Crossdocking Crossdocking Varianten

Ø Distributionsverfahren für Just‐in‐time, Just‐in‐Sequence Belieferung

1‐stufiges Crossdocking:
Ø Ziele: Kommissionierung erfolgt beim
Ø Hohe Umschlagsgeschwindigkeit, Minimierung DLZ Lieferanten (jede Verpackungs‐ Umschlag
Ø Minimierung der Kapitalbindung in der SC einheit hat bereits die Adresse Kundenbezogene
Ø Minimierung der Lagerhaltung des Endkunden) Ganz‐ und Mischpaletten
Ø Reduktion der Anzahl der Prozessschritte

Ø für Waren mit hoher Umschlaghäufigkeit

2‐stufiges Crossdocking:
Umschlag in neue logistische
Ø Voraussetzungen: Einheiten (Kommissionierung)
Ø gut strukturierte Prozessabläufe und genaue Planung am Umschlagpunkt (bekommt
erst hier Adresse von Endkunden) Artikelreine kundenbezogene
Ø gute IT Vernetzung
Paletten Kommissionierung
Ø hohe Liefertreue teilw. auch direkte Nach‐
bestellungen möglich
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Milkrun Unterteilung von Cross Docking

Idee:
Ø Quellorientiertes Crossdocking:
Ø Material wird in der Menge aufgefüllt, in der es verbraucht wurde Die Kunden werden aus mehreren
Zentren beliefert, die sich in
Lieferantennähe befinden.
Umsetzung:
Ø Festlegung Zyklus und Route (jeden
Werktag um 5:30 vor meiner Türe)
à fester Fahrplan
Ø Festlegung der Losgröße
(eine Milchflasche)
Ø Zielgebietsorientiertes Crossdocking:
Ø Definition des Steuerungssignals
Jeder Kunde wird von genau einem
(leere Milchflasche, Kanbankarte)
Zentrum beliefert, während ein
Lieferant mehrere Zentren beliefert.

Quelle: M. Siegfeld
Quelle: Metro MGL 2002
4
Gestaltung der Übergabepunkte Eigenschaften externer Milkrun
Ø Teile leicht zugänglich (idealerweise in Durchlaufregalen bzw. auf ebenerdigen Stellplätzen) Ø Genaue Route – Regelmäßigkeit
Ø Leergebinde‐Management
Ø einfacher, manueller Behältertausch möglich
Ø Fahrer prüft gleich ob er alles hat, löst
Ø jedes Teil hat einen spezifischen, klar gekennzeichneten Stellplatz Probleme (fehlende Teile) vor Ort, kennt
die Kollegen
Ø jedes Teil hat einen definierten Bestand mit visualisierten Grenzen
Ø Daheim weiß Lager bereits vorher welcher
Ø bei mehreren Regalreihen für eine SNR muss durch eine klare Regelung LKW wieviel Material wirklich mit hat
die Einhaltung von FIFO garantiert werden Ø Persönliche Beziehung Fahrer / Firma

Ø Trennung von Befüll‐ und Entnahmeseite Ø Geschulte Fahrer

àz.B.: Schulungsvideos an Fahrer und beteiligte Firmen
Ø klare, einfache Information für
Nachbestellung (Kanbans,
2‐Behälter‐Prinzip, Leerstelle, etc.) ABER: LKW ist i.d.R: nie ganz voll

Montagelinie

Komplettbearbeitung in einer Montagezelle Milkrun Regeln: Haltestellen und Routen

Ø Möglichst geschlossene Route
Prinzip:
Ø Vermeiden von Kreuzungen
Bei der Komplettbearbeitung geht der Mitarbeiter
mit seinem Bauteil bis zu seiner Fertigstellung von 3
Ø Um Kollisionen zu vermeiden sind „Einbahnregelungen“ zu
einer Montagestation zur nächsten. Rüsten empfehlen;
bei Gegenverkehr sind breite „Milkrun‐Highways“ notwendig
Vorteile: 2 4
Ø Berücksichtigung von Restriktionen letzter Anhänger
Ø MA wissen von Anfang bis Ende welche Variante
sie gerade bauen à deutliche Reduktion Ø Wegbreiten
Monotonie‐bedingter Verwechslungen Schlepper ca. 5,4m
Ø Kurvenradien, insbesondere bei
Ø Höhere Arbeitsmotivation, bessere Identifikation Quelle: Linde
1 5 nicht spurtreuen Routenzügen
mit dem Produkt höhere Qualität
Ø Gegenverkehr
Ø Nicht so sensibel auf Unterschiede in der
Austaktung bei unterschiedlichen Varianten Ø Beschilderung
Ø Sehr flexibel bzgl. Kapazitätsschwankungen
Ø Bei Bedarf Straßenverkehrsschilder (Einbahn, Einfahrt Verboten,
Ø Prinzipiell die Chance nach jedem Stück Kennzeichnung Gehweg, …)
die Variante zu wechseln
Ø Haltestellenkennzeichnung sollten dem nationalen Symbol
Ø Benötigt multifunktionale, für Bushaltestellen entsprechen, incl. Nummer des Milkruns und
gut ausgebildete Mitarbeiter ggf. Fahrplan und Route.
Des einen Freud, des anderen Leid … U‐Insel als Baustein zur Losgröße 1

Aus Sicht der Produktionsplanung Aus Sicht der Logistikplanung

Bsp.

Quelle: Klenk/Boppert

Quelle: Hartmann
Orgatex: Virtuelle Fabrik

Satzweise Anlieferung der Teile

Woher sollen Kennzahlen kommen??
– „Kitting“
Ø keine Verwechslungsgefahr an der Linie, da nur die richtigen Teile angeliefert werden
Ø es wird transparent, ob alle Teile verbaut sind
Ø zusätzliche Kontrolle: fehlerhafte Teile können beim Vorkommissionieren
erkannt werden
Ø mögliche Orte der
Vorkommissionierung
Ø Lieferant
Ø Lager (siehe Abbildung)
Ø Feinlogistiker

ØAber:
 Wie soll eine kontinuierliche
Beispiel PPS‐Regelkreise
Verbesserung ablaufen
Vier Kennzahlen:
Ø Durchlaufzeiten
ØNicht:
Ø Termintreue Was können wir alles verbessern,
Ø Bestände ØSondern:
Ø Kapazitäts‐
auslastung
Was müssen wir verbessern um
unsere Ziele zu erreichen!

à Coaching‐Kata
à Verbesserungs‐Kata
Störung

Quelle: Nyhuis, Schuh, Wiendahl

© Tilo Schwarz

Durchlaufdiagramm Ergebniskennzahl vs. Prozesskennzahl

Vier Kennzahlen:
Arbeit Ø Durchlaufzeiten Ergebniskennzahl:
(Vorgabestunden)
Ø Termintreue Die Ergebnis‐Kennzahl beschreibt die ange‐strebte
Ø Bestände Wirkung durch die Veränderung des Fokus‐Prozesses. Sie
Ø Kapazitäts‐ steht in mathematischem Zusammenhang mit der
auslastung übergeordneten Herausforderung. Sie sollte permanent
Zugangsverlauf
und lückenlos erfasst werden.1
Zugang im Endbestand
Betrachtungs‐ Bestand Hier: Gewicht
zeitraum
Kalorien,
Prozesskennzahl (Performance Monitor): Sport
Die Prozess‐Kennzahl ermöglicht kurzzyklisch den Fortschritt
Abgang im in Richtung des Soll‐Ablauf‐Musters zu messen sowie
Betrachtungs‐
Anfangsbestand
Hindernisse zu erkennen. Sie kann sporadisch, auch durch
zeitraum
Abgangsverlauf Beobachtung erfasst werden, sollte aber zu jedem Coaching‐
Zyklus mit aktuell erfassten Werten vorliegen.1
Zeit
Betrachtungszeitraum
Hier: Kalorienzufuhr, Alkoholzufuhr, sportliche Bewegung
Tilo Schwarz: Handbuch für den KATA‐Coach
 Durchlaufdiagramm
Durchlaufdiagramm Kapazitätauslastung
Darstellung der Durchlaufzeit
Vier Kennzahlen: Vier Kennzahlen:
Arbeit Ø Durchlaufzeiten Arbeit Ø Durchlaufzeiten
(Vorgabestunden) (Vorgabestunden)
Ø Termintreue Ø Termintreue
Ø Bestände Ø Bestände
Ø Kapazitäts‐ Ø Kapazitäts‐
auslastung auslastung
maximal Zugangsverlauf
Kapazitätsverlauf möglicher Abgang Zugang im Endbestand
Betrachtungs‐ Bestand
zeitraum
tatsächlicher Abgang
Durchlaufzeit

Abgang im
Betrachtungs‐
Anfangsbestand zeitraum
Abgangsverlauf Abgangsverlauf

Zeit Zeit
Betrachtungszeitraum Betrachtungszeitraum

Durchlaufdiagramm Terminabweichungen Mittlere Durchlaufzeit

Vier Kennzahlen: Vier Kennzahlen:
Arbeit Ø Durchlaufzeiten Arbeit Ø Durchlaufzeiten
(Vorgabestunden) (Vorgabestunden)
Ø Termintreue Ø Termintreue
Ø Bestände Ø Bestände
Ø Kapazitäts‐ Ø Kapazitäts‐
auslastung auslastung
mittlerer
mittlerer
Zugang
Planbestand
Ist Soll
mittlerer
mittlere Abgang
Soll Ist zu früh Durchlaufzeit

zu spät
Abgangsverlauf

Zeit Zeit
Betrachtungszeitraum Betrachtungszeitraum
Produktions‐Steuerungskennzahlen (1/4)
Anfangsbestand + Endbestand
Durchschnittlicher Bestand =
2

Lagerumschlag (Drehung) Abgang (z.B. pro Jahr)

=
durchschnittl. Lagerstand

Reichweite (Eindeckungszeit) Lagerbestand * 12

=
in Monaten (Wochen, Tagen, …) Jahresverbrauch

Bestandssenkungspotenzial (€)
Reichweitenpotenzial X = für den Fall, dass keine
Reichweite > x Monate wäre

Produktions‐Steuerungskennzahlen (2/4)

Lieferbereitschaft (Servicegrad) = Anzahl sofort bedienter Aufträge p.a. * 100

in Prozent Anzahl Aufträge p.a.

Liefertreue Anzahl pünktlicher Lieferungen

=
Gesamtanzahl von Lieferungen

der niedrigste (physische)

Bodensatz = Lagerstand eines Artikels in
der Betrachtungsperiode