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Brche an metallischen und keramischen Bauteilen sowie an Objekten aus Glas

PRAKTISCHE FRAKTOGRAPHIE

Jarmila Woodtli

Praktische Fraktographie

Praktische Fraktographie
Eidgenssische Materialprfungs- und Forschungsanstalt EMPA, Herausgeberin ISBN 3-905594-37-4, 2003 EMPA, 8600 Dbendorf, www.empa.ch Das Werk einschliesslich seiner Teile ist urheberrechtlich geschtzt. Jede Verwertung, die ber die engen Grenzen des Urheberrechts hinausgeht, ist ohne schriftliche Zustimmung der EMPA unzulssig und strafbar. Dies gilt insbesondere fr Vervielfltigungen, bersetzungen, Mikroverlmungen sowie die Speicherung in elektronischen Systemen. Weder die EMPA noch irgendeine in ihrem Auftrag handelnde Person kann im Fall einer Verwendung der in diesem Werk enthaltenen Informationen haftbar gemacht werden. Konzept/Gestaltung: Design Team EMPA Lektorat: Sabine Voser Druck: Stmpi AG Bern Verlag und Vertrieb: EMPA-Akademie, berlandstrasse 129, 8600 Dbendorf empa-akademie@empa.ch, www.empa-akademie.ch Tel. +41 58 765 11 11, Fax +41 58 765 11 22

Jarmila Woodtli, Dr. sc. techn.

PRAKTISCHE FRAKTOGRAPHIE
Brche an metallischen und keramischen Bauteilen sowie an Objekten aus Glas

Wissen und Erfahrungen aus drei Jahrzehnten Ttigkeit

Whrend mehr als drei Jahrzehnten beschftigte sich Jarmila Woodtli an der Empa mit der Fraktographie und zwar in Zusammenhang mit der Bearbeitung von Schadenfllen, aber auch mit ihren wissenschaftlichen Arbeiten zu diesem Thema. In dieser Zeitspanne hat sie einen reichen Schatz an Erfahrung und Wissen erarbeitet, den sie hier zusammenfassend darstellt. Mit dem vorliegenden Buch "Praktische Fraktographie" wendet sie sich an Fachleute, die sich mit Materialbrchen befassen, aber auch an StudentInnen und IngenieurInnen der Fachrichtungen Werkstoffe, Maschinenbau, Verfahrens- und Fertigungstechnik. Ebenso gehren zu ihrem Publikum TechnikerInnen und LaborantInnen mit vertieftem Wissen in der Werkstoffkunde. Jarmila Woodtli behandelt nicht nur Brche an metallischen und keramischen Bauteilen, sondern auch an Objekten aus Glas. Sie gibt sehr viele praktische Anleitungen: beispielsweise wie Bruchstcke gehandhabt und dokumentiert werden und wie Bruchchen sich adquat reinigen lassen. Sie geht aber auch wissenschaftlich in die Tiefe und beschreibt unter Einbezug der entsprechenden makro- und mikroskopischen Bruchmerkmale die verschiedenen Brucharten und erklrt, wie Risse entstehen und wie sie wachsen. Auf diese Weise vermittelt die Autorin den Leserinnen und Lesern die Mechanismen, die beispielsweise zur Entstehung von Wallners Linien, Rastlinien und Ermdungsstreifen fhren. Ebenfalls sehr anschaulich erklrt sie einen weiteren wichtigen Aspekt, den Zusammenhang zwischen Gefgezustand und Bruchausbildung. Jarmila Woodtli macht klar, dass die Fraktographie ein ganz wesentlicher Bestandteil der Schadenanalytik ist, dass sie eingebettet ist in ein methodisches Vorgehen, das umfassende Informationen zur Konstruktion, zur Belastung und zu den Betriebsbedingungen eines gebrochenen Bauteils beinhaltet. Erst so lassen sich zustzliche Umgebungseinsse, zum Beispiel korrosiver Art, im Hinblick auf das Bruchgeschehen verstehen und bewerten. Anhand zahlreicher Schadenbeispiele wird das theoretisch erworbene Wissen direkt umgesetzt; es werden ausserdem Beispiele fr Fehlinterpretationen sowie Verwechslungen bei der Beurteilung von Brchen gegeben. Die Publikation berzeugt durch eine klare, lebendige Sprache, durch die Menge und Vielfalt an Beispielen und die dokumentarischen Illustrationen. Jarmila Woodtli verwendet zum grossen Teil ihr eigenes Bildmaterial, also Bilder, die sie in den langen Jahren ihrer Ttigkeit selbst unter dem Lichtmikroskop oder am Rasterelektronenmikroskop aufgenommen hat. Der Inhalt dieses wertvollen Buches resultiert auch aus der usserst efzienten Arbeit im Team. In ihrer Funktion als Gruppenleiterin hat Jarmila Woodtli mit ihren Mitarbeitenden und mir unzhlige Diskussionen gefhrt insbesondere bei der Bearbeitung von Schadenfllen. Wir alle haben davon jahrelang ausserordentlich protiert. Dafr mchte ich mich bei Jarmila Woodtli herzlichst bedanken.

Dbendorf, Juni 2003

Manfred Roth Abteilungsleiter Oberchen- und Fgetechnik

VORWORT

Keramik Glas Metalle


Jeder Bruch ist das Resultat eines Prozesses, der in drei Etappen abluft: Bruchbeginn, Bruchverlauf, Bruchende mit seinen Folgen. Nur wenn wir jede dieser Etappen klar denieren, verstehen wir die Bruchgeschichte und knnen folglich effektive, vorbeugende Massnahmen ergreifen. Der Bruchbeginn setzt immer auch in grossen Bauteilen oder Systemen im mikroskopischen Massstab ein, an einer oder an mehreren singulren Stellen und breitet sich von dort aus. Der Bruch kann aus nur einem Riss bestehen, so dass das Bauteil in zwei Bruchstcke zerfllt, oder er erfolgt durch ein verzweigtes Risswachstum; als Folge davon bilden sich zahlreiche Bruchstcke. Die Bruchgeschwindigkeit variiert stark von Ultraschallgeschwindigkeit in sprden Werkstoffen bis zu kaum messbaren Rissausbreitungsraten bei Korrosion in duktilen Werkstoffen. So kann ein Bauteil in einem kurzen Moment bersten, in anderen Fllen wechseln sich Bruchwachstum und Stillstand ab oder der Bruch breitet sich ber eine lange Zeitspanne aus. Die Bruchgeschwindigkeit muss aber nicht konstant bleiben. Das Risswachstum kann sich beschleunigen oder bis zum Stillstand verlangsamen. Der Bruchprozess ist selten nur durch mechanische Gesetzmssigkeiten bedingt: Korrosive Beeinussungen durch die Umgebung sind oft von grosser Bedeutung fr das Entstehen und Fortpanzen eines Bruches. Alle diese Gegebenheiten mssen wir eruieren, um den Bruch zu verstehen bzw. den Bruchmechanismus beschreiben zu knnen. Dazu nehmen wir die Beobachtung des Bruches und der angrenzenden Oberche zur Hilfe. Die auf den Bruch einwirkenden Krfte bestimmen seine Lage, seinen Verlauf und die Topographie seiner Flche, so dass diese Merkmale die Rekonstruktion des Bruchvorganges ermglichen. In diesem Sinn ist die Bruchche ein Datentrger. Wenn wir das richtige Software-Programm beherrschen die Fraktographie , knnen wir die Bruchche lesen und interpretieren. Jarmila Woodtli Expertin fr Schadenfalluntersuchungen an der Empa

EINLEITUNG

KERAMIK UND GLAS INHALT

Keramik und Glas

6/9

EINLEITUNG Behandlung der Bruchstcke Methodik der Untersuchung

9/15

Makroskopische Untersuchung Riss- und Bruchverlauf BEISPIEL: Zerbrochene Glasasche Rissverzweigung / Rissmndung BEISPIEL: Statischer Bruch einer Hftgelenkkugel Drucklippen Manderfrmige Risse

16/27

Bruchmerkmale Rauheit der Bruchche BEISPIEL: Bruchabklrung bei Freileitungsisolatoren Spiegel Hertzscher Konus BEISPIEL: Risse in Uhrenglsern Wallners Linien BEISPIEL: Primr oder Sekundrbruch?

28/37

Bruchausgangsstelle Volumenfehler Oberchenfehler BEISPIEL: Bruch eines Kugellagerringes BEISPIEL: Bruch einer Hftgelenkkugel in vivo BEISPIEL: Bruch einer Hftgelenkkugel bei Ermdungstest

Literatur

39

Metalle 40/41

EINLEITUNG Behandlung der Proben BEISPIEL: Bruch im Chassis

42 43/58

Methodik der Untersuchung Makroskopische Untersuchung BEISPIEL: Schraubverbindung Bruchform und Verlauf BEISPIEL: Drahtbrche BEISPIEL: Auslegearm von Kran Bruchchenmarkierungen Gewaltbrche Ermdungsbrche BEISPIEL: Bolzenbruch Lage der Bruchausgangsstelle Bruchausgang an der Oberche Bruchausgang unterhalb der Oberche Beschaffenheit der Oberche im Bruchausgangsbereich BEISPIEL: Lasche von Seilbahnkabine BEISPIEL: Turbinenschaufel BEISPIEL: Spannkabel

59/84

Mikroskopische Bruchtopographie Gewaltbrche BEISPIEL: Rotorwelle eines Helikopters Rosettenbruch Spaltbruch BEISPIEL: Kupplungsstck eines Eisenbahnwagens Interkristalliner Bruch BEISPIEL: Leck in Brennstoffdse BEISPIEL: Schrauben von Schalldmmplatten Wasserstoffversprdung BEISPIEL: Verminderte Zugfestigkeit BEISPIEL: Verzinkte Unterlagsscheibe Ermdungsbruch Gewalt- oder Ermdungsbruch? BEISPIEL: Gehmmerte Bruchche Verwechslungsmglichkeiten Kriechbrche BEISPIEL: Turbinenschaufel

85/91

Komplexe fraktographische Untersuchungen Makroskopische Untersuchung BEISPIEL: Bettigungsseil einer Landeklappe BEISPIEL: Seilbruch nach Unterhaltsarbeit Mikroskopische Untersuchung BEISPIEL: Schrgseil einer Brcke

Literatur 92/93

METALLE

INHALT

KERAMIK UND GLAS

EINLEITUNG

Behandlung der Bruchstcke

Whrend die vielfltige Morphologie der Metallbrche weitgehend beschrieben und verstanden ist, gibt es bei der Interpretation von keramischen Bruchchen noch viele Unsicherheiten. Keramische Werkstoffe gehorchen dem Hookschen Gesetz und brechen immer sprde, d.h. dem Bruchvorgang geht keine plastische Deformation voran. Somit bleibt im mikroskopischen Bereich die Differenzierung von Brchen nur auf inter- oder transkristalline Modi beschrnkt. Das Hauptziel der fraktographischen Beurteilung besteht damit in der Bestimmung der Bruchausgangsstelle und ihrer Charakterisierung. Diese Bruchausgangsstelle ist immer eine Singularitt bzw. Irregularitt, die zu einer Spannungsberhhung fhrt. Oft wird von einer Fehlstelle gesprochen. Diese Stellen drfen aber nicht automatisch als Indikator fr fehlerhaft hergestelltes Material interpretiert werden. Die Bezeichnung Herstellungsfehler ist oft unkorrekt. Vielmehr handelt es sich um intrinsische Gefgestrstellen wie Poren, Hohlrume, Einschlsse und Korngrenzen oder um Oberchenstrstellen wie scharfe Bearbeitungsriefen. Dennoch stellt eine sorgfltige Bruchuntersuchung, welche sowohl makroskopische als auch mikroskopische Befunde bercksichtigt, die einzige Mglichkeit dar, die Bruchursache in keramischen Werkstoffen zu eruieren. Denn nicht nur die Lage der Bruchche in einem Bauteil, sondern auch die Bruchform und das Aussehen liefern wertvolle Informationen ber die Beanspruchungsart, den Werkstoffzustand, die Umgebungseinsse und den bruchauslsenden Fehler. Mit diesen Informationen lassen sich dann Verbesserungsmassnahmen ergreifen, die meistens in einer Optimierung des Gefges oder des Formgebungsprozesses liegen.

Die zu untersuchenden Bruchstcke sind schonend zu behandeln, damit sie nicht sekundre Beschdigungen erleiden. Durch wiederholtes Zusammenfgen von Bruch und Gegenbruch kann sich die Mikrostruktur durch Reibung gelegentlich derart verndern, dass ihre Beurteilung erschwert wird. Die keramischen Werkstoffe zeichnen sich durch grosse Hrte und damit verbundene Abriebfestigkeit aus. Trotzdem ist es mglich, dass sich Bruch und Gegenbruch, d.h. Bruchstcke von gleicher Hrte, durch Reibung verletzen, wie Bild 1 dokumentiert. Es ist eine interkristallin verlaufende Bruchche in Al2O3 abgebildet, die leicht mit der Gegenbruchche von Hand gerieben wurde. Die Abriebprodukte fllen die Vertiefungen in der Bruchche aus, so dass die ursprngliche mikroskopische Bruchtopographie nicht mehr erkennbar ist. Diese sekundre Schdigung muss insbesondere bei der Rekonstruktion des Bauteils aus den einzelnen Bruchstcken in Betracht gezogen werden. Ausserdem knnen an den porsen Zonen wichtige Bruchbereiche abbrckeln und somit eine Inkongruenz der Bruchund Gegenbruchstelle verursachen. Aus dem gleichen Grund ist die Reinigung der Bruchstcke im Ultraschall mit Vorsicht durchzufhren. Deshalb ist es vorteilhaft, den Zustand der Bruchstcke vor dem Reinigen fotograsch festzuhalten. Wenn sie nun durch die Reinigung sauberer werden und auch ihre Form behalten, sind neue Aufnahmen zu machen. Die einwandfreie Reinheit der Bruchchen ist eine wichtige Voraussetzung fr die vollstndige Interpretation der Bruchmorphologie. Bruchstcke aus Glas und Keramik mssen oft fr die makroskopische Untersuchung unter dem Lichtmikroskop bedampft werden, da sie transluzent sind. Das Aufbringen einer dnnen Gold- oder Kohlenstoffschicht von 1020 nm gengt, um die Bruchmarkierungen unter dem Lichtmikroskop sichtbar zu machen. Da es jedoch schwierig ist, die Bruchche nach dem Bedampfen zu reinigen, muss dieser Vorgang bereits vor dem Aufbringen der Schicht erfolgen. Dafr werden die Proben blicherweise einige Minuten lang einem Alkohol- oder Aceton-Ultraschallbad ausgesetzt.

Bild 1:

4 m

Al2O3: Durch Reibung mit der Gegenbruchche

6 7

entstandene Reibspuren

Bild 2: Klebstoffreste nach Reinigung mit Aceton

100 m

Eine oft anzutreffende Kontamination, die schwer zu beseitigen ist, stellen wird z.B. ein Kollektiv von Vierpunkt-Biegeproben gerne mit solchen Klebstreifen auf einer Unterlage bersichtlich angeordnet. Die Auswahl der Proben fr die Fraktographie kann erst nach abgeschlossener Prfung der Biegefestigkeit erfolgen, denn untersucht werden jeweils die besten und die schlechtesten Proben. Eine bersichtliche Aufbewahrung ermglicht eine schnelle Auswahl der Proben fr weitere Untersuchungen. Makroskopisch gesehen sind Reste von Scotch -Klebstoff in Aceton lslich. Bendet sich aber die Kontamination in Nhe der Bruchche, kommt es whrend des Reinigungsprozesses infolge Oberchenspannung zur Benetzung der Bruchkante mit dem angelsten Klebmittel. Die Bilder 2 und 3 geben Bruchchen wieder, die mit Klebstoffresten bedeckt sind. Es ist zu erkennen, dass diese von der Oberche her ber die Bruchkante gekrochen sind. Diese Art Kontamination ist sehr schwer zu beseitigen, denn sie wird erst nach dem Bedampfen der Proben mit Gold im REM (Rasterelektronenmikroskop) sichtbar. Das aufgedampfte Gold kann von den keramischen Proben mit Knigswasserlsung wieder entfernt und nachtrglich der Klebstoff durch Glhen zersetzt bzw. abgedampft werden. Dies fhrt aber selten zu einem einwandfreien Erfolg.

Bild 3: Klebstoffreste am Bruchrand nach Reinigung mit Aceton

20 m

Behandlung der Bruchstcke

Reste des Klebstoffes eines doppelseitig klebenden Scotch -Bandes dar. So

KERAMIK UND GLAS

In Bild 4 ist eine Probe aus -SSiC zu sehen, bei welcher versucht wurde, die Klebstoffreste thermisch bei 1000C im Vakuum zu entfernen. Mangels Sauerstoff konnte Kohlenstoff nicht vollstndig als chtige Phase entweichen, so dass stellenweise Reste des verbrannten Materials, d.h. Kohlenstoff, auf der Bruchche geblieben sind (mit RB Restbelag bezeichnete Zone). Ausserdem fand eine thermische tzung des Gefges statt, so dass sich der ursprngliche Bruchcharakter leicht gendert hat. Auf der getzten Bruchche ist es z.B. schwierig, zwischen inter- und transkristallinem Bruchverlauf zu unterscheiden, da kristallographische Ebenen zum Vorschein kamen.

Bei Bruchchen, die mit einem dickeren, nicht sehr gut haftenden Materialbelag bedeckt sind, zeitigen Abziehabdrcke eine gute Reinigungsmethode. So knnen z.B. Gewebereste oder Blutkrusten von reoperierten Implantaten (z.B. Gelenkkugeln) entfernt werden. Als Material eignen sich Acetatfolien, die in Aceton leicht eingeweicht werden. Die Folie wird mit dem Finger auf der Bruchche positioniert und ca. 30 Sekunden fest angepresst. Dabei ist ein Verrutschen der Folie zu vermeiden. Nach dem Anpressen muss die Folie vollstndig austrocknen, was ca. zwei Minuten bentigt. Danach wird sie vorsichtig abgezogen. Blutreste lassen sich auch gut in kaltem Wasser ausen.

Thermisches Reinigen kann auch Gefgevernderungen in Form von Anschmelzungen der Glasphase (Bild 5) oder einer inltrierten Phase verursachen. Und in oxidierender Atmosphre ist es mglich, dass es zu Oxidbildung kommt.
Bild 4: Bruchausgangsbereich einer Vierpunkt-Biegeprobe in -SSiC.

Schlecht abzulsende Gewebereste mssen eventuell mit Enzymen wie Tripsin entfernt werden oder mit starken alkalischen Lsungen versetzten Tensiden (z.B. Contrad 90 , Deconex ).

RB

1m
Bild 4a: Probe kontaminiert mit Klebstoffresten. Rote gestrichelte Linie bezeichnet identische Stelle Bild 4b:

1m

Nach dem Glhen (1000C im Vacuum). Rote gestrichelte Linie bezeichnet identische Stelle. Mangels Sauerstoff verbrannte der Klebstoff zu Kohlenstoff (Restbelag RB)

Aufgrund des Zuvorgesagten ist es also empfehlenswert, Bruchstcke einzeln in faserfreien Couverts oder kleinen Plexiglasschachteln aufzubewahren, um Kontaminationen zu vermeiden.

Bild 5: SSiC: Vernderung der Bruchmorphologie durch

8 9

Erhitzen auf 1000C. Bildung von Glasphase

10 m

Methodik der Untersuchung

Makroskopische Untersuchung

Der eigentlichen fraktographischen Untersuchung hat eine fundierte Bestandesaufnahme vorauszugehen. Es mssen Daten und Parameter ber das gebrochene Bauteil bzw. die beschdigte Anlage eingeholt werden. Dazu gehren Informationen ber Werkstoff, Konstruktion, Fertigung, Beanspruchung, Betriebsdauer und Umgebung, aber auch ber besondere Vorkommnisse, insbesondere zur Zeit des Schadens.

Die

makroskopische

Untersuchung

besteht

aus

zwei

Schritten: 1. Beurteilung des Riss- und Bruchverlaufs 2. Beurteilung der Bruchmarkierungen an einzelnen Fragmenten

Riss- und Bruchverlauf Grundstzlich soll eine eingehende Dokumentation der Fragmente bzw. der zur Untersuchung vorliegenden Proben schon in der Voruntersuchungsphase erfolgen. Zu empfehlen ist die Aufnahme zahlreicher Fotos, auch wenn von denen eventuell nur ein Teil benutzt wird. Denn spter knnten wichtige Details fehlen, die in der Voruntersuchungsphase fr nicht relevant gehalten worden waren. Es ist unbedingt eine eingehende makroskopische Untersuchung durchzufhren, denn sie bildet den Schlssel zur Bestimmung von weiteren Untersuchungen. Und mit ihr lassen sich die relevanten Bruchstcke bzw. Rissbereiche eruieren. Zur mikrofraktographischen Untersuchung gelangen dann nur diese relevanten Bruchstcke. Die mikrofraktographische Untersuchung hat zum Ziel, die Bruchausgangsstelle zu charakterisieren. Dabei steht vor allem die Differenzierung zwischen einem Volumen- und einem Oberchenfehler im Vordergrund. Zudem werden Ziele vorgegeben fr die keramographische Untersuchung, welche das Gefge und die Bruchausgangsstelle charakterisiert. Aufgrund der Resultate der Fraktographie und Keramographie sind mikroanalytische Untersuchungen mit EDX oder WDX angezeigt. Die werkstoffkundlichen Untersuchungen knnen mit der berprfung der mechanischen Festigkeit und der chemischen Zusammensetzung ergnzt werden. Obwohl der Begriff Fraktographie ausschliesslich hier fr das Beschreiben der Bruchche steht, gehrt zur fraktographischen Untersuchung auch das Beurteilen des bruchnahen Oberchenbereiches. Ausserdem ist es hilfreich, zustzlich zu dem gebrochenen Bauteil ein einwandfreies zu untersuchen, das zeitlich ungefhr gleich lang im Einsatz war. Sogar ein Vergleich mit einem neuen Bauteil kann wertvolle Informationen ber die Schdigung bringen. Im Folgenden sind die einzelnen Schritte der Untersuchung erlutert. Die Vorgehensweise sowie die Interpretation der Ergebnisse werden anhand von Beispielen diskutiert. In Bild 6a ist eine typische sternfrmige Anordnung der Risse wiedergegeben, die durch eine punktuelle Druckbeanspruchung entsteht. Diese Bruchform bildet sich auch bei schlagartiger Beanspruchung aus. Die Risse gehen radial von der Bruchausgangsstelle weg und sind weitgehend symmetrisch und paarweise ausgebildet. Folgende Merkmale sind von besonderem Interesse: Risspfad in Bezug auf die Geometrie des Bauteils und dessen Beanspruchung Symmetrie der Rissbildung Verzweigungsgrad der Risse Rissform Da der Risspfad sich an den hchsten Spannungen orientiert, kann die Spannungsverteilung des Bauteils anhand des Bruchbildes abgeschtzt werden. Daraus ergibt sich die zum Bruch fhrende Beanspruchung (Bild 6). Die Rekonstruktion einer Probe bzw. eines Bauteils aus allen Bruchstcken erlaubt es, die Bruchausbreitungsrichtung zu denieren, woraus sich wiederum der zeitliche und rtliche Verlauf des Bruchs und somit die Bruchausgangsstelle eruieren lassen. Bei einem komplexen Bruchverlauf ist es sinnvoll, die ursprngliche Form des Bauteils aus den einzelnen Fragmenten zu rekonstruieren. Fr diese Arbeit drfen die Bruchstcke freie, vollstndige Entfernen der Klebstoffreste von den Bruchchen praktisch unmglich ist. Die Klebstoffreste knnten wichtige makroskopische sowie mikroskopische Bruchmerkmale berdecken. aber nie direkt zusammengeklebt werden, weil das einwand-

Methodik der Untersuchung Makroskopische Untersuchung

KERAMIK UND GLAS

Bild 6: Aus der Anordnung der Risse lsst sich die bruchauslsende Spannung beurteilen und die Lage der Bruchausgangsstelle bestimmen

das durch das Zusammenwirken von Eigen- und bruchverursachenden Spannungen bedingt ist. Zur Demonstration des Einusses der Eigenspannungen auf den Risspfad wurden ein spannungsarmes und ein vorgespanntes Glas mit einem Hammer zerbrochen. Beide Proben hatten die Form einer
Bruchausgang

Glasscheibe. Wie die Fotos in Bild 7 zeigen, ist der Rissverlauf sehr unterschiedlich. Im spannungsarmen Glas breiten sich die Risse paarweise in radialer Richtung von der Hammeraufschlagstelle her aus; sie entsprechen dem scheBild 6a: Punktuelle Beanspruchung oder Aufschlagstelle

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matischen Rissmuster in Bild 6a. Fr das Glas mit hohen Eigenspannungen lsst sich das Rissmuster dagegen keinem Schema zuordnen.

Bei einer Biegebeanspruchung einer relativ achen Probe bildet sich ein typischer doppel-Y-frmiger Bruch, wie es in Bild 6b schematisch dargestellt ist. Eine hnliche Bruchausbildung nden wir in einem auf Torsion beanspruchten Zylinder; allerdings sind die Risse hier durch Schubspannungen bedingt und liegen schrgchig.
Bild 7: Durch Hammerschlag verursachte Risse in Glasscheiben

Bild 6b: Biegung Bruchausgangsstelle 45

5 mm
Bruchausgangsstelle 90 Bruchausgangsstelle Bild 7a: Glas mit Eigenspannungen

Bild 6c: Torsion

Bild 6d: Bersten duch Innendruck

In allen Fllen bendet sich die Bruchausgangsstelle im Symmetriezentrum des Bruchbildes. Um die Bruchausgangsstelle herum sind jeweils die grssten Bruchstcke angeordnet. Diese Tatsache ist darauf zurckzufhren, dass ein Riss erst nach Erreichen einer bestimmten Lnge bzw. erst dann, wenn er genug elastische Energie aufweist, sich verzweigen kann. Somit bendet sich die Bruchausgangsstelle in der Regel auf einem der grssten Bruchstcke, und das mhsame Zusammensetzen der kleinen Bruchstcke ist oft nicht notwendig. Aus dem Rissverlauf lassen sich die bruchauslsenden Spannungen aber nur dann bestimmen, wenn das Material frei von Eigenspannungen war. In einem von Eigenspannungen durchsetzten Material bildet sich ein vielfltig verzweigtes Rissnetz,
Bild 7b: Spannungsarmes Glas

5 mm

Die Intensitt der Rissverzweigung ist ein qualitatives Mass fr die Hhe der bruchauslsenden Energie. Diese Energie resultiert aus den Eigenspannungen und der Belastung des Bauteils, wobei neben den Betriebslasten auch die Montagespannungen zu bercksichtigen sind.

10 11

In Bild 8 sind drei Glasaschen wiedergegeben, die durch Innendruck barsten. Nach deren Rekonstruktion ist der Rissverlauf gut erkennbar, der sich mit dem schematischen Bild 6d vergleichen lsst. Die Bruchausgangsstelle bendet sich jeweils auf der axial verlaufenden Bruchche, die mit einem Pfeil bezeichnet ist. Die Lnge dieses Bruchpfades ist von der Hhe des Innendrucks abhngig. Je hher dieser ist, desto krzer verluft die axiale Bruchpartie, denn auf hherem Energieniveau kann der Riss frher verzweigen. Und je weiter die Bruchpartie von der Bruchausgangsstelle entfernt ist, desto kleiner sind die Fragmente. Die grssten Fragmente benden sich um die Bruchausgangsstelle.

BEISPIEL: Zerbrochene Glasasche Zur Untersuchung wurden Glasbruchstcke zur Verfgung gestellt, die von einer ungeffneten, spontan geborstenen Sauermostasche stammen sollten. Der Hersteller/Auftraggeber befrchtete, dass diese Mostcharge durch Weitergren einen berdruck erzeugen und damit auch andere Personen gefhrden knnte. Der betroffene Kunde des Herstellers gab an, dass er alle Glassplitter sorgfltig eingesammelt habe. Im Hinblick auf die fraktographische Untersuchung wurde versucht, durch Zusammenlegen der Bruchstcke die ursprngliheraus, dass das gelieferte Glasmaterial nicht artgleich war. Es enthielt Bestandteile von drei verschiedenen Flaschen. Der Grossteil des Materials stammte von der grnen Sauermostasche. Zwei braune Glassplitter sowie zwei Splitter mit einer gelborangen Etikette gehrten mit Sicherheit zu anderen Flaschen. Ausserdem beinhaltete das Material Bodenbereiche von grnen Flaschen mit zwei verschiedenen Wandstrken. Die Bruchstcke der Sauermostasche wurden sortiert und che Gestalt der Flasche zu rekonstruieren. Dabei stellte sich

BA BA BA

gewogen. Es zeigte sich, dass das Gewicht des Materials lediglich 80% des Flaschengewichtes ausmachte. Daraufhin wurden durch Rekonstruktion die Bruchverlaufsrichtungen der Splitter in Bezug auf die Flaschengeometrie beurteilt. Wre die Flasche spontan durch bermssigen Innendruck geborsten, htte eine axial verlaufende Bruchzone vorhanden sein mssen, wie sie in den Bildern 6d und 8 wiedergegeben ist. Diese liegt immer zwischen den beiden grssten Fragmenten. Um

Bild 8: Durch Innendruck geborstene Flaschen. Der Innendruck steigt von links nach rechts. Die Bruchausgangsstelle bendet sich jeweils in der Mitte der axialen Bruchpartie (siehe Pfeil BA)

einen derartigen Schadenfall zu beurteilen, kann also die Untersuchung auf die beiden grssten Bruchstcke beschrnkt werden.

Wird eine Flasche seitlich im zylindrischen Mantelbereich punktuell eingeschlagen, so entwickelt sich um die Einschlagstelle ein radial angeordnetes Rissnetz, oft durchsetzt mit kreisfrmigen, konzentrisch angeordneten Rissen, hnlich wie in den Bildern 6a und 7b. Es entstehen nur scharfwinklige Fragmente, und kein Bruchstckpaar weist eine spiegelsymmetrische, polygonale Form auf. Wird eine Flasche schlagartig auf den Boden aufgesetzt, dann trennt sich in der Regel der Boden vom zylindrischen Teil mit einem in Umfangsrichtung verlaufenden Hauptriss. Es bilden sich ausserdem scharfwinklige Fragmente, die radial zu einem Punkt am Bodenumfang konvergieren. Dieser Punkt stellt die Bruchausgangsstelle dar sowohl fr den abgetrennten Bodenbereich als auch fr den zerbrochenen zylindrischen Teil der Flasche (Bild 9).

Bild 9: Rissverlauf in Flasche, die durch Schlag im unteren Bereich zerbricht

BA

Riss- und Bruchverlauf

KERAMIK UND GLAS

Im vorliegenden Fall befanden sich die grssten Splitter am bergang zwischen Boden und Wand, und die Risse verliefen radial in verschiedene Richtungen wie in Bild 9. Dieses Rissbild ist charakteristisch fr einen Schlag, d.h. fr eine lokale Gewalteinwirkung. Somit widerlegten sowohl die Tatsache, dass die Glasfragmente von verschiedenen Flaschen stammten, als auch die fraktographische Untersuchung der fraglichen Flasche die Aussage des Kunden und entlasteten den Hersteller.

BEISPIEL: Statischer Bruch einer Hftgelenkkugel In einem Laborversuch wurde eine Hftgelenkkugel statisch bis zum Bruch belastet. Die Belastung erfolgte durch Innendruck im Konusbereich und axiale Belastung von aussen auf den Dombereich. Dabei hat sich der Dombereich zirkulr abgetrennt und der Konusbereich zerbrach durch axial verlaufende Bruchchen in mehrere Fragmente. Das grsste Bruchstck lsst zwei glatte Spiegelzonen erkennen (Bilder 11a, b): Spiegelzone 1 auf der zirkulren Bruchche im Dombereich, Spiegelzone 2 auf der Axialbruchche. Der bergang zwi-

Rissverzweigung /Rissmndung Rissverzweigungen sind ein wichtiges Hilfsmittel zur Bestimmung der Bruchausgangsstelle. Verzweigt sich ein Riss mit zunehmender Risslnge, so bilden sich die neuen Rissauslufer unter einem Winkel, der kleiner ist als 90 (Bild 10a). Der Hauptriss ist immer durchlaufend, bleibt also stets in einer Ebene. Dagegen stellen querlaufende Risse immer Folgerisse dar, also Sekundrrisse (Bild 10b). Auf der freigelegten Bruchche bilden diese eine Kante mit dem Hauptriss, whrend die Verzweigungen des Hauptrisses iessend ausgebildet sind. Rissmndungen, die auf der Bruchche eine scharfe Kante erkennen lassen, beinhalten manchmal im mikroskopischen Bereich wertvolle Informationen ber die zeitliche Rissfolge.

schen den beiden Bruchchen ist scharfkantig ausgebildet, was darauf hindeutet, dass es sich um zwei unabhngige,

1 Dom

5 mm
Bild 10a: Ein Risssystem Rissausbreitungsrichtung Bild 11a: Fragment der Hftgelenkkugel mit zwei Spiegelzonen:

2 Axialbruch

Spiegel 1 im Dombereich, Spiegel 2 auf der Axialbruchche

nacheinander entstandene Risse handelt. In welcher Reihenfolge aber waren die Risse entstanden? Hat das Versagen der Kugel im Dom- oder im Konusbereich angefangen? Um diese Fragen beantworten zu knnen, wurden die bergnge zwizur Bruchausgangsstelle

schen den einzelnen Bruchchen mikroskopisch untersucht. Dabei zeigte sich, dass die Bruchche des Dombereiches in die Bruchche des Konus hineiniesst und die Bruchausgangsstelle fr die Axialbruchche in diesem Bereich liegt

Bild 10b: Zwei unabhngige Risse: Kurzer Querriss = Sekundrriss

(Bild 11c). Somit steht fest, dass das Versagen der Kugel im Dombereich begonnen hat. Bis sich jedoch die Spiegelzone voll ausgebreitet hatte, wurden die Axialbruchchen initiiert.

Sekundrriss

12 13

1 Dom

Drucklippen Drucklippen entstehen bei Proben oder Bauteilen, die auf Biegung beansprucht werden. Der Bruch breitet sich von der auf Zug beanspruchten Oberche normalchig, d.h. senkrecht zur Oberche, ins Materialinnere aus. Hat der Riss die 2 Axialbruch Druckzone erreicht, biegt er von der Normalche ab und bildet die sog. Drucklippe (Bild 12a). Diese kann einseitig oder auf beiden Seiten der Normalebene zu nden sein (Bilder 13a, b). Wird die gleiche Probe oder das gleiche Bauteil nur auf Zug beansprucht, so bleibt der Riss auf dem normalchi5 mm ber den ganzen Querschnitt (Bilder 12b, 14). Aufgrund des Rissverlaufs knnen auch Aussagen ber den Eigenspannungszustand gemacht werden. Bild 15 zeigt den Bruch einer Kerbschlagprobe an einer gelteten SSiC-Probe. Es handelt sich um einen Keramik-Keramik-Verbund, hergestellt durch Aktivhartlten. Der Bruch erfolgte in Nhe der bergangszone zwischen der gen Pfad, die Bruchche verluft senkrecht zur Oberche

Bild 11b: bergang zwischen den beiden Bruchchen ist scharfkantig ausgebildet

1 Dom

keramischen Matrix und der Reaktionszone mit dem Lot und breitete sich vorwiegend in der Keramik aus, die den niedrigeren Wrmeausdehnungskoefzienten aufweist. Der konkav/konvexe Bruchverlauf folgt der Zone mit den grssten Zug-Eigenspannungen, die sich aus den thermischen Spannungen aufgrund der hohen Solidustemperatur ergeben. Die auffallend sehr schmalen Drucklippen weisen darauf hin, dass der Bruchpfad weitgehend durch Zugspan2 Axialbruch 1mm nungen bestimmt war. Erscheinen Drucklippen auf einer Zugprobe, dann sind sie ein Indikator fr eine sog. Parasit-Biegespannung, die der Zugspannung berlagert war. Die Biegemomente sind in Zugproben schwer zu beseitigen, sie stammen meistens von der Einspannung und knnen fraktographisch eindeutig erkannt werden.

Bild 11c: Detail des bergangs zwischen den Bruchchen lsst die Reihenfolge der Entstehung erkennen

Bild 12a: Schematischer Bruchverlauf bei Biegebeanspruchung. Normalchiger Verlauf auf der Zugseite, Drucklippen auf der Druckseite

Bild 12b: Bruchverlauf bei Zugbeanspruchung. Normalchiger Bruchverlauf

Rissverzweigung /Rissmndung Drucklippen

KERAMIK UND GLAS

a
Bild 13:

2 mm

2 mm

Einseitige (a) und doppelseitige (b) Drucklippen an Kerbschlagproben aus AI2O3. Bruchausgangsstelle an der Zugseite mit Pfeil bezeichnet

5 mm
Bild 14: Zugprobe aus SSiC. Normalchiger Bruchverlauf ber den ganzen Querschnitt Bild 15:

5 mm

Biegeprobe einer Keramik-Keramik-(SSiC) Hartlotverbindung. Der konkav/konvexe Bruchverlauf entspricht dem Verlauf der Zug-Eigenspannungen. Fehlende bzw. undeutlich ausgebildete Drucklippen

14 15

Manderfrmige Risse Ein manderfrmiger Rissverlauf ist oft auf eine thermische Beeinussung zurckzufhren. Thermisch induzierte Risse entstehen bei schnellen einmaligen oder zyklischen Temperaturvernderungen, die zu Temperaturgradienten im Werkstoff fhren. Da keramische Werkstoffe im Allgemeinen einen niedrigen Wrmeausdehnungskoefzienten und eine geringe Wrmeleitfhigkeit aufweisen, knnen bei schnellem Erwrmen oder Abkhlen thermisch induzierte Zugspannungen entstehen, die sogar die Festigkeit des Materials bersteigen. Die thermisch bedingten Risse sind in den Zonen mit den hchsten Zugspannungen zu nden. Bekanntlich sind Bauteile, die durch Montage unter Druck stehen (z.B. eingeschrumpfte Bchsen), weniger empndlich gegen Thermoschock. Die Kenntnis ber die Spannungsverteilung bzw. ber die grssten Dehnungen ist ein wertvolles Hilfsmittel zur Beurteilung der Rissursache. Der Spannungszustand der Probe ist von den Materialeigenschaften, der Geometrie der Probe bzw. des Bauteils und den Belastungsbedingungen abhngig.

Die thermisch induzierten Risse widerspiegeln die Lage der hchsten Zugspannungen im Material, weshalb nicht nur ein typisches Bruchbild existiert. Trotzdem gibt es einen Anhaltspunkt, der die Diagnose der thermisch induzierten Risse erleichtert: Sie sind gekennzeichnet durch einen bogenfrmigen, manderfrmigen Rissverlauf mit konkav/konvex ausgebildeten Bruchchen. Bei einmaliger lokaler Aufheizung einer dnnwandigen Probe entstehen manderfrmige Risse, wie in Bild 16 wiedergegeben ist. Ein anderes Beispiel zeigt Bild 17. Es handelt sich um Al2O3-Proben mit einem Querschnitt von 3x4 mm, die einem hat sich stellenweise der Risspfad bogenfrmig ausgebildet. Die Diagnose der thermisch induzierten Risse ist oft durch Anwendungsbedingungen gegeben. So wird automatisch bei einem heiss laufenden Turbinenrad an Thermoschockrisse gedacht. Die Auswirkungen der thermisch induzierten Zugspannungen knnen sich auch erst spter unter Betrieb bei Raumtemperaturen manifestieren, wie z.B. bei gelteten Bauteilen. Durch die berlagerung von Betriebsspannungen mit Eigenspannungen wchst das Spannungsniveau ber einen kritischen Wert an und bringt das Bauteil vorzeitig durch Rissbildung zum Versagen. thermischen Abschreckversuch unterworfen wurden. Auch hier

5 mm
Bild 16: Manderfrmiger Thermoriss in einer Steingutplatte

15 mm
Bild 17: Thermoschockrisse in Biegeproben aus AI2O3 [1]

Manderfrmige Risse

KERAMIK UND GLAS

Bruchmerkmale

Rauheit der Bruchche Bei sprden Werkstoffen hilft es, die Bruchchenrauheit zu beurteilen, um die Rissausbreitungsrichtung bestimmen zu knnen. Die Rauheit nimmt mit wachsender Risstiefe zu. Die Grnde dafr werden im Folgenden kurz errtert. In keramischen Werkstoffen breitet sich eine durch mechanische Beanspruchung hervorgerufene Bruchche zunchst in der Ebene der hchsten Nominalspannung aus. Bei instabiler Rissausbreitung entsteht mit zunehmender Risstiefe ein immer grsser werdender berschuss an elastischer Energie. Die berschssige Energie wird in kinetische Energie umgesetzt. Wie aus Gleichung (1) ersichtlich, ist sie umso grsser, je grsser auch die Bruchspannung ist:

W = WelO _

(12) 2 c2 + 4c E

(1)

E = Elastizittsmodul = spezische Oberchenenergie c = Fehlergrsse = Spannung l = Risslnge W = potenzielle Energie der rissfreien Probe Wel O = elastische Energie der rissfreien Probe = Poissonsche Konstante

Die Zunahme der Bruchenergie ussert sich durch eine zunehmende Bruchchenrauheit, denn die Rissfront verzweigt sich mikroskopisch. Ein wachsender Riss verzweigt sich erst nach Erreichen einer gengenden Energiehhe. Verzweigtes Risswachstum bedeutet morphologisch gesehen die Bildung einer grsseren Rissche und ussert sich in der Zunahme der Rauheit auf der Bruchche. Ein Modell der Rissverzweigung in einem homogenen, isotropen Werkstoff ist in Bild 18 dargestellt. Durch lokale Verdrehung des Spannungsvektors bilden sich zwei Rissebenen, die durch Stufen verbunden sind.
Bruchausbreitungsrichtung Drehung des Spannungsvektors

Bild 18: Modell der

16 17

Rissverzweigung

Die auf der Bruchche entstandenen Stufen sind ein wichtiges Bruchmerkmal, denn sie geben direkt die Richtung der Bruchausbreitung an. Die Bilder 19 und 20 zeigen zwei Beispiele dafr. Beide Bruchchen lassen deutlich ausgebildete Rissausbreitungslinien erkennen, die mit zunehmender Entfernung von der Bruchausgangsstelle grber ausgebildet sind. Auch die allgemeine, subjektiv beurteilte Rauheit der Bruchchen nimmt mit wachsender Risstiefe zu.

Die Rauheit der Bruchche muss sowohl von blossem Auge als auch unter einem Makroskop beurteilt werden, wobei die Richtung des Lichteinfalls zu bercksichtigen ist. In den Bildern 21a und 21b ist jeweils dieselbe Bruchche eines Portlandzements zu sehen, die fr Bild 21a mit diffusem und fr Bild 21b mit schrgem Licht aufgenommen wurde. Das Schrglicht lsst die Bruchmerkmale, insbesondere die Rissausbreitungslinien, deutlich erkennen, whrend unter diffusem Licht die Bruchtopographie nicht zum Vorschein kommt.

5 mm
Bild 19: Zunahme der Bruchchenrauheit mit der Risstiefe. Die Pfeile geben die Rissausbreitungsrichtung an

5 mm
Bild 21a: Bruchche im Portlandzement. Diffuses Licht, Probe senkrecht von oben belichtet. Keine Bruchmerkmale erkennbar

200 m

5 mm

Bild 20: Die Bruchausgangsstelle lsst sich aufgrund der geringeren Bruchchenrauheit bestimmen. Die Pfeile geben die Bruchausbreitungsrichtung an

Bild 21b: Dieselbe Bruchche wie in Bild 21a. Die schrge Beleuchtung der Probe lsst die Rissausbreitungslinien erkennen

Bruchmerkmale Rauheit der Bruchche

KERAMIK UND GLAS

BEISPIEL: Bruchabklrung bei Freileitungsisolatoren Keramische Isolatoren fr Freileitungen haben sich in der Hochspannungstechnik seit 100 Jahren bewhrt. Obwohl die Einsatzdauer normalerweise mehrere Dekaden betrgt, treten ab und zu vorzeitige Schden in Form von Brchen auf. Durch eine eingehende Schadenanalyse ist dann herauszunden, ob der Schaden eine ganze Fertigungscharge betrifft, oder ob es sich um einen Einzelfall handelt. Isolatoren werden aus Porzellankeramik hergestellt. Im vorliegenden Fall waren die Porzellankrper mit Armaturen aus Gusseisen versehen. Beide Teile waren im oberen und unteren Bereich mit Portlandzement, dem Quarzkrner beigemischt wurden, miteinander verbunden (Bild 22). Der Quarzzusatz erhht einerseits die Festigkeit und modiziert andererseits den Wrmeausdehnungskoefzienten derart, dass letzterer

zwischen demjenigen des Gusseisens (12x10-6/K) und des Porzellans (5-6x10-6/K) zu liegen kommt. Nach wenigen Einsatzjahren brach einer dieser Isolatoren entzwei und verursachte grsseren Schaden an einer Fahrleitung. Daraufhin wurden mehrere Isolatoren einer visuellen Prfung unterzogen, wobei zahlreiche Lngsrisse sowohl im oberen als auch im unteren Armaturenbereich gefunden wurden (Bild 23). Die Verkittung aus Portlandzement war von zahlreichen Radialrissen durchsetzt, die auf eine ungengende Zufuhr von Feuchtigkeit whrend der Aushrtung zurckzufhren sind (Bild 24). Es stellte sich die Frage, ob die Lngsrisse im Porzellankrper durch die Radialrisse in der Verkittungsmasse eingeleitet worden waren.

Harz

Porzellan

Bild 22: Lngsschnitt durch die mit Portlandzement eingekittete Armatur Metall Porzellankrner Portlandzement

Bild 23: Lngsrisse in unterem Armaturenbereich des Isolators

26 mm

Bild 24: Radial angeordnete Schwindrisse im

18 19

Portlandzement

23 mm

Parallel zu den Risschen wurden Sgeschnitte gelegt, um die Bruchche ohne Verletzung ffnen zu knnen. Die Bruchchen im Porzellan verliefen makroskopisch beurteilt in der gleichen Radialebene wie im Portlandzement. Whrend die Rissausbreitungsrichtung im Porzellan anhand der Bruchmarkierungen eindeutig bestimmt werden konnte, zeigte der grobkrnige Zement keine signikanten Merkmale eines Rissfortschrittes. Im Porzellan liess sich aufgrund der radial angeordneten Rissausbreitungslinien die Bruchausgangsstelle an der Grenzche zwischen Porzellan und Portlandzement lokalisieren (Bild 25). Ausserdem deuteten die zahlreichen feinen Stufen am Bruchrand auf viele nebeneinander liegende Bruchausgangsstellen hin. Auch die Zunahme der Bruchchenrauheit in Richtung der vermutlichen Rissausbreitung besttigte diesen Befund. Somit hat sich gezeigt, dass die Schrumpfrisse in der Verkittung keinen kausalen Zusammenhang mit den Lngsrissen aufweisen. Die Risseinleitung fand eindeutig im Bereich der verkitteten Armaturen statt, und zwar an Fehlstellen wie Poren, Hohlrumen und verstelten Rissen. Die risseinleitenden Spannungen sind auf Umgebungs- bzw. Betriebseinsse, z.B.Temperaturwechsel, zurckzufhren. Sie erreichten vor allem an den Fehlstellen ihre Maxima. Die Risskeime sind wegen der unterschiedlichen Wrmeausdehnungskoefzienten von Metall Portlandzement Porzellan und der sich daraus ergebenden Zug-Eigenspannungen durch unterkritisches Risswachstum zunchst zu Mikrorissen angewachsen. Mit Erreichen einer kritischen Grsse haben die Risse sich schneller ausgebreitet und schliesslich zum katastrophalen Bruch gefhrt. 10 mm Po
Bild 25:

PZ

Als primre Ursachen mssen die schlechte Qualitt der Verkittung sowie das Fehlen einer elastischen Zwischenschicht (z.B. Bitumen) angesehen werden.

Freigelegter Lngsriss im Porzellan: Rissausbreitungslinien und zunehmende Bruchchenrauheit zeigen die Rissausbreitungsrichtung an. Der Riss ist an der Grenzche zwischen Portlandzement (PZ) und dem Porzellan (Po) entstanden

KERAMIK UND GLAS

Spiegel Sowohl bei der Beurteilung von Schadenobjekten als auch bei der Untersuchung von Laborproben, z.B. Vierpunkt-Biegeproben, ist es von grosser Bedeutung, den primren Riss bzw. die Bruchausgangsstelle zu identizieren. Eines der wichtigsten Bruchmerkmale, das die Bruchausgangsstelle anzeigt, ist der sog. Spiegel (engl. mirror). Als Spiegel wird die glatte Bruchzone um die Bruchausgangsstelle bezeichnet. In hochfesten, feinkrnigen Keramiken von hoher Dichte und in Glas ist die Spiegelzone glatt ausgebildet und durch eine saumfrmige, feinkrnige Rauheit (engl. mist) abgegrenzt. Anschliessend liegt eine Rissgabelungszone mit radialen Stufen vor (Bilder 26b, c). Dagegen bilden weniger feste Keramiken mit grober, porser Struktur undeutlich ausgebildete Spiegelzonen. bergangslos ndet die Rissgabelung statt (Bild 26a).
Bild 26: Ausbildung der Spiegelzone

Der Spiegel entspricht dem Bruchbereich, innerhalb welchem sich der Bruch beschleunigt, so dass bei einer 3- bis 6-maligen Verlngerung des Anrisses bzw. der Fehlergrsse eine Bruchgeschwindigkeit von 103m/s erreicht wird [2]. Als Folge der langsameren Ausbreitung in einer Ebene sind die Anrisse bei Bruchbeginn immer glatter als in den zuletzt gebrochenen Partien, wo die Rissfront sich verzweigt und das Wachstum beschleunigt wird. Da der Riss am Anfang nur durch die Lage der maximalen Spannung im Bauteil bzw. durch die Probenform vorgegeben ist, liegen die Spiegel immer in einer mechanisch denierten Ebene der hchsten Spannung. Sie sind also stets normalchig orientiert, d.h. senkrecht zur Oberche. Die Grsse des Spiegels bzw. dessen Radius ist von der bruchverursachenden Energie abhngig [3]. Aus der Energiebilanz eines instabil verlaufenden Risses lassen sich die Spiegelgrsse und die zum Bruch notwendige Spannung ableiten. Fr Glas und feinkrnige, homogene polykristalline keramische Werkstoffe gilt folgende Beziehung (2): B . r = C
Grobe Rissgabelung Fehler

(2)

B = Spannung bei Brucheintritt r = Radius des Bruchspiegels C = Materialspezische Konstante

Bild 26a: Grobe Rissgabelung, undeutlicher Spiegel

In der Literatur nden sich z.B. fr spannungsfreies Glas C-Werte von 2.3 MPa m1/2 und fr Al2O3 C = 9.1MPa m1/2 [4]. Das Vorgehen zur Messung der Spiegelgrsse ist fr einige

Rissgabelung Fehler Feinkrnige Rauheit Glatte Spiegelzone

wenige Materialien genormt [5]. Da die Grenze zwischen der glatten Spiegelche und der aufgerauten Rissgabelungszone nicht diskret und scharf abgegrenzt, sondern durch eine kontinuierliche Zunahme der Bruchchenrauheit gekennzeichnet ist, sind fr ein korrektes Ausmessen des Radius eine geeignete Lichtquelle und eine angepasste Vergrsserung von

Bild 26b: Bruchausgangsstelle an der Oberche

grosser Bedeutung. Jedoch ist der Radius nur mit einem subjektiven Fehler bestimmbar, der bei ca. 5% der gemessenen Lnge liegt.

Fehler

Rissgabelung

In isotropen, dichten und feinkrnigen keramischen Werkstoffen bildet sich eine ideale Spiegelzone um die Bruchausgangsstelle. Da die Spiegelzone dort symmetrisch angeordnet ist (eine Ausnahme bilden die mixed-modus Beanspruchungen, die zu einer asymmetrischen Form des Spiegels fhren), stellt sie ein wichtiges fraktographisches Merkmal fr die Bestimmung der Bruchausgangsstelle dar.

Glatte Spiegelzone

Feinkrnige Rauheit

Bild 26c: Bruchausgangsstelle im Materialinneren

20 21

In Bild 27 sind Bruch und Gegenbruch einer Probe aus ZrO2 (mittlere Korngrsse ca. 1.7 m) wiedergegeben. Die Spiegelzone liegt halbkreisfrmig um die Bruchausgangsstelle, die sich auf der Oberche bendet; die Grenze zwischen dem glatten Spiegel und der Gabelung ist undeutlich erkennbar. In Bild 28 ist ein innerer Fehler als Bruchausgangsstelle erkennbar.

In keramischen Werkstoffen mit grobkrniger oder porser Struktur bilden sich keine glatten Spiegelzonen oder sie sind nur mit grosser Unsicherheit zu erkennen (Bilder 29, 30). Werden die beiden Bruchchen nebeneinander gestellt (Bilder 27, 29), so erhht sich die Erkennbarkeit der glatten Zonen und der Bruchausgangsstelle. In dnnwandigen Bauteilen aus homogenem, feinkrnigem Werkstoff kann der Radius der Spiegelzone grsser sein als die Wanddicke des Bauteils und ist somit nicht vollstndig ausgebildet bzw. nicht vollstndig zu erkennen.

4 mm
Bild 27: Spiegel in ZrO2. Bruchausgangsstelle an der Oberche

1 mm
Bild 29: Undeutlich ausgebildete bzw. unscharf abgegrenzte Spiegelzone. Bruchausgangsstelle unterhalb der Oberche. Nebeneinander gestellter Bruch und Gegenbruch erleichtern das Erkennen der glatten Spiegelzone

1 mm
Bild 28: Spiegel um die Bruchausgangsstelle unterhalb der Oberche

200 m
Bild 30: Undeutlich ausgebildete Spiegelzone in relativ grobkrnigem SiC

Spiegel

KERAMIK UND GLAS

Spiegelzonen knnen auch durch runde Fehlstellen oder Inhomogenitten im Mikrogefge vorgetuscht werden. Bild 31 zeigt eine hoffrmige, glatte Zone, die um eine Porositt angeordnet ist. Es handelt sich um die Bruchausgangsstelle einer Vierpunkt-Biegeprobe aus Si3N4, mit durchschnittlicher Korngrsse von ca. 6 m. Obwohl die Zone um die Bruchausgangsstelle glatt ausgebildet ist, stellt sie keinen Spiegel dar. Wie die keramographische Untersuchung ergeben hat, besteht diese Zone aus Grobkorn mit einem Durchmesser von bis zu 30 m. Offensichtlich verluft die Grenze zwischen der glatten Zone und der Bruchche entlang den Korngrenzen, ist also im Gegensatz zu einem Spiegel linienfrmig und scharf ausgebildet.

Hertzscher Konus Flache, konisch geformte Ausbrche sind charakteristisch fr eine Schlagbeanspruchung und stellen ein wichtiges Bruchmerkmal dar. Bei Schlagbeanspruchung wird die Oberche auf Druck belastet. Dabei entsteht im angeschlagenen Bauteil ein Spannungsmaximum unterhalb der Oberche. Die Entfernung von der Oberche als auch die Grsse des Spannungsmaximums sind von verschiedenen Parametern wie Normalkraft und Geometrie des Krpers abhngig. bersteigt das Spannungsmaximum die Festigkeit des Materials, so kommt es an der Schlagstelle zu Riss- bzw. zu Bruchbildung. Ein solcher Bruch verluft immer schrg zur Oberche und wird als Hertzscher Konus bezeichnet. Er kann glatt (Bild 32a) oder stufenartig (Bild 32b) ausgebildet sein. Eine derartig abgestufte, aus mehreren konzentrischen konischen Zonen bestehende Stelle deutet auf eine relativ hohe Schlagenergie hin. Dagegen sind die ach und einfach ausgebildeten Ausbrche typisch fr einen Schlag mit niedriger Energie. Ein Hertzscher Konus, der von einem glatten Spiegel umgeben ist, deutet auf die Brucheinleitung durch einen intensiven Schlag hin.

20 m
Bild 31: Um eine Pore entstandene hoffrmige Zone mit Grobkornbildung. Pfeile zeigen die Grenze zwischen der grobkrnigen Zone und der Bruchche

Schlagstelle

5 mm
Bild 32a: Glatt ausgebildeter Hertzscher Konus

3 mm

22 23

Bild 32b: Stufenartig ausgebildeter Hertzscher Konus

BEISPIEL: Risse in Uhrenglsern Bei einem Uhrenhersteller reklamierten Kunden wegen Risse im Abdeckglas (Bild 33a). Die Rissursache sollte abgeklrt werden. Mit dem Lichtmikroskop konnte kein Befund erhoben werden. Wegen ihrer Transparenz und der schlechten elektrischen Leitfhigkeit mussten die Glser mit Gold bedampft und anschliessend

im REM untersucht werden. Die Bruchausgangsstelle befand sich jeweils dort, wo der Riss einen linearen Verlauf zeigt, wie es in den Bildern 33b, d wiedergegeben ist. Als Bruchausgangsstelle wurden Anschlagstellen eruiert, die sich bei hherer Vergrsserung als Hertzsche Koni darstellen liessen. Bei einem Glas lag die Bruchausgangsstelle direkt beim konusfrmigen Ausbruch (Bilder 33b, c), whrend das andere Glas die Rissausgangsstelle bei einer Kratzspur erkennen liess (Bild 33d). Diese Kratzspur zeigt einen kausalen Zusammenhang mit der Schlagspur und ist wahrscheinlich durch denselben Anschlag des Uhrengehuses gegen einen harten Gegenstand entstanden. um die vermutete Bruchausgangsstelle (Bilder 33e, f). Nach ffnen der Rissche zeigten sich glatte Spiegelzonen

Bild 33a: Uhrengehuse mit Riss im Abdeckungsglas

Somit steht fest, dass die Uhrenglser durch Schlagbeanspruchung beschdigt wurden, welche die entstandenen Risse zur Folge hatte.

1 20 m
Bild 33b: Bruchausgangsstelle innerhalb des linearen Bruchverlaufes

100 m
Bild 33d: Schar von Kratzspuren (Pfeil 2) an der Bruchausgangsstelle. Pfeil 1: Schlagstelle

10 m
Bild 33c: Schlagstelle an der Bruchausgangsstelle

20 m
Bild 33e: Geffneter Riss. Schlagstelle an der Bruchausgangsstelle (Pfeil)

100 m
Bild 33f: Die freigelegte Rissche zeigt eine glatte Spiegelzone um die Bruchausgangsstelle. Pfeil: Bruchausgangsstelle bei Schlagstelle

Hertzscher Konus

KERAMIK UND GLAS

Wallners Linien Wallners Linien sind bogenfrmige, parallel zueinander verlaufende Markierungen auf der Bruchche, die durch das Zusammentreffen der Bruchfront mit elastischen Schallwellen entstehen. Die Schallwellen knnen entweder durch Inhomogenitten im Ligament des herannahenden Risses oder durch Reexion auf der freien Oberche des Prfkrpers bzw. Bauteils entstehen. Allgemein gesagt sind Wallners Linien die Interferenzstellen des Spannungsfeldes eines herannahenden Risses mit einem anders orientierten Spannungsfeld.

Wallners Linien bilden sich nur bei schnell instabil wachsenden Rissen. Aus ihrer Form lassen sich wichtige Informationen ber die Reihenfolge der Entstehung diverser Bruchbereiche ablesen. Dazu ist es sinnvoll, die Entstehungsmechanismen in drei Gruppen einzuordnen [6]. Die primren Wallners Linien entstehen durch Interferieren der Rissfront mit einem Hindernis, das durch eine Inhomogenitt in Nhe der Oberche verursacht wurde. Wenn die Rissfront (in Bild 35a blau) den Punkt 0 durchquert, stsst sie auf eine Inhomogenitt (rot gezeichnet). Dabei entstehen elastische Schallwellen, die in Zeitintervallen folgen (gestrichelte Linien). Wenn die Rissfront die Positionen 1,

5 mm
Bild 34a: Wallners Linien in gehrtetem Stahl Bild 34c: Wallners Linien in natrlichem Mineral (amorphes SiO2) innerhalb von konischen Einschlagstellen (Hertzsche Koni)

8 mm
Bild 34b: Wallners Linien in Al2O3

10 m
Bild 34d: Wallners Linien im mikroskopischen Bereich von Al2O3

Wallners Linien entstehen sowohl in sprden metallischen als auch in sprden nichtmetallischen Werkstoffen. Die Sprdigkeit bezieht sich hier auf die geringe bzw. fehlende plastische Verformung an der Rissspitze. Die Bilder 34a-c zeigen Beispiele dieses makroskopisch sichtbaren Merkmals in diversen Materialien. Auch im mikroskopischen Bereich knnen sich Wallners Linien bilden, wie Bild 34d zeigt.

2...5 erreicht, interferiert sie mit den einzelnen elastischen Schallwellen 1...4. An den Schnittpunkten entstehen die leichten Verschiebungen der Rissebene, die als Wallners Linien erkennbar sind. Als sekundre Wallners Linien werden Interferenzfronten mit Schallwellen bezeichnet, die bei einer Gabelung der Rissfront entstehen, d.h. am grob strukturierten Rand (Bild 35b). Folglich sind sie relativ dicht ausgebildet. Sie helfen, den Bereich der Gabelung zu lokalisieren, d.h. den Bereich, wo der Riss sich beschleunigt hatte. Ausserdem sind

24 25

sie ein Hinweis auf einen starken Spannungsgradienten im Bruchbereich. Die tertiren Wallners Linien entstehen durch Interferieren mit Schallwellen, die auf der freien Oberche der Probe oder des Bauteils ausserhalb des wachsenden Risses aufgetreten sind. Sie bilden sich vor allem bei einem energiereichen Aufschlag, einem anderen mechanischen Schock oder bei Vibrationen (Bild 35c).

0 1 2

Bild 35a: Entstehung von primren Wallners Linien. Schallwellen sind an einer Inhomogenitt bei Position 0 entstanden. RAR: Rissausbreitungsrichtung

RAR

3 4

3
Bild 35b:

Sekundre Wallners Linien entstehen durch elastische Wellen aus dem Bereich der Rissgabelung (rot)

3 4

RAR

1
Bild 35c:

Interferiert die Rissfront mit Schallwellen, die an der Probenoberche ausserhalb der Rissfront aufgetreten sind, so entstehen die tertiren Wallners Linien [6]

Wallners Linien

RAR

KERAMIK UND GLAS

Obwohl die Wallners Linien nicht immer mit der Bruchfront identisch sind, kann mit ihrer Hilfe die Rissausbreitung bestimmt werden. Ausserdem ist ihre Form ein Indiz fr die zum Bruch fhrende Belastung. In Bild 36 sind verschiedene Formen der Wallners Linien gezeigt, die die Spannungsverteilung in der Probe wiedergeben [7].
Bruchausgangsstelle

Wallners Linien Bild 36a: Symmetrisch ausgebildete Wallners Linien. Gleichmssig verteilte Zugspannung

Bruchausgangsstelle

Wallners Linien Bild 36b: Asymmetrisch ausgebildete Wallners Linien deuten auf eine hhere Zugspannung auf der oberen Oberche

Bruchausgangsstelle

Wallners Linien

Rissverzweigung Bild 36c: Asymmetrisch ausgebildete Wallners Linien. Zugspannung im oberen, Druckspannung im unteren Probenbereich

Eine besondere Form der primren Wallners Linien sind die kurzen gelfrmigen Linien (gull wings), die bei Begegnung einer Rissfront mit einem Hindernis entstehen. Sind sie um einen Einschlag angeordnet, wie auf der Bruchche des Isolators in Bild 37, dann sind sie ein Beweis dafr, dass der Einschlag bei Ausbreitung der Hauptbruchche schon bestanden hat, er also als Ursache bezeichnet werden kann. Um einen nachtrglich entstandenen Ein-

26 27

schlag wrden sich diese Wallners Linien nicht bilden.

BEISPIEL: Primr- oder Sekundrbruch? In einer Freiluft-Hochspannungsschaltanlage waren mehrere Isolatorenkrper aus Porzellan entweder als Sttzen- oder Kammerisolatoren eingesetzt. Bei einem Bruchereignis wurden mehrere Isolatoren beschdigt. Es stellte sich die Frage, welcher Isolator war als Erster gebrochen, und welche waren durch herunterfallende Bruchstcke sekundr beschdigt worden. In einem solchen Fall wird nach Bruchchen gesucht, die einen Spiegel aufweisen. Unter anderem wurde auch die in Bild 37 gezeigte Bruchche gefunden. Am Ausgang der Spiegelzone bendet sich eine konisch ausgebildete Schlagstelle. Der Konus liegt im Zentrum des halbkreisfrmigen, glatten Spiegels und knnte deswegen als urschlich fr den Bruch betrachtet werden. Es ist aber auch mglich, dass die Bruchche hier nachtrglich einen Schlag zum Beispiel beim Herunterfallen erhalten hat. In diesem Fall wre der Konus auf eine sekundre Beschdigung zurckzufhren. Schauen wir uns den bergang vom Konus zur Spiegelzone genau an. Die mit roten Pfeilen markierten gelfrmigen Linien (gull wings) sind ein wichtiger Hinweis darauf, dass zuerst der Einschlag entstanden war und von ihm ausgehend sich die Bruchche gebildet hatte. Im Gegensatz dazu zeigt Bild 38 eine Bruchche, die nachtrglich durch einen Schlag beschdigt wurde. Die Bruchausgangsstelle (BA) bendet sich an der mit Pfeil rechts unten im Bild markierten Stelle und ist durch eine glatte Spiegelzone erkennbar. Die konische, abgestufte Ausbruchstelle an der unteren Kante der Bruchche ist eindeutig als sekundre Beschdigung der Probe anzusehen. 20 mm BA
Bild 37: Bruchche eines Isolatorenkrpers. Die Bruchausgangsstelle (BA) ist erkennbar am glattem Spiegel und den Rissausbreitungslinien (siehe gelbe Pfeile). Der Einschlag war massgebend fr das Entstehen der Bruchche (erkennbar an den gelfrmigen Linien, siehe rote Pfeile)

BA

5 mm
Bild 38: Nachtrglich beschdigte Bruchche (konische Ausbruchstelle mit gestrichelter Linie markiert)

KERAMIK UND GLAS

Bruchausgangsstelle

Die Bruchausgangsstelle ist eine Singularitt, an welcher der Riss bzw. Bruch begonnen hat. Es ist das wichtigste Ziel jeder fraktographischen Untersuchung, diese Stelle zu charakterisieren. Sie interessiert nicht nur bei Schadenfllen, sondern auch bei Laborproben oder Proof-Test-Brchen an Bauteilen, denn die Kenntnis ihres Charakters macht unmittelbare Verbesserungsmassnahmen mglich. Auch ist die Bruchausgangsstelle immer eine Singularitt bzw. Irregularitt, die zu einer Spannungskonzentration fhrte. Oft wird von Fehlstellen gesprochen. Diese Stellen drfen aber nicht automatisch als Indikatoren fr ein fehlerhaft hergestelltes Material interpretiert werden. Die Bezeichnung Herstellungsfehler ist oft unkorrekt. Vielmehr handelt es sich um intrinsische Gefgestrstellen wie Poren, Hohlrume, Einschlsse oder Korngrenzen oder um extrinsische Oberchenstrstellen wie scharfe Bearbeitungsriefen. Jeder Fall muss dahin gehend abgeklrt werden, ob die vorhandenen Inhomogenitten dem Stand der Technik entsprechen oder ob sie verbessert werden knnen. Bei der Untersuchung von Bruchausgangsstellen ist es vorteilhaft, den Bruch und Gegenbruch nebeneinander zu legen und gemeinsam zu betrachten. Die Bruchausgangsstelle wird dadurch schneller erkannt, wie die Bilder 27, 40g und 41b demonstrieren. Ausserdem kann sie erst nach Auswertung von beiden Bruchchen mit Sicherheit beurteilt werden. In Bild 40h sind Bruch und Gegenbruch einer Vierpunkt-Biegeprobe aus Al2O3 im Bereich der Bruchausgangsstelle wiedergegeben, welche bei einem unvollstndig versinterten Sprhkorn liegt. Dieses ist nur in der linken Bruchche eindeutig zu erkennen, whrend auf der rechten Bruchhlfte eine Kalotte sichtbar ist. Wre nun nur diese rechte Bruchche untersucht worden, htte die Kalotte irrtmlicherweise als Pore gedeutet werden knnen. Grundstzlich werden die Bruchsausgangsstellen in zwei Gruppen unterteilt: 1. Volumenfehler 2. Oberchenfehler Diese Gruppierung ist sinnvoll, weil sie zwischen intrinsischen (von innen her) und extrinsischen (von aussen her) Ursachen unterscheidet.

Volumenfehler Volumenfehler sind dem Material inhrente Inhomogenitten, die auf den Herstellungsprozess zurckzufhren sind. Sie knnen in oberchennahen Bereichen oder im Materialinneren vorkommen. In der industriellen Keramik sind folgende Inhomogenitten am hugsten anzutreffen: Pore (diskreter Hohlraum) (Bild 39a) Porser Spalt (zusammenhngende Poren, die eine rissartige Trennung im Material verursachen) (Bilder 39b, f Porser Bereich. Mit zahlreichen Poren durchsetzte Zone (Bild 39c) Agglomerate. Ganze Gruppe von endogenen Einschlssen oder Reste des Sprhkorns (Bilder 39d, e) Exogene Einschlsse. Fremdartiges, eingesintertes Material (Bild 39i) Grobkornbildung, lokale Gefgeanomalie (Bilder 39g, h) Interne Risse, Trennungen

20 m
Bild 39a: Grosse Pore als Bruchausgangsstelle

2 m
Bild 39b: Porser Spalt in Al2O3

28 29

Bild 39c: Anhufung von Porositt

100 m

Bild 39d: Bruch (1 oben) und Gegenbruch (2 unten)

einer Vierpunkt-Biegeprobe. Bruchausgangsstelle an einem unvollstndig versinterten Agglomerat

40 m

Bild 39e: Unversinterter Bereich auf einer Bruchche. Typische Merkmale sind das kugelige Sprhkorn (links im Bild) und die abgerundeten Formen der Kristallite. Rechts im Bild: trans- und interkristalline Bruchche

10 m

Bild 39f: Unversinterte Zone auf einer Bruchche. Typisch sind die abgerundeten Formen der Kristallite

10 m

Bruchausgangsstelle Volumenfehler

KERAMIK UND GLAS

Oberchenfehler Die Oberchenfehler entstehen in der Bearbeitungsphase des keramischen Bauteils. Es kommen vor: Vertiefte Prgung oder gefrste Bezeichnung (Bilder 40a, b) Schleifspuren (Bilder 40c, d) Bearbeitungsfehler wie scharfe Riefen, Risse, Ausbrche (Bilder 40e, f) Beschdigungen der Oberche durch falsche Handhabung: Kratzer, Ausbrche, Schlagstellen 20 m
Bild 39g: Ansicht einer Bruchche im Bereich der Bruchausgangsstelle. Pore und Grobkornbildung

(Bilder 40i, j) Lochfrass- oder rissfrmige Narben durch chemische (Korrosion) oder thermische Reaktionen mit der Umgebung (Bild 40k)

10 m
Bild 39h: Keramographischer Schliff durch die Bruchausgangsstelle von Bild 39g. Grobkornbildung

3 mm
Bild 40a: Bruchausgangsstelle bei eingefrster Produktbezeichnung

Bruchverursachende scharfe Riefen, Kerben oder Reibspuren, die sich ber eine grssere Lnge erstrecken, fhren in feinkrnigen, dichten Keramiken zu relativ glatten Bruchchen, die keine dominanten Bruchmarkierungen zeigen (Bild 40e). Eine singulre Bruchausgangsstelle dagegen lsst sich makroskopisch anhand der Rissausbreitungslinien punktuell erkennen (Bild 40g). Licht- oder elektronenoptische Untersuchungen im Bereich der Bruchausgangsstelle liefern wichtige morphologische Resultate. Bei unversinterten Bereichen oder Kratzspuren und Schlagstellen gengen diese Befunde oftmals, um geeignete 40 m
Bild 39i: Bruchausgangsstelle bei exogenem Einschluss

Verbesserungsmassnahmen zu ergreifen. In den meisten Fllen jedoch sind weitere Untersuchungen angebracht. Denn die Bruchausgangsstelle ist eine dreidimensionale Singularitt, die durchaus auch eine andere chemische Zusammensetzung, ein anderes Gefge aufweisen kann als die Grundmasse. Deswegen ist ein keramographischer Schliff durch die Bruchausgangsstelle mit anschliessender mikroanalytischer Unter-

30 31

suchung von grosser Bedeutung.

Kerbe

200 m
Bild 40b: Eingefrste Zahl. Detail der Bruchausgangsstelle aus Bild 38a

2 mm

Scharf gekerbte Biegeprobe zur Bestimmung der Bruchzhigkeit. Keine singulre Bruchausgangsstelle erkennbar

20 m
Bild 40c: Bruchausgangsstelle bei einer Schleifspur

10 m
Bild 40f: Detail aus Bild 38e: multiple Bruchausgangsstellen innerhalb einer Bearbeitungsriefe. Kleine, durch die Bearbeitung verursachte Ausbruchstellen (siehe Pfeile)

10 m
Bild 40d: Detail aus Bild 38c

2 mm
Bild 40g: Ungekerbte Vierpunkt-Biegeprobe. Bruch und Gegenbruch nebeneinander gestellt. Singulre Bruchausgangsstelle erkennbar

Oberchenfehler

Bild 40e:

KERAMIK UND GLAS

40 m
Bild 40h: Detail der Bruchausgangsstelle aus Bild 40g: unversintertes Sprhkorn. Bruch und Gegenbruch nebeneinander gestellt

20 m
Bild 40k: Rissbildung innerhalb angeschmolzener Glasphase im Korngrenzenbereich (SSiC)

10 m
Bild 40i: Kratzer im Glas als Bruchausgangsstelle

4 m
Bild 40l: Detail aus Bild 40k: angeschmolzene Glasphase

Bild 40j: Bruchausgangsstelle an einer Schlagstelle

32 33

BEISPIEL: Bruch eines Kugellagerringes Ein Kugellagerring aus gesintertem TiCN-Werkstoff versagte vorzeitig whrend eines Ermdungsversuches. Der Ring wurde in Radialrichtung mit schwellender Dehnung belastet. Da der Hersteller eine lngere Lebensdauer erwartet hatte, sollte die vorzeitige Versagensursache durch eine fraktographische Untersuchung eruiert werden. Der Ring zerbrach in zwei symmetrische Bruchstcke, die in Bild 41a dargestellt sind. Welcher der beiden Brche war der Primrbruch und welcher der sekundre Folgebruch? Diese Frage kann beantwortet werden, wenn wir den makroskopischen Bruchverlauf der einzelnen Bruchbereiche betrachten. Die Bruchche im unteren Bereich erstreckt sich in Radialrichtung senkrecht zu den Stirnoberchen des Ringes, d.h. normalchig. Dagegen ist der zweite Bruchbereich (in Bild 41a oben) zerklftet. Schon diese chtigen Resultate fhren zur eindeutigen Bestimmung des Primrbruches: Die normalchige Bruchche entspricht der Lage der maximalen Zugspannungen, die sich aus der Beanspruchung beim Ermdungsversuch ergeben. Die zerklftete Bruchche weist auf dem Aussenumfang deutlich ausgebildete Drucklippen auf, was eine Biegebeanspruchung und somit den sekundren Folgebruch charakterisiert (Bild 41c). Auch die Rauheit der beiden Bruchbereiche steht in bereinstimmung mit diesen berlegungen, denn die glatte, normalchige Bruchche ist fr niedrigere Nennspannung charakteristisch, im Gegensatz zur rauen Bruchche, die bei hherem Energieniveau entsteht, was fr den Folgebruch zutrifft.

Die normalchige primre Bruchche zeigt eine deutlich ausgebildete Spiegelzone an der Stirnoberche (Bilder 41b, d). Die Bruchausgangsstelle bendet sich bei der mit Laser eingeprgten Bezeichnung 4, die als Kerbe bei der Rissinitiierung gewirkt hatte. Ausserdem entstand whrend der Laser-Beschriftung eine Anschmelzung der Oberche, wie aus den Bildern 41e, f ersichtlich ist. Auch ein keramographischer Schliff durch die Bruchausgangsstelle besttigt diesen Befund. Das Mikrogefge ist bis zu einer Tiefe von 20 m thermisch beeinusst und mit feinen Poren durchsetzt (Bild 41g). Der Ermdungsriss wurde somit durch die Kerbwirkung der Beschriftung vorzeitig eingeleitet und das frhe Risswachstum durch das angeschmolzene Gefge begnstigt. Daraus lsst sich folgern, dass die Beschriftung des Lagerringes sorgfltiger ausgefhrt werden muss, um sowohl die Kerbwirkung als auch die Gefgeanschmelzung zu vermeiden.

20 mm

20 mm

Bild 41a: Gebrochener Lagerring. Normalchige Bruchche (unten), Folgebruch-Biegebruch mit ausgeprgten Drucklippen (oben)

Bild 41b: Ansicht der Bruchchen. Mit Pfeil bezeichneter Spiegel

KERAMIK UND GLAS

Drucklippen

Bruchflche

Oberflche

100 m
Bild 41c: Folgebruch-Biegebruch mit Drucklippen (oben). Bruchausbreitungsrichtung bezeichnet mit Pfeilen Bild 41e: Bruchausgangsstelle bei 4. Angeschmolzene Oberche

20 m
Bild 41d: Ansicht der normalchigen Bruchche mit Spiegel. Bruchausgangsstelle bei Bezeichnung 4 Bild 41f: Detail der angeschmolzenen Oberche (Detail aus Bild 41e)

Bruchflche

Oberflche

20 m
Bild 41g: Keramographischer Schliff durch die Bruchausgangsstelle. Angeschmolzenes, mit Poren durchsetztes Gefge

34 35

BEISPIEL: Bruch einer Hftgelenkkugel in vivo Untersucht wurde eine Hftgelenkkugel aus Al2O3, die in vivo brach. Die eingelieferten Bruchstcke sind in Bild 42a wiedergegeben.

Tatschlich bendet sich auf dem Bruchstck Nr. 1 eine glatte


Bild 42a: bersicht der einzelnen Fragmente

Spiegelzone mit gut sichtbaren Rissausbreitungslinien im Bereich der Rissverzweigungen und zunehmender Rauheit bei grsserer Entfernung von der Bruchausgangsstelle. In Bild 42d ist diese Stelle mit glattem Spiegel wiedergegeben. Sie bendet sich im Bodenbereich in der Nhe aber

Die makroskopische Betrachtung der einzelnen Bruchchen ergab, dass der primre Bruch sich auf Bruchstck Nr. 1 benden muss. Dafr sind einerseits die Grsse des Bruchstckes (das grsste Bruchstck) sowie seine geometrisch axial verlaufende Bruchche charakteristisch (Bild 42b). Zum Vergleich zeigt Bild 42c das Bruchstck Nr. 3, welches die typischen Merkmale eines Folgebruches aufweist: schrg verlaufende, zerklftete und gewlbte Bruchchen. Diese Rissausbreitung entspricht keiner Hauptspannungsrichtung in der belasteten Kugel. Der zerklftete Bruchverlauf deutet auf einen Folgebruch hin und die gewlbte Bruchche auf eine Biegebeanspruchung (Drucklippen), die auch bei Folgebrchen vorkommt.

5 mm
Bild 42c: Zum Vergleich Bruchstck Nr. 3: Folgebruch

ausserhalb vom Radius. Unter dem Rasterelektronenmikroskop kommen an der Bruchausgangskante feine Rissausbreitungslinien zum Vorschein, die darauf hindeuten, dass der Bruch nicht punktuell, sondern auf einer Lnge von ca. 3.0 mm initiiert wurde. Weitere mikroskopische Untersuchungen haben ergeben, dass der Bruch an einer Schleifspur entstanden ist (Bild 42e). Es konnten sonst keine Anomalien in der Beschaffenheit der Oberche oder 5 mm
Bild 42b: Das grsste Bruchstck mit Primrriss. Geometrisch axial verlaufende Bruchche

Materialfehler gefunden werden. In diesem Fall mssen noch weitere Untersuchungen klren, ob der Patient z.B. einen Sturz erlitten hatte oder ob andere Gegebenheiten eine berlastung der Kugel ermglichten.

KERAMIK UND GLAS

BEISPIEL: Bruch einer Hftgelenkkugel bei Ermdungstest Eine Hftgelenkkugel aus Al2O3 wurde mit einer Frequenz von 7 Hz und dem Prfkraftverhltnis R = 0.1 (Verhltnis von Unterlast zu Oberlast) auf Ermdung geprft. Nach 2 Mio. Lastwechseln der sinusfrmigen Druckbelastung wurde die Last bei gleich bleibendem R-Wert um 11.7% erhht. Der Bruch ereignete sich nach weiteren 8'274 Lastwechseln. Es bildeten 1 mm
Bild 42d: Bruchausgangsstelle (mit Pfeilen bezeichnet) am Bruchstck Nr. 1

sich

fnf

grssere

und

zahlreiche

kleinere

Bruchstcke (Bild 43a). Ziel der fraktographischen Beurteilung war es, die Bruchausgangsstelle zu bestimmen und zu charakterisieren. Zu diesem Zweck wurde die Kugel rekonstruiert und der Rissverlauf an den grssten Bruchstcken beurteilt. Dieser lsst auf der inneBruchche Innere Kugeloberche ren Oberche im Bodenbereich eine deutlich symmetrische Ausbildung erkennen (Bild 43b). Die weitere Untersuchung konzentrierte sich auf den Symmetriepunkt (Pfeil in 43b). Tatschlich zeigt die Bruchche hier einen normalchig verlaufenden Bruchbereich, in dessen Mitte sich ein Spiegel bendet (Bild 43c). Die mikroskopische Untersuchung zeigte, dass der Bruch an einer Schleifspur initiiert wurde (Bild 43d). Der leichte Helligkeitskontrast der Spiegelzone gegenber der brigen Bruchche begrndet sich in der mikroskopischen 20 m
Bild 42e: Die gestrichelte Linie zeigt den Bruchrand an der Bruchausgangsstelle. Schleifspuren auf der Innenoberche (mit Pfeilen bezeichnet)

Topographie der Bruchche. Whrend ca. 30% der Spiegelzone einen transkristallinen Verlauf zeigt, weist die brige Bruchche fast vollstndig interkristallinen Bruchverlauf auf (Bilder 43e, f). Dieser Unterschied knnte auf das unterkritische Risswachstum zurckzufhren sein [7].

Bild 43a: bersicht der einzelnen Fragmente

36 37

5 mm
Bild 43b: Rekonstruierte Kugel nach Ermdungsbruch. Ansicht der Bodenzone im Kugelinneren. Bruchausgangsstelle (Pfeil) liegt beim Symmetriepunkt

200 m
Bild 43c: Ansicht der Bruchche mit Bruchausgangsstelle. Spiegel (Pfeil)

2 m
Bild 43e: Teilweise transkristalliner Bruchverlauf in der Spiegelzone

20 m
Bild 43d: Detail der Bruchausgangszone. Der Bruch wurde entlang einer Schleifspur initiiert (Pfeile)

1 m
Bild 43f: Interkristalliner Bruchverlauf ausserhalb des Spiegels

KERAMIK UND GLAS

38 39

[1] Danzer, R.: Bruch von Struktur- und Funktionskeramiken. Konferenzband Gefge und Bruch, Montanuniversitt Leoben (2002) [2] Rice, R.W.: Ceramic Fracture Features, Observations, Mechanisms, and Uses. P. 5103 in Fractography of Ceramic and Metal Failures, ASTM STP 827, Philadelphia Am. Soc. for Testing and Materials (1984)

Prediction of Fracture Energyband Flaw Glasses from Measurements of Mirror Size. J. Am. Ceram. Soc. 57, 10, p. 440443 (1974) [4] Kirchner, H.P.; Gruver, R.M.; Sotter, W.A.: Fracture Stress Mirror Size Relations for Polycristaline Ceramics. Phil Mag 33, 5, p. 775780 (1976) [5] Standard Practice for Interpreting Glass Fracture Surface Features. ASTM C1256-93 [6] Frchette, V.D.: Failure Analysis of Brittle Materials. Am. Ceram. Soc. (1990) [7] ASTM Metals Handbook, Vol. 11, Analysis of Ceramics (1986)

Literatur

[3] Mecholsky Jr., J.J.; Rice, R.W.; Friman, S.W.:

EINLEITUNG

Behandlung der Proben

METALLE

Eine Schadenanalyse besteht gewhnlich in komplexer Untersuchungsarbeit. Dabei ist zu bercksichtigen, dass Schden meist nicht nur einer Ursache zuzuschreiben sind, sondern durch das Zusammenwirken mehrerer Faktoren entstehen. Enden Schden in einem Bruch, steht im Mittelpunkt der Untersuchung zweifellos die Fraktographie, denn sie liefert Informationen ber Beanspruchungsart, Werkstoffzustand und Umgebungseinsse. Daraus lassen sich dann die Ursachen eines Bruches ableiten. Es existieren zahlreiche hervorragende Bcher, die sich mit Schadenanalytik befassen. Ausserdem bietet die Fachliteratur viele Bruchatlanten, in welchen die typischen Bruchmerkmale metallischer Werkstoffe abgebildet sind und ausserdem die Bruchmechanismen beschrieben werden. In der Praxis besteht jedoch oft die Schwierigkeit, die typischen Merkmale aufzuspren und sie von den anderen Begleitmerkmalen zu unterscheiden. Auch die Vorbereitung der Proben hat einen grossen Einuss auf die Interpretation des Bruches. Der Ablauf einer fraktographischen Untersuchung und das richtige Vorgehen dabei, begleitet von anschaulichen Beispielen, werden in den folgenden Kapiteln behandelt.

Das zu untersuchende Bauteil ist schonend zu behandeln, damit es nicht sekundre Beschdigungen erleidet. Insbesondere Witterungseinsse oder sorglose, unsachgemsse Behandlung, wie vorzeitiges Reinigen oder wiederholtes Zusammenfgen von Bruch und Gegenbruch, knnen die Bruchmerkmale verndern. Ausserdem ist an die Kontamination mit Schweisssalz durch Fingerabdrcke zu denken, was eine sptere Mikroanalyse verflschen kann. Ebenso ist Vorsicht beim Abwischen der Korrosionsprodukte angebracht. Falls fr eine REM-Untersuchung (Rasterelektronenmikroskopie) der Korrosionsbelag entfernt werden muss, empehlt es sich, einen Teil davon an einer unwichtigen Stelle abzukratzen und fr eventuelle Mikroanalysen aufzubereiten. Eine altbewhrte Reinigungsmethode, die gleichzeitig die Konservierung der Korrosionsprodukte ermglicht, stellen Abziehabdrcke dar. Zu diesem Zweck wird eine Acetatfolie (ca.10 mm x 10 mm) mit einer Pinzette kurz in Aceton gehalten, bis die Oberche aufgeweicht ist, dann auf die kontaminierte Bruchche gelegt und mit dem Finger leicht angedrckt. Ist die Folie trocken (nach ca. 2 Minuten), wird sie mit der Pinzette vorsichtig abgezogen und mit Doppelklebband auf einen Trger aufgeklebt. Die darauf haftenden Korrosionsprodukte knnen gut fr die mikroanalytische Untersuchung genutzt werden. Mehrmaliges Wiederholen dieses Prozesses fhrt oft zu einer sehr sauberen Bruchche. Eine verrostete Bruchche lsst sich vorteilhaft mit ca. 5 Gew.-% Ammoniumhydrogenzitrat reinigen. Der Reinigungsprozess verluft schneller und vollstndiger im Ultraschallbad. Bei stark verrosteten Proben lohnt es sich, die Probe stundenlang, eventuell ber Nacht, in der Lsung liegen zu lassen. Natrlich ist eine intensiv verrostete Bruchche verndert. Der Korrosionsangriff hat die Feinstruktur oft irre-

Martensit

Perlit Perlit

Martensit Martensit

100 m
Bild 44a: Halbe Stunde in Ammoniumhydrogenzitrat Bild 44b:

100 m

Eine Stunde in Ammoniumhydrogenzitrat. Antzungen

40 41

versibel zerstrt, so dass derartige Proben, auch wenn sie nach der Reinigung metallisch blank sind, sich fr REM-Untersuchung nicht mehr eignen. Gleichwohl kann die vollstndige Reinigung eintrglich sein, denn die makroskopischen Markierungen, wie Rastlinien oder Chevronmarken, bleiben oft vorhanden. Ein bei vielen metallischen Werkstoffen wirksamer Reiniger ist die basische Emulsion Contrad90. Bei dieser Chemikalie stellt sich die Frage, ob ausser den Korrosionsprodukten auch die metallische Substanz angegriffen wird. Um dies zu klren, wurde je eine metallographisch polierte Probe fr eine halbe bzw. eine Stunde in Ammoniumhydrogenzitrat gelegt sowie fr eine Stunde in Contrad90. Bei den Proben handelte es sich um einen niedrig legierten Stahl (100MnCrW4), der ohne Zusatz mit einem Kohlenstoffstahl (C45) verschweisst worden war. Die Bilder 44 zeigen die Wirkung der beiden genannten Reiniger. Die ursprnglich polierte, nicht getzte Probe lsst nach einer halben Stunde Lagerung in Ammoniumhydrogenzitrat das Mikrogefge des Martensits gut erkennen. Die perlitische Struktur ist schwach angetzt. Nach einstndiger Exposition sind alle Strukturen stark angetzt. Im Gegensatz dazu zeigt der polierte Mikroschliff auch nach einstndiger Lagerung in Contrad90 keine Antzung des Mikrogefges. Nur die zahlreichen nichtmetallischen Einschlsse werden angegriffen. Daraus ist zu folgern, dass whrend kurzer Zeit mit Ammoniumhydrogenzitrat durchgefhrte Reinigungen keinen bedeutenden Einuss auf Stahlbruchchen haben. Die Reinigung in Contrad90 ist sogar noch schonender, bewirkt sie doch selbst nach lngerer Zeitdauer (bei Stahl nach einer Stunde) kein Antzen des Gefges.

BEISPIEL: Bruch im Chassis Ein Lastwagen hatte seine Kippmulde verloren, wodurch ein grosser Schaden entstanden war. Als Ursache wurde ein Bruch im Chassis vermutet. Das Chassis war als geschweisste und verschraubte Struktur aus einem Feinkornbaustahl hergestellt worden. Der Bruch erstreckte sich durch mehrere Prole und war in allen Bereichen stark korrodiert, so dass sich keine Bruchmarkierungen erkennen liessen. An den vermutlichen Bruchausgangsstellen wie Schweissungen und Bohrungen wurden Proben entnommen und ca. 15 Stunden in einer 5%igen wssrigen Ammoniumhydrogenzitrat-Lsung im artig stark verrostete Bruchchen nicht mit dem REM untersucht werden. Deshalb konnte der aufgelockerte Rostbelag von Zeit zu Zeit mit einer Brste bedenkenlos entfernt werden. Das Resultat war erstaunlich. Wie Bild 45 erkennen lsst, kam bei einer Bohrung ein bogenfrmig abgegrenzter Ermdungsanriss zum Vorschein, der durch Rastlinien gekennzeichnet war. Die Restbruchche zeigte Chevronmarken, welche auf die Rissausbreitungsrichtung hindeuten, die mit dem Ermdungsanriss bereinstimmt. Ultraschallbad gereinigt. Von Anfang an stand fest, dass der-

Bohrung Bruchausgang

1 cm
Bild 45: Bruchche lsst nach intensiver Reinigung einen Ermdungsanriss und Chevronmarken erkennen

100 m
Bild 44c: Eine Stunde in Contrad. Das Mikrogefge ist nicht angetzt, lediglich die nichtmetallischen Einschlsse kommen stark zum Vorschein

Behandlung der Proben

Methodik der Untersuchung

METALLE

Die Schwierigkeit der Methodik zur Ermittlung der Schadenursache liegt darin, dass das Vorgehen von Fall zu Fall total unterschiedlich sein kann, und dass ein Erfolg nur bei richtigem Vorgehen gewhrleistet ist. Oft ergeben sich erst whrend der Untersuchung Fragen, die weitere, im Voraus nicht geplante Untersuchungen nach sich ziehen. Notwendige Phasen im Ablauf der Schadenuntersuchung sind in Bild 46 zusammengestellt. In der Voruntersuchungsphase wird der Schadenbefund erfasst, und Informationen werden ber die beschdigte Komponente, die Gesamtanlage und den Betrieb gesammelt. Weitere Informationen hinsichtlich Belastungen (mechanisch und korrosiv), Konstruktion, Fertigung und Soll-Werkstoffeigenschaften mssen eingeholt werden. Betriebsdaten beim Eintritt des Schadens und besondere Vorkommnisse whrend des Betriebs sind ebenfalls zu eruieren. Vor der Probenentnahme muss eine umfassende, aussagekrftige Fotodokumentation, vervollstndigt mit Zeichnungen und Skizzen, erstellt werden. Es ist von Vorteil, wenn neben den beschdigten Komponenten auch neue oder im gleichen Betrieb eingesetzte, aber noch intakt gebliebene Bauteile in die Untersuchung einbezogen werden.

U un nter d P

Schadenbeschreibung e fertigun oskopisch g makr eurteilung B esonde stechnis denb rheit c a h c e S en he ktiv iten Be u a u s f d n n a a r h me t rhe Best Sch lge, ns ko onde mi Bra s ers nd Funktion n Be e to sp g n u f B d ffr u etri e r des Bauteils e es an lag tep rkstoffs b b s G e e t n din W s e g u d s r u e c t h n u u l n n e g z en ge Ein en e Sc n ion nlag ha s g t n u r a t z s a A e r r e b s z tre la d m ie g n e u n f n r n P P rfun de a d freie spl gen Sim ng me u h h a v c g s n e u r g n h er ul ebnis su be su ersuc se Unt ro auswerten
In b for er

Z de ust rA

n re e

en uf

sion at he c

Schadenursachen ermitteln

Massnahmen Schadenabhilfe erarbeiten


Bild 46:

Schadenbericht

Ablauf der Schadenanalyse. Auszug aus der Richtlinie VDI 3822, Blatt 1 [1]

42 43

Makroskopische Untersuchung

Unter einer makroskopischen Untersuchung wird nicht nur die Begutachtung der Bruchche von blossem Auge, mit einer Lupe oder lichtoptisch mit dem Stereomikroskop (Binokular) verstanden, sondern auch die REM-Untersuchung mit kleinsten Vergrsserungen. Die makroskopische Untersuchung stellt die Basis fr das weitere Vorgehen dar. Nicht selten gibt sie bereits Aufschluss ber die Schadenart. Von grosser Wichtigkeit ist die Auswahl der Bruchproben. Die Untersuchung darf sich nie nur mit einem Teil der Bruchche zufrieden geben. Sie muss den gesamten Bruchbereich, wenn mglich beidseitig (d.h. Bruch und Gegenbruch), aber auch die angrenzenden Oberchen erfassen. Die makroskopische Untersuchung soll Aufschluss geben ber folgende Aspekte: Bruchform und -verlauf Bruchchenmarkierungen Lage der Bruchausgangsstelle Beschaffenheit der Oberche im Bruchausgangsbereich Werden alle diese vier Bruchaspekte sorgfltig beurteilt, ist eine gute Grundlage fr die weitere Vorgehensweise geschaffen. Dagegen knnen unvollstndige oder voreilige makroskopische Beurteilungen die richtige Diagnostik erschweren oder sogar verunmglichen, wie das folgende Beispiel zeigt. Whrend die makroskopische Untersuchung den gesamten Bruchbereich inkl. angrenzender Materialien abdecken muss, kann die mikrofraktographische Untersuchung nur an einem Ausschnitt der Bruchche durchgefhrt werden. Dies jedoch unter der Bedingung, dass dafr die relevante Stelle ausgeschnitten wurde.

BEISPIEL: Schraubverbindung Zur Untersuchung gelangte eine Schraubverbindung mit Gewindegngen auf der Aussen- und Innenoberche (Bild 47). Beim Betrachten der Bruchmerkmale elen die bogenfrmigen Rastlinien auf, die fr einen Ermdungsbruch typisch sind. Sie sind oft konzentrisch und konkav zur Bruchausgangsstelle angeordnet, und deshalb wurde Stelle 1 als vermutlicher Bruchausgang fr die REM-Untersuchung prpariert. Es zeigten sich feine Waben, typische Merkmale eines duktilen Gewaltbruches. Wie konnte ein Gewaltriss in einer verschraubten Verbindung entstehen und zum Ermdungsgenau angesehen und der Bruchverlauf verstanden: Der Ermdungsbruch begann nmlich an Stelle 2, und Stelle 1 ist der Restbruch. Die Rastlinien sind vom Bruchausgang weggebogen, da der Bruch sowohl aussen als auch innen sich im Gewindegrund erstreckte und durch die Kerbwirkung entlang der Oberche gegenber der Wandmitte beschleunigt wurde. Dieses Beispiel fhrt vor Augen, dass auch eine zutreffende mikroskopische Bruchbeurteilung zu falschen Schlussfolgerungen fhren knnte, wenn die Bruchche makroskopisch nicht richtig beurteilt und folglich eine falsche Probenentnahme durchgefhrt wird. bruch fhren? Erst jetzt wurde die Geometrie der Verbindung

Stelle 2

Stelle 1

Bild 47: Ansicht der Ermdungsbruchche in einer Schraubverbindung. Von der Bruchausgangsstelle weggebogene Rastlinien. Stelle 1 Restbruch, Stelle 2 Bruchausgang

Methodik der Untersuchung Makroskopische Untersuchung

METALLE

Bruchform und Verlauf Bei der Beurteilung des Bruchverlaufes interessiert vor allem die Lage der Hauptbruchebene in Beziehung zur Beanspruchungsrichtung. Brche, die senkrecht zur Beanspruchungsrichtung verlaufen, werden als normalchig bezeichnet. Diese Bruchlage ist unter anderem fr sprde Trennbrche und Ermdungsbrche charakteristisch. Liegen die Bruchchen dagegen in Richtung der grssten Schubspannungen, wird von Schub- und Schrgbrchen gesprochen. Diese Form ist u.a. bei duktilen Gewaltbrchen anzutreffen.

In Bild 48 ist die Zuordnung zwischen der Beanspruchungsart und dem durch die maximalen Spannungen im gefhrdeten Querschnitt resultierenden Bruchverlauf wiedergegeben. Daraus geht hervor, dass fr das makroskopische Bruchbild neben Beanspruchungsart und -richtung auch die plastische Verformbarkeit des Werkstoffes von Bedeutung ist. Werkstoffe mit sehr guter plastischer Verformbarkeit werden als duktil bezeichnet, whrend der sprde Werkstoffzustand durch geringe plastische Verformung beim Bruch charakterisiert ist. Duktile Brche entstehen unter plastischer Verformung infolge Abgleiten entlang den Ebenen der maximalen Schubspannungen. Sprdbrche erfolgen dagegen verformungsarm durch berwinden der Kohsionskrfte, die den Werkstoff zusammenhalten.

Beanspruchungsart Richtung der Kraft

Normalspannung maximal

Schubspannung maximal

Richtung der Spannung

Bruchverlauf (Trennbruch, Sprdbruch)

Richtung der Spannung

Bruchverlauf (Schub- oder Gleitbruch)

Zug

Druck

Biegung

Torsion

Bild 48: Bruchverlauf in Abhngigkeit der Beanspruchungsart fr je

44 45

maximale Normal- und Schubspannung [2]

Ob ein Werkstoff duktil oder sprd ist, lsst sich aufgrund einer vorhandenen Einschnrung bzw. ihres Fehlens alleine nicht beurteilen. Liegt eine Bruchche in einem eingeschnrten Bereich oder weist sie Scherlippen auf, so handelt es sich zweifelsfrei um einen duktilen Gewalt- oder Kriechbruch. Fehlen dagegen makroskopisch beurteilt Einschnrung oder Scherlippen, so ist die Bezeichnung sprder Bruch jedoch nicht immer angezeigt. Erfolgt nmlich der Bruch innerhalb eines Bereiches mit dreiachsiger Spannungsverteilung (ebene Dehnungsverteilung), kann keine plastische Einschnrung entstehen und der Bruch erfolgt ohne visuell sichtbare plastische i)

Die Neigung zu einem duktilen Gewaltbruch bzw. Gleitbruch wird durch folgende Faktoren begnstigt: Zher Werkstoffzustand Ebenener Spannungszustand (entspricht einem dreiachsigen Dehnungszustand), z.B. glatte Oberche, dnne Wandstrke Langsame Belastungsgeschwindigkeit Hohe Temperatur

45

B Schnitt B-B

Schnitt A-A

Bild 49: Plastische Deformation (schraferte Bereiche) an der Oberche und im Querschnitt eines unter Zugbeanspruchung gebrochenen Materials bei i) ebenem Spannungszustand und ii) ebenem Dehnungszustand (dreiachsiger Spannungszustand) [3]

Verformung (Bild 49). Diese Situation ist z.B. an scharfkantigen Kerben, bei einer Querpressung oder in dicken Querschnitten anzutreffen. Hingegen ist jeder Bruchvorgang in gesunden Metallen von einer plastischen Verformung zumindest im mikroskopischen Bereich begleitet. So knnen makroskopisch sprd erscheinende Brche im mikroskopischen Bereich Merkmale plastischer Verformung aufweisen.

Ein Sprdbruch dagegen entsteht bevorzugt unter folgenden Voraussetzungen: Sprder Werkstoffzustand Mehrachsige Spannungsverteilung (z.B. Kerbwirkung, dicke Wandstrke) Schnelle Beanspruchungsgeschwindigkeit Tiefe Temperatur

Bruchform und Verlauf

ii)

METALLE

Es sei nochmals darauf hingewiesen, dass die Begriffe Es existieren diverse Bruchformen, die sich unbeachtet der Sprdbruch und Sprdigkeit Relativbegriffe sind und in jedem Ebenen der maximalen Hauptspannungen ausgebildet haben Fall genauer erklrt werden mssen. Sie charakterisieren und sich daher keinem Schema zuordnen lassen. In diesen Brche, die von geringer plastischer Verformung begleitet und Fllen deutet die Bruchmorphologie auf die Ursache des makroskopisch verformungsarm sind. Wird die Dehnung eines Bruches bzw. der Trennung hin und ergibt zusammen mit der zhen Materials beim Bruch durch mehrachsige Spannungs- Vorgeschichte die wahrscheinliche Beurteilung. So lassen verteilung behindert, so entsteht ein verformungsarmer Bruch, Brche, die durch starke Korrosion verursacht wurden, den der aber im mikroskopischen Massstab feine Waben oder Korrosionsangriff eindeutig erkennen (Bild 50a). In Bild 50b Rosetten aufweisen kann. Diese Brche sind makroskopisch be- ist ein Drahtbruch abgebildet, der durch ein Geschoss stark urteilt sprd, aber mikroskopisch gesehen duktil. verformt und getrennt wurde. Der Bruchbereich des in Bild 50c wiedergegebenen Drahtes lsst Aufschmelzungen erkennen. Derartige Schmelzspuren knnen durch Blitzschlag oder elektrischen Kurzschluss verursacht werden.

0.2 mm
Bild 50a: Intensiver Korrosionsangriff schwchte den Drahtquerschnitt

0.2 mm
Bild 50b: Durch ein Geschoss deformierter und getrennter Draht Bild 50c: Schmelzspur in Trennbereich

0.2 mm

46 47

BEISPIEL: Drahtbrche Bild 51 zeigt die Bruchche eines patentierten und kalt nachgezogenen Drahtes, wie er in Tragseilen zur Anwendung kommt. Der Bruch entstand durch einachsige Zugbeanspruchung. Der Bruchbereich ist symmetrisch eingeschnrt, die Randzone der Bruchche zeigt schrg verlaufende Scherlippen und der mittlere Bruchbereich ist normalchig orientiert. Die Scherlippen entsprechen der Zone, in welcher die zweiachsige Spannungsverteilung vorlag, so dass ein Fliessen stattnden konnte. Dieser Bruch wird als Trichterbruch bezeichnet. Die Oberche im Bruchbereich lsst so genannte Orangenhaut erkennen, die auf intensive Abgleitungen im Material zurckzufhren ist.
Bild 51:

0.3 mm

Wird dieser Draht whrend des Zugversuches an zwei gegenberliegenden Stellen mit anderen Drhten quergepresst, entsteht eine Bruchform, wie sie in Bild 52 wiedergegeben ist. Der Drahtbruch erfolgt in der Ebene der maximalen Schubspannung ohne sichtbare plastische Verformung, denn das Fliessen wird durch den dreiachsigen Spannungszustand verhindert. Obwohl keine Einschnrung wahrzunehmen ist, handelt es sich aber nicht um einen Sprdbruch, sondern um einen duktilen Bruch mit Wabenstruktur im Mikrobereich. Die Oberche im Bruchbereich lsst ausser den Druckspuren keine Verformungsmerkmale erkennen. In Bild 53 ist ein Torsionsbruch des gleichen Drahtes wiedergegeben. Die makroskopische Lage des Bruches entspricht den maximalen Normalspannungen (vergleiche Bild 48).

Trichterbruch mit deutlich ausgebildeten Scherlippen. Einachsige Zugbeanspruchung

0.3 mm
Bild 52: Scherbruch ohne Einschnrung. Zugbeanspruchung mit Querpressung

0.7 mm
Bild 53: Torsionsbruch

METALLE

BEISPIEL: Auslegearm von Kran Im Januar, bei Temperaturen von 20C, brach ein Trger des Auslegearms an einem Kran whrend des Lasttransportes. Der Trger bestand aus Baustahl St 37-1. Der Bruch zeigte sich kristallin glnzend und der Bruchbereich verformungslos. Bei berprfung der Kerbschlagzhigkeit stellte sich heraus, dass das vorliegende Material unterhalb seiner bergangstemperatur belastet worden war. Die Bilder 54 zeigen zwei Bruchchen an Kerbschlagproben, wie sie fr die Bestimmung der bergangstemperatur in Stahl eingesetzt werden. Die Bruchche von Bild 54a, die bei Raumtemperatur entstanden ist, lsst deutlich eine plastische Verformung im Bruchbereich erkennen. Dafr sind die

Scherlippen und die Einschnrung charakteristisch. Dieser Bruch zeigt auch mikroskopisch untersucht in allen Bereichen feine Waben. Die Kerbschlagarbeit betrug 27 J. Der bei 20C entstandene Bruch weist dagegen weder eine merkliche Einschnrung noch Scherlippen auf (Bild 54b). Makroskopisch verluft der Bruch normalchig und mikroskopisch ndet sich ein transkristalliner Spaltbruch. Diese Merkmale kennzeichnen einen Sprdbruch. Die Kerbschlagarbeit betrug bei der Probe lediglich 7 J. Trotzdem liegen in den Oberchenrandzonen schmale Scherlippen vor, die weniger als 1 mm breit und nur mikroskopisch feststellbar sind. Diese Struktur ist durch die sehr schmale Zone mit dreiachsiger Dehnungsverteilung an der glatten Oberche verursacht worden.

Bild 54a: Kerbschlagproben bei Raumtemperatur gebrochen

Bild 54b: Kerbschlagproben bei 20C gebrochen

48 49

Bruchchenmarkierungen Whrend der Rissentstehung und Rissausbreitung bilden sich auf den Bruchchen topographische Markierungen, die als wichtiges Hilfsmittel fr das Beurteilen von Bruchart und Bruchausgangsstelle genutzt werden. Aufgrund dieser Markierungen ist eine preliminre Unterscheidung zwischen einem Gewaltbruch und einem Ermdungsbruch mglich.

Diese im Allgemeinen durch feine Stufen verursachten Markierungen drfen nicht mit einer faserigen Bruchstruktur verwechselt werden (Bild 56), denn Letztere wird einzig durch eine zeilige Gefgeausbildung verursacht. Sie entsteht z.B. bei stark kalt verformten oder geseigerten Werkstoffen sowie entlang den zeilenfrmigen Anhufungen von Karbiden oder nichtmetallischen Einschlssen. Beim Beurteilen von Bruchmarkierungen ist die Richtung des

Gewaltbrche entstehen durch einsinnige mechanische berlastung unter rascher bis schlagartiger Beanspruchung. Kennzeichnend fr Gewaltbrche sind Rissausbreitungslinien (auch Fliesslinien genannt), Chevronlinien und bei runden Querschnitten radiale Stufen. In Bild 55 sind deutlich ausgebildete Chevronlinien zu sehen, welche die Rissausbreitungsrichtung erkennen lassen.

Lichteinfalls massgebend fr das Bruchbild. In den Bildern 57a und 57b ist jeweils dieselbe Bruchche zu sehen, obwohl die dargestellte Topographie sehr unterschiedlich ist. Whrend difkommen mit schrger Beleuchtung deutlich stufenartige Markierungen zum Vorschein, welche die Bruchausgangsstelle und Rissausbreitungsrichtung kennzeichnen. fuses Licht keine Details der Topographie erkennen lsst,

1 mm
Bild 55: Makroskopisch erkennbare Markierung einer Gewaltbruchche in Form von Chevronlinien. Rissausbreitungsrichtung siehe Pfeil Bild 57a:

1 mm

Schraubenbruch. Aufnahme mit schrg einfallendem Licht

5 mm
Bild 56: Faserige Bruchstruktur, verursacht durch zeilenfrmige Anordnung von Sulden (Automatenstahl) Bild 57b:

1 mm

Dieselbe Bruchche wie in Bild 57a, aufgenommen mit diffusem Licht

Bruchchenmarkierung Gewaltbrche

METALLE

Ermdungsbrche auch Dauer- oder Schwingbrche genannt entstehen unter wechselhafter oder schwellender Beanspruchung, die unterhalb der Fliessgrenze des Materials liegt. Nach einer Inkubationszeit bilden sich mehrere Mikrorisse, die spter zu einer Rissfront zusammenwachsen. Ein Ermdungsriss breitet sich also allmhlich in die Tiefe des Querschnittes aus, bis der verbleibende Restquerschnitt die angelegte Spannung nicht mehr ertrgt und durch einen Gewaltbruch versagt. Die derart entstandene Bruchzone wird

Restbruch genannt, der in den meisten Fllen als Scherbruch erfolgt. Ein Ermdungsbruch verluft normalerweise senkrecht zur Richtung der grssten Zug-Normalspannung und damit in einfachen Bauteilen und gngigen Belastungen (Zug- oder Torsionskrfte) meist senkrecht zur Bauteiloberche. Diese normalchige Bruchzone, die als Stadium II der Rissausbreitung bezeichnet wird, ist oft durch so genannte Rastlinien gekennzeichnet.

3 cm
Bild 58a: Ermdungsbruch einer Welle. Bruchausgangsstelle oben im Bild. Kleine Nennspannung Bild 58c: Flchenmssig grosser Ermdungsbruch einer Lenkstange. Bruchausgangsstelle unten im Bild. Die Krmmung der Rastlinien ist typisch fr eine umlaufende Biegung

6 mm
Bild 58b: Labor-Ermdungsbruch eines Flugzeug-Hauptholmes. Die breiten Rastlinien links im Bild deuten auf eine LCF-(Low Cycle Fatigue)Rissausbreitung hin Bild 58d: Ermdungsbruch eines Bolzens. Restbruch oben. Gradlinig verlaufende Rastlinien kennzeichnen eine einseitige Biegung

50 51

Rastlinien entstehen nicht nur, wenn der Bruch whrend einer Betriebspause rastet, sondern auch bei jeder sprunghaften nderung der Rissausbreitungsgeschwindigkeit. Dies ist der Fall bei Wechsel der Lastrichtung oder der Spannungshhen. Rastlinien sind Markierungen der jeweiligen Position der Rissfront. Sind Belastungsspektrum und Rissausbreitungsgeschwindigkeit in Abhngigkeit von der Schwingbreite des Spannungsintensittsfaktors in einem Bauteil bekannt, kann eventuell mit Hilfe einer Auszhlung der Rastlinien das Alter der Bruchche bestimmt werden. Diese Methode wird z.B. bei Turbinen praktiziert. Das Bestimmen des Rissalters ist jedoch unmglich, wenn die erwhnten Daten in einem Schadenfall unbekannt sind. Selbst wenn es gelnge, stellenweise bestimmte Ausschnitte des Belastungsspektrums der Bruchche zuzuordnen, bliebe noch die Unsicherheit der Lnge der Rissinitiierungsphase und des Wachstums der Mikrorisse bestehen.

Rastlinien sind in Bauteilen mit glatter Oberche konzentrisch um die Bruchausgangsstelle angeordnet und mit zunehmender Entfernung nimmt deren Dichte ab, d.h. die Abstnde zwischen den Rastlinien werden grsser. Auch die Rauheit der Ermdungsbruchche nimmt mit zunehmender Risstiefe zu. Die Krmmung der Rastlinien gibt nicht nur einen Hinweis auf die Bruchausgangsstelle, sondern bei geometrisch einfachen Querschnitten auch auf die Beanspruchungsart. So sind z.B. im runden Querschnitt die Rastlinien bei Zug- oder Umlaufbiegebeanspruchung weitgehend rund ausgebildet, whrend bei einseitiger Biegebeanspruchung sich die Rastlinien mit zunehmender Risstiefe strecken (Bild 58d). Grundformen von che unter den elementaren Belastungen bei glatten und gekerbten Oberchen entstehen, sind in Bild 59 wiedergegeben. Ermdungsbrchen bei einem runden Bauteilquerschnitt, wel-

Hohe Nennspannung lokaler Kerb umlauf. Rundkerb umlauf. Spitzkerb lokaler Kerb

Niedrige Nennspannung umlauf. Rundkerb umlauf. Spitzkerb

Zug (Zug-Druck)

einseitige Biegung

doppelseitige Biegung

umlaufende Biegung

Torsion

Grundform

Bild 59: Grundformen von Ermdungsbrchen bei rundem Querschnitt

Bruchchenmarkierungen Ermdungsbrche

METALLE

Aus dem chenmssigen Verhltnis des normalchigen Ermdungsanrisses zum Restbruch lsst sich die relative Hhe der Nennspannung abschtzen. So deuten ein kleiner Ermdungsanriss und ein grosser Restbruch auf eine relativ hohe Nennspannung hin, whrend ein ausgedehnter Ermdungsanriss und eine geringe Restbruchche fr eine niedrige Nennspannung typisch sind (z.B. Bild 58a). Diese Befunde sind wichtig, um ber das weitere Vorgehen in der Schadenanalyse zu entscheiden. Im ersten Fall werden die Belastung und die mechanischen Werte des Materials als Erstes berprft, whrend sich im zweiten Fall die Untersuchung zunchst auf die Oberchenqualitt konzentriert. Die Form bzw. Krmmung der Rastlinien ist vom Spannungszustand der Oberche abhngig. Im Bereich einer scharfen Vorkerbung breitet sich der Bruch in oberchennahen Zonen schneller aus als im Materialinneren, was sich auf die Art der Krmmung auswirkt. Steht die Oberche unter Druckeigenspannung, wird das Risswachstum retardiert und die Rastlinien krmmen sich entsprechend der Spannung (Bild 60).

Rastlinien sind ein wichtiger, aber nicht notwendiger Hinweis auf einen Ermdungsbruch. Sie sind in der Regel nur von blossem Auge oder lichtoptisch wahrnehmbar, im REM dagegen meistens nicht nachzuweisen. Die Rastlinie ist das Abbild der jeweiligen Rissfront. Sie ist nur aufgrund von Lichtstreuung an einer regelmssig geformten Stufe sichtbar. In zahlreichen Gusslegierungen breiten sich Ermdungsbrche ohne Bildung von Rastlinien aus. Dies lsst sich bei solchen mit inhomogener Struktur und grberen Ausscheidungen mit dem berbrckungs-Effekt (Bridging) erklren. Nach der Rissinitiierung kommt es vor der Rissspitze im Ligament an Graphitlamellen oder grberen Ausscheidungen zur mikroskopischen Rissausbreitung in diverse Richtungen. So schliesst der heranwachsende Ermdungsriss die vorhandenen kurzen Risse, die im Ligament entstanden sind, in seinen Pfad ein. Diese Rissausbreitung ergibt stets eine mikroskopisch unregelmssige Bruchfront, und daher sind keine geometrischen Rastlinien auf der Bruchche sichtbar. Die Bruchchen in Gusslegierungen sind prinzipiell immer rauer als in Knetlegierungen und umgeformten Strukturen. Eine sichere Beurteilung eines Ermdungsbruches ist nur mit dem REM mglich. Durch Rissschliessungseffekte, insbesondere bei Wechselbeanspru-

Primre Bruchche

chungen mit Zug-/Druckkomponente oder bei sekundrer Beschdigung der Bruchche, sind die ursprnglich vorhandenen Rastlinien oft zerrieben oder gehmmert und somit nicht auswertbar. Rastlinien sollten nicht mit Reibspuren verwechselt werden, die oft bei nachtrglichen Verletzungen der Bruchchen entstehen.

5 mm
Bild 60: Bruch eines Rotorblattes. Retardiertes Ermdungsrisswachstum entlang der Bohrung infolge Druckspannungen (siehe Krmmung der Rastlinien entlang der Oberche)

52 53

BEISPIEL: Bolzenbruch In der Schadenanalytik sind oft Brche zu untersuchen, die unerwartet an Stellen eingetreten sind, an denen keine oder nur eine sehr geringe Beanspruchung erwartet wurde. Es stellt sich dann die Frage nach der Beanspruchungsart und der den vorzeitigen Bruch einleitenden Ursache. Bild 58d zeigt die Ermdungsbruchche eines unerwartet frh gebrochenen Bolzens. Tatschlich ist der chenmssige Anteil des Ermdungsanrisses gross im Vergleich zum kleinen Restbruch, was auf eine sehr niedrige Nennspannung hindeutet. Die Form der Rastlinien, die sich nach anfnglicher Krmmung gestreckt haben und fast berall lineare Form aufweisen, ist fr eine Biegebeanspruchung charakteristisch. Der Kunde konnte das System berprfen und tatschlich eine Biegekomponente eruieren. Es stellt sich die Frage, warum berhaupt in diesem Fall ein Ermdungsriss entstehen konnte. Welche Umstnde hatten die frhe Rissentstehung auf dem tiefen

Spannungsniveau verursacht? Der Bruchausgangsbereich liess bei genauer Betrachtung feine Stufen erkennen, die fr zahlreiche initiale Mikrorisse typisch sind (Bild 61a). Die weitere metallographische Untersuchung erbrachte, dass der Bolzen mit einer Ni-P-Schicht als Korrosionsschutz versehen war. Diese Schicht erwies sich allerdings als Schwachstelle bei der mechanischen Beanspruchung des Bauteils. Wie Bild 61b verdeutlicht, weist die Schicht zahlreiche Risse auf, die sich zum Teil im Grundwerkstoff fortgesetzt haben und nach Erreichen einer Tiefe von ca. 0.2 mm zu einer Rissfront zusammengewachsen sind. Bekanntlich ist der Eigenspannungszustand stromlos abgeschiedener Ni-P-Schichten vom P-Gehalt abhngig. In vorliegendem Fall wurden ca. 9% P detektiert. Es lagen demnach in der Schicht Zugeigenspannungen vor, welche die Rissbildung bei berlagerten Betriebsbeanspruchungen stark frdern.

200 m
Bild 61a: Durch zahlreiche Stufen gekennzeichneter Bruchausgangsbereich ist typisch fr mehrere initiale Mikrorisse Bild 61b:

20 m

Lngsschliff durch Bruchausgangsbereich. Von zahlreichen Rissen durchsetzte Ni-P-Schicht

METALLE

Lage der Bruchausgangsstelle Bruchausgang an der Oberche Bei allen Brchen interessiert immer die Frage nach der Bruchausgangsstelle. Mit wenigen Ausnahmen benden sich die Bruchausgnge jeweils an der Oberche, da dort die hchsten Dehnungen vorliegen. Bei Gewaltbrchen helfen die Bruchmarkierungen, die Bruchausgangsstelle zu lokalisieren. Weil die auf Zug-, Druckoder Torsionsbelastung zurckzufhrenden duktilen Gewaltbrche im ganzen Volumen des Bruchbereiches gleichzeitig entstehen, muss es nicht einen punktuellen Bruchausgang geben. War aber die Oberche an einem Ort beschdigt, z.B. durch eine Korrosionsnarbe, kann ein singulrer Bruchausgang gefunden werden. Anders stellt sich die Situation bei Biegebeanspruchung dar. Hier ist es mglich, aufgrund der Bruchausbreitungslinien auf die Zugseite der Beanspruchung zu schliessen und somit den Bruchausgangsbereich zu bestimmen. Ergnzend sollten auch die Drucklippen auf der gegenberliegenden Seite gefunden werden. Ist die vermutliche Bruchausgangszone stufenartig ausgebildet (Bild 61a), so ging der Bruch von zahlreichen quivalenten, benachbarten Stellen aus. Dies ist z.B. anzutreffen bei Korrosionsnarben, scharfen Bearbeitungsriefen oder Spannungsrisskorrosion. Entstehen durch den Bruch mehrere Stcke, wie das bei sprden Werkstoffen der Fall ist, sollte die Bruchausbreitung verfolgt und dadurch der Bruchausgangsort eruiert werden. Es ist hnlich wie bei keramischen Materialien und Glas vorzugehen. Nach der Rekonstruktion des Bauteils wird das Rissmuster beurteilt und aus Rissgabelung und Risssymmetrie die Bruchausgangsstelle bestimmt (Bild 62a). Die Markierungen auf den Bruchchen mssen mit der aus dem Rissbild abgeleiteten Rissausbreitungsrichtung bereinstimmen (Bild 62b). Des Weiteren wird die bereinstimmung der Mikro- und Makrotopographie berprft (z.B. Orientierung der Wabenstruktur, Bilder 68 bis 71, Seiten 59 62).
Bild 62b: Ausgeprgtes Chevronmuster erlaubt, die Rissausbreitungsrichtung zu bestimmen (von rechts nach links)

2.5 mm

4 3 7

LCF HCF

LCF

1 5 6
5 mm
Bild 62a: In mehrere Stcke zerfallener Zylinder nach Rekonstruktion. Bruchausgangsstelle: roter Pfeil Bild 63: Ermdungsbruch mit wechselhafter Grsse der Schwingbreite des Intensittsfaktors KI. Unregelmssig verteilte Rauheit auf der Bruchche HCF

54 55

Da sich Brche mit zunehmender Tiefe rascher fortpanzen, nimmt die Rauheit der Bruchchen zu und bei Ermdungsbrchen auch der Abstand der Rastlinien (bei gleich bleibender Beanspruchung). Die Vernderung der Rauheit ist somit eine wichtige Hilfe fr das Bestimmen der Bruchausgangsstelle, jedoch nur an Bauteilen/Proben aus homogenem Werkstoff, die einer konstanten Beanspruchung unterworfen sind. Steigt die Schwingbreite des Intensittsfaktors stark an whrend der Beanspruchung und sinkt wieder ab, kommt es zu einer Beschleunigung mit anschliessender Verlangsamung des Risswachstums (Bild 63). Auf der Bruchche bildet sich zuerst ein relativ glatter Bereich, der dem initialen HCF-Bereich niveau breitet sich der Ermdungsanriss im LCF-Modus aus (Low Cycle Fatigue), und es entsteht eine relativ grobe, raue Bruchzone. Anschliessend bildet sich wieder eine glatte Bruchche im HCF-Modus, der kurz vor dem Restbruch nochmals in LCF bergeht.
Bild 64a: Ermdungsbruch eines Zahnrades. Bruchausgangsstelle unterhalb der Oberche einer Zahnanke (siehe Pfeil)

0.05 mm

Bruchausgang unterhalb der Oberche Der Bruch kann seinen Ausgang unterhalb der Oberche haben, wenn die Spannung dort hher ist als an der Oberche. Einerseits knnen Fehlstellen in Form von Einschlssen, Poren oder Rissen zu Spannungsberhhung gegenber der Oberche fhren. Andererseits gibt es Belastungen, die aufgrund von mechanischen Gesetzmssigkeiten das Maximum unterhalb der Oberche bilden. Zum Beispiel entsteht bei einer auf Druck beanspruchten Oberche das Maximum der Schubspannung unterhalb der Oberche, dessen Tiefenlage von der Hhe der Normalkraft und der Geometrie der Bauteilpartner abhngt. Werden zustzliche Tangentialkrfte berlagert, verschiebt sich die Tiefe der hchsten Beanspruchung in Richtung Oberche. Unterhalb der Oberche entstehen Risse, wenn die Beanspruchung so weit erhht wird, dass im Mikrobereich plastische Verformungen auftreten, die das Formnderungsvermgen des Werkstoffes berschreiten. So entstehen auf den Zahnanken eines Zahnrades, in Kugellagerkugeln oder Lagerzylindern ache muschelfrmige Ausbrche, von denen sich normalchige Brche quer durch den Querschnitt ausbreiten (Bild 64a). Auch in runden Querschnitten und in Bauteilen oder Proben mit glatter Oberche kann ein Ermdungsbruch infolge Zugschwellbelastung unterhalb der Oberche liegen. In Bild 64b ist die Bruchche einer Welle wiedergegeben, die einer Zugschwellbelastung ausgesetzt war. Der Bruch begann bei einem unterhalb der Oberche liegenden Einschluss, der eine lokale Spannungsberhhung verursacht hatte. Weitere Brucharten, bei denen die Bruchausgangsstelle auch unterhalb der Oberche liegt, sind Kriechbrche. Diese Brche entstehen in duktilen metallischen Werkstoffen, oft bei erhhter Temperatur, nach Erreichen der Standzeitgrenze (Bilder 92 und 93, Seiten 82 und 83).
Bild 64b: Durch zugschwellende Belastung gebrochene Welle. Bruchausgangsstelle bei einem nichtmetallischen Einschluss (siehe Pfeil)

3 mm

Lage der Bruchausgangsstelle

entspricht (High Cycle Fatigue). Auf hherem Spannungs-

METALLE

Beschaffenheit der Oberche im Bruchausgangsbereich

BEISPIEL: Lasche von Seilbahnkabine Nach 15-jhrigem Betrieb wurden an einigen Laschen, die als

Die Untersuchung der Oberchenbeschaffenheit im Bereich der Bruchausgangsstelle stellt einen wichtigen Teil der Fraktographie dar; doch leider wird sie oft unterlassen. Ob ein einziger Bruchausgang an der Oberche vorliegt oder zahlreiche Bruchausgnge, die Beschaffenheit der Oberche muss charakterisiert werden, damit wertvolle Informationen nicht verloren gehen. Eine eingehende Untersuchung erleichtert auch die anschliessende metallographische Zielprparation. Von grossem Nutzen ist ebenfalls ein Vergleich der Oberche im Bruchausgangsbereich mit der intakten Oberche ausserhalb des besagten Bereiches. Makroskopisch feststellbar sind: bruchbegnstigende mechanische Verletzungen, z.B. Schlag-, Druck-, und Reibspuren, korrosive Angriffe in Form von Rissen oder Grbchen, thermische Einsse infolge von Blitzschlag, Schweissen (Zndstelle der Elektrode), Thermoschock, Schleifen oder Funkerosion, grobe Bearbeitungsriefen, Schmiede- und Walzfehler sowie andere bei der Formgebung entstandene Oberchenfehler. Je kerbempndlicher das Material ist, desto wichtiger erweist sich die Oberchenbeschaffenheit. Whrend feine Riefen in duktilen Materialien den Bruch unter statischer Belastung nicht begnstigen, knnen sie in kerbempndlichen Werkstoffen sowohl unter statischer als auch dynamischer Belastung eine vorzeitige Risseinleitung bewirken. Die makroskopische Beurteilung der Oberchenbeschaffenheit im Bruchausgangsbereich ist vorteilhafterweise mit einer REM-Untersuchung zu vervollstndigen. Dabei ist auf die richtige Betrachtungsrichtung zu achten. Der Zeitaufwand fr Drehen und Kippen der Probe lohnt sich insofern, als oftmals erst unter einem bestimmten Betrachtungswinkel die Merkmale zum Vorschein kommen, die wichtige und wertvolle Information liefern.

Verbindung

zwischen

den

Seilbahnkabinen

und

der

Aufhngung angebracht waren, Risse entdeckt. Diese befanden sich am bergang vom Winkelteil zur achen Lasche. Die Laschen waren aus St 37-2 hergestellt und gegen Korrosion mit einer Cadmium- und Lackschicht geschtzt worden. Es el auf, dass die Rissbereiche, wie in Bild 65a ersichtlich, immer in metallisch blanken Zonen zu liegen kamen, d.h. die Cadmium- und Lackschicht waren hier entfernt worden. Die aufgebrochenen Risse zeigen die fr eine Ermdungs- bzw. Wechselbiegebeanspruchung typischen Rastlinien. Um die Ursache der Rissinitiierung zu eruieren, wurde der Bruchausgangsbereich beurteilt. Dabei kam deutlich zum Vorschein, dass der Bruchausgangsort und auch der Bruchpfad in den Kratz- bzw. Schleifspuren liegen (Bild 65b). Es ist anzunehmen, dass die lokal sichtbare metallisch blanke Oberche durch Abkratzen oder Wegschleifen der Schutzschichten entstanden war und dabei scharfkantige Kratzspuren die Oberche verletzten. In diesen scharfen Kerben wurden die Ermdungsrisse eingeleitet und breiteten sich auch in diesen aus. Korrosive Einsse begnstigten den Rissprozess.

1 cm
Bild 65a: Ansicht der Aufhngelasche. Der Riss liegt in dem Bereich, wo die Cadmium- und Lackschicht entfernt wurden

Bild 65b:

56 57

Bruchausgang bei einer Schar von Kratzern

1 mm

BEISPIEL: Turbinenschaufel An einer Schaufel einer Flugzeugturbine lag ein Ermdungsbruch vor. Um festzustellen, was den Bruch eingeleitet hatte, wurde der Bruchausgangsbereich untersucht. Es konnte eine Verletzung durch einen Aufschlag direkt neben der Bruchausgangsstelle festgestellt werden (Bild 66a). Da die brige Schaufeloberche zahlreiche gleichartige Schlagstellen aufwies, lag die Vermutung nahe, dass der Schlag wie in Bild 66b wiedergegeben erst nach dem Schaufelbruch entstanden war. Durch Drehen der Probe im REM wurde ein gnstiger Blickwinkel geschaffen, der deutlich den Verlauf der Bruchkante, weitgehend innerhalb einer scharfen Reibspur der Schlagstelle, erkennen liess (Bild 66c). Die Wahrscheinlichkeit, dass diese Anschlagstelle erst nach dem Bruch entstanden war und die Reibung mikroskopisch genau parallel zur Bruchkante erfolgte, ist usserst gering. Sehr gross hingegen ist die Wahrscheinlichkeit, dass ein Einschlag mit scharfen von auszugehen, dass diese Kerbwirkung den Bruch der Schaufel eingeleitet hatte und als Ursache fr den Ermdungsbruch der Schaufel anzusehen ist. Reibspuren an der Eintrittskante einen HCF-Ermdungsanriss initiieren konnte. Es ist folglich da-

5 mm
Bild 66a: Oberche mit zahlreichen Schlagspuren. Mit Pfeil bezeichnete Bruchausgangsstelle

200 m
Bild 66b: Ansicht der Bruchausgangsstelle. Ungnstiger Blickwinkel Bild 66c:

1 mm

Gnstiger Blickwinkel zeigt den Zusammenhang der Bruchkante mit den Reibspuren der Einschlagstelle

Beschaffenheit der Oberche im Bruchausgangsbereich

METALLE

BEISPIEL: Spannkabel Spannkabel, die in einem Viadukt zur Anwendung kommen, wurden einem Ermdungstest mit anschliessender statischer Prfung auf Restfestigkeit unterworfen. Das Spannkabel besteht aus 37 Litzen, die je aus sieben verzinkten Drhten vom Durchmesser 5 mm geochten sind. Nach 2 x 106 Lastwechseln waren zehn Drahtbrche aufgetreten. Da diese Anzahl Brche die von der Spezikation zugelassene Menge berstieg, musste die Ursache abgeklrt werden. Alle Drahtbrche wiesen eine vergleichbare Topographie auf. Die Bruchausgnge lagen jeweils bei einer kegelfrmigen Fehlstelle, die in Bild 67a mit einem Pfeil bezeichnet ist. Bei Betrachten der Drahtoberche im Bruchausgangsbereich liessen sich zahlreiche V-frmige Risse feststellen, die auf einer Mantellinie angeordnet sind (Bild 67b). Derartige Risse charakterisieren einen Ziehfehler. Dieser Befund hat sich auch metallographisch anhand eines Lngsschliffs durch die Risse besttigt: Die Risse verlaufen schrg ins Drahtinnere und sind mit Zink gefllt. Demnach waren sie whrend des Drahtziehens, vor der Verzinkung, entstanden.

1 mm
Bild 67a: Ermdungsbruch eines Drahtes, von einer Fehlstelle ausgehend (siehe Pfeil)

BA

2 mm
Bild 67b: Oberche mit Ziehfehler in Form von V-frmigen Rissen (siehe Pfeile). BA = Bruchausgangsstelle

58 59

Mikroskopische Bruchtopographie

Gewaltbrche Duktile Metalle zeigen bei Verformung und Zug- oder Schubbelastung nicht nur makroskopisch, sondern auch im Mikrobereich Formen von Einschnrungen. Diese entstehen durch lokales Einschnren (Fliessen) zwischen Einschlssen/ Ausscheidungen und der Matrix sowie an Poren und Mikrolunkern und legen nach ihrem Bruch eine Wabenstruktur offen (Bilder 68). Whrend der plastischen Verformung bilden sich an der Grenze zwischen den Partikeln einer zweiten Phase und der Matrix durch deren unterschiedliche elastoplastische Eigenschaften Mikrorisse, die sich bei Dehnen der Probe erBereich der spteren Bruchche ein und es entsteht eine Wabenstruktur. Innerhalb der Waben nden sich oft die Partikel einer Phase wieder, welche die Bildung der Mikrohohlrume verursachen. Dies ist in Bild 68a anhand eines Schliffes (unten im Bild) durch die Wabenstruktur (oben im Bild) zu erkennen. weitern. Zwischen den Hohlrumen schnrt sich die Matrix im

Bild 68b: Die angelegte Spannung bestimmt die Orientierung der Waben

5 mm
Bild 68a: Die Hohlrume (Waben) bilden sich um Ausscheidungen oder Einschlsse unter Wirkung von Zugspannungen

4 m
Bild 68c: Gerade Waben

Mikroskopische Bruchtopographie Gewaltbrche

METALLE

Die Duktilitt eines Werkstoffes lsst sich an der Tiefe der Waben messen. Ausserdem gibt deren Struktur Auskunft ber das Werkstoffgefge. In einem sehr gut plastisch verformbaren Werkstoff verbinden sich vor Eintreten des Bruches viele Hohlrume mit ihren benachbarten zu grsseren Hohlrumen. Dementsprechend sind die auf der Bruchche sichtbaren Waben sehr gross (Bild 69a). Dagegen zeigt Bild 69b feine, ache Waben, wie sie z.B. in kalt verformtem Stahl oder AlKnetlegierungen entstehen. Ein Bruch in Lngsrichtung eines Automatenstahls legt zahlreiche suldische Einschlsse frei und die Waben sind lngs gestreckt. Makroskopisch zeigt dieser Bruch ein faseriges, holziges Aussehen (Bild 69c).

10 m
Bild 69a: Grosse, tiefe Waben in Reinkupfer mit Gleitspuren an der Wand

10 m
Bild 69b: Flache, feine Waben in kalt verformtem Material Bild 69c:

10 m

Faseriges Bruchaussehen infolge lngsgezogener Waben. Zahlreiche suldische Einschlsse

60 61

Aus der Orientierung der Waben lsst sich die Belastungsart ablesen, die zum Bruch fhrte. Zugkrfte verursachen aufrechte, in Kraftrichtung orientierte Waben auf denjenigen Bruchchen, die makroskopisch senkrecht zur Kraftwirkungslinie verlaufen (Bilder 68). Durch ungleichmssig verteilte Zugbeanspruchung entstandene Gewaltbrche zeigen in Schubrichtung gezogene Waben, die auch Reisswaben genannt werden (Bild 70a). Die Waben sind auf Bruch und Gegenbruch spiegelbildlich angeordnet. Entsteht der Bruch jedoch durch ussere Scherkrfte (Bild 71a), so bilden sich gegenstzlich orientierte Scherwaben (auch Schubwaben genannt), die ziemlich parallel zur Bruchoberche verlaufen und teilweise durch Abgleiten der Bruchstcke verquetscht sind (Bilder 71b, c). Diese Wabenformen, die auf den ersten Blick sehr einleuchtend sind, stellen in der Schadenanalytik ein wichtiges Hilfsmittel dar und sollten daher weiter auf der Bruch- und Gegenbruchche untersucht werden.

10 m
Bild 70b: REM Aufnahme. Reisswaben an der Zugseite einer Biegeprobe

Bild 70a: Schematische Zeichnung. Entstehung von Reisswaben durch ungleichmssig verteilte Zugbeanspruchung

Bild 71a: Entstehung von Scherwaben

METALLE

BEISPIEL: Rotorwelle eines Helikopters Ein Helikopter geriet in Not und musste auf einem leicht abfallenden Gelnde landen. Dabei berhrte das Rotorblatt den Boden und die Antriebswelle brach. Es stellte sich die Frage, ob der diagnostizierte Antriebsschaden die Ursache oder die Folge des Unfalls war. Wre die Rotorwelle zum Zeitpunkt des Unfalls vom Motor angetrieben worden, so htte sich beim Berhren des Bodens ein Torsionsbruch in der Antriebswelle ergeben. Wre der Antrieb hingegen vorher ausgefallen, htte sich ein Biegebruch ergeben. Natrlich ist die makroskopische Deformation ein wichtiger Hinweis auf die bruchverursachenden Krfte. Jedoch unterliegen die Bauteile in der Praxis nach dem Bruch einer sekundren Deformation, die von der primren schwer zu unterscheiden ist. Die Mikrostruktur dagegen ndert sich nicht, sie kann nur verrieben oder verhmmert werden. In den Vertiefungen der Bruchchen bleibt aber die ursprngliche Information stets erhalten. Mit Hilfe der Wabenformen lsst sich eindeutig zwischen Torsions- und Biegebruch unterscheiden. Zu diesem Zweck mssen der Bruch und Gegenbruch an mehreren Umfangsstellen mikroskopisch untersucht werden. Im vorliegenden Fall war die Wabenstruktur auf Bruch und Gegenbruch entgegengesetzt orientiert, wie aus den Bildern 71b, c ersichtlich ist. Demzufolge ereignete sich der Bruch bei rotierender Antriebswelle.

10 m
Bild 71b: Scherwaben auf einer Bruchche Bild 71c:

10 m

Entgegengesetzte Waben auf der Gegenbruchche

62 63

Rosettenbruch Ein Wabenbruch ist begleitet von intensiver plastischer Deformation im gesamten Bruchbereich, der makroskopisch eine Einschnrung zeigt. Wird diese Deformation bzw. Dehnung z.B. durch eine dreiachsige Spannungsverteilung verhindert, entstehen in duktilen Werkstoffen Rosettenbrche. Dies sind duktile Gewaltbrche, bei denen die mikroskopische Verformung im zweiachsigen Dehnungszustand erfolgt (Bild 72a). Diese Bruchart ist beispielsweise in Vergtungssthlen mit fein ausgeschiedenen Karbiden anzutreffen oder in martensitischen Sthlen, aber auch in unlegierten Sthlen mit wurden sie in Anlehnung an die englische Bezeichnung quasicleavage fracture auch im deutschsprachigen Raum als Quasispaltbrche bezeichnet. Diese Bezeichnung ist zu meiden, denn die Rosettenbrche entstehen durch plastisches Fliessen und nicht durch Spalten entlang den kristallographischen Ebenen wie die transkristallinen Spaltbrche. Ein Rosettenbruch kennzeichnet ein gesundes Material mit ausreichender Duktilitt. Im Gegensatz dazu ist ein transkristalliner Spaltbruch ein Hinweis auf versprdetes Material mit fehlender Duktilitt. Demzufolge ist es sehr wichtig, zwischen Rosettenbruch und Spaltbruch zu differenzieren. Makroskopisch erscheint eine Bruchche mit Rosettenbruch eher matt als kristallin. Die Bruchebene liegt normalchig, d.h. senkrecht zur Hauptnormalspannung. Mikroskopisch sehen die Bruchbilder auf den ersten Blick hnlich aus wie die der Spaltbrche (Bilder 72b und 73b). Das Verstndnis des Entstehungsmechanismus fhrt zur richtigen Interpretation des Bruchbildes. Wie die schematische Zeichnung (Bild 72a) zeigt, treten im Inneren des Werkstckes unter Zugbeanspruchung zahlreiche Hohlrume auf, die sich linsenfrmig erweitern und schliesslich vereinen. Die duktile Verformung zeigt sich an der gewlbten Form der Rosette sowie an den Kmmen und Scherchen mit Wabenstruktur am Rand der einzelnen Rosetten. Die leicht gewlbten Bden sind nicht mit kristallographischen Ebenen identisch. Bei einem Rosettenbruch breitet sich der Riss hnlich wie bei einem Wabenbruch durch Zusammenwachsen von zahllosen Einzelrissen aus. Sein Entstehen ist von einer erheblichen rtlichen plastischen Verformung begleitet.
Bild 72b: Rosettenbruch (Restbruch einer durch Ermdung gebrochenen Schraube aus CrNiMo-Vergtungsstahl)

Kmme mit Waben Z = Zentrum Z Z Z

Bild 72a: Entstehung eines Rosettenbruchs

Rosettenbruch

dicken Querschnitten und bei scharfer Vorkerbung. Frher

10 m

METALLE

Spaltbruch Spaltbrche sind energiearme transkristalline Sprdbrche, die ohne makro- und mikroskopischer Verformung entlang kristallographischen Ebenen verlaufen. In kubisch raumzentrierten Kristallen sind das die (100)-Ebenen und in hexagonalen Kristallen die (0001)-Ebenen, whrend ein kubisch chenzentriertes Gitter sich in keiner bevorzugten Richtung spaltet. Nur auf der submikroskopischen Ebene sind die Spaltbrche von plastischen Vorgngen bzw. von Versetzungsbewegungen begleitet [4]. Es resultieren normalchige, relativ glatte, kristallin glnzende Bruchchen ohne Einschnrung im Bruchbereich. Beim transkristallinen Spaltbruch nimmt die Rauheit der Bruchche mit zunehmender Risstiefe zu, hnlich wie bei den keramischen Werkstoffen oder bei Glas. Die zunehmende Rauheit ist auf die Gabelung des instabil wachsenden Risses zurckzufhren und durch Erreichen eines kritischen Wertes des Spannungsintensittsfaktors gegeben (siehe Seite 16). Die einzelnen Spaltchen widerspiegeln die Korngrsse des Materials, da die Kristallite an den Korngrenzen die kristallographische Orientierung ndern und die Bruchrichtung entweder durch Kippen oder Drehen gendert wird. Die Spaltchen weisen Stufen auf, die auch als Fliesslinien bezeichnet werden. Sie stellen die Schnittstelle von Schraubenversetzungen mit der Spaltebene dar. Hug sind auf den Spaltchen so genannte Zungen zu beobachten, die an den Zwillingen im Gitter entstehen. Dabei verlsst die Spaltche die (100)-Ebene und luft lngs des Zwillings ein Stck auf der (112)-Zwillingsebene. Die Entstehung eines Spaltbruchs, auch transkristalliner Sprdbruch genannt, hngt ab von Probenform, Temperatur, Art und Geschwindigkeit der Beanspruchung sowie vom Gefge des Materials. So kann ihn eine mehrachsige Spannungsverteilung z.B. durch Kerbwirkung oder durch eine grosse Wanddicke begnstigen. Oft wird aber ein Rosettenbruch mit einem Spaltbruch verwechselt. Unberuhigte Bausthle neigen unterhalb der bergangstemperatur zu Spaltbrchen (Bilder 54a, b, Seite 48). Ausserdem begnstigt eine hohe Beanspruchungsgeschwindigkeit die Entstehung eines solchen Bruchs, da die plastische Verformung durch Versetzungsbewegung behindert wird. Grobkornbildung, Widmanstttisches Gefge und Alterungsprozesse frdern ebenfalls seine Entstehung. Und auch korrosive Beeinussung lsst in austenitischem Gefge oder in Kupferlegierungen Spaltbrche auftreten. Der Bruch zeigt dabei eine federfrmige Mikro{100} {112}

10 m
Bild 73b: Transkristalliner Gewaltbruch: Spaltbruch (Baustahl)

topographie.

Bild 73a: Schematische Darstellung der Spaltebenen und eines Zwillings in -Fe

64 65

BEISPIEL: Kupplungsstck eines Eisenbahnwagens Ein gebrochenes Kupplungsstck eines Eisenbahnwagens wurde zur Untersuchung eingeliefert. Diese Kupplungsstcke waren in grosser Zahl eingesetzt worden, und nach acht bis zwlf Monaten traten hug Sprdbrche ein. Der Bruch erstreckte sich jeweils in einem Radius, der durch Kaltverformung entstanden war. Die Kupplungsstcke waren aus unlegiertem Stahl St 37-2 gefertigt und anschliessend einem Feuerverzinkungsprozess unterzogen worden. Die verformungslose Bruchche wies kristallines Aussehen tallinen Gewaltbruchs in Form von Spaltchen ber den gesamten Querschnitt festgestellt werden (Bild 74a). Ein metallographischer Schliff durch den Bruchausgang ergab, dass der Bruch in einem Bereich mit deutlich gestrecktem Korn erfolgte (Bild 74b) und von mehreren Nebenrissen begleitet war. Das Mikrogefge besteht aus feinkrnigem Ferrit mit geringem Anteil an lamellarem Perlit. Die Werkstoffanalyse ergab einen Kohlenstoffgehalt von 0.09 Gew.-% und einen Stickstoffgehalt von 0.017 Gew.-%. Die Untersuchung zeigte, dass das Kupplungsstck als Folge einer Werkstoffversprdung gebrochen war. Die Ursache fr diese Versprdung liegt in dem Umstand, dass der im Bruchbereich liegende Radius durch Kaltbiegen geformt wurde und dann ein Feuerverzinkungsprozess folgte. Durch die mit dem Feuerverzinken verbundene Wrmeeinwirkung tritt in den kalt umgeformten Zonen ein knstlicher, durch die Wrme beschleunigter Alterungsprozess (Reckalterung) ein, was sich insbesondere bei Sthlen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt gravierend auswirkt. Als Abhilfemassnahme wird empfohlen, entweder die Biegung des Radius durch Warmformgebung durchzufhren oder nach der Kaltbiegung eine Normalisierungsglhung anzuschliessen. Der Alterungsprozess lsst sich durch geeignete Materialwahl verringern bzw. verhindern. Zu verwenden sind Sthle, die durch Zugabe von Elementen mit grosser Afnitt zu Stickstoff wie Al, Ti, Nb alterungsbestndig sind. Die Alterung kann selten mikroskopisch nachgewiesen werden. Wichtige Merkmale fr Reckalterung sind: transkristalliner Sprdbruch, starker Abfall der Kerbschlagarbeit, verminderte Bruchdehnung, erhhte Zugfestigkeit Rm und erhhtes Streckgrenzenverhltnis Re /Rm.
Bild 74b: Kalt verformtes Gefge im Bruchbereich, Nebenrisse Bild 74a: Sprder transkristalliner Bruch

10 m

0,1 mm

Spaltbruch

auf. Mit dem REM konnten Merkmale eines sprden transkris-

METALLE

Interkristalliner Bruch Die Festigkeit der Korngrenzen ist bei homogenen Werkstoffen in der Regel grsser als die Festigkeit der Matrix; deswegen sind interkristalline Brche meist ein Zeichen von geschdigten Korngrenzen. Dieser Zustand wird verursacht durch Anhufung von Ausscheidungen (z.B. Karbide im Stahl), Verunreinigungen (z.B. submikroskopische Korngrenzenbelge wie Phosphor oder Arsen in Vergtungssthlen), Wasserstoff entlang den Korngrenzen (Beizen oder galvanische Vorgnge) oder durch Einwirkung korrosiver Medien (z.B. Ammoniak auf Messing, Wasserstoff auf hochfestem Stahl). Wird bei der fraktographischen Untersuchung ein interkristalliner Bruch festgestellt, ist es wichtig zu eruieren, ob korrosive Einwirkungen beteiligt waren. Die Beurteilung der Oberchenbeschaffenheit im Bruchausgangsbereich ist dafr ein wichtiges Hilfsmittel. Oft ermglicht aber erst die Metallographie eine eindeutige Diagnose, da sie die Hugkeit und den Verlauf der Anrisse darlegt. Eine besondere Form von interkristallinen Brchen stellen jene mit feinen Waben auf den Kornchen dar (Bild 75). Diese Bruchart lsst sich eindeutig auf die Gefgeausbildung zurckfhren. So kann sich zum Beispiel in aushrtbaren Aluminiumlegierungen entlang den Korngrenzen eine ausscheidungsfreie Zone bilden, die plastisch verformbar ist und somit eine Schwachstelle im Gefge darstellt. Der Bruch erfolgt interkristallin, aber unter Bildung von feinen Waben in der schmalen ausscheidungsfreien Matrix. Ein hnliches Bruchbild weisen niedrig legierte Vergtungssthle mit Zwischenstufengefge auf [5]. Auch Widmanstttisches Gefge, das sich z.B. in Schweissverbindungen bilden kann, neigt zu derartigen Brchen.

100 m

Bild 75: Interkristalliner Bruch mit Waben auf den Kornchen

66 67

BEISPIEL: Leck in Brennstoffdse Whrend Revisionsarbeiten an einem Flugzeugtriebwerk wurde festgestellt, dass bei einer Dse Brennstoffverlust auftritt. Es zeigte sich, dass ein Anriss in dieser Dse den Verlust bewirkte. Die Dse war aus Stahl X15Cr13 hergestellt. Der frei gelegte Anriss wies einen rostfarbenen Belag auf und erstreckte sich ber ca. drei Viertel des Umfangs. Die bei ffnen des Anrisses freigelegte Bruchche ist in allen Bereichen verformungslos und verluft interkristallin (Bilder 76a, b, c). An einem Lngsschliff wurde festgestellt, dass die Innenwnde interkristalline Nebenrisse zeigen (Bild 76d). Das Mikrogefge grenzen sind mit feinen Karbiden belegt, welche auf eine Sensibilisierung des Werkstoffes hinweisen (Bild 76e). Der verwendete Stahl war zugunsten einer erhhten Festigkeit nur auf 540C (statt 700750C) angelassen worden. Er befand besteht aus Ferrit und angelassenem Martensit. Die Korn-

sich somit wegen der Chromverarmung im Bereich der vorzugsweise an den Korngrenzen ausgeschiedenen Karbiden in korrosionsanflligem Zustand.

20 m
Bild 76c: Interkristalliner Bruch. Detailaufnahme

1.5 mm
Bild 76a: Frei gelegter Anriss einer Brennstoffdse. Matt-krniges Aussehen Bild 76d: Interkristalline Korrosion

20 m

100 m
Bild 76b: Interkristalliner Bruchverlauf Bild 76e:

20 m

Angelassener Martensit mit Karbidausscheidungen an den Korngrenzen

Interkristalliner Bruch

METALLE

BEISPIEL: Schrauben von Schalldmmplatten In einem Hallenbad strzten nach ca. zwei Jahren ihrer Montage die Schalldmmplatten von der Deckenkonstruktion herunter. Als auslsender Faktor wurden gebrochene 40 mm lange M6-Schrauben eruiert, die aus einer AlMgSi-Legierung gefertigt waren. Die rechnerische berprfung ihrer Betriebstragfhigkeit ergab, dass sie auf einem extrem niedrigen Niveau belastet worden waren. Der visuelle Befund zeigte, dass die Mehrheit der Schrauben Merkmale von Gewaltbrchen aufwies, die auf Torsion- oder Scherbeanspruchung zurckzufhren und somit als Folgebrche infolge mangelnder Redundanz im System zu bezeichnen sind. Nach intensivem Suchen wurden einzelne Schrauben gefunden, die ein facettenfrmiges Bruchbild aufweisen (Bild 77a). Die einzelnen Facetten entsprechen singulren Anrissen, die mit Pfeilen bezeichnet sind. Ein solches Bruchbild lsst immer an Vorschdigung durch Korrosion oder Wasserstoff denken. Im vorliegenden Fall konnte mit dem REM ein vollstndig interkristalliner Verlauf innerhalb der Facetten festgestellt werden (Bild 77b), whrend der Restbruch Merkmale eines duktilen Gewaltbruches in Form von Waben aufweist (Bild 77d).

1 mm
Bild 77a: Facettenfrmiger Bruch. Fnf Anrisse (siehe Pfeile) Bild 77b: Interkristalliner Bruchverlauf

100 m

0.1 mm
Bild 77c: Interkristalline Nebenrisse im Bruchbereich

68 69

Ein Lngsschliff durch das Schadenobjekt zeigt zahlreiche interkristallin verlaufende Korrosionsrisse im Bruchbereich (Bild 77c). Die Korngrenzen sind mit perlschnurartig angeordneten Ausscheidungen belegt (Bild 77e). Diese Gefgeausbildung ist fr den vorliegenden Werkstoff nach Lsungsglhung mit anschliessender Warmaushrtung als Anomalie anzusehen und fhrt zu erhhter Korrosionsempndlichkeit. Eine derartige Entmischung im Bereich der Korngrenzen tritt zum Beispiel whrend langsamer Abkhlung nach dem Schmiedepressen auf oder nach berhrtung (Aushrtung ber 180C). Im Gegensatz dazu zeigt richtig ausgebildetes Mikrogefge gleichmssig verteilte Ausscheidungen (Bild 77f). 20 m
Bild 77d: Wabenbildung als duktiles Bruchmerkmal im schrg verlaufenden Restbruchbereich

Die Nebenrisse im Bruchbereich wurden einer mikroanalytischen Prfung mit der Elektronenstrahlmikrosonde (EMS) unterzogen. Dabei liess sich Chlor in Lokalgehalten bis zu 1.5 Masse-% nachweisen. Als primre Bruchursache muss der anomale Gefgezustand der Schrauben angesehen werden, der zu einer markanten Korrosionsempndlichkeit des Werkstoffes fhrte.

10 m
Bild 77e: Mit Ausscheidungen besetzte Korngrenzen (Antikorodal 100)

10 m
Bild 77f: Gleichmssig verteilte Ausscheidungen entsprechen einer normalen Gefgeausbildung

METALLE

Wasserstoffversprdung Korrosion ist eine weitere, hug vorkommende Quelle. Unter Wasserstoffversprdung wird im Allgemeinen eine unerwnschte verzgerte Sprdigkeit des Werkstoffs verstanden, die auf Anwesenheit von Wasserstoff im Materialinneren zurckzufhren ist. Praktisch alle metallischen Werkstoffe knnen durch ihn geschdigt werden, wenn er in gengend grosser Menge einzudringen vermag. Die Quellen des Wasserstoffs, die Wege, auf welchen er in das Material gelangt, sowie die Versprdungsmechanismen sind vielfltig. Die Vorgnge mssen bei jedem Schadenfall nachvollzogen und verstanden werden [6]. Drei Schdigungsmodi, die hug anzutreffen und fraktographisch eruierbar sind, werden hier errtert. Der Bruch tritt nicht sofort nach der Wasserstoffbeladung auf, Wasserstoff gelangt immer als exogene, d.h. von aussen eingebrachte Kontamination ins Metall. Ein Bauteil oder eine Anlage kann in verschiedenen Lebensphasen mit Wasserstoff in Berhrung kommen. Dies beginnt mglicherweise bereits im metallurgischen Prozess, bei dem die Lslichkeit des Wasserstoffs in der Schmelze grsser ist als im festen Zustand. Sammelt er sich als Gas an Strstellen an, kann er bei der Abkhlung nicht effundieren. Als Folge davon verringern sich die Zugfestigkeit und Verformbarkeit des Materials. Diese Art der Wasserstoffversprdung ussert sich durch Bildung so genannter Fischaugen oder Unternahtrisse und ist fr die Giesserei- und Schweisstechnik von grosser Bedeutung. Eine weitere Wasserstoffquelle innerhalb der Herstellungsprozesse stellt die galvanische Behandlung oder das Surebeizen dar. Der Wasserstoff entsteht dabei durch eine kathodische Teilreaktion des elektrochemischen Prozesses und diffundiert in atomarer Form in das Material, um dann in Senken wie Korngrenzen, Leerstellen oder Zwischengitterpltzen gefangen zu werden. Bei relativ weichen Sthlen oder in Aluminiumlegierungen kann er an inneren Fehlstellen wie nichtmetallischen Einschlssen oder an der Grenze zwischen der Matrix und der galvanischen Schicht zu Gasmoleklen rekombinieren. Im letzten Fall entstehen durch den hohen Gasdruck Trennungen parallel zur Oberche, die mit Wasserstoff gefllt sind und Blasenbildung zur Folge haben. Besonders gefhrdet sind die hochfesten und kalt verformten Sthle mit Streckgrenzen ber 650 N/mm2. Die Anflligkeit zur Versprdung nimmt mit der Hrte und der Grsse des Diffusionskoefzienten fr Wasserstoff zu. So wirken sich schon 0.3 ppm Wasserstoff in Sthlen mit einer Zugfestigkeit von 1'200 N/mm2 schdlich aus [7]. Diese Bruchmerkmale sind zwar notwendig, aber nicht ausreichend, um eine eindeutige Diagnose der Wasserstoffversprdung zu stellen. Einen direkten Nachweis liefert die chemische Analyse des Wasserstoffs.
Bild 78:

Korrodiert ein Bauteil unter Wasserstoffentwicklung, kann der kathodisch abgeschiedene Wasserstoff ins Material diffundieren und lokale Versprdung hervorrufen. Wasserstoff entsteht entweder in sauerstofffreien Medien durch Reduktion des Wassermolekls oder als Folge der Hydrolyse von Korrosionsprodukten in Lochfrassstellen, engen Spalten usw. Die Wasserstoffatome konzentrieren sich dort, wo die hchste Schdigung bzw. Spannung vorliegt, nmlich an Kerben, Rissen und anderen spannungsberhhend wirkenden Materialdefekten. Ein bevorzugter Ort sind die Korngrenzen.

weil es erst eine Anreicherung bis zu einem kritischen Gehalt an den Strstellen braucht. In Verbindung mit usseren Zugspannungen kommt es zu verformungsarmen Brchen, die vorwiegend interkristallin verlaufen. Charakteristisch fr einen durch Wasserstoff ausgelsten interkristallinen Bruch sind klaffende Korngrenzen und duktile Markierungen an den Korngrenzen in Form von Haarlinien und Krhenfssen (Bild 78).

20 m

Duktile Markierungen an den Korngrenzen (Haarlinien und Krhenfsse)

70 71

Zur kritischen Wasserstoffkonzentration nden sich unterschiedliche Angaben. In einem hochfesten Stahl sind bereits wenige ppm Wasserstoff zu viel, wenn dieser an kritischen Stellen vorliegt, zum Beispiel in Bereichen hoher Spannungskonzentration. Als Grenzwert fr die schdliche Wirkung von Wasserstoff in Sthlen mit einer Streckgrenze > 1'000 N/mm2 ist in [8, 9] eine Konzentration von mehr als 0.3 ppm angegeben. Es wird heute davon ausgegangen, dass der maximale Normalverunreinigungsgrad an Wasserstoff 0.2 ppm betrgt. Zum Zeitpunkt der Schadenanalyse ist jedoch ein Grossteil wieder effundiert. In weichen Sthlen hingegen haben 20 ppm und mehr Wasserstoff nur einen geringen Einuss auf die mechanischen Eigenschaften, wenn er nicht lokal aufkonzentriert ist.

Korrosiver Wasserstoff lsst sich analytisch nicht erfassen, da er nur lokal unterhalb der Korrosionszone angereichert wird. Deshalb mssen neben dem fraktographischen Befund (interkristalline Zone am Bruchausgang, oft korrodiert, Bild 79a) noch Korrosionsnarben mit Nebenrissen vorliegen, die parallel zur normalchigen Bruchkante verlaufen (Bild 79b). Auch bei dieser Schdigung, die als wasserstofnduzierte Spannungsrisskorrosion bezeichnet wird, ist die Kenntnis der Bauteilkonstruktion und ihrer Umgebungseinsse zwingend. Wasserstoff entwickelt sich durch eine kathodische Teilreaktion bei Korrosion in einem Spalt oder Loch ohne Zutritt von Sauerstoff schdigte Bauteil muss einer statischen oder dynamischen Belastung mit Zugkomponente unterworfen gewesen sein und die Oberche im Bruchbereich weist Korrosionsnarben auf. Dieser Schdigung unterliegen aber nur hochfeste Sthle mit einer Hrte > 22 HRC (ca. 245 HV5) [10]. oder eine gengend hohe H+-Konzentration (pH tief). Das ge-

20 m
Bild 79a: Leicht korrodierter interkristalliner Anriss, verursacht durch korrosiven Wasserstoff

1 mm
Bild 79b: Hochfester Spannstahl. Korrodierte Oberche mit Rissen, die parallel zur Bruchkante verlaufen

Wasserstoffversprdung

METALLE

BEISPIEL: Verminderte Zugfestigkeit In einer Giesserei wurden bei Prfung der Zugfestigkeit einer Charge von GS30Mn5 die genormten Mindestwerte von 540 N/mm2 nicht erreicht. Es konnten lediglich Zugfestigkeiten von 487 bis 529 N/mm2 festgestellt werden, wobei die Streckgrenze hher lag als vorgeschrieben (322 anstatt 250 N/mm2). Der Bruch erfolgte verformungslos und die Bruchche weist deutlich ausgebildete, glnzende Fischaugen auf, die fr eine Wasserstoffaufnahme charakteristisch sind (Bild 80a). Die Fischaugen bilden sich um Inhomogenitten im Gefge wie nichtmetallische Einschlsse, Schlacken oder Poren, und die glnzende, hoffrmige Zone ist auf einen Spaltbruch zurckzufhren (Bild 80b). Die brigen Bruchbereiche zeigen eine den duktilen Gewaltbruch charakterisierende Wabenstruktur (Bild 80c). Im vorliegenden Fall gelangte der Wasserstoff offenbar aus feuchten Zuschlgen oder einer schlecht getrockneten Ofenauskleidung ins Metall.

2.5 mm
Bild 80a: Hoffrmige Fischaugen auf der verformungsarmen Bruchche Bild 80c: Wabenbruch des Grundmaterials

20 m

40 m
Bild 80b: Spaltbruchcharakter des Hofes eines Fischauges

72 73

BEISPIEL: Verzinkte Unterlagsscheibe In einem Transformator kamen verzinkte Unterlagsscheiben mit Aussendurchmesser 30 mm zum Einsatz. Die Scheiben waren aus einem niedrig legierten Vergtungsstahl gefertigt, auf Zugfestigkeit von 1'150N/mm2 vergtet und hatten eine verzinkte Oberche. Die Belastung dieser Scheiben war relativ gering, d.h. das Anzugsmoment bei der Montage betrug 7 mkg. Trotzdem entstanden nach relativ kurzer Betriebszeit zahlreiche Risse, die zu Kurzschlssen in der Anlage und zu erheblichen Folgeschden fhrten. Bild 81a zeigt eine der defekten Scheiben. Die zahlreichen verformungslosen Risse lassen vermuten, dass Werkstoffversprdung die Ursache fr ihre Entstehung war. Ausserdem fllt auf, dass der metallische berzug mit feinsten Blschen durchsetzt ist (Bild 81b). Die Blasen liessen sich mit einem leichten Fingerdruck ffnen, wobei die locker aufsitzende Schicht abbltterte und der Grundwerkstoff freigelegt wurde. Diese Erscheinung ist nur so zu deuten, dass der Austritt eines Gases aus dem Werkstoff nach der Beschichtung ein lokales Abheben der Zinkschicht bewirkte. Die Bruchche lsst einen interkristallinen Verlauf erkennen. Sie zeigt zahlreiche klaffende Korngrenzen und duktile Markierungen (Krhenfsse) auf den Kornchen (Bild 81c). Dieses Bruchbild ist fr eine Wasserstoffversprdung charakteristisch. Um die Hypothese zu bekrftigen, wurde das Material einer Analyse unterzogen. Die gefundenen Wasserstoffgehalte bis zu 1.5 ppm berschreiten massiv die kritische Grenze. Der schdigende Wasserstoff kann in erster Linie beim Beizen, aber auch beim Galvanisieren in den Stahl eindringen. Eine optimale Einstellung der Bder als auch eine Ausgasung nach oder whrend der Beschichtung wirken dabei vorbeugend. In diesem Zusammenhang sei auf die ISONorm 4042, Annex A (Hydrogen embrittlement relief after electroplating), verwiesen.
Bild 81b: Blasen auf der Oberche Bild 81a: Verzinkte Unterlagsscheibe mit Rissen

3 mm

1 mm

20 m
Bild 81c: Interkristalliner Bruch mit klaffenden Korngrenzen und Krhenfssen auf den Kornchen

METALLE

Ermdungsbruch Ein Ermdungsbruch auch Dauer- oder Schwingbruch genannt entsteht bei schwellender oder wechselnder Beanspruchung, die unterhalb der Streckgrenze des Materials liegt. Bei Ermdung tritt in gleicher Weise wie bei statischer Beanspruchung ein Verformungsvorgang auf, den man als Gleiten bezeichnet. Durch die Konzentration der irreversiblen Abgleitungen in schmalen Zonen einzelner Kristallite entstehen Ermdungsgleitbnder, die ein mikroskopisches Aufrauen der ursprnglich glatten Oberche zur Folge haben. Charakteristische Oberchenerscheinungen, die vor allem bei hhetreten, stellen die sog. Intrusionen (Materialeinstlpungen) und Extrusionen (Materialauspressungen) dar. Damit werden die dnnen Lamellen bezeichnet, die sich whrend der zyklischen Beanspruchung aus den Gleitbndern heraus- bzw. in diese hineinschieben. Bild 82 zeigt die Oberche einer ermdeten Probe aus Reinnickel. Diese Probe wurde metallographisch poliert und anschliessend whrend 10'000 Zyklen mit einer Dehnungsamplitude von P = 7 x 10-3 belastet. Bei der Beurteilung einer stark zerriebenen oder gehmmerten Bruchche knnen Ermdungsgleitbnder, d.h. Intrusionen und Extrusionen auf der Oberche ein Hilfsmittel sein, um zwischen Gewaltbruch und Ermdungsbruch zu unterscheiden. Diese Mglichkeit besteht lediglich bei einer ursprnglich gut polierten Oberche. Bei den technisch blichen Oberchenqualitten sind diese Merkmale nicht sichtbar, da sie von der Rauheit berdeckt sind. ren Schwingbreiten des Spannungsintensittsfaktors K auf-

Bei der mikroskopischen Betrachtung von Ermdungsbrchen ist es notwendig, die in Bild 83 dargestellten drei Stadien der Rissausbreitung zu unterscheiden. Ein Ermdungsbruch entwickelt sich an Stellen mit lokaler Spannungskonzentration, die entweder durch die Konstruktion (Kerbwirkung, Steigkeitssprung) oder eine Verletzung der Oberche (Korrosion, mechanische Verletzung) verursacht wurde.

III dl / dN [mm/LW]

Elemente des Gewaltbruches

10 -3 -10 -2 II Ermdungsstreifen 10 -5 -10 -4 I

glatte Flchen

Kth

Bild 83: Mikroskopische Ausbildung der Ermdungsbrche in Abhngigkeit der Rissausbreitungsgeschwindigkeit dl/dN [11]. l = Risslnge, N = Lastspielzahl, K = Spannungsintensittsfaktor, LW = Lastwechsel

Nach einer Inkubation entstehen mehrere Mikrorisse, von denen nur wenige zu einem Riss zusammenwachsen. Die Kleinrisse breiten sich entlang den entfestigten Gleitbndern oder Korngrenzen aus, und zwar ber eine Strecke, die einigen Korndurchmessern entspricht. Dieses Stadium I der Rissausbreitung verluft in der Ebene der hchsten Schubspannungen (45 zur Oberche) und bildet eine facettenartige Bruchstruktur. Bei Schadenfllen in der Praxis ist diese Bruchausgangszone durch Reibung sehr oft beschdigt, und daher ist Stadium I schlecht wahrnehmbar. In zahlreichen AlLegierungen sowie auch in Ni- und Co-Basis-Legierungen ist es dagegen sehr gut zu erkennen, weil es ausgedehnter ver100 m
Bild 82: Intrusionen und Extrusionen innerhalb der Ermdungsgleitbnder

luft.

74 75

Legierte ferritische Sthle mit einem Vergtungsgefge neigen innerhalb des Schwellbereiches (in der Nhe von Kth) zu teilweise interkristallinem Bruchverlauf, wie es als Beispiel in Bild 84b gezeigt wird. Es handelt sich um einen 34CrMoNi6-Stahl, vergtet auf eine Hrte von 280HV1. In einem Ermdungsversuch zur Bestimmung der Rissausbreitungsrate mit einer Spannungsamplitude von 118 N/mm2 bildeten sich auf der normalchigen Ermdungsbruchche unregelmssig ausgebildete Ermdungsstreifen, wie sie in Bild 84a wiedergegeben sind.

den (Bilder 84a, 85a, b). Sie entstehen bei Rissausbreitungsgeschwindigkeiten ab 0.1 m/LW und lassen sich mit dem REM erkennen. Sie sind auf parallelen, stufenartig ausgebildeten Bahnen angeordnet und von Nebenrissen durchsetzt. Diese Risse entstehen dann, wenn der Hauptriss lokale Abweichungen von der generellen Rissausbreitungsrichtung aufweist. Sie sind ein wichtiges Erkennungsmerkmal.

20 m
Bild 85a: Relativ regelmssig ausgebildete Ermdungsstreifen, angeordnet auf paral-

4 m
Bild 84a: Unregelmssig ausgebildete Ermdungsstreifen

lelen Bahnen

20 m
Bild 85b:

100 m
Bild 84b: Vereinzelt interkristalliner Bruchverlauf in der Nhe des Bruchausgangs

Unregelmssig ausgebildete Bahnen mit Ermdungsstreifen. Ferritischer Stahl 1.4510

Wird die Lage des Ermdungsbruchs durch Normalspannung bestimmt, so verluft der Hauptriss makroskopisch senkrecht zur Beanspruchungsrichtung (Stadium II). Im mikroskopischen Bereich knnen jedoch Abweichungen auftreten, die durch die Gefgeausbildung bedingt sind. Charakteristisch fr Stadium II sind feine Streifen auf der Bruchche, die als Schwingungsstreifen, Ermdungsstreifen oder striations bezeichnet wer-

Ermdungsbruch

METALLE

In Gusslegierungen kann die Orientierung der Ermdungsstreifen von der makroskopischen Rissausbreitungsrichtung stark abweichen (Bild 86).

hinterlassen deutliche Rastlinien (siehe Seiten 5053), sind aber aus der Dichte der Ermdungsstreifen nicht abzuleiten. Die Form der Ermdungsstreifen gibt unter Umstnden auch einen Hinweis auf chemische bzw. korrosive Beeinussung beim Ermdungsprozess. Whrend duktile Ermdungsstreifen nur durch mechanische Beanspruchung entstehen, sind sprde Ermdungsstreifen ein Zeichen fr die Anwesenheit von korrosiven Mitteln beim Bruchvorgang [13]. Bild 87a zeigt den Ermdungsbruch eines aus austenitischem Cr-Ni-Stahl hergestellten Heizrohres, welches von Warmwasser durchossen wurde. Die sprden Ermdungsstreifen sind fr Schwingungs-

100 m
Bild 86: Ermdungsbruch in AlMgSi 0.5. Makroskopische Rissausbreitungsrichtung siehe Pfeil

Es wird allgemein angenommen, dass der Abstand zwischen zwei Ermdungsstreifen jener Rissstrecke entspricht, die whrend eines Lastwechsels entstanden ist. Verschiedene Untersuchungen haben ergeben, dass bei aushrtbaren AlKnetlegierungen sowie bei verschiedenen Sthlen eine gute bereinstimmung zwischen Abstand und Risslngenzunahme pro Lastwechsel besteht. Diese Korrelation gilt aber nur im Bereich von 0.1 m/LW bis 1 m/LW. Bei kleineren Rissausbreitungsgeschwindigkeiten ist der Abstand der Streifen grsser als die effektive Lnge des Rissfortschrittes, was bedeutet, dass nicht jeder Lastwechsel einen Ermdungsstreifen hinterlsst. Rckschlsse aus der Dichte der Ermdungsstreifen auf die Ausbreitungsgeschwindigkeit sollten daher mit usserster Vorsicht gezogen werden. In der Praxis sind die Belastungsspektren oft heterogen und nicht homogen periodisch ausgebildet. Es kommen Amplitudenspitzen unbekannter Hhe vor, die nicht nur zu einem schnelleren Risswachstum, sondern auch zu einer Verfestigung des Materials im Rissligament mit nachfolgender Retardierung (Verlangsamung) des Risswachstums fhren knnen [12]. Alle diese nderungen der Vorgnge risskorrosion charakteristisch. Auch der in Bild 87b ersichtliche Bruch ist durch Schwingungsrisskorrosion entstanden. Es handelt sich um ein aus der Al-Legierung 7075 angefertigtes Ventilatorblatt einer Tunnelbelftungsanlage. Rissinitiierung und -ausbreitung wurden durch aggressive Chloride beschleunigt.
Bild 87a: Sprde Ermdungsstreifen an einem gebrochenen Heizrohr

40 m

8.6 m
Bild 87b: Sprde Ermdungsstreifen an einem Ventilatorblatt

76 77

Bei Risswachstumsraten grsser als 10 m/LW entstehen Brche, die als Low Cycle Fatigue (LCF), Plastoermdung oder Kurzzeitermdung bezeichnet werden. Auf der Bruchche liegen neben den Ermdungsstreifen auch Gewaltbruchmerkmale vor in Form von Waben oder Rosetten (Bilder 88a, b). Eine Zone mit LCF-Bruchstruktur lsst sich auch bei HFC-Brchen (High Cycle Fatigue) am bergang zum Restbruch nden.

Gewalt- oder Ermdungsbruch? Viele Brche lassen sich auf den ersten Blick einer Bruchart zuordnen, und die mikroskopische Untersuchung mit dem REM dient nur zur Besttigung der makroskopischen Bruchdiagnose. Bei Ermdungsbrchen jedoch stellt die Mikrofraktographie oft die ausschlaggebende Untersuchung dar, und dennoch ist sie manchmal mit Unsicherheiten verbunden. Werden echte Ermdungsstreifen gefunden, sind diese der eindeutige Beweis fr eine Ermdungsbeanspruchung. Es gibt aber Strukturen mit verschiedenen Streifen, welche Ermdungslinien vortuschen knnen. Ausserdem werden whrend der bei Mischmodus I+II (d.h. bei Wechselbiege- und Zug-DruckBeanspruchung oder bei Torsion) durch Rissschliessungseffekte Teile der Ermdungsanrisszone nachtrglich verrieben. Die ursprngliche Bruchstruktur liegt dann nur noch stellenweise vor. Im Folgenden werden einige Verwechslungsmglichkeiten erlutert und Tipps gegeben, die fr die fraktographische Untersuchung hilfreich sein knnen. Risswachstumsphase bei Lasten mit R<0 (R= min/max) und

20 m
Bild 88a: LCF in Al-Legierung 2014. Bahnen mit Ermdungsstreifen wechseln ab mit Wabenstruktur

5 m
Bild 88b: LCF in Stahl Ck45. Zonen mit Ermdungsstreifen durchsetzt von Waben

Gewalt- oder Ermdungsbruch ?

METALLE

BEISPIEL: Gehmmerte Bruchche Es war die Ursache zu ermitteln, die zum Bruch einer Zentrifugalpumpenwelle fhrte. Die aus Stahl X30Cr13 gefertigte Welle sollte in vergtetem Zustand vorliegen. Die metallographische Untersuchung ergab jedoch, dass sie in normalgeglhtem Zustand (257 HV10) verwendet worden war. Der vorzeitige Bruch wies makroskopisch beurteilt einen normalchigen Verlauf auf, wie es ein Ermdungsbruch erwarten lassen wrde. Die Topographie der Bruchche war durch eine starke sekundre Verformung gekennzeichnet, die umso intensiver ausgebildet war, je nher sie zum Bruchausgang lag. Die mikroskopische Untersuchung einer derartigen Bruchche konzentriert sich auf die vertieften Bereiche, weil dort die Wahrscheinlichkeit einer sekundren Beschdigung geringer ist. Bei mittlerer Vergrsserung (Bild 89a) wird eine vertiefte Stelle gesucht, die von der nachtrglichen Reibung verschont geblieben sein knnte. Die Bilder 89b, c belegen diese Annahme. Nur die hher liegenden Bereiche lassen Reibspuren erkennen, whrend in der vertieften Zone die fr einen Ermdungsbruch typischen Bahnen mit Ermdungsstreifen sowie Nebenrissen deutlich zum Vorschein kommen. Somit konnte die Vermutung des Ermdungsbruches besttigt werden.

10 m 2 m
Bild 89a: Bei mittlerer Vergrsserung wird nach einer vertieften Zone gesucht, die durch Reibung nicht zerstrt wurde Bild 89b: In der vertieften Zone kommt die ursprngliche Struktur zum Vorschein

1 m
Bild 89c: Deutlich ausgebildete Ermdungsstreifen, umgeben von Druck- und

78 79

Reibspuren

Verwechslungsmglichkeiten Reibspuren (Bilder 90a, b, c) Bei einer Schar von parallel zueinander verlaufenden Reibspuren fehlen die parallel zu den Streifen verlaufenden Nebenrisse. Auch sind die Streifen nicht auf einzelnen Bahnen angeordnet. Whrend die Bahnen bei Ermdungsbrchen eine gewisse Regelmssigkeit zeigen, sind die einzelnen durch Reibung entstandenen Zonen durch Materialverschiebung und -berlappungen am Rand gekennzeichnet.

5 m
Bild 90c: Reibspuren gut erkennbar an berlappungen

Falten bzw. aufgestauchtes Material durch wiederholtes Reiben unter Druck (Bilder 90d, e) Stauchfalten sind immer von ausgeprgten Druck- und Reibspuren begleitet. Sie zeigen sich gleichmssig wellenfrmig ausgebildet. Hinterlsst eine Bruchche auf der Gegenbruchche regelmssig verteilte Abdrcke, werden sie als 10 m
Bild 90a: Reibspuren auf einer Zahnradbruchche

tire tracks bezeichnet.

4 m
Bild 90d:

10 m
Bild 90b: Geriebene und korrodierte Bruchche

Durch Stauchung entstandene Struktur

Verwechslungsmglichkeiten

METALLE

Ermdungsgleitbnder (Bild 90g) Ihre Orientierung wechselt von Korn zu Korn und ist von der Rissausbreitungsrichtung unabhngig. Sie sind relativ streng linear ausgebildet und auf gut polierter Oberche sichtbar. Sie entstehen nicht durch Risswachstum, sondern durch Versetzungswanderung in der rissfreien Ermdungsphase.

Bruch

20 m
Bild 90e: Durch wiederholte Druck- und Schubbeanspruchung entstandene Falten

Bruchausbreitungsrichtung

Oberche Gleitbnder (Bild 90f) Gleitbnder entstehen bei Gewaltbrchen duktiler Werkstoffe. Im Prinzip sind sie an den Wnden von grossen Waben angeordnet. Die Wabenstruktur ist jedoch nur bei relativ geringer Vergrsserung gut erkennbar. Auf den Wabenwnden knnen sich auch weitere kleine Waben bilden. Diese Brche weisen eine Einschnrung und eine Orangenhaut auf der Oberche im Bruchbereich auf. Beeinussung der Bruchausbildung durch das Mikrogefge (Bilder 90h, i) Die Gefgeausbildung beeinusst immer das Bruchbild. Um die Korrelation zwischen Bruchverlauf und Gefge whrend der fraktographischen Untersuchung herzustellen, ist es notwendig, das Gefgebild des Bruchstckes vorher untersucht
Bild 90g: Zusammenhngende Ermdungsgleitbnder auf der Bruch- und Oberche

10 m

Bruch 2 2 m
Bild 90f: Deutlich ausgebildete Gleitbnder an der Wand einer grossen Wabe. Gewaltbruch (Zugbeanspruchung) in reinem Kupfer

Schliff

3 m
Bild 90h: Bruchverlauf in einem Perlitkorn widerspiegelt die Zementitlamellen (Pfeile). Im Ferritkorn bilden sich Ermdungsstreifen

80 81

zu haben. Kalt verformtes, zeiliges Gefge kann Ermdungsstreifen vortuschen. In lamellarem Perlit verluft der Bruch entlang den Lamellen, wie die Kante zwischen metallographischem Schliff und Ermdungsbruchche zeigt.

Ein Bruch darf nicht anhand eines Fotos einer Bruchart zugeordnet werden, denn seine Strukturen knnen zwar morphologische hnlichkeiten aufweisen, aber durch unterschiedliche Mechanismen entstanden sein. Ein Beispiel ist in den Bildern 91a, b wiedergegeben. Auf den ersten Blick ist eine gewisse hnlichkeit in der Topographie wahrnehmbar. Aber es handelt sich um zwei sehr unterschiedliche Materialien und um zwei

Bruchche

unterschiedliche Bruchvorgnge. Bild 91a zeigt einen Gewaltbruch eines Saphir-Monokristalls. Der Bruch verluft entlang den Spaltebenen und die feinen Stufen bilden Streifen in der Struktur. Bild 91b stammt dagegen von einem Ermdungsversuch mit reinem Nickel, und die duktilen Ermdungsstreifen sind auf parallel zueinander verlaufenden Bahnen angeordnet.

Mikroschliff 5 m
Bild 90i: Zum Vergleich Ermdungsstreifen im Ferritkorn (Pfeil)

Korrosionsbelag oder andere Kontamination (Bild 90j) Ein Korrosionsbelag oder eine andere Kontaminationsschicht kann ebenfalls eine streifenartige Struktur aufweisen. Diese Schichten zeigen oft unregelmssig verteilte Risse und die Oberche hat ein glattes, zum Teil abgerundetes Aussehen.
Bild 91a: Gewaltbruch eines Saphir-Monokristalls

10 m

10 m
Bild 90j: Korrosionsbelag mit unregelmssig verteilten Rissen. Bild 91b: Ermdungsbruch in reinem Ni

5 m

METALLE

Kriechbrche Als Kriechbrche werden Trennungen bezeichnet, die unter Langzeitbelastung bei Temperaturen oberhalb von 0.5 TS (Schmelztemperatur in Kelvin) entstehen. Die Zeitstand- oder Relaxationsbrche ereignen sich in einem Bereich, der durch Porenbildung gekennzeichnet ist. Die Poren entstehen durch thermisch aktivierte, diffusionsgesteuerte Vorgnge [14] und sind auf zusammengewachsene Hohlrume, Versetzungshufung und Abgleitungen im Bereich der Korngrenzen zurckzufhren. Sind die Korngrenzen mit Ausscheidungen belegt, blockieren diese die Versetzungen in ihrer Bewegung und es entstehen Hohlrume. Die Zeitstandschdigung ist nicht nur auf der Bruchche erkennbar, sondern bei grsserem Volumen der Probe auch metallographisch entweder als keilfrmige Anrisse an Tripelpunkten oder als Poren an den Korngrenzenchen (Bild 92a). Bild 92b zeigt eine freigelegte Korngrenze in Weicheisen, das bei 600C mit einer Zugspannung von 25.9 MN/mm2 whrend acht Stunden belastet worden war. Diese Probe wurde in ssigem Stickstoff abgekhlt und dann gebrochen. Das Anfangsstadium der Kriechschdigung in Form von Poren ist an der freigelegten Korngrenze gut sichtbar. Wird das Reineisen auf die vorgenannte Art bis zum Bruch belastet, so tritt ein interkristalliner Bruch ein, der von hoher Porendichte gekennzeichnet ist (Bild 92c) [15].
Bild 92b: Porenbildung in Weicheisen bei 600C (Anfangsstadium)

10 m

25 m
Bild 92c: Kriechbruch. Freigelegte Poren im Bereich der Korngrenze

Bild 92a: Schematische Darstellung der Entstehung von Keilporen und Korngrenzenporen

82 83

BEISPIEL: Turbinenschaufel Whrend eines Horizontaluges einer Mirage brach beim Beschleunigen eine Schaufel im Turbinenrotor, was zu einem betrchtlichen Schaden am Triebwerk fhrte. Die letzte Inspektion der Turbinenschaufeln lag nur 16 Betriebsstunden zurck. Sie war nach insgesamt 1'680 Betriebsstunden vorgenommen worden und hatte auch eine zerstrungsfreie Eindringprfung beinhaltet, die jedoch an der nun gebrochenen Schaufel keinen Befund ergeben hatte. Die Schaufeln waren aus Nimonic 100, einer NiCrCo-Legierung, hergestellt. Der Bruch bendet sich auf halber Hhe der Schaufel und verluft normalchig ohne Einschnrung. Die Bruchche lsst weder Bruchfrontlinien noch Rissausbreitungsspuren erkennen (Bild 93a). Im mikroskopischen Bereich ist sie relativ zer-

klftet und weitgehend interkristallin (Bild 93b). Die Korngrenzen sind mit feinen Waben bedeckt, was fr einen Kriechschaden charakteristisch ist (Bild 93d). Die sporadischen transkristallinen Bereiche weisen Ermdungsstreifen auf (Bild 93c). Diese kleinen Ermdungsbruchchen erstrecken sich

50m
Bild 93c: Von Kriechbruch ausgehende Ermdungsbrche

0.3 mm
Bild 93a: Verformungsarme Bruchche ohne Rissausbreitungsspuren

10m
Bild 93d: Flache, eckig ausgebildete Waben, gebildet durch Kriechporen auf den Korngrenzen

nur auf wenige Zehntel Millimeter. Sie haben ihren Ursprung in den Poren im Schaufelinneren. Es konnten keine Ermdungsbereiche mit Rissausgang an der Schaufeloberche gefunden werden.

400m
Bild 93b: Interkristalliner Bruchverlauf

Kriechbrche

METALLE

Der Kriechschaden liess sich metallographisch eindeutig nachweisen. Bild 93e zeigt die Hugkeit und Anordnung der interkristallin verlaufenden und normalchig angeordneten Risse. Bild 93f lsst Porenbildung an den Ausscheidungen erkennen, welche an den Korngrenzen vorliegen. Es fllt auf, dass die stark ausgeprgten Risse mit einer Ausbreitung bis an die Schaufeloberche mit Oxidationsprodukten ausgefllt waren. Die primre Ursache fr den Schaufelbruch ist ein Kriechschaden. Die Ermdung war durch Kriechrisse im Materialinneren aufgetreten und ist somit als sekundrer Schaden zu betrachten. Eine Eindringprfung, wie sie bei der letzten Inspektion der Turbinenschaufeln durchgefhrt worden war, kann durch Oxidationsprodukte verschlossene Risse nicht nachweisen.

0.2 mm
Bild 93e: Lngsschliff durch die Schaufel. Trennungen durch Kriechschaden Bild 93f:

0.02m

Poren an Korngrenzen, die senkrecht zur Beanspruchung liegen

84 85

Komplexe fraktographische Untersuchungen


Bruchschden in einem redundanten System fhren zu einer grossen Anzahl von Brchen in zahlreichen Einzelteilen. Der Ausgangsschaden in Form von mikroskopischen Rissen beginnt immer nur in einem Teil des Systems, die brigen Teile werden durch Folgebrche beschdigt. Um die primre Schadenursache ermitteln zu knnen, muss die fraktographische Untersuchung systematisch durchgefhrt werden. Diese Systematik wird im Folgenden anhand der Untersuchung von Drahtseilbrchen veranschaulicht. Die laterale Ausdehnung des Bruchbereichs ist von grosser Bedeutung. Zum Beispiel erstreckt sich der Seilbruch von Bild 94b ber eine Lnge von 35 cm. Die Ausdehnung des Seilbruchs gibt Auskunft ber die Bruchursache. Ein auf en-

Makroskopische Untersuchung Fr die Ursachenklrung von Seilbrchen ist es erforderlich, mglichst alle Drahtbrche zu untersuchen. Denn oft lsst sich die Bruchursache erst aus der Quantizierung der einzelnen Brucharten ableiten. Dazu muss das aus Sicherheitsgrnden an abgebundener Stelle durchtrennte Seil schrittweise zerlegt werden, und die Lage der einzelnen Drahtbrche ist in einem Schema festzuhalten. Die Bezeichnung der Einzeldrhte ermglicht eine sptere Rekonstruktion des Seiles, insbesondere der Umgebung der Drahtbrche. Es geht vor allem um die Charakterisierung der Bruchausgangsstellen und gleichzeitig um deren Lokalisierung, ob sie an einer Berhrungsstelle mit benachbartem Draht liegen oder auf der Seiloberche. ber jedes Seil mssen Konstruktion und Funktion bekannt sein, damit die wirklich relevanten Drhte untersucht werden. Bei Drahtseilen konzentriert sich die fraktographische Untersuchung ausschliesslich auf die Umfangsdrhte in den Einzellitzen, da diese die Hauptlast tragen. Die Kerndrhte sind hier am wenigsten aussagekrftig, denn sie haben nur eine singulre sttzende Funktion [16]. Bei vollverschlossenen Tragseilen hingegen ist die 2. Lage von Interesse, weil sie zuerst bricht und somit die primre Bruchursache am besten erkennen lsst [17]. Wird ein Seil durch Korrosion oder Ermdung geschdigt, so tritt ein Bruch in dem Moment ein, wenn der verbleibende Querschnitt die angelegte Betriebslast nicht mehr tragen kann. Dabei brechen zahlreiche Einzeldrhte infolge berlastung als Gewaltbrche. Bevor ein Seil auseinander genommen wird, muss der Bruchbereich beurteilt werden. Es ist festzuhalten, ob der Seilbruch in einem Querschnitt erfolgte (Bild 94a), oder ob sich die Litzenbrche bzw. Drahtbrche auf unterschiedlichen Lngen benden. gem Bereich lokalisierter Seilbruch tritt durch intensive Querpressung ein, wie sie zum Beispiel beim Herausspringen des Seils aus einer Fhrungsrolle und beim Einquetschen vorkommen kann. Ein ausgefranster Seilbruch hingegen, der sich ber eine lngere Strecke erstreckt, entsteht auf einer freien Lnge unter reiner Zugkraft. Je mehr elastische Energie ein Seil vor dem Bruch speichert, desto zerklfteter ist der Bruchbereich. Ausserdem ziehen sich die zuletzt gebrochenen Litzen zurck und bilden Schleifen (Bild 94c).
Bild 94b: Bruchbereich erstreckt sich auf 35 cm Lnge Bild 94a: Seilbruch mit eng lokalisiertem Bruchbereich

100 m

Komplexe fraktographische Untersuchungen Makroskopische Untersuchung

METALLE

Beim Seil von Bild 95a elen die schlechte Schmierung und seine korrodierte Oberche auf. Die Untersuchung am Einzeldraht zeigte, dass die Ermdungsbrche tatschlich durch Reibung in Kombination mit Korrosion eingeleitet worden waren (Bild 95d).

2 mm
Bild 94c: Zurckgezogene Litzen bilden Schleife

Im Weiteren interessiert die Seilumgebung, insbesondere im Bereich der Bruchstelle. Seilbrche treten bevorzugt in Zonen mit Biegewechselbeanspruchung auf wie bei Umlenk- und Ausgleichsrollen, Trommeln oder Endbefestigungen. Die Flanke der Rille, die das Seil sttzt, lsst das Tragbild erkennen. Daraus lassen sich Schlussfolgerungen ber den Seilzustand ziehen. Zur makroskopischen Untersuchung gehrt auch die Beurteilung von Schmierung, Korrosion, Anschmelzungen sowie von Verletzungen durch Abrieb oder Quetschungen auf der Seiloberche. Einzeldrahtbrche kommen besser zum Vorschein, wenn das Seil leicht gebogen wird. Sie mssen hinsichtlich ihrer Verteilung und ihres Ausmasses beurteilt werden. In den Bildern 95a, b, c sind die hugsten Flle wiedergegeben. Das in Bild 95a gezeigte Seil weist auf seiner ganzen Oberche (in Bezug auf seinen Umfang) unregelmssig verteilte Drahtbrche auf. Diese benden sich jedoch nur auf jener Strecke, die ber eine Umlenkrolle auf Biegung beansprucht wird. Die Drahtbrche in Bild 95b sind auffallend auf einer Mantellinie der Seiloberche verteilt und liegen innerhalb ellipsenfrmiger Verletzungen. Im Gegensatz dazu zeigt die Seiloberche in Bild 95c keine nennenswerten Verletzungen. Die zahlreichen Drahtbrche liegen dort im Seilinnern.
Bild 95c: Drahtbrche im Seilinnern Bild 95b:

1 cm

Verteilung der Drahtbrche auf einer Mantellinie der Seiloberche. Die Drahtbrche liegen innerhalb ellipsenfrmiger Verletzungen

5 mm

200m
Bild 95d: Bild 95a: Unregelmssig verteilte Drahtbrche Korrosionsnarbe am Bruchausgang. Ermdungsbruch

86 87

BEISPIEL: Bettigungsseil einer Landeklappe Bild 96a zeigt einen Riss am Bettigungsseil der Landeklappe eines Flugzeugs. Ziel der fraktographischen Untersuchung war es zu klren, ob es sich bei diesem Seilbruch um die Ursache fr den Flugzeugabsturz handelte oder um die Folge davon. Das Seil hatte einen Durchmesser von 3.5 mm und bestand aus sieben Litzen mit je 19 Drhten. Die verzinkten Einzeldrhte wiesen einen Durchmesser von 0.18 mm auf. Es wurde festgestellt, dass der Bruch am bergang von dem in der Rille einer Umlenkrolle liegenden Seilabschnitt zur freien Seillnge eintrat. Dafr sind der gut erhaltene (Bild 96a, links) sowie der ausgefranste Seilverbund (Bild 96a, rechts) des Bruchstcks charakteristisch. Untersucht wurde auch das Tragbild dieser genannten Rille. Wie Bild 96b zeigt, hinterliess das Seil auf den Flanken der Rille ein regelmssiges Tragbild, was auf ein weitgehend intaktes Seil hindeutet. Wren in dem Seil schon vor dem Seilbruch Litzen- und Drahtbrche vorhanden gewesen, so htten deren abstehende Drhte unregelmssig verteilte Abdrcke in der Rille verursacht, wie von einem anderem Fall in Bild 96c zu sehen ist. Fr die fraktographische Untersuchung wurden die einzelnen Litzen abgebunden, der Bruchbereich abgeschnitten und im REM untersucht. Die Mehrheit der Drahtbrche waren auf duktile Gewaltbrche zurckzufhren. Sie zeigten Trichterbrche mit Einschnrung im Bruchbereich und mit Wabenstruktur. In dem aus 133 Drhten bestehenden Seil wurden an 33 Drhten normalchige Ermdungsanrisse festgestellt, die chenmssig jeweils weniger als 1/3 des Drahtquerschnittes einnahmen. Die Risse waren an den Berhrungsstellen des Seiles mit Umlenkrolle entstanden, und die meisten wurden erst beim Seilriss freigelegt. Ausserdem waren die einzelnen Ermdungsrisse ber eine Lnge von 70 mm verteilt, was etwa der 5fachen Schlaglnge entspricht. Die Wirkung der Drahtbrche beschrnkt sich wegen der inneren Reibung im Seilverbund auf wenige Schlaglngen. Folglich ist die Restbruchfestigkeit des Seiles hher, als wenn die Brche eng beieinander lgen, z.B. in einem Querschnitt. Daraus ergab sich als fraktographisches Resultat, dass es sich beim Seilbruch um eine Folgeschdigung durch den Unfall gehandelt haben msste. Dieses Beispiel zeigt deutlich, dass bei einem Seil mit Drahtbrchen die Beurteilung allein von Einzeldrhten kein zuverlssiges Resultat erbringen kann. Auch wenn Einzeldrhte Ermdungsbrche aufweisen, heisst das nicht, dass der Seilbruch auf Ermdung zurckzufhren ist.
Bild 96c: Unregelmssiges Tragbild einer Rille, typisch fr ein vorbeschdigtes Seil Bild 96b: Relativ regelmssiges, einwandfreies Tragbild auf der Flanke einer Rille Bild 96a: Bruchstelle des Bettigungsseils einer Landeklappe. Seildurchmesser 3.5 mm

20 mm

1.5 cm

1 cm

METALLE

BEISPIEL: Seilbruch nach Unterhaltsarbeit Das Seil von Bild 95b musste whrend Unterhaltsarbeiten an den Umlenkrollen entlastet werden, was durch eine Klemmvorrichtung gewhrleistet wurde. Die Verteilung der Drahtbrche und die Quetschspuren entsprechen den Berhrungsstellen mit der Vierkant-Klemme. Das Seil rutschte offensichtlich ruckartig in der Klemme, was die Ratterspuren in den elliptischen Druckstellen belegen (Bild 97a). Ausserdem fhrte die Reib- und Druckbeanspruchung zur Bildung von Reibmartensit (Bild 97b), der durch seine Sprdigkeit die Ermdungsrissbildung begnstigte. 1 mm Ebenfalls auf Ermdung lassen sich die im Seil von Bild 95c entstandenen Brche zurckfhren (Bild 97c). Sie sind von intensiven Druckstellen ausgegangen, die sich durch wiederholte hohe Querpressung der benachbarten Drhte bildeten (Bild 97e). Eine derartige Bruchbildung ist fr die berbeanspruchung des Seiles charakteristisch. Im vorliegenden Fall haben die Berechnungen der Betriebslast den fraktographischen Befund besttigt. Auch die unter der Druckstelle verlaufenden Nebenrisse sind fr hohe Querpressung charakteristisch.
Bild 97a: Ratterspuren innerhalb einer Oberchenverletzung (Druckspur) mit Rissbildung (Pfeil)

100m
Bild 97b: Lngsschliff durch eine Druckstelle mit Ratterspuren. Reibmartensitbildung

200m
Bild 97c: Ermdungsbruch, ausgehend von einer Druckspur mit benachbartem

88 89

Draht

Mikroskopische Untersuchungen Fr die Beurteilung der Schadenursache liefert die fraktographische Untersuchung der Einzeldrahtbrche sehr wichtige Resultate. Dabei lassen sich alleine aus Bruchverlauf und Bruchform oft die dominierenden bruchverursachenden Belastungen festlegen. Entsprechend wie das Seil konstruiert ist, resultiert in jedem Draht eine kombinierte Beanspruchung, die aus Zug-, Biege-, Druck- und Torsionslast besteht. Dazu kommen noch die korrosiven Einwirkungen der Umgebung und die Reibung. Im Fall eines Seilbruches gilt es, die dominierende Beanspruchung zu eruieren. Die Bilder 50a, b, c, 51, 52, 53 100m
Bild 97 d: Querschnitt durch eine Druckstelle. Nebenrisse

brche in den Drhten festgestellt, so lsst die Form des Anrisses bzw. der bergang zum Restbruch die Art der dynamischen Beanspruchung erkennen. Der Drahtbruch in Bild 98a wurde durch schwellende Zugbeanspruchung hervorgerufen, wie es schematisch in Bild 98b dargestellt ist. Fr den Drahtbruch in Bild 98c lsst sich dagegen Biegung als dominierende Beanspruchung gemss schematischem Bild 98d eruieren.

E R
5 mm
Bild 97e: Intensive Druckspuren im Seilinnern auf einer Litzenoberche, verursacht durch benachbarte Litzen

40m
Bild 98a: Ermdungsbruch (E), Restbruch (R)

Bild 98b: Zugbeanspruchnung

Mikroskopische Untersuchungen

(Seiten 46/47) zeigen Beispiele dazu. Werden Ermdungs-

METALLE

R E E

50m
Bild 98c: Ermdungsbruch (E), Restbruch (R) Bild 98d: Einseitige Biegung

Der Ermdungsbruch zeigt im mikroskopischen Bereich feine Ermdungsstreifen, die entsprechend dem stark kalt verformten Drahtgefge ziemlich unregelmssig ausgebildet sind (Bild 99). Vor allem bilden sich keine einsinnig orientierten Bahnen, sondern die Richtung der Ermdungsstreifen ist regellos. Ein wichtiges Erkennungsmerkmal sind Nebenrisse, die parallel zu den Ermdungsstreifen verlaufen. Besteht keine Mglichkeit fr eine quantimetrische Ausmessung, kann die quantitative Ausdehnung der Ermdungsbruchche mit gravimetrischer Methode einfach und sehr genau ermittelt werden. Aufnahmen der Einzeldrhte sind dabei hilfreich. Die Flche der Ermdungsanrisse und die der Restbrche werden ausgeschnitten. Durch Wgen lsst sich der relative Anteil bestimmen.

In vielen Fllen ist eine komplementre metallographische Untersuchung unentbehrlich, um zustzliche Aussagen zu erhalten. Diese Untersuchung ermglicht es vor allem, Materialfehler oder Verletzungen zu charakterisieren.

10m
Bild 99 Regellos ausgebildete Ermdungsstreifen. Charakteristisch fr patentiertes und kalt nachgezogenes Drahtmaterial

90 91

BEISPIEL: Schrgseil einer Brcke Sicherheitsrelevante Tragelemente mssen vor ihrem Einsatz auf Ermdungs- und Restfestigkeit geprft werden. Whrend einer derartigen Prfung eines Kabels, das als Schrgseil in einem Hauptlngstrger einer Brcke verwendet werden sollte, kamen mehr Drahtbrche zum Vorschein, als von der Prfnorm erlaubt ist. Auch ergab die anschliessende statische Zugprfung eine niedrigere Restfestigkeit als erwartet. Die Drhte waren aus hochfestem Stahl gefertigt und die Oberche galvanisch verzinkt. Die einzelnen Drahtbrche zeigen Ermdungsanrisse, die ca. 50% des Drahtquerschnittes einnehmen. Der kreisfrmige bergang zwischen Ermdungsanriss und Restbruch entspricht der zugschwellenden Beanspruchung whrend des dynamischen Versuches. Die Bruchausgnge benden sich bei markant kegelfrmig ausgebildeten, zum Teil dunkel verfrbten Inhomogenitten (Bild 100a). Die benachbarte Drahtoberche lsst eine Schar von v-frmigen Rissen erkennen, die auf einer Mantellinie angeordnet sind (Bild 100b). Derartige Risse sind fr einen Ziehfehler charakteristisch. Die metallographische Prfung ergab, dass diese Fehler tatschlich vor dem letzten Herstellungsgang, d.h. vor der Verzinkung, in den Drhten vorhanden waren, denn sie verlaufen schrg und sind mit Zink gefllt (Bild 100c). Diese Ziehfehler haben die Ermdungsbrche eingeleitet. Die niedrige Restfestigkeit lsst sich einerseits mit der relativ hohen Zahl der Ermdungsbrche begrnden, andererseits ist sie aber auch auf das mit Seigerungen durchsetzte Material zurckzufhren. Ein Draht, der mit v-frmig angeordneten Seigerungen durchsetzt ist, weist bei Zugbeanspruchung keine Einschnrung auf und bildet einen kegelfrmigen Bruch (Bild 100d).
Bild 100c: Lngsschliff durch den Bruchausgang (Pfeil 1): Schrg verlaufende, mit Zink gefllte Risse (Pfeil 2) 2 1 Bild 100b: Ansicht der Oberche im Bereich des Bruchausgangs: Ziehfehler (Pfeile)

2 mm

10m

1 mm
Bild 100a: Ermdungsbruch, ausgehend von einer Inhomogenitt Bild 100d:

2 mm

Kegelfrmiger Bruch, der fr intensive Seigerungen im Material charakteristisch ist

METALLE

[1] Richtlinie VDI 3822, Blatt 1. Schadensanalyse. Hrsg. Verein Deutscher Ingenieure. Ausgabe Februar 1984 [2] Das Gesicht des Bruches metallischer Werkstoffe. Allianz Versicherungs-AG, Mnchen und Berlin (1961) [3] Hahn, G.T.; Roseneld, A.R.: Acta Met., 13, p. 293 (1965) [4] Beachem, C.D.; Pelloux, R.M.N.: Electron Fractography A Tool for the Study of Micromechanismus of Fracturing Processes. American Society for Testing and Materials, Special Technical Publication No. 381, Philadelphia (1965) [5] Nrnberger, U.; Sauter, H.M.: Gefgebedingte Erscheinungsformen von Brchen. Materialkundliche Technische Reihe 3. Gefge und Bruch. Hrsg. K.L.Maurer, H. Fischmeister (1977) [6] Woodtli, J.; Kieselbach, R.: Damage due to hydrogen embrittlement and stress corrosion cracking. Engineering Failure Analysis 7, p.427-450 (2000) [7] Muster, W.J.: EMPA-Bericht F+E Nr. 10'848 zum Thema Wasserstoffversprdung, p. 17 (1982) [8] Raymond, L.: Hydrogen Embrittlement: Prevention and Control. ASTM STP 962 (1988) [9] Simon, H.; Thoma, M.: Angewandte Oberchentechnik fr metallische Werkstoffe. Carl Hanser Verlag Mnchen, Wien (1985)

92 93

[10] Stellwag, B.; Kaesche, H.: Kinetik der H-induzierten Spannungsrisskorrosion. Werkstoffe und Korrosion 33, p. 274-280 (1982) [11] Schwalbe, K.-H.: Bruchmechanik metallischer Werkstoffe, Carl Hanser Verlag, Mnchen, Wien (1980) [12] Munz, D.; Schwalbe, K.-H.; Mayr, P.: Dauerschwingverhalten metallischer Werkstoffe. Vieweg + Sohn GmbH Verlag, Braunschweig (1971) [13] ASTM Metals Handbook, Vol. 11 (1986) [14] Ilschner, B.: Hochtemperatur-Plastizitt, Springer Verlag Berlin-HeidelbergNew York (1973) [15] Roth, M.: Die Monkman-Grant-Beziehung und ihre Grundlagen. Diplomarbeit, Universitt Erlangen-Nrnberg (1978) [16] Woodtli, J.: Fractographical Investigation of Breaks in Steel Wire Ropes. OIPEEC Bulletin No. 69, June 1995 [17] Woodtli, J.; Kopanakis, G.: Fractographical evaluation of fatigue damage in locked coil wire ropes. Structural Failure, Product Liability and Technical Insurance. Elsevier Amsterdam, London, New York, Tokyo (1993)

Literatur

In Prag, an der Chemisch-Technologischen Hochschule, absolviert Jarmila Woodtli ihr Studium der Metallurgie, das sie 1967 abschliesst. 1968 nimmt sie als Sachbearbeiterin fr metallische Schadenflle ihre Ttigkeit an der Empa auf. Durch ihre Arbeit mit dem Rasterelektronenmikroskop eignet sie sich in kurzer Zeit fundiertes Wissen in der Fraktographie der Metalle an. 1983 promoviert sie zum Dr. sc. techn. ETH. Das folgende Jahr verbringt sie an der University of Michigan. Sie beschftigt sich dort mit fraktographischen Untersuchungen von Ermdungsversuchen an ionenimplantierten Ni-Proben. Bald nach ihrer Rckkehr an die Empa bernimmt sie die Leitung der Gruppe Schadenanalytik. Untersuchungen zum Seilbahnunglck auf der Riederalp oder zum Einsturz der Hallenbad-Decke in Uster gehren zu ihrer Arbeit. Als eine der Pionierinnen der Fraktographie in der Schweiz leitet Jarmila Woodtli Anfang der 1980er-Jahre die Fachgruppe "Fraktographie" des SVMT (Schweizerischer Verband fr die Materialtechnik). Ab 1992 ist sie Dozentin an der Technischen Akademie Esslingen, wo sie Vorlesungen ber Fraktographie in Metallen und Keramik hlt.

ISBN 3-905594-37-4

PRAKTISCHE FRAKTOGRAPHIE

Jarmila Woodtli

Die Autorin