Klausuraufgaben

Antworten Klausur
1. Aufgabe: Charakterisierung Abgasstrom

 Zustandsgrößen: Gaszustand – Druck, Temperatur, Volumenstrom

 Art und Konzentration der Stoffinhaltsstoffe
 Partikel – Größenverteilung, Konzentration, Art
 Chem. Physikal. Eigenschaften: Dichte Viskosität
 Wirkung auf Menschen
 Sicherheitstechn. Kennzahlen

-> aus Vorlesung

 Gasparameter: Volumenstrom, Druck, Temperatur, Feuchte, chemische Zusammensetzung,

Konzentration, Geschwindigkeit, Dichte, Viskosität, Wärmekapazität, besondere
Eigenschaften (giftig, schädlich, belästigend, aggressiv, krebserregend, explosiv)
 Partikelparameter: Menge, Konzentration, Partikelgrößenverteilung, Partikelform, Dichte,
chemische Eigenschaften, besondere Eigenschaften (haftend, klebend, fließend, fettig, giftig,
schädlich, belästigend, aggressiv, krebserregend, explosiv)

-> aus Skript

2. Maßnahmen Schadstoffbelastung an Arbeitsplatz verringert

Maßnahmen zur Verringerung von Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz

 Verhinderung/Verminderung der Gefahrstofffreisetzung durch prozess- und

verfahrenstechnische Änderungen
 Quellnahe Schadstofferfassung durch Erfassungseinrichtungen in geschlossener Bauart
 Schadstofferfassung in Quellnähe durch halboffene oder offene Erfassungseinrichtungen
 Zusätzliche raumlufttechnische Maßnahmen
 Persönliche Schutzausrüstung bei Arbeiten in schadstoffbelastenten Bereichen

3. Anforderung Luftschadstofferfassung

 Möglichst vollständige Erfassung der Luftverunreinigungen

 Einhaltung der zulässigen Schadstoffkonzentrationen am Arbeitsplatz
 Möglichst geringer abgesaugter Luftvolumenstrom
 Keine Störung des Arbeitsprozesses aufgrund Form und Gewicht der Erfassungseinrichtung
(Bedienbarkeit)
 Bei Staubquellen soll nur der tatsächlich emittierte Schadstoffanteil erfasst werden
 Eingesetzte Werkstoffe müssen ggf. mechan. Und therm. Beanspruchbar sein
 Lärmpegel der Absaugung gering
 Leicht demontierbar, fahrbar, schwenkbar oder drehbar
 Keine Zugerscheinungen
 Lärmschutz, Blendschutz und Schutz im Sinne der Unfallverhütung gewährleistet
4. Zyklonabscheider (Wirkprinzipien, Einsatzmöglichkeiten)

 Geringe Betriebs- und Investitionskosten, einfach und robust gebaut und nahezu für alle
Staubarten einsetzbar
 Abscheidewahrscheinlichkeit steigt mit wachsender Partikelgröße, kleine Teilchen <5 μm
werden kaum abgeschieden

Einsatzgebiete:

Abscheidung Grobstaub und Vorabscheidung zur Entlastung nachgeschalteter Abscheidestufen

Wirkprinzip:

Abtrennung der Partikel durch Zentrifugalkraft -> tangential oder axial einem
rotationssymmetrischen Abscheideraum zugeführt -> Teilchen wandern in Richtung
Apparatewand sowie nach unten

5. Elektroabscheider

Prozess:

 Gas strömt zwischen Sprüh- und Niederschlagselektroden hindurch -> enthaltene

Teilchen durch Anlagerung von Gasionen aufgeladen -> aufgeladene Teilchen zur
Niederschlagselektrode transportiert und abgeschieden -> Reinigung der
Niederschlagselektrode -> durch Schwerkraft in Sammelräume

Vorteile und Nachteile:

Vorteile:

 Feinstaub Abscheidung mit Abscheide grad über 0,99

 Auch Heißgas mit Temp. Über 500°C

Nachteil:

 Abscheideleistung stark abhängig von Eigenschaften des Gases und der Partikel
 Sicherheitstechnische Aspekte -> Explosionsgefahr
 Hohe Investitionskosten und Bauvolumen

6. filternde Staubabscheider: Arbeitsprinzip und Einsatzgebiete

Einsatzgebiete:

 Hüttenwerke
 Gießereien
 Guss- und Metallverarbeitende Betriebe
 Baustoffindustrie
 Chem. Industrie
 Nahrungsmittelindustrie
 Rauchgasfiltration
 abscheidbare Partikel: Flugasche, Ruß, Kohlenstaub, Aktivkohle, Düngemittel, Farbstoffe,
Metalloxide, Zement, Gips, Sand, Soda, Salz, Zucker, Mehl
Arbeitsprinzip:

 Reinigende Gasstrom durch poröses Filtermedium -> Partikel aus Gasstrom abgetrennt und
am Filtermedium zurückgehalten -> Bildung einer Staubschicht auf Filtermedium -> durch
Injektion bzw. Druckluft der Filterelemente entfernt
 In Raumlufttechnik: Faserförmige Schichten
 Entstaubung von Abgasströmen: Abgasreinigungsfilter -> Filterelemente =Schläuche oder
Taschen aus Filzen, Vliese

7. Kondensation: Prinzip und Anwendung

Prinzip:

 Aus dem Gasstrom abzuscheidende Stoffe teilweise verflüssigt

 Gastemperatur abgesenkt bis die Schadstoffdämpfe in der gesättigten Abluft den Grenzwert
unterschreitet
ODER
 Gasdruck erhöht bis die Schadstoffdämpfe in der gesättigten Abluft den Grenzwert
unterschreitet
 Abkühlung durch Wärmeübertragung auf ein Kühlmittel (Wasser, Kältemittel, Flüssig-
Stickstoff)
 Zum Beispiel über Oberflächenkondensatoren (Glattrohr, Rippenrohr, Spiralrohr),
Einspritzkondensatoren (Zyklone, Sprühkammern, Venturiabscheider)

Anwendung:

 Rückgewinnung von Lösemitteln aus Abluftstrom mit hoher Schadstoffkonzentration

 Einsatz im Chemiewerken bei druckloser Lagerung von Flüssigammoniak
 Abscheidung von Kocherbrüden

8. Festbettabscheider: Skizzieren und Arbeitsweise

9. Biofilter: Prinzip, Skizze, Anwendung, Betriebsbedingungen

Prinzip:

 Zu reinigende Luftstrom durchströmt poröses Filtermaterial (Kompost, Holszhäcksel,

Rindenmulch, Torf, Kokosfasern) -> Oberfläche von Flüssigkeitsfilm überzogen indem sich
MO befinden -> Filterschicht vertikal von unten durchströmt -> Luftverunreinigungen am
Filtermaterial sorbiert und durch MO abgebaut
Anwendung:

 Geruchstoffe aus Abluft entfernen

Betriebsbedingungen:

 Ablufttemperatur im Bereich von 20 und 35°C

 Gute Belüftung zur Sauerstoffversorgung der Organismen
 Gute Befeuchtung des Filtermaterials
 Zudosierung mineral. Nährstoffe (Stickstoff, Phosphat...)
 Keine Einleitung von Säuren und Laugen sowie Stoffwechselgiften
 Belastung mit relativ konstanter Konzentration der Luftverunreinigung

Bauarten:
10. Katalytische Nachverbrennung

Prinzip:

 Organische Luftverunreinigungen oder Kohlenmonoxid a einer festen Katalysatorfläche zu

oxidieren
 Entfernung Lösemittel, Weichmacher, Kohlenwasserstoffe, Geruchstoffe oder
Kohlenmonoxid
 Reinigungsleistung steigt: Erhöhung Temperatur, Verweilzeit in der Katalysatorschicht

Anwendung:

 Lackier-, Druck- und Beschichtungsprozesse

 Herstellung und Verarbeitung von Kunststoffen
 Produktion organischer Basisverbindung
 Röst- und Räucherprozesse
 Bodensanierung durch Bodenluftabsaugung

11. Verfahren zur Geruchsstoffentfernung

Zusammenfassung Skript
Aufgabe der Luftreinhaltetechnik:

 Freisetzung von Luftverunreinigungen durch technische Maßnahmen zu vermeiden oder zu

verringern
 Menschen, Tiere, Pflanzen sowie Sachgüter vor schädlichen Einwirkungen schützen

Maßnahmen zur Verringerung von Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz

 Verhinderung/Verminderung der Gefahrstofffreisetzung durch prozess- und

verfahrenstechnische Änderungen
 Quellnahe Schadstofferfassung durch Erfassungseinrichtungen in geschlossener Bauart
 Schadstofferfassung in Quellnähe durch halboffene oder offene Erfassungseinrichtungen
 Zusätzliche raumlufttechnische Maßnahmen
 Persönliche Schutzausrüstung bei Arbeiten in schadstoffbelastenten Bereichen

Konzepte der Schadstofferfassung und Abluftreinigung

Erfassungseinrichtungen

Offene Erfassungseinrichtungen:

 Anforderung
 Grundtypen: Saugtrichter, Saugschlitz, Absaughaube

 Anwendungsbeispiele: Schweißarbeitsplätze, Badabsaugung, Öfen,

Kraftfahrzeugwerkstätten, Küchenabsaugung

Maßnahmen zur Lufterneuerung LUFTWECHSEL BEI VERDÜNNUNGSLÜFTUNG????

 Natürliche Frischluftzufuhr (l>2h^-1) – keine Frischluftverteilungsmaßnahmen notwendig

 Geführte Frischluftzufuhr (l<2h^-1) – Frischluftzufuhr in raumlufttechn. System integriert
 Reinluftrückführung – abgesaugte Luftstrom nach einer Reinigungsstufe wieder teilweise
oder vollständig zurückgeführt
 Partikelabscheider

Wirkprinzipien:

 Massenkraftabscheider

-> massenproportionale Feldkräfte, wie Schwerkraft/Trägheit/Zentrifugalkraft rennen Partikel

vom Gasstrom

 mechan. Nassabscheider

-> Partikel an Flüssigkeit gebunden

 elektr. Abscheider

-> Partikel unter Einwirkung eines starken elektr. Feldes aus dem Gasstrom abgetrennt

 filternde Abscheider

-> reinigende Gasstrom durch poröses Filtermedium -> Partikel aus Gasstrom abgetrennt und am
Filtermedium zurückgehalten -> Bildung einer Staubschicht -> durch Injektion bzw. Druckluft der
Filterlemente entfernt

Faktoren zur Auswahl:

 Eigenschaften des zu reinigenden Gasstroms sowie abzuscheidende Teilchen

 Betriebliche Randbedingungen der Einbindung des Abscheiders
-> Betriebsintervalle, Flächen- und Raumbedarf, Energie- und Wasserbedarf
 Erforderliche Abscheideleistung
 Investitions- und Betriebskosten der geeigneten Anlagenkonzepte
Massenkraftabscheider

Schwerkraftabscheider

 Abscheiden von Partikeln über 60 μm, kleiner =geringe Abscheidewirkung

 Große Apparate
 Durch Strömungsquerschnittserweiterung Verminderung der Gasströmungsgeschwindigkeit,
so dass mitgeführte Partikel im Abscheider aufgrund Schwerkraft sedimentiert werden
 Keine Änderung der Hauptströmungsrichtung des Gases
 Ausführungsform: Querstromabscheider und Gegenstromabscheider
 Anwednung: zur Vorreinigung heißer Gase bei großem Volumenstrom, hoher
Staubkonzentration und hohem Grobstaubgehalt oder einer pneumatischen Förderung
nachgeschalten oder als Bestandteil von Sprühtrocknern

Umlenkabscheider

 Vgl. zu Schwerkraftabscheider: geringere Abmessungen, höherer Abscheidegrad, höherer

Druckverlust
 Partikel durch Umlenkung der Gasströmung in Krümmung oder abgeknickten Kanälen infolge
der Trägheitskraft werden Partikel vom Gasstrom getrennt
 Einsatzgebiete: wie Schwerkraftabscheider
Fliehkraftabscheider (Zyklon)

 Geringe Betriebs- und Investitionskosten, einfach und robust gebaut und nahezu für alle
Staubarten einsetzbar
 Einsatzgebiete: Abscheidung Grobstaub und Vorabscheidung zur Entlastung nachgeschalteter
Abscheidestufen
 Abscheidewahrscheinlichkeit steigt mit wachsender Partikelgröße, kleine Teilchen <5 μm
werden kaum abgeschieden
 Abtrennung der Partikel durch Zentrifugalkraft -> tangential oder axial einem
rotationssymetrischen Abscheideraum zugeführt -> Teilchen wandern in Richtung
Apparatewand sowie nach unten

Nassmechanische Abscheider

Klassen:

 Waschtürme: durch Düsen werden Waschflüssigkeitstropfen in einem von unten nach oben
gasdurchströmten Apparat verteilt
 Wirbelwäscher: Rohgas strömt die Flüssigkeitsoberfläche an und hat danach in einem Kanal
intensiven Kontakt mit der Flüssigkeit
 Rotationswäscher: durch rotierende Einbauten werden Tropfen erzeugt und intensiv mit dem
Rohgas durchmischt
  Venturiwäscher: in einem von Gas durchströmten Venturirohr bildet die eingedüste
Waschflüssigkeit einen dichten Schleier
 Strahlwäscher: Waschflüssigkeit wird in einem Strahlrohr mittels einer Einstoffdüse axial im
Gleichstrom mit dem Gas eingesprüht

Abscheideprozess:

 Zugeführte Waschflüssigkeit wird mit Partikeln in intensiven Kontakt gebracht

 Teilchen in Waschflüssigkeit gebunden
 Mitgerissene Flüssigkeitstropfen werden durch eingebaute Tropfenabscheider vom Gasstrom
getrennt
 Ungeklärte Waschflüssigkeit und der Staub werden getrennt abgeführt

Vorteile:

 Für brennbare Stäube und Gase einsetzbar

 Geeignet für klebende Stäube, Gase in Taupunktsnähe, intervallweisen Betrieb und
wechselnder Gasdurchsatz
 Schadgase und Staub können gleichzeitig abgeschieden werden
 In Hochleistungsabscheidern ein Abscheidegrad von 0,99
 Kleines Bauvolumen, einfach und robust gebaut

Probleme:

 Meist umfangreiche Schlammwirtschaft -> relativ hohe Kosten

 Hoher Druckverlust (Energieaufwand) in Hochleistungsabscheidern
 Abwasserprobleme und Korrosionsgefahr
 Im Winter Einfriergefahr
Anwendungsbeispiel:

 Abscheidung von Metallstäuben, Brikettstäuben, bestimmter Fasern, Flugasche

Wäscher
Strahlwäscher
Elektrische Abscheider

Funktionsprinzip:

 Partikel unter Anwendung eines starken elektrischen Feldes aus dem Gasstrom
abgetrennt
 Angelegte Gleichspannung von bis zu 100 kV zwischen drahtförmigen Sprühelektroden
und flächigen Niederschlagselektroden wird ein elektrisches Feld erzeugt ->
Koronaentladung
 Gas strömt zwischen Sprüh- und Niederschlagselektroden hindurch -> enthaltene
Teilchen durch Anlagerung von Gasionen aufgeladen -> aufgeladene Teilchen zur
Niederschlagselektrode transportiert und abgeschieden -> Reinigung der
Niederschlagselektrode -> durch Schwerkraft in Sammelräume

Einsatzgebiete:

 Entstaubung von Rauchgasen

 Brüdenabscheidung in Kohleindustrie
 Teer- und Ölabscheidung in Schwelanlagen

Vorteile:

 Feinstaub Abscheidung mit Abscheide grad über 0,99

 Auch Heißgas mit Temp. Über 500°C

Nachteil:

 Abscheideleistung stark abhängig von Eigenschaften des Gases und der Partikel
 Sicherheitstechnische Aspekte -> Explosionsgefahr
 Hohe Investitionskosten und Bauvolumen

Beispiel: Horizontalabscheider

 Gastemperatur bis 400°C

 Volumenströme von 50.000 – 2.000.000m³/h
 Rauchgasentstaubung in Kraftwerken und Müllverbrennungsanlagen, Entstaubung in
Zementindustrie, Gasreinigung in Eisenhütten, Entstaubung in der chem. Industrie
Filternde Abscheider

Arbeitsprinzip:

 Reinigende Gasstrom durch poröses Filtermedium -> Partikel aus Gasstrom abgetrennt und
am Filtermedium zurückgehalten -> Bildung einer Staubschicht auf Filtermedium -> durch
Injektion bzw. Druckluft der Filterelemente entfernt
 In Raumlufttechnik: Faserförmige Schichten
 Entstaubung von Abgasströmen: Abgasreinigungsfilter -> Filterelemente =Schläuche oder
Taschen aus Filzen, Vliese

Reinigung:

Einsatzgebiete:

 Hüttenwerke
 Gießereien
 Guss- und Metallverarbeitende Betriebe
 Baustoffindustrie
 Chem. Industrie
 Nahrungsmittelindustrie
 Rauchgasfiltration
 abscheidbare Partikel: Flugasche, Ruß, Kohlenstaub, Aktivkohle, Düngemittel, Farbstoffe,
Metalloxide, Zement, Gips, Sand, Soda, Salz, Zucker, Mehl

Vorteile:

 Feinstaub mit Abscheidegraden über 0,999

 Verwertung der trockenen abgeschiedenen Stäube
 Staub- und Gaseigenschaften relativ geringen Einfluss auf Abscheidegrad

Nachteile:

 Filtermedien sehr empfindlich gegenüber feuchten und aggressiven Stäuben

 Hohe Wartungskosten
 Raumbedarf und Investitionskosten sehr hoch (geringer als bei Elektroabscheider)
Entfernung gasförmiger Komponente

Prinzip:

 Durch selektive Abtrennung der Verunreinigung aus dem strömenden Gasgemisch

(Rückgewinnungsverfahren)
-> Adsorption, Absorption, Kondensation oder Membranverfahren
 Durch selektive Umwandlung der Schadstoffe zu relativ umweltneutralen Verbindungen
(Umwandlungsverfahren)
->organ. Stoffe Oxidation zu Kohlendioxid und Wasser (Flammenverbennung, thermisch
Oxidation oder mikrobielle Oxidation)
-> Stickstoffoxide: thermische oder katalytische Reduktion

Einsatzbedingungen:

 Gaseigenschaften
 Einzuhaltende Emissionsgrenzwerte
 Angestrebte Sekundärrohstoffgewinnung
 Energienutzung
 Räumliche Verhältnisse
 Betriebszeiten

Kondensation

Prinzip:

 Aus dem Gasstrom abzuscheidende Stoffe teilweise verflüssigt

 Gastemperatur abgesenkt bis die Schadstoffdämpfe in der gesättigten Abluft den Grenzwert
unterschreitet
ODER
 Gasdruck erhöht bis die Schadstoffdämpfe in der gesättigten Abluft den Grenzwert
unterschreitet
 Abkühlung durch Wärmeübertragung auf ein Kühlmittel (Wasser, Kältemittel, Flüssig-
Stickstoff)
 Zum Beispiel über Oberflächenkondensatoren (Glattrohr, Rippenrohr, Spiralrohr),
Einspritzkondensatoren (Zyklone, Sprühkammern, Venturiabscheider)

Anwendung:

 Rückgewinnung von Lösemitteln aus Abluftstrom mit hoher Schadstoffkonzentration

 Einsatz im Chemiewerken bei druckloser Lagerung von Flüssigammoniak
 Abscheidung von Kocherbrüden

Vorteile:

 Einfach und kompakt gebaut

 Geringe Investitionskosten
 Große Gehalte an Luftverunreinigungen abgetrennt und als Wertstoff gewonnen

Nachteile:

 Bei Abluftvolumenströmen über 5000m³N/h andere Verfahren wirtschaftlicher

 Bei Schadstoffkonzentrationen unter 150 mg/m³ N kostenintensiv
 Häufige Nachschaltung von anderen Reinigungsverfahren
 Membranverfahren

Membran= eine Trennschicht (dünne Haut)

Bauformen:

 Spiralwickelmodul
 Hohlfadenmodul/Rohrmodul
 Plattenmodul

Rohrmodul
 Medium strömt von innen nach außen durch Modul
 geringe Verblockungsneigung -> gute Rückspülbarkeit
 geringe Packungsdichte-> hohe spezifische Kosten
 Anwenudng: gröbe Partikel

Wickelmodul

 Flachmembran (höchste Packungsdichte)

 Anwendung: geringes Verblockungspotential
Hohlfasermodul/Kappilarmodul

 Mechan./chem. Stabil
 Große Packungsdichte -> Kompakte Bauweise
 Hohe Verblockungsgefahr -> Medien mit geringem Feststoffgehalt

Plattenmodul

 Einzelne Flachmembrane zu Stapeln angeordnet

 Aufwendige Dichtungssysteme -> teuer

Kissenmodul

 2 Flachmembrane (miteinander verschweißt)

 In der Mitte Spacer

-> sieht aus wie Kissen

Adsorption

Prozess

 Anlagerung von Molekülen aus Gas-/Flüssigphase an Festkörperoberfläche

 Gasstrom durchströmt hochporöse Feststoffschichten (Adsorbentien)-> Abtrennung
Luftverunreinigung durch Bindung an Festkörperoberfläche
 Regeneration des Adsorbens durch Desorption
 Verbesserung: tiefe Temperaturen/ hohe Drücke
 Bindungskräfte: Oberflächenenergie erzeugt Massenanziehungskraft (Adsorption)

Adsorbentien

 Anforderung: gekörnte Form, durchströmbar

 Beispiel: Aktivkohle, Aktivkoks Molekularsiebe, keramische oder metallische Elemente

Einsatzgebiete

 Abscheidung von Lösemitteln/ Geruchsstoffe

 Abscheidung von Schwefeldioxid aus Rauchgasen

Absorption

Prozess

 Aufnahme Luftverunreinigung in Flüssigkeit (Gaswäsche)

Waschflüssigkeit

 Hohe Löslichkeit/Selektivität
 Chemm/therm. Stabil
 Keine zusätzlichen Luftverunreinigungen freisetzen
  Einfache Regenerierbarkeit (Rückgewinnung sekundär Rohstoffe)
 Beispiele: Wasser, wässrige Lösung: Ca(OH)2 NaOH CaCO3, Methanol

Apparate

 Füllkörper-/Bodenkolonnen
 Sprühabsorber
 Blasensäule
 Strahl-/Venturiwäscher

Anwendung

 Entfernung org. Stoffe

 Mehrstufige Abscheidung von Geruchstoffen
 Rückgewinnung organischer Lösemittel

Beispiel

Biowäscher

 Absorption von Luftverunreinigungen in wässrigen Medium + chemischen Umsetzung der

gelösten Stoffe durch Stoffwechselprozesse von Mikroorganismen

 im Wasser gelösten Stoffe = Nährstoffe für Mikroorganismen als Nährstoffe → MO gewinnen

daraus Energie -> Aufbau Biomasse
 Vorraussetzung: aerobe Bedingungen, Verunreinigungen müssen in Waschmittel löslich sein
und von MO aufnehmbar
 Bauarten: Tropfkörper, Füllkörper-/Siebboden-/Düsen-/Strahlwäscher,
Belebtschlammverfahren, Scheibentauchkörper
 Anwendung: Entfernung organische Verbindungen
 Einsatzgebiete: Geruchstoffabscheidung bei
Tierkörperverwertungsbetrieben/Tierintensivhaltungen, Emissionsminderung bei
Imprägnier-/Siebdruckanlagen, Desodorierung der Abluft von Leichtgießerein

Biofilter

 zu reinigende Luftstrom durchströmt poröses Filtermaterial

 Prozess: Filterschicht vom Abluftstrom vertikal von unten durchströmt
-> Luftverunreinigungen am Filtermaterial sorbiert -> Abbau durch Oxidation der MO -> Aufbau
Biomasse
 Filter: Oberfläche bedeckt mit Flüssigkeitsfilm (MO), durchströmbar, gute Belüftung
 Filtermaterial: Kompost, Holzhäcksel, Rindenmulch, geschreddertes Wurzelholz, zerkleinertes
Heidekraut, Torf, Kokosfasern, Lava
 Anwendung: Entfernung Geruchstoffe
 Einsatzgebiete: Abluftreinigung in Müllkompostwerken, in Anlagen zur mikrobiellen
Bodensanierung, in farb- und klebstoffverarbeitenden Betrieben, Druckereien sowie
Intensivtierhaltungen
 Vorteil: niedrige Investitions-/ Betriebskosten
 Nachteil: Ruhephasen, Verstopfung Filtermaterial, keine Einleitung von Säuren und Laugen
sowie Stoffwechselgiften
Hochtemperaturverberennung

Ziel

 Umwandlung der Luftschadstoffe in relativ umweltneutrale Verbindungen und weniger

toxische Stoffe

Prozess

• vollständig Oxidation von in hoher Konzentration vorliegende organische Stoffe bei

Temperaturen über 1500 K

 Erhöhung der Gastemperatur durch chemische Reaktion in Gasphase

Verbrennung in Brennkammer

 Energiegewinnung durch Wärmeübetrager

 Vorteil: Reaktionstechnisch und energetisch besser als Fackel
 Nachteil: Prozesssteuerung, Werkstoffbeanspruchung, Sicherheitstechnik
 Anwendung: Reinigung Abluftströme

Fackeln:

 bei stoßweise anfallender brennbarer Abgase wechselnder Menge und Zusammensetzung

oder für die Behandlung regelmäßig in geringer Menge anfallender brennbarer Abgase
 Anwendung in Chemiewerken, Raffinerien, Kokerein,

Thermische Nachverbrennung

Prozess

 vollständige Oxidation von organischen Abluftinhaltstoffen bei T= 950-1350 K in

Brennkammer
 zu reinigende Abluft durch Wärmetausch -> Vorwärmung: gereinigten heißen Abgas - > zu
behandelnde Abluftstrom mittels Erdgas- oder Ölbrenners auf erforderliche
Reaktionstemperatur erhitzt ->durchmischt -> ausgebrannt

Anwendung

 Schadstoffkonzentrationen < g/m3N

 Nicht entzündbar

Einsatzgebiete

 Reinigung Abluft von Lackier-, Beschichtungs-, Imprägnier- und Druckprozessen, Röst-,

Räucher- oder Trocknungsprozessen
 Beseitigung Lösemittel, Weichmacher, Zersetzungsprodukte

Nachteil

 Durch Umsetzung zunächst CO, Aldehyde gebildet

 deren weitere Reaktion zu CO2 und H2O gewährleistet sein muss
Katalytische Nachverbrennung

Anwendung

 zur Reinigung von Abluftströmen mit Schadgaskonzentration unter 10 g/m 3N

 Lösemittel, Weichmacher, Kohlenwasserstoffe, Geruchstoffe, Kohlenmonoxid


Katalysator
 niedrigere Reaktionstemperatur als bei thermischen Nachverbrennung
 gekörnte Schüttschicht
 Platinmetalle, Metalloxide

Einsatzgebiete

 Lackier-, Druck- und Beschichtungsprozesse

 Herstellung und Verarbeitung von Kunststoffen
 Produktion organischer Basisverbindungen (z. B. Paraffinoxidation)
 Röst- und Räucherprozesse
 Bodensanierung durch Bodenluftabsaugung

Vorteile
 Billiger/effektiver als thermische Nachverbrennung

Konzepte der Rauchgasreinigung

Rauchgasbestandteile

 Sauerstoff, Stickstoff, Wasserdampf, Kohlendioxid

 Flugasche
 Schwefeloxide SO2 und SO3
 Stickstoffoxide NO und NO2 (NOx)
 Kohlenmonoxid
 unvollständig oxidierte organische Verbindungen
 Halogene und anorganische Halogenverbindungen (HCl, HF u.a.)
 Schwermetalle bzw. deren Verbindungen (z.B. Hg)

Erforderliche Reinigungsstufen

 Entstaubung -> Verbrennung fester Brennstoffe, Einsatz filternder/elektrischer Abscheider)

 Entschwefelung -> Entfernung SO2/SO3
 Entstickung -> Reduktion NOX
 Schwermetallabscheidung -> Abfallverbrennung durch Gaswäsche, Adsorption
 Abscheidung HCL -> Abfallverbrennung durch Gaswäsche
 Dioxinfilter -> Abfallverbrennung durch Adsorption
Aspekte zur Auswahl

 zu behandelnde Rauchgasmenge und Rauchgaseigenschaften

 festgelegte Emissionsgrenzwerte der Anlage
 Kosten, Flächen und Raumbedarf
 vorgesehene Energienutzung
 vorgesehene stoffliche Verwertung oder Entsorgung der Rückstände der Rauchgasreinigung
Reinraumtechnik

Reinraum

 Raum, in dem Konzentration luftgetragenen Partikeln kontrolliert & beherrscht wird

 so betrieben, dass die Zufuhr, Freisetzung, Ablagerung von Partikel minimiert sind
 Regelung ergänzender reinheitsrelevanter Größen (Temperatur, Luftfeuchte, Druck)
 Raum, in dem die Kontamination unter Kontrolle gehalten wird

Reinraumtechnik

 Kette aller technischen & betrieblichen Maßnahmen, um schädigenden Einfluss von

Verunreinigungen (Kontaminationen) am Arbeitsplatz auszuschließen
 Schutz bestimmter Arbeitsbereiche vor unerwünschten äußeren Einflüssen
 schützt Produkte, Prozesse, arbeitende Menschen vor schädlichen Auswirkungen von
Verunreinigungen
 Gewährleistung einer vorherbestimmten Luftreinheit (bzgl. luftgetragener partikelförmiger
Fremdstoffe) in Arbeitsraum, um schädliche Wirkungen dieser Luftfremdstoffe auf Prozesse
und Menschen zu verhindern
Einsatzgebiete für Reinraumtechnik

 chemischen & pharmazeutischen Industrie bei Produktion hochreiner Chemikalien

 Krankenhausbereich (Operationssäle)
 Lebensmitteltechnologie bei Verarbeitung von Produkten ohne Haltbarkeitszusätze
 Weltraumforschung
 Gentechnologie
 Apotheken

Reinheit

 Reinheit der Luft am Reinen Arbeitsplatz = partikuläre Reinheit → Fehlen von störenden
luftgetragenen Verunreinigungen (Stäube, Nebel, Mikroorganismen)
 Maß für diese Reinheit: Partikelkonzentration je Volumeneinheit

Störfaktoren in Reinlufträumen

 Personal: Trotz Reinraumanzügen durch Handlungen (Niesen, Händereiben an anderen

Körperteilen) → Partikel an Raum abgegeben
 Maschinen: Metallischer Abrieb von Anlagenteilen
 Strömungshindernisse: Arbeitstische, Maschinen, Wände → keine gleichmäßige
Durchströmung des Raumes
 Leck: sehr kleines Loch in Zuluftfilter → gravierende Qualitätseinbussen
 Wärmequellen: Sonneneinstrahlungen/ Maschinenwärme erzeugen Gegenströmungen →
Verwirbelungen
 Vibrationen, Elektrostatik, Luftfeuchte, Temperaturunterschiede

Maßnahmen zur Minderung Störfaktoren für den Reinen Bereich

 Verhinderung/ Beseitigung der Verunreinigungen, die durch Menschen, Geräte, Materialien

und Medien
 bauliche und technische Maßnahmen:
 Personal- & Materialschleusen, getrennte Umkleiden für Straßen- & Reinraumkleidung
 Reinigungseinrichtungen für einzubringende Gegenstände;
 Einsatz von Robotern

Anlagen:

 Schwebstofffilter mit vorgeschalteten Grob- oder Feinfilterstufen

 Anordnung der Schwebstofffilter: nahe beim Lufteintritt, in den Raum
 Je nach geforderter Reinheit → Abstimmung Luftführung, Verfahrensablauf, Apparate-
konstruktion, Art, Form und Anordnung der Arbeitsplätze bei Planung
Reine Werkbänke & Kabinen mit turbulenzarmer Verdrängungsströmung

 höchsten Anforderungen an Reinheit auf eng begrenzte Bereiche beschränkt → Einsatz lokal
angeordneten Reinen Bereichen mit turbulenzarmer Verdrängungsströmung

Horizontal - / Vertikalstrombank

 Laminar-flow Arbeitsbank für den Objektschutz

 Horizontalflow (Luftstrom von hinten nach vorne)
 Vertikalflow (Luftstrom von oben nach unten)

Laminar-flow-Kabine

 laminare Strömung durch zwei Filterventilator-Einheiten auf dem Dach

 Rückführung der Luft → Filtration in zwei Stufen
 Einsatzbereiche Arzneimittel-, Nahrungsmittel-, Elektronik-Branche
 meist in Reinraum-Anlagen (Raum-in-Raum-Lösung)

Relevante Wirkprinzipien und Methoden sowie charakteristische Prozessbedingungen

Einsatzbedingungen und Grenzen der Verfahren

Vorteile, Betriebsprobleme und Einsatzgebiete der Verfahren bzw Methoden

Problemsicht hinsichtlich der zweckmäßigen Auswahl von Erfassungs und Reinigungssystemen