nationalen Anhang NA aktualisiert;

DIN 7710: 1941-08, 1943-09, 1951-03

Beispiel für die Angabe von Allgemeintoleranzen und direkten

DIN EN ISO 1, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Standardreferenztemperatur für die Geometrische

DIN EN ISO 527 (alle Teile), Kunststoffe — Bestimmung der Zugeigenschaften

DIN EN ISO 1043 (alle Teile), Kunststoffe — Kennbuchstaben und Kurzzeichen

DIN EN ISO 1660, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Geometrische Tolerierung — Profiltolerierung

DIN EN ISO 5458, Geometrische Produktspezifikationen (GPS) — Geometrische Tolerierung — Elementgruppen

DIN EN ISO 10579, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Bemaßung und Tolerierung —

DIN EN ISO 14406, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Erfassung

DIN EN ISO 14638, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Matrix-Modell

DIN EN ISO 17450-2, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Grundlagen — Teil 2: Grundsätze,

DIN EN ISO 17450-3, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Grundlagen — Teil 3: Tolerierte

DIN EN ISO 18064, Thermoplastische Elastomere — Nomenklatur und Kurzzeichen

— Abweichung durch gestalterische Maßnahmen eliminieren (Versteifungsrippen, optimierte Wanddicke,

— Abweichung durch festgelegte Vorhaltung im Werkzeug korrigieren, d. h. verlängerte Kühlzyklen;

— Akzeptanz von Nichtkonformität.

Oberflächenunvollkommenheiten von Formteilen, wie z. B. Einfallstellen, unerwünschte Fließstrukturen und

ISO 291:2008, Plastics — Standard atmospheres for conditioning and testing

ISO 2577, Plastics — Thermosetting moulding materials — Determination of shrinkage

— ISO Online Browsing Platform: verfügbar unter http://www.iso.org/obp

— IEC Electropedia: verfügbar unter http://www.electropedia.org/

4 Symbole und Abkürzungen

Pi Punktbewertung der Einzeleinflüsse

VS min geringste Verarbeitungsschwindung

ABF Abnahmebedingungen der Formteilfertigung

5 Tolerierung von Kunststoff-Formteilen

Es müssen funktional sinnvolle Bezüge mit ausreichender Formsteifigkeit festgelegt werden.

Bild 1 — Bestimmung von Toleranzen für Kunststoff-FormteileN3)

BEISPIEL Allgemeintoleranzen ISO 20457:JJJJ – TG6.

5.4 Direkte Tolerierung (individuelle Tolerierung)

die Anzahl an direkt (individuell) tolerierten funktionalen Geometrieelementen/Maßen je Formteil möglichst

5.5 Tolerierung von Entformungsschrägen

Entformungsschrägen (auch Aushebeschrägen) sind fertigungsbedingte Neigungen am Formteil in Entfor-

5.6 Bemaßung, Tolerierung und Messung von Radien

5.7 Spezifikation von Freiformflächen

6.2 Verarbeitungsschwindung und Schwindungsanisotropie

Δ𝑉𝑆 = 𝐼 𝑉𝑆⊥ − 𝑉𝑆II 𝐼 (2)

Zu den Hauptgründen für Anisotropie gehören:

— Schwindungsbehinderungen infolge unterschiedlicher thermischer Kontraktion durch erstarrte Rand-

— die beim Umspritzen, z. B. im Falle von Metalleinsätzen, auftretenden Schwindungsunterschiede;

Δ𝑆 = 𝑉𝑆max − 𝑉𝑆min (3)

𝑉𝑆R = 0,5 (𝑉𝑆max + 𝑉𝑆min ) (4)

6.3 Formstoffsteifigkeit bzw. -härte

7 Dimensionelle und geometrische Tolerierung

7.1.1 Toleranzgruppen für Größenmaßelemente

Tabelle 1 — Toleranzgruppen (TG) mit zugeordneten ISO-Grundtoleranzgraden (IT) nach

Nennmaß ISO-Grundtoleranzgrad (IT) für werkzeuggebundene Maße

Das Fertigungsverfahren Rotationsformen wird in Toleranzguppe 9 eingestuft.

Die während der Druckbeanspruchung auftretenden unterschiedlichen Verformungen und Lageabweichungen

Bild 2 — Werkzeuggebunde Maße

Bild 3 — Nicht werkzeuggebundene Maße

Toleranz- Grenzabmaße (GA) für Nenngrößenmaßbereiche

DIN ISO 20457:2021-06

DIN ISO 20457:2021-06