Richtlinie

Innere Reinigung
von Wasserrohr-
Dampferzeugeranlagen
und Rohrleitungen

VGB-R 513

Ausgabe 2006

Herausgegeben von der

VGB PowerTech e.V.

Zu beziehen bei:
VGB PowerTech Service GmbH
Verlag technisch-wissenschaftlicher Schriften
Postfach 10 39 32, D-45039 Essen
Tel. +49 201 8128-200
Fax +49 201 8128-329
E-mail: mark@vgb-org.de

http://www.vgb.org
Jegliche Wiedergabe ist nur mit vorheriger
Genehmigung der VGB gestattet.
2

Vorwort zur ersten Auflage

VGB-Richtlinie “Innere Reinigung von Wasserrohr-Dampferzeugeranlagen und Rohr-
leitungen”
Auf Bestreben der herstellenden Kraftwerksindustrie, ausgelöst durch zahlreiche Scha-
densfälle und Missverständnisse, sah sich der VGB-Fachausschuss “Dampferzeuger-
anlagen” in Verbindung mit anderen zugehörigen VGB-Arbeitskreisen veranlasst, den
Themenkomplex “Innere Reinigung von Wasserrohr-Dampferzeugeranlagen und Rohrlei-
tungen” in Angriff zu nehmen.
Hierbei stellt die vorliegende Richtlinie eine Sammlung, Auswertung und einen Abgleich
verschiedenster firmenspezifischer Vorgaben, Fachwissen und Meinungen dar und ist in
enger Zusammenarbeit mit der herstellenden Kraftwerksindustrie und einschlägigen Fach-
verbänden entstanden.
Die Richtlinie wurde nach bestem Fachwissen erstellt, erhebt jedoch nicht den Anspruch
auf Vollständigkeit. Die Richtlinie ist ihrem Wesen nach ein Leitfaden und kann und will
somit nicht den Sachverstand des Anwenders ersetzen.
Eine Haftung für die sachliche Richtigkeit der Darstellung ist ausgeschlossen, da insbe-
sondere die anlagenspezifischen Besonderheiten Berücksichtigung finden müssen.
Ferner wurden der Umgang mit Reinigungsmitteln, die Entsorgung von Reststoffen sowie
die Geräuschminderung beim Ausblasebetrieb weitgehend berücksichtigt.
In die detaillierte Beschreibung der Verfahren, Planung und Durchführung wurden in der
Praxis bewährte Hinweise eingearbeitet. Besonders wurde Wert auf die Kontrolle und den
Nachweis der Reinigungsergebnisse gelegt.
Die aufgeführten Reinigungsverfahren sind nicht alternativ oder additiv zu verstehen. Die
vollständige oder auszugsweise Anwendung der Verfahren steht den betroffenen Partnern
frei und müssen im Einzelfall zwischen Besteller und Lieferer vereinbart werden.
Entscheidend für die Auswahl der Reinigungsverfahren ist der Verschmutzungszustand
von Dampfkesselanlage und Rohrleitungen, der von der Fertigung und Qualitätssicherung,
der Anlieferung und Zwischenlagerung, der Montage sowie der Betriebsweise der Dampf-
kesselanlagen abhängen kann. Weitere Entscheidungskriterien können die Entsorgung
von Reinigungsrückständen der Dampfkesselreinigung und umweltrelevante Gründe, wie
Lärmbelästigung durch den Ausblasevorgang, aber auch konstruktive und verfahrenstech-
nische Bewandtnisse sein.
Die Durchführung der Reinigungsmaßnahmen sollte kurz vor Aufnahme der Warm-
inbetriebnahme stattfinden, um den Erfolg der Reinigung von Dampfkesselanlagen und
Rohrleitungen nicht wieder durch Neukorrosionen oder andere Verunreinigungen zu min-
dern.
Nach Bedarf, z. B. nach längeren Betriebszeiten, größeren Reparaturen und Revisionen
sowie aus sonstigen Anlässen, können Reinigungen erforderlich werden. Bei bereits in
Betrieb befindlichen Dampfkesselanlagen spielen die inneren Verschmutzungen, die Aus-
legung der Anlage, die Betriebsfahrweise, Speisewasser- und Kesselwasserqualität sowie
der Revisions- und Reparaturumfang eine wesentliche Rolle für die Wahl der anzuwen-
denden Reinigungsverfahren.
Es wird darum gebeten, die Anwendung dieser Richtlinien, die gesammelten Erfahrungen
und Verbesserungsvorschläge der VGB-Geschäftsstelle zur Auswertung mitzuteilen. Sie
können Anlass für Ergänzungen oder Änderungen sein.
 3

Ferner stehen die angeführten Firmen und Fachverbände sowie insbesondere das Auto-
renkollektiv für die einschlägige Beratung, Planung und Durchführung der betreffenden
Prozessschritte, aber auch bei Meinungsverschiedenheiten und Vertragsfragen zur Verfü-
gung.
Bei der Erarbeitung der Richtlinie haben folgende Firmen und Fach-Verbände mitgewirkt.
Für die Betreiber sind dieses die Herren:

Dr. Farwick STEAG AG, KW Voerde

Kempkes PreussenElektra Engineering GmbH, Gelsenkirchen
Kröger VGB-Geschäftsstelle, Essen
Küster PreussenElektra Kraftwerke AG, KW Knepper, Dortmund
Dr. Pollack RWE Energie AG, Essen
Strasser Großkraftwerk Mannheim AG
Weiher VGB-Geschäftsstelle, Essen
Dr. Winkler STEAG AG, HKW Herne

Für die Kesselbau-, Turbinen- und die Beizfirmen die Herren:

Ala-Hakula Babcock Borsig Power Energy GmbH, Oberhausen

Baer Siemens AG, Mülheim
Borchardt Therm Service für Kraftwerke und Industrie GmbH, Seevetal
Hausmann FDBR, Düsseldorf
Herberg Alstom GmbH, Stuttgart
Kreibaum ABB Kraftwerke AG, Mannheim
Teutenberg Babcock Borsig Power Energy GmbH, Oberhausen

Das Autorenkollektiv hofft, mit dieser Richtlinie einen Beitrag zur Effizienzsteigerung bei
der “Inneren Reinigung von Wasserrohr-Dampferzeugeranlagen” geleistet zu haben.
Besonderen Dank gebührt an dieser Stelle allen Beteiligten für den konstruktiven Einsatz
in zahlreichen Sitzungen und Arbeitsrunden.

Essen, im Januar 2000

VGB TECHNISCHE VEREINIGUNG

DER GROSSKRAFTWERKSBETREIBER E.V.
4

Vorwort zur zweiten Ausgabe

Aufgrund der weltweit guten Akzeptanz der ersten Auflage der VGB Richtlinie R 513 „Inne-
re Reinigung von Wasserrohr-Dampferzeugeranlagen und Rohrleitungen“ sowie der zahl-
reichen von Herstellern und Betreibern von Dampfanlagen vorgeschlagenen Ergänzungen
und Wünsche zur Aufnahme zusätzlicher Themen, sah sich das Autorenkollektiv veran-
lasst, eine Überarbeitung vorzunehmen, die im Dezember 2005 ihren Abschluss fand.
Bei dieser Gelegenheit wurden auch fachliche Korrekturen eingearbeitet.
Insbesondere wurden folgende Themen neu aufgenommen bzw. überarbeitet:
− Auskochen mit organischen Chemikalien
− Beizen/Chemische Reinigung mit organischen Säuren, Ammonium-EDTA
− Methode zur Reduzierung von Belägen mit Aminen und Polycarboxylaten während des
Betriebes
− Beizen und Ausblasen als kombiniertes Verfahren
− Gegenüberstellung der Reinigungsverfahren in tabellarischer Form
− Gleitdruckausblasen bei GuD-Anlagen in Verbindung mit Gasturbinen (Kontinuierliches
Ausblasen)
− Druckluftblasen
− Schalldämpfung beim Ausblasen mittels Wassereinspritzung
− Wasserqualität beim Ausblasen
− Mechanische Reinigung von Rohrleitungen und Komponenten
− Wirtschaftlichkeitsbetrachtung in der Kraftwerkschemie.

Bei der Bearbeitung der Richtlinie haben Fachverbände und Firmen mitgewirkt;
für die Betreiber sind dieses die Herren:

Falk RWE Power AG, Essen

Heß VGB-Geschäftsstelle, Essen
Kröger VGB-Geschäftsstelle, Essen
Küster VGB-Geschäftsstelle, Essen
Symaneck E.ON Engineering GmbH, Gelsenkirchen
Weiher VGB-Geschäftsstelle, Essen
Dr. Winkler STEAG AG, HKW Herne
 5

für die Kesselbau-, Turbinen- und Beizfirmen die Herren:

Ala-Hakula Babcock–Hitachi Europe GmbH, Oberhausen

Borchardt Therm Service für Kraftwerke und Industrie GmbH, Seevetal
Clary Beiztechnik , Essingen
Foussat Alstom Power Boiler GmbH, Stuttgart
Glück Siemens AG Power Generation, Erlangen
Herberg Therm Service für Kraftwerke und Industrie GmbH, Seevetal
Kallweit Helamin GmbH, Frankfurt
Kuhnke Framatome ANP GmbH, Erlangen
Lönne Siemens AG Power Generation, Erlangen
Schmitz FDBR, Düsseldorf
Senger Siemens AG Power Generation, Erlangen
Teutenberg Babcock–Hitachi Europe GmbH, Oberhausen
Dr. Zellermann B+V Industrietechnik GmbH, Hamburg

Das Autorenkollektiv hofft, dass die zweite Ausgabe dieser Richtlinie in Fachkreisen die
gleiche Akzeptanz findet wie die erste Ausgabe. Zeitgleich zur deutschsprachigen Ausga-
be erscheint die zweite Ausgabe auch in englischer Sprache.
Besonderen Dank gebührt auch wieder an dieser Stelle allen Beteiligten für den konstruk-
tiven Einsatz in zahlreichen Sitzungen und Arbeitsrunden.

Essen, im Januar 2006

VGB PowerTech e.V.

6

Inhalt
1 Allgemeines......................................................................................................... 10
2 Vereinbarung des Reinigungsverfahrens ............................................................ 10
2.1 Ausschreibung..................................................................................................... 10
2.2 Voraussetzungen ................................................................................................ 10
2.3 Reinigungsverfahren ........................................................................................... 11
3 Spülen von Dampfkesselanlagen ........................................................................ 11
3.1 Einleitung............................................................................................................. 11
3.1.1 Wasserqualität..................................................................................................... 11
3.1.2 Wassergeschwindigkeiten ................................................................................... 12
3.1.3 Spülabschnitte..................................................................................................... 13
3.1.4 Wasserbedarf ...................................................................................................... 13
3.2 Planung und Durchführung.................................................................................. 13
3.3 Kontrolle und Nachbehandlung ........................................................................... 14
3.4 Entsorgung der Spülwässer ................................................................................ 14
4 Alkalisches Auskochen von Dampfkesselanlagen............................................... 15
4.1 Einleitung............................................................................................................. 15
4.2 Verfahrensgrundlagen ......................................................................................... 15
4.3 Planung und Durchführung.................................................................................. 15
4.4 Wasserqualität und Wasserbedarf ...................................................................... 16
4.5 Auskochverfahren ............................................................................................... 16
4.5.1 Stark alkalisches Auskochen (Atmungsmethode) ............................................... 16
4.5.2 Schwach alkalisches Auskochen......................................................................... 18
4.5.3 Auskochen mit organischen Chemikalien............................................................ 19
4.6 Kontrolle und Nachbehandlung ........................................................................... 20
5 Beizen von Dampfkesselanlagen / Chemische Reinigung .................................. 20
5.1 Einleitung............................................................................................................. 20
5.2 Beizung von Neuanlagen .................................................................................... 21
5.2.1 Beizung mit Mineralsäuren .................................................................................. 21
5.2.2 Beizung mit organischen Säuren und Komplexbildnern ...................................... 22
5.3 Chemische Reinigung von betriebenen Anlagen................................................. 22
5.3.1 Reinigung mit Säuren.......................................................................................... 23
5.3.2 Methode zur Reduzierung von Belägen mit Aminen und Polycarboxylaten
während des Betriebs.......................................................................................... 23
5.4 Verfahrenstechnik ............................................................................................... 23
 7

5.5 Verfahrensschritte ............................................................................................... 27

5.5.1 Vorbereitende Maßnahmen und Funktionsprüfung ............................................. 27
5.5.2 Vorspülung.......................................................................................................... 28
5.5.3 Netzmittelspülung................................................................................................ 28
5.5.4 Säurebehandlung................................................................................................ 29
5.5.5 Spülen auf geringe Leitfähigkeit .......................................................................... 30
5.5.6 Passivierung und Entkupferung .......................................................................... 30
5.6 Überwachung der Beizung/Chemische Reinigung .............................................. 31
5.6.1 Überwachungsparameter.................................................................................... 31
5.6.2 Schema zur Beizüberwachung bei HF-Beizungen .............................................. 32
5.6.3 Schema zur Überwachung der Chemischen Reinigung z.B.: HF und HCl .......... 33
5.6.4 Erfolgskontrolle ................................................................................................... 34
5.7 Garantien ............................................................................................................ 34
5.7.1 Beizungen ........................................................................................................... 34
5.7.2 Chemische Reinigung ......................................................................................... 35
5.7.3 Bestimmung des Metallabtrages ......................................................................... 35
5.8 Pönalen............................................................................................................... 35
5.9 Schadenshaftung ................................................................................................ 35
5.10 Abwassermengen und -behandlung (beispielhaft) .............................................. 35
6 Ausblasen von Dampfkesselanlagen und Rohrleitungen .................................... 37
6.1 Einleitung ............................................................................................................ 37
6.2 Ableiten des Ausblasedampfes ........................................................................... 38
6.2.1 Ableiten des Ausblasedampfes in die Atmosphäre ............................................. 38
6.2.2 Ableiten des Ausblasedampfes in Gewässer ...................................................... 38
6.2.3 Ableiten des Ausblasedampfes in den Kondensator ........................................... 38
6.3 Maßnahmen zur Geräuschminderung................................................................. 40
6.3.1 Schalldämpfer ..................................................................................................... 40
6.3.2 Kondensator........................................................................................................ 42
6.3.3 Wassereinspritzung............................................................................................. 42
6.3.4 Einleitung in Gewässer ....................................................................................... 44
6.4 Ausblaseausrüstung............................................................................................ 44
6.5 Prallplatte (Ausblasespiegel)............................................................................... 45
6.5.1 Dimensionierung und Oberflächengüte............................................................... 45
6.5.2 Einbauort der Prallplatte...................................................................................... 46
6.6 Ausblasearmaturen ............................................................................................. 46
6.6.1 Verwendung des Kesselschiebers bzw. der Umleitstationen .............................. 47
8

6.6.2 Umrüstung von Armaturen für den Ausblasebetrieb............................................ 47

6.6.3 Verwendung von speziellen Ausblasearmaturen................................................. 47
6.7 Ausblasegeschwindigkeit .................................................................................... 47
6.8 Technische Vorbereitungen für den Ausblasebetrieb.......................................... 48
6.9 Sicherheitsaspekte während der Ausblasevorgänge........................................... 48
6.10 Ausblaseverfahren .............................................................................................. 49
6.10.1 Druckstoßausblasen............................................................................................ 50
6.10.2 Gleitdruckausblasen ohne Druckanstau.............................................................. 51
6.10.3 Modifiziertes Gleitdruckausblasen mit Druckanstau ............................................ 54
6.10.4 Gleitdruckausblasen bei GuD-Anlagen in Verbindung mit Gasturbinenbetrieb
(Kontinuierliches Ausblasen) ............................................................................... 56
6.10.5 Ausblasen mit Druckluft....................................................................................... 57
6.11 Wasserqualität beim Ausblasen .......................................................................... 58
6.12 Gegenüberstellung der Ausblasemethoden ........................................................ 58
6.13 Ausblaseergebnis, Kontrolle, Beurteilung und Protokolle.................................... 58
6.13.1 Absolute Anzahl der Größe der Einschläge pro Flächeneinheit .......................... 59
6.13.2 Relative Anzahl der Einschläge........................................................................... 59
6.13.3 Kontrolle des Reinheitszustandes vor und nach dem Ausblasen ........................ 60
6.14 Verantwortung ..................................................................................................... 60
7 Beizen und Ausblasen als kombiniertes Verfahren ............................................. 61
7.1 Allgemeines......................................................................................................... 61
7.2 Kombination der Verfahren Beizen und Ausblasen ............................................. 61
7.2.1 Schwachpunkte der Einzelverfahren ................................................................... 61
7.2.2 Vorteile bedingt durch Kombination der Verfahren Beizen und Ausblasen ......... 62
7.3 Zusammenfassung.............................................................................................. 63
7.3.1 Kombination von Beizen und Ausblasen ............................................................. 63
8 Mechanische innere Reinigung von Rohrleitungen und Bauteilen ..................... 63
9 Anhänge .............................................................................................................. 64
9.1 Härte der Prallplattenwerkstoffe .......................................................................... 64
9.1.1 Einfluss der Härte des Prallplattenwerkstoffes auf die Größe der Einschläge ..... 64
9.1.2 Umrechnung der Größe der Einschläge auf eine Vergleichstemperatur ............. 66
9.1.3 Tabelle Werkstoffbezeichnungen ........................................................................ 66
9.2 Analysenverfahren .............................................................................................. 67
9.2.1 Trübung (spektraler Absorptionskoeffizient) ........................................................ 67
9.2.2 Gelöstes Eisen .................................................................................................... 67
9.2.3 Gelöstes Kupfer................................................................................................... 68
 9

9.2.4 Säurekonzentration ............................................................................................. 69

9.2.5 Leitfähigkeit......................................................................................................... 69
9.2.6 pH-Wert............................................................................................................... 72
9.2.7 Redox-Spannung ................................................................................................ 72
9.2.8 Inhibitortest ......................................................................................................... 72
9.3 Metallabtrag ........................................................................................................ 73
9.3.1 Einleitung ............................................................................................................ 73
9.3.2 Versuchsaufbau und Probenvorbereitung........................................................... 73
9.3.3 Vorbereitung der Rohrproben ............................................................................. 73
9.3.4 Bestimmung des Metallabtrags (statische Methode)........................................... 74
9.3.5 Bestimmung des Metallabtrags (dynamische Methode)...................................... 75
9.3.6 Probestücke im Beizkreislauf .............................................................................. 76
9.3.7 Auswertung und Darstellung der Versuchsergebnisse........................................ 76
9.3.8 Abschließende Betrachtung der Versuchsergebnisse......................................... 76
9.4 Restbelagsbestimmung....................................................................................... 77
9.4.1 Aufgabenstellung ................................................................................................ 77
9.4.2 Probenvorbereitung für die Restbelagsbestimmung ........................................... 77
9.4.3 Entnahme der Rohrproben.................................................................................. 77
9.4.4 Visuelle Begutachtung der Rohrinnenflächen ..................................................... 77
9.4.5 Vorbereitung der Rohrproben ............................................................................. 77
9.4.6 Durchführung der Restbelagsbestimmung.......................................................... 78
9.5 Tabellarische Übersicht über Reinigungsverfahren............................................. 80
9.5.1 Auskochen, Ausblasen........................................................................................ 80
9.5.2 Beizverfahren ...................................................................................................... 81
9.6 Bilder................................................................................................................... 83
9.7 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung der Kraftwerkschemie ......................................... 93
10 Literaturverzeichnis ............................................................................................. 96
10.1 Thema: Kostensenkung ...................................................................................... 96
10.2 Thema: Ökonomie............................................................................................... 98
10.3 Thema: Beizen/Reinigen..................................................................................... 98
10.4 Thema: Ausblasen ............................................................................................ 102
11 Stichwortverzeichnis ......................................................................................... 103
10

1 Allgemeines

Obwohl in der Kraftwerksindustrie zahlreiche firmeninterne und firmenspezifische Richt-

linien und Anweisungen für die innere Reinigung und das Ausblasen bestehen, kommt es
immer wieder zu Missverständnissen und Unterlassungen, die im Extremfall zu schweren
Dampfkessel- und Turbinenschäden führen.
Um Hinweise zu geben, wie eng die Wahl eines Reinigungsverfahrens aber auch die Wahl
der richtigen Fahrweise und die Wasser-Dampf-Qualität mit der Wirtschaftlichkeit und der
Betriebssicherheit einer Anlage verbunden ist, sind im Kapitel 9.7 Beispiele aus der VGB-
Kraftwerkstechnik dargestellt.
Die vorliegende Richtlinie ist eine Empfehlung für:
− das Spülen
− das alkalische Auskochen
− das Beizen von Neuanlagen
− die chemische Reinigung von bereits betriebenen Anlagen
− das Ausblasen von Wasserrohr-Dampferzeugeranlagen und den zugehörigen Rohrlei-
tungen gegebenenfalls bis vor Turbine
− Beizen und Ausblasen als kombiniertes zusammenhängendes Verfahren.
Die aufgeführten Reinigungsverfahren können einzeln oder kombiniert angewandt werden.
Ihre Anwendung richtet sich nach dem Verschmutzungszustand der Anlage. Die Durchfüh-
rung der Reinigungsmaßnahmen sollte kurz vor Aufnahme der Warminbetriebnahme statt-
finden, um den Erfolg der Reinigung nicht zu gefährden. Die Richtlinie sollte Anwendung
finden für die Reinigung von Dampfkesselanlagen und Rohrleitungen nach deren Neuer-
richtung, aber auch bei Bedarf z. B. nach längeren Betriebszeiten, größeren Reparaturen
und Revisionen wie aus sonstigen Anlässen (siehe hierzu auch die VGB-Richtlinie
R 501 H “Herstellung und Bauüberwachung von Hochleistungsdampfkesseln”).

2 Vereinbarung des Reinigungsverfahrens

2.1 Ausschreibung
Es wird dringend empfohlen, bereits in der Ausschreibung ein durchgängiges Verfahren
zur inneren Reinigung der Gesamtanlage zu definieren (unter Beachtung von Kapitel 5.1).

2.2 Voraussetzungen
Von den Komponentenlieferanten der Anlagenteile muss ein Anlieferzustand frei von
Fremdstoffen und mechanischen Verunreinigungen (z. B. Strahlmittel) verlangt und im
Rahmen der Qualitätssicherungsmaßnahmen dokumentiert werden. Auch bei der Lage-
rung und Montage ist auf größtmögliche Reinhaltung zu achten. Dieses ist von besonderer
Bedeutung für einen störungsfreien Ablauf der Inbetriebnahme und zur Vermeidung
unnötiger Kosten.
Verwendete Konservierungsmittel müssen wasserlöslich sein.
 11

2.3 Reinigungsverfahren
Entscheidend für das Reinigungsverfahren ist der Verschmutzungszustand der Dampf-
kesselanlage und der Rohrleitungen, der von der Fertigung und Qualitätssicherung, der
Anlieferung und Zwischenlagerung sowie der Montage abhängen kann. Weitere Entschei-
dungskriterien können die Entsorgung von Reinigungsrückständen aus der Dampfkessel-
reinigung und umweltrelevante Gründe wie Lärmbelästigung durch den Ausblasevorgang,
aber auch konstruktive und verfahrenstechnische Bewandtnisse sein (siehe Anhang 9.5).
Bei bereits in Betrieb befindlichen Dampfkesselanlagen spielen bei der inneren Ver-
schmutzung neben der Anlagenauslegung die Betriebsfahrweise, Speisewasser- und Kes-
selwasserqualität sowie der Revisions- und Reparaturumfang eine wesentliche Rolle.
Bei der Wahl der Reinigungsverfahren und deren Durchführung ist eine Übereinkunft zwi-
schen den Herstellern (Dampfkessel/Rohrleitung/Turbine) und dem Betreiber zu erzielen
und schriftlich festzuhalten. Diese Übereinstimmung sollte schon in einem frühen Projekt-
stadium getroffen werden, um notwendige technische Voraussetzungen oder Provisorien
einplanen zu können. Das Reinigungsprozedere ist in seinen einzelnen Schritten, auf die
jeweilige Anlage bezogen, detailliert darzustellen. Die erforderlichen Zeiten für die einzel-
nen Schritte sind rechtzeitig bekannt zu geben und gegebenenfalls in einen Rahmen-
terminplan einzuarbeiten.
Sollten dennoch besondere Verunreinigungen festgestellt werden wie:
− Strahlmittel (z. B. Stahlkies)
− wasserunlösliche Konservierungsmittel
− Stoffe, die durch den vorgesehenen Reinigungsprozess nicht entfernt werden können,
müssen diese vor Reinigungsbeginn durch geeignete Maßnahmen gelöst und aus dem
System ausgetragen werden.
Beim Austausch von Rohrleitungen (z. B. Heißdampf- oder Zwischenüberhitzer-Leitungen)
kann ggf. ein mechanisches Reinigungsverfahren (Strahlen mit Stahlkies) erfolgreich ein-
gesetzt werden. Bei Einsatz anderer Strahlgüter (CO2-Pellets) ist deren
Eignung nachzuweisen. Auf die vollständige Entfernung der Strahlprodukte ist unbedingt
zu achten.

3 Spülen von Dampfkesselanlagen

3.1 Einleitung
Es ist damit zu rechnen, dass bei der Fertigung und Montage einer Dampferzeugeranlage
trotz aller Sorgfalt Verunreinigungen wie Schweißperlen, Schleifstaub, Reste von
Schweißelektroden, Sand etc. im System verbleiben. Deshalb ist das Spülen der Anlage
mit Wasser der unverzichtbare erste Schritt zur Inbetriebnahme und Voraussetzung für
gegebenenfalls weitere Reinigungsschritte.

3.1.1 Wasserqualität
Zum Spülen von Dampferzeugersystemen ist nach Möglichkeit aufbereitetes Wasser aus
der für den Betrieb vorgesehenen Wasseraufbereitungsanlage, optimal Deionat, zu ver-
wenden.
12

Sollte dies nicht realisierbar sein, muss klares, farbloses und weitgehend Feststoff freies
Wasser verwendet werden (siehe nachfolgende Tabelle). Die Wassertemperatur darf in
diesem Fall 50 °C nicht überschreiten, um Härteausfällungen und verstärkten Korrosions-
angriff durch Sauerstoff zu vermeiden.
Austenitische und hochlegierte ferritische Komponenten dürfen nur mit Deionat gespült
werden.
Dem Spülwasser kann zur Verbesserung des Spüleffektes ein Netzmittel zugesetzt wer-
den.
Am Ende des Spülprozesses soll das abfließende Wasser praktisch klar und frei von Fest-
stoffen sein und folgende Spezifikationen erfüllen:

Austenite und
niedriglegierte Ferrite
hochlegierte Ferrite
Leitfähigkeit µS/cm < 1000 (2) <2
Chloride (Cl-) mg/l - < 0,2
Eisen (gesamt Fe) mg/l - < 0,5
Feststoffe,
mg/l <5 <1
einschl. ungelöstes Eisen (1)
pH-Wert bei 25 °C - 6,5 - 9,5 -
(1)
Membranfilter-Methode
(2)
Bei Leitfähigkeiten > 10 µS/cm sind wegen der dann ansteigenden Korrosionsgefahr
die nachfolgenden Inbetriebsetzungs- oder Konservierungsmaßnahmen unverzüglich durchzuführen

3.1.2 Wassergeschwindigkeiten
Um einen ausreichenden Spüleffekt zu erzielen, sind in Rohrsystemen Wasser-
geschwindigkeiten von mindestens 0,5 m/s, bei Spülungen von unten nach oben mindes-
tens 1 m/s, erforderlich. In Sonderfällen, z. B. bei langen Parallelrohranordnungen (Abhit-
zesysteme), kann nur durch höhere Wassergeschwindigkeiten das Durchströmen aller An-
lagenteile erreicht werden. Der Spülerfolg steht in engem Zusammenhang mit der erreich-
ten Strömungsgeschwindigkeit während des Spülprozesses. Dazu ist es meistens erfor-
derlich, dass Reservepumpen für Speisewasser und Kondensat parallel betrieben werden
müssen. Bei der Festlegung der Spülgeschwindigkeiten sollen die konstruktiven Gegeben-
heiten berücksichtigt werden. Horizontal angeordnete Systeme erfordern höhere Ge-
schwindigkeiten, während vertikal verlaufende Rohre auch mit geringeren Spülgeschwin-
digkeiten gereinigt werden können.
Der Reinigungseffekt kann mittels Eindüsen von Luft in das Spülwasser und dadurch er-
zeugten Turbulenzen erhöht werden. Zur Erhöhung der Geschwindigkeiten in Steig-/
Fallrohrsystemen kann als Umlaufhilfe ölfreie Pressluft oder Stickstoff an geeigneter Stelle
(z. B. in den unteren Bereich der Fallrohre oder in untenliegende Sammler) eingeleitet
werden.
 13

Zum Spülen von großen Parallelheizflächen empfiehlt sich ggf. ein Trennen und
abschnittsweises Durchströmen, um die erforderlichen Geschwindigkeiten zu erreichen.

3.1.3 Spülabschnitte
Zur Intensivierung des Spüleffektes und um eine Verschleppung von Verunreinigungen zu
vermeiden, ist abschnittsweise zu spülen:
− Kondensator (mit Druckwasser ausspritzen und ausfegen)
− Hauptkondensatleitung
− Speisewasserbehälter (mit Druckwasser ausspritzen und ausfegen)
− Hochdruck (HD)-Speisewasserleitung mit Eco
− Verdampfer mit Trommel bzw. Abscheideflasche
− Überhitzer, ggf. rückwärts spülen
− Einspritzwasserleitungen zum Überhitzer
− Entleerungs- und Kleinleitungen.
Speisewasserbehälter sind ggf. zwischenzureinigen (ablassen, ausfegen), wenn z. B. aus
dem Kondensatsystem in Richtung Speisewasserbehälter gespült wurde.
Für ein ordnungsgemäßes Spülen in Etappen sind geeignete Provisorien vorzusehen, die
für die maximal auftretenden Drücke auszulegen sind.
Es sind auch Kreislaufschaltungen zum Spülen denkbar. Diese erfordern aber eine Reini-
gungsstufe entweder durch eine vorhandene Kondensatreinigungsanlage (evtl. umgerüs-
tet) oder über ein temporär eingesetztes Filterelement.

3.1.4 Wasserbedarf
Als Wasserbedarf sollte je Spülvorgang mindestens die 1,5-fache Menge (bei gefülltem
System) des Systemvolumens eingesetzt werden. Dazu ist für eine ausreichende Bevorra-
tung zu sorgen.

3.2 Planung und Durchführung

Das Spülen einer Dampferzeugeranlage setzt eine sorgfältige Planung voraus. Dabei ist
die Erstellung eines Programms zu empfehlen.
Die Möglichkeit/Notwendigkeit einer vorgeschalteten Besichtigung bzw. Befahrung sowie
mechanischen Vorreinigung ist zu prüfen.
Die Behandlung besonderer Komponenten, wie Sprühentgaser (z. B. Stork-Brause) oder
Trommeleinbauten wie Dampfzyklone oder Demister, muss festgelegt werden (evtl. Aus-
bau).
Die Auslegung von zusätzlichen Pumpen bzw. die Eignung vorhandener Pumpen unter
den beim Spülen abweichenden Konditionen (Betriebspunkt) muss überprüft werden.
Pumpen müssen in der Regel auf der Zulaufseite mit Sieben versehen werden bzw. für
den Betrieb vorgesehene Siebe (z. B. an Speisepumpen) durch "Spülsiebe" mit der geeig-
neten Maschenweite (z. B. 0,5 mm) ersetzt werden. Dabei ist eine Differenz-
drucküberwachung der Siebe erforderlich (Rohrleitung zwischen Sieb und Pumpe auf
Sauberkeit überprüfen).
14

An Dampferzeugern mit Umwälzpumpen muss abhängig vom Spülverfahren sowie ggf. im

Einklang mit dem Hersteller geprüft werden, ob diese auszubauen sind oder im System mit
gespült werden können.
In Bauteilen wie Kesseltrommel, Sammler, Speisewasser- und sonstige Behälter, Konden-
sator und Hotwell können die geforderten Spülgeschwindigkeiten nicht realisiert werden.
In diesem Fall ist zu empfehlen, diese Bauteile nach Möglichkeit zunächst durch Ausfegen
und Abspritzen mit Hochdruckwasser vorzureinigen. Im Spülbetrieb kann anschließend
durch mehrmaliges Füllen und Entleeren über alle Ablässe nachgereinigt werden.
In Steigrohr- und Fallrohrsystemen von Umlaufdampferzeugern kann zur Erhöhung der
Geschwindigkeit Druckluft (Öl frei) oder Stickstoff eingeleitet werden, optimal in die Fallroh-
re.
Wenn Überhitzer, Zwischenüberhitzer oder Dampfleitungen gespült werden, ist darauf zu
achten, dass das zusätzliche Wassergewicht sicher abgefangen wird.
Eventuell eingebaute Drosseln sollten bezüglich Verstopfungsgefahr gesondert beachtet
werden.
Vorwärmer werden zunächst umfahren und erst später bei weitgehend feststofffreier Was-
serqualität durchgespült.
Bei Einspritzleitungen ist zu entscheiden, in welche Richtung gespült werden soll. Durch
die Düsen kann nicht in Fließrichtung gespült werden. Entweder müssen die Düsen aus-
gebaut werden oder, falls das nicht möglich ist, muss die Spülung entgegen der Strö-
mungsrichtung erfolgen.
Das Schließen von Ablässen soll möglichst nur bei ablaufendem Wasser durchgeführt
werden, damit Ventilsitze nicht durch Fremdkörper beschädigt werden.

3.3 Kontrolle und Nachbehandlung

Wenn keine weiteren Reinigungsverfahren durchgeführt werden, kann der Erfolg der Spül-
vorgänge durch die nachfolgenden Maßnahmen überprüft und ggf. verbessert werden:
− Trommel und Behälter befahren und ggf. mechanisch nachreinigen
− Sammler-Besichtigungskappen schneiden (provisorische Anschlüsse nutzen)
− Innenzustand kontrollieren, evtl. unter Einsatz der Endoskopie
− bei Stillstandszeiten länger als zwei Wochen bis zum nächsten Inbetriebnahme-Schritt
Konservierungsmaßnahmen ergreifen (siehe hierzu auch: VGB Richtlinie R 116 H
“Konservierung von Kraftwerksanlagen”).

3.4 Entsorgung der Spülwässer

Die Entsorgung des Spülwassers gestaltet sich in der Regel unproblematisch. Die enthal-
tenen Feststoffe (im Bereich von 50 bis 100 mg/l im ersten Spülwasser) müssen sich, evtl.
unter Zugabe von Flockungshilfsmitteln, absetzen. Beim Einsatz von Netzmitteln ist die
Erhöhung des CSB-Wertes zu beachten. Dabei sind behördliche Auflagen bzw. Einleitbe-
dingungen maßgebend.
 15

4 Alkalisches Auskochen von Dampfkesselanlagen

4.1 Einleitung
Als Reinigungsmethode für wasserführende Teile von Wasserrohrkesseln vor der ersten
Inbetriebnahme wird üblicherweise das Auskochen unter Zusatz von Chemikalien einge-
setzt. Umlaufkessel werden bevorzugt mit wechselndem Druckverlauf ausgekocht. Aller-
dings muss von Anlieferung und Montage bereits ein relativ sauberer Zustand der Anlage
verlangt werden.
Die Auskochverfahren zeichnen sich durch nachfolgend genannte Eigenschaften aus:
− Druck- und Temperaturaufbau durch Eigenfeuerung
− kein Angriff auf Grundwerkstoff durch die eingesetzten Chemikalien
− minimaler Provisorienaufwand.

4.2 Verfahrensgrundlagen
Durch das so genannte "Atmen" des Kessels d.h. durch rasche Druckänderungen oder
durch eine längere Lösungsphase und unter dem Einwirken der zugesetzten Chemikalien
können lockere Eisenoxidschichten abgelöst, Staub und feinkörniger Sand suspendiert
bzw. silikathaltige Ablagerungen in Lösung gebracht, sowie Öl und Fett emulgiert werden.
Walz- und Glühzunder bleiben überwiegend erhalten und werden im Laufe des Betriebes
mit einer sich bildenden Schutzschicht überdeckt.
Durch Auskochen können nur wasserführende Teile eines Kessels behandelt werden.
Dem Auskochen mit Chemikalien soll eine Spülung vorausgegangen sein.
Beim Auskochvorgang ist das Überreißen von Kesselwasser in den Überhitzer zu vermei-
den.
Im Anschluss an den Auskochvorgang müssen die eingesetzten Chemikalien vollständig
ausgespült werden (besonders wichtig bei höherem Alkalizusatz).

4.3 Planung und Durchführung

Das Auskochen einer Dampferzeugeranlage setzt eine sorgfältige Planung voraus. Dabei
ist die Erstellung eines Programms zu empfehlen.
Die Möglichkeit/Notwendigkeit einer vorgeschalteten Befahrung sowie mechanischer Vor-
reinigung ist zu prüfen.
Die Behandlung besonderer Komponenten, z. B. Trommeleinbauten wie Dampfzyklone,
Demister etc., muss festgelegt werden (evtl. Ausbau).
Die Eignung der vorhandenen Chemikaliendosieranlage zur Dosierung der Auskoch-
chemikalien muss überprüft werden; evtl. muss eine zusätzlich provisorisch installierte Do-
sieranlage eingeplant werden.
Hinweis: Grundsätzlich sollte bei allen Verfahren beachtet werden, dass die entstehenden
Abwässer die vor Ort geltenden Einleitbedingungen erfüllen müssen.
Bei Vorhandensein von Mauerwerk sollte geprüft werden, inwieweit das gewählte Aus-
kochverfahren in das Trocknungsprogramm für das Mauerwerk integriert werden kann.
16

In diesem Fall richten sich die Aufheizraten und der Temperaturverlauf nach den Vorgaben
des Mauerwerkherstellers.

4.4 Wasserqualität und Wasserbedarf

Als Auskochwasser ist aufbereitetes (zumindest enthärtetes) und entgastes Speisewasser
einzusetzen.
Zum Auskochen von Anlagen und Bauteilen mit konstruktionsbedingten Spalten im was-
serführenden Teil sollte wegen der Gefahr der Anreicherung von Natriumhydroxid in den
Spalten und daraus resultierender möglicher Spannungsrisskorrosion, bei Einsatz von
salzfreiem Auskochwasser, die alleinige Anwendung von Natriumhydroxid (Natronlauge)
vermieden werden. Als Wasserbedarf kann erfahrungsgemäß das vier- bis fünffache Was-
servolumen, bezogen auf Normalwasserstand, angesetzt werden.

4.5 Auskochverfahren
Bei der Wahl des Chemikalieneinsatzes sollen die Kesselbauart, der innere Zustand sowie
die Entsorgungsmöglichkeit für das Auskochwasser berücksichtigt werden. In der Praxis
haben sich unterschiedliche Chemikalienansätze zum Auskochen bewährt.

4.5.1 Stark alkalisches Auskochen (Atmungsmethode)

Das stark alkalische Auskochen ist geschichtlich das klassische Verfahren für die Innen-
reinigung.

4.5.1.1 Chemikalieneinsatz
Dem Füllwasser werden im Grundrezept je m³ (Eco und Verdampfer bis Betriebswasser-
stand) folgende Chemikalien zugegeben:
− 1,0 kg Natriumhydroxid (NaOH) 100 % oder 2,0 kg (ca.1,3 l) Natronlauge 50 %
− 0,5 kg Trinatriumphosphat, handelsüblich (Na3PO4 • 12 H2O)
− 0,05 l wässrige Ammoniaklösung (ca. 25 % NH4OH)
− 0,1 l Hydrazinlösung 15 %
− 0,01 l Netzmittel, nicht schäumend.
Dieser Chemikalienansatz kann nach Bedarf modifiziert und an anlagenspezifischen Krite-
rien angepasst werden; die Zugabe von Hydrazinlösung kann auf Verlangen ersatzlos ent-
fallen.
Bei den genannten NaOH-Konzentrationen (direkt und aus der Hydrolyse von Trinatrium-
phosphat) ergeben sich im Wasser pH-Werte um 12,5. Unter der Voraussetzung, dass
eine Anreicherung von Lauge in Spalten von der Konstruktion her ausgeschlossen werden
kann, sind auch bei Feinkornstahl durch diese Alkaligehalte keine Angriffe auf den Basis-
werkstoff zu befürchten.

4.5.1.2 Einbringen der Chemikalien

Die Zugabe der vorgelösten Chemikalien kann dann in den Speisewasserbehälter erfol-
gen, wenn die Speisepumpe für pH-Werte 12,5 bis 13 geeignet und kein Eindringen von
Alkali in eine Einspritzwasserleitung oder ähnliches zu befürchten ist.
 17

Anderenfalls sollten die Chemikalien in die Speisewasserleitung vor Eco (evtl. über ein
Provisorium) parallel zum Aufspeisen des Kessels eindosiert werden.
Das Einbringen der konzentrierten und evtl. noch ungelösten Chemikalien in die Ober-
trommel ist zu vermeiden.
Beim Umgang mit ätzenden Chemikalien und Hydrazin sind die geltenden Unfallver-
hütungsvorschriften zu beachten!
(siehe dazu: Merkblatt M 004 BG Chemie "Reizende Stoffe, Ätzende Stoffe" und Merkblatt
M 011 BG Chemie "Hydrazin")

4.5.1.3 Aufspeisen
Das Aufspeisen des Kessels mit gleichzeitiger Chemikalienzudosierung ist bis kurz über
den "Niedrigsten Wasserstand" vorzunehmen.

4.5.1.4 Feuerungsleistung
Beim Auskochen wird mit Mindestfeuerungsleistung bis zum Siedezustand und anschlie-
ßend mit ca.10 % Feuerungsleistung bis zum maximal im Auskochprogramm vorgegebe-
nen Druck aufgeheizt. Dabei ist zum Durchwärmen der außen liegenden Sammler die An-
fahrleitung leicht geöffnet. Die Rauchgastemperatur vor der ersten Überhitzer-Heizfläche
sollte 450 - 480 °C nicht überschreiten.

4.5.1.5 Druckverlauf
Nach ca. 2 Stunden Druckhaltung wird mit der maximal zulässigen Druckänderungsge-
schwindigkeit bei "Feuer Min." bzw. "Feuer Aus" durch Einsatz des Frischluftgebläses und
weiteres Abblasen von Sattdampf auf ca. 25 % des Betriebsdrucks abgesenkt. Der Trom-
melwasserstand wird dabei auf ca. 50 mm über Normalwasserstand gehalten.
Das Aufheizen mit Feuer und Absenken des Druckes wird mehrmals durchgeführt.

4.5.1.6 Ablassen
Den Dampferzeuger auf 160 °C - entsprechend ca. 5 bar Überdruck - abkühlen lassen und
entleeren. Dazu sind sämtliche Entleerungen und Entwässerungen der Reihe nach durch-
zuspülen; beginnend mit den Wasserstandseinrichtungen und endend mit den Entleerun-
gen am tiefsten Punkt des Dampferzeugers.
Beim Ablassen des Dampferzeugers ist durch Temperaturkontrolle der Ablassleitungen zu
prüfen, ob alle Leitungen und Ventile durchströmt werden.

4.5.1.7 Wiederholung
Das Auskochen wird ein- bis zweimal wiederholt; es sollte sich danach ein klares und
weitgehend feststofffreies Kesselwasser einstellen.

4.5.1.8 Entsorgung der Auskochlösung

Die Entsorgung der heißen (100 °C am Ablassentspanner) und stark alkalischen Auskoch-
lösung (pH-Wert um 12,5) kann üblicherweise durch Abkühlen mit Kaltwasser oder in ei-
nem Abkühlbecken mit anschließendem Neutralisieren mit Säure durch Einleiten in das
Abwassersystem erfolgen. Dabei sind behördliche Auflagen bzw. Einleitbedingungen
maßgebend.
18

Es können oft vorhandene Betriebseinrichtungen wie Ablassentspanner mit Wasser-

eindüsung, Neutralisationsbecken der Wasseraufbereitungsanlage (evtl. kaltes Wasser
vorlegen) oder Schmutzwasserbecken benutzt werden.
Zur Neutralisation von 1 m³ Auskochwasser der oben genannten Rezeptur sind ca. 3,0 kg
(= 2,6 l) Salzsäure (HCl 32 %) erforderlich.

4.5.2 Schwach alkalisches Auskochen

Dampferzeuger, die im späteren Betriebseinsatz mit salzfreiem Speisewasser betrieben
werden und deren Innenzustand nach Montage, Druckprobe und Spülen als "relativ sau-
ber" bezeichnet wird, können auch mit weniger alkalisiertem Wasser ausgekocht werden.
Dieses Verfahren ist ebenfalls für den Verdampferteil von Durchlaufdampferzeugern an-
wendbar, wenn diese mit Abscheideflasche und Umwälzpumpe ausgestattet sind.

4.5.2.1 Chemikalieneinsatz
Ziel ist die Einstellung des pH-Werts von 10,5, der in etwa die obere Grenze für den Be-
triebseinsatz mit salzfreiem Speisewasser markiert.
Dazu werden je m³ Füllwasser (Eco und Verdampfer bis Betriebswasserstand) zugegeben:
− 0,05 l wässrige Ammoniaklösung (25 % NH4OH)
− 0,013 kg Natriumhydroxid (NaOH) 100 % oder 0,026 kg (= 0,017 l) Natronlauge 50 %
oder
− 0,12 kg Trinatriumphosphat, handelsüblich (Na3PO4 • 12 H2O).

4.5.2.2 Einbringen der Chemikalien

Die Zugabe der vorgelösten Chemikalien kann entsprechend der für den späteren Betrieb
vorgesehenen Schaltung aus der Betriebsdosieranlage direkt in den Speisewasserbehälter
oder parallel zum Aufspeisen des Dampferzeugers in die Speisepumpen-Druckleitung
hinter Abzweig Einspritzwasser erfolgen.
Das Einbringen der konzentrierten und evtl. noch ungelösten Chemikalien in die Ober-
trommel ist zu vermeiden.
Beim Umgang mit ätzenden Chemikalien sind die geltenden Unfallverhütungsvorschriften
zu beachten!
(siehe dazu: Merkblatt M 004 BG Chemie "Reizende Stoffe, Ätzende Stoffe")

4.5.2.3 Aufspeisen
Das Aufspeisen des Dampferzeugers mit gleichzeitiger Chemikalienzudosierung ist bis
kurz über den "Niedrigsten Wasserstand" vorzunehmen.

4.5.2.4 Feuerungsleistung
Mit geringer Feuerungsleistung ist bis zum Siedezustand und dann mit ca. 10 % Feue-
rungsleistung bis maximal zum halben Betriebsdruck aufzuheizen. Dabei ist zum Durch-
wärmen der außenliegenden Sammler die Anfahrleitung leicht geöffnet. Die Rauchgas-
temperatur vor der ersten Überhitzer-Heizfläche sollte 450 - 480 °C nicht überschreiten.

4.5.2.5 Druckverlauf
Anschließend wird der Druck z. B. über Nacht, mindestens aber 8 Stunden gehalten.
 19

4.5.2.6 Ablassen
Zum Ablassen des Dampferzeugers sind sämtliche Entleerungen und Entwässerungen der
Reihe nach durchzuspülen, beginnend mit den Wasserstandseinrichtungen und endend
mit den Entleerungen am tiefsten Punkt des Dampferzeugers.
Beim Ablassen des Dampferzeugers ist durch Temperaturkontrolle der Ablassleitungen zu
prüfen, ob alle Leitungen und Ventile durchströmt werden.

4.5.2.7 Wiederholung
Das Auskochen wird ein- bis zweimal wiederholt; es sollte sich danach ein klares und
weitgehend feststofffreies Kesselwasser einstellen.

4.5.2.8 Entsorgung der Auskochlösung

Die Entsorgung der heißen (100 °C am Ablassentspanner) und alkalischen Auskochlösung
(pH-Wert um 10,5) kann üblicherweise durch Abkühlen mit Kaltwasser oder in einem Ab-
kühlbecken mit anschließendem Neutralisieren mit Säure durch Einleiten in das Abwas-
sersystem erfolgen. Dabei sind behördliche Auflagen bzw. Einleitbedingungen maßge-
bend.
Es können oft vorhandene Betriebseinrichtungen wie Ablassentspanner mit Wasser-
eindüsung, Neutralisationsbecken der Wasseraufbereitungsanlage (evtl. Kaltwasser-
vorlage) oder Schmutzwasserbecken benutzt werden.
Zur Neutralisation von 1 m³ Auskochwasser der oben genannten Rezeptur sind
ca. 0,036 kg (= 0,031 l) Salzsäure (HCl 32 %) erforderlich.

4.5.3 Auskochen mit organischen Chemikalien

In neuerer Zeit wird in einigen Fällen die Erstreinigung vor Inbetriebsetzung auch mit
diversen organischen Chemikalien durchgeführt. Dazu werden Eisen auflösende
Komplexbildner wie z. B. die Natrium- bzw. Ammoniumsalze der Ethylendiamintetraessig-
säure (EDTA) bzw. der Nitrilotriessigsäure (NTA) sowie Polycarbonsäuren (z. B. POC),
letztere auch in Kombination mit Mono- und Polyalkylaminen, eingesetzt.
Ob die Anwendung dieser Verfahren gegenüber den klassischen Auskochverfahren Vortei-
le aufweist, muss im Einzelfall geprüft werden. Bei der Planung sind neben den allgemei-
nen Verfahrensbedingungen zusätzliche Aspekte zu berücksichtigen:
− Wirksamkeit sowie die Vermeidung eines Angriffs auf den Grundwerkstoff (Inhibierung)
− Zersetzungstemperatur der Wirkstoffe bzw. maximal zulässige Rohrwandtemperatur
− Entsorgung der Abwässer (speziell CSB-Wert).
Antworten zu diesen an der Grenze zwischen Auskochen und Beizen liegenden Verfahren
können nicht pauschal gegeben und müssen im Einzelfall erarbeitet werden.

4.5.3.1 Reinigung mit Natrium-Polycarboxylat in Kombination mit Mono- und Polyalkyl-

aminen
Bei diesem Verfahren wirkt das Polycarboxylat als Komplexbildner zur Lösung von zwei-
wertigem Eisen. Die ebenfalls in der Chemikalienmischung enthaltenen Mono- und Polyal-
kylamine können positiv bei der beginnenden Ausbildung einer Eisenoxid-Schutzschicht
(Magnetit, Hämatit) wirken.
20

Die Reinigungsphase wird üblicherweise zweimal über je 24 Stunden bei bis zu einem
Viertel des Betriebsdrucks durchgeführt. Vor- und nachgeschaltete Spülschritte müssen
bei diesem Verfahren ebenfalls durchgeführt werden.

4.6 Kontrolle und Nachbehandlung

Je nach geplanter Weiterbehandlung kann der Erfolg des Auskochens durch die nach-
folgenden Maßnahmen überprüft und ggf. verbessert werden:
− Trommel und Behälter befahren und evtl. mechanisch nachreinigen
− Sammler-Besichtigungskappen schneiden (provisorische Anschlüsse nutzen)
− Innenzustand kontrollieren, evtl. unter Einsatz der Endoskopie.
Diese Maßnahmen sollten unmittelbar nach dem Auskochen und vor dem Ausblasen
durchgeführt werden.
Wird die nachfolgende Warminbetriebsetzung nicht innerhalb von zwei Wochen eingeleitet,
sind Konservierungsmaßnahmen erforderlich (siehe hierzu auch: VGB-Richtlinie R 116 H
“Konservierung von Kraftwerksanlagen”).

5 Beizen von Dampfkesselanlagen / Chemische Reinigung

5.1 Einleitung
Als „Beizung“ wird der Vorgang der Reinigung mit Chemikalien einer Neuanlage vor der
ersten Inbetriebnahme bezeichnet. Je nach Oberflächenzustand und Inbetriebnahmevor-
gaben ist die Wahl des geeigneten Beizverfahrens von vielen Einzelfaktoren abhängig.
Unter Berücksichtigung von Umweltbelastung, erforderlicher Reinheit der Oberflächen,
erzielbarer Dampfreinheit in Abhängigkeit von der Zeit und nicht zuletzt der Wirtschaftlich-
keit kann zwischen verschiedenen Inbetriebnahmereinigungen gewählt werden. Ratsam ist
die Durchführung einer Beizung immer dann, wenn die Belagsmenge 100 g/m² überschrei-
tet.
Als „Chemische Reinigung“ wird die Entfernung betriebsbedingter Beläge bezeichnet. Je
nach Belagsstärke, Belagszusammensetzung, Werkstoffzustand und betrieblichen Belan-
gen muss der Betreiber im konkreten Fall zwischen Reinigen oder Neuberohren wählen.
Empfehlenswert ist die Durchführung einer chemischen Reinigung, wenn im Verdampfer
eine Belagsmenge von 500 g/m² auf der Innenfläche der beheizten Seite des Rohres er-
reicht wird bzw. der Druckverlust deutlich angestiegen ist.
Für Überhitzer bzw. Zwischenüberhitzer hat es sich in der Praxis gezeigt, dass bei einer
Belagsstärke > 1000 g/m² mit erheblichen Problemen wie Verstopfungsgefahr, Wasser-
stoffbildung usw. bei der Chemischen Reinigung zu rechnen ist.
Durch den Einsatz von Säuren werden für wasser- und dampfberührte Anlagenteile die
günstigsten Voraussetzungen zur Schaffung eines definiert sauberen Oberflächenzustan-
des für den Aufbau der Schutzschichten geschaffen. Bei Neuanlagen kommt zurzeit im
deutschsprachigen Raum in erster Linie Flusssäure zum Einsatz. Bereits betriebene Anla-
gen erfordern eine gezielte Abstimmung der Reinigungschemikalien auf die Belagszu-
sammensetzung.
 21

Die Entwicklung eines geeigneten Verfahrens, die umfassende Planung, die Kooperation
der Beteiligten und die lückenlose Überwachung des eigentlichen Vorganges bestimmen
den Erfolg einer Beizung/Chemischen Reinigung.
Beginnend mit der Festlegung des Behandlungsumfangs, der Bereitstellung von Speicher-
kapazität für Wasser und Abwasser, der Beschaffung von Beizeinsätzen, dem Ausbau von
− Rückschlagklappen
− Einspritzregelventilen
− Pumpen (Umwälzpumpen)
− Sieben etc.,
der Fertigung der provisorischen Leitungen, der Kontrolle der Werkstoffe auf Beizfestigkeit
und der Anlagenkomponenten auf mögliche chemische Vorbehandlungen und/oder
Beschichtungen, ist auch das Schneiden von Rohrproben (trockenes Sägen) vor Beginn
der Reinigungsarbeiten von Wichtigkeit, um ein erfolgreiches Beizen/chemisches Reinigen
zu gewährleisten.
Für die bei den Beiz- und Reinigungsmaßnahmen notwendig werdenden Abwasserbe-
handlungen und Einleitbedingungen sind frühzeitig durch den Betreiber ggf. die zuständi-
gen Wasserbehörden hinzuzuziehen.
Angaben über Menge und Art der eingesetzten Chemikalien, die zu erwartende Abwas-
sermenge und die geplante Behandlung und Entsorgung sind Grundlage für den Antrag
bei der zuständigen Wasserbehörde.

5.2 Beizung von Neuanlagen

Beizungen vor der Erstinbetriebnahme von Durchlaufkesseln werden zur Zeit in Deutsch-
land ausschließlich mit Flusssäure im Durchstoßverfahren (open circuit) durchgeführt. An-
dere Dampferzeugertypen werden je nach Aufbau im Umwälzverfahren oder in einer Kom-
bination beider Verfahren gebeizt. Das Beizen von Neuanlagen ist seit Jahrzehnten eine
bewährte Methode zum Erlangen eines klar definierten Oberflächenzustands von
Wasser/Dampf berührten Werkstoffen. Ziel einer solchen Beizung ist es, durch den Einsatz
geeigneter Chemikalien und optimaler Verfahrenstechnik in kurzer Zeit und wirtschaftlich
günstig, einen hohen Reinheitsgrad des Systems zu erreichen, eine definiert saubere
Oberfläche zu schaffen, die eine gleichmäßige und dichte Schutzschichtbildung zulässt
und eine möglichst rasche Aufnahme des Turbinenbetriebes gestattet. Strömungstechnik,
Verfahrensbestimmung unter Berücksichtigung der vorhandenen Werkstoffe und die Wahl
der entsprechenden Beizchemikalien bestimmen den Erfolg der Prozedur.

5.2.1 Beizung mit Mineralsäuren

In den Anfängen der Beizung kamen Salzsäure und Schwefelsäure zur Anwendung. Erst
später erkannte man die Vorteile von Fluoridzusätzen und noch später die optimale
Eignung der reinen Flusssäure.

5.2.1.1 Beizung mit Flusssäure

Flusssäure ist die Säure mit dem höchsten Wirkungsgrad bei der Auflösung von natürli-
chem Rost. Daneben ist sie in der Lage, Silikate aufzulösen, was mit keiner anderen Säure
gelingt. Das bewirkt beim Anfahren von Neuanlagen einen niedrigeren SiO2-Gehalt im
Dampf und gestattet es somit, die Turbine schon frühzeitig zu beaufschlagen. Vorhande-
ner Sand muss immer durch Spülen ausgetragen werden.
22

Die Handhabung der auf 1 % verdünnten Flusssäure hat sich in der Beizpraxis als unkri-
tisch, auch im Bezug auf die relativ niedrigen Arbeitstemperaturen, dargestellt. Die Bei-
zung mit Flusssäure erfordert Arbeitstemperaturen von 50 – 80 °C.
Bei der Abwasserbehandlung der Flusssäure durch Neutralisation mit Kalkmilch wird durch
Ausfällung von Calciumfluorid ein Abwasser erhalten, das kaum noch salzbelastet ist
(Leitfähigkeit < 100 µS/cm, Fluoridgehalt < 20 mg/l).

5.2.1.2 Beizung mit anderen Mineralsäuren

Es werden in einigen Anwendungsfällen auch andere Säuren wie z. B. Salzsäure oder
Schwefelsäure eingesetzt. Nach der Neutralisation bleibt im Gegensatz zur Flusssäure
stark salzhaltiges Abwasser zurück.

5.2.2 Beizung mit organischen Säuren und Komplexbildnern

Während sich im europäischen Raum die Flusssäurebeizung durchgesetzt hat, ist die
Beizung mit organischen Säuren (Citronensäure) und Komplexbildnern (EDTA/NTA) im
asiatischen und angloamerikanischen Raum nach wie vor von Bedeutung. Beim Einsatz
organischer Säuren sind Arbeitstemperaturen von ca. 90 °C und bei Komplexbildnern
120 – 200 °C erforderlich. Bedingt durch diese hohen Arbeitstemperaturen sind hier
besondere Maßnahmen zum Personenschutz und zur Arbeitssicherheit zu treffen.
Bei der Entsorgung der organischen Säuren ist zu beachten, dass ein erhöhter CSB-Wert
im Abwasser vorhanden ist.

5.2.2.1 Beizung mit Ammonium-EDTA

Dieses Verfahren wurde für die Reinigung der Sekundärseite nuklearer Dampferzeuger
entwickelt und später auch in konventionell beheizten Anlagen eingesetzt. Die Reini-
gungsphase erfolgt nach Aufheizen des mit Wasser teilgefüllten Systems auf > 130 °C im
Umwälzbetrieb bei 120 bis ca. 200 °C unter schwach alkalischen, reduzierenden Bedin-
gungen (Hydrazin). Da eine direkte Inhibierung des Grundwerkstoffs nicht möglich ist,
muss die zu dosierende Menge des Wirkstoffs vorher möglichst genau abgeschätzt und
während der Einwirkung laufend analytisch überprüft und korrigiert werden.
Vor- und nachgeschaltete Spülschritte sowie die beim Beizen beschriebenen Garantien für
den Metallabtrag (siehe Kap. 5.7) und ggf. für den Restbelag (siehe Kap. 5.6.4) müssen
bei diesem Verfahren ebenfalls beachtet werden.
EDTA-haltige Abwässer dürfen in den meisten europäischen Ländern nicht direkt abgelei-
tet werden. Sie müssen gesondert entsorgt werden (z. B. Verbrennung, Wiederaufberei-
tung). Die örtlichen Einleitvorschriften sind zu beachten (zu neueren Untersuchungen
siehe European Union Risk Assessment Report CAS N 60-00-4).

5.3 Chemische Reinigung von betriebenen Anlagen

Ziel einer Chemischen Reinigung ist die Entfernung von Belägen, um den Wärmeübergang
zu verbessern, den Druckverlust zu verringern, die Überhitzung des Werkstoffes zu ver-
meiden und die Korrosionsgefahr zu minimieren. Die Entfernung von Belägen aus dem
Wasser-Dampf-Kreislauf betriebener Anlagen erfordert hinsichtlich der Chemikalien- und
Verfahrensauswahl große Sorgfalt. Neben den Schutzschichten können die Beläge u. a.
auch Anteile an Härtebildnern, Phosphaten und Silikaten, Kohlenstoff, aber auch Metalle
und Metalloxide (Kupfer, Mangan, Chrom, Aluminium etc.) enthalten.
 23

Zur Festlegung des chemischen und des verfahrenstechnischen Ablaufes sind Untersu-
chungen an Rohrproben durchzuführen und das Ergebnis zu dokumentieren. Die Rohrpro-
ben sollten vor der Chemischen Reinigung an den Stellen entnommen werden, an denen
anhand der Betriebswerte und Wasser-Dampf-Analysen die meisten Beläge zu erwarten
sind. Erfahrungen aus ggf. vorherigen Rohrschäden sowie bei Beobachtungen aus sonsti-
gen Reparaturen sollten hierbei beachtet werden. Solche Stellen sind z. B. im Verdampfer-
teil die hoch belasteten Bereiche des Feuerraumes, die ersten Überhitzerrohre sowie die
Heizflächenteile hinter Einspritzkühler und der Endüberhitzer.
Diese Proben sind dringend erforderlich, um das richtige Reinigungsverfahren zu wählen.
Bei Verdampferrohrproben ist die Belagsmenge auf der wärmebelasteten Seite in der
Regel deutlich höher als auf der dem Feuerraum abgewandten Seite. Aus diesen Untersu-
chungen resultiert die Auswahl des Reinigungsmediums und der Behandlungsdauer,
wobei gegenüber den Laboruntersuchungen durchaus Abweichungen durch unterschiedli-
che Verhältnisse zwischen Volumen und Oberfläche, Geschwindigkeit und Temperatur
auftreten können.

5.3.1 Reinigung mit Säuren

In den häufigsten Fällen ist das durch Laboruntersuchungen ermittelte Reinigungsmedium
ein Gemisch aus Salzsäure und Flusssäure. Auch der schrittweise Einsatz von Salzsäure
und in einer zweiten Reinigungsstufe von Flusssäure kann erforderlich werden. Eine
Entkupferung kann üblicherweise während der Passivierung durch Einsatz von Wasser-
stoffperoxid durchgeführt werden. Bei kohlenstoffhaltigen Belägen hat sich die Anwendung
von Amidosulfonsäure bewährt. Für die chemische Reinigung sind Komplexbildner zur
Entfernung von Härtebildnern als Vorreinigungsstufe von Bedeutung.

5.3.2 Methode zur Reduzierung von Belägen mit Aminen und

Polycarboxylaten während des Betriebs
Eine Methode zur Reduzierung von Belägen auf wasserberührten Heizflächen von Umlauf-
kesseln (Verdampfer) während des Betriebs ist die Behandlung mit ausreichend thermisch
stabilen oberflächenaktiven Stoffen wie z. B. Polyaminen und Polyacrylaten. Bei dieser
Methode werden die Beläge während des Betriebes langsam reduziert bzw. weiterer
Belagsaufbau verhindert und über die Kesselabsalzung aus dem Kessel ausgetragen.

5.4 Verfahrenstechnik
Zum Schutz des Werkstoffes vor einem Angriff der Säuren werden Inhibitoren, je nach
Inhibitortyp und angewandter Säure, in einer Konzentration von 0,05 bis 0,2 % zugesetzt.
Sie sollen den Angriff der Säure auf das Metall unterbinden, ohne dabei die Entfernung der
Beläge zu behindern. Inhibitoren sind organische Verbindungen auf der Basis hochmole-
kularer Alkohole, Aldehyde, Amine, Amide, Sulfonsäuren, Fettsäuren, quaternäre Stick-
stoffverbindungen oder Sulfoxide. Die für den jeweiligen Inhibitor zulässige maximale
Arbeitstemperatur darf nicht überschritten werden, auch nicht in Wärmetauschern, die zur
Aufheizung der Reinigungslösung eingesetzt werden, da sich ansonsten der Inhibitor
zersetzt und damit unwirksam wird. Das Aufheizen der mit Säure gefüllten Dampfkessel-
anlage mit Hilfe von Eigenfeuer ist abzulehnen. Nicht beizfeste Armaturen (z. B. chrom-
plattierte und nitrierte Stähle) müssen geschützt oder ausgebaut werden.
Der Verbleib von Messblenden oder ihr Ersatz durch Passstücke ist vor dem Beizen zwi-
schen Besteller und Beizfirma abzustimmen.
24

Eine Prüfung der Beizfestigkeit ist vor Beginn der Arbeiten anhand einer Armaturen- und
Materialliste vorzunehmen und schriftlich zu bestätigen.

Metallabtrag bei 1,5 % HF und 60 °C als Funktion der

Inhibitoren/Werkstoffe
1000

100
Eisenabtrag
[g/m²h]

10

0,1
ohne R D RD L
Inhibitoren

15Mo3 13CrMo44 10CrMo910 X20CrMoV

Weitere Bezeichnungen für die genannten Werkstoffe siehe Tabelle im Kapitel 9.1.3

Bei den in der Grafik angegebenen Inhibitoren ist der Hauptbestandteil

R Alkylpyridin
D Quaternäre Ammoniumverbindungen
RD Gemisch aus den vorstehenden Inhibitoren
L Alkyldimethylbenzylammoniumchlorid

Die Lösegeschwindigkeit von Eisenoxiden steigt proportional mit der Säurekonzentration

und exponentiell durch Temperaturerhöhung; als Faustformel gilt:
je 10 K Temperaturerhöhung verdoppelt sich die Lösegeschwindigkeit.
Die Verwendung von vollentsalztem Wasser für alle Verfahrensschritte von Beizung und
Chemischer Reinigung ist der Regelfall (zur Vermeidung von Härteausfällungen).
Prinzipiell unterscheidet man zwischen dem Durchstoß- und dem Umwälzverfahren. Beim
Durchstoßverfahren werden die Chemikalien mit einer Injektionspumpe eingangs des zu
reinigenden Anlagenteils in den Wasserstrom eingespeist und nach einmaligem Durch-
gang ausgestoßen, häufig auch an mehreren Zwischen-Austragestellen. Der Speisewas-
serdruck muss an der Regelstation reduziert werden (üblicherweise < 25 bar), um ein
sicheres Arbeiten der Dosierpumpe zu gewährleisten. Pumpendruckschieber, die dafür
nicht ausgelegt sind, müssen provisorische Drosseleinsätze erhalten.
Das Verfahren bietet den Vorteil, dass suspendierte Teilchen sofort aus der Anlage ent-
fernt werden und das Eintragen von Verunreinigungen in nachgeschaltete Anlagenteile
vermieden wird. Dieses Verfahren kommt überwiegend bei Durchlaufkesseln zur Anwen-
dung. Als Treibwasser- und Spülpumpen werden die Kondensat- und die Speisepumpen
eingesetzt.
 25

Ein typischer Beizkreislauf eines Zwangdurchlaufkessels nach dem Durchstoßverfahren ist

wie nachfolgend aufgebaut:

Speisewasserpumpe

Dosierung Speisewasserleitung

HD-Vorwärmer

Economiser

Verdampfer

Abscheideflasche

Überhitzer

Frischdampfleitung
Auffangbecken
Nachdosierung

Kalte Zwischenüber-
hitzerleitung

Zwischenüberhitzer

Heiße Zwischenüber-
hitzerleitung
26

Die Behandlung nach dem Durchstoßverfahren setzt sich aus mehreren Einzelschritten
zusammen, die nach folgendem Verfahrensablauf durchgeführt werden:
Vorspülung
− Netzmittelbehandlung, ca. 0,05 % Netzmittel
− Spülung zur Netzmittelentfernung
− Dynamische Beizung mit inhibierter Säure (z. B. 1 % Flusssäure)
− Statische Beizphase
− Spülen auf Leitfähigkeit
− Alkalisierung mit Ammoniak und optional Passivierung mit Wasserstoffperoxid.
Naturumlaufkessel können konstruktionsbedingt meist nur im Umwälzverfahren behandelt
werden. Die Umwälzung erfolgt mit säurefesten Hilfspumpen, häufig unterstützt durch die
Eindüsung von Stickstoff zur Erzielung einer internen Umwälzung (Autozirkulation) im Ver-
dampfer. Die Injektionsstellen sind entweder die Fallrohre oder die unteren Wandsammler,
wobei auch Verdampferwände mit Überhubrohren zirkuliert werden können. Eine Zwangs-
durchströmung kann in einigen Fällen auch durch Einbringen von Drosseln in die Fallrohre
erzielt werden.
Ein typischer Beizkreislauf eines Naturumlaufkessels ist wie nachfolgend aufgebaut:

Beizbehälter

Beizpumpen

Beizwärmetauscher Frischdampfleitung

Economiser Überhitzer

Kesseltrommel Sattdampfleitung

Verdampfer

Untere Sammler

Beizbehälter

Für die Rückführung ausreichender Volumenströme von den unteren Verdampfersamm-

lern zum Beizbehälter und für eine möglichst rasche Entleerung des Verdampfers reichen
die vorhandenen Entwässerungen im Allgemeinen nicht aus. Deshalb sollten zusätzlich die
vorhandenen Besichtigungsstutzen genutzt werden. Die verbindenden Provisorien sollten
möglichst fest verrohrt sein. In jedem Fall ist aber eine Absperrvorrichtung einzubauen.
 27

Die Behandlung nach dem Umlaufverfahren setzt sich aus mehreren Einzelschritten zu-
sammen, die nach folgendem Verfahrensablauf durchgeführt werden:
Vorspülung
− Netzmittelbehandlung, ca. 0,05 % Netzmittel
− Spülung zur Netzmittelentfernung
− Beizung mit inhibierter Säure (z.B.1 % Flusssäure)
− Spülen auf Leitfähigkeit
− ggf. Flugrostentfernung
− Alkalisierung mit Ammoniak und optional Passivierung mit Wasserstoffperoxid.

5.5 Verfahrensschritte

5.5.1 Vorbereitende Maßnahmen und Funktionsprüfung

Für alle durchzuführenden Maßnahmen sollte die Zuständigkeit zwischen den Parteien
vertraglich festgelegt werden.
Es muss ein Beizprogramm erstellt werden, in dem alle notwendigen Vorbereitungen, Be-
handlungsschritte, Sicherheitsmaßnahmen und die Entsorgung beschrieben sind. Dies
wären zum Beispiel die Prüfung der Beizfestigkeit und ggf. erforderliche Beizeinsätze der
einzelnen Armaturen.
Eine wichtige Voraussetzung für die erfolgreiche Durchführung einer Beizung ist die Reini-
gung vorgeschalteter Anlagenteile. Darunter sind Fremddampfsysteme, Kondensator,
Deionatspeicher, Speisewasserbehälter und Niederdruck (ND)-Vorwärmerstränge, sofern
sie nicht in den Beiz- bzw. Reinigungskreislauf mit eingebunden sind, zu verstehen.
Zum Zeitpunkt einer Beizung sind die Anlagenkomponenten in der Regel noch nicht ge-
kennzeichnet. Umso wichtiger ist es, dass die mit der Durchführung betrauten Mitarbeiter
über sehr genaue Kenntnis von Örtlichkeit und Isometrie der Anlage verfügen. Die ausfüh-
rende Beizfirma ist diesbezüglich immer auf die Mitarbeit des Betreibers bzw. Herstellers
angewiesen. Insbesondere bei Großkesselbeizungen ist es empfehlenswert, dass immer
das einmal eingewiesene Personal für diese Aktivitäten zur Verfügung gestellt wird. So
erfordert beispielsweise der Parallelbetrieb mehrerer Speisepumpen in den kurzen Zeit-
spannen von wenigen Minuten eine qualifizierte und gut abgestimmte Mannschaft.
Alle Anlagenteile, die für die Beizung benötigt werden, müssen vor Beizbeginn betriebsklar
sein. Ist das nicht der Fall, führt der Zeitdruck bei der Inbetriebnahme häufig zu Maßnah-
men, die dem Sinn einer Beizung, nämlich eine überall saubere Oberfläche zu erreichen,
zuwider laufen. Es ist sicher zu stellen, dass Probeläufe von Speisepumpen, unfertige
Kontrolleinrichtungen und fehlende Anlagenkomponenten den Ablauf des Programms nicht
verzögern oder sogar unterbrechen. Die Spülphasen vor der Beizung sollten nicht als
Testphase für die Inbetriebnahme der Pumpen angesehen werden. Leittechnische Rück-
meldungen über Schieberstellungen sollten vorhanden sein, damit nicht erst vor Ort die
Stellung der Komponenten kontrolliert werden muss. Neue Armaturen sollten vorher getes-
tet sein, damit die Zeitvorgaben des Beizprogramms eingehalten werden.
Das Absperren von Strängen durch Sperrwasser und provisorischen Klappen ist mit Risiko
verbunden. Bei parallelen Rohrleitungen ist trotz Sperrwasser mit Rückströmung zu rech-
nen. Absperrklappen sind in den seltensten Fällen dicht. Alternativ können folgende Maß-
nahmen durchgeführt werden:
28

− Trennen durch Schneiden der Verbindungsleitungen

− nachfolgende Systeme mitbeizen.
Die Schweißnähte der Dosierleitung, die mit Flusssäure hoher Konzentration beaufschlagt
werden, sind zu 100 % zu röntgen.
Bei Großkesselbeizungen sollten die Entnahmestellen für die analytische Überwachung
der Beizung seitlich abgeführt werden. Die Messleitungen sollten mit Kugelhähnen verse-
hen und die angeschlossenen Entnahmeschläuche doppelt gesichert werden. Analytische
Kontrollmessungen in der gemeinsamen heißen Zwischenüberhitzerleitung liefern bei
mehreren ZÜ-Strängen kaum Informationen. Zwangsläufig muss hinter jedem Einzelstrang
gemessen werden, auch wenn das mit gewissen Schwierigkeiten verbunden ist (z. B. Mes-
sungen in großer Höhe und/oder fehlende Stromversorgung).
Eine besondere Wichtigkeit kommt der Verfügbarkeit der Fahrstühle zu. Genauso wichtig
ist die Bereitstellung einwandfreier Kommunikationsverbindungen. Neben tragbaren Funk-
geräten ist einer stationären Kabelverbindung der Vorzug zu geben, da diese erfahrungs-
gemäß weniger störanfällig ist. Ebenso sollte die ärztliche Notversorgung abgeklärt sein,
sowie Augen- und Körperdusche und bei Flusssäurebeizung z. B. Calziumgluconatlösung
zum Injizieren bereitstehen (der Umgang mit konzentrierter Flusssäure erfordert eine
besondere Sorgfaltspflicht).
Spätestens beim ersten Füllen und Entlüften des zu behandelnden Systems muss der für
das Beizen definierte Abschaltschutz der Speisepumpen getestet werden. Die Anlage ist
auf Dichtigkeit zu prüfen. Nicht entlüftbare Anlagenteile (z. B. hängende Überhitzer) müs-
sen vollständig gefüllt sein z. B. durch Kondensation, wechselnde Druckbeaufschlagung,
Evakuierung oder andere gleichwertige Maßnahmen.
Die Beizung einer Neuanlage sollte zeitlich so in das Inbetriebnahmeprogramm eingebaut
werden, dass nach der Demontage der Beizprovisorien zügig mit dem Umleitbetrieb
begonnen werden kann (3 Tage ohne Passivierung und 2 bis 4 Wochen mit Passivierung).

5.5.2 Vorspülung
Zur Entfernung grober Verunreinigungen wird eine Spülung mit vollentsalztem Wasser bei
Strömungsgeschwindigkeit > 0,5 m/s durchgeführt, bis eine Trübung(1) < 0,2 erreicht wird.

5.5.3 Netzmittelspülung
Die Spülung erfolgt unter Zusatz von nichtionischen Netzmitteln in einer Konzentration von
etwa 0,05 % zur Erhöhung der Benetzbarkeit der zu reinigenden Oberflächen. Die Netz-
mittellösung soll einige Stunden in der Anlage verbleiben, bevor sie verdrängt wird.
Abschließend wird mit Geschwindigkeiten > 0,5 m/s auf niedrige Trübungswerte gespült:
− Zwangdurchlaufkessel < 0,1
− Naturumlaufkessel < 0,2.

(1)
Siehe Anhang Kapitel 9.2.1
 29

5.5.4 Säurebehandlung
Zum Aufheizen des Systems wird eine Kreislaufschaltung von der Austragsstelle an der
Turbine zum Speisewasserbehälter hergestellt. Der Kreislauf wird mit der Speisepumpe
gefahren und das System durch Eindüsen von Fremddampf aufgeheizt. Beim Aufheizen
sind Kontrollen der Durchströmung vorzunehmen. Erst wenn eine Durchströmung aller
Anlagenteile gewährleistet ist, darf mit der Säuredosierung begonnen werden. Bei der Bei-
zung nach dem Durchstoßverfahren wird solange an den einzelnen Zwischenaustragsstel-
len herausgefahren, bis der Eisengehalt < 2 g/l beträgt und die Säurekonzentration,
gemessen über die Leitfähigkeit, im Bereich der Eingangskonzentration liegt.

Durchstoßverfahren
1,4 14
1,2 12
Flusssäure [%]

10

Eisengehalt [g/l]
1

0,8 8
HF Eintritt
0,6 HF Austritt 6
Eisen Fe
0,4 4
0,2 2
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Zeit [min]

Die notwendige Durchstoßdauer ist abhängig von der Reaktionsgeschwindigkeit der ein-
gesetzten Säure. Die anzustrebende Geschwindigkeit beträgt 0,2 m/s; bei Sonderkonstruk-
tionen können Geschwindigkeiten von bis zu 0,4 m/s erforderlich werden. Geschwindigkei-
ten > 1 m/s erhöhen den Angriff der Säure auf den Werkstoff.
Der dynamischen Phase folgt eine Standphase von 2 bis 3 Stunden (in Sonderfällen auch
bis zu 12 Stunden) zur Entfernung der letzten Restbeläge (etwa 10 % der gesamten
Belagsmenge).
30

Bei der Umwälzbeizung wird die erforderliche Temperatur möglichst durch Zufuhr von hei-
ßem Wasser eingestellt; die Aufheizung nur mit Wärmetauschern ist dagegen relativ zeit-
aufwendig. Während des Aufheizens ist durch Temperaturkontrolle vor Ort die Durchströ-
mung aller Rohre sicherzustellen. Nach Einstellen der gewünschten Säurekonzentration
wird solange mit Hilfspumpen umgewälzt, bis ein konstanter Eisengehalt erreicht ist.

Umwälzverfahren
7 7

6 6
Konzentration HCl [%]

5 5

Eisengehalt [g/l]
4 4

HCl
3 3
Eisen
2 2

1 1

0 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Zeit [h]

In der überwiegenden Zahl der Beizungen ist für den Bereich des Verdampfers die An-
wendung der Autozirkulation erforderlich, um in den Siederohren eine gesicherte Strömung
zu erzielen. Die Zirkulation kann beendet werden, wenn der Eisengehalt bei Vorhanden-
sein freier Säure konstant ist.

5.5.5 Spülen auf geringe Leitfähigkeit

Nach dem Verdrängen der Säure erfolgt eine Spülung auf Leitfähigkeit bei Strömungsge-
schwindigkeiten > 0,5 m/s.
Zur Entfernung von Säure und suspendierbaren Verunreinigungen werden etwa 3 bis 4
Anlagenvolumina an vollentsalztem Wasser benötigt. Je niedriger die Temperatur ist,
desto geringer ist die Neigung zur Nachrostung. Die Spülung wird beendet, wenn an allen
Messstellen die Leitfähigkeit von 20 µS/cm unterschritten wird. Es sollte beachtet werden,
dass auch alle Nebenleitungen, Wasserstände, Absalzleitungen, Dosierleitungen, Entwäs-
serungen, Entleerungen und Messleitungen durchspült werden (Vermeidung von Rück-
diffusion der Säure sowie Ablagerungen).

5.5.6 Passivierung und Entkupferung

Beim Durchstoßverfahren ist ein Nachrosten der gereinigten Oberfläche während des
Spülvorgangs nicht zu erwarten, wenn keine langen Standzeiten, z. B. für die Ergänzung
der Wasservorräte, auftreten. Eine Alkalisierung der Systemfüllung erfolgt dann mit
Ammoniak auf pH ≥ 10. Bei Durchführung einer Passivierung wird kurz nach dem Start der
Alkalisierung Wasserstoffperoxid (30 bis 35 %ige Lösung) zudosiert. Im System wird eine
Konzentration von 0,1 bis 0,3 Vol-% eingestellt. Die Temperatur darf 40 °C nicht über-
schreiten.
 31

Beim Umwälzverfahren rostet die während der Säurephase gebildete metallisch blanke
Oberfläche je nach Verfahrenstechnik und Dauer der Spülung nach. Zur Entfernung des
Flugrostes kann Citronensäure eingesetzt werden, die eine Auflösung des Flugrostes
durch Komplexierung des Eisens bewirkt. Durch Alkalisierung mit Ammoniak und Zugabe
von Wasserstoffperoxid entsteht eine dünne Oxidschicht, die ein Nachrosten je nach
Trocknungsgrad der Anlage für etwa vier Wochen verhindert.
Bei Einsatz von Citronensäure sollte der hohe CSB-Wert im Abwasser beachtet werden.
Bei Chemischen Reinigungen kann die Passivierung gleichzeitig eine Entkupferungsbe-
handlung bewirken. Die Reinigung wird dann bis zum Erreichen eines konstanten Kupfer-
gehaltes durchgeführt und mit einer Nachspülung mit ammoniakhaltigem Wasser beendet.
Anlagen, die innerhalb weniger Tage in Betrieb gehen, müssen nicht passiviert werden.
Eine alkalische Spülung mit Ammoniak ist in diesen Fällen ausreichend.

5.6 Überwachung der Beizung/Chemische Reinigung

5.6.1 Überwachungsparameter
Der Erfolg einer Beizung oder Chemischen Reinigung hängt wesentlich von der Sorgfalt
der Durchführung und der Überwachung ab. Die zu prüfenden Parameter sind:

Parameter mögliches Messverfahren

Trübung Extinktion in 5 cm Schichtdicke bei einer Wellenlänge

435 / 440 nm
Eisengehalt Bestimmung des gelösten Eisens mit
1.10 Phenanthrolinhydrochlorid
Kupfergehalt Bestimmung des gelösten Kupfers mit Neocuproin

Säurekonzentration Titration gegen Bromthymolblau oder bei Flusssäure auch über

die Leitfähigkeit
Temperatur Oberflächen- und Eintauchthermometer

Leitfähigkeit Säurefeste Elektroden; beim Durchstoßverfahren wird

kontinuierlich an den Zwischenaustragstellen gemessen
pH-Wert pH-Kombielektrode

Redox-Spannung Platinelektrode gegen Silber/Silberchlorid

Inhibitortest Stahlwolle darf nach Beaufschlagung mit der Säurelösung keine

Wasserstoffentwicklung zeigen
32

5.6.2 Schema zur Beizüberwachung bei HF-Beizungen

Der Beizverlauf kann nach folgendem Schema überwacht werden:
Richtwerte
Verfahrensschritt Bedingung Parameter
Durchstoßverfahren Umwälzverfahren

Funktionsprüfung Betriebsmittel vorhanden

Anlagen- Dichtigkeit Pumpenabschaltung
komponenten bei
Drucküberschreitung
muss ansprechen

Vorspülung Geschwindigkeit Trübung < 0,2 < 0,2

> 0,5 m/s

Netzmittel- Netzmittel nachweisbar nachweisbar

behandlung

Netzmittel- Geschwindigkeit Trübung < 0,1 < 0,2

entfernung > 0,5 m/s

Säurebehandlung Geschwindigkeit Eisen < 2 g/l konstant

< 0,5 m/s
Temperatur Säure ca. 1 % konstant
50 - 80 °C
Metallangriff Inhibitortest Inhibitortest
(Stahlwolle- in Ordnung in Ordnung
test)
Metallabtrag < 20 g/m² < 20 g/m²
Gewichts-
verlust

Spülen Geschwindigkeit Leitfähigkeit < 20 µS/cm < 20 µS/cm

> 0,5 m/s

Flugrostentfernung Temperatur Eisen < 1 g/l

< 40 °C
Citronen- > 0,5 %
säure beim Alkalisieren
kein Ausflocken
erkennbar

Alkalisierung pH - Wert > 10 > 9,5

Passivieren Redox- positiv positiv

Spannung
Wasserstoff- nachweisbar nachweisbar
peroxid

erforderlich
wahlweise
 33

5.6.3 Schema zur Überwachung der Chemischen Reinigung z.B.: HF und

HCl
Der Verlauf der Chemischen Reinigung kann nach folgendem Schema überwacht werden:
Richtwerte
Verfahrensschritt Bedingung Parameter
Durchstoßverfahren Umwälzverfahren

Funktionsprüfung Betriebsmittel vorhanden

Anlagen- Dichtigkeit Pumpenabschaltung
komponenten bei
Drucküberschreitung
muss ansprechen

Säurebehandlung Geschwindig- Eisen < 2 g/l konstant

keit < 0,5 m/s
Säure 1-10 % 1 - 10 %
Temperatur
50 - 80 °C Metallangriff Inhibitortest in Inhibitortest in
Stahlwolle-Test Ordnung Ordnung
Metallabtrag max. 40 g/m² pro max. 40 g/m² pro
Gewichts- Behandlung Behandlung
verlust

Spülen auf geringe Geschwindig- Leitfähigkeit < 20 µS/cm < 20 µS/cm

Leitfähigkeit keit > 0,5 m/s

Flugrostentfernung Temperatur Eisen < 1 g/l

< 40 °C
Citronensäure > 0,5 %
beim Alkalisieren
kein
Ausflocken
erkennbar
Alkalisierung pH - Wert > 10 > 9,5

Entkupfern Kupfer konstant

Redox- positiv positiv
Spannung
Wasserstoff- nachweisbar nachweisbar
peroxid

Passivieren Redox- positiv positiv

Spannung
Wasserstoff- nachweisbar nachweisbar
peroxid

Nachspülen pH - Wert > 10 > 10

erforderlich
wahlweise
34

5.6.4 Erfolgskontrolle
Die nach Abschluss einer Beizung oder Chemischen Reinigung erhaltene Oberfläche soll
gemäß den Garantiewerten frei von Belägen sein. Nach Entkupferungsbehandlungen
muss die Oberfläche definiert sauber und frei von Kupfer sein (visuelle Prüfung). Wird eine
Passivierung durchgeführt, so darf kein nachgebildeter Flugrost sichtbar sein.
Visuelle Kontrollen sind an einsehbaren Anlagenteilen (Trommel, Sammler) und an Probe-
rohren vorzunehmen. Der Restbelag kann an Proberohren analytisch bestimmt werden
(siehe Kapitel 9.4.3).

Parameter Messverfahren
Gewichtsverlustsbestimmung an den im Kreislauf eingesetzten
Metallangriff
Werkstoffen (siehe Kapitel 9.3)
gravimetrisches oder chemisches Verfahren unter Berücksichtigung
Restbelag
des Metallangriffes (siehe Kapitel 9.4)

5.7 Garantien
Das Verfahren darf keine Schäden am Objekt und an angrenzenden Anlagenteilen hervor-
rufen. Es ist nachzuweisen, dass durch die chemische Behandlung und die angewandte
Verfahrenstechnik die im Kreislauf verwendeten Werkstoffe nicht gefährdet werden. Der
Metallangriff ist durch Gewichtsverlustbestimmung an Probestücken, entsprechend den im
Kreislauf eingesetzten Werkstoffen, zu bestimmen.
Die Probestücke können außerhalb oder innerhalb des Kreislaufes eingebaut werden.
Behandelte Oberflächen sind frei von Belägen und sonstigen Ablagerungen. Ein möglicher
Restbelag ist mit < 20 g/m² zu garantieren.
Die Gewichtsverlustbestimmung nach wiederholter Säurebehandlung, muss unter Abzug
des Metallangriffes erfolgen.
Der Nachweis wird gemäß Verfahrensbeschreibung laut Kapitel 9.4 geführt.

5.7.1 Beizungen
Der Metallabtrag bei Beizungen ist abhängig von der verwendeten Chemikalie. Folgende
Maximalwerte können erfahrungsgemäß eingehalten werden.

Beizmittel Metallabtrag
Flusssäure ≤ 20 g/m²
EDTA ≤ 40 g/m²

NTA ≤ 40 g/m²
Salzsäure ≤ 20 g/m²

Citronensäure ≤ 20 g/m²
 35

5.7.2 Chemische Reinigung

Der Metallangriff bei Chemischen Reinigungen ist sowohl von der Zusammensetzung der
Beläge als auch von der verwendeten Säure abhängig. Erfahrungsgemäß können die Wer-
te höher sein als die Werte bei Beizungen.

5.7.3 Bestimmung des Metallabtrages

Der Metallabtrag kann mit einer speziellen Ausrüstung parallel zur Beizung/Reinigung ge-
mäß Kapitel 9.3 ermittelt werden.

5.8 Pönalen
Bei Nichterreichen der garantierten Oberflächenreinheit wird nach Wahl des Auftraggebers
eine kostenlose Nachbehandlung durchgeführt oder ein vorher zu verhandelnder Preis-
nachlass gewährt.
Bei einer Überschreitung des garantierten Metallangriffes um mehr als 5 g/m² (Messtole-
ranz) ist der vereinbarte Preisnachlass zu erstatten.

5.9 Schadenshaftung
Zur Regulierung von evtl. auftretenden Schäden an Personen oder Sachen, sowie am be-
arbeiteten Objekt, ist die Haftung vorab zu klären und ggf. entsprechende Versicherungen
abzuschließen.

5.10 Abwassermengen und -behandlung (beispielhaft)

Bei gut aufeinander abgestimmten Verfahrensschritten ist mit folgenden Abwassermengen
zu rechnen (Angaben in Volumina der Systemfüllung):

Abwassermenge Abwassermenge
Verfahrensschritt
HF-Beizung EDTA-Beizung
Vorspülung 3 3
Netzmittelbehandlung 1,5 0
Netzmittelentfernung 3 0
Beizen oder Chemisches Reinigen 2 oder 1 1
Spülen auf geringe Leitfähigkeit 2-3 2-3
Passivieren 1-1,5 0

Je nach Verfahren und Anlagenkonstruktion fallen 4 bis 14 Anlagenvolumina an. Für das
Auffangen der Chemikalienlösungen können vorhandene Vorratsbehälter und Auffangbe-
cken, provisorische Tanks bzw. Erdbecken mit Folienauskleidung oder die Kühlturmtasse
benutzt werden. Zum Durchmischen der Lösung sind Eindüsevorrichtungen für Druckluft
einzusetzen (Lanzen, perforierte Schläuche).
Zur Abwasserbehandlung wird bei Einsatz von Fluss-/Salzsäure durch Zugabe von Kalk
(Calciumhydroxid) die Säure neutralisiert sowie Fluoride und Schwermetalle ausgefällt.
Zusätzlich kann durch Zugabe von pulverisierter Aktivkohle (ca. 1 g/l Abwasser) der CSB-
36

Wert abgesenkt werden. Nach Untersuchung und Freigabe durch die zuständige Stelle
bzw. Behörde kann das Abwasser abgepumpt werden. Der verbleibende Dünnschlamm
wird nach Entwässerung, zum Beispiel in einer Kammerfilterpresse, gemäß dem entspre-
chenden Entsorgungsplan einer Deponie zugeführt.
Bei Einleitung in die öffentliche Kanalisation sind die örtlichen Einleitbedingungen zu be-
achten. Hinweise auf zugelassene Richtwerte (Deutschland) sind zu finden in den Rah-
menverordnungen wie:
− Anhang 31 zur Rahmen-Abwasser VwV nach § 7a Wasserhaushaltsgesetz
− Arbeitsblatt DWA 115, 07/05: Indirekteinleitung nicht häuslichen Abwassers
− ATV-DVWK-M 706: Kraftwerke und Energieversorgungsbetriebe Blatt 1, Abwasser, das
bei der Wasseraufbereitung entsteht, 06/00.

Beispiele für Abwässer aus Flusssäurebeizungen

Behandelt mit Kalk und Aktivkohle

11 100
10,5
10 10
pH-Wert

[mg/l]
9,5
9 1
8,5
8 0,1
A B C D E F
Anlagen

pH-Wert CSB Fe NH3 F

Anlage A B C D E F
pH-Wert 9,5 9 9,5 9,9 8,2 8,6
CSB [mgO2/l] 61 55 29 37 84 44
Fe [mg/l] 0,11 0,11 0,17 0,51 0,5 0,25
NH3 [mg/l] 7,7 7,7 17,1 3,3 6,3
F [mg/l] 14,2 13,7 27 17,4 14
 37

6 Ausblasen von Dampfkesselanlagen und Rohrleitungen

6.1 Einleitung
Das Ausblasen einer Dampferzeugeranlage setzt eine sorgfältige Planung voraus. Dabei
ist die Erstellung eines Programms erforderlich.
Vor Aufnahme der Ausblasearbeiten sollten rechtzeitig die zuständigen Behörden und ggf.
die Öffentlichkeit informiert werden.
Bei der Fertigung, Montage, Revision und Reparatur von Dampferzeugern und Rohrlei-
tungssystemen ist trotz aller Sorgfalt häufig nicht zu vermeiden, dass Fremdkörper in den
Systemen verbleiben. Außerdem ist mit dem Anfall von Korrosionsprodukten und dem
Entstehen von Oxidschichten durch Wärmebehandlungen (z. B. Vorwärmen oder Glühen)
zu rechnen. Die Turbine sollte durch Dampfsiebe vor den Schnellschlussventilen gegen
Eindringen größerer Fremdkörper und damit vor Beschädigungen geschützt werden. Es ist
aber trotzdem nicht auszuschließen, dass größere Metallteile die Siebe durchschlagen und
als Folge einen Schaden verursachen können. Bei unzulässig hohem Druckverlust dieser
Siebe, z. B. im Falle einer Verstopfung, besteht die Gefahr des Aufreißens dieser Siebe,
was dann unweigerlich zu einem Turbinenschaden führt.
Keinen Schutz bieten die Dampfsiebe vor dem Eindringen von Festkörpern, die kleiner als
die Sieböffnungen sind.
In der Turbine können diese mechanischen Verunreinigungen an der Beschaufelung Auf-
rauung, Materialabtrag und Verengung der Schaufelkanäle durch Verformung der Schau-
felkanten verursachen. Außerdem ist mit Ablagerungen unter den Deckplatten der Be-
schaufelung und mit Zerstörung von Dichtelementen zu rechnen.
Die Dampfsysteme vor der Turbine müssen daher vor der ersten Beaufschlagung der Tur-
bine mit Dampf sorgfältig gereinigt werden, sofern sie beim Ausblasebetrieb nicht durch-
strömt werden.
In der Regel werden Messblenden vor dem Ausblasen nicht montiert sondern durch Pass-
stücke ersetzt, damit diese nicht durch Feststoffpartikel (z. B. Schweißperlen) beschädigt
werden. Bei einem eventuellen Verbleib sind notwendige Maßnahmen zwischen Besteller
und Lieferer abzustimmen.
Durch das Ausblasen der Systeme mittels Dampf soll vor der Turbine eine Dampfreinheit
bezüglich Fremdkörper erreicht werden, die ein gefahrloses Betreiben gewährleistet. Zum
Ausblasen sind die Ausblasegeschwindigkeiten so zu wählen, dass der erforderliche
K-Faktor (siehe Abschnitt 6.7) erreicht wird.
Die Reinigungswirkung des Ausblasens beruht auf unterschiedlichen Effekten in zwei
Schritten:
Schritt 1:
Austragen von nicht festhaftenden Partikeln wie Rost, Zunder, Sand und bedingt auch
größere Fremdkörper. Hierzu sind ausreichend hohe Dampfgeschwindigkeiten erforderlich.
Schritt 2:
Thermisches Absprengen von festhaftenden Belägen.
Durch das Abkühlen ergeben sich Temperaturunterschiede bis etwa 350 K. Diese unter-
stützen zusätzlich das Absprengen festhaftender Eisenoxide, da sich Metall und Metalloxi-
de in ihrer Dehnung unterschiedlich verhalten.
38

Um eine ausreichende Schrumpfspannung und damit ein Abplatzen von Oxidschichten

und sonstigen Belägen zu erreichen, sollte die Metalltemperatur der dickwandigen Bauteile
(Sammler, Flasche, Trommel) auf ca. 100 °C abfallen.
Dieser Vorgang des Abkühlens (thermisches Absprengen) kann entfallen, wenn sicherge-
stellt ist, dass Beläge auf der Rohr-Innenoberfläche, z. B. durch Beizen oder mechanische
Reinigung, entfernt wurden.
Die Ausblasvorgänge sollten daher bevorzugt vor längeren Anlagenstillständen, z. B.
arbeitsfreien Zeiten auf der Baustelle, vorgenommen werden. Die erforderlichen Abkühlzei-
ten sind im Arbeitsablauf zu berücksichtigen.

6.2 Ableiten des Ausblasedampfes

Der Ausblasedampf kann wie folgt abgeleitet werden:
− in die Atmosphäre
− in Gewässer
− auf den Kondensator.

6.2.1 Ableiten des Ausblasedampfes in die Atmosphäre

Während des Ausblasevorganges kommt es zu einem hohen Geräuschpegel in der Kraft-
werksumgebung. Dieses Verfahren kommt daher vorwiegend in Kraftwerken zur Anwen-
dung, die in weniger dicht besiedelten Gebieten liegen. Bei Bedarf kann durch den Einsatz
geeigneter Schalldämmmaßnahmen der Geräuschpegel beim Ausblasen vermindert wer-
den (siehe Kapitel 6.3).

6.2.2 Ableiten des Ausblasedampfes in Gewässer

Hierbei wird der Ausblasedampf in ein Gewässer eingeleitet. Dieses Verfahren kann aller-
dings nur dann zur Anwendung kommen, wenn die zulässige Belastung natürlicher oder
künstlicher Gewässer nicht überschritten wird.
Die Anwendung des Verfahrens ist ggf. mit der zuständigen Behörde abzustimmen.

6.2.3 Ableiten des Ausblasedampfes in den Kondensator

Eine Grundvoraussetzung für die Anwendung dieser Ausblasevariante ist, dass die Ausle-
gung der Dampfturbinen-Umleitstation(en) hinsichtlich ihrer Kapazität den Volllastumleitbe-
trieb (100 %) ermöglichen kann und die Umleitventile für diesen Ausblasebetrieb geeignet
sind.
Hinsichtlich der inneren Reinheit von Kesselkomponenten und Rohrleitungen ist an dieser
Stelle nochmals auf die unter Punkt 2.2 genannten Voraussetzungen hinzuweisen, die bei
dieser Ausblasevariante in besonderem Maße gelten.
Zudem ist eine vorgeschaltete Beizung (siehe Kapitel 5) mit den zugehörigen Spülschritten
empfehlenswert.
Dieses Verfahren kann angewendet werden, wenn andere Ableitungsmöglichkeiten nicht
gegeben sind oder Gründe vorliegen wie z. B. Wasserknappheit, hohe Schallschutzaufla-
gen etc. und der Betrieb der Gesamtanlage einschließlich des Kondensators diese Alterna-
tive zulässt.
 39

Die Vorteile des Verfahrens sind:

− geringer Umfang an Reinigungsprovisorien
− Verkürzung der Montage/Demontagezeiten der Ausblaseprovisorien
− Verkürzung der Gesamt-Ausblasezeit
− geringerer Geräuschpegel in der Kraftwerksumgebung während des Ausblasebetriebes
− geringe Wasserverluste während des Ausblasens im Kreislaufbetrieb
− gleichzeitiges Erproben wichtiger Komponenten und Systeme zusammen mit der
E- und Leittechnik möglich.
Bei diesem Verfahren sollte ggf. die Gefahr der Beschädigung durch Fremdkörper am
Kondensator oder an der Niederdruck-Umleitstation (NDU) durch geeignete Maßnahmen
(Prallschutz, Ausblaseinsatz) weitestgehend minimiert werden.
Da die Rohrleitungsabschnitte von den Abzweigungen der Umleitstationen bis zu den
Dampfarmaturen der Turbine nicht ausgeblasen werden, müssen in diesen Rohrleitungs-
abschnitten Möglichkeiten vorgesehen werden, um die Sauberkeit der Leitungen zu kon-
trollieren und ggf. Verunreinigungen zu entfernen.
Beim Ausblasen der Dampfsysteme in den Kondensator müssen u.a. folgende Systeme
und Komponenten in Betrieb bzw. verfügbar sein:
− Ölversorgung und Turbinendreheinrichtung
− Kühlwasserversorgung
− Kondensatorschutzeinrichtungen für die Umleitregelung
− Kondensatpumpen
− Wellendichtdampf
− Vakuumpumpen
− Umleitstationen.
Die Kondensatreinigungsanlage (KRA) ist zweckmäßigerweise betriebsklar zu machen.
Das erste anfallende Kondensat wird zunächst verworfen bzw. mechanisch gereinigt. Die
Beaufschlagung mit Kondensat darf erst erfolgen, wenn die Gefahr der irreversiblen Ver-
schmutzung der KRA nicht mehr gegeben ist.
Es ist zu beachten, dass der in den Kondensator eingeleitete Dampf die Auslegungsdaten
des Kondensators nicht überschreitet.
Zusätzlich sind folgende Maßnahmen durchzuführen:
− Falls kein permanenter Prallschutz im Kondensator besteht, sollte ein Provisorium zum
Schutz der Kondensatorrohre eingesetzt werden (abhängig vom Kondensatortyp bzw.
-design)
− Zur Vermeidung von Schmutzeintrag und Beschädigung sind auf der Saugseite der
Kondensatpumpen feinmaschige Siebe zu setzen. Der Druckverlust der Siebe ist wäh-
rend des Ausblasebetriebes zu überwachen.
40

Nach Abschluss des Ausblasebetriebes sind folgende Arbeiten durchzuführen:

− Befahrung des Kondensators und Untersuchung auf Beschädigungen
− ggf. entfernen der Provisorien zum Schutze der Kondensatorrohre
− Beseitigung von Verunreinigungen aus Kondensator und Hotwell
− Kontrolle und Reinigung der Siebe vor den Kondensatpumpen
− Dichtheitskontrolle der Kondensatorrohre auf Kühlwasserleckagen
− Auswechseln der temporären Armatureneinsätze
− Öffnen der Dampfsiebgehäuse, um die Rohrleitungen zwischen Abgang Umleiteinrich-
tungen bis zu den Turbinenventilen zu prüfen.

6.3 Maßnahmen zur Geräuschminderung

Der Geräuschminimierung beim Ausblasen von Dampferzeugeranlagen wird in zuneh-
mendem Maße eine immer höhere Bedeutung beigemessen.
Die erforderlichen geräuschmindernden Maßnahmen sind rechtzeitig zwischen Hersteller
und Betreiber zu vereinbaren, wobei die jeweils geltenden Auflagen zu berücksichtigen
sind.

Als wesentliche Geräuschminimierungsmaßnahmen kommen in Betracht:

− Schalldämpfer
− Kondensator
− Wassereinspritzung
− Einleitung in Gewässer.

6.3.1 Schalldämpfer
Beim Ausblasen lässt sich das Geräusch durch einen am Ende des Ausblaseprovisoriums
installierten Ausblaseschalldämpfer reduzieren.
Bei der Auslegung des Schalldämpfers sollte berücksichtigt werden, dass es sich hierbei
um ein Provisorium mit einer Betriebszeit von oft nur weniger als 100 Stunden handelt. Der
Schalldämpfer sollte für einen möglichst geringen Druckverlust berechnet sein.
Der Systemdruck wird aufgrund des Druckverlustes im Schalldämpfer erhöht. Hierdurch
erfolgt bei unveränderter Feuerungsleistung eine Absenkung des K-Faktors, was unter
Umständen das Ausblaseergebnis negativ beeinflussen kann. Daher sollte der Druckver-
lust des Schalldämpfers so gering wie möglich (üblicherweise < 3 bar) gehalten werden.
Liegt der Druckverlust des Schalldämpfers erheblich höher, muss geprüft werden, inwie-
weit beim gewählten Ausblaseverfahren die zum Zeitpunkt des Ausblasens verfügbare
Feuerungsleistung bei vorgegebenem Ausblasefaktor noch ausreicht.
Hierbei sollten auch immer die mit der Bauteilgröße evtl. verbundene schwierige Handha-
bung und die dadurch verursachten Kosten berücksichtigt werden.
 41

Beispiel eines vertikal angeordneten Schalldämpfers:

 42

Schaltungsbeispiel für die Anordnung eines Schalldämpfers in einer GuD-Anlage:

Prallplatte
DN600

HD-Dampf MD-Dampf /ZÜ

Atmosphäre
Ausblaseeinsatz
DN350
DN600

Ausblaseeinsatz
DN350

Schalldämpfer
HD MD ND

DN800

ZÜ
M M
ND-Dampf
DN400

Ausblaseeinsatz

Prallplatte

DN400

6.3.2 Kondensator
Da es sich hier um einen Umleitbetrieb und somit um einen Quasibetriebsfall handelt,
bleibt die Geräuschentwicklung nach außen im normalen Rahmen des Anlagenbetriebes
und bedarf somit keiner weiteren geräuschmindernden Maßnahme.

6.3.3 Wassereinspritzung
Unter diesem Verfahren versteht man eine Schalldämpfung durch Einspritzen von Wasser
an geeigneter Stelle, das zu einer Verringerung der Austrittsgeschwindigkeit und
Geräuschentwicklung führt. In der Industrie ist dieses Verfahren mit unterschiedlicher
Namensgebung bekannt (z. B. Silent Steam-, Dbmin- bzw. Low-Noise Blowing).
Für die Minderung der Geräuschemission kann beim Gleitdruckausblasen statt eines her-
kömmlichen Schalldämpfers das Verfahren der Wassereinspritzung eingesetzt werden.
Hierbei wird die Geschwindigkeit des aus der Ausblaseleitung in die Atmosphäre austre-
tenden Dampfes durch Abkühlung soweit verringert, dass der Einsatz eines zusätzlichen
Schalldämpfers nicht mehr erforderlich ist. Im Normalfall können bei diesem Verfahren
Schallpegel unter 90 dBA erreicht werden. Die Abkühlung des Ausblasedampfes wird
durch provisorische Einspritzeinrichtungen, die in der provisorischen Ausblaseleitung ein-
gebaut sind, erreicht. Die Temperatur des Wasser-Dampfgemisches wird dabei auf
ca. 100 °C reduziert. Als Kühlmedium sollte Trübstoff freies Wasser geeigneter Qualität
verwendet werden. Im Normalfall wird beim Gleitdruckausblasen eine Dampferzeugerleis-
tung von ca. 20 – 30 % gefahren (bei GuD Anlagen können diese Werte auch deutlich hö-
her liegen). Der Bedarf an Kühlmedium beträgt ca. 40 % des Ausblase-Dampfstromes. Zur
Aufnahme fester Rückstände und überschüssigem Kühlwasser wird am Ende der proviso-
rischen Leitung ein Abscheider eingesetzt. Das im Abscheider separierte Wasser kann
 43

unter Einhaltung der jeweils gültigen Ableitbedingungen entweder in die Kanalisation gelei-
tet oder erneut als Einspritzwasser eingesetzt werden. Vom Abscheider wird der abgekühl-
te Dampf in die Atmosphäre geleitet.
Die Einstellung der Temperatur von ca. 100 °C am Austritt erfolgt meistens in zwei hinter-
einander angeordneten Stufen. Temperatur und Druck sollten mindestens hinter der letz-
ten Einspritzstelle gemessen werden.
Die Menge des Einspritzwassers ist der Dampfmenge anzupassen. Aufgrund der niedrigen
Parameter (Temperatur und Druck) hinter der Einspritzstelle und der Auslegung der
Dampfleitung auf diesen Zustand, ist ein Schutz der Leitungen gegen Ausfall des Ein-
spritzwassers vorzusehen. Deshalb ist eine zweite unabhängige Wasserversorgung vorzu-
sehen.
Es ist zu beachten, dass sowohl die Temperatur als auch die Geräuschentwicklung ledig-
lich im Bereich der Provisorien hinter der Einspritzung reduziert werden. Im Bereich der
sonstigen Ausblaseleitungen sind hohe Temperaturen und ein hoher Schallpegel während
des Ausblasens zu erwarten.
Zur Erhöhung der Reinigungswirkung kann die Dampftemperatur im permanenten Kreis-
lauf mittels Einspritzkühler der Kesselanlage variiert und somit Temperaturschocks und
Massenstromschwankungen erzeugt werden.
Diese Methode hat u.a. folgende charakteristische Merkmale:
− niedriger Ausblasedruck und stark reduzierte Dampftemperatur in der Ausblaseleitung
hinter der Einspritzung
− niedriger Ausblasedruck ermöglicht hohe Reinigungswirkung und einen hohen K-Faktor
− stark reduzierte Schallpegel (< 90 dBA)
− niedrige Reaktionskräfte in der Ausblaseleitung hinter der Einspritzung
− hoher Wasserverbrauch
− große Nennweiten der temporären Ausblaseleitungen.
44

Beispiel der Ausführung einer Ausblaseeinheit für einen Dampferzeuger mit einer Dampf-
leistung von ca. 300 kg/s:

Abscheider Kühlwasser zur

Einspritzung 600/800

1000/800
DN800 DN600

800/600

DN800 DN600
Kühlwasser
Rücklauf 800/600

1000/800

Kühlwasser zur
Abscheider Einspritzung

Kühlwasser
Rücklauf

6.3.4 Einleitung in Gewässer

Die Einleitung des Ausblasedampfes in ein Gewässer zur Reduzierung des Volumenstro-
mes durch Kondensation ist prinzipiell möglich (siehe auch 6.2.2), wird jedoch heute nicht
mehr praktiziert.

6.4 Ausblaseausrüstung
Für die Verfahren Ausblasen in die Atmosphäre (Pkt. 6.2.1), in Gewässer (Pkt. 6.2.2) und
auf den Kondensator (Pkt. 6.2.3) sind zusätzlich zu installierende Ausblaseleitungen not-
wendig.
In das Ausblaseverfahren sollten alle Dampfleitungen zu den Haupt- und Hilfsturbinen ein-
bezogen werden. Zur Planung der Ausblasevorgänge sollten Ausblaseschemata (z. B. Ein-
tragung in die Systemschaltpläne und Checklisten) ausgearbeitet werden.
Die Ausblaseleitungen sind entsprechend den Ausblasezuständen für die maximal auftre-
tenden Drücke, Temperaturen und Massenströme mit ausreichender Qualitätssicherung
auszulegen und unmittelbar vor der Turbine einzubinden. Die Qualitätssicherung ist zwi-
schen Planern, Betreibern und den Herstellern abzustimmen.
Zur Vermeidung von Wasserschlägen sind Ausblaseleitungen ohne Wassersäcke zu ver-
legen. Sollten Wassersäcke konstruktiv nicht vermeidbar sein, sind diese mit ausreichend
dimensionierten Entwässerungen zu versehen.
 45

Der Durchmesser der Ausblaseleitung sollte mindestens dem der auszublasenden Leitun-
gen entsprechen. Alle zusätzlich installierten Hilfs- und Ausblaseleitungen sollten so befes-
tigt und gelagert sein, dass während des Ausblasens keine Störungen durch Temperatur-
dehnungen oder Ausblasereaktionskräfte auftreten. Für die Auslegung der Ausblaseprovi-
sorien einschließlich des Abfangens der Reaktionskräfte ist ein rechnerischer Nachweis
vorzulegen. Durch eine möglichst geringe Zahl von Formstücken innerhalb der Ausblase-
leitungen sind die Druckverluste klein zu halten.

6.5 Prallplatte (Ausblasespiegel)

6.5.1 Dimensionierung und Oberflächengüte.

Das Ausblaseergebnis wird anhand einer Kontrolleinrichtung überprüft. Die Kontrolleinrich-
tung besteht im wesentlichen aus einem Halter, auf dem eine polierte Prallplatte aus un-
legiertem Stahl, z. B. St 37(2), befestigt wird.

Beispiel für den Aufbau einer Prallplattenhalterung :

Ausblasezustand

A A

Schnitt A - A

40 mm
0,85 x d

Flussrichtung
d

Spiegel 6 mm dick
beiderseits poliert

d: Durchmesser der jeweilig auszublasenden Dampfleitung

(2)
Siehe Kapitel 9.1.3
46

Die Prallplatte sollte leicht ausgewechselt werden können. Sollten andere Werkstoffe als
St 37 für die Prallplatte verwandt werden, wie z. B. Aluminium oder Kupfer, sind besondere
Vereinbarungen für die Bewertung der Dampfreinheit (Fremdkörper) zu treffen (siehe hier-
zu Anhang 9.1: Härte der Prüfplattenwerkstoffe ).
Nach Abschluss des Ausblasebetriebes sind die Prallplatten zu ziehen, damit keine un-
nötigen Druckverluste auftreten.

6.5.2 Einbauort der Prallplatte

Bei der Wahl des Einbauortes sollten die Einlaufverhältnisse so gewählt werden, dass eine
möglichst gleichmäßige Beaufschlagung der Prallplatte gewährleistet wird. Hierbei sind die
örtlichen Gegebenheiten zu berücksichtigen. Zu vermeiden ist der Einbau direkt hinter
Rohrbögen.
Die Einbaulage der Prallplattenhalterung sollte so gewählt werden, dass die durch die
Fliehkraft separierten gröberen Partikel mit erfasst werden.
Als Einbauort sind prinzipiell zwei Möglichkeiten gegeben:
− Einbau der Prallplatte im Anfangsbereich der Ausblaseleitung
− Einbau der Prallplatte im Endbereich der Dampfleitung.

6.5.2.1 Prallplatte am Anfang der Ausblaseleitung

Die Prallplatte sollte im Anfangsbereich der Ausblaseleitung, die für die definierte(3) Dampf-
geschwindigkeit ausgelegt sein soll, installiert werden.
Da nach der Demontage der Ausblaseleitungen auch die Messstelle einschließlich der
Prallplatte entfallen, sind spätere Kontrollmessungen während des Betriebes nicht mehr
möglich.

6.5.2.2 Prallplatte am Ende der Dampfleitung

Im Ausnahmefall kann die Prallplatte am Ende der Dampfleitung unmittelbar vor der Turbi-
ne montiert werden.
Der Einbau am Ende des Provisoriums wird nicht empfohlen, da bei nicht vergleichbarer
innerer Reinheit der Ausblaseleitungen mit den Leitungen des Dampfsystems ein verstärk-
ter Verschmutzungszustand vorgetäuscht werden kann, der sich in einer unnötig großen
Anzahl von Ausblasevorgängen äußert. Für diesen Fall sind separate Vereinbarungen zu
treffen.
Nach der Demontage der Ausblaseprovisorien kann die Messstelle in der Dampfleitung
verbleiben, so dass Kontrollmessungen zu einem späteren Zeitpunkt möglich sind. Soll die
Messstelle verbleiben, ist die Zustimmung des Betreibers einzuholen.
Für die Ausführung sind die Vorgaben der VGB R 507-L ”Bestellrichtlinie für Rohrleitungs-
anlagen” zu berücksichtigen.

6.6 Ausblasearmaturen
Zur Druckhaltung bzw. Druckabsenkung während des Blasevorganges sind Ausblase-
armaturen mit ausreichender Stellgeschwindigkeit (z. B. 60 s) erforderlich.

(3)
Für die Bewertung unter Kapitel 6.10 wurde eine Geschwindigkeit von 200 m/s
zugrunde gelegt
 47

Aufgrund der einseitigen Druck- und Feststoffbeaufschlagung unterliegen diese Armaturen

einer besonderen Beanspruchung und einem erhöhten Verschleiß.
Hierbei sind drei Möglichkeiten gegeben:
− Verwendung des Kesselschiebers bzw. der Umleitstationen
− Verwendung von umgerüsteten Armaturen zum Ausblasen (Ausblaseeinsätze)
− Verwendung von speziellen Ausblasearmaturen.
Über erforderliche Arbeiten ist eine Kostenabstimmung herbeizuführen.

6.6.1 Verwendung des Kesselschiebers bzw. der Umleitstationen

Sollen zur Druckhaltung bzw. zur Druckabsenkung während des Ausblasevorganges der
Kesselschieber bzw. die Umleitstationen ohne Umrüstung von Schieberplatten bzw. Ven-
tilspindeln verwendet werden, so ist die Eignung dieser Armaturen durch eine schriftliche
Freigabe des Armaturenherstellers nachzuweisen. Auf diesen Sachverhalt ist bereits bei
der Bestellung der Armaturen hinzuweisen.
Nach Abschluss der Ausblasearbeiten sind die Armaturen zu öffnen, auf Schäden (z. B.
Anrisse) zu überprüfen und gegebenenfalls einzuschleifen und einzustellen.

6.6.2 Umrüstung von Armaturen für den Ausblasebetrieb

Sind die Armatureneinsätze, z. B. aus Verschleißgründen, nicht für einen Ausblasebetrieb
geeignet, sind diese vorab auf spezielle Ausblaseeinsätze umzurüsten. Das Armaturenge-
häuse mit Sitz verbleibt in der Leitung (Unbedenklichkeitsbescheinigung für das Armatu-
rengehäuse erforderlich).
Nach Abschluss der Ausblasearbeiten sind die Armaturen gemäß Herstellerangaben zu
behandeln und umzurüsten.

6.6.3 Verwendung von speziellen Ausblasearmaturen

Armaturen, die keine Eignung für den Ausblasebetrieb besitzen, sind vorab zu demontie-
ren und durch geeignete Ausblasearmaturen zu ersetzen.
Bei den Montagearbeiten ist darauf zu achten, dass keine Fremdkörper und Verschmut-
zungen wie Schleifstaub oder Schweißperlen in die bereits ausgeblasenen Dampfsysteme
gelangen können.

6.7 Ausblasegeschwindigkeit
Erfahrungsgemäß ist das Ausblasen nur dann effektvoll, wenn es mit einer höheren
Geschwindigkeit als bei Volllastbetrieb erfolgt. Meist gestattet es der Zustand der Dampf-
erzeugeranlage zum Zeitpunkt des Ausblasens noch nicht die Auslegungsdampfparameter
herzustellen. Aus dem Massenstrom-Volumen-Verhältnis können die Geschwindigkeiten,
die sich innerhalb des Dampferzeugers und der Rohrleitungen ergeben, berechnet
werden.
Das Massenstrom-Volumen-Verhältnis wird als K-Faktor bezeichnet.
Aufgrund von Erfahrungen sind während des Ausblasevorganges K-Faktoren von 1,2 bis
1,7 vorzusehen.
48

Der K-Faktor berechnet sich wie folgt:

& B2 ⋅ vB
m
K= ; wobei angestrebt wird: K = 1,2 bis 1,7
& V2 ⋅ vV
m

&B
m = Dampfmassenstrom [kg/s] beim Ausblasen
&V
m = Dampfmassenstrom [kg/s] bei Volllastbetrieb
vB = spezifisches Dampfvolumen [m³/kg] beim Ausblasen
vV = spezifisches Dampfvolumen [m³/kg] bei Volllastbetrieb

& B [kg/s] wird nach folgender Gleichung bestimmt:

Der Ausblasemassenstrom m

& V ⋅ vV ⋅K
&B =m
m
vB

Die spezifischen Dampfvolumina sind in Abhängigkeit des Dampfdruckes und der Dampf-
temperatur der Dampftabelle bzw. dem h,s-Diagramm zu entnehmen. (Messort vor Turbi-
ne/Umleitstation).
Der Dampfdruck während des Ausblasevorganges sollte je nach Ausblaseverfahren
gewählt werden, darf jedoch in den anderen Einzelabschnitten den maximal zulässigen
Betriebsdruck nicht übersteigen.
Um Erosionsschäden durch Nassdampf zu vermeiden, sollte der Dampf während des
Ausblasebetriebes eine Mindestüberhitzung aufweisen, darf aber ebenfalls die maximale
Betriebstemperatur nicht überschreiten.
Diese Dampfüberhitzung ist vom Anlagentyp abhängig und beträgt bis zu 80 K.

6.8 Technische Vorbereitungen für den Ausblasebetrieb

In auszublasenden Rohrleitungen eingebaute Mess-, Steuer- und Regeleinrichtungen, die
beim Ausblasen beschädigt werden könnten, sind soweit möglich vorher auszubauen. Ein-
bauten wie Siebeinsätze, Tropfenabscheider, Messblenden, Kondensat- und Wasserab-
scheider, Ventile, Rückschlagarmaturen oder ähnliches, die das Ausblasen von Schmutz
und Feststoffen verhindern können, sind zu überprüfen und ggf. vorher auszubauen.
Ausgebaute Teile sind ggf. durch Passstücke zu ersetzen. Empfindliche Teile, die nicht
ausgebaut werden können, sind möglichst durch Einsätze zu schützen.

6.9 Sicherheitsaspekte während der Ausblasevorgänge

Das Ausblasen von Dampferzeugern stellt eine Arbeit mit erhöhtem Sicherheitsrisiko und
erhöhter Lärmbelästigung dar. Hinzu kommen häufig eine nicht erprobte Anlage, räumliche
Enge (z. B. Montagegerüste etc.), hohe Personalbelegungsdichte verbunden mit einer an-
gespannten Terminsituation und Arbeitsaktivität.
 49

Um ein sicheres Ausblasen zu gewährleisten, sollten zusätzlich nachfolgend aufgeführte

Sicherheitsaspekte berücksichtigt werden:
− Die Ausblasearbeiten sind von sachkundigem Personal zu organisieren und durchzu-
führen.
− Vor der Durchführung der Arbeiten sind ein schriftliches Programm und Checklisten
auszuarbeiten und an die beteiligten Parteien (Hersteller, Bauleitung und Betreiber etc.)
zu verteilen.
− Für die Ausblaseausrüstung sind Festigkeitsbetrachtungen durchzuführen.
− Das Baustellen- und Betreiberpersonal sowie Behörden und die ggf. Öffentlichkeit sind
schriftlich zu informieren.
− Während der Ausblasearbeiten sind das Dampferzeuger- und Turbinengebäude zu
räumen und durch ausreichendes und eingewiesenes Fachpersonal und Kontrollposten
zu sperren. Zwischen den Kontrollposten und dem Leitstand sollte eine ständige und
zuverlässige Verständigung (z. B. Funk- oder Kabelverbindung) bestehen. Bei Ver-
dacht auf eine Unregelmäßigkeit bzw. Gefährdung ist der Ausblasevorgang abzubre-
chen.
− An geeigneten Stellen sind Gefahrenhinweise in ausreichender Zahl anzubringen. Be-
sonders kritische Bereiche sind mit Kontrollposten und Flatterband bzw. Kette etc. zu
sperren.
− Der Ausblasedampfstrahl sollte sich in einem abgesperrten Bereich frei ausbreiten
können und darf nicht auf irgendwelche Objekte wie Gebäude, Aggregate etc. treffen.
Nach der Anfahr- und Anwärmphase ist der austretende Heißdampf nicht sichtbar und
kondensiert ohne Schwadenbildung, so dass der Ausblasevorgang in dieser Phase nur
durch die Geräuschbildung erkennbar ist. Personen dürfen wegen der Gefährdung auf
keinen Fall in den Ausblasedampfstrahl gelangen.
− Im Regelfall wird das Ausblaseprovisorium nicht wärmeisoliert.
− Der Bereich des unisolierten Ausblaseprovisoriums ist besonders zu kennzeichnen
(Flatterband, Kette, Hinweisschilder etc.), so dass es auch während der Abkühlphase
zu keiner Verletzung von Personal kommen kann; ggf. ist ein Berührungsschutz vorzu-
sehen.
− Brennbare oder sonstige gefährliche oder empfindliche Materialien dürfen während des
Ausblasevorganges nicht im Bereich der Ausblaseanlage gelagert werden (Entzün-
dungsgefahr oder Beschädigung durch Wärmestrahlung).
− Personen im Bereich der erhöhten Geräuschentwicklung müssen einen geeigneten
Gehörschutz tragen.

6.10 Ausblaseverfahren
Für das Ausblasen können verschiedene nachfolgend aufgeführte Verfahren angewandt
werden. Üblicherweise setzt sich das Ausblasen aus mehreren nacheinander ablaufenden
Ausblasevorgängen zusammen. Die beim Ausblasen erreichbaren Temperaturen
(> 270 °C) bewirken gemäß der Schikorr-Reaktion die Bildung einer prompten Schutz-
schicht. Diese noch dünne Schutzschicht ist allerdings ausreichend, um für kurze nachfol-
gende Stillstände keine zusätzlichen Konservierungsmaßnahmen vorsehen zu müssen.
50

6.10.1 Druckstoßausblasen
Vor dem Ausblasen aus dem Kaltzustand sollte das gesamte Leitungssystem, das vorher
vollständig entwässert sein muss, mit dem zulässigen Temperatur-Gradienten angewärmt
werden. Diese Maßnahme ist besonders bei dickwandigen Sammlern, Armaturen etc. zu
beachten. Anfallendes Kondensat ist vollständig abzuführen.
Zu Beginn des Ausblasens sollte der erste Ausblasevorgang nicht mit der maximalen
Ausblasegeschwindigkeit erfolgen, um gegebenenfalls Fehler im Ausblasesystem erken-
nen und beseitigen zu können.
Das Ausblasen der Dampfsysteme erfolgt in mehreren Ausblasevorgängen, nach denen
der Dampferzeuger und die Rohrleitungen wieder abkühlen sollten. Um eine ausreichende
Schrumpfspannung und damit Abplatzen von Oxidschichten und sonstigen Belägen zu
erreichen, sollte die Metalltemperatur der dickwandigen Bauteile (Sammler, Flaschen,
Trommel etc.) auf ca. 100 °C abfallen. Die Ausblasevorgänge sollten daher bevorzugt vor
arbeitsfreien Zeiten auf der Baustelle vorgenommen werden. Die erforderlichen Abkühl-
zeiten sind im Arbeitsablauf zu berücksichtigen. Bei gebeizten Anlagen kann auf das
Abkühlen auf ca. 100 °C verzichtet werden, wodurch sich die Gesamt-Ausblasezeit erheb-
lich reduziert, da die Oxidschicht durch das Beizen bereits entfernt worden ist.
Das Druckstoßausblasen für Umlauf- und Durchlaufkessel erfolgt generell bei abgestellter
Feuerung. Dabei ist die Nachspeisung so zu regeln, dass zum Ende des Druckstoßes der
Wasserstand in der Trommel bzw. in der Abscheideflasche im sichtbaren Bereich ist. Die
zulässigen Druck- und Temperaturgradienten sollten nicht überschritten werden.
Die Prallplatten sind fortlaufend und dauerhaft (z. B. durch Schlagzahlen) mit der Nummer
des Ausblasevorganges zu versehen. Beim ersten Ausblasevorgang sollte keine Beurtei-
lung vorgenommen werden, da hierbei erfahrungsgemäß ein sehr hoher Feststoffauswurf
erfolgt (siehe hierzu auch Pkt. 6.13.2).
Ein gutes Ausblaseergebnis ist nur dann zu erwarten, wenn das Vorgehen und die Dampf-
parameter den vorab gemachten Aussagen entsprechen.

6.10.1.1 System ohne Zwischenüberhitzer (ZÜ)

Der Dampferzeuger wird gemäß den Vorgaben der Betriebsanleitung aus kaltem Zustand
angefahren. Der Dampfdruck wird durch Drosseln mit der Ausblasearmatur oder Kessel-
absperrarmatur langsam auf den Blasedruck angehoben. Beim Druckanstau ist zu beach-
ten, dass die Kühlung der Überhitzer die ganze Zeit gewährleistet ist. Bei jedem Ausblasen
sollte die Kesselabsperrarmatur bzw. die Blasearmatur voll geöffnet werden, bis der
Dampfdruck auf ca. 50 % des Blasedruckes abgesunken ist.
Nach Abfallen des Kesseldruckes ist dieser unter Einhaltung der zulässigen Temperatur-/
Druckgradienten wieder auf den Ursprungswert, d.h. etwa 50 % des Betriebsdruckes
anzuheben. Diese einzelnen Druckstöße sind zwei bis fünfmal pro Ausblasevorgang zu
wiederholen, wobei die eigentliche Ausblasedauer kurz zu halten ist. Unnötig lange und
häufige Ausblasevorgänge sind zu vermeiden, da diese eine Vergeudung von Ressourcen
und gegebenenfalls Einbuße an Lebensdauer darstellen. Die Anzahl der Ausblasevor-
gänge ist abhängig vom Ausblaseerfolg, welcher anhand der Prallplatten beurteilt wird.

6.10.1.2 System mit Zwischenüberhitzer (ZÜ)

Der Dampferzeuger wird gemäß den Vorgaben der Betriebsanleitung aus kaltem Zustand
angefahren. Der Dampfdruck wird durch Drosseln mit der HD-Umleitstation, Ausblase-
armatur oder Kesselabsperrarmatur langsam auf den Blasedruck angehoben. Es sind ge-
eignete Maßnahmen zu treffen, um das Ausblasen sektionsweise durchführen zu können.
 51

Beim Anfahren und bei den ersten Ausblasevorgängen ist der Dampfstrom durch den
Zwischenüberhitzer so gering zu halten, dass nicht größere Mengen an Schmutzpartikeln
aus dem HD-Überhitzer in den Zwischenüberhitzer gelangen. Eine ausreichende Kühlung
des Zwischenüberhitzers muss jedoch die ganze Zeit gewährleistet sein. Alternativ kann
das gesamte System (HD/ZÜ) in einem Durchgang ausgeblasen werden, wenn in der Ver-
bindungsleitung zwischen HD- und ZÜ-System entsprechende Schmutzabscheider bzw.
Schmutzfallen vorgesehen werden.
Bei jedem Ausblasen sollte immer zuerst der HD-Bereich und dann der ZÜ-Bereich gerei-
nigt werden.
Um Ressourcen einsparen zu können, kann bei den jeweiligen Ausblasevorgängen zuerst
der HD-Überhitzer alleine und anschließend zeitgleich HD-Überhitzer und Zwischenüber-
hitzer geblasen werden. Solange die Prallplatte am HD-Austritt grobe Verunreinigungen
(Einschläge > 1mm) aufweist, sollte diese Reihenfolge bei jedem Ausblasevorgang ein-
gehalten werden.
Bei jedem Ausblasen sollten die temporäre Ausblasearmatur, die Kesselabsperrarmatur
bzw. HD-Umleitstation voll geöffnet werden, bis der Dampfdruck auf ca. 50 % des Blase-
druckes abgesunken ist.
Nach Abfallen des Kesseldruckes ist dieser unter Einhaltung der zulässigen Temperatur-/
Druckgradienten wieder auf den Ursprungswert d.h. etwa 50 % des Betriebsdruckes zu
fahren. Diese einzelnen Druckstöße sind zwei bis fünfmal pro Ausblasevorgang zu wieder-
holen, wobei die eigentliche Ausblasedauer kurz zu halten ist. Unnötig lange und häufige
Ausblasevorgänge sind zu vermeiden, da diese eine Vergeudung von Ressourcen und
gegebenenfalls Einbuße an Lebensdauer darstellen. Die Anzahl der Ausblasevorgänge ist
abhängig vom Ausblaseerfolg, welcher anhand der Prallplatten beurteilt wird.

6.10.2 Gleitdruckausblasen ohne Druckanstau

Im Prinzip wird die Dampferzeugeranlage unter Umgehung der Turbine im Gleitdruck
gegen die Atmosphäre oder in den Kondensator unter Berücksichtigung der zulässigen
Temperaturänderungsgeschwindigkeiten betrieben. Die durchschnittlichen Betriebswerte
liegen im Bereich zwischen 5 und 25 bar Dampfdruck sowie einer Dampftemperatur von
etwa 380 - 480 °C bei etwa 20 bis 30 % Last. Die Frischdampfabsperrschieber sind wäh-
rend des gesamten Vorgangs voll geöffnet.
Je niedriger sich der Druckverlust der temporären Ausblaseeinrichtung einstellt, desto
geringer kann bei gleichem K-Faktor der erforderliche Ausblasemassenstrom und damit
die Feuerleistung gehalten werden. Aus diesem Grunde sollen die Ausblaserohrleitungen
im Querschnitt ausreichend dimensioniert sein.
Der beschriebene Ausblasevorgang dauert einschließlich des An- und Abfahrens der
Dampferzeugeranlage etwa zwei bis fünf Stunden. Im Normalfall sollte nicht mehr als ein
Ausblasevorgang pro Tag vorgenommen werden, um eine ausreichende Abkühlung zu
gewährleisten.

6.10.2.1 System ohne Zwischenüberhitzer (ZÜ)

Die Dampferzeugeranlage wird aus dem kalten Zustand bei voll geöffneten Dampfabsperr-
schiebern zügig angefahren und auf eine vorgegebene Last eingestellt. Die Dampftempe-
ratur wird mit Hilfe der Dampfkühler auf den vorgegebenen möglichst hohen Wert eingere-
gelt. Die Dampfdrücke werden nicht mit Hilfe von Schiebern eingestellt, sondern ergeben
sich aus dem Druckabfall des strömenden Dampfes.
52

Der Ausblasebetrieb sollte mindestens 10 - 20 Minuten andauern. Am Ende des Ausbla-

sebetriebes sollte die Dampferzeugeranlage zügig abgefahren und abgestellt werden. Der
Speisewasservorrat ist so ausreichend zu bemessen, dass auch noch während des Ab-
stellens bei voll geöffnetem Ausblaseweg die Nachverdampfung ersetzt werden kann. Auf
diese Weise wird erreicht, dass der nacherzeugte drucklose Sattdampf die Überhitzer und
Dampfleitungen wirksam abkühlt.

Ausblaseschema für HD-Überhitzer und Hauptdampfleitungen

°C
FD-Temperatur

500 450 °C Dampftemperatur

400

300
bar Dampfdrücke
20
12 bar hinter HD-Überhitzer
FD-Druck

10 6 bar
1 bar
0
Zeit in Minuten

Ü1 Ü2 Ü3
HD-Turbine

provisorische
HD-Ausblase-
leitung provisorischer
Schalldämpfer

6.10.2.2 System mit Zwischenüberhitzer (ZÜ)

Als erster Schritt der Reinigung wird ein Vorausblasen mit reduzierten Dampfparametern
durchgeführt. Um hierbei zu vermeiden, dass größere Mengen an Schmutzpartikeln aus
dem HD-Überhitzer in den Zwischenüberhitzer gelangen, sind geeignete Maßnahmen zu
treffen. Falls die Konstruktion des Dampferzeugers es erlaubt, kann der Ausblasedampf
zunächst aus dem temporären Ausblasebypass für die HD-Turbine über Absperrschieber
in die Ausblaseleitung abgezweigt werden. Dies bedingt, die Dampfleistung nur soweit zu
steigern, dass die Rauchgastemperatur vor der ersten ZÜ-Heizfläche die maximal
 53

zulässige Rohrwerkstofftemperatur, meist 500 °C, nicht überschreiten darf, da der ZÜ zu

diesem Zeitpunkt nicht mit Dampf gekühlt wird.
Ist aus konstruktiven Gründen das Ausblasen des Dampferzeugers ohne Zwischenüberhit-
zer-Kühlung nicht zu empfehlen, sollte das Eindringen von Fremdkörpern aus dem HD- in
den ZÜ-Teil verhindert werden. Die Kühlströmung durch den ZÜ ist dabei solange niedrig
zu halten bis der HD-Bereich ausreichend ausgeblasen ist. Alternativ kann das gesamte
System (HD/ZÜ) in einem Durchgang ausgeblasen werden, wenn in der Verbindungs-
leitung zwischen HD- und ZÜ-System entsprechende Schmutzabscheider bzw. Schmutz-
fallen vorgesehen werden.
Die Ausblaseleitung soll mindestens etwa den Nenndurchmesser der Hauptdampfleitung
aufweisen. Für dieses Vorausblasen stellt sich üblicherweise eine Last bzw. eine Feue-
rungsleistung von ca. 15 % ein. Diese reicht aus, um im Überhitzer einen K-Faktor
zwischen 0,3 und 0,6 zu erreichen. Da der Druck hinter HD-Überhitzer nur wenige bar
beträgt, werden infolge des relativ großen Dampfvolumens hohe Geschwindigkeiten
erzielt.
Die praktische Erfahrung hat gezeigt, dass oft während des Vor-Ausblasens die Gelegen-
heit zur Erprobung der Feuerung genutzt werden kann.
Der komplette Schritt Vorausblasen kann entfallen, wenn das System unmittelbar vorher
gebeizt wurde (siehe Kapitel 7). Die Austragekräfte, die beim Beizen speziell beim Spülen
auf Leitfähigkeit erreicht werden entsprechen ungefähr den Kräften beim Vorausblasen.
Das anschließende Hauptausblasen mit voll durchströmtem Zwischenüberhitzer beginnt
ebenfalls mit einem zügigen Anfahren aus kaltem Zustand auf eine vorgegebene Last. Die
HD-Dampftemperatur wird mit Hilfe der Dampfkühler auf eine Temperatur eingeregelt, die
auf die Festigkeit der KZÜ-Leitung abgestimmt ist, üblicherweise um 380 °C. Die HD-
Turbine wird mit Hilfe eines provisorischen Bypasses umgangen.
Die ZÜ-Dampftemperatur wird üblicherweise mit Hilfe der Dampfkühler auf einen Wert zwi-
schen 400 bis 480 °C, eingeregelt. Der Ausblasedampf wird am Ende des Reinigungsab-
schnittes über eine provisorische Ausblaseleitung abgeführt.
Nach etwa 10 - 20 min Ausblasebetrieb wird die Anlage zum Auszukühlen zügig abgefah-
ren und abgestellt. Nach dem Auskühlen wird der Ausblasevorgang wiederholt. Danach ist
der HD-Bereich soweit gereinigt, dass die HD-Umleitstation mit ausgeblasen werden kann.
Vorsorglich sollen dort provisorische Armaturenspindeln eingesetzt werden. Die HD-
Umleitstation wird bei jeder weiteren Wiederholung des Ausblasevorganges etwa 5 min
lang geöffnet und anschließend wieder geschlossen.
54

Ausblaseschema für HD-Überhitzer und Hauptdampfleitungen

°C
500 480 °C
FD-Temperaturen

400
380 °C
300
HD-Überhitzer ZÜ
200

100
bar
40

34
30 Ausblasedampf voll über
FD-Druck

die HD-Umleitstation
20
18
10 6 bar Atmosphärendruck 1 bar

Provisorische Armaturenspindel HD-Umleitstation Provisorischer Schalldämpfer

Ü1 Ü2 Ü3 ZÜ1 ZÜ2
Ausblaseleitung
HD und ZÜ

Provisorischer HD-Turbine MD-Turbine

HD- Bypaß
Rückschlagklappe

HD-Ausblaseleitung

6.10.3 Modifiziertes Gleitdruckausblasen mit Druckanstau

Im Falle, dass der erforderliche Ausblasefaktor mit der zur Zeit des Ausblasens zur Verfü-
gung stehenden Feuerungsleistung nicht erreicht werden kann, kann der Ausblase-
dampfstrom durch Ausnutzung der Speicherkapazität des Dampferzeugers erhöht werden.
Für dieses kombinierte Ausblaseverfahren wird der Kessel gemäß Kapitel 6.10.2 ”Gleit-
druckausblasen ohne Druckanstau” angefahren. Nach dem Anfahren wird dann der
Dampfdruck im Ausblasebetrieb durch Drosseln der Armaturen im Blasekreislauf langsam
angehoben und anschließend durch Öffnen unter Berücksichtigung der maximalen zuläs-
sigen Druck- und Temperaturgradienten wieder auf den Anfangsdruck abgesenkt. Das
Ausblasen wird abschnittsweise 2 bis 3-mal durchgeführt. Der Dampferzeuger wird
anschließend abgefahren und abgekühlt. Um eine ausreichende Abkühlung zu erreichen,
soll der vorbeschriebene Ausblasevorgang nur 1 oder 2-mal täglich durchgeführt werden.
 55

Beispiel für Druckverlauf beim Ausblasen mit

Druckanstau
70

HD-Teil

Strang 1 Strang 2 Strang 1 Strang 2 K-ZÜ K-ZÜ H-ZÜ H-ZÜ

Druck [bar]

50

Anfahrphase
Abkühlphase

30

35 95 155
Zeit [min]

Der Druck- und Temperaturverlauf in den HD- und ZÜ-Heizflächen sowie in den Haupt-
dampfleitungen entspricht den Diagrammen unter Punkt 6.10.2.1 und 6.10.2.2 "Gleitdruck-
ausblasen ohne Druckanstau", mit der Ausnahme, dass der Druck im HD-Teil beim
"Ausblasen mit Druckanstau" jeweils um den Betrag des angestauten Druckes höher liegt.

6.10.3.1 System ohne Zwischenüberhitzer (ZÜ)

Der Dampferzeuger wird gemäß den Vorgaben der Betriebsanleitung aus kaltem Zustand
angefahren. Der Dampfdruck wird durch Drosseln der Ausblase- oder Kesselabsperrarma-
tur langsam auf dem Blasedruck angehoben und anschließend durch Öffnen unter
Berücksichtigung der maximal zulässigen Druck- und Temperaturgradienten wieder abge-
senkt. Nach der Druckabsenkung wird die Armatur wieder zum Anstauen des Dampfdru-
ckes in die Drosselstellung gebracht. Die Dampfleitungen werden (falls zutreffend) strang-
weise 2 bis 3-mal geblasen und der Dampferzeuger wird anschließend abgefahren und
abgekühlt.

6.10.3.2 System mit Zwischenüberhitzer (ZÜ)

Um zu vermeiden, dass bei den ersten Ausblasevorgängen größere Mengen Schmutzpar-
tikel aus dem HD-Überhitzer in den Zwischenüberhitzer gelangen, sind geeignete Maß-
nahmen zu treffen und die Reinigung abschnittsweise durchzuführen. Der Dampferzeuger
wird gemäß den Vorgaben der Betriebsanleitung aus kaltem Zustand angefahren. Der
Dampfdruck wird durch Drosseln mit der HD-Umleitstation, Ausblasearmatur oder Kessel-
absperrarmatur langsam auf den Blasedruck angehoben. Beim Anfahren und bei Druck-
aufbau ist zu beachten, dass der Dampfstrom durch den Zwischenüberhitzer so niedrig
gehalten wird, dass größere Mengen an Schmutzpartikel aus dem HD-Überhitzer nicht in
den Zwischenüberhitzer gelangen können. Eine ausreichende Kühlung des Zwischenüb-
erhitzers muss jedoch die ganze Zeit über gewährleistet sein. Beim Ausblasen sollte
immer zuerst der HD-Bereich und dann der ZÜ-Bereich gereinigt werden. Um Ressourcen
einsparen zu können, kann bei den jeweiligen Ausblasevorgängen zuerst der HD-
56

Überhitzer alleine und anschließend zeitgleich HD- und Zwischenüberhitzer ausgeblasen

werden. Solange die Prallplatte am HD-Austritt grobe Verunreinigungen (Einschläge
größer 1 mm) aufweist, muss diese Reihenfolge bei jedem Ausblasevorgang eingehalten
werden.
Beim Ausblasen des HD-Teils wird die Absperrarmatur am Austritt des HD-Überhitzers
(falls zutreffend) strangweise geöffnet und nach Absenkung des Dampfdruckes wieder
geschlossen. Sofern die Kühlung des Zwischenüberhitzers es erlaubt, kann die HD-
Umleitstation für die Dauer des Blasestoßes weiter gedrosselt werden, um den Dampf-
strom durch den HD-Überhitzer zu erhöhen. Nach dem Ausblasen des HD-Bereiches, wird
der Zwischenüberhitzer durch Öffnen der HD-Umleitstation ausgeblasen. Sobald alle
Stränge 2 bis 3-mal ausgeblasen wurden, wird der Dampferzeuger abgefahren und abge-
kühlt.

6.10.4 Gleitdruckausblasen bei GuD-Anlagen in Verbindung mit

Gasturbinenbetrieb (Kontinuierliches Ausblasen)
Abhitzedampferzeuger, deren Feuerungsquelle eine Gasturbine (GT) ist und die keinen
rauchgasseitigen Bypass des Abhitzedampferzeugers besitzen, sollten kontinuierlich mit
Dampf ausgeblasen werden. Ziel dieser Ausblasevariante ist es, die äquivalenten Be-
triebsstunden der Gasturbine so gering wie möglich zu halten, d.h. die Anzahl der An- und
Abfahrvorgänge auf ein Minimum zu reduzieren. Dazu sollte der Ausblasevorgang so lan-
ge wie möglich bzw. notwendig aufrechterhalten werden (Kontinuierliches Ausblasen). Bei
Anlagen, die einen rauchgasseitigen Bypass des Abhitzedampferzeugers aufweisen,
können zusätzliche reinigungsbedingte An- und Abfahrvorgänge der Gasturbine vermieden
werden.
Beim kontinuierlichen Ausblasen ist die Dauer des Ausblasevorgangs im Wesentlichen von
der Deionat-Erzeugungskapazität, der Deionat-Speicherkapazität und des Nachspeise-
Massenstroms abhängig. Aus diesen Abhängigkeiten resultiert das Bestreben, den
Ausblasemassenstrom unter Gewährleistung des jeweilig erforderlichen K-Faktors gering
zu halten (siehe auch Kapitel Gleitdruckausblasen ohne Druckanstau 6.10.2).

Beim Anfahren der Anlage aus kaltem Zustand werden die Dampfleitungen unter Einhal-
tung der zulässigen Temperatur-Gradienten angewärmt. Anfallendes Kondensat ist sowohl
aus den betrieblichen wie auch aus den temporären Dampfleitungen vollständig abzu-
führen.

Üblicherweise erfolgt zunächst das Ausblasen des Hochdrucksystems, wobei der Aus-
blasedampf in die Atmosphäre abgeleitet wird. Um die erforderlichen Ausblaseparameter
einzustellen genügt in der Regel eine Gasturbinenleistung von ca. 15 % - 25 %. Dabei ist
die Gasturbinenabgastemperatur auf ca. 380 °C - 420 °C zu begrenzen, damit der produ-
zierte Ausblasedampf die Auslegungstemperatur der temporären Ausblaseleitung nicht
überschreitet.
Während des Ausblasens des Hochdrucksystems wird bei einer Anlage mit Zwischen-
überhitzung dieser durch den im Mitteldruckteil des Abhitzekessels gleichzeitig erzeugten
Dampf ausreichend durchströmt und gekühlt.
Nachdem das Hochdrucksystem gereinigt ist, erfolgt das Ausblasen des gegebenenfalls
vorhandenen Zwischenüberhitzers, üblicherweise bei einer Gasturbinenleistung von
ca. 20 % - 30 %. Die Begrenzung der GT-Abgastemperatur ist beizubehalten.
Der Übergang vom Ausblasen des Hochdrucksystems zum Ausblasen des Zwischenüber-
hitzers kann praktisch unterbrechungsfrei erfolgen.
 57

Reinigungsunterstützend kann beim Hochdruck- und Zwischenüberhitzer-System die be-

triebliche Wassereinspritzung genutzt werden, um zyklisch die Dampftemperaturen abzu-
senken. Während der Wassereinspritzung sollte der Dampf eine Überhitzung von ca. 50 K
nicht unterschreiten.
Durch Variieren der Einspritzmenge sollen ausreichende Schrumpfspannungen erzeugt
werden, um das Absprengen von oxidischen Schichten und sonstigen Belägen zu unter-
stützen. Bei einer bereits gebeizten Anlage ist dieser Verfahrensschritt nicht erforderlich.

Beim nachfolgenden Ausblasen des Niederdrucksystems kann zwecks Einsparung von

Deionat der saubere HD- und MD-Dampf über die jeweilige Bypass-Station in den Konden-
sator geleitet werden. Dies setzt unter anderem voraus, dass sich die Dampfturbine im
Drehbetrieb befindet, der Kondensator evakuiert und von Kühlwasser durchströmt ist
(siehe auch Kapitel 6.2.3).

Vor dem Ausblasen des Niederdrucksystems muss sichergestellt sein, dass durch die für
das Ausblasen erforderliche GT-Leistungssteigerung die Auslegungsgrenzen der tempo-
rären Ausblaseprovisorien des HD- und MD-Systems nicht überschritten werden können.
Kann dies nicht sichergestellt werden, müssen alle temporären Leitungen der bereits
gereinigten Systeme rückgebaut und der Originalzustand der Systeme wieder hergestellt
werden.
Um das Niederdrucksystem effektiv ausblasen zu können, ist es erforderlich, den Druck im
HD- und MD-System anzuheben. Durch diese Maßnahme wird der Wärmeeintrag durch
Verschiebung des Temperaturprofils innerhalb des Abhitzedampferzeugers stärker in Rich-
tung des Niederdrucksystems verändert. Dadurch wird in diesem Bereich die Dampfpro-
duktion angehoben.
Abhängig vom Anlagendesign werden zum Ausblasen des Niederdrucksystems GT-
Leistungen von ca. 40 % bis nahezu Grundlast erforderlich.

6.10.5 Ausblasen mit Druckluft

Das Ausblasen mit Druckluft (öl- und wasserfrei) stellt eine zusätzliche Möglichkeit des
Ausblasens nach einer Beizung der Anlage dar.
Bei ungebeizten Anlagen ist diese Methode nicht zu empfehlen, da bei diesem Verfahren
das thermische Absprengen von vorhandenen Belägen nicht erfolgt.
Bei dieser Methode werden zum Ausblasen keine Anlagenkomponenten wie Speisewas-
serpumpen, Feuerung etc., benötigt.
Zum Ausblasen mit Luft müssen Kompressoren mit hoher Leistung bereitgestellt werden,
da diese Luftmenge mit Drücken bis 40 bar in den Anlagen meistens nicht verfügbar ist.
Die Kompressorleistung sollte so berechnet sein, dass der auszublasende Anlagenteil in
ca. 30 min gefüllt wird und unter Druck zur Verfügung steht.
Die Öffnungszeit der Absperrarmatur zur Ausblaseleitung muss < 5 s betragen, da die ein-
zelnen Ausblasestöße, bedingt durch das Speichervolumen, nur 15 bis 45 s wirken.
Für die Zeitplanung ist bei diesem Ausblaseverfahren pro Druckstufe mit ca. 150 bis 250
Blaszyklen zu rechnen (5 - 10 Tage).
Bei diesem Ausblaseverfahren sind entsprechend ausgelegte Schalldämpfer notwendig.
58

Der Ausblasefaktor K mit Luft wird wie folgt berechnet:

& L2 ν L
m
K= ⋅
& V2 ν V
m

& L = Luftmassenstrom [kg/s] beim Ausblasen

m
ν L = spez. Volumen der Luft [m³/kg] beim Ausblasen
& V = Dampfmassenstrom [kg/s] bei 100 % Last
m
ν V = spez. Dampfvolumen [m³/kg] unter 100 % Last

6.11 Wasserqualität beim Ausblasen

In der Regel werden in dieser Phase die Werte für die Speisewasserqualität für den Dauer-
betrieb noch nicht erreicht.
Da Ausblasevorgänge bei abgesenktem Betriebsdruck (mit dann höherem spezifischen
Dampfvolumen) und ggf. mit rapiden Druckabsenkungen durchgeführt werden, erhöht sich
die Gefahr des Mitreißens von Kesselwassertröpfchen in die Überhitzer. Deshalb muss die
Konditionierung des Kesselwassers angepasst werden. Die Speisung des Kessels beim
Ausblasevorgang sollte mit der gleichen Zusatzwasserqualität wie für den späteren Betrieb
vorgesehen, erfolgen.
Bei allen Ausblaseverfahren sollten für das beim Ausblasen eingesetzte Speise- und Kes-
selwasser keine salzartigen Konditionierungsmittel wie Natriumhydroxid, Trinatrium-
phosphat oder Natriumsulfit etc. enthalten sein. Die Alkalisierung soll nur mit dampf-
flüchtigen Stoffen wie Ammoniak, Hydrazin oder Aminen etc. durchgeführt werden.

6.12 Gegenüberstellung der Ausblasemethoden

Siehe Tabelle im Anhang Kapitel 9.5.1.

6.13 Ausblaseergebnis, Kontrolle, Beurteilung und Protokolle

Ein gutes Ausblaseergebnis ist nur dann zu erwarten, wenn das Vorgehen und die Dampf-
parameter den vorab gemachten Vorgaben entsprechen. Neben den beteiligten Personen
und Firmen sollten alle relevanten Angaben wie:
− K-Faktor
− Dampfdruck und Temperatur
− Feuerleistung
− Dampfmassenstrom
− Druckabsenkung und Anzahl der Druckstöße pro Ausblasevorgang
− Abkühldauer und Metalltemperatur der dickwandigen Bauteile nach der Abkühlphase,
bzw. vor erneutem Ausblasevorgang
tabellarisch erfasst und nach der Nummer des Ausblasevorganges geordnet und protokol-
liert werden.
 59

Die im Ausblasedampf mitgeführten Fremdkörper hinterlassen auf der Oberfläche der ein-
gebauten Prallplatte Einschläge, deren Anzahl, Größe und Randausbildung für die Beurtei-
lung des Ausblaseergebnisses herangezogen werden.
Das Ausblasen kann abgeschlossen werden, wenn die Kriterien unter Punkt 6.13.1 erfüllt
werden. Die relative Bewertung wie unter 6.13.2 ist lediglich als Hilfsgröße zur Beurteilung
des Ausblaseergebnisses zu verstehen.

6.13.1 Absolute Anzahl der Größe der Einschläge pro Flächeneinheit

Auf einer zusammenhängenden Fläche von 40 x 40 mm (1600 mm²) sollten auf keiner
Stelle der Prallplatte Einschläge mit folgenden Ausdehnungen und Häufigkeit zu verzeich-
nen sein:
− kein Einschlag > 1 mm
− weniger als 4 Einschläge > 0,5 mm
− weniger als 10 Einschläge > 0,2 mm.
Diese Bewertung gilt nur für unlegierten Stahl, z. B. St 37(4). Für andere Materialien sind
gesonderte Vereinbarungen zu treffen(5). Die vorhandenen Einschläge sollten keine Rand-
überhöhungen aufweisen. Die Auswertung und Zustimmung zum Ausblaseergebnis sollte
bei Neuanlagen gemeinsam durch Vertreter des Betreibers sowie der Hersteller des
Dampferzeugers, der Rohrleitungen und der Dampfturbine erfolgen. Bei Altanlagen ist eine
besondere Vereinbarung zu treffen.
Der positive Abschluss der Ausblasearbeiten ist durch ein Protokoll zu bestätigen und
durch den Betreiber und die Hersteller der Dampferzeugeranlage, der Rohrleitungen und
der Dampfturbine zu unterschreiben. Durch die Unterschrift erkennen die Parteien den
ordnungsgemäßen Abschluss der Ausblasearbeiten und das positive Ausblaseergebnis
an.
Als Anlage sollten dem Protokoll beigefügt werden:
− die absolute Anzahl und Größe der Einschläge pro Flächeneinheit, nach Ausblasevor-
gängen geordnet
− die Betriebsaufschreibungen während der Ausblasevorgänge
− die Häufigkeitsverteilungskurve der Einschläge der Summe der einzelnen Ausblase-
vorgänge gemäß Pkt. 6.13.2.
Kopien des Protokolls sind an die Hersteller der Dampferzeugeranlage, der Rohrleitungen
und der Dampfturbine auszuhändigen. Das Original des Protokolls sowie die Prallplatten
verbleiben als Dokument beim Betreiber.

6.13.2 Relative Anzahl der Einschläge

Nach jedem Ausblasevorgang sollte die Anzahl der Einschläge auf der Prallplatte deutlich
abnehmen. Gegen Ende des Ausblasens sollte die Anzahl der Einschläge (mit gleich blei-
benden Ausblaseparametern) bei ca. 20 % des Ausgangswertes der zweiten Prallplatte
liegen und auch bei weiteren Ausblasevorgängen nicht steigen.

(4)
Weitere Bezeichnungen für die genannten Werkstoffe siehe Tabelle im Kapitel 9.1.3
(5)
Hinweis auf Eigenschaften anderer Werkstoffe siehe Kapitel 9.1.1
60

Zur besseren Darstellung kann die relative Abnahme der Einschlaghäufigkeit in Form
eines Diagramms wiedergegeben werden:

Ausblasediagramm für die relative Häufigkeit der

Einschläge in Abhängigkeit der Ausblasevorgänge

A =: Ausblasevorgänge mit gleichbleibenden Ausblaseparametern

rel. Anzahl der Einschläge [%]

B =: Ausblasevorgänge mit abgesenkten Ausblaseparametern

A
A
100 A
B A
A

20 A A

0
Anzahl Blasvorgänge [-]

6.13.3 Kontrolle des Reinheitszustandes vor und nach dem Ausblasen

Vor dem Ausblasen brauchen normalerweise keine Rohrproben genommen werden. Das
Ausblaseergebnis wird anhand der in der Ausblaseleitung installierten Ausblasespiegel
beurteilt. Nach dem Ausblasen sollen die Rohrleitungen durch die Anschlussstellen der
entfernten Ausblaseprovisorien überprüft werden. Eventuelle weitere Innenbesichtigungen
sollten von diesen Ergebnissen abhängig gemacht werden. Sind in den Dampfleitungen
Schmutzfangtöpfe vorhanden, sind diese zu öffnen und zu reinigen. Die Strecken der
Hauptdampfleitungen, die Totstränge bilden oder beim Ausblasen nicht durchströmt
wurden, sollten beim Abbau der provisorischen Rohrleitungen auf Sauberkeit überprüft
werden.

6.14 Verantwortung
Die Verantwortung für einen ordnungsgemäßen Ausblasevorgang bei Neuanlagen liegt
normalerweise beim Hersteller der Dampferzeugeranlage. Gegebenenfalls sollte der Rohr-
leitungshersteller mit in die Verantwortung einbezogen werden. Durch den Ausblase-
vorgang darf es zu keiner Einschränkung der nominellen Lebensdauer (z. B. 200.000
Stunden) oder gar einer Beschädigung von Bauteilen kommen. Lebensdauereinbußen
durch eine Stressbehandlung während der Ausblasevorgänge, wie hohe Druck- und
Temperaturgradienten, sind bei der Auslegung zu berücksichtigen. Die nominelle Lebens-
dauer der Gesamtanlage beginnt mit der vorläufigen Betriebsübernahme (Ende Probe-
betrieb).
 61

7 Beizen und Ausblasen als kombiniertes Verfahren

7.1 Allgemeines
In der Praxis kommt es oft vor, dass für die Erstinbetriebnahme-Reinigung gefordert wird,
dass die Anlage gebeizt und anschließend ausgeblasen werden soll. Hier ist die Betrach-
tung wichtig, mit welchem Reinigungsverfahren die einzelnen Systemabschnitte der Anla-
ge gereinigt werden können.
Beizen
Das Beizen kann auf den gesamten Wasserdampfkreislauf angewandt werden und ist
bei richtiger Planung und Durchführung (siehe Kapitel 5 Beizen) auch als alleiniges
Verfahren, in Verbindung mit anschließenden Umleitbetrieb, zur Reinigung der Anlage
geeignet.
Ausblasen
Mit dem Verfahren des Ausblasens kann ausschließlich der Dampfbereich einer Anla-
ge gereinigt werden. Auch hier gilt bei richtiger Planung und Durchführung (siehe Kapi-
tel 6 Ausblasen) kann das Ausblasen für den Dampfbereich als alleiniges Verfahren
angewandt werden.

7.2 Kombination der Verfahren Beizen und Ausblasen

Wird eine Kombination aus diesen beiden Verfahren durchgeführt, sollten, um unnötigen
Zeitverlust und damit verbundene Kosten zu vermeiden, einige Punkte beachtet werden.
Schwachpunkte der Einzelverfahren lassen sich bei einer Gesamtbetrachtung auffangen
und kompensieren.

7.2.1 Schwachpunkte der Einzelverfahren

Die Aufteilung der Schwachpunkte bei Einzelbetrachtung soll im nachfolgenden in zwei
Hauptpunkte gegliedert werden. Der Punkt Planung steht dabei an erster Stelle, denn hier
kann am meisten optimiert werden.
- Planung
In der Regel werden die beiden Reinigungsverfahren von unterschiedlichen Zuständig-
keitsbereichen beim Kunden wie auch beim Hersteller geplant und durchgeführt.
Dadurch bedingt werden z. B. die provisorischen Rohrleitungen oft doppelt oder unter-
schiedlich geplant. Dies kostet unnötig Geld und vor allem terminkritische Inbetriebsset-
zungszeit (IBS Zeit).
Durch eine Gesamtplanung lassen sich durch Verwendung gemeinsamer Provisorien
deshalb Zeit und Geld einsparen.

- Reinigungsverfahren

Ausblasen
• kann nur auf den Dampfbereich angewandt werden
• für den Wasserbereich ist ein zusätzliches Reinigungsverfahren notwendig
• die Zeitdauer für das Ausblasen ist direkt von dem Verschmutzungszustand der
Anlage abhängig und kann dadurch bedingt nicht exakt vorhergesagt werden
• liegt immer auf dem terminkritische Pfad der IBS Zeit.
62

Beizen
• die erreichbaren Wassergeschwindigkeiten beim Spülen sind in der Regel durch die
verfügbaren Pumpen begrenzt. Dadurch sind die maximal wirkenden Austragekräfte
speziell im ZÜ oft recht klein und somit ist die Gefahr groß, dass nicht lösbare
Rückstände verbleiben
• große Mengen an Deionat zum Spülen (speziell bei Vorhandensein eines Zwischen-
überhitzers) werden benötigt.

7.2.2 Vorteile bedingt durch Kombination der Verfahren Beizen und

Ausblasen
Werden beide Verfahren in Kombination durchgeführt, kann beim Ausblasen auf den
Schritt „Absprengen der Beläge durch Temperaturspannungen“ verzichtet werden, da sol-
che Beläge bereits durch das vorangegangene Beizen vollständig entfernt wurden.

Zur Verdeutlichung noch einmal die Reinigungswirkung des Ausblasens:

Schritt 1 (Austragen von Partikeln)
Das Ziel dieses Schrittes ist es, lose Partikel wie Sand, Rost, Strahlgut und andere
Gegenstände aus dem Dampfbereich des Systems auszutragen. Die dafür notwen-
dige Kraft wird über den dynamischen Druck erzeugt (siehe Kapitel Ausblasen 6.1).
Schritt 2 (Absprengen der Beläge durch Temperaturspannungen)
Das Ziel dieses Schrittes ist es, fest anhaftende Beläge wie Zunder und Korrosions-
produkte durch Temperaturspannungen auf der Innenoberfläche der Rohre abzu-
sprengen. Dies wird erreicht, indem die Anlage nach dem Ausblasen über eine Zeit
von mindestens 8 Stunden abkühlt.
Anmerkungen:
Wenn der Dampfbereich der Anlage bereits durch eine Beizung gereinigt wurde, wird die
zweite Stufe des Ausblasens quasi überflüssig.
Das heißt, es ist nicht notwendig die Anlage abkühlen zu lassen. Das Ausblasen kann kon-
tinuierlich solange erfolgen, bis die Oberfläche der Spiegel den Vorgaben entspricht (siehe
Kapitel 6.13.1).
Auch bei Anwendung der Kombination der Verfahren muss beim Beizen unbedingt darauf
geachtet werden, dass Nebenleitungen wie Warmhalteleitungen, Restentleerungen sowie
Einspritzleitungen etc. gründlich gespült werden.
 63

7.3 Zusammenfassung

7.3.1 Kombination von Beizen und Ausblasen

− Vorteile
maximal erreichbarer Reinigungserfolg
Terminplan kann leichter eingehalten werden.

− Nachteile
ƒ es sind mehr Provisorien speziell für den hohen Temperaturbereich > 450 °C
notwendig
ƒ kann kritische IBS Zeit im Vergleich zu ausschließlicher Reinigung durch Beizen
kosten.

8 Mechanische innere Reinigung von Rohrleitungen und

Bauteilen

Sowohl bei Neuanlagen als auch beim Austausch von kompletten Rohrleitungssystemen
(z. B. HD- oder ZÜ-Leitungen) oder Einzelteilen im Wasser-Dampf-Kreislauf ist besonders
auf die innere Reinheit der Bauteile zu achten. Diese kann beeinträchtigt sein durch:
− dicke Zunderschichten
− Ziehfettrückstände bei Kaltverformung
− Schutzanstriche.
Derartige Beläge können durch die in den vorherigen Kapiteln beschriebenen Reinigungs-
verfahren nicht vollständig entfernt werden.
Hier sollte eine mechanische Reinigung mittels Strahlverfahren erfolgen, wobei bei der
Wahl des Strahlgutes dessen Einfluss auf die Wasserchemie zu berücksichtigen ist.
Dieses Reinigungsverfahren wird überwiegend im Rahmen der Fertigung durchgeführt.
In der Regel wird Stahlkies eingesetzt. Beim Einsatz anderer Strahlgüter ist herstellerseitig
deren Eignung nachzuweisen. Zur Vermeidung von Fremdkörpereintrag in Systeme und
Komponenten ist die vollständige Entfernung des Strahlgutes unbedingt sicher zu stellen
und zu dokumentieren.
Auch Wasserhochdruckstrahlen oder Strahlen mit CO2-Pellets (Trockeneis) können geeig-
nete Reinigungsmethoden darstellen.
64

9 Anhänge

9.1 Härte der Prallplattenwerkstoffe

Es hat sich als sinnvoll herausgestellt, die Einschläge auf der Basis einer Härteprüfung,
z. B. der Brinell-Härteprüfung zu beurteilen, da sowohl die Härte des Werkstoffes als auch
die Druckkraft die Größe des Eindruckes bewirken.
Die Brinell-Härteprüfung ist in DIN EN ISO 6506-1 beschrieben.
Maßgebend für die Fläche des Eindruckes (Kugelkalotte) im Sinne der Härteprüfung nach
Brinell ist:
- die Härte des Werkstoffs
- der Durchmesser des Eindringkörpers (Kugel)
- die Kraft mit welcher der Eindringkörper auf den Werkstoff gepresst wird.
Bei Änderung der Kraft ändert sich damit proportional die Fläche des Eindruckes. Für die
bleibende Verformung des Eindruckes ist die Arbeit aus den Faktoren Kraft und Weg auf-
zubringen.
Es besteht zwischen Härtewerten und Zugfestigkeiten eine direkte Beziehung. Der Zug-
versuch kann durch die Härteprüfung nicht ersetzt werden, jedoch sind größere Abwei-
chungen nur bei Brinell-Härten größer 300 HB zu erwarten. Diese Härtewerte kommen
beim Ausblasebetrieb, auch mit hochwarmfesten Prallplattenwerkstoffen nicht vor. Aus
diesem Grunde wird für eine vergleichende Beurteilung von Einschlägen der Zusammen-
hang mit seinen möglichen Ungenauigkeiten für ausreichend gehalten.

9.1.1 Einfluss der Härte des Prallplattenwerkstoffes auf die Größe der
Einschläge
Ein Partikel im Ausblasedampfstrom überträgt seine Energie auf die Prallplatte.
Inwieweit jedoch diese Energie als Verformungsarbeit auf die Einschlagstelle übertragen
wird, hängt unter anderem davon ab, in welcher Zeit das Partikel auf die Geschwindigkeit
Null abgebremst und wie viel Energie aufgrund der Verformungswiderstände des Prallplat-
tenwerkstoffes und des Partikels in Wärme umgesetzt wird. Diese Einflüsse sind schwierig
abzuschätzen und haben allgemein dazu geführt, Dampfgeschwindigkeiten von
ca. 200 m/s zu vereinbaren. Davon sollte nicht wesentlich abgewichen werden.
Handelsübliche Metalle für Prüfplatten haben eines gemeinsam: mit zunehmender Tempe-
ratur nimmt deren Festigkeit ab. So hat z. B. bei einer Temperatur von 450 °C Aluminium
nur noch etwa ein Fünftel und Kupfer nur noch etwa die Hälfte der Kaltzugfestigkeit. Selbst
Kohlenstoffstähle verlieren dabei etwa ein Drittel ihrer Ausgangsfestigkeit.
 65

Zugfestigkeit von Prallplattenwerkstoffen

in Abhängigkeit von der Temperatur
500

H II
400
Zugfestigkeit Rm [N/mm²]

370 HI 15 Mo 3
St 37

300

237

200
SF-Cu F 22

100
Al 99 weich Al 99 hart

0
100 200 300 400 500
25 450
Temperatur [°C]

Zugfestigkeit in Abhängigkeit von der Brinell-Härte

N/mm²

500

400
Zugfestigkeit

300

200

100

0 20 40 60 80 100 120 140

Brinell-Härte HB (für un- bzw. niedriglegierte Stähle)

66

9.1.2 Umrechnung der Größe der Einschläge auf eine Vergleichstemperatur

Um Einschläge in Prallplatten bei unterschiedlichen Dampftemperaturen vergleichbar zu
machen, können die Einschlagdurchmesser auf eine Vergleichstemperatur (z.B. 25 °C)
umgerechnet werden.

Beispiel für den Werkstoff St 37:

Annahme: Gefundener Einschlagdurchmesser = 0,5 mm, Dampftemperatur 450 °C.
Brinell-Härte bei z.B. 370 N/mm² (bei 25 °C) 110 HB
(Diagramm: Zugfestigkeit in Abhängigkeit von der Brinell-Härte)
Zugfestigkeit St 37(6) (bei 450 °C) 237 N/mm²
(Diagramm: Zugfestigkeit von Prallplattenwerkstoffen in Abhängig-
keit von der Temperatur)
Brinell-Härte bei 237 N/mm² (bei 450 °C) 73 HB
(Diagramm: Zugfestigkeit in Abhängigkeit von der Brinell-Härte)

HB (Ausblasen )
Einschlagdurchmesser (korr.) = gefundener Einschlagdurchmesser ⋅
HB (Basis)
73HB
= 0,5 mm ⋅
110HB
≅ 0,4 mm

9.1.3 Tabelle Werkstoffbezeichnungen

DIN ASTM
Bezeichnung alt Werkstoffnummer EN Bezeichnung vergleichbarer Werkstoff EN Norm

R St 37-2 1.0038 S235JRG2 A283 Grade C DIN EN 10025-2

A285 Grade A+B

HI 1.0345 P235GH DIN EN 10028-2
A414 Grade B+C

A285 Grade C
HII 1.0425 P265GH DIN EN 10028-2
A414 Grade D

15 Mo 3 1.5415 16Mo3 A204 A,B,C DIN EN 10028-2

13 CrMo 4 4 1.7335 13CrMo4-5 A387 Grade 11 DIN EN 10028-2
10 CrMo 9 10 1.7380 10CrMo9-10 A387 Grade 12 DIN EN 10028-2
X10 CrMoVNb 9 1 1.4903 X10CrMoVNb9-1 A387 Grade 91 DIN EN 10028-2
X20 CrMoV 12 1 1.4922 X20CrMoV11-1 ~ AISI422 DIN EN 10302
Cu-DHP,
SF-Cu F22 2.0090.10 C103, 0FXLP DIN EN 1172
CW024A
IS0 209
Al99 3.0205 diverse DIN EN 573-3
(UNS - A1000 folgende)

(6)
Weitere Bezeichnungen für die genannten Werkstoffe siehe Tabelle im Kapitel 9.1.3
 67

9.2 Analysenverfahren
Nachfolgend aufgeführte Verfahren haben sich in der Praxis bewährt. Andere bewährte,
praktikable Verfahren können ebenfalls angewandt werden.

9.2.1 Trübung (spektraler Absorptionskoeffizient)

Die Trübung wird fotometrisch bestimmt.
Eine Küvette mit der Schichtdicke von 5 cm wird mit der zu prüfenden Lösung gefüllt und
die Extinktion bei einer Wellenlänge im Bereich von 420 - 440 nm angegeben. Die Proben
müssen sofort gemessen werden. Vergleichsprobe ist eine mit Deionat gefüllte Küvette.

Die so ermittelten Werte sind nicht vergleich- und umrechenbar mit Messwerten, die mit
einem Nephelometer nach DIN/EN/ISO Norm im NTU/FTU(7) Standard ermittelt wurden.

9.2.2 Gelöstes Eisen

Der Eisengehalt wird fotometrisch bestimmt:
Reagenz 1,10-Phenanthrolin-Hydrochlorid

Pufferlösung 360 g Natriumacetat und 320 ml Essigsäure

werden auf 1000 ml mit Deionat aufgefüllt
Ascorbinsäure 10 g Ascorbinsäure werden in 100 ml
Deionat gelöst
1,10-Phenanthrolin 0,5 g 1,10-Phenanthrolin-Hydrochlorid werden
in 200 ml Deionat gelöst.

Ausführung der Bestimmung:

10 ml Pufferlösung, 2 ml Ascorbinsäure (bei der Bestimmung von Fe2+ und Fe3+)
und 10 ml Phenanthrolinlösung werden in einem 50 ml Messkolben mit Deionat bis
zur Eichmarke aufgefüllt. Mit einer Mikropipette gibt man 0,1 ml der zu untersu-
chenden Reinigungslösung hinzu und misst nach dem Umschütteln im Fotometer
bei 546 nm oder 535 nm gegen eine mit Deionat gefüllte Vergleichsküvette. Bei
Anwendung von 0,1 ml Probelösung und Messung in einer Küvette mit 1 cm
Schichtdicke ergeben sich folgende Faktoren:

Wellenlänge 546 nm 535 nm

Küvette 1 cm 1 cm

Faktor 6,7 40

Das Ergebnis wird in [g/l] angegeben. Der erforderliche pH-Bereich in der zu mes-
senden Lösung beträgt 3 bis 7. Unter den angegebenen Bedingungen besteht eine
Linearität bis 5 g/l.

(7)
NTU = Nephelometric Turbidity Unit; FTU= Formazine Turbidity Unit
68

9.2.3 Gelöstes Kupfer

Der Kupfergehalt wird fotometrisch bestimmt

Reagenz Neocuproin (2,9-Dimethyl-1,10-Phenanthrolin)

Ascorbinsäure 10 g Ascorbinsäure werden in 100 ml Deionat gelöst

Natriumcitrat 300 g Natriumcitrat werden in 1000 ml Deionat gelöst

360 g Natriumacetat und 320 ml Essigsäure werden
Pufferlösung
auf 1000 ml mit Deionat aufgefüllt
Neocuproin 0,1 g Neocuproin werden in 100 ml Isopropanol gelöst

Ausführung der Bestimmung:

Eine definierte Probemenge (0,1 bis 100 ml) wird in einem 250 ml Scheidetrichter nach
jeweiligem Umschütteln mit nachfolgenden Reagenzien versetzt:

5 ml Ascorbinsäure
10 ml Natriumcitrat
10 ml Pufferlösung
10 ml Neocuproin
25 ml Chloroform

Die Probe wird ca. 3 Minuten geschüttelt, die Chloroformphase über Watte in eine Küvette
filtriert und im Fotometer bei 450 nm oder 435 nm gegen eine mit Chloroform gefüllte
Vergleichsküvette gemessen. Bei Anwendung von 0,1 ml Probelösung und Messung in
einer Küvette mit 1 cm Schichtdicke ergeben sich folgende Faktoren:

Wellenlänge 450 nm 435 nm

Küvette 1 cm 1 cm

Faktor 1,95 2,35

Das Ergebnis wird in [g/l] angegeben. Der erforderliche pH-Bereich in der zu messenden
wässerigen Lösung beträgt 3 bis10.
 69

9.2.4 Säurekonzentration
Die Säurekonzentration wird durch Titration mit Natronlauge bestimmt.

Natronlauge 0,1 mol/l

1 g Bromthymolblau werden in 100 ml
Indikator
Isopropanol gelöst

Ausführung der Bestimmung:

Ein genau abgemessenes Volumen wird in einem Erlenmeyerkolben (ca. 100 ml Deionat-
vorlage und 3 Tropfen Indikatorlösung) von gelb bis zum Umschlag nach blau titriert. Je
nach Art der verwendeten Säure sollten folgende Volumina angewandt werden:

Säure Salzsäure Flusssäure Säuregemisch

Einsatzvolumen 0,365 ml 1 ml 1 ml
1 ml entspricht 5 ml entspricht 1 ml entspricht
Verbrauch
1%iger Säure 1%iger Säure 100 mmoI/I

9.2.5 Leitfähigkeit
Die Leitfähigkeitsmessung erfolgt mittels einer Leitfähigkeitselektrode.
Bei der Durchstoßbeizung erfolgt die Messung der Leitfähigkeit an den einzelnen Austra-
gestellen mittels temporär installierter Durchflusszellen, da gerade während der Spülvor-
gänge schnelle Entscheidungen hinsichtlich des Zeitprogramms erforderlich sind. Messun-
gen, bei denen eine rasche Bestimmung nicht unbedingt notwendig ist, können auch an-
hand entnommener Einzelproben durchgeführt werden. Bei Messungen ohne Temperatur-
kompensation ist der Temperatureinfluss zu berücksichtigen.
70

Flusssäure
Leitfähigkeit in Abhängigkeit von der Temperatur
30

28
2%
26
Leitfähigkeit [mS/cm]

24

22

20

18

16
1%
14

12

10
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80

Temperatur [°C]

Flusssäure
Leitfähigkeit bei 20 °C in Abhängigkeit der Konzentration
20
18
Leitfähigkeit [mS/cm]

16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4
Konzentration HF [%]
 71

AMMONIAK
pH-Wert und Leitfähigkeit in Abhängigkeit von Ammoniak
11 400

pH

Leitfähigkeit [µS/cm]
10 300
pH-Wert [ - ]

9 200

8 100
Leitfähigkeit

7 0
1 10 100 1000
Ammoniak (mg/l)

Citronensäure
Leitfähigkeit in Abhängigkeit der Konzentration
5000
4500
Leitfähigkeit [µS/cm]

4000
3500
3000 40 °C
2500 20 °C
2000
1500
1000
500
0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5

Citronensäure [%]
72

9.2.6 pH-Wert
Zur Messung wird eine kombinierte Glaselektrode zu etwa einem Drittel in die Probelösung
eingetaucht. Die Elektrode wird vor Beginn der Messungen mit zwei Pufferlösungen, die
den zu erwartenden Messbereich abdecken, kalibriert. Bei Arbeiten ohne Temperaturkom-
pensation ist die Korrektur von Hand vorzunehmen.
Des weiteren kann der pH-Wert mittels Universalindikatorpapier abgeschätzt werden,
wobei unter Umständen Fehlmessungen durch Netzmittel bzw. Inhibitoren vorkommen
können.

9.2.7 Redox-Spannung
Die Wirksamkeit (Oxidationsfähigkeit) der Passivierungslösung wird durch die Redox-
Spannung dargestellt und quantitativ bestimmt.
Die Messung erfolgt durch Eintauchen einer kombinierten Platinelektrode (Bezugssystem
Ag/AgCI/cKCI = 3 mol/I) in die Probelösung. Bei Arbeiten ohne Temperaturkompensation ist
die Korrektur von Hand vorzunehmen. Die Elektrode wird vor Beginn der Messungen mit
zwei Pufferlösungen, die mit Chinhydron gesättigt sind, kalibriert. Der Nullpunktabgleich
erfolgt automatisch mit dem pH-Wert Abgleich (siehe Hinweis des Elektrodenherstellers)

Puffer Ag/AgCl/cKCI = gesättigt Ag/AgCI/cKCI = 3 mol/l

pH-Wert mV mV

4,0 + 267 + 259

7,0 + 93 + 85

Die angegebenen Werte sind auf eine Temperatur von 20 °C bezogen. Abweichungen von
± 5 mV sind zulässig.

9.2.8 Inhibitortest
Die Eignung des Inhibitors wird durch den Test mit Stahlwolle geprüft.
Die Stahlwolle wird dabei in eine Probe der Beizlösung eingetaucht. Es dürfen sich keine
Gasblasen (Wasserstoffentwicklung) bilden. Wasserstoffentwicklung durch Angriff der
Säure auf das Metall weist auf eine mangelnde Schutzwirkung des Inhibitors hin.
 73

9.3 Metallabtrag

9.3.1 Einleitung
Dieses Verfahren soll die Bestimmung der Abtragsraten der unterschiedlichen Rohrmateri-
alien einer Dampferzeugeranlage im Rahmen der Überwachung während einer
Beizung/Reinigung vereinheitlichen.
Zur Metallabtragsbestimmung ist die "statische Methode" der "dynamischen Methode" und
der Methode "Probestücke im Beizkreislauf“ vorzuziehen. Bei der statischen Methode sind
klar definierte Bedingungen gegeben. Eine visuelle Kontrolle der Probestücke ist jederzeit
gegeben. Eine Anpassung an die tatsächliche Behandlungsdauer ist durch Zufügen und
Entnehmen einzelner Werkstoffe in Abhängigkeit von den einzelnen Behandlungsabschnit-
ten möglich. Demgegenüber ist bei der dynamischen Methode eine Beeinflussung durch
die Strömungsgeschwindigkeit nicht auszuschließen. Bei der Methode "Probestücke im
Beizkreislauf" ist immer die Gefahr gegeben, dass die eingesetzten Probestücke verloren
gehen. Deshalb sollte diese Methode nur in Ausnahmefällen angewandt werden.
Bei Anwendung des Durchstoßverfahrens kann der Metallabtrag dynamisch ermittelt wer-
den. Dabei wird der Probenbehälter an der Eingangs-Probenahmestelle des zu behan-
delnden Systems angeschlossen und bleibt während der Säurephase - d. h. Dosierung der
Säure-/Inhibitormischung - durchflossen.

9.3.2 Versuchsaufbau und Probenvorbereitung

Dem Versuchsaufbau und der Probenvorbereitung kommen im Rahmen der Überwachung
der Beizung/Chemischen Reinigung, im Hinblick auf die Aussagefähigkeit (Messgenauig-
keit) und Reproduzierbarkeit, eine entscheidende Bedeutung zu.
Die zur Materialabtragsbestimmung vorgesehenen Proberohre müssen hinsichtlich des
Werkstoffes mit denen in der Dampferzeugeranlage eingesetzten Rohren übereinstimmen.
Die Proberohre müssen:
− aus Lagerbeständen der verwendeten Kesselrohre oder
− aus geschnittenen Rohren der unterschiedlichen Teile der Kesselanlage bestehen.

9.3.3 Vorbereitung der Rohrproben

Von den Proberohren werden je Werkstoff Proberinge trocken abgesägt und entgratet. Die
äußere Oberfläche und die entgrateten Kanten der Proberinge sind von allen Beschichtun-
gen und Korrosionsbelägen zu befreien, metallisch blank zu schleifen und anschließend zu
polieren (Körnung 400 oder feiner).
Das Gewicht der Proberinge darf nicht größer sein als 90 % des Waagenendwertes der
zur Versuchsauswertung benutzten Feinwaage.
Die Breite der Proberinge sollte nicht unter 25 mm liegen, da eine Verkleinerung der unter-
suchten Probeflächen bei der Hochrechnung zu großen Ungenauigkeiten führen würde.
Die Proberinge werden nach der mechanischen Vorbehandlung (Sägen, Entgraten und
Schleifen/Polieren) mit Luft ausgeblasen und mit Entfettungsmittel von allen Fett- und Öl-
resten befreit. Anschließend werden die Proberinge entsprechend der vorgesehenen Beiz-
/Reinigungslösung vorgebeizt. Die so behandelten Proberinge werden nacheinander mit
Deionat und Aceton gespült und trocken gelagert.
74

Das Gewicht der so vorbehandelten Proberinge wird auf einer Feinwaage festgestellt.

9.3.4 Bestimmung des Metallabtrags (statische Methode)

9.3.4.1 Darstellung des Versuchsaufbaus

Der Versuchsaufbau (siehe Abbildung) besteht aus:
− Wasserbad (A)
− Beheizung, Temperaturmessung und -regelung (B)
− Kunststoffbecher (C) mit der Beizlösung
− Aufnahmevorrichtung für die Proberinge (D).

9.3.4.2 Versuchsdurchführung
Die Proben werden in den Behälter eingelegt und der Behälter mit frischer Beizlösung
gefüllt. Um die Beiztemperatur konstant zu halten, ist der Behälter in ein Wasserbad mit
Temperaturregelung eingetaucht. Die Proben dürfen sich untereinander nicht berühren.
Für die Dauer der Reinigung verbleibt die Beiz-/Reinigungslösung im Probenbehälter. Die
Beizlösung sollte von Zeit zu Zeit mittels Glasstab oder gleichwertigem gerührt werden.
Der Temperaturverlauf der Lösung im Probenbehälter wird der Temperatur des Beiz-
/Reinigungskreislaufs angepasst.
Nach Ablauf der Reinigungszeit werden die Proberinge mit Wasser gespült und mit Aceton
getrocknet.
 75

9.3.5 Bestimmung des Metallabtrags (dynamische Methode)

9.3.5.1 Darstellung des Versuchsaufbaus

Der Versuchsaufbau (siehe Abbildung) besteht aus:
− Durchflussbehälter, ggf. isoliert, mit unten geflanschten Boden (A)
− Sockel zur Aufnahme der Proben (B)
− geeignete Trennelemente als Zwischenlage (Gummi, Teflon etc.)
− Zu- und Ablaufleitungen für Säure mit geeigneten Absperreinrichtungen
− Temperaturmessung (nicht dargestellt).

9.3.5.2 Versuchsdurchführung
Die Bestückung des Versuchsbehälters erfolgt durch das wechselweise Einlegen von Rin-
gen und Trennelementen. Die Versorgung des Durchflussbehälters mit Beizlösung
geschieht über eine Probeentnahmestelle am Eintritt des zu reinigenden Systems.
Für die Dauer der Reinigung ist der Versuchsbehälter kontinuierlich mit Beiz-/Reinigungs-
lösung zu durchströmen. Die Geschwindigkeit im Probenbehälter sollte der mittleren
Geschwindigkeit des zu reinigenden Kreislaufes entsprechen (üblicherweise 0,2 m/s).
Durch eine geeignete Konstruktion ist sicherzustellen, dass eine Geschwindigkeit von 0,5
m/s nicht überschritten wird. Für die Dauer der Reinigung ist der Temperaturverlauf der
Lösung im Versuchsbehälter zu registrieren.
76

9.3.6 Probestücke im Beizkreislauf

9.3.6.1 Versuchsdurchführung
Probestücke werden vor Beginn der Beizung/Reinigung im Beizkreislauf an geeigneter
Stelle z. B. in der Trommel, eingebaut. Bei der Befestigung sollen folgende Punkte beach-
tet werden:
− Sichere Fixierung (z. B. verschrauben)
− keine Berührung mit dem Kesselmaterial
− ständig eingetaucht in Flüssigkeit
− Zonen mit erhöhter Turbulenz sowie Toträume vermeiden
− Ausbaumöglichkeit ohne Beschädigung der Probe.
Der Ausbau der Probestücke erfolgt nach Abschluss der Reinigung.

9.3.7 Auswertung und Darstellung der Versuchsergebnisse

Die getrockneten Ringe werden auf der Feinwaage zurückgewogen und zur Feststellung
der Gesamtoberfläche vermessen.
Die festgestellte Gewichtsdifferenz entspricht dem Massenabtrag ∆m des gesamten
Probestücks. Dieser Wert wird als spezifische Abtragung gemäß nachfolgender Formel auf
[g/m²] umgerechnet.
1
m AB = ∆m ⋅ [g/m²]
A ges.

∆m [g] Massendifferenz
mAB [g/m²] spezifische Abtragsmenge
Ages [m²] gesamte Rohroberfläche

9.3.8 Abschließende Betrachtung der Versuchsergebnisse

Neben den gravimetrischen Bestimmungen der Abtragsmengen wird eine visuelle Beurtei-
lung der Oberflächen, im speziellen der inneren Rohroberflächen, vorgenommen und
dokumentiert.
Die abschließende Betrachtung der durchgeführten Abtragsbestimmungen soll eine
Darstellung der durch das Analyseverfahren gewonnenen Versuchsergebnisse und ihren
Schlussfolgerungen im Hinblick auf den Materialabtrag der Beizung/Reinigung enthalten.
 77

9.4 Restbelagsbestimmung

9.4.1 Aufgabenstellung
Mit diesem Verfahren wird die Menge des Restbelags auf der Rohrinnenseite nach einer
Beizung/Chemischen Reinigung bestimmt. Die Restbelagsbestimmung soll visuelle Verän-
derungen in der Oberflächenbeschaffenheit und Struktur, sowie die spezifische Restbe-
lagsrestmenge [g/m²] nach einer Beizung/Reinigung auf der Basis einer gravimetrischen
Restbelagsbestimmung feststellen.

9.4.2 Probenvorbereitung für die Restbelagsbestimmung

Der Probenvorbereitung kommt im Rahmen der Überwachung der Reinigung im Hinblick
auf die Aussagefähigkeit (Messgenauigkeit) und Reproduzierbarkeit eine entscheidende
Bedeutung zu.

9.4.3 Entnahme der Rohrproben

Die zur Restbelagsbestimmung erforderlichen Proberohre müssen den unterschiedlichen
Anlagenteilen der gereinigten Dampferzeugeranlage durch flammenlose Trennverfahren
entnommen werden.
Die Länge der Proberohre sollte zwischen 100 und 500 mm betragen, vorzugsweise
250 mm, um geeignete Ringe herstellen zu können.
Falls bei der Vorbereitung der Chemischen Reinigung zur Ermittlung des optimalen Ver-
fahrens Rohrproben entnommen und durch neues Rohr ersetzt wurden, werden nach der
Reinigung diese Rohrstücke zur Begutachtung wieder herausgeschnitten. Dazu werden
beidseitig der Schweißnähte weitere 25 cm herausgenommen, so dass insgesamt 75 cm
für die Kontrolle mit zwei darin enthaltenen Schweißnähten zur Verfügung stehen.

9.4.4 Visuelle Begutachtung der Rohrinnenflächen

Die visuelle Begutachtung soll den Zustand der Rohrinnenflächen bezüglich der Restbe-
lagsart und deren Oberflächenstruktur und -farbe nach der Beizung/Reinigung dokumen-
tieren. Aus den visuellen Begutachtungen sind gegebenenfalls Rückschlüsse auf den
Reinigungserfolg zu ziehen.

9.4.5 Vorbereitung der Rohrproben

Von den Proberohren werden Ringe trocken abgesägt und entgratet. Die äußere Oberflä-
che und die entgrateten Kanten der Ringe sind von allen Beschichtungen und Korrosions-
belägen zu befreien und metallisch blank zu schleifen (Körnung 400 oder feiner).
Das Gewicht der Ringe darf nicht größer sein als 90 % des Waagenendwertes der zur
Versuchsauswertung benutzten Feinwaage.
Die Breite der Ringe sollte nicht unter 25 mm liegen, da eine Verkleinerung der untersuch-
ten Probeflächen durch Hochrechnung zu großen Ungenauigkeiten führen würde.
78

9.4.6 Durchführung der Restbelagsbestimmung

9.4.6.1 Versuchsdurchführung
Das Gewicht der vorbehandelten Ringe wird auf einer Feinwaage ermittelt.
Die einzelnen Ringe werden für 4 Stunden in einem separaten Versuchsbehälter (Kunst-
stoffbehälter) mit der an der Anlage verwendeten Beiz-/Reinigungslösung (z. B.: 1 %ige
Flusssäure mit 0,2 % Rodine 31A) bei einer konstanten Temperatur von 60 °C im Wasser-
bad oder Trockenschrank behandelt.
Danach werden die Ringe mit Wasser gespült und mit Aceton getrocknet. Nach der Trock-
nung werden die Ringe auf einer Feinwaage zurückgewogen.
Anschließend werden die Proben zur Ermittlung des Materialabtrags einer erneuten
Behandlung mit einer frischen Beiz-/Reinigungslösung unter genau den gleichen Bedin-
gungen unterzogen.
Danach werden die Ringe mit Wasser gespült und mit Aceton getrocknet. Nach der Trock-
nung werden die Ringe auf einer Feinwaage zurückgewogen.

9.4.6.2 Auswertung
Dieses Analysenverfahren berücksichtigt, dass trotz einer ausreichenden Inhibierung
geringfügige Mengen Eisen von der Probenoberfläche in Lösung gehen.
Zur Berücksichtigung dieses Umstandes werden die zuvor mit Beiz-/Reinigungslösung
behandelten Ringe einer nochmaligen Behandlung mit frischer Beiz-/Reinigungslösung
unter gleichen Bedingungen unterzogen.
Nach vorliegenden Erfahrungen beträgt der Metallabtrag je nach Werkstoff zwischen
1 g/m² für 15 Mo 3 und etwa 4 g/m² für X20 CrMoV 12 1. Sollten für das jeweilige Material
Werte größer 5 g/m² ermittelt werden, ist die durchgeführte Messung zu überprüfen.
Zur Feststellung der gesamten benetzten Oberfläche Ages und der inneren Oberfläche Ai
(die den Restbelag enthielt) werden die Flächen der Ringe vermessen.
Der Restbelag wird dann wie folgt berechnet:
∆m = ∆m1 - ∆m2 [g]

Die festgestellte Gewichtsdifferenz entspricht dem Restbelag ∆m des Probestücks. Dieser

Wert wird als spezifischer Restbelag gemäß nachfolgender Formel auf [g/m²] umge-
rechnet:
1
mRB = ∆m ⋅ [g/m²]
Ai
∆m Massendifferenz [g]
∆m1 festgestellte Massendifferenz der Restbelagsmenge aus der ersten Behand-
lung des gesamten Probenstückes [g]
∆m2 festgestellter erneuter Masseverlust aus der zweiten Behandlung (bildet den
Eisenabtrag der blanken Rohrwand) des gesamten Probestückes [g]
mRB spezifische Restbelagsmenge [g/m²]
Ai innere benetzte Rohroberfläche [m²]
 79

Beispielrechnung einer ZÜ Rohrprobe (SA-213-T91; 48 mm x 7,5 mm; Länge 25 mm):

Ai = 0,002592 m²

∆ m1 = 0,0507 g

∆ m2 = 0,0174 g

1
mRB = ∆m ⋅ [g/m²]
Ai
1
mRB = (0,0507 − 0,0174 ) ⋅ [g/m²]
0,002592
mRB = 12,8 [g/m²]
80
9.5 Tabellarische Übersicht über Reinigungsverfahren
9.5.1 Auskochen, Ausblasen
Reinigungsmethode
Auskochen mit Feststoffen/
flüchtigen Alkalisierungsmittel
Gleitdruckausblasen in die
Atmosphäre
Gleitdruckausblasen in Atmo-
sphäre und Kondensator.
(Teilmassenstrom in die Atmo-
sphäre und in den Kondensator)
Gleitdruckausblasen in den
Kondensator
(nur in Kombination mit vorge-
schalteten Reinigungsverfahren
anwendbar)
Druckstoßausblasen
Erster Umleitbetrieb bei Neuan-
lagen
Reinigungsziel
- Entfettung der Heizflächen u.
lösen von nicht festhaftenden
Verzunderungen
- Schutz der gereinigten Ober-
fläche durch Bildung einer oxi-
dischen Deckschicht
- Entfernung von Walzhaut bzw.
Walz- und Glühzunder sowie
Fremdpartikeln
- Entfernung von Walzhaut bzw.
Walz- und Glühzunder sowie
Fremdpartikeln
- Möglichkeit der Wassereinspa-
rung
- Möglichkeit um den K-Faktor
noch etwas anzuheben
- Erreichen der zum Anfahren
der Dampfturbine erforderli-
chen mechanischen Dampf-
reinheit
- Entfernung von Walzhaut bzw.
Walz- und Glühzunder sowie
Fremdpartikeln
- Erreichen der zum Anfahren
der Dampfturbine erforderli-
chen Dampfqualität
- Erreichen der spezifischen
Speisewasserqualität
Anwendungsbereiche
- nur für den Verdampferbereich
von Trommelkesseln anwend-
bar, ggf. Speisewasserbehälter
und -leitung
- alle Überhitzerbereiche (ND,
MD und HD)
- Zwischenüberhitzer
- Frischdampfleitungen (ND, MD
und HD)
- alle Überhitzerbereiche (ND,
MD und HD)
- Zwischenüberhitzer
- Frischdampfleitungen (ND, MD
und HD)
- bei Einschränkungen in der
Deionaterzeugungsleistung,
-bevorratung u. der schnellen
Deionatnachspeisung
- alle Überhitzerbereiche (ND,
MD und HD)
- Zwischenüberhitzer
- Frischdampfleitungen (ND, MD
und HD)
- bei Einschränkungen in der
Deionaterzeugungsleistung, -
bevorratung u. der schnellen
Deionatnachspeisung
- alle Überhitzerbereiche (ND,
MD und HD)
- Zwischenüberhitzer
- Frischdampfleitungen (ND, MD
und HD)
- bei Feuerungleistungs-
beschränkung
- gesamte Anlage
Sollte nur als letzter Schritt in
der Reinigungskette zum Er-
reichen der geforderten Was-
ser-/Dampfqualitäten einge-
setzt werden.
Anwendungsaus-
schlüsse
- alle dampfführenden System-
bereiche
- alle wasserführenden Systeme
- eventuell nicht anwendbar,
wenn Lasteinschränkungen auf
der Feuerungsseite gegeben
sind (Gasturbine oder Haupt-
feuerung)
- alle wasserführenden Systeme
- eventuell nicht anwendbar,
wenn Lasteinschränkungen auf
der Feuerungsseite gegeben
sind (Gasturbine oder Haupt-
feuerung)
- wenn die Anlage vorher nicht
gebeizt wurde, müssen geeig-
nete Massnahmen ergriffen
werden (KRA oder nur Kerzen-
filter), um sicherzustellen, dass
das rücklaufende Kondensat
gereinigt wird
- alle wasserführenden Systeme
- eventuell nicht anwendbar,
wenn Lasteinschränkungen auf
der Feuerungsseite gegeben
sind (Gasturbine oder Haupt-
feuerung)
- alle wasserführenden Systeme
- nicht empfehlenswert, wenn
aus konstruktiven Gründen nur
geringe Temperatur- und
Druckgradienten zulässig sind
(z. B. Innenausmauerung,
dickwandige Bauteile etc.)
- bei limitierten Gasturbinenkalt-
starts (GuD Anlagen)
- als alleiniges Reinigungsver-
fahren kann der „Umleitbetrieb“
nicht angewandt werden.
 81

9.5.2 Beizverfahren

9.5.2.1 Flusssäure und Salzsäure

Flusssäure Salzsäure
- Entfernen von Fett (wird erreicht durch einen vorgeschalte- - Entfernen von Fett (wird erreicht durch einen vorgeschalte-
Reinigungsziel

ten Entfettungsschritt und durch Zusatz von netzmittelhalti- ten Entfettungsschritt und durch Zusatz von netzmittelhalti-
gen Inhibitoren) gen Inhibitoren)
- Entfernen von Walzhaut, Walzzunder, Korrosionsprodukte - Entfernen von Walzhaut, Walzzunder, Korrosionsprodukte
(z. B. Rost) sowie lose haftender, leicht transportierbarer (z. B. Rost) sowie lose haftender, leicht transportierbarer
Schmutz Schmutz
- Passivierung der gereinigten, definiert sauberen Oberflä- - Passivierung der gereinigten, definiert sauberen Oberflä-
chen chen
- Kondensatleitungen - Kondensatleitungen
Anwendungsbereiche

- Speisewasserbehälter - Speisewasserbehälter
- Speisewasserleitungen - Speisewasserleitungen
- Trommeln - Trommeln
- Verdampfer - Verdampfer
- Überhitzer - Überhitzer
- Frischdampfleitungen - Frischdampfleitungen
- Bei Konstruktionen mit Spalten (z. B. an Kesselsammlern - Bei Konstruktionen mit Spalten (z. B. an Kesselsammlern
u. -verteilern) besteht keine Gefahr von Spaltkorrosion u. -verteilern) besteht Gefahr von Spaltkorrosion

- Kondensator ist nicht beheizbar - Kondensator ist nicht beheizbar

Anwendungsausschlüsse

- Nicht entlüftbare Systembereiche (bei hängenden Über-
hitzerheizflächen gegeben) oder nur mit erhöhtem techni-
schen Aufwand möglich
- Wenn nicht sichergestellt werden kann, dass eine ausrei-
chende Energiequelle zum Aufheizen zur Verfügung steht,
ist die Beizung bei 50-60°C nicht möglich.
Werkstoffe:
- Nitrierstähle (nicht beizbeständig gegenüber Flusssäure)
- Hartverchromungen (z. B. Laufflächen von Armaturen)
Schutz durch Einsatz von Beizeinsätzen
Wasserbedarf
- Nicht entlüftbare Systembereiche (bei hängenden Über-
hitzerheizflächen gegeben) oder nur mit erhöhtem techni-
schen Aufwand möglich
- Wenn nicht sichergestellt werden kann, dass eine ausrei-
chende Energiequelle zum Aufheizen zur Verfügung steht,
ist die Beizung bei 50-60°C nicht möglich
Werkstoffe:
- Hartverchromungen (z. B. Laufflächen von Armaturen)
Schutz durch Einsatz von Beizeinsätzen
- Edelstähle / Austenite

ca. 12-14 Volumen ca. 12-14 Volumen

Reinigungsdauer

- Beizen: 4-5 Stunden - Beizen: 6-8 Stunden

- Passivieren: 2 Stunden - Passivieren: 2 Stunden
Reinigungsparameter

- Beizlösung: pH 2,8 - Beizlösung: pH < 1

- Alkalisierungslösung: pH 9,5- 10,5 - Alkalisierungslösung: pH 9,5 - 10,5
- Metallabtrag: max. 20 g/m² - Metallabtrag: max. 20 g/m²

- Zugabe von Kalk zum Neutralisieren und Ausfällen - Zugabe von Kalk zum Neutralisieren und Ausfällen von
Abwasserbehandlung

der Fluoride und Eisen Eisen

- Zugabe von Aktivkohle zum Adsorbieren der Organika
(Inhibitor)
- Nach Absetzen des Schlamms Abpumpen der Wasser-
phase (neutral)
- Schlamm eindicken (Filterpresse) und deponieren
- Zugabe von Aktivkohle zum Adsorbieren der Organika
(Inhibitor)
- Nach Absitzen des Schlamms Abpumpen der Wasser-
phase (neutral)
- Schlamm eindicken (Filterpresse) und deponieren
82

9.5.2.2 EDTA / NTA und Citronensäure

EDTA / NTA Citronensäure

- Entfernen von Fett (wird erreicht durch hohe Temperatur im - Entfernen von Fett (wird erreicht durch einen vorgeschalte-
Reinigungsziel

alkalischen Bereich oder bei niedriger Temperatur durch Zu-
satz von netzmittelhaltigen Inhibitoren
- Walzhaut, Walzzunder, Korrosionsprodukte (z. B. Rost) sowie
lose haftender, leicht transportierbarer Schmutz
- Schutz der gereinigten Oberfläche durch Bildung einer oxidi-
schen Deckschicht
- Kondensatleitungen
- Speisewasserbehälter
Anwendungsbereiche
ten Entfettungsschritt und durch Zusatz von netzmittelhalti-
gen Inhibitoren)
- Walzhaut, Walzzunder, Korrosionsprodukte (z. B. Rost)
sowie lose haftender, leicht transportierbarer Schmutz
- Passivierung der gereinigten, definiert sauberen Oberflä-
chen
- Kondensatleitungen
- Speisewasserbehälter

- Speisewasserleitungen - Speisewasserleitungen
- Trommeln - Trommeln
- Verdampfer - Verdampfer
- Überhitzer - Überhitzer
- Frischdampfleitungen - Frischdampfleitungen

Bei Konstruktionen mit Spalten (z. B. an Kesselsammlern u. - Bei Konstruktionen mit Spalten (z. B. an Kesselsammlern u. -
verteilern) besteht keine Gefahr von Spaltkorrosion verteilern) besteht keine Gefahr von Spaltkorrosion

- Kondensator ist nicht beheizbar - Kondensator ist nicht beheizbar

Anwendungsausschlüsse

- Nicht entlüftbare Systembereiche (bei hängenden Überhitzer-
heizflächen gegeben) oder nur mit erhöhtem technischen Auf-
wand möglich
- Wenn die Feuerungsquelle (Gasturbine oder Brenner) nicht
inbetriebgesetzt sind, ist die Beizung bei 120- 200°C nicht
möglich
- Nicht entlüftbare Systembereiche (wie bei hängenden Über-
hitzerheizflächen gegeben)
- Nicht entlüftbare Systembereiche (bei hängenden Über-
hitzerheizflächen gegeben) oder nur mit erhöhtem techni-
schen Aufwand möglich
- Wenn nicht sichergestellt werden kann, dass eine ausrei-
chende Energiequelle zum Aufheizen zur Verfügung steht,
ist die Beizung bei 50-60°C nicht möglich

ca. 6-7 Volumen ca. 6-7 Volumen

Wasserbedarf

- Beizen: 4-5 Stunden - Beizen: 12-24 Stunden

Reinigungsdauer

- Passivieren: 2 Stunden

- Beizlösung: pH 5,5-11,5 - Beizlösung: pH 2,8

Reinigungsparameter

- Metallabtrag: max. 40 g/m² - Alkalisierungslösung: pH 9,5-10,5

- Metallabtrag: max. 20 g/m²

- Verbrennen oder biologische Kläranlage (falls möglich und - Verbrennen oder biologische Kläranlage (falls möglich und
genehmigt); evtl. nach Aufkonzentrierung z. B. durch genehmigt); evtl. nach Aufkonzentrierung z. B. durch
Abwasserbehandlung

Membran-Verfahren Membran-Verfahren
 83

9.6 Bilder
Beizen / Chemische Reinigung

Bild 1 Kühlwasserrohr vor und nach der Reinigung

Vergrößerung aus Bild1 Vergrößerung aus Bild1

Rohrinnenwand vor der Reinigung Rohrinnenwand nach der Reinigung

84

Bild 2 Kaltwasserrohr vor und nach der Reinigung

Vergrößerung aus Bild 2 Vergrößerung aus Bild 2

Rohrinnenwand vor der Reinigung Rohrinnenwand nach der Reinigung

 85

Bild 3 Zwischenüberhitzerrohr vor und nach der Beizung

Vergrößerung aus Bild 3 Vergrößerung aus Bild 3

Rohrinnenwand vor der Beizung Rohrinnenwand nach der Beizung

86

Bild 4 Überhitzerrohr vor und nach der Beizung

Vergrößerung aus Bild 4 Vergrößerung aus Bild 4

Rohrinnenwand vor der Beizung Rohrinnenwand nach der Beizung

 87

Bild 5 Verdampferrohr vor und nach der Beizung

Vergrößerung aus Bild 5 Vergrößerung aus Bild 5

Rohrinnenwand vor der Beizung Rohrinnenwand nach der Beizung

88

Bild 6 Trichterrohr vor und nach der Beizung

Vergrößerung aus Bild 6 Vergrößerung aus Bild 6

Rohrinnenwand vor der Beizung Rohrinnenwand nach der Beizung

 89

Bilder aus einer Trommel nach einer erfolgreichen Beizung

Bilder 7-9
90

Prallplatten (Ausblasespiegel)
Beispiel für eine Prallplatte mit Einschlägen (Material St 37)

Einschlag ca. 2 mm Ausdehnung

Vergrößerung aus Bild 10

Bild 10

Beispiel für eine Prallplatte ohne Einschläge > 1 mm (Material St 37)

Vergrößerung aus Bild 11

kein Einschlag > 1 mm

Bild 11 2 Einschläge > 0,5 mm
weniger als 10 Einschläge > 0,2 mm
 91

Prallplatten (Ausblasespiegel) aus Aluminium (mit nicht ausreichendem Ergebnis)

Bild 12 Bild 13

Vergrößerung
aus Bild 13
92

Prallplatte (Ausblasespiegel) aus Kupfer (Ergebnis wurde für gut befunden)

Bild 14

Vergrößerung aus Bild 14

 93

9.7 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung der Kraftwerkschemie

Eine Recherche aus der Zeitschrift „VGB-Kraftwerkstechnik“ von 1990 bis 2002
In der VGB-Datenbank ”Info-Expert” stehen dem Nutzer eine Vielzahl von Beiträgen in
Form von Merkblättern, Richtlinien, VGB-Kraftwerkstechnik und vielen anderen Veröffent-
lichungen zur Verfügung. Im Rahmen der Fragestellung nach einer Bewertung der Wirt-
schaftlichkeit in Abhängigkeit von der Dampfreinheit erhält man in "Info-Expert" für den
Zeitraum von 1990 bis 2002 unter dem Suchbegriff ”Kostensenkung” 100 Dokumente und
unter ”Ökonomie” 50 Dokumente, die sich mit diesem Thema beschäftigen. Ein Auszug
der Literaturangaben zu diesen Themen ist unter Kapitel 10 dieser Richtlinie angegeben.
Nachfolgend sind auszugsweise einige herausragende Kernsätze aus den Veröffentli-
chungen zu diesem Thema dargestellt.

I/S Vestkraft, Block 3, Esbjerg

S. Linhardt, A. Lind-Hansen
VGB Kraftwerkstechnik 74 (1994) Heft 1, S. 15-24
In einem Kraftwerk wurden der Eco und der Verdampfer chemisch gereinigt. Der Hoch-
druck-, der Zwischenüberhitzer und die Dampfleitungen wurden ausgeblasen. Trotz 41
Ausblasevorgängen zeigte eine Besichtigung der Turbine nach Inbetriebsetzung Einschlä-
ge an den ersten Schaufelreihen und Partikel im Dampfsieb vor der MD-Turbine.

Erste Erfolge mit innovativer Technik im Kraftwerk Staudinger 5

B. Stellbrink
VGB Kraftwerkstechnik 74 (1994) Heft 4, S. 322-326
Der gesamte Wasser-Dampf-Kreislauf eines 510 MW-Blocks wurde gebeizt und danach
das Rohrleitungssystem auf den Turbinenkondensator ausgeblasen.
Das Beizen verkürzte die Zeit des Abblasebetriebes für die Erreichung der qualifizierten
Dampfreinheit erheblich und sparte große Mengen Brennstoff ein.

Ökonomische Bedeutung der Kraftwerkschemie

A. Bursik, H.G. Seipp
VGB Kraftwerkstechnik 76 (1996) Heft 4, S. 340-344
Amerikanischen Angaben zufolge schätzt man die Einsparungen durch konsequente Ein-
haltung der Qualitätsparameter der EPRI-Richtlinien im Wasser-Dampf-Kreislauf einer An-
lage mit 7500 MW auf 12,4 Mio. $ über einen Zeitraum von 20 Jahren. Andere Betreiber
sprechen von Einsparungen von 1,2 Mio. $ in 10 Jahren bei einem 800 MW-Block.
Der Zusammenhang zwischen der Dampfreinheit und der Vermeidung von Schäden und
finanzieller Einsparung lässt sich bewerten. Bei Einhaltung der Normalbetriebswerte (z. B.
Leitfähigkeit 0,1 µS/cm) anstatt der Ausschöpfung der Richtwerte (0,2 µS/cm) reduzieren
sich die Betriebskosten (heizwertäquivalente Umrechnung) um 650.000,- €/a. Des weite-
ren finden sich hier auch Aussagen von verschiedenen Kraftwerksbetreibern, die durch
Verbesserung der Wasser-Dampf-Qualität und Optimierung der Fahrweise einen Gewinn
erwirtschaftet haben.
94

Die Zunahme der Oberflächenrauhigkeit von 5 auf 20 µm hat bei einer installierten Leis-
tung von 2100 MW eine Minderung des Turbinenwirkungsgrades um 3 % zur Folge.
Die Investitionen in die Kraftwerkschemie sind deutlich preiswerter als die Kosten für die
Reparaturen von Komponenten im Wasser-Dampf-Kreislauf, vom Betriebsausfall und den
damit verbundenen Kosten ganz abgesehen.

Leistungsmanagement der Kraftwerkschemie

J.D. Aspden, J.B. Conlin
VGB KraftwerksTechnik 78 (1998), Heft 10, S. 180-184
Das konsequente Bemühen um die Einhaltung bester Qualitätsparameter führt neben ho-
her Verfügbarkeit, hohem Wirkungsgrad, langfristiger Zuverlässigkeit letztendlich zur Ver-
ringerung der Gesamtkosten, zur Vermeidung von Ablagerungen und chemischen Angrif-
fen, sowie zur Ausschöpfung der maximalen Lebensdauer. Unter diesem Aspekt werden
Richtlinien alle drei Jahre überarbeitet

Chemie im Wasser-Dampf-Kreislauf von kombinierten Gas-/Dampfkraftwerken

(Kombi-Kraftwerke)
E. Liebig, R. Svoboda
VGB KraftwerksTechnik 78 (1998), Heft 12, S. 78-83
Unter Einhaltung eines Sauberkeitskonzeptes bei der Errichtung eines Kraftwerkes kann
eine zügige Inbetriebnahme nach effizientem Ausblasen auch ohne Beizung erfolgreich
sein.

Schutz von Stahloberflächen von Dampferzeugern

J.P. Jensen, E.F. Smithuysen, K. Daucik
VGB KraftwerksTechnik 79 (1999), Heft 7, S. 28-31
Eine optimale Wasserqualität ist im Vergleich zu den Kosten, die durch Fehlersuche, Rohr-
reißer und erforderliches Reinigen verursacht werden, eine langfristig profitable Investition.

Oxidwachstum und Temperaturanstieg in Verdampfern von superkritischen

Kesseln mit Kohlenstaubfeuerung
N. Henriksen, T. Vilhelmsen, O.H. Larsen, R. Blum
VGB KraftwerksTechnik 79 (1999), Heft 12, S. 91-98
Eine Lebensdauerverlängerung und eine Wirkungsgradsteigerung wird durch die richtige
Werkstoffwahl, Einhaltung der Leitfähigkeit < 0,1 µS/cm (hinter Messkationenaustauscher)
und Anwendung der Kombi-Fahrweise in Verbindung mit mechanischer Filtration erreicht.
Nach 100.000 Betriebsstunden liegt die Schichtdicke der Schutzschicht zwischen 25 und
100 µm.
 95

Die Autoren haben ein Rechenmodell entwickelt, in dem sie eine Lebensdauervorhersage
eines Verdampfers unter Berücksichtigung von Temperatur und mechanischer Belastung
abgeben können. In nachfolgender Tafel sind die Berechnungsergebnisse der Reinigungs-
intervalle und der Gesamtlebensdauer in Abhängigkeit von der Ablagerungsrate darge-
stellt. Je nach Ablagerungsrate werden in den einzelnen Anlagen unterschiedliche Reini-
gungsintervalle erforderlich, wobei eine Reinigung für notwendig erachtet wird, wenn 5 %
der Lebensdauer verbraucht sind.

Vestkraft 3 Fynsvaerket 7 Studstrup 3

Ablagerungsrate µm/105h 145 77 221
Reinigungsintervall h 90.000 120.000 40.000
Lebensdauer ohne Beizen h 160.000 > 200.000 80.000
96

10 Literaturverzeichnis

10.1 Thema: Kostensenkung

I/S Vestkraft, Block 3, Esbjerg
S. Linhardt, A. Lind-Hansen
VGB Kraftwerkstechnik 74 (1994) Heft 1, S. 15-24

Technik als Anstoß zum Strukturwandel in der Kraftwirtschaft der USA

K.E. Yeager
VGB Kraftwerkstechnik 74 (1994) Heft 3, S. 187-192

Erste Erfolge mit innovativer Technik im Kraftwerk Staudinger 5

B. Stellbrink
VGB Kraftwerkstechnik 74 (1994) Heft 4, S. 322-326

Ökonomische Bedeutung der Kraftwerkschemie

A. Bursik, H.G. Seipp
VGB Kraftwerkstechnik 76 (1996) Heft 4, S. 340-344

Umgestaltung einer gewachsenen Kraftwerksstruktur in eine effiziente marktfähige Struktur

K.O. Abt, U. Wawrzik
VGB Kraftwerkstechnik 77 (1997) Heft 4, S. 4-8

Kraftwerkschemie heute - notwendig oder überflüssig?

H. Maier, H. Pflug, H.G. Seipp
VGB Kraftwerkstechnik 77 (1997) Heft 4, S. 326-328

Maßnahmen in den USA zur Senkung der Investitions- und Betriebskosten bei der
Stromerzeugung
K. Ullmann, D. Gowdy
VGB Kraftwerkstechnik 78 (1998) Heft 3, S. 36-42

Optimierte Fahrweise von Wärmekraftwerken mit SR4

J. Kern, W.A. Benesch, P. Cmejrek
VGB Kraftwerkstechnik 78 (1998) Heft 5, S. 85-89

Service-Strategien der Zukunft

J. Wild
VGB Kraftwerkstechnik 6/98, S. 55-59

Leistungsmanagement der Kraftwerkschemie

J.D. Aspden, J.B. Conlin
VGB Kraftwerkstechnik 78 (1998) Heft 10, S. 180-184
 97

Chemie im Wasser-Dampf-Kreislauf von kombinierten Gas-/Dampfkraftwerken

(Kombi-Kraftwerke)
E. Liebig, R. Svoboda
VGB Kraftwerkstechnik 78 (1998) Heft 12, S. 78-83

Wärmeübergang, Druckverlust und Spannungen in Verdampferwänden

H. Griem, W. Köhler, H. Schmidt
VGB Kraftwerkstechnik 79 (1999) Heft 1, S. 30-39

Ein lohnender Aufwand

Erfahrungen aus einer Umweltbetriebsprüfung in einem Kernkraftwerk
J. Oswald
VGB Kraftwerkstechnik 79 (1999) Heft 3, S. 73-75

Schutz von Stahloberflächen von Dampferzeugern

J.P. Jensen, E.F. Smithuysen, K. Daucik
VGB Kraftwerkstechnik 79 (1999) Heft 7, S. 28-31

Oxidwachstum und Temperaturanstieg in Verdampfern von superkritischen Kesseln mit

Kohlenstaubförderung
N. Henriksen, T. Vilhelmsen, O.H. Larsen, R. Blum
VGB Kraftwerkstechnik 79 (1999) Heft 12, S. 91-98

Chemische Reinigung ultra-überkritischer Kessel mit austenitischen Überhitzern

H. Møller, O.H. Larsen, E. Smitshuysen, L.Å. Persson
VGB Kraftwerkstechnik 80 (2000) Heft 2, S. 80-85

Optimierung von Betriebskosten durch Einsatz moderner Systemtechnik

G. Händel, S. Paul
VGB Kraftwerkstechnik 80 (2000) Heft 4, S. 55-60

Druckverlustfreie Dampf-Durchflussmessung führt zu Kosteneinsparungen in der

Energiewirtschaft
H.-P. Vogt
VGB Kraftwerkstechnik 80 (2000) Heft 5, S. 107-108

Eine Methode zur Kosten-Nutzen-Analyse der Kraftwerkschemie

A.G.L. Zeijsink, J.B.J. van den Bergen
VGB Kraftwerkstechnik 80 (2000) Heft 9, S. 77-80

Beitrag zur Bewertung und Probabilistik für einen optimalen und sicheren Kraftwerksbe-
trieb
H.Chr. Schröder, A. Foss
VGB Kraftwerkstechnik 80 (2000) Heft 10, S. 70-77
98

Reinigung von HD-Ringleitungen und Dampferzeugern in Anlehnung an die neue VGB-

Richtlinie ”Innere Reinigung von Wasserrohr-Dampferzeugeranlagen”
W. Kniewasser, R. Weiher
VGB Kraftwerkstechnik 82 (2002) Heft 1, S. 57-62

10.2 Thema: Ökonomie

Die Standardisierung für Kraftwerke in der DDR
J. Roesler
VGB Kraftwerkstechnik 70 (1990) Heft 9, S. 742-748

Modernisierungsmaßnahmen an Dampferzeugern in den neuen Bundesländern

R. Frank, C. Brinkmann
VGB Kraftwerkstechnik 72 (1992) Heft 1, S. 23-27

Standzeitverlängerung von Schmelzkammerauskleidungen

D. Küster
VGB Kraftwerkstechnik 75 (1995) Heft 10, S. 868-872

Einfluss und Auswirkungen der Kombi-Fahrweise auf den Kraftwerksbetrieb

B. Pieper
VGB Kraftwerkstechnik 76 (1996) Heft 5, S. 414-419

Research and Development in Power Plant Engineering

K. Riedle, R. Taud
VGB PowerTech 1/2001, S. 38-45

10.3 Thema: Beizen/Reinigen

Neuere Erfahrungen mit Großkessel-Beizungen
Dörsam und Kretzer
MITTEILUNGEN DER VGB 1958 Heft 53, Seiten 92 – 98

Über das Beizen neuer Hochdruckkessel

Rummel
MITTEILUNGEN DER VGB 1958 Heft 53, Seiten 98 – 101

Aus der Wasserpraxis: Kondensator-Reinigungsverfahren

Klump
MITTEILUNGEN DER VGB 1958 HEFT 56, Seite 368

Kupferzementation während einer Kesselbeizung

Resch
MITTEILUNGEN DER VGB 1959 Heft 60, Seiten 219 – 220

Chemische Reinigung von Bensonkesseln

Heitmann
MITTEILUNGEN DER VGB 1959 Heft 62, Seiten 319 – 334
 99

Ziel und Art der Kesselbeizung

Resch
MITTEILUNGEN DER VGB 1960 Heft 64, Seite 27 – 32

Werkstoffschutz bei Großkesselbeizungen

Leyer
MITTEILUNGEN DER VGB 1962 Heft 76, Seiten 31 – 38

Sollen Großkessel gebeizt werden?

Kretzer
MITTEILUNGEN DER VGB 1962 Heft 77, Seite 83 – 86

Grundlagen der Kesselbeizung

Spillner
MITTEILUNGEN DER VGB 1964 Heft 90, Seiten 206 – 218

Chemie und Reaktionskinetik der Beizvorgänge mit fluoridhaltigen Säuren

Spillner
Sonderheft VGB-Speisewassertagung 1968, Seiten 35 – 43

Beizgerechte Kesselkonstruktion
Pieper
MITTEILUNGEN DER VGB 1968 Heft 1, Seiten 70 – 75

Erfahrungen bei der chemischen Reinigung eines überkritischen Kessels

Köhle und Richter
MITTEILUNGEN DER VGB 1968 Heft 4, Seiten 291 – 295

Einsatz moderner Grundlastblöcke zur Spitzenstromerzeugung

Müller
MITTEILUNGEN DER VGB 1968 Heft 5, Seiten 306 – 321

Betriebserfahrungen mit gebeizten und ungebeizten Großkesseln gleicher Bauart

Schreck
Sonderheft VGB-Speisewassertagung 1969, Seiten 26 – 30

Zehnmonatige Betriebserfahrungen mit einem ungebeizten Kraftwerksblock

Beetz und Grünwald
Sonderheft VGB-Speisewassertagung 1969, Seiten 30 – 35

Organische Korrosionsinhibitoren
Akstinat
Werkstoffe und Korrosion 21. Jahrg., Heft 4/1970

Beizung und Reinigung von Dampfkesselanlagen

Tätigkeitsbericht der
VGB TECHNISCHE VEREINIGUNG DER GROSSKRAFTWERKSBETREIBER E.V.
1971/1972, Seiten 119 – 120
100

Beizung von Großkesselanlagen mit Flusssäure

Bursik
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1972 Heft 4, Seite 348 – 352

Beizen von Kraftwerksanlagen

Jutemar und Schlizio
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1974 Heft 1, Seiten 1 – 10

Planung, Ausführung und Ergebnisse einer Kesselreinigung durch Spülen und Ausblasen
Bruchhaus, Köster und Resch
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1974 Heft 3, Seiten 174 – 185

Betrachtungen über die Beizung von Dampferzeugern mit Flusssäure

Bursik
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1974 Heft 7, Seiten 482 – 488

Behandlung und schadlose Beseitigung von Abwässern aus Flusssäurebeizungen

Schlizio
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1975 Heft 5, Seiten 335 – 339

Warnung vor unkritischem Gebrauch von Inhibitoren auf Thioharnstoffbasis

Klitgaard und Blum
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1978 Heft 4, Seiten 303 – 305

Die Verwendung von Flußsäure bei der chemischen Reinigung von Anlagen
Bieller und Borchardt
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1978 Heft 12, Seiten 927 – 930

Entkupferung und Passivierung von Dampferzeugungsanlagen mit Wasserstoffperoxid

nach einer Säurebehandlung
Schlizio
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1979 Heft 3, Seiten 249 – 255

Über den Einfluss von Thioharnstoff und Thioharnstoff-Derivaten als Beizinhibitoren

auf die Wasserstoffaufnahme, die Inhibitorwirksamkeit und die Wechselbiegefestigkeit von
Kohlenstoffstahl bei der Säurebeizung
Grubitsch, Künne und Hilbert
Werkstoffe und Korrosion 1980, Seiten 626 – 632

Zur Frage der periodischen Reinigung von Dampfkesseln

Kahlert und Resch
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1981 Heft 6, Seiten 500 – 502

Chemische Reinigung eines messingberohrten Turbinenkondensators nach fünfjährigem

Betrieb mit Eisensulfat-Dosierung
Gutberlet
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1983 Heft 2, Seiten 183 – 190
 101

Zeitgewinn bei der Beizung eines Großkessels durch Nutzung der Kühlturmtasse als
Deionatspeicher
Ebersold und Schlizio
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1984 Heft 2, Seiten 151 – 154

Merkblatt Reinigung der Öl- und Steuerflüssigkeitssysteme von Turbosätzen

VGB-M 109 M
VGB TECHNISCHE VEREINIGUNG DER GROSSKRAFTWERKSBETREIBER E.V.

Basis for decisions on chemical cleaning of conventional boilers

20. congres international - Athenes: 9-14 juin 1985

Chemische Reinigung von Dampferzeugern mit organischen Komplexbildnern

Langner, Pflugbeil und Köhler
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1988 Heft 9, Seiten 945 – 947

Dampferzeugerreinigung in DWR-Anlagen durch Rohrbodenspülung

Becker, Haag und Paffrath
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1988 Heft 11, Seiten 1180 – 1183

Dampferzeugerreinigung in DWR-Anlagen mit NTA bzw. EDA

Walter und Kuhnke
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1988 Heft 12, Seiten 1305 – 1309

Chemische Dampferzeugerreinigung im Kernkraftwerk Unterweser

Kostroun, Kuhnke und Hollwedel
VGB KRAFTWERKSTECHNIK 1995 Heft 9, Seiten 819 – 823

Das Reinigen des Kreislaufs neuer Dampfkraftwerke

Heitmann
1962 Technische Überwachung Bd.3, Nr.7, Seite 261 – 268

Schadensmöglichkeiten bei der chemischen Reinigung bzw. der Beizung von

Dampfkesselanlagen
Ulrich
1968 Technische Überwachung Bd.9, Nr.1, Seite15 – 18

Chemie und Reaktionskinetik der Beizvorgänge mit fluoridhaltigen Säuren

Spillner
1968 Sonderheft VGB-Speisewassertagung 1968, Seiten 35 bis 43

Die Lösegeschwindigkeit von Fe2O3 in verschiedenen Säuren

Spillner
1969 Brennstoff – Wärme – Kraft, Bd. 21, Nr.3, Seite 130 – 131

Bemerkungen zur chemischen Reinigung von Dampferzeugern

Bursik
1974 Energie Jahrg. 26, Nr.1, Januar 1974
102

Betrachtungen zur chemischen Reinigung von Dampferzeugern

Bursik
1974 Energie Jahrg. 26, Nr. 5, Mai 1974

Chemische Reinigung von Industriedampfkesseln - Durchführung und Gefahren –

Höhenberger
Kesselbetriebstechnik 1985

Grundlagen der Reinigung von Dampferzeugern mit organischen Komplexbildnern

Langner, Pflugbeil, Köhler
1988 VGB Kraftwerkstechnik Heft 9 Seite 945 – 947

Conditioning of Water – steam cycles with a mixture of polyamines and polyacrylates

R. Roofthooft, M. Eyckmans, K. Verheyden, D. de Pourcq
VGB PowerTech 3/2001

10.4 Thema: Ausblasen

Heitmann, H.-G.. Praxis der Kraftwerks-Chemie, 1997, S. 414-417

Ross, H. M .: Steam purging of power station boilers.

Combustion, March 1975, p. 30 –36

Studley, B. C.: Adopt steam-blowing acceptance criteria to minimize turbine damage

Reprinted from Power, Jan. 1980, p.1-2

Studley, B. C.: Steam blowing acceptance criteria: It's time a valid criteria exists for
commercial power stations
ASME Publication 80-JPGC/Pwr-3, p.1-3

Fowler, C. D.: Evolution of a steam blowing procedure. Power Engineering

May 1983, p. 46-49

DIN 50 150, 50 351 und DIN IS0 410

VGB Merkblatt 11

VdTÜV Werkstoffblatt 410 and 438

Werkstoffblatt 400 R von Mannesmann Röhren-Werke AG

Aluminium-Taschenbuch 1975, S. 180

Lüpfert, Metallische Werkstoffe, 1966, S. 279

Das Ausblasen von Überhitzern und Dampfleitungen ohne Druckanstau

Klöckl
Jahrbuch Dampferzeugertechnik 6. Ausgabe Kapitel XI Betriebserfahrungen
Vulkan Verlag Essen 1989
 103

11 Stichwortverzeichnis

A Ausblasemassenstrom · Chemische Reinigung:

Abfangschnellschlußventi 71 beizen · 26
le: ausblasen · 56 Ausblaseprovisorium · D
Abkühlphase: ausblasen 55, 60 Dampfdruck: ausblasen ·
· 68 Ausblasereaktionskräfte · 66
Abkühlzeiten: ausblasen · 60 Dampfgeschwindigkeit:
53 Ausblaseschemata · 60 ausblasen · 84
Ablagerungen: ausblasen Ausblasezyklen · 56 Dampfreinheit: ausblasen
· 52 Auskochwasser · 18 · 53
absprengen: ausblasen · Austenitische und Dampfsiebe: ausblasen ·
69 hochlegierte ferritische 52
Abwasserbehandlung: Komponenten: spülen · Deionat: beizen · 30;
beizen · 27, 49 12 spülen · 12
Amidosulfonsäure: Austragen von nicht Drosseln: spülen · 16
beizen · 29 festhaftenden Partikeln: Druckhaltung: auskochen
Anlagenteile: beizen · 36 ausblasen · 53 · 22
Anrisse: ausblasen · 64 Autozirkulation: beizen · Druckstoßausblasen · 68
34
Anwärmephase: Druckverlauf: auskochen
ausblasen · 67 B · 20
Arbeitstemperaturen: Behandlungsdauer: Druckverluste: ausblasen
beizen · 27 beizen · 29 · 61
Armaturen: beizen · 29 Beizbehälter · 35 Durchlaufdampferzeuger:
Armaturenherstellern: Beizchemikalien · 27 auskochen · 21
ausblasen · 64 Beizfestigkeit: beizen · 29 Durchmesser der
Atmen: auskochen · 17 Beizkreislauf · 31, 34 Ausblaseleitung · 60

aufbereitetes Wasser: Beizung · 25 Durchstoßverfahren:

spülen · 12 beizen · 30, 32
Belägen: ausblasen · 53,
Auffangbecken: beizen · 69 dynamischen Phase:
50 beizen · 39
Belagsmenge: beizen ·
Ausblasearmaturen · 64, 26, 29 E
65 Berührungsschutz: EDTA: beizen · 27
Ausblasedampfstrahl · 67 ausblasen · 68 Einschläge: ausblasen ·
Ausblaseeinsätze · 65 C 77, 79, 82

Ausblaseergebnis · 61, Checklisten: spülen · 15, Einspritzleitungen: spülen

76 52 · 16

Ausblasegeschwindigkeit Chemikaliendosieranlage Endoskopöffnungen:

· 65; ausblasen · 53 : auskochen · 18 ausblasen · 55

Ausblaseleitungen · 60 Entkupferung: beizen · 41

104

Entnahmeschläuche: Hilfspumpen: beizen · 34 Natriumhydroxid:

beizen · 37 I auskochen · 18
Entnahmestellen: beizen Inhibitoren: beizen · 29 Naturumlaufkessel:
· 37 beizen · 34
K
Entsorgung: auskochen · Nenndurchmesser:
21, 23 Kesselschieber: ausblasen · 73
ausblasen · 64
Entzündungsgefahr: Netzmittel: beizen · 38;
ausblasen · 68 Kommunikationsverbindu spülen · 12
ngen: beizen · 37
Erdbecken: beizen · 50 Netzmitteln: spülen · 16
: · 23
Erosionsschäden: Neutralisation:
ausblasen · 66 Kondensatpumpen: auskochen · 21; beizen ·
ausblasen · 55 27
Erstinbetriebnahme:
ausblasen · 54 Konservierungsmaßnah O
men: auskochen · 25
F Oberflächenzustandes:
Kontrolle: auskochen · beizen · 26
Festigkeit: ausblasen · 83 25; beizen · 47
: · 40 open circuit: beizen · 27
Korrosionsprodukten:
Feuerleistung: ausblasen ausblasen · 52 organischer Säuren:
· 71 beizen · 28
Kreislaufschaltung:
Flusssäure: beizen · 27 beizen · 39; spülen · 14 Oxidationsschichten:
ausblasen · 52
Flußsäure: beizen · 26 K-Wert: ausblasen · 65
P
Fremdkörper: ausblasen · L
52 Passivierung: beizen · 41
Laboruntersuchungen:
G beizen · 29 Paßstücke: ausblasen ·
66
Garantien: beizen · 48 Lärmbelästigung:
ausblasen · 67 Pönalen: beizen · 49
Gefahrenhinweise:
ausblasen · 67 Lebensdauereinbußen: Prallplatte: ausblasen ·
ausblasen · 80 61, 62
Gehörschutz: ausblasen ·
68 Lösegeschwindigkeit: Prallschutz im
beizen · 30 Kondensator: Ausblasen
Geräuschminderung: · 55
ausblasen · 56 M
Preßluft: spülen · 15;
Geräuschpegel: Massenstrom-Volumen- Spülen · 14
ausblasen · 54 Verhältnis: ausblasen ·
65 Protokoll: ausblasen · 78
Gleitdruckausblasen · 70
Metalloxide: ausblasen · Provisorien · 11; beizen ·
H 35
53
Härte der provisorische
Prüfplattenwerkstoffe: N
Drosseleinsätze: beizen ·
ausblasen · 82 Nachbehandlung: 31
HD-Umleitstation: auskochen · 25
provisorischer Bypasses:
ausblasen · 74 Nachrostung: beizen · 41 ausblasen · 73
Heißdampf: ausblasen · Nachverdampfung: Q
67 ausblasen · 71
 105

Qualitätssicherung: Speisewasserbehälter: Verantwortung:

ausblasen · 60 spülen · 14 ausblasen · 79
R Spüleffekt · 13 Verschmutzungszustand
Randüberhöhung: Spülsiebe · 15 · 11
ausblasen · 78 Spülung: beizen · 40 Verunreinigungen:
Reinheitsgrad: beizen · Spülen · 12
Standphase: beizen · 39
27 Volumenströme: beizen ·
Stark-alkalisches 35
Reinigungsmedium: Auskochen
beizen · 29 (Atmungsmethode): Vorausblasen · 73
Reinigungsrückstände · auskochen · 19 Vorreinigung: spülen · 15
11 Staudruck: ausblasen · Vorspülung: beizen · 38
Reinigungsverfahren · 11 71 Vorwärmer: spülen · 16
Reinigungsvorgang: Stickstoff: beizen · 34; W
ausblasen · 53 spülen · 15; Spülen · 14
Walz- und Glühzunder:
Rohrproben: beizen · 26, suspendierte Teilchen: auskochen · 17
28, 47 beizen · 31
Wasserbedarf:
Rohrwerkstofftemperatur: T auskochen · 18
ausblasen · 73 Temperaturdehnungen: Wassergeschwindigkeit:
Rost: beizen · 27 ausblasen · 60 spülen · 13
S Temperatur-Gradienten: Wassergewicht: spülen ·
Salzsäure: beizen · 27 ausblasen · 68 15
Säurebehandlung: beizen Temperaturunterschied: Wasserqualität: spülen ·
· 39 ausblasen · 53 12
Säurekonzentration: Thermisches Wassersäcke: ausblasen
beizen · 30 Absprengen: ausblasen · · 60
53
Schadenshaftung: beizen Wasserschläge:
· 49 U ausblasen · 60
Schneiden: beizen · 26 Umlaufhilfe: spülen · 14 Wassertemperatur:
Schnellschlussventile: Umlaufverfahren: beizen spülen · 12
ausblasen · 52 · 35 Z
Schrumpfspannung: Umleitstationen: ZÜ-Dampftemperatur:
ausblasen · 53, 69 ausblasen · 64 ausblasen · 74
Schutzschichtbildung: Umwälzpumpen: spülen · Zwangsdurchströmung:
beizen · 26, 27 15 beizen · 34
Schwadenbildung: Umwälzverfahren: beizen Zwischenaustragstellen:
ausblasen · 67 · 30, 34, 40 beizen · 31
Sicherheitsrisiko: Ü
ausblasen · 67 Überwachungsparameter
Silikate: beizen · 27 : beizen · 42

Spannungsrißkorrosion: V
auskochen · 18 Ventilsitze: spülen · 16
106

für Notizen: