Topics
Matthias Flora
Robert Goliasch
Armin Strauss
Denis Atzori
Hard rock tunnel boring machines – State of the art 2020
Tunnelbohrmaschinen für Hartgestein – Stand der
Technik im Jahr 2020
At this year’s International Planning Design and Construction
­(IPDC) Workshop of the Unit of Project and Construction Manage-
ment (i3b) of the University of Innsbruck, a selected group of
­tunnelling engineers took a closer look at the state of the art of
hard rock tunnel boring machines and the challenges of tunnel-
ling systems along the Brenner axis. The three currently active
construction contracts using mechanized tunnelling technology
at the Brenner Base Tunnel have an intersection of comparable
geological/geotechnical conditions (quartz phyllite, schist, gneiss
and granite) and yet different machine types were selected: a
Gripper TBM for the Tulfes-Pfons exploration tunnel – H33, three
Double Shield machines for the Mauls 2/3 contract and four Sin-
gle Shield machines for contract H51. The focus of this workshop
was accordingly: from geology/geotechnics to the key specifica-
tions of the TBM as a basis, followed by the consideration of the
type-independent TBM parameters, the differences as well as
advantages and disadvantages of the three machine types and fi-
nally an outlook into the future regarding further developments
and need for innovation. This article summarizes the contents of
the workshop.
1 From geology and geotechnics to the key specification
of the TBM
The rock mass, organisation, personnel and tunnel boring
machine have been identified as the essential success
components in mechanised tunnelling [1]. From experi-
ence on numerous projects, it can be stated that aware-
ness has to be raised regarding the importance of the geo-
logical and geotechnical planning and the influence of the
rock mass on tunnelling works. This article does not dif-
ferentiate between hard and solid rock tunnel drives, and
does not include consideration of dual-mode machines
with the option of active face support.
It is essential for the planning of any tunnel project to
study the geological basics. Starting from an analysis of
the rock mass structure from the geological and hydrogeo-
logical viewpoints, the terrain findings, investigation bore-
holes and any previous experience in comparable rock
mass formations, the rock and rock mass properties are
determined [2]. Then the rock mass types are categorised
and the expected face and rock mass behaviour is deter-
mined (geotechnical forecast). This determination can use
all analytical and numerical models, which can realisti-
cally represent the characteristics of the relevant rock
mass type under the given conditions [3], e.g. the conver-
© 2019 Ernst & Sohn Verlag für Architektur und technische Wissenschaften GmbH & Co. KG, Berlin · Geomechanics and Tunnelling 12 (2019), No. 6
DOI: 10.1002/geot.201900061
Beim diesjährigen International Planning Design and Construc-
tion (IPDC) Workshop des Arbeitsbereichs für Baubetrieb, Bau-
wirtschaft und Baumanagement (i3b) der Universität Innsbruck
beschäftigte sich ein ausgewählter Kreis von Tunnelbauern mit
dem Stand der Technik von Hartgesteinstunnelbohrmaschinen
und den Herausforderungen der Vortriebssysteme entlang der
Brennerachse. Die drei derzeit laufenden Baulose mit maschinel-
ler Vortriebstechnik am Brenner Basistunnel weisen eine Schnitt-
menge an vergleichbaren geologisch/geotechnischen Verhältnis-
sen (Quarzphyllit, Schiefer, Gneis und Granit) auf, und trotzdem
wurden jeweils unterschiedliche Maschinentypen gewählt: Eine
Gripper-TBM für den Erkundungsstollen Tulfes-Pfons – H33, drei
Doppelschildmaschinen für das Baulos Mauls 2/3 und vier Ein-
fachschildmaschinen für die Vortriebe im H51. Daraus wurden die
Schwerpunkte des Workshops abgeleitet: Der Weg von der Geo-
logie/Geotechnik zu den Schlüsselspezifikationen der TBM, als
Grundlage gefolgt von der Betrachtung der typenunabhängigen
TBM-Parameter, den Unterschieden sowie Vor- und Nachteilen
der drei Maschinentypen und abschließend einem Ausblick in die
Zukunft hinsichtlich Weiterentwicklungen und Innovationsbedarf.
Dieser Beitrag fasst die Inhalte des Workshops zusammen.
1 Von der Geologie/Geotechnik zu den
Schlüsselspezifikationen der TBM
Für maschinelle Tunnelbauvorhaben wurden das Gebirge,
die Organisation, das Personal und die Tunnelvortriebs-
maschine als maßgebliche Erfolgskomponenten identifi-
ziert [1]. Aufgrund zahlreicher Projekterfahrungen kann
festgehalten werden, dass die Wichtigkeit der Auseinan-
dersetzung mit der geologischen/geotechnischen Planung
und der Einfluss des Gebirges auf den Vortrieb verstärkter
Sensibilisierung bedürfen. In diesem Beitrag wird nicht
zwischen Hart- und Festgesteinsvortrieben unterschieden,
ebenso sind Dual-Mode-Maschinen mit der Option einer
aktiven Ortsbruststützung nicht Teil dieser Betrachtung.
Wesentlich für die Planung eines jeden Tunnelbau-
vorhabens ist das Studium der geologischen Grundlagen.
Ausgehend von der Analyse des Gebirgsbaus aus geologi-
scher und hydrogeologischer Sicht, des Geländebefunds,
von Erkundungsbohrungen und bereits getätigter Erfah-
rungen in vergleichbaren Gebirgsformationen werden die
Gesteins- und Gebirgseigenschaften bestimmt [2]. An-
schließend erfolgt die Einteilung in Gebirgsarten sowie
die Ermittlung des erwarteten Ortsbrust- und Gebirgsver-
haltens (geotechnische Prognose). Diese Ermittlung kann
721
M. Flora/R. Goliasch/A. Strauss/D. Atzori · Hard rock tunnel boring machines – State of the art 2020
Fig. 1. Bypass tunnel for the purpose of freeing a jammed
TBM-DS; source and in memory of Carmine Ierardi
(1961–2019)
Bild 1. Umgehungsstollen zur Freilegung einer verklemmten
TBM-DS; Quelle und in Gedenken an Carmine Ierardi
(1961–2019)
gence confinement method. Building on the forecast of
the rock mass behaviour, the geotechnical feasibility of a
tunnelling method can be investigated, and a system of
tunnel boring machine and support can be defined for
each tunnelling process under consideration and the sys-
tem behaviour assessed.
In the definition of the system and thus the prepara-
tion of a TBM key specification, the basic principle ap-
plies that the design of the tunnel boring machine has to
best consider the overall challenges of the tunnel section
to be driven. The base machine with the defined standard
measures is to be designed for the various tunnelling
classes of the standard tunnel drive, with additional and
special measures being provided for forecast difficulties.
This article does not discuss the selection of a machine
type or tunnelling process in more detail; reference is
made here to [1].
2 Preparation of the TBM key specifications
This raises the question: how many requirements for the
tunnelling process should the client specify in the tender
documents? The requirements should be restricted to the
sphere of responsibility of the client, specifically require-
ments resulting from the geological and geotechnical con-
ditions including the associated risks. The specifications
of the client should also be restricted to TBM characteris-
tics, which are directly under the influence of geology and
geotechnics (Table 1). The further TBM specification
should be left to the contractor in order to be able to ex-
ploit the know-how in their company as well as possible.
2.1 Exploration area
Rotary drilling followed by camera surveying can be men-
tioned as the method of rock mass exploration, which
722 Geomechanics and Tunnelling 12 (2019), No. 6
durch alle analytischen und numerischen Methoden erfol-
gen, welche die Charakteristika der jeweiligen Gebirgsart
unter den gegebenen Randbedingungen realitätsnah abbil-
den können [3], z. B. das Kennlinienverfahren. Aufbauend
auf der Prognose des Gebirgsverhaltens kann die geotech-
nische Machbarkeit einer Vortriebsmethode untersucht
werden; für jedes in Betracht gezogene Vortriebsverfah-
ren wird ein System aus Vortriebsmaschine und Ausbau
definiert und dessen Systemverhalten beurteilt.
Bei der Definition des Systems und somit der Fest­
legung der TBM-Schlüsselspezifikationen gilt der Grund-
satz, dass das Design der Tunnelbohrmaschine die gesam-
ten Herausforderungen der aufzufahrenden Strecke best-
möglich zu berücksichtigen hat. Die Basismaschine mit
den definierten Regelmaßnahmen ist für die verschiede-
nen Vortriebsklassen des Regelvortriebs auszulegen; für
die prognostizierten Erschwernisse sind Zusatz- und Son-
dermaßnahmen vorzusehen. Auf die Kriterien zur Aus-
wahl des Maschinentyps oder des Vortriebsverfahrens all-
gemein wird in diesem Beitrag nicht näher eingegangen
und auf [1] verwiesen.
2 Festlegung der TBM-Schlüsselspezifikationen
Es stellt sich die Frage, wie viele Vorgaben an das Vortriebs-
verfahren sollte der Bauherr in der Ausschreibung machen?
Die Vorgaben sollten sich auf die Sphäre des Bauherrn be-
schränken, nämlich auf aus Geologie und Geotechnik resul-
tierenden Anforderungen einschließlich der diesbezügli-
chen Risiken. Ebenso sollten sich die Spezifikationen des
Bauherrn auf TBM-Charakteristika beschränken, die direkt
dem Einfluss von Geologie/Geotechnik unterliegen (Tabel-
le 1). Die weiteren TBM-Spezifikationen sollten dem Unter-
nehmer überlassen werden, um sein firmenspezifisches
Know-how bestmöglich nutzen zu können.
2.1 Erkundungsbereich
Als aussagekräftigste Methode für die Gebirgserkundung
und die Erkennung von natürlichen Gefahren wie Was-
ser oder Gas wird die Kombination aus Drehschlagboh-
rung mit anschließender Kamerabefahrung genannt.
Trotz technischer Möglichkeiten zur Erreichung einer
Bohrtiefe von bis zu 150 m von der Maschine aus, wird
bei 80 bis 90 m die Grenze einer sinnvollen Bohrtiefe
erreicht. Vereinzelt kann auch eine Kernbohrung Auf-
schluss über die Mächtigkeit einer Störzone geben und
zur Erörterung der Maßnahmen für das Störzonenmana-
gement beitragen.
2.2 Aktionsbereich
Für die vorauseilende Gebirgsvergütung empfiehlt sich,
im vorderen Bereich des Frontschilds händisch mit einer
Stützenbohrmaschine zu agieren, im Mittelschuss ­(TBM-S)
oder im Gripperschild (TBM-DS) durch die Bohrgassen
mit einer Bohrlafette, die je nach Maschinengröße entwe-
der hinter dem Erektor auf einem Ringträger (Bild 2) oder
auf dem Erektor – mit entsprechender Rüstzeit – montiert
ist. Als Injektionsgut werden entweder Zementsuspensio-
nen, Kunstharze oder Silikatschaum verwendet. Letzterer
wird zusätzlich zur Abdichtung des Bohrkopfs und des
 M. Flora/R. Goliasch/A. Strauss/D. Atzori · Hard rock tunnel boring machines – State of the art 2020

Table 1. Key specifications for the system definition of particular tunnelling methods, according to [2]
Tabelle 1. Schlüsselspezifikationen zur Systemdefinition der jeweiligen Vortriebsmethode, in Anlehnung an [2

Regular measures Additional measures Special measures

Regelmaßnahmen Zusatzmaßnahmen Sondermaßnahmen

TBM-O Torque, thrust force, device to in-
TBM-O stall support measures according
to defined support measures class-
es divided for A1 and A2, e.g.
­shotcrete robot, anchor drill,
­dewatering
Drehmoment, Vorschubkraft,
­Geräte zum Einbau der Stützmittel
gemäß definierter Stützmittelklas-
sen getrennt für A1 und A2, z. B.
Spritzroboter, Ankerbohrgeräte,
Wasserhaltung
Breakout torque, equipment for face and
rock mass treatment e.g. grout screen, drain-
age drilling, and for obstructions to advance
e.g. increased water ingress, invert heave,
void filling
Losbrechdrehmoment, Einrichtungen für
­vorauseilende Ortsbrust- und Gebirgs­
behandlung, z. B. Injektionsbohrschirm,
Dränagebohrung, und für Erschwernisse
im Vortrieb, z. B. erhöhter Wasserzutritt,
Sohlhebungen, Hohlraumverfüllung
Overcoming fault zones e.g. steel
support within the crown shield,
bypass niches, subsequent consoli-
dation of rock mass
Bewältigung von Störzonen, z. B.
Stahlausbau innerhalb des
­Firstschilds, Umgehungsnische,
nachläufige Konsolidierung des
Gebirges

TBM-S/DS Torque, thrust force or emergency
TBM-S/DS thrust force, shield loads, overcut,
shield taper, segment geometry,
­annular gap filling, number of drill
openings, dewatering
Drehmoment, Vorschubkraft bzw.
Hilfsvorschubkraft, Schildlasten,
Überschnitt, Schildkonizität,
­Tübbinggeometrie, Ringspaltver­
füllung, Anzahl Bohrgassen,
­Wasserhaltung
Breakout moment, special thrust or special Overcoming fault zones e.g. free-
thrust force, overbore, equipment for face ing TBM through telescope shield
and rock mass treatment e.g. face stabilisa- or bypass tunnel (Figure 1), instal-
tion/filling loose material with artificial res- lation of steel sets, subsequent
in/silicate foam, grout screen, drainage drill- ­consolidation of the rock mass
ing, and for obstructions to advance e.g. in- Bewältigung von Störzonen, z. B.
creased water ingress, sticking to cutterhead, Freilegen TBM durch das Tele­
void filling, subsequent grouting, shield skin skopschild oder Umgehungsstollen
lubrication, probing measures. (Bild 1), Einbau Stahlbögen,
Losbrechdrehmoment, Sondervorschub- bzw. ­nachläufige Konsolidierung des
Sonderhilfsvorschubkraft, Überbohrmaß, Gebirges
Einrichtungen für vorauseilende Ortsbrust-
und Gebirgsbehandlung , z. B. Ortsbruststa-
bilisierung/Haufwerkverfüllung mit Kunst-
harz/Silikatschaum, Injektionsbohrschirm,
Dränagebohrung, und für Erschwernisse im
Vortrieb, z. B. erhöhter Wasserzutritt, Ver­
klebungen Bohrkopf, Hohlraumverfüllung,
Nachverpressung, Schildmantelschmierung,
Vorauserkundungsmaßnahmen.

produces the most information and for the detection of
natural hazards like water or gas. Despite the technical
feasibility of drilling up to 150 m from the machine, a
more sensible limit is reached at 80 to 90 m. Core drilling
can be used occasionally to provide information about the
thickness of a fault zone and to contribute to the identifi-
cation of measures to cope with a fault zone.
2.2 Action range
For rock mass improvement in front of the machine, it is
recommended to work through the front shield with a
manual air leg drill, and in the middle section (TBM-S) or
in the gripper shield (TBM-DS) through the drill openings
with a drill carriage, which according to the size of the
machine is mounted either behind the erector on a ring
beam (Figure 2) or on the erector – with the correspond-
ing setting up time. Cement suspensions, artificial resins
or silicate foam are used as grouts. The latter can also be
used to seal the cutterhead and the front or crown shield
against the escape of grout and to consolidate loose mate-
rial in front of the cutterhead. In order to stabilise the cav-
ity, a small shotcrete machine has proved useful, which
can be used flexibly through openings in the cutterhead
(manhole, cutter boxes or buckets).
Front- bzw. Firstschilds gegen Injektionsgut sowie zur
Verkittung von losem Haufwerk vor dem Bohrkopf ver-
wendet. Zur Stabilisierung des Hohlraums hat sich eine
kleine Spritzbetoneinrichtung bewährt, flexibel durch die
Öffnungen im Bohrkopf (Mannloch, Schneidrollenkasten
oder Räumer) einsetzbar.
2.3 Bohrkopf
Ein schwerer und massiver Bohrkopf gilt als das Erfolgsre-
zept eines echten Hartgesteinsvortriebs, weniger im Fest-
gestein mit weicheren Gesteinseigenschaften. Der Schneid-
spurabstand ist eine Philosophie und sorgt immer wieder
für Debatten. Eine beispielhafte Empfehlung aus dem Jahr
2013 lautet 90 mm für sehr feste Gesteine mit 17“ und 95
bis 100 mm mit 19“ Schneidrollen sowie 120 mm für mit-
telharte Gesteine (UCS 50 bis120 MPa) [4].
Beim Überschnitt bzw. Überbohrmaß wird zwischen
dem Basisüberschnitt, sprich dem Abstand zwischen dem
Ausbruchdurchmesser und der Schildschneide und dem
möglichen Überbohrmaß unterschieden. Die Definition
des sinnvollen Überbohrmaßes ist ständig Ursache für
Diskussionen, da dieses zum einen vom gewählten Über-
schnitt abhängt und zum anderen die zu erwartenden
Gebirgsdeformationen nicht genau bestimmt werden

Geomechanics and Tunnelling 12 (2019), No. 6 723

M. Flora/R. Goliasch/A. Strauss/D. Atzori · Hard rock tunnel boring machines – State of the art 2020

Fig. 3. Qualitative development of elastic and plastic rock

deformations during advance, according to [5]
Bild 3. Qualitative Entwicklung der elastischen und plasti-
Fig. 2. Drill for exploration and rock injection with Epiroc schen Gebirgsdeformationen beim Vortrieb, in Anlehnung
cop3038 top hammer (source: Herrenknecht AG) an [5]
Bild 2. Bohrgerät für Vorauserkundung und Felsinjektionen
mit Epiroc cop3038 Tophammer (Quelle: Herrenknecht AG)

2.3 Cutterhead

A heavy and massive cutterhead is considered the recipe

for success for a real hard rock tunnel drive, less so in
rock with softer properties. The spacing of cutter tracks is
a philosophy and always leads to debates. As an example,
a recommendation from 2013 was 90 mm for very hard
rock with 17” and 95 to 100 mm with 19” disc cutters and
120 mm for medium-hard rocks (UCS 50 to 120 MPa) [4].
For the overcut or overbore dimension, the base over-
cut, which is the difference between the excavated diame-
ter and the shield blade, has to be differentiated from the
possible overbore dimension. The definition of a sensible
overbore dimension is constantly the cause of discussions
since this depends on both the chosen overcut and also on
the rock mass deformation to be expected, and thus can- Fig. 4. Cutterhead with wear protection of Herrenknecht
not be precisely determined (Figure 3). The current devel- double shield machine S-980 after tunnelling 9 km through
Norwegian gneiss (source: Herrenknecht AG)
opment of about 112 mm maximum possible overbore di-
Bild 4. Bohrkopf mit Verschleißschutz der Herrenknecht
mension in the radius is considered sufficient.
Doppelschildmaschine S-980 nach 9 km Vortrieb im
For the design of bucket openings, the material flow ­norwegischen Gneis (Quelle: Herrenknecht AG)
(opening ratio) and maximum permissible grain size have
to be differentiated. With regard to wear protection (Fig-
ure 4), repairs to the cutterhead can be considerably re- kann (Bild 3). Die derzeitige Entwicklung mit ca. 112 mm
duced through a symbiosis of wear-resistant steel and maximal möglichem Überbohrmaß im Radius wird als
weldable carbide wear plates the optimal size and intelli- ausreichend empfunden.
gent positioning of the wear plates in the gauge area, to Beim Design der Räumeröffnungen gilt es zwischen
the buckets and back buckets. Materialfluss (Öffnungsverhältnis) und maximal durchläs-
Good accessibility to the cutterhead for inspection siger Korngröße zu unterscheiden. In Hinblick auf den
between drives and good disc logistics are also considered Verschleißschutz (Bild 4) gilt, dass durch eine Symbiose
very important. aus Verschleißstahl und aufschweissbare Hartmetall Ver-
schleißplatten, der optimalen Größe und der intelligenten
2.4 Drive Positionierung der Verschleißplatten im Kaliberbereich,
an den Räumern und Rückräumern Bohrkopfrevisionen
For tunnel drives in basalt, gneiss or granite, firmly bolted deutlich vermindert werden können.
drives are preferred, whereas for drives in limestone and Eine gute Zugänglichkeit zum Bohrkopf für die Ins-
sandstone or phyllites, alternatives are possible such as a pektion zwischen den Vortrieben und eine gute Schneid­
clamping apparatus through adhesion friction or a drive rollenlogistik werden als sehr wichtig erachtet.
supported on cylinders.
Two-stage drives with medium torque at high revolu- 2.4 Antrieb
tion speeds and high torque at low revolution speed are
the state of the technology. The breakout moment is not Für Vortriebe im Basalt, Gneis oder Granit werden fix
intended to overcome face and side instabilities but to re- verschraubte Antriebe bevorzugt, für das Auffahren von

724 Geomechanics and Tunnelling 12 (2019), No. 6

 M. Flora/R. Goliasch/A. Strauss/D. Atzori · Hard rock tunnel boring machines – State of the art 2020
start a jammed cutterhead. An excessive torque can lead
to greater overbreak, whose filling can determine the
course of the advance. The cutterhead should be capable
of being turned in each direction to break out in order to
move blocks wedged in the bucket openings.
2.5 Shield area
With the TBM-O, numerous tunnel drives have proved
that rock support in the A1 area should ideally by carried
out dry with rock bolts, mesh and crown arches and only
with steel sets and shotcrete if necessary. Shotcrete is nor-
mally applied with a shotcrete robot in the A2 area about
50 to 60 m behind the cutterhead, where the application is
less time-critical for the tunnel drive. Subsequent support
works like the installation of additional rock bolts can al-
so be carried out there.
One type of rock mass behaviour that is very critical
for the shield area is squeezing or heavily squeezing rock
mass. The larger the distance from the face, the less is the
self-support capacity of the cavity. In squeezing rock mass,
three types of resistance are differentiated:
– Friction through rock mass stress,
– Cohesion between the rusty shield steel and the rock
mass,
– Lack of fit due to possible mechanical resistance should
steelwork to the rock mass block progress.
With shield machines, geologists’ windows called inspec-
tion openings are much recommended in order to gain the
best possible understanding of the behaviour of the tunnel
sides. A metal detector on the conveyor belt and a belt
weigher also seem essential.
Ring building should be paid more attention. This
demands sensibility and high quality standards from in-
stallation until the final bedding.
2.6 Backup area
Annular gap filling with a TBM-S/DS is subject to the
most varied design approaches. In the unbedded state, the
rings are held in position by the press forces. Stable bed-
ding has to be achieved before undesired deformation,
offsets or damage occur. Ring building in the shield is of-
ten not the cause of the problem but the lack of bracing
between of the last installed rings until the bedding system
has been sufficiently activated. Until the final bedding,
there is a danger that the tail shield pushes the rings as it
moves forward. The area for subsequent treatment is not
part of this consideration.
2.7 Feedback from the system due to system behaviour
It is very important for the authors to mention that par-
ticular attention has to be paid to the interpretation of
feedback from the system. The following observations
should be made, cf. [6]:
– Regular face inspections including inspection of the disc
cutters,
– observation of the material removed on the conveyor
belt,
– analysis of the wear patterns to the disc cutters,
Kalk- und Sandsteinen oder Phylliten sind Alternativen
möglich wie eine Klemmvorrichtung über Haftreibung
oder ein über Zylinder gelagerter Antrieb.
Zweistufige Antriebe mit mittlerem Drehmoment bei
hoher Umdrehungszahl und hohem Drehmoment bei ge-
ringer Umdrehungszahl sind Stand der Technik. Das Los-
brechmoment ist nicht dafür vorgesehen, Ortsbrust- und
Leibungsinstabilitäten zu beherrschen, sondern um bei
blockiertem Bohrkopf wieder anzudrehen. Ein zu hohes
Drehmoment kann größere Überbrüche zur Folge haben,
deren Verfüllung vortriebsbestimmend werden kann. Der
Bohrkopf sollte für den Losbrechvorgang in beide Rich-
tungen gedreht werden können, um in Räumeröffnungen
verkeilte Blöcke zu bewegen.
2.5 Schildbereich
Bei der TBM-O haben zahlreiche Vortriebe bewiesen,
dass im Idealfall die Felssicherung im A1-Bereich trocken
mit Ankern, Netzen und Firstkappen erfolgt und nur falls
erforderlich mit Stahlbögen und Spritzbeton. In der Regel
erfolgt der Spritzbetoneinbau ca. 50 bis 60 m hinter dem
Bohrkopf im A2-Bereich mit einem Spritzroboter, wo die
Anwendung weniger zeitkritisch für den Vortrieb ist.
Nachsicherungsarbeiten wie der Einbau zusätzlicher An-
ker, können ebenfalls dort erfolgen.
Ein für den Schildbereich sehr kritisches Gebirgsver-
halten ist das drückende bzw. stark drückende Gebirge. Je
größer der Abstand zur Ortsbrust wird, umso geringer
wird die Stabilität des Hohlraumes. Bei drückendem Ge-
birge werden drei Arten von Widerstand unterschieden:
– Reibung durch die Gebirgsspannung,
– Kohäsion zwischen dem rostigen Schildstahl und dem
Gebirge,
– Negativer Formschluss durch einen eventuell vorhande-
nen mechanischen Widerstand, sollte Stahlbau in Vor-
triebsrichtung am Gebirge anstehen.
Bei Schildmaschinen sind Geologenfenster, sogenannte
Inspektionsöffnungen, sehr zu empfehlen, um bestmögli-
che Kenntnis über das Leibungsverhalten zu erlangen.
Ebenso unabdingbar scheint ein Metalldetektor am För-
derband und eine Bandwaage.
Dem Ringbau ist mehr Achtsamkeit zu schenken. Es
bedarf an Sensibilität und einem hohen Qualitätsan-
spruch vom Einbau bis zur finalen Bettung.
2.6 Nachlaufbereich
Die Ringspaltverfüllung bei TBM-S/DS ist den unter-
schiedlichsten Planungsansätzen unterworfen. Im unge-
betteten Zustand werden die Ringe durch die Pressenkräf-
te in Position gehalten. Die stabile Bettung hat zu erfol-
gen, bevor sich ungewünschte Verformungen, Versätze
und Schäden einstellen können. Der Ringbau im Schild
ist oftmals gar nicht der Auslöser des Problems, sondern
die fehlende Verspannung der zuletzt gebauten Ringe bis
zur ausreichenden Aktivierung des Bettungssystems. Bis
zur finalen Bettung besteht die Gefahr, dass der Schwanz-
schild bei Kontakt in der Vorwärtsbewegung die Ringe
verschiebt. Der Nachbehandlungsbereich ist nicht Teil
dieser Betrachtung.
Geomechanics and Tunnelling 12 (2019), No. 6 725
M. Flora/R. Goliasch/A. Strauss/D. Atzori · Hard rock tunnel boring machines – State of the art 2020
– evaluation of the most important machine parameters,
– side inspections (TBM-O) or side inspections through
openings in the shield (TBM-S/DS),
– evaluation of the pressures in the crown support cylin-
ders (TBM-O) or the shield friction (TBM-S/DS),
– information about annular gap filling including inspec-
tion through annular gap filling openings (TBM-S/DS),
– observation of the lining (TBM-O) or the built ring
(TBM-S/DS) with regard to kinematics and crack for-
mation.
3 Gripper TBM vs. single shield machine vs. double shield
machine
The delineation between the individual types of machine
should be made in two stages. The first stage is to find out
whether an open gripper machine or a shield machine
(TBM-S/DS) is preferred. Independent of any qualitative
decision criteria, a gripper TBM always needs more stable
geology (Figure 5). The installation of support measures
(above all in L1, less so in L2) has a considerable influ-
ence on the advance rate. Changeable and friable rock
mass conditions speak for a TBM with shield.
The definition of the lining also contributes to the
choice of a system: if an initial support of shotcrete is ad-
equate, then a gripper TBM can be more time- and cost-
effective. If on the other hand an inner lining is required,
then this difference is relative with a system of shield ma-
chine with single-pass segment lining. In various cultural
circles, a hard rock drive speaks self-evidently for a grip-
per machine, independent of the geological/geotechnical
forecast. This prejudice can be opposed by awareness
raising.
The second discussion, single or double shield ma-
chine, is rather more subjective and very heavily influ-
enced by background experience. A few pros and contras
are listed below, which should contribute to a more objec-
tive discussion of these two tunnelling methods.
The advantages of a double shield machine are:
– Higher production performance is possible thanks to
the decoupling of the installation of support measures
from the advance.
Fig. 5. Tunnelling through the self-supporting Norwegian
gneiss with a Herrenknecht Gripper TBM (source: Herren-
knecht AG)
Bild 5. Vortrieb im standfesten norwegischen Gneis mit einer
Herrenknecht Gripper-TBM (Quelle: Herrenknecht AG)
726 Geomechanics and Tunnelling 12 (2019), No. 6
2.7 Rückmeldung des Systems aufgrund des
Systemverhaltens
Es ist den Autoren sehr wichtig anzumerken, dass beson-
dere Aufmerksamkeit auf die Interpretation der Rückmel-
dungen des Systems zu legen ist. Folgende Beobachtun-
gen sind zu tätigen, vgl. [6]:
– Regelmäßige Ortsbrustinspektion einschließlich Inspek-
tion der Schneidrollen,
– Beobachtung des Materialaustrags am Förderband,
– Analyse der Verschleißformen der Schneidrollen,
– Auswertung der wichtigsten Maschinenparameter,
– Leibungsinspektion (TBM-O) bzw. Leibungsinspektion
durch Öffnungen im Schild (TBM-S/DS),
– Auswertung der Drücke in den Firststützzylindern
(TBM-O) bzw. der Schildreibung (TBM-S/DS),
– Information über die Ringspaltverfüllung einschließlich
Inspektion über Ringspaltverfüllöffnungen (TBM-S/DS),
– Beobachtung des Ausbaus (TBM-O) bzw. des gebauten
Rings (TBM-S/DS) bezüglich Kinematik und Rissbil-
dung.
3 Gripper-TBM vs. Einfachschildmaschine vs.
Doppelschildmaschine
Die Abgrenzung zwischen den einzelnen Maschinentypen
ist wohl zweistufig zu treffen. Im ersten Schritt gilt es dar-
über zu befinden, ob eine offene Grippermaschine oder
eine Schildmaschine (TBM-S/DS) bevorzugt wird. Unab-
hängig von qualitativen Entscheidungskriterien bedarf
­eine Gripper-TBM jedenfalls standfester Geologie (Bild 5).
Der Stützmitteleinbau (v.a. im L1, weniger im L2) hat ei-
nen beträchtlichen Einfluss auf die Vortriebsgeschwindig-
keit. Wechselnde und nachbrüchige Gebirgsverhältnisse
sprechen für eine geschildete TBM.
Die Definition des Ausbaus trägt ebenfalls zur Sys-
temwahl bei: Reicht eine Erstsicherung mit Spritzbeton
aus, kann eine Gripper-TBM zeit- und kosteneffizienter
sein. Bedarf es hingegen einer Innenschale, so wird dieser
Unterschied beim System aus Schildmaschine mit ein-
schaligem Tübbingausbau relativiert. In diversen Kultur-
kreisen spricht ein Hartgesteinsvortrieb selbstredend für
eine Grippermaschine, unabhängig von der geologischen/
geotechnischen Prognose. Diesem Vorurteil kann nur
durch Sensibilisierung begegnet werden.
Die zweite Diskussion, Einfach- oder Doppelschild-
maschine, ist etwas subjektiver und sehr stark vom eige-
nem Erfahrungshintergrund geprägt. Nachfolgend sind ei-
nige Pros und Kontras aufgeführt, die zur Objektivierung
der beiden Vortriebsmethoden beitragen sollen.
Vorteile einer Doppelschildmaschine sind:
– Durch die Entkoppelung des Stützmitteleinbaus vom
Vortrieb ist eine höhere Produktionsleistungen möglich.
– Die unabhängige Bewegung von Front- und Gripper-
schild gleicht den Nachteil des längeren Schilds gegen-
über einem Einfachschild teilweise aus.
– Bei drückendem Gebirge bietet sich die Möglichkeit
halber Hübe, um die Schilde in Bewegung zu halten
(„Ziehharmonika Effekt“).
– Derselbe Vorteil halber Hübe bietet sich in einer Stör­
zone. Der Frontschild bleibt ständig zwischen halb und
vollständig ausgefahren, damit der Bohrkopf bei voraus-
 M. Flora/R. Goliasch/A. Strauss/D. Atzori · Hard rock tunnel boring machines – State of the art 2020
– The independent movement of the front and gripper
shields partially compensates the disadvantage of the
longer shield compared to a single shield.
– In squeezing rock mass, half strokes can be used to keep
the shield in motion (“concertina effect”).
– The same advantage of half strokes can be used in fault
zones. The front shield remains constantly between half
and completely extended in order that the cutterhead
can be withdrawn as far as possible if the face runs
ahead.
– If the shield jams, it is possible to get out through the
telescope shield.
– The maximum withdrawal of the cutterhead by half the
stroke length enables cutterhead inspections and repairs
in stable rock mass without additional conventional ex-
cavation.
– The TBM-DS can also be driven in Single Shield Mode,
although it is often preferred to use half strokes and
minimal gripper forces instead of this operation mode.
– More stable operation in soft rock compared to the
TBM-S, which depending on the geological conditions
can reach its limits of application without active face
support (control, ring building with a lack of resistance
at the face).
– For regular tunnelling, a considerable saving of segment
reinforcement is possible due to the lower press forces
while regripping during the advance. For special opera-
tion in fault zones, the opposite may however be the case.
The advantages of a single shield machine are:
– The shield is shorter than that of a TBM-DS.
– Access to the cutterhead and drive is easier in smaller-
diameter machines.
– The weak point of a telescopic joint, which with a
­TBM-DS results in increased cleaning work in friable or
soft rock, is not present.
– Dealing with the event “washing in of water and sand”
is simpler.
– With a TBM-S, no negative fit can occur due to an axial
offset between the front or outer telescope shield to the
gripper shield, and no wedging in position due to untidy
shield driving is possible.
– If the annular gap is to be filled with two-component
mortar, this can be injected during the advance and is
not time-critical. With a TBM-DS, this has to be carried
out during regripping. The hydraulically possible reac-
tion time is significantly increased by the longer process
of carefully filling the annular gap with two-component
mortar.
– Operation is rather simpler than with a TBM-DS.
The double shield machine offers a solution for tunnel
drives in largely competent geology without a later inner
lining. In competent geology, no segments are installed or
at the most an invert segment, although segments can still
be installed in unstable sections. A light lining as an inter-
mediate step to the classic conventional support measures
is also conceivable.
The current practice of some clients of leaving the
choice between single and double machines to the bidders
is welcome and should be maintained. However it should
be considered that no indirect influence is applied to the
eilender Ortsbrust möglichst weit zurückgezogen wer-
den kann.
– Ausstiegsmöglichkeit über Teleskopschild bei einge-
klemmtem Schild.
– Der maximaler Rückzug des Bohrkopfs um die gesamte
Hublänge ermöglicht im standfesten Gebirge Bohrkopf-
inspektionen und -revisionen ohne zusätzlichen kon-
ventionellen Ausbruch.
– Die TBM-DS kann auch im Single Shield Mode betrie-
ben werden, wobei anstatt diesem Betriebsmodus gerne
auch mit halben Hüben und minimalen Gripperkräften
vorgetrieben wird.
– Stabilerer Betrieb im Weichgestein gegenüber der
TBM-S, die je nach geologischen Verhältnissen ohne
­
aktive Ortsbruststützung in den Grenzbereich der An-
wendung gelangen kann (Steuerung, Ringbau bei feh-
lendem Widerstand der Ortsbrust).
– Für den Regelvortrieb ist aufgrund der geringeren Pres-
senkräfte beim Umsetzen während des Vortriebe eine
beträchtliche Einsparung an Tübbingbewehrung mög-
lich. Für den Sondervortrieb in Störzonen ist eventuell
das Gegensätzliche der Fall.
Vorteile einer Einfachschildmaschine sind:
– Der Schild ist kürzer als bei TBM-DS.
– Der Zugang zu Bohrkopf und Antrieb ist bei kleineren
Durchmessern leichter.
– Die Schwachstelle durch eine Teleskopfuge, die bei der
TBM-DS im nachbrüchigen oder weichen Gebirge ei-
nen erhöhten Reinigungsaufwand zur Folge hat, entfällt.
– Das Aufarbeiten des Ereignisses „Einschwemmen von
Wasser und Sand“ ist einfacher zu bewerkstelligen.
– Bei der TBM-S kann sich kein negativer Formschluss
aufgrund eines Achsversatzes von Front- bzw. Außente-
leskop- zum Gripperschild ergeben, ebenfalls ist kein
„Verkeilen“, z. B. durch unsaubere Schildfahrt, möglich.
– Bei der Ringspaltverfüllung mit Zwei-Komponenten-
mörtel wird dieser während des Vortriebs eingebracht
und ist nicht zeitkritisch. Bei der TBM-DS hat dies wäh-
rend des Umsetzens (Regripping) zu erfolgen. Die
­hydraulisch mögliche Umsetzzeit wird durch den länger
dauernden Vorgang der sorgfältigen Ringspaltverfüllung
mit Zwei-Komponentenmörtel deutlich erhöht.
– Der Betrieb ist etwas einfacher als bei einer TBM-DS.
Eine Lösung für Vortriebe in großteils standfester Geolo-
gie ohne spätere Innenschale bietet die Doppelschildma-
schine. In standfester Geologie erfolgt kein Segmentein-
bau oder maximal das Sohlelement, in nachbrüchigen
Bereichen können Tübbinge montiert werden. Auch ein
leichter Ausbau als Zwischenstufe mit den klassischen
konventionellen Stützmitteln ist denkbar.
Die aktuelle Handlungsweise einiger Bauherren in
Ausschreibungen die Wahl zwischen Einfach- und Dop-
pelschild den Bietern zu überlassen, wird begrüßt und
sollte beibehalten werden. Allerdings gilt es zu beachten,
dass nicht durch diskussionswürdige Spezifikationen, z. B.
das Verhältnis Sondervorschub TBM-S zu TBM-DS ein-
schließlich den daraus folgenden Konsequenzen, indirekt
Einfluss auf die Maschinenwahl genommen wird.
Geomechanics and Tunnelling 12 (2019), No. 6 727
M. Flora/R. Goliasch/A. Strauss/D. Atzori · Hard rock tunnel boring machines – State of the art 2020
selection of a machine through debatable specifications,
e.g. the ratio of special thrust of TBM-S to TBM-DS with
the resulting consequences.
4 Lessons learned and need for further development and
innovation
The authors have noticed a clear trend to ever more strin-
gent requirements for tunnel boring machines. Torques of
more than 30,000 kNm and special thrusts over 200,000 kN
are no longer seldom. Nonetheless, the – quite provoca-
tive – question has to be asked, why the high advance
rates of previous years are seldom achieved in 2020. It is
doubted that a TBM-DS can achieve higher performance
than a TBM-S and at the same time its advantages are
eliminated by inadequate design or quality savings. The
design of the TBM is focussed on theoretical peak ad-
vance rates, and the backup area is often neglected. Then
as today the focus was on high production performance
while maintaining occupational safety and the quality of
the structure to be built.
The tendency in tenders to demand ever more perfor-
mance is seen quite critically, and also the efforts of bid-
ders to offer ever more performance in order to win the
contract. The fact is that in general, extreme torques and
thrust forces can only be applied under special conditions.
High-quality TBM design and engineering and more
investment in the planning of the site facilities, plant and
logistics seems more important than over-specification of
the machine. The authors also consider the collaboration
and action as a team to be important. With reciprocal
trust and the basic principle “all pulling on one rope” as
soon as the system has been decided, many system chal-
lenges can be successfully overcome.
The following innovations would be seen as worth
attempting:
– A manipulator for the changing of cutter discs,
– Rotation and temperature detection for the discs in all
tracks,
– A optimised system to control the excavation and muck-
ing volume,
– Channelling of the most important information for the
operator at the control position according to the princi-
ple “less is more”,
– Digitalisation and automation: the implementation of
(partially) automated processes should be furthered
with care and common sense. At the same time, manual
skills should also be encouraged more.
Acknowledgement
Particular thanks are due in addition to the authors at the
workshop to the involved experts for mechanised tunnel-
ling in hard rock, specifically Andrea Cozzatelli (Ghella),
Sebastian Grüllich (Strabag), Manfred Jäger (Jäger Con-
sult), Luis Vigl and Nicole Wilfinger (both Viglconsult) as
well as Giuseppe Zanetto (TunnelPro).
References
[1] Flora, M., Jäger M., Teuscher P.: Selection and specification
of a tunnel boring machine as the leading factor for the
728 Geomechanics and Tunnelling 12 (2019), No. 6
4 Lessons learned und Bedarf an Weiterentwicklung und
Innovation
Die Autoren stellen eindeutig einen Trend zu immer hö-
heren Anforderungen an die Vortriebsmaschinen fest.
Drehmomente über 30.000 kNm und Sondervorschub
über 200.000 kN sind keine Seltenheit mehr. Trotzdem
stellt sich die – durchaus etwas provokante – Frage, war-
um im Jahr 2020 nur mehr selten an die hohen Vortriebs-
leistungen früherer Jahre angeknüpft werden kann. Es
wird angezweifelt, dass eine TBM-DS höhere Produk­
tionsleistungen als eine TBM-S erzielen kann und gleich-
zeitig deren Vorteile durch unzureichendes Design oder
Qualitätseinsparungen eliminiert. Die Auslegung der TBM
wird auf theoretische Spitzenleistungen fokussiert, und
der rückläufige Bereich wird oftmals vernachlässigt. Da-
bei liegt damals wie heute der Fokus auf hohen Produk­
tionsleistungen unter Aufrechterhaltung der Arbeitssicher-
heit sowie der Qualität des herzustellenden Bauwerks.
Die Tendenz in Ausschreibungen, immer mehr Leis-
tung zu fordern, wird durchaus kritisch gesehen. Ebenso
das Bestreben der Bieter, immer mehr Leistung anzubie-
ten, um den Auftrag zu bekommen. Grundsätzlich gilt,
dass die extremen Drehmomente und Vorschubkräfte nur
unter besonderen Bedingungen eingesetzt werden.
Wichtiger als eine Überspezifizierung der Maschine
scheint ein hochwertiges TBM-Design und Engineering
sowie eine höhere Investition in die Planung der Baustel-
leneinrichtung, der Anlagen und der Logistik. Als ebenso
wichtig erscheint den Autoren die Zusammenarbeit und
das Handeln als Team. Mit gegenseitigem Vertrauen und
dem Grundsatz „an einem Strang zu ziehen“ sobald das
System festgelegt wurde, können so manche Systemher-
ausforderungen erfolgreich bewältigt werden.
Folgende Innovationen werden als erstrebenswert
angesehen:
– Ein Manipulator für das Wechseln der Schneidrollen,
– Die Rotations- und Temperaturerkennung der
Schneidrollen auf allen Spuren,
– Ein optimiertes System zur Kontrolle des Ausbruchs-
bzw. Schuttervolumens,
– Eine Kanalisierung der wichtigsten Informationen für
den Operator im Steuerstand gemäß dem Prinzip „weni-
ger ist mehr“,
– Digitalisierung und Automatisierung: Die Umsetzung
(teil-) automatisierter Vorgänge gilt es mit Bedacht und
Hausverstand voranzutreiben. Gleichzeitig bedarf es die
handwerklichen Fähigkeiten verstärkt zu fördern.
Danksagung
Besonderer Dank gilt den neben den Autoren am Work-
shop beteiligten Experten für maschinelle Vortriebstech-
niken im Hartgestein, namentlich Andrea Cozzatelli
(Ghella), Sebastian Grüllich (Strabag), Manfred Jäger
­(Jäger Consult), Luis Vigl und Nicole Wilfinger (beide
Viglconsult) sowie Giuseppe Zanetto (TunnelPro).
 M. Flora/R. Goliasch/A. Strauss/D. Atzori · Hard rock tunnel boring machines – State of the art 2020

achievement of project goals / Auswahl und Spezifizierung

der Tunnelvortriebsmaschine als maßgebliche Einflussgröße
für den Projekterfolg. Geomechanics and Tunnelling 11
(2018), Nr. 5, pp. 493–504. https://doi.org/10.1002/geot. Dipl.-Ing. (FH) Robert Goliasch
201800044 STRABAG AG
[2] Gerstner, R., Vigl A., Jäger M., Wilfinger, N.: Suitability and Donau-City-Straße 1
selection of excavation methods for headrace tunnels of high 1220 Wien
head hydropower plants / Eignung und Auswahl von Vor- Austria
triebsverfahren für Druckstollen von Hochdruck-Wasserkraft­ robert.goliasch@strabag.com
anlagen. Geomechanics and Tunnelling 12 (2019), Nr. 3,
pp. 199–211. https://doi.org/10.1002/geot.201900010
[3] ÖGG: Richtlinie für die geotechnische Planung von Un-
tertagebauten mit kontinuierlichem Vortrieb. Österreichische Dipl.-Ing. Armin Strauss
Gesellschaft für Geomechanik, Salzburg, 2013. ARGE H51 Pfons-Brenner
[4] Büchi, E.: Tunnelbohrmaschinen – eine stetige Entwick- Wolf 31
lung. Luis Vigl: Festschrift zum 60. Geburtstag, pp. 17–22. A8 6150 Steinach am Brenner
Druck- und Medienservice, Berlin, 2013. Austria
[5] Vigl, A., Gütter, W., Jäger M.: Doppelschild-TBM – Stand armin.strauss@h51.at
der Technik und Perspektiven. Felsbau 17 (1999) Nr. 5,
pp. 475–485.
[6] Vigl, A.: TBM unter schwierigen Einsatzbedingungen – Pla-
nungsgrundsätze und bautechnische Umsetzung. Brenner
Congress 2012. Berlin: Ernst & Sohn Verlag, 2012. Ing. Denis Atzori
Brennero Tunnel Construction S.C.A.R.L.
39040 Mauls/Freienfeld
Italy
d.atzori@btctunnel.com
Dipl.-Ing. Dr. techn. Matthias Flora
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Geomechanics and Tunnelling 12 (2019), No. 6 729