Sie sind auf Seite 1von 72

D480

Absperrklappe
Metall, DN 25 - 1600

Przepustnica
Metal, DN 25 - 1600

DE ORIGINAL EINBAU- UND MONTAGEANLEITUNG


PL INSTRUKCJA INSTALACJI I MONTAŻU

D480
Inhaltsverzeichnis 1 Allgemeine Hinweise
1 Allgemeine Hinweise 2
Beschreibungen und
2 Allgemeine Sicherheitshinweise 2
2.1 Hinweise für Service- Instruktionen beziehen sich auf
und Bedienpersonal 3 Standardausführungen. Für
2.2 Warnhinweise 3 Sonderausführungen, die in dieser
2.3 Verwendete Symbole 4 Einbau- und Montageanleitung
3 Begriffsbestimmungen 4 nicht beschrieben sind, gelten die
4 Vorgesehener Einsatzbereich 4 grundsätzlichen Angaben in dieser
5 Technische Daten 4 Einbau- und Montageanleitung in
6 Bestelldaten 5 Verbindung mit einer zusätzlichen
7 Herstellerangaben 7 Sonderdokumentation.
7.1 Transport 7
7.2 Lieferung und Leistung 7 Montagehinweise der Antriebe
7.3 Lagerung 7 der separat beiliegenden
8 Funktionsbeschreibung 7 Montageanleitung entnehmen.
9 Geräteaufbau 7
10 Montage 7 Alle Rechte wie Urheberrechte
10.1 Hinweise zum Installationsort 8 oder gewerbliche Schutzrechte
10.2 Montage der Absperrklappe 10 werden ausdrücklich vorbehalten.
10.2.1 Montage zwischen Flanschen 10
10.2.2 Montage als Endarmatur 10 Bei ATEX-Ausführung separat
11 Inbetriebnahme 11 beiliegende Montageanleitung
12 Bedienung 11 beachten.
13 Inspektion und Wartung 12
13.1 Ausbau der Absperrklappe Voraussetzungen für die einwandfreie
aus der Rohrleitung 12
Funktion der GEMÜ-Absperrklappe:
13.2 Antrieb wechseln 13
13.2.1 Antrieb demontieren 13 7 Sachgerechter Transport und Lagerung
13.2.2 Antrieb montieren 13 7 Installation und Inbetriebnahme durch
13.3 Verschleißteilset SLN wechseln 14 eingewiesenes Fachpersonal
13.3.1 DN 25 - 100 14 7 Bedienung gemäß dieser Einbau- und
13.3.2 DN 125 - 200 15 Montageanleitung
13.3.3 DN 250 - 500 16 7 Ordnungsgemäße Instandhaltung
13.3.4 DN 600 - 1400 17
Korrekte Montage, Bedienung, Wartung
13.3.5 Ersatzteil-Bestellung 18
14 Demontage 20 und Reparatur gewährleisten einen
15 Entsorgung 20 störungsfreien Betrieb der Absperrklappe.
16 Rücksendung 20
17 Hinweise 20
18 Fehlersuche / 2 Allgemeine
Störungsbehebung 21 Sicherheitshinweise
19 Explosionsdarstellungen und
Ersatzteile 22 Die Sicherheitshinweise in dieser Einbau-
20 Einbauerklärung 26 und Montageanleitung beziehen sich nur auf
21 Klassifikationstabelle für die einzelne Absperrklappe. In Kombination
Absperrklappen 28 mit anderen Anlagenteilen können
22 Konformitätserklärung 29 Gefahrenpotentiale entstehen, die durch
22.1 Gefährliche Fluide 29 eine Gefahrenanalyse betrachtet werden
22.2 Nicht gefährliche Fluide 32 müssen.
Für die Erstellung der Gefahrenanalyse,
die Einhaltung daraus resultierender
Schutzmaßnahmen sowie die Einhaltung
regionaler Sicherheitsbestimmungen ist der
Betreiber verantwortlich.

D480 2 / 72
Die Sicherheitshinweise berücksichtigen
nicht: GEFAHR
7 Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Sicherheitsdatenblätter bzw. die für
Montage, Betrieb und Wartung auftreten die verwendeten Medien geltenden
können. Sicherheitsvorschriften unbedingt
7 die ortsbezogenen beachten!
Sicherheitsbestimmungen, für
deren Einhaltung – auch seitens des Bei Unklarheiten:
hinzugezogenen Montagepersonals – 7 Bei nächstgelegener GEMÜ-
der Betreiber verantwortlich ist. Verkaufsniederlassung nachfragen.
7 Hinweise der separat beiliegenden
Montageanleitung für Antriebe. 2.2 Warnhinweise
2.1 Hinweise für Service- Warnhinweise sind, soweit möglich, nach
folgendem Schema gegliedert:
und Bedienpersonal
Die Einbau- und Montageanleitung enthält SIGNALWORT
grundlegende Sicherheitshinweise, die bei Art und Quelle der Gefahr
Inbetriebnahme, Betrieb und Instandhaltung ä Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung.
zu beachten sind. Nichtbeachtung kann zur l Maßnahmen zur Vermeidung der
Folge haben: Gefahr.
7 Gefährdung von Personen durch
elektrische, mechanische und chemische Warnhinweise sind dabei immer mit
Einwirkungen. einem Signalwort und teilweise auch
7 Gefährdung von Anlagen in der mit einem gefahrenspezifischen Symbol
Umgebung. gekennzeichnet.
7 Versagen wichtiger Funktionen. Folgende Signalwörter bzw.
7 Gefährdung der Umwelt durch Austreten Gefährdungsstufen werden eingesetzt:
gefährlicher Stoffe bei Leckage. GEFAHR
Vor Inbetriebnahme: Unmittelbare Gefahr!
l Einbau- und Montageanleitung lesen. ä Bei Nichtbeachtung sind Tod oder
l Montage- und Betriebspersonal schwerste Verletzungen die Folge.
ausreichend schulen.
l Sicherstellen, dass der Inhalt der WARNUNG
Einbau- und Montageanleitung vom
zuständigen Personal vollständig Möglicherweise gefährliche Situation!
verstanden wird. ä Bei Nichtbeachtung drohen schwerste
l Verantwortungs- und
Verletzungen oder Tod.
Zuständigkeitsbereiche regeln.
VORSICHT
Bei Betrieb:
Möglicherweise gefährliche Situation!
l Einbau- und Montageanleitung am
ä Bei Nichtbeachtung drohen mittlere bis
Einsatzort verfügbar halten.
leichte Verletzungen.
l Sicherheitshinweise beachten.
l Nur entsprechend der Leistungsdaten
VORSICHT (OHNE SYMBOL)
betreiben.
l Wartungsarbeiten bzw. Reparaturen, Möglicherweise gefährliche Situation!
die nicht in der Einbau- und ä Bei Nichtbeachtung drohen
Montageanleitung beschrieben sind, Sachschäden.
dürfen nicht ohne vorherige Abstimmung
mit GEMÜ durchgeführt werden.

3 / 72 D480
2.3 Verwendete Symbole 4 Vorgesehener
Einsatzbereich
Gefahr durch heiße Oberflächen!
WARNUNG
Gefahr durch ätzende Stoffe! Absperrklappe nur
bestimmungsgemäß einsetzen!
ä Sonst erlischt Herstellerhaftung und
Quetschgefahr! Gewährleistungsanspruch.
l Die Absperrklappe ausschließlich
entsprechend den in der
Hand: Beschreibt allgemeine Vertragsdokumentation und in der
Hinweise und Empfehlungen. Einbau- und Montageanleitung
festgelegten Betriebsbedingungen
l Punkt: Beschreibt auszuführende verwenden.
Tätigkeiten. l Die Absperrklappe darf nur in
explosionsgefährdeten Zonen
ä Pfeil: Beschreibt Reaktion(en) auf verwendet werden, die auf der
Tätigkeiten. Konformitätserklärung (ATEX) bestätigt
wurden.
7 Aufzählungszeichen
7 Die Absperrklappe GEMÜ D480
ist für den Einsatz in Rohrleitungen
konzipiert. Sie steuert ein
3 Begriffsbestimmungen durchfließendes Medium nach Aufbau
eines Handantriebs (GEMÜ D487),
Betriebsmedium Pneumatikantriebs (GEMÜ D481) oder
Medium, das durch die Absperrklappe fließt. Motorantriebs (GEMÜ D488).
7 Die Absperrklappe darf nur gemäß
den technischen Daten eingesetzt
werden (siehe Kapitel 5 "Technische
Daten").
7 Schrauben und Kunststoffteile an der
Absperrklappe nicht lackieren!

5 Technische Daten
Betriebsmedium Max. zul. Temp. des Betriebsmediums
Gasförmige und flüssige Medien, die die physikalischen und -60 ... +210 °C (je nach Absperrdichtungswerkstoff)
chemischen Eigenschaften des jeweiligen Scheiben- und
Dichtwerkstoffes nicht negativ beeinflussen. Andere Temperaturen auf Anfrage
keine Wasserschläge zulässig
Umgebungsbedingungen
Max. zulässige Umgebungstemperatur -20 ... +70 °C Durchflussgeschwindigkeit
Maximal zulässige
Installationsbedingungen PS Durchflussgeschwindigkeit
Einbaulage [bar] Gasförmige Medien
beliebig Flüssige Medien
[bei ≈ 1 bar]
Bei verschmutzten Medien und bis 6 2,5 25
DN ≥ 300 die Absperrklappe
6 < PS ≤ 10 3 30
waagerecht einbauen, so dass sich
die untere Kante der Scheibe in 10 < PS ≤ 16 4 35
Durchflussrichtung öffnet. PS > 16 5 40
Durchflussrichtung beliebig DIN EN 593:2012-03 / EN 593:2009+A1:2011 (D)

D480 4 / 72
Kv-Werte [m³/h]
Öffnungswinkel
DN
25° 30° 40° 50° 60° 70° 80° 90°
40 2,5 4,3 9 15 22 38 60 68
50 5,0 7,7 14 23 45 60 90 112
65 8,6 12,9 22 36 70 90 138 172
80 13 19 33 54 110 138 207 258
100 24 36 63 103 200 260 410 474
125 52 76 133 215 420 540 860 970
150 146 125 215 353 690 890 1420 1680
200 146 215 360 603 1120 1510 2350 2800
250 224 336 580 990 1850 3190 3700 4310
300 327 475 860 1380 2670 3490 5215 6465
350 430 645 1120 1896 3535 4395 6980 8620
400 560 775 1465 2285 4395 5600 9310 10775
450 775 1077 1980 3190 6120 7930 12700 15086
500 970 1380 2415 3965 7500 9900 15085 18965
600 1293 1895 3275 8260 10130 14225 20700 24137
700 1350 1990 3860 5980 10600 17100 25300 36000
800 1600 2200 4500 8200 12500 20000 29000 44000
900 1800 2300 6100 10400 17500 29000 42000 58000
1000 2500 3800 8700 13500 23000 37500 59200 80500
1200 5400 7800 12500 22600 35500 61500 82000 110500
1400 5680 8568 15256 28950 45685 85700 145800 170500
1600 6456 10952 20568 37850 59452 110325 198450 220350
* Betriebsmedium Wasser (20 °C) und optimalen Betriebsbedingungen

Gehäuseformen

Wafer Lug U-Sektion

6 Bestelldaten
1 Typ Code 3 Gehäuseform Code
Absperrklappe mit freiem Wellenende D480 Wafer (DN 25 - 1200) W
Lug (DN 25 - 600) L
2 Nennweite Code
U-Sektion (DN 200 - 1400) U
DN 25 - 900 (DN 1000 - 1400, Code 1T0 - 1T4) 25 - 900

4 Betriebsdruck
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1600
PS 3bar Code 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PS 6bar Code 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
PS 10bar Code 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
PS 16bar Code 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
PS 25bar Code auf Anfrage
Standard

5 Anschluss
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1600
PN 6 Code 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Wafer PN 10 Code 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
PN 16 Code 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
PN 10 Code 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2
Lug
PN 16 Code 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
PN 10 Code 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
U-Sektion
PN 16 Code 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Standard Weitere Anschlüsse siehe Datenblatt Seite 11

5 / 72 D480
6 Werkstoff - Gehäuse Code 9 Werkstoff - Absperrdichtung Code
EN-GJS-400-15 (GGG 40), Epoxy beschichtet, DN 25 - 600 2 FPM -15 ... +210 °C V
EN-GJL-250 (GG 25), DN 700 - 1400 1 HNBR -10 ... +120 °C A
ASTM A351, CF8M, Edelstahlguss 1.4408 4 Epichlorhydrin -40 ... +125 °C C
ASTM A216 WCB, Stahlguss 5 FPM GF -15 ... +210 °C D
S 275 JR + Epoxy beschichtet 9 Flucast AB/P -10 ... + 90 °C F
EN-AC-47100, Aluminiumguss 0 Flucast AB/E -20 ... + 95 °C G
Hypalon -25 ... +120 °C H
7 Werkstoff - Scheibe Code Flucast AB/N -10 ... +100 °C K
CF8M, 1.4408 A
Neopren -25 ... + 80 °C P
CF8M, 1.4408 poliert B
Silikon (Dampf) -60 ... +140 °C (red. Betriebsdruck max. 10 bar) R
CF8M, 1.4408 Halar beschichtet C
Silikon -60 ... +200 °C S
1.4469 Super Duplex D
EN-GJS-400-15, GGG40 Epoxy beschichtet (Resicoat) E 10 Fixierung Code
EN-GJS-400-15, GGG40 gummiert EPDM F Absperrdichtung lose (Standard) L
EN-GJS-400-15, GGG40 Rilsan® PA11 beschichtet (bis DN 200) R Absperrdichtung eingeklebt (bis DN 400) B
Bronzeguss: DIN 1705 (Rg 10) (≤ DN 300), Absperrdichtung einvulkanisiert (bis DN 250) V
UNE EN 1982 (CuAl10FeSNi5C) (≥ DN 350) G
URANUS B6, 1.4539 (ähnlich 904L) K
11 Steuerfunktion Code
Absperrklappe mit freiem Wellenende F
8 Werkstoff - Welle Code
AISI 420 / 1.4021 1
AISI 316 / 1.4401 (max. Betriebsdruck PS 10 bar) 2
1.4462 Duplex (nur mit Scheibenwerkstoff Code C, D, G, K) 4

9 Werkstoff - Absperrdichtung Code


EPDM -20...+ 110 °C E
EPDM / FDA -20...+ 130 °C L
EPDM (Hochtemperatur) +20...+ 130 °C T
EPDM (ACS, WRAS, DVGW-Wasser) -20...+ 95 °C W
NBR -10... + 90 °C N

12 Anschlussmaße - Antriebsflansch [mm]


DN ISO Q Wellenende* F E T S Code
25-32 F07 70 D □11 18 07 D11
40 F07 70 D □11 18 07 D11
50 F07 70 D □11 18 07 D11
65 F07 70 D □11 18 07 D11
80 F07 70 D □11 18 07 D11
100 F07 70 D □11 18 07 D11
125 F07 70 D □14 18 07 D14
150 F07 70 D □14 18 07 D14
200 F07 70 D □17 24 07 D17
250 F10 102 D □22 32 70 3 10 D22
300 F10 102 D □22 32 70 3 10 D22
350 F10 102 D □22 32 70 3 10 D22
400 F12 125 D □27 28 85 4 12 D27
450 F14 140 D □36 37 100 4 14 D36
500 F14 140 D □36 37 100 4 14 D36
600 F16 165 D □46 47 130 5 16 D46
700 F25 254 V ø65 106 200 5 25 V65
800 F25 254 V ø80 106 200 5 25 V80
900 F25 254 V ø80 110 200 5 25 V80
1000 F25 254 V ø80 110 200 5 25 V80
1200 F30 298 V ø100 120 230 5 30 V100
1400 F30 298 V ø120 120 230 5 30 V120
1600 F40 406 V ø160 160 300 8 40 V160
* D = Vierkant diagonal (Standard); V = Passfeder

Bestellbeispiel 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Code D480 50 W 3 3 2 A 1 E L F 07 D11
Andere Ausführungen und Werkstoffe auf Anfrage

D480 6 / 72
7 Herstellerangaben 8 Funktionsbeschreibung
GEMÜ D480 ist eine zentrische
7.1 Transport Absperrklappe mit einer
Elastomerabsperrdichtung. Die
l Absperrklappe nur auf geeignetem Absperrklappe ist geeignet für gasförmige
Lademittel transportieren, nicht stürzen, und flüssige Medien im Industriebereich
vorsichtig handhaben. sowie in der Wasseraufbereitung.
l Verpackungsmaterial entsprechend
den Entsorgungsvorschriften /
Umweltschutzbestimmungen entsorgen. 9 Geräteaufbau
7.2 Lieferung und Leistung 2

Die Absperrklappe wird komplett montiert


ausgeliefert. Die Anleitung des Antriebs liegt
separat bei. Der Lieferumfang ist aus den
Versandpapieren und die Ausführung aus
der Bestellnummer ersichtlich. 1
4
Die Absperrklappe wurde im Werk auf
Funktion geprüft. 5
l Ware unverzüglich bei Erhalt auf
Vollständigkeit und Unversehrtheit
überprüfen.

7.3 Lagerung Geräteaufbau


l Absperrklappe staubgeschützt und
trocken in Originalverpackung lagern. 1 Klappenkörper
l Absperrklappe mit leicht geöffneter
2a Welle mit Vierkant (DN 25-600)
Scheibe lagern.
l UV-Strahlung und direkte 2b Welle rund mit Passfeder
Sonneneinstrahlung vermeiden. (DN 700-1600)
l Maximale Lagertemperatur von +40 °C 4 Klappenscheibe
einhalten.
5 Absperrdichtung
l Lösungsmittel, Chemikalien, Säuren,
Kraftstoffe u.ä. dürfen nicht mit
Absperrklappen und deren Ersatzteilen
10 Montage
in einem Raum gelagert werden.
WARNUNG
Unter Druck stehende Armaturen!
ä Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
l Nur an druckloser Anlage arbeiten.

WARNUNG
Aggressive Chemikalien!
ä Verätzungen!
l Montage nur mit geeigneter
Schutzausrüstung.

7 / 72 D480
l Installationsort so wählen, dass
VORSICHT Absperrklappe nicht als Steighilfe
Heiße Anlagenteile! genutzt werden kann.
ä Verbrennungen! l Rohrleitung so legen, dass Schub- und

l Nur an abgekühlter Anlage Biegungskräfte, sowie Vibrationen


arbeiten. und Spannungen vom Klappenkörper
ferngehalten werden.
l Flansche und Rohre mit der Armatur
VORSICHT exakt ausrichten.
l Absperrklappen ohne ä Einwandfreie Dichtheit.
Betätigungselement, die in eine ä Freie Beweglichkeit der Klappenscheibe.
Rohrleitung installiert wurden, dürfen
nicht mit Druck beaufschlagt werden. 10.1 Hinweise zum Installationsort

VORSICHT l Die Schraubenlöcher bei


Rohrleitungen und Armaturen
l Keine zusätzlichen Dichtungen oder so anordnen, dass sie –
Fette bei der Montage einsetzen. symmetrisch zu beiden
Hauptachsen – nicht auf den
VORSICHT beiden Hauptachsen liegen.
Zu großer Flanschdurchmesser! Haupt-
ä Schlechte Abdichtung zwischen achse
Absperrdichtung und Klappenscheibe
(siehe Abbildung 2). Haupt-
ä Schlechte Abdichtung zwischen achse
Absperrdichtung und Gegenflanschen.
ä Beschädigung der Absperrdichtung.
l Absperrklappe mit geeignetem
7 Es sind keine zusätzlichen
Flanschdurchmesser verwenden. Flanschdichtungen erforderlich.
Bei Einbau zwischen
VORSICHT Rohrleitungsflanschen sorgen
Zu kleiner Flanschdurchmesser! die Dichtflächen der Elastomer-
ä Blockieren der Klappenscheibe (siehe absperrdichtung in Lippenform für
Abbildung 3). einen dichten Abschluss zwischen
l Absperrklappe mit geeignetem Armaturengehäuse und Flanschen.
Flanschdurchmesser verwenden. 7 Wenn die Armatur zwischen den
l Eignung Gehäuse-, Scheiben-, Wellen- Flanschen der Rohrleitung eingebaut
und Dichtwerkstoff entsprechend wird, ist weder für die Armatur noch
Betriebsmedium prüfen. für einen eventuellen Antrieb und die
Siehe Kapitel 5 "Technische Daten". Steuerung eine weitere Halterung
l Einbaulage, Durchflussrichtung und erforderlich.
Strömungsgeschwindigkeiten gemäß 7 Innendurchmesser der Rohre
Kapitel 5 "Technische Daten". müssen dem Nenndurchmesser der
l Montagearbeiten nur durch geschultes Absperrklappe entsprechen.
Fachpersonal durchführen.
l Geeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.
l Absperrklappe äußerlich nicht stark
beanspruchen.

D480 8 / 72
l Der Durchmesser der Rohrleitungs-
flansche sollte sich, entsprechend
der jeweiligen Nennweite, zwischen
"D max" und "D min" befinden.
DN
D-1 D-2 D-3 D-4
mm zoll
32 1 ¼” 32 42 20 15
40 2 ½” 40 50 30 26
50 2” 50 61 40 30
65 1 ½” 65 75 55 47
80 3” 80 90 70 66
Abbildung 2: Falscher Einbau
100 4” 105 115 95 90
125 5” 125 140 120 113
150 6” 150 170 145 139
200 8” 200 220 200 193
250 10” 250 270 245 241
300 12” 300 325 295 290
350 14” 350 370 345 338
400 16” 400 420 395 387
450 18” 450 475 442 437
500 20” 500 525 490 478
600 24” 600 624 587 578
700 28” 700 715 693 678
800 32” 800 818 795 767
Abbildung 3: Falscher Einbau
900 36” 900 922 880 867
1000 40” 1000 1023 980 964
1200 48” 1200 1225 1190 1158
1400 56” 1400 Auf Anfrage
D-1 = Optimaler Durchmesser
D-2 = Maximaler Durchmesser
D-3 = Minimaler Durchmesser
D-4 = Lichte Höhe der Klappenscheibe

DN 1
D-4
Ǿ D-1
Ǿ D-2
Ǿ D-3

Abbildung 4: Höhe der Klappenscheibe

Abbildung 1: Richtiger Einbau

9 / 72 D480
10.2 Montage der Absperrklappe

10.2.1 Montage zwischen Flanschen

VORSICHT
l Bei Schweißarbeiten an der
Rohrleitung Absperrklappe ausbauen,
da sonst die Absperrdichtung
beschädigt wird.
4
1. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
2. Gegen Wiedereinschalten sichern. 12. Schrauben 4 in alle Bohrungen am
3. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos Flansch einführen.
schalten. 13. Schrauben 4 über Kreuz leicht anziehen.
4. Anlage bzw. Anlagenteil vollständig 14. Scheibe vollständig öffnen und
entleeren und abkühlen lassen bis Ausrichtung der Rohrleitung prüfen.
Verdampfungstemperatur des Mediums 15. Schrauben 4 über Kreuz anziehen, bis
unterschritten ist und Verbrühungen Flansche direkt am Gehäuse anliegen.
ausgeschlossen sind. Zulässiges Anzugsdrehmoment der
5. Anlage bzw. Anlagenteil fachgerecht Schrauben beachten.
dekontaminieren, spülen und belüften.
6. Flanschflächen auf Beschädigungen 10.2.2 Montage als Endarmatur
prüfen! Die Einklemmklappen mit
7. Flansche der Rohrleitungen von Flanschbohrungen sind als Rohrendarmatur
etwaigen Rauhstellen (Rost, Schmutz, einsetzbar.
usw.) befreien.
8. Flansche der Rohrleitungen ausreichend VORSICHT
spreizen. Gegen Leckage vorbeugen!
9. Keine Flanschdichtungen verwenden! ä Elastomerabsperrdichtung wird aus
Sitz gedrückt!
l Wenn sich die Armatur am Ende
einer Rohrleitung befindet, muss ein
Gegenflansch angebracht werden.

VORSICHT
l Bei Schweißarbeiten an der
Rohrleitung Absperrklappe ausbauen,
da sonst die Absperrdichtung
2 1 3
beschädigt wird.

10. Absperrklappe 1 mittig zwischen Der Flansch / das Rohr hinter der
Rohrleitungen mit Flanschen 2 und 3 geschlossenen Armatur kann
einklemmen. problemlos bei dem unter Punkt 2
11. Absperrklappe 1 leicht öffnen. Die genannten Druck demontiert
Scheibe darf nicht über das Gehäuse werden.
hinausragen.
1. Armatur schließen, um Überdruck und
Druckstöße bei der Demontage zu
vermeiden.

D480 10 / 72
2. Sicherstellen, dass der Druck der 11 Inbetriebnahme
Armatur die nachfolgenden Grenzwerte
nicht überschreitet: WARNUNG
Bei DN 32 ÷ 150 mm (PN 16 x 0,4) =
6,4 kg/cm² (6,4 bar) Aggressive Chemikalien!
Bei DN 200 ÷ 600 mm (PN 10 x 0,4) = ä Verätzungen!
l Vor Inbetriebnahme Dichtheit
4,0 kg/cm² (4,0 bar)
3. Alle Schrauben an der Seite hinter der Medienanschlüsse
der Armatur über Kreuz lösen (siehe prüfen!
l Dichtheitsprüfung nur mit
Abbildung 5 - 7).
geeigneter Schutzausrüstung.

VORSICHT
Gegen Leckage vorbeugen!
l Schutzmaßnahmen gegen
Überschreitung des maximal
zulässigen Drucks durch eventuelle
Druckstöße (Wasserschläge) vorsehen.

Vor der Armatur Hinter der Armatur Vor der Inbetriebnahme die
(ohne Druck) (mit Druck) einschlägigen Normen beachten.
Abbildung 5: Erster Einbauschritt
1. Absperrklappe auf Dichtheit und
Funktion prüfen (Absperrklappe
schließen und wieder öffnen).
2. Bei neuen Anlagen und nach
Reparaturen Leitungssystem bei voll
geöffneter Absperrklappe spülen (zum
Entfernen schädlicher Fremdstoffe).
Betreiber der Anlage ist
verantwortlich für Auswahl
des Reinigungsmediums und
Abbildung 6: Zweiter Einbauschritt Durchführung des Verfahrens.
3. Inbetriebnahme der Antriebe gemäß
beiliegender Anleitung.

12 Bedienung
l Absperrklappe über manuell,
pneumatisch oder elektromotorisch
betätigten Antrieb bedienen.
l Beiliegende Anleitung des Antriebs
Vor der Armatur Hinter der Armatur beachten.
(ohne Druck) (ohne Druck)

Abbildung 7: Dritter Einbauschritt

11 / 72 D480
13 Inspektion und Wartung Intervallen demontiert und auf Verschleiß
geprüft werden (siehe Kapitel 13.1 "Ausbau
WARNUNG der Absperrklappe aus der Rohrleitung").
Unter Druck stehende Armaturen! 13.1 Ausbau der Absperrklappe
ä Gefahr von schwersten Verletzungen
aus der Rohrleitung
oder Tod!
l Nur an druckloser Anlage arbeiten.
WARNUNG
VORSICHT Unter Druck stehende Armaturen!
ä Gefahr von schwersten Verletzungen
Heiße Anlagenteile!
oder Tod!
ä Verbrennungen!
l Nur an druckloser Anlage arbeiten.
l Nur an abgekühlter Anlage
arbeiten.
WARNUNG
VORSICHT Aggressive Chemikalien!
ä Verätzungen!
Längere Stillstandsperioden!
l Montage nur mit geeigneter
ä Erhöhte Losbrechmomente der
Absperrklappe durch Verformung der Schutzausrüstung.
Absperrdichtung.
l Bei Stillstandsperioden von mehr als VORSICHT
2 Wochen Absperrklappe in Offen- Heiße Anlagenteile!
Position bringen.
ä Verbrennungen!
l Nur an abgekühlter Anlage
l Nur Original GEMÜ-Ersatzteile
verwenden! arbeiten.
l Beim Bestellen von Ersatzteilen
1. Montagearbeiten nur durch geschultes
komplette Bestellnummer der
Fachpersonal durchführen.
Absperrklappe angeben (siehe
Kapitel 13.3.4 "Ersatzteil- 2. Geeignete Schutzausrüstung gemäß
Bestellung"). den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.
1. Geeignete Schutzausrüstung gemäß 3. Absperrklappe in leicht geöffnete
den Regelungen des Anlagenbetreibers Stellung bringen. Die Scheibe darf nicht
berücksichtigen.
über das Gehäuse hinausragen.
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
3. Gegen Wiedereinschalten sichern. 4. Flanschschrauben mit Muttern lösen und
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos entfernen.
schalten. 5. Flansche der Rohrleitungen spreizen.
5. Wartungs- und 6. Absperrklappe entnehmen.
Instandhaltungstätigkeiten nur durch
geschultes Fachpersonal durchführen.
6. Absperrklappen, die immer in derselben
Position sind, sollten viermal pro Jahr
betätigt werden.
Der Betreiber muss regelmäßige
Sichtkontrollen der Absperrklappen
entsprechend den Einsatzbedingungen
und des Gefährdungspotenzials zur
Vorbeugung von Undichtheit und
Beschädigungen durchführen. Ebenso
muss die Absperrklappe in entsprechenden

D480 12 / 72
13.2 Antrieb wechseln 13.2.2 Antrieb montieren

Montagehinweise der Antriebe


der separat beiliegenden
Montageanleitung entnehmen.

AUF

ZU
AUF

ZU
Zum Antriebswechsel wird
benötigt:
aa
7 Innensechskantschlüssel 3
2
7 Ring- oder Gabelschlüssel
Anzugsdrehmomente:
Schraubengröße Anzugsdrehmoment
M5 5-6 Nm
M6 10-11 Nm
1. Stellung der Klappenscheibe am
M8 23-25 Nm
Schlitz a ablesen, ggf. in richtige Position
M10 48-52 Nm
drehen.
M12 82-86 Nm
M14 132-138 Nm
7 Schlitz a quer zur
Leitungsrichtung:
M16 200-210 Nm
Absperrklappe geschlossen.
M20 390-410 Nm
7 Schlitz a in Leitungsrichtung:
M24 675-705 Nm
Absperrklappe geöffnet.
13.2.1 Antrieb demontieren 2. Manueller, pneumatischer und
elektromotorischer Antrieb: Vierkant
3 bzw. Passfeder der Absperrklappe in
2 Antriebswelle des Antriebs stecken.
3. Auf Übereinstimmung von Stellung der
Scheibe und Sichtanzeige des Antriebs
achten!
4. Antrieb mit Sicherungsscheibe(n) /
Federring(en) 3 und Schraube(n) 2
festschrauben.
Anzugsdrehmomente siehe
1. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos
Tabelle Kapitel 13.2 "Antrieb
schalten und entleeren.
wechseln".
2. Pneumatischer Antrieb: Steuermedium
drucklos schalten. ä Antrieb ist montiert.
3. Pneumatischer Antrieb: Leitung(en) des 5. Inbetriebnahme gemäß Kapitel 11
Steuermediums am Antrieb entfernen. "Inbetriebnahme".
4. Elektromotorischer Antrieb: Antrieb von
der Stromversorgung trennen.
5. Elektromotorischer Antrieb: Elektrische
Verbindungen gemäß beiliegender
Anleitung trennen.
6. Schrauben 2 lösen und mit
Sicherungsscheibe(n) / Federring(en) 3
entfernen.
7. Antrieb nach oben abziehen.
ä Antrieb wurde demontiert.

13 / 72 D480
13.3 Verschleißteilset SLN Einbau der Absperrdichtung
wechseln Der Einbau der Absperrdichtung erfolgt in
umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.
Dabei ist Folgendes zu beachten:
13.3.1 DN 25 - 100
1. Vor dem Einbau alle Teile reinigen.
NUT "A" (Stellung 2. Je nach Ausführung für Wellen,
Klappenscheibe) Klappenscheibe und Absperrdichtung ein
geeignetes Schmiermittel verwenden, um
den Einbau zu erleichtern.
Ausführung Schmiermittel
1 Standard Dow Corning Molykote® 111
8 Compound
9 LABS-frei Klübersynth VR 69-252 N
2 (K-Nr. 0101
oder besonders
3 gekennzeichnet)
4 3. Die Bohrungen der Absperrdichtung
müssen mit den Aufnahmebohrungen
der Wellen im Gehäuse übereinstimmen
4. Klappenscheibe 6 in Offen-Position
fahren um die Führung zu erleichtern.
5 5. Antriebswelle 4 bei Klappenscheibe in
Offen-Position wieder einbauen (Nut "A"
zeigt die Stellung der Klappenscheibe
6 an).
6. O-Ring 3 und Buchse 2 wieder
einsetzen.
7. Antriebswelle 4 in Endstellung bringen.
8. Unterlegscheibe 9 und Sicherungsring 8
wieder einlegen.
9. Armatur mit einem Schraubenschlüssel
öffnen und schließen und auf korrekten
Zusammenbau und einwandfreie
Funktion prüfen.

DN 25 - 100
Ausbau der Absperrdichtung
1. Sicherungsring 8 abziehen.
2. Klappenscheibe 6 in Offen-Position
fahren.
3. Antriebswelle 4, O-Ring 3, Buchse 2 und
Unterlegscheibe 9 herausziehen.
4. Klappenscheibe 6 herausnehmen.
5. Auf einer Seite der Armatur die Lippen
der Absperrdichtung 5 aus dem
Gehäusesitz entfernen.
6. Sitzring herzförmig zusammendrücken
und seitlich aus dem Armaturengehäuse
herausnehmen.

D480 14 / 72
13.3.2 DN 125 - 200 7. Auf einer Seite der Armatur die
Lippen der Absperrdichtung 5 aus
NUT "A" (Stellung
dem Gehäusesitz entfernen. Sitzring
Klappenscheibe)
herzförmig zusammendrücken und
seitlich aus dem Armaturengehäuse
1 herausnehmen.
1 9 Einbau der Absperrdichtung
8 8 Der Einbau der Absperrdichtung erfolgt in
9 2 umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.
2 3 Dabei ist Folgendes zu beachten:
3 4 1. Vor dem Einbau alle Teile reinigen.
4 2. Je nach Ausführung für Wellen,
Klappenscheibe und Absperrdichtung ein
5 geeignetes Schmiermittel verwenden, um
den Einbau zu erleichtern.
Ausführung Schmiermittel
5 Standard Dow Corning Molykote® 111
Compound
6 LABS-frei Klübersynth VR 69-252 N
6 (K-Nr. 0101
oder besonders
gekennzeichnet)

3. Die Bohrungen der Absperrdichtungn


müssen mit den Aufnahmebohrungen
der Wellen im Gehäuse übereinstimmen.
4. Klappenscheibe 6 in Offen-Position
fahren, um die Führung zu erleichtern,
14 einschließlich der Buchse 14.
5. Untere Achse 7 gleichmäßig
7 hineindrücken, bis sie am inneren
Anschlag der Klappenscheibe 6
11 anschlägt. Anschließend
DN 125 - 200 10 Sicherungsring 11 und Stopfen 10
anbringen.
Ausbau der Absperrdichtung 6. Antriebswelle 4 einbauen, dabei
1. Sicherungsring 8 abziehen. Einbaurichtung beachten (Nut "A" zeigt
2. Klappenscheibe 6 in Offen-Position die Stellung der Klappenscheibe an).
fahren. 7. Buchse 2, O-Ring 3 und
3. Antriebswelle 4, Buchse 2, O-Ring 3 Unterlegscheibe 9 einsetzen.
und Unterlegscheibe 9 herausziehen. 8. Sicherungsring 8 einlegen.
4. Stopfen 10 und Sicherungsring 11 9. Armatur mit einem Schraubenschlüssel
entfernen. öffnen und schließen und auf korrekten
5. Metallstift in oberes Wellenlager Zusammenbau und einwandfreie
einführen, dann untere Achse 7 Funktion prüfen.
herunterdrücken.
6. Klappenscheibe 6 herausnehmen.

15 / 72 D480
13.3.3 DN 250 - 500 Einbau der Absperrdichtung
Der Einbau der Absperrdichtung erfolgt in
NUT "A" (Stellung
Klappenscheibe) umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.
Dabei ist Folgendes zu beachten:
1. Vor dem Einbau alle Teile reinigen.
1 2. Je nach Ausführung für Wellen,
9 Klappenscheibe und Absperrdichtung ein
8 geeignetes Schmiermittel verwenden, um
2 den Einbau zu erleichtern.
3 Ausführung Schmiermittel
4 Standard Dow Corning Molykote® 111
Compound
5 LABS-frei Klübersynth VR 69-252 N
(K-Nr. 0101
oder besonders
gekennzeichnet)

3. Die Bohrungen der Absperrdichtung


müssen mit den Aufnahmebohrungen
der Wellen im Gehäuse übereinstimmen.
4. Klappenscheibe 6 in Offen-Position
fahren, um die Führung zu erleichtern.
5. Untere Achse 7 zusammen mit dem
6 O-Ring 13 gleichmäßig hineindrücken,
14
14 bis sie am Inneren der Klappenscheibe 6
anschlägt. Anschließend
11 Sicherungsring 11 und Stopfen 10
7 anbringen.
10 13 6. Überprüfen, dass die Buchsen 2 in
11 der oberen und unteren Bohrung des
DN 250 - 500 10 Armaturengehäuses richtig sitzen.
7. Antriebswelle 4 mit O-Ring 3
Ausbau der Absperrdichtung einschieben, bis sie am inneren
1. Sicherungsring 8 abziehen. Anschlag der Klappenscheibe 6
2. Klappenscheibe 6 in Offen-Position anschlägt, dabei Einbaurichtung
fahren. beachten (Nut "A" zeigt die Stellung der
3. Antriebswelle 4, O-Ring 3, Buchse 2 und Klappenscheibe an).
Unterlegscheibe 9 herausziehen. 8. Buchse 2 und Unterlegscheibe 9
4. Stopfen 10 und Sicherungsring 11 einsetzen.
entfernen. 9. Sicherungsring 8 einlegen.
5. Metallstift in oberes Wellenlager 10. Armatur mit einem Schraubenschlüssel
einführen, dann untere Achse 7 öffnen und schließen und auf korrekten
herunterdrücken. Zusammenbau und einwandfreie
6. Klappenscheibe 6 herausnehmen. Funktion prüfen.
7. Auf einer Seite der Armatur die
Lippen der Absperrdichtung 5 aus
dem Gehäusesitz entfernen. Sitzring
herzförmig zusammendrücken und
seitlich aus dem Armaturengehäuse
herausnehmen.

D480 16 / 72
13.3.4 DN 600 - 1400 8. Auf einer Seite der Armatur die
Lippen der Absperrdichtung 5 aus
Welle mit Passfeder (ab DN 700)
dem Gehäusesitz entfernen. Sitzring
(Stellung Klappenscheibe)
herzförmig zusammendrücken und
seitlich aus dem Armaturengehäuse
herausnehmen.
DN 700 - 1200 8 Einbau der Absperrdichtung
16 1 Der Einbau der Absperrdichtung erfolgt
9 inumgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.
2 Dabei ist Folgendes zu beachten:
3 1. Vor dem Einbau alle Teile reinigen.
2. Je nach Ausführung für Wellen,
5 Klappenscheibe und Absperrdichtung ein
4 geeignetes Schmiermittel verwenden, um
den Einbau zu erleichtern.
Ausführung Schmiermittel
6
Standard Dow Corning Molykote® 111
Compound
LABS-frei Klübersynth VR 69-252 N
(K-Nr. 0101
oder besonders
gekennzeichnet)

3. Die Bohrungen der Absperrdichtung


müssen mit den Aufnahmebohrungen
der Wellen im Gehäuse übereinstimmen.
4. Klappenscheibe 6 in Offen-Position
14 fahren, um die Führung zu erleichtern. Zur
Klappenscheibe gehört die Buchse 14.
7
5. Untere Achse 7 zusammen mit dem
13 O-Ring 13 gleichmäßig hineindrücken,
11 bis sie am inneren Anschlag der
10 Klappenscheibe 6 anschlägt.
12 Anschließend Stopfen 10, O-Ring 12
und Sicherungsring 11 anbringen.
17 Position der unteren Achse 7 mit der
Schraube 17 einstellen.
Ausbau der Absperrdichtung 6. Überprüfen, dass die Buchsen 2 in
1. Schrauben 16 lösen und abziehen. der oberen und unteren Bohrung des
2. Sicherungsring 8 abziehen. Armaturengehäuses richtig sitzen.
3. Klappenscheibe 6 in Offen-Position 7. Antriebswelle 4 mit O-Ring 3 einschieben,
fahren. bis sie im Inneren der Klappenscheibe
4. Antriebswelle 4, O-Ring 3, Buchse 2 und 6 anschlägt, dabei Einbaurichtung
beachten (die Passfeder zeigt die
Unterlegscheibe 9 herausziehen.
Stellung der Klappenscheibe an).
5. Sicherungsring 11 und Stopfen 10 8. Buchse 2 und Unterlegscheibe 9
zusammen mit dem O-Ring 12 einsetzen.
entfernen. 9. Sicherungsring 8 einlegen.
6. Metallstift in oberes Wellenlager 10. Schrauben 16 anziehen.
einführen, dann untere Achse 7 11. Armatur mit einem Schraubenschlüssel
zusammen mit dem O-Ring 13 öffnen und schließen und auf korrekten
herunterdrücken. Zusammenbau und einwandfreie
7. Klappenscheibe 6 herausnehmen. Funktion prüfen.

17 / 72 D480
13.3.5 Ersatzteil-Bestellung

VORSICHT
Verwendung von falschen Ersatzteilen!
ä Beschädigung des Gerätes!
ä Herstellerhaftung und
Gewährleistungsanspruch erlischt.
l Es dürfen nur die aufgelisteten
Ersatzteile getauscht werden.
Halten Sie bei der Bestellung von
Ersatzteilen folgende Informationen bereit:
7 Typenschlüssel (2-zeilig)
7 Rückmeldenummer
7 Name des Ersatzteils
7 Einsatzbereich (Medium, Temperaturen
und Drücke)
Das Typenschild befindet sich am Hals des
Klappenkörpers. Daten des Typenschilds
(Beispiel):

Typ { Fig. D480 0150


W332A1EL
Ps (bar): 16 Cat. I
Drill.: PN 16
0056

Rück- O.T.:14B01120
melde- Ref.:
nummer

Weitere Angaben können dem Datenblatt


entnommen werden.

D480 18 / 72
Bestelldaten für Verschleißteilsets:
Typ Code Betriebsdruck Code
Absperrklappe D480 PS 3 bar (DN 25 - DN 1600) 0
PS 6 bar (DN 25 - DN 1600) 1
Nennweite Code PS 10 bar (DN 25 - DN 1600) 2
DN 25 025 PS 16 bar (DN 25 - DN 1200) 3
DN 32 032 PS 25 bar (DN 25 - DN 150) -
DN 40 040
DN 50 050 Werkstoff Scheibe / Welle Code
DN 65 065 CF8M, 1.4408 A
DN 80 080 CF8M, 1.4408 poliert B
DN 100 100 CF8M, 1.4408 Halar beschichtet C
DN 125 125 1.4469 Super Duplex D
DN 150 150 EN-GJS-400-15, GGG40 Epoxy beschichtet (Resicoat) E
DN 200 200 EN-GJS-400-15, GGG40 gummiert EPDM F
DN 250 250 EN-GJS-400-15, GGG40 Rilsan® PA11 beschichtet (bis DN 200) R
DN 300 300 Bronzeguss : DIN 1705 (Rg 10) (≤ DN 300),
DN 350 350 UNE EN 1982 (CuAl10FeSNi5C) (≥ DN 350) G
DN 400 400 URANUS B6, 1.4539 (ähnlich 904L) K
DN 450 450
DN 500 500 Wellenende* Code
DN 600 600 Vierkant, diagonal D
DN 700 700
* Nur bei Verschleißteilset SVK
DN 800 800
DN 900 900
Absperrdichtung Code
DN 1000 1000
FPM -15 ... +210 °C V
DN 1200 1200
HNBR -10 ... +120 °C A
DN 1400 1400
Epichlorhydrin -40 ... +125 °C C
DN 1600 1600
FPM GF -15 ... +210 °C D
Flucast AB/P -10 ... + 90 °C F
Verschleißteilset Code Flucast AB/E -20 ... + 95 °C G
Verschleißteilset für Absperrdichtung SLN Hypalon -25 ... +120 °C H
Flucast AB/N -10 ... +100 °C K
Neopren -25 ... + 80 °C P
Silikon (Dampf) -60 ... +140 °C (red. Betriebsdruck max. 10 bar) R
Silikon -60 ... +200 °C S

Bestellbeispiel D480 150 SLN V


Typ D480
Nennweite 150
Verschleißteilset (Code) SLN
Betriebsdruck (Code)
Werkstoff Scheibe / Welle (Code)
Wellenende (Code)
Absperrdichtung (Code) V

19 / 72 D480
14 Demontage Ansonsten erfolgt keine
7 Gutschrift bzw. keine
Demontage erfolgt unter den gleichen 7 Erledigung der Reparatur
Vorsichtsmaßnahmen wie die Montage. sondern eine kostenpflichtige Entsorgung.
l Absperrklappe demontieren
(siehe Kapitel 10.2 "Montage der Hinweis zur Rücksendung:
Absperrklappe"). Aufgrund gesetzlicher
Bestimmungen zum Schutz
der Umwelt und des Personals
15 Entsorgung ist es erforderlich, dass die
Rücksendeerklärung vollständig
l Alle Klappenteile
ausgefüllt und unterschrieben
entsprechend den
den Versandpapieren beiliegt.
Entsorgungsvorschriften /
Nur wenn diese Erklärung
Umweltschutzbestimmungen
vollständig ausgefüllt ist, wird die
entsorgen.
Rücksendung bearbeitet!
l Auf Restanhaftungen
und Ausgasung von
eindiffundierten Medien 17 Hinweise
achten.
Hinweis zur Richtlinie 2014/34/EU
(ATEX Richtlinie):
16 Rücksendung Ein Beiblatt zur Richtlinie 2014/34/
1. Absperrklappe reinigen. EU liegt dem Produkt bei, sofern es
gemäß ATEX bestellt wurde.
2. Rücksendeerklärung bei GEMÜ
anfordern. Hinweis zur Mitarbeiterschulung:
3. Rücksendung nur mit vollständig Zur Mitarbeiterschulung nehmen
ausgefüllter Rücksendeerklärung. Sie bitte über die Adresse auf der
letzten Seite Kontakt auf.

Im Zweifelsfall oder bei Missverständnissen


ist die deutsche Version des Dokuments
ausschlaggebend!

D480 20 / 72
18 Fehlersuche / Störungsbehebung
Fehler Möglicher Grund Fehlerbehebung
Fremdkörper in der Absperrklappe Absperrklappe demontieren und reinigen
Absperrklappe mit Betriebsdruck laut Datenblatt
Betriebsdruck zu hoch
betreiben
Antriebsauslegung nicht für Antrieb verwenden, der für die
Betriebsbedingungen geeignet Betriebsbedingungen ausgelegt ist
Flanschdimension entspricht nicht
Korrekte Flanschdimension verwenden
den Vorgaben
Absperrklappe öffnet nicht
bzw. nicht vollständig Innendurchmesser der Rohrleitung
Absperrklappe mit geeigneter Nennweite
zu gering für Nennweite der
montieren
Absperrklappe
Verwendung ungeeigneter
Flansche (Innendurchmesser zu Geeignete Flansche verwenden
klein)
Verwendung von Zusatzdichtungen
zwischen Absperrdichtung und Keine Zusatzdichtungen verwenden
Flansch
Absperrklappe mit Betriebsdruck laut Datenblatt
Betriebsdruck zu hoch
betreiben
Antriebsauslegung nicht für Antrieb verwenden, der für die
Absperrklappe schließt Betriebsbedingungen geeignet Betriebsbedingungen ausgelegt ist
nicht bzw. nicht vollständig Fremdkörper in der Absperrklappe Absperrklappe demontieren und reinigen
Verwendung ungeeigneter
Flansche (Innendurchmesser zu Geeignete Flansche verwenden
klein)
Unsachgemäße Montage Montage Klappenkörper in Rohrleitung prüfen
Verbindung Klappenkörper
Flanschverschraubung locker Schrauben am Flansch nachziehen
- Rohrleitung undicht
Flanschausrichtung nicht parallel Flansche exakt parallel zueinander ausrichten
Unsachgemäße Montage Montage Klappenkörper in Rohrleitung prüfen
Klappenkörper auf Beschädigungen prüfen,
Klappenkörper defekt
ggf. Absperrklappe wechseln
Klappenkörper undicht
Gegenflansch anbringen, um zu verhindern,
Bei Einbau als Endarmatur wird die dass der Druck des Mediums die
Absperrdichtung herausgedrückt Elastomerabsperrdichtung aus ihrem Sitz drückt
und es dadurch zu Leckagen kommt
Bei Scheibenstellung in Armatur regelmäßig betätigen
Geschlossen-Position kann dies zu Absperrklappe zentrisch zwischen Flansche
erhöhtem Losbrechmoment führen einbauen
Vermehrte
Einseitige Verpressung der Flansche an der Rohrleitung parallel zueinander
Schaltgeräusche beim
Flanschdichtung ausrichten
Öffnen der Absperrklappe
Steuerdruck direkt am Antrieb prüfen,
Keine gleichmäßige gegebenenfalls Querschnitt anpassen
Schwenkbewegung
Abluftdrossel am Antrieb einbauen

21 / 72 D480
19 Explosionsdarstellungen und Ersatzteile
DN 25 - 100 Wafer
NUT "A" (Stellung
Klappenscheibe)

1
8
9
2
3
4

Pos.
DN 25 - 100
Bezeichnung Stück
1 Gehäuse 1
*2 Buchse 1
3 O-Ring 1
4 Antriebswelle 1
5 Absperrdichtung 1
6 Klappenscheibe 1
8 Sicherungsring 1
9 Unterlegscheibe 1

* Position 2 bei DN 32 nicht vorhanden

D480 22 / 72
DN 125 - 200 Wafer
NUT "A" (Stellung
Klappenscheibe)

1
1 9
8 8
9 2
2 3
3 4
4
5

5
6
6

14
7
11
DN 125 - 200 10
Pos. Bezeichnung Stück
1 Gehäuse 1
2 Buchse 1
3 O-Ring 1
4 Antriebswelle 1
5 Absperrdichtung 1
6 Klappenscheibe 1
7 Untere Achse 1
8 Sicherungsring 1
9 Unterlegscheibe 1
10 Stopfen 1
11 Sicherungsring 1
*14 Buchse 1

* Position 14 bei DN 125/150 nicht vorhanden

23 / 72 D480
DN 250 - 500 Wafer
NUT "A" (Stellung
Klappenscheibe)

1
9
8
2
3
4

6
14
14
11
7
10 13
11
DN 250 - 500 10
Pos. Bezeichnung Stück
1 Gehäuse 1
2 Buchse 2
3 O-Ring 1
4 Antriebswelle 1
5 Absperrdichtung 1
6 Klappenscheibe 1
7 Untere Achse 1
8 Sicherungsring 1
9 Unterlegscheibe 1
10 Stopfen 1
11 Sicherungsring 1
13 O-Ring 1
14 Buchse 1
*15 Passfeder 2/4

* Position 15 bei DN 450/500 nicht vorhanden (Antrieb durch Vierkant)

D480 24 / 72
DN 600 - 1400 Wafer
Welle mit Passfeder (ab DN 700)
(Stellung Klappenscheibe)

DN 700 - 1200 8
16 1
9
2
3
5
4

14
7
13
11
10
12

17
Pos. Bezeichnung Stück
1 Gehäuse 1
2 Buchse 2
3 O-Ring 1
4 Antriebswelle 1
5 Absperrdichtung 1
6 Klappenscheibe 1
7 Untere Achse 1
8 Sicherungsring 1
9 Unterlegscheibe 1
10 Stopfen 1
11 Sicherungsring 1
12 O-Ring 1
13 O-Ring 1
14 Buchse 1
*15 Passfeder 2/4
16 Schraube 4
17 Schraube 1

* Position 15 bei DN 600 nicht vorhanden (Antrieb durch Vierkant)

25 / 72 D480
20 Einbauerklärung

Einbauerklärung
im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anh. II, 1.B
für unvollständige Maschinen
Hersteller: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Postfach 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach

Beschreibung und Identifizierung der unvollständigen Maschine:


Fabrikat: GEMÜ Klappenventil, Metall, pneumatisch betätigt
Seriennummer: ab 29.12.2009
Projektnummer: KL-Metall-Pneum-2009-12
Handelsbezeichnung: Typ D481

Es wird erklärt, dass die folgenden grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie


2006/42/EG erfüllt sind:
1.1.3.; 1.1.5.; 1.2.1.; 1.3.; 1.3.2.; 1.3.3.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.3.9.; 1.5.3.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.; 1.5.9.; 1.6.5.

Ferner wird erklärt, dass die speziellen technischen Unterlagen gemäß Anhang VII Teil B erstellt
wurden.

Es wird ausdrücklich erklärt, dass die unvollständige Maschine allen einschlägigen Bestimmungen
der folgenden EG-Richtlinien entspricht:
2006/42/EC:2006-05-17: (Maschinenrichtlinie) Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und des
Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der Richtlinie 95/16/
EG (Neufassung) (1)

Fundstelle der angewandten harmonisierten Normen:


EN ISO 12100-1:2003-11: Sicherheit von Maschinen - Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze -
Teil 1: Grundsätzliche Terminologie, Methodologie
EN ISO 12100-2:2003-11: Sicherheit von Maschinen - Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze -
Teil 2: Technische Leitsätze
EN ISO 14121-1:2007: Sicherheit von Maschinen - Risikobeurteilung - Teil 1: Leitsätze (ISO 14121-1:2007)
EN 593:2004-02: Industriearmaturen - Metallische Klappen

Der Hersteller bzw. der Bevollmächtigte verpflichten sich, einzelstaatlichen Stellen auf begründetes
Verlangen die speziellen Unterlagen zu der unvollständigen Maschine zu übermitteln. Diese Übermittlung
erfolgt:
elektronisch
Die gewerblichen Schutzrechte bleiben hiervon unberührt!

Wichtiger Hinweis! Die unvollständige Maschine darf erst dann in Betrieb genommen werden,
wenn gegebenenfalls festgestellt wurde, dass die Maschine, in die die unvollständige Maschine
eingebaut werden soll, den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht.

Joachim Brien
Leiter Bereich Technik

Ingelfingen-Criesbach, Februar 2013

D480 26 / 72
Einbauerklärung
im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anh. II, 1.B
für unvollständige Maschinen
Hersteller: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Postfach 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach

Beschreibung und Identifizierung der unvollständigen Maschine:


Fabrikat: GEMÜ Klappenventil, Metall, elektromotorisch betätigt
Seriennummer: ab 29.11.2011
Projektnummer: KL-Metall-Motor-2011-11
Handelsbezeichnung: Typ D488

Es wird erklärt, dass die folgenden grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie


2006/42/EG erfüllt sind:
1.1.3.; 1.1.5.; 1.3.; 1.3.2.; 1.3.3.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.3.9.; 1.5.3.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.; 1.5.9.; 1.6.5.

Ferner wird erklärt, dass die speziellen technischen Unterlagen gemäß Anhang VII Teil B erstellt
wurden.

Es wird ausdrücklich erklärt, dass die unvollständige Maschine allen einschlägigen Bestimmungen
der folgenden EG-Richtlinien entspricht:
2006/42/EC:2006-05-17: (Maschinenrichtlinie) Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und des
Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der Richtlinie 95/16/
EG (Neufassung) (1)

Fundstelle der angewandten harmonisierten Normen:


EN ISO 12100-1:2003-11: Sicherheit von Maschinen - Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze -
Teil 1: Grundsätzliche Terminologie, Methodologie
EN ISO 12100-2:2003-11: Sicherheit von Maschinen - Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze -
Teil 2: Technische Leitsätze
EN ISO 14121-1:2007: Sicherheit von Maschinen - Risikobeurteilung - Teil 1: Leitsätze (ISO 14121-1:2007)
EN 593:2004-02: Industriearmaturen - Metallische Klappen

Der Hersteller bzw. der Bevollmächtigte verpflichten sich, einzelstaatlichen Stellen auf begründetes
Verlangen die speziellen Unterlagen zu der unvollständigen Maschine zu übermitteln. Diese Übermittlung
erfolgt:
elektronisch
Die gewerblichen Schutzrechte bleiben hiervon unberührt!

Wichtiger Hinweis! Die unvollständige Maschine darf erst dann in Betrieb genommen werden,
wenn gegebenenfalls festgestellt wurde, dass die Maschine, in die die unvollständige Maschine
eingebaut werden soll, den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht.

Joachim Brien
Leiter Bereich Technik

Ingelfingen-Criesbach, Februar 2013

27 / 72 D480
21 Klassifikationstabelle für Absperrklappen
Klassifikationstabelle für Absperrklappen gemäß Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU
Gase Ausführung DGR-Kategorie Ausgewähltes Modul
DN 32 - 300 * -
PN 3
DN 350 - 1000 I H
DN 32 - 150 * -
PN 6 DN 200 - 500 I
H
DN 600 - 800 II
DN 32 - 100 * -
Nicht gefährlich

DN 125 - 350 I
(Diagramm 7)

PN 10
DN 400 - 500 II H
DN 600 - 1600 III
DN 32 - 50 * -
DN 65 - 200 I
PN 16
DN 250 - 300 II H
DN 350 - 1600 III
DN 32 - 40 * -
DN 50 - 125 I
PN 25
DN 150 - 125 II
DN 250 - 300 III
DN 32 - 100 I
PN 3 DN 125 - 350 II
DN 400 - 1600 III
(Absperrdichtung NBR oder FPM)

DN 32 - 100 I
PN 6 DN 125 - 350 II
DN 400 - 1600 III
(Diagramm 6)

H
Gefährlich

DN 32 - 100 I
PN 10 DN 125 - 350 II
DN 400 - 1600 III
DN 32 - 50 I
PN 16 DN 65 - 200 II
DN 250 - 1600 III
DN 32 - 40 I
PN 25 DN 50 - 125 II
DN 150 - 300 III

* Die Produkte dürfen gemäß Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU keine CE-Kennzeichnung tragen.

D480 28 / 72
22 Konformitätserklärung
22.1 Gefährliche Fluide

CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

H. Rodrigo Trigales Vázquez als Geschäftsführer von:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Ich erkläre in eigener Verantwortung, dass die Produkte:

Marke: Sigeval

Typ: Absperrklappen Klasse I mit Nenndruck PS 3 DN 32 - 100, PS 6 DN 32 - 100,


PS 10 DN 32 - 100, PS 16 DN 32 - 50 und PS 25 DN 32 - 40 mm für gefährliche
Fluide

von der ECA (0056) nach Modul H bewertet wurden und der Druckgeräterichtlinie
ʹʷʸʻ/ʽʿ/E entsprechen. Diese Produkte erfüllen die harmonisierten Normen EN 593,
EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Unterzeichnet in Torrejón de Ardoz 2ʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Geschäftsführer

29 / 72 D480
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

H. Rodrigo Trigales Vázquez als Geschäftsführer von:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Ich erkläre in eigener Verantwortung, dass die Produkte:

Marke: Sigeval

Typ: Absperrklappen Klasse II mit Nenndruck PS 3 DN 125 - 350, PS 6 DN 125 - 350,


PS 10 DN 125 - 350, PS 16 DN 65 - 200 und PS 25 DN 50 - 125 mm für gefährliche
Fluide

von der ECA (0056) nach Modul H bewertet wurden und der Druckgeräterichtlinie
ʹʷʸʻƭʽʿƭentsprechen. Diese Produkte erfüllen die harmonisierten Normen EN 593,
EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Unterzeichnet in Torrejón de Ardoz ʹʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Geschäftsführer

D480 30 / 72
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

H. Rodrigo Trigales Vázquez als Geschäftsführer von:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Ich erkläre in eigener Verantwortung, dass die Produkte:

Marke: Sigeval

Typ: Absperrklappen Klasse III mit Nenndruck PS 3 DN 400 - 1400,


PS 6 DN 400 - 1400, PS 10 DN 400 - 1400, PS 16 DN 250 - 1200 und
PS 25 DN 150 - 300 mm für gefährliche Fluide

von der ECA (0056) nach Modul H bewertet wurden und der Druckgeräterichtlinie
ʹʷʸʻ/ʽʿ/E entsprechen. Diese Produkte erfüllen die harmonisierten Normen EN 593,
EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Unterzeichnet in Torrejón de Ardoz ʹʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Geschäftsführer

31 / 72 D480
22.2 Nicht gefährliche Fluide

CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

H. Rodrigo Trigales Vázquez als Geschäftsführer von:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Ich erkläre in eigener Verantwortung, dass die Produkte:

Marke: Sigeval

Typ: Absperrklappen Klasse I mit Nenndruck PS 3 DN 350 - 1100,


PS 6 DN 200 - 500, PS 10 DN 125 - 350, PS 16 DN 65 - 200 und
PS 25 DN 50 - 125 mm für nicht gefährliche Fluide

von der ECA (0056) nach Modul H bewertet wurden und der Druckgeräterichtlinie
ʹʷʸʻƭʽʿƭ entsprechen. Diese Produkte erfüllen die harmonisierten Normen EN 593,
EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Unterzeichnet in Torrejón de Ardoz 2ʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Geschäftsführer

D480 32 / 72
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

H. Rodrigo Trigales Vázquez als Geschäftsführer von:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Ich erkläre in eigener Verantwortung, dass die Produkte:

Marke: Sigeval

Typ: Absperrklappen Klasse II mit Nenndruck PS 3 DN 1200 - 1400,


PS 6 DN 600 - 800, PS 10 DN 400 - 500, PS 16 DN 250 - 300 und
PS 25 DN 150 - 250 mm für nicht gefährliche Fluide

von der ECA (0056) nach Modul H bewertet wurden und der Druckgeräterichtlinie
ʹʷʸʻƭʽʿƭ entsprechen. Diese Produkte erfüllen die harmonisierten Normen EN 593,
EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Unterzeichnet in Torrejón de Ardoz 2ʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Geschäftsführer

33 / 72 D480
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

H. Rodrigo Trigales Vázquez als Geschäftsführer von:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Ich erkläre in eigener Verantwortung, dass die Produkte:

Marke: Sigeval

Typ: Absperrklappen Klasse III mit Nenndruck PS 6 DN 900 - 1400,


PS 10 DN 600 - 1400, PS 16 DN 350 - 1200 und PS 25 DN 300 mm für nicht
gefährliche Fluide

von der ECA (0056) nach Modul H bewertet wurden und der Druckgeräterichtlinie
ʹʷʸʻƭʽʿƭ entsprechen. Diese Produkte erfüllen die harmonisierten Normen EN 593,
EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Unterzeichnet in Torrejón de Ardoz 2ʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Geschäftsführer

D480 34 / 72
35 / 72 D480
Spis treści 1 Ogólne wskazówki
1 Ogólne wskazówki 36 Opisy i instrukcje odnoszą się do
2 Ogólne instrukcje wersji standardowych. Dla wersji
bezpieczeństwa 36 specjalnych, które nie są opisane
2.1 Wskazówki dla personelu serwiso- w niniejszej instrukcji instalacji
wego i obsługującego 37
i montażu, obowiązują dane
2.2 Wskazówki ostrzegawcze 37
podstawowe zawarte w niniejszej
2.3 Zastosowane symbole 38
instrukcji instalacji i montażu
3 Określenie pojęć 38
wraz z dodatkową dokumentacją
4 Przewidziany zakres
specjalną.
zastosowania 38
5 Dane techniczne 38 Instrukcje montażu napędów
6 Dane do zamówienia 39 znajdują się w dołączonej
7 Dane producenta 41 oddzielnie instrukcji montażu.
7.1 Transport 41
7.2 Dostawa i związane z nią Wszelkie prawa, takie jak prawa
czynności 41 autorskie lub ochrona prawna
7.3 Przechowywanie 41 intelektualnej działalności
8 Opis działania 41 gospodarczej są wyraźnie
9 Budowa urządzenia 41 zastrzeżone.
10 Montaż 41
10.1 Wskazówki dotyczące miejsca Wykonanie ATEX: postępować
instalacji 42 według dołączonej oddzielnie
10.2 Montaż przepustnicy 44 instrukcji montażu.
10.2.1 Montaż pomiędzy kołnierzami 44
10.2.2 Montaż jako armatura końcowa 44 Warunki niezawodnego działania
11 Uruchomienie 45
przepustnicy GEMÜ:
12 Obsługa 45
7 Prawidłowy transport i przechowywanie
13 Przeglądy i konserwacja 46
7 Instalacja i uruchomienie przez przeszko-
13.1 Demontaż przepustnicy z
lony personel o odpowiednich kwalifika-
instalacji rurowej 46
cjach
13.2 Wymiana napędu 47
7 Obsługa według niniejszej instrukcji insta-
13.2.1 Demontaż napędu 47
lacji i montażu
13.2.2 Montaż napędu 47
7 Prawidłowe utrzymywanie w należytym
13.3 Wymiana zestawu części
naprawczych SLN 48 stanie technicznym
13.3.1 DN 25 - 100 48 Prawidłowy montaż, obsługa, konserwacja
13.3.2 DN 125 - 200 49 i naprawa gwarantują bezawaryjną pracę
13.3.3 DN 250 - 500 50 przepustnicy.
13.3.4 DN 600 - 1400 51
13.3.5 Zamawianie części zamiennych 52
14 Demontaż 54 2 Ogólne instrukcje
15 Utylizacja 54
16 Zwrot 54 bezpieczeństwa
17 Wskazówki 54 Instrukcje bezpieczeństwa zawarte w
18 Diagnoza błędów / niniejszej instrukcji instalacji i montażu
usuwanie usterek 55 odnoszą się tylko do samej przepustnicy. W
19 Rysunki i części zamienne 56 połączeniu z innymi elementami instalacji
20 Deklaracja włączenia 60 mogą pojawić się potencjalne zagrożenia,
21 Tabela klasyfikacji przepustnic 62 które muszą być poddane analizie zagrożeń.
22 Deklaracja zgodności 63 Za sporządzenie analizy zagrożeń,
22.1 Płynów niebezpiecznych 63 przestrzeganie wynikających z niej
22.2 Brak płynów niebezpiecznych 66 środków ostrożności oraz przestrzeganie

D480 36 / 72
regionalnych przepisów bezpieczeństwa
odpowiedzialny jest użytkownik. NIEBEZPIECZEŃSTWO
Instrukcje bezpieczeństwa nie uwzględniają: Koniecznie postępować zgodnie z
7 przypadkowości i zdarzeń, jakie mogą informacjami znajdującymi się na
występować przy montażu, eksploatacji i kartach charakterystyki używanych
konserwacji. mediów ew. zgodnie z przepisami
7 lokalnych przepisów bezpieczeństwa, bezpieczeństwa!
za których przestrzeganie - również W przypadku wątpliwości:
przez wezwany personel montażowy - 7 Prosimy o kontakt z najbliższym
odpowiedzialny jest użytkownik. oddziałem handlowym GEMÜ.
7 Instrukcje znajdujące się w dołączonej
oddzielnie instrukcji montażu napędów. 2.2 Wskazówki ostrzegawcze
2.1 Wskazówki dla personelu O ile to możliwe, wskazówki ostrzegawcze
uporządkowane są według poniższego
serwisowego i obsługującego
schematu:
Niniejsza instrukcja instalacji i montażu
zawiera podstawowe instrukcje SŁOWO SYGNALIZACYJNE
bezpieczeństwa, których należy Rodzaj i źródło zagrożenia
przestrzegać przy uruchamianiu, ä Możliwe skutki nieprzestrzegania.
eksploatacji i konserwacji. Skutkiem l Sposoby unikania zagrożenia.
nieprzestrzegania może być:
7 Zagrożenie osób przez wpływ czynników Wskazówki ostrzegawcze są przy tym
elektrycznych, mechanicznych i zawsze oznaczone za pomocą słowa
sygnalizacyjnego i częściowo również za
chemicznych.
pomocą symbolu właściwego dla danego
7 Zagrożenie urządzeń w pobliżu. zagrożenia.
7 Nieskuteczność ważnych funkcji. Stosowane są następujące słowa
7 Zagrożenie dla środowiska na skutek
sygnalizacyjne lub stopnie zagrożenia:
wycieku niebezpiecznych substancji w
razie nieszczelności. NIEBEZPIECZEŃSTWO
Przed uruchomieniem: Bezpośrednie zagrożenie!
l Przeczytać instrukcję instalacji i ä Skutkiem nieprzestrzegania będzie
montażu. śmierć lub poważne obrażenia.
l Przeszkolić w dostatecznym stopniu
personel montażowy i obsługujący. OSTRZEŻENIE
l Sprawdzić, czy treść instrukcji instalacji
i montażu została w pełni zrozumiana Możliwość wystąpienia niebezpiecznej
przez odpowiedzialny personel. sytuacji!
l Ustalić zakres odpowiedzialności i
ä Skutkiem nieprzestrzegania może być
śmierć lub poważne obrażenia.
kompetencji.
Podczas eksploatacji: OSTROŻNIE
l Udostępnić instrukcję instalacji i
Możliwość wystąpienia niebezpiecznej
montażu w miejscu użytkowania. sytuacji!
l Przestrzegać instrukcje bezpieczeństwa. ä Skutkiem nieprzestrzegania mogą być
l Użytkować wyłącznie zgodnie z danymi średnie lub lekkie obrażenia.
dot. wydajności.
l Prace konserwacyjne lub naprawy, OSTROŻNIE (BEZ SYMBOLU)
które nie są opisane w niniejszej
Możliwość wystąpienia niebezpiecznej
instrukcji instalacji i montażu, nie mogą
sytuacji!
być wykonywane bez wcześniejszego ä Skutkiem nieprzestrzegania mogą być
uzgodnienia z GEMÜ. szkody materialne.

37 / 72 D480
2.3 Zastosowane symbole 4 Przewidziany zakres
zastosowania
Zagrożenie ze strony gorących
powierzchni!
OSTRZEŻENIE
Zagrożenie ze strony substancji Przepustnicę należy stosować
żrących! wyłącznie zgodnie z przeznaczeniem!
ä W przeciwnym razie wygasa
Niebezpieczeństwo zmiażdżenia! odpowiedzialność producenta i prawa
gwarancyjne.
l Przepustnicę stosować wyłącznie
Dłoń: Opisuje ogólne wskazówki i zgodnie z dokumentacją umowy oraz
zalecenia. zgodnie z warunkami eksploatacyjnymi
określonymi w instrukcji instalacji i
l Kropka: Opisuje czynności do montażu.
wykonania. l Przepustnica może być użytkowana
tylko w tych strefach zagrożonych
ä Strzałka: Opisuje reakcję na wybuchem, które zostały potwierdzone
czynności. na deklaracji zgodności (ATEX).

7 Symbol wyliczania 7 Przepustnica GEMÜ D480 przeznaczona


jest do użytku w przewodach rurowych.
Steruje ona przepływającym medium
po zamontowaniu sterowania ręcznego
3 Określenie pojęć (GEMÜ D487), napędu pneumatycznego
(GEMÜ D481) lub napędu silnikowego
Medium robocze (GEMÜ D488).
Medium przepływające przez przepustnicę. 7 Przepustnica może być użytkowana
wyłącznie zgodnie z danymi technicz-
nymi (patrz rozdział 5 "Dane technicz-
ne").
7 Nie lakierować śrub i elementów z two-
rzywa sztucznego znajdujących się na
przepustnicy!

5 Dane techniczne
Medium robocze Maks. dop. temp. medium roboczego
Media gazowe i płynne, które nie wpływają negatywnie na -60 ... +210 °C
fizyczne i chemiczne właściwości danego materiału dysku i (w zależności od materiału uszczelki odcinającej)
uszczelnienia. Inne temperatury na zamówienie
uderzenia wody są niedozwolone
Warunki otoczenia
Maks. dopuszczalna temperatura otoczenia -20 ... +70 °C Prędkość przepływu
Maksymalna dozwolona prędkość
Wymagania instalacyjne PS przepływu
Pozycja montażowa dowolna [bar] Media gazowe
Media płynne
W przypadku mediów [przy ≈ 1 bar]
brudnych i DN ≥ 300 do 6 2,5 25
montować przepustnicę 6 < PS ≤ 10 3 30
poziomo, tak aby 10 < PS ≤ 16 4 35
dolna krawędź dysku PS > 16 5 40
otwierała się w kierunku
DIN EN 593:2012-03 / EN 593:2009+A1:2011 (D)
przepływu.
Kierunek przepływu dowolny

D480 38 / 72
Wartości Kv [m³/h]
Kąt otwarcia
DN
25° 30° 40° 50° 60° 70° 80° 90°
40 2,5 4,3 9 15 22 38 60 68
50 5,0 7,7 14 23 45 60 90 112
65 8,6 12,9 22 36 70 90 138 172
80 13 19 33 54 110 138 207 258
100 24 36 63 103 200 260 410 474
125 52 76 133 215 420 540 860 970
150 146 125 215 353 690 890 1420 1680
200 146 215 360 603 1120 1510 2350 2800
250 224 336 580 990 1850 3190 3700 4310
300 327 475 860 1380 2670 3490 5215 6465
350 430 645 1120 1896 3535 4395 6980 8620
400 560 775 1465 2285 4395 5600 9310 10775
450 775 1077 1980 3190 6120 7930 12700 15086
500 970 1380 2415 3965 7500 9900 15085 18965
600 1293 1895 3275 8260 10130 14225 20700 24137
700 1350 1990 3860 5980 10600 17100 25300 36000
800 1600 2200 4500 8200 12500 20000 29000 44000
900 1800 2300 6100 10400 17500 29000 42000 58000
1000 2500 3800 8700 13500 23000 37500 59200 80500
1200 5400 7800 12500 22600 35500 61500 82000 110500
1400 5680 8568 15256 28950 45685 85700 145800 170500
1600 6456 10952 20568 37850 59452 110325 198450 220350
* Medium robocze wody (20 ° C), a optymalne warunki robocze

Kształt korpusu

Wafer Lug U-Sektion

6 Dane do zamówienia
1 Typ Kod 3 Kształt korpusu Kod
Przepustnica otwartym zakończeniem wałka D480 Wafer (DN 25-1200) W
Lug (DN 25-600) L
2 Średnica znamionowa Kod U-Sektion (DN 200-1400) U
DN 25 - 900 (DN 1000 - 1400, kod 1T0 - 1T4) 25-900

4 Ciśnienie robocze
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1600
PS 3bar Kod 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PS 6bar Kod 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
PS 10bar Kod 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
PS 16bar Kod 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
PS 25bar Kod na zamówienie
Standard

5 Przyłącze
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1600
PN 6 Kod 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Wafer PN 10 Kod 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2
PN 16 Kod 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
PN 10 Kod 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2
Lug
PN 16 Kod 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
PN 10 Kod 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
U-Sektion
PN 16 Kod 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Standard Pozostałe przyłączenia patrz pecyfikacja techniczna na stronie 11

39 / 72 D480
6 Materiał - obudowa Kod 9 Materiał - uszczelka odcinająca Kod
EN-GJS-400-15 (GGG 40), powłoka z żywicy epoksydowej, EPDM -20...+110 °C E
DN 25-600 2 EPDM / FDA -20...+130 °C L
EN-GJL-250 (GG 25), DN 700-1400 1 EPDM (wysokie temperatury) +20...+130 °C T
ASTM A351, CF8M, odlew ze stali szlachetnej 1.4408 4 EPDM (ACS, WRAS, woda DVGW) -20 ... +95 °C W
ASTM A216 WCB, odlew ze stali 5 NBR -10... +90 °C N
S 275 JR + powłoka z żywicy epoksydowej 9 FPM -15 ... +210 °C V
EN-AC-46100 / EN-AC-47100, odlew z aluminium 0 HNBR -10 ... +120 °C A
Epichlorohydryna -40 ... +125 °C C
7 Materiał - dysk Kod
FPM GF -15 ... +210 °C D
CF8M, 1.4408 A
Flucast AB/P -10 ... +90 °C F
CF8M, 1.4408 polerowana B
Flucast AB/E -20 ... +95 °C G
CF8M, 1.4408 powlekana Halarem C
Hypalon -25 ... +120 °C H
1.4469 Super Duplex D
Flucast AB/N -10 ... +100 °C K
EN-GJS-400-15, GGG40
powłoka z żywicy epoksydowej (resicoat) E Neopren -25 ... +80 °C P
EN-GJS-400-15, GGG40 powłoka gumowa EPDM F Silikon (para) -60 ... +140 °C (red. ciśnienie robocze maks. 10bar) R
EN-GJS-400-15, powłoka GGG40 Rilsan® PA11 (≤ DN 200) R Silikon -60 ... +200 °C S
Odlew z brązu: DIN 1705 (Rg 10) (≤ DN 300),
UNE EN 1982 (CuAl10FeSNi5C) (≥ DN 350) G 10 Mocowanie Kod
URANUS B6, 1.4539 (podobnie 904L) K Uszczelka odcinająca luzem (standard) L
Uszczelka odcinająca wklejona (do DN 400) B
8 Materiał - wałek Kod Uszczelka odcinająca wulkanizowana (do DN 250) V
AISI 420 / 1.4021 1
AISI 316 / 1.4401 (maks. ciśnienie robocze PS 10bar) 2 11 Funkcja sterowania Kod
1.4462 Duplex (tylko z tarczami z materiału kod C, D, G, K) 4 Przepustnica z otwartym zakończeniem wałka Typ D480 F

12 Wymiary montażowe - kołnierz napędu [mm]


Zakończenie
DN ISO Q F E T S Kod
wałka*
25-32 F07 70 D □11 18 07 D11
40 F07 70 D □11 18 07 D11
50 F07 70 D □11 18 07 D11
65 F07 70 D □11 18 07 D11
80 F07 70 D □11 18 07 D11
100 F07 70 D □11 18 07 D11
125 F07 70 D □14 18 07 D14
150 F07 70 D □14 18 07 D14
200 F07 70 D □17 24 07 D17
250 F10 102 D □22 32 70 3 10 D22
300 F10 102 D □22 32 70 3 10 D22
350 F10 102 D □22 32 70 3 10 D22
400 F12 125 D □27 28 85 4 12 D27
450 F14 140 D □36 37 100 4 14 D36
500 F14 140 D □36 37 100 4 14 D36
600 F16 165 D □46 47 130 5 16 D46
700 F25 254 V ø65 106 200 5 25 V65
800 F25 254 V ø80 106 200 5 25 V80
900 F25 254 V ø80 110 200 5 25 V80
1000 F25 254 V ø80 110 200 5 25 V80
1200 F30 298 V ø100 120 230 5 30 V100
1400 F30 298 V ø120 120 230 5 30 V120
1600 F40 406 V ø160 160 300 8 40 V160
* D = czop kwadratowy, diagonalny (standard); V = wpust

Przykład zamówienia 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Kod D480 50 W 3 3 2 A 1 E L F 07 D11
Inne wykonania i materiały na zamówienie

D480 40 / 72
7 Dane producenta 8 Opis działania
GEMÜ D480 to osiowa przepustnica
7.1 Transport wyposażona w uszczelkę odcinająca z
elastomeru. Przepustnica jest przeznaczona
l Przepustnicę transportować wyłącznie do mediów gazowych i płynnych w
na odpowiednich środkach transportu, zastosowaniach przemysłowych, oraz przy
nie rzucać, zachować ostrożność. uzdatnianiu wody.
l Materiał opakowania zutylizować
zgodnie z przepisami o utylizacji /
przepisami o ochronie środowiska. 9 Budowa urządzenia
7.2 Dostawa i związane z nią 2
czynności
Przepustnica jest w pełni zmontowana.
Instrukcja napędu jest dołączona oddzielnie.
Zakres dostawy wynika z dokumentów
dostawy, natomiast wersję wykonania 1 3
można odczytać z numeru katalogowego.
Działanie przepustnicy jest kontrolowane w 4
zakładzie.
l Przy przyjęciu towaru skontrolować
dostarczone ilości oraz ewentualne
uszkodzenia.
Budowa urządzenia
7.3 Przechowywanie
l Przepustnicę przechowywać w suchym i 1 Korpus przepustnicy
zabezpieczonym przed pyłem miejscu w 2a Wałek z czopem kwadratowym (DN
oryginalnym opakowaniu. 25-600)
l Przepustnicę przechowywać z lekko
uchylonym dyskiem. 2b Wałek okrągły z wpustem
l Unikać działania promieniowania UV i pasowanym
bezpośrednich promieni słonecznych. (DN 700-1600)
l Maksymalna temperatura 3 Uszczelka odcinająca
przechowywania +40° C. 4 Dysk
l Rozpuszczalniki, chemikalia, kwasy,
paliwa itp. nie mogą być przechowywane
w jednym pomieszczeniu z 10 Montaż
przepustnicami i ich częściami
zamiennymi. OSTRZEŻENIE
Armatura pod ciśnieniem!
ä Niebezpieczeństwo poważnych
obrażeń lub śmierci!
l Prace przy instalacji wykonywać
wyłącznie bez ciśnienia.

41 / 72 D480
l Prace montażowe mogą być
OSTRZEŻENIE wykonywane tylko przez przeszkolony
Żrące chemikalia! personel.
ä Poparzenia! l Nosić odpowiednie wyposażenie
l Montaż wyłącznie z ochronne zgodnie z regulaminem
odpowiednim wyposażeniem użytkownika instalacji.
ochronnym. l Nie poddawać przepustnicę silnym
obciążeniom zewnętrznym.
OSTROŻNIE l Miejsce instalacji dobrać tak,
aby przepustnica nie mogła być
Gorące części urządzenia! wykorzystywana jako podpora stóp przy
ä Oparzenia! wchodzeniu na wyższe poziomy.
l Prace przy instalacji
l Przewód rurowy ułożyć w taki sposób,
wykonywać wyłącznie po aby siły poprzeczne i uginające,
schodzeniu instalacji. oraz wibracje i naprężenia nie były
przenoszone na korpus przepustnicy.
OSTROŻNIE l Dokładnie wyrównać kołnierze i rury do
l Przepustnice zainstalowane w armatury.
przewodzie rurowym bez elementu ä Pełna szczelność.
sterującego, nie mogą być zasilane ä Pełna swoboda ruchów dysku
ciśnieniem. przepustnicy.

OSTROŻNIE 10.1 Wskazówki dotyczące


l Nie stosować żadnych dodatkowych miejsca instalacji
uszczelek ani smarów przy montażu.
l Otwory na śruby w przewodach
rurowych i armaturach
OSTROŻNIE rozmieścić w taki sposób, aby
Za duża średnica kołnierza! były ustawione symetrycznie
ä Niewłaściwe uszczelnienie pomiędzy do obu głównych osi, a
uszczelką odcinającą, a dyskiem nie na głównych osiach.
przepustnicy (patrz rysunek 2). Oś
ä Niewłaściwe uszczelnienie pomiędzy główna
uszczelką odcinającą, a kołnierzami.
ä Uszkodzona uszczelka odcinająca. Oś
l Przepustnice użytkować tylko z główna
kołnierzami o właściwej średnicy.

OSTROŻNIE
7 Nie są wymagane dodatkowe
Za mała średnica kołnierza! uszczelnienia kołnierzy.
ä Zablokowanie dysku przepustnicy W przypadku montażu pomiędzy
(patrz rysunek 3). kołnierzami rurowymi krawędzie ścięte
l Przepustnice użytkować tylko z powierzchni uszczelnia elastomerowej
kołnierzami o właściwej średnicy. uszczelki odcinającej zapewniają
szczelne zamknięcie pomiędzy obudową
l Sprawdzić przydatność materiału armatury, a kołnierzami.
korpusu, dysku, wałka oraz 7 W przypadku montażu armatur pomiędzy
uszczelnienia dla medium roboczego. kołnierzami rurowymi nie są wymagane
Patrz rozdział 5 "Dane techniczne". dodatkowe mocowanie do ewentualnego
l Pozycja montażu, kierunek przepływu montażu napędu i sterowania.
i prędkości przepływu znajdują się w 7 Średnice rur muszą odpowiadać średnicy
rozdziale 5 "Dane techniczne". znamionowej przepustnicy.

D480 42 / 72
l Średnica kołnierza przewodu
rurowego powinna być odpowiednia
do średnicy znamionowej, pomiędzy
"D maks." i "D min.".
DN
D-1 D-2 D-3 D-4
mm cal
32 1 ¼” 32 42 20 15
40 2 ½” 40 50 30 26
50 2” 50 61 40 30
65 1 ½” 65 75 55 47
80 3” 80 90 70 66
Rysunek 2: Niewłaściwy montaż
100 4” 105 115 95 90
125 5” 125 140 120 113
150 6” 150 170 145 139
200 8” 200 220 200 193
250 10” 250 270 245 241
300 12” 300 325 295 290
350 14” 350 370 345 338
400 16” 400 420 395 387
450 18” 450 475 442 437
500 20” 500 525 490 478
600 24” 600 624 587 578
700 28” 700 715 693 678
800 32” 800 818 795 767
Rysunek 3: Niewłaściwy montaż
900 36” 900 922 880 867
1000 40” 1000 1023 980 964
1200 48” 1200 1225 1190 1158
1400 56” 1400 Na zamówienie
D-1 = średnica optymalna
D-2 = średnica maksymalna
D-3 = średnica minimalna
D-4 = światło średnicy dysku przepustnicy

DN 1
D-4
Ǿ D-1
Ǿ D-2
Ǿ D-3

Rysunek 4: Wysokość dysku przepustnicy

Rysunek 1: Poprawny montaż

43 / 72 D480
10.2 Montaż przepustnicy

10.2.1 Montaż pomiędzy kołnierzami

OSTROŻNIE
l Przed rozpoczęciem prac
spawalniczych na przewodach
rurowych należy wymontować
przepustnicę, ponieważ w przeciwnym
wypadku zostanie uszkodzona 4
uszczelka odcinająca. 13. Wprowadzić śruby 4 do wszystkich
2. Wyłączyć instalację lub część instalacji. otworów w kołnierzu.
3. Zabezpieczyć przed ponownym 14. Lekko dokręcić śruby 4 na krzyż.
włączeniem. 15. Całkowicie otworzyć dysk i sprawdzić
4. Spuścić ciśnienie z instalacji lub części współosiowość rurociągu.
16. Dokręcić śruby 4 na krzyż, aż kołnierz
instalacji.
będzie przylegał do korpusu.
5. Całkowicie opróżnić instalację lub część Uwzględnić dopuszczalny moment
instalacji i poczekać, aż schłodzi się dokręcający śrub.
poniżej temperatury parowania medium,
aby wykluczyć możliwość poparzenia. 10.2.2 Montaż jako armatura końcowa
6. Instalację lub część instalacji fachowo
odkazić, przepłukać i napowietrzyć. Przepustnice międzykołnierzowe typu
7. Skontrolować powierzchnie kołnierzy WAFER z otworami kołnierza można
pod względem uszkodzeń! stosować jako armatury końcowe.
8. Kołnierze przewodów rurowych OSTROŻNIE
oczyścić z wszelkich nierówności (rdza,
Podjąć kroki zapobiegające
zanieczyszczenia, itd.).
przeciekom!
9. Rozsunąć kołnierze przewodów
ä Uszczelka odcinająca z elastomeru
rurowych na dostateczną odległość.
zostanie wypchnięta z gniazda!
10. Nie stosować uszczelek kołnierzy!
l Jeżeli armatura znajduje się na końcu
przewodu rurowego konieczny jest
montaż kołnierza współpracującego.

OSTROŻNIE
l Przed rozpoczęciem prac
spawalniczych na przewodach
rurowych należy wymontować
przepustnicę, ponieważ w przeciwnym
wypadku zostanie uszkodzona
2 1 3 uszczelka odcinająca.
11. Zamontować przepustnicę 1 w pozycji
Kołnierz / rura za zamknięta
środkowej pomiędzy kołnierzami
armaturą może zostać
przewodów rurowych 2 i 3.
bezproblemowo zdemontowana
12. Lekko uchylić przepustnicę 1. Dysk nie
pod ciśnieniem według punktu 2.
może wystawać poza korpus.
1. Zamknąć armaturę, aby podczas
demontażu zapobiec nadciśnieniu i

D480 44 / 72
nagłym wzrostom ciśnienia. 11 Uruchomienie
2. Ciśnienie armatury nie może
przekraczać następujących wartości OSTRZEŻENIE
granicznych:
Żrące chemikalia!
Dla DN 32 ÷ 150 mm (PN 16 x 0,4) =
6,4 kg/cm² (6,4 bar) ä Poparzenia!
l Przed uruchomieniem
Dla DN 200 ÷ 600 mm (PN 10 x 0,4) =
4,0 kg/cm² (4,0 bar) sprawdzić szczelność
3. Wszystkie śruby po stronie za armaturą przyłączy mediów!
l Kontrola szczelności
odkręcać na krzyż (patrz rysunek 5 - 7).
wyłącznie z odpowiednim
wyposażeniem ochronnym.

OSTROŻNIE
Podjąć kroki zapobiegające
przeciekom!
l Zaplanować środki zaradcze
zapobiegające przekroczeniu
maksymalnego ciśnienia w wyniku
Przed armaturą Za armaturą (pod ewentualnych skoków ciśnienia
(bez ciśnienia) ciśnieniem) (uderzenia wody).
Rysunek 5: Pierwszy krok montażu
Przed uruchomieniem uwzględnić
wszystkie obowiązujące normy.

1. Skontrolować szczelność i działanie


przepustnicy (zamknąć i otworzyć
przepustnicę).
2. W przypadku nowych instalacji i
po naprawie systemu przewodów
wykonać płukanie przy całkowicie
otwartej przepustnicy (w celu usunięcia
Rysunek 6: Drugi krok montażu szkodliwych substancji obcych).
Użytkownik instalacji jest
odpowiedzialny za wybór
środka czyszczącego i
wykonanie czynności.
3. Uruchomienie napędów jest
wykonywane według dołączonych
instrukcji.

12 Obsługa
Przed armaturą Za armaturą (bez
(bez ciśnienia) ciśnienia) l Obsługa przepustnicy odbywa się
Rysunek 7: Trzeci krok montażu
ręcznie, pneumatycznie lub przy użyciu
napędu elektrycznego.
l Proszę uwzględnić dołączoną instrukcję
napędu.

45 / 72 D480
13 Przeglądy i konserwacja do warunków roboczych i potencjału
zagrożeń, w celu uniknięcia powstawania
OSTRZEŻENIE nieszczelności i uszkodzeń. Przepustnica
musi być również demontowana w
Armatura pod ciśnieniem! odpowiednich terminach w celu kontroli
ä Niebezpieczeństwo poważnych stopnia zużycia (patrz rozdział 13.1
obrażeń lub śmierci! "Demontaż przepustnicy z instalacji
l Wykonywać prace wyłącznie przy rurowej").
instalacji bez ciśnienia.
13.1 Demontaż przepustnicy z
OSTROŻNIE instalacji rurowej
Gorące części urządzenia!
ä Oparzenia! OSTRZEŻENIE
l Prace przy instalacji Armatura pod ciśnieniem!
wykonywać wyłącznie po ä Niebezpieczeństwo poważnych
schodzeniu instalacji. obrażeń lub śmierci!
l Wykonywać prace wyłącznie przy
OSTROŻNIE instalacji bez ciśnienia.
Dłuższe okresy przestoju!
ä Zwiększone momenty przełamujące OSTRZEŻENIE
przepustnicy powodowane Żrące chemikalia!
odkształceniami uszczelki odcinającej. ä Poparzenia!
l W przypadku okresów przestoju l Montaż wyłącznie
dłuższych niż 2 tygodnie ustawić z odpowiednim
przepustnicę w pozycji otwartej. wyposażeniem ochronnym.
l Stosować wyłącznie oryginalne
OSTROŻNIE
części zamienne GEMÜ!
l Przy zamawianiu części Gorące części urządzenia!
zamiennych proszę o podanie ä Oparzenia!
pełnego numeru katalogowego l Prace przy instalacji

przepustnicy (patrz rozdział wykonywać wyłącznie po


13.3.4 "Zamawianie części schodzeniu instalacji.
zamiennych"). 1. Prace montażowe mogą być
1. Nosić odpowiednie wyposażenie wykonywane tylko przez przeszkolony
ochronne zgodnie z regulaminem personel.
użytkownika instalacji. 2. Nosić odpowiednie wyposażenie
2. Wyłączyć instalację lub część instalacji. ochronne zgodnie z regulaminem
3. Zabezpieczyć przed ponownym użytkownika instalacji.
włączeniem. 3. Ustawić przepustnicę w pozycji lekko
4. Spuścić ciśnienie z instalacji lub części otwartej. Dysk nie może wystawać poza
instalacji. korpus.
5. Prace konserwacyjne i naprawcze
4. Odkręcić i usunąć nakrętki ze śrub na
mogą być wykonywane wyłącznie przez
przeszkolony personel wykwalifikowany. kołnierzu.
6. Przepustnice, które zawsze znajdują się 5. Rozsunąć kołnierze przewodów
w tej samej pozycji, należy uruchamiać rurowych.
cztery razy do roku. 6. Wyjąć przepustnicę.
Użytkownik musi przeprowadzać regularne
kontrole przepustnic odpowiednio

D480 46 / 72
13.2 Wymiana napędu 13.2.2 Montaż napędu

Instrukcje montażu napędów


znajdują się w dołączonej

ZAMKNIĘTY
oddzielnie instrukcji montażu.

OTWARTY
Do wymiany napędu potrzebne są:
7 Klucz imbusowy
aa
7 Klucz oczkowy lub płaski 3
2

Momenty dokręcające:
Rozmiar śrub Moment dokręcający
M5 5-6 Nm
M6 10-11 Nm
M8 23-25 Nm 1. Odczytać położenie dysku przepustnicy
M10 48-52 Nm zamykającej na rowku a ew. przekręcić
M12 82-86 Nm do właściwej pozycji.
M14 132-138 Nm
7 Rowek a poprzecznie
M16 200-210 Nm
do kierunku przewodu:
M20 390-410 Nm
Przepustnica zamknięta.
M24 675-705 Nm
7 Rowek a w kierunku
13.2.1 Demontaż napędu przewodu:
Przepustnica otwarta.

3
2. Napęd ręczny, pneumatyczny i
2 elektryczny: Włożyć czop kwadratowy
ew. wpust pasowany przepustnicy do
wałka napędowego napędu.
3. Uważać na właściwe położenie dysku i
wskaźnika optycznego napędu!
4. Przykręcić napęd z podkładkami
zabezpieczającymi / sprężystymi 3 i
śrubami 2.
1. Spuścić ciśnienie z instalacji lub części Momenty dokręcające patrz
instalacji i opróżnić instalację. tabela w rozdziale 13.2
2. Napęd pneumatyczny: Spuścić ciśnienie "Wymiana napędu".
medium sterującego.
3. Napęd pneumatyczny: Usunąć przewód ä Napęd jest zamontowany.
(przewody) medium sterującego z 5. Uruchomienie według rozdziału 11
napędu. "Uruchomienie".
4. Napęd elektryczny: Odłączyć napęd od
zasilania elektrycznego.
5. Napęd elektryczny: Odłączyć połączenia
elektryczne według dołączonej instrukcji.
6. Odkręcić śruby 2 i usunąć wraz z pod-
kładkami zabezpieczającymi / spręży-
stymi 3.
7. Podnieść z napędu do góry.
ä Napęd jest zdemontowany.

47 / 72 D480
13.3 Wymiana zestawu części Montaż uszczelki odcinającej
naprawczych SLN Montaż uszczelki odcinającej odbywa się w
odwrotnej kolejności. Należy przestrzegać:
13.3.1 DN 25 - 100 1. Przed montażem oczyścić wszystkie
części. Stosować spray silikonowy,
WPUST "A" (pozycja aby ułatwić montaż wałków, dysku
dysku przepustnicy) przepustnicy i uszczelki odcinającej.
2. W zależności od wykonania do
wałka, dysku przepustnicy i uszczelki
odcinającej stosować odpowiedni smar,
1 aby ułatwić montaż.
8 Wersja Środki smarne
Standard Dow Corning Molykote® 111
9 Compound
2 Nie zawiera Klübersynth VR 69-252 N
3 substancji
reagujących
4 z lakierami
(Nr K 0101 lub
oznaczenie
specjalne)

3. Otwory uszczelki odcinającej muszą


5 pokrywać się z otworami montażowymi
wałków w obudowie
4. Aby ułatwić wsuwanie, wprowadzić dysk
przepustnicy 6 w pozycji otwartej.
6 5. Zamontować wałek napędowy 4
otwartego dysku przepustnicy (wpust "A"
wskazuje pozycję dysku przepustnicy).
6. Założyć pierścień uszczelniający o
przekroju okrągłym 3 i tulejkę 2.
7. Ustawić wałek 4 w pozycji krańcowej.
8. Założyć podkładkę 9 i sprężynujący
pierścień osadczy 8.
9. Otworzyć i zamknąć armaturę kluczem
płaskim i skontrolować poprawny montaż
oraz właściwe działanie.
DN 25 - 100
Demontaż uszczelki odcinającej
1. Zdejmowanie sprężynującego
pierścienia osadczego 8.
2. Ustawić dysk przepustnicy 6 w pozycji
otwartej.
3. Wyjąć wałek napędowy 4, pierścień
uszczelniający o przekroju okrągłym 3,
tulejka 2 i dolną podkładkę 9.
4. Wyjąć dysk przepustnicy 6.
5. Usunąć po jednej stronie armatury
z gniazda korpusu krawędzie ścięte
pierścienia samouszczelniającego
uszczelki odcinającej 5.
6. Złożyć uszczelkę gniazda i wyjąć z boku
z obudowy armatury.

D480 48 / 72
13.3.2 DN 125 - 200 7. Usunąć po jednej stronie armatury
z gniazda korpusu krawędzie ścięte
WPUST "A" (pozycja pierścienia samouszczelniającego
dysku przepustnicy) uszczelki odcinającej 5. Złożyć
uszczelkę gniazda i wyjąć z boku z
obudowy armatury.
1
1 9 Montaż uszczelki odcinającej
8 8 Montaż uszczelki odcinającej odbywa się w
odwrotnej kolejności. Należy przestrzegać:
9 2
2 3 1. Przed montażem oczyścić wszystkie
części.
3 4 2. W zależności od wykonania do
4 wałka, dysku przepustnicy i uszczelki
5 odcinającej stosować odpowiedni smar,
aby ułatwić montaż.
Wersja Środki smarne

5 Standard Dow Corning Molykote® 111


Compound
Nie zawiera Klübersynth VR 69-252 N
6 substancji
reagujących
6 z lakierami
(Nr K 0101 lub
oznaczenie
specjalne)

3. Otwory uszczelki odcinającej muszą


pokrywać się z otworami montażowymi
wałków w obudowie.
4. Wprowadzić tarczę przepustnicy 6 w
14 pozycji otwartej, aby ułatwić wsuwanie,
wraz z gniazdem 14.
7 5. Równomiernie wcisnąć dolna oś 7 do
oporu, do dociśnięcia do wewnątrz
11 dysku przepustnicy. Następnie
DN 125 - 200 10 założyć dolny sprężynujący pierścień
osadczy 11 i korek 10.
Demontaż uszczelki odcinającej 6. Zamontować wałek napędowy 4,
1. Zdejmowanie sprężynującego uważać na kierunek montażu (wpust "A"
pierścienia osadczego 8. wskazuje pozycję dysku przepustnicy).
2. Ustawić dysk przepustnicy 6 w pozycji 7. Założyć gniazdo 2, pierścień
otwartej. uszczelniający o przekroju okrągłym 3 i
3. Wyjąć górny wałek napędowy 4, podkładkę 9.
gniazdo 2, pierścień uszczelniający 8. Włożyć sprężynujący pierścień
o przekroju okrągłym 3 i dolną osadczy 8.
podkładkę 9.
9. Otworzyć i zamknąć armaturę kluczem
4. Usunąć korek 10 i sprężynujący
płaskim i skontrolować poprawny montaż
pierścień osadczy 11.
5. Wprowadzić metalowy kołek do górnego oraz właściwe działanie.
łożyska wałka, a następnie wcisnąć
dolna oś 7 do dołu.
6. Wyjąć dysk przepustnicy 6.

49 / 72 D480
13.3.3 DN 250 - 500 Montaż uszczelki odcinającej
Montaż uszczelki odcinającej odbywa się w
WPUST "A" (pozycja
tarczy przepustnicy) odwrotnej kolejności. Należy przestrzegać:
1. Przed montażem oczyścić wszystkie
części.
1 2. W zależności od wykonania do
9 wałka, dysku przepustnicy i uszczelki
8 odcinającej stosować odpowiedni smar,
2 aby ułatwić montaż.
3 Wersja Środki smarne
4 Standard Dow Corning Molykote® 111
Compound
Nie zawiera Klübersynth VR 69-252 N
5 substancji
reagujących
z lakierami
(Nr K 0101 lub
oznaczenie
specjalne)

3. Otwory uszczelki odcinającej muszą


pokrywać się z otworami montażowymi
wałków w obudowie.
4. Aby ułatwić wsuwanie, wprowadzić dysk
6 przepustnicy 6 w pozycji otwartej. Do
14 dysku przepustnicy należy gniazdo 14 i
14 cylindryczne wpusty kalibrowane 15.
5. Równomiernie wcisnąć dolna oś 7
11 razem z pierścieniem uszczelniającym
7
10 13 o przekroju okrągłym 13 do oporu,
11 do dociśnięcia do wewnątrz dysku
10 przepustnicy 6. Następnie założyć dolny
DN 250 - 500 sprężynujący pierścień osadczy 11 i
Demontaż uszczelki odcinającej korek 10.
1. Zdjąć sprężynujący pierścień osadczy 8. 6. Sprawdzić, czy gniazda 2 są właściwie
2. Ustawić dysk przepustnicy 6 w pozycji osadzone w górnym i dolnym otworze
otwartej. obudowy armatury.
3. Wyjąć wałek napędowy 4, pierścień 7. Wsunąć wałek napędowy 4 z
uszczelniający o przekroju okrągłym 3, pierścieniem uszczelniającym o
gniazdo 2 i podkładkę 9. przekroju okrągłym 3 do oporu,
4. Usunąć korek 10 i sprężynujący do dociśnięcia do wewnątrz dysku
pierścień osadczy 11. przepustnicy 6, uważać na kierunek
5. Wprowadzić metalowy kołek do górnego
montażu (wpust "A" wskazuje pozycję
łożyska wałka, a następnie wcisnąć
dysku przepustnicy).
dolna oś 7 do dołu.
6. Wyjąć dysk przepustnicy 6. 8. Założyć gniazdo 2 i podkładkę 9.
7. Usunąć po jednej stronie armatury 9. Włożyć sprężynujący pierścień
z gniazda korpusu krawędzie ścięte osadczy 8.
pierścienia samouszczelniającego 10. Otworzyć i zamknąć armaturę kluczem
uszczelki odcinającej 5. Złożyć płaskim i skontrolować poprawny montaż
uszczelkę gniazda i wyjąć z boku z oraz właściwe działanie.
obudowy armatury.

D480 50 / 72
13.3.4 DN 600 - 1400 uszczelki odcinającej 5. Złożyć
uszczelkę gniazda i wyjąć z boku z
Wałek z wpustem (ab DN 700) obudowy armatury.
(pozycja tarczy przepustnicy)
Montaż uszczelki odcinającej
Montaż uszczelki odcinającej odbywa się w
DN 700 - 1200 odwrotnej kolejności. Należy przestrzegać:
8
16 1 1. Przed montażem oczyścić wszystkie
9 części.
2. W zależności od wykonania do
2
wałka, dysku przepustnicy i uszczelki
3 odcinającej stosować odpowiedni smar,
5 aby ułatwić montaż.
4 Wersja Środki smarne
Standard Dow Corning Molykote® 111
Compound
6 Nie zawiera Klübersynth VR 69-252 N
substancji
reagujących
z lakierami
(Nr K 0101 lub
oznaczenie
specjalne)

3. Otwory uszczelki odcinającej muszą


pokrywać się z otworami montażowymi
wałków w obudowie.
4. Aby ułatwić wsuwanie, wprowadzić dysk
14 przepustnicy 6 w pozycji otwartej. Dysk
przepustnicy jest elementem gniazda 14.
7 5. Równomiernie wcisnąć dolna oś 7
13 razem z pierścieniem uszczelniającym
11 o przekroju okrągłym 13 do oporu,
10 do dociśnięcia do wewnątrz dysku
12 przepustnicy 6. Następnie założyć
korek 10, pokrywę pierścienia
Demontaż uszczelki odcinającej uszczelniającego o przekroju
1. Odkręcić i zdjąć śruby 16. okrągłym 12 i sprężynujący pierścień
2. Zdjąć sprężynujący pierścień osadczy 8. osadczy 11. Ustawić pozycję dolnego
3. Ustawić dysk przepustnicy 6 w pozycji wałka śrubą 17.
otwartej. 6. Sprawdzić, czy gniazda 2 są właściwie
4. Wyjąć wałek napędowy 4, pierścień osadzone w górnym i dolnym otworze
uszczelniający o przekroju okrągłym 3, obudowy armatury.
górne gniazdo 2 i górną pokrywę 9. 7. Wsunąć wałek napędowy 4 z
5. Usunąć sprężynujący pierścień pierścieniem uszczelniającym o
osadczy 11, górną i korek 10 razem przekroju okrągłym 3 do oporu,
z pierścieniem uszczelniającym o do dociśnięcia do wewnątrz dysku
przekroju okrągłym 12. przepustnicy 6, uważać na kierunek
6. Wprowadzić metalowy kołek do górnego montażu (wpust wskazuje pozycję dysku
łożyska wałka, a następnie wcisnąć przepustnicy).
do dołu wcisnąć dolna oś 7 razem 8. Założyć gniazdo 2 i sprężynujący
z pierścieniem uszczelniającym o pierścień osadczy 8, następnie dokręcić
przekroju okrągłym 13. śruby 16.
7. Wyjąć dysk przepustnicy 6. 9. Otworzyć i zamknąć armaturę kluczem
8. Usunąć po jednej stronie armatury płaskim i skontrolować poprawny montaż
z gniazda korpusu krawędzie ścięte oraz właściwe działanie.
pierścienia samouszczelniającego

51 / 72 D480
13.3.5 Zamawianie części zamiennych

OSTROŻNIE
Zastosowanie niewłaściwych części
zamiennych!
ä Niebezpieczeństwo uszkodzenia
urządzenia!
ä Wygasa odpowiedzialność producenta
i prawa gwarancyjne.
l Wolno wymienić tylko
wyszczególnione części zamienne.
Przy zamawianiu części zamiennych należy
przygotować następujące informacje:
7 kod typu (2-wierszowy)
7 numer potwierdzenia
7 nazwę części zamiennej
7 zakres zastosowania (medium, tempera-
tury i ciśnienia)
Tabliczka znamionowa znajduje się na
szyjce korpusu przepustnicy. Dane na
tabliczce znamionowej (przykład):

Typ { Fig. D480 0150


W332A1EL
Ps (bar): 16 Cat. I
Drill.: PN 16
0056

Numer O.T.:14B01120
potwier- Ref.:
dzenia

Więcej danych można znaleźć w


specyfikacji technicznej.

D480 52 / 72
Dane do zamówienia zestawu części eksploatacyjnych:
Typ Kod Ciśnienie robocze Kod
Przepustnica D480 PS 3 bar (DN 25 - DN 1600) 0
PS 6 bar (DN 25 - DN 1600) 1
Średnica znamionowa Kod PS 10 bar (DN 25 - DN 1600) 2
PS 16 bar (DN 25 - DN 1200) 3
DN 25 025
DN 32 032 PS 25 bar (DN 25 - DN 150) -
DN 40 040
DN 50 050
Materiał dysk / wałek Kod
DN 65 065 CF8M, 1.4408 A
DN 80 080 CF8M, 1.4408 polerowana B
DN 100 100 CF8M, 1.4408 powlekana Halarem C
DN 125 125 1.4469 Super Duplex D
DN 150 150 EN-GJS-400-15, GGG40 powłoka z żywicy epoksydowej
(resicoat) E
DN 200 200
EN-GJS-400-15, GGG40 powłoka gumowa EPDM F
DN 250 250
EN-GJS-400-15, powłoka GGG40 Rilsan® PA11 (do DN 200) R
DN 300 300
Odlew z brązu : DIN 1705 (Rg 10) (≤ DN 300),
DN 350 350
UNE EN 1982 (CuAl10FeSNi5C) (≥ DN 350) G
DN 400 400
URANUS B6, 1.4539 (podobnie 904L) K
DN 450 450
DN 500 500
Zakończenie wałka* Kod
DN 600 600
DN 700 700 Czop kwadratowy, diagonalny D
DN 800 800 * Tylko w zestawie części eksploatacyjnych SVK
DN 900 900
DN 1000 1000 Uszczelka odcinająca Kod
DN 1200 1200 FPM -15 ... +210 °C V
DN 1400 1400 HNBR -10 ... +120 °C A
DN 1600 1600 Epichlorohydryna -40 ... +125 °C C
FPM GF -15 ... +210 °C D
Zestaw części eksploatacyjnych Kod Flucast AB/P -10 ... +90 °C F
Zestaw części eksploatacyjnych uszczelka odcinającej SLN Flucast AB/E -20 ... +95 °C G
Hypalon -25 ... +120 °C H
Flucast AB/N -10 ... +100 °C K
Neopren -25 ... +80 °C P
Silikon (para) -60 ... +140 °C (red. ciśnienie robocze maks. 10 bar) R
Silikon -60 ... +200 °C S

Przykład zamówienia D480 150 SLN V


Typ D480
Średnica znamionowa 150
Zestaw części eksploatacyjnych (kod) SLN
Ciśnienie robocze (kod)
Materiał dysk / wałek (kod)
Zakończenie wałka (kod)
Uszczelka odcinająca (kod) V

53 / 72 D480
14 Demontaż 17 Wskazówki
Demontaż odbywa się z zachowaniem tych Wskazówka dot. dyrektywy
samych środków ostrożności co montaż. 2014/34/UE (dyrektywa ATEX):
l Demontaż przepustnicy (patrz rozdział Załącznik dot. dyrektywy 2014/34/
10.2 "Montaż przepustnicy"). UE jest załączony do produktu, o
ile został on zamówiony zgodnie z
ATEX.
15 Utylizacja
Wskazówka dot. szkolenia
l Wszystkie elementy pracowników:
przepustnicy utylizować W sprawie szkoleń dla
zgodnie z przepisami o pracowników prosimy o kontakt
utylizacji / przepisami o pod adresem znajdującym się na
ochronie środowiska. ostatniej stronie.
l Zwrócić uwagę na
pozostałości i usunięcie W razie wątpliwości lub nieporozumień
dyfundujących mediów. miarodajna jest niemiecka wersja
dokumentu!

16 Zwrot
1. Czyszczenie przepustnicy.
2. Prosimy o kontakt z GEMÜ w sprawie
otrzymania deklaracji zwrotu.
3. Zwrot wyłącznie z kompletnie
wypełnioną deklaracją zwrotu.
W przeciwnym razie nie nastąpi
7 zwrot należności, ani
7 naprawa,
lecz płatna utylizacja.

Wskazówka dot. zwrotu:


Ze względu na obowiązujące
przepisy prawne o ochronie
środowiska i przepisy BHP
konieczne jest dołączenie do
deklaracji zwrotu kompletnie
wypełnionej i podpisanej
deklaracji zwrotu. Tylko kompletnie
wypełniona deklaracja jest
podstawą do rozpoczęcia
procedury przyjęcia Państwa
przesyłki zwrotnej!

D480 54 / 72
18 Diagnoza błędów / usuwanie usterek
Błąd Możliwa przyczyna Sposób usunięcia
Obce ciało blokuje przepustnicę Zdemontować i wyczyścić przepustnicę
Ustawić ciśnienie robocze przepustnicy według
Zbyt wysokie ciśnienie robocze
specyfikacji technicznej
Parametry napędu są
Zastosować napęd przystosowany do warunków
nieodpowiednie do warunków
eksploatacyjnych
eksploatacyjnych
Wymiary kołnierza są niezgodne z
Przepustnica nie otwiera Zastosować kołnierz we właściwym wymiarze
wymaganymi
się lub nie otwiera się
całkowicie Przekrój wewnętrzny instalacji
Zamontować przepustnicę o odpowiedniej
rurowej jest za mały dla średnicy
średnicy znamionowej
znamionowej przepustnicy
Niewłaściwy kołnierz (za mała
Zastosować kołnierz we właściwym wymiarze
średnica wewnętrzna)
Dodatkowe uszczelnienia
pomiędzy uszczelką odcinającą, Nie stosować dodatkowych uszczelnień
kołnierzem
Ustawić ciśnienie robocze przepustnicy według
Zbyt wysokie ciśnienie robocze
specyfikacji technicznej
Parametry napędu są
Przepustnica nie zamyka Zastosować napęd przystosowany do warunków
nieodpowiednie do warunków
się lub nie zamyka się eksploatacyjnych
eksploatacyjnych
całkowicie
Obce ciało blokuje przepustnicę Zdemontować i wyczyścić przepustnicę
Niewłaściwy kołnierz (za mała
Zastosować kołnierz we właściwym wymiarze
średnica wewnętrzna)
Skontrolować montaż korpusu przepustnicy w
Nieprawidłowy montaż
przewodzie rurowym
Połączenie korpusu
Luźne połączenie śrubowe
przepustnicy z przewodem Dokręcić śruby kołnierza
kołnierza
rurowym jest nieszczelne
Kołnierz nie jest ustawiony
Dokładnie ustawić kołnierze równolegle do siebie
równolegle
Skontrolować montaż korpusu przepustnicy w
Nieprawidłowy montaż
przewodzie rurowym
Skontrolować, czy korpus przepustnicy nie
Nieszczelny korpus Uszkodzony korpus przepustnicy jest uszkodzony, w razie potrzeby wymienić
przepustnicy przepustnicę
Zamontować kołnierz współpracujący, aby
Podczas montażu jako armatura
uniemożliwić wypchnięcie uszczelki odcinającej z
końcowa uszczelka odcinająca jest
elastomeru przez ciśnienie medium roboczego i
wypychana
powstawanie przecieków

Przy ustawieniu dysku w pozycji Regularnie przestawiać armatury


zamkniętej może to powodować Zamontowanie przepustnicy centrycznie
zwiększenie momentu przełamania pomiędzy kołnierzami
Jednostronne połączenie wciskowe Dokładnie ustawić kołnierze instalacji rurowej
Nasilone hałasy podczas uszczelnienia kołnierzy równolegle do siebie
otwierania przepustnicy
Skontrolować ciśnienie sterujące bezpośrednio
na napędzie, w przeciwnym razie dostosować
Bez równomiernego ruchu przekrój
obrotowego
Zamontować na napędzie zawór dławiący
powietrza odlotowego

55 / 72 D480
19 Rysunki i części zamienne
DN 25 - 100 Wafer
WPUST "A" (pozycja dysku
przepustnicy)

1
8
9
2
3
4

Poz.
DN
Nazwa
25 - 100 Ilość
1 Obudowa 1
*2 Gniazdo 1
3 O-ring 1
4 Wałek napędowy 1
5 Uszczelka odcinająca 1
6 Dysk przepustnicy 1
8 Sprężynujący pierścień osadczy 1
9 Podkładka 1

* Pozycja 2 nie występuje w DN 32

D480 56 / 72
DN 125 - 200 Wafer
WPUST "A" (pozycja dysku
przepustnicy)

1
1 9
8 8
9 2
2 3
3 4
4
5

5
6
6

14
7
11
DN 125 - 200 10
Poz. Nazwa Ilość
1 Obudowa 1
2 Gniazdo 1
3 O-ring 1
4 Wałek napędowy 1
5 Uszczelka odcinająca 1
6 Dysk przepustnicy 1
7 Dolna oś 1
8 Sprężynujący pierścień osadczy 1
9 Podkładka 1
10 Korek 1
11 Sprężynujący pierścień osadczy 1
*14 Gniazdo 1
* Pozycja 14 nie występuje w DN 125/150

57 / 72 D480
DN 250 - 500 Wafer
WPUST "A" (pozycja
dysku przepustnicy)

1
9
8
2
3
4

6
14
14
11
7
10 13
11
DN 250 - 500 10
Poz. Nazwa Ilość
1 Obudowa 1
2 Gniazdo 2
3 O-ring 1
4 Wałek napędowy 1
5 Uszczelka odcinająca 1
6 Dysk przepustnicy 1
7 Dolna oś 1
8 Sprężynujący pierścień osadczy 1
9 Podkładka 1
10 Korek 1
11 Sprężynujący pierścień osadczy 1
13 O-ring 1
14 Gniazdo 1
15* Wpust kalibracyjny 2/4

* Pozycja 15 nie występuje w DN 450/500 (napęd przez czop kwadratowy)

D480 58 / 72
DN 600 - 1400 Wafer
WPUST (pozycja dysku
przepustnicy)
DN 700 - 1200 8
16 1
9
2
3
5
4

14
7
13
11
10
12

17
Poz. Nazwa Ilość
1 Obudowa 1
2 Gniazdo 2
3 O-ring 1
4 Wałek napędowy 1
5 Uszczelka odcinająca 1
6 Dysk przepustnicy 1
7 Dolna oś 1
8 Sprężynujący pierścień osadczy 1
9 Podkładka 1
10 Korek 1
11 Sprężynujący pierścień osadczy 1
12 O-ring 1
13 O-ring 1
14 Gniazdo 1
*15 Wpust kalibracyjny 2/4
16 Śruba 4
17 Śruba 1
* Pozycja 15 nie występuje w DN 600 (napęd przez czop kwadratowy)

59 / 72 D480
20 Deklaracja włączenia

Deklaracja włączenia
W myśl dyrektywy maszynowej 2006/42/WE, załącznik II, 1.B
dla maszyn nieukończonych
Producent: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Kod pocztowy 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach

Opis i identyfikacja maszyny nieukończonej:


Produkt: GEMÜ zawór przepustnicowy, metalowy, przestawiany pneumatycznie
Numer seryjny: od 29.12.2009
Numer projektu: KL-Metall-Pneum-2009-12
Nazwa handlowa: Typ D481

Oświadczamy, iż spełnione są następujące podstawowe wymogi dyrektywy maszynowej 2006/42/WE:


1.1.3.; 1.1.5.; 1.2.1.; 1.3.; 1.3.2.; 1.3.3.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.3.9.; 1.5.3.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.; 1.5.9.; 1.6.5.

Ponadto oświadczamy, iż sporządzona została specjalna dokumentacja techniczna zgodnie z


załącznikiem VII, część B.

Wyraźnie oświadczamy, iż maszyna nieukończona spełnia wszystkie odnośne przepisy


następujących dyrektyw WE:
2006/42/EC:2006-05-17: (dyrektywa maszynowa) dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady
Europy z dnia 17 maja 2006 o maszynach i zmiana dyrektywy 95/16/WE (nowe
wydanie) (1)

Źródła stosowanych norm harmonizowanych:


EN ISO 12100-1:2003-11: Bezpieczeństwo maszyn - pojęcia podstawowe, ogólne zasady projektowania -
część 1: terminologia podstawowa, metodologia
EN ISO 12100-2:2003-11: Bezpieczeństwo maszyn - pojęcia podstawowe, ogólne zasady projektowania -
część 2: Zasady techniczne
EN ISO 14121-1:2007: Bezpieczeństwo maszyn - Ocena ryzyka - część 1: Zasady (ISO 14121-1:2007)
EN 593:2004-02: Armatury przemysłowe - przepustnice metalowe

Producent lub jego pełnomocnik zobowiązuje się do przekazania władzom krajowym na uzasadnione
żądanie specjalnej dokumentacji dla maszyny nieukończonej. Takie przekazanie odbędzie się:
drogą elektroniczną
Prawa własności przemysłowej pozostają przy tym nienaruszone!

Ważna wskazówka! Maszyna nieukończona może zostać uruchomiona dopiero wówczas,


jeśli w razie takiej potrzeby stwierdzono, iż maszyna, w której ma być zamontowana maszyna
nieukończona, spełnia przepisy tej dyrektywy.

Joachim Brien
Kierownik Działu Technicznego

Ingelfingen-Criesbach, luty 2013

D480 60 / 72
Deklaracja włączenia
W myśl dyrektywy maszynowej 2006/42/WE, załącznik II, 1.B
dla maszyn nieukończonych
Producent: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Kod pocztowy 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach

Opis i identyfikacja maszyny nieukończonej:


Produkt: GEMÜ zawór przepustnicowy, metalowy, przestawiany napędem elektrycznym
Numer seryjny: od 29.11.2011
Numer projektu: KL-Metall-Motor-2011-11
Nazwa handlowa: Typ D488

Oświadczamy, iż spełnione są następujące podstawowe wymogi dyrektywy maszynowej 2006/42/WE:


1.1.3.; 1.1.5.; 1.3.; 1.3.2.; 1.3.3.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.3.9.; 1.5.3.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.; 1.5.9.; 1.6.5.

Ponadto oświadczamy, iż sporządzona została specjalna dokumentacja techniczna zgodnie z


załącznikiem VII, część B.

Wyraźnie oświadczamy, iż maszyna nieukończona spełnia wszystkie odnośne przepisy


następujących dyrektyw WE:
2006/42/EC:2006-05-17: (dyrektywa maszynowa) dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady
Europy z dnia 17 maja 2006 o maszynach i zmiana dyrektywy 95/16/WE (nowe
wydanie) (1)

Źródła stosowanych norm harmonizowanych:


EN ISO 12100-1:2003-11: Bezpieczeństwo maszyn - pojęcia podstawowe, ogólne zasady projektowania -
część 1: terminologia podstawowa, metodologia
EN ISO 12100-2:2003-11: Bezpieczeństwo maszyn - pojęcia podstawowe, ogólne zasady projektowania -
część 2: Zasady techniczne
EN ISO 14121-1:2007: Bezpieczeństwo maszyn - Ocena ryzyka - część 1: Zasady (ISO 14121-1:2007)
EN 593:2004-02: Armatury przemysłowe - przepustnice metalowe

Producent lub jego pełnomocnik zobowiązuje się do przekazania władzom krajowym na uzasadnione
żądanie specjalnej dokumentacji dla maszyny nieukończonej. Takie przekazanie odbędzie się:
drogą elektroniczną
Prawa własności przemysłowej pozostają przy tym nienaruszone!

Ważna wskazówka! Maszyna nieukończona może zostać uruchomiona dopiero wówczas,


jeśli w razie takiej potrzeby stwierdzono, iż maszyna, w której ma być zamontowana maszyna
nieukończona, spełnia przepisy tej dyrektywy.

Joachim Brien
Kierownik Działu Technicznego
Ingelfingen-Criesbach, luty 2013

61 / 72 D480
21 Tabela klasyfikacji przepustnic
Tabela klasyfikacji przepustnic według dyrektywy urządzenia ciśnieniowe 2014/68/EU
Kategoria według
Gazy Wersja dyrektywy urządzenia Wybrany moduł
ciśnieniowego
DN 32 - 300 * -
PN 3
DN 350 - 1000 I H
DN 32 - 150 * -
PN 6 DN 200 - 500 I
H
DN 600 - 800 II
DN 32 - 100 * -
Brak zagrożenia

DN 125 - 350 I
PN 10
(wykres 7)

DN 400 - 500 II H
DN 600 - 1600 III
DN 32 - 50 * -
DN 65 - 200 I
PN 16
DN 250 - 300 II H
DN 350 - 1600 III
DN 32 - 40 * -
DN 50 - 125 I
PN 25
DN 150 - 125 II
DN 250 - 300 III
DN 32 - 100 I
PN 3 DN 125 - 350 II
(Uszczelka odcinająca NBR lub FPM)

DN 400 - 1600 III


DN 32 - 100 I
PN 6 DN 125 - 350 II
DN 400 - 1600 III
H
Zagrożenie

(wykres 6)

DN 32 - 100 I
PN 10 DN 125 - 350 II
DN 400 - 1600 III
DN 32 - 50 I
PN 16 DN 65 - 200 II
DN 250 - 1600 III
DN 32 - 40 I
PN 25 DN 50 - 125 II
DN 150 - 300 III

* Zgodnie z dyrektywy 2014/68/EU w sprawie urządzeń ciśnieniowych produkty nie mogą być oznaczone znakiem CE.

D480 62 / 72
22 Deklaracja zgodności
22.1 Płynów niebezpiecznych

DEKLARACJA ZGODNO‰CI UE

H. Rodrigo Trigales Vázquez jako prezes zarzådu:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Oľwiadczam na wĝasnå odpowiedzialnoľê, ũe produkty:

Marka: Sigeval

Typ: Przepustnice klasa I o ciľnieniu nominalnym PS 3 DN 32 - 100,


PS 6 DN 32 - 100, PS 10 DN 32 - 100, PS 16 DN 32 - 50 i PS 25 DN 32 - 40 mm do
pĝynów niebezpiecznych

zostaĝy ocenione wedĝug ECA (0056) moduĝ H i så zgodne z dyrektywå o


urzådzeniach ciľnieniowych ʹʷʸʻƭʽʿƭ. Powyũsze produkty speĝniajå normy
о·ÈÃÅnizowane EN 593, EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Podpisano w Torrejón de Ardoz 2ʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Prezes zarzådu

63 / 72 D480
DEKLARACJA ZGODNO‰CI UE

H. Rodrigo Trigales Vázquez jako prezes zarzådu:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Oľwiadczam na wĝasnå odpowiedzialnoľê, ũe produkty:

Marka: Sigeval

Typ: Przepustnice klasa II o ciľnieniu nominalnym PS 3 DN 125 - 350,


PS 6 DN 125 - 350, PS 10 DN 125 - 350, PS 16 DN 65 - 200 i PS 25 DN 50 - 125 mm
do pĝynów niebezpiecznych

zostaĝy ocenione wedĝug ECA (0056) moduĝ H i så zgodne z dyrektywå o


urzådzeniach ciľnieniowych ʹʷʸʻƭʽʿƭ. Powyũsze produkty speĝniajå normy
о·ÈÃÅnizowane EN 593, EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Podpisano w Torrejón de Ardoz 2ʺƔ0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Prezes zarzådu

D480 64 / 72
DEKLARACJA ZGODNO‰CI UE

H. Rodrigo Trigales Vázquez jako prezes zarzådu:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Oľwiadczam na wĝasnå odpowiedzialnoľê, ũe produkty:

Marka: Sigeval

Typ: Przepustnice klasa III o ciľnieniu nominalnym PS 3 DN 400 - 1400,


PS 6 DN 400 - 1400, PS 10 DN 400 - 1400, PS 16 DN 250 - 1200 i
PS 25 DN 150 - 300 mm do pĝynów niebezpiecznych

zostaĝy ocenione wedĝug ECA (0056) moduĝ H i så zgodne z dyrektywå o


urzådzeniach ciľnieniowych ʹʷʸʻƭʽʿƭ. Powyũsze produkty speĝniajå normy
о·ÈÃÅnizowane EN 593, EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Podpisano w Torrejón de Ardoz 2ʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Prezes zarzådu

65 / 72 D480
22.2 Brak płynów niebezpiecznych

DEKLARACJA ZGODNO‰CI UE

H. Rodrigo Trigales Vázquez jako prezes zarzådu:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Oľwiadczam na wĝasnå odpowiedzialnoľê, ũe produkty:

Marka: Sigeval

Typ: Przepustnice klasa I o ciľnieniu nominalnym PS 3 DN 350 - 1100,


PS 6 DN 200 - 500, PS 10 DN 125 - 350, PS 16 DN 65 - 200 i PS 25 DN 50 - 125 mm
do brak pĝynów niebezpiecznych

zostaĝy ocenione wedĝug ECA (0056) moduĝ H i så zgodne z dyrektywå o


urzådzeniach ciľnieniowych ʹʷʸʻƭʽʿƭ. Powyũsze produkty speĝniajå normy
о·ÈÃÅnizowane EN 593, EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Podpisano w Torrejón de Ardoz 2ʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Prezes zarzådu

D480 66 / 72
DEKLARACJA ZGODNO‰CI UE

H. Rodrigo Trigales Vázquez jako prezes zarzådu:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Oľwiadczam na wĝasnå odpowiedzialnoľê, ũe produkty:

Marka: Sigeval

Typ: Przepustnice klasa II o ciľnieniu nominalnym PS 3 DN 1200 - 1400, PS 6 DN


600 - 800, PS 10 DN 400 - 500, PS 16 DN 250 - 300 i PS 25 DN 150 - 250 mm do
brak pĝynów niebezpiecznych

zostaĝy ocenione wedĝug ECA (0056) moduĝ H i så zgodne z dyrektywå o


urzådzeniach ciľnieniowych ʹʷʸʻƭʽʿƭ. Powyũsze produkty speĝniajå normy
о·ÈÃÅnizowane EN 593, EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Podpisano w Torrejón de Ardoz 2ʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Prezes zarzådu

67 / 72 D480
DEKLARACJA ZGODNO‰CI UE

H. Rodrigo Trigales Vázquez jako prezes zarzådu:

SIGEVAL, S.A.
C/ Sauce, 49 Pol. Ind.
28850 Torrejón de Ardoz (Madrid)

Oľwiadczam na wĝasnå odpowiedzialnoľê, ũe produkty:

Marka: Sigeval

Typ: Przepustnice klasa III o ciľnieniu nominalnym PS 6 DN 900 - 1400,


PS 10 DN 600 - 1400, PS 16 DN 350 - 1200 i PS 25 DN 300 mm do brak pĝynów
niebezpiecznych

zostaĝy ocenione wedĝug ECA (0056) moduĝ H i så zgodne z dyrektywå o


urzådzeniach ciľnieniowych ʹʷʸʻƭʽʿƭ. Powyũsze produkty speĝniajå normy
о·ÈÃÅnizowane EN 593, EN19, EN 12266-1, EN 12516-2, prEN 12516-4.

Podpisano w Torrejón de Ardoz 2ʺ.0ʽ.1ʽ

Rodrigo Trigales Vázquez


Prezes zarzådu

D480 68 / 72
69 / 72 D480
D480 70 / 72
71 / 72 D480

Änderungen vorbehalten · Zmiany zastrzeżone · 07/2016 · 88453245

GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG · Fritz-Müller-Str. 6-8 · D-74653 Ingelfingen-Criesbach
Telefon +49(0)7940/123-0 · Telefax +49(0)7940/123-192 · info@gemue.de · www.gemu-group.com