GelbesHeft 2021 Eng v1

Institut für Maschinenelemente,
Konstruktion und Fertigung
Arbeitsblätter
Grundlagen der Konstruktion
Ausgabe 2021
A Technisches Zeichen
B Messen und Prüfen, Rauheiten, Form- und Lagetoleranzen
C Passungen, Toleranzen für Bohrungen und Wellen
D Normreihen, Vorzugsmaße für Achshöhen und Wellenenden
E Bolzen, Scheiben und Splinte
F Freistiche
G Passfedern und Passfederverbindungen
H Sicherungsringe für Wellen und Bohrungen
I Dichtungen
K Gewinde, Schrauben und Muttern
L Werkstoffkenngrößen
M Festigkeit, Berechnungsgrundlagen, SMITH-Diagramme
N Einflussfaktoren, Bauteilgröße und Kerbwirkung
O Wellenberechnung, Pressverbindung
P Schweißverbindungen
Q Hertzsche Pressung, Elastohydrodynamische Schmierungstheorie
R Wälzlager
S Dichtungsbeispiele für Öl- und Fettschmierung
T Gleitlager
U Bremsen
V Zahnradberechnung
X Schraubendruck- und Tellerfedern

Festlegungen für technische Zeichnungen
Schrift, Blattgrößen, Linien
Schrift nach EN ISO 3098, Schriftform B, vertikal, d=0,1h, c=0,7h
h
c
Zeichenblattgrößen nach EN ISO 216 Maßstäbe nach DIN ISO 5455
natürlicher Maßstab 1:1
Reihe A Verkleinerung Vergrößerung

Kurz- Breite x Höhe M1: 2 M 2:1
zeichen M1: 5 M 5:1
A0 841 x 1189 M 1 : 10 M 10 : 1
A1 594 x 841 M 1 : 20 M 20 : 1
A2 420 x 594 M 1 : 50 M 50 : 1
A3 297 x 420
A4 210 x 297
Linienarten (Gruppen) nach DIN ISO 128-20
Bezeichnung der Darstellung Liniengruppe Anwendung der Linie

Linie der Linie 0,5 0,7
breite Volllinie 0,5 0,7 sichtbare Körperkanten
Schraffuren, Maßlinien,
schmale Volllinie 0,25 0,35
Darstellung von Gewinde
Strichlinie 0,25 0,35 unsichtbare Umrisse
sehr breite Volllinie 1,0 1,4 Schnittverlauf, Klebenaht
schmale Mittellinien, Achsen,
0,25 0,35
Strich-Punkt-Linie Symmetrielinien
Grenzdarstellung, Umrisse
Strich-Zweipunktlinie 0,25 0,35
benachbarter Teile
Unterbrechung von
Freihandlinie
0,25 0,35 Darstellungen, Abgrenzung von
(unregelmäßige Volllinie)
Schnitt und Ansicht
Schrift 0,35 0,5
Toleranzangaben auf Zeichnungen

(Anordnung vorzugsweise links vom Schriftfeld)
ø28d9 -80 -142

ø28h6 0 -13
H7
ø28 0 +21
Pass- Abmaß
maß
TU Bergakademie Freiberg - Institut für Maschinenelemente, Konstruktion und Fertigung
A1
Festlegungen für
Technische Zeichnungen
Faltung auf Ablageformat A4, Form A (mit Heftrand) nach DIN 824 (Maße in mm)
Das Ausgangsformat ist DIN A0 (841x1189). Alle nachfolgenden Formate (A1, A2, A3, A4) entstehen durch halbieren des
vorhergehenden Formates. Das Schriftfeld befindet sich in der rechten unteren Ecke.
A3 (297 x 420) A2 (420 x 594) A1 (594 x 841)
nach hinten nach hinten

falten falten
Beispiel für Schriftfeld

Jede technische Zeichnung enthält am unteren rechten Blattrand ein Schriftfeld, welches nach dem Falten auf Format A4
in Leserichtung erkennbar sein muss. Mit dem Zurückziehen der DIN 6771-1 wurde ein Großteil der Vorschriften in
Empfehlungen umgewandelt, damit kann das Schriftfeld individuell angepasst werden.
• Die Breite beträgt 185 mm, die

Höhe ist beliebig
• Pflichtfelder
(Firma, Bearbeiter, Datum, Maß-
stab, Zeichnungsnummer, Werk-
stoff, Benennung, Allgemeintole-
ranzen, Symbol für Projektions-
methode)
Beispiel für Stückliste

in der Blattgröße A4
• in Stücklisten werden alle
einzelnen Bauteile und
Normteile einer Baugruppe
aufgeführt. Sie dient als
Bestellunterlage und wird direkt
über dem Schriftfeld positioniert.
• bei größeren Listen wird sie als
Extrablatt beigefügt.
A2
Festlegungen für Technische Zeichnungen
Ansichten (Auszug aus DIN ISO 128-30, 34, ISO 5456-2)
Allgemeine Grundregeln
• Die Vorder- oder Hauptansicht zeigt die wesentlichen Merkmale des Körpers und vermeidet verdeckt liegende Kanten.
• Dargestellt wird in der Regel der Endzustand des Teiles, d.h. der Zustand, in dem es dem Zusammenbau zugeführt wird.
• Drehteile sind in Fertigungslage, andere Teile und Baugruppen in Gebrauchs- bzw. Einbaulage darzustellen.
• Es werden nur so viele Ansichten (Schnitte) gezeichnet, wie zur eindeutigen und vollständigen Bestimmung notwendig sind.
• Sichtbare Körperkanten werden durch breite Volllinien dargestellt.
• Verdeckt liegende Kanten sind mit schmalen Strichlinien und nur im Ausnahmefall zu zeichnen.
• Unnötige Wiederholungen eines Details sind zu vermeiden.
Projektionsmethode 1 (bevorzugt) Projektionsmethode 3 (britisch)
(a) Vorderansicht
(b) Draufsicht
(c) Seitenansicht v. links
(d) Seitenansicht v. rechts
(e) Unteransicht
Angabe (Symbol) der Projektionsmethode in der Nähe des Schriftfeldes
(f) Rückansicht
Teilansichten
(Merkmale, die eine andere Darstellung als eine Normansicht erfordern, dürfen als Teilansicht dargestellt werden)
Teilansicht mit Pfeil: Wenn Teilansicht in einer anderen Lage:

Projektionsmethode 1 • Buchstabe der Ansicht
• gebogener Pfeil in Drehrichtung der Ansicht
Begrenzt durch schmale Zickzacklinie • Winkel der Drehung angeben
H 45° H
Teilansicht symmetrischer Teile:

Symmetrische Teile dürfen unter
Ausnutzung der Symmetrie vereinfacht
gezeichnet werden.
Die Symmetrielinie wird an jedem Ende
durch zwei schmale, kurze, parallele
Linien im rechten Winkel gekennzeichnet
A3
Allgemeine Grundlagen der Darstellung (Auswahl – Teil 1)
Quadratische Enden oder Flächen sowie verjüngte Unterbrochene Ansichten

quadratische Enden an Wellen werden mit Diagonalen als Um Platz zu sparen, ist es zulässig nur die Teile eines langen
schmale Volllinien dargestellt. Gegenstandes zu zeigen, die zu seiner Definition notwendig
sind. Begrenzungen Freihandlinien, schmal
Angrenzende Teile: Der gestreckte

• Strich-Zweipunktlinie, schmal Zustand eines
• darf Hauptansicht nicht verdecken, darf jedoch durch Biegeteiles kann durch
Hauptansicht verdeckt werden eine Strich-
• keine Schraffur Zweipunktlinie (schmal)
dargestellt werden.
Alternativen und
Extremlagen
beweglicher Teile
können als Strich-Zwei-
punktlinie (schmal) in
Zusammenbauzeich-
nungen dargestellt
werden.
Reale sichtbare Gedachte

geometrische Durchdringungslinien,
Durchdringungen werden wie Lichtkanten oder
mit breiten Volllinien gerundete Kanten
gezeichnet, reale verdeckte werden mit schmalen
Durchdringungen mit Volllinien gezeichnet,
schmalen Strichlinien. die nicht die Umrisse
berühren.
Bei regelmäßiger Wiederholung gleicher Geometrien Bei symmetrischen

wird nur ein Element und seine Lage dargestellt. Anzahl und Geometrieelementen
Art wird durch die Bemaßung definiert. wird die Lage nicht
dargestellter
Geometrieelemente
durch schmale Strich-
Punktlinien gekenn-
zeichnet
Bohrungen, die als Kreis zu Bei unsymmetrischen

sehen sind und für die keine Geometrieelementen
Tiefenangabe existiert, werden wird der Bereich nicht
durchgebohrt. dargestellter
Geometrieelemente
durch schmale Volllinien
gekennzeichnet.
A4
Allgemeine Grundlagen der Darstellung (Auswahl – Teil 2)
Bei sehr kleinem Maßstab Z Bei geringen Neigungen oder Kurven (an Schrägen,
werden nicht deutlich darge- Kegeln, Pyramiden) kann in der zugehörigen Projektion auf
stellte Geometrieelemente ihre Darstellung verzichtet werden. In diesem Fall wird nur
durch eine schmale Volllinie die Kante durch eine breite Volllinie gekennzeichnet, die der
eingekreist sowie durch Groß- Projektion des kleineren Maßes entspricht.
buchstaben gekennzeichnet. Bei Verrundungen ergibt sich die Lage der Kante aus dem
Die Geometrieelemente im Z(5:1) Schnittpunkt der verlängerten Kanten.
definierten Bereich werden
zusätzlich in einem größeren
Maßstab als Einzelheit
„heraus gebrochen“
(schmale Freihandlinie)
Kennzeichnung:
• Kennbuchstabe (vom Ende des Alphabetes)
• in Klammern gesetzter Maßstab
Zwei oder mehr gleiche Ansichten eines Teiles dürfen durch die Angabe „Symmetrisches Teil“ bestimmt werden
(ISO 128-30) oder durch Bezugspfeile und Großbuchstaben oder Zahlen
A5
Festlegung für Technische Zeichnungen
Schnitte (Auszug aus DIN ISO 128-40, 44, 50)
Allgemeine Grundregeln
Schnitt (Vollschnitt) Halbschnitt Teilschnitt
Ein Schnitt ist die Darstellung der Umrisse (Kanten) Symmetrische Teile dürfen zur Hälfte als Dürfen gezeichnet werden, wenn
eines Gegenstandes in einer oder mehreren Ansicht und zur Hälfte als Schnitt Voll- bzw. Halbschnitt nicht
Schnittebenen (gedachte Ebene, in der der darge- gezeichnet werden. Mittellinie bildet erforderlich sind. Die Bruchlinie
stellte Gegenstand durchgeschnitten ist). Kanten Trennlinie. Der Schnitt sollte rechts oder muss mit einer schmalen Volllinie als
hinter der Schnittebene werden mit dargestellt. unterhalb der Mittellinie angeordnet werden. Freihandlinie gezeichnet werden.
Darstellung der Schnittflächen (vorzugsweise Maschinenbau)

Schraffur: Schmale Volllinien mit gleichem Abstand Einzelne Schnittflächen des
untereinander, in einem Winkel von 45° zur Mittell inie bzw. gleichen Teiles müssen
zu den Hauptumrisskanten ohne Rücksicht auf den gleichartig schraffiert werden.
Werkstoff. Die Schraffur von aneinander
angrenzenden Teilen muss in
unterschiedlichen Richtungen
(45°-Stufung) und Abständen
ausgeführt werden.
Bei großen Schnittflächen darf Für notwendige Beschriftungen Schmale Schnittflächen dürfen Bei aneinander grenzenden
die Schraffur auf eine Randzone innerhalb einer Schnittfläche geschwärzt dargestellt werden. geschwärzten Schnittflächen
entlang der Umrisslinien wird die Schraffur unterbrochen muss zwischen den Flächen ein
begrenzt werden Abstand von mind. 0,7mm
eingehalten werden.
Schraffuren zur Kennzeichnung von Werkstoffen DIN ISO 128-50

Wenn besondere Notwendigkeit vorliegt, sind die nachstehenden Schraffuren anzuwenden.
Auszug aus DIN ISO 128-50

Grundschraffur (allgemein)
feste Stoffe Flüssigkeiten gasförmige Stoffe
Beispiele für Schraffuren zur Kennzeichnung von Stoffen
Beton, bewehrt Geschütteter Boden Glas Kunststoff Gummi
A6
Festlegung für Technische Zeichnungen
Schnitte (Auszug aus DIN ISO 128-40, 44, 50)
Allgemeines
• Jeder Schnitt muss deutlich mit zwei gleichen Großbuchstaben • Zur besseren Erkennbarkeit kann die Schnittlinie mit einer dünnen
gekennzeichnet werden. Strich-Punkt-Linie mit langem Strich dargestellt werden.
• Die Kennzeichnung muss in Leserichtung der Zeichnung • Die Schnittlinie kann auch außerhalb des Gegenstandes
erfolgen. verlaufen.
• Die Lage der Schnittebenen muss mit einer dicken Strich-Punkt- • Wurde die Schnittlinie als dünne Strich-Punkt-Linie dargestellt,
Linie mit langem Strich gezeichnet werden. kann diese außerhalb des Gegenstandes entfallen.
• Ändert sich die Schnittrichtung, sollte die Schnittlinie nur in der
Änderung gezeichnet werden.
• Bei einem Schnitt in zwei sich schneidenden Ebenen wird eine • Gleichmäßig angeordnete Details von Rotationsteilen, deren
Ebene in die Projektionsebene gedreht. Darstellung im Schnitt erforderlich ist, die sich jedoch nicht in der
• In der Schnittebene liegende Rippen, Befestigungsmittel, Wellen, Schnittebene befinden, dürfen in die Schnittebene gedreht
Radspeichen und ähnliche Teile werden im Regelfall werden.
ungeschnitten dargestellt. • Eine zusätzliche Kennzeichnung ist dabei nicht erforderlich.
• Bei aufeinander folgenden Schnitten dürfen Umrisse und Kanten • Wenn eindeutig kann ein
hinter der Schnittebene nur entfallen, wenn sie nicht zur Schnitt in eine geeignete
Verdeutlichung der Zeichnung beitragen. Ansicht gedreht werden.
• Der Umriss ist dann mit
dünner Volllinie zu zeichnen.
• Die Drehrichtung des
Schnittes ist freigestellt
• Werden Schnitte aus einer

Ansicht herausgezogen,
müssen sie in der Nähe
dieser Ansicht angeordnet
und durch eine schmale
Strich-Punkt-Linie verbunden
sein.
A7
Darstellung von Gewinden, Schrauben und Muttern
Gewinde aller standardisierten Gewindearten sind symbolisch darzustellen.
Bei Außengewinden ist für den Außendurchmesser

(Nenndurchmesser) eine breite Volllinie, für den
Kerndurchmesser eine schmale Volllinie anzuwenden.
Bei Blickrichtung längs der Gewindeachse ist der den
Kerndurchmesser symbolisierende Kreis über ¼ des
Umfanges offen zu lassen. Die Lage der Öffnung ist beliebig.
Fasenkanten, die dem Gewindekerndurchmesser entsprechen, werden im Regelfall bei der Ansicht in Achsrichtung nicht gezeichnet.
Fasenkanten, die dem Gewindekerndurchmesser entsprechen, werden nicht bemaßt.
Bei Innengewinden ist für den Kerndurchmesser eine

breite Volllinie, für den Außendurchmesser
(Nenndurchmesser) eine schmale Volllinie anzuwenden.
Bei Blickrichtung längs der Gewindeachse ist der den
Kerndurchmesser symbolisierende Kreis über ¼ des
Umfanges offen zu lassen. Die Lage der Öffnung ist
beliebig.
Die übliche Aussenkung unter 120° bis auf den
Außendurchmesser des Gewindes wird gewöhnlich nicht gezeichnet.
Bei nicht durchgehenden Gewinden ist die Gewindebegrenzung in axialer Richtung (nutzbare Gewindelänge) durch eine breite Volllinie
darzustellen.
Verdeckt liegende Gewinde werden mit Strichlinien dargestellt (möglichst vermeiden!).
Gewindefreistiche sind nach Durchdringungskurven für

DIN 76 darzustellen. Gewindelöcher sind nur für
Bei Gewindesacklöchern ist das Kernloch und nicht für
für die Bohrerspitze ein die Gewindelinien zu
Kegelwinkel von 120° zu zeichnen.
zeichnen, aber nicht zu Bei kleinen Bohrungen ist es
bemaßen. zulässig, die Körperkante
Die Tiefe des Grundloches geradlinig durchzuziehen.
ist größer als die nutzbare
Gewindelänge.
Bei zusammengebauten Gewindeteilen sind die Teile mit Außengewinde so darzustellen,

dass sie die Teile mit Innengewinde überdecken.
Schrauben, Bolzen u.ä. sind ungeschnitten darzustellen, auch wenn ihre Mittelachsen in der
Schnittebene liegen.
Die nutzbare Gewindelänge des Innengewindes muss größer sein, als die Einschraubtiefe
des Bolzens / der Schraube.
Zusammengebaute Schrauben und Muttern sind im Regelfall

vollständig darzustellen.
Schrauben, Muttern und Scheiben werden nicht im Schnitt
dargestellt.
Dabei sind die Fasenkanten an Sechskantschrauben und
Sechskantmuttern als Kreisbögen zu zeichnen.
Die Schraubenlänge wählt man so, dass das Schaftende aus
der Mutter nur herausragt.
Die Durchgangslöcher sind etwas größer als der
Schraubendurchmesser und in
DIN EN 20273 festgelegt.
Die Trennlinie der zusammengeschraubten Werkstücke wird
bis an den Schraubenschaft herangeführt.
A8
Maßeintragung (Auszug aus DIN 406 T10, T11)
Maßlinien dienen der Angabe der Abmessungen. Sie sind gerade oder gekrümmte Linien, die zwischen Körperkanten, einer Körperkante und einer
Maßhilfslinie oder zwischen zwei Maßhilfslinien liegen.
Körperkanten und Mittellinien dürfen nicht als Maßlinien benutzt werden.
Der Abstand zwischen Körperkante und Maßlinie beträgt mind. 10 mm, zwischen parallelen Maßlinien mind. 7 mm und ist gleich groß.
Maßlinien sollen sich untereinander und mit anderen Linien nicht schneiden.
Sie werden
● bei Längenmaßen rechtwinklig zu den Körperkanten oder parallel zu der angegebenen
Abmessung
● bei Winkel- und Bogenmaßen als Kreisbogen um den Scheitelpunkt des Winkels bzw.
Mittelpunkt des Bogens angeordnet.
Maßlinien dürfen abgebrochen werden, wenn ø
● Durchmessermaße eingetragen werden ø
ø
● nur eine Hälfte eines symm. Gegenstandes dargestellt ist
● bei Halbschnitten
● sich die Bezugspunkte von Maßen nicht in der Zeichenfläche befinden und nicht dargestellt
werden müssen
ø
ø
Bei Durchmessermaßen und Halbschnitten ist die Maßlinie dabei immer etwas über die ø
Symmetrielinie hinauszuziehen.
Maßhilfslinien sind rechtwinklig zur zugehörigen Messstrecke einzutragen.
Bei Unübersichtlichkeit dürfen sie schräg (vorzugsweise unter 60°), jedoch parallel
zueinander, eingetragen werden.
Bei Winkelmaßen bilden die Maßhilfslinien die Verlängerung der Schenkel des
Winkels.
Mittellinien dürfen als Maßhilfslinien verwendet werden. Sie sind dann außerhalb der
Körperkanten als schmale Volllinien zu zeichnen.
Maßlinienbegrenzung erfolgt durch Maßzahlen werden bevorzugt nach DIN EN ISO 3098-2, Schriftform B, vertikal
einen geschwärzten Pfeil (Öffnungs- eingetragen. Sie können in der Leselage der Zeichnung von unten und rechts
winkel 15°), bei Platzmangel durch gelesen werden. Die Maßzahlen stehen parallel zur nicht unterbrochenen
einen Punkt. Maßlinie (auf der Maßlinie).
Bei kreisförmiger Anordnung von Die Maße symmetrischer Formelemente
(R
6)
Bohrungen werden Lochkreisdurch- werden unabhängig von der Darstellung nur
R
4
ø1
messer und Bohrungsdurchmesser, bei einmal eingetragen. Die Maße der einzelnen
0
10
22
ungleichmäßiger Teilung zusätzlich die Formelemente sind dabei an einer Stelle
35
ø5
Bohrungsabstände (Winkel) bemaßt. ø50 einzutragen. Die Symmetrie der Form-
15
6
R67
R
7
elemente wird im Regelfall nicht bemaßt.
12
70
82
Bei Durchmessern wird in jedem Falle das Symbol ø, bei Radien der
Großbuchstabe R vor die Maßzahl gesetzt.
ø8
Maßlinien für Radien und gekürzte Maßlinien für Durchmesser erhalten nur einen
R60
R100
Maßpfeil am Kreisbogen oder an seiner Projektion.
R55
Wenn sich der Mittelpunkt eines Radius nicht aus den geometrischen
Beziehungen der angrenzenden Formelemente ergibt, muss er bemaßt werden.
Bei Kugelformen ist dem Durchmesser- oder Halbmesserzeichen der ø30
5
Großbuchstabe „S“ voranzustellen. 10
ø10
3
In Ausnahmefällen, z.B. bei Änderungen

ø1
sind nicht maßstäblich gezeichnete

Formelemente durch unterstreichen der
15
Maßzahl zu kennzeichnen, jedoch nicht

55 58
bei unterbrochen gezeichneten Teilen. 20 25+0,2
-0,1
Maße, die durch besondere Verein-
(77) 80
barungen besonders geprüft werden, 150
werden in einen Rahmen mit zwei
Die Bemaßung einer dargestellten Abwicklung erfolgt als Hilfsmaß Halbkreisen gesetzt.
(Maßzahl in runden Klammern), die Bemaßung der nicht dargestellten Theoretisch genaue Maße werden in einen rechteckigen Rahmen
Abwicklung mit dem graphischen Symbol „gestreckte Länge“. gesetzt und ohne Toleranzen eingetragen.
Anmerkung: Die Abwicklung wird mit einer schmalen Strich-Zweipunkt-
Linie dargestellt.
15 20
Bei Sammelzeichnungen a
Maße für die Innen- können für variable Maße b c
und Außenform auch Kleinbuchstaben

10
sowie für einzelne verwendet werden. Die

d
Formelemente Zahlenwerte werden in einer

werden möglichst Tabelle zusammengefasst. e
in einer Ansicht/Schnitt Graphische Symbole z.B ø
eingetragen und werden den Maßzahlen und Teil a b c d e
nach ihrer Zusammen- nicht den Maßbuchstaben 1 55 10 35 20 ø10
gehörigkeit gruppiert. ø1
0 zugeordnet. 2 65 15 38 25 ø11
15
3 75 15 40 30 ø12
15
A9
Maßeintragung (Auszug aus DIN 406 T10, T11)
Bei Neigungen wird das Symbol , bei Verjüngungen das Zur Bestimmung eines Kegels ist aus den abgebildeten Kombinationen eine
Symbol vor der Maßzahl (als Verhältnis oder in Prozent) zweckmäßige Variante zu wählen. Zusätzliche Maße, z.B. der halbe Kegelwinkel,
angegeben. Der Neigungswinkel darf aus fertigungstechnischen sind als Hilfsmaß in Klammern anzugeben.
Gründen als Hilfsmaß angegeben werden. Die Richtung des Die Kegelverjüngung wird nach der folgenden Formel berechnet:
Symbols muss mit der Richtung der Neigung/Verjüngung D−d α 
übereinstimmen. C= = 2 ⋅ tan  
L 2
(4°46´)
1:6
C C
1:12
øDx
30)
40
øD
øD
ød
ød
(a)
(a)
(a)
a
(
60 L L L Lx
L´
Nuten für Passfedern und Keile in 18

JS9
Zur Bemaßung von Nuten 50 +0 ,3
zylindrischen Wellen und Bohrungen P9
und Langlöchern genügt die
7+0 ,2
18 P9
18
werden wie abgebildet bemaßt. Angabe von Länge, Breite h=7+0,2
Dabei wird die Nuttiefe bei und Nuttiefe.
+0 ,2
P9
mindestens an einer Seite offenen Die Nuttiefe wird wie links
64,4
53 -0,1
18
Nuten von der Gegenseite und bei dargestellt angegeben, kann
allen anderen von der Nutseite vereinfacht aber auch wie
bemaßt. Die Tiefe ist der größte hier zu sehen bemaßt wer-
Abstand vom Außendurchmesser des den.
Körpers bis zum Nutgrund.
Gewindesacklöcher für geschnittene Bei Fasen mit einem von 45° abweichenden
Gewinde werden im Allgemeinen wie Winkel werden die Fasenbreite und der
im Bild dargestellt und bemaßt. Winkel bemaßt.
M 24
30°
Es werden der Gewindenenn- Fasen unter einem Winkel von 45° werden
durchmesser, die Kernlochtiefe und vereinfacht durch Fasenbreite x 45° 5x45° 10
die nutzbare Gewindelänge ohne angegeben.
40
Auslauf angegeben. 45
Drehteile sind in der Fertigungslage zu zeichnen.

Bohrungen und Nuten sind durch Schnittdarstellung bzw. aufgebrochene Darstellung sichtbar zu machen.
Bei Längenmaßen wird der Weg bemaßt, der vom Werkzeug Span abhebend am Werkstück zurückgelegt wird.
Bei Hohlwellen sind die Maße für innere und äußere Form zu trennen.
Freistiche und Gewindefreistiche können in vereinfachter Darstellung unter Verwendung von Kurzzeichen angegeben werden
(siehe DIN 509 bzw. DIN 76).
A10
A11
Maschinenschraubstock
A12
A13
A14
A15
Oberflächenrauheit
- Festlegung für technische Zeichnungen -
- Auszug aus DIN EN ISO 1302 -
Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit werden in technischen Zeichnungen durch unterschiedliche graphische

Symbole mit jeweils spezifischer Bedeutung dargestellt.
Graphische Symbole für die Angabe der Oberflächenbeschaffenheit:
Grundsymbol Erweitertes graphisches Erweitertes graphisches Beispiel: Beispiel:

Symbol Symbol Graphisches Symbol für Graphisches Symbol für
(jedes Fertigungs-
alle Oberflächen rund Bearbeitungszugabe
verfahren zulässig) (Materialabtrag wird (Materialabtrag
um die Kontur eines 3 mm
verlangt) unzulässig)
Werkstückes
Angaben am Symbol:
a erste Anforderung an die Oberflächenbeschaffenheit
Angabe der Oberflächen-Kenngröße, dem Zahlenwert in µm und Übertragungscharakteristik /
Einzelmessstrecke
b zweite Anforderung an die Oberflächenbeschaffenheit
c Angabe des Fertigungsverfahrens, der Behandlung, Beschichtung oder andere Anforderungen an den
Fertigungsprozess (z. B. gedreht, geschliffen, gewalzt)
d Angabe des Symbols für erforderlichen Oberflächenrillen und ihre Ausrichtung, (z. B. .=., .X., .M.)
e Bearbeitungszugabe (Zahlenwert in mm)
Das Symbol ist zusammen mit den entsprechenden Informationen so

einzutragen, dass diese in der Zeichnung von unten oder von rechts
gelesen werden können. Es muss entweder direkt an der Oberfläche
oder mittels einer Bezugs-/Hinweislinie, die in einem Maßpfeil endet,
oder direkt auf der Maßhilfslinie angebracht sein und von außerhalb
des Materials auf die Oberfläche/Körperkante zeigen.
Angabe der Oberflächenrillen (Tabelle 1)

Symbol Bedeutung Verlauf der Spuren Angaben in Zeichnungen
Parallel zur Projektionsebene der Ansicht, in der

das Symbol angewendet wird
Rechtwinklig zur Projektionsebene der Ansicht,

in der das Symbol angewendet wird
Gekreuzt in zwei schrägen Richtungen zur

Projektionsebene der Ansicht, in der das Symbol
angewendet wird
Mehrfache Richtungen
Annähernd zentrisch zur Mitte der Oberfläche,

auf die sich das Symbol bezieht
Annähernd radial zur Mitte der Oberfläche, auf

die sich das Symbol bezieht
Nichtrillige Oberfläche, ungerichtet oder muldig
ANMERKUNG:
Wenn es notwendig ist, eine Oberflächenstruktur festzulegen, die durch die angegebenen Symbole nicht eindeutig definierbar ist, so kann dies
durch eine geeignete Anmerkung auf der Zeichnung erfolgen.
B1
Oberflächenrauheit
- Festlegung für technische Zeichnungen -
- Auszug aus DIN EN ISO 1302 -
Beispiele für die Eintragung der Symbole in Zeichnungen

Mehrzahl der Oberflächen mit der gleichen Anforderung
a) in Klammern ein Grundsymbol ohne weitere oder b) in Klammern die abweichende(n) Anforderung(en), um anzuzei-
Angabe gen, dass Anforderungen vorhanden sind, die von der allgemei-
nen Anforderung an die Oberflächenbeschaffenheit abweichen.
Vereinfachte Darstellung bei Platzbegrenzung Bei graphischen Symbolen für alle Oberflächen rund um die
Bedeutung muss in der Nähe des Teiles, des Schriftfeldes Kontur eines Werkstückes ist dem vollständigen Symbol ein Kreis
oder im Bereich für allgemeine Angaben erläutert werden. hinzuzufügen.
(Buchstaben vom Ende des Alphabets) (sechs Flächen des Außenumrisses, vordere und hintere Fläche nicht)
Angabe der Oberflächenbeschaffenheit vor und nach der Angabe von Oberflächenbeschaffenheit, Bemaßung und Bearbei-
Behandlung (z.B. Aufbringen des Überzuges) tungsverfahren: Im Beispiel drei aufeinander folgende Fertigungs-
verfahren oder- schritte.
1. Schritt: einzelne, einseitig vorge-
gebene obere Grenze Rz = 1,7µm,
materialabtragende Bearbeitung
2. Schritt: keine Oberflächenanfor-

derungen, außer Chromüberzug
3. Schritt: einzelne, einseitig vorge-

gebene obere Grenze, nur gültig für die ersten 50 mm, Rz = 6,5 µm,
Fertigungsverfahren: Schleifen
Bei Teilen mit allseitig gleichen Oberflächen ist das Symbol über dem
Sowohl zylindrische als auch prismatische Oberflächen Schriftfeld einzutragen.
müssen nur einmal angegeben werden, wenn eine
Mittellinie angegeben ist und dieselbe Anforderung an
die Oberflächenbeschaffenheit für jede prismatische
Fläche bzw. für den ganzen Zylinder gilt.
Alternative Möglichkeiten der Anwendung von Bezugs- und

Hinweislinien
B2
Messen und Prüfen
- Oberflächenrauheiten -
Mittlere Rauheit Rz in µm Mittenrauwert Ra in µm
1000 / 0,006
Fertigungsverfahren
0,012
0,025
0,06
0,16
0,25
0,63
0,05
12,5
100
0,1
0,4
0,1
0,2
0,4
0,8
1,6
3,2
6,3
10
25
50
1
Sandformgießen
Urformen
Kokillengießen
Druckgießen
Gesenkschmieden
Glattwalzen
Umformen
Strang- und Fließpressen
Tiefziehen von Blechen
Ziehen
Längsdrehen
Plandrehen
Hobeln
Stoßen
Schaben
Bohren
Aufbohren
Reiben
Trennen
Fräsen
Räumen
Feilen
Rund- und Längsschleifen
Rund- und Planschleifen
Flachschleifen
Polierschleifen
Langhubhonen
Läppen
Brennschneiden
besondere Maßnahmen notwendig besonders grobe Fertigung
B3
Messen und Prüfen
- Toleranzen -
Toleranzbegriffe an einer Bohrung Toleranzbegriffe an einer Welle
Tolerierungsbeispiel:
Dreiseitiges Gleichdick 43 +−0,15

0,11
eine Mantellinie des

Toleranzraum Werkstückes
Verschiedene Möglichkeiten
der Ausnutzung einer
gegebenen Maßtoleranz für
Formabweichungen
a b c
Lagemöglichkeiten des
Toleranzfeldes
1. über der Nulllinie
2. auf der Nulllinie
3. symmetrisch zur Nulllinie
4. unsymmetrisch zur Nulllinie
5. unter der Nulllinie beginnend
6. unter der Nulllinie
ISO - Tolerierungsqualitäten
B4
Messen und Prüfen
- Toleranzen -
Toleranzfeldgrößen für Innenmaße Toleranzfeldgrößen für Außenmaße

(Bohrungen) nach DIN EN ISO 286-1 (Wellen) nach DIN EN ISO 286-1
Spielpassung
Presspassung
Übergangspassung
B5
B6
B7
B8
Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768 Grundtoleranzgrade
Grenzabmaße für Nennmaßbereiche in mm Nennmaß Grundtoleranzgrade

Toleranz- für Längenmaße in mm IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
klasse über 3 über 6 über 30 über 120 über 400 über bis Grundtoleranzen in µm
bis 6 bis 30 bis 120 bis 400 bis 1000 1 3 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 1000 1400
f (fein) ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 3 6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 1200 1800
m (mittel) ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8
6 10 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500 2200
g (grob) ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2
v (sehr grob) ±0,5 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 10 18 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800 2700
für Radien und Fasenhöhen 18 30 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100 3300
von 0,5 über 3 über 6 30 50 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500 3900
bis 3 bis 6 50 80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000 4600
f (fein) 80 120 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500 5400
±0,2 ±0,5 ±1
m (mittel) 120 180 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000 6300
g (grob)
±0,4 ±1 ±2 180 250 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600 7200
v (sehr grob)
250 315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200 8100
315 400 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700 8900
400 500 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300 9700
Grundabmaße für Bohrungen
C1
Werte der Grundabmaße in µm Werte der Grundabmaße in µm
Werte für Δ
Nennmaß (unteres Abmaß) (oberes Abmaß)
in mm bis bis über bis über
alle Grundtoleranzgrade IT6 IT7 IT8 Grundtoleranzgrade über IT7 (bis IT7 um Δ erhöht) Grundtoleranzgrade
IT8 IT8 IT8 IT8 IT8
über bis D E F G H JS J K M N P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8
6 10 +40 +25 +13 +5 0 +5 +8 +12 -1+Δ -6+Δ -6 -10+Δ 0 -15 -19 -23 -28 -34 -42 -52 -67 -97 1 1,5 2 3 6 7
10 14 -40 -50 -64 -90 -130
+50 +32 +16 +6 0 +6 +10 +15 -1+Δ -7+Δ -7 -12+Δ 0 -18 -23 -28 -33 1 2 3 3 7 9
14 18 -39 -45 -60 -77 -108 -150
18 24 -41 -47 -54 -63 -73 -98 -136 -188
+65 +40 +20 +7 0 +8 +12 +20 -2+Δ -8+Δ -8 -15+Δ 0 -22 -28 -35 1,5 2 3 4 8 12
Toleranzen und Passungen
24 30 -41 -48 -55 -64 -75 -88 -118 -160 -218

30 40 -48 -60 -68 -80 -94 -112 -148 -200 -274
+80 +50 +25 +9 0 +10 +14 +24 -2+Δ -9+Δ -9 -17+Δ 0 -26 -34 -43 1,5 3 4 5 9 14
40 50 -54 -70 -81 -97 -114 -136 -180 -242 -325
50 65 -41 -53 -66 -87 -102 -122 -144 -172 -226 -300 -405
+100 +60 +30 +10 0 +13 +18 +28 -2+Δ -11+Δ -11 -20+Δ 0 -32 2 3 5 6 11 16
65 80 -43 -59 -75 -102 -120 -146 -174 -210 -274 -360 -480
80 100 -51 -71 -91 -124 -146 -178 -214 -258 -335 -445 -585
+120 +72 +36 +12 0 +16 +22 +34 -3+Δ -13+Δ -13 -23+Δ 0 -37 2 4 5 7 13 19
100 120 -54 -79 -104 -144 -172 -210 -254 -310 -400 -525 -690
120 140 -63 -92 -122 -170 -202 -248 -300 -365 -470 -620 -800
140 160 +145 +85 +43 +14 0 +18 +26 +41 -3+Δ -15+Δ -15 -27+Δ 0 -43 -65 -100 -134 -190 -228 -280 -340 -415 -535 -700 -900 3 4 6 7 15 23
160 180 -68 -108 -146 -210 -252 -310 -380 -465 -600 -780 -1000
180 200 -77 -122 -166 -236 -284 -350 -425 -520 -670 -880 -1150
200 225 +170 +100 +50 +15 0 +22 +30 +47 -4+Δ -17+Δ -17 -31+Δ 0 -50 -80 -130 -180 -258 -310 -385 -470 -575 -740 -960 -1250 3 4 6 9 17 26
Allgemeintoleranzen, Grundtoleranzgrade und Grundabmaße für Bohrungen
225 250 -84 -140 -196 -284 -340 -425 -520 -640 -820 -1050 -1350
250 280 -94 -158 -218 -315 -385 -475 -580 -710 -920 -1200 -1550
+190 +110 +56 +17 0 +25 +36 +55 -4+Δ -20+Δ -20 -34+Δ 0 -56 4 4 7 9 20 29
280 315 -98 -170 -240 -350 -425 -525 -650 -790 -1000 -1300 -1700
315 355 -108 -190 -268 -390 -475 -590 -730 -900 -1150 -1500 -1900
+210 +125 +62 +18 0 +29 +39 +60 -4+Δ -21+Δ -21 -37+Δ 0 -62 4 5 7 11 21 32
355 400 -114 -208 -294 -435 -530 -660 -820 -1000 -1300 -1650 -2100
400 450 -126 -232 -330 -490 -595 -740 -920 -1100 -1450 -1850 -2400
+230 +135 +68 +20 0 +33 +43 +66 -5+Δ -23+Δ -23 -40+Δ 0 -68 5 5 7 13 23 34
450 500 -132 -252 -360 -540 -660 -820 -1000 -1250 -1600 -2100 -2600
Grundabmaße für Wellen
Werte der Grundabmaße in µm Werte der Grundabmaße in µm

Nennmaß (oberes Abmaß) (unteres Abmaß)
bis IT3;
in mm IT5; IT4 bis
alle Grundtoleranzgrade IT7 über alle Grundtoleranzgrade
IT6 IT7
IT7
über bis d e f g h js j k m n p r s t u vx y z za zb zc
6 10 -40 -25 -13 -5 0 -2 -5 +1 0 +6 +10 +15 +19 +23 +28 +34 +42 +52 +67 +97
10 14 +40 +50 +64 +90 +130
-50 -32 -16 -6 0 -3 -6 +1 0 +7 +12 +18 +23 +28 +33
14 18 +39 +45 +60 +77 +108 +150
18 24 +41 +47 +54 +63 +73 +98 +136 +188
-65 -40 -20 -7 0 -4 -8 +2 0 +8 +15 +22 +28 +35
24 30 +41 +48 +55 +64 +75 +88 +118 +160 +218

30 40 +48 +60 +68 +80 +94 +112 +148 +200 +274
C2
-80 -50 -25 -9 0 -5 -10 +2 0 +9 +17 +26 +34 +43
40 50 +54 +70 +81 +97 +114 +136 +180 +242 +325
50 65 +41 +53 +66 +87 +102 +122 +144 +172 +226 +300 +405
-100 -60 -30 -10 0 -7 -12 +2 0 +11 +20 +32
65 80 +43 +59 +75 +102 +120 +146 +174 +210 +274 +360 +480
80 100 +51 +71 +91 +124 +146 +178 +214 +258 +335 +445 +585
-120 -72 -36 -12 0 -9 -15 +3 0 +13 +23 +37
100 120 +54 +79 +104 +144 +172 +210 +254 +310 +400 +525 +690
120 140 +63 +92 +122 +170 +202 +248 +300 +365 +470 +620 +800
Grundabmaße für Wellen
140 160 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 +3 0 +15 +27 +43 +65 +100 +134 +190 +228 +280 +340 +415 +535 +700 +900
160 180 +68 +108 +146 +210 +252 +310 +380 +465 +600 +780 +1000
Toleranzen und Passungen
180 200 +77 +122 +166 +236 +284 +350 +425 +520 +670 +880 +1150
200 225 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 +4 0 +17 +31 +50 +80 +130 +180 +258 +310 +385 +470 +575 +740 +960 +1250
225 250 +84 +140 +196 +284 +340 +425 +520 +640 +820 +1050 +1350
250 280 +94 +158 +218 +315 +385 +475 +580 +710 +920 +1200 +1550
-190 -110 -56 -17 0 -16 -26 +4 0 +20 +34 +56
280 315 +98 +170 +240 +350 +425 +525 +650 +790 +1000 +1300 +1700
315 355 +108 +190 +268 +390 +475 +590 +730 +900 +1150 +1500 +1900
-210 -125 -62 -18 0 -18 -28 +4 0 +21 +37 +62
355 400 +114 +208 +294 +435 +530 +660 +820 +1000 +1300 +1650 +2100
400 450 +126 +232 +330 +490 +595 +740 +920 +1100 +1450 +1850 +2400
-230 -135 -68 -20 0 -20 -32 +5 0 +23 +40 +68
450 500 +132 +252 +360 +540 +660 +820 +1000 +1250 +1600 +2100 +2600
Nennmaß- Nennabmaße in µm für Innenmaße (Bohrungen)
bereich X X X X X X X X X X X X X
in mm D10 D8 E9 E8 F8 F7 G7 H11 H10 H9 H8 H7 H6 Js7 Js6 K7 K6 M7 N7 N6 P9 P7 R7 S7 T7 U8
+98 +62 +61 +47 +35 +28 +20 +90 +58 +36 +22 +15 +9 +7,5 +4,5 +5 +2 0 -4 -7 -15 -9 -13 -17 -28
über 6 …10
+40 +40 +25 +25 +13 +13 +5 0 0 0 0 0 0 -7,5 -4,5 -10 -7 -15 -19 -16 -51 -24 -28 -32 -50
+120 +77 +75 +59 +43 +34 +24 +110 +70 +43 +27 +18 +11 +9 +5,5 +6 +2 0 -5 -9 -18 -11 -16 -21 -33
über 10…18
+50 +50 +32 +32 +16 +16 +6 0 0 0 0 0 0 -9 -5,5 -12 -9 -18 -23 -20 -61 -29 -34 -39 -60
-41
über 18…24 +10,
+149 +98 +92 +73 +53 +41 +28 +130 +84 +52 +33 +21 +13 +6,5 +6 +2 0 -7 -11 -22 -14 -20 -27 -74
5
+65 +65 +40 +40 +20 +20 +7 0 0 0 0 0 0 -6,5 -15 -11 -21 -28 -24 -74 -35 -41 -48 -33 -48
über 24…30 -10,5
-54 -81
-39 -60
über 30…40 +12,
+180 +199 +112 +89 +64 +50 +34 +160 +100 +62 +39 +25 +16 +8 +7 +3 0 -8 -12 -26 -17 -25 -34 -64 -99
5
+80 +80 +50 +50 +25 +25 +9 0 0 0 0 0 0 -8 -18 -13 -25 -33 -28 -88 -42 -50 -59 -45 -70
über 40…50 -12,5
-70 -109
-30 -42 -55 -87
über 50…65
+220 +146 +134 +106 +76 +60 +40 +190 +120 +74 +46 +30 +19 +15 +9,5 +9 +4 0 -9 -14 -32 -21 -60 -72 -85 -133
+100 +100 +60 +60 +30 +30 +10 0 0 0 0 0 0 -15 -9,5 -21 -15 -30 -39 -33 -106 -51 -32 -48 -64 -102
über 65…80
-62 -78 -94 -148
-38 -58 -78 -124
über 80…100 +17,
+260 +174 +159 +126 +90 +71 +47 +220 +140 +87 +54 +35 +22 +11 +10 +4 0 -10 -16 -37 -24 -73 -93 -113 -178
5
+120 +120 +72 +72 +36 +36 +12 0 0 0 0 0 0 -11 -25 -18 -35 -45 -38 -124 -59 -41 -66 -91 -144

über 100...120 -17,5
C3
-76 -101 -126 -198
-48 -77 -107 -170
über 120...140
-88 -117 -147 -233
Passungen
+305 +208 +185 +148 +106 +83 +54 +250 +160 +100 +63 +40 +25 +20 +12,5 +12 +4 0 -12 -20 -43 -28 -50 -85 -119 -190
über 140…160
+145 +145 +85 +85 +43 +43 +14 0 0 0 0 0 0 -20 -12,5 -28 -21 -40 -52 -45 -143 -68 -90 -125 -159 -253
-53 -93 -131 -210
über 160…180
-93 -133 -171 -273
-60 -105 -149 -236
über 180…200
-106 -151 -195 -308
+355 +242 +215 +172 +122 +96 +61 +290 +185 +115 +72 +46 +29 +23 +14,5 +13 +5 0 -14 -22 -50 -33 -63 -113 -163 -258
über 200…225
+170 +170 +100 +100 +50 +50 +15 0 0 0 0 0 0 -23 -14,5 -33 -24 -46 -60 -51 -165 -79 -109 -159 -209 -330
-67 -123 -179 -284
über 225…250
-113 -169 -225 -356
Toleranzen für Bohrungen - Auszug aus DIN EN ISO 286 - 2
X: Vorzugsreihe; : für Wälzlagereinbau

Nennmaß- Nennabmaße in µm für Außenmaße (Wellen)
bereich X X X X• X X X • X• • X• X• X• X
d9 d8 e8 e7 f8 f7 f6 g6 h11 h9 h8 h7 h6 js6 j6 k7 k6 m6 n7 n6 p6 r6 s7 s6 t6 u7 u6 x8
-40 -40 -25 -25 -13 -13 -13 -5 0 0 0 0 0 +4,5 +7 +16 +10 +15 +25 +19 +24 +28 +38 +32 +43 +37 +43
über 6 …10
-76 -62 -47 -34 -49 -28 -22 -14 -90 -36 -22 -15 -9 -4,5 -2 +1 +1 +6 +10 +10 +15 +19 +23 +23 +28 +28 +34
+51
über 10…14
-50 -50 -32 -32 -16 -16 -16 -6 0 0 0 0 0 +5,5 +8 +19 +12 +18 +30 +23 +29 +34 +46 +39 +51 +44 +40
-93 -77 -59 -43 -59 -34 -27 -17 -110 -43 -27 -18 -11 -5,5 -3 +1 +1 +7 +12 +12 +18 +23 +28 +28 +33 +33 +56
über 14…18
+45
+62 +54 +67
über 18…24
-65 -65 -40 -40 -20 -20 -20 -7 0 0 0 0 0 +6,5 +9 +23 +15 +21 +36 +28 +35 +41 +56 +48 +41 +41 +54
-117 -98 -73 -53 -72 -41 -33 -20 -130 -52 -33 -21 -13 -6,5 -4 +2 +2 +8 +15 +15 +22 +28 +35 +35 +54 +69 +61 +77
über 24…30
+41 +48 +48 +64
+64 +85 +76 +96
über 30…40
-80 -80 -50 -50 -25 -25 -25 -9 0 0 0 0 0 +8 +11 +27 +18 +25 +24 +33 +42 +50 +68 +59 +48 +60 +60 +80
-142 -119 -89 -66 -87 -50 -41 -25 -160 -62 -39 -25 -16 -8 -5 +2 +2 +9 +17 +17 +26 +34 +43 +43 +70 +95 +86 +113
über 40…50
+54 +70 +70 +97
+60 +83 +72 +85 +117 +106 +141
über 50…65

-100 -100 -60 -60 -30 -30 -30 -10 0 0 0 0 0 +9,5 +12 +32 +21 +30 +50 +39 +51 +41 +53 +53 +66 +87 +87 +122
C4
-174 -146 -106 -79 -104 -60 -49 -29 -190 -74 -46 -30 -19 -9,5 -7 +2 +2 +11 +20 +20 +32 +62 +89 +78 +94 +132 +121 +165
über 65…80
+43 +59 +59 +75 +102 +102 +146
+73 +106 +93 +113 +159 +146 +200
über 80…100
-120 -120 -72 -72 -36 -36 -36 -12 0 0 0 0 0 +11 +13 +38 +25 +35 +58 +45 +59 +51 +71 +71 +91 +124 +124 +178
-207 -174 -126 -94 -123 -71 -58 -34 -220 -87 -54 -35 -22 -11 -9 +3 +3 +13 +23 +23 +37 +76 +114 +101 +126 +179 +166 +232
über 100...120
+54 +79 +79 +104 +144 +144 +210
Passungen
+88 +132 +117 +147 +210 +195 +273

über 120...140
+63 +92 +92 +122 +170 +170 +248
-145 -145 -85 -85 -43 -43 -43 -14 0 0 0 0 0 +12,5 +14 +43 +28 +40 +67 +52 +68 +90 +140 +125 +159 +230 +215 +305
über 140…160
-245 -208 -148 -110 -143 -83 -68 -39 -250 -100 -63 -40 -25 -12,5 -11 +3 +3 +15 +27 +27 +43 +65 +100 +100 +134 +190 +190 +280
+93 +148 +133 +171 +250 +235 +335
über 160…180
+68 +108 +108 +146 +210 +210 +310
+106 +168 +151 +195 +282 +265 +379
über 180…200
+77 +122 +122 +166 +236 +236 +350
-170 -170 -100 -100 -50 -50 -50 -15 0 0 0 0 0 +14,5 +16 +50 +33 +46 +77 +60 +79 +109 +176 +159 +209 +304 +287 +414
über 200…225
-285 -242 -172 -129 -165 -96 -79 -44 -290 -115 -72 -46 -29 -14,5 -13 +4 +4 +17 +31 +31 +50 +80 +130 +130 +180 +258 +258 +385
Toleranzen für Wellen - Auszug aus DIN EN ISO 286 - 2
+113 +186 +169 +225 +330 +313 +454

über 225…250
+84 +140 +140 +196 +284 +284 +425
Passungen
- empfohlene Passungen -
Einheits- Toleranzklasse für Wellen

bohrung Spielpassungen Übergangspassungen Übermaßpassungen
System Einheitsbohrung
H6 g5 h5 js5 k5 m5 n5 p5
H7 f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6 u6 x6
e7 f7 h7 js7 k7 m7 s7 u7
H8
d8 e8 f8 h8
d8 e8 f8 h8
H9
c9 d9 e9 h9
H11 b11 c11 d10 h10
Vorzugsreihe
Einheits- Toleranzklasse für Bohrungen

welle Spielpassungen Übergangspassungen Übermaßpassungen
System Einheitswelle
h5 G6 H6 JS6 K6 M6 N6 P6
h6 F7 G7 H7 JS7 K7 M7 N7 P7 R7 S7 T7 U7 X7
h7 E8 F8 H8
h8 D9 E9 F9 H9
E8 F8 H8
h9 D9 E9 F9 H9
B11 C10 D10 H10
Fügbarkeit
leicht abnehmbare
X X X X
Teile
verschiebbare
X X
Teile
Leicht bewegte,
von Hand fügbare X X
Teile
Teile ohne
X X X
merkliches Spiel
festsitzende Teile X X X X X X
kraftübertragende
X X X X X
Teile
große Gleitlager X X
kleine Gleitlager X X
Hebel X X X X X X X
Gleitmuffen,
X X
Gleiträder
Handräder X X X X X
Zahnräder,
Riemenscheiben, X X X X X X X X X X X X
Kupplungen
Lager- und Schon-
X X X X X
buchsen (Haftsitze)
Passfedern X
Bronzekränze X
Wellenflansche,
X X X X
Kurbelwellen
C5
Vorzugsmaße für Achshöhen und Wellenenden
- Auszug aus DIN 747 und DIN 748 -
Grundreihen der Normzahlen (NZ) nach DIN 323

R 5 : q 5 = 5 10 ≈ 1,6; R 10 : q 10 = 10 10 ≈ 1, 25 ;
20 40
R 20 : q 20 = 10 ≈ 1,12 ; R 40 : q 40 = 10 ≈ 1,06
Vorzugszahlen für den Bereich 1 bis 10 Achshöhen für Maschinen nach DIN 747
h = Abstand Wellenmitte von Fußauflagefläche (Höhenunterschiede sind auszugleichen)
Reihe 5 Reihe10 Reihe 20 Achshöhen h Achshöhen h Achshöhen h

1 1 Reihe Reihe Reihe
1
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1,12 R5 R 10 R 20 R 40 R5 R 10 R 20 R 40 R5 R 10 R 20 R 40
1,25 1,25
25 25 25 25 100 100 100 100 400 400 400 400
1,4
26 106 425
1,6 1,6 1,6
28 28 112 112 450 450
1,8 30 118 475
2,0 2,0 32 32 32 125 125 125 500 500 500
2,24 34 132 530
2,5 2,5 2,5 36 36 140 140 560 560
2,8 38 150 600
3,15 3,15 40 40 40 40 160 160 160 160 630 630 630 630
3,55 42 170 670
4,0 4,0 4,0 45 45 180 180 710 710
4,5 48 190 750
5,0 5,0 50 50 50 200 200 200 800 800 800
5,6 53 212 850
6,3 6,3 6,3 56 56 225 225 900 900
7,1 60 236 950
8,0 8,0 63 63 63 63 250 250 250 250 1000 1000 1000 1000
9,0 67 265 1060
10,0 10,0 10,0 71 71 280 280 1120 1120
75 300 1180
80 80 80 315 315 315 1250 1250 1250
85 335 1320
90 90 355 355 1400 1400
95 375 1500
Zulässige Abweichungen für Parallelitätstoleranz

Achshöhe h
treibende Maschine getriebene Maschine 2,5 h > ges 2,5 h ≤ ges ≤4h ges >4h
0 0
von 25 bis 50 +0,4 -0,4 0,2 0,3 0,4
0 0
über 50 bis 250 +0,5 -0,5 0,25 0,4 0,5
0 0
über 250 bis 630 -1 -1 0,5 0,75 1
0 0
über 630 bis 1000 -1,5 -1,5 0,75 1 1,5
0 0
über 1000 -2 -2 1 1,5 2
Zylindrische Wellenenden nach DIN 748

Die zylindrischen Wellenenden sind r r
bestimmt für die Aufnahme von Toleranz- d Toleranz-
d lang kurz max. lang kurz max.
Riemenscheiben, Kupplungen und feld feld
Zahnrädern. Fehlende Maße sind 10
23 15
42
entsprechend zu wählen. 11 45 1
k6
12 48 110 82
Bezeichnung: 30 18
14 50
zylindrisches Wellenende d = 50 mm 16 0,6 55
Durchmesser und = 110 mm Länge 40 28
19 60
Wellenende 50 x 110 DIN 748 20 65 1,6
140 105
22 50 36 70
k6
24 75
25 80
60 42 m6
28 85
170 130
30 90
32 1 95
80 58 2,5
35 100
38 110 210 165
40 110 82 120

D1
Scheibe - Auszug aus ISO 7089, ISO 7090 -
Splint - Auszug aus ISO 1234 -
Flache Scheibe ohne Fase:

Flache Scheibe, normale Reihe, Produktklasse A,
mit Nenngröße (Gewinde-Nenndurchmesser d) 8 mm,
Härteklasse 200 HV aus Stahl wird wie folgt bezeichnet:
Scheibe ISO 7089 - 10 - 200 HV
Flache Scheibe mit Fase:

Flache Scheibe aus Stahl mit Fasen, mit Nenngröße 16 mm,
mit Härteklasse 200 HV, wird wie folgt bezeichnet:
Scheibe ISO 7090 - 10 - 200 HV
Nenngröße Lochdurchmesser Außendurchmesser Dicke

(Gewinde- d1 d2 h
Nenndurchmesser d) min.= max.=
max. min. Nennmaß max. min.
Nennmaß Nennmaß
6 6,4 6,62 12,0 11,57 1,6 1,8 1,4
8 8,4 8,62 16,0 15,57 1,6 1,8 1,4
10 10,5 10,77 20,0 19,48 2,0 2,2 1,8
12 13,0 13,27 24,0 23,48 2,5 2,7 2,3
16 17,0 17,27 30,0 29,48 3,0 3,3 2,7
20 21,0 21,33 37,0 36,38 3,0 3,3 2,7
24 25,0 25,33 44,0 43,38 4,0 4,3 3,7
30 31,0 31,39 56,0 55,26 4,0 4,3 3,7
36 37,0 37,62 66,0 64,80 5,0 5,6 4,4
42 45,0 45,62 78,0 76,80 8,0 9,0 7,0
48 52,0 52,74 92,0 90,60 8,0 9,0 7,0
Splint:
Bezeichnung eines Splints aus Stahl, Nenngröße 5 mm und
Nennlänge l = 50 mm:
Splint ISO 1234 – 5x50 – St
Nenngröße 0,6 0,8 1 1,2 1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10

min. 0,5 0,7 0,9 1,0 1,4 1,8 2,3 2,9 3,7 4,6 5,9 7,5 9,5
d max. 0,4 0,6 0,8 0,9 1,3 1,7 2,1 2,7 3,5 4,4 5,7 7,3 9,3
min. 1,6 1,6 1,6 2,5 2,5 2,5 2,5 3,2 4 4 4 4 6,3
a max. 0,8 0,8 0,8 1,25 1,25 1,25 1,25 1,6 2 2 2 2 3,15
b ≈ 2 2,4 3 3 3,2 4 5 6,4 8 10 12,6 16 20
min. 1,0 1,4 1,8 2 2,8 3,6 4,6 5,8 7,4 9,2 11,8 15 19
c max. 0,9 1,2 1,6 1,7 2,4 3,2 4 5,1 6,5 8 10,3 13,1 16,6
Schrau- über – 2,5 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14 20 27 39 56
Durchmesser
Zugehörige
ben bis 2,5 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14 20 27 39 56 80

über – 2 3 4 5 6 8 9 12 17 23 29 44
Bolzen
bis 2 3 4 5 6 8 9 12 17 23 29 44 69
max. min. Länge
4 3,5 4,5
5 4,5 5,5
6 5,5 6,5
8 7,5 8,5
9,5 10,5
Länge l (Nennmaß)
10
12 11 13
14 13 15 Bereich
16 15 17 der
18 17 19 handelsüblichen
20 19 21
22 21 23 Längen
25 24 26
28 27 29
32 30,5 33,5
36 34,5 37,5
40 38,5 41,5
45 43,5 46,5
50 48,5 51,5
E1
Bolzen mit Kopf
- Auszug aus ISO 2341 -
Form A (ohne Splintloch) Form B (mit Splintloch)
Bei wechselnden Scherkräften wird empfohlen lh muss angegeben werden, wenn diese Lochdurchmesser d1 =
den nächst größeren Bolzen und den dafür nicht mit l - le übereinstimmt.
festgelegten Lochdurchmesser zu wählen. Nenndurchmesser des Splintes
Übrige Maße siehe Form A.
Bezeichnung:
Bolzen aus Stahl (St), Form A mit Nenndurchmesser d = 10 mm und Nennlänge 30 mm
Bolzen ISO 2341 ─ A ─ 10 x 30 ─ St
Bolzen aus Stahl (St), Form B mit Splintlochdurchmesser 3,2 mm
Bolzen ISO 2341 ─ B ─ 10 x 30 x 3,2 ─ St
Symbole Bolzen:
d Nennmaß ; dk Kopfdurchmesser; d1 Nenndurchmesser des Splintes; c und e Fasenbreiten; k Kopfhöhe;
le Mindestabstand Lochdurchmesser; r Radius; l Nennlänge
d h11 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30
dk h14 5 6 8 10 14 18 20 22 25 28 30 33 36 40 44
dl H13 0,8 1 1,2 1,6 2 3,2 3,2 4 4 5 5 5 6,3 6,3 8
c max. 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 4
e ≈ 0,5 0,5 1 1 1 1 1,6 1,6 1,6 1,6 2 2 2 2 2
k js14 1 1 1,6 2 3 4 4 4 4,5 5 5 5,5 6 6 8
le min. 1,6 2,2 2,9 3,2 3,5 4,5 5,5 6 6 7 8 8 9 9 10
r 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 1 1 1 1 1
l
Nenn-
min. max.
maß
6 5,75 6,25
8 7,75 8,25
10 9,75 10,25
12 11,5 12,5
14 13,5 14,5
16 15,5 16,5
18 17,5 18,5
20 19,5 20,5
22 21,5 22,5
24 23,5 24,5
26 25,5 26,5 Bereich
28 27,5 28,5
30 29,5 30,5
32 31,5 32,5
35 34,5 35,5
40 39,5 40,5
45 44,5 45,5 der
50 49,5 50,5
55 54,25 55,75
60 59,25 60,75
65 64,25 65,75
70 69,25 70,75
75 74,25 75,75 handelsüblichen
80 79,25 80,75
85 84,25 85,75
90 89,25 90,75
95 94,25 95,75
100 99,25 100,75
120 119,25 120,75 Längen
140 139,25 140,75
E2
Freistiche
- Auszug aus DIN 509-
Außen- und Innenfreistiche für das Schleifen von Drehkörpern

Form E Form F
Für eine Bearbeitungsfläche Für zwei rechtwinklig zueinander Senkung am Gegenstück
stehende Bearbeitungsflächen
d2 = d1 + 2a
d1 Durchmesser des Werkstückes; f, g Breite des Freistiches; r Radius des Freistiches; t1, t2 Einstichtiefe; a Maß für die Senkung
empfohlene r t1 t2 f g a
± 0,1 +0,1 +0,05 +0,2 Mindestmaß
Zuordnung zum 0 0
0
Durchmesser d1
Form Form Form
für Werkstücke
E F E F E F
mit üblicher Beanspruchung
über Ø 1,6 bis Ø 3 R0,2 0,1 − 0,1 1 − 0,9 0,2 0
über Ø 3 bis Ø 10 R0,4 0,2 − 0,1 2 − 1,1 0,3 0
über Ø 10 bis Ø 18 R0,6 0,2 − 0,1 2 − 1,4 0,5 0,15
über Ø 18 bis Ø 80 R0,8 0,3 − 0,2 2,5 − 2,3 0,6 0,05
über Ø 80 R1,2 0,4 − 0,3 4 − 3,4 0,9 0,1
mit erhöhter Wechselfestigkeit
über Ø 18 bis Ø 50 R1,2 0,2 − 0,1 2,5 − 2 1,1 0,6
über Ø 50 bis Ø 80 R1,6 0,3 − 0,2 4 − 3,1 1,4 0,6
über Ø 80 bis Ø 125 R2,5 0,4 − 0,3 5 − 4,8 2,2 1,0
über Ø 125 R4 0,5 − 0,3 7 − 6,4 3,6 2,1
Bezeichnungsbeispiel: Freistich Form F, Radius r = 0,8 mm und einer Einstichtiefe t1 = 0,3 mm,
Freistich DIN 509 ─ F 0,8 x 0,3

Ausführung der Oberfläche: Ra 3,2 µm (andere Rauheitskenngrößen je nach Bauteilfunktion und nach Vereinbarung)
Zeichnerische Darstellung: Freistiche werden bevorzugt vereinfacht dargestellt (breite Volllinie, Bezeichnung als Hinweistext) oder
vollständig (oft als Einzelheit) mit Bemaßung (gilt für Innen- und Außenfreistiche).
Vereinfachte Darstellung Einzelheit (vollständig mit Bemaßung)
F1
Gewindefreistich
- Auszug aus DIN 76-
Außengewinde Innengewinde
Gewindeauslauf
Gewindefreistich
Form A (Regelfall) Form B (kurz) Form C (Regelfall) Form D (kurz)
Bezeichnung eines Gewindegrundloches

mit Gewindefreistich Form C (Regelfall)
(vereinfachte Darstellung)
Gewinde- Gewinde- Außengewinde Innengewinde

steigung nenndurch- (Regelfall) (Regelfall)
messer r
Gewinde- dg g1 g2 Gewinde- dg g1 g2
(Fein- (Regel- auslauf auslauf ≈
gewinde) gewinde)
P d x1 h13 min. max. e1 H13 min. max.
0,5 M3 1,25 d - 0,8 1,1 1,75 2,8 d + 0,3 2,0 2,7 0,2
0,7 M4 1,75 d - 1,1 1,5 2,45 3,8 d + 0,3 2,8 3,8 0,4
0,8 M5 2,0 d - 1,3 1,7 2,8 4,2 d + 0,3 3,2 4,2 0,4
1 M6 2,5 d - 1,6 2,1 3,5 5,1 d + 0,5 4,0 5,2 0,6
1,25 M8 3,2 d-2 2,7 4,4 6,2 d + 0,5 5,0 6,7 0,6
1,5 M10 3,8 d - 2,3 3,2 5,2 7,3 d + 0,5 6,0 7,8 0,8
1,75 M12 4,3 d - 2,6 3,9 6,1 8,3 d + 0,5 7,0 9,1 1,0
2 M16 5,0 d-3 4,5 7,0 9,3 d + 0,5 8,0 10,3 1,0
2,5 M20 6,3 d - 3,6 5,6 8,7 11,2 d + 0,5 10,0 13,0 1,2
3 M24 7,5 d - 4,4 6,7 10,5 13,1 d + 0,5 12,0 15,2 1,6
3,5 M30 9,0 d-5 7,7 12,0 15,2 d + 0,5 14,0 17,7 1,6
4 M36 10,0 d - 5,7 9,0 14,0 16,8 d + 0,5 16,0 20,0 2,0
4,5 M42 11,0 d - 6,4 10,5 16,0 18,4 d + 0,5 18,0 23,0 2,0
5 M48 12,5 d-7 11,5 17,5 20,8 d + 0,5 20,0 26,0 2,5
5,5 M56 14,0 d - 7,7 12,5 19,0 22,4 d + 0,5 22,0 28,0 3,2
6 M64 15,0 d - 8,3 14,0 21,0 24,0 d + 0,5 24,0 30,0 3,2
F2
Passfedern und Passfederverbindungen
- Auszug aus DIN 6885 -
Form A Form B Form C

rundstirnig, ohne Bohrung geradstirnig, ohne Bohrung rundstirnig, mit Bohrung
für Halteschraube für Halteschraube für Halteschraube
Passfeder A 10 x 8 x 56 DIN 6885 Passfeder B 14 x 9 x 50 DIN 6885 Passfeder C 14 x 9 x 45 DIN 6885
Form D Form E Form F

geradstirnig, mit Bohrung rundstirnig, mit Bohrungen für 2 Halteschrauben geradstirnig mit Bohrungen für 2 Halteschrau-
für Halteschraube und 1 Abdrückschraube (ab Querschnitt 12 x 8) ben und 1 Abdrückschraube (ab Querschnitt 12 x 8)
Passfeder D 14 x 9 x 45 DIN 6885 Passfeder E 14 x 9 x 70 DIN 6885 Passfeder F 14 x 9 x 56 DIN 6885
Bohrung für Halteschraube Bohrung für Abdrückschraube

(Schnitt A-A) (Schnitt B-B)
Sicherheitsberechnung und Auslegung
Nabe:
𝜎𝑑𝐹,𝑁 ∙ 𝑑 ∙ 𝑙𝑁,𝑁 ∙ ℎ − 𝑡1
𝑆𝐹,𝑁 = ∙𝑧∙𝜑
𝑀𝑡𝑜
Nutformen für Wellen
Nutform N1 𝑀𝑡𝑜 ∙ 𝑆𝐹,𝑁
Schaftfräsernut 𝑙𝑁,𝑁 = ∙
𝑑 ∙ ℎ − 𝑡1 ∙ 𝜎𝑑𝐹,𝑁 𝑧 ∙ 𝜑
Welle:
𝜎𝑑𝐹,𝑊 ∙ 𝑑 ∙ 𝑙𝑁,𝑊 ∙ 𝑡1
𝑆𝐹,𝑊 = ∙𝑧∙𝜑
𝑀𝑡𝑜
𝑀𝑡𝑜 ∙ 𝑆𝐹,𝑊
𝑙𝑁,𝑊 = ∙
Nutform N2 𝑑 ∙ 𝑡1 ∙ 𝜎𝑑𝐹,𝑊 𝑧 ∙ 𝜑
Scheibenfräsernut
Nutzlänge der Passfeder 𝑙𝑁 : 𝑙𝑁,𝑚𝑎𝑥 , ∙ 𝑑,

Anzahl der Passfedern 𝑧: 𝑧 = … ,
Lastverteilungsfaktor 𝜑:
𝑧 = → 𝜑 = , 𝑧 = → 𝜑 = ,75.
Genormte Länge für Bauform A:

𝑙 max[𝑙𝑁,𝑁 ; 𝑙𝑁,𝑊 ] + 𝑏
G1
Nabenbreite = Passfederlänge + 5 … 10 mm
Wellennut Nabennut Länge l
Wellendurch- Passfeder-
abmessungen Grenz- Grenz- zul. Abweichung der Länge von Passfeder / Nut
messer b b
d t1 abwei- t2 abwei- -0,2 / +0,2 -0,3 / +0,3 -0,5 / +0,5
P9 JS9
b h chung chung 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 250
von 6 bis 8 2 2 2 1,2 2 1
über 8 … 10 3 3 3 1,8 3 1,4

10 … 12 4 4 4 2,5 +0,1 4 1,8 +0,1
12 … 17 5 5 5 3 5 2,4
17 … 22 6 6 6 3,5 6 2,8
G2
22 … 30 8 7 8 4 8 3,3
30 … 38 10 8 10 5 10 3,3
38 … 44 12 8 12 5 12 3,3
44 … 50 14 9 14 5,5 14 3,8
50 … 58 16 10 16 6 16 4,3
58 … 65 18 11 18 7 +0,2 18 4,4 +0,2

65 … 75 20 12 20 7,5 20 4,9
75 … 85 22 14 22 9 22 5,4
85 … 95 25 14 25 9 25 5,4
95 … 110 28 16 28 10 28 6,4
Passfedern und Passfederverbindungen
110 … 130 32 18 32 11 32 7,4

130 … 150 36 20 36 12 36 8,4
150 … 170 40 22 40 13 40 9,4
170 … 200 45 25 45 15 +0,3 45 10,4 +0,3
200 … 230 50 28 50 17 50 11,4
230 … 260 56 32 56 20 56 12,4
Passfederwerkstoff: Keilstahl nach DIN 6880 (üblicherweise C 45)
Bezeichnung einer
Bezeichnung der Form
Passfeder:
einerPassfeder A 12x8x56 x 56 DIN 6885
x 8 6885
A: A 12DIN
Sicherungsringe für Wellen
Bezeichnung eines Sicherungsringes für Wellendurchmesser (Nennmaß) d1 = 50 mm und Ringdicke s = 2 mm,
Sicherungsring DIN 471 – 50 x 2

Werkstoff: Federstahl C67S oder C75S nach DIN EN 10132-4 (nach Wahl des Herstellers)
Einbaubeispiel
Symbole:
s Dicke; d2 Nutdurchmesser; d3 Innendurchmesser (ungespannter Zustand); b radiale Breite gegenüber der Öffnung; m Nutbreite; n Mind.- Bundbreite;
t Nuttiefe bei Nennmaß von d1 und d2; a radiale Breite des Auges; d4 größter achszentrischer Durchmesser des Einbauraumes während der Montage;
Funktionsmaß
Wellen-
durch- Ring Nut
messer
d1 s d3 a b d4 d2 m t n FN
Nenn- zul. zul. zul.

max. y min. H13 min. kN
maß Abw. Abw. Abw.
20 1,20 18,5 4,0 2,6 28,4 19,0 1,30 0,50 1,5 5,06
+0,13 0
21 1,20 19,5 4,1 2,7 29,6 20,0 1,30 0,50 1,5 5,36
-0,42 -0,13
22 1,20 20,5 4,2 2,8 30,8 21,0 1,30 0,50 1,5 5,36
24 1,20 22,2 4,4 3,0 33,2 22,9 1,30 0,55 1,7 6,75
25 1,20 23,2 4,4 3,0 34,2 23,9 1,30 0,55 1,7 7,05
26 1,20 24,2 4,5 3,1 35,5 24,9 0 1,30 0,55 1,7 7,34
+0,21 -0,21
28 1,50 25,9 4,7 3,2 37,9 26,6 1,60 0,70 2,1 10,00
-0,42
29 1,50 26,9 4,8 3,4 39,1 27,6 1,60 0,70 2,1 10,37
30 1,50 0 27,9 5,0 3,5 40,5 28,6 1,6 0,70 2,1 10,73
32 1,50 -0,06 29,6 5,2 3,6 43,0 30,3 1,60 0,85 2,6 13,85
34 1,50 31,5 5,4 3,8 45,5 32,3 1,60 0,85 2,6 14,72
35 1,50 32,2 +0,25 5,6 3,9 46,8 33,0 1,60 1,00 3,0 17,80
36 1,75 33,2 -0,5 5,6 4,0 47,8 34,0 1,85 1,00 3,0 18,33
38 1,75 35,2 5,8 4,2 50,5 36,0 1,85 1,00 3,0 19,33
0
40 1,75 36,5 6,0 4,4 52,6 37,5 1,85 1,25 3,8 25,30
-0,25
42 1,75 38,5 6,5 4,5 55,7 39,5 1,85 1,25 3,8 26,70
45 1,75 41,5 +0,39 6,7 4,7 59,1 42,5 1,85 1,25 3,8 28,60
48 1,75 44,5 -0,9 6,9 5,0 62,5 45,5 1,85 1,25 3,8 30,70
50 2,0 45,8 6,9 5,1 64,5 47,0 2,15 1,50 4,5 38,00
52 2,0 47,8 7,0 5,2 66,7 49,0 2,15 1,50 4,5 39,70
55 2,0 50,8 7,2 5,4 70,2 52,0 2,15 1,50 4,5 42,00
60 2,0 0 55,8 7,4 5,8 75,6 57,0 2,15 1,50 4,5 46,00
65 2,5 -0,07 60,8 7,8 6,3 81,4 62,0 0 2,65 1,50 4,5 49,80
+0,46 -0,30
70 2,5 65,5 8,1 6,6 87,0 67,0 2,65 1,50 4,5 53,80
-1,1
75 2,5 70,5 8,4 7,0 92,7 72,0 2,65 1,50 4,5 57,60
80 2,5 74,5 8,6 7,4 98,1 76,5 2,65 1,75 5,3 71,60
85 3,0 79,5 8,7 7,8 103,3 81,5 3,15 1,75 5,3 76,20
90 3,0 0 84,5 8,8 8,2 108,5 86,5 0 3,15 1,75 5,3 80,80
+0,54
95 3,0 -0,08 89,5 9,4 8,6 114,8 91,5 -0,54 3,15 1,75 5,3 85,50
-1,3
100 3,0 94,5 9,6 9,0 120,2 96,5 3,15 1,75 5,3 90,00
FN … Axiale Tragfähigkeit der Ringnut bei scharfkantiger Anlage, bei verrundeter oder angefaster
Anlage ist zusätzlich die DIN 471 zu prüfen.
H1
Sicherungsringe für Bohrungen
Bezeichnung eines Sicherungsringes für Bohrungsdurchmesser (Nennmaß) d1 = 90 mm und Ringdicke s = 3 mm,
Sicherungsring DIN 472 – 90 x 3

Werkstoff: Federstahl C67S oder C75S nach DIN EN 10132-4 (nach Wahl des Herstellers)
Einbaubeispiel
Symbole:
s Dicke; d2 Nutdurchmesser; d3 Außendurchmesser (ungespannter Zustand); b radiale Breite gegenüber der Öffnung; m Nutbreite; n Mind.- Bundbreite;
t Nuttiefe bei Nennmaß von d1 und d2; a radiale Breite des Auges; d4 kleinster achszentrischer Durchmesser des Einbauraumes während der Montage;
Funktionsmaß
Bohrungs-
durch- Ring Nut
messer
d1 s d3 a b d4 d2 m t n FN
Nenn- zul. zul. y zul.
max. H13 kN
maß Abw. Abw. Abw.
50 2,00 54,2 6,5 4,6 36,3 53,0 2,15 1,5 4,5 40,50
52 2,00 56,2 6,7 4,7 37,9 55,0 2,15 1,5 4,5 42,00
55 2,00 59,2 6,8 5,0 40,7 58,0 2,15 1,5 4,5 44,40
+1,1 +0,30
60 2,00 0 64,2 7,3 5,4 44,7 63,0 2,15 1,5 4,5 48,30
-0,46 0
65 2,50 -0,07 69,2 7,6 5,8 49,0 68,0 2,65 1,5 4,5 51,80
70 2,50 74,5 7,8 6,2 53,6 73,0 2,65 1,5 4,5 56,20
75 2,50 79,5 7,8 6,6 58,6 78,0 2,65 1,5 4,5 60,00
80 2,50 85,5 8,5 7,0 62,1 83,5 2,65 1,75 5,3 74,60
85 3,00 90,5 8,6 7,2 66,9 88,5 3,15 1,75 5,3 79,50
+0,35
90 3,00 0 95,5 8,6 7,6 71,9 93,5 3,15 1,75 5,3 84,00
+1,3 0
95 3,00 -0,08 100,5 8,8 8,1 76,5 98,5 3,15 1,75 5,3 88,60
-0,54
100 3,00 105,5 9,2 8,4 80,6 103,5 3,15 1,75 5,3 93,10
+0,54
110 4,00 117,0 10,4 9,0 88,2 114,0 4,15 2,0 6,0 117,00
0
120 4,00 127,0 11,0 9,7 96,9 124,0 4,15 2,0 6,0 127,00
125 4,00 132,0 11,0 10,0 101,9 129,0 4,15 2,0 6,0 132,00
130 4,00 137,0 11,0 10,2 106,9 134,0 4,15 2,0 6,0 138,00
+1,5 +0,63
140 4,00 0 147,0 11,2 10,7 116,5 144,0 4,15 2,0 6,0 148,00
-0,63 0
150 4,00 -0,1 158,0 12,0 11,2 124,8 155,0 4,15 2,5 7,5 191,00
160 4,00 169,0 13,0 11,6 132,7 165,0 4,15 2,5 7,5 212,00
170 4,00 179,5 13,5 12,2 141,6 175,0 4,15 2,5 7,5 225,00
180 4,00 189,5 14,2 13,2 150,2 185,0 4,15 2,5 7,5 238,00
190 4,00 199,5 14,2 13,8 160,2 195,0 4,15 2,5 7,5 251,00
200 4,00 209,5 +1,70 14,2 14,0 170,2 205,0 4,15 2,5 7,5 265,00
-0,72 +0,72
210 5,00 222,0 14,2 14,0 180,2 216,0 5,15 3,0 9,0 333,00
0
220 5,00 232,0 14,2 14,0 190,2 226,0 5,15 3,0 9,0 349,00
230 5,00 242,0 14,2 14,0 200,2 236,0 5,15 3,0 9,0 365,00
240 5,00 252,0 14,2 14,0 210,2 246,0 5,15 3,0 9,0 380,00
250 5,00 0 262,0 14,2 14,0 220,2 256,0 5,15 3,0 9,0 396,00
260 5,00 -0,12 275,0 16,2 16,0 226,0 268,0 5,15 4,0 12,0 553,00
+2,0
270 5,00 285,0 16,2 16,0 236,0 278,0 +0,81 5,15 4,0 12,0 573,00
-0,81
280 5,00 295,0 16,2 16,0 246,0 288,0 0 5,15 4,0 12,0 593,00
290 5,00 305,0 16,2 16,0 256,0 298,0 5,15 4,0 12,0 615,00
300 5,00 315,0 16,2 16,0 266,0 308,0 5,15 4,0 12,0 636,00
FN … Axiale Tragfähigkeit der Ringnut bei scharfkantiger Anlage, bei verrundeter oder angefaster
Anlage ist zusätzlich die DIN 472 zu prüfen.
H2
Radial- Wellendichtringe
Symbolische Darstellung: Symbolische Darstellung:

(Richtung beachten!) (Richtung beachten!)
Form A ohne Schutzlippe Form AS mit Schutzlippe

(alle übrigen Maße und Angaben wie Form A)
Bezeichnung eines Radial-Wellendichtring (RWDR) Form A (ohne Schutzlippe) für Wellendurchmesser d1 = 25 mm, Außendurchmesser
d2 = 40 mm und Breite b = 7 mm, Elastomerteil aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR)
Bezeichnung: Gehäusebohrung (Maße in mm)

RWDR DIN 3760 ─ A 25 x 40 x 7 ─ NBR
b t1 (min.) t2 (min.) r2 (max.)
Ringbreite (0,85 · b) (b + 0,3)
7 5,95 7,3
8 6,8 8,3 0,5
10 8,5 10,3
12 10,3 12,3
15 12,75 15,3 0,7
20 17 20,3
Zulässige Drehzahlen und Umfangsgeschwindigkeiten

bei drucklosem Betrieb
Einbaurichtlinien: (Beim Einbau des RWDR sind neben den Richtlinien die Einbauvorschriften der Hersteller zu beachten.)
• Die Dichtlippe muss der abzudichtenden Seite zugewendet sein und frei liegen. Sie darf beim Einbau nicht
beschädigt werden.
bei
• Einbaurichtung Z der Welle bzw. Y des RWDR die Welle abrunden r1min = 0,6 mm (Form A) und
r1min = 1 mm (Form AS ) oder abschrägen (Fase) (siehe Tabelle Abmessungen).
• Einbaurichtung Y der Welle bzw. Z des RWDR die Welle abschrägen (Fase) (siehe Tabelle Abmessungen).
I1
Radial - Wellendichtringe Abmessungen
Wellen- Wellen- Wellen-

durch- c durch- c durch- c
d1 - d3 b d3 d1 - d3 b d1 - d3 b
messer d2 d3 min. messer d2 min. messer d2 d3 min.
2) ±0,2 1) 2) 2) ±0,2 2) ±0,2
d1 d1 1) d1 1)
h11 h11 h11
16 45 120
6 4,5 95 90,5 4,5
22 32 47 29 125
7 22 5,5 52 120
100 94,5
22 47 125
8 6,5
24 1,5 35 50 32 105 130 99,5
9 22 7,5 52 3,0 130
110 104,5 12 0,8
22 55 140 5,5
38 35
10 25 8,5 62 115 140 109,5
26 52 120 150 114,5
22 40 55 37 125 150 119,5
12 25 10 62 130 160 124,5
30 55 135 170 128
42 38,5
24 62 140 170 133
14 12 8 0,4
30 60 145 175 138
26 45 62 41,5 150 180 143
15 30 13 7 0,3 65 3,5 160 190 153
35 2,0 48 62 44,5 170 200 163
30 65 180 210 173 7,0
16 14
35 50 68 46,5 190 220 183 15 1
30 72 200 230 193
18 16
35 70 210 240 203
30 55 72 51 220 250 213
20 35 18 80 230 260 223
40 75 240 270 233
35 60 80 56 250 280 243
85 4,0 260 300 249
22 40 19,5
47 85 280 320 269
65 61
90 300 340 289
35
40 90 320 360 309
25 22,5 70 66
47 95 340 380 329
52 10 0,5
95 360 400 349
2,5 75 70,5 11,0
40 100 380 420 369 20 1
28 47 25,5 100 400 440 389
52 80 75,5
110 420 460 409
4,5
40 7 0,4 110 440 480 429
85 80,5
42 120 460 500 449
30 27,5 12 0,8
47 110 480 520 469
52 90 85,5
120 500 540 489
1)
Kanten abgeschrägt oder gerundet nach Wahl des Herstellers
2)
Falls ein Radius anstelle der Fase verwendet wird, soll dieser nicht kleiner sein
als die Durchmesserdifferenz (d1 - d3)
I2
Filzring
Bauform
Filzring Filzstreifen Aufnahmenut
Bezeichnung Filzring: Bezeichnung Filzstreifen:

Filzring mit d1 = 30 mm Bohrungsdurchmesser, d2 = 42 mm Filzstreifen mit a = 6 mm Querschnittshöhe, b = 5 mm
Außendurchmesser, b = 5 mm Breite (für Wellendurchmesser Querschnittsbreite und der Länge von 165 mm (für Wellen-
d3 = 30 mm) und der Filzhärte M 5: durchmesser d3 = 40 mm) und der Filzhärte F 2:
Filzring 30 DIN 5419 M 5 Filzstreifen 6 x 5 − 165 DIN 5419 F 5

Werkstoff: Wollfilz weiß; gewalkt; appreturfrei.
Empfohlene Filzhärte DIN 61200: M 5 bis d1 = 38 mm; F 2 ab d1 = 40 mm.
Symbole:
a Querschnittshöhe Filzstreifen; b Breite Filzring, Filzstreifen; d1 Bohrungsdurchmesser Filzring; d2 Außendurchmesser Filzring;
d3 Wellendurchmesser; d4 Gehäusebohrungsdurchmesser; d5 Nutdurchmesser; Länge Filzstreifen
Wellen-
durch- Maße für Filzringe Maße für Filzstreifen Maße für Ringnut
messer
a c b
d3 d1 d2 b a b d4 d5 f
Tole- Tole- Tole- Tole- Tole- Toleranz Toleranz Toleranz
ranz ranz ranz ranz ranz H12 H12 H13
17 17 27 4 5 4 85 18 28 3
20 20 30 4 5 4 95 21 31 3
25 25 37 5 6 5 118 26 38 4
±0,4
26 26 38 5 6 5 120 27 39 4
28 28 40 5 6 5 126 29 41 4
±0,5
30 30 42 5 6 5 132 31 43 4
32 32 44 5 6 ±0,4 5 138 33 45 4
35 35 47 5 6 5 150 36 48 4
36 36 48 5 6 5 155 37 49 4
±0,4 ±0,4
38 38 50 5 6 5 160 39 51 4
40 40 ±0,5 52 5 6 5 165 41 53 4
42 42 54 5 6 5 170 43 55 4
45 45 57 5 6 5 180 46 58 4
48 48 64 6,5 8 6,5 190 49 65 5
±0,6
50 50 66 6,5 8 6,5 210 51 67 5
52 52 68 6,5 8 ±0,5 6,5 215 53 69 5
55 55 ±0,6 71 6,5 8 6,5 225 56 72 5
58 58 74 6,5 8 6,5 235 59 75 5
I3
Filzring
Wellen-
durch- Maße für Filzringe Maße für Filzstreifen Maße für Ringnut
messer
a c b
d3 d1 d2 b a b d4 d5 f
Toler- Toler- Toler- Toler- Toler- Toleranz Toleranz Toleranz
anz anz anz anz anz H12 H12 H13
60 60 76 ±0,6 6,5 8 6,5 240 61,5 77 5
±0,4 ±0,4
65 65 81 6,5 8 6,5 260 66,5 82 5
70 70 88 7,5 9 7,5 280 71,5 89 6
72 72 ±0,6 90 7,5 9 7,5 290 73,5 91 6
75 75 93 7,5 9 7,5 300 76,5 94 6
78 78 96 ±0,7 7,5 9 7,5 310 79,5 97 6
±0,5
80 80 98 7,5 9 7,5 315 81,5 99 6
82 82 100 8,5 9 7,5 320 83,5 101 6
85 85 103 8,5 ±0,5 9 7,5 330 86,5 104 6
88 88 108 8,5 10 8,5 ±0,5 340 89,5 109 7
90 90 110 8,5 10 8,5 350 92 111 7
95 95 115 8,5 10 8,5 370 97 116 7
±0,7
100 100 124 10 12 10 390 102 125 8
105 105 129 10 12 10 410 107 130 8
±0,8
110 110 134 10 12 10 430 112 135 8
115 115 139 10 12 10 440 117 140 8
120 120 144 10 12 10 470 122 145 8
125 125 153 11 14 11 490 127 154 9
130 130 158 11 14 11 510 132 159 9
135 135 163 11 14 11 520 137 164 9
140 140 172 12 16 ±0,6 12 540 142 173 10
145 145 177 12 16 12 560 147 178 10
±0,6
150 150 182 12 16 12 580 152 183 10
±0,8 ±0,6
155 155 187 ±1 12 16 12 590 157 188 10
160 160 192 12 16 12 610 162 193 10
165 165 197 12 16 12 630 167 198 10
170 170 202 12 16 12 640 172 203 10
175 175 207 12 16 12 650 177 208 10
180 180 212 12 16 12 670 182 213 10
Anmerkung:
a
Die Abmaße der Wellen sollten das Toleranzfeld h11 nicht überschreiten. Die Gleitfläche für den Filz sollte geschlichtet oder geschliffen
sein; bei höheren Anforderungen ist diese zu polieren.
b
Die Bohrung d4 muss gegebenenfalls bei Verwendung von Pendellagern größer gewählt werden. Die übrigen Maße der Ringnut
bleiben unverändert.
c
Die Länge der Filzstreifen enthält einen Zuschlag zum Einpassen, der für die Überlappung ausreicht. Die Filzstreifen können nach
besonderer Vereinbarung mit dem Hersteller auch als Meterware geliefert werden.
Einbaubeispiel:
Der Filzring und auch der Filzstreifen
darf im Grund der Ringnut (Maß d5)
nicht aufsitzen.
I4
I5
K1
K2
Schraubenverbindungen
- Auszüge aus verschiedenen DIN/ISO Normen -
Größe Zahlenwerte in mm (α in rad)

Gewinde nach DIN 13
Nennmaß d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42

Spannungsdurchmesser dS 3,344 4,252 5,059 6,826 8,593 10,360 14,139 17,662 21,200 26,726 32,253 37,780
Metrisches ISO-
Kerndurchmesser d3 3,141 4,019 4,773 6,466 8,160 9,853 13,546 16,933 20,319 25,706 31,093 36,479
Flankendurchmesser d2 3,545 4,480 5,350 7,188 9,026 10,863 14,701 18,376 22,051 27,727 33,402 39,077
Steigungswinkel α 0,063 0,057 0,06 0,055 0,053 0,051 0,043 0,043 0,043 0,04 0,038 0,037
Steigung P 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
Mutterhöhe (ISO 4032) mmin 2,9 4,4 4,9 6,44 8,04 10,37 14,1 16,9 20,2 24,3 29,4 32,4
Sechskantschr. k1 2,8 3,5 4 5,3 6,4 7,5 10 12,5 15 18,7 22,5 26
Kopfhöhe
Zylinderschr. k2 4 5 6 8 10 12 16 20 24 30 36 42
Sechskantschr. s1 7,0 8,0 10,0 13,0 16,0 18,0 24,0 30,0 36,0 46,0 55,0 65,0
Kopfmaße
Schlüsselweite
Zylinderschr. s2 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 14,0 17,0 19,0 22,0 27,0 32,0
Sechskantschr. e1 7,66 8,79 11,05 14,38 17,77 20,03 26,75 33,53 39,98 50,85 60,79 71,3
Eckmaß
Zylinderschr. e2 3,443 4,583 5,723 6,863 9,149 11,43 16,00 19,44 21,73 25,15 30,85 36,57
Kopfdurchmesser Zylinderschr. d4 7 8,5 10 13 16 18 24 30 36 45 54 63
Kopf- Reibungs- Sechskantschr. d5 5,5 6,8 8,2 10,9 13,6 16,3 21,8 27,2 32,6 40,8 49 57
durchmesser Zylinderschr. d6 5,9 7,2 8,5 10,0 13,2 16,0 21,0 27.0 31,5 38,5 44,5 51,5
Durchgangsloch (mittel)
(DIN EN 20273)
d7 4,5 5,5 6,6 9 11 13,5 17,5 22 26 33 39 45
Scheibendurchmesser d8min 4,5 5,5 6,6 9,0 11 13,5 17,5 22,0 26,0 33,0 39,0 45,0
(ISO 7091) d9max 9 10 12,0 16,0 20,0 24,0 30,0 37,0 44,0 56,0 66,0 78,0
s8min
Einbaumaße
Scheibendicke (ISO 7091) 0,6 0,8 1,3 1,3 1,7 2,2 2,4 2,4 3,4 3,4 4 6,8
Randabstand a 5,5 7 8 10 13 16 20 23 26 32 38 43
Schraubenüberstand (DIN 78) ν min 4,3 6 6,9 8,9 11 13,9 18,1 21,9 26,2 31,3 37,4 41,4
D1 17,5 20,5 24,5 30,5 35 41 53 65 80 100 120 –
Schlüsselbreite D2 11,5 13 16 20,5 24,5 27 35,5 43,5 51,5 66 – –
D3 – 13 16 20,5 24,5 27 34,5 42 50 62 75 88
≈ L1 90 95 112 125 132 160 210 235 265 320 350 440
max. Hebellänge
≈ L2 160 170 200 220 245 270 305 350 385 460 520 580
Steckschlüssel
(Maße nach DIN 3112)
Ringschlüssel
Maulschlüssel
Zylinderschraube mit
Innensechskant (DIN 4762)
K3
Stiftschrauben
u Schraubenüberstände
u ≤ 1,5 P
x1; x2 Gewindefreistich
nach DIN 76-1
Stiftschraube nach DIN 835 Einschraubende bm ≈ 2d (zum Einschrauben in Aluminiumlegierungen)

Stiftschraube nach DIN 938 Einschraubende bm ≈ 1d (zum Einschrauben in Stahl)
Stiftschraube nach DIN 939 Einschraubende bm ≈ 1,25d (zum Einschrauben in Gusseisen)
Stiftschraube nach DIN 940 Einschraubende bm ≈ 2,5d (zum Einschrauben in Leichtmetalle)
Bezeichnung:
Stiftschraube mit Festsitzgewinde M10, Nennlänge = 55 mm und Festigkeitsklasse 8.8:
Stiftschraube DIN 938 − M10 × 55 − 8.8

M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48
d − M8x1 M10x1,25 M12x1,25 M16x1,5 M20x1,5 M24x2 M30x2 M36x3 M42x3 M48x3
− − − M12x1,5 − − − − − − −
bm 6 8 10 12 16 20 24 30 35 42 48
für ≤ 125 mm 18 22 26 30 38 46 54 66 78 90 102
für 125 mm <
b 24 28 32 36 44 52 60 72 84 96 108
≤ 200 mm
für > 200 mm − − 45 49 57 65 73 85 97 109 121
max. 6 8 10 12 16 20 24 30 36 42 48
dS min. 5,82 7,78 9,78 11,73 15,73 19,67 23,67 29,67 35,61 41,61 47,61
x1 (nach DIN 76-1) 2,5 3,2 3,8 4,3 5,0 6,3 7,5 9,0 10,0 11,0 12,5
x2 (nach DIN 76-1) 1,0 1,6 1,9 2,2 2,5 3,2 3,8 4,5 5,0 5,5 6,3
Länge js 15
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
90
100
110
120
130
140
150
160
180
200
220
K4
Belastbarkeit von metrischen ISO-Grobgewinde
Beispiele:
1. Anziehen unter Last 2. torsionsfreie Belastung, F = 300 kN
1.1 F = 32 kN
Gewinde M36
Anziehen mit Maulschlüssel möglich
Werkstoff 5.8 (Sicherheit SF ≈ 1)
1.1.1. μG = 0,1
Werkstoff 8.8 (Sicherheit SF ≈ 1,7)
M 10 8.8
M 12 6.8 } bis σ zF
angezogen
1.1.2. μG = 0,2
M 16 5.6 bis σzF angezogen
1.2. F = 60 kN; μG = 0,15
Anziehen mit Maulschlüssel nicht möglich
2 Schrauben für F = 30 kN wählen
1.3. F = 32 kN; M 36
Werkstoff beliebig und μG ≤ 0,3
Gewinde nicht ausgelastet (σz ≈ 40 … 70 N/mm2)
K5
Nutmuttern
Bezeichnung:
Nutmutter mit Gewinde (in der Regel Feingewinde) d1 = M 50 x 1,5
Nutmutter DIN 981 KM 10
Bauformen:
KM ... Standardausführung; (KML ... d1 und d2 reduziert; HM ... T ... verstärkte Ausführung mit Trapezgewinde)
Symbole:
h Mutternbreite; b Nutbreite; d3 Durchmesser der Anlageseite; d2 Außendurchmesser; t Nuttiefe; b Nutbreite; Z Planlauf
der Anlageseite
Tabelle (Maße und Kurzzeichen für Nutmuttern)
Passende
d1 d2 d3 h b t
z Kurzzeichen Muttersicherung
h13 h13 H13 JS14 H17
nach DIN 5406
M 10 x 0,75 18 13,5 KM 0 MB 0
4 3
M 12 x 1 22 17 KM 1 MB 1
M 15 x 1 25 21 KM 2 MB 2
5
M 17 x 1 28 24 4 KM 3 MB 3
(2)
M 20 x 1 32 26 6 KM 4 MB 4
M 25 x 1,5 38 32 0,04 KM 5 MB 5
7
M 30 x 1,5 45 38 5 KM 6 MB 6
M 35 x 1,5 52 44 8 KM 7 MB 7
M 40 x 1,5 58 50 9 KM 8 MB 8
M 45 x 1,5 65 56 10 6 (2,5) KM 9 MB 9
M 50 x 1,5 70 61 KM 10 MB 10
M 55 x 2 75 67 11 KM 11 MB 11
M 60 x 2 80 73 7 (3) KM 12 MB 12
M 65 x 2 85 79 KM 13 MB 13
12
M 70 x 2 92 85 KM 14 MB 14
M 75 x 2 98 90 13 KM 15 MB 15
8 (3,5)
M 80 x 2 105 95 15 KM 16 MB 16
M 85 x 2 110 102 KM 17 MB 17
16 0,05
M 90 x 2 120 108 KM 18 MB 18
10
M 95 x 2 125 113 17 (4) KM 19 MB 19
M 100 x 2 130 120 KM 20 MB 20
18
M 105 x 2 140 126 KM 21 MB 21
M 110 x 2 145 133 KM 22 MB 22
19 12 5
M 115 x 2 150 137 KM 23 MB 23
M 120 x 2 155 138 20 KM 24 MB 24
K6
Sicherungsblech für Nutmutter
- Auszug aus Muttersicherungen nach DIN 5406 -
Wellennut
Bezeichnung:
Sicherungsblech mit Bohrungsdurchmesser d1 = 50 mm
Sicherungsblech DIN 5406 – MB 10
Symbole Sicherungsblech:
d1 Bohrungsdurchmesser ; d2 Außendurchmesser; d3 Anlagedurchmesser; b1 Breite des äußeren Sicherungslappens;
b2 Breite des inneren Sicherungslappens; M Lichte Weite zum inneren Sicherungslappen; N Mindestanzahl der äußeren
Sicherungslappen; s Blechdicke
Symbole Wellennut:
b3 Nutbreite; t Nuttiefe
Tabelle (Maße und Kurzzeichen für Sicherungsbleche)

a t Zugehörige
d1 d2 d3 b1 b2 N M b3
s 0 bis Kurzzeichen Nutmutter nach
C11 js17 h13 a15 a15 C11 H11 +0,5 DIN 981
10 21 13,5 9 8,5 MB 0 KM 0
3 3 4
12 25 17 10,5 MB 1 KM 1
15 28 21 13,5 1 2 MB 2 KM 2
11
17 32 24 4 4 15,5 5 MB 3 KM 3
20 36 26 18,5 MB 4 KM 4
25 42 32 23 3 MB 5 KM 5
5 6
30 49 38 5 27,5 MB 6 KM 6
35 57 44 32,5 MB 7 KM 7
13 1,25
40 62 50 37,5 MB 8 KM 8
6 7
45 69 56 6 42,5 MB 9 KM 9
4
50 74 61 47,5 MB 10 KM 10
55 81 67 52,5 MB 11 KM 11
60 86 73 7 57,5 MB 12 KM 12
65 92 79 8 62,5 1,5 9 MB 13 KM 13
70 98 85 66,5 MB 14 KM 14
75 104 90 71,5 MB 15 KM 15
8
80 112 95 76,5 MB 16 KM 16
85 119 102 81,5 5 MB 17 KM 17
10 17 11
90 126 108 86,5 MB 18 KM 18
95 133 113 10 91,5 1,75 MB 19 KM 19
100 142 120 96,5 MB 20 KM 20
105 145 126 100,5 MB 21 KM 21
12 14
110 154 133 105,5 6 MB 22 KM 22
12
115 159 137 110,5 MB 23 KM 23
2
120 164 138 14 115 16 7 MB 24 KM 24
a
Mindestanzahl der Sicherungslappen bei Nutmuttern mit 4 Nuten. Die Lappenanzahl ist immer ungerade.
K7
Schmelz- Längenaus- spezifische Querzahl spezifische
Elastizitäts- Bruch-
Dichte ρ temperatur- dehnungs- Wärme- oder Kosten
Werkstoff Norm modul E festigkeit Rm
103 kg/m3 bereich h faktor α kapazität c Poisson- gegenüber
105 N/mm2 N/mm²
EC 10-6 m/(m K) kJ/(kg K) Zahl ν Baustahl 5)
St - Stahl DIN EN 10025 6) s. Smith-
2,1 7,85 3) 1470…1500 11,1 0,46…0,5 0,28 1
GS - Stahlguss DIN EN 10293 Diagramm
1)
GG - Guss (Lamellengraphit) DIN EN 1561 0,8…1,3 7,1…7,3 1150…1300 10,5 0,5
GJS - Guss (Kugelgraphit) DIN EN 1563 1,69 … 1,76 7,0 … 7,2 1480…1540 12,5 0,515
GTS, GTW - Temperguss DIN EN 1562 1,75…1,95 7,2…7,5 1300…1450 10…12 0,46…0,5
Hartmetalle 5,4…6,2 14,8 >2000 4,5…8,5 0,8
Al - Aluminium DIN EN 576 0,675 39 … 117 2,7 659 23,8 0,94 0,34 3,8
AlCuMg1 - Duraluminium DIN EN 573-3 0,715 180 … 450 2,8 535…640 22,8 0,34 3,6
AlMgSi1 DIN EN 573-3 0,7 300 … 350 2,7 600…640 23,2 0,19 … 0,22 3,6
AlMg5 - Hydronalium DIN EN 573-3 0,69 160 2,63 580…630 23,5 3,6
Pb - Blei DIN EN 12659 0,16 10,8 … 18,6 11,34 327 29 0,13 0,44 3,4
Cu - Kupfer DIN EN 1976 1,25 147 … 441 8,96 1083 16,8 0,39 0,35 12

Bz - Bronze DIN 17662 1,11 8,4…8,7 900…1000 18,5 0,39 0,35
Ms - Messing DIN 17660 0,9 7,4…8,9 900 18…19 0,38 0,36 ... 0,41
Rg - Rotguss DIN EN 1982 0,95 8,7 960 17
L1
Ni - Nickel DIN 1701 1,97 343 … 735 8,91 1455 13,3 0,511 0,31 35
Zn - Zink DIN EN 1179 0,94 24,5 … 147 7,13 419 29…30 0,4 0,25 3,4
Sn - Zinn DIN EN 610 0,495 27 7,28 232 0,23 0,24 0,33 32
des Maschinenbaus
Cr - Chrom DIN 17565 2,79 687 7,1 1857 6,5 0,518 0,30
Mg - Magnesium DIN EN 1753 0,443 98 … 245 1,74 650 24,5 1,02 0,27
Ta - Tantal VdTÜV WB 382 1,857 343 … 1325 16,65 2996 6,6 0,142 0,35 280
Kenngrößen von Werkstoffen
Ti - Titan DIN 17850 1,12 290 … 740 4,51 1670 8,7 0,523 0,36 10
Pt - Platin ISO 15093 1,66 216 … 375 21,45 1772 9 0,133 0,39 81400
Pd - Palladium DGO Palladium 1,21 196 … 470 12,02 1554 11 0,244 0,5 21200
Au - Gold DGO Gold 0,785 117 19,32 1064,4 14,1 0,129 0,42 61800
Ag - Silber DGO Silber 0,827 180 … 345 10,49 961,9 19,1 0,231 0,38 950
UPVC - unpl. Polyvinylchlorid ISO 15493 0,025 … 0,04 25-70 1,4 75…100 1…1,5
HDPE - Polyethylen PAS 1031 0,005 … 0,012 70-100 0,95 100…200 1,9 0,46
4) 2)
Plaste 0,04 … 0,16 0,3 … 1,2 30 … 60
Metalle: G = E/(2(1+ν)) . E/2,6 (St: G . 0,785*105 N/mm²)
1) 2) 3)
EGG = f(σmax) EPlaste = f(Temperatur) bei hochlegierten Stählen ρ = 7,4 (AlNi 120) … 8,7 (X79WCo18,5) in 103 kg/m3
4) 5)
s. auch EN 6 (Schichtpressstoffe), DIN EN ISO 1043-1 (Polymere) Durchschnittspreise der letzten 15 Monate (Stand: 7/2010)
6)
bei höheren Temperaturen 2,1(1-0,1*h/100)
Strength Calculation - Overview
1. Stresses:
Static Loading Fluctuating Loading
- Stress - Ratios R i for all types of Stresses
- Forces and Moments
- maximum Forces und Moments (Maximum Values)
- M b - und M t - Distribution
- M b - und Mt - Distribution
- Determination of Critical Points
- W b und W t at the critical points for the - Determination of Critical Points
- W b und W t at the critical points without consideration of Notches
real Geometry
- Nominal Stresses - Maximum Nominal Stresses σₒ
- Nominal – Stress Amplitudes σₐ= σ o( 1 - R i) / 2
Stress - Time - Functions
Maximum
Amplitude
Minimum
Nominal Stresses
Stress
Stress
Stress
general: Special
Sonderfälle:
Cases:
R=1
Type Calculation i
Stress
static
Stress
I
F Time
F F σz = σ σ σ
Tension A zo za zu
Time Zeit
Fz R=0
Normal Stresses
repeated
Stress
idealized:
II
F
Compression F F σd =
A σ do σ da σ du Stress Amplitude σa Max. Stress
Oberspannung σₒ
Fd Time
R = -1
i = -1 reversed
Stress
III wechselnd
Bending
σb =
M𝑀
b
σ bo σ ba σ bu Stress
Mb Fb Mb W𝑊 b
Zeit
Time
Tim
F
Mean Stress σm
𝐹
τs = τ τ τ σu
Shear Stresses
Shear so sa su Min. Stress

𝐴
F J
Stress Ratio:
σu 1-R
τt =
Mt
τ τ τ Ri = Min. Stress = σa= σo
Torsion
Wt
to ta tu
Max. Stress
σo 2
Jt
2. Strength:
Static Strength Dynamic Strength
Type of Stress Max. Design Design Strength
Strength
Yield Strength Fracture Strength Max. Strength Strength Amplitude
Amplitude
Tension σzF σzB σzO σzA σzOG σzAG
Compression σdF σdB σdO σdA σdOG σdAG
Bending σbF σbB σbO σbA σbOG σbAG
Shear τsF τsB τsO τsA τsOG τsAG
Torsion τtF τtB τtO τtA τtOG τtAG
For Yield Strength σiF , refer Smith-Diagram for the Max. Strength σiO for Ri from the corresponding Smith-Diagram
different types of Stresses. nφ11
1−R
For Fracture Strength σiB, refer to the table adjacent to the σiA = ⋅ σiO σ = ⋅ σiAG
2 F i AGiAG
= βik F iA
Smith Diagrams or from other documents. $ik
if at least one Ri > +0.5, then determine all Strength Amplitudes σ iA at the mean
equivalent stress σ vm or. τvm:
σ v m= ( |σ zm| +| σ bm| )2 + 3 ( τsm+ τtm )2 or
bzw. Jv τvm = σvmv/m√3
m = F / 3
WELDING: σ direct afrom the Smith-Diagram for Welded Joints

OG
3. Partial Safety of Factor: (for different types of individual loading)

Strength σFiF∕B
Festigkeit iF / B Component Design Strength σiAG
Static Loading: SiF∕B = dynamische Beanspruchung:
Fluctuating Loading: S iD =
Nominal Stress σi Nominal Stress Amplitude σia
S iF / B = Nennspannung F i
4. Total Safety of Factor:
static Loading: dynamic Loading:
2 2 2 2
SF/ B S z, d F / B S b F/B S s F/ B S t F/ B SD S z, d D S bD S s D S tD
General Requirements: S FS$F 1> ...

1 ….2 ;2;SSBB$ > 22 ….
... 44;;SS D $ 1,5 ... 2
D > 1.5 … 2
M1
M2
C45
E360
E335
E295
S275JR
S235JR
S185
M3
M4
Einfluss von Größe und Oberfläche
Größeneinflussfaktor φ1
Kerbwirkung β0 der Oberflächenrauhigkeit

als Funktion der Werkstofffestigkeit σzB
N1
Kerbwirkungszahl βK
N2
Kerbwirkungszahlen βK
N3
Formzahl αK und Kerbwirkungszahl βK
Wenn keine Diagramme zur Bestimmung von $k vorliegen, sind zunächst die Formzahl "k und das
bezogene Spannungsgefälle P zu bestimmen. Dies erfordert entweder die linear elastische Berechnung
der Spannungsverteilung im Umfeld der Kerbe oder die Nutzung der umfangreichen Ergebnisse in der
Fachliteratur (insbes. Neuber „Kerbspannungslehre” 3. Aufl. Springer-Verlag 1989).
Definitionen: ; º (mit Stützzahl n $ 1 und Formzahl "k > n)
(x ... Wegkoordinate senkrecht zum Kerbrand)
1) Formzahl "k (FKM-Richtlinie 2012, S. 151 ff.)
Rundstäbe: ; Flachstäbe:
Kerbform umlaufende oder beidseitige Kerbe Absatz

Querschnittsform Zug Biegung Torsion Zug Biegung Torsion
A= 0,22 0,2 0,7 0,62 0,62 3,4
B= 1,37 2,75 10,3 3,5 5,8 19
Rundstab
C= - - - - 0,2 1
z= - - - - 3 2
A= 0,22 0,2 - 0,5 0,5 -
Flachstab
B= 0,85 2,1 - 2,5 6 -
mit r - Übergangsradius; d und D - Durchmesser; h und H - Höhe; t - Kerbtiefe oder Absatzhöhe
2) Bezogenes Spannungsgefälle P
umlaufende oder beidseitige Kerbe Absatz

; ;
mit falls d/D $ 0,67 sonst (für Flachstäbe h und H statt Durchmesser)
3) Stützzahl n
(Manfred Stieler, Diss. TH Stuttgart 1954 a F0 l0
und FKM-Richtlinie 2012, S. 42 f.) Werkstoff
[-] [N/mm²] [mm]
nichtrost. Stahl 0,40 2400 1
anderer Stahl 0,50 2700 1
für P # 0,1 mm-1 GS 0,25 2000 1
GJS (GGG) 0,05 3200 1
0,1 mm-1 < P # 1 mm-1 GJM (GT) -0,05 3200 1
GJL (GG) -0,05 3200 1
für P $ 1 mm-1 Aluknet. 0,05 850 1
Aluguss. -0,05 3200 1
N4
Festigkeitsberechnung von Voll- und Hohlwellen
Formblatt zum Kopieren
Wellenwerkstoff Bruchfestigkeit σB in N/mm²

Beanspruchungsverhältnis Torsion it Biegung ib
Ober- und Ausschlag-
festigkeiten in N/mm²
Kritische Querschnitte I II III IV V

Biege- und Mbx
Torsions- Mby
ober-
momente
in Nmm Mto
Durchmesser D; d
Wider-
stands-
momente
der Welle
in mm³
Ausschlag-
spannungen
in N/mm²
Kerbwirkungsfall
Kerb- (evt. mehrfach)
wirkungen bei Absatz R/d
und und D/d
Größen-
einfluss-
faktor
n1
Ausschlag-
gestalt-
festigkeiten
in N/mm²
Teil- und
Gesamt-
sicherheiten
gegen
Dauerbruch
O1
Berechnung von zylindrischen Pressverbindungen
(nach Kollmann, F.G.: Welle-Nabe-Verbindungen. Springer-Verlag, 1984)
1. Grenzdrücke Beginn der plastischen Verformung Vollplastische Verformung

2  AF
Falls Q A  0,368 : p A ' '  , sonst:
Außenteil pA ' 
 AF
 1 Q  A
2 3
3 2  AF
pA ''   ln Q A
3
Innenteil pI ' 
 IF
3
1  Q  I
2
pI ' ' 
2  IF
3
1  QI 
2. Fugenpressung Es muss stets p < (pA’’ ; pI’’) gelten.

Sonderfall Vollwelle QI=0
Last-
allgemein (nur 111 und 121 möglich)
fall
sowie EI = EA = E ; I = A = 
E z E z
p ; I  QI ;  A  1 p ; I  0 ;  A  1
2d 2d
111
p<pA’
p<pI’
E 

1  1 QA
2
2
 1  1  QI 2 

E  E 1  Q A
2

 A     I 
E A  1  Q A 2  EI  1  Q
  I
2 

p
 AF
3
 1 ln  A
2 2
 QA  A
2
; I  QI p
 AF
3
 1 ln  A
2 2
 QA  A
2
; I  0
121 3E A z
2  AF d

 C1 1  ln  A
2
 Iterieren! (Start
3E z
p>pA’ A 
2 2
A  Bei Vollwelle wegen Kon-
z.B. mit A=1)
p<pI’ 1  C1Q A
2 2  AF d stanz von r  t   p
über ganzen Querschnitt
1 EA  1  QI2

 
C1    I   1   A  C1=0
keine teilplastische
2  EI  1 Q 2   Verformung möglich!
  I 
p
2 IF 
3 
1 
QI
2 

2 
1   I  ;  A  1; C2 
EI  1 QA 2

 1 Q 2

  A   I ; C3 

1 

1  C2 
3 EI z 
2 IF d 
131 I  EA  A  QI 
p<pA’
1  2 2  QI
p>pI’ I   1  C 2  C3  C3  falls C2  1, sonst I 
1  C2   3 EI z
2
2IF d
p
 AF
 1 ln  A
2 2
 QA  A
2
 C 4  A  
1   AF
1 
 2 2 
 ln  A  1  Q A  A   1
3 QI  IF  2 
  
2  AF  2  Q  
2 2
1 C5  A    A  1   A   ln  A  A A 
A ist im Bereich 1   A  iterativ so zu 3 E A   2 
141 QA  
p>pA’
2 IFQI  z 21  I  IF 1   A   AF
p>pI’ bestimmen, dass R  C5  A   I C 4  A   C 4  A   1  
2
 0.
3 EI   d 3 EI 3 EA
Dann gilt I  C4  A   C42  A   1 .
O2
Sicherheitsnachweis von zylindrischen Pressverbindungen
3. Plastisch verformte
Flächenanteile Außenteil: ΦA 
2

QA  A  1
2
 Innenteil: ΦI 
2
I  QI
2
2 2
1 QA 1  QI
4. Funktionsnachweis von Pressverbindungen (als Übermaßpassung bemaßt / toleriert)

Gemessenes Übermaß U Ug > U k Nachweis mit pk: Sicherheit gegen Rutschen
Effektives Übermaß z zg > zk

FR FR    pkbd
SR 
z  U  3RaW  RaB  oder z  U  0,8RzW  RzB   2 Mto 
2
2 Fao: Oberwert
   Fao
 d  der Axialkraft
Fugenpressung p pg > pk
Nachweis mit pg: Vergleichsspannungen σv nach MISES (GEH)
für elastische Pressverbindungen Innenteil hohl - am Innenrand am größten:
Sicherheit gegen Fließen 2 pg
Iv  2
 AF IF Außenteil - am Innenrand 1  QI
S AF  SIF 
 Av Iv am größten: Innenteil voll: Wegen gleichförmigen hydrosta-
4 tischen Spannungszustandes ist r  t   p
für elastisch -plastische Press- 3  QA
 Av  p g und Iv  p über den ganzen Querschnitt. Da-
verbindungen 1 QA
2
Forderung 2 IF
her gilt die Festigkeitsbedingung: SIF  .
3 pg
ΦI  0,3 und ΦA  0,3
5. Dimensionierung von zylindrischen Pressverbindungen

250 500 1000 1500 2000 3000 4000 6000 8000 10000 15000 KR = 20000 mm³
0,3 0,001
0,0030 0,0022 0,0018 0,0016 0,0014 0,0012
0,0024 0,0020 0,0009
Effektives Übermaß z in mm
0,0026
100
0,0028
0,0008
0,0007
0,2
0,0006
0,0005
50 0,0004
0,1
0,0003
0,0002
KF = Kpl =
0,0001
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Durchmesser d in mm
𝐾 3
Zielwertsuche: 𝐾𝐹 ∙ 𝑑 − 𝑇𝑃 ∙ 𝑑 − 𝐾𝑅 = 0, 𝑑𝑡ℎ = √ 𝑅⁄𝐾
𝐹
KR Fall 1: z g zul  K F d Sonderfall 2: z g zul  K Pl d

zk erf 
d2
4 S R M to 
2  AF 1  Q A
2
 K FIH 

 IF 1  Q I
2
 K FIV 
4  IF
2  AF  0,3 
KR  K FA  S IFE  3 S IFE  K PlA  0,7  
b  2 
S AF E  3  Q A
4
  E   3E QA 
d Innenteil hohl Innenteil voll
O3
Sicherheitsnachweis für elastische Pressverbindung
(nur für Vollwellen und Werkstoffe mit gleichem E-Modul)
𝑈𝑔 𝑈𝑘
↓ 𝑍 = 𝑈 − 3 ∑ 𝑅𝑎 = 𝑈 − 3 ∙ (𝑅𝑎𝑊 + 𝑅𝑎𝐵 ) ↓
𝑍𝑔 > 𝑍𝑘
∗
𝑍∙𝐸 𝑑𝐴𝑖
↓ 𝑝=
2∙𝑑
; 𝐸 ∗ = 𝐸 ∙ (1 − 𝑄𝐴2 ); 𝑄𝐴 =
𝑑𝐴𝑎 ↓
𝑝𝑔 > 𝑝𝑘
↓ ↓
Kriterium: Fließen der Nabe Kriterium: Rutschen der Nabe auf der Welle
(zu hohe Pressung) (zu geringe Pressung)
𝑑 𝑑
𝜎𝑣 ∙ 𝑆𝐹 ≤ 𝜎𝑧𝐹 𝑀𝑅 = 𝐹𝑅 ≥ 𝑆𝑅 ∙ 𝑀𝑡𝑜 = 𝑆𝑅 ∙ 𝐹𝑢𝑜
2 2
√3 + 𝑄𝐴4
𝜎𝑣 = 𝑝𝑔 𝐹𝑅 = 𝜋 ∙ 𝑏 ∙ 𝑑 ∙ 𝜇 ∙ 𝑝𝑘
1 − 𝑄𝐴2
𝜎𝑧𝐹 𝑀𝑅 𝐹𝑅
→ 𝑆𝐹 = → 𝑆𝑅 = =
σv Mto 𝐹𝑢𝑜
Fügekraft: Erforderliche Temperaturdifferenz

Δ𝑑
𝐹𝐹 ≥ 𝐹𝑅𝑚𝑎𝑥 = 𝜇 ∙ 𝑝𝑔 ∙ 𝜋 ∙ 𝑑 ∙ 𝑏 Δ𝜃 =
𝛼∙𝑑
Δ𝑑 = 𝑈𝑔 + Δ𝐹
Δ𝐹 ≈ 0,001 ∙ 𝑑
𝑚
𝛼 ≈ 11 ∙ 10−6
𝑚∙𝐾
O4
Schweißverbindungen (DIN EN ISO 9692-1; DIN EN 22553)
- Überblick -
Unterscheidungsmerkmale bei Schweißverbindungen

1. Art der Bindung
Schmelzschweißen: Zusatz- und Anschlusswerkstoff geschmolzen
Warmpressschweißen: Teile an der Verbindungsstelle unter Schmelzpunkt erwärmt,
Verbindung durch Druck
Kaltpressschweißen: Verbindung kalter Teile durch Druck über Quetschgrenze
2. Wärmequelle
Schmiedefeuer, Gasflamme, Lichtbogen, elektr. Widerstand der Verbindungsstelle,
Reibwärme, exotherme (Al-)Reaktion, flüssiger Bindewerkstoff (Gießschweißen), Laser- und
Elektronenstrahl, Ofenwärme, HF-Induktion
3. Funktion
Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen
4. Oxydationsschutz
Brenngasgemisch (Gasschweißen), Schlackendecke (Mantelelektrode, unter Pulver),
Schutzgas, mechanische Abdeckung
5. Lage der Naht in der Verbindung (Stoß)
Stumpfstoß Eckstoß Mehrfachstoß
Überlappstoß T-Stoß Schrägstoß
Parallelstoß Kreuzstoß
6. Lage der Naht im Bauteil
P1
P2
P3
P4
Berechnung der Nahtbeanspruchung
- Schweißverbindungen -
Querschnitte und Spannungs- Nennspannung im

Bauteil Nahtquerschnitt
Widerstandsmomente verteilung Nahtquerschnitt
F
A N = a ⋅ l´ σz σz =
AN
F
A N = a ⋅ l´ τs τs =
AN
F
A N = 2 a ⋅ l´ τs τs =
AN
F
A N = 2 a ⋅ l´ τs τs =
AN
F
A N = s ⋅ l´ σz σz =
AN
Biegung:
Mb
a ⋅ l´2 σb σb =
Wb = 2 Wb
6
Scherung:
F
A N = 2 a ⋅ l´ τs τs =
AN
Biegung: Scherung: Biegung:
Mb
B H3 − b h3 σb σb =
Wb = Wb
6H
Scherung:
F
AN = 2 a ⋅ h τs τs =
AN
Bredtsche Formel:
Wt ≈2 A m ⋅ a Mt
hm = h + a τtm τt m =
Wt
bm = b + a A m = (h + a )(b + a )
Torsion:
Mt
Mt = F ⋅ c π (D 4 - d 4 ) τt τt =
Wt = Wt
Mb = F ⋅ e 16 D
Biegung:
Mb
π (D 4 - d 4 ) 1 σb σb =
Wb = = Wt Wb
32 D 2
Scherung:
F
π 2 2 τs τs =
AN = (D - d ) AN
4
Zur Ermittlung der zulässigen Spannungen sind die Normen und Richtlinien des Stahlbaus, des Kranbaus oder der Deutschen Bahn zu
beachten, insbesondere die FKM-Richtlinie, die IIW-Empfehlungen, DIN 15018, DIN EN 1993, DS 952-01 und Eurocode 3.
P5
Hertzsche Pressung und Kontaktfläche
Radienverhältnis |R/R*|
1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0
1
Oberflächenkrümmung: konvex: r > 0 und konkav: r < 0
Ersatzkrümmungsradien:
0,9
Sonderfall n=0:
Ersatzelastizitätsmodul: Sonderfall, gleichelastisch:

0,8
F
Modell
r
r1
0,7
j
r2
0,6 r2'
1/R
0
1/> F
0,5 Kontaktfläche 2b
2a
0,4 Hertzsche Pressung:
Ellipsoidisches Druckfeld
p
pmax
0,3 Halbachsen:
x
a b z
Flächeninhalt:
0,2
Annäherung:
r1
0,1 Sonderfall: Linienberührung
2b r2
l
0
Q1
Q2
Einteilung der Wälzlager
Wälzlager (allgemeine vereinfachte Darstellung

nach ISO 8826-1)
Kugellager Rollenlager
Wälzkörperform Darstellung Abbildung Wälzkörperform Darstellung Abbildung
Zylinderrolle
Kugel
Rillenkugellager DIN 625 ─ 6205 (Kurzz.) Zylinderrollenlager DIN 5412 ─ N 205 E (Kurzz.)
Radial - Rollenlager
Kugel
Radial - Kugellager
Nadelrolle
Schrägkugellager DIN 628 ─ 7205 B (Kurzz.) Nadellager DIN 617─NA 4905 (Kurzz.)
Kugel
Kegelrolle
Pendelkugellager DIN 630─ 2205 (Kurzz.) Kegelrollenlager DIN 720─ 32205 (Kurzz.)
Tonnenrolle
Kugel
Vierpunktlager DIN 628 — QJ 205 (Kurzz.) Pendelrollenlager DIN 635 —22205 (Kurzz.)
(einseitig wirkend)
Axial - Rollenlager
Axial - Kugellager
Kugel
Tonnenrolle
Ax. Rill. Kugellager DIN 711 — 51205 (Kurzz.) Ax. Pen. Rollenlager DIN 728 — 294 12 (Kurzz.)
(zweiseitig wirkend)
Kugel Zylinderrolle
Ax. Rill. Kugellager DIN 715 — 52206 (Kurzz.) Axial-Zylinderrollenlager DIN 722 — 811 05 (Kurzz.)
R1
Anwendung der Wälzlager
Sinnbild allgemeine Merkmale und

Arten Baureihen Querschnitt (DIN ISO Anwendungsbeispiele
8826-1 u. 2)
Eigenschaften
(Radial-) 60;62;63;64
Rillen- 160;618; Elektromotor
kugellager 619;622;623 Räder von Anhängern
- gutes Preis-Leistungsverhältnis Haushaltselektrogeräte
- zahlreiche Varianten und Größen Holzbearbeitungsmaschinen
(Radial-)
kleine Untersetzungsgetriebe
Rillen- 42
Schaltgetriebe
kugellager 43
zweireihig
- immer gegenüberliegend zu einem
Schräg- 72;73 Wälzlager gleichen Typs eingebaut Getriebe
kugellager 718 - besonders unter Vorspannung hohe Maschinenspindeln
Steifigkeit der Welle erreichbar
Schräg- Getriebe
32;33 - Axiallasten in beiden Richtungen
kugellager Fahrzeugräder
52;53 aufnehmbar
zweireihig Landtechnik
- Axiallasten in beiden Richtungen

Vierpunkt-
QJ2; QJ3 aufnehmbar Getriebe
lager
Pendel-
12; 13; 22;
kugellager, lange und flexible Wellen
23; 112; 113
zweireihig - hohlkugelige Laufbahn des Außenringes
ermöglicht Schwenkwinkel
213-222 - Variante mit kegliger Bohrung erleichtert Walzgerüst
Pendel- Montage
223-230 Großgetriebe
rollenlager,
231-232 Tagebaumaschine
zweireihig
240-241 große Ventilatoren
- hervorragende Aufnahmefähigkeit von

N kurzfristigen Überlastungen und Stößen
NU - sehr einfacher Einbau
(Radial-) - Aufnahme von Axialverschiebungen große Elektromotoren
Zylinder- Waggonachslager
rollenlager Getriebe
- hervorragende Aufnahmefähigkeit von
NJ
kurzfristigen Überlastungen und Stößen
NUP
- Aufnahme von geringen Axialkräften
- immer gegenüberliegend zu einem

302;303; Getriebewelle
Kegel- Wälzlager gleichen Typs eingebaut
313-320 Räder von Nutzfahrzeugen
rollenlager - besonders unter Vorspannung hohe
322;323;330; Winkeltrieb mit Kegelritzel
Steifigkeit der Welle erreichbar
331;332
- nehmen nur Axiallasten auf Vertikalwelle

Axial- 511; 512
- müssen mit Radialwälzlager kombiniert Reitstockspindel
Kugellager 513; 514
werden Kreiselpumpe
schwere Vertikalwelle
Axialpendel- 293 - nehmen Radial- und Axiallasten auf Turbogenerator
rollenlager 294 - lassen Fluchtungsfehler zu Kranzapfen
Extruderschnecke
Tragzahl
zul. Flucht ungsf ehler
Radiallasten A xiallasten Grenzdrehzahl zw. Welle und Gehäuse
niedr ig mit t el hoch niedr ig mit t el hoch niedr ig mit t el hoch niedr ig hoch
Radial-Kugellager
Radial-Kugellager zweireihig
Schrägkugellager
Schrägkugellager zweireihig
Vierpunktlager
P endelkugellager
P endelro llenlager
Radial-Zylinderro llenlager
Kegelro llenlager
A xial-Kugellager
A xial-P endelro llenlager
R2
Wälzlager
- Abmessungen und Tragzahlen -
Radial-Rillenkugellager Radial-Zylinderrollenlager Radial-Kegelrollenlager Pendelrollenlager

N, NU, NJ, NUP
d D Kurzz. B r C0 C Kurzz. B r C0 C Kurzz. B r C0 C Kurzz. B r C0 C
mm mm mm mm kN kN mm mm kN kN mm mm kN kN mm mm kN kN
25 52 6205 15 1,0 7,8 14,9 …205 15 1,0 27,5 34,5 30205 15 1,0 35,5 38,5 22205 18 1,0 42,5 48,5
30 62 6206 16 1,0 11,3 20,7 …206 16 1,0 37,5 46,0 30206 16 1,0 48,0 43,5 22206 20 1,0 57,0 64,0
35 72 6207 17 1,1 15,3 27,5 …207 17 1,1 50,0 59,0 30207 17 1,5 59,0 54,0 22207 23 1,1 81,0 89,0
40 80 6208 18 1,1 17,8 31,0 …208 18 1,1 53,0 63,0 30208 18 1,5 67,0 61,0 22208 23 1,1 91,0 101,0
45 85 6209 19 1,1 20,3 33,0 …209 19 1,1 63,0 72,0 30209 19 1,5 82,0 70,0 22209 23 1,1 99,0 104,0
50 90 6210 20 1,1 24,2 39,0 …210 20 1,1 69,0 75,0 30210 20 1,5 96,0 79,0 22210 23 1,1 107,0 109,0
55 100 6211 21 1,5 29,0 46,0 …211 21 1,5 95,0 99,0 30211 21 2,0 107,0 91,0 22211 25 1,5 130,0 129,0
60 110 6212 22 1,5 36,5 57,0 …212 22 1,5 103,0 112,0 30212 22 2,0 123,0 122,0 22212 28 1,5 155,0 160,0
65 120 6213 23 1,5 41,5 63,0 …213 23 1,5 120,0 128,0 30213 23 2,0 142,0 119,0 22213 31 1,5 210,0 202,0
70 125 6214 24 1,5 44,0 66,0 …214 24 1,5 138,0 141,0 30214 24 2,0 160,0 130,0 22214 31 1,5 226,0 211,0
75 130 6215 25 1,5 49,0 70,0 …215 25 1,5 157,0 155,0 30215 25 2,0 171,0 136,0 22215 31 1,5 237,0 216,0
80 140 6216 26 2,0 55,0 77,0 …216 26 2,0 168,0 166,0 30216 26 2,5 190,0 154,0 22216 33 2,0 270,0 250,0
85 150 6217 28 2,0 64,0 89,0 …217 28 2,0 194,0 194,0 30217 28 2,5 224,0 178,0 22217 36 2,0 325,0 305,0
90 160 6218 30 2,0 74,0 102,0 …218 30 2,0 217,0 215,0 30218 30 2,5 255,0 201,0 22218 40 2,0 375,0 345,0
95 170 6219 32 2,1 82,0 116,0 …219 32 2,1 265,0 260,0 30219 32 3,0 285,0 222,0 22219 43 2,1 415,0 380,0
100 180 6220 34 2,1 93,0 130,0 …220 34 2,1 305,0 295,0 30220 34 3,0 325,0 250,0 22220 46 2,1 475,0 430,0
25 62 6305 17 1,1 11,5 23,8 …305 17 1,1 37,5 49,0 30305 17 1,5 45,5 47,0 21305 17 1,1 43,5 52,0
30 72 6306 19 1,1 16,2 30,5 …306 19 1,1 48,0 61,0 30306 19 1,5 61,0 60,0 21306 19 1,1 63,0 72,0
35 80 6307 21 1,5 19,2 35,5 …307 21 1,5 63,0 76,0 30307 21 2,0 75,0 73,0 21307 21 1,5 74,0 83,0
40 90 6308 23 1,5 25,0 45,5 …308 23 1,5 79,0 96,0 30308 23 2,0 102,0 91,0 22308 33 1,5 149,0 156,0
45 100 6309 25 1,5 31,5 56,0 …309 25 1,5 99,0 116,0 30309 25 2,0 125,0 111,0 22309 36 1,5 183,0 187,0
50 110 6310 27 2,0 38,5 68,0 …310 27 2,0 114,0 131,0 30310 27 2,5 148,0 130,0 22310 40 2,0 223,0 229,0
55 120 6311 29 2,0 47,5 83,0 …311 29 2,0 139,0 159,0 30311 29 2,5 175,0 180,0 22311 43 2,0 260,0 265,0
60 130 6312 31 2,1 52,0 89,0 …312 31 2,1 157,0 177,0 30312 31 3,0 202,0 174,0 22312 46 2,1 310,0 310,0
65 140 6313 33 2,1 60,0 100,0 …313 33 2,1 191,0 214,0 30313 33 3,0 228,0 196,0 22313 48 2,1 365,0 350,0
70 150 6314 35 2,1 69,0 115,0 …314 35 2,1 222,0 242,0 30314 35 3,0 260,0 223,0 22314 51 2,1 390,0 390,0
75 160 6315 37 2,1 77,0 123,0 …315 37 2,1 265,0 285,0 30315 37 3,0 295,0 250,0 22315 55 2,1 450,0 445,0
80 170 6316 39 2,1 87,0 131,0 …316 39 2,1 275,0 300,0 30316 39 3,0 345,0 285,0 22316 58 2,1 510,0 495,0
85 180 6317 41 3,0 97,0 141,0 …317 41 3,0 300,0 320,0 30317 41 3,0 375,0 310,0 22317 60 3,0 560,0 540,0
90 190 6318 43 3,0 102,0 142,0 …318 43 3,0 350,0 370,0 30318 43 4,0 395,0 330,0 22318 64 3,0 630,0 610,0
95 200 6319 45 3,0 113,0 154,0 …319 45 3,0 380,0 390,0 30319 45 4,0 440,0 360,0 22319 67 3,0 700,0 670,0
100 215 6320 47 3,0 137,0 177,0 …320 47 3,0 425,0 450,0 30320 47 4,0 500,0 410,0 22320 73 3,0 920,0 810,0
R3
Wälzlagerbefestigungen
Innenringbefestigung Außenringbefestigung
Mutter und Sicherungsblech Deckel

• zwischen Deckel und
Gehäusestirnfläche ist Luft
erforderlich.
• zylindrischer Lagersitz, Anlage • kegeliger Lagersitz, Wälzlager

gegen Schulter mit kegeliger Bohrung.
( bevorzugte Richtung des
Axialschubes)
Sicherungsring Sicherungsring
• einfache, schnelle und • einfache, schnelle und
platzsparende Montage platzsparende Montage
• erfordert bei einer hohen
Axiallast das Einsetzen einer
Stützscheibe zwischen
Lagerring und Sicherungsring
• Erfordert bei einer hohen Hinweis:

Axiallast das Einsetzen einer
Der Sicherungsring (mit oder ohne Stützscheibe) kann eine Schulter
Stützscheibe zwischen
ersetzen.
Innenring und Sicherungsring.
Schrumpfring Sicherungsring in Wälzlager

integriert
• bevorzugte Richtung des (Wälzlager Typ NR)
Axialschubes
• Zwischen Deckel und
• Die Demontage des Gehäusestirnfläche ist Luft
Wälzlagers erfordert das erforderlich.
Zerstören des Ringes.
Hülse • Im Spezialfall eines

zweiteiligen Gehäuses kann
• bevorzugte Richtung des
der Sicherungsring
Axialschubes
dazwischen montiert werden.
• Erfordert keine präzise
Bearbeitung der Welle.
• Vorbehalten für Pendelrollen-
lager, Pendelkugellager und Spannhülse
einige Rillenkugellager.
Abziehhülse
R4
Wälzlager - Lebensdauerberechnung
Grundformeln Lebensdauer bei konstanten Betriebsbedingungen

p nominelle Zuverlässigkeit a1 =1
N  NC a 
C
 (R = Rn = 0,9)
F N Lebensdauer in Umdrehungen normaler Schmierzustand aISO =1
tL = N / n tL Lebensdauer und normale Sauberkeit
a = a1 aISO n Drehzahl
Gültigkeitsgrenzen: 4 < C/F < 14 NC Bezugs-Umdrehungen Betriebstemperatur B < 150°C f=1
C dynamische Tragzahl R 0,9 0,95 0,96 0,97 0,98 0,99
NC = 106 Umdrehungen F Äquivalentkraft a1 1 0,64 0,55 0,47 0,37 0,25
Kugellager: p = 3 p Schädigungsexponent
Einsatz bei Betriebstemperatur B > 150°C :
Rollenlager: p = 10/3
C = f C
𝐅𝐚 /𝐅𝐫 > 𝐞: 𝐅 = 𝐗𝐅𝐫 + 𝐘𝐅𝐚
𝐅𝐚 /𝐅𝐫 ≤ 𝐞: 𝐅 = 𝐅𝐫
Radial-Rillenkugellager mit X = 0,56
normaler Lagerluft: Y s. Diagramm links
X = 0,92
Zylinderrollenlager:
Y s. Tabelle unten
Berechnungsfaktoren
Lagerreihe
e Y
NJ/NUP2, NJ/NUP3, NJ 4 0,2 0,6
NJ/NUP22, NJ/NUP23 0,3 0,4
Lebensdauer-Richtwerte
Maschinenart Betriebsstunden Maschinenart Betriebsstunden
Maschinen für Tag- und Nachtbetrieb:
Haushaltsmaschinen, landwirtschaftliche Walzwerksgetriebe, mittelschwere Elek-
Maschinen, Instrumente, medizinisch- tromaschinen, Kompressoren, Gruben-
technische Geräte ....................................... 300 ... 3 000 aufzüge, Pumpen, Textilmaschinen .......
Maschinen für kurzzeitigen oder 40 000 ... 50 000
unterbrochenen Betrieb: Elektro- Maschinenanlagen in Wasserwerken:
Handwerkzeuge, Montagekrane, Bau- Drehöfen, Rohrschnellverseilmaschinen,
maschinen .................................................. 3 000 ... 8 000 60 000 ... 100 000
Getriebe für Hochseeschiffe ..................
Maschinen für kurzzeitigen oder Maschinen für Tag- und Nachtbetrieb mit
unterbrochenen Betrieb, mit hohen hohen Anforderungen an die Betriebssi-
Anforderungen an die Betriebssicherheit: cherheit: Großelektromaschinen, Kraft-
Aufzüge, Stückgutkrane ............................. 8 000 ... 12 000 anlagen, Grubenpumpen und -gebläse,
Maschinen für täglich achtstündigen Betrieb,  100 000
Lauflager für Hochseeschiffe .................
die nicht stets voll ausgelastet werden:
Zahnradgetriebe für allgemeine Zwecke, Lebensdauer
ortsfeste Elektromotoren,
Radlagerungen in 106 km
Kreiselbrecher ........................................... 10 000 ... 25 000
Maschinen für täglich achtstündigen Betrieb,
die voll ausgelastet werden: Personenkraftwagen .............................. 0,3
Werkzeugmaschinen, Holzbearbeitungs- Lastkraftwagen, Busse .......................... 0,6
maschinen, Maschinen für Fabrikations- Güterwagen ........................................... 0,8
betriebe, Krane für Massengüter, Gebläse, Nahverkehrswagen, Straßenbahnen ....... 1,5
Förderbandrollen, Druckereimaschinen, Reisewagen (Fernverkehr) .................... 3
Separatoren und Zentrifugen 20 000 ... 30 000 Lokomotiven .......................................... 3 ... 5
R5
Erweiterte Lebensdauerberechnung von Wälzlagern
(Auszug aus DIN ISO 281)
Viskositätsverhältnis: Lebensdauerbeiwert: Ermüdungsgrenzbelastung Cu

κ = ν
ν
ν1
Betriebsviskosität eC ∙CU Kugellager:
ν
aISO = f ,κ
Bezugsviskosität P C0
Cu = (für Dpw ≤ 100 mm)
Die kinematische Viskosität ν wird bei der Für praktische Betrachtungen 22
Betriebstemperatur des Schmierstoffes aISO ≤ 50 begrenzen, auch 0,5
C0 100 mm
berücksichtigt. wenn Cu = ∙ (für Dpw > 100 mm)
22 Dpw
Für κ-Werte über 4 ist der Wert κ = 4 einzusetzen.
Für κ-Wert < 0,1 ist die Berechnung des Beiwertes eC ∙CU
>5
aISO derzeit nicht möglich. P
Viskosität und Lebensdauerbeiwert

Betriebsviskosität ν [mm / s]
2
Lebensdauerbeiwert für Radialkugellager aISO [ – ]
Betriebstemperatur ϑ [°C]
Kinematische Bezugsviskosität ν [mm / s]
2
Cu
Bezogener Verunreinigungsbeiwert eC ∙ [–]
P
Symbole
aISO Lebensdauerbeiwert, auf der Grundlage einer Systembetrachtung
der Lebensdauerberechnung
κ Viskositätsverhältnis, ν / ν1
ν Betriebsviskosität: tatsächliche kinematische Viskosität des
Schmierstoffs bei Betriebstemperatur
ν1 Bezugsviskosität: kinematische Referenzviskosität für
angemessene Schmierung
Cu Ermüdungsgrenzbelastung [N]
Dpw Teilkreisdurchmesser des Kugel- oder Rollensatzes bzw. mittlerer
Teilkreisdurchmesser bzw. Lagerdurchmesser 0,5 ⋅ (D + d)
mittlerer Lagerdurchmesser Dpw [mm] P; F dynamische äquivalente Belastung [N]
eC Verunreinigungsbeiwert
Sauberkeit des Schmierstoffes
eC
Verunreinigungsgrad D < 100 mm D ≥ 100 mm
pw pw
Extreme Sauberkeit: Partikelgröße in der Größenordnung der Schmierfilmhöhe; Laborbedingungen 1 1
Hohe Sauberkeit: Feinstfilterung der Ölzufuhr; typische Bedingungen bei einem gefetteten lebensdauer-
geschmierten Lager mit Dichtscheiben 0,8 bis 0,6 0,9 bis 0,8
Normale Sauberkeit: Öl durch Feinfilter gefiltert; typische Bedingungen bei einem gefetteten lebensdauer-
geschmierten Lager mit Deckscheiben 0,6 bis 0,5 0,8 bis 0,6
Leichte Verunreinigung: Leichte Verunreinigung im Schmierstoff 0,5 bis 0,3 0,6 bis 0,4
Mäßige Verunreinigung: Typische Bedingungen bei Lagern ohne fest eingebaute Abdichtung; grobe
Filterung; Verschleißpartikel und Fremdpartikel aus der Umgebung 0,3 bis 0,1 0,4 bis 0,2
Starke Verunreinigung: Lagerumgebung stark verunreinigt, Lageranordnung nicht angemessen abgedichtet 0,1 bis 0 0,1 bis 0
Sehr starke Verunreinigung 0 0
R6
R7
Gehäusetoleranzen für Wälzlager
Radiallager
Gehäuses
Tole-
Art des Betriebsbedingungen Beispiele ranz- Bemerkungen
feld
Kugellager auf der Antriebs-

sehr genauer Lauf,
seite von Schleifspindeln, H6 Außenring
Verschiebbarkeit des
Loslager schnellaufender (J6) verschiebbar
Außenringes erwünscht
Rotations-Verdichter
besonders genaue Lagerungen
sehr genauer Lauf bei Kugellager auf der Arbeits- Außenring

H6
kleiner Belastung mit seite von Schleifspindeln, in der Regel
K6
unbestimmter Last- Festlager schnellaufender nicht
(J6)
richtung (F≤0,07C) Rotations-Verdichter verschiebbar
Rollenlager für Hauptspindeln

sehr genauer Lauf in Werkzeugmaschinen M6 Außenring
und große Starrheit (D≤125 mm) nicht
der Lagerung bei
verschiebbar
veränderlicher Belastung D>125 mm N6
Für Schulter-
kugellager ist
kleine und veränderliche Förder-, Riemen-, Seil- und M7, K7 auf Grund der
Belastung (F≤0,07C) Spannrollen 1) abweichenden
mittlere und große Radnaben (Kugellager), M7 Abmaße die
Umfangslast für den
Belastung (F>0,07C) Pleuellager 1) Passung

weniger fest
Außenring
hochbeanspruchte Lager zu wählen
Radnaben (Rollenlager), nicht
Außenring
in dünnwandigen Ge- P7 (H6 statt J6)

Kranlaufräder verschiebbar
häusen, große Stoss- 1)
Pleuellager für Gehäuse
belastung
aus Leicht-
N7 metall sind
große Stossbelastung elektrische Fahrmotoren festere
ungeteilte Gehäuse
1)
Passungen
große oder mittlere als bei Stahl-
Außenring gehäusen
Belastung (F>0,07C) elektrische Maschinen,
M7 in der Regel vorzusehen.
Verschiebbarkeit des Pumpen, Kurbelwellen-
1) nicht
Außenringes nicht hauptlager
verschiebbar 1) für genaue
erforderlich
Lagerungen
unbestimmte
Lastrichtung
mittlere oder kleine Qualität 6

elektrische Maschinen, vorsehen
Belastung (F≤0,12C)
Pumpen, Kurbelwellen- Außenring
Verschiebbarkeit des J7
hauptlager in der Regel
Außenringes erwünscht 1)
verschiebbar
geteilte oder ungeteilte Gehäuse
Stossbelastung,
Achslager
zeitweise Entlastung
H8, (H7)
beliebige Belastung allgemeiner Maschinenbau
1)
mittlere oder kleine
Punktlast für den
Außenring
Belastung (F≤0,12C)
Transmissionen H8 leicht
bei einfachen Betriebs-
verschiebbar
Außenring
verhältnissen
Wärmezufuhr durch G7
Trockenzylinder
die Welle 1)
Axiallager
Belastungsart Lagerart Bemerkungen Toleranzfeld
Gehäusescheibe muß in
Axial-Rillenkugellager E8
radialer Richtung einstellbar sein
reine Axial- nur zulässig, wenn Radiallast

belastung durch ein zusätzliches
Axial-Pendelrollenlager Radiallager aufgenommen E8, G7 mit Passungs-
wird, das die radiale Führung spiel eingebaute
der Welle übernimmt Axiallager sind
möglichst mit
Punktlast für die Gehäuse- Federelementen
scheibe (bezogen auf die J7 vorzuspannen
zusammen- Radiallast)
gesetzte radiale
Axial-Pendelrollenlager
und axiale
Belastung Umfangslast für die Gehäuse- F≤0,12C K7
scheibe (bezogen auf die
Radiallast) F>0,12C M7
R8
Wellentoleranzen für Wälzlager
Radiallager
Wellendurchmesser in mm
Zylinderrollen-
Bemerkungen
lager, Pendel-
Toleranzfeld
Betriebsbedingungen Beispiele
Kugellager Nadellager, rollen-
Kegelrollen- lager
lager
Verschiebbarkeit Laufräder mit

g6
des Innenringes stillstehender
g5
erforderlich Achse
alle Durchmesser
für Innenring
Verschiebbarkeit
Spann- und
Punktlast
des Innenringes h6
Umlenkrollen,
nicht unbedingt j6
Seilscheiben
erforderlich
bis 18 - - h5
Werkzeug-
kleine und maschinen, über 18 bis 100 bis 40 bis 40 j6 1,2
veränderliche elektrische M.,
Belastung P Pumpen,
(F≤0,07C) Gebläse, über 100 bis 200 über 40 bis 140 über 40 bis 100 k6 1
Getriebe
- über 140 bis 200 über 100 bis 200 m6 1
bis 18 - - j5
allgemeiner über 18 bis 100 bis 40 bis 40 k5 2

Maschinenbau,
elektrische M., über 100 bis 140 über 40 bis 100 über 40 bis 65 m5 2
Turbinen,
mittlere und
Pumpen,
große Belastung über 140 bis 200 über 100 bis 140 über 65 bis 100 m6 1
Getriebe,
(F>0,07C)
Verbrennungs-
motoren, über 200 bis 280 über 140 bis 200 über 100 bis 140 n6 1
Kfz-Ritzelwellen
und Vorderräder - über 200 bis 400 über 140 bis 280 p6 1
- - über 280 bis 500 r6

Umfangslast für Innenring
- über 50 bis 160 über 50 bis 100 n6

Walzwerke,
Achswellen von
große Belastung,
Schienenfhz.,
Stoßbelastung - über 160 bis 400 über 100 bis 200 p6
elektr. Fahrmot.
(F>0,12C)
Kurbelwellen,
Schlägermühlen
- über 400 über 200 r6
reine Axiallast alle Lagerungen alle Durchmesser j6

allg. Masch.-bau h9 3
Einbau mit kegeliger
Bohrung und Hülse Transmissions- alle Durchmesser
h10 3
wellen
Axiallager
reine Axiallast alle Durchmesser j6
Punktlast für die

Wellenscheibe
alle Durchmesser j6
zusammengesetzte bezogen auf die
axiale und radiale Radiallast
Belastung bei Axial-
Pendelrollenlagern Umfangslast f. d. bis 200 k6
Wellenscheibe
über 200 bis 400 m6
bezogen auf die
Radiallast über 400 n6
Bemerkungen:
1 für genaue Lagerungen Qualität 5 verwenden
für Kegelrollenlager ist k6 und m6 zulässig, da Verminderung der radialen Lagerluft nicht berücksichtigt werden
2
muss
3 die zulässigen Formabweichungen sollen innerhalb der Qualität IT5 bei h9 und IT7 bei h10 liegen
R9
Bewährte Dichtungsbeispiele
- für Ölschmierung -
Ölschmierung
Radialwellendichtring Stopfbuchse Spaltdichtung + Radialwellendichtring +
(RWDR) Förderrillen Schleuderscheibe
Dichtungsaufgaben: B, K Dichtungsaufgaben: B, F, K, M Dichtungsaufgaben: A, H Dichtungsaufgaben: C, F, K
Radialwellendichtring + Zwei Dichtringe + Labyrinth +

Labyrinth + Fettraum Schleuderscheibe
Schleuderscheibe
Dichtungsaufgaben: D, F Dichtungsaufgaben: B, G, K Dichtungsaufgaben: C, F, H, M, N
Dichtungsaufgaben
Einwirkungen auf die Dichtung
von außen von innen andere
Einwirkungen
feste Verunreinigungen Wasser Schmiermittel
geschweindigkeit
an der Dichtung
Hohe Umfangs-
Hohe Betriebs-
Druckwasser
Spritzwasser
Tropfwasser
temperatur
Umlauföl
sehr viel
Tauchöl
Spritzöl
gering
mäßig
Fett
viel
Merkmale:
A B C D E F G H I K L M N
S1
Bewährte Dichtungsbeispiele
- für Fettschmierung -
Fettschmierung
Filzring Radialwellendichtring (RWDR) Dichtscheibe Nilos-Ring
Dichtungsaufgaben: A, L Dichtungsaufgaben: B, L Dichtungsaufgaben: A, L Dichtungsaufgaben: A, L
Spaltdichtung Radiales Labyrinth Axiales Labyrinth

Dichtungsaufgaben: A, L, N Dichtungsaufgaben: B, L, M, N A, L, N
Dichtungsaufgaben:
Zwei Dichtringe und Fettraum Filzring + (Schleuderscheibe) Labyrinth + Fett + Filzring

Dichtungsaufgaben: B, G, L Dichtungsaufgaben: B, L Dichtungsaufgaben: D, F, L
Dichtungsaufgaben
Einwirkungen auf die Dichtung
von außen von innen andere
Einwirkungen
feste Verunreinigungen Wasser Schmiermittel
geschweindigkeit
an der Dichtung
Hohe Umfangs-
Hohe Betriebs-
Druckwasser
Spritzwasser
Tropfwasser
temperatur
Umlauföl
sehr viel
Tauchöl
Spritzöl
gering
mäßig
Fett
viel
Merkmale:
A B C D E F G H I K L M N
S2
T1
T2
Tragfähigkeit und Reibung von Gleitlagern
T3
T4
U1
U2
Evolvent Toothing
Terms and parameters for cylindrical gear pair according to DIN 3960
Reference
cylinder
Head flank
Root flank
Fillet
radius
Tooth forces (without friction force)

Transmission ratio
Fu - tangential force
Fr - radial force
n – rotational speed Fa - axial force
ω – angular velocity Mt - torsional moment
k - number of transmission stages αn - pressure angle, generally: αn = 20°
Index an: Driver, Index ab: Driven β- helix angle, spur gear β = 0°
Modul series for gears according to DIN 780 (extract) for cylindrical and bevel gears, mn in mm
series 0,16 0,20 0,25 0,30 0,40 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,25
1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12
series 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,55 0,65 0,75 0,85 0,95 1,125 1,375
2 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14
The modules apply in normal section. Series 1 is preferable against series 2.
Preferable center distances of gear transmissions according to DIN 323
Center 50 71 100 140 200 280 400 560 800
distance 56 80 112 160 224 315 450 630 900
a in mm 63 90 125 180 250 355 500 710 1000
Equations for spur gears

d Pitch cycle diameter d = mn∙z
da Outside diameter da = d+2∙ha
df Root diameter df = d-2∙hf
dpinion Pitch cycle diameter pinion
dgear Pitch cycle diameter gear dgear = dpinion∙i
a Center distances, preferable values DIN 323 a = (dpinion+dgear)/2
mn Module mn = d/z = p/π (according module series)
mt Transverse module (Helical gears) mt = mn/cos β
z Number of teeth z = d/mn (whole numbers)
b Face width (reference to pinion) 0,5∙d ... 1∙d (tooth hardened or unhardened)
p Pitch on pitch cycle diameter p = s+e = π∙d/z
sa Tooth thickness at head
s Tooth thickness at pitch cycle diameter s = mn∙(π/2+2∙x∙tan α)
e Tooth space at pitch cycle diameter e = π∙mn-s
h Whole depth h = ha+hf (usually 2,25∙mn)
ha Addendum with reference to pitch diameter ha = mn∙(1+x)
hf Dedendum with reference to pitch diameter hf = mn∙(1-x) +c
x Profile shift coefficient x = -0,5 ... 0 ... 1,2 (correction center distance)
c Clearance of the gear cutting tool c = 0,25∙ mn
V1
Evolvent Toothing
Dimensioning of single and double stage cylindrical gears
Tooth dimensioning – draft design

zgear u - Gear ratio
zpinion Mass-optimized transmission ratio of a two-stage cylindrical

gear
i1,opt – Mass-optimized transmission ratio with iges > 1
dWe - approximately shaft diameter, for E295 (St50) is τtmax =

20 N/mm²
CB - Operating factor ≥ 1 (Fluctuation nominal torsional
moment)
-3
Bw - characteristic shaft parameter in (mm²/N)
0,5 (only Torsion) ... 0,75 (high bending load)
dpinion – pitch cycle diameter pinion (small wheel)
dpinion
With M' = 1 Nmm und d' = 0,9 mm for hardened tooth and d'
= 1,2 mm for unhardened tooth
-3
BZ - characteristic toothing parameter in (mm²/N) equation valid
for hardened tooth
zpinion – Number of tooth pinion, 20 ... 25 without profile correction,
limit: 17 (14 for helical gear), under positive profile correction

also smaller
Number of teeth correction zan and zab to whole numbers (round down
leads to a positive profile correction)
iist - real transmission ratio
Δi - relative transmission ration error, |Δi| ≤ 3 %
without
negative
ha hf hf ha
V2
Evolvent Toothing
Auxiliary quantities of tooth geometry
αt - Face pressure angle
αtW - Operating pressure angle
βb - Helix angle at root

diameter
ν = x∙m profile correction
x- Profile correction factors,

common -0,5 ≤ x ≤ 1,2
Choose: xpinion≥ xgear
εα - Transverse contact ration,
Number of tooth in contact,
εα ≥ 1,15
εβ - Overlap ratio
Tooth dimensions
ha – Addendum with reference to pitch cycle diameter
hf - Dedendum with reference to pitch cycle diameter
c - Clearance of the gear cutting tool (DIN 867: c = 0,25 mn)
h - Whole depth
p - Pitch on pitch cycle diameter
s - Tooth thickness at pitch cycle diameter
e - Tooth space at pitch cycle diameter
d - pitch cycle diameter
dW – operating pitch cycle diameter
da - Outside diameter
db – Clearance diameter
df - Root diameter
b - Face width, round to whole numbers

b/d – Width-diameter ratio, common b/dpinion≈ 0,5 for hardened
teeth and b/dpinion ≈1 for unhardened teeth
Determination of bending and tooth fracture safety according to DIN 3990

Materials for toothing, case hardened steel and tempering steel
Material 15CrNi6 16MnCr5 18CrNi8 20MnCr5 34CrNiMo7 37Cr4
σH lim in N/mm² 1630 1630 1630 1630 770 1280
σF lim in N/mm² 500 460 500 480 320 310
σB in N/mm² 1600 1400 1700 1500 1300 1150
V3
Evolvent Toothing
YF – Tooth form factor
Yε – Load share factor

for Yβ – Helix angle factor (β≥30°: Yβ=0,75)
for KFα – Transverse load distribution factor for low
gear tooth quality, for good gear tooth quality
KFα = 1
𝑲𝑭𝜶 = 𝜺𝜶
σb - Bending stress (consider CB)

SbD - Safety factor against fatigue fracture
(bending) different for pinion and gear
σF lim - Dedendum-repeated fatigue strength
Line of action
Line of action
Fu Fn
Fr
Fn
Mb
tension
zone
pressure zone
Safety against contact stress in reference to DIN 3990
ZM - Material factor for steel to steel
(ref: “Köhler/Rögnitz”)
ZH - Flank form factor

Zε - Contact ratio factor
for
- KHα - Transverse load distribution for good manufacturing quality; low

manufacturing quality:
σH - Hertzian stress at pitch point C (consider CB)

σH lim
SH - Safety factor for contact stress, valid for pinion and gear
σH lim – fatigue strength for Hertzian stress
V4
Betriebs- und Stoßfaktoren nach DIN 3990 T1
Mit dem Betriebsfaktor CB wird die Schwankung über dem Nennmoment erfasst. Der Stoßfaktor CSt
berücksichtigt selten auftretende Belastungsspitzen. In der Regel gilt: CSt > CB $ 1. Die aufgeführten
Werte sind nur Anhaltsgrößen und gelten für Getriebe, die nicht im Resonanzbereich arbeiten.
Betriebs- und Stoßfaktoren für Getriebe nach DIN 3990 T1

Arbeitsweise der getriebenen Maschine
Arbeitsweise der
Antriebsmaschine gleichmäßig mäßige Stöße starke Stöße
mittlere Stöße
(uniform) (moderate) (heavy)
gleichmäßig
1,00 1,25 1,50 1,75
(uniform)
leichte Stöße 1,10 1,35 1,60 1,85
mäßige Stöße
1,25 1,50 1,75 2,0
(moderate)
starke Stöße
1,50 1,75 2,0 2,25 oder höher
(heavy)
Beispiele für Antriebsmaschinen mit unterschiedlicher Arbeitsweise

Arbeitsweise Antriebsmaschine
Elektromotor (z.B. Gleichstrommotor); Dampf-, Gasturbine bei
gleichmäßig (uniform)
gleichmäßigem Betrieb (geringe, selten auftretende Anfahrmomente)
Dampfturbine, Gasturbine, Hydraulik-, Elektromotor
leichte Stöße
(größere, häufig auftretende Anfahrmomente)
mäßige Stöße (moderate) Mehrzylinder-Verbrennungsmotor
starke Stöße (heavy) Einzylinder-Verbrennungsmotor
Beispiele für die Arbeitsweise der getriebenen Maschine

Arbeitsweise getriebene Maschine
Stromerzeuger; gleichmäßig beschickte Gurtförderer oder Plattenbänder;
Förderschnecken; leichte Aufzüge; Verpackungsmaschinen; Vorschubantriebe
gleichmäßig
von Werkzeugmaschinen; Lüfter; leichte Zentrifugen; Rührer, Mischer für
(uniform)
Stoffe mit gleichmäßiger Dichte; Scheren, Pressen, Stanzen bei Auslegung
nach maximalen Schnittmoment
ungleichmäßig beschickte Gurtförderer oder Plattenbänder; Hauptantrieb von
mäßige Stöße Werkzeugmaschinen; schwere Aufzüge; Drehwerke von Kränen; Industrie-
(moderate) und Grubenlüfter; schwere Zentrifugen; Kreiselpumpen; Rührer, Mischer für
Stoffe mit ungleichmäßiger Dichte; Kolbenpumpen mit mehreren Zylindern
Mischer mit unterbrochenem Betrieb für Gummi und Kunststoffe;
mittlere Stöße Kugelmühlen (leicht); Holzbearbeitung; Blockwalzenwerke; Hubwerke;
Einzylinder-Kolbenpumpe
starke Stöße Bagger; Siebantriebe; schwere Kugelmühlen; Brecher; Hüttenmaschinen;
(heavy) Ziegelpressen; Brikettpressen; Kollergänge; Kaltbandwalzwerke
V5
Zylindrische Schrauben-Druckfedern
Zylindrische Schraubenfedern können auf Zug und Druck belastet werden, wobei zweitens genannte Belastungsart in der
Praxis die Mehrheit darstellt. Bei Kraftausübung in Richtung der Schraubenachse wird der Federdraht auf Torsion
beansprucht. Eine Federauslegung erfolgt nach DIN EN 13906 und DIN EN 15800.
Formelzeichen Benennung
F Federkraft
Fn größte zulässige Federkraft
L0 Länge der unbelasteten Feder
L Länge der belasteten Feder
Ln kleinste zulässige Federlänge
Unbelastete Schraubendruckfeder Dm mittlerer Windungsdurchmesser
mit angelegten und geschliffen Di innerer Windungsdurchmesser
Federenden (links) und unbe-
arbeiteten Federenden (rechts) De äußerer Windungsdurchmesser
De Dd Dorndurchmesser
Dh Hülsendurchmesser
d Draht- oder Stabdurchmesser
Dorn s Federweg
größter zulässiger Federweg bei
Dm Hülse sn
Federlänge Ln
if Anzahl der federnden Windungen
Gesamtwindungszahl
ig
Di (Enden geschliffen)
Darstellung einer zylindrischen R Federrate [N/mm]

Schraubendruckfeder nach
DIN 2098 Kraft-Weg-Diagramm einer Druckfeder
Bezeichnungsbeispiel: Druckfeder DIN 2098 – 2 x 25 x 94: d = 2 mm, Dm = 25 mm und L0 = 94 mm
Tabelle: Zylindrische Schrauben-Druckfedern nach DIN 2098

Dm Dd Dh Fn if = 3,5 if = 5,5 if = 8,5 if = 12,5
d
max. min. min. in N L0 sn R L0 sn R L0 sn R L0 sn R
10 7,5 12,5 318 18,0 6,8 46,6 26,5 10,9 29,7 38,5 16,5 19,2 55 24,4 13,0
2 16 13,4 18,6 198 30,0 17,5 11,4 45,0 27,3 7,24 68,0 42,5 4,69 98 62,1 3,19
25 22,0 28,0 128 58,0 43,0 2,98 88,5 67,1 1,90 135 104 1,23 195 151 0,83
16 12,9 19,1 365 27,5 12,9 27,8 41,0 20,5 17,7 61,0 31,7 11,5 88,0 49,9 7,78
20 16,8 23,2 292 36,0 20,5 14,2 54,0 32,1 9,05 81,5 50,0 5,86 120 75,7 3,98
2,5
25 21,6 28,4 233 49,0 32,2 7,29 74,5 50,5 4,64 115 80,2 3,0 165 116 2,04
32 28,3 36,0 182 71,5 52,2 3,48 110 82,1 2,22 170 129 1,43 245 187 0,97
25 20,3 29,7 852 41,0 18,1 47,7 60,5 28,3 30,3 89,5 43,5 19,6 130 65,5 13,3
32 27,0 37,0 666 53,5 29,5 22,8 79,5 46,2 14,4 120 72,8 9,35 170 104 6,36
4
40 34,8 45,2 533 71,0 45,8 11,7 105 69,9 7,41 160 110 4,79 235 165 3,26
50 44,0 56,0 427 99,0 71,6 5,95 150 111 3,79 230 175 2,45 335 257 1,65
32 26,0 38,0 1226 51,0 22,3 55,4 75,0 34,8 35,3 110 52,5 22,9 160 79,5 15,5
40 34,0 46,0 981 64,0 34,4 28,4 95,5 54,5 18,1 140 81,6 11,7 205 124 7,95
5
50 43,0 57,0 785 85,0 54,1 14,5 130 86,8 9,25 195 133 5,98 280 194 4,07
63 56,0 70,0 623 120 87,7 7,27 180 135 4,63 275 210 2,99 395 304 2,03
40 32,6 47,5 1854 60,0 24,0 71,7 90,0 39,7 45,6 135 63,2 29,5 195 95,0 20,1
50 42,0 58,0 1481 80,0 42,0 36,7 115 62,0 23,3 175 100 15,1 250 145 10,3
6,3
63 55,0 71,5 1177 105 65,0 18,3 155 99,0 11,7 235 155 7,55 340 277 5,13
80 71,0 89,0 932 145 103 8,96 220 160 5,70 335 250 3,69 490 370 2,51
50 40,5 60,0 2825 75,0 30,0 95,4 110 46,8 60,8 160 70,0 39,2 230 103 26,7
63 53,0 73,0 2237 95,0 48,0 47,0 140 74,0 30,3 205 112 19,6 300 169 13,3
8
80 69,0 91,0 1766 125 76,0 23,2 180 111 14,8 285 168 9,58 410 271 6,51
100 89,0 111 1413 170 118 11,9 260 187 7,58 390 286 4,9 570 423 3,34
Weitere Drahtdurchmesser, siehe Tabellenbuch Metall, Europa Lehrmittel
X1
Tellerfedern
- Auszug aus DIN EN 16983 -
Eine auf die Feder wirkende Kraft (Stülpkraft) wird in Achsrichtung eingeleitet und bewirkt eine Biegebeanspruchung.
Generell ist der Einsatz von Tellerfedern bei großen Kräften und kleinen Wegen, beziehungsweise bei vorherrschenden
geringen Platzverhältnissen in Betracht zu ziehen.
Formelzeichen Benennung
De Außendurchmesser
Di Innendurchmesser
Rechnerischer Federweg
h0
bis zur Planlage
t Dicke der Tellerfeder
Tellerfeder Tellerfeder nach DIN 2093 Bauhöhe der unbelasteten
l0
Tellerfeder
s Federweg
Unterteilung hinsichtlich ihrer geometrischen Gestaltung; nach DIN EN 16983 in drei Gruppen untergliedert
Gruppe t [mm] Mit Auflagefläche und Ausführung
reduzierter Tellerfederdicke
1 < 1,25 nein kaltgeformt
Kaltgeformt, Innen- und Außendurchmesser spanend
2 1,25 ≤ t ≤ 6 nein
bearbeitet, Kanten am Innen- und Außenring gerundet
Warmgeformt, allseitig spanend bearbeitet, mit Auflage-
3 6 < t ≤ 14 ja
fläche und gerundeten Kanten am Innen- und Außenrand
Kombinationsmöglichkeiten
Um die entsprechenden Anforderungen an Federweg und Federkraft zu erfüllen, können Tellerfedern miteinander
kombiniert werden. Hierzu gehören Federpakete (n > 1) oder Federsäulen (i > 1).
Kennlinien: Einzelteller und Federpaket Kennlinien: Federsäulen
Es gilt: Je kleiner das Verhältnis h/t, desto linearer verläuft die Kennlinie der Tellerfeder. In den dargestellten Kennlinien
beträgt das Verhältnis 0,6 < h0/t < 1,4. Der optimale Ausnutzungsfaktor De/Di beträgt ca. 0,6
Bezeichnungsbeispiel: Tellerfeder DIN 2093 – A 20: Reihe A, Außendurchmesser De = 20 mm
Der folgenden Tabelle zugrundeliegende Kennwerte: E = 206 000 MPa; μ = 0,3

(t = t‘ … Reduzierte Dicke der Tellerfeder mit Auflagefläche – Gruppe 3)
X2
Tellerfedern
- Auszug aus DIN EN 16983 -
Tabelle: Tellerfederabmessungen in mm nach DIN EN 16983

Reihe A: harte Federn Reihe B: mittelharte Federn Reihe C: weiche Federn
De Di
Gruppe De/t ≈ 18; h0/t ≈ 0,4 De/t ≈ 28; h0/t ≈ 0,75 De/t ≈ 40; h0/t ≈ 1,30
1 2) 1 2) 1 2)
h12 H12 h0 t l0 F in kN s h0 t l0 F in kN s h0 t l0 F in kN s
20 10,2 0,45 1,1 1,55 1,52 0,34 0,55 0,8 1,35 0,748 0,41 0,65 0,50 1,15 0,254 0,49
2) 2)
22,5 11,2 - - - - - 0,65 0,8 1,45 0,707 0,80 0,60 1,40 0,426
Gr. 1: t < 1,25 mm
25 12,2 - - - - - 0,70 0,9 1,6 0,862 0,53 0,90 0,70 1,60 0,600 0,68
28 14,2 - - - - - 0,80 1,0 1,8 1,107 0,60 1 0,80 1,80 0,801 0,75
2)
31,5 16,3 - - - - - - - - - - 1,05 0,80 1,85 0,687
2)
35,5 18,3 - - - - - - - - - - 1,15 0,90 2,05 0,832
40 20,4 - - - - - - - - - - 1,30 1 2,30 1,017 0,98
2)
22,5 11,2 0,50 1,25 1,75 1,929 - - - - - - - - -
25 12,2 0,55 1,50 2,05 2,926 0,41 - - - - - - - - -
28 14,2 0,65 1,50 2,15 2,841 0,49 - - - - - - - - -
2) 2)
31,5 16,3 0,70 1,75 2,45 3,871 0,90 1,25 2,15 1,913 - - - -
2) 2)
35,5 18,3 0,80 2 2,80 5,187 1 1,25 2,25 1,669 - - - -
40 20,4 0,90 2,25 3,15 6,500 0,68 1,15 1,50 2,65 2,622 0,86 - - - - -
45 22,4 1 2,50 3,50 7,716 0,75 1,30 1,75 3,05 3,646 0,98 1,60 1,25 2,85 1,891 1,20
50 25,4 1,10 3 4,10 11,98 0,83 1,40 2 3,40 4,762 1,05 1,60 1,25 2,85 1,550 1,20
Gr. 2: t = 1,25…6 mm
56 28,5 1,30 3 4,30 11,39 0,98 1,60 2 3,60 4,438 1,20 1,95 1,50 3,45 2,622 1,46
63 31 1,40 3,50 4,90 15,03 1,05 1,75 2,50 4,25 7,189 1,31 2,35 1,80 4,15 4,238 1,76
71 36 1,60 4 5,60 20,54 1,20 2 2,50 4,50 6,725 1,50 2,60 2 4,6 5,144 1,95
80 41 1,70 5 6,70 33,56 1,28 2,30 3 5,30 10,52 1,73 2,95 2,25 5,2 6,613 2,21
90 46 2 5 7 31,35 1,50 2,50 3,50 6 14,16 1,88 3,20 2,50 5,7 7,684 2,40
100 51 2,20 6 8,20 48,02 1,65 2,80 3,50 6,30 13,07 2,10 3,50 2,70 6,2 8,609 2,63
2) 2) 2)
112 57 2,50 6 8,50 43,71 3,20 4 7,20 17,75 3,90 3 6,9 10,49
125 64 - - - - - 3,50 5 8,5 29,91 2,63 4,50 3,50 8 15,42 3,38
140 72 - - - - - 4 5 9 27,92 3,00 4,90 3,80 8,70 17,20 3,68
160 82 - - - - - 4,50 6 10,5 41,01 3,38 5,60 4,30 9,90 21,84 4,20
180 92 - - - - - 5,10 6 11,1 37,50 3,83 6,20 4,80 11 26,44 4,65
2)
200 102 - - - - - - - - - - 7 5,50 12,5 36,11
2)
125 64 2,60 8 (7,5) 10,6 85,93 - - - - - - - - -
2)
140 72 3,20 8 (7,5) 11,2 85,25 - - - - - - - - - -
Gr. 3: 6 mm < t < 14 mm
2)
160 82 3,50 10 (9,4) 13,5 138,33 - - - - - - - - - -
2)
180 92 4 10 (9,4) 14 125,42 - - - - - - - - - -
12 2) 8 2)
200 102 4,20 16,2 183,02 5,60 13,60 76,38 - - - - -
(11,25) (7,5)
12 2) 8 2) 6,5 2)
225 112 5 17 171,02 6,5 14,5 70,75 7,1 13,6 44,58
(11,25) (7,5) (6,2)
14 2) 10 2) 7 2)
250 127 5,6 19,6 248,83 7 17 119,05 7,8 14,8 50,47
(13,1) (9,4) (6,7)
1)
Federkraft F des Einzeltellers bei Federweg s ≈ 0,75 · h0
2)
s ≈ 0,75 · h0
X3
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Institut für Maschinenelemente,

Konstruktion und Fertigung

Grundlagen der Konstruktion

B Messen und Prüfen, Rauheiten, Form- und Lagetoleranzen

C Passungen, Toleranzen für Bohrungen und Wellen

D Normreihen, Vorzugsmaße für Achshöhen und Wellenenden

E Bolzen, Scheiben und Splinte

G Passfedern und Passfederverbindungen

H Sicherungsringe für Wellen und Bohrungen

K Gewinde, Schrauben und Muttern

M Festigkeit, Berechnungsgrundlagen, SMITH-Diagramme

N Einflussfaktoren, Bauteilgröße und Kerbwirkung

Q Hertzsche Pressung, Elastohydrodynamische Schmierungstheorie

S Dichtungsbeispiele für Öl- und Fettschmierung

X Schraubendruck- und Tellerfedern

Schrift nach EN ISO 3098, Schriftform B, vertikal, d=0,1h, c=0,7h

Reihe A Verkleinerung Vergrößerung

Linienarten (Gruppen) nach DIN ISO 128-20

Bezeichnung der Darstellung Liniengruppe Anwendung der Linie

Toleranzangaben auf Zeichnungen

ø28d9 -80 -142

TU Bergakademie Freiberg - Institut für Maschinenelemente, Konstruktion und Fertigung

A3 (297 x 420) A2 (420 x 594) A1 (594 x 841)

nach hinten nach hinten

Beispiel für Schriftfeld

• Die Breite beträgt 185 mm, die

Beispiel für Stückliste

TU Bergakademie Freiberg - Institut für Maschinenelemente, Konstruktion und Fertigung

Projektionsmethode 1 (bevorzugt) Projektionsmethode 3 (britisch)

Teilansicht mit Pfeil: Wenn Teilansicht in einer anderen Lage:

Teilansicht symmetrischer Teile:

TU Bergakademie Freiberg - Institut für Maschinenelemente, Konstruktion und Fertigung

Allgemeine Grundlagen der Darstellung (Auswahl – Teil 1)

Quadratische Enden oder Flächen sowie verjüngte Unterbrochene Ansichten

Angrenzende Teile: Der gestreckte

Reale sichtbare Gedachte

Bei regelmäßiger Wiederholung gleicher Geometrien Bei symmetrischen

Bohrungen, die als Kreis zu Bei unsymmetrischen

TU Bergakademie Freiberg - Institut für Maschinenelemente, Konstruktion und Fertigung

Allgemeine Grundlagen der Darstellung (Auswahl – Teil 2)

TU Bergakademie Freiberg - Institut für Maschinenelemente, Konstruktion und Fertigung

Darstellung der Schnittflächen (vorzugsweise Maschinenbau)

Schraffuren zur Kennzeichnung von Werkstoffen DIN ISO 128-50

Auszug aus DIN ISO 128-50

feste Stoffe Flüssigkeiten gasförmige Stoffe

Beispiele für Schraffuren zur Kennzeichnung von Stoffen

Beton, bewehrt Geschütteter Boden Glas Kunststoff Gummi

TU Bergakademie Freiberg - Institut für Maschinenelemente, Konstruktion und Fertigung

• Werden Schnitte aus einer

TU Bergakademie Freiberg - Institut für Maschinenelemente, Konstruktion und Fertigung

Gewinde aller standardisierten Gewindearten sind symbolisch darzustellen.

Bei Außengewinden ist für den Außendurchmesser

Bei Innengewinden ist für den Kerndurchmesser eine

Gewindefreistiche sind nach Durchdringungskurven für

Bei zusammengebauten Gewindeteilen sind die Teile mit Außengewinde so darzustellen,

Zusammengebaute Schrauben und Muttern sind im Regelfall

TU Bergakademie Freiberg - Institut für Maschinenelemente, Konstruktion und Fertigung

Bei kreisförmiger Anordnung von Die Maße symmetrischer Formelemente

Maßpfeil am Kreisbogen oder an seiner Projektion.

Großbuchstabe „S“ voranzustellen. 10

In Ausnahmefällen, z.B. bei Änderungen

sind nicht maßstäblich gezeichnete

Maßzahl zu kennzeichnen, jedoch nicht