Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.

2010 10:20 Uhr Seite 1

Klimaschutz
Effizienz
Prozesssimulation
Werkzeugoptimierung
Scheren
Umformprozess
Schmiedestahlentwicklung
Prozessablauf
Hohlpressen
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 2

Gebündelte
Schmiedekräfte

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Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr
Steel, Electricity and Climate Protection
The steel industry and the energy industry doubtless
belong to those branches that are particularly subject
to the demands of climate protection. The world
summit conference on climate in Copenhagen was a
disappointment. The representatives of states and
Stahl, Strom und Klimaschutz
Stahlindustrie und Energie-
wirtschaft gehören zweifels-
ohne zu den Branchen, die
beim Thema Klimaschutz
besonders gefordert sind.
Der Weltklimagipfel in
Kopenhagen war eine
Enttäuschung. Die Staats-
und Regierungsvertreter
Kein Strom ohne Stahl, kein Stahl ohne
Strom. Nicht erst seit dem Siegeszug des Elek-
trostahlwerks sind die beiden ein kongeniales
Duo. Was weniger bekannt ist: Im Duo sind
beide Branchen auch beim Thema Klimaschutz
unterwegs. Beide Branchen bekennen sich zu
ambitionierten Reduktionszielen. Ziel der deut- Dr. Jürgen Großmann ist
schen Stahlindustrie ist es, die CO2-Emissionen der RWE AG.
bis 2012 um 22 Prozent je erzeugter Tonne
Rohstahl zu senken. Im Verhältnis Stahlindustrie und Stromerzeuger gilt
zudem die Faustformel: Mit dem verstärkten Einsatz von Strom können
Hütten effizienter arbeiten und damit letztlich Primärenergie einsparen.
Und der Strom, der hier zum Einsatz kommt, wird zukünftig noch sau-
berer, wie das Beispiel RWE zeigt: Bis 2012 planen wir die Reduktion
unserer CO2-Emissionen um mehr als 30 Millionen Tonnen und bis 2015
um knapp 60 Millionen Tonnen. Für dieses Ziel investieren wir jährlich
unter anderem weit über eine Milliarde Euro in Windräder und Biomasse,
in Wasserkraft und Solarthermie. Zugegeben: Wir sind bei RWE mit den
erneuerbaren Energien vergleichsweise spät gestartet, umso mehr
drücken wir jetzt aufs Tempo. RWE Innogy plant zum Beispiel vor den
Küsten Deutschlands und Englands den Bau der ersten Offshore-
Windparks mit einer Gesamtleistung von über 2000 Megawatt.
16 Prozent der deutschen Stromproduktion stammen derzeit aus er-
neuerbaren Quellen. Das ist im internationalen Vergleich ein guter Wert.
Das heißt aber auch, dass 84 Prozent des Strombedarfs auf anderem Weg
erzeugt werden. Wenn wir in Deutschland über Klimaschutz und CO2-
Einsparung sprechen, sollten wir die zentrale Rolle der Kernkraft deswe-
gen nicht vergessen. Sie spart hierzulande jährlich rund 100 Millionen
Tonnen CO2. Hinzu kommt der Strompreis dämpfende Effekt, der gera-
de für Industrien wie die Stahlbranche von erheblicher Bedeutung ist.
Auch der Strom aus fossilen Kraftwerken wird sauberer: Wir arbeiten
mit Hochdruck an der Modernisierung unseres Kraftwerkparks. Ein Bei-
spiel: In der Nähe von Köln entsteht derzeit das effizienteste Braunkoh-
lekraftwerk der Welt, das alte Kohleblöcke mit deutlich geringeren Wir-
kungsgraden ersetzen wird. Unsere Kraftwerksneubauten erreichen alle-
samt Spitzen-Wirkungsgrade von derzeit 43 Prozent in der Braunkohle;
Seite 3
Kommentar
governments missed the opportunity to create legal
certainty for investments in climate protection and
innovation. Nevertheless, environment protection
and sustainability are not only a burden but also
an opportunity for the German business economy.
haben es verpasst,
Rechtssicherheit zu schaf-
fen für Investitionen in
Klimaschutz und Innovation.
Trotzdem sind Umwelt-
schutz und Nachhaltigkeit
nicht nur Bürde, sondern
auch Chance für die deut-
sche Wirtschaft.
46 Prozent in der Steinkohle und über
59 Prozent beim Gas.
Gleichzeitig gehen wir als Energieversorger
ganz neue Wege. Im RWE-Innovationszentrum
Kohle erproben wir die klimafreundliche Ver-
wertung von CO2 aus Kraftwerken. In einer
Vorsitzender des Vorstands Algenzuchtanlage binden wir zuvor abgespalte-
nes Kohlendioxid in Mikroalgen, die wiederum
als Biomasse verstromt oder möglicherweise
sogar als Baustoff genutzt werden können. Besonders klima- und res-
sourcenschonend ist die Energie, die man gar nicht erst braucht. Der
RWE-Energiesparcheck zeigt so manchem unserer Kunden auf, wo er
noch Effizienz-Potenziale hat. Bei größeren Gewerbe- und Industriekun-
den kommen da gerne einige Millionen Kilowattstunden zusammen, wie
etwa bei einem Siegerländer Walzenhersteller, der durch verbesserte
Gebäudeisolierung jährlich 30 Prozent seiner Energiekosten und durch
Beheizung der Gebäude mittels Wärmerückgewinnung rund zwei Millio-
nen Kilowattstunden Strom einsparen kann.
Von Algenzucht und Stahlkomponenten einmal abgesehen brauchen
alle diese Investitionen eine Menge Stahl. Das fängt beim Stahlbau für
das Maschinenhaus im neuen Kraftwerk an und reicht bis zum massiven
Ausbau der Stromnetze. Der ist notwendig, um den zunehmenden Anteil
der stark schwankenden Energieerzeugung aus Windkraft und anderen
regenerativen Quellen zu transportieren. Damit schließt sich der Kreis.
Und noch eines: Stromproduzenten und Stahlhütten, oft als „Dinosau-
rier-Technologie“ bezeichnet, sind nicht nur Klima schonender unter-
wegs als man glaubt. Sie haben auch erhebliches Gewicht für die deut-
sche Wirtschaft. Hütten erwirtschafteten 2008 rund 51,5 Milliarden. Euro
Umsatz und beschäftigten rund 95400 Mitarbeiter. Stromversorger erlö-
sten 61,5 Milliarden Euro mit 121200 Beschäftigten. Die hohen
Investitionen beider Branchen sind ein Bekenntnis zum Industriestandort
Deutschland – auch bei schwierigen Rahmenbedingungen. I
Schmiede-Journal März 2010 3
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 4

Impressum/Inhalt

SCHMIEDE-JOURNAL Kommentar Fachbeiträge

Organ des Industrieverband Massivumformung e. V., Hagen.
Stahl, Strom Verbesserte numerische
ISSN 0933-8330
und Klimaschutz 3 Prozesssimulation mittels
eines innovativen
Herausgeber Reibgesetzes für die
Infostelle Industrieverband Massivumformung e. V. Nachrichten Warmmassivumformung 20
Redaktion
Nachrichten 6 Simulationsgestützte
Redaktionsleitung: Barbara Jansen, V.i.S.d.P.
Optimierung mehrstufiger
Redaktionsbeirat: Dr.-Ing. Stefan Witt Massivumformwerkzeuge 26
Dr.-Ing. Frank M. Springorum Forum
Dr. Theodor L. Tutmann Erhöhte Scherflächenqualität
Dipl.-Ing. Hans Ulrich Volz Zukunftspläne schmieden 8 durch ein oszillierendes
Schermesser 30
Layout: Grafik Design Peter Kanthak, Wickede
Anschrift der Redaktion: Schmiede-Journal Dialog Kombiniertes Umformen
Goldene Pforte 1 und Lochen bei gratlos
58093 Hagen, Deutschland Unternehmensfinanzierung geschmiedeten Bauteilen 34
Telefon:+49 2331 958828 in der Krise 10
Telefax: +49 2331 958728
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Internet:www.schmiede-journal.de Infothek aus der Industrie
Verlag Infothek 14 Neues aus der Industrie 38
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Druck: Domröse Druck GmbH Magazin
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Das Ruhrgebiet als
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Das Schmiede-Journal und die in ihm enthaltenen Beiträge und Die magische Verwandlung 53
Abbildungen sind urheberrechtlich geschützt.
Namentlich gekennzeichnete Beiträge stellen nicht unbedingt die
Meinung der Redaktion dar.
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ist ohne Zustimmung des Verlags unzulässig. Das gilt besonders für
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Redaktion und Verlag übernehmen keine Haftung für unverlangt
eingesandte Manuskripte oder Fotos.
Das Museum Folkwang in Essen: Blick auf den Innenhof des Neubaus.

4 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 5

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Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Nachrichten
Knapp anderthalb Jahre dauerten die Bauarbeiten für die 80/100-MN-Freiform-
schmiedepresse bei Buderus Edelstahl.
Buderus nimmt
80/100-MN-Presse in Betrieb
Buderus Edelstahl hat Anfang
März eine neue 80/100-MN-Frei-
formschmiedepresse in Betrieb ge-
nommen. Die Arbeiten auf der
Großbaustelle des Betriebsgelän-
des hatten im Oktober 2008 be-
gonnen, über 10000 m3 Beton
wurden dafür verbaut. Weil der
größte Teil der Presse unter der
Erde angeordnet ist, beträgt die
Tiefe des Pressenkellers 16 Meter.
Acht neue 250-t- und 300-t-
Schmiedeöfen gehören zu der An-
lage. MAFI-Transportsysteme er-
setzen den alten Gleisverkehr und
können Blöcke mit einem Gewicht
von bis zu 180 Tonnen befördern.
Das Öl-Hydraulik-System der 4-
Forscher schmieden präzise
Im Produktionstechnischen Zen-
trum der Leibniz Universität
Hannover (PZH) läuft seit kurzem
eine Lasco-Präzisionsspindel-
presse SPR 500. Im Versuchsfeld
des Instituts für Umformtechnik
und Umformmaschinen IFUM
profitieren davon besonders die
Wissenschaftler des Sonderfor-
schungsbereichs „Prozesskette zur
Herstellung präzisionsgeschmiede-
ter Hochleistungsbauteile“. Sie ent-
wickeln neue Verfahren, um Bau-
teile ressourcenschonend so umzu-
formen, dass sie endkonturnah und
ohne Grat den Schmiedeprozess
verlassen. Die 24 Tonnen schwere
6 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:20 Uhr
Säulen-Unterflurpresse arbeitet
mit einem Ölvolumen von 70 m3
Hydrauliköl. 18 im Hydraulik-
keller installierte Pumpen sorgen
für den Druckaufbau. Auch ein
250-mt-Manipulator gehört zur
neuen Presse. Sie kann Bauteile
mit Durchmessern bis fast vier
Meter schmieden, die Presskraft
entspricht 8000 Tonnen, im
langsameren Stauchgang werden
sogar 10000 Tonnen erreicht. Zum
Einsatz kommt die 80/100-MN-
Freiformschmiedepresse vor allem
im Energie- und Sonderma-
schinenbau, wo immer größere
und schwerere Bauteile benötigt
werden.
und fünf Meter hohe Presse wird
direkt über den Motor angetrieben,
sie ist damit ideal zu steuern und
erlaubt präzise und reproduzierbare
Vorgänge. Die Schlagenergie ist
von ein bis hundert Prozent regel-
bar. Zudem können die Forscher
einen Mess- und Steue-
rungsrechner anschließen. Das
heißt, dass sich alle Daten, die in
der Prozesssteuerung auftreten,
dokumentieren und auslesen las-
sen. Sie können im Rechner gleich
bewertet und mit den Daten des
Schmiedeprozesses abgeglichen
werden.
Seite 6
99 Teilnehmer informierten sich beim AiF-Anwenderforum in Hagen über
Werkzeugbeschichtungen.
Anwenderforum
mit viel Resonanz
Gut besucht war das AiF-An-
wenderforum „Werkzeugbe-
schichtungen zur Standmengener-
höhung in der Warmmassivum-
formung“ am 18. November 2009
in der Kreishandwerkerschaft
Hagen. 99 Teilnehmer informier-
ten sich auf der Veranstaltung, die
der Industrieverband Massivum-
formung e. V. und die For-
schungsgesellschaft Stahlverfor-
mung e. V. (FSV) organisiert hat-
ten. In vier thematischen Blöcken
wurden zwölf aktuelle Projekte
der Bereiche Nitrieren, Werk-
zeugwerkstoff und Randzone,
IMU-Förderpreis
wird 2010 zweimal vergeben
Neben dem bereits lange eta-
blierten „Otto Kienzle-Preis“ des
Industrieverbandes Massivumfor-
mung e. V., der an Nachwuchs-
kräfte verliehen wird, die durch
ihre Mitarbeit in der Gemein-
schaftsforschung in besonderem
Maße zur Erarbeitung von Ergeb-
nissen und deren praxisgerechter
Umsetzung beigetragen haben,
zeichnet der Verband auch für die
engagierte Bearbeitung von Stu-
dien aus. Der mit 1000 Euro do-
tierte „Förderpreis des Industrie-
verbandes Massivumformung
e. V.“ wird in diesem Jahr außer
der Reihe zweimal vergeben. We-
gen ihres außergewöhnlichen En-
gagements in zwei Verbandsstu-
dien werden 2010 insgesamt drei
mit diesen Studien betrauten
Nachwuchsforscher geehrt.
Zudem unterstützt der Indus-
trieverband Massivumformung
Dick- und Dünnschichten präsen-
tiert und hinterfragt. In der von
Dr. Bieker (GiF) moderierten Ab-
schlussdiskussion wurde deutlich,
dass es noch an Grundlagen zu
den Gründen des Werkzeugaus-
falls fehlt. Auch Alternativen zu
den derzeitigen Ansätzen disku-
tierte das Forum kontrovers. The-
ma war auch die teilweise fehlen-
de Vergleichbarkeit der Untersu-
chungen und die Standardisierung
der Prüfmittel. Die Teilnehmer
bewerteten die Veranstaltung sehr
gut und äußerten den Wunsch
nach einer baldigen Neuauflage.
e. V. auch in diesem Jahr die Aus-
bildung des Ingenieurnachwuch-
ses und vergibt drei „IMU-Stipen-
dien Nachwuchsförderung“, je-
weils dotiert mit 3300 Euro. Pro-
fessoren können ab sofort geeig-
nete Kandidaten benennen. Der
Preis richtet sich an Studentinnen
und Studenten im Haupt- oder
Masterstudium mit Lehr- und
Forschungsschwerpunkt in der
Massivumformung. Beide Preise
werden auf der Jahrestagung des
Industrieverbandes Massivum-
formung e. V. am 18. Juni 2010 in
der Fachhochschule Hagen verlie-
hen. Weitere Informationen zu
den Preisen gibt es bei der
Infostelle Industrieverband
Massivumformung e. V.
Dorothea Bachmann Osenberg
Telefon: +49 2331 958830
E-Mail: osenberg@metalform.de.
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
12 Stipendiaten, die der Louis Schuler Fonds unterstützt.
Nachrichten von Schuler
Zwölf junge Frauen und Männer
waren Mitte Januar 2010 zu Gast
bei dem Göppinger Pressenherstel-
ler Schuler. Sie gehören zu den 34
Stipendiaten, die derzeit vom Louis
Schuler Fonds unterstützt werden.
Dieser fördert Nachwuchskräfte
und Bildungseinrichtungen aus
dem Bereich Technik. Jährlich
werden Stipendien an angehende
Ingenieure, Meister und Techniker
vergeben. Zu den Kriterien, die
über eine Förderung entscheiden,
zählen Ausbildungs- oder Studien-
leistungen, soziale Kompetenz und
die Bereitschaft zu überdurch-
schnittlichem Engagement. Das
Stipendienprogramm reicht über
eine rein finanzielle Förderung hin-
aus. Die Stipendiaten werden wäh-
rend ihrer gesamten Studienzeit
betreut, möglich sind auch Aus-
landspraktika an Schuler-Standor-
ten. Neben dem Stipendienpro-
gramm fördert der Louis Schuler
Fonds Forschungsvorhaben an
Hochschulen; er beteiligt sich bei-
spielsweise an den Kosten für
Trauer um Herbert Schmidt-Cotta
Im Alter von 90 Jahren ist
Herbert Schmidt-Cotta am
30. November 2009 in Bonn-Bad
Godesberg gestorben. Der Rechts-
anwalt war von 1960 bis 1984
Hauptgeschäftsführer des Wirt-
schaftsverbandes Stahlverfor-
mung. In Personalunion führte er
in demselben Zeitraum die Ge-
schäfte des Industrieverbandes
Massivumformung. Mit hoher
Kompetenz und großem persönli-
chen Engagement hat sich Herbert
Schmidt-Cotta für die wirtschafts-
16.03.2010 10:20 Uhr
Laboreinrichtungen. Zudem zeich-
net er Diplomarbeiten und heraus-
ragende Abiturientinnen und Abi-
turienten im Fach Mathematik aus.
Schuler und Wepuko Hydraulik
haben eine Technologie- und
Vertriebspartnerschaft vereinbart.
Schuler baut in Lizenz Freiform-
schmiedepressen der Wepuko-
Marke Pahnke und liefert die
Anlagen weltweit als Turn-Key-
Systeme aus. Damit kann Anwen-
dern die komplette Schmiede-
technik aus einer Hand angeboten
werden. Das Freiformschmieden
war das letzte Glied in der Pro-
zesskette der Schmiedetechnik, das
der Schuler-Konzern bislang nicht
abgedeckt hat. Gemäß der Koope-
rationsvereinbarung werden die
Anlagen bei Schuler künftig unter
dem Namen Schuler Pahnke gefer-
tigt. Wepuko betreut weiterhin
Kunden und Hersteller von
Pumpen und Kompressoren sowie
Engineering-Dienstleister und Lie-
feranten von Freiformschmiede-
pressen.
politischen Belange der stahlverar-
beitenden Industrie in Deutschland
eingesetzt. Über viele Jahre lenkte
er die Geschicke des Verbandes
und der Schmiedeindustrie. Dabei
ist er vielen zum persönlichen
Freund und Berater geworden. Der
WSM Wirtschaftsverband Stahl-
und Metallverarbeitung e. V. und
der Industrieverband Massivum-
formung e. V. gedenken Herbert
Schmidt-Cotta in großer Dank-
barkeit und werden ihn in bleiben-
der Erinnerung behalten.
Seite 7
35 MN Hydromec Freiform-Schmiede-
presse.
Rosswag startet
Schmiedelinie
Mit der Inbetriebnahme von
zwei neuen Wärmbehandlungs-
Öfen aus dem Hause Löcher und
einem neuen Abschreckbecken
hat Edelstahl Rosswag die Fertig-
stellung seiner neuen Groß-
Dr. Manfred Hirschvogel, Vorsitzender der Geschäftsführung der Hirschvogel
Holding GmbH (links), mit Masahiro Kotani, Präsident der Kotani Corporation.
Hirschvogel und Kotani in Polen
Die Hirschvogel Automotive
Group und der japanische Auto-
mobilzulieferer Kotani Corpo-
ration werden künftig in Polen
zusammenarbeiten. Die Hirsch-
vogel Holding GmbH übernimmt
dabei mit 66 Prozent der Anteile
die Mehrheit des Joint Ventures
„Hirschvogel Kotani Poland“. Es
befindet sich in einem neu ent-
standenen Industriegebiet in
Gliwice, etwa 100 km westlich
von Krakau. Eine automatisierte
2000-t-Schuler-Presse und eine
630-t-Aida-Kaltpresse werden auf
Schmiede-Journal März 2010 7
Nachrichten
Schmiedelinie abgeschlossen.
Damit will das Unternehmen
seine Kompetenzen in der Vergü-
tung von Werkstoffen weiter aus-
bauen. Die neuen Anschaffungen
sind auf extragroße Schmiedeteile
ausgelegt: 65 m3 fasst das neue
Abschreckbecken, die beiden
Öfen mit einer gemeinsamen
Nutzladung von rund 30 Tonnen
lassen sich mit einer maximalen
Temperatur von 1200 °C betrei-
ben. Diesen Anschaffungen vor-
ausgegangen war der Kauf einer
35 MN Hydromec Freiform-
Schmiedepresse und eines frei
fahrbaren Manipulators der
Herstellerfirma Glama. Die neue
12 Meter breite, 8 Meter hohe und
über 300 Tonnen schwere Presse
wird durch ein Radial-Axial-
Ringwalzwerk von SMS Meer für
eine Ringfertigung bis zu 3500
mm Außendurchmesser ergänzt.
einer Produktionsfläche von zirka
2300 m2 hauptsächlich halbwarm
und halbwarm/kalt umgeformte
Produkte herstellen. Für die
Hirschvogel Automotive Group
ist die Gründung des Joint
Ventures mit der Kotani Corpo-
ration ein Bestandteil der Globa-
lisierungsstrategie. Neben dem
Werk in den USA sieht sich die
Hirschvogel-Gruppe mit Stand-
orten in Südamerika, China,
Indien und jetzt Polen in den
wesentlichen Wachstumsmärkten
gut positioniert. I
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 8

Forum

Forging plans for the future
Despite difficult times for the economy, the Industrieverband Massivumformung e. V.
(German Industry Association of Forging) is convinced that innovations will lead us
out of the crisis. This is proved by 28 member enterprises with the association's hitherto
largest stand of the branch at the Hanover trade fair. From 19 to 23 April 2010 they will
be presenting here their latest products and developments. The main points of focus in
the theme park of the forging industry this year are light-weight construction, efficiency
and sustainability.

Zukunftspläne schmieden
Trotz wirtschaftlich schwie-
riger Zeiten ist sich der
Industrieverband
Massivumformung e. V.
sicher: Innovationen führen
aus der Krise. Das stellen
28 Mitgliedsunternehmen
mit dem bislang größten
Branchenstand des
Verbandes auf der
Hannover Messe unter
Beweis. Vom 19. bis 23.
April 2010 präsentieren sie
hier ihre neuesten Produkte
Quelle: Deutsche Messe und Entwicklungen. Die Schwerpunkte im Themenpark
Massivumformung heißen in diesem Jahr Leichtbau,
Effizienz und Nachhaltigkeit.

Die Massivumformung in Deutschland stellt
mit einer Fläche von 750 Quadratmetern den
größten Branchenstand innerhalb der Leit-
messe „Industrial Supply“. „In der Nachbar-
schaft zu weiteren Themenparks bietet der
Stand optimale Bedingungen für den Informa-
tionsaustausch zwischen Unternehmen, Kun-
den und Nachwuchskräften“, sagt
Dr. Theodor L. Tutmann, Geschäftsführer des
Industrieverbands Massivumformung e. V. Zu
finden ist die Branchenpräsentation in Halle 4,
Stand E42.
In diesem Jahr vereint die Hannover Messe
neun Leitmessen an einem Ort: Die „Industrial
Supply“ (ehemals „Subcontracting“) ist eine
der größten und wegen ihrer Internationalität
viel genutzte Plattform für Networking und
Wissenstransfer. Sie präsentiert das komplette
Angebot der industriellen Zulieferung mit
Werkstoffen, Fertigungsverfahren sowie Zwi-
schen- und Endprodukten.
Das Thema „Leichtbau in der industriellen
Zulieferung“ ist im Jahr 2010 Schwerpunkt
der gesamten Hannover Messe und auch im
Themenpark Massivumformung präsent. Neu
entwickelte Werkstoffe und Bauteile aus leich-
terem Stahl und Aluminium finden sich heute
in allen Anwendungsbereichen der Massivum-
formung: Fahrzeugbau, Windkraft, Luft- und
Raumfahrt, Medizintechnik. Sie werden auf-
grund wachsender Anforderungen an die Ener-
gie- und Materialeffizienz immer wichtiger.
„Leichtbau-Lösungen“ mit modernster Simu-
lationstechnik sowie energieeffiziente Bauteil-
und Werkstoffentwicklung werden auch in Zu-
kunft die weltweit führende Position der Mas-
sivumformung in Deutschland sichern“, ist Dr.
Tutmann überzeugt. Daher hat die deutsche
Massivumformung die Forschung im Bereich
Werkstoffe in den vergangenen Jahren stark
intensiviert. Mit Erfolg: Die Massivum-
formung in Deutschland ist Technologieführer
und nach China weltweit größter Produzent
von massivumgeformten Bauteilen.
Auch der Gewinner des renommierten euro-
päischen Stahl-Innovationspreises ist auf dem
Branchenstand der Massivumformung mit ei-
nem eigenen Stand vertreten: Die Firma
Hirschvogel Automotive Group wurde im
Sommer 2009 mit dem Preis für ihre Aus-
gleichswelle ausgezeichnet, die etwa ein Pro-
zent des Kraftstoffverbrauchs in einem Pkw-
Motor einspart. „Nachdem die Zulieferindus-
trie von der globalen Wirtschaftskrise beson-
ders betroffen war, bereiten sich die Unterneh-
Schmiede-Journal verschenkt
Karten für die Hannover Messe
Das Schmiede-Journal und die
Infostelle Industrieverband Massivum-
formung e. V. laden Sie auf die Hannover
Messe 2009 ein. Im Einleger, der dieser
Ausgabe beiliegt, findet sich wie bereits im
vergangenen Jahr der exklusive Zugangs-
code für ein persönliches Ticket. Damit
erhalten Leser des Schmiede-Journals
kostenlos Eintritt auf das Messegelände.
Der Gegenwert beträgt 29 Euro.

8 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 9

Forum
men inzwischen auf die Zeit nach der Krise daher die Nachwuchsförderung ein wichtiges chancen informieren. Auch wer Themen für
vor“, sagt Dr. Tutmann. Neben Innovationen Anliegen. Schüler und Studenten können sich Abschlussarbeiten oder die Promotion sucht,
und Forschungsaktivitäten ist dem Verband am Branchenstand über Praktika und Karriere- ist willkommen. I

Austausch beim Zulieferforum bands Massivumformung e.V., präsentieren

Neun Leitmessen
„Suppliers Convention“ hier Strategien zur Effizienzförderung und
Die Hannover Messe vereint neun Leit-
Branchenübergreifende Vorträge und Wettbewerbssicherung der Unternehmen.
messen an einem Ort: Industrial Automa-
Diskussionen präsentiert das Zulieferforum Auf der „Suppliers Convention“ werden fünf
tion, Energy, Power Plant Technology,
„Suppliers Convention“ täglich von 10 bis Thementage mit folgenden Schwerpunkten
MobiliTec, Digital Factory, Industrial
17 Uhr in Halle 4 an Stand E42. Im Mittel- angeboten: Montag: Medizintechnik,
Supply, CoilTechnica, MicroNanoTec so-
punkt steht der Austausch der Zulieferindus- Dienstag: Mobilität von morgen, Mittwoch:
wie Research & Technology. Die zentralen
trie mit den Anwenderbranchen. Partner der Green Engineering, Donnerstag: Neue Tech-
Themen vom 19. bis 23. April 2010 sind
„Suppliers Convention“ ist wie bereits im nik für neue Energien, Freitag: Potenziale al-
Industrieautomation, Energietechnologien,
vergangenen Jahr die Arbeitsgemeinschaft ternativer Werkstoffe. Auch Verbandsge-
industrielle Zulieferung und Dienstleistun-
Zulieferindustrie (ArGeZ), die in Deutsch- schäftsführer Dr. Theodor L. Tutmann wird
gen sowie Zukunftstechnologien. Italien ist
land rund 8000 Zulieferfirmen vertritt. auf der Hannover Messe eine Podiumsdis-
in diesem Jahr das Partnerland der
Hochkarätige Referenten, zum Teil aus den kussion moderieren, Zeit und Ort standen bei
Hannover Messe.
Mitgliedsunternehmen des Industriever- Redaktionsschluss noch nicht fest.

Die 28 Teilnehmer des Branchenstandes im Überblick

Broch „Adler“ Umformtechnik Kröger Stahlumformung GmbH simufact engineering GmbH
GmbH & Co. KG, 42655 Solingen 57439 Attendorn 21079 Hamburg
www.broch-adler.de www.kroeger-stahlumformung.de www.simufact.de
Buderus Edelstahl Metaldyne Zell GmbH & Co. KG Schmiedag GmbH & Co. KG
Schmiedetechnik GmbH, 35576 Wetzlar 77736 Zell a. H. 58089 Hagen
www.buderus-forging.com www.metaldyne.com www.schmiedag.de
Fuchs Lubritech GmbH Metallumform GmbH Schondelmaier GmbH Presswerk
67661 Kaiserslautern 34346 Hannoversch Münden 77793 Gutach
www.fuchs-lubritech.de www.metallumform.com www.schondelmaier.de
Fuchs Schraubenwerk GmbH Richard Neumayer, Gesellschaft für Schuler AG
57076 Siegen Umformtechnik mbH, 77756 Hausach 73033 Göppingen
www.fuchs-schrauben.de www.r-neumayer.de www.schulergroup.com
GKN Driveline Trier GmbH PRESSTEC Pressentechnologie GmbH SMS Elotherm GmbH
54293 Trier 77694 Kehl 42897 Remscheid
www.gknplc.com www.presstec.com www.sms-elotherm.com
Johann Hay GmbH & Co. KG Presstrade Group SMS Meer GmbH
55566 Bad Sobernheim 77694 Kehl 41069 Mönchengladbach
www.hay.de www.presstrade.com www.sms-meer.com
Hirschvogel Holding GmbH Räuchle GmbH + Co. KG SONA BLW PRÄZISIONSSCHMIEDE
86920 Denklingen 89165 Dietenheim GMBH, 42859 Remscheid
www.hirschvogel.com www.raeuchle.de www.sona-blw.com
Imbach & Cie. AG RASCHE Umformtechnik GmbH & Co KG Siepmann-Werke GmbH & Co. KG
6244 Nebikon, Schweiz 58840 Plettenberg 59581 Warstein
www.imbach.com www.rasche.de www.siepmann.de
KMS Gesenkschmiede GmbH Seissenschmidt AG
42655 Solingen 58840 Plettenberg
www.kms-solingen.de www.seissenschmidt.de
Kolb GmbH Verbindungselemente Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau
42277 Wuppertal GmbH & Co. KG, 47803 Krefeld
www.kolb-schrauben.de www.sps-pressen.de

Schmiede-Journal März 2010 9

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 10

Dialog

Corporate Financing
in the Crisis Corporate financing is a great challenge, particularly in a crisis.
Enterprises are struggling with the banks over whether and how to provide
credit. Various different framework conditions are influencing the credit
financing decisions. Besides the conditions on the markets, these also
include the relevant laws and political measures applied in the crisis.
Dr. Andreas Möhlenkamp, Chief Executive of the WSM Wirtschaftsverband
Stahl- und Metallverarbeitung e. V. (Association of the Steel and Metal
Working Industry), takes a look at the current challenges for small and medi-
umsized industrial enterprises.

Unternehmensfinanzierung
in der Krise Die Unternehmensfinanzierung ist gerade in der Krise
eine große Herausforderung. Unternehmen ringen mit
Dr. Andreas Möhlenkamp, Banken um das Ob und Wie der Kreditvergabe.
Düsseldorf Verschiedene Rahmenbedingungen wirken auf die
Kreditentscheidungen ein. Neben den Verhältnissen
in den Märkten sind dies auch die einschlägigen
Gesetze und politischen Maßnahmen in der Krise.
Dr. Andreas Möhlenkamp, Hauptgeschäftsführer des
WSM Wirtschaftsverbandes Stahl- und Metallver-
arbeitung, beleuchtet die aktuellen Herausforderungen
für die Unternehmen des industriellen Mittelstands.

1. Kreditklemme – Kreditschwemme
Ob es eine Kreditklemme gibt, ist durchaus
eine philosophische Frage. Die einen meinen,
eine Kreditklemme gibt es erst, wenn Banken
in erheblichem Umfang Kredite verweigern,
obwohl sich die Bonität der Kreditnehmer gar
nicht verschlechtert hat. Dass die Kreditver-
gabe eingeschränkt werde, wenn sich die
Bonität von Unternehmen verschlechtere, sei
völlig normal. Kreditklemme? Nein! Andere
nutzen den Zusammenhang zur Geldmarkt-
krise. Sie nehmen eine Kreditklemme immer-
hin dann an, wenn die Finanzsituation der
Banken so schlecht ist, dass die Institute zu
einer Drosslung oder gar Einstellung der Kre-
ditvergabe gezwungen sind. Kreditklemme?
Schon eher! Und wieder andere sprechen von
Kreditklemme schon dann, wenn das Banken-
system die Kreditvergabe nicht mehr auswei-
tet. Kreditklemme? Ganz sicher (siehe Bild
1)! Ob man nun die Unternehmen, die Finanz-
märkte, die Banken oder die Politik („US- Bild 1: Kredithürde im verarbeitenden Gewerbe nach Größenklassen. Quelle: ifo Konjunkturtest
Immobilienblase“) verantwortlich macht: Die
Unternehmen haben es heute deutlich schwe- Vormaterial, der Produktionsdurchlauf, das gang zu den Kapitalmärkten fehlt. Nervig ist
rer als vor der Wirtschafts- und Finanzmarkt- Fertigteilelager und zuletzt die Zahlungsziele darum auch das öffentliche Rhetorik-Ping-
krise, ihre Unternehmensfinanzierung durch müssen vorfinanziert werden. Das kann der Pong zu diesem Problem. „Kreditklemme“
Fremdkapital zu sichern. Umsatz eines halben Jahres sein. Im Mittel- (Unternehmen) – „Kreditwürdigkeits-
Das ist fatal. Denn gerade in Zeiten des stand ist die Fremdfinanzierung noch wichti- klemme“ (Banken) – „Kreditkonditionen-
wieder leicht beginnenden Wachstums wäre ger als in börsennotierten Unternehmen, weil klemme“ (Unternehmen) – „Margenklemme“
„fresh money“ so wichtig. Die Aufträge, das dem börsenunabhängigen Mittelstand der Zu- (Banken) – „Kreditschwemme“ (Politik).

10 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 11

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Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Dialog
2. Hintergründe
Und natürlich haben alle Recht. Zuerst die
Banken. Das Eigenkapital der Banken ist
durch reale – wenngleich zuweilen selbst ver-
schuldete – Verluste sowie durch Buchverluste
(„Fair Value“) heute geringer als vor der Krise.
Aufgrund der Eigenkapitalvorschriften von
Basel II – und aus kaufmännischer Vorsicht (!)
– muss jeder Kredit mit einem risikoadäquaten
Eigenkapital ausgestattet sein. Daraus ergibt
sich ein doppelter, Krisen verstärkender Ef-
fekt: Das mögliche Kreditvolumen sinkt expo-
nentiell mit dem niedrigeren Eigenkapital der
Banken („negativer Leverage“) und stößt auf
eine krisenbedingt schlechtere Unternehmens-
bonität („Bilanzen 2009!“), die wiederum von
den Banken mit mehr Eigenkapital, an dem es
gerade mangelt, unterlegt werden muss. Die
Erwartung des höheren Risikos wird in die
Zinsmarge eingepreist. Die Zinskonditionen
und das Sicherheitsbedürfnis der Banken stei-
gen.
Recht haben aber auch die Unternehmen.
Denn obwohl Banken auf das KfW-Programm
Bild 2: Zahl und Volumen der Kreditanträge, Stand: Ende Dezember 2009.
Quelle: Kreditanstallt für Wiederaufbau (KfW)/BMWi, eigene Berechnung
Anlagen und Lösungen für die
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12 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:20 Uhr Seite 12
zugreifen können und obwohl die Europäische
Zentralbank durch Zinssenkungen und Offen-
markttender Milliarden zur Verfügung gestellt
hat, gelingt der Kredittransfer zu den Unter-
nehmen nur schleppend – auch dann, wenn die
Geschäftserwartungen relativ zu den Wettbe-
werbern gut sind. Allein Deutschland hat den
Banken fast 500 Milliarden mit dem Banken-
rettungsschirm und weitere 115 Milliarden
mit dem KfW-Sonderprogramm bereitgestellt
(beides nicht nur „Cash“, sondern auch als
Garantie-Kapital). Wo ist Sand im Getriebe?
Wie kann die Unternehmensfinanzierung ge-
sichert werden?
3. Kredit- und Bürgschaftsprogramm der
KfW
Am Anfang muss ein Wort zur Ordnungspo-
litik stehen, die in der Krise allzu leise ge-
worden ist. Nicht jedes Unternehmen kann in
der Krise aus seinen Finanzierungsschwierig-
keiten gerettet werden. Wirtschaft und Politik
dürfen die Krise nicht verschleudern („Don´t
waste the crisis!“). Wenn sich die Struktur der
Märkte nach der Krise nicht anders darstellt als
vor der Krise, wenn die Unternehmen nach der
Krise nicht stärker aufgestellt sind als vor der
Krise, dann ist etwas schief gelaufen, dann fal-
len wir in der Wettbewerbsfähigkeit insgesamt
zurück. Andererseits hat jedes Unternehmen
das Recht – und mit Blick auf seine Arbeits-
plätze auch die Pflicht – zu kämpfen. Und das
Kredit- und Bürgschaftsprogramm will dieje-
nigen Unternehmen stärken, die nicht aus-
sichtslos kämpfen (Bild 2).
Die KfW vergibt Kredite aber nicht direkt.
Beantragen können die staatlichen Mittel nur
die Hausbanken, seien es Sparkassen, Volks-
banken oder Geschäftsbanken. Denen aber ist
das KfW-Programm offenbar ein Dorn im
Auge. Denn wenn die Bonität des Unterneh-
mens (gerade noch) ausreichend ist, überlassen
die Banken das Geschäft nur ungern dem
Staat. Hinzu kommt ein oft monatelanger
bürokratischer Aufwand, der selbst den ver-
ständigsten Unternehmern, die den Kredit be-
antragt haben, die Haare zu Berge stehen lässt.
Und teuer ist das KfW-Geld noch dazu. Beson-
ders schwierig wird es in Fällen von groß-
volumigen Konsortialkrediten. Es sind Fälle
bekannt, in denen sich die KfW den Ball seit
September 2009 mit den beteiligten Hausban-
ken hin und her spielt. Nicht, weil es noch un-
beantwortete Fragen an die Unternehmen gibt,
sondern weil der Saldenausgleich, also das
interne Risikoverhältnis während der Kredit-
laufzeit, zwischen KfW und den Banken noch
ungeklärt ist. Das alles zeigt: Es ist bald eine
Exit-Strategie erforderlich. Raus aus den staat-
lichen Programmen, zurück zu einem selbst
tragenden und solide finanzierten Auf-
schwung.
4. Verbriefungsmärkte
Ein wichtiger Baustein der Unternehmensfi-
nanzierung ist der Verbriefungsmarkt. Im ers-
ten Moment schreckt man zurück. Die Ver-
briefung von Krediten war immerhin eine
wichtige Ursache für die Krise. Erst durch den
Kauf großer Kreditportfolios aus den USA
konnten sich europäische Banken an den
Group
„Wir leben
Zuverlässigkeit“
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
„Toxic Papers“ des US-Immobilienmarktes
anstecken. Die „systemische Verbundenheit
der Banken“ beruht auf eben dieser Risikover-
zahnung durch verbriefte Kredite.
Andererseits bietet die Verbriefung von
Krediten mittelständischen Unternehmen den
indirekten Zugang zum Kapitalmarkt. Banken
entlasten ihr Eigenkapital und können neue
Kredite vergeben. Dass solche Verbriefungen
zum Teil in Zweckgesellschaften außerhalb
der sichtbaren Bankbilanz versteckt worden
sind, ist eine schockierende Erkenntnis aus der
Krise. Dennoch darf das Instrument als sol-
ches nicht vorschnell verteufelt werden. Denn
es bleibt der wichtige Hebel-Effekt. Wer den
Kredit verbrieft / verkauft, kann mit dem frei
gewordenen Eigenkapital neue Kredite verge-
ben. Das ist kein Schneeball- oder Kettenbrief-
system, weil, wenn und solange hinter den
Geldgeschäften reale Werte als Sicherheit oder
Tauschgegenstand stehen.
Es bleibt die Herausforderung, die Verbrie-
fungsmärkte wieder zu beleben. Vertrauen ist
der Schlüssel. True Sale International (TSI),
eine Vereinigung deutscher Banken zur Be-
förderung des Verbriefungsgeschäfts, wirbt
mit Qualitätsportfolios. Gütesiegel über die
Werthaltigkeit der gegebenen Sicherheiten
sollen Vertrauen zurückholen. Das könnte ge-
lingen. Der Bankenverband wirbt ebenfalls in
diese Richtung, will sich aber zusätzlich ein
Türchen für (weitere) Subventionen offen hal-
ten. Die KfW soll, wenn es mit der Kreditver-
gabe wirklich eng würde, eine erste größere
Tranche verbriefter Kredite kaufen und da-
durch das Eigenkapital der Banken entlasten.
Subventionen für Vertrauen: Wohl eher eine
Zumutung. Wirksamer wäre ein höherer Risi-
koselbstbehalt der Banken an den verbrieften
Krediten: „Der Koch, der die Suppe später
selbst kosten muss, passt beim Salz besser
auf.“ Vertrauen entsteht am ehesten dort, wo
die verbriefende Bank selbst einen substanzi-
ellen Teil des verbrieften Risikos mit trägt.
Die Banken bieten bisher 5 Prozent an, besser
wären wohl 15 Prozent. Die Bankenaufsicht
müsste mitziehen. Zwar wäre der Kredithebel
kürzer („Leverage“), aber eben auch stabiler.
Die Bundesregierung hat im Koalitionsver-
trag angekündigt, diesen Fragen in der Er-
arbeitung eines Verbriefungsgesetzes nachzu-
gehen.
5. Warenkreditversicherung
Auch die Warenkreditversicherungen ha-
ben eine wichtige Rolle in der Krise gespielt.
Wenige Anbieter (Euler Hermes, Atradius,
Coface, Zurich) gegen viele Unternehmen.
Ohne vorherige Ankündigungen wurden Kre-
ditlimite gekürzt oder gekündigt und damit
den Unternehmen die Sicherheit für Zah-
lungsziele genommen. Es blieb keine Alterna-
tive, als die Zahlungsziele zu kürzen oder ge-
gen Vorkasse zu liefern. Aber genau das
konnten sich die meisten Unternehmen ent-
lang der Wertschöpfungskette nicht leisten.
Freies Working Capital war Mangelware.
16.03.2010 10:20 Uhr Seite 13
Dialog
Das „Top-up-Modell“ ist darum der richtige der der jeweils aktuelle Wert eines
Weg. Der Staat springt – finanziert aus dem Vermögensgegenstandes in die Bilanz aufge-
KfW-Bürgschaftsprogramm – ein, wenn die nommen werden muss. Dadurch entstehen
Warenkreditversicherung noch einen Teil des kurzfristige Buchgewinne, ebenso wie kurzfri-
Risikos übernimmt (kein „Ground-up“). Zwar stige Wertabstürze. Die Rechnungslegung
ist auch dieses staatliche Angebot teuer (2,88 wird volatil. Es wäre darum das falsche Signal
Prozent), aber das ist wohl immer noch besser an den börsenunabhängigen Mittelstand, wenn
als das Material nur risikobehaftet liefern zu auch er in Europa die Zeitwertmethode anwen-
können. Geklärt sind inzwischen auch die letz- den müsste („IAS/IFRS für KMU“). Genau
ten offenen Fragen, vor allem zur Frage der darüber diskutiert man zurzeit in Brüssel.
„Unternehmen in Schwierigkeiten“, die eben- Besser ist der Verbleib beim Vorsichtsprin-
falls das Top-up-Modell in Anspruch nehmen zip ehrbarer Kaufleute. Zwar kann die Bilanz-
können. Die Abwicklung ist einfach. Der methode keine Absatzschwächen beheben.
Warenkreditversicherer übernimmt das erste Aber der Unternehmenserfolg weht mit dem
Risiko nach seinen Konditionen, das Top-up Vorsichtsprinzip nicht wie ein Fähnlein im
schließt dieselbe Warenkreditversicherung mit Winde der Konjunktur. Das wirkt besonders
dem Unternehmen ab, aber mit den vor dem Hintergrund der Publizitätsanforde-
Konditionen des staatlichen Programms, das rungen. Wer die Unternehmenserfolge elektro-
die Refinanzierung sichert. nisch einsehen kann, sollte nicht zu falschen
Diskutiert wird nun noch zu Recht, ob nicht Schlüssen kommen. Die Treffsicherheit der
dauerhaft auch etwas im System schief ist. Die Bewertung sollte in
Unternehmen sollten sich überlegen, ob sie der Transparenz stei-
nicht nach der Krise entlang der Wertschöp- gen, nicht fallen.
fungsketten grundsätzlich mit kürzeren Zah- Dass das Maß der
lungszielen und damit ohne Warenkreditver- Transparenz mit der
sicherungen auskommen. Das ist eine Frage elektronischen Publi-
zwischen Wettbewerbsparametern und ökono- zität ganz unabhängig
mischer Vernunft. Und der Gesetzgeber sollte davon heute viel zu
beim Versicherungsvertragsrecht nachbessern: weit geht, ist eine
Rechtzeitige Auskunftspflichten der Waren- andere wichtige Fra-
kreditversicherer, Stellungnahmerechte für das ge, die wir im Blick
versicherte Unternehmen (Kunde), Kündi- haben. I Dr. Andreas Möhlenkamp
gungsfristen sowie
materielle Kündi-
gungsgründe würden
die strukturellen De-
fizite im derzeitigen
System der Waren-
kredit ver siche rung
mildern.
6. Bilanzrecht und
Publizität
Oft unterschätzt
wird schließlich die
Wirkung des Bilan-
zrechts. Der amerika-
nische Kongress hat
die so genannte Fi-
nancial Crisis Inquiry
C o m m i s s i o n
(„FCIC“) eingesetzt,
um den Ursachen der
weltweiten Finanz-
marktkrise nachzuge-
hen. Von 22 Gründen
wird an fünfter Stelle
die Methode des Bi-
lanzrechts genannt.
Nicht etwa die betrü-
gerische Ausnutzung
des Bilanzrechts
durch einzelne Mana-
ger, sondern die Me-
thode als solche. Es
geht um die Zeit-
wertmethode, nach
Schmiede-Journal März 2010 13
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Infothek
Weiterbildung für Mitarbeiter
Für Mitarbeiterinnen und Mit-
arbeiter von Kunden der Massiv-
umformung bietet die Infostelle
Industrieverband Massivumfor-
mung e. V. auch 2010 Weiterbil-
Lehrbuch Umformtechnik
erschienen
„Umformtechnik – Umformen
metallischer Konstruktionswerk-
stoffe“ heißt ein neues Lehrbuch
von Harald Kugler, Professor an
der Dualen Hochschule Baden-
Württemberg Mosbach. Es zeigt
umfassend die Möglichkeiten
der Umformtechnik auf. Zu je-
dem der über dreißig beschriebe-
nen Verfahren werden die verar-
14 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010
dungen an. Das Seminar „Massiv-
umformteile: Vorteile – Entwick-
lung – Einsatzmöglichkeiten“
richtet sich an Beschäftigte aus
den Bereichen Vorentwicklung,
Konstruktion und Technischer
Einkauf und findet an zwei Ter-
minen statt: Am 20. Mai 2010 und
am 21. Oktober 2010 in Günzburg
im Hotel Zettler. Das Seminar
„Massivumformteile: Möglich-
keiten und Prozessabläufe in Ent-
wicklung und Konstruktion“ fin-
det am 30. Juni 2010 im Ver-
bandshaus in Hagen, Goldene
Pforte 1, statt. Es ist konzipiert für
Mitarbeiter/-innen der Mitglieds-
unternehmen des Industriever-
bands Massivumformung e. V.
Kontakt:
Infostelle Industrieverband
Massivumformung e. V.
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Telefon: +49 2331 958830
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beitbaren Werkstoffe und her-
stellbaren Bauteile genannt.
Praktiker und Studierende erhal-
ten Hinweise zur Bauteilgestal-
tung und zur Fertigungsplanung.
Das Buch ist geeignet für die
Vorbereitung auf Prüfungen und
zum Selbststudium. Ein umfang-
reicher Fragen- und Antwortka-
talog erleichtert das Nacharbei-
ten und das Lernen. Ausführ-
liche Antworten zu den Fragen
werden auf einer Begleit-DVD
zur Verfügung gestellt. Diese
enthält darüber hinaus über 63
Minuten ausgewähltes Filmma-
terial zur Veranschaulichung der
behandelten Umformverfahren.
Die 17 Video-Aufnahmen haben
Unternehmen der Branche zur
Verfügung gestellt.
Harald Kugler: Umformtechnik
– Umformen metallischer Kon-
struktionswerkstoffe. 392 Seiten
mit einer DVD, 34,90 Euro.
ISBN-13: 978-3-446-40672-8.
10:20 Uhr Seite 14
EXTRA Info jetzt als Heft
„Massivumformteile wirt-
schaftlich spanen“ aus der
EXTRA Info-Reihe steht ab
April 2010 auch in gedruckter
Form zur Verfügung. Bisher war
“Steels in Cars and Trucks”
2011 in Salzburg
Unternehmen der Automobil-,
Zuliefer- und Stahlindustrie
haben vom 5. bis 9. Juni 2011 in
Salzburg wieder die Möglichkeit
zum Austausch. Dann öffnet die
internationale Konferenz „Steels
in Cars and Trucks“ zum dritten
die Publikation nur als pdf-Datei
im Internet verfügbar. Hier ist
sie nach wie vor zu finden unter
www.metalform.de >>Branche
>>Know-how-Paket >>Ver öf -
fentlichungen. Das Heft wird
von der Infostelle Industriever-
band Massivumformung e. V.
herausgegeben und stellt den
neuesten Stand der Zerspanungs-
technik dar. Die Publikation gibt
Konstrukteuren ebenso wie Pro-
zess verantwortlichen fundierte
Hinweise für den wirtschaftlich
und technisch erfolgreichen Ein-
satz der spanenden Bearbeitung.
Ebenso wird die Bedeutung der
technologischen Schnittstellen
zwischen dem Umformen und
Spanen herausgestellt. Das kos-
tenlose gedruckte EXTRA Info
kann bestellt werden unter E-
Mail: osenberg@metalform.de.
Mal ihre Tore. Ausgerichtet wird
sie gemeinsam vom Stahlinstitut
VDEh und dem Verband der
Automobilindustrie VDA. 2008
war Wiesbaden Gastgeber der
„Steels in Cars and Trucks“.
Unter dem Motto „Auto trifft
Stahl“ hatten dort rund 300 Teil-
nehmer die Gelegenheit, sich
über die Entwicklung neuer
Stahlwerkstoffe und deren Ver-
arbeitung im Autobau zu infor-
mieren. Jeweils zur Hälfte waren
Stahlhersteller sowie Unter -
nehmen aus der Automobil- und
Zulieferindustrie vertreten. Mit
der Veranstaltung wollen die
Organisatoren das Netzwerk
zwischen Stahlkochern, Auto-
mobil bauern und Zulieferern
festigen. Unter anderem halten
internationale Referenten Vor-
träge zu Themen wie neue
Stahlsorten, intelligente Um -
form prozesse, neue Methoden
der Wärmebehandlung, effektive
Fügeverfahren, ökonomisch
sinn volle Prozessketten und
Oberflächenbehandlungen.
Weitere Informationen sind im
Internet unter
www.sct2011.com erhältlich.
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Schaubild Wege zum Stahl
neu aufgelegt
Das Stahl-Informations-Zen-
trum hat die Publikation „Wege
zum Stahl“ mit überarbeitetem
Inhalt neu aufgelegt. Darin wird
der Produktionsprozess des
Stahls in komprimierter Form
beschrieben. In Wort und Bild
werden die einzelnen Produk-
16.03.2010 10:20 Uhr Seite 15
Infothek
tionsstufen vom Erz über die
Roheisengewinnung, die Stahler-
zeugung, die Formgebung, die
Oberflächenveredelung bis hin
zu den Fertigerzeugnissen veran-
schaulicht. Die Broschüre zeigt:
Stahl ist ein moderner Werkstoff,
der vielseitig einsetzbar ist und
kontinuierlich weiterentwickelt
wird. So produzieren die Stahl
erzeugenden Unternehmen in
Deutschland zurzeit – neben ver-
schiedenen kundenspezifischen
Stahlsorten – rund 2500 genorm-
te Stähle. Jährlich kommen bis
zu 50 neue Stahlsorten hinzu, et-
wa 250 werden in ihrer Zusam-
mensetzung angepasst. Das Heft
kann kostenfrei angefordert wer-
den beim
Stahl-Informations-Zentrum
Postfach 104842
40039 Düsseldorf
Telefon: +49 211 6707-846
Telefax: +49 211 6707-344
E-Mail: siz@stahl-info.de.
Schmiede-Journal März 2010 15
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Report
Cross-sectoral projects for reducing energy and material
consumption in the forging processes.
Energy Potentials in Hot and Cold Forging
The objectives cost reduction, competitiveness, conservation of
resources and climate protection must be seen in one context in
the future. To this end, it is necessary to scrutinise each sector in
which resources are consumed with the aim of discovering
Quelle: Effizienzfabrik – Innovationsplattform „Ressour-
ceneffizienz in der Produktion“.
Die Branche Massivumformung mit ihren ca.
120 meist mittelständischen Unternehmen
(schwerpunktmäßig massivumgeformte Stück-
güter für die Automotive-Industrie) verarbeitet
jährlich die im Folgenden dargestellten Stahl-
mengen und benötigt für die Prozesswärme die
angegebenen Energiemengen (Tabelle 1).
Diese riesigen Energiemengen werden nur in
sehr geringem Umfang einer weiteren Nutzung
zugeführt, sie werden schlichtweg in die Um-
gebung abgeführt. Die bei der Stromerzeugung
für die benötigte Erwärmungsenergie freigesetz-
te CO2-Menge ist in Tabelle 2 dargestellt.
Aus wirtschaftlicher, energetischer- und um-
weltpolitischer Sicht ist die geschilderte Situ-
ation nicht akzeptabel. Das Thema einer maß-
geblichen Nutzung der Prozessabwärme ist für
die Branche Massivumformung von nachhalti-
ger Bedeutung. Derzeit ist kein System verfüg-
bar, mit dem industrielle Abwärme, wie sie in
der Massivumformindustrie entsteht, prozesssi-
cher und wirtschaftlich in mechanische- oder
elektrische Energie umgewandelt werden kann.
Auch eine effiziente Rückführung der Prozess-
wärme in den Prozess ist nicht gelöst. Weiterhin
zeichnen sich die oben genannten Prozesse der
Massivumformung verfahrensbedingt durch
einen hohen Materialüberschuss aus, was
bedingt durch den hohen Energieanteil für die
Stahlerzeugung zu weiteren Energieverlusten
führt.
Ziel des Projekts ist es, den Primärenergie-
bedarf und die CO2-Emission bei der Herstel-
lung von Umformteilen zu senken. Der Pro-
jektansatz sieht vor, dass die gesamte Energie-
16 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:20 Uhr Seite 16
reduction potentials. Both the metal working industry as well as
the forging branch are characterised by high consumption of
materials and energy. The Industrieverband Massivumformung
e. V. (German Industry Association of Forging), the Labor für
Massivumformung (LFM-Laboratory for forging) and several
companies have concentrated their efforts on the topics energy
and materials reduction in three sponsored projects in order to
determine and exploit the potentials for hot forging.
Querschnittsprojekte zur Energie- und
Materialreduzierung bei Massivumformprozessen
Energiepotenziale
in der Massivumformung
Prof. Dr.-Ing. Rainer Herbertz,
Dipl.-Ing. Rainer Labs und
Dr.-Ing. Markus Langejürgen, Iserlohn
Die Ziele Kostenreduzierung, Wettbewerbsfähigkeit,
Ressourcenschonung und Klimaschutz müssen zukünftig
im Zusammenhang gesehen werden. Hierbei gilt es, jeden
Bereich, der Ressourcen verbraucht, zu betrachten und
nach Reduzierungspotenzialen zu suchen. Hoher Material-
einsatz und großer Energieverbrauch kennzeichnen die
metallverarbeitende Industrie, so auch die Branche Massiv-
umformen. Der Industrieverband Massivumformung e. V.,
das Labor für Massivumformung (LFM) und mehrere
Firmen greifen in drei geförderten Projekten die Themen
Energie- und Materialreduzierung gezielt auf, um dadurch
die Potenziale für die Warmmassivumformung zu erarbeiten
und zu nutzen.
bilanz von der Stahlerzeugung bis zum fertigen terial- und Energieressourcen bei der Stahler-
Schmiedeteil berücksichtigt wird. zeugung und -weiterverarbeitung aufgewendet
Zur Lösung der geschilderten Situation sind werden müssen, die über die ganze Prozesskette
die folgenden Schritte vorgesehen: wieder verloren gehen.
1. Materialreduzierung Im Rahmen dieses Projektteils geht es darum,
2. Steigerung der Energieeffizienz durch einen bestmöglichen Materialwirkungsgrad bei
A. Nutzung der Prozesswärme zur Erzeu- Massivumformverfahren zu erreichen (Primär-
gung elektrischer Energie ziel). Weiterhin sollen durch die systematische
B. Reduzierung des Energiebedarfs bei der Untersuchung Anforderungen für Funktionen
Erwärmung abgeleitet werden, die dann in neue Umform-
C. Rückführung und Nutzung der erhebli- maschinen und deren Steuerungen integriert
chen Energiemengen aus der Prozesswär- werden können (Sekundärziel).
me in den Produktionsprozess (Bild 1).
Der Materialüberschuss ist im Wesentlichen
1. Materialeffizienz von den folgenden vier Parametern abhängig:
Massivumformverfahren arbeiten heute ver- • Der Bauteilgeometrie (geometrische Kom-
fahrensbedingt mit bis zu 40 Prozent Material- plexität)
überschuss. Das bedeutet, dass erhebliche Ma- • Den Umformverfahren und deren Verkettung
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
• Der Werkzeugtechnologie
• Der verwendeten Halbzeuggeometrie.
Zu klären, wie diese Parameter bezüglich der
Materialökonomie zusammenhängen, ist Ge-
genstand dieses Teilprojekts. Die Bearbeitung
erfolgt auf Basis eines repräsentativen Teile-
spektrums und schwerpunktmäßig unter An-
wendung von Stoffflusssimulationen mit Hilfe
der Finite Elemente Methode (FEM).
Das Teilprojekt „Konstruktions- und Verfah-
rensoptimierung mit Versuchsplantechnik“ dient
ebenfalls der Entwicklung und Erprobung sowie
Bewertung von Maßnahmen, um den Material-
einsatz für die Massivumformung zu reduzieren.
Im Gegensatz zu dem oben beschriebenen
Ansatz wird hier im Wesentlichen auf betriebli-
che Bauteil- und Prozessdaten zurückgegriffen,
mit dem Ziel, hierüber optimale Prozesswege zu
identifizieren.
Bei dem Thema „Vergüten aus der Schmiede-
wärme“ soll ein Wärmebehandlungsprozess hin-
sichtlich Energieeinsatz und Erreichung mecha-
nischer Eigenschaften optimiert werden. Eine
Erhöhung der mechanischen Eigenschaften hat
indirekt eine Materialeinsparung zur Folge, da
Bauteile bei gleicher Belastung filigraner kon-
struiert werden können.
Im Teilprojekt „Aufmaßreduzierung“ stehen
Produkte und Prozesse im Vordergrund, wo das
Vorformverfahren Reckwalzen zum Einsatz
kommt. Für dieses Vorformverfahren sollen
Lösungen erarbeitet werden, mit denen das
Materialaufmaß reduziert werden kann.
2. Steigerung der Energieeffizienz
Das Teilprojekt „Energieeffizienz“ dient der
Entwicklung und Erprobung sowie Bewertung
von Maßnahmen, um die Energie zur Erzeugung
der Prozesswärme zu reduzieren bzw. diese für
den Prozess wieder zu nutzen. Im Einzelnen:
A. Nutzung der Prozesswärme zur Erzeu-
gung elektrischer Energie.
Hier werden theoretische Hintergründe
aufgearbeitet, sowie Vorgehensweisen/-
Grundlagen für die anschließende betriebli-
che Umsetzungsphase ausgearbeitet. Die ein-
zelnen Bearbeitungsphasen lassen sich wie
folgt unterteilen:
• Entwicklung und Bewertung eines Kon-
zepts zur „Energiebündelung“
• Entwicklung und Bewertung eines Kon-
zepts zur „Energieleitung“
• Entwicklung einer Messstrategie zur Be-
wertung von „Energiebündelung und -lei-
tung“
• Konzeptauswahl zur Energieumwandlung
von Prozesswärme in elektrische Energie
• Wirtschaftlichkeitsbetrachtung.
Auf Grundlage dieser theoretischen Be-
trachtungen sollen Demonstratoren gebaut,
getestet und bewertet werden. Die Ergeb-
nisse werden in Form von Leitfäden doku-
mentiert (was kann erreicht werden, was
muss dafür getan werden, wie muss es getan
werden?).
16.03.2010 10:20 Uhr Seite 17
B. Reduzierung des Energiebedarfs bei der
Erwärmung.
Eine Vorstudie hat gezeigt, dass die heute
weitgehend eingesetzten Induktionserwär-
mer mit einem Gesamtwirkungsgrad von <
60 Prozent arbeiten. Weiterhin hat diese Vor-
studie ergeben, dass es neuartige Erwärmer
auf Basis von Supraleitern (HTS) gibt, die
mit einem Wirkungsgrad von > 80 Prozent
Tabelle 1: Energiebedarf für Prozesswärme.
arbeiten. Diese HTS-Erwärmer werden bis-
her ausschließlich für die Erwärmung von
Buntmetallen (also nicht ferromagnetischen
Metallen) eingesetzt.
Die hier geplanten Arbeiten sollen auf der
bestehenden HTS-Technologie aufsetzen
und das Anwendbarkeitsspektrum für den
Bereich (ferromagnetische) Schmiedeteile
Tabelle 2: CO2-Emission.
evaluieren bzw. erweitern. Die einzelnen
Bearbeitungsphasen lassen sich wie folgt
unterteilen:
• Bestehende HTS-Anlage evaluieren
• Pflichtenheft erstellen
• Umsetzungskonzept erarbeiten
• Handlings- und Produktionskonzept
erarbeiten
• Wirtschaftlichkeitsbewertung.
Durch FEM-Analysen und gegebenenfalls
Messungen an vorhandenen HTS-Anlagen
sollen folgende Fragen beantwortet werden:
• Kann Stahl mit einer HTS Anlage auf
Schmiedetemperatur erwärmt werden?
• Genügen die erwärmten Stahlteile den
schmiedetechnischen Anforderungen
(zum Beispiel Temperaturstreuung, Ver-
zunderung, Taktzeit, Durchwärmung
etc.)?
• Welche Voraussetzungen müssen hierbei
eingehalten werden (zum Beispiel Materi-
alquerschnitt, Materialabmessungen)?
• Welchen energetischen Vorteil hat eine
Bild 1: Gesamtprojektstruktur.
Report
Deutschland
Schmiedetonnage 1) 2.340.000 to/a
Erwärmungsenergie 2) 1.248 GWh/a
Erwärmungskosten 3) 125 Mio €/a
1) IMU Produktionsstatistik 2007, Gesenkschmiede-
teile, Freiformschmiedestücke und Rohrleitungsform-
stücke aus Stahl
2) bei 400 kWh/to; Gratanteil 25 %
3) bei 10 Cent/kWh
CO2-Emission auf Grund der benötigten
Erwärmungsenergie
CO2-Emission 743.808 to CO2/Jahr
(Es wird unterstellt, dass die benötigte Erwärmungs-
energie zu 100 % durch Strom bereitgestellt wird.
CO2-Emission = 596 g/kWh, deutscher Strommix
2006, Quelle: Umweltbundesamt)
HTS-Anlage gegenüber einer konventio-
nellen induktiven Erwärmungsanlage bei
der Erwärmung von Stahl?
• Welche Erwärmungskosten fallen bei
einer HTS-Anlage bzw. bei einer konven-
tionellen induktiven Erwärmungsanlage
pro Kilogramm Stahl an?
• Gesamtwirtschaftlichkeit auf Basis von
Stückkosten ermitteln.
In einem weiteren Ansatz soll die heu-
tige Induktionserwärmer-Technologie op-
timiert werden.
In einem zweiten Projektteil geht es
darum, den Energiewirkungsgrad von
Induktionserwärmern im Rahmen einer
engen Kooperation zwischen einem Her-
steller und einem Produktionsunterneh-
men zu verbessern. Mit den Arbeiten wer-
den im Wesentlichen zwei Ziele verfolgt:
• Reduzierung der eingesetzten Erwär-
mungsenergie sowie eine
• Energierückführung in den Prozess.
Bei der Schmiedeerwärmung tritt
neben der zur Erwärmung führenden
Energie ein prozessabhängiger Anteil
von Energie auf, der in den meisten
Fällen bislang ungenutzt
blieb. Eine Übersicht der
Wirkungsgrade zeigt
Bild 2 für eine typische
Schmiede-Journal März 2010 17
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 18

Report
zulässige Betriebstemperatur die Rück-
lauftemperatur der Umrichterkühlung und eine
Nutzung wird hierdurch prinzipiell vereinfacht.
Eine Speicherung der Energie kann umgan-
gen werden, falls die Energie unmittelbar dem
Prozess erneut zugeführt werden kann. Es soll
im Rahmen dieses Projekts die Integration einer
Vorwärmung aus der gespeicherten Energie der
gefertigten Teile auf Machbarkeit geprüft wer-
den. Hierzu wird ein Induktionserwärmer, wie
er im Bild 3 gezeigt ist, mit höherer Rück-
lauftemperatur konzipiert und im Rahmen eines
Versuchsaufbaus erprobt werden.
Bild 2: Gesamtwirkungsgrad eines Induktionserwärmers. Es darf dabei nicht außer acht gelassen wer-
den, dass eine erhöhte Betriebstemperatur der
Schmiedeerwärmungsanlage. Es ist zu sehen, eingesetzt, eine Verifizierung erfolgt anhand Induktionsspule die Leitungsverluste erhöht, da
dass der elektrische Wirkungsgrad ηinductor und eines Versuchsstands beim Pilotanwender. der spezifische elektrische Widerstand von
der thermische Wirkungsgrad ηthermal der Die aus dem Versorgungsnetz bezogene elek- Kupfer ebenfalls mit der Temperatur steigt. Hier
Induktionsspule das größte Potenzial bietet. trische Energie wird über Transformatoren erfolgt ein detaillierter Kosten-Nutzen-Ver-
Der erste Teil der Anstrengungen konzentriert ηtransformer und Schwingkreisumrichter ηconverter gleich. Anhand der gewonnenen Messdaten er-
sich daher im Rahmen des Projekts darauf die- von der Netzspannung und der Netzfrequenz folgt eine detaillierte Bewertung der umge-
sen Anteil zu reduzieren und somit den Ge- von üblicherweise 50 Hz auf prozessspezifische setzten Maßnahme.
samtwirkungsgrad zu verbessern. Hierbei unter- Frequenzen und Spannungen umgewandelt und
teilen sich die Maßnahmen auf das rein thermi- über Stromschienen oder Kabel ηbus zum Induk- C. Rückführung und Nutzung der erheb-
sche Verhalten und somit die Verringerung der tor geleitet. Die Frequenzumwandlung erfordert lichen Energiemengen aus der Prozess-
Verluste durch die Wärmeabgabe des Werk- eine große Anzahl von Schaltvorgängen, die in wärme in den Produktionsprozess.
stücks über das Induktorgehäuse. Mögliche der Regel durch Leistungshalbleiter auf Sili- Im Rahmen dieses Arbeitspunktes werden
Einflussparameter sind hierbei die Auswahl und ziumbasis realisiert werden. Diese sind durch Konzepte und Maßnahmen entwickelt, er-
die Dimensionierung des Auskleidungsmate- den geringen zulässigen Temperaturbereich und probt und bewertet, um die Prozessenergie
rials der Induktoren und der die großen zu schaltenden dem zu erwärmenden Vormaterial teilweise
Zwischenräume. Lasten intensiv auf einem wieder zuzuführen. Als Lösungsweg ist ge-
Ein weiterer Punkt be- niedrigen Temperaturniveau plant, ein neues Materialflusskonzept zu ent-
trifft den optimalen Trans- zu kühlen. Aktuelle Ten- wickeln, was den Energieaustausch prinzipi-
port der elektrischen Ener- denzen zeigen, dass neue ell ermöglicht. Die einzelnen Bearbeitungs-
gie in das Werkstück und Entwicklungen auf Basis phasen lassen sich wie folgt unterteilen:
die Umwandlung in Wärme von SiC-Halbleitern bei • Entwicklung, Erprobung und Bewertung
geringeren Verlusten mit eines Konzepts zur Übertragung „gebün-
höheren Temperaturen delter“ Energie auf das Vormaterial
betrieben werden können. • Wirtschaftlichkeitsbetrachtung
Dies verbessert einerseits • Dokumentation.
den elektrischen Wirkungs-
grad des Umrichters ηconver- Für die Erprobung wird ein Demonstrator
ter, erleichtert aber auch zur Energierückführung auf das Vormaterial
durch ein höheres Tempe- erstellt und getestet. Die Anforderungen an
raturniveau die Nutzung der eine nachfolgende Erwärmung bis auf End-
unvermeidlichen Restener- temperatur werden in Form eines Pflichten-
gie, die im Folgenden vor- hefts beschrieben. I
Bild 3: Induktionserwärmer mit erhöhter Rücklauftemperatur. Bilder: Autoren gestellt wird.
Die Nutzung von
direkt im Werkstück. Hierzu muss die elektro- thermischer Energie auf niedrigem Temperatur-
magnetische Kopplung von Induktor und niveau ist teilweise sehr aufwendig und ein Die beteiligten Projektpartner:
Werkstück näher untersucht werden, da dies die Ausgleich stark schwankender Energiemengen – CDP Bharat Forge GmbH
physikalische Grundlage eines guten elektri- ist meist nur mit großen Energiespeichern mög- – Hirschvogel Umformtechnik GmbH
schen Wirkungsgrades bildet. Mögliche Para- lich. Durch geänderte Halbleitertechnologie – Industrieverband Massivumformung
meter sind hier das Spulendesign und die erhöht sich durch die bereits erwähnte höhere e. V. (Projektkoordination)
Betriebs frequenz. – Labor für Massivumformung (LFM)
Hierbei gilt es einen – MAHLE Brockhaus GmbH
energetisch gelunge- – Rasche Umformtechnik GmbH & Co KG
nen Kompromiss aus – SMS Elotherm GmbH
elektrischem Wir- – Zenergy Power GmbH
kungsgrad und Flexi-
bilität der Erwär- Die Projekte werden gefördert mit finanzi-
mungsanlage zu fin- eller Unterstützung durch: Bundesministe-
den. Zur Optimierung rium für Bildung und Forschung (BMBF),
der Erwärmungsanla- Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU)
ge wird die Methode Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Ing. Rainer Labs Dr.-Ing. und Europäischer Fonds für regionale
der Finiten Elemente Rainer Herbertz Markus Langejürgen Entwicklung NRW (EFRE).

18 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 19

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Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 20

Fachbeiträge

Improved numerical process simulation by means

of an innovative friction law for hot forging
A more precise description of the friction and the heat
transmission in the FE simulation, already during the simulation-
assisted process design, enables more accurate observations to
be made in regard to the material flow and the temperature
distribution than those possible with the models implemented in
the standard manner in FE systems. Moreover, the forming force
requirement is more accurately predictable, thus enabling a more
economical selection of presses. In the framework of the projects
presented, funded by joint industrial research, friction models
were developed, validated on model processes and applied in
practical processes. Furthermore, for validation purposes, a basic
experiment was developed with which it is possible to examine
the friction under forging conditions.

Verbesserte numerische
Prozesssimulation mittels eines
innovativen Reibgesetzes für
die Warmmassivumformung
Prof. Dr.-Ing. Bernd-Arno Behrens, Prof. Dr.-Ing. Gerhard Hirt,
Dr.-Ing. Anas Bouguecha und Dr.-Ing. Markus Bambach,
Dipl.-Ing. Jens Mielke, Dr.-Ing. Mohammed Al Baouni und
Hannover Dipl. Phys. Andreas Demant, Aachen

Eine genauere Beschreibung der Reibung Pressenauswahl möglich. Im Rahmen des

und des Wärmeübergangs in der FE-Simu-
lation lässt bereits während der simulati-
onsgestützten Prozessauslegung präzisere
Aussagen bezüglich des Stoffflusses und
der Temperaturverteilung zu als es mit
standardmäßig in FE-Systemen implemen-
tierten Modellen möglich ist. Darüber hin-
aus ist der Umformkraftbedarf exakter vor-
hersagbar und somit eine wirtschaftlichere
Einleitung
Die Finite-Element-Methode (FEM) ist ein
leistungsfähiges Werkzeug zur Auslegung
und Optimierung von Warmmassivumform-
prozessen. Die genaue Kenntnis der Prozess-
randbedingungen ist dabei Voraussetzung für
eine hohe Genauigkeit der Simulationser-
gebnisse. Da die Reibung in der Kontakt-
fläche und der Wärmeübergang vom Werk-
stück ins Werkzeug einen wesentlichen Ein-
fluss auf den gesamten Umformprozess ha-
ben, ist die Beschreibung dieser beiden
Randbedingungen in der FE-Simulation ent-
scheidend für die Verwertbarkeit der Simula-
tionsergebnisse in der Praxis. Dabei sind u. a.
der Kontaktdruck, die Temperatur an der
Randschicht, die Rauheiten der Kontaktober-
flächen, die Gleitgeschwindigkeit und das
vorgestellten, von der Industriellen Ge-
meinschaftsforschung geförderten, Pro-
jekts wurden Reibmodelle entwickelt, an
Modellprozessen validiert und auf Praxis-
prozesse angewendet. Zur Validierung
wurde zudem ein Grundlagenversuch ent-
wickelt, mit dem die Reibung unter
Schmiedebedingungen untersucht werden
kann.
Fließverhalten des Werkstoffs die wesentli- merischen Abbildung der Reibung und des
chen Einflussgrößen. In den meisten zur Ver- Wärmeübergangs für schmiedeähnliche Be-
fügung stehenden FEM-Programmen basiert dingungen, um die Genauigkeit der Prozess-
die Modellierung des Reib- und Wärmeüber- simulation von Warmmassivumformvorgän-
gangphänomens auf der Annahme konstanter gen mithilfe von kommerziellen FE-Pro-
Koeffizienten für die Modellgleichungen. grammen zu erhöhen.
Hierdurch werden lokale Einfluss größen In einem weiterentwickelten Grundlagen-
nicht mit der erforderlichen Genauigkeit er- versuch wurden zunächst die Einflüsse ver-
fasst und in der FE-Simulation berücksich- schiedener Prozessbedingungen auf die Rei-
tigt. bung untersucht. Diese Einflüsse muss das
Eine Verbesserung der Simulationsgenau- Reibmodell zur verbesserten Beschreibung
igkeit ist für die Umformindustrie von grund- berücksichtigen.
legender Bedeutung, wobei die als Industrie- Es wurden hierzu sowohl Modellprozesse
standard geltende starre Modellierung der als auch Praxisprozesse experimentell unter-
Werkzeuge nicht außer Acht bleiben sollte. sucht. Nach der FE-Modellbildung erfolgte
Das Forschungsziel des Projekts war die Ent- die numerische Berechnung der Prozesse mit
wicklung jeweils eines Gesetzes zur nu- unterschiedlichen Modellen. Die Ergebnisse

20 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 21

Fachbeiträge
Ausgehend von der Zielgröße ν sind die
größten Einflussfaktoren auf die Reibung die
Umformgeschwindigkeit und die Schmier-
stoffe. Als weitere Einflussgröße wird die
Temperatur identifiziert, die in Simulationen
unter anderem über eine temperaturabhängi-
ge Fließspannung berücksichtigt wird. Zu-
dem sind die Wechselwirkungen aus
Schmierstoff und Temperatur sowie Tempe-
ratur und Umformgeschwindigkeit signifi-
kant.
Die Materialien für Werkstücke und
Werkzeuge (Fließspannung) zeigen keinen
signifikanten Einfluss auf die Reibung.
Die Reibmodellierung muss die Umform-
geschwindigkeit und Kontaktdrücke berück-
sichtigen und benötigt einen Freiheitsgrad,
um unterschiedliche Schmierstoffe abbilden
zu können.

Entwicklung eines Reibungsversuchs mit

Bild 1: Einflussfaktoren auf die Reibung. Prinzip des Stauchversuchs anhand der Probengeometrie.
realitätsnaher Gesenkgeometrie
Um die bei Warmmassivumformprozessen
wurden den experimentellen Daten gegenü- ermittelt [ALB09]. auftretenden Stempelkräfte und Werkstück-
bergestellt und das neu entwickelte Modell Die Einflüsse von Schmierung, Werk- temperaturen untersuchen zu können, wurde
wurde anhand von realen Prozessen validiert. stück- und Werkzeugmaterial (Fließspan- am IBF ein axialsymmetrisches Schmiedege-
nung), Temperatur und Umformgeschwin- senk entwickelt [ALB09]. Mit einer mög-
Ermittlung der Einflussgrößen auf die digkeit wurden mit einer Effektanalyse nach lichst einfachen Versuchsgeometrie wird ein
Reibung Schmiedeprozess (Bild 2 links) nachgebil-
Zur grundlegen- det, in dem ähnliche Kontaktdrücke und Ma-
den Untersuchung terial flüsse realisiert werden wie beim
der Ein flüsse ver- Schmieden. Im Gegensatz zu realen Schmie-
schiedener Prozess- deprozessen wird ein zusätzlicher Freiheits-
größen auf die Rei- grad, die Formfüllung des oberen Gesenks,
bung wurde ein verwendet. In diesem Versuch werden so-
Grund lagen ver such wohl die Umformkraft, der Stempelweg und
weiterentwickelt, in die Werkstücktemperatur kontinuierlich auf-
dem die Prozessbe- gezeichnet. Die Erwärmung der Probe er-
din gungen der folgt induktiv in der Versuchsapparatur, so-
Warm massiv um for - dass die Probe ohne Umsetzen innerhalb von
mung realisiert wer- 2 s nach Erwärmen gestaucht werden kann.
den können. Störeinflüsse durch Umsetzen werden hier-
Der Kegelstauch- durch vermieden. Zwischen Werkstück und
versuch an Rohrpro- Bild 2: Aufbau des Gesenkstauchversuchs und Konturvergleich unterschiedlicher Unterstempel erfolgt eine thermische Isolie-
ben (Rohr kegel - Reibsysteme (Temperatur 850 °C und Umformgeschwindigkeit 0,1/s). rung.
stauchversuch; Prin- Mit dieser Geometrie wurden 18 Stauch-
zipbild in Bild 1) [KOP98] wurde dem [KLE08] untersucht. Sie erlaubt die Ein- versuche bei unterschiedlichen Werkstück-
bekannten Ringstauchversuch vorgezogen, flüsse dieser Parameter auf die Reibung un- temperaturen (800 °C bis 1250 °C), Um-
da die Relativgeschwindigkeit der Kontakt- tereinander zu vergleichen und Wechsel- formgeschwindigkeiten (0,1/s bis 10/s) und
flächen deutlich homogener ist und hier- wirkungen zu identifizieren. Die genannten Schmier stoffsystemen durchgeführt. In
durch besser untersucht werden kann. Zudem Faktoren wurden in einer statistischen Ver- Bild 2/rechts sind die Konturen dreier Mes-
bietet der Rohrkegelstauchversuch den Vor- suchsplanung einbezogen und in einer ge- sungen bei einer Werkstücktemperatur von
teil, dass nur eine Wirkfuge vorhanden ist, meinsamen Messreihe mit 54 Einzelmessun- 850 °C und einer Umformgeschwindigkeit
woraus sich verschiedene apparative Vor- gen untersucht. Zur Charakterisierung der von 0,1/s dargestellt. Die drei verwendeten
züge ergeben. Unter anderem erlaubt die Reibung wird als Zielgröße der Quotient aus Schmierstoffsysteme erzeugen deutlich un-
Vernachlässigung der unteren Kontaktfläche Verschiebung und Stempelweg ν = V/S ver- terscheidbare Konturen, was bestätigt, dass
eine induktive Erwärmung der Probe in der wendet. Äußere Störgrößen wurden durch die gewählte Kontur sehr reibungssensitiv
Apparatur bis 1250 °C, wodurch die erwärm- zufällige Abfolge der Messungen reduziert. ist.
te Probe nicht umgesetzt werden muss und Zur Identifikation signifikanter Einflüsse Durch die kontinuierliche Aufzeichnung
die Zeit zwischen Erwärmung und Stauchen auf die Zielgröße und damit die Reibung relevanter Prozessgrößen (Stempelweg, Um-
deutlich reduziert werden kann. wurden die Effekte für die Einflussfaktoren formkraft und Werkstücktemperatur) kann
Durch Variation des unteren Außendurch- und Wechselwirkungen untersucht, die in jede Messung in FEM-Systemen nachgebil-
messers kann der Kontaktdruckbereich im Bild 1 dargestellt sind. Aus der Messgenau- det werden. Die Ergebnisse der Simulation
Bereich von 500 bis 900 N/mm2 variiert wer- igkeit in der Bestimmung der Zielgröße wur- können direkt mit den realen Messungen ver-
den. In einer Messreihe wurde über diesen den die Vertrauensbereiche über die glichen und hierdurch Reibungsmodelle bes-
Kontaktdruckbereich eine deutliche Abhän- Student’sche Verteilung für einseitige Tests ser evaluiert werden als mit Industrieprozes-
gigkeit der Reibung vom Kontaktdruck ermittelt. sen.

Schmiede-Journal März 2010 21

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Fachbeiträge
Bisherige Reibmodellierung
Die in kommerziellen FE-Systemen ver-
fügbaren Reibmodelle basieren überwiegend
auf den vereinfachten Annahmen nach
Tresca und Coulomb. Bei Coulomb [Sch79]
ist die Reibschubspannung abhängig von der
Kontakt spannung und einem konstanten
Reibbeiwert μ, während Tresca die Reib-
schubspannung für plastifizierte Reibpartner
in Abhängigkeit der Schubfließgrenze for-
muliert. Weitere Reibmodelle beziehen die
lokale Änderung der Kontaktbedingungen
mit ein und wurden u. a. von Bederna
[BED97], Bernhardt [BER98] und Neumaier
[NEU03] entwickelt. Jedoch haben diese
Autoren in ihren Forschungsarbeiten nicht
die veränderten Kontaktbedingungen infolge
elastischer Werkzeugdeformationen bei der
Entwicklung der Reibmodelle einbezogen.
Dieses verfolgte Alasti mit der Entwicklung
seines Modells [ALA08].
Innovative Reibmodellierung
Im Gegensatz zu bislang verwendeten
Reib gesetzen mit konstanten Parametern
sind aufbauend auf den Modellentwicklun-
gen von Alasti und Neumaier in dem neuen
Modell sowohl die Starrkörperbewegung, die
Plasti fi zierung, als auch die Relativ ge -
schwindigkeit in einem Maße eingebunden,
wie es den realen Verhältnissen entspricht.
Da das Alasti-Reibmodell mittels elasti-
scher Werkzeugmodellierung kalibriert
wurde und es darüber hinaus viele Konstan-
ten zur Kalibrierung enthält, wurde ein neues
Reibmodell am IFUM entwickelt. Ziel war
es hierbei, die starre Werkzeugmodellierung
als Grundlage für das Reibmodell zu neh-
men, da die elastische Werkzeugmodellie-
rung nicht dem Industriestandard entspricht.
Das neu entwickelte Reibmodell hat folgen-
de Form (Gl. 1):
σV σV
( k) f kf { ( | k |)}
τR = 0,3 · 1– — · |σN| + m · k · — · 1– exp – —
A1 A2
A1: Starrkörperbewegung
A2: Plastifizierung
A3: Gleitgeschwindigkeitseinfluss
Die Reibschubspannung hängt von zeitlich
und örtlich veränderlichen Zustandgrößen,
wie der Vergleichsspannung nach von Mises
σV, der Fließspannung kf des Werkstück-
stoffs, der Kontaktnormalspannung σN und
zudem von der Gleitgeschwindigkeit νrel so-
wie der Schubfließgrenze k ab.
Dieses Reibmodell ist sowohl für Kontakt-
bereiche mit geringen Kontaktdrücken und
vorwiegender Starrkörperreibung als auch
für hohe Kontaktdrücke mit plastifiziertem
Kontaktpartner geeignet. Diese beiden For-
men der Reibung werden in geeigneter Wei-
se in dem Reibmodell mit Hilfe des Quotien-
ten σV/kf gewichtet. Dadurch ergeben sich
22 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:20 Uhr
für das neu entwickelte Reibgesetz gemäß
Gl. 1 folgende Fallunterscheidungen:
• Grenzfall Starrkörperreibung mit nicht
plastifizierten Rauhigkeitsspitzen: Gl. 2
σV
/k ≈ 0
f
τR = 0,3 • σN • f (νrel) (Gl. 2)
• Elastische Verformung; Mischfall als
Summe beider Faktoren: Gl. 3
σV
0< /k
σ
f
<1
σV
[ ( k)
τR = 0,3 · 1– —V ·|σN| + m · k · — · 1– exp – —
f kf
• Grenzfall Werkstückoberfläche plastifi-
ziert: Gl. 4
σV
/kf
=1
τR = m · k · 1– exp – —N
Für Vergleichsspannungen 0 < σV < kf
liegt eine Mischung der beiden Reibungsfor-
men vor. Dabei wird angenommen, dass
Starrkörperreibung vorliegt, da die Fließ-
spannung kf an der Werkstückoberfläche
nicht erreicht ist, jedoch mit zunehmender
Vergleichsspannung σV die Rauheitsspitzen
zunehmend plastifizieren.
Darüber hinaus berücksichtigt das ent-
wickelte Reibmodell den Einfluss des loka-
len Kontaktdrucks σN, der lokalen Fließspan-
nung kf an der Werkstückoberfläche und der
lokalen Relativgeschwindigkeit ν rel zwi-
schen den Werkstück- und den Werkzeug-
oberflächen. Damit wird durch den zweiten
Term die wahre Kontaktfläche zwischen dem
Werkstück und dem Werkzeug als Einfluss-
größe eingebunden.
σN 1 νrel
f [ (C) ]
· exp – — —
2
2
A3
Zur realitätsnahen Beschreibung der Gleit-
geschwindigkeit wurde, alternativ zu den
Modellen von Neumaier und Alasti, ein
neuer funktionaler Zusammenhang ent-
wickelt. Durch Variationsrechnungen mit
dem Programm Maple zur Ermittlung einer
passenden Funktion entstand die in Gl. 5 zu
sehende Formulierung für f(νrel), die den
Einfluss der Gleitgeschwindigkeit auf die
Reibschubspannung realitätsnah widerspie-
gelt: Gl. 5
1 νrel
f (νrel) = exp • – — —
2 C [ ( )] 2
Bild 3 zeigt hierbei grafisch den funktionalen
Zusammenhang für verschiedene Werte der
Variable C.
Seite 22
Diese Funktion beschreibt die Abnahme der
Reibung mit zunehmender Gleitgeschwindig-
keit. Sie besitzt einen Übergangsbereich, der
die Unterscheidung zwischen statischen und
dynamischen Reibeffekten ermöglicht. Der
Haftfall, d. h. wenn die Funktion f(νrel) = 1 ist,
wird durch diese Funktion realitätsnah wieder-
gegeben. Mit steigendem Wert des Faktors C
sinkt der Einfluss der Gleitgeschwindigkeit
auf die Reibschubspannung.
σN
{ ( | k |)}]· f (ν
f
rel) (Gl. 3)
σ
{
( | k |)}· f (ν
f
rel) (Gl. 4)
Innerhalb der hier vorgestellten Untersu-
chungen erfolgte die Implementierung und
Anwendung des Reibmodells zunächst exem-
plarisch in das FEM Programmsystem Forge
2007. Die Einbindung des Berechnungsansat-
zes für die Reibung wird mit Hilfe der im ver-
wendeten Simulationssystem verfügbaren Pro-
grammierschnittstelle realisiert. Diese erlaubt
den Zugriff auf die für die Reibberechnung
relevanten Parameter wie u. a. Kontaktnormal-
spannung σN, Relativgeschwindigkeit νrel und
Vergleichsspannung σV.
Validierung des IFUM-Reibmodells
Die Validierung des neu entwickelten Reib-
modells erfolgte anhand von experimentell
aufgenommenen Umformkraftverläufen. Die-
se wurden mit den numerisch berechneten
Verläufen verglichen, um so die Güte des
Reibmodells zu quantifizieren. Zunächst er-
(Gl. 1) folgte die Validierung anhand des IBF-Mo-
dellversuchs.
Dieser Prozess wurde unter Verwendung
verschiedener Reibmodelle sowie mit dem
IFUM-Reibmodell simuliert. Die auf Basis
dieser Berechnungen ermittelten Kraft-Weg-
Verläufe sind in Bild 4 dem experimentell be-
stimmten Verlauf gegenübergestellt.
Die Charakteristik des realen Kraft-Weg-
Verlaufs unter Verwendung des IFUM-Reib-
modells wird für große Bereiche qualitativ und
quantitativ sehr gut abgebildet.
Anwendung auf Praxisprozesse
Im Rahmen dieses Forschungsprojektes
wurden als Industrieprozesse die dreistufige
Umformung eines Vierlochgabelstücks, das
Schmieden einer Statorschaufel und eine Vor-
(Gl. 5)
formoperation zur Fertigung eines Querlen-
kers betrachtet. Das IFUM-Reibmodell wurde
auf diese Praxisprozesse angewendet und
seine Berechnungsergebnisse mit denen von
standardmäßig verfügbaren und weiterent-
wickelten Reibmodellen verglichen. Nachfol-
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:20 Uhr Seite 23

Fachbeiträge

gend ist die Anwendung auf den Vierlochga-

belstück-Prozess gezeigt (Bild 5), bei dem als
Vergleichskriterium der Konturzug der Vor-
formgeometrie herangezogen wurde.
Die größte Übereinstimmung von berech-
neter und gemessener Kontur ergibt sich unter
Verwendung des neu entwickelten IFUM-
Reibmodells. Dieses wird anhand von Kontur-
zugvergleichen deutlich, bei denen die mit
dem optischen Messsystem aufgenommenen
und ausgewerteten Realgeometrien der be-
rechneten Bauteilgeometrie gegenübergestellt
wurden. Die Abweichungen des simulierten
zum realen Konturzug bewegen sich in weiten
Teilen deutlich unterhalb eines Millimeters,
wobei im Bereich der fehlenden Formfüllung
eine sehr gute Übereinstimmung vorliegt
(Bild 6).
Bild 3: Verlauf des f(νrel)-Funktionsterms des IFUM-Reibmodells. Die Umformkraftberechnung zeigt anhand
von Bild 7 eindeutig eine realitätsnahe Abbil-
dung mit dem IFUM-Reibmodell. Die Ergeb-
nisse der Berechnung des Vierlochgabelstücks
mit dem Alasti-Reibmodell unter Nutzung
einer elastischen Werkzeugmodellierung sind
hier zum Vergleich ebenfalls dargestellt.
Die Berechnung mit dem IFUM-Modell
entspricht trotz starrer Werkzeugmodellierung
den Ergebnissen der Umformkraftberechnung
mit dem Alasti-Modell bei elastischer Model-
lierung der Werkzeuge. Die Berechnung mit
dem Alasti-Modell unter Verwendung starrer
Werkzeuge zeigt für die Umformkraft jedoch
einen viel zu hohen Wert.
Die Anwendung des Programms Transvalor
Forge 2007 mit dem IFUM-Reibmodell führt
zu guten Berechnungsergebnissen sowohl der
Umformkraft als auch der berechneten Geome-
trie. Eine Integrierung ins kommerzielle Pro-
grammsystem ist derzeit noch in Arbeit. Mit
dem Programmsystem simufact.forming 9.0, in
Bild 4: Umformkraftverlauf des IBF-Modellversuchs. das das IFUM-Reibmodell implementiert
wurde, sind zudem sehr positive Berechnungs-
ergebnisse, auch über die im Projekt betrachte-
ten Industrieprozess hinaus, erzielt worden.

Zusammenfassung
Die Entwicklung eines neuen, für ein brei-
tes Spektrum von Schmiedeprozessen an-
wendbaren Reibmodells, bildet die Grundlage
für die Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit
von Schmiedeunternehmen. Das neue Reib-
modell entspricht dem Industriestandard der
Prozessberechnung mit starrer Modellierung
der Werkzeuge.
Das neu entwickelte Reibmodell ist in der
Lage, die Reibung bei der Starrkörperbewe-
gung sowie bei plastifiziertem Werkstück zu
berücksichtigen. Darüber hinaus wird die
wahre Kontaktfläche nach Neumaier beim
Schmieden einbezogen. Zudem wurden über
eine geeignete Funktion statische und dynami-
sche Effekte über den Einfluss der Gleitge-
schwindigkeit realitätsnah berücksichtigt. So-
mit werden die Haupteinflussgrößen, wie sie
mit dem Grundlagenversuch ermittelt wurden,
Bild 5: Dreistufiger Schmiedeprozess zur Fertigung eines Vierlochgabelstücks. in der Formulierung berücksichtigt.

Schmiede-Journal März 2010 23

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Fachbeiträge
Bild 6: Konturvergleich der Realgeometrie des Vierlochgabelstücks mit berechneter Geometrie.
Bild 7: Umformkraft-Zeit-Verlauf vom Prozess Vierlochgabelstück bei Verwendung unterschiedlicher Reibmodelle.
Zur Validierung des neuen Reibmodells
dienten u. a. ein entwickelter Modellversuch
und darüber hinaus ein Industrieprozess zur
Herstellung eines Vierlochgabelstücks. Für
diese Prozesse wurden Daten aus experimen-
tellen Untersuchungen den Berechnungser-
gebnissen gegenübergestellt. FE-Berechnun-
gen erfolgten sowohl mit standardmäßig in
FE-Systemen verfügbaren als auch mit eigens
implementierten Modellen.
Die Verbesserung der FE-Systeme durch
Implementierung des neu entwickelten Reib-
modells dieses Projekts kommt gerade den
kleinen Unternehmen der Schmiedeindustrie
Dr.-Ing. Dr.-Ing.
Markus Bambach Mohammed Al Baouni
24 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:20 Uhr Seite 24
Bilder: Autoren
zu gute und sorgt damit für die erweiterte Nut-
zung dieser etablierten Werkzeuge bei der
Prozesssimulation.
Eine bislang erfolgte Validierung des
IFUM-Reibmodells wird in naher Zukunft auf
eine breite Basis gestellt. Das neu entwickelte
Reibmodell wurde zum Projektabschluss in
das Simulationsprogramm simufact.forming
9.0 integriert und steht allen Anwendern die-
ses Programmes standardmäßig zur Verfü-
gung. Hiermit konnten bereits sehr gute Be-
rechnungsergebnisse bzgl. Formfüllung und
Fehlerdetektion erzielt werden. I processes: Friction and Lubrication. New
Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. Dipl. Phys.
Bernd-Arno Behrens Anas Bouguecha Andreas Demant
Das Forschungsvorhaben Nr. IGF 15204 N
der Forschungsvereinigung Stahlanwen-
dung e. V. (FOSTA) und der Forschungs-
vereinigung Forschungsgesellschaft Stahl-
verformung e. V. (FSV) wurde im Pro-
gramm zur Förderung der „Industriellen
Gemeinschaftsforschung (IGF)“ vom Bun-
desministerium für Wirtschaft und Tech-
nologie (BMWI) über die AiF finanziert.
Die Langfassung des Abschlussberichtes
kann bei der FOSTA, Sohnstr. 65, 40237
Düsseldorf und bei der FSV, Goldene
Pforte 1, 58093 Hagen, angefordert wer-
den.
Literatur
[ALA08] Alasti, M.: Modellierung von
Reibung und Wärmeübergang in der FEM-
Simulation von Warmmassivumformpro-
zessen. Diss., Leibniz Universität Hanno-
ver, Produktionstechnisches Zentrum,
Garbsen 2008
[ALB09] Al Baouni, M.: Untersuchung
des Einflusses unterschiedlicher Prozess-
bedingungen auf die Reibung bei Um-
formprozessen. Dissertation RWTH
Aachen, 2009
[BED97] Bederna, C.: Bestimmung des
lokalen Zwischenschichtzustandes in der
Massivumformung. Diss., Universität
Hannover, Fortschritt-Berichte VDI, Reihe
2, Nr. 416, VDI Verlag Düsseldorf 1997
[BER98] Bernhardt, R.: Ein Beitrag zur
experimentellen und numerischen Analyse
lokaler Kontaktspannungen und Kontakt-
temperaturen in der Wirkfuge von Gesenk-
gravuren unter besonderer Beachtung des
Randreibungsproblems. Diss., TU Berg-
akademie Freiberg, Freiberger For-
schungshefte, Band 286, Freiberg 1998
[KLE08] Kleppmann, W.: Taschenbuch
Versuchsplanung. Hanser Verlag, 2008
[KOP98] Kopp, R.; Wiegels, H.: Einfüh-
rung in die Umformtechnik. Verlag der
Augustinus Buchhandlung, 1998
[NEU03] Neumaier, T.: Zur Optimierung
der Verfahrensauswahl von Kalt-, Halb-
warm- und Warmmassivumformverfahren.
Diss., Universität Hannover, Fortschritt-
Berichte VDI, Reihe 2, Nr. 637, VDI
Verlag 2003
[SCH79] Schey, J.: Metal deformation
York, Pergamon 1979
Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Ing.
Gerhard Hirt Jens Mielke
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 25

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1995

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Produktionsprozesse
in der Umformung optimieren
mit höchster Qualität zum Erfolg

THE REVOLUTIONARY MANUFACTURING SIMUL ATION ENVIRONMENT

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fertigungsnaher Einsatz für Praktiker -
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Prozessentwicklers
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Finite-Volumen Technologie, höchste Ergebnisqualität,
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art“ Vernetzungstechnologie -
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durch Triangulierung und mit Quads, optimierte
Spezialmesher für viele Anwendungen
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sowie größere Modelle - durch Parallel Computing
schneller und sicherer Datenaustausch mit CAD -
alle Standard- und viele Direktschnittstellen
strukturierte Arbeitsumgebung und
Wissensarchivierung -
Projekt- und Datenmanagement mit Simufact.project
Simfact.forming 9.0 bietet neben zahlreichen Neuerungen zu-
sätzliche Erweiterungen, insbesondere für die Bereiche der Walz-
umformung und des Schmiedens. Für diese Anwendungen ste-
hen Module zur Verfügung, die auf die Simulation von Ring- und
Querkeilwalzprozessen bzw. von Freiform- und Radialschmiede-
prozessen spezialisiert sind. Mit der erweiterten Parallel-Funktio-
nalität ist bei sehr aufwändigen Simulationen eine signifi kante
Zeitersparnis zu verzeichnen. Basierend auf der sehr leistungs-
starken und bewährten „Domain Decomposition“ Technologie
können, bei einer gekoppelten Analyse, Werkstück und Werk-
zeuge in getrennten „Domains“ parallel analysiert werden. Darü-
ber hinaus enthält die neue Version eine Vielzahl weiterer neuer
Funktionalitäten und Vereinfachungen, die die Handhabung von
Simufact.forming benutzerfreundlicher machen und eine deut-
liche Effizienzsteigerung ermöglichen.

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Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 26

Fachbeiträge

Simulation-assisted optimisation of multi-step forging tools

In forging, multi-step tools are often introduced into the
production machine with a highly time consuming optimisation
process with experimental character. The method for coupled
simulation of multi-step forging processes developed at the
Werkzeugmaschinenlabor (WZL-Machine Tool Laboratory) of
the Rheinisch-Westfälische Technische Hochschule Aachen
(RWTH – Technical University Aachen) enables this cost-intensive
process to be shortened. To this end, already prior to
manufacturing the tools, a technically simulated optimisation
of the tools is carried out, under consideration of the nonlinear
shifting behaviour of the later production machine.

Prof. Dr.-Ing.
Christian Brecher,
Dipl.-Ing. Wieland Klein
und Dipl.-Ing.
Marco Tannert, Aachen
Einleitung
Der Trend zur Fertigung stets komplexerer
Teile mit kleineren Toleranzen führt zu einem
steigenden Anteil mehrstufig belegter Um-
formprozesse, welche vorzugsweise auf auto-
matisierten Anlagen produziert werden. Die
Optimierung dieser Prozesse ist durch die
gegenseitigen Interaktionen der einzelnen Pro-
zessstufen des Werkzeugs wesentlich komple-
xer als die einstufig belegter. Da im Mehrstu-
fenwerkzeug alle Prozessstufen zur Gesamtbe-
lastung der Presse beitragen, führen bereits
Veränderungen in nur einer Stufe zur Ände-
rung von Maschinenbelastung und Maschi-
nenverhalten – und so zu Rückwirkungen auf
alle Prozessstufen, was die experimentelle
Werkzeugoptimierung erschwert. Die heute
verfügbaren Umformformsimulationssysteme
bieten jedoch nicht ausreichend Möglich-
keiten, die zwischen Mehrstufenwerkzeug und
Presse stattfindenden Interaktionen abzubilden
und zur simulationsgestützten Werkzeug-
optimierung zu nutzen.
Daher wurden im Rahmen eines durch die
Stiftung Industrieforschung geförderten und
unter der Leitung des Industrieverband
Simulationsgestützte
Optimierung
mehrstufiger
Massivumformwerkzeuge
In der Massivumformung werden Mehrstufenwerkzeuge oft
mit hohem Zeitaufwand in einem experimentell geprägten
Optimierungsprozess auf der Produktionsmaschine einge-
fahren. Mit der am Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der
Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule (RWTH)
Aachen entwickelten Methodik zur gekoppelten Simulation
mehrstufig belegter Massivumformprozesse kann dieser
kostenintensive Vorgang verkürzt werden. Hierzu wird
bereits vor der Fertigung der Werkzeuge eine simulations-
technische Werkzeugoptimierung durchgeführt – unter
Berücksichtigung des nicht-linearen Verlagerungsverhaltens
der späteren Produktionsmaschine.
Analyse des Maschinenverhaltens während
des Umformprozesses
Massivumformung e. V. durchgeführten Pro- Zur Erfassung des Maschinenverhaltens
jekts am WZL der RWTH Aachen zwei Ziel- (Verlagerung und Kippung zwischen Pressen-
stellungen verfolgt. Zum einen die Entwick- stößel und -tisch) federnd gelagerter Pressen
lung einer Methodik zur gekoppelten Simula- während der Umformung, wurde das kamera-
tion mehrstufig belegter Massivumformpro- basierte dynamische Photogrammetriesystem
zesse mit einem nichtlinearen Simulationsmo- MoveInspect der Fa. AICON 3D Systems ein-
dell der Presse, um damit eine simulationsge- gesetzt. Neben Laborversuchen am WZL fan-
stützte Optimierung von Mehrstufenwerkzeu- den damit Untersuchungen an Produktions-
gen durchführen zu können. Zum anderen die pressen bei der Hirschvogel Umformtechnik
Entwicklung einer neuen Methodik zur schnel- statt, welche maßgeblich durch SMS Meer und
len Vermessung federnd im Fundament gela- den Messsystemhersteller AICON 3D
gerter Pressen während des Umformprozesses, Systems unterstützt wurden.
um das Maschinenverhalten erfassen und Für die Messung mit dem MoveInspect-
Kennwerte für Simulationsmodelle ermitteln System werden an Pressentisch und Stößel
zu können. Bildmarken angebracht (Bild 1, links) und
durch Fotografieren mit einer hochauflösen-
Die Arbeiten wurden aktiv von einem den Digitalkamera kalibriert. Während des
Gremium aus Vertretern der Firmen CDP Umformprozesses nimmt das System dann mit
Bharat Forge, Daimler, Hirschvogel Umform- einer Frequenz von bis zu 1000 Hz Bilder des
technik, Müller Weingarten, Presswerk gesamten Messaufbaus auf, aus denen direkt
Krefeld, simufact engineering, SMS Meer, in den Kameras die Positionen aller Bildmar-
Sona BLW Präzisionsschmiede, Thyssen- ken bestimmt werden. Die anschließende Aus-
Krupp Gerlach und Transvalor sowie dem wertung erlaubt die Berechnung des Verlage-
Messsystemhersteller AICON 3D Systems rungsverhaltens zwischen Pressentisch und
unterstützt. Stößel für jeden Zeitpunkt des Umformvor-

26 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
gangs. Da das System mit jeder Aufnahme
auch die Referenz-Bildmarken für das Koordi-
natensystem erfasst, beeinflussen sowohl Ei-
genbewegungen der Presse als auch die in
Schmiedebetrieben typischen Erschütterungen
des Hallenbodens das Messergebnis nicht.
Das Diagramm in Bild 1 zeigt für eine der
Produktionspressen den aus MoveInspect-
Messwerten berechneten Verlauf der Auffede-
rung in Hubrichtung (Z) während der Umfor-
mung im Vergleich zur parallel durchgeführ-
ten Referenzmessung mit Wegaufnehmern
Bild 1: Dynamische Pressenvermessung an einer 20000 kN Exzenterpresse.
(Messunsicherheit 0,012 mm bei einem Ver-
trauensniveau von 99,7 Prozent). Belastet
wurde die Presse durch eine zylindrische
Stauchprobe in der mittleren Prozessstufe,
wobei der Umformweg 9,25 mm und die
maximale Umformkraft 9500 kN betrug.
Insgesamt konnte das MoveInspect-System
die Verlagerungen an der Presse gut abbilden,
allerdings war die Streubreite der Messwerte
durch die gewählte messtechnische Erfassung
des gesamten Pressenhubs (Messbereich ca.
2000 x 2000 mm) noch hoch. Die Abwei-
chungen der berechneten Auffederung und
Kippungen betrugen z. T. deutlich über
0,1 mm bzw. 0,1 mm/m gegenüber der taktilen
Messung. Bei einer zweiten untersuchten
Presse mit geringerem Hub (kleinerer Messbe-
reich) wurde eine höhere Abbildungsgenauig-
keit erzielt. Da es sich bei der erreichbaren
Messgenauigkeit des Systems um eine physi-
kalische Grenze (Auflösung der Kameras)
handelt, ist z. B. durch die Begrenzung des
Messbereichs auf den eigentlichen Umform-
prozess mit einer deutlichen Verbesserung zu
rechnen. Für den Einsatz des MoveInspect-
Systems im industriellen Umfeld sind somit
weitere Untersuchungen und ggf. eine Anpass-
ung der Messstrategie notwendig.
Gekoppelte Simulation mehrstufig belegter
Umformprozesse
Die gekoppelte Simulation von Umformma-
schine und -prozess erlaubt die Einbeziehung
des nicht-linear-elastischen Maschinenverhal-
tens in den numerischen Lösungsprozess der
Simulation mehrstufig belegter Umformpro-
16.03.2010 10:21 Uhr Seite 27
zesse. Als Eingangsgrößen werden die Mo-
delle der konventionellen FE-Simulation des
Umformprozesses verwendet. Zudem sind für
das analytische Modell der Presse Kennwerte
in Form von Federzahlen und Kippfederzahlen
sowie zugehörige Anfangsverlagerungen not-
wendig, welche messtechnisch, z. B. mit Hilfe
taktiler Sensorik, ermittelt werden können
oder in Maschinendatenblättern verfügbar
sind.
Die Berechnung der Interaktionen zwischen
den einzelnen Prozessstufen und der Presse
findet im Schnittstellenmodul der neu ent-
wickelten Software zur gekoppelten Simula-
tion statt. Bild 2 verdeutlicht den notwendigen
Datenfluss am Beispiel eines dreistufigen Pro-
zesses.
Grundlage für die Berechnung des Maschi-
nenverhaltens sind die auf die Presse wirken-
den Kräfte und Momente, bereitgestellt aus
den FE-Prozesssimulationen der einzelnen
Werkzeugstufen. Die Maschinensimulation
berechnet daraus die Relativverlagerungen
zwischen Stößel und Pressentisch. Eine Rück-
wirkung auf die Umformsimulationen erfolgt
anschließend durch Übergabe der resultieren-
den Verlagerungen zwischen Ober- und Unter-
werkzeug an die Prozesssimulation jeder ein-
zelnen Werkzeugstufe, wo eine entsprechende
Positionsanpassung des FE-Netzes der Werk-
zeuge stattfindet. Die Kopplung wird dabei
jeweils zwischen zwei Simulationszeitschrit-
ten der Umformsimulation realisiert.
Die softwaretechnische Umsetzung der
Methodik erfolgte unter der Maßgabe einer
einfachen und kostengünstigen industriellen
Anwendbarkeit. So unterscheidet sich die Mo-
dellerstellung des Umformprozesses nicht von
der einer reinen Umformsimulation. An Stelle
des Simulationsstarts wird jedoch zunächst die
grafische Benutzeroberfläche der gekoppelten
Simulation aufgerufen. Der Bediener kann
hier intuitiv alle notwendigen Schritte für die
gekoppelte Simulation ausführen: die Eingabe
von Pressenkennzahlen für das nicht-linear-
elastische analytische Pressenmodell, die Aus-
wahl der Prozessdateien, den Start der gekop-
pelten Simulation und die Analyse des Ma-
Fachbeiträge
schinenverhaltens. Es wird somit eine äußerst
komfortable Lösung bereitgestellt. Die Analy-
se der Simulationsergebnisse für Werkstück
und Werkzeug erfolgt – wie bei der konven-
tionellen Umformsimulation – im Post-Pro-
zessor des Umformsimulationssystems.
Die gewählte Methodik gewährleistet eine
vollständige Berücksichtigung des Maschi-
nenverhaltens in der Umformsimulation, wie
das Beispiel eines dreistufigen Ringstauchpro-
zesses in Bild 3 zeigt. Im Diagramm der Pres-
senauffederung im Bild 3 oben rechts ist deut-
Bild 2: Datenfluss in der gekoppelten Simulation
mehrstufig belegter Umformprozesse.
lich der verspätete Prozessbeginn der höheren
Stufen 2 und 3 zu erkennen, welcher durch die
zu den entsprechenden Zeitpunkten bereits
vorhandene Pressenauffederung hervorgeru-
fen wird. Im Diagramm der Stößelkippung
wird das Durchlaufen des gesamten Kippspiels
der Maschine deutlich, welches aus einem
Vorzeichenwechsel des am Stößel angreifen-
den Gesamtmomentes resultiert.
Der Mehrwert gegenüber der konventionel-
len Umformsimulation liegt in realitätsnähe-
ren Simulationsergebnissen durch die Abbil-
dung der Prozess-Maschine-Interaktionen.
Dies ermöglicht eine Entstehungsanalyse ma-
schinenbedingter Geometrie- und Formfehler
der Werkstücke oder eine Werkzeugspan-
nungsanalyse (basierend auf maschinenbe-
dingten Einflüssen) in der Umformsimulation
und folglich eine simulationsgestützte Opti-
mierung von Mehrstufenwerkzeugen.
Optimierung von Mehrstufenwerkzeugen
Die Werkzeugoptimierung beginnt mit der
Durchführung einer gekoppelten Simulation.
Durch Analyse der Berechnungsergebnisse im
Post-Prozessor der Umformsimulation,
(Werkstückgeometrie oder Werkzeugspan-
nungen) sowie im Post-Prozessor der gekop-
pelten Simulation (Maschinenbelastung, Ver-
lagerungen und Kippungen) stehen alle not-
wendigen Informationen zur Verfügung. Opti-
mierungskriterium kann sowohl die Werk-
stückgeometrie am Ende des Umformpro-
zesses als auch die Spannungsverteilung im
Werkzeug sein.
Bild 4 zeigt ein Beispiel, bei dem aufgrund
zu dicker Werkstücke in allen Prozessstufen
eine Zustellung der drei oberen Werkzeuge
notwendig wird. Dies wird durch Erhöhen des
Prozesshubs in den Einzelstufen erreicht. Die
Schmiede-Journal März 2010 27
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Fachbeiträge
Bild 3: Ergebnisse einer mehrstufigen gekoppelten Simulation mit drei Stufen.
Bild 4: Werkzeugoptimierung mit Hilfe der gekoppelten Simulation.
Zustellung wird dabei geringfügig größer ge-
wählt als die vorhandene Maßabweichung, um
eine zu erwartende größere Maschinenauffe-
derung durch höhere Prozesskräfte bereits vor-
zuhalten. Zusätzlich wird das Werkzeug in
Stufe 3 mit einem Kippungs-Offset (Y-Achse)
versehen, um die Stößelkippung auszuglei-
chen und einem Dickenunterschied des Werk-
stücks links/rechts vorzubeugen. Nach erneu-
Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Ing. Wieland Klein
Christian Brecher
28 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:21 Uhr Seite 28
zierung der Ausfallzeiten von Produk-
tionsmaschinen bei, was einen beträchtlichen
betriebswirtschaftlichen Vorteil darstellt. Die
Methodik wurde in Form eines Softwarepro-
gramms demonstrativ für das Umformsimula-
tionssystem Forge von Transvalor S.A. (ab
Version Forge2005) umgesetzt. Es wird über
den Industrieverband Massivumformung e. V.
zur Verfügung gestellt und kann ohne Lizenz
betrieben werden, wodurch für den Anwender
keine zusätzlichen Kosten entstehen. Eine
Anbindung an weitere Umformsimulations-
systeme ist geplant.
Weiterhin wurde ein neuer Ansatz zur Ver-
messung federnd gelagerter Pressen während
des Umformprozesses mit Hilfe der dynami-
Bilder: Autoren schen Photogrammetrie vorgestellt. Eine ge-
plante weitere Optimierung des Messverfah-
tem Durchlauf der gekoppelten Simulation rens soll zukünftig eine schnelle Pressenver-
lässt sich der Optimierungserfolg quanti- messung im Schmiedebetrieb ermöglichen und
fizieren. auch das Werkzeugverhalten beinhalten. I
Zusammenfassung und Ausblick
Das Werkzeugmaschinenlabor (WZL)
Die vorgestellte Methodik der gekoppelten
dankt der Stiftung Industrieforschung und
Simulation mehrstufig belegter Umformpro-
dem Industrieverband Massivumformung
zesse bietet den Unternehmen der Massivum-
e. V. für die Förderung des Projektes sowie
formung die Möglichkeit, eine simulationsge-
den beteiligten Unternehmen für ihre
stützte pressenindivi-
Unterstützung bei den durchgeführten
duelle Optimierung
Arbeiten.
komplexer Mehrstu-
fenwerkzeuge bereits
in deren Entwick- Das SI-Vorhaben Nr. S 789 ist aus Mitteln
lungsphase durch- der Stiftung Industrieforschung über die
zuführen. Dies trägt Forschungsgesellschaft Stahlverfor-
zur Verkürzung der mung e. V. gefördert worden. Die Langfas-
praktischen Ein- sung des Abschlussberichtes kann bei der
richtzeit der Werk- Forschungsgesellschaft Stahlverfor-
Dipl.-Ing. Marco Tannert zeuge auf der Presse, mung e. V., Goldene Pforte 1, 58093
und somit zur Redu- Hagen, angefordert werden.
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 29

SCHNELLIGKEIT
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www.gmh.de
www.gmh.de
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Fachbeiträge
Increased shearing surface quality by
means of an oscillating shearing blade
Erhöhte
Scherflächenqualität
durch ein oszillierendes
Schermesser
Dipl.-Wirt.-Ing. Andreas
Krause, Dipl.-Ing. (FH)
Michael Lücke und Dr.-Ing.
Dipl.-Oec. Rouven Nickel,
Hannover
Knüppelscheren als Teil der Prozesskette
des gratlosen Schmiedens
Die Herstellung möglichst gering verform-
ter, maßhaltiger und volumengenauer Halb-
zeuge ist Grundlage der fehlerfreien Weiter-
bearbeitung. Halbzeuge aus Stahl werden für
die Warmmassivumformung überwiegend
durch Scheren von Stangenmaterial herge-
stellt. Gegenüber dem Sägen bietet das Knüp-
pelscheren, auch Stabstahlscheren genannt,
Vorteile wie z. B. einen höheren Durchsatz
durch höhere Prozessgeschwindigkeiten und
eine höhere Materialeffizienz, da kein Ma-
terial dem Sägeschnitt zum Opfer fällt.
Jedoch bieten gescherte Halbzeuge häufig
nicht die Volumengenauigkeit, die für das
gratlose Schmieden notwendige technologi-
sche Voraussetzung ist.
Die Technologie des gratlosen Schmiedens
ist eine wirtschaftlich vorteilhafte Alternative
zum konventionellen Schmieden für die Fer-
tigung von Werkstücken. Mit dem gratlosen
Schmieden können einbaufertige Funktions-
30 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:21 Uhr Seite 30
For the forging process, semi-finished
steel products are predominantly
manufactured by shearing bar stock.
However, the geometry and volume
accuracy of sheared sections of bar stock, due to shearing errors, is inadequate for
some forming processes, in particular for precision forging. Hence, it is necessary
to optimise the shearing process. By an oscillating movement of the shearing blade,
the shearing surface quality can be improved, thereby increasing the accuracy of the
geometry and the volume.
Für das Schmieden werden
Halbzeuge aus Stahl über-
wiegend durch Scheren
von Stangenmaterial hergestellt. Die Geometrie- und
Volumengenauigkeit gescherter Stangenabschnitte ist
jedoch aufgrund von Scherfehlern für einige Schmiede-
verfahren, insbesondere dem gratlosen Schmieden, nicht
adäquat. Daher ist die Optimierung des Scherprozesses
notwendig. Durch eine Schwingungsanregung des
Schermessers kann die Scherflächenqualität verbessert
und somit die Geometrie- und Volumengenauigkeit
erhöht werden.
Bild 1: Schematische Darstellung der umgesetzten mechanischen Schwingungsanregung.
flächen mit Toleranzen von IT 8 bis IT 10 Diese besteht für Langteile in der Regel aus
hergestellt werden. Aufgrund der Vermei- der Vereinzelung der Rohteile, der Vorfor-
dung von Grat kann auf den Abgratprozess mung zur genauen Massenvorverteilung (z.
verzichtet werden. Darüber hinaus verringert B. Querkeilwalzen), der Anstauchung im
sich die Menge des eingesetzten Werkstoffs. geschlossenen Gesenk zur Querschnittsvor-
Voraussetzung hierfür ist eine auf die jewei- bildung und dem gratlosen Schmieden zur
ligen Bauteile abgestimmte Prozesskette. Endformung. Das IPH – Institut für Inte-
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
grierte Produktion Hannover gemeinnützige
GmbH arbeitet aktuell in mehreren Projekten
an der Weiterentwicklung und Optimierung
des gratlosen Schmiedens.
Um den Anforderungen an die Genauigkeit
der Halbzeuge beim Scheren gerecht zu wer-
den, werden beispielsweise mit nachgelager-
ten Messeinrichtungen die Masse und somit
das Werkstückvolumen der Halbzeuge über-
prüft. Daraufhin werden Scherparameter
(z. B. Schneidspalt, Schergeschwindigkeit)
angepasst. Eine Verbesserung der Scherer-
gebnisse kann vor allem in Bezug auf eine
möglichst plane, senkrechte Scherfläche er-
reicht werden. Mit einer Schwingungsanre-
gung des Schermessers können mehrere Para-
meter, wie Standwinkel oder Unebenheit der
Schnittfläche, der Scherflächenausbildung
gleichzeitig verbessert werden. Neben einer
Steigerung der Qualität der Scherfläche wird
insbesondere eine Reduktion des Standwin-
kels – der Standwinkel ist zwischen idealer
Scherfläche (90 ° zur Längsachse) und realer
Scherfläche – auf weniger als 1° und die Ver-
ringerung der Welligkeit der Scherfläche
erreicht. Bauteile, bei denen besonders gera-
de oder scherfehlerfreie Schnittflächen an
Halbzeugen notwendig sind, profitieren des-
halb vom schwingungsüberlagerten Knüppel-
scheren.
Schwingungsüberlagertes Knüppelscheren
Die Arbeiten zur Untersuchung der Ein-
flüsse auf die Scherflächenqualität beim
Knüppelscheren erfolgten im Rahmen des
Forschungsprojekts „Untersuchungen zum
Knüppelscheren mit niederfrequenter
Schwingungsanregung des Schneidewerk-
zeuges“ (RE 2207/14-1) in einer hydrauli-
schen Knüppelschere.
Für die Versuche in der Knüppelschere
wurden folgende Möglichkeiten geprüft:
Bild 3: Ovalität der Knüppelabschnitte.
16.03.2010 10:21 Uhr Seite 31
• piezoelektrische,
• hydraulische und
• mechanische Schwingungsanregung.
Der Einsatz von Piezoaktoren erfordert
eine Batterie an Piezoelementen. Diese Me-
thode erfordert folglich einen hohen apparati-
ven Aufwand sowie umfangreiche Investi-
tionen und musste daher ausgeschlossen wer-
den. Des Weiteren verhindert der antipropor-
tionale Zusammenhang zwischen maximal
aufbringbarer Leistung und maximalen Hub
der Piezoaktoren eine adäquate Amplitude
bei der benötigten Kraft.
Bild 2: Weg-Zeit-Verlauf des Schermessers.
Eine hydraulische Anregung wurde mittels
eines autarken Aggregates geprüft. Der
Druck im Scherzylinder steigt schwellend an,
jedoch verhindern die Trägheit des
Scherkolbens, des Messerhalters und des
Schermessers sowie die Kompressibilität des
Hydrauliköls, dass Schwingungen im Werk-
stück zu messen sind. Weiterhin ermöglicht
eine hydraulische Anregung nicht den kurzen
Rückhub, der für das Einhämmern in den zu
scherenden Werkstoff benötigt wird.
Fachbeiträge
Die Berechnung verschiedener mechani-
scher Anregungsmöglichkeiten ergab, dass
hohe Leistungsniveaus nötig sind, um
Schwingungen in ausreichender Frequenz zu
erzeugen. Mit einer Antriebsleistung von
15 kW kann eine mechanische Schwingungs-
anregung realisiert werden (Bild 1).
Die Mechanik basiert auf einer Schlag-
welle mit sechs flachen Nocken. Diese wird
zwischen Scherkolben und Messerhalter
angetrieben. Für den Antrieb wird ein
Asynchronmotor mit einer maximalen
Drehzahl von 1500 min-1 eingesetzt. Die
maximal erreichbare Schlagfrequenz beträgt
demzufolge 150 Hz. Der Motor ist schwim-
mend über Linearführungen an einem Gerüst
an der Knüppelschere montiert. Das Eigenge-
wicht des Motors und der Schlagwelle ist
durch Gegengewichte vollständig kompen-
siert. Um die Reibung zwischen Scherkolben
und Messerhalter zu verringern, sind Schon-
platten aus Bronze ober- und unterhalb der
Schlagwelle montiert. Des Weiteren wurden
die Kontaktflächen zwischen Schlagwelle
und Schonplatten bei der Versuchsdurchfüh-
rung geschmiert. Die Drehzahl wurde mit
einem Frequenzumrichter variiert, der Weg
des Schermessers mit einem Laser-Weg-
Sensor aufgenommen. Ein exemplarischer
Weg-Zeit-Verlauf, der die Schwingungen des
Schermessers visualisiert, ist in Bild 2 darge-
stellt.
Der Kurvenverlauf zeigt den Bereich des
Wegs des Schermessers, in dem der zu sche-
rende Knüppelabschnitt einen Gegendruck
ausübt. Ab ca. 0,45 s beginnt der Bruch des
Restquerschnitts. Der Weg-Zeit-Verlauf zeigt
deutlich, dass das Schermesser nach jedem
Schwingungshub wieder vom zu scherenden
Material abhebt. Das Abheben ist Grundvor-
aussetzung für das „Einhämmern“ des Scher-
messers.
Darstellung der erzielten Ergebnisse
Für die Bewertung der Scherergebnisse
wurden Unebenheit der Schnittfläche, Stand-
winkel und Verhältnis von maximalem und
minimalem Durchmesser (Ovalität) mittels
einer 3D-Kordinationmessmaschine ermit-
telt. Die innermetallischen Untersuchungen
wurden mithilfe von Aufnahmen eines Trans-
elektronenmikroskops durchgeführt. Primä-
res Ziel der Untersuchungen war die Ver-
besserung der Scherflächen der Knüppelab-
schnitte. Scherfehler wie Zipfel, Zungen,
Aus brüche oder Druckflächenverformung
waren nicht zu beobachten oder konnten
durch die Anpassung des Schneidspaltes eli-
miniert werden. Der optimale Schneidspalt
für das zu scherende Material wurde mit
0,45 mm ermittelt.
Ovalität
Die Ovalität der Schnittfläche hat durch die
ungleichmäßige laterale Massenverteilung
des Halbzeugs Einfluss auf die Qualität des
Schmiedeergebnisses. Daher wurden alle
Schmiede-Journal März 2010 31
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Fachbeiträge
Bild 4: Standwinkel der Knüppelabschnitte.
Proben hinsichtlich des Verhältnisses von
Durchmesserbreite zu Durchmesserlänge
vermessen. Hierbei wurde festgestellt, dass
die Erhöhung der Schergeschwindigkeit,
kurzfristig durch Schwingungsanregung oder
über den gesamten Scherhub, keinen positi-
Bild 5: Unebenheit der Knüppelabschnitte.
Dipl.-Wirt.-Ing.
Andreas Krause
32 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:21 Uhr Seite 32
(vmax bei 100 Hz beträgt 400 mm/s) nicht zu
einer geringeren Ovalität führen als die
Schnitte mit konstanter Geschwindigkeit.
Die Ovalität der Knüppelabschnitte ist in
Bild 3 dargestellt.
Standwinkel
Der Standwinkel ist insbesondere bei
Halbzeugen für das gratlose Schmieden von
Bedeutung. Zu große Standwinkel führen
zum Überklappen des Materi als an der
Schnittfläche und bedingen somit Falten im
Umformgut. Beim gratlosen Schmieden kön-
nen die Falten prozessbedingt nicht in den
Grat gepresst werden und führen somit zur
Nichteignung der Schmiedeteils.
Den geringsten Restbruchanteil wiesen die
Proben auf, die mit pulsierendem Scher-
messer vereinzelt wurden. Durch den erhöh-
ten Schnittanteil, der auf das oszillierend in
den Stabstahl eindringende Schermesser
zurückzuführen ist, wurde ein durchschnittli-
cher Standwinkel von unter 1 ° erreicht. In
den Versuchen wurde die Anregungs-
frequenz zwischen 50 bis 150 Hz variiert,
ven Einfluss auf die Ovalität hat. Die hohe
dass zu keiner signifikanten Veränderung des
Schergeschwindigkeit der Schmiedepresse
Standwinkels führte. Das unangeregte
(300 mm/s) führte zur größten Verformung
Scheren führte mit optimiertem Schneidspalt
der Knüppelabschnitte. Ferner wurde festge-
(0,45 mm), wie in Bild 4 zu erkennen, zu
stellt, dass die Versuche mit einer pulsieren-
einem mittleren Standwinkel von 2 °.
den Erhöhung der Schergeschwindigkeit
Unebenheit der Schnittfläche (Welligkeit)
Um die Eignung der Knüppelabschnitte als
Rohling für das gratlose Schmieden zu prü-
fen, wurden die Knüppelabschnitte auf die
Unebenheit der Scherfläche untersucht. Da-
für wurde die Schnittfläche normiert und der
durchschnittliche Abstand der Messpunkte
zur normierten Schnittfläche errechnet.
Durch die zufällige Verteilung der Uneben-
heiten ist die Streuung der Messwerte groß.
Jedoch ist in Bild 5 zu erkennen, dass die
durchschnittlichen Abstände der Messpunkte
differieren. Die Scherflächen der Knüppelab-
schnitte, die mit angeregtem Schermesser ge-
schert wurden, weisen im Schnitt eine gerin-
gere Welligkeit auf, als die Proben, die ohne
Schwingungsanregung geschert wurden.
Fazit
Nach Auswertung der Ergebnisse der
Scherversuche hinsichtlich Standwinkel,
Bilder: Autoren Welligkeit und Ovalität ist eine Qualitätsstei-
gerung der Scherflächen erkennbar. Jedoch
stellt die Implementierung einer Schwin-
gungsanregung einen großen Aufwand dar.
Demzufolge sollte im nächsten Schritt ein
Wirtschaftlichkeitsvergleich mit dem kon-
ventionellen und dem Impulsscheren ange-
stellt werden. I
Danksagung
Die Autoren danken der Deutschen For-
schungsgemeinschaft (DFG) für die finan-
zielle Unterstützung zur Durchführung des
Dipl.-Ing. (FH) Dr.-Ing. Dipl.-Oec.
Forschungsvorhabens.
Michael Lücke Rouven Nickel
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 33

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Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 34

Fachbeiträge

Combined forming and punching of

precision-forged construction components
Many forged construction components, such as conrods or ring spanners, have hollow cavities,
holes or breaks, which are made in a further process step, usually by hot punching. A combined
forging and punching method developed by the Institut für Integrierte Produktion Hannover
gemeinnützige GmbH (IPH-Hanover Institute for Integrated Production, non profit company)
enables the integration of the punching into the precision forming process.

Kombiniertes Umformen
und Lochen bei gratlos
geschmiedeten Bauteilen
Dipl.-Ing. (FH) Judith Kerkeling, Dipl.-Wirt.-Ing. Karsten Müller
und Dr.-Ing. Dipl.-Oec. Rouven Nickel, Hannover

Viele geschmiedete Bauteile, zum Beispiel Pleuel

oder Ringschlüssel, weisen Hohlräume, Löcher oder
Durchbrüche auf, die in einem weiteren Prozessschritt,
meistens durch Warmlochen, hergestellt werden. Ein
am IPH – Institut für Integrierte Produktion Hannover
gemeinnützige GmbH entwickelter kombinierter
Umform- und Lochprozess ermöglicht die Integration
des Durchlochens in einen gratlosen Umformprozess.

Einleitung
Ressourceneffizienz, Kosteneinsparung in der Reduzierung des Materialeinsatzes im des. Auf der einen Seite kann die Ein-
und Prozessoptimierung sind zu entscheiden- Schmiedeprozess sowie der Bearbeitungszeit satzmasse verringert werden, da die Gratbil-
den Wettbewerbsfaktoren in heutigen Unter- zur Herstellung des Schmiedeproduktes. Das dung des konventionellen Schmiedens nicht
nehmen geworden. Dies verursacht einen gratlose Präzisionsschmieden ermöglicht bei- erfolgt, und auf der anderen Seite entfällt eine
ständig wachsenden aufwendige spanen-
Konkurrenzdruck in de Nachbearbeitung
der Schmiedeindus- aufgrund einer end-
trie. Dieser Druck konturnahen Ferti-
zwingt die Schmie- gung [Kud90,
deindustrie die Mat90, Mue09].
Fertigungsverfahren
immer weiter zu ent- Schmie debauteile
wickeln, um somit mit Hohlräumen,
ihre Herstellungs- Löchern oder
kosten weiter senken Durchbrüchen wer-
zu können [Ste09]. den heutzutage in
einem zweiten, dem
Möglichkeiten zur Umformprozess
Senkung der Her- Bild 1: Werkzeug zum kombinierten gratlosen Umformen und Lochen (Prinzipskizze); Fotoausschnitt des einge- nachfolgenden,
stellkosten bestehen bauten Werkzeugs. Arbeitsschritt warm

34 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 35

Fachbeiträge

durchgelocht und teilweise gleichzeitig ent- Nach dem Schließen der Gesenke fährt der richtung abgeschert werden. Über die Anzahl
gratet. Dieser zweite Arbeitsschritt erhöht Oberstempel in den Gravurhohlraum ein und der Scherstifte kann der Freischaltzeitpunkt
die Bearbeitungszeit und die Herstellungs- verdrängt Material aus der Mitte des Schmie- des Unterstempels festgelegt werden.
kosten, da ein zweites Werk zeug zum dewerkstücks bis zur vollständigen Gravur-
Lochen des Bauteils benötigt wird. Mittels füllung. Um ein Öffnen der Gesenke durch Das zwischen den beiden Stempeln ver-
einer Kom bi na tion von Um form- und den steigenden Gravurinnendruck während bleibende Material – der so genannte Spiegel
Lochprozess können Bauteile in einem des kombinierten Umform- und Lochpro- – wird durch den Oberstempel samt Un-
Schritt gratlos umgeformt und gelocht wer- zesses und somit die Gratbildung zu verhin- terstempel so weit nach unten gedrückt, bis
den. Dies führt zu einer kürzeren Be - dern, werden Federelemente zur Aufbrin- das Werkstück vollständig gelocht ist. Ab-
arbeitungszeit im Herstellprozess sowie zu gung einer Schließkraft verwendet. schließend wird der Oberstempel aus dem
geringeren Werkzeugkosten, da ein Folge- Werkstück zurückgezogen und die beiden
werkzeug eingespart werden kann. Im Rah- Die vollständige Formfüllung wird durch Gravurhälften werden geöffnet. Das gelochte
men des kombinierten Umform- und Loch- einen Freischaltmechanismus in Form einer Schmiedestück sowie der Spiegel können
prozesses können in dem Werkzeug ent-
den Durch brüchen nommen werden.
der Bau teile hohe
Ober flächen gü ten Untersuchung der
erreicht werden, so- B a u t e i l e
dass eine zusätzliche Simulation
spanende Nachbear- Durch Stofffluss-
bei tung ent fallen Simulationen mittels
kann. Die Kombina- der Finite-Elemente-
tion von Umform- Methode (FEM)
und Lochprozess ist konnte die prinzipi-
sowohl für rotations- elle Anwendbarkeit
symmetrische Bau - des Verfahrens für
teile als auch für Langteile nachge-
Bauteile mit ausge- wiesen werden.
prägter Längs achse Anhand des Um -
anwendbar. formgrads im Werk-
stück und der auftre-
Werk zeugaufbau tenden Spannungen
und Verfahrensab- Bild 2: Stempelgeometrien der Lochstempel. im Werkzeug wur-
lauf den die Simula tio -
Das Werk zeug - nen ana lysiert und
prinzip für den kom- bewertet, um iterativ
binierten gratlosen die Werkstück- und
Umform- und Loch- Werk zeug form be -
pro zess wurde am stimmen zu können.
IPH im Rahmen des Erfolgt das Schlie-
von der Deutschen ßen der Gesenke
For schungs gemein - umformfrei können
schaft (DFG) geför- die bei der ansch-
derten For schungs - ließenden Um for -
projektes „Untersu- mung auftretenden
chungen zum kom- Spannungen von den
binierten Umformen Werk zeugen nicht
und Lochen“ (RE aufgenommen wer-
2207/8-2) für rota- den. Während der
tions sym me trische Um formung treten
Bauteile entwickelt bis zur vollständigen
[Beh06] und für Gra vur füllung im
Bauteile mit ausge- Kopfbereich des
prägter Längsachse Bauteils Span nun -
im Folgeprojekt (BE gen von 1540 bis
1691/77-3) modifi- 3500 N/mm 2 auf.
Bild 3: Faserverlauf.
ziert. Das Werkzeug Diese übersteigen
be steht aus einem die Belastungsgren-
Obergesenk, einem Oberstempel (Umform- Abschervorrichtung gewährleistet. Ab dem ze des Werkzeugstahls (Dehngrenze Rp0,2=
und Lochstempel), Federelementen, einem Zeitpunkt der Formfüllung steigt der Gravur- 790 N/mm 2), sodass eine alleinige Um -
Untergesenk, einem Unterstempel und einem innendruck durch die fortlaufende Bewe- formung durch den Umformstempel nicht
Freischaltmechanismus (vgl. Bild 1). Für das gung des Oberstempels rapide an. Über- realisierbar ist.
Werkzeug wurde der Werkstoff 1.2365 und schreitet die auf dem Unterstempel wirkende
für die Bauteile der Werkstoff 16MnCr5 Kraft einen definierten Betrag, gibt der Frei- Zur Verringerung der auftretenden Span-
festgelegt. schaltmechanismus den Unterstempel nach nungen erfolgt daher während des
unten frei, in dem die Scherstifte der Vor- Schließens der Gesenke eine Vorformung

Schmiede-Journal März 2010 35

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 36

Fachbeiträge
Schmiedeversuche und Auswertung
Zur Verifikation der Simulationsergebnisse
wurden Schmiedeversuche durchgeführt. Für
die Schmiedeversuche wurden folgende Para-
meter aufgrund der Erfahrungen bei den Ver-
suchen mit rotationssymmetrischen Bauteilen
festgelegt:

• Werkstücktemperatur 1200 °C
• Erwärmung der Werkstücke in Glühkohle,
um Verzunderungen zu vermeiden
• Werkzeug mit TiB2 beschichtet
• Schmie rung mit Graphit-Wasser-Ge-
misch.

Zum Schmieden wurde eine 11000 kN

Spindelpresse von der Firma Müller-Wein-
garten verwendet. Um ähnliche Versuchsbe-
dingungen wie bei der Simulation zu realisie-
ren, wurde das Werkzeug mit Heizpatronen
und -öl auf eine Temperatur von 110 °C ein-
gestellt. Die Temperatur wurde mit Hilfe
eines Pyrometers und einer Thermografie-
kamera überwacht. Um die Freischaltung des
Unterstempels zum richtigen Zeitpunkt reali-
sieren zu können, wurde der Freischaltme-
chanismus für jeden durchgeführten Versuch
mit der vorher berechneten Anzahl an
Scherstiften ausgestattet. Zur Festlegung der
Scherstifteanzahl wurden hier die resultieren-
den Kräfte aus den Simulationsergebnissen
herangezogen.

Des Weiteren wurde während der Versuche

Bild 4: Box-Plot-Diagramm der Rauheitswerte des gescherten und des umgeformten Bereichs. Bilder: Autoren der Lochstempel ausgetauscht, um die un-
terschiedlichen Lochstempelgeometrien und
ihre Einflüsse auf die Lochungsoberfläche
und das Verschleißverhalten zu untersuchen.
der Bauteile. Durch die Vorformung werden feststellen ließen [Her03]. Die beim Scher- Je Lochstempelgeometrie wurde eine
die maximal auftretenden Spannungen beim schnei den von Blechen gewonnenen Stückzahl n = 15 Bauteile gefertigt. Die
Einfahren des Umformstempels auf circa Erkenntnisse lassen sich jedoch nur einge- geschmiedeten Bauteile wurden unter ande-
520 N/mm2 verringert. Das Einfahren des schränkt auf den Umform-/Loch prozess rem auf Maßge nauigkeit, Rauhtiefe und
Stempels führt zu keiner Aufweitung der Ge- übertragen, da hier andere Prozessrandbedin- Faserverlauf untersucht.
senke, die eine Gratbildung begünstigen gungen vorliegen. Daher wurde, um das Ver-
könnte, da die erforderliche Schließkraft schleißverhalten und den Einfluss auf die Die Schmiedeteile wurden auf einer Koor-
durch die Federelemente aufgebracht wird. Lochungsoberflächen betrachten zu können, dinatenmessmaschine der Firma Stiefelmayer
die Umformung mit unterschiedlichen Stem- vermessen. Die ermittelten Durchmesser im
Das Verschleißverhalten der Umform- und pelgeometrien simuliert. Anhand der entste- oberen Bereich der Lochung liegen in einem
Lochstempel wird vorwiegend von der ther- henden Spannungen und Kräfte während der Toleranzbereich von 0,1 mm. Zielwert des
momechanischen Belastung bestimmt. Die- Umformung wurden vier Stempelgeometrien Lochungsdurchmesser war 30 mm und der
ses Belastungskollektiv lässt sich jedoch (siehe Bild 2) für anschließende Schmie- gemittelte gemessene Lochungsdurchmesser
durch die geometrische Form der Schneid- deversuche ausgewählt. beträgt 29,65 mm. Auffällig ist hier die Ab-
kante und der nahme des Durchmessers im Scherbereich im
Stempel stirn fläche Vergleich zu der bauchigen Ausprägung bei
beeinflussen. So den rotationssymmetrischen Bauteilen. Dies
wurde z. B. für das lässt sich durch die unterschiedliche Ausrich-
Schneiden von tung der Faserverläufe im Scherbereich der
Blechen der Einfluss Lochung aufgrund der unterschiedlichen
verschiedener Faserverläufe der Rohteile begründen.
Schneid kan ten geo -
metrien auf das Der Faserverlauf in den Rohteilen der
Verschleiß verhalten rotationssymmetrischen Bauteile verläuft
und die Schnitt- und parallel zur Verfahrrichtung des Lochstem-
Bauteilqualität pels, sodass ein Abreißen des Materials beim
untersucht, wobei Durchlochen nicht von den Fasern behindert
sich zum Teil erheb- Dipl.-Ing. (FH) Dipl.-Wirt.-Ing. Dr.-Ing. Dipl.-Oec. wird. Die Rohteile der Bauteile mit ausge-
liche Unter schiede Judith Kerkeling Karsten Müller Rouven Nickel prägter Längsachse weisen einen Faserlauf

36 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 37

Fachbeiträge
rechtwinklig zur Verfahrrichtung des Loch- Zusätzlich zu diesen Modifikationsmög-
stempels auf, sodass beim Durchlochen des lichkeiten des Werkzeuges sollte der Serien-
Bauteils die Fasern in den Scherbereich betrieb des Werkzeugprinzips untersucht
gezogen werden und sich das Material somit
eng an den Lochstempel anlegt. Der Loch-
werden. So kann die industrielle Anwen-
dungsmöglichkeit des Werkzeugs für schnell Großkurbelwellen
stempel muss hier die Fasern durchtrennen. laufende Pressen überprüft werden. In der
Dies führt zu einem kleineren Durchmesser
im Scherbereich der Lochung. Das Abreißen
industriellen Fertigung wird z. B. mit 100
Hub pro Minute gefertigt. Viele Bauteile wie
geschmiedet auf
bzw. nicht Abreißen der Fasern ist deutlich z. B. Flansche und Kegelräder mit Durch-
zu erkennen und wurde durch FEM-Simula-
tionen bestätigt (siehe Bild 3).
brüchen werden derzeit auf schnell laufen-
den Horizontalpressen gefertigt. Das Werk-
Hydraulischen
zeugprinzip sollte dahingehend modifiziert
Die Rauheitsmessungen in der Lochung
wurden mit einem mobilen Perthometer
werden, dass die Anwendungsmöglichkeit
auf Horizontalpressen gegeben ist. I
Pressen
T1000 und einem Li nearvorschubgerät
LV 15 der Firma Hommel durchgeführt. Die
Danksagung
durchgeführten Rauheitsmessungen in Um-
Die Autoren danken der Deutschen For-
formrichtung ergaben vergleichbare Ergeb-
schungsgemeinschaft (DFG) für die finan-
nisse zwischen beiden Bauteiltypen. In
zielle Unterstützung zur Durchführung des
Bild 4 sind die Rauheitswerte des Bauteils
Forschungsprojekts.
mit ausgeprägter Längsachse in einem Box-
Plot-Diagramm mit oberen und unterem
Quartil, Medianwert, sowie Maximum und
Literatur:
Minimum dargestellt. Hierbei wurden
[Ste09] Stenum GmbH: Typische Kosten-
Rauhtiefen (Rz) von 1,48 und 12,63 μm im
strukturen in der Automobilzulieferer-
Extremfall gemessen. 50 % der Messwerte
industrie.
lagen in einem Bereich Rz 2,44 bis 7,84 µm
http://www.stenum.at/?id=wissenswertes/
mit einem Medianbereich von 3,24 bis 6,41
wissenaktuell/Materialkostenanteil,
µm. Der Mittenrauhwerte (Ra) wurde mit
03.07.2009.
0,18 und 2,13 µm im Extremfall gemessen.
Dabei lagen 50 % der Messwerte in einem
[Kud90] Kudo, H.: Towards Net Shape
Bereich Ra 0,31 bis 1,13 µm und in einem
Forming. In: Journal of Materials
Medianbereich Ra 0,39 bis 0,78 µm. Das
Processing Technology, Bd. 22 (1990),
Fer tigungsverfahren Fräsen wird nach
S. 307/342.
[DIN4766-1, DIN4766-2] mit Werten Rz von
10 bis 63 μm und Ra von 1,6 bis 12,5 μm
[Mat90] Matsushita, T.: Improvement for
angegeben. Aufgrund der niedrigen Rau-
Closed-Tolerance Forging and Extrusion
heitswerte, die zu einer hohen Oberflächen-
in Japan. In: Journal of Materials
güte führen, ist die Herstellung einbauferti-
Processing Technology, Bd. 22 (1990) 3,
ger Flächen bei beiden Bauteilen gegeben.
S. 223/238.
Die Untersuchungsergebnisse zeigen keine
signifikanten Einflüsse der Stem pel geo -
[Mue09] Müller, S.: Präziseres Schmieden
metrien auf die Oberflächengüte der Loch- Hämmer
mit 100 % Materialeffizienz. In: Intelligen-
ungsoberfläche.
ter Produzieren, VDMA Verlag GmbH, o. Hydraulische Pressen
Jg. (2009), H. 5, S. 32-33.
Zusammenfassung und Ausblick
Die Machbarkeit eines kombinierten Um- Spindelpressen
[Beh06] Behrens, B.-A.; Meyer, E.;
form- und Lochprozesses bei präzisionsge-
Reinsch, S.; Schott A.: Combined Forging Walzen
schmie deten Bauteilen wurde durch die
and Through Hole Piercing. In: WGP
abgeschlossenen DFG-Forschungsprojekte E-Stauchanlagen
Annalen, Carl Hanser Verlag, Vol. 13
nachgewiesen. Des Weiteren wurde be -
(2006), No. 2, p. 87.
wiesen, dass die hergestellten Bauteile ohne Automation
weitere spanende Nachbearbeitung im Be-
[Her03] Herold, J.: Einfluss der Kantenge-
reich der Lochung einsetzbar sind.
staltung von Schneidstempeln beim Scher-
schneiden auf die Stempelstandzeit,
Hydraulische Pressen von
Die bisherigen Untersuchungen wurden LASCO bewältigen große
www.utfscience.de, II/2003 (2003).
mit nur einem wirkenden Umform-/Loch-
Umformaufgaben mit
stempel durchgeführt. Aufgrund der komple-
xeren Geometrie vieler Schmiedeteile (zum
[DIN4766-1] DIN 4766-1, Ausgabe:1981- scheinbar spielerischer
03 „Herstellverfahren der Rauheit von Leichtigkeit - z.B. die
Beispiel Achsschenkeln) sollte das Verfah-
Oberflächen; Erreichbare gemittelte Rau-
ren auf mehrere Umform-/Lochstempel er-
htiefe Rz nach DIN 4768 Teil 1".
Herstellung von Großkurbelwellen für
weitert werden. Bei der Anwendung mehre- Schiffsantriebe. So zuverlässig und
rer Umform-/Lochstempel kann die Umfor-
[DIN4766-2] DIN 4766-2, Ausgabe:1981- effizient wie solche Schlüsselkom-
mung der Bauteile während des Schließens
der Gesenke eliminiert und die Umformung
03 „Herstellverfahren der Rauheit von ponenten sind unsere Maschinen
Oberflächen; Erreichbare Mittenrauhwerte und Anlagen für die Umformindustrie.
lediglich durch die Umform- und Loch-
Ra nach DIN 4768 Teil 1".
stempel realisiert werden.

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Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Neues aus der Industrie
Die 2-Ständer-Freiformschmiede vom Typ FPH-2S.
Die Spindelpressenserie Modell PVE von Vaccari.
Vaccari entwickelt in Serie
Vaccari SpA ist die Entwick-
lung einer neuen Spindelpressen-
serie Modell PVE gelungen, de-
ren Asynchronmotor direkt mit
der Spindel verbunden ist. Es
handelt sich um neun Maschinen-
typen mit einer Kraft im Bereich
von 7300 bis 100000 kN, die den
heutigen präzisen Ansprüchen
gewachsen sind. Kunden haben
38 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:21 Uhr
Neues von Presstec
die Möglichkeit, ihre Spindel-
presse mit Zubehör individuell
anzupassen. Seit vielen Jahren
liefert das Unternehmen aus dem
italienischen Brendola komplette
Fertigungslin ien zum Ge senk-
schmieden von Stahl-, Alumini-
um-, Messinglegierungen und an-
deren Leichtmetall-Legierungen.
Seite 38
Dipl.-Ing. Rainer Griesbaum,
der seit 2004 die technische Lei-
tung bei Presstec inne hatte, wurde
im Oktober 2009 zum Geschäfts-
führer benannt. Durch diesen
Schritt ist nach Angaben des Un-
ternehmens die Kontinuität der
technischen Firmenleitung lang-
fristig gesichert. Griesbaum will
das Pressen-Neubauprogramm so-
wie die innovative Pressen-Mo-
dernisierung vorantreiben. Die
Presstec-Gruppe mit Sitz in Kehl
beschäftigt rund 100 Mitarbeiter.
Presstec hat zudem das Produkt-
programm um die neu entwickel-
ten 2-Ständer-Freiformschmieden
in Schrägbauweise erweitert. Da-
mit hat das Unternehmen alle Bau-
arten von ölhydraulischen Pressen
für die Warm- und Kaltmassivum-
formung im Programm. Die neuen
Kompaktpressen von 10 bis 80
MN zeichnen sich durch sehr hohe
Produktivität sowie geringe An-
schaffungsnebenkosten (Funda-
ment und Halle) aus. Der Antrieb
kann wahlweise auf dem Pressen-
kopf oder im Fundamentkeller
installiert werden. Ein zuschaltba-
res Schnellschmiedemodul lässt
Hubzahlen von bis zu 175
Hübe/min zu.
Ein schienengebundener Schmiedemanipulator mit 100 Tonnen Traglast.
Manipulator präzise bewegt
Ein moderner schienengebun-
dener Schmiedemanipulator mit
einer Traglast von 100 Tonnen
und einem Lastmoment von
250 mt wurde bei der Buderus
Edelstahl GmbH in Betrieb
genommen. Diese Maschine ist
neben zehn weiteren Großmanipu-
latoren im vergangenen Jahr von
der Dango & Dienenthal Maschi-
nenbau GmbH in Siegen konstru-
Das Kompakt-Schmiedepres-
sen-Programm von Pressetc basiert
auf einer Pressenbasiskonstruktion,
die nach Kundenanforderung zu
einer Ringrohlingpresse Typ RPH
oder zu einer Freiformschmiede-
presse Typ FPH ausgestattet wird.
Als Kompakt-Combipresse Typ
CPH kann die Presse sowohl zum
Freiformschmieden, als auch zum
Produzieren von Ringrohlingen
eingesetzt werden. Die Presstec-
Kompakt-Schmiedepressen wer-
den im Gegensatz zu den hauseige-
nen 4-Säulen-oder 2-Ständer-Pres-
sen als Schweißkonstruktion in
Monoblockbauweise realisiert. Die
erste Kompakt-Combipresse mit
einer Presskraft von 31500 kN, die
als Ringrohlingpresse ausgestattet
ist, produziert seit Januar 2009 bei
Dirostahl Karl Diedrichs KG in
Remscheid Ringrohlinge. Außer-
dem führte Presstec bei der KB
Schmiedetechnik GmbH in Hagen-
Halden wieder die Überholung
einer Schmiedepresse Smeral Typ
LZK 4000 B durch. Die Maschine
wurde dafür komplett zerlegt. Vor
Ort und an den nach Kehl gebrach-
ten Komponenten wurden die
erforderlichen Arbeiten erledigt.
iert und gefertigt worden. Die
kurze Reise von Siegen nach
Wetzlar dauerte allein drei Tage.
„Arbeitgeber“ für dieses mehr als
300 Tonnen schwere, jedoch
schnell auf Schienen verfahrbare
Aggregat ist eine 100-MN-Frei-
formschmiedepresse, die in einem
eigens dafür neu gebauten Hallen-
teil auf dem Betriebsgelände von
Buderus Edelstahl errichtet wurde.
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Ein schienengebundener Manipulator Clansman mit einer Tragfähigkeit von
1,5 Tonnen im Einsatz an einer Freiformschmiedeeinheit.
Meisterarm steuert Manipulatoren
Mitte 2010 wird die Firma
Clansman Dynamics Ltd. aus
Schottland ein neuentwickeltes
Manipulator-System für einen
namhaften amerikanischen
Schmiedebetrieb ausliefern. Die
Handhabungsabläufe können so-
wohl manuell über Meisterarm als
auch vollautomatisch angesteuert
werden. Ein Meisterarm mit
Pilotgriff überwacht Lageverän-
derung, Geschwindigkeit, Verzö-
gerung, Beschleunigung sowie
Handleuchte mit UV-LED-Technik
Die UV-LED-Handleuchte von
Karl Deutsch.
Eine neue UV-LED-Handleuchte
für die fluoreszierende Eindring-
und Magnetpulverprüfung hat Karl
Deutsch entwickelt. Gegenüber
herkömmlichen Gasentladungs-
lampen bietet die UV-LED-Tech-
nik eine Reihe von Vorteilen:
Leuchtdioden (LED) haben eine
hohe Lichtausbeute. Mit UV-LED
16.03.2010 10:21 Uhr
Kraftrückmeldung der Greifein-
richtung. Der Rohling wird im
Meisterarmbetrieb aus einer frei-
en Position aufgenommen und in
einen großen Drehofen mittels ei-
ner horizontalen Hilfsachse ge-
bracht. Nach der Erwärmung wird
der Rohling wieder im Meister-
armbetrieb aufgenommen und in
Automatik mit Höchstgeschwin-
digkeit (2 m/sec) zu den Pressen
geführt.
lassen sich durch entsprechende
Leuchtenkonstruktion bei geringe-
rem Stromverbrauch vergleichbare
Beleuchtungsstärken erzielen wie
mit konventionellen UV-Leuchten.
Die Lebensdauer von LED liegt
mit etwa 10000 Stunden durch-
schnittlich fünfmal über der
Lebensdauer von herkömmlichen
Gasentladungslampen. UV-LED
emittieren nur bei einer Wellen-
länge (ca. 365 nm). Dadurch wird
die Gefährdung durch UV-B- und
UV-C-Strahlung vermieden. Damit
entfällt das Herausfiltern von uner-
wünschten Wellenlängenanteile
mit zusätzlichen Filtergläsern. Die
UV-LED-Handleuchte erzeugt
eine Beleuchtungsstärke von
4500 µW/cm² bei 400 mm Abstand
und einem Leuchtkreisdurch-
messer von 120 mm. Normgerecht
fällt hierbei kein Weißlichtanteil
an.
Seite 39
Neues aus der Industrie
Beim Schmieden Energie sparen
Ein großes Energieeinsparpoten-
tial besteht bei der Verknüpfung
von Schmiedeprozessen mit ansch-
ließender Wärmebehandlung. Be-
sonders zwei Varianten haben sich
dabei als sinnvoll herausgestellt:
Der kontinuierliche Wärmebehand-
lungsprozess in Durchlaufanlagen
und die diskontinuierliche Wärme-
behandlung. Für beide Varianten
entwickelt die Firma Padelttherm
GmbH in Markranstädt bei Leipzig
Anlagen. Der Investitionsbedarf bei
der kontinuierlichen Wärmebe-
handlung ist relativ hoch und sollte
am besten im 4-Schichtsystem mit
relativ gleichbleibender Wärmebe-
Die hydraulisch angetriebene Waagerecht-Schmiedemaschine von Lasco.
Hydraulik ersetzt Mechanik
Lasco hat unter der Typenbe-
zeichnung HWS eine hydraulisch
angetriebene Waagerecht-Schmie-
demaschine entwickelt. Auf der
EMO in Mailand stieß die Neue-
rung auf starkes Interesse. Gegen-
über mechanischen Waagerecht-
Schmiedemaschinen hat die Neu-
entwicklung technische Vorteile zu
bieten. Zum Beispiel bewirken
unabhängige Hydraulikzylinder in
Stauch- und Klemmbetrieb frei
gestaltbare Bewegungsabläufe und
reduzieren den Verschleiß. Die
Zangenbewegung beim Schließen
des Klemmtriebes unterbleibt, so
dass die Konizität im umgeformten
Bereich verhindert wird. Die
Schmiede-Journal März 2010 39
handlungsanforderung erfolgen.
Bei sinkenden Stückzahlen, vor
allem aber im 1-Schichtsystem,
kann die diskontinuierliche Wär-
mebehandlung Vorteile bieten. Hier
können robuste Einzelanlagen mit
geringen Investitionskosten einge-
setzt werden. Die Aufteilung auf
mehrere Öfen bietet zugleich eine
hohe Verfügbarkeit. Sollte eine An-
lage ausfallen, so bricht nicht der
Gesamtprozess zusammen. Wech-
selnde Temperaturen, Einsatzgut-
mengen und zugleich eine intelli-
gente Integrierung in den Produk-
tionsprozess sind weitere Vorteile.
Klemmkraft ist um 50 Prozent
höher als die Stauchkraft. Damit
wird ein Öffnen (Klaffen) der
Klemmwerkzeuge vermieden. Die
Maschine ist besonders geeignet
für das stufenweise Anstauchen
von Volumenansammlungen und
das Fertigschmieden (zum Beispiel
von Flanschwellen, Hinterachs-
wellen, Spurstangen, Brems-
nockenwellen, Turbinenschaufel-
füßen) sowie für das Fließpressen
von Hohlteilen (zum Beispiel
Achsrohren). Für das Umformen
verschiedenster Legierungen kann
die Umformgeschwindigkeit frei
gewählt oder sogar während des
Umformprozesses variiert werden.
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Neues aus der Industrie
Induktionserwärmungsanlage von SMS Elotherm mit Stangenmagazin vor einer
Warmstufenpresse.
Induktive Erwärmung mit iZone
Ein renommierter Automobil-
zulieferer hat der SMS Elotherm
GmbH Ende Oktober 2009 den
Auftrag zur Lieferung einer
Stangen-Erwärmungsanlage Typ
STH erteilt. Diese induktive Er-
wärmungsanlage wird vor einer
HM 75 Warmstufenpresse der
Fir ma Hatebur zum Einsatz
kommen. Die Anlage ist für eine
Produktion von bis zu 15 t/h aus-
gelegt. Diese Produktions leis -
tung wird mittels zweier IGBT-
Umrichter mit einer Gesamtleis-
tung von zirka 5800 KW erzielt.
Das Gesamtkonzept dieses Er-
wärmungssystems beruht auf der
Weiterentwicklung der bereits
seit den frühen 90er Jahren ex-
Ein Screenshot der Version 9.0 von simufact.forming.
Simulation einfacher zu bedienen
Die Version 9.0 der Massivum-
formsimulation simufact.forming
ist auf dem Markt. Sie enthält
40 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:21 Uhr
klusiv von SMS Elotherm einge-
setzten Zonentechnik, die heute
unter iZone bekannt ist. iZone
wurde von SMS Elotherm für die
Prozesssteuerung von modernen
induktiven Erwärmungsanlagen
entwickelt. In Verbindung mit
einem integrierten Rechnersys-
tem wird das Prozessergebnis
nachhaltig optimiert. Durch das
dynamische Energie manage -
ment sys tem können einzelne
oder Gruppen von Erwärmungs-
spulen individuell gesteuert wer-
den, was zu erheblich reduzier-
ten Verbrauchswerten führt und
damit den aktuellen Forderungen
nach nachhaltiger Energieein -
sparung gerecht wird.
über 100 neue Funktionen und
Verbesserungen, die es Anwen-
dern erleichtern, robuste und ver-
Seite 40
lässliche Simula tions modelle
aufzubauen. Dabei verbesserte
die simufact engineering GmbH
unter anderem die Bedienbarkeit.
Die Software simufact.forming
kommt auch bei SMS Meer zum
Einsatz: simufact en gi neering
und SMS Meer GmbH haben
eine Partner schaft für den
Einsatz von Softwaretools für die
Optimie rung von Um form pro -
zessen vereinbart. Eine Techno-
lo gie part ner schaft besteht seit
Februar 2010 auch zwischen
simufact en gi nee ring und
Automatisierte Transferpressenanlage von Sack & Kiesselbach.
Presse
für das Warm-Kalibrieren
Im November 2009 ist bei der
Hay Automobiltechnik im Werk
Bockenau eine vollautomatische
Pressenanlage für das Warm-Ka-
librieren von nahtlos gewalzten
Ringen mit einem Stückgewicht
bis 12 kg und einer Produktions-
leistung von 600 Teilen pro
Stun de in Betrieb genommen
worden. Das Herzstück der von
Sack & Kiesselbach aus Düssel-
dorf gelieferten Anlage ist eine
8000 kN-öl-hydraulische Trans-
ferpresse der Baureihe TRP. Der
Pressenständer hat seitliche Öff-
Presstec Pressentechnologie. Die
Zusammenarbeit soll Kunden das
Know-how beider Unternehmen
zur Verfügung stellen. Sie haben
die Möglichkeit, Umformvorgän-
ge zu optimieren und genau auf
die Anlagen abzustimmen. So
kann beispielsweise beim Tuning
von Anlagen bereits im Vorfeld
festgestellt werden, ob einzelne
Umform vor gänge umgesetzt
werden können oder wie ein opti-
maler Prozess dafür gestaltet sein
muss.
nungen für das Teile-Handling.
Die Antriebsleistung beträgt 300
kW. Zum Lieferumfang gehören
weiterhin eine Rohlings-Zuführ-
einrich tung und zwei Linear -
manipulatoren von GPA für das
Einlegen und Entnehmen. Sack
& Kiesselbach bietet auch kun-
denspezifische Lösungen von öl-
hydraulischen Pressen und Pres-
senanlagen für die Kalt- und
Warm-Massivumformung inklu-
sive der Werkzeugtechnologie
sowie Handlings-Einrichtungen
für Werkstücke und Werkzeuge.
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 41

Neues aus der Industrie

Der Screenshot zeigt die modulare Oberfläche des Materialflussrechners.

Rechner für effektive Prozesse

Ein Materialflussrechner, der
sich für vielseitige Aufgaben eig-
net, über umfangreiche Funktions-
und Interface-Module sowie zahl-
reiche Kommunikationsschnitt-
stellen verfügt und dabei äußerst
einfach zu installieren ist – diese
Entwicklung ist der de Man In-
dustrie-Automation GmbH gelun-
gen. Der Materialflussrechner „de
Man MasterMind“ sorgt für be-
sonders effektive Abläufe in In-
dustriebetrieben. Im Vergleich zu
Vorgängermodellen wurden der
modulare Aufbau und die modula-
re Oberflächenstruktur enorm aus-
gebaut, für jedes Modul existiert
eine eigene Oberfläche, die in die
Basis-Oberfläche integriert wird.
Der „de Man MasterMind“ eignet
sich für unterschiedlichste An-
wendungen im Bereich Material-
flusssteuerung und verfügt über
Anbindungen zu allen gängigen
Datenbanksystemen. Die modula-
ren Bausteine können schnell an
die maschinen-/lagerspezifischen
Gegebenheiten unterschiedlicher
Branchen angepasst werden. I

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Schmiede-Journal März 2010 41

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 42

Spektrum

The development of a high-strength,

microalloyed, precipitation hardening,
ferritic-perlitic formed steel AFP-M
In the AVIF Research Project A 228 "New materials and adapted
process chains for high-strength steel materials in forged
construction components" for the optimisation of the properties,
a microalloyed AFP steel (AFP-M) was developed, which is aimed,
in particular, at enhancing the strength characteristics as well
as optimising the tensile strength limit values. It was possible
to verify the desired mechanical characteristics by conducting
a controlled test process on real components made of AFP-M.

Entwicklung eines
höherfesten mikrolegierten
ausscheidungshärtenden
ferritisch/perlitischen
Schmiedestahls AFP-M
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Bleck,
Dipl.-Ing. Christoph Keul und
Dipl.-Ing. Barbara Zeislmair, Aachen

Im AVIF-Forschungsprojekt A228 „Neue Erhöhung der Festigkeitskennwerte sowie

Werkstoffe und angepasste Prozessketten eine Optimierung des Streckgrenzen-
für höherfeste Stahlwerkstoffe in ge- verhältnisses zum Ziel hat. Die angestreb-
schmiedeten Strukturbauteilen“ wurde ten mechanischen Eigenschaften konnten
zur Eigenschaftsoptimierung ein hoch- mit einer kontrollierten Prozessführung an
Mikrolegierter AFP-Stahl (AFP-M) ent- realen Testbauteilen aus AFP-M verifiziert
wickelt, welcher im Besonderen die werden.

Einleitung Dies wiederum erfordert innova-

Der Werkstoff Stahl sieht sich
in den letzten Jahren einer
zunehmenden Kon kurrenz situ -
ation mit anderen Werk stoff -
gruppen im Bereich der Schmie-
deanwendungen ausgesetzt. Die
Ursache dafür sind in erster
Linie steigende Forderungen
nach einer Gewichts- und
Kostenreduzierung im Bereich
des Automo bilbaus. Eine
Gewichts re du zie rung wird in
erster Linie durch eine Redu-
zierung des Querschnitts struk-
turtragender Bauteile erreicht.
tive Stahl werk stoffe, z. B.
höherfeste Güten mit verbesser-
ten Gebrauchs- und Verarbei-
tungseigenschaften.
Das Ziel des durchgeführten
Forschungs pro jektes ist daher
die Verbesserung der me cha -
nischen Eigenschaften auf
Re > 800 MPa und
Rm > 1.000 MPa durch den Ein-
satz von hochmikrolegierten (M)
ausscheidungshärtenden ferri-
tisch/perlitischen Stählen (AFP-
Bild 1: Darstellbare Festigkeiten des entwickelten AFP-M. M). Durch den gezielten Einsatz

42 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
der Elemente Niob, Titan und Vanadium sol-
len Festigkeiten eingestellt werden, die nahe
denen der Vergütungsstähle sind, jedoch den
Prozessschritt des Anlassens einsparen
(Bild 1). Die Mikro legie rungs elemente
(MLE) mit ihren Nitrid- und Karbidausschei-
dungen beeinflussen zum einen die Austenit-
korngröße und tragen zum anderen zur Aus-
scheidungshärtung bei. Hierbei wirkt sich
eine Titannitridbildung hemmend auf das
Austenitkornwachstum bei der Erwärmung
auf Schmiedetemperatur aus, während die
Niobausscheidungen neben ihrer ausschei-
dungshärtenden Wirkung bei niedrigen
Schmiedetemperaturen rekristallisationsbe-
hindernd wirken und damit ebenfalls die
Austenitkornvergröberung verzögern. Die
Vana diumausscheidungen bilden sich in
erster Linie nach der γ/α-Phasenumwandlung
und wirken in diesem Bereich ausschei-
dungshärtend [1-4].
Ergebnisse
Die chemische Zusammensetzung der nach
verschiedenen Variationen der Mikrolegie-
rungselemente als optimal gefundenen Stahl-
legierung ist in Tabelle 1 dargestellt. Diese
AFP-M-Legierung, die in Anlehnung an den
AFP-Stahl 38MnVS6 erstellt wurde, wurde
zusätzlich mit 0,029 Prozent Niob,
0,022 Prozent Titan sowie 0,19 Prozent Vana-
dium mikrolegiert. Des Weiteren ist auf den
Stickstoffgehalt von 210 ppm hinzuweisen,
welcher in Abstimmung mit den Mikrolegie-
rungselementgehalten durch thermodynami-
sche Berechnungen eingestellt wurde, um
eine optimale Ausnutzung der Mikrolegie-
rungselemente erzielen zu können. Der ther-
modynamisch berechnete Ausscheidungs-
gehalt aller MLE in der Variante AFP-M
beträgt ~0,30 Prozent verglichen mit
~0,13 Prozent im konventionellen AFP-Stahl.
C Si Mn
AFP-M 0,36 0,68 1,44
AFP 0,38 0,60 1,40
Tabelle 1: Chemische Zusammensetzung in Massen-Prozent des entwickelten mikrolegierten AFP-M-Stahls sowie
des AFP-Referenzstahles 38MnVS6.
Bei weiteren im Projektverlauf hergestell-
ten Testschmelzen mit einem geringeren
Stickstoffgehalt von ca. 120 ppm und gleich-
zeitig hohen Gehalten an Mikrolegierungs-
16.03.2010 10:21 Uhr Seite 43
Bild 2: Vergleich des Umwandlungsverhaltens zwischen AFP und AFP-M-Stahl.
elementen zeigt sich bei TEM-Unter -
suchungen eine deutliche Verminderung der
feinen Vanadiumausscheidungen (~5 nm),
da nicht mehr genügend Stickstoff nach der
Phasenumwandlung für die Ausscheidungs-
härtung durch Vanadiumnitrid zur Verfü-
gung steht. Diese Tatsache geht mit einer
Abnahme der Festigkeitskennwerte und hier-
bei besonders der Streckgrenze einher.
Dieses wiederum wirkt sich negativ auf die
angestrebte Verbesserung des Streck -
grenzen verhältnisses aus. Weitere Aus -
scheidungen mit einer Größe von 5 bis 50 nm
liegen vor, wobei die größten Aus -
scheidungen TiN sind, weitere mit unter-
schiedlichen Größen sind (V,Nb)(C,N)-
Ausscheidungen.
Das Potenzial des Werkstoffes ein rein fer-
ritisch/perlitisches Gefüge zu erzeugen wird
im schematischen ZTU-Schaubildausschnitt
in Bild 2 dargestellt. Durch die Mikro-
legierung wird das F/P-Phasenfeld bei höhe-
ren Abkühlgeschwindigkeiten zu niedrigeren
Tempe ra tu ren verschoben. Gleichzeitig
dehnt sich das Bainit-Phasenfeld zu längeren
S Mo N Nb Ti V in Bild 2 dargestellte Umwandlungs ver -
0,026 0,03 0,021 0,029 0,022 0,19
0,050 0,04 0,010 - - 0,10
Abkühlzeiten aus. Das angestrebte rein ferri-
tisch/perlitische Gefüge wird beim AFP-M
entweder durch eine langsame kontinuierli-
che Abkühlgeschwindigkeit oder durch eine
Spektrum
verzögerte Abkühlung im Bereich des ferri-
tisch/perlitischen Phasenfeldes im Bereich
von ca. 600 °C erreicht. Eine Abkühlung in
den vorderen Bereich des F/P-Phasenfeldes
hinein mit anschließender verzögerter
Abkühlung fördert durch die Unterkühlung
die Ausbildung von feinlamellarem Perlit.
Die empirische Formel zur Abschätzung des
Perlitlamellenabstandes λ=15/ΔT mit einer
Unterkühlung von ca. 70 K konnte mit der
durchgeführten Messung von 0,22 μm verifi-
ziert werden. Des Weiteren wird durch eine
verzögerte Abkühlung die Bildung von
Vanadiumausscheidungen bezweckt.
Zum Vergleich der mechanischen Eigen-
schaften wurden verschiedene Referenzbau-
teile sowohl mit ihren Serienwerkstoffen als
auch mit dem neu entwickelten mikrolegier-
ten AFP-Stahl geschmiedet. Diese Referenz-
bauteile sind ein Nfz-Achsschenkel und eine
Kurbelwelle, welche serienmäßig aus dem
Stahl 38MnVS6 gefertigt werden, sowie eine
Spurstange, welche serienmäßig aus dem
Stahl 27MnSiVS6 hergestellt wird. Aus dem
neu entwickelten AFP-M-Stahl wurde
zusätzlich ein Pkw-Radträger gefertigt. Das
halten konnte bei den durchgeführten Test-
schmiedungen mit variierender Prozess -
führung verifiziert werden. Bild 3 zeigt bei-
spielhaft die Mikrostrukturen der geschmie-
deten Bauteile. Das entstehende Gefüge
beinhaltet die ferritische Phase auf den ehe-
maligen Austenitkorngrenzen mit einem
Volumen gehalt von ca. 10 Prozent. Im
Vergleich zum Referenzstahl ist dies eine
Verminderung des Ferritgehaltes um ca.
10 Prozent. Das perlitische Gefüge mit
einem Volumengehalt von ca. 90 Prozent
Schmiede-Journal März 2010 43
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Spektrum
Bild 3: Gefügebilder der geschmiedeten Bauteile mit Gefügemengenanteilen
(B: Bainit; P: Perlit; F: Ferrit).
beim Achsschenkel liegt innerhalb des
Ferritsaumnetzwerkes. Eine Austenitkorn-
feinung kann nicht beobachtet werden,
sowohl AFP als auch AFP-M–Stahl weisen
eine ASTM-Austenitkorngrößenklasse 5 auf.
Wird im F/P-Phasenfeld jedoch nicht mit
genügend Verzögerung abgekühlt, enthält das
Gefüge Bainit. Besonders bei der dünnen
Spurstange treten größere bainitische Gefüge-
anteile auf (57 Prozent), im Gegensatz zu den
kleineren Bereichen bei Kurbelwelle
(9 Prozent) und Radträger (2 Prozent),
während schon jetzt durch die geeignete
Prozessführung beim Achsschenkel ein reines
AFP-M-Gefüge erzeugt werden konnte.
Ein Vergleich der mechanischen Eigen-
schaften zwischen den Referenzwerkstoffen
und dem neu entwickelten Stahl ist in Bild 4
dargestellt. Es ist zu erkennen, dass durch das
angepasste Legierungskonzept deutliche Ver-
besserungen im Festigkeitsbereich sowie im
Streckgrenzenverhältnis durch Ausschei-
dungshärtung, Ferritanteilreduzierung und
geringem Perlitlamellenabstand erzielt wer-
den können. Die Zähigkeitseigenschaften lie-
gen allerdings weiterhin auf einem niedrigen
Niveau. Die Streckgrenzenerhöhung liegt bei
Univ.-Prof.
Dr.-Ing. Wolfgang Bleck
44 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:21 Uhr Seite 44
Bild 4: Vergleich der mechanischen Eigenschaften (oben: Bauteile aus Referenz-
werkstoffen; unten: Bauteile aus AFP-M).
ca. 250 MPa, während die Zugfestigkeit zwi-
schen 230 und 330 MPa gesteigert werden
konnte. Die Gefüge mit bainitischen Anteilen
weisen eine um ~40 MPa höhere Zug-
festigkeit auf. Diese Eigenschaften konnten
bei weitgehend gleichbleibender Bruch-
dehnung realisiert werden. Das Streck-
grenzenverhältnis Rp0,2/Rm der Spurstange
konnte bei deutlich erhöhten Festigkeits-
kennwerten quasi konstant gehalten werden,
für die anderen Bauteile wurde das Streck-
grenzenverhältnis verbessert.
Zusammenfassung
Der Einsatz der neuen Variante AFP-M mit
optimierter Abstimmung der Gehalte an Nb,
Ti, V und N gekoppelt mit einer angepassten
Abkühlstrategie ermöglicht die Ausnutzung
der ausscheidungshärtenden Effekte bei der
Herstellung von Schmiedeprodukten. Durch
eine kontrollierte aber dabei einfache Abkühl-
strategie kann ein AFP-Gefüge mit verbesser-
ten Festigkeitswerten durch Reduktion des
Ferritanteils und geringem Perlitlamellen-
abstand eingestellt werden. Hierdurch kann
eine Erweiterung der Produktpalette bzw. eine
Querschnittsreduzierung bei bereits bestehen-
den Anwendungen ermöglicht werden. I
Dipl.-Ing. Dipl.-Ing.
Barbara Zeislmair Christoph Keul
Bilder: Autoren
Danksagung
Dieses Forschungsprojekt AVIF A228
wurde gefördert von der Stiftung Stahlan-
wendungsforschung im Stifterverband für
die Deutsche Wissenschaft e. V. über den
Wirtschaftsverband Stahl- und Metall-
verarbeitung e. V. (WSM) für den
Industrieverband Massivumformung e. V.
Die Langfassung des Abschlussberichts
kann über die Forschungsgesellschaft
Stahlverformung beim Wirtschaftsverband
Stahl- und Metallverarbeitung, Goldene
Pforte 1, 58093 Hagen, angefordert wer-
den.
Literaturquellen
[1] Gladman, T.: Physical Metallurgy of
Microalloyed Steels, Institute of Materials,
London (1997), S. 341-348.
[2] Langeborg, R.; Sandberg, O.; Roberts,
W.; in: G. Krauss and S. K. Banerji (eds.),
Fundamentals of Microalloying Forging
Steels, TMS, Warrendale, PA (1987), S.
39-54.
[3] Kaspar, R.; González-Baquet, I.;
Richter, J.; Nussbaum, G.; Köthe, A.; in:
C. J. Van Tyne, G. Krauss, and D. K.
Matlock (eds.), Fundamentals and
Applications of Microalloying Forging
Steels, TMS, Warrendale, PA (1996), S.
45-59.
[4] Matlock, D. K.; Krauss, G.; Speer, J.
G.: Microstructures and Properties of
Direct-Cooled Microalloying Forging
Steels, Journal of Materials Processing
Technology, 117 (2001), S. 324-328.
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 45

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Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 46

Spektrum

Transportation simulation with

automated forming machines
In automated forming plants, the transportation of intermediate the tools and the ejector, of the spraying equipment and the
products from one production station to the next is done billets. Only then the transportation process can be optimised
by transportation systems, such as grabbers, lifting bars or and collisions avoided. The currently available means for simulating
robots. These transportation systems differ in regard to their the transportation process are classified as unsatisfactory by plant
construction, control systems (NC, mechanical control) and their manufacturers and operators. By means of a market study, it was
input parameters. For the safe set-up of the process, the current possible to show that, in the meanwhile, very high-performance
position of all respective moving parts involved in the forming transportation systems are available, which largely satisfy the
process must be known, i.e. of the unit, of the handling devices, demands of the machine manufacturers and operators.

Transportsimulation
Bei automatisierten bei automatisierten Werkzeuge und
Umformanlagen er-
folgt das Umsetzen Umformmaschinen Auswerfer, der
Sprüheinrichtung
der Zwischenpro- Prof. Dr. Rainer Herbertz und und der Umform-
dukte von einer Ferti- Dipl.-Ing. Rainer Labs, Iserlohn teile. Nur dann kann
gungsstation zur der Bewegungs-
Nächsten durch Transportsysteme, wie z. B. ablauf optimiert und Kollisionen vermieden
Greifer, Hubbalken oder Roboter. Diese werden. Die derzeitigen Hilfsmittel für eine
Transportsysteme unterscheiden sich vom Transportsimulation werden seitens der
Aufbau, ihrer Steuerung (NC-, mechanische Anlagenhersteller und -betreiber als unbe-
Steuerung) und den Eingabeparametern friedigend eingestuft. Durch eine Markt-
her. Für die sichere Prozessauslegung muss studie konnte gezeigt werden, dass zwi-
die jeweils aktuelle Position aller im Schmie- schenzeitlich sehr leistungsfähige Trans-
deprozess beteiligten und beweglichen Teile portsimulationssysteme verfügbar sind, die
bekannt sein, also des Aggregates, der die Anforderungen der Maschinenhersteller
Handhabungsgeräte, der und -betreiber weitgehend erfüllen.

Die am Schmiedeprozess betei- von Werkzeug- und Maschinen-

ligten beweglichen Teile müssen elementen.
sich auf sehr komplizierten und Deshalb wurde als Bedarf for-
synchronisierten Bewegungsbah- muliert, den automatisierten Tei-
nen bewegen. Die genaue Kennt- letransport innerhalb von Mehr-
nis der Position aller beweglichen stufenpressen als auch in der kom-
Teile muss zu jedem Zeitpunkt pletten Maschinengruppe unter
bekannt sein, um einen optimalen Berücksichtigung der Sprühsys-
und störungsfreien Materialfluss teme und unter Nutzung vorhan-
gewährleisten zu können. Zur dener CAD-Daten aller beteiligten
Unterstützung bedient man sich Elemente mittels käuflicher Sys-
heute weitgehend 2-dimensionaler teme in 3D zu simulieren, um den
Simulationshilfsmittel. Der Auf- Prozessablauf optimieren und
wand für eine 2D-Simulation und Kollisionen erkennen zu können.
Bild 1: Umfang Marktstudie.
zur Aufbereitung der Steuerungs- Diese Anforderung ist für Maschi-
daten ist beträchtlich und erfordert nenhersteller als auch -betreiber
langjährige Erfahrung. Fehler können aller- and error“ im täglichen Betrieb angewiesen, gleichermaßen wichtig. Der Maschinenher-
dings nicht ausgeschlossen werden, denn was zeit- und kostenintensiv ist. Im schlimm- steller bekommt damit die Möglichkeit, die
durch die fehlende dritte Dimension gehen sten Fall kommt es zu Kollisionen, mit der Kinematiken und den Prozessablauf zu opti-
Informationen verloren und man ist auf „try Folge von Nacharbeit oder Ersatzherstellung mieren, noch bevor die Anlage realisiert ist.

46 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Der Maschinenbetreiber bekommt dadurch die
Möglichkeit sein teilespezifisches Werkzeug-
system optimal auszulegen, bevor das erste
Werkzeug gefertigt ist, und kann die Bewe-
gungsabläufe im Rahmen der anlagenspezifi-
schen Möglichkeiten so optimieren, dass ein
störungsfreier und taktzeitminimierter Prozess
sichergestellt ist.
Durch eine Marktstudie und einen an-
schließenden Praxistest war zu klären, ob und
welche käuflichen Systeme verfügbar sind,
mit denen die Transportsimulation durchge-
führt werden kann und welche Leistungsmerk-
male diese Systeme haben. Die Anforderun-
gen an ein Simulationssystem wurden von ei-
nigen Maschinenherstellern und -betreibern in
einem Workshop erarbeitet und in Form eines
Lastenhefts zusammengestellt. So wurden die
Anforderungen an die Übernahme bestehender
Informationen (z. B. CAD-Daten, Bewe-
gungsdaten) gestellt, sowie die erwarteten Er-
Bild 2: CAD-Daten der Werkzeug- und Maschinen-
elemente.
gebnisse einer Simulation genau definiert.
Wie Bild 1 zeigt, wurden mehrere Systeme
durch die Marktstudie identifiziert und anhand
des Lastenheftes bewertet.
Mit den am geeignetsten erscheinenden
Systemen – was durch eine Bewertungsmatrix
festgestellt wurde – wurde ein Praxistest
durchgeführt. Hierbei wurden den Anbietern
CAD-Daten aller beteiligten Werkzeug- und
Maschinenelemente (Bild 2) sowie die zuge-
hörigen Bewegungskurven (Bild 3) zur Ver-
fügung gestellt.
Einige Bewegungsdaten wurden so abgeän-
dert, dass eine Bauteil-/Werkzeugkollision
stattfinden muss bzw. ein definierter Sicher-
heitsabstand zwischen Werkstück und Werk-
zeug unterschritten wurde.
Die Aufgabe der Systemanbieter bestand
nun darin, eine Simulation mit den zur Verfü-
gung gestellten Daten aufzubauen, sowie die
Szenarien
16.03.2010 10:21 Uhr Seite 47
Spektrum
• Standardablauf
(die vorgesehenen Bewegungskurven füh-
ren zu einem problemlosen Ablauf),
• Kollision
(die vorgesehenen Bewegungskurven füh-
ren zu Kollision zwischen Werkstück und
Großschrauben
Werkzeug),
• Mindestabstand
geschmiedet auf
(die vorgesehenen Bewegungskurven füh-
ren dazu, dass das Werkstück nur knapp am
Werkzeug „vorbeifährt“)
Spindelpressen
zu simulieren und zu dokumentieren.
Zwei Systeme konnten die Aufgabenstel-
lung bezüglich technischer Anforderungen,
manuellem und Simulationsaufwand sowie
den Lizenzkosten gut lösen. Ein System konn-
te ebenfalls akzeptable Ergebnisse liefern, eini-
ge anwendungsspezifische Programm-Anpas-
sungen müssten jedoch noch durchgeführt wer-
den.
Teilweise verfügen die Systeme noch über
Funktionen, mit denen Aufgaben über das Las-
tenheft hinaus gelöst werden können. Hierzu
gehört z. B. die Ermittlung der Massenkräfte
und der damit verbundenen Antriebsleistung
oder der elastischen Verformung/Schwingung
der bewegten Teile bis hin zur Abschätzung
Bild 3: Bewegungskurven. Bilder: Autoren
Hämmer
Hydraulische Pressen
der erforderlichen Haltekräfte der Umformteile Spindelpressen
in den Transportsystemen.
Walzen
Zusammenfassend konnte durch die Markt-
studie gezeigt werden, dass käufliche Trans- E-Stauchanlagen
portsimulationssysteme zur Verfügung stehen,
mit denen die Anforderungen seitens der Ma- Automation
schinenhersteller und -betreiber an eine Trans-
portsimulation bei Mehrstufenpressen weitest-
gehend erfüllt werden. I
Großschrauben für Wind-
kraftanlagen entstehen auf
LASCO Spindelpressen,
die ihre Leistung mit maximaler
Genauigkeit unter minimalem
Energieverbrauch zur Verfügung
stellen. Direktangetriebene
Spindelpressen - ein Produkt vom
Spezialisten für Maschinen und
Anlagen der Massivumformung.
Prof. Dr. Rainer Herbertz Dipl.-Ing. Rainer Labs
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Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 48

Spektrum

Innovative Process Concepts by Process Simulation

Hollow moulding of brass forgings
The manufacturing of complex brass forgings is usually confined to
one production step. Today, in order to ensure competitiveness, the hollow
moulding process is increasingly used. The setting up of this process is
extremely costly, requires intensive trials and extensive specialised expertise
in technical processes. The forming simulation provides excellent assistance
in the setting up and optimisation of the manufacturing process.

Innovative Verfahrenskonzepte
durch Prozesssimulation

Hohlpressen
Dipl.-Ing. Andreas
Hagen, Balve und von Messing-
Dr. Hendrik Schafstall,
Hamburg Schmiedestücken
Die Herstellung komplexer Messing-Schmiedestücke
beschränkt sich in der Regel auf eine Fertigungsstufe. Um
die Wettbewerbsfähigkeit sicherstellen zu können, setzt
man heute verstärkt auf das Verfahren des Hohlpressens.
Die Auslegung dieser Prozesse ist sehr kosten- und erpro-
bungsintensiv und erfordert ein erhebliches verfahrenstech-
nisches Fachwissen. Die Umformsimulation gibt bei der
Auslegung und Optimierung der Fertigung eine ausge-
zeichnete Hilfestellung.

Messing-Schmiedestücke – hohe Belastun- Hier werden sie in großen Stückzahlen in die

gen erfordern optimale Fertigungsver-
fahren
Schmiedestücke aus Messing-Werkstof-
fen, wie zum Beispiel CuZn37, CuZn40Pb2
oder auch CuZn40Pb2As, finden breite An-
wen dung in der Installationstechnik für
gewerblich und privat genutzte Gebäude.
Bild 1: Messing-Schmiedestück in Brandlöscharma-
turen.
Gas- und Wassernetze eingebaut. Ein Bau-
teilversagen unter den anstehenden Belastun-
gen kann katastrophale Folgen nach sich zie-
hen. Bei der Fertigung dieser teilweise sehr
komplexen Installa tionsbauteile sprechen
vor diesem Hintergrund der günstige Faser-
verlauf im Werkstück, die hohe Bauteilfes-

48 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 49

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Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Spektrum
Bild 2: Werkzeugkomponenten für das seitliche Hohlpressen.
tigkeit sowie die Druckbeständigkeit unter
schwierigen klimatischen Wechselbedingun-
gen für den Einsatz der Gesenkschmiede-
technologie. Auf Grund der guten bis sehr
Bild 3: Gratausbildung am Schmiedeteil.
guten Verformbarkeit der Messinglegierun-
gen ist dieses Fertigungsverfahren geradezu
prädestiniert für eine wirtschaftliche Her-
stellung solch hoch belasteter Bauteile. Das
hier vorgestellte Produkt findet im Bereich
der Feuerwehrtechnik seinen Einsatz und
Bild 5: Simuliertes Hohlpressteil links: Darstellung des Umformgrades, rechts: Temperatur.
50 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:21 Uhr Seite 50
wurde im Rahmen eines Kooperationspro-
jektes der University of Science and Techno-
logy, Krakau, mit einem Industriepartner
entwickelt.
Bild 4: Faltenanzeige.
Hohlpressen – ein Verfahren mit enormen
Vorteilen
Die Besonderheiten von Messing-Schmie-
destücken liegen zum einen in den sehr
hohen Werkstoffkosten, die um den Faktor
drei bis vier über den Kosten für massenglei-
Bilder: Autoren
che Stahlbauteile liegen, zum anderen in der
Tatsache, dass selbst hochkomplexe Produk-
te innerhalb einer Fertigungsstufe hergestellt
werden müssen. Der Kostendruck im inter-
nationalen Wettbewerb erlaubt im Allgemei-
nen keine Fertigung in mehreren Operatio-
nen. Hohlformen sowie Hinterschneidungen
können üblicherweise nur durch eine an-
schließende Zerspanung (Bohren, Fräsen)
realisiert werden, was einen immensen Mate-
rialeinsatz mit sich bringt.
Heute setzt man daher verstärkt auf das
Verfahren des Hohlpressens. Die eingesetzte
Materialmenge wird hierbei drastisch redu-
ziert und das Problem der fehlenden Vor-
form-Möglichkeiten wird ausgeglichen. Ne-
ben diesen enormen Vorteilen trägt die Mini-
mierung der nachfolgenden mechanischen
Endbearbeitung deutlich zur Steigerung der
Wettbewerbsfähigkeit dieses komplexeren
Fertigungsverfahrens bei.
Ein komplexes Umformverfahren erfor-
dert genauste Prozessplanung
Beim Hohlpressen wirken während des
Pressenhubs über hydraulisch-mechanisch
gekoppelte Pressenzusatzmodule zusätzliche
Stempel auf den Schmiedeprozess ein. Der
Ablauf dieser mehrdirektionalen Umform-
vorgänge ist nahezu immer identisch. Zu-
nächst schließt sich das Gesenkoberteil, wel-
ches anschließend zusammen mit dem Ge-
senkunterteil auf ein hydraulisches Feder-
kissen wirkt und die Kniehebel-Mechanik
zur Bewegung der seitlichen Stempel aus-
löst.
Diese Kniehebel-Mechanismen sind je
nach Bauart des Pressenzusatzmoduls für
zwei bis vier auf den Maschinenachsen lie-
gende Stempelbewegungen ausgelegt. Bild 2
zeigt die Komponenten einer solchen Werk-
zeuganordnung. Spezielle Konstruktionen
erlauben auch seitliche Stempelanordnun-
gen, im Winkel zu den Maschinenachsen
bzw. frei schwenkbar. Die Abstimmung der
Kinematik aller am Umformprozess beteilig-
ten Werkzeuge und Stempel beeinflusst we-
sentlich die Qualität des Produktes. Im All-
gemeinen ist bei diesen Verfahrenskonzep-
ten auch mit einem erhöhten Erprobungsauf-
wand gegenüber einer konventionellen
Schmiedung zu rechnen. Doch kann dies
weitestgehend durch den Einsatz der Pro-
zesssimulation kompensiert werden.
Hohlpressen – eine Herausforderung für
die Prozesssimulation
Bei der Simulation von Hohlpressprozes-
sen werden deutlich höhere Anforderungen
an die Umformsimulation gestellt als bei der
Analyse klassischer Gesenk schmiedepro -
zesse. Bereits bei der Modellerstellung gilt
es zunächst, nicht nur die Kinematik des
„Hauptprozesses“ abzubilden – dies wird im
Allgemeinen durch die Wahl eines Umform-
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
aggregates aus einer Datenbank realisiert –,
sondern es muss auch die exakte zeitliche
Abfolge der Hohlpress-Stempelbewegungen
gesteuert werden. Das sollte weitestgehend
automatisch erfolgen, um trotz der komple-
xen Kinematik den Modellierungsaufwand
gering zu halten. Weiterhin ist die Vernet-
zungstechnologie verstärkt gefordert, da
beim Hohlpressen mit deutlich dünnerem
Grat gearbeitet werden muss (Bild 3), um
während des Auspressens der Hohl-Neben-
formen ein Entweichen des Materials in die
Gratbahn zu erschweren. Auf Grund der
Mehrzahl an Stempeln sind zusätzliche Be-
reiche mit im Allgemeinen sehr dünnwandi-
ger Stirngratausbildung zu beobachten, die
eine Vernetzung des Bauteiles erschweren.
Das Hohlpressen ist anfälliger für uner-
wünschte Faltenbildung als ein klassischer
Schmiedeprozess. Dies lässt sich durch das
Mehr an Freiheitsgraden erklären, die das
dünnwandige Material zum Fließen in An-
spruch nehmen kann. Obwohl die Faltener-
kennung mittlerweile zur Standardauswer-
tung eines jeden Simulationsprojektes zählt,
muss bei der Analyse des Hohlpressens ein
besonderes Augenmerk darauf gerichtet wer-
den. Es sollte nicht passieren, dass Falten im
Verlauf der Simulation geglättet werden. Die
Finite-Volumen Technologie, die neben der
Finite-Elemente Methode in simufact. -
forming zum Ein satz kommt, erkennt
Umformfalten und Fließfehler frühzeitig und
stellt diese dar (Bild 4).
Ein weiteres fertigungstechnisches Pro-
blem bei Prozessen wie dem Hohlpressen
stellt gelegentlich die Temperaturführung
dar. Bedingt durch die verhältnismäßig lan-
gen Gesenk-Schließzeiten kann es durchaus
zu problematischen Temperaturgradienten
kommen. Die Prozesssimulation hilft hier,
durch eine detaillierte Temperaturanalyse
das geeignete Prozessfenster zu finden (Bild
5, rechts).
Schließlich ist noch der Gravurfüllgrad
von Bedeutung, der eng mit der erforderli-
chen Presskraft zusammenhängt. Hier muss
die Simulation sicherstellen, dass die Press-
kräfte aller Stempel in beliebiger Bewegung
richtig ermittelt und ausgegeben werden
können. Auch die Biegebelastung der seitli-
chen Stempel kann von Bedeutung sein und
wird bei Bedarf ausgewertet.
Im vorherigen Abschnitt wurde bereits er-
wähnt, dass ein robuster Hohlpress-Prozess
mehr Erprobungen erfordert. Dementspre-
chend müssen mehr Prozessvarianten mit
Hilfe der Prozesssimulation untersucht wer-
den. In dem vorgestellten Beispiel wurden
insgesamt sieben unterschiedliche Haupt-
varianten untersucht, kleinere Modifikatio-
nen, z. B. in der Einlage, sind nicht mitge-
zählt. Dement sprechend wichtig ist die
Rechengeschwindigkeit bzw. die Rechen-
16.03.2010 10:21 Uhr Seite 51
Spektrum
zeit, die für die Simulation einer Variante
benötigt wird.
Die Rechenzeit für eine Simulation in die-
sem Projekt betrug im Schnitt zwei Stunden.
Die hohe Rechengeschwindigkeit ist auf den
Werkzeuge
hierbei verwendeten Finite Volumen Solver
zurückzuführen. Auf die Nutzung der Paral-
geschmiedet auf
lel-Computing Funktionalität wurde in die-
sem Fall verzichtet, da es bei derartigen Pro-
zessen effizienter ist, mehrere Varianten
Hammer-
simultan auf mehreren CPU’s zu rechnen als
einen Simulationsprozess parallel auf mehre-
re Knoten zu verteilen und die Fertigungs-
schmiedelinien
varianten dann sequentiell abzuarbeiten.
Hoher Nutzen garantiert
Im Rahmen des vorgestellten Projekts
konnte eine Vielzahl von realen Erprobun-
gen auf der Fertigungslinie eingespart wer-
den. Die vollständige Auslegung des Prozes-
ses erfolgte virtuell durch die Prozesssimu-
lation. Lediglich die Erfolg versprechende
siebte Variante der Stempel und Gesenke
wurde auch wirklich im Werkzeugbau herge-
stellt. Das Ergebnis war ein robuster, fehler-
freier Prozess in der Serienfertigung. Durch
den Einsatz der Prozesssimulation musste
nur die vorab ermittelte optimale Materialab-
messung eingekauft werden. Es war nicht
notwendig, unterschiedliche Abmessungen
für die Erprobung zu bevorraten.
Zusammenfassung
Das Messing-Hohlpressen hat sich zur
Fertigung komplexer Schmiedestücke am
Markt etabliert. Der Entwicklungsaufwand
für dieses Verfahren ist jedoch sehr viel höher
als bei Standard-Schmiedeprozessen. Die
Umformsimulation stellt hier ein wertvolles
Hilfsmittel zur Reduzierung der Entwick-
lungszeiten und zur Optimierung der Schmie-
deprozesse dar. Die Anzahl der Probeschmie- Hämmer
dungen und die Gesamtentwicklungs- und
Fertigungskosten sinken deutlich. I Hydraulische Pressen
Spindelpressen
Danksagung
Walzen
Wir danken für die freundliche Unterstüt-
zung der Universität zu Krakau und hier E-Stauchanlagen
be sonders der AGH – University of
Science and Technology, Faculty of Automation
Metal Engineering and Industrial Com-
puter Science, Herrn Professor Paćko.
Wenn es um’s Werkzeug
geht, machen Profis keine
Kompromisse. Handwerk-
zeuge führender Hersteller
entstehen auf LASCO
Hammerschmiedelinien -
denn maximale Effizienz
bedeutet höchste Qualität
bei optimaler Wirtschaftlichkeit.
Dipl.-Ing. Andreas Hagen Dr. Hendrik Schafstall
www.lasco.com - Tel. 09561/642-0
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 52

Spektrum

25th Annual Meeting of the Cold Forgers

In February this year, the members of the German Cold
Forgers attended their, meanwhile, 25th annual VDI meeting
in Düsseldorf. The meeting of the branch, with its rich tradition,
took place in the year 2010, as every year, on the "Night of the
Wild Old Wenches" (Altweiberfastnacht) – during the Rhineland
carneval, on 10 and 11 February. Despite the currently,
somewhat difficult economic situation, the meeting was
attended by more than 200 participants, seeking to enjoy
inspiration from the presentations and discussions. On
both days, the meeting was accompanied by branchrelated
exhibitions presented by various companies and associations.

25. Jahrestreffen der Prof. Dr.-Ing. Peter Groche,

Dipl.-Ing. Christoph Müller und
Kaltmassivumformer Dipl.-Ing. Jörg Stahlmann, Darmstadt
Professor Peter Groche, Leiter des Instituts Vorstellung neuer An- Zum mittlerweile 25. Mal trafen sich in die-
für Produktionstechnik und Umformmaschinen wendungen. Stefan
(PtU) der Technischen Universität Darmstadt, Hilleke, Schürmann
sem Februar die deutschen Kaltmassivum-
führte als Tagungsleiter durch die insgesamt 15 und Hilleke Umform- former in Düsseldorf zum VDI Jahrestreffen.
Vorträge aus Industrie und Wissenschaft. Die technik, sowie Peter
durchgängig hochwertigen Vorträge zu aktuel- Baumgart, Drahtwerk
Das traditionsreiche Branchentreffen fand,
len Themen beschäftigten sich zunächst mit der Elisental, zeigten, wie wie alljährlich zu Altweiberfastnacht, am
Ausrichtung von unternehmerischen Strategien durch enge Koopera-
und der technologischen Entwicklung der tion zwischen Draht-
10. und 11. Februar 2010 statt. Trotz der
Massivumformung. Dr. Thomas Herlan, hersteller und -verar- aktuell durchwachsenen wirtschaftlichen
Herlanco GmbH international metalworking beiter zum Vorteil des
network, und Michael Wohlmuth, simufact Endabnehmers und
Situation erschienen über 200 Teilnehmer
engineering GmbH, verdeutlichten in ihren Er- der Hersteller kosten- und ließen sich von den Vorträgen und
öffnungsvorträgen, dass die Kaltmassivumfor- günstige neue Lösun-
mung in der Vergangenheit bereits zahlreiche gen entstehen können.
Gesprächen inspirieren. Begleitend fand an
erfolgreiche Innovationen ermöglicht hat und In weiteren Beiträgen beiden Tagen eine Fachausstellung ver-
dennoch vor weiteren großen technologischen kamen Entwicklun-
Herausforderungen steht. Sich rasant verän- gen zu höherfesten
schiedener Firmen und Verbände statt.
dernde Beschaffungs- und Absatzmärkte erfor- Stahlgüten ebenso wie
dern neue Produktions- und Ablaufprozesse. die Herstellung von
Auf derartige neue Prozesse gingen Dr. präzisen Zahnrädern
Günther Meßmer und Dr. Peter Unseld, Herman zur Sprache. Hier
Winker GmbH, ebenso wie Hilmar Gensert, zeigte Alexander
Sieber Forming Solutions, ein. Viele Teilneh- Dietrich, Magna Po-
mer zeigten sich von den neuen Möglichkeiten wertrain, die Chancen
des Gewindeprägens und des Spiralpressens und Herausforderun-
beeindruckt. Mit diesen zwei neuen Umform- gen einer Großserien-
technologien sind nicht nur heute oft eingesetz- produktion von Lauf-
te Gewindearten, sondern auch unkonventionel- verzahnungen durch
le Gewinde mit unrunden oder zylindrischen Kaltfließpressen auf.
Formen, Gewinde mit integrierten Sonder- In dem abschließen-
formen und Gewinde auf dünnwandigen Hohl- den Vortragsblock Bild 1: Gewindepressteile. Bild 2: Spiralpressteile. Bilder: Sieber
teilen möglich. Mit dem Spiralpressen lassen kamen Themen der
sich Gewinde mit großen Steigungen, beispiels- Schmierungs- und Oberflächentechnik zur (International Cold Forging Group) eine gute
weise für Spiralbohrer, pressen. Künftig sollen Sprache. Hier machte Dr. Joachim Schulz, Gelegenheit zu Information und Austausch. Es
auch Schneckenprofile möglich sein. Damit Wisura Mineralölwerk, die Wechselwirkungen findet in diesem Jahr vom 12. bis 15. September
werden Gewindebauteile nicht nur günstiger, zwischen Mineralölen und Metalloberflächen in Darmstadt statt. Informationen zu dieser
sondern auch durch die Integration von Zusatz- den Zuhörern anschaulich deutlich. Veranstaltung sind auf
funktionen hochwertiger. Kaltfließpresser er- Das nächste Jahrestreffen der Kaltmassiv- www.icfg.ptu-darmstadt.de zu finden. I
freute besonders, dass die neuen Verfahren auf umformer ist bereits
handelsüblichen Pressen anwendbar sind. fest geplant. Es wird
Auf Innovationen aus den Bereichen des am 2. und 3. März
Verzahnungswalzens, der Flanschherstellung 2011 stattfinden. Für
und der Drahtvorbehandlung gingen Vertreter alle die auch interna-
der Fraunhofer Gesellschaft sowie der Firmen tionale Entwicklungen
Ifutec und Jankowski ein. im Bereich der Kalt-
Nach der traditionellen Abendveranstaltung massiv umformung
im „Uerige“ in der Düsseldorfer Altstadt lagen verfolgen möchten,
am nächsten Morgen die Schwerpunkte bei Fra- bietet das Plenary Prof. Dr.-Ing. Peter Groche Dipl.-Ing. Dipl.-Ing. Jörg Stahlmann
gestellungen der Werkstoffoptimierung und der Meeting der ICFG Christoph Müller

52 Schmiede-Journal März 2010

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:21 Uhr Seite 53

Magazin

The area of the Ruhr as the cultural capital of Europe

The magic transformation
Coal, smokestacks, steel hammers – that was all yesterday.
Today, the "Pott" (nickname for the area) is boiling over with
the lust for life, art and culture. With enormous commitment,
the Ruhr area has set about the task of showing the versatile
and modern face of the district in the year 2010. For the first
time, an entire region is the cultural capital of Europe.
The motto is, "Change through culture – culture through
change" and this shall show that the one-time coal-mining
and steel district is on the way to becoming European
cultural metropolis.

Eine Cellistin spielt im Sonnenaufgang auf Schacht Franz Haniel 2 im Bergwerk Prosper Haniel in Bottrop. Montage: RUHR.2010

Das Ruhrgebiet als Kulturhauptstadt Europas

Die magische Verwandlung

Dagmar Thiel, Bad Bentheim

In beispielloser Kohle, Schlote, Stahlhämmer – das alles war gestern. Das scheint im
Weise haben sich 53 Ruhrgebiet bereits
Städte für das ehrgei-
Heute kocht der Pott fast über vor Lebenslust, Kunst und gelungen zu sein:
zige Projekt zusam- Kultur. Mit großem Engagement hat sich das Ruhrgebiet Trotz klirrender Kälte
mengeschlossen. Der haben rund 100000
Europäische Rat hat
daran gemacht, im Jahr 2010 das vielseitige und zeit- Menschen die Eröff-
den Titel „Kultur- gemäße Gesicht des Reviers zu zeigen. Erstmals ist eine nung des europä-
hauptstadt Europas“
an die Stadt Essen
ganze Region Kulturhauptstadt Europas. Das Motto lautet ischen Kulturhaupt-
stadtjahres am
stellvertretend für das „Wandel durch Kultur – Kultur durch Wandel“ und soll zei- 9. Januar auf der
ganze Ruhrgebiet
vergeben. Typisch für
gen: Das einstige Kohle- und Stahlrevier ist auf dem Weg Zeche Zollverein in
Essen gefeiert. Bei
den Strukturwandel zur europäischen Kulturmetropole. anhaltendem Schnee-
ist diese Stadt ohne- treiben präsentierte
hin: Mit 587000 Einwohnern ist Essen pulsie- Verfügung steht dafür ein Budget von 62,5 der Sänger Herbert Grönemeyer seine Hymne
rendes Herz der Region, zugleich Sitz von zehn Millionen Euro. Die Idee der Europäischen „Komm zur Ruhr“, Absolventen der
der 100 größten Unternehmen Deutschlands. Kulturhauptstadt stammt von der ehemaligen Folkwang-Hochschule zeigten die Show „Wir
1986 schloss hier mit Zollverein XII das letzte griechischen Kulturministerin Melina sind das Feuer“. Ohnehin ist die Entwicklung
Bergwerk. Schon seit mehr als 30 Jahren voll- Mercouri. Auf ihre Initiative hin wird seit 1985 dieser Region eng mit der Kohle- und Stahlin-
zieht sich der Wandel zur Dienstleistungs- jedes Jahr der Titel „Kulturhauptstadt Europas“ dustrie verbunden. Bis heute hat die Gegend
metropole: Heute gibt es in Essen nur noch verliehen. Die erste war Athen, gemeinsam mit zwischen Duisburg und Dortmund ihr Image
rund 20 Prozent produzierendes Gewerbe, die dem Ruhrgebiet schmücken sich 2010 auch als „Kohlenpott“ nicht ganz abschütteln kön-
Dienstleistungen machen mittlerweile 80 Istanbul und das ungarische Pécs mit diesem nen. Hier setzen die Macher der Kulturhaupt-
Prozent aus. Titel. Wichtigste Absicht ist es, die Völker der stadt an: Unter dem Motto „Wandel durch
Dieser Wandel kennzeichnet das gesamte EU-Mitgliedsstaaten einander näher zu brin- Kultur – Kultur durch Wandel“ möchten sie ein
Ruhrgebiet und soll 2010 in vielen kulturellen gen, die kulturelle Zusammenarbeit zu verbes- anderes Bild vom Ruhrgebiet präsentieren. Vor
Veranstaltungen überall in der Region sichtbar sern und neben dem politischen auch den kul- allem die Erfolge im Strukturwandel zur
werden. Rund 2000 Vorschläge von Künstlern, turellen Einigungsprozess zu fördern. Wer zur Kultur- und Dienstleistungsmetropole sollen
Initiativen und Institutionen sind für das Kulturhauptstadt gewählt wird, muss für ein herausgestellt werden. Keine leichte Aufgabe,
Projekt „Ruhr 2010“ ausgewertet worden. Das Jahr kulturelle Veranstaltungen organisieren denn trotz aller positiven Beispiele wie der
offizielle Programm umfasst nun 300 Projekte und dafür auch breite Bevölkerungsschichten Zeche Zollverein oder dem Gasometer in
mit insgesamt 2500 Einzelveranstaltungen, zur mobilisieren. Oberhausen haben viele Gegenden des Ruhr-

Schmiede-Journal März 2010 53

Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010
Magazin
Das Museum Folkwang in Essen: Blick auf den Innenhof des Neubaus.
gebiets wirtschaftlich zu kämpfen, die Arbeits-
losigkeit liegt oftmals weit über dem Bundes-
durchschnitt.
Mit 53 Kommunen und 5,3 Millionen Men-
schen aus 170 Nationen ist das Revier der
drittgrößte Ballungsraum Europas – und hin-
sichtlich Fläche und Einwohnerzahl mit Los
Angeles vergleichbar. 19 Universitäten, 100
Konzerthäuser, 120 Theater und mehr als 200
Museen und Festivals zeigen das umfangrei-
che kulturelle Angebot des Ruhrgebiets. Als
einzigartig gelten vor allem die Industriedenk-
mäler. Landschaft und Leute, Kunst und Kul-
tur, Entdecken und Erleben der Industriekultur
sollen daher im Jahr 2010 Besucher aus ganz
Europa hierhin locken.
Das Revier feiert den Wandel
96 Seiten dick ist das Heft mit dem Jahres-
programm der Kulturhauptstadt. Eine Fülle
von Veranstaltungen, Ausstellungen und
Events erwarten die Besucher. Detaillierte In-
formationen gibt es im Internet unter
www.ruhr2010.de.
Eine Auswahl:
• Für die Kulturhauptstadt hat der britische
Stararchitekt David Chipperfield einen Neu-
bau für das Museum Folkwang in Essen
errichtet, der den denkmalgeschützten Alt-
bau des Museums ergänzt. Die erste Sonder-
ausstellung eröffnet am 20. März. Unter
dem Titel „Das schönste Museum der Welt“
wird die Folkwang-Sammlung aus der Zeit
vor 1933 rekonstruiert.
• Unter dem Titel „SchachtZeichen“ schwe-
ben vom 22. bis 30. Mai rund 400 gelbe
Ballons bis zu 80 Meter über ehemaligen
Bergwerksschächten. Unter den Ballons
gibt es Picknicks, Konzerte, Zeltlager und
Sportturniere, abends steigen Partys.
• In der Veltins-Arena auf Schalke ist am
5. Juni das größte Chor-Konzert Europas
zu hören. Unter dem Motto „!Sing Europe“
54 Schmiede-Journal März 2010
16.03.2010 10:22 Uhr Seite 54
Quelle: Museum Folkwang/NMFG GmbH, Foto: Wolf Haug.
versammeln sich 65.000 Menschen zum ge-
meinsamen Singen, unterstützt werden sie
von Bobby McFerrin und den Wise Guys.
Das Repertoire reicht von klassischer Oper
über Pop bis hin zur Volksmusik.
• Ordentlich gefeiert wird in der Nacht der
Industriekultur am 19. Juni. Auf den ein-
stigen Zechen, Halden und Stahlwerken bie-
ten regionale und internationale Künstler
Straßentheater, Musik, Kunst, Artistik, Tanz
und Lichtspektakel. Ein Netz von Shuttle-
Bussen verbindet die rund 40 Spielstätten.
• Das renommierte Festival „Theater der
Welt“ gastiert vom 30. Juni bis 17. Juli in
Essen und Mülheim an der Ruhr. Dort
können sich Zuschauer über die neuesten
Entwicklungen in Theater, Tanz, Perfor-
mance, Medienkunst und Bildende Kunst
informieren.
• Wilder zugehen könnte es in der Nacht der
Jugendkultur am 3. und 4. Juli. Hier ste-
hen Museen, Parks, Bürgerhäuser und In-
dustrieanlagen in allen 53 Städten den Ju-
gendlichen offen: Angeboten werden Par-
tys, Poetry-Slams, Bandwettbewerbe, Open-
Air-Kino und Nachtwanderungen.
• Die Autobahn A 40 ist die Lebensader des
Ruhrgebiets: Auf rund 60 Kilometern ver-
bindet sie die Städte und damit die Men-
schen der Region. Am 18. Juli ruht der Ver-
kehr und es findet ein Massenpicknick statt:
„Still-Leben Ruhrschnellweg“ heißt die
Veranstaltung. Während die Menschen auf
der einen Seite speisen und ausgelassen fei-
ern, ist die Fahrbahn auf der Gegenrichtung
für Radfahrer und Inline-Skater freigegeben.
• Beim weltweit größten Orgelfestival „Or-
gellandschaft Ruhr - Ein Jahr mit der
Königin„ spielen neben Musikern aus der
Metropole Ruhr auch Organisten der Part-
nerstädte: Geplant sind in Zusammenarbeit
mit den Kirchen während des gesamten Jah-
res 480 Konzerte an 70 Spielorten.
• Die Straße als Kunstwerk: Für sein Projekt
„2-3 Straßen“ hat der Künstler Jochen
Gerz 78 Menschen aus aller Welt eingela-
den. Für ein Jahr sollen sie mietfrei in drei
Straßen des Ruhrgebiets in Dortmund,
Duisburg und Mülheim an der Ruhr
leben. Im Gegenzug schreiben die
Teilnehmer ihre Erfahrungen auf, die nach
Ende des Kulturhauptstadtjahres in einem
Buch veröffentlicht werden. Auch ein
Besuch der Autoren in den Wohnungen ist
möglich.
• Freunde der Fotografie kommen bei der
Ausstellung „Das schwarze Revier“ ab
dem 26. September im Ruhr Museum
Essen auf ihre Kosten. Der Fotograf
Heinrich Hauser unternahm 1929 eine 6000
Kilometer lange Autofahrt durchs Ruhrge-
biet und fing mit seiner Kamera den rauen
Charme der Region ein. Die so entstandene
Reportage machte das Ruhrgebiet Deutsch-
landweit bekannt – und hat Generationen
von Fotografen beeinflusst.
• Lohnenswert ist auch das neue Ruhr-
Museum in der Essener Zeche Zoll-
verein. Außen ein monolithischer Back-
steinbau, wurde die Innenaustattung von
dem niederländischen Architekten Rem
Kohlhaas gestaltet. Bemerkenswert sind
vor allem die oran-
geroten Lichtef-
fekte, die die Glut
der Kohleöfen
symbolisieren sol-
len. In Glasschrei-
nen werden Reli-
quien des Reviers
gezeigt, zum Bei-
spiel die originale
Jacke des
Duisburger
„Tatort“-Kommis-
sars Schimanski. I Dagmar Thiel
Schmiede_Journal_00:Schmiede_Journal_03_2010 16.03.2010 10:22 Uhr Seite 55

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