Habilitation Alaluss2 PDFA 1b 1

Khaled Ahmed Alaluss
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens zur

Entwicklung innovativer Schweißbrenner
Wissenschaftliche Schriftenreihe
CHEMNITZER FÜGETECHNIK
Band 3
Prof. Dr. Peter Mayr (Hrsg.)

Modellbildung und Simulation des Plasma-

Schweißens zur Entwicklung innovativer
Schweißbrenner
Universitätsverlag Chemnitz
2017
Impressum
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Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen

Nationalbibliografie; detaillierte bibliografische Angaben sind im Internet über
http://dnb.d-nb.de abrufbar.
Titelgrafik: Khaled Ahmed Alaluss

Satz/Layout: Khaled Ahmed Alaluss
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Universitätsverlag Chemnitz
09107 Chemnitz
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readbox unipress
in der readbox publishing GmbH
Am Hawerkamp 31
48155 Münster
http://unipress.readbox.net
ISBN 978-3-96100-007-4
http://nbn-resolving.de/urn:nbn:de:bsz:ch1-qucosa-216002
Modellbildung und Simulation des Plasma-
Schweißens zur Entwicklung innovativer
Schweißbrenner
Von der Fakultät für Maschinenbau der

Technischen Universität Chemnitz
Genehmigte Habilitationsschrift
zur Erlangung des akademischen Grades

Doktor-Ingenieur habilitatus
(Dr.-Ing. habil.)
vorgelegt
von: Dr.-Ing. Khaled Ahmed Alaluss

geboren am: 25. Juni 1963 in Gasr Alkhiyar (Libyen)
vorgelegt am: 28. Oktober 2015
Verteidigung am: 30. August 2016
Gutachter: Univ.-Prof. Dipl.-Ing. Dr. techn. P. Mayr

Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. B. Wielage
Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. J. P. Bergmann
Vorsitzender: Univ.-Prof. Dr.-Ing. M. Berger

Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens i
zur Entwicklung innovativer Schweißbrenner
Bibliografische Beschreibung
Dr.-Ing. Khaled Ahmed Alaluss
Thema
Modelbildung und Simulation des Plasma-Schweißens zur Entwicklung
innovativer Schweißbrenner
Habilitation an der Fakultät für Maschinenbau der Technischen Universität

Chemnitz, Institut für Füge- und Montagtechnik, Professur Schweißtechnik,
Chemnitz, 2016
222 Seiten
83 Abbildungen
11 Tabellen
186 Literaturquellen
Referat
In der vorliegenden Habilitationsarbeit wurden technisch-konstruktive

Lösungsansätze basierend auf einem entwickelten strömungs-
thermomechanischen/magneto-hydro-dynamischen Simulationsmodell zur
Entwicklung/Charakterisierung eines physikalischen Prozesswirkprinzips des
betrachteten Mikro- und Hochleistungs- sowie Orbital-Plasma-Schweißprozesses
und dessen physikalischer Effekte entwickelt. Dabei wurden die differenten
Einflussgrößen beim Plasmaschweißprozess erfasst, analysiert und ihre Wirkung
auf Schweißprozessverhalten und Brennerkonstruktion charakterisiert. Die damit
gewonnenen Ergebnisse wurden zur werkstofflichen, technisch-konstruktiven
Entwicklung der Brennerkopfmodelle hinsichtlich der Ausführungsgeometrien
des Prozessgaszuführungs- und Brennerkühlsystems genutzt.
Im Rahmen des erarbeiteten thermomechanischen Simulationsmodells wurden
die beim Plasma-Auftragschweißen von Verbundbauteilen auftretenden
Temperaturfelder, Verformungen und Eigenspannungen vorausbestimmt,
untersucht und analysiert. Mittels des erarbeiteten Simulationsmodells wurden
werkstoffliche, konstruktive und fertigungstechnische Maßnahmen zur
Minimierung/Beeinflussung schweißbedingter Verformungen und
Eigenspannungen simulativ untersucht und bewertet.
ii Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens
Schlagworte
Plasmaschweißen, Auftragschweißen, Verschleißschutz, Plasmalichtbogen,

Prozessmodellierung, Prozesssimulation, FE-Modelle, Plasmabrenner-
konstruktion, Mikro-, Hochleistungs- und Orbital-Plasmaschweißen,
Struktursimulation, Temperaturfelder, Verformungen, Eigenspannungen
Abstract
In this work, technical and constructive solutions were developed based on

simulation models (process and structural) for fluid mechanical,
thermomechanical and magneto-hydrodynamic effects. The simulation process
included improving and characterising the physical operating principles for
micro plasma welding, high performance plasma welding and orbital plasma
welding. Also, the physical effects for the above plasma welding processes were
studied and analysed. From these different physical properties of the parameters
for the plasma welding processes, and their effects on plasma welding process
behaviour and torch design were analysed and characterised. The results were
used for the development and construction of plasma welding torch models,
which included material selection and geometrical design such as, process gas
supply design, torch cooling system design, and other related torch designs.
By developing the thermomechanical simulation model, deformations and
residual stresses that were generated by heating during the plasma welding
process were investigated and analysed. The developed thermomechanical model
included material, structural and welding specifications such as buffering and
preheating. Simulations utilizing this model were used in order to reduce the
residual stresses and deformations of the welded components.
Keywords
Plasmas welding, deposition welding, wear protection, plasma arc, process

modeling, process simulation, FE models, plasma torch construction, micro, high
performance and orbital plasma welding, structural simulation, temperature
fields, deformations, residual stresses
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens iii
Vorwort
Die vorliegende Habilitationsschrift entstand im Rahmen meiner Tätigkeit als

wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Füge- und Montagetechnik an der
Technischen Universität Chemnitz. Die Durchführung interessanter
Forschungsarbeiten auf dem Gebiet der Schweißtechnik diente als
wissenschaftliche Grundlage und Anreiz für die vorliegende Arbeit.
Vor allem möchte ich ganz besonders Herrn Prof. Dipl.-Ing. Dr. techn. Peter
Mayr und Herrn Prof. Dr.-Ing. habil. Klaus - Jürgen Matthes danken. Als Leiter
bzw. ehem. Leiter der Professur Schweißtechnik förderten sie mein
wissenschaftliches Arbeiten und ermöglichten mir durch ihr Interesse und
Engagement für innovative Lösungen auf dem Fachgebiet der Schweißtechnik
die Durchführung der Habilitation. Auch Prof. Dr.-Ing. habil. Bernd Wielage
möchte ich rechtherzlich für die bereitwillige und zeitnahe Übernahme des
Zweitgutachtens danken. Für die konstruktiven Hinweise bei der Gestaltung der
Arbeit und die bereitwillige Übernahme des Drittgutachtens danke ich Herrn
Prof. Dr.-Ing. Jean Pierre Bergmann rechtherzlich. Mein Dank gilt ebenfalls dem
Herrn Prof. Dr.-Ing. Gunnar Bürkner, der mir vielfältige interessante
Forschungsaufgaben bei der Bearbeitung der Arbeit gewährt hat.
Dank gebührt ebenfalls allen meinen Kollegen. Viele wissenschaftliche
Diskussionen, technische Unterstützung und der häufige Meinungsaustausch
haben wesentlich zum Gelingen dieser Arbeit beigetragen. Ein ganz besonderer
Dank gebührt Herrn Prof. Dr.-Ing. habil. Herbert Gropp für die konstruktiven
Hinweise zu meiner Arbeit.
Ganz persönlich danke ich meiner Frau und meinen Kindern, die mich mit
viel Geduld begleitet und mir die Kraft sowie Ruhe gegeben haben, diese
Habilitation anzufertigen. Besonders herzlich möchte ich meinen Eltern danken,
die durch ihre uneingeschränkte Förderung meiner Ausbildung, die Grundlagen
für meinen bisherigen Werdegang geschaffen haben.

Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens v
Inhaltsverzeichnis
Abbildungsverzeichnis ……………………………………………………….. xi
Tabellenverzeichnis ……………………………………………………....... xvii
Abkürzungen und Formelzeichen …………………………………….….…. xix
1 Einleitung 1
1.1 Einführung in die Thematik .................................................................. 1
1.2 Anlass und Zielstellung ......................................................................... 3
2 Auftragschweißen zur Herstellung von hoch beanspruch-

baren Bauteilgeometrien 7
2.1 Begriffsbestimmung, Abgrenzung und Anforderungen an
Auftragschweißverfahren ………………………………………......... 7
2.2 Übersicht möglich einsetzbarer Schmelzschweißverfahren ................ 9
2.3 Plasma-Auftragschweißen ................................................................... 14
2.3.1 Einordnung des Verfahrens, physikalische Grundlagen ...................... 14
2.3.2 Verfahrensprinzip, -merkmale und Brennaufbau ................................. 15
2.3.3 Zusatzwerkstoffe und Verfahrensvarianten beim
Plasma-Schweißen ................................................................................ 23
2.3.4 Anforderungen an den Schweißprozess zum Erreichen der
geforderten Brenner- und Bauteileigenschaft ....................................... 28
3 Mathematisch-numerische Simulation des Schweißens 31

3.1 Überblick, Grundlagen – Vorgehensweise bei
Schweißsimulation …………………………………........................... 31
3.2 Plasmaschweißbrenner als hochkomplexes Maschinensystem ........... 35
3.2.1 Brenneraufbau, thermomechanische Belastungen und strömungs-
mechanische Auslegungen ................................................................... 35
3.2.2 Prozessgase und deren Einflüsse auf Schweißprozess –
Brennerthermobilanz ............................................................................ 38
3.2.3 Thermophysikalische – strömungsmechanische und -dynamische
Vorgänge im Plasmalichtbogen während des Schweißprozesses ........ 47
3.3 Schweißprozesssimulation zur Erfassung von Prozessenergien
und deren physikalischer Effekte ......................................................... 53
vi Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens
3.3.1 Allgemeiner Überblick – Vorgehensweise .......................................... 53

3.3.2 Erarbeitung eines Finite-Elemente-Basismodells für die
Modellierung des Plasmaschweißprozesses ........................................ 55
3.3.2.1 Thermo-physikalisches, strömungsmechanisch – dynamisches /
magneto-hydro-dynamisches Finite-Elemente-Modell –
MHD-Modell ....................................................................................... 55
3.3.2.2 Wärmeübertragung beim Plasmaschweißprozess ................................ 62
3.4 Struktursimulation zur Erfassung und Analyse der Eigenschaften
auftraggeschweißter Bauteile ............................................................... 64
3.4.1 Auswirkung der Temperaturfelder auf Bauteileigenschaften .............. 64
3.4.1.1 Tribologische – metallurgische Werkstoffbeeinflussungen ................. 64
3.4.1.2 Schrumpfungen, Verformungen und Eigenspannungen an
auftraggeschweißten Bauteilen ............................................................ 66
3.4.2 Finite-Elemente-Modell zur Vorausbestimmung von Schweiß-
verformungen und -eigenspannungen .................................................. 69
3.4.2.1 Grundlegende Gleichungen für thermisch-elastisch-plastische
Verformungs- und Spannungsanalyse ................................................. 69
3.4.2.2 Mathematische Modellierung der Wärmequelle für das Plasma-
schweißen – Linear- und Pendelprozess .............................................. 74
4 Möglichkeiten der Beeinflussung – Optimierung von Brenner-

und der Brennereigenschaften beim Plasma-Schweißen 85
4.1 Allgemeiner Überblick ......................................................................... 85
4.2 Werkstoffliche und konstruktive Gestaltung ....................................... 87
4.2.1 Beanspruchungsgerechter Einsatz von Hochleistungswerkstoffen
und Werkstoffkombinationen .............................................................. 87
4.2.2 Technisch-konstruktive Gestaltung von Prozessabläufen an
neu konzipierten Plasmabrennern und deren Funktionsteile ............... 93
4.3 Technische Gestaltung der Fertigungstechnologien ............................ 97
4.3.1 Herstellung qualitätsgerechter Brenner – Teilegeometrien ................. 97
4.3.2 Schweißtechnische Wärmeeinbringung und -abführung
an Bauteilen ......................................................................................... 98
5 Simulation thermo-physikalischer, strömungs-mechanisch –

dynamischer Prozessabläufe beim Plasmalichtbogen 101
5.1 FE-Modell – Mikro-Plasmaschweißen ............................................ 101
5.1.1 Modellierung der Brennergeometrie, -materialien und Definition
der Prozessrandbedingungen ........................................................... 101
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens vii
5.1.2 FE-Berechnungsergebnisse .............................................................. 105

5.1.2.1 Stromdichte, elektrisches Potenzial, elektromagnetische Effekte,
Temperatur-feldverteilung, Lichtbogendruck, Prozessgasströmung
und Partikelströmungsgeschwindigkeit ........................................... 105
5.1.2.2 Verifikation – FE-Modell ................................................................ 108
5.1.2.3 Prozessparametereinflüsse – Untersuchungen zur Optimierung
des Brennerkühleislauf- und Prozessgaszuführungssystems ........... 109
5.1.3 Grundlegende Funktionstests des aufgebauten
Brennerkopfprototyps ...................................................................... 114
5.1.3.1 Versuchsdurchführung mit dem Brennerkopfprototyp .................... 114
5.1.3.2 Charakterisierung der aufgeschweißten Schichten/Nähte
hinsichtlich relevanter mechanisch-technologischer
Eigenschaften ……………………………………………………... 117
5.2 Erweiterung des Finite-Elemente-Basismodells für Simulation
des Hochleistungs-Plasmaschweißprozesses unter
Berücksichtigung verfahrenspezifischer Merkmale ......................... 119
5.2.1 Diskretisierung der Brennergeometrie, -materialien und
Definition der Prozessrandbedingungen ........................................... 119
5.2.2 FE-Berechnungsergebnisse .............................................................. 122
5.2.2.1 Stromdichte, elektrisches Potenzial, elektromagnetische Effekte,
Temperaturfeldverteilung, Lichtbogendruck, Prozessgasströmung
und Partikelströmungsgeschwindigkeit ............................................ 122
des Brennerkühlkreislauf- und Prozessgaszuführungssystems ........ 124
5.2.3 Experimentelle Untersuchungen zur Qualifizierung des
aufgebauten Brennerkopfprototyps .................................................. 128
5.2.3.1 Schweißversuche zur Qualifizierung des Brennerkopfprototyps ..... 128
5.2.3.2 Charakterisierung des Brennerkopfprototyps hinsichtlich der
Prozessdurchführung, der auftraggeschweißten Schichten und
deren mechanisch-technologischen Eigenschaften .......................... 131
6 Modifikation des Finite-Elemente-Basismodells zur Simulation

des Orbital-Plasmaschweißens unter Berücksichtigung der
Verfahrensbesonderheiten 135
6.1 Modellentwicklung – Modelldetails ................................................ 135
6.1.1 Definition der Brennergeometrie und -materialien .......................... 135
6.1.2 Definition der Prozessrandbedingungen .......................................... 137
6.2 FE-Berechnungsergebnisse .............................................................. 139
viii Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens
6.2.1 Stromdichte, elektrisches Potenzial, elektromagnetische Effekte,

Temperaturfeldverteilung, Lichtbogendruck, Prozessgasströmung
und Partikelströmungsgeschwindigkeit ............................................ 139
6.2.2 Verifikation – FE-Modell ................................................................. 142
6.2.3 Prozessparametereinflüsse – Untersuchungen zur Optimierung
des Brennerkühlkreislauf- und Prozessgaszuführungssystems ........ 143
6.3 Funktionstests des aufgebauten Brennerkopfprototyps .................... 148
6.3.1 Durchführung von Schweißversuchen mit dem aufgebauten
Brennerkopfprototyp unter Variation von Prozessparametern ......... 148
6.3.2 Charakterisierung der geschweißten Nahtverbindungen hin-
sichtlich relevanter mechanisch-technologischer Eigenschaften ….. 153
7 Simulation des Plasma-Auftragschweißprozesses zur

Ermittlung der Verformungen und Eigenspannungen
an Bauteilen 157
7.1 Lösungsansatz zur Entwicklung einer Plasma-
auftragschweißtechnologie ............................................................... 157
7.1.1 Verwendete Grund- und Zusatzwerkstoffe ...................................... 157
7.1.2 Parameterfindung zur Ermittlung eines beanspruchungs-
gerechten Schichtaufbausystems ...................................................... 159
7.1.3 Prüfung und Auswertung der plasma-auftraggeschweißten
Schichten .......................................................................................... 159
7.1.4 Untersuchungsergebnisse der plasma-auftraggeschweißten
Schichten .......................................................................................... 162
7.2 Erarbeitung des thermomechanischen FE-Modells ......................... 166
7.2.1 Diskretisierung der Geometrie eines Anwendungsbauteils ............. 166
7.2.2 Definition temperaturabhängiger Werkstoffkennwerte ................... 167
7.2.3 Wärmequellenmodell ....................................................................... 168
7.2.3.1 Brennerkoordinatensystem – Definition der Wärmequelle .............. 168
7.2.3.2 Wärmequellenmodell bei gekrümmten Bauteiloberflächen ............. 171
7.2.4 Definition der thermomechanischen Randbedingungen –
Kopplung der thermomechanischen Prozesse .................................. 172
7.3 FE-Berechnungsergebnisse .............................................................. 175
7.3.1 Temperaturfeldverteilung ................................................................. 175
7.3.2 Verformungen und Eigenspannungen .............................................. 176
7.3.3 Vergleich der Berechnungsergebnisse mit experimentell
ermittelten Werten ……………………………………………........ 177
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens ix
7.3.4 Konstruktiv-technologische Maßnahmen zur Minimierung

der Verformungen und der Eigenspannungen an plasma-
auftraggeschweißten Bauteilen ........................................................ 180
7.3.4.1 Bauteilvorwärmen ............................................................................ 180
7.3.4.2 Bauteileinspannung .......................................................................... 181
7.3.4.3 Aufbringen von Pufferschichten ...................................................... 182
7.5 Plasma-auftraggeschweißte Anwendungsbauteile ........................... 183
8 Bewertung der Ergebnisse – Prozess- und Struktursimulation 185

8.1 Schweißprozesssimulation – Ergebnisse zur Ermittlung und
Analyse der Prozessenergie und deren physikalischer Effekte ..….. 185
8.2 Struktursimulation – Ergebnisse zur Ermittlung und Analyse
der Eigenschaften plasma-auftraggeschweißter Bauteile …………. 190
9 Zusammenfassung und Ausblick 197

9.1 Zusammenfassung …….…………………………………………... 197
9.1.1 Prozesssimulation – Ergebnisse – Plasmaschweißbrenner ………... 197
9.1.2 Struktursimulation – Ergebnisse – Verformungen und
Eigenspannungen ……………………………………………...…... 201
9.2 Ausblick …..……………………………………………………….. 205
10 Literaturverzeichnis 207
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens xi
Abbildungsverzeichnis
Abbildung 2.1: Auftragschweißen – Aufmischungsgrad und Raupen-

überdeckungsgrad ................................................................. 8
Abbildung 2.2: Ausgewählte Auftragschweißverfahren nach
DIN 1910-100 2008 .............................................................. 10
Abbildung 2.3: Einordnung des Plasma-Pulver-Auftragschweißens im
Schmelzschweißen nach DIN 1910-100 ….…….................. 15
Abbildung 2.4: Vergleich der Lichtbogenform beim WIG- und
Plasmaschweißen .................................................................. 16
Abbildung 2.5: Plasma-Pulver-Auftragschweißen, schematisch nach
DIN 1910, Teil 4 ................................................................... 17
Abbildung 2.6: Pulverzuführungsprinzip beim PTA-Auftragschweißen,
a) interne Pulverzufuhr, b) externe Pulverzfuhr ................... 21
Abbildung 2.7: PTA-Schweißanlage mit einem integrierten, a) Linearfahr-
werk – Hettiger, b) Universal – Reisroboter, c) Linearfahr-
werk– PlasmaStar, d) Comau – Schweißroboter .................. 22
Abbildung 2.8: Partikelformen pulverförmiger Zusatzwerkstoffe
„Wolframschmelzkarbid“ a) blockförmig, b) kugelig .......... 25
Abbildung 2.9: Prinzip der kombinierten Pulverzuführung ........................... 26
Abbildung 2.10: WIG-Orbitalschweißen zur Verbindung von rotations-
symmetrischen Teilen ........................................................... 27
Abbildung 2.11: Mögliche auftretende Schichtfehler und mangelnde
-qualität im niedrigen Mikro-leistungsbereich mit
konventionellen PTA-Schweißbrennern ............................... 29
Abbildung 3.1: Vorgehensweise – Schweißsimulation, Entkopplung

und wechselseitige Beeinflussung der
Vorgänge beim Schweißen ................................................... 32
Abbildung 3.2: Grundaufbau des Plasma-Schweißbrenners ......................... 37
Abbildung 3.3: Elektrische Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und
spezifische Enthalpie verschiedener Prozessgase in
Abhängigkeit der Temperatur ............................................... 40
Abbildung 3.4: Ionisierungsgrad der Gase, Teilchendichte von Atomen,
Elektronen und Ionen der Elemente bei einfacher Ionisation
unter Normdruck abhängig von Temperatur ……….….…... 46
Abbildung 3.5: Schematische Darstellung der Potenzialverteilung und
Entladungsgebiete, physikalische Vorgänge im
Plasmalichtbogen und Schmelzbadbereich .......................... 48
xii Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens
Abbildung 3.6: Thermodynamische Effekte beim Lichtbogen ..................... 50

Abbildung 3.7: CAD-Modelle: a) Plasma-Mikrobrenner, b) Hochleistungs-
Plasmabrenner, c) Orbital-Plasmabrenner ............................ 56
Abbildung 3.8: Spiegelsymmetrisches Lichtbogen-Modell mit dem
MHD-Modell ........................................................................ 57
Abbildung 3.9: a) Lichtbogentemperatur – Verteilung, b) Stromdichte
über der Werkstückoberfläche (Anode): Prozessparameter
IS = 50 A, V Plasmagas = 1,0 l min-1, V Schutzgas = 8 l min-1 ... 62
Abbildung 3.10: Aufbau von Schichtensystem mit Eigenschaftsgradient ...... 65
Abbildung 3.11: Mögliche auftretende Schweißverformungen
und -eigenspannungen ........................................................... 67
Abbildung 3.12: Spannungs-Dehnungs-Diagramm von Stahlwerkstoff ......... 71
Abbildung 3.13: a) Goldak-Wärmequelle, b) Darstellung der
Koordinatentransformation für bewegte Wärmequelle ......... 75
Abbildung 3.14: Wärmequellenmodell – Plasma-Auftragschweißen als
Ellipsoidschweißwärmequelle, Quellstärkenverteilung
in der Ebene z = 0 ................................................................. 77
Abbildung 3.15: Vorgehensweise bei der Modellierung der Plasma-
Pendelwärmequelle ............................................................... 79
Abbildung 3.16: Wärmequell-Modell – eingebrachtes Schweißgut-
volumen (VS) durch Quellstärke der Ellipsoidquelle
während einer Pendelperiodendauer ..................................... 83
Abbildung 4.1: Werkstoff-, konstruktions- und fertigungsbedingte

Einflussgrößen auf Bauteileigenschaften ............................. 85
Abbildung 4.2: Einsatz unterschiedlicher Werkstoffe zur Herstellung
eines beanspruchungsgerechten Querwalzwerkzeugs .......... 88
Abbildung 4.3: Komplexe Beanspruchungen am Werkzeugsatz – erstes
Segment des Querwalzens .................................................... 90
Abbildung 4.4: Konstruktionsmodell des Entwurfsbrennerkopfes mit
Wasser-, Prozessgas- und Pulverzuführungssystem für
Mikro-Plasmaschweißen ....................................................... 94
Abbildung 4.5: Konstruktionsmodell des 400 A – Entwurfsbrennerkopfes
mit Wasser-, Prozessgas- und Pulverzuführungssystem
für Hochleistungs-Plasma-Pulver-Handschweißen ............... 95
Abbildung 4.6: Konstruktionsmodell des Entwurfsbrennerkopfes mit
Wasser- und Prozessgaszuführungssystem für Orbital-
Plasmaschweißen ................................................................... 96
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens xiii
Abbildung 4.7: Beispiele aus den angefertigten und gelöteten Brenner-

teilegeometrien für das Mikro-, Hochleistungsplasma-
Pulver-Auftragschweißen und Orbital-Plasmaschweißen ..... 98
Abbildung 5.1: Finite-Elemente-Diskretisierung des vollsymmetrischen

Brennermodells – Definition der
Prozessrandbedingungen ................................................... 102
Abbildung 5.2: Berechnungsergebnisse: a) Plasmalichtbogen- und Plasma-
düsentemperatur, Argon-Massenanteil, b) Stromdichte,
elektr. Potenzial und magnetisches Feld – Flussdichte –
Vektorpotenzial, c) Plasmalichtbogentemperatur,
Lichtbogendruck und Strömungsgeschwindigkeit ............ 106
Abbildung 5.3: a) Prinzip der Prüfmethode zur Messung des Licht-
bogenstaudrucks b) Vergleich der berechneten und
gemessenen Lichtbogenstaudruckwerte ( V Plasmagas
= 1,0 l min-1 V Schutzgas = 8 l min-1) .................................. 108
Abbildung 5.4: Berechnungsergebnisse: Lichtbogen- und Plasma-
düsentemperatur, Argon-Massenanteil, Stromdichte,
Vektorpotenzial: a) IS = 10 A, b) IS = 70 A; V Plasmagas
= 1,0 l min-1 V Schutzgas = 8 l min-1 .................................... 110
Abbildung 5.5: Berechnungsergebnisse: Lichtbogentemperatur, -druck
und Strömungsgeschwindigkeit a) IS = 10 A, b) IS = 70 A;
-1 -1
V Plasmagas = 1,0 l min , VSchutzgas = 8 l min …………. 112
Abbildung 5.6: Berechnungsergebnisse: a) Plasmalichtbogentemperatur,
b) Lichtbogendruck in Abhängigkeit von der
Schweißstromstärke ........................................................... 113
Abbildung 5.7: Untersuchungsergebnisse der Pulverzuführung und
-dosierung an den konzipierten Pulverkanälen am
Mikro-Plasmabrennerkopf ................................................. 115
Abbildung 5.8: a) Durchgeführte schweißtechnische Versuche mit dem
aufgebauten Brennerkopfprototyp, b) Mikro-Plasma-
auftraggeschweißte Proben ............................................... 116
Abbildung 5.9: Untersuchungsergebnisse der geschweißten Proben in
Abhängigkeit der Änderung der Stromstärke:
a) Härteverlauf der Mikro-Plasma-auftraggeschweißten
Nickelbasislegierungen und b) Nahtgeometrie
und -aussehen .................................................................... 117
xiv Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens
Abbildung 5.10: Schweißgutgefüge – Mikro-Plasma-auftraggeschweißte

Nickelbasislegierung Ni 625 ……………………………. 118
Abbildung 5.11: Finite-Elemente-Diskretisierung des axial-
symmetrischen Brennermodells und Definition der
Prozessrandbedingungen ................................................... 120
Abbildung 5.12: Berechnungsergebnisse: a) Plasmalicht- und Plasma-
düsentemperatur, Argon-Massenanteil, b) Stromdichte,
Vektorpotenzial, c) Plasmalichtbogentemperatur,
Lichtbogendruck und Strömungsgeschwindigkeit ............ 123
Abbildung 5.13: Berechnungsergebnisse: Lichtbogen- und Plasmadüsen-
temperatur, Argon-Massenanteil, Stromdichte, elektr.
Potenzial und magnetisches Feld – Flussdichte – Vektor-
potenzial: a) IS = 100 A, b) IS = 300 A; V Plasmagas
= 2 l min-1 V Schutzgas = 12 l min-1 .................................... 125
Abbildung 5.14: Berechnungsergebnisse: Plasmalichtbogentemperatur,
Lichtbogendruck und Strömungsgeschwindigkeit
a) IS = 100 A, b) IS = 300 A; V Plasmagas = 2 l min-1,
und V Schutzgas = 12 l min-1 ............................................... 126
Abbildung 5.15: Druckverteilung im Plasmalichtbogen bei IS = 100 A in
Abhängigkeit vom Plasma-gasvolumenstrom mit
a) V Plasmagas = 2 l min-1, b) V Plasmagas = 3 l min-1,
d) V Plasmagas = 4 l min-1 und V Schutzgas = 12 l min-1 ...... 127
Abbildung 5.16: Pulververteilung und -dosierung mit dem aufgebauten
Brennerkopfprototyp ......................................................... 129
Abbildung 5.17: Versuchsdurchführung mit dem aufgebauten
Brennerkopfprototyp ......................................................... 130
Abbildung 5.18: a) Auftragschichten – Aussehen und Geometrie
„Kobaltbasisleg. – Stellite 6“, b) Härteverlauf der auftrag-
geschweißten Schichten, c) Gefügestruktur abhängig
von Variation der Schweißstromstärke ............................. 132
Abbildung 6.1: Finite-Elemente-Diskretisierung des axialsymmetrischen

Brennermodells und Definition der Prozess-
randbedingungen ............................................................... 136
Abbildung 6.2: Berechnungsergebnisse: a) Plasmalichtbogen- und
Plasmadüsentemperatur, Argon-Massenanteil,
b) Stromdichte, elektr. Potenzial und magnetisches Feld –
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens xv
Flussdichte – Vektorpotenzial, c) Plasmalichtbogen-

temperatur, Lichtbogendruck (Staudruck) und
Strömungsgeschwindigkeit ............................................... 141
Abbildung 6.3: Vergleich zwischen den berechneten und gemessenen
Temperaturwerten im Bereich der Brennerplasmadüse .... 143
Abbildung 6.4: Berechnungsergebnisse: Plasmalichtbogen- und Plasma-
düsentemperatur, Argon-Massenanteil, Stromdichte,
Vektorpotenzial: a) IS = 15 A, b) IS = 100 A;
-1 -1
V Plasmagas = 1,0 l min , VSchutzgas = 10 l min ….…..... 144
Abbildung 6.5: Berechnungsergebnisse: Plasmalichtbogentemperatur,
Lichtbogendruck und Strömungsgeschwindigkeit
a) IS = 15 A, b) IS = 100 A; V Plasmagas = 1,0 l min-1,
und V Schutzgas = 10 l min-1 ............................................... 146
Abbildung 6.6: Druckverteilung im Plasmalichtbogen in Abhängigkeit
von der Änderung der Stromstärke bei veränderter Plasma-
gasmenge V Plasmagas = 1,0 l min-1 und 0,8 l min-1 ……... 147
Abbildung 6.7: Aufgebauter Orbital-Plasmaschweißbrennerkopf ............. 149
Abbildung 6.8: Versuchsdurchführung mit dem aufgebauten Brenner-
kopfprototyp im Handbetrieb ............................................ 150
Abbildung 6.9: Bsp. aufgeschweißte Nähte an blechförmigen Proben mit
dem Orbital-Plasmabrennerkopfprototyp .......................... 151
Abbildung 6.10: Versuchsdurchführung für Herstellung von Rohr-an-Rohr-
Verbindungen mit aufgebautem Brennerkopfprototyp …. 152
Abbildung 6.11: Bsp. Schweißung von Proben der Rohr-an-Rohr-
Verbindungen mit aufgebautem Orbital-
Plasmabrenner-kopfprototyp …......................................... 152
Abbildung 6.12: a) Härteverlauf, b) Nahtgeometrie und -aussehen der
geschweißten Nähte – CrNi-Stahl mit dem Funktions-
muster des Orbital-Plasmabrennerprototyps
abhängig von Variation der Schweißstromstärke ….......... 153
Abbildung 6.13: Schweißgutgefüge der aufgeschweißten Nähte – CrNi-
Stahl mit dem Orbital-Plasmabrennerkopfprototyp .......... 154
Abbildung 7.1: Bsp. PTA-auftraggeschweißte Proben für

Parameterfindung .............................................................. 159
Abbildung 7.2: Verschleißprüfstand – Abrasiv-Gleitverschleiß-
bedingungen ...................................................................... 160
xvi Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens
Abbildung 7.3: Plasma-auftraggeschweißte Proben, herausgeschnittene

Probengeometrien für die Verschleißuntersuchungen ...... 162
Abbildung 7.4: Schweißgutgefüge und Härteverlauf der plasma-
auftraggeschweißten Eisenbasislegierung (PS Fe-hard D
und 40 % PS Fe-hard D + 60 % EuTroloy 16604) …….... 163
Abbildung 7.5: Untersuchungsergebnisse des 3-Körper-Abrasiv-Gleit-
verschleißes an den auftraggeschweißten Schichten ......... 165
Abbildung 7.6: FE-Diskretisierung des Anwendungsbauteiles –
Werkzeug ........................................................................... 166
Abbildung 7.7: Wärmeleitfähigkeit, spezifische Wärmekapazität,
Ausdehnungskoeffizient, Streckgrenze, E-Modul und
Verfestigungsmodell als temperaturabhängige
Werkstoffkennwerte .......................................................... 168
Abbildung 7.8: Leistungseinbringung in Abhängigkeit der Netzdichte ..... 170
Abbildung 7.9: Qualitativer Vergleich eines a) angepassten und b) nicht
angepassten Wärmequellmodells ...................................... 171
Abbildung 7.10: Vernetzte Bauteilgeometrie – Koordinatensystem mit
Ortskoordinaten ................................................................. 173
Abbildung 7.11: FE-berechnetes Temperaturfeld am auftrag-
geschweißten Anwendungsbauteil – Werkzeug ................ 175
Abbildung 7.12: FE-berechnete Vergleichsspannung – nach Van Mises
und Verformungswerte am nicht eingespannten auftrag-
geschweißten Anwendungsbauteil – Werkzeug ................ 177
Temperaturwerten ............................................................. 178
Spannungswerten im Auftragsschichtbereich an einem
extra erarbeiteten FE-Modell ............................................. 179
Abbildung 7.15: FE-berechnete Vergleichsspannung nach Van Mises und
Verformungswerte am vorgewärmten (Tvor = 450 °C)
auftraggeschweißten Anwendungsbauteil – Werkzeug … 180
Abbildung 7.16: FE-berechnete Vergleichsspannung nach Van Mises
und Verformungswerte am eingespannten auftrag-
geschweißten Anwendungsbauteil – Werkzeug …............ 181
Abbildung 7.17: FE-berechnete Werte der Vergleichsspannung nach
Van Mises am auftraggeschweißten Anwendungsbauteil –
Werkzeug mit Zweilagenpufferschichten ………….…… 182
Abbildung 7.18: Auftraggeschweißte Konturflächen des ersten Segmentes
eines Querwalzwerkzeuges ……………………………... 184
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens xvii
Tabellenverzeichnis
Tabelle 2.1: Technische Merkmale für die Anwendung der

Auftragschweißverfahren .......................................................... 12
Tabelle 2.2: Eigenschaften der möglichen einsetzbaren Gase zum
Plasmaschweißen …………………….………......................... 20
Tabelle 2.3: Einteilung der Werkstoffe zum PTA-Auftragschweißen
nach DIN 8555 Teil 1 ................................................................ 24
Tabelle 2.4: Einteilung der Hartlegierungen nach ihrem
Matrixwerkstoff ......................................................................... 25
Tabelle 3.1: Arten von Eigenspannungen ..................................................... 68
Tabelle 4.1: Materialauswahl für die technisch-konstruktive Gestaltung

der Teilegeometrien beim Mikro-, Hochleistungs-
plasmaschweißen und Orbital-Plasmaschweißen ..................... 92
Tabelle 5.1: Randbedingungen des FE-Modells mit MHD ......................... 103
Tabelle 7.1: Chemische Zusammensetzung des verwendeten

Grundwerkstoffes .................................................................... 157
Tabelle 7.2: Chemische Zusammensetzung der eingesetzten
Zusatzwerkstoffe .................................................................... 158
Tabelle 7.3: Belastungsparameter für Reibverschleißuntersuchung .......... 161
Tabelle 7.4: Gegenüberstellung der FE-Berechnungswerte mit
den Messwerten ...................................................................... 179
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens xix
Abkürzungen und Formelzeichen

Abkürzungen Bezeichnung
Ar Argon
CAD Computer Aided Design
CNC Computerized Numerical Control
CO2 Kohlenstoffdioxid
DCCP Direct Current Combined Polarity
DCRP Direct Current Reverse Polarity
DCSP Direct Current Straight Polarity
ES Elektroschlacke-Schweißen
FEM Finite-Elemente-Methode
FE-Modell Finite-Elemente-Modell
GW Grundwerkstoff
hdp hexagonal dichteste Packung
H2 Wasserstoff
HF Hochfrequenz
HPTA Hochleistung-Plasma-Auftragschweißen
HV Härte in Vickerseinheiten
La2O3 Lanthanoxid
LTG lokales thermodynamisches Gleichgewicht
MAG Metall-Aktivgas
MHD magneto-hydro-dynamisch
MIG Metall-Inertgas
MSG Metall-Schutzgas
Nd-YAG Neodym-dotierter Yttrium-Aluminium-Granat
NÜLB nichtübertragener Lichtbogen
PTA Plasma-Transferred-Arc
RAWP Rand- und Anfangswertproblem
ÜLB übertragener Lichtbogen
UP Unter-Pulver
VPPA Variable Polarity Plasma Arc
WEZ Wärmeeinflusszone
WIG Wolfram-Inertgas
WZ Werkzeug
ZTU Zeit-Temperatur-Umwandlungs-Schaubild
ZW Zusatzwerkstoff
xx Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens
Formelzeichen Bezeichnung Einheit

a Auftragsdicke m
AA Auftragsfläche m²
Ap Einbrandfläche m²
Ax, Ay, Az Flächen m²
b Blechbreite m
bp Pendelbreite m
bü Überdeckungsbreite m
bR Raupenbreite m
B magnetisches Feld (Flussdichte) T = V s m-2
c spezifische Wärmekapazität J kg-1 K-1
C Konstante -
C0 Stefan-Boltzmann-Konstante 1,380651 10 JK-1
-23
C1, C2, C3 Parameter -

dE Elektrodendurchmesser m
dD Drahtdurchmesser m
dP Durchmesser der Plasmadüsenbohrung m
dPulver Durchmesser der Plasmapulverdüse m
DAi kinematische Diffusion m² s-1
Da ambipolarer Diffusionskoeffizient m2 sí1
Da Elektron-Ion-Rekombination-Koeffizient m2 v-1·s-1
De Elektronendiffusionskoeffizient m2 sí1
e EULER’sche Zahl 2,718281
en Elektronenflussdichte 1C=1As
E Elastizitätsmodul MPa
E elektrische Feldstärke V m-1
E Energiedichte J mm-3
ED Dissoziationsenergie J mol-1
EI Ionisierungsenergie J mol-1
E Halbellipsoid -
Ekin kinetische Energie J
f Anzahl der Freiheitsgrade -
fL Lorenzkraft N
fS einzelne Kräfte im Plasmalichtbogen N
fxy Lorentzkraft-Komponente N
F elektrische Flussdichte A·s·m-2
G Gravitationskonstante 6,673 10-11 m3 kg-1 s-2
h Planck-Konstante 6,626069 10-34 J s
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens xxi
hs spezifische Enthalpie J kg-1

H magnetische Feldstärke A m-1
H Enthalpie J
ih Verschleißintensität mg km-1
IS Schweißstromstärke A
J elektrische Stromdichte A m-2
KI Ionisationsgleichgewicht m-3
l Blechlänge m
m Masse kg
me Ruhemasse des Elektrons 9,109 383 10-31 kg
m Massenstrom kg s-1
n Stoffmenge mol
na Atomzahldichte m-3
ng Gesamtteilchenzahldichte m-3
ni Ionenzahldichte m-3
nI Ladungsträgerzahldichte m-3
nt Teilchenzahldichte m-3
N Teilchenanzahl -
Ne Elektronenzahldichte mol m-3
N0 neutrale Atomdichtezahl mol m-3
p Druck Pa
p Impulsdichte Ns
Psurf Dampfdruck Pa
q Quellstärke - Wärmestromdichte J m-² s-1
q0 maximale Wärmestromdichte J m-² s-1
qK Wärmestromdichte der Konvektion J m-² s-1
qS Wärmestromdichte der Strahlung J m-² s-1
q~ ( x, y , z ) Ersatzquelle J m-² s-1
Q Gesamtleitung W
QB Energieeinfluss – Brennerleistung W
r Mittenabstand in Ebene bzw.
in Modellebene m
r0 Wärmequellmodellparameter m
ra Wärmequellmodellparameter m
rri Wärmequellmodellparameter m
rx Wärmequellmodellparameter m
ry Wärmequellmodellparameter m
rz Wärmequellmodellparameter m
rzpl Wärmequellmodellparameter m
R elektrischer Widerstand Ohm (ȍ)
xxii Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens
R universelle Gaskonstante 8,314472 J mol-1 K-1

Re Reynoldszahl 8,314
S elektrisches Potenzial V = J C-1
Sh Widerstandserwärmung in
vertikale Richtung K W-1
SHA Energieeintrag an der Anodenoberfläche J
SHc Energieeintrag an der Kathode J
SHe emittierte Elektronen m-3
SHi Energie durch aufprallende Ionen J = C kg-1
Srad Widerstandserwärmung in
radialer Richtung K W-1
SR Reibweg m
t Schweißzeit s
tB Blechdicke m
tM Messtiefe m
tp Einbrandtiefe m
~
t Zeitfaktor -
T Temperatur K
Tp Periodendauer ms
Tv Verweilzeit s
Tv or Vorwärmtemperatur K
ü Überdeckungsgrad %
u, v, w Geschwindigkeitskomponenten mm s-1
u Verschiebung m
UA Anodenfallspannung V
Ui innere Energie J
Ui Teilchendiffusion m² s-1
UK Kathodenfallspannung V
UL Lichtbogenspannung V
US Schweißspannung V
US Spannungsabfall der Lichtbogensäule V
Qp Pendelgeschwindigkeit m s-1
Qs Vorschubbewegung m s-1
V Volumen m³
VS Schweißgutvolumen m³
VFördergas Fördergasmenge m3 s-1
VPlasmagas Plasmagasvolumenstrom m3 s-1
VPulver Pulvermenge g min-1
Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens xxiii
VSchutzgas Schutzgasvolumenstrom m3 s-1

W Volumenarbeit J
W/S Widerstandserwärmungsenergie J
XD Dissoziationsgrad -
XI Ionisierungsgrad -
XLB Lichtbogenlänge m
x, y, z Ortskoordinaten im globalen
Koordinatensystem -
xsi, ysi, zsi Ortskoordinaten – Knoten (i) – globalen
Koordinatensystem -
~
x, ~
y, ~
z Ortskoordinaten im lokalen
Koordinatensystem -
Y Argon-Massenanteil g g-1
Z Kernladungszahl -
Za Zustandssumme von Atomen -
ZE Rückstand der Elektrode in
der Plasmadüse m
Zi Zustandssumme von Ionen -
ZT Brennerabstand m
D linearer Wärmeausdehnungskoeffizient K-1

D( Elektrodenanschliffwinkel rad
ߙ௞ Wärmeübergangszahl W m-2 K-1
J elektrische Leitfähigkeit S m-1
J Elektron-Ion-Rekombination Koeffizient m2 v-1·s-1
JA Aufmischungsgrad %
Je elektrische Leitfähigkeit der Elektronen S m-1
H Emissionskoeffizienten W m-3 sr
H Fehlerschranke -
Hel elastische Dehnung -
Hges Gesamtdehnung -
Hpl plastische Dehnung -
Hth thermische Dehnung -
Hum umwandlungsinduzierte Dehnung -
H elektrische Feldkonstante 8,854188 10-12 F m-1
K Diffusionskoeffizient m2 s-1
K dynamische Viskosität N s mí2
KB Brennerwirkungsgrad %
xxiv Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens
KS Schmelzbadviskosität N s mí2
ߢ Wärmeleitfähigkeit W m-1 K-1
ߣ Wärmeleitzahl W m-1 K-1
ߣ௠ mittlere freie Wellenlänge /
Diffusionslänge m
μ0 magnetische Permeabilität H mí1
μe Beweglichkeit der Elektronen m² V-1 s-1
μi Beweglichkeit der Ionen m² V-1 s-1
μI Beweglichkeit der Ladungsträger m² V-1 s-1
Ȟ Strömungsgeschwindigkeit m s-1
Ȟkin kinematische Viskosität m2 s-1
Q mittlere Geschwindigkeit m s-1
P Belastung N
ߩ Dichte kg m-3
ߪ Oberflächenspannung MPa
ߪ஽ Druckspannung MPa
ߪ௓ Zugspannung MPa
VF Fließspannung MPa
įm Massendifferenz g
), I elektrisches Potenzial J C-1
W Schubspannung MPa
Z Elektronendrift m s-1
Nabla-Operator
r, T, M sphärische Koordinaten -
1 Einleitung 1
1 Einleitung
1.1 Einführung in die Thematik
Die Komplexität heutiger schweißtechnologischer Prozesse in der Fügetechnik

zur Herstellung hochbeanspruchbarer Bauteilgeometrien erfordert fehlerfreie und
effiziente Funktion von Schweißbrennern und -gerätetechnik sowohl in niedrigen
als auch höheren Leistungsbereichen. Eine beanspuchungsgerechte Gestaltung
von Schweißbrennern bzgl. des werkstofflichen, konstruktiven und fertigungs-
technischen Aufbaus trägt stark zur Herstellung von temperatur-, verschleiß- und
korrosionsbeständigen hoch belastbaren Bauteilgeometrien für unterschiedliche
Applikationen bei. Zur Herstellung dieser Bauteilgeometrien haben sich die
Schmelzschweißverfahren bewährt, die hohe Haftfestigkeit der Schweißungen
sichern und durch größere Schichtdicken einen hohen Verschleißvorrat besitzen.
Dazu stehen sowohl temperatur- und verschleiß-beständige als auch korrosions-
beständige Zusatzwerkstoffe zur Verfügung. Die Spannbreite der möglichen
Anwendungen ist vielseitig. Sie betreffen bauteilstarke Verschleißbean-
spruchungen wie beispielsweise Warmumformwerkzeuge bis zu bauteil-
kombinierten Belastungen in der Offshore-Industrie, Ver- und Bearbeitung in der
Lebensmittelindustrie, um möglichst hohe Standzeiten unter den unterschied-
lichsten Arbeitsbedingungen zu gewährleisten.
Die Anwendung des Auftragschweißens ist jedoch nicht nur für den Ober-
flächenschutz bei der Neuteilfertigung relevant, sondern auch für die Regenera-
tion/Instandsetzung bereits verschlissener Bauteilfunktionsflächen ebenso
bedeutsam. Von größerer Bedeutung stehen für die Herstellung dieser Verbund-
bauteile die Schmelzschweißverfahren wie das MSG-, UP-, WIG-, Plasma-
Schweißen und die Laserstrahlverfahren sowie deren Hybridvarianten. Der
Auswahl und Einsatz dieser Schweißverfahren ist von Bauteilgeometrien, Ab-
schmelzleistung und Zusatzwerkstoffart sowie Auftragschicht- bzw. Schweiß-
nahtqualität abhängig. Hierbei lässt sich mit den ermittelten optimalen Schweiß-
prozessparametern in direkter Kopplung zwischen den eingebrachten Wärme-
energien und Zusatzwerkstoffmengen eine starke Vermischung mit dem Grund-
werkstoff kompensieren. Für die Herstellung von qualitätsgerechten Verschleiß-
schutzschichten mit einem geringen Aufmischungsgrad zeigt sich das Plasma-
Auftragschweißen als vorteilhaft. Hierbei können mit den Verfahrensvarianten
Mikro- und Hochleistungs-Plasma-Schweißen definierte und beanspuchungs-
gerechte örtlich-partielle Auftragschweißungen durch den Einsatz von pulver-
förmigen eingebetteten Hartstoffen in zähen Matrixmetallen mit einer hohen
Härte hergestellt werden. Es steht dabei eine Fülle von Hartlegierungen mit
schmelzmetallurgisch entstehenden, als auch extern zugegebenen Hartphasen zur
2 1 Einleitung
Verfügung. Je nach Kombination zwischen Matrixwerkstoffen und Hartphasen

lassen sich homogene Schichten schweißtechnisch erzeugen.
Die eingebrachte Prozessenergie beeinflusst die mechanisch-technologischen
Eigenschaften von plasma-auftraggeschweißten Bauteilen während des
Schweißprozesses stark. Es entstehen damit unerwünschte Bauteileigenschaften
wie Verformungen und Eigenspannungen an auftraggeschweißten Bauteilen.
Diese unerwünschten Bauteileigenschaften bilden sich durch die eingebrachte
Wärmemenge aufgrund der unterschiedlichen Bauteil-Abkühlbedingungen und
der thermomechanischen Eigenschaften der geschweißten Werkstoffe. Diese
physikalischen Größen verursachen Maß-, Formabweichungen bzw. Risse an
Bauteilen je nach Bauteilform, -abmessungen und Steifigkeit, die bis zur
Unbrauchbarkeit der Bauteile führen können. Mittels der Durchführung von
werkstofflichen, konstruktiven und fertigungstechnischen Maßnahmen können
die damit entstehenden Schweißverformungen und -eigenspannungen minimiert
bzw. kompensiert werden. Diese Maßnahmen sind z. B. Einsatz von zähen
Pufferschichten, Bauteilvorwärmen und -einspannen sowie optimale Wärme-
abfuhrbedingungen am Bauteil.
Unter Nutzung der Vorteile des WIG-Orbitalschweißens und dessen Anlagen-
technik eröffnet sich dadurch ein neues Anwendungsfeld für das Plasma-
schweißen aufgrund verfahrenspezifischer Vorteile wie höhere Energiedichte,
geringere Bauteilerwärmung, gute Prozessstabilität und Nahtgüte bei geringen
Stromstärken. Hiermit können dickwandige Rohren gefügt werden. Für die
praktische Anwendung fehlt jedoch ein kompakter Orbital-Plasmabrennerkopf,
der in seinen Abmessungen dem WIG-Brennerkopf ähnelt und die geforderten
prozesstechnischen Eigenschaften des Orbitalschweißens realisiert.
Der Plasmaschweißbrenner ist als ein hochkomplexes Maschinensystem zu
betrachten, welches durch prozessbedingte elektrische, mechanische, thermische
und chemische Vorgänge thermomechanisch stark beansprucht wird. Der
Plasmalichtbogen ist als Form einer thermisch ionisierten Gasentladung zu
sehen. Es treten dadurch im stromleitfähigen Plasmagas Ionisations- und
Dissoziationsvorgänge auf, wodurch sich höhere Temperatur- und Strömungs-
feldgradienten in der Lichtbogensäule aufgrund der abgebildeten thermo-
physikalischen Prozessabläufe und deren Effekte sowie der mechanischen Ein-
schnürung der wassergekühlten Plasmadüse abbilden. In Abhängigkeit von der
Brennerausführung und seinem Leistungsspektrum und Formaufbau werden
unterschiedliche Plasmaschweißverfahrensvarianten für die verschiedenen
Schweißaufgaben in der Praxis verwendet. Je nach Polungsart der Brenner-
elektrode erfordert z. B. eine Pluspolelektrode starke Brennerkühlung. Dabei
üben die Prozessparameter wie Schweißstrom, -spannung, Prozessgase sowie die
Zünd- und Ionisierungsvorgänge und deren Wechselwirkung im
1 Einleitung 3
Plasmalichtbogenbereich einen starken Einfluss auf das Prozessverhalten und

dessen Charakteristik und damit auf die gesamte Brennerfunktion aus. Hiermit
bedarf es eines effizienten Brenneraufbaus hinsichtlich seiner Prozessfunktion,
Kühl-leistung und Materialzuführung. Die Hauptbestandteile eines Plasma-
schweißbrenners sind u. a. Grundköper, Wolframelektrode, Plasma-, Schutz- und
Fördergasdüse, Prozessgaszuführungs-, und Kühlwasserkreislaufsystem sowie
das Brennerschlauchpaket. Die Brennerteilegeometrien bestimmen die Brenner-
funktion und dessen Leistungsparameter und können z. B. bei nicht
ausreichender Kühlleistung zum Prozessversagen führen. Die Hauptbelastung
des Brenners sind damit die thermischen Brennerbeanspruchungen, die im
Wesentlichen seine Lebensdauer stark beeinflussen. Im Hinblick auf die Pulver-
zuführung zeigen die auf dem Markt vorhandenen Plasma-Pulver-Schweiß-
brenner Schwachstellen/Mängel wie diskontinuierliche Pulverzuführung (ein-
seitige Schweißnahtbindung mit dem Grundwerkstoff, schlechtere Pulver-
verteilung und -dosierung im Plasmastrahl) und Prozessgaszuführungsprobleme
im Mikroleistungsbereich als auch bei höheren Auftragsleistungsraten. Eine
Leistungsparametererhöhung moderner Schweißanlagen ist nur durch deutliche
Verbesserung der Brennerkühlung und Prozessgaszuführung unter Gewähr-
leistung des erforderlichen technisch-technologischen Parameterfensters zu
erreichen. Mit der Erarbeitung von prozessgerechten und technisch-
konstruktiven Brennerwirkungsprinzipien können funktionssichere Brenner
aufgebaut und dadurch qualitätsgerechte Schweißungen hergestellt werden.
1.2 Anlass und Zielstellung
Die Funktionalität von Plasmaschweißbrennern und die damit verbundenen

physikalischen Effekte bestimmen stark die Lebensdauer und den Erfolg des
praktischen Einsatzes jeder Plasmaschweißbrennerkonstruktion. Im
Wesentlichen spielt die Gesamtwärmeenergie aus den Plasmalichtbogen-
temperaturen, dem gebildeten Schmelzbad, der Energie durch Wärmeableitung
an den Brenner-geometrien und der Wärmeverluste durch die hohe Strahlung
eine große Rolle für die Brennerfunktion. Ebenso haben Prozessgas- und
Schweißpulverzuführung einen starken Einfluss auf die Brennercharakteristik
und Eigenschaften der herzustellenden Schicht- bzw. Nahtqualität.
Um einen optimalen technisch-konstruktiven Gesamtbrenneraufbau erreichen
zu können, müssen die einzelnen Prozessabläufe und deren physikalische Effekte
sowie ihre Zusammenhänge auf die Brennerfunktion und seiner Geometrie
untersucht und prozesstechnisch charakterisiert werden. Dadurch können
signifikante Einflussgrößen zur Entwicklung eines funktionierenden
4 1 Einleitung
physikalischen Prozesswirkprinzips für eine optimale Brennerkonstruktion und

einen -aufbau ermittelt werden. Die im Plasmalichtbogen auftretenden, nicht-
linearen thermophysikalischen Effekte sind anspruchsvoll und sehr komplex. Sie
lassen sich quantitativ beschreiben. Eine Möglichkeit, diese komplexe Teil-
prozesse und deren nichtlineare physikalische Effekte wie elektr. Stromdichte,
elektr. Potenzial, magnetisches Feld und dessen Flussdichte, Plasmalichtbogen-
temperatur, Lichtbogendruck und Prozessgasströmung zu untersuchen, ihre
wechselseitige Kopplung mit den temperaturabhängigen Stoff- und Material-
parametern zu erkunden und zu beschreiben, besteht in der mathematisch-
numerischen Model-lierung und Simulation des gesamten Plasmaschweiß-
prozesses unter Berücksichtigung spezifischer Verfahrensmerkmale.
In der vorliegenden Habilitationsarbeit sollen technisch-konstruktive
Lösungsansätze basierend auf einem entwickelten strömungs-thermo-
mechanischen/magneto-hydro-dynamischen Simulations-Modell zur Ent-
wicklung/Charakterisierung eines physikalischen Prozesswirkprinzips des
betrachteten Mikro- und Hochleistungs- sowie Orbital-Plasma-Schweißprozesses
und dessen physikalischer Effekte erarbeitet werden. Ziel ist es, die differenten
Einflussgrößen beim Plasmaschweißprozess zu erfassen, zu analysieren und ihre
Wirkung auf die Brennerkonstruktion und auf das Schweißprozessverhalten zu
charakterisieren. Die damit erzielten Ergebnisse aus den simulierten thermo-
physikalischen – strömungsmechanischen Prozessabläufen des Plasmalicht-
bogens der Verfahrensvarianten sollen für technisch-konstruktive Entwicklung
von Brennerkopfmodellen und deren Ausführungsgeometrien genutzt werden.
Das erarbeitete FE-Prozessbasismodell wird spezifisch für betrachtete
Plasmaverfahrensvarianten genutzt und prozesstechnisch modifiziert, um ein
funktionierendes physikalisches Prozesswirkprinzip zum Aufbau der Brenner-
kopfmodelle zu ermitteln. Der Kern dieser Arbeiten zielt darauf ab, die
Möglichkeiten der Prozessmodellierung und -simulation des Plasmaschweißens
in ihren physikalischen Grundlagen sowie in ihren resultierenden Wirkungen auf
die Brennerfunktion unter dem Einfluss der Prozessparameter, seiner Kühlung,
Gaszuführung und der temperaturabhänggien Materialien zu beschreiben. Die
untersuchten Grundlagen der Plasmaprozessmodellierung und die Analyse der
physikalischen Wirkmechanismen werden anschließend genutzt, um neue
Erkenntnisse für das Prozessverständnis zu erreichen und dessen Wirkung auf
die Brennerwärmebilanz unter Verfahrensparametereinfluss zu ermitteln. Im
Fokus dieser Betrachtungen steht vor allem die Veränderung der Lichtbogen-
dynamik unter dem Einfluss der Prozessparameter. Als Ergebnis soll ein
funktionssicheres und prozesseffizientes Brennermodell im niedrigen und
höheren Leistungsbereich entstehen. Ebenso werden technisch-konstruktive
Untersuchungen zur Gestaltung/Realisierung besserer Pulverzuführung
1 Einleitung 5
/-dosierung im Plasmastrahl für Mikro- und Hochleistungs-Plasmaschweißen

ausgeführt. Auf der Basis der gewonnenen Kenntnisse der entwickelten
FE-Prozessmodelle sollen schweißtechnische Untersuchungen zur Charakterisie-
rung der aufgebauten Brennerkopfmodelle der Plasmaverfahrensvarianten –
Mikro- und Hochleistungs-, sowie Orbital-Plasma-Schweißen – durchgeführt
werden. Ziel dieser Arbeiten ist, die Brennerkopfprototypen hinsichtlich ihrer
Pulver-zuführungsqualität, Prozessgaszuführung, ihres Zündungsverhaltens und
Wasserkühlkreislaufsystems an speziell aufgebauten Versuchsständen zu unter-
suchen. Mit den durchgeführten Qualifizierungsarbeiten sollen dadurch Auftrag-
schichten bzw. Schweißnahtverbindungen mit den definierten Werkstoffen und
an unterschiedlichen Materialdicken hergestellt werden. Die Charakterisierung
der mechanisch-technologischen Eigenschaften der geschweißten Schichten
bzw. Nähte soll durch metallografische Untersuchungen hinsichtlich der Härte-
verläufe, Schicht- bzw. Nahtgeometrien und Gefügestruktur erfolgen.
Die damit erzielten Untersuchungsergebnisse hinsichtlich der Prozesssimula-
tion sollen es ermöglichen, ein grundlegendes Prozessverständnis für die am
Plasmaschweißbrenner auftretenden Prozessabläufe und deren physikalische
Effekte zu entwickeln. Die Erfassung und Charakterisierung von ablaufenden
physikalischen Vorgängen im Plasmalichtbogen spielt hierbei eine wesentliche
Rolle hinsichtlich des Einflusses der thermophysikalischen – strömungsmechani-
schen sowie prozess- und werkstofftechnischen Randbedingungen und deren
komplexes Zusammenwirken auf das zu erstellende Brennerkonzept. Diese
Kenntnisse können genutzt werden, um prozesseffiziente und problemlos
funktionierende Plasmaschweißrenner technisch-konstruktiv zu entwickeln und
die Einsatzbarkeit der Verfahrensvariante zu erweitern.
Mit der eingebrachten Wärmemenge im Bauteil durch den Plasmaschweiß-
prozess werden nicht nur stoffschlüssige Schweißnahtverbindungen bzw.
definierte Auftragschichten hergestellt, sondern es entstehen auch unerwünschte
Schweißverformungen und -eigenspannungen am Gesamtbauteil. Diese beein-
flussen in starken Maßen die Eigenschaften der auftraggeschweißten Bauteile
und bestimmen damit ihre Anwendbarkeit. Es treten Maß- und Formänderungen
sowie höhere Eigenspannungen auf, die zu Rissen an Bauteilen führen können.
Als ein weiterer Schwerpunkt dieser Arbeit sollen die Auswirkungen der
Prozessenergie und deren Effekte auf die Schweißverformungen und -eigen-
spannungen plasma-auftraggeschweißter Bauteile ausführlich beschrieben,
untersucht und analysiert werden. Ziel soll es sein, mit dem zu erarbeitenden
thermomechanischen FE-Modell im Rahmen der Struktursimulation die
entstehenden Temperaturfelder, Verformungen und Eigenspannungen an einem
auftraggeschweißten Anwendungsbeispiel – Querwalzwerkzeug voraus-
zubestimmen und zu analysieren. Daraus sollen signifikante Einflussgrößen auf
6 1 Einleitung
deren Minimierung bzw. Reduzierung ermittelt werden. Schließlich werden die

möglichen werkstofflichen, konstruktiven und fertigungstechnischen Maß-
nahmen wie z. B. Vorwärmen, Einspannen, Einsatz von Pufferschichten mittels
des erarbeiteten Simulationsmodells zur Minimierung/Beeinflussung schweiß-
bedingter Verformungen und Eigenspannungen simulativ untersucht und
bewertet. Als erster Bearbeitungsschritt werden die Temperaturfeldverteilungen
und deren Gradienten mittels des entwickelten verfahrensspezifischen Wärme-
quellenmodells für den Linear- und Pendelschweißprozess berechnet. Mit die-
sem Wärmequellemodell werden die unterschiedlichen Prozessparameter und
Wärmeabführbedingungen beim Plasma-Auftragschweißen von Bauteil-
geometrien untersucht und charakterisiert. Im zweiten nachfolgenden
Berechnungsschritt wird eine thermisch-elastisch-plastische strukturmechanische
Analyse zur Ermittlung der damit entstehenden Verformungen und Eigen-
spannungen durchgeführt und anschließend die Möglichkeiten zur ihrer
Minimierung untersucht.
Weiterhin sollen durch die erarbeitete Plasmaschweißtechnologie beanspru-
chungsgerechte Auftragschichten zur Herstellung von Funktionsgeometrien des
betrachteten Anwendungsbauteils hergestellt werden. Entsprechend der
geforderten thermomechanischen Schichteigenschaften wird eine reduzierbare
Plasmaschweißtechnologie erarbeitet. Mittels der Durchführung einer werkstoff-
lich-geometrischen Werkzeuganalyse werden Zusatzwerkstoffe gewählt und der
Aufbau der Auftragschichten entsprechend der auftretenden Werkzeug-
beanspruchungen werkstofflich und fertigungstechnisch definiert. Dafür werden
schweißtechnische Untersuchungen für die Herstellung der Auftragschichten
durchgeführt und daraus optimale Prozessparameter ermittelt. Zur
Charakterisierung der erzeugten Schichten werden metallografische Unter-
suchungen und Verschleißuntersuchungen unter definierten thermo-
mechanischen Bedingungen durchgeführt. Es werden Schichtausbildung, Härte-
verläufe, Gefüge- und Lagenaufbau der Auftragschichten analysiert. Die damit
erzielten Ergebnisse werden zur Herstellung von Werkzeugflächen eines
Segments für ein Querwalzwerkzeug der Warmumformung durch rissfreies
großvolumiges Auftragschweißen bei minimalen Bauteilverformungen und
-eigenspannungen praxisnaheumgesetzt.
2 Auftragschweißen zur Herstellung hoch beanspruchbarer Bauteilgeometrien 7
2 Auftragschweißen zur Herstellung von hoch

beanspruchbaren Bauteilgeometrien
2.1 Begriffsbestimmung, Abgrenzung und Anforderungen
an Auftragschweißverfahren
Bei der Herstellung von hoch beanspruchbaren Bauteilgeometrien aus Hoch-

leistungswerkstoffen führt die Komplexität der heutigen schweißtechnischen
Prozesse zu immer höheren Anforderungen an die Geräte und deren Zubehör-
technik wie Schweißstromquellen, -brenner und Anlagentechnik. Der Einsatz
dieser Bauteile insbesondere in unterschiedlichen Branchen der metallverarbei-
tenden Industrie stellt oftmals höchste Forderungen hinsichtlich der Eigen-
schaften dieser Bauteile wie Verschleiß-, Korrosions- und Temperaturbeständig-
keit. Die Realisierung dieser Anforderungen an Bauteilfunktionsflächen ist mit
den Problemen schweißtechnischer Verarbeitung der metallischen Werkstoffe
untrennbar verbunden. So kann z. B. über einen bauteilbezogen optimierten
Werkstoffeinsatz nur ein Teil dieser Probleme gelöst werden. Komplexe Bau-
teilbeanspruchungen führen schnell an Grenzen, die mit konventionellen Her-
stellungsmethoden nicht mehr bzw. schwer lösbar sind. Der Lösungsweg in den
meisten Fällen ist ein Bauteilverbund, deren Realisierung mittels des
Beschichtens/Auftragschweißens möglich ist. Das Auftragsschweißen ist nach
der Zuordnung in DIN 8580 [179] das Beschichten eines Werkstückes durch das
Schweißen. Hierbei besteht die Auftragschweißung aus einer oder mehreren,
sich meist überdeckenden Schweißraupen oder -lagen, vgl. Abbildung 2.1.
Das Auftragschweißen führt zu einer metallurgischen Bindung sowohl inner-
halb der Auftragschicht als auch zwischen Auftragschicht und Grundwerkstoff.
Die erzielbaren höheren Festigkeiten und die dadurch möglichen Schichtdicken
führen zu selbsttragenden Schichten. Auf hochfeste Grundwerkstoffe kann
deshalb in den meisten Fällen verzichtet werden. Ziel ist es, eine funktionale
Bauteiloberfläche herzustellen, die allen geforderten mechanischen-techno-
logischen Eigenschaften nachkommt. Diese sind z. B. Erhöhung der Verschleiß-,
Korrosions- und Temperaturbeständigkeit der Bauteilgeometrie-flächen. Somit
können durch das Auftragschweißen folgende Vorteile erreicht werden:
Möglichkeit zum Aufbringen relativ dicker Auftragschichten,
Aufgebrachte Schichten sind für extreme Schlag- und Stoßbeanspruchungen
geeignet, die geringe Anfälligkeit gegenüber punkt- und linienförmigen
Belastungen besitzen,
hohe Materialabschmelzleistung,
Auftragschweißung von flächenmäßig großen - örtlich begrenzten Schichten
an unterschiedlichen Bauteilgeometrien,
8 2 Auftragschweißen zur Herstellung hoch beanspruchbarer Bauteilgeometrien
Möglichkeit zur Erzeugung von Auftragschichten mit großen variierten

Eigenschaften,
einfache Gerätehandhabungstechnik der Schweißanlagen,
Fast alle metallischen Grundwerkstoffe können auftraggeschweißt werden.
Abbildung 2.1: Auftragschweißen – Aufmischungs-/Raupenüberdeckungsgrad [1, 2]
In der Regel sind Grund- und Auftragswerkstoff in ihrer chemischen

Zusammensetzung artfremd. In diesem Fall wird zwischen Panzern und
Plattieren unterschieden. Das Panzern ist das Herstellen einer verschleißbestän-
digen Auftragsschicht. Beim Schweißplattieren handelt es sich um einen auf-
getragenen Werkstoff, der gegenüber dem Grundwerkstoff eine höhere
chemische Beständigkeit gegen Korrosion und/oder thermischer Beanspruchung
aufweist. Wird eine Schicht aufgetragen, die einen beanspruchungsgerechten
Verbund zwischen zwei nicht artgleichen Werkstoffen herstellt, wird sie als
Pufferschicht bezeichnet. Diese wird durch das Aufbringen einer geeigneten
Auftragsschicht auf den Grundwerkstoff realisiert [1-6, 179].
Weiterhin ist zwischen dem Auftragschweißen in dickerem Schichtbereich
mittels der Schmelzschweißverfahren und in dünnerem Schichtbereich mittels
der thermischen Spritzverfahren zu unterscheiden. Prinzipiell sind für das Auf-
tragschweißen alle Schweißprozesse geeignet. Die Auswahl des Schweiß-
prozesses hat neben der erreichbaren Abschmelzleistung auch den für den
Prozess charakteristischen Aufmischungsgrad (ȖA) zu berücksichtigen. Der Auf-
mischungsgrad wird in Prozent nach der in Abbildung 2.1a dargestellten
Gleichung bestimmt. Hierbei unterscheiden sich die Werte des Aufmischungs-
grades von den verwendeten Schmelzschweißverfahren und den einzelnen
Prozess-parametern des jeweiligen Schweißverfahrens wie Schweißstrom,
-spannung und -geschwindigkeit sowie Prozessgase und Brennereinstellung bzw.
-position. Es wird immer angestrebt, den Aufmischungsgrad beim Auftrag-

schweißen so gering wie möglich zu halten, um die gewünschten Eigenschaften
des Auftragswerkstoffes zu erhalten und gleichzeitig nicht so stark thermisch zu
belasten [1, 2].
Neben dem Aufmischungsgrad (ȖA) ist der Überdeckungsgrad (ü) als weitere
charakteristische Kenngröße, insbesondere bei flächig auftraggeschweißten
Schichten zu berücksichtigen, vgl. Abbildung 2.1b. Beim Auftragschweißen von
Geometrieflächen muss ein Überlappen der einzelnen Schichten gewährleistet
sein, um eine gleichmäßige Auftragsdicke über das gesamte Bauteil sicher
herzustellen. Der in Prozent dargestellte Überdeckungsgrad gibt Auskunft über
den gegenseitigen Einbrand der Schweißraupen. Der Überdeckungsgrad (ü) wird
nach den in Abbildung 2.1b aufgezeigten Gleichung ermittelt [1, 2].
Als Zusatzwerkstoffe werden für das Auftragschweißen zahlreiche Schweiß-
zusätze für verschiedene Schweißverfahren und Anwendungsbereiche
abgestimmt und angeboten. Entsprechend ihrer chemischen Zusammensetzung
des reinen Schweißgutes werden die Zusatzwerkstoffe in Stäbe, Drähte, umhüllte
Stabelektroden, Füllstäbe und -drähte eingeteilt. Hierbei steht für Schweiß-
drähte, -stäbe, Draht- und Stabelektroden mit der DIN 8555 Teil 1 [181] und
DIN EN 14700 [184] eine Norm zur Verfügung. Die Einteilung dieser Zusatz-
werkstoffe erfolgt in 17 Legierungsgruppen. Dabei sind die Legierungsgruppen
1-10 eisenreiche Schweißzusätze, während die Legierungsgruppen 20-23 eisen-
arme Schweißzusätze und die Legierungsgruppen 30-32 nichteisenhaltige
Schweiß-zusätze bezeichnen. Bezüglich der pulverförmigen Schweißzusätze
existiert bis heute noch kein vergleichbares Normenwerk. Es werden aber durch
ständige Weiterentwicklung des Plasma-Pulver- und Laser-Auftragschweißens
pulver- bzw. drahtförmige Schweißzusätze in großer Werkstoffvielfalt
angeboten und verwendet.
2.2 Übersicht möglich einsetzbarer Schmelzschweißverfahren
Für die Herstellung hoch beanspruchbarer Bauteilgeometrien mittels des Auf-

tragschweißens können prinzipiell Schmelzschweißverfahren verwendet werden,
die auch zum Verbindungsschweißen eingesetzt werden. Der Einsatz dieser Ver-
fahren unterscheidet sich beim Auftragschweißen vor allem in den Schweißpa-
rametern, Schweißausführungen und Schweißzusätzen. Aufgrund der bauteil-
spezifischen Anforderungen haben sich spezielle Verfahrensvarianten
entwickelt, die fast ausschließlich zum Auftragschweißen genutzt werden. In
Abbildung 2.2 ist ein Überblick über wichtige Schweißverfahren dargestellt,
deren Anwendung für das Auftragschweißen möglich ist. Als vielseitig
angewendete Schmelzschweißverfahren sind zu nennen: die Lichtbogen-

schweißverfahren, Strahlschweißverfahren und das Widerstandsschmelz-
schweißen. Neben dem Unterpulver-, Elektroschlacke-Schweißen und Laser-
strahlschweißen werden Schutzgasschweißverfahren wie MIG/MAG-, WIG-
Heiß-/Kaltdrahtschweißen und Plasma Auftrag-schweißen und deren Hybrid-
varianten für die Herstellung von Bauteilfunktionsflächen vorwiegend verwen-
det. Der Einsatz dieser Auftragschweißverfahren ist von Bauteilformen bzw.
-geometrien, Auftragsvolumina, Art der Zusatzwerkstoffe und der benötigten
Schichtqualität abhängig. Tabelle 2.1 gibt Übersicht über den zu erwartenden
Aufmischungsgrad, erreichbare Schichtdicke und einsetzbare geometrische Bau-
teilform und -größe sowie auch weitere verfahrenstypische Hinweise an.
Abbildung 2.2: Ausgewählte Auftragschweißverfahren nach DIN 1910-100 2008 [180]
Das mechanisierte Gas-Pulver-Auftragschweißen ist eine Variante des Gas-

schmelzschweißens und eignet sich gut nur für kleinere Bauteilflächen und
dünne Aufragschichten. Hierbei können Auftragschichten mit einer hohen
Qualität und bei einer Auftragsleistung bis zu 10 kg/h mit geringen Investitions-
kosten realisiert werden. Weiterhin eignet sich das Verfahren für Glasformenher-
stellung und Reparaturschweißung. Zu beachten sind dabei die Vermeidung von
Poren und die Reduzierung von Härtespitzen in Wärmeeinflusszone [2, 7-10].
Beim Auftragschweißen mit dem Lichtbogenhand- und dem WIG-

Schweißverfahren werden gegenüber dem Verbindungsschweißen Auftrags-
werkstoffe verwendet. Ihr Einsatz ist dann angezeigt, wenn es sich um die Her-
stellung von kleineren bis mittleren Geometrieflächen je nach Ziel und Einsatz-
zweck handelt, vgl. Tabelle 2.1. Dies ermöglicht eine hohe Effektivität in der
Reparatur und Instandhaltung verschlissener Bauteilfunktionsflächen [11-13].
Das MSG-Auftragschweißen bietet eine höhere Abschmelzleistung, was auch
die Beschichtung größerer Flächengeometrien erlaubt. Mit der definierten
prozesstechnischen Voraussetzung und Anwendung von Flachdrahtelektroden
können korrosions- und verschleißbeständige sowie hochwertige reproduzierbare
Beschichtungen auftraggeschweißt werden. Neben der einfachen angepassten
Wärmeführung und der Prozesssteuerung werden die verfahrensspezifischen
Vorteile hinsichtlich der Schweißproduktivität genutzt. Hierbei tragen die
diagnostizierten physikalischen Effekte zur Integration einer zusätzlichen
Pulverzufuhr bei der Konstruktion des MSG-Schweißbrenners bei. Diese
Ergebnisse führten zum besseren Verständnis der komplexen Vorgänge im
MSG-Lichtbogen und der Prozessgasführung [14-18].
Beim Unterpulver-Auftragschweißen wird eine bandförmige Elektrode im
Lichtbogen unter Pulverabdeckung abgeschmolzen. Es können hiermit Massiv-
bänder mit unterschiedlichen Abmessungen angewendet werden. Hierbei ist das
UP-Schweißverfahren im Behälter-, Reaktor- Schiff-, Stahlbau und in der Groß-
rohrfertigung kaum durch ein anderes Schweißverfahren zu ersetzen [1-3, 19,
20]. Zunehmend finden heutzutage häufig Füllbänder ihre Verwendung. Mit dem
Gleichstrom am Pluspol werden Bandelektroden bevorzugt abgeschmolzen. Die
damit verwendete Schweißgeschwindigkeit ist zwar kleiner, aber die Auftrags-
rate ist größer mit einer günstigen Schweißraupenausbildung. Die Bandelektrode
kann gegenüber Drahtelektroden mit höheren elektrischen Stromdichten
abgeschmolzen werden, da sich mehrere Lichtbogen ausbilden, die sich an der
Elektrodenkante schnell hin und her bewegen. Besonders geeignet ist das UP-
Bandschweißen für das Auftragschweißen von großvolumigen Bauteilflächen.
Die beim Auftragschweißen verwendeten Schweißpulver unterscheiden sich in
den physikalischen Eigenschaften stark voneinander je nach Anwendungsfall.
Beim Auftragschweißen werden den Pulvern metallische Legierungselemente
beigefügt, durch die Zusammensetzung des Schweißguts beeinflusst werden
kann, um die angeforderte Verschleißfestigkeit der Auftragschweißung erreichen
zu können. Je nach Verwendungszweck kommen hierfür neben Kohlenstoff
Chrom, Molybdän etc. in die Anwendung, wodurch die Härtewerte der Auftrag-
schicht in einem weiten Bereich einstellbar sind. Die dabei eingesetzten
Prozessparameter sind von Bandquerschnitt, Pulver und Werkstoffart abhängig
[21-25].
Tabelle 2.1: Technische Merkmale für Anwendung der Auftragschweißverfahren [1, 2]
Schweiß- Auf- Auf- Schicht- Lagen- Geometrische

Schweißver- zusatz- trags- mischungs- dicke zahl Form – Werk-
fahren form leistung grad [%] [mm] stück/Größe –
[kg] Auftragsfläche
Gas-Pulver- St, D 0,5-10 5,0-20 1,0 1-2 beliebig/klein
Schweißen
Lichtbogen- E 2,5 20-35 6,0 2-4 beliebig/mittel
handschweißen bis klein
WIG- St 2,5 2-20 0,5 1-2 Beliebig/klein
Schweißen
P, D + P 0,5-7,5 5-20 0,5 1-2 Rotations-
Plasma- HD (12) symmetrisch,
schweißen eben/groß bis
klein
MIG- D, PD 7,0 10-30 2,0-3,0 1-3 beliebig/groß
Schweißen bis klein
MAG- D, PD 7,0 30-50 2,0 3-5 beliebig/mittel
Schweißen bis groß
Pulverdraht- PD 7,0 3,0-5 3,0 1-2 beliebig/mittel
schweißen bis groß
UP-Schweißen D, PD 8,0-20 30-60 3,0 3-5 Rotations-
AP, B 5,0-20 2,0 2-3 symmetrisch,
eben/groß bis
mittel
ES-Schweißen D, PD, B 10-25 30-45 10 1,0 Rotations-
symmetrisch,
eben/groß
Laser- P, D, SP, 0,5-2,0 5,0-20 0,1-0 1,0 Beliebig/klein
schweißen B bis mittel
* Schweißzusatz – Form: St - Stab; D - Draht; SP - Schweißpaste; FK - Formkörper; G - Granulat;
P - Pulver; E - Elektrode; HD - Heißdraht; AP - auflegierendes Pulver; B - Band; PD - Pulverdraht
Der Schweißprozess des Elektroschlacke-Auftragschweißens beruht auf der

ohmschen Erwärmung einer flüssigen, elektrisch leitfähigen Schlacke und zählt
damit systematisch zu den Widerstandsschweißverfahren. Hierbei sorgt die
Wärme des Schlackenbads sowohl für das Anschmelzen des Grundwerkstoffs als
auch zum Abschmelzen der in das Schlackenbad eintauchenden Bandelektrode.
Dabei zeigen die schweißtechnischen Untersuchungen, dass die angeforderten
Bauteileigenschaften wie Korrosions- und Verschleißbeständigkeit mit diesem

Schweißverfahren unter den angepassten Prozessparametern, Anlagetechnik und
dem eingesetzten spezifischen Werkstoff bei geringem möglichem Energieein-
trag erreichbar sind. Eine Gewährleistung der Umwälzung des Schlackenbades
und Bildung einer Auftragschicht ist durch einen je nach Kokillenausführung
und Stromzufuhr mehr oder weniger ungleichmäßigen Einbrand im Grundwerk-
stoff gekennzeichnet. Hierbei sind beispielsweise bestimmte Anforderungen an
die Geometrie der stromführenden Kokille und das Schweißpulver für Ent-
stehung eines Schlackenbades, das eine sehr gute elektrische Leitfähigkeit besitzt
und somit das Auftreten eines Lichtbogens verhindert [26-31] zu beachten.
Mittels des Laserstrahl-Auftragschweißens wird ein geometrisch definiertes
Schmelzbad auf der Bauteiloberfläche erzeugt. Der pulver- bzw. drahtförmige
Auftragswerkstoff wird kurz oberhalb der Bauteiloberfläche in den Laserstrahl
eingeführt und dort erwärmt. Das Aufschmelzen des Zusatzwerkstoffes erfolgt
aber erst im Schmelzbad, wo dann die metallurgische Bindung eintritt. Das
Laserauftragschweißen zeichnet sich durch zahlreiche Vorteile aus [1, 2, 32-34]:
hohe Präzision des Werkstoffauftrags,
sehr gute Steuerbarkeit des Prozesses,
geringer Aufmischungsgrad,
großes Spektrum kombinierbarer Grund- und Zusatzwerkstoffe,
geringe thermische Belastung des Bauteils,
Eignung für Instandsetzung komplex hoch beanspruchbarer Bauteilgeometrie.
Für das Laserstrahl-Auftragschweißen kommen in der Praxis alle Laser-
leistungsklassen zur Anwendung. Neben dem klassischen CO2-Laser werden
wegen der unproblematischen Fortleitung der Laserstrahlen mittels Lichtleit-
kabel bevorzugt Dioden gepumpte Nd-YAG-Festkörperlaser bis 4 kW Aus-
gangsleistung verwendet. Diese zeichnen sich durch einen hohen Wirkungsgrad
und eine ausreichende Strahlqualität aus. Dabei zeigen Untersuchungsarbeiten,
dass durch Laserstrahl-Auftragschweißen mobil und stationär an Bauteilen funk-
tionale Schichten für Verschleiß- und Korrosionsschutz aufgearbeitet werden
können. Diese werden durch das flächige Beschichten bzw. Reparaturschweißen
her-gestellt. Somit ist Laserstrahl-Auftragschweißen in der Instandsetzung ein
unverzichtbares Reparaturverfahren. Weiterhin wird das Verfahren auch für
Schweißung von Ni-Basislegierungen eingesetzt, die als nicht schmelzschweiß-
geeignet gelten. Mit der Anwendung des Laserstrahlschweißens können damit
Verzüge und großvolumige Wärmeeinflusszonen gegenüber konventionellen
Auftragschweißverfahren vermieden werden [34-37].
Ein weiteres Schweißverfahren ist das Plasma-Auftragschweißen. Mit diesem
Verfahren wird zum einen eine minimale thermische Belastung von Zusatz- und
Grundwerkstoff erreicht und zum anderen wird eine sichere Schutzgasabdeckung

der Schmelzzone gewährleistet. Hierbei gestatten die pulverförmigen Zusatz-
werkstoffe die problemlose Einstellung der gewünschten Materialzusammen-
setzung. Dieses Verfahren wird vielfältig eingesetzt und hat spezifische Vorteile
bewiesen. Das Plasma-Pulver-Auftragschweißen zeichnet sich durch zahlreiche
verfahrensspezifische Vorteile wie geringe Aufmischung, gute Automatisierbar-
keit, hohe Reproduzierbarkeit und Flexibilität hinsichtlich der Zusatzwerkstoffe
und Bauteilform und -größe aus [38-42].
Zusammenfassend aus der bewerteten Literaturanalyse ist somit feststellbar,
dass sich ein großes Entwicklungsfeld der Verschleiß-, Korrosions- und Tempe-
raturbeständigkeit bei hoch belastbaren Bauteilgeometrieflächen wie beispiels-
weise beim Werkzeugformbau der metallverarbeitenden Industrie mittels der
Auftragschweißverfahren wie UP-, MIG/MAG-, Plasma- und Laser-Auftrag-
schweißen sowohl bei der Neuherstellung als auch Instandsetzung bzw. Regene-
rierung bietet. Beispielsweise bilden u. a. hoch belastbare Geometrieflächen der
WZ-Bauteile aus dem Bereich der Schneidprozesse, der Warm- und Kaltmassiv-
umformung und der Druckgießverfahren ein großes Anwendungspotenzial. So
könnten durch das Aufbringen von angepassten beanspruchungsgerechten Werk-
stoffen die Eigenschaften der Funktionsflächen dieser Bauteile verbessert und
ihre Standzeit erhöht werden. Weithin ist auch feststellbar, dass die Anwendung
des Auftragschweißens zur Herstellung bzw. Regenerierung von verschlissenen
Bauteilflächen mit dickeren Schichtdicken bei geringeren Verformungen und
rissfreien Eigenspannungen an auftraggeschweißten Bauteilen voraussetzt.
2.3 Plasma-Auftragschweißen
2.3.1 Einordung des Verfahrens, physikalische Grundlagen
Zur Herstellung von definierten Auftragschichten an hoch beanspruchbaren Bau-

teilgeometrieflächen zählt das Plasma-Auftragschweißen als ein etabliertes und
verbreitetes Lichtbogenschweißverfahren, dessen Verfahrensprinzip aus der
elektrischen Gasentladung hervorgeht [2]. Es wird je nach Anwendungsfall in
verschiedene Verfahrensvarianten unterschieden, vgl. Abbildung 2.3. Beim
Plasma-Auftragschweißen wird die Werkstückoberfläche des zu schützenden
Werkstückes mit einem Plasmalichtbogen angeschmolzen. Ein Zusatzwerkstoff
wird in Form von Pulver bzw. Draht als Auftragsmaterial verwendet und ent-
weder in den Lichtbogen oder in das Schmelzbad zugegeben [1-5]. Beim
Plasma-Schweißen findet in einem definierten Prozessgas wie Argon, Ar/H2-
Gemische, Ar/0-15 % H2 – Gemisch durch die fortwährende Bewegung und den
Zusammenstoß von Gasmolekülen ein ständiger Energieaustausch statt.
Abbildung 2.3: Einordnung des Plasma-Pulver-Auftragschweißens im Schmelz-

schweißen nach DIN 1910-100 [180]
Mit einer äußeren Energiezufuhr (Aufheizung) kann die Geschwindigkeit der

Gasteilchen und damit deren Stoßenergie derart erhöht werden, dass die
Stoßenergie zweier Moleküle zur Spaltung in einzelne Atome ausreichend ist.
Bei einer weiteren Energiezufuhr begeben sich die Elektronen, die den Atom-
kern auf bestimmten Bahnen umkreisen, auf Bahnen eines höheren Energie-
niveaus und lösen sich teilweise aus der Elektronenhülle. Demzufolge entstehen
positive Ionen und negative Elektronen. Damit hat das Gas den Plasmazustand
erreicht, der auch Gasionisation genannt wird. Das gebildete Plasma besteht
nunmehr aus Molekülen, Atomen, Ionen und Elektronen. Durch die im Plasma
stets gleiche Anzahl der Elektronen und Ionen ist das Plasmagas zugleich leit-
fähig und wirkt nach außen neutral. Dissoziiertes und ionisiertes Gas, welches
die Fähigkeit hat den elektrischen Strom zu leiten, selbst aber nach außen neutral
wirkt, trägt die Bezeichnung Plasma. Dies ist eine Materie im 4. Aggregats-
zustand. Aufgrund der Existenz frei beweglicher Ladungsträger ist das Plasma
durch elektrische und magnetische Felder beeinflussbar. Andererseits entsteht
durch die kinetische Energie der Ladungsträger zusätzliche Leistung an der
Lichtbogenansatzstelle (Anodenfallgebiet) [1-3, 42].
2.3.2 Verfahrensprinzip, -merkmale und Brennaufbau
Das Plasma-Auftragschweißen "Plasma-Transferred-Arc" (PTA) ist ein thermi-

sches Beschichtungsverfahren zur Oberflächenveredlung von thermo-
mechanischen hoch belastbaren Bauteilgeometrien. Das Verfahren wird primär
zur Herstellung von verschleiß-, korrosions- und temperaturbeständigen

Schichten auf einem Grundwerkstoff angewendet. Die damit erzeugte Auftrags-
schutzschicht wird metallurgisch mit dem niedriglegierten Grundwerkstoff aus
Stahl, Gusseisen, Bronze etc. verbunden, während die zu schützenden Bau-
teiloberflächen mit dem Plasmalichtbogen angeschmolzen werden. Der Plasma-
schweißprozess ist als eine Weiterentwicklung des WIG-Schweißprozesses
anzusehen. Hierbei unterscheidet sich der Plasmalichtbogen von einem frei
brennenden WIG – Lichtbogen dadurch, dass dieser durch eine wassergekühlte
Kupferdüse eingeschnürt wird, was eine höhere Energiedichte gegenüber dem
WIG – Prozess bewirkt. Die Fokussierung des Lichtbogens erfolgt zum einen
mechanisch durch eine wassergekühlte Plasmadüse und zum anderen durch die
Zuführung eines Plasmagases [2, 4, 5].
Abbildung 2.4: Vergleich der Lichtbogenform beim WIG- und Plasmaschweißen [2, 5]
Mit Hilfe des zugeführten Plasmagases wird der Plasmazustand mittels des
angezündeten Lichtbogens zwischen Kathode „Wolframelektrode“ und Anode
„Werkstück“ erzeugt. Dabei dient der entstehende Plasmalichtbogen mit hoher
Dichte als Wärmequelle zur Prozessdurchführung, vgl. Abbildung 2.4. Die ein-
schnürende Wirkung auf den Plasmalichtbogen entsteht durch die Kühlwirkung
der Düse (thermischer Pincheffekt), die die einschnürende Wirkung des elektro-
magnetischen Pincheffektes verstärkt. Die Einengung des Plasmas durch die

wassergekühlte Kupferdüse zu einer fast zylindrischen Gassäule ergibt im Ver-
gleich zu den anderen konventionellen Lichtbogenschweißverfahren eine
wesentlich höhere Energiedichte und eine geringere Strahldivergenz. Hierbei
wird die Wolframelektrodenspitze mit dem Lichtbogenansatzpunkt leicht in der
Plasmadüse zurückgesetzt. Der Elektrodendurchmesser richtet sich hierbei nach
den verwendeten Stromstärken. Die damit bedingte starke Bündelung führt zu
Lichtbogentemperaturen bis zu 30.000 K. Die Brennerabmessungen können
damit je nach Leistungsbereich stark variieren. Wichtig dafür ist, dass durch die
starke Fokussierung des Lichtbogens und die entstehenden Temperaturen die
Plasmadüse direkt gekühlt wird. Während der Durchmesser des WIG-
Lichtbogens von der Elektrodenspitze bis zum Werkstück sehr stark zunimmt,
wächst der Plasmalichtbogendurchmesser nur geringfügig [2, 5, 43-46].
Abbildung 2.5: Plasma-Pulver-Auftragschweißen, schematisch nach

DIN 1910, Teil 4 [180]
Das Plasma-Schweißverfahren arbeitet mit zwei von separaten Stromquellen

gespeisten Lichtbögen, einem nicht übertragenden Lichtbogen (Hilfs-
/Pilotlichtbogen) zwischen Wolframelektrode und Plasmagasdüse und einem
übertragenden Lichtbogen (Hauptlichtbogen) zwischen Wolframelektrode und
Werkstück, was unter einer entsprechenden Spannung die Ausbildung eines
übertragenen Lichtbogens ermöglicht. Im Plasmabrenner wird durch Hoch-
frequenzimpulse ein Hilfslichtbogen mit geringer Stromstärke, die bei konven-
tionellen Plasma-Schweißverfahren meist zwischen 3-15 A beträgt, gezündet.
Der Pilotlichtbogen brennt zwischen der negativ gepolten Wolframelektrode und
der als Düse ausgebildeten Anode und erhitzt die Gassäule zwischen Düse und
plusgepoltem Werkstück und ionisiert damit die s.g. Lichtbogenstrecke. Ein
berührungsloses Zünden des Hauptlichtbogens wird dadurch möglich. Den
schematischen Aufbau eines Plasma-Schweißbrenners verdeutlicht die Ab-
bildung 2.5 [1-5]. Grundsätzlich lässt sich ein Plasmabrenner sowohl mit Gleich-
als auch mit Wechselstrom betreiben. Es gelten dabei die gleichen Gesetzmäßig-
keiten wie beim WIG-Schweißprozess. Abhängig von Werkstoff und Anwen-
dung werden PTA-Schweißprozesse deshalb mit differenten Anschluss-
schaltungen betrieben. Dabei kann die Polung positiv oder negativ sein bzw.
ständig wechseln. Das Hauptkriterium für die Stromart und Polung ist der zu
schweißende Werkstoff. Es sind folgende Basisvarianten zu unterscheiden [5]:
direct Current Straight Polarity (DCSP), diese Variante wird als Standard-
anschlussschaltung zum Schweißen der meisten Werkstoffe verwendet,
direct Current Reverse Polarity (DCRP), diese Variante wird zum Schweißen
von Werkstoffen mit hochschmelzenden Oxidschichten genutzt.
variable Polarity Plasma Arc (VPPA), mit dieser Variante wird eine gute
Reinigungswirkung mit einer moderaten Elektrodenbelastung erreicht.
direct Current Combined Polarity (DCCP), durch diese Variante wird eine
höhere Leistung bei negativer Polung des Werkstücks erzielt.
Weiterhin kann beim PTA-Auftragschweißprozess zusätzlich mit Impulsstrom
gearbeitet werden. Die Wärmeeinbringung in das Bauteil ist analog zum Impuls-
prozess wie beim MSG- und WIG-Schweißen und hat geringere Prozess-
intensität. Somit können zusätzlich das Erstarrungsverhalten, die Schmelzbad-
geometrie, die Temperaturverteilung und die lokalen Abkühlraten an den Wachs-
tumskernen beeinflusst werden. Es wird damit ein niedrigerer Einbrand mit Im-
pulsstrom und demzufolge ein kleinerer Aufmischungsgrad mit dem Grund-
werkstoff erzielt [47, 48]. Die Schweißkennlinien bei Plasma-Auftragsschweiß-
anlagen weisen immer eine steil fallende Charakteristik auf. Hierbei bleibt die
Stromstärke unabhängig von der Änderung des Brenner-abstandes immer gleich.
Weiterhin wird der Abstand des Brenners zum Werkstück über eine in der
Maschinensteuerung integrierte Überwachung spannungsgeregelt eingestellt.
Mit der Abstimmung und genauer Definition der einzelnen Verfahrens-
parameter des PTA-Schweißprozesses aufeinander wird ein optimales Ergebnis
erreicht. Die einstellbaren Prozessgrößen werden als Haupt- und Neben-
parameter unterteilt. Die Hauptparameter sind Schweißstromstärke, -spannung
(Brennerabstand), -geschwindigkeit, Pulvermenge, Plasma- und Schutzgas-
menge. Als Nebenparameter werden die Parameter des Pilotstroms, Pilotgas-
menge und Trägergasmenge bezeichnet. Neben den Prozessgasen üben die
Hauptparameter wie Schweißstromstärke, Abstand des Brenners bzw. Schweiß-
spannung, Schweißgeschwindigkeit und Pulverfördermenge den größten Ein-

fluss auf die sich ausbildende Auftragschicht und deren Qualität. Häufig werden
die auftraggeschweißten Schichten nicht nur im Linear-, sondern auch im
Pendelprozess hergestellt. Somit können große Bauteilflächen effektiv auftrag-
geschweißt werden. Bei der Angabe der Parameter muss im Pendelprozess
deshalb noch weiter differenziert werden. Dabei kommen zusätzlich neben den
anderen Prozess-parametern noch die Pendelgeschwindigkeit bzw. die Pendel-
frequenz, die Pendelamplitude und die Umkehrpunktverweilzeit. Die einzelnen
Verfahrensparameter sind technisch-konstruktiv von Brennerkonfiguration und
Schweißanlagentyp abhängig. Dabei ist zu berücksichtigen, dass diese Parameter
mit der Pulverzuführung abgestimmt werden müssen. In Abhängigkeit von Ort
und Winkel der Pulvereinstreuung wird der Brennerabstand angepasst. Bei
großem Abstand gelangt das Pulver z. B. weit oben in den Lichtbogen und wird
thermisch stark überlastet. Mit einem geringen Abstand erhöhen sich die Pulver-
verluste. Des Weiteren beeinflusst die Distanz der Plasmadüse zum Grundwerk-
stoff die Kraftwirkung des Plasmalichtbogens auf die Schmelze. Dabei können
sehr große Brennerabstände zu Problemen in der Schutzgasabdeckung der Auf-
tragschicht führen. Auch die Brennerteilegeometrien haben eine direkte Rück-
wirkung auf die Lichtbogenausbildung. Der Elektrodendurchmesser und
-anschliffwinkel, der Plasmadüsendurchmesser und der Rückstand der Elektrode
bestimmen entscheidend die Lichtbogeneinschnürung und damit seine
Leistungsdichte [50-52].
Beim PTA-Auftragschweißen kommen mindestens drei Gase zum Einsatz.
Neben dem Plasmagas wird Schutz- und Fördergas verwendet. Als Plasmagas
wird vorwiegend reines Argon wegen dessen vergleichsweise geringer
lonisationsspannung und des guten Zündverhaltens verwendet. Bei höheren
Stromstärken (Stichlochschweißen von Stahl und bei Nickel-Werkstoffen)
werden Ar/H2-Gemische, bei Kupfer- und Titan-Werkstoffen auch Ar/He-
Gemische benutzt. Der Schweißprozess findet unter Schutzgasatmosphäre statt.
Argon bzw. Ar/He dienen auch als Schutz- und Pulverfördergas (Förder-, bzw.
Trägergas), wobei das Zumischen geringer Anteile an Wasserstoff (bis zu 15 %
H2) eine fokussierende Wirkung auf den Lichtbogen hat und die Viskosität des
Schmelzbades beeinflusst. Je nach Zuführung bewirkt der Wasserstoff zusätzlich
eine Stabilisierung des Lichtbogens. Er wird im Lichtbogen dissoziiert und
ermöglicht durch die Rekombination an der Schmelzbadoberfläche eine zusätz-
liche Wärmeeinkopplung. Als wichtigste Einstellkenngröße zählt die Plasma-
gasmenge. Dabei steigt mit zunehmender Plasmagasmenge der Druck auf die
Schmelze, während sich mit einer geringen Plasmagasmenge der Verschleiß an
der Plasmadüse erhöht. Tabelle 2.2 zeigt die Eigenschaften für möglich anwend-
bare Prozessgase und deren Wirkung beim Plasmaschweißen [50, 53-56, 179,
182]. Untersuchungen von [57] zeigen, dass bei der Verwendung von Stickstoff
im PTA-Schweißprozess als Plasma-, Förder- und Schutzgas eine Mischkristall-
verfestigung und Gefügeverfeinerung durch die entstehende Nitrierung an den
verwendeten Eisenbasis-Hartlegierungen entstanden sind.
Tabelle 2.2: Eigenschaften der möglichen einsetzbaren Gase zum

Plasmaschweißen [2, 5, 182, 183]
Gasart Wirkung
Argon (15 eV) gut ionisierbar, gute Zündung und Abdeckung sowie
breiter Lichtbogen
Helium (25 eV) schlecht ionisierbar, schlechte Abdeckung, sehr gute
Wärmeübertragung, höhere Schweißgeschwindigkeit und
Wasserstoff – senkt die Oberflächenspannung, Neigung zu Einbrand-
Werkstoffabhängig (13,5 V) kerben und bindet O2, dadurch weniger Anlauffarben
Weiterhin ist der Brenner ein wichtiger Bestandteil der Plasmaschweißanlage.

Somit ist der Schweißbrenner der Hauteinflussfaktor für die Schichtqualität, die
Reproduzierbarkeit und den erfolgreichen Einsatz im Dauerbetrieb. Plasma-
schweißbrenner sind nach der Art der Pulverzuführung unterteilt. Hierbei werden
Plasmabrenner mit innerer und äußerer Pulverzuführung unterschieden. Beim
Plasmabrenner mit innerer Pulverzuführung wird das Pulver unterhalb der Ein-
schnürdüse in die Plasmasäule eingebracht. Durch die hohe Geschwindigkeit der
Plasmaströmung werden die Pulverteilchen infolge der Injektorwirkung in die
Plasmasäule gesogen und in Richtung des Werkstücks beschleunigt. Die Pulver-
verweilzeit im Hochtemperaturbereich der Plasmasäule ist bei innerer Pulver-
zuführung deutlich größer als bei Plasmabrennern mit äußerer Pulverzuführung.
Die Folge ist eine erhöhte Effektivität der Wärmeübertragung vom Plasma zum
Pulver und ein daraus resultierendes verbessertes Schmelzen der Pulverpartikeln.
Dadurch wird ein höherer Pulververschmelzungsgrad erreicht. Plasmabrenner
mit äußerer Pulverzuführung sind durch die Zuführung des Zusatzwerkstoffes
außerhalb der Brennergeometrie gekennzeichnet. Über ein Mundstück wird das
Pulver von außen in den Plasmalichtbogen eingeblasen und gelangt unmittelbar
vor der Werkstückoberfläche in die Hochtemperaturzone der Plasmasäule. Der
durch die kürzere Verweilzeit des zugeführten Pulvers in der Hochtemperatur-
zone bedingte geringere Pulververschmelzungsgrad führt in der Folge zu einer
verminderten Schichtqualität. Gleichzeitig bewirkt diese Konstellation der
Pulverzuführung jedoch einen geringeren Aufmischungsgrad. Darüber hinaus
zeigen Brennersysteme mit äußerer Pulverzufuhr einen höheren
Plasmagas-verbrauch gegenüber Plasmabrennern mit innerer Pulverzuführung,

da kein Fördergas in den Brenner gelangt und dort mitionisiert werden kann.
Beide Brennerkonfigurationen bieten sowohl Vor- als auch Nachteile. Abbildung
2.6 zeigt einen systematischen Aufbau von Plasmabrennern mit innerer und
äußerer Pulverzufuhr [58, 59].
Abbildung 2.6: Pulverzuführungsprinzip beim PTA-Auftragschweißen,

a) interne Pulverzufuhr, b) externe Pulverzufuhr [2]
Brennersysteme mit äußerer Pulverzuführung sind insbesondere hinsichtlich

des geringeren Aufmischungsgrades und einfach zu realisierender hoher Auf-
tragsleistungen kennzeichnet. Der Einsatz von Brennersystemen mit äußerer
Pulverzuführung erfolgt vorwiegend noch bei sehr großflächigen Auftrag-
schweißungen. Aufgrund der inzwischen erreichten sehr hohen Funktionssicher-
heit von Plasmabrennern mit interner Pulverzuführung, deren zu verzeichnenden
Vorteilen hinsichtlich der erreichbaren Schichtqualität und insbesondere deren
deutlich komfortableren Handhabung sind derartige Brennersysteme heute am
Markt bevorzugt. Der industrielle Einsatz des Plasma-Schweißverfahrens ist in
vielen Bereichen der kleinen bis mittelgroßen und großen Bauteilgeometrien der
verschiedensten Industriezweige sowohl beim Verbindungs- als auch Auftrag-
schweißen bevorzugt. Beim Auftragschweißen wird bedingt durch die
industrielle Entwicklung von kompakten Anlagen sowie mobilen Geräten zum
Plasma-Auftragschweißen das Verfahren auch zunehmend für mittelständische
Betriebe lukrativer und die Flexibilität enorm erhöht. Auf diese Weise erschließt
sich ein großer Anwendungsbereich in der Neufertigung und Instandsetzung von
Bauteilgeometrien durch Aufbringen von beanspruchungsgerechten Auftrag-

schichten. Diese könnte durch eine mechanisch-automatische PTA-Schweiß-
anlage für lineare Bauteile bis zu einer Länge von 1500 mm und universelle rota-
tionssymmetrische Bauteilgeometrien realisiert werden. Mittels eines CNC-
gesteuerten Schweißroboters mit einer integrierten PTA-Schweißanlage können
komplexe Bauteilgeometrien auftraggeschweißt werden, siehe Abbildung 2.7.
Abbildung 2.7: PTA-Schweißanlage mit einem integrierten, a) Linearfahrwerk –

Hettiger, b) Universal – Reisroboter c) Linearfahrwerk – PlasmaStar,
d) Comau – Schweißroboter
Für kleine Auftrags- bzw. Beschichtungsvolumina sind portable Mikro-

schweißanlagen mit Hand- oder Maschinenbetrieb verfügbar. Konventionelle
Plasma-Schweißanlagen bestehen aus einer Stromquelle, einem Pulverförderer
und einem Schweißbrenner. Als Stromquellen hierfür dienen kompakte PTA-
Schweißanlagen, welche über eine Steuerung zur Pulverdosierung und Schweiß-
gassteuerung und -regelung verfügen, aber auch konventionelle
Inverter-Stromquellen mit Hochfrequenzzündeinrichtung besitzen. Schweiß-

brenner sind in handlichen Abmessungen erhältlich und verfügen über
geschlossene Pulver- und Plasmadüsen-Kühlkreisläufe.
Die Bandbreite der verwendeten Auftragswerkstoffe für das Einsatzgebiet des
PTA-Schweißen ist groß und umfassend. Hierbei beruht das Einsatzgebiet auf
der Vielzahl möglicher aufbringbarer Werkstoffe [60-63], welche je nach
Belastungszustand, wie Korrosion, abrasiver Verschleiß oder Temperatur, aus-
gewählt werden können. Anwendungsgebiete liegen bei der Neufertigung und
Instandsetzung bzw. Regenerierung von hochbeanspruchbaren Bauteilfunktions-
flächen wie bei Werkzeugformbau, Verschleiß- bzw. Korrosionsbeschichtungen
komplexer Bauteile im Bereich Maschinenbau, Landwirtschaft und Straßenbau.
Hiermit ermöglicht das Verfahren teure, hoch legierte Werkstoffe einzusparen,
da nur die Oberfläche eines preiswerten Grundwerkstoffs beschichtet und somit
der Masseanteil teurer Werkstoffe minimiert wird. Zum anderen eröffnet sich die
Möglichkeit der Instandsetzung von verschlissenen Bauteilgeometrien. Dies
bringt eine immense Kostenersparnis mit sich. Weiterhin erlaubt das Verfahren
eine bedarfsgerechte, funktionelle Gestaltung der Bauteiloberfläche vorzu-
nehmen, indem verschiedene Werkstoffpaarungen individuell den gegebenen
Erfordernissen angepasst werden.
2.3.3 Zusatzwerkstoffe und Verfahrensvarianten beim

Plasma-Schweißen
Als Zusatzwerkstoffe können beim Plasma-Schweißen Pulver, Stabelektroden

oder Drähte aufgeschweißt werden. Vorwiegend kommen pulverförmige Auf-
tragswerkstoffe mit einer Korngröße von 45 – 200 ȝm zum Einsatz. Hiermit
können nahezu beliebige Werkstoffe und Werkstoffkombinationen in allen
Härtebereichen mit Auftragsleistung bis zu 20 kg/h je nach Brennerkonfiguration
und Stromquellenleistung auftraggeschweißt werden. Die vorrangig verwendeten
Auftragsschweißpulver werden in Nickel-, Kobalt-, und Eisenbasislegierungen
klassifiziert. Diese Schweißzusatzwerkstoffe sind in einer großen Vielfalt vor-
handen und können mit Hilfe von Liefervorschriften für jeden Anwendungsfall
bestimmt werden [2-5]. Nach DIN 8555 Teil 1 [181] und DIN EN 14700-2005
[184] ist in Tabelle 2.3 eine Gliederung der möglichen einsetzbaren Zusatzwerk-
stoffe dargestellt. Dabei eigenen sich die Eisen-Basislegierungen für niedrige
und mittlere Einsatztemperaturen mit geringer korrosiver Belastung. Eisenbasis-
werkstoffe weisen eine kubisch-raumzentrierte (Į-Eisen) bzw. kubisch-
flächenzentrierte (Ȗ-Eisen) Gitterstruktur auf. Der Vorteil dieser Zusatzwerkstof-
fe ist deren vergleichsweise günstiger Preis und die grundsätzliche Möglichkeit
der Martensithärtung [64-66].
Tabelle 2.3: Einteilung der Werkstoffe zum PTA-Auftragschweißen nach

DIN 8555 Teil 1 [181]
Werkstoff – Legierungsbezeichnungen Hauptbestanteile

Eisen – Eisenbasislegierungen C, Ni, Co, Mn, Cr, W, Mo und Nb
Nickel – Nickelbasislegierungen Cr, Fe, C, B und Si
Kobalt – Kobaltbasislegierungen Cr, W, Mo, Fe, Mn und Ni
Die Nickel-Basislegierungen werden aufgrund ihrer hohen Warmfestigkeit

und Korrosionsbeständigkeit bei Anwendungen von mittleren Einsatz-
temperaturen und korrosiven Belastungen als Auftragschichten bevorzugt. Einen
weiteren Vorteil bietet bei nickelbasierten Auftragschichten der geringe
Diffusionskoeffizient neben ihrer hohen Warmfestigkeit. Nickelbasis-Werkstoffe
besitzen eine umwandlungsfreie kubisch-flächenzentrierte Gitterstruktur, die den
Vorteil bietet, dass bei gravierenden Temperaturänderungen keine umwand-
lungsbedingten Volumenänderungen auftreten. Nickel-Basislegierungen
eröffnen die Möglichkeit der Bereitstellung selbstfließender Legierungen mit
einem geringen Schmelzpunkt (TS = 1000 °C). Der Nachteil der nickelbasierten
Werkstoffe ist deren geringe Grundhärte ohne Zugabe von härtebildenden
Legierungselementen [41, 67, 68].
Kobalt-Basislegierungen eignen sich aufgrund ihrer besseren Warmfestigkeit
gegenüber Nickel-Basislegierungen sehr gut für hohe Einsatztemperaturen und
starke Korrosionsbelastungen der Auftragschichten. Gegenüber den Nickel-
basislegierungen besitzen Kobalt-Basislegierungen bereits ohne die Zugabe von
Legierungselementen eine vergleichsweise hohe Härte bei Raumtemperatur. Bis
420 °C weisen Kobalt-Basislegierungen eine hdp-Gitterstruktur (hexagonal-
dichteste Packung) und ab 420 °C bis zur Schmelztemperatur eine kubisch-
flächenzentrierte Gitterstruktur auf. Ebenso wie bei Schichten aus Nickel-
Basislegierungen besitzen auch Kobalt-Basislegierungen einen sehr geringen
Diffusionskoeffizienten. Das weite Einsatzgebiet beruht auf der Vielzahl
möglicher aufbringbarer Werkstoffe, welche je nach Belastungszustand, wie
Korrosion, Verschleiß oder Temperatur, ausgewählt werden können [69-71].
Ein weiterer Werkstoffeinsatz ist die Anwendung von Pseudolegierungen mit
artfremden Hartstoffeinlagerungen. Mit dem Einsatz von Hartstoffpartikeln wie
beispielsweise Wolframschmelz-, Vanadium-, Titan- und Chromkarbide
(WC/W2C, VC, TiC, Cr3C2) können beanspuchungsgerechte Bauteilfunktions-
flächen auftraggeschweißt werden. Die Werkstoffe werden schmelzmetallur-
gisch hergestellt, das Gefüge besteht aus einer Mischkristallmatrix, in der
Hartstoffe (Karbide, Nitride, Silicide etc.) eingelagert sind. In der Tabelle 2.4
sind mögliche Phasenkombinationen aufgeführt. Während bei den Standardhart-
legierungen die Hartstoffe aus der Schmelze im Schweißprozess heraus-
entstehen, d. h. werkstoffabhängig arteigene Hartphasen bilden sich in der
Auftragschicht je nach Legierungszusammensetzung [72-77].
Tabelle 2.4: Einteilung der Hartlegierungen nach ihrem Matrixwerkstoff [78]
Matrix Hartstoffbildner Metalloide Matrixelemente Hartstoffe

Fe Cr, (W, Mo, V) C, (B, Si) Mn, Ni, Co M23C6, M7C3, M6C, M3C,
(M-B, M-Si)
Ni Cr (W, Mo) B, Si, (C) Fe, Co, Cu, Mn Ni3B, CrB, Ni3Si, (M-C)
Co Cr, W C, (B, Si) Ni, Fe, Cu, Mn M23C6, M7C3, M6C, (M-
B, M-Si)
Abbildung 2.8: Partikelformen pulverförmiger Zusatzwerkstoffe „Wolframschmelz-

karbid“ a) blockförmig, b) kugelig [79]
Weiterhin sind zusätzliche Kombinationen möglich, in denen zwei unter-

schiedliche Pulver (Matrix- und Hartstoffpulver) an verschiedenen Orten in den
Lichtbogen eingebracht werden. Die Körnungen der Teilchen bewegen sich
hauptsächlich im Bereich der o. g. Korngrößen. Größere und kleinere Körnungen
sind möglich, meist jedoch mit Schwierigkeiten bei Förderung verbunden. Die
Gestalt der Hartstoffpartikel spielt ebenfalls eine Rolle. Sphärolitische Partikel
lassen sich wesentlich leichter fördern als gebrochene Pulver. Abbildung 2.8
zeigt die möglichen Pulverpartikel als blockige oder kugelige Form in Ab-
hängigkeit der Herstellungsmethoden und der Ausgangswerkstoffe [50, 79-81].
Das PTA-Auftragschweißen mit getrennten Pulverzuführungen für Matrix-

legierungen und Hartstoffe ermöglicht die Einbringung der Hartstoffpartikel
außerhalb des Lichtbogens, vgl. Abbildung 2.9. Deren thermische Belastung
kann somit geringgehalten werden. In der Weiterentwicklung dieser Anlagen-
systeme wurden Konzepte entwickelt, bei denen der Matrixwerkstoff wahlweise
als Pulver oder als Draht zugeführt werden kann. Somit können Zusatzwerk-
stoffe verarbeitet werden, die in Drahtform verfügbar sind. Um den direkten
Energieeintrag durch den Plasmabrenner in das Bauteil zu minimieren, ist es
möglich, den Draht in diesem kombinierten Prozess vorzuwärmen. Dazu kann
die Pilotstromquelle der PTA-Anlage genutzt werden. Die Drahtzuführung kann
sowohl im Inneren des Brenners als auch außen erfolgen [2, 82, 83].
Abbildung 2.9: Prinzip der kombinierten Pulverzuführung [2]
Eine weitere Prozessvariante des Plasma-Auftragschweißens ist das Plasma-

Heißdraht-Auftragschweißen. Hierbei werden mittels einer angeschlossenen
gesonderten Schweißstromquelle drahtförmige Schweißzusätze durch ohmsche
Widerstanderwärmung vorgewärmt. Im Plasmalichtbogen erfolgt damit das Auf-
schmelzen der Drähte. Mit dem Brennerpendeln können breitere Auftrag-
schichten realisiert werden. Somit kann mit dieser Verfahrensvariante eine
höhere Auftragsleistung bis zu 15 kg/h bei geringem Aufmischungsgrad erreicht
werden [2, 84]. Beim konventionellen PTA-Auftragschweißen und deren
Anlagensysteme werden Abschmelzleistungen bis zu 6,0 kg/h erreicht. Mittels
eines speziell entwickelten Brenners zum Hochleistung-Plasma-Auftrag-
schweißen (HPTA) können im Maschinenbetrieb jedoch Auftragsraten bis zu
20 kg/h bei einer Stromstärke von 400 A erzielt werden. Hierbei lassen sich mit
dem HPTA-Schweißen großflächige Bauteile mit verhältnismäßig geringen
Schichtdicken realisieren. Der Einsatz dieser Verfahrensvariante wird häufig
zum wirtschaftlichen Auftragschweißen von Walzen oder Stranggussrollen
genutzt. Grundvoraussetzung zur Realisierung dieser hohen Auftragsleistungen
ist eine Stromquelle mit einem entsprechenden Leistungsvermögen und Gewähr-
leistung einer angepassten starken Brennerkühlung. Weiterhin kann diese
Verfahrensvariante auch für das PTA-Auftragschweißen im Handbetrieb bis zu
7,0 kg/h eingesetzt werden. Dafür fehlt für manuelle Hochleistungs-Plasma-
Pulverbrenner ein prozesssicherer/funktionierender Plasmabrenner, der die
verlangte Auftragsleistung im Handbetrieb realisiert [85-87].
Neben der Anwendung des Plasma-Schweißens (Plasma-Verbindung-
schweißen) für das Verbinden metallischer Werkstoffe (Stahl-, Kupfer-, Nickel-,
Zirkon-, Aluminium- und Magnesiumwerkstoffe) wird das Mikro-Plasma-
schweißen als weitere Verfahrensvariante gezählt. Das Mikroplasma-Schweißen
eignet sich gut sowohl für das Verbinden dünner Bleche im Folienbereich ab
0,01 bis zu 1,0 mm als auch zum Beschichten dünnwandiger Bauteilflächen bei
Stromstärken ab 0,1 – 70 A. Die beim Mikro-PTA-Schweißen erreichbare
Abschmelzleistung liegt im Bereich von 0,1-2,0 kg/h. Durch den noch bei
geringsten Stromstärken stabil brennenden Plasmalichtbogen und die Un-
empfindlichkeit gegenüber Abstandsänderungen der Plasmadüse zum Werkstück
ist das Verfahren grundsätzlich in der Mikroschweißtechnik einsetzbar [88-90].
Abbildung 2.10: WIG-Orbitalschweißen zur Verbindung von

rotationssymmetrischen Teilen [91]
Eine weitere Anwendung des Plasma-Schweißprozesses [91, 92] ist im

Bereich des Orbitalschweißens für Rohrverbindungen zu sehen. Da die
industriellen Anwendungen auf der Suche speziell bei Rohr/Rohrboden-
verbindungen durch das WIG-Orbitalschweißen, vgl. Abbildung 2.10, nach der
Verbesserung der Engeiereinbringung und deren Effizienz im Zusammenhang
mit der Verwendung von Werkstoffen mit sehr guten Wärmeleiteigenschaften
sind, besteht die Möglichkeit den Plasmalichtbogen als einen fokussierten und
konzentrierten Lichtbogen mit seinen spezifischen Vorteilen wie höhere
Energiedichte, geringere Erwärmung des Bauteils und Prozessstabilität bei sehr
geringen Stromstärken auszunutzen. Mittels einer grundlegenden Umgestaltung
des Orbitalschweißprozesses ist eine wesentliche Erhöhung der Energiedichte
realisierbar, ohne die für den WIG-Prozess charakteristischen Merkmale, wie die
hervorragende Nahtaus-bildung aufzugeben [93-95]. Somit fehlt hier ein
kompakter Orbital-Plasma-brennerkopf, welcher mindestens den äußeren
Abmaßen des vergleichbaren WIG-Brennerkopfes ähnelt und die angeforderten
prozesstechnischen Eigenschaften für das Orbitalschweißen realisiert.
Ein weiterer möglicher Anwendungsbereich des Plasmaschweißens ist die
Kombination des Plasmalichtbogens mit dem Metall-Inertgas-Schweiß-
prozesses. Dieses Hybridschweißverfahren wird als Plasma-MIG-Schweißen
bezeichnet. Verfahrensvorteile sind damit hohe Schweißgeschwindigkeit,
Prozessflexibilität und Produktivität zu erreichen. Das Einsatzgebiet dieses Ver-
fahrens erstreckt sich vom Verbindungsschweißen überwiegend von Aluminium
und Al-Legierungen bis zum Auftragschweißen von beanspruchungsgerechten
Schichten. Mit genauer Definition von Prozessparametern und Verfahrensrand-
bedingungen, wie z. B. geeignete Brennerkonfiguration und Stromquelle sowie
Anlagentechnik, können Auftragschweißungen mit definierter Schichtqualität
und -reproduzierbarkeit hergestellt werden [96-99].
2.3.4 Anforderungen an den Schweißprozess zum Erreichen der

geforderten Brenner- und Bauteileigenschaften
Das Plasma-Schweißverfahren überzeugt durch den hohen Automatisierungsgrad

und daher durch eine hohe Reproduzierbarkeit sowohl bei Herstellung
beanspruchungsgerechter Auftragschichten als auch bei Erzeugung von
Schweißverbindungen metallischer Werkstoffe in verschiedenen Positionen. Mit
einer genauen Definition der Prozess- und Bauteilrandbedingungen und der Ver-
fahrensparameter können somit die verfahrensspezifischen Vorteile in Form von
stofflicher, geometrischer Flexibilität und geringem Aufmischungsgrad mit dem
Grundwerkstoff sowie die gleichbleibende Schicht- bzw. Nahtqualität über die
gesamten Auftragsschichten bzw. Verbindungen für eine fehlerfreie Schweißung
weitgehend genutzt werden.
Die Hauptbestandteile einer Plasma-Schweißanlage sind Stromquelle,
Schweißbrenner und deren Führungseinheiten für Prozessgase und Zusatzwerk-
stoffe sowie das zugehörige Maschinensystem und deren Zubehör-, und
Reglungstechnik. Der Schweißbrenner ist ein hochkomplexes Maschinensystem
und ist thermisch/mechanisch hoch belastet. Diese Belastungen können damit die
störungsfreie Brennerfunktion und deren Leistungsparameter beschränken und
führen im ungünstigen Fall bis zum Prozessversagen. Dabei ergibt sich die
gewaltige Gesamtwärmeenergie aus den Energien des Plasmalichtbogens, des
dabei gebildeten Schmelzbades, des Wärmeabflussvermögens durch Wärme-
leitung und der Wärmestrahlung. Diese auftretenden Wärmeanteile reflektieren
in Richtung des Schweißbrenners und bedingen dessen außerordentlich hohe
thermische Belastung. Darüber hinaus ist bekannt, dass die thermischen
Brennerbeanspruchungen jeder Art die Hauptbelastung darstellen und im
Wesentlichen die Lebensdauer und den Erfolg des praktischen Einsatzes jeder
Plasma-brennerkonstruktion bestimmen.
Abbildung 2.11: Möglich auftretende Schichtfehler und mangelnde -qualität im niedrigen

Mikroleistungsbereich mit konventionellen PTA-Schweißbrennern [90]
Um dieser Belastung standzuhalten werden aktuell die Brenner sehr material-

intensiv ausgelegt und aufgrund großer Kühlquerschnitte mit erheblicher Bau-
größe aufgebaut. Eine Leistungsparametererhöhung moderner Schweißanlagen
lässt sich nur durch deutliche Verbesserungen der Brennerkühlung und Prozess-
gaszuführung bei Gewährleistung des notwendigen technisch-technologischen
Parameterfensters der Schweißbrenner erreichen. Insgesamt zeigen die auf den
Markt vorhandenen Plasma-Schweißbrenner im Hoch- und Mikroleistungs-
bereich eine Reihe von Prozessproblemen und signifikante Schwachstellen wie:
Brennergröße und -form insbesondere beim Schweißen in beengten Platz-
verhältnissen sowie einfache Handhabung für Handbetrieb,
fehlerhafte Pulverzuführung und -dosierung im Plasmastrahl, dadurch ergibt
sich schlechte bzw. einseitige Bindung mit dem Grundwerkstoff,
Prozessgasprobleme insbesondere im Hochleistungsbereich,
niedrige Dauerbelastbarkeit bei höheren Stromstärken aufgrund mangelnder

Brennerkühlung, demzufolge fehlende Eignung für Hochleistungsschweißen.
fehlende Eignung für Leistung im Mikrobereich.
Abbildung 2.11 zeigt beispielhaft mögliche auftretende Schicht- bzw. Naht-
fehler beim Plasma-Schweißen im niedrigen Leistungsbereich.
Nun ist die Aufgabenstellung die Entwicklung einer fehlerfreien
funktionierenden Brennerkonstruktion mit seinen Geräten und Zubehörtechnik
sowohl im niedrigen als auch höheren Leistungsbereich. Zusammenfassend lässt
sich feststellen, dass die beim Plasmaschweißprozess entstehende Energie den
Schweißbrenner thermo-mechanisch stark beansprucht und die Eigenschaften
der auftraggeschweißten Bauteilschichten beeinflusst. Eine Verbesserung der
Thermobilanz des Schweißbrenners durch Verringerung der thermischen
Belastung bei Erhöhung der Leistungsparameter verlangt genaue Kenntnisse
über das Prozessverhalten und dessen thermophysikalische – strömungsmechan-
ische Effekte. D. h., eine werkstoff- und konstruktionsgerechte Gestaltung der
gesamten Brennerkonstruktion erfordert grundlegende Kenntnisse über die
Plasmaphysik und deren Prozessabläufe und Zusammenhänge und Wechsel-
wirkungen im Plasmaschweißprozess für den Gesamtbrennermodellaufbau zu
haben. Eine reine experimentelle Lösung zur Bestimmung der thermophysikali-
schen – strömungsmechanischen Größen ist in den meisten Fällen schwer zu
erreichen. Im Rahmen dieser Arbeit soll mittels des Aufbaues eines strömungs-
thermomechanischen/magneto-hydro-dynamischen Simulationsmodells das Ver-
halten des Plasmaschweißprozesses und dessen physikalische Effekte visuali-
siert, ermittelt und analysiert werden. Auf Basis des zu erarbeitenden
Simulationsmodells soll ein technisch-konstruktiver Lösungsansatz zur Entwick-
lung eines physikalischen und funktionsgerechten Prozesswirkprinzips für die
betrachteten Plasmaschweißvarianten Mikro-, Hochleistungs- und Orbital-
Plasmaschweißen erarbeitet werden. Mit der Erfassung und Analyse der im
Plasmalichtbogen ablaufenden thermophysikalischen Teilprozesse können die
prozessbedingten elektrischen, mechanischen, thermischen und chemischen
Vorgänge und deren Auswirkung auf die Brennerfunktion und -konstruktion
bestimmt und daraus signifikante Einflussgrößen für einen funktionsgerechten
Brenneraufbau ermittelt werden. Weiterhin soll mittels des aufzubauenden
thermisch-elastisch-plastischen strukturmechanischen FE-Modells die durch ein-
zubringende Plasmaschweißprozessenergie entstehenden Schweißverformungen
und -eigenspannungen an auftraggeschweißten Bauteilen vorausbestimmt und
analysiert werden. Mittels der Durchführung von werkstofflichen, konstruktiven
und fertigungstechnischen Maßnahmen sollen diese Größe minimiert bzw.
kompensiert werden.
3 Mathematisch-numerische Simulation des Schweißens

3.1 Überblick, Grundlagen – Vorgehensweise bei
Schweißsimulation
Für die mathematische Modellierung von physikalischen Problemstellungen ist

die Definition eines Rand- und Anfangswertproblems (RAWP) notwendig, d. h.
die gesuchte Größe muss eine Differentialgleichung oder ein Differential-
gleichungssystem erfüllen, gewissen Randbedingungen genügen und zum Start-
zeitpunkt vorgegebene Anfangswerte annehmen. In seltensten Fällen ist ein
solches RAWP auf einem analytischen Weg lösbar, weshalb seit der Ent-
wicklung hochleistungsfähiger Rechner numerische Methoden zur näherungs-
weisen Lösung dieser Probleme verwendet werden. Ein universeller Vertreter
dieser numerischen Verfahren ist die Methode der Finiten Elemente. Das Grund-
prinzip der Finite-Elemente-Methode (FEM) ist die Zerlegung des zu
beschreibenden Grundgebietes in finite Elemente, die die differentiell kleinen,
infiniten Elemente der mathematischen Modellierung annähern sollen. Diese
Elementzerlegung führt auf ein Gleichungssystem, das linear bei linearen
Problemen und nichtlinear bei nichtlinearen Problemen ist. Eine detaillierte
Beschreibung der Methode der Finiten Elemente und deren mathematischer
Grundlagen sind beispielsweise in [100-103] gegeben.
Ein umfassendes Fachgebiet der numerischen Simulationen ist die Klärung
wissenschaftlicher schweißtechnischer Aufgabenstellen mit Hilfe von Schweiß-
simulationen. Deshalb ist die Schweißprozesssimulation längst ein effizientes
Werkzeug für die Prozessentwicklung und Konstruktion von Bauteilstrukturen
geworden. Dabei wird zwischen drei Teilgebieten unterschieden, die sich in
Schweißprozess-, Werkstoff-, und Struktursimulationen unterteilen. In
Abbildung 3.1 ist eine Übersicht über die drei Teilgebiete und deren Zusammen-
hänge und Entkopplung zusammen mit ihren wesentlichen Eingangsgrößen
dargestellt. In der Schweißprozesssimulation können thermophysikalische –
strömungs-mechanische Prozesskenngrößen erfasst, beschrieben und analysiert
werden, um ein neues Verfahrensprinzip insbesondere für neu zu entwickelnde
Verfahren, schweißtechnische Anlagen und Geräte ableiten bzw. finden zu
können. Weiterhin können Schmelzbadgeometrien, deren Größen und
strömungsmechanisches Verhalten, Prozesswirkungsgrade und die damit ver-
bundene Prozessstabilität ermittelt werden. Neben der Bestimmung der Schmelz-
zonengeometrie (Nahtbreite, -überhöhung und Einbrandtiefe) sowie der Größe
und Eigenschaften der WEZ können wichtige physikalische Vorgänge und Gas-
strömungsprozesse im Lichtbogen und Schmelzbadbereich beim Schweißen mit
nicht- und abschmelzenden Elektroden erfasst und interpretiert werden.
32 3 Mathematisch-numerische Simulation des Schweißens
Abbildung 3.1: Vorgehensweise – Schweißsimulation, Entkopplung und wechselseitige

Beeinflussung der Vorgänge beim Schweißen
Somit kann die Prozessstabilität mit einer definierten lokalen Prozessrand-

bedingung des Lichtbogens und der zugeführten Prozessgase bestimmt werden.
Weiterhin können die Wärmeerzeugungsvorgänge einschließlich die auftreten-
den Kräfte bei der Lichtbogen- und Schmelzbadbildung und dessen Wärmeüber-
gang und -konvektion erfasst und ausführlich beschrieben werden. Als enormes
physikalisches komplexes Wissen zählen dabei die Plasmaphysik, die Thermo-,
Fluidmechanik (Fluidstatik und -dynamik), Elektro-, Gasdynamik und Schmelz-
und Erstarrungstheorie. Beispielsweise treten mit der Erwärmung der Drahtelek-
trode durch den Stromfluss folgende physikalischen Phänomene auf [104-108]:
Tropfenbildung (pulsierend) durch elektromagnetische Selbstinduktion
(Axialkräfte und Einschnürung durch Lorentz-Kräfte),
Plasmabildung im Lichtbogen und Einschnürung,
Fallgebiete der Lichtbogenspannung an Grenzflächen von Kathode
(Elektrode) und Anode (Werkstück),
Wärmekonvektion im Schmelzbad,
- freie Strömung (Auftrieb),
- Marangoni-Konvektion (durch Oberflächenspannungsgradient angeregt),
- elektromagnetische Konvektion,
- Konvektion durch Oberflächengasstrom (Reibungskräfte).
Weiterhin kann beispielsweise je Art der Bewegung der Wärmequelle
(beliebige bzw. gleichförmige Bewegung) mit oder ohne Zusatzwerkstoff die
Bestimmung der thermischen Energiebilanz im Schmelzbad mit ihren ent-
sprechenden thermomechanischen Randbedingungen entweder als Lagran-
ge’sche bzw. Euler’sche Formulierung erfasst werden. Es gelten dabei neben
dem o.g. Phänomen und deren mathematischer Gleichungen die Kontinuitäts-
gleichung, Impulserhaltungs- und Energieerhaltungssätze. Die Bestimmung der
Schmelzbadform geschieht hierbei unter Berücksichtigung des statischen
Kräftegleichgewichts und der definierten Annahme und Vereinfachungen hin-
sichtlich des Aufpralldrucks der Tropfen, des Lichtbogen-, Verdampfungsdrucks
und der Oberflächenspannung. Zur Erreichung einer genauen Erfassung und
Analyse der physikalischen Vorgänge im Lichtbogen- und Schmelzbadbereich
müssen die zu erstellenden FE-Modelle die Prozessabbildung der Schweiß-
wärmeerzeugung, die Form und Charakteristik des Lichtbogens, die Übertra-
gungsform der Energie in Lichtbogenumgebung und Schmelzbad, der Ab-
schmelzungsmechanismus des Zusatzwerkstoffes und die Oberflächendeforma-
tion des Schmelzbades charakterisieren. Mittels der Werkstoffsimulation werden
werkstofflich-thermo-mechanische Modelle zur Beschreibung des Gefüge-
zustandes einer Schweißverbindung in Form von mikroskopischen Vorgängen
aufgebaut, mit denen die sich auszubildenden Härte und Heiß- bzw. Kaltriss-
neigungen in Abhängigkeit vom Werkstoff vorausbestimmt werden können.
Während in der Struktursimulation die Auswirkung der Schweißprozesse auf
Bauteileigenschaften und deren Konstruktionen untersucht werden, um die
Temperaturfelder und die daraus resultierenden Verformungen und Eigen-
spannungen an geschweißten Bauteilen ermitteln zu können. Hierbei werden
thermophysikalische Modelle für sowohl thermo-elastisch-plastische Analyse als
auch für elastische und ggf. plastische Analyse unterschieden [49, 109-111]. Mit
einer mathematisch-numerischen Modellierung gekoppelter instationärer,
thermo-elastisch-plastischer Teilprozesse können z. B.: Nahtformierung,
Wärmefeldentwicklung im Bauteil, die Phasenkinetik in Schweißnaht und WEZ
bei umwandlungsfähigen Werkstoffen sowie die Schweißspannungen und
Deformationen am Bauteil berechnet werden. Notwendig ist hier die genaue
Modellierung bzw. Beschreibung der:
Schweißwärmequelle und deren Effektivwerte und Verteilungen in
Abhängigkeit von Schweißverfahren und Prozessparametern,
thermomechanischen Randbedingungen (außerhalb des unmittelbaren
Wirkungsbereichs der Schweißwärmequelle) des Bauteils während des

gesamten Schweißprozesses bis zur vollständigen Bauteilabkühlung,
thermomechanischen Materialdaten hinsichtlich der thermo-elastisch-
plastischen und phasenkinetischen Temperaturbereiche von Raumtemperatur
bis zu Schmelzbadtemperatur.
Die dabei abzubildenden gekoppelten FE-Modelle basieren auf den Werk-
stoffgesetzmäßigkeiten und instationären und nichtlinearen Wärmebilanz-
gleichungen sowohl für das thermische Teilmodell und als auch für das mecha-
nische Teilmodell. Mit dem thermischen Teilmodell wird mittels einer model-
lierten Wärmequelle die Temperaturverteilung als transiente Größe im Schweiß-
nahtbereich und am Gesamtbauteil berechnet. In dem zweiten nachfolgenden
Schritt werden die Temperaturfelder als äußere Last zur Berechnung der
Schweißverformungen und -spannungen definiert. Somit können in Abhängig-
keit von den eingebrachten Wärmemengen und Bauteilstrukturen die auftreten-
den Schweißverformungen und -eigenspannungen am gesamten Bauteil ermittelt
werden. Weiterhin werden FE-Modelle zur Bestimmung der Strukturfestigkeit
und -steifigkeit nach den Nenn-, Struktur- und Kerbspannungskonzepten auf-
gebaut. Dadurch kann beispielsweise die Festigkeit von gefügten Verbindungen
über die Strukturspannung (Hot-Spot-Spannung) durch Extrapolation auf den
Ort der Schweißnaht bestimmt werden. Weiterhin kann der Einfluss der
auftretenden lokalen Spannungen an gefügten Bauteilstrukturen auf die Dauer-
festigkeit unter den vorgegebenen Betriebslastfällen für eine mechanische
Belastung von Zug, Druck, Zug-Druck, Druck-Zug ermittelt werden [112-114].
Im Rahmen der durchgeführten Untersuchungsarbeiten wurden Mikro- und
Makrosimulationsmodelle in den Teilgebieten der Schweißprozess- und Struk-
tursimulationen erarbeitet. Mit Hilfe des FE-Programms ANSYS-Classic und
ANSYS – Fluid Dynamics (CFX / FLUENT) wurden umfassende Simulations-
untersuchungen hinsichtlich der auftretenden thermo-physikalischen –
strömungsmechanischen Vorgänge beim Mikro-, Hochleistungs- und Orbital-
Plasmaschweißen durchgeführt. Daraus wurden die damit entstehenden physika-
lischen Effekte erfasst, analysiert und beschrieben. Die aufgebauten Modelle
wurden für eine verbesserte technisch-konstruktive Brennergestaltung hinsicht-
lich des Aufbaues, der Brennerkühlung und Gasströmung der betrachteten
Plasmaschweißvarianten unter ablaufenden thermophysikalischen Verfahrens-
teilprozessen verwendet. Weiterhin wurden mit dem aufgebauten thermo-
mechanischen Struktursimulationsmodell die Bauteileigenschaften hinsichtlich
der auftretenden Schweißverformungen und -eigenspannungen an plasma-
auftraggeschweißten Bauteilen ermittelt, analysiert und anhand der durch-
geführten konstruktiv-technologischen Maßnahme beeinflusst bzw. minimiert.
3.2 Plasmaschweißbrenner als hochkomplexes Maschinensystem

3.2.1 Brenneraufbau, thermomechanische Belastungen und
strömungsmechanische Auslegungen
Mit den auftretenden komplexen Entladungsvorgängen im Plasmaschweißlicht-

bogen und deren wechselseitiger Überlagerung von elektrischen, mechanischen,
thermischen und chemischen Prozessen werden die Plasmaschweißbrenner
thermomechanisch stark beansprucht. Als Haupteinflussparameter sind die
Prozessparameter wie Schweißstrom, -spannung, Prozessgase und die beim
Schweißprozess resultierenden thermophysikalisch-strömungsmechanischen
Effekte wie Lichtbogentemperatur, -druck, Gasströmung, Ionisationsspannung,
elektromagnetische Kräfte zu verzeichnen. Weitere Prozessparameter sind die
Zünd- und Ionisierungsvorgänge und deren Wechselwirkung zwischen den
Atomen, Elektronen und Ionen im Plasmalichtbogenbereich. Hierbei wird beim
Plasmaschweißen sowohl Gleich- als auch Wechselstrom angewendet. Es
können Schweißstromquellen im Mikro- und Makrobereich bis hin zu
stationären Anlagen mit Schweißströmen von IS 500 A betrieben werden. Als
typische Konstantstrom-Charakteristik einer Plasmastromquelle ist eine steil
fallende Kennlinie zu definieren. Eine Unterteilung des Verfahrens hinsichtlich
der Stromart und deren anwendbarer Polarität ist im Abschnitt 2.3.2 ausführlich
dargestellt worden. Die Wärmebelastung von Plasmaschweißbrennern wird
einerseits durch ohmsche Widerstandserwärmung im Kontaktierungsbereich der
Zusatzwerkstoffe und anderseits durch die stromführenden Elemente und Kabel
verursacht. In diesem Fall verlaufen auch die Leitungen für die Wasservor- und
rückführung durch das Schlauchpaket, wobei die Schweißstromleitung durch das
zurückfließende Wasser gekühlt wird. Zu diesem Zweck gibt es im Schlauch-
paket ein kombinierter Strom/Wasserkabel. Im Dauerbetrieb nehmen die
Plasmaschweißbrenner thermomechanische Belastungen und Einflüsse auf. Das
Niveau dieser Belastungen ist durch die Verfahrensprozessparameter vorgegeben
und ihre Einwirkung auf den Brenner wird durch seine Eigenschaften (Strom-
stärkebereich, Einschaltdauer, Standzeit des Brenners) bestimmt.
Die sich hierbei ergebenden Thermobilanzen werden durch Umgebungs-
medien, eingesetzte Werkstoffe, Schweißpositionen und die geometrischen
Brennerausführungen im Besonderen bestimmt. Weiterhin werden die Schweiß-
brenner durch die Wärmekonvektion, -übergang und -strahlung des Plasmalicht-
bogens und vom Bauteil und Schmelze reflektierender Wärme stark belastet.
Diese Thermobilanzen bestimmen wiederum die Wärmeleistungsbereiche der
Schweißbrenner und deren Applikationen insgesamt. Sie begrenzen die
jeweiligen Arbeits- und Leistungsbereiche der Schweißbrenner an sich,
beschränken deren störungsfreie Arbeitszeit und deren Leistungsparameter,

führen im ungünstigen Fall zu erhöhtem Verschleiß bis hin zum Prozessversagen
[115, 116]. Den hohen thermischen Belastungen der Plasmaschweißbrenner kann
durch eine möglichst wirkungsvolle Kühlung am Brenner und Brennerkopf ent-
gegengewirkt werden. Mit Rücksicht auf Volumen- und Massereduktion von
Schweißbrennern bildet eine effektive Brennerkühlung unter einer vorgegebenen
geometrischen Brennerbauweise eine Einschränkung zum Finden einer
funktionsoptimierten Brennerkonstruktion. Die Hauptfaktoren zur Beeinflussung
dieser thermischen Prozesse sind die konstruktive Ausstattung und die
Kühlungsparameter und deren Leistung sowie das Gasführungssystem. Die
Findung von neuen technisch-physikalischen Konstruktionsprinzipien für einen
effizienten Schweißbrenner lässt sich durch Erfassung und Bestimmung der im
Schweißbrenner ablaufenden und anspruchsvollen thermo-physikalischen
Prozesse realisieren. Mit der Ermittlung und Analyse dieser Teilprozesse können
neue technisch-konstruktive Brennerfunktionsprinzipien hinsichtlich einer
effizienter Kühlung und Prozessgasführung erarbeitet bzw. abgeleitet werden.
Eine Vielzahl von Plasmaschweißbrennern mit verschiedenen Leistungs-
spektren, Formaufbau und Konfigurationen werden je nach Verfahrensvariante
für die unterschiedlichsten Schweißaufgaben in praktischen Anwendungen ein-
gesetzt. Bei negativ gepolter Elektrode können Schweißströme bis zu 400 A
realisiert werden. Beim Plasmabrenner mit einer positiven Elektrodenpolung
insbesondere für das Schweißen von Aluminiumwerkstoffen erfordert der an-
gewendete Pluspol dicke Elektroden und besondere Kühlmaßnahmen zur
Erhaltung der thermisch hoch beanspruchten Elektrode. Beim Plasmaschweißen
sind die möglichen anwendbaren Wolframelektroden genormt und werden
spezifisch für die definierte Brennerleistung festgelegt. Es werden
Wolframelektroden aus Reinwolfram und mit Oxidschichtzusätzen (Thorium,
Lanthan-Cer oder Zirkonoxid) angewendet, wobei die oxidhaltigen bzw.
dotierten Elektroden eine verbesserte Zündsicherheit, Strombelastbarkeit und
gute Lichtbogencharakteristik durch die verringerte Elektronenaustrittarbeit dar-
stellen. Diese weisen auch eine höhere Standzeit nach. Dagegen stellen diese
Elektroden eine höhere Strahlungsbelastung dar. Mit steigendem Elektroden-
durchmesser erhöht sich die Strombelastbarkeit des Brenners und die daraus sich
ergebenden thermischen Belastungen an Brennerteilegeometrien [2, 5, 117-119].
In Abbildung 3.2 wird der Grundaufbau eines Plasmabrenners mit Schlauch-
packet dargestellt, wobei das Schlauchpaket neben Stromkabel und Kühlwasser-
leitungen die Schläuche für Plasma-, Förder- und Schutzgas enthält. Der Brenner
ist stets wassergekühlt und das Verfahren erfolgt meistens voll mechanisiert. Die
prinzipielle Arbeitsweise des Verfahrens wurde im Abschnitt 2.2.3 ausführlich
behandelt.
Abbildung 3.2: Grundaufbau des Plasma-Schweißbrenners
Weiterhin wird der Lichtbogen durch die zusätzlich gekühlte Plasmadüse

mechanisch eingeschnürt und über den Plasmadüse-Öffnungsdurchmesser die
elektr. Stromdichte des Lichtbogens variiert. Die mechanische Einschnürung und
die große Kühlwirkung der Plasmadüse bewirken eine beträchtliche Verringe-
rung des Lichtbogenquerschnitts. Auch nach dem Verlassen der Plasmadüse
kann der Plasmalichtbogen – vor allem beim Schweißen mit höheren Strom-
stärken – durch seitliches Anblasen und Kühlen mit einem kalten, elektrisch
weniger leitfähigen Gas die Lichtbogenausweitung begrenzen. Diese ist von den
Eigenschaften der leitfähigen Gasstrecke und der verwendeten Prozessgasart und
dessen Menge abhängig. Auch mit hoch pulsierendem Plasmastrom kann der
Plasmalichtbogen zusätzlich gebündelt werden. Die den Lichtbogen ein-
schnürende Plasmagasdüse ist damit thermisch hoch belastet. Die benötigte
Wasserkühlung erfolgt direkt oder indirekt. Der direkte Kontakt mit dem Wasser
ist zwar günstig für die Kühlung, hat aber den Nachteil, dass beim Düsenwechsel
Wasser in den Brenner eindringen kann und Dichtungsflächen und -werkstoff
beschädigt werden können. Die Plasmadüsengröße ist hauptsächlich von der
Stromstärke und Plasmagasmenge abhängig. Mit zunehmendem Düsendurch-

messer nehmen bei gleichen Schweißstromwerten die Lichtbogenspannung, der
Druck auf die Schmelze und die Energiedichte ab. Eine größere Kanallänge der
Plasmagasdüse vergrößert die Lichtbogenspannung und nur geringfügig den
Druck auf das Schmelzbad. Die Wärmebelastung der Düse nimmt mit ihrer
Länge zu. Auch die Gefahr der Nebenlichtbogenbildung erhöht sich mit der
Kanallänge. Die Einschnürdüse ist für die plus gepolte Elektrode innen halbrund
und bei negativ gepolter Elektrode kegelig ausgebohrt. Zur Formung und
gezielten Verbesserung der Strömungseigenschaften des Lichtbogens können die
Ein- und Auslaufgeometrie der Plasmadüse angepasst werden. Somit kann die
Belastung und der Verschleiß am Rand der Düsenöffnung verringert und die ent-
stehenden Verwirbelungseffekte mittels eines weniger abrupten Querschnitts-
übergangs vermieden werden. Durch eine genaue Positionierung der Gaskanäle
lässt sich durch das laterale Anblasen der Lichtbogen in Schweißrichtung
stabilisieren. Weiterhin werden pulverförmige Teilchen als Zusatzwerkstoff über
eine Pulverdüse mittels eines Fördergasstromes (innere Pulverzufuhr) trans-
portiert [5, 39 52]. Hiermit werden über einen Ringkanal um die Plasmadüse die
Pulverteilchen in Brenner und Lichtbogen geleitet. Die Dosierung der zu-
geführten Menge an Zusatzwerkstoff erfolgt über den Pulverförderer. Zur
Gewährleistung einer geleichbleibenden Menge an Zusatzwerkstoff müssen
Födergas und Pulverförderermenge gut aufeinander abgestimmt werden. Bei
einer äußeren Pulverzufuhr werden Plasmadüsen mit speziell vorgesehenen
Bohrungen genutzt. Vorteilhaft beim Plasmaschweißen mit Pulverwerkstoffen
ist die Trennung von Energie- und Werkstoffzufuhr. Somit wird der Schweiß-
prozess vielseitig einsetzbar und kann sehr gut an jeweilige Aufgabenstellung
angepasst werden, d. h. die Lichtbogenleistung wird von der zugeführten
Werkstoffmenge angepasst.
3.2.2 Prozessgase und deren Einflüsse auf Schweißprozess –

Brennerthermobilanz
Beim Schutzgas-Lichtbogenschweißen werden verschiedene Gase als Prozess-

und Schutzgas verwendet, die als reduzierende, oxidierende (schwach,
zunehmend, stark oxidierende) Gase, Reaktionsgasträger bzw. Inertgase ein-
gesetzt werden. Hauptsächlich kommen für das Plasmaschweißen nur die Inert-
und Reaktionsgase als Prozessgase zur Anwendung. Als Inertgase sind Idealgase
Argon und Helium und als Reaktionsgas Wasserstoff anwendbar. Diese Gase
werden je nach Anwendungsfall einzeln oder als Mischgase aus Argon/Helium
zur Erhöhung der Lichtbogenleistung eingesetzt, während 0-15 % H2 als
Reaktionsgasträger mit 100-85 % Argon eine fokussierende Wirkung auf den

Lichtbogen hat. Unter den Normalbedingungen wird der Zustand eines Ideal-
gases so beschrieben, dass die Gasteilchen sich geradlinig mit einer konstanten
Geschwindigkeit frei im Raum bewegen. Nach der Brown’schen Molekular-
bewegung ist die Bewegungsrichtung jedes Teilchens rein zufällig. Damit treten
die Teilchen in Wechselwirkung durch die Zusammenstöße mit anderen Teil-
chen und den begrenzten Raum. Somit kommt es zu einem Energieaustausch und
die Gasteilchen werden unterschiedlich stark beschleunigt, wobei die
Geschwindigkeiten der Maxwell-Boltzmann-Verteilung entsprechen. Grundsätz-
lich werden die Stöße als elastisch angenommen. Die Gleichung (3.1) beschreibt
den Zusammenhang der Größen Druck (p), Volumen (V), Stoffmenge (n),
universelle Gaskonstante (R) und Temperatur (T) eines idealen Gases:
P V n R T (3.1)
wobei der Druck auf die Gefäßwand eines eingeschlossenen Gasvolumens die
Folge der Kraftwirkung von Impulsen durch den Teilchenzusammenstoß ist. Mit
der Erwärmung eines abgeschlossenen Gasvolumens steigt der Druck. Für eine
isochore Zustandsänderung mit konstantem Volumen und gleichbleibender
Stoßmenge besteht ein direkter Zusammenhang zwischen dem Druck und der
Temperatur. Die Geschwindigkeit und damit die kinetische Energie der Gasteil-
chen ist direkt von der Temperatur abhängig. Die Eigenschaften und das
Verhalten der Gase in guter Näherung beschreiben [120, 121]. Beispielsweise ist
das Argon aufgrund seiner größeren Dichte gegenüber der umgebenden Luft ein
guter Schutz für das Schweißgutvolumen. Die Gase wie Argon und Helium sind
atomar aufgebaut und besitzen abgeschlossene bzw. gesättigte Valenzschalen,
während der Wasserstoff aus Molekülen aus zwei Atomen besteht, die durch
gemeinsame Elektronenpaare miteinander verbunden sind.
Zur Beschreibung der auftretenden energetischen Vorgänge im Plasmalicht-
bogen sind wichtige Transporteigenschaften wie z. B. die elektrische Leitfähig-
keit, Wärmeleitfähigkeit, Enthalpie, spezifische Wärmekapazität und die Visko-
sität des Prozessgases von größerer Bedeutung. Diese Größen sind entscheidend
für den Einfluss des Plasmagases auf den Lichtbogenprozess. Abbildung 3.2
stellt nach [122] den Zusammenhang zwischen der elektrischen Leitfähigkeit,
Wärmeleitfähigkeit und spezifischen Enthalpie von verschiedenen Prozessgasen
abhängig von der Temperatur dar. Feststellbar ist, dass die elektrische Leitfähig-
keit bei allen Gasen mit steigender Temperatur zunimmt. Der Anstieg der
elektrischen Leitfähigkeit wird durch die Ionisation von Gasatomen bei hohen
Temperaturen begünstigt. Durch die Ionisation liegen bewegliche elektrische
Ladungsträger in Form von negativ geladenen Elektronen und positiv geladenen
Ionen für die Stromleitung vor. Bei der Leitung von elektrischem Strom durch
ein ionisiertes Gas kann die entstehende elektrische Stromdichte (J) als Produkt
aus der elektrischen Leitfähigkeit und dem elektrischen Feld berechnet werden.
Das Produkt wird oft als eine Sonderform des Ohmschen Gesetzes für ionisierte
Gase betrachtet. Dabei ist die elektrische Leitfähigkeit des ionisierten Gases
direkt von der Teilchenzahldichte (nI) aller Ladungsträger von Elektronen (ne)
und Ionen (ni) sowie der Beweglichkeit aller Ladungsträger (μI) abhängig. Die
Beweglichkeit aller Ladungsträger (μI) setzt sich aus Anteil der Elektronen (μe)
und der Ionen (μi) zusammen, Gleichung (3.2):
J e (ni μi ne μe ) (3.2)
Abbildung 3.3: Elektrische Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und spezifische Enthalpie

verschiedener Prozessgase in Abhängigkeit der Temperatur [122]
Mit steigender Temperatur nimmt die Ladungsträgerbeweglichkeit aufgrund

vermehrter Wechselwirkungen mit anderen Gasteilchen ab. Gleichzeitig steigt
die Anzahl der freien Ladungsträger durch Anhebung von Elektronen ins
Leitungsband überproportional an, so dass die elektrische Leitfähigkeit zunimmt.

Wird das Gas bereits zu einem hohen Maß ionisiert, erhöht sich die Anzahl der
freien Ladungsträger mit steigender Temperatur nur noch wenig. In Abbildung
3.3b wird die Wärmeleitfähigkeit der betrachteten Gase als Funktion der
Temperatur [122] dargestellt, die tendenziell mit steigender Temperatur ansteigt.
Jedoch ist feststellbar, dass die Wärmeleitfähigkeit von Helium bei ca. T =
22.000 K am größten gegenüber den anderen Gasen ist, d. h. im oberen
Temperaturbereich leitet das Helium die Wärme wesentlich besser gegenüber
den anderen. Neben der Konvektion ist die Wärmemenge in Gasen als
Materietransport durch die Vorgänge der Wärmeleitung als Energietransport
bestimmt. Im Wesentlichen wird die Wärmeleitung in Gasen auf Diffusions-
prozessen durch örtlich unterschiedlichen Energieinhalt der Gasteilchen an-
getrieben. Dabei wird die zugeführte Wärme in einem Gas durch erhöhte
kinetische Energie gespeichert. Bei ungleichmäßiger Wärmeableitung oder
Wärmeeinleitung in das Gasvolumen erfolgt der Wärmeausgleich durch Über-
tragung von Gasteilchen mit hoher kinetischer Energie an Gasteilchen mit
geringerer kinetischer Energie. Angestrebt wird somit eine gleichmäßige Tempe-
raturverteilung. Abhängig von den Wechselwirkungen zwischen Gasteilchen und
verbundenem Energieaustausch sind die Diffusionsvorgänge. Somit wird die
Wärmeleitfähigkeit (N) des Gases mit Hilfe der Gleichung (3.3) beschrieben:
1 8 NT
N U c Om X ; X (3.3)
3 Sm
mit (U) als Dichte, (c) spezifische Wärmekapazität bei konstantem Volumen,
(Om) die mittlere freie Weglänge und ( X ) die mittlere Geschwindigkeit der
Gasteilchen. Die mittlere Geschwindigkeit der Gasteilchen entspricht der
Maxwell-Boltzmann-Verteilung – Gleichung. Mit der Lösung der Geschwindig-
keitsverteilung mit der Boltzmann-Konstante (c), der Temperatur (T) und der
Masse (m) ist es ersichtlich, dass die Wärmeleitfähigkeit eines Gases mit
abnehmender Masse der Gasteilchen und steigender Temperatur zunimmt.
Außerdem ist die Wärmeleitfähigkeit eines relativ großen Gasvolumens in
Bezug auf die mittlere freie Weglänge des Drucks unabhängig. Gebunden ist die
Masse an die Beschaffenheit der Gasteilchen. In einem ionisierten Gaszustand
tragen die freien Ladungsträger durch Relativbewegungen und Wechsel-
wirkungen mit anderen Gasteilchen zusätzlich zur Wärmeleitung bei. Sie trans-
portieren die aufgenommene Energie für thermische Dissoziations- und
Ionisationsprozesse in Bereichen niedriger Temperatur ab. Dort rekombinieren
die Reaktionsprodukte und geben die überschüssige Energie wieder an
umgebende Gasteilchen ab. Weiterhin besteht ein enger Zusammenhang
zwischen der elektrischen und thermischen Leitfähigkeit. Stoffe mit einer guten
elektrischen Leitfähigkeit besitzen auch gute Wärmeleitfähigkeit [122, 123].
Weiterhin sind in Abbildung 3.2c nach [119] die Kurvenverläufe der
spezifischen Enthalpie von verschiedenen Gasen in Abhängigkeit der Tempera-
tur exemplarisch gezeigt. Erkennbar ist, dass sich die spezifische Enthalpie mit
steigender Temperatur aller betrachteten Gase erhöht. Hierbei unterscheidet sich
die spezifische Enthalpie von Helium mit steigender Temperatur zunehmend von
den übrigen Gasen. Ab einer Temperatur von ca. T = 20.000 K beträgt die
spezifische Enthalpie von Helium bereits ein Mehrfaches der von Argon.
Hiermit finden in den Verläufen der Enthalpie Dissoziations- und Ionisations-
gebiete der einzelnen Gase statt. Dabei steigt in den entsprechenden Tempera-
turbereichen die spezifische Enthalpie (hs) überdurchschnittlich stark an und
stellt ein lokales Maximum dar. Dieser Anstieg der spezifischen Enthalpie wird
als spezifische Wärmekapazität eines Stoffes bezeichnet. Die Wärmekapazität ist
die Eigenschaft eines Stoffes, die eine bestimmte Wärmemenge unter einer
definierten Temperaturänderung aufnimmt. Beschrieben wird die spezifische
Enthalpie (hs) durch die Gleichung (3.4):
f
hs Ui W ; Ui NNT (3.4)
2
mit (Ui) als inneren Energie und (W = p V) der Volumenarbeit. Weiterhin spielt
die Anzahl der Freiheitsgrade (f) der Gasteilchenbewegung eine große Rolle für
die Fähigkeit von Gasteilchen, Energie zu speichern. Mit der Anzahl der
Freiheitsgrade steigt das Vermögen eines Gasteilchens, Energie zu speichern.
Die innere Energie eines idealen Gases entspricht der kinetischen Energie-
gleichung der Gasteilchen. Diese werden durch Wärmezufuhr angeregt und die
Energie in Form schnellerer Teilchenbewegungen gespeichert. Ein atomares Gas
wie Argon bzw. Helium mit der Teilchenanzahl (N) hat daher f = 3 N Freiheits-
grade. Somit ist die spezifische Enthalpie auf den inneren Aufbau der Gasteil-
chen zurückzuführen und ist eine Stoffeigenschaft des jeweiligen Gases. Werden
Gasteilchen, wie z. B. im Lichtbogen, dissoziiert oder ionisiert, erhöht sich die
Gasenthalpie um den Anteil der zur Anregung aufgenommenen Bindungs-
energien. Die Enthalpie hoch ionisierter Gase ist verhältnismäßig groß gegen-
über niedrig ionisiertem Gas.
Der Plasmalichtbogen überträgt als elektrisch leitfähige Strecke den gesamten
Schweißstrom. Wie es vorher beschrieben wurde, besitzen die atomaren Gase
wie Argon und Helium bei Raumtemperatur eine sehr geringe elektrische Leit-
fähigkeit. Deshalb müssen sie für die Bildung eines Plasmalichtbogens in einen
leitfähigen Zustand überführt werden. Mit der Bildung freier Ladungsträger in
Form von frei beweglichen Elektronen und Ionen werden die Gase elektrisch
leitfähig. Für diesen Umwandlungsprozess ist es notwendig, eine ausreichende

Menge Energie aufzubringen und dem Gas zuzuführen. Die notwendige
Energiemenge zur Überwindung des atomaren Zusammenhalts der Moleküle ist
die Dissoziationsenergie (ED). Diese unterscheidet sich je nach beteiligten
Elementen und eingegangenen Bindungen in einem Molekül. Hierbei können in
einem Gas verschiedene Mechanismen wirken, um die Ionisierungsvorgänge der
Gasteilchen auszulösen. Durch das Anlegen eines starken elektrischen Felds
können die Bindungskräfte von Elektronen in einem Atom überwunden werden.
Die freien Elektronen werden durch das elektrische Feld stark beschleunigt. Zur
Zündung und Aufrechterhaltung eines Schweißlichtbogens sind die Feld- und die
thermische Ionisation von besonderer Bedeutung, wobei in einem brennenden
Schweißlichtbogen die thermische Ionisation im Wesentlichen die Ionisations-
vorgänge bestimmt. Dabei sind die ablaufenden Stoßreaktionen reversibel, so
dass bereits angeregte Gasteilchen wieder in einen Grundzustand niedriger
Energie zurückfallen können [124, 125].
Ab einem gewissen Anteil an freien Ladungsträgern wird ein ionisiertes Gas
als Plasma bezeichnet. In einem teilionisierten Plasma existieren gleichzeitig
Elektronen, Ionen und Neutralteilchen unterschiedlicher Anregungszustände und
Ionisationsstufen. Dieser Zustand wird auch als vierter Aggregatzustand
bezeichnet und ist hauptsächlich durch das Auftreten und die Eigenschaften von
freien Elektronen gekennzeichnet. Der Energieinhalt liegt mindestens auf dem
Niveau der Ionisierungsenergie. Obwohl in einem Plasma einzelne Ladungs-
träger vorliegen, die durch die Kraftwirkung von elektromagnetischen Feldern
beeinflusst werden können, ist es in der Gesamtheit nach außen nahezu
elektrisch neutral, Gleichung (3.5):
ne Zni
1 (3.5)
ne
Diese Formel ist für positive und negative Ladungen, wobei (Z) die Kern-
ladungszahl der Ionen ist, mit 10-2 erfüllt, gilt das Plasma als elektrisch quasi-
neutral. D. h. die Ladung des gesamten Plasmas ist sehr viel geringer als die
Gesamtladung aller Elektronen. In der Praxis kann für ein Plasma häufig auch
mit sehr guter Näherung exakte Neutralität mit ne = Zni angenommen werden.
Unter dieser Bedingung ist die Anzahl der positiven und negativen Ladungen im
Plasma gleich groß und hebt sich in der Gesamtheit auf. Die Ladungsträger in
einem Plasma sind über Coloumb’sche Kräfte miteinander verbunden. Erfolgt
eine Auslenkung der Elektronen gegen den quasi ruhenden Ionenhintergrund,
was einer Störung der Quasineutralität im Randbereich entspricht, wirkt das
elektrische Feld der Versetzung der Elektronen entgegen. In der rückwärtigen
Verschiebung bewegen sich die Elektronen durch deren Trägheit über die
ursprüngliche Lage hinaus, was eine erneute Auslenkung bzw. Ladungsver-
schiebung bedeutet. Die resultierende Schwingungszahl der Elektronen-
bewegung um die neutrale Lage ist die Plasmafrequenz. Diese hat unmittelbaren
Einfluss auf die Ausbreitung von elektromagnetischen Wellen. Ist deren
Frequenz kleiner als die Plasmafrequenz, werden die elektromagnetischen
Wellen reflektiert, da die Elektronen im Plasma der Erregerfrequenz folgen
können. Dem elektrischen Wechselfeld wird Energie entzogen und es wird stark
gedämpft. Somit werden dynamische Abweichungen der Quasineutralität bis zur
Plasmafrequenz abgeschirmt. Zu unterscheiden sind Plasmen als Niederdruck-,
Normaldruck- und Hochdruckplasmen. Beim Lichtbogenschweißen treten
Normaldruckplasmen auf. Je nach Gasdruck weisen die Plasmen erhebliche
Unterschiede in den Eigenschaften auf [43, 122-126]. Weiterhin ist die Ein-
ordnung eines Plasmas anhand des Anteils von Ionen gemessen an der Gesamt-
anzahl von Teilchen möglich. Im Gegensatz zu einem teilionisierten Plasma, das
aus Atomen, Elektronen und Ionen besteht, sind in einem vollionisierten Plasma
keine Neutralteilchen mehr vorhanden. Ein vollionisiertes Plasma besteht aus-
schließlich aus Elektronen und Ionen, die Atome sind vollständig aufgezehrt.
Der Ionisierungsgrad (XI) und damit das Vorhandensein freier Ladungsträger
sind von größerer Bedeutung für wichtige Transporteigenschaften eines Gases,
wie z. B. die elektrische Leitfähigkeit und die Wärmeleitfähigkeit. Diese stehen
in direktem Zusammenhang mit dem Ionisierungsgrad des Gases. Dabei ist den
Ionisierungsgrad das Verhältnis der Anzahl von Ionen (ni) zur Anzahl von Ionen
und Atomen (ni + na) in einem bestimmten Gasvolumen, Gleichung 3.6:
ni 1
XI (3.6)
ni na 1 ne
KI
Dabei ergibt sich das Ionisationsgleichgewicht von Ionisation und Rekom-
ni n e
bination zu KI . Mit der Annahme einer Quasineutralität bei einfacher
na
Ionisation mit ni = ne und der Berechnung der Teilchenzahldichten aus dem
Ionisierungsgrad und der Gesamtteilchenzahldichte ionisierbarer Teilchen
n g n a ni mit ni ne ngXI und na ng ngXI ng (1 XI ) bekommt man
nach Einsetzen in die Gleichung (3.6) und Umstellung für das Ionisationsgleich-
gewicht die in Gleichung (3.7) dargestellte Form:
X I2 X I2 p
KI ng (3.7)
1 XI 1 XI 2 N T
Für das thermodynamische Gleichgewicht im Lichtbogen mit der Bedingung

p
ne na ni folgt für das Ionisationsgleichgewicht die nachgestellte
NT
Schreibweise. Der Druck ist bekannt und entspricht in diesem Fall dem
atmosphärischen Umgebungsdruck. Aus den bereits getroffenen Annahmen für
p
jeweilige Teilchenzahldichten kann die Beziehung zu 2ng XI ng (1 XI )
NT
1 p
umgeformt und schließlich nach ng umgestellt werden. Eingesetzt für
1 XI N T
(ng) ergibt sich die dargestellte, druckbezogene Form des Ionisationsgleich-
gewichts. Der Nenner lässt sich für einen Lichtbogen mit geringem Ionisie-
rungsgrad mit 1 X 2I § 1 weiter vereinfachen. In dieser Form kann mit Hilfe der
Eggert-Saha-Gleichung berechnet werden, wie viele Ladungsträger in einem
Schweißlichtbogen durch thermische Ionisation für Stromleitung zur Verfügung
stehen. Somit beschreibt Gleichung (3.8) das Ionisationsgleichgewicht in
Abhängigkeit der Temperatur:
3 5 EI
X I2 Z § 2S me · 2 § N T ·2 N T
2 i¨ ¸ ¨ ¸¸ e P ( 3.8 )
1 X I2 Z a © h2 ¹ ¨© p ¹
P
XI ( 3.9 )
1 P
Dabei sind (Za) und (Zi) die Zustandssummen von Atomen und Ionen, (me) die
Ruhemasse des Elektrons und (h) die Planck-Konstante. Gleichung (3.9) zeigt
die Lösung für den Ionisierungsgrad aus der Gleichung (3.8). Wie aus der
Gleichung hervorgeht, hängen der Ionisierungsgrad und wirksame Stoßprozesse
sehr stark von der Temperatur ab. Zusätzlich ist die Ionisierungsenergie (EI) der
Elemente im Plasma entscheidend für den Ionisierungsgrad bei einer bestimmten
Temperatur. Mit der Verwendung von Argon bzw. Helium werden aufgrund der
deutlich höheren Ionisierungsenergie im Vergleich zu anderen Schutzgasen nur
deutlich geringere Ionisierungsgrade erreicht.
In Abbildung 3.4a wird den Ionisierungsgrad (XI) von den betrachteten Gasen
abhängig von der Temperatur dargestellt. Nach [127] wurden die Angaben zu
Ionisierungsenergien und statistischen Gewichten wichtiger Elemente für die
Berechnung des Ionisierungsgrads herangezogen. Der Ionisierungsgrad eines
Plasmas wird als Ausdruck für die Anzahl von freien Ladungsträgern definiert
und ist maßgebend für dessen elektrische und thermische Leitfähigkeit zu sehen.
Aus dem Diagramm ist erkennbar, dass der Ionisierungsgrad nach
exponentiellem Zuwachs mit dem Erreichen einer bestimmten Temperatur nur

noch degressiv ansteigt. Weiterhin zeigt der Verlauf der elektrischen Leitfähig-
keit ab einer Temperatur von ca. 15.000 K für Argon, den Übergang in einen
Sättigungsbereich. Vermehrte Wechselwirkungen mit anderen Gasteilchen bei
der Übertragung des elektrischen Stroms behindern damit den Ladungstransport
und überwiegen die weitere Zunahme an freien Ladungsträgen. Dadurch ist der
Ionisierungsgrad der einzelnen Gaskomponenten von deren Ionisierungsenergie
abhängig. Neben dem Ionisierungsgrad lassen sich für ein Plasma aus dem
Ionisationsgleichgewicht die Teilchenzahldichten für Elektronen, Ionen und
Neutralteilchen in Abhängigkeit der Temperatur bestimmen.
Abbildung 3.4: Ionisierungsgrad der Gase, Teilchendichte von Atomen, Elektronen

und Ionen der Elemente bei einfacher Ionisation unter Normdruck
abhängig von Temperatur [127]
Abbildung 3.4b stellt einen Vergleich der Teilchenzahldichten (nt) eines

Argon- und Helium-Plasmas in Abhängigkeit der Temperatur bei jeweils ein-
facher Ionisation unter Normdruck dar. Erkennbar ist, dass bis zum Einsetzen
p
der Ionisation die Teilchenzahldichte entsprechend der Bedingung ( n t ) mit
NT
steigender Temperatur abnimmt. In diesem Zusammenhang entspricht der Druck
in einem Plasmalichtbogen näherungsweise dem atmosphärischen Umgebungs-
druck und ist nahezu konstant. Mit Erreichung der notwendigen Temperaturen
für die thermische Ionisation nimmt die Atomzahldichte schnell ab. Dadurch
werden die Atome einfach ionisiert. Entsprechend der abnehmenden Atomzahl-
dichte erhöht sich gleichzeitig die Ionenzahldichte. In der ersten Ionisationsstufe
ist die Teilchenzahldichte von Elektronen und Ionen im Plasma gleich groß. Mit
einer weiteren Temperaturerhöhung erfolgt die zweite Ionisationsstufe, wobei

die Atomzahldichte (na) in Richtung null geht und somit bilden sich zweifache
Ionen. Die vorhandenen Ionen werden dabei aufgezehrt und deren Teilchenzahl-
dichte nimmt nach Durchlaufen eines Maximums wieder ab. Sinngemäß erhöht
sich die Teilchenzahldichte der zweifachen Ionen, dadurch erreicht das Plasma
mit der zweiten Ionisationsstufe den vollionisierten Zustand. In Abhängigkeit
von den vorhandenen Elementen im Plasma treten mit steigender Temperatur
eine Reihe weiterer Ionisationsstufen auf, wobei die Umwandlungen hauptsäch-
lich zwischen zwei Ionisationsstufen mit den größten Teilchenzahldichten statt-
finden, bei denen die vorherigen bzw. nachfolgenden Ionisationsstufen liegen.
3.2.3 Thermophysikalische – strömungsmechanische und -dynamische

Vorgänge im Plasmalichtbogen während des Schweißprozesses
Wie bereits im Abschnitt 3.2.2 ausführlich beschrieben wurde, wird der Plasma-
lichtbogen als Form einer thermisch ionisierten Gasentladung bezeichnet. Es
fließt damit ein elektrischer Strom über das thermisch ionisierte Gas bei Vor-
handensein von ausreichend freien Ladungsträgern und einer elektrischen Poten-
zialdifferenz zwischen der Kathode und Anode. Der Stromfluss wird im Licht-
bogen durch die Widerstandserwärmung erzeugt, Gleichung (3.10):
W P t I s2 R t (U s2 / R) · t (3.10)
wobei (W) Widerstandserwärmungsenergie, (P) Leistung, (IS) Schweißstrom,
(R) elektrischer Widerstand, (t) Zeit und (US) Schweißspannung sind. In Ab-
bildung 3.5 sind grafische Darstellungen der Potenzialverteilung und deren Ent-
ladungsgebiete sowie die damit entstehenden physikalischen Vorgänge im
Plasmalichtbogen gezeigt. Durch die Energiezufuhr verlassen die Elektronen der
äußeren Elektronenschale den Atomverbund und das Atom wird zum positiv
geladenen Ion umgewandelt. Die dabei benötigte Energiemenge zur Dissoziation
von Molekülen und Ionisation von Atomen ist eine Stoffeigenschaftsgröße. Mit
den sich sammelnden Ionen an der Kathode entsteht eine positive Raum-
ladungswolke. Im Fall von Strahlungsrekombination werden durch Photo-
ionisation neue freie Elektronen erzeugt, die wiederum Lawinen auslösen. Es ent-
steht ein leitfähiger Entladungskanal, der schnell in Richtung der angelegten
Spannungspotenziale wächst und schließlich die Strecke zwischen Elektrode und
Werkstück überbrückt. Mit zunehmender Temperatur des Entladungskanals setzt
thermische Ionisation ein. Im gebildeten elektrischen Feld werden die Ladungs-
träger beschleunigt, so dass sich die Elektronen in Richtung Anode und Ionen in
Richtung Kathode bewegen. Verantwortlich für Stromtransport sind die Elek-
tronen, die in ihrem Weg zur Anode mit weiteren Gasatomen zusammenstoßen.
Abbildung 3.5: Schematische Darstellung der Potenzialverteilung und Entladungs-

gebiete, physikalische Vorgänge im Plasmalichtbogen
und Schmelzbadbereich
Mittels dieser Stoßionisation werden mehr Elektronen als bei der Rekombina-
tion von Ion und Elektron freigesetzt. Weiterhin finden im gebildeten Plasma-
lichtbogen Glüh- und Feldemissionsvorgänge statt. Die Elektronenemission an
der Kathode wird als thermische Feldemission bezeichnet. Der
Potenzialunterschied zwischen dieser Ionenwolke und der Kathode wird Katho-

denfallspannung genannt [5, 43, 126]. Es treten damit im Schweißlichtbogen
folgende Elementarvorgänge auf: Elektronenemission, Ionisierung und Rekom-
bination auf. Die Lichtbogenspannung (UL) setzt sich aus den Spannungsabfällen
des Kathodenfallgebiets (UK), der Lichtbogensäule (US) und des Anodenfall-
gebiets (UA) zusammen, Gleichung (3.11):
UL UK Us UA (3.11)
Weiterhin bewegen sich die freien Elektronen des Plasmalichtbogens mit
einer hohen Geschwindigkeit zur Anode. Die beim Aufprall vorhandene
kinetische Energie wird in Wärme umgewandelt. Da die Anode keine Ionen
emittiert, wird damit der Strom vor der Anode durch die Elektronen übertragen.
Dadurch liegt vor der Anode ein Elektronenüberschuss, der eine negative Raum-
ladungswolke hat. Der Potenzialunterschied zwischen dieser Elektronenwolke
und der Anode wird als Anodenfallspannung definiert. Die räumliche Ausdeh-
nung der Fallgebiete an Kathode und Anode ist sehr gering. Haupteinfluss-
faktoren auf die Lichtbogentemperatur sind die Stromstärke und die chemische
Zusammensetzung der Gasleitstrecke. In Abhängigkeit von Prozessparametern
entstehen im Plasmalichtbogen Temperaturen bis zu 30.000 K. Die radiale
Temperaturverteilung im Plasmalichtbogen entspricht einer Glockenkurve und
die maximale Temperatur ist auf der Lichtbogenlängsachse zu finden. Dabei
wird die Anode thermisch höher belastet, als die Kathode. Die elektrische Leit-
fähigkeit ist von der chemischen Zusammensetzung des Lichtbogenplasmas und
der Lichtbogentemperatur abhängig. Eine große Bedeutung für den Stromfluss-
transport spielt damit die Menge der Metalldämpfe. Um die Lichtbogensäule bil-
det sich ein Magnetfeld aus, siehe Abbildung 3.5a. Es befinden sich im Plasma-
lichtbogen mehrere parallel liegende Strompfade mit gleichsinniger Stromfluss-
richtung. Die dabei abzubildenden, überlagerten Magnetfelder bewirken eine
gegenseitige Anziehung der Strompfade. Dadurch wirkt das Magnetfeld kom-
primierend auf die Lichtbogensäule und ist direkt proportional zur elektr. Strom-
dichte im Plasmalichtbogen. Da die Lichtbogensäule wie ein beweglicher
elektrischer Halbleiter wirkt, kann sie durch magnetische Felder in Form und
Lage beeinflusst werden. Der eingeschnürte Plasmalichtbogen hat einen
größeren Widerstand als der freie WIG-Lichtbogen. Wesentlich ist damit, dass
durch die Lichtbogenbündelung und Plasmagasströmung eine hohe Energie-
dichte am Werkstück erreicht wird und der Plasmalichtbogen steifer wirkt als der
WIG-Lichtbogen [5, 43, 104, 126]. Weiterhin können unter Nutzung von
mathematischen Gleichungen die thermophysikalischen – strömungsmechani-
schen und -dynamischen Vorgänge bzw. Effekte am Plasmalichtbogen hinsicht-
lich der Temperaturfeldbildung, der elektromagnetischen Effekte und des
Wärmeflusses im Plasmalichtbogen detailliert beschrieben werden. Basierend

auf der im Abschnitt 3.2.2 beschriebenen Gasentladungsprozesse und deren
thermo-physikalischer Effekte reicht es damit nicht das Ohm’sche Gesetz allein
heranzuziehen, um eine exakte Modellierung des Aufheizens durch die Rekom-
binationsmechanismen für die Energiegleichungen zu erreichen. Dabei sind die
wirkenden Feldkräfte auf Fluidelemente zu ermitteln. Der Antrieb der
Plasmaströmung wird durch innere elektromagnetische Kräfte verursacht, die
durch Selbstinduktion infolge der Divergenz des elektrischen Stromflusses im
Plasmalichtbogen entstehen. Diese Divergenz und somit die Plasmaströmung
laufen immer vom kleineren zum größeren Querschnitt, also von der Elektrode
zum Werkstück und sind unabhängig von der Art der Elektrodenpolung.
Abbildung 3.6: Thermodynamische Effekte beim Lichtbogen [43, 104]
In Abbildung 3.6 sind die möglichen auftretenden thermodynamischen

Effekte im Lichtbogen dargestellt. Zur Beschreibung der Plasmaströmung beim
Lichtbogen gelten die Differentialgleichungen der Fluiddynamik für die Bilanz-
gleichungen wie Kontinuitätsgleichung, Impuls-, Masse- und Energieerhaltungs-
sätze [105, 124-126, 128, 129]. Die Kontinuitätsgleichung wird für kompressible
Fluide herangezogen, in welche die Dichte (U) des Plasmas eingeht und der
&
Vektor (Q ) der Geschwindigkeitskomponenten (u, v und w) darstellt. Gleichung
(3.12) die Kontinuitätsgleichung mit der Impulsdichte und Inkompressibilität

&
darstellt, bei der die Massenerhaltung ( U Q m ) definiert ist:
wP &
( p Q ) 0 (3.12)
wt
Zur Berechnung des Drucks (P) eines Idealgases wird die Zustandsgleichung
(3.1) verwendet. Auftretende Abweichungen vom idealen Gaszustand in der
Brennerdüse durch geringe herrschende Drücke können vernachlässigt werden.
Mit der Gleichung (3.13) wird der Impulserhaltungssatz (Bewegungsgleichung,
Navier-Stokes-Gleichungen) in vektorieller Form beschrieben, welche in zwei-
&
dimensionaler Form den Vektor der Erhaltungsgrößen (U) , die Vektoren der
& &
nicht erhaltenden Flussdichten und Gravitation (F, G) und den Vektor der
&
Quellengrößen J) in Beziehung setzt:
(
& & &
wU wF wG &
J (3.13)
wt wx wy
&
Der Erhaltungsgrößenvektor ( U ) setzt sich aus den Dichten (Ui der beteiligten
Komponenten, den Impulsdichten (p u) und ( p Q ) sowie der Energiedichte (E)
zusammen, Gleichung (3.14):
Ui ½
° . °
° °
° . °
& ° °
U ® . ¾ (3.14)
° p u °
° °
° p Q °
° E °
¯ ¿
Der Energieeintrag erfolgt vielmehr dort, wo der Übergangswiderstand des
Lichtbogens am geringsten ist. Dieser Widerstand wird durch die Entfernung
zwischen Elektrodenspitze und Schmelzbadoberfläche sowie durch die Leit-
fähigkeit des Plasmas bestimmt. Somit setzt sich die Energiedichte aus den
thermischen und kinetischen Einzelenergien der Komponenten zusammen. In
diesem Fall sind beim Plasma die Elektronen und Ionen mit unterschiedlichen
Ionisationsgraden zusammengesetzt, siehe Gleichung (3.6) im Abschnitt 3.2.2:
n 1
E ¦ ( pi cQi T pi ( u i 2 Q i 2 )) (3.15)
i 1 2
&
Der Flussdichtevektor (F) enthält die durch die mittlere Strömungs-
geschwindigkeit (Q) und die Teilchendiffusion (Ui) bestimmte Massenflussdichte
der beteiligten Komponenten (i) des Plasmas (pi ui pi Ui ) , die über die
Spannungstensoren (Schubspannung) mit der Viskosität verknüpften Impuls-
flussdichten (pi u 2 p Wxx ) und p u Q Wxy) sowie den Term für die Erhaltung
der Energieflussdichte, Gleichung (3.16):
½
° °
° pi u i p i U i
°
° °
° °
° . °
& ° °
F ® . ¾ (3.16)
° °
° p u 2 p W xx °
° p u Q W xy °
° °
° wT °
°( E p W xx ) u W xy Q N °¿
¯ wx
&
Der Quellenterm (elektr. Stromdichte) (J) enthält die wirkenden Raten der Im-
puls- und Energiedichte und inneren Volumenkraft als Lorenzkraftkomponenten
(f x, y ) , Impulsdichte (p u) und Energiefluss (QB). Damit die Kontinuitäts-
gleichung (3.17) erfüllt ist, müssen die ersten Werte Null sein, d. h. es gibt keine
Veränderung der Gesamtmasse jeder einzelner Komponenten:
0 ½
° °
° . °
° . °
& °° °
J ® . ¾ (3.17)
° p fx °
° °
° p f y °
° °
°¯ p ( u f x Q f y QB ) ¿
Der Ort des Anodenfußpunktes hängt über den Plasmaradius, die temperatur-
abhängige Leitfähigkeit und die gemessene Hauptlichtbogenspannung von der
Einschnürung und von der elektrischen Eigenschaft des Lichtbogens ab. Die
Beschreibung des Zusammenhanges zwischen den lokalen Temperaturen und der
sog. Wärmestromdichte erfolgt über den Energieerhaltungssatz, wenn der
Energietransport des relativ zur Wärmequelle bewegten Bauteiles als

Wärmeströmung aufgefasst wird. Weiterhin treten die Strömungsprozesse als
laminare und turbulente Strömung auf. Diese Prozesse sind von den Grenz-
zuständen zur turbulenten Strömung abhängig, die wiederum durch die
Reynoldszahl bestimmt werden können. Ein Maß für die Ausbildung der Grenz-
schicht ist die Reynoldszahl (Re). Diese dimensionslose Kennzahl beschreibt den
Zusammenhang zwischen der mittleren Strömungsgeschwindigkeit ( X) , dem
Rohrdurchmesser sowie der kinematischen (Ȟkin) bzw. dynamischen Viskosität
(Ș) des Fluids. Gleichung (3.18) zeigt die Beziehung zwischen diesen Größen:
X K
Re ; Q kin (3.18)
Q kin U
Anhand dieser Gleichung (3.18) lässt sich eine Gasströmung charakterisieren. Ist
für die Reynolds-Zahl einer technischen Rohrströmung Re 1400-4700 erfüllt,
liegt eine laminare Strömungsausbildung vor. Wird dieser kritische Wert über-
schritten, ist die Strömungsausbildung instabil und schlägt bei geringen
Unregelmäßigkeiten in eine turbulente Strömung um.
3.3 Schweißprozesssimulation zur Erfassung von Prozess-

energien und deren physikalischer Effekte
3.3.1 Allgemeiner Überblick – Vorgehensweise
Die hohe Komplexität der im Lichtbogen und Schmelzbad auftretenden physika-

lischen Effekte erfordern neue Methoden zur Brenner- und Verfahrens-
entwicklung, die auf einem umfassenden Prozessverständnis basieren sowie das
zeitlich und örtlich hoch aufgelöste Beschreiben der physikalischen Vorgänge
ermöglichen. Ziel dieser Simulation ist die Darstellung der komplexen Ursache-
Wirkungszusammenhänge zwischen den Einstellparametern, den Eigenschaften
des Lichtbogens und dem Energieeintrag ins Werkstück sowie das Ableiten von
technisch-konstruktiven Vorschlägen und Hinweisen bei der Konstruktion von
Schweißbrennern.
Zur Beschreibung und Bestimmung der Lichtbogen- und Schmelzbadaus-
bildung und deren strömungsmechanischen Verhalten wurden verschiedene und
vielseitige Simulationsmodelle mittels numerischer Methoden erarbeitet. Diese
Modelle wurden für Optimierung und Weiterentwicklung von Schweißtech-
nologien und Brennerteilegeometrien genutzt. Hierbei liegen umfangreiche
Kenntnisse zur Modellierung der Lichtbogenschutzgasprozesse mit ab- und
nichtabschmelzenden Elektroden beim MSG- und WIG-Schweißprozess und
deren Hybridvarianten für eine konstruktive Gestaltung der Wärmebilanz und
Prozessgasströmung und deren Technologieoptimierung vor [97, 130-138].

Während beim Plasma-Auftragschweißen auf dem Gebiet der Plasmaschweiß-
prozess- und Schmelzbadsimulation nur mangelnde Kenntnisse vorliegen bzw.
nur einzelne Arbeiten gelaufen sind [139-141]. Das liegt daran, dass die beim
Plasmalichtbogen auftretenden Teilprozesse und deren anspruchsvolle thermo-
physikalische, strömungsmechanische, dynamische Effekte schwierig zu
erfassen und mathematisch-numerisch komplexer zu modellieren sind. Weiterhin
setzt die Modellierung des Plasmaschweißprozesses ein kumulatives Fachwissen
hinsichtlich der Plasmaphysik, Lichtbogen- und Schmelzbadbildung und deren
spezifischer Dynamik sowie die daraus entstehende Schichtcharakterisierung mit
den vielseitigen Prozessparametern und Verfahrensvarianten wie Linear- und
Pendelschweißen voraus. Bei der Lichtbogenprozesssimulation wurden verein-
fachte Modellannahmen zur Beschreibung und Analyse der MSG-Lichtbogen-
prozesse und deren Hybridvarianten sowie der Wärmeerzeugungsvorgänge ein-
schließlich der möglichen auftretenden Kräfte bei der Schmelzbadbildung und
deren Konvektion erarbeitet. Diese Modelle basieren auf Grundgleichungen der
Physik und ermöglichen die Abbildung der physikalischen Effekte im Licht-
bogen zur Beschreibung von Schmelzbadgrößen und deren Strömungsverhalten
unter Berücksichtigung von Einflussfaktoren im Schmelzbadbereich und von
freien Oberflächenkonvektionen mit veränderlichen Randbedingungen [97, 98,
142]. Weiterhin gestalten sich die stoffliche Bildung und die Baddeformation als
hochdynamische Prozesse bei Schmelzbadsimulation schwierig und erfordern
deren Beschreibung selbst beim beweglichen Brenner sehr hohe örtliche und
zeitliche Diskretisierung für eine durchgängige Modellierung für Vorhersagen
von Schweißnahteigenschaften.
Zusammenfassend kann aus dieser Betrachtung festgestellt werden, dass auf-
bauend auf diesem vorhandenen Wissen numerisch-mathematische Modelle
erarbeitet werden, mit denen komplexe und anspruchsvolle Teilprozesse des
Plasmalichtbogens und deren komplexer physikalischer Effekte sowohl im
Lichtbogen als auch im Schmelzbadbereich unter Einbeziehung der elektroden-
nahen Fallgebiete und Prozessgasströme und deren spezifischer Rand-
bedingungen erfasst und analysiert werden können. Daraus können Kenntnisse
für den Aufbau eines effizienten Plasmabrenners und mit einer optimalen
technisch-konstruktiven Auslegung hinsichtlich seines Kühlungs- und Gasfüh-
rungssystems gewonnen werden. Andererseits können werkstoffliche und
technologische Kenntnisse zur Beeinflussung von Plasmaschweißprozessen,
Zusatzwerkstoffen und geometrischen Steuerbarkeit des Schmelzbades und
dessen Charakteristik abgeleitet und für Erarbeitung von innovativen Plasma-
schweißtechnologien genutzt werden.
3.3.2 Erarbeitung eines Finite-Elemente-Basismodells für die

Modellierung des Plasmaschweißprozesses
3.3.2.1 Thermo-physikalisches, strömungsmechanisches – magneto-
hydro-dynamisches Finite-Elemente-Modell – MHD-Modell
Mit der Erarbeitung eines mathematisch-numerischen, thermo-physikalischen,

strömungsmechanischen Simulations-Basismodells wurde eine ausführliche
Prozessanalyse zur Erfassung und Beschreibung der Wärmebilanz und der dar-
aus entstehenden thermo-physikalischen Effekte des Plasmaschweißprozesses
durgeführt. Dieses FE-Basismodell wurde zur Modellierung und Simulation des
Mikro-, Hochleistungs- und Orbital- Plasmaschweißprozesses unter Berücksich-
tigung der spezifischen Besonderheiten der Verfahrensvarianten verwendet. Das
Modell wurde weiterhin für die jeweilige betrachtete Verfahrensvariante hin-
sichtlich der thermo – strömungsmechanischen Randbedingungen und Brenner-
konfiguration angepasst und modifiziert. In Abbildung 3.7 sind die verwendeten
CAD-Modelle der Plasmabrennervarianten dargestellt. Die damit zu erreichen-
den Kenntnisse ermöglichen, ein grundlegendes Prozessverständnis unter
Berücksichtigung der Plasma-Verfahrensmerkmale für eine effiziente technisch-
konstruktive Entwicklung von neu innovativen Plasma-Schweißrennern zu
erarbeiten. Die exakte Erfassung der Plasmalichtbogenausbildung und dessen
Intensität in Abhängigkeit von Prozessparametern und Brennerkonfiguration mit
den ablaufenden Teilprozessen bzw. Effekten wie Temperaturfeldverteilung,
Prozessgasströmungsvorgänge, elektromagnetische Kräfte stellt eine Heraus-
forderung für eine werkstoffliche und technisch-konstruktive Gestaltung der
Brenner-Teilegeometrie unter Gewährung vordefinierter Brennerleistung dar. So
kann z. B. eine starke thermische Belastung durch eine technisch-konstruktive
Optimierung bzw. Anpassung des Abkühlquerschnitts erreicht werden. Hierbei
ist eine exakte Kenntnis über die Prozessabläufe des Plasmalichtbogens und eine
genaue Beschreibung des Energieflusses in der Brennerumgebung notwendig.
Ein Plasmalichtbogen ist eine sich selbst erhaltende elektrische Gasentladung.
Die dabei auftretenden physikalisch-strömungsmechanischen Prozesse wurden in
den Abschnitten 3.2.2 und 3.2.3 ausführlich beschrieben und analysiert. Infolge
eines ausreichend großen elektrischen Potenzials zwischen Kathode
(Wolframelektrode) und Anode (Werkstück) fließt in einem thermisch ionisier-
ten Plasmagas ein elektrischer Strom. Die hohe elektrische Stromdichte erhält
durch die Widerstandserwärmung die für die Leitfähigkeit notwendige Tempera-
tur des Plasmalichtbogens aufrecht. Die Begrenzung des leitfähigen Querschnitts
des Plasmalichtbogens stabilisiert die dabei entstehende Gasentladung. Die
elektrischen Gasentladungen können in drei charakteristische Entladungsgebiete
gegliedert werden.
Abbildung 3.7: CAD-Modelle für: a) Plasma-Mikrobrenner, b) Hochleistungs-

Plasmabrenner, c) Orbital-Plasmabrenner
Diese sind die Fallgebiete an der Kathode und Anode sowie die Licht-
bogensäule, siehe Abbildung 3.5. Die stabile Lichtbogensäule kann durch das
Modell des Lokalen Thermodynamischen Gleichgewichts (LTG) beschrieben
werden. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass alle energetischen Eigenschaften
und Transporteigenschaften als Funktionen der Temperatur und des Staudrucks
zu beschreiben sind, während die Physik der Plasmalichtbogensäule durch das
magneto-hydro-dynamische Modell (MHD) eines elektrisch leitfähigen Fluids

abgebildet werden kann, siehe Abbildung 3.8. Mit diesem Modell können die
sich gegenseitig beeinflussenden elektromagnetischen und fluiddynamischen
Prozesse in einem elektrisch leitenden Fluid beschrieben und für Effekte in den
elektrodennahen Fallgebieten (Kathode) ausgebaut werden.
Abbildung 3.8: Spiegelsymmetrisches Lichtbogen-Modell mit dem MHD-Modell
Für die Modellierung der elektrodennahen Fallgebiete – Spannungsabfall-

region – wurden die Untersuchungsergebnisse [139-144] verwendet und das
LTG-Modell des Plasmalichtbogens erweitert. Dabei wurde auf den erreichten
Kenntnissen, dass die Auswirkung der unterschiedlichen Temperaturen von
Elektronen und schweren Teilchen wesentlich geringer ist als der Einfluss durch
die Elektronendiffusion an den Elektroden verursachte Abweichung vom
Ionisationsgleichgewicht aufgebaut. Somit werden neben den Effekten der
Magnetohydrodynamik auch die der elektrodennahen Fallgebiete berücksichtigt.
Hierzu wird das Fallgebietsmodell von Lowke und Sansonnes [143, 145]
verwendet, das auf der übergreifenden Simulation der Effekte im Lichtbogen
und Fallgebieten basiert. Es ermöglicht beim Plasmaschweißen die selbst-
konsistente physikalische Modellierung des Lichtbogenansatzes sowie des
Energieeintrages an den Elektroden. Die Elektronendiffusion wird durch die
allgemeine Elektronentransportgleichung (3.19) erfasst. Diese beinhaltet die
ambipolare Diffusion, den Rekombinationsterm, den Elektronendrift (Y) und die
Kathode als die Elektronenquelle sowie die Anode als Senke. Das Modell basiert
auf der Elektronenerhaltungsgleichung:
wN e
div D a grad D e ( N 0 G N e2 ) DY N e S e (3.19)
wt
wobei (Ne) die Elektronenzahldichte, (Da) der ambipolare Diffusionskoeffizient,
De) der Elektron-Ion-Rekombination Koeffizient und (N0) die neutrale Atom-
dichtenzahl nach [145] ist. Der thermische Ionisierungsterm (G) ist = (Ne)2/N0
und mit LTE und Anzahldichte (N) ist gegeben. Der Stromfluss wird durch die
elektrische Leitfähigkeit (Je der Elektronen und thermische Plasma sowie die
Elektronendiffusion ()) definiert. Zur Vermeidung von Nullwerten für die
Elektronenzahlen an der Anodenoberfläche wurde der Elektronenabsorptions-
fluss als Ne = DeNe/Ȝm, mit (De) als Elektronendiffusionskoeffizient und (Ȝm) als
die Diffusions- bzw. Wellenlänge definiert. Für die Erhaltungsgleichung des
elektrischen Stromes ergibt sich folgende Poissonsgleichung:
V grad ) e De grad N e (3.20)
Somit resultiert nach [145] eine höhere elektrische Leitfähigkeit mit der
Erhöhung der Elektronenkonzentration in den elektrodennahen Gebieten. Nach
[145] gilt:
e2n 2
J e n e μe (3.21)
m e X th ( ni A Q ei n0 B Q e0 )
Die abbildende Elektronenkonzentration an der Kathode wird aus dem
Elektronenfluss, dem Produkt aus der Elementarladung und der thermischen
Geschwindigkeit der Elektronen berechnet. Der Elektronenfluss wird durch die
Richardsonsgleichung für dotierte Wolframelektroden (La2O3) berechnet. Der
Energieeintrag an der Kathode (SHc) ergibt sich aus der Summe der Erwärmung
durch aufprallende Ionen (SHi), der Kühlung durch die emittierten Elektronen
(SHe) und dem Strahlungsemissionsanteil.
S HC S Hi S He HG SBTk4 (3.22)
mit
SHe je)w (3.23)
SHi ji ( Ui ) w ) (3.24)
ji ji ( jges ji ) (3.25)
Die Berechnung der Elektronenstromdichte erfolgt nach der Richardson-
Gleichung für die Thermoemission. Nach [145] ist in der Wärmesenke die Aus-
trittsarbeit für eine dotierte Wolframelektrode (La2O3) zu berücksichtigen. Hier-
bei werden die Emitterzumischungen berücksichtigt und damit erhöht sich die
Anzahl der emittierten Elektronen. Für die Kathode und Anode werden
konstante Strahlungsemissionsfaktoren (İ = 0,5) angenommen. An der Anode
erfolgt der Ladungsträgertransport durch Elektronen. Damit gilt für den Energie-
eintrag an der Anodenoberfläche (Werkstück):
S HA j) A HG SB Tk4 (3.26)
Die Berechnung des Wärmeübergangs an den Elektroden erfolgt durch den
Strömungslöser in ANSYS CFX. Als Prozessgas wird reines Argon für das
Plasmaschweißen verwendet. Weiterhin werden die in [122, 146] berechneten
Stoffeigenschaften sowie Nettoemissionskoeffizienten der Strahlung verwendet.
Durch die Implementierung eines Diffusionsmodells nach [132] ist es möglich,
die Temperatur-, Feld- und Druckgradienten zu berechnen. Gemäß dem MHD-
Modell sind als Grundgleichungen der Fluiddynamik für die numerische
Simulation die Navier-Stokes-Gleichungen zu verwenden, vgl. Abbildung 3.9
und Abschnitte 3.2.2 und 3.2.3. Diese Gleichungen verkörpern somit ein System
von nichtlinearen partiellen Differentialgleichungen 2. Ordnung, bestehend aus
dem Masseerhaltungs-, Impulserhaltungs- und Energieerhaltungssatz. Aus dem
Zweiten Newtonschen Axiom ist der Impulserhaltungssatz abzuleiten. Die
zeitliche Änderung des Impulses ist gleich der Summe der am Volumenelement
wirkenden Kräfte.
&
w(u ) & & 1 & K & &
u grad( u ) grad( U ) ' ( u ) f S (3.27)
wt U U
&
Weiterhin stellt (t) die Zeit, ( u ) den Geschwindigkeitsvektor, (K) Diffusions-
&
koeffizient, (U) dem Druck, und (fS ) die einzelnen Kräfte im Plasmalichtbogen-
bereich dar. Die einzelnen Kräfte im Lichtbogenbereich können über das
kartesische Koordinatensystem und die Gleichungsterme beschrieben werden.
Diese sind wie z. B. die Druckkraft infolge der Druckgradienten, die Reibungs-
kraft infolge von Schub- und Scherkräften und Volumenkraft. Die Lorentzkraft
&
(fL ) wird durch das MHD-Modell implementiert und damit gilt:
& & &
fL J xB (3.28)
& &
Dabei stellen die vektoriellen Größen (J) die elektrische Stromdichte und (B)
das magnetische Feld dar. Im Plasmalichtbogen wird durch Stöße der im
elektrischen Feld beschleunigten Elektronen mit den schweren Teilchen auf-
geheizt. Der Wärmetransport nach außen erfolgt durch Wärmeleitung. Durch die
Enthalpiegleichung aus dem ersten Hauptsatz der Thermodynamik wird der
Wärmetransport in offenem System mit langsam strömenden Fluid beschrieben:
wH & wU
div ( U H u ) div ( N grad ( T )) S rad S h (3.29)
wt wt
&
Es sind (H) die Enthalpie, (t) die Zeit, (T) die Temperatur, (U) die Dichte, ( u )
der Vektor der Geschwindigkeitskomponenten und (N) die Wärmeleitfähigkeit,
(Srad, Sh) der Widerstandserwärmung in radialer und vertikaler Richtung. Es
werden dabei die Nettostrahlungsemission und die Widerstandserwärmung
berücksichtigt. In der Lichtbogenphase wird die Elektromagnetik mit angelegter
Spannung bzw. aufgeprägtem Strom durch elektrisches Potenzial, Magnetfeld,
Lorentz-Kraft und Widerstandserwärmung erzeugt. Die Widerstandserwärmung
ist der wesentliche Erwärmungsmechanismus der Lichtbogensäule, während der
wesentliche Kühlmechanismus die Strahlung ist. Die Lorentz-Kraft führt zu
einer Verkleinerung des Säulenvolumens und damit zu einer Erhöhung von
Geschwindigkeit und Druck in der Lichtbogensäulenachse.
In der MHD wird die elektrisch/magnetische Eigenschaft des Fluids durch die
elektrische Leitfähigkeit (J) und die magnetische Permeabilität (μ0) beschrieben.
Ein zumeist äußeres elektrisches Feld und das strömende Fluid im Magnetfeld
bewirken einen Stromfluss. Das magnetische Feld ergibt sich aus der Über-
lagerung von externem und selbsterzeugtem Feld. Die Grundgleichungen der
Elektromagnetik sind die Maxwellgleichungen. Im MHD-Modell werden diese
zur Berechnung der elektrischen Stromdichte und des Magnetfeldes verwendet,
wobei für eine stationäre Entladung unter Berücksichtigung der Quasineutralität
als Konservierungsformel gilt:
*
div j 0 (3.30)
&
Die elektr. Stromdichte ( j) folgt aus dem verallgemeinerten ohmschen
Gesetz. Die induzierten Feldstärken und das Hallfeld sind gegenüber der Feld-
stärke im Plasmalichtbogen vernachlässigbar. Als Ohm’sche Gesetz gilt somit:
* &
j J grad ) j B (3.31)
& &
Das magnetische Potenzial ( A ) wird mit Permeabilität (μ0) und Stromdichte j)
(
beschrieben:
& &
div ( grad A ) μ0 j (3.32)
und das magnetische Feld so ermittelt:
& &
B rot A
& & & (3.33)
B B0 BI
Durch die Kopplung der numerischen Strömungsmechanik mit den anderen

physikalischen Effekten insbesondere der Kopplung der einzelnen elektromag-
netischen Effekte, wie elektrische Ladungen, magnetische Dipole, elektrische-
magnetische Felder und Kräfte kann somit die Simulationsrechnung des Plasma-
schweißprozesses durchgeführt werden. Dabei wird für die Hydrodynamik und
Elektromagnetik der Strom durchströmend gasleitendes Fluid so formuliert:
& & &
jB J u x B (3.34)
Hierbei beschreibt die Poissonsgleichung das elektrische und magnetische Feld
wie folgt:
div ( grad < ) S< (3.35)
Im erarbeiteten FE-Modell wird das elektrische und magnetische Feld durch die
Lösung der Poissonsgleichung und Transportgleichung wie folgt beschrieben:
w ( U < )
div ( U D< grad < ) S< (3.36)
wt
Hinsichtlich des elektrischen Potenzials (S) gilt als Poissonsgleichung folgendes:
& &
div( J grad) ) div( J u B ) (3.37)
und im FE-Modell wird sie so formuliert:
div ( V U D) grad ) ) S) (3.38)
Als kinematische Diffusion und Randbedingungen wurde folgendes definiert:
J kg 2 m 2
D) (3.39)
U S 4 A2
kg 2 m 2
F)
S 4 A2 (3.40)
& kg 2 m 2 & & kg 2 m 2
S) div ( jb ) div ( J u u B )
S 4 A2 S 4 A2
(3.41)
Aus der Gl. (3.32) wird das magnetische Vektorpotenzial im Modell
so beschrieben:
div( U DAi gradAi ) S) (3.42)
Damit gilt auch als kinematische Diffusion und Randbedingungen folgendes:
1 kg
DAi
U m S) (3.43)
In Abbildung 3.10 sind als Beispiel die Untersuchungsergebnisse der Ver-

teilung der Lichtbogentemperatur und der elektr. Stromdichte über die Werk-
stückoberfläche für das Mikro-Plasmaschweißen mit dem erarbeiteten magneto-
hydro-dynamischen Berechnungsmodell aufgezeigt. Zusammenfassend lässt sich
somit feststellen, dass diese physikalischen Größen sowohl in der Plasmasäule
und im Materialschmelzbereich als auch im Stromdichten- und Wärmeeinfluss-
bereich auftreten können. Weiterhin hängen ihre Größe und Intensität von
Plasmaeigenschaften und -zusammensetzung im Kathodenbereich sowie von der
Prozessgasmenge ab. Durch das magneto-hydro-dynamische Berechnungsbasis-
modell unter Berücksichtigung der Fallgebietsmechanismen kann der Plasma-
lichtbogen und dessen physikalische Effekte mit Hilfe der bereits ausführlich
genannten Gleichungssysteme detaillierter in Betracht gezogen werden.
Abbildung 3.9: a) Lichtbogentemperatur – Verteilung, b) elektr. Stromdichte über

Werkstückoberfläche: Prozessparameter IS = 50 A, V Plasmagas

= 1,0 l min-1, V -1
Schutzgas = 8 l min
3.3.2.2 Wärmeübertragung beim Plasmaschweißprozess
Mittels des aufgebauten magneto-hydro-dynamischen Berechnungsmodells und

unter Berücksichtigung der Prozessfallgebiete lassen sich die dabei im Plasma-
lichtbogen auftretenden Teilprozesse und deren resultierenden physikalischen
Effekte ermitteln und charakterisieren. Diese sind Plasmaeffekt, Lichtbogen-
temperatur, -druck, elektromagnetische Kräfte und Gasströmungseffekte.

Dadurch können die Einflüsse dieser Teilprozesse bzw. Effekte auf Lichtbogen-
bildung, -verhalten und -intensität unter Beachtung der verfahrensspezifischen
Merkmale und Variationen der Prozessparameter erfasst werden. Die Model-
lierung des Schweißprozesses erfolgt unter Wirkung der elektro-mechanischen
und thermischen Effekte und Einflüsse der strömenden modulierten Prozessgase
sowie der dazu notwendigen Einkopplungsmechanismen des Energietransports.
Somit können Vorhersagen über notwendige Prozessrandbedingungen zur Ent-
stehung des Plasmalichtbogens und dessen Verhalten und Charakteristik bei
variierenden Prozessparametern abgeleitet und für die technisch-konstruktive
Entwicklung von effizienten Plasmaschweißbrennern verwendet werden. Hier-
mit findet der Wärmetransport innerhalb des Lichtbogens bzw. Schmelzbades
gemäß der in den Abschnitten 3.2.2, 3.2.3 und 3.3.2.1 ausführlich behandelten
Gleichungs-systeme statt. Es gelten damit die Gleichungen von Fourier und
Kirchhoff für Wärmeleitung und die Energieerhaltungsgleichung für Beschrei-
bung des Wärmetransports, Gleichung (3.37). Mittels der Differentialgleichung
nach Fourier und Kirchhoff können die Temperaturfelder im Lichtbogen- und im
Schmelzbadbereich bestimmt werden. Die Gasströmungen haben durch
entstehendes Ionisationspotenzial und dessen Kraftwirkungen einen großen Ein-
fluss sowohl auf den Energietransport im Lichtbogenbereich als auch auf die
Stoffteilchenbildung und deren Größe [97, 98, 137, 146-149]. Ausgehend von
einem isotropen Wärme- und Stofftransport kann der Wärmeleitungstensor in
allen Raumrichtungen eines definierten Koordinatensystems unabhängig gleich
groß angenommen werden.
Zusammenfassend kann festgestellt werden, dass eine physikalisch realitäts-
treue Betrachtung des Wärmetransports beim Plasmaprozess am Brennerkopf bei
der Zündung des Lichtbogens, dem Austritt der Prozessgase und dem Ab-
schmelzen der Stoffteilchen beginnt. Beim Auftreffen der abgeschmolzenen
Stoffteilchen auf den Grundwerkstoff wird dieser durch die zugeführte Wärme
mittels des Plasmalichtbogens angeschmolzen, wodurch der charakteristische
Einbrand entsteht. Im flüssigen Schmelzbad wird zusätzlich Wärme durch
Strömungs-effekte übertragen, insbesonders hervorgerufen durch das Auftreffen
von Schweißguttröpfchen und die an der Oberfläche überströmenden Prozess-
gase. Eine Abkühlung wird durch erzwungene (im Einzugsbereich des Schutz-
gases) und freie (am restlichen Werkstück) Konvektion erreicht, wobei klassi-
sche Wärmeleitung im Festkörper für eine Verteilung der Wärmeenergie sorgt.
Hiermit können die durch den Plasmaschweißprozess entstehender elektro-
mechanischen Effekte und Prozessgasvolumenströme beschrieben und analysiert
werden. Diese sollen erlauben, den Prozess zu charakterisieren und Zusammen-
hänge zwischen den einzelnen Prozessparametern zu erkennen. Im Fokus dieser
Betrachtungen steht dabei die Veränderung und Beeinflussung der Licht-

bogencharakteristik und dessen elektrischer Größen. Auf dieser Basis kann somit
ein thermophysikalisch-strömungsmechanisches FE-Modell entwickelt werden
mit dem Ziel, die komplexen Zusammenhänge zwischen der Prozessgas-
zuführung und dem Plasmalichtbogenverhalten bei Berücksichtigung der
Prozessfallgebiete vereinfacht darzustellen. Es können damit die differenten Ein-
flussgrößen interpartiert und hinsichtlich ihrer Wirkung charakterisiert werden.
Daraus besteht die Möglichkeit die Gasmodulation im PTA-Schweißprozess in
ihren physikalischen Grundlagen sowie in ihren resultierenden Wirkungen auf
die Lichtbogenbildung zu analysieren.
3.4 Struktursimulation zur Erfassung und Analyse der

Eigenschaften auftraggeschweißter Bauteile
3.4.1 Auswirkung der Temperaturfelder auf Bauteileigenschaften
3.4.1.1 Tribologische – metallurgische Werkstoffbeeinflussungen
Mit der Zuführung von Wärmeenergien zur Neufertigung bzw. Instand-

setzung/Regenerierung von hoch beanspruchbaren Bauteilgeometrien mittels des
Auftragschweißens treten im Schweißgut und dessen Umgebungsbereichen
tribologisch-metallurgische Werkstoffbeeinflussungen an den aufgeschweißten
Bauteilflächen als Gefügeänderungen, -beeinflussung bzw. Phasenumwand-
lungen auf, wie es bereits im Abschnitt 2.3.3 beschrieben wurde. Hierbei erfährt
die Schmelzzone der Zusatz- und Grundwerkstoffe kurzzeitige Temperatur-
zyklen in Form von Erwärmungs- und Abkühlungsvorgängen. Die entstandenen
Temperaturen nehmen im Grundwerkstoff mit zunehmender Entfernung vom
Schweißgut ab und dadurch werden in der Schweißgutumgebung schichtweise
unterschiedliche Gefügezustände verursacht. Weiterhin entsteht als Folge der
sehr hohen Temperaturen in den schmelzgrenzennahen Werkstoffbereichen ein
ausgeprägtes Kornwachstum. Das Ausmaß des Kornwachstums ist abhängig von
den Diffusionsbedingungen und den Legierungsbestandteilen des Werkstoffes.
Bei schneller Abkühlgeschwindigkeit werden z. B. im austenitisierten Gefüge,
welches die Grobkornbildung fördert, die Diffusionsvorgänge behindert und es
kommt zur Martensitbildung [152, 153]. In Abhängigkeit von den Eigenschafts-
änderungen des Werkstoffes im Bereich der Wärmeeinflusszone ist damit zu
rechnen, dass sich Zähigkeitsverluste oder Sprödbruchneigung bemerkbar
machen. Um ungünstige Gefügezustände in der WEZ vermeiden zu können, sind
werkstofflich-technologische Maßnahmen am Werkstoff wie Beeinflussung bzw.
Änderung der chemischen Werkstoffzusammensetzung, Bauteilvorwärmen und
positive Steuerung des Bauteilabkühlprozesses sowie Auswahl von optimalen

Schweißparametern vorzunehmen.
Abbildung 3.10: Aufbau von Schichtsystem mit Eigenschaftsgradient [63, 71]
In den angrenzenden Bereichen der Wärmeeinflusszone treten infolge der

geringeren Temperaturen keine Gefügeumwandlungen auf. Dennoch sind werk-
stoffstrukturelle Einflüsse vorhanden, die sich durch Anlasseffekte äußern.
Durch das Anlassen kommt es z. B. zu Ausscheidungen des Kohlenstoffes bei
kohlenstoffhaltigen Werkstoffen, d. h., es können damit Aushärtungs- und
Alterungsvorgänge stattfinden, die die Festigkeit und die Zähigkeit negativ
beeinflussen. Für Eisenbasislegierungen und Stahlwerkstoffe können
verschiedene Gefügezustände in Abhängigkeit des Temperatur-Zeit-Verlaufes
hervorgerufenen werden, die in Abhängigkeit von der chemischen Zusammen-
setzung der Legierungen und je nach Abkühlungsverlauf (isotherme Wärmefüh-
rung bzw. kontinuierliche Abkühlung) aus den Zeit-Temperatur-Umwandlungs-
Schaubildern (ZTU-Schaubilder) wiedergegeben werden können. Dadurch
können die Abkühlzeiten experimentell, analytisch bzw. numerisch für die auf-
geschweißten Werkstoffe ermittelt werden. Weiterhin können aus diesen
Abkühlkurven die möglichen auftretenden prozentualen Zusammensetzungen

der Gefügebestanteile und deren Strukturen abgeleitet werden [153, 154]. In Ab-
bildung 3.10 wird ein beanspruchungsgerechter Schichtaufbau mit Eigen-
schaftengradient mittels des Plasma-Auftragschweißens nach [63, 71] gezeigt.
Beim Auftragschweißen von konventionellen Legierungen aus Eisen-,
Kobalt-, bzw. Nickelbasislegierungen werden im Schweißgutbereich die Hart-
phasen nur metallurgisch aus der Schmelze ausgeschieden, während bei
Pseudolegierungen noch zusätzliche Hartstoffe in fester Form verwendet
werden. Je nach Zusammensetzung haben die konventionellen Legierungen die
Eigenschaft, dass sie im Konzentrationsbereich zwischen dem metallischen
Mischkristall und den primären Hartphasen Eutektika aufweisen. D. h. abhängig
von der Elementverteilung erstarren die Legierungen untereutektisch, eutektisch
oder übereutektisch. Beispielsweise beginnt bei untereutektisch die Erstarrung
mit dem metallischen Mischkristall in Form von Zellen bzw. Dendriten. Im
weiteren Abkühlungsverlauf nimmt die Konzentration an Metalloiden
kontinuierlich bis zur Erreichung einer eutektischen Zusammensetzung zu. Bei
einer eutektischen Reaktion wird die Schmelze in Mischkristall und Hartphasen
umgewandelt. Deshalb muss beim Schweißen von Hartlegierungen darauf
geachtet werden, dass die Aufmischung gering bleibt. Durch die Durchmischung
mit Grundwerkstoff und den Abbrand von Legierungselementen ist es möglich,
dass ein und dieselbe Legierung in der ersten Lage untereutektisch erstarrt,
während sie in der Decklage, aufgrund geringerer bzw. keiner Vermischung mit
dem Grundwerkstoff, übereutektisch erstarrt. Im PTA-Schweißprozess kann die
Aufmischung verhältnismäßig präzise eingestellt werden, so dass metallurgisch
genau abgestimmte Schichten auch einlagig erreicht werden können. Neben der
Erzeugung der Hartphasen, können gezielt Elemente in der Matrix zurück-
gelassen werden, um bestimmte Eigenschaften für Verbesserung der Korrosions-
beständigkeit zu generieren [72-75].
3.4.1.2 Schrumpfungen, Verformungen und Eigenspannungen

an auftraggeschweißten Bauteilen
Beim Auftragschweißen treten aufgrund des hohen lokalen Wärmeeintrages und

der damit verbundenen unterschiedlichen Bauteilabkühlung sowie der unter-
schiedlichen thermomechanischen Eigenschaften von Grund- und Zusatzwerk-
stoff erhebliche Schweißverformungen „Schrumpfungen“ und dauerhafte Eigen-
spannungen auf. Besonders bei dünnwandigen Bauteilen sowie asymmetrischer
Lage der Auftragschweißung entstehen unerwünschte Verformungen, die Nach-
arbeit mit hohen Kosten erfordern. Es treten dabei Schrumpfungen in
Längs-, Quer- und Dickenrichtung in Form von Bauteilverkürzung, Biege- und

Winkelverzug je nach Bauteildicke und -steifigkeit auf, siehe Abbildung 3.11a.
Mit der Bauteilerwärmung dehnt sich das Bauteil aus, wird jedoch durch die
schweißgutfernen kälteren Bereiche an seiner Ausdehnung behindert, so dass
sich Schweißverformungen und -eigenspannungen bilden. Wird dabei die durch
die erhöhte Temperatur erniedrigte Fließgrenze überschritten, verformt sich der
Schweißgutbereich plastisch und wird gestaucht. Dabei geraten die schweißgut-
nahen Bereiche unter Druckspannung und die nahtfernen Bereiche unter Zug-
spannung. Kühlt das Schweißgut wieder ab, beginnt das erstarrte Schweißgut zu
schrumpfen und wird von dem schweißgutnahen Bereich abgestützt. Das
Schweißgut kommt so unter Zugspannung und die schweißgutfernen Bereiche
unter Druckspannung, Abbildung 3.11b.
Abbildung 3.11: Mögliche auftretende Schweißverformungen und

-eigenspannungen [155, 156]
Ist die Temperatur ausgeglichen, stellt sich ein Eigenspannungszustand ein.

Abhängig von der räumlichen Ausdehnung der Spanungszustände können die
Eigenspannungen in drei Arten unterteilt werden, vgl. Tabelle 3.1. Diese sind die
Eigenspannungen erster Art (Makroeigenspannungen), zu denen auch die

Schweißeigenspannungen gehören und sie sind über größere Werkstoffbereiche
homogen. Über kleine Werkstoffbereiche nahezu homogen sind die Eigen-
spannungen zweiter Art (Mikroeigenspannungen). Ihr Wirkungsbereich liegt
zwischen Kristalliten oder Kristallitteilbereichen. Dadurch verursachen sie die
Umwandlungsplastizität durch die Gefügeumwandlung. Im atomaren Bereich
wirken die Eigenspannungen der dritten Art.
Tabelle 3.1: Arten von Eigenspannungen nach [155-157]
Eigenspannungen Wirkungsbereich Arten

Eigenspannungen I Makrobereich Schweißeigenspannungen
Eigenspannungen II Mikrobereich Kristallgitterspannung (Umwand-
lungsplastizität)
Eigenspannungen III Zwischenatomarer Spannungen über kleinste
Bereich Teilchenabstände
Neben den Verformungen beeinflussen die Eigenspannungen auch die mecha-

nischen Eigenschaften von Bauteilen wie Festigkeit, Härte oder Dauer-
schwingfestigkeit. Dabei können sich die Eigenspannungen mit den Betriebs-
spannungen der Bauteile überlagern, die Verschleißbeständigkeit reduzieren und
am Bauteil Risse verursachen. In Bezug auf die Auftragschicht werden Schweiß-
eigenspannungen in Längs- und Querspannungen unterteilt. Abbildung 3.11b
zeigt eine schematische Darstellung für die Verteilung der Schweißeigen-
spannungen in Längs- und Querrichtung am Bauteil [157, 158]. Haupteinfluss-
größen auf die Entstehung und Größe der Schweißverformungen und
-eigenspannungen sind das Schweißverfahren mit seiner Wärmeinbringung und
-durchführung, die Bauteilgestaltung und -geometrie und die eingesetzten Werk-
stoffe und deren physikalischer Eigenschaften. Dabei sind die Schweißverfor-
mungen und -eigenspannungen in starkem Maße von z. B. Anordnung der
Schweißnähte, Wärmeabfuhrbedingungen, Grad der Einspannung der zu
schweißenden Bauteile abhängig. D. h. beim Festeinspannen treten weniger
Formänderungen, dafür aber hohe Eigenspannungen auf. Weiterhin werden die
Eigenspannungen und Verformungen durch die Werkstoffauswahl (Auftrags-
material, Pufferschichten bei mehrlagigen Schweißungen), die Wärmeein-
bringung (Streckenenergie, Abkühlbedingungen, Schweißlagenfolge) und die
thermomechanischen Randbedingungen (Vor- und Nachwärmung)
hervorgerufen.
3.4.2 Finite-Elemente-Modell zur Vorausbestimmung von Schweiß-

verformungen und -eigenspannungen
3.4.2.1 Grundlegende Gleichungen für thermisch-elastisch-plastische
Verformungs- und Spannungsanalyse
Zur Ermittlung der Bauteileigenschaften von schweißbedingten Verformungen

und Eigenspannung plasma-auftraggeschweißter Bauteile wurde ein thermo-
mechanisches FE-Modell erarbeitet. Dafür wurden FE-Simulationen als zeit-
abhängige Größen mit einem nichtlinearen Prozessverhalten für die Temperatur-
feldberechnungen und darauf aufbauend thermisch-elastisch-plastischen
strukturmechanische Analysen zur Berechnung der Verformungen und Eigen-
spannungen durchgeführt. Als erster Schritt erfolgen mit dem implementierten
Wärmequellenmodell die Modellierung und numerische Berechnung der zeit-
abhängigen dreidimensionalen Temperaturverteilung im Schweißnahtbereich
und seiner Umgebung. Anschließend wird eine gekoppelte thermo-elastisch-
plastische Strukturanalyse für die geschweißten Auftragschichten an einem
Demonstratorbauteil – Werkzeug realisiert. Hierbei werden die instationären
Temperaturverteilungen und die dadurch resultierenden Verformungen und
Eigenspannung am Bauteil ermittelt, analysiert und daraus signifikante Einfluss-
größen auf die Entstehung von Schweißverformungen und -eigenspannungen
abgeleitet. Dabei werden werkstoffliche, konstruktive und technologische Maß-
nahme zur Minimierung bzw. Optimierung der entstehenden Schweißver-
formungen und -eigenspannungen untersucht und bewertet.
Mit Zustandsgleichungen kann somit eine thermo-elastisch-plastische
Simulationsanalyse durchgeführt werden, wobei die Verknüpfung der äußeren
Belastungen und der resultierenden Verschiebungen über sog. Steifigkeits-
systeme erfolgte. Hierbei sind die Ausgangsbasis für die Berechnung der
Schweißverformungen und -eigenspannungen die auftretenden Temperatur-
felder, die Gefügeumwandlung infolge Umwandlungsdehnung und -plastizität
sowie das mechanische Werkstoffverhalten. Zustandsgrößen sind:
Belastungen (P), äußere Kraftgrößen,
Verschiebungen (u), Verdrehungen (M) (äußere Weggrößen),
Spannungen (V) (innere Kraftgrößen) und
Dehnungen (H) (innere Weggrößen).
Die Gleichungen, die die Zustandsgrößen miteinander verknüpfen, werden als
Grundgleichungen bezeichnet. Diese sind zu Vektoren zusammengefasst und in
[100-102, 158-161] ausführlich beschrieben, wobei zwischen drei Typen
unterschieden wird:
Gleichgewichtsbedingung verbindet innere und äußere

Kraftgrößen (De V p) ,
kinematische Bedingung verbindet innere und äußere
Weggrößen ( H Dk u) und
Materialgesetz verbindet innere Kraft- und Weggrößen ( V E H) .
In den ersten beiden o.g. Grundgleichungen stellen (De und Dk) Differential-
operatoren dar, in denen die Differentiationsvorschriften der Matrizen
zusammengefasst sind. Das Materialgesetz beschränkt sich auf ein linear-
elastisches Materialverhalten, auf dem alle weiteren Betrachtungen hervorgehen.
Für die Formulierung des plastischen Materialverhaltens, muss die Gesamt-
dehnung aus Gleichung (3.48) betrachtet werden. Um das strukturmechanische
Problem vollständig formulieren zu können, ist zusätzlich zu den drei Grund-
gleichungen die Einbeziehung der mechanischen Anfangs- und Rand-
bedingungen erforderlich. Die oben genannten Gleichungen bilden die notwen-
digen Grundlagen, um die sogenannten Energieprinzipien aufzustellen. Deren
Theorie baut auf dem ersten Hauptsatz der Thermodynamik auf. Dabei wird die
Erhaltung der Gesamtenergie von thermischer und mechanischer Energie
gefordert. In dieser Betrachtung geht für den thermischen Energieanteil die je
Zeiteinheit zugeführte Wärmemenge (als äußere Belastungen/Temperaturfelder)
ein, aus der sich im Volumenelement ein mechanischer Energieanteil bildet.
Setzt man die o.g. Grundgleichungen und die notwendigen Randbedingungen
ein, so erhält man nach den Energieprinzipien der strukturmechanischen Vor-
gänge nach [157] mit dem Energiesatz der Mechanik, Gleichung (3.44):
³ DeV u dV ³ V Dk u dV ³ ( Rt V )( R r u ) ds (3.44)
v v s
Zur Modellierung der Wärmewirkung für die numerische Simulation des
Schweißprozesses wird der in das Bauteil eingebrachte Gesamtwärmestrom
bestimmt. Dieser wird entsprechend der verwendeten Schweißparameter beim
Plasma-Auftragschweißen unter Berücksichtigung des thermischen Wirkungs-
grades und der Radialverteilung der Wärmestromdichte des Plasmalichtbogens
bestimmt. Die Temperaturverteilung wird durch die instationäre und nichtlineare
Wärmebilanzgleichungen der Fourier-Kirchhoff Wärmeleitungsgleichung [157,
162] beschrieben:
wT &
cȡQ s ( Ȝ T) (cȡ v T) Q B (3.45)
wt
Bei Vernachlässigung der Schmelzbadkonvektion für eine bewegte Wärme-
quelle mit einer konstanten Schweißgeschwindigkeit (Qs) und einer Brenner-
leistung (QB) wird die Gleichung (3.46) in einem mit der Quelle bewegten
Koordinatensystem so formuliert:
wT
cU Q s ( O T ) Q B (3.46)
wx
Grund- und Zusatzwerkstoff werden jeweils als homogen und isotrop
betrachtet, wobei aber die thermophysikalischen Parameter Wärmeleitzahl ((O),
spezifische Wärmekapazität (c) und Dichte (U) von der Temperatur abhängig
sind. Beim Plasma-Auftragschweißen wird eine ellipsoid-bewegte Wärmequelle
auf einem örtlich begrenzten Verteilungsfleck mit einer normal verteilten
Wärmestromdichte in Form einer Gausssche Funktion (vgl. Abbildung 3.14) an-
genommen. Für die Modellierung der Randbedingungen werden allseitig
temperaturabhängige Wärmeverluste in Form von Wärmestrahlung und
-übergang mit der Wärmeübergangszahl infolge der freien Konvektion (Dk), des
Emissionskoeffizientes (H) und der Strahlungszahl (C0) benutzt, wobei die
Strahlung nur auf der Oberseite signifikant (an der Bauteilunterseite wird H = 0
gesetzt, T – Bauteiltemperatur und T0 – Umgebungstemperatur) ist.
wT
O D k ( T To ) H Co ( T 4 T0 4 ) (3.47)
wn
Abbildung 3.12: Spannungs-Dehnungs-Diagramm von Stahlwerkstoff [152, 163, 175]
Mit dem lokalen Erwärmen des Bauteiles bildet sich eine ungleichmäßige
Wärmeausdehnung, wobei die Ausdehnung der warmen Bereiche durch die
kältere Umgebung verhindert wird. Dies führt zur Spannungsbildung im Bauteil.
Die Spannungen können die Fließgrenze erreichen, die mit steigender Tempera-
tur sinkt, so dass plastische Verformungen entstehen. Nach dem Abkühlen
bleiben Eigenspannungen und Verformungen zurück. Die Gesamtdehnung setzt
sich aus elastischer, plastischer, umwandlungsinduzierter und thermischer
Dehnung zusammen.
H ges H el H pl H um H thm (3.48)
Bei vielen Werkstoffen gilt ein linear-elastisches Materialverhalten nur in
einem begrenzten Anfangsbereich der Belastung. Die aufgrund einer Belastung
hervorgerufenen Verformungen des Werkstoffes sind in diesem Fall reversibel,
d. h., nach einer Entlastung des Werkstoffes bleiben keine Verformungen
zurück. Für die elastische Dehnung liegt das Hooke’sche Gesetz zugrunde, vgl.
Abbildung 3.12. Für die Berechnung der elastischen Dehnungsanteile sind der
Elastizitätsmodul und die Querkontraktionszahl notwendig, welche temperatur-
abhängig sind. Infolge großer Belastungen wird das Spannungs-Dehnungs-
Verhalten nichtlinear oder weist Belastungsgrenzen auf. Übersteigt die Span-
nung die Fließspannung, so wird das Material plastisch verformt. Diese
plastische Verformung vermindert die Spannungen und tritt nach der Entlastung
als bleibende Formänderung im Werkstück auf. Für die Ermittlung der plasti-
schen Dehnung ist nach [104, 157, 164, 165] die Verbindung von Fließ-
bedingung, Fließ- und Verfestigungsgesetz erforderlich. Mit der Fließbedingung
wird die Belastungsgrenze eines Werkstückes festgelegt.
Weiterhin bietet das benutzte FE-Programm „ANSYS-Classic“ eine Option,
mit dem während des Schweißprozesses Zusatzwerkstoff an der Bauteilober-
fläche beim Simulationsvorgang aufgetragen werden kann. Diese wird als
sogenannte „Birth and Death“, bezeichnet. Es kann damit modelliert werden,
dass das Bauteil in seinem Endzustand (d. h. mit allen aufgetragenen Schichten)
zum Beginn der Simulationsanalyse alle Elemente deaktiviert („tötet“), die im
Grundzustand noch nicht vorhanden sind. Während der Simulation werden dann
die Elemente wieder reaktiviert. Diese stellen die aufgetragenen Schichten durch
den Schweißprozess dar. Das Deaktivieren entfernt nicht die Elemente aus dem
Modell, die Elementsteifigkeit wird stattdessen mit einem sehr kleinen Faktor
(Standard 10-6) multipliziert, so dass nicht aktive Elemente einen vernachlässig-
baren Anteil zu der Systemsteifigkeit beitragen. Werden alle Knoten, die nicht
zu aktiven Elementen gehören, mit einer Freiheitsgradrandbedingung (z. B.
Temperatur bei thermischer Simulation) beaufschlagt, tauchen diese Freiheits-
grade nicht auf der linken Seite des finite Elemente-Gleichungssystems auf, das
zu lösende Gleichungssystem wird kleiner und die Berechnung schneller. Mit
ANSYS Parametric Design Language „APDL“ stellt ANSYS außerdem eine
sehr einfache und umfangreiche Programmiersprache zur Verfügung, mit der

diese genannte Vorgehensweise durchgeführt werden kann.
Schließlich wurden mit den ermittelten instationären Temperaturfeldern die
instationären Deformationen, zusammengesetzt aus den oben genannten Ver-
zerrungen, berechnet. Es wurden multilineare, von der Temperatur und den Pha-
sen abhängende Fließkurven mit isotroper Verfestigung verwendet. Die Grund-
und Zusatzwerkstoffe, welche durch die Austenit-Ferrit-Umwandlung und
martensitische Bildung zur Volumenänderungen während des Umwandlungs-
prozesses führen, verursachen zusätzlich eine umwandlungsinduzierte Spannung
während der Entstehung der Eigenspannungen am Bauteil. Mit Rücksicht auf die
Auswirkung der metallurgischen Veränderung bei der Ausbildung der Gefüge-
bestanteile dieser Stahlwerkstoffe werden diese Einflüsse auf die Eigen-
spannungs-zustände am Bauteil in der numerischen Simulation berücksichtigt.
Weiterhin treten Integrale auf, die nicht in geschlossener Form angegeben
werden können. Um diese näherungsweise berechnen zu können, benötigt man
sogenannte Quadraturformeln. Das Prinzip der Quadratur ist die (stückweise)
Approximation der zu integrierenden Funktion durch eine Funktion, deren
Integral leicht anzugeben ist (z. B. ein Polynom). Ein Vertreter der numerischen
Integrationsmethoden ist die summierte SIMPSON-Regel. Der Integrations-
bereich wird äquidistant in (n) Teilintervalle (n gerade) der Länge (h) unterteilt,
und die zu integrierende Funktion (f) wird abschnittsweise durch ein quadrat-
isches Polynom approximiert. Die Integration über die Polynome liefert dann:
o h
³ ( x )dx | Q( f ) > f ( u ) 4 f ( x1 ) 2 f ( x2 ) ... 4 f ( xn1 ) f ( o ) @ (3.49)
u 3
ou
xi u i
wobei sich die n + 1 Stützstellen xi (i = 0 … n) zu: n
u h i
ergeben. Der Fehler der Quadraturformel lässt sich für 4-fach stetig differenzier-
bare Funktionen nachfolgender Formel abschätzen:
o h4
³ ( x )dx | Q( f ) d ( o u ) max f 4 ( x ) (3.50)
u 2880 x>u ,o @
Soll die numerische Integration eine Fehlerschranke ( H ) nicht überschreiten,

kann die minimal erforderliche Anzahl an Intervallteilungen mit
( o u )5
nt4 max f 4 ( x ) (3.51)
2880 H x>u ,o@
abgeschätzt werden.
3.4.2.2 Mathematische Modellierung der Wärmequelle für das

Plasmaschweißen – Linear- und Pendelprozess
Beim Schweißprozess treten viele physikalische Phänomene auf, die in ihrer

Gesamtheit nur schwer modellierbar sind. Bei der Struktursimulation von
Schweißvorgängen wird daher die Leistung, die durch den Brenner in das Bau-
teil eingebracht wird, durch ein Wärmequellenmodell, das die Verteilung der
Quellstärke (Leistungsdichte) um die Schweißstelle festlegt, beschrieben. Zur
Darstellung der Schweißquelle des Plasmaschweißens wird das Ellipsoid-
Quellemodell nach Goldak [166] verwendet, dessen Herleitung im Folgenden
gezeigt wird. Es wird in der Schweißstelle ein kartesisches Koordinatensystem
mit Ortskoordinaten x, y, z eingeführt, dessen x-Achse in Vorschubrichtung und
dessen z-Achse in Richtung der Brennernormalen zeigt. Die Brennernormale ist
der Vektor, dessen Richtung mit der Achse des Schweißbrenners zusammenfällt
und dessen Richtungssinn so definiert ist, dass der Vektor in das Bauteilinnere
zeigt. Es wird angenommen, dass die Quellstärke (q) innerhalb eines Halb-
ellipsoids (E) mit:
½
° x2 y2 z 2 °
E ®( x , y , z ) d 1, z t 0 ¾ (3.52)
2 2 2
°̄ rx ry rz °¿
normal verteilt ist, d. h.
> @
q ( x , y , z ) q0 exp C1 x 2 C2 y 2 C3 z 2 für ( x , y , z ) E (3.53)
Dabei sind C1, C2, C3 Parameter, die so bestimmt werden, dass am Rand von (E)
die Quellstärke auf 5 % ihres Maximalwertes abgesenkt wird:
2 3
q ( rx ,0 ,0 ) 0 ,05 q0 q0 e C1rx C1 rx2 ln 0 ,05 | 3 C1
rx2
C2 ry2 3
q ( 0 ,ry ,0 ) 0 ,05 q0 q0 e C2 ry2 ln 0 ,05 | 3 C 2 (3.54)
ry2
2 3
q ( 0 ,0 ,rz ) 0 ,05 q0 q0 e C3 rz C3 rz2 ln 0 ,05 | 3 C3
rz2
Die noch unbekannte maximale Quellstärke (q0 = 0, 0, 0) wird so bestimmt, dass
die durch die Schweißquelle übertragene Leistung (Q) der Brennerleistung (QB)
entspricht. D. h.:
!
Q ³ q ( x , y , z )dV Q B (3.55)
E
Die durch den Brenner eingebrachte Leistung (QB) ist eindeutig durch Schweiß-
strom (IS), Schweißspannung (US) und Brennerwirkungsgrad (KB) bestimmt:
QB KB U s I s (3.56)
Um die bei bewegter Schweißwärmequelle unsymmetrische Verteilung der
Wärmequellendichte zu erfassen, wird der Wärmequelle ein lokales Koordina-
tensystem zugeordnet, welches sich mit der Schweißgeschwindigkeit (Q) in die
positive x-Richtung (Schweißrichtung) bewegt. Der Ursprung dieses lokalen
Koordinatensystems stellt dabei das Zentrum der augenblicklichen Wärmeein-
leitung dar [104, 166]. Demgegenüber steht das globale Koordinatensystem, das
mit dem Werkstück fest verbunden ist. In Abbildung 3.13 ist die Koordinaten-
transformation für die bewegte Wärmequelle schematisch dargestellt.
Abbildung 3.13: a) Goldak-Wärmequelle [166], b) Darstellung der Koordinatentrans-

formation für bewegte Wärmequelle
Durch Einfügen eines Zeitfaktors wird der Ort der Schweißwärmequelle zum
Zeitpunkt t = 0 festgelegt. Die Beziehung zwischen dem lokalen und globalen
Koordinatensystem ist in [167] wie folgt definiert:
~
t x v ( t ~t ); ~
y y; ~ z z (3.57)
Hierbei sind:
x, y, z – Ortskoordinaten im globalen Koordinatensystem,
~x , ~y, ~z – Ortskoordinaten im lokalen Koordinatensystem,
v – Schweißgeschwindigkeit,
t – Zeitkoordinate im globalen Koordinatensystem und
~
t – Zeitfaktor
Um die Gaußsche Normalverteilung der Wärmestromdichte (q0) zu

bestimmen, muss das Integral in Gleichung (3.55) gelöst werden. Dazu werden
Ortskoordinaten im lokalen Koordinatensystem ~x , ~y , ~z mit:
~ 3x ~ 3y ~ 3z
x , y , z (3.58)
rx ry rz
eingeführt. Da sich kartesische Koordinaten nicht für die Beschreibung von (E)
eignen, wird auf sphärische Koordinaten r, T, M übergegangen:
~
x r sin T cos M
~y r sin T sin M
~z r cos M
Dadurch erhält man:
rx ry rz 1 3 S 2S r 2 2
QB ³ q ( x , y , z ) dV q0 ³ ³ ³ e r sin T dM dT dr
E 3 3 2 0 0 0
(3.59)
rx ry rz S S S 4 r 2 2
q0 ³ e r dr
6 3 0 S
Das Integral in Gleichung (3.59) ist nicht in geschlossener Form lösbar. In [166]
wurde daher nicht über (E) sondern über den gesamten Raum integriert, d. h. es
wurde:
f 4 2
³ e r r 2 dr 1 (3.60)
0 S
für die Berechnung von (q0) verwendet. Löst man das Integral in Gleichung
(3.59) jedoch numerisch, erhält man:
3 4 2
³ e r r 2 dr | 0 ,8883897749 : C (3.61)
0 S
Damit kann gezeigt werden, dass die durch Goldak eingeführte Wärmequelle nur
ca. 89 % der Brennerleistung (QB) überträgt. In diesen Untersuchungsarbeiten ist
(q0) so zu definieren, dass Gleichung (3.55) exakt erfüllt wird:
6 3QB
q0 (3.62)
C rx ry rz S 3
Werden die Gleichungen (3.54) und (3.61) in (3.53) eingesetzt, erhält man die
Verteilung der Quellstärke:
ª 3x2 3 y 2 3z 2 º
°° 6 3QB exp « »
2
« rx 2 2 für ( x , y , z ) E
q ( x, y , z ) ®C r r r S
x y z
3
¬ ry rz »¼ , (3.63)
°
°¯0 , sonst
Hierbei werden für das Ellipsoid-Modell demnach vier Parameter benötigt:
die Brennerleistung (QB),
die Halbachsen des Halbellipsoids rx, ry und rz.
Werden die Halbachsen von (E) so gewählt, dass das Halbellipsoid ca. 10 %
kleiner als das Schmelzbad ist, erhält man auch in der Nähe der Wärmeeinfluss-
zone nach [166] sehr guten Ergebnissen bei der numerischen Simulation. Aus
diesem Grund werden rx, ry und rz im Folgenden auch als Schmelzbadkenn-
größen und das Volumen, in dem durch ein Wärmequellenmodell eine Quell-
stärke eingebracht wird, als Schweißgutvolumen bezeichnet. In Abbildung 3.14a
ist die auf die Brennerleistung (QB) normierte Quellstärke in der Ebene z = 0
dargestellt. Als Parameter wurden rx = 5 mm, ry = 7 mm sowie rz = 3 mm
gewählt. In den grauen Bereichen wird keine Quellstärke eingebracht, d. h. diese
befinden sich außerhalb von (E). In der Ebene z = 0 sind alle Punkte, die
außerhalb einer Ellipse mit den Halbachsen rx und ry liegen. Der Übergang
zwischen dem farbigen und dem grauen Bereich sollte glatt sein, die eckige
Brandung ist dem Interpolationsverfahren zur dreidimensionalen Darstellung
geschuldet [168].
Abbildung 3.14: Wärmequellenmodell – Plasma-Auftragschweißen als Ellipsoid-

schweißwärmequelle, Quellstärkenverteilung in der Ebene z = 0
Um die Nahtbreite zu vergrößern, wird in einigen Anwendungen zusätzlich

zur Vorschubbewegung längs der Raupenachse noch eine pendelnde Bewegung
senkrecht dazu ausgeführt. Das Pendeln besteht idealisiert aus vier Abschnitten:
Stillstand des Brenners an einem Umkehrpunkt während einer
Verweilzeit (Tv),
Bewegung des Brenners mit konstanter Geschwindigkeit (Qp)
zum zweiten Umkehrpunkt,
Stillstand des Brenners am zweiten Umkehrpunkt während der
Verweilzeit (Tv),
Bewegung des Brenners mit konstanter Geschwindigkeit (Qp) zum
ersten Umkehrpunkt.
Der Abstand zwischen den beiden Umkehrpunkten ist die sogenannte Pendel-
breite (bp). Die Periodendauer (Tp) des Pendelns berechnet sich somit zu:
b
TP 2Tv 2 P (3.64)
vP
Bei einer Pendelschweißung führt der Schweißkopf zusätzlich zur Vorwärts-
bewegung mit konstanter Geschwindigkeit (Qs) eine schnelle zur Vorschub-
bewegung (Qs) senkrechte Pendelbewegung mit der Pendelgeschwindigkeit (QP)
über die Pendelbreite (bP) (siehe Abbildung 3. 15a) aus, so dass gilt:
§ x0 vs t ·
§x· ¨ ¸
¨¨ ¸¸ ¨ S Q P ¸ (3.65)
y
© ¹ ¨ bP sin ( t) ¸
© 2 bP ¹
Durch die Messung des Pendelweges über die Zeit mittels Wegaufnehmer
kann die Wärmequellenverteilung über die Schweißnahtbreite genau definiert
werden. Hierbei können die Variation der Pendelbereite, der Pendel-
geschwindigkeit und der Verweildauer in Wendepunkten ermittelt werden. Die
genauen Abmessungen hängen von den jeweiligen Schweißparametern ab, vgl.
Abbildung 3.15. Bei einer Pendelschweißung entsteht durch die im Vergleich zur
Vorschubgeschwindigkeit hohe Frequenz eine annähernd rechteckige, breite
Naht. Die im Schmelzbad eingebrachte Wärme beruht auf der Annahme, dass
eine Pendelschweißung als Spezialfall einer Linearschweißung mit breiterer
Naht und angepasster Wärmequelle approximiert werden kann. Als Wärmeein-
bringung wird an den Umkehrpunkten des Schweißbrenners ein höherer
Wärmestrom verursacht. Es wird damit vereinfacht, dass die Umkehrpunkte
während einer Periode ihre Position nicht ändern, d. h. man vernachlässigt den
Vorschub, der während einer Periode stattfindet. In der Mitte zwischen den
beiden Umkehrpunkten führt man ein kartesisches Koordinatensystem mit
Ortskoordinaten x, y, z ein, dessen x-Achse in Vorschubrichtung, y-Achse in

Pendelrichtung und z-Achse in Richtung der Brennernormalen zeigt.
Abbildung 3.15: Vorgehensweise bei der Modellierung der Plasma-Pendelwärmequelle
Die Pendelbewegung kann dann durch die in Abbildung 3.15c dargestellter

Funktion yp(t) veranschaulicht werden. Mathematisch kann die Funktion yp(t) in
entsprechend der Gleichung (3,66) beschrieben werden.
bP
° 2 , für t >0 ,Tv @
°
° bP ª bP º

° 2 v P ( t Tv
), für t «T v ,Tv »
¬ vP ¼
°
y P( t ) ®
° bP ª b b º (3.66)
für t «Tv ,Tv P ,2 Tv P »
° 2 ¬ vP vP ¼
°
° bP bP ª bP º
° 2 v P ( t 2 Tv v ), für t « 2Tv v ,Tv »
¯ P ¬ P ¼
Es ist ohne Probleme möglich, eine solche Pendelbewegung mit einer bewegten
Ellipsoidquelle nach Gleichung (3.63) zu modellieren, jedoch muss dazu die
zeitliche Diskretisierung des transienten Wärmeleitproblems sehr fein erfolgen.
Dadurch steigen die Berechnungskosten, was vor allem bei einer drei-
dimensionalen Simulation sehr zeitaufwändig werden kann. Daher modelliert
man eine Ersatzquelle q~ ( x , y , z ), die als Zeitmittelung einer Ellipsoidquelle über
eine Periode der Pendelbewegung entsteht:
1 TP
q~ ( x , y , z ) ³ ( x , y P ( t ) y , z ) dt (3.67)
TP 0
mit q(x, yp (t) – y, z) nach Gleichung (3.63). Das Volumen VS, in dem eine
Quellstärke während einer Pendelperiodendauer eingebracht wird, ist ein
elliptischer Halbzylinder mit Viertelellipsoiden. In Abbildung 3.16 ist ein Viertel
dieses Volumens dargestellt, die roten Flächen stellen Symmetrieflächen dar.
Mathematisch kann VS als Vereinigung von drei Mengen beschrieben werden:
bP 2 ½
° 2 ( y ) 2 °
x 2 z
Vs ®( x , y , z ) d 1, z t 0 ¾
° rx 2 ry2 rz2 °
¯ ¿
b ½
( y P )2
°° x2 2 z 2 °
U ®( x , y , z ) d 1, z t 0 ¾ (3.68)
2 2 2
° rx r y rz °
°¯ ¿
° x2 z 2 b b ½°
U ®( x , y , z ) d 1, P d y d P , z t 0 ¾
°̄ rx 2 rz2 2 2 °¿
Man kann zeigen, dass die Brennerleistung durch die Ersatzquelle eingebracht
wird, d. h. es gilt: Q B ( x, y, z) ³ ~q ( x, y, z) dv . Setzt man die Gleichungen (3.64)
vs
und (3.63) in Gleichung (3.67) ein und nutzt die Tatsache, dass q (x, y, z) = q (x,
-y, z), ergibt sich:
1 ª§ bP bP ·
q~ ( x , y , z ) «¨ q ( x , 2 y , z ) q ( x , 2 y , z ) ¸
TP ¬© ¹
bP (3.69)
vP
§ b º
2 ³ q ¨ x , P vP t y , z ) dt »
0 © 2 ¼
Da Bereiche existieren können, in denen der Integral in Gleichung (3.61) Null
3v 2P
ist, wird der Integrationsbereich eingeschränkt. Mit CI
ry2
6 3QB ª 3 x2 3 z 2 º
C II ( x , y ) exp « »
3 2 2
C r x ry rz S «
¬ rx rz »¼
bP ½
ª x2 z 2 º y
u~
°
max ®0
3
«1 2 2 » 2 ,°°
¾
° CI ¬« rx rz »¼ vP °
¯ °¿
bP ½
ª 2 2º y
~
O
° bP
min ® ,
3 x z
«1 2 2 » 2 ,°°
¾
° v P C I «¬ rx rz »¼ vP °
¯ °¿
erhält man:
bP
~ ª bP 2º
vP bP O « 3( 2 vP t y ) »
³ q( x , v P t y , z ) dt C II ³ exp «
2 » dt (3.70)
0 2 ~
u « r y »
¬ ¼
Das Integral in Gleichung (3.70) ist nicht in geschlossener Form lösbar. Zur
Berechnung soll daher die Quadraturformel (3.49) verwendet werden. Da der
Integrand auf der rechten Seite von Gleichung (3.70) beliebig oft stetig
differenzierbar ist, kann der Fehler durch die Gleichung (3.50) ermittelt werden.
Dazu definiert man:
b
y P
7 2 t
vP
bP ½
° y 2 3 ª x 2 z2 º °
u max ® , «1 »¾
° vP C I « rx2 rz2 » °
¬ ¼
¯ ¿
bP ½
° y 2 3 ª x 2 z2 º °
O min ® , «1 »¾
° v P C I¬« rx rz2 »¼ °
2
¯ ¿
Somit ergibt sich das Integral zu:
ª bP 2º
« 3 ( 2 vP t y ) »
> @

o o o
2
³ exp « » dt ³ exp C I r d7 ³ f ( 7 ) d7 (3.71)

u « ry2 » u u
¬ ¼
Für die Ableitungen von (f) erhält man
2
f (4) (7) 4 C2I (4 C2I T 4 12 CI T 2 3) eCI 7
2
f (5) (7) 8 C3I (4 CI2 T 4 20 CI T 2 15) eCI 7
2
f (6) (7) 8 C3I (8 C3I T6 60 CI T 4 90 CI T 2 15) eCI 7
Setzt man f(5) (7() = 0, erhält man die Extremstellen:

7( = 0 ist Maximum mit f(4) (7(1) = 12 C12
2( 10 5)
7E 2 / 3 r ist Maximum mit f ( 4) (7E 2 / 3 ) | 1,4C 2I
2 CI
2( 10 5 )
7E 4 / 5 r ist Maximum mit f ( 4) (7E 4 / 5 ) | 7,4C 2I
2 CI
Da lim f (4) (7) 0 und f (5) stetig auf (f, f) ist , wird max f (4) (7) 12 C2I Der
Torf T( f,f )
Fehler der Quadraturformel kann somit nach Gleichung (3.50) der Fehler-
abschätzung in Abhängigkeit von der Anzahl der (n) Intervallteilungen mit
o ( o u )5 C I2
³ f (7 ) d7 I ( f ) n d 4
(3.72)
u 240 n
nach oben abgeschätzt werden. Soll die numerische Integration eine Fehler-
schranke (H) nicht überschreiten, kann man die minimal erforderliche Anzahl der
Teilintervalle mit
( o u )5 C I2
nt4 (3.73)
240 H
abschätzen. Zur Berechnung der Ersatzquelle wurde die summierte SIMPSON-
Regel genutzt, Abschnitt 3.4.2.1. Die nötige Anzahl von Quadraturstellen wird
nach Gleichung (3.73) automatisch bestimmt, als Fehlerschranke wird H = 10-3
Sekunden verwendet. Das Modell der PTA-Pendelschweißquelle wird demnach
durch sieben Parameter beschrieben:
die Brennerleistung (QB),
die Schmelzbadkenngrößen (rx, ry, rz),
die Pendelgeschwindigkeit (vp),
die Pendelbreite (bp),
die Verweilzeit (Tv).

Abbildung 3.16: Wärmequellenmodell – eingebrachtes Schweißgutvolumen (VS)
durch Quellstärke der Ellipsoidquelle während einer
Pendelperiodendauer
Hiermit erhält man mit der oben beschriebenen Ersatzquelle [168] ein
Temperaturfeld, das die durch einen Pendelschweißprozess hervorgerufene
Temperaturverteilung gut wiedergibt. In Abbildung 3.14b ist die auf die
Brennerleistung (QB) normierte Quellstärke (q) in der Ebene z = 0 dargestellt.
Als Parameter wurden rx = 5,0 mm, ry = 7,0 mm, rz = 3,0 mm, vp = 7 mm s-1,
bp = 20 mm sowie Tv = 1,0 s gewählt. In den grauen Bereichen wird keine
Quellstärke eingebracht, d. h. diese befinden sich außerhalb von eingebrachtem
Schweißgutvolumen Vs.
Bei der Implementation der Wärmequelle wird die gesamte Wärmequelle
künstlich skaliert, um bei derselben qualitativen Verteilung auf die gewünschte
zugeführte Energie zu kommen. Mit der vordefinierten Netzdichte ist aus-
zugehen, dass die von der Wärmequelle überstrichenen Teile des Netzes lokal
annähernd dieselbe Dichte und Struktur aufweisen vgl. Abbildung 3.16b.
Aufgrund dieser Überlegung gilt zudem die Bedingung an die Wärmequelle,
dass besonders im kritischen Bereich ihres Umkehrpunktes zu jedem Zeitschritt
annähernd dieselbe Knotenkonfiguration im lokalen Koordinatensystem vorliegt.
Um dies zu gewährleisten, wird festgelegt, dass an den Umkehrpunkten der
Wärmequelle in jedem Zeitschritt auf einem Knoten entlang ihrer Bahnkurve
eine Verzögerung der Pendelbewegung auftritt.
4 Möglichkeit der Beeinflussung/Optimierung – Brenner- und Bauteileigenschaften 85
4 Möglichkeit der Beeinflussung – Optimierung

der Brenner- und Bauteileigenschaften beim
Plasma-Schweißen
4.1 Allgemeiner Überblick
Die Möglichkeit zur Herstellung qualitätsgerechter Verbundbauteile und

funktionssicherer Schweißbrenner liegt in der werkstofflichen, konstruktiven und
fertigungstechnischen Konzeption und der Auslegungen dieser Bauteile bzw.
Brenner. Bei der Herstellung von Bauteilen stehen Werkstoff, Konstruktion und
Fertigung direkt im Zusammenhang miteinander. Diese Größen müssen die
geforderten Bauteileigenschaften und deren technisch-wirtschaftlichen
Qualitätskriterien erfüllen. Abbildung 4.1 zeigt die drei Hauptgruppen.
Abbildung 4.1: Werkstoff-, konstruktions- und fertigungsbedingte Einflussgrößen

auf Bauteileigenschaften
Die werkstoff-, konstruktions- und fertigungsbedingten Einflussgrößen müssen

auf einander abgestimmt werden, so dass aus konstruktiver Sicht ein Optimum
86 4 Möglichkeit der Beeinflussung/Optimierung – Brenner- und Bauteileigenschaften
erreicht wird. Die werkstoff-, konstruktions-, fertigungsbedingten Einfluss-

größen bewirken in großem Maß die Qualität der Geometrien und Eigenschaften
dieser Bauteile [185]. Beispiel ist die werkstoffliche Voraussetzung für die
Schweißeignung von Bauteilkonstruktionen, um durch das Schweißverfahren
unlösbare Verbindungen herzustellen, die die Mindestwerte der Festigkeit und
Verformbarkeit erfüllen. Der Konstruktionswerkstoff sollte in hohem Maße nach
schweißtechnischen Gesichtspunkten gewählt werden. Er sollte unter den jewei-
ligen konstruktiven und fertigungstechnischen Gegebenheiten herstellbar sein.
Die Festigkeit ist eingeschränkt, wenn sich unter den metallurgischen und
thermischen Vorgängen des Schweißens, z. B. Gefügeveränderungen, Risse
bilden oder das Rissbildungspotential bei anschließender Belastung drastisch
erhöht wird. Der Einfluss des Werkstoffes auf Verbindungsqualität bzw. Bau-
teileigenschaften lässt sich im Wesentlichen durch die chemische Zusammen-
setzung, physikalische und metallurgische Eigenschaften abschätzen. So
bestimmen z. B. die thermophysikalischen und die mechanischen Werkstoff-
eigenschaften die Art und die Größe der möglichen auftretenden Verformungen
und Eigenspannungen an geschweißten Bauteilen. Weiterhin sind die Verteilung
und die Struktur der nicht verformbaren Gefügebestandteile für die Eigen-
schaften des Werkstoffes entscheidend. Die an härtbaren Werkstoffen
entstehenden Aufhärtungszonen neben der Schweißnaht nehmen höhere
Spannungen bei geringerer Dehnung auf, weshalb Sprödbruchgefahr besteht. Es
bilden sich am Rand der Schweißnaht mehr Eigenspannungsrisse, als in den
plastisch verformbaren Nachbarbereichen des Werkstoffes.
Im Hinblick auf eine konstruktive Gestaltung der Schweißbrenner und deren
Geometrien sollen die Brennerwerkstoffe und deren Legierungen die geforderten
thermophysikalischen Eigenschaften wie gute elektrische Leitfähigkeit und
Wärmeleitfähigkeit und Durchschlagsfestigkeit erfüllen. Weiterhin müssen die
konstruktive Gestaltung und der Beanspruchungszustand von aufgebauten
Schweißbrennern so erfolgen, dass eine gute Brennerfunktion und ausreichende
Sicherheit gegenüber allen Schädigungen gewährleistet wird, die sich
funktionsstörend auswirken. Für eine technisch-konstruktive Gestaltung sind
Festlegungen wie Auslegung der Bauteilform, -abmessungen, Art der
Verbindungen wie Kraft-, Form- und Stoffschlussverbindung und deren
Anordnungen notwendig. Beanspruchungszustände der hoch beanspruchbaren
Verbundbauteile können z. B. die mechanischen, thermischen, chemischen
Belastungen und die resultierenden Spannungen am Bauteil sein. Eigen-
spannungen können sich mit Betriebsspannungen überlagern und damit zur
Bauteilschädigung führen, dadurch werden die Bauteile weit über der
Grenzbelastbarkeit ausgelegt.
Die Beeinflussung der konstruktiven und werkstofftechnischen Möglichkeit

kann durch eine gezielte Fertigungstechnik erheblich erweitert werden. Diese
gliedert sich in Vorbereitungs-, Ausführungs- und Nachbehandlungstechnologie.
Die Vorbereitungstechnologie beinhaltet das Schweißverfahren, Vorwärmen und
Einspannen der Bauteile beim Schweißen. Diese bewirken unterschiedliche
Spannungszustände im Bauteil. Die Wärmeführung ist abhängig vom
Schweißverfahren und dessen Energiedichte, in dem die Art der Brenner-, und
Bauteilabkühlung und deren Wärmebilanz bestimmt werden. Die
Abkühlbedingungen haben einen großen Einfluss auf die Brennerleistung,
-funktion und dessen Prozessparameter, die Größe der Schweißverformungen
und -eigen-spannungen und den Gefügezustand an geschweißten Bauteilen. Als
Nachbehandlungstechnologie zählen die mechanische Bearbeitung und
Wärmebehandlung der Bauteile. Mit der mechanischen Bearbeitung werden die
festgelegten Bauteilgeometrien und -qualitäten hergestellt und die herzustellende
Maß- und Formgenauigkeit entscheidend bestimmt. Die Wärmebehandlung
beeinflusst in starkem Maß die Größe und Richtung der Bauteil-
eigenspannungen.
4.2 Werkstoffliche und konstruktive Gestaltung

4.2.1 Beanspruchungsgerechter Einsatz von Hochleistungs-
werkstoffen und Werkstoffkombinationen
Die beanspruchungsgerechte technisch-konstruktive Gestaltung von

geometrischen Bauteilflächen ist heutzutage nur mit dem Einsatz von Hochleis-
tungswerkstoffen und deren Werkstoffkombination realisierbar. Für die Her-
stellung hoch belastbarer Bauteilgeometrieflächen bietet sich das Auftrag-
schweißen aufgrund der hochkomplexen Bauteilbelastungen zur Vorbeugung der
unterschiedlichen Beanspruchungsarten wie Verschleiß-, Korrosions- und Tem-
peraturbeanspruchungen mittels der Aufbringung von angepassten örtlich-
partiellen Auftragschichten an Bauteiloberflächen an. Das PTA-Auftrag-
schweißen eignet sich insbesonders gut, da die Pulvermaterialzusammensetzung
und Schichtdicken variierbar sind und die damit erzeugten Schichten den
geforderten Eigenschaften nachkommen. Der Aufbau und die Zusammensetzung
der Schichten aus Werkstofflegierungen wie Hart- und/oder Pseudolegierungen
beeinflussen stark die Eigenschaften des entstehenden Werkstoffverbundes. Eine
besondere Bedeutung kann dabei den möglicherweise in den zu erzeugenden
Auftragschichten abzubildenden bzw. vorhandenen Metallphasen der
verwendeten Hartstoffe zukommen. Diese können während der Schichtbildungs-
phase eingebaut oder durch nachfolgende Schichtbehandlungen wie langsames
bzw. schnelleres Abkühlen positiv beeinflusst werden. Eine stoffliche und

strukturelle Wechselwirkung der einzelnen Phasen kann zu gewünschten Eigen-
schaftskombinationen und Synergieeffekten führen. Eine ausführliche
Beschreibung dieser Effekte wurde im Abschnitt 2.3.3 dargelegt. Mittels der
Verbundtechnologie können Bauteile aus einem kostengünstigen Grundwerk-
stoff mit einer geforderten Oberflächengestalt und notwendiger mechanischer
Festigkeit mittels des örtlich-partiellen Auftragschweißens hergestellt werden,
wobei die Bauteiloberflächen hohe Verschleiß- und Thermo-beständigkeit
besitzen. Die Vorteile des Auftragschweißens liegen in der stofflich-
geometrischen Flexibilität und damit in der Senkung des Fertigungsaufwandes.
Abbildung 4.2: Einsatz unterschiedlicher Werkstoffe zur Herstellung eines

beanspruchungsgerechten Querwalzwerkzeugs
Für die Herstellung eines beanspruchungsgerechten Schichtaufbausystems

werden in den meisten praktischen Anwendungsfällen verschiedenartige
Beschichtungswerkstoffe ohne und mit Hartstoffen zur Erzeugung der Bauteil-
funktionsflächen verwendet. Von größerer Bedeutung ist hiermit die Ab-
stimmung der chemischen Zusammensetzung der Zusatz- und Grundwerkstoff-
verbunde für Erzeugung von kombinierten Beanspruchungen wie Beständigkeit
gegen Abrasiv-Gleit-verschleiß, Korrosion, Oxidation, Zunder- und hohe
Temperaturbeständigkeit sowie hoher Härte und Haftfestigkeit der Schichten bei
einer guten mechanischen Grundwerkstofffestigkeit, vgl. Abbildung 4.2. Zum
Erreichen der geforderten thermomechanischen Eigenschaften können
Werkstofflegierungen verwendet werden, bei denen verschiedene Zusatzwerk-

stoffe aus Eisen-, Nickel- und/oder Kobaltbasislegierungen sind, vgl. Tabelle
2.3, Abschnitt 2.3.3. Hierbei zeichnet sich beispielsweise die Kobalt- bzw.
Eisenbasislegierungen für den Einsatz als Hartschicht durch eine hohe Abra-
sionsbeständigkeit unter Druck- und Schlagbeanspruchung bei hohen Tempera-
turen, gute Warmhärte, hohen Widerstand bei Abrieb Metall gegen Metall und
guten Widerstand gegen Adhäsionsverschleiß durch günstige Reibungs-
koeffizienten aus. Der große Unterschied der Werkstoffkennwerte der Grund-
und Hartstoffe kann durch den Einsatz einer ausreichend zähen und warmfesten
Pufferschicht kompensiert werden. Hierbei eignen sich für solche Anwendungs-
fälle insbesondere die Nickelbasislegierungen. Diese Legierungen werden
charakterisiert durch eine gute Zähigkeit und Beständigkeit gegen Schlagbean-
spruchung, hohe Zunderbeständigkeit und Warmfestigkeit. Für die durchgeführ-
ten Unter-suchungen zur Herstellung der Funktionsflächen des Anwendungsbau-
teils – Rundbackenquerwalzwerkzeug – wurde zuerst eine werkstofflich-
geometrische Werkzeuganalyse durchgeführt. Der Werkzeugwerkstoff ist der
Warmarbeitsstahl 1.2344 (X40CrMoV5-1) im vergüteten Zustand und anschlie-
ßend gasnitriert auf 70 HRC mit 0,7 mm Nitrierschichtdicke. Die Werkzeugober-
fläche wird mit einem Rauheitswert von Ra = 6,3 μm durch Fräsen hergestellt
und an den Werkzeugschultern mit einem rändelartigen Oberflächenprofil
versehen. Es treten an diesem Segment des Werkzeugsatzes insbesondere an der
Keilspitze extrem starke Verschleißerscheinungen auf, siehe Abbildung 4.3.
Diese zeigen sich durch Materialverlust insbesondere an den Schulterradien und
-flanken durch starke Rissbildung und Ablagerungen auf der Werkzeug-
oberfläche. Es treten hierbei folgende charakteristische Belastungen auf, welche
den Verschleiß des Werkzeugs verursachen:
Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück,
extreme Temperaturwechselbelastung führt zu Brandrissen,
Druckbelastungen, hervorgerufen durch Normal- und Schubspannungen.
Weiterhin ist die durch Rollbewegung auftretende Geschwindigkeitsdifferenz
zwischen Werkzeug und Werkstück die Hauptursache für den Abrasions-
verschleiß durch Partikelreibung an Werkstückoberfläche. Die auftretende
Temperaturdifferenz, hervorgerufen durch die Werkstücktemperatur von
900 – 1200 °C und die, während des Prozesses ermittelte Werkzeugtemperatur
führt zu Rissen und letztendlich zur Ermüdung der Oberfläche des Werkzeuges
[169-171]. Zusätzliche Einflussfaktoren für den Verschleiß sind die beim
Prozess wirkenden Normal- und Schubspannungen. Die Normalspannung
senkrecht zur Werkzeugebene ist hierbei die ausschlaggebende Komponente.
Durch sie wird die nötige Flächenpressung bestimmt, die der Werkstoff aus-
halten muss. Bei Erhöhung der Parameter Werkzeugschulterwinkel, Werkzeug-

keilwinkel und Umformgrad wird auch die Normalkraft und somit die Flächen-
pressung erhöht. In Abbildung 4.3b sind die Bereiche der besonders stark
belasteten Radien zu erkennen. Dies ist auf der nicht mehr vorhandenen Nitrier-
schicht zurückzuführen. Diese wird zunächst durch eine extreme Thermo-
schockbelastung und anschließend durch abrasive Wirkung der Metallpartikel in
Abbildung 4.3: Komplexe Beanspruchungen am Werkzeugsatz – erstes

Segment des Querwalzens
Verbindung mit einer hohen Flächenpressung beansprucht. Die thermische

Belastung durch den 1200 °C heißen Werkstoff ist hierbei maßgeblich am
Verschleiß beteiligt. Es kommt zur Rissbildung aufgrund von Oberflächen-
ermüdungen. Weiterhin wird die Ausbreitung der Risse durch die
abrasive/adhäsive Wirkung unterstützt, und schließlich lösen sich ganze Partikel
heraus. Aus dieser Analyse wurde Folgendes abgeleitet:
starke Verschleißerscheinungen in Form abrasiven/adhäsiven Verschleißes
infolge der Thermoschocks und durch die Wirkung von Zunder- und Metall-
partikeln bzw. Materialübertrag vom Querwalzrohling zum Werkzeug,
die Hauptverschleißbereiche sind die Werkzeugschultern und -radien und
die Werkzeugkeilspitze,
die Nitrierschicht trägt nur in geringerem Maße zum Verschleißschutz bei,
wobei die hohe Härte für den vorliegenden Verschleißmechanismus von
untergeordneter Bedeutung ist.
Die Werkstoffauswahl und -untersuchungen und deren Untersuchungsergebnisse
zur Herstellung des Anwendungsbauteils – Rundbackenquerwalzwerkzeug –
werden im Kapital 7 ausführlich dargestellt und bewertet.
Ein wichtiger Aspekt zur Erstellung des Materialkonzeptes für die technisch-
konstruktive Gestaltung und den Aufbau der Plasmaschweißbrenner sind die
Brennermaterialien und deren thermophysikalischen Eigenschaften wie elektri-
sche und Wärmeleitfähigkeit und Temperaturbeständigkeit. Zur konstruktiven
Gestaltung der Brennerteilegeometrien wurden die in der Tabelle 4.1 definierten
Materialien entsprechend für Mikro-, und Hochleistungsplasmabrenner sowie
Orbital-Plasmaschweißbrenner festgelegt und gewählt. Die Werkstoffauswahl
(Messing, Kupfer, Keramik und Edelstahl) richtet sich dabei nach den definier-
ten und geforderten Eigenschaften bezgl. der elektrischen Leitfähigkeit und
thermischen Stabilität. Weiterhin wurde berücksichtigt, dass die eingesetzten
metallischen, duroplastischen und keramischen Werkstoffe unter den definierten
thermischen Prozessrandbedingungen (Wärmestrahlung und -konvektion und
strömendes Kühlwasser) eine gute Durchschlagsfestigkeit und gutes Isolations-
vermögen besitzen. Für die Isolierung des Brennergehäuses, der Prozess- und
Schutzgasdüsen und Wolframelektrodenführung wurden Materialien aus Kunst-
stoff mit minimalsten Wandstärken und Innenabständen verwendet, die auch
gute Isolationseigenschaften haben sollen. Der Reduzierung der Wandstärken
sind jedoch durch die spezifische elektrische Durchschlagsfestigkeit der einge-
setzten keramischen Isolationsmaterialien, die beschränkte thermische Stabilität
der Düsenwerkstoffe und die mit der Reduzierung der Innenabstände der Bautei-
le einhergehende Verringerung der offenen Strömungsquerschnitte des Kühl-
mediums und damit der Verringerung der Kühlleistung enge Grenzen gesetzt.
Tabelle 4.1: Materialauswahl für technisch-konstruktive Gestaltung der Teilegeometrien

beim Mikro-, Hochleistungsplasmaschweißen und Orbital-Plasmaschweißen
Brennerteil / Bezeichnung Material Bemerkung

Grundkörper – Oberteil CuCr 1 Zr hohe elektrische Leitfähigkeit
und Wärmeleitfähigkeit
Isolierplatte und -teile, PEEK, ABS Plastik, Temperaturbeständigkeit
-buchse bzw. O-Ringe Gummi bis 315 °C
Innenrohr Ø 10 mm CuCr 1 Zr
Gaslinse Messing
Innere Isolierung Vespel
Grundkörper – Unterteil CuCr 1 Zr, Edelstahl
Außen-, Innenteil und Mantel
Metallschutzrohr Edelstahl korrosionsbeständig
Grundkörper ER2188 Epoxidharz Temperatur: -40 bis +120 °C
Brennerkappe PVC-U, Kupferleg.
„CuCr1Zr“
Schutzgasdüse Keramik „Macor“ Temperaturbereich 800 °C,
M 20 x 1,0 bzw. Kupferleg. in der Spitze 1000 °C
Ø 32 mm „CuCr1Zr“
Innendurchmesser der Plasmadüse: Kupferlegierung
dP = 1,60; 2,60 und 3,80 mm „CuCr1Zr“, Cu-OF,
(sauerstoffrei)
Pulverdüse 4,0-8,0 x Ø 1,0 CuCr 1 Zr bzw. Cu-
und 2,50 mm OF, (sauerstoffrei)
Plasmagas – Zuleitung Kupfer
Schutzgas – Zuleitung Kupfer
Spannhülse Kupfer
Pulverfördergas – Zuleitung Kupfer
Hitzeschild Keramik „Macor“
Wasser-Vor und Rücklaufleitung Kupfer
Brennerkappe „komplett“ Kupfer
Wolframelektroden-Durchmesser: Wolfram Standard
dE = 1,60; 2,40 und 4,0 mm
Isolierung- und Verkleidungsteile, Edelstahl, ERZ 002
Brennergehäuse bzw. Griffschale bzw. Epoxidharz und
und Ummantelung PA 6.6 Gf30
4.2.2 Technisch-konstruktive Gestaltung von Prozessabläufen

an neu konzipierten Plasmabrennern und deren Funktionsteile
Für die Gestaltung eines technisch-fehlerfreien Prozessablaufes der im Rahmen

dieser Arbeit konzipierten Brennerprototypen und deren Geometrien wurde ein
technisch-konstruktives Konzept mit einer detaillierten werkstofflich-
konstruktiven Angabe erarbeitet. Diese beinhaltet die notwendigen
Informationen und Daten bzgl. des Brennerleistungsprofils, des Parameter-
fensters und der verwendeten Materialien unter Berücksichtigung der brenner-
spezifischen Merkmale. Auf der Basis des entwickelten magneto-hydro-
dynamischen Plasma-Simulationsmodells wurden gezielte Untersuchungen an
den erarbeiteten Brennerkonstruktionen hinsichtlich des Prozessgas- und Kühl-
zuführungssystems durchgeführt, bewertet und daraus die optimale konstruktive
Variante ermittelt, siehe Kapital 5 und 6. Mit der Erfassung der Brennerwärme-
bilanz wurden somit alle möglichen und wesentlichen physikalischen Effekte
unter der detaillierten Abbildung der Brennergeometrie, der Strömungs-
verhältnisse und der thermischen Wechselwirkung im Brenner und seiner Um-
gebung (Prozessgase, Bauteilgeometrie und -material) berücksichtigt. Die ein-
zelnen notwendigen Details des Modellaufbaus und seiner Gleichungssysteme
wurden im Kapitel 3 ausführlich beschrieben und gezeigt. In Abbildung 4.4 sind
im Rahmen der durchgeführten Untersuchungsarbeiten das Konstruktionsmodell
und dessen Details für den Brennerkopf des Mikro-Plasmaschweißens mit einem
Leistungsbereich bis zu 70 A und dem erarbeiteten Wasser-, Prozessgas- und
Pulverzuführungssystem dargestellt. Die Modelldetails zeigen die entworfenen
Kühl- und Gaszuführungs-kanäle bzw. -querschnitte. Unter Berücksichtigung
des Ein- und Rücklaufes der Wasserkühlung wurden unterschiedliche Wärme-
leistungsbereiche mittels der Simulationsrechnungen für die Ermittlung einer
optimalen konstruktiven Gestalt des Kühlquerschnittes am Brennerkopf und zur
Behebung von Prozessfehlern untersucht und bewertet, siehe Kapitel 5. Demzu-
folge wurden Hinweise und Zusammenhänge zu den stark belasteten Brenner-
teilegeometrien (Plasmagasdüse) abgeleitet und daraus Vorschläge für einen
optimalen konstruktiven Entwurf des Kühlsystems und der Gaszuführungskanäle
im Brennerinneren erarbeitet. Die Düsengeometrien (Plasmagas-, Schutzgas-,
Pulverdüse) am Brennerentwurf wurden konstruktiv ausgelegt und optimiert.
Aufgrund der schlechten Pulverzuführung an Plasmastandardbrennern (einseitige
Bindung mit dem Grundmaterial) wurde ein technisch-konstruktives Pulver-
zuführungskonzept für die Pulveraustrittsbereiche in Brennerinnerenkanälen
erstellt. Mit diesem Konzept konnte eine optimale konstruktive Pulverdosierung
und -verteilung unterhalb der Einschnürdüse in die Plasmasäule mit einem guten
Pulververschmelzungsgrad geschaffen werden, vgl. Abbildung 4.4c. Damit
wurde die Brennereignung für das Schweißen in Mikroleistungsbereichen

weiterhin verbessert.
Abbildung 4.4: Konstruktionsmodell des Entwurfsbrennerkopfes mit Wasser-, Prozess-

gas- und Pulverzuführungssystem für Mikro-Plasmaschweißen
In Handbetrieb zeigen die Plasmastandardbrenner im Hochleistungsbereich

eine Reihe von Problemen, signifikante Schwachstellen und Defizite, wie z. B.
zu große Brennerbaugröße zum manuellen Auftragschweißen, fehlerhafte
Pulverzuführung, Prozessgasprobleme, niedrige Dauerbelastbarkeit mit höheren
Schweißströmen aufgrund der mangelnden Brennerkühlleistung und demzufolge
fehlende Eignung für das Hochleistungs-Handauftragschweißen. Daraus ließen
sich Hinweise und Vorschläge für das Finden eines neuen konstruktiven
Lösungsansatzes zusammenstellen. In Abbildung 4.5 sind die Modelldetails des
Plasmabrennerkopfs für Hochleistungs-Plasma-Pulver-Schweißen für einen
Leistungsbereich bis zu 400 A mit dem konzipierten Wasser-, Prozessgas- und
Pulverzuführungssystem aufgezeigt. Hierbei wurde ein Brennerdesign-Entwurf
mit einem äußerst effektiven Kühlkreislaufsystem und neu gestaltetem
Pulververteilungsprinzip im Plasmastrahl erarbeitet. Weiterhin wurde für eine

bessere handhabbare Nutzung des Brenners bei beengten Platzverhältnissen
Rücksicht auf Brennerbaugröße und -form genommen.
Abbildung 4.5: Konstruktionsmodell des 400 A – Entwurfsbrennerkopfes mit Wasser-,

Prozessgas- und Pulverzuführungssystem für Hochleistungs-Plasma-
Pulver-Handschweißen
Um eine optimale konstruktive Gestaltung der Dimensionierung der Plasma-

gasdüsen und Brennerteilegeometrien erzielen zu können, wurden verschiedene
Konstruktionsentwürfe erarbeitet. Diese wurden durch die durchgeführten
strömungs- und thermomechanischen Simulationen von Prozessgasen unter einer
variierten Brennerkühlleistung weiter optimiert. Des Weiteren wurde bei
Konzipierung der Brennergeometrie Rücksicht auf die Lichtbogenstabilität und
die dabei anströmenden Prozessgase genommen. Dadurch wurde ein
konstruktives Brennerdesign mit prozesssicherer Funktion, effektivem Kühl-

kreislaufsystem, besserer Pulververteilung im Plasmastrahl und höherer
Auftragsleistung bis zu 7,0 kg/h erarbeitet.
Abbildung 4.6: Konstruktionsmodell des Entwurfsbrennerkopfes mit Wasser- und

Prozessgaszuführungssystem für Orbital-Plasmaschweißen
Abbildung 4.6 zeigt das Konstruktionsmodell des Brennerkopfs für das

Orbital-Plasma-schweißen mit den ausgewählten Brennermaterialien und dem
entworfenen Wasser- und Prozessgaszuführungssystem. Mit der geometrischen
Gestaltung des Orbital-Plasmaschweißbrenner-kopfs durch die Verwendung
eines Hochfrequenzimpulses (HF) für Lichtbogenzündung wurden die
Anforderungen an die Isolation deutlich geringer formuliert und dadurch eine
geringere Wandstärke erreicht. Dadurch kann die Brennerzündung über den
Pilotlicht-bogen berührungslos realisiert und die Führung des Plasmalichtbogens
am Rohr-an-Rohrboden-Schweißkopf betrieben werden. Neben technisch-
konstruktiver Gestaltung der Brennerteilegeometrien wurde weiterhin berück-
sichtigt, dass die Wolframelektrode an der Plasmadüse technisch-konstruktiv gut
justiert und zentriert werden kann. Zur Erreichung einer besseren Gaszuführung
mit einer hohen Kühlleistung des Brennerkopfes bei sicherer Wärmeabführung
und guten Anströmungsverhältnissen der Prozessgase wurde ein technisch-
konstruktives Konzept für Gestaltung der Brennerdüsen und des Grundkörpers
des Entwurfsbrenners erarbeitet. Dieses Konzept wurde simulativ über das
erarbeitete magneto-hydro-dynamischen Plasma-Simulationsmodell hinsichtlich
des Strömungsverhaltens, Kühlsystems und Prozessgases anhand der definierten
Plasma-Prozessparameter und der daraus ergebenden Brennerwärmebilanz in
unterschiedlichen konstruktiven Entwicklungsvarianten zur Ableitung von
Vorzugsvarianten geprüft und optimiert. Weiterhin wurde darauf geachtet, dass
sich die Brennerbaugröße am vergleichbaren WIG-Schweißbrennerkopf
hinsichtlich der Form und Geometrie mit einem vordefinierten Leistungsbereich
(max. 150 A) orientiert. Die Realisierung der festgelegten Anforderungen
erfolgte anhand der vordefinierten theoretisch-experimentellen Untersuchungen.
Daraus wurden Konstruktionsvorschläge zur Gestaltung der Plasma- und
Schutzgasdüsen für den Brenneraufbau erarbeitet, wobei eine Rücksicht auf eine
gute Lichtbogenstabilität bei der Anströmung von Prozessgasen und deren
Wechselwirkung auf den Prozessablauf aufgenommen wurde.
4.3 Technische Gestaltung der Fertigungstechnologie

4.3.1 Herstellung qualitätsgerechter Brenner – Teilegeometrien
Die Herstellung von Brennerteilegeometrien bedarf den Einsatz von unterschied-

lichen spanabhebenden Fertigungsverfahren je nach Bauteilform, -geometrien
und -qualität sowie letztendlich Stückzahlen. Beispielsweise können als
Zerspanungsverfahren Drehen, Bohren, Reiben, Rund- und Innenschleifen zur
Fertigung der Brennerteile mit den geforderten Bauteilqualitäten eingesetzt
werden. Zum anschließenden Form- und Stoffschlussverbinden der Brennerbau-
gruppen miteinander können Schrauben, Lötverfahren wie Vakuum- und Hart-
löten etc. verwendet werden. Weitere mögliche Herstellungsverfahren wie
spanlose Bearbeitung (mechanisch-elektrische Erodieren) können zur
Anwendung kommen. Die meisten verwendeten Brennerwerkstoffe sind Kupfer
bzw. Kupferlegierungen wie z. B. CuCrZr und Kunststoffmaterialien. Diese
besitzen eine gute Zerspanbarkeit aufgrund ihrer vergleichsweise geringeren
mechanischen Festigkeit gegenüber Stahlwerkstoffen. Der Einsatz von hoch-
festen Kupferlegierungen als Konstruktionswerkstoffe für die Fertigung von
Brennerteilegeometrien verbessert weiterhin die Festigkeit bei der bleibenden
hohen elektrischen Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und -führung sowie die
Durchschlagfestigkeit. Dadurch wird hiermit eine bessere mechanische
Bearbeitbarkeit bei ausreichender Festigkeit der Bauteile erreicht. Für das Ver-
binden der Brennerbauteile miteinander wird hauptsächlich das Hartlöten zur
Erzeugung von stoffschlüssigen Verbindungen verwendet. Hierbei können
Silberlote verwendet werden. Mit Silberlot lassen sich Messing, Kupfer,
Schwermetalle, Stähle und Edelstähle miteinander hart verlöten. Benötigt wird
auch immer das passende Flussmittel. Die Flussmittel müssen bzgl. der Arbeits-
temperatur dem Lötmaterial anpasst werden. In Abbildung 4.7 sind Beispiele aus
den gelöteten Teilen für die aufgebauten Brennermodelle gezeigt. Diese Teile
wurden für den Brennerkopf und dessen Wasser- und Gaskanälen zusammen-
gebaut. Die Brennerköpfe wurden auf Brennerdichtheit bzgl. des Wasser- und
Gasablaufes durch das Anschließen der Brenner an der Schweißmaschine
hinsichtlich der fehlerfreien Lötqualität geprüft.
Abbildung 4.7: Beispiele aus den angefertigten und gelöteten Brennerteilegeometrien

für das Mikro-, Hochleistungsplasma-Pulver-Auftragschweißen und
Orbital-Plasmaschweißen
4.3.2 Schweißtechnische Wärmeeinbringung und

-abführung an Bauteilen
Mit einem definierten technisch-technologischen Schweißtechnologiekonzept

können qualitätsgerechte Plasma-Pulver-Auftragschichten entsprechend der
gestellten technologischen Anforderungen mit minimalen bzw. reduzierten
Schweißverformungen und -eigenspannungen an Bauteilen hergestellt werden.
Diese Technologie umfasst die Vorbereitung zum Schweißen, Ausführung der
Schweißtechnologie und Nachbehandlung und der Bauteile.
Die Vorbereitungstechnologie umfasst das Vorwärmen, Einspannen und die
Wärmeeinbringung – Verfahrensprozessparameter. Diese beeinflussen im
starken Maß die Qualität der Auftragschichten und bewirken unterschiedliche
Verformungs- und Spannungszustände an Bauteilen. Mit dem Einspannen des
Bauteiles entstehen geringere Verformungs- und erheblich höhere
Spannungswerte an geschweißten Bauteilen aufgrund der eingeschränkten freien

Bauteilschrumpfungen. Durch das Vorwärmen wird das Bauteil gleichmäßig
durch-gewärmt, wodurch die Temperaturgradienten des Schweißtemperatur-
feldes sich verringern. Somit bilden sich geringere Verformungs- und Eigen-
spannungswerte an den Bauteilen. Bei den schweißbedingten Werkstoff-
legierungen wie Werkzeugstählen wirkt sich das Vorwärmen positiv aus, wie z.
B. Verhinderung von Spannungsrissen und eine bessere Steuerung der Abkühl-
bedingungen für die Vermeidung von rissanfälligen und unerwünschten
Gefügestrukturen in den Auftragschichten. Die Wärmeeinbringung umfasst die
Prozessparameter des Schweißverfahrens. Diese sind beim Plasma-Pulver-
Auftragschweißen Schweißstrom, -spannung, Prozessgase (Plasma-, Schutz- und
Pulverfördergas) und Pulvermenge. Die Prozessparameter bestimmen den ther-
mischen Zyklus und die Abkühlprozesse im Bauteil durch ihre
Wärmestromdichte und die Schweiß-geschwindigkeit. Mit der eingebrachten
Wärmemenge im Bauteil entsteht das Schmelzbad, dessen Größe und Form von
der Menge der zugeführten Energie abhängig ist. Die geometrische Form und
Abmessung der Auftragschichten (Einbrandfläche, Schichtbreite und
-höhe/Lagenzahl) wird bestimmend vom Schmelzbad abgebildet und beeinflusst.
Diese sind demzufolge für die Entstehung der Schweißverformungen und
-eigenspannungen verantwortlich. Mit der Beeinflussung der Auftragschicht-
geometrie durch die Prozessparameter (Schweißstrom, -spannung und
-geschwindigkeit) können damit die Größe und Art der entstehenden Schweiß-
verformungen und -eigenspannungen an den Bauteilen beeinflusst werden. Die
Wärmeführung beinhaltet die Abkühl-bedingungen, die einen großen Einfluss
auf die Bildung und Eigenschaften der Auftragschichten, Schweißverformungen
und -eigenspannung haben. Die Wärmeführung wird entscheidend vom
Schweißverfahren bestimmt, d. h. die eingebrachte Wärmeenergie durch das
Schweißverfahren bestimmt den Abkühl-prozess und dessen Bedingungen im
Bauteil. Diese üben den größten Einfluss auf die Ausbildung der Schweißver-
formungen und -eigenspannungen und deren Größe aus. Beispielsweise entste-
hen bei einer langsamen Abkühlung große Verformungen und geringe
Spannungen, während bei einer schnellen Abkühlung die Verformungen sehr
klein und die Spannungen erheblich groß sind. Weiterhin beeinflusst die Abküh-
lungsart der Bauteile die Bildung der Schichteigenschaften bzgl. Härte, Gefüge-
aufbau und -strukturen. Weiterhin von Bedeutung als Nachbehandlungs-
technologie ist die Wärmebehandlung beim Auftragschweißen von Bauteilen,
mit der die Bauteileigenspannungen abgebaut werden können. Hierbei
vergrößern sich die Verformungswerte aufgrund des Spannungsabbaus und der
Bauteilrückfederung.
5 Simulation thermo-physikalischer, strömungs-mechanisch – 101
dynamischer Prozessabläufe beim Plasmalichtbogen
5 Simulation thermo-physikalischer, strömungs-

mechanisch – dynamischer Prozessabläufe beim
Plasmalichtbogen
5.1 FE-Modell – Mikro-Plasmaschweißen
5.1.1 Modellierung der Brennergeometrie, -materialien und
Definition der Prozessrandbedingungen
Zur Erarbeitung des magneto-hydro-dynamischen FE-Modells wurden die

Geometrien des Mikro-Plasmaentwurfsbrenners mit fein diskretisierten 3D-
Knotenelementen erstellt, die für diesen dreidimensionalen Fall als geeignete
Elemente zu betrachten sind. Das Modell umfasst den Grundkörper, die Prozess-
gas-Durchflussbereiche, Plasma-, Schutzdüse, Kathode (Elektrode) und das
Werkstück (Anode) sowie den Lichtbogenbereich. Das verwendete axialsymmet-
rische FE-Netz besteht aus hexaedrischen Volumenelementen zur Diskretisie-
rung aller definierten Domänen. Die betrachteten Geometrien wurden mit einer
hohen Netzdichte in den stark belasteten Brennerfunktionsbereichen realisiert,
um die zu erwartenden großen Temperaturgradienten und Strömungsverläufe
bzw. -geschwindigkeiten sowie die große Nichtlinearität durch die temperatur-
abhängigen Materialien und Gase ermitteln zu können. Weiterhin wurden die
unterschiedlichen beteiligten Brennergeometrieflächen (Gasdurchfluss-, und
Wasserkühlbereiche) des FE-Modells mit den vorgesehenen Kontaktmedien über
die Interfaceflächen definiert.
Aufgrund der vorliegenden Brennermodellsymmetrie wurde die Geometrie-
hälfte des Brennerkopfs modelliert. Die dazu benötigten Brennerteilegeometrien
wurden mittels des erarbeiteten CAD-Modells breitgestellt, vgl. Abbildung 3.7a
im Abschnitt 3.3.2.1. Mit diesem Modell wurde das FE-Netz für alle Modell-
Domains mittels des verwendeten ICEM-Programms fertiggestellt. Das diskreti-
sierte FE-Modell wurde weiterhin zur Definition der Prozessrandbedingungen
verwendet. Abbildung 5.1 zeigt die ungleichmäßige Vernetzung der Geometrie-
hälfte des Brennermodells mit einer feineren Netzdichte an allen definierten
Domänen „Lichtbogenbereich, Grundkörper, Kathoden- und Anodenflächen“.
Die Modellierung des Gasdurchflusses wurde in Abhängigkeit von der
Strömungsgeschwindigkeit festgelegt. Zur Erzielung einer schnellen Prozesszü-
ndung mittels der definierten Plasmagasmenge wurde für den Plasmagasdurch-
fluss eine geradlinige zeitabhängige Funktion mit einer konstanten Gasdurch-
flussmenge modelliert, die mittels einer definierten Iterationsanzahl realisiert
wurde. Diese entsprach ebenfalls dem Gasdurchfluss bei der Zündung des
Plasmalichtbogens über einen Hochfrequenzimpuls in der Praxis. Mit dieser
102 5 Simulation thermo-physikalischer, strömungs-mechanisch –
Vorgehensweise wurde somit bei allen aufgebauten Simulationsmodellen

(Mikro- und Hochleistungs-Plasmaschweißen sowie Orbital-Plasmaschweißen)
und durchgeführten Rechnungen die Gasdurchflussmenge variiert. Im Gegensatz
dazu wurde die Durchflussmenge des Schutzgases auf einen definierten
Betragswert konstant gehalten.
Abbildung 5.1 Finite-Elemente-Diskretisierung des vollsymmetrischen

Brennermodells – Definition der Prozessrandbedingungen
Weiterhin kann die Zündung des Plasmalichtbogens über unterschiedliche

Wege erfolgen. Beispielsweise ist es möglich, die Zündung durch Initialisieren
des Gas-Fluids mit einer Temperatur über ~7.000 K zu erreichen. Idealgase
haben höhere elektr. Leitfähigkeiten oberhalb dieser Temperatur, siehe
Abbildung 3.3 im Abschnitt 3.2.2. Ein anderer Weg ist die Definition einer
künstlichen Energie durch die Manipulation der elektrischen Leitfähigkeit über
eine Gaußglockenkurve mit einer Exponentialfunktion in einem definierten
lokalen Koordinatensystem im Bereich zwischen der Kathode und Anode.
Dadurch kann die benötigte Gas-Ionisationstemperatur von über ~7.000 K für
die Zündung des Lichtbogens erreicht werden. Die dazu verwendeten äußeren
Randbedingungen für alle Brennermodelle sind in der Tabelle 5.1 angegeben.
Tabelle 5.1: Randbedingungen des FE-Modells mit MHD
Bereiche Art T Prozess- Elektr. Magnetisches Ne

[K] gase/rel. Potenzial Potenzial [mol m-3]
Druck
Inlet-Fluid - Inlet 300 m PG wI wAx wAy wAz 0
0 0
Plasmagas wn wn wn wn
Inlet-Fluid - Inlet 300 m SG wI wAx wAy wAz 0

0 0
Schutzgas wn wn wn wn
Inlet-Wasser- Inlet 300 m

W - wAx wAy wAz 0
0
kühlung wn wn wn
Plasmagas- Wall 300 0 - wAx wAy wAz -
0
düse - Top wn wn wn
Schutzgas- Wall 300 0 - wAx wAy wAz -
0
düse - Top wn wn wn
Kathode- Schnitt 1000 - 0V wAx wAy wAz -

0
Schnitt wn wn wn
Fluid- Inter- Fluss 0 Fluss Fluss -

Kathode face
Fluid-Plasma- Inter- Fluss 0 wI Fluss -
0
gasdüse face wn
Fluid-Schutz- Inter- Fluss 0 wI Fluss -
0
gasdüse face wn
Fluid- Inter- Fluss 0 Fluss Fluss -
Werkstück face
Umgebung- Open 300 P0 - 0 0
Atmosphäre
Werkstück- Inter- wT 0 0 wAx wAy wAz -
0 0
unten face wn wn wn wn
Werkstück- Wall 300 0 IS Ax Ay Az 0 -

wand
Neben dem verwendeten Plasmamodell und der Fallgebiete Kathode – Anode

– Lichtbogensäule für den Lichtbogenbereich wurden die magneto-hydro-
dynamischen Gleichungen, siehe Abschnitt 3.3.2.1, gelöst und die Temperatur-,
Strömungsverteilungen für die Kathode, Plasmasäule, -düse und das Werkstücks
(Anode) berechnet. An den Schnittstellen wurden Flusserhaltungsrand-

bedingungen für elektrische Ladung, magnetisches Vektorpotenzial / elektro-
magnetische Felder und Energie definiert. Hierbei wird an der Kathodenober-
fläche die Elektronenkonzentration und an der Anodenoberfläche der Elektro-
nenstrom definiert. Hinsichtlich des Wärmetransports wurden die Werkstoffe
aller Brennerteile temperaturabhängig definiert. Die Wärmeübertragung wurde
an allen Schnittstellen zwischen fließendem Medium und Festkörper als
konservativer Wärmefluss in den Grenzflächen außer dem Bereich der Kathode
und Anode festgelegt. Weiterhin wurden die Interfaces (Grenzflächen) an allen
Schnittflächen der Elektroden (Kathode) und dem Gasbereich als adiabatische
Randbedingung definiert. Durch den schnellen Gaszufluss kann eine Gas-
partikelkollision mit den Festkörperoberflächen entstehen. Diese kann zu einem
schnellen Abfall der Temperatur im Bereich des Festkörpers führen, deshalb
wurde eine Anfangstemperatur und konstante Temperaturübertragung von der
Umgebung zum Festkörper definiert. Unter Nutzung der Eigenschaften des
Plasmastrahls wurde die abgegebene Strahlung als temperaturabhängiges Netto-
emissionsmodell mathematisch-numerisch formuliert.
Für den definierten Brennerleistungsbereich (max. elektrischer Strom IS =
70 A) wurden transiente Simulationsrechnungen bzgl. der möglichen auf-
tretenden strömungs- und thermomechanischen Beanspruchungen an den
Brennerteilegeometrien unter Berücksichtigung der Plasmaströmung und deren
Staudruck, des magneto-hydro-dynamischen Einflusses und der Kühlwasser-
und Schutzgasströmung mit den einbezogenen physikalischen Effekten durch-
geführt. Mittels der durchgeführten transienten FE-Berechnungen wurden die
o.g. physikalischen Größen detaillierter untersucht. Dabei basierten die
Simulationsrechnungen auf folgenden Parametern:
Elektrodendurchmesser: dE = 1,60 mm,
Elektrodenanschliffwinkel: DE = 20°,
Rückstand zur Positionierung der Elektrode in der Plasmadüse: zE = 4,50 mm,
Innendurchmesser der Plasmadüsenöffnung an der Außenkante:
dP = 1,60 mm,
Brennerabstand von der Außenkante der Plasmadüse: zT = 10 mm.
Somit wurden die Wechselwirkungen der einzelnen Prozessparameter und
deren thermophysikalischen Effekte bestimmt. Daraus wurden Kenntnisse,
Hinweise und Vorschläge für den Aufbau einer optimalen technisch-
konstruktiven Brennergestaltung mit einem sicher funktionierenden Prozessgas-,
Wasserkühlsystem ermittelt und abgeleitet. Weiterhin wurden die verwendeten
temperaturabhängigen Werkstoff- und Stoffdaten der Brennerteilegeometrien
und Prozessgase, siehe Tabelle 4.1 im Abschnitt 4.2.1, aus der Programm-
bibliothek bzw. den Literaturquellen [175-177] entnommen. Folgende
Materialien wurden verwendet:
Wolfram ( T = 3.400 °C) für die Elektrode,
Kupfer für Grundkörper und Gasdüsen,
Reines Argon als Prozessgas (Plasma- und Schutzgas)
Wasser als Kühlmedium.
Dabei wurden die physikalischen Eigenschaften als Funktion der Temperatur
definiert und in die FE-Berechnungen integriert. Weitere andere Funktionen zur
Durchführung des physikalischen Prozesses wurden unter Anwendung eines
globalen Koordinatensystems integriert. Folgende Kennwerte wurden für
verwendete Materialien, Kühlmedium und Prozessgase genutzt:
Dichte, spezifische Wärmekapazität, Enthalpie,
dynamische Viskosität,
Wärmeleitfähigkeit und elektrische Leitfähigkeit,
Abgegebene Strahlung – Nettoemissionsmodell,
Strahlungseigenschaften und Wärmeübergangskoeffizienten,
Binäre Diffusionskoeffizienten,
Weiterhin stellten die empirisch gewonnenen Prozessdaten durch durch-
geführte schweißtechnische Untersuchungen mit einer systematischen Variation
von Prozessbedingungen die Grundlage für die numerische Modellierung des
Schweißprozesses dar. Diese wurden unter den variierten Prozessparametern wie
z. B. Schweißstrom, -spannung (Brennerabstand) und Prozessgase des Plasma-
schweißens ermittelt.
5.1.2 FE-Berechnungsergebnisse
5.1.2.1 Elektrische Stromdichte, elektrisches Potenzial, elektromagnetische
Effekte, Temperaturfeldverteilung, Lichtbogendruck, Prozessgas-
strömung und Partikelströmungsgeschwindigkeit
Mit der Fertigstellung des FE-Modells wurden die auszubildenden Temperatur-

feldverteilungen und die daraus resultierenden physikalischen Effekte in der
Plasmalichtbogensäule beim Plasmaschweißen des definierten Mikroleistungs-
bereich IS =10-70 A und erarbeiteten Brennmodell unter den definierten Prozess-
randbedingungen berechnet. Im Teilbild 5.2a sind die berechnete Temperatur-
verteilung im Bereich des Plasmalichtbogens und der Brenner-plasmadüse sowie
die Verteilung des Argon-Massenanteils aufgezeigt.
Abbildung 5.2: Berechnungsergebnisse: a) Plasmalichtbogen- und Plasmadüsen-

temperatur und Argon-Massenanteil, b) elektr. Stromdichte, elektr.
Potenzial und magnetisches Feld – Flussdichte – Vektorpotenzial,
c) Plasmalichtbogentemperatur, Lichtbogendruck
und Strömungsgeschwindigkeit
Der Strom war IS = 50 A und die Schweißspannung US = 20 V groß. Die

damit erzielten Ergebnisse wurden als Ausgangsbasis für die Folgeunter-
suchungen zur Optimierung der Kühl- und Gasprozesse am Mikro-
Plasmabrenner-Modell verwendet. Aufgrund der mechanischen Einschnürung
des Lichtbogens durch die Plasmagasdüse entstehen jedoch noch weitere
Effekte. So führt z. B. die zunehmende Fokussierung des Lichtbogens zur
Erhöhung der elektr. Stromdichte und damit zu steigenden Temperaturen im
Lichtbogenkern. Das zugeführte Plasmagas expandiert stärker, die Strömungs-

geschwindigkeit und damit der dynamische Druck werden weiter vergrößert und
die Lichtbogentemperatur erhöht. Die Teilbilder 5.2b und 5.2c zeigen die Aus-
bildung des Lichtbogens in Abhängigkeit von den modellierten physikalischen
Effekten: die elektr. Stromdichte und deren Potenzial, der Lichtbogenstaudruck,
und die Plasma- und Schutzgasströmung unter dem Vor- und Rücklauf der
Wasserkühlung im Brennerinneren der definierten Prozessparameter: IS = 50 A,
V -1 -1
Plasmagas = 1,0 l min , VSchutzgas = 8 l min . Die maximale Spitzen-
temperatur liegt im Zentrum der Lichtbogensäule und befindet sich auf der
Lichtbogenachse direkt unter der Wolframkathode bei T = 20.000 K, was durch-
aus der Realität für den Plasmaschweißprozess entspricht. An der Wolfram-
elektrodenspitze und seinen nahliegenden Bereichen (0,5-1,0 mm) sind
Temperaturen von 1.000 bis 3.000 K zu verzeichnen. Weiterhin ist feststellbar,
dass die Temperatur der entstandenen Isothermen der starkbelasteten Plasmadü-
senunterkante unter 370 K liegt. Diese entspricht auch den angegebenen
Verhältnissen der Brennerwasserkühlung. Der Lichtbogenquerschnitt wird in der
Plasmadüse durch den Bohrungsdurchmesser definiert. Feststellbar ist ein Kalt-
gasmantel “Cold gas coat” zwischen der Lichtbogensäule und der Oberfläche der
wassergekühlten Plasmadüse. Unterhalb der Plasmadüsenunterkante erfolgt eine
sprunghafte Aufweitung des Lichtbogenquerschnitts. Kennzeichnend sind das
extrem schmale Strömungsprofil und die geringe Divergenz der Kernströmung
im Plasmastrahl. Diese ist die Ursache für die hohe Wärmeströmung auf der
Lichtbogenachse und für die hohe Kern-temperatur des Lichtbogens, siehe Ab-
bildung 5.2. Entladungsgebiete hinsichtlich der Temperaturen sowie der
Geschwindigkeits- und Potenzialgradienten unterscheiden sich massiv voneinan-
der. In der Plasmadüse ist der Lichtbogen durch einen vergleichsweise hohen
Potenzial-abfall und eine hohe Achsentemperatur deutlich von T = 20.000 K
gekennzeichnet. Als Ursache sind die hohen Strömungsverhältnisse in der Plas-
madüse zu verzeichnen. Im Plasmadüsenquerschnitt wird das Plasmagas beinahe
vollständig auf über 14.000 K erwärmt. Durch die damit verbundene thermische
Gasexpansion und Kontinuitätsbedingung des Massenstroms ist die hohe Düsen-
austrittsgeschwindigkeit begründet. Das Maximum der Plasmageschwindigkeit
wird jedoch erst unterhalb der Plasmadüse erreicht. Die Ursache dafür ist die
Wirkung der Lorentz-Kraft (magnetische Feldstärke/Flussdichte: B = 20 mT).
Diese beeinflusst zum einem den Lichtbogenansatz an der Kathode und ist die
Hauptursache für Ansaugen von Außenkaltgas direkt unter der Plasmadüse. Dies
führt zur Erhöhung der Plasmageschwindigkeit und Einschnürung des Licht-
bogens unter Plasmadüse. Es bildet sich eine glockenförmige Lichtbogengestalt.
5.1.2.2 Verifikation – FE-Modell
Zur Validierung des FE-Modells wurde ein messtechnischer Versuchstand zur

Erfassung der Staudruckverteilung am Brennermodell und der Temperatur-
verteilung an den Brennerdüsengeometrien aufgebaut. Diese wurden in
Abhängigkeit prozessrelevanter Größen wie Schweißstrom, Plasmagasmenge
ermittelt. Die Messgrößen wurden so definiert, dass die ausgewählten Bereiche
bzw. Punkte zur Kalibrierung der Variablen bzw. der betrachteten Parameter am
Brenner-modell ausreichend sind. Unter Nutzung von angebrachten Thermo-
elementen am Brennermodell wurden die Temperaturen an den Außenflächen
und -geometrien der Plasmadüse gemessen. Eine gute Übereinstimmung
zwischen den berechneten und gemessenen Temperaturen (Unterschied ist
kleiner als 8 %) wurde nachgewiesen.
Abbildung 5.3: a) Prinzip der Prüfmethode zur Messung des Lichtbogenstaudrucks

b) Vergleich der berechneten und gemessenen Lichtbogenstau-

druckwerte ( V -1
Plasmagas = 1,0 l min VSchutzgas = 8 l min )
-1
Die Messung des Lichtbogenstaudrucks wurde mit Hilfe einer stark gekühlten
Kupferplatte realisiert, die zur Druckmessung eine entsprechende Bohrung
besitzt. Abbildung 5.3a zeigt die aufgebaute Einrichtung. Der Lichtbogen wurde
mit seinem Zentrum über die Bohrung bewegt und über eine Differenzdruck-
messung, im Verhältnis zum Atmosphärendruck, konnte der dynamische Druck
bestimmt werden. Das Funktionsprinzip basiert dabei auf dem Pitot-Rohr. Für
Messungen des Staudruckes blieb der Brenner in Ruhe und die Lichtbogenachse
wurde exakt zur Messbohrung ausgerichtet. Der Bohrungsdurchmesser beträgt
0,5 mm. Die starke Kühlung verhindert im Lichtbogenbetrieb ein Aufschmelzen
der Messvorrichtung, wodurch auch bei stehendem Brenner über der Mess-
bohrung Staudruckdaten bestimmbar sind. Abbildung 5.3b zeigt die gemessenen
Werte des Lichtbogenstaudruckes an der Anodenoberfläche in Abhängigkeit
vom Schweißstrom (Schweißstromwerte: IS = 10 – 70 A) und der daraus
resultierenden Plasmagasströmungsgeschwindigkeit. Die numerisch und
experimentell ermittelten Werte zeigen nur einen geringen Unterschied. Die
Messwerte sind ca. 27 % kleiner als die numerisch ermittelten Werte. Der Grund
dafür liegt in dem kleinsten möglichen Lochdurchmesser (0,50 mm) für die
Messungen. Für noch genauere Messungen ist ein kleinerer Lochdurchmesser zu
verwenden. Dieser verringert den Einfluss des Lichtbogens und die daraus
resultierenden Gasturbulenzen auf die Messungen. Eine höhere Plasma-
geschwindigkeit ist der Hauptgrund für einen höheren Staudruck des Plasma-
lichtbogens auf der Werkstückoberfläche. Die gute Übereinstimmung zwischen
den berechneten und den gemessenen Werten zeigt die Gültigkeit des FE-
Modells (Differenz < 27 %). Somit kann das entwickelte und verifizierte FE-
Modell für die weiteren Berechnungen zur Untersuchung des Einflusses der
verschiedenen Verfahrensvariablen und Prozessparameter genutzt und
modifiziert werden.

des Brennerkühlkreislauf- und Prozessgaszuführungssystems
Die Haupteinflussparameter auf die Ausbildung und Intensität des Plasma-

lichtbogens beim Plasma-Schweißen sind der Schweißstrom und die Plasmagas-
menge neben der Dimension der Plasmadüsenbohrung und der Elektroden. Im
Rahmen der durchgeführten Untersuchungen wurden transiente FE-
Berechnungen zur Ermittlung des Einflusses der Variation des Schweißstromes
und der Plasmagasmenge auf den Plasmaschweißprozess und dessen Wärme-
bilanz durchgeführt. Im Teilbild 5.4 ist die Temperaturverteilung im Licht-
bogenbereich und an der Brennerplasmadüse und der Plasma- und Schutzgas-
strömung und deren Verhalten für den gewählten Wärmeleistungsbereich
dargestellt. Als Prozessparameter wurde der Schweißstrom IS = 10 – 70 A bei
einer Plasmagasmenge: V -1 -1
Plasmagas = 1,0 l min , VSchutzgas = 8 l min
gewählt. Aus den Berechnungsergebnissen mit den definierten Prozess-
parametern im niedrigen und höheren Bereich ist feststellbar, dass die
entworfenen Wasservor- und -rücklaufkanäle und Querschnitte zur Brenner-

kopfkühlung gut funktionieren und ausreichend für den festgelegten Brenner-
leistungsbereich sind.
Abbildung 5.4: Berechnungsergebnisse: Lichtbogen- und Plasmadüsentemperatur,

Argon-Massenanteil, elektr.Stromdichte, elektr. Potenzial und
magnetisches Feld – Flussdichte: a) IS = 10 A, b) IS = 70 A;
Ͳ1
V Plasmagas = 1,0 l min VSchutzgas = 8 l min
Ͳ1
Der maximale Temperaturwert an der Plasmadüsenaußenkante lag bei T =

410 K für einen Schweißstromwert IS = 70 A, vgl. Abbildung 5.4b. Weiterhin ist
erkennbar, dass die Strömungsfelder im Bereich der Plasma- und Schutzgas-
zuführung durch die entworfenen Kanäle und Querschnitte fehlerfrei verlaufen,
wobei ihre Intensitäten in Richtung der Materialschmelzbereiche zunehmen. Zu
verzeichnen ist auch, dass die Strömungsgeschwindigkeiten am Wandbereich der
Kanäle kleiner werden. Eine bedeutende Wirkung auf den dynamischen Licht-
bogenstaudruck zeigt hierbei das Plasmagas. Eine Variation der Plasmagas-
menge ist im Plasmaschweißprozess direkt mit einer Veränderung des dynami-
schen Druckes des Lichtbogens verknüpft. Mit steigender Gasmenge erhöht sich
der Lichtbogendruck. Dabei verändert sich hauptsächlich das Druckmaximum
im Zentrum des Lichtbogens. Das Druckprofil wird im Verhältnis zum Anstieg
des Maximalwerts nur geringfügig radial erweitert. Insgesamt lässt sich fest-
stellen, dass die konstruktiv gestalteten Querschnitte der Plasma-, und Schutz-
gasdüse für die Prozessgaszuführung am Brennerentwurf ausreichend für den
definierten Brennerleistungsbereich IS = 70 A sind.
In den Teilbildern der Abbildung 5.5 sind die Ergebnisse der Variation der
Hauptparameter Schweißstrom für den definierten Brennerleistungsbereich dar-
gestellt. Untersucht wurde hier der Einfluss der Schweißstromvariation und der
damit verbundenen Prozessgaszuführung auf das Lichtbogenverhalten und deren
Strömung. Dabei zeigen die einzelnen Bilder den Effekt der Stromerhöhung auf
die Lichtbogendynamik und deren Größe und Form. Feststellbar ist, dass mit
steigender Stromstärke die Temperaturwerte zunehmen. Diese liegen zwischen
T = 17.500 K und T = 21.000 K. Gleichzeitig nimmt auch die Intensität der
elektr. Stromdichte und deren Potenzial und der elektromagnetischen Felder mit
steigenden Lichtbogenkräften in der Lichtbogensäule zu. Erkennbar ist auch,
dass mit steigender elektr. Stromdichte sich die Lichtbogeneinschnürung erhöht.
Neben der Plasmagasmenge hat vor allem die Stromstärke einen entscheidenden
Einfluss auf den Lichtbogenstaudruck im Plasmaschweißprozess. Während der
Lichtbogen mit einer Stromstärke von IS = 10 A bei V -1
Plasmagas = 1,0 l min
einen maximalen Lichtbogendruck von P = 6.300 Pa erreicht, führt eine Strom-
steigerung um 60 A zu einem Staudruck von P = 18.500 Pa, Abbildung 5.5. Eine
lineare Zunahme der Plasmagasmenge bewirkt, eine quadratische Erhöhung des
Lichtbogendrucks. Im Bereich einer geringen Gasdurchflussmenge ist diese noch
wenig ausgeprägt, während diese mit steigenden Gasvolumenströmen deutlich
zunimmt. Eine lineare Erhöhung der Stromstärke führt zu einem progressiven
Anstieg des Staudrucks im Lichtbogen. Dabei hängt die Höhe des jeweiligen
Anstieges wesentlich von der Brennerkonfiguration (Plasmadüse- und
Kathodengeometrie) ab. Je nach Elektrodenrückstand, Düsendurchmesser und
-form ist die Wirkung auf den Lichtbogen unterschiedlich groß. Ist der Licht-
bogen durch eine enge Plasmadüse und einen großen Elektrodenrückstand
erzeugt, verursacht die Plasmagasmengenerhöhung deutlich einen großen Licht-
bogendruck. Dabei werden die Strömungsgeschwindigkeit des Plasmas und
damit der dynamische Druck vergrößert.
Abbildung 5.5: Berechnungsergebnisse: Lichtbogentemperatur, -druck und Strömungs-

geschwindigkeit a) IS = 10 A, b) IS = 70 A; V -1
Plasmagas = 1,0 l min ,

V -1
Schutzgas = 8 l min
Die progressive Wirkung der Stromstärke auf den Lichtbogendruck basiert

weiterhin auf noch anderen Mechanismen. Mit zunehmender Stromstärke
verstärkt sich das vorhandene magnetische Feld in der Lichtbogensäule. Die
Kraftwirkung steigt dabei quadratisch zur Stromstärke. Am Lichtbogenansatz-
punkt ist die Kraftwirkung aufgrund der maximalen elektr. Stromdichte am
größten, so dass das expandierende Gas durch die hohe Temperatur zusätzlich
komprimiert wird. Das entstehende Druckpotenzial wird durch eine Strömung
großer Geschwindigkeit in Richtung der Lichtbogensäule ausgeglichen. Am
Lichtbogeneintritt in das Werkstück kommt es zu einer ähnlichen Staudruck-
erhöhung, die aber um ein vielfaches geringer ist und der Strömung vom Brenner
entgegenwirkt.
Abbildung 5.6: Berechnungsergebnisse: a) Plasmalichtbogentemperatur,

b) Lichtbogendruck in Abhängigkeit von der Schweißstromstärke
Der Druckanstieg infolge des temperaturbedingt expandierenden Gases wird

durch eine axiale Strömung in der Lichtbogensäule ausgeglichen, wobei zusätz-
lich das Kaltgas angesaugt wird. Dabei zeigt sich, dass der Licht-bogendruck
von innen nach außen abnimmt und das Maximum im Lichtbogenzentrum auf-
tritt. Beide Parameter wirken dabei, quadratisch auf den dynamischen Licht-
bogendruck in der Plasmasäule. Verbunden damit kontrahiert der Lichtbogen
und die Kerntemperatur steigt. Demzufolge entsteht ein stark intensiver
Lichtbogen, wie es aus den Teilbildern 5.6c (21.000 K bei IS = 70 A) abzuleiten

ist. Dies bedarf demzufolge einer starken Brennerkühlung und einer sicheren
Prozessgaszuführung. Durch eine kleinere Plasmagasmenge wird die Temperatur
der Lichtbogensäule dagegen geringfügig beeinflusst. Erst bei sehr hohen
Plasmagasmengen führt die Ausbildung eines den Lichtbogen um-schließenden
Kaltgasmantels im Bereich der Düsenbohrung zu einer Minderung des
leitfähigen Querschnitts und zu einer daraus resultierenden Erhöhung der elektri-
schen Stromdichte und der Plasmatemperatur. Durch die Erhöhung der Plasma-
geschwindigkeit ist die Anhebung des Energieeintrages und des Licht-
bogenstaudrucks an der Werkstückoberfläche zu begründen, vgl. Abbildung 5.6.
Die Simulationsergebnisse zeigten, dass durch den Schweißstrom bzw. die
elektr. Stromdichte im Düsenbereich die Plasmatemperatur beeinflussbar ist,
Abbildung 5.6a. Durch die Kontinuitätsbedingung der strömenden Masse kann
die ermittelte höhere Plasmageschwindigkeit logisch begründet werden. An der
Werkstückoberfläche steigt infolge der höheren Plasmageschwindigkeit und
-temperatur der Wärmeübergang. Die höhere Plasmageschwindigkeit ist gleich-
zeitig die Ursache für den höheren Staudruck des Plasmalichtbogens an der
Werkstückoberfläche, vgl. Abbildung 5.6b. Mit der Variation der Haupt-
prozessparameter wurden somit die einzelnen Einflüsse auf Lichtbogen-
ausbildung und -verhalten ermittelt und demzufolge Hinweise und Zusammen-
hänge zu den stark belasteten Brennerteilegeometrien (Brennergrundkörper,
Plasma-, und Schutzgasdüsen) abgeleitet. Somit wurden technisch-konstruktive
Vorschläge zur Optimierung der Brennerkühlung und zur Behebung von
Prozessfehlern am Brennermodell erarbeitet.
5.1.3 Grundlegende Funktionstests des aufgebauten

Brennerkopfprototyps
5.1.3.1 Versuchsdurchführung mit dem Brennerkopfprototyp
Anhand der erreichten Simulationsergebnisse wurde das Brenner-

Konstruktionsmodell weiterhin technisch-konstruktiv optimiert. Anschließend
wurde der aufgebaute Mikro-Plasmabrenner-prototyp „Brennerkopffunktions-
muster“ am Versuchsstand zwecks seiner Evaluierung untersucht. Als erster
Schritt wurde die Pulverzuführungsqualität hinsichtlich der entworfenen Kon-
struktionslösung für eine bessere Pulververteilung und -dosierung im Plasma-
lichtbogenstrahl geprüft. Hierbei wurde ein inneres Pulverzuführungskonzept mit
8- bzw. 12-Löchern im Grundkörperunterteil erarbeitet. Dabei wurde die Pulver-
düse mit einem 4-Lochsystem und bei einer gleichen Durchmessergröße von
dPülver = 1,0 mm für das weitere Transportierten der Pulverteilchen vor bzw. nach
dem Lichtbogen konstruiert. Daraus hat sich gezeigt, dass eine bessere Pulverzu-
führungsqualität unterhalb der Einschnürdüse in die Plasmasäule mit einem
guten Pulververschmelzungsgrad gegenüber den Plasma-Pulver-Standard-
brennern, siehe Abbildungen 5.7 und 5.8, verfügt.
Abbildung 5.7: Untersuchungsergebnisse der Pulverzuführung und -dosierung

an der konzipierten Pulverkanäle am Mikro-Plasmabrennerkopf
Weiterhin wurde der Brenner hinsichtlich der Gaszuführung und Wasser-
kühlung (Wasservor- und -rücklauf) geprüft und mit Hilfe des Pilotlichtbogens
gezündet. Hierbei zeigen die Versuche einen fehlerfreien und problemlosen
Schweißprozessverlauf. Zum schweißtechnischen Testen bzw. Erproben des
aufgebauten Brennerprototyps wurden Schweißversuche unter Variation der
Mikro-Plasma-Prozessparameter durchgeführt. Folgende Parameter wurden in
die Testversuche einbezogen:
Schweißstrom: IS = 5 – 70 A,
Schweißspannung: US = 10 – 25 V,
Plasmagasmenge: V -1
Plasmagas = 0,2 – 1,0 l min ,
Schutzgasmenge: V -1
Schutzgas = 4 – 12 l min ,
Pulverfördergas:
V -1
Fördergas =1 – 4 l min ,
Pulvergasmenge:
V -1
Pulver = 12 – 24 g min .
Als Grund- und Zusatzwerkstoff kamen Edelstahl 1.4301 mit einem Draht-
durchmesser von 0,6 mm und als Schweißpulver Ni 625 zur Anwendung. Die in
die Untersuchungen einbezogenen Blechdicken waren tB = 1 – 2 mm. Die

Schweißversuche wurden mit den o. g. variierten Prozessparametern durch-
geführt. Daraus lässt sich feststellen, dass der aufgebaute Brennerprototyp einen
stabilen Plasmaschweißprozess bei einer fehlerfreien Zündung, problemlose
Pulverzuführung mit einer guten Schweißqualität und einem guten Pulver-
verschmelzungsgrad zeigt. Hierbei ist die Qualität der hergestellten Nähte /
Schichten von den gestellten Prozessparametern abhängig. In Abbildung 5.8 sind
beispielhaft linear aufgeschweißte Proben aus den durchgeführten Schweiß-
versuchen mit dem aufgebauten Brennerprototyp gezeigt.
Abbildung 5.8: a) Durchgeführte schweißtechnische Versuche mit dem aufgebauten

Brennerkopfprototyp, b) Mikro-Plasma-auftraggeschweißte Proben
5.1.3.2 Charakterisierung der aufgeschweißten Schichten/Nähte

hinsichtlich relevanter mechanisch-technologischer Eigenschaften
An den geschweißten Proben erfolgten qualitative und quantitative Unter-

suchungen mittels der angefertigten Schliffproben für die Charakterisierung des
Gefügeaufbaues, Übergangs vom Grundkörper zur Auftragschweißung sowie zur
Bestimmung der Auftragschichtgeometrie (Auftragsschichtbreite, -höhe und
Einbrandtiefe). Abbildung 5.9a zeigt beispielhaft Makroaufnahmen für Naht-
geometrie und -aussehen in Abhängigkeit von der Variation des Schweißstroms.
Abbildung 5.9: Untersuchungsergebnisse der geschweißten Proben in Abhängigkeit

der Änderung der Stromstärke: a) Härteverlauf der Mikro-Plasma-
auftraggeschweißten Nickelbasis-legierungen und
b) Nahtgeometrie und -aussehen
Daraus ist feststellbar, dass mit steigender Stromstärke die Auftragsschicht-

breite und Einbrandtiefe größer werden. Die Variation der Stromstärke zeigt ihre
Wirkung an unterschiedlichen Schichtgeometrien. Dabei wird die Auftragschicht
wesentlich breiter unter einem flachen Benetzungswinkel. Die Aufmischung und
Einbrandtiefe steigen ebenfalls an. In Abbildung 5.9b sind die ermittelten
Härtewerte der aufgeschweißten Proben mit dem Brennerprototyp dargestellt.
Dabei sind die dargestellten Härtemessungen nach dem Vickers-Verfahren
gemäß DIN 50133 an den aufgeschweißten Schichten der Nickelbasis-

legierungen Ni 625 bei unterschiedlichen Schweißstromwerten auf Grundwerk-
stoff 1.4301 ermittelt. Feststellbar ist, dass die Härtewerte mit steigendem
Schweißstrom und wachsender Entfernung von der Schichtoberfläche abnehmen.
Im Bereich der Schichtoberfläche erreichen sie den maximalen Wert bei den
klein werdenden Schweißstromwerten. Bei einem höheren Schweißstrom von
70 A beträgt die maximale Vickershärte nach HV 1 150. Daraus ergab sich eine
deutliche Härteminderung durch einen höheren Schweißstrom, verbunden mit
einer größeren Energiezufuhr. Hieraus ist feststellbar, dass alle aufgeschweißten
Proben einen deutlich langsameren und kontinuierlicheren Abfall der Härtewerte
von der Schichtoberfläche in Richtung des Grundwerkstoffes aufweisen und
rissfrei sind. Somit nehmen sinngemäß die gemessenen Härtewerte mit klein
werdenden Streckenenergien zu.
Abbildung 5.10: Schweißgutgefüge – Mikro-Plasma-auftraggeschweißte

Nickelbasislegierung Ni 625
Noch deutlicher wird dieses Ergebnis bei Betrachtung des Gefügeaufbaues der
nickelbasisaufgeschweißten Schichten in Abbildung 5.10. Hier ist ein dendriti-
scher Gefügeaufbau erkennbar, was typisch für diese Legierungen ist. Bei einem
geringen Schweißstrom von IS = 10 A sind ein feinerer Gefügeaufbau sowie ein
mehrphasiges Gefügesystem erkennbar, wohingegen beim deutlich größeren
Schweißstrom von IS = 70 A ein wesentlich gröberer Gefügeaufbau feststellbar
ist. Daraus wird deutlich, dass bei einer größeren Energiezufuhr eine größere
Beeinflussung der Werkstoffeigenschaften vorliegt. Änderungen der Werkstoff-
eigenschaften wie der Festigkeit sowie der Härte des Zusatzwerkstoffes im
Schichtbereich sind die Folge. Der Übergang zwischen den Werkstoffen ist
porenfrei und fließend bei fehlerfreier Bindung zwischen dem Grundwerkstoff
und dem Zusatzwerkstoff. Das austenitische Gefüge der Nickelbasislegierung
mit feindentritischen Ausscheidungen innerhalb der Körner ist ersichtlich.
5.2 Erweiterung des Finite-Elemente-Basismodells für

Simulation des Hochleistungs-Plasmaschweißprozesses
unter Berücksichtigung verfahrenspezifischer Merkmale
5.2.1 Diskretisierung der Brennergeometrie, -materialien und
Definition der Prozessrandbedingungen
Unter Berücksichtigung des spezifischen Verfahrensmerkmales des Hochleis-

tungs-Plasma-schweißens wurde das bereits aufgebaute strömungs-thermo-
mechanische/magneto-hydro-dynamische FE-Modell des Mikro-Plasma-
schweißens erweitert und prozesstechnisch angepasst. Hierbei wurden für die
Brennerwärmebilanz des Hochleistungs-Plasmaschweißprozesses die wesentlich
beteiligten werkstofflich-geometrischen Komponenten modelliert. Mittel dieses
FE-Modells wurden die auftretenden Temperaturverteilungen und -gradienten
sowie die strömungsmechanischen Prozessabläufe in Abhängigkeit von
Prozessparametern (Schweißstrom und -spannung) an den Brennerteile-
geometrien mit den berücksichtigten temperaturabhängigen Materialkennwerten,
dem Prozessgasfluss und der vordefinierten Brennerkühlleistung ermittelt.
Zur Erfassung der einzelnen thermophysikalischen und mechanischen
Prozesse wie Prozessgasströmung, elektr. Stromdichte, elektrisches Potenzial,
elektromagnetisches Feld – magnetisches Vektorpotenzial und deren Dichte
sowie Lichtbogendruck wurden in das erarbeitete strömungs-thermomechanische
/ magneto-hydro-dynamische FE-Modell die benötigten temperaturabhängigen
Stoffeigenschaften der verwendeten Materialien und Prozessgase integriert.
Hierbei wurden die folgenden Materialien Wolfram für Elektrode, Kupfer für
Grundkörper, Plasma- und Schutzgasdüse und Reinargon als Prozessgas in
Betracht einbezogen. Die Materialeigenschaften und -daten wurden auf Basis der
im Abschnitt 5.1 bereits durchgeführten numerischen Berechnungen verwendet.
Weiterhin bildeten die experimentell empirisch gewonnenen Daten aus den
systematischen Untersuchungen der Prozessparametervariation die Grundlage
der numerischen Schweißprozessmodellierung und -simulation.
Abbildung 5.11: Finite-Elemente-Diskretisierung des axialsymmetrischen Brenner-

modells und Definition der Prozessrandbedingungen
Dabei beinhalten die erarbeiteten FE-Modell-geometrien bzw. -domains:

Brennergrundkörper, Plasma-, Schutzgasdüse, Kathode (Wolframelektrode) und
Werkstück (Anode) sowie den Lichtbogenbereich, vgl. Abbildung 5.11a.
Basierend auf dem bereitgestellten CAD-Modell in Abbildung 3.7b im Abschnitt
3.3.2.1, wurden alle Modell-Domains mit einer feinen FE-Netzdarstellung und
den gewählten hexaedrischen 3D-Knotenelementen anfertigt. Dabei wurde das
axial-symmetrische FE-Netz so aufgeteilt, dass es eine hohe Netzdichte in den
stark belasteten Brennerfunktionsbereichen hat, um den großen zu erwartenden
Temperatur-, Staudruckgradienten und Strömungsverläufen sowie die damit
verbundene große Nichtlinearität mittels der temperaturabhängigen Materialien
und Gase bestimmen zu können. Weiterhin wurde das FE-Modell um 6º gekippt.
Das gekippte Model wurde 29 Mal um die Y-Achse transformiert. Somit
entstand das FE-Vollschnittmodell, vgl. Abbildung 5.11a. Die inneren Flächen
zwischen den transformierten Geometrien wurden als um die Y-Achse rotierende

Periodizität definiert. Die zwei inneren Flächen wurden als Symmetrieflächen
definiert. Die Interfaces (Grenzflächen) zwischen dem Festkörper- und dem
Mediumbereich wurde als adiabatische Randbedingung festgelegt.
Für die Zündung des Plasmalichtbogens wurde die gleiche Vorgehensweise
wie beim Mikroplasmabrenner-Modell, siehe Abschnitt 5.1.1, vorausgesetzt.
Diese basiert auf eine Initialisierung des verwendeten Argon-Prozessgases bei
einer Temperatur über ~7.000 K. Dadurch können mit dem erarbeiteten
Plasmamodell die im Lichtbogenbereich verwendeten komplexen elektromagne-
tischen Gleichungen gelöst und die damit entstehenden Temperatur- und
Strömungsverteilungen in der Lichtbogensäule, Kathoden-, Plasmadüsenbereich
berechnet werden. Weiterhin wurden für den Energieerhaltungssatz die
benötigten Schnittstellen und Randbedingungen bzgl. des strömenden Fluids, der
elektrischen Ladung und des magnetischen Vektorpotenzials definiert. Dabei
beruht der Wärmetransfer und Wärmeübertragung auf den definierten material-
abhängigen Kennwerten. Die in der Tabelle 5.1 angegebenen äußeren Rand-
bedingungen wurden weiterhin für dieses FE-Modell genutzt. Eine schnelle Gas-
strömung verursacht eine Kollision von Gasteilchen mit den festen Geometrie-
oberflächen. Diese kann somit zu einem schnellen Temperaturabfall in den
Regionen rund um den Festkörper führen. Dafür wurde eine Anfangstemperatur
von T = 23 °C und eine prozess- und materialabhängige Temperaturübertragung
von Festkörper-bereichen zur Umgebung definiert. Weiterhin wurden die beim
Mikro-Plasmamodell definierten Material-, und Prozessrandbedingungen sowie
die dazu benötigten Mechanismen hinsichtlich des Prozessgasdurchflusses, der
Fallgebiete und des Wärmeflusses und der Wärmestrahlung für den Modellauf-
bau weitergenutzt und prozesstechnisch angepasst. Mit dem definierten Brenner-
leistungsbereich von max. 400 A des Hochleistungs-Plasma-schweißens wurden
transiente FE-Berechnungen bzgl. elektr. Es wurden daraus Zusammenhänge
und Wechselbeziehungen zwischen den einzelnen Prozessparametern ermittelt
und Vorschläge für die Konstruktion der Brennerteilegeometrie und deren
Optimierung bzgl. des Kühl- und Prozessgaszuführungssystems abgeleitet. Diese
Ergebnisse wurden zum technisch-konstruktiven Design und Aufbau des Hoch-
leistungs-Plasmabrennermodells genutzt. Als Basis für die durchgeführten
Berechnungen wurden folgenden Parameter definiert:
Elektrodendurchmesser: dE = 4 mm,
Elektrodenanschliffwinkel: DE = 20°,
Rückstand für die Positionierung der Elektrode in der konischen
Plasmadüse: zE = 3 mm,
Plasmadüsenöffnungsdurchmesser an der Außenkante: dP = 3,80 mm,

Brennerabstand von der Außenkante der Plasmadüse: zT = 10 mm.
5.2.2 FE-Berechnungsergebnisse
5.2.2.1 Elektrische Stromdichte, elektrisches Potenzial, elektromagnetische
Effekte, Temperaturfeldverteilung, Lichtbogendruck, Prozess-
gasströmung und Partikelströmungsgeschwindigkeit
Nach der Fertigstellung des FE-Modells wurden die auftretenden physikalischen

Effekte durch den Plasmalichtbogen in der Lichtbogensäule berechnet. Diese
stellten die Ausgangsbasis für die anschließend durchgeführten Berechnungen
dar. Im Teilbild 5.12a der Abbildung 5.12 wird die berechnete Temperaturfeld-
verteilung im Bereich des Plasmalichtbogens und der Plasmadüse für den Ent-
wurfsbrenner gezeigt. Als Prozessparameter wurde für durgeführte Simulations-
rechnungen Schweißstrom IS = 200 A, V -1
Plasmagas = 2 l min , VSchutzgas = 12
l min-1 verwendet. Weiterhin zeigen die Teilbilder 5.12b und 5.12c die
Verteilung und Intensität der elektrischen Stromdichte, des elektrischen Potenzi-
als, elektromagnetischen Felds (120 mT) (Lorentz-Kraft), Lichtbogendrucks und
der Partikel-Strömungsgeschwindigkeit unter Auswirkung der definierten Bren-
nerkühlleistung im Bereich des Brennerinneren bis zur Plasmadüse. Feststellbar
ist, dass die maximale Spitzentemperatur im Lichtbogenzentrum bei 25.000 K
liegt, was durchaus der Realität für den Plasmaschweißprozess entspricht. Eine
thermische Belastung der Wolframelektrode (Kathodenspitze) zeichnet sich an
der Elektrodenspitze aus. Hierbei sind Temperaturen von T = 1.000 – 3.000 K
im Bereich der Kathodenspitze 0,25 – 1,0 mm zu verzeichnen.
Somit lässt sich aus diesen Berechnungen schlussfolgern, dass die entstandenen
Temperaturen der Isothermen der stark belasteten Plasmadüsenaußenkante unter
T = 337 K (64 °C) lagen, siehe Abbildung 5.12a. Das entspricht auch den
angegebenen Verhältnissen der Brennerkühlleistung. Weiterhin zeigt die
Abbildung 5.12c, dass der Staudruck hauptsächlich das Maximum im Zentrum
des Lichtbogens erreicht. Das Druckprofil wird im Verhältnis zum Anstieg des
Maximalwerts nur geringfügig radial erweitert. Dies beeinflusst somit die Licht-
bogenintensität und die laufende Partikelströmung in der Plasmalichtbogensäule.
Mit dem abgebildeten Magnetfeld verstärkt sich die Bewegung der frei
beweglichen Ladungsträger des Plasmalichtbogens. Auf diese wirkt demzufolge
die Lorentzkraft und die Temperatur des Plasmalichtbogens nimmt zu. Somit
haben die elektromagnetische Kraft und der Plasmaströmungseffekt einen

Potenzial und magnetisches Feld, Flussdichte, c) Plasmalichtbogen-
temperatur, Lichtbogendruck und Strömungsgeschwindigkeit
starken Einfluss auf die Ausbildung und Intensität des Plasmalichtbogens sowie
die Verteilung dessen Temperatur. Dadurch werden der Lichtbogen und die
Kerntemperatur erhöht und der Plasmasäulendurchmesser größer. Demzufolge
erhöht sich die elektr. Stromdichte in der Plasmasäule durch die starke
Fokussierung. Aus den gewonnen Ergebnissen ließen sich hier wichtige
Kenntnisse als qualitative und auch quantitative Informationen für Brenner-
wasserkühlung und Prozessgasströmung hinsichtlich der möglichen auftretenden
thermischen Belastung der Brennerteile und deren Auslegung ableiten. In
Kombination mit Experimenten unter Nutzung von simulierten Lichtbogen-
temperaturen wurde eine technisch-konstruktive Anpassung der Brennerteile-
geometrien vorgenommen.

Neben der Plasmagasmenge haben die anderen Prozessparameter wie Schweiß-

strom und -spannung einen entscheidenden Einfluss auf die Plasmalichtbogen-
ausbildung und seine Intensität. Der Zusammenhang zwischen den einzelnen
Prozessparametern unter Integration der Brennerkühlung und den im Lichtbogen
entstehenden physikalischen Effekten wie Temperaturverteilung, Lichtbogen-
druck und Strömungsgeschwindigkeit ist in Abbildungen 5.13 bis 5.15 verdeut-
licht. Dadurch konnte die Energiebilanz des Entwurfsbrenners realitätsgerecht
ermittelt werden. Aus der durchgeführten Berechnungsanalyse für die
Konzipierung eines optimalen Kühlquerschnitts für den Brenner unter den
definierten schweißtechnischen Gesichtspunkten ist feststellbar, dass der
entworfene Brennerkühlquerschnitt und dessen Kühlkanäle der vordefinierten
Brennerleistung funktionsgerecht entsprach. Dabei zeigen die erreichten Unter-
suchungsergebnisse, dass eine maximale Temperatur an der Plasmadüsenaußen-
kante von T < 467 K bei einer Brennerleistung von IS = 300 A herrscht. Diese
besagt, dass das konzipierte Brennerkühlsystem vollkommen ausreichend für die
definierte Brennerleistung von IS = 400 A des Hochleistungs-Plasmaschweißens
ist. Diesem entspricht eine Temperatur von T 200 °C im Dauerbetrieb an der
Plasmadüsenaußenkante. Somit konnte mit den durchgeführten Simulationsrech-
nungen die optimale Variante für eine größtmögliche Kühlleistung beim Hoch-
leistung-Plasmaschweißen abgeleitet werden. Weiterhin ist erkennbar, dass bei
der Erhöhung der Stromstärke die Temperaturverteilung in der Plasmasäule sich
verändert und die Maximaltemperatur wird zum höheren Wert hin verschoben.
In diesem Fall erhöht sich bei der Vergrößerung der Stromstärke die elektr.
Stromdichte in der Plasmasäule. Beide Effekte führen zu einer Stabilisierung des

Plasmalichtbogens. Selbst bei hohen Stromstärken kommt es trotz der Gas-
expansion im Arbeitsraum zur Ausbildung eines relativ kalten Teilmassestromes
zwischen Plasmasäule und Wandung der Plasmadüse. Weiterhin wird der
Plasmalichtbogen durch das gebildete Magnetfeld stark fokussiert.
Abbildung 5.13: Berechnungsergebnisse: Lichtbogen- und Plasmadüsentemperatur,

Argon-Massenanteil, elektr. Stromdichte, elektr. Potenzial,

V -1
Plasmagas = 2 l min VSchutzgas = 12 l min
-1
Für die Charakterisierung des Brennerentwurfes wurden umfangreiche FE-

Berechnungen bei Variation des Schweißstromes durchgeführt. In den Teil-
bildern 5.13a und b ist die Verteilung der Temperaturfelder in der Licht-
bogensäule und an der Brennerplasmadüse sowie die Verteilung des Licht-
bogendrucks, der elektr. Stromdichte, des elektr. Potenzials und der elektro-
magnetischen Felder und deren Dichte sowie der Strömungsgeschwindigkeit der
Partikel-Teilchen und deren Verhalten für den definierten Wärmeleistungs-
bereich dargestellt. Zur Beschreibung der Brennerleistung wurden FE-

Berechnungen mit Schweißstrom von IS = 100 A und IS = 300 A durchgeführt.
Als weitere Prozessparameter wurden Plasmagasmenge von V
Plasmagas =

2 l min-1, Schutzgasmenge V -1
Schutzgas = 12 l min verwendet. Daraus zeigen die
einzelnen Teilbilder den Effekt der Erhöhung des Schweißstromes auf die Licht-
bogendynamik und dessen Verhalten. Es ist erkennbar, dass mit steigender
Stromstärke die Temperaturwerte von 23.000 K auf 27.000 K zunehmen.
Abbildung 5.14: Berechnungsergebnisse: Plasmalichtbogentemperatur, Lichtbogen-

druck und Strömungsgeschwindigkeit a) IS = 100 A, b) IS = 300 A;

V
Plasmagas = 2 l min und VSchutzgas = 12 l min
-1 -1
Zugleich steigt auch die Intensität des Lichtbogendruckes, der elektr. Strom-
dichte und deren Potenzial sowie der elektromagnetischen Felder mit
zunehmenden Lichtbogenkräften an. Weiterhin ist auch ersichtlich, dass mit
steigender elektr. Stromdichte sich die Lichtbogeneinschnürung erhöht. Daraus
ist feststellbar, dass der Plasmalichtbogendurchmesser mit zunehmendem
Schweißstrom sich vergrößert. Dies resultiert aus der eingebrachten Energie im
Lichtbogen mit der zunehmenden Stromstärke, die gleich auch die Ionisierung
der Prozessgase verstärkt. Dadurch wird der Plasmalichtbogen intensiver und
breiter. Im Hinblick auf den Zusammenhang zwischen dem Lichtbogendruck-
anstieg und der Zunahme des Schweißstroms wurde dies bereits ausführlich im
Abschnitt 5.1.2.3 beschrieben. In Abbildung 5.14 wird jedoch auch gezeigt, dass
bei einer Stromstärke von IS = 100 A bei V -1
Plasmagas = 2 l min nur ein
maximaler Druck von P = 20.456 Pa erreicht wird, während bei der Erhöhung
der Stromstärke um ca. 200 A der Lichtbogendruck auf P = 28.600 Pa ansteigt.
Damit zeigen die Simulationsrechnungen, dass durch Änderung insbesondere der
Stromstärke und des Plasmagasvolumenstroms der Lichtbogen in Druck und
Intensität progressiv steigend beeinflusst, vgl. Abbildung 5.15, wird.
Abbildung 5.15: Druckverteilung im Plasmalichtbogen bei IS = 100 A in Abhängigkeit

vom Plasmagasvolumenstrom mit a) VPlasmagas = 2 l min-1,

b) V
Plasmagas = 3 l min , d) VPlasmagas = 4 l min und
-1 -1

V -1
Schutzgas = 12 l min
Mit der Variation der Plasmagasmenge im Plasmaschweißprozess ist eine

Veränderung des dynamischen Druckes des Lichtbogens verbunden. Dieser hat
seine Aus-wirkung auf das Schmelzbad. Der Einfluss des Plasmagasvolumen-
stroms bei einer Schweißstromstärke von IS = 100 A auf den Lichtbogendruck ist
in der Abbildung 5.15 ersichtlich dargestellt. Mit steigender Gasmenge erhöht
sich der Lichtbogendruck, wobei sich hauptsächlich das Druckmaximum im
Lichtbogenzentrum verändert. Die Druckform wird im Verhältnis zur Steigerung
des Maximalwerts unwesentlich radial verändert. Einen bedeutenden Einfluss
auf den Anstieg des Lichtbogendrucks hat die Steigerung der Stromstärke, siehe
Abbildung 5.14. Eine lineare Zunahme der Plasmagasmenge verursacht eine
Steigerung des Lichtbogendrucks aber in begrenzten Maßen gegenüber einer
Erhöhung der Stromstärke, vgl. Abbildung 5.15. Der Betrag des jeweiligen
Anstieges ist wesentlich von der Brennerkonfiguration abhängig. Hierbei haben
der Elektrodenrückstand und der Plasmadüsendurchmesser auf den Lichtbogen-
druck großen Einfluss. Wird der Lichtbogen durch ein kleinen Düsendurch-
messer und einen großen Elektrodenrückstand zum Werkstück stark gebündelt,
vgl. Abschnitt 5.1.2.3, schlägt sich die Erhöhung der Plasmagasmenge deutlicher
im Lichtbogendruck nieder als bei einem kleinen Elektrodenanstand zum Werk-
stück. Mit der durchgeführten Simulationsanalyse wurde somit eine optimale
konstruktive Gestaltung und Dimensionierung der Plasma- und Schutzgasdüsen
erarbeitet, die durch die durchgeführten strömungs- und thermomechanischen
Simulationen von Prozessgasen weiterhin optimiert wurden. Hierbei wurde bei
der Konzipierung der geometrischen Gestaltung Rücksicht auf die Lichtbogen-
stabilität und die dabei anströmenden Prozessgase genommen. Somit war es
möglich, mit der Variation der Hauptprozessparameter die einzelnen Prozess-
einflüsse auf Lichtbogenausbildung und -verhalten zu ermitteln. Demzufolge
wurden Hinweise und Zusammenhänge zu den stark belasteten Brennerteile-
geometrien (Plasmagasdüse und Brennerkühl- und Gaszuführungssystem)
ermittelt bzw. abgeleitet. Dadurch wurden die für den Brenneraufbau
entworfenen geometrischen Auslegungen technisch-konstruktiv bestätigt und die
möglichen auftretenden Prozessfehler durch das ein optimales Brennerdesign im
Voraus ermittelt und behoben.
5.2.3 Experimentelle Untersuchungen zur Qualifizierung des

aufgebauten Brennerkopfprototyps
5.2.3.1 Schweißversuche zur Qualifizierung des Brennerkopfprototyps
Zur Qualifizierung des aufgebauten Brennerprototyps wurden zahlreiche
Schweißversuche durchgeführt. Hierbei wurden fehlerfreie und reduzierbare
Auftragschweißungen auf blechförmigen Bauteilen mit pulverförmigen Werk-

stoffen hergestellt. Abschließend wurden die hergestellten Auftragschichten
hinsichtlich ihrer mechanisch-technologischen Eigenschaften wie Härtewerte,
metallografischen Analyse (Schichtgeometrie, Gefügeaufbau und -struktur) an
auftraggeschweißten Proben charakterisiert und geprüft. An einem aufgebauten
Versuchsstand wurde das Brennermodell schweißtechnisch getestet. Nach der
Prüfung der Brennerdichtheit bzgl. der Wasser- und Gasdichtheit, der Prozess-
gaszuführung (Plasma-, Förder-, und Schutzgas) und der Pulverzuführungs-
qualität (Pulververteilung und -dosierung im Brenner) wurde der Pilotlichtbogen
gezündet. Dabei liefen die Zündungsvorgänge des Pilotlichtbogens fehlerfrei und
problemlos. Die Schweißversuche wurden an einer automatisierten Plasma-
Schweißanlage durchgeführt, Abbildung 5.17. Dabei wurden Auftrag-
schweißungen mit unterschiedlichen Prozessparameterwerten mittels einer
erarbeiteten Versuchsmatrix durchgeführt:
Schweißstrom: IS = 100 – 400 A, Schweißspannung: US = 18 – 35 V,
Plasmagasmenge: V -1
Plasmagas = 1 – 5 l min ,
Schutzgasmenge:
V -1
Schutzgas = 8 – 18 l min ,
Pulverfördergas :
V -1
Fördergas= 1 – 4 l min
Pulvergasmenge:
V -1
Pulver = 15 – 100 g min .
Abbildung 5.16: Pulververteilung und -dosierung mit dem aufgebauten

Brennerkopfprototyp
Für die Durchführung der Schweißversuche wurde der Grundwerkstoff

allgemeiner Baustahl „S235“ und der Zusatzwerkstoff aus Kobaltbasis-
legierungen „Stellite 6“ als Schweißpulver verwendet. Dabei zeigen die durch-
geführten Schweißversuche mit dem aufgebauten Brennerprotottyp einen

stabilen Plasmaschweißprozess bei einer fehlerfreien Brennerzündung und
problemlosen Pulverzuführung und guten Auftragsqualität mit einem hohen
Pulververschmelzungsgrad, siehe Abbildung 5.16. Die Qualität der hergestellten
Auftragschichten war von den eingestellten Prozessparametern abhängig.
Abbildung 5.17: Versuchsdurchführung mit dem aufgebauten Brennerkopfprototyp

Die bereits im Abschnitt 4.2.2 erarbeitete Konstruktionslösung bzgl. der

Pulverzuführung im Plasmastahl zeigt eine gute Pulververteilungs- und
-dosierungsqualität unterhalb der Plasmaseinschnürungsdüse in der Plasmalicht-
bogensäule mit einem hohen Pulververschmelzungsgrad sowohl bei
Variation der Pulvermengen als auch bei unterschiedlichen Fördergasmengen.
Hierbei wurde ein Pulverzuführungskonzept für zwei innere Pulverführungs-
kanäle entwickelt, vgl. Abbildung 4.6, mit dem der Brennerprototyp aufgebaut
wurde. Verwendet wurde auch eine 4 bis 8-Lochdüse. Dabei wird das Pulver
über vier symmetrisch verteilte Zuführungen in die Prozesszone transportiert. Es
wurde eine konische Plasmapulverdüse mit einem Bohrungsdurchmesser von
dPulver = 2,50 mm verwendet, wobei der Rückstand der Wolframelektrode in den
experimentellen Untersuchungen variiert wurde. Der Abstand des Brenners zum
Werkstück betrug in allen Versuchen 10 mm. Dieser ist auf die Plasmadüsen-
außenkante bezogen. Abbildung 5.17 zeigt die durchgeführten Auftrag-
schweißungen mit dem aufgebauten Brennerprototyp bei unterschiedlichen
Schweißstromstärken IS = 100 A und IS = 300 A. Hierbei wurden Auftrag-
schweißungen aus der Kobaltbasislegierung „Stellite 6“ auf Blechdicken von
20 mm aus Allgemeinbaustahl „S235“ hergestellt.
5.2.3.2 Charakterisierung des Brennerkopfprototyps hinsichtlich der

Prozessdurchführung, der auftraggeschweißten Schichten und
deren mechanisch-technologischen Eigenschaften
Anhand der angefertigten Schliffproben aus den linear geschweißten Proben

erfolgten sowohl qualitative als auch quantitative Untersuchungen zur
Charakterisierung der Härteverläufe und Gefügestrukturen und des Übergangs
vom Grundwerkstoff zur Auftragschicht sowie zur Ermittlung der Auftrag-
schichtgeometrie. Aus der Abbildung 5.18a ist ersichtlich, dass die linear
geschweißten Auftragschichten einen gleichmäßigen und fehlerfreien Schichtbau
haben und keine Risse zeigten. Weiterhin war feststellbar, dass mit größer
werdendem Schweißstrom das Schichtvolumen größer wird. Hierbei zeigt die
Variation der Stromstärke ihre Wirkung an unterschiedlichen Schichtgeometrien
„Schichtbreite, -höhe und Einbrandtiefe“. Die Auftragschicht wird wesentlich
breiter und demzufolge flacher je größer der Schweißstrom wird. Der Anteil des
angeschmolzenen Grundwerkstoffs und die Einbrandtiefe bzw. der
Aufmischungsgrad werden ebenfalls größer. Weiterhin sind in Abbildung 5.18a
die ermittelten Härtewerte der aufgeschweißten Schichten quer zur Auftrags-
schichtachse der aufgeschweißten Proben mit unterschiedlichen Schweißstrom-
stärken IS = 100 A und 300 A nach dem Vickers-Verfahren gemäß DIN 50133
dargestellt. Ersichtlich ist dabei, dass mit steigendem Schweißstrom die im
Querschliff aufgenommenen Vickers-Härteverläufe HV5 der Kobaltbasis-
legierung „Stellite 6“ mit wachsendem Abstand zur Schichtoberfläche
abnehmen. Im Bereich der Schichtoberfläche erreicht die Auftragschicht den
maximalen Härtewert mit dem niedrigen Schweißstromwert.
Abbildung 5.18: a) Auftragschichten – Aussehen und Geometrie „Kobaltbasisleg. –

Stellite 6“, b) Härteverlauf der auftraggeschweißten Schichten,
c) Gefügestruktur abhängig von Variation der Schweißstromstärke
Eine deutliche Härteminderung ergibt sich durch einen höheren Schweißstrom,

verbunden mit einer größeren Energiezufuhr. Sinngemäß nehmen dabei die
gemessenen Härtewerte mit kleiner werdenden Streckenenergien zu. Höhere

Schweißströme führen zu einer verbesserten Anbindung des Schmelzgutes an
den Grundwerkstoff. Die Auftragsraupen bildeten sich wesentlich breiter und
unter einem flacheren Benetzungswinkel aus. Die Einbrandtiefe und die
Aufmischung steigen dabei gleichzeitig an. Das Breitfließen des Schmelzgutes
führt allerdings zur Ausbildung eines ungleichmäßigen Nahtrandes mit Fehl-
stellen. Um diesen Effekt zu vermeiden, ist eine Erhöhung der zugeführten
Zusatzwerkstoffmenge pro Zeiteinheit erforderlich. Noch ersichtlicher wird
dieses Ergebnis bei der Betrachtung der Gefügeausbildung der kobaltbasis-
aufgeschweißten Schichten in Abbildung 5.18c. Hiermit ist ein dendritischer
Gefügeaufbau erkennbar, was typisch für die Kobaltbasislegierung Stellite 6 ist.
Die Gefügestruktur der auftraggeschweißten Stellite 6 – Schicht besteht aus einer
austenitischen Matrix auf Kobaltbasis mit eingelagerten Cr-W-Karbiden. Diese
zeichnet sich durch eine gute Zähigkeit und mildere Härtewerte. Somit eignen
sich diese Schichten als Verschleissschutz für rissfreie Anwendungen. Weiterhin
zeigen die Gefügebilder, dass der Werkstoffübergang vom Zusatzwerkstoff
Stellite 6 zum Grundwerkstoff (Schmelzlinie) S235 schroff und geradlinig aber
ohne Bindefehler verläuft. Die Detailaufnahmen des Zusatzwerkstoffes Stellite 6
zeigen ein dendritisches Mischkarbidnetz mit Metallmatrix (in der Abbildung
„hell“ dargestellt). Die dunklen Gefügebestandteile stellen das Eutektikum M7C3
dar. Bei einem geringen Schweißstrom von IS = 100 A entstanden ein feinerer
Gefügeaufbau sowie ein mehrphasiges Gefügesystem, wohingegen beim deutlich
größeren Schweißstrom von IS = 300 A ein wesentlich gröberer Gefügeaufbau
feststellbar ist. Daraus wird deutlich, dass bei einer größeren Energiezufuhr eine
größere Beeinflussung der Werkstoffeigenschaften vorliegt.
6 Modifikation des Finite-Elemente-Basismodells für 135
Simulation des Orbital-Plasmaschweißens
6 Modifikation des Finite-Elemente-Basismodells zur

Simulation des Orbital-Plasmaschweißens unter
Berücksichtigung von Verfahrensbesonderheiten
6.1 Modellentwicklung – Modelldetails
6.1.1 Definition der Brennergeometrie und -materialien
Mittels des Orbitalschweißens werden rotationssymmetrische Teile wie Rohre an

einander bzw. mit Rohrböden gefügt. Aufgrund der verfahrenspezifischen Vor-
teile des WIG-Schweißprozesses wird dieses Schweißverfahrens nahezu aus-
schließlich verwendet. Dadurch ergibt sich eine hervorragende Nahtgüte wie
flache und gleichmäßig ausgebildete Schweißnähte bei geringer Rauigkeit.
Zunehmend wird trotz der genannten Verfahrensvorteile des WIG-Orbital-
Schweißens seine Effizienz bei der Verwendung von Werkstoffen mit hoher
Festigkeit, Wärmeleitfähigkeit und -ausdehnung bemängelt. Beispielsweise ent-
stehen bei der Schweißung von Rohr-Rohrbodenverbindungen schlechte Naht-
verbindungsqualität, unerwünschte Verzunderungen und Oberflächen-
verbrennungen an benachbarten Bereichen der Schweißnaht aufgrund des nicht
fokussierten WIG-Lichtbogens und des demzufolge geringeren Energieeintrags
pro Fläche und der hohen Wärmeableitung aus der Schweißzone am Bauteil.
D. h., der einzubringende Wärmeeintrag durch das Schweißverfahren soll
verbessert werden, ohne die o.g. Vorteile zu verlieren. Somit bestand der Bedarf
eine grundlegende Umgestaltung des Orbitalschweißprozesses durch eine
wesentliche Erhöhung der Energiedichte des Schweißverfahrens zu realisieren.
Ein alternatives mögliches Schweißverfahren mit einer besseren Energiedichte
ist das Plasmaschweißen. Hierbei bietet dieses Verfahren zahlreiche spezifische
Vorteile hinsichtlich eines konzentrierten Wärmeeintrages, verbesserter Naht-
qualität, höherer Energiedichte und damit erhöhte Verfahrensproduktivität.
Dadurch lassen sich mit diesem Verfahren schweißbedingte Werkstoffe und
dickwandigen Rohren qualitätsgerecht Fügen. Die Zielstellung der durch-
geführten Arbeiten bestand darin das WIG-Schweißverfahren im Rahmen von
Orbitalschweißungen durch das Plasmaschweißverfahren mit einem
übertragenem Lichtbogen und einer negativ gepolten Wolframelektrode
(Kathode) zu substituieren.
Im Rahmen dieser Arbeit wurde ein prozesstechnisch funktionierender
Orbital-Plasmabrenner entwickelt, welcher maximal die äußeren Abmaße des
vergleichbaren WIG-Brennerkopfes erreicht. Dafür wurde das im Kapital 5
erarbeitete strömungsthermo-mechanische / magneto-hydro-dynamische FE-
Modell des Mikro-Plasmaschweißens zur Modellierung des Orbital-
Plasmaschweißens erweitert und prozesstechnisch iterativ modifiziert. Mittels
der durchgeführten FE-Simulationen wurden die damit ablaufenden thermo-
136 6 Modifikation des Finite-Elemente-Basismodells für
physikalischen und strömungsmechanischen Vorgänge beim Plasmalichtbogen-

schweißen erfasst, beschrieben und prozesstechnisch analysiert. Somit wurden
Konstruktionslösungen mit dem optimierten physikalischen Wirkprinzip für die
technisch-konstruktive Gestaltung der Brennerteilegeometrien, des Brennerkühl-
systems und der Prozessgaszuführung mit den optimal technisch-definierten
Brennermaterialien bei hoher thermischer Stabilität und Durchschlagfestigkeit
für die einzelnen Brennerkomponenten simulativ und experimentell erarbeitet
und demzufolge optimiert. Mittels des entwickelten magneto-hydro-
dynamischen FE-Simulationsmodells wurde für den vordefinierten Brenner-
leistungsbereich (IS = 150 A) ein technisch-konstruktiver Lösungsansatz erarbei-
tet, untersucht und bewertet. Hierbei wurden die am Entwurfsbrenner
entstehende Thermobilanz, strömungsmechanisch-dynamischen Prozessabläufe
und deren Auswirkung auf den abgebildeten Plasmalichtbogen in Abhängigkeit
von den definierten Prozessparametern, den eingesetzten Brennermaterialien und
der definierten geometrischen Brennerausführung ermittelt.
Abbildung 6.1: Finite-Elemente-Diskretisierung des axialsymmetrischen

Brennermodells und Definition der Prozessrandbedingungen
In Abbildung 6.1a wurde das erarbeitete FE-Simulationsmodell auf Basis der

im Abschnitt 3.3.2.1, gezeigten Abbildung 3.7c des CAD-Modells prozesstech-
nisch aufgebaut. Durch die vorliegende Modellsymmetrie wurde nur die
Geometriehälfte des Brennerkopfs modelliert. Dabei wurden die FE-Modell-
geometrien und -domains mit den gewählten hexaedrischen 3D-
Knotenelementen und einer feinen FE-Vernetzung erarbeitet, siehe Abbildung
6.1b. Diese Geometrie umfassten die Brennergrundkörper, Elektrode als
Kathode, Gasdüsen für Plasma- und Schutzgaszuführung, Werkstück als Anode
und die Durchflussbereiche von Prozessgasen sowie den Lichtbogenbereich, vgl.
Abbildung 6.1a. In ähnlicher Weise wurden wie bei den bereits aufgebauten
Prozessmodellen des Mikro- und Hochleistungs-Plasmaschweißens die
temperaturabhängigen Stoff- und Werkstoffkennwerte der verwendeten
Materialien und Prozessgase bereitgestellt und im FE-Modell eingearbeitet.
Dafür wurden die Werkstoffe: Wolfram für Elektrode, Kupfer für Grundkörper,
Kunststoff für Isolationsmaterialien, Reinargon für Plasma- und Schutzgas-
prozess verwendet, vgl. Tabelle 4.1 des Abschnittes 4.2.1. Die benötigten Eigen-
schaften dieser Materialien wurden gemäß der im Kapital 5 realisierten
Simulationsrechnungen verwendet und am FE-Modell integriert. Insgesamt
wurde ein axialsymmetrisches, thermisch-strömungsmechanisches Simulations-
modell erarbeitet, bei dem die stark beanspruchten Brennerteilegeometrien und
deren Bereiche eine hohe Netzdichte besitzen, vgl. Abbildung 6.1. Diese
erlauben damit, den großen zu erwartenden Temperatur-, Staudruckgradienten
und Strömungsverläufen sowie die dabei resultierende große Nichtlinearität
mittels der temperaturabhängigen Materialien und Gase unter Berücksichtigung
vordefinierter thermischen Rand- und Übergangsbedingungen (Wärmestrahlung,
-konvektion und -übergang, strömendes Gas und Wasser) ermitteln zu können.
6.1.2 Definition der Prozessrandbedingungen
Mit der Fertigstellung der Geometrievernetzung des modellierten Brennerkopfes

sowie der Definition der temperabhängigen Stoff- und Werkstoffkennwerte der
Brennerteilegeometrie und Prozessmedien wie Gase, Wasser und Luft wurden
die Kontaktflächen des FE-Modells zu den definierten Fluiden festgelegt und an
den beteiligten Brennergeometrieflächen integriert. Die definierten Grenzflächen
zwischen den Festkörperbereichen und dem kontaktierten Fluiden wurden als
adiabatische Randbedingung festgelegt. In ähnlicher Weise wurde weiterhin
festgelegt, wie schon bei dem Mikro-Plasmaschweißen – Modell vorgegangen,
dass das strömende Gas in der Plasmadüse und im Unterbereich der Schutzgas-
düse mit einer konstanten Durchflussmenge als geradlinige Funktion in
Abhängigkeit von der Zeit abfließt. Unter der Nutzung der im Kapital 5 bereits
ausführlich beschriebenen mathematischen Gleichungssysteme wurden die für

das FE-Modell notwendigen thermischen Rand- und Übergangsbedingungen des
Schweißprozesses definiert und im Modell eingearbeitet. Diese sind Wärme-
strahlung, -konvektion bzw. -übergang, die strömende Brennerwasserkühlung
und die Prozessgase sowie die Umgebungsluft.
Hinsichtlich der Prozesszündung wurde die gleiche Vorgehensweise durch-
geführt, wie es schon beim Mikroplasmabrenner-Modell realisiert wurde, siehe
Abschnitt 5.1.1. Unter der Wirkung des Stromflusses und der Anwendung von
Argon als Prozessgas erfolgte die Lichtbogenzündung bei einer Temperatur über
a7000 K. Mit dieser Temperatur finden die Entladungsprozesse statt. Damit
werden die Gasteilchen des Argons ionisiert und dissoziiert. Durch die Wirkung
der Temperatur in einem thermischen Plasma werden die atomisierten Elemente
nicht nur angeregt, sondern abhängig von ihrer Ionisierungsenergie zu einem
Großteil auch ionisiert, siehe Abschnitt 3.2.2. Somit können die bereits im
Abschnitt 5.1 beschriebenen magnet-hydro-dynamischen Gleichungssysteme für
die auftretenden Temperatur- und Strömungsverteilungen im Lichtbogen-,
Kathoden-, Plasmadüsenbereich am aufgebauten FE-Modell gelöst werden.
Weiterhin wurden die für den Energieerhaltungssatz notwendigen Schnitt-
stellen und Randbedingungen hinsichtlich des strömenden Gases, der elektri-
schen Ladungen und deren Potenzial sowie des magnetischen Feldes und dessen
Vektorpotenzials definiert. Damit kann der entstehende Wärmetransfer und die
Wärmeübertragung anhand der definierten Prozess- und Bauteilrandbedingungen
ermittelt werden. Die in der Tabelle 5.1 dargestellten äußeren Randbedingungen
wurden für das aufgebaute Orbital-Plasma – FE-Modell weiterhin verwendet.
Zur Vermeidung einer Gasteilchenkollision mit den Geometrieflächen im Gas-
durchflussbereich und eines schnelleren Temperaturabfalls im Bereich des
Grundkörpers wurde eine Prozess-Starttemperatur von T = 23 °C und eine
prozess- und materialabhängige Temperaturübertragung vom Festkörperbereich
zu seiner Umgebung modelliert. Die bereits bei dem FE-Modell des Mikro- und
Hochleistungs- Plasmaschweißens definierten Material- und Prozessrand-
bedingungen sowie die dazu erforderlichen Mechanismen hinsichtlich des
Prozessgasdurchflusses, der Fallgebiete Kathode – Anode – Lichtbogensäule und
der Wärmeverbreitung wurden auch für das abgebildete FE-Modell weiter
genutzt und prozesstechnisch am Orbital-Plasmaschweißen iterativ angepasst.
Insgesamt wurden mit der definierten Brennerleistung von max. IS = 150 A
umfangreiche transiente FE Simulationsrechnungen unter Berücksichtigung:
der temperaturabhängigen Materialkennwerte eingesetzter Hilfs-
und Werkstoffe,
der elektr.Stromdichte und deren Potenzial (Schweißstrom und -spannung),
der Plasma- und Schutzgasströmung und deren Effekte,
des Wärmetransfers und der Wärmeübertragung an Brennerteile-

geometrien und unter der Brennerwasserkühlung (Vor- und Rücklauf),
der vordefinierten Rand- und Übergangsbedingungen
durchgeführt, um die damit entstehenden thermophysikalischen Effekte aus den
einzelnen Prozessabläufen und Parametern und deren Zusammenhänge und
Wechselwirkungen ermitteln zu können. Aus den Berechnungsergebnissen wur-
den technisch-konstruktive Vorschläge für die Gestaltung der Brennerteile-
geometrien bzgl. der Brennerkühlung und der Prozessgaszuführung für ein tech-
nisch-konstruktives Design und den Aufbau eines schweißtechnisch-
funktionierenden Orbital-Plasmabrennerprototyps abgeleitet und iterativ
optimiert. Dabei wurden die möglichen auftretenden strömungs- und thermome-
chanischen Beanspruchungen an den Brennerfunktionsgeometrien unter Einfluss
der Gasströmung, elektr. Stromdichte, des elektr. Potenzials, Lichtbogendrucks
und des elektromagnetischen Effekts bestimmt. Als Basis für die durchgeführten
Simulationsrechnungen wurden folgende geometrische Parameter und Rand-
bedingungen definiert:
Elektrodendurchmesser: dE = 2,4 mm,
Elektrodenanschliffwinkel: DE = 20 °C,
Rückstand zur Positionierung der Elektrode in der Plasmadüse: zE = 2,50 mm,
Plasmadüsendöffnungsdurchmesser: dP = 2,60 mm,
Brennerabstand von der Unterkante der Plasmadüse: zA = 10 mm.
6.2 FE-Berechnungsergebnisse
6.2.1 Elektrische Stromdichte, elektrisches Potenzial, elektro-
magnetische Effekte, Temperaturfeldverteilung, Lichtbogendruck,
Prozessgasströmung und Partikelströmungsgeschwindigkeit
Unter den bereits definierten Prozessrandbedingungen des Orbital-

Plasmaschweißprozesses wurden die entstehenden Temperaturverteilungen und
deren resultierenden physikalische Effekte in der Plasmalichtbogensäule und an
den Brennerteilegeometrien anhand des fertiggestellten strömungs-thermo-
mechanischen/magneto-hydro-dynamischen FE-Modells ermittelt und
gegebenenfalls analysiert. In den gezeigten Teilbildern der Abbildung 6.2 sind
die Verteilungen der berechneten Lichtbogen-, Plasmadüsentemperatur, des
Argon-Massenanteils, der elektr. Stromdichte, des elektrischen Potenzials und
magnetischen Vektorpotenzials, des Lichtbogendrucks und der Strömungs-
geschwindigkeit am Entwurfsbrenner-Modell exemplarisch dargestellt. Die
durchgeführten Berechnungen wurden mit den Prozessparametern IS = 50 A,
US = 20 V, V Plasmagas = 1,0 l min-1, V Schutzgas = 10 l min-1 unter Wirkung der
definierten Brennerwasserkühlung realisiert. Daraus ist feststellbar, dass die

berechnete maximale Spitzentemperatur T = 21.350 K beträgt und sich auf der
Lichtbogenachse direkt unter Wolframkathode befindet. Dieser kommt auch die
Realität des Plasmaschweißprozesses entgegen. Im Bereich der Plasmagasdüse
wird der Lichtbogenquerschnitt definiert und fokussiert. Unterhalb der Plasma-
düse wird der Lichtbogenquerschnitt sprunghaft ausgeweitet. Daraus ergibt sich
ein extrem schmales, starkes Strömungsprofil mit einer geringen Abweichung
der Kernströmung im Plasmalichtbogen. Diese führt zu einer hohen
Wärmeströmung auf der Lichtbogenachse und einer hohen Lichtbogenkern-
temperatur. Im Bereich der Wolframelektrodenspitze und seiner kleinnahen Um-
gebung wurden Temperaturen bis zu 3.100 K errechnet. Erkennbar ist auch, dass
die maximal berechnete Temperatur an der Unterkante der Plasmadüse T =
380 K groß war, welche auch den angegebenen Verhältnissen der Brenner-
wasserkühlung entspricht. Dies sorgt damit für einen stabilen Schweißprozess.
Die Teilbilder 6.2b und 6.2c zeigen exemplarisch die Berechnungsergebnisse
zur Verteilung und Intensität der elektr. Stromdichte und deren Potenzial, des
elektromagnetischen Feldes, des Lichtbogendrucks (Staudruck) und der
Strömungsgeschwindigkeit der Teilchen im Plasmalichtbogen und am Anoden-
bereich ,,Werkstück". Dabei unterscheiden sich die Entladungsgebiete bzgl. der
Temperaturen sowie der Geschwindigkeits- und Potenzialgradienten. Im Bereich
der Plasmadüse ist der Lichtbogen durch einen vergleichsweise hohen Potenzial-
abfall und eine hohe Achsentemperatur von deutlich über 18.000 K
charakterisiert. Es wurde eine maximale Strömungsgeschwindigkeit des Plasmas
von Q = 1.750 m s-l errechnet. Der Grund liegt in den herrschenden Strömungs-
verhältnissen in der Plasmadüse. Hierbei wird das Plasmagas im Plasmadüsen-
querschnitt fast vollständig auf über 13.000 K erwärmt. Die damit auftretende
hohe Düsenaustrittsgeschwindigkeit ist auf der verbundenen thermischen Gas-
expansion und Kontinuitätsbedingung des Massestroms zurückzuführen. Das
Maximum der Plasmageschwindigkeit wird jedoch erst unterhalb der Plasma-
düse erreicht. Der Grund liegt in der Auswirkung der Lorentz-Kraft des
elektromagnetischen Felds. Der errechnete Maximalwert der magnetischen Feld-
stärke (magnetische Flussdichte) unter dem Kathodenbereich lag bei ca. B =
40 mT. Dies hat seine Auswirkung auf den Lichtbogenansatz an der Kathode
und ist gleichzeitig die dominante Ursache für das Ansaugen von Außenkaltgas
direkt unter der Plasmadüse. Dadurch wird die Plasmageschwindigkeit erhöht
und der Lichtbogen unmittelbar unter der Plasmadüse eingeschnürt. Es bildet
sich somit eine glockenförmige Lichtbogengestalt.

Potenzial und magnetisches Feld – Flussdichte, c) Plasmalichtbogen-
temperatur, Lichtbogendruck (Staudruck) und Strömungsgeschwindigkeit
Des Weiteren resultiert der Stromfluss aus der elektrischen Leitfähigkeit des
thermischen Plasmas und der Elektronendiffusion, siehe Abschnitt 3.2.2. Dies
führt mit steigender Fokussierung des Lichtbogens zur Erhöhung der
elektrischen Stromdichte und damit zur Erhöhung der Temperaturen im Licht-
bogenbereich. Dadurch wird das zugeführte Plasmagas stärker expandiert und
die Strömungsgeschwindigkeit des Plasmas erhöht sich. Im Plasmalichtbogen
zeigen sich somit zwei charakteristische Maxima im Bereich der Plasmadüse
und oberhalb des Werkstücks. Mit der Verwendung von Argon als Prozessgas ist
feststellbar, dass ein höherer Staudruck verursacht wird. Dabei zeigen die
Ergebnisse den großen Einfluss der Viskosität, der Wärmeleitfähigkeit und der
Enthalpie sowie der Dichte des Argongases. Ursachen für einen höheren
Staudruck sind zum einem die Minderung der Strömungsgeschwindigkeit im
Plasmastrahl durch die große Viskosität des Gases und zum anderen der damit
verbundene geringere Impuls des Plasmastrahls. Der Staudruck wird durch die
Dichte und Strömungsgeschwindigkeit des Fluids stark beeinflusst. Die
Vergrößerung des dynamischen Lichtbogendrucks (Staudruck) im Lichtbogen ist
nicht vom Brennerabstand entscheidend beeinflussbar. Feststellbar ist hiermit,
dass der bei einem geringen Brennerabstand verkleinerte Lichtbogendruck
ausschließlich auf die kleinere Plasmadichte oberhalb des Werkstücks
zurückzuführen ist.
Aus diesen Ergebnissen kann damit abgeleitet werden, dass die Plasmadüsen-
geometrie und der Kathodenrückstand entscheidend für die Ausbildung und
Charakterisierung des Plasmalichtbogens sind. Die damit gewonnenen Erkennt-
nisse und Informationen wurden weiterhin für die Beschreibung und Analyse des
Schweißprozesses und deren physikalische Effekte als Basis für die durch-
geführten Folgeuntersuchungen genutzt, um eine iterative technisch-konstruktive
Optimierung des Brennerkühlsystems und der Prozessgaszuführung und deren
Querschnitte am Entwurfsbrenner des Orbital-Plasmaschweißens in Abhängig-
keit von einzelnen Prozessparametern durchführen zu können.
6.2.2 Verifikation – FE-Modell
Unter Nutzung von angebrachten Thermoelementen an den Außenflächen der

Plasmadüsengeometrie wurde das aufgebaute FE-Modell geprüft und verifiziert.
In der Abbildung 6.3 ist ein Vergleich zwischen den berechneten und
gemessenen Temperaturwerten an der Brennerplasmadüse unter Berück-
sichtigung des Vor- und Rücklaufes der Brennerwasserkühlung gezeigt. Die gute
Übereinstimmung der geprüften Berechnungsergebnisse der Temperatur-
verteilung an der Brennerteilegeometrie (Plasmadüse) mit den gemessenen
Werten zeigt die Gültigkeit des FE-Modells. Dabei war der Unterschied d 8 %.
Dadurch wurde nachgewiesen, dass das erarbeitete Brennerkonzept und die
gewählten Materialien gut für den Aufbau des Brennermodells und dessen
Anforderungsprofil geeignet sind. Somit wurde das FE-Modell für die weiteren
Simulationsrechnungen zur Bestimmung von unterschiedlichen Prozessgrößen
und -parametern genutzt. Weiterhin zeigen die Ergebnisse, dass die entworfenen
Wasservor- und -rücklaufkanäle und deren Querschnitte zur Brennerkopf-
kühlung gut funktionieren und ausreichend für den festgelegten Brenner-
leistungsbereich sind. Hierbei lag die durchschnittlich berechnete Maximal-
temperatur an der Unterkante der Plasmadüse bei T = 145 °C bei einer Schweiß-
zeit von t = 130 s.

Temperaturwerten im Bereich der Brennerplasmadüse
6.2.3 Prozessparametereinflüsse – Untersuchungen zur Optimierung

Zur Charakterisierung des Entwurfsbrenner-Modells hinsichtlich seiner vor-

definierten Leistung, des Kühlkreislauf- und Prozessgaszuführungssystems
wurden FE-Berechnungen mit dem aufgebauten FE-Modell unter dem Einfluss
variierter Schweißprozessparameter durchgeführt. Hierfür wurde die Auswir-
kung der Schweißstromstärke IS = 15 und 100 A und der Plasma-Gasdurch-
flussmenge V Plasmagas = 0,80 l min-1 und V Schutzgas =10 l min-1 auf die Licht-
bogenausbildung und dessen Verhalten untersucht. Es wurden Simulationsrech-
nungen hinsichtlich der Kühlleistung, Wärmeabführung und der Anströmungs-
verhältnisse der Prozessgase (Plasma- und Schutzgas) unter der o.g. Brenner-
leistung durchgeführt und bewertet. In Abbildung 6.4 ist als Beispiel ein Ver-
gleich der Rechenergebnisse unter der variierten Schweißstromstärke IS = 15 A
und 100 A dargestellt. Dabei zeigen die Ergebnisse der einzelnen Teilbilder 6.4a
und b die Verläufe und Intensität der Temperaturverteilung in der Licht-
bogensäule und an der Plasmagasdüse sowie die Verteilung der elektr. Strom-
dichte, des elektrischen Potenzials und elektromagnetischen Felds, des Licht-
bogendrucks und der Strömungsgeschwindigkeit der Teilchen im Lichtbogen-
querschnitt bis zum Anodenbereich. Insgesamt ist feststellbar, dass die

Strömungsfelder und deren Geschwindigkeit im Bereich der Plasma- und
Schutzgaszuführung für die entworfenen Kanäle und Querschnitte fehlerfrei und
gleichmäßig verlaufen. Ihre Intensität ist in Richtung der Materialschmelzberei-
che gerichtet. Die damit gestalteten Querschnitte für Kühlwasser- und Gaskanäle
bzw. -bereiche sind einwandfrei zur Realisierung der vordefinierten Brennerleis-
tung geeignet. Hierbei zeigen die Berechnungsergebnisse, dass die maximal auf-
getretene Temperatur an der Unterkante der Plasmadüse T = 423 K bei einem
Schweißstromwert von IS = 100 A lag, die eine Temperatur von T
< 150 °C im Dauerbetrieb an der Unterkante der Plasmadüse entspricht. Somit
erfüllt die optimal ermittelte Variante eine größtmögliche Kühlleistung zum
Aufbau des Orbital-Plasmaschweißbrenners. Weiterhin wurde darauf geachtet,
dass eine konstruktive Unterbindung der Stromleitungsvorgänge über den Kühl-
kreislauf bei der Erreichung einer größtmöglichen Kühlleistung gewährleistet ist.
Abbildung 6.4: Berechnungsergebnisse: Plasmalichtbogen- und Plasmadüsen-

temperatur, Argon-Massenanteil, elektr.Stromdichte, elektr. Potenzial,

V -1 -1
Plasmagas = 1,0 l min , VSchutzgas = 10 l min
Erwartungsgemäß zeigen die einzelnen Teilbilder der Abbildung 6.4, dass mit
größer werdender Schweißstromstärke die Lichtbogentemperatur in der
Plasmasäule von 18.975 K auf 22.350 K ansteigt. Eine Erhöhung der in den
Lichtbogen eingebrachten Energie verstärkt den Ionisierungsprozess des
Plasmagases und dadurch wird der Lichtbogen ebenfalls intensiver. Jedoch
kommt es infolge der höheren Stromstärke auch zu einer stärkeren Einschnürung
des Lichtbogens, da dieser stärker fokussiert wird. Bei einem gleichbleibenden
Gasvolumenstrom führen die steigenden Lichtbogenkräfte durch erhöhte elektr.
Stromdichte und deren elektrischem Potenzial mit anwachsender Stromstäke zur
Erhöhung der magnetischen Feldstärke (B = 15 mT auf B = 65 mT), des Licht-
bogendrucks auf P = 19.500 Pa und der Strömungsgeschwindigkeit des Plasmas
(auf Q = 2.400 m s-l) des Plasmas. Der Grund liegt in der Erhöhung des
Ionisationsgrades des Plasmas und damit der Plasmatemperatur. Infolge der
Temperaturerhöhung nimmt die Dichte des Plasmas ab und dessen
Geschwindigkeit steigt im gleichen Verhältnis. Diese Tatsache visualisieren die
einzelnen Teilbilder der Abbildung 6.4.
Die damit dargestellten Ergebnisse bestätigen die bereits im Kapitel 5 erreichten
Simulationsergebnisse des FE-Modells von Mikro- und Hochleistungs-
Plasmaschweißen hinsichtlich der Lichtbogenausbildung und dessen dynami-
schen Verhaltens in Abhängigkeit von den untersuchten Prozessparametern. In
den Teilbildern der Abbildung 6.5 wird der Einfluss der Änderung des Schweiß-
stromes auf das Verhalten der Strömungsgeschwindigkeit des Plasmas und des
Lichtbogendrucks und deren Größen gezeigt. Erkennbar ist hiermit, dass mit
steigendem Schweißstrom die Größe der Strömungsgeschwindigkeit und des
Lichtbogendrucks verstärkt wird. Hierbei wurde bei Erhöhung der Stromstärke
auf 100 A eine Strömungsgeschwindigkeit von Q = 2.400 m s-l und ein
maximaler Druck von P = 20.456 Pa erreicht. Zu verzeichnen ist damit, dass bis
zu einer 3-fachen Steigerung der Strömungsgeschwindigkeit des Plasmas und
des Lichtbogenstaudrucks mit einer Stromstärke von IS = 100 A gegenüber einer
Stromstärke von IS = 15 A erreicht wird. Anhand der durchgeführten
Simulationsrechnungen wurde somit mit dem aufgebauten Orbital-Plasmamodell
bestätigt, dass durch die Änderung der Stromstärke die im Lichtbogen
abzubildenden physikalischen Effekte wie Lichtbogendruck, elektr. Stromdichte,
elektromagnetische Felder, Strömungsgeschwindigkeit des Plasmas und dessen
Intensität ansteigend beeinflusst werden können. Dadurch können eine höhere
Energiedichte und demzufolge ein größerer Wärmeeintrag zum Fügen
dickwandiger Rohrverbindungen realisiert werden.
Abbildung 6.5: Berechnungsergebnisse: Plasmalichtbogentemperatur, Lichtbogendruck

und Strömungsgeschwindigkeit a) IS = 15 A, b) IS = 100 A;
V -1 -1
Plasmagas = 1,0 l min , und VSchutzgas = 10 l min
In Abbildung 6.6 wird die Abhängigkeit der Staudruckverteilung im Plasma-

lichtbogen von der variierten Stromstäke bei einer veränderlichen Plasmagas-
durchflussmenge dargestellt. Untersucht wurde hier numerisch der Einfluss der
Gasmengenänderung auf das Lichtbogenverhalten des daraus resultierenden
Staudruckes. Der Vergleich der veränderten Gasmenge zeigt jedoch geringere
Differenzen hinsichtlich des Staudruckanstieges bezogen auf den jeweiligen
betrachteten Schweißstromwert. Eine Zunahme der Kraftwirkung des Plasma-
strahles bei erhöhten Volumenströmen des Plasmagases liegt vor allem in der
Erhöhung des Massestromes begründet. Bei dem Plasmagas-Volumenstrom wird

dies durch eine Abnahme des Gesamtionisationsgrades bei hohen Volumen-
strömen überlagert, woraus sich eine degressive Abnahme ergibt. Aus diesem
Grund kommt es bei Erhöhung des Gasvolumenstroms von V Plasmagas = 0,8
l min-1 gegenüber V Plasmagas = 1,0 l min-1 nur zu einem geringfügigen Anstieg
des Staudruckes bei einem gleichbleibenden Schweißstromwert. Es kommt aber
zu einer Erhöhung des Staudruckes im Randbereich des Gasaustritts an der
Plasmadüse. Bei einer weiteren Erhöhung des Volumenstromes beginnt bei der
verwendeten Brennergeometrie eine Verwirbelung des Schutzgases mit dem
Plasmagas und es kommt zur Ionisation des Schutzgases, was sich in einer
Erhöhung dessen Geschwindigkeit und damit der Intensität des Lichtbogens
bemerkbar macht. Gleichzeitig kommt es jedoch auch zu einer Verwirbelung mit
Luftsauerstoff, was bei realer Schweißung zur Porenbildung führen könnte.
Abbildung 6.6: Druckverteilung im Plasmalichtbogen in Abhängigkeit von der

Änderung der Stromstärke bei veränderter Plasmagasmenge
-1 -1
V Plasmagas = 1,0 l min und 0,80 l min
Festzustellen ist, dass die Beimischung ins Schutzgas eine höhere Minderung
des Staudrucks in der Plasmasäule verursacht. Der Gesamtanstieg des Stau-
druckes macht sich bemerkbar bei einer Stromstärke von IS = 120 A gegenüber
einer Stromstärke von IS = 15 A sowohl bei einem Plasmagasvolumenstrom von
-1 -1
V Plasmagas = 1,0 l min als bei VPlasmagas = 0,8 l min vgl. Abbildung 6.6.
Hierbei ergibt sich die Möglichkeit bei dem Plasmaschweißprozess, den Licht-
bogen mit aktiven Gaszumischungen im Schutzgas zu beeinflussen, ohne die
Wolf-ramelektrode zu schädigen.
Zusammenfassend ist feststellbar, dass anhand der durchgeführten
Simulationsanalyse ein optimiertes physikalisches Wirkprinzip für die technisch-
konstruktive Gestaltung eines funktionierenden Orbital-Plasmabrennerkopfs
erarbeitet wurde. Daraus wurden die beim Plasmaschweißprozess entstehenden
physikalischen Effekte unter Wirkung unterschiedlicher Prozessparameter der
vordefinierten Brennerleistung und Berücksichtigung temperaturabhängiger
Materialkennwerte der verwendeten Brennerwerkstoffe ermittelt, analysiert und
beschrieben. Unter Nutzung des aufgebauten FE-Modelles wurden somit
Konstruktionslösungen zu Gestaltung/Design der Brennerteilegeometrien und
dessen Kühlsystem und Prozessgasführung mittels der ermittelten Temperaturen
und deren physikalische Effekte im Lichtbogenbereich und an Brennerteile-
geometrien (Plasmadüse, Grundkörper etc.) unter Berücksichtigung des
konzipierten Vor- und Wasserrücklaufes für Brennerkühlung erarbeitet und
Gegebenfalls prozesstechnisch optimiert. Weiterhin wurden zur Vermeidung
bzw. Behebung von möglichen auftretenden Prozessfehlern und Mängeln an der
Brennerkonstruktion Zusammenhänge und Wechselbeziehungen zwischen den
einzelnen untersuchten Prozessparametern und deren Effekten ermittelt und
abgeleitet, um ein prozesstechnisch funktionierendes Brennermodell erreichen zu
können.
6.3 Funktionstests des aufgebauten Brennerkopfprototyps

6.3.1 Durchführung von Schweißversuchen mit dem aufgebauten
Brennerkopfprototyp unter Variation von Prozessparametern
Der fertiggestellte Brennerkopfprototyp wurde hinsichtlich seiner Funktions-

tüchtigkeit unter praxisnahen Bedingungen für den definierten Leistungsbereich
IS = 150 A in Betrieb erprobt und untersucht. Die damit ermittelten Daten und
Messergebnisse wurden weiterhin zur Optimierung des Brennermodells genutzt.
Im Rahmen der Untersuchungsarbeiten wurden mit dem Brennerkopfprototyp
Schweißverbindungen unter Variation der Prozessparameter wie Schweißstrom,
-spannung, Plasma- und Schutzgasdurchflussmenge durchgeführt. Neben der
Bewertung der Nahtgüte stand die Ermittlung der Standzeiten der Brennerteile-
geometrie im Vordergrund. Die ermittelten Daten wurden erfasst und bewertet
und flossen für die Erarbeitung/Anpassung des Brenner-Redesings ein. Ab-
bildung 6.7 zeigt den aufgebauten Brennerkopf-Prototyp als Funktionsmuster für
das Orbital-Plasmaschweißen. Für die durchgeführten Schweißuntersuchungen
wurden Bleche mit einer Dicke von 0,6-2,0 mm verwendet. Die
Schweiß-versuche wurden mit und ohne Zusatzwerkstoff ausgeführt. Als Grund-

und Zusatzwerkstoff wurde dabei der Edelstahl 1.4301 verwendet. Der Draht-
durchmesser des verwendeten Zusatzwerkstoffes betrug 1,0 mm. Die in die Un-
ter-suchungen einbezogene Wandstücke der verwendeten Rohre war bis 4,0 mm
bei unterschiedlichen Rohrdurchmessern. Hierbei wurden Schweißversuche mit
dem Brennerprototyp im Hand- und Maschinenbetrieb, siehe Abbildung 6.8 aus-
geführt. Weiterhin wurden Schweißversuche mit dem aufgebauten Plasma-
brennerkopf für das Orbital-Rohr-an-Rohr-Schweißen durchgeführt. Diese Ver-
suche wurden mittels der Substitution des neu entwickelten Orbital-
Plasmabrennerkopfes an einer WIG-Orbitalschweißanlage realisiert, siehe
Abbildung 6. 9.
Abbildung 6.7: Aufgebauter Orbital-Plasmaschweißbrennerkopf
Nach der Prüfung der Brennerdichtheit bzgl. der Brennerwasserkühlung

(Wasservor und -rücklauf; durch das Anschließen des Brenners an der
Schweißmaschine wurde der Pilotlichtbogen gezündet, wobei die Licht-
bogenzündung über Hochfrequenzimpuls erfolgte. Diese Versuche liefen fehler-
frei und problemlos. Anhand einer unterbreiteten Versuchsmatrix wurden die
Schweißversuche unter Variation der Prozessparameter durchgeführt:
Schweißstrom: IS = 10 A – 150 A,
Schweißspannung: Us = 10 V – 25 V,
-1
Plasmagasmenge: V Plasmagas = 0,2 – 1,0 l min ,
-1
Schutzgasmenge: V Schutzgas = 4 – 12 l min .
An geschweißten I-Stoß-Nähten wurden Makro- und Mikroschliffe zur Unter-

suchung der hergestellten Nahtverbindungen angefertigt, wobei die Qualität der
hergestellten Nähte von den Prozessparametern abhängig war. Es wurde nach-
gewiesen, dass mit der Qualifizierung und Erprobung des aufgebauten Brenner-
prototyps problemlose und qualitätsgerechte Schweißverbindungen unter einem
funktionssicheren Prozessverlauf hergestellt werden können.
Abbildung 6.8: Versuchsdurchführung mit dem aufgebauten Brennerkopf-

prototyp im Handbetrieb
In Abbildung 6.9 sind Beispiele aus den durchgeführten Schweißversuchen

mit den variierten Prozessparametern und Blechdicken dargestellt. Es wurden an
blechförmigen Teilen I-Stoß-Nahtverbindungen hergestellt. Weiterhin wurden
Schweißversuche für das Orbital-Rohr-an-Rohr-Schweißen durchgeführt. Unter
der Nutzung und Modifikation der WIG-Orbital-Standardanalge zum Rohr-an-
Rohr-Schweißen wurde weiterhin der aufgebaute Orbital-Plasmabrennerkopf für
ein Rohr-an-Rohrboden-Plasmaschweißen für die Herstellung der angeforderten
Nahtqualität angepasst. Für das Modulpaket Rohr-an-Rohrboden wurde das
Prinzip der berührungslosen Strahlführung genutzt. Dafür wurden mit dem auf-
gebauten Brennerprototyp umfangreiche Schweißversuche zur Erzeugung von
Rohr-an-Rohr-Verbindungen aus Edelstahl und allgemeinem Baustahl durch-
geführt, siehe Abbildung 6.10 und 6.11. Die Untersuchungsergebnisse zeigen,
dass sich bei der Versuchsdurchführung mittels des aufgebauten Brennerproto-
typs ein prozesssicherer und funktionierender Orbital-Plasmaschweißprozess mit
einer fehlerfreien Brennerzündung und problemlosen Steuerung und Hand-
habung der gesamten Brennereinheit während der Schweißung der Rohrver-
bindungen ergibt, wodurch die Qualität der geschweißten Nahtverbindungen ent-
scheidend von den definierten Prozessrandbedingungen und -parametern
abhängig ist. Die exemplarisch gezeigten Teilbilder der Abbildung 6.11 stellen
beispielhaft die gefügten Rohrverbindungen der durchgeführten

Schweißversuche mit dem Brennerprototyp dar.
Abbildung 6.9: Bsp. aufgeschweißte Nähte an blechförmigen Proben mit dem

Orbital-Plasmabrennerkopfprototyp
Weiterhin wurden Stumpfschweißungen mit und ohne Zusatzwerkstoff für

Verbindung von dickwandigen Rohren mit entsprechender Nahtvorbereitung
verschweißt, wobei besonders für das Orbitalschweißen eine ausgelegte
Schweißstromquelle eingesetzt wurde, um die erforderliche Reproduzierbarkeit
der Einstellwerte gewährleisten zu können. Als Orbitalschweißköpfe kamen in
den durchgeführten Untersuchungen die Bauform Kassettenschweißkopf,
Schweißzangen und Fahrwerkkopf für dünn- und dickwandige Rohre und Rohr-
durchmesser über 200 mm zum Einsatz, siehe Abbildung 6.10. Anhand der
erzielten Untersuchungsergebnisse ist damit nachgewiesen worden, dass mit dem
aufgebauten Orbital-Plasmaschweißbrenner reproduzierbare und gleichmäßige
Rohr-an-Rohr-Schweißungen sowohl bei dickwandigen als auch bei dünn-
wandigen Rohren mit unterschiedlichen Durchmessern hergestellt werden
können. Unter Nutzung der verfahrensspezifischen Vorteile können dadurch
qualitätsgerechte Orbitalschweißungen mit einer hohen Produktivität und
Parameterreproduzierbarkeit hergestellt werden.
Abbildung 6.10: Versuchsdurchführung für Herstellung von Rohr-an-Rohr-

Verbindungen mit dem aufgebauten Brennerkopfprototyp
Abbildung 6.11: Bsp. Schweißung von Proben der Rohr-an-Rohr-Verbindungen mit

dem aufgebauten Orbital-Plasmabrennerkopfprototyp
6.3.2 Charakterisierung der geschweißten Nahtverbindungen

hinsichtlich relevanter mechanisch-technologischer Eigenschaften
Mittels der Fertigung der angefertigten Schliffproben aus den aufgeschweißten

Probenverbindungen wurden sowohl qualitative als auch quantitative Unter-
suchungen zur Charakterisierung der Gefügestruktur, der Übergangszone
zwischen Grundkörper und Zusatzwerkstoff bzw. den Schweißzonenbereichen
sowie zur Bestimmung des Nahtaufbaus und -volumens durchgeführt.
Abbildung 6.12: a) Härteverlauf, b) Nahtgeometrie und -aussehen der geschweißten

Nähte – CrNi-Stahl mit dem Funktionsmuster des Orbital-Plasma-
brennerprototyps abhängig von Variation der Schweißstromstärke
In Ab-bildung 6.12a sind die gemessenen Härtewerte im Bereich des I-Stoßes

geschweißter Nähte und des Grundwerkstoffs quer zur Nahtachse für die aufge-
schweißten Proben mit unterschiedlichen Schweißstromwerten IS = 15 und 50 A
dargestellt. Hierbei wurden an den Schweißproben Makroschliff die Vickers-
Härteverläufe HV1 gemessen. Die im Querschliff aufgenommenen Härteverläufe
der Legierung Cr-Ni-Stahl im Schweißgut bis zum Grundwerkstoff weisen
Härtewerte von 165-300 HV1 auf. Feststellbar ist daraus, dass mit steigendem
Schweißstrom die Härtewerte sowohl im Schweißgut als auch im Grundwerk-
stoffbereich abnehmen. Im Bereich der Schweißnaht erreichen sie deutlich den
maximalen Wert mit den kleiner werdenden Stromwerten. Bei einem
verhältnismäßig höheren Schweißstromwert von IS = 50 A für die geschweißte

Blechdicke von t = 2,0 mm erreicht die maximale Vickershärte nach HV 1 ca.
250. Daraus ergibt sich eine deutliche Härteminderung durch einen höheren
Schweißstromwert, verbunden mit einer größeren Energiezufuhr. Erwartungs-
gemäß nehmen dabei die gemessenen Härtewerte mit kleiner werdenden
Streckenenergiewerten zu. In Abbildung 6.12b sind Nahtaussehen und -form der
aufgeschweißten Verbindungen bei unterschiedlichen Stromwerten gezeigt. Aus
den Teilbildern ist ersichtlich, dass die Schweißnähte einen gleichmäßigen und
fehlerfreien Nahtaufbau haben und keine Risse zeigten. Weiterhin ist fest-
zustellen, dass mit größer werdendem Schweißstrom das Nahtvolumen größer
wird. Hierbei zeigt die Variation der Stromstärke ihre Wirkung an der unter-
schiedlichen Schweißnahtgeometrie insbesondere der Nahtbreite und
-überhöhung. Die Schweißnaht wird somit wesentlich breiter und flacher und der
Anteil des angeschmolzenen Grundwerkstoffs wird größer.
Abbildung 6.13: Schweißgutgefüge der aufgeschweißten Nähte – CrNi-Stahl

mit dem Orbital-Plasmabrennerprototyp
Weiterhin zeigt Abbildung 6.13 die Gefügeaufnahmen der geschweißten Stahl-

nickelverbindungen (Edelstahl 1.4301). Im Schweißgutbereich ist eine fein
austenitische Gefügestruktur der Stahlnickellegierung zu verzeichnen. Die
Gefügestrukturen der geschweißten Verbindungen sind zum großen Teil fließend
bei porenfreier Bindung zum Grundwerkstoff. Bei einem geringen Schweißstrom
von IS = 15 A sind feinere Gefügestruktur feststellbar, während beim deutlich
größeren Schweißstrom von IS = 50 A ein wesentlich gröberer Gefügeaufbau

entstanden ist. Da die Korrosionsbeständigkeit durch die Wärmeeinbringung
beim Schweißen verringert werden kann, beeinflussen feinere austenitische
Gefügestrukturen die Korrosionsbeständigkeit der Schweißverbindung positiv
gegenüber den grobkörnigen Gefügestrukturen. Weiterhin begünstigt einen
höheren Wärmeeintrag die Heißrissanfälligkeit, deshalb ist ein
geringstmöglicher Wärmeeintrag beim Edelstahlschweißen (Zwischenlagentem-
peratur max. 150 °C) anzustreben. Weiterhin kann durch den hohen Wärmeein-
trag die Bildung von spröden Phasen und Korngrenzenausscheidung begünstigt,
die möglichweise zu Rissen führen können. Durch eine grobe Ausscheidung
wird die Korrosionsbeständigkeit erheblich verringert und die mechanischen Ei-
genschaften wie Festigkeit, Härte und Gefügeaufbau des Schweißgutes und
WEZ stark beeinflusst. Somit wurde nachgewiesen, dass mit dem aufgebauten
Orbital-Plasmabrennerkopf qualitätsgerechte Nahtverbindungen an Bauteilen aus
Edelstahlwerkstoffen bei unterschiedlichen Materialdicken hergestellt werden
können. Dadurch wurde das aufgebaute Brennerkopfmodell prozess- und
anwendungstechnisch qualifiziert.
7 Simulation der Verformungen und Eigenspannungen auftraggeschweißter Bauteile 157
7 Simulation des Plasma-Auftragschweißprozesses zur

Ermittlung der Verformungen und Eigenspannungen
an Bauteilen
7.1 Lösungsansatz zur Entwicklung einer Plasmaauftrag-
schweißtechnologie
7.1.1 Verwendete Grund- und Zusatzwerkstoffe
Für die Durchführung der systematischen Untersuchungen bezüglich der

Erarbeitung einer innovativen Plasma-Auftragschweißtechnologie zur Herstel-
lung der Funktionsflächen des gewählten Anwendungsbauteils – Querwalzwerk-
zeug – wurde als Grundwerkstoff der Warmarbeitsstahl 1.2344 (X40CrMoV5-1)
gewählt. Dieses Material wird zur Herstellung der Querwalzwerkzeuge
verwendet. Die dazu benötigen Probengeometrien für diese Untersuchungen
wurden unter Berücksichtigung eines stabilen Schweißprozesses festgelegt. Die
Schweißproben waren 150 mm breit, 20 mm dick und 250 mm lang. Zur
Definition eines optimalen Schichtaufbausystems für das betrachtete Anwen-
dungsbauteil wurde großer Wert auf die thermomechanischen Eigenschaften des
Zusatzwerkstoffes gelegt, um die Standzeit des Bauteiles bei dem praktischen
Einsatz verbessern zu können. In Tabelle 7.1 wird die chemische Zusammen-
setzung des Grundwerkstoffs 1.2344 dargestellt.
Tabelle 7.1: Chemische Zusammensetzung des verwendeten Grundwerkstoffes [169]
Bezeichnung C Si Mn Cr Mo V Fe P S
[%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
X40CrMoV5-1 0,40 1,0 0,4 5,2 1,3 1,0 Rest - -
Zur Herstellung von beanspruchungsgerechten und verschleißfesten Auftrag-

schichten bei der Schweißung der Funktionsflächen des Anwendungsbauteils
wurden warmfeste Beschichtungswerkstoffe eingesetzt. Von Interesse war es,
Zusatz- und Grundwerkstoff – Verbunde für kombinierte Beanspruchungen, wie:
Beständigkeit gegen Abrasiv-Gleitverschleiß,
Korrosion, Oxidation, Zunder- und hohe Temperaturbeständigkeit,
Härte und Haftfestigkeit der Auftragschichten bei ausreichender
mechanischer Festigkeit des Grundwerkstoffes
aufeinander abzustimmen. Zur Erzielung der geforderten thermomechanischen
Eigenschaften wurden experimentelle Untersuchungen durchgeführt, bei denen
verschiedene Zusatzwerkstoffe auf Fe-, Ni-, und Co-Basis in die
158 7 Simulation der Verformungen und Eigenspannungen auftraggeschweißter Bauteile
Untersuchungen einbezogen wurden. In der nachfolgenden Tabelle 7.2 sind die-

se Werkstoffe charakterisiert. Für den Einsatz als Hartschicht wurden Pulver-
werkstoffe mit einer Kornfraktion von 50 – 150 ȝm aus Eisenbasislegierungen
des Typs PS Fe-hard D und EuTroloy 16604 eingesetzt. Die Härtewerte dieser
Legierungen liegen bei 65 und 46 HRC. Diese Legierungen sind extrem
verschleißbeständig bei Abrasions- und Ermüdungsbeanspruchung sowie bei
Kombinationsverschleiß aus Abrasion und Ermüdung und besitzen auch eine
hohe Warmhärte. Weiterhin wurde als Referenzwerkstoff die Kobaltbasis-
legierung Typ Stellite 12 HC in die Untersuchungen einbezogen. Diese
Legierungen haben eine hohe Abrasionsbeständigkeit unter Druck- und Schlag-
beanspruchung bei hohen Temperaturen. Die Pulverkornfraktion dieser
Legierung liegt bei 63 – 150 ȝm und die Härte beträgt 52 HRC. Um die großen
Unterschiede der Werkstoffkennwerte des Grund- und Hartwerkstoffes zu
kompensieren, wurde eine ausreichend zähe und warmfeste Pufferschicht aus
Nickelbasislegierung Ni 625 mit einer Kornfraktion von 63 – 180 ȝm verwendet,
die ihre maximale Härte bei a23 HRC liegt. In der Tabelle 7.2 ist die chemische
Zusammensetzung der eingesetzten Zusatzwerkstoffe gezeigt.
Tabelle 7.2: Chemische Zusammensetzung der eingesetzten Zusatzwerkstoffe [172, 173]
Bezeichnung C Mo Cr W V Fe Ni Si Co Andere
[%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
PS Fe-hard D 1,0 5,0 4,0 6,20 2,10 Rest - - - -

EuTroloy 0,20 2,5 15 - - Rest - - 15 -
16604
Stellite 12 1,90 - 32 9,5 - <3 <3 1,0 Rest -
HC
Ni 625 0,03 8,60 21,0 - 3,40 - Rest 0,50 - 0,25 Ti
3,50 Nb
Ziel dieser Untersuchungen war, ein geeignetes Schichtaufbausystem mit

besseren thermomechanischen Eigenschaften für dieses Anwendungsbauteil –
Werkzeug zu entwickeln. Als Schweißprozessgas wurde das reine Argon 4.6
(Reinheit: 99,996 %) wegen seiner inerten Eigenschaften und Schutzwirkung
gegen schädliche Einflüsse der Umgebung verwendet. Weiterhin wurden die
Eisenbasisschweißpulver (PS Fe-hard D und EuTroloy 16604) miteinander in
unterschiedlichen prozentualen Mengenanteilen zur Erzielung milderer Härte-
werte für aufzuschweißende Dickschichten der Bauteilflächen selbst gemischt.
7.1.2 Parameterfindung zur Ermittlung eines beanspruchungs-

gerechten Schichtaufbausystems
Zur Findung von optimalen Prozessparametern für das Plasma-Pulver-

Auftragschweißen wurden experimentelle Untersuchungen bei variierten
Parametern wie Schweißstrom, -spannung, Vorschub- und Pendelgeschwindig-
keit, Plasma-, Förder-, und Schutzgas sowie Pulvermenge durgeführt. Daraus
wurden qualitätsgerechte Auftragungen unter Berücksichtigung der folgenden
Zielgrößen Gefügeaufbau, Härte der Auftragungen, Aufmischungsgrad und
Schweißschichtgeometrie hergestellt. Das Ergebnis war ein gleichmäßiges, fein-
körniges Gefüge, eine hohe Härte bei gleichzeitig geringer Aufmischung und
eine gleichmäßige überlappende Auftragsschweißung, die eine geringe Nach-
arbeit der Bauteilfunktionsflächen erforderten. Abbildung 7.1 zeigt als Beispiel
die plasma-auftraggeschweißten Proben bei der Parameterfindung. Dabei wurden
die Auftragungen in mehrlagigen Pendellagen realisiert. Mittels der optimierten
Parameter wurden Auftragschichten aufgeschweißt, um die thermomechanischen
Eigenschaften der gewählten Legierungen ermitteln zu können. Hierbei wurde
darauf geachtet, dass der Wärmeeintrag bzw. die Streckenenergie bei den Mehr-
lagenschweißungen von Lage zu Lage reduziert wird. Diese Bedingungen galten
für alle auftraggeschweißten Proben. Insgesamt wurden vier Pendellagen mit
einer Pendelbreite von 20 bis 25 mm aufgeschweißt.
Abbildung 7.1: Bsp. PTA-auftraggeschweißte Proben für Parameterfindung
7.1.3 Prüfung und Auswertung der plasma-auftrag-

geschweißten Schichten
Für die Verifikation des FE-Modelles wurden Messungen an den geschweißten

Proben hinsichtlich der bei Auftragschweißungen entstehenden Temperaturfeld-
verteilungen, Schweißverformungen und -eigenspannungen durchgeführt. Die
Bauteiloberflächentemperaturen wurden für Zwei- und Vierlagenschweißungen

mittels der angebrachten Thermoelemente vom Typ Pt/Pt-Rh bestimmt. Die
Validierung der durchgeführten FE-Berechnungen bezüglich der auftretenden
Eigenspannungen und Verformungen an auftraggeschweißten Proben wurde
durch den Einsatz eines Mess-Koordinatensystems für die Verformungsmessung
und die Bohrlochmethode für die Eigenspannungsmessung realisiert. Die
Spannungsmessung erfolgte auf der Oberseite der Schweißlagenmittenzone, wo
die höchsten Eigenspannungswerte zu erwarten sind. Weiterhin wurden die
Schweißproben hinsichtlich der Raupenbildung, Makrorissen und Porosität
(Auftreten von Unregelmäßigkeiten) untersucht. Mit dem Einsatz des Farbein-
dringverfahrens wurden die Auftragschweißungen bezüglich der möglich auftre-
tenden Oberflächenfehler und -risse geprüft. Weiterhin wurden mittels der
metallografischen Untersuchungen an angefertigten Schliffproben die metallo-
grafischen Eigenschaften der Auftragschicht untersucht. Es erfolgten dabei
qualitative und quantitative Untersuchungen zur Charakterisierung des Gefüge-,
Lagenaufbaues und Übergangs vom Grundkörper zu den Auftragschweißungen.
An den hergestellten Makroschliffen wurden senkrecht zur Auftragschicht
Härteverläufe aufgenommen, die nach dem Vickers-Verfahren gemäß DIN
50133 [186] mit der Makrohärte von HV5 durchgeführt wurden, die für die
Auswertung in Rockwell-Werte umgerechnet wurden. Dadurch können Aus-
sagen über die mechanisch-technologischen Eigenschaften im oberflächennahen
Bereich und den damit verbundenen Verschleißschutz getroffen werden.
Abbildung 7.2: Verschleißprüfstand – Abrasiv-Gleitverschleißbedingungen [174]
Um realitätsnahe und belastungsangepasste Untersuchungen zu gewährleisten,

wurde eine Abrasiv-Gleitverschleißuntersuchung unter einer thermischen
Belastung nach [174] gewählt. Der Warmreibverschleißprüfstand gewährleistet
eine 3-Körper-Gleitverschleißuntersuchung mit einer Hardox-Scheibe. Durch die

Zugabe eines Zwischenstoffs, wie Quarzsand, ist es möglich, eine 3-Körper-
Gleitverschleißuntersuchung zu simulieren. Die abrasive Wirkung wird durch
Rotation der Hardox-Scheibe hervorgerufen. Es können dabei Reibgeschwindig-
keiten zwischen 10 mm/s und 1500 mm/s realisiert werden. Der Anpressdruck
der Proben auf die Scheibe kann variabel bis 100 MPa eingestellt werden. Ein
weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, Temperaturen bis 800 °C im Arbeitsraum zu
gewährleisten. Somit wurde das Anwendungsgebiet für das Anwendungsbauteil
– Werkzeug – realistisch nachempfunden, damit dieses Werkzeug abrasiv sowie
thermisch hochbelastet werden kann. In Abbildung 7.2 ist der Aufbau des
Prüfstandes verdeutlicht. Bei der Durchführung der Verschleißuntersuchungen
wurden die Proben vor Beginn der Messungen gewogen und anschließend im
vorgewärmten Ofen platziert. Nach 10 minütiger Aufwärmzeit wurde die
gewünschte Temperatur von T = 400 °C erreicht und danach begannen die
Messungen. Die Versuchszeit betrug 10 Minuten. Diese Methode bietet neben
der Gewichtsermittlung der Probe vor und nach der Verschleißuntersuchung
auch die Möglichkeit einer Kraftmessung während der Versuchsdurchführung.
Diese gibt Aufschluss über die Auswirkungen der Geometrieveränderung auf die
Reibkraft und damit zugleich über den Abtrag der Probe. Im Anschluss an die
Versuche wurde die Proben ein zweites Mal gewogen, und somit konnte die
Massendifferenz (įm) ermittelt werden. Diese ergibt in Abhängigkeit des
Reibweges (SR) die Verschleißintensität (ih) nach Gleichung 7.1, welche in
Abbildung 7.2 dargestellt ist.
Gm
ih (7.1)
SR
Tabelle 7.3: Belastungsparameter für Reibverschleißuntersuchung
Belastung 5 MPa
Temperatur 400 °C
Reibgeschwindigkeit 730 mm/s
Reibweg 4400 mm
Gegenkörper Hardox 500
Abrasivmittel Stahlkies – 300
Die dazu verwendeten Parameter der Probenverschleißuntersuchungen sind in

Tabelle 7.3 dargestellt. Für die Verschleißuntersuchungen wurden Prüfungen zur
thermisch-abrasiven Beanspruchung und zum Gleitverschleiß durchgeführt.
Dabei wurden Proben, mit einer Nahtlänge von jeweils l = 250 mm auftrag-
geschweißt, um vergleichbare Ergebnisse zu erhalten. Zweckmäßigerweise wur-

den alle ausgewählten Legierungen mit einer Breite von b = 30 mm verschweißt.
Das Heraustrennen aller Proben erfolgte mit entsprechendem Aufmaß durch
Wasserstrahlschneiden. Um eine gleichmäßige und glatte Oberfläche zu erhalten
wurden die Proben anschließend allseitig geschliffen. Die Proben waren 20 mm
breit und 25 mm lang. Die Längsseiten wurden mit einer Anschrägung von 2,5
mm x 45° versehen. Somit wurde gewährleistet, dass das zusätzlich eingebrachte
Abrasivpulver auch an die Angriffsstelle zwischen Probe und Scheibe gerät.
Abbildung 7.3: Plasma-auftraggeschweißte Proben, herausgeschnittene Proben-

geometrien für die Verschleißuntersuchungen
7.1.4 Untersuchungsergebnisse der plasma-

auftraggeschweißten Schichten
Die dargestellten metallografische Untersuchungsergebnisse in Abbildung 7.4b

der eisenbasisauftraggeschweißten Schichten zeigen die Verteilung der einzelnen
Phasen der Gefügebestandteile dieser Legierungen. Dabei zeigen die Beschich-
tungsvarianten fehlerfreie Gefügestrukturen. Die Hartphasen der martensitisch-
karbidischen Gefüge und die Bindezone zwischen Grund- und Zusatzwerkstoff
sind deutlich sichtbar. Außerdem ist eine Feinkornbildung im Übergangsbereich
zwischen einzelne Schweißlagen und Grund- und Zusatzwerkstoff bei allen auf-
geschweißten Proben aufgrund der zähen Martensitbildung mit einer homogenen
und feinkörnigen Verteilung feststellbar, welche sich positiv auf Verschleiß-
eigenschaften dieser Auftragschichten auswirken kann. Die Chromkarbidaus-
scheidungen im Schichtbereich sind sehr fein und klein und liegen gut verteilt in
der Matrix, was auf eine hohe Härte hindeutet und dem hohen Anteil an
Wolfram geschuldet ist. Weiterhin sind in Abbildung 7.4b die Gefügeaufnahmen

der Pulverzusammensetzung 40 % PS Fe-hard D + 60 % EuTroloy 16604 mit
vier Pendellagen dargestellt.
Abbildung 7.4: Schweißgutgefüge und Härteverlauf der plasma-auftraggeschweißten

Eisenbasislegierung (PS Fe-hard D und 40 % PS Fe-hard D +
60 % EuTroloy 16604)
Der Werkstoffübergang vom Zusatz- zum Grundwerkstoff ist schroff und

geradlinig und ohne Bindefehler. In der Decklage ist eine fein martensitische
Gefügestruktur zu verzeichnen, welche hauptsächlich helle Färbung hat. Der
dunkle und somit harte Anteil ist sehr gering. Darüber hinaus ist das Gefüge eher
grobkörnig und die ausgeschiedenen Karbide an den Korngrenzen sind groß. Mit
zunehmender Annäherung an die Randzone nimmt der Chromkarbidanteil zu.
Bei einem Vergleich der unterschiedlich prozentuellen selbst gemischten
Varianten PS Fe-hard D mit dem Pulver EuTroloy 16604 sprachen alle Eigen-
schaftswerte für die geschweißte Pulvervariante mit 40 % PS Fe-hard D+ 60 %
EuTroloy 16604. In Abbildung 7.4a sind die Härtemessungen der auftrag-
geschweißten Schichten der Eisen- und Kobaltbasislegierungen dargestellt. Aus
den durchgeführten Härtemessungen ist ersichtlich, dass die auftraggeschweißten
Schichten mit dem Zusatzwerkstoff 100 % PS Fe-hard D die größten Härtewerte
von 65 HRC aufweisen. Weiterhin zeigt das Diagramm, dass die auftragge-
schweißten Proben mit Mischpulver 40 % PS Fe-hard D + 60 % EuTroloy 16604
einen maximaler Härtewert von 57 HRC aufweisen, während die aufragge-
schweißten Schichten aus Stellite 12 HC einen maximalen Härtewert von 55
HRC darstellen. Dies entspricht auch dem gesetzten Ziel dieser Legierungs-
zusammensetzung hinsichtlich der geforderten Schichtqualität.
Die in Abbildung 7.5 dargestellten Untersuchungsergebnisse des 3-Körper-
Abrasiv-Gleitverschleißes zeigen einen sehr deutlichen Trend. Dabei steht die
Härte nicht in direkter Proportionalität zur Verschleißbeständigkeit. Hervorzu-
heben sind die Kobaltbasislegierung Stellite 12 HC und PS Fe-hard D, wobei der
Zusatzwerkstoff Stellite 12 HC als Referenzmaterial bei den durchgeführten
Verschleißuntersuchungen verwendet wurde. Der registrierte Masseverlust bei
diesem Werkstoff ist wesentlich geringer als bei den anderen geschweißten
Proben, d. h. die gewählte Eisenbasislegierung 40 % Fe-hard D + 60 % EuTro-
loy 16604 schnitt am schlechtesten ab. Dabei lag der Verschleiß in der Ver-
schleißbeständigkeitsprüfung um ein 3-faches höher als bei Stellite 12 HC und
PS Fe-hard D. Somit zeigt die Eisenbasislegierung PS Fe-hard D neben der
Stellite 12 HC eine deutlich höhere Verschleißbeständigkeit gegen Abrasion
unter den thermischen Bedingungen, sobald eine hohe Einsatztemperatur vor-
herrscht. Das austenitische Gefüge der Kobaltbasislegierung Stellite 12 HC (vgl.
Abbildung 3.10 im Abschnitt 3.4.1.1) ist duktil und gewährleistet unter Druck-
belastung einen sehr hohen Widerstand gegen Abrasion. Ein martensitisches
Gefüge hingegen ist sehr hart und weist ohne Druck- und Temperaturbelastung
auch einen hohen Widerstand gegen Abrasion auf. Der Einfluss von Kobalt zeigt
sich bei der Pulvermischung 40 % Fe-hard D + 60 % EuTroloy 16604 hinsicht-
lich seiner guten Verschleiß- und Warmfestigkeit. Diese Probe hat eine Härte
von 57 HRC, jedoch zeigt die Verschleißuntersuchung kein schlechtes Ergebnis.
Abbildung 7.5: Untersuchungsergebnisse des 3-Körper-Abrasiv-Gleitverschleißes

an den auftraggeschweißten Schichten
Zusammenfassend lässt sich aus diesen Untersuchungen feststellen, dass die

als Referenzwerkstoff verwendete Kobaltbasislegierung Stellite 12 HC und die
Eisenbasislegierung PS Fe-hard D unter der untersuchten Arbeitstemperatur T =
400 °C am beständigsten hinsichtlich der Abrasiv-Gleitverschleißes sind. Für
einen wirtschaftlichen praktischen Einsatz der ausgewählten Legierungen und
deren Mischvarianten sind immer die Kosten und Beständigkeit bzw. Lebens-
dauer der hartauftraggeschweißten Schichten zu betrachten. Bei der Bewertung
der eingesetzten Eisenbasislegierungen PS Fe-hard D und deren selbst gemisch-
ten Variante mit EuTroloy 16604 zeigen sich gute mechanisch-technologische
Eigenschaften. Ein weiterer Vorteil ist der bedeutend günstigere Preis von diesen
Pulvern, aufgrund ihres hohen Eisengehaltes. Das Potenzial der Eisenbasis-
legierungen wird hier sehr deutlich sparsamer Einsatz preisintensiver Legie-
rungselemente kann trotzdem einen guten Verschleißschutz gewährleisten. Bei
den durchgeführten Untersuchungen hinsichtlich der Verschleißbeständigkeit
unter thermischen Bedingungen schneiden die Eisenbasislegierungen PS Fe-hard
und deren gemischter Variante nicht schlecht aufgrund ihrer höheren Härte
gegenüber dem Stellite 12 HC ab, und somit lässt sich ein gute Standzeit beim
Einsatz von PS Fe-hard D für herzustellende Bauteilfunktionsflächen erwarten.
7.2 Erarbeitung des thermomechanischen FE-Modells

7.2.1 Diskretisierung der Geometrie eines Anwendungsbauteils
Für die Durchführung der FE-Simulationen wurde als Anwendungsbauteil das

erste Segment eines Rundbacken-Querwalzwerkzeuges herangezogen. Die
Modellierung erfolgte sowohl hinsichtlich der Geometrie als auch der
temperaturabhängigen Werkstoffkennwerte und der zugehörigen Anfangs- und
Rand-bedingungen. Die FE-Berechnungen wurden am CAD-Modell
entsprechend der vorgegebenen Maße und Abmessungen des Bauteiles, siehe
Abbildung 7.6, durchgeführt. Die nichtlineare instationäre Temperatur- und
Spannungsfeld-analyse wurde mit geeignetem Elementtypen für die Durch-
führung der FE-Berechnungen realisiert.
Abbildung 7.6: FE-Diskretisierung des Anwendungsbauteiles – Werkzeug
Die Geometrie des FE-Modells wurden mit 20-Knotenelementen „Solid 90“

diskretisiert, die für einen dreidimensionalen Fall geeignet sind. Das FE-Netz
besteht aus einer höheren Anzahl von Elementen, wiederum mit einer hohen
Netzdichte in den Auftragschichten und der WEZ, um den großen zu erwarten-
den Temperatur- und Spannungsgradienten sowie die große Nichtlinearität im
Bereich der Auftragschichten und WEZ ermitteln zu können. Mittels der
sogenannten „Birth and Death“ von Elementen wurde Schweißgutvolumen

„Zusatzwerkstoff“ während des Schweißprozesses hinzugefügt, siehe Abschnitt
3.4.2.1. Das Modell wurde zur Untersuchung der Einflüsse von
Schweißprozessparametern,
Anzahl der Schweißlagen (Hartschicht und Pufferschichten),
konstruktiv-technologischen Maßnahmen wie das Vorwärmen, Abkühlen
und Einspannen des Bauteiles
auf die Bauteilverformungen und -eigenspannungen genutzt.
7.2.2 Definition temperaturabhängiger Werkstoffkennwerte
Die eingesetzten temperaturabhängigen thermomechanischen Werkstoffkenn-

werte für den Warmarbeitsstahl X40CrMoV5-1 „1.2344“ und Zusatzwerkstoff
aus der Eisenbasislegierung Schnellarbeitsstahl (PS Fe-hard D) und Nickel-
basislegierung Pufferwerkstoff Ni 625 wurden aus den Literaturquellen [156,
175, 176] entnommen und zum großen Teil von den Werkstoffherstellern bereit-
gestellt, die als temperaturabhängige Funktion für die FE-Berechnungen
angewendet wurden. In den Teilbildern 7.7a und 7.7b sind Wärmekapazität und
-leitfähigkeit als Funktion der Temperatur für die eingesetzten Werkstoffe dar-
gestellt. Weiterhin zeigen Bilder 7.7c, 7.7d und 7.7e die Temperaturabhängigkeit
für E-Modul, Wärmeausdehnungskoeffizient und Streckgrenze der Werkstoffe
1.2344 und PS Fe-hard D. Der Wärmeausdehnungskoeffizient ist eine der
bestimmenden Größen für die Berechnung der thermomechanischen Spannun-
gen, deshalb wurden die Werte für den Aufheizvorgang von Raumtemperatur bis
zur Schmelztemperatur und den Abkühlvorgang dilatometerisch entsprechend
der verwendeten Werkstoffe ermittelt und im Rechenmodell integriert. Dadurch
ist eine realistische numerische Simulation möglich. Bei umwandlungsfähigen
Werkstoffen ist der Verlauf des Wärmeausdehnungskoeffizients durch Unstetig-
keiten entsprechend den Umwandlungspunkten des Gefüges gekennzeichnet.
Ebenfalls wurde das Fließ- und Verfestigungsverhalten der Werkstoffe in
Abhängigkeit der Temperatur bestimmt. Diese Werte lassen Rückschlüsse über
den herrschenden Spannungszustand zu, durch die beim Überschreiten der
Fließgrenze auftretenden plastischen Deformationen. Die dabei auftretenden
Werkstoffverfestigungen für die eingesetzten Werkstoffe wurden im kinemati-
schen Verfestigungsmodell berücksichtigt und über einen bilinearen Kurvenzug
für jede Temperatur eingegeben. Im Teilbild 7.7f ist als Beispiel das
Verfestigungsverhalten des Zusatzwerkstoffes PS Fe-hard D gezeigt. Ebenso
wurde die Querkontraktionszahl als temperaturabhängige Größe in den durch-
geführten Berechnungen berücksichtigt.
Abbildung 7.7: Wärmeleitfähigkeit, spezifische Wärmekapazität, Ausdehnungs-

koeffizient, Streckgrenze, E-Modul und Verfestigungsmodell als
temperaturabhängige Werkstoffkennwerte
7.2.3 Wärmequellenmodell
7.2.3.1 Brennerkoordinatensystem – Definition der Wärmequelle
Für das Aufbringen des Wärmequellenmodells an der Bauteiloberfläche wird ein

lokales Brennerkoordinatensystem (BKOS) in der Schweißstelle benötigt. Die
x-Achse dieses Koordinatensystems zeigt in Schweißrichtung, die z-Achse in
Richtung der Brennernormalen. Das BKOS ist im Allgemeinen beliebig gegen-
über dem globalen Koordinatensystem gedreht. Das Aufbringen des Wärme-
quellenmodells in das FE-System kann auf verschiedenen Wegen geschehen.
Z. B. kann dies über eine Wärmequelleingabedatei realisiert werden, wobei die
Implementierung knotenweise erfolgt, d. h. abhängig von der Position eines
Knotens im aktuellen BKOS wird diesem eine Quellstärke zugeordnet. Ein

Koordinatensystem mit Ortskoordinaten r, M, z ist das globale zylindrische
Koordinatensystem im Rechenprogramm. Der Schweißprozess erfolgt sowohl
linear sowie pendelnd mit einem Vorschub in positiver M-Richtung, d. h., dass
die Koordinaten des Schweißrichtungsvektors im globalen zylindrischen Koor-
dinatensystem [0, 1, 0]T sind. Der Brenner zeigt während des Schweißens normal
auf die Auftragschichtoberfläche und der Brennernormalenvektor ist somit [-1,
0, 0]T. Als Wärmequellenmodell wurde die im Abschnitt 3.4.2.2 ausführlich be-
schriebene Linearquelle und Pendelschweiß-Ersatzquelle des Ellipsoid-Modells
verwendet. Da die Form der Schweißwärmequelle nicht durch die Elemente dar-
gestellt und zum anderen die eindeutig durch Schweißstrom und -spannung
bestimmte Gesamtleistung nicht exakt eingebracht werden kann, wurde für das
verwendete 20-Knotenelement „SOLID 90“ eine Integrationsroutine implemen-
tiert. Hierbei wurde bei der Formulierung des Wärmequellenmodells festgelegt,
das Schweißgutvolumen (VS), d. h. das Volumen, in dem eine Quellstärke ein-
gebracht wird und die Quellstärke (q) in Abhängigkeit vom Ort (x, y, z) darstellt.
Diese Formulierung wurde anhand der im Abschnitt 3.4.2.2. verwendeten
mathematischen Gleichungen dargestellt und diskretisiert. Hierbei erfolgte die
Berechnung der Integrale über die Elemente, wie es auch beim Aufstellen der
Finiten-Elementen-Gleichungen numerisch durch die Gaußsche Quadratur mit
einem definierten Elementkoordinatensystem der Fall ist. Somit wurde die
Grundstruktur der Eingabedatei für die Wärmequelle wie folgt, definiert:
Es wurden alle benötigten Koordinatensysteme bestimmt, die zur
Beschreibung der Wärmequelle notwendig waren.
Bestimmung der nötigen Parameter, z. B. das Maximum der Quellstärke
oder Integrationsparameter.
Um die Aufbringung der Quellstärke zeitlich begrenzen zu können, wurden
zuerst alle Knoten ausgewählt, denen eine Quellstärke zugeordnet worden ist,
d. h. alle Knoten, die sich innerhalb des Schweißgutvolumens (VS) befanden.
Mit Hilfe einer Schleife wurde jedem Knoten, der selektiert ist, entsprechend
seiner Koordinaten im Brennerkoordinatensystem eine Quellstärke zugeordnet.
Diese Vorgehensweise hat sich als vorteilhaft erwiesen, da sich die Quellstärke
in einer separaten Eingabedatei berechnen lässt. Dieser Weg wurde auch bei der
verwendeten Ersatzquelle für das Pendelschweißen verfolgt. Im Abschnitt
3.4.2.2 ist das modellierte Ellipsoid-Quellemodell sowohl für Linear- als auch
für Pendelschweißen beschrieben und aufgezeigt.
Abbildung 7.8: Leistungseinbringung in Abhängigkeit der Netzdichte
In Abbildung 7.8 ist die auf die Brennerleistung (QB) normierte Leistung (Q),
die im FE-Modell eingebracht wird, in Abhängigkeit von der Elementen-Anzahl
(n), die sich innerhalb des Schweißgutvolumens befinden, dargestellt. Das
Wärmequellenmodell ist die bereits im Abschnitt 3.4.2.2 modellierte Ellipsoid-
quelle, d. h. die Quellstärkenverteilung wird durch eine innerhalb des Elementes
konstante Quellstärke angenähert. Die Leistung, die ein Element in das FE-
System einbringt, kann problemlos durch Multiplikation der Quellstärke mit dem
Elementvolumen berechnet werden. Die Gesamtleistung (Q), die durch das
Wärmequellenmodell eingebracht wird, kann durch Summation aller Einzel-
elementleistungen bestimmt werden. Skaliert werden die Quellstärken mit dem
Faktor (QB/Q), somit wird die Brennerleistung exakt in das FE-Modell ein-
gebracht. Die in diesen Untersuchungen verwendete Vorgehensweise ist die
knotenweise Aufbringung der Quellstärke. Vor allem Elemente mit höher-
wertigem Ansatz (20-Knotenelement) besitzen bei niedriger Elementdichte eine
hohe Knotendichte, wodurch der Verlauf der Quellstärke deutlich besser wieder
gegeben werden kann. Die Leistung, die durch diese Quelle eingebracht wird,
kann jedoch durch die Gaußsche Quadratur über die Elemente berechnet werden.
Bei einer feinen Vernetzung, d. h. viele Elemente befinden sich innerhalb des
Schweißvolumens, wird daher von einer Wärmequellskalierung abgeraten. Der
Grund dafür sind die quadratischen Ansatzfunktionen. Werden Elemente mit
linearem Ansatz (z. B. 8-Knoten-Quaderelement) verwendet, treten Probleme in
Form von negativer Leistung auf. Definiert man für die Knoten außerhalb des
Schweißgutvolumens keine Quellstärke, wird keine negative Leistung
eingebracht. Deshalb wurde angenommen, dass die Elemente außerhalb des

Schweißgutvolumens keine Leistung einbringen. Dieses trifft ebenso bei der
Ersatzquelle für Pendelschweißen zu, da sich die Quellstärken nur innerhalb
ihres Schweißgutvolumens befinden.
7.2.3.2 Wärmequellenmodell bei gekrümmten Bauteiloberflächen
In vielen praktischen Anwendungen ist die Bauteiloberfläche nicht plan. Im

Abschnitt 3.4.2.2 wurde Wärmequellenmodell jedoch für ebene Bauteilflächen
aufgezeigt. Um eine Anpassung des Wärmequellenmodells an die Oberflächen-
struktur zu ermöglichen, wurde ein Algorithmus im Rechnungsprogramm
implementiert, bei dem eine Komponente aus Knoten mit einem definierten
Namen „Surface“ erarbeitet wurde. Diese „Surface“ enthält alle Knoten, die auf
der Oberfläche der aktuellen Auftragschicht liegen. Die Wärmequelle wurde
dann so modelliert, dass als Z-Koordinate des Knotens für das Wärmequellen-
modell nicht die Z-Koordinate im Brennerkoordinatensystem verwendet wird
sondert eine an die Oberfläche angepasste Koordinate. Dazu wurden die Koor-
dinaten (x und y) des ausgewählten Knotens im lokalen Brennerkoordinaten-
system bestimmt und es wurde der Knoten (i) aus der Komponente Surface
bestimmt, dessen auf die z-Ebene projizierter Abstand am kleinsten ist, d. h. der
Knoten (i) mit den Koordinaten (xsi) und (ysi), der die Bedingung (x xsi)2 +
(y + ysi)2 Min erfüllt.
Abbildung 7.9: Qualitativer Vergleich eines a) angepassten und b) nicht

angepassten Wärmequellenmodells
Die angepasste z-Koordinate des Knotens wurde dann als Differenz der
z-Koordinate des Knotens (i) und der z-Koordinate des ausgewählten Knotens
bestimmt. Insbesondere ist die angepasste z-Koordinate der Oberflächenknoten
immer gleich Null. Zur Verdeutlichung dieser Sache ist in Abbildung 7.9 einen
Vergleich zwischen einer angepassten und nicht angepassten Wärmequelle dar-
gestellt. Das Anpassen der Wärmequelle kann vor Allem bei einer dichten Ver-
netzung sehr viel Zeit in Anspruch nehmen, deshalb sollte vorher abgeschätzt
werden, ob es bei der vorliegenden Geometrie sinnvoll ist, das Wärmequellen-
modell anzupassen. Weiterhin sollte in jedem Fall die Leistung berechnet
werden, die durch die Wärmequelle eingebracht wird, da diese in weiten
Bereichen von der Brennerleistung (QB) abweichen kann.
7.2.4 Definition thermomechanischer Randbedingungen – Kopplung

der thermomechanischen Prozesse
Eine typische Vorgehensweise bei mathematischer Modellierung von physikali-

schen Problemstellungen ist die Definition eines Rand- und Anfangsrandwert-
problems, d. h. die gesuchte Größe muss eine Differentialgleichung (oder ein
Differentialgleichungssystem) erfüllen. Da die Breite der Auftragschichten für
die Schweißung der Konturflächen des Bauteiles in Vorschubrichtung abnimmt,
wurde hiermit eine Pendelbreite verwendet, die linear vom zurückgelegten Weg
des Brenners abhängt. Aufgrund der unterschiedlichen Länge der Schweißlagen
der Auftragschichten nehmen die Schweißungen unterschiedliche Zeit in
Anspruch. Die Simulation des gesamten Schweißprozesses erfolgte somit in
folgender Vorgehensweise:
Vorwärmen des Bauteiles auf Tvor = 450 °C
aktiver Schweißprozess
kurze Abkühlzeit für Zwischenlagentemperatur,
aktiver Schweißprozess bis zur Gesamtschweißung der Konturflächen,
lange Abkühlzeit bis zu vollständiger Bauteilabkühlung.
In den meisten Fällen ist nicht nur das Temperaturfeld von Interesse, das
durch den Schweißprozess hervorgerufen wird, oftmals werden auch die
entstehenden Verformungen und Eigenspannungen mit den Simulationen
vorhergesagt. Dafür wird das thermische Problem mit dem mechanischen
Problem gekoppelt. Das kann auf zwei Wegen geschehen:
schwache Kopplung, bei der das mechanische Problem keinen
Einfluss auf das Temperaturfeld hat.
starke Kopplung, mit der das Feldproblem unter Berücksichtigung
der Wechselwirkungen zwischen mechanischem und thermischem
Feld gelöst wird.
Wird die Simulation mit starker Kopplung durgeführt, muss ein gekoppeltes
Feld-Element verwendet werden. Bei der starken Kopplung laufen die
Simulationen im Allgemeinen langsamer ab. Weiterhin hat jeder Knoten neben
seinen strukturmechanischen Freiheitsgraden (z. B. drei Verschiebungs-
komponenten bei 3D-Elementen) noch einen Temperaturfreiheitsgrad. Das zu
lösende Gleichungssystem wird dadurch deutlich größer, die Berechnungszeit
nimmt zu. In den durchgeführten Untersuchungen wurde mit einer schwachen
Kopplung gerechnet, d. h. die Simulationen der thermischen und mechanischen
Rechnungen werden miteinander gekoppelt, so dass in einem ersten Schritt das
durch das Wärmequellenmodell induzierte Temperaturfeld berechnet wird und
die berechneten Temperaturen in einem zweiten Schritt als Lasten auf das
strukturmechanische Modell aufgebracht werden.
Die Materialeigenschaften wurden temperaturabhängig definiert. Die Berück-
sichtigung der Plastizität erfolgt mit einem Materialmodell, das eine kinemati-
sche Verfestigung der Werkstoffe annimmt, siehe Abbildung 7.7. Zusätzlich
neben den genannten thermischen Randbedingungen bei der Wärmequellen-
modellierung hängt die Temperaturverteilung im Bauteil stark von der Wärme-
übergangszahl (D) und dem Emissionsgrad (H) ab, die ebenfalls in den durch-
geführten Berechnungen berücksichtigt wurden. Diese wurden anhand der im
Abschnitt 3.4.2.1 beschriebenen Gleichungen erfasst und beschrieben. Als
mechanische Randbedingung ist der Ausschluss von Starrkörperbewegungen
zu beachten.
Abbildung 7.10: Vernetzte Bauteilgeometrie – Koordinatensystem mit

Ortkoordinaten (r, M z)
Die in Abbildung 7.10 rot dargestellten Bauteilvernetzungen stellen die Auf-

tragschichten der letzten Schweißlagen dar, die türkisen Elemente beschreiben
das Grundbauteil. Das in Abbildung 7.10 dargestellte Koordinatensystem mit

Ortskoordinaten (r, M z) ist das globale zylindrische Koordinatensystem im
Rechenprogramm. Die Oberfläche der ersten Auftragschichten befindet sich bei
r = R1 = 223 mm, die Oberfläche der letzten Auftragschichten bei r = R2 = 225
mm. Der Schweißprozess erfolgte pendelnd mit einer Vorschubgeschwindigkeit
in positiver M -Richtung, d. h. die Koordinaten des Schweißrichtungsvektors im
globalen zylindrischen Koordinatensystem sind [0, 1, 0]T. Der Brenner zeigt
während des Schweißprozesses normal auf die Auftragschichtoberfläche, der
Brennernormalenvektor ist somit [-1, 0, 0]T. Als Wärmequellenmodell wurde die
Pendelschweiß-Ersatzquelle des Ellipsoidquelle-Modells nach Kapitel 3.4.2.2
verwendet. Als Parameter wurden die im Abschnitt 3.4.2.2 – Abbildung 3.14
genannter Parameter bei variierten Schweißprozessparametern gewählt. Da die
Breite der Auftragschichten in Vorschubrichtung abnimmt, wurde eine Pendel-
breite verwendet, die linear vom zurückgelegten Weg (s) des Brenners abhängt:
b
b p (s) b p 0 m s (7.2)
l
wobei (l) die Schweißlagenlänge, (bp0) die Pendelbreite an der Stelle (s = 0) und
(bp0 – bm) die Pendelbreite am Ende der Schweißlage (s = l) darstellt. Mit der
Verweilzeit TQ = 1,0 s und der Pendelgeschwindigkeit Qp = 7,0 mm/s für die
ersten Schweißlagen und 8,0 mm/s für die letzten Schweißlagen ergibt sich die
Periodendauer der Pendelung zu:
2
T p (s) 2 TQ b p( s ) (7.3)
bm
Um zu sichern, dass in jeder Position des Brenners ausreichend Leistung in
das Bauteil eingebracht wird, wurde eine veränderliche Vorschubgeschwindig-
keit (Q) definiert. Dazu wird gefordert, dass der Vorschub während einer Pendel-
periode konstant ist, d. h.:
Q T p (s) s( 0 ) (7.4)
Setzt man die Gleichungen 7.3 und 7.2 in 7.4 ein, erhält man eine nichtlineare,
gewöhnliche Differentialgleichung erster Ordnung für den von der Zeit (t)
abhängigen Weg (s):
§ 2 ª bm º ·¸
Q ¨ 2TQ b 0 s (0) (7.5)
Q p «¬ l »¼ ¸¹
¨ p
©
Definiert man die Parameter:
2bp( 0 ) 2 bm
Ca 2 TQ ; Cb (7.6)
Qp Q pl
und fordert, dass s (t = 0) = 0, ergibt sich als Lösung der Differentialgleichung:
Ca2 2Cb s0 t Ca
s( t ) (7.7)
Cb
Die Zeit (t), bei der der Brenner die Schweißlagenlänge (l) erreicht hat, kann
man mittels:
( l Cb C a )2 C a2
s( t ) l t (7.8)
2 Cb s 0
berechnen. Da die Schweißlagen der Auftragschichten nicht gleich lang sind,
dauern die jeweiligen Schweißungen unterschiedlich lange, deshalb wurden
unterschiedliche Schweißzeiten für die aufgetragenen Schweißlagen modelliert.
7.3 FE-Berechnungsergebnisse
7.3.1 Temperaturfeldverteilung
In Abbildung 7. 11 sind die berechneten Temperaturverteilungen am auftrag-

geschweißten Anwendungsbauteil – Werkzeug bei der Schweißung der Kontur-
flächen dargestellt. Die Spitzentemperatur liegt bei der Schmelztemperatur des
Stahls, was durchaus der Realität entspricht.
Abbildung 7.11: FE-berechnetes Temperaturfeld am auftraggeschweißten

Anwendungsbauteil – Werkzeug
Die entstandenen Isothermen durch die bewegte Wärmequelle bei der

Schweißung der Konturenflächen bauchen sich quer zur Schweißlagenrichtung,
und es erfolgt im Bereich der Wärmeeinflusszone ein schroffer Temperatur-
abfall. Infolge der Zunahme der Bauteil-temperatur mit fortschreitender Auftrag-
schweißung nimmt auch die Spitzen-temperatur des Schmelzbades zu, wobei der
Temperaturanstieg infolge des Wärmestaus am Schweißlagenende deutlicher
ausgeprägt ist.
7.3.2 Verformungen und Eigenspannungen
Bei großen Schweißgutvolumina, wie es beim dicken Auftragschweißen der Fall

ist, kann es aufgrund der hohen Eigenspannungen zur Rissbildung kommen. So
bauen sich beim mehrlagigen Auftragschweißen infolge der unterschiedlichen
Abkühlung der einzelnen Schweißlagen Spannungen auf. Die bereits auf-
gebrachte Lage erfährt durch jede neue Lage eine Zug- oder Druckspannung
während des Auftragschweißens und in Abhängigkeit vom aufgebrachten
Zusatzwerkstoff. Es baut sich über den Auftragsquerschnitt eine Spannungs-
verteilung auf, die in der Decklage das Maximum der Zugspannung hat. Diese
fällt zur Tiefe des Auftragsvolumens hin ab.
In den Teilbildern 7.12a und b ist der Eigenspannungszustand des auftragge-
schweißten Anwendungsbeispiels – Werkzeug nach der Schweißung der vier
Auftragschichten und vollständiger Bauteilabkühlung auf Raumtemperatur
ersichtlich. Bezüglich der Spannungswerte bilden sich im Schweißlagenbereich
Zugspannungen aus, die ihren maximalen Wert in der Schweißlagenmitte
(V = 734-829 MPa) besitzen. In den benachbarten Bereichen entstehen ebenfalls
Zugspannungen, die mit größerer Entfernung quer zur Mitte kleiner werden. Im
Bereich des Grundwerkstoffs bilden sich kleinere Zugspannungen aus, die einen
maximalen Wert von 100 MPa erreichen und am Bauteilrand auf null abklingen.
In tieferen Gebieten werden die Eigenspannungen im Auftragschicht- und
Grundwerkstoffbereich um einen bestimmten Betrag abgebaut. Abbildung 7.12c
zeigt die Verteilung der FE-berechneten Verformungswerte senkrecht zur
Bauteilebene nach vollständiger Bauteilabkühlung auf Raumtemperatur. Beim
Auftragen der nächsten Lage hat das Bauteil eine Zwischenlagentemperatur
erreicht, die in Abhängigkeit von der jeweiligen Entfernung zur Wärmequelle
unterschiedlich ausfällt. Feststellbar ist, dass eine Bauteilverkürzung und
-biegung am Bauteil infolge der plastischen Verformung lokaler Werkstoff-
bereiche und der Schrumpfung der außerhalb der Schwereachse liegenden
Schweißlagen aufgetreten sind.
Abbildung 7.12: FE-berechnete Vergleichsspannungen – nach Van Mises und

Verformungswerte am nicht eingespannten auftraggeschweißten
7.3.3 Vergleich der Berechnungsergebnisse mit experimentell

ermittelten Werten
In einem ersten Schritt wurden die FE-berechneten Temperaturen an einem

zusätzlich erarbeitet FE-Modell der auftraggeschweißten Proben mit gemessenen
Temperaturwerten mittels angebrachter Thermoelementen am Schweißlagenrand
und Grundwerkstoff der Ein- und Zweilagenschweißung verglichen. Daraus
wurde festgestellt, dass eine sehr gute Übereinstimmung zwischen den berechne-
ten und gemessenen Werten trotz der getroffenen Vereinfachungen bei der Netz-
dichte lag. Die Unterschiede zwischen den berechneten und gemessenen Werten
im quellnahen Bereich waren d 12 %. Die Abmessungen der Auftragschicht-
geometrie sind rechnerisch gut wiedergegeben, vgl. Abbildung 7.13.

Temperaturwerten
Für die praktische Tauglichkeit des FE-Modelles wurden am zusätzlich

erarbeiten FE-Modell (auftraggeschweißte Probe mit Vierpendellagen) die
Berechnungswerte der Maß- und Formabweichung (Krümmung/Durchbiegung
und Winkelverzug) mit den gemessenen Werten mittels eines Mess-
Koordinatensystems verglichen. Die FE-berechneten Verformungswerte
stimmen qualitativ und quantitativ gut mit den gemessenen Werten überein, vgl.
Tabelle 7.4. Die Differenzen betragen d 12 %. Für die Verifizierung des FE-
Modells hinsichtlich des Eigenspannungsverhaltens an der gleichen auftrag-
geschweißten Probe wurden Messungen mittels der Bohrlochmethode [178] in
der Mitte der vier Schweißlagenzonen durchgeführt und mit den berechneten
Werten verglichen, vgl. Abbildung 7.14. Die berechnenden Längs- und Quer-
eigenspannungswerte zeigen eine gute Übereinstimmung mit den gemessenen
Werten im Verlauf und Betrag. Der Unterschied zwischen den berechneten

und gemessenen Werten lag bei ca. 15 %.
Tabelle 7.4 Gegenüberstellung der FE-Berechnungswerte mit den Messwerten
Anzahl der FE-Berechnungswerte Messungswerte

Pendellagen
Krümmung Winkelverzug Krümmung Winkelverzug
[mm] [°] [mm] [°]
2 0,331 0,222 0,295 0,198
4 0,575 0,619 0,514 0,551
Abbildung 7.14: Vergleich zwischen den berechneten und gemessenen Spannungs-

werten im Auftragsschichtbereich an einem extra
erarbeiteten FE-Modell
Gründe für noch vorliegende Abweichungen sind z. B. die getroffenen Ver-

einfachungen und Annahmen hinsichtlich der Netzdichte, der Randbedingungen
und der Werkstoffkennwerte, aber auch die Messfehler bei den Messungen
selbst. Somit wurde das erarbeitete FE – thermomechanische Modell für die
Bestimmung des Einflusses der konstruktiv-technologischen Maßnahmen zur
Optimierung der Verformungen und Eigenspannungen am auftraggeschweißten
Anwendungsbauteil – Werkzeug genutzt.
7.3.4 Konstruktiv-technologische Maßnahmen zur Minimierung

der Verformungen und der Eigenspannungen an
plasma-auftraggeschweißten Bauteilen
7.3.4.1 Bauteilvorwärmen
Zur Untersuchung des Einflusses der Vorwärmtemperatur auf das Verformungs-

und Eigenspannungsverhalten bei der Schweißung des Anwendungsbauteils –
Werkzeug – wurde bei den Berechnungen eine Vorwärmtemperatur von Tvor =
450 °C und anschließend langsame Abkühlung modelliert. Durch das Vorwär-
men wird das Bauteil gleichmäßig durchgewärmt, wodurch das Temperatur-
gefälle des quasistationären Schweißtemperaturfeldes nicht mehr so schroff ist.
Somit sind die Dehnung und die Stauchung gering. Dadurch werden die Eigen-
spannungswerte geringer. Gründe dafür sind das geringere Temperaturgefälle
und die gleichmäßige Temperaturverteilung im Bauteil.
Abbildung 7.15: FE-berechnete Vergleichsspannungen nach Van Mises und

Verformungswerte am vorgewärmten (Tvor = 450 °C) auftrag-
geschweißten Anwendungsbauteil – Werkzeug
Weiterhin haben die Abkühlbedingungen einen entscheidenden Einfluss auf

die Größe der Verformungs- und Eigenspannungswerte nach dem Schweißen.
Dabei zeigen die berechneten Werte mit einer Vorwärmtemperatur von TV =
450 °C eine Minimierung der Verformungs- und Eigenspannungswerte um
12-20 %, Abbildung 7.15, im Vergleich zu den berechneten Werten ohne Vor-
wärmung, vgl. Abbildung 7.12. Dies ist auf den flachen Temperaturgradienten
im Naht-bereich und die damit verbundene gleiche Anfangstemperatur im
Grundkörper zurückzuführen, während bei der Berechnung ohne Bauteilvor-

wärmen eine unterschiedliche Abkühlgeschwindigkeit trotz langsamer
Abkühlung verursacht wird und damit eine starke plastische Verformung im
Schweißlagenbereich begünstigt wird.
7.3.4.2 Bauteilfesteinspannung
Das feste Einspannen der Bauteile während des Schweißens ist für die Ein-
schränkung der Verformungen notwendig. Es entstehen jedoch höhere
Spannungen im Bauteil durch den stark schrumpfenden Querschnitt, die zu
Rissen führen können. Bei Bauteilen mit eingespannten Rändern bestimmt die
behinderte Querkontraktion von Schweißlagen und ihrer Umgebung die Quer-
eigenspannungen. Spannungen durch behinderte Winkelschrumpfung können
sich überlagern. Dadurch entstehen in den Schweißlagen höhere Druck-
spannungen in der Querrichtung, die als Summe aus Reaktions- und Zwangs-
spannungen zu sehen sind. Die Verformungen werden geringer, aber die Eigen-
spannungen vergrößern sich, je stärker die freie Schrumpfung einschränkt wird.
Abbildung 7.16: FE-berechnete Vergleichsspannungen nach Van Mises und

Verformungswerte am eingespannten auftraggeschweißten
In Abbildung 7.16 werden die berechneten Spannungswerte am eingespannten

Anwendungsbauteil – Werkzeug – nach vollständiger Abkühlung dargestellt. Bei
dem fest eingespannten Bauteil liegen die Spannungswerte 45-131 MPa höher
im Vergleich zu dem nicht eingespannten Bauteil, vgl. Abbildung 7.12 mit 7.16.
Das feste eingespannte Bauteil besitzt sehr geringe Verformungswerte (max.

Krümmung/Durchbiegung von 0,218 mm) im Vergleich zum nicht ein-
gespannten Bauteil (max. Krümmung/Durchbiegung von 0,904 mm).
7.3.4.3 Aufbringen von Pufferschichten
Die Vermeidung von Rissen durch hohe Spitzenspannungen kann durch Auf-
bringen von ausreichend angepassten zähen Pufferlagen in Verbindung mit einer
dem Bauteil und den verwendeten Zusatzwerkstoffen optimierten Wärme-
einwirkung erreicht werden. Die Einbringung einer Zwischenschicht bedingt
bessere Spannungsverläufe an der Schweißnahtoberfläche in der Hartschicht als
beim Schweißen ohne Pufferschicht. Hierbei zeigt sich, dass ohne eine geeignete
Pufferschicht die geforderten Schweißgutvolumina am Anwendungsbauteil –
Werkzeug – nur schwer im Hinblick auf die steigenden Schweißverformungen
und -eigenspannungen zu beherrschen sind.
Abbildung 7.17: FE-berechnete Werte der Vergleichsspannungen nach Van Mises am auftrag-
geschweißten Anwendungsbauteil – Werkzeug mit Einlagenpufferschicht
Aufgrund der unterschiedlichen thermomechanischen Eigenschaften zwischen

Grundwerkstoff und Hartschicht und den insbesondere unterschiedlichen
Wärmeausdehnungskoeffizienten kommt es zu Verformungen und Eigen-
spannungen. Die Folge sind hohe Eigenspannungen, die im ungünstigsten Fall
über der Streckgrenze liegen und zu Rissen im Schweißgut führen können. Das
lässt sich auch durch ein optimales Wärmeregime nicht vollständig unterbinden.
Damit war es notwendig, eine ausreichend zähe und warmfeste Pufferschicht bei
der Schweißung der Bauteilkonturflächen aufzubringen. Abbildung 7.17 zeigt
anhand der durchgeführten Berechnungen den Einfluss der Pufferschichten auf
die Eigenspannungen bei Schweißung der Konturflächen des Anwendungs-
bauteils – Werkzeug. Ausgehend von den maximalen Eigenspannungswerten in
der Schichtoberflächenzone wurde eine Reduzierung der Zugeigenspannungs-
spitzen und Verformungswerte um 15-30 % mit einer Lagepufferschicht Ni 625
und drei Lagenhartschichten PS Fe-hard D im Vergleich zu den Vierschweiß-
lagen PS Fe-hard D ohne Pufferschicht, vgl. Abbildung 7.12 erzielt. Somit zeigt
sich der Vorteil der Aufbringung von zähen Werkstoffen zur Verringerung von
schädlichen Eigenspannungswerten bei einem optimalen Wärmeregime. Mit der
auf-gebrachten Pufferschicht könnte die Reduzierung von Eigenspannungen an
der Schweißlagenoberfläche und in tieferen Bereichen nachgewiesen werden.
7.5 Plasma-auftraggeschweißte Anwendungsbauteile
Zum Nachweis der erzielten Untersuchungsergebnisse wurde eine Plasma-

Auftragschweißtechnologie zur Herstellung der festgelegten Bauteilkonturflä-
chen für das betrachtete Anwendungsbauteil – Werkzeug erarbeitet. Hierbei
wurden die Funktionsflächen des ersten Segments eines Rundbackenquerwalz-
werkzeuges mit den definierten Zusatzwerkstoffen auftraggeschweißt,
Abbildung 7.18. Da es sich um ein großflächiges Auftragsvolumen insbesondere
beim Querwalzwerkzeug handelt, das nahezu die gesamte Bauteiloberfläche
betrifft, wurde das erste Segment des Rundbackenquerwalzwerkzeuges mit einer
Einspannung versehen, um die Schweißverformungen durch Wärmeeintrag
gering zu halten. Aufgrund der bedingten Schweißbarkeit des verwendeten
Grundwerkstoffes (1.2344) wurde dieses Werkzeug anschließend auf 450 °C
erwärmt, um die möglichen auftretenden Risse zu vermeiden. Diese Temperatur
wurde mit einem mobilen Thermoelement überwacht und bei Bedarf per
Acetylenbrenner nachgewärmt.
Abbildung 7.18: Auftraggeschweißte Konturflächen des ersten Segmentes eines

Querwalzwerkzeuges
Die aufgebrachten Schweißzusatzwerkstoffe waren Nickelbasislegierungen

Ni 625 als eine Lagepufferschicht und drei Schweißlagen PS Fe-hard D als ver-
schleißbeständige Hartschicht. Nach dem Fertigschweißen der Konturflächen
wurde das Bauteil langsam bis zu einer Bauteiltemperatur von 100 °C an ruhiger
Luft abgekühlt. Danach wurde das Bauteil im Ofen (langsames Erwärmen (30
°C/h)) auf T = 480 °C + Haltezeit von 8/h und langsames Abkühlen (20 °C/h)
spannungsarmgeglüht entsprechend der Richtlinien für diesen Werkstoff. Vor
und nach dem Schweißen wurde an den Werkzeugflächen eine Rissprüfung
mittels Farbeindringprüfung durchgeführt. Es konnten hiermit keine Risse fest-
gestellt werden. Abbildung 7.18 zeigt die auftraggeschweißten Konturflächen
erstes Segments des Anwendungsbauteiles – Querwalzwerkzeug. Daraus lässt
sich feststellen, dass mit den ermittelten optimalen Prozessparametern der
erarbeiteten Plasma-Pulver-Schweißtechnologie und den durchgeführten werk-
stofflichen und fertigungstechnischen Maßnahmen: Aufbringen von Puffer-
schichten, Bauteilvorwärmen und -festeinspannen eine Minimierung von
Schweißverzug und -eigenspannung am Bauteil beim Auftragschweißen der
Bauteilkonturen erreicht wurde.
8 Bewertung der Ergebnisse – Prozess- und

Struktursimulation
8.1 Schweißprozesssimulation – Ergebnisse zur Ermittlung und
Analyse der Prozessenergie und deren physikalische Effekte
Der Plasmaschweißbrenner wird thermomechanisch als hochkomplexes

Maschinensystem durch Nichtreproduzierbarkeit des an sich i.d.R. instabilen
Plasmaschweißprozesses aufgrund von Ionisations- und Dissoziationsvorgängen
und Wechsel des Gasplasmas zu Metalldampfplasma stark beansprucht. Die
Brennerkonfiguration und die beim Schweißprozess auftretenden nichtlinearen
thermophysikalischen Effekte im Plasmalichtbogen wie hohe Lichtbogentempe-
ratur, -druck, Wärmestrahlung und -konvektion, elektromagnetische Felder,
Plasma- und Prozessgasströmung bestimmen eindeutig die Thermobilanzen und
Arbeits- und Leistungsbereiche des Schweißbrenners und damit die Schweiß-
maschinenleistung. Eine Leistungsparametererhöhung moderner Plasma-
schweißanlagen lässt sich nur durch Verbesserung der geometrischen Brenner-
ausführungen und deren Kühlleistung und Prozessgas- und Werkstoffzuführung
bei Gewährleistung des technisch-technologischen Parameterfensters des
Schweißbrenners erreichen.
Mit den durchgeführten FE-Schweißprozesssimulationen der betrachteten
Plasmaverfahrensvarianten Mikro-, Hochleistungs-, und Orbitalschweißen
wurden die im Plasmalichtbogen ablaufenden physikalischen Effekte simulativ
untersucht und charakterisiert. Mittels der aufgebauten strömungs-
thermomechanischen/magneto-hydro-dynamischen FE-Modelle und ihren
Gleichungssystemen wurden die o. g. Prozessabläufe beim Plasmaschweiß-
prozess an den konstruktiv entworfenen Brennerköpfen des Mikro-, Hochleis-
tung- und Orbital-Plasmaschweißens ermittelt, analysiert und bewertet. Mit den
gezielt durchgeführten Untersuchungen wurde die Wirkung der signifikanten
Einflussgrößen bzw. -parameter auf die Brennerkonstruktion und -funktion
bestimmt und charakterisiert, um eine optimale technisch-konstruktive Variante
für den Aufbau der Brennerköpfe mit einer effizienten Brennerkühlleistung und
Prozessgaszuführung ermitteln zu können. Es wurde je nach Plasmaverfahrens-
variante und dessen Brennermodell die dabei auftretenden Temperatur- und
Strömungsfeldverteilungen und -gradienten in der Lichtbogensäule und an den
effektiven Brennerteilegeometrien in Abhängigkeit von Prozessparametern und
temperaturabhängigen Materialkennwerten, dem Prozessgasfluss bestimmt.
Entsprechend der vordefinierten Brennerleistung und seines erstellten CAD-
Modells wurden die Geometrieteile des Brennerkopfes aus hexaedrischen
Volumenelementen – Vernetzung für jede simulierte Schweißprozessvariante
186 8 Bewertung der Ergebnisse – Prozess- und Struktursimulation
erstellt. An das verwendete axialsymmetrische 3D-FE-Netz wurden an den

gesamten Modell-Domains die Prozessrandbedingungen definiert. Diese bein-
halteten die Modellierung des Prozessgasvolumenstroms und dessen
Geschwindigkeit als zeitabhängige Größe und die Prozesszündung mittels der
Initialisierung des Gas-Fluids mit einer Temperatur von über ~7.000 K. Weiter-
hin wurden die Brennergeometrieflächen der Gasdurchfluss- und Wasserkühl-
bereiche mit den Kontaktmedien über die festgelegten Interfaceflächen definiert.
Im Plasmamodell wurden die Fallgebiete Kathode – Anode – Lichtbogensäule
unter Verwendung der elek-tromagnetischen Gleichungssysteme formuliert und
im Modell integriert. Dafür wurden die Schnittstellen bzgl. der Flusserhaltungs-
randbedingungen, elektrischen Ladung, des magnetischen Vektorpotenzials/
elektromagnetischen Felds und Energietransfers sowie die Emissionskoeffizien-
ten der Wärmestrahlung durch Plasmaprozess definiert. Alle benutzten physika-
lischen Daten der Brennermaterialien und Stoffdaten wurden als temperatur-
abhängige Größen im Modell integriert. Die definierten Interfaces an allen
Schnittflächen der Kathode und der Gasbereiche wurden als adiabatische Rand-
bedingung festgelegt. Mit diesen Randbedingungen wurden transiente FE-
Simulationsrechnungen durchgeführt. Dadurch wurden die beim Plasma-
schweißprozess resultierenden physikalischen Effekte detaillierter zur Licht-
bogencharakteristik untersucht. Somit wurden Wechselwirkungen und
Zusammenhänge aus den einzelnen Prozessparametern und deren thermo-
physikalischen Effekte bestimmt. Daraus wurden neue Erkenntnisse, Hinweise
und Vorschläge für den Aufbau eines prozesssicheren und funktionierenden
Brennerkopfmodells der betrachteten Plasmaverfahrensvarianten ermittelt.
Die durchgeführten transienten Simulationsrechnungen zeigten, dass die Höhe
und Intensität der Lichtbogentemperatur und deren physikalische Effekte
wesentlich von der Brennerkonfiguration wie Plasmadüsen- und Kathoden-
geometrie und den Prozessparametern (Schweißstrom, -spannung und Prozess-
gasdurchflussmenge) abhängig sind. Dabei beeinflussen die in der Licht-
bogensäule herrschenden großen Temperaturgradienten und ihre Intensität sowie
Verläufe die Lichtbogenausbildung und dessen Charakteristik stark. Nach-
zuweisen ist auch, dass der Lichtbogen im Bereich der Plasmadüse durch einen
vergleichsweise hohen Potenzialabfall und eine hohe Achsentemperatur
gekennzeichnet ist. Berechnet wurden Lichtbogenspitzentemperaturen bei T =
17.500 – 27.000 K je nach Brennerkopfkonfiguration und verwendeten
Prozessparametern. Weiterhin ist je nach Elektrodenrückstand, Plasmadüsen-
durchmesser und -form die Beeinflussung des Lichtbogens unterschiedlich groß.
Mit dem konzipierten Brennerkühlkreislaufsystem wurde nachgewiesen, dass die
entworfenen Brennerkühlquerschnitte und deren Kühlkanäle den vordefinierten
Brennerleistungen funktionsgerecht entsprachen. Bei allen untersuchten
Brennerkopfmodellen wurden maximale Temperaturen von T = 337 – 467 K in

Abhängigkeit vom gestellten Schweißstrom und Plasmagasdurchfluss an den
Unterkanten der Plasmadüsen errechnet, die auch den angegebenen Verhältnis-
sen der Brennerkühlleistung gleichkamen. Daraus konnte eine optimale Variante
für größtmögliche Kühlleistung bei den modellierten Plasmaschweißbrenner-
köpfen ermittelt werden.
Weiterhin zeigten die Simulationsergebnisse, dass die Verteilung und Intensi-
tät der elektrischen Stromdichte und deren Potenzial, des elektromagnetischen
Feldes, des Lichtbogendrucks (Staudruck) und der Strömungsgeschwindigkeit
des Plasmas im Plasmalichtbogen und am Anodenbereich entscheidend von
Schweißstrom und Plasmagasmenge abhängig sind. Das Maximum der Plasma-
geschwindigkeit wird unterhalb der Plasmadüse abgebildet. Die Ursache dafür
liegt in der Auswirkung der Lorentz-Kraft des elektromagnetischen Felds, die
einen großen Einfluss auf den Lichtbogenansatz an der Brennerkathode hat und
demzufolge die Hauptursache für das Ansaugen von Außenkaltgas direkt unter
der Plasmadüse ist. Somit wird die Plasmageschwindigkeit erhöht und der Licht-
bogen unmittelbar unter der Plasmadüse stark eingeschnürt und es bildet sich
dadurch eine glockenförmige Lichtbogengestalt. Die höhere Plasma-
geschwindigkeit ist verantwortlich für den höheren Plasmalichtbogendruck an
der Werkstückoberfläche. Hierbei verursacht eine Erhöhung der Plasma-
geschwindigkeit eine Anhebung des Energieeintrages und des Lichtbogenstau-
drucks. Die Stromerhöhung beeinflusst eindeutig die Lichtbogendynamik und
deren Größe und Form. Nachweisbar ist auch, dass mit steigender Stromstärke
die Lichtbogentemperatur zunimmt, wobei auch die Intensität der elektr. Strom-
dichte und deren Potenzial und der elektromagnetischen Felder mit steigenden
Lichtbogenkräften in der Lichtbogensäule größer werden. Und damit wird der
Lichtbogen intensiver. Festzustellen ist auch, dass durch die temperaturbedingte
Gasexpansion eine axiale Strömung in der Lichtbogensäule entsteht, damit steigt
der Lichtbogendruck an. In Abhängigkeit von den gestellten Parametern
Schweißstrom und Plasmagasmenge wurden Staudruckwerte von 6.300 –
28.600 Pa errechnet. Ein linearer Anstieg der Plasmagasmenge verursacht auch
eine quadratische Erhöhung des Lichtbogendrucks. Somit haben die Durch-
flussmengen des Plasmagases einen starken Einfluss auf die Charakteristik des
Lichtbogendrucks und dessen Intensität im Plasmaprozess, wobei das Druckma-
ximum und seine Form sich radial im Lichtbogenzentrum verändert.
Zur Überprüfung der aufgebauten FE-Modelle wurden die berechneten Stau-
druckwerte und Temperaturverteilungen an den Brennerdüsengeometrien mess-
technisch erfasst und mit den berechneten Werten verglichen. Die Staudruck-
werte wurden in Abhängigkeit vom Schweißstrom ermittelt. Die Messungen des
Lichtbogenstaudrucks wurden über eine messtechnisch gekühlte Vorrichtung
realisiert. Die simulativ und experimentell ermittelten Werte stimmen gut

miteinander hinsichtlich der Beträge und Verläufe überein. Der Unterschied lag
bei ca. 27 %. Die Ursache dafür lag in dem kleinsten möglichen Lochdurch-
messer der gekühlten Kupferplatte (D = 0,50 mm) der Messeinrichtung. Zur
Erzielung einer noch genaueren Messung ist ein kleinerer Lochdurchmesser
anzuwenden, um den Einfluss des Lichtbogens und die daraus resultierenden
Turbulenzen auf die Messungen zu verringern. Weiterhin wurden unter Ver-
wendung der angebrachten Thermoelemente an den Plasmadüsenaußenflächen
die Temperaturen unter dem Einfluss des Vor- und Rücklaufes der Brenner-
wasserkühlung gemessen. Eine gute Übereinstimmung zwischen den
berechneten und gemessenen Temperaturwerten ist zu verzeichnen. Die
Differenz lag bei ca. d 8 %. Insgesamt zeigten die gute Übereinstimmung
zwischen den berechneten und den gemessenen Werten des Lichtbogendruckes
und den Temperaturen an den Plasmadüsengeometrien die Gültigkeit der
erarbeiteten FE-Modelle. Somit wurden an den aufgebauten FE-Modellen die
Einflüsse der Hauptprozessparameter der untersuchten Verfahrensvarianten und
deren einzelne physikalische Effekte auf die Lichtbogencharakteristik
visualisiert, ermittelt und demzufolge Hinweise und Zusammenhänge zu den
stark belasteten Brennerteilegeometrien (Brennergrundkörper, Plasmagasdüsen
etc.) abgeleitet. Daraus wurden technisch-konstruktive Vorschläge zur
Optimierung des Brennerdesigns und dessen Kühl- und Gaszuführungssystem
mit größtmöglicher Kühlleistung und fehlerfreier Prozessgaszuführung zur
Vermeidung von Prozessfehlern erarbeitet.
Für die Qualifizierung der aufgebauten Brennerköpfe-Modelle der unter-
suchten Plasmaschweißverfahrensvarianten Mikro-, Hochleistungs- und Orbital-
Plasma-Schweißen wurden experimentelle Untersuchungen durchgeführt und
bewertet. Nach der Prüfung der Brennerköpfe auf die Wasser- und Gasdichtheit,
Prozessgaszuführung (Plasma-, Förder-, und Schutzgas) und Pulverzuführungs-
qualität (Pulververteilung und -dosierung im Brenner) wurden die einzelnen
Brennerköpfe an den speziell aufgebauten Versuchsständen schweißtechnisch
untersucht. Feststellbar war, dass die Zündungsprozesse fehlerfrei und problem-
los liefen. Mit den aufgebauten Brennerköpfen wurden Schweißnaht-
verbindungen und Auftragschweißungen unter Variation der Prozessparameter
und den verwendeten Grund- und Zusatzwerkstoffen sowie den definierten
Probengeometrien durchgeführt. Die experimentellen Untersuchungen wurden
im Hand- und Maschinenbetrieb realisiert. Es wurden fehlerfreie und
reproduzierbare Auftragschichten auf blechförmigen Bauteilen mit den
verwendeten pulverförmigen Zusatzwerkstoffen aus den Nickel- und Kobalt-
basislegierungen Ni 625 und Stellite 6 hergestellt. Schließlich wurden die her-
gestellten Auftragschichten metallografisch hinsichtlich ihrer Härteverläufe,
Geometrie und des Gefügeaufbaus untersucht und bewertet. Bei dem unter-
suchten Plasma-Auftragschweißprozess war feststellbar, dass eine gute Pulver-
zuführungsqualität entsprechend des erstellten Pulverzuführungskonzepts bei
beiden Brennerköpfen unterhalb der Einschnürdüse in die Plasmasäule mit
einem guten Pulververschmelzungsgrad gegenüber den Plasma-Pulver-
Standardbrennern festzustellen ist. Es konnten riss- und fehlerfreie Schichten
hergestellt werden. Weiterhin zeigten die geschweißten Schichten, dass der
Übergang zwischen den Werkstoffen porenfrei und fließend bei fehlerfreier
Bindung zwischen dem Grund- und Zusatzwerkstoff ist. Erwartungsgemäß
zeigten die Untersuchungsergebnisse, dass die Qualität der hergestellten
Nähte/Schichten von den zur Verfügung gestellten Prozessparametern sowohl
beim Mikro- als auch beim Hochleistungs-Plasmaschweißprozess abhängig ist.
Feststellbar ist damit, dass mit steigender Stromstärke die Auftragsschichtbreite
und Einbrandtiefe zunehmen. Ebenfalls zeigte die Variation der Stromstärke ihre
Auswirkung auf die Härte und Gefügestrukturen der Auftragschichten.
Erkennbar ist auch, dass die Härtewerte mit steigendem Stromwert kleiner
werden. Das ist auf die mit höherem Schweißstrom verbundene größere Energie-
zufuhr zurückzuführen, wobei mit einem geringen Schweißstromwert eine feine-
re Gefügestruktur und größere Härtewerte im Schweißgut entstanden sind. Eine
Änderung der Energiezufuhr bei der Herstellung von Auftragschichten bzw.
Schweißnähten bewirkt eine Eigenschaftsänderung an den geschweißten Werk-
stoffen. Weiterhin wurden mit dem aufgebauten Brennerkopfmuster des Orbital-
Plasma-Schweißens Schweißverbindungen sowohl aus blechförmigen Teilen als
auch Orbital-Rohr-an-Rohr- und Rohr-an-Rohrboden – Verbindungen aus dick-
und dünnwandigen Rohren und Edelstahl/allgemeiner Baustahl hergestellt.
Nachweisbar war, dass ein prozesssicherer und funktionierender Orbital-Plasma-
schweißprozess erzielt wurde. Es konnten fehlerfreie und reproduzierbare sowie
gleichmäßige Rohrverbindungen hergestellt werden. Die damit hergestellte
Nahtverbindungsqualität ist von den definierten Prozessrandbedingungen und
-parametern abhängig. In ähnlicher Weise zum Mikro- und Hochleistungs-
Plasmaschweißen zeigten die Untersuchungsergebnisse, dass der Schweißstrom
einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität der Nahtverbindung hinsichtlich
seiner Geometrie, Härte und Gefügestruktur ausübt. Fest-zustellen ist, dass mit
steigendem Schweißstrom die Härtewerte im Schweißgutbereich abnehmen. Es
entstanden geringere Härtewerte, tieferer Einbrand und gröbere Gefügestruk-
turen aufgrund der großen eingebrachten Wärmeenergie im Gesamtbauteil.
Damit wurde die Einsetzbarkeit der aufgebauten Brennerköpfe-Modelle der
unter-suchten Verfahrensvarianten des Plasma-Schweißens durch die Her-
stellung qualitätsgerechter Schweißverbindungen und Auftragschichten unter
den variierten Prozessparametern, Materialdicken und verwendeten Grund- und

Zusatzwerkstoffen nachgewiesen.
Zusammenfassend ist feststellbar, dass mit den realisierten Simulations-
analysen der betrachteten Verfahrensvarianten des Mikro-, Hochleistungs- und
Orbital-Plasma-Schweißens technisch-konstruktiv Brennerköpfe entwickelt
werden konnten. Es wurden die beim Plasmaschweißprozess ablaufenden
thermophysikalischen Effekte unter Wirkung der unterschiedlichen Prozess-
parameter und Berücksichtigung von temperaturabhängigen Materialkennwerten
der Brennerwerkstoffe ermittelt und prozesstechnisch charakterisiert. Daraus
wurden Konstruktionslösungen zu Gestaltung/Design der Brennerteile-
geometrien und dessen Kühlsystem und Prozessgaszuführung erarbeitet und
prozesstechnisch realisiert. Eine weitere Möglichkeit zur Verbesserung der
erarbeiteten FE-Modelle ist die Bereitstellung von Material- und Stoffdaten in
höheren Temperaturbereichen. Dadurch können die Auswirkungen von z. B.
Prozess-Mischgasen wie Argon-Helium- und Argon-Wasserstoff-Gemischen als
stationären und instationäre Prozessgaszuführung auf das Verhalten des Plasma-
schweißprozesses und die Lichtbogencharakteristik sowie thermomechanischen
Brennerbeanspruchung simulativ untersucht werden.
8.2 Struktursimulation – Ergebnisse zur Ermittlung und Analyse

der Eigenschaften plasma-auftraggeschweißter Bauteile
Mit den durchgeführten FE-Struktursimulationen wurden die möglichen auf-

tretenden Verformungen und Eigenspannungen an plasma-auftraggeschweißten
Bauteilen ermittelt, analysiert und daraus signifikante Einflussfaktoren auf deren
Entstehung, Ausbildung und Verhalten bestimmt bzw. abgeleitet. Anhand der
plasma-auftraggeschweißten Funktionsflächen am ersten Segment eines Quer-
walzwerkzeuges wurden werkstoffliche, konstruktive und fertigungstechnische
Maßnahmen zur Minimierung bzw. Reduzierung der schweißbedingten
Verformungen und Eigenspannungen untersucht und bewertet.
Anhand des aufgebauten thermomechanischen FE-Modells wurde im ersten
Schritt die aus dem zeitabhängigen und nichtlinearen Plasma-Schweißprozess-
verhalten resultierenden Temperaturfeldverteilungen am Demonstratorbauteil –
Querwalzwerkzeug – ermittelt und analysiert. Darauf aufbauend wurde eine
thermisch-elastisch-plastische strukturmechanische Analyse zur Bestimmung der
schweißbedingten Verformungen und Eigenspannungen durchgeführt. Mit der
modellierten bewegten Ellipsoid-Schweißwärmequelle nach Goldak und deren
Gleichungssystem sowie mathematischen Algorithmen wurden die durch den
Linear- und Pendelschweißprozess auftretenden instationären Temperaturfelder
in der Auftragschicht und ihrer Umgebung berechnet. Unter Berücksichtigung

der Besonderheit des Pendelschweißprozesses und dessen Parametern wurde
eine Pendelschweißwärmequelle mit einer definierten Wärmestromdichte und
einem Koordinatensystem als Ellipsoid-Schweißwärmequelle modelliert, wobei
ihre maximale Wärmestromdichte an den Brennerumkehrpunkten zu verzeich-
nen ist. Die verwendeten thermomechanischen Werkstoffkennwerte wurden
temperaturabhängig sowohl für thermische als auch für mechanische
Simulationsanalyse mit den definierten Anfangs-Prozessrandbedingungen im
FE-Modell eingearbeitet und prozesstechnisch integriert. Zur Modellierung der
Prozessrandbedingung wurden die am Bauteil temperaturabhängigen Wärme-
verluste in Form von Wärmestrahlung und -übergang infolge der Wärme-
konvektion, des Emissionskoeffizientes und der Strahlungszahl benutzt, wobei
die Strahlung nur auf der Bauteiloberseite signifikant ist. Weiterhin wurden zu
Beginn der Simulationsanalyse alle Vernetzungs-elemente des angebrachten
Zusatzwerkstoffs an der Bauteiloberfläche durch sogenannte „Birth and Death“
Vorgänge deaktiviert, die im Grundzustand noch nicht vorhanden sind. Während
des Simulationsvorganges wurden alle Vernetzungselemente wieder reaktiviert,
die die aufgebrachten Auftragschichten durch den Schweißprozess darstellen
sollen. Anschließend wurde im zweiten Simulationsschritt eine gekoppelte
thermo-elastisch-plastische Strukturanalyse für die geschweißten Auftrag-
schichten am modellierten Anwendungsbauteil – Querwalzwerkzeug – unter der
Wirkung des mechanischen Werkstoffverhaltens, der Prozessrandbedingungen
und -parameter zur Ermittlung schweißbedingter Verformungen und Eigen-
spannungen am Bauteil durchgeführt. Hierbei wurden die Temperaturfeld-
berechnungsergebnisse als äußere Belastungen für Verformungs- und
Spannungsberechnung definiert, wobei eine thermisch-mechanisch gekoppelte
FE-Strukturanalyse des Schweißprozesses als transiente Größe mit einer
automatischen Zeitschrittwahl festgelegt wurde.
Die damit berechnete Spitzentemperatur des aufgeschmolzenen Schweißgutes
liegt im Bereich des Schmelzgutes der auftraggeschweißten Eisenbasis-
legierungen, wobei mit einer fortschreitenden Auftragschweißung die Spitzen-
temperatur zunimmt. Weiterhin bauchen sich die abgebildeten Isothermen am
Bauteil durch den Pendelschweißprozess quer zur Schweißrichtung aus. Zur
Realisierung eines praxistauglichen mathematisch-numerischen FE-Modells für
die Vorausbestimmung und Analyse der Temperaturfeldverteilung, schweiß-
bedingten Verformungen und insbesondere der kritischen Eigenspannungen an
plasma-auftraggeschweißten verschleißfesten Schichten wurde das erarbeitete
FE-Modell hinsichtlich seines thermischen und mechanischen Verhaltens durch
Experimente überprüft und validiert. Zur praktischen Erfassung der Bauteil-
temperatur wurden während des Erwärm- und Abkühlprozesses Temperaturen an
plasma-auftraggeschweißten Proben mittels der angebrachten Thermoelemente

am Schweißlagenrand und Grundwerkstoff der Ein- und Zweilagenschicht-
auftragungen verglichen. Daraus ist feststellbar, dass die gegenübergestellten
FE-berechneten Temperaturfelder mit den gemessenen Temperaturen eine gute
qualitative und quantitative Übereinstimmung zeigten. Die Isothermen sind in
der Länge und Breite ähnlich. Die erfassten Schichtgeometrien sind rechnerisch
gut wiedergegeben. Die Unterschiede zwischen den berechneten und
gemessenen Werten in quellnahen und entfernten Bereichen waren d 12 % groß.
Ursachen für die noch vorliegenden Abweichungen liegen einerseits in der
getroffenen Vereinfachung und Annahmen bzgl. der erstellten Netzdichte, der
Prozessrandbedingungen und Werkstoffkennwerten und anderseits in den Mess-
fehlern bei den durchgeführten Messungen selbst. Die damit erzielte Modell-
genauigkeit mit allen angenommenen Randbedingungen und Idealisierungen ist
zur Vorausberechnung der Verformungen und Eigenspannungen an plasma-
auftraggeschweißten Bauteilen ausreichend.
Aus den berechneten Werten der Schweißverformungen am Bauteil nach einer
Zwei- und Vierlagenpendelschweißung lässt sich feststellen, dass mit steigender
Lagenzahl die Verformungswerte größer werden. Die Ursache dafür liegt in den
unterschiedlichen Materialkennwerten des geschweißten Grund- und Zusatz-
werkstoffes und dem großen Wärmeeintrag durch den Pendelschweißprozess.
Demzufolge wird das Bauteil durch die große eingebrachte Wärmemenge unter-
schiedlich abgekühlt. Es entstehen große Wärmeeinflusszonen, Auftragsflächen
und Bauteilformänderungen. Die praktisch ermittelten Werte der Maß- und
Formabweichungen an geschweißten Proben (Bauteilkrümmung und Winkel-
verzug) zeigen qualitativ und quantitativ gute Übereinstimmung mit den FE-
berechneten Verformungswerten. Die Differenz war d 12 % und lag im Streu-
bereich der Messungen. Weiterhin wurden an den gleichen auftraggeschweißten
Proben Messungen hinsichtlich des Eigenspannungsverhaltens mittels der Bohr-
lochmethode in der Mitte der aufgetragenen Vierlagenschichten zur Validierung
des FE-Modells durchgeführt und gegebenenfalls den FE-berechneten Werten
gegenübergestellt. Die berechneten Längs- und Quereigenspannungswerte der
geschweißten Proben zeigen in den oberflächennahen und tieferen Bereichen bei
tM = 1,0 mm der Auftragschicht gute Übereinstimmung mit den Messwerten. Der
Unterschied lag bei ca. 15 %. Gründe für die noch vorliegenden Unterschiede
sind die o. g. Ursachen. Diese gehen von den getroffenen Vereinfachungen und
Annahmen beim Modellaufbau bis zu den aufgetretenen Messfehlern bei den
Messungen. Weiterhin zeigen die FE-Berechnungsergebnisse der Eigen-
spannungen, dass an der Aufragschichtoberfläche große Zugspannungswerte
sowohl im Bereich der Auftragschicht als auch der Wärmeeinflusszone und des
Grundwerkstoffs entstanden, die ihren maximalen Wert in den Schweißlagen-

oberflächen erreichen und am Bauteilrand zu Null gehen. Es bildet sich anhand
der auftretenden Schrumpf- und Umwandlungsvorgänge über die werkstoff-
bedingte Umwandlungstemperatur an auftraggeschweißten Schichten aus der
Eisenbasislegierung PS Fe-hard D und am Grundwerkstoff X40CrMoV5-1 hoch
komplexe Spannungen, die sich aus Schrumpf- und Umwandlungsspannungen
summieren. In den tieferen Gebieten werden die Zugspannungen im Auftrag-
schicht- und Grundwerkstoffbereich um einen bestimmten Betrag allmählich
abgebaut. Durch den großen eingebrachten Wärmeeintrag beim Pendelschweiß-
prozess treten in Auftragschichtbereich und WEZ höhere Eigenspannungswerte
auf, die mit steigender Lagenzahl zunehmen.
Somit könnte für die praktische Anwendung ein unkompliziertes und praxis-
nahes numerisches Simulationsmodell entwickelt werden, dass es ermöglicht die
an Bauteilen entstehenden Schweißverformungen und -eigenspannung ohne
praktische Versuche vorauszubestimmen, zu analysieren und durch konstruktiv-
technologische Maßnahmen zu beeinflussen. Mit dem schweißbedingten Vor-
wärmen der Stahllegierung X40CrMoV5-1 bei einer Temperatur von Tvor =
450 °C wurde nachgewiesen, dass eine Verringerung der auftretenden Schweiß-
verformungen und -eigenspannungen um 12-20 % erreicht werden kann. Die
Ursache dafür ist mit dem nicht mehr so schroffen Temperaturgradienten in den
Auftragschichten und deren Bereichen sowie in der dadurch verbundenen
gleichmäßigen hohen Anfangstemperatur im Grundkörper zu begründen.
Während bei den FE-Berechnungen ohne Bauteilvorwärmen unterschiedliche
Abkühlgeschwindigkeiten trotz langsamer Abkühlung verursacht werden und
damit eine starke plastische Verformung entsteht, die mit hohen Zugspannungen
im Schweißlagenbereich verbunden ist. Weiterhin wurde durch Simulations-
rechnungen bestätigt, dass durch das Bauteilfesteinspannen die Schweißver-
formungen stark eingeschränkt werden, wobei sich höhere Eigenspannungswerte
im Bereich der Auftragschichten durch die stark behinderte Winkelschrumpfung
gebildet werden. Diese können zur Rissbildung am Bauteil führen. Es wurden
bei der Festeinspannung des Bauteils hohe Spannungswerte berechnet. Diese
Werte sind V 131 MPa höher als bei dem nicht eingespannten Bauteil. Weiter-
hin wurden sehr geringe Verformungswerte bei der Bauteilfesteinspannung
(Bauteilkrümmung: 0,218 mm) gegenüber dem nicht eingespannten Bauteil
(Bauteilkrümmung: 0,904 mm) simuliert. Mit der Einbringung von zähen Puffer-
schichten aus der Nickelbasislegierung Ni 625 wurde auch simulativ nach-
gewiesen, dass eine Reduzierung von Zugspannungsspitzen an den Auftrags-
schichtoberflächen und in tieferen Bereichen um 15-30 % erreichbar ist. Der
Grund dafür liegt in den unterschiedlichen thermomechanischen Werkstoff-
kennwerten des Grund- und Hartschichtwerkstoffes. Durch Anbringung von
zähen Pufferschichten werden damit die Unterschiede der Werkstoffkennwerte

kompensiert. Das führt zur Reduzierung von schädlichen Zugspannungsspitzen
bei einem optimalen Wärmeregime.
Zur Herstellung von endkonturnahen Funktionsflächen des Anwendungsbau-
teils – Querwalzwerkzeug – wurde aufbauend auf den erreichten Simulations-
ergebnissen ein Lösungsansatz zur Erarbeitung – Plasmaauftragschweiß-
technologie hinsichtlich der werkstofflich-konstruktiven Gestaltung eines
beanspuchungsgerechten Schichtaufbausystems und der Charakterisierung der
damit erzielten Schichteigenschaften ausarbeitet. Anhand der durchgeführten
werkstofflich-geometrischen Werkzeuganalyse wurden die möglich auftretenden
thermomechanischen Werkzeugbeanspruchungen während des Umformvor-
ganges ermittelt und analysiert. Entsprechend der geforderten thermo-
mechanischen Eigenschaften der Werkzeugfunktionsflächen wurde ein bean-
spruchungsgerechtes Schichtaufbausystem erarbeitet. Dafür kamen für die Auf-
tragschweißungen Nickel-, Kobalt- und Eisenbasislegierungen zum Einsatz. Es
wurden Schweißpulver Ni 625, Stellite 12 HC, PS Fe-hard D und Eisenbasis-
Mischpulver 40 % PS Fe-hard D + 60 % EuTroloy 16604 verwendet. Die unter-
suchten PTA-Auftragschichten wurden auf Proben aus Warmarbeitsstahl 1.2344
(X40CrMoV5-1) reproduzierbar und in gleichbleibend hoher Qualität her-
gestellt. Die damit erzielten Untersuchungsergebnisse wurden unter Variation
und Optimierung der werkstoff-, konstruktions-, fertigungsbedingten Einfluss-
größen erreicht. Dafür wurden optimale Prozessparameter zur Erzeugung von
plasma-pulver-auftraggeschweißten Schichten ermittelt. Die damit erreichten
Schichteneigenschaften wurden hinsichtlich des Verschleißverhaltens (3-Körper-
Abrasiv-Gleitverschleiß) unter bestimmten thermischen Bedingungen untersucht
und charakterisiert. Es wurden metallografische Untersuchungen bzgl. der
Schichtausbildung, der Härtewerte, Rissbildung des Gefüge-, Lagenaufbaues
und Übergangs vom Grundkörper zu den Auftragschweißungen durchgeführt.
Weiterhin wurden die Auftragschichten auf Rissfreiheit mittels der Farb-
eindringprüfung untersucht und bewertet. Anhand der erreichten mechanisch-
technologischen Untersuchungsergebnisse hinsichtlich des Schichtaufbaues, der
Härteverläufe und des Verschleißverhaltens wurden die Zusatzwerkstoffe: PS
Fe-hard D als Hartschicht und Nickelbasislegierung Ni 625 als Pufferschicht zur
Schweißung von Funktionsflächen des Anwendungsbauteils – Querwalzwerk-
zeug – eingesetzt. Es wurden rissfreie und dicke Auftragschichten mit minimalen
Verformungs- und Eigenspannungswerten auftraggeschweißt. Die Gefüge-
bestandteile entsprechen der jeweiligen Legierungszusammensetzung und deren
Strukturaufbau, Die Bindezone zwischen Grundwerkstoff und Zusatzwerkstoff
ist fehlerfrei. Die gemessenen Härtewerte zeigten, dass die auftraggeschweißten
Schichten mit dem Zusatzwerkstoff 100 % PS Fe-hard D die größten Härtewerte
von 65 HRC aufweisen, während die Auftragschichten des Mischpulvers 40 %

PS Fe-hard D + 60 % EuTroloy 16604 einen maximalen Härtewert von 57 HRC
aufweisen. Die auftraggeschweißten Schichten aus Stellite 12 HC zeigen einen
maximalen Härtewert von 55 HRC. Weiterhin war feststellbar, dass die als
Referenzwerkstoff verwendete Kobaltbasislegierung Stellit 12 HC und die
Eisenbasislegierung PS Fe-hard D bei der untersuchten Arbeitstemperatur T =
450 °C am beständigsten hinsichtlich des Abrasiv-Gleitverschleißes sind. Diese
Legierungen zeigen eine deutlich höhere Verschleißbeständigkeit gegen
Abrasion, sobald eine hohe Einsatztemperatur vorherrscht. Des Weiteren ist das
austenitische Gefüge der Kobaltbasislegierung Stellite 12 HC duktil und gewähr-
leistet unter Druckbelastung einen sehr hohen Widerstand gegen Abrasion,
wobei ein martensitisches Gefüge hingegen sehr hart ist und ohne Druck- und
Temperaturbelastung auch einen hohen Widerstand gegen Abrasion aufweist.
Der Einfluss von Kobalt zeigt sich auch bei der Pulvermischung 40 % Fe-hard D
+ 60 % EuTroloy 16604. Die damit auftraggeschweißten Schichten zeigen
Härtewerte von 57 HRC, jedoch weisen die Verschleißuntersuchungen kein
schlechtes Ergebnis auf. Dies lässt sich durch die Beimengung von Kobalt im
Pulver begründen. Somit lässt sich eine gute Standzeit bei dem Einsatz von PS
Fe-hard D und deren Mischvariante mit EuTroloy 16604 für die hergestellten
Bauteilkonturflächen erwarten. Das Potenzial der Eisenbasislegierungen ist sehr
deutlich als kostengünstige Alternative gegenüber preisintensiver Legierungen
z. B. Kobaltbasislegierung. Abschließend wurden die damit erzielten Ergebnisse
anhand der realisierten großvolumigen Auftragschweißungen zur Herstellung
von Werkzeugkonturflächen eines Segments des Rundbackenquerwalzwerk-
zeuges für die Massivwarmumformung evaluiert. An diesem Werkzeugteil
wurden rissfreie und sehr dicke Auftragschichten über 25 mm mit minimalen
Verformungen und Eigenspannungen plasma-pulver-auftraggeschweißt.
Aus den erzielten Untersuchungsergebnissen lässt sich damit schlussfolgern,
dass durch die Veränderung der konstruktiven, werkstofflichen und fertigungs-
bedingten Einflussgrößen die Verformungen und Eigenspannungen an plasma-
auftraggeschweißten Verbundbauteilen minimiert bzw. beeinflusst werden
können. Mit dem aufgebauten thermomechanischen Struktur-Simulationsmodell
und seinen Parametern war es möglich, das Verhalten von schweißbedingten
Verformungen und -eigenspannungen an beanspruchungsgerechten Auftrag-
schweißschichten für die Herstellung komplexer Bauteilgeometrien vorauszu-
berechnen, zu analysieren und zu beeinflussen. Eine mögliche weitere Ver-
besserung des erarbeiteten FE-Modells kann durch die Berücksichtigung der
komplexen Prozessabläufe im Plasmalichtbogen und dessen magneto-hydro-
dynamische Effekte sowie der daraus resultierenden physikalischen Effekte wie
Plasmaströmung, Lichtbogendruck und Prozessgasströmung durch
rechenintensive und zahlreiche Simulationen erfolgen. Daraus können

Zusammenhänge und Wechselbeziehung zwischen den einzelnen technologi-
schen Haupteinflussgrößen zur Beeinflussung der entstehenden Verformungen
und Eigenspannungen ermittelt und abgeleitet werden. Weiterhin können durch
die Berücksichtigung von strömungsmechanischen Abläufe im Schmelzbad
(Auftriebskraft elektromagnetische Kraft, Oberflächenspannung, Gasströmung)
und Charakterisierung des Mechanismus der Zusatzwerkstoffschmelzung und
deren Wärmetransportvorgänge im Bauteil die beim Plasma-Auftragschweißen
von Bauteilflächen-geometrien entstehenden Verformungen und Eigen-
spannungen untersucht und beeinflusst werden. Eine Kopplung dieser physikali-
schen Größen mit den gesamten Modellparametern und deren Einflussgrößen
bringt einen komplexen Modellaufbau mit einem intensiven Rechnungsaufwand
mit sich. Eine weitere entscheidende Größe für einen realistischen Aufbau von
Simulationsmodellen ist die Bereitstellung von Werkstoffdaten für hochfeste
Legierungswerkstoffe, insbesondere bei Temperaturen oberhalb des Werkstoff-
schmelzbereiches. Diese sind zum größten Teil lückenhaft.
9 Zusammenfassung und Ausblick

9.1 Zusammenfassung
9.1.1 Prozesssimulation – Ergebnisse – Plasmaschweißbrenner
Trotz der zahlreichen verfahrensspezifischen Vorteile des Plasma-Schweißens

und dessen Prozessvarianten bei der Herstellung von hoch beanspruchbaren
komplexen Bauteilgeometrien im Vergleich zu den anderen konkurrierenden
Schweißprozessverfahren weist das Verfahren in den praktischen Anwendungen
eine Reihe von Problemen, signifikanten Schwachstellen und Defiziten auf. Die-
se erstrecken sich von fehlerhafter Materialzuführung im Plasmastrahl, Prozess-
gasprobleme, niedrige Brennerdauerbelastbarkeit bis zum großen Teil fehlender
Eignung zum Mikro- und Hochleistungs-Schweißen. Hiermit besteht der Bedarf
für den Einsatz des Plasma-Schweißverfahrens zur Herstellung von qualitäts-
gerechten definierten Auftragschichten bzw. Schweißnähten nach einer fehler-
freien effizienten Brennerfunktion mit seiner Geräte- und Anlagentechnik
sowohl im niedrigen als auch höheren Leistungsbereich. Am Plasmaschweiß-
brenner treten starke thermomechanische Beanspruchungen aufgrund der im
Lichtbogen ablaufenden thermophysikalischen Teilprozesse der prozess-
bedingten elektrischen, mechanischen, thermischen und chemischen Vorgänge
auf, welche durch eine werkstoffliche-, konstruktive- und fertigungsgerechte
Brennergestaltung/-aufbau funktionsgerecht bewerkstelligt werden sollen. Diese
Prozesse bestimmen stark die Brennerthermobilanzen und dadurch die Lebens-
dauer sowie den Erfolg des praktischen Einsatzes jeder Plasmaschweiß-
brennerkonstruktion.
Ein grundlegendes Prozessverständnis der im Plasmalichtbogen auftretenden,
nichtlinearen Vorgänge und deren thermophysikalischen – strömungsmechani-
schen Effekte tragen stark zur erfolgreichen Brennerkonstruktion und dessen
Aufbau bei. Diese nichtlinearen Teilprozesse sind anspruchsvoll und sehr
komplex zu erfassen und quantitativ zu charakterisieren. Eine Möglichkeit, diese
komplexen Teileprozesse und deren physikalische Effekte zu untersuchen, ihre
wechselseitige Kopplung mit den temperaturabhängigen Stoff- und Material-
parametern zu beschreiben, besteht in der mathematisch-numerischen Model-
lierung und multiphysikalischen Simulation des gesamten Plasmaschweiß-
prozesses. Ziel der durchgeführten Untersuchungen war es, die Entstehung bzw.
Ausbildung dieser Teilprozesse und deren physikalische Effekte anhand des
entwickelten strömungs-thermomechanischen/magneto-hydro-dynamischen
Simulationsmodells unter Einbeziehung der Brennergeometrieausführung,
Prozessparameter, seiner Kühlung, Gaszuführung und der temperaturabhängigen
Materialien und Stoffe zu visualisieren und zu analysieren. Dadurch wurden
198 9 Zusammenfassung und Ausblick
neue prozesstechnische Erkenntnisse unter der Veränderung der Lichtbogen-

dynamik und Prozessparameter gewonnen, die zur Realisierung von funktions-
gerechten Brennerkopfmodellen für die betrachteten Plasmaschweißvarianten
Mikro-, Hochleistungs- und Orbital-Plasmaschweißen beigetragen haben. Basie-
rend auf das erstellte FE-Simulationsbasismodell wurde je nach betrachteter Ver-
fahrensvariante ein technisch-konstruktiver Lösungsansatz zur Entwicklung
eines physikalischen und funktionsgerechten Prozesswirkprinzips erarbeitet. Das
entwickelte strömungs-thermomechanische/magneto-hydro-dynamische FE-
Basismodell wurde spezifisch für jede Plasmaverfahrensvariante modifiziert und
prozesstechnisch erweitert. Die damit erzielten Ergebnisse wurden für
konstruktions- und aufbaugerechte Brennerkopfmodelle mit deren Geometrien,
Materialien, Gaszuführungs- und Brennerkühlkreislaufsysteme genutzt.
Entsprechend der definierten Brennerleistungen und -geometrieentwürfe und
deren erstellte CAD-Modelle wurden hexaedrische Volumenelemente – Ver-
netzung für den Brennerkopfgeometrieentwurf jeder simulierten Schweißpro-
zessvariante erarbeitet. Unter der Nutzung von axialsymmetrischen 3D – FE-
Netzen wurden die Prozessrandbedingungen an den erstellten Gesamtmodell-
Domänen definiert. Diese beinhalteten die Modellierung des Prozessgas-
volumenstroms und dessen Geschwindigkeit als zeitabhängige Größe und die
Prozesszündung mittels der Initialisierung des Gas-Fluids bei einer Temperatur
von über ~7.000 K. Ebenso wurden die Gasdurchfluss- und Wasserkühlbereiche
am Brennerkopf mit den definierten Fluiden über die festgelegten Interfaceflä-
chen festgelegt. Mathematisch-numerisch wurden die Fallgebiete Kathode –
Anode – Lichtbogen-säule unter Benutzung von elektromagnetischen
Gleichungssystemen im Modell formuliert. Dafür wurden die benötigten Schnitt-
stellen hinsichtlich der Flusserhaltungsrandbedingungen, der elektrischen
Ladung, des magnetischen Vektorpotenzials/elektromagnetischen Felds und des
Energietransfers definiert. Unter dem Einbeziehen der Plasmastrahleigenschaften
wurde die abgegebene Wärmestrahlung als temperaturabhängiges Netto-
emissionsmodell prozesstechnisch formuliert und im FE-Modell integriert. Alle
benutzten physikalischen Daten der Brennermaterialien und Stoffe wurden als
temperaturabhängige Größen im Modell ausgearbeitet. Die definierten Interfaces
an allen Schnittflächen der Kathode und Gasbereiche wurden als adiabatische
Randbedingung festgelegt. Mit den definierten Randbedingungen wurden
transiente FE-Simulationsrechnungen durchgeführt. Somit konnten die beim
Plasmaschweißprozess resultierenden physikalischen Effekte detaillierter zur
Lichtbogencharakteristik untersucht und analysiert. Daraus wurden Wechsel-
wirkungen und Zusammenhänge der untersuchten einzelnen Parameter unter
dem Einfluss der definierten Prozess- und Werkstoffrandbedingungen ermittelt.
Die damit erzielten Erkenntnisse wurden für Konstruktion/Aufbau eines
prozess- und funktionssicheren Brennerkopf-modells für jede simulierte Plasma-

verfahrensvariante verwendet.
Mit den aufgebauten FE-Prozessmodellen für das Mikro-, Hochleistungs- und
Orbital-Plasmaschweißen wurde die Abbildung des Plasmalichtbogens
visualisiert und prozesstechnisch charakterisiert. Es wurde die Verteilung und
Intensität der Stromdichte und deren Potenzial, des elektromagnetischen Feldes,
des Lichtbogendrucks und der Strömungsgeschwindigkeit des Plasmas in der
Plasmalichtbogensäule und am Anodenbereich in Abhängigkeit von den
Prozessparametern ausführlich beschrieben und gezeigt. Aus den erzielten Simu-
lationsergebnissen der untersuchten Verfahrensvarianten wurde nachgewiesen,
dass die Plasmalichtbogenausbildung und sein Verhalten hauptsächlich von der
Brennerkonfiguration (Plasmadüse- und Kathodengeometrie) und den ein-
gestellten Prozessparametern (Schweißstrom, -spannung und Prozessgasdurch-
flussmenge) abhängig ist. Die in der Lichtbogensäule ablaufenden thermo-
physikalischen Effekte beeinflussen die Verläufe und Intensität der Temperatur-
gradienten und Strömungsfelder im Lichtbogen stark. Eine zunehmende
Fokussierung des Lichtbogens führt zur Erhöhung der Temperatur im Lichtbo-
genkern, dadurch expandiert das zugeführte Plasmagas stärker und die
Strömungsgeschwindigkeit des Plasmas, der dynamische Druck und die Licht-
bogentemperatur erhöhen sich massiv. Durch den hohen Potenzialabfall im
Plasmadüsenbereich wird eine hohe Temperatur an der Lichtbogenachse
verursacht. Es wurden je nach Brennerkopfkonfiguration und verwendete Pro-
zessparameter maximale Lichtbogenspitzentemperaturen von T = 21.000 K,
22.350 K und 27.000 K berechnet. Weiterhin zeigten die Untersuchungs-
ergebnisse, dass die Lichtbogenintensität und seine Temperatur- und Strömungs-
verhältnisse durch den Elektrodenrückstand und die Plasmadüsendurchmesser
und -form beeinflussbar sind.
Anhand der erreichten Simulationsergebnisse wurde nachgewiesen, dass die
entworfenen Brennerkühl-, Gasdurchflussquerschnitte und deren Kanäle für die
Brennerkopfmodelle und ihre Leistung funktionsgerecht entsprachen. Es wurden
maximale Temperaturen an den untersuchten Brennerkopfmodellen von T =
410 K, 423 K und 467 K in Abhängigkeit von den variierten Prozessparametern
Schweißstrom und Plasmagas-Durchflussmenge an den Plasmadüsenunterkanten
simuliert, die auch die angegebenen Verhältnissen der Brennerkühlleistung
wiederspiegelten. Daraus wurde die optimale Variante für eine größtmögliche
Brennerkühlleistung der entworfenen Brennerkopfmodelle ermittelt.
Ebenfalls wurde mit den untersuchten Prozessparametern nachgewiesen, dass
die Intensität der Stromdichte und deren Potenzial, des elektromagnetischen
Feldes, des Lichtbogendrucks und der Plasmaströmungsgeschwindigkeit von
Schweißstrom und Plasmagasmenge stark beeinflussbar sind. Die maximale
Strömungsgeschwindigkeit des Plasmas wird unterhalb der Plasmadüse und im

Lichtbogenkern erreicht. Der Grund dafür liegt in die Auswirkung der Lorentz-
Kraft des elektromagnetischen Felds, die den Lichtbogenansatz an der Brenner-
kathode stark verändert. Somit ist die Lorenz-Kraft die Hauptursache für Ansau-
gen von Außenkaltgas direkt unter der Plasmadüse. Somit erhöht sich die
Plasmageschwindigkeit und der Lichtbogen wird unmittelbar unter der Plasma-
düse stark eingeschnürt, und es entsteht eine glockenförmige Lichtbogengestalt.
Weiterhin zeigten die Untersuchungsergebnisse, dass die Erhöhung der
Plasmageschwindigkeit eine Anhebung des Energieeintrages und des Licht-
bogenstaudrucks mit sich bringt. Die Zunahme der Plasmaströmungsgeschwin-
digkeit verursacht einen höheren Plasmalichtbogendruck an der Werkstückober-
fläche. An den untersuchten Modellvarianten wurden mit den variierten Strom-
stärken maximale Strömungsgeschwindigkeiten des Plasmas im Lichtbogenkern
von Q = 2.200 m s-l, 2.400 m s-l und 2.950 m s-l errechnet. Weiterhin ist festzu-
stellen, dass mit steigender Stromstärke die Lichtbogentemperatur zunimmt und
die Intensität der Stromdichte und deren Potenzial und der elektromagnetischen
Felder größer werden. Eine Zunahme der Stromwerte beeinflusst eindeutig die
Lichtbogendynamik und deren Größe und Form. Durch die temperaturbedingte
Gasexpansion wird eine axiale Strömung in der Lichtbogensäule verursacht und
damit steigt der Lichtbogendruck an. Bei den untersuchten Verfahrensvarianten
wurden in Abhängigkeit von den gestellten Parametern Schweißstrom und
Plasmagasmenge maximale Staudruckwerte von P = 6.300 Pa, 19.500 Pa und
28.600 Pa errechnet. Ein linearer Anstieg der Plasmagasmenge bewirkt eine
quadratische Erhöhung des Lichtbogendrucks. Nachgewiesen wurde, dass die
Menge des Plasmagases einen starken Einfluss auf die Plasmageschwindigkeit
und Verhalten und Intensität des Lichtbogendrucks ausübt.
Für die Validierung der FE-Modelle wurden messtechnische Untersuchungen
zur Ermittlung des Lichtbogenstaudruckes beim Mikro-Plasmaprozess und der
Temperaturen an den Plasmadüsenflächen beim Orbital-Plasmaschweißen
durchgeführt. Die simulativ und experimentell ermittelten Staudruckwerte
stimmen gut miteinander hinsichtlich der Beträge und Verläufe überein. Der
Unterschied lag bei ca. 27 %. Eine gute Übereinstimmung zwischen den
berechneten und gemessenen Temperaturwerten an der Plasmadüse zeigten
ebenfalls die gegenübergestellten Werte. Die Differenz lag bei ca. d 8 %. Die
gute Übereinstimmung zwischen den berechneten und den gemessenen Werten
zeigt insgesamt die Gültigkeit der erarbeiteten FE-Modelle.
Schließlich wurden die aufgebauten Brennerkopf-Modelle der untersuchten
Plasmaverfahrensvarianten hinsichtlich der Wasser- und Gasdichtheit, Prozess-
gaszuführung (Plasma-, Förder-, und Schutzgas) und Pulverzuführungsqualität
(Pulververteilung und -dosierung im Plasmastrahl) untersucht und bewertet.

Feststellbar war, dass die Zündungsprozesse fehlerfrei und problemlos liefen. Es
wurden Schweißnahtverbindungen und Auftragschweißungen unter Variation
der Prozessparameter und den verwendeten Grund- und Zusatzwerkstoffen sowie
den definierten Probengeometrien realisiert. Die Ergebnisse der metallo-
grafischen Untersuchungen zeigten, dass mit den untersuchten Prozess-
parametern reproduzierbare Härtewerte, Schicht- bzw. Nahtgeometrien sowie
Gefügestruktur erreichbar sind. Eine gute Pulverzuführungsqualität wurde ent-
sprechend des erstellten Pulverzuführungskonzepts beim Mikro- und Hochleis-
tungs-Plasmaschweißen unterhalb der Einschnürdüse und mit einem guten
Pulververschmelzungsgrad erreicht. Erwartungsgemäß zeigten die Unter-
suchungsergebnisse, dass die Qualität der hergestellten Nähte/Schichten von den
vorgegebenen Prozessparametern sowohl beim Mikro- als auch beim Hoch-
leistungs-Plasmaschweißprozess abhängig ist. Weiterhin wurden mit dem
aufgebauten Brennerkopfmuster des Orbital-Plasma-Schweißens Schweißver-
bindungen Orbital-Rohr-an-Rohr- und Rohr-an-Rohrboden – Verbindungen aus
dick- und dünnwandigen Rohren und Edelstahl/allgemeinen Baustahl hergestellt.
Es wurden fehlerfreie und reproduzierbare sowie gleichmäßige Rohrver-
bindungen erzeugt. Die damit hergestellte Nahtverbindungsqualität ist von den
definierten Prozessrandbedingungen und -parametern abhängig. Es wurde eine
gute Nahtverbindungsqualität bzgl. der Geometrie, Härte und Gefügestruktur mit
den optimal ermittelten Prozessparametern erreicht. Somit wurde mit den
qualitätsgerecht hergestellten Schweißverbindungen und Auftragschichten unter
den variierten Prozessparametern, Materialdicken und verwendeten Grund- und
Zusatzwerkstoffen die Einsatzbarkeit der aufgebauten Brennerkopf – Modelle
der untersuchten Plasma-Verfahrensvarianten nachgewiesen.
9.1.2 Struktursimulation – Ergebnisse – Verformungen

und Eigenspannungen
Mit der Einbringung von Schweißprozessenergie entstehen Verformungen und

Eigenspannungen während und nach dem Schweißprozess aufgrund der unter-
schiedlichen Bauteilabkühlbedingungen und thermomechanischen Eigenschaften
der geschweißten Werkstoffe. Diese physikalischen Größen verursachen Maß-
und Formabweichungen bzw. Risse an Bauteilen je nach Bauteilform,
-abmessungen und Steifigkeit, die bis zur Unbrauchbarkeit von Bauteilen führen
können. Mit der Durchführung von werkstofflichen, konstruktiven und
fertigungstechnischen Maßnahmen können diese minimiert bzw. kompensiert
werden. Diese Maßnahmen sind wie Einsatz von zähen Pufferschichten, Bauteil-
vorwärmen und -einspannung sowie Anbringung von optimalen Wärmeabführ-

bedingungen am Bauteil.
Mit dem aufgebauten thermomechanischen FE-Modell wurden die durch den
Plasma-Schweißprozess entstehenden Temperaturfeldverteilungen am Demon-
stratorbauteil – Querwalzwerkzeug – als nichtlineare und zeitabhängige Größe
ermittelt und analysiert. Darauf aufbauend wurden mittels einer gekoppelten
thermisch-elastisch-plastischen strukturmechanischen Analyse die schweiß-
bedingten Verformungen und Eigenspannungen am Bauteil vorausbestimmt. Die
Bestimmung der transienten Temperaturfeldverteilung am Gesamtbauteil
erfolgte anhand der modellierten sich bewegenden Ellipsoid-Schweißwärme-
quelle und deren Gleichungssystem sowie mathematischen Algorithmen für den
Linear- und Pendelschweißprozess. Unter Berücksichtigung der Besonderheiten
des Pendelschweißprozesses und dessen spezifischen Parametern wurde festge-
legt, dass die Wärmestromdichte der Ellipsoid-Schweißwärmequelle ihr
Maximum an den Brennerumkehrpunkten darstellt. Alle verwendeten thermo-
mechanischen Werkstoffkennwerte wurden temperaturabhängig mit den
definierten Anfangs- und Prozessrandbedingungen im FE-Modell eingearbeitet.
Zur Modellierung der Prozessrandbedingungen wurden die temperaturabhängi-
gen Wärmeverluste in Form von Wärmestrahlung und -übergang an Bauteil-
flächen erarbeitet. Des Weiteren wurden zu Beginn der Simulationsanalyse alle
Vernetzungselemente des angebrachten Zusatzwerkstoffs an der Bauteilober-
fläche durch sogenannte „Birth and Death“ Vorgänge deaktiviert, die im Grund-
zustand noch nicht vorhanden waren. Während des Simulationsvorganges
wurden alle Vernetzungselemente wieder reaktiviert, die die aufgebrachten Auf-
tragschichten durch den Schweißprozess darstellten. Schließlich wurden die
Temperaturfeldberechnungsergebnisse als äußere Belastungen zur Ver-
formungs- und Spanungs-berechnung definiert, wobei eine thermisch-
mechanisch gekoppelte FE-Struktur-analyse des Schweißprozesses als transiente
Größe mit einer automatischen Zeitschrittwahl festgelegt wurde.
Aus den Berechnungsergebnissen hat sich ergeben, dass die Spitzentempera-
tur des aufgeschmolzenen Schweißgutes im Bereich der auftraggeschweißten
Eisenbasislegierungen lag, die mit einer fortschreitenden Auftragschweißung
zunahm. Die entstandenen Isothermen am Bauteil bauchten sich quer zur
Schweißrichtung auf. Die durchgeführte Modellvalidierung hinsichtlich des
thermischen Verhaltens hat gezeigt, dass die gegenübergestellten FE-
berechneten Temperaturen am Schweißlagenrand und Grundwerkstoff der Ein-
und Zweilagenpendelauftragung mit den gemessenen Werten eine gute
qualitative und quantitative Übereinstimmung nachweisen. Die ermittelten
Schicht-geometrien sind rechnerisch gut wiedergegeben. Die Unterschiede
zwischen den berechneten und gemessenen Werten in quellnahen und entfernten
Bereichen waren d 12 % groß. Gründe für die noch vorliegenden Unterschiede

liegen in den getroffenen Vereinfachungen und Annahmen beim Modellaufbau
bis zu den aufgetretenen Messfehlern während der Messungen. Die erzielte
Modellgenauigkeit mit allen angenommenen Randbedingungen war damit aus-
reichend zur Vorausberechnung der Schweißverformungen und -eigen-
spannungen an plasma-auftraggeschweißten Bauteilen.
Mit den Untersuchungsergebnissen wurde nachgewiesen, dass mit steigender
Lagenzahl die Verformungs- und Spannungswerte größer werden. Hierbei zeig-
ten die FE-Berechnungs-ergebnisse der Eigenspannungen, dass an der Aufrag-
schichtoberfläche große Zugspannungswerte sowohl im Bereich der Auftrag-
schicht als auch der Wärmeeinflusszone und des Grundwerkstoffs entstanden,
die ihren maximalen Wert in den Schweißlagenoberflächen erreichten und am
Bauteilrand gegen Null gingen. Durch die auftretenden Schrumpf- und
Umwandlungsvorgänge über die werkstoffbedingte Umwandlungstemperatur an
den auftraggeschweißten Schichten aus der Eisenbasislegierung PS Fe-hard D
und am Grundwerkstoffstahl X40CrMoV5-1 entstanden hoch komplexe Span-
nungswerte von V = 734-856 MPa, die sich aus Schrumpf- und Umwandlungs-
spannungen summierten. Diese hohen Eigenspannungen können zu Oberflächen-
rissen am Bauteil führen. In den tieferen Gebieten reduzierten sich die Zug-
spannungen im Auftragschicht- und Grundwerkstoffbereich allmählich um
ca. V = 150 MPa.
Die praktisch ermittelten Werte der Maß- und Formabweichungen (Bauteil-
krümmung / Winkelverzug) zeigten qualitativ und quantitativ gute Überein-
stimmung mit den FE-berechneten Verformungswerten. Die Differenz war d
12 %. Weiterhin zeigten die mittels der Bohrlochmethode ermittelten
Spannungswerte in der Mitte (oberflächennahe Bereiche bei Tiefe von tM = 1,0
mm) der Auftragschichten gute Übereinstimmung mit den Messwerten. Der
Unterschied war bei 15 % und lag im Streubereich der Messungen. Dadurch
könnte für praktische Anwendung ein unkompliziertes und praxisnahes
numerisches Simulationsmodell entwickelt werden, dass es ermöglicht die an
Bauteilen entstehenden Schweißverformungen und -eigenspannung ohne
praktische Versuche vorauszubestimmen, zu analysieren und mittels der Durch-
führung von konstruktiv-technologischen Maßnahmen zu beeinflussen.
Mit dem schweißbedingten Vorwärmen der Stahllegierung X40CrMoV5-1 bei
einer Temperatur von Tvor = 450 °C wurde nachgewiesen, dass die auftretenden
Verformungen und Eigenspannungen um 12 – 20 % reduziert werden können.
Der Grund lag in dem nicht mehr so schroffen Temperaturgradienten der Auf-
tragschichten und in der damit verbundenen gleichmäßigen Anfangstemperatur
im Grundkörper. Weiterhin wurde mittels der Simulationsrechnungen bestätigt,
dass durch die Bauteilfesteinspannung die Schweißverformungen stark ein-

geschränkt werden, wobei höhere Eigenspannungswerte im Bereich der Auftrag-
schichten durch die stark behinderte Winkelschrumpfung entstehen. Diese
können zur Rissbildung am Bauteil führen. Es wurden bei der Bauteilfestein-
spannung höhere Spannungswerte um V 131 MPa als bei dem nicht ein-
gespannten Bauteil vorausberechnet. Im Gegenteil wurden sehr geringe Verfor-
mungswerte bei der Bauteilfesteinspannung (Bauteilkrümmung: 0,218 mm)
gegenüber dem nicht eingespannten Bauteil (Bauteilkrümmung: 0,904 mm)
simuliert. Mit der Einbringung von zähen Pufferschichten aus Nickelbasis-
legierung Ni 625 wurde auch simulativ nachgewiesen, dass die Zugspannungs-
spitzen an den Auftragsschichtoberflächen und in tieferen Bereichen um 15 –
30 % reduziert werden können. Mit der Anbringung von zähen Pufferschichten
werden damit die Unterschiede der thermomechanischen Werkstoffkennwerte
kompensiert. Das führt zur Reduzierung von schädlichen Zugspannungsspitzen
bei einem optimalen Wärmeregime.
Für die Herstellung von endkonturnahen Funktionsflächen des Anwendungs-
bauteils – Querwalzwerkzeug – wurde aufbauend auf den erzielten Simulations-
ergebnissen ein Lösungsansatz zur Erarbeitung – Plasmaauftragschweißtechno-
logie mit einem werkstofflich-konstruktiven und beanspuchungsgerechten
Schichtaufbausystem geschaffen. Durch die durchgeführten werkstofflich-
geometrischen Werkzeuganalyse wurden die möglich auftretenden thermo-
mechanischen Werkzeugbeanspruchungen während des Umformvorganges
ermittelt und analysiert, und entsprechend dem Auftragsschichtaufbausystem
erarbeitet. Als Auftragswerkstoffe kamen Nickel-, Kobalt- und Eisenbasis-
legierungen zum Einsatz. Es wurden Schweißpulver Ni 625, Stellite 12 HC, PS
Fe-hard D und Eisenbasis-Mischpulver 40 % PS Fe-hard D + 60 % EuTroloy
16604 verwendet. Die untersuchten PTA-Auftragschichten wurden auf Proben
aus Warmstahl 1.2344 (X40CrMoV5-1) reproduzierbar und in gleichbleibend
hoher Qualität hergestellt. Die damit erzielten Untersuchungsergebnisse wurden
unter Variation und Optimierung der werkstoff-, konstruktions-, fertigungs-
bedingten Einflussgrößen erreicht. Dafür wurden optimale Prozessparameter zur
Erzeugung der plasma-pulver-auftraggeschweißten Schichten ermittelt. Die
damit erreichten Schichteigenschaften wurden hinsichtlich des Verschleiß-
verhaltens (3-Körper-Abrasiv-Gleitverschleiß) unter thermischen Bedingungen
untersucht und charakterisiert. Ebenfalls wurden metallografische Unter-
suchungen bzgl. der Schichtausbildung, der Härtewerte, der Rissbildung des
Gefüge-, Lagenaufbaues durchgeführt und bewertet.
Abschließend wurden die damit erzielten Ergebnisse anhand der realisierten
großvolumigen Auftragschweißungen zur Herstellung von Werkzeugkontur-
flächen eines Segments des Rundbackenquerwalzwerkzeuges für die Massiv-
warmumformung evaluiert. An diesem Werkzeugteil wurden rissfreie und sehr

dicke Auftragschichten deutlich über 25 mm mit minimalen Verformungen und
Eigenspannungen plasma-pulver-auftraggeschweißt. Als Zusatzwerkstoffe
wurde PS Fe-hard D als Hartschicht und Nickelbasislegierung Ni 625 als Puffer-
schicht verwendet. Diese Auftragsschichten zeigten fehlerfreien Gefügeaufbau,
und die erreichten Härtewerte entsprachen den eingesetzten Zusatzwerkstoffen.
Weiterhin waren die Kobaltbasislegierung Stellite 12 HC und die Eisenbasis-
legierung PS Fe-hard D unter der untersuchten Arbeitstemperatur T = 450 °C am
beständigsten hinsichtlich der Abrasiv-Gleitverschleißes. Dadurch lässt sich eine
gute Standzeit bei dem Einsatz dieser beiden Werkstofflegierungen für die
Herstellung von Bauteilkonturflächen erwarten. Das Potenzial der Eisenbasis-
legierungen ist sehr deutlich sparsamer im Einsatz gegenüber preisintensiver
Legierungen z. B. Kobaltbasislegierung.
Aus den erreichten Untersuchungsergebnissen lässt sich damit schlussfolgern,
dass mit der Durchführung von konstruktiven, werkstofflichen und fertigungs-
technischen Maßnahmen die Verformungen und Eigenspannungen an plasma-
auftraggeschweißten Bauteilen minimiert / beeinflusst werden können. Mit dem
aufgebauten thermomechanischen Simulationsmodell und seinen Struktur-
parametern war es möglich, die schweißbedingten Verformungen und -eigen-
spannungen an beanspruchungsgerechten Auftragschweißschichten zur
Herstellung komplexer Bauteilgeometrien vorauszubestimmen, zu analysieren
und zu beeinflussen.
9.2 Ausblick
Die Untersuchungsergebnisse haben deutlich gezeigt, dass die Nutzung der

Multiphysik-Simulation zur Vorhersage, Charakterisierung und Beeinflussung
des Verhaltens von komplexen Prozessabläufen im Plasmalichtbogen und dessen
Thermodynamik für ein funktionsgerechte Konstruktion und Aufbau von
Plasmabrennern vielseitig beitragen kann. Weiterhin wird durch die Struktur-
simulation das thermomechanische Verhalten geschweißter Werkstoffe
beschrieben, analysiert und beeinflusst. Dadurch kann die Entstehung von
Verformungen und Eigenspannungen und deren Verteilungen an den Bauteilen
während und nach dem Schweißprozess ermittelt und mittels der Einführung
werkstofflicher, konstruktiver und fertigungstechnischer Maßnahmen minimiert
bzw. kompensiert werden.
Aus den erreichten Ergebnissen ergeben sich hierbei noch eine Menge
weiterer Fragestellungen und Forschungsperspektiven, die zu lösen und zu
untersuchen sind. Von großem Interesse wäre es, die Auswirkung und das
Verhalten von Prozess-Mischgasen wie Argon-Helium- und Argon-Wasserstoff-

Gemischen als instationäre Prozessgaszuführung auf den Plasmaprozess und
dessen Hybridvarianten, die Lichtbogencharakteristik sowie die daraus
resultierende thermomechanische Brennerbeanspruchung und Schweißgutbeein-
flussung zu untersuchen. Weiterhin besteht der Bedarf nach Material- und Stoff-
daten bei Temperaturen oberhalb des Schmelzbereiches zu ermitteln, um eine
transiente und detaillierte Multiphysik-Simulationsanalyse von komplexen
Lichtbogenschweißprozessen durchführen zu können. Diese sind zum großen
Teil lückenhaft.
Weiterhin ist von großem Interesse die Einflüsse von thermodynamischen
komplexen Prozessabläufen im Plasmalichtbogen in Korrelation mit dem
Schmelzbad ablaufender Teilprozesse wie Auftriebskraft, elektromagnetische
Kraft, Oberflächenspannung und Gasströmung auf die Beeinflussung der
entstehenden Verformungen und Eigenspannungen plasma-geschweißter Bau-
teile zu untersuchen. Dadurch können Zusammenhänge und Wechselbeziehung
zwischen den einzelnen werkstofflichen und technologischen sowie prozesstech-
nischen Haupteinflussgrößen und deren Auswirkung auf Spannungsbildung und
-verhalten ermittelt werden. Eine Kopplung dieser physikalischen Größen mit
den gesamten Modellparametern und deren Einflussgrößen bringt einen
komplexen Modellaufbau mit einem intensiven Rechnungsaufwand mit sich.
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[179] Norm DIN 8580, 09-2003. Fertigungsverfahren – Begriffe, Einteilung.

[180] Norm DIN 1910-100. Schweißen/verwandte Prozesse-Begriffe Teil 100.
[181] Norm DIN 8555 Teil 1. Schweißzusätze zum Auftragschweißen –
Schweißdrähte, Schweißstäbe, Drahtelektroden, Stabelektroden –
Bezeichnung, Technische Liefer-bedingungen.
[182] DVS-Merkblatt 2707: Plasmaschweißen Verfahrensübersicht, Gaseaus-
wahl und Kennwerte zum Schweißen.
[183] Norm DIN EN ISO 5167-2 2003. Durchflussmessung von Fluiden mit
Drosselgeräten in voll durchströmten Leitungen mit Kreisquerschnitt –
Teil 2: Blenden.
[184] Norm DIN EN 14700 – 2005. Schweißzusätze – Schweißzusätze zum
Hartauftragen.
[185] Norm DIN 8528. Schweißbarkeit, Blatt 1: metallische Werkstoffe,
Begriffe. Beuth Vertrieb GmbH, Juni 1973.
[186] Norm DIN 50133. Prüfung metallische Werkstoffe, Härteprüfung nach
Vickers, Bereich HV 0,2 bis HV100.
Kurze Curriculum Vitae
Geburtsdatum: am 25. Juni 1963
Geburtsort: Gasr Alkhiyar (Libyen)
Schulbildung:
1969-1975 Al Alus Grundschule (Libyen)
1975- 1982 Al Khums Gymnasium (Libyen)
Akademische Ausbildung:
1987 Maschinenbaustudium an TU Chemnitz, Fachrichtung:
Produktionstechnik (Abschluss: „B.Eng.“).
1994 Diplom-Ingenieur (Dipl.-Ing.), TU Chemnitz („Technologische
Untersuchungen zur Entwicklung CBN und PKB Schneidstoffen
für Ausbohren von hochfesten Werkstoffen“).
2001 Promotion zum Dr.-Ing., TU Chemnitz („Beitrag zur Ermittlung
und Beeinflussung der Verformungen und Eigenspannungen
formgebend plasma-auftraggeschweißter Bauteile“).
2016 Habilitation zum Dr.-Ing. habil., TU Chemnitz, Professur
Schweißtechnik („Modelbildung und Simulation des Plasma-
Schweißens zur Entwicklung innovativer Schweißbrenner“).
Berufstätigkeit:
1988-1992 Tätigkeit als Abteilungsleiter für Qualitätssicherung/-management
beim Unternehmen IVECO zur Fertigung/Montage von Lkw- und
Pkw-Bauteilen.
2001-2016
Leitung/Bearbeitung von Grundlagenforschungsprojekten und
angewandten F&E-Projekten am Institut für Fertigungs-/
Schweißtechnik der TU Chemnitz.
Tätigkeit am Unternehmen Industrial Research & Engineering und
Forschungszentrum SIZ – industrielle applikative F&E-Projekte.
Lehrveranstaltungen im Fachgebiet der Fertigungsverfahren/-
technik und Modellierung und Simulation von Fügeprozessen.
Über 60 wissenschaftliche Publikationen: Fachzeitschriften,
Fachvorträge in nationalen und internationalen Fachtagungen,
Konferenzen und Seminaren; 1 Patent.

Wissenschaftliche Schriftenreihe CHEMNITZER FÜGETECHNIK
(1) Georgi, Wolf (2014)
Beitrag zum mechanischen Fugen von Metall-Kunststoff-Mischverbindungen
ISBN 978-3-944640-15-0
Volltext: http://nbn-resolving.de/urn:nbn:de:bsz:ch1-qucosa-138534
(2) Hälsig, André (2014)

Energetische Bilanzierung von Lichtbogenschweißverfahren
ISBN 978-3-944640-10-5
(3) Alaluss, Khaled Ahmed (2017)

Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens zur Entwicklung innovativer
Schweißbrenner
ISBN 978-3-96100-007-4

Habilitation Alaluss2 PDFA 1b 1

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Khaled Ahmed Alaluss

Modellbildung und Simulation des Plasma-Schweißens zur

Prof. Dr. Peter Mayr (Hrsg.)

Modellbildung und Simulation des Plasma-

Bibliografische Information der Deutschen Nationalbibliothek

Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen

Titelgrafik: Khaled Ahmed Alaluss

Technische Universität Chemnitz/Universitätsbibliothek

Von der Fakultät für Maschinenbau der

zur Erlangung des akademischen Grades

von: Dr.-Ing. Khaled Ahmed Alaluss

Gutachter: Univ.-Prof. Dipl.-Ing. Dr. techn. P. Mayr

Vorsitzender: Univ.-Prof. Dr.-Ing. M. Berger

Habilitation an der Fakultät für Maschinenbau der Technischen Universität

In der vorliegenden Habilitationsarbeit wurden technisch-konstruktive

Plasmaschweißen, Auftragschweißen, Verschleißschutz, Plasmalichtbogen,

In this work, technical and constructive solutions were developed based on

Plasmas welding, deposition welding, wear protection, plasma arc, process

Die vorliegende Habilitationsschrift entstand im Rahmen meiner Tätigkeit als

Khaled Ahmed Alaluss

2 Auftragschweißen zur Herstellung von hoch beanspruch-

3 Mathematisch-numerische Simulation des Schweißens 31

3.3.1 Allgemeiner Überblick – Vorgehensweise .......................................... 53

4 Möglichkeiten der Beeinflussung – Optimierung von Brenner-

5 Simulation thermo-physikalischer, strömungs-mechanisch –

5.1.2 FE-Berechnungsergebnisse .............................................................. 105

6 Modifikation des Finite-Elemente-Basismodells zur Simulation

6.2.1 Stromdichte, elektrisches Potenzial, elektromagnetische Effekte,

7 Simulation des Plasma-Auftragschweißprozesses zur

7.3.4 Konstruktiv-technologische Maßnahmen zur Minimierung

8 Bewertung der Ergebnisse – Prozess- und Struktursimulation 185

9 Zusammenfassung und Ausblick 197

Abbildung 2.1: Auftragschweißen – Aufmischungsgrad und Raupen-

Abbildung 3.1: Vorgehensweise – Schweißsimulation, Entkopplung

Abbildung 3.6: Thermodynamische Effekte beim Lichtbogen ..................... 50

Abbildung 4.1: Werkstoff-, konstruktions- und fertigungsbedingte

Abbildung 4.7: Beispiele aus den angefertigten und gelöteten Brenner-

Abbildung 5.1: Finite-Elemente-Diskretisierung des vollsymmetrischen

Abbildung 5.10: Schweißgutgefüge – Mikro-Plasma-auftraggeschweißte

Abbildung 6.1: Finite-Elemente-Diskretisierung des axialsymmetrischen

Flussdichte – Vektorpotenzial, c) Plasmalichtbogen-

Abbildung 7.1: Bsp. PTA-auftraggeschweißte Proben für

Abbildung 7.3: Plasma-auftraggeschweißte Proben, herausgeschnittene

Tabelle 2.1: Technische Merkmale für die Anwendung der

Tabelle 3.1: Arten von Eigenspannungen ..................................................... 68

Tabelle 4.1: Materialauswahl für die technisch-konstruktive Gestaltung

Tabelle 5.1: Randbedingungen des FE-Modells mit MHD ......................... 103

Tabelle 7.1: Chemische Zusammensetzung des verwendeten

Abkürzungen und Formelzeichen

Formelzeichen Bezeichnung Einheit

C1, C2, C3 Parameter -

hs spezifische Enthalpie J kg-1

R universelle Gaskonstante 8,314472 J mol-1 K-1

VSchutzgas Schutzgasvolumenstrom m3 s-1

D linearer Wärmeausdehnungskoeffizient K-1

Die Komplexität heutiger schweißtechnologischer Prozesse in der Fügetechnik

Verfügung. Je nach Kombination zwischen Matrixwerkstoffen und Hartphasen

Plasmalichtbogenbereich einen starken Einfluss auf das Prozessverhalten und

1.2 Anlass und Zielstellung

Die Funktionalität von Plasmaschweißbrennern und die damit verbundenen

physikalischen Prozesswirkprinzips für eine optimale Brennerkonstruktion und

/-dosierung im Plasmastrahl für Mikro- und Hochleistungs-Plasmaschweißen

deren Minimierung bzw. Reduzierung ermittelt werden. Schließlich werden die

2 Auftragschweißen zur Herstellung von hoch

VSchutzgas Schutzgasvolumenstrom m3 s-1

Möglichkeit zur Erzeugung von Auftragschichten mit großen variierten

niedrige Dauerbelastbarkeit bei höheren Stromstärken aufgrund mangelnder