978-3-031-22100-2 - 10 de

Brennstoffzellen-Technologien
10
Ulf Groos
Fraunhofer-Institut für Solare Energiesysteme ISE
Carsten Cremers
Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT
Laura Nousch ● Christoph Baumgärtner
Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme
IKTS
Abstrakt
Brennstoffzellen sind Energiewandler, die die chemische Energie eines

Brennstoffs in elektrische und thermische Energie umwandeln. Sie
ermöglichen die Kraft-Wärme-Kopplung und haben damit das Potenzial, ein
wichtiger Bestandteil der wasserstoffbasierten Energieversorgung zu werden.
In diesem Kapitel werden die Funktionsweise und die Eigenschaften der
verschiedenen Brennstoffzellentypen analysiert.
10.1 Einführung
Brennstoffzellen sind Energiewandler, die die chemische Energie eines

Brennstoffs in elektrische und thermische Energie umwandeln. Als solche
ermöglichen sie die Kraft-Wärme-Kopplung. Die Stromerzeugung mit
Brennstoffzellen eröffnet Chancen in vielen Bereichen. Der Wirkungsgrad der
Zellen ist im Vergleich zum Verbrennungsmotor hoch und die Energiedichte ihrer
Brennstoffe ist höher als die von Batterien. Darüber hinaus helfen
Brennstoffzellen, lokale Schadstoffemissionen zu vermeiden, und es steht eine
größere Auswahl an Brennstoffen zur Verfügung. Daraus ergeben sich vielfältige
Einsatzmöglichkeiten für Brennstoffzellensysteme. Ob in der stationären
Energieerzeugung oder als mobile Energieversorgung für ein elektrisches
Antriebsaggregat, Brennstoffzellen haben das Potenzial, eine bedeutende Rolle in
globalen Energieversorgungslösungen zu spielen.
© Springer Nature Schweiz AG 2022 253
R. Neugebauer (Hrsg.),
Wasserstofftechnologien,
https://doi.org/10.1007/978-3-031-22100-2_10
25410 Brennstoffzellen-
Technologien
Brennstoffzellensysteme können hohe Wirkungsgrade von über 50 Prozent

erreichen, und wenn sie mit erneuerbarem Wasserstoff betrieben werden, sind sie
emissionsfrei. Wenn der verwendete Wasserstoff nicht erneuerbar ist, aber an
einem zentralen Ort hergestellt wird, sind sie zumindest auf lokaler Ebene
emissionsfrei. Im Falle von Kraftstoffen wie Methan und Methanol bieten die
Zellen im Vergleich zu Verbrennungsmotoren eine deutliche Reduzierung der
Emissionen. Die Systeme sind leise und wartungsarm.
Brennstoffzellen können in einem breiten Spektrum von Anwendungen
eingesetzt werden, das von einer Leistung von 1 Watt bis zu mehreren Megawatt
reicht:
● 1 W bis 1 kW: Camping, Baustellen, tragbare Generatoren, Drohnen, Spielzeug

● 1 bis 10 kW: Kraft-Wärme-Kopplung für Haushaltsenergie, Gabelstapler,
Notstromaggregate, Telekommunikation, Hilfsaggregate (APU) für
Landfahrzeuge
● 10 bis 100 kW: Reichweitenverlängerer für Fahrzeuge, Bodenabfertigung auf
Flughäfen, stationäre Stromerzeugung und Kraft-Wärme-Kopplung,
Hilfsturbinen (APUs) für Flugzeuge
● 50 kW bis mehrere MW: Brennstoffzellen-Antriebsstränge für Pkw, Lkw,
Busse, Züge, Boote, Schiffe, Flugzeuge; stationäre Kraft-Wärme-Kopplung
Wie bei einem Verbrennungsmotor kann auch bei einem Brennstoffzellensystem

der Stromrichter getrennt vom Energiespeicher dimensioniert werden. Dadurch
können Leistung und Betriebszeit an die jeweilige Anwendung angepasst werden.
Jede einzelne Brennstoffzelle besteht aus einer Bipolarplatte (BPP) mit einer
Anoden- und einer Kathodenseite sowie einer Membran-Elektroden-Einheit
(MEA). Die einzelnen Brennstoffzellentechnologien unterscheiden sich je nach
den verwendeten Elektrolyten, da diese das Niveau der Betriebstemperatur
bestimmen. Die Betriebstemperatur wiederum bestimmt, welche Arten von
Brennstoff verwendet werden können. Werden mehrere Einzelzellen elektrisch in
Reihe geschaltet, übereinander gestapelt und mit Balance-of-Stack-Komponenten
(BOS) wie Endplatten, Stromabnehmern, Verteilerplatten und
Überwachungseinheiten ergänzt, bilden sie einen Brennstoffzellenstapel. In der
Regel werden die einzelnen Zellen eines Stapels parallel mit Flüssigkeit versorgt.
Die Anzahl der Einzelzellen bestimmt die Gesamtspannung, ihre aktive Fläche
den Strom. Die Anzahl der Zellen und ihre Fläche ermöglichen zudem eine
Variation der Leistung. Brennstoffzellensysteme basieren auf
Brennstoffzellenstapeln, die von Balance-of-Plant (BOP)-Elementen wie
Luftkompressoren, Befeuchtern, Wasserstoffversorgung, Spülventilen,
Wärmemanagementmodulen und Leistungselektronik unterstützt werden.
Membranbrennstoffzellen verwenden eine feste, ionenleitende Membran als
Elektrolyt. In einer Polymerelektrolytmembran-Brennstoffzelle (PEMFC) besteht
die Membranelektrodeneinheit aus einer sehr dünnen katalysatorbeschichteten
Membran (CCM)
10.1 Einleitung 255
Tabelle 10.1 Überblick über die verschiedenen Brennstoffzellentechnologien

Technologie Vorteile Benachteiligungen TRL
LT-PEMFC Hohe Geringe Toleranz gegenüber 9
Leistungsdichte Schadstoffen Komplexes
Lange Wassermanagement
Nutzungsdauer System
Gute Start-Stopp- und
Zyklenstabilität
DMFC Gute Start-Stopp- und Geringer 9
Zyklenstabilität Hohe Wirkungsgrad
Energiedichte (Methanol) Geringe
Leistungsdichte
SOFC Hohe Effizienz Mittlere Leistungsdichte 8
Hohe Toleranz gegenüber Geringe Start-Stopp- und
Verunreinigungen Lange Zyklenstabilität Lange Anlaufzeit
Nutzungsdauer
HT-PEMFC Hohe Toleranz gegenüber Mittlere Start-Stopp- und 8
Verunreinigungen Geringe Zyklenfestigkeit
Anlaufzeit Mittlere Leistungsdichte
MCFC Große Auswahl an CO2 Geringe Leistungsdichte 8
management Geringe Start-Stopp- und
Hoher Wirkungsgrad bei Zyklenstabilität Lange Anlaufzeit
Verwendung mit CO2 -
basierten Brennstoffen
H2 als Nebenprodukt
AEMFC Edelmetallfreie Katalysatoren Geringe 3
Leistungsdichte
Bisherige kurze
Lebensdauer
die aus Polymeren mit einer Gasdiffusionsschicht (GDL) auf jeder Seite bestehen.
Bipolarplatten (BPP) sind die gebräuchlichsten Mittel für die Zufuhr von
Reaktionsgasen und die Kühlung der Stacks. Andere Arten von
Membranbrennstoffzellen sind Anionenaustauschmembranbrennstoffzellen
(AEMFC) und keramische Festoxidbrennstoffzellen (SOFC). Alkalische (AFC),
phosphorsaure (PAFC) und Schmelzkarbonat-Brennstoffzellen (MCFC) gehören
zu einer anderen Kategorie. Diese Arten von Brennstoffzellen verwenden einen
flüssigen Elektrolyten, der an einer keramischen Matrix und den
Elektrodenstrukturen adsorbiert ist. Aktuelle Modelle von Hochtemperatur-
Polymerelektrolytmembran-Brennstoffzellen (HT-PEMFC) fallen unter diesen
Zellentyp. Die chemische Wechselwirkung zwischen Phosphorsäure und
Polybenzimidazol innerhalb der Elektrolytmembran ist so stark, dass diese als
eine homogene Membran behandelt werden können. In den Elektroden ist 3die
Phosphorsäure jedoch nur in flüssiger Form adsorbiert. HT-Brennstoffzellen
verwenden feste und flüssige Elektrolyte, die bis zu 600 °C heiß sein müssen, um
eine ausreichende Ionenleitfähigkeit zu erreichen. Sauerstoffionen (O2— ) oder
Karbonationen (CO2— ) werden durch die Elektrolyte geleitet. Dies hat den
zusätzlichen Vorteil, dass Kohlenmonoxid in der Zelle selbst umgewandelt
werden kann. Dies ermöglicht eine große Auswahl an Brennstoffen. Es können
verschiedene kohlenwasserstoffbasierte Brennstoffe (flüssig und gasförmig) aus
dem konventionellen Bergbau und aus erneuerbaren Quellen (z. B. Biogas)
verwendet werden, bis hin zu Ammoniak (NH3 ). Hochtemperatur-
Brennstoffzellen können die Systemkosten senken und die Systemleistung
erhöhen.
Effizienz (Abb. 10.1).
256 10 Brennstoffzellen-
Technologien
Abb. 10.1 Brennstoffumwandlungsstufen in verschiedenen Brennstoffzellentypen und ihr

Einfluss auf die Komplexität der Brennstoffverarbeitung. (siehe [6])
Hohe Betriebstemperaturen ermöglichen die Auskopplung von Nutzwärme aus

den Abgassystemen, so dass Hochtemperatur-Brennstoffzellensysteme bestens
geeignet sind, um bei der stationären Erzeugung von Strom und Wärme (Kraft-
Wärme-Kopplung) eine wichtige Rolle zu spielen. Der hohe Teillastwirkungsgrad
von SOFC-Systemen unterscheidet sie von anderen Konvertern wie z. B.
gasbetriebenen Motoren. Für Sektoren wie die Mobilität gibt es jedoch Nachteile,
da SOFCs aufgrund der energie- und zeitintensiven Aufwärmphase und der
begrenzten Anzahl thermischer Zyklen weniger für Anwendungen mit hoher
Lastflexibilität geeignet sind.
10.2 Niedertemperatur-Polymerelektrolytmembran-
Brennstoffzellen
10.2.1 Übersicht
In PEMFCs wird das Wasserstoffmolekül auf der Anodenseite in zwei Protonen

und zwei Elektronen gespalten. Die Elektronen folgen einem externen Stromkreis
zur Kathode und können dabei elektrische Arbeit verrichten. Die Protonen
werden durch den Membranelektrolyten zur Kathode geleitet, wodurch der
Stromkreis geschlossen wird. An der Kathode...
10.2 Niedertemperatur-Polymerelektrolytmembran-Brennstoffzellen 257
ode verbinden sie sich mit (Luft-)Sauerstoff und Elektronen zu Wasser, das als
erhöhte Luftfeuchtigkeit aus der Brennstoffzelle abgeführt wird.
Anode: 2H2 → 4H+ + 4e—

Kathode: O2 + 4H+ + 4e— → 2H2
O Gesamt: 2H2 + O2 → 2H
O2
10.2.2 Stapelkomponenten
Mit der derzeit verfügbaren Systemarchitektur erreichen Membran-Elektroden-

Einheiten, die in einer Kfz-Brennstoffzelle eingesetzt werden, Leistungsdichten
von etwa
1,5 W/cm2 und Stromdichten von 2 A/cm2 bei 675 mV. Die Platinbeladung
erreicht typischerweise 0,25 bis 0,4 mg/cm2 für die Kathode und die Anode
zusammen.
Die Reaktionen, die in Brennstoffzellen ablaufen, werden durch
elektrochemische Katalysatoren ermöglicht. Katalysator-Nanopartikel werden mit
Hilfe von nasschemischen Verfahren auf Kohlenstoffpartikel (Katalysatorträger)
mit unterschiedlicher Porosität aufgebracht. Als Katalysatoren werden Platin (Pt)
oder Pt-Legierungen verwendet. Die Forscher erforschen derzeit Kern-Schale-
Architekturen und komplexe Legierungen sowie Katalysatoren, die nicht auf
Edelmetallen basieren. Um die Langzeitstabilität der Katalysatoren an die
jeweiligen Anwendungen anzupassen, werden verschiedene Formen von
Kohlenstoffpartikeln als Katalysatorträger sowie unterschiedliche
Graphitierungsgrade verwendet.
Das Katalysatorpulver wird mit dem Ionomer (für den Protonentransport) und
einem Lösungsmittel zu einer Paste oder Tinte vermischt. Durch ein
Beschichtungsverfahren wird diese Mischung dann zu einer Katalysatorschicht
(Abb. 10.3). Die Zusammensetzung der Katalysatorschicht beeinflusst das
Betriebsverhalten. Wenn ein niedriger Strom angelegt wird, führt ein hoher
Ionomergehalt zu einer verbesserten
Katalysa
■ Dimensionen von der Nanoskala bis zur Makroskala
■ Zeitskala von ns bis Stunden tor
Teilchen
■ Nanoskala: Protonentransport, ■ Protonen- und 2 - 8 nm
Katalysatorpartikel, Poren des
Elektronentransport Katalysa
Katalysatorträgers tor-
■ Fluidik und Diffusion Unterstü
■ Mikroskala: Ionomerverteilung, tzung
Agglomerat, Morphologie der ■ Degradierung 30 - 60 nm
Katalysatorschicht
Katalysatorschicht 5 - 15
Katalysatorbelastung 0,02 - 0,4 mg
■ Makroebene: Strömungsfeld μm
/cm²Pt
Kohlefaser Ø 10 μm
O2
Gasdiffusionsschicht (GDL) 100 - 200 μm
Polymer-Elektrolyt-Membran (PEM) 8 - 50 μm
Technologien
30 cm H2
Abb. 10.2 Membranelektrodeneinheiten (MEA) in Brennstoffzellen stellen ein

Multiskalenproblem dar. (Fraunhofer ISE)
Abb. 10.3 Herstellung einer Membran-Elektroden-Einheit (MEA). (Fraunhofer ISE)
Abb. 10.4 Stromdichte in zwei Betriebspunkten mit unterschiedlicher Pt-Beladung (auf der
Kathode) und unterschiedlichem Ionomergehalt. Die MEA wurde im Rahmen des vom
Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten DEKADE-Projekts im
Siebdruckverfahren hergestellt. (Fraunhofer ISE)
Leistung aufgrund des geringen Protonen-Kontaktwiderstandes an der Grenze

zwischen der Elektrode und der Membran (Abb. 10.4). Umgekehrt ermöglicht ein
geringer Ionomergehalt eine bessere Sauerstoffdiffusion, was die Leistung bei
hohen Strömen erhöht.
Technologien
In der Industrie wird heute vor allem die Schlitzdüsenbeschichtung eingesetzt,
da sie eine gleichmäßige, durchsatzstarke Rolle-zu-Rolle-Beschichtung (R2R)
ermöglicht. In Forschungslabors werden jedoch häufig Sprühbeschichtungen
verwendet, da diese Beschichtungsmethode einfach und kostengünstig ist. Eine
derzeit gut etablierte Methode besteht darin, eine Abziehfolie zu beschichten und
die getrocknete Katalysatorschicht anschließend durch Heißpressen oder
Kalandrieren auf die Polymerelektrolytmembran (PEM) zu übertragen. Die
direkte Beschichtung der PEM wird bereits in einigen Industrieanlagen
durchgeführt. Die Kombination aus der PEM und der Katalysatorschicht auf der
Anoden- und Kathodenseite wird als katalysatorbeschichtete Membran (CCM)
bezeichnet.
DEKADE-Projekt: Deutsch-kanadische Brennstoffzellen-Kooperation:

Diagnose und Entwicklung von Komponenten für automobile
Brennstoffzellen
Abb. 10.5 Herstellung eines CCM mittels Siebdruck. (Fraunhofer ISE)

Wissenschaftliche Ziele
● Entwicklung neuer, nachhaltiger Katalysatorsysteme für LT-PEMFCs,
basierend auf stabilen Trägerstrukturen mit optimierter Platin-Träger-
Wechselwirkung
● Entwicklung neuer Kompositmembranen mit Nanofaserverstärkung auf
der Grundlage des von den Teilnehmern entwickelten direkten
Membrandruckverfahrens mit dem Ziel, eine optimale
Membranelektrodeneinheit mit reduzierter Membrandicke und
verbesserter Betriebsstabilität herzustellen (Abb. 10.5)
● Modellierung der Membranelektrodeneinheiten zur Optimierung ihrer
Struktur und Komponentenzusammensetzung
● Innovative Elektrodenstrukturierung mit Gradienten durch die Ebene,
um eine optimale Ionomer- und Pt-Verteilung zu erreichen
Projektpartner: Fraunhofer ISE, Universität Freiburg, Greenerity GmbH

Gefördert durch das Bundesministerium für Bildung
und Forschung (BMBF)
Umsetzung: 1. Januar 2017 bis 31. Dezember 2019
Kontakt: Ulf Groos, Leiter der Abteilung
Brennstoffzellensysteme, Fraunhofer ISE
Informationen: https://www.ise.fraunhofer.de/en/research-projects/
dekade.html
Die Strukturen des der mikroporösen Katalysatorschicht zugewandten

Strömungsfeldes sind für Gasmoleküle zu grob, so dass zur Ermöglichung einer
guten Gaszufuhr Gasdiffusionsschichten auf das CCM aufgebracht werden. Die
Gasdiffusionsschichten bestehen aus Kohlefaservliesen oder -geweben mit einer
Dicke von 100 bis 300 µm, die mit einer fluorierten Polymerschicht versehen
sind, um sie hydrophob zu machen. Auf der der Elektrode zugewandten Seite
wird dann in der Regel eine mikroporöse Schicht (MPL) mit einer Dicke von 20
bis 50 µm aufgebracht, die aus hydrophoben Kohlenstoffpartikeln besteht. Diese
mikroporösen Schichten helfen beim Wassermanagement innerhalb der PEMFC.
Der aktive Bereich der katalysatorbeschichteten Membran (CCM) wird durch
Stanzen ausgeschnitten. Damit die CCM von Maschinen gehandhabt werden kann
und um die Dichtungen zwischen der CCM und den Gasöffnungen und
Bipolarplatten herzustellen, werden Polymerverstärkungsrahmen auf die
Membran laminiert. Diese Rahmen können aus Materialien wie
Polyethylennaphthalat (PEN) hergestellt werden. Schließlich wird die
Gasdiffusionsschicht auf jeder Seite der Membran befestigt.
Technologien
In Bipolarplatten integrierte Strömungsfelder verteilen die Reaktionsgase über
die aktive Oberfläche der Membranelektrodenanordnung. Die Bipolarplatten
verteilen die Gase, leiten elektrische Ströme zwischen den Zellen, sorgen für eine
gasdichte Trennung zwischen Anoden- und Kathodenraum und dienen als
Dichtung zum Schutz vor Abkühlung. Bipolarplatten können aus graphitbasierten
oder metallischen Materialien hergestellt werden. Zusammengesetzte
Bipolarplatten führen im Vergleich zu metallischen Platten zu größeren
Stapelhöhen. Daher müssen sie leitfähige Füllstoffe auf Graphitbasis enthalten,
um die elektrische Leitfähigkeit der Bipolarplatten zu gewährleisten. Der
Hauptvorteil ist ihre hohe Korrosionsbeständigkeit. Metallische Platten haben
eine gute mechanische Festigkeit und sind leicht zu bearbeiten. Sie weisen jedoch
einige Nachteile auf, z. B. neigen Metalloberflächen zur Bildung von Oxiden und
ihre Korrosionsbeständigkeit ist nicht so gut. Daher muss eine zusätzliche
Oberflächenbeschichtung aufgebracht werden, um langfristig einen geringen
elektrischen Übergangswiderstand zwischen der Platte und den benachbarten
GDL zu gewährleisten und einer möglichen Verunreinigung durch Korrosion
vorzubeugen. Auf die Oberflächen von metallischen Bipolarplatten werden häufig
Graphitbeschichtungen, Edelmetallschichten, Metallnitrid-/Karbidschichten und
leitfähige Polymerschichten aufgebracht.
Die Herstellung einer stapelbaren Bipolarplatteneinheit umfasst das
Einbringen des Strömungsfelds, das Ausschneiden und Beschichten der
Bipolarplatten und schließlich das Zusammenschweißen zweier Platten und das
Anbringen einer Dichtung. Die Herstellung von Bipolarplatten erfordert eine
enorme Präzision bei der Form-, Schneid- und Verbindungstechnik. Gegenwärtig
kann die Umformtechnik Bipolarplatten aus 0,07 bis 0,1 mm dünnen Blechen mit
bis zu 0,8 mm tiefen Kanälen herstellen.
10.2.3 Systemkomponenten
Damit ein Brennstoffzellenstapel elektrischen Strom liefern kann, sind

zusätzliche Komponenten für die Anlagenbilanz (BOP) erforderlich. Diese lassen
sich in der Regel in drei Bereiche unterteilen:
● Prozessluftversorgung (Kathodenkreislauf)
● Wasserstoffversorgung (Anodenkreislauf)
● Wärmemanagement (Kühlkreislauf)
Jeder Stromkreis besteht aus spezifischen Komponenten, die im Folgenden beschrieben

werden (Abb. 10.6).
Die wichtigsten Komponenten des Kathodenkreislaufs sind in der Regel ein
Kompressor zum Ansaugen und Verdichten von Luft aus der Umgebung, ein
Kühler und ein Befeuchter. Der Kompressor ist die Komponente, die unter
normalen Betriebsbedingungen die meiste Energie verbraucht. Dem Kompressor
vorgelagert ist üblicherweise ein
Technologien
Abb. 10.6 Balance-of-Plant-Komponenten in einem Brennstoffzellenstapel. (Fraunhofer ISE)
einen Luftfilter, der Staubpartikel und korrosive Gase aus der einströmenden Luft
entfernt.
Der Anodenkreislauf besteht aus einer Umwälzpumpe oder einer ähnlichen
Vorrichtung, einem Mechanismus zur Wasserabscheidung und einem Abblase-
oder Spülventil. Die Rezirkulation gewährleistet eine hohe
Wasserstoffausnutzung sowie einen ausreichenden Gasfluss, um kondensierende
Feuchtigkeit aus der Brennstoffzelle zu entfernen. Da (atmosphärischer)
Stickstoff und andere Inertgase von der Kathode zur Anode diffundieren können,
müssen diese regelmäßig über ein Abblaseventil entfernt werden. Dies geschieht
in der Regel in zeitlichen Abständen, abhängig von der kumulierten
Stromerzeugung der Zelle. Eine Kondensationseinheit sorgt dafür, dass
überschüssiges Wasser aus dem Anodengasstrom entfernt wird. Der durch das
Spülventil ausgestoßene Gasstrom enthält noch etwas Wasserstoff. In Fahrzeugen
wird dieser Strom jedoch aus Platzgründen meist in den Kathodenauslass geleitet.
Ein vom Fraunhofer ICT entwickeltes und vom TÜV Süd AG zertifiziertes
Messverfahren ermöglicht die instationäre Überwachung der H2 Konzentration im
Abgas, um sicherzustellen, dass die Grenzwerte für einen sicheren Betrieb nicht
überschritten werden.
Der Kühlkreislauf besteht aus einer Kühlmittelpumpe, Wärmetauschern und
einer Vorrichtung zur Regelung des Kühlmittelflusses und der Stacktemperatur.
Im Allgemeinen sind die verwendeten Kühlmittel frostbeständig und nicht
elektrisch leitend.
Jedes Brennstoffzellensystem verfügt über eine Starter- und Pufferbatterie.
Damit wird sichergestellt, dass während des Startvorgangs die wichtigen
Peripheriekomponenten des Systems anlaufen können.
noch bevor die Brennstoffzelle selbst ausreichend Leistung aufbaut. In

Fahrzeugen deckt die Pufferbatterie extreme Lastspitzen ab, was eine
Degradation der Brennstoffzelle durch große Potenzialunterschiede oder
unzureichende Gasversorgung verhindert. Darüber hinaus kann die Batterie
Energie aus der Bremsenergierückgewinnung zurückgewinnen und so die
Gesamteffizienz des Fahrzeugs erhöhen, während gleichzeitig der mechanische
Verschleiß beim Bremsen verringert wird.
Die Leistungselektronik passt die elektrischen Parameter an, um die
Brennstoffzelle mit der Batterie und dem Elektromotor im Antriebsstrang
elektrisch zu koppeln.
Druckgastanks werden zur Speicherung von Wasserstoff in Fahrzeugen
verwendet. Für den Druck in den Tanks gibt es weltweite Normen: 700 bar für
Pkw, 300 bis 350 bar für Busse und Bahnen. Für Lkw werden verschiedene
Lösungen diskutiert, die von Druckgastanks mit 300, 350 oder 700 bar bis hin zu
Flüssig- oder Kryowasserstofftanks reichen. In der Regel werden mehrere
zylindrische Tanks verwendet, die über Ventilschalter und Schläuche miteinander
verbunden sind.
10.2.4 Operatives Management
Die Leistung einer Brennstoffzelle kann anhand ihrer Strom-Spannungs-

Kennlinie abgebildet werden (Abb. 10.7). Diese zeigt, wie der Strom der
einzelnen Zelle oder des Stapels auf eine bestimmte Betriebsspannung reagiert.
Für einen besseren Vergleich wird häufig die Stromdichte, d. h. der Strom geteilt
durch die aktive Fläche, als Indikator verwendet.
Die elektrochemische Reaktion ist stark von den lokalen Betriebsbedingungen
in der Brennstoffzelle abhängig. Die Konzentration der Reaktionsgase ist an der
Eintrittsstelle hoch, nimmt aber entlang des Gaskanals auf dem Weg zum Austritt
ab. Gleichzeitig erzeugt die Reaktion Wärme, so dass die lokale
Betriebstemperatur zwischen Gaseintritt und -austritt in der Regel - abhängig von
der Kühlmittelzufuhr - ansteigt. Außerdem entsteht bei dieser Reaktion Wasser,
was zu einer erhöhten Gasfeuchte führt (Abb. 10.8).
Die Betriebsspannung des Stacks und damit auch seine Leistung und sein
Wirkungsgrad hängen von seinen Materialeigenschaften und seiner Geometrie
sowie von den folgenden Parametern ab:
● Stapelstrom: Wie aus der Strom-Spannungs-Kennlinie hervorgeht, steigt der

Strom, wenn das Zellpotenzial gesenkt wird.
● Stöchiometrie von Anode und Kathode: Eine höhere Stöchiometrie bedeutet
eine höhere Reaktionsgaskonzentration, insbesondere am Gasausgang einer
Zelle, wodurch die Stromdichte auf ein moderates Niveau steigt. Andererseits
ist der Bedarf an Kompressor, Anodenumwälzpumpe und Befeuchter höher.
Technologien
Abb. 10.7 Strom-Spannungs-Kennlinien verschiedener Membran-Elektroden-Einheiten mit

unterschiedlichem Platingehalt (mPt ) und Ionomer/Kohlenstoffträger-Verhältnis (I/C). Es
ist ersichtlich, dass ein höherer Platingehalt die Leistungsabgabe erhöht, während ein
moderates I/C-Verhältnis optimale Ergebnisse liefert. (DEKADE, Fraunhofer ISE)
Abb. 10.8 Typisches Stromdichteprofil einer LT-PEMFC. Diese Grafik zeigt die
Charakterisierung einer vom Fraunhofer ISE im Rahmen des DEKADE-Projekts
hergestellten Along-the-Channel-Testzelle. Die steile Stromrampe am Kathodeneingang ist
auf die geringe Protonenleitfähigkeit einer trockenen Membran und die anschließende
Befeuchtung der Membran durch die starke elektrochemische Brennstoffzellenreaktion mit
hoher Sauerstoffkonzentration zurückzuführen. Die Sauerstoffkonzentration und die
Stromdichte nehmen gleichzeitig über die Länge der Luftstromfeldkanäle ab. (DEKADE,
Fraunhofer ISE)
● Gasdruck an den Anoden- und Kathodeneinlässen: In der Regel erhöht der

Druck die Leistung der Zelle, führt aber auch zu höheren Kompressorverlusten
im System.
● Gasfeuchtigkeit an Anoden- und Kathodeneinlässen: Die Gasfeuchtigkeit ist
eine wichtige Variable in der Zelle, da der Widerstand der Zellmembran bei
höherer Feuchtigkeit abnimmt. Bei hoher Luftfeuchtigkeit kann Wasser die
Zelle verstopfen, wodurch die Leistung weiter sinkt.
● Stack-Temperatur, die in der Regel über die Einlasstemperatur der
Kühlflüssigkeit und den Kühlflüssigkeitsstrom gesteuert wird: In der Regel
erhöht die Temperatur die Leistung der Zelle, da die Elektrodenaktivität steigt.
Zu hohe Temperaturen führen jedoch zu einer Austrocknung der Membran
und damit zu einer Degradation.
● Anodengaszusammensetzung und -geschwindigkeit: In der Regel wird
Wasserstoffgas um die Anode zirkuliert, damit der Brennstoff so weit wie
möglich verbraucht wird. Dies führt mit der Zeit zu einer Ansammlung von
Inertgasen im Anodenkreislauf. Die Gasströmung beeinflusst die Desorption
von Wassertröpfchen, die Gasmischung und die gleichmäßige Versorgung der
Anode mit Wasserstoff.
● Dynamische Effekte, die über einen langen Zeitraum anhalten können, z. B.
Feuchtigkeit der Membran, Sättigung der Poren mit Wasser, Verunreinigung
des Katalysators und Oxidation des Platins.
Die Herausforderung für die Betriebsführung und die Systemtechnik einer

PEMFC besteht darin, die Reaktanden so zu den einzelnen Zellen zu
transportieren, dass jede Zelle gleichmäßig versorgt wird. Eine
überstöchiometrische Versorgung führt zu einer entsprechenden Erhöhung der
Kompressorleistung und einer entsprechenden Verringerung der Systemeffizienz.
Andererseits führt ein Gasmangel in der einzelnen Zelle zu einer starken
Degradation und beschleunigt den Alterungsprozess. Während der Kühlung muss
ein lokaler Temperaturanstieg auf (Einzel-)Zellebene vermieden werden, da dies
zu Membranschäden führen kann. Die Temperaturen müssen innerhalb der
vorgesehenen Werte gehalten werden. Die PEM benötigt eine hohe
Luftfeuchtigkeit, um eine hohe Protonenleitfähigkeit zu gewährleisten.
Gleichzeitig kann die Kondensation die Poren in der Katalysatorschicht, der
mikroporösen Schicht oder der Gasdiffusionsschicht verstopfen. Dies kann zu
einem lokalen Gasmangel an Reaktanten in der Zelle führen, was einen
erheblichen Anstieg der lokalen Degradation zur Folge hat. Das
Wassermanagement spielt hier also eine entscheidende Rolle.
Da sich die Parameter gegenseitig beeinflussen und in komplexer Weise
kombinieren, die bei jedem Stack unterschiedlich sein kann, geben die Hersteller
die jeweils geeigneten Betriebsbedingungen für einen bestimmten Strompunkt an.
Das bedeutet, dass in der Regel alle Parameter auf den individuellen Stackstrom
zugeschnitten sind. Dabei ist zu beachten, dass einige Betriebspunkte, die eine
höhere Leistung der Zelle erzeugen, zu einer erhöhten Degradationsrate führen
können. Technologien
10.2.5 Lebensdauer und Verschlechterung
Verschiedene Prozesse tragen zur Degradation von PEM-Brennstoffzellen bei.

Diese treten je nach Betriebsführung in unterschiedlicher Geschwindigkeit auf.
Die folgenden Betriebsarten und Ereignisse reduzieren die Lebensdauer:
● Hochdynamischer Betrieb. Aus diesem Grund wird häufig ein kleiner

Batteriespeicher eingesetzt, um extrem dynamische Schwankungen des
Strombedarfs abzufangen.
● Wiederholte Start-Stopp-Zyklen, insbesondere bei Luft/Luft-Situationen (Luft
an Anode und Kathode), die z. B. nach langen Stillstandszeiten auftreten
● Hohe Spannungen, hohe Temperaturen und Trockenbetrieb
● Unterversorgung mit Wasserstoff oder Luft
Der komplexe Prozess der Quantifizierung dieser Einflüsse ist derzeit Gegenstand
zahlreicher Forschungsprojekte.
In der Realität weisen stationär betriebene Brennstoffzellen im Labor eine
Degradationsrate von unter 10 µV/h auf. Damit sind Betriebsstunden im Bereich
von mehreren zehntausend Stunden realistisch. Für stationäre Systeme wird von
Lebensdauern von 40.000 Stunden berichtet, mit einem Leistungsabfall von unter
10 Prozent. Aber auch Brennstoffzellen, die Busse antreiben, haben bereits
Betriebszeiten von über 20.000 Stunden nachgewiesen.
Verunreinigungen aus einströmender Luft und Wasserstoff können den
Katalysator verstopfen und so eine Zersetzung verursachen. Vor allem
schwefelhaltige Gase verursachen irreversible Schäden. Kohlendioxid und
Kohlenmonoxid können die Leistung verringern, was jedoch reversibel ist.
10.3 Hochtemperatur-Polymerelektrolytmembran-
Brennstoffzellen
10.3.1 Übersicht
Hochtemperatur-Polymerelektrolytmembran-Brennstoffzellen (HT-PEMFC)
arbeiten nach demselben Prinzip wie LT-PEMFCs, nur bei höheren
Betriebstemperaturen, typischerweise 160 bis 180 °C. Ihre Toleranz gegenüber
Verunreinigungen, vor allem im Brennstoff, ist daher wesentlich höher als bei
LT-PEMFCs. Sie können bis zu 3 Vol% CO im Brenngas tolerieren [1]. Aus
diesem Grund sind HT-PEMFCs besonders für Anwendungen geeignet, bei denen
die Brennstoffzellen mit reformierten Kohlenwasserstoffen oder Alkoholen
betrieben werden. Der Einsatz von HT-PEMFCs in Kombination mit Methanol-
Dampfreformern hat sich besonders bewährt
10.3 Hochtemperatur-Polymerelektrolytmembran-Brennstoffzellen 267
1.6
0.75
1.4
0.70 1.2
Schornsteinleistu
Zellspannung / V 1.0
durchschnittliche
0.65
0.8
ng / kW
0.60 0.6
0.4
Ref 1 (55 Vol.-% H2 ; 0,5 Vol.-% CO; 5 ppm H2 S)
0.55
λA = 1,4, T = 165 °C
0.2
λA = 1,7, T = 165 °C
λA = 1,4, T = 175 °C
0.50 0.0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Stromdichte / mA cm-2
Abb. 10.9 Prüfung des Einflusses der Betriebsbedingungen Anodenstöchiometrie und

Betriebstemperatur auf die Betriebsleistung eines kommerziellen HT-PEMFC-Stacks vom
Typ Serenergy S165L-35 mit NATO F-34 Reformat als Ersatzstoff; dieser Test wurde im
Rahmen des EDA-Projekts IAPUNIT durchgeführt. Durch Erhöhung der
Anodenstöchiometrie und/oder der Betriebstemperatur lässt sich mit diesem Brenngas eine
Nennleistung von 1,5 kW erreichen.
effektiv, da der vom Reformer erzeugte Gasstrom direkt und ohne weitere
Reinigung eingespeist werden kann. Es gibt viele solcher kombinierten Systeme,
die in der Entwicklung sind oder bereits auf dem Markt angeboten werden. Sie
reichen von tragbaren Energieversorgungsgeräten mit 55 W bis hin zu
Reichweitenverlängerern für batteriebetriebene Autos und Nutzfahrzeuge (Abb.
10.9).
Wie bereits erwähnt, ähnelt die HT-PEMFC in ihrem Grundaufbau der LT-
PEMFC. In den meisten kommerziellen Stacks werden jedoch Bipolarplatten auf
Graphitbasis verwendet, da diese den hochkorrosiven Bedingungen bei
Temperaturen von bis zu 180 °C und einer möglichen leichten Benetzung mit
Phosphorsäure besser standhalten. Ein wesentlicher Unterschied zwischen den
HT-PEM-Brennstoffzellen und den LT-PEMFCs ist die Art der verwendeten
Membranelektrodeneinheit. Beim derzeitigen Stand der Technik werden
Polybenzimidazol (PBI)-Membranen verwendet, denen Phosphorsäure als
Elektrolyt zugesetzt wird.
Technologien
Die ionische Wechselwirkung zwischen dem schwach alkalischen PBI und der
Phosphorsäure bewirkt eine Protonenleitfähigkeit, die höher ist als die einer
herkömmlichen PAFC. Außerdem kann die Membran viel dünner als die in der
PAFC verwendete Keramikmatrix hergestellt werden. Bei der Zellaktivierung
wird Phosphorsäure unter anderem auf der Katalysatorschicht abgeschieden. In
HT-PEMFCs wird der Katalysator typischerweise auf die Gasdiffusionsschichten
(GDL) aufgebracht, wo er hauptsächlich mit PTFE gebunden wird. Die
Verwendung von PBI als Bindemittel führt zu einer übermäßigen Ablagerung von
Phosphorsäure und damit zu Massentransportverlusten bei hohen Strömen.
HT-Linked Projekt: Leistungsstarke, alterungsbeständige HT-PEMFC Mem-

brane-Elektrodenbaugruppen basierend auf neuen
Verbindungsmethoden für Katalysatoren, Carrier und Protonenleiter
Ziel ist es, die Leistung und Stabilität von Membran-Elektroden-Einheiten
für HT-PEMFCs zu verbessern, indem die Verbindungen zwischen
Katalysator und Träger, Katalysatorsystem und Elektrolyt sowie Elektrode
und Membran modifiziert werden. In diesem Projekt untersuchte das
Fraunhofer ICT Modifikationen des Trägers zur Verbesserung der
Elektrolytanbindung sowie Methoden zur Prüfung und Bewertung von HT-
PEMFC-Membran-Elektroden-Einheiten.
Projektpartner: Freie Universität Berlin, Fraunhofer ICT, Technische

Universität Berlin, Universität Freiburg, Universität
Stuttgart, Freudenberg Sealing Technologies, Fischer
Eco Solutions, Riva Batteries Gefördert durch das
Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF)
Umsetzung: Oktober 1, 2015 bis März 31, 2019
Kontakt: Prof. Christina Roth, FU Berlin (derzeit Universität
Bayreuth), Koordinatorin Dr. Carsten Cremers,
Fraunhofer ICT, stellvertretender Koordinator
Die verwendeten Katalysatoren entsprechen denen, die derzeit in der LT-PEMFC

eingesetzt werden. U n t e r s u c h u n g e n im Rahmen des HT-Linked-Projekts
haben gezeigt, dass die Korrosion des Kohlenstoffträgers nicht, wie
angenommen, exponentiell mit der Temperatur ansteigt (Abb. 10.10).
10.3 Hochtemperatur-Polymerelektrolytmembran-Brennstoffzellen 269
Abb. 10.10 Untersuchung der Korrosion an einem 40-prozentigen Pt/C-Katalysator mit

Hilfe der differenziellen elektrochemischen Massenspektrometrie (DEMS) unter LT-
PEMFC-Bedingungen (links) und unter HAT-PEMFC-Bedingungen (rechts) [2]
Ein wichtiges Merkmal von HT-PEMFCs ist ihre hohe Protonenleitfähigkeit, die
dank des Grotthuss-Mechanismus auch ohne Wasser auftreten kann. Die
Einbindung eines Befeuchters in die Systemstruktur ist in der Regel nicht
erforderlich. Heutzutage werden die meisten HT-PEMFCs in Systemen mit
vorgeschaltetem Brennstoffreformer eingesetzt. Systeme mit Inline-Reformierung
unterscheiden sich in ihrem Aufbau immer von Systemen, die mit reinem
Wasserstoff betrieben werden. Dieser Unterschied gilt für Brennstoffzellen immer
dann, wenn das Reformat direkt als Brenngas in den Stack eingespeist wird,
anstatt den reinen Wasserstoff innerhalb des Systems über einen Trennprozess zu
erzeugen. Aufgrund des hohen Anteils an Inertgasen sind hier geschlossene
Brennstoffkreisläufe in der Regel nicht möglich. Da das Anodenabgas immer
Rückstände von nicht verbrauchtem Wasserstoff und anderen brennbaren Gasen
enthält, muss es aus Sicherheitsgründen vor dem Verlassen der Anlage
abgebrannt werden. Bei Anlagen mit allothermen Reformerverfahren sollte dieser
Abbrand idealerweise im Heizsystem des Reformers erfolgen. Hinsichtlich der
Brennstoffzufuhr haben HT-PEMFC-Systeme gegenüber LT-PEMFC-Systemen
den Vorteil, dass keine intensive Reinigung zur Entfernung des Kohlenmonoxids
aus dem Reformat erforderlich ist. Zur Verringerung
Technologien
CO-Gehalt im Brenngas auf ein erträgliches Maß zu reduzieren, reicht eine
einfache Wasser-Gas-Shift-Reaktion aus. Im Falle eines Methanol-
Dampfreformers, der bei bis zu 300 °C arbeitet, sind keine weiteren Maßnahmen
erforderlich.
IAPUNIT-Projekt: Entwicklung eines innovativen Hilfsaggregats für

militärische Zwecke auf der Grundlage einer Hochtemperatur-PEM-
Brennstoffzelle und einer Reformierungstechnologie für militärische
logistische Kraftstoffe (Phase I)
Entwicklung einer Brennstoffzellen-APU für gepanzerte Radfahrzeuge wie
den GTK Boxer. In Phase I des Projekts wurden die zentralen
Komponenten Brennstoffentschwefelungsanlage, Brennstoffprozessor und
Brennstoffzelle entwickelt und validiert. Dabei entwickelte das Fraunhofer
ICT Betriebsstrategien für kommerzielle HT-PEMFC-Stacks in solchen
Systemen und evaluierte mögliche Verpackungsformen. In der geplanten
zweiten Phase soll ein integriertes System mit einer Leistung von 8 kW
aufgebaut und getestet werden.
Abb. 10.11 Flussdiagramm mit einer vereinfachten Version der Grundstruktur des
IAPUNIT-Systems
Projektpartner: Fraunhofer ICT (Deutschland), AVL List GmbH

(Österreich), Catator A.B. (Schweden), Jožef Stefan
Institute (Slowenien), National Institute of Chemistry
(Slowenien), Eindhoven University of Technology
(Niederlande), Graz University of Technology
(Österreich)
10.4 Direkt-Methanol- 271
Brennstoffzellen
Kunden Europäischen Verteidigungsagentur auf der Grundlage

: einer Vereinbarung be-
zwischen der Bundesrepublik Deutschland, der
Republik Österreich, dem Königreich der Niederlande,
Umsetzung: Januarder
29,Republik
2019 bisSlowenien
Januar 28, und
2021dem Königreich Schweden
Kontakt: Dr. Carsten Cremers, Fraunhofer ICT
10.4 Direkt-Methanol-Brennstoffzellen
10.4.1 Übersicht
Eine weitere Variante dieses Systemtyps ist die Direkt-Methanol-Brennstoffzelle

(DMFC), die Vorteile wie die hohe Energiedichte von Methanol und die einfache
Nutzung und Betankung des Systems bietet. Methanol wird in Form einer
wässrigen Lösung direkt der Zelle zugeführt und dort elektrochemisch oxidiert.
Die folgenden Zellreaktionen treten in sauren und alkalischen Zellen auf (Tabelle
10.2). Bei normalen Betriebstemperaturen von bis zu 80 °C bleibt die
Leistungsdichte der Zelle weit hinter der von Wasserstoffsystemen zurück, so
dass die DMFC nur für Anwendungen mit geringerem Leistungsbedarf bis zu 1
kW vorteilhaft ist.
DMFC-Stacks unterscheiden sich von PEMFC-Stacks auf der Ebene der

Feinheiten. Auf der Anodenseite verwenden DMFC-Membran-Elektroden-
Einheiten Katalysatoren aus einer Platin-Ruthenium-Legierung. Diese
beschleunigen die Methanoloxidation über einen bifunktionalen Mechanismus,
d.h. sie bieten ein zusätzliches katalytisches Zentrum für die Wasserspaltung.
Studien von
Tabelle 10.2 DMFC: Zellreaktionen in sauren und alkalischen Zellen

Säure Anode CH3 OH + H2 O → CO2 + 6 H+ + 6 e—
Kathode 1,5 O2 + 6 H+ + 6 e— → 3 H O2
Insgesamt CH3 OH + 1,5 O2 → CO2 + 2 H O2
Alkalisch Anode CH3 OH + 6 OH— → CO2 + 5 H2 O + 6 e—
Kathode 1.5 O2 + 3 H2 O + 6 e— → 6 OH—
Insgesamt CH3 OH + 1,5 O2 → CO2 + 2 H O2
Technologien
Das Fraunhofer ICT hat gezeigt, dass dieser bifunktionale Mechanismus auch in
alkalischen Umgebungen funktionieren kann [3]. Außerdem ist die
Katalysatorbeladung auf jeder Seite deutlich höher, da die
Methanoloxidationsrate langsam ist. Dies behindert die Sauerstoffreduktion, zum
Teil aufgrund von Methanol-Crossover, vor allem aber aufgrund einer
ausgeprägten Anfälligkeit für Flutung durch sehr große Wasserströme. Aus
diesem Grund werden häufig trägerlose Katalysatoren verwendet. Darüber hinaus
werden Membranen mit einer Dicke von bis zu 180 µm verwendet, um die
schädlichen Auswirkungen des Methanol-Crossovers zu begrenzen.
Auch die Bipolarplatten sind grundlegend anders. Da die wässrige
Methanollösung, die ein guter Wärmeträger ist, bereits durch den Stapel gepumpt
wird, ist kein zusätzliches Kühlmittel erforderlich. So können gefräste
Bipolarplatten aus Graphitverbindungen in einem Stück aus Vollmaterial
hergestellt werden, so dass das aufwändige Fügen von Halbplatten entfällt.
Die DMFC-Stacks unterscheiden sich auf Systemebene grundlegend von der LT-
PEMFC. Als Brennstoff dient eine wässrige Methanollösung. Um den Übergang
von Methanol zur Kathode zu begrenzen, liegt die Methanolkonzentration im
Stack in der Regel nicht über 3 Gew.-%. Da diese sehr verdünnten
Methanollösungen eine so geringe Energiedichte haben, wird reines Methanol
oder ein Methanol-Wasser-Gemisch mit etwa 60 Gew.-% Methanol von außen
zugeführt. Dies wird dadurch erreicht, dass die stark verdünnte Methanollösung
innerhalb des Stacks in einen geschlossenen Kreislauf gebracht wird, während das
verbrauchte Methanol von außen zugeführt wird. Dadurch kann der Stack mit
extrem hohen Anodenstöchiometrien betrieben werden. In modernen Systemen
wird die Methanolkonzentration in diesem inneren geschlossenen Kreislauf
dynamisch an die Last angepasst, um die Methanolübergänge weiter zu
begrenzen. Bei geringerer Belastung wird die Konzentration reduziert, indem die
Methanolzugabe ausgesetzt wird, bis der gewünschte Wert erreicht ist.
Die geringe Stromdichte von DMFCs, die normalerweise im Bereich von 200
bis 300 mA/cm2 liegt, bedeutet, dass sie deutlich weniger Luftzufuhr benötigen
als ein Hochleistungs-PEMFC-System. Aus diesem Grund wird vor allem bei
portablen Systemen häufig eine Membranpumpe zur Luftzufuhr verwendet. Auf
der Kathodenseite reichern sich überstöchiometrische Wassermengen an, was zu
einem Verbrauch von Wasser aus dem Anodenkreislauf führt. Um die geforderten
hohen Energiedichten zu erreichen, ist es daher notwendig, Wasser aus der
Kathodenabluft abzutrennen und in den geschlossenen Anodenkreislauf
zurückzuführen. Bei heutigen Anlagen ist dies bei Umgebungstemperaturen von
bis zu 45 °C weitgehend möglich. Bei höheren Umgebungstemperaturen ist es
nicht möglich, eine ausreichende Wasserrückgewinnung zu erreichen. In diesem
Fall muss ein Gemisch aus Methanol und Wasser als Brennstoff verwendet
10.4 Direkt-Methanol- 273
Brennstoffzellen
werden. Dies wird auch als "Wüstenbrennstoff" bezeichnet.
10.5
274 Alkalische Brennstoffzellen 10 Brennstoffzellen- 273
Technologien
10.5 Alkalische Brennstoffzellen
10.5.1 Übersicht
Die Reaktionen in einer Brennstoffzelle werden nicht nur durch die Temperatur,
sondern auch durch den pH-Wert und die für die Elektrokatalysatoren und andere
Strukturelemente gewählten Materialien beeinflusst. Der letztgenannte Faktor ist
darauf zurückzuführen, dass Protonen bei niedrigen pH-Werten unedle Metalle
oxidieren können. Aus diesem Grund können in sauren Zellen nur "ausreichend
edle" Materialien verwendet werden.
n
M + nH+ → Mn + H
2
2
Zur Kategorie der alkalischen Brennstoffzellen gehören die klassischen
alkalischen Brennstoffzellen (AFC) und die Anionenaustauschmembran-
Brennstoffzellen (AEMFC), die sich noch in der Entwicklung befinden.
Bestimmte Gruppen in den USA verwenden auch den Begriff
Hydroxidaustauschmembran-Brennstoffzellen (HEMFC), um zu verdeutlichen,
dass diese Zellen das genaue Gegenteil einer Protonenaustauschmembran-
Brennstoffzelle sind.
Alkalische Brennstoffzellen verwenden eine alkalische Lösung als Elektrolyt -
in der Regel eine KOH-Lösung, obwohl auch NaOH verwendet wird. In den
meisten AFCs ist diese Lösung in einer porösen Keramikmatrix fixiert. In der
Vergangenheit wurden alkalische Brennstoffzellen hergestellt, bei denen der
Elektrolyt um den Stapel herumgepumpt wurde, ähnlich wie bei den heutigen
alkalischen Elektrolyseuren.
Eine große Herausforderung bei alkalischen Brennstoffzellen ist die Aufnahme
von CO2 aus der Umgebungsluft, was zur Bildung von Karbonat- oder
Hydrogenkarbonationen führt.
CO2 + 2 OH— → CO32— + H2 O

CO2 + OH— → HCO3—
In klassischen AFCs bildet sich bei diesem Prozess Kalium- oder

Natriumkarbonat, das sich als Feststoff abscheidet und die Elektroden beschädigt.
AFCs wurden daher bisher hauptsächlich nur in Anwendungen eingesetzt, in
denen reiner Sauerstoff als Oxidationsmittel zur Verfügung steht. Aufgrund des
geringeren Überpotentials der Sauerstoffreduktionsreaktion, das schwächer ist als
bei PEMFCs, können wasserstoff- und sauerstoffbetriebene AFCs höhere
Wirkungsgrade erreichen.
Im Gegensatz zu AFCs verwenden AEMFCs einen Festkörper-Ionenleiter auf
der Basis einer alkalischen Anionenaustauschmembran. Als alkalische Gruppen
enthalten diese Membranen meist3 quaternäre Amine -NR+ OH— . Wie bei den
PEMs bildet sich auch bei den AEMs während des Betriebs Wasser, was zur
Bildung von wässrigen alkalischen Bereichen führt, durch die die Ionen geleitet
werden. Andererseits kann der Kontakt mit CO2 zur Bildung von
Technologien
Tabelle 10.3 Elektrodenreaktionen in AEMFCs und PEMFCs
Wasserstoffoxidation auf der PEMFC H2 → 2 H+ + 2 e—
Anodenseite AEMFC H2 + 2 OH— → 2 H2 O + 2 e—
Kathodenseitige Sauerstoffreduktion PEMFC 0,5 O2 + 2 H+ + 2 e— → H O2
AEMFC 0,5 O2 + H2 O + 2 e— → 2 OH—
von Karbonat- (CO2— ) und Hydrogenkarbonat- (HCO— ) Ionen, die jedoch nicht gebildet
werden
3 3
festen Salzen mit den polymergebundenen quaternären Aminen und bewirken somit keine
Ausscheidungsreaktionen. Allerdings führt die Karbonatisierung zu einer
verminderten Leitfähigkeit [4, 5], was die Leistung der Zellen einschränkt.
Die Leistung von AEMFCs lag lange Zeit weit hinter der von PEMFCs
zurück. In jüngerer Zeit wird jedoch berichtet, dass diese Zellen aufgrund der
Verwendung von Katalysatoren aus einer Platin-Ruthenium-Legierung für die
anodenseitige Wasserstoffoxidation oder alternativ der Verwendung von
Ionomeren in den Elektroden vergleichbare Leistungsdichten wie PEMFCs
erreichen. Im Zusammenhang mit dieser Entwicklung ist zu beachten, dass sich
die Elektrodenreaktionen in AEMFCs grundlegend von denen in PEMFCs
unterscheiden (Tabelle 10.3).
Der Hauptunterschied besteht darin, dass das Wasser an der Kathode
verbraucht und dann an der Anode reformiert wird. Der positive Einfluss von
PtRu auf die Anodenreaktion lässt sich durch den bifunktionalen Mechanismus
erklären, der bei der Wasserbildung auftritt, wie bei DMFCs. Es besteht auch ein
erhebliches Risiko, dass die Kathode austrocknet. Dies wurde als eine der
Hauptursachen für vorzeitige Alterung identifiziert.
10.6 Festoxid-Brennstoffzellen
10.6.1 Übersicht
In Festoxid-Brennstoffzellen (SOFC) besteht der Festelektrolyt aus

Zirkoniumoxid, das eine ausreichende Sauerstoffionenleitung bei
Betriebstemperaturen von über 600 °C ermöglicht. Die Anwesenheit von
Wasserstoff oder Kohlenmonoxid auf der Anodenseite und von Sauerstoff auf der
Kathodenseite ermöglicht eine Zellreaktion, bei der Elektronen freigesetzt werden
und zur Kathodenseite fließen (Abb. 10.12).
In einem externen Hochtemperaturprozess, der dem Brennstoffzellenstapel
vorgeschaltet ist, wird der Brennstoff in ein Reformat mit möglichst hohem
Wasserstoff- und Kohlenmonoxidgehalt umgewandelt (Reformierung). Die
interne Reformierung von kurzkettigen Kohlenwasserstoffen wie Methan
innerhalb des Stacks ist möglich, wird aber wegen der nachteiligen
Auswirkungen auf die Energiedichte und die Kosten selten durchgeführt.
Wasserstoff hingegen muss nur vorgewärmt werden, bevor er direkt in den Stack
10.6 Festoxid- 275
Brennstoffzellen
eingespeist werden kann.
Technologien
Abb. 10.12 Idealisierte
Darstellung der
Gasversorgung und
Stoffumwandlung in einer
SOFC. (siehe [7])
Neben röhrenförmigen Zellstrukturen sind auch planare Zellen gebräuchlich, die

nach ihrer Trägerschicht eingeteilt werden (Abb. 10.13). Bei dieser Art von
Zellen besteht der Elektrolyt aus mit Yttrium oder Scandium dotiertem
Zirkoniumdioxid. Jede Seite ist mit porösen, stromleitenden Elektroden
beschichtet (elektrolytgestützte Zelle, ESC). Dies ermöglicht die Diffusion von
Reaktanten in den Elektrolyten sowie die Zu- und Ableitung von Elektronen. Die
Kombination eines Elektrolyten mit Anoden- und Kathodenmaterial wird als
Membranelektrodenanordnung (MEA) bezeichnet (Abb. 10.14). Die Forscher
bemühen sich derzeit um die Entwicklung von Zellmaterialien, Membran-
Elektroden-Einheiten und ganzen Brennstoffzellenstapelsystemen mit dem Ziel,
Stapel zu schaffen, die über lange Zeiträume und mehrere thermische Zyklen
stabil sind und eine hohe Leistung in Bezug auf die Energieabgabe erbringen.
Abb. 10.15 zeigt einen SOFC-Stapel mit elektrolytgestützten Zellen (ESC).
Neben den Hauptbestandteilen sind weitere Elemente wie glaskeramische
Dichtungen, Schutz- und Kontaktschichten
auch ein wichtiger Bestandteil der Stack-Entwicklung [8, 9].
ESC ASC CSC MSC
Elektrolyt Anode Kathode Poröses Metallsubstrat
Abb. 10.13 Diagramme der planaren SOFC-Zelltypen: ESC: Elektrolytgetragene Zelle;

ASC: Anodengetragene Zelle; CSC: Kathodengetragene Zelle; MSC: Metallgetragene
Zelle
10.6 Festoxid- 277
Brennstoffzellen
Abb. 10.14 FESEM-Bild einer Membran-Elektroden-Einheit in einer Festoxid-

Brennstoffzelle (SOFC) (Fraunhofer IKTS)
Glasversiegelun Abdeckplatte
g
Platte für die
Kathodenkon Zusammen
takt schaltung
Zelle (MEA)
Nickelgewebe
Grundplatte
Abb. 10.15 Explosionszeichnung eines SOFC-Stapels mit elektrolytgestützten Zellen
Die Integration von SOFC-Stacks erfordert speziell entwickelte

Systemkomponenten und Systemdesigns. Diese müssen die Prozesse Heizung,
Brennstoffaufbereitung, Nachverbrennung und Wärmemanagement
berücksichtigen (Abb. 10.16). Je nach Spezifikation (z.B. Brennstoff,
Wärmeauskopplung) und Anforderungen (z.B. hoher elektrischer Wirkungsgrad)
des jeweiligen Einsatzgebietes wird ein Systemkonzept entwickelt.
Das Konzept der Brennstoffaufbereitung muss gesondert untersucht werden
und hat erhebliche Auswirkungen sowohl auf die Systemeffizienz als auch auf die
Komplexität der Systemintegration [10]. Je nach Brennstoff werden
unterschiedliche Reformierungsprozesse außerhalb der Anlage durchgeführt.
Technologien
Abb. 10.16 SOFC-Systemkomponenten für ein tragbares System (100 We ) auf der Basis
von Propan/Butan
Abb. 10.17 Beispiele für SOFC-Systemkomponenten. Links: Reformer mit Cordierit-

Waben zur partiellen Oxidation eines Propan-Butan-Gemisches. Mitte: Schaumkeramik-
Nachbrenner. Rechts: Keramischer Schaumzündbrenner. (Fraunhofer IKTS)
SOFC-Stack, der Luft (partielle Oxidation), Dampf (Dampfreformierung) oder

Kohlendioxid (Trockenreformierung) verwendet.
Die katalysatorgestützte partielle Oxidation ist eine einfache Option für die
Reformierung kurzkettiger Kohlenwasserstoffe wie Methan oder Propan/Butan
und lässt sich relativ leicht in Anlagen umsetzen. Die Auslegung von Reformer
und Katalysator sowie die gezielte thermische Integration dieser Komponenten
sind entscheidend, um das gewünschte Temperaturprofil für die geforderten
Betriebspunkte zu erreichen. Abb. 10.17 (links) zeigt ein Beispiel für einen
Reaktor, der für die partielle Oxidation von Propan/Butan verwendet wird.
Auch die Konstruktion des Nachbrenners muss berücksichtigt werden,
einschließlich eines geeigneten Strömungsmanagements, guter
Verbrennungseigenschaften und eines geeigneten Wärmemanagements. Bei der
Nachverbrennung werden Geräte wie poröse Brenner, die aus Keramikschaum
bestehen
10.6 Festoxid- 279
Brennstoffzellen
Abb. 10.18 Links: Kathoden-Luftwärmetauscher des SOFC-Systems mit einer

Mehrschichtstruktur. Rechts: Gasströmung durch ein 3D-Simulationsmodell eines
Kathoden-Luftwärmetauschers mit entsprechenden Gastemperaturen. (Fraunhofer IKTS)
verwendet werden können (Abb. 10.17, Mitte). Zum Aufheizen von SOFC-
Systemen werden elektrische Vorwärmer und - vor allem in portablen Geräten -
Zündbrenner eingesetzt. Auch poröse Stoffe (hier Siliziumkarbidschaum, der
durch druckloses Sintern hergestellt wird, Abb. 10.17, rechts) spielen eine
wichtige Rolle für einen sicheren Betrieb mit guten Verbundeigenschaften.
Für die interne Wärmeübertragung werden Wärmetauscher eingesetzt. Ein Ziel
des Wärmemanagements in SOFC-Systemen ist es, die Abgaswärme innerhalb
des Systems (Regeneration) so zu nutzen, dass das System thermisch autark ist,
d.h. keine weitere Heizung für den Betrieb benötigt wird. Dadurch lassen sich
hohe elektrische Wirkungsgrade erzielen. Ein hoher Grad an Wärmeauskopplung
ist z. B. bei stationären Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen wichtig. In der Regel
wird die Abgaswärme genutzt, um die Kathodenluft bedarfsgerecht
vorzuwärmen. Daher muss das Wärmemanagement in SOFC-Systemen über
Wärmetauscher eine effiziente Wärmeübertragung gewährleisten und gleichzeitig
Technologien
Abb. 10.19 Links: Ein kompakter Aufbau der Komponenten des heißen Systems einer
SOFC, einschließlich Zündbrenner, Reformer, Stack, Nachbrenner und Wärmetauscher.
Rechts: Querschnitt durch eine Hotbox (Fraunhofer IKTS).
gut integriert werden, um Wärmeverluste auf ein Minimum zu reduzieren und

einen hohen thermischen Wirkungsgrad zu erreichen. Abb. 10.18 zeigt ein
Beispiel für einen Luftvorwärmer mit einer mehrschichtigen Struktur. Anhand
eines 3D-Simulationsmodells werden die Gasströmung durch das Gerät und ihre
Auswirkungen auf die Gastemperaturen untersucht.
Bei der derzeit fortschrittlichsten Technologie in der Entwicklung von SOFC-
Systemen werden alle heißen Komponenten so integriert, dass die externen
Wärmeverluste so gering wie möglich gehalten werden, z. B. durch die
Verwendung einer gemeinsamen Isolierbox (Hotbox). Um dies zu erreichen, ist
es wichtig, dass die Hotbox eine kompakte Struktur hat und dass die
Komponenten eng miteinander verbunden sind. Mehrere Lagen mikroporöser
Isolierung werden um die Komponenten herum angeordnet, um
Betriebstemperaturen von über 700 °C zu erreichen (Abb. 10.19).
M3 Stiftungsprojekt: Entwicklung eines tragbaren Brennstoffzellengeräts
Ziel der Forschung

Ziel des Projekts M3 war die Entwicklung eines tragbaren
Brennstoffzellengeräts auf der Basis von Campinggas (Propan/Butan) mit
einer elektrischen Leistung von 100 Wel sowie einem hohen Wirkungsgrad
und einer hohen Energiedichte (Abb. 10.20). Dies umfasste die folgenden
Schritte:
10.6 Festoxid- 281
Brennstoffzellen
● Stack-Entwicklung
● Komponentenentwicklung (Reformer, Zündbrenner, Wärmetauscher,
Nachbrenner)
● Entwicklung des Systems
● Optimierung des Komponenten- und Integrationsdesigns mit dem Ziel,
die volumetrische und gravimetrische Energiedichte systemweit zu
erhöhen
Abb. 10.20 Das tragbare

100 Wel eneramic® SOFC
System
Die in diesem Projekt erreichte Bauteiloptimierung und -integration führte

zu einer deutlichen Reduktion von Volumen (ca. 69 Prozent) und Gewicht
(ca. 68 Prozent). Die Projektteilnehmer brachten das erforderliche
Steuerungssystem und das eneramic®-System (TRL 8) erfolgreich zur
Serienreife.
Projektpartner: Fraunhofer IKTS

Umsetzung: 1. Januar 2006 bis 31. Dezember 2015
Kontakt: Daniela Herold, Gruppenleiterin, Fraunhofer IKTS
10.6.4 Operatives Management
SOFC-Stacks können in einem breiten Teillastbereich effizient arbeiten. Abb.

10.21 zeigt den Wirkungsgrad eines mit Erdgas betriebenen 1000 Wel SOFC-
Systems. Im Gegensatz zum Volllastbetriebspunkt von 1000 Wel sinkt der
elektrische (Netto-)Wirkungsgrad von 38,8 % bei 600 Wel nur um 2,4 %. Die
Schornsteinmodellierung wird hier eingesetzt, um die Schornsteinleistung
abzuschätzen, die Dimensionierung zu erleichtern und Systemanalysen
durchzuführen [11, 12]. Dies ermöglicht die Modellierung der Stack-Leistung bei
verschiedenen Temperaturen sowie unterschiedliche
Technologien
Abb. 10.21 Elektrischer Wirkungsgrad (brutto und netto) und Eigenverbrauch der BOP-
Komponenten in einem 1000 Wel SOFC-System auf Erdgasbasis mit partieller Oxidation.
(Fraunhofer IKTS)
unterschiedliche Gaszusammensetzungen und -mengen, z. B. bei Teillast. Ziel ist

es, einen effizienten, sicheren und degradationsarmen Betrieb des SOFC-Stacks
und seiner Systemkomponenten bei unterschiedlichen Lastpunkten zu
gewährleisten.
Die Charakterisierung der Stackleistung unter verschiedenen Bedingungen ist
für stationäre und instationäre Prozessanalysen erforderlich. Diese
Charakterisierung kann in verschiedenen Softwaretools verwendet werden [10,
11]. So kann beispielsweise ein 3D-Thermofluidikmodell verwendet werden, um
die thermischen Eigenschaften des Stacks innerhalb der Hotbox zu analysieren.
Dies gibt Aufschluss über die interne Massenstromverteilung und das zu
erwartende Temperaturprofil innerhalb des Stacks (Abb. 10.22; [13]).
Diese Erkenntnisse ermöglichen die Optimierung des spezifischen Designs des
Stacks und seiner thermischen Integration. Grundsätzlich ist ein möglichst
homogenes Temperaturprofil anzustreben, um eine homogene
Materialumwandlung und einheitliche Bedingungen über den gesamten Stack zu
ermöglichen. Wenn bestimmte Zonen dauerhaft heiß sind, kann dies zu
thermomechanischen Spannungen und Rissen führen, die eine stärkere
Degradation verursachen.
10.6.5 Lebensdauer und Verschlechterung
SOFC-Stacks haben bereits das Niveau an Langzeitstabilität und Zyklenfestigkeit

erreicht, das für den Einsatz dieser SOFC-Systeme in der Strom- und
10.6 Festoxid- 283
Brennstoffzellen
Abb. 10.22 Darstellung
des Temperaturprofils in
einem SOFC-Stapel
unter Verwendung eines
3D
thermofluidisches Stack-
Modell, mit Indikatoren für
den Kathodenluftstrom.
(Fraun- hofer IKTS)
Wärmeversorgung. Um ihre Langzeittauglichkeit zu beweisen, werden SOFC-

Stacks im Dauerbetrieb und über thermische Start-Stopp-Zyklen hinweg getestet.
Im Dauerbetrieb über 20.000 Stunden wurden Degradationsraten von nur 0,4 bis
0,7 Prozent pro 1000 Stunden erreicht [13]. In Start-Stopp-Zyklustests mit mehr
als 100 vollständigen thermischen Zyklen haben die Wissenschaftler
Degradationsraten von 0,5 bis
0,7 Prozent pro 10 Zyklen [14-17].
Ziel zukünftiger Entwicklungsarbeiten ist es, diese Raten zu senken und die
Anzahl der möglichen thermischen Zyklen zu erhöhen. Weitere diskutierte
Strategien und Anwendungsszenarien sind die Umgehung der thermischen
Zyklen, entweder durch eine gezielte Dimensionierung des SOFC-Systems in
Kombination mit Speichern wie Batterien oder thermischen Speichern oder durch
die Einbeziehung des Hot-Standby-Betriebs [18].
10.7 Schmelzkarbonat-Brennstoffzellen
10.7.1 Übersicht
Schmelzkarbonat-Brennstoffzellen (MCFC) verwenden geschmolzene

Alkalikarbonate, die in einer mikroporösen Membran als Elektrolyt suspendiert
sind. Die Betriebstemperaturen für MCFCs liegen zwischen 580 und 650 °C. In
den gängigsten Zelltypen werden kurzkettige Kohlenwasserstoff-
10.7 Schmelzkarbonat- 283
Brennstoffzellen
Abb. 10.23 Schematische Verbraucher Last
Darstellung der e-
Funktionsweise einer
einzelnen MCFC H2 O2
CO CO2
e- e-
CO 32-
CO 32-
H2
H O2 O2
CO2
Anode
Kathode
Elektrolyt
bons wie Methan können (indirekt oder direkt) im Schornstein reformiert werden,
während hochwertige Kohlenwasserstoffe normalerweise extern vorreformiert
werden müssen.
Stationäre MCFC-Systeme werden in den höheren Leistungsbereichen von 0,3
bis 4 MW eingesetzt. Sie können elektrische Wirkungsgrade von bis zu ca. 47
Prozent erreichen. Diese Anlagen haben einen hohen technologischen
Entwicklungsstand (TRL 8) erreicht und bieten viele Einsatzmöglichkeiten. Sie
können einfach als optimierte Stromerzeuger oder zur Prozessdampfauskopplung
bei der Kraft-Wärme-Kopplung eingesetzt werden. Für die Stahl- und
Zementindustrie sowie für kohle- und gasbefeuerte Kraftwerke sind die
Entwicklungen rund um MCFC-Anwendungen im Bereich der
Kohlenstoffabscheidung von Interesse. Diese Aussicht 3
auf eine aktive
Abtrennung von CO2 aus Gasströmen ergibt sich aus der Funktionsweise von
MCFCs (Abb. 10.23). Carbonat-Ionen (CO2— ) werden durch den flüssigen
Elektrolyten geleitet. Diese Ionen bilden sich an der Kathode, wenn Sauerstoff
mit CO2 reagiert, das dem Kathodengas zugesetzt werden muss. Auf der
Anodenseite reagieren die durch den Elektrolyten geleiteten Karbonat-Ionen mit
Wasserstoff zu CO2 , das aufkonzentriert werden kann, und zu Wasser. Im
Gegensatz zu anderen Methoden der CO2 Abtrennung wird bei diesem Verfahren
keine elektrische Energie verbraucht, sondern erzeugt, da es im normalen MCFC-
Betrieb abläuft. Dies führt zu einer noch stärkeren Reduzierung der CO2
Emissionen.
Das MCFC-System hat zwar seine Vorteile, weist aber auch einige technische
Probleme auf, die noch gelöst werden müssen und die das Potenzial für eine
breitere kommerzielle Nutzung einschränken. Zu den drängendsten Problemen
gehören die Degradations- und Alterungsmechanismen der Zellkomponenten, die
durch die hohe Reaktivität des flüssigen Elektrolyten verursacht werden. Dadurch
ist die Lebensdauer der heutigen Zellstapel auf fünf Jahre begrenzt. Viele
Technologien
laufende Entwicklungsprojekte zielen darauf ab, die Lebensdauer auf sieben bis
zehn Jahre zu erhöhen.
Brennstoffzellen
Die planare Struktur von MCFC-Zellen ermöglicht es, mehrere Zellen (bestehend
aus Kathode, Elektrolyt und Anode) zusammen mit Stromabnehmern und
Kontaktplatten zu stapeln. Abb. 10.24 zeigt eine typische sich wiederholende
Einheit in einem Brennstoffzellenstapel. Wie SOFCs verfügen MCFCs über einen
elektrischen Serienkreis und einen fluidischen Parallelkreis. Im Vergleich zu
SOFCs benötigt die MCFC-Technologie deutlich mehr Grundfläche: ca. 0,7 m2 .
Die Kathode besteht aus Nickeloxid, das bei der Erstinbetriebnahme mit
Lithium aus dem Elektrolyten dotiert wird. Das Kathodenmaterial muss eine
Porosität von 60 bis 70 Prozent aufweisen, damit sich die dreifache Phasengrenze
(TPB) zwischen Elektrode, Elektrolyt und Gasphase bilden kann. Dies ist
wichtig, denn hier findet die elektrochemische Reaktion zwischen CO2 und O2
statt.
Die Anode besteht aus Nickel, mit einem gewissen Anteil an Aluminium und
Chrom, um die mechanische Stabilität unter den Betriebsbedingungen zu
gewährleisten. Die Anodenporosität von 45 bis 70 Prozent ist ein entscheidender
Faktor und muss genau eingestellt werden, um die Elektrolytverteilung in der
Zelle zu modulieren.
Der Elektrolyt ist eine Mischung aus verschiedenen Alkalicarbonaten,
hauptsächlich Lithium, Natrium und Kalium, die bei der normalen
Betriebstemperatur der Zelle in geschmolzenem Zustand vorliegen. Dieser
geschmolzene Elektrolyt ist zwischen den Elektroden in einer festen, porösen
Keramikstruktur (Matrix) immobilisiert. Die Matrix besteht aus einem
Lithiumaluminat-Nanopulver.
Die starke Materialdegradation in modernen MCFCs betrifft vor allem die
aktiven (Anode und Kathode) und passiven Zellkomponenten (Matrix). Es gibt
verschiedene chemische Mechanismen in den aktiven Komponenten, die zum
Verlust der Stackleistung führen und diese Systeme letztlich unwirtschaftlich
machen.
Im Elektrolyten spielt der Abbau von Matrixmaterialien eine besonders
wichtige Rolle. Mit zunehmender Betriebsdauer vergröbert sich das Matrixpulver
und die Kapillarkräfte werden geschwächt. Die Matrix kann den geschmolzenen
Elektrolyten nicht mehr sicher halten, was zu Elektrolytverlusten führt. Dies
wiederum führt zu einem Leistungsverlust bis hin zum kompletten Ausfall der
Zelle und des gesamten Systems.
Abb. 10.24 Schema einer

einzelnen MCFC-
Wiederholungseinheit. Wenn
diese einzelnen Zellen
übereinander gestapelt
werden
aufeinander, bilden sie
einen vollständigen
Stapel Technologien
Brennstoffzellen
Um der Matrixdegradation entgegenzuwirken, müssen stabile, phasenreine
Pulver entwickelt werden, die als passive Matrixkomponenten dienen. Dies trägt
dazu bei, die Vergröberung zu verringern. Dazu sind verschiedene
Syntheseschritte erforderlich. Mit Hilfe der Röntgen- und
Kernspinresonanzspektroskopie zur Charakterisierung der Zwischenprodukte ist
es möglich, die Prozessschritte so anzupassen, dass ein stabiles Pulver entsteht.
Fraunhofer Attract Projekt-INNOVELLE: Innovative keramische

Schichtsysteme für Schmelzkarbonat-Brennstoffzellen mit erhöhter
Langzeitstabilität und Lebensdauer
Ziel der Forschung

Ziel des INNOVELLE-Projekts war es, die Grundlagen für eine
Verlängerung der MCFC-Lebensdauer zu schaffen, und so wurden im
Rahmen des Projekts verschiedene MCFC-Komponenten untersucht. Dazu
gehörten die Herstellung und Optimierung von Matrixmaterialien und die
Charakterisierung aktiver Materialien, wie im Folgenden beschrieben:
● Grundlegende Analyse der MCFC-Abbauprozesse

● Verringerung der Vergröberung des Matrixmaterials
● Entwicklung fortschrittlicher Verfahren zur Bewertung der
elektrochemischen Impedanzspektren von aktiven MCFC-Komponenten
● Forschung zu neuen Hochtemperatur-Korrosionsschutzschichten für
Anwendungen mit geschmolzenen Salzen
● Forschung zu Antihaftbeschichtungen für Anwendungen mit geschmolzenen Salzen
Projektpartner: Fraunhofer IKTS

Umsetzung: 1. März 2013 bis 28. Februar 2019
Kontakt: Mykola Vinnichenko, Fraunhofer IKTS
Die aktiven Komponenten können während des Betriebs in einer

Halbzellenkonfiguration untersucht werden (Abb. 10.25a). Zur Untersuchung der
elektrochemischen Prozesse und des Einflusses verschiedener Prozessparameter
auf diese sowie der Auswirkung von Degradationsmechanismen auf die Leistung
der aktiven Komponenten werden die Zellen mittels elektrochemischer
Impedanzspektroskopie charakterisiert (Abb. 10.25b). Ausgehend von den
Impedanzspektren können mit Hilfe der klassischen Ersatzschaltbildmodellierung
die charakteristischen Parameter bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen
bestimmt werden, um deren Einfluss auf die limitierenden Prozesse aufzuzeigen
(Abb. 10.25c). Neue Methoden zur Auswertung der Spektren auf Basis der
Technologien
a b
d
c
Abb. 10.25 (a) Strukturdiagramm einer Halbzelle; (b) Impedanzspektrum für eine
Kathodenhalbzelle unter Standardbetriebsbedingungen; (c) Prozesse in den identifizierten
Frequenzbereichen;
(d) Bewertung der Relaxationszeiten bei verbesserter Trennung der Reaktionsschritte
Verteilung der Relaxationszeiten (Abb. 10.25d) werden eingesetzt, um eine

bessere Trennung der Reaktionsschritte im Spektrum zu erreichen. Diese
Methode ermöglicht eine bessere Identifizierung von limitierenden Prozessen,
was wiederum eine gezielte Optimierung der aktiven Komponenten erlaubt.
Diese Entwicklung kann von Halbzellen auf Vollzellen hochskaliert werden.
Insbesondere bei der Herstellung neuer Materialien (z.B. Matrixpulver) ist der
Übergang vom Labormaßstab (10 bis 20 g) zum Technikumsmaßstab (ca. 25 kg)
ein wichtiger Faktor für die Verifizierung der verlängerten Lebensdauer der Zelle.
Ein solches Upscaling erfordert die Schaffung geeigneter Zell- und
Stapelstrukturen, so dass in diesen Zellen und Stapeln ähnliche Bedingungen
herrschen wie in großen kommerziellen Anlagen (Abb. 10.26). Mit dieser
Methodik ist es möglich, im Labormaßstab Untersuchungen zur möglichen
Lebensdauerverlängerung anderer neuer MCFC-Materialien, z. B. verschiedener
Anoden-, Kathoden- und Matrixmaterialien, durchzuführen. So können
Rückschlüsse auf die Eignung von Materialien gezogen werden, ohne dass ein
ganzer Stack kosten- und ressourcenintensiv gebaut werden muss.
Referenzen 287
Abb. 10.26 Ein zehnzelliger MCFC-Teststapel zur Untersuchung neuer MCFC-Materialien:

Foto (links) und Simulation (rechts) zur Darstellung des Temperaturprofils. (Fraunhofer
IKTS)
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978-3-031-22100-2 - 10 de

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