R1120-R1121-R1122-R1123

R1124-R1126-R2102-R2104
R2105-R2106-R2108-R2109
R2391-R2392-R2370-R2430

RENAULT 4
f
 RENAULT 4 allgemeines

motor 10,11,12,13,17,
18, 19, 37, 38

elektrische ausrüstung 16,17,

18, 80, 81, 82, 83, 84,
und Zündanlage 85, 86, 87, 88, 89

[Link] kupplung 20, 37

Wechselgetriebe 21, 22, 38

IM RL m 1 Ausgabe

MECHÄN5K

R1120-R1121-R1122-R1123
R1124-R1126-R2102-R2104 Vorderachse 13, 29, 31, 35, 36, 37

R2105-R2106-R2108-R2109
R2391-R2392-R2370-R2430 hinterachse 33

M.R. 175 und M.R. 176

Annullieren und ersetzen
aufhängung 31, 32, 33, 34
M.R. 61-4 ausgabe - Januar 1970
M.R. 61 - nachtrag n° 4 - Oktober 1973

zusätzliche ausrüstungen 95

Juni 1976 Edition Allemande

77 01 440 342 ♦ ® [Link].

Die vom Hersteller vorgeschriebenen Reparaturmethoden in vorliegendem

Handbuch wurden unter Berücksichtigung der am Tage der Zusammenstel­
lung gültigen technischen Spezifikationen aufgeführt. heizung - belüftung 13, 60, 61, 62
Die Reparaturmethoden können abweichen, wenn der Hersteller verschiedene
Aggregate oder Teile seiner Fabrikation ändert.
Sämtliche Urheberrechte liegen bei der Rägie Nationale des Usines Renault.
Nachdruck oder Übersetzung, selbst auszugsweise, der vorliegenden Spezialwerkzeuge 97
Unterlage sowie die Verwendung der Ersatzteilnummern und des Numerie-
rungs- Systems sind nicht gestattet ohne besondere schriftliche Genehmigung Materialen 98
der Regie Nationale des Usines Renault.
© Regie Nationale des Usines Renault 1976

Original-Zeichnungen der Regie Nationale des Usines Renault, ADDOTEC

ARTS & TECHNIQUES - BORO - BUROTEC - CASADAMONT - DONNADIEU • D.T.R.8. - EDITECHNIC
ERI - ETAI - E.T.D.S. - GRAPHECO ■ I.T.E. - Ateliers MS - OGEP - SASEOD BUROTEC - SEDI - SERTA Zusätzliche Ausrüstungen 95
SOFREME - VOLUGRAF.
 Kapitel A

ALLGEMEINES

Seite

TECHNISCHE DATEN 2

ANHEBEPUNKTE 6
- Fahrbarer Wagenheber
- Hebebühne

SCHMIERMITTEL - KLEINMATERIAL 8

WARTUNGS-DIAGNOSE - PFLEGEDIENSTARBEITEN 9

SCHMIERUNG 11

KONTROLLWERTE FÜR DAS DIAGNOSE-CENTRUM

3 PRÜFSTÄNDE - ATI - HPA - BOGE 14
/roooZ\l--------- 1 TECHNISCHE DATEN

zz
(_> oooooo
\ npnonnn ) 1_____ 1

MOrroR
FAHRZEUG­
KUPPLUNG GETRIEBE
TYP Typ Hubraum

R 1120
R 1122 313 spater 328
R 2102 öSO 747 cm3 PKH 4
später
R 2105 PKH 43 328 später 334

R 1121 690 603 cm3 313

R 1123 PKH 4 - PKH 43 328 später 334

160 DBIR 210 später 354
R 1124
R2104 800 845 cm3 PKH 4 - PKH 4,8 328

R 2106 PKH 4 - PKH 43 328 später 334

160 DBIR 210 später 354
R 2391 160 DBIR 210 354

R 1126
R 2109 639 782 cm3 160 DBIR 210 334 später 354

R 2392 354

R2108 813 852 cm3 354

160 DBR 260
R 2370
R 2430 688 1 108 cm3 160 DBR 260 354

rechts 2,449 m

1 inks 2,401 m

B 3,668 m

j Modelle vor 1969

1,246 m
E
| Modelle nach 1969
1,279 m

I Modelle vor 1965

I 1,244 m
F )
] Modelle nach 1965
( 1,204 m

G 1,485 m

H leer 1,550 m
A-2
 TRANSPORTER 850 MIT UND OHNE SEITENSCHEIBEN

I
V

öövns -2

R2102 R 2106
i R 2108 R2104 R2109 R2392
R2105 R2391

A{ rechts 2,449 m 2,449 m

1 inks 2,401 m 2,401 m

i B 3,695 m 3,653 m

Modelle vor 1969 1,240 m

Modelle nach 1969 1,279 m 1,279 m

1965
J Modelle vor 1,204 m
Modelle nach 1965 1,244 m 1,244 m

G 1,500 m 1,500 m
H leer 1,820 m 1,710 m
N 1,400 m 1,400 m
N1 1,000 m 1,000 m
Q 1,307 m 1,110 m
V 0,938 m 0,938 m
V1 1,120 m 1,120 m
Y 1,000 m 1,000 m
Y1 0,980 m 0,980 m

A-3
I

TRANSPORTER 1100 MIT UND OHNE SEITENSCHEIBEN (R. 2370 - R. 2430)

A 3,853
B 1,532
C 1,720 leer

/ 1inks 2,521

( rechts 2,569

/ vorne 1,280
E <
( hinten 1.244

F 0,140 beladen
G 1,016
H 0.920
1 1,120
K 1,200
I

IDENTIFIZIERUNG DES FAHRZEUGS

Im Motorraum sind zwei Schilder an der

Stirnwand angebracht.

Das Rhombenschild mit :

-dem Fahrzeug (A)

- der Fahrgestellnummer (B)
- den beiden letzten Ziffern des Modell­
jahres (C) ab Modell 1974
(nur für bestimmte Fahrzeugausführungen)
(Bei einigen Fahrzeugausführungen ist
zusätzlich ein rechteckiges Fabrikations­
schild angebracht).

Das ovale Schild mit :

- 1 : den Fahrzeugtyp
- 2 : (nur ab Modelle 1973) : die erste
Ziffer weist auf den Getriebetyp hin
die zweite Ziffer weist auf die Besonder­
heiten der Fahrzeugausführung hin
- 3 : Ausrüstung je nach Bestimmungsland
(siehe Tabelle)
- 4 : nur ab Modell 1973 :
besondere Ausstattung auf Wunsch
(Heckscheibenheizung...)
- 5 : die Fabrikationsnummer
- 6 : das Modelljahr (nur bei einigen
Bestimmungsländern)

76284

Aufschlüsselung der Ausrüstungsnummern

Normalausrüstung Schlechte Strassen Spezialausrüstung

Lenkung Lenkung Lenkung

links rechts links rechts links rechts

Bis Serie Serie Serie Serie Serie Serie
Modell 1971 100 700 200 800 500 - 600

Ab Serie Serie Serie Serie Serie Serie

Modell 1971 100 600 200 700 500 800

A-5
 Mit fahrbarem Wagenheber

Je nach Typ des Wagenhebers eine der

Buchsen Cha. 408 zum Anbringen des Aufsatzes
Cha. 280 verwenden.

Vorne

Den Aufsatz Cha. 280 unter den Längsträgern

oder den Aufsatz Cha. 04 unter dem rohr­
förmigen Querträger ansetzen.

Seitlich

Den Aufsatz Cha. 280 unter der Bodengruppe,

unterhalb des mittleren Türpfostens,
ansetzen.

A-6
Mit der Hebebühne

Bei Hebebühnen, die das Fahrzeug am Rahmen

aufnehmen :
die Böcke der Bühne unter der Bodengruppe
ansetzen und darauf achten, dass sie mit
der gesamten Fläche anliegen.

A-7
 i
I

ORGANE FÜLLMENGE QUALITÄT BESONDERHEITEN

680-690 2,5 1
20 W 40
* Normalausführung und Länder mit
800-839 (+ Filter 0,25 1)
heissem Klima
MOTOR 10 W 30
* Unter -10° C
813 3 1
688 (+ Filter 0,25 1) 5 W 20
* Unter -20° C, wenn vorhanden

313 0,70 1 API GL 4 SAE 80 Normalausführung und

328 0,85 1 Länder mit heissem Klima
GETRIEBE oder
334 1,15 1
354 1,80 1 API GL 5 SAE 75 Ausf. "Grosse Kalte"
i.
SAE 70 R 1 Alle Typen bis Modell 1966
BREMS- 0,4 1 SAE 70 R 3
SYSTEM oder Alle Typen ab Modell 1966
SAE J 1703

| 680-690
Frostschutz bis -23° C für
800-01 4 8 1
Länder mit heissem Klima,
KÜHL- 839
Normalausf. und Ausf. "Grosse
SYSTEM 800-02 Kälte"
800-05 5,5 1
813 5,8 1 Frostschutz bis -40° C für
Ausf. "Grosse Kälte"
688 6,3 1

* Ab erstem Ölwechsel Mehrbereichöl 20 W 40 verwenden. Das Mehrbereichöl 10 W 30

begünstigt den Kaltstart bei niedrigen Aussentemperaturen und kann bis zu + 10 bis
15° C im Motor belassen werden. Es empfiehlt sich jedoch, dieses Öl nur dann zu
verwenden, wenn es erforderlich ist.

A-8
 WARTUNGS-DIAGNOSE

O Bei 1000 km Ansaug- und Auspuffkrümmer

Befestigungsmuttern und Flansch nachziehen O ©
Diese erste Wartungs-Diagnose muß unbedingt durchge­ Kraftstoffpumpe Befestigungen und Pumpendeckel nachziehen O •
führt werden, weil sonst Ihr Garantieanspruch verloren­
Befestigungen der mechanischen Aggregate und Verbindungen
geht. Sie ist gegen Vorlage der [Link] kostenlos, mit
(im Motorraum)
Ausnahme von Schmierstoffen, Ölfilter und Kleinmaterial,
Nachziehen O©
die in Rechnung gestellt werden.
Keilriemen Zustand kontrollieren; gegebenenfalls
i nachspannen O©
O Anschließend: laufende Wartungs-Diagnose jährlich ein­
mal oder mindestens alle 10000 bis 15000 km.

Nach Ausführung der Arbeiten wird die Werkstatt das ent­

sprechende Feld auf der Garantiekarte stempeln und das
Datum, den genauen Kilometerstand und den Zeitpunkt für
den nächsten Pflegedienst bzw. die nächste Wartungs-
Diagnose eintragen.

NIVEAU

Motor Ölfilter auswechseln 0(3

Motoröl einfüllen 0(3
Lichtmaschine je nach Typ einige Tropfen öl an Lager
Getriebe Getriebeöl einfüllen O0
Scheiben­
waschanlage Niveau OÖ
KONTROLLEN - NACHZIEHEN DER Batterie Niveau OC
BEFESTIGUNGEN Kühlsystem Dichtigkeitskontrolle; gegebenenfalls
Kühlflüssigkeit nachfüllen Ofl
EINSTELLUNGEN Schlauchschellen nachziehen O
Bremssystem Flüssigkeitsniveau im Ausgleichbehälter O<
Räder Nachziehen ’Oö
Reifen Reifendruck O• Türen, Kurbel- und Schiebefenster, Faltdach
Motor Öl ablassen oo Funktion überprüfen und Türfallen
Dichtigkeitskontrolle von: nachziehen Od
- Ölwanne o• Scharniere und Schließzylinder schmieren O<
- Steuergehäusedeckel o•
Ölwannenschrauben nachziehen o
Schrauben des
Steuergehäusedeckels nachziehen o
Getriebe Dichtigkeitskontrolle o©
öl ablassen o©
Bremsen Dichtigkeit des Bremssystems kontrollieren o©
Zustand und Ausrichtung der Bremsschläuche o •
Einstellung der Bremsbacken o•
Einstellen der Handbremse o®
Kupplung Spiel einstellen o•
Lenkung Spiel der Lenkübertragungen und
Vorderachse kontrollieren o©
Stoßdämpfer Dichtigkeit der Stoßdämpfer und
Zustand der Silentblöcke kontrollieren o ©
Antriebswellen Kontrollieren:
FUNKTIONSKONTROLLE DES MOTORS
- Dichtigkeit o•
-Spiel der Gelenke ©
Räder Lagerspiel kontrollieren G (Zündung und Vergaseranlage)
Reifen Zustand kontrollieren o©
Auspuffanlage Zustand kontrollieren © Bei stehendem Motor mit eingeschalteter Zündung
Überbrückungswiderstand bzw.
Befestigungen der mechanischen Aggregate und Verbindungen
Spannungsabfall im Primärstromkreis O<
(unter dem Fahrzeug)
Spannung am Zündspuleneingang O<
Nachziehen o•
Vorderräder Felgenschlag kontrollieren o• Bei Anlasserdrehzahl
Spur kontrollieren o• Spannung am Zündspuleneingang O<
Zündspannung am Zündspulenausgang O<
Zylinderkopf Zylinderkopfschrauben nachziehen o Schließwinkel einstellen
Ventile einstellen o (ursprünglichen Wert notieren) Ot
Vergaser Befestigungen und Vergaseroberteil
nachziehen o© _______ 57
Volle Öffnung der Drosselklappe kontrollieren o© 55 60
Funktion des G^s-Umlenkhebels Filz in der Verteilerwelle ölen
kontrollieren und gegebenenfalls schmieren • und Nocken schmieren O<

A-9
FUNKTIONSKONTROLLE DES MOTORS Beleuchtung Funktionskontrolle von:
- Standlicht O©
- Rückfahrscheinwerfer O0
(Fortsetzung) - Parkleuchten o®
- Kennzeichenbeleuchtung o©
Bei Leerlaufdrehzahl - Bremsleuchten o®
Schließwinkel einstellen - Fahrtrichtungsanzeiger O0
(wenn Einstellmöglichkeit von außen) Ö © - Warnblinkanlage o©
Zündzeilpunkt (einstellen) O@ - Innenbeleuchtung und Gepäckraumleuchte o®
Fliehkraftverstellung OO ALLGEMEINES
Schließwinkelveränderung O O Scheinwerfer Kontrollieren und einstellen von:
Unterdrück des Motors OO - Abblendlicht o©
CO-Test und Leerlauf einstellen O0 - Fernlicht und Lichtstärke o©
Bei 1500 U/min Funktion der Unterbrecherkontakte O® Signalhörner Funktionskontrolle o©
Zündspannung der Zündkerzen OO Scheiben­
Isolation des Sekundärstromkreises O• waschanlage Funktionskontrolle o•
Funktion der Zündspule O®
Funktion des Kondensators (ggf. auswechseln) O • Scheiben­
Zylinder-Vergleichstest OO wischer Wischerarme einstellen
Alle Stromabnehmer und Kontrolleuchten
Bei schlagartiger Betätigung des Gaspedals überprüfen
Zündspannung und Zustand der Zündkerzen O • (Scheinwerfer, Öldruck usw.) o®
Funktion der Beschleunigerpumpe OO
Sicherheits­
Bei 3000 U/min Schließwinkelveränderung O® gurte Befestigung und Zustand kontrollieren o©
Zündspannung der Zündkerzen O•
Widerstand im Sekundärstromkreis O• BREMSSYSTEM Bremsprüfung o•
Maximale Spannung der Zündspule O• REINIGUNG Lenkrad oo
CO-Test (evtl. Luftfilter auswechseln) O• Gangschalthebel o®
Ausrichten des Ansaugstutzens je nach Handbremshebel o•
Jahreszeit O• Rückspiegel, Türgriffe OÖ
Anschließend wenn nötig Leerlauf einstellen O• Aschenbecher leeren o ®•

ZUSATZARBEITEN AUSSERHALB DER WARTUNGS-DIAGNOSE

Die Kühlflüssigkeit alle 45000 km

oder alle 3 Jahre austauschen

PFLEGEDIENST

Achtung: Die Wartungs-Diagnose alle 10000-15000 km be­ Batterie: Flüssigkeitsstand prüfen

inhaltet die Pflegedienst-Arbeiten.
Nach Ausführung der Arbeiten wird die Werkstatt Scheiben­
das entsprechende Feld auf der Garantiekarte wascher: Flüssigkeitsstand prüfen
stempeln und das Datum, den genauen Kilometer­
stand und den Zeitpunkt für den nächsten Pflege­ Bremsflüssigkeits-Ausgleichbehälter:
dienst eintragen. Flüssigkeitsstand prüfen (im Falle einer Undich­
tigkeit den Kunden oder die Reparaturannahme
informieren)
alle 5000 km oder wenigstens alle 6 Monate
Kühlsystem: Flüssigkeitsstand im Ausgleichbehälter prüfen;
gegebenenfalls auffüllen und den Kunden oder
Motor: Ölwechsel, nicht spülen Reparaturannahme informieren

Getriebe: Ölstand prüfen Reifen: Reifendruck prüfen

A-10
MOTOR

Der Ölst^nd im Motor wird anhand des Öl­

messstabes (B) kontrolliert.

1 - maximaler Ölstand
2 - Diesen Öl stand bis zum ersten Öl­
wechsel bei der 1000 km-Wartungs-
Diagnose beibehalten

3 - Mindest-Ölstand

Alle Fahrzeugtypen

äusser R. 2370 - R. 2430 - R. 2108 R. 2370 - R. 2430 - R. 2108

A-11
 Zum Ablassen des Öles den Stopfen (C) mit dem
Werkzeug [Link], 380-01 h erau s sc hraub en.

Alle Fahrzeugtypen
äusser R. 2370 - R. 2430 - R. 2108

Um beim R. 2108 das gesamte 01 ablassen

zu können, muss das Vorderfahrzeug aufge­
bockt werden (Aufsatzböcke von 12 cm unter
den Vorderrädern anbringen).

Öl über den Stutzen (A) einfüllen.

R 2370 - R 2430

A-12
GETRIEBE

Mit dem Werkzeug [Link]. 380-01 den Stopfen

(B) herausschrauben.

Ölstandskorttrolle - das Öl muss bis zur

Öffnung (A) reichen. Getriebe 313 - 328

Öl ablassen - mit dem Werkzeug [Link]. 380-01

die Stopfen (B) und (C) ausschrauben -
nur beim Getriebe 334.

Getriebe 334 Getriebe 354

A-13
1/
R.1120 I
Diagnose-Centrum

- KONTROLLWERTE FÜR DAS DIAGNOSE-CENTRUM -

LEISTUNGSPRÜFSTAND ATI - HPA

Höchstgeschwindigkeit 108 km/h mit Bremse I

i Potentiometer-EinStellung : 1050
Beschleunigung von 50 km/h im 4. Gang auf 100 km/h in
43 Sek. mit Bremse I

5,7 1 auf 100 km bei einer gleichbleibenden

Kraftstoffverbrauch '. Geschwindigkeit von 80 km/h mit Bremse I
' 8,3 1 auf 100 km bei Vollgas mit Bremse I

BREMSENPRÜFSTAND ATI - HPA

Bremskraft an den Rädern

BREMSEN PEDALDRUCK mit Bremskraft- ohne Bremskraft­

verstärker verstärker

5 70
VORNE
10 130

5 30
HINTEN
10 45

BOGE-STOSSDÄMPFERPRÜFSTAND

Maximale Kontrollwerte in mm

Vorderräder Hinterräder

75 75

A-14
 D ia gno s e-C ent rum
R.1123

“ KONTROLLWERTE FÜR DAS DIAGNOSE-CENTRUM -

LEISTUNGSPRÜFSTAND ATI - HPA

Höchstgeschwindigkeit > 112 km/h mit Bremse I

Beseht eunigung
U Potentiometer-Einstellung : 1000
von 50 km/h im 4. Gang auf 105 km/h in
40 Sek. mit Bremse I

£
5,9 1 auf 100 km bei einer gleichbleibenden
Kraftstoffverbrauch Geschwindigkeit von 80 km/h mit Bremse I
8,6 1 auf 100 km bei Vollgas mit Bremse I

BREMSENPRÜFSTAND ATI - HPA

Bremskraft an den Rädern

BREMSEN PEDALDRUCK mit Bremskraft- ohne Bremskraft­
verstärker verstärker

5 70
VORNE
10 130

5 30
HINTEN
10 45

BOGE-STOSSDÄMPFERPRÜFSTAND

Maximale Kontrollwerte in mm

Vorderräder Hinterräder

75 75

A-15
 R.1126 |
D iagno s e- C en t r um

- KONTROLLWERTE FÜR DAS DIAGNOSE-CENTRUM -

LEISTUNGSPRÜFSTAND ATI - HPA

Höchstgeschwindigkeit 110 km/h mit Bremse I

| Potentiometer-Einstellung : 1050
Beschleunigung 'I von 50 km/h im 4. Gang auf 100 km/h in
36 Sek. mit Bremse I

5,8 1 auf 100 km bei einer gleichbleibenden

Kraftstoffverbrauch < Geschwindigkeit von 80 km/h mit Bremse I
8,4 1 auf 100 km bei Vollgas mit Bremse I

BREMSENPRÜFSTAND ATI - HPA

Bremskraft an den Rädern

BREMSEN PEDALDRUCK mit Bremskraft­ ohne Bremskraft­

verstärker verstärker

5 30
VORNE 10 60
15 100

5 30
HINTEN 10 45
15 60

BOGE-STOSSDÄMPFERPRÜFSTAND

Maximale Kontrollwerte in mm

Vorderräder Hinterräder

75 75

A-16
 Diagnose-Centrum

- KONTROLLWERTE FÜR DAS DIAGNOSE-CENTRUM -

LEISTUNGSPRÜFSTAND ATI - HPA

Höchstgeschwindigkeit 98 km/h mit Bremse I

Potentiometer-Einstellung : 1150
Beschleunigung von 40 km/h im 4. Gang auf 95 km/h in
55 Sek. mit Bremse I

Kraftstoffverbrauch

BREMSENPRÜFSTAND ATI - HPA

Bremskraft an den Rädern

BREMSEN PEDALDRUCK mit Bremskraft­ ohne Bremskraft­

verstärker verstärker

5 25
VORNE 10 60
15 105

10 30
HINTEN 15 45
20 65

BOGE-STOSSDÄMPFERPRÜFSTAND

Maximale Kontrollwerte in mm

Vorderräder Hinterräder

70 65

A-17
■'n/

Diagnose-Centrum
R.2106

- KONTROLLWERTE FÜR DAS DIAGNOSE-CENTRUM -

LEISTUNGSPRÜFSTAND ATI - HPA

Höchstgeschwindigkeit 110 km/h mit Bremse I

Potentiometer-Einstellung : 1450
Beschleunigung von 40 km/h im 4. Gang auf 100 km/h in
50 Sek. mit Bremse I

6 1 auf 100 km bei einer gleichbleibenden

Kraftstoffverbrauch Geschwindigkeit von 80 km/h mit Bremse I
8,5 1 auf 100 km bei Vollgas mit Bremse I

BREMSENPRÜFSTAND ATI - HPA

Bremskraft an den Rädern

BREMSEN PEDALDRUCK mit Bremskraft­ ohne Bremskraft­

verstärker verstärker

5 25
VORNE 10 60
15 105

10 30
HINTEN 15 45
20 65

BOGE-STOSSDÄMPFERPRÜFSTAND

Maximale Kontrollwerte in mm

Vorderräder Hinterräder

70 65

A-18
 Diagnose-Centrum

- KONTROLLWERTE FÜR DAS DIAGNOSE-CENTRUM -

LEISTUNGSPRÜFSTAND «ATI - HPA

Höchstgeschwindigkeit 115 km/h mit Bremse I

Beschleunigung L Potentiometer-Eisntellung : 1450

von 40 km/h im 4. Gang auf 100 km/h in
60 Sek. mit Bremse I

Kraftstoffverbrauch 4
K 6 1 auf 100 km bei einer gleichbleibenden
Geschwindigkeit von 80 km/h mit Bremse I
!< 8,8 1 auf 100 km bei Vollgas mit Bremse I

BREMSENPRÜFSTAND ATI - HPA

Bremskraft an den Rädern

BREMSEN PEDALDRUCK mit Bremskraft­ ohne Bremskraft-
verstärker verstärker

5 20
10 50
VORNE
15 90
20 140

10 20
HINTEN 15 35
20 60

BOGE-STOSSDÄMPFERPRÜFSTAND

Maximale Kontrollwerte in mm

Vorderräder Hinterräder

55 55

A-19
 Diagnose-Centrum
R.2109 |
. R.2392
- KONTROLLWERTE FÜR DAS DIAGNOSE-CENTRUM -

4»
LEISTUNGSPRÜFSTAND ATI - HPA

Höchstgeschwindigkeit 100 km/h mit Bremse I

I Potentiometer-Einstellung : 1150
Beschleunigung * Ivon 40 km/h im 4. Gang auf 95 km/h in
53 Sek. mit Bremse I

6 1 auf 100 km bei einer gleichbleibenden

Kraftstoffverbrauch * Geschwindigkeit von 80 km/h mit Bremse I
.8,3 1 auf 100 km bei Vollgas mit Bremse I

BREMSENPRÜFSTAND ATI - HPA

Bremskraft an den Rädern

BREMSEN PEDALDRUCK mit Bremskraft­ ohne Bremskraft-

verstärker verstärker

5 25
VORNE 10 60
15 105

10 30
HINTEN 15 45
20 65

BOGE-STO S SDÄMPFERPRÜFSTAND

Maximale Kontrollwerte in mm

Vorderräder Hinterräder

70 65

A-20
 Diagnose-Centrum
R.2370
R.2430
- KONTROLLWERTE FÜR DAS DIAGNOSE-CENTRUM -

LEISTUNGSPRÜFSTAND ATI - HPA

Höchstgeschwindigkeit 120 km/h mit Bremse I

Potentiometer-Einstellung : 1150
Beschleunigung j von 40 km/h im 4. Gang auf 100 km/h in
35 Sek. mit Bremse I

7 1 auf 100 km bei einer gleichbleibenden

Kraftstoffverbrauch i Geschwindigkeit von 90 km/h mit Bremse I
. 9 1 auf 100 km bei Vollgas mit Bremse I

BREMSENPRÜFSTAND ATI - HPA

Bremskraft an den Rädern

BREMSEN PEDALDRUCK mit Bremskraft- ohne Bremskraft-

Verstärker Verstärker

5 20
10 80
VORNE
15 120
20 150

10 20
15 40
HINTEN
20 60
30 90

BOGE-STO S SDÄMPFERPRÜF STAND

Maximale Kontrollwerte in mm

Vorderräder Hinterräder

55 50

A-21
 WICHTIGSTE EINSTELLUNGEN ORENAULT4
Fahrzeuge Kraftstoffversorgung
FAHRZEUGTYP MOTORTYP Hubraum cm3 Bohrung/Hub Difüllmenge
MOTOR­ Mindestoffnung Drosselklappen­ Stellung der Leerlaufdre
Vergaser
R 1120-R 2105 680 747 54.5 x 80 mm 2.51 TYP der Drosselklappe winkel H Uberdruckklappe zahl U/min

R 1123-R 2106 800 845 58 x 80 mm 2.51 680-02 SOLEX

R2391 (+ Filter 0.251) 800-01 26 DIS 5 1-1.10 mm 625-675
433 434
R 1126 - R2109 839 782 55.8 x 80 mm 2.51
R2392 (+ Filter 0,251) 800-02 SOLEX
800-05 32 EISA 0.6 mm 3.59 mm 3-4 mm
R2108 813 852 61.4 x 72 mm 31
511
R 2370-R 2430 688 1108 70 x 72 mm 31(4- Filter 0,251)
800-05 SOLEX
680 - 800 - 839 688 813 32 EISA 0.6 mm 3.48 mm 3-4 mm 725-775
511-1

le: Motor ®®®@@@@ ® ® © @ ® J 839-06 ZENITH

Anzugsfolge der Zylinderkopfschrauben. ®®©®® ®®@®@ 28 IF 0.7-0,8 mm
V05 071
ZYLINDERKOPF VENTILSPIEL LAUFBUCHSEN 800-01 ZENITH
MOTOR­ Anzugs­ maximale Einlaß Auslaß Uberstehmaß 28 IF 0.7-0,8 mm 625-675
TYP moment m da.N Verformung Sitzdichtung V05069
Höi der Dicht- 800-05 ZENITH
warm kalt fläche warm kalt warm kalt Kupfer Papier 28 IF 0.85 675-725
680-800 0.08 bis 0.04 bis VOS 75
839 6.5 6 0,05 mm 0.18 mm 0,15 mm 0.25 mm 0.20 mm 0,15 mm 0,12 mm 813-02 ZENITH
0,04 bis 28 IF 1,10 mm 625-675
688-813 6 5,5 0.05 mm 0,18 mm 0.15 mm 0,25 mm 0,20 mm 0.12 mm C 6000-8

Bei KURBELWELLE PLEUEL SCHWUNGRAD SCHMIERUNG 688-11 ZENITH

28 IF
MOTOR- Anzugsmoment: Anzugsmoment: Anzugsmoment: Öldruck bei 80° C 0,90 mm 675-725
TYP Lagerdeckel Lagerdeckel Befesugungs- V0 50-73
m da.N m da.N schrauben Leerlauf 4000 bar
mda.N mindestens mindestens
680-800 5.5 bis 6.5 3.5 4 1.2 bar 2.4 bar
839
813-688 5.5 bis 6.5 3.5 5 0.7 bar 3.5 bis 4 bar
Vorderachse
Spreizung (maximaler
Anzugsdrehmoment
Unterschied zwischen 12 m da.N
Kr. KÜHLSYSTEM
rechts und links)
der Nabenmuttern
MOTORTYP KEILRIEMENSPANNUNG
Bipckagestellung D=50 mm
FÜLL- Gleichstrom- Drehstrom- Wasser- Felgenschlag 1,2 mm
der Gummilager H1-H2=80 mi
MENGE lichtmaschine lichtmaschine pumpe
RADSTURZ NACHLAUF SPUR LENKGEHÄUSEHÖHE
680-02- 800-01 -839-06 4.8 I 6-7 3-5 1.5-2.5
800-02- 800-05 5.51 6-7 3-5 1,5-2,5 mit Spanner mit Spanner
813-02 5.81 3-5 3-5 Werte D= Nenn- H5-H2 Nachspur D= Stellung Wert auf Skai
688-11 6,31 3-5 3-5 ohne Spanner werte ohne Spanner belastet
H1-H2 H1-H2

BR Zündanlage 0 - 30
-
D=50 mm
7' 0-4 mm
D=50 mm

MOTOR Eyquem 1" 30 H1-H2 H1-H2 nicht

AC Champion Marc hat Marelli = 80 mm 90 mm = 80 mm einstellbar
TYP RENAULT
680 0°-1 ' 0=50 mm 90 mm 1-5 mm D=50 mm D=30 mm
800 43 FS L87Y 36 600 S CWSNT 13 ±1 H1-H2 7.5-9
839 H1-H2 H1-H2 =110mm
= 80 mm = 80 mm
813 43 FS L87Y 36 600 S
688 42 FS L87Y 705 S
Hinterachse
ZÜNDVERTEILER____________
Axialspiel der
FAHRZEUGTYP Sturz Spur
FLIEHKRAFTVERSTELLKURVE UNTERORUCKVERSTELLKURVE SCHLIESSWINKEL hinteren Radlagei
MOTOR­ Nr. U/min Vor­ Motorein­ Nr. mm/hg Vor­ Owell- Schließ­ R 1120-R1123-R 1126- R 2105
TYP Motor zün­ stellung zün­ % winkel R 2106 - R 2108-R 2109-R 2391 0-1-30' 0-4 mm 0.01-0.05 mm
vo: dung dung R 2392-R23Z0-R 2430
680-02 1500 Beginn
A46
800-01 2500 10-14° 6° + 1
3700 24-28° 10±1 mm Bodenhöhe
1000 Beginn
19-23°
(mm)
680-02 R253 2320 0°±1 VORNE (H1-H2) HINTEN (H5-H4)
5000 34-38° 0+1,8 mm
FAHRZEUGTYP Normal- Schlechte Spezial­ Normal- Schlechte Spezial-
800-01 1000 Beginn ausführunig Straßen ausrüstung ausführung Straßen ausrüstui
800-02 R252 2320 19-23' 0“±1
R 1123 —R 1126 41 41 41 127 127 127
Hll 800-05 3600 26-30° 0±1,8mm
900 Beginn R 2106-R 2109
839-06 R240 8-12" 0°±1 R 2392-R 2108
63+3 57° ±3 51 51 - 142 142 -
5000 22-26° 0± 1.8 mm R 2391-R 2370
R2430
1300 Beginn
839-06 R285 1880 4-8“ 4°+1
5000 18-22° 7±1,8 mm
1300 Beginn
Bremsen
800-01 BREMSEN BREMSKRAFTBEGRENZER
R284 2280 13-17" 6°+1
800-05
3600 20-24" 11+1,8 mm FAHRZEUG­ FÜLL­ Mindest stärke vollgetankt
BO 1100 Beginn TYP MENGE hinten vorne +1 Person
813-02 R248 1600 12-16" 0°+1 R 1123 Bremskraftbegrenzer
4300 34-38“ 0±2 mm R 1126 36 36
1100 Beginn 81 Beginn R2105 Bremskraftbegrenzer 40'
688-11 A96 2500 20-24" 3" + 1 C33 200 10-14 R 2106 45“
R222 4000 27-31' 6+2 mm 324 18-22 R 2108
R2109 lastabhängiger Bremskraft­
R2391 begrenzer bis 1970
Kupplung — Getriebe R2392 lastabhängiger Bremskraft­
begrenzer linksseitig
KUPPLUNG GETRIEBE Genietete Beläge Genietete Beläge 19-25' 23-29‘
0,5 mm über 0,5 mm über lastabhängiger Bremskraft­
FAHRZEUG­ Füll­ Anzugsdrehmoment der
Ausriickhebel Typ Getriebeöl
C dem Nietenkopf dem Nietenkopf begrenzer rechtsseitig
TYP menge Tellerradschrauben (mkp)
24-38
-28-32
* “
R1120 0.4 t Geklebte Beläge Geklebte Beläge Ab 1970 Kraftstoffbehälter
R 1123 APIGL4 Mindeststärke Mindeststärke gefüllt
R1126 SAE 80 oder des Belages des Belages 21-27'-25-31“
R 2105 3-4 mm 334 SAE 75 für 1,151 9-11 1.5 mm 1.5 mm Kraftstoffbehälter halb gefüllt
R 2106 Ausr *
-23-29
19-25 “
R 2108 ..Große Käite- Kraftstoffbehälter leer
R 2109 17-23'-21-27“
R 1123 R2370 Kraftstoffbehälter gefüllt 21-2
R1126 Kraftstoffbehälter halb gefüllt
R2106 APIGL4 20-24
R 2108 SAE 80 oder Krafststolfbehälter leer 19-23
R 2109 3-4 mm 354 SAE 75 für 9-11 R2430 Kraftstoffbehälter gefüllt 21-2
R2391 Ausr.
Kraftstoffbehälter halb gefüllt
R2392 ..Große Kälte"
23-27
R2370
Kraftstoffbehälter leer 22-26
R2430
' Transporter ohne Seitensche
A_22 “ Transporter mit Seitenscheit
 Kapitel B

MOTOR
INHALT

Motortypen Motortypen
680 - 690
800 - 839 688 - 813
TECHNISCHE DATEN 3 20
- Besonderheiten
Austauschbarkeit
AUSBAU - EINBAU 32 37
ZYLINDERKOPF 42 50
- Austausch
- Überprüfung der Dichtfläche
VENTILFEDER 56 56
- Austausch
VENTILFÜHRUNG 57 59
- Austausch
KOLBEN - LAUFBUCHSEN 61 70
- Austausch
MOTORGEHÄUSE 78 95
- Austausch
NOCKENWELLE 111 113
- Austausch
STEUERRAD 114
- Austausch des Zwischenrades
STEUERKETTE 115 116
- Austausch
NOCKENWELLENLAGER 117
- Austausch der Dichtung
- Austausch der Buchse
ÖLPUMPE 121 124
- Ausbau - Instandsetzung -
Einbau
WASSERPUMPE 127 128
- Ausbau - Einbau
ANSAUG- UND AUSPUFFKRÜMMER 129 130
- Austausch der Dichtung
 Motortypen Motortypen
680 - 690
800 - 839 688 - 813

KÜHLSYSTEM 131 131

- Ablassen der Kühlflüssigkeit
- Füllen
- Obere Kühlerleitung
- Dichtigkeitskontrolle

AUSGLEICHBEHÄLTER 136 136

- Ausbau - Einbau

KÜHLER 137 138

- Ausbau - Einbau

ÖLDRUCK 138 138

- Kontrolle

ÖLFILTER 139 139

- Austausch

KEILRIEMEN 139 139

- Spannung

KRAFTSTOFFPUMPE 142
- Druckkontrolle
- Kraftstoffilter

GASZUG 144
- Austausch
- Einstellung

KRAFTSTOFFBEHÄLTER 146
- Ausbau - Einbau

VERGASER 147
- Technische Daten
- Ausbau - Einbau
- Leerlaufeinstellung
- Dichtigkeitskontrolle des Nadelventiles
- Austausch eines Vergasers mit elektrisch
betätigter Kaltstartvorrichtung durch
einen Vergaser mit handbetätigter Kalt­
startvorrichtung

SOLEX-VERGASER 153
- Einstellwerte
- Beschreibung - Einstellung

ZENITH-VERGASER 162
- Einstellwerte
- Beschreibung - Einstellung

KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG 165
 TECHNISCHE DATEN ‘
... . ... -J
MOTOR 680 ...

ANMERKUNG : Nach der gesetzlichen Einführung von neuen Mass­

einheiten wird die Kraft in Newton und das Anzugsmoment - da
längenbezogen - in [Link].N angegeben.
Sofern auf den Skalen der verschiedenen Werkzeuge mkg oder kp
angegeben sind, kann die gleiche Zahlenaufteilung berücksich­
tigt werden, da zwischen der bisherigen und der neuen Mass­
einheit nur 2Z Unterschied liegen.

Anzugsmoment in [Link].N.

JE:

1
( r 57TI

3,5
B-3
B-4
J MOTOR 680 ...

1
IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS

Zur Identifizierung des Motors ist am

Motorblock ein rechteckiges Schild an­
genietet .

2 74 774 - 1

1♦ Ausführung

Das Schild enthält :

In 1 :

Den Motortyp, gefolgt von der Motorkenn-

zahl.

In 2 :

Die Fabrikationsnummer

2. Ausführung

Das Schild enthält :

In A :
70 353

Den Motortyp

In B :

Das Prüfzeichen

In C :

Die Ausrüstung des Motors

In D :
F
RNUR-Kur zb e z e i chnun g
A B D E C
In E :

Die Motorkennzahl
'ooo x ooo / ocT
In F :
° 000000000 °
Die Fabrikationsnummer des Motors (davor < ------ -A— • ------ '
ist nochmals die Motorkennzahl aufgeführt). 78 404

Die Form des Schildes richtet sich nach F

der äm Motorblock zur Verfügung stehenden
Fläche.

B -5
 MOTOR 680 . .

839-06
MOTOR 680-01 680-02 690 800-01 800-02 800-05
839-07

Anzahl der Zylinder 4 in Reihe

Anordnung der Ventile in Reihe

Zündfolge I - 3 •-4-2

Bohrung (mm) 54,5 54,5 49 58 58 58 55,8

Hub (mm) 80 80 80 80 80 80 80

Hub raum (cm3 ) 747 747 603 845 845 845 782

Verdichtung 8,5 8,5 8,5 8 8 8 8,5

*7,5 *7,5 *7,5

* Bei einigen Ausrüstungen

ZYLINDERKOPF

Bei kaltem Bei warmem Motor

Motor (ca. 50 Min. nach
dem Abstellen)

Anzugsmoment der
6 6,5
Zylinderkopfschrauben ([Link].N)

Ventilspiel in mm :
- Einlass 0,15 0,18
- Auslass 0,20 0,25

Maximale Verformung der Dichtfläche (mm) 0,05 0,05

Maximales Abschleifmass (mm) 0,50 0,50

MOTOR 680 690 839 800 800

Verdichtung Verdichtung
8 7,25
Höhe des Zylinderkopfes :
- normal (mm) 93,5 94,7 96,4
- Mindesthöhe (mm) 93 94,2 95,9

Inhalt der Verbrennungsräume (cm3) 25 27,3 31

B-6
MOTOR 680 .. .

VENTILFÜHRUNGEN

Ventil mit Ventil mit

Schaft Schaft
0 6 mm 0 7 mm

Innen-0 (mm) 6 7

Aussen-0 (mm) 10 11

Reparaturmass (mm)
- mit 1 Ringnute 10,10 11,10
- mit 2 Ringnuten 10,25 11,25

VENTILSITZE

Ventil mit Ventil mit

Schaft Schaft
0 6 mm 0 7 mm

Sitzwinkel 120° * 90° **

Sitzbreite (mm)
- Einlass 1,5 1 - 1,5
- Auslass 1,8 1,5 - 2

Aussen-0 (mm)
- Einlass 31 31
- Auslass 27 27

V E N T I L E

680 690 800 839

0 des Ventilschaftes (mm) 6 7 6 6 7 7

Sitzwinkel
o
O

/*
(* siehe Anmerkung) 120° 90 0 120° 120p 90°

0 des Ventiltellers (mm)

- Einlass 27 28,2 27 28,2 28,2 28,2
- Auslass 25 25 25 25 25 25

ANMERKUNG In Deutschland werden auf verschiedenen VentilsitZ'-Bearbeitungs-

Werkzeugen die einseitigen Winkel angegeben

für * 30°
für ** 45°

B-7
 MOTOR 680 ...

680-01) 1. Ausf. 680-01) 2. Ausf. 680-02 2. Ausf. 680-02 3. Ausl

690 ) 690 ) 800-01 2. Ausi
680-02 1. Ausf. 800-01 1. Ausf. 800-02 839

0 des
Federdrahtes
(mm) 2,5 2,6 2,7 2,7
Innen-0 (mm) 16,7 16,8 16,8 16,8

Freie Länge
(ca.) in mm 38 39 39 40,4

Länge bei einer

Belastung von
20,2 da.N (mm) 24

Länge bei einer

Belastung von
18 da.N (mm) 24

Länge bei einer

Belastung von
22 da.N (mm) - 24

Länge bei einer

Belastung von
14 da.N (mm) 24 —

VENTILSTÖSSEL

Aussen-0 (mm) :
- normal 19
- Reparaturmass
. 1. Übergrösse 19,2
. 2. Übergrösse 19,5

STÖSSELSTANGEN

Verdichtung 7,25 Verdichtung 8

MOTOR MIT
800 800-680-690-839

Länge (mm) 135 132

0 (mm) 5 5

B-8
MOTOR 680

ANSAUG- UND AUSPUFFKRÜMMER

Anzugsmoment der Befestigungsschrauben : 1,5 [Link].N

KIPPHEBELRAMPE

Anzugsmoment der Muttern und

Schrauben der Rampe : 1,5 bis 1,75 [Link].N

NOCKENWELLE

Anzahl der Lager 3

Axialspiel (mm) 0,06 bis 0,14

Steuerzeiten
680-690 800-01 800-02
839 * 800-05

Einlassventil öffnet
vor o.T. 6° 10° 16°

Einlassventil schliesst
nach u.T. 30° 34° 52°

Auslassventil öffnet
vor u.T. 45° 49° 52°

Auslassventil schliesst
nach o.T. 7° 11° 22°

* Diese Nockenwelle wird als Ersatzteil auch für die

Motoren 680-690 geliefert. Die Verwendung dieser
Welle erfordert keine neuen Einstellungen.

B-9
 MOTOR 680 ...

KOLBEN

680 690 800 839

1. Ausführung Kolbenbolzen 0 14 mm - Kolbenbolzen 0 16 m

Montage des schwimmend im Pleuel und eingepresst - eingepresst im
Kolbenbolzens im Kolben Pleuel und
2. Ausführung Kolbenbolzen 0 16 mm - schwimmend im
eingepresst im Pleuel und schwimmend Kolben
im Kolben

Länge des Kolben­

bolzens (mm) :
- 1. Ausführung 47 42 50 45,5
- 2. Ausführung 45,5 49

LAUFBUCHSEN

680 690 800 839

Innen-0 (mm) 54,5 49 58 55,8

0 des Laufbuchsen­
62,5 62,5 62,5 62,5
sitzes (mm)

Überstehmass der
Laufbuchsen :
0,08 0,08 0,08
Kupferdichtung (mm) bis bis bis -
0,15 0,15 0,15

0,04 0,04 0,04

Excelnyl-Dichtung (mm) bis bis bis
0,12 0,12 0,12

Stärke der Sitzdichtungen

(mm)
Kupfer : mindestens 0,95 0,95 0,95 —
mittel 1,00 1,00 1,00
maximal 1,05 1,05 1,05 -

Excelnyl :
blaue Markierung 0,07 - 0,07 0,07
rote Markierung 0,10 - 0,10 0,10
grüne Markierung 0,14 * 0,14 0,14

B- 10
 MOTOR 680

KURBELWELLE
839-07
i
680 - 690 800-02
800-01 839-06 800-05

Anzahl der Lager 3 3

Art der Lagerschalen MehrStoff Aluminium-Z inn

Anzugsmoment der
Deckelschrauben ([Link].N) 5,5 - 6,5 5,5 - 6,5

Axialspiel (mm) 0,05 - 0,23 0,05 - 0,23

Stärke der Anlaufscheiben (mm) 2,00 2,00

2,05 2,05
2, 10 2,10
2,15 2,15

KOLBENRINGE

690 680 800 800-839

1 Topring, Stärke (mm) 2 2 2 1,75

1 konischer Dichtring,
Stärke (mm) 2 2 2 2

1 Ölabstreifring,
Stärke (mm) 3,47 3,45 3,45 3,45

Der Ringstoss ist werksseitig auf das

Einbaumass bearbeitet.

PLEUEL

680 - 690 - 800-01 800-02

839-06 800-05
839-07

Art der Lagerschalen Mehrstoff Aluminium-Zinn

Anzugsmoment der
Deckelschrauben
([Link].N) 3,5 3,5

B- 11
 MOTOR 680 ...

LAGERSCHALEN

Mehrstoff-Lagerschalen Aluminium-Zinn-Lagerschalen
LI
Poliert Matt

Montage : An Motorgehäusen ohne Ölfilter Montage : An Motorgehäusen mit Ölfilter

Hc

Nenndurchmesser Reparaturmass Schleiftoleranz

(mm) (mm) (mm)
B<

Prägepolierte + 0,009
Hauptlagerzapfen ’ - 0,025

Kl Nicht prägepolierte 39,75 + 0,009

40
Hauptlagerzapfen 39,50 - 0,025
39,00

Pleuelzapfen 38 37,75 + 0,025

Bl - 0,041

KURBELWELLE UND LAGERSCHALEN

Der Typ der im Austausch zu montierenden Kurbelwelle,

Lagerschalen und Pleuel ist abhängig vom :
- Motortyp
- Motorgehäuse

In nachstehender Tabelle sind die einzelnen zu

beachtenden Montagen aufgeführt.

H Art der Art der

Besondere
Motorgehäuse Kurbelwellen- Pleuel-
Hinweise
Lagerschalen Lagerschalen

Ohne Montage» Mehrstoff

sockel für Die untere Lager­ Mehrstoff
Ölfilter schale des Lagers
Nr.3 ist mit einer
Schmiemute ver­
sehen

Mit Montage, Montage eines

sockel für Aluminium-Zinn Ölfilters bzw. Aluminium-Zinn
Ölfilter Austausch des
vorhandenen
Filters

B- 12
MOTOR 680 . ..

NACHARBEITEN EINER PRÄGEPOLIERTEN

KURBELWELLE

Die Pleuel- und Hauptlagerzapfen sind

in den Aussparungen A prägepoliert.

Nach dem Schleifen der Pleuel- und

Hauptlagerzapfen muss die Prägepolie-
rung (A) in einem Winkel von 140°, der
zur Drehachse der Kurbelwelle ausgerich-
tet ist, intakt bleiben.
Eine Nacharbeitung gegebenenfalls vor­
nehmen .

Ö L P U M P E KRAFTSTOFFPUMPE

Öldruck bei 80°C Statischer Druck, Pumpe nicht in Betrieb

- im Leerlauf 1,2 bar mindestens - mindestens 0,170 bar

- bei 4000 U/min 2,4 bar mindestens - maximal 0,265 bar

KRAFTSTOFFBEHÄLTER

Füllmenge :
- Alle Typen bis Modelle 1975 : 26 Liter
- Ab Modell 1975 : 34 Liter

B-13
 MOTOR 680 . . .

BESONDERHEITEN - AUSTAUSCHBARKEIT

ZYLINDERKOPFDICHTUNG

Die Motoren, Typ 800 und 839, die mit

Zylinderköpfen ohne Wasserschlauch aus­
gerüstet sind, sind mit einer Zylinder­
kopfdichtung mit vergrösserter Bohrung
A
(B) für den Wasserkreislauf versehen.
Nur diese neue Dichtung wird im Austausch
geliefert.
Eine Dichtung der 1. Ausführung (A) darf
0 78226-1

nicht im Austausch zur Dichtung der 2.

Ausführung (B) montiert werden.

° (—>o
78 226

VENTILE

Drei verschiedene Ausführungen von

Ventilnuten können montiert sein.

Im Austausch werden nur die folgenden

Ventile mit den entsprechenden Nuten
geliefert : BK

Einlassventile

0 Ventilschaft 6 mm : Nuten BK

0 Ventilschaft 7 mm : Nuten KK

Auslassventile

0 Ventilschaft 6 mm : Nuten BK

0 Ventilschaft 7 mm : Nuten MK

KK 70 “8

B- 14
MOTOR 680 ...

LAUFBUCHSEN KOLBEN

Für alle Motoren vom Typ 680 werden

Kolben - Laufbuchsen mit 0 55,8 mm an­
stelle der Kolben - Laufbuchsen mit
0 54,5 mm geliefert.
(Die hiermit zwangsläufig verbundene
Änderung des Hubraumes von 747 auf
782 cm3 ändert in Deutschland nichts
an den Kfz.-Besteuerungsmerkmalen).

MOTORGEHÄUSE

Ab September 1970 sind die Motoren der

Typen 680-02, 800-01 und 800-02 mit einem
Motorgehäuse ausgerüstet, welches einen
Sockel zur Aufnahme eines Ölfilters auf­
weist.

Der Sockel ist durch einen Stopfen ver­

schlossen.

Die Montage eines Ölfilters ist, falls

der Kunde dies wünscht, möglich, indem
am Motorblock ein Zwischenstück von 48 mm
Länge angebracht wird.

LAUFBUCHSENSITZDICHTUNGEN

Seit Dezember 1968 sind die Motoren der

Typen 800-01 und 680-02 mit Excelnyl-
Sitzdichtungen anstelle von Kupferdich ­
tungen ausgerüstet.
Bedingt durch die Montage dieser neuen
Dichtungen wurde das Motorgehäuse an der
Sitzfläche verstärkt.

Austauschbarkeit

Bei den im Austausch gelieferten Motorge­

häusen ist die Montage von Laufbuchsen
alter Ausführung mit Kupferdichtungen
möglich.

Niemals die Laufbuchsen neuer Ausführung

mit ihren Excelnyl-Dichtungen in Motor­
gehäuse alter Ausführung montieren.

B -15
 MOTOR 680 . .

KETTENSPANNER

Zwei Ausführungen von Kettenspannern

können montiert sein :

- Kettenspanner mit Handentriegelung (1)

- Kettenspanner mit automatischer Ent­
riegelung (2)

Kettenspanner mit Handentriegelung (1)

Der Spanner wird nach Entfernen des Ver­

schlussstopfens durch die freigewordene
Bohrung mit einem 3 mm-Inbusschlüssel
ver- bzw. entriegelt. Der Schlüssel ist
dabei jeweils in bzw. gegen den Uhrzeiger­
sinn zu drehen.

1 - Druckstössel mit Gleitschiene

2 - Spannfeder
3 - Kolben
4 - Spannergehäuse

KETTENSPANNER MIT AUTOMATISCHER

ENTRIEGELUNG

Der Kolben (3) ist im Druckstössel dann

verriegelt, wenn sich der Stift (e) des
Druckstössels in der Raste (c) der Aus­
sparung am Kolben befindet.
Wird nun der Druckstössel (1) mit ver­
riegeltem Kolben in das Spannergehäuse
eingesetzt, so ergibt sich zwischen Druck­
stössel und Spannergehäuse ein Abstand
von ca. 2 bis 3 mm.
Die Entriegelung des Kolbens (3) erfolgt
in der Weise, indem man den Druckstössel
zum Spannergehäuse (4) hin bewegt. 76797

B- 16
r

Motor 680 ...

ZERLEGEN

Muss im Rahmen einer Motorinstandsetzung

die Steuerkette ausgebaut werden, so
empfiehlt es sich, den Kettenspanner mit
einem Draht (1) zusammen zu drücken.

Ausbauen :

- die Steuerkette ausbauen

Druckstössel, Kolben und Spannfeder nach 76801 . 1
Lösen des zuvor angebrachten Drahtes
aus dem Spannergehäuse entfernen.

EINBAU

Den Kolben mit der Feder in den Druck­

stössel einsetzen (mit der Hand oder
mit einem 3 mm-Inbusschlüssel drehen,
bis er einrastet).

Den Druckstössel in das Spannergehäuse

einsetzen. Eine ca. 2 mm starke Distanz­
platte (2) zwischen Druckstössel und
Spannergehäuse einsetzen.
Die Steuerkette montieren.

Anschliessend die Distanzplatte (2)

entfernen und den Druckstössel an das
Spannergehäuse andrücken, damit sich der
Kolben entriegelt.
Neue Kettenspanner werden mit Distanz­
platten aus Kunststoff geliefert.

B -17
 MOTOR 680 ..

KRÜMMER
Nach Auslauf der Bi-Metallkrünnner (A)
(Einlasskrümmer aus Leichtmetall-Guss
Auspuffkrümmer aus Stahlguss) werden im
Austausch nur noch Monoblock-Krümmer (B)
geliefert (Einlass- und Auspuffkrümmer
aus Stahlguss).
Diese Krümmer sind nicht mit einem Wasser-

mit :
- Überdruckventil mit Schraubverschluss Es ist möglich ein Ölpumpengehäuse al
- einer Feder, Länge 38,5 mm, anstelle ter Ausführung eine Feder - Länge 38,5 mm
einer Feder, Länge 29,5 mm und einem ein­ - anstelle einer Feder - Länge 29,5 mm -
gebördelten Verschlussdeckel. montieren. Das Ölpumpengehäuse weist jetz
Nach dem Einsetzen des Verschlussdeckels einen Bund auf, der zur Zentrierung am
die Aussparung im Pumpengehäuse verstemmen. Motorgehäuse dient; im Austausch werden n
Im Austausch wird nur noch das geänderte noch Ölpumpen mit einem solchen Bund zur
Ölpumpengehäuse sowie die Feder, Länge Zentrierung geliefert.
38,5 mm, geliefert. Ihre Befestigung muss mit einer Schraube,
Länge 22 mm, erfolgen.

59 969 • 3

B- 18
MOTOR 680 ...

KÜHLFLÜSSIGKEIT KRAFTSTOFFBEHÄLTER

Seit Januar 1972 werden die Fahrzeuge Die Ersatzteillager liefern nur noch
teilweise mit Wärmetauschern aus Alu^- Kraftstoffbehälter von 34 Litern.
minium ausgerüstet. Bei den Fahrzeugen, die noch mit einem
26 1-Kraftstoffbehälter ausgerüstet sind,
Dies erfordert unbedingt die Verwendung ist bei Austausch dieses Behälters eben­
einer Kühlflüssigkeit bzw. eines Frost­ falls eine neue Kraftstoffvorratsanzeige
schutzmittels mit anderer Zusammensetzung vorzusehen.
(siehe Kapitel ”K1einmaterial ”).

Die neue Kühlflüssigkeit kann jedoch

auch zum Nachfüllen bei Fahrzeugen, die
mit Wärmetauschern aus Stahl ausgerüstet
sind, verwendet werden.

WASSERPUMPE

Die Riemenscheibe der Wasserpumpe ist

jetzt ohne Keil montiert.

Es ist möglich, dass sich bei einigen

Pumpen noch eine Keilnut (ohne Funktion)
befindet.

Im Austausch werden nur Riemenscheiben

ohne Keilnut geliefert.

In jedem Fall muss bei Montage ohne Keil

”Loctite frein filet fort” verwendet
werden, um die Riemenscheibe mit der Pum­
penwelle fest zu verbinden.
(Siehe Hinweise Seite B-127).

B- 19
 3,5 5,5 ä 6,5
B - 20
B - 21
MOTOR 688 ...

IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS

Zur Identifizierung des Motors ist am

Motorblock ein rechteckiges Schild an­
genietet.

1. Ausführung

Das Schild enthält :

In 1 :

Den Motortyp, gefolgt von der

Motorkennzahl.

In 2 :

Die Fabrikationsnummer

2. Ausführung

Das Schild enthält :

In A :

Den Motortyp

In B :

Das Prüfzeichen

In C :

Die Ausrüstung des Motors

In D :

RNUR-Kurzbezeichnung

In E :

Die Motorkennzahl
F
In F :
A B D - E C
Die Fabrikationsnummer des Motors
(davor ist nochmals die Motorkennzahl
aufgeführt).
ToTxoöo/oo
Die Form des Schildes richtet sich nach o o
der am Motorblock zur Verfügung stehen­
den Fläche.
000000000
78 404

B - 23
 MOTOR 688 ...

688 813

Anzahl und Anordnung der Zylinder 4 - in Reihe

Anordnung der Ventile in Reihe

Zündfolge 1 - 3 - 4 - 2

Bohrung (mm) 70 61,4

Hub (mm) 72 72

Hub raum (cm3 ) 1108 852

Verdichtung 8,3 8

ZYLINDERKOPF

Bei kaltem Bei warmem Motor

Motor (ca. 50 Min. nach
dem Abstellen)

Anzugsmoment der Zylinderkopfschrauben

([Link].N) 5,5 6

Ventilspiel in mm :
- Einlass 0,15 0,18
- Auslass 0,20 0,25

Maximale Verformung der Dichtfläche (mm) 0,05 0,05

Maximales Abschleifmass (mm) 0,50 0,30

688 813

Höhe des Zylinderkopfes :

. normal (mm) 72 72,28

. Mindesthöhe (mm) 71,50 71,98

Inhalt der Verbrennungsräume (cm3) 33,30 34,80

B - 24
 MOTOR 688 ...

VENTILFÜHRUNGEN VENTILSITZE

Innen-0 (mm) 7 Sitzwinkel 90° *

Aussen-0 normal (mm) Sitzbreite (mm)

- Normal - Einlass 1 ,1 bis 1,4
11
- Reparaturmass - Auslass 1 ,4 bis 1,7
. mit 1 Ringnute 11,10
. mit 2 Ringnuten 11,25 Aussen-0 (mm) :
- Einlass 34,5
- Auslass 31,3

VENTILFEDERN VENTILE

0 des Federdrahtes (mm) 3,4 688 813

0 des Ventilschaftes
Innen-0 (mm) 21,6
(mm) 7 7
Freie Länge in mm ca. 42
Sitzwinkel 90° * 90° *

Länge bei einer Belastung

0 des Ventiltellers (mm) :
von 36 da.N 25
- Einlass 33,5 31,2 später
33,5
- Auslass 30,3 26,8 später
30,3

VENTILSTÖSSEL STÖSSELSTANGEN

688 813
Aussen-0 (mm) :

- Normal 19 Länge (mm) 173 169 oder

- Reparaturmass 19,2 173,5

0 (mm) 5

ANSAUG- UND AUSPUFFKRÜMMER KIPPHEBELRAMPE

Anzugsmoment der Anzugsmoment der Muttern

Befestigungsschrauben : 1,5 [Link].N und Schrauben der Rampe :

1,5 bis 1,75 [Link].N

* Anmerkung

In Deutschland werden auf verschiedenen Ventilsitzbearbeitungs-Werkzeugen

die einseitigen Winkel angegeben - im vorliegenden Falle z.B. 45°.

B - 25
 MOTOR 688 ...

STEUERZEITEN

688 813

Einlassventil öffnet vor o.T. 14° 10°

Einlassventil schliesst nach u.T. 38° 34°
Auslassventil öffnet vor u.T. 53° 46°
Auslassventil schliesst nach o.T. 15° 10°

NOCKENWELLE

Anzahl der Lager 4

Axialspiel (mm) 0,06 bis 0,11

Anzugsmoment der Nockenwellen-

Riemenscheibe : 5 bis 6 [Link].N

Bei einigen Ausführungen ist kein Keil vorhanden.

Durch das Anzugsmoment der Befestigungsschraube
wird der feste Sitz der Riemenscheibe auf dem
Nockenwellenzapfen gewährleistet.

LAUFBUCHSEN

------------------------ — ! ■ - . ■■ n
688
-- - - -J, - ~
813
-----------------

Innen-0 (mm) 70 61,4

0 der Laufbuchsensitze (mm) 75,5 75,5

Überstehmass der Laufbuchsen (mm) 0,04 bis 0,12

Stärke der Sitzdichtungen (mm) :

- blaue Markierung 0,08
- rote Markierung 0,10
- grüne Markierung 0,12

KOLBEN

Montage des Kolbenbolzens eingepresst im Pleuel,

schwimmend im Kolben
Montagerichtung Pfeil zum Schwungrad
0 des Kolbenbolzens (mm) 18
Länge des Kolbenbolzens (mm) :
- Motor 688 59
- Motor 813 54

B - 26
 MOTOR 688 ...

KOLBENRINGE

688 813

Drei Ringe :
- 1 Topring, Stärke (mm) 2 2
- 1 konischer Dichtring, Stärke (mm) 2 2
- 1 Ölabstreifring, Stärke (mm) 3,5 3,5

Der Ringstoss ist werksseitig auf das Einbaumass bearbeitet.

1
■

PLEUEL

I 688 813

Art der Lagerschalen Aluminium-Zinn Mehrstoff

Anzugsmoment der Deckelschrauben 3,5 [Link].N

KURBELWELLE

688 813

Anzahl der Lager 5 5

Art der Lagerschalen Aluminium-Zinn Mehrstoff

Anzugsmoment der Deckelschrauben [Link].N 5,5 bis 6,5

Axialspiel (mm) 0,05 bis 0,23

Stärke der Anlaufscheiben (mm) 2,78

2,88
2,93

B - 27
 MOTOR 688 ...

Nenn-0 (mm) Reparaturmass 0 (mm) Schleiftoieranz

Motor 688 Motor 813 Motor 688 Motor 813 (mm)

Präge-
polierte + 0,020
43,96 43,96 43,71 43,71
Pleuel- - 0
zapfen

Präge-
polierte *+ 0
54,80 46 **54,55 *45,75
Hauptlager- - 0,020
zapfen
** + 0,010
- 0
Austausch der Lagerschalen (Motor 813)

Die Ersatzteillager liefern im Austausch

”Aluminium-Zinn'’-Lager schal en anstelle
von "Mehrstoff"-Lagerschalen; hierdurch
wurde bei diesen Motoren die Montage eines
Ölfilters erforderlich.

Mehrstoff-Lagerschalen : poliert
Aluminium-Zinn-Lagerschalen : matt

Nacharbeiten der Kurbelwelle

Die Pleuel- und Hauptlagerzapfen sind

prägepoliert : Aussparung A

Nach dem Schleifen der Pleuel- und Haupt­

lagerzapfen muss die Prägepolierung (A)
in einem Winkel von 140°, der zur Drehachse
der Kurbelwelle ausgerichtet ist, intakt
bleiben.
Eine Nacharbeitung gegebenenfalls vor­
nehmen .

B -28
 MOTOR 688

ÖLPUMPE KRAFTSTOFFPUMPE

Öldruck bei 8O°C :

- im Leerlauf 0,7 bar mindestens statischer Druck, Pumpe nicht in Betrieb

- bei 4000 U/min : 3,5 bar mindestens - mindestens : 0,170 bar
- maximal : 0,265 bar

KRAFTSTOFFBEHÄLTER

Füllmenge :
Alle Typen bis Modell 1975 : 26 Liter
Ab Modell 1975 : 34 Liter

BESONDERHEITEN - AUSTAUSCHBARKEIT

Ventile

BK
Drei verschiedene Ausführungen von
Ventilnuten können montiert sein.

Vom Ersatzteillager werden Ventile nur

jeweils satzweise (4 Stück) mit den nach­
stehend aufgeführten Ventilnuten gelie­
fert :

Einlass : KK MK 5ö 99» . 3

Auslass : MK 2 Nuten

KK 76 556

B -29
 MOTOR 688 .. .

KETTENSPANNER

Ein Kettenspanner mit automatischer

Entriegelung ist serienmässig bei den
Motoren, Typ 688-11, montiert; er wird
auch vom Ersatzteillager anstelle des
Kettenspanners mit Handentriegelung für
den Motor Typ 813 geliefert (siehe Seite
B—16).

MOTORGEHÄUSE MIT ÖLTASCHE

Der Motor, Typ 813-02, des Fahrzeugtyps

R 2108 ist jetzt mit einem Motorgehäuse
ausgerüstet, welches unterhalb der Nok-
kenwelle mit einer zusätzlichen Öltasche
versehen ist.

Dieses Motorgehäuse wird ebenfalls bei

den Motoren des Typs 688-11 serienmässig
verwendet.
Das Motorgehäuse wurde folgendermassen
abgeändert :

- Ausformung (B) auf der Steuergehäuse­

seite
- zusätzliche Ölrücklaufbohrung (T)
- zusätzliche Bohrung (R) zur Befesti­
gung der neuen Kraftstoffpumpen-
Zwischenplatte.

Austauschbarkeit

Sobald keine Motorgehäuse der alten Aus­

führung mehr vorhanden sind, liefern die
Ersatzteillager nur noch die neue Aus­
führung.
Wird ein Motorgehäuse neuer Ausführung
als Ersatz für eine alte Ausführung ver­
wendet, so sind folgende Punkte zu be­
achten :

Im Hinblick auf die im Motor verbleibende

Ölmenge unterhalb der Nockenwelle ist eine
Motorspülung mit Spülöl im Rahmen des Öl­
wechsels unbedingt zu unterlassen.

B - 30
 MOTOR 688 ...

C6 \
Montage der alten Kraftstoffpumpe mit
nachstehend aufgeführten Teilen :

. einer Dichtung (1)

. einer Zwischenplatte (2) mit 3 Befesti­
gungsbohrungen .

Befestigung des Motortypenschildes

Das vorhandene Schild verwenden, jedoch

76 537.1
die Befestigungsbohrungen entsprechend
vergrössern.

Befestigung des Montageständers Mot.460

Bei dem Motorgehäuse mit Öltasche ent­

fällt die Gewindebohrung (A) zur Aufnahme
des Gewindebolzens R8-3.

Ausserdem entfällt die Gewindebohrung (C),

welche bisher zur Verwendung des Gewinde­
bolzens R8-1 dienen konnte.
Die Befestigung des geänderten Motorge­
häuses erfolgt nun wie nachstehend be­
schrieben :

- Gewindebohrung (R) : Gewindebolzen R8-2

- Gewindebohrung (S) : Gewindebolzen
Mot.460-01
- Gewindebohrung (D) : Gewindebolzen R16-2

Bei den Motorgehäusen mit der Gewinde­

bohrung (C) ist die Verwendung des Gewin­
debolzens R8-1 jedoch möglich.

Befestigung der Gewindebolzen im

Montagebock

Gewindebolzen Mot.460-01 : eine 12 mm-

Bohrung anbringen (1)

Gewindebolzen R16-2 : eine Bohrung (2)

von 22,5 mm 0 anbringen (2); hierzu die
nebenstehenden Masse berücksichtigen.

Der so abgeänderte Montageständer wird

auch unter der Bezeichnung Mot.460-03
vertrieben.
B = 146,5 mm
C = 213 mm
D = 28 mm

B - 31
 MOTOR 680 ...

Fahrzeuge mit Getriebetyp 334

Für den Fahrzeugtyp R 2108 sowie für die

Fahrzeuge mit Getriebetyp 354 : siehe
Angaben auf Seite B-36.

Den Motor komplett mit Getriebe nach oben

ausbauen.

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Die Motorhaube abbauen.
Entleeren :
- KühlSystem
- gegebenenfalls das Motor- und Getriebe­
öl .

Hierzu den Schlüssel [Link].380-01 mit

10 mm-Vierkant oder Mot.593 mit 8 mm-
Vierkant verwenden.
Die Kühlerstreben ausbauen.
Die Rückholfeder des Schalthebels aus­
hängen.
Die Befestigungsmuttern des Schaltgestän­
ges am Kühler lösen und das Gestänge vom
Übertragungshebel am Getriebe abbauen.

Folgende Schläuche lösen :

- zwischen Kühler und Wasserpumpe
- zwischen Heizung und Wasserpumpe.

Die Spurstangen an der Zahnstange lösen.

Die Lenksäule an der Gelenkscheibe lösen.

Den Kühler und das Lenkgehäuse heraus­

nehmen .

Bei den Fahrzeugen mit Vorderachse,

Nachlauf 13°, sind die Distanzkeile
zu markieren.

B - 32
 MOTOR 680 . . .

Das Auspuffrohr zwischen Krümmer und

Schalldämpfer ausbauen.

Den Kupplungs-Umlenkhebel ausbauen.

Das Luftfilter ausbauen.

Lösen :
- die Schläuche
- die Kabel
- die Seilzüge.

Das Vorderfahrzeug aufbocken.

Den Getriebeunterschutz abbauen.

Die Spannstifte der Antriebswellen mit

Hilfe des Werkzeuges [Link].31-01 aus­
drücken.

Bei den Antriebswellen mit 4 Kugeln bzw.

beim Typ Gl 62 sind Halteklammern an den
Wellen anzubringen, um zu verhindern, dass
die Kreuzgelenke auseinanderfallen.

Diese Klammern werden mit den neuen Wel­

len geliefert.

Die oberen Kugelbolzen der Aufhängung

mit Hilfe des Werkzeuges T. Av. 4 7 6 lösen.

Die Antriebswellen vom Getriebe ab­

ziehen.

B -33
 MOTOR 680 . ..

Das Hebezeug Mot.86 anbringen.

Entfernen :

- die vordere Getriebebefestigung

- die Befestigung der seitlichen
Motorlagerungen.

B -34
 MOTOR 680 ...

Die Antriebsgruppe Motor - Getriebe

ausbauen.

Gegebenenfalls das Getriebe vom Motor

trennen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Die Verzahnungen von Kupplungs- und

Antriebswelle mit Molykote-Fett BR 2
schmieren.

Beim Ansetzen der Antriebswellen darauf

achten, dass die Bohrungen für die Spann­
stifte übereinstimmen.
Zum Ausrichten der Bohrungen den Winkel­
dorn [Link].31-01 verwenden.

Die Bohrungen der Spannstifte von beiden

Seiten mit Rhodorsil CAF 4 abdichten.

Die Position der Distanzkeile zur Höhen­

einstellung der Lenkung beachten.

Die Schlauchschellen mit dem Schlüssel

Mot.336 und Mot.400 festziehen.

Den Kupplungsleerweg einstellen.

Getriebeöl, Motoröl und Kühlflüssigkeit

einfüllen.

B - 35
 MOTOR 680 . ..,

BESONDERHEITEN DER FAHRZEUGE MIT GETRIEBE TYP 354

AUSBAU

Zum Ausbau des Motors mit Getriebe

Typ 354 sind folgende Arbeiten durchzu­
führen:

Die beiden Seilzüge der Feststellbremse

am Umlenkhebel lösen und die oberen Die Spannwerkzeuge [Link].560 auf den An­
Querlenker in die auf der nebenstehenden triebswellen ansetzen und durch Verstellen
Abbildung dargestellten Position bringen. der Mutter (A) maximal spannen.

Darauf achten, dass beim Ausbau der

Antriebswellen die Dichtlippen der
Ringmutterndichtringe nicht beschädigt
werden.

EINBAU

Sich vergewissern, dass die verzahnten

Verbindungszapfen der Antriebswellen tief
genug in den Planetenrädern des Ausgleich­
getriebes sitzen.

B - 36
 ’ ............................ ...................■................... ........................................................................................................... ' .............

AUSBAU - EINBAU

Code 0135

MOTOR 688 ...

Den Motor komplett mit Getriebe nach

oben ausbauen.

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Entleeren :
- das Kühlsystem
- gegebenenfalls das Motor- sowie das Ge­
triebeöl : dazu den Vierkantschlüssel
[Link].380-01 oder Mot.593 verwenden.
Abbauen :
- den Wagenheber
- den Kühler sowie den Querträger, der
gleichzeitig zur Lagerung der Schaltbe­
tätigung dient.
Lösen :
- die unteren und oberen Schläuche auf der
Motorseite
- die Klemmleiste und die Verbindungs­
kabel zum Relais des temperaturgesteuer­
ten Ventilators und zum Thermokontakt.
Den Versorgungsschlauch zur Scheiben­
waschanlage herausnehmen.
Den Verschlussdeckel des Ausgleichbehäl­
ters für die Kühlflüssigkeit öffnen.
Den Schalthebel lösen.
Die Rückzugfeder des Schalthebels aus­
hängen.
Die Muttern der beiden Streben lösen.
Die Befestigungsschrauben des Kühlers und
des Querträgers entfernen; das Ganze ent­
gegennehmen.

Das Auspuffrohr zwischen Krümmer und

Schalldämpfer ausbauen.
Lösen :
- die Kabel
- die Schläuche
- die Betätigungszüge.
Die Motorhaube teilweise abbauen, ohne
die Kabel zu lösen.
Die Befestigungsbolzen der Lenksäule an
der Gelenkscheibe entfernen.
Das Fahrzeug aufbocken.
Die Räder abnehmen.
Die Spurstangen an den Zahnstangenköpfen
lösen.
Die Lenkung ausbauen; zuvor die Einstell­
keile entgegennehmen und pro Seite kenn­
zeichnen.

B - 37
Die Spannwerkzeuge [Link].560 auf den An­
triebswellen ansetzen und durch Verstellen
der Rändelmuttern (A) maximal spannen.

Die Kugelbolzen der oberen Querlenker mit

dem Werkzeug T. Av. 4 7 6 lösen.

Die Achsschenkelträger nach vorne kippen,

um zu vermeiden, dass die Bremsschläuche
unter Spannung stehen; dabei die Antriebs­
wellen vom Getriebe abziehen.

Darauf achten, dass beim Einbau der An­

triebswellen die Dichtlippen in den Ring-
muttern nicht beschädigt werden.
MOTOR 688 . ..

Die beiden oberen Verbindungsschrauben

(Motor / Kupplungsgehäuse) entfernen.

Die Ausbauvorrichtung Mot.498 anbringen :

dazu zwei 35 mm lange Schrauben verwen­
den, damit die Tragfähigkeit ausreichend
ist.

Die Seilzüge der Feststellbremse am Um­

lenkhebel lösen.

Die beiden Befestigungsmuttern der

seitlichen Motorlagerungen an den Längs­
holmen entfernen.

Den Kupplungsseilzug auf der Getriebe­

seite lösen.

Die Befestigungsschrauben am Querträger

(Getriebehalterung) ausbauen.

Die Antriebsgruppe Motor - Getriebe

anheben und ausbauen.

B - 39
 MOTOR 688 . . .

Gegebenenfalls das Getriebe vom Motor

trennen; dazu ausbauen :

- die Ausbauvorrichtung
- den Spanner und den Keilriemen der
Wasserpumpe
- die Nockenwellen-Riemenscheibe und den
Antriebsflansch
- das Kupplungsschutzblech.

Entfernen :

- die drei Befestigungsbolzen des An­

lassers
- die drei Muttern der Verbindungsbolzen
Motor / Getriebe; den Schlüssel
Mot.253 für die linke untere Mutter
verwenden.

Das Getriebe vom Motor trennen und den

Anlasser herausnehmen.

B - 40
 MOTOR 688 ...

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge vornehmen.

Die Verzahnung der Kupplungswelle mit

Molykote BR 2 leicht schmieren.

Darauf achten, dass beim Einbau der

Antriebswellen die Dichtlippen der
Ringmutterndichtringe nicht beschädigt
werden.

Sich vergewissern, dass die verzahnten

Verbindungszapfen der Antriebswellen
tief genug in den Planetenrädern des Aus­
gleichgetriebes sitzen.

Die Kennzeichnung der Einstellkeile beim

Einbau der Lenkung beachten (sofern die
Lenkung nicht ausgetauscht wurde).

Zum Anziehen der Schlauchschellen die

Schlüssel Mot.336 und Mot.400 verwenden.

Den Kupplungsleerweg einstellen.

Einfüllen :
- Getriebeöl
- Motoröl
- Kühlflüssigkeit.

B-41
AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Das Kühlsystem entleeren.

Ausbauen :
- das Luftfilter
- die Keilriemen
- die Lichtmaschine
- den Ventildeckel
- den Zündverteiler.

Lösen :
- die Wasserschläuche
- die Kabelanschlüsse
- die Seilzüge
- das Auspuffrohr am Krümmer.

Den Kühler nach vorne drücken, nachdem die

Kühlerstreben und der obere Querträger
(gleichzeitig Lagerung des Schalthebels)
entfernt wurden.

Den Schalthebel zur Stirnwand hin drücken

bzw. bei Fahrzeugen mit zweiteiligen
Schalthebeln die beiden Partien des Hebels
voneinander trennen.

Die Zylinderkopfschrauben mit Hilfe einer

Knarre und der Stecknuss Mot.10 lösen.

Die zwischen den Stösselstangen befind­

lichen Schrauben mit dem Steckschlüssel
Mot.15 herausdrehen.

B -42
 MOTOR 680 ...

Den Zylinderkopf leicht anheben; die

Stösselstangen herausnehmen und der Reihe
nach ablegen.

Den Zylinderkopf vorsichtig abnehmen.

Die Dichtfläche säubern.

Den Laufbuchsenhalter Mot.521 anbringen.

Das Überstehmass der Laufbuchsen kon­

trollieren.

Hierzu das Werkzeug Mot.252 und den

Messuhrhalter Mot.251 verwenden.

Ist dieses Mass nicht korrekt, die Sitz­

dichtungen der Buchsen auswechseln.

ZERLEGEN

Die Zündkerzen entfernen.

Abbauen :
- den Ventilator und die Riemenscheibe
- die Wasserpumpe mit der Zwischenplatte
- den Ansaugkrümmer mit Vergaser
- die hintere Verschlussplatte.

Den Gummistopfen aus der Durchgangsöff­

nung zur Kipphebelachse im Zylinderkopf
entfernen.

Entfernen :
- die vier Federklammern
- die beiden äusseren Federn
- die beiden Arretierungsschrauben der
Kippheb e1achs en.

B -43
Die Kipphebelachsen herausziehen (bei
der älteren Ausführung erst den Ver­
schlussstopfen herausschrauben).

Die Keile und - nach Entfernen des

Spannwerkzeuges - die Federteller, die
Federn und die Druckscheiben heraus­
nehmen.
Hierzu einen Mehrfach-Federspanner ver
wenden.

Die Ventile herausnehmen und der Reihe

nach ablegen.

ZUSAMMENBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Folgendes beachten :

- die Keile der Einlassventile und der

Auslassventile sind unterschiedlich

- die Bohrungen der Kipphebelachsen

müssen zu den Befestigungsschrauben hin
ausgerichtet werden

- anstelle der Verschlussstopfen (1)

werden zylindrische Stopfen mit Press­
sitz in die Kipphebelachsen montiert

- Dichtungen von Wasserpumpe und Zwischen­

platte werden trocken montiert

- die Krümmermuttern mit 1,5 [Link].N

festziehen.

B -44
 MOTOR 680 ...

[Link]
EINBAU

Den Laufbuchsenhalter entfernen.

Die Zylinderkopfdichtung trocken auf­

legen; die Markierung "HAUT-TOP" muss
nach oben zeigen.

Die Zentrierstifte (Mot.104) für die

Zylinderkopfdichtung einschrauben.

Den Zylinderkopf aufsetzen.

Folgende Werkzeuge verwenden :

- Drehmomentschlüssel Mot.50

- Knarrenaufsatz Mot.475

- Lange Stecknuss Mot.10

- Verlängerung Facom S 210.

B - 45
 MOTOR 680 ...

Die Zylinderkopfschrauben einsetzen und

beidrehen; für die zwischen den Stössel­
stangen befindlichen Schrauben den Steck­
schlüssel Mot.15 verwenden.

76 168

Anzugsmoment : 6,5 [Link].N

Die Anzugsreihenfolge beachten.

Einstellen des Ventilspieles

- Schlüssel Mot.567 oder Mot.13

- Fernbetätigter Anlass­
schalter M.S.511

59 994
B - 46
 MOTOR 680 ...

Vor Betätigung des fernbetätigten An­

lass-Schalters M.S.511 überprüfen, ob
sich das Getriebe in Leerlaufstellung
befindet. P 1 R

Anschlüsse des fernbetätigten Anlass-

Schalters M.S.511 :

- grünes Kabel (V) an Pluspol der Batte­

rie

- rotes Kabel (R) an Magnetschalter des

Anlassers.
Mittels Druckknopf (P) dem Anlasser V
Stromimpulse geben, damit er den
Motor durchdreht

- schwarzes Kabel (N) an Plus Zündspule.

Mittels Schalter (1) kann die Zündung
eingeschaltet werden, um den Motor zu
eventuellen Kontrollen in Betrieb zu
setzen.

Ein einwandfreier Motor bleibt nach einer

Kompressionsphase bei einem voll geöffne­
ten Auslassventil stehen (die Kolben be­
finden sich dabei etwa in Mittelstellung).

B -47
 MOTOR 680 . . .

Auslass­ Einlass­ Auslass­

ventil voll ventil ventil
geöffnet einstellen einstellen

Bei eingeschraubten Zündkerzen wie folgt

vorgehen : 1 3 4
Das Auslassventil des Zylinders Nr.1
durch kurze Impulse mittels Knopf (P) 3 4 2
des fernbetätigten Anlass-Schalters
M.S.511 voll öffnen und das Einlassven­ 2 1
til des Zylinders Nr.3 sowie das Auslass­
ventil des Zylinders Nr.4 einstellen.
2 1 3
Dann die anderen Ventile entsprechend 78 373

der nebenstehenden Tabelle einstellen.

Anschliessend die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Zum Anziehen der Schlauchschellen die Schlüssel

Mot.336 und Mot.400 verwenden.

Kühlflüssigkeit einfüllen.

Nach 500 km müssen die Zylinderkopfschrauben

nachgezogen und die Ventile erneut eingestellt
werden.

Diese Arbeiten können durchgeführt werden :

- bei kaltem Motor

- bei warmem Motor (d.h. 50 Min. nach dem
Abstellen)

Wir weisen nochmals darauf hin, dass die

Zylinderkopfschrauben vor dem Nachziehen
einzeln um eine viertel Umdrehung gelöst
werden müssen.

B -48
 ............
ZYLINDERKOPF

Überprüfen der Dichtfläche Code 1193

Mit einem Lineal und einem Satz Mess­

lehren die Dichtfläche auf eine eventuel­
le Verformung hin überprüfen.

Maximal zulässige Verformung

(X) = 0,05 mm

Die Dichtfläche gegebenenfalls nach­

arbeiten.

Falls zu einer korrekten Nacharbeitung

die Mindesthöhe des Zylinderkopfes
unterschritten werden müsste, ist ein
Austausch des Zylinderkopfes erforder­
lich.

680-690 800 688-11 813

839
Verdichtung 8 Verdichtung 7,25

Mindesthöhe des
93 94,2 95,9 71,50 71,98
Zylinderkopfes (mm)

B - 49
 ZYLINDERKOPF

wo
Code 1072 Austausch

MOTOR 688 ...

AUSBAU

Motortyp 688 :

Die Batterie abklemmen.

Das Kühlsystem entleeren.
Ausbauen :
- das Luftfilter
- die Keilriemen
- die Lichtmaschine
- die zweiteilige Schaltstange trennen
- den Ventildeckel
- den Zündverteiler

Motortyp 813 :

Zusätzlich ausbauen :
- die Lichtmaschine
- den Spannungsregler

Die Zylinderkopfschrauben lösen und

entfernen.

Das Auspuffrohr am Krümmer lösen.

Lösen :
- die Wasserschläuche
- die Kabelanschlüsse
- die Seilzüge.

Den Zylinderkopf lösen, ihn leicht anhe­

ben, die Stösselstangen herausnehmen und
der Reihe nach ablegen.

Den Zylinderkopf vorsichtig abnehmen.

Die Dichtfläche säubern.

Den Laufbuchsenhalter Mot.521 anbringen.

B - 50
MOTOR 688 . . .

Das Überstehmass der Laufbuchsen kontrol­

lieren.
Hierzu die Auflageplatte Mot.252 mit dem
Messuhrhalter Mot.251 verwenden.
Ist dieses Mass nicht korrekt, die Sitz­
dichtungen der Buchsen auswechseln.

ZERLEGEN

Die Zündkerzen entfernen.

Die Ventilhalteplatte anbringen und den
Zylinderkopf am Montagehalter Mot.330-01
befestigen, der zusammen mit dem Mon­
tagebock oder dem Montagesockel verwendet
werden kann.
Die am Zylinderkopf befestigte Ventil--
halteplatte Mot.320 eignet sich auch zum
Einspannen in einen Schraubstock.

Abbauen :
- die grosse Riemenscheibe der Wasser­
pumpe
- die Wasserpumpe
- die Zwischenplatte
- den Ansaugkrümmer nebst Vergaser
und Schläuchen der Vorwärmung
- den Thermo-Kontakt.

Die Ventilfedern mit dem Werkzeug

Mot.382 komprimieren.
Die Keile, die oberen Federteller,
die Federn und die Druckscheiben ent­
fernen.
Die Ventile herausnehmen und sie der
Reihe nach ablegen.

B - 51
 MOTOR 688 ...

Die Kipphebelachse ausbauen.

Die Verschlussstopfen an den Enden der

Kipphebelachse sind eingepresst und
dürfen nicht entfernt werden.

Die Federklammer, die Arretierungsfedern,

die Kipphebel sowie die Lager entfernen.

ZUSAMMENBAU

Die Arbeiten in umgekehrter Reihenfolge

durchführen.

- Die Ventilfedern werden mit den enge­

ren Windungen zum Zylinderkopf einge­
setzt.

- Die Keile der Einlassventile und der

Auslassventile sind unterschiedlich.

74 648 .1

- Die Bohrungen der Lagerböcke der

Kipphebelachse müssen mit den Ausbuch­
tungen der Achse ausgerichtet werden.

- Die Dichtungen von Wasserpumpe und

Zwischenplatte werden trocken montiert.
- Die Schlauchschellen mit dem Schlüssel
Mot,400 festziehen.
- Die Krümmermuttern mit 1,5 [Link].N
festziehen.

B - 52
 MOTOR 688 ...

EINBAU

Die Laufbuchsenhalter entfernen.

Die Zylinderkopfdichtung trocken
auflegen; die Markierung "HAUT TOP”
muss nach oben zeigen.
Die Zentrierstifte Mot.104 für die
Zylinderkopfdichtung einschrauben.
Den Zylinderkopf aufsetzen.

Folgende Werkzeuge verwenden :

- Drehmomentschlüssel Mot.50
- Knarrenaufsatz Mot.475
- lange Stecknuss Facom S 17 L
- Verlängerung S 210

Die Zylinderkopfschrauben zunächst alle

beidrehen.

B - 53
 MOTOR 688 . ..

76 291 -A

Einstellen des Ventilspieles

Schlüssel Mot.567 oder Mot.13

Fernbetätigter Anlass-Schalter M.S.511

Vor Betätigung des Anlass-Schalters

M.S.511 überprüfen, ob sich das Getriebe
in Leerlaufstellung befindet.

Anschlüsse des fernbetätigten Anlass-

Schalters M.S.511 : P 1 R

- grünes Kabel (V) an Pluspol der

Batterie
- rotes Kabel (R) an Magnetschalter des
Anlassers.
Mittels Druckknopf (P) dem Anlasser
Stromimpulse geben, damit er den Motor
durchdreht.
- schwarzes Kabel (N) an Plus Zündspule.
Mittels Schalter (1) kann die Zündung
78 371
eingeschaltet werden, um den Motor zu
eventuellen Kontrollen in Betrieb zu V

setzen.

B - 54
MOTOR 688 ...

Ein einwandfreier Motor bleibt nach einer

Kompressionsphase bei einem voll geöffneten
Auslassventil stehen (die Kolben befinden
sich dabei etwa in Mittelstellung).

Bei eingeschraubten Zündkerzen wie folgt

vorgehen :

Das Auslassventil des Zylinders Nr.1

durch kurze Impulse mittels Knopf (P)
Auslass­ Einlass­ Auslass­
des fernbetätigten Anlass-Schalters M. S. 511
ventil voll ventil ventil
voll öffnen und das Einlassventil des
geöffnet einstellen einstellen
Zylinders Nr.3 sowie das Auslassventil
des Zylinders Nr.4 einstellen.

Dann die anderen Ventile ensprechend der

nebenstehenden Tabelle einstellen.

1 3 4
3 4 2
2 1
2 1 3
78 373

Anschliessend die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Zum Anziehen der Schlauchschellen die Schlüssel

Mot.336 und Mot.400 verwenden.

Kühlflüssigkeit einfüllen.

Nach 500 km müssen die Zylinderkopfschrauben nach­

gezogen und die Ventile erneut eingestellt werden.

Diese Arbeiten können durchgeführt werden :

- bei kaltem Motor

- bei warmem Motor (d.h. 50 Min. nach dem
Abstellen).

Wir weisen nochmals darauf hin, dass die Zylinder­

kopfschrauben vor dem Nachziehen einzeln um eine
viertel Umdrehung gelöst werden müssen.

B -55
ZERLEGEN

Die Batterie abklemmen.

Abbauen :
- den Ventildeckel
- die Zündkerzen des Zylinders, bei
welchem die Feder auszubauen ist
- gegebenenfalls den Zündverteiler für
die Zylinder 2 und 3.

Die Einstellschraube des betreffenden

Ventils maximal lösen; den Kipphebel
seitlich wegdrücken und die Stösselstange
herausnehmen.
Den Ventilhalter Mot.61 anstelle der
Zündkerze einsetzen.
Den Finger so ausrichten, dass er das
betreffende Ventil auf seinem Sitz fest­
hält.

Die Feder mit Hilfe des Spanners

Mot♦382 komprimieren.
Die Keile, den oberen Federteller
und die Feder entfernen.

ZUSAMMENBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge vornehmen.
Die Federseite mit den engeren Gewinde­
gängen zum Zylinderkopf montieren.

Die Ventile mit Mot.13 oder Mot.567

einstellen.

B - 56 74 6 48 .1
Diese Arbeit wird bei abgebautem
Zylinderkopf durchgeführt.

Gegebenenfalls die Haltebolzen des Ven­

tildeckels entfernen.

Die Ventilführung mit der Presse aus­

drücken; dazu den Dorn des Werkzeuges
Mot.143-01 verwenden.

Kontrollieren, ob es sich bei der ausge­

pressten Führung noch um die Original-
Führung oder ob es sich bereits um eine
Führung mit Übermass handelt.

Äusserer Durchmesser

Original­ Reparaturmass
mass markiert durch

eine Nute zwei Nuten

11 mm 11,10 mm 11,25 mm

10 mm 10,10 mm 10,25 mm

Den Sitz der Ventilführung mit der

dem Durchmesser der neuen Führung ent­
sprechenden Reibahle aus dem Werkzeug­
satz Mot.132 nacharbeiten.

Die verschlissene Ventilführung durch

eine mit dem nächstgrösseren Durchmesser
ersetzen.

Einlass A =
14 mm
Auslass B =

B - 57
 MOTOR 680 .. .

Die Ventilführung einölen und mit dem

Dorn Mot.143-01 einpressen bis dieser
auf den Zylinderkopf aufstosst.

Die Ventilführung innen mit der ent­

sprechenden Reibahle aus dem Werkzeug­
satz Mot.132 ausreiben.

Nach Austausch einer Ventilführung muss

auch der betreffende Ventilsitz mit dem
Fräswerkzeug M.S.518 nachgearbeitet wer­
den (siehe Heft D-802 des MR 009).
Den Fräser 100 R mit einfacher Führung
100-4 verwenden.

B - 58
 1 VENTILFÜHRUNG

Austausch Code 1195

MOTOR 688 ...

Diese Arbeit wird bei abgebautem

Zylinderkopf durchgeführt.

Gegebenenfalls die Haltebolzen des

Ventildeckels entfernen.

Die Ventilführung mit der Presse aus­

drücken. Den Zylinderkopf auf die Platte
Mot.121 auflegen und beim Pressvorgang den
Dorn (1) des Werkzeuges Mot.148 verwenden.

Kontrollieren, ob es sich bei der ausge­

pressten Führung noch um die Original-
Führung oder ob es sich bereits um eine
Führung mit Reparaturmass handelt.

Äusserer Durchmesser

Original­ Reparaturmass
mass markiert durch

eine Nute zweite Nute

11 mm 11,10 mm 11,25 mm

Die verschlissene Ventilführung durch eine

mit dem nächstgrösseren Durchmesser er­
setzen.

Den Sitz der Ventilführung mit der

dem Durchmesser der neuen Führung ent­
sprechenden Reibahle aus dem Werkzeug­
satz Mot.132 nacharbeiten.

B - 59
 Den Dom (1) in die Führungsbuchse (2)
einsetzen; die unterschiedliche Position
der Ein- bzw. Auslassventilführungen
beachten.
Die Ventilführung auf den Dorn (1) auf­
Einlass : A = 26,5 mm
setzen; Abschrägung nach oben.
Die Ventilführung einölen.
Auslass : B = 26,2 mm
Die Ventilführung mit dem Dorn (1) und der
Führungsbuchse (2) am Zylinderkopf an­
setzen. Die Führung mit einer Presse ein­
pressen.
Während des Pressvorganges die Führungs­
buchse bis zur Berührung mit dem Dorn (1)
drehen.

Die Ventilführung innen mit der ent­ Nach Austausch einer Ventilführung muss auch
sprechenden Reibahle aus dem Werkzeugsatz der betreffende Ventilsitz mit dem Fräswerkzeug
Mot.132 ausreiben. MS 518 nachgearbeitet werden (siehe Heft D-802
d. MR 009). Den Fräser 204 mit Expanderführung
B -60 150-7 verwenden.
Diese Arbeit kann bei eingebautem Motor
durchgeführt werden.

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Ablassen :
- die Kühlflüssigkeit
- das Motoröl.

Ausbauen :
- den Zylinderkopf; den Laufbuchsen­
halter Mo t.5 21 anbringen
- die Ölwanne
- die Ölpumpe.

Die Pleuel kennzeichnen :

Nr.1 auf der Schwungradseite,

entgegengesetzt zur Nockenwelle.

75 5 24

Die Pleuelschrauben lösen.

Die Pleueldeckel und die Lagerschalen
abziehen.
Den Laufbuchsenhalter entfernen und die
Laufbuchsen mit den Kolben und Pleueln
herausnehmen .

59948
B-61
 MOTOR 680 ...

INSTANDSETZUNG

Reinigen :
- die Dichtflächen von Zylinderkopf und
Motorgehäuse (hierzu das Dichtungs-
Lösungsmittel "Magnus-Magstrip" verwen­
den)
- das Innere des Motorgehäuses
- die Dichtfläche der Laufbuchsensitze
- die Kurbelwelle.

Den Zustand kontrollieren von :

- Ölpumpe
- Zylinderkopf :
. Dichtfläche kontrollieren, gegebenen,
falls planschleifen
. Einschleifen der Ventile mit Nach­
schleifen der Sitze.

Laufbuchsen und Kolben auswechseln.

Die von den Ersatzteillagern als Satz ge­

lieferten Laufbuchsen und Kolben sind auf­
einander eingepasst.

Die einzelnen zusammengehörenden Teile mit

der gleichen Zahl von 1 bis 4 numerieren,
um eine Verwechslung auszuschliessen.
Die Schutzschicht mit einem Lösungsmittel
(z.B. "Supermagnusol 5") entfernen;
niemals abkratzen.

B - 62
MOTOR 680 ...

Um das durch Kippen des Kolbens verur­

sachte Geräusch zu verringern, ist der
Kolbenbolzen versetzt. Das Mass (X) be­
trägt im allgemeinen 0,5 bis 1,5 mm.
Der Versatz befindet sich immer entgegen­
gesetzt zur Drehrichtung der Kurbelwelle.

AUSTAUSCH DER KOLBEN

1. Ausführung - Kolbenbolzen 0 14 mm

Kolbenbolzen drehen im Pleuel und

sind durch Pressitz im Kolben montiert.

Das Pleuel und den Kolben aus der Lauf

buchse herausdrücken.

Die Sicherung des Kolbenbolzens ent­

fernen und diesen ausdrücken.

Prüfen, ob das Pleuel gut ausgewinkelt

und nicht verdreht ist.
Gegebenenfalls ausrichten.
Das Spiel des Kolbenbolzens im Pleuel­
auge kontrollieren (mit einem neuen
Bolzen).

Bei zu grossem Spiel die verschlissene

Buchse mit der Presse ausdrücken.
Die neue Buchse mit Talg versehen und
einpressen : die Bohrungen von Buchse
und Pleuel müssen übereinstimmen.

B - 63
MOTOR 680 ...

Um das durch Kippen des Kolbens verur­

sachte Geräusch zu verringern, ist der
Kolbenbolzen versetzt. Das Mass (X) be­
trägt im allgemeinen 0,5 bis 1,5 mm.
Der Versatz befindet sich immer entgegen­
gesetzt zur Drehrichtung der Kurbelwelle.

AUSTAUSCH DER KOLBEN

1. Ausführung - Kolbenbolzen 0 14 mm

Kolbenbolzen drehen im Pleuel und

sind durch Pressitz im Kolben montiert.

Das Pleuel und den Kolben aus der Lauf­

buchse herausdrücken.

Die Sicherung des Kolbenbolzens ent­

fernen und diesen ausdrücken.

Prüfen, ob das Pleuel gut ausgewinkelt

und nicht verdreht ist.
Gegebenenfalls ausrichten.
Das Spiel des Kolbenbolzens im Pleuel­
auge kontrollieren (mit einem neuen
Bolzen).

Bei zu grossem Spiel die verschlissene

Buchse mit der Presse ausdrücken.
Die neue Buchse mit Talg versehen und
einpressen : die Bohrungen von Buchse
und Pleuel müssen übereinstimmen.

B - 63
 MOTOR 680 .. .

I Ausreiben der Pleuelbuchse

Hierzu das Werkzeug Mot.107-01 und die

Reibahlen Mot.107-02 verwenden.

Das Werkzeug Mot.107-01 in einen Schraub­

stock spannen.
Den Pleuelfuss im Verhältnis zur Füh­
rungsbuchse zentrieren. Hierzu das koni­
sche Ende der Reibahle verwenden. In die­
ser Stellung den Pleuelfuss blockieren.
Die Reibahlenschäfte einfetten, damit sie
gut in der Führungsbuchse gleiten.

Zuerst mit der Reibahle Nr.1 auf 13,85 mm

0 vorarbeiten.
Dann mit der Reibahle Nr.2 auf 13,95 mm 0
ausreiben.
Schliesslich den endgültigen 0 mit der
Reibahle Nr.3 herstellen.
Da es sich um eine schwierige Feinarbeit
handelt, ist es erforderlich, den 0 nur
jeweils um 2/100 mm zu erhöhen.
Den neuen Kolbenbolzen einölen und ihn in
die Buchse einführen, so dass er leicht
saugend mit dem Daumen eingedrückt werden
kann.
Das Pleuel erneut prüfen.
Eine Kolbenbolzensicherung anbringen.
Den Kolben in kochendes Wasser legen.
Den Kolbenbolzen unter Beachtung der Mon­
tagerichtung vonhand in den Kolben und das
Pleuel einschieben.

Kennzeichnung und Montagerichtung

Die Kolben sind entweder durch eine Boh­

rung unterhalb des Kolbenbolzens am Kol­
benschaft oder durch einen eingeschlagenen
Pfeil auf dem Kolbenboden gekennzeichnet.

Bei Montage der Pleuel und Kolben darauf

achten, dass sich die Bohrung (A) auf der
Steuergehäuseseite befindet oder dass der
Pfeil (B) zum Schwungrad ausgerichtet ist.

(D) = Markierung des Pleuelfusses (Aus­

baumarkierung); sie ist entgegengesetzt
zur Nockenwelle auszurichten.

B - 64
 MOTOR 680 . . .

Die zweite Kolbenbolzensicherung anbrin­

gen.
Die Ringstösse dürfen nicht nachgearbei­
tet werden.
Auf den Kolben montieren :
- den Ölabstreifring
- den Dichtring mit der Kennzeichnung
nach oben gerichtet
- den "Top”-Ring. 7255 2. A.1

Die Kolbenringe ölen und versetzen;

Stoss des Abstreifringes zwischen zwei
Ölaustrittsbohrungen.

2. Ausführung - Kolbenbolzen 0 16 mm

Kolbenbolzen schwimmend im Kolben und

durch Pressitz im Pleuel montiert.

Einbau der Kolbenbolzen in die Pleuel

Das Werkzeug Mot.574-01 wurde für den

Aus- und Einbau der Kolbenbolzen ent­
wickelt.
Der in einem Koffer gelieferte Werkzeug­
satz umfasst :
- ein Prismenstück (A)
- einen Ausbaudorn (B)
- vier Kolben-Auflagebuchsen (C) für
Kolbenbolzen mit 0 16, 18, 20 und
21 mm
_ vier Einbaudorne (D) mit Zentrier­
hülsen für Kolbenbolzen.

Auf den Auflagebuchsen und Einbaudornen

ist jeweils der entsprechende Kolbenbol-
zen-0 eingraviert.

Um die Handhabung des Pleuels bei der Mon­

tage des Kolbenbolzens zu erleichtern,
empfiehlt sich die Verwendung einer Heiz­
platte mit einer Leistung von 1500 W
(siehe Kapitel "Spezialwerkzeuge"), die
es ermöglicht, nur den Pleuelkopf auf die
benötigte Temperatur von 250°C zu er­
hitzen.

B - 65
 MOTOR 680 .. .

Auspressen des Kolbenbolzens

Den Kolben auf das Prismenstück auflegen;
der Kolbenbolzen muss mit der Bohrung
fluchten (zwei Markierungen zeigen den
Mittelpunkt der Bohrung an und erleich­
tern das Ausrichten).
Den Kolbenbolzen mit dem Ausbaudorn (B)
auspressen.
Vorarbeiten am Pleuel
Das Pleuel mit Hilfe eines Auswinkelge­
rätes prüfen und eventuell richten.
Ist das Pleuel wieder in korrektem Zu­
stand, den Pleuelkopf bis zu einer Tempe­
ratur von 25O°C erwärmen.
Eine Heizplatte von 1500 W verwenden
(Aufwärmzeit : 10 bis 15 Minuten).
Die Pleuelköpfe auf die Heizplatte legen.
Darauf achten, dass die gesamte Fläche
des Pleuelkopfes auf der Heizplatte auf­
liegt.
Man. legt auf jeden Pleuelkopf in (a) als
Temperaturkontrolle einen Zinn-Lötdraht,
dessen Schmelzpunkt bei ca. 25O°C liegt.

Kennzeichnung und Montagerichtung

Die Kolben sind entweder durch eine Boh­
rung unterhalb des Kolbenbolzens am Kol­
benschaft oder durch einen eingeschlage­
nen Pfeil auf dem Kolbenboden gekennzeich­
net; das Kolbenauge ist ebenfalls mit
einer Flachfräsung versehen.
Bei der Montage der Pleuel und Kolben
sind unbedingt folgende Punkte zu be­
achten :
- Kolben mit Bohrung (A) :
den Kolben so ausrichten, dass sich die
Bohrung auf der Steuergehäuseseite be­
findet
- Kolben mit Pfeil (B) :
den Kolben so ausrichten, dass der
Pfeil zur Schwungradseite zeigt
- Kolben, die nur mit der Flachfräsung (C)
versehen sind :
den Kolben so ausrichten, dass sich die
Flachfräsung auf der Steuergehäuseseite
befindet
- (D) : Markierung des Pleuelfusses (Aus­
baumarkierung) , die entgegengesetzt zur
Nockenwelle auszurichten ist.
Die Auflagebuchse (C) mit dem 0, der dem
Kolbenbolzen entspricht, auf dem Prismen­
stück anbringen. Dann den Kolben mit dem
Haltebügel auf dem Prismenstück befestigen,
die Flachfräsung am Kolbenauge muss dabei
auf der Buchse aufliegen.

B - 66
MOTOR 680 ...

Montage des Kolbenbolzens

Den Kolbenbolzen (b) auf den Montagedorn

aufschieben (die Zentrierhülse nicht fest_
ziehen, der Bolzen muss zwischen Dorn und
Hülse frei drehen).
Den Kolbenbolzen und die Zentrierhülse
schmieren.

Die nachstehenden Arbeiten sind möglichst

schnell durchzuführen, damit sich das
erhitzte Pleuel so wenig wie möglich ab­
kühlt.
Wenn der Zinndraht schmilzt (Tropfenbil­
dung) :
- den Löttropfen abwischen
- die Zentrierhülse in den Kolben ein­
führen
- mit einer Hand das Pleuel in den Kolben
einsetzen, dabei die Markierungen an
Pleuel und Kolben beachten
- mit der anderen Hand den Kolbenbolzen
schnell eindrücken, bis die Zentrier­
hülse am Boden des Prismenstückes
anstösst.

Nach einigen Sekunden Pleuel mit Kolben

vom Prismenstück abnehmen, die Zentrier­
hülse lösen und den Einbaudorn entfernen.

Durch seitliches Verschieben des Pleuels

im Kolben überprüfen, ob der Kolbenbolzen
auf beiden Seiten nicht aus dem Kolben­
auge herausragen kann.
Auf den Kolben montieren :
- den Ölabstreifring
- den Dichtring (Kennzeichnung nach oben
gerichtet)
- den nTop”-Ring (1).
72 55z

Die Ringstösse dürfen auf keinen Fall

nachgearbeitet werden.
Die Kolbenringe ölen und versetzen; Stoss
des Abstreifringes zwischen zwei Ölaus­
trittsbohrungen.

B - 67 72552.A
 MOTOR 680..

Die Laufbuchsen mit ihren Sitzdichtungen

versehen.

Es sind Dichtungen folgender Stärke

lieferbar :

Kupferdichtung Excelnyl-Dichtung

0,95 mm 0,07 mm Markierung blau

1,00 mm 0,10 mm Markierung rot
1,05 mm 0,14 mm Markierung grün

Die Laufbuchsen in den Motorblock ein­

setzen und mit der Hand auf ihren Sitz
pressen.
Das Überstehmass der Laufbuchsen im
Verhältnis zur Dichtfläche des Motorge­
häuses mit Hilfe der Grundplatte Mot.252
und des Messuhrhalters Mot.251 ermitteln.
Das korrekte Überstehmass beträgt :
0,08 bis 0,15 mm für Kupferdichtungen
0,04 bis 0,12 mm für Excelnyldichtungen

Ist das korrekte Überstehmass erzielt,

die Laufbuchsen wieder herausnehmen.

Die Kolben ölen.

Die Kolben mit den Pleueln zusammen in
die Laufbuchsen einsetzen, und zwar mit der
Hülse :
Mot.109 für 0 49 mm
Mot.216 für 0 58 mm
Mot.529 für 0 55,8 mm

Die Stirnfläche des Pleuelfusses muss

mit der Abfräsung am oberen Laufbuchsen­
bund eine Parallele bilden.

54493

B - 68
MOTOR 680 ...

Die Lagerschalen in die Pleuel einlegen.

Dann die Laufbuchsen zusammen mit Kolben
und Pleuel in das Motorgehäuse einführen,
wobei die Montagerichtung zu beachten
ist :

- Nr.1 zur Kupplungsseite

- Zahl auf dem Pleuelfuss auf der der
Nockenwelle entgegengesetzten Seite
- Pfeil des Kolbens zum Schwungrad.

Den Laufbuchsenhalter Mot.521 anbringen.

70 517 1

Die Pleuel auf die geölten Kurbelzapfen

aufsetzen.

Die mit den Lagerschalen versehenen

Deckel montieren; die Zugehörigkeit zu
den Pleueln beachten.
Die Deckelschrauben aufschrauben.

Die Schrauben mit 3,5 [Link].N festziehen;

dazu den Drehmomentschlüssel Mot.50 ver­
wenden.

Prüfen, ob der Kurbeltrieb frei dreht.

Montieren :
- die Ölpumpe
- die Ölwanne
- den Zylinderkopf.

Motoröl und Kühlflüssigkeit einfüllen.

B - 69
 KOLBEN - LAUFBUCHSEN

Code 1264 Austausch

MOTOR 688 ...

Diese Arbeit kann bei eingebautem

Motor durchgeführt werden.

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Ablassen :
- die Kühlflüssigkeit
- das Motoröl.

Ausbauen :
- den Zylinderkopf; den Laufbuchsen ­
halter Mo t.5 21 anbringen
- die Ölwanne
- die Ölpumpe.

75524

Die Pleuel kennzeichnen :

Nr.1 auf der Kupplungsseite,

entgegengesetzt zur Nockenwelle .

Die Pleuelmuttern lösen.

Die Pleueldeckel und die Lagerschalen
abziehen.
Den Laufbuchsenhalter entfernen und die
Laufbuchsen mit den Kolben und Pleueln
herausnehmen.

72414-2

B - 70
 MOTOR 688 ...

INSTANDSETZUNG

Reinigen :
- die Dichtflächen von Zylinderkopf und
Motorgehäuse mit dem Dichtungs-Lösungs­
mittel "Magnus Magstrip" (Dichtungsreste
niemals abkratzen)
- das Innere des Motorgehäuses
- die Dichtfläche der Laufbuchsen
- die Kurbelwelle.

Den Zustand kontrollieren von :

- Ölpumpe
- Zylinderkopf :
. Dichtfläche kontrollieren, gegebenen­
falls planschleifen X
. Einschleifen der Ventile mit Nachar­
beiten der Sitze.

Die Kolben und Laufbuchsen auswechseln.

Die von den Ersatzteillagern als Satz

gelieferten Laufbuchsen und Kolben sind
aufeinander eingepasst.
Die einzelnen zusammengehörenden Teile
numerieren, um eine Verwechslung aus­
zuschliessen.
Die Schutzschicht mit einem Lösungsmittel
entfernen; niemals abkratzen.

B - 71
 MOTOR 688 . . .

Einbau der Kolbenbolzen in die Pleuel

Das Werkzeug Mot.574 wurde für den Aus-

und Einbau der Kolbenbolzen entwickelt.

Der in einem Koffer gelieferte Werkzeug­

satz umfasst :
- ein Prismenstück (A)
- einen Ausbaudorn (B)
_ vier Kolben-Auflagebuchsen (C) für
Kolbenbolzen mit 0 16, 18, 20 und
21 mm
- vier Einbaudorne (D) mit Zentrier­
hülsen für Kolbenbolzen.

Auf den Auflagebuchsen und Einbaudornen

ist jeweils der entsprechende Kolben-
bolzen-0 eingeprägt.

Um die Handhabung des Pleuels bei der

Montage des Kolbenbolzens zu erleichtern,
empfiehlt sich die Verwendung einer Heiz­
platte mit einer Leistung von 1500 W
(siehe Kapitel "Spezialwerkzeuge"), die
es ermöglicht, nur den Pleuelkopf auf die
benötigte Temperatur von 250°C zu er­
hitzen.

Auspressen des Kolbenbolzens

Den Kolben auf das Prismenstück auf­

legen; der Kolbenbolzen muss mit der
Bohrung fluchten (zwei Markierungen
zeigen den Mittelpunkt der Bohrung an
und erleichtern das Ausrichten).

Den Kolbenbolzen mit dem Ausbaudorn (B)

auspressen.

B - 72
 MOTOR 688 ...

Vorarbeiten am Pleuel

Das Pleuel mit Hilfe eines Auswinkel­

gerätes prüfen und eventuell richten.
Ist das Pleuel wieder in korrektem Zu­
stand, den Pleuelkopf bis zu einer Tem­
peratur von 250°C erwärmen.
Eine Heizplatte von 1500 W verwenden
(Vorwärmzeit 10 bis 15 Minuten).

Die Pleuelköpfe auf die Heizplatte legen.

Darauf achten, dass die gesamte Fläche
des Pleuelkopfes auf der Heizplatte auf­
liegt.

Man legt auf jeden Pleuelkopf in (a) als

A
Temperaturkontrolle einen Zinn-Lötdraht,
dessen Schmelzpunkt bei ca. 25O°C liegt.

Kennzeichnung und Montagerichtung

Bei der Montage der Pleuel und Kolben

folgende Punkte beachten :
Auf dem Kolbenboden ist ein Pfeil einge­
schlagen und das Kolbenauge ist mit einer
Flachfräsung (C) versehen.
Der Pfeil auf dem Kolbenboden muss zur
Schwungradseite ausgerichtet bzw. die
Flachfräsung (C) zur Steuergehäuseseite
ausgerichtet sein.

Die Markierung (D) des Pleuelfusses

(Ausbaumarkierung) entgegengesetzt zur
Nockenwelle ausrichten.

Montage des Kolbenbolzens

Den Kolbenbolzen (b) auf den Montage­

dorn aufschieben (die Zentrierhülse nicht
festziehen, der Bolzen muss zwischen owe
Dorn und Hülse frei drehen).
Den Kolbenbolzen und die Zentrierhülse
schmieren. 73 252

B - 73
 MOTOR 688 ...

Die Auflagebuchse (C) mit dem 0, der dem

Kolbenbolzen entspricht, auf dem Prismen­
stück anbringen.
Dann den Kolben mit dem Haltebügel auf dem
Prismenstück befestigen, die Flachfräsung

Die nachstehenden Arbeiten sind möglichst

schnell durchzuführen, damit sich das er-
hitzte Pleuel so wenig wie möglich ab-
kühlt♦

Wenn der Zinndraht schmilzt (Tropfen­

bildung) : 76553
- den Löttropfen abwischen
- die Zentrierhülse in den Kolben ein­
führen
- mit einer Hand das Pleuel in den Kolben
einsetzen, dabei die Markierungen an
Pleuel und Kolben beachten
- mit der anderen Hand den Kolbenbolzen
schnell eindrücken, bis die Zentrier­
hülse am Boden des Prismenstückes an­
stösst.

Nach einigen Sekunden Pleuel mit Kolben

vom Prismenstück abnehmen, die Zentrier­
hülse lösen und den Einbaudorn entfernen.

Durch seitliches Verschieben des Pleuels

im Kolben überprüfen, ob der Kolbenbolzen
auf beiden Seiten nicht aus dem Kolbenauge
herausragen kann.

Auf den Kolben montieren :

- den Ölabstreifring (3)
- den Dichtring (Markierung nach oben) (2)
- den nTop”-Ring (1).

Die Ringstösse dürfen auf keinen Fall nach­

gearbeitet werden.

Die Kolbenringe ölen und versetzen; Stoss

des Abstreifringes zwischen zwei Ölaus­
trittsbohrungen „

?2552.A

B - 74
 MOTOR 688 ...

EINBAU
Markierung Excelnyl
Die Laufbuchsen mit ihren Sitzdichtungen
Blau 0,08 mm
versehen. Zunächst eine blaue Dichtung
verwenden.
Rot 0,10 mm
Die Dichtungen sind in drei verschiedenen
Grün 0,12 mm
Stärken lieferbar.

Die Laufbuchsen in das Motorgehäuse ein­

setzen und mit der Hand auf ihren Sitz
pressen.

Das Überstehmass der Laufbuchsen im

Verhältnis zur Dichtfläche des Motor­
blocks wird mit Hilfe der Grundplatte
Mot.252 und des Messuhrhalters Mot.251
ermittelt.

Das korrekte Überstehmass beträgt

0,04 bis 0,12 mm.

Ist das korrekte Überstehmass erzielt,

die Laufbuchsen wieder herausnehmen.

Die Kolben ölen.

Die Kolben zusammen mit den Pleueln
in die Laufbuchsen einsetzen, und
zwar mit der Hülse :

Mot.218 bei Motortyp 688

Mot.448 bei Motortyp 813

Die Stirnfläche des Pleuelfusses muss

mit der Abfräsung am oberen Laufbuchsen ­
bund eine Parallele bilden.

B - 75
 MOTOR 688 ...

Die Lagerschalen in die. Pleuel einlegen.

Dann die Laufbuchsen zusammen mit Kolben
und Pleuel in das Motorgehäuse einführen,
wobei die Montagerichtung zu beachten ist

- Nr.1 zur Schwungradseite

- Zahl auf dem Pleuelfuss auf der
der Nockenwelle entgegengesetzten
Seite
- Pfeil des Kolbens zum Schwungrad

Den Laufbuchsenhalter Mot.521 anbringen.

Die Pleuel auf die geölten Kurbelzapfen

aufsetzen.

Die mit den Lagerschalen versehenen

Deckel montieren; die Zugehörigkeit zu
den Pleueln beachten.

Die Muttern aufschrauben und mit

3,2 [Link].N anziehen; dazu den Dreh­
momentschlüssel Mot.50 verwenden.

Prüfen, ob der Kurbeltrieb frei dreht.

Montieren :
- die Ölpumpe
- die Ölwanne
- den Zylinderkopf.

Motoröl und Kühlflüssigkeit einfüllen.

B - 76
 76 116

B-77
Den Motor ausbauen.

ZERLEGEN

-Abbauen :
- die Lichtmaschine
- den Zündverteiler
- die Kraftstoffpumpe
- das Ölfilter : Schlüssel Mot.445
- den Öldruckschalter
- den rechten Haltebock der Motor­
aufhängung
- den Ölmessstab.

Den Halter Mot.460-03 am Montageständer

befestigen.

Die Führungshülsen anbringen und dabei

die Markierungen (R4) auf der Platte
beachten :
die Muttern der Hülsen zunächst nur
beidrehen.

Die drei Gewindebolzen in den Motor­

block einschrauben (Stellung beachten).

75464
B - 78
MOTOR 680

Den Motor am Montagehalter befestigen.

Die Muttern der Führungshülsen anziehen.
Gegebenenfalls das Motoröl ablassen.

Aus- bzw. Abbauen :

- den Kupplungsmechanismus und die

Mitnehmerscheibe
- den Keilriemen der Wasserpumpe
- den Ventildeckel
- den Anlasser
- die Riemenscheibe der Nockenwelle.

Den Zylinderkopf abbauen (das Werk­

zeug Mot.15 für die Schrauben zwischen
den Stösselstangen verwenden).
Die Stösselstangen (sie der Reihe nach
ablegen) sowie die Zylinderkopfdichtung
entfernen.

Den Laufbuchsenhalter Mo t,5 21 anbringen.

Die Ventilstössel herausnehmen (sie der

Reihe nach ablegen).

Die Zündverteiler-Führung, die obere

Partie der Zündverteiler-Antriebswelle
und das Antriebsritzel der Ölpumpe aus­
bauen.

Werkzeuge Mot.04-01 und Mot.468

verwenden.

B - 79
 MOTOR 680 ...

Abbauen :
- die Ölwanne
- den Steuergehäusedeckel
- die Ölpumpe
- das Schwungrad (Sitz gegenüber der
Kurbelwelle markieren).

Die Dichtungen entfernen.

Motorsteuerung durch Steuerräder

Das Zwischenrad mit seiner Achse aus­

bauen, ebenso - falls vorhanden - die
Schmierstoffzufuhr-Vorrichtung.

Die beiden Schrauben des Nockenwellen­

flansches entfernen.

Die Nockenwelle herausnehmen.

Das Kurbelwellenrad mit Hilfe des

Abziehers Mot.49, der mit einem Zwischen­
stück zum Schutz der Kurbelwelle versehen
wird, abbauen.

Die Zwischenplatte des Motors entfernen.

B - 80
 MOTOR 680 ...

Motorsteuerung durch Doppelrollenkette

bzw. durch eine einfache Kette

Bei einem automatischen Kettenspanner :

siehe Kapitel "Besonderheiten - Austausch­
barkeit" .

Die Schraube des Kettenspanner-Druckzy­

linders entsichern und lösen.

Einen 3 mm-Sechskant-Inbusschlüssel in
den Druckstösseizylinder einf(ihren.

Den Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen,

bis die Spannung des Druckstössels auf
die Kette aufgehoben ist.

Ausbauen :
- den Kettenspanner mit Druckstössel
- die Verschlussplatte.

Das Nockenwellenrad mit Hilfe des Ab­

ziehers [Link].28-01 mit gespreizten
Krallen [Link].48 abziehen: keinen Druck
auf die Steuerkette ausüben.

Das Nockenwellenrad und die Steuerkette

ausbauen.

Die Nockenwelle nach Entfernen des

Keiles nach vorne herausziehen.

Lösen :
- den Nockenwellenflansch
- die Steuergehäuse-Zwischenplatte
- das Ölsieb des Kettenspanners.

Das Kurbelwellenrad mit Hilfe des

Werkzeuges Mot,49 abziehen; eine
Schraube zur Abstützung der Abzieher­
spindel in die Kurbelwelle einschrauben
(die Schraubenkopfmitte mit einer Zen­
trierung versehen).

B - 81
 MOTOR 680 ...

Die Pleuel markieren :

Nr.1 zum Schwungrad und auf der

der Nockenwelle gegenüberliegenden
Seite.
75524
4 3 2

Den Sitz der Hauptlagerdeckel am Motorge­

häuse markieren.

Die Deckelschrauben lösen und die Lager­

deckel mit den Lagerschalen abnehmen.

Die Kurbelwelle, die Lagerschalen

und Anlaufscheiben herausnehmen.

Den Laufbuchsenhalter entfernen.

Laufbuchsen, Kolben und Pleuel

zusammen herausnehmen.

Das Motorgehäuse vom Montagehalter

abnehmen.

pOOODOf
ZUSAMMENBAU

Bei Wiederverwendung des Motorgehäuses

bzw. bei Verwendung eines neuen Gehäuses
muss unbedingt eine gründliche Reinigung,
besonders der Ölkanäle, durchgeführt wer­
den.
Das Motorgehäuse am Montagehalter
Mot.460-03 befestigen.

Die Alu-Verschlussstopfen des Hauptöl­

kanals einsetzen und mit Hilfe des Werk­
zeuges Mo t. 111 verstemmen.

70 453

B - 82
MOTOR 680 . ..

Das Führungsrohr des Ölmessstabes unter

Beachtung des Masses A = 74 mm einsetzen.

Laufbuchsen-Sitzdichtungen

Die Laufbuchsen mit ihren Sitzdichtungen

versehen.

Die Dichtungen sind in drei verschiede­

nen Stärken lieferbar :

Kupferdichtung Excelnyl-Dichtung

0,95 mm 0,07 mm Markierung

blau

1,00 mm 0,10 mm Markierung

rot

1,05 mm 0,14 mm Markierung

grün
Kupferdichtung Excelnyldichtung
X = 112 mm X = 112,8 mm

B - 83
 MOTOR 680 . . ,

Die Laufbuchsen in das Motorgehäuse ein­

setzen und mit der Hand auf ihren Sitz
pressen.

Das Überstehmass der Laufbuchsen im Ver­

hältnis zur Dichtfläche des Motorblocks
wird mit Hilfe der Grundplatte Mot.252
und des Messuhrhalters Mot.251 ermittelt.

Das korrekte Überstehmass beträgt :

0,08 bis 0,15 mm für Kupferdichtungen

0,04 bis 0,12 mm für Excelnyldichtungen

Ist das korrekte Überstehmass erzielt,

die Laufbuchsen wieder herausnehmen.

Die Hauptlagerschalen montieren :

- sie sind mit Schmierbohrungen ver­

sehen.

Die Lagerschalen ölen.

Die Hauptlagerzapfen Ölen und die

Kurbelwelle einlegen.

Die Anlaufscheiben einsetzen (Lager­

metall zur Kurbelwelle).

B - 84
 MOTOR 680 . ..

Die Lagerschalen (ohne Schmierbohrungen )

in die Lagerdeckel einsetzen.

Die Lagerschalen ölen.

Die Lagerdeckel so montieren, dass sie

mit den beim Ausbau gemachten Markierun­
gen übereinstimmen.

Die Befestigungsschrauben der Lagerdeckel

mit Hilfe des Drehmomentschlüssels Mot♦50
mit 6 [Link].N festziehen.

Prüfen, ob die Kurbelwelle frei dreht.

Eine Mikrometeruhr an der Stirnseite

der Kurbelwelle ansetzen.

Das Axialspiel der Kurbelwelle prüfen :

0,05 bis 0,23 mm.

Ist dieses Spiel nicht korrekt, die

Anlaufscheibe auswechseln.

Die Scheiben werden in den Stärken

2 - 2,05 - 2,10 und 2,15 mm geliefert.

Das Schwungrad anbringen (die beim

Ausbau angebrachte Markierung beachten).

Beim Einbau eines neuen Schwungrades :

siehe Kapitel Kupplung.

Die vier Sicherungsbleche montieren.

Die Schrauben mit 4 [Link].N festziehen.

70 459

B - 85
 MOTOR 680 ...

Den Schlag des Schwungrades mit einer

Mikrometeruhr kontrollieren :
0,06 mm maxi.

Die Sicherungen der Befestigungsschrauben

des Schwungrades umbiegen.

Die Pleuellagerschalen in die Pleuel

einlegen.

Die Laufbuchsen mit den Pleueln und

Kolben in das Motorgehäuse einsetzen;
deren Stellung beachten :

Nr.1 zur Kupplungsseite

Zahl auf dem Pleuelfuss entgegengesetzt

zur Nockenwelle

Pfeil auf dem Kolben zum Schwungrad.

Den Laufbuchsenhalter Mot.521 anbringen.

Die Pleuel auf die geölten Kurbelzapfen

aufsetzen.

Die Lagerdeckel mit den Lagerschalen

anbringen; die Zugehörigkeit zu den
Pleueln beachten.

Die Pleuelschraubfen einsetzen und mit

3,5 [Link].N anziehen.

Prüfen, ob der Kurbeltrieb frei dreht.

B - 86
MOTOR 680 . . .

Die Ölpumpe jeweils mit bzw. ohne Papier­

dichtung montieren.

Vier Zentrierstifte zur Zentrierung von

Ölwannendichtung und Ölwanne einsetzen.

Die hintere Dichtung der Ölwanne anbringen

und an den Enden mit PERFECT SEAL ver­
sehen.

Die seitlichen Dichtungen anbringen,

ihre Enden müssen die zuvor montierte
hintere Dichtung überdecken (die Kon­
taktstelle mit PERFECT SEAL versehen).

Die vordere Dichtung der Ölwanne an­

bringen, deren mit PERFECT SEAL versehe­
nen Enden müssen auf die seitlichen Dich­
tungen aufstossen.

Die Ölwanne montieren, dabei darauf

achten, dass die Dichtungen nicht ver­
rutschen.

Die Schrauben einsetzen und festziehen;

die beiden Schrauben mit Schlitz für
Schraubenzieher sind hinten anzubringen.

B - 87
 MOTOR 680 ...

Motorsteuerung durch Steuerräder

Die Zwischenplatte des Steuergehäuses mit

ihrer Dichtung montieren (die Dichtung
zuvor mit PERFECT-SEAL versehen).

Den Keil in die Kurbelwelle einsetzen.

Das Kurbelwellenrad in kochendem Wasser

erhitzen und mit Hilfe eines passenden
Rohres aufziehen (Markierung des Zahnrades
nach aussen).

Die Laufflächen der Nockenwelle ölen und

die Welle einsetzen.

Die beiden Flanschschrauben anziehen und

prüfen, ob die Welle frei dreht.

Die Riemenscheibe montieren :

Nicht vergessen, die Distanzscheiben unter
die drei Befestigungsschrauben zu legen.

Waren keine Scheiben vorhanden, ist die

Riemenscheibe zusammen mit Schrauben von
15 mm (statt 12 mm) Länge zu montieren.

Das Zwischenrad mit seiner Achse einsetzen.

Die Markierungen der drei Zahnräder in
Übereinstimmung bringen.

Gegebenenfalls die Schmierstoffzufuhr-

Vorrichtung (1) anbringen.

Den Steuergehäusedeckel montieren (Dich­

tung mit PERFECT-SEAL versehen).

Motorsteuerung durch Kette

Montieren :

- das Ölsieb des Kettenspanners

- die Steuergehäuse-Zwischenplatte;
die Dichtung derselben mit PERFECT-SEAL
versehen
- die Verschlussplatte mit Dichtung.

Die Schrauben der Steuergehäuse-Zwischen­

platte und der Verschlussplatte noch
nicht festziehen.

B - 88
MOTOR 680 ...

Den Anlaufflansch (Abschrägung zur Nok-

kenwelle) sowie den Keil an der Nocken­
welle ansetzen.

Das Nockenwellenrad aufpressen (Mar­

kierung nach aussen).
Dabei am ersten Nockenwellenlager ab­
stützen:

- die Fläche (B) des Zahnrades muss mit

der Fläche (A) der Welle fluchten.
75522

Um das Einstellen der Motorsteuerung

zu erleichtern, sind auf der Steuer­
kette zwei Markierungen angebracht :

- ein gelbes Kettenglied (a)

- eine Einkerbung (b).

B - 89
 MOTOR 680 ...

Die Nockenwellenlager einölen und die

Welle einsetzen, jedoch nicht ganz
hineinschieben♦

Die Steuerkette auf das Nockenwellen­

rad auflegen, dabei muss die Kerbmar­
kierung (b) der Markierung des Nocken­
wellenrades gegenüberstehen.

Die Markierung des Nockenwellenrades

so ausrichten, dass sie in der Mittel­
linie von Nocken- und Kurbelwelle liegt.

Das Kurbelwellenrad in die Kette ein­

legen und dabei so ausrichten, dass die
Markierung des Rades sich der Markierung
(a) gegenüber befindet.

Das Kurbelwellenrad ansetzen; Nute und

Keil zueinander ausrichten und das Rad
an der Kurbelwelle ansetzen.

Mittels Gewindespindel, einer Hülse

und Scheibe wird das Kurbelwellenrad
aufgepresst, wobei gleichzeitig die
Nockenwelle vollends eingeführt wird.

B - 90
MOTOR 680 ...

Die Schrauben des Nockenwellenflansches

festziehen.

Den Kettenspanner montieren.

Die Angaben über den automatischen Ket­

tenspanner finden Sie auf Seite B-16.

Die Befestigungsschrauben der Steuerge­

häuse-Zwischenplatte und der Verschluss­
platte festziehen.

Bei handbetätigten Kettenspannern einen

Sechskant-Inbusschlüssel von 3 mm in das
Spannergehäuse einführen.

Im Uhrzeigersinn drehen, bis sich der

Druckstössel mit Gleitschiene löst und
auf die Kette drückt.

Die Verschlussschraube einsetzen, fest­

ziehen und sichern.

Den Steuergehäusedeckel mit seiner Kork­

dichtung anbauen.

Die Nockenwellen-Riemenscheibe montieren :

nicht vergessen, die Zwischenplatte unter
den drei Befestigungsschrauben anzubrin­
gen.

Die geölten Ventilstössel in der abge­

legten Reihenfolge einsetzen.

Den Laufbuchsenhalter entfernen.

Den Zylinderkopf montieren und das

Ventilspiel einstellen.

Das Antriebsritzel für Ölpumpe und Zünd­

verteiler einsetzen.
Zur Montage der Haltebuchse das Werkzeug
Mot.468 verwenden :
- den Führungsdorn (2) in das Ritzel
einführen
- die Buchse auf das Motorgehäuse auf­
legen (Abschrägung zum Motorgehäuse)
- die Hülse (3) auf die Buchse aufsetzen
- die Buchse mit einem Rohr soweit ein­
pressen, bis die Hülse (3) am Motor­
gehäuse anliegt.

B - 91
 MOTOR 680 . ..

Mit der Spindel des Werkzeuges Mot.04-01

überprüfen, ob das Spiel zwischen An­
triebsritzel und Buchse wie vorgeschrie­
ben A = 0,15 bis 0,55 mm beträgt.

71 134

h a\lHu

Den Zylinder Nr.1 auf Zündung

einstellen (Ventile des 4. Zylin­
ders auf Überschneidung).

Den Mitnehmer des Zündverteilers

einführen und seine Ausrichtung beach­
\
ten :

- Schlitz in einem Winkel von 60° zur

Längsachse des Motors

- der grössere Sektor (D) muss zur

Kupplungsseite hinweisen.

B - 92
MOTOR 680 ...

Montieren : Montieren :

- den Zündverteiler - die Lichtmaschine

- den Ventildeckel - die Kraftstoffpumpe
- die Mitnehmerscheibe (hoher Naben­ - den Ölmessstab
bund zum Getriebe)
- den Öldruckschalter
- den Kupplungsmechanismus (gegebenenfalls
- den rechten Motorhalter
die beim Ausbau gemachten Markierungen
beachten). - das Ölfilter :

die Dichtung mit Motoröl schmieren.

Die Mitnehmerscheibe zentrieren.
Das Filter einschrauben, bis die Dichtung
am Gehäuse anliegt.
Den Motor vom Montagehalter abnehmen
und die drei Haltespindeln lösen. Das Filter von Hand um 1/4 Umdrehung
festziehen.

Es wieder lösen und mit 1/2 bis 3/4 Um­

drehung mit Hilfe des Werkzeuges Mot.445
endgültig festziehen.

B-93
B-94
Den Motor ausbauen.

ZERLEGEN

Abbauen :
s
- die Lichtmaschine mit Keilriemen­
spanner
- den Zündverteiler
- die Kraftstoffpumpe
- das Ölfilter : Schlüssel Mot.445
- den Ölmessstab
- den Öldruckschalter
- den rechten Motor-Lagerbock
- die rechte Verstärkung.

Den Halter Mot.460-03 am Montageständer

befestigen.

Die Führungshülsen in die Platte ein­

setzen und dabei die Markierungen be­
achten.
Die Muttern der Hüls,en noch nicht fest­
ziehen.
. Bohrung R : Dorn R8-2
. Bohrung S : Dorn Mot.460-01
. Bohrung D : Dorn R16-2 oder Bohrung C :
Dorn R8-1

Die drei Gewindebolzen in den Motor

einschrauben (Stellung beachten).

Den Motor am Montagehalter befestigen.

Die Muttern der Führungshülsen fest­

ziehen.
Gegebenenfalls das Motoröl ablassen.

Abbauen :
- den Kupplungsmechanismus und die
Mitnehmerscheibe

- den Ventildeckel.

B - 95
 MOTOR 688 ...

Den Zylinderkopf vom Motorgehäuse

trennen.

Die Stösselstangen entfernen (der

Reihe nach ablegen) und die Zylinder­
kopfdichtung abnehmen.

Den Laufbuchsenhalter Mot.521 anbringen.

Die Ventilstössel herausnehmen und der

Reihe nach ablegen.

Das Zündverteiler-Antriebsritzel mit

Hilfe einer Schraube 12 x 1,75 mm aus­
bauen.

Abbauen :

- die Ölwanne
- den Steuergehäusedeckel
- die Ölpumpe.

Die Dichtungen entfernen.

B - 96
 MOTOR 688 ...

Mit der Ausziehhülse (1) des Werkzeuges

Mot.500-01 den Dichtring der Nockenwelle
ausziehen.

Dazu die Hülse (B) ganz hineinschieben

und die Hülsenkrallen hinter der Dicht­
lippe anbringen; anschliessend durch
Hineindrehen der Schraube den Dichtring
herausziehen.

Den Kettenspanner ausbauen :

Automatischer Kettenspanner :

Siehe Kapitel : '‘Besonderheiten -

Austauschbarkeit".

Handbetätigter Kettenspanner :

Die Verschlussschraube am Spannergehäuse

entsichern und lösen.

Mit einem 3 mm Inbusschlüssel durch die

freigewordene Bohrung den Kettenspanner
entspannen (im Uhrzeigersinn drehen).

Den Kettenspanner nebst Gleitschiene

abbauen.

B - 97
 MOTOR 688 ...

Das Ölsieb des Kettenspanners heraus­

nehmen .
Die Befestigungsschraube des Nocken­
wellenrades gegebenenfalls entsichern
und losen.
Das Nockenwellenrad und die Steuerkette
abziehen.

Die Schrauben des Nockenwellenflansches

entfernen.
Die Nockenwelle ausbauen.
Das Kurbelwellenrad mit Hilfe des
Werkzeuges Mot.49 abziehen; dazu eine
Schraube (V) in die Kurbelwelle ein­
schrauben (die Schraubenkopfmitte zuvor
mit einer Zentrierbohrung versehen).

B - 98
 MOTOR 688 ...

75524

Das Schwungrad abbauen.

Die Pleuel markieren :

Nr.1 zur Kupplungsseite und entgegen­

gesetzt zur Nockenwelle.

Die Pleuelmuttern lösen.

Die Pleueldeckel und die Lagerschalen

abziehen.

Den Sitz der Hauptlagerdeckel am Motorge­

häuse markieren.

Die Deckelschrauben lösen und die Lager­

deckel mit den Lagerschalen abnehmen.

Die Kurbelwelle, die Lagerschalen und die

Anlaufscheiben herausnehmen.

Den Laufbuchsenhalter entfernen.

Laufbuchsen, Kolben und Pleuel zusammen

herausnehmen.

Das Motorgehäuse vom Montagehalter ab

nehmen.

B -99
 MOTOR 688 ...

ZUSAMMENBAU

Bei Wiederverwendung des Motorgehäuses

bzw. bei Verwendung eines neuen Gehäuses
muss unbedingt eine gründliche Reinigung,
besonders der Ölkanäle und Dichtflächen,
durchgeführt werden.

Das Motorgehäuse am Montagehalter

Mot.460-03 befestigen.

Die Aluminiumstopfen (1) und (2) des

Hauptölkanals einsetzen und mit Hilfe
des Werkzeuges Mot.111 verstemmen.

Die Stopfen (3) und (4) der Nockenwellen­

lager einschrauben und ebenfalls verstem­
men.

Der Motor Typ 688-11 ist nicht mit den

Stopfen (3) und (4) versehen.

B -100
MOTOR 688 . . .

Montieren :

- die beiden Befestigungsbolzen des

Steuergehäusedeckels

- den Befestigungsbolzen der Kraft­

stoffpumpe (Gewinde mit flüssiger
Sicherung "BLUE STOP" versehen).

Das Führungsrohr des Ölmessstabes ein­

setzen :

A = 10 mm

Die Laufbuchsen-Sitzdichtungen auflegen :

zunächst Dichtungen mit blauer Markie­
rung verwenden.

Die Laufbuchsen-Sitzdichtungen werden

zum Einstellen des Überstehmasses in
verschiedenen Stärken geliefert :

Markierung Excelnyldichtung

Blau 0,08 mm

Rot 0,10 mm

Grün 0,12 mm

Die Laufbuchsen in das Motorgehäuse

einsetzen.
Die Buchsen mit der Hand auf ihren Sitz
pressen.
Das Überstdhmass der Laufbuchsen im Ver­
hältnis zur Dichtfläche des Motorgehäuses
kontrollieren; hierzu die Auflageplatte
Mot.252 und den Messuhrhalter Mot.251
verwenden.

Das korrekte Überstehmass liegt zwischen

0,04 und 0,12 mm.

Stimmt das Überstehmass, die Laufbuchsen

wieder herausnehmen.

B -101
 MOTOR 688 ...

70 995 1

Die Hauptlagerschalen montieren :

- sie sind mit Schmierbohrungen versehen

Die Hauptlagerzapfen ölen und die
- die Lagerschalen des 1. und 3. Lagers Kurbelwelle einlegen.
sind gleich
Die Anlaufscheiben einsetzen (Weiss­
- die des 2., 4. und 5. Lagers sind metall zur Kurbelwelle).
ebenfalls gleich.

Die Lagerschalen ölen.

Die oberen Lagerschalen (ohne Schmier­

bohrungen) in die Lagerdeckel einsetzen.

Die Lagerschalen ölen.

Die Lagerdeckel so montieren, dass sie

mit den beim Ausbau gemachten Markierungen
übereinstimmen.

Die Befestigungsschrauben der Lagerdeckel

mit Hilfe des Drehmomentschlüssels Mot.50
mit 5,5 bis 6,5 [Link].N festziehen.

Prüfen, ob die Kurbelwelle frei dreht.

B-102
 MOTOR 688 ...

Eine Messuhr an der Stirnseite der

Kurbelwelle ansetzen und das Axialspiel
der Welle prüfen. Es muss 0,05 bis 0,23 mm
betragen.

Liegt das Axialspiel nicht in dieser

Toleranz, die Anlaufscheiben auswechseln.

Diese Scheiben werden in nachstehenden

Stärken geliefert :
2,78 - 2,88 und 2,93 mm.

Die Wellendichtung des vorderen Haupt­

lagers montieren, Werkzeug :
Mot.259-01 für Motor 688
Mot.131-02 für Motor 813.

Da die Dichtlippe dieser Dichtung sehr

empfindlich ist, muss bei der Montage
äusserste Vorsicht angewendet werden.

Die Dichtung auf das Werkzeug auflegen.

Die Dichtung an ihrem äusseren Umfang

einölen.

Zwei Fälle können auftreten :

Neue Kurbelwelle

Die Dichtung ist in der Original­

stellung zu montieren.

Das Werkzeug mit Dichtung am Motorgehäuse

ansetzen und durch leichte Schläge auf
den Werkzeugknauf das Werkzeug zur Anlage
bringen.

B- 103
 MOTOR 688 . . .

Bereits gelaufene Kurbelwelle

In diesem Falle wird der Dichtring

C = ca. 3 mm tiefer in seine Aufnahme
eingesetzt, damit die Dichtlippe nicht
auf die von der alten Dichtung hinter­
lassene Laufrille kommt.

65719

Das Werkzeug entfernen und zwischen

dieses und den Dichtring eine Distanz­
scheibe (E) von 3 mm Stärke einlegen.

Das Werkzeug erneut am Motorgehäuse zur

Anlage bringen.

Das Werkzeug Mot.259-01 bzw. Mot.131-02

muss unbedingt in seinem Behälter auf­
bewahrt werden, damit die Dichtungs-Auf ­
nahmefläche nicht beschädigt wird.

Es empfiehlt sich, eine alte Dichtung

zum Schutz auf den Dichtungsbund des 65 569- 2
Werkzeuges aufzustecken.

Das Schwungrad anbringen.

Es wird mit selbstsichernden Schrauben

befestigt : sie müssen nach jedem Ausbau
ersetzt werden.

Die Schrauben mit Hilfe des Drehmoment­

schlüssels Mot.50 mit 5 [Link].N fest­
ziehen.

B- 104
MOTOR 688 ...

Den Schlag des Schwungrades mit einer

Mikrometeruhr kontrollieren :
0,06 mm maxi

QÜOOOÜOOOÜ1

2 3 4
Die Pleuellagerschalen in die Pleuel
einlegen.

Die Laufbuchsen mit den Pleueln und

Kolben in das Motorgehäuse einsetzen;
deren Stellung beachten :

- Nr.1 zum Schwungrad

- Zahl auf dem Pleuelfuss entgegengesetzt

zur Nockenwelle

- Pfeil auf dem Kolben zum Schwungrad.

Den Laufbuchsenhalter Mot.521 anbringen.

B-105
 MOTOR 688 . . .

Die Pleuel auf die geölten Kurbelzapfen

aufsetzen.

Die Lagerdeckel mit den Lagerschalen an­

bringen; die Zugehörigkeit zu den Pleueln
beachten.

Die Pleuelmuttern aufschrauben.

Die Muttern mit Hilfe des Drehmoment­

schlüssels Mot.50 mit 3,5 [Link].N fest­
ziehen.

Prüfen, ob der Kurbeltrieb frei dreht.

Die Ölpumpe ohne Dichtung am Befestigungs­

flansch montieren.

Den Keil einsetzen und das Kurbelwellen­

rad montieren : Markierung auf dem
Kurbelwellenrad nach aussen.

Zur Montage des Kurbelwellenrades folgen­

des Werkzeug verwenden :

- ein Rohr, Innen-0 25 mm

- eine Spindel, die in die Kurbelwelle
eingeschraubt wird
- eine starke Scheibe und eine Mutter.

Durch Beiziehen der Mutter das Kurbel­

wellenrad auf die Kurbelwelle aufpressen.

B-106
MOTOR 688 .<.

Die Nockenwellenlager einölen und die

Welle einsetzen.

Die Schrauben des Nockenwellenflansches

festziehen.

Das Nockenwellenrad mit der Markierung

nach aussen gerichtet aufsetzen.

Die Markierungen der beiden Steuerräder

mit den Mittelpunkten von Kurbel- und
Nockenwelle ausrichten.

Das Nockenwellenrad abziehen, ohne die

Welle dabei zu drehen.

Die Steuerkette auf Nockenwellen- und

Kurbelwellenrad auflegen.

Das Nockenwellenrad montieren; Markierun­

gen weiterhin in einer Linie liegend.

B-107
 MOTOR 688 ...

Das Sicherungsblech ansetzen und die

Schraube des Nockenwellenrades (Drehmo­
mentschlüssel Mot.50) blockieren :

- 2 [Link].N für Schraube, Länge 20 mm, mit

Distanzscheibe, Stärke 4 mm und Siche­
rung
- 3 [Link].N für Schraube, Länge 30 mm, mit
Distanzscheibe, Stärke 5 mm, ohne
Sicherung.

Gegebenenfalls die Schraube mit dem

Blech absichern.

Das Ölsieb des Kettenspanners anbringen.

Den Kettenspanner mit der Befestigungs­

platte montieren.

Die beiden Schrauben festziehen.

Bezüglich des automatischen Kettenspan­

ners siehe Kapitel "Besonderheiten -
Austauschbarkeit". 71 008

Einen 3 mm-Inbusschlüssel in das Spanner­

gehäuse einführen.

Den Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen,

bis der Druckstössel nebst Gleitschiene
gegen die Kette drückt.

Den Verschlussstopfen in das Spannerge­

häuse einsetzen, festziehen und sichern.

Die vordere Nockenwellendichtung mon­

tieren :

Folgendes Werkzeug verwenden :

- die Buchse (2), um die Dichtlippe

auseinander zu drücken

- das Einbauwerkzeug der Dichtung (3)

(gehört zu Mot.500-01).

B-108
 1
MOTOR 688 . . .

Die Buchse (2), mit der die Dichtlippe

auseinandergedrückt wird, auf die
Nockenwelle aufsetzen.

°Die Dichtung über die Buchse (2) bis

zur Anlage am Motorgehäuse aufdrücken.

Die Buchse (2) entfernen.

Eine Spindel in die Nockenwelle ein­

schrauben.

Das Einpresswerkzeug (3) ansetzen.

Eine Unterlegscheibe und eine Mutter

anbringen.

Mit der Mutter das Einpresswerkzeug (3)

beiziehen und damit die Dichtung in das
Motorgehäuse einpressen.

Das Werkzeug mit Spindel und Mutter

entfernen.

B- 109
 MOTOR 688 ...

Die vordere und hintere Gummidichtung der

Ölwanne einlegen.

Die seitlichen Dichtungen anbringen :

sie müssen die Enden der zuvor montierten
Gummidichtungen überdecken.

Die Dichtungen mit 4 Zentrierstiften

zentrieren.

Die Ölwanne montieren.

Die geölten Ventilstössel in der abgeleg­

ten Reihenfolge einsetzen.

Den Laufbuchsenhalter entfernen.

Den Zylinderkopf montieren und das Ven­

tilspiel einstellen.

Das Zündverteiler-Antriebsritzel mon­

tieren :
- Den Zylinder Nr.1 auf Zündung einstel­
len (Ventile des 4. Zylinders auf Über­
schneidung) .
- Das Ritzel mit Hilfe einer Schraube
12 x 1,75 mm einsetzen.

- Schlitz des Ritzels im rechten Winkel

zur Längsachse des Motors ausrichten,
wobei der grössere Halbkreis (D) zur
Kupplungsseite gerichtet sein muss.

Montieren :
Montieren :
- den Zündverteiler
- die Lichtmaschine
- den Ventildeckel
- die Kraftstoffpumpe
- die Kupplungsmitnehmerscheibe (hoher
- den Ölmessstab
Nabenbund zum Getriebe) mit der Kupp­ - den Öldruckschalter
lungsdruckplatte (gegebenenfalls die - die Zündspule mit Halterung
beim Ausbau gemachten Markierungen be­ - das Ölfilter :
achten) .
das Filter einschrauben bis die Dich­
Die Mitnehmerscheibe mit dem Dorn Emb.319 tung am Gehäuse anliegt.
zentrieren.
Das Filter vonhand um 1/4 Umdrehung fest­
Den Motor vom Montagehalter abnehmen und ziehen, wieder lösen und mit 1/2 bis 3/4
die drei Befestigungsbolzen lösen. Umdrehung mit Hilfe des Werkzeuges Mot.445
festziehen;
- die seitliche Verstärkung und das linke
Gummilager der Motoraufhängung.

B-110
AUSBAU

Den Motor ausbauen und am Halter

Mot.460-03 befestigen.

Den Zylinderkopf ausbauen und den

Laufbuchsenhalter Mot.521 anbringen.

Ausbauen :

- die Ventilstössel
- das Zündverteiler-Antriebsritzel
- den Steuergehäusedeckel
- die Nockenwellen-Riemenscheibe
- die Kraftstoffpumpe.

Motorsteuerung durch Zahnräder

Die beiden Befestigungsschrauben des

Nockenwellenflansches entfernen und
anschliessend die Nockenwelle ausbauen.

Das Nockenwellenrad mit der Presse abdrük-

ken, dabei die Welle auf dem Flansch ab­
stützen.

Den Keil entfernen.

Die Teile reinigen und kontrollieren.

Motorsteuerung durch Kette

Ausbauen :

- das Nockenwellenrad und die Kette

mit dem Abzieher [Link].28-01 und den
Abziehkrallen [Link].48.

B-111
 MOTOR 680 ...

Das Kurbelwellenrad mit dem Werkzeug

Mot.49 ausbauen.

Die beiden Befestigungsschrauben des

Nockenwellenflansches.

Die Nockenwelle ausbauen.

EINBAU

Motorsteuerung durch Zahnräder

Den Anlaufflansch (Abschrägung zur

Nockenwelle) sowie den Keil an der
Nockenwelle ansetzen.

Die Bohrung des Nockenwellenrades mit

Talg versehen und das Nockenwellenrad auf­
pressen (Markierung nach aussen gerichtet),
dabei am ersten Nockenwellenlager abstützen,
bis ein Spiel zwischen Flansch und Nocken­
wellenrad von 0,06 bis 0,14 mm erreicht
ist.

Motorsteuerung durch Kette

Einen neuen Anlaufflansch (Abschrägung

zur Nockenwellenseite) und den Keil mon­
tieren.

Das Nockenwellenrad (Markierung nach aussen

gerichtet) mit der Presse aufdrücken :
dabei die Welle unter dem ersten Lager­
zapfen abstützen :
die Fläche (B) des Nockenwellenrades mit
der Fläche (A) der Nockenwelle ausrichten.

Die Einbauarbeiten sind auf Seite B-90

beschrieben.

B-112
Den Motor ausbauen und am Halter
Mot.460-03 befestigen.

Den Zylinderkopf ausbauen und den Lauf

buchsenhalter Mot.521 anbringen.

Ausbauen :
- die Kraftstoffpumpe
- die Ventilstössel
- das Zündverteiler-Antriebsritzel
- die Ölwanne
- den Steuergehäusedeckel
- den Kettenspanner und die Steuerkette.

Die beiden Befestigungsschrauben des

Nockenwellenflansches entfernen.

Die Nockenwelle ausbauen.

EINBAU

Einen neuen Befestigungsflansch an­

bringen.

Einen neuen Distanzring mit Hilfe eines

Rohres bis zum Bund aufdrücken.

Das Spiel (J) am Flansch kontrollieren;

dazu das Nockenwellenrad montieren und
die Schraube blockieren :
- 2 [Link].N für Schraube, Länge 20 mm,
mit Distanzscheibe, Stärke 4 mm
und Sicherung
- 3 [Link].N für Schraube, Länge 30 mm,
mit Distanzscheibe, Stärke 5 mm
ohne Sicherung.

- J = 0,06 bis 0,11 mm

Das Nockenwellenrad wieder entfernen.

Die Einbauarbeiten sind auf Seite B-107

beschrieben.

B -113
Ausbauen :

- den Motor

- den Steuergehäusedeckel

- die Befestigungsschrauben des

Zwischenrades

- das Zwischenrad sowie die Schmiervor­

richtung (1) (wenn vorhanden) ausbauen.

EINBAU

Das Zwischenrad montieren, hierbei

die Markierungen der drei Zahnräder in
Übereinstimmung bringen.

Die Schmiervorrichtung (1) gegebenen­

falls anbringen.

Den Steuergehäusedeckel mit seiner

mit Perfect-Seal versehenen Dichtung
montieren.

Den Motor wieder einbauen.

B '114
AUSBAU

Ausbauen :

- den Motor
- den Steuergehäusedeckel
- den Kettenspanner
- das Nockenwellenrad und die Kette :
Werkzeug [Link].28-01 mit Krallen
[Link].48
- das Kurbelwellenrad : Werkzeug Mot♦ 49.

EINBAU

Um bei Montage des Nockenwellenrades den

nötigen Druck auf die Nockenwelle auszu­
üben, ist es erforderlich :

- eine Spindel (1) in die Nockenwelle

einzuschrauben
- auf die Spindel eine Scheibe (2) mit
einem Innen-0, grösser als 12 mm,
und eine Mutter (3) zu montieren.

Um die Spindel in die Nockenwelle einzu­

schrauben, am Ende der Welle eine Bohrung
von 8,5 mm und 20 mm tief anbringen;
hierin ein Gewinde von 10 x 1,5 mm ein­
schneiden.

Die Mutter festziehen, so dass das Rad

auf die Nockenwelle aufgepresst wird.

Das Spiel am Flansch ist erreicht, wenn

die Scheibe (2) an der äusseren Stirn­
fläche der Nockenwelle anliegt.

Weitere Arbeiten : siehe Seite B-90.

B-115
AUSBAU

Ausbauen :

- den Motor
- die Ölwanne
- den Steuergehäusedeckel
- den Kettenspanner.

Die Befestigungsschraube des Nockenwel­

lenrades entsichern und lösen.

Das Nockenwellenrad und die Kette

entfernen.

EINBAU

Die Einbauarbeiten sind auf Seite B-107

beschrieben.

B -116
 NO CKENWELLENLAGER

MOTOR 688 . . .

Der Dichtring wird mit Hilfe des Werkzeu­

ges Mot.500-01 ausgewechselt; das Werk­
zeug besteht aus :

- einem Abzieher (1) mit einer Rändel­

buchse, mit dem die beweglichen Laschen
des Abziehers auseinandergedrückt werden
können

- einer Buchse (2) zum Auseinanderdrücken

der Dichtlippe

- einer Montagebuchse (3) für den Dicht­

ring; diese etwas abschleifen, um den
Durchgang an der Wulst (B) auf der
Kupplungsseite für die Sicherung zu er­
möglichen.

ZERLEGEN

Die Batterie lösen.

Den Befestigungsbolzen des Keilriemen­

spanners an der Wasserpumpe lösen.

Den Keilriemen lösen und ausbauen.

Die drei Befestigungsschrauben der Nocken­

well en-Riemenscheibe entfernen und letzte­
re ausbauen.

Den Befestigungsflansch für die Nockenwel-

len-Riemenscheibe entfernen und dabei da­
rauf achten, dass der Keil nicht aus
seinem Sitz fällt.

Einige Motoren sind nicht mit Keilen \

versehen.

B-117
 MOTOR 688 . . .

Die Ausziehhülse (1) ansetzen und so

weit eindrücken, bis die Dichtlippe über
den Bund der Ausziehbuchse gerutscht ist.

Die Rändelbuchse zurückschieben, um ein

besseres Greifen der Abzieherkrallen hin­
ter der Dichtlippe zu ermöglichen.

Den Dichtring durch Anziehen der Schraube

herausziehen.

ZUSAMMENBAU

Auf das Nockenwellenende die Buchse (2)

ansetzen.

Die Dichtung auf die Buchse (2) auf­

schieben.

B - 118
 MOTOR 688 . . .

1
Mit Hilfe der Bundbuchse (3) die Dichtung
in den Sitz eindrücken.

Die Buchse (2) entfernen.

Eine Spindel in die Nockenwelle ein­

schrauben.

Eine Unterlegscheibe und eine Mutter

anbringen.

Die Mutter beiziehen, bis das Einbau­

werkzeug (3) am Gehäuse anliegt.

Das Einbauwerkzeug nebst Spindel und

Mutter entfernen.

Montieren :

- gegebenenfalls den Keil

- die Antriebsplatte der Riemenscheibe

- die Riemenscheibe

- den Keilriemen spannen.

B - 119
 Auswechseln einer Nockenwellen-Lagerbuchse

MOTOR 688 ...

Diese Arbeit wird nach Ausbau der Nocken­

welle durchgeführt (siehe Seite B-113).

Die Buchse in das Gehäuse treiben,

zusammendrücken und entfernen.

Zum Einbau einer neuen Lagerbüchse

folgende Punkte beachten :

- Ausrichtung der Schmierbohrungen

. 8 x 4 mm Öffnung nach oben

. 6 x 4 mm Öffnung nach unten

- Ausrichtung des Schlitzes (Pfeil)

73 343

- das Mass B = 13,5 mm im Verhältnis

zur Motorgehäusefläche.

Die Buchse braucht nach Montage nicht

mehr ausgerieben zu werden.

B
73 342

B-120
AUSBAU

Motoröl ablassen:

Schlüssel B. Vi,380-01 oder Mot.593.

Die vorderen Befestigungsmutkern des rohr­

förmigen Querträgers entfernen und die
Schrauben herausdrücken.

Die hinteren Muttern nur lösen und"durch

Schwenken des Querträgers diesen von den
hinteren Schrauben entfernen und heraus­
nehmen .

•Den Querstabilisator ausbauen.

Die Befestigungsschrauben der Ölwanne

entfernen und die Ölwanne abbauen :

- die Schraube (V) wieder anbringen,

damit kein Getriebeöl ausläuft.

Die Dichtungen entfernen und die

Dichtflächen säubern.

B -121
 MOTOR 680 ...

Die drei Befestigungsschrauben der

Ölpumpe entfernen und diese abnehmen.

INSTANDSETZUNG

Den Stopfen des Überdruckventils ent­

sichern und lösen, die Feder und die
Kugel entfernen.

Die Befestigungsschrauben des Pumpen­

deckels lösen.

Die beiden Pumpenräder mit der Antriebs”

welle herausnehmen.

Alle Teile reinigen und kontrollieren.

Spiel zwischen den Zahnrädern und dem

Pumpengehäuse : bei einem Spiel über
0,2 mm müssen die Zahnräder ausgewechselt
werden.

Zur Montage der Ölpumpe die Arbeiten in

umgekehrter Reihenfolge vornehmen.

Nach Festziehen des Stopfens des Über­

druckventil es den Bund im Schlitz des
Pumpengehäuses verstemmen.

B-122
 MOTOR 680 ...

EINBAU

Die Ölpumpe mit oder ohne Papierdichtung

montieren.

Die vier Zentrierstifte für Ölwannen­

dichtung und Ölwanne einsetzen.

Die hintere Dichtung der Ölwanne anbrin­

gen und an den Enden mit PERFECT-SEAL
versehen.

Die seitlichen Dichtungen anbringen,

ihre Enden müssen die zuvor montierte
hintere Dichtung überdecken (die Kon­
taktstelle mit PERFECT-SEAL versehen).

Die vordere Dichtung der Ölwanne anbringen,

deren mit PERFECT-SEAL versehenen Enden
müssen auf die seitlichen Dichtungen auf­
stossen.

Die Ölwanne montieren, dabei darauf ach­

ten, dass die Dichtungen nicht verrutschen.

Die Schrauben einsetzen und festziehen;

die beiden Schrauben mit Schlitz für
Schraubenzieher sind hinten anzubringen.

B-123
 ja , ÖLPUMPE |
.......................................................

Code 1043-1045 Ausbau - Instandsetzung - Einbau

MOTOR 688 ...

AUSBAU

Motoröl ablassen :
Schlüssel [Link].380-01 oder Mot.593.
Beim R 2108 das Öl komplett ablassen; das
Vorderfahrzeug muss aufgebockt werden
(Aufsatzböcke von ca. 12 cm unter den
Vorderrädern anbringen).

Ausbauen :
- den Querstabilisator
- das Abdeckblech am Kupplungsgehäuse.

Die beiden Befestigungsmuttern der seit­

lichen Gummilager des Motors an den
Längsholmen lösen.

Den Motor so weit wie möglich anheben;

dabei unter dem Kupplungsgehäuse ab­
stützen.

Die Befestigungsschrauben der Ölwanne

entfernen und diese so weit wie möglich
ablassen.

Den Motor durchdrehen, bis dass das hin­

tere Gegengewicht der Kurbelwelle die an­
gezeigte Stellung einnimmt.

Die Ölwanne ausbauen.

Die Dichtungen entfernen und die Dicht­

flächen säubern.

B -124
MOTOR 688

Die drei Befestigungsschrauben der Öl­

pumpe entfernen und diese abnehmen.

INSTANDSETZUNG

Die Befestigungsschrauben des Pumpen­

deckels lösen : darauf achten, dass
Kugel, Kugelsitz und Feder des Über-
druckventiles nicht herausspringen.
Die beiden Pumpenräder mit der Antriebs­
welle entgegennehmen.

Alle Teile reinigen und kontrollieren.

Spiel zwischen den Zahnrädern und dem

Pumpengehäuse : bei einem Spiel über
0,2 mm müssen die Zahnräder ausgewechselt
werden.

Zur Montage der Ölpumpe die Arbeiten in

umgekehrter Reihenfolge durchführen.

76 125

B-125
 MOTOR 688 .. .

EINBAU

Die Ölpumpe ansetzen : keine Dichtung

zwischen Ölpumpe und Motorblock anbringen.

Die drei Befestigungsschrauben fest­

ziehen.

Die vorderen und hinteren Dichtungen

anbringen (ihre Enden mit PERFECT-SEAL
versehen).

Die seitlichen Dichtungen so montieren,

dass deren Enden auf die hintere Dichtung
überstehen.

Die seitlichen Dichtungen mit Hilfe von

vier Zentrierstiften festhalten.

Die Ölwanne montieren.

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter 59 019.2

Reihenfolge durchführen.

Zur Erleichterung der Montage die beiden

hinteren Schrauben der Olwanne von der
Fahrzeugoberseite her um einige Gewinde­
gänge eindrehen.

B-126
 < WASSERPUMPE

Ausbau - Einbau Code 1058

MOTOR 680...

Die Wasserpumpe kann nicht instand

I
gesetzt werden.
Ist eines der Pumpenteile beschädigt
muss die komplette Pumpe ausgewechselt
werden.

AUSBAU I
Die Batterie abklemmen.
Die Keilriemen losen und abziehen.
Die Wasserschläuche mit Hilfe der
Schlauchklemmen MS 583 und Mot.453 zusam­
mendrücken.
Die Schaltbetätigung und die Kühlerstre-
ben entfernen.
Den Kühler nach vorne kippen.
Das Kabel des Wärmefühlers und die Wasser-
schlauche an der Wasserpumpe abklemmen.
Die Befestigungsschrauben der Wasserpumpe
lösen; die Wasserpumpe mit Hilfe eines
Kunststoffhammers lösen und abnehmen,
Die Dichtfläche säubern.

Montage der Riemenscheibe (ohne Keil)

Auf die saubere und trockene Pumpenwelle

2 Tropfen Loctite "frein filet fort"
geben.
Die zuvor entfettete und trockene Riemen
scheibe gegebenenfalls durch leichte
Schläge auf die Welle auftreiben.
Sobald zwei Gewindegänge freiliegen,
die Scheibe mit Hilfe einer Mutter auf­
ziehen.
Die Mutter lösen und die Unterlegscheibe
aufsetzen.
Die Mutter mit 4,5 [Link].N. anziehen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.
Die Dichtungen werden trocken montiert.
Schlüssel zum Anziehen der Schlauchschel­
len der Wasserpumpe :
Mot.336 und Mot.400.

Das Kühlsystem auffüllen und entlüften.

B -127
Die Wasserpumpe kann nicht instand
gesetzt werden.
Ist eines der Pumpenteile beschädigt,
so muss die komplette Pumpe ausge­
wechselt werden.

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Die Keilriemen lösen und abziehen.
Motortyp 813 :
Die Schaltbetätigung und die Kühler­
streben entfernen.
Um den Keilriemen der Nockenwellen-
Riemenscheibe zu lösen, den Motor so
durchdrehen, dass sich zwei der Befesti­
gungsschrauben der Nockenwellen-Riemen-
scheibe wie in der nebenstehenden Ab­
bildung befinden.
Die Riemenscheibe von der Wasserpumpe
abbauen.
Die Wasserschläuche mit Hilfe der
Schlauchklemmen MS 583 und Mot.453 zu­
sammendrücken .
Die Wasserschlauche lösen.

Die Befestigungsschrauben der Wasser­

pumpe lösen; die Wasserpumpe mit Hilfe
eines Kunststoffhammers lösen und ab­
nehmen .
Die Dichtfläche säubern.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.
Die Dichtungen werden trocken montiert.
Schlüssel zum Festziehen der Schlauch­
schellen der Wasserpumpe :
Mot.336 und Mot.400.

Das Kühlsystem auffüllen und entlüften.

B-128
AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Das Luftfilter abbauen.

Lösen :

- den Starterzug
- die Kraftstoffleitung
- den Gaszug
- den Schlauch der Kurbelgehäuse­
entlüftung.

Die Befestigungsschelle des Auspuff­

rohres am Krümmer entfernen.

Den Krümmer und die Dichtung ausbauen.

Die Dichtfläche säubern.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

B-129
 MOTOR 688 ...

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Das Luftfilter ausbauen.

Lösen :

- den Starterzug
- die Kraftstoffleitung
- den Unterdruckschlauch
- den Gaszug
- den Schlauch der Kurbelgehäuseent­
lüftung.

Den Befestigungsflansch zwischen Aus­

puffrohr und Krümmer lösen.

Den Krümmer und die Dichtung ausbauen.

Die Dichtfläche reinigen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

B - 130
 KÜHLSYSTEM (SO
Kühlflüssigkeit ablassen - Füllen Code 1141

Das Füllen des Kühlsystems kann mit Hilfe

des Werkzeuges Mot.401 erleichtert werden.

Siehe Heft MR 101 - D.002.

Zum Entleeren des Kühlflüssigkeits- Die Entlüfterschrauben öffnen.

Ausgleichbehälters sind die Ablass­
stopfen Motorblock (auf der Steuergehäuse­ Kühlflüssigkeit in den Kühler einfüllen.
seite oder unter dem Ansaugkrümmer) sowie
der Stopfen des Kühlers aufzuschrauben. Den Motor anlassen und im beschleunigten
Bei Fahrzeugen, die nicht mit einem Leerlauf (ca. 1500 U/min) laufen lassen.
Stopfen am Kühler ausgerüstet sind, muss
die untere Schlauchverbindung gelöst Weitere Kühlflüssigkeit in den Kühler
werden. einfüllen.

Die Ablassstopfen von Motor und Kühler Tritt an den Entlüfterschrauben die
einsetzen. Flüssigkeit in einem gleichmässigen
blasenfreien Strahl aus, so sind diese
Das Heizungsventil voll öffnen (Position zu schliessen :
- warm -). von diesem Zeitpunkt an dürfen sie auf
keinen Fall nochmals geöffnet werden.
Den Ausgleichbehälter bis 30 mm über MAXI
füllen (Ausgleichbehälter aus Glas) bzw. Den Kühler auffüllen und den Verschluss
den Messingbehälter mit 1 1 Kühlflüssig­ anbringen.
keit füllen und das Ausgleichventil wieder Warten, bis der Thermostat öffnet bzw. bei
anbringen. Fahrzeugen mit elektrisch betriebenem
Kühlventilator bis letzterer läuft und
Das Ausgleichventil mit einer neuen den Motor danach abstellen.
Dichtung einsetzen.
Bei abgekühltem Motor kontrollieren, ob
der Flüssigkeitsstand im Ausgleichbe­
hälter korrekt ist.

OBERE KÜHLERLEITUNG

Zwei obere Kühlerleitungen unterschied­

licher Länge wurden montiert :
L = 122 mm (Best.-Nr.0857728900)
L = 130 mm (Best.-Nr.7700550928)

Bei Austausch einer oberen Leitung ist zu überprüfen, ob die

neue Leitung die selbe Länge aufweist.

B -131
 MOTOR 680 .

KÜHLSYSTEM

B-132
 Code 1005 Dichtigkeitskontrolle

Die Dichtigkeitskontrolle des Kühlsystems sowie die

Kontrolle der Funktion des Ausgleichventiles werden
mit dem Gerät MS 554 durchgeführt (siehe Heft D-010
vom MR 101).

Den Kühlerverschluss entfernen und an Den Verbindungsschlauch zwischen Kühler

dessen Stelle das Anschlussstück des und Ausgleichbehälter mit dem Werkzeug
Gerätes MS 554 anbringen. Mot.453 zusammendrücken, damit das Aus­
gleichventil stillgelegt ist.
Das Heizungsventil vollständig öffnen.
Das Kühlsystem bis 0,9 bar unter Druck
Den Motor warmlaufen lassen, bis der elek­ setzen (Grenze der roten Zone) :
trisch betriebene Kühlventilator anläuft
bzw. der Thermostat geöffnet hat. - der Druck darf nicht abfallen, anderen­
falls die Undichtigkeit feststellen.
Den Motor abstellen.

B- 134
Funktionskontrolle des Ausgleichventiles

Die Schlauchklemme Mot.453 entfernen.

Den Druck bis 0,9 bar ansteigen lassen.

Dann den Pumpvorgang beenden; der Druck

muss etwas abfallen und sich bei dem
auf dem Ausgleichventil markierten Wert
stabilisieren»

Toleranz : + 0,1 bar

Dieser Wert ist je nach Fahrzeugtyp

unterschiedlich und ist über dem Ventil
eingraviert :

Beispiel:800 millibar = 0,8 bar.

Bevor das Anschlussstück des Werkzeuges

ww
gelöst wird, den Druck im Kühlsystem ab­
lassen, hierzu die Verschraubung des Aus
gleichventiles lösen.

B - 135
Ist über das Ausgleichventil Kühlflüssig­
keit ausgetreten, so muss das Ventil ausge­
tauscht werden.

AUSGLEICHBEHÄLTER AUS MESSING

Ausbau

Den Schlauch zum Kühler mit Hilfe einer

Klemme Mot.453 zusammendrücken.
Die Befestigungsschrauben des Ausgleich­
behälters entfernen und den Behälter aus­
bauen.

Einbau

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.
Ein Liter Kühlflüssigkeit in den Aus­
gleichbehälter füllen und das Ventil
aufschrauben.
Prüfen, ob das Kühlsystem richtig gefüllt
ist.

AUSGLEICHBEHÄLTER AUS GLAS

Ausbau

Den Schlauch zum Kühler mit Hilfe einer

Klemme Mot.453 zusammendrücken.
Den Deckel des Ausgleichbehälters ab­
schrauben und das Ventil entfernen.
Bei sehr festsitzendem Deckel den Nuten­
schlüssel [Link].499 verwenden.
Die Befestigungsschraube des Ausgleich­
behälters lösen und den Behälter ausbauen.

B -136
Den Ausgleichbehälter ansetzen.

Die Schellenschraube anziehen» bis sich

die Federwindungen berühren und dann um
eine Umdrehung lösen.

Den Ausgleichbehälter bis zur Markierung

"MAXI" füllen.

Das Ventil mit einer neuen Dichtung

montieren.
Den Deckel aufschrauben und die Klemme
entfernen.

Prüfen, ob das Kühlsystem richtig ge­

füllt ist. w\\
Ausbau - Einbau

MOTOR 680 ...

AUSBAU
Die Batterie abklemmen.
Die Schläuche zwischen Wasserpumpe und
Kühler mit Hilfe der Schlauchschellen
MS 583 zusammendrücken, um zu vermeiden,
dass Kühlflüssigkeit abläuft.
Lösen :
- die Wasserschläuche zwischen Kühler
und Wasserpumpe
- den Schlauch zum Ausgleichbehälter.
Entfernen :
- die beiden Befestigvngsmuttern der
Schaltstangenführung und der oberen Küh­
lerstrebe
- die Befestigungsmutter der seitlichen
Kühlerstrebe.
Die Rückzugfeder am Schaltgestänge aushän­
gen (sofern erforderlich).
Den Spannstift des Schaltgestänges austrei­
ben (nur bei 4-Gang-Getriebe).
Die Befestigungsbolzen der unteren Kühlerbe­
festigung und des Lenkgetriebes entfernen.
Den Kühler ausbauen.
EINBAU
Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­
folge durchführen.
Die Schlauchschellen mit dem Schlüssel
Mot ^336 un^ Mot.400 festziehen.
Die Streben festziehen und sich dabei ver­
gewissern, dass sich der Kühler nicht ver­
spannt .
Kühlflüssigkeit einfüllen und das Kühlsy­
stem entlüften.
77125

B - 137
 ........................... ................................................. .iiw^ii;.[Link].![Link].... .................................. ......... . ............... ............................................. .............

C "* ’ KÜHLER^"

Code 1151 Ausbau - Einbau

MOTOR 688 ...

AUSBAU

Die Batterie abklernmen.

Die Wasserschläuche zwischen Wasserpumpe
und Kühler mit Hilfe der Schlauchschellen
MS 583 zusammendrücken.
Den Kühler entleeren.
Lösen :
- den Schlauch zum Ausgleichbehälter
- die Schläuche am Kühler.
Beim Motor 688 zusätzlich abklemmen :
- die Kabel des Wärmefühlers am Kühler
- die Kabel des Kühlventilators.
Die beiden Befestigungsmuttern des
Kühlers entfernen und den Kühler ausbauen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.
Die Schlauchschellen mit den Schlüsseln
Mot.336 und Mot.400 festziehen.
Das Kühlsystem auffüllen.

77125

Den Öldruck bei einer Motortemperatur

von 80°C kontrollieren.

Den Öldruckschalter ausbauen.

Das Manometer Mot.73-01 anstelle des

Öldruckschalters anschliessen.

Den Motor anlassen und den Öldruck

ablesen.

Das Manometer entfernen und den Öldruck­

schalter wieder einsetzen.

Das Kabel anklemmen.

Motoröl auffüllen.

B- 138
 Das Werkzeug Mot.445 von oben ansetzen
und das Filter lösen.

Das Werkzeug entfernen und das Filter

vonhand abschrauben.

Überprüfen, ob die Dichtung des ausge­

bauten Filters nicht am Motorgehäuse
klebt.

Die Dichtung des neuen Filters mit Motor-

Öl einreiben.

Das Filter einschrauben, bis die Dichtung

am Motorgehäuse anliegt.

Das Ölfilter mit Hilfe des Werkzeuges

Mot.445 um eine viertel Umdrehung fest­
schrauben.

Das Filter nochmals lösen; anschliessend

wieder mit dem Motorgehäuse in Berührung
bringen und um 1/2 bis 3/4 Umdrehung
festziehen.

Motoröl auffüllen.

KEILRIEMEN '
Jll
Spannung Code 0139

Bei Montage eines Keilriemens muss der

Riemenspanner grundsätzlich entspannt
sein, damit keine übermässige Belastung
der Riemenscheibe bzw. der Keilriemen
auftritt.

Kontrollmethode

Die Keilriemenspannung wird mit dem

Werkzeug Eie.346 überprüft.

Wasserpumpe
Nockenwelle - Wasserpumpe
Drehstrom­
Wasserpumpe - Gleichstrom­
licht­
Spanner (mm) lichtmaschine
maschine
(mm)
(mm)
Nach 10 Minuten Lauf-
Motor 680 3,5 bis 4,5 6 bis 7 3 bis 5
zeit bzw. bei der
Wartungs-Diagnose
Motor 688 3 bis 5 3 bis 5 3 bis 5
zwischen 500 und 1000 km

B- 139
Den Gummiring mit der Markierung "0” der
Stösselskala in Übereinstimmung bringen.

Den Messstab auf den Keilriemen auf-

legen, und zwar so, dass der Stössel von
beiden Riemenscheibenachsen gleich weit
entfernt ist.
Den Druckstössel nur so weit herunter­
drücken, bis der untere Rand mit dem Bund
der Federhülse (C) übereinstimmt.
Das Werkzeug entfernen und den Wert an
der unteren Partie des Gummiringes ab­
lesen.

Spannung der Gleichstrom-Lichtmaschine

Zuerst die unteren Befestigungsschrauben

der Lichtmaschine lösen und anschliessend
im Spannbügel verstellen.

Keilriemenspannung der Wasserpumpe;

MOTOR 680 ...

1. Ausführung

Die Mutter (A) des Spanners kann Rechts­

oder Linksgewinde haben. 76 174
Die Muttern mit Linksgewinde sind mit
Kerbnuten am Sechskant markiert.

B - 140
2. Ausführung

Der Spanner ist auf dem Halter durch eine

Schraube befestigt.

Den Schraubenkopf mit einem 10 mm-Inbus­

schlüssel anziehen.

MOTOR 688 ...

Die Befestigungsschraube des Spanners

lösen und durch Verstellen der Schraube V
eine Spannung erzielen (nicht vergessen,
die Mutter (E) wieder festzuziehen).

B - 141
 Kontrollmethode

a) Jegliche "Nebenschaltung" des Manometers

ist unzuverlässig (siehe Abbildung 1).

Beim Öffnen des Nadelventils des Vergasers

ergibt sich nämlich in jedem Fall ein
Druckabfall in der Kraftstoffpumpe, der
wiederum eine exakte Messung unmöglich
macht.

b) Die Druckkontrolle ist folglich bei

laufendem Motor durchzuführen, wobei
ständig Kraftstoff im Vergaser vorhan­
den ist.

c) Die Anschlussleitung des Manometers

muss unbedingt durchsichtig sein,
damit überprüft werden kann, bis zu
welcher Höhe der Kraftstoff in der
Leitung steigt.

d) Der Druck in der Kraftstoffpumpe ist

zu messen, wenn diese keinen Kraftstoff
fördert und der Kraftstoffstand in der
Anschlussleitung des Manometers in
gleicher Höhe ist wie die Pumpenmem­
brane (siehe Abbildung 2).

Anwendung des Manometers Mot.213

Vor Lösen der Verbindungsleitung zwischen

Kraftstoffpumpe und Vergaser den Motor
im Leerlauf drehen lassen, um sicher zu
gehen, dass das Vergaserunterteil maximal
gefüllt ist. Die Anschlussleitung des Manometers am
Pumpenausgang befestigen.
Den Motor abstellen.
Das Manometer so hoch wie möglich halten
Die Leitung am Pumpenausgang lösen und
(Leitung annähernd senkrecht); den Motor
dabei darauf achten, dass der Kraftstoff
anlassen und im Leerlauf drehen lassen.
nicht aus der Leitung über den Motor
1auf t. Wenn sich der Kraftstoffstand in der
Leitung stabilisiert hat, das Manometer
Sich vor dem Anschliessen des Manometers so weit herunternehmen, bis sich der
vergewissern, dass es genau auf "0” steht; Kraftstoffstand in Höhe der Pumpenmembrane
es anderenfalls zunächst eichen. befindet.

Den statischen Druck ablesen.

B-142
 KRAFTSTOFFILTER

Bei einigen Ausführungen ist das

Kraftstoffilter an der Leitung
zwischen Kraftstoffpumpe und
Vergaser angebracht.

Die Montagerichtung dieses Filters

beachten : Pfeil in Richtung des
Kraftstoffverlaufs.

B-143
AUSBAU

Das Luftfilter ausbauen.

Die Rückzugfeder aushängen.

Die Klemmschraube des Gaszuges an der

Drosselklappenachse lösen.

Die beiden Befestigungsmuttern des

Gaspedals entfernen.

Das Pedal mit dem Gaszug herausnehmen und

letzteren sodann am Umlenkhebel aushängen.

Den Sicherungsanschlag der Ausgleichfeder

am Spritzwandblech lösen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Um eine Beschädigung oder eine schlechte

Funktion des Gaszuges zu vermeiden, ist
darauf zu achten, dass der Gaszug beim
Einbau nicht geknickt wird; ebenso die
Hinweise zur Einstellung beachten.

Zwischen Gaspedalbefestigung und Spritzwand’-

blech Dichtmasse "Mastic” anbringen.

Die Gelenke und Bolzen mit Molykote

Fett BR 2 schmieren.

B-144
 EINSTELLUNG

wo

Einstellung

- das Gaspedal voll durchdrücken

- die Drosselklappe ganz öffnen.

Den Gaszug spannen und im Nippel fest­

klemmen, so dass die Ausgleichfeder um
das Mass A = ca. 2 mm komprimiert wird.

Kontrolle

Überprüfen, ob bei durchgedrücktem

Gaspedal und vollständig geöffneter
Drosselklappe die Ausgleichfeder
komprimiert wird.

B-145
 .......: ~T . \
KRAFTSTOFFBEHÄLTER

Code 1156 Ausbau - Einbau

Der Kraftstoffbehälter ist nicht mehr mit

einem Ablassstopfen versehen. Demzufolge
muss zum Entleeren des Behälters eine ge­
eignete Vorrichtung verwendet werden.

AUSBAU

Das Reserverad ausbauen.

Das untere Schutzblech des Behälters

(wenn vorhanden) ausbauen.

Den Behälter entleeren.

Die Befestigungsschraube des Stutzens am

Längsholm entfernen.
76 0 0 3 A

Die Schelle des Einfüllstutzens abbauen.

Die vordere Befestigungsschraube des

Behälters entfernen.

Den hinteren Querträger und die Halterung

des Reserverades entfernen.

Den Behälter nach hinten kippen.

Lösen :

- den Kraftstoff-Zulaufanschluss zur

Pumpe

- das Kabel der Kraftstoffvorratanzeige

- die Entlüftungsleitung.

Den Behälter ausbauen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Austauschbarkeit

Die neuen Kraftstoffbehälter sind nicht

mehr mit Befestigungsplatten versehen.
Demzufolge muss bei Montage zwischen Be­
hälter und jedem Schraubenkopf der hinte­
ren Befestigung eine Scheibe - Bestell­
nummer 7903053038 - eingelegt und bei der
vorderen Befestigung zwischen Mutter und
78 382
Behälter eine Scheibe - Bestellnummer
7903053045 - angebracht werden.

B-146
 1

Vergasertyp und Kennzahl sind auf einem Schild,5 welches mit einer
Schraube am Vergaseroberteil befestigt ist, aufgeführt.

Fahrzeug Motor Typ Kennzahl

R 1120 SOLEX 22 DIS

R 1 122 680 SOLEX 26 DITS *

R 2102

R 1 121 690 SOLEX 22 DIS

R 1 123
R 1124 800 SOLEX 26 DITS *

R 2104

R 1120 680 ZENITH 28 IFE Ä

R 1123
*
R 1124 800 ZENITH 28 IFE
R 2104

R 1120
680 SOLEX 26 DIS 304
R 2105

R 1123
800 SOLEX 26 DIS
R 2104

R 1120
680-02 ZENITH 28 IF V 05068
R 2105

R 1123
V 05053
R 2106 800-01 ZENITH 28 IF
V 05069
R 2391

R 2105
680-02 SOLEX 26 DIS 5 433
R 1120

R 1123
800-01 SOLEX 26 DIS 5 434
R 2106

R 1123 ) Deutschland 800-02 SOLEX 32 PDIS 3 451

R 2106 ) Schweden 800-05 SOLEX 32 EISA 4 511 später 511-1

R 1126
R 2109 839-06 ZENITH 28 IF V 05071
R 2392

R 1126 )
Schweden 839-07 SOLEX 32 EISA 4 679
R 2109 )
R 2108 813-02 ZENITH 28 IF C 60008

R 2370 688-11 ZENITH 28 IF V 05073

R 2430

R 1123 800-05 ZENITH 28 IF V 05075

Ä Diese Vergaser sind mit einer elektrisch betätigten Kaltstartvorrichtung
ausgerüstet.
B-147
 Code 1098 AUSBAU - EINBAU

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Das Luftfilter ausbauen.

Gegebenenfalls die Schläuche der

Vergaser-Vorwärmvorrichtung mit Hilfe
von Klammern Mot.453 zusammendrücken
und lösen.

Die Betätigungszüge und die Leitungen

abklemmen.

Die Befestigungsmuttern des Vergasers

lösen und diesen ausbauen :
Schlüssel Mot.503.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Den Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren.

Den Leerlauf einstellen.

B-148
 EINSTELLUNG DES LEERLAUFS

Der Leerlauf wird mit Hilfe von zwei Schrauben eingestellt :

SOLEX-Vergaser, Typ EISA Andere Vergaser

Umluftregulierschraube (A) Drosselklappen-Anschlag­

schraube (A)
Gemischregulierschraube (B)
Gemischregulierschraube (B)

Einstellmethode

Die Einstellung ist mit einem Maximum an Sorgfalt

durchzuführen, um den Anteil der giftigen Abgase
(Kohlenoxyd) auf ein Minimum zu reduzieren und um
somit den gesetzlichen Bestimmungen in den einzelnen
Ländern Rechnung zu tragen.

Die Einstellung wird mit zwei Schrauben

durchgeführt. Die Schraube (A) verstellen,
um die Drehzahl (1) zu erzielen. Die
Schraube (B) verstellen, und dabei die
maximal erreichbare Leerlaufdrehzahl an­
streben. Die beiden Vorgänge so oft wie­
derholen, bis beim Verstellen der Schrau­
be (B) die Leerlaufdrehzahl (2) erreicht
ist.

Dann die Schraube (B) etwas hineindrehen,

um das Kraftstoffgemisch abzumagern, wo­
bei die Motordrehzahl um ca. 25 U/min ab­
fällt, der Motor jedoch weiterhin rund­
laufen soll.

Anschliessend kontrollieren, ob die Leer'

laufdrehzahl innerhalb der Toleranzen
liegt.

B-149
Leerlauf-Einstellwerte

Vergaser Drehzahl (1) Drehzahl (2) Leerlauf­

(Schraube A) (Schraube B) drehzahl

Bis Modelle 650 U/min 650 - 675 650 + 25 U/min

1972 U/min

Ab Modelle 750 - 775

750 U/min 750 + 25 U/min
1972 U/min

Um die Leerlaufeinstellung zu vereinfachen, den flexiblen

Schraubendreher Mo t. 5 61 verwenden.

B-150
DICHTIGKEITSKONTROLLE DES NADELVENTILS

Diese Arbeit kann am Fahrzeug mit Hilfe der Unter­

druckpumpe des Diagnose-Centrums durchgeführt
werden.

Den Kraftstoffzufuhrschlauch lösen und an dessen

Stelle den Unterdruckschlauch des Diagnose-Centrums
anschliessen.

Die Unterdruckpumpe einschalten und auf einen

Unterdrück von ca. 0,1 bar (= 100 mm Quecksilber­
säule) einstellen. Dann die Pumpe abschalten.

Der Unterdrück muss konstant bleiben.

Sinkt er sehr schnell ab, entweder die Dichtung
oder das Nadelventil auswechseln.

B-151
 AUSTAUSCH EINES VERGASEBSMIT ELEKTRISCH BETÄTIGTER
KALTSTARTVORRICHTUNG DURCH EINEN VERGASER MIT HAND-
BETÄTIGTER KALTSTARTVORRICHTUNG

Dieser Austausch erfordert eine

Änderung in der elektrischen Anlage.

Original-Montage Abgeänderte Anlage

Den Öldruckschalter (4) abklemmen und
Das graue Kabel (2), das zur Kaltstart­
ausbauen; an dessen Stelle den Öldruck­
vorrichtung führte, isolieren.
schalter (1) Nr.08 540 517 00 montieren.
Das rosa Kabel (3) mit Hilfe eines Kabel­
Das schwarze Massekabel (6) der Öldruck­
schuhs (5) mit Kleromenschutz verlängern.
kontrolleuchte hinter der Instrumenten­
tafel abklemmen.
Die Käbel zusammen mit dem Kabelstrang
des Spannungsreglers verlegen.
Dieses Kabel isolieren und hinter der
Instrumententafel unterbringen.
Das verlängerte Kabel anstelle des
schwarzen Kabels (6) an der Instrumenten­
Die Halteschelle des Stromkabels der
tafel anschliessen.
alten Kaltstartvorrichtung entfernen.

B-152
 22 DIS 26 DITS 26 DIS
TYP

Motor Motor Motor Motor

680 800 680 800
Kennzahl 304 306
Lufttrichter 15,5 17 16 17 16
Hauptdüse 80 92 87 90 85
Luftkorrekturdüse 165 160 170 160 175
Leerlaufdüse 37 40 40 45 40
Schwimmernadel-
ventil (mm) 1,6 1,6
Econdstat
(Gemischanreicherung) 75 65 90
Pumpendüse
B-153

MindestÖffnung der
Drosselklappe (mm) 1,10 1,10

Drosselklappenwin­
kel (mm)
Öffnung der Belüf­
tungsklappe (mm)
Öffnungsspalt der
Drosselklappe bei
1 1
geschlossener
Starterklappe (mm)
Hub der Beschleuni-
gerpumpe (mm)

Ausrichtung des Mischrohres

 26 DIS 26 DIS 5 32 32 EISA 4
PDIS 3
Motor Motor
680 800
433 434 451 511 511-1 679

18 17 18 17 24 22 22 22
95 90 95 90 120 117,5 117,5 117,5
150 160 155 165 150 15ON4 150 150N4
35 40 35 40 47,5 45 45 45

SOLEX-VERGASER
1,6 1,6 1,2 1,5 1,5 1,5

60 80 60 80 50 50 50
4,75 40 40 40
1 bis 1 bis 0,80
1,10 1,10 1,10 1,10 bis 0,60 0,60 0,60
0,90

3,59 3,48 3,48

3 bis 3 bis
4 4

3,5 -

78 100.1
 BESCHREIBUNG - EINSTELLUNG

22 DIS

Gg Kraftstoffzufuhrdüse

a Luftkorrekturdüse

g Leerlaufdüse

Vs Starterklappe

F Schwimmer

26 DITS

Dieser Vergaser ist mit einer elektrisch

betätigten Kaltstartvorrichtung ausgerüstet.

Funktion der elektrisch betätigten

Kaltstartvorrichtung

Die Vorrichtung wird durch eine Bi-Metall-

feder betätigt, deren Aufwärmung über
einen elektrischen Widerstand erfolgt.

Dieser Widerstand wird bei drehendem Motor

über einen Schalter mit Strom versorgt.

Ist der Kontakt hergestellt, ohne dass der

Motor dreht, bleibt die Luftklappe deshalb
geschlossen, weil der Widerstand nicht mit
Strom versorgt wird.

Sobald jedoch der Motor dreht, steigt der

Öldruck an und der Öldruckschalter stellt
die Masseverbindung des Widerstandes her,
der sich sodann aufheizen kann.

Die Bi-Metallfeder tritt in Funktion und

öffnet allmählich die Starterklappe.

B-154
Gg Hauptdüse

a Luftkorrekturdüse

e Gemischanreicherung

g Leerlaufdüse

26 DIS 26 DIS5

i Q 4

a'A W—>>

lÄ

Hauptduse

Luf tkorrekturdüse
56855
Econostat
(Gemischanreicherung)

Leerlaufdüse

B-155
MindestÖffnung der Drosselklappe

Die Starterklappe schliessen.

Die Mindestöffnung messen; dazu die

Messkaliber MS 532 verwenden.

Die Einstellung erfolgt durch Verbiegen

des Verbindungsgestänges (1) des Starter­
klappenhebels und des Drosselklappen ­
hebels.

32 PDIS3

1 Drosselklappe

2 Starterklappe

3 Luftkorrekturdüse

4 Leerlaufdüse

5 Schwimmernadelventil

6 Schwimmer

7 Beschleunigerpumpe

8 Hauptdüse

9 Mischrohr

10 Gemischregulierschraube

B-156
Bei diesem Vergaser können zwei
Einstellungen durchgeführt werden.

Mindestöffnung der Drosselklappe :

Ein Messkaliber (P) zwischen Drossel­

klappe und Vergasergehäuse einschieben.

Die Starterklappe schliessen.

Die Mindestöffnung messen : dazu die

Messkaliber MS 532 verwenden.

0,80 bis 0,90 mm maximal

Ist das Mass nicht korrekt, muss das

Verbindungsgestänge (1) etwas verbogen
werden.

Jr"

Hubende der Beschleunigerpumpe :

Das Ende des Pumpenhubes muss bei einer

Drosselklappenöffnung von 3,5 mm erreicht
werden.

Ein Messkaliber von 3,5 mm Stärke

zwischen Drosselklappe und Vergaserge­
häuse einschieben.

Sich vergewissern, dass der Pumpenhebel

(2) am Ende seines Weges angelangt ist.

Die Einstellmutter (3) mit dem Hebel in

Berührung bringen und absichern.

B-157
 32 EISA

1 Drosselklappe

2 Starterklappe

3 Luftkorrekturdüse

4 Leerlaufdüse

5 Schwimmernadelventil

6 Schwimmer

7 Hauptdüse

8 Mischrohr

9 Gemischregulierschraube

10 Umluftregulierschraube

Bei diesen Vergasern sind Mischrohr und

Luftkorrekturdüse verbunden und im Ver­
gaserunterteil eingepresst und dürfen
daher nicht zerlegt werden.

Ausrichtung der Luftkorrekturdüse :

siehe Abbildung.

B-158
Schwimmerniveau

Diese Einstellung ist nur für Nadelventile

mit Kugel gültig»

Das Vergaseroberteil umgekehrt waagerecht

halten.

In dieser Position den Abstand "A" zwi­

schen Schwimmer (ausgehend von der Partie
mit 22 mm 0) und Dichtfläche des Verga­
seroberteiles messen.

Dieses Mass soll 12,4 mm betragen. »22

<---------

Zur Einstellung den Schwimmerarm (1)

entsprechend nachbiegen.

Nach der Einstellung ist zu prüfen, ob

77 286
a) - sich der Hebel auf seiner Achse
frei bewegt

b) - der Schwimmer das Tauchrohr des

Econostaten nicht berührt.

Drosselklappenwinkel

Für diese Arbeit sind die Prüfwerkzeuge

Mot.522 und Mot.522-01 erforderlich.

Die Kontrolle und Einstellung kann nur

bei abgebautem Vergaser erfolgen.
Zur Kontrolle wird das Prüfgerät mit
Messuhr bei geschlossener Drosselklappe
und voll geöffneter Starterklappe auf den
Vergaserflansch aufgesetzt. Damit gewähr­
leistet ist, dass die Drosselklappe
während des Messvorganges geschlossen
bleibt, ist das zum Kontrollwerkzeug ge­
hörende Gewicht an der Mutter der Dros­
selklappenwelle entsprechend anzusetzen.
Nun durch wechselseitiges Messen das
Differenzmass (H) ermitteln.
7A 776

Eine eventuell notwendige Korrektur wird

mit Hilfe der Anschlagschraube (1) durch­
geführt. Damit das vorgegebene Mass kurz­
fristig erreicht wird, ist die Verstel­
lung unter Beobachtung der Messuhr durch­
zuführen. Dabei ist die Hälfte des er­
mittelten Differenzmasses zugrunde zu
legen.

Nach jeder Verstellung ist eine komplette

Kontrollmessung durchzuführen.

B-159
 A__ P

Mindestöffnung der Drosselklappe

Ein Messkaliber (P) zwischen Drosselklappe

und Vergasergehäuse einschieben.

Die Überprüfung der Drosselklappen-Mindest­

öffnung erfolgt bei geschlossener Starter­
klappe.

Zur Kontrolle dienen Messkaliber aus dem

Kalibersatz MS 532.

Eine eventuell notwendige Einstellung

erfolgt mit Hilfe der Anschlagschraube
(2).

74 012-2

HUBENDE DER BESCHLEUNIGERPUMPE

Bei einer durch Zugfeder betätigten Pumpe

Das Hubende der Beschleunigerpumpe ist er­

reicht, wenn der Pumpenkolben (3) an­
schlägt.

Zur Kontrolle der Drosselklappenöffnung

sind Messkaliber aus dem Kalibersatz
MS 532 zu verwenden.

Durch Verstellen der Druckschraube (5)

kann der Pumpenhub der Drosselklappenöff­
nung ausgeglichen werden.

Hierzu die Kontermutter (4) lösen und nach

erfolgter Einstellung wieder festziehen.

B-160
Bel einer durch Nocken betätigten Pumpe

Der Pumpenhub wird durch einen Nocken

bestimmt.

Die Kontrolle bzw. Einstellung ist wie

folgt durchzuführen :

- die Drosselklappe vollständig schliessen

(LeerlaufStellung)

- den Pumpenhebel (6) am Betätigungs­

nocken zur Anlage bringen

- die Einstellschraube (8) so weit hinein­

drehen, bis sie mit dem Stössel (9)
Kontakt hat.

Von diesem Punkt an die Einstellschraube

1/2 bis 1 Umdrehung weiter hineindrehen.

EINSTELLUNG DER BELÜFTUNGSKLAPPE

Das Mass (A) zwischen Klappe und Belüftungs­

stutzen überprüfen.

Bei nicht korrektem Mass ist der Klappen­

hebel entsprechend auszurichten.

B-161
 JÜI ZENITH-VERGASER

WS Einstellwerte

TYP 28 IFE 28 IF 28 IF 28 IF 28 IF 28 IF 28 IF 28 IF

KENNZAHL V05068 VO5O53 VO5O69 VO5O71 C6OOO8 VO5O73 VO5O75

Lufttrichter 18 20 20 20 20 22 20 20
Hauptdüse 82 92 90 90 92 94 91 94
Luftkorrektur ­
düse 70x70 70x70 70 110x70 70x70 80x70
Leerlaufdüse 45 35 40 40 35 40 45 40
Schwimmernadel­
ventil (mm) 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25
Econostat
Gemischanreicherung 45 45 45 50 65 95
Mindestöffnung der
Drosselklappe (mm) 0,65 0,7-0,8 0,7-0,8 0,7-0,8 0,7-0,8 1,10 *
0,90 *
0,85
Leerlaufdüse für
das Zusatzsystem 80

* Am tiefsten Punkt der Drosselklappe

in Einbauposition messen.

783 81

B-162
 BESCHREIBUNG - EINSTELLUNG

28 IFE

Elektrisch betätigte Starterklappe

Gg Hauptdüse

g Leerlaufdüse

Mindestöffnung der Drosselklappe

Die Messkaliber MS 532 verwenden.

Ein Messkaliber (P) zwischen Drosselklappe

und Vergasergehäuse einschieben.

Zur Einstellung wird die Schraube (1),

welche an der grössten Nockenhöhe (2) auf­
liegt, verstellt.

57447
B-163
 28IF

1 Drosselklappe
2 Starterklappe
3 Luftkalibrierung
4 Leerlaufdüse
5 Anreicherung
6 Kraftstoffzufuhr
7 Schwimmernadelventil
8 Schwimmer
9 Mischrohr 11 10 9 8
10 Hauptdüse
11 Gemischregulierschraube

Mindestöffnung der Drosselklappe

Die Messkaliber MS 532 verwenden.

Ein Messkaliber (P) zwischen Drossel­

klappe und Vergasergehäuse einschieben.

Die Starterklappe schliessen.

Die Mindestöffnung messen.

Zur Einstellung die Schraube (1) lösen

und das Gestänge (2) entsprechend ver-
schieben.

78381
B-164
Diese Motoren sind mit drei verschiedenen
EntlüftungsSystemen versehen:

offenes System

geschlossenes einfaches Entlüftungs­

system

geschlossenes zweikreisiges
Entlüftungssystem

a) Entlüftung nach aussen :

Keine Kalibrierung

b) Einfaches System

Direkt vom Ventildeckel über den

Vergaser, keine Kalibrierung. 75603 - 1

Verbindungsschlauch zum Krümmer oder 75603.2

direkt im Ansaugkrümmer.

B-165
Motor 688-11

Zweikreisiges System mit Verbindungs­

stück direkt am Vergaser.
Eine Kalibrierung von 5 mm 0 befindet
sich in dem Verbindungsschlauch zwischen
Vergaser und Ventildeckel und eine weitere
von 1,3 mm 0 befindet sich in dem Verbin­
dungsschlauch zwischen Vergaser und Krümmer.

77263
Fehlt eine Kalibrierung bei den Eahrzeugen,
für die sie vorgesehen ist, so tritt eine
erhebliche Abmagerung des Kraftstoffgemisches
ein, die einen unregelmässigen Lauf des Motors
zur Folge hat.

B-166
 Kapitel C

ELEKTRISCHE AUSRÜSTUNG
UND ZÜNDANLAGE

INHALT
Seite

TECHNISCHE DATEN 3

ZÜNDVERTEILER 15

- Einstellung der Kontakte und des

Zündzeitpunktes am Fahrzeug
- Einstellung auf der Prüfbank
- Instandsetzung

ÖLDRUCKSCHALTER 21

- Kontrolle

THERMO-KONTAKT 21

- Kontrolle

KÜHLVENTILATOR 22

- Austausch des Motors

- Prüfen des Thermo-Kontaktes am Kühler

ANLASSER 24

- Ausbau - Einbau

Instandsetzung

- Austausch des Antriebsritzels

- Austausch der Kohlebürsten
- Austausch des Magnetschalters

LICHTMASCHINE 40

- Ausbau - Einbau

GLEICHSTROMLICHTMASCHINE 41

- Instandsetzung
- Austausch der Kohlebürsten
DREHSTROMLICHTMASCHINE 43

- Instandsetzung
- Austausch des vorderen und
hinteren Kugellagers
- Austausch des Diodenhalters
- Austausch des Kohlebürstenhalters
- Kontrolle am Fahrzeug

LADESTROMKREIS 54

- Kontrolle

SCHEIBENWISCHER 57

- Aus- und Einbau der Wischerarme

- Aus- und Einbau des Mechanismus
(mit dem Motor)
- Aus- und Einbau des Motors (an der
ausgebauten Trägerplatte)
- Instandsetzung des Motors
- Austausch der Kohlebürsten

SCHEINWERFER-WISCH-WASCHANLAGE 68

- Aus- und Einbau des Motors

ELEKTRISCH BETÄTIGTE KALTSTART­

VORRICHTUNG 69

INSTRUMENTENTAFEL 70

- Ausbau - Einbau
- Austausch der Geräte

ZÜND-ANLASS-LENKSCHLOSS 75
- Ausbau - Einbau

SCHEINWERFER 76
- Aus- und Einbau des Scheinwerfer­
topfes
- Einstellung

KRAFTSTOFFVORRATGEBER 77
- Ausbau - Einbau

ANORDNUNG DER KABEL STRÄNGE 78

ELEKTRISCHE SCHALTSCHEMEN 79

C-2
 ZÜNDVERS TELLKURVEN
MOTOR Schliess­
Zündzeitpunkt
Flieh­ Unter­ winkel
kraft drück Dwell-% (°) ° KW mm

680-02 A46
63 dz 3 57 dz 3 6 dz 1 10 ± 1,8
800-01 ST

680-02 R 253 r1 0 dz 1 0 dz 1.8

800-01
800-02 R 252 0 dz 1 0 dz 1.8
800-05

839-06 R240 0 dz 1 0 dz 1.8

639-06 R 285 4 ± 1 7 dz 1.8

839-07 R 284 rr 11 0 ± 1 0 dz 1.8

800-01
R 284 6 ± 1 11 dz 1.8
800-05

»»
813-02 R 248 C33 0 dz 1 0 dz 1.8

A96 - 11
688-11 C 33 3 dz 1 6 dz 2
R222

ZÜNDVERS TELLKURVEN

Unterdruckverstellung

Die Unterdruckverstellkurve ergibt sich

aus Verteilergraden und mm/hg bzw.
millibar.

Hinweis :

1° Verteilerwelle - 2° KW
- Unterdrück gleichbleibend

72 B67

C-3
FLIEHKRAFTVERSTELLKURVE

Die Verstellkurve ergibt sich aus Vertei­

lergraden und Verteilerumdrehungen.
Hinweis :
- 1° Verteilerwelle = 2° KW
1 Verteilerumdrehung = 2 KW-Umdrehungen

Beispiel :
Der Punkt (A) auf der Kurve A 46 bedeutet :
- Kontrolle auf der Verteilerprüfbank :
bei 1850 U/min der Verteilerwelle muss die abgelesene Verstellung 139
betragen
- bei Kontrolle mit der Stroboskoplampe am Fahrzeug :
bei 3700 U/min des Motors muss der abgelesene Gesamtwert 26° betragen
(Kurve A 46 26 + 6 = 32°)

t/mn - U/min

ST

C-4
C-5
 ZÜNDKERZEN

I MOTOREN

680 - 690
AC
RENAULT CHAMPION
EYQUEM
RENAULT
SEV
MARCHAL
MARELLI

800 - 839 43 FS L 87 Y 600 S 36 CW 5 NT

813

688 - 11 42 FS L 87 Y 705 S

ANLASSER
Drehmoment bei Stromaufnahme
Leistung
blockiertem bei blockiertem
Marke W
Ritze]. ([Link].N) Ritzel (A)

D 8 E 42 700 0,8 380 bis 400

Paris-Rhone D 8 E 74 750 1,1 300
D 8 E 81 900 1, '! 400

6135 700 0,8 380 bis 400

Ducellier 6185 700 0,8 300
6187 995 1,25 375

Femsa MTA 12-19 650 0,73 260

Bosch 90 000 141 016 300 0/i 300

Ausräumtiefe der
Durchmesser des Länge der Kollektor-
Kollektors (mm) Kohlebürsten. (mm) Isolationen (mm)

Marke original mini original mini

D 8 E 42 36,5 34 14 8 0,5
Paris-Rhone
D 8 E 74
36,5 34 14 8 0,5
D 8 E 81

6135 0,5
Ducellier 6185 33,5 33 15 7,5 0,5
6187

Femsa MTA 12-19 30 12,5 1

Bosch 90 000 141 016 31,2 11,5 0,5

C-6
 LICHTMASCHINE - SPANNUNGSREGLER

Ladestrom­ Widerstand der Dazugehöriger I

stärke Rotorwicklung
Marke Typ Span­
(A) an den Schleif­ Spannungs-
nung
ringen gemesseii regier
(V)
(Ohm)
Paris-Rhone G 10 C 11 6 35 Paris-Rhone XD 212

Paris-Rhone G 10 C 35 12 22 Paris-Rhone YD 216

Ducellier 7251 6 34 Ducellier 8299 A

GLEICH­
STROM- Ducellier 7265 6 34 Ducellier 8212-8304
LICHT-
MASCHI- normal staubdicht
NE Ducellier 7346 12 22 Ducellier Ducellier
8311 8314

FEMSA
Femsa DNO 12-2 12 22 rnr 19 9

Ducellier 7549 Ducellier 8371

12 30/40 5,5
DREH- SEV 70220512 SEV 079343 G
STROM-
LICHT- SEV 71228102
MASCHI- Paris-Rhone A 12 R 11 12 30/35 5,5 Ducellier 8371
NE Ducellier 7597

Widerstand 0 des Kollektors Länge der Kohlebürsten Ausräumtiefe der

GLEICH­
der Feld­ (mm) (mm) Kollektor-
STROM-
spulen original mini original mini Isolationen (mm)
LI CHT-
(Ohm)
MASCHINE

Jl dl 1b-JXUUUtl
7 36,5 34 22 11 0,5
G 10 C 11

Paris-Rhone
7 36,5 34 22 11 0,5
G 10 C 35

Ducellier
7251
Ducellier
7265 6,6 37 35,5 22 11 0,5
Ducellier
7346

Femsa 5,7 -
32,5 22 11,5 1
DNO 12-2 6,3

C-7
 KONTROLLE DER GLEICHSTROMLICHTMASCHINE AUF DER PRÜFBANK
Kontrolle bei kalter Lichtmaschine
Ein­ Kontroll- 1. Stufe 2. Stufe
schalt­
Spannung Drehzahl Drehzahl *2 .
drehzahl
Typ N1 U/min (Amperes) N2 U/min (Amperes)
U/min
(Volt) mini maxi mini maxi

7346 1700 13,2 1800 0,5 4 2500 17,5 24

G1OC35 1900 13,2 2000 0,5 3 2800 20 24

KONTROLLE DER DREHSTROMLICHTMASCHINE AUF DER PRÜFBANK

Kontrolle nach 15 Minuten Laufzeit

Ein­ Kontroll- 1. Stufe 2. Stufe

schalt­
Typ Spannung Drehzahl I1 Drehzahl T2
drehzahl
U/min (Volt) N-j U/min (Amperes) N2 U/min (Amperes)

7549 1100 14 1300 6 3000 27

70220512 1000 14 1200 5 3000 27

71228102 900 13,2 1200 10 3000 30

7597 1100 14 1300 6 3000 27

A12R11 1000 14 1300 5 3000 30

C-8
 LEISTUNGSKURVEN DER VERSCHIEDENEN DREHSTROMLICHTMASCHINEN

1200

KONTROLLE DER GLEICHSTROMLICHTMASCHINE/SPANNUNGSREGLER AUF DER PRÜFBANK

Typ d. Typ d. Ein­ Aus- Rück­ Kon­
Spannungsregler
Gleich­ Span­ schalt­ schalt- strom troll-
strom- nungs­ spannung spannung (Amperes) dreh-
licht- reglers Uc (Volt) Ud (Volt) zahl 1. Stufe 2. Stufe
maschi- N
X1 U1 Volt t 2
U2 Volt
ne mini maxi mini maxi mini maxi U/min Amp. mini maxi Amp. mini maxi
7251 8299A 6 6,5 6,5 4000 4 7,4 7,8 34 6,4 7,1

G10C11 XD212 6 6,5 5 4000 4 7,2 7,8 34 6,4 7,1

8311
7346 und 12 13 10 11 5 4500 2 14,4 15,4 22 12,8 14,2
8314

G1OC35 YD216 12 13 10 11 2 6 5000 2 13,8 15,3 22 12,8 14

C-9
l KONTROLLE DER DREHSTROMLICHTMASCHINE / SPANNUNGSREGLER AUF DER PRÜFBANK

Spannungsregler bei 20°C

Typ Typ Kon­
der des troll— 1. Stufe 2. Stufe
Dreh­ Spannungs­ dreh-
st rom- reglers zahl b U1 (Volt) b U2 (Volt)
licht- U/min ------ ----
mas chi- (Amperes) mini maxi (Amperes) mini maxi
ne

7549 8371
5000 2 13,7 14,7 30 13,4 14,4
70220512 079343 G

C-10
SCHALTSCHEMA DER DREHSTROMLICHTMASCHINEN

76380 .1

r~-----------

76381 . 1
c-11
 ALLGEMEINE ELEKTRISCHE AUSRÜSTUNG

I SCHEIBENWISCHER

Motor : Modell 1962 - 1963 ohne Rück­

stellung der Wischerarme in die
Endstellung

Ab Modell 1963 : mit Rückstellung der

Wischerarme in die
Endstellung

Ab Modelle 1971

Scheibenwischer mit verzahnten Achsen

und Wischerarmen

Scheibenwischermotor SEV 12 Volt,

Typ 5072431 1, mit einer Geschwindigkeit
für Fahrzeuge mit Linkslenkung

Scheibenwischermotor BOSCH, FEMSA oder

SEV, Typ 5082001, mit zwei Geschwindig­
keiten für Fahrzeuge mit Linkslenkung.
Der Motor wird durch einen dreistufigen
Schalter betätigt :

- ausgeschaltet (A) und automatische

Rückstellung der Wischerarme in die
Endstellung

- kleine Geschwindigkeit (PV)

- grosse Geschwindigkeit (GV).

Scheibenwischermotor SEV 12 Volt, Typ

50724211, mit einer Geschwindigkeit für
Fahrzeuge mit Rechtslenkung.

Montage der Scheibenwischerarme

Ab Modell 1974 sind die Scheibenwischer­

arme mittels Konus und Mutter auf der An­
triebswelle befestigt.

Um an die Mutter zu gelangen, die Kunst­

stoff abdeckung in Pfeilrichtung anheben.

76 477

C-12
SCHEINWERFER-WISCH-WASCHANLAGE

53 + Motor
31 b ausgeschaltet mit Rückstellung in
die Endstellung

53 a + hinter Kontakt
76 908
31 Masse o d
- +

BREMSLICHTSCHALTER

Hydraulisch betätigt vom Hauptbremszylin­

der, später abgeändert in mechanische Be­
tätigung (Schalter an der Pedalhalterung
angebracht).

IMPULSGEBER FÜR FAHRTRICHTUNGSANZEIGER

Marke Typ Leistung

Klaxon 30 806 6 V 45/40 W

ohne zusätzliche
Cartier 27 6 V 45/40 W
seitliche
Klaxon 30 860 12 V 42 W
Leuchten
Cartier 161 12 V 42/84 W

mit zusätzlichen
Klaxon 30 893 12 V 46 W
seitlichen
Leuchten
Cartier 163 - 203 12 V 46/92 W

mit Warnblinkanlage
Scintex 306 30/6 12 V 84 W
(ohne zusätzliche
seitliche Leuchten)
Cartier 161 12 V 42/84 W

mit Warnblinkanlage
(mit zusätzlichen Cartier 163 12 V 46/92 W
seitlichen Leuchten)

C-13
 WARNBLINKANLAGE

Über einen am Armaturenbrett angeordneten

ZÜND-ANLASS-LENKSCHLOSS SCHEINWERFER

Schalter mit 5 Stellungen : Asymetrische Scheinwerfer mit Höhen­

einstellung "leer - beladen".
- Stop - Garage

- Zubehör - Zündkontakt

Anlassen

Der Zubehörkontakt dient der Versorgung

von zusätzlichen Verbrauchern, z.B.
Radio.

SICHERUNGEN

Bei den Fahrzeugen mit einer 12 Volt-An­

lage befindet sich ein Sicherungskasten
an der Spritzwand im Motorraum.

D 8 A - Scheibenwischer

2) 8 A - Deckenleuchte

3) 8 A - Heizgebläse
- Bremsleucht en
- Kontrollinstrumente

4) 5 A - Fahrtrichtungsanzeiger
- Warnblinkanlage

C-14
Bei ausgetauschtem bzw. ausgebautem Zünd­
verteiler den Motor drehen, um die Mar­
I
VORNE
kierung auf dem Schwungrad mit der festen
Markierung am Motorgehäuse in Übereinstim­
mung zu bringen; den Zündverteiler in die
auf der Abbildung ersichtlichen Position
drehen.

Sich vergewissern, dass der Verteilerfin ­

ger von oben gesehen in ZylinderStellung
1 oder 4 steht.

KONTROLLE DER UNTERBRECHERKONTAKTE

Der Verschleiss der Unterbrecherkontakte

wird durch Messen des Kontaktwiderstan­
des festgestellt.

Diese Arbeit wird bei geschlossenen Kon­

takten durchgeführt. Liegt der Wert über
0,2 Volt, ist die Fehlerquelle festzustel­
len (Zustand der Kontakte, Spannung am
Zündspuleneingang, Masseverbindung zwi­
schen Karosserie und Motor oder Defekt 78364
innerhalb des Zündverteilers).

EINSTELLUNG DER UNTERBRECHERKONTAKTE

Die Einstellung der Unterbrecherkontakte

erfolgt durch Schliesswinkelmessung,
entweder mittels Dwell-Z oder Grad.

Diese beiden Werte sind gleichwertig

und sind je nach Skaleneinteilung des
Messgerätes zu ermitteln.

Das Messgerät entsprechend der Bedienungs

anleitung anschliessen.

C-15
Die Anlasser-Fernbetätigung M.S.511 P 1 R
anschliessen :

- grünes Kabel (V) an Pluspol der

Batterie

- rotes Kabel (R) an Magnetschalter des

Anlassers.

Dem Anlasser mittels Druckknopf (P)

Stromimpulse geben, damit er den Motor
durchdreht.
V
- schwarzes Kabel (N) an + Zündspule.

Dieses Werkzeug gestattet bei Betätigung

des Schalters (1), wenn alle anderen
Voraussetzungen respektiert wurden, das
Anlassen des Motors.

Die Befestigungsschraube (A) des festen

Kontaktes lösen.

SEV ZÜNDVERTEILER DUCELLIER ZÜNDVERTEILER

C-16
Den Zündkontakt einschalten.

Den festen Kontakt mit dem Schlüssel

Eie.241 für Zündverteiler Ducellier
oder mittels Schraubenzieher bei Zündver­
teilern SEV oder Femsa versetzen.

Zur Durchführung dieser Arbeit den Motor

mit Hilfe der Fernbetätigung M.S.511
drehen, bis der korrekte Einstellwert auf
dem Messgerät abgelesen wird.

Die Befestigungsschraube (A) wieder an­

ziehen.

Die Fernbetätigung M.S.511 abklemmen.

Einbauen : - den Verteilerfinger

- die Verteilerkappe.

Den Motor anlassen und eine Kontrolle

durchführen.

Nach Einstellung des Schliesswinkels darf

der Kontaktabstand nicht mehr verändert
werden.

EINSTELLUNG DES ZÜNDZEITPUNKTES

Die Einstellung mit Hilfe einer

Stroboskoplampe durchführen.

Die Befestigung des Zündverteilers mit

dem Werkzeug Eie.556 lösen.

Bei Zündverteilern mit Klemmbund die Be­

festigung mit dem Werkzeug Eie♦556 lösen.

Die Stroboskoplampe anschliessen.

Den Unterdruckschlauch bei Fahrzeugen

mit Unterdruckkapsel abziehen.

Den Motor anlassen und ihn in normaler

Leerlaufstellung laufen lassen.

76223

C-17
 Motor 680 - 690 - 800 - 839

Die o.T. Stellung ist erreicht, wenn die

Einkerbung an der Schwungscheibe mit

- dem am Motorgehäuse befestigten Markie­

rungspfeil (Motortyp 680 - 690 - 800 -
839)
- mit der Markierung am Kupplungsgehäuse
(Motortyp 813 und 688)
übereinstimmt.

Motor 688 - 813

Den Zündverteiler drehen, um ihn auf die

Markierung des Zündzeitpunktes zu bringen
- siehe Werte auf Seite C-3.

Nach Festziehen des Zündverteilers die

Einstellung erneut überprüfen.

75 <82
‘ '■ - 1—————————————————— ------------------------------------------------------------------------------------

EINSTELLUNG AUF DER PRÜFBANK Code 1131

Die Einstellung der Unterbrecherkontakte

erfolgt durch Messung des Dwell-Prozent-
satzes bzw. des Schliesswinkels,

Den Nockenversatz prüfen.

Den Nocken, der am weitesten von seiner

theoretischen "Stellung” abweicht, auf
”0" einstellen; die anderen drei Nocken
dürfen nicht mehr als 2° plus oder minus
von der theoretischen Stellung abweichen.

Kontrolle der Fliehkraftverstellkurve

Das Kabel A anschliessen.

Die Kurve überprüfen.

Zur Einstellung die FederSpannung

verändern.

Bei Unregelmässigkeiten zu Beginn der

Fliehkraftverstellkurve die kleine
Feder spannen oder entspannen.

Bei Unregelmässigkeiten am Kurvenende

die grosse Feder spannen oder entspannen. 65 848.1

Durch Verringerung der Federspannung

wird die Gradzahl für einen vorgegebe­
nen Punkt erhöht.

Kontrolle der Unterdruckverstellkurve

Den Schlauch IJ anschliessen.

Zur Veränderung der Kurve in £ mittels

Schlüssel Eie.241 verstellen.

C-19
 INSTANDSETZUNG

?S Sh'

Die Haltefeder (1) des Stiftes (2) ent­

fernen bzw. den Sprengring (3), die Kon­
taktplatte (4) sowie die Verteilerwelle (5) Die Teile säubern und schmieren.
mit den Nocken ausbauen.
Nach dem Zusammenbau den Zündverteiler
Überprüfen :
auf der Prüfbank kontrollieren und ein­
- die Federn
stellen.
- das Spiel zwischen Verteilerwelle und
Buchsen.

C-20
 •
ÖLDRUCKSCHALTER *:

••»[Link].-x.......... ... .. .......

KONTROLLE

Für diese Kontrolle ist Druckluft und ein

empfindliches Manometer erforderlich.

Die Druckluftzufuhr und eine Prüflampe

am Öldruckschalter anschliessen.

Bei geschlossener Druckluftzufuhr muss

die Prüflampe aufleuchten.
Bei einem eingesteuerten Druck von mehr
als 0,35 bar muss die Lampe erlöschen,
anderenfalls den Öldruckschalter aus­
wechseln.

5S OSS

Eine Prüflampe laut obigem Schema anschlies­

sen. Den Gewindestutzen des Thermo-Kontak­
tes in eine Flüssigkeit tauchen, die sich
auf 115°C + 5 erhitzen lässt.
(Temperaturkontrolle mittels genau gehen­
dem Thermometer) .
Oberhalb der angegebenen Temperatur muss
die Prüflampe aufleuchten.
Bei Abfall der Temperatur unterhalb 115°C
muss die Kontrollampe erlöschen.

C-21
AUSBAU

Lösen :

- die Batterie

- die beiden Kabel des Elektromotors

am Relais.

Zum Ausbau die Befestigungsschrauben des

Ventilators am Kühler entfernen und den
Ventilator ausbauen.

- den Windflügel (Achtung : Linksgewinde)

- die Befestigungsschrauben des Motors

an der Halterung.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge vornehmen.

C-22
PRÜFEN DES THERMO-KONTAKTES AM KÜHLER

Eine Prüflampe zwischen den Pluspol einer

Batterie und einer Klemme des Thermo-Kontaktes
schalten.

Die andere Klemme des Thermo-Kontaktes mit der

Minusklemme der Batterie verbinden.

Die Prüflampe darf nicht aufleuchten.

Das Gewindestück des Thermo-Kontaktes in Wasser

tauchen, welches auf eine Temperatur von 90,5
bis 93,5°C erhitzt wird.

Die Lampe muss nach spätestens fünf Minuten auf­

leuchten.

Dem Wasserbehälter jetzt kaltes Wasser hinzufü­

gen (umrühren, damit die Temperatur im ganzen
Behälter gleich ist).

Sobald die Temperatur einen Wert von 80,5 bis

83,59C erreicht hat, muss die Prüflampe er­
löschen.

C-23
 Bei Fahrzeugen R 1120, R 1121, R 1123, R 1126, R 2102, R 2104, R 2105,
R 2106, R 2109, R 239 , R 2392
Modelle 1962 - 1963 - 1964

AUSBAU

Abklemmen bzw. lösen :

- die Batterie
- das Stromkabel (1)
- den Kabelzug (Modell 1962) bzw. das
Stromkabel (2) des Magnetschalters
(Modell 1963)
- das Gasgestänge (3).
Den Motor abstützen und die Strebe der
Motorhalterung abbauen (4).

Die beiden Befestigungsschrauben (5) des

Anlassers entfernen.

Den Anlasser nach hinten herausnehmen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Ab Modelle 1965

Reihenfolge durchführen.

AUSBAU

Abklemmen :
- die Batterie
- das Stromkabel (1)
- das Stromkabel (2) des Magnetschalters.
Entfernen :
- das Auspuffrohr vom Krümmer
- die Befestigungsschraube der Motorlage­
rung am Motorgehäuse.

Die Schraube 4 lösen.

Die Motorlagerung drehen und den Anlasser

nach vorne herausnehmen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

68 385
C-24
 Bei Fahrzeugen R 2108, R 2370 und R 2430 Code 1126

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Ausbauen :

- das Luftfiler
- den Auspuffflansch
- die Abdeckung des Anlassers.

Die Stromkabel zum Anlasser abklemmen.

Die Befestigungsschrauben des Anlassers

entfernen.

Mit dem Schlüssel Eie.565 den oberen

rechten Bolzen ausbauen.

Beim unteren Bolzen einen Schlüssel mit

Gelenk und 13-er Stecknuss sowie einen
gekröpften Schlüssel verwenden, um die
Mutter festzuhalten.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

C-25
 Code 1129 INSTANDSETZUNG

Ducellier

6135

6187

C-26
6185
3g

Den Anlasser ausbauen.

ZERLEGEN

Dazu entfernen :

- das hintere Abdeckblech

- die Ankerschraube
- den Kabelanschluss
- den hinteren Lagerschild.

Das Polgehäuse abziehen.

Ausbauen :
- die Befestigungsmuttern
des Magnetschalters

- die Achse der Verbindungs­

gabel zwischen Magnetschalter
und Ritzel.

C-27
 Um eine Beschädigung des Ritzelgehäuses beim
Zerlegen zu vermeiden, die Achse der Ritzel­
gabel unbedingt wie in der auf nebenstehender
Abbildung angegebenen Richtung austreiben.
Anker und Magnetschalter entgegen­
nehmen.
Den Zustand des Kollektors überprüfen;
den Kollektor gegebenenfalls abdrehen und
■ die Kollektorlamellen ausräumen. Wird der
Anker ausgewechselt, so muss die Verbin­
dungsgabel zwischen Magnetschalter und
Ritzel neu eingestellt werden.
Das Ritzel und die Kohlebürsten überprü
fen; gegebenenfalls austauschen.

ZUSAMMENBAU
Die vordere Lagerbüchse mit Fett versehen
und den Anker mit dem Magnetschalter in
das Ritzelgehäuse einsetzen.
Die Befestigungsmuttern des Magnetschal­
ters festziehen und die Achse der Ver­
bindungsgabel einsetzen.
Die Achse wie nebenstehend abgebildet
in das Gehäuse einsetzen.

Die Belagscheibe auf der Ankerwelle in

richtiger Reihenfolge anbringen.

1 : Stahl-Distanzscheibe

2 : Fiber-Anlaufscheibe

Die hintere Lagerbüchse mit Fett versehen.

Montieren :
- das Polgehäuse
den hinteren Lagerschild
72459
- die Feder und die Kunststoff scheibe;
hierbei die Ausrichtung der Arretierung
beachten.

3 : Feder

4 : Kunststoffscheibe
 INSTANDSETZUNG Code 1129

Paris-Rhone

D8 E 42

D8E81

C-29
 D8E74

1 75 500

Den Anlasser ausbauen.

ZERLEGEN

Die elektrischen Anschlüsse lösen.

Entfernen :

- das Abdeckband (wenn vorhanden)

- den hinteren Lagerschild
- das Polgehäuse.

Ausbauen :
D8E81
- die Achse der Verbindungsgabel zwischen
Magnetschalter und Ritzel
- die Befestigungsmuttern des Magnet­
schalters.
Den Anker und den Magnetschalter
herausnehmen.

Den Zustand des Kollektors überprüfen;

den Kollektor gegebenenfalls abdrehen
und die Kollektor-Lamellen ausräumen.

C-30
D8E81 D 8 E 74 ■ D 8 E 42

Die Lagerbüchse des Ankers mit Fett Montieren :

versehen und den Anker mit dem Magnet­ - das Polgehäuse
schalter in das Anlassergehäuse ein­ - den hinteren Lagerschild; die Buchse mit
setzen. Fett versehen.
Die Befestigungen des Magnetschalters Die Befestigungsmuttern des hinteren La­
festziehen und die Achse der Verbindungs­ gerschildes anziehen und die elektrischen
gabel einsetzen. Anschlüsse wieder herstellen.
Die Distanzscheiben des hinteren Lager­
schildes anbringen.
D8E81

2 3

75 385
74P1C
C-31
 Code 1129 INSTANDSETZUNG

Femsa
MTA 12-19

ZERLEGEN

Den Anlasser ausbauen.

Ausbauen :

- das Abdeckblech

- den Kabelanschluss

- den hinteren Lagerschild.

Das Polgehäuse abziehen.

C-32
Entfernen :
- die Befestigungsmuttern des Magnet­
schalters
- die Achse der Verbindungsgabel zwischen
Magnetschalter und Ritzel.

Um eine Beschädigung des Ritzelgehäuses

beim Zerlegen zu vermeiden, die Achse der
Ritzelgabel unbedingt wie in der auf
nebenstehender Abbildung angegebenen
Richtung austreiben.

Anker und Magnetschalter entgegennehmen.

Den Zustand des Kollektors überprüfen;

den Kollektor gegebenenfalls abdrehen
und die Kollektorlamellen ausräumen.

Wird der Anker ausgewechselt, so muss die

Verbindungsgabel zwischen Magnetschalter
und Ritzel neu eingestellt werden.

Das Ritzel und die Kohlebürsten überprü­

fen; gegebenenfalls austauschen.

ZUSAMMENBAU

Die Scheiben anbringen, die Lagerbüchse

des Ankers mit Fett versehen und den Anker
mit dem Magnetschalter in das Anlasser­
gehäuse einsetzen.

Die Befestigungen des Magnetschalters

festziehen und die Achse der Verbindungs­
gabel einsetzen.

Die Achse wie nebenstehend abgebildet

in das Gehäuse einsetzen.

Die Beilagscheibe auf der Ankerwelle

in richtiger Reihenfolge anbringen.

1 : Stahl-Distanzscheibe
2 : Fiber-Anlaufscheibe

Die hintere Lagerbüchse mit Fett versehen.

Montieren :

- das Polgehäuse

- den hinteren Lagerschild.

C-33
 INSTANDSETZUNG

Bosch

ZERLEGEN

Den Anlasser ausbauen.

Ausbauen :

- den Kabelanschluss
- das hintere Abdeckblech
- die Kohlebürsten
- den hinteren Lagerschild.

Das Polgehäuse abziehen.

Die Befestigungsmuttern des

Magnetschalters entfernen.

C-34
Die Achse der Betätigungsgabel des An­
triebsritzels lösen.

Den Anker und den Magnetschalter heraus­

nehmen .

Den Zustand des Kollektors überprüfen;

den Kollektor gegebenenfalls abdrehen
und die Kollektor-Lamellen ausräumen.

Das Antriebsritzel überprüfen und gege­

benenfalls austauschen.

ZUSAMMENBAU

Die vordere Lagerbüchse des Ankers mit

Fett versehen und den Anker mit Magnet­
schalter in das Anlassergehäuse einsetzen.

Die Befestigungsmuttern des Magnetschal­

ters festziehen und die Achse der Ver­
bindungsgabel einsetzen.

Die Befestigungsschrauben des Magnet­

schalters sichern.

Die Beilagscheiben und die Feder an­

bringen und ihre Ausrichtung beachten :

1 : Feder
2 : Stahl-Distanzscheibe
3 : Fiber-Anlaufscheibe
4 : Stahl-Distanzscheibe

Die hintere Lagerbüchse mit Fett ver­

sehen.

Montieren :

- das Polgehäuse
- den hinteren Lagerschild 1
- die Kohlebürsten, sie gegebenenfalls
austauschen

- das Abdeckblech.

C-35
 AUSWECHSELN DES ANTRIEBSRITZELS

ANLASSER DUCELLIER - BOSCH - FEMSA

Den Anlasser ausbauen.

I
Den Anker herausnehmen.

Mit einem Rohr die Anschlagbuchse

abdrücken.

Beim Einbau den Haltering aufsetzen

und die Anschlagbuchse darüberschieben.

Anschliessend die Verbindungsgabel zwi­

schen Magnetschalter und Ritzel ausrich­
ten (siehe Seite C-39).

ANLASSER PARIS-RHÖNE

Den Anlasser ausbauen.

AUSBAU

Den Anker herausnehmen.

Mit einem Rohr die Anschlagbuchse ab­

drücken (D 8 E 81).

Die Anschlagbuchse aufschneiden, um sie

mit den Halbringen entfernen zu können
(D 8 E 74).

EINBAU

Den Haltering aufsetzen und die An­

schlagbuchse darüberschieben
(D 8 E 81).

Eine neue Anschlagbuchse über die

vorher eingelegten Halbringe schieben.

Den Buchsenrand an mehreren Punkten bei­

stemmen (D 8 E 74).

C-36
 AUSTAUSCH DER KOHLEBÜRSTEN

ANLASSER DUCELLIER

Den Anlasser ausbauen.

Den hinteren Lagerschild und das Polgehäuse

ausbauen.
Die auszutauschenden Kohlebürsten auslöten.
Die neuen Kohlebürsten anlöten, den Anker
überprüfen und den Anlasser wieder zusammen'
bauen.

ANLASSER PARIS-RHONE

Den hinteren Lagerschild und das Polgehäuse

ausbauen.

Die auszutauschenden Kohlebürsten auslöten.

Die neuen Kohlebürsten anlöten, den Anker
überprüfen und den Anlasser wieder zusammenbauen.

C-37
 ANLASSER BOSCH
Das Abdeckblech ausbauen.

D Die Befestigungsschrauben der auszutau­

schenden Kohlebürsten entfernen.

Die Kohlebürsten herausnehmen; hierzu die

Federn mit einer Zange festhalten.

Den Zustand des Kollektors überprüfen.

Die neuen Kohlebürsten einsetzen.

Das Abdeckblech einbauen.

Den Anlasser wieder montieren.

Code 1127 AUSTAUSCH DES MAGNETSCHALTERS

ANLASSER 6185 - 6187

Den Anlasser ausbauen.

AUSBAU

Das Polgehäuse abziehen und den Magnet­ A B

schalter vom Gehäuse trennen.

Verbindungsgabel und Magnetschal ter von­

einander trennen; beim Lösen der Schraube
(A) den Tauchkern (B) festhalten.

EINBAU

Die Schraube (A) gut festziehen.

Anschliessend die Einstellung der Ver­

bindungsgabel zwischen Magnetschalter
und Ritzel überprüfen und gegebenenfalls
berichtigen.

C-38
Einstellung der Verbindungsgabel zwischen
Magnetschalter und Ritzel

Den vor dem Magnetschalter befindlichen

Verschlussstopfen entfernen.

Das Spiel (F) zwischen Schraube und

Einstellmutter prüfen; dieses Spiel soll
so gering wie möglich sein.

In dieser Stellung muss das Ritzel am

Anker liegen.

Anschliessend die Einstellschraube

des Magnetschalters ganz zurückdrücken
und überprüfen, ob das Spiel (G) zwi­
schen 0,05 und 1,5 mm beträgt.

Die Einstellmutter (1) gegebenenfalls

verstellen, um ein korrektes Spiel in
(G) und (F) zu erzielen.

Anlasser : Bosch, Femsa, Paris-Rhone.

Der Austausch des Magnetschalters

erfordert keine besonderen Einstellungen.

C-39
 LICHTMASCHINE

Code 1113 AUSBAU - EINBAU

AUSBAU

Abklemmen :

- die Batterie
- die Kabel der Lichtmaschine.

Entfernen :

- die Verbindungsschraube an der Spann­

strebe
- den Keilriemen 68 386 - 1

— die drei Muttern des Halters

- bei den Motoren 680 - 690 - 800 - 839
- den Befestigungsbolzen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Den Keilriemen spannen.

762 24

Besonderheiten

Bei einigen Fahrzeugen haben die Spann­

streben eine Feststellmutter mit Links­
gewinde .

In diesem Fall sind die Muttern der

Spannstreben durch eine Nut auf den
Flanken gekennzeichnet.

C-40
 LICHTMASCHINE

Instandsetzung Code 1117

GEz
Q ■

LICHTMASCHINE PARIS-RHONE

C-41
 ZERLEGEN
Die Befestigungsmuttern des hinteren

D
Lagerschildes lösen.

Entgegennehmen :

- das Lagerschild
- das Polgehäuse.

Die Riemenscheibe und den vorderen

Lagerschild lösen und abnehmen. CLD
■=7=
Überprüfen :

- die Feld- und Ankerwicklungen

- den Zustand des Kugellagers.

Defekte Teile gegebenenfalls auswechseln. >

ZUSAMMENBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Feldwicklungen

Die Isolationen (A) am Ausgangsanschluss

anbringen (siehe Abbildung).

Den vorderen Lagerschild und die Riemen­

scheibe montieren, falls diese abgezogen
sind.

Montieren :

- das Polgehäuse
- den hinteren Lagerschild, die
Lagerbüchse schmieren.

Die Befestigungen anziehen.

C-42
 AUSTAUSCH DER KOHLEBÜRSTEN Code 1115

Die Lichtmaschine ausbauen.

AUSBAU
c
Den hinteren Lagerschild ausbauen.

Den Bürstenanschluss lösen und die

Kohlebürste herausnehmen.

DREHSTROMLICHTMASCHINE

INSTANDSETZUNG Code 1122

Typ SEV 702 205 12

C-43
Die Drehstromlichtmaschine ausbauen.

ZERLEGEN

Die Abdeckkappe auf der Anschluss­

klemmenseite entfernen.

Die Diodenbrücke lösen und abziehen.

DIE DIODENBRÜCKE NIEMALS ZERLEGEN.

Die Riemenscheibe mit einem aufgelegten

Keilriemen in einen Schraubstock spannen.

Die Haltemutter der Riemenscheibe lösen

und mit der Unterlegscheibe entfernen.

Die Riemenscheibe abziehen.

Die Ausrichtung der beiden Gehäuse­

hälften zueinander kennzeichnen.

Den Erregeranschluss lösen.

Die drei Verbindungsbolzen lösen.

Die hintere Gehäusehälfte abziehen.

C-44
Die drei Befestigungsschrauben der
Kugellager-Halteplatte am vorderen
Lagerschild entfernen.

Die vordere Gehäusehälfte auf zwei

Aufsätze unter einer Presse anbringen.

Mittels Presse das Gesamtteil Rotor/Sta­

tor auspressen.

ZUSAMMENBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

S.E.V. 71228102

C-45
ZUSAMMENBAU

Die Drehstromlichtmaschine ausbauen.

Die Kohlebürsten bzw. die Kohlebürsten­

halter losen (siehe "Zerlegen der Kohle­
bürstenhalter") .

Die Riemenscheibe mit einem aufgelegten

Keilriemen in einen Schraubstock spannen.

Die Mutter der Riemenscheibe lösen und

mit der Unterlegscheibe entfernen.

Die Riemenscheibe abziehen.

C-46
Die vier Gehäuseschrauben, entfernen.

Einen Schraubenzieher in die Aussparungen

zwischen Stator und vorderem Lagerschild
einführen und den Rotor mit dem vorderen
Lagerschild abdrücken.

Den Schraubenzieher nicht tiefer als

2 mm einführen, da sonst die Stator­
wicklung beschädigt wird.

Die Befestigungsschrauben der Kugellager-

Halteplatte am vorderen Lagerschild ent­
fernen.

Den Lagerschild vom Rotor trennen.

Hierzu das Wellenende wie auf der Ab­

bildung ersichtlich auf eine Holzplatte
aufstossen.

Diese Arbeit ist nur dann erforderlich,

wenn das Kugellager ausgewechselt werden
soll.

Prüfen, ob die Schleifringe nicht ver­

schmiert sind.

Den Zustand der Wicklungsisolation, der

Schleifringe und der Wicklungsanschlüsse
überprüfen.

5 82 90

C-47
 AUSTAUSCH DES VORDEREN UND HINTEREN KUGELLAGERS

Vorderes Lager

0 Den Keil der Riemenscheibe aus der

Rotorwelle entfernen.

Den Rotor vorsichtig in einen mit

Schutzbacken versehenen Schraubstock
einspannen.

Den Abzieher [Link].28-01 mit den Krallen

[Link].48 und der Schutzhülse Rou.15-01
ansetzen.

Das Lager abziehen

Die Planfläche des Lagerflansches

prüfen.

Den Lagerflansch aufsetzen.

Das neue Lager mit Hilfe eines auf den

inneren Lagerring passenden Rohres

Den Haltekeil der Riemenscheibe wieder

in die Welle einsetzen.

Hinteres Lager

Mit dem Abzieher [Link].28-01, den Kral­

len [Link].48 und dem abgedrehten Spindel­
aufsatz Eie.22-01 das Lager abziehen.

C-48
Eine Schutzhülse (A) auf das Gewindestück
der Rotorwelle aufsetzen.

Das neue Lager mit Hilfe eines am Innen­

ring des Lagers angesetzten Rohres auf-

ZUSAMMENBAU

Die Zerlegearbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Bei Paris-Rhone-Lichtmaschinen muss darauf

geachtet werden, dass die geschlitzte
Buchse im Gehäuse eingesetzt ist.
Das vordere und hintere Lager einsetzen.

AUSTAUSCH DES DIODENHALTERS Code 1120

ZERLEGEN

Die Abdeckkappe auf der Anschluss-

Klemmenseite entfernen.

Die Diodenbrücke sowie die Zusatz-

Plusklemme entfernen.

Bei Beschädigung einer Diode muss der

komplette Halter ersetzt werden.

ZUSAMMENBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

78 68Z.

C-49
 S.E.V. 71228102

7411 4 2

AUSBAU
ZUSAMMENBAU
Die vier Muttern, die Fächerscheiben
Beim Einsetzen der Diodenhalter darauf
und die zwei Isolierscheiben der Dioden­
achten, dass die Isolierscheiben und
halter entfernen.
-hülsen des Plus-Diodenhalters richtig
montiert werden.
Den Stator und die Diodenhalter vom
hinteren Lagerschild trennen. Anschliessend die Ausbauarbeiten in um­
gekehrter Reihenfolge durchführen.

Prüfen, ob die Kabel, die zu den Dioden

führen, gut ausgerichtet sind und den
Rotor nicht berühren.

C-50
 Paris-Rhone A12R11

ZERLEGEN

Entfernen :

- die Abdeckplatte

- die Befestigungsmuttern des Dioden­

halters und die Verbindungsklemme.

- Den Diodenhalter abnehmen.

Bei Beschädigung einer Diode muss der

komplette Halter ersetzt werden.

76A27
ZUSAMMENBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen. Ducellier 7549 - 7597

ZERLEGEN

Die Abdeckkappe abnehmen.

Die drei Anschlusskabel zum Diodenhalter

ablöten.

Den Diodenhalter abziehen.

DIE DIODENBRÜCKE NIEMALS ZERLEGEN.

ZUSAMMENBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

C-51
 AUSTAUSCH DES KOHLEBÜRSTENHALTERS

AUSBAU

Zum Ausbau des Bürstenhalters die

beiden Befestigungsschrauben ent­
fernen.

Paris-Rhone A12R11

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Ducellier 7549 - 7597

AUSBAU

Die beiden Kohlebürsten sind ohne

speziellen Halter befestigt.

Um sie herausnehmen zu können, sind die

beiden Schrauben A und B zu lösen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

7? 173

C-52
 KONTROLLE AM FAHRZEUG

KONTROLLE DER GLEICHSTROM- ODER DREHSTROMLICHTMASCHINE

Die Funktion der Gleich- oder Drehstrom­ - Bei einer Beschleunigung auf 2000 U/min
lichtmaschine kann schnell am Fahrzeug muss die Spannung - ohne Stromverbraucher
kontrolliert werden, indem man ein Volt­ - ca. 15 Volt bzw. 7,5 Volt bei Fahrzeu­
meter an den Klemmen der Batterie be­ gen mit einer 6 Volt-Anlage betragen.
festigt (siehe Abbildung). - Bei gleicher Motordrehzahl (2000 U/min)
muss die Spannung - mit Stromverbrauchern
- Im Leerlauf muss die Spannung - ohne
(Scheinwerfer, Heizung, beheizte Heck­
Stromverbraucher - ca. 13 Volt (Gleich­
scheibe, Scheibenwischer) - 13 bis 14 Volt
stromlichtmaschine) und ca. 14 Volt
bzw. 6,5 bis 7 Volt bei Fahrzeugen mit
(Drehstromlichtmaschine) bzw. 6,5 Volt
einer 6 Volt-Anlage betragen.
bei Fahrzeugen mit einer 6 Volt-Anlage
betragen. Sind die Spannungen nicht korrekt, ist die
Kontrolle auf der Prüfbank zu wiederholen
(Kontrollwerte Seite C-8).

76241

KONTROLLE DES VOLTMETERS AM ARMATURENBRETT

Ein Voltmeter an den Klemmen der

Batterie befestigen und den Motor
anlassen.
Bei einer Spannung von 12,8 Volt muss
sich der Zeiger am linken Rand der
mittleren Zone bewegen.

Bei einer Spannung von 13,5 Volt muss

sich der Zeiger in der Mitte der
mittleren Zone befinden.

Bei einer Spannung von 15,6 Volt muss

sich der Zeiger am rechten Rand der
mittleren Zone befinden.

C-53
 Kontrollen bei anomaler Batterieentladung

D
4
Batterie leicht Batterie völlig
entladen entladen

Für die nachfolgende Kontrolle pro­

visorisch eine gut geladene Batte­
rie an das Bordnetz anschliessen
(aus Gründen der Zeitersparnis);
zunächst jedoch nur das Massekabel
anklemmen
------------ J----------------------
I
4
Sich vergewissern, dass alle Stromverbraucher ausgeschaltet sind
(Zündung, Innenleuchte, Handschuhfachbeleuchtung usw. ...) J

T
1
Nur ein Amperemeter zwischen Pluspol der
Batterie und dem noch gelösten Hauptplus­
kabel anschliessen

Schlägt der Zeiger des Amperemeters aus, Der Zeiger schlägt nicht
so liegt ein anomaler
_______________________ Stromverbrauch vor
,----------------------------------------------- oder nur sehr schwach
aus; diese Anzeige ent­
_______________ 1--------------------------------- 1 spricht bei einigen Fahr-
In diesem Falle muss durch systematisches
Vorgehen der Stromverbraucher ermittelt . zeugen der Stromabnahme
werden. Vor allem muss kontrolliert werden,
ob die Leuchten von Gepäckraum und Ablage­
fach nicht ständig eingeschaltet sind, bzw.
der Zeituhr (weniger als
10 mA)
ß
ob irgend ein Relais unter Spannung steht
(lässt sich durch impulsartiges Unterbrechen
am Pluspol der Batterie und dem damit ver­ .. ....... n i ' r1.

bundenen Funktionsgeräusch ermittöln) Den Ladestromkreis

kontrollieren

Den festgestellten Verbrauch einstellen

(Teil instandsetzen oder austauschen)

C-54
 Kontrolle des Ladestromkreises

Fehler Ladestromkreis in Ordnung

- Ein Voltmeter zwischen

Masse- und Plusanschluss
der Drehstromlichtma­
schine anschliessen
- Die Spannung bei lau­
fendem Motor erneut kon­
trollieren

— I
Die Spannung steigt nicht an

Den Plus- (+) und den

Erregeranschluss (EXC)
an der Lichtmaschine Die Kabel und die Kabelverbindungen
mittels Brücke verbinden. zwischen Drehstromlichtmaschine und
Achtung : Bei diesem dem Kabelstrang des Fahrzeuges über1
Versuch die Beleuchtung prüfen
nicht einschalten, um
die Glühlampen nicht
zu stark zu belasten

I
l
I
055
C-56
 Um bei Fahrzeugen mit Drehstromlichtmaschine eine Beschädigung
des Ladestromkreises zu verhindern, sind folgende Vorsichts­
massnahmen zu treffen.

- Niemals die Erregerklemme der Drehstromlichtmaschine, des

Spannungsreglers oder des Verbindungskabels an Masse schliessen.

- Niemals die am Spannungsregler angeschlossenen Kabel vertauschen.

- Niemals den Spannungsregler bzw. die Batterie bei laufender

Drehstromlichtmaschine abklemmen.

- Niemals die Drehstromlichtmaschine ausbauen, bevor nicht die

Batterie abgeklemmt ist.

- Niemals den Spannungsregler in Betrieb setzen, bevor nicht die

Masseverbindung hergestellt ist (Gefahr der sofortigen Zerstörung).

- Bei einer in Funktion befindlichen Drehstromlichtmaschine muss

die Plusklemme immer an Batterie und die Minusklemme der Batterie
und der Drehstromlichtmaschine immer an Masse angeschlossen sein.

SCHEIBENWISCHER

AUS- UND EINBAU DER WISCHERARME Code 8052

AUSBAU
Alle Typen äusser R 2108

1. Ausführung 2. Ausführung 3♦ Ausführung

s ehe r arme s anheb en,

bis die Befesti­
gungsmutter frei
Die Schraube lösen und Zum Ausbau den Wischer
zugänglich wird;
den Wischerarm (1) ab­ arm nach vorne schwen­
die Befestigungs­
ziehen. ken und ihn abziehen.
mutter lösen, an­
schliessend den Arm
C-57 abziehen.
 R 2108

Die Mutter (2) entfernen und den

Wischerarm abziehen.

Der Wischerarm wird auf seine Achse

gedrückt, wenn sich diese in End­
stellung befindet.

AUS- UND EINBAU DES SCHEIBENWISCHERMECHANISMUS (MIT MOTOR)

S.E.V.-MECHANISMUS

C-58
 BOSCH-MECHANISMUS

S.E.V.-MECHANISMUS

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Ausbauen :

- die Wischerarme
- die Befestigungsmuttern der Lager am
Windschutzscheibenrahmen.

MODELLE 1962 - 1963

Die Befestigung der Entfrosterdüsen

und die Kabel des Scheibenwischermotors
lösen.

Die Schraube (3) entfernen und die Halte­

platte herausnehmen.

5. 53

C-59
MODELLE 1964 - 1966

Ausbauen :

- das Verkleidungsblech unter dem

Armaturenbrett (äusser Transporter)

- das Heizgerät.

MODELLE 1967, S.E.V.-MECHANISMUS

UND BOSCH

Ausbauen :
- die Kippschalter
- den Rückspiegel
- die Betätigungshebel der Schalter für
Beleuchtung und Fahrtrichtungsanzeiger
- das Lenkrad
- die Befestigungsschrauben des
Armaturenbrettes
- das Heizgerät.

Die Befestigungsschraube der Halteplatte

lösen und die Platte herausnehmen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Den Scheibenwischerantrieb vor Einbau der

Wischerarme in Ruhestellung bringen.

C-60
 FEMSA-MECHANISMUS

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Ausbauen :

- die Kippschalter

- die Betätigungshebel der Schalter für

Beleuchtung und Fahrtrichtungsanzeiger

- das Lenkrad

- die Befestigungsschrauben des

Armaturenbrettes.

Das Armaturenbrett ausbauen.

Die Abdeckkappen der Scheibenwischer­

achsen ausbauen.

Die beiden Führungshülsen herausnehmen.

C-61
Die drei Befestigungsbolzen (7) des
Motors ausbauen, die Mutter (8) lösen
und das Gesamt teil herausnehmen.
69

AUSBAU
Die Befestigungsmutter der Antriebs­
kurbel lösen.
Die beiden Befestigungsschrauben des
Motors an der Halterung entfernen.

EINBAU

Bei in Endstellung befindlichem Motor

prüfen, ob sich die Kurbel korrekt in der
angezeigten Stellung befindet.

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

C-62
 INSTANDSETZUNG DES MOTORS Code 8049

Diese Arbeit nach Ausbau des Motors durchführen.

S.E.V.-MOTOR

AUSBAU

Entfernen :

- die Halteplatte

- den Deckel.

Die Zahnräder reinigen, überprüfen

und schmieren.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Die Abflachung der Antriebswelle

und den Zentrierstift zueinander
ausrichten, um die Ausschaltstellung
zu erzielen.

Einsetzen :

- die Halteplatte

- den Deckel.

C-63
 MOTOR BOSCH

AUSBAU

I Die Befestigungsmutter der Antriebskurbel

■ lösen.

Die drei Verbindungsschrauben Motor -

Halteplatte - Scheibenwischer ausbauen.

EINBAU

Bei in Endstellung befindlichem Motor

prüfen, ob sich die Kurbel korrekt in der
angezeigten Stellung befindet.

MOTOR FEMSA

AUSBAU

Die drei Befestigungsschrauben entfernen,

die Mutter (8) lösen, den Deckel aus­
bauen, die Klammer (9) herausnehmen und
die Betätigungsstange lösen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen. Überprüfen, ob die Ver
zahnungen ausreichend mit Fett versehen
sind.

C-64
 MOTOR BOSCH

AUSBAU

Antriebsritzel

Die drei Haltelaschen (A) der Kunststoff-

Abdeckung aushängen und die Abdeckung
vorsichtig ausbauen.

Ritzel und Antriebsschnecke reinigen

und deren Zustand überprüfen, anschlies­
send mit Fett versehen.

Anker

Die Laschen (B) am hinteren Lagerschild

verbiegen und den Lagerschild abziehen.

Die drei Haltelaschen (A) der Kunststoff-

Abdeckung aushängen.

Druck auf die Antriebswelle des Gestänges

ausüben, so dass das Ritzel um ca. 5 mm
nach oben versetzt wird und der Anker aus­
gebaut werden kann.

Den Zustand des Kollektors und der Lager

überprüfen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Falls ein Teil ausgetauscht wurde, das

Axialspiel des Ankers prüfen und gegebe­
nenfalls mit der Schraube (C) einstellen.

Die Einstellschraube soll den Anker

axial leicht unter Druck setzen.

0-65
 MOTOR FEMSA

Die beiden Schrauben (A) ausbauen.

Lösen :

- den hinteren Deckel

- den Kohlebürstenhalter
- das Polgehäuse
- den Anker.

Die beiden Schrauben (B) am Polgehäuse

ausbauen, um die Feldwicklungen ent­
fernen zu können.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

C-66
 AUSTAUSCH DER KOHLEBÜRSTEN

MOTOR S.E.V.

Den Motor ausbauen.

AUSBAU

Das Abdeckgehäuse entfernen.

Die Kohlebürsten lösen und an den Kabel­

verbindungen auslöten.

EINBAU

Die neuen Kohlebürsten anlöten.

Alle Teile wieder anbringen.

MOTOR BOSCH

Den Motor ausbauen.

AUSBAU

Den Anker ausbauen.

Die auszutauschenden Kohlebürsten

auslöten.

EINBAU

Die neuen Kohlebürsten anlöten.

Den Anker einbauen.

Überprüfen, ob die Kohlebürsten in den

Führungen leichtgängig sind und den
Motor wieder zusammenbauen .

C-67
 MOTOR FEMSA

Den Motor ausbauen.

J AUSBAU

Den hinteren Deckel ausbauen.

Den Kohlebürstenhalter lösen und

ausbauen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

C-68
 AUS- UND EINBAU DES MOTORS

AUSBAU

Die Befestigungsmutter der Kurbel am

Motor ausbauen.
Die drei Befestigungsschrauben des Motors
ausbauen.
Die Steckverbindung abziehen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihenfolge

durchführen.
Den Antriebsmotor in Endstellung bringen und die
Wischerarme gemäss Abbildung ausrichten.
Die Kurbel am Motor befestigen.

ELEKTRISCH BETÄTIGTE KALTSTARTVORRICHTUNG

Bis 1963 waren einige Modelle RENAULT 4 mit einer elektrischen Kaltstart­
vorrichtung ausgerüstet, deren Funktionsweise nachstehend beschrieben ist.

- Den Zündkontakt einschalten. Der Strom Die Lampe erlischt. Der jetzt stärkere
durchfliesst den Widerstand (9) und wird Strom durchfliesst wiederum den Widerstand
dann zur Kontrollampe (24) geleitet, die (9). Die Bimetallfeder wird erhitzt und
aufleuchtet. Da der Widerstand der Lampe betätigt die Starterklappe.
sehr hoch ist, kann der schwache Strom den Funktioniert die Kaltstartvorrichtung
Heizwiderstand nicht erhitzen. nicht, die Stromzufuhr und den Widerstand
kontrollieren und prüfen, ob der Öldruck­
Den Motor anlassen. Der Öldruckschalter
schalter schliesst, sobald der Motor
(13) schliesst sich und stellt somit Masse
läuft.
für die Lampe (24) her.

C-69
 INSTRUMENTENTAFEL

C-70
 —

78752

C-71
 INSTRUMENTENTAFEL VEGLTA

Code 8016-8017 • AUS- UND EINBAU

AUSBAU

Fahrzeuge bis Modell 1967.

Die Batterie abklemmen.

Die beiden Befestigungsmuttern (1)
lösen.
Den Abdeckkasten herausnehmen
(Modelle 1962 und 1963).
Die beiden Verkleidungsbleche unter dem
Armaturenbrett ausbauen (äusser bei
Modellen 1962 und 1963).
Die TachöSpirale abschrauben.
Die Haltelasche entfernen.
Die Kabel abklemmen.
Die Instrumententafel herausnehmen.

C-72
Ab Modelle 1967 - 1968

Die Batterie abklemmen.

Ausbauen :
- die linksseitigen Schalter am Armaturen­
brett
- den Rückspiegel
- die Betätigungshebel der Schalter für
Beleuchtung und Fahrtrichtungsanzeiger
- das Lenkrad
- die Befestigungsschrauben des Armaturen­
brettes .
Das Armaturenbrett herausnehmen.

Die beiden Befestigungsmuttern nebst

Halterung lösen.
Die Tachospirale abschrauben.
Die Instrumententafel herausnehmen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

C-73
 AUSTAUSCH DER INSTRUMENTE

AUSBAU

Zum Ausbau der Instrumente muss die Ab

I
deckscheibe entfernt werden.

Instrumententafei Jaeger

- Die Schrauben (1) entfernen.

- die Haltemuttern entfernen.

Die Befestigungsschrauben des jeweils aus­

zutauschenden Instrumentes entfernen und
das betreffende Anzeigegerät herausnehmen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

C-74
 ZÜND-ANLAS S-LENKS CHLO S S

AUS- UND EINBAU Code 8043

LENKSCHLOSS MIT DREI STELLUNGEN

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Den Schlüssel in Stellung "Garage"

drehen und abziehen.

Die Kabel abziehen.

Die beiden Schrauben, welche das Zünd­

schloss in seiner Halterung befestigen,
entfernen.

Durch die Öffnung (1) auf die Lasche

drücken und das Zündschloss herausnehmen.

EINBAU

Das Zündschloss vor, Einbau in Stellung

"Garage” drehen.

LENKSCHLOSS MIT FÜNF STELLUNGEN

Abklemmen :

- die Batterie

- die Steckverbindung.

Den Schlüssel in Stellung "Garage”

drehen und abziehen.

Die Befestigungsschraube lösen.

Die Haltelasche mit Hilfe eines kleinen

Dornes eindrücken und das Schloss von
hinten herausdrücken.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen und dabei die Steckver­
bindungen korrekt mit Hilfe der Schelle
befestigen.
C-75
 SCHEINWERFER

Code 8005 AUS- UND EINBAU DES SCHEINWERFERS

AUSBAU

Den Zierring abnehmen (Modelle vor 1968

und Transporter).

Das Frontgitter abbauen (Modelle nach

1968).

Die Federlasche (C) hochziehen und den

Scheinwerfereinsatz herausnehmen.

Den Stecker abziehen.

Wird der Lampenstecker ausgetauscht,

auch die Klemmen auswechseln.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Bei einigen Fahrzeugen kann das asymme­

trische Abblendlicht je nach Rechts- oder
Linksverkehr umgestellt werden.

Rechtsverkehr : den Hebel nach links

drücken

Linksverkehr : den Hebel nach rechts

drücken.

Die Scheinwerfer einstellen.

C-76
 EINSTELLUNG

Die Scheinwerfer mit einem von uns ge­

*
prüften Gerat einstellen.
Prüfen, ob das Fahrzeug unbeladen ist
(Gepäckraum leer) und den Hebel (D) in
Normal Stellung bringen.

Die Höheneinstellung erfolgt mittels

Schraube (1).

Zur Seiteneinstellung die Schraube (2)

verstellen.

Nach Auswechseln einer Lampe müssen die

Scheinwerfer neu eingestellt werden.

* In einigen Exportländern sind behörd­

licherseits nur bestimmte Einstellgeräte
zur Scheinwerfereinstellung zugelassen.
68 393

KRAFTSTOFFVORRATSANZEIGER

AUSBAU - EINBAU Code 8033

AUSBAU KONTROLLE

Die Batterie abkleramen.

Anzeige Ohm
Den Kraftstoffbehälter ausbauen.
4/4 7 Ohm + 7
Den Kraftstoffanzeiger ausbauen.
3/4 50 Ohm
EINBAU
1/2 97 Ohm + 15

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

1/4 162 Ohm
Reihenfolge durchführen.

0 280 Ohm + 20

C-77
78306

078
 74 266

C-79
Modelle 1972 - 1973 - 1974

76750
C-80
 Modelle 1976

I
CO
cm
> cö 6
rw O

84 G-2 46 12 R-3 54
80 S-2 23
114 Bc-S 9
78 B-1 44

in
18

r-5
z
N-1

Z *7 z
i 00 o
(N Z o
29$
50

o *l
C
r*» r*

□ c□ e c5 r□

A 50 N-1 28 90 B-3 14
’tX 46 0c 3 35 91 8-3 50
4 Bc-5 9
10Be-4 54

18 G-2 12

82 5 2 46
S8M-2 35
226 S-2 37 59 R-1 5
224 R-1 45 70 Or-1 31
270 Or-1 4 0 54 G-2 35
222 B-1 43 55 B-1 1
236 Bc-1 38 64BC-1 32
276 N-3 55 66 0C-1 1
2S8 B-1 39 68 0C-1 5
78B-1 14
106N3 51

C-82
78 A22
 KABELANSCHLÜSSE

1 Fahrtrichtungsanzeiger und Begrenzungsleuchte

vorne links
2 Scheinwerfer links
3 Signalhorn
4 Scheinwerfer rechts
5 Fahrtrichtungsanzeiger und Begrenzungsleuchte
vorne rechts
6 Kabelverteiler Abblendlicht
7 Wärmefühler
8 Zündverteiler
9 Gleichstrom- oder Drehstromlichtmaschine
10 Batterie
11 Kabelverteiler Fernlicht
12 Anlasser
13 Bremslichtschalter
14 Sicherungsdose
15 Zündspule
16 Thermo-Kontakt
17 Spannungsregler
C-83

18 Steckverbindung Fahrtrichtungsanzeiger oder

je nach Fahrzeugausführung Parkleuchte links
19 Relais für Fahrtrichtungsanzeiger
20 Scheibenwischer
21 Heizgebläse
22 Verbindungsstecker Kabel Thermo-Kontakt oder
je nach Fahrzeugausführung Parkleuchte rechts
23 Schalter für Scheibenwischer
24 Schalter für Heizgebläse
25 Schalter für Warnblinkanlage
26 Ladestromkontrolle
27 Kontrolleuchte für Kühlwassertemperatur
und Öldruck
28 Kontrolleuchte für Fahrtrichtungsanzeiger
29 Instrumentenbeleuchtung
30 Fernlichtkontrolleuchte
31 Tankanzeige
32 Licht-Kombischalter
33 Plusklemme Direktstrom an
Instrumententafel
34 Klemmleiste an Instrumententafel
35 Schalter für Fahrtrichtungsanzeiger
36 Zünd-Anlass-Schloss
37 Kabelverteiler Bremsleuchte
38 Kabelverteiler Schlussleuchte
39 Innenbeleuchtung
40 Verbindungsklemme für Kraftstoffanzeige
41 Kennzeichenbeleuchtung
42 Tankanzeige (Geberteil)
43 Schlussleuchte links
44 Steckverbindung vorderer und hinterer
Kabelstrang oder Kennzeichenbeleuchtung für Modelle 1972
45 Schlussleuchte rechts
46 Verbindungsklemme für Bremsleuchte
47 Masse Karosserie Begrenzungsleuchte vorne rechts
48 Masse Motorhaube Begrenzungsleuchte vorne rechts
49 Masse Karosserie Begrenzungsleuchte vorne links
50 Steckverbindung Warnblinkanlage
51 Schalter Heckscheibenbeheizung
52 Kontrolleuchten
53 Kontrolleuchte für Warnblinkanlage
54 Steckverbindung Zünd-Anlass-Schloss
55 Heckscheibenbeheizung
56 Anschlussklemme für zusätzlichen
elektrischen Verbraucher
 KABELSTRÄNGE

A Kabel sträng vorne

B Kabel sträng hinten
C Kabelstrang Armaturenbrett - Scheibenwischer
D Kabel sträng Lichtmaschine
E Kabelstrang Stopplichtschalter
F Kabel sträng Warnblinkanlage
Q Pluskabel
p Minuskabel

- IDENTIFIZIERUNG DER KABEL -

Jedes Kabel ist durch eine Zahl und Buchstaben gekennzeichnet, womit die
Farbe des Kabels und der Kabelmuffe (wenn vorhanden) angegeben wird, sowie
eine weitere Zahl, die Aufschluss über den Kabeldurchmesser gibt, und die
Nummer des Organs, an dem das Kabel angeschlossen ist.

Farbe der Kabel und Kabelmuffen

Trans­
Beige Weiss Blau Grau Gelb Schwarz Lachs Rot Grün Braun Lila Orange
parent

Be Bc B C G J N S R V M Vi Or
...

Durchmesser der Kabel

Kennzahl 1 2 3 4 5 6

mm 9/10 ■ 12/10 16/10 20/10 25/10 30/10

Beispiel (10 Bc. B1. 20)

<__ Kennzahl
. Farbe des Kabels
. Kabelmuffe
-__ Durchmesser Organ
.—
10 Bc B 1 20

Es handelt sich um das Kabel Nr.10, Farbe weiss mit blauer Muffe und einem
Durchmesser von 9/10 mm, welches am Organ Nr.20 angeschlossen ist.

C-84
 Kapitel D

KUPPLUNG

INHALT

Seite

TECHNISCHE DATEN 3

KUPPLUNGSMECHANISMUS 6

- Austausch

SCHWUNGRAD 8

- Ausbau - Einbau

- Nacharbeiten

AUSRÜCKLAGER 12

- Austausch

AUSRÜCKGABEL 14

- Austausch

KUPPLUNGSSEILZUG 16

- Austausch

DICHTRING DER KUPPLUNGSWELLE 17 -

- Austausch

KUPPLUNGSLEERWEG 19

Einstellung
D-2
Zwei unterschiedliche Kupplungsausfüh­
rungen wurden montiert.

- KUPPLUNG MIT DRUCKPLATTE UND EINZELNEN

SCHRAUBENFEDERN

Dieser Kupplungstyp ist bei den Fahrzeu­

gen mit Getriebe Typ 313 - 328 und eini­
gen Ausführungen des Typs 334 montiert.

Einscheiben-Trockenkupplung, Typ PKH 4,0

später PKH 4,8

Mitnehmerscheibe mit drehelastischer Nabe,

Stärke 7,4 mm
Druckplatte mit 6 Federn :
Farbe : rot
Freie Länge : 32,7 mm
Länge bei einer Belastung von 37 kg :
25 mm
Kupplungs-Ausrücklager aus Graphit,
später Nadellager.

Leerweg an der Ausrückgabel : 3 bis 4 mm

- KUPPLUNG MIT DRUCKPLATTE UND TELLERFEDER

Dieser Kupplungstyp ist bei den Fahrzeu­

gen mit Getriebe Typ 334 und 354 montiert.

Einscheiben-Trockenkupplung (Druckplatte
mit Tellerfeder), Typ 160 DBIR 210 oder
160 DBR 260.
Die Typennummer ist auf der Stirnseite
des Druckplattengehäuses eingeschlagen.

Mitnehmerscheibe mit drehelastischer Nabe.

Geführtes Kugelausrücklager.

Leerweg am Ausrückhebel : 3 bis 4 mm

D-3
 IDENTIFIZIERUNG DER KUPPLUNGEN MIT DRUCKPLATTE UND TELLERFEDER

GETRIEBE 334 GETRIEBE 354

1120
1123
1126
2105
2106
2109
2391
2392

160 DBIR 210 160 DBIR 210

GETRIEBE 354

R 2108
R 2370
R 2430

72 960 1

160 DBR 260

D-4
KUPPLUNGSDRUCKPLATTE MITNEHMERSCHEIBE SCHWUNGRAD KUPPLUNGSWELLE

c
A : 230 mm
L : 123 mm

P : 17 mm anschl. 21 mm
329

160 DBIR 210 '3 330 . 2

Gelb markiert (J) C : 14,5 mm

ohne Ausrück­ 3 Federn V : grün D : 213 mm
platte : 3 Federn G : hellgrau 6 Bohrungen
6 Bohrungen E : 7,4 mm A : 0 7 mm
A = 0 7 mm
L : 123 mm

A A

73 329

'3 3 30 ‘ 74413
L : 119 mm
160 DBR 260 C : 28,5 mm
ohne Ausrück­ A : 243 mm
3 Federn V : grün D : 208 mm
platte :
3 Federn G : grau 6 Bohrungen
6 Bohrungen
E : 7,4 mm A : 0 7 mm
A = 0 7 mm
 Diese Arbeit wird nach Ausbau des Getriebes durchgeführt.

Der Kupplungsmechanismus ist zusammen mit Kurbelwelle und

Schwungrad dynamisch ausgewuchtet.
Infolgedessen wurden je nach Notwendigkeit zusätzliche Feder­
scheiben unter die Befestigungsschrauben der Druckplatte gelegt.
Vor dem Ausbau der Kupplung müssen folgende Markierungen ange­
bracht werden :
- der Sitz der Druckplatte auf dem Schwungrad
- die Lage und Anzahl der Auswuchtscheiben.

Wird ein neuer Kupplungsmechanismus montiert, sind die Auswucht­

scheiben nicht wieder zu montieren.

Die Schrauben, unter denen die Auswuchtscheiben plaziert waren,

sind auszutauschen.

KUPPLUNG MIT DRUCKPLATTE UND SCHRAUBENFEDERN

AUSBAU

Das Getriebe ausbauen.

Die Befestigungsschrauben der Kupplungs­

druckplatte lösen.
Die Kupplungsdruckplatte und die Mitneh­
merscheibe entgegennehmen.
Das Schwungrad kontrollieren und gegebe­
nenfalls nacharbeiten.
EINBAU
Beim Einbau der Kupplung darauf achten, dass
die Reibfläche des Schwungrades sauber und
fettfrei ist.
Die Mitnehmerscheibe mit dem längeren Na­
benstück zur Getriebeseite hin einsetzen.
Bei Wiederverwendung der zuvor ausgebauten
Druckplatte diese so anbringen, dass die
beim Ausbau gemachten Markierungen über­
einstimmen.
Die Schrauben einsetzen, ohne sie jedoch
zunächst festzuziehen.
Die Mitnehmerscheibe zentrieren :
Montagedorn Emb.02 bei Scheiben mit
10 Zähnen
Montagedorn Emb.319 bei Scheiben mit
20 Zähnen.
Beim Einbau eines neuen Kupplungsmechanis­
mus müssen die Scheiben unter den Ausrück­
hebeln, die nur zum leichteren Einbau
dienen, entfernt werden.
Die Schrauben immer der Reihe nach um eini­
ge Gewindegänge anziehen bis zum vollstän­
digen Blockieren, damit sich der Kupplungs­
mechanismus gut im Schwungrad zentriert.
Das Getriebe wieder einbauen.
D-6
 KUPPLUNG MIT DRUCKPLATTE UND TELLERFEDER

AUSBAU

Die Befestigungsschrauben der

Kupplungsdruckplatte lösen.

Die Kupplungsdruckplatte und die

Mitnehmerscheibe entgegennehmen.

EINBAU

Die Reibfläche des Schwungrades sorg­

fältig säubern.

Die Mitnehmerscheibe mit dem erhöhten

Nabenstück zum Getriebe einsetzen.

Die Kupplungsdruckplatte ansetzen.

Die Mitnehmerscheibe mit dem Montage­

dorn Emb.319 zentrieren.

Die Schrauben rundherum progressiv

beidrehen und dann festziehen.

Die Auflagefläche des Ausrücklagers

an der Tellerfeder mit Molykote BR 2
schmieren.

Das Getriebe einbauen.

D-7
 Diese Arbeit erfordert den Ausbau von Getriebe und
Kupplung.

KUPPLUNG MIT DRUCKPLATTE UND SCHRAUBENFEDERN

l AUSBAU .

Die Ölwanne ausbauen.

Die Stellung des Schwungrades zur

Kurbelwelle -markieren.

Die Befestigungsschrauben entsichern

und lösen.

Das Schwungrad abnehmen.

EINBAU

Das Schwungrad montieren; dabei die

beim Ausbau gemachte Markierung be­
achten.

Neues Schwungrad

Die o.T.-Markierung (A) rechts vom

Pleuelzapfen Nr.1 der Kurbelwelle
anbringen.
Der Kolben des Zylinders Nr.1 muss
sich dabei im o.T. befinden.

Neue Sicherungsbleche anbringen :

sie müssen die Zentrierstifte ver­
decken.

Die Befestigungsschrauben mit 4 [Link].N

anziehen.

Die Sicherungsbleche abwinkeln.

Die Ölwanne mit neuen Dichtungen mon­

tieren.

D-8
 KUPPLUNG MIT DRUCKPLATTE UND TELLERFEDER

AUSBAU

Motor 680 - 800 - 839

Die Ölwanne ausbauen.

Die Stellung des Schwungrades zur

Kurbelwelle markieren.

Die Befestigungsschrauben entsichern

und lösen.

Das Schwungrad abnehmen.

Motor 688 - 813

Die Befestigungsschrauben lösen :

die selbstsichernden Schrauben dürfen
nicht wieder verwendet werden.

Das Schwungrad abnehmen.

Einbau

Motor 680 - 800 - 839

Das Schwungrad montieren und die beim

Ausbau gemachte Markierung beachten.

Neues Schwungrad

Die o.T.-Markierung (A) rechts vom

Pleuelzapfen Nr.1 der Kurbelwelle
anbringen.

Der Kolben des Zylinders Nr.1 muss

sich dabei im o.T. befinden.

D-9
 deue Sicherungsbleche anbringen :

O sie müssen die Zentrierstifte verdecken.

Die Befestigungsschrauben mit 4 [Link].N

festziehen.

Die Sicherungsbleche abwinkeln.

Die Ölwanne montieren.

Motor 688 - 813

Das Schwungrad mit neuen selbstsichernden

Schrauben befestigen.

Die Schrauben mit 5 [Link].N festziehen.

Einbauen :

- Mitnehmerscheibe und Kupplungsdruck­

platte

- Getriebe.

D-10
 NACHARBEITEN

Wenn die Reibfläche des Schwungrades beschädigt ist

(Kratzer, Marmorierung durch Hitzeeinwirkung usw. ...)
muss sie nachgearbeitet werden.

KUPPLUNG MIT DRUCKPLATTE UND SCHRAUBENFEDER

Die Flächen a und b um das gleiche Mass

nachschleifen, so dass das Mass

d — 1y,o mm _ q 2

erhalten bleibt.

Vor der Nachbearbeitung der Flächen

(a) und (b) muss das Schwungrad richtig
zentriert sein.

Auf keinen Fall darf das Mass (c)

kleiner als _ _
„„ + 0,0
22 mm ’ sein.
u, z
Anderenfalls das Schwungrad auswechseln.

KUPPLUNG MIT DRUCKPLATTE UND TELLERFEDER

Die drei Zentrierstifte (1) entfernen.

Die Flächen (A) und (B) um das gleiche

Mass nachschleifen, so dass das Mass
d = 0,5 mm erhalten bleibt.

Das Mass (c) darf in keinem Fall kleiner

sein als

Motortypen 680 - 800 - 839 c = 14 mm 70 -H1

Anderenfalls das Schwungrad auswechseln.

Die drei Zentrierstifte (1) einsetzen.

Überstehmass der Stifte :

e = 7 mm im Verhältnis zur Fläche B.

Motortypen 688 - 813______ c = 27,5 mm

D-11
 Die Arbeiten sind bei ausgebautem
Getriebe auszuführen.

GETRIEBE 313 - 328 - 334

ZERLEGEN

Die Rückholfeder (1) aushängen.

Die Feder (2) entfernen.

Eines der Klemmbleche (3) der Gabel

etwas anheben und das Drucklager
herausnehmen.

ZUSAMMENBAU

Die Führung des Ausrücklagers und die

Auflageflächen der Ausrückgabel mit
Molykote BR 2 schmieren.

Das Ausrücklager montieren.

Das Klemmblech (3) wieder beidrücken.

Die Rückholfeder wieder einhängen.

Prüfen, ob das Ausrücklager frei dreht.

D-12
 GETRIEBE 354

Die Feder aushängen.

Das Ausrücklager ausbauen.

Die Führung des Ausrücklagers und die

Auflageflächen der Ausrückgabel mit
Molykote-Fett BR 2 schmieren.

Montieren :

- das Ausrücklager

- die Feder; hierzu deren Enden in die Bohrungen

der Ausrücklagerhalterung bzw. in die Ausrück­
gabel einsetzen.

Die Auflagefläche des Ausrücklagers an der Teller­

feder mit Molykote-Fett BR 2 schmieren.

Das Getriebe wieder einbauen.

D-13
 Diese Arbeit wird nach Anbau des Getriebes durchgeführt.

GETRIEBE 313 - 328 - 334 - 354 MIT VERSCHLUSSPLATTE

I AUSBAU

Die Feder (1) des Ausrücklagers und der

Ausrückgabel lösen.

Das Ausrücklager ausbauen.

Die Feder (2) aushängen und die Aus­

rückgabel herausnehmen.

EINBAU

Mit Molykote BR 2 schmieren :

- die Führung des Ausrücklagers

- die Auflage- und Seitenflächen der

Ausrückgabel

- die Auflage der Ausrückgabel.

Anbringen :

- die Ausrückgabel mit Feder (2)

- das Ausrücklager

- die Feder (1); hierzu deren Enden

in die Bohrungen bzw. der Halterung
des Ausrücklagers bzw. in die Ausrück­
gabel einsetzen.

Das Getriebe wieder einbauen.

D-14
 GETRIEBE 354 MIT KUPPLUNGSGEHÄUSE

AUSBAU

Das Ausrücklager ausbauen.

Die Zentrierstifte der Ausrückgabel

mit Hilfe des Werkzeuges Emb.384
ausziehen.

Die Ausrückwelle herausnehmen, die

Gabel und die Feder entfernen.

EINBAU

Die Ausrückwelle mit Molykote BR 2

schmieren.

Die Ausrückwelle und die Gabel mit

Feder anbringen.

Die Bohrungen der Gabel mit denen

der Welle in Übereinstimmung bringen.

Die Zentrierstifte einsetzen : das

Überstehmass D im Verhältnis zur
Ausrückgabel beachten
D = 1 mm

72 600
Das Ausrücklager wieder einbauen.

Das Getriebe einbauen.

D-15
 KUPPLUNGSSEILZUG |

Code 3150 AUSTAUSCH

Motoren 680 - 690 - 800 - 839

AUSBAU

Den Seilzug (2) am Umlenkhebel (3) und

am Pedal losen.

D
Den Kupplungsseilzug aus den Halterungen
befreien.

EINBAU
Den neuen Seilzug mit Hülle ansetzen.
Die beiden Seilzugenden in ihre Halterun­
gen einsetzen.

Den Seilzug am Umlenkhebel (3) und am

Pedal anbringen (je nach Ausführung des
Umlenkhebels zusammendrücken oder ver­
splinten) .

Den Leerweg an der Ausrückgabel einstel­

len .

MOTOR 688 - 813

AUSBAU

Den Seilzug am Ausrückhebel am Getriebe

lösen.
Den Seilzug aus der Hüllenarretierung
lösen.
Die Rückholfeder vom Kupplungspedal
aushängen.
Den Befestigungsbolzen der Seilzuggabel
entfernen und den Seilzug ausbauen.
EINBAU
Den neuen Seilzug mit Hülle ansetzen.
Die beiden Seilzugenden in ihre Halterun­
gen einsetzen.
Den Seilzug am Kupplungspedal und an der
Ausrückgabel befestigen.
Den Kupplungsleerweg einstellen.

D-16
 DICHTRING DER KUPPLUNGSWELLE
Hü
AUSTAUSCH 2039-2040
Code 2041-2072

Diese Arbeit wird nach Ausbau des Getriebes

durchgeführt.
AUSBAU

Das Kupplungsgehäuse bzw. den Abschluss­

deckel vom Getriebe trennen.

Den Dichtring entfernen.

Getriebe Typ 334

Bei den Getrieben, Typ 334, wurde ein

neuer Dichtring (A) der Kupplungswelle
montiert; hierzu wurde die Länge (L)
des Dichtbundes verändert :
21 mm anstelle von 17 mm

Dieser Dichtring (A) kann nur mit Kupp­

lungswellen montiert werden, deren Dicht
bundlänge (L) 21 mm beträgt.

D-17
 EINBAU

■ Zum Einbau des Dichtringes das Montage­

rohr (1) [Link].488 verwenden.

Die Papierdichtung mit Perfect-Seal

versehen und am Getriebegehäuse auf­
legen.

Die Hülse (2) [Link].488 zur Schonung

der Dichtlippe in die Führung des Aus­
rücklagers einsetzen.

Das Kupplungsgehäuse bzw. den Abschluss­

deckel mit eingesetzter Schutzhülse (2)
über die Kupplungswelle schieben.

Die Hülse entfernen.

Die Befestigungsschrauben des Kupplungs­

gehäuses anziehen.

Anmerkung : die obere Schraube (A) ist

beim Getriebetyp 354 kürzer.

D-18
 - Die Kontermutter (1) lösen.

- Die Mutter (2) verstellen, bis ein Leerweg

von 3 bis 4 mm an der Ausrückgabel oder am
Ausrückhebel erreicht ist.

- Die Kontermutter wieder blockieren.

Motor 688 - 813 Motor 680 - 690 - 800 - 839

D-19
 Kapitel E

GETRIEBE

INHALT Seite
GETRIEBETYP
334 354

TECHNISCHE DATEN 16 25
- Besonderheiten - Austausch­
barkeit

AUSBAU - EINBAU 34 38
und
41

INSTANDSETZUNG DES KOMPLETTEN

GETRIEBES 69 94

- Zerlegen
- Zusammenbau
- Einstellung

SEKUNDÄRWELLE 119

- Austausch des 4. Gangrades am

Getriebetyp 334

DIFFERENTIALAUSGANG 121

- Austausch der Dichtung

DIFFERENTIALMUTTER 122

- Austausch der Dichtung

VORDERES GUMMILAGER 123 123

- Austausch
Getriebetypen, die nacheinander montiert wurden :

FAHRZEUGTYPEN GETRIEBETYPEN

313 328 334 354

R 1120 X X X

R 1121 X

R 1122 X X

R 1123 X X X

R 1124 X

R 1126 X X

R 2102 X X

R2104 X

R 2105 X X

R 2106 X X X

R 2108 X

R2109 X X

R 2370 X

R 2391 X

R 2392 -X

R2430 X

E-2
 ■ ..

TECHNISCHE DATEN

Getriebetyp 313

Dieses Getriebe ist bei den Fahrzeugen, Typ R. 1120 - R. 1121 - R. 1122 - R. 2102
montiert.

Identifizierung

Typ, Kennzahl sowie Fabr.-Nr. sind auf

einem Schild angebracht, welches sich neben
dem Schaltdeckel befindet.

R 2

3 Vorwärtsgänge :

1. Gang nicht synchronisiert

2. und 3. Gang synchronisiert (Renault-
Synchronisierung)

Ein Rückwärtsgang.

1 3
'6 036

E-3
 GETRIEBETYP 313

ÜBERSETZUNGSVERHÄLTNISSE
FAHRZEUG- GETRIEBE­
TYP KENNZAHL in den einzelnen Kegel- und
Tachoantrieb
Gängen Tellerrad

R. 1120 00 1. Gang 3,80

R. 1122 00 2. Gang 1,89 8 x 33 51 x 30

R. 2102 00 3. Gang 1,03

Rückwärts­
R. 1121 01 gang 3,80 7 x 31

SCHNITTZEICHNUNGEN

E-4
 GETRIEBETYP 313

Schnitt des Differentials Verriegelung der Schaltgabeln

Jede Schaltgabel ist, ganz gleich in

welcher Position, durch zwei Stössel (1)
und (2) sowie eine Feder (3) verriegelt,
die das gleichzeitige Einlegen von zwei
Gängen verhindern.

ANZUGSMOMENTE *

Befestigungsschrauben des Tellerrades 5 [Link]

Schrauben der Gehäusehälften 2 m. daN

Mutter des: Sekundärwellenlagers 8 - [Link]

Schrauben des Schaltdeckels 2,5 [Link]

* Nach der gesetzlichen Einführung von neuen Masseinheiten wird die Kraft in Newton
und das Anzugsmoment "da” längenbezogen in "[Link]” angegeben.
Sofern auf den Skalen der verschiedenen Werkzeuge mkg oder kp angegeben sind, kann
die gleiche Zahlenaufteilung berücksichtigt werden, da zwischen der bisherigen und
der neuen Masseinheit nur 2Z Unterschied liegen.

E-5
 GErRIEBETYP 313

SCHMIERUNG

Das Schmieröl wird durch den seitlich

angebrachten Öleinfüllstopfen (A) einge­
füllt .

Das Ablassen des Schmieröles erfolgt durch

den Stopfen (B).

Füllmenge : 0,70 1
Ölsorte : API GL 4 (SAE 80 oder SAE 75)

Prüfen des Ölstandes

Den Stopfen (A) ausschrauben (Schlüssel

[Link]. 380).

Das Öl muss bis zum unteren Gewinderand

stehen.

Bei eingelegtem Rückwärtsgang lässt sich

das Getriebeöl leichter einfüllen.

E-6
 GETRIEBETYP 313

EINSTELLUNGEN

Vorspannung der Differentiallager

Wiederverwendete Lager Neue Lager

frei und ohne Spiel 2 - 3,5 da.N

Axialspiel der Primärwelle

A = 0 bis 0,10 mm

Zahnflankenspiel zwischen Kegel- und

Tellerrad

0,12 bis 0,25 mm

E-7
Dieses Getriebe ist beiden Fahrzeugen R. 1120 - R. 1122 - R. 1123 - R. 1124 - R. 2102 -
R. 2104 - R. 2105 - R. 2106 montiert.

SCHALTBETÄTIGUNG

3 Vorwärtsgänge : synchronisiert

1. - 2. - 3. Gang :Renault-Synchronisierung

Ein Rückwärtsgang

76 036
 GETRIEBETYP 328

ÜBERSETZUNGSVERHÄLTNISSE
FAHRZEUG­
in den einzelnen Kegel- und Tacho­
TYP KENNZAHL
Gängen Tellerrad antrieb
00 03 04 05 06

R. 1120 X X X X X

R. 1122 X X X

1. Gang 3,80
R. 1123 X X X X
2. Gang 1,84

8 x 33 51 x 30
R. 1124 X X X 3. Gang 1,03

Rückwärts
R. 2102 X X X X X
gang 3,84

R. 2104 X X X X

R. 2105 X X

R. 2106 X X

E-9
 GETRIEBETYP 328

7
/
/

Querschnitt des Differentials

E -10
 GETRIEBETYP 328

VERRIEGELUNG DER SCHALTGABELN

Guss-Schaltgabeln Schaltgabeln aus Kupro-Aluminium

1 3 2

Jede Schaltgabel ist, ganz gleich in Jede Schaltgabel ist, ganz gleich in
welcher Position durch zwei Stössel (1) welcher Position durch eine Kugel mit
und (2) und eine Feder (3) verriegelt, Feder verriegelt.
die das gleichzeitige Einlegen von zwei Ausserdem verhindert ein zwischen den
Gängen verhindern. beiden Schaltgabeln liegender Stössel
das gleichzeitige Einlegen von zwei
Gängen.

ANZUGSMOMENTE *

Befestigungsschrauben des Tellerrades 0 10 : 6 [Link]

0 11 : 9 bis 11 [Link]

Schrauben der Gehäusehälften 2 [Link]

Mutter des Sekundärwellenlagers 8 bis 10 [Link]

Schrauben des Schaltdeckels 2,5 [Link]

* Nach der gesetzlichen Einführung von neuen Masseinheiten wird die Kraft in Newton
und das Anzugsmoment "da” längenbezogen in "[Link]" angegeben.
Sofern auf den Skalen der verschiedenen Werkzeuge mkg oder kp angegeben sind, kann
die gleiche Zahlenaufteilung berücksichtigt werden, da zwischen der bisherigen und
der neuen Masseinheit nur 2% Unterschied liegen.

E-11
 GETRIEBETYP 328

SCHMIERUNG

Das Schmieröl wird durch den seitlich

angebrachten Öleinfüllstopfen (A) einge­
füllt.

Das Ablassen des Schmieröles erfolgt durch

den Stopfen (B)

Füllmenge : 0,85 1
Ölsorte : API GL 4 (SAE 80 oder 75)

Prüfen des ÖlStandes

Den Stopfen (A) ausschrauben (Schlüssel

[Link]. 380-01).

Das Öl muss bis zum unteren Gewinderand

stehen.

Bei eingelegtem Rückwärtsgang lässt sich

das Getriebeöl leichter einfüllen.

E-12
 GETRIEBETYP 328

EINSTELLUNGEN

Einstellung der Differentiallager

Wiederverwendete Lager Neue Lager

frei und ohne Spiel 2 bis 3,5 da.N

Axialspiel der Primärwelle

A = 0 bis 0,10 mm
70 237

&
I

0.12 ä 0,25 mm

Zahnflankenspiel zwischen Kegel- und

Tellerrad

0,12 bis 0,25 mm

E-13
E- 14
GETRIEBETYP 328

78 417

E-15
 TECHNISCHE DATEN

Getriebetyp 334

Dieses Getriebe ist bei den Fahrzeugen R. 1120 - R. 1123 - R. 1126 - R. 2105 - R. 2106
R. 2109 montiert.

Identifizierung

J Der Typ, die Kennummer und die Fabrikations­

nummer des Getriebes sind auf einem Schild
angebracht, welches sich am vorderen
Getriebedeckel (1) befindet.

R 2 4

Schaltbetätigung

4 Vorwärtsgänge synchronisiert
(Renault-Synchronisierung)

Ein Rückwärtsgang

1 3
"6 036

E- 16
 w
FAHRZEUGTYP KENNZAHL ÜBERSETZUNGSVERHÄLTNISSE

in den einzelnen Kegel- und Tacho-

00 02 03 04 05 08 09 10 11 14 15 Gängen Tellerrad antrieb

R 1120 X X X X X

R 1123 X X X X X X X X X X 3,800
1. Gang
2. Gang 2,059
R 1126 X X
3. Gang 1,364
8 x 33 51 x 30
4. Gang 1,036
R 2105 X X X X X X
Rückwärts­
gang 3,800
R 2106 X X X X X X X X X X X

R 2109 X X
 GETRIEBETYP 334

E-18
 GETRIEBETYP 334

Verriegelung der Schaltgabeln

Die Schaltgabeln werden durch eine Kugel

mit Feder auf ihrer Achse"zentriert.
Die Sicherheitsverriegelung der Schalt­
gabeln erfolgt durch eine Schwingver­
riegelung im Schaltdeckel, deren Finger
die Betätigung der nicht infragekommenden
Schaltgabeln verhindern.

E- 19
 GETRIEBETYP 334

ANZUGSMOMENTE *

Schrauben der Gehäusehälften 0 7 mm 2 bis 2,5 [Link]

Schrauben der vorderen Distanzbuchse

0 7 mm
1,6 bis 2 [Link]
0 ö mm
Vordere Deckelschrauben 0 7 mm 1,6 bis 2 [Link]
0 8 mm 2 bis 2,5 [Link]

Schrauben des Schaltdeckels 0 7 mm 1,6 bis 2 [Link]

Schrauben der Differential­

deckel 0 8 mm 2 bis 2,5 [Link]

Mutter der Primär- und

Sekundärwelle 6 bis 8 [Link]

Befestigungsschrauben des
Tellerrades 0 11 mm 9 bis 11 [Link]

* Siehe Anmerkung Seite E-5

E - 20
 GETRIEBETYP 334

SCHMIERUNG

Das Getriebeöl wird nach Herausschrauben

des Stopfens (A) durch die seitliche
Öffnung eingefüllt.

Diese Öffnung dient gleichzeitig zur Öl­

standskontrolle.

Das Ablassen des Öles erfolgt durch Heraus­

drehen der Stopfen (B) und (C).

Ölfüllmenge : 1,15 1.

Ölsorte : API GL 4 (SAE 80 oder 75)

Prüfen des Ölstandes

Den Stopfen (A) herausschrauben (Schlüssel

[Link]. 380-01).

Der Ölstand muss bis zum unteren Gewinde­

rand der Öffnung reichen.

E - 21
Zahnflankenspiel zwischen Kegel- und
Tellerrad

0,12 bis 0,25 mm

Axialspiel der Primärwelle

A= 0,02 bis 0,12 mm

E - 22
GETRIEBETYP 334

E - 23
 GETRIEBETYP 334

E - 24
Ident if iz ierung

Dieses Getriebe ist bei den Fahrzeugen

R. 1123 - R. 1126 - R. 2106 - R. 2108 - R 2109
R. 2370 - R. 2391 - R. 2392 und R. 2430
montiert.

Der Typ, die Kennummer und die Fabrikations­

nummer des Getriebes sind auf einem Schild
angebracht, welches sich am vorderen
Getriebedeckel befindet.

1 3
Schaltbetätigung

4 Vorwärtsgänge synchronisiert

1. -2. Gang Renault Synchronisierung

3. -4. Gang Borg-Warner Synchronisierung

Ein Rückwärtsgang.

E - 25
 KENN­
ZAHL FAHRZEUGE ÜBERSETZUNGSVERHÄLTNISSE

in den Kegel-
einzelnen und Tacho-
R.1123 R.1126 R.2106 R.2108 R.2109 R.2391 R.2392 R.2370 R.2430 Gängen Tellerrad antrieb

06 X 1. Gang
■ (12 x 44)3,67
5x12
13 X X 2. Gang
(17 x 38)2,24
3. Gang
28 X X X X X X
(24 x 35)1,46
m
■ 4. Gang
ro
CD (29 x 30)1,03
29 X X
Rückwärtsgang
(13 x 42)3,23
33 X X X X X X

34 X X
6 x 14
44 X X X X X X 1. Gang
(12 x 44)3,67
2. Gang
45 X X (17 x 38)2,24
- 3. Gang
(24 x 35)1,46
46 X X X
4. Gang
■ (38 x 39)1,027
Rüc kwär t s g ang
47 X X (11x39) 3,545
Gü
Ui
 GETRIEBETYP 354

SCHNITTZEICHNUNGEN

Querschnitt des Differentials

E - 27
 GETRIEBETYP 354

ANZUGSMOMENTE *

Schaltdeckel Schrauben 0 7 mm 1 [Link]

Vorderer Getriebedeckel Schrauben 0 8 mm 2 [Link]

Halteplatte des Primärwellenlagers Schraube 0 8 mm 2 [Link]

Ringmutt erns icherungen Schraube 0 8 mm 2 [Link]

Verbindungsschrauben hinterer Ab­

schlussdeckel - Getriebegehäuse
- 0 10 mm 4 [Link]
- 0 8 mm 2 [Link]

TachoSchnecke auf der Sekundär­

welle 10 bis 12 [Link]

Befestigungsschrauben des
Tellerrades 9 bis 11 [Link]

Schraube vom Umlenkhebel der Rück­

wär t sgangb et ät igung 2,8 [Link]

* Siehe Anmerkung Seite E-5

SCHMIERUNG

Das Getriebeöl wird durch die seitliche

vom Stopfen (A) verschlossene Öffnung
eingefüllt.

Diese Öffnung dient gleichzeitig zur Öl­

standskontrolle.

Zum Ablassen des Öles den Stopfen (B)

herausdrehen.
Ölfüllmenge : 1,8 1
Ölsorte : API GL 4 (SAE 80 oder 75)

Prüfen des ÖlStandes

Den Stopfen (A) herausschrauben (Schlüssel

[Link]. 380-01).

Der Ölstand muss bis zum unteren Rand der

Öffnung reichen.

E - 28
 GETRIEBETYP 354

EINSTELLUNGEN

Vorspannung der Differentiallager

Wiederverwendete Lager Neue Lager

frei ohne Spiel Vorspannung

1 bis 3 da N

Vorspannung der Sekundärwellenlager

Wiederverwendete Lager Neue Lager

frei ohne Spiel Vorspannung

0,5 bis 1,7 daN

75299

Axialspiel der Primärwelle

0,02 bis 0,12 mm

75297

Zahnflankenspiel zwischen Kegel- und

Tellerrad

0,12 bis 0,25 mm

75 296

E - 29
 GETRIEBETYP 354

BESONDERHEITEN

FAHRZEUGE

R. 1123

R. 1126

R. 2106

R. 2109

R. 2391

R. 2392

R. 2108

R. 2370

R. 2430

E-30
 GETRIEBETYP 354

AUSTAUSCHBARKEIT

AUSTAUSCH DES GETRIEBES, TYP 354, bzw.

DES SCHALTDECKELS

Ist bei den auf Seite 30 angegebenen

Fahrzeugtypen ein Austausch des Getriebes
bzw. Austausch des Schaltdeckels erforder­
lich, so muss der Schaltdeckel wie nach­
stehend beschrieben geändert werden, sofern
sich das betreffende Fahrzeug innerhalb
folgender Fabrikationsnummern-Serien
befindet :
R. 1123 Nr. '1 357 386 bis 1I 358 539 einschliesslich
n
R. 1126 Nr. 196 832 bis 200 849
ii
R. 2106 Nr. 134 051 bis 134 350
I!
R. 2109 Nr. 93 764 bis 95 708

Durchzuführende Änderung :
Die Kante des Schaltdeckels zwischen der
2. und 3. Befestigungsschraube auf der
rechten Seite in einem Winkel von 45°
abrunden (siehe Abbildung)

Diese Abrundung ist erforderlich, um eine

Beschädigung der Seilhülle zu
vermeiden.

Bei Fahrzeugen oberhalb der oben aufge­

führten Fabrikationsnummern ist eine
derartige Änderung nicht erforderlich,
da bei diesen Fahrzeugen ein längeres
Seil montiert ist.

E - 31
 GETRIEBETYP 354

75507

E - 32
GETRIEBETYP 354

E - 33
 Diese Getriebe können allein oder mit dem
Motor ausgebaut werden. Zum Ausbau von
Motor und Getriebe sind die Angaben im
Kapitel "Motor" zu beachten.

I
Die Batterie abklemmen.

Die Kunststoffschellen, mit welchen die

Stromkabel der Scheinwerfer gehalten werden
lösen.

Das Halteseil der Motorhaube und das Masse­

kabel entfernen.

Die beiden Befestigungsmuttern der

Scharniere am vorderen Querträger lösen.

Die Motorhaube hochheben und wie auf dem

Bild ersichtlich auflegen.
An den Auflagen Lappen unterlegen, um
den Lack zu schützen.

Die Auspuffschelle am Krümmer entfernen,

so dass der Motor nach vorne gekippt
werden kann.

E - 34
 GETRIEBETYP 313 - 328 - 334

Altes Schaltgestänge Neues Schaltgestänge

I
Ausbau

Die mittlere und linke seitliche Kühler­

strebe abbauen.
Die Rückholfeder des Gangschalthebels
aushängen.
Die Befestigungsmuttern des Schaltgestänges
am Kühler lösen und das Gestänge vom Über-
tragungshebel am Getriebe abbauen.
Die untere Getriebeabdeckung abbauen.
Das Getriebeöl ablassen (Schlüssel
[Link]. 380-01)

ALTE MONTAGE NEUE MONTAGE

Den Umlenkhebel der Kupplungsbetätigung

am Getriebe abbauen und das Gestänge an
der Ausrückgabel lösen. 67827

E- 35
 GETRIEBETYP 313 - 328 - 334

Die Spannstifte der Antriebswellen mit

Die Tachospirale lösen.
Hilfe des Dornes [Link]. 31-01 ausdrücken.

Die Halteklammern an den Antriebswellen Die SpurStangen lenkungsseitig lösen.

ansetzen, um zu vermeiden, dass sich die Die oberen Kugelbolzen der Aufhängung
Kreuzgelenke auskugeln. mit dem Werkzeug [Link]. 476 abbauen.

E-36
GETRIEBETYP 313 - 328 - 334

GETRIEBETYP 313 - 328

Die Antriebswellen vom Getriebe lösen.

Den rohrförmigen Querträger zwischen den

Längs trägem schwenken.

Ausbauen :

- das vordere Gummilager der Getriebeauf­

hängung
- die Antriebsgruppe "Motor-Getriebe” nach
vorne kippen und herausheben.
Darauf achten, dass der Ventilator nicht
den Kühler berührt.

Entfernen :

- die Befestigungsschrauben des Getriebes

an der Ölwanne

- die Befestigungsmuttern des Getriebes am

Motorgehäuse

Das Getriebe vom Motor trennen.

EINBAU

Alle Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­ - Die Bohrungen mit der abgewinkelten

folge durchführen, dabei folgende Punkte Partie des Werkzeuges [Link]. 31-01
beachten : zentrieren.
- Die Halteklammern der Antriebswellen
Bei der Montage der beiden Haltestreben entfernen.
beachten, dass der Kühler spannungsfrei - Den 1, Spannstift eindrücken und dann
sitzt. den 2. in dessen Mitte einsetzen (Schlitze
entgegengesetzt).
Hierzu die linke Strebe zuerst am oberen - Den Kupplungsleerweg einstellen.
Wasserkasten und danach am Längsträger - Die Bohrungen der Spannstifte durch
befestigen. Einspritzen von Rhodorsil CAF 4 an jedem
Stiftende abdichten.
Die Bohrungen der Spannstifte in den Antriebs­
- Getriebeöl einfüllen.
wellen und am Getriebeausgang sorgfältig
miteinander ausrichten.

E-37
 AUSBAU - EINBAU

Code 2005 GETRIEBETYP 354

Dieses Getriebe ist bei den Fahrzeugen R. 1123 - R. 1126 - R. 2106 - R. 2108 - R. 2109
R. 2391 - R. 2392 montiert.

Diese Getriebe können allein oder mit dem

Motor ausgebaut werden. Zum Ausbau von
Motor und Getriebe sind die Angaben im
Kapitel ”Motor” zu beachten.

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Die Auspuffschelle am Krümmer entfernen;

hierdurch lässt sich der Motor leichter
nach vorne kippen.

Die mittlere und seitliche Kühlerstrebe

ausbauen.

Die Rückholfeder des Schalthebels aus­

hängen.

Die Befestigungsmuttern des Schaltgehäuses

am Kühler lösen und das Gestänge vom Über­
tragungshebel am Getriebe abbauen.

Die untere Getriebeabdeckung abbauen.

Das Getriebeöl ablassen (Schlüssel

[Link]. 380-01).

Den Kupplungsseilzug abbauen und den

Umlenkhebel lösen.

E-38
 GETRIEBETYP 354

Die Tachospirale abklemmen.

Die Werkzeuge [Link]. 560 an den Antriebs­

wellen anbringen und sie durch Beidrehen
der Rändelmuttern (A) maximal spannen.

Lösen :

- die oberen Kugelbolzen der Aufhängung : Die Achsschenkelträger schwenken, und dabei
Werkzeug [Link]. 476 die Antriebswellen vom Getriebe abziehen.
- die Spurstangen an den Zahnstangenköpfen .

E - 39
 GETRIEBETYP 354

Die Achsschenkelträger in die auf der

Abbildung ersichtlichen Position bringen.

Darauf achten, dass beim Ausbau der

Antriebswellen die Dichtlippe der Ring­
mutterndichtungen nicht beschädigt wird.

Den rohrförmigen Querträger zwischen den

Längsträgern schwenken.

Das vordere Gummilager mit Halterung

ausbauen (das Getriebe vorne mit einem
Wagenheber abstützen).

Entfernen :

- die Befestigungsmuttern des Getriebes

an der Ölwanne
- die Befestigungsmuttern des Getriebes
am Motorgehäuse

Motor und Getriebe nach vorne kippen.

Die Montagevorrichtung Desvil 701 ST unter

dem Getriebe ansetzen.
Das Getriebe ausbauen; dabei darauf achten,
dass es nicht am Kupplungsgehäuse hängen­
bleibt.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen, dabei folgende Punkte
beachten :
- die Verzahnung der Kupplungswelle und die 78/23
Verzahnung der Antriebswellen mit
Molykote BR 2 schmieren.

Darauf achten, dass beim Einbau der Sich vergewissern, dass die Antriebs­
Antriebswellen die Dichtlippe der Ring­ wellen korrekt in den Planetenrädern des
mutterndichtungen nicht beschädigt wird. Differentials sitzen.
Den Kupplungsleerweg einstellen.
Getriebeöl einfüllen.

E - 40
 \\
AUSBAU - EINBAU

Getriebetyp 354 - Fahrzeuge R. 2370 - R. 2430 Code 2006

Der Aus- und Einbau dieses Getriebes wird in derselben Weise durchgeführt, wie auf
Seite 38 beschrieben. Folgende Punkte sind jedoch zusätzlich zu beachten :

Den Kupplungsseilzug von dem am Getriebe

befestigten Umlenkhebel lösen.

Die Kontermutter entfernen und die Schraube

des Keilriemenspanners lösen.

Die Schraube des Keilriemenspanners

entfernen und den Spanner abbauen.

Den Keilriemen abnehmen.

Die drei Verbindungsschrauben der Nocken­

well e/Riemenscheibe entfernen und diese
abbauen.

Die verbliebene Riemenscheibenhälfte nach

Lösen der Mittelschraube ebenfalls ent­
fernen (Werkzeug Mot. 579).

Die drei Befestigungsschrauben des

Anlassers lösen.
Den Anlasser so weit wie möglich zurück­
drücken.

Für den oberen rechtsseitigen Bolzen den

Schlüssel Eie. 565 verwenden.

E -41
 GETRIEBETYP 354

Die Befestigungsmuttern des Kupplungs­

gehäuses am Motor entfernen : für die
untere linke Mutter den Schlüssel
Mot. 253 verwenden.

Den Montageständer Desvil 701 ST unter dem

Getriebe anbringen.

Die beiden Befestigungsschrauben, der Lenkung

entfernen und letztere anheben, damit sie
nicht gegen das Kupplungsgehäuse stösst.

Das Getriebe ausbauen; dabei darauf achten,

dass es nicht am Kupplungsmechanismus
hängenbleibt.

78223

E - 42
 \\

INSTANDSETZEN DES KOMPLETTEN GETRIEBES

Getriebetyp 313 Code 2008; w

ZERLEGEN

Das Getriebe am Halter [Link]. 35 befestigen

*

Abbauen :
- den vorderen Deckel
- den Deckel der Kupplungsseite.

Die beiden Gehäusehälften voneinander

trennen.

2
Entfernen :

- das Differential (1)

- die Primärwelle (2)

- die Sekundärwelle (3)

- das Tachoritzel (4).

E-43
 GETRIEBETYP 313

Schaltbetätigung

Den Schaltdeckel abbauen.

Den Spannstift der Schaltgabelachse mit

Hilfe des Dornes [Link]. 39 austreiben.

Die beiden Stössel und die Feder durch

Drehen der Gabeln auf der Achse freilegen.

Den Spannstift, der als Sitz der Stössel

D
dient, mit Hilfe des Dornes [Link]. 39
austreiben.

Die Schaltgabelachsen ausdrücken und

entgegennehmen.

Rücklaufrad

Den Arretierstift der Rücklaufwelle mit

Hilfe des Dornes [Link]. 39 und die Feder­
ringe entfernen.

Die Welle herausdrücken und das Doppel­

zahnrad und die Anlaufscheiben entgegen­
nehmen.

Primärwelle

Die Kupplungswelle von der Primärwelle

trennen.

Den vorderen Spannstift der Primärwelle

austreiben.

Die Einstellscheiben und die Dichtung

ent g eg ennehmen.

54212

E - 44
 GETRIEBETYP 313

Die Lager mit Hilfe des Abziehers T. Ar ♦ 65

und der Krallen abziehen : sie vorher
kennzeichnen, damit sie bei der Montage
nicht verwechselt werden.

Sekundärwelle

Die Muttter am Ende der Sekundärwelle ent­

sichern und abschrauben.
Abnehmen :

- das Doppelkegelrollenlager
- das 3. Gangrad
- das 1. Gangrad mit dem Schieberad.

Gehäusehälften

Die Befestigungsschrauben der seitlichen

Deckel entsichern und entfernen.

Die Deckel markieren und abnehmen.

Die Einstellscheiben entgegennehmen.
Die äusseren Lagerringe der Differential­
lager ausdrücken.

E - 45
 GETRIEBETYP 313

Differential

Die Dichtringe der beiden Planetenräder

abnehmen.
Das Differentiallager und das Tachoritzel
mit Hilfe des Werkzeuges Mot. 49 abziehen.

Das zweite Lager mit Hilfe des Abziehers

[Link], 28-01 und der Krallen [Link]. 48
abziehen.

Die Befestigungsschrauben des Tellerrades

entfernen.

Das Tellerrad ausbauen.

Die Welle der Ausgleichkegelräder aus­

drücken und die Räder entgegennehmen.

Säubern und Prüfen

Alle Teile säubern und kontrollieren.

Die Dichtungen, die selbstsichernden

Schrauben und Spannstifte müssen erneuert
werden.

E-46
 GETRIEBETYP 313

ZUSAMMENBAU

Differential Einstellen der Differentiallager

Die Differentiallager müssen wie folgt

In das Gehäuse einsetzen :
montiert werden :
- ein Planetenrad (in Hypoid-Öl tauchen) - ohne Spiel bei Wiederverwendung der
alten Lager
- die Satellitenräder und deren Lager­
- mit Vorspannung bei Einbau von neuen
schalen
Lagern

Nach Auslauf der Satellitenräder mit Schmiernuten und ohne flach­

gefräste Kegelradachse werden für die Getriebe 313 im Austausch
nur noch Satellitenräder mit Schmiernute mit einer am Kegelrad­
sitz flachgefrästen Kegelradachse geliefert.

Die Welle in die Satellitenräder ein­

schieben und dabei darauf achten, dass die
Bohrung der Welle mit der am Gehäuse
übereinstimmt.
Das zweite Planetenrad in Getriebeöl
tauchen und in das Tellerrad montieren.
Das Tellerrad mit neuen selbstsichernden
Schrauben mit dem Gehäuse verbinden.

Die Schraube (4), welche durch ein Die Einstellung erfolgt durch Einlegen
zylindrisches Stück verlängert wird, dient von Distanzscheiben (C) hinter die äusseren
zum Festhalten der Satellitenradwelle. Lagerringe auf der Deckelseite.
Die Befestigungsschrauben des Tellerrades
Die Lagerringe in die Gehäusehälften
mit dem Drehmomentschlüssel Mot. 50 mit
einsetzen.
5 [Link] anziehen.
Die linke Gehäusehälfte am Halter [Link]. 35
Zuerst das Tachoritzel und dann das
befestigen.
Differentiallager am Gehäuse montieren.
Das Differential einsetzen.
Das zweite Differentiallager auf der anderen
Seite einbauen.

E-47
 GETRIEBETYP 313

Die rechte Gehäusehälfte aufsetzen und mit

allen Schrauben befestigen.
Die Schrauben mit dem Drehmomentschlüssel
Mot. 50 mit 2 [Link] in der aus der neben­
stehenden Abbildung ersichtlichen Reihen­
folge anziehen.
Die beiden seitlichen Deckel montieren und
nicht vergessen, die beim Zerlegen vorge­
fundenen Einstellschrauben sowie die
Papierdichtungen einzulegen.

Wiederverwendete Lager

Das Differential muss ohne Spiel drehen.

Ist Spiel vorhanden oder blockiert es,
muss der Deckel auf der Tellerradseite
abgebaut werden. Distanzscheiben (5) ent­
fernen oder einlegen.
Stärke der Scheiben :
0,05 - 0,10 - 0,20 - 0,50 und 1 mm.

Neue Lager

Die neuen Lager müssen mit Vorspannung

montiert werden.
Die Einstellung ist korrekt, wenn eine
Kraft von 2 bis 3,5 daN erforderlich ist,
um das Differential zu drehen.

Die Vorspannung wie folgt prüfen :

Eine Kordel um das Differential wickeln
und diese mit einer Federwaage abziehen.
Das Differential muss bei einem Zug von
2 bis 3,5 daN drehen :
Dreht es bei weniger als 2 daNtsind weitere
Distanzscheiben einzulegen.
Dreht es erst bei mehr als 3,5 daN, sind
Scheiben zu entfernen.

Wenn die Differentiallager korrekt einge­

stellt sind, die rechte Gehäusehälfte
wieder abbauen.
Die seitlichen Deckel entfernen.

Primärwelle

Auf die Primärwelle montieren :

41

- die Lager (beim Ausbau gemachte Mar­ Die Kupplungswelle mit der Primärwelle
kierungen beachten) verbinden und durch einen Spannstift
- die Dichtung sichern.
- den Spannstift.

E - 48
 GETRIEBETYP 31 3

Einstellen der Primärwellenlager

Mit einer Tiefenlehre den Überstand des

Dichtringes zum Gehäuse messen.

Am vorderen Deckel den Höhenunterschied

zwischen Dichtfläche und Auflagefläche
der Distanzscheiben messen.
Die diesem Mass entsprechenden Scheiben
+ 0,10 mm (Stärke der Papierdichtung)
einlegen.
Den vorderen Deckel mit seiner Papier­
dichtung montieren und prüfen, ob das
Längsspiel der Primärwelle zwischen
0 und 0,10 mm beträgt.

Rücklaufrad

Das doppelte Rücklaufrad in das Gehäuse

einsetzen (Einspurseite zum Differential)
und ebenso die beiden Anlaufscheiben
(gelochte Seite zum Zahnrad).
Die Rücklaufwelle in das Zahnrad und die
Scheiben einführen.
Die Welle mit einem Spannstift sichern
(Abflachung zur Dichtfläche der beiden
Gehäusehälften).
Das Rücklaufrad und die Anlaufscheiben
durch zwei Federringe auf der Welle
sichern.

E - 49
 GETRIEBETYP 313

S ekund är weIle

Das 1. Gangrad auf das Schieberad Das 3. Gangrad mit seiner Feder und seinem
montieren (Gabelnuten rechts und links Synchronring aufsetzen.
vom Zahnrad). Das Doppelkegelrollenlager mit seiner
Das Ganze auf der Synchronnabe anbringen Distanzscheibe montieren.
(Nute der Schaltgabel des 1. Ganges zum Die Feststellmutter des Lagers mit dem
Kegelrad). Drehmomentschlüssel Mot. 50 mit
8 bis 10 [Link] anziehen.

Schaltbetätigung Einbau der Wellen

Die Schaltgabel des 1. und Rückwärtsgangs Die Primärwelle mit ihrer Anlaufscheibe
in das Gehäuse einsetzen. in die linke Gehäusehälfte einsetzen.
Die Schaltgabel des 2. und 3. Ganges Die Sekundärwelle einbauen.
ebenfalls einsetzen.
Der äussere Ring des Kegelradlagers wird
Die Achse der Gabeln einführen und durch mit einem Arretierstift im Gehäuse ausge­
einen Spannstift sichern (Dorn [Link]. 39). richtet.
Den Spannstift für die Lagerung der Das Tachoritzel einbauen.
Stössel einsetzen (Schlitz des Stiftes
Die Dichtflächen mit "Perfect-Seal”
nach oben) : Dorn [Link]. 39.
versehen.
Den Spannstift so einsetzen, dass er die
Das Differential montieren.
Betätigung der Schaltgabeln nicht behinde
Die beiden Gehäusehälften zusammenfügen
Die Schaltgabeln in die LeerlaufStellung
und die Schrauben entsprechend der auf
bringen und die Stössel einrasten lassen.
Seite E-48 abgebildeten Reihenfolge
anz iehen.
Anzugsmoment : 2 [Link]

E - 50
 GETRIEBETYP 313

Einstellen des Zahnflankenspieles von

Kegel- und Tellerrad

Das richtige Zahnflankenspiel wird erreicht,

indem die beim Einstellen der Lagervor­
spannung ermittelten Distanzscheiben (C)
entsprechend aufgeteilt unter die beiden
seitlichen Deckel gelegt werden.
Die beiden Deckel mit ihren Dichtungen
ansetzen.
Den Deckel der Tellerradseite fest
montieren.
Eine Messuhr am Gehäuse anbringen, so
dass deren Tastfinger senkrecht auf einer
Zahnflanke des Tellerrades angesetzt
werden kann. Die Befestigungsschrauben des
Deckels auf der dem Tellerrad entgegen­
gesetzten Seite nacheinander festziehen
und dabei das Zahnflankenspiel prüfen; es
muss zwischen 0,12 und 0,25 mm betragen.
Ist das Zahnflankenspiel korrekt, bevor
der Deckel ganz beigezogen ist, ist die
Stärke der Distanzscheiben auf dieser
Seite zu gross. Scheiben entfernen und
in die anderen Deckel einlegen.
Ist dagegen das Zahnflankenspiel noch
zu gross, wenn der Deckel bereits fest
montiert ist, sind Scheiben unter dem
anderen Deckel zu entfernen und hier
einzulegen. Nach der Einstellung die
Papierdichtungen mit "Perfect-Seal"
montieren.

Anzugsmoment der Deckelschrauben :

2,5 [Link].
Anbauen :
- den Deckel der Kupplungsseite
- den vorderen Deckel (die Dichtungen mit
"Perfect-Seal" versehen).
Den Schaltdeckel montieren :
- die Papierdichtung mit "Perfect-Seal"
versehen.

- Den Schaltdeckel so ansetzen, dass die

Gusswarze (6) zur Dichtfläche der
beiden Gehäusehälften ausgerichtet ist.
- Prüfen, ob die Bohrung der Gusswarze
nicht verstopft ist.

Das Öl wird erst nach Einbau des Getriebes

in das Fahrzeug eingefüllt.

E - 51
ZERLEGEN

Das Getriebe am Halter [Link]. 35 befestigen.

Abbauen :

- den vorderen Deckel

- den Deckel der Kupplungsseite

Die beiden Gehäusehälften voneinander

trennen.

- die Primärwelle (2)

E - 52
 GETRIEBETYP 328

- die Sekundärwelle (3)

- das Tachoritzel (4).

Schaltbetätigungen

Guss-Schaltgabeln

Den Schaltdeckel abbauen.

Den Spannstift der Schaltgabelachse mit
Hilfe des Dornes [Link]. 39 austreiben.
Die beiden Stössel und die Feder durch
Drehen der Gabeln auf der Achse freilegen.

Den Spannstift, der als Sitz der Stössel

dient, mit Hilfe des Dornes [Link]. 39
austreiben.

Die Schaltgabelachsen ausdrücken und

entgegennehmen.

Die Guss-Schaltgabeln werden nicht mehr

im Austausch geliefert.
Ist eine Schaltgabel beschädigt, das
Ganze durch die Gabeln aus Kupro-Aluminium
ersetzen.

E- 53
 GETRIEBETYP 328

Schaltgabeln aus Kupro-Aluminium Rücklaufrad

Den Arretierstift der Rücklaufwelle mit

Hilfe des Dornes [Link]. 39 ausdrücken und
Den Schaltdeckel abbauen. die Federringe entfernen.
Den Spannstift der Schaltgabelachse mit Die Welle herausdrücken und das Doppelzahn­
Hilfe des Dornes [Link]. 39 austreiben. rad sowie die Anlaufscheiben entgegennehmen.

Primärwelle

Die Achse drehen und den Verriegelungs­

Die Lager mit Hilfe des Abziehers
stössel entfernen.
[Link]. 65 abziehen;
Die Schaltgabelachse und die Gabeln ent­
sie vorher kennzeichnen, damit sie bei
fernen :
der Montage nicht verwechselt werden.
auf die Kugeln achten. Die Kupplungswelle von der Primärwelle
trennen.
Die Einstellscheiben entgegennehmen.

E - 54
 GETRIEBETYP 328

Sekundärwelle

Die Mutter am Ende der Sekundärwelle

entsichern und abschrauben.

Abnehmen :

- das Doppelkegelrollenlager
- das 3. Gangrad und den Synchronring
- das Schieberad des 2. und 3. Ganges
zusammen mit dem Synchronkörper des
1. Ganges
- das 1'. Gangrad und die sechs Kugeln.

AUSWECHSELN DER SYNCHRONNABE 2./3. Gang

Das Auswechseln der Synchronnabe 2./3. Gang

beim Getriebetyp 328 ist möglich.

Diese Arbeit erfordert jedoch einen Elektro­

ofen mit einer Heizkapazität von 250° C.

Nachstehend die Methode des Austausches

*

E-55
 GETRIEBETYP 328

r - — -T-

Den Haltesprengring der Synchronnabe

2,
/3. Gang entfernen.
Die Nabe mit der Presse abdrücken; hierbei
das Zahnrad des 2. Ganges als Auflage
benutzen : zunächst jedoch die Nabe nicht
mehr als 5 mm abdrücken, da sonst das
Zahnrad gegen den 2. Haltesprengring der
Nabe anstösst.

67664

Den Spanner [Link]. 65 unter der Nabe an­

bringen, um die Nabe mit der Presse end­
gültig abdrücken zu können.

Eine einmal aufgepresste Nabe darf nicht

wieder verwendet werden.

67865

E - 56
 GETRIEBETYP 328

Entfernen :

- den 2. Haltesprengring der Nabe

- den Synchronring des 2. Ganges
- das 2. Gangrad

ZUSAMMENGEHÖRIGKEIT VON SEKUNDÄRWELLE UND SYNCHRONNABE

Die Synchronnabe des Getriebes, Typ 328, Die Synchronnaben und Sekundärwellen sind
unterscheidet sich von der des Getriebes, in Paarungsgruppen aufgeteilt.
Typ 334, durch den unterschiedlichen
Demzufolge ist durch Ausmessen festzu­
äusseren Durchmesser :
stellen, welche Synchronnabe im Austausch­
fall mit der Sekundärwelle zusammenge­
- 47,7 mm bei Getrieben, Typ 328
bracht werden kann.

Ausmessen der Sekundärwelle

Zwei Messkaliber, 0 2,032 mm, Länge

ca. 20 mm, aus einem Rund stahl anfertigen.
Dieser Rundstahl kann bei der Firma
Robert BOSCH
2, rue Galvani
91300 - MASSY
bestellt werden.
In den Exportländern gibt die zuständige
Kundendienstleitung über eine Bezugsquelle
Auskunf t.
Das,, Mass (C) muss am Nabensitz gemessen
werden; hierzu die beiden Messkaliber, wie
auf der Abbildung ersichtlich, an den Nuten
der Welle ansetzen.

E - 57
 GETRIEBETYP 328

Das Mass (C) mit Hilfe eines Mikrometers

messen.
Messungen an verschiedenen Nuten vornehmen
und den Mittelwert errechnen.

Paarungstabelle

Es gibt grundsätzlich 2 Paarungsmöglichkeiten

bei den Synchronnaben und Sekundärwellen.

Abmessung der Sekundär­ Synchronnabe mit

welle über zwei Nuten folgender Farb­
markierung verwenden

unter 27,77 mm Schwarz - Gelb

bei 27,77 mm Rot - Blau

über 27,77 mm Rot - Blau

Synchronring des 1, Ganges

Ist der Synchronring des 1. Ganges oder die

Feder beschädigt, können diese Teile wie
folgt ausgetauseht werden :
Das Schieberad des 2. und 3. Ganges in
einen mit Schutzbacken versehenen Schraub­
stock spannen.
Den äusseren Lagerlaufring (4) an der
Befestigungsstelle (5) der Feder aufsägen
(darauf achten, dass der Synchronring
nicht angesägt wird).
Den äusseren Laufring, den Synchronring
und die Feder entfernen.

E - 58
 GETRIEBETYP 328

Gehäusehälften

Die Befestigungsschrauben der seitlichen

Deckel entsichern und entfernen.
Die Deckel markieren und abnehmen.
Die Einstellscheiben entgegennehmen.
Die äusseren Lagerringe der Differential­
lager ausdrücken.

Differential

Die Dichtringe der beiden Planetenräder

abnehmen.
Das Differentiallager und das Tachoritzel
mit Hilfe des Werkzeuges Mot. 49 abziehen.

Das zweite Lager mit Hilfe des Abziehers

[Link]. 28-01 und der Krallen [Link]. 48
abziehen.
Die Befestigungsschrauben des Tellerrades
entfernen.
Das Tellerrad ausbauen.
Die Welle der Satellitenräder ausdrücken
und die Räder entgegennehmen.
Säubern und Prüfen

Alle Teile säubern und kontrollieren.

Die Dichtungen, die selbstsichernden
Schrauben und die Spannstifte müssen
erneuert werden.

E - 59
 GETRIEBETYP 328

Differential

Ab März 1968 sind die Bohrungen der

Planetenräder im Differentialgehäuse
(unabhängig vom 0) mit "Nadella”-Buchsen
versehen. Wird dieses Gehäuse anstelle
der alten Ausführung montiert, müssen Lager
und Tachoritzel ausgetauscht werden.

Montieren Sie ausschliesslich Planetenräder

ohne Nute in das Differentialgehäuse.

I Dagegen können Planetenräder mit Nute am

Tellerrad montiert werden.

Einsetzen :
- ein Planetenrad (in Getriebeöl tauchen)
- die Satellitenräder und deren Lager­
schalen .
Montieren Sie keine Lagerschalen ohne
Die Schraube (6), welche durch ein zylin­
Arretierstift in ein Gehäuse mit dafür
drisches Stück verlängert wird, dient zum
vorgesehener Bohrung.
Festhalten der Welle der Satellitenräder.
Die Befestigungsschrauben des Tellerrades
Für die Getriebe, Typ 328, werden nach
mit Hilfe des DrehmomentSchlüssels Mot. 50
Auslaufen der alten Satellitenräder mit
anziehen.
Schmiernute und einer nicht flachgefrästen
Anzugsmoment :
Achse nur noch Planetenräder ohne Nute
- 6 [Link] für Schrauben von 10 mm 0
geliefert.
- 9 bis 11 [Link] für Schrauben von 11 mm 0.
Die Welle in die Satellitenräder ein­ Zuerst das Tachoritzel und dann das
schieben und dabei darauf achten, dass Differentiallager am Gehäuse montieren.
die Bohrung der Welle mit der des Gehäuses Das zweite Differentiallager auf der
übereinstimmt. anderen Seite einbauen.
Das zweite Planetenrad in Getriebeöl tau­
chen und in das Tellerrad montieren.
Das Tellerrad mit neuen selbstsichernden
Schrauben mit dem Gehäuse verbinden.

Einstellen der Differentiallager

Die Differentiallager müssen wie folgt

montiert werden :

- ohne Spiel bei Wiederverwendung der

alten Lager
- mit Vorspannung bei Einbau von neuen
Lagern

Die Einstellung erfolgt durch Einlegen

von Distanzscheiben (C) hinter die
äusseren Lagerringe auf der Deckelseite.

E - 60
 GETRIEBETYP 328

Die Lagerringe in die Gehäusehälften

einsetzen.
Die linke Gehäusehälfte am Halter
[Link]. 35 befestigen.
Das Differential einbauen.

Die rechte Gehäusehälfte aufsetzen und

mit allen Schrauben befestigen.
Die Schrauben mit Hilfe des Drehmoment -
Schlüssels Mot. 50 mit 2 [Link] in der auf
der Abbildung ersichtlichen Reihenfolge
blockieren.

Die beiden seitlichen Deckel montieren und

nicht vergessen, die beim Zerlegen vorge­
fundenen Einstellscheiben und die Papier­
dichtungen einzulegen.
Die Deckelschrauben mit 2,5 [Link]
blockieren.

Gebrauchte Lager

Das Differential muss ohne Spiel drehen.

Ist das Spiel vorhanden oder blockiert es,
muss der Deckel auf der Tellerradseite
abgebaut werden.
Distanzscheiben (7) entfernen oder hin­
zufügen.
Stärke der Scheiben :
0,10 - 0,15 - 0,20 - 0,25 - 0,50 und 1 mm

Neue Lager

Die neuen Lager müssen mit Vorspannung

montiert werden.
Die Einstellung ist korrekt, wenn eine
Kraft von 2-3,5 daN erforderlich ist,
um das Differential zu drehen.
Die Vorspannung wie folgt prüfen :
Eine Kordel um das Differential wickeln
und diese mit einer Federwaage abziehen.
Das Differential muss bei einem Zug von
2-3,5 daN drehen :
Dreht es bei weniger als 2 daN sind weitere
Distanzscheiben einzulegen. Dreht es erst
bei mehr als 3,5 daN sind Scheiben zu
entfernen.
Wenn die Differentiallager korrekt einge­
stellt sind, die rechte Gehäusehälfte
und das Differential wieder abbauen.
Die seitlichen Deckel und die Einstell­
scheiben entfernen.

E-61
 GETRIEBETYP 328

Primärwelle

Auf die Primärwelle montieren :

- die Lager (beim Ausbau gemachte
Markierungen beachten) bzw. neue Lager.

Jedes Lager hat seinen bestimmten Sitz

auf der Primärwelle. Darauf achten, dass
sie nicht verwechselt werden.

- die Einstellscheiben
- die Dichtung

Einstellen der Primärwellenlager

Die Primärwelle in die linke Gehäusehälfte

montieren.
Die rechte Gehäusehälfte auflegen und mit
einigen Schrauben befestigen.

Mit Hilfe einer Tiefenlehre den Überstand

des Dichtringes zum Gehäuse messen.

Am vorderen Deckel den Höhenunterschied

zwischen Dichtfläche und Auflagefläche
der Distanzscheiben messen.

Die diesem Mass entsprechenden Scheiben

+ 0,10 mm (Stärke der Papierdichtung)
einlegen.
Den vorderen Deckel mit seiner Papier­
dichtung und der Gummidichtung montieren
und prüfen, ob das Axialspiel der Primär­
welle zwischen 0 und 0,10 mm beträgt.

Nach beendeter Einstellung das vordere

Gehäuse, die rechte Gehäusehälfte und
die Primärwelle ausbauen.
Die Kupplungswelle mit der Primärwelle
verbinden.

E - 62
 GETRIEBETYP 328

Sekundärwelle

Die Nabe in einem Heizofen bei einer

Temperatur von 250° C oder 10 - 15 Min.
auf einer Heizplatte erwärmen.
Gegebenenfalls das Lager auf der Kegelrad­
seite der Sekundärwelle aufpressen.
Den äusseren Lagerlaufring nicht entfernen,
damit die Rollen nicht herausfallen.

Die Synchronfeder so auf das 2. Gangrad

aufsetzen, dass die drei Aussparungen
überdeckt sind.

Auf die Sekundärwelle aufsetzen :

- das 2. Gangrad mit dem Synchronring

-den Sprengring der Synchronnabe :
nur einen Sprengring von 1 mm Stärke
verwenden.
c
Die Nabe an der Sekundärwelle ansetzen.

Die Nabe mit der Presse soweit aufdrücken,

bis sie auf den Sprengring aufstösst.
Den Druck der Presse für einige Zeit auf
der Synchronnabe belassen, bis die abge­
kühlt ist. (Das Abkühlen kann mit Press­
luft beschleunigt werden).

Die Presse losen.

E ■ 63
 GETRIEBETYP 328

Den 2. Sprengring auf die Sekundärwelle

aufsetzen.

Die Sprengringe werden in unterschiedlichen

Stärken von 1 bis 1,35 mm in Abstufungen
von 5/100 mm geliefert.

Den Sprengring auswählen, der in der Nute

der Sekundäwelle das geringste Spiel hat.

Sekundärwelle
- Synchronkörper des 1. Ganges

Wurde der Synchronring ausgetauscht, ist

unbedingt ein Ring gleicher Ausführung
zu verwenden, der an der Stärke (E) des
Kragens unterschieden wird :

- erste Ausführung : E = 3 mm
- zweite Ausführung : E = 2 mm

Montieren :
- Die Synchronfeder auf das Schieberad
des 2,/3. Ganges. Dabei muss der
grösste 0 der Feder zum Schieberad hin
aufgesetzt werden.
Die Federnase (8) in die dafür vorgesehene
Einkerbung einsetzen.
- Den Synchronring auf das Schieberad des
2./3. Ganges aufschieben (der grösste 0
des Ringes muss zur Gabelnute des Schiebe­
rades hin ausgerichtet sein).

Die Federnase in die Einkerbung des

Synchronringes einführen.

E - 64
 GETRIEBETYP 328

Den Synchronring im Uhrzeigersinn drehen,

bis sich die beiden Federnasen (8) und
8
(9) gegenüberstehen.

Den Synchronring in dieser Stellung auf die

Verzahnung des Schieberades drücken.

Das Gesamtteil auf dem Werkzeug [Link]. 46

ansetzen. Den Montagedorn zwischen den
drei Zentrierfüssen des unteren Werkzeug­
teiles einführen.
Mit der Presse einen Druck bis zu 7 t auf
den Montagedorn ausüben.
Der äussere Käfig des Synchronringes wird
dabei auf das Schieberad des 2./3. Ganges
aufgepasst und gebördelt.

Das Gesamtteil so Zusammenhalten und den

äusseren Nabenkäfig aufdrücken.

E - 65
 GETRIEBETYP

Auf das Schieberad (10) werden die sechs

Kugeln und das Zahnrad (11) des 1. und
Rückwärtsganges montiert.
(Gabelnute zur Kegelradseite).

n
Das Gesamtteil auf die Nabe montieren.
Das 3. Gangrad mit seiner Feder und seinem
Synchronring aufsetzen.
Das Doppelkegelrollenlager mit seiner
Distanzscheibe montieren.
Die Mutter aufschrauben.
Die Mutter mit Hilfe des Drehmoment­
schlüssels Mot. 50 mit
8 bis 10 [Link] blockieren.

Schaltbetätigung

Guss-Schaltgabeln

Die Schaltgabel des 1. und Rückwärtsganges

in das Gehäuse einsetzen.
Die Schaltgabel des 2. und 3. Ganges eben­
falls einsetzen.

Die Achse der Gabeln einführen und durch

einen Spannstift sichern (Dorn [Link]. 39).

Den Spannstift für die Lagerung der

Stössel einsetzen; Schlitz des Stiftes
nach oben (Dorn [Link]. 39).
Den Spannstift so einsetzen, dass er die
Betätigung der Schaltgabeln nicht
behindert.

Die Stössel mit der Feder einsetzen.

E-66
 GETRIEBETYP 328

Schaltgabeln aus Krupo-Aluminium

Das Werkzeug [Link]» 226 in die Schaltgabel

des 2./3. Ganges einsetzen, grösserer
Bohrungs-0 nach oben :
die Bohrungen von Werkzeug und Gabel müssen
übereinst immen.
Die Feder und die Kugel einsetzen.

Den Hebel in das Werkzeug [Link]. 226

einführen. Die Kugel mit einem abgeflachten
Rundeisen eindrücken und das Werkzeug
leicht drehen.
Das Rundeisen entfernen und das Werkzeug
um eine viertel Umdrehung verstellen.
Den Hebel herausziehen.
Die gleichen Arbeiten für die Schaltgabel
des 1. und Rückwärtsganges durchführen.

Die beiden Schaltgabeln einsetzen :

Die Schaltgabelachse einführen : dabei
wird das Werkzeug [Link]. 226 ausgedrückt.
Die Schaltgabelachse ganz eindrücken und
so drehen, dass der Verriegelungsstössel
eingesetzt werden kann (Schaltgabeln in
Leerlaufstellung).
Den Stössel montieren und die Achse
drehen, damit der Stössel in den Schalt­
gabeln einrastet.
Die Schaltgabelachse mit einem Spann­
stift sichern.

E - 67
 GETRIEBETYP 328

Einbau der Wellen

In die linke Gehäusehälfte einbauen :

- das Tachoritzel
- die Primärwelle mit ihren Anlaufscheiben
- die Sekundärwelle : der äussere Ring
des Kegelradlagers wird mit einem
Arretierstift im Gehäuse ausgerichtet.

Die Dichtfläche mit "Perfect Seal versehen.

Das doppelte Rücklaufrad in das Gehäuse
einsetzen (Einspurseite zum Differential) Das Differential montieren.
und ebenso die beiden Anlaufscheiben
(gelochte Seite zum Zahnrad). Die beiden Gehäusehälften zusammenfügen
Die Rücklaufwelle in das Zahnrad und die und die Schrauben wie vorstehend
Scheiben einführen. beschrieben anziehen.
Die Welle mit einem Spannstift sichern
(Abflachung zur Dichtflache der beiden Anzugsmoment : 2 [Link]
Gehäusehälften).
Das Rücklaufrad und die Anlaufscheiben
durch zwei Federringe auf der Welle sichern.

Einstellen des Zahnflankenspieles

Das richtige Zahnflankenspiel wird er­

reicht, indem die beim Einstellen der
Lagervorspannung ermittelten Distanz­
scheiben (C, Seite E-60) entsprechend auf­
geteilt unter die beiden seitlichen Deckel
gelegt werden.
Die beiden Deckel mit ihren Dichtungen
ansetzen.
Den Deckel der Tellerradseite fest
montieren.
Eine Messuhr am Gehäuse anbringen, so dass
deren Tastfinger senkrecht auf einer
Zahnflanke des Tellerrades angesetzt werden
kann. Die Befestigungsschrauben des Deckels
auf der dem Tellerrad entgegengesetzten
Seite nacheinander festziehen und dabei das
Zahnflankenspiel prüfen; es muss zwischen
0,12 und 0,25 mm betragen.
Ist das Zahnflankenspiel korrekt, bevor der
Deckel ganz beigezogen ist, ist die Stärke
der Distanzscheiben auf dieser Seite zu
gross. Scheiben entfernen und in den anderen
Deckel einlegen.
Diese Arbeiten solange durchführen, bis das
korrekte Spiel erreicht ist.
Nach der Einstellung die Papierdichtungen
mit "Perfect-Seal" montieren und die
Deckel schrauben mit 2,5 [Link] anziehen.
E-68
 GETRIEBETYP 328

Anbauen :
- den Deckel der Kupplungsseite
- den vorderen Deckel (die Dichtungen mit
"Perfect Seal" versehen).

Den Schaltdeckel montieren :

- die Papierdichtung mit "Perfect-Seal"
versehen.
- Den Schaltdeckel so ansetzen, dass die
Gusswarze (12) zur Dichtflache der beiden
Gehäusehälften ausgerichtet ist.
- Prüfen, ob die Bohrung der Gusswarze
nicht verstopft ist.

Das Öl wird erst nach Einbau des Getriebes

in das Fahrzeug eingefüllt.

...

jINSTANDSETZUNG DES KOMPLETTEN GETRIEBES ■

z ............................................................................ . _______________ -______________ —_____ ■
. ........ j
GETRIEBETYP 334

ZERLEGEN

Das Getriebe am Halter [Link]. 35 befestigen. Mit Hilfe eines Schraubenziehers gleich­
Den hinteren Getriebedeckel entfernen. zeitig den Rückwärtsgang und den 4. Gang
Das Gesamtteil Schaltdeckel/Hebel aus­ einlegen.
bauen. Die Andrehklaue abbauen.
Den vorderen Getriebedeckel entfernen.

E - 69
 GETRIEBETYP 334

Die Befestigungsmuttern des 4. Gangrades

der Primärwelle und der Synchronnabe des 4.
Ganges entsichern und abschrauben.
Das Getriebe wieder in LeerlaufStellung
bringen.

Den Spannstift der Schaltgabel des

4. Ganges mit Hilfe des Dornes [Link]. 31-01
ausdrücken.
Die Stellung der Schiebemuffe an der Nabe
markieren (die beiden Teile sind gepaart).
Die Schiebemuffe und die Schaltgabel des
4. Ganges abziehen.

Die Synchronnabe des 4. Ganges mit dem

Abzieher [Link]. 28-01 abziehen.
Den Synchronring mit dem 4. Gangrad
entgegennehmen.

E - 70
 GETRIEBETYP 334

- Das 4. Gangrad mit dem Werkzeug [Link].28-01

sowie den Krallen [Link]. 48 von der
Primärwelle abziehen : eine Schutzhülse
aufsetzen, damit das Wellenende nicht
beschädigt wird.

- Die Befestigungsschrauben der Zwischen­

platte entfernen und diese ausbauen.

- Die Verbindungsschrauben der beiden

Gehäusehälften entfernen und diese

I
voneinander trennen.

67842

Ausbauen. :

- das Differential (1)

- die Primärwelle (2)

- die Sekundärwelle (3)

- das Tachoritzel (4)

E-71
 GETRIEBETYP 334

Schaltbetätigungen

Den Arretierungsstift der KugelVerriege­ Die Schaltstange so weit austreiben, bis

lung der Schaltstange des 4. Ganges heraus­ sie mit der Schaltgabel des 1. und des
nehmen . Rückwärtsganges fluchtet.
Die Schaltstange des 4. Ganges entfernen. Die Führungsbuchse entfernen.
Die Verriegelungskugel und -feder Die Schaltstange mit den Schaltgabeln
entgegennehmen. herausnehmen.

Den Verriegelungsstift der Schaltstange Die Schaltgabeln von der Schaltstange

mit Hilfe des Dornes [Link]. 39 ausdrücken. trennen.
Die Verriegelungskugeln und -federn
entgegennehmen.

E- 72
 GETRIEBETYP 334
l—-------------------

Primärwelle

Die Kupplungswelle von der Primärwelle

trennen.
Hierzu den Spannstift mit dem Dorn
[Link]. 39 austreiben.
Den Keil entfernen.
Die Lager mit Hilfe des Werkzeuges
[Link]. 65 auspressen.

Sekundärwelle

Entfernen :

- das Doppelkegelrollenlager
- das 3. Gangrad und den Synchronring

Entfernen :
- den Synchronkörper des 1. Ganges mit
der Schiebemuffe des 2./3. Ganges
- das 1. Gangrad
- die Kugeln

Den Sprengring der Synchronnabe des 2. und

3. Ganges entfernen.
Die Nabe mit der Presse abdrücken; hierzu
das Zahnrad des 2. Ganges als Auflage
benutzen.
Vorab darf nicht mehr als 5 mm abgedrückt
werden, da sonst das Zahnrad den anderen
Sprengring der Nabe zerstört.

E - 73
 GETRIEBETYP 334

K
c
Das Werkzeug [Link]. 65 unter der Nabe
anbringen, und die Nabe mit der Presse
herausdrücken.

Die Nabe darf nicht wieder verwendet

werden.

Entfernen :

- den Sprengring der Nabe

- den Synchronring des 2. Ganges o
- das Zahnrad des 2. Ganges

Der äussere Lagerlaufring des Rollenlagers

der Sekundärwelle ist auf der Kegelrad­
seite nicht gesichert. Es muss darauf
geachtet werden, dass die Rollen nicht
herausfallen.

Das Lager nur zerlegen, wenn es beschädigt

ist.

Den inneren Lagerlaufring mit dem Werk­

zeug [Link]. 65 auspressen.

Wenn der Ring zu glatt ist, ihn mit zwei

Einkerbungen versehen.

E - 74
 GETRIEBETYP 334

Rücklaufrad

Den Spannstdft der Rücklaufwelle aus­

treiben (Dorn [Link]. 39).
Die beiden Sprengringe entfernen.
Die Welle herausdrücken und das Doppel­
zahnrad und die Anlaufscheibe entgegen­
nehmen.

Differential

Die Rundumdichtung der beiden Planeten­ Das zweite Lager mit Hilfe des Abziehers
räder entfernen. [Link]. 28-01 und der Krallen [Link]. 48
Das Differentiallager (Gehäuseseite) und abziehen.
das Tachoritzel mit Hilfe des Werkzeuges Die Befestigungsschrauben des Tellerrades
Mot. 49 abziehen. entfernen.
Die einzelnen Teile voneinander trennen.

E - 75
 GETRIEBETYP 334

Betätigungshebel der Schaltgabeln

Entf ernen :

- die Arretierschraube des Hebels

- den Sprengring des Hebels
- den Hebel und die Haltescheiben
- die seitliche Gummikappe
- den Sprengring des Anschlages
- die Verriegelung und die beiden Kunst­
stoff ührungen.

I
GEHÄUSEHÄLFTEN

Den Sitz der seitlichen Lagerdeckel am

Gehäuse markieren und die Deckel abnehmen.
Die Einstellscheiben entgegennehmen.
Die äusseren Lagerringe der Differential­
lager ausdrücken.

Besonderheiten der Instandsetzung Hinweise zum Austausch

- Sekundärwelle oder Tellerrad beschädigt :

Einen Reparatursatz bestehend aus :
Sekundärwelle, Tellerrad, Lager, 2. Gang­
Zusammengehörende Teile rad, Synchronring, Feder, Synchronnabe
des 2./3. Ganges verwenden.
Bei diesem Getriebe sind folgende Teile - Sekundärwellenlager, 2. Gangrad, Schiebe­
aufeinander eingepasst : rad des 2. Ganges, Feder oder Synchron­
nabe des 2./3. Ganges beschädigt :
- Sekundärwelle und Tellerrad
Der Austausch eines dieser Teile ist
- Sekundärwelle und Synchronnabe des
möglich, nachdem zuvor die Synchronnabe
2./3. Ganges
des 2./3.‘ Ganges entfernt wurde.
- Synchronnabe und Schiebemuffe des 4.
Die Nabe muss unbedingt ausgewechselt
Ganges
werden, um den korrekten Sitz auf der
Verzahnung -der Sekundärwelle zu gewähr­
leisten; hierzu den Abstand über zwei
Nutenstege messen.
Bei der Montage ist die Verwendung eines
elektrischen Heizofens mit einer Tempera­
tur von 250° C erforderlich.

E - 76
 GETRIEBETYP 334

ZUSAMMENBAU

Sekundärwelle

- Zusammengehörigkeit von Teller- und

Kegelrad

Teller- und Kegelrad werden bei der

Fabrikation aufeinander eingepasst.
Sie dürfen folglich nicht getrennt werden.

Die Beschädigung eines Teiles bedingt

daher den Austausch beider Teile.

Auf Teller- und Kegelrad finden wir die

gleichen Markierungen :
Zum Beispiel : 27-200 (27. Teller- und
Kegelrad, hergestellt am 200. Tag des
Jahres).

ANDERE AUF DEM TELLERRAD EVENTUELL

VORHANDENE MARKIERUNGEN BESITZEN KEINERLEI
65 348-1
BEDEUTUNG FÜR DEN REPARATURFALL.

Ausmessen der Sekundärwelle

Zwei Messstäbchen, 0 2,032 mm, Länge ca.

20 mm, aus einem Rundstahl anfertigen.
Dieser Rundstahl kann bei der
Firma
Robert Bosch
2, rue Galvani
91300 - MASSY
bestellt werden. In den Exportländern
wenden Sie sich bitte an die zuständige
Kund endienstleitung.

Das Mass (C) muss am Nabensitz gemessen

werden; hierzu die beiden Messstäbchen
in den beiden Nuten ansetzen :

- diese beiden Nuten liegen nicht

symmetrisch gegenüber (siehe Abbildung) .

E- 77
 GETRIEBETYP 334

Das Mass (C) mit einer Mikrometerschraube

messen.

Mehrere Messungen an verschiedenen Nuten

vornehmen und den Mittelwert errechnen.

Paarungstabei1e

Es gibt zwei verschiedene Gruppen von

Synchronnaben, zu denen 2 Gruppen von
Sekundärwellen gehören.

Abmessungen über Entsprechende Farb­

zwei Nuten der markierung an der
S ekund ärwe11e Synchronnabe

unter 27,77 mm schwarz - gelb

schwarz - gelb
27,77 mm
rot - blau

über 27,77 mm rot - blau

Synchronring des 1. Ganges oder Feder

Die Schiebemuffe des 2. und 3. Ganges

in einen Schraubstock spannen, der mit
Schutzbacken versehen wurde.
Den Mantelring (1) an der Befestigungs­
stelle (2) der Feder aufsägen (darauf
achten, dass der Synchronring nicht
angesägt wird).

Den Mantelring, den Synchronring und die

Feder entfernen.

E- 78
 GETRIEBETYP 334

Montieren :

- die Synchronfeder auf die Schiebemuffe

des 2./3. Ganges; dabei muss der grösste
0 der Feder zur Gabelnute hin aufgesetzt
werden. Die Federnase (3) in die dafür
vorgesehene Einkerbung einsetzen.

- den Synchronring auf die Schiebemuffe

des 2./3. Ganges aufschieben (der
grösste 0 des Ringes muss zur Gabelnute
hin ausgerichtet sein).

Die Federnase in die Einkerbung des

Synchronringes einführen.

3
Den Synchronring im Uhrzeigersinn drehen,
bis sich die beiden Federnasen (3) und
(4) gegenüberstehen.

Den Synchronring in dieser Stellung auf

die Verzahnung der Schiebemuffe drücken.

Die Teile so Zusammenhalten und den neuen

Mantelring aufdrücken.

E - 79
 GETRIEBETYP 334

Das Ganze auf dem Werkzeug [Link]. 46

ansetzen. Den Montagedorn zwischen den drei
Zentrierfüssen des unteren Werkzeugteiles
einführen. Mit der Presse einen Druck bis
zu 7 t auf den Montagedorn ausüben.

Der Mantelring des Synchronringes wird

dabei auf die Schiebemuffe des 2./3. Ganges
aufgepasst und gebördelt.

Die Montage der Satellitenräder ohne

Schmiernuten erfordert die Montage einer
mit Einfräsungen versehenen Achse.

Einsetzen :
- ein Planetenrad (in Getriebeöl tauchen)
- die Satellitenräder und deren Anlauf-
scheiben (Arretierung in die Aussparung).

E - 80
 GETRIEBETYP 334

Die Achse in die Satellitenräder ein­

schieben und dabei darauf achten, dass die
Bohrung der Achse mit der des Gehäuses
übereinstimmt.
Das zweite Planetenrad in Getriebeöl
tauchen und in das Tellerrad montieren.

Das Tellerrad mit den neuen selbst­

sichernden Schrauben mit dem Gehäuse des
Ausgleichgetriebes verbinden. Die Schraube,
welche vor dem Gewinde zylindrisch ver­
jüngt ist, wird in die entsprechende
Bohrung des Gehäuses des Ausgleichgetriebes
zur Zentrierung eingeführt.

Die Tellerradschrauben mit dem Drehmoment­

schlüssel Mot. 50 anziehen.
Anzugsmoment : 9 bis 11 [Link].

Einpressen :
- das Tachoritzel
- die beiden Lager.

S ekund är wel 1 e

Gegebenenfalls das Lager mit der Presse

auf der Kegelradseite der Sekundärwelle
aufpressen.

Nabe des 2./3. Ganges

Den elektrisch beheizten Ofen auf eine

Temperatur von 250° C bringen.

Die neue Nabe 15 Minuten in den Ofen legen,

damit gewährleistet ist, dass die
Temperatur an jeder Stelle des Teiles
250° C beträgt.
Die eingestellte Temperatur des Ofens
beibehalten.

E - 81
 GETRIEBETYP 334

2. Gangrad auf der Sekundärwelle

Zwei Ausführungen des 2 Gangrades und

der Synchronfeder auf der Sekundärwelle :

B A

74310

- Gangrad ohne Abstufung (A) mit Feder

(A) ohne Abwinkelung
- Gangrad mit Abstufung (B) und abge­
winkelter Feder (B).
Die Ersatzteillager liefern als Ersatz­
teil künftig nur noch die Teile (B).

Die Synchronfeder so auf das 2. Gangrad

aufsetzen, dass die Aussparungen über­
deckt werden.

E - 82
 GETRIEBETYP 334

Auf die Sekundärwelle montieren :

- das 2. Gangrad mit dem Synchronring

- den Sprengring der Synchronnabe :
nur einen Sprengring von 1 mm Stärke
montieren.

Die Nabe aus dem Heizofen nehmen und auf

die Sekundärwelle aufsetzen.
Die Nabe mit der Presse eindrücken, bis
sie auf den Sprengring aufstösst.
Der Druck wird für einige Zeit auf der
Synchronnabe belassen, bis sie abkühlt.
Das Abkühlen kann mit Pressluft
beschleunigt werden.
Die Presse lösen.

Den 2. Sprengring der Nabe anbringen.

Die Sprengringe werden in unterschiedlichen

Stärkenvon 1 bis 1,35 mm in Abstufungen
von 5/100 mm geliefert.

Den Sprengring mit dem geringsten Spiel an

der Nute der Sekundärwelle verwenden.

E - 83
 GETRIEBETYP 334

Auf die Schiebemuffe des 2./3. Ganges

montieren :

- die Kugeln
- das 1. Gangrad (Gabelnute zum Kegelrad).

Das Ganze auf der Synchronnabe anbringen.

- das 3. Gangrad mit dem Synchronring

- das Kegelrollenlager.

Rücklaufrad

In das Gehäuse einsetzen :

- das Doppel-Rücklaufrad
- die beiden Anlaufscheiben (gelochte
Seite zum Zahnrad)

Die Welle einsetzen und durch einen Spann­

stift sichern, dieser darf nicht überstehen.

Die beiden Sicherungen des Rücklaufrades

montieren.

Den Spannstift mit Rhodorsil abdichten.

E- 84
 GETRIEBETYP 334

Primärwelle

Auf die Primärwelle montieren :

- die Lager
- die Distanzscheibe

EINSTELLUNGEN

Differentiallager Primärwelle

Spiel von 0,02 bis 0,12 mm

- wiederverwendete Lager : ohne Spiel
- neue Lager : Vorspannung zwischen Zahnflankenspiel
1,2 und 3,5 daN.
0,12 bis 0,25 mm

Einstellen der Differentiallager

Die Einstellung erfolgt durch Einlegen

von Distanzscheiben (C) hinter die
äusseren Lagerringe auf der Deckelseite.

E-85
 GETRIEBETYP 334

Die Lagerringe in die Gehäusehälften ein­

setzen.
Die linke Gehäusehälfte am Halter
[Link]. 35 befestigen.
Das Differential einbauen.
Die rechte Gehäusehälfte aufsetzen und
mit allen Schrauben befestigen.

Die Schrauben mit dem Drehmoment schlüssel

n
Mot. 50 mit 2 bis 2,5 [Link] in der auf
der Abbildung ersichtlichen Reihenfolge
blockieren.

Die beiden seitlichen Deckel montieren und

nicht vergessen, die beim Zerlegen vorge­
fundenen Einstellscheiben und die Papier­
dichtungen einzulegen.
Die Deckelschrauben mit 2,5 [Link]
blockieren.

Wiederverwendete Lager Neue Lager

Das Differential muss ohne Spiel drehen.

Ist das Spiel vorhanden oder blockiert es,
muss der Deckel auf der Tellerradseite Die neuen Lager müssen mit Vorspannung
abgebaut werden. Distanzscheiben entfernen montiert werden.
oder hinzufügen.
Es sind unterschiedliche Distanzscheiben­
stärken vorhanden.

Prüfen der Vorspannung

Eine Kordel um das Differential wickeln

und diese mit einer Federwaage abziehen.
Das Differential muss bei einem Zug von
1,2 bis 3,5 daN, drehen :
anderenfalls Scheiben entfernen bzw.
hinzufügen.
Wenn die Differentiallager korrekt einge­
stellt sind, die rechte Gehäusehälfte und
das Differential wieder abbauen.
Die seitlichen Deckel und die Distanz­
scheiben entfernen.

E - 86
 GETRIEBETYP 334

Einstellen der Primärwellenlager

Die Primärwelle in die linke Gehäusehälfte

montieren.
Die rechte Gehäusehälfte auflegen und mit
einigen Schrauben befestigen.

Die beim Zerlegen vorhandenen Distanz­

scheiben einlegen, die dünnere zum Lager.

Das Axial spiel der Primärwelle muss

zwischen 0,02 und 0,12 mm liegen.

Die letzte Distanzscheibe muss über der

Dichtfläche des Gehäuses überstehen um
das Mass A = 0,1 mm.
f

Ist die Einstellung nicht korrekt,

Distanzscheiben entfernen oder hinzufügen.

Es sind unterschiedliche Distanzscheiben­

stärken vorhanden.

Anschliessend die rechte Gehäusehälfte

und die Primärwelle wieder ausbauen.

Die Kupplungswelle mit der Primärwelle

verbinden.
Den halbmondförmigen Keil einsetzen.

Schaltbetätigungen

Die Schaltgabeln mit dem Werkzeug

[Link]. 34, das zur Montage der Verriegelungs­
kugeln dient, auf ihre Schaltstange auf­
schieben.

E - 87
 GETRIEBETYP 334

J
Die Schaltstange mit den Schaltgabeln
einbauen.
Die Distanzbuchse einsetzen.
Die Schaltstange ganz eindrücken..
Den Verschlussstopfen des Spannstiftsitzes
mit "Perfect-Seal” versehen und einsetzen.

Einbauen :

- die Schaltstange der Schaltgabel des

4. Ganges
- die Kugel
- die Feder
- den Arretierstift.

E - 88
 GETRIEBETYP 334

In die linke Gehäusehälfte einbauen :

- das Tachoritzel
-die Primärwelle
- die Sekundärwelle : Bohrung des Rollen­
lager-Laufringes, übereinstimmend mit
dem Arretierstift im Gehäuse
- das Differential.

Die Dichtfläche der Gehäusehälften mit

"Perfect-Seal" versehen.

Die rechte Gehäusehälfte aufsetzen und die

Befestigungsschrauben beidrehen : noch
nicht festziehen.

Die Einstellscheiben der Primärwelle an­

bringen, die mit der geringsten Stärke
zum Lager.

Die Zwischenplatte und deren mit "Perfect-

Seal" versehene Papierdichtung ansetzen.

Die Befestigungsschrauben einsetzen :

die beiden Schrauben von 7 mm 0 werden
oben angebracht.

Die Schrauben mit 1,6 bis 2 [Link]

anziehen.

Die Verbindungsschrauben der beiden

Gehäusehälften in der auf der Abbildung
gezeigten Reihenfolge mit 2 bis 2,5 [Link]
(Drehmomentschlüssel Mot. 50) anziehen.

E - 89
 I“
GETRIEBETYP 334

Für Getriebe mit Andrehklaue

Montieren :
- das 4. Gangrad auf die Primärwelle;
hierzu eine Spindel (welche in die Welle
eingeschraubt wird), eine Distanzhülse
und eine Mutter verwenden.

Für Getriebe ohne Andrehklaue

Das 4. Gangrad mit einem Bronzedorn auf

die Primärwelle auftreiben, bis das
Gewinde der Welle etwas übersteht.
Den 2. Gang einlegen.
Die Scheibe und die Mutter anbringen und
Montage des Gangrades durch Festziehen
der Mutter beenden.
Das Getriebe wieder in den Leerlauf
schalten.

Montieren :
- die Lagerbüchse des 4. Gangrades auf
die Sekundärwelle
- das 4. Gangrad und den Synchronring auf
die Sekundärwelle
- die Synchronnabe des 4. Ganges mit Hilf
eines Bronzedornes.
76 OSO

Die Schiebemuffe des 4. Ganges mit der Den 4. Gang und den Rückwärtsgang gleich­
Schaltgabel montieren : Markierungen von zeitig einlegen.
Schiebemuffe und Synchronnabe überein­ Anbringen :
stimmend. - die Scheibe und gegebenenfalls die
Die Schaltgabel durch einen Spannstift Mutter des 4. Gangrades
auf der Schaltstange sichern - die Scheibe und die Mutter der
(Dorn [Link]. 31-01) Synchronnabe

Die Muttern mit 6 bis 8 -[Link] (Drehmoment-

schlüssel Mot.50) anziehen.
Die Muttern sichern.
Den vorderen Deckel montieren.
Die Dichtung mit Perfect-Seal versehen.
Die Schrauben wie folgt anziehen :
Anzugsmoment :
- 1,6 bis 2 [Link] bei Schrauben von 7 mm0
- 2 bis 2,5 [Link] bei Schrauben von 8 mm0

Gegebenenfalls die Andrehklaue anbringen.

Das Getriebe wieder in den Leerlauf
schalten.

E - 90
 GETRIEBETYP 334

Einstellen des Zahnflankenspieles

Das richtige Zahnflankenspiel wird erreicht,

indem die beim Einstellen der Lagervor­
spannung ermittelten Distanzscheiben (C)
entsprechend aufgeteilt unter die beiden
seitlichen Deckel gelegt werden.

Die beiden Deckel mit ihren Dichtungen

ansetzen.
Den Deckel auf der dem Tellerrad entgegen­
gesetzten Seite fest montieren.
Eine Messuhr am Gehäuse anbringen, so dass
deren Tastfinger senkrecht auf einer Zahn­
flanke des Tellerrades angesetzt werden
kann. Die Befestigungsschrauben des
Deckels auf der Tellerradseite nachein­
anderfestziehen und dabei das Zahnflanken­
spiel prüfen; es muss zwischen
0,12 und 0,25 mm betragen.

Ist das Zahnflankenspiel korrekt bevor

der Deckel ganz beigezogen ist, ist die
Stärke der Distanzscheiben auf dieser
Seite zu gross.
Scheiben entfernen und in den anderen
Deckel einlegen.

Ist dagegen das Zahnflankenspiel noch zu

gross wenn der Deckel bereits fest
montiert ist, sind Scheiben unter dem
anderen Deckel zu entfernen und auf der
Tellerradseite einzulegen.

Nach Einstellung die Papierdichtungen mit

"Perfect-Seal” versehen und die Deckel
montieren. Anzugsmoment der Deckelschrauben
2,5 [Link].
Die Papierdichtung der hinteren Abdeck­
platte ebenfalls mit ”Perfect-Seal” ver­
sehen und mit der Platte montieren.

E - 91
 GETRIEBETYP 334

Schalthebel

In den Schaltdeckel einbauen :

- den Hebel und die Haltescheiben;
Sprengring einsetzen
- die Arretierschraube des Hebels (prüfen,
ob die Bohrung nicht verstopft ist)
- die Anschlaghülse
- die Feder
- den Federteller
-den Sprengring
- die seitliche Gummikappe
- die Verriegelung und die beiden Kunst­
stoff ührungen : den kleinen Verriegelungs­
finger entgegengesetzt zum Anschlag.

Sind die Lager (A) der Verriegelung nicht

schwarz gefärbt, das Längsspiel der Ver­
riegelung kontrollieren.
. Ist das Spiel zu gross, das Lager auf
der dem Differential entgegengesetzten
Seite durch ein schwarzes ersetzen.
. Ist das Spiel weiterhin zu gross, auch
das andere Lager gegen ein schwarzes
austauschen.

Die Dichtung des Schaltdeckels mit

”Perfect-Seal” versehen und anbringen.

Den Schaltdeckel so ansetzen :

- dass der Kopf der Arretierschraube nach
aussen zeigt
- dass der kleinste Verriegelungsfinger
in die Schaltgabel des 4. Ganges ein­
geführt wird.

Die vier Schrauben einsetzen, ohne sie

festzuziehen.

E - 92
 GETRIEBETYP 334

Da die Bohrungen im Schaltdeckel oval sind

und die Einschnitte der Schaltgabeln nicht
damit ausgerichtet sind, müssen nach­
stehende Arbeiten durchgeführt werden :

- den Schaltdeckel zur Dichtfläche (P)

andrücken (Pfeil 1)
- den Hebel (L) in die WählStellung
4. Gang bringen (Pfeil 2)
- die Deckelschrauben beidrehen.

- Den Deckel zum Differential drücken

(Pfeil 3) bis der Teil (T) der Ver­
riegelung an der Fläche (F) des am 2
weitesten vorstehenden Hebeleinschnitts
(z.B. des 1. und Rückwärt'^ganges)
anliegt.

- Nur den Schaltdeckel in die entgegen- '

gesetzte Richtung drücken (Pfeil 4),
und zwar 0,10 bis 0,30 mm um ein Spiel
(J) von ebenfalls 0,10 bis 0,30 mm
zwischen der Fläche (F) und dem Teil (T)
der Verriegelung zu erzielen.

Die Befestigungsschraube des Schaltdeckels

jetzt mit 1,6 bis 2 m. daN anziehen und
sich vergewissern, dass sich die Verrie-
gelung'frei bewegt.

E - 93
 INSTANDSETZEN DES KOMPLETTEN GETRIEBES
St
*

Code 2010 |! GETRIEBETYP 354

ZERLEGEN

Das Getriebe mittels Montagehalter Die Sicherungen der Ringmuttern entfernen.

[Link]. 495 am Montageständer oder auf der
Werkbank befestigen. Die Muttern mit Hilfe des Schlüssels
[Link]. 494 losen und herausdrehen.
Den Abschlussdeckel mit Ausrückgabel-
Halterung abbauen

Den Haltering des Verbindungsstiftes der

Kupplungswelle herausnehmen.

Entfernen
- den Stift und die Welle herausziehen
- das Differential

Den Schaltdeckel abnehmen

Entfernen :
- die Federn
- die Verriegelungskugeln der Schaltgabel-
gchsen
- den vorderen Gehäusedeckel
- die Einstellscheiben der Primärwelle

E - 94
 -------------------------------- —,---- .
GETRIEBETYP 354

Die Halteplatte des hinteren Primärwellen-

lagers entfernen.

72 927

Die beiden Spannstifte der Rücklaufrad­

achse mit dem Dorn [Link]. 31-01 austreiben.

Entfernen :
- die Schaltwelle des Rückwärtsganges
- die Verriegelungsscheibe zwischen den
Schaltwellen.

Zwei Gänge einlegen.

Die Tachoschnecke mit Hilfe des Schlüssels
[Link]. 497 lösen und entfernen.
Die Federscheibe entgegennehmen.
Wieder in den Leerlauf schalten.
Die Sekundärwelle zum Differential hin
auätreiben und das Kegelrollenlager
abziehen.
Die Sekundärwelle ausbauen.

E - 95
 GETRIEBETYP 354

Die Primärwelle zum Differential hin

ausdrücken, damit der hintere Lagerlauf­
ring entfernt werden kann.

Entfernen :
- das vordere Rollenlager; es hat Schiebe­
sitze auf der Welle
- die Primärwelle
- das Rücklaufrad mit Achse.

Die Spannstifte der Schaltgabeln des

1./2. bzw. 3./4. Ganges mit dem Dorn
[Link]. 31-01 austreiben. 73115
Die Schaltwellen und -gabeln entfernen.

Entfernen :

- die Arretierung der Einstellmutter für

die Sekundärwellenlager und die Mutter
herausdrehen
-die Anlaufscheibe des 4. Gangrades.

Den Lagerlaufring des vorderen Primär­

wellenlagers ausdrücken.

Alle Zahnräder und Synchronkörper aus

den^ Gehäuse herausnehmen.

E - 96
 GETRIEBETYP 354

Den äusseren Lagerlaufring des Kegel­

rollenlagers mit der Presse ausdrücken.

Sekundärwelle mit Kegelrad

Das Lager mit Hilfe der Zwinge [Link]. 65

und der Presse abdrücken.

E - 97
 GETRIEBETYP 354

Getriebegehäuse Primärwelle

Den äusseren Lagerlaufring des kegelrad­ Das Lager auf der Kupplungswellenseite mit
seitigen Sekundärwellenlagers ausdrücken. dem Abzieher [Link]. 22-01 (mit der Kralle
B,Vi. 41 versehen) abziehen.

Differential

72 849 72 850

Das Lager der Tellerradseite mit dem Ab­ Das Lager der Gehäuseseite unter Ver­
zieher [Link]. 28-01 (versehen mit den wendung des Spanners [Link]. 65 und des
Krallen [Link]. 48) abziehfen; dabei die Abziehers [Link]. 02 entfernen; dabei das
Buchse Rou. 15-01 am Planetenrad auflegen. Planetenrad mit der Buchse Rou. 15-01
abdecken.
E - 98
 GETRIEBETYP 354

Die Befestigungsschrauben des Tellerrades

entfernen; diese selbstsichernden Schrauben
können nicht wiederverwendet werden.
Den Spannstift der Kegelradachse mit Hilfe
des Dornes [Link]. 39 austreiben.
Die einzelnen Teile voneinander trennen.

Differential-Ringmutfern

Den Lagerlaufring mit Hilfe des Abziehers

[Link]. 28-01 (Krallen nach aussen gedreht)
ausbauen. Die Spindel dabei auf einem
Keil von 45 mm Länge und 38 mm Breite
abstützen.

Den Dichtring entfernen.

Schaltdeckel

Entfernen :
- die Umlenkhebel der Rückwärtsgang­
betätigung
- den Sicherungsring des Druckstössels
der Rückwärtsgangbetätigung; die
einzelnen Teile herausnehmen
- den Sicherungsring des Schalthebels
- die Arretierschraube des Hebels
-die Gummikappe.
Den Hebel mit der Federscheibe und dem
Kugelkäfig herausnehmen.

E - 99
 GETRIEBETYP 354

ZUSAMMENBAU

Gepaarte Teile :
- Sekundärwelle und Tel1errad
- Synchronnaben und Schieberäder

Einstellungen

Einstellung der Lager von Differential und

S ekund är we Ile

- gebrauchte Lager spielfrei

- neue Lager mit Vorspannung

Einstellung der Primärwellenlager

- Spiel von 0,02 bis 0,12 mm

Zusammengehörigkeit von Kegel— und Teller­

rad

Kegel- und Tellerrad werden bei der

Fabrikation aufeinander eingepasst.
Sie dürfen daher nicht getrennt werden.

Die Beschädigung eines Teiles bedingt

zwangsläufig den Austausch beider Teile.

Auf gepaarten Kegel- und Tellerrädern

sind die gleichen Markierungen vorhanden.

Zum Beispiel : 37 - 142

(37. Kegel- und Tellerrad, hergestellt
am 142. Tag des Jahres).

ANDERE AUF DEM TELLERRAD EVENTUELL VOR­

HANDENE MARKIERUNGEN SIND FÜR DEN REPARA­
TURFALL OHNE BEDEUTUNG.

E- 100
 GETRIEBETYP 354

Überprüfung der Telle

Synchronkörper beschädigt :

Die Synchronkörper des 1./2. Ganges und 3./4.

Ganges werden nur in einer einzigen Ausführung mit
gelber Markierung geliefert.

Der Sitz der Synchronnaben auf der Sekundär­

welle ist spielfrei oder leicht schwergängig.

Sekundärwelle beschädigt :

Sekundärwelle, Tellerrad, Synchronkörper des

/2.
1. Ganges und 3./4. Ganges auswechseln.

Differential

In das Gehäuse einsetzen :

- die bakelisierte Scheibe (Schmiernute
zum Planetenrad) : eine Scheibe von
1,46 bis 1,50 mm Stärke verwenden.
Eine Scheibe von 1,53 bis 1,57 mm Stärke
nur dann verwenden, wenn das Flankenspiel
des Planetenrades zu gross ist
- das Planetenrad (mit Hypoid-Öl 80 EP
schmieren)
- die Satellitenräder und deren Lager­
schalen (Arretierung in die Aussparung).
Die Achse der Satellitenräder einsetzen
(darauf achten, dass die Bohrung für den
Spannstift mit der im Gehäuse überein­
stimmt) .
Den Spannstift einsetzen : ihn mit dem
Dorn [Link]. 39 ca. 5 mm in das Gehäuse
eintreiben.
Das zweite Planetenrad mit Hypoid-Öl 80 EP
schmieren und tellerradseitig einsetzen.

Das Tellerrad mit neuen selbstsichernden

Schrauben am Ausgleichgehäuse befestigen.
Die Schrauben mit einem Drehmoment von
9 bis 1 [Link] anziehen.

Nach der Montage kann es vorkommen, dass

das Differential etwas schwergängig ist.

E-101
 GETRIEBETYP 354

Einstellen der Lager

Die Lager mit der Presse aufdrücken. Die Montagerichtung des Tellerrades
beachten (siehe Seite E-30)
In jede Einstellmutter montieren :
- den Dichtring
- den betreffenden Lagerlaufring mit der
Presse einsetzen

Die Lager werden durch Lösen oder Festziehen

der Ringmuttern (1) und (2) eingestellt.

E- 102
 GETRIEBETYP 354

Das Getriebegehäuse am Halter [Link]. 495

befestigen.

Das Differential in das Gehäuse einsetzen.

Die Einstellmuttern mit dem Schlüssel
[Link]. 494 beidrehen, bis die Lagerlauf­
ringe mit dem Lager in Berührung kommen.

Zwei Fälle sind möglich :

Die ausgebauten Lager werden wieder

verwendet :

Das Differential muss frei, aber ohne

Spiel drehen.

Die Muttern dementsprechend beidrehen.

Wenn das Differential ohne Spiel frei

dreht, ist die endgültige Einstellung
erreicht.

Die Stellung der Muttern am Gehäuse

kennzeichnen.
Die Muttern und das Differential
herausnehmen.

Neue Lager :

Die neuen Lager müssen mit Vorspannung montiert

werden.

Die Muttern beidrehen.

Mit beginnender Schwergängigkeit des Differentials

die Muttern nicht weiter beidrehen.

Die Vorspannung kontrollieren.

E-103
 GETRIEBETYP 354

Prüfen der Vorspannung

Das Differential mehrere Male durchdrehen,

um die Lager zu zentrieren.
Eine Schnur um den Differentialkorb legen.
Diese Schnur mit einer Federwaage abziehen.

Bei vorschriftsmässiger Einstellung dreht

sich das Differential erst bei einem
Zug von 1 bis 3 da.N.

Es handelt sich hierbei um die Kraft,

die erforderlich ist, um das Differential
in dauernder Drehbewegung zu halten.

Ist die Einstellung nicht korrekt, so ist

eine Korrektur durch Anziehen oder Lösen
der Einstellmuttern durchzuführen.

Die Vorspannung anschliessend erneut

kontrollieren.

Nach endgültiger Einstellung die Stellung

der Muttern am Gehäuse markieren.

Die Muttern und das Differential ausbauen.

Vorbereiten der einzelnen Teile

Synchronkörper

Nabe und Schieberad sind aufeinander

eingepasst.

Neuer Synchronkörper

- Nabe frei : normale Montage

- Nabe leicht schwergängig :
vor der endgültigen Montage mit der
Presse mehrere provisorische Montagen
ausserhalb des Gehäuses durchführen.
- Synchronkörper des 1./2. Ganges
Neuer Synchronkörper : die beiden Teile in
ihrer Stellung zueinander kennzeichnen.
Die beiden Teile voneinander trennen und
reinigen.’
Beim Zusammenbau den inneren, nach hinten
versetzten Bund (A) der Synchronnabe zum
2. Gangrad ausrichten. Die beiden beim
Zerlegen gemachten Markierungen in Über­ 72 877

einstimmung bringen.

E- 104
 GETRIEBETYP 354

- Synchronkörper des 3./4. Ganges

Neuer Synchronkörper : die beiden Teile in

ihrer Stellung zueinander kennzeichnen.

Den Synchronkörper zerlegen und reinigen.

Beim Zusammenbau auf die Nabe aufsetzen :

- die beiden Federn; deren Sitz beachten
- die drei Gleitsteine
- das Schieberad : Nute zum höheren
Bund (B) der Nabe.

Getr iebegehäuse

Den äusseren Lagerlaufring, wie auf der

Abbildung ersichtlich, von aussen mit der
Presse in das Gehäuse einsetzen.

E- 105
 GETRIEBETYP 354

Einstellmutter der Sekundärwellenlager Sekundärwelle mit Kegelrad

Den äusseren Lagerlaufring des Kegelrollen­ Das Lager gegebenenfalls mit der Presse
lagers mit der Presse montieren. auf das Kegelrad aufdrücken.

Einbau der Sekundärwelle

Bei Synchronnabe mit leichtem Pressitz

Das Getriebegehäuse senkrecht auf der

Werkbank aufsetzen.

Die Einzelteile der Sekundärwelle in der

richtigen Reihenfolge in das Getriebe­
gehäuse einsetzen (äusser dem 4. Gangrad).

E- 106
 GETRIEBETYP 354

Die Sekundärwelle einführen und die beiden

Naben nacheinander aufsetzen.

Beim Aufdrücken der Naben die Sekundärwelle

abstützen.

Die Montage der beiden Synchronkörper mit

Hilfe eines Rohres,, das an der Nabe des
/4.
3. Ganges aufgesetzt wird, durchführen.

Auf korrekte Ausrichtung der Synchronringe

achten.

Bei leichtgängiger Synchronnabe

Das Getriebegehäuse am Halter [Link]. 495

befestigen.

Die Einzelteile der Sekundärwelle in der

richtigen Reihenfolge in das Getriebe­
gehäuse einsetzen (äusser dem 4. Gangrad).

Die Sekundärwelle in den Zahnradblock und in

die Synchronnaben des 1./2. sowie des
3./4. Ganges einführen.

E-107
 GETRIEBETYP 354

Montieren :

- das 4. Gangrad und dessen Synchronring

- die beiden Nadellager und die Buchse
des 4. Gangrades

72886

- die Anlaufscheibe des 4. Gangrades;

grösserer 0 zum Zahnrad

- die Einstellmutter der Lager; die

Mutter ganz hineindrehen»

7 2 887

Das Kegelrollenlager auf die Sekundärwelle

aufschieben.

Die Tachoschnecke aufschrauben.

Die Sekundärwelle mit dem Schlüssel
[Link]. 499 am Schieberad des 3,/4. Ganges
blockieren.
Die Tachoschnecke mit dem Schlüssel
[Link]. 497 beidrehen, so dass das Lager
seine korrekte Stellung einnimmt.
Die Tachoschnecke lösen, die Federscheibe
aufsetzen und die TachoSchnecke erneut
aufschrauben.
Sie mit Hilfe des Drehmomentschlüssels
Mot. 50 (mit aufgestecktem Schlüssel
Mot. 497) mit 10 bis 12 [Link] anziehen.

Die Tachoschnecke sichern.

E- 108
Zum Einstellen der Lager die Mutter (1)
lösen.

Die Einstellmutter mit Hilfe des Schlüssels

[Link]. 499 lösen, bis der Lagerlaufring die
Lagerrollen berührt.

Zwei Fälle sind möglich :

Die ausgebauten Lager werden wieder ver­

wendet.

Die Sekundärwelle muss frei, jedoch ohne

Spiel drehen.

Die Mutter dementsprechend weiter lösen.

Wenn die Sekundärwelle spielfrei dreht,

ist die korrekte Einstellung erzielt.

Die Mutter sichern.

72 890

E- 109
Neue Lager

Neue Lager müssen mit Vorspannung montiert

werden.

Die Mutter lösen.

Sobald die Sekundärwelle schwergängig wird

die Mutter nicht weiter lösen.
Die Vorspannung kontrollieren.

Kontrolle der Vorspannung

72 891
Die Sekundärwelle mehrmals durchdrehen,
um die Lager zu zentrieren.
Eine Kordel in mehreren Gängen in die Es handelt sich hierbei um die Kraft, die
Nute der Schiebemuffe des 3./4. Ganges erforderlich ist, um die Sekundärwelle in
einlegen. einer dauernden Drehbewegung zu halten.
Die Kordel mit Hilfe einer Federwaage
abziehen. Ist die Einstellung nicht korrekt, die
Bei vorschriftsmässiger Einstellung dreht Mutter entsprechend verstellen.
sich die Sekundärwelle erst bei einer Nach der endgültigen Einstellung die
Zugkraft von 0,5 bis 1,7 da.N. Mutter absichern.

Schaltbetätigung

Beim Einbau die Mfontagerichtung der Spannstifte beachten :

Schlitz der Spannstifte zur Differentialseite ausrichten.

Die Schaltgabel des 1./2. Ganges montieren.

Die Schaltwelle einsetzen und mit Hilfe
des Dornes [Link]. 31-01 den Spannstift
eintreiben.
(Länge des Spannstiftes : 35 mm).

E-110
 GETRIEBETYP 354

Die Schaltgabel des 3./4. Ganges montieren.

Die Schaltwelle einführen und den Spann­
stift mit Hilfe des Dornes [Link]. 31-01
eintreiben.
(Länge des Spannstiftes : 25 mm).

Primärwelle

Die Primärwelle montieren; dabei muss das

4. Gangrad am Gehäuse anliegen.

Das Lager auf der Seite der Kupplungswelle

mit Hilfe eines Rohres montieren.

E- 111
 GETRIEBETYP 354

Einbauen :

- das Rücklaufrad (Nute zum Differential)

- die Achse des Rücklaufrades.

Den Spannstift der Achse mit Hilfe des

Dornes [Link]. 31-01 einsetzen.
Länge des Spannstiftes : 35 mm
Den Anschlagstift des Zahnrades einsetzen.

n - Länge des Stiftes : 35 mm

Schlitz
- Stiftes
des muss
Der Stift quer zu Achse.
beidseitig
Mass übersteben.
um das gleiche

Morlt ier en :

- den Lagerlaufring des hinteren Primär­

wellenlagers
- die Halteplatte des Lagerlaufringes
und das Sicherungsblech.

Die Schrauben der Haltplatte festziehen

und sichern.

Einbauen :

- das vordere Primärwellenlager : es

wird einfach auf die Welle aufgesetzt

- den äusseren Lagerlaufring mit Hilfe

eines Rohres; es muss mit dem Gehäuse
fluchten.

E- 112
 GETRIEBETYP 354

Einstellen der Primärwellenlag er

Die Primärwellenlager müssen mit einem

Spiel zwischen 0,02 und 0,12 mm montiert
werden.

Zur Einstellung werden Distanzscheiben (C)

verwendet.

Die Distanzscheiben sind in verschiedenen

Stärken vorhanden (so wenig Scheiben wie
möglich verwenden),

Den Lagerlaufring weiter eindrücken, um

ein möglichst geringes Spiel zu erzielen.

Das Spiel mit Hilfe einer auf das Wellen­

ende aufgesetzten Messuhr kontrollieren :
0,02 bis 0,12 mm.

Ist das korrekte Spiel erzielt, die

Distanzscheiben hinter den Lagerlaufring
legen :

- die letzte Distanz scheibe muss um 0,30 mm

über die Dichtfläche des Gehäuses über­
stehen.

E- 113
 GETRIEBETYP 354

Vorderer Gehäusedeckel

Einbauen :
- die Verriegelungsscheibe zwischen den
Schaltwellen
- die Schaltwelle des Rückwärtsganges
- die Verriegelungskugeln

J - die Federn.

In das Gehäuse einsetzen :

- die Führung des Tachoritzels mit der

Ringdichtung
- das Tachoritzel
- die Einstellscheiben der Primärwelle
- die mit ”Perfect-Seal" versehene Papier­
dichtung
- den vorderen Gehäusedeckel; diesen
befestigen.

E- 114
 GETRIEBETYP 354

Schaltdeckel

Den Kugelknopf des Hebels mit Molykote-

Fett BR 2 schmieren.

In den Deckel einsetzen :

- den Hebel mit dem Kugelkäfig und der

Kunststoffscheibe sowie den Sicherungs­
ring
- die Arretierschraube des Hebels : sie
muss in die Aussparung der Kugel einge­
führt werden
- die Staubkappe
- den Druckstössel
- die Feder
- den Federteller
- den Sicherungsring-

Den Umlenkhebel des Rückwärtsganges

montieren.

Die Schraube mit 2,8 [Link] festziehen.

Ausrichten :

- den Betätigungshebel gegenüber der Aus­

sparung der Schaltwelle des Rückwärts­
ganges
- das Ende (E) des Umlenkhebels zur
Gusswarze (B) des Deckels.

E- 115
 GETRIEBETYP 354

Die Deckeldichtung mit "Perfect-Seal”

versehen und montieren.
Das Rücklaufrad mit dem 4. Gangrad der
Primärwelle in Berührung bringen.
Sich vergewissern, dass das Getriebe in
LeerlaufStellung ist.
Den Deckel so ansetzen, dass :
r-j - das Ende des Hebels in die Aussparungen
der Schaltwelle passt
- die Enden des Umlenkhebels für den Rück­
wärtsgang in die Aussparung der Schalt-
L—1 welle und die Nute des Zahnrades ein­
rasten.
Den Deckel befestigen.

Montage des Differentialgehäuses

Diese Getriebe wurden auch bei Fahrzeugen

mit Motoren unterschiedlicher Drehrichtung
montiert. Die Montagerichtung des
Differentials ist demzufolge picht für alle
Modelle gleich (siehe Abbildungen).

Alle Typen, äusser 2370 - 2430 - 2108 Fahrzeuge, Typ 2370 - 2430 - 2108

E- 116
 GETRIEBETYP

Die Kupplungswelle einführen : die Ver­

bindungsbohrung mit der der Primärwelle
ausrichten.

Den Verbindungsstift einsetzen und den

Haltering aufsetzen.

Das Gewinde der Ringmuttern mit "Perfect-

Seal" versehen.

Die Muttern mit dem Schlüssel [Link]. 494

so beidrehen, dass :
- die bei der Einstellung der Vorspannung
gemachten Markierungen mit denen des
Gehäuses übereinstimmen
- ein Zahnflankenspiel erzielt wird,
welches über dem vorgesehenen Wert liegt.

Einstellen des Zahnflankenspieles

Zum Einstellen des Zahnflankenspieles die

Mutter (1) auf der Differentialgehäuse-
seite lösen und die Mutter (2) auf der
Tellerradseite um den gleichen Wert
festziehen.
EZZ2

E- 117
 GETRIEBETYP 354

Eine Messuhr so am Gehäuse befestigen, dass

der Tastfinger im rechten Winkel zu einem
Tellerradzahn steht.

Das Zahnflankenspiel prüfen. Es muss

zwischen 0,12 und 0,25 mm liegen.

Ist das Spiel zu gross, die Mutter (1) auf

| der Differentialgehäuseseite lösen und die
I Mutter (2) auf der Tellerradseite um den
. gleichen Weg nachziehen.

Bei zu geringem Spiel die Mutter (2) auf

der Tellerradseite lösen und die Mutter
(1) auf der Differentialgehäuseseite
entsprechend nachziehen.

Wenn das vorgesehene Zahnflankenspiel

erreicht ist, die Muttern absichern.

E-118
 GETRIEBETYP 354

Abschlussplatte mit. Ausrückgabel-Halterung

Die Schutzhülse (2) (gehört zum Werkzeug

[Link]. 488) über die Kupplungswelle schieben,
Den Dichtring mit Hilfe des Montagerohres um beim Ansetzen des Kupplungsgehäuses die
(1) des Werkzeuges [Link]. 488 einsetzen. Wellendichtung nicht zu beschädigen.
Das Kupplungsgehäuse montieren.
Die Papierdichtung der Abschlussplatte Die Schutzhülse (2) entfernen.
mit "Perfect-Seal” versehen. Die Befestigungsschrauben der Abschluss­
platte anbringen und festziehen.

SEKUNDÄRWELLE |

Austausch des 4. Gangrades beim Getriebe, Typ 334 Code 2028I

Diese Arbeit kann am Fahrzeug durchgeführt werden.

ZERLEGEN

Den Getriebeunterschutz entfernen.

Das vordere Gummilager ausbauen und den Träger
lösen.
Den 1. Gang einlegen und die Handbremse
anziehen.
Die Andrehklaue lösen (wenn vorhanden).
Den vorderen Deckel abbauen.

E-119
 GETRIEBETYP 334

Die Befestigungsmutter der Synchronnabe

lösen und die Druckscheibe herausnehmen.

Den Spannstift der Schaltgabel des 4. Ganges

mit Hilfe des Dornes [Link]. 31-01 austreiben.

Die Schiebemuffe und die Schaltgabel aus­

bauen.

Zum Abbau der Nabe einen Schraubenzieher

verwenden, der zwischen 4. Gangrad und
Zwischenplatte angesetzt wird.

Den Synchronring und das 4. Gangrad ab­

nehmen .

70 236

ZUSAMMENBAU

Das 4. Gangrad mit Synchronring ansetzen.

Die Schiebemuffe und die Schaltgabel des 4.

Ganges zusammen montieren : die Markierungen
von Schiebemuffe und Synchronnabe beachten.

Die Befestigungsmutter der Synchronnabe mit

6 bis 8 [Link] anziehen.

Die Papierdichtung des vorderen Deckels mit

"Perfect-Seal” versehen.

Die Deckelschrauben anziehen mit :

1,6 bis 2 [Link] bei Schrauben von 7 mm 0

2 bis 2,5 [Link] bei Schrauben von 8 mm 0

E-120
 GETRIEBE, TYP 313 - 328 - 334

ZERLEGEN

Den Achsschenkelträger kippen und dabei die

Antriebswelle vom Getriebe abziehen (siehe
''Ausbau des Getriebes”) .

Die Befestigungsschrauben (B) des seit­

lichen Deckels entsichern und ausbauen.

Den seitlichen Deckel (D) ausbauen.

Den Dichtring (A) entfernen.

ZUSAMMENBAU

Einen neuen Dichtring einbauen.

Gegebenenfalls eine neue Papierdichtung

einbauen; die Papierdichtung mit
”Perfect-Seal" versehen und den Deckel
einbauen. Neue Schraubensicherungen ver­
wenden (nicht die Distanz scheiben des
Deckels (C) vergessen).

Anzugsmoment : 2,5 [Link].

Die Verzahnungen der Antriebswelle mit

Molykote BR 2 schmieren. 67946 .3

Die Antriebswelle wieder einbauen.

E- 121
 DIFFERENTIAL-RINGMUTTER

Code 2005 jj
Austausch der Dichtung

GETRIEBE, TYP 354

ZERLEGEN

Den Achsschenkelträger kippen und die

Antriebswelle dabei vom Getriebe abziehen.
(Siehe "Ausbau des Getriebes.")

Die Stellung der Einstellmutter am Gehäuse

kennzeichnen.

Die Sicherung entfernen.

Die Mutter lösen : Schlüssel [Link]. 494.

Den beschädigten Dichtring entfernen.

73000

ZUSAMMENBAU

Einen neuen Dichtring in die Einstellmutter

einsetzen.
Das Gewinde der Mutter mit "Perfect-Seal"
versehen und die Mutter mit dem Schlüssel
[Link]. 494 so weit festschrauben, bis die
vorher gemachten Markierungen sich gegen­
überstehen.
Die Verzahnungen der Antriebswelle mit
Molykote Fett BR 2 schmieren.
Die Antriebswelle wieder einbauen.

Darauf achten, dass die Dichtlippe des

Dichtringes nicht beschädigt wird.

Sieh vergewissern, dass die Antriebswelle

korrekt im Getriebe eingesetzt ist.

Die Getriebeölfüllung ergänzen.

E- 122
Getriebe 313 - 328
Ausbau

Einen Wagenheber unter dem Getriebe an­

setzen.
Die Motorhaube und den Unterschütz abbauen.
Die drei Befestigungsschrauben (13) und
(14) der Halteplatte entfernen.
Die vier Befestigungsschrauben (15) und
(16) der Gummilagerhalterung am Getriebe­
deckel entfernen.
Das Ganze nach unten herausdrücken.

Einbau

Alle Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Getriebe 334 - 354

Ausbau

Den Unterschütz ausbauen.

Einen Wagenheber unter dem Getriebe
ansetzen.
Die vier Befestigungsbolzen des Gummi­
lagers am Querträger lösen und ausbauen.
Die vier Befestigungsbolzen des Gummi­
lagers am Getriebe lösen und ausbauen.
Das Gummilager nach unten herausdrücken.

Einbau

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

E- 123
 Kapitel H

VORDERACHSE

INHALT
Seite
CHARAKTERISTIKEN 3

- Technische Daten - Kontroll- und

Einstellwerte
- Identifizierung der Vorderachse
- Schmierstoffe
- Anzugsmomente
- Spurstangen

VORDERACHS- KONTROLL- UND EINSTELLWERTE 15

- Kontrolle - Einstellung
- Nachlauf
- Einstellung der Lenkungshöhe
- Spureinstellung

LENKGETRIEBE ' 25

- Austausch
- Einstellen des Druckstössels
- Austausch der Geräuschdämpferbuchse

LENKRAD 34

- Ausbau - Einbau

LENKSÄULE 35

- Blockierung des Lenksäulengelenkes

- Austausch der Gelenkscheibe
- Ausbau - Einbau
- Austausch der Lenkrohrbuchsen

OBERER QUERLENKER 41

- Ausbau - Einbau
- Zerlegen - Kontrolle - Zusammenbau
- Austausch der Gummilager
- Austausch des Kugelbolzens

UNTERER QUERLENKER 44

- Ausbau - Einbau
- Zerlegen - Kontrolle - Zusammenbau
- Austausch eines Gummilagers
- Austausch des Kugelbolzens
 Seite

ACHSSCHENKELTRÄGER 49

- Ausbau - Einbau
- Austausch der Nabenlager
- Zerlegen - Kontrolle - Zusammenbau

VORDERE HALBACHSE 54

- Ausbau - Einbau
- Kontrolle

ANTRIEBSWELLEN 57

- Ausbau - Einbau
- Austausch der Manschette
"GE 76”
"GE 62"
"Gl 69"
"4 Kugeln"

AUSWUCHTEN DER RÄDER 73

H-3
H-4
 SCHMIERSTOFFE

FETTART MENGE ZU SCHMIERENDE TEILE

15 + 3 g ACHSSCHENKELTRÄGER : Lageraufnahme
ELF MULTI einfetten ACHSZAPFEN : Verzahnung
einfetten RADBOLZEN : Gewinde

einfetten UNTERE UND OBERE QUERLENKERLAGER

HATMO einfetten LENKSÄULENGELENK : Gelenkbolzen
einfetten LENKSPURSTANGEN : Verbindungsbolzen

23 + 5 cm3 LENKGETRIEBE : alle Innenteile

MOLYKOTE BR 2 einfetten GETRIEBESEITIGES GELENK DER ANTRIEBSWELLE :
Verzahnung

180 g RADSEITIGES GELENK DER ANTRIEBSWELLE (GE 76)

ELF S 747 130 g GETRIEBESEITIGES GELENK DER ANTRIEBSWELLE
(Gl 69 oder Gl 62)

API GL 4
210 cm3 GETRIEBESEITIGES KUGELGELENK (4 Kugeln)
SAE 140

- ANZUGSMOMENTE -

- Bolzen des Lenksäulengelenkes 3 bis 4 [Link].N

- Verbindungsbolzen der Spurstange 3 bis 4 [Link].N
- Befestigungsbolzen des Querstabilisators 2,5 bis 3,5 [Link].N
- unterer Befestigungsbolzen der Querlenker 4,5 bis 5,5 [Link].N
- oberer Befestigungsbolzen der Querlenker 3,5 bis 4,5 [Link].N

- untere Befestigungsmutter des Stossdämpfers 3,5 bis 4 [Link].N

- obere Kugelbolzenmutter der Aufhängung 3 bis 4 [Link].N
- untere Kugelbolzenmutter der Aufhängung 4,5 bis 5,5 [Link].N
- Kugelbolzenmutter der Spurstange 3 bis 4 [Link].N
- Achszapfenmutter 11 bis 13 [Link].N
- Radmuttern 4,5 bis 6,5 [Link].N
- Lenkradnabenmutter 4 bis 5 [Link].N
- Befestigungsmuttern des Lenkgetriebes 3 bis 4 [Link].N
- Gelenkscheibenmuttern 1 bis 1,5 [Link].N
- Mutter des Lenkritzels 1 bis 1,5 [Link].N
- Mutter des Zahnstangenkopfes 3,5 bis 4,5 [Link].N
- Mutter der Strebe am unteren Querlenker 2,5 bis 3,5 [Link].N

H-5
 - VORDERACHSDATEN -

Werte Messposition Einstellung

Vorderachse Vorderachse des Fahrzeuges :
Nachlauf 7° Nachlauf 13°

STURZ 0°30 bis 1°30 0° bis 1° H1-H2 = 80 mm nicht

oder einstellbar
D =50 mm

maximale Abweichung
zwischen rechts und links : 1°

X
t
C7 7°+r 13°+1° H5-H2 = 90 mm
(Nennwert) (Nennwert)

6’15’4-1’ 12’15’4-1° H5-H2 = 120 mm durch

5’45’4-1’ 11’45’4-1° H5-H2 = 140 mm Zugstreben
5’15’4-1° 11’15’4-1° H5-H2 = 160 mm eine halbe
4P45’+1° 10s45’+1o H5-H2 = 180 mm Umdrehung
4’15’4-1° 10’15’4-1° H5-H2 = 200 mm entspricht
3’50’4-1° 9’50’4-1° H5-H2 = 220 mm ca. 0°15’

SPREIZUNG

beidseitig H1-H2 = 80 mm
gleich nicht
D =50 mm einstellbar
maximale
Abweichung : 1°
 LENKUNGSHÖHE

7,5 bis 9
auf den Skalen
[Link].552

SPUR +3 bis 7 + mm*

später
+ 1 bis + 5 mm

Nr. 1 48999
Nr. 1 1646
Nr. 1 1429

X BLOCKAGESTELLUNG

Siehe Seite H-14 71,5 mm

bei belasteter mittels
Vorderachse : Distanzplat­
H1-H2 = 110 mm ten. für
oder Vorderachse
D =30 mm "Nachlauf
13°"

1/2 Umdrehung
des Zahnstangen­
H1-H2 = 80 mm kopfes ent­
oder spricht
D = 50 mm ca. 1,5 mm

H1-H2 = 80 mm
oder
D - 50 mm
 - IDENTIFIZIERUNG DER VORDERACHSEN -

70 256
73 120
 Ä = 24°

73 120
 i
IDENTIFIZIERUNG DER ANTRIEBSWELLEN -

VORDERACHSE "NACHLAUF 7 Rohr

I
X VORDERACHSE "NACHLAUF 13
A = 24 mm

286 m m

massiv j

VORDERACHSE "NACHLAUF
B — 13 mm

* 0 257
 75 432

Die Antriebswellen bei Fahrzeugen mit 13° Nachlauf sind länger als
die Antriebswellen bei Fahrzeugen mit 7° Nachlauf.
Keinesfalls darf eine kurze Antriebswelle anstelle einer langen
Welle montiert werden und umgekehrt.
 - MONTAGE EINER GERÄUSCHDÄMPFENDEN SCHEIBE -

Eine Bronzescheibe (R) wird zwischen der

Auflagefläche des Achszapfens und der Auf­
lagefläche des inneren Radlagers ange­
bracht, um ein Knirschen beim Anfahren zu
vermeiden.

Dies erfordert die Montage eines neuen

Abweisbleches, welches sich vom alten
Blech durch seine Stärke unterscheidet :

E = 2 mm : altes Abweisblech

F = 4 mm : neues Abweisblech

Austauschbarkeit

- Die Bronzescheibe (R) darf in keinem

Fall mit dem alten Abweisblech, Stärke
3 mm, montiert werden.

Stärke 4 mm, erfordert unbedingt die

Montage der Bronzescheibe (R) am Achs­
zapfen.

- MONTAGE VON ANTRIEBSWELLE UND NABENLAGER -

Die unteren vorderen Nabenlager sind jetzt mit einer Dichtung mit Dichtlippe versehen;
hierdurch wurde die Montage einer neuen Abweisscheibe an der seitlichen Antriebswelle
erforderlich.

Die jetzt gelieferten Antriebswellen für den Getriebetyp 354 sind bereits mit der neuen
Abweisscheibe versehen, welche am Achszapfen montiert ist.
Die Abweisscheibe alter Ausführung befindet sich in der Verpackung.

Montage der Abweisscheibe am Achszapfen

Die Abweisscheibe ist nicht direkt am

Achszapfen montiert, sondern befindet
sich in einem Abstand A = 2,7 + 0,05 mm
von der Auflagefläche der Fächerscheibe.

H-12 78 559
 Montage der Antriebswellen
Bei Austausch der Antriebswellen muss das Nabenlager
der Vorderachse identifiziert werden.

1 - Ist das Nabenlager mit einer Dichtung mit Dichtlippe

versehen, ist die Antriebswelle, so wie sie geliefert
wurde, zu montieren; zuvor eine Fettreserve auf die
Dichtlippe auftragen.

Die Abweisscheibe nicht zurückdrücken.

2 - Ist das Nabenlager nicht mit einer Dichtung mit Dichtlippe versehen, ist die bereits
auf der neuen Welle montierte Abweisscheibe zu entfernen, statt dessen muss die in
der Verpackung mitgelieferte Abweisscheibe montiert werden.

Montage eines Nabenlagers mit Dichtlippe bei einem Fahrzeug mit Nabenlager ohne Dichtlippe

Diese Montage würde die Anbringung einer Abweisscheibe neuer Ausführung an der
Antriebswelle erfordern. Da das Aufsetzen einer darartigen Abweisscheibe sehr
präzise erfolgen muss, raten wir von dieser Arbeit ab.

- SPURSTANGEN -

Identifizierung

Die rechten und linken Spurstangen sind nicht identisch.

Bei den Fahrzeugen mit 13° Nachlauf sind sie mittels

Erhöhungen gekennzeichnet.

H -13
 Die linke Spurstange ist auf der mittleren Die rechte Spurstange ist auf der mittle­
Partie in (B) mit zwei Erhöhungen gekenn­ ren Partie in (A) mit einer Erhöhung ge­
zeichnet . kennzeichnet .
Die Spurstangen-Kugelbolzen können nicht instand gesetzt werden. Sind sie
beschädigt, muss die komplette Spurstange ausgetauscht werden.
" GELENKSCHEIBE DER LENKUNG -
Vorderachse mit 13p Nachlauf

Bei Aus- und Einbau einer Lenkung muss

I zuvor überprüft werden, ob die Diebstahl-
| Sicherung in der entsprechenden Stellung
i des Zündschlüssels korrekt eingerastet
■ ist.

Anderenfalls den Verbindungsflansch an

der Gelenkscheibe mit zwei Unterlegschei­
ben (R) - Innen-0 8 mm, Stärke 2 mm -
unterlegen.

Nach Einbau müssen neue Nylstop-Muttern

montiert werden, die nach unten auszu­
richten sind.

- LENKMITTELPUNKT

Vorderachse mit 13° Nachlauf

Zur Bestimmung des Lenkmittelpunktes muss

sich der Mittelpunkt von dem Niet gegen­
über der Markierung (B) des Lenkgehäuses
befinden.

In dieser Stellung muss das Mass

C = 71,5 mm

betragen.

75 430.3
 - VORPRÜFUNGEN -

Reifen Reifendruck, Zustand

Felgen Höhen- und Seitenschlag

(Sichtprüfung)

Quer- und Längslenker Blockage der Gummilager

Lenksäulengelenk Position und Anzugsmoment

der Verbindungsbolzen

Aufhängung Zustand der Kugelbolzen und

Stossdämpfer

Naben Lagerspiel

Code 3185

Zur Kontrolle der Vorderachseinstellung

muss das Fahrzeug auf einer ebenen Fläche
stehen; eines der von uns empfohlenen
Achsmessgeräte verwenden.

Der Reihe nach kontrollieren und gegebe­

nenfalls einstellen :

- den Nachlauf

- die Spreizung

- den Sturz

- die Lenkungshöhe

- die Vorderradspur *

- die Spurverteilung vom Lenkmittelpunkt

aus.

* Kontrolle und Einstellung der Vorderrad­

spur kann unabhängig von den übrigen
Einstellungen durchgeführt werden.

H- 15
Die Zugstrebe ist ohne Spannung am Querlen­
ker zu montieren; hierbei muss die Vor­
derachse die Blockagestellung für die Gum­
milager einnehmen.

Vor der Montage der Zugstrebe wird der

Nachlauf bestimmt; zwischen rechter und
linker Seite ist beim Nachlauf eine maxi­
male Differenz von l9 zulässig.

KONTROLLE
Zur Kontrolle des Nachlaufes zunächst
die Höhen H2 und H5 messen.

H2 = Abstand zwischen Boden und vorderem

Längsträger in Höhe des Radmittelpunktes

H5 = Abstand zwischen Boden und hinterem

Längsträger in Höhe des Radmittelpunktes.

Position der Nachlauf Nachlauf

Bodengruppe (vor 1969) (ab 1969)
H5 - H2 =
90 mm 7° +1° 13° +1°
120 mm 6°15’+1° 12°15’+1°

140 mm 5°45’+1° 11°45’+1°

160 mm 5°15’+1° nBi5’+i°
180 mm 4°45r+1° 1O°45’+1°
200 mm 4°15’+1° 10°15’ + 1°
220 mm 3°50’+1° 9°5O’+1°

EINSTELLUNG

Um den Nachlauf zu verstellen :

- die Mutter (B) lösen

- die Mutter (A) lösen

- die Zugstrebe beiziehen, um den Nachlauf

zu erhöhen

- die Zugstrebe lösen, um den Nachlauf zu

verringern.
Eine Umdrehung der Zugstrebe entspricht
einer Nachlaufveränderung von ca.0°30*.

H- 16
Austausch der Zugstrebe

Wird die Zugstrebe ausgewechselt, muss die

Gabel zuvor ausgerichtet werden.

Mass C = 296,5 mm bei Vorderachse mit

Nachlauf 13°
Mass L = 293 mm bei Vorderachse mit
Nachlauf 7°

Anschliessend die Zugstrebe einbauen;

den Nachlauf kontrollieren und gegebenen­
falls die Länge der Zugstrebe verändern.

Die Einstellmöglichkeit ist jedoch be­

grenzt, denn das Spindelende (4) muss an
der Gabel (3) überstehen.

Wenn die Länge einer Zugstrebe zwecks Nachlaufeinstellung verändert wurde, ist an­
schliessend die Höheneinstellung der Lenkung (Vorderachse 13°) sowie die Spureinstellung
zu prüfen und eventuell zu korrigieren.

EINSTELLUNG DER LENKUNGSHÖHE (VORDERACHSE 13°)

Vor Veränderung der Lenkungshöhe unbedingt kontrollieren, ob

Radsturz und Nachlauf einwandfrei eingestellt sind.

Die Einstellung ist korrekt, wenn sich die Zeigerspitze bei

Entlastung im Bereich zwischen :
7,5 bis 9 auf den Skalen [Link].552
(wird verwendet mit [Link].549)
befindet.

Die Lenkungshöhe wird durch Einlegen von

Distanzkeilen zwischen Lenkgehäuse und Be­
festigungsträger eingestellt.

MESS- UND EINSTELLMETHODE

Das Fahrzeug auf eine Hebebühne stellen.

Die Vorderräder auf Drehplatten stellen

und die Bremspedalpresse ansetzen.

Die Lenkung in Mittelstellung bringen und

mit dem Werkzeug MS 504-01 feststellen.

75 065-2

H-17
 Die Vorderachse spannen.

Mit dem Werkzeug [Link].238-02

Der Abstand zwischen Werkzeug-

Oberkante und Längsträger-Unterkante
muss D = 30 mm betragen.

Mit dem Werkzeug [Link].605

Die Vorderachse auf das Mass

H1-H2 = 110 mm bringen.

H- 18
Nun das Werkzeug [Link].549 am Reifen
ansetzen und das Führungsrohr (2) mit
dem Magnethalter (1) am Kotflügel be­
festigen; hierbei darauf achten, dass
das Führungsrohr in senkrechte Position
kommt und auf der Radbrücke anstösst.

Die Klemmschraube (3) festziehen.

Die Skalen [Link].552 mit den Magnet­

füssen unten an den Türen befestigen
und zwar in einer Entfernung von
A = 1,30 m vom Radmittelpunkt.

Auf beiden Fahrzeugseiten ein Anzeige­

gerät (Zeiger oder Projektor) anbringen
und die Zeigerspitze bzw. den Lichtstrahl
auf die Markierung (B) der Skalen aus­
richten.

Mit dem Werkzeug [Link].238-02

Das Werkzeug [Link].238-02 entfernen

die Vorderachse zu entspannen und dann
das Fahrzeug langsam mit einem Wagenheber
der vorne in Fahrzeugmitte angesetzt wird
anheben, bis die rote Markierung (G) am
Kontrollstab des Werkzeuges [Link].549 er­
scheint; dies entspricht einem Achsaus­
schlag von 80 mm.

Mit dem Werkzeug [Link].6O5

Die Vorderachse entspannen und das Fahrzeug

anheben, bis die rote Markierung ”
scheint.

H - 19
In dieser Stellung den vom Zeiger bzw.
Lichtstrahl auf den Skalen angezeigten
Wert ablesen.

Die Einstellung der Lenkgehäusehöhe

ist korrekt, wenn sich die Zeiger­
spitze in der Zone zwischen 7,5 und
9 befindet.
q»/
----- r
Bewegt sich die Anzeige ausserhalb dieser isigzlsgs
L/
Zone, muss die Lenkgehäusehöhe entsprechen
verringert oder vergrössert werden.

Zwischen dem Lenkgehäuse und den Befesti­

gungsträgern ist auf jeder Seite ein Di­
stanzkeil eingelegt.

Mittels verschiedener Distanzkeile, deren

Mass A unterschiedlich ist, kann die Höhe
des Lenkgehäuses im Verhältnis zu den
Kugelbolzen der Spurstangen verändert
werden.

Identifizierung der Distanzkeile

Nummer der Keile Höhe A

1 8,9 mm

2 9,9 mm

3 10,9 mm

4 11,9 mm

5 12,9 mm

6 13,9 mm

7 14,9 mm

H - 20
 - ANWENDUNG DER TABELLE -

Die Tabelle weist aus, um wieviel Millimeter das

Mass A der einzubauenden Distanzkeile grösser
oder kleiner sein muss.

Jede numerierte Seite der Tabelle entspricht

einer Fahrzeugseite.

76 687-1
Beispiel :

Die Zeigerspitze zeigt auf :

- der linken Skala 9,75 an

- der rechten Skala 10,25 an.

Diese beiden Messwerte auf der Tabelle

ankreuzen. Der Schnittpunkt der beiden
von diesen Zahlen ausgehenden Geraden
liegt in einem Kästchen mit zwei Zahlen.

Hieraus ergibt sich, dass bei den neuen

Distanzkeilen das Mass (A) sowohl rechts
als auch links um 2 mm geringer sein muss.

Auswechseln der Keile

Die beiden Befestigungsschrauben des

Lenkgehäuses am Querträger lösen und
die Distanzkeile entfernen.

Die neuen Keile mit abgeschrägter Kante

nach oben einschieben.

NACH DEM EINBAU DER DISTANZKEILE

IST DIE LENKUNGSHÖHE UND DIE SPUR
NOCHMALS ZU ÜBERPRÜFEN.

H - 22
 SPUR - KONTROLLE UND EINSTELLUNG

EINSTELLEN DES LENKMITTELPUNKTES

- Fahrzeuge mit Lenkung mit Rückholfeder

(Vorderachse mit 7° Nachlauf)

Eine Skala zum Lenkrad ausgerichtet

anbringen.

Die Punkte (A) und (B) markieren und

das Lenkrad langsam nach rechts und
anschliessend nach links drehen, bis
die Federn die der Zahnstange berühren.

Das Lenkrad in Mittelstellung (C)

zwischen die Punkte (A) und (B) bringen.

68196

- Fahrzeuge ohne Rückholfeder (Vorderachse mit 13° Nachlauf)

0
Zur Bestimmung des Lenkmittelpunktes muss
sich der Mittelpunkt von dem Niet gegen­
über der Markierung (B) des Lenkgehäuses
befinden.

In dieser Stellung muss das Mass

C = 71,5 mm betragen.

KONTROLLE DER SPUR

Die Lenkung in Mittelstellung bringen

und mit dem Werkzeug MS 504-01 fest­
stellen.

75 0 6 5-2

H - 23
 Die Vorderachse spannen :

- mit dem Werkzeug [Link].238-02 - mit dem Werkzeug [Link].605

73 079
77836
so dass die Oberkante des Spanners bei bis das Mass H1 - H2 = 80 mm erreicht ist.
D = 50 mm angesetzt wird

In dieser Stellung die Spur messen.

Anschliessend beidseitig den Abstand (G)

zwischen angezeigtem Skalenwert [Link].552
und Rahmenkante messen, um die Spurver­
teilung zu ermitteln.

EINSTELLUNG DER SPUR

76897.1
Stimmt die Spureinstellung nicht oder ist
die Aufteilung ungleich :
- die Rader im Verhältnis zum Fahrgestell
gleichmässig ausrichten
- die Spur auf den vorgeschriebenen Wert
einstellen.
Hierzu :

- die Spurstangen auf der Zahnstangenseite

lösen
- die Kontermuttern (E) des Zahnstangen­
kopfes (C) lösen
- den Zahnstangenkopf hineindrehen, um die
Vorspur zu erhöhen und herausdrehen, um
die Nachspur zu erhöhen.

Eine halbe Umdrehung des Zahnstangenkopfes

entspricht einer Spurverstellung von VERBINDUNGSBOLZEN DER SPURSTANGEN
1,5 mm.
Alte Ausführung : mit Gewinde 10 x 1,5 mm
Beim Kontern der Muttern (E) ist darauf zu
achten, dass die Verbindungsbolzen der Neue Ausführung : mit Gewinde 10 x 1,25 mm
Spurstangen horizontal zu den Achsen der
oberen Querlenker ausgerichtet sind.

H -24
AUSBAU

Bei Fahrzeugen mit an der Lenkung

befestigten Kühlern :

- die Kühlerstreben sowie den Lagerbock

der Schaltbetätigung lösen

- die unteren Befestigungen des Kühlers

am Lenkgehäuse entfernen.

Die Gelenkscheibe lösen.

Gegebenenfalls die Rückholfeder der

Feststellbremse aushängen.

Die der Gelenkscheibe beigelegte

Gummi-Zwischenbuchse entgegennehmen.

Die Spurstangen auf der Seite des

Zahnstangenkopfes lösen.

Die Befestigungsschrauben der Lenkung

lösen.

Soll die gleiche Zahnstangenlenkung

wieder eingebaut werden (bei Fahrzeugen
mit 13° Nachlauf), die Distanzkeile
rechts und links markieren, damit nach
dem Einbau die Einstellung der Lenkungs­
höhe nicht grundsätzlich erforderlich ist.

Die Lenkung herausnehmen.

66 981 .1

H - 25
EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter

Reihenfolge durchführen.

Die Gummibuchse (1) zwischen Gelenkscheibe

und Lenksäulen-Flansch anbringen.

Überprüfen, ob sich der Schlüssel der

Diebstahlsicherung in der entsprechenden
Position befindet.

Anderenfalls den Verbindungsflansch an

der Gelenkscheibe mit zwei Unterleg­
scheiben (R) - Innen-0 8 mm, Stärke
2 mm - unterlegen.

Die Spurstangenbolzen mit HATMO—Fett

schmieren.

Nach dem Festziehen der Bolzen prüfen,

ob sie einwandfrei waagerecht ausgerich-
tet sind.

Nach einem Austausch der Lenkung (bei

Fahrzeugen mit 13° Nachlauf) muss die
Lenkungshöhe und die Spur eingestellt
werden (siehe Seite H-17 und H-23).

H - 26
 Einstellen des Druckstössels Code 3136

Diese Arbeit kann nur bei Fahrzeugen mit Lenkungen ohne

Rückholfeder und nach Ausbau des Lenkgehäuses durchge-
führt werden.
Um eine einwandfreie Funktion der Lenkung
Zur Bestimmung der Einstellscheibenstärke zu gewährleisten, ist diese Einstellmetho­
sind folgende Punkte zu berücksichtigen : de immer dann durchzuführen, wenn z.B. zum
- Zahnstange Beseitigen von Klappergeräuschen die Ein­
stellscheiben verändert werden müssen.
- Druckstössel
- Lenkgehäuse
Identifizierung

Stahlstössel
EINSTELLUNG
Die Zahnstangenlenkung mit Schutzbacken - die Halteplatte des Druckstössels (1)
in einen Schraubstock spannen :
- die Halteplatte des Druckstössels (1) - die Einstellscheiben (4)

- die Einstellscheiben (4) - die Federscheibe (2).

- die Federscheibe (2)

H - 27
 Die Feder (3) nicht entfernen und die vorhandenen
Einstellscheiben (4) wieder auf die Druckfeder legen
(während des Messvorganges müssen sie dort verbleiben).

Bei abgebauter Druckstösselplatte das Lenkritzel

nicht drehen.

Eine Halteplatte mit 8 mm Mittelbohrung auflegen

und befestigen.

Kontrolle der Höhe (H) der unbelasteten Kontrolle der Zahnstangenebene

Federscheibe

Mit einer Messuhr auf einer Tuschier- Hierzu die Differenz zwischen dem höchsten
platte die Stärke der Federscheibe er­ und dem tiefsten Punkt der Zahnstangen­
mitteln und den Mittelwert festhalten. ebene messen.
Den Messuhrhalter an einer der Befesti­
gungsbohrungen des Lenkgehäuses anbringen
oder einen Messuhrhalter mit Magnetfuss
verwenden.

Die Punkte (A) und (B) an der Zahnstange

markieren :
A = 35 mm
B = 105 mm

Die Kontrolle der Zahnstangenebene muss

in der Richtung von (A) nach (B) erfol­
gen.
75681- 2

H - 28
Den Taster der Messuhr auf den Druck­
stössel aufsetzen.

Die Zahnstange in Stellung (A) bringen

und die Messuhr auf 0 stellen.

Die Zahnstange langsam bis zum Punkt (B)

verschieben und dabei den tiefsten Punkt
auf der Zahnstangenebene registrieren.

Zum Punkt (A) zurückdrehen und an­

schliessend auf den vorher ermittelten
tiefsten Punkt einstellen.
Den Zeiger der Messuhr in dieser Stellung
auf 0 stellen.

Messung des Abstandes (D) oberhalb des

Druckstössels

Die Zahnstange in der zuvor ermittelten

Stellung mit einem Gabelschlüssel ohne
Kraftaufwand drehen, um den Druckstössel
anzuheben und mit den Einstellscheiben in
Kontakt zu bringen.

Diese Messung in beiden Richtungen durch­

führen und den festgestellten Höchstwert
festhalten.

H -29
 Festlegung der Scheibenstärke

Die Einstellscheibenstärke wird vom niedrigsten

Punkt der Zahnstangenebene ausgehend und unter
Berücksichtigung einer gewissen Druckstösseivor­
spannung ermittelt.
E = (D + 0,06 mm) - H

E : Stärke der Einstellscheiben

D : Abstand oberhalb des Druckstössels
H : Höhe der unbelasteten Federscheibe
Um mit den zur Verfügung stehenden Einstellscheiben­
stärken auszukommen, kann das ermittelte Mass bis
maximal 0,04 mm verringert werden.

Beim Zusammenbau die Federscheibe (6) auf

Beim Zusammenbau die Federscheibe (2) auf den Druckstössel auflegen; anschliessend
den Druckstössel (5) auflegen; die Einstell­ die Federscheibe (2); die Einstellscheiben
scheiben (4) werden mit der Halteplatte (1) (4) werden mit der Halteplatte (1) aufgelegt
aufgelegt.
H - 30
Kontrolle

Sind die Einstellscheiben in korrekter

Reihenfolge angebracht (ohne Federscheibe),
so ist der Abstand (D) zwischen Druckstössel
und Einstellscheiben nochmals zu messen.

Er muss der Höhe der unbelasteten Federscheibe

abzüglich 0,02 - 0,06 mm entsprechen.

Anderenfalls die Einstellarbeiten nochmals

durchführen.

Einstellbeispiele

Abstand oberhalb des Stössels :

D = 1,48 mm

Unbelastete Höhe der Federscheibe :

H = 1,32 mm

Starke der Einstellscheiben :

E = 1,48 + 0,06 - 1,32 = 0,22 mm

Es muss demzufolge eine Einstellscheibe

von 0,20 mm Stärke hinzugefügt werden.

Besonderer Fall

Es kann vorkommen, dass die ermittelte

Scheibenstärke zu gross ist.

Beispiel :

Abstand oberhalb des Stössels :

D = 1,17 mm

Unbelastete Höhe der Federscheibe :

H = 1,35 mm

Stärke der Einstellscheiben :

E = 1,17 + 0,06 - 1,35 ==Q±12=W

In diesem Fall die vorhandene Scheiben­

stärke um 0,15 - 0,20 mm reduzieren und
den gesamten Messvorgang erneut durch­
führen, um die endgültige Einstellung
zu treffen.

H-31
 AUSTAUSCH DER GERÄUSCHDÄMPFERBUCHSE
Code 3137
BEI LENKUNGEN OHNE RÜCKHOLFEDER

Diese Arbeit erfordert nicht den Austausch der Lenkung.

1 Geräuschdämpferbuchse

2 Elastik-Buchse

3 Innere Begrenzungsscheibe

4 Äussere Begrenzungsscheibe

5 Arretierungsring

— Bei der ersten Lenkgetriebeausführung be­

trägt die Tiefe (X) der Buchsenaufnahme
H 22,6 mm; in diesem Fall die beiden mit dem
Austauschsatz gelieferten Begrenzungs­
fl scheiben (3) und (4) montieren.

Bei der zweiten Lenkgetriebeausführung

beträgt die Tiefe (X) im Gehäuse 20,6 mm;
in diesem Fall nur die äussere Begrenzungs­
scheibe (4) montieren.

ZERLEGEN

- Das Vorderfahrzeug aufbocken und das

Rad auf der Seite der Geräuschdämpfer­
buchse abbauen.

- Die LenkungsspurStange ausbauen.

- Den Zahnstangenkopf ausbauen, dabei die

Anzahl der Umdrehungen zählen (damit
eine erneute Spureinstellung vermieden
wird).

- Die Manschette entfernen.

H - 32
- Die Lenkung ganz einschlagen, so dass
die Zahnstange auf der Seite der auszu­
wechselnden Geräuschdämpferbuchse komplett
in das Gehäuse gezogen wird.

- Den Sprengring, die Begrenzungsscheibe

und die äussere Elastik-Buchse entfernen.
- Mit Hilfe eines kleinen Schraubendrehers
und eines Hakens die Zahnstangenbuchse
entfernen.
- Die innere Elastik-Buchse und eventuell
die Begrenzungsscheibe herausnehmen.
- Buchsenaufnahme und Zahnstange reinigen.
Keinerlei Reinigungsmittel verwenden !

ZUSAMMENBAU

- Die Zahnstange schmieren (Molykote BR 2).

An der Zahnstange der Reihe nach ein­

setzen :

- die innere Begrenzungsscheibe (bei

Lenkung mit Gehäusetiefe X = 22,6 mm) B - 19 rhm
C = 25 mm
- die Geräuschdämpferbuchse mit den beiden
Dz 100 mm
Elastik-Buchsen (hierzu einen Dorn lt.
Abbildung anfertigen und verwenden)
- die äussere Begrenzungsscheibe
- eine Distanzhülse von ca. 30 mm
- den Zahnstangenkopf mit Kontermutter
provisorisch einschrauben
- das Ganze zusammenfügen und dabei die
Lenkung vorsichtig einschlagen.
Während dieses Vorganges die Zahnstange
führen.
- die zuvor eingesetzte Distanzhülse aus­
bauen und den Arretierungsring ein­
setzen
- sich vergewissern, dass alle Teile
korrekt angebracht sind.

Montieren :

- den Zahnstangenkopf; dabei die beim

Ausbau angebrachte Markierung beachten

- die Manschette

- die Lenkspurstange mit einer neuen

Nylstop-Mutter (die Vorderachse spannen,
um die Mutter festzuziehen).

H - 33
 ERSTE AUSFÜHRUNG

AUSBAU

- Die Zierblende entfernen.

- Die drei Befestigungsschrauben sowie

das Lenkrad entfernen.

EINBAU

- Das Lenkrad anbringen.

- Die drei Befestigungsschrauben anziehen.

I- Die Zierblende einbauen.

ZWEITE AUSFÜHRUNG

Ausbau

- Die Lenkung in Mittelstellung bringen.

- Die Zierblende ausbauen.

Montieren :
das Werkzeug Dir.372

oder das Werkzeug Dir.21.01, falls

das Lenkrad mit einer Nabe mit
Feinverzahnung versehen ist.

- Das Lenkrad abziehen.

69250

H - 34
EINBAU

- Das Lenkrad an der Nabe ansetzen, Vor­

derräder und Lenkrad müssen zur Gerade­
ausfahrt ausgerichtet sein.
- Die Mutter festziehen.
- Die Zierblende wieder anbauen.

LENKSÄULE

Blockieren des Lenksäulengelenkes Code 3129

Um den Geradeauslauf des Fahrzeuges zu

gewährleisten bzw. eine Schwergängigkeit
der Lenkung zu vermeiden, müssen die
Bolzen des Lenksäulengelenkes folgender­
massen angezogen werden :

- das Fahrzeug auf Drehplatten stellen

bzw. das Vorderfahrzeug anheben
- den Lenkmittelpunkt einstellen
- den unteren Bolzen (A) blockieren
- das Lenkrad um 1/4 Umdrehung nach
rechts oder links drehen und an­
schliessend den oberen Bolzen (B)
festziehen.

H - 35
 AUSTAUSCH DER GELENKSCHEIBE
—— ■ ■ J

Die Befestigungsnieten der Gelenkscheibe

abbohren.
Die neue Gelenkscheibe ist mit Schrauben
7 x 30 und Nylstop-Muttern zu befestigen,
wobei die Muttern auf der Lenkgetriebe­
seite angesetzt werden.

Nicht vergessen :

die Gummibuchse (1) zwischen Gelenkschei­

be und unterer Lenksäulenhälfte einzu­
setzen.

D Ausbau - Einbau

- LENKUNG MIT STARRER LENKSÄULE -

AUSBAU

- Die Gelenkscheibe lösen.

- Die Kabel der Diebstahlsicherung kenn­

zeichnen und abklemmen.

- Die beiden Parker-Schrauben entfernen.

- Die Sicherung ausbauen und die beiden

Befestigungsmuttern der Lenksäulen­
halterung lösen.

H-36
Die an der Stirnwand angebrachte Dichtung
lösen.

Das Gesamtteil nach oben ziehen und

ausbauen.

EINBAU

Auf den korrekten Sitz der Buchse der

Lenksäulenhalterung achten. Sie muss
sich 2 mm hinter der Gummibuchse zwischen
Gelenkscheibe und unterer Lenksäulenhälfte
befinden.

Die Gelenkscheibe mit nach unten gerichte­

ten Nylstop-Muttern festziehen.

- LENKUNG MIT LENKSÄULENGELENK -

AUSBAU

- Die Batterie abklemmen.

- Das Lenkrad mit dem Werkzeug Dir.372

oder Dir.21.01 ausbauen.

- Das linke Ablagefach abbauen.

Abklemmen :

- Die Steckverbindung des Zünd-Anlass­

schlosses

- die Kabel des Bremslichtschalters.

H - 37
Ausbauen :
- die Kolbenstange des Hauptbremszylinders
- den Verbindungsbolzen des Kupplungs­
seilzuges
- den unteren Bolzen des Lenksäulengelenks
- die beiden Befestigungsmuttern des
Hauptbremszylinders
- die Hüllenarretierung des Kupplungs­
seilzuges
- die "Parker"-Schrauben der Stirnwand
- die Arretierungsplatte und deren Be-:
festigungsmuttern an der Lenksäulenhal­
terung
- das Ganze nach oben ziehen und ausbauen.
EINBAU
- Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­
folge durchführen.
- Die Lenksäule in der Mittelstellung
fixieren und das Lenkrad auf die Verzahnung
aufsetzen.
- Um eine Schwergängigkeit der Lenkung zu
vermeiden, siehe Angaben unter "Festziehen
des Lenksäulengelenke^'auf Seite H-35.
- Den Leerweg von Kupplung und Bremse
überprüfen und gegebenenfalls einstellen.

Code 3128 AUSTAUSCH DER LENKROHRBUCHSEN

- LENKUNG MIT STARRER LENKSÄULE -

AUSBAU

Die Batterie abklemmen

Ausbauen
- das Lenkrad
- den Kombischalter
den Sprengring der oberen Buchse

Die Gelenkscheibe lösen (die Gummi

buchse entgegennehmen).
75442

H - 38
 Das Lenkrad provisorisch montieren, die Buchse
austreiben und die Lenksäule montieren.

EINBAU

Die neue Buchse mit Molykote-Fett BR 2

schmieren.

Die obere Buchse mit Hilfe eines Rohres

eindrücken.

Überprüfen, ob die Buchsen ihren korrek­

ten Sitz eingenommen haben.

Montieren :

- den Sprengring der Buchse

- die Gelenkscheibe mit Gummibuchse

- den Kombischalter

- das Lenkrad.

- LENKUNG MIT LENKSÄULENGELENK -

AUSBAU

Die Batterie abklemmen.

Ausbaüen :

- das Lenkrad

- den Kombischalter.

Die Gelenkscheibe lösen (die Gummibuchse

entgegennehmen).

Das Lenksäulengelenk zerlegen.

H -39
Das Lenksäulen-Unterteil zur Seite schieben,
um die gesamte Lenksäule nach unten drücken
zu können, bis der Sprengring und die obe­
re Buchse entfernt werden können.

Die Lenksäule wieder hochdrücken und die

Mutter des Lenkrades anschrauben, um das
Gewinde der Lenksäule zu schützen; an­
schliessend die Lenksäule wieder abdrük-
ken, um die untere Buchse (1) zu entfer­
nen.

EINBAU

Die neuen Buchsen mit "Molykote-Fett BR 2”

schmieren.

Zuerst die gespaltene untere Buchse (1) am

Lenkrohr ansetzen; darunter eine alte
Buchse (2), deren äusserer Durchmesser zu­
vor um 2 mm verringert wurde, zum Eindrük-
ken der neuen Buchse anbringen.

Das Lenkrad provisorisch montieren, um

die Buchse in ihren Sitz zu bringen.

Die Hilfsbuchse entfernen.

Die obere Buchse mit Hilfe eines Rohres

eindrücken.

H - 40
Überprüfen, ob die Buchsen ihren
korrekten Sitz eingenommen haben.

Montieren :

- den Sprengring der oberen Buchse

- das Lenksäulengelenk (Anzugsmoment

der Bolzen beachten)

- die Gelenkscheibe und die Zwischen­

buchse

- den Kombischalter

- das Lenkrad.

AUSBAU

Das Fahrzeug auf der betreffenden Seite

aufbocken.

Den Kugelbolzen der oberen Aufhängung

mit Hilfe des Werkzeuges [Link].4 7 6 lösen.

H-41
Die Querlenkerachse lösen und den Querlen-
ker ausbauen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Die Querlenkerachse mit "Molykote-Fett

BR 2” schmieren.

Vor dem Festziehen der Querlenkerachse die

Vorderachse auf das Mass spannen, welches
zum Blockieren der Gummilager zu berück­
sichtigen ist.

Diese Arbeiten beinhalten ebenfalls die

Kontrollen des Achsschenkelträgers und
des unteren Querlenkers.

VORDERACHSE "Nachlauf 13°"

Bei ausgebautem oberen Querlenker das

Kontrollwerkzeug [Link].461 anbringen :
der Dorn des Werkzeuges muss sich leicht
in die Lager des Querlenkers einführen las­
sen.

An den Punkten A, B und C muss das Spiel

zwischen Kontrollwerkzeug und Querlenker
0 bis 1 mm betragen.

Den oberen Querlenker einbauen.

H -42
 Lager nacheinander auszuwechseln .

Das betreffende Gummilager jeweils mit

Buchsen folgender Dimensionen auspressen :

Buchse (D) : Aussen-0 25 mm

Buchse (C) : Aussen-0 32 mm

Beim Einpressen des neuen Gummilagers

den Abstand A = 99 mm beachten.

Das zweite Gummilager in der gleichen

Form austauschen. A

72 606

Die Kugelbolzen können nicht instand

gesetzt werden, jede Beschädigung erfordert
den kompletten Austausch.

Das Fahrzeug auf der betreffenden Seite

aufbocken.

Den oberen Kugelbolzen der Aufhängung mit

dem Werkzeug [Link].476 lösen.

H -43
Die Köpfe der Befestigungsnieten abbohren
und die Nieten entfernen. c
Den Kugelbolzen befestigen; dabei darauf
achten, dass die Schraubenköpfe zur Man­
schette hin ausgerichtet werden.

Die mit dem Austauschsatz gelieferte Loch­

platte (C) auf die Querlenker-Oberseite
auflegen.
Den Kugelbolzen im Achsschenkelträger be­
festigen.

Kontrollieren und gegebenenfalls einstel­

len :
- den Sturz und den Nachlauf
- die Lenkungshöhe
- die Spur.

AUSBAU

Ausbauen :
- die Nabenmutter (unter Verwendung des
Halters Rou.436-01 oder Rou.604)
- den Drehstab (mit dem Werkzeug Sus.311).

Lösen :

- die Zugstrebe
- den Querstabilisator
- den Stossdämpfer an seiner unteren
Befestigung und den Bolzen herausziehen

- die oberen und unteren Kugelbolzen der

Aufhängung und der Spurstange (Werkzeug
[Link].476).

Bei Fahrzeugen mit einer Bremsankerplatte

mit Abweisscheibe das Werkzeug [Link].493 für
den unteren Kugelbolzen der Aufhängung ver­
wenden.

H - 44
Die Mutter des Querlenkerbolzens lösen.

Den Abzieher [Link].235 an der Bremstrommel

bzw. an der Nabe ansetzen.

Die Antriebswelle durch Anziehen der Druck­

spindel zurückdrücken (nicht herausziehen),
bis der untere Kugelbolzen sich vom Achs­
schenkelträger lösen lasst; hierzu die
rechte Halbachse nach links bzw. die linke
Halbachse nach rechts schwenken.

Den Achsschenkelträger provisorisch durch

den oberen Kugelbolzen befestigen, um den
Bremsschlauch und den Handbremsseilzug
nicht unter Spannung zu setzen.

EINBAU

Die Querlenkerachse mit "HATMO-Fett” ver­

sehen und sie am Vorderachsträger an­
setzen.
Den unteren Kugelbolzen der Aufhängung
in den Achsschenkelträger einsetzen.
Den Achszapfen der Antriebswelle in die
Nabe einsetzen (Werkzeug [Link].409-01)♦

Montieren :

- den Stossdämpfer
- den Querstabilisator
- den Drehstab
- die Zugstrebe
- den Kugelbolzen.

Die Vorderachse mit dem Spanner in die

vorgeschriebene Blockagestellung bringen
zum endgültigen Anziehen der Muttern :
- des Stossdämpferbolzens

- des Querstabilisators

- der Zugstrebenbefestigung

- der unteren Querlenkerachse.

H - 45
Bei ausgebautem unterem Querlenker das
Kontrollwerkzeug [Link]»462 ansetzen.

Das Spiel an den Punkten A, B und C

und dem Querlenker messen :
es muss an diesen Punkten zwischen
0 und 1 mm betragen.

Zwischen dem Kontrollkaliber D und dem

Querlenkerrand darf ein Spiel von
0 bis 1,5 nm vorhanden sein.

Den Querlenker wieder einbauen.

H-46
 Austausch des Gummilagers Code 3023

Mit Hilfe eines Dornes (A) von 20 mm 0

das Gummilager mit der Presse ausdrük-
ken; dabei eine Buchse (B) mit 40 mm 0
als Auflage benutzen.

Das neue Lager mit Hilfe einer Buchse

mit 25 mm Innen-0 einpressen.

Die äussere Stahlbuchse des Gummi­

lagers muss mit dem Querlenker beid­
seitig fluchten.

75 922 .1

H -47
 Code 3019 Austausch des Kugelbolzens

Die Kugelbolzen können nicht instand gesetzt

werden, jede Beschädigung erfordert den kom­
pletten Austausch.

Das Fahrzeug auf der betreffenden Seite

aufbocken.
Die Mutter abschrauben : Werkzeug
Rou.436-01 oder Rou.604.
Die Köpfe der Befestigungsnieten abbohren
und die Nieten entfernen.
Die Kugelbolzen der Aufhängung und der
Spurstange mit dem Werkzeug [Link].476 lösen.

Durch die Montage des Abweisbleches an

den Bremsankerplatten ist zum Abziehen des
unteren Kugelbolzens der Aufhängung das
Werkzeug [Link].493 erforderlich.

Die Antriebswelle mit dem Werkzeug [Link].235

ausdrücken, bis der untere Kugelbolzen
des Achsschenkelträgers frei wird.

Den Achsschenkelträger provisorisch am

oberen Kugelbolzen befestigen, damit der
Bremsschlauch und der Handbremsseilzug
nicht gespannt werden.

Den Kugelbolzen entgegennehmen.

H -48
Den Kugelbolzen am Querlenker befestigen
und hierbei darauf achten, dass die
Schraubenköpfe zur Manschette hin ausge­
richtet werden.

Den unteren Kugelbolzen in den Achsschen­

kelträger und die Antriebswelle in die
Nabe einführen; dazu das Werkzeug
[Link].409-01 verwenden.

Die Kugelbolzen wieder befestigen.

Die Muttern mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment blockieren.

Kontrollieren und gegebenenfalls

einstellen : 72 357

- den Sturz und den Nachlauf

- die Lenkungshöhe

- die Spur.

AUSBAU

Das Fahrzeug auf der betreffenden Seite

aufbocken.

Die Nabenmutter lösen : Werkzeug

Rou.436-01 oder Rou.604.

Die Bremsbacken nach innen stellen

(Schlüssel Fre.279-02).

78168
Das Werkzeug [Link].235, versehen mit dem
Werkzeug MS 580, montieren und Nabe -
Bremstrommel abziehen.

Die vier Befestigungsmuttern der Bremsan­

kerplatte lösen und letztere abziehen.

Den Bremsschlauch und den Handbremsseil­

zug nicht auf Spannung bringen.

Die Antriebswelle so befestigen, damit

sie sich nicht vom Getriebe löst.

H -49
Die Kugelbolzen der SpurStange und der
Aufhängung mit dem Werkzeug [Link].476 lösen.

Das Kugellager ausdrücken.

EINBAU

Das Kugellager vorweg eindrücken.

Den unteren Kugelbolzen der Aufhängung in

den Achsschenkelträger einsetzen.

Die Bremsankerplatte einbauen.

Die Halteplatte des Nabenlagers mit einem

Mastic-Dichtband abdichten.

Die Führung des Handbremsseilzuges durch

zwei vordere Schrauben der Bremsanker­
platte befestigen.

Die vier Schrauben festziehen.

Den Achszapfen in den Achsschenkelträger 78172

einführen und die Nabe ansetzen und mit
dem Werkzeug [Link].409-01 einziehen.

Die Kugelbolzen wieder anbringen und

festziehen.

Die Nabenmutter mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment festziehen (Werkzeug
Rou.436-01 oder Rou.604).

Die Bremsbacken einstellen.

Wurde der Achsschenkelträger ausgetauscht,

sind die Vorderachsdaten zu prüfen und
gegebenenfalls neu einzustellen.
78168

H -50
Nabe und Bremstrommel ausbauen

Das Lager mit Hilfe des Abziehers

[Link].28-01 abziehen.

Hierzu die Schutzbuchse Rou.15-01 auf

der Nabe ansetzen.
Das neue Lager mit der Presse montieren
(Abdichtung zur Radseite); ein Rohr
(32 mm Innen-0) verwenden.

INNERES LAGER

Den Achsschenkelträger ausbauen.

Die Halteplatte des Lagers entfernen.

Das Innenlager mit der Presse ausdrücken

und dabei eine Buchse mit 65 mm Innen-0
als Auflage benutzen.

Den Zustand des Lagersitzes im Achsschen­

kelträger überprüfen.

Das neue Nabenlager muss auf die Form der

Abweisscheibe für die Antriebswelle abge­
stimmt sein (siehe hierzu Seite H-12).

Eine Fettreserve für das Lager in den

Hohlraum des Achsschenkelträgers einbrin­
gen (ca. 15 g).

H - 51
Die Halteplatte des Nabenlagers mit einem
Dichtband aus Mastic 503 ansetzen und
befestigen.

Den Achsschenkelträger sowie Nabe mit Brems­

trommel montieren (siehe Seite H-50).

H - 52
 Zerlegen - Kontrolle - Zusammenbau Code 3259

Diese Arbeit beinhaltet ebenfalls die

Kontrolle der oberen und unteren Quer­
lenker.

VORDERACHSE "Nachlauf 13°"

Bei zerlegtem Achsschenkelträger das

Lager ausbauen.

Das Werkzeug [Link].463 ansetzen.

Die Zentrierung (C) in den Lagersitz

einsetzen.

Die beiden Dorne (A) und (B) in die

Befestigungsbohrungen der Kugelbolzen
einführen.

Die Fläche (E) des Achsschenkelträgers

muss sich parallel zum Kontrollwerkzeug
befinden und die Aufnahme des Kugelbol­
zens muss sich mit der Bohrung des Werk­
zeuges decken.

Den Achsschenkelträger wieder einbauen.

H - 53
AUSBAU

Das Fahrzeug auf der betreffenden Seite

aufbocken.

Ausbauen :

- den Drehstab (Werkzeug Sus.311)

- die Zugstrebe
- die Bremstrommel.

Lösen :

- den Querstabilisator
- den Kugelbolzen der Spurstange (Werkzeug
[Link].476)
- den Bremsschlauch und den Seilzug der
Feststellbremse.

Bei Fahrzeugen mit durch Spannstifte

fixierten Antriebswellen die Stifte mit
dem Werkzeug [Link].31-01 austreiben.

(Nicht an der Antriebswelle ziehen, um zu

vermeiden, dass das getriebeseitige Gelenk
auseinander gezogen wird, wenn dieses nicht
mit einer Begrenzungsplatte versehen ist).

Die vier Befestigungsschrauben des Vor­

derachsträgers lösen und die Halbachse
ausbauen.
70 274

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Das Bremssystem entlüften.

Getriebeölstand kontrollieren und gegebe­

nenfalls auffüllen.

H-54
---------------------------------------------------- —-------------------------------------------------------------
Kontrolle Code 3259

Dieses Kontrollgerät kann nur für Vorder­

achsen mit 7° Nachlauf verwendet werden.

Nach Abbau der vorderen Halbachse vom Fahr­

zeug folgende Teile ausbauen :

- die Antriebswelle (Werkzeug [Link].235)

- den Stossdämpfer

- die Nabe und die Bremstrommel (Werkzeug

[Link].235 + MS 580)

- die Bremsankerplatte.

Beschreibung

Zum Kontrollgerät gehören :

- ein Sockel (1) mit Zentrierstiften

- ein Halter (2) zur Befestigung des

Halbachsträgers

- ein Messbolzenhalter (3) für die

rechte Halbachse

- ein Messbolzenhalter (4) für die

linke Halbachse

- ein Messbolzen (5), Länge X = 41 mm

zur Kontrolle der Achsschenkelträger,
deren Lenkhebel um, 2,5 mm nach oben ver­
setzt wurden (diese Teile sind auf der
Stirnfläche mit 2 Körnerschlägen gekenn­
zeichnet)
9—
- eine Scheibe (9), Stärke Z = 2,5 mm,
die mit dem Messbolzen (5) zur Kontrolle
der Achsschenkelträger, deren Lenkhebel
um 5 mm nach oben versetzt sind, verwen­
det wird

- ein Messbolzen (6), Länge Y = 39 mm 7

zur Kontrolle der Achsschenkelträger,
die bei Fahrzeugen mit Spurstangenkugel­
bolzen, Typ Thomson, (0 des Konus =
11,5 mm) verwendet werden

- eine Messplatte (7) mit Spannstiften

und Schrauben.

H - 55
ANWENDUNG B

Je nach Achsschenkelträger den Messbol­

zenhalter (3) oder (4) am Sockel befesti­
gen.

Die Messplatte (7) auf den Achsschenkel­

träger montieren (Einkerbung -B- zum
Lenkhebel).

Die Halbachse auf den Sockel aufsetzen

und zentrieren :

- in den unteren Zentrierstiften

- mit den Bohrungen im Lenkhebel
- an den Messbolzen (5) oder (6).

Die Halbachse mit dem Halter (2) befesti-

gen.

D
Kontrolle

Um festzustellen, ob die Halbachse in

Ordnung ist, prüfen :

1° ob der Halbachsträger richtig auf dem

Sockel aufliegt

2° ob der Innenrand der Bohrung im Lenk­

hebel in (A) am Messbolzen anliegt

3° ob die Markierung (B) der Messplatte

(7) und die Markierung des Sockels an­
nähernd genau übereinstimmen

4° ob die Seite der Messplatte und der

Sockel in (C) anliegen

5° ob die Oberfläche der Messplatte

mit der Oberkante des Sockels in (D)
fluchtet.

- Wenn einer der obengenannten Punkte nicht

übereinstimmt, werden die einzelnen Teile
nacheinander durch neue ersetzt, bis das
defekte Teil ermittelt ist.

Die Befestigungsmuttern und Kugelbolzen­

muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugs­
moment festziehen.

H - 56
Die Montage der Antriebswellen auf der Ge­
triebeseite wird unterschiedlich durchge­
führt ; entweder :
- freie Montage bei Fahrzeugen mit Ge­
triebe Typ 354
oder
- mittels Spannstiften bei den übrigen
Fahrzeugen.

AUSBAU

Das Fahrzeug auf der betreffenden

Seite aufbocken.

Nabenmutter und -scheibe entfernen :

Werkzeug Rou.436-01 und Rou.604.

Die Spannstifte im getriebeseitigen Teil

der Antriebswelle, sofern vorhanden, mit
dem Dorn [Link].31-01 austreiben.
Die oberen und unteren Kugelbolzen der
Aufhängung und der Spurstange mit dem Aus­
drücker [Link].4 7 6 lösen.
Den Achsschenkelträger festhalten, damit
Bremsschlauch und Seilzug der Feststell­
bremse nicht gespannt werden.
Das Werkzeug [Link].235 auf die Nabe bzw.
die Bremstrommel ansetzen.
Die Antriebswelle so kippen, bis sich der
untere Kugelbolzen der Aufhängung leicht
vom Achsschenkelträger entfernen lässt.
Die Antriebswelle horizontal vom Getriebe
abziehen.
Danach den Achsschenkelträger provisorisch
am oberen Kugelbolzen einhängen.

76 190
H-57
EINBAU

Die Verzahnungen mit Molykote-Fett BR 2

versehen.
Gegebenenfalls die Antriebswelle mit dem
Getriebe ausrichten und einführen.

Die beiden neuen Spannstifte mit dem

Werkzeug [Link].31-01 eintreiben und an­
schliessend mit Rhodorsil abdichten.

Nach Identifizierung des inneren vorderen

Nabenlagers ist die entsprechende Abweis­
scheibe zu montieren (siehe Angaben auf
Seite H-12).

Den Achszapfen der Antriebswelle in die

Verzahnung der Nabe einziehen :
Werkzeug [Link].409-01.

Die Kugelbolzen wieder befestigen.

Um ein Verdrehen der Kugelbolzen beim

Festziehen zu verhindern, den Schaft der
Kugelbolzen mit Hilfe einer Grip-Zange
in den jeweiligen Aufnahmekonus des
Achsschenkelträgers drücken.

Die Nabenmutter und -scheibe mit dem

Werkzeug Rou.436-01 bzw. Rou.604
fixieren.

Getriebeölstand kontrollieren und

gegebenenfalls ergänzen.

H-58
1 ' — ■■ --------------------------------------------------------------------------------
Austausch der Gummimanschette ”GE 76” Code 2240

RADSEITIGES GELENK
7
1 - Gelenkkapsel mit
Achszapfen
2 - Sternblech
3 - Gelenkstern
4 - Gelenkmuffe
5 - Befestigungs­
schelle
6 - Gummimanschette
7 - Gummiring

ZERLEGEN

Die Befestigungsschelle lösen und die

Manschette auf der ganzen Länge auf-
schneiden.

Das vorhandene Fett entfernen.

Die Gelenkkapsel mit Achszapfen von der

Antriebswelle abziehen; hierzu die drei
Laschen des Sternbleches (1) nacheinander
hochdrücken.

DIESE LASCHEN DÜRFEN NICHT VERDREHT

WERDEN.

Den Druckpilz und die Feder entgegen­

nehmen .

ZUSAMMENBAU

Zur Montage der Manschette und des Gummi­

ringes wird der Manschettenspanner
[Link].586 verwendet.
Zunächst den Gummiring bis zum zylindri­
schen Teil des Spanners aufziehen.
Das Werkzeug an der Gelenkmuffe zentrisch
ansetzen und den Gummiring über die An­
triebswelle ziehen.

H-59
 Einige Gelenkmanschetten haben zur Kenn­
zeichnung der Seite mit dem kleineren 0
eine verlängerte Wulst (A).

Um die Montage zu erleichtern, diese

entsprechend der Linie (B) sauber ab­
schneiden.

Bei den künftigen Gelenkmanschetten ist

diese verlängerte Wulst nicht mehr vor-
handen.

Die Antriebswelle bzw. den Achszapfen in

einen mit Schutzbacken versehenen
Schraubstock spannen; so schräg stellen,
dass sich der Monteur an der Werkbank ab­
stützen kann.

Den Manschettenspanner [Link].586 verwen-

■ den (je nach Gelenktyp).

Sorgfältig schmieren :

- die Gleitschienen des Manschettenspan­

ners und dessen Zentrierstück

- die Innenfläche der Manschette und ins­

besondere den Manschettenbund.

Hierzu das eine Manschettenende ver­

schliessen und etwas Öl in die Manschette
geben; das Öl auf der gesamten Innen­
fläche verteilen.

Die Manschette auf das Ende des Spanners

aufsetzen.

Um ein Abrutschen beim Aufziehen der Man­

schette zu vermeiden, sollte der Monteur
darauf achten, dass sowohl seine Hände als
auch die Manschette aussen trocken sind.
Einen sauberen Lappen um die Manschette
legen.
Die Manschette mit beiden Händen umfassen,
um die erste Falte auseinander zu ziehen;
die Manschette langsam über den Spanner
ziehen und darauf achten, dass sie glatt
bleibt.

H-60
Die Manschette sollte in einem Arbeits­
gang aufgezogen werden.

Klemmt die Manschette, sie erst einmal

wieder vom Spanner entfernen und ganz
von vorne beginnen, d.h. zuerst Werkzeug
und Manschette erneut schmieren usw. ...

Den Achszapfen in einen mit Schutzbacken

versehenen Schraubstock spannen.

Die Feder und den Druckpilz in den Gelenk­

stern einsetzen.

Die Rollen zum Zentrum drücken.

Die Laschen des Sternbleches (1) wie

auf der Abbildung ersichtlich ausrichten.

Die Gelenkmuffe in die Gelenkkapsel

einführen.

Die Welle so kippen, dass eine Lasche

des Sternbleches in die ihr gegen­
überstehende Aussparung einrastet.

Die Welle anschliessend zentrieren,

und die beiden Laschen in die Aussparung
drücken.

H-61
Die Montage der beiden anderen Laschen
wird erleichtert, indem man einen Schrau­
benzieher verwendet, dessen Ende gemäss
nebenstehender Abbildung abgeändert ist.

A = 5 mm
B = 3 mm
\
SICH VERGEWISSERN, DASS DIE LASCHEN DES

«
STERNBLECHES RICHTIG EINGERASTET SIND.

DIE FUNKTION DES TRIPODEGELENKES MIT DER

HAND ÜBERPRÜFEN. ES DARF KEINE SCHWER­
GÄNGIGKEIT AUFTRETEN.

Die Fettdosis in Manschette und Gelenk

verteilen (180g).

Die Dichtlippen der Manschette in die

vorgesehenen Nuten einsetzen.

Einen abgerundeten Dorn zwischen Man­

schette und Gelenk einführen, um die
Luftmenge zu dosieren.

Den Gummiring und die Halteschelle der

Manschette mit einer Schnur montieren.

H-62
AUSTAUSCH DER GUMMIMANSCHETTE BEIM KREUZGELENK Gl 62 Tripode Code 2241

1 - Gelenkmuffe
2 - Begrenzungsplatte
3 - Gelenkkreuz
4 - Dichtung
5 - Blechmanschette
6 - Haltering
7 - Gummimanschette
8 - Gummiring
9 - Antriebswelle

ZERLEGEN

Den Haltering (1) von der Manschette

der Gelenkmuffe (2) entfernen.

Die Manschette auf ihrer gesamten

Länge aufschneiden.

Das überflüssige Fett entfernen.

Mit einer Zange die Zungen der Begrenzungs­

platte (1) umbördeln; anschliessend das
Gelenk auseinanderziehen.

Den Federteller und die Feder entgegen­

nehmen (bei Wellen mit verzahnten An­
schlusszapfen) .

H-63
 2
Darauf achten, dass die Rollen nicht
von ihren Lagerzapfen abrutschen.

Die Zapfen und Nadeln sind aufeinander

abgestimmt und dürfen nicht verwechselt
werden.

Mittels Plastikkappe (2) (wird mit den

neuen Gelenkkreuzen geliefert) oder mit
einem Klebeband die Rollen auf dem Ge­
lenkkreuz fixieren.

Niemals ein fettlösendes Mittel zur

Reinigung der Einzelteile verwenden.

Das Gelenkkreuz auspressen (nach Ausbau

des Sprengringes der Antriebswelle, wel­
che radseitig mit Kreuzgelenk GE 76
Tripode versehen ist).

H-64
ZUSAMMENBAU

Den Gummiring und die neue Gummiman­

schette über die mit Fett versehene
Antriebswelle ziehen.

Das Gelenkkreuz auf die Verzahnung der

Welle aufdrücken.

Bei Antriebswellen, die mit radseitigem

Gelenk folgenden Typs versehen sind :

"Tripode GE 76" - den Sprengring

wieder einbauen

BED-Gelenk, drei Körnerpunkte auf der

Stirnfläche der Welle um 120° versetzt
anbringen; hierbei wird das Material
der Antriebswelle leicht gestaucht.

Die Feder und den Federteller auf das

Gelenkkreuz aufsetzen (bei Wellen mit
verzahnten Anschlusszapfen).

Die vorgesehene Fettdosis in Manschette

und Gelenk verteilen (130 g).

H-65
Zwischen Begrenzungsplatte und Gelenkmuffe
eine Unterlage (1) anbringen.
Diese Unterlage nach folgender Zeichnung
anfertigenj 1

Mit Hilfe eines Bronzehammers die Begren­

zungsplatte in ihre Grundstellung zurück­
drücken und die Unterlage (1) entfernen.

L = 40 mm
H = 6 mm
R = 45 mm
Stärke 2

Die Dichtlippen in die Nuten der An­

triebswelle und an der Blechmanschette
ansetzen.

Einen abgerundeten Dorn zwischen Manschet­

te und Gelenkmuffe einführen, damit Luft
ein- und austreten kann.

Das Kreuzgelenk auseinanderziehen bzw.

zusammendrücken, bis das Mass
A = 153,5 mm ± 1 erreicht ist (Abstand
zwischen Manschette und der Stirnfläche
am grössten Durchmesser der Gelenkmuffe).

In dieser Stellung den Dorn aus der

Manschette herausziehen.

Den Feder- Und Gummiring der Manschette

anbringen:

- die Feder darf nicht verlängert werden

- die Windungen müssen sich nach der

Montage noch berühren.

H-66
Code 2249 AUSTAUSCH DER GUMMIMANSCHETTE BEIM KREUZGELENK Gl 69 Tripode

1 - Gelenkmuffe
2 - Abdeckkapsel
3 - Gelenkkreuz
4 - Dichtung
5 - Befestigungsschelle
6 - Gummimanschette
7 - Gummiring
8 - Welle

ZERLEGEN

Mit Klebeband oder mit einer Abdeckkappe

(wird mit den neuen Antriebswellen ge­
liefert) den Dichtbund abdecken.

Die Halteschelle und die Gummimanschette

auf ihrer gesamten Länge aufschneiden.

Das vorhandene Fett entfernen.

H-67
Mit einer Zange die 3 Begrenzungszungen (1)
umbördeln und die Gelenkmuffe abziehen.

Die Tellerscheibe und die Druckfeder ent­

gegennehmen (bei Wellen mit verzahnten
Anschlusszapfen).

Darauf achten, dass die Rollen nicht von

ihren Lagerzapfen abrutschen.

Die Zapfen und Nadeln sind aufeinander

abgestimmt und dürfen nicht verwechselt
werden. Mittels Plastikkappe (2) (wird
mit den neuen Gelenkkreuzen geliefert)
oder mit einem Klebeband die Rollen auf
dem Gelenkkreuz fixieren.

Niemals fettlösende Mittel zur Reinigung

der Einzelteile verwenden.

74670

Den Sprengring (1) des Gelenkkreuzes ent­ Das Gelenkkreuz mit der Presse abdrücken.
fernen.
H-68
ZUSAMMENBAU

75 939

Die neue Gummimanschette mit dem Halte­

ring auf die Welle aufziehen.

Das Gelenkkreuz auf die Verzahnung der

Welle aufdrücken und den Sprengring
anbringen.

Die Plastikkappe bzw. das Klebeband ent­

fernen.

Die Gelenkmuffe über das Gelenkkreuz

ziehen.

Mit einem Bronzedorn die Enden der drei

Laschen der Abdeckkapsel umbördeln.

Die vorgesehene Fettdosis in Manschette

und Gelenk verteilen (130 g).

z
Die Dichtlippe der Manschette in die
vorgesehenen Nuten der Antriebswelle
und der Abdeckkapsel aus Blech einsetzen.

75 43 5

Einen abgerundeten Dorn zwischen Man­

schette und Gelenkmuffe einführen, um
die Luftmenge zu dosieren.

Das Gelenk auseinanderziehen oder zu­

sammendrücken, so dass das Mass
A = 162 + J_ mm erzielt wird (Abstand
zwischen dem Ende der Gummimanschette
und der grösseren bearbeiteten Stirn­
fläche an der Gelenkmuffe).

Den Dorn in dieser Stellung wieder

herausziehen.

H-69
 Den Haltering mit Hilfe einer Schnur
auf die Manschette aufziehen.

Austausch der Gummimanschette einer Antriebswelle (4 Kugeln) Code 2248

■ ZERLEGEN
Die beiden Befestigungsschellen (1) der
Gummimanschette entfernen. Mit Hilfe eines
Körners die Stellung der Gelenkgabeln zu­
einander markieren.
Die Kugeln sind in jedem Fall wieder mit
den Gelenkgabeln zusammenzubringen, aus
denen sie herausgenommen wurden.
- Da die 4 Kugeln eines Kugelgelenkes je­
doch den gleichen Durchmesser haben, kön­
nen sie innerhalb des Gelenkes beliebig
in jede Kugelbahn eingesetzt werden.
- Der Durchmesser der 4 Kugeln entspricht
dem Durchmesser der Kugelbahnen.
Die auszutauschende Gummimanschette auf­
schneiden.
Das Kugelgelenk auseinanderziehen und die
Gabeln sowie die Kugeln säubern.
Den Zustand kontrollieren von :
Den Zustand der Kugelbahnen und Kugeln
- den Spannstiftbohrungen
kontrollieren.
- der Innenverzahnung der Gelenkgabel
Die Kugelbahnen müssen frei sein von :
- der Lauffläche des Simmerringes.
- Korrosion
- Fressspuren Sind Teile der Antriebswellen beschädigt
- grossen blauen Anlaufspuren oder verschlissen, so ist die komplette
- Sprüngen Welle auszutauschen, da deren Einzelteile
- wesentlichen Vertiefungen (mit dem bei der Herstellung aufeinander abge­
Finger die Kugelbahnen prüfen). stimmt wurden.

H-70
ZUSAMMENBAU 9

Das Wellenrohr so nah wie möglich an der

Gelenkgabel senkrecht in einen Schraub­
stock spannen.

Einen Gummischlauch (2) von 14 mm 0

in die Gabel (3) einlegen.

Die vier Kugeln wie abgebildet in die

Kugelbahnen einsetzen.

Die obere Gelenkgabel (4) aufsetzen.

Den Gummischlauch herausziehen und die

Gelenkgabel (4) nachdrücken, damit die
Kugeln vollends in ihre Bahnen gleiten.

Das Werkzeug [Link].51 Uber dem zusammen­

gesteckten Kugelgelenk ansetzen und
darauf achten, dass es sich auf dem
Schraubstock abstützt.

Die Streben des Werkzeuges einölen.

Die Gummimanschette aufziehen, bis sie

den Schraubstock berührt.

Die Manschette festhalten und das

Werkzeug [Link].51 nach oben heraus­
ziehen .

H-71
Die Manschetten in die Nuten ein­
setzen.

Die untere Halteschelle mit ihren

Schutzunterlagen anbringen.

Die Schraube der Halteschelle so weit

anziehen, bis die Stösse der Schutz­
unterlagen aneinander liegen.

Die Gummimanschette oben mit Hilfe eines

stumpfen Dornes vom Gelenk wegdrücken,
und die Dosis Spezialöl in die Manschette
einfüllen.

Der Stab verbleibt vorläufig in der Man­

schette, um die Luftmenge zu dosieren.

Die mit den Antriebswellen gelieferte

Halteklammer (L) anbringen.

Die nach oben zeigende Gelenkgabel so

weit hinein- oder herausschieben, bis
zwischen den bearbeiteten Flächen der
Gabel ein Mass X = 133,5 mm ± 1 mm er­
reicht ist.
In dieser Stellung den Dorn aus der Man­
schette herausziehen und die obere Be­
festigungsschelle montieren.

Die Halteklammer (L) verbleibt während

____________
des Einbaus am Gelenk.

H-72
AUSWUCHTGEWICHTE

Ausschliesslich die von den Ersatzteil­

lagern gelieferten Auswuchtgewichte ver­
wenden.

Sie werden an den Felgen mit metallisch

blanken (kadmierten) Klammern befestigt.

Die gelben Klammern (Kennzahl 88) sind für

die Felgen der Fahrzeuge RENAULT 12-15-
16-17-20 und 30 vorgesehen. 78 448.1

ELEKTRONISCHES AUSWUCHTEN AM FAHRZEUG

Vorderräder

Ausschliesslich von uns empfohlene Geräte

benutzen.

Das Vorderfahrzeug aufbocken; dabei den

Aufsatz Cha,280 in Höhe der Radachsen
unter den vorderen Längsträgern ansetzen.

Auf der betreffenden Seite den Unterstell­

bock mit dem Impulsgeber unter dem Achs-
schenke11räger so nahe wie möglich am
unteren Kugelbolzen ansetzen.

Einen gleich hohen Unterstellbock auf der

Gegenseite ansetzen, damit beide Antriebs­
wellen ihre normale Position einnehmen
können.

Die Räder ausschliesslich mit dem Fahrzeug­

motor antreiben.

Hinterräder

Den Unterstellbock mit dem Impulsgeber

unter dem Längslenker ansetzen.

Zum Antrieb der Hinterräder einen

elektrischen7 Radantreiber verwenden.

H-73
 Kapitel J

HINTERACHSE

INHALT

Seite

TECHNISCHE DATEN 2

- Besonderheiten - Austauschbarkeit

HINTERACHSKONTROLL- UND EINSTELLWERTE 9

- Kontrolle - Einstellung

LÄNGSLENKER 10

- Kontrolle
- Ausbau - Einbau

LÄNGSLENKERLAGERUNG 14

- Austausch eines radseitigen Lagers

- Austausch eines Innenlagers

HINTERRADLAGER 17

- Ausbau - Einbau - Einstellung

 Anzugsmoment in [Link].N

Hinterachse mit Einstellhebel für die _ jdetn/Hie

J-2
 Anzugsmoment in [Link].N

L
2£

5ä6

Hinterachse mit Einstellnocken für die Bodenhöhe

J-3
Hintere Halbachse mit
Einstellnocken für
die Bodenhöhe
MONTAGE EINER HINTERRADNABE

Achszapfen 0 25 mm

J -5
 Hinterachsdaten

Radsturz

0 bis 1°30' nicht einstellbar

Hinterradspur

0 bis 4 mm Gesamt-Vorspur

0 bis 2 mm Vorspur pro Rad

Ab Modell 1976 ist die Spur mittels Bohrungen

an den Befestigungsschrauben der radseitigen
Längslenkerlager einstellbar.

Schmierstoffe

Fettart Menge Zu schmierende Teile

10 g konische Rollenlager :
die Rollen mit Fett versehen
einfetten
Nabe : Nabenkappe

Elf Multi 20 g Nabe : Lageraufnahme der Nabe

einfetten Gewinde der Radbolzen

Hatmo einfetten Bolzen der radseitigen

Längslenkerlager

Um zu vermeiden, dass Fett auf die Bremsflächen der Bremstrommeln und ins­
besondere auf die Bremsbeläge gelangt, darf der Fettvorrat für die Radlager
nicht zu gross sein - hierzu die Naben auf vorstehender Tabelle beachten.

J -6
 Besonderheiten - Austauschbarkeit

ACHSZAPFEN

Ab April 1970 werden Längslenker montiert,

deren Achszapfen im Durchmesser (A) von
20 mm auf 22 mm verstärkt wurden.

In diesem Zusammenhang wurde der Loch­

kreisdurchmesser von der Ankerplatten­
befestigung von 57 mm auf B = 59 mm
vergrössert.

Austauschbarkeit

Künftig werden nur noch die neuen Längslenker

als Ersatzteil geliefert.

Werden solche Längslenker bei einem älteren

Fahrzeug montiert, dann müssen zwangsläufig
Ankerplatten mit grösserem Lochkreis einge­
baut werden.

In keinem Fall dürfen die alten Ankerplatten

nachgearbeitet und verwendet werden.

GEÄNDERTE BEFESTIGUNG DER BREMSANKER­ Austauschbarkeit

PLATTEN
Im Austausch werden nur noch Längslenker
Bei den Fahrzeugen ab Februar 1972 sind geliefert, die für Schrauben mit 8 mm 0
die Bremsankerplatten mit .8 mm-Schrauben vorgesehen sind.
anstelle von 7 mm-Schrauben befestigt - Wird ein solcher Längslenker bei älteren
Steigung jeweils 1 mm. Fahrzeugen eingebaut, so muss zwangs­
läufig die Bremsankerplatte einschliess­
lich Befestigungsschrauben erneuert wer­
den.

J -7
LÄNGSLENKER FÜR FAHRZEUGE R 2370 - R 2430

Die vorgenannten Fahrzeuge sind mit ver­

stärkten Längslenkern ausgerüstet (Blech­
stärke der Halbschalen 3 mm anstatt
2,5 mm bei den anderen Fahrzeugen der
RENAULT 4-Serie).

Identifizierung

Auf jeder Halbschale wurden zwei Sicken

angebracht.

LÄNGSLENKER ALLE TYPEN

(äusser R 2370 - R 2430)

Zwei Längslenker-Ausführungen wurden

montiert :

- für Längslenker mit Spur 1,204 m

(bis Modelle 1965)

- für Längslenker mit Spur 1,244 m

(ab Modelle 1965).

Im Austausch werden nur die Längslenker

für die verbreiterte Spur (1,244 m) ge­
liefert.

Bei den Fahrzeugen vor 1965 kann auf der

einen Seite ein Längslenker mit verbrei­
terter Spur montiert werden, während auf
der anderen Seite der Längslenker mit
kleinerer Spur verbleibt.

J-8
 HINTERACHS- KONTROLL- UND EINSTELLWERTE

Code 3057

Vorprüfungen

Vor Kontrolle und eventueller Einstellung Zur Kontrolle der Hinterachseinstellung

der Hinterachse müssen folgende Punkte sollte ein von uns empfohlenes Achsmess­
überprüft werden : gerät verwendet werden.

- Reifen : Zustand, Reifendruck Das Fahrzeug muss beim Messvorgang auf

einer ebenen Fläche stehen.
- Felgen : Höhen-Seitenschlag
Eine entsprechend ausgerüstete Hebe­
- Aufhängungs­ bühne erleichtert diese Arbeit.
elemente : Zustand der Verbindungs­
gelenke der Gummilager . Die Kontrolle und eventuell notwendige
Einstellung in folgender Reihenfolge
- Federung : Zustand der Stoss­ durchführen :
dämpfer
- Kontrolle Gesamtspur
- Naben : Lagerspiel.
- eventuelle Spureinstellung
Werden bei dieser Überprüfung Unstimmig­
keiten festgestellt, so müssen diese zu­ - Kontrolle Radsturz.
nächst beseitigt werden.

Kontrolle und Einstellung :

Die Arbeiten bei durchhängenden Hinter­

rädern durchführen.

Die Einstellung der Spur erfolgt durch

Versetzen der Längslenkerlagerung, zuvor
deren Befestigungsschrauben lösen.

Zum Versetzen der Lagerung ein Rohr in

die Aufnahmebohrung des Drehstabes ein­
führen.

J -9
 Das Fahrzeug hinten aufbocken.
Das betreffende Rad abbauen.

Die Auflageflächen für das Kontrollwerkzeug

an der Bremstrommel und am Längslenkerrohr
reinigen.

VERDREHUNG

Anbringen :
- die Hülse [Link].393-01 in den Sitz des
Drehstabes
- das Werkzeug [Link].393 an einem der
Radmutterbolzen ansetzen.

Dabei ist die hintere Bohrung zu verwen­

den, damit das Werkzeug gut an der Brems­
trommel anliegt.
Die Bremstrommel so drehen, dass die
Gabel des Werkzeuges auf dem Längslenker­
rohr und der Hülse aufliegt.

Das Werkzeug mit einer Radmutter fest­

schrauben.

Prüfen, ob beide Gabelschenkel aufliegen.

Innenseite

Toleranzen

Toleranz C = 3 mm am Längslenkerrohr,
wenn die Gabel des Werkzeuges auf der
Aussenseite oder auf der Hülse [Link].293-01
aufliegt.

Toleranz D = 0,9 mm an der Aussenseite,

wenn das Werkzeug auf dem Längslenkerrohr
Aussenseite
aufliegt.

Zur Kontrolle der Längslenker mit einem

Lagerhülsen-Durchmesser von 40 mm muss
in (A) eine Distanzscheibe von 1 mm Stärke
zwischen Werkzeug und Längslenkerrohr ein­
gelegt werden. Die Toleranzen sind die
gleichen wie oben angegeben.

J - 10
SPUR

Zwischen Achszapfen und Längslenkerrohr

Das Werkzeug mit den Stirnflächen der

Gabelenden an das Längslenkerrohr und
die Hülse ansetzen.

Prüfen, ob die Stirnflächen gut anliegen.

Zur Kontrolle der Längslenker mit einem

Lagerhülsen-Durchmesser von 40 mm muss in
(B) eine Distanzscheibe von 1 mm Stärke
zwischen Werkzeug und Längslenkerrohr
eingelegt werden. Die Toleranzen sind die
gleichen wie nachstehend angegeben.

Toleranz E = 2 mm am Längslenkerrohr
(Innenseite), wenn der äussere Schenkel
des Werkzeuges am Längslenkerrohr an­
liegt.

Toleranz F = 0,9 mm an der Hülse (Aussen­

seite), wenn das Werkzeug am Längslen­
kerrohr anliegt.

J - 11
 AUSBAU - EINBAU

AUSBAU

Das Fahrzeug aufbocken.

Lösen :

- den Stossdämpfer
- den Bremsschlauch an der Längslenker
Halterung.

Den Drehstab entspannen :

a) bei Längslenkern mit Exzenternocken

den Nocken zurückdrehen

b) bei Längslenkern mit Hebeleinstellung

die Schraube des Spannhebels lösen und
den Spannstift der äusseren Lagerhülse
austreiben (wenn vorhanden).

Die drei Befestigungsschrauben der Lage­

rung am Längsträger entfernen.

J - 12
Den Drehstab herausnehmen.

Den anderen Drehstab entspannen.

Die drei Befestigungsschrauben der
Lagerung am Längsträger entfernen.
Den Längslenker ausbauen.
Die beiden Drehstäbe dürfen auf keinen
Fall miteinander verwechselt werden.

Drehstäbe mit Hebeleinstellung ;

Der rechte Drehstab ist durch eine blaue

Markierung, der linke Drehstab durch eine
weisse Markierung gekennzeichnet .

Drehstäbe mit Exzentereinstellung :

Sie sind durch Dreieckmarkierungen ge­

kennzeichnet :

- linker Drehstab : 2 Markierungen

- rechter Drehstab : 3 Markierungen

EINBAU

Die Lagerung am Längsträger befestigen.

Die Schrauben mit HATMO-Fett versehen und
mit 3 [Link].N anziehen.
Den Bremsschlauch ohne zu verdrehen in
den Halter einsetzen.
Dann den linken Bremsschlauch leicht ent­
gegen dem Uhrzeigersinn verdrehen (von
hinten in Fahrtrichtung gesehen).
Den rechten Bremsschlauch um 2 Rasten im
Uhrzeigersinn drehen.
Den Stossdämpfer befestigen (Anzugsmoment
der Stossdämpferachse : 5 [Link].N).

Die Drehstabenden mit HATMO-Fett versehen

und den Drehstab einsetzen.
Den Spannstift einschlagen (wenn vorhan­
den) .

Die Bremsen entlüften.

Die Bodenhöhe einstellen.

J - 13
LAGER AUF DER RADSEITE
Da beim Längslenker zwei Lager unterschiedlicher Aus­
führung montiert wurden, ist bei der Kontrolle mittels
Werkzeug T,Ar.393 eine Distanzscheibe anzubringen;
hierbei die jeweilige Kontrollmethode berücksichtigen.

1. Ausführung : Lagerhülsen-0 40 mm 2. Ausführung : Lagerhülsen-0 38 mm,

ohne Bohrung T

Bei Fahrzeugen R 1120 bis Nr.296 171 und

R 2102 bis Nr. 45 308
ist das Gummilager auf der Radseite ein­
gepresst und frei auf dem Längslenkerrohr
montiert.

Das eingepresste Gummilager ist von

aussen mit einem Spannstift fixiert.
Es kann ohne Schwierigkeit ausgewechselt
werden.

Fahrzeuge ab :
R 1120 Nr. 296 172 und
R 2102 Nr. 45 309
sowie für die anderen Fahrzeuge der
RENAULT 4-Serie kann das eingepresste
Gummilager (1) der Radlager einzeln ausge-
tauscht werden.

Dagegen kann das Gummilager (2) der Innen­

lager nicht einzeln ausgetauscht werden;
hier muss das komplette Lager ersetzt
werden.

J -14
 - LAGER AUF DER RADSEITE - Code 3067

Diese Methode ist ebenfalls für den Austausch des Gummi­

lagers gültig.

AUSBAU

Den Längslenker ausbauen.

Den Lagerbock vorn Längslenkerrohr komplett

abziehen und das Gummilager mit der Presse
ausdrücken.

EINBAU

Das neue Guramilager eindrücken und zwar

so, dass dessen äussere Kante mit der
des Lagerträgers fluchtet.

Die Montage auf das Längslenkerrohr er­

folgt mit der Presse; auf korrekte Aus­
richtung achten.

Hierzu wie folgt vorgehen :

Den Längslenker so auf eine Tuschierplatte

aufbauen, dass sich der Mittelpunkt in
einem Abstand von D — 31 mm über dem Mit­
telpunkt des Radzapfens befindet.

Die Spitze eines Parallelreissers auf die

Höhe des Mittelpunktes (1) einstellen.

c
Das Lager am Längslenkerrohr ansetzen,
ohne es fest aufzudrücken; nun das
Lager soweit verdrehen, dass die Kante
(3) sich in Höhe der Spitze des Parallel­
reissers befindet (dies entspricht der
Höhe des Mittelpunktes (1).

In dieser Stellung zwei sich gegenüber­

liegende Markierungen (A) und (B) am
Lager und am Längslenkerrohr anbringen.

Anschliessend das Lager unter Beachtung

der Markierungen (A) und (B) und des
Lagerabstandes C = 225 mm mit der Presse
eindrücken.

J - 15
 Code 3067 INNENLAGER

AUSBAU

Das Gummilager zwischen Längslenker-

rohr und Lagerbock aufsägen.

Den Lagerbock herausziehen und das

Gummilager aufsägen, wobei darauf zu
achten ist, dass das Längslenkerrohr
nicht angekratzt wird.

Den Rand des Gummilagers anheben und

mit Hilfe einer Zange herausziehen.

EINBAU

Den neuen Lagerbock mit der Presse ein­

drücken und dabei dessen Ausrichtung
beachten.

Den Lagerbock am Längslenkerrohr so

ansetzen, dass der Abstand A = 4 mm
beträgt.

Die Stellung von Längslenkerrohr und

Lagerbock zueinander markieren und den
Lagerbock einpressen; dabei die Markie­
rungen und den Abstand C = 225 mm be­
achten.

J - 16
 Die konischen Rollenlager müssen komplett
ausgewechselt werden, d.h. den äusseren und
inneren Lagerlaufring mit Rollen ausbauen.

AUSBAU

Die Bremstrommel mit dem Abzieher

[Link].235 abziehen.

Das äussere Rollenlager entgegennehmen.

Den Dichtring ausziehen (wenn vorhanden).

Die Lagerlaufringe ausdrücken.

Das Innenlager kann auf zwei Arten

abgezogen werden :

- das Lager allein

- das Lager mit der Auflagescheibe

(z.B. beim Austausch der Bremsanker­
platte) .

Die Werkzeuge :

- Rou.407 bei Achszapfen 0 20 und 22 mm

~ Rou-370-02 bei Achszapfen 0 25 mm

verwenden.

Ausbau des Lagers allein

Die Zentriermuffe (3) am Achszapfen

ansetzen.

Die beiden Abziehkrallen (1) so auf­

setzen, dass der stärkere Teil (A)
sich um das Lager legt.

Das Ganze mit der Buchse (2) fixieren.

J - 17
Ausbau des Lagers mit der Auflagescheibe

Die Muffe (3) ansetzen und die beiden

Abziehkrallen (1) so aufsetzen, dass der
schwächere Teil (B) die Scheibe umfasst.

Das Ganze mit der Buchse (2) fixieren.

Die Schutzmuffe Rou.15-01 auf das Gewin­

destück des Achszapfens aufsetzen.

Das Ganze mit dem Abzieher [Link].28-01

oder Mot.49 abziehen.

Den Zustand des Achszapfens kontrollieren;

weist er Verschleiss- oder "Fressspuren”
auf, muss der komplette Längslenker ausge­
wechselt werden.

EINBAU

Die Auflagescheibe kann auf zwei ver­

schiedene Arten montiert werden :

WARM :
(von uns empfohlene Methode)

Die Auflagescheibe erwärmen, so dass

sie ohne spezielle Werkzeuge auf den
Achszapfen aufgesetzt werden kann.

J - 18
KALT

Hierzu das Lager, dessen Rollen mit Fett

versehen wurden, sowie die Muffe (3) des
Werkzeuges :
Rou.370-02 oder Rou.407 je nach Fahrzeug­
typ verwenden.

Zur Montage der Lagerringe mittels Presse

Rohre in nachstehenden Abmessungen verwen­
den :
- 46 mm 0 beim äusseren Lager für Achs­
zapfen 0 25 mm
und beim inneren Lager für Achszapfen
0 20 und 22 mm
- 51 mm 0 beim inneren Lager für Achs­
zapfen 0 25 mm
- 39 mm 0 beim äusseren Lager für Achs­
zapfen 0 20 und 22 mm

Einen neuen Dichtring mit Hilfe eines

Rohres von 58 mm 0 für Achszapfen 0 25 mm
einsetzen.

Die Nabe innen ausreichend mit Lagerfett

versehen (ca. 20 g) und auf den Achszapfen
aufsetzen.

Das äussere Lager, die Anlaufscheibe

und die Mutter anbringen.

EINSTELLUNG
L
Die Achszapfen mit 3 [Link].N festziehen;
dabei die Bremstrommel drehen.
Die Mutter um 1/6 Umdrehung lösen.
Das Werkzeug [Link].235 an der Nabe anbrin­
gen.
Die Spindel beidrehen, so dass das Lager­
spiel frei wird.
Das Werkzeug abbauen und den Messuhrhalter
Rou.541 mit Messuhr an einem Radbolzen
anbringen.
Prüfen, ob das Axialspiel zwischen 0,01
und 0,05 mm beträgt.

Gegebenenfalls die Mutter lösen oder fest^.

ziehen, um in diesen Bereich zu kommen.
Anschliessend das Sicherungsblech anbrin­
gen und versplinten.

Die Nabenkappe mit ca. 10 g Fett füllen.

J - 19
 Kapitel L

AUFHÄNGUNG

INHALT Seite

TECHNISCHE DATEN 2
- Blockagestellung der Gummilager
- Bodenhöhe
- Drehstäbe
- Querstabilisatoren
- Stossdämpferbefestigungen

VORDERE STOSSDÄMPFER 6
- Ausbau - Einbau

VORDERER QUERSTABILISATOR 7
- Ausbau - Einbau

VORDERE DREHSTÄBE 8
- Ausbau - Einbau

HINTERE STOSSDÄMPFER 14
- Ausbau - Einbau

HINTERER QUERSTABILISATOR 17
- Ausbau - Einbau

HINTERE DREHSTÄBE 17
- Ausbau - Einbau

BODENHÖHE 21
- Einstellung mittels Hebel
- Einstellung mittels Exzenternocken
- Einstellung mittels Zahnversetzung
- Kontrolle der Radlast
 TECHNISCHE DATEN

Vordere Aufhängung Hintere Aufhängung

Einzelradaufhängung an längsliegenden Einzelradaufhängung an querliegenden
Drehstäben
* Drehstäben.
Querstabilisatoren auf Guromilagern mon­
tiert. Querstabilisatoren bei einigen Aus­
rüstungen.
Doppelt wirkende hydraulische Stossdämpfer
mit eingebauten Anschlägen. Doppelt wirkende hydraulische Stossdämpfer
Aufschlaggummis an Längslenkern montiert.

BLOCKAGESTELLUNG DER GUMMILAGER

Vorne Hinten

H1 - H2 = 90 mm oder D = 45 mm H5 - H4 = 31 mm

BODENHÖHE

Die Bodenhöhe wird gemessen bei :

- leerem Fahrzeug
- Kraftstoffbehälter gefüllt
- überprüftem Reifendruck
- Fahrzeug auf ebener Fläche stehend.

Messen :
- den Abstand H1 und H4 zwischen Radmittel­
punkt und Boden
- den Abstand H2 und H5 zwischen Längs-
träger und Boden.
L-2
 Höhe vorne Höhe hinten
H1 - H2 (in mm) + 10 H5 - H4 (in mm) + 10

Normal-- Ausr. Spezial- Normal- Ausr. Spezial-

ausrü- "Schl. ausrü- ausrü- "Schl. ausrü-
stung Strassen" stung stung Strassen" stung
R 1120 - R 1123 - R 1126 41 41 41 127 127 127

R 2105 - R 2106 - R 2109

R 2391 - R 2392 - R 2108 51 51 — 142 142 —
R 2370 - R 2430

Bei einer Fahrzeugachse darf der Unterschied

zwischen rechts und links 10 mm nicht über­
schreiten, wobei die FahrerSeite höher stehen
muss.

Nach jeder Änderung der Bodenhöhe muss der

Bremskraftbegrenzer kontrolliert und eventuell
neu eingestellt werden.

DREHSTÄBE

Die rechten und linken Drehstäbe sind bei der

Herstellung jeweils in entgegengesetzter Rich­
tung vorgespannt .

links rechts
Drehstäbe mittels
Hebeleinstellung VORNE HINTEN VORNE HINTEN

Farbmarkierung gelb weiss rot blau

Drehstäbe mittels
Exzentereinstellung
(ab September 1967)

Dreieckmarkierungen
an den Drehstabenden 2 Markierungen 3 Markierungen

L-3
 Fahrzeuge vor 1969

VORNE HINTEN

Hebeleinstellung Exzentereinstellung
Durchmesser 16,54 18,4 später Normalausrüstung 18,5 mm
19,8 mm
Ausrüstung
"Schlechte Strassen"
und Transporter 20,5 mm

Länge 1 106 mm 1 108 mm 868 mm

Fahrzeuge nach 1969

VORNE HINTEN

Normalausrüstung und
Ausrüstung "Schlechte 16,54 mm 18,5 mm
R 1 120
Strassen"
R 1123
R 1126 Spezialausrüstung 17 mm 20,5 mm

R 2105 - R 2109
R 2106 - R 2391 Alle Typen 17 mm 20,5 mm
R 2392 - R 2108

R 2370 - R 2430 1 7 mm 21,5 mm

I TYP
QUERSTABILISATOREN

VORNE HINTEN

R 1120
R 1123 Normalausrüstung 12 mm -
R 1126

R 1120 Ausrüstung "Schlechte

R 1123 Strassen" und 16 mm 14 mm
R 1126 Spezialausrüstung

Transporter Alle Typen 16 mm 14 mm

L-4
 STOSSDÄMPFERBEFESTIGUNGEN

VORNE

Unteres Stossdämpferauge
□ZZD
Das untere Stossdämpferauge ist von
26 mm auf 32 mm erweitert worden. L
Hierdurch entfällt die Montage von
#A
Ausgleichscheiben.

Obere Befestigung _____

r—m
■Jä
Der Durchmesser (d) der Tellerscheiben
wurde vergrössert.
Mi

Gleichzeitig wurde die Aufnahmebohrung

(D) im Halbachsträger von 15,7 mm auf
16,5 mm 0 verändert.

Bei Montage neuer Stossdämpfer nur solche

Tellerscheiben verwenden, deren Bund (d)
dem Durchmesser (D) der Bohrung im Halb­
achsträger entsprechen.

HINTEN

Bei den Fahrzeugen Ausrüstung''Schlechte

Ausschliesslich bei den Fahrzeugen
Strassen" oder Spezialausrüstung ist
''Normalausrüstung" wird die Tellerscheibe
die Tellerscheibe immer entsprechend entsprechend obiger Abbildung angebracht.
obiger Abbildung anzubringen.

L-5
 i STOSSDÄMPFER VORNE

Code 3032-3033 Ausbau - Einbau

AUSBAU

Das Vorderfahrzeug aufbocken.

Einen Wagenheber unter dem unteren Quer­
lenker ansetzen, um der Spannung des Dreh­
stabes entgegen zu wirken.

Die oberen Befestigungsmuttern (E) des

Stossdämpfers lösen.

Den Querstabilisator ausbauen.

Die Mutter (3) lösen und den Bolzen

des Stossdämpfers entfernen.

Den Stossdämpfer herausnehmen.

D EINBAU

Den unteren Befestigungsbolzen

beim Einbau mit HATMO-Fett ver-
sehen.

Die Vorderachse spannen und die

Muttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen (siehe
Kapitel "Vorderachse”).

L-6
 IJI 1 . .......................
QUERSTABILISATOR VORNE ?

Ausbau - Einbau Code 3035

AUSBAU

Die Befestigungsmuttern der Stabilisator­

lager (P) und der Lager (1) lösen.
Den QuerStabilisator ausbauen.

Die Lager (1) der zweiten Ausführung

können nicht einzeln ausgetauscht
werden.

1. Ausführung

2. Ausführung

mit HATMO-Fett versehen und die Mutter

mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
Die Gummilager der Vorderachse befinden
sich in Blockagestellung.
L-7
 [V- DREHSTÄBE VORNE

1 Code 3029-3030 Ausbau - Einbau

MIT HEBELEINSTELLUNG

AUSBAU

Mit dem Werkzeug Sus.311.

Den Sitz auf der betreffenden Seite

maximal zurückstellen.

Das Abdeckblech der Drehstablagerung

abnehmen.

Den Schlüssel Sus.311 am Spannhebel

anbringen.

Die Strebe (A) des Werkzeuges Sus.25-01

zwischen den beiden Drehstäben zur
Abstützung anbringen.

Mit Hilfe des Schlüssels Sus.311 und

einer Verlängerung die Drehstabspannung
aufheben, um die Schrauben (1) und (2)
entfernen zu können.

Den Drehstab entspannen und heraus­

nehmen .

Sollte es schwierig sein, den Drehstab

aus dem vorderen Querlenker heraus­
zuziehen, so kann der Stab mit dem ge­
lösten Querlenkerbolzen herausgetrieben
werden.

L-8
EINBAU

Die Enden des Drehstabes mit HATMO-Fett

versehen.

Den Drehstab in den unteren Querlenker

einsetzen und am anderen Ende des Ein­
stellhebels so anbringen, dass ein maxi­
maler Weg zum Spannen des Drehstabes vor­
handen ist.

Den Drehmomentschlüssel Mot.50 an dem

Werkzeug Sus.311 anbringen und den Dreh­
stab mit 23 [Link].N spannen.

Den Einstellhebel mit seiner Schraube in

der nächstliegenden Bohrung befestigen.
Das Fahrzeug auf die Räder ablassen.

Eine kurze Probefahrt vornehmen und erst

danach die Bodenfreiheit messen.

Je nach Messergebnis müssen dann die

Drehstäbe in der Spannung entsprechend
korrigiert werden.

MIT EXZENTEREINSTELLUNG

AUSBAU

Den Sitz im Fahrzeuginneren vorschieben.

Die Befestigungsschraube (1) des Ex-

zenternockens nur lösen (nicht ganz
herausschrauben).

L-9
 Den Sitz zurückschieben und den Ver­
schlussstopfen im Querträger entfernen;
anschliessend den Einstellexzenter auf ”0"
zurückstellen (Exzenter zur Fahrzeug­
aussenseite drehen).

In den Exzenter eine Schraube von 8 mm 0

einschrauben.

Die entsprechende Fahrzeugseite auf­

bocken.

Die Abdeckkappe unterhalb des Spannhebels

abnehmen.

D
Den Spannschlüssel Sus.311 am Spannhebel
ansetzen, um die Spannung des Drehstabes
am Exzenter aufzuheben; im Fahrzeuginne­
ren die Schrauben (1), (2) und (3) des
Spannhebels und des Einstellexzenters
entfernen.

76261
L-10
Den mit der 8 mm-Schraube versehenen
Exzenter nach vorne ziehen und den
Spannschlüssel entfernen.

76299

Die Position des Drehstabes markieren.

Die Position des Drehstabes gegenüber der

Verankerungsbuchse des Querlenkers markie­
Auf der Seite des Spannhebels
ren.
Mit einer Reissnadel die Position des Den Drehstab aus dem Querlenker heraus­
Spannhebels gegenüber dem Querträger ziehen und überprüfen, ob die Punktmarkie­
der Bodengruppe markieren : Markierung A. rung auf der Stirnfläche des Drehstabes mit
der Markierung des Querlenkers übereinstimmt
oder versetzt ist. Im Falle einer Versetzung
müssen Versatzrichtung und Zähnezahl
notiert werden.
L- 11
EINBAU

Den Spannhebel in den Querträger einführen.

Den Drehstab nach hinten schieben, um ihn
anschliessend vorne über den Querstabili­
sator einführen zu können.
L -12
Den Drehstab unter Beachtung der
Markierungen in den Querlenker
einsetzen.

Den Spannhebel an der Drehstabver­

zahnung ansetzen, wobei die markierte
Stellung gegenüber dem Querträger der
Bodengruppe zu beachten ist oder den
Spannhebel in einem Abstand Y = 17 mm
vom Querträger ansetzen.

Mit dem Spannschlüssel Sus.311, der

am Spannhebel angesetzt wird, den Dreh­
stab spannen; anschliessend den Exzenter
mit der eingesetzten 8 mm-Schraube zu­
rückdrücken und in seinem Sitz zentrieren.

Den Spannhebel und den Exzenter mit dem

Querträger verschrauben.

Das Fahrzeug auf den Boden ablassen und

eine kurze Strecke fahren.

Die Bodenhöhe anschliessend messen und

gegebenenfalls korrigieren:

- mittels Exzenter

- mittels Zahnversetzung.

Die Abdeckkappe unterhalb des Spann­

hebels wieder montieren.

76299. 1

L- 13
 HINTERE STOSSDÄMPFER

Code 3090-3091 Ausbau - Einbau

AUSBAU

Alle Typen äusser DE CARBON.

Das Fahrzeug aufbocken.

Lösen :
- die unteren Befestigungsmuttern
(hinten)

- die Mutter des Befestigungsbolzens

(vorne).

Den Bolzen herausdrücken.

Den Längslenker mit einem Wagenheber

anheben.

Den Stossdämpfer entgegennehmen.

DE CARBON

Zum Aus- und Einbau der Stossdämpfer

"DE CARBON" sind nachstehende Werkzeuge
erforderlich :

- ein Halteseil Sus.283 mit Klammer

- ein Dorn von 8 mm Durchmesser und

60 mm Länge.

L -14
 I
Das Fahrzeug aufbocken.

Das Halteseil Sus.283 um den maximal

komprimierten Stossdämpfer legen.

Das Seil gut am unteren Teil anbringen

und die Klammer einhängen.

Den Dorn einschieben. Dabei müssen beide

Seiten des Halteseiles am Dorn anliegen.

699471
L-15
Die Klammer zur hinteren Befestigung zu­ Den vorderen Befestigungsbolzen sowie die
rückschieben, damit sich das Halteseil Mutter und Kontermutter der hinteren Be­
Sus.283 spannt. festigung lösen bzw. entfernen.
Den Längslanker mit einem Wagenheber an­
heben.
Den Stossdämpfer entgegennehmen.

Den Stossdämpfer zusammendrücken und das Halteseil

- wie vorher beschrieben - anbringen, oder den mit
dem neuen Stossdämpfer gelieferten Haltedraht be­
nutzen.

Den Stossdämpfer in umgekehrter Ausbau-Reihenfolge

einbauen.

Den vorderen Bolzen mit HATMO-Fett einsetzen.

Den Dorn und das Halteseil entfernen.

Die auf dem Stossdämpfer angegebenen Montagehinweise

beachten.

Den oberen Stossdämpferbolzen festziehen, dabei befinden

sich die Gummilager am Fahrzeug in Blockagestellung.

L -16
 QUERSTABILISATOR HINTEN

Ausbau - Einbau Code 3093

AUSBAU

Das Fahrzeug auf eine Hebebühne oder

Grube stellen.

Auf beiden Seiten die Befestigungsbolzen

des Querstabilisators lösen.

Den Querstabilisator herausnehmen.

EINBAU

Den Ausbau in umgekehrter Reihenfolge

durchführen.

69 195-1

........... ........... ................................... ....................................... .

HINTERE DREHSTÄBE
........................ :•.................... " . ..... .,™..... J
1
Ausbau - Einbau Code 3220-3221

MIT HEBELEINSTELLUNG

AUSBAU

Diese Arbeit wird bei entlasteten Rädern

durchgeführt.

Das Fahrzeug aufbocken und die Räder ab­

nehmen .
Ausbauen :
- den Stossdämpfer
- den Querstabilisator.
Den Schlüssel Sus.312 am Einstellhebel an­
setzen.
Der Spannung des Drehstabes entgegenwirken
und den Haltebolzen (1) des Einstellhebels
entfernen.
Den Drehstab ausbauen.

L-17
 Zum Entspannen des linken Drehstabes wird
das Werkzeug Sus.25-01 an den Drehstäben
angesetzt, und zwar so weit wie möglich
nach rechts, damit die Stabe nicht aus­
einandergedrückt werden.

EINBAU

Die beiden Drehstabenden mit HATMO-Fett

versehen.
Den Drehstab in die Lagerungen einschieben.
Den Einstellhebel so anbringen, dass ein
maximaler Weg zum Spannen des Drehstabes
vorhanden ist.
Das’ Werkzeug Sus.312 am Hebel ansetzen.
An diesem Werkzeug den Drehmomentschlüs­
sel Mot.50 mit der Skala C anbringen.
Den Drehstab mit 12 [Link].N bei entlaste­
ten Rädern spannen.
Den Einstellhebel an der nächstliegenden
Bohrung befestigen.
Den Stossdämpfer und den QuerStabilisator
wieder anbringen.
Die Räder wieder montieren.

Eine Probefahrt vornehmen und danach die

Bodenfreiheit messen.
Ist die gemessene Bodenfreiheit nicht
korrekt, müssen die Einstellhebel ent­
sprechend ge- bzw. entspannt werden.

EXZENTEREINSTELLUNG

' AUSBAU

Das Fahrzeug aufbocken und die Räder

abnehmen.

Rechte Seite

Gegebenenfalls das Abdeckblech des Brems-

kraftbegrenzers abbauen.

Den Einstellexzenter in Null-Stellung

bringen.
Ausbauen :

- den Stossdämpfer

- den hinteren Querstabilisator

(gegebenenfalls).

L- 18
Ein Werkzeug (siehe Abbildung) in eigener
Anfertigung herstellen, bestehend aus :

- einer Spindel, 0 10 mm und 350 mm Länge

- einem Gabelstück

- einer Distanzhülse, Innen-0 10,5 mm

und 30 mm Länge.

Die Spindel anstelle des Stossdämpfers

einsetzen.

Die Mutter anziehen, bis der Spannhebel

sich vom Einstellexzenter abhebt.

Den Drehstab herausnehmen.

EINBAU

Um den Längslenker für den Einbau des

Drehstabes korrekt auszurichten, muss die
Mutter am Spindelende so weit angezogen
werden, bis ein Abstand "X" erzielt wird.

280 mm für Fahrzeuge "Normalausführung" und Ausrüstung "Schlechte

Strassen”
X = 295 mm für Fahrzeuge "Spezialausrüstung”

290 mm für Fahrzeuge R 2105 - R 2106 - R 2108 - R 2109 - R 2391

R 2392 - R 2370 und R 2430.

L -19
Vor Einbau die Verzahnungen des Drehstabes Das Fahrzeug ablassen und einige Male hin
mit "Molykote-Fett BR 2” -versehen. und her bewegen.

Den Spannhebel am Exzenter ansetzen und Die Bodenhöhe messen und gegebenenfalls
sich vergewissern, dass die Auflagefläche korrigieren :
korrekt in der neutralen Zone des Exzen-
ters (Z) liegt. - mittels Exzenter

Nach korrekter Ausrichtung des Spannhebels, - mittels Zahnversetzungsmethode

den Drehstab so einführen, dass er sich
leicht in den Verzahnungen des Längslenkers - den Bremskraftbegrenzer kontrollieren und
und des Spannhebels verschieben lässt; einstellen.
hierzu den Drehstab in mehreren Stellungen
ansetzen.

Den Einstellexzenter am Querträger in die

abgebildete Stellung bringen.

L-20
 BODENHÖHE

Hebeleinstellung Code 3214

Vorne

Die Abdeckkappen der Drehstäbe abbauen

und auf die Spannhebel das Werkzeug
Sus.311 mit einer Verlängerung anbringen.

Die Strebe (A) des Werkzeuges Sus.25-01

zwischen den beiden Drehstäben anbringen.

Die Schraube (1) lösen und den Drehstab

spannen, um die Schraube (2) leichter
entfernen zu können.

Auf das Werkzeug Sus.311 mehr Kraft auf-

wenden, um die Bodenhöhe zu ver grossem.

Den Kraftaufwand verringern, um die Bo­

denhöhe zu vermindern.

Den Spannhebel mittels Schraube (2)

wieder befestigen.

Die Schraube (1) festziehen.

L- 21
 1

Hinten

Wie bei den vorderen Drehstäben vorgehen,

dabei das Werkzeug Sus,312 mit der Klem­
me Sus.25-01 verwenden.

1 Code 3213-3225 Einstellung mittels Exzenter

Vorne

Den betreffenden Sitz nach vorne

schieben.

Die Klemmschraube (1) des Exzenters

sowie die beiden Schrauben des Ein­
stellhebels leicht lösen.

76 297

L-22
Den Sitz zurückschieben und den Ver­
schlussstopfen entfernen, um an den Ex-
zenter zu gelangen.

Ihn zur Fahrzeuginnenseite hin verstellen,

um die Bodenhöhe zu vergrössern.

Hinten

Nach jeder Änderung der Bodenhöhe muss

der Bremskraftbegrenzer eingestellt werden.

L - 23
 Code 3026 Einstellung mittels Zahnversetzung

Die Einstellung mittels Zahnversetzung ist Die Methode der Zahnversetzung basiert da­
dann durchzuführen, wenn eine korrekte rauf, dass die Anzahl der Zähne an den En­
Einstellung der Bodenhöhe mittels Exzenter den eines Drehstabes unterschiedlich ist
nicht möglich ist. (20 - 21 Zähne an den vorderen Drehstäben;
24-25 Zähne an den hinteren Drehstäben).

- VORDERE RADAUFHÄNGUNG -

Den Reifendruck überprüfen. Die Anzahl der zu versetzenden Zähne er­

mitteln; hierzu das Differenzmass (h) durch
Alle Exzenter auf "0" zurückstellen.
3 teilen.
Die Bodenhöhe rechts und links bei Die Drehstäbe unter Beachtung der vorhande­
vollem Kraftstoffbehälter messen. nen Markierungen ausbauen (Klebeband auf
den Drehstäben).
Den Unterschied (h) zwischen der empfohle­
nen Bodenhöhe und der gemessenen Bodenhöhe Um die Bodenhöhe zu vergrössern, die Dreh­
errechnen. stäbe um h Zähne, laut Abbildung, versetzen.
3
Durch Versetzung des Drehstabes um einen
Zahn (auf der Seite des Querlenkers und des Um die Bodenhöhe zu verringern, die Dreh­
Spannhebels) wird die bei der Grundeinstel­ stäbe um h Zähne, in umgekehrter Richtung
lung (ab Werk) erzielte Bodenhöhe um 3
ca. '3 mm verändert. der Abbildung, versetzen.

76259. A

Wir weisen darauf hin, dass eine Veränderung der Bodenhöhe

um 3 mm durch eine Veränderung des Masses (Y) des Spannhe­
bels um ca. 1 mm angezeigt wird.

L - 24
 HINTERE RADAUFHÄNGUNG

Den Reifendruck überprüfen.

Alle Exzenter auf nOn zurückstellen.
Die Bodenhöhe rechts und links bei vollem
Kraftstoffbehälter messen.
Den Unterschied (h) zwischen der empfohle­
nen Bodenhöhe und der gemessenen Bodenhöhe
errechnen.

(«IHWHWIW

Nachdem mit dem Spanner (siehe Seite 10)

ein maximales Spiel (A) von 0,5 mm zwi-
sehen Spannhebel und Einstellexzenter er­
zielt ist, das Mass X messen.

Es ist bekannt, dass eine Änderung der

I
Bodenhöhe um 3,5 mm durch Variierung des
Masses X um 1 mm erzielt wird.
Dieses Mass X ermitteln, indem man (h)
durch 3,5 dividiert.
Um die Bodenhöhe zu vergrössern, das Mass
X um h verringern.
3,5

Um die Bodenhöhe zu verringern, das Mass

X um h vergrössern.
3,5 •

Nach jeder Änderung der Bodenhöhe muss der

Bremskraftbegrenzer eingestellt werden.

L-25
 Kontrolle der Radlast

Die Bodenhöhe muss eingestellt werden, um ein

einwandfreies Fahrverhalten des Fahrzeuges zu
gewährleisten.

Es kann jedoch vorkommen, dass trotz richtig

eingestellter Bodenhöhe die Drehstäbe unter­
schiedliche Spannung aufweisen, so dass die
beiden Räder einer Achse unter unterschiedlicher
Spannung stehen.

Demzufolge muss bei der Einstellung der Boden­

höhe zusätzlich die Kontrolle der Radlast pro
Achse durchgeführt werden.

Um diese Kontrolle korrekt durchzuführen,

" ist die Radlastwaage Sus.352 (3) erforder­
lich. Diese ist nacheinander unter jedem
Rad anzusetzen.
Der Einsatz dieser Waage erfolgt in Ver­
bindung mit einer kurzen Rampe Sus.353
(1) und drei langen Rampen Sus.354 (2),
wie auf der Abbildung ersichtlich.

Beschreibung der Radlastwaage Sus.352

Die Waage besteht aus einem Sockel und
einer Platte, die auf vier tarierten Federn Die auf der Fahrerseite abgelesenen Werte
aufliegt. Zwischen Sockel und Platte ist müssen an Vorder- und Hinterachse gleich
ein Zeiger angebracht. Dieser Zeiger ist oder um einen Teilstrich höher liegen
vor einer Skala, die von 0 bis 35 unter­ als auf der gegenüberliegenden Seite.
teilt ist, beweglich.

Die Radlast wird nach Stabilisierung des

Fahrzeuges auf der Skala abgelesen.

L-26
 Kapitel M

BREMSSYSTEM

INHALT Seite

TECHNISCHE DATEN 3
- BremsSystem
- Änderungen Modelle 1976

HAUPTBREMSZYLINDER 8
- Ausbau - Einbau
- Instandsetzung des einfachen Hauptbrems-
Zylinders
- Instandsetzung des Tandem-Hauptbrems-
Zylinders

DRUCKABFALL-KONTAKT 12
- Beschreibung
- Ausbau - Einbau

BREMSPEDAL 14
- Ausbau - Einbau

BREMSBACKEN DER VORDERRADBREMSEN 15

- Ausbau - Einbau
- Einstellung

BREMSANKERPLATTE VORNE 18
- Ausbau - Einbau

RADBREMSZYLINDER VORNE 19
- Ausbau - Einbau
- Instandsetzung

BREMSTROMMEL DER HINTERRADBREMSEN 21

- Ausbau - Einbau - Einstellung
 Seite

BREMSBACKEN DER HINTERRADBREMSEN 23

- Ausbau - Einbau
- Einstellung

BREMSANKERPLATTE HINTEN 25
- Ausbau - Einbau

RADBREMSZYLINDER HINTEN 26
- Ausbau - Einbau
- Instandsetzung

ENTLÜFTEN 27

BREMSKRAFTREGLER 27
- Kontrolle
- Austausch

BREMSKRAFTBEGRENZER 29
- Kontrolle - Einstellung
- Austausch

FESTSTELLBREMSE 32
- Einstellung der Betätigung
- Austausch des Betätigungshebels
- Aus- und Einbau der Sekundär-Seilzüge
SCHEMA DES BREMSSYSTEMS

76 104

M-3
Füllmenge des Bremssystems
< D>:
O 3
<Q
<0
□
m
3J *
X o
> CT
CD
□ 3
OJ <n

3J a>
3
m CQ
CD
2
w
m
2
Liter

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Alle Typen
eo
-X •X 3 co I B bis 1965
KJ «U» CT) CT»
cn CH <O £ o □
Kl
c O Kl Alle Typen
CH cn zz § 3- ar»
3
CD
bis 1966
manuell

Alle Typen von 1967 - 1968

160,25
161,25

■X 00
25

CH CO o und alle Typen von 1969 - 1972

außer R 2105 - R 2106 und R 2109

Ul 3 KJ KJ 3 o K3 t KJ R 2105 - R 2106 und R 2109

N KJ cn cr> w KJ KJ CD M
□r
CH cn O -A o □ W
kj
CD 00 3 a» CT»
1
KJ von 1969 bis 1973
cn □
cn Xj Ka c 00 cn
C
CD ®
cn cn cn außer Schweden, Norwegen 1973

3 M 3ID R 1123 - R 1126 von 1973 - 1976

Kl «-X cn cn fij O Ul O hl 1
Ul cn CD o 3 O 3 03 zr Ü1 CD außer Schweden, Norwegen, Schweiz,
C C □ cn 1
Kl w ® KJ CD CD Dänemark, Israel von 1974 - 1976
CH CH cn
von 1974 - 1976, außer R 2106
R 2106 Schweden, Norwegen, Schweiz,
- 3
KJ Kl cn CT) 0) •t» R 2109 |sraej, Dänemark
cn cn o O 3 cn o
cn N> o
Cn £
kj cn bJ ,
cn 2. 00 zr
3
cn
1
co R 2391 von 1974 - 1976
R 2392

R 1123
R 2106 1973 Schweden

m kj <n
Ul Ul O -K
cn "kj
cn
R 1123 1973 Norwegen
R2106

er
>< Kl
Ul KJ
03 T5 cn o
0» ff» R 2106 Schweden von 1974 • 1976
CA
W

Ui er R 1123
00 *< Kl Kl
•u cn Ö Schweiz von 1974 - 1976
ö>
CA
cn
UT R 2106
09 V»

R 1123
Dänemark,
Norwegen, Israel
R 2106 von 1974 - 1976

cn 9 hl Uk
oo tr cn CD R 2370
□ Ul
CD
in ? CD KJ
oo ö> (T a o R2430
KJ bO 3 <A ff» von 1975
A KJ kj KJ □
Ul O W cd CO bis
CO c cn O KJ
Ul cn ® 00 =• cn CD 1976
® cn
R 2370
cn ? CJ Kl
cd 09 tT o O
*<
« ff»
w
■■X 3 Kl K5 3
U -
* 00 00 0) A KJ
cn cn cd -* o □ KJ KJ R2108 bis 1975
Ul o Kl CD 00 □
Kl N> c cn cn C
cn cn CD
ANSPRECHDRUCK DES BREMSKRAFTREGLERS BZW. BREMSKRAFTBEGRENZERS

Bremskraft­ Bremsk raftbegrenzer

Fahrzeugtyp
regler
rechts links

R. 1120
R. 1123 36 bar -
R. 1126

R. 2105 Transporter 850

R. 2106 ohne Seiten­ 40 bar 22+3 bar 26 t 2 bar
scheiben

R. 2105 Transporter 850

R. 2106 mit Seiten­ 45 bar 26 t 3 bar 30 t 2 bar
scheiben

BREMSKRAFTBEGRENZER AB 1974

Kraftstoffbehälter
Fahrzeugtyp voll
halbvoll leer
R. 2105 _ _ Qc.n
Transporter 850
R. 2106 . f, .
ohne Seiten- 24 ± 3 bar 22 ± 3 bar 20+3 bar
*
ix Z I U7 -
R. 2108 schelben

R. 2105 Transporter 850

R. 2106 mit Seiten- 28 t 3 bar 26 t 3 bar 24±3 bar
R. 2109 scheiben

R. 2370 23 + 2 bar 22 + 2 bar 21 + 2 bar

R. 2430 Transporter 1100

mit Seiten- 26 + 2 bar 25+2 bar 24 t 2 bar
R. 2370 scheiben

ANZUGSMOMENTE

Entlüft er schrauben 0,8 m. daN

Bremsschlauch am vorderen Radbremszylinder 1,8 [Link]
Verbindung der starren Bremsleitungen
- Kupfer 1,2 [Link]
- Stahl 1,4 [Link]
Ausgleichbehälter 0,7 [Link]

M-5
Bei einigen Ausführungen werden Tandem-Hauptbrems-
zylinder mit Druckabfall-Kontakt eingebaut.

HAUPTBREMSZYLINDER

Bei Fahrzeugen, die mit Druckabfall-Kontakt aus­

gerüstet sind, werden folgende Änderungen durch­
geführt :

- Leistungsanschlüsse mit metrischem Gewinde

- Wegfall des Restdruckventiles für den hinteren
Bremskreis (bei Trommelbremsen)
- Anbringung eines Restdruckventiles ausserhalb
des Hauptbremszylinders (in der Leitung zwischen
Hauptbremszylinder und Vorderradbremsen)

RADBREMSZYLINDER

Bei Bremsanlagen mit Hauptbremszylindern ohne Rest­

druckventil für den hinteren Bremskreis ist die Ver­
wendung von Radbremszylindern mit verstärkten Man­
schetten (Typ SBR 618-12) erforderlich.

Die mit verstärkten Manschetten ausgerüsteten Rad­

bremszylinder DBA sind mit einem weissen Farbstrich
seitlich der Entlüfterschraube markiert.

Alle hinteren Radbremszylinder vom Typ GIRLING können

mit Hauptbremszylindern ohne Restdruckventil montiert
werden.

Austauschbarkeit

Beim Einbau eines Hauptbremszylinders ohne Restdruck­

ventil müssen unbedingt in die Radbremszylinder DBA
der Hinterradbremsen Bremsmanschetten SBR 618-12
eingesetzt werden.

Diese Manschetten können allerdings auch dann ein­

gebaut werden, wenn der HauptbremsZylinder noch mit
einem Restdruckventil ausgerüstet ist.

M-6
 1

LEITUNGEN, ANSCHLÜSSE UND VERSCHRAUBUNGEN

Die Anschlüsse der einzelnen Bremsleitungen

können folgendermassen identifiziert
werden :

LEITUNGEN Stahl Stahl

oder
Kupfer Kupfer

*///////-////,
ANSCHLÜSSE

*4^
V7W777/////
HELLE FARBE GRÜN ODER SCHWARZ
10 mm Schlüsselweite 11 oder 12 mm Schlüsselweite
VERSCHRAUBUNG

BEI AUSTAUSCH EINES TEILES IMMER DIE ÜBEREINSTIMMUNG DER

GEWINDE ÜBERPRÜFEN.

BREMSFLÜSSIGKEITS-AUSGLEICHBEHÄLTER

Bei einigen Ausführungen :

Einbau eines Ausgleichbehälter-Deckels mit
einem Geber, der den Bremsflüssigkeits­
stand anzeigt (System Nivocode).
Der Kontakt dieses Gebers bewirkt das Auf­
leuchten einer Kontrollampe an der
Instrumententafel, wenn die Bremsflüssig­
keit auf den Mindeststand abgesunken ist.

M-7
VERSCHIEDENE AUSFÜHRUNGEN

- 1. Ausführung mit vor der Stirnwand ange­

brachtem Ausgleichbehälter und zylin­
drischer Kolbenstange
- 2. Ausführung mit am Hauptbremszylinder
montiertem Ausgleichbehälter und zylin­
drischer Kolbenstange
- 3. Ausführung mit am Hauptbremszylinder
montiertem Ausgleichbehälter und Kolben­
stange mit gewölbtem Kopf.
Bei einigen Ausführungen Montage eines
Tandem-Hauptbremszylinders mit Kolben­
stange mit gewölbtem Kopf.

AUSBAU

Ausgleichbehälter entleeren.
Die Bremsleitungen am Hauptbremszylinder
lösen.
Bei der 1. und 2. Ausführung
Die Kabel des Bremslichtschalters ab-
klemmen.
Die beiden Befestigungsschrauben lösen und
entfernen.
Den Hauptbremszylinder ausbauen.
Bei Tandem-Hauptbremszylinder die
Befestigungsschraube des Kontaktgebers für
Druckabfall lösen und letzteren vom
HauptbremsZylinder trennen.
Den Verbindungsbolzen der Kolbenstange am
Bremspedal ausbauen.
Die Kolbenstange (T) um ca. 40° nach unten
drücken und herausnehmen.
Die beiden Befestigungsmuttern des Haupt­
bremszylinders lösen und den Hauptbrems­
zylinder ausbauen.

EINBAU

Zum Einbau die Ausbauarbeiten in umge­

kehrter Reihenfolge durchführen.
Die Auflagefläche des HauptbremsZylinders
an der Karosserie durch ein Dichtband
Mastic 503 abdichten.
Den Leerweg am Hauptbremszylinder ein­
stellen (siehe Seite M-11).
Das Bremssystem entlüften.

M-8
Den Kolben leicht unter Druck halten, und
den Sprengring (1) entfernen.
Anschliessend entgegennehmen :
- die Anschlagscheibe (2) El

- den Kolben (3)

- die Scheibe (4)

- die Dichtmanschette (5)

- die Kolbenfeder (6)

- das Ventil (7)

Die Innenwandung des Hauptbremszylinders

überprüfen.

Die Teile mit Brennspiritus säubern,

kontrollieren und systematisch alle Teile,
welche Verschleissspuren aufweisen, aus­
wechseln.

Die Teile vor dem Zusammenbau in Brems­

flüssigkeit der vorgeschriebenen Norm
tauchen (siehe Aufschrift auf Deckel des
Ausgleichbehälters) .

Den Zusammenbau in umgekehrter Zerlegungs­

reihenfolge durchführen.

M-9
 Code 3159 TANDEM-HAUPTBREMSZYLINDER
--- JjL

Die Teile, aus denen sich Primär- und Sekundär­

kolben zusammensetzen, dürfen nicht zerlegt
werden. Ist eines dieser Teile beschädigt, ist
jeweils der gesamte "Primärkolben” bzw.
"Sekundärko Iben" auszuwechseln.

Den HauptbremsZylinder in einen mit Schutz­

backen versehenen Schraubstock spannen.
Die Ausgleichbehälter abmontieren.

Mit einem Holzstab die beiden Kolben

ca. 5 mm vordrücken und anschliessend die
Anschlagschraube (1) lösen.

Die Kolben leicht unter Druck halten, und

entfernen :
- den Sicherungsring (2)
- die Anschlagscheibe (3);
- anschliessend den Primärkolben (4) und
den SekundärkoIben (5) ausbauen
(Ausbauvorgang mit Druckluft unter­
stützen) .

Die Innenwandung des Hauptbremszylinders

überprüfen.
Die Teile mit Brennspiritus säubern,
kontrollieren und systematisch alle Teile,
welche Verschleissspuren aufweisen, aus­
wechseln.

Die Teile vor dem Zusammenbau in Brems­

flüssigkeit der vorgeschriebenen Norm
tauchen (siehe Aufschrift auf Deckel des
Ausgleichbehälters).

Den Hauptbremszylinder zusammenbauen.

M-10
Der Leerweg wird an der Kolbenstange des
Hauptbremszylinders eingestellt.

Der Leerweg wird an der Kolbenstange (1)

des Hauptbremszylinders eingestellt.
Die Kontermutter (E) lösen.

Den Leerweg durch Drehen der StösselStange

(1) einstellen.
Das Pedalspiel (K) muss 5 mm betragen.
Anschliessend die Kontermutter (E)
blockieren.

M-11
 iuiiu. J>J [Link] HUI ■l................Il-' ............mA
.................. 2? ' "lh W ü ........ 1........ "'■'■•■rf-'.
/5\\ Jm —JÖl DRUCKABFALLKONTAKT
■ v- Y
ä
II CJk-LlLÜLI ......... ...............

BESCHREIBUNG

Durch das Überbrückungsventil wird bei

Undichtigkeit im vorderen Bremskreis
der Druck auf die Hinterräder erhöht.

Das Ventil (S) stellt über eine zusätzliche

Leitung (C) unter Umgehung des Bremskraft­
begrenzers eine direkte Verbindung zu den
hinteren Radbremszylindern her.

Bei einer Störung des Druckgleichgewichtes

wird der Kolben seitlich versetzt und
betätigt gleichzeitig das Ventil (S).

Das Ventil öffnet und überbrückt über die

zusätzliche Leitung den Bremskraft­
begrenzer; hierdurch wird dessen Wirkung
aufgehoben.

Diese zusätzliche Leitung wird mit der

Entlüfterschraube (P) entlüftet.

Dies geschieht nach dem Entlüften an den

4 Radbremszylindern.

M-12
 AUSBAU - EINBAU Code 3160

Der Druckabfallkontakt kann nicht instand­

gesetzt werden.

AUSBAU

Den Ausgleichbehälter entleeren.

Die Anschlüsse der starren Bremsleitungen

lösen.

Den Kabelanschluss lösen.

Die Befestigungsschraube des Kontaktgeber-

Gehäuses lösen.

EINBAU

Den Kontaktgeber in einem Winkel von 15°

zur Mittelachse des Hauptbremszylinders
ansetzen und die Befestigungsschraube in
dieser Stellung anziehen.

Die Bremsleitungen befestigen.

Das Kabel des Kontaktgebers anschliessen,

Das Bremssystem entlüften.

M-13
 ' z. ; .............................................. ............................ ;

Code 3154 AUSBAU - EINBAU

Vom Lagerbock trennbares Bremspedal

(1. Ausführung)

AUSBAU

Den Kupplungsseilzug aushängen.

Die beiden Schrauben des Pedal-Lagerbockes
(1) lösen.
(Diese Schrauben halten gleichzeitig den
Hauptbremszylinder).

Das komplette Pedalwerk abnehmen.

ZERLEGEN

1♦ Ausführung

Die Federspange (2) lösen und das Kupplungs­

pedal (3) mit seiner Achse nach links
herausziehen.

Die Feder (4) lösen.

Das Bremspedal (5) mit der Rückholfeder (6) Bremspedal mit aufgesetztem Lagerbock
ent gegennehmen. (2. Ausführung)

2. Ausführung

Die Federspange (2) lösen und das Kupplungs­

pedal (3) mit seiner Achse nach links
herausnehmen.

ZUSAMMENBAU

Die Pedalachse mit Graphit-Fett versehen

und alle Arbeiten in umgekehrter Ausbau­
reihenfolge durchführen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Den Kupplungsseilzug wieder befestigen und

den Leerweg des Bremspedals prüfen.
68341

M-14
 DER VORDERRADBREMSEN

AUSTAUSCH

Muss der Belag einer Bremsbacke ausgetauscht werden,

so sind auch die übrigen Bremsbeläge der gleichen
Achse auszutauschen. Niemals Bremsbeläge verschiedener
Marken und Qualität zusammen verwenden.

AUSBAU

Feststellbremse losen; Bremsbacken zurück­

stellen.

Die drei Halteschrauben der Bremstrommel

entfernen.

Den Sitz der Bremstrommel gegenüber der

Nabe markieren.

Entstehen Schwierigkeitn beim Abdrücken

dhr Bremstrommel :
- Nabe mit Bremstrommel ausbauen (siehe
Ausbau der Nabe)
- ist die Bremstrommel mit Gewindebohrungen
versehen, sind zwei Schrauben, 0 6 mm,
(Gewindesteigung 1 mm) zu verwenden, die
an der Nabe angesetzt werden.

Die Halteklammern der Bremsbacken an den

Brems trägem entfernen.

Die beiden Haltefedern (R) mit einem

zylindrischen Dorn (T), der am Federboden
angesetzt wird, ausbauen.

Die Federspange Fre. 05 am Radbremszylinder

anbringen.

Die obere Feder mit der Zange Fre. 572

aushängen.
Die Bremsbacke (A) mit dem Verbindungs­
gestänge entfernen.

Die Bremsbacke (B) entfernen und den Seil­

zug mit der Zange Fre. 573 aushängen.

M-15
Bremsen mit automatischer Nachstellvorrichtung

Zum Ausbau der Bremstrommeln die automa­

tische Nachstellvorrichtung zunächst auf
”0” stellen.

Hierzu den Verschluss der Bremstrommel­

bohrung (A) entfernen. Einen Dorn von
5 mm 0 in diese Bohrung einführen, um die
Bremsbacken in die Ausgangsstellung zu
bringen.

Den Dorn an der Sperrklinke (D) in Anschlag

bringen. Die Bremstrommel in Fahrtrichtung
drehen, damit sich die Sperrklinke (D)
vom verzahnten Hebel (C) lost.

EINBAU

Manuelle Bremse mit Halteklammer für die

Bremsbacke.

Manuelle Bremse mit Haltefeder für die

Bremsbacke.

M-16
Bremsen, mit automatischer Nachstellvorrichtung

Den Seilzug der Feststellbremse am

Betätigungshebel wieder anbringen.
78 556
Die Bremsbacke mit dem langen Belag nach
vorne und mit dem kurzen Belag nach hinten
montieren.

Die Bremsbacken einstellen.

Bei der Einstellung müssen die Bremsbacken

so nahe wie möglich an die Trommeln heran­
gebracht werden. Dazu werden die Einstell­
exzenter mit dem Schlüssel Fre. 279-02
verstellt.

Immer zuerst die [Link] Backe A und dann

die vordere Backe einstellen.

Um die Bremsbacken an die Bremstrommel

heranzubringen, die Einstellexzenter in
Pfeilrichtung (siehe Abbildung) verstellen.

M-17
 AUSBAU

Die Nabe ausbauen (siehe Kapitel "Vorder­

achse”) .

Den Seilzug der Feststellbremse aushängen.

Seilhülle und Seilzug an der Ankerplatten­

seite lösen.

Die 4 Muttern (A) abschrauben.

Die starre Bremsleitung vom Bremsschlauch

lösen.

Die Klammer des Bremsschlauches entfernen.

Die Bremsankerplatte abbauen und den

Bremsschlauch lösen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Die Kupferdichtung des Bremsschlauches

erneuern.

Das BremsSystem entlüften.

H Die Bremsen einstellen.

M-18
AUSBAU

Die Bremstrommel ausbauen.

Die Bremsbacken zurückstellen.

Die vier Muttern (A) der Ankerplatten­

befestigung lockern (nicht nötig bei Brems­
trommeln mit 200 mm und 228,5 mm 0) und
die Befestigungsschrauben (B) des Radbrems­
zylinders entfernen.

Den Radbremszylinder von der Ankerplatte

abziehen.

Den Bremsschlauch an der Verbindung zur

starren Bremsleitung lösen.

Den Bremsschlauch vom Radbremszylinder

trennen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Die Bremsbacken einstellen.

Das Bremssystem entlüften.

M-19
 INSTANDSETZUNG

Den Radbremszylinder zerlegen.

Vor dem Zusammenbau den Zustand des Rad­

bremszylinders und der Kolben überprüfen;
weist eines der Teile Verschleiss- oder
Oxydierungsspuren auf, muss der komplette
Radbremszylinder ausgewechselt werden.

Die Innenteile des Radbremszylinders sind

vor dem Einsetzen in Bremsflüssigkeit zu
tauchen.
Die Entlüfterschraube einsetzen.

Die Feder, die Bremsmanschette, die Kolben

und die Staubkappen montieren.

Prüfen, ob die Teile freigängig sind.

Die Federspange Fre« 05 aufsetzen.

Montage vorne Montage vorne

rechts links

Ausrichtung der Bremsschlauche

Diese Arbeit muss bei entlasteten Rädern

durchgeführt werden.

- Den Bremsschlauch ohne Verdrehung an

der Befestigungslasche ansetzen.

- Das Schlauchendstück um mindestens 1 1/2

und maximal 2 Rasten in Pfeilrichtung
drehen.

M-20
 BREMSTROMMEL DER HINTERRADBREMSEN

AUSBAU - EINBAU - EINSTELLUNG Code 3096

—§
Beide Bremstrommeln müssen grundsätzlich den
gleichen 0 haben. Wenn also eine Bremstrommel
nachgearbeitet wird, so muss die andere ebenfalls
nachgearbeitet werden.

AUSBAU

Entfernen :

- die ’Nabenkappe mit dem Fettkappen­

abzieher Rou 08 A oder Rou. 441

- den Splint

- die Mutt-ernsicherung

- die Nabenmutter und Anlaufscheibe

Die Bremsbacken zurückstellen.

Die Bremstrommel mit Hilfe des Abziehers

[Link]. 235 abziehen.

EINBAU

Die Nabe mit Lagerfett versehen (ca.10 g)

und zwar an sowie zwischen den Lagern.

Die Bremstrommel montieren und die Lager

einsteilen.

M-21
EINSTELLUNG DES LAGERSPIELES

Die Nabenmutter mit 3 [Link] festziehen,

dabei die Bremstrornmel drehen.

Die Mutter um 1/6 Umdrehung lösen.

Den Abzieher [Link]. 235 an der Bremstrommel

anbringen.

Die Spindel beidrehen, um das Lagerspiel

freizugeben.

Das Werkzeug abbauen und an einem Rad­

bolzen die Messuhrhalterung Rou. 541
anbringen.

Prüfen, ob das Axialspiel zwischen 0,01

und 0,05 mm beträgt.

Wenn erforderlich, die Mutter beidrehen

oder lösen, um eine korrekte Einstellung
zu erzielen.

Anschliessend die Sicherung anbringen

und versplinten.

Die Nabenkappe mit ca 10 g Fett füllen und

mit Hilfe des Werkzeuges Rou. 08-01 oder
Rou. 441 montieren.

Die Bremsbacken einstellen.

M-22
 Muss ein Bremsbelag ausgewechselt werden, so sind auch die übrigen
Bremsbeläge der Bremsen einer Achse auszutauschen.
Niemals Bremsbeläge verschiedener Marken und Qualität zusammen
verwenden.
AUSBAU

Die Bremsbacken zurückstellen.

Die Bremstrommel abziehen.

Die Federspange Fre. 05 am Radbremszylinder

ansetzen.

Mit Hilfe der Federzange Fre. 572 die obere

Bremsbackenfeder (1) aushängen.
Die Halteklammer (3) entfernen.
Die Bremsbacken zusammen mit der unteren
Rückholfeder herausnehmen.

Zum Ausbau der Bremstrommeln zunächst die

automatische Nachstellvorrichtüng auf
stellen.
Hierzu den Verschlussstopfen an der Anker­

I
platte entfernen.

Einen Schraubendreher am Umlenkhebel in

Anschlag bringen und Druck ausüben, damit
der Stift E aus der Bremsbacke heraus­
springt (die Bremsbacke ist durchbohrt,
damit der dahinterliegende Hebel zugänglich
ist) .

Das Entspannen des Hebels durch Druck nach

hinten unterstützen.

Die Bremsbacken ausbauen.

76313

M-23
Manuelle Bremse mit Haltefeder für die Manuelle Bremse mit Halteklammer für die
Bremsbacke Bremsbacke

Bremse mit automatischer

Die Bremsbacke mit dem langen Belag nach vorne

und mit dem kurzen Belag nach hinten montieren.

Die Halteklammern auf der Seite der Bremsanker­

platte mit Mastic 503 abdichten.
Das Lagerspiel einstellen (siehe Seite M-21).

Den Verschlussstopfen der Bremsankerplatte bei

Bremsen mit automatischer Nachstellvorrichtung
wieder anbringen.

Die Bremsbacken einstellen.

M-24
 l
EINSTELLUNG

Immer zuerst die vordere und dann die hintere

Bremsbacke einstellen.

Um die Bremsbacken an die Bremstrommel

heranzubringen, die Exzenter in der
angegebenen Richtung verstellen.

r ... " 1 . .... 1 1 IJ1» """-i111" . 'r . 'l J gj;... ; 1 J -1

1 BREMSANKERPLATTE HINTEN -O--- JJ
.. ..... ........ ..... 1.......... ;............................. •"............' - - ' - •* W 6LL1LU1I-------------
AUSBAU - EINBAU Code 3102

AUSBAU

Die Bremstrommel abbauen.

Das innere Nabenlager entfernen.
Die starre Bremsleitung am Radbremszylinder
lösen.
Die vier Befestigungsschrauben der Brems­
ankerplatte entfernen.
Die Bremsankerplatte abnehmen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Das BremsSystem entlüften.

Das Lagerspiel einstellen.

Die Bremsen einstellen.

M-25
 | .. ■&. ,L,:*

RADBREMSZYLINDER DER HINTERRADBREMSEN J

1 "

Code 3099 AUSBAU - EINBAU

AUSBAU

Die Bremstrommel abziehen.

Die Bremsbacken nach aussen verstellen.
Die Bremsleitung am Radbremszylinder lösen.
Die beiden Befestigungsschrauben (V) des
Radbremszylinders entgegennehmen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Das Lagerspiel und die Bremsbacken ein­

stellen.

Das Bremssystem entlüften.

Den Radbremszylinder zerlegen und vorab

den Zustand des Radbremszylinders und der
Kolben, Feder etc., überprüfen; weist
eines der Teile Verschleiss- oder
Oxydierungsspuren auf, muss der komplette
Radbremszylinder ausgewechselt werden.

Vor dem Zusammenbau sind die Innenteile in

Bremsflüssigkeit zu tauchen.

Die Entlüfterschraube einsetzen.

Die Feder, die Bremsmanschetten, die
Kolben und die Staubkappen montieren.

Prüfen, ob die Teile freigängig sind.

Die Federspange Fre. 05 aufsetzen.

M-26
 Vorbereiten des Gerätes

In das Gerät Bremsflüssigkeit einfüllen und es mit

Druckluft versorgen; dabei den vom Gerätehersteller
angegebenen Druck nicht überschreiten.

Die Druckluft darf keine Feuchtigkeit enthalten;

bevor der Druckluftschlauch an das Gerät ange­
schlossen wird, ist zu überprüfen, ob mit der Luft
kein Kondensat austritt.

Nach diesen Vorbereitungen einige Zeit abwarten,

um zu vermeiden, dass keine mit Luft durchsetzte
Bremsflüssigkeit in das Bremssystem eingefüllt wird.
ENTLÜFTEN

Zum Entlüften einen Druck von 1,2 bis 2 bar Wenn die Bremsflüssigkeit an allen Ent­
nicht überschreiten, um ein Emulgieren zu lüfterschrauben austritt, sind diese
vermeiden. wieder zu schliessen.
Eine Entlüfterschraube öffnen und das Brems­
An jede Entlüfterschraube einen Entlüfter­ pedal leicht betätigen, um den Hauptbrems­
schlauch anschliessen. Unter jeden Schlauch zylinder in Funktion zu bringen. Dabei
einen sauberen Behälter stellen. den Weg des Bremspedals durch eine Unter­
lage begrenzen.
Den Ausgleiehbehälter vollständig füllen.
Sobald keine Luftblasen mehr austreten, die
Einen Spezialverschluss auf den Ausgleich­
Entlüfterschraube schliessen.
behälter aufsetzen und das Entlüftungs­
Die übrigen Entlüfterschrauben nacheinander
gerät an diesen Verschluss anschliessen.
nochmal kurzzeitig öffnen, ohne dabei das
Bremspedal zu betätigen.
Den Hahn des Entlüftungsgerät bei einem
Danach die Druckluftzufuhr abbrechen und
Druck von 1,2 bis 2 bar progressiv öffnen,
den Hahn schliessen. Den Spezialverschluss
um das Bremssystem unter Druck zu setzen.
vom Ausgleichbehälter entfernen; den Aus­
gleichbehälter auffüllen und mit dem
Originalverschluss verschliessen.

Dieses Gerät ist in das Bremssystem zwischen Das Manometer entlüften.

Hauptbremszylinder und hintere Radbrems­
Das Bremspedal langsam durchtreten und auf
zylinder eingebaut. Seine Aufgabe besteht
der Skala des Manometers prüfen, ob der
darin, den maximalen Bremsdruck auf die
Druck unter dem Wert liegt-, der für den
Hinterräder zu regeln, und somit bei
jeweiligen Fahrzeugtyp gültig ist.
starker Pedalbetätigung ein Überbremsen
Bei Undichtigkeit oder nicht einwandfreiem
der Hinterräder zu vermeiden.
Arbeiten, muss der Bremskraftregler ausge­
tauscht werden.
Das Druckmanometer Fre, 214-02 an einem
Die Bremsprüfungen auf der Strasse können
der hinteren Radbremszylinder
anschliessen. nur mit ”eingefahrenen" Bremsbelägen durch­
geführt werden (nach ungefähr 1000 km).

M-27
AUSBAU

Die beiden starren Bremsleitungen vom

Bremskraftregler trennen und die
Befestigungsmutter am Fahrgestell lösen.

DER BREMSKRAFTREGLER DARF NICHT ZERLEGT

WERDEN. BEI UNSTIMMIGKEITEN IST ER
AUSZUTAUSCHEN.

Befestigung linksseitig
EINBAU

- Den Bremskraftregler an seiner Halterung

befestigen.

- Die beiden Bremsleitungen wieder

schliessen.

- Das Bremssystem entlüften.

- Mit Hilfe des Manometers Fre. 214-02 die

Einstellung des Bremskraftreglers
kontrollieren.

M-28
Um den Bremskraftbegrenzer einzustellen :

Das Manometer Fre. 214-02 anstelle der

Entlüfterschraube an einem hinteren Rad­
bremszylinder anschliessen.

Das Bremssystem entlüften (das Manometer

wird an der Schraube (P) entlüftet).

RECHTSSEITIGER BREMSKRAFTBEGRENZER

Die Einstellung des Bremskraftbegrenzers

erfolgt bei vollgetanktem und mit Fahrer
besetztem Fahrzeug, Kofferraum leer.

- Die Kontermutter (1) lösen

- Die Schraube (2) lösen oder beidrehen,

bis der vorgeschriebene Druck erreicht
ist

- Die Kontermutter wieder blockieren.

Das Schutzblech zur Einstellung nicht

abbauen.

M-29
BREMSKRAFTBEGRENZER LINKSSEITIG

Bei Einstellung des Bremskraftbegrenzers muss das

Fahrzeug mit allen Rädern auf dem Boden stehen und
mit einer Person auf dem Fahrersitz besetzt sein
(Kofferraum leer).

Die Gegenmutter lösen und folgende

Einstellung durchführen

- an der Mutter (E) des Einstellgestänges

Die Schraube eindrehen, um den Ansprechdruck zu

erhöhen.
Das Bremspedal betätigen und den Druck am hinteren
Radbremszylinder mehrmals kontrollieren.

Nach Entfernen des Manometers, das Bremssystem

entlüften.

M-30
AUSBAU

linksseitig

Lösen :

- die Einstellmuttern

- die drei starren Bremsleitungen

- die drei Befestigungsschrauben des Brems-

kraftbegrenzers

Die Auflageplatte und den Bremskraft­

begrenzer ausbauen.

Den Bremskraftbegrenzer von der Platte

trennen.

Bremskraftbegrenzer rechtsseitig

Das Schutzblech entfernen.

Die Bremsleitungen des Bremskraft­
begrenzers lösen; dazu das Werkzeug Fre. 474
verwenden.
Die zwei Befestigungsbolzen des Brems­
kraf tbegrenzers lösen und letzteren
entgegennehmen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Das Bremssystem entlüften und den Ansprech­

druck des Bremskraftbegrenzers einstellen.

M-31
 — FESTSTELLBREMSE

Code 3173 EINSTELLUNG DER BETÄTIGUNG

Mit Seilzug

Braucht die Feststellbremse nur leicht

nachgestellt zu werden, so wird dies durch
entsprechendes Versetzen der Verbindungs­
gabel (1) erreicht.

Reicht diese Möglichkeit nicht mehr aus,

dann kann nach Lösen der Gabel (1) eine
Nachstellung am Ausgleich (8) durchgeführt
werden.

Die Feineinstellung erfolgt danach wieder

mit der Verbindungsgabel (1).

Anschliessend prüfen, ob sich die Räder

bei gelöster Feststellbremse frei drehen.

M-32
Mit Verbindungs-Gestänge

Soll die Feststellbremse nur wenig nach­

gestellt werden, das Gestänge in den
Bohrungen (A) versetzen.

Anderenfalls wie bei der auf Seite M-33

beschriebenen Ausführung am Ausgleich (8)
nachstellen.

AUSTAUSCH DES BETÄTIGUNGSHEBELS DER FESTSTELLBREMSE Code 3175 -flv-----

AUSBAU

Die Feststellbremse lösen.

Im Motorraum lösen :

- die Betätigung der Feststellbremse

Unter der Instrumententafel :

Die vier Befestigungsmuttern der Lagerung

des Betätigungshebels abschrauben.

Das Gesamtteil herausnehmen.

M-33
 Code 3179 AUS- UND EINBAU DER SEKUNDÄRSEILZÜGE
-MC----
__ _

AUSBAU

Die Feststellbremse lösen.

Die Feder (R) am Gestänge (L) aushängen.

Das Gestänge am Betätigungshebel lösen.

Die beiden Seilzüge (E) aushängen und das

Gleitstück (C) entgegennehmen.

Das Fahrzeug aufbocken und das Rad abbauen.

Die Trommel abziehen.

Den Seilzug in (B) lösen.

Die Hülle in (A) von der Bremsankerplatte

lösen.

Die Seilzughülle und den Seilzug von der

Bremsankerplatte entfernen.

EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Zum Einsetzen des Seilzuges das Werkzeug

Fre. 573 benutzen.
Einstellen :
-die Bremsbacken
- die Feststellbremse

M-34
Seilzug der Feststellbremse

1. Ausführung mit Führungsbuchse

2. Ausführung mit Führungsfeder

3. Ausführung

Führung rechtsseitig für Fahrzeuge mit

Linkslenkung

Führung linksseitig für Fahrzeuge mit

Rechtslenkung
Die Führung muss folgendermassen ange­
bracht werden :
- das gerade Endstück der Führung durch
die Öffnung führen, welche sich im
Winkel an der Verbindung der Zugstreben­
halterung mit der Karosserie befindet.

75 579
 Kapitel P

HEIZUNG - BELÜFTUNG

INHALT Seite

TECHNISCHE DATEN 2

MOTOR 4

- Ausbau - Einbau

- Instandsetzung

- Austausch der Kohlebürsten

WÄRMETAUSCHER 8

- Ausbau - Einbau
WÄRMETAUSCHER

Lamellen aus Kupfer, später aus Aluminium.

P-2
Thermostat
Es wurden unterschiedliche Ausführungen von
Thermostaten montiert. Diese unterscheiden
sich in ihrer äusseren Form und in der
Temperatur des Öffnungsbeginnes, welche auf
dem Gerät eingraviert ist.

Typ des Aus­ Öffnungs­ ganz geöffnet

Thermostaten rüstung beginn bei Hub
bei

mit Alkohol
Normalaus-
rüstung
äusser
Länder mit 84° 94° 6,5 mm
warmem Klima

Länder mit 7,5 mm

73° 83°
warmem Klima

mit Wachs

Länder mit 75° 87° 7,5 mm

warmem Klima

mit Wachs
Normalaus­
rüstung 6,5 mm
83° 93°
äusser
Länder mit
warmem Klima

Länder mit 75° 85° 6,5 mm

warmem Klima
78106

mit Wachs
Normalaus­
rüstung
83° 95° 7,5 mm
äusser
Länder mit
warmem Klima

Länder mit 75° 87° 7,5 mm

warmem Klima
P-3
 ; GEBLÄSEMOTOR

Code 6006 AUSBAU - EINBAU

das Massekabel des Motors (3).

Die vier Befestigungsmuttern des Gebläse­

gehäuses entfernen und letzteres ausbauen.

P-4
 1

Die beiden Klammern (1) auf der Motor­

halterung (2) entfernen.

Das Gebläserad ausbauen, hierzu die

Inbusschraube (3) lösen.

Die Kabel (4) entfernen.

Den Motor mit Halter herausnehmen.

Die drei Befestigungsschrauben des Motors

an seinem Halter entfernen.

Die Gummilager des Motors entfernen.

67 207
 EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.
Die Scheiben und Gummilager in der
richtigen Reihenfolge montieren.

INSTANDSETZUNG

ZERLEGEN

Die beiden Verbindungsschrauben entfernen.

(Achtung : die Schrauben sind ungleich
lang; die eine dient zusätzlich auch zur
Befestigung des Motors an der Halterung).

63016-'1

Den Federring (1) und die Scheibe (2)

entfernen.
■

Den hinteren Lagerschild, das Gehäuse und

den Anker ausbauen; auf die Einstell­
scheibe (3) achten.

ZUSAMMENBAU

Die Arbeiten in umgekehrter Reihenfolge

durchführen; auf korrekte Montage achten.
 AUSTAUSCH DER KOHLEBÜRSTEN Code 6046

Die Zugfeder (1) der Kohlebürsten aus­

hängen.

Den Kohlenbürstenhalter (2) ablöten und

entfernen.

Einen neuen Kohlebürstenhalter an der

gleichen Stelle anlöten, an der Halterung
(3) befestigen und die Zugfeder einhängen.

Austausch des Lagerschildes

Wenn die selbstschmierenden Lagerbüchsen

verschlissen sind, muss der komplette
Lagerschild ausgewechselt werden.

P-7
 AUSBAU

Das KühlSystem entleeren.

Die Heizungsschläuche am Wärmetauscher

lösen.

Den Entlüfterstopfen des Wärmetauschers

entfernen.

Das Heizgerät ausbauen (siehe Aus- und

Einbau des Motors).

Die Halterungsplatte mit dem Wärme­

tauscher abbauen.

Die beiden Befestigungsmuttern lösen und

den Wärmetauscher von der Platte trennen.

l EINBAU

Die Ausbauarbeiten in umgekehrter Reihen­

folge durchführen.

Eine neue Dichtung an der Halterungs­

platte montieren.
Kühlflüssigkeit einfüllen und entlüften.

P-8
 Kapitel R

SPEZIALWERKZEUGE

INHALT

Seite

MOTOR (Mot.) 3

KUPPLUNG (Emb.) 17

ELEKTRISCHE AUSRÜSTUNG (Eie.) 18

GETRIEBE ([Link].) 21

LENKUNG (Dir.) 27

VORDERACHSE ([Link].) 28

HINTERACHSE ([Link].) 32

RÄDER - NABEN (Rou.) 33

AUFHÄNGUNG (Sus.) 36

BREMSANLAGE (Fre.) 38

HEBEZEUGE (Cha.) 41

SONDERWERKZEUG (M. S.) 42

SPEZIELLE AUSRÜSTUNGSGEGENSTÄNDE 46

MATERIALIEN 48

- Schmiermittel
- Abdichtung der mechanischen Teile
- Reinigungsmittel - Rostlöser
- Kühlflüssigkeit
- Diverses Verbrauchsmaterial
Man kann die in einer Automobil-Werkstatt benötigten Werkzeuge in folgende Gruppen
unterteilen :

GRUNDWERKZEUGE

Die zur Reparatur aller Fahrzeugtypen er­

forderlichen GRUNDWERKZEUGE, welche in allen
Werkstätten vorhanden sein müssen, sind in der
Spalte "Klassifizierung” durch ein ”0”
gekennzeichnet .

UNERLÄSSLICHE SPEZIALWERKZEUGE
X

Die UNERLÄSSLICHEN SPEZIALWERKZEUGE sind in

der Spalte "Klassifizierung” durch ein "X”
gekennzeichnet. Sie sind für die einwandfreie
Durchführung der gängisten Reparaturen
unerlässlich.

ZWECKMÄSSIGE SPEZIALWERKZEUGE u

Die ZWECKMÄSSIGEN SPEZIALWERKZEUGE sind in der

Spalte "Klassifizierung" durch ein "U"
gekennzeichnet. Sie dienen der Arbeits­
erleichterung und tragen zur Zeiteinsparung bei.

ZUSATZ- ODER ERSATZWERKZEUGE

R - 2
 Mot. 04-01

Bestell-Nr. 00 00 889 101

Abzieher für Antriebsritzel

der Ölpumpe

Mot. 10

Bestell-Nr. 00 00 890 100

Stecknuss zum Festziehen der

Zylinderkopfschrauben (14 mm)

Mot. 13

Bestell-Nr. 00 01 057 800

Kombischlüssel zum Einstellen

der Ventile für 10 mm-Muttern

Mot. 15

Bestell-Nr. 00 01 059 400

Handsteckschlüssel für
Zylinderköpfschrauben, 14 mm

R-3
R-4
 Mot. 86

Bestell-Nr. 00 01 222 600

Hebebügel für Motor

Mot. 104

Bestell-Nr. 00 01 309 900

Zentrierdorn für Zylinder­

kopfdichtung

Mot. 107-01

Bestell-Nr. 00 01 317 900

Spezialgerät zum Ausreiben

der Pleuelbuchsen

Mot. 107-02

Bestell-Nr. 00 01 318 000

Satz Reibahlen für Pleuel­

buchsen (3 Stück), 0 14 mm

R - 5
 Mot. 109
X
eigene Herstellung

25 = (63/64")
49 = (1.929")
50 = (1.968")
53 4- 0,2 Montagebuchse für Kolben
(2.087" ± .008") mit Kolbenringen 49 mm 0

61,5= (2.421")

Mot. 111

Bestell-Nr. 00 01 320 300

Stemmwerkzeug für Verschluss­

stopfen der Schmierkanäle

Mot. 121

Bestell-Nr. 00 01 324 000

Zylinderköpf-Auflageplatte
zum Aus- und Einbau der
Ventilführungen

Mot. 132

Bestell-Nr. 00 01 326 600

Satz Reibahlen (3 Stück)

für Ventilführungen von
7 mm 0

68672-1

R-6
 u Mot. 143-01

Bestell-Nr. 00 01 327 901

Dorne zum Aus- und Einbau der

Ventilführungen, 0 7 mm

Mot. 148

Bestell-Nr. 00 01 333 000

Werkzeug zum Aus- und Einbau

der Ventilführungen, 0 7 mm

Mot. 213-01

Bestell-Nr. 00 00 021 301

Manometer für Kraftstoff­

pumpendruck 0 bis 0,5 bar
bzw. kg/cm2

Mot. 215

Bestell-Nr. 00 00 021 500

Montagebuchse für Kolben,

0 54,5 mm

R -7
 Mot. 216

Bestell-Nr. 00 00 021 600

Montagebuchse für Kolben,

0 58 mm

66642

Mot. 218

Bestell-Nr. 00 00 021 800

Montagebuchse für Kolben,

0 70 mm
68 645

Mot. 251

Bestell-Nr. 00 00 025 100

Halter für Messuhr

Mot. 252

Bestell-Nr. 00 00 025 200

Auflageplatte für Kontrolle

des Überstehmasses der Lauf­
buchsen

R -8
 Mot. 253
ü Bestell-Nr. 00 00 025 300

Lange Stecknuss, 17 mm

Schlüssel zum Festziehen der

Zylinderköpf schrauben
(wird auch zum Ausbau des
Getriebes verwendet)

Mot. 259-01
X Bestell-Nr. 00 00 025 901

Einbaudorn für Radialdichtung

der Kurbelwelle

Mot. 320

Bestell-Nr. 00 00 032 000

Halteplatte für Ventile

Mot. 330-01

Bestell-Nr. 00 00 033 001

Zylinderkopfhalter zum
Montagehalter Nr. 0001209100
oder Sockel Nr. 0001239500 mit
Drehkopf Nr. 0001209200

R-9
 Mot. 336

Bestell-Nr. 00 00 033 600

Schlüssel zum Festziehen der

Schlauchschellen. P.C.
(grosse Ausführung)

Mot. 368

Bestell-Nr. 00 00 036 800

Verlängerung für Messuhrhalter,

0 3 x 0,60 - Länge 17 mm,
wird mit Mot. 251 und Mot. 252
verwendet.

68 675

Mot. 382

Bestell-Nr. 00 00 038 200

Einfacher VentilfederSpanner

Mot. 400

Bestell-Nr. 00 00 040 000

Schlüssel zum Festziehen der

Schlauchschellen P.C.
(kleine Ausführung)

R- 10
 ■

R-11
 Mot. 453

Bestell-Nr. 00 00 045 300

Schlauchklemmen (2 Stück)
für Schläuche des
Kühl Systems

Mot. 460-01

Bestell-Nr. 00 00 046 001

Vorsteckdorn zum Mot. 460-03

für Grauguss-Motorblock

Mot. 460-03

Bestell-Nr. 00 00 046 003

Motorhalter für Desvil-Stander

Mot. 468

Bestell-Nr. 00 00 046 800

Aus- und Einbauwerkzeug für

Vert eilerbuchse
(wird mit dem Mot. 04-01
verwendet)

R-12
 Mot. 475

Bestell-Nr. 00 00 047 500

y<2S«

Knarre zum Anziehen der

Zylinderköpfschrauben zu
Mot. 50

Mot. 500-01

Bestell-Nr. 00 00 050 001

Montagewerkzeug für Nocken-

wel1enrad ialdichtung

R - 13
 Mot. 521

Bestell-Nr. 00 00 052 100

Laufbuchsenhalter
(alle Typen)

Mot. 522

Bestell-Nr. 00 00 052 200

Werkzeug zur Kontrolle und

Einstellung der Drosselklappe

Mot. 522-01

Bestell-Nr. 00 00 052 201

Gegengewicht für Mutter von

11 mm

Mot. 529

Bestell-Nr. 00 00 052 900

Montagebuchse für Kolben,

0 55,8 mm

R- 14
 Mot. 561

Bestell-Nr. 00 00 056 100

Flexibler Schraubendreher
für Vergasereinstellung

Mot. 567

Bestell-Nr. 00 00 056 700

Ventileinstellschlüssel,
10 mm

Mot. 574

Bestell-Nr. 00 00 057 400

Aus- und Einpresswerkzeug

für Kolbenbolzen,
0 : 16 mm, 18 mm, 20 mm,
21 mm

Mot. 582

Bestell-Nr. 00 00 058 200

Feststeller für Schwungrad

R -15
 Mot. 593

........ ' ÄS X Bestell-Nr. 00 00 059 300

Vierkantschlüssel für
Ablassstopfen Motor/Getriebe
(8 mm Vierkant)

R- 16
 Emb. 02

Bestell-Nr. 00 00 890 000

Zentrierdorn für Mitnehmer­

scheibe mit 10 Zähnen,
0 12 und 14 mm

Emb. 319

Bestell-Nr. 00 00 031 900

Zentrierdorn für Mitnehmer­

scheibe

68 803

Emb. 384

Bestell-Nr. 00 00 038 400

$
Ausbauwerkzeug für die
Spannstifte der Ausrückgabel

R - 17
 Eie. 15

Bestell-Nr. 00 01 323 300

Prüflampe

Eie. 22-01

Bestell-Nr. 00 01 331 001

Druckpilz zum Abziehen der

Lager der Drehstromlicht-
maschine

Eie. 241

Bestell-Nr. 00 00 024 100

Einstellschlüssel für Ducellier-

Verteiler (Zusatz zu Eie. 12A)

Eie. 346

Bestell-Nr. 00 00 034 600

Kontrollgerät für Keilriemen­

spannung

68989

R - 18
 Eie. 556

Bestell-Nr. 00 00 055 600

Schlüssel für Befestigungs­

mutter des Zündverteilers

Eie. 565

Bestell-Nr. 00 00 056 500

Befestigungsschlüssel für
Anlasser

R- 19
 B. Tr. 02

Bestell-Nr. 00 01 079 201

Abzieher zur Zwinge [Link]. 65

B. Vi. 22-01

Bestell-Nr. 00 01 216 401

Abzieher für Primärwellen­

lager (ohne Halbschale)

B. Vi. 28-01

Bestell-Nr. 00 01 227 301

Abzieher für Ringnutenlager

mit Krallen, Länge 146 mm

Bestell-Nr. 00 01 244 000

Kralle, Länge 196 mm

R - 20
 Bestell-Nr. 00 01 244 001

Satz Krallen, Länge 146 mm

[Link]. 31-01

Bestell-Nr. 00 01 259 401

Satz Dorne (3 Stück) für Spann­

stifte, 0 5 mm

68992.1 Austauschdorn zu B. Vi. 31-01

B. Vi. 34

Bestell-Nr. 00 01 313 900

Montagewerkzeug für Verrie­

gelung der Schaltgabeln

68 999

R - 21
 B. Vi. 35

Bestell-Nr. 00 01 318 600

Montagehalter für Schalt­

getriebe, verwendbar auf
Desvil-Stander

B. Vi. 39

Bestell-Nr. 00 01 322 500

Dorn zum Aus- und Einbau für

Spannsitfte, 0 4 und 10 mm

Bestell-Nr. 00 01 324 800

Halbschale zu [Link]. 22 zum

Abziehen der Primärwellen­
lager, Öffnung 23,5 mm

B. Vi. 46

Bestell-Nr. 00 01 327 700

Werkzeug zum Einpressen des

Synchronringes 1. Gang

R - 22
 B. Vi. 226

Bestell-Nr. 00 00 022 600

Montagewerkzeug für Verrie­

gelung der Schaltgabeln

B. Vi. 380-01

Bestell-Nr. 00 00 038 001

Vierkantschlüssel (10 mm) für Öl

ablassstopfen von Motor und
Getriebe

B. Vi. 488

Bestell-Nr. 00 00 048 800

Montagewerkzeug für Radial­

dichtung und Kupplungswelle

R - 23
 B. Vi. 495

Bestell-Nr. 00 00 049 500

Montagehalter für Wechsel­

getriebe, verwendbar mit
Desvil-Ständer

R - 24
R - 25
 Dir. 21-01

Bestell-Nr. 00 01 215 301

Lenkrad-Abz ieher
69 231

Dir. 372

Bestell-Nr. 00 00 037 200

Lenkrad-Abz ieher

Dir. 548

Bestell-Nr. 00 00 054 800

Schlüssel für Schrauben der

Gelenkscheibe

R - 26
 T. Av. 51

Bestell-Nr. 00 01 318 900

Montagewerkzeug für Manschette

des Kreuzgelenks "Bendix”

T. Av. 58

Bestell-Nr. 00 01 327 400

Kontrollgerät für komplette

Halbachse (Nachlauf 7°)

T. Av. 235

Bestell-Nr. 00 00 023 500

Abzieher für Nabe und Antriebs­

welle

(Ersetzt durch [Link]. 235-01,

Bestell-Nr. 00 00 023 501,
siehe I.S. 2 B des M.R. 172)

R-27
 Bestell-Nr. 00 01 317 000

69146

Mutter im Austausch zu
[Link]. 238-02

[Link]. 461

Bestell-Nr. 00 00 046 100

Kontrollehre für oberen

vorderen Querlenker

[Link]. 462

Bestell-Nr. 00 00 046 200

Kontrollehre für unteren

vorderen Querlenker

R - 28
[Link]. 463

Bestell-Nr. 00 00 046 300

Kontrollehre für Achs­

schenkelträger

[Link]. 476

Bestell-Nr. 00 00 047 600

Abzieher für Kugelbolzen

der Aufhängung

[Link]. 493

Bestell-Nr 00 00 049 300

Abzieher für Kugelbolzen

der Aufhängung
 [Link]. 552

Bestell-Nr. 00 00 055 200

Skala mit Magnethalter zur

Kontrolle und Einstellung
der Lenkungshöhe

[Link]. 560

Bestell-Nr. 00 00 056 000

Satz Spannwerkzeuge
(2 Stück) für Antriebs-
wel1en

[Link]. 586

Bestell-Nr. 00 00 058 600

Montagewerkzeug für Manschette

der GE 76-Gelenke

[Link]. 605

Bestell-Nr. 00 00 060 500

Vorderachsspanner (auf 4 Säulen­

bühne oder Grube verwendbar)

77836

R-30
 [Link]. 65

Bestell-Nr. 00 01 332 301

Spanner zum Abziehen der

Lager

[Link]. 393

Bestell-Nr. 00 00 039 300

Lehre zur Kontrolle von

hinteren hinteren Längslenkern
im eingebauten Zustand

[Link]. 393-01

Bestell-Nr. 00 00 039 301

Hülse zu verwenden mit

[Link]. 393

R - 31
 Rou. 08—01

Bestell-Nr. 00 01 216 801

Zange für Nabenkappe 0 42 mm

Rou. 15-01

Bestell-Nr. 00 01 331 601

Schutzmuffe, Innen-0 16 mm

Rou. 370-01

Bestell-Nr. 00 00 037 001

Zentriermuffe, Zusatz zu
Rou. 370

Rou. 370-02

Bestell-Nr. 00 00 037 002

Aus- und Einbauwerkzeug für

hinteres Radlager (innen)

R - 32
R - 33
R - 34
 Sus. 25-01

Bestell-Nr. 00 01 319 501

Einstellwerkzeug für vordere

und hintere Drehstäbe

Sus. 283

Bestell-Nr. 00 00 028 300

Satz Halteseile (2 Stück)

für hintere Stossdämpfer
De Carbon

Sus. 311

Bestell-Nr. 00 00 031 100

Schlüssel für vorderen

Drehstab, wird mit Sus. 25-01
verwendet

Sus. 312
u Bestell-Nr. 00 00 031 200

Schlüssel für hinteren

Drehstab (Einstellung durch
Hebel) wird mit Sus. 25-01
verwendet

R - 35
 00 353

Sus. 353

Bestell-Nr. 00 00 035 300

69 354
Kurze Rampe für Radlast­
kontrolle zu Sus. 352

Sus. 578

Bestell-Nr. 00 00 057 800

Halteschlüssel für Stoss-

d ämp f er-KoIbenstange

R - 36
 Fre. 05

Bestell-Nr. 00 00 999 400

Klemmen (4 Stück, kleines

Modell) für Radbrems­
zylinder

Fre. 214-02

Bestell-Nr. 00 00 021 402

Manometer (0 bis 100 bar)

zur Kontrolle des Brems­
systems

Fre. 214-03

Bestell-Nr. 00 00 021 403

Austauschmanometer zu
Fre. 214-02

Fre. 279-02

Bestell-Nr. 00 00 027 902

R-37
R - 38
 Fre. 572

Bestell-Nr. 00 00 057 200

Zange für Bremsbacken-

Rückholfeder

R - 39
 Cha. 17

Bestell-Nr. 00 01 319 800

Aufsatz für fahrbaren

Wagenheber (für hintere
Fahrzeugpart ie)

Cha. 280

Bestell-Nr. 00 00 028 000

Aufsatz für fahrbaren

Wagenheber

Cha. 408

Bestell-Nr. 00 00 040 800

Satz Hülsen (2 Stück) für

fahrbaren Wagenheber
(zu verwenden mit Cha. 280)

R - 40
 Mot. 25

Bestell-Nr. 00 01 207 300

Fussstützenverlängerung für
Montageständer Nr.
00 01 209 101

Bestell-Nr. 00 01 209 101

Drehbarer Montageständer

Bestell-Nr. 00 01 209 200

Drehkopf für Ständer Nr.

00 01 209 101 oder Werk­
bankhalter Nr. 00 01 239 500

Bestell-Nr. 00 01 239 500

Werkbank-Montagehalter
(zu verwenden mit Drehkopf
Nr. 00 01 209 200)

R - 41
R - 42
 M. S. 511

Bestell-Nr. 00 00 051 100

Fernbetätigter Anlassschalter

M. S. 518

Bestell-Nr. 00 00 051 800

Werkzeugsatz zum Nach­

arbeiten der Ventilsitze

M. S. 532

Bestell-Nr. 00 00 053 200

Satz Messkaliber für Vergaser­

einstellung

M. S. 533

Bestell-Nr. 00 00 053 300

Gaspedalfeststeiler

R - 43
 M. S. 554

Bestell-Nr. 00 00 055 400

Pumpe mit Manometer zur

Kontrolle des Kühlsystems

M. S. 580

Bestell-Nr, 00 00 058 000

Zusatz zum Abzieher

[Link]. 235 und [Link]. 601

M. S. 583

Bestell-Nr. 00 00 058 300

Schlauchklammer

R - 44
 Fahrbarer Heber mit verstell­
barem Aufsatz, Ref. 701 ST
zum Aus- und Einbau des
Getriebes
DESVIL - Zone Industrielle
14 - HONFLEUR
Händler in der Bundesrepublik
Deutschland wenden sich bitte
an den örtlichen Fachhandel,
z.B. an
Fa. GATHER, Postfach
4020 - METTMANN

Federwaage 0 bis 5 kg,

Referenz 651
TESTUT
6, rue Popincourt
75011 - PARIS
Händler in der Bundesrepublik
Deutschland wenden sich bitte
an den örtlichen Fachhandel

Heizplatte 1500 W - 220 Volt

einphasig für Kolbenbolzen­
montage
Ets, PERICAUDET
55, rue du Capitaine Guynemer
92400 - COURBEVOIE
Händler in der Bundesrepublik
Deutschland wenden sich bitte an
den örtlichen Fachhandel z.B.
an Fa.
Jakob ACKERMANN, Mönchstr. 28
3538 - NIEDERMARSBERG

Kolbenpumpe, Typ 3000, kann an

alle Kanister angeschlossen
werden
Cie des pompes et distributeurs
7, rue Jean Mace
92 - SURESNES
Händler in der Bundesrepublik
Deutschland wenden sich bitte an
den örtlichen Fachhandel z.B.
Fa. Armaturenfabrik
Ernst HORN KG, Postfach 90
76 003 2390 - FLENSBURG

R - 45
 Unterdruck-Umfüllpistole mit

u Pressluftbetätigung
GRACO-FRANCE
113, rue des Solets
94150 - RUNGIS-SILIC

Händler in der Bundesrepublik

Deutschland wenden sich bitte
an den örtlichen Fachhandel

76002-A

R - 46
R - 47
R - 48
 0,25 1-Dose
Bestell-Nr. 00 80 546 300
1 1-Dose
Bestell-Nr. 00 80 546 500
450 g-Dose
Bestell-Nr. 08 56 668 700

Perfect-Seal LOWAC -
flüssiges Dichtmittel für
Dichtflächen
73 44 8

250 g-Dose

Bestell-Nr, 77 01 400 206

Dichtpaste PROTOJOINT für

Diff erential-Ringmuttern
75 5H0

200 g-Tube

Bestell-Nr. 00 80 642 300

PLASTEX-Spezialhaftmasse für
Dichtungen

125 g-Dose Nr. 00 80 511 100

250 g-Dose Nr. 00 80 520 200
400 g-Dose Nr. 00 80 511 300
800 g-Dose Nr. 00 80 511 400

HERMTIC-Spezialhaftmasse
73 452 für Dichtungen

R - 49
 100 g-Tube
Bestell-Nr. 77 01 391 851
250 g-Tube
Bestell-Nr. 77 01 391 852

CURTYLON-Dich tp as te

125 g-Tube

Bestell-Nr. 77 01 400 205

BLUE STOP SPECIAL N

73455-1
Zum Sichern der mit Öl in
Berührung kommenden
Befestigungen

100 g-Tube

Bestell-Nr. 77 01 001 738

73455-1

Rhodorsil CAF 4 zum Abdichten

der Antriebswel-len-Spannstifte

100 g-Tube

Bestell-Nr. 77 01 400 820

Rhodorsil CAF 33 zur Abdichtung

der Dichtflächen der Motor­
gehäuse

R - 50
 KLEBER - KITT

50 cm3-Flasche
\
Bestell-Nr. 08 56 669 000

73455-1 X.
Flüssige Sicherung LOCTITE
BLOC PRESS "FREIN FILET FORT"
für Schrauben

10 cm3-Flasche

\
Bestell-Nr. 77 01 400 099

Flüssige Sicherung LOCTITE

"FREIN FILET FAIBLE" für
73455-1 x|r Schrauben (Schrauben können
wieder gelöst werden)

36 Runddichtbänder ä
650 mm, 0 4,7 mm
Bestell-Nr. 08 56 667 400

Dichtmasse Nr. 503 MIGRANT

zum Abdichten der Durch­
führungen an den Drehstab-
Lagerungen und an den Brems­
ankerplatten

R - 51
 2 1-Kanister
Bestell-Nr. 77 01 390 107
5 1-Kanister
Bestell-Nr. 77 01 390 108

[Link] MAGSTRIP für

Dichtflächen der Aluminium-
Zylinderköpfe

400 cm3 -Spraydose

Bestell-Nr. 77 01 392 204

TEROSON
76 803
Lose- und Schmiermittel

26 1-Kanister
Bestell-Nr. 77 01 400 685
60 1-Fass
Bestell-Nr. 77 01 400 686
200 1-Fass
Bestell-Nr. 77 01 400 687

Reinigungsmittel
SUPERMAGNUSOL 5 ' zur Reinigung
der mechanischen Teile

R - 52
 1 1-Dose Nr. 77 01 391 767
2,5 1-Dose Nr. 77 01 391 768
28 1-Fass Nr. 77 01 391 769
56 1-Fass Nr. 77 01 391 770
220 1-Fass Nr. 77 01 391 771

R - 53
iw DIVERSES VERBRAUCHSMATERIAL

800 m-Rolle

Bestell-Nr. 77 01 391 639

Fuselfreie Reinigungswatte
75099 Super WS

R - 54
 Kapitel T

ZUSÄTZLICHE AUSRÜSTUNGEN

INHALT

Seite

EINBAU EINES AUTORADIOS 2

MONTAGE VON ZUSATZSCHEINWERFERN 8

MONTAGE EINER ANHÄNGER-ZUGVORRICHTUNG 9

EINBAU EINES ZUSÄTZLICHEN PEDALWERKES

FÜR FAHRSCHUL-FAHRZEUGE 13
 AUTORADIO "ULTRA COMPACT"
Das komplette Gerät wird von den Ersatz­ Den Sitz der beiden Bohrungen (2 und 3)
teillagern unter der Bestell-Nr.77 01 400 zur Befestigung des Winkelbleches an­
620 geliefert. reissen :
53 mm von der Kante des Ablagefaches
Aus Gründen der Sicherheit und um eine
optimale Funkentstörung zu erzielen, em­ 150 mm vom Mittelpunkt;
pfehlen wir, das Gerät in das Ablagefach
des Armaturenbrettes zu montieren. dabei die Position der 1. Bohrung markie­
ren. Zur Kontrolle das Winkelblech und das
Die beiden Enden des Winkelbleches (1) Radiogerät provisorisch im Ablagefach auf
auf einer Breite von 5 mm abtrennen. der linken Seite einsetzen.

T-2
Die vier Bohrungen (2 und 3) 0 4 mm bohren.

Die beiden Bohrungen (3) auf den 0 der Schraubenköpfe (4)

zuzüglich 0,5 nun vergrossern.

Eine Bohrung (5) von 12 mm 0 (oder mehr, je nach Stärke

der Steckverbindung des Antennenkabels) in die vordere
linke Partie des Ablagefaches einarbeiten.

Das Winkelblech (ohne das Radiogerät) an den schrägen

Langlöchern befestigen, zuvor das Blech mit der Kante
ausrichten.

Alle Kabel und das Antennenkabel durch die Gummiplatte

des Radiogerätes und die Bohrung (5) ziehen.

Anschliessen :

- das Antennenkabel am Radiogerät

- das Stromzufuhrkabel mit einer Sicherung an eine Klemme

der Instrumententafel, welche in Stellung "Zubehör” mit
Strom versorgt wird

- das Massekabel an eine Schraube der Stirnwand (die Blech­

partie unter dem Kabelschuh metallisch blank herrichten).

Nach Ausrichtung der Antenne (siehe nachfolgende Seiten),

wird das Radiogerät mit zwei Blechschrauben von ca. 3,5 mm 0
befestigt.

LAUTSPRECHER (wird mit dem Radiogerät geliefert)

Am Lautsprechergehäuse die Seite des Kabelausganges markieren.

Die beiden Bohrungen (6) 0 4 mm auf der gegenüberliegenden

Seite der Kabelausgänge einarbeiten, dabei den Sitz entsprechend
der Abbildung an der Stirnwand anreissen.

Falls bei dem Fahrzeug die Batterie auf einer Konsole vor der
Stirnwand angebracht ist, ein Schutzblech vor dem Bohren anbringen.

Die beiden Bohrungen (7) 0 3 mm einarbeiten; die beiden kurzen

Blechschrauben in den Bohrungen (6) anbringen und ihre Enden
mit Mastic versehen.

Das Gehäuse befestigen, Kabelausgang nach unten.

Den Lautsprecher mit Abdeckung montieren, die Schrauben anziehen.

Die Kabel mit denen des Radiogerätes verbinden.

Das zuvor zwischen Stirnwand und Batterie eingelegte Schutzblech

entfernen.

T-3 I
 EINBAU EINES RADIOGERÄTES IN EINE SPEZIAL-KONSOLE

Die Ersatzteillager liefern für die Fahr­ Die Stromzufuhrleitung des Radiogerätes mit
zeuge RENAULT 4 unter der Bestellnummer einer Steckverbindung am Armaturenbrett,
77 01 392 107 eine Spezialkonsole, in die wenn möglich, an die Klemme ”Zubehör"
ein Radiogerät nebst Lautsprecher bestimm­ anschliessen.
ter Abmessungen eingebaut werden kann. Das Massekabel mit einer Schraube an der
Spritzwand verbinden (zuvor die Blechpar­
Montage tie unter dem Kabelschuh metallisch blank
herrichten).
Das Antennenkabel anschliessen.
Die Konsole vor Einbau wie folgt kom­ Die Antenne ausrichten (siehe nachfolgende
plettieren : Seiten).
Die Konsole an der Stirnwand befestigen :
- Einen Lautsprecher (Befestigungsplatte - oben, unter den Muttern des Heizgerätes
120 x 190 mm) mit 4 Schrauben montieren. (D
- unten, mit zwei Blechschrauben (2).
- Das Radio unter Verwendung der mitge-
NOTA (für Limousinen) :
lieferten Befestigungsteile einbauen.
Ist das Radiogerät für Stereoempfang vorge­
sehen, kann der zweite Lautsprecher (glei­
Das Radiogerät mit dem Lautsprecher
ches Modell wie der erste) in einem Gehäu­
verbinden.
se an der hinteren Ablage angebracht werden.
Die Konsole entsprechend der obigen Das Kabel in diesem Falle unter dem Boden­
Abbildung anbringen. belag - seitlich entlang des Bodenbleches -
verlegen.
Auf korrekten Anschluss der beiden Laut­
sprecher achten.

T-4
 ANTENNEN

Es ist möglich, die Antenne am Dach, an der Regenrinne

oder am Kotflügel anzubringen.

Durch die Montage am Dach wird die beste Leistung er­

zielt.

In jedem Falle sollte zwischen Antenne und Radiogerät

die kürzestmögliche Kabelverbindung angestrebt und
letztere möglichst vom Motor und den elektrischen Kabel­
strängen entfernt verlegt werden.

I - DACHANTENNE

Die vorderen Befestigungsschrauben der Dachverkleidung

und der Sonnenblende!entfernen.

Das Ende des Antennenkabels oberhalb des oberen Windschutz-

scheiben-Querträgers in Dachmitte anbringen; den Sitz des
Antennensockels am Dach anreissen und mit dem entsprechenden
0 aufbohren.

Das Blech um diese Bohrung herum zur einwandfreien Masse­

verbindung der Antenne vorbereiten.

Das Antennenkabel in den oberen Querträger sowie in die

rechte Windschutzscheibenstrebe einführen.

Die Antenne einsetzen und befestigen, das Kabelende an der

Sockelschraube anbringen.

Die Sockelschraube gegebenenfalls verkürzen.

NOTA : Die Fahrzeuge RENAULT 4-TRANSPORTER sind nicht mit

einer Dachverkleidung versehen, demzufolge ist für diese
Fahrzeugtypen die Dachantenne nicht zu empfehlen.

II - REGENRINNEN-ANTENNE

Sie wird an der Dach-Regenrinne befestigt, oberhalb der

vorderen rechten Türe.

Den Lack unter der Regenrinne metallisch reinigen und mit

Graphitfett versehen, um einen einwandfreien Masseanschluss
des Befestigungsbügels zu gewährleisten.

Das Antennenkabel in den Fahrgastraum und durch die Windschutz­

scheibenstrebe bis zur unteren Partie des- Armaturenbrettes ein­
ziehen.

T-5
III - KOTFLÜGELANTENNE

Hand- oder elektrisch betätigte Antenne.

Die Montage sollte am vorderen rechten
Kotflügel erfolgen.
Bei der Auswahl der Antenne darauf achten,
dass sich der Sockel mindestens um 55°
verstellen lässt und die ausgezogene An­
tenne über die Dachebene führt.
Bei der Festlegung der Lage der Befesti­
gungsbohrung am Kotflügel auf die Neigung
der Stirnwand und die Schutzrohrlänge
unter dem Kotflügel achten.
A = 25 mm
B = je nach Antennentyp festlegen.

Die Befestigungsbohrung entsprechend der

Antennen-Montageanleitung bohren; ist
kein Mass angegeben, den 0 der Sockel­
basis messen.

Zur Durchführung des Antennenkabels eine

Bohrung in den Radkasten bohren und gege­
benenfalls auch die Stromversorgung der
elektrischen Betätigung in den Motorraum
führen.
Die Antenne ausrichten und am Kotflügel
befestigen.

Die Stirnwand oben rechts zur Durchfüh­

rung des Antennenkabels aufbohren; das
Kabel durchführen und eine mit Mastic
versehene Kabeltülle einziehen.

Anschlüsse einer elektrischen Antenne

entsprechend der Montageanleitung des
Herstellers vornehmen.

AUSRICHTUNG DER ANTENNE ZUR OPTIMALEN

LEISTUNG

Das Fahrzeug im Freien auf einem frei­ Autoradio "Standard11

liegenden Ort abstellen.
Wie oben angegeben vorgehen.
Autoradio ULTRA-COMPACT
Aus der Bedienungsanleitung des Radioge­
Das Radiogerät einschalten. rätes ist ersichtlich, wo sich der Ein­
Einen Sender einstellen, der nur sehr stellknopf zur Antennen-Ausrichtung be­
schwach, trotz maximaler Tonblende, findet und welcher Sender gegebenenfalls
empfangen wird. für die Regulierung einzustellen ist.
Den Einstellknopf zur Ausrichtung am
Radiogerät so weit verstellen, bis der Fehlen diese Angaben, einen Sender ein­
stellen, der nur sehr schwach, trotz
bestmögliche Empfang für diesen Sender
maximal geöffneter Tonblende, empfangen
wird.
Die Ausrichtung der Antennne wie bei dem
Gerät ULTRA-COMPACT einstellen.
T-6
 ENTSTÖRUNG

Das Fahrzeug muss mit 5 Widerstandszündkabel ausgerüstet

sein.

Für die Serie F.M. (UKW) muss die Entstörung vollständiger

sein als für die Serie A.M. (andere Wellenbereiche als UKW).

Folgende Versuche nacheinander durchführen :

Zündspule

Zusätzliche Masseverbindung auf der Seite des Pluskabels.

An die Plusklemme einen Kondensator 2,2 pF anschliessen.

Drehs tromlichtmaschine

Einen Kondensator von 2,2 oder 3,3 pF mit der Plusklemme

(grössere isolierte Klemme) verbinden und dessen Befestigungs­
schelle an die Masse der Drehstromlichtmaschine legen.

Gleichstromlichtmaschine

Einen Kondensator von 0,5 pF mit der Plusklemme (grössere Klemme)

verbinden und dessen Befestigungsschelle mit der Masse der Gleich­
stromlichtmaschine verbinden.

Motorhaube

Eine breite kurze Metallitze an einem guten Masseanschluss,

zwischen Motorhaube und Radkasten am rechten Motorhaubengelenk,
befestigen.

ZÜNDUNG

Je nach der Empfindlichkeit des Radiogerätes gegebenenfalls einen

Spezialwiderstand auf jeder Zündkerze anbringen und - wenn erforderlich -
zusätzlich einen entstörten Verteilerfinger einsetzen.

T-7
 Die Ersatzteillager liefern mehrere Ausführungen von Nebel­
scheinwerfern mit für den jeweiligen Fahrzeugtyp erforder­
lichem Montagezubehör.

Nachstehend ist z.B. die Montage von rechteckigen CIBIE-

Nebelscheinwerfern beschrieben.

Anordnung des Kabelstranges

Relais (F)
Das Relais an der hinteren Schraube des Befestigungsbügels
des Scheibenwaschbehälters befestigen.
Kabel ausgehend von der Steckverbindung 4 oder 87 :
an den Nebelscheinwerfern (A) anschliessen.
Kabel ausgehend von der Steckverbindung 2 oder 85 :
an der Klemme ''Begrenzungsleuchten ” (B) des Lichtschalters
verbinden.
Kabel ausgehend von der Steckverbindung 1 oder 30 :
an der Klemme "Batterie” des Spannungsreglers (C) verbinden.
Kabel ausgehend von der Steckverbindung 3 oder 86 :
mit dem Betätigungsschalter für die Nebelscheinwerfer (D) am
Armaturenbrett verbinden.
Kabel ausgehend von der 2. Steckverbindung dieses Schalters :
an der Steckverbindung "Abblendlicht” des Lichtschalters (E)
verbinden.

Anbringung der Scheinwerfer

Die Nebelscheinwerfer nebst ihren Halte­

rungen auf den Stossfängerhaltern, so
nahe wie möglich zur Frontverkleidung hin A
ausgerichtet, anbringen. A \ F
Die Nebelscheinwerfer so einstellen, dass *
4.8 7
^
die Höhe der beiden Lichtbündel zueinander 1-30 C
waagerecht ausgerichtet sind; in dieser
B
E 2 85 * r------
Stellung die Nebelscheinwerfer befestigen.
D * 3-86^ >------ S
•NOTA : In einigen Exportländern dürfen
z.B. Nebelscheinwerfer nur zum Abblend­ 78 613
licht zugeschaltet werden. Ferner gelten
für die Einstellung der Neigungswinkel
abweichende Vorschriften.

T-8
Limousine

* Die Ersatzteillager liefern eine von den RENAULT-Werken

entwickelte Anhänger-Zugvorrichtung unter folgenden
Bestellnummern :
Zugvorrichtung : 77 (30 '618 231
Kugelkopf 0 34 mm : 77 01 391 175
Kugelkopf 0 50 mm : 77 01 391 174
Kugelkopf-Abdeckung 0 34 mm : 77 01 391 391
Kugelkopf-Abdeckung 0 50 mm : 77 01 391 176

Ausbauen :

- das Reserverad
- den Stossfänger mit den seitlichen Haltern
- die beiden mittleren Stossfängerhalter: diese werden
anschliessend nicht mehr montiert.

* In einigen Exportländern bestehen abweichende gesetzliche

Vorschriften über Beschaffenheit und Anbringung von Anhänger-
Zugvorrichtungen, einschliesslich der elektrischen Installa­
tion.
Montage :

Die Anhängevorrichtung an den beiden Längsträgern anbringen und mit den Original­
schrauben (1) von innen provisorisch befestigen.

Den Stossfänger ansetzen und die beiden äusseren Halter mit den 4 Originalschrauben (1)
montieren (noch nicht festziehen).

Diese Schrauben gehen jeweils durch die Anhängevorrichtung, den Längsträger und den
Stossfängerhalter; die Fächerscheiben befinden sich unter den Muttern.

Durch die beiden Langlöcher der Anhängevorrichtung (2) die beiden zusätzlichen
Schrauben anbringen; jede Schraube ist unbedingt beidseitig mit einer Unterlegscheibe
und zusätzlich mit einer Fächerscheibe und einer Mutter zu versehen.

Den Stossfänger an der Anhängevorrichtung mit den Schrauben der beiden Stossfänger­
hörner (3) zunächst provisorisch befestigen.

Alle Muttern beidrehen, Stossfänger und -hörner ausrichten, überprüfen, ob alle

Teile korrekt ausgerichtet sind und sodann alle Schrauben festziehen.

Das Reserverad einbauen.

Den Kugelkopf befestigen und überprüfen, ob die Muttern des Kugelkopfhalters und
der beiden Haken korrekt angezogen sind (die Haken müssen nach vorne hin offen
sein).

Anschliessend die elektrischen Anschlüsse legen (siehe folgende Seiten).

T-10
 TRANSPORTER 850 und TRANSPORTER 1100

* Die Ersatzteillager liefern für diese

Fahrzeugtypen ebenfalls eine von den
RENAULT-Werken entwickelte Anhänger-Zug­
vorrichtung, unter der Bestellnummer
77 00 629 233.
(Die Bestellnummern der Kugelköpfe und
deren Abdeckungen sind auf Seite T-9
angegeben).

Ausbau und Montage :

Gleiche Arbeiten wie bei der Limousine
mit Ausnahme folgender abweichender Punkte
- die vier Stossfängerhalter (sie werden
durch zwei Profilteile ersetzt)
- der Stossfänger (er verbleibt am Fahr­
zeug) ; die Zugvorrichtung überdeckt die
beiden Befestigungsprofile an den Längs-
trägern
- nur die sechs Schrauben (2 und 3) und
die vier Schrauben 8 x 90 mm (1) aus­
bauen

- die Befestigung des Gesamtteiles.

Folgende Teile verwenden :

4 Originalschrauben 7 x 20 mm (2)
2 Schrauben 7 x 25 mm in der Mitte
(3) anbringen
4 Schrauben 8 x 100 mm im Austausch
zu den Schrauben (1), sowie Unterlegschei­
ben, Fächerscheiben und Muttern.
Die beiden Halter der Schmutzfänger (5)
werden unter die entsprechenden Bolzen ge­
klemmt . 78581

* Siehe Anmerkungen auf Seite T-9.

T-11
 ELEKTRISCHER KABELSTRANG FÜR DIE ZUGVORRICHTUNG

* Die Ersatzteillager liefern, den Kabelstrang unter der

Bestellnummer 77 01 291 620; gegebenenfalls kann er
selbst angefertigt werden.

Die Hauptpartie des Kabelstranges wird unter den hinteren

Kotflügeln durch die Kabelführungen der rechten und linken
Rückleuchten und unter der hinteren Bodenpartie verlegt.
Die Kabel an den Durchführungen mittels Schelle befestigen.
Der Kabeldurchmesser beträgt 20/10 mm (3,5°ca.) für die Masse-
und Stromzufuhrverbindung und 12/10 mm (1,5’ca.) für die an­
deren Funktionen.

Die Masseverbindung an der Befestigung des linken Rück-

leuchten-Sockels herstellen.

Direkte Stromzufuhr

Die Stromzufuhr an einer Steckverbindung des Sicherungs­

kastens anschliessen.

Schluss- und Bremsleuchten

Jeweils an den entsprechenden Steckverbindungen der Rückleuchte

"links” anschliessen.

Fahrtrichtungsanzeiger

Je eine Verbindung zum linken und rechten Fahrtrichtungsan­

zeiger herstellen.

STROMZUFUHR ZUR ANHÄNGE VORRICHTUNG

Die Steckdose aus nicht oxydierendem Metall wird von den

Ersatzteillagern unter der Bestellnummer 77 01 392 776
geliefert. Die Kabel in der entsprechenden Reihenfolge an­
schliessen.

Wenn die Steckdose auf der Rückseite nicht geschützt ist,

muss zwischen Steckdose und Anhängevorrichtung zum Schutz
der KabelVerbindungen eine Gummischeibe angebracht werden;
hierbei muss an der unteren Partie dieser Scheibe ein Schlitz
zwecks Wasserablauf vorgesehen werden.

Die Steckdose anschliessend befestigen.

* Siehe Anmerkungen auf Seite T-9.

T-12
 MONTAGE EINES DOPPELTEN PEDALWERKES FÜR FAHRSCHULEN |
....................................................................................... F •» :

Bei den oben genannten Fahrzeugen mit doppelten Pedalwerk "Kupplung - Bremse"
Linkslenkung kann ein doppeltes Pedalwerk ausgerüstet sind, liefern die Ersatzteil­
"Kupplung - Bremse - Gaspedal" montiert lager unter der Bestellnummer 77 01 400
werden. Die Ersatzteillager liefern eine 018 einen zusätzlichen Montagesatz für das
derartige Einrichtung unter der Bestell­ Gaspedal.
nummer 77 01 400 145.
Nachstehend finden Sie Einbauhinweise.
Für die Fahrzeuge, die bereits mit einem
VORARBEITEN

Das rechte Ablagebrett abbauen.

69 969

Das Heizungsgehäuse ausbauen.

Die Heizungsklappe und die beiden

Muttern (A) entfernen.

* In einigen Exportländern bestehen für

den Einbau von zusätzlichen Pedalwerken
in Fahrschulfahrzeuge abweichende gesetz­
liche Vorschriften.

T-13
 MONTAGE DER ÜBERTRAGUNGSWELLEN

Die Wellen wie auf der Abbildung

ersichtlich ansetzen und mit Hilfe
der beiden Muttern (A) befestigen.

Die beiden weiteren zur Befestigung der

Übertragungswellen notwendigen Bohrungen
(B) auf beiden Seiten der Heizungstrenn­
wand einarbeiten (6,25 mm 0).

Die beiden Befestigungsbolzen (B) ein­

setzen und festziehen.

Das Heizungsgehäuse wieder anbauen.

MONTAGE DER BEFESTIGUNG AM LINKEN PEDALWERK

a) Bremspedal

Die Befestigung (A) in einer Entfernung

von 140 mm von der Pedalunterkante
anbringen.

b) Kupplungspedal

Die Befestigung (B) in einer Entfernung

von 160 mm von der Pedalunterkante an­
bringen.

Die beiden Verbindungsgestänge (E) mit

den entsprechenden Farbmarkierungen
ausrichten und versplinten.

T-14
 MONTAGE DES PEDALWERKES AUF DER RECHTEN SEITE

Die beiden Schrauben (C) an der

Spritzwand entfernen.

Das Pedalwerk ansetzen.

Die 3. Bohrung (D) zur Befestigung der

Konsole anbringen.

Die Schraube in (D) montieren.

Die Höhe der Pedale entsprechend dem

linken Pedalwerk durch Regulieren der
Gabelmuffe (1) einstellen; anschliessend
die Kontermutter (2) blockieren.

Die beiden Übertragungsgestänge anbringen

und versplinten.

Die beiden Rückholfedern (3) einhängen.

 MONTAGE DES GASPEDALS

a) Montage des Pedalwerkes

Die beiden oberen Befestigungs­

schrauben (D) und (C) ausbauen
und die Lagerung der Pedalwelle
montieren.

b) Montage des Übertragungshebels 69 978

Den Spannstift (1) und den Betäti­ 1

gungshebel am Ende der Pedalwelle
austreiben.

Die Pedalwelle mit der Feder (2) und

der Scheibe (3) einsetzen.

69 979

Die Befestigung (F) auf der linken Seite

am Gaspedal ca. 90 mm vom Mittelpunkt der
Befestigung der Pedalunterkante anbringen.

Das Übertragungsgestänge (G) montieren

und versplinten.

Gegebenenfalls das Gestänge ausrichten

(wenn erforderlich auch beim rechts­
seitigen Pedalwerk).

Überprüfen, ob bei der Betätigung des

Gaspedals die Drosselklappe voll geöffnet
wird.

69 980

T-16
 MONTAGE EINES DOPPELTEN PEDALWERKES BEI FAHRZEUGEN MIT KARDANGELENK
IN DER LENKSÄULE

Ab 15. Oktober 1971 sind die Fahrzeuge Jedoch kann das bisherige Doppelpedalwerk
R 1126, d.h. ab Fabrikationsnurnmer 32 408 Bestellnummer 77 01 400 145 (für Fahrzeuge
mit einem Kardangelenk in der Lenksäule mit einteiliger Lenksäule) zwecks Montage
sowie einem neuen Pedalwerk ausgerüstet. bei den oben genannten Fahrzeugen ent­
sprechend abgeändert werden, indem man
Die Ersatzteillager liefern auch für diese linksseitig das Verbindungsgestänge
Fahrzeuge unter der Nummer 77 01 400 211 Bestellnummer 77 01 400 210 verwendet.
ein passendes Doppelpedalwerk.

VORARBEITEN

Die Batterie abklemmen.

Ausbauen :

- das rechte Ablagebrett

- das Heizungsgehäuse (die Stromzufuhr­

kabel abklemmen)

- die Heizungsklappe und die beiden

Muttern (A) .

MONTAGE DER ÜBERTRAGUNGSWELLEN

Die Wellen wie -auf der Abbildung ersicht­

lich ansetzen und mit Hilfe der beiden
Muttern (A) befestigen.

Die Heizungsklappe wieder montieren.

Die beiden weiteren zur Befestigung der

Übertragungswellen notwendigen Bohrungen
(B) auf beiden Seiten der Heizungstrenn­
wand einarbeiten (6,25 mm 0).

Die beiden Befestigungsbolzen (B)

einsetzen und festziehen.

Das Heizungsgehäuse wieder anbauen und

die Kabel anklemmen.

69 973
T-17
 MONTAGE DER BEFESTIGUNG AM LINKEN PEDALWERK

Um Montagefehler zu vermeiden, sind die

Verbindungsgestänge und ihre Befestigungen
mit Farbmarkierungen gekennzeichnet.

Kupplungspedal

Grüne und weisse Farbmarkierung

Die Befestigung (A) in einer Entfernung

von 130 mm von der Pedalunterkante an­
bringen.

Bremspedal

Blaue und orangenfarbene Markierung Gaspedal

Die Befestigungslasche (C) ca. 80 mm vom
Die Befestigung (B) in einer Entfernung Pedalende anbringen.
von 150 mm von der Pedalunterkante an­
Das Verbindungsgestänge ausrichten und
bringen (an Rückzugfeder anliegend).
versplinten.

MONTAGE DES PEDALWERKES AUF DER RECHTEN SEITE

Die beiden Schrauben (C) an der

Spritzwand entfernen.

Das Pedalwerk ansetzen und es mit den

Schrauben (C) befestigen.

Die 3. Bohrung zur Befestigung in (D)

anbringen.

Die Gaspedalwelle mit Hilfe der

beiden oberen Schrauben (C) und (D)
befestigen.

Die Höhe der Pedale entsprechend dem

linken Pedalwerk durch Regulieren der
Gabelmuffe (1) einstellen; anschliessend
die Kontermutter (2) blockieren.

Die Übertragungsgestänge anbringen und

versplinten.
Die Rückholfedern (3) einhängen.

Die Pedale müssen sich in der Lagerung

frei bewegen, ansonsten entsprechend
ausrichten.

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Printed in France by Servant-Crouzet