B 64304ge 1 - 02

FANUC Series 0+-MODEL D
FANUC Series 0+ Mate-MODEL D
Für Drehmaschinensystem
BETRIEBSHANDBUCH
B-64304GE-1/02
• Kein Teil dieses Handbuchs darf in irgendeiner Form reproduziert werden.
• Alle Spezifikationen und Designs können ohne vorherige Ankündigung geändert werden.
Die Produkte in diesem Handbuch unterliegen der Kontrolle durch das japanische
"Devisen- und Außenhandelsgesetz". Für den Export aus Japan wird unter Umständen
eine Exportlizenz der japanischen Regierung benötigt.
Auch der Weiterexport in ein Drittland kann einer Lizenz der Regierung des Exportlandes
bedürfen. Außerdem kann das Produkt den Bestimmungen zum Weiterexport der
US-Regierung unterliegen.
Bei Fragen zum Export oder Weiterexport dieser Produkte, wenden Sie sich vertrauensvoll
an FANUC.
In dem vorliegenden Handbuch werden so viele Punkte wie möglich abgehandelt.

Aufgrund der zahlreichen Möglichkeiten kann jedoch nicht auf alle Punkte eingegangen
werden, die entweder nicht zulässig oder nicht durchführbar sind.
Daher sollten alle Handlungen, die nicht ausdrücklich als möglich beschrieben sind als
"unmöglich" betrachtet werden.
Die in diesem Handbuch genannten Programmnamen oder Gerätebezeichnungen sind

eingetragene Warenzeichen der jeweiligen Unternehmen. Diesen Bezeichnungen folgt
jedoch im Hauptteil kein ® oder ™.
B-64304GE-1/02 SICHERHEITSMASSNAHMEN
SICHERHEITSMASSNAHMEN
Im nachfolgenden Abschnitt werden Sicherheitsmaßnahmen im Umgang mit CNC-Steuerungen erläutert.
Diese Sicherheitsmaßnahmen sind unbedingt einzuhalten, um die Betriebssicherheit CNC-gesteuerter
Maschinen (von dieser Konfiguration wird im folgenden ausgegangen) zu gewährleisten. Einige
Sicherheitsmaßnahmen sind ausschließlich speziellen Funktionen zugeordnet und kommen deshalb nicht
bei allen CNC-Steuerungen zum Tragen.
Vom Benutzer sind außerdem maschinenbezogene Sicherheitsmaßnahmen zu beachten, die das
zugehörige Handbuch des Maschinenherstellers enthält. Vor Inbetriebnahme der Maschine bzw. der
Erstellung eines Programms zur Steuerung der Maschine hat sich der Bediener mit dem vorliegenden
Handbuch und dem jeweiligen Handbuch des Maschinenherstellers eingehend vertraut zu machen.
INHALT
DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT UND ANMERKUNG.................................................... s-1

ALLGEMEINE WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ........................................................................ s-2
WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG .................................................. s-3
WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG ................................................................. s-4
WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG .............................................................................. s-6
DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT UND ANMERKUNG

Dieses Handbuch enthält Sicherheitsinformationen zum Schutz von Personen und Maschinen. Je nach
Sicherheitsrelevanz wird in Warnhinweise und Vorsichtshinweise unterschieden.
Zusatzinformationen sind als Anmerkung gekennzeichnet. Warnhinweise, Vorsichtshinweise und
Anmerkungen sollten vor Inbetriebnahme der Maschine sorgfältig gelesen werden.
WARNUNG
Hinweis, dass bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise für
den Benutzer Verletzungsgefahr besteht, beziehungsweise Gefahr sowohl für
den Benutzer als auch für die Maschine besteht.
VORSICHT
Hinweis, dass bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise die
Gefahr einer Beschädigung der Maschine besteht.
ANMERKUNG
Hinweis auf ergänzende Informationen, bei denen es sich nicht um
Warnhinweise oder Vorsichtshinweise handelt.
• Lesen Sie das Handbuch sorgfältig durch und bewahren Sie es an einem sicheren Ort auf.
s-1
SICHERHEITSMASSNAHMEN B-64304GE-1/02
ALLGEMEINE WARN- UND VORSICHTSHINWEISE

WARNUNG
1 Vor der Bearbeitung eines Werkstücks muss die Funktion der Maschine geprüft
werden. Bevor Sie den Produktionsbetrieb beginnen, stellen Sie sicher, dass die
Maschine korrekt arbeitet, indem Sie einen Probelauf durchführen. Verwenden
Sie z.B. die Einzelsatzfunktion, die Geschwindigkeits-Override-Funktion oder die
Maschinenverriegelungsfunktion oder betreiben Sie die Maschine ohne
Werkzeug und Werkstück. Wird die Maschine nicht auf einwandfreie Funktion
überprüft, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch
das es zu einer Beschädigung des Werkstücks und/oder der Maschine
beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.
2 Prüfen Sie die eingegebenen Daten, bevor Sie die Maschine bedienen.
Wird die Maschine mit falschen Daten betrieben, besteht die Gefahr eines
unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu einer Beschädigung des
Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des
Benutzers kommen kann.
3 Die Vorschubgeschwindigkeit ist dem Arbeitsvorgang anzupassen. Generell ist
für jede Maschine eine Begrenzung der Vorschubgeschwindigkeit eingerichtet.
Die richtige Vorschubgeschwindigkeit hängt von dem jeweiligen
Bearbeitungsvorgang ab. Die maximal zulässige Vorschubgeschwindigkeit ist im
Maschinenhandbuch angegeben.
Wird die Maschine nicht mit der korrekten Geschwindigkeit betrieben, besteht
die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu einer
Beschädigung des Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer
Verletzung des Benutzers kommen kann.
4 Wenn Sie eine Werkzeugkompensationsfunktion verwenden, prüfen Sie
sorgfältig die Richtung und den Ausgleichsbetrag.
Wird die Maschine mit falschen Daten betrieben, besteht die Gefahr eines
unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu einer Beschädigung des
Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des
Benutzers kommen kann.
5 Die CNC- und PMC-Parameter sind werksseitig eingestellt und brauchen
normalerweise nicht verändert werden. Ist jedoch eine Änderung dieser
Parameter unumgänglich, muss deren Funktion vor Durchführung der Änderung
genauestens bekannt sein.
Bei falsch eingestellten Parametern besteht die Gefahr eines unerwarteten
Maschinenverhaltens, durch das es zu einer Beschädigung des Werkstücks
und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers
kommen kann.
6 Direkt nach dem Einschalten dürfen die Tasten auf der Handeingabetastatur erst
berührt werden, wenn die Positionsanzeige oder der Alarmbildschirm auf der
CNC-Einheit erscheint.
Die Handeingabetastatur besitzt unter anderem Tasten, die Wartungszwecken
oder anderen Sonderfunktionen zugeordnet sind. Durch das Drücken dieser
Tasten wird die CNC-Maschine eventuell aus dem Normalzustand versetzt.
Beim Starten der Maschine in einem derartigen Zustand besteht die Gefahr
eines unerwarteten Maschinenverhaltens.
s-2
WARNUNG
7 Mit der CNC werden ein Bedienungshandbuch und ein Programmierhandbuch
geliefert. Diese Handbücher enthalten Beschreibungen der Maschinenfunktionen
sowie eventueller optionaler Funktionen. Optionale Funktionen richten sich nach
der jeweiligen Maschinenausführung. Einige in diesem Handbuch beschriebene
Funktionen sind deshalb bei einer bestimmten Maschine eventuell nicht
verfügbar. Im Zweifelsfall ist die Maschinenbeschreibung hinzuzuziehen.
8 Zum Teil werden Funktionen nach Angaben des Maschinenherstellers
eingerichtet. Hinweise zur Benutzung derartiger Funktionen und entsprechende
Vorsichtsmaßnahmen sind in diesem Fall dem Handbuch des
Maschinenherstellers zu entnehmen.
VORSICHT
Die LCD-Anzeige wurde mit größter Präzision hergestellt. Es kann vorkommen,
dass einige Pixel nicht leuchten oder dauernd eingeschaltet sind. Dieses
Phänomen ist eine normale Eigenschaft von LCDs und wird nicht als Fehler
betrachtet.
ANMERKUNG
Programme, Parameter und Makrovariablen werden im nichtflüchtigen Speicher
der CNC gespeichert. Diese Daten gehen normalerweise auch bei
abgeschalteter Spannung nicht verloren.
Solche Daten können jedoch versehentlich gelöscht werden oder bei einer
Fehlerbehebung kann es erforderlich sein, alle Daten im nichtflüchtigen Speicher
zu löschen.
Um diesen Fall auszuschließen und eine schnelle Wiederherstellung gelöschter
Daten zu gewährleisten, sichern Sie alle Ihre Daten, und bewahren Sie die
Sicherungskopie an einem sicheren Ort auf.
s-3
WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG

Der nachfolgende Abschnitt enthält die wichtigsten im Zusammenhang mit der Programmierung zu
beachtenden Sicherheitshinweise. Vor der Programmierung müssen Sie das mitgelieferte Bedienungs-
handbuch sorgfältig durchlesen und mit dem Inhalt vollständig vertraut sein.
WARNUNG
1 Koordinatensystem-Bestimmung
Bei einem falsch eingerichteten Koordinatensystem besteht aufgrund der
Tatsache, dass das Programm einen ansonsten richtigen Verfahrbefehl ausgibt,
die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens. Solch ein unerwarteter
Vorgang kann Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am
Werkstück verursachen oder dem Anwender Verletzungen zufügen.
2 Positionierung durch nichtlineare Interpolation
Bei einer Positionierung durch nichtlineare Interpolation (Positionierung durch
nichtlineares Verfahren zwischen Start- und Endpunkt) muss vor der
Programmierung die Werkzeugbahn sorgfältig überprüft werden. Die
Positionierung erfolgt im Eilgang. Eine Kollision von Werkzeug und Werkstück
kann Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am Werkstück
verursachen oder dem Anwender Verletzungen zufügen.
3 Funktionen mit Rotationsachse
Achten Sie beim Programmieren der Polarkoordinaten-Interpolation besonders
auf die Drehzahl der Rotationsachse. Eine inkorrekte Programmierung kann
dazu führen, dass die Drehzahl der Rotationsachse zu hoch wird. Bei nicht
ordnungsgemäß eingesetztem Werkstück kann sich durch die entstehende
Zentrifugalkraft das Spannfutter vom Werkstück lösen. Hierdurch werden
Werkzeug, Maschine oder Werkstück beschädigt und/oder der Benutzer verletzt.
4 Umschaltung Zoll/metrisch
Die Umschaltung zwischen Zoll und metrischen Einheiten bei der Eingabe
bewirkt keine Veränderung der Maßeinheiten von Daten wie
"Werkstücknullpunkt-Korrekturwert", "Parameter" und "aktuelle Position".
Vor dem Einschalten der Maschine sind deshalb die verwendeten Maßeinheiten
zu überprüfen. Das Bedienen der Maschine mit ungültigen Daten kann Schäden
am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am Werkstück verursachen oder
dem Anwender Verletzungen zufügen.
5 Konstante Schnittgeschwindigkeits-Steuerung
Wird eine Achse unter Konstanter Schnittgeschwindigkeits-Steuerung zum
Ursprungspunkt des Werkstück-Koordinatensystems verfahren, kann die
Spindeldrehzahl unzulässig hoch ansteigen. Es muss deshalb eine
Höchstdrehzahl festgelegt werden. Eine falsche Spezifizierung der maximalen
zulässigen Vorschubgeschwindigkeit kann Schäden am Werkzeug, an der
Maschine selbst oder am Werkstück verursachen oder dem Anwender
Verletzungen zufügen.
s-4
WARNUNG
6 Verfahrbereichskontrolle
Nach dem Einschalten der Spannung ist gegebenenfalls ein manuelles
Referenzpunktfahren durchzuführen. Eine Verfahrbereichskontrolle ist erst nach
manuellem Referenzpunktfahren möglich. Beachten Sie, dass bei deaktivierter
Verfahrbereichskontrolle auch bei Wegüberschreitung keine Alarmmeldung
ausgelöst wird, was möglicherweise Schäden am Werkzeug, an der Maschine
selbst oder am Werkstück verursacht oder dem Anwender Verletzungen zufügt.
7 Kanalkollisionsüberwachung
Eine Kanalkollisionsüberwachung wird basierend auf den im Automatikbetrieb
spezifizierten Werkzeugdaten ausgeführt. Entsprechen die Werkzeugdaten nicht
dem tatsächlich benutzten Werkzeug, ist eine einwandfreie
Kollisionsüberwachung nicht möglich. Es besteht die Gefahr, dass Werkzeug,
Maschine und Personen zu Schaden kommen. Nach dem Einschalten der
Spannung oder nach der manuellen Anwahl eines Werkzeugträgers muss
grundsätzlich der Automatikbetrieb aufgenommen und die Nummer des zu
benutzenden Werkzeugs eingegeben werden.
8 Absolut-/Inkremental-Sollwertmodus
Wird ein unter Verwendung von Absolutmaßwerten erstelltes Programm im
Inkrementalmaß-Modus ausgeführt oder umgekehrt, besteht die Gefahr eines
unerwarteten Maschinenverhaltens.
9 Ebenenauswahl
Werden für Kreisinterpolation, Helixinterpolation oder einen festen Arbeitszyklus
falsche Ebenen eingegeben, besteht die Gefahr eines unerwarteten
Maschinenverhaltens. Einzelheiten hierzu sind den Beschreibungen der
betreffenden Funktionen zu entnehmen.
10 Restweg löschen mit Drehmomentgrenze
Soll Restweg löschen mit Drehmomentgrenze
ausgeführt werden, ist zuvor ein Wert für die Drehmomentbegrenzung
einzugeben. Der Befehl für Restweg löschen mit Drehmomentgrenze ohne
Angabe eines Drehmomentbegrenzungswerts führt dazu, dass der betreffende
Verfahrbefehl ohne Übergehung durchgeführt wird.
11 Kompensationsfunktion
Wird im Kompensationsfunktions-Modus ein auf das
Maschinen-Koordinatensystem bezogener Befehl oder ein Befehl zum
Referenzpunktfahren ausgegeben, führt dies zu einem vorübergehenden
Aussetzen der Kompensationsfunktion und somit einem unerwartetem
Maschinenverhalten.
Der Kompensations-Modus ist deshalb vor Ausgabe eines derartigen Befehls
stets abzuschalten.
s-5
WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG

Der nachfolgende Abschnitt enthält Sicherheitsmaßnahmen im Zusammenhang mit der Maschinen-
bedienung. Vor der Inbetriebnahme müssen Sie das mitgelieferte Bedienungshandbuch sorgfältig
durchlesen und mit dem Inhalt vollständig vertraut sein.
WARNUNG
1 Handbetrieb
Bei manueller Bedienung der Maschine ist zunächst die momentane Position
von Werkzeug und Werkstück zu kontrollieren und zu prüfen, ob Achse,
Verfahrrichtung und Vorschubgeschwindigkeit korrekt vorgegeben sind.
Die falsche Bedienung der Maschine kann Schäden am Werkzeug, an der
2 Manuelle Rückkehr zum Referenzpunkt
Nach dem Einschalten der Spannung ist gegebenenfalls ein manuelles
Referenzpunktfahren durchzuführen.
Wird die Maschine ohne vorheriges manuelles Referenzpunktfahren betrieben,
kann es zu unerwartetem Maschinenverhalten kommen. Eine
Verfahrbereichskontrolle ist erst nach manuellem Referenzpunktfahren möglich.
Unerwartetes Maschinenverhalten kann Schäden am Werkzeug, an der
3 Handradvorschub
Bei Handradvorschub mit großem Skalierungsfaktor, z.B. 100, verfahren
Werkzeug und Tisch mit hoher Geschwindigkeit. Bei unvorsichtigem Umgang
können Werkzeug oder Maschine beschädigt oder der Benutzer verletzt werden.
4 Deaktivierter Override
Bei deaktiviertem Override (gemäß der Spezifikation in einer Makrovariablen)
während Gewindeschneiden, Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter oder einem
anderen Gewindebohren können sich unvorhergesehene Drehzahlen einstellen,
was möglicherweise Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am
Werkstück verursacht oder dem Anwender Verletzungen zufügt.
5 Nullpunkt-Voreinstellung
Eine Nullpunkt-Voreinstellung darf grundsätzlich nie vorgenommen werden,
während die Maschine unter Programmsteuerung arbeitet. Andernfalls besteht
die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, wodurch Werkzeug und
Maschine beschädigt oder der Benutzer verletzt werden können.
6 Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebung
Manuelle Eingriffe, Maschinensperre und Achsenspiegelung können zur
Verschiebung des Werkstück-Koordinatensystems führen. Bevor die Maschine
unter Programmsteuerung zum Anlauf gebracht wird, ist das Koordinatensystem
sorgfältig zu überprüfen.
Wird die Maschine ohne Berücksichtigung einer Verschiebung des
Werkstück-Koordinatensystems unter Programmsteuerung zum Anlauf gebracht,
besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu
einer Beschädigung des Werkzeugs, Werkstücks und/oder der Maschine
s-6
WARNUNG
7 Software-Maschinenbedienfeld und Menüschalter
Über das Software-Maschinenbedienfeld und die Menüschalter können in
Verbindung mit der Handeingabetastatur Vorgänge wie z.B. ein Wechsel der
Betriebsart, eine Änderung von Override-Werten und Tippvorschubbefehle
festgelegt werden, die vom Maschinenbedienfeld nicht unterstützt werden.
Es ist jedoch darauf zu achten, dass die Tasten der Handeingabetastatur nicht
unbeabsichtigt oder unkontrolliert betätigt werden, da sonst die Gefahr eines
unerwarteten Maschinenverhaltens besteht, durch das es zu einer
Beschädigung des Werkzeugs, Werkstücks und/oder der Maschine
8 RESET-Taste
Durch Drücken der RESET-Taste wird das laufende Programm angehalten.
Dies hat zur Folge, dass auch die Servoachsen angehalten werden. Es kann
jedoch vorkommen, dass die RESET-Taste nicht funktioniert (zum Beispiel
wegen eines Problems an der Handeingabetastatur). Muss der Motor daher
angehalten werden, sollte sicherheitshalber die Not-Aus-Taste und nicht die
RESET-Taste verwendet werden.
9 Manueller Eingriff
Werden während des Programmbetriebs manuelle Eingriffe vorgenommen, kann
sich die Werkzeugbahn beim Neustart der Maschine ändern. Deshalb sind nach
einem manuellen Eingriff und vor Neustart der Maschine stets die Einstellungen
des Manuell-Absolut-Schalters, der Parameter und des
Absolut/Inkremental-Sollwertmodus zu kontrollieren.
10 Vorschub-Halt, Override und Einzelsatz
Die Funktionen Vorschub-Halt, Vorschub-Override und Einzelsatz können mittels
der Kundenmakro-Systemvariablen #3004 deaktiviert werden. In diesem Fall ist
besondere Vorsicht bei der Bedienung der Maschine geboten.
11 Trockenlauf
Die Funktionsweise der Maschine wird in der Regel in einem Trockenlauf
überprüft. Im Trockenlauf verfährt die Maschine mit Trockenlaufgeschwindigkeit,
welche von der programmierten Vorschubgeschwindigkeit abweicht. Die
Trockenlaufgeschwindigkeit ist teilweise höher als die programmierte
Verfahrgeschwindigkeit.
12 Programmeditierung
Wurde die Maschine zum Editieren des Bearbeitungsprogramms
(Ändern, Einfügen, Löschen) angehalten und die Bearbeitung anschließend
wieder aufgenommen, kann es beim Neustart des Programms zu einem
unerwarteten Maschinenverhalten kommen. An Bearbeitungsprogrammen
dürfen während ihrer Ausführung grundsätzlich keine Änderungen, Einfügungen
oder Löschungen vorgenommen werden.
s-7
WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG

WARNUNG
1 Auswechseln von Speicher-Pufferbatterien
Zum Auswechseln von Speicher-Pufferbatterien lassen Sie die Maschine (CNC)
eingeschaltet und lösen an der Maschine ein Notaus aus. Da dieses Verfahren
bei eingeschalteter Versorgungsspannung und offenem Schaltschrank
durchgeführt wird, darf es nur von Personen ausgeführt werden, die eine
zugelassene Ausbildung auf dem Gebiet der Maschinensicherheit und -wartung
absolviert haben.
Achten Sie beim Auswechseln darauf, dass die Hochspannung führenden
Stromkreise (gekennzeichnet und mit Isolationsabdeckung versehen) nicht
berührt werden.
Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahr
eines elektrischen Schlages.
ANMERKUNG
Die CNC ist mit Batterien zur Sicherung des Speicherinhalts ausgerüstet, da
Programm-, Korrektur- und Parameterdaten auch bei abgeschalteter
Netzspannung erhalten bleiben müssen.
Bei abfallender Batteriespannung erscheint am Maschinenbedienfeld bzw. auf
dem Bildschirm eine entsprechende Meldung.
Bei niedriger Batteriespannung (Meldung) Batterien innerhalb einer Woche
ersetzen. Andernfalls geht der Inhalt des CNC-Speichers verloren.
Einzelheiten zum Auswechseln der Batterien finden Sie in Abschnitt
"Batteriewechsel" im Bedienungshandbuch (Gemeinsame Funktionen der
T/M-Serien).
WARNUNG
2 Batteriewechsel an Absolut-Drehgebern
Zum Auswechseln von Speicher-Pufferbatterien lassen Sie die Maschine (CNC)
eingeschaltet und lösen an der Maschine ein Notaus aus. Da dieses Verfahren
bei eingeschalteter Versorgungsspannung und offenem Schaltschrank
durchgeführt wird, darf es nur von Personen ausgeführt werden, die eine
zugelassene Ausbildung auf dem Gebiet der Maschinensicherheit und -wartung
absolviert haben.
Achten Sie beim Auswechseln darauf, dass die Hochspannung führenden
Stromkreise (gekennzeichnet und mit Isolationsabdeckung versehen) nicht
berührt werden.
s-8
ANMERKUNG
Absolut-Drehgeber sind zum Sichern der Daten zur Absolutposition mit Batterien
ausgerüstet.
Bei abfallender Batteriespannung erscheint am Maschinenbedienfeld bzw. auf
dem Bildschirm eine entsprechende Meldung.
Bei niedriger Batteriespannung (Meldung) Batterien innerhalb einer Woche
ersetzen. Andernfalls gehen die Absolutpositionsdaten des Drehgebers verloren.
Einzelheiten zum Auswechseln der Batterien finden Sie in Abschnitt
"Batteriewechsel" im Bedienungshandbuch (Gemeinsame Funktionen der
T/M-Serien).
WARNUNG
3 Auswechseln von Sicherungen
Vor dem Auswechseln einer durchgebrannten Sicherung ist die Ursache für den
Sicherungsausfall zu bestimmen und zu beseitigen.
Daher darf diese Arbeit nur von eingewiesenem Personal mit speziellem
Sicherheitsnachweis durchgeführt werden.
Achten Sie beim Auswechseln einer Sicherung bei geöffnetem Schaltschrank
darauf, dass die Hochspannung führenden Stromkreise (gekennzeichnet
und mit Isolationsabdeckung versehen) nicht berührt werden.
s-9
B-64304GE-1/02 INHALTSVERZEICHNIS
INHALTVERZEICHNIS
SICHERHEITSMASSNAHMEN ................................................................... s-1
DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT UND ANMERKUNG .......................... s-1
ALLGEMEINE WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ............................................ s-2
WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG ....................... s-4
WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG ..................................... s-6
WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG .................................................. s-8
I. ALLGEMEINES
1 ALLGEMEINES ....................................................................................... 3
1.1 ALLGEMEINER BETRIEBSABLAUF BEI EINER
CNC-WERKZEUGMASCHINE ...................................................................... 6
1.2 ANMERKUNGEN ZUM LESEN DIESES HANDBUCHS ............................... 7
1.3 ANMERKUNGEN ZU VERSCHIEDENEN DATEN ........................................ 7
II. PROGRAMMIERUNG
1 ALLGEMEINES ..................................................................................... 11
1.1 KORREKTUR .............................................................................................. 11
2 WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION) ...................................................... 12
3 INTERPOLATIONSFUNKTION............................................................. 16
3.1 POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION (G12.1, G13.1) ....................... 16
3.2 GEWINDESCHNEIDEN MIT KONSTANTER STEIGUNG (G32) ................ 24
3.3 GEWINDESCHNEIDEN MIT VARIABLER STEIGUNG (G34)..................... 28
3.4 UNTERBRECHUNGSLOSES GEWINDESCHNEIDEN............................... 29
3.5 MEHRFACH-GEWINDESCHNEIDEN ......................................................... 29
4 FUNKTIONEN, DIE DAS PROGRAMMIEREN ERLEICHTERN ........... 31
4.1 FESTZYKLUS (G90, G92, G94) .................................................................. 31
4.1.1 Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser- Bearbeitung (G90) ................. 32
4.1.1.1 Schneidzyklus Zylinder ..................................................................................... 32
4.1.1.2 Schneidzyklus Konus ........................................................................................ 33
4.1.2 Gewindeschneidzyklus (G92) ................................................................................ 34
4.1.2.1 Schneidzyklus zylindrisches Gewinde............................................................... 34
4.1.2.2 Kegelgewindeschneidzyklus.............................................................................. 37
4.1.3 Zyklus für Plandrehen (G94) .................................................................................. 40
4.1.3.1 Planbearbeitungszyklus ..................................................................................... 40
4.1.3.2 Schneidzyklus Konus ........................................................................................ 41
4.1.4 Verwenden von Festzyklen (G90, G92, G94) ........................................................ 42
4.1.5 Festzyklus und Schneidenradiuskompensation ...................................................... 44
4.1.6 Beschränkungen bei Festzyklen ............................................................................. 46
c-1
INHALTSVERZEICHNIS B-64304GE-1/02
4.2 MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS (G70-G76) ........................................ 47

4.2.1 Materialabnahme beim Drehen (außen) (G71) ....................................................... 48
4.2.2 Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72) ................................................. 60
4.2.3 Musterwiederholung (G73) .................................................................................... 65
4.2.4 Feinbearbeitungszyklus (G70) ............................................................................... 67
4.2.5 Bohrzyklus mit Späne-Entfernung in Z-Richtung (G74) ....................................... 71
4.2.6 Bohrzyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G75) ..................................... 73
4.2.7 Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden (G76) .................................................... 75
4.2.8 Beschränkungen bei Mehrfach-Wiederhol-Zyklen (G70-G76) ............................. 80
4.3 BOHR-FESTZYKLUS .................................................................................. 82
4.3.1 Stirnbohrzyklus (G83)/Bohrzyklus in X-Richtung (G87) ...................................... 85
4.3.2 Stirngewindebohrzyklus (G84) / Gewindebohrzyklus in X-Richtung (G88) ......... 88
4.3.3 Stirnbohrzyklus (G85) / Bohrzyklus in X-Richtung (G89) .................................... 93
4.3.4 Festzyklus für Bohren Ende (G80) ......................................................................... 94
4.3.5 Vom Anwender zu ergreifende Vorsichtsmaßnahmen ........................................... 94
4.4 GEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER ................................... 95
4.4.1 ZYKLUS FÜR STIRNGEWINDEBOHREN OHNE
AUSGLEICHS- FUTTER (G84) / ZYKLUS FÜR
SEITENGEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER (G88) ................ 95
4.4.2 Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung und ohne Ausgleichsfutter
(G84 oder G88) .................................................................................................... 101
4.4.3 Festzyklus Ende (G80) ......................................................................................... 105
4.4.4 Override während Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter .................................. 106
4.4.4.1 Rückzugs-Override .......................................................................................... 106
4.4.4.2 Override-Signal ............................................................................................... 108
4.5 SCHLEIF-FESTZYKLUS (FÜR SCHLEIFMASCHINE) .............................. 109
4.5.1 Zeilenschleifzyklus (G71) .................................................................................... 110
4.5.2 Direkter Konstantmaß-Zeilenschleifzyklus (G72) ............................................... 112
4.5.3 Schwing-Schleifzyklus (G73) .............................................................................. 115
4.5.4 Direkter Konstantmaß-Schwingschleifzyklus (G74)............................................ 117
4.6 ANFASEN UND VERRUNDEN ................................................................. 119
4.7 ACHSENSPIEGELUNG FÜR DOPPELREVOLVERKOPF (G68, G69) ..... 125
4.8 DIREKTE ZEICHNUNGSMASSPROGRAMMIERUNG ............................. 127
5 KOMPENSATIONSFUNKTION........................................................... 132
5.1 WERKZEUGKORREKTUR........................................................................ 132
5.1.1 Werkzeuggeometriekorrektur und Werkzeugverschleißkorrektur ....................... 132
5.1.2 T-Code für Werkzeugkorrektur ............................................................................ 133
5.1.3 Werkzeugauswahl ................................................................................................ 133
5.1.4 Korrekturnummer ................................................................................................. 133
5.1.5 Korrektur ..............................................................................................................134
5.1.6 Y-Achsen-Korrektur ............................................................................................. 137
5.1.6.1 Y-Achsen-Korrektur (beliebige Achsen) ......................................................... 137
5.2 ÜBERSICHT SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION (G40-G42) ............ 138
5.2.1 Imaginärer Schneidenmittelpunkt ........................................................................ 138
5.2.2 Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts................................................. 140
5.2.3 Korrekturnummer und Korrekturwert .................................................................. 141
5.2.4 Werkstücklage und Verfahrbefehl ........................................................................ 143
5.2.5 Anmerkungen zur Schneidenradiuskompensation ............................................... 149
5.3 EINZELHEITEN ZUR SCHNEIDENRADIUS- KOMPENSATION .............. 152
5.3.1 Übersicht ..............................................................................................................152
5.3.2 Werkzeugbewegung beim Anlauf ........................................................................ 156
5.3.3 Werkzeugbewegung im Korrekturmodus............................................................. 161
c-2
5.3.4 Werkzeugbewegung beim Beenden des Werkzeugkorrekturmodus .................... 179
5.3.5 Verhinderung von Überschnitt aufgrund Schneidenradiuskompensation ............ 186
5.3.6 Kollisionsüberwachung ........................................................................................ 189
5.3.6.1 Vorgang, der ausgeführt werden muss, wenn eine Kollision erwartet wird .... 192
5.3.6.2 Funktion Kollisionsalarm ................................................................................ 193
5.3.6.3 Funktion zur Kollisionsverhütung ................................................................... 194
5.3.7 Schneidenradiuskompensation für Eingabe über die Handeingabetastatur .......... 199
5.4 ECKEN-KREISINTERPOLATION (G39) ................................................... 201
5.5 AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR (G36, G37) ....................... 203
6 SPEICHERBETRIEB IM FORMAT DER Serie 10/11 ........................ 206
6.1 ADRESSEN UND ZULÄSSIGE WERTEBEREICHE FÜR DAS
PROGRAMMFORMAT Serie 10/11 ........................................................... 206
6.2 UNTERPROGRAMMAUFRUF .................................................................. 207
6.3 FESTZYKLUS............................................................................................ 207
6.3.1 Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser-Bearbeitung (G90) ................ 208
6.3.1.1 Schneidzyklus Zylinder ................................................................................... 208
6.3.1.2 Schneidzyklus Konus ...................................................................................... 209
6.3.2 Gewindeschneidzyklus (G92) .............................................................................. 211
6.3.2.1 Schneidzyklus zylindrisches Gewinde............................................................. 211
6.3.2.2 Kegelgewindeschneidzyklus............................................................................ 214
6.3.3 Zyklus für Plandrehen (G94) ................................................................................ 217
6.3.3.1 Planbearbeitungszyklus ................................................................................... 217
6.3.3.2 Schneidzyklus Konus ...................................................................................... 218
6.3.4 Verwenden von Festzyklen .................................................................................. 220
6.3.5 Festzyklus und Schneidenradiuskompensation .................................................... 221
6.3.6 Beschränkungen bei Festzyklen ........................................................................... 223
6.4 MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS ........................................................ 224
6.4.1 Materialabnahme beim Drehen (außen) (G71) ..................................................... 225
6.4.2 Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72) ............................................... 238
6.4.3 Musterwiederholung (G73) .................................................................................. 242
6.4.4 Feinbearbeitungszyklus (G70) ............................................................................. 244
6.4.5 Bohrzyklus mit Späne-Entfernung in Z-Richtung (G74) ..................................... 248
6.4.6 Bohrzyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G75) ................................... 250
6.4.7 Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden (G76) .................................................. 252
6.4.8 Beschränkungen im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus ............................................... 258
6.5 BOHR-FESTZYKLUS ................................................................................ 260
6.5.1 Bohrzyklus, Punktbohrzyklus (G81) .................................................................... 264
6.5.2 Bohrzyklus, Senkbohren (G82) ............................................................................ 265
6.5.3 Bohrzyklus mit Späne-Entfernung (G83) ............................................................. 266
6.5.4 Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus mit Späne-Entfernung (G83.1) .................... 268
6.5.5 Gewindebohrzyklus (G84) ................................................................................... 269
6.5.6 Gewindebohrzyklus (G84.2) ................................................................................ 271
6.5.7 Ausbohrzyklus (G85) ........................................................................................... 273
6.5.8 Ausbohrzyklus (G89) ........................................................................................... 274
6.5.9 Festzyklus für Bohren Ende (G80) ....................................................................... 275
6.5.10 Vom Anwender zu ergreifende Vorsichtsmaßnahmen ......................................... 275
7 ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN ............................................. 276

7.1 POLYGONALES DREHEN (G50.2, G51.2) ............................................... 276
7.2 SYNCHRON-, ACHSENTAUSCH- UND ÜBERLAGERTE
STEUERUNG DURCH PROGRAMMBEFEHLE
(G50.4, G51.4, G50.5, G51.5, G50.6 UND G51.6) .................................... 281
c-3
8 2-KANAL-STEUERUNGSFUNKTION ................................................ 285

8.1 ÜBERSICHT .............................................................................................. 285
8.2 WARTEFUNKTION FÜR KANÄLE ............................................................ 286
8.3 GEMEINSAMER SPEICHER FÜR DIE KANÄLE ...................................... 286
8.4 SPINDELSTEUERUNG ZWISCHEN KANÄLEN ....................................... 288
8.5 SYNCHRON-/ACHSENTAUSCH-/ÜBERLAGERTE STEUERUNG .......... 289
8.6 SYMMETRISCHE BEARBEITUNG (G68, G69) ........................................ 291
III. BEDIENUNG
1 DATENEINGABE UND -AUSGABE ................................................... 295
1.1 EINGABE/AUSGABE AN DEN EINZELNEN BILDSCHIRMEN ................. 295
1.1.1 Ein- und Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten ............................................... 295
1.1.1.1 Eingabe von Y-Achsen-Korrekturdaten .......................................................... 295
1.1.1.2 Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten ......................................................... 296
1.2 EINGABE/AUSGABE AM BILDSCHIRM "ALLE E/A" ................................ 296
1.2.1 Ein- und Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten ............................................... 297
2 EINSTELLEN UND ANZEIGEN VON DATEN .................................... 298

2.1 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE ................... 298
2.1.1 Einstellen und Anzeigen von Werkzeugkorrekturwerten ..................................... 298
2.1.2 Direkteingabe von Werkzeugkorrekturwerten ..................................................... 302
2.1.3 Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B .................................................... 304
2.1.4 Eingabe von Korrekturwerten über den Zähler .................................................... 306
2.1.5 Einrichten des Werkstück-Koordinatensystem- Verschiebebetrags ..................... 307
2.1.6 Einstellen der Y-Achsen-Korrektur ...................................................................... 308
2.1.7 Futter-/Reitstock-Sicherheitszonen ...................................................................... 310
3 EDITIEREN VON PROGRAMMEN ..................................................... 317

3.1 MEHRKANAL-EDITIERFUNKTION ........................................................... 317
3.1.1 Übersicht ..............................................................................................................317
3.1.2 Einzelheiten .......................................................................................................... 318
ANHANG
A PARAMETER ...................................................................................... 325
A.1 BESCHREIBUNG DER PARAMETER ...................................................... 325
A.2 DATENTYP................................................................................................ 370
A.3 STANDARD-PARAMETEREINSTELLUNGS-TABELLEN ......................... 371
B UNTERSCHIEDE ZUR SERIE 0i-C .................................................... 373
B.1 EINSTELLEINHEIT .................................................................................... 374
B.1.1 Spezifikationsunterschiede ................................................................................... 374
B.1.2 Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige ................................................. 374
B.2 AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR .......................................... 375
B.3 KREISINTERPOLATION ........................................................................... 376
c-4
B.4 HELIX-INTERPOLATION .......................................................................... 377

B.5 FUNKTION "RESTWEG LÖSCHEN" ........................................................ 378
B.6 MANUELLE RÜCKKEHR ZUR REFERENZPOSITION ............................. 380
B.7 WERKSTÜCK-KOORDINATENSYSTEM .................................................. 382
B.8 LOKALES KOORDINATENSYSTEM ........................................................ 383
B.9 Cs-BAHNSTEUERUNG ............................................................................. 384
B.10 MULTI-SPINDELSTEUERUNG ................................................................. 384
B.11 SERIELLE/ANALOGE SPINDELSTEUERUNG ......................................... 385
B.12 KONSTANTE SCHNITTGESCHWINDIGKEITS-STEUERUNG ................ 386
B.13 SPINDELPOSITIONIERUNG .................................................................... 387
B.14 WERKZEUGFUNKTIONEN ....................................................................... 388
B.15 WERKZEUGKOMPENSATIONSSPEICHER............................................. 389
B.16 WERKZEUGLÄNGEN-/ARBEITSNULLPUNKTMESSUNG B ................... 391
B.17 KUNDENMAKRO ...................................................................................... 392
B.17.3 Verschiedenes ....................................................................................................... 394
B.18 INTERRUPT-GESTEUERTES KUNDENMAKRO ..................................... 394
B.19 PARAMETEREINGABE MITTELS PROGRAMM (G10) ............................ 395
B.20 ERWEITERTE LOOK-AHEAD-STEUERUNG ........................................... 395
c-5
B.21 FUNKTION ZUR AUSWAHL DER BEARBEITUNGSDATEN .................... 397

B.22 ACHSEN-SYNCHRONSTEUERUNG ........................................................ 398
B.23 WINKELACHSENSTEUERUNG MIT BELIEBIGEM WINKEL ................... 402
B.24 ANZEIGE DER BETRIEBSSTUNDEN UND DER WERKSTÜCKZAHL .... 403
B.25 HANDRADVORSCHUB ............................................................................. 404
B.26 PMC-ACHSENSTEUERUNG .................................................................... 405
B.27 AUFRUF EINES EXTERNEN UNTERPROGRAMMS (M198)................... 410
B.28 SATZNUMMERNSUCHE .......................................................................... 411
B.29 SOFTENDLAGEN-ÜBERWACHUNG ....................................................... 412
B.30 GESPEICHERTE SPINDELSTEIGUNGSFEHLERKOMPENSATION....... 414
B.31 BILDSCHIRMSCHONER UND AUTOMATISCHER
BILDSCHIRMSCHONER ........................................................................... 415
B.32 RESET UND RÜCKSETZEN ..................................................................... 416
B.33 MANUELL-ABSOLUT-SCHALTER EIN/AUS ............................................ 417
B.34 SPEICHERSCHUTZSIGNAL FÜR CNC-PARAMETER ............................ 418
B.35 EXTERNE DATENEINGABE ..................................................................... 418
B.36 DATENSERVER-FUNKTION .................................................................... 420
c-6
B.37 POWER MATE CNC MANAGER .............................................................. 420

B.38 FUTTER-/REISTOCK-SICHERHEITSZONE ............................................. 421
B.39 RÜCKZUG IM GEWINDESCHNEIDZYKLUS
(FESTZYKLUS/MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS) .............................. 422
B.40 POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION .............................................. 423
B.41 KANAL-INTERFERENZPRÜFUNG (2-KANAL-STEUERUNG) ................. 424
B.42 SYNCHRONSTEUERUNG UND ACHSENTAUSCH-STEUERUNG
(2-KANAL-STEUERUNG) .......................................................................... 425
B.43 ÜBERLAGERTE STEUERUNG (2-KANAL-STEUERUNG) ....................... 430
B.44 Y-ACHSEN-KORREKTUR......................................................................... 431
B.45 WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION/
SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION ................................................... 432
B.46 BOHR-FESTZYKLUS ................................................................................ 437
B.47 FESTZYKLUS /MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS................................ 439
B.48 SCHLEIF-FESTZYKLUS ........................................................................... 440
B.49 MEHRFACH-WIEDERHOL-DREHZYKLUS .............................................. 441
B.50 ANFASEN UND VERRUNDEN ................................................................. 445
B.51 DIREKTE ZEICHNUNGSMASSPROGRAMMIERUNG ............................. 445
c-7
I. ALLGEMEINES
B-64304GE-1/02 ALLGEMEINES 1.ALLGEMEINES
1 ALLGEMEINES
Dieses Handbuch umfasst folgende Kapitel:
Über dieses Handbuch

I. ALLGEMEINES
Kapitelaufbau, beschriebene Modelle, zugehörige Handbücher und Hinweise für den Umgang mit
diesem Handbuch.
II. PROGRAMMIERUNG
Beschreibung der einzelnen Funktionen: Format für die Programmierung von Funktionen in
NC-Sprache, Eigenschaften und Beschränkungen.
III. BEDIENUNG
Manueller und automatischer Betrieb einer Maschine, Methoden für die Datenein- und ausgabe sowie
Methoden zum Editieren eines Programms.
ANHANG
Parameter, zulässige Datenbereiche und Alarme.
ANMERKUNG
1 In diesem Handbuch werden die Funktionen beschrieben, die bei der
Kanalsteuerung für die Serie T verwendet werden können. Informationen zu
anderen Funktionen, die nicht spezifisch für die Serie T sind, finden Sie im
Bedienungshandbuch (für Drehmaschine/Bearbeitungszentrum) (B-64304GE).
2 Nicht alle in diesem Handbuch beschriebenen Funktionen treffen auf alle
Produkte zu. Einzelheiten hierzu finden Sie im Handbuch BESCHREIBUNGEN
(B-64302EN).
3 In diesem Handbuch werden die im Text nicht erwähnten Parameter nicht
ausführlich behandelt. Einzelheiten zu diesen Parametern finden Sie im
Parameterhandbuch (B -64310EN).
Mit den Parametern werden Funktionen und Betriebsbedingungen einer
CNC-Werkzeugmaschine sowie häufig benutzte Werte im Voraus eingestellt.
Normalerweise stellt der Werkzeugmaschinenbauer die Parameter im Werk ein,
so dass der Anwender die Werkzeugmaschine leicht benutzen kann.
4 Dieses Handbuch beschreibt nicht nur die Grundfunktionen, sondern auch die
optionalen Funktionen. Mit welchen Optionen Ihr System ausgerüstet ist, können
Sie dem Handbuch des Maschinenherstellers entnehmen.
Anwendbare Modelle
Dieses Handbuch beschreibt folgende 'Nano-CNC'-Modelle.
Diese Modelle können mit Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisions-Servosteuerungen zu einem Nano
CNC-System für Präzisionsbearbeitung kombiniert werden.
Im Text werden gegebenenfalls nur die Kurzformen für die Modelle genannt.
Modellbezeichnung Abkürzung
FANUC Series 0i-TD 0i-TD Series 0i-TD
FANUC Series 0i Mate-TD 0i Mate-TD Series 0i Mate-TD
-3-
1.ALLGEMEINES ALLGEMEINES B-64304GE-1/02
ANMERKUNG
1 Zur Erklärung können diese Modelle wie unten gezeigt eingeteilt werden:
- Serie T: 0i -TD / 0i Mate -TD
2 Nicht alle in diesem Handbuch beschriebenen Funktionen treffen auf alle
Produkte zu.
Einzelheiten hierzu finden Sie im Handbuch BESCHREIBUNGEN (B-64302EN).
3 Beim 0i-D / 0i Mate-D müssen Parameter eingestellt werden, um einige
Grundfunktionen zu aktivieren oder zu deaktivieren.
Informationen zu diesen Parametern finden Sie in Abschnitt 4.51,
"PARAMETER DER GRUNDFUNKTIONEN VON 0i-D / 0i Mate-D" im
PARAMETERHANDBUCH (B-64310GE).
Spezielle Symbole
Dieses Handbuch verwendet folgende Symbole:
- IP
Bezeichnet eine Kombination von Achsen, z. B. X_ Y_ Z_
Die Unterstriche nach den einzelnen Adressen werden bei der Programmierung durch numerische Werte,
z. B. Koordinatenwerte, ersetzt.
- ;
Bezeichnet das Ende eines Satzes. Entspricht ISO-Code LF bzw. EIA-Code CR.
Zugehörige Handbücher der Serie 0i-D, Serie 0i Mate-D

In folgender Tabelle sind die zugehörigen Handbücher für die Serie 0i-D, Serie 0i Mate-D. Das vorliegende
Handbuch ist durch ein Sternchen (*) gekennzeichnet.
Tabelle 1 Zugehörige Handbücher

Spezifikations-
Name des Handbuchs
nummer
DESCRIPTIONS B-64302EN
CONNECTION MANUAL (HARDWARE) B-64303EN
CONNECTION MANUAL (FUNCTION) B-64303EN-1
BETRIEBSHANDBUCH B-64304GE
(Gemeinsame Funktion von Drehmaschinensystem/Bearbeitungszentrum)
BETRIEBSHANDBUCH (Für Drehmaschinensystem) B-64304GE-1 *
BETRIEBSHANDBUCH (Für Bearbeitungszentrum) B-64304GE-2
HANDBUCH FÜR DIE WARTUNG B-64305GE
PARAMETERHANDBUCH B-64310GE
STARTUP MANUAL B-64304EN-3
Programmierung
Macro Executor PROGRAMMING MANUAL B-64303EN-2
Macro Compiler PROGRAMMING MANUAL B-64304EN-5
C Language Executor PROGRAMMING MANUAL B-64303EN-3
PMC
PMC PROGRAMMING MANUAL B-64393EN
Netzwerk
PROFIBUS-DP Board CONNECTION MANUAL B-64403EN
Fast Ethernet / Fast Data Server OPERATOR’S MANUAL B-64414EN
DeviceNet Board CONNECTION MANUAL B-64443EN
FL-net Board CONNECTION MANUAL B-64453EN
Dual Check Safety
Dual Check Safety HANDBUCH ANSCHLÜSSE B-64303EN-4
-4-
Spezifikations-
Name des Handbuchs
nummer
Bedien-Unterstützungsfunktion
MANUAL GUIDE i B-63874GE
(Gemeinsame Funktion von Drehmaschinensystem/Bearbeitungszentrum)
BETRIEBSHANDBUCH
MANUAL GUIDE i (For Machining Center System) OPERATOR’S MANUAL B-63874EN-2
MANUAL GUIDE i Set-up Guidance B-63874EN-1
OPERATOR’S MANUAL
MANUAL GUIDE 0i OPERATOR’S MANUAL B-64434EN
TURN MATE i BETRIEBSHANDBUCH B-64254GE
Zugehörige Handbücher der SERVOMOTOREN Serie αi/βi

In folgender Tabelle sind die Handbücher für SERVOMOTOREN der Serie αi/βi aufgelistet
Tabelle 2 Zugehörige Handbücher

Name des Handbuchs Spezifikationsnummer
FANUC AC SERVO MOTOR αi series
B-65262EN
DESCRIPTIONS
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series
B-65272EN
DESCRIPTIONS
FANUC AC SERVO MOTOR βi series
B-65302EN
DESCRIPTIONS
FANUC AC SPINDLE MOTOR βi series
B-65312EN
DESCRIPTIONS
FANUC SERVO AMPLIFIER αi series
B-65282EN
DESCRIPTIONS
FANUC SERVO AMPLIFIER βi series
B-65322EN
DESCRIPTIONS
FANUC SERVO MOTOR αis series
FANUC SERVO MOTOR αi series
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series B-65285EN
FANUC SERVO AMPLIFIER αi series
MAINTENANCE MANUAL
FANUC SERVO MOTOR βis series
FANUC AC SPINDLE MOTOR βi series
B-65325EN
FANUC SERVO AMPLIFIER βi series
MAINTENANCE MANUAL
FANUC AC SERVO MOTOR αi series
FANUC AC SERVO MOTOR βi series
B-65270EN
FANUC LINEAR MOTOR LiS series
FANUC SYNCHRONOUS BUILT-IN SERVO MOTOR DiS series PARAMETER MANUAL
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi/βi series,
BUILT-IN SPINDLE MOTOR Bi series B-65280EN
PARAMETER MANUAL
Den Ausführungen in diesem Handbuch ist weitgehend die Verwendung eines FANUC-Servomotors der
Serie αi zugrunde gelegt. Weiterführende Informationen zu Servomotoren und Spindeln finden Sie in den
Handbüchern der jeweils angeschlossenen Geräte.
-5-
1.ALLGEMEINES ALLGEMEINES B-64304GE-1/02
1.1 ALLGEMEINER BETRIEBSABLAUF BEI EINER

CNC-WERKZEUGMASCHINE
Zur Bearbeitung eines Werkstücks mit einer CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine wird zunächst ein
Programm zur Steuerung der Maschine erstellt.
(1) Das Programm wird anhand einer Teilezeichnung erstellt und steuert den Betrieb der
CNC-Werkzeugmaschine.
Hinweise für das Erstellen von Programmen finden Sie in Teil II, "Programmierung".
(2) Das Programm wird anschließend in die CNC-Steuerung eingelesen. Nach dem Einrichten der
Werkstücke und Werkzeuge an der Maschine werden die Werkzeuge programmgemäß betrieben, um
schließlich die eigentliche Bearbeitung durchzuführen.
Die Bedienung der CNC-Steuerung ist in Teil III, "Bedienung" beschrieben.
Teile- Teile-
zeichnung programm
CNC Werkzeugmaschine
TEIL II, "PROGRAMMIERUNG" TEIL III, "BEDIENUNG"
Vor der eigentlichen Programmierung wird ein Bearbeitungsplan erstellt.

Bearbeitungsplan
1. Bestimmung des Werkstück-Bearbeitungsbereichs
2. Werkstückinstallation an der Werkzeugmaschine
3. Bearbeitungsfolge für jeden Bearbeitungsvorgang
4. Bearbeitungswerkzeuge und Bearbeitungsbedingungen
Bestimmen Sie das Bearbeitungsverfahren in den einzelnen Bearbeitungsprozessen.
Bearbeitungsprozess 1 2 3
Fräsen am
Bearbeitungsverfahren Planflächenbearbeitung Einstechdrehen
Außendurchmesser
1. Bearbeitungsverfahren :
Schruppen
Feinschlichten
Schlichten
2. Schneidwerkzeuge
3. Bearbeitungsbedingungen :
Vorschubgeschwindigkeit
Schnitttiefe
4. Werkzeugbahn
Fräsen am
Außendurch-
Einstechdrehen messer Planflächenbearbeitung
Werkstück
-6-
Bereiten Sie das Programm der Werkzeugbahn und die Bearbeitungsbedingung entsprechend der
Werkstückkontur für jede Bearbeitung vor.
1.2 ANMERKUNGEN ZUM LESEN DIESES HANDBUCHS

VORSICHT
1 Der Betrieb einer CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine ist nicht nur von der
CNC abhängig, sondern auch von der Kombination aus Werkzeugmaschine,
Schaltschrank, Servosystem, CNC, Bedienfeld usw. Die Beschreibung von
Funktionsweise, Programmierung und Betrieb sämtlicher Kombinationen würde
hier zu weit führen Die Betrachtung in diesem Handbuch erfolgt daher generell
aus Sicht der CNC-Steuerung. Einzelheiten zu einer bestimmten
CNC-Werkzeugmaschine finden Sie im vom Maschinenhersteller mitgelieferten
Handbuch, das im Zweifelsfalle Priorität gegenüber diesem Handbuch hat.
2 Auf jeder Seite dieses Handbuches befindet sich im Kopfzeilenfeld eine
Kapitelüberschrift, sodass der Leser erforderliche Informationen einfach finden
kann.
Der Leser kann auf die benötigten Abschnitte zugreifen, indem er zuerst nach der
Überschrift sucht.
3 In diesem Handbuch sind so viele gängige Variationen der
Anwendungsmöglichkeiten wie möglich beschrieben. Es ist nicht möglich, alle
Kombinationen von Funktionen, Optionen und Befehle zu erwähnen, die
unterlassen werden sollten.
Im Zweifelsfall sollten Betriebsfunktionen, die in diesem Handbuch nicht
abgehandelt werden, nicht miteinander kombiniert werden.
1.3 ANMERKUNGEN ZU VERSCHIEDENEN DATEN

VORSICHT
Bearbeitungsprogramme, Parameter, Korrekturdaten usw. sind im internen
nichtflüchtigen Speicher der CNC-Einheit abgelegt. Im allgemeinen geht der
Inhalt dieses Speichers durch Ein-/Ausschalten der Spannung nicht verloren.
Es kann jedoch vorkommen, dass im nichtflüchtigen Speicher abgelegte wichtige
Daten nach einer Fehlbedienung oder bei einer Fehlerbehebung gelöscht werden
müssen. Im Interesse einer schnelleren Wiederherstellung empfiehlt es sich,
Sicherungskopien der verschiedenen Daten anzufertigen.
-7-
II. PROGRAMMIERUNG
B-64304GE-1/02 PROGRAMMIERUNG 1.ALLGEMEINES
1 ALLGEMEINES
Das Kapitel 1, "ALLGEMEINES", enthält folgende Abschnitte:
1.1 KORREKTUR .................................................................................................................................... 11
1.1 KORREKTUR
Erläuterung
- Werkzeugkorrektur
In der Regel werden für die Bearbeitung eines Werkstückes mehrere Werkzeuge verwendet, die häufig
unterschiedlich lang sind. Es ist sehr lästig, das Programm jedesmal dem Werkzeug entsprechend zu
ändern.
Daher sollten die Längen der einzelnen Werkzeuge im Voraus gemessen werden. Durch Einstellen der
Differenz zwischen der Länge des Standard-Werkzeugs und der tatsächlichen Länge des jeweiligen
Werkzeugs in der CNC (siehe "Einstellen und Anzeigen von Daten" im Bedienungshandbuch
(für Drehmaschine/Bearbeitungszentrum)) kann die Bearbeitung ohne Programmänderung durchgeführt
werden, auch wenn das Werkzeug gewechselt wird. Diese Funktion wird Werkzeugkorrektur genannt.
Standard- Werkzeug für Schlicht- Einstech- Gewinde-
werkzeug die Grob- werkzeug werkzeug schneid-
bearbeitung werkzeug
Werkstück
Abb. 1.1 (a) Werkzeugkorrektur
- 11 -
2. WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION) PROGRAMMIERUNG B-64304GE-1/02
2 WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION)
Eine Zahl hinter der Adresse G legt die Bedeutung des Befehls für den betreffenden Satz fest.
G-Codes werden in die folgenden zwei Typen unterteilt.
Typ Bedeutung
Einfach wirksamer G-Code Der G-Code ist nur in dem Satz wirksam, in dem er spezifiziert ist.
Der G-Code bleibt solange wirksam, bis ein anderer G-Code derselben
Modaler G-Code
Gruppe programmiert wird.
(Beispiel)
G01 und G00 sind modale G-Codes in Gruppe 01.
G01 X_ ;
Z_ ; G01 ist in diesem Bereich wirksam
X_ ;
G00 Z_ ; G00 ist in diesem Bereich wirksam
X_ ;
G01 X_ ;
:
Im Drehmaschinensystem gibt es drei verschiedene G-Code-Systeme: A, B und C (Tabelle 2(a)). Wählen
Sie ein G-Code-System mit Bit 6 (GSB) und 7 (GSC) von Parameter 3401. Im allgemeinen wird in diesem
Handbuch vom G-Code-System A ausgegangen. Ausnahmen bilden Fälle, in denen nur die
G-Code-Systeme B oder C verwendet werden können. Die Angaben beziehen sich dann auf das betreffende
System.
Erläuterung
1. Wird beim Einschalten oder Rücksetzen der Löschzustand (Parameter CLR (Nr. 3402#6)) hergestellt,
werden die modalen G-Codes in die nachstehend beschriebenen Zustände versetzt.
(1) Die modalen G-Codes werden in die in der Tabelle 2 mit markierten Zustände versetzt.
(2) G20 und G21 bleiben unverändert, wenn beim Einschalten oder Rücksetzen der Löschzustand
hergestellt wird.
(3) Der Zustand von G22 oder G23 beim Einschalten wird über Parameter G23 (Nr. 3402#7)
eingestellt. G22 bzw. G23 bleiben unverändert, wenn durch ein Reset der Löschzustand
hergestellt wird.
(4) Der Anwender kann G00 oder G01 über die Einstellung des Parameters G01 (Nr. 3402#0)
auswählen.
(5) Der Anwender kann G90 oder G91 über die Einstellung des Parameters G91 (Nr. 3402#3)
auswählen.
Wird das G-Code-System B oder C in einem Drehmaschinensystem benutzt, legt die Einstellung
von Parameter G91 (Nr. 3402#3) den wirksamen Code fest (G90 oder G91).
2. Alle G-Codes der Gruppe 00 außer G10 und G11 sind einfach wirksame G-Codes.
3. Wenn ein nicht in der Liste aufgeführter G-Code bzw. ein G-Code ohne entsprechende Option
spezifiziert wird, wird Alarm PS0010 ausgegeben.
4. In einem Satz können mehrere G-Codes enthalten sein, wenn diese unterschiedlichen Gruppen
angehören. Werden mehrere G-Codes derselben Gruppe in einem Satz angegeben, ist immer nur der
zuletzt programmierte G-Code wirksam.
5. Wird ein G-Code der Gruppe 01 in einem Bohr-Festzyklus angegeben, wird der Bohrzyklus gelöscht.
Dadurch tritt der gleiche Zustand ein wie durch die Programmierung von G80. Beachten Sie, dass
G-Codes für Festzyklen keinen Einfluss auf G-Codes aus der Gruppe 01 haben.
6. Wenn das G-Code-System A verwendet wird, wird Absolut- oder Inkrementalmaßprogrammierung
nicht mit einem G-Code (G90/G91), sondern einem Adresswort (X/U, Z/W, C/H, Y/V) spezifiziert.
Am Rückfahrpunkt des Bohr-Festzyklus wird nur die Ausgangsebene angegeben.
7. G-Codes sind nach Gruppen angegeben.
- 12 -
B-64304GE-1/02 PROGRAMMIERUNG 2. WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION)
Tabelle 2 G-Code-Liste
G-Code-System
Gruppe Funktion
A B C
G00 G00 G00 Positionierung (Eilgang)
G01 G01 G01 Lineare Interpolation (Schnittvorschub)
01
G02 G02 G02 Kreisinterpolation IUS oder Helix-Interpolation IUS
G03 G03 G03 Kreisinterpolation GUS oder Helix-Interpolation GUS
G04 G04 G04 Verweilen
G05.4 G05.4 G05.4 HRV3 Ein/Aus
G07.1 G07.1 G07.1
Zylindrische Interpolation
(G107) (G107) (G107)
00
G08 G08 G08 Erweiterte Look-Ahead-Steuerung
G09 G09 G09 Genau-Halt
G10 G10 G10 Dateneingabe mittels Programm
G11 G11 G11 Modus "Dateneingabe mittels Programm" Ende
G12.1 G12.1 G12.1
Modus "Polarkoordinaten-Interpolation"
(G112) (G112) (G112)
21
G13.1 G13.1 G13.1
Modus "Polarkoordinaten-Interpolation Ende"
(G113) (G113) (G113)
G17 G17 G17 Auswahl XpYp-Ebene
G18 G18 G18 16 Auswahl ZpXp-Ebene
G19 G19 G19 Auswahl YpZp-Ebene
G20 G20 G70 Eingabe in Zoll
06
G21 G21 G71 Eingabe in mm
G22 G22 G22 Funktion "Softendlagen-Überwachung" Ein
09
G23 G23 G23 Funktion "Softendlagen-Überwachung" Aus
G25 G25 G25 Überwachung der Spindeldrehzahl-Abweichung Aus
08
G26 G26 G26 Überwachung der Spindeldrehzahl-Abweichung Ein
G27 G27 G27 Referenzpunkt prüfen
G28 G28 G28 Referenzpunkt anfahren
00
G30 G30 G30 2., 3. und 4. Referenzpunkt anfahren
G31 G31 G31 Funktion "Restweg löschen"
G32 G33 G33 Gewindeschneiden
G34 G34 G34 Gewindeschneiden mit variabler Steigung
G36 G36 G36 Automatische Werkzeugkorrektur (X-Achse)
01
G37 G37 G37 Automatische Werkzeugkorrektur (Z-Achse)
Schneidenradiuskompensation:
G39 G39 G39
Eckenverrundungsinterpolation
G40 G40 G40 Schneidenradiuskompensation: Ende
G41 G41 G41 07 Schneidenradiuskompensation: Links
G42 G42 G42 Schneidenradiuskompensation: Rechts
Koordinatensystem-Bestimmung oder maximale
G50 G92 G92
00 Spindeldrehzahlbegrenzung
G50.3 G92.1 G92.1 Werkstück-Koordinatensystem-Voreinstellung
G50.2 G50.2 G50.2
Polygonales Drehen Ende
(G250) (G250) (G250)
20
G51.2 G51.2 G51.2
Polygonales Drehen
(G251) (G251) (G251)
- 13 -
2. WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION) PROGRAMMIERUNG B-64304GE-1/02
G-Code-System
Gruppe Funktion
A B C
G50.4 G50.4 G50.4 Synchronsteuerung Ende
G50.5 G50.5 G50.5 Ende Achsentausch-Steuerung
G50.6 G50.6 G50.6 Ende überlagerte Steuerung
G51.4 G51.4 G51.4 Synchronsteuerung Start
00
G51.5 G51.5 G51.5 Start Achsentausch-Steuerung
G51.6 G51.6 G51.6 Start überlagerte Steuerung
G52 G52 G52 Bestimmung des lokalen Koordinatensystems
G53 G53 G53 Maschinen-Koordinatensystem einrichten
G54 G54 G54 Auswahl Werkstück-Koordinatensystem 1
14
G61 G61 G61 Genauhalt-Modus
G63 G63 G63 15 Gewindebohrmodus
G64 G64 G64 Bearbeitungsmodus
G65 G65 G65 00 Makroaufruf
G66 G66 G66 Modaler Makroaufruf
12
G67 G67 G67 Modaler Makroaufruf Ende
Achsenspiegelung Ein für Doppelrevolverkopf oder Modus
G68 G68 G68
"Symmetrische Bearbeitung"
04
G69 G69 G69 Achsenspiegelung Aus für Doppelrevolverkopf oder Modus
"kraftsymmetrische Bearbeitung" Ende
G70 G70 G72 Feinbearbeitungszyklus
G71 G71 G73 Materialabnahme beim Drehen (außen)
G72 G72 G74 Materialabnahme beim Plandrehen (innen)
G73 G73 G75 00 Musterwiederholungszyklus
G74 G74 G76 Bohrzyklus mit Späne-Entfernung in Z-Richtung
G75 G75 G77 Zyklus für Bohren am Außendurchmesser/Innendurchmesser
G76 G76 G78 Mehrfach-Gewindeschneidzyklus
G71 G71 G72 Zeilenschleifzyklus (für Schleifmaschine)
Direkter Konstantmaß-Zeilenschleifzyklus (für
G72 G72 G73
Schleifmaschine)
01
G73 G73 G74 Schwing-Schleifzyklus (für Schleifmaschine)
Direkter Konstantmaß-Schwingschleifzyklus (für
G74 G74 G75
Schleifmaschine)
G80 G80 Festzyklus Bohren Ende
G80
Elektronisches Getriebe : Synchronisation Ende
Punktbohren (FS10/11-T-Format)
G81 G81 G81
Elektronisches Getriebe : Synchronisation Start
G82 G82 G82 Senkbohren (FS10/11-T-Format)
G83 G83 G83 10 Tiefloch-Bohrzyklus in Z-Richtung
Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus mit Späne-Entfernung
G83.1 G83.1 G83.1
(FS10/11-T-Format)
G84 G84 G84 Gewindebohrzyklus in Z-Richtung
Gewindebohrzyklus ohne Ausgleichsfutter
G84.2 G84.2 G84.2
(FS10/11-T-Format)
G85 G85 G85 Bohrzyklus in Z-Richtung
G87 G87 G87 Tiefloch-Bohrzyklus in X-Richtung
10
G88 G88 G88 Gewindebohrzyklus in X-Richtung
G89 G89 G89 Bohrzyklus in X-Richtung
- 14 -
B-64304GE-1/02 PROGRAMMIERUNG 2. WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION)
G-Code-System
Gruppe Funktion
A B C
Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser-
G90 G77 G20
Bearbeitung
01
G92 G78 G21 Gewindeschneidzyklus
G94 G79 G24 Plandrehzyklus
Überprüfung des spezifizierten maximalen
G91.1 G91.1 G91.1 00
Inkrementalmaß-Betrags
G96 G96 G96 Konstante Schnittgeschwindigkeits-Steuerung
02
G97 G97 G97 Konstante Schnittgeschwindigkeits-Steuerung Ende
G96.1 G96.1 G96.1 Spindel-Indexierung Ausführung (Warten auf Beendigung)
Spindel-Indexierung Ausführung
G96.2 G96.2 G96.2
00 (kein Warten auf Beendigung)
G96.3 G96.3 G96.3 Überprüfung auf Beendigung der Spindel-Indexierung
G96.4 G96.4 G96.4 SV-Drehzahlsteuerungsmodus Ein
G98 G94 G94 Vorschub pro Minute
05
G99 G95 G95 Vorschub pro Umdrehung
- G90 G90 Absolutmaßprogrammierung
03
- G91 G91 Inkrementalmaßprogrammierung
- G98 G98 Festzyklus: Rückkehr zur Ausgangsebene
11
- G99 G99 Festzyklus: Rückkehr zur Ebene mit dem Punkt R
- 15 -
3.INTERPOLATIONSFUNKTION PROGRAMMIERUNG B-64304GE-1/02
3 INTERPOLATIONSFUNKTION
Das Kapitel 3, "INTERPOLATIONSFUNKTION", enthält folgende Abschnitte:
3.1 POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION (G12.1, G13.1) ........................................................ 16

3.2 GEWINDESCHNEIDEN MIT KONSTANTER STEIGUNG (G32) ................................................ 24
3.3 GEWINDESCHNEIDEN MIT VARIABLER STEIGUNG (G34) .................................................... 28
3.4 UNTERBRECHUNGSLOSES GEWINDESCHNEIDEN ................................................................. 29
3.5 MEHRFACH-GEWINDESCHNEIDEN ............................................................................................ 29
3.1 POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION (G12.1, G13.1)

Übersicht
Bei der Polarkoordinaten-Interpolation erfolgt die Bahnsteuerung durch Umsetzen eines im kartesischen
Koordinatensystem programmierten Befehls in die Bewegung einer linearen Achse (Werkzeugbewegung)
und einer Rotationsachse (Werkstückdrehung). Diese Funktion eignet sich für die Bearbeitung einer
Vorderfläche und für das Schleifen einer Nockenwelle.
Format
G12.1; Startet den Modus "Polarkoordinaten-Interpolation"
(ermöglicht Polarkoordinaten-Interpolation).
Lineare oder Kreisinterpolation mit Koordinaten in einem kartesischen
Koordinatensystem, das aus einer Linearachse und einer Rundachse
(hypothetische Achse) besteht.
G13.1; Beendet den Modus "Polarkoordinaten-Interpolation"
(es wird keine Polarkoordinaten-Interpolation durchgeführt).
G12.1 und G13.1 werden in getrennten Sätzen spezifiziert.
Statt G12.1 und G13.1 können G112 und G113 verwendet werden.
Erläuterung
- Modus "Polarkoordinaten-Interpolation" (G12.1)
Die Achsen der Polarkoordinaten-Interpolation (lineare Achse und Rundachse) werden im Voraus mit
Parametern spezifiziert. Der Befehl G12.1 versetzt das System in den Modus "Polarkoordinaten-
Interpolation" und wählt eine Ebene (die "Polarkoordinaten-Interpolationsebene") aus, die von einer
linearen Achse und einer hypothetischen Achse, die die lineare Achse im rechten Winkel schneidet,
gebildet wird. Die lineare Achse ist die "erste Achse" der Ebene, die hypothetische Achse die "zweite
Achse" der Ebene. Die Polarkoordinaten-Interpolation wird in dieser Ebene durchgeführt.
Im Polarkoordinaten-Interpolationsmodus können sowohl Lineare als auch Kreisinterpolation mit Absolut-
oder Inkrementalmaßprogrammierung spezifiziert werden.
Schneidenradiuskompensation kann auch ausgeführt werden. Polarkoordinaten-Interpolation wird auf die
kompensierte Werkzeugbahn angewandt.
Die tangentiale Geschwindigkeit in der Polarkoordinaten-Interpolationsebene (kartesisches Koordinaten-
system) wird als Vorschubgeschwindigkeit mit F programmiert.
- Modus "Polarkoordinaten-Interpolation Ende" (G13.1)

G13.1 beendet den Modus "Polarkoordinaten-Interpolation".
- 16 -
B-64304GE-1/02 PROGRAMMIERUNG 3.INTERPOLATIONSFUNKTION
- Polarkoordinaten-Interpolationsebene
G12.1 ruft den Modus "Polarkoordinaten-Interpolation" auf und wählt eine Ebene für die Polarkoordinaten-
Interpolation aus (Abb. 3.1 (a)). Die Polarkoordinaten-Interpolation wird in dieser Ebene durchgeführt.
Rotationsachse (hypothetische Achse)

(Einheit: mm oder Zoll)
Lineare Achse
(Einheit: mm oder Zoll)
Nullpunkt des lokalen Koordinatensystems (G52-Befehl)

(oder Nullpunkt des Werkstück-Koordinatensystems)
Abb. 3.1 (a) Polarkoordinaten-Interpolationsebene
Nach dem Einschalten der Spannung oder einem System-Reset ist die Polarkoordinaten-Interpolation
aufgehoben (G13.1).
Die linearen Achsen und die Rotationsachsen für die Polarkoordinaten-Interpolation müssen zuvor in den
Parametern Nr. 5460 und 5461 festgelegt werden.
VORSICHT
Die vor G12.1 verwendete (über G17, G18 oder G19 gewählte) Ebene wird
gelöscht. Sie wird wiederhergestellt, wenn G13.1 (Polarkoordinaten-Interpolation
beenden) spezifiziert ist.
Bei einem System-Reset wird die Polarkoordinaten-Interpolation aufgehoben und
die durch G17, G18 oder G19 spezifizierte Ebene wird verwendet.
- Verfahrbetrag und Vorschubgeschwindigkeit für

Polarkoordinaten-Interpolation
• Die Einheit für die Koordinaten der hypothetischen Achse ist die gleiche wie für die lineare Achse
(mm/Zoll).
Im Modus "Polarkoordinaten-Interpolation" werden die Programmbefehle mit kartesischen
Koordinaten in der Polarkoordinaten-Interpolationsebene spezifiziert. Die Achsenadresse der
Rotationsachse dient als Achsenadresse für die zweite Achse (hypothetische Achse) der Ebene. Ob für
die erste Achse der Ebene ein Durchmesser oder ein Radius programmiert wird, hängt allein von der
Rotationsachse ab (unabhängig von der Spezifikation für die erste Achse der Ebene).
Die hypothetische Achse wird unmittelbar nach G12.1 bei der Koordinate 0 angelegt. Die
Polarinterpolation wird gestartet, wobei nach G12.1 ein Rotationswinkel von 0 als Werkzeugposition
angenommen wird.
Beispiel)
Wenn der Wert für die X-Achse (lineare Achse) in Millimetern angegeben wird
G12.1;
G01 X10. F1000. ; ......... Bewegung um 10 mm im kartesischen Koordinatensystem.
C20. ;.............................. Bewegung um 20 mm im kartesischen Koordinatensystem.
G13.1;
Wenn der Wert für die X-Achse (lineare Achse) in Zoll angegeben wird
G12.1;
G01 X10. F1000. ; ......... Bewegung um 10 Zoll im kartesischen Koordinatensystem.
C20. ;.............................. Bewegung um 20 Zoll im kartesischen Koordinatensystem.
G13.1;
- 17 -
• Die Einheit der Vorschubgeschwindigkeit ist mm/min oder Zoll/min.

Die Vorschubgeschwindigkeit wird mit F als Geschwindigkeit (relative Geschwindigkeit zwischen
Werkstück und Werkzeug) tangential zur Polarkoordinaten-Interpolationsebene (kartesisches
Koordinatensystem) spezifiziert.
- Zulässige G-Codes im Modus "Polarkoordinaten-Interpolation"

G01 ....................... Lineare Interpolation
G02, G03 .............. Kreisinterpolation
G04 ....................... Verweilen
G40, G41, G42 ..... Schneidenradiuskompensation
(Polarkoordinaten-Interpolation wird auf die Werkzeugbahn nach Schneidenradius-
kompensation angewendet.)
G65, G66, G67 ..... Kundenmakrobefehl
G90, G91 .............. Absolutmaßprogrammierung, Inkrementalmaßprogrammierung
(für G-Code-System B oder C)
G98, G99 .............. Vorschub pro Minute, Vorschub pro Umdrehung
- Kreisinterpolation in der Polarkoordinatenebene

Die Adressen für den Radius eines Bogens bei Kreisinterpolation (G02 oder G03) in der
Polarkoordinaten-Interpolationsebene richten sich nach der ersten Achse der Ebene (der linearen Achse).
• I und J in der Xp-Yp-Ebene, wenn die lineare Achse die X-Achse oder eine Parallele zur X-Achse ist.
• J und K in der Yp-Zp-Ebene, wenn die lineare Achse die Y-Achse oder eine Parallele zur Y-Achse ist.
• K und I in der Zp-Xp-Ebene, wenn die lineare Achse die Z-Achse oder eine Parallele zur Z-Achse ist.
Der Bogenradius kann auch mit einem R-Befehl spezifiziert werden.
ANMERKUNG
In Verbindung mit dem G-Code-System B oder C können die Parallelachsen U, V
und W benutzt werden.
- Verfahren entlang von Achsen außerhalb der

Polarkoordinaten-Interpolationsebene im Modus
"Polarkoordinaten-Interpolation"
Das Werkzeug verfährt unabhängig von der Polarkoordinaten- Interpolation normal entlang dieser Achsen.
- Anzeige der aktuellen Position im Modus "Polarkoordinaten-Interpolation"

Es werden die tatsächlichen Koordinaten angezeigt. Der in einem Satz verbleibende restliche Verfahrbetrag
wird jedoch basierend auf den Koordinaten in der Polarkoordinaten-Interpolationsebene (kartesische
Koordinaten) angezeigt.
- Koordinatensystem für die Polarkoordinaten-Interpolation

Vor dem Befehl G12.1 muss ein lokales Koordinatensystem (oder Werkstück-Koordinatensystem)
eingerichtet werden, dessen Nullpunkt von der Mitte der Rotationsachse gebildet wird.
Im G12.1-Modus darf das Koordinatensystem nicht geändert werden (G50, G52, G53, Rücksetzen der
relativen Koordinaten, G54 bis G59 usw.).
- Kompensation in Richtung der hypothetischen Achse unter

Polarkoordinaten-Interpolation
Wenn die erste Achse der Ebene in Richtung der hypothetischen Achse vom Mittelpunkt der
Rotationsachse versetzt ist, also der Mittelpunkt der Rotationsachse nicht auf der X-Achse liegt, kann diese
Abweichung im Modus "Polarkoordinaten-Interpolation" kompensiert werden. Durch die
Kompensationsfunktion wird die Abweichung bei der Polarkoordinaten-Interpolation berücksichtigt. Der
Abweichungsbetrag wird im Parameter Nr. 5464 spezifiziert.
- 18 -
Hypothetische Achse (C-Achse)
Rotationsachse
(X, C)
X-Achse
Abweichung in Richtung der
hypothetischen Achse (P)
Mittelpunkt der
Rotationsachse
(X, C) Punkt in der X-C-Ebene (der Mittelpunkt der Rotationsachse

soll der Nullpunkt der X-C-Ebene sein)
X X-Koordinate in der X-C-Ebene
C Koordinate der hypothetischen Achse in der X-C-Ebene
P Abweichung in der Richtung der hypothetischen Achse
(spezifiziert in Parameter Nr. 5464)
- Koordinatensystemverschiebung unter Polarkoordinaten-Interpolation

Im Modus "Polarkoordinaten-Interpolation" kann das Werkstück-Koordinatensystem verschoben werden.
Die Funktion zur Anzeige der aktuellen Position zeigt die Position im Werkstück-Koordinatensystem vor
der Verschiebung. Das Koordinatensystem kann verschoben werden, wenn Bit 2 (PLS) von Parameter
Nr. 5450 entsprechend eingerichtet ist.
Zur Verschiebung des Koordinatensystems im Modus "Polarkoordinaten-Interpolation" geben Sie die
Position des Mittelpunkts der Rotationsachse C (A, B) in der Interpolationsebene X-C (Y-A, Z-B) bezogen
auf den Nullpunkt des Werkstück-Koordinatensystems in folgendem Format an:
G12.1 X_ C_ ; (Polarkoordinaten-Interpolation für X-Achse und C-Achse)

G12.1 Y_ A_ ; (Polarkoordinaten-Interpolation für Y-Achse und A-Achse)
G12.1 Z_ B_ ; (Polarkoordinaten-Interpolation für Z-Achse und B-Achse)
C
G12.1 Xx Cc ;
Mittelpunkt der
C-Achse
Nullpunkt des
X
Werkstück-
Koordinatensystems x
- 19 -
Beschränkungen
- Ändern des Koordinatensystems während Polarkoordinaten-Interpolation
Im G12.1-Modus darf das Koordinatensystem nicht geändert werden (G92, G52, G53, Rücksetzen der
relativen Koordinaten, G54 bis G59 usw.).
- Schneidenradiuskompensation
Der Modus "Polarkoordinaten-Interpolation" (G12.1 oder G13.1) kann im Modus Schneidenradius-
kompensation (G41 oder G42) weder gestartet noch beendet werden. Vor G12.1 oder G13.1 muss der
Kompensationsmodus mit G40 beendet werden.
- Werkzeugkorrektur-Befehl
Eine Werkzeugkorrektur muss vor dem Aufruf des Modus G12.1 spezifiziert werden. Im G12.1-Modus
kann die Korrektur nicht geändert werden.
- Programm-Neustart
In einem Satz im G12.1-Modus kann das Programm nicht neu gestartet werden.
- Schnittvorschubgeschwindigkeit für die Rotationsachse

Bei der Polarkoordinaten-Interpolation wird die Werkzeugbewegung für eine im kartesischen
Koordinatensystem programmierte Kontur in eine Werkzeugbewegung in der Rotationsachse (C-Achse)
und der linearen Achse (X-Achse) umgesetzt. Wenn sich das Werkzeug der Werkstückmitte nähert, wächst
die C-Achsen-Komponente der Vorschubgeschwindigkeit. Wird die für die C-Achse im Parameter
Nr. 1430 eingestellte zulässige Schnittvorschubgeschwindigkeit überschritten, werden die Funktionen
"Automatischer Vorschub-Override" und "Automatische Drehzahlbegrenzung" aktiviert.
Wird die zulässige Schnittvorschubgeschwindigkeit für die X-Achse überschritten, werden die Funktionen
"Automatischer Vorschub-Override" und "Automatische Drehzahlbegrenzung" aktiviert.
- 20 -
WARNUNG
Betrachtet werden die Linien L1, L2 und L3. ∆X ist die Entfernung, die das
Werkzeug pro Zeiteinheit mit der über die Adresse F spezifizierten
Vorschubgeschwindigkeit im kartesischen Koordinatensystem zurücklegt.
Während sich das Werkzeug von L1 über L2 nach L3 bewegt, vergrößert sich der
Winkel, über den es sich pro Zeiteinheit entsprechend ∆X im kartesischen
Koordinatensystem bewegt, von θ1 zu θ2 zu θ3. Mit anderen Worten:
die C-Achsen-Komponente der Vorschubgeschwindigkeit wird um so größer,
je näher das Werkzeug der Werkstückmitte kommt. Die maximale
Schnittvorschubgeschwindigkeit für die C-Achse kann von der C-Komponente
der Vorschubgeschwindigkeit überschritten werden, da die Werkzeugbewegung
im kartesischen Koordinatensystem in eine Werkzeugbewegung in der C-Achse
und in der X-Achse umgewandelt wurde.
∆X
θ1 L1
θ2
L2
θ3
L3
L: Entfernung (in mm) zwischen Werkzeugmitte und Werkstückmitte, wenn die

Werkzeugmitte der Werkstückmitte am nächsten ist
R: Zulässige Schnittvorschubgeschwindigkeit (Grad/min) der C-Achse
Nun kann anhand der Formel unten eine an der Adresse F anzugebende
Geschwindigkeit für die Polarkoordinaten-Interpolation berechnet werden. Wenn
in der C-Achse die zulässige Schnittvorschubgeschwindigkeit überschritten wird,
wird die Vorschubgeschwindigkeit automatisch von der Funktion "Automatische
Drehzahlregelung unter Polarkoordinaten-Interpolation" gesteuert.
π
F<L×R× (mm/min)
180
- Automatische Drehzahlregelung für Polarkoordinaten-Interpolation

Die Drehzahl wird automatisch geregelt, wenn im Modus "Polarkoordinaten-Interpolation" die
Geschwindigkeitskomponente der Rotationsachse größer als die zulässige Schnittvorschubgeschwindigkeit
ist.
- Automatischer Override
Wenn die Geschwindigkeitskomponente der Rotationsachse die zulässige Geschwindigkeit (maximale
Schnittvorschubgeschwindigkeit multipliziert mit dem im Parameter Nr. 5463 angegebenen Faktor)
überschreitet, wird die Vorschubgeschwindigkeit automatisch wie folgt übersteuert:
Override = (zulässige Geschwindigkeit) ÷ (Geschwindigkeitskomponente der Rotationsachse) × 100(%)
- 21 -
- Automatische Drehzahlbegrenzung
Ist die Geschwindigkeitskomponente der Rotationsachse nach Automatischem Override immer noch
größer als die maximale Schnittvorschubgeschwindigkeit, wird die Drehzahl der Rotationsachse
automatisch begrenzt. Dann kann die Geschwindigkeitskomponente der Rotationsachse die maximale
Schnittvorschubgeschwindigkeit nicht überschreiten.
Die Automatische Drehzahlbegrenzung greift nur, wenn sich der Werkzeugmittelpunkt sehr nahe am
Mittelpunkt der Rotationsachse befindet.
C-Achse
[Beispiel]
G90 G00 X10.0 C0. ; D C B A
G12.1 ;
G01 C0.1 F1000 ; X-Achse
-10. +10.
X-10.0 :
G13.1 ;
Automatische Drehzahlregelung für Polarkoordinaten-Interpolation
Angenommen, die maximale Schnittvorschubgeschwindigkeit der Rotationsachse beträgt 360

(3600 Grad/min) und im Parameter Nr. 5463 ist als Faktor für das Auslösen von Automatischem Override
unter Polarkoordinaten-Interpolation 0 (90 %) eingetragen. Bei der Ausführung des oben gezeigten
Programms setzt der Automatische Override ein, sobald die X-Koordinate den Wert 2.273 (Punkt A)
annimmt. Die Automatische Drehzahlbegrenzung setzt ein, wenn die X-Koordinate den Wert 0.524
(Punkt B) annimmt.
Der kleinste Wert für den Automatischen Override ist in diesem Beispiel 3 %. Die Automatische
Drehzahlbegrenzung ist wirksam, bis die X-Koordinate den Wert -0.524 (Punkt C) annimmt. Dann ist der
Automatische Override wirksam, bis die X-Koordinate den Wert -2.273 (Punkt D) annimmt.
(Bei den oben angegebenen Koordinaten handelt es sich um Werte im kartesischen Koordinatensystem.)
ANMERKUNG
1 Während automatischer Drehzahlbegrenzung kann es sein, dass
Maschinensperre und Maschinenverriegelung nicht sofort aktiviert werden.
2 Wenn während automatischer Drehzahlbegrenzung ein Vorschub-Halt ausgelöst
wird, wird das Automatikbetrieb-Haltesignal ausgegeben. Es kann jedoch sein,
dass der laufende Vorgang nicht sofort stoppt.
3 Die begrenzte Drehzahl kann den Begrenzungswert um ein paar Prozent
überschreiten.
- 22 -
Beispiel
Programmbeispiel für Polarkoordinaten-Interpolation in einem kartesischen Koordinatensystem aus
X-Achse (einer Linearachse) und hypothetischer Achse
Hypothetische Achse
C-Achse Bahn nach Schneidenradiuskompensation
Bahn vor Schneidenradiuskompensation
N204 N203
N205
N202 N201 N200
X-Achse
N208 Werkzeug
N206
N207
Z-Achse
Die X-Achse ist mit Durchmesserprogrammierung programmiert, und die C-Achse ist mit Radius-
programmierung programmiert;
O0001 ;
:
N010 T0101 ;
:
N0100 G90 G00 X120.0 C0 Z ; Positionierung am Startpunkt
N0200 G12.1 ; Start der Polarkoordinaten-Interpolation
N0201 G42 G01 X40.0 F ;
N0202 C10.0 ;
N0203 G03 X20.0 C20.0 R10.0 ;
N0204 G01 X-40.0 ; Geometrieprogramm
N0205 C-10.0 ; (Programm basierend auf kartesischen Koordinaten in der
von
N0206 G03 X-20.0 C-20.0 I10.0 J0 ; X-Achse und virtueller Achse gebildeten Ebene)
N0207 G01 X40.0 ;
N0208 C0 ;
N0209 G40 X120.0 ;
N0210 G13.1 ; Ende der Polarkoordinaten-Interpolation
N0300 Z ;
N0400 X C ;
:
N0900 M30 ;
- 23 -
3.2 GEWINDESCHNEIDEN MIT KONSTANTER STEIGUNG

(G32)
Mit einem G32-Befehl können zusätzlich zylindrischen Gewinden mit konstanter Steigung Konusgewinde
und Kreisgewinde geschnitten werden.
Die Spindeldrehzahl wird vom Positionsgeber an der Spindel in Echtzeit erfasst und in eine
Schnittvorschubgeschwindigkeit für den Modus Vorschub pro Minute umgewandelt, die zum Verfahren
des Werkzeugs verwendet wird.
L
L L
Zylindrisches Gewinde Konusgewinde Kreisgewinde

Abb. 3.2 (a) Gewindearten
Format
G32IP_F_; X-Achse
Endpunkt_
IP_: Endpunkt
F _: Steigung entlang der langen Achse
(immer Radiusprogrammierung)
δ2
X α Startpunkt
Z
δ1
Z-Achse
0
Abb. 3.2 (b) Beispiel für Gewindeschneiden
- 24 -
Erläuterung
Im allgemeinen wird das Gewindeschneiden vom Schruppen bis zum Schlichten einer Schraube in
derselben Werkzeugbahn ausgeführt. Da das Gewindeschneiden aufgenommen wird, wenn der
Positionsgeber an der Spindel das Signal für eine Spindeldrehung ausgibt, wird das Gewindeschneiden an
einem festen Punkt gestartet, und die Werkzeugbahn am Werkstück bleibt in sämtlichen
Gewindeschneidvorgängen unverändert. Beachten Sie, dass die Spindeldrehzahl vom Schruppen bis zum
Schlichten konstant sein muss. Fehlerhafte Gewindesteigungen können sonst die Folge sein.
X
Konusgewinde
LX
Z
LZ
α≤45° Steigung ist LZ

α≥45° Steigung ist LX
Abb. 3.2 (c) LZ und LX eines Konusgewindes
Im allgemeinen verursacht die Verzögerung des Servosystems usw. leicht fehlerhafte Gewindesteigungen
an den Start- und Endpunkten eines Gewindes. Um dies auszugleichen, sollte die Länge des
Gewindeschnitts etwas länger als benötigt gewählt werden.
In Tabelle 3.2 (a) sind die Bereiche zur Spezifizierung der Gewindesteigung aufgelistet.
Tabelle 3.2 (a) Bereiche der spezifizierbaren Steigungen

Kleinstes Programmier-Inkrement
Metrische Eingabe 0,0001 bis 500,0000 mm
Zoll-Eingabe 0,000001 bis 9,999999 Zoll
- 25 -
Beispiel
1. Zylindergewindeschneiden
Bei der Programmierung werden folgende Werte benutzt:

Gewindesteigung : 4 mm
X-Achse δ1=3 mm
30 mm
δ2=1,5 mm
Schnitttiefe : 1 mm (Doppelbearbeitung)
δ1 (metrische Eingabe, Durchmesserprogrammierung)
δ2
G00 U-62.0 ;
Z-Achse G32 W-74.5 F4.0 ;
G00 U62.0 ;
W74.5 ;
U-64.0 ;
(beim zweiten Schnitt 1 mm mehr abnehmen)
70
G32 W-74.5 ;
G00 U64.0 ;
W74.5 ;
2. Konusgewindeschneiden
Bei der Programmierung werden folgende Werte benutzt:

Gewindesteigung : 3,5 mm in Richtung der Z-Achse
δ1=2 mm
X-Achse δ2=1 mm
Schnitttiefe in Richtung der X-Achse ist 1 mm
φ50 δ2 (Doppelbearbeitung)
(metrische Eingabe, Durchmesserprogrammierung)
φ43 G00 X 12.0 Z72.0 ;
δ1 G32 X 41.0 Z29.0 F3.5 ;
G00 X 50.0 ;
0 Z-Achse Z 72.0 ;
φ14 X 10.0 ;
(beim zweiten Schnitt 1 mm mehr abnehmen)
G32 X 39.0 Z29.0 ;
G00 X 50.0 ;
Z 72.0 ;
30 40
WARNUNG
1 Vorschub-Override (fest bei 100%) ist während des Gewindeschneidens
wirksam.
2 Es ist sehr gefährlich, den Vorschub des Gewindeschneidwerkzeugs zu
unterbrechen, ohne dabei vorher die Spindel anzuhalten. Dadurch wird die
Schnitttiefe plötzlich vergrößert. Die Vorschubhaltfunktion ist daher während
des Gewindeschneidens unwirksam. Wird die Vorschubhalt-Taste während des
Gewindeschneidens gedrückt, hält das Werkzeug nach einem Satz ohne
Gewindeschneiden an, als ob die Einzelsatz-Taste gedrückt worden wäre.
Die Vorschub-Halt-Lampe (SPL-Lampe) leuchtet jedoch auf, wenn die
Vorschubhalt-Taste am Maschinenbedienfeld betätigt wird. Sobald das
Werkzeug stillsteht, erlischt die Lampe (Status "Einzelsatzhalt").
3 Wird die Vorschubhalt-Taste im ersten Satz ohne Gewindeschneiden unmittelbar
nach dem Gewindeschneidmodus erneut gedrückt (oder wurde die Taste
gedrückt gehalten), hält das Werkzeug sofort bei dem Satz ohne
Gewindeschneiden an.
4 Beim Gewindeschneiden im Einzelsatzstatus hält das Werkzeug nach der
Ausführung des ersten Satzes ohne Gewindeschneiden an.
- 26 -
WARNUNG
5 Wurde während des Gewindeschneidens von Automatikbetrieb auf Handbetrieb
umgeschaltet, hält das Werkzeug, wie bei Betätigung der Vorschubhalt-Taste,
am ersten Satz ohne Gewindeschneiden an (wie in Warnung 3 beschrieben).
Wird dagegen zwischen zwei Automatikbetriebsarten gewechselt, hält das
Werkzeug nach Ausführung des Satzes ohne Gewindeschneiden wie im
Einzelsatzmodus an (vgl. Anmerkung 4).
6 Handelte es sich bei dem vorhergehenden Satz um einen Satz mit
Gewindeschneiden, wird das Schneiden ohne Abwarten des Nullimpuls-Signals
sofort aufgenommen, auch wenn der aktuelle Satz ein Satz mit
Gewindeschneiden ist.
G0 Z0. X50. ; Die Nullimpuls-Signalerkennung am Satzanfang.
G32 Z10. F_ ; : Wird ausgeführt.
Z20. ; : Wird nicht ausgeführt.
G32 Z30. ; : Wird nicht ausgeführt.
7 Ist während des Kreis- oder Konusgewindeschneidens Konstante
Schnittgeschwindigkeits-Steuerung wirksam, kann es bei einer Änderung der
Spindeldrehzahl zu Fehlern in der Gewindesteigung kommen.
Beim Gewindeschneiden sollte daher keine Konstante Schnittgeschwindigkeits-
Steuerung benutzt werden. Verwenden Sie stattdessen G97.
8 Ein Satz für eine Verfahrbewegung vor einem Satz mit Gewindeschneiden darf
keinen Befehl für Anfasen oder Eckenverrundung enthalten.
9 Ein Satz mit Gewindeschneiden darf keinen Befehl für Anfasen oder
Eckenverrundung enthalten.
10 Beim Gewindeschneiden ist die Funktion "Spindeldrehzahl-Override" deaktiviert.
Die Spindeldrehzahl ist fest auf 100 % eingestellt.
11 Die Rückzugfunktion ist bei G32 unwirksam.
- 27 -
3.3 GEWINDESCHNEIDEN MIT VARIABLER STEIGUNG (G34)

Durch Spezifikation einer Erhöhung bzw. Verringerung der Steigung pro Schraubendrehung können
Gewinde mit variabler Steigung geschnitten werden.
Abb. 3.3 (a) Schraube mit variabler Steigung
Format
G34 IP_ F_ K_ ;
IP_ : Endpunkt
F_ : Steigung in Richtung der Längsachse am Startpunkt
K_ : Erhöhung und Verringerung der Steigung pro Spindeldrehung
Erläuterung
Adressen außer K sind gleich denen beim Schneiden von zylindrischen Gewinden/Kegelgewinden mit
G32.
Der Wert K richtet sich nach dem Inkrementsystem der Referenzachse (Tabelle 3.3 (a).
Es wird Alarm PS0313 ausgelöst, wenn der spezifizierte Wert von K den in der Tabelle 3.3 (a),
angegebenen Bereich überschreitet und die maximale Gewindesteigung durch die Vergrößerung bzw.
Verkleinerung um K überschritten wird, oder wenn als Gewindesteigung ein negativer Wert definiert wird.
Tabelle 3.3 (a) Zulässiger Wertebereich für K

Inkrementsystem der
Metrische Eingabe (mm/U) Zoll-Eingabe (Zoll/U)
Referenzachse
IS-A ±0,001 bis±500,000 ±0,00001 bis±50,00000
IS-B ±0,0001 bis±500,0000 ±0,000001 bis±50,000000
IS-C ±0,00001 bis ±50,00000 ±0,0000001 bis±5,0000000
VORSICHT
"Rückzug im Gewindeschneidzyklus" ist bei G34 nicht wirksam.
Beispiel
Steigung am Startpunkt: 8,0 mm
Wegzuwachs der Steigung: 0,3 mm/U
G34 Z-72.0 F8.0 K0.3 ;
- 28 -
3.4 UNTERBRECHUNGSLOSES GEWINDESCHNEIDEN

Sätze mit Gewindeschneiden können aufeinanderfolgend programmiert werden, um Unregelmäßigkeiten
wegen unterbrochener Bearbeitungsbewegungen in benachbarten Sätzen zu vermeiden.
Erläuterung
Da das System so gesteuert wird, dass die Synchronisierung mit der Spindel am Übergang zwischen Sätzen
nach Möglichkeit nicht gestört wird, können spezielle Gewindeschneidvorgänge durchgeführt werden, bei
denen sich Steigung und Kontur unterwegs ändern.
G32 G32
G32
Abb. 3.4 (a) Unterbrechungsloses Gewindeschneiden (Beispiel für G32 im G-Code-System A)
Auch wenn der gleiche Abschnitt beim Gewindeschneiden wiederholt wird, wobei die Schnitttiefe geändert
wird, erlaubt dieses System eine genaue Bearbeitung ohne Beeinträchtigung des Gewindes.
3.5 MEHRFACH-GEWINDESCHNEIDEN
Über die Adresse Q kann ein Winkel zwischen dem Signal für 1 Spindeldrehung und dem Beginn des
Schneidvorgangs festgelegt und so der Anfangswinkel für den Gewindeschnitt verschoben werden. So
können mühelos mehrgängige Gewinde erstellt werden.
L : Steigung
Abb. 3.5 (a) Mehrgängige Gewinde
Format
(Gewindeschneiden mit konstanter Steigung)
G32 IP _ F_ Q_ ;
IP : Endpunkt
F_ : Steigung in Längsrichtung
G32 IP _ Q_ ;
Q_ : Anfangswinkel für Gewindeschnitt
Erläuterung
- Verfügbare Gewindeschneidbefehle
G32: Gewindeschneiden mit konstanter Steigung
G34: Gewindeschneiden mit variabler Steigung
G76: Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden
G92: Gewindeschneidzyklus
- 29 -
Beschränkungen
- Anfangswinkel
Der Anfangswinkel ist kein Dauerwert (modaler Wert). Er muss jedesmal neu angegeben werden.
Fehlt die Angabe, wird der Wert 0 angenommen.
- Inkrement des Anfangswinkels

Das Inkrement (Vergrößerungsschritt) für den Anfangswinkel (Q) beträgt 0,001 Grad.
Dezimalzeichen können nicht spezifiziert werden.
Beispiel:
Für einen Verschiebungswinkel von 180 Grad muss Q180000 angegeben werden.
Q180.000 kann wegen des Dezimalzeichens nicht spezifiziert werden.
- Zulässiger Bereich für Anfangswinkel

Anfangswinkel (Q) zwischen 0 und 360000 (in 0,001-Grad-Schritten) sind möglich.
Ein Wert größer 360000 (360 Grad) wird auf 360000 (360 Grad) abgerundet.
- Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden (G76)

Der Befehl G76 für das Schneiden mehrgängiger Gewinde ist stets im Befehlsformat FS10/11 anzugeben.
Beispiel
Programm für zweigängige Gewinde
(mit Anfangswinkeln von 0 und 180 Grad)
X40.0 ;
W-38.0 F4.0 Q0 ;
X72.0 ;
W38.0 ;
X40.0 ;
W-38.0 F4.0Q180000 ;
X72.0 ;
W38.0 ;
- 30 -
4.FUNKTIONEN, DIE DAS
B-64304GE-1/02 PROGRAMMIERUNG PROGRAMMIEREN ERLEICHTERN
4 FUNKTIONEN, DIE DAS PROGRAMMIEREN

ERLEICHTERN
Das Kapitel 4, "FUNKTIONEN, DIE DAS PROGRAMMIEREN ERLEICHTERN", enthält folgende
Abschnitte:
4.1 FESTZYKLUS (G90, G92, G94) ....................................................................................................... 31

4.2 MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS (G70-G76) .......................................................................... 47
4.3 BOHR-FESTZYKLUS ....................................................................................................................... 82
4.4 GEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER ..................................................................... 95
4.5 SCHLEIF-FESTZYKLUS (FÜR SCHLEIFMASCHINE) ............................................................... 109
4.6 ANFASEN UND VERRUNDEN ..................................................................................................... 109
4.7 ACHSENSPIEGELUNG FÜR DOPPELREVOLVERKOPF (G68, G69) ...................................... 125
4.8 DIREKTE ZEICHNUNGSMASSPROGRAMMIERUNG .............................................................. 127
4.1 FESTZYKLUS (G90, G92, G94)

Es gibt drei Festzyklen : Festzyklus für Außen-/Innendurchmesserbearbeitung (G90), Festzyklus für
Gewindeschneiden (G92) und Festzyklus für Plandrehen (G94).
ANMERKUNG
1 In den erläuternden Abbildungen dieses Abschnitts werden die ZX-Ebene als
ausgewählte Ebene, die Durchmesserprogrammierung für die X-Achse und die
Radiusprogrammierung für die Z-Achse verwendet. Bei Verwendung der
Radiusprogrammierung für die X-Achse muss U/2 in U und X/2 in X geändert
werden.
2 Festzyklen können in beliebigen Ebenen durchgeführt werden (Parallelachsen
zur Ebenendefinition inbegriffen). Wird jedoch das G-Code-System A benutzt,
können U, V und W nicht als Parallelachsen eingestellt werden.
3 Die Längsrichtung ist die Richtung der ersten Ebenenachse gemäß folgender
Aufstellung:
ZX-Ebene: Z-Achsenrichtung
YZ-Ebene: Y-Achsenrichtung
XY-Ebene: X-Achsenrichtung
4 Die Planflächenrichtung ist die Richtung der zweiten Ebenenachse gemäß
folgender Aufstellung:
ZX-Ebene: X-Achsenrichtung
YZ-Ebene: Z-Achsenrichtung
XY-Ebene: Y-Achsenrichtung
- 31 -
4. FUNKTIONEN, DIE DAS
PROGRAMMIEREN ERLEICHTERN PROGRAMMIERUNG B-64304GE-1/02
4.1.1 Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser-

Bearbeitung (G90)
Dieser Zyklus führt Zylinder- oder Konusschneiden in Längsrichtung aus.
4.1.1.1 Schneidzyklus Zylinder

Format
G90X(U)_Z(W)_F_;
X_,Z_ : Koordinaten des Bearbeitungs-Endpunkts (Punkt A' in der Abbildung unten) in
Längsrichtung
U_,W_ : Verfahrweg zum Bearbeitungs-Endpunkt (Punkt A' in der Abbildung unten) in
Längsrichtung
F_ : Schnittvorschubgeschwindigkeit
X-Achse
(R) ....Eilgang
Z (F).....Schnittvorschub
W
4(R)
A
3(F) 2(F) 1(R) U/2
A’
X/2
Z-Achse
Abb. 4.1.1 (a) Schneidzyklus Zylinder
Erläuterung
- Vorgänge
Der Schneidzyklus Zylinder beinhaltet vier Vorgänge:
(1) Vorgang 1 verfährt das Werkzeug im Eilgang vom Startpunkt (A) zur spezifizierten Koordinate der
zweiten Ebenenachse (spezifizierte X-Koordinate für die ZX-Ebene).
(2) Vorgang 2 verfährt das Werkzeug mit Vorschubgeschwindigkeit zur spezifizierten Koordinate der
ersten Ebenenachse (spezifizierte Z-Koordinate für die ZX-Ebene). (Das Werkzeug wird in
Längsrichtung zum Bearbeitungs-Endpunkt (A') verfahren.)
(3) Vorgang 3 verfährt das Werkzeug mit Vorschubgeschwindigkeit zur Startkoordinate der zweiten
Ebenenachse (Start-X-Koordinate für die ZX-Ebene).
(4) Vorgang 4 verfährt das Werkzeug im Eilgang zur Startkoordinate der ersten Ebenenachse
(Start-Z-Koordinate für die ZX-Ebene). (Das Werkzeug kehrt zum Startpunkt (A) zurück.)
ANMERKUNG
Im Einzelsatzmodus werden die Vorgänge 1, 2, 3 und 4 durch einmaliges
Betätigen der Taste Zyklusstart gestartet.
- Beenden des Modus

Spezifizieren Sie zum Beenden des Festzyklusmodus einen Gruppe 01-G-Code ungleich G90, G92
oder G94.
- 32 -
4.1.1.2 Schneidzyklus Konus

Format
G90 X(U)_Z(W)_R_F_;
Längsrichtung
Längsrichtung
R_ : Verjüngung (R in der Abbildung unten)
X-Achse
(R).... Eilgang
(F) .... Schnittvorschub
4(R)
A
3(F)
U/2 1(R)
A’
2(F)
R
X/2 W
Z
Z-Achse
Abb. 4.1.1 (b) Schneidzyklus Konus
Erläuterung
Die Kontur eines Kegels wird von den Koordinaten des Bearbeitungsendpunkts (A') in Längsrichtung und
dem Vorzeichen der Verjüngung (Adresse R) festgelegt. Für den in der Abbildung oben dargestellten
Zyklus erhält die Verjüngung ein negatives Vorzeichen.
ANMERKUNG
Das Inkrementsystem der Adresse R für die Spezifikation eines Konus hängt vom
Inkrementsystem für die Referenzachse ab. Geben Sie unter R einen Radiuswert
ein.
- Vorgänge
Der Schneidzyklus Konus beinhaltet dieselben vier Vorgänge wie der Schneidzyklus Zylinder.
Jedoch verfährt Vorgang 1 das Werkzeug im Eilgang vom Startpunkt (A) zu der Position, die man durch
Addieren der Verjüngung zur spezifizierten Koordinate der zweiten Ebenenachse (spezifizierte
X-Koordinate für die ZX-Ebene) erhält.
Die nachfolgenden Vorgänge 2, 3 und 4 entsprechen denen des Schneidzyklus Zylinder.
ANMERKUNG
- 33 -
- Verhältnis zwischen dem Vorzeichen der Verjüngung und der Werkzeugbahn

Die Werkzeugbahn wird entsprechend dem Verhältnis zwischen dem Vorzeichen der Verjüngung
(Adresse R) und dem Bearbeitungsendpunkt in Längsrichtung im Absolut- oder Inkrementalmaß-
programmierung wie folgt bestimmt.
Außendurchmesserbearbeitung Innendurchmesserbearbeitung
1. U < 0, W < 0, R < 0 2. U > 0, W < 0, R > 0
X X
Z W
Z
4(R)
2(F)
R
U/2 3(F) 1(R)
X U/2 3(F) 1(R)

R
X 2(F)
W 4(R)
3. U < 0, W < 0, R > 0 4. U > 0, W < 0, R < 0

bei |R|≤|U/2| bei |R|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) R
2(F)
U/2 X U/2 3(F)
3(F)
2(F) 1(R)
R
4(R)
W
X
- Beenden des Modus

oder G94.
4.1.2 Gewindeschneidzyklus (G92)
4.1.2.1 Schneidzyklus zylindrisches Gewinde

Format
G92 X(U)_Z(W)_F_Q_;
Längsrichtung
Längsrichtung
Q_ : Winkel zum Verschieben des Anfangswinkels für Gewindeschnitt
(Inkrement: 0,001 Grad,
Gültiger Einstellbereich: 0 bis 360 Grad)
F_ : Gewindesteigung (L in der Abbildung unten)
- 34 -
X-Achse
Z W
3(R) 4(R) A
2(F) 1(R) U/2
A’
X/2
Z-Achse
(R) ... Eilgang
ca. 45°
(Der Anfaswinkel in der Abbildung links
beträgt aufgrund der Verzögerung des
r Servosystems max. 45 Grad.)
Detailzeichnung angefastes Gewinde
Abb. 4.1.2 (c) Schneidzyklus zylindrisches Gewinde
Erläuterung
Die Bereiche der Gewindesteigungen und die Beschränkungen bezüglich der Spindeldrehzahl entsprechen
dem Gewindeschneiden mit G32.
- Vorgänge
Der Schneidzyklus zylindrisches Gewinde beinhaltet vier Vorgänge:
ersten Ebenenachse (spezifizierte Z-Koordinate für die ZX-Ebene). Zu diesem Zeitpunkt wird
Gewindeanfasen ausgeführt.
(3) Vorgang 3 verfährt das Werkzeug im Eilgang zur Startkoordinate der zweiten Ebenenachse
(Start-X-Koordinate für die ZX-Ebene). (Rückzug nach dem Anfasen).
VORSICHT
Die Anmerkungen zum Gewindeschneiden unter G32 gelten auch hier.
Das Anhalten durch Vorschub-Halt erfolgt jedoch durch Anhalten nach
Beendigung der Bahn 3 des Gewindeschneidzyklus.
ANMERKUNG
- Beenden des Modus

oder G94.
- 35 -
- Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für Gewindeschneiden

Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für Gewindeschneiden ist eine Beschleunigung/
Verzögerung des Exponentialinterpolations-Typs. Durch Einstellen von Bit 5 (THLx) von Parameter
Nr. 1610 kann die gleiche Beschleunigung/Verzögerung wie für Schnittvorschub ausgewählt werden.
(Es gilt die Einstellung von Bit 0 (CTLx) von Parameter Nr. 1610.) Als Zeitkonstante und
FL-Vorschubgeschwindigkeit werden die Einstellungen von Parameter Nr. 1626 und 1627 für
Gewindeschneidzyklen verwendet.
- Zeitkonstante und FL-Vorschubgeschwindigkeit für das Gewindeschneiden

Verwendet werden die in Parameter Nr. 1626 spezifizierte Zeitkonstante der Beschleunigung/Verzögerung
nach Interpolation für das Gewindeschneiden und die in Parameter Nr. 1627 spezifizierte
FL-Vorschubgeschwindigkeit.
- Gewindeanfasen
Gewindeanfasen kann ausgeführt werden. Gewindeanfasen wird von einem Maschinensignal gestartet.
Der Fasbetrag r wird von 0.1L bis 12.7L in 0.1L-Schritten über Parameter (Nr. 5130) festgelegt.
(Im Ausdruck oben ist L die Gewindesteigung.)
Im Parameter Nr. 5131 kann ein Gewindeanfaswinkel zwischen 1 und 89 Grad spezifiziert werden.
Wird in diesem Parameter der Wert 0 spezifiziert, wird ein Winkel von 45 Grad angenommen.
Für Gewindeanfasen werden derselbe Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation, dieselbe
Zeitkonstante für Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation und dieselbe FL-Vorschub-
geschwindigkeit wie für das Gewindeschneiden verwendet.
ANMERKUNG
Dieser Zyklus und der Gewindeschneidzyklus mit G76 verwenden gemeinsame
Parameter zum Spezifizieren des Betrags und des Winkels für Gewindeanfasen.
- Rückzug nach Anfasen

In der nachstehenden Tabelle sind die Vorschubgeschwindigkeit, der Typ der Beschleunigung/
Verzögerung nach Interpolation und die Zeitkonstante des Rückzugs nach dem Anfasen aufgeführt.
Parameter CFR Parameter

Beschreibung
(Nr. 1611#0) Nr. 1466
Verwendet den Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation
für das Gewindeschneiden, die Zeitkonstante für das Gewindeschneiden
0 Nicht 0 (Parameter Nr. 1626), die FL-Vorschubgeschwindigkeit (Parameter
Nr. 1627) und die in Parameter Nr. 1466 spezifizierte
Rückzuggeschwindigkeit.
Verwendet den Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation
für das Gewindeschneiden, die Zeitkonstante für das Gewindeschneiden
0 0 (Parameter Nr. 1626), die FL-Vorschubgeschwindigkeit (Parameter
Nr. 1627) und die in Parameter Nr. 1420 spezifizierte
Eilganggeschwindigkeit.
Vor dem Rückzug wird überprüft, ob die Soll-Vorschubgeschwindigkeit 0
ist (die Verzögerung bei der Beschleunigung/Verzögerung 0 ist), und der
1 Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für Eilgang wird
zusammen mit der Eilgang-Zeitkonstante und der Eilganggeschwindigkeit
(Parameter Nr. 1420) verwendet.
Durch Setzen des Bits 4 (ROC) von Parameter Nr. 1403 auf 1 kann der Eilgang-Override für die
Vorschubgeschwindigkeit des Rückzugs nach dem Anfasen deaktiviert werden.
- 36 -
ANMERKUNG
Während des Rückzugs hält die Maschine ungeachtet der Einstellung des Bits 4
(RF0) von Parameter Nr. 1401 bei einem Override von 0 % für die
Schnittvorschubgeschwindigkeit nicht an.
- Verschieben des Anfangswinkels

Mithilfe der Adresse Q kann der Gewindeschneid-Anfangswinkel verschoben werden.
Das Inkrement des Anfangswinkels (Q) beträgt 0,001 Grad und der zulässige Einstellbereich liegt zwischen
0 und 360 Grad. Dezimalzeichen können nicht spezifiziert werden.
- Vorschub-Halt in einem Gewindeschneidzyklus

(Rückzug im Gewindeschneidzyklus)
Vorschub-Halt kann während Gewindeschneiden (Vorgang 2) angewendet werden. In diesem Fall fährt das
Werkzeug direkt aus dem Anfasen zurück und kehrt zum Startpunkt auf der zweiten Achse, (X-Achse), und
anschließend auf der ersten Ebenenachse (Z-Achse) zurück.
X-Achse Normaler Zyklus

Bewegung bei
Vorschub-Halt
Z-Achse Startpunkt
Eilgang
Schnittvorschub
Vorschub-Halt erfolgt hier
Der Faswinkel entspricht dem am Endpunkt.

VORSICHT
Ein weiterer Vorschub-Halt ist während Rückzug nicht möglich.
- Zollgewindeschneiden
Zollgewindeschneiden mit Adresse E ist unzulässig.
4.1.2.2 Kegelgewindeschneidzyklus
Format
G92 X(U)_Z(W)_R_F_Q_;
Längsrichtung
Längsrichtung
(Inkrement: 0,001 Grad, Gültiger Einstellbereich: 0 bis 360 Grad)
- 37 -
X-Achse
Z W
A
U/2 4(R) (R) .... Eilgang
3(R) 1(R) (F) .... Schnittvorschub
A’
2(F)
R
X/2
Z-Achse

ca. 45° Servosystems max. 45 Grad.)
Abb. 4.1.2 (d) Kegelgewindeschneidzyklus
Erläuterung
dem Vorzeichen der Verjüngung (Adresse R) festgelegt. Für den in der Abbildung oben dargestellten
ANMERKUNG
ein.
- Vorgänge
Der Kegelgewindeschneidzyklus beinhaltet dieselben vier Vorgänge wie der Schneidzyklus zylindrisches
Gewinde.
Addieren der Verjüngung zur spezifizierten Koordinate der zweiten Ebenenachse (spezifizierte
X-Koordinate für die ZX-Ebene) erhält.
Die nachfolgenden Vorgänge 2, 3 und 4 entsprechen denen des Schneidzyklus zylindrisches Gewinde.
- 38 -
VORSICHT
ANMERKUNG

Die Werkzeugbahn wird entsprechend dem Verhältnis zwischen dem Vorzeichen der Verjüngung (Adresse
R) und dem Bearbeitungsendpunkt in Längsrichtung im Absolut- oder Inkrementalmaßprogrammierung
wie folgt bestimmt.
1. U < 0, W < 0, R < 0 2. U > 0, W < 0, R > 0
X X
Z W
Z
4(R)
2(F)
R
U/2 3(F) 1(R)
X U/2 3(F) 1(R)

R
X 2(F)
4(R)
W
3. U < 0, W < 0, R > 0 4. U > 0, W < 0, R < 0

bei |R|≤|U/2| bei |R|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) R
2(F)
X U/2 3(F)
U/2 3(F)
2(F) 1(R)
R
4(R)
W
X
- Beenden des Modus

oder G94.

- Gewindeanfasen
- Rückzug im Gewindeschneidzyklus
Siehe Erläuterungen zum Schneidzyklus zylindrisches Gewinde.
- 39 -
4.1.3 Zyklus für Plandrehen (G94)

4.1.3.1 Planbearbeitungszyklus
Format
G94 X(U)_Z(W)_F_;
Planflächenrichtung
X-Achse
1(R) (R) ... Eilgang

A (F).... Schnittvorschub
2(F) 4(R)
U/2
A’ 3(F)
X/2 W
Z-Achse
Abb. 4.1.3 (e) Planbearbeitungszyklus
Erläuterung
- Vorgänge
Der Planbearbeitungszyklus beinhaltet vier Vorgänge:
ersten Ebenenachse (spezifizierte Z-Koordinate für die ZX-Ebene).
zweiten Ebenenachse (spezifizierte X-Koordinate für die ZX-Ebene). (Das Werkzeug wird in
Planflächenrichtung zum Bearbeitungs-Endpunkt (A') verfahren.)
(3) Vorgang 3 verfährt das Werkzeug mit Vorschubgeschwindigkeit zur Startkoordinate der ersten
Ebenenachse (Start-Z-Koordinate für die ZX-Ebene).
(Start-X-Koordinate für die ZX-Ebene). (Das Werkzeug kehrt zum Startpunkt (A) zurück.)
ANMERKUNG
- Beenden des Modus

oder G94.
- 40 -

Format
G94 X(U)_Z(W)_R_F_;
X-Achse
1(R)
A
(R) .... Eilgang
2(F) 4(R) (F) .... Schnittvorschub
U/2
A’ 3(F)
X/2 R W
Z-Achse
Z
Abb. 4.1.3 (f) Schneidzyklus Konus
Erläuterung
Die Kontur eines Kegels wird von den Koordinaten des Bearbeitungsendpunkts (A') in Planflächenrichtung
und dem Vorzeichen der Verjüngung (Adresse R) festgelegt. Für den in der Abbildung oben dargestellten
ANMERKUNG
ein.
- Vorgänge
Der Schneidzyklus Konus beinhaltet dieselben vier Vorgänge wie der Planbearbeitungszyklus.
Addieren der Verjüngung zur spezifizierten Koordinate der ersten Ebenenachse (spezifizierte Z-Koordinate
für die ZX-Ebene) erhält.
Die nachfolgenden Vorgänge 2, 3 und 4 entsprechen denen des Planbearbeitungszyklus.
ANMERKUNG
- 41 -

(Adresse R) und dem Bearbeitungsendpunkt in Planflächenrichtung im Absolut- oder Inkrementalmaß-
1. U < 0, W < 0, R < 0 2. U > 0, W < 0, R < 0
X X Z
1(R)
Z R W
Z
3(F)
U/2 2(F) 4(R)
U/2 2(F) 4(R)

3(F)
1(R)
R W
Z
3. U < 0, W < 0, R > 0 4. U > 0, W < 0, R > 0

bei |R|≤|W| bei |R|≤|W|
X X W
R
Z Z
3(F)
1(R)
2(F) 4(R)
U/2 4(R) U/2
2(F)
1(R)
3(F)
Z Z R
W
- Beenden des Modus

oder G94.
4.1.4 Verwenden von Festzyklen (G90, G92, G94)

Die Wahl des richtigen Festzyklus hängt von der Kontur des Ausgangsmaterials und der Kontur des
Endprodukts ab.
- Schneidzyklus Zylinder (G90)

Kontur des Rohteils
Kontur des
Fertigteils
- 42 -
- Schneidzyklus Konus (G90)
Kontur des Rohteils
Kontur des Fertigteils
- Planbearbeitungszyklus (G94)
Kontur des Rohteils
- Konuszyklus in Z-Richtung (G94)
Kontur des Rohteils
- 43 -
4.1.5 Festzyklus und Schneidenradiuskompensation

Bei Anwendung der Schneidenradiuskompensation ergeben sich Schneidenmittelpunktbahn und
Korrekturrichtung wie unten dargestellt. Am Startpunkt eines Zyklus ist der Korrekturvektor aufgehoben.
Die Korrektur beginnt mit der Verfahrbewegung vom Startpunkt des Zyklus. Der Korrekturvektor wird
beim Zurückfahren zum Zyklusstartpunkt erneut aufgehoben und mit dem nächsten Verfahrbefehl wieder
angewendet. Die Korrekturrichtung wird unabhängig vom G41- oder G42-Modus dem Bearbeitungsmuster
entsprechend bestimmt.
Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser-Bearbeitung (G90)

Schneidenradiusmittelpunktbahn Korrekturrichtung
0
Schneidenradius-
mittelpunktbahn 8 3
Gesamte 4
Werkzeugschneide
5 7
1 2
6
Gesamte
Gesamte
Werkzeugschneide
Werkzeug-
schneide
Programmierte Werkzeugbahn
Planbearbeitungszyklus (G94)
Schneidenradius- 0
mittelpunktbahn 8
Gesamte 3
4
Werkzeugschneide
5 7
1 6 2
Gesamte Gesamte
Werkzeugschneide Werkzeug-
schneide
Gewindeschneidzyklus (G92)
Keine Schneidenradiuskompensation möglich.
- 44 -
Unterschiede zwischen dieser CNC und der Serie 0i-C

ANMERKUNG
Dieses CNC-System entspricht in Korrekturrichtung der 0i-C unterscheidet sich
aber bezüglich der Schneidenradiusmittelpunktbahn.
- Dieses CNC-System
Die Zyklusoperationen eines Festzyklus werden durch G00 oder G01 ersetzt.
Im ersten Satz zum Verfahren des Werkzeugs aus dem Startpunkt heraus
beginnt die Korrektur. Im letzten Satz zum Zurückfahren des Werkzeugs zum
Anfangspunkt wird die Korrektur aufgehoben.
- Serie 0i-C
Der Betrieb der genannten Serie unterscheidet sich von diesem CNC-System
durch den Satz zum Verfahren des Werkzeugs aus dem Startpunkt heraus
und den letzten Satz zum Zurückfahren zum Startpunkt. Einzelheiten finden
Sie im "Serie 0i-C Bedienungshandbuch."
Anwendung der Kompensation bei der Serie 0i-C

G90 G94
Schneidenradiusmittelpunktbahn Schneidenradiusmittelpunktbahn
4,8,3 0 4,8,3 0
8 8
5,0,7 4 3 5,0,7 4 3
5 7 5 7
1,6,2 2 1,6,2 1 2
1 6 6
Gesamte Gesamte
Werkzeug- 4,5,1 8,0,6 Werkzeug- 4,5,1 8,0,6
schneide schneide
3,7,2 3,7,2
Programmierte Werkzeugbahn Programmierte Werkzeugbahn
- 45 -
4.1.6 Beschränkungen bei Festzyklen

Beschränkungen
- Modal
Die Datenelemente X (U), Z (W) und R eines Festzyklus sind modale, von G90, G92 und G94 gemeinsam
genutzte Werte. Aus diesem Grund ist, wenn kein neuer Wertes für X (U), Z (W) bzw. R spezifiziert wird,
der vorher spezifizierte Wert wirksam.
Wenn sich also der Verfahrweg entlang der Z-Achse, wie im nachstehenden Programmbeispiel gezeigt,
nicht ändert, kann ein Festzyklus nur durch Spezifizieren des Verfahrwegs entlang der X-Achse wiederholt
werden.
Beispiel
X-Achse 66
4
8 12
16
Werkstück
0
Der Zyklus in der Abbildung oben wird durch folgendes
Programm ausgeführt.
N030 G90 U-8.0 W-66.0 F0.4;
N031 U-16.0;
N032 U-24.0;
N033 U-32.0;
Die modalen, von den Festzyklen gemeinsam genutzten Werte werden gelöscht, wenn ein einfach
wirksamer G-Code ungleich G04 spezifiziert wird.
Da der Festzyklusmodus durch Spezifizieren eines einfach wirksamen G-Codes nicht aufgehoben wird,
kann ein Festzyklus durch Spezifizieren von modalen Werten erneut ausgeführt werden. Wenn keine
modalen Werte spezifiziert sind, werden keine Zyklusoperationen ausgeführt.
Wenn G04 spezifiziert ist, wird G04 ausgeführt und es wird kein Festzyklus ausgeführt.
- Satz, in dem kein Verfahrbefehl spezifiziert ist

In einem Satz, in dem im Festzyklusmodus kein Verfahrbefehl spezifiziert ist, wird ein Festzyklus
durchgeführt. Ein solcher Satz ist beispielsweise ein Satz, der lediglich EOB enthält oder in dem weder M-,
S- und T-Codes noch Verfahrbefehle spezifiziert sind. Wird ein M-, S- oder T-Code im Festzyklusmodus
spezifiziert, werden die zugehörigen M-, S- bzw. T-Funktionen zusammen mit dem Festzyklus ausgeführt.
Wenn dies nicht gewünscht ist, spezifizieren Sie einen Gruppe 01-G-Code (G00 oder G01) ungleich G90,
G92 und G94, um den Festzyklusmodus aufzuheben und spezifizieren Sie den M-, S- oder T-Code wie in
dem nachstehenden Programmbeispiel. Nach Ausführung der entsprechenden M-, S- oder T-Funktion
spezifizieren Sie wieder den Festzyklus.
Beispiel
N003 T0101;
:
:
N010 G90 X20.0 Z10.0 F0.2;
N011 G00 T0202; ← Beendet den Festzyklusmodus.
N012 G90 X20.5 Z10.0;
- 46 -
- Ebenenauswahlbefehl
Spezifizieren Sie einen Ebenenauswahlbefehl (G17, G18 oder G19), bevor Sie einen Festzyklus einstellen
oder spezifizieren Sie den Befehl in dem Satz, in dem der erste Festzyklus spezifiziert ist.
Wird ein Ebenenauswahlbefehl innerhalb des Festzyklusmodus spezifiziert, wird der Befehl zwar
ausgeführt, die von den Festzyklen gemeinsam verwendeten modalen Werte aber werden gelöscht.
Wenn eine Achse spezifiziert ist, die nicht zur ausgewählten Ebene gehört, wird der Alarm PS0330
ausgegeben.
- Parallelachse
Wird das G-Code-System A verwendet, können U, V und W nicht als Parallelachsen spezifiziert werden.
- Reset
Wenn während der Ausführung eines Festzyklus ein Reset ausgeführt wird und einer der folgenden
Zustände zum Halten eines modalen G-Code der Gruppe 01 eingestellt ist, wird der modale G-Code der
Gruppe 01 durch den G01-Modus ersetzt:
• Reset-Status (Bit 6 (CLR) von Parameter Nr. 3402 = 0)
• Löschzustand (Bit 6 (CLR) von Parameter Nr. 3402 = 1) und Status, in dem der modale G-Code der
Gruppe 01 zum Zeitpunkt des Reset gehalten wird (Bit 1 (C01) von Parameter Nr. 3406 = 1)
Beispiel für den Vorgang)
Wenn während der Ausführung eines Festzyklus (X0-Satz) ein Reset ausgeführt und der Befehl
X20.Z1. ausgeführt wird, wird statt des Festzyklus eine lineare Interpolation (G01) ausgeführt.
4.2 MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS (G70-G76)

Der Mehrfach-Wiederhol-Zyklus ist ein Festzyklus zur Erleichterung der CNC-Programmierung.
Die Daten für die fertige Werkstückkontur beschreiben zum Beispiel die Werkzeugbahn für Schruppen.
Außerdem stehen Festzyklen zum Gewindeschneiden zur Verfügung.
ANMERKUNG
werden.
2 Mehrfach-Wiederhol-Zyklen können in beliebigen Ebenen durchgeführt werden
(Parallelachsen zur Ebenendefinition inbegriffen). Wird jedoch das
G-Code-System A benutzt, können U, V und W nicht als Parallelachsen
eingestellt werden.
- 47 -
4.2.1 Materialabnahme beim Drehen (außen) (G71)

Beim Drehen gibt es zwei Arten der Materialabnahme, Typ I und Typ II.
Format
ZpXp-Ebene
G71 U(∆d) R(e) ;
G71 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(f ) S(s ) T(t ) ;
N (ns) ;
... Die Verfahrbefehle für die Fertigteilkontur von A über A’ bis B werden in den
Sätzen mit den Satznummern ns bis nf spezifiziert.
N (nf) ;
YpZp-Ebene
G71 W(∆d) R(e) ;
G71 P(ns) Q(nf) V(∆w) W(∆u) F(f ) S(s ) T(t ) ;
N (ns) ;
...
N (nf) ;
XpYp-Ebene
G71 V(∆d) R(e) ;
G71 P(ns) Q(nf) U(∆w) V(∆u) F(f ) S(s ) T(t ) ;
N (ns) ;
...
N (nf) ;
∆d : Schnitttiefe
Die Bearbeitungsrichtung hängt von der Richtung AA ab. Diese Definition ist modal
und bleibt bis zur Definition eines anderen Werts unverändert. Der Wert kann auch im
Parameter (Nr. 5132) festgelegt werden; der Parameter kann per Programmbefehl
geändert werden.
e : Rückzugbetrag
Diese Definition ist modal und bleibt bis zur Definition eines anderen Werts
unverändert. Der Wert kann auch in Parameter (Nr. 5133) festgelegt werden;
der Parameter lässt sich per Programmbefehl ändern.
ns : Satznummer des ersten Satzes für das Programm der Schlicht-Kontur
nf : Satznummer des letzten Satzes für das Programm der Schlicht-Kontur
∆u : Größe des Schlichtaufmaßes in Richtung der zweiten Ebenenachse
(X-Achse in der ZX-Ebene)
∆w : Größe des Schlichtaufmaßes in Richtung der ersten Ebenenachse
(Z-Achse in der ZX-Ebene)
f,s,t : Eine eventuell in den Sätzen ns bis nf im Zyklus enthaltene F-, S- oder T-Funktion wird
ignoriert, und es ist die F-, S- oder T-Funktion im betreffenden G71-Satz wirksam.
- 48 -
Programmierung
Durchmesser-/Radius-
Einheit Vorzeichen von
programmierung
Dezimalzahlen
Abhängig vom Inkrementsystem
∆d Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Zulässig
für die Referenzachse.
e Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Zulässig
Abhängig von Durchmesser-/
∆u Radiusprogrammierung für die Erforderlich Zulässig
zweite Ebenenachse.
∆w Radiusprogrammierung für die Erforderlich Zulässig
erste Ebenenachse.
(R) C
B
A
(R) ∆d
(F)
45° e
(F)
Fertigteilkontur
∆u/2
+X A’
(F): Schnittvorschub ∆W
+Z (R): Eilgang e: Rückzugbetrag
Abb. 4.2.1 (a) Bearbeitungsbahn bei Materialabnahme beim Drehen (außen) (Typ I)
Erläuterung
- Vorgänge
Wenn eine Fertigteilkontur von A über A' nach B in dieser Reihenfolge im Programm vorgegeben ist, wird
der spezifizierte Bereich um ∆d (Schnitttiefe) abgenommen, wobei das durch u/2 und ∆w spezifizierte
Schlichtaufmaß beibehalten wird. Nachdem die letzte Schnittbearbeitung in Richtung der zweiten Achse in
der Ebene (X-Achse für die ZX-Ebene) durchgeführt wurde, wird Schruppen als Schlichtbearbeitung
entlang der Fertigteilkontur durchgeführt. Nach dem Schruppen als Schlichtbearbeitung wird der Satz nach
dem bei Q spezifizierten Folgesatz ausgeführt.
- 49 -
ANMERKUNG
1 Obwohl ∆d und ∆u über die gleiche Adresse festgelegt werden, hängen ihre
Bedeutungen vom Vorhandensein der Adressen P und Q ab.
2 Der Bearbeitungszyklus wird durch einen G71-Befehl unter Angabe von P und Q
ausgeführt.
3 F-, S- und T-Funktionen im Verfahrbefehl zwischen den Punkten A und B sind
ungültig und es gelten die im G71-Satz bzw. im Vorsatz befohlenen Funktionen.
M und zweite Hilfsfunktionen werden in gleicher Weise wie die F-, S- und
T-Funktionen behandelt.
4 Wenn die Funktion Konstante Schnittgeschwindigkeits-Steuerung aktiviert ist
(Bit 0 (SSC) von Parameter Nr. 8133 ist auf 1 gesetzt), wird ein im Verfahrbefehl
zwischen den Punkten A und B gegebener Befehl G96 oder G97 ignoriert. Wenn
der Befehl G96 oder G97 aktiviert werden soll, muss der Befehl im Satz mit G71
oder im Satz davor spezifiziert werden.
- Fertigteilkontur
Bearbeitungsmuster
Unten sind vier Bearbeitungsmuster abgebildet. Bei all diesen Bearbeitungszyklen wird das Werkstück
durch Verfahren des Werkzeugs parallel zur ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) bearbeitet. Zu
diesem Zeitpunkt haben die Schlichtaufmaßwerte von ∆u und ∆w folgende Vorzeichen:
B A A B
U(+)…W(+) U(+)…W(-)
A' A' Lineare Interpolation

A' A' und Kreisinterpolation
sind möglich.
U(-)…W(+) U(-)…W(-)
B A A B
+X
+Z
Abb. 4.2.1 (b) Vier Fertigteilkontur-Muster
Beschränkungen
(1) Bei U(+) können keine Konturen hergestellt werden, für die Positionen oberhalb des
Zyklusstartpunkts spezifiziert sind.
Bei U(-) können keine Konturen hergestellt werden, für die Positionen unterhalb des
(2) Beim Typ I muss die Kontur entlang der ersten und zweiten Ebenenachse eine monotone Zu- oder
Abnahme aufweisen.
(3) Beim Typ II muss die Kontur entlang der ersten Ebenenachse eine monotone Zu- oder Abnahme
aufweisen.
- 50 -
- Startsatz
Im Startsatz des Programms einer Fertigteilkontur (Satz mit der Satznummer ns, in dem die Bahn zwischen
A und A' spezifiziert ist) muss G00 oder G01 spezifiziert werden. Andernfalls wird der Alarm PS0065
ausgegeben.
Wenn G00 spezifiziert ist, wird eine Positionierung entlang A-A' ausgeführt. Wenn G01 spezifiziert ist,
wird Lineare Interpolation mit Schnittvorschub entlang A-A' ausgeführt.
Wählen Sie in diesem Startsatz auch den Typ I oder II aus.
- Prüffunktion
Während Zyklusoperationen wird ständig geprüft, ob die Fertigteilkontur eine monotone Zu- oder
Abnahme aufweist.
ANMERKUNG
Wenn die Schneidenradiuskompensation verwendet wird, wird die
Fertigteilkontur überprüft, für die Kompensation ausgeführt wird.
Außerdem können folgende Prüfungen vorgenommen werden:
Prüfung Zugehöriger Parameter

Prüfung vor der Zyklusoperation, ob ein Satz mit der unter der Aktiviert, wenn Bit 2 (QSR) von Parameter
Adresse Q spezifizierten Satznummer im Programm enthalten ist. Nr. 5102 auf 1 gesetzt ist.
Prüfung der Fertigteilkontur vor der Zyklusoperation. Aktiviert, wenn Bit 2 (FCK) von Parameter
(Prüft außerdem, ob ein Satz mit der unter der Adresse Q Nr. 5104 auf 1 gesetzt ist.
spezifizierten Satznummer enthalten ist.)
- Typen I und II
Auswahl von Typ I oder II
Für G71 existieren die Typen I und II.
Weist die Fertigteilkontur Taschen auf, müssen Sie den Typ II verwenden.
Der Rückzugvorgang nach dem Schruppen in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene)
unterscheidet sich bei den Typen I und II. Bei Typ I zieht das Werkzeug in 45-Grad-Richtung zurück. Beim
Typ II bearbeitet das Werkzeug das Werkstück entlang der Fertigteilkontur. Weist die Fertigteilkontur
keine Taschen auf, bestimmen Sie den gewünschten Rückzugvorgang und wählen Sie Typ I oder II aus.
Auswählen von Typ I oder II

Wählen Sie im Startsatz der Fertigteilkontur (Satznummer ns) den Typ I oder II aus.
(1) Wenn Typ I ausgewählt wurde
Spezifizieren Sie die zweite Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene). Spezifizieren Sie nicht die
erste Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene).
Spezifizieren Sie die zweite (X-Achse in der ZX-Ebene) und die erste Ebenenachse
(Z-Achse in der ZX-Ebene).
Wenn Sie den Typ II verwenden wollen, ohne dass das Werkzeug entlang der ersten Ebenenachse
(Z-Achse in der ZX-Ebene) verfährt, spezifizieren Sie die Inkrementalmaßprogrammierung mit dem
Verfahrweg 0 (W0 in der ZX-Ebene).
- 51 -
- Typ I
(1) Im Satz mit der Satznummer ns muss nur die zweite Ebenenachse (X-Achse (U-Achse) in der
ZX-Ebene) spezifiziert werden.
Beispiel
ZX-Ebene
G71 V10.0 R5.0 ;
G71 P100 Q200....;
N100 X(U)_ ; (Spezifiziert nur die zweite Ebenenachse.)
: ;
: ;
N200…………;
(2) Die Kontur entlang der Bahn A'-B muss eine monotone Zu- oder Abnahme in Richtung beider Achsen
aufweisen, die die Ebene aufspannen (Z- und X-Achsen in der ZX-Ebene). Taschen, wie sie in der
Abbildung unten dargestellt sind, dürfen nicht vorhanden sein.
B
A
A’
Z Taschen sind nicht zulässig.
Abb. 4.2.1 (c) Kontur ohne monotone Zu- und Abnahme (Typ I)
VORSICHT
Weist eine Kontur eine nicht monotone Änderung entlang der ersten oder zweiten
Ebenenachse auf, wird der Alarm PS0064 oder PS0329 ausgegeben. Wenn die
Verfahrbewegung eine nicht monotone Änderung aufweist, die aber sehr klein ist,
und festgestellt werden kann, dass die Verfahrbewegung keine Gefahr darstellt,
kann deren zulässige Größe im Parameter Nr. 5145 und Nr. 5146 spezifiziert
werden, damit in diesem Fall kein Alarm ausgegeben wird.
(3) Das Werkzeug fährt nach dem Schruppen mit Schnittvorschub in 45-Grad-Richtung zurück.
Rückzugbetrag e (spezifiziert im Befehl

45° oder in Parameter Nr. 5133)
Abb. 4.2.1 (d) Bearbeitung in 45-Grad-Richtung (Typ I)
(4) Unmittelbar nach dem letzten Bearbeitungsvorgang erfolgt eine Schruppbearbeitung als
Endbearbeitung entlang der Fertigteilkontur. Soll Schruppen als Schlichtbearbeitung nicht ausgeführt
werden, kann Bit 1 (RF1) von Parameter Nr. 5105 auf 1 gesetzt werden.
- 52 -
- Typ II
(R)
(F) C
(R) A
B (R) ∆d
(F)
∆d
(F)
Fertigteilkontur ∆u/2
A’
+X
+Z (R): Eilgang
Abb. 4.2.1 (e) Bearbeitungsbahn bei Materialabnahme beim Drehen (außen) (Typ II)
Wenn eine Fertigteilkontur von A über A' nach B in dieser Reihenfolge im Programm für eine
Fertigteilkontur wie in der Abbildung gezeigt vorgegeben ist, wird der spezifizierte Bereich um ∆d
(Schnitttiefe) abgenommen, wobei das durch u/2 und ∆w spezifizierte Schlichtaufmaß beibehalten wird.
Typ II unterscheidet sich von Typ I dadurch, dass das Werkstück entlang der Kontur bearbeitet wird,
nachdem Schruppen in Richtung der ersten Achse in der Ebene (Z-Achse für die ZX-Ebene) durchgeführt
wurde.
Nach der letzten Schnittbearbeitung kehrt das Werkzeug zu dem in G71 angegebenen Startpunkt zurück.
Schruppen wird dann als Schlichtbearbeitung entlang der Fertigteilkontur durchgeführt, wobei das durch
∆u/2 und ∆w spezifizierte Schlichtaufmaß beibehalten wird.
Typ II unterscheidet sich vom Typ I in folgenden Punkten:

(1) Im Satz mit der Satznummer ns müssen die zwei Achsen, die die Ebene bilden (X-Achse (U-Achse)
und Z-Achse (W-Achse) in der ZX-Ebene) spezifiziert werden. Wenn Sie den Typ II verwenden
wollen, ohne das Werkzeug im ersten Satz entlang der Z-Achse in der ZX-Ebene zu verfahren,
spezifizieren Sie W0.
Beispiel
ZX-Ebene
G71 V10.0 R5.0;
G71 P100 Q200.......;
N100 X(U)_ Z(W)_ ; (Spezifiziert die beiden Achsen, die die Ebene bilden.)
: ;
: ;
N200…………;
- 53 -
(2) Die Kontur braucht in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) keine
monotone Zu- oder Abnahme aufzuweisen und darf konkave Teile (Taschen) besitzen.
+X
+Z 10 ... 3 2 1
Abb. 4.2.1 (f) Kontur mit Taschen (Typ II)
In Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) muss sich die Kontur allerdings
monoton ändern. Folgende Kontur kann nicht bearbeitet werden:
Keine monotone
Änderung entlang der
Z-Achse.
+X
+Z
Abb. 4.2.1 (g) Nicht herstellbare Kontur (Typ II)
VORSICHT
Bei Konturen, für die das Werkzeug während des Bearbeitungsvorgangs entlang
der ersten Ebenenachse rückwärts verfährt, (Scheitelpunkte von Bogen-Befehlen
inbegriffen), kann das Werkzeug das Werkstück berühren. Deshalb wird für
Konturen, die keine monotone Änderung aufweisen, der Alarm PS0064 oder
PS0329 ausgegeben. Wenn die Verfahrbewegung eine nicht monotone
Änderung aufweist, die aber sehr klein ist, und festgestellt werden kann, dass die
Verfahrbewegung keine Gefahr darstellt, kann deren zulässige Größe im
Parameter Nr. 5145 spezifiziert werden, damit in diesem Fall kein Alarm
ausgegeben wird.
Der erste Teil des Schnitts braucht nicht vertikal zu sein. Zulässig sind alle Konturen, die in Richtung
der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) eine monotone Änderung aufweisen.
+X
+Z
Abb. 4.2.1 (h) Herstellbare Kontur (Typ II)
- 54 -
(3) Nach dem Drehen bearbeitet das Werkzeug das Werkstück entlang der Kontur und zieht mit
Schnittvorschub zurück.
Rückzugbetrag e (spezifiziert im Befehl oder in
Parameter Nr. 5133)
Rückzug nach Bearbeitung

Schnitttiefe ∆d (spezifiziert im Befehl
oder in Parameter Nr. 5132)
Abb. 4.2.1 (i) Bearbeitung entlang der Werkstückkontur (Typ II)
Der Rückzugbetrag nach der Bearbeitung (e) kann an Adresse R spezifiziert oder in Parameter
Nr. 5133 eingestellt werden.
Bei Verfahrbewegung von unten wird das Werkzeug jedoch in 45-Grad-Richtung zurückgezogen.
e (spezifiziert im Befehl oder in

45° Parameter Nr. 5133)
Grund
Abb. 4.2.1 (j) Rückzug von unten in 45-Grad-Richtung
(4) Wenn eine Position parallel zur ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) in einem Satz im
Programm der Fertigteilkontur spezifiziert ist, wird diese als im unteren Bereich der Tasche liegend
angenommen.
(5) Nach Beendigung aller Schruppvorgänge entlang der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene)
kehrt das Werkzeug vorübergehend zum Zyklusstartpunkt zurück. Wenn zu diesem Zeitpunkt eine
Position existiert, deren Höhe gleich der Höhe der Startposition ist, verfährt das Werkzeug durch den
Punkt an der Position, die sich durch Addieren der Schnitttiefe ∆d zur Position der Kontur ergibt, und
kehrt zur Startposition zurück.
Danach findet Schruppen als Schlichtbearbeitung entlang der Fertigteilkontur statt. Zu diesem
Zeitpunkt verfährt das Werkzeug durch den Punkt in der ermittelten Position (zu der die Schnitttiefe
∆d addiert wird) wenn es zum Startpunkt zurückkehrt.
Soll Schruppen als Schlichtbearbeitung nicht ausgeführt werden, kann Bit 2 (RF2) von Parameter
Nr. 5105 auf 1 gesetzt werden.
Rückzugvorgang nach Schruppen als Rückzugvorgang nach
Schlichten Schruppen
Startpunkt
{ {
Schnitttiefe ∆d
Abb. 4.2.1 (k) Rückzugvorgang bei der Rückkehr des Werkzeugs zum Startpunkt (Typ II)
- 55 -
(6) Reihenfolge und Bahn für die Schruppbearbeitung von Taschen

Schruppen wird in der folgenden Reihenfolge ausgeführt.
(a) Wenn die Kontur eine monotone Abnahme entlang der ersten Ebenenachse
(Z-Achse in der ZX-Ebene) aufweist.
Schruppbearbeitung erfolgt in der Reihenfolge <1>, <2> und
<3> von der Tasche ganz rechts aus.
<3> <2> <1>
+X
+Z
Abb. 4.2.1 (l) Schrupp-Reihenfolge bei monotoner Abnahme (Typ II)
(b) Wenn die Kontur eine monotone Zunahme entlang der ersten Ebenenachse
<3> von der Tasche ganz links aus.
<1> <2> <3>
+X
+Z
Abb. 4.2.1 (m) Schrupp-Reihenfolge bei monotoner Zunahme (Typ II)
Die Bahn für Schruppen wird unten gezeigt.

35
4
3 34 1
5
24
9 10
25 2
23 29 22 21
28 11 6
30 26 8
15
27
7
33 31 16 12
14 20
32
13
19 18 17
Abb. 4.2.1 (n) Bearbeitungsbahn für mehrere Taschen (Typ II)
- 56 -
Die folgende Abbildung zeigt detailliert, wie das Werkzeug nach dem Schruppen einer Tasche verfährt.
g Eilgang
22 21
•
D
20
Rückzug vom
Grund
Schnittvorschub 19
Abb. 4.2.1 (o) Einzelheiten zur Bewegung nach dem Bearbeiten einer Tasche (Typ II)
Das Werkstück wird mit Schnittvorschubgeschwindigkeit bearbeitet und der Rückzug erfolgt in
45-Grad-Richtung. (Vorgang 19)
Anschließend verfährt das Werkzeug im Eilgang auf die Höhe des Punktes D. (Vorgang 20)
Dann verfährt das Werkzeug zur Position, die um den Betrag g vom Punkt D entfernt liegt. (Vorgang 21)
Zum Schluss verfährt das Werkzeug im Schnittvorschub zum Punkt D.
Der Abstand g zur Schnittvorschub-Startposition wird im Parameter Nr. 5134 eingestellt.
Nach der Unterseiten-Bearbeitung der letzten Tasche zieht sich das Werkzeug in 45-Grad-Richtung zurück
und verfährt im Eilgang zurück zum Anfangspunkt. (Vorgänge 34 und 35)
VORSICHT
1 Dieses CNC-System unterscheidet sich von der Serie 0i-C bezüglich der
Taschenbearbeitung.
Des Werkzeug bearbeitet die dem Startpunkt nächstgelegene Tasche zuerst.
Nach Beendigung der Taschenbearbeitung fährt das Werkzeug mit der
zweitnächstgelegenen Tasche fort.
2 Weist die Kontur eine Tasche auf, spezifizieren Sie für ∆w (Schlichtaufmaß)
generell den Wert 0. Andernfalls kann das Werkzeug auf einer Seite in die Wand
einstechen.
- 57 -
Wenn Schneidenradiuskompensation verwendet wird, spezifizieren Sie einen Befehl für Schneidenradius-
kompensation (G41, G42) vor einem Befehl für Mehrfach-Wiederhol-Zyklen (G70, G71, G72, G73) und
spezifizieren Sie den Ende-Befehl (G40) außerhalb der Sätze (vom Satz mit P bis zum Satz mit Q), die eine
Schlichtkontur spezifizieren.
Wenn im Befehl G70, G71, G72 oder G73 ein Befehl für Schneidenradiuskompensation (G40, G41 oder
G42) spezifiziert ist, wird Alarm PS0325 ausgelöst.
Wenn dieser Zyklus im Modus "Schneidenradiuskompensation" spezifiziert ist, wird die Korrektur
während der Verfahrbewegung zum Startpunkt vorübergehend aufgehoben. Der Anlauf erfolgt im ersten
Satz. Die Korrektur wird beim Zurückkehren zum Zyklusstartpunkt nach Abschluss der Zyklusoperation
erneut vorübergehend aufgehoben. Der Anlauf erfolgt wieder entsprechend dem nächsten Verfahrbefehl.
Dieser Vorgang ist in der Abbildung unten dargestellt.
Anlauf
Korrekturende
Zyklusstartpunkt
z
Korrekturende
Anlauf
Diese Zyklusoperation erfolgt entsprechend der durch die Schneidenradiuskompensationsbahn bestimmten

Kontur, wenn der Korrekturvektor am Startpunkt A gleich 0 ist und der Anlauf in einem Satz auf der Bahn
A-A' erfolgt.
B A
Position zwischen A
und A' an der der
Fertigteilkontur-Programm
Anlauf erfolgt
ohne Anwendung der
Schneidenradiuskompensation
+X
A’
Schneidenmittelpunktbahn bei Anwendung der

+Z
Schneidenradiuskompensation über G42
Abb. 4.2.1 (p) Bahn bei Verwendung der Schneidenradiuskompensation
- 58 -
A
B
A’
Position zwischen A und A'

+X an der der Anlauf erfolgt
Fertigteilkontur-Programm Schneidenmittelpunktbahn bei

+Z hne Anwendung der Anwendung der Schneidenradius-
Schneidenradiuskompensation kompensation über G42
ANMERKUNG
Spezifizieren Sie für Taschenfräsen im Modus Schneidenradiuskompensation
den linearen Satz A-A' außerhalb des Werkstücks und die Kontur der
eigentlichen Tasche. Dadurch wird das Einstechen in die Tasche vermieden.
- Verfahren zum vorherigen Startpunkt für Drehen

Die Bewegung zum Startpunkt für Drehen kann auf zwei Arten stattfinden. (Vorgänge 1 und 2 in der
Abbildung unten.) Vorgang 1 verfährt das Werkzeug vorübergehend zum vorherigen Startpunkt für
Drehen, Vorgang 2 verfährt das Werkzeug zum aktuellen Startpunkt für Drehen.
Vorgang 1 verfährt das Werkzeug im Schnittvorschub. Vorgang 2 verfährt das Werkzeug gemäß dem
Modus (G00 oder G01), der im Startsatz des Geometrieprogramms spezifiziert ist.
Bit 0 (ASU) von Parameter Nr. 5107 kann auf 1 gesetzt werden, damit Vorgang 1 das Werkzeug im Eilgang
verfahren wird.
Für einen Befehl vom Typ I
Vorgang 1 Vorheriger
Startpunkt für
Drehen
Vorgang 2
Aktueller
Startpunkt für
Drehen
+X
: Eilgang kann gewählt werden.
+Z : Entsprechend dem Modus im Startsatz.
- 59 -
4.2.2 Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72)

Dieser Zyklus entspricht G71 mit der Ausnahme, dass die Bearbeitung in einem Vorgang parallel zur
zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) erfolgt.
Format
ZpXp-Ebene
G72 W(∆d) R(e) ;
N (ns) ;
N (nf) ;
YpZp-Ebene
G72 V(∆d) R(e) ;
N (ns) ;
...
N (nf) ;
XpYp-Ebene
G72 U(∆d) R(e) ;
G72 P(ns) Q(nf) U(∆w) W(∆u) F(f ) S(s ) T(t ) ;
N (ns) ;
...
N (nf) ;
∆d : Schnitttiefe
Die Bearbeitungsrichtung hängt von der Richtung AA ab. Diese Definition ist modal und
bleibt bis zur Definition eines anderen Werts unverändert. Der Wert kann auch im
Parameter (Nr. 5132) festgelegt werden; der Parameter kann per Programmbefehl
geändert werden.
e : Rückzugbetrag
Diese Definition ist modal und bleibt bis zur Definition eines anderen Werts unverändert.
Der Wert kann auch in Parameter (Nr. 5133) festgelegt werden; der Parameter lässt sich
per Programmbefehl ändern.
- 60 -
Programmierung
Durchmesser-/
Radiusprogrammierung
Dezimalzahlen
∆d Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Zulässig
∆u Radiusprogrammierung für Erforderlich Zulässig
die zweite Ebenenachse.
∆w Radiusprogrammierung für Erforderlich Zulässig
die erste Ebenenachse.
∆d
(F): Schnittvorschub
(R): Eilgang
A' C
A
Werkzeugbahn
(F)
e (R)
(R) 45°
Fertigteilkontur
(F)
+X ∆u/2
B
+Z
∆w
Abb. 4.2.2 (q) Bearbeitungsbahn bei Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (Typ I)
- 61 -
Erläuterung
- Vorgänge
Schlichtaufmaß beibehalten wird.
ANMERKUNG
1 Obwohl ∆d und ∆u über die gleiche Adresse festgelegt werden, hängen ihre
Bedeutungen vom Vorhandensein der Adressen P und Q ab.
ausgeführt.
4 Wenn die Funktion Konstante Schnittgeschwindigkeits-Steuerung aktiviert ist (Bit
0 (SSC) von Parameter Nr. 8133 ist auf 1 gesetzt), wird ein im Verfahrbefehl
- Fertigteilkontur
Bearbeitungsmuster
durch Verfahren des Werkzeugs parallel zur zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) bearbeitet.
Zu diesem Zeitpunkt haben die Schlichtaufmaßwerte von ∆u und ∆w folgende Vorzeichen:
+X
B B
U(-)...W(+)... U(-)...W(-)... +Z
A A
A' A' Lineare Interpolation und
Kreisinterpolation sind
A' A' möglich.
A A
U(+)...W(+)... U(+)...W(-)...
B B
Abb. 4.2.2 (r) Vorzeichen der unter U und W spezifizierten Werte für die
Materialabnahme beim Plandrehen (innen)
Beschränkungen
(1) Bei W(+) können keine Konturen hergestellt werden, für die Positionen oberhalb des
Bei W(-) können keine Konturen hergestellt werden, für die Positionen unterhalb des
Abnahme aufweisen.
(3) Beim Typ II muss die Kontur entlang der zweiten Ebenenachse eine monotone Zu- oder Abnahme
aufweisen.
- 62 -
- Startsatz
ausgegeben.
- Prüffunktion
Abnahme aufweist.
ANMERKUNG

Prüfung der Fertigteilkontur vor der Zyklusoperation. Aktiviert, wenn Bit 2 (FCK) von Parameter
(Prüft außerdem, ob ein Satz mit der unter der Adresse Q Nr. 5104 auf 1 gesetzt ist.
spezifizierten Satznummer enthalten ist.)
- Typen I und II
Der Rückzugvorgang nach dem Schruppen in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der
ZX-Ebene) unterscheidet sich bei den Typen I und II. Bei Typ I zieht das Werkzeug in 45-Grad-Richtung
zurück. Beim Typ II bearbeitet das Werkzeug das Werkstück entlang der Fertigteilkontur. Weist die
Fertigteilkontur keine Taschen auf, bestimmen Sie den gewünschten Rückzugvorgang und wählen Sie Typ
I oder II aus.

Spezifizieren Sie die erste Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene), die zweite Ebenenachse
(X-Achse in der ZX-Ebene) hingegen nicht.
Spezifizieren Sie die zweite (X-Achse in der ZX-Ebene) und die erste Ebenenachse (Z-Achse in der
ZX-Ebene).
Wenn Sie den Typ II verwenden wollen, ohne dass das Werkzeug entlang der zweiten Ebenenachse
(X-Achse in der ZX-Ebene) verfährt, geben Sie die Inkrementalmaßprogrammierung mit dem
Verfahrweg 0 vor (U0 in der ZX-Ebene).
- Typ I
G72 unterscheidet sich in den folgenden Punkten von G71:
(1) G72 bearbeitet das Werkstück durch Verfahren des Werkzeugs parallel zur zweiten Ebenenachse
(X-Achse in der ZX-Ebene).
(2) Im Startsatz des Programms einer Fertigteilkontur (Satz mit Satznummer ns) muss nur die erste
Ebenenachse (Z-Achse (W-Achse) in der ZX-Ebene) spezifiziert werden.
- 63 -
- Typ II
(2) Die Kontur braucht in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) keine monotone
Zu- oder Abnahme aufzuweisen und darf konkave Teile (Taschen) besitzen. In Richtung der zweiten
Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) muss sich die Kontur allerdings monoton ändern.
(3) Wenn eine Position parallel zur zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) in einem Satz im
angenommen.
(4) Nach Beendigung aller Schruppvorgänge entlang der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der
ZX-Ebene) kehrt das Werkzeug vorübergehend zum Zyklusstartpunkt zurück. Anschließend wird
Schruppen als Schlichtbearbeitung ausgeführt.
Siehe Erläuterungen zu G71.

- 64 -
4.2.3 Musterwiederholung (G73)

Diese Funktion ermöglicht das Wiederholen eines festen Bearbeitungsmusters, das dabei Stück für Stück
versetzt wird. Mit diesem Schneidzyklus können effizient bereits geschruppte, geschmiedete oder
gegossene Werkstücke usw. bearbeitet werden.
Format
ZpXp-Ebene
G73 W(∆k) U(∆i) R(d) ;
N (ns) ;
N (nf) ;
YpZp-Ebene
G73 V(∆k) W(∆i) R(d) ;
N (ns) ;
...
N (nf) ;
XpYp-Ebene
G73 U(∆k) V(∆i) R(d) ;
G73 P(ns) Q(nf) U(∆w) V(∆u) F(f ) S(s ) T(t ) ;
N (ns) ;
...
N (nf) ;
∆i : Rückzugweg in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene)
unverändert. Der Wert kann auch im Parameter Nr. 5135 festgelegt werden; der
Parameter lässt sich per Programmbefehl ändern.
∆k : Rückzugweg in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene)
d : Teilungsanzahl
Dieser Wert entspricht der Wiederholungsanzahl der Schruppbearbeitung. Diese
Definition ist modal und bleibt bis zur Definition eines anderen Werts unverändert. Der
Wert kann auch in Parameter Nr. 5137 festgelegt werden; der Parameter lässt sich per
Programmbefehl ändern.
f, s, t : Eine eventuell in den Sätzen zwischen den Satznummern "ns" und "nf" enthaltene F-,
S- oder T-Funktion wird ignoriert, und es ist die F-, S- oder T-Funktion im betreffenden
G73-Satz wirksam.
- 65 -
Programmierung
Einheit Durchmesser-/Radiusprogrammierung Vorzeichen
von Dezimalzahlen
∆i Radiusprogrammierung Erforderlich Zulässig
∆k Radiusprogrammierung Erforderlich Zulässig
Abhängig vom Inkrementsystem Abhängig von Durchmesser-/Radius-
∆u Erforderlich Zulässig
für die Referenzachse. programmierung für die zweite Ebenenachse.
Abhängig vom Inkrementsystem Abhängig von Durchmesser-/Radius-
∆w Erforderlich Zulässig
für die Referenzachse. programmierung für die erste Ebenenachse.
ANMERKUNG
Für d ist die Programmierung von Dezimalzahlen erlaubt. Als teilungsanzahl wird
jedoch ein auf eine ganze Zahl abgerundeter Wert verwendet, ungeachtet der
Einstellung von Bit 0 (DPI) von Parameter Nr. 3401. Wenn eine ganze Zahl
eingegeben wird, wird diese als Teilungsanzahl verwendet.
∆k+∆w
D
∆w
∆i+∆u/2
∆u/2
C
A
(R)
B (R)
(F)
∆u/2
A'
+X
Fertigteilkontur ∆w (F): Schnittvorschub
(R): Eilgang
+Z
Abb. 4.2.3 (s) Bearbeitungsbahn bei Musterwiederholung
Erläuterung
- Vorgänge
Schruppen sooft ausgeführt, wie angegeben, wobei das durch u/2 und ∆w spezifizierte Schlichtaufmaß
beibehalten wird.
ANMERKUNG
1 Während die Werte ∆i und ∆k, oder ∆u und ∆w an der jeweils gleichen Adresse
spezifiziert werden, hängen ihre Bedeutungen vom Vorhandensein der Adressen
P und Q ab.
ausgeführt.
3 Nach Beendigung der Zyklusoperation kehrt das Werkzeug zum Punkt A zurück.
- 66 -
- Fertigteilkontur
Bearbeitungsmuster
Wie bei G71 existieren vier Fertigteilkontur-Muster. Achten Sie beim Programmieren dieses Zyklus auf die
Vorzeichen von ∆u, ∆w, ∆i und ∆k.
- Startsatz
Im Startsatz des Programms der Fertigteilkontur (Satz mit der Satznummer ns, in dem die Bahn zwischen A
und A' spezifiziert ist) muss G00 oder G01 spezifiziert werden. Andernfalls wird der Alarm PS0065
ausgegeben.
- Prüffunktion
Folgende Prüfungen können vorgenommen werden:

Prüfung vor der Zyklusoperation, ob ein Satz mit der unter der Adresse Aktiviert, wenn Bit 2 (QSR) von Parameter
Q spezifizierten Satznummer im Programm enthalten ist. Nr. 5102 auf 1 gesetzt ist.
Wie bei G71 erfolgt diese Zyklusoperation entsprechend der durch die Schneidenradiuskompensationsbahn
bestimmten Kontur, wenn der Korrekturvektor am Startpunkt A gleich 0 ist und der Anlauf in einem Satz
auf der Bahn A-A' erfolgt.
4.2.4 Feinbearbeitungszyklus (G70)

Nach Schruppen mit G71, G72 oder G73 erfolgt die Feinbearbeitung mit nachstehendem Befehl.
Format
G70 P(ns) Q(nf) ;
Erläuterung
- Vorgänge
Zum Schlichten werden die Sätze mit den Satznummern ns bis nf des Programms einer Fertigteilkontur
ausgeführt. Die im G71-, G72- oder G73-Satz spezifizierten F-, S-, T-, M-Funktionen und zweiten
Hilfsfunktionen werden ignoriert. Es gelten die in den Sätzen mit Satznummern von ns bis nf spezifizierten
F-, S-, T-, M-Funktionen und zweiten Hilfsfunktionen.
Nach Beendigung der Zyklusoperation kehrt das Werkzeug im Eilgang zurück zum Startpunkt und der
nächste G70-Satz wird gelesen.
- Fertigteilkontur
Prüffunktion

- 67 -
- Speichern von P- und Q-Sätzen

Wenn Schruppen mit G71, G72 oder G73 ausgeführt wird, werden bis zu drei Speicheradressen von P- und
Q-Sätzen gespeichert. Dadurch werden die Sätze, auf die P und Q verweisen, bei der Ausführung von G70
direkt gefunden, ohne dass der Speicher von vorn danach durchsucht werden muss. Nachdem einige G71-,
G72- und G73-Schruppzyklen ausgeführt wurden, können jeweils Feinbearbeitungszyklen mit G70
durchgeführt werden. Ab dem vierten Schruppzyklus verlängert sich dabei die Zykluszeit, weil der
Speicher nach P- und Q-Sätzen durchsucht wird.
Beispiel
G71 P100 Q200 ...;
N100 ...;
...;
...;
N200 ...;
G71 P300 Q400 ...;
N300 ...;
...;
...;
N400 ...;
...;
...;
G70 P100 Q200 ; (Ausführung ohne Suche bis zum dritten Zyklus)
G70 P300 Q400 ; (Ausführung nach erfolgter Suche ab dem vierten Zyklus)
ANMERKUNG
Die P- und Q-Sätze, die in Schruppzyklen mit G71, G72 und G73 gespeichert
wurden, werden nach Ausführung von G70 gelöscht.
Ein Reset löscht ebenfalls alle gespeicherten Adressen von P- und Q-Sätzen.
- Rückkehr zum Zyklusstartpunkt

In einem Feinbearbeitungszyklus kehrt das Werkzeug nach Bearbeitung des Werkstücks bis zum Endpunkt
der Fertigteilkontur im Eilgang zum Zyklusstartpunkt zurück.
ANMERKUNG
Ungeachtet der Einstellung des Bits 1 (LRP) von Parameter Nr. 1401 kehrt das
Werkzeug stets im nicht linearen Positionierungs-Modus zum Zyklusstartpunkt
zurück.
Prüfen Sie, ob das Werkzeug bei der Rückkehr vom Endpunkt der
Fertigteilkontur zum Zyklusstartpunkt mit dem Werkstück kollidiert, bevor Sie
einen Feinbearbeitungszyklus für eine mit G71 oder G72 gefertigte
Fertigteilkontur mit einer Tasche ausführen.
- 68 -
Beispiel
Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72)
X-Achse 2
Startpunkt
7
2
88
φ160
φ120
φ40
φ80
Z-Achse
60 10 10 10 20 20 2
190
(Durchmesserangabe für X-Achse, metrische Eingabe)
N010 G50 X220.0 Z190.0 ;

N011 G00 X176.0 Z132.0 ;
N012 G72 W7.0 R1.0 ;
N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S550 ;
N014 G00 Z56.0 S700 ;
N015 G01 X120.0 W14.0 F0.15 ;
N016 W10.0 ;
N017 X80.0 W10.0 ;
N018 W20.0 ;
N019 X36.0 W22.0 ;
N020 G70 P014 Q019 ;
Rückzugbetrag: 1.0
Schlichtaufmaß (4.0 im Durchmesser in X-Richtung, 2.0 in Z-Richtung)
- 69 -
Musterwiederholung (G73)
16
16
B
X-Achse
130
110
14
2
φ180
φ160
φ120
φ80
0
Z-Achse
2 14
20
40 10 40 10 20 40
220
(Durchmesserangabe, metrische Eingabe)
N010 G50 X260.0 Z220.0 ;

N011 G00 X220.0 Z160.0 ;
N012 G73 U14.0 W14.0 R3 ;
N013 G73 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 ;
N014 G00 X80.0 W-40.0 ;
N015 G01 W-20.0 F0.15 S0600 ;
N016 X120.0 W-10.0;
N017 W-20.0 S0400 ;
N018 G02 X160.0 W-20.0 R20.0 ;
N019 G01 X180.0 W-10.0 S0280 ;
N020 G70 P014 Q019 ;
- 70 -
4.2.5 Bohrzyklus mit Späne-Entfernung in Z-Richtung (G74)

Dieser Zyklus ermöglicht Spanbrechen bei Außendurchmesserbearbeitung. Wenn die zweite Ebenenachse
(X-Achse (U-Achse) in der ZX-Ebene) und die Adresse P übergangen werden, erfolgt der Vorgang nur
entlang der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene). Es findet also ein Bohrzyklus mit
Späneentfernung statt.
Format
G74R (e) ;
G74X(U)_ Z(W)_ P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F (f ) ;
e : Rückkehrbetrag
X_,Z_ : Koordinate der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) am Punkt B und
Koordinate der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) am Punkt C
U_,W_ : Verfahrweg entlang der zweiten Ebenenachse (U in der ZX-Ebene) von A nach B
Verfahrweg entlang der ersten Ebenenachse (W in der ZX-Ebene) von A nach C
(Wenn das G-Code-System A verwendet wird. Ansonsten wird X_,Z_ für die
Spezifikation verwendet.)
∆i : Verfahrweg in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene)
∆k : Schnitttiefe in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene)
∆d : Absetzbetrag für das Werkzeug am Schnittgrund
f : Vorschubgeschwindigkeit
Programmierung
Durchmesser-/
Dezimalzahlen
Abhängig vom Inkrementsystem für die
Referenzachse.
∆i Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Nicht zulässig
Referenzachse.
∆k Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Nicht zulässig
Referenzachse.
∆d Radiusprogrammierung ANMERKUNG Zulässig
Referenzachse.
ANMERKUNG
Normalerweise wird ein positiver Wert für ∆d spezifiziert. Wenn X (U) und ∆i
übergangen werden, spezifizieren Sie einen Wert mit dem Vorzeichen, das die
Richtung angibt, in der das Werkzeug zurückgezogen werden soll.
- 71 -
∆k' ∆k ∆k ∆k ∆k [0 < ∆k’ ≤ ∆k]
∆d A
∆i
C
(R) (R)
(F) (F) (F)
U/2
(F) (F)
(R) (R) (R) (R) ∆i
[0 < ∆i’ ≤ ∆i]

∆i’
X
Z W B
+X
(R) ... Eilgang
e (F) ... Schnittvorschub
+Z
Abb. 4.2.5 (a) Bearbeitungsbahn im Bohrzyklus mit Späne-Entfernung in Z-Richtung
Erläuterung
- Vorgänge
Eine Zyklusoperation mit Bearbeitung um ∆k und Rückzug um e wird wiederholt.
Wenn die Bearbeitung an Punkt C angelangt ist, wird das Werkzeug um ∆d zurückgezogen. Dann kehrt das
Werkzeug im Eilgang zurück, verfährt um ∆i in Richtung des Punkts B und führt erneut die Bearbeitung
aus.
ANMERKUNG
1 Obwohl e und ∆d über die gleiche Adresse festgelegt werden, hängen ihre
Bedeutungen von der Spezifikation der X-, Y- oder Z-Achse ab. Wenn die Achse
spezifiziert ist, wird ∆d verwendet.
2 Der Bearbeitungszyklus wird über einen G74-Befehl unter Vorgabe der Achse
ausgeführt.
- 72 -
4.2.6 Bohrzyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G75)

Dieser Zyklus entspricht G74 mit der Ausnahme, dass die zweite Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene)
und die erste Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) miteinander vertauscht werden. Dieser Zyklus
ermöglicht Spanbrechen bei der Planbearbeitung sowie Einstechdrehen während der
Außendurchmesserbearbeitung und Abschneiden (wenn die Z-Achse (W-Achse) und Q für die erste
Ebenenachse übergangen werden).
Format
G75R (e) ;
G75X(U)_ Z(W)_ P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F (f ) ;
e : Rückkehrbetrag
X_, Z_ : Koordinate der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) am Punkt B und
U_, W_ : Verfahrweg entlang der zweiten Ebenenachse (U in der ZX-Ebene) von A nach B
∆i : Schnitttiefe in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene)
∆k : Verfahrweg in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene)
Programmierung
Durchmesser-/
Dezimalzahlen
Abhängig vom Inkrementsystem für
die Referenzachse.
∆i Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Nicht zulässig
die Referenzachse.
∆k Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Nicht zulässig
die Referenzachse.
∆d Radiusprogrammierung ANMERKUNG Zulässig
die Referenzachse.
ANMERKUNG
Normalerweise wird ein positiver Wert für ∆d spezifiziert. Wenn Z (W) und ∆k
- 73 -
C (R) A
(R)
∆i
(R) e
(F)
∆i
(R)
U/2
(F) ∆i
(R)
(F)
∆i
(R)
(F) ∆i’
B
∆d
∆k
Z W X
+X
(R) ... Eilgang
(F) ... Schnittvorschub
+Z
Abb. 4.2.6 (b) Zyklus für Bohren am Außendurchmesser/Innendurchmesser
Erläuterung
- Vorgänge
Eine Zyklusoperation mit Bearbeitung um ∆i und Rückzug um e wird wiederholt.
Wenn die Bearbeitung an Punkt B angelangt ist, wird das Werkzeug um ∆d zurückgezogen. Dann kehrt das
Werkzeug im Eilgang zurück, verfährt um ∆k in Richtung des Punkts C und führt erneut die Bearbeitung
aus.
G74 und G75 werden zum Einstechen und Bohren benutzt und erlauben automatisches Absetzen. Es sind
jeweils vier symmetrische Bearbeitungsmuster vorgesehen.
- 74 -
4.2.7 Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden (G76)

Dieser Gewindeschneidzyklus führt einen einschneidigen Schnitt mit konstantem Schnittbetrag durch.
Format
G76 P(m) (r) (a) Q(∆dmin) R(d ) ;
G76 X(U)_ Z(W)_ R(i ) P(k ) Q(∆d) F (L ) ;
m : Anzahl Wiederholungen beim Schlichten (1 bis 99)
Der Wert kann in Parameter Nr. 5142 festgelegt werden; der Parameter lässt sich
per Programmbefehl ändern.
r : Anfasbetrag (0 bis 99)
Wird die Gewindesteigung mit L ausgedrückt, kann für L ein Wert von 0.0L bis
9.9L in Schritten von 0.1L (2-stellige Zahl) angegeben werden. Der Wert kann in
Parameter Nr. 5130 festgelegt werden; der Parameter lässt sich per
Programmbefehl ändern.
a : Schneidenwinkel
Einer von sechs Winkeln (80°, 60°, 55°, 30°, 29° und 0°) kann gewählt und mit
einer 2-stelligen Zahl spezifiziert werden. Der Wert kann in Parameter Nr. 5143
festgelegt werden; der Parameter lässt sich per Programmbefehl ändern.
m, r und a werden über die Adresse P gleichzeitig festgelegt.
(Beispiel) Für m=2, r=1.2L, a=60° lautet die Eingabe wie folgt (L ist die Gewindesteigung)
P 02 12 60
a
r
m
∆dmin : Minimale Schnitttiefe
Wird die Schnitttiefe einer Zyklusoperation kleiner als dieser Grenzwert, dann
wird die Schnitttiefe auf diesen Wert begrenzt. Der Wert kann in Parameter Nr.
5140 festgelegt werden; der Parameter lässt sich per Programmbefehl ändern.
d : Schlichtaufmaß
Der Wert kann in Parameter Nr. 5141 festgelegt werden; der Parameter lässt
sich per Programmbefehl ändern.
X_, Z_ : Koordinaten des Bearbeitungs-Endpunkts (Punkt D in der Abbildung) in
Längsrichtung
U_, W_ : Verfahrweg zum Bearbeitungs-Endpunkt (Punkt D in der Abbildung) in
Längsrichtung
i : Verjüngung
Bei i = 0 wird ein gewöhnliches gerades Gewinde geschnitten.
k : Gewindehöhe
∆d : Schnitttiefe im 1. Schnitt
L : Gewindesteigung
- 75 -
Programmierung
Durchmesser-/
Dezimalzahlen
∆dmin Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Nicht zulässig
d Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Zulässig
i Radiusprogrammierung Erforderlich Zulässig
k Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Nicht zulässig
∆d Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Nicht zulässig
E (R) A
(R) (R)
U/2
B
(F)
∆d
D
X i k
r C
Z W
+X
+Z
Abb. 4.2.7 (c) Bearbeitungsbahn im Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden
Werkzeugschneide
a ∆d
∆d√n
1.
2. k
3.
n-ter
Abb. 4.2.7 (d) Einzelheiten der Bearbeitung
- 76 -
- Anzahl Wiederholungen beim Schlichten

Der letzte Feinbearbeitungszyklus (in dem das Schlichtaufmaß abgetragen wird) wird wiederholt.
+X k
+Z Letzter Feinbearbeitungszyklus d (Schlichtaufmaß)
Erläuterung
- Vorgänge
In diesem Zyklus erfolgt das Gewindeschneiden so, dass nur die Länge der Steigung zwischen C und D wie
im F-Code spezifiziert hergestellt wird. In den übrigen Abschnitten verfährt das Werkzeug im Eilgang.
Die Zeitkonstante für Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation, FL-Vorschubgeschwindigkeit für
Gewindeanfasen und Vorschubgeschwindigkeit für Rückzug nach Anfasen sind die gleichen wie bei
Gewindeanfasen mit G92 (Festzyklus).
ANMERKUNG
1 Die Bedeutung der durch die Adressen P, Q und R spezifizierten Daten wird
durch Vorhandensein von X (U) und Z (W) bestimmt.
2 Die Zyklusbearbeitung wird durch den G76-Befehl unter Angabe von X (U) und
Z (W) ausgeführt.
3 Die an den Adressen P, Q und R spezifizierten Werte sind modal und werden
erst verändert, wenn ein anderer Wert spezifiziert wird.
VORSICHT
Informationen zum Vorschub-Halt in einem Gewindeschneidzyklus finden Sie
unter "Vorschub-Halt in einem Gewindeschneidzyklus" weiter unten.

Die Vorzeichen der Inkrementalmaßwerte für den in Abb. 4.2.7 (c) gezeigten Zyklus sind wie folgt:
Bearbeitungs-Endpunkt in Längsrichtung für U und W:
Minus (ermittelt aus den Richtungen der Bahnen A-C und C-D)
Verjüngung (i):
Minus (ermittelt aus der Richtung der Bahn A-C)
Gewindehöhe (k):
Plus (stets mit positivem Vorzeichen spezifiziert)
Schnitttiefe des ersten Schnitts (∆d):
Die vier unten gezeigten Bearbeitungsmuster werden als dem Vorzeichen der einzelnen Adressen
entsprechend angesehen. Es können auch Innengewinde hergestellt werden.
- 77 -
1. U < 0, W < 0, i < 0 2. U > 0, W < 0, i > 0
X X
Z W
Z
4(R)
2(F)
i
U/2 3(R) 1(R)
X U/2 3(R) 1(R)

i
X 2(F)
W 4(R)
3. U < 0, W < 0, i > 0 4. U > 0, W < 0, i < 0

bei |i|≤|U/2| bei |i|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) i
2(F)
U/2 X U/2 3(R)
3(R)
2(F) 1(R)
i
4(R)
W
X

(Es gilt die Einstellung von Bit 0 (CTLx) von Parameter Nr. 1610.) Als Zeitkonstante und
FL-Vorschubgeschwindigkeit werden die Einstellungen von Parameter Nr. 1626 und 1627 für
Gewindeschneidzyklen verwendet.

- Gewindeanfasen
Bei diesem Gewindeschneidzyklus ist Anfasen möglich. Gewindeanfasen wird von einem Maschinensignal
gestartet.
Der maximale Betrag, der in dem Befehl für das Gewindeanfasen (r) spezifiziert werden kann, ist 99 (9.9L).
Der Betrag kann im Bereich von 0.1L bis 12.7L in 0.1L-Schritten über Parameter (Nr. 5130) festgelegt
werden.
Im Parameter Nr. 5131 kann ein Gewindeanfaswinkel zwischen 1 und 89 Grad spezifiziert werden. Wird in
diesem Parameter der Wert 0 spezifiziert, wird ein Winkel von 45 Grad angenommen.
Zeitkonstante für Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation und dieselbe
FL-Vorschubgeschwindigkeit wie für das Gewindeschneiden verwendet.
ANMERKUNG
- 78 -

Parameter CFR Parameter Nr.

Beschreibung
(Nr. 1611#0) 1466
Verwendet den Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für
das Gewindeschneiden, die Zeitkonstante für das Gewindeschneiden
0 Nicht 0
(Parameter Nr. 1626), die FL-Vorschubgeschwindigkeit (Parameter Nr. 1627)
und die in Parameter Nr. 1466 spezifizierte Rückzuggeschwindigkeit.
Verwendet den Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für
das Gewindeschneiden, die Zeitkonstante für das Gewindeschneiden
0 0
(Parameter Nr. 1626), die FL-Vorschubgeschwindigkeit (Parameter Nr. 1627)
und die in Parameter Nr. 1420 spezifizierte Eilganggeschwindigkeit.
Vor dem Rückzug wird überprüft, ob die Soll-Vorschubgeschwindigkeit 0 ist
(die Verzögerung bei der Beschleunigung/Verzögerung 0 ist), und der Typ
1 der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für Eilgang wird
zusammen mit der Eilgang-Zeitkonstante und der Eilganggeschwindigkeit
(Parameter Nr. 1420) verwendet.
ANMERKUNG

Der Anfangswinkel für Gewindeschnitt kann nicht verschoben werden.
- Vorschub-Halt in einem Gewindeschneidzyklus（Rückzug im

Gewindeschneidzyklus）
Während Gewindeschneiden in einem kombinierten Gewindeschneidzyklus (G76) kann Vorschub-Halt
angewandt werden. In diesem Fall fährt das Werkzeug schnell auf dem gleichen Weg wie beim letzten
Anfasen in einem Gewindeschneidzyklus zurück und geht im aktuellen Zyklus zur Startposition zurück
(Position, an der das Werkstück um ∆dn zerspant wird).
Mit dem Auslösen eines Zyklusstarts wird der Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden wieder
aufgenommen.
Bewegung bei Vorschub-Halt
Z-Achse
Startpunkt
(Position, bei der das
Werkstück um ∆dn
abgetragen wird)
Eilgang
Vorschub-Halt erfolgt in diesem Punkt.
Der Anfaswinkel beim Rückzug ist der gleiche wie der beim Anfasen am Endpunkt.
- 79 -
VORSICHT
Zollgewindeschneiden mit Adresse E ist unzulässig.
Beispiel
1.8
3.68
X-Achse
1.8
ϕ60.64
ϕ68
0
Z-Achse
25 105
G80 X80.0 Z130.0;

G76 P011060 Q100 R200 ;
G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0 ;
4.2.8 Beschränkungen bei Mehrfach-Wiederhol-Zyklen (G70-G76)

Programmbefehle
- Programmspeicher
Programme, die G70, G71, G72 oder G73 verwenden, müssen im Programmspeicher gespeichert werden.
Die Verwendung des Modus, in dem im Programmspeicher gespeicherte Programme zur Ausführung
aufgerufen werden, gestattet das Ausführen dieser Programme auch in vom MEM-Modus abweichenden
Modi. Programme, die G74, G75 oder G76 verwenden, brauchen nicht im Programmspeicher gespeichert
zu werden.
- Sätze, in denen Daten bezüglich eines Mehrfach-Wiederhol-Zyklus spezifiziert

werden
Die Adressen P, Q, X, Z, U, W und R müssen für jeden Satz korrekt spezifiziert werden.
In einem Satz, in dem G70, G71, G72 oder G73 spezifiziert sind, können die folgenden Funktionen nicht
spezifiziert werden:
- 80 -
• Kundenmakroaufrufe
(einfacher, modaler und Unterprogrammaufruf)
- Sätze, in denen Daten bezüglich einer Fertigteilkontur spezifiziert werden
Im über Adresse P von G71, G72 oder G73 spezifizierten Satz muss Code G00 oder G01 der Gruppe 01
befohlen werden. Andernfalls wird der Alarm PS0065 ausgegeben.
In Sätzen mit Satznummern zwischen denen, die durch P und Q in G70, G71, G72 und G73 spezifiziert
wurden, können folgende Befehle spezifiziert werden:
• Verweilen (G04)
• G00, G01, G02 und G03
Wenn ein Kreisinterpolationsbefehl (G02, G03) verwendet wird, darf keine Radiusdifferenz zwischen
Startpunkt und Endpunkt des Bogens vorhanden sein. Ist eine Radiusdifferenz vorhanden, wird die
Ziel-Schlichtkontur möglicherweise nicht korrekt erkannt, woraus ein Bearbeitungsfehler resultiert (z.
B. übermäßige Zerspanung).
• Kundenmakroverzweigungs- und -Wiederholbefehl
Das Verzweigungsziel muss allerdings zwischen den an P und Q spezifizierten Satznummern liegen.
Die über die Bits 1 und 4 von Parameter Nr. 6000 spezifizierte Hochgeschwindigkeits-Verzweigung
ist unzulässig. Kundenmakroaufrufe (einfache, modale oder Unterprogrammaufrufe) können nicht
spezifiziert werden.
• Befehle "Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung" und "Anfasen und Eckenverrundung"
Für Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung und Anfasen und Verrunden müssen mehrere Sätze
spezifiziert werden. Der Satz mit der letzten unter Q spezifizierten Satznummer darf kein
Zwischensatz dieser spezifizierten Sätze sein.
Bei G70, G71, G72 oder G73 darf die in Adresse P und Q spezifizierte Satznummer im selben Programm
nur einmal erscheinen.
Wenn mithilfe eines Kundenmakros #1 = 2500 ausgeführt wird, wird #1 der Wert 2500,000 zugewiesen.
P#1 entspricht in diesem Fall P2500.
Beziehung zu anderen Funktionen

- Manueller Eingriff
Während der Ausführung eines Mehrfach-Wiederhol-Zyklus (G70 bis G76) kann der Zyklus angehalten
und ein manueller Eingriff durchgeführt werden.
Für den Handbetrieb gilt die Einstellung Manuell/Absolut Ein oder Aus.
- Unterbrechungsmakro
Während der Ausführung eines Mehrfach-Wiederhol-Zyklus kann keinerlei Unterbrechungsmakro
ausgeführt werden.
- Programmneustart, Werkzeugrückzug und Wiederherstellung

Diese Funktionen können nicht in einem Satz eines Mehrfach-Wiederhol-Zyklus ausgeführt werden.
- Achsenbezeichnung und zweite Hilfsfunktionen

Auch wenn die Adresse U, V oder W als Achsenbezeichnung oder zweite Hilfsfunktion benutzt wird,
werden die an den Adressen U, V oder W eines G71- bis G73-Satzes spezifizierten Daten als zum
Mehrfach-Wiederhol-Zyklus gehörend angesehen.
- 81 -
4.3 BOHR-FESTZYKLUS
Bohr-Festzyklen vereinfachen die Programmerstellung. Bei einem Festzyklus kann ein häufig verwendeter
Bearbeitungsvorgang durch eine G-Funktion in einem einzigen Satz befohlen werden. Ohne Festzyklen
sind hierfür mehrere Sätze erforderlich. Feste Arbeitszyklen verkürzen also auch das Programm und sparen
Speicherplatz.
In Tabelle 4.3 (a) sind Bohr-Festzyklen aufgeführt.
Tabelle 4.3 (a) Bohr-Festzyklen

Bohrbearbeitung Vorgang am
G-Code Bohrachse Bohrungsgrund Rückzugvorgang Anwendungen
Vorgang
G80 - - - - Ende
Schnittvorschub /
G83 Z-Achse Verweilen Eilgang Stirnbohrzyklus
intermittierend
Verweilen → Stirngewinde-
G84 Z-Achse Schnittvorschub Schnittvorschub
Spindel GUS bohrzyklus
G85 Z-Achse Schnittvorschub Verweilen Schnittvorschub Stirnbohrzyklus
Schnittvorschub / Bohrzyklus in
G87 X-Achse Verweilen Eilgang
intermittierend X-Richtung
Verweilen → Gewindebohrzyklus in
G88 X-Achse Schnittvorschub Schnittvorschub
Spindel GUS X-Richtung
Bohrzyklus in
G89 X-Achse Schnittvorschub Verweilen Schnittvorschub
X-Richtung
Erläuterung
Der Bohr-Festzyklus besteht aus den nachstehend aufgeführten sechs Arbeitsschritten.
Vorgang 1 ........... Positionierung der X- (Z-) und C-Achsen
Vorgang 2 ........... Verfahren im Eilgang bis zur R-Ebene
Vorgang 3 ........... Bohrbearbeitung
Vorgang 4 ........... Bearbeitungsvorgang am Bohrungsgrund
Vorgang 5 ............. Rückzug zur R-Ebene
Vorgang 6 ............. Verfahren im Eilgang bis zur Ausgangsebene
Vorgang 1
Ausgangsebene
Vorgang 2 Vorgang 6
R-Ebene
Vorgang 5
Vorgang 3
Eilgang
Vorgang 4
Vorschub
Abb. 4.3 (a) Arbeitsschritte im Bohr-Festzyklus
- 82 -
- Positionierachse und Bohrachse

C-Achse und X- bzw. Z-Achse sind die Positionierachsen. Die nicht als Positionierachse dienende X- oder
Z-Achse ist die Bohrachse. Mit einem G-Code für Bohren werden Positionierachsen und Bohrachse wie
unten abgebildet festgelegt.
Zu den Festzyklen zählen zwar auch Zyklen für das Gewindebohren und Bohren, doch wird nachstehend im
Zusammenhang mit den im Rahmen von Festzyklen ausgeführten Vorgängen nur der Ausdruck Bohren
benutzt.
Tabelle 4.3 (b) Positionierachse und Bohrachse

G-Code Positionierachse Bohrachse
G83, G84, G85 X-Achse, C-Achse Z-Achse
G87, G88, G89 Z-Achse, C-Achse X-Achse
G83 und G87, G84 und G88, und G85 und G89 haben außer für als Positionierachsen und Bohrachse
definierte Achsen jeweils identische Funktion.
- Bohrmodus
G83 bis G85 und G87 bis G89 sind modale G-Codes und bleiben wirksam, bis sie aufgehoben werden.
Solange diese Codes wirksam sind, ist der momentane Modus der Bohrmodus.
Im Bohrmodus befohlene Bohrdaten bleiben erhalten, bis sie geändert oder gelöscht werden.
Alle zum Bohren erforderlichen Daten werden am Anfang des Festzyklus spezifiziert. Wenn Festzyklen
ausgeführt werden, werden nur Datenänderungen befohlen.
Eine über einen F-Code festgelegte Vorschubgeschwindigkeit wird auch nach dem Abbruch des
Bohrzyklus beibehalten. Benötigte Q-Daten müssen in jedem Satz angegeben werden. Nachdem er einmal
spezifiziert wurde, arbeitet der für Feststellen und Freigeben der C-Achse verwendete M-Code als modaler
Code. Er wird durch Spezifizieren von G80 aufgehoben.
- Rückkehrebene (G98, G99)
Bei Verwendung des G-Code-Systems A kehrt das Werkzeug vom Bohrungsgrund in die Ausgangsebene
zurück. Bei dem G-Code-System B oder C kehrt das Werkzeug mit G98 vom Bohrungsgrund in die
Ausgangsebene zurück, mit G99 kehrt das Werkzeug vom Bohrungsgrund in die Ebene mit Punkt R
zurück.
Nachfolgend ist dargestellt, wie sich G98 bzw. G99 auf die Verfahrbewegung des Werkzeugs auswirken.
Im allgemeinen wird für den ersten Bohrvorgang G99 und für den letzten Bohrvorgang G98 benutzt.
Die Ausgangsebene bleibt unverändert, auch wenn das Bohren im Modus G99 erfolgt.
G98 (Rückkehr zur Ausgangsebene ) G99 (Rückkehr zur R-Ebene)
Ausgangsebene
R-Ebene
- Anzahl Wiederholungen
Um das Anfertigen von Bohrungen mit gleichmäßigen Abständen zu wiederholen, muss in K_ die Anzahl
der Wiederholungen spezifiziert werden.
K ist nur wirksam in dem Satz, in dem es spezifiziert ist.
Die Position der ersten Bohrung wird in Inkrementalmaßprogrammierung spezifiziert.
Falls sie in Absolutmaßprogrammierung spezifiziert wird, wird immer wieder an derselben Stelle gebohrt.
- 83 -
Anzahl Wiederholungen K Maximaler Programmwert = 9999
Wird K0 spezifiziert, werden zwar die Bohrdaten gespeichert, es findet aber kein Bohrvorgang statt.
ANMERKUNG
Spezifizieren Sie für K eine ganze Zahl zwischen 0 und 9999.
- M-Code zum Feststellen und Freigeben der C-Achse

Wird ein in Parameter Nr. 5110 für Feststellen und Freigeben der C-Achse spezifizierter M-Code in einem
Programm codiert, werden folgende Vorgänge ausgeführt.
• Die CNC gibt den M-Code für das Feststellen der C-Achse aus, nachdem das Werkzeug positioniert
wurde und während das Werkzeug im Eilgang zur Rückzugspunktebene verfährt.
• Auch der M-Code zum Freigeben der C-Achse (M-Code zum Feststellen +1) wird nach dem Rückzug
des Werkzeugs zur R-Ebene ausgegeben.
• Nachdem die CNC den M-Code zum Freigeben der C-Achse ausgegeben hat, verweilt das Werkzeug
während der in Parameter Nr. 5111 spezifizierten Zeit.
- Beenden
Zum Beenden von Festzyklen muss G80 oder ein G-Code der Gruppe 01 verwendet werden.
Gruppe 01-G-Codes (Beispiel)

G00 : Positionierung (Eilgang)
G01 : Lineare Interpolation
G02 : Kreisinterpolation (IUS)
G03 : Kreisinterpolation (GUS)
- Symbole in Abbildungen
In den nächsten Unterabschnitten werden die einzelnen Festzyklen erläutert. Dabei werden in den
Abbildungen folgende Symbole verwendet:
Positionierung (Eilgang G00)

Schnittvorschub (Lineare Interpolation G01)
P1 Programmierte Verweilzeit
P2 Verweilzeit im Parameter Nr. 5111
Mα Ausgabe des M-Codes zum Feststellen der C-Achse
(Der Wert von α wird mit Parameter Nr. 5110 spezifiziert.)
M (α + 1) Ausgabe des M-Codes zum Freigeben der C-Achse
VORSICHT
1 In jedem Festzyklus werden die Adressen R, Z und X wie folgt behandelt:
R_ : Wird immer als Radius behandelt
Z_ oder X_ : Abhängig von Durchmesser-/Radiusprogrammierung.
2 Im G-Code-System B oder C können G90 und G91 verwendet werden, um für die
Daten der Bohrungsposition (X, C bzw. Z, C), die Entfernung zwischen dem
Punkt R und dem Bohrungsgrund (Z oder X) und die Entfernung zwischen
Ausgangsebene und Rückzugsebene (R) Inkremental- oder
Absolutmaßprogrammierung auszuwählen.
- 84 -
4.3.1 Stirnbohrzyklus (G83)/Bohrzyklus in X-Richtung (G87)

Je nach Einstellung in Bit 2 (RTR) von Parameter Nr. 5101 wird der Bohrzyklus mit Späne-Entfernung
oder der Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus mit Späne-Entfernung verwendet. Ohne Angabe der
Schnitttiefe pro Bohrung wird ein normaler Bohrzyklus durchgeführt.
- Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus mit Späne-Entfernung (G83, G87)

(Parameter RTR (Nr. 5101#2) =0)
Der Zyklus dient zum Hochgeschwindigkeits-Bohren mit Späne-Entfernung. Der Bohrer wiederholt den
Bohrzyklus mit Schnittvorschubgeschwindigkeit und Rückzug um den festgelegten Rückzugweg
intermittierend bis zum Bohrungsgrund. Beim Rückzug zieht der Bohrer Späne aus der Bohrung.
Format
G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_ ;
oder
G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_ ;
X_ C_ oder Z_ C_ : Bohrungsposition
Z_ oder X_ : Entfernung zwischen Punkt R und Bohrungsgrund
R_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und R-Ebene
P_ : Verweilzeit am Bohrungsgrund
Q_ : Schnitttiefe pro Schnittvorschub
K_ : Anzahl Wiederholungen (bei Bedarf)
M_ : M-Code zum Feststellen der C-Achse (bei Bedarf)
G83 oder G87 (Modus G98) G83 oder G87 (Modus G99)
Mα Ausgangsebene Mα
M (α + 1), P2
Punkt R M (α + 1), P2 Punkt R R-Ebene
q q
d d
q q d
d
q q
Punkt Z Punkt Z
P1 P1
Mα : M-Code zum Feststellen der C-Achse

M (α + 1) : M-Code zum Freigeben der C-Achse
P1 : Programmierte Verweilzeit
P2 : Verweilzeit im Parameter Nr. 5111
d : Rückzugweg im Parameter Nr. 5114
- 85 -
- Bohrzyklus mit Späne-Entfernung (G83, G87) (Parameter Nr. 5101#2 =1)
Format
G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_ ;
oder
G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_ ;
Mα
Mα Ausgangsebene
M (α + 1), P2
R-Ebene
M (α + 1), P2 Punkt R
Punkt R
q q
d d
q q
d d
q q
Punkt Z Punkt Z
P1 P1

d : Rückzugweg im Parameter Nr. 5115
Beispiel
M51 ; Indexmodus C-Achse Ein
M3 S2000 ; Bohrer drehen
G00 X50.0 C0.0 ; Positionieren des Bohrers entlang der Achsen X und C.
G83 Z-40.0 R-5.0 Q5000 F5.0 M31 ; Bohrung 1
C90.0 Q5000 M31 ; Bohrung 2
C180.0 Q5000 M31 ; Bohrung 3
C270.0 Q5000 M31 ; Bohrung 4
G80 M05 ; Bohrzyklus beenden und Bohrerdrehung stoppen
M50 ; Indexmodus C-Achse Aus
ANMERKUNG
Ohne Angabe der Schnitttiefe pro Schnittvorschub (Q) wird ein normaler
Bohrvorgang durchgeführt. (Siehe Beschreibung "Bohrzyklus").
- 86 -
- Bohrzyklus (G83 oder G87)

Ohne Angabe der Schnitttiefe (Q) pro Bohrung wird ein normaler Bohrzyklus durchgeführt. Das Werkzeug
wird dann im Eilgang vom Bohrungsgrund zurückgezogen.
Format
G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;
oder
G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;
Punkt R R-Ebene R-Ebene

Punkt R
M (α + 1), P2 M (α + 1), P2
Punkt Z Punkt Z
P1 P1

Beispiel
G83 Z-40.0 R-5.0 P500 F5.0 M31 ; Bohrung 1
C90.0 M31 ; Bohrung 2
- 87 -
4.3.2 Stirngewindebohrzyklus (G84) / Gewindebohrzyklus in

X-Richtung (G88)
Gewindebohren wird ausgeführt.
Bei diesem Zyklus wird die Drehrichtung der Spindel nach Erreichen des Bohrungsgrunds umgekehrt.
Format
G84 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_ ;
oder
G88 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_ ;
Q_ : Schnitttiefe pro Schnittvorschub (Bit 6 (PCT) von
Parameter Nr. 5104 = "1")
Spindel IUS Spindel IUS

M (α + 1), P2 M (α + 1), P2
Punkt R Punkt R
R-Ebene
P1 Punkt Z P1 Punkt Z
Spindel GUS Spindel GUS

Erläuterung
Die Spindel wird im Uhrzeigersinn gedreht. Die Drehrichtung der Spindel wird nach Erreichen des
Bohrungsgrunds für den Rückzug umgekehrt. Durch diesen Vorgang werden Gewinde hergestellt.
Vorschub-Overrides werden beim Gewindebohren ignoriert. Ein Vorschub-Halt stoppt die Maschine erst,
wenn die Rückkehr beendet ist.
ANMERKUNG
Bit 3 (M5T) von Parameter Nr. 5105 spezifiziert, ob der Befehl "Spindelhalt"
(M05) ausgegeben wird, bevor die Richtung der Spindeldrehung mit M03 bzw.
M04 spezifiziert wird. Einzelheiten finden Sie im Bedienungshandbuch des
Maschinenherstellers.
- 88 -
- Q-Befehl
Setzen Sie Bit 6 (PCT) von Parameter Nr. 5104 auf 1, fügen Sie die Adresse Q zum normalen
Gewindebohrzyklus-Befehlsformat hinzu und spezifizieren Sie die Schnitttiefe für jeden
Gewindebohrvorgang.
Im Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung wird das Werkzeug bei jedem Gewindebohrvorgang zu
Punkt R zurückgezogen. Im Hochgeschwindigkeits-Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung wird das
Werkzeug um den Rückzugweg zurückgezogen, der im Voraus in Parameter Nr. 5213 eingestellt wurde.
Über Bit 5 (PCP) von Parameter Nr. 5200 kann gewählt werden, welcher Vorgang ausgeführt wird.
Vorgang
Zuerst wird der normale Gewindebohrzyklus als Grundvorgang festgelegt.
Bevor Sie einen Gewindebohrzyklus spezifizieren, drehen Sie die Spindel mit einer Zusatzfunktion.
1. Wenn ein Befehl zum Positionieren des Werkzeugs an einer Bohrposition existiert, wird die
Positionierung ausgeführt.
2. Wenn Punkt R spezifiziert ist, wird die Positionierung an Punkt R ausgeführt.
3. Gewindebohren wird im Schnittvorschub bis zum Bohrungsgrund ausgeführt.
4. Wenn eine Verweilzeit (P) spezifiziert ist, verweilt das Werkzeug.
5. Die Zusatzfunktion M05 (Spindelhalt) wird ausgegeben und die Maschine tritt in den
FIN-Wartestatus.
6. Wenn FIN eingeht, wird die Zusatzfunktion M04 (Rückwärtsdrehung der Spindel) ausgegeben und
die Maschine tritt in den FIN-Wartestatus.
7. Wenn FIN eingeht, wird der Gewindebohrer im Schnittvorschub zurückbewegt, bis Punkt R erreicht
ist.
8. Wenn eine Verweilzeit (P) spezifiziert ist, verweilt das Werkzeug.
9. Die Zusatzfunktion M05 (Spindelhalt) wird ausgegeben und die Maschine tritt in den
FIN-Wartestatus.
10. Wenn FIN eingeht, wird die Zusatzfunktion M03 (Vorwärtsdrehung der Spindel) ausgegeben und die
Maschine tritt in den FIN-Wartestatus.
11. Wenn FIN eingeht, kehrt das Werkzeug im Eilgang zum Ausgangspunkt zurück, wenn eine Rückkehr
zur Ausgangsebene spezifiziert ist.
Wenn Wiederholungen spezifiziert sind, wird der Vorgang ab Schritt 1 wiederholt.
Gewindebohren
<1> Positionierung an Bohrposition <1> Positionierung an der nächsten Bohrposition
<2> Positionierung an Punkt R <11> Positionierung am Ausgangspunkt
R-Ebene
<8> Verweilen
<3> Gewindebohren am Bohrungsgrund <9> Ausgabe der Zusatzfunktion M05
<10> Ausgabe der Zusatzfunktion M03
<7> Rückkehr zu Punkt R
<4> Verweilen Ebene des Bohrungsgrunds

Werkstück
- 89 -
Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung

Wenn Bit 6 (PCT) von Parameter Nr. 5104 und Bit 5 (PCP) von Parameter Nr. 5200 auf 1 gesetzt sind, wird
der Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung verwendet.
Dabei ändert sich Schritt 3 im Vorgang für den Gewindebohrzyklus oben wie folgt:
3-1. Die durch Adresse Q spezifizierte Schnitttiefe q wird verwendet.

3-2. Die Zusatzfunktion M05 (Spindelhalt) wird ausgegeben und die Maschine tritt in den
FIN-Wartestatus.
3-3. Wenn FIN eingeht, wird die Zusatzfunktion M04 (Rückwärtsdrehung der Spindel) ausgegeben und
3-4. Wenn FIN eingeht, wird das Werkzeug im Schnittvorschub zu Punkt R zurückgezogen.
FIN-Wartestatus.
3-6. Wenn FIN eingeht, wird die Zusatzfunktion M03 (Vorwärtsdrehung der Spindel) ausgegeben und die
3-7. Wenn FIN eingeht, wird das Werkzeug im Schnittvorschub zur Position verfahren, die um den
Abstand d (Parameter Nr. 5213) vom vorherigen Bearbeitungspunkt entfernt ist (Annäherung).
3-8. Es erfolgt eine Bearbeitung um Abstandsmaß d (Parameter Nr. 5213) + Schnitttiefe q (spezifiziert
durch Adresse Q).
Gewindebohren wird bis zum Bohrungsgrund ausgeführt, indem die Schritte oben wiederholt werden.
Wenn eine Verweilzeit (P) spezifiziert ist, verweilt das Werkzeug nur, wenn es den Bohrungsgrund und
dann Punkt R erreicht.
q: Schnitttiefe <5> Ausgabe der Zusatzfunktion M05
d: Abstandsmaß <6> Ausgabe der Zusatzfunktion M03
<7> Annäherung R-Ebene
<1> Gewindebohren
q <4> Rückzug
d <4> Rückzug <7> Annäherung
<1> Gewindebohren
q
<1> Gewindebohren q
Wird wiederholt, bis der Bohrungsgrund erreicht ist.

Werkstück
Ebene des Bohrungsgrunds
- 90 -
Hochgeschwindigkeits-Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung

Wenn Bit 6 (PCT) von Parameter Nr. 5104 auf 1 und Bit 5 (PCP) von Parameter Nr. 5200 auf 0 gesetzt ist,
wird der Hochgeschwindigkeits-Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung verwendet.
Dabei ändert sich Schritt 3 im Vorgang für den Gewindebohrzyklus oben wie folgt:
3-1. Die durch Adresse Q spezifizierte Schnitttiefe q wird verwendet.

FIN-Wartestatus.
3-3. Wenn FIN eingeht, wird die Zusatzfunktion M04 (Rückwärtsdrehung der Spindel) ausgegeben und
3-4. Wenn FIN eingeht, wird das Werkzeug im Schnittvorschub um den Rückzugweg d (spezifiziert in
Parameter Nr. 5213) zurückgezogen .
FIN-Wartestatus.
3-6. Wenn FIN eingeht, wird die Zusatzfunktion M03 (Vorwärtsdrehung der Spindel) ausgegeben und die
3-7. Wenn FIN eingeht, erfolgt eine Bearbeitung um den Rückzugweg d (Parameter Nr. 5213) +
Schnitttiefe q (spezifiziert durch Adresse Q).
Gewindebohren wird bis zum Bohrungsgrund ausgeführt, indem die Schritte oben wiederholt werden.
Wenn eine Verweilzeit (P) spezifiziert ist, verweilt das Werkzeug nur, wenn es den Bohrungsgrund und
dann Punkt R erreicht.
q: Schnitttiefe
d: Rückzugweg
R-Ebene
<1> Gewindebohren q <5> Ausgabe der Zusatzfunktion M05

d <4> Rückzug
<1> Gewindebohren q
d <4> Rückzug
<1> Gewindebohren
q
Wird wiederholt, bis der Bohrungsgrund erreicht ist.

Werkstück
Ebene des Bohrungsgrunds
- 91 -
Anmerkungen
1. Die durch Adresse Q spezifizierte Schnitttiefe wird als Modalwert gespeichert, bis der Festzyklus
beendet wird.
In den beiden Beispielen 1 und 2 unten ist Adresse Q nicht im N20-Satz spezifiziert, aber der
Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung wird ausgeführt, da der Wert in Adresse Q als Modalwert
gültig ist. Wenn dieser Vorgang ungeeignet ist, spezifizieren Sie G80, um den Festzyklusmodus wie in
N15 in Beispiel 3 zu beenden, oder Q0 im Gewindebohrsatz wie in N20 in Beispiel 4 .
Beispiel 1
N10 G84 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N20 X150. Y200 ; ← Der Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung wird auch in diesem Satz
ausgeführt.
N30 G80 ;
Beispiel 2
N10 G83 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N20 G84 Z-100. ;← Der Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung wird auch in diesem Satz
ausgeführt.
N30 G80 ;
Beispiel 3
N10 G83 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N15 G80 ; ← Der Festzyklusmodus wird beendet.
N20 G84 Z-100. ;
N30 G80 ;
Beispiel 4
N10 G83 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N20 G84 Z-100. Q0 ; ←Q0 ist hinzugefügt.
N30 G80 ;
2. Als Einheit für Q wird die in Parameter Nr. 1031 eingestellte Einheit für die Referenzachse verwendet,
nicht die Einheit für die Bohrachse. Vorzeichen werden ignoriert.
3. Spezifizieren Sie einen Radiuswert an Adresse Q, auch wenn eine Achse mit Durchmesser-
programmierung verwendet wird.
4. Führen Sie den Vorgang im Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung in der Ebene von Punkt R aus.
Das heißt, definieren Sie für d einen Wert, der nicht über Punkt R hinausgeht (Parameter Nr. 5213).
Beispiel
G84 Z-40.0 R-5.0 P500 F5.0 M31 ; Bohrung 1
- 92 -
4.3.3 Stirnbohrzyklus (G85) / Bohrzyklus in X-Richtung (G89)

Mit diesem Zyklus wird ein Loch gebohrt.
Format
G85 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;
oder
G89 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;
R-Ebene
Punkt R M (α + 1), P2 M (α + 1), P2
Punkt R
Punkt Z Punkt Z
P1 P1

Erläuterung
Nach der Positionierung verfährt das Werkzeug im Eilgang zu Punkt R.
Der Bohrvorgang erfolgt von Punkt R zu Punkt Z.
Vom Punkt Z aus kehrt das Werkzeug mit doppelter Schnittvorschubgeschwindigkeit zum Punkt R zurück.
Beispiel
G85 Z-40.0 R-5.0 P500 F5.0 M31 ; Bohrung 1
- 93 -
4.3.4 Festzyklus für Bohren Ende (G80)

G80 beendet den Bohr-Festzyklus.
Format
G80 ;
Erläuterung
Der Festzyklus für Bohren wird beendet, und es wird auf Normalbetrieb umgeschaltet. Die Punkte R und Z
werden gelöscht.
Auch alle anderen Bohrdaten werden gelöscht.
Beispiel
G83 Z-40.0 R-5.0 P500 F5.0 M31 ; Bohrung 1
4.3.5 Vom Anwender zu ergreifende Vorsichtsmaßnahmen

- Reset und Notaus
Wenn die Steuerung durch ein Reset oder Not-Aus im Verlauf eines Bohrzyklus angehalten wird, werden
Bohrmodus und Bohrdaten gespeichert; dies ist beim Wiederanlauf des Betriebs zu beachten.
- Einzelsatz
Wird der Bohrzyklus im Einzelsatzbetrieb ausgeführt, endet der Vorgang jeweils an den Endpunkten der
Vorgänge 1, 2, 6 in Abb. 4.3 (a).
Für eine Bohrung wird also 3 mal gestartet. Der Vorgang endet an den Endpunkten der Schritte 1, 2 mit
Vorschub-Halt-Lampe EIN. Wenn am Ende von Vorgang 6 Wiederholungen übrig bleiben, wird der
Vorgang durch Vorschub-Halt gestoppt. Bleiben keine Wiederholungen übrig wird der Vorgang durch
Einzelsatzhalt gestoppt.
- Vorschub-Halt
Bei "Vorschub-Halt" zwischen den Vorgängen 3 und 5 per G84/G88 leuchtet die Vorschub-Halt-Lampe
sofort auf, wenn bei Vorgang 6 erneut Vorschub-Halt gegeben wird.
- Override
Im Betrieb mit G84 und G88 beträgt der Vorschub-Override 100 %.
- 94 -
4.4 GEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER

Stirngewindebohrzyklen (G84) und Seitengewindebohrzyklen (G88) können entweder konventionell oder
im Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" ausgeführt werden.
Im konventionellen Modus wird die Spindel über die Zusatzfunktionen M03 (Spindeldrehung IUS), M04
(Spindeldrehung GUS) und M05 (Spindelhalt) synchron mit der Bewegung in der Bohrachse gedreht bzw.
angehalten.
Im Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" wird der Spindelmotor durch Kompensation sowohl
der Bewegung in der Bohrachse als auch der Spindel wie ein Steuermotor behandelt.
Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter entspricht jede Spindeldrehung einem bestimmten
Vorschubbetrag (Gewindesteigung) in der Spindelachse. Das gilt auch für die Beschleunigung/
Verzögerung. Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter werden demnach im Gegensatz zum
konventionellen Gewindebohren keine Pendelbohrer benötigt, und es sind äußerst schnelle und präzise
Bohrungen möglich.
Wenn Multi-Spindelsteuerung aktiviert ist (Bit 3 (MSP) von Parameter Nr. 8133 ist auf 1 gesetzt), kann die
zweite Spindel für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter verwendet werden.
4.4.1 ZYKLUS FÜR STIRNGEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHS-

FUTTER (G84) / ZYKLUS FÜR SEITENGEWINDEBOHREN
OHNE AUSGLEICHSFUTTER (G88)
Im Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" wird der Spindelmotor wie ein Servomotor gesteuert
und schnelles Gewindebohren ermöglicht.
Format
G84 X (U)_ C (H)_ Z (W)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;
oder
G88 Z (W)_ C (H)_ X (U)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;
Spindelhalt Spindelhalt
Ausgangsebene
Vorgang 1
Vorgang 6
Vorgang 2 Spindelhalt
Spindelhalt
Spindel IUS P2 Spindel IUS P2
Punkt R R-Ebene Punkt R R-Ebene
Vorgang 3 Vorgang 5
Punkt Z Punkt Z
P P
Spindelhalt Spindel GUS Spindelhalt Spindel GUS
Vorgang 4
- 95 -
P2 führt Verweilen des Freigebens der C-Achse durch. (Die Verweilzeit wird in Parameter Nr. 5111
eingestellt.)
Beim Stirngewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G84) werden die erste Ebenenachse als Bohrachse und
die anderen Achsen als Positionierungsachsen verwendet.
Parameter RTX (Nr. 5209#0) Ebenenauswahl Bohrachse
G17 Xp-Yp-Ebene Xp
0 G18 Zp-Xp-Ebene Zp
G19 Yp-Zp-Ebene Yp
1 (Anmerkung) Zp
Xp: X-Achse oder Parallelachse

Yp: Y-Achse oder Parallelachse
Zp: Z-Achse oder Parallelachse
ANMERKUNG
Ungültig beim Format der Serie 10/11.
Beim Seitengewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G88) werden die erste Ebenenachse als Bohrachse und
die anderen Achsen als Positionierungsachsen verwendet.
Parameter RTX (Nr. 5209#0) Ebenenauswahl Bohrachse
G17 Xp-Yp-Ebene Yp
0 G18 Zp-Xp-Ebene Xp
G19 Yp-Zp-Ebene Zp
1 (Anmerkung) Xp
ANMERKUNG
Ungültig beim Format der Serie 10/11.
- 96 -
(Serie 10/11-Format)
G84.2 X (U)_ C (H)_ Z (W)_ R_ P_ F_ L_ S_ ;
L_ : Anzahl Wiederholungen (bei Bedarf)
S_ : Spindeldrehzahl
Festellen der C-Achse kann bei der Spezifikation des Serie 15-Formats nicht
ausgeführt werden.
G84.2 (Modus G98) G84.2 (Modus G99)
Ausgangsebene
Vorgang 1 Vorgang 6
Vorgang 2 Spindelhalt Spindelhalt
Punkt R R-Ebene Punkt R R-Ebene
Vorgang 3 Vorgang 5
Punkt Z Punkt Z
P P
Vorgang 4
Ein G-Code kann nicht zwischen Stirngewindebohrzyklus und Seitengewindebohrzyklus mit Befehlen im
Format der Serie 10/11 unterscheiden. Die Bohrachse wird durch Ebenenauswahl (G17/G18/G19)
festgelegt. Es muss die Ebenenauswahl spezifiziert werden, die Stirngewindebohrzyklus oder
Seitengewindebohrzyklus entspricht. (Ist FXY (Bit 0 von Parameter Nr. 5101) gleich 0, wird die Z-Achse
als Bohrachse verwendet. Ist FXY gleich 1, ist die Ebenenauswahl wie folgt.)
Ebenenauswahl Bohrachse
G17 Xp-Yp-Ebene Zp
G18 Zp-Xp-Ebene Yp
G19 Yp-Zp-Ebene Xp
- 97 -
Erläuterung
Nach der Positionierung in den Achsen X (G84) bzw. Z (G88) verfährt die Spindel im Eilgang zu Punkt R.
Der Gewindebohrvorgang erfolgt von Punkt R nach Punkt Z. Die Spindel hält an und verweilt.
Anschließend dreht sie sich in entgegengesetzter Richtung, fährt zurück zu Punkt R, hält die Drehung an
und kehrt zuletzt im Eilgang zur Ausgangsebene zurück.
Während des Gewindebohrens sind Vorschub-Override und Spindel-Override auf 100 % gesetzt. Für den
Rückzug (Schritt 5) kann jedoch durch entsprechende Einstellung von Parameter DOV (Nr. 5200#4), OVU
(Nr. 5201#3) und Nr. 5211 ein fester Override von bis zu 2000% angewandt werden.
- Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter"

Der Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" kann auf verschiedene Weise aufgerufen werden:
• M29S***** vor einem Satz mit Gewindebohren
• M29S***** in einem Satz mit Gewindebohren
• G84 bzw. G88 als G-Code für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (Parameter G84 (Nr. 5200#0)
auf 1 setzen.)
- Gewindesteigung
Im Modus "Vorschub pro Minute" ergibt die Vorschubgeschwindigkeit geteilt durch die Spindeldrehzahl
die Gewindesteigung. Im Modus "Vorschub pro Umdrehung" gilt Gewindesteigung gleich
Vorschubgeschwindigkeit.
- Befehl im Serie 10/11-Format

Wenn Bit 1 (FCV) von Parameter Nr. 0001 auf 1 gesetzt ist, kann Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
mit G84.2 ausgeführt werden. Es wird der gleiche Vorgang wie bei G84 ausgeführt. Das Befehlsformat für
die Anzahl Wiederholungen ist jedoch L.
- Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation

Lineare oder glockenförmige Beschleunigung/Verzögerung ist möglich.
Einzelheiten folgen später.
- Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation mit Look-Ahead

Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation mit Look-Ahead ist ungültig.
- Override
Verschiedene Arten der Override-Funktion sind ungültig. Die folgenden Override-Funktionen können über
die entsprechenden Parameter aktiviert werden:
• Rückzugs-Override
• Override-Signal
- Trockenlauf
Trockenlauf ist auch in G84 (G88) möglich. Wird der Trockenlauf mit der Vorschubgeschwindigkeit für
die Bohrachse in G84 (G88) durchgeführt, wird Gewindebohren entsprechend der
Vorschubgeschwindigkeit ausgeführt. Beachten Sie, dass die Spindeldrehzahl bei steigender
Trockenlaufgeschwindigkeit höher wird.
- Maschinensperre
Maschinensperre ist auch in G84 (G88) möglich.
Wird G84 (G88) im Status "Maschinensperre" ausgeführt, verfährt das Werkzeug nicht entlang der
Bohrachse. Die Spindel dreht sich daher nicht.
- 98 -
- Reset
Wird beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ein Reset ausgeführt, dann wird der Modus
"Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" beendet und der Spindelmotor geht in den Normalmodus über.
Beachten Sie, dass der Modus G84 (G88) in diesem Fall nicht aufgehoben wird, wenn Bit 6 (CLR) von
Parameter Nr. 3402 gesetzt wird.
- Verriegelung
Verriegelung ist auch in G84 (G88) möglich.
- Vorschub-Halt und Einzelsatz

Wird Parameter FHD (Nr. 5200#6) auf 0 gesetzt, sind Vorschub-Halt und Einzelsatz im Modus G84 (G88)
ungültig. Sie sind gültig, wenn dieses Bit auf 1 gesetzt wird.
- Manueller Vorschub
Informationen zum Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter im Handradvorschub finden Sie im Abschnitt
"Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter mit Handrad".
Bei anderen manuellen Betriebsarten kann Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter nicht durchgeführt
werden.
- Umkehrspiel-Kompensation
Im Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" wird Umkehrspiel-Kompensation eingesetzt zur
Kompensation des toten Gangs bei Spindeldrehung im oder gegen den Uhrzeigersinn. Stellen Sie den
Betrag für das Umkehrspiel in Parameter Nr. 5321 bis 5324 ein.
Entlang der Bohrachse wird Umkehrspiel-Kompensation angewandt.
- Feststellen der C-Achse, Freigeben der C-Achse

Für das mechanische Feststellen oder Freigeben der C-Achse bei Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
kann ein M-Code spezifiziert werden. Durch Hinzufügen eines M-Codes zum Feststellen zu dem G84-
(G88-) Satz werden beide M-Codes ausgegeben. Eine Beschreibung des Zeitablaufs erfolgt später.
In Parameter Nr. 5110 ist ein M-Code zum Feststellen eingestellt. Je nach Einstellung von Parameter Nr.
5110 wird ein M-Code zum Freigeben angenommen.
Parameter Nr. 5110
0 Nicht 0
Es werden keine M-Code ausgegeben. Die Einstellung von Parameter Nr. 5110 + 1 wird übernommen.
Beschränkungen
- Achsenumschaltung
Vor der Achsenumschaltung muss der Festzyklus abgeschaltet werden. Wird die Bohrachse im Modus
"Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" geändert, wird Alarm PS0206 ausgegeben.
- S-Befehle
Wenn eine höhere Drehzahl als für die jeweilige Getriebestufe zulässig spezifiziert wird, wird Alarm
PS0200 ausgegeben. Wenn ein Befehl spezifiziert wird, für den Folgendes gilt, wird Alarm PS0202
ausgegeben: die Anzahl der Impulse in 8 ms (auf Ebene der Auflösungseinheit oder für eine serielle
Spindel) ist größer gleich 32768.
<Beispiel>
Maximale Spindeldrehzahl während des Gewindebohrens bei eingebautem Motor und Geber mit einer
Auflösung von 4095 Impulsen pro Umdrehung (bei 8 ms):
(4095×1000÷8×60)÷4095=7500 (min-1)
Serielle Spindel
(32767×1000÷8×60)÷4095=60012(min-1) [Anmerkung:Idealer Wert]
Beim Beenden von Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter wird der für Gewindebohren ohne
Ausgleichsfutter verwendete S-Befehl gelöscht (als ob S0 spezifiziert wäre).
- 99 -
- F-Befehle
Wenn die spezifizierte Schnittgeschwindigkeit über dem oberen Grenzwert liegt, wird Alarm PS0201
ausgegeben.
- Einheit von F-Befehlen

Metrische Eingabe Zoll-Eingabe Bemerkungen
G98 1 mm/min 0,01 Zoll/min Programmierung von Dezimalzahlen zulässig
G99 0,01 mm/U 0,0001 Zoll/U Programmierung von Dezimalzahlen zulässig
- M29
Wird zwischen M29 und G84 ein S-Befehl und ein Achsenverfahrbefehl spezifiziert, wird Alarm PS0203
ausgegeben. Wenn M29 in einem Gewindebohrzyklus spezifiziert wird, wird Alarm PS0204 ausgegeben.
- M-Code für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

Der M-Code zum Spezifizieren des Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" wird in Parameter Nr.
5210 definiert.
- P
Spezifizieren Sie P in einem Satz mit Bohren. Wird P in einem Satz ohne Bohren spezifiziert, kann er nicht
als modaler Wert gespeichert werden.
- Beenden
Im gleichen Satz darf kein G-Code der Gruppe 01 (G00 bis G03) und G84 spezifiziert werden. G84 wird
sonst gelöscht.
- Werkzeugkorrektur
Werkzeugkorrekturen werden in einem Festzyklus ignoriert.
- Programm-Neustart
Ein Programmneustart ist beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter nicht möglich.
- R
Der Wert R muss in einem Satz für Bohren spezifiziert werden. Ist dieser Wert in einem Satz ohne Bohren
spezifiziert, wird er nicht als modaler Wert gespeichert.
- Unterprogrammaufruf
Im Modus Festzyklus muss der Unterprogrammaufruf-Befehl M98P_ in einem unabhängigen Satz stehen.
Beispiel
Vorschubgeschwindigkeit in der Gewindebohrachse: 1000 mm/min
Spindeldrehzahl: 1000 min-1
Gewindesteigung: 1,0 mm
<Programmierung für Vorschub pro Minute>
G98 ; Befehl für Vorschub pro Minute
G00 X100.0 ; ............................ Positionierung
M29 S1000; .............................. Befehl zum Spezifizieren von Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
G84 Z-100.0 R-20.0 F1000 ; .... Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
<Programmierung für Vorschub pro Umdrehung>
G99 ; Befehl für Vorschub pro Umdrehung
G00 X100.0 ; ............................ Positionierung
M29 S1000 ; ............................. Befehl zum Spezifizieren von Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
G84 Z-100.0 R-20.0 F1.0 ; ....... Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
- 100 -
4.4.2 Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung und ohne

Ausgleichsfutter (G84 oder G88)
Das Bohren von Gewinden in tiefen Bohrungen im Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" kann
Schwierigkeiten bereiten, da sich Späne festsetzen können und der Bearbeitungswiderstand zunimmt.
In solchen Fällen ist der Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung und ohne Ausgleichsfutter nützlich.
Dabei wird das Gewinde bis zum Bohrungsgrund stufenweise geschnitten. Zwei Gewindebohrzyklen mit
Späne-Entfernung sind verfügbar: Der Hochgeschwindigkeits-Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung
und der standardmäßige Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung. Die Zyklen werden über Bit 5 (PCB)
von Parameter 5200 ausgewählt.
Format
Wird Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter mit G84 (G88) spezifiziert, wenn Bit 5 (PCB) von Parameter
Nr. 5200 = 0, wird Hochgeschwindigkeits-Gewindebohren mit Späne-Entfernung und ohne Ausgleichs-
futter angenommen.
G84 X(U)_ C(H)_Z(W)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_ ;
oder
G88 Z(W)_ C(H)_X(U)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_ ;
- Zyklus für Hochgeschwindigkeits-Gewindebohren
mit Späne-Entfernung und ohne Ausgleichsfutter
Bei der ersten Bearbeitung von Punkt R aus wird Spindelhalt d = Rückzugsbetrag Spindelhalt
um die Tiefe "q" (spezifiziert durch Adresse Q)
geschnitten, während die Spindel vorwärts dreht
(Vorgang <1>). Mα Ausgangsebene Mα Spindelhalt
Spindel IUS
Dann erfolgt ein Rückzug um den durch
Spindel IUS Spindelhalt Spindelhalt Spindel IUS
Parameter Nr. 5213 spezifizierten Betrag, M(α+1) Spindelhalt
Spindel IUS R-Ebene
während die Spindel in die Gegenrichtung dreht Punkt R P2 Punkt R R-Ebene M(α+1)
(Vorgang <2>). P2
Danach wird Gewindebohren um (d+q)
q (1)
d
q (1)
d
durchgeführt, während die Spindel vorwärts dreht (2) (2)
(Vorgang <3>).
(3)
q q (3)
Die Vorgänge <2> und <3> werden solange d d
wiederholt, bis der Bohrungsgrund erreicht ist.
Für die Vorgänge <1> und <3> werden q Spindel GUS q Spindel GUS
Schnittgeschwindigkeit und Zeitkonstante des
Gewindebohrens ohne Ausgleichsfutter
verwendet.
Für Vorgang <2> und die Bewegung vom
Bohrungsgrund (Punkt Z) zu Punkt R wird die
Punkt Z Punkt Z
Rückzugs-Override für Gewindebohren ohne
Ausgleichsfutter aktiviert und es wird die
zugehörige Zeitkonstante verwendet. Spindelhalt P1 Spindel GUS Spindelhalt P1 Spindel GUS
- 101 -
Wird Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter mit G84 (G88) spezifiziert, wenn Bit 5 (PCB) von Parameter
Nr. 5200 = 1, wird Gewindebohren mit Späne-Entfernung und ohne Ausgleichsfutter angenommen.
G84 X(U)_ C(H)_Z(W)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_ ;
oder
G88 Z(W)_ C(H)_X(U)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_ ;
- Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung und
ohne Ausgleichsfutter M_ : M-Code zum Feststellen der C-Achse (bei Bedarf)
Bei der ersten Bearbeitung von Punkt R aus wird
um die Tiefe "q" (spezifiziert durch Adresse Q) G84 oder G88 (Modus G98) G84 oder G88 (Modus G99)
geschnitten, während die Spindel vorwärts dreht
(Vorgang <1>). d = Entfernung Bearbeitungsbeginn
Danach Rückkehr zu Punkt R durch Drehung der
Spindelhalt Spindelhalt Spindelhalt Spindelhalt
Spindel in der entgegengesetzten Richtung
(Vorgang <2>).
Dann wird die Spindel vorwärts gedreht und
Bearbeitung bis zu der durch [(Position, zu der Spindel IUS Spindel IUS
zuvor Bearbeitung durchgeführt wurde) - Spindelhalt Spindelhalt
Punkt R Punkt R
M(α+1) R-Ebene M(α+1)
(Entfernung Bearbeitungsbeginn, eingestellt in R-Ebene
(3) P2 (3) P2
Parameter Nr. 5213)] bezeichneten Position
(1) (1)
durchgeführt als Bewegung zum q q
(2)
(2) d d
Bearbeitungsstartpunkt (Vorgang <3>).
Bearbeitung mit (d+q) fortsetzen (Vorgang <4>). (4) (4)
q q
d d
Die Vorgänge <2> bis <4> werden solange
wiederholt, bis der Bohrungsgrund erreicht ist.
q Spindelhalt q Spindelhalt
Für die Vorgänge <1> und <4> werden d d
Schnittgeschwindigkeit und Zeitkonstante des
Gewindebohrens ohne Ausgleichsfutter
verwendet.
Für die Vorgänge <2>, <3> und die Bewegung
vom Bohrungsgrund (Punkt Z) zu Punkt R wird Punkt Z Punkt Z
die Rückzugs-Override für Gewindebohren ohne
Ausgleichsfutter aktiviert und es wird die
Spindelhalt P1 Spindel GUS Spindelhalt P1 Spindel GUS
zugehörige Zeitkonstante verwendet.
Die Symbole in der vorherigen Abbildung zeigen folgende Operationen.
: Positionierung (Eilgang G00)
: Schnittvorschub (Lineare Interpolation G01)

P1 : Verweilen programmiert durch den Adresse-P-Befehl
Mα : Ausgabe des M-Code zum Feststellen der C-Achse (Der Wert α wird in Parameter Nr. 5110 eingestellt.)
M(α+1) : Ausgabe des M-Codes zum Freigeben der C-Achse
Anmerkung P1, Mα, M(α+1) und P2 werden nur ausgeführt oder ausgegeben, wenn sie spezifiziert oder eingestellt sind.
- 102 -
Erläuterung
- Entfernung Bearbeitungsbeginn
Die Entfernung bei Bearbeitungsbeginn d wird über Parameter Nr. 5213 eingestellt.
- Rückzugsbetrag
Der Rückzugsbetrag für jedes d wird über Parameter Nr. 5213 eingestellt.
- Rückkehrgeschwindigkeit
Für die Geschwindigkeit der Rückkehroperation kann ein maximaler OVerride von 2000% aktiviert
werden, indem DOV (Bit 4 von Parameter Nr. 5200), OVU (Bit 3 von Parameter Nr. 5201) und Parameter
Nr. 5211 für das Verfahren vom Bohrungsgrund (Punkt Z) zu Punkt R eingestellt werden.
- Geschwindigkeit während der Bearbeitung in den Ausgangspunkt der

Bearbeitung
Für die Geschwindigkeit während der Bearbeitung in den Ausgangspunkt der Bearbeitung kann ein
maximaler OVerride von 2000% aktiviert werden, indem DOV (Bit 4 von Parameter Nr. 5200), OVU
(Bit 3 von Parameter Nr. 5201) und Parameter Nr. 5211 für das Verfahren vom Bohrungsgrund (Punkt Z)
zu Punkt R eingestellt werden.
- Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation

Lineare oder glockenförmige Beschleunigung/Verzögerung ist möglich.
- Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation mit Look-Ahead

Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation mit Look-Ahead ist ungültig.
- Override
• Override-Signal
Einzelheiten folgen später.
- Trockenlauf
Trockenlauf ist auch in G84 (G88) möglich. Wird der Trockenlauf mit der Vorschubgeschwindigkeit für
die Bohrachse in G84 (G88) durchgeführt, wird Gewindebohren entsprechend der Vorschub-
geschwindigkeit ausgeführt. Beachten Sie, dass die Spindeldrehzahl bei steigender Trockenlauf-
geschwindigkeit höher wird.
- Maschinensperre
Maschinensperre ist auch in G84 (G88) möglich.
Wird G84 (G88) im Status "Maschinensperre" ausgeführt, verfährt das Werkzeug nicht entlang der
Bohrachse. Die Spindel dreht sich daher nicht.
- Reset
Wird beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ein Reset ausgeführt, dann wird der Modus
"Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" beendet und der Spindelmotor geht in den Normalmodus über.
Beachten Sie, dass der Modus G84 (G88) in diesem Fall nicht aufgehoben wird, wenn Bit 6 (CLR) von
Parameter Nr. 3402 gesetzt wird.
- Verriegelung
Verriegelung ist auch in G84 (G88) möglich.
- 103 -
- Vorschub-Halt und Einzelsatz

Wird Parameter FHD (Nr. 5200#6) auf 0 gesetzt, sind Vorschub-Halt und Einzelsatz im Modus G84 (G88)
ungültig. Sie sind gültig, wenn dieses Bit auf 1 gesetzt wird.
- Manueller Vorschub
Informationen zum Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter im Handradvorschub finden Sie im Abschnitt
"Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter mit Handrad".
Bei anderen manuellen Betriebsarten kann Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter nicht durchgeführt
werden.
- Umkehrspiel-Kompensation
Im Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" wird Umkehrspiel-Kompensation eingesetzt zur
Kompensation des toten Gangs bei Spindeldrehung im oder gegen den Uhrzeigersinn. Stellen Sie den
Betrag für das Umkehrspiel in Parameter Nr. 5321 bis 5324 ein.
Entlang der Bohrachse wird Umkehrspiel-Kompensation angewandt.
- Serie 10/11-Format
Wenn Bit 1 (FCV) von Parameter Nr. 0001 auf 1 gesetzt ist, ist die Ausführung mit G84.2 aktiviert.
Es wird der gleiche Vorgang wie bei G84 ausgeführt. Das Befehlsformat für die Anzahl Wiederholungen ist
jedoch L.
Beschränkungen
- Achsenumschaltung
Vor der Achsenumschaltung muss der Festzyklus abgeschaltet werden. Wird die Bohrachse im Modus
"Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" geändert, wird Alarm PS0206 ausgegeben.
- S-Befehle
Wenn eine höhere Drehzahl als für die jeweilige Getriebestufe zulässig spezifiziert wird, wird Alarm
PS0200 ausgegeben.
Wenn der Festzyklus Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter beendet wird, wird der für Gewindebohren
ohne Ausgleichsfutter verwendete S-Befehl auf S0 zurückgesetzt.
- Ausgegebener Sollwert für die Spindel

Der maximale ausgegebene Sollwert bei einer seriellen Spindel ist 32.767 Impulse pro 8 ms.
(Dieser Wert wird in der Diagnoseanzeige Nr. 451 angezeigt)
Dieser Betrag ändert sich entsprechend der Übersetzungsverhältniseinstellung für den Positionsgeber oder
Befehl "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter". Übersteigt eine Einstellung den oberen Grenzwert, dann
wird Alarm PS0202 ausgegeben.
- F-Befehl
Wenn die spezifizierte Schnittgeschwindigkeit über dem oberen Grenzwert liegt, wird Alarm PS0011
ausgegeben.
- Einheit von F-Befehlen

Metrische Eingabe Zoll-Eingabe Bemerkungen
G98 1 mm/min 0,01 Zoll/min Programmierung von Dezimalzahlen zulässig
G99 0,01 mm/U 0,0001 Zoll/U Programmierung von Dezimalzahlen zulässig
- 104 -
- M29
Wird zwischen M29 und G84 ein S-Befehl und ein Achsenverfahrbefehl spezifiziert, wird Alarm PS0203
ausgegeben. Wenn M29 in einem Gewindebohrzyklus spezifiziert wird, wird Alarm PS0204 ausgegeben.
- M-Code für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

Der M-Code zum Spezifizieren des Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" wird in Parameter
Nr. 5210 definiert.
- P/Q
Spezifizieren Sie P und Q in einem Satz mit Bohren. Sind diese Werte in einem Satz ohne Bohren
spezifiziert, werden sie nicht als modaler Wert gespeichert.
Bei Q0 wird der Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung und ohne Ausgleichsfutter nicht ausgeführt.
- Beenden
Im gleichen Satz darf kein G-Code der Gruppe 01 (G00 bis G03) und G84 spezifiziert werden.
G84 wird sonst gelöscht.
- Werkzeugkorrektur
- Unterprogrammaufruf
Im Modus Festzyklus muss der Unterprogrammaufruf-Befehl M98P_ in einem unabhängigen Satz stehen.
- d (Parameter Nr. 5213)

Führen Sie den Vorgang im Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung in der Ebene von Punkt R aus.
Das heißt, definieren Sie für d einen Wert, der nicht über Punkt R hinausgeht (Parameter Nr. 5213).
4.4.3 Festzyklus Ende (G80)

Der Festzyklus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" wird beendet. Informationen zum Beenden dieses
Zyklus finden Sie in II-4.3.4.
ANMERKUNG
Beim Beenden des Festzyklus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" wird der
für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter verwendete S-Befehl gelöscht
(als ob S0 spezifiziert wäre).
Entsprechend kann der zum Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter verwendete
S-Befehl nach Beendigung des Festzyklus für Gewindebohren ohne
Ausgleichsfutter nicht mehr verwendet werden,
sondern muss bei Bedarf neu angegeben werden.
- 105 -
4.4.4 Override während Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

• Override-Signal
4.4.4.1 Rückzugs-Override
Beim Rückzugs-Override, kann der in im Parameter spezifizierte feste Override oder der in einem
Programm spezifizierte Override beim Rückzug aktiviert werden (einschließlich Rückzug während
Tieflochbohren/Hochgeschwindigkeits-Tieflochbohren).
Erläuterung
- Spezifizieren des Override im Parameter
Setzen Sie Bit 4 (DOV) von Parameter Nr. 5200 auf 1 und stellen Sie den Override in Parameter Nr. 5211
ein.
Es kann ein Override von 0% bis 200% in 1%-Schritten eingestellt werden. Bit 3 (OVU) von Parameter
Nr. 5201 kann auf 1 gesetzt werden und ermöglicht dann die Einstellung eines Override zwischen 0% und
2000% in Schritten von 10%.
- Spezifizieren des Override in einem Programm

Setzen Sie Bit 4 (DOV) von Parameter Nr. 5200 und Bit 4 (OV3) von Parameter Nr. 5201 auf 1.
Die Spindeldrehzahl beim Rückzug kann im Programm spezifiziert werden.
Spezifizieren Sie die Spindeldrehzahl bei Rückzug mit Adresse "J" in dem Satz, in dem Gewindebohren
ohne Ausgleichsfutter programmiert ist.
Beispiel)
Spezifizieren von 1000 min-1 für S bei der Bearbeitung und 2000 min-1 für S bei Rückzug
.
M29 S1000 ;
G84 Z-100. F1000. J2000 ;
.
Die Differenz in der Spindeldrehzahl wird durch die nachstehende Berechnung in den tatsächlichen
Override-Wert umgewandelt.
Die Spindeldrehzahl bei Rückzug kann sich daher von dem unter Adresse "J" angegebenen Wert
unterscheiden. Liegt der Override nicht im Bereich zwischen 100% und 200%, wird 100% angenommen.
Spindeldrehzahl bei Rückzug (spezifiziert unter J )

Override (%) = × 100
Spindeldrehzahl (spezifiziert unter S )
Bit 6 (OVE) von Parameter Nr. 5202 kann auf 1 gesetzt werden, um einen Override zwischen 100% und
2000% einzustellen. Liegt der Override nicht im Bereich zwischen 100% und 2000%, wird 100%
angenommen.
Der anzuwendende Override wird entsprechend den Einstellungen der Parameter und des Befehls bestimmt,
wie in der nachstehenden Tabelle gezeigt.
- 106 -
Wenn Bit 6 (OVE) von Parameter Nr. 5202 auf 0 gesetzt ist
Parametereinstellung DOV=1
DOV=0
Befehl OV3=1 OV3=0
Spindeldrehzahl bei Rückzug Im Bereich zwischen 100 und 200% Befehl im Programm
Parameter Nr.
spezifiziert unter Adresse "J" Im Bereich zwischen 100 und 200% 100% 100%
5211
Keine Spindeldrehzahl bei Rückzug spezifiziert unter Adresse "J" Parameter Nr. 5211
Wenn Bit 6 (OVE) von Parameter Nr. 5202 auf 1 gesetzt ist
Parametereinstellung DOV=1
DOV=0
Befehl OV3=1 OV3=0
Spindeldrehzahl bei Rückzug Im Bereich zwischen 100 und 2000% Befehl im Programm
Parameter Nr.
spezifiziert unter Adresse "J" Im Bereich zwischen 100 und 2000% 100% 100%
5211
Keine Spindeldrehzahl bei Rückzug spezifiziert unter Adresse "J" Parameter Nr. 5211
ANMERKUNG
1 In dem unter Adresse "J" spezifizierten Wert darf kein Dezimalzeichen verwendet
werden.
Bei Verwendung eines Dezimalzeichens wird der Wert wie folgt angenommen:
Beispiel) Das Inkrementsystem für die Referenzachse ist IS-B
• Taschenrechner-Dezimalpunktprogrammierung wird nicht verwendet
Der spezifizierte Wert wird in den Wert umgewandelt, für den das kleinste
Eingabeinkrement berücksichtigt wird.
Für "J200." wird 200000 min-1 angenommen.
• Taschenrechner-Dezimalpunktprogrammierung wird verwendet
Der spezifiziert Wert wird in den Wert umgewandelt, der durch Abrunden auf
eine ganze Zahl ermittelt wird.
Für "J200." wird 200 min-1 angenommen.
2 In dem unter Adresse "J" spezifizierten Wert darf kein Minuszeichen verwendet
werden.
Wird ein Minuszeichen verwendet, wird ein Wert außerhalb des Bereichs
angenommen.
3 Der maximale Override wird mit folgender Gleichung ermittelt, so dass die
Spindeldrehzahl, auf die Override bei Rückzug angewandt wird, nicht die
maximal verwendete Getriebedrehzahl überschreitet ( spezifiziert in den
Parametern Nr.5241 bis 5244). Aus diesem Grund unterscheidet sich je nach
Override der ermittelte Wert von der maximalen Spindeldrehzahl.
Maximale Spindeldre hzahl (spezifiziert in Parametern )
Maximaler Override (%) = × 100
Spindeldre hzahl (spezifiziert unter S )
4 Wird unter Adresse "J" ein Wert zur Spezifizierung der Spindeldrehzahl bei
Rückzug im Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" programmiert,
dann ist dieser Wert solange gültig, bis der Festzyklus beendet wird.
- 107 -
4.4.4.2 Override-Signal
Indem Bit 4 (OVS) von Parameter Nr. 5203 auf 1 gesetzt wird, kann ein Override wie folgt auf
Bearbeitung/Rückzug bei Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter angewandt werden:
• Anwenden des Override mit dem Vorschub-Override-Signal
• Beenden des Override mit dem Signal "Override aufheben"
Zwischen dieser Funktion und dem Override für die einzelnen Vorgänge bestehen folgende
Zusammenhänge:
• Bei der Bearbeitung
- Wenn das Signal "Override aufheben" auf 0 gesetzt ist
Durch das Override-Signal spezifizierter Wert
100%
• Bei Rückzug
Durch das Override-Signal spezifizierter Wert
- Wenn das Signal "Override aufheben" auf 1 gesetzt ist und Rückzugs-Override deaktiviert ist
100%
- Wenn das Signal "Override aufheben" auf 1 gesetzt ist und Rückzugs-Override aktiviert ist
Für den Rückzugs-Override spezifizierter Wert
ANMERKUNG
1 Der maximale Override wird mit folgender Gleichung ermittelt, so dass die
Spindeldrehzahl, auf die Override angewandt wird, nicht die maximal verwendete
Getriebedrehzahl überschreitet ( spezifiziert in den Parametern Nr.5241 bis
5244). Aus diesem Grund unterscheidet sich je nach Override der ermittelte Wert
von der maximalen Spindeldrehzahl.
Maximale Spindeldrehzahl (spezifiziert in Parametern)
Maximaler Override (%) = × 100
Spindeldrehzahl (spezifiziert unter S )
2 Die Override-Operation hängt von der verwendeten Maschine ab.
Informationen finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.
- 108 -
4.5 SCHLEIF-FESTZYKLUS (FÜR SCHLEIFMASCHINE)

Beim Schleif-Festzyklus können schleifspezifische Wiederhol-Bearbeitungsvorgänge, die normalerweise
mit mehreren Sätzen spezifiziert werden, in einem einzigen Satz mit einer G-Funktion spezifiziert werden.
Auf diese Weise kann ein Programm einfach erstellt werden. Gleichzeitig kann die Programmgröße
reduziert und der Speicher effizienter genutzt werden. Vier Arten von Schleif-Festzyklen sind verfügbar:
• Zeilenschleifzyklus (G71)
(G72, wenn das G-Code-System C verwendet wird)
• Direkter Konstantmaß-Zeilenschleifzyklus (G72)
• Schwing-Schleifzyklus (G73)
• Direkter Konstantmaß-Schwingschleifzyklus (G74)
In den folgenden Erläuterungen werden eine Achse, die für Schneiden mit einer Schleifscheibe verwendet
wird, und eine Achse die für die Schleifen mit einer Schleifscheibe verwendet wird, wie folgt bezeichnet:
Achse, die für Schneiden mit einer Schleifscheibe verwendet wird: Schneidachse
Achse, die für Schleifen mit einer Schleifscheibe verwendet wird: Schleifachse
Für die Schnitttiefe in einer Schneidachse und den Schleifweg in einer Schleifachse wird das
Inkrementsystem (Parameter Nr. 1013) für die Referenzachse (Parameter Nr. 1031) verwendet. Wenn der
Parameter Nr. 1031 (Referenzachse) auf 0 gesetzt ist, wird das Inkrementsystem für die erste Achse
verwendet.
ANMERKUNG
Der Schleif-Festzyklus ist eine optionale Funktion.
Ein Schleif-Festzyklus und ein Mehrfach-Wiederhol-Zyklus können nicht
gleichzeitig in der gleichen Bahn verwendet werden.
Um Schleif-Festzyklen zu verwenden, setzen Sie Bit 0 (GFX) von Parameter
Nr. 5106 auf 1.
WARNUNG
Die G-Codes für Schleif-Festzyklen G71, G72, G73 und G74 (G72, G73, G74
und G75, wenn das G-Code-System C verwendet wird) sind G-Codes der
Gruppe 01. Ein G-Code zum Beenden wie z. B. G80, der für einen
Bohr-Festzyklus verwendet wird, ist nicht verfügbar. Wenn ein anderer G-Code
der Gruppe 00 als G04 spezifiziert wird, werden die Modal-Daten wie z. B.
Schnitttiefe gelöscht, es kann jedoch kein Schleif-Festzyklus beendet werden.
Um einen Schleif-Festzyklus zu beenden, muss ein anderer G-Code der Gruppe
01 als G71, G72, G73 und G74 spezifiziert werden. Wenn also z. B. von G71,
G72, G73 oder G74 zu einem anderen Achsenverfahrbefehl gewechselt wird,
müssen Sie einen G-Code der Gruppe 01 wie z. B. G00 oder G01 spezifizieren,
um den Schleif-Festzyklus zu beenden. Wenn ein anderer Achsenverfahrbefehl
spezifiziert wird, ohne den Schleif-Festzyklus zu beenden, kann als Resultat der
fortgesetzten Zyklusoperation ein unerwarteter Vorgang auftreten.
- 109 -
ANMERKUNG
1 Wenn der G-Code für einen Schleif-Festzyklus (G71, G72, G73 oder G74)
spezifiziert ist, wird der Schleif-Festzyklus gemäß den Werten von A, B, W, U, I
und K ausgeführt, die als Modaldaten beibehalten werden, solange der Zyklus
gültig ist, auch wenn ein später spezifizierter Satz keinen der Codes G71, G72,
G73 und G74 enthält.
Beispiel:
G71 A_ B_ W_ U_ I_ K_ H_ ;
; ← Der Schleif-Festzyklus wird ausgeführt, auch wenn ein leerer Satz
spezifiziert ist.
%
2 Spezifizieren Sie beim Wechsel von einem Bohr-Festzyklus zu einem
Schleif-Festzyklus G80, um den Bohr-Festzyklus zu beenden.
3 Beenden Sie beim Wechsel von einem Schleif-Festzyklus zu einem anderen
Achsenverfahrbefehl den Festzyklus entsprechend der oben aufgeführten
Warnhinweise.
4 Ein Schleif-Festzyklus und ein Mehrfach-Wiederhol-Zyklus können nicht
gleichzeitig in der gleichen Bahn verwendet werden.
Wenn die Schleif-Festzyklusoption aktiviert ist, kann die zu verwendende Funktion

über Bit 0 (GFX) von Parameter Nr. 5106 ausgewählt werden.
4.5.1 Zeilenschleifzyklus (G71)

Ein Zeilenschleifzyklus kann ausgeführt werden.
Format
G71 A_ B_ W_ U_ I_ K_ H_ ;
A_ : Erste Schnitttiefe (Die Bearbeitungsrichtung hängt vom Vorzeichen ab.)
B_ : Zweite Schnitttiefe (Die Bearbeitungsrichtung hängt vom Vorzeichen ab.)
W_ : Schleifbereich (Die Schleifrichtung hängt vom Vorzeichen ab.)
U_ : Verweilzeit
I_ : Vorschubgeschwindigkeit für A und B
K_ : Vorschubgeschwindigkeit für W
H_ : Anzahl Wiederholungen (von 1 bis 9999)
G71
X
W
A <1>(I) <3>(K)
<2>U <4>(I)
B
<6>(K) <5>U
- 110 -
Erläuterung
Der Zeilenschleifzyklus besteht aus sechs Vorgängen.
Die Vorgänge <1> bis <6> werden wiederholt, bis die Anzahl Wiederholungen, die in Adresse H
spezifiziert ist, erreicht ist. Bei Einzelsatzbetrieb werden die Vorgänge <1> bis <6> mit einer
Zyklusstart-Operation ausgeführt.
- Arbeitsablauf in einem Zyklus

<1> Schneiden mit einer Schleifscheibe
Die Schneidbearbeitung um die in A spezifizierte erste Schnitttiefe wird im Schnittvorschub in
X-Achsenrichtung ausgeführt. Die in I spezifizierte Vorschubgeschwindigkeit wird verwendet.
<2> Verweilen
Verweilen wird für die in U spezifizierte Zeit ausgeführt.
<3> Schleifen
Eine Verfahrbewegung um die in W spezifizierte Distanz wird im Schnittvorschub ausgeführt. Stellen
Sie in Parameter Nr. 5176 eine Schleifachse ein. Die in K spezifizierte Vorschubgeschwindigkeit wird
verwendet.
<4> Schneiden mit einer Schleifscheibe
Die Schneidbearbeitung um die in B spezifizierte zweite Schnitttiefe wird im Schnittvorschub in
X-Achsenrichtung ausgeführt. Die in I spezifizierte Vorschubgeschwindigkeit wird verwendet.
<5> Verweilen
<6> Schleifen (Rücklauf-Richtung)
Eine Verfahrbewegung um die in W spezifizierte Distanz wird mit der in K spezifizierten
Vorschubgeschwindigkeit in Rückwärtsrichtung ausgeführt.
Beschränkungen
- Schneidachse
Als Schneidachse wird die erste gesteuerte Achse verwendet. Durch Setzen von Bit 0 (FXY) von Parameter
Nr. 5101 auf 1 kann die Achse mit einem Ebenenauswahl-Befehl (G17, G18 oder G19) gewechselt werden.
- Schleifachse
Spezifizieren Sie eine Schleifachse, indem Sie eine Achsennummer für eine Achse außer der Schneidachse
in Parameter Nr. 5176 einstellen. Spezifizieren Sie einen Schleifbefehl in W immer, ohne eine
Achsenbezeichnung zu verwenden. Die Achsenbezeichnung, die der eingestellten Achsennummer
entspricht, kann auch für die Spezifikation verwendet werden.
- A, B, W
Die Befehle A, B und W sind Inkremental-Sollwerte.
Wenn weder A noch B spezifiziert ist oder wenn A=B=0, wird der Ausfunkvorgang (Ausführung nur einer
Bewegung in Schleifrichtung) ausgeführt.
- H
Ist H nicht spezifiziert oder =0, wird H=1 angenommen.
Die Spezifikation von H ist nur im Satz gültig, in dem H spezifiziert ist.
- Löschen
Die Daten A, B, W, U, I und K im Festzyklus sind gemeinsame Modal-Daten für G71, G72, G73 und G74.
Die Daten bleiben gültig, bis neue Daten spezifiziert sind. Die Daten werden gelöscht, wenn ein G-Code
der Gruppe 00 außer G04 oder ein G-Code der Gruppe 01 außer G71, G72, G73 und G74 spezifiziert ist.
- B-Code
Im Festzyklus kann kein B-Code (zweite Hilfsfunktion) spezifiziert werden.
- 111 -
ANMERKUNG
1 Ist keine Schleifachse spezifiziert, wenn G71 spezifiziert ist, wird Alarm PS0455
ausgegeben.
2 Wenn die spezifizierte Schneidachsennummer und Schleifachsennummer
dieselbe ist, wird Alarm PS0456 ausgegeben.
3 Auch wenn G90 (Absolut-Sollwert) spezifiziert ist, während dieser Zyklus gültig
ist, sind die Befehle A, B und W Inkremental-Sollwerte.
4.5.2 Direkter Konstantmaß-Zeilenschleifzyklus (G72)

Ein direkter Konstantmaß-Zeilenschleifzyklus kann ausgeführt werden.
Format
G72 P_ A_ B_ W_ U_ I_ K_ H_ ;
P_ : Dicke (1 bis 4)
U_ : Verweilzeit
I_ : Vorschubgeschwindigkeit für A und B
G72
X
W
A <1>(I) <3>(K)
<2>U <4>(I)
B
<6>(K) <5>U
- 112 -
Erläuterung
Beim mehrstufigen Restweg-Löschen kann eine Dickennummer
spezifiziert werden. Die Angabe der Dickennummer erfolgt wie bei der
Option "Mehrstufiges Restweg-Löschen". Wenn die Option Mehrstufiges Restweg-Löschen nicht
spezifiziert ist, wird das konventionelle Signal "Restweg löschen" verwendet.
Mit Ausnahme der Dickennummer sind die Angaben gleich wie bei G71.
- Vorgang, der ausgeführt wird, wenn das Signal "Restweg löschen"

eingegeben wird
Ein G72-Zyklus kann nach Unterbrechen (oder nach Beenden) des aktuellen Vorgangs beendet werden,
indem das Signal "Restweg löschen" während der Zyklusausführung eingegeben wird.
Die einzelnen Vorgänge der Abfolge, die bei Eingang des Signal "Restweg löschen" ausgeführt werden,
sind unten beschrieben.
• Wenn das Signal "Restweg löschen" während Vorgang <1> oder <4> (Bewegung durch A oder B)
eingegeben wird, wird die Bearbeitung sofort gestoppt, um zur Koordinate α zurückzukehren, die als
Zyklusstartpunkt gewählt wurde.
Signal "Restweg
Signal "Restweg löschen"
löschen"
(Ende)
(Ende)
• Wenn das Signal "Restweg löschen" während Vorgang <2> oder <5> (Verweilen) eingegeben wird,
wird der Verweilvorgang sofort gestoppt, um zur Koordinate α zurückzukehren, die als
• Wenn das Signal "Restweg löschen" während Vorgang <3> oder <6> (Schleifvorschub) eingegeben
wird, kehrt das Werkzeug nach Ende der Bewegung über W zur Koordinate α zurück, die als
Signal "Restweg
löschen"
(Ende) Signal "Restweg löschen"
(Ende)
- 113 -
Beschränkungen
- Schneidachse
- Schleifachse
- P
Wenn ein anderer Wert als P1 bis P4 spezifiziert wird, ist die Funktion "Restweg löschen" deaktiviert.
Die Spezifikation von P ist nur im Satz gültig, in dem P spezifiziert ist.
- A, B, W
- H
- Löschen
Die Daten A, B, W, U, I und K im Festzyklus sind gemeinsame Modal-Daten für G71, G72, G73 und G74.
Die Spezifikation von P oder H ist nur im Satz gültig, in dem P oder H spezifiziert ist.
- B-Code
ANMERKUNG
ausgegeben.
4 Ist ein Wert von P1 bis P4 spezifiziert, ohne dass die Option Mehrstufiges
Restweg-Löschen spezifiziert ist, wird Alarm PS0370 ausgegeben.
- 114 -
4.5.3 Schwing-Schleifzyklus (G73)

Ein Schwing-Schleifzyklus kann ausgeführt werden.
Format
G73 A_ (B_) W_ U_ K_ H_ ;
U_ : Verweilzeit
G73
X
W
<1>U
<2>(K)
A
A(B) <3>U
<4>(K)
Erläuterung
Der Schwing-Schleifzyklus besteht aus vier Vorgängen.
Die Vorgänge <1> bis <4> werden wiederholt, bis die Anzahl Wiederholungen, die in Adresse H
spezifiziert ist, erreicht ist. Bei Einzelsatzbetrieb werden die Vorgänge <1> bis <4> mit einer
Zyklusstart-Operation ausgeführt.
- Arbeitsablauf in einem Zyklus

<1> Verweilen
<2> Schneiden + Schleifen mit einer Schleifscheibe
Schnittvorschub wird gleichzeitig in der Schneidachse (X-Achse) und einer Schleifachse ausgeführt.
Der Verfahrweg in der Schneidachse (Schnitttiefe) ist die erste in A spezifizierte Schnitttiefe und der
Verfahrweg in der Schleifachse ist die in W spezifizierte Distanz. Stellen Sie in Parameter Nr. 5178
eine Schleifachse ein. Die in K spezifizierte Vorschubgeschwindigkeit wird verwendet.
<3> Verweilen
<4> Schneiden + Schleifen mit einer Schleifscheibe (Rücklauf-Richtung)
Schnittvorschub wird gleichzeitig in der Schneidachse (X-Achse) und einer Schleifachse ausgeführt.
Der Verfahrweg in der Schneidachse (Schnitttiefe) ist die zweite in B spezifizierte Schnitttiefe und der
Verfahrweg in der Schleifachse ist die in W spezifizierte Distanz. Die in K spezifizierte
Vorschubgeschwindigkeit wird verwendet.
- 115 -
Beschränkungen
- Schneidachse
- Schleifachse
- B
Ist B nicht spezifiziert, wird B=A angenommen.
Die Spezifikation von B ist nur im Satz gültig, in dem B spezifiziert ist.
- A, B, W
- H
- Löschen
Die Daten A, W, U, und K im Festzyklus sind gemeinsame Modal-Daten für G71, G72, G73 und G74.
Die Spezifikation von B oder H ist nur im Satz gültig, in dem B oder H spezifiziert ist.
- B-Code
ANMERKUNG
ausgegeben.
- 116 -
4.5.4 Direkter Konstantmaß-Schwingschleifzyklus (G74)

Ein direkter Konstantmaß-Schwingschleifzyklus kann ausgeführt werden.
Format
G74 P_ A_ (B_) W_ U_ K_ H_ ;
P_ : Dicke (1 bis 4)
U_ : Verweilzeit
G74
X
W
<1>U
<2>(K)
A
A(B) <3>U
<4>(K)
Erläuterung
Beim mehrstufigen Restweg-Löschen kann eine Dickennummer
spezifiziert werden. Die Angabe der Dickennummer erfolgt wie bei der
Option "Mehrstufiges Restweg-Löschen". Wenn die Option Mehrstufiges Restweg-Löschen nicht
spezifiziert ist, wird das konventionelle Signal "Restweg löschen" verwendet.
Mit Ausnahme der Dickennummer sind die Angaben gleich wie bei G73.
- Vorgang, der ausgeführt wird, wenn das Signal "Restweg löschen" eingegeben
wird
Ein G74-Zyklus kann nach Unterbrechen (oder nach Beenden) des aktuellen Vorgangs beendet werden,
indem das Signal "Restweg löschen" während der Zyklusausführung eingegeben wird.
Die einzelnen Vorgänge der Abfolge, die bei Eingang des Signal "Restweg löschen" ausgeführt werden,
sind unten beschrieben.
• Wenn das Signal "Restweg löschen" während Vorgang <1> oder <3> (Verweilen) eingegeben wird,
wird der Verweilvorgang sofort gestoppt, um zur Koordinate α zurückzukehren, die als
• Wenn das Signal "Restweg löschen" während Vorgang <2> oder <4> (A, B, Schleifvorschub)
eingegeben wird, kehrt das Werkzeug nach Ende der Bewegung über W zur Koordinate α zurück, die
als Zyklusstartpunkt gewählt wurde.
- 117 -
Signal "Restweg löschen" Signal "Restweg löschen"
(Ende)
(Ende)
Beschränkungen
- Schneidachse
- Schleifachse
- P
Wenn ein anderer Wert als P1 bis P4 spezifiziert wird, ist die Funktion "Restweg löschen" deaktiviert.
Die Spezifikation von P ist nur im Satz gültig, in dem P spezifiziert ist.
- B
Ist B nicht spezifiziert, wird B=A angenommen.
Die Spezifikation von B ist nur im Satz gültig, in dem B spezifiziert ist.
- A, B, W
- H
- Löschen
Die Daten A, W, U, und K im Festzyklus sind gemeinsame Modal-Daten für G71, G72, G73 und G74.
Die Spezifikation von P, B oder H ist nur im Satz gültig, in dem P, B oder H spezifiziert ist.
- B-Code
ANMERKUNG
ausgegeben.
4 Ist ein Wert von P1 bis P4 spezifiziert, ohne dass die Option Mehrstufiges
Restweg-Löschen spezifiziert ist, wird Alarm PS0370 ausgegeben.
- 118 -
4.6 ANFASEN UND VERRUNDEN

Übersicht
Zwischen der Linearen Interpolation (G01) entlang einer Einzelachse und der entlang einer senkrecht auf
dieser Einzelachse stehenden Einzelachse kann automatisch ein Satz für Anfasen oder Verrunden eingefügt
werden.
Anfasen oder Verrunden wird für einen Befehl eingefügt, um das Werkzeug entlang zweier Achsen in der
durch den Ebenenauswahlbefehl (G17, G18 oder G19) festgelegten Ebene zu verfahren.
ANMERKUNG
Um die Funktion Anfasen und Verrunden zu aktivieren, setzen Sie Bit 2 (CCR)
von Parameter Nr. 8134 auf 1.
Format
- Anfasen
Erste Achse in der ausgewählten Ebene → zweite Achse in der ausgewählten
Ebene
(G17-Ebene: XP → YP, G18-Ebene: ZP → XP, G19-Ebene: YP → ZP)
Format
G17-Ebene: G01 XP(U)_ J(C)±j ;
G18-Ebene: G01 ZP(W)_ I(C)±i ;
G19-Ebene: G01 YP(V)_ K(C)±k ;
Erläuterung Werkzeugbewegung
XP(U)__ Bewegung von Punkt a zu Punkt b mit
YP(V)__ Absolut- oder Inkrementalmaß-
ZP(W)__ programmierung in der Abbildung rechts. Positive Richtung entlang der zweiten
Achse in der ausgewählten Ebene
XP ist die Adresse der X-Achse der drei c
Grundachsen oder einer Achse parallel
zur X-Achse. YP ist die Adresse der i, j, k
a d 45°
Y-Achse der drei Grundachsen oder einer 45° b
Startpunkt
Achse parallel zur Y-Achse. ZP ist die i, j, k
Adresse der Z-Achse der drei
Negative Richtung entlang der zweiten c
Grundachsen oder einer Achse parallel Achse in der ausgewählten Ebene
zur Z-Achse.
I(C)±i Spezifizieren Sie die Entfernung Verfährt von a nach d und c.
J(C)±j zwischen den Punkten b und c in der (Positive Richtung entlang der zweiten Achse in der
K(C)±k Abbildung rechts mit einem Vorzeichen ausgewählten Ebene, wenn bei I, J, K oder C ein
nach Adresse I, J, K oder C. (Verwenden Pluszeichen spezifiziert ist, oder negative Richtung, wenn
Sie I, J oder K, wenn Bit 4 (CCR) von bei I, J, K oder C ein Minuszeichen spezifiziert ist)
Parameter Nr. 3405 auf 0 gesetzt ist,
oder C, wenn das Bit auf 1 gesetzt ist.)
- 119 -
- Anfasen
Zweite Achse in der ausgewählten Ebene → erste Achse in der ausgewählten
Ebene
(G17-Ebene: YP → XP, G18-Ebene: XP → ZP, G19-Ebene: ZP → YP)
Format
G17-Ebene: G01 YP(V)_ I(C)±i ;
G18-Ebene: G01 XP(U)_ K(C)±k ;
G19-Ebene: G01 ZP(W)_ J(C)±j ;
XP(U)__ Bewegung von Punkt a zu Punkt b mit Verfährt von a nach d und c.
YP(V)__ Absolut- oder Inkrementalmaß- (Positive Richtung entlang der ersten Achse in der
ZP(W)__ programmierung in der Abbildung rechts. ausgewählten Ebene, wenn bei I, J, K oder C ein
XP ist die Adresse der X-Achse der drei Pluszeichen spezifiziert ist, oder negative Richtung,
Grundachsen oder einer Achse parallel zur wenn bei I, J, K oder C ein Minuszeichen spezifiziert ist)
X-Achse. YP ist die Adresse der Y-Achse
der drei Grundachsen oder einer Achse a Startpunkt
parallel zur Y-Achse. ZP ist die Adresse der
Z-Achse der drei Grundachsen oder einer
Achse parallel zur Z-Achse.
I(C)±i Spezifizieren Sie die Entfernung zwischen
d
J(C)±j den Punkten b und c in der Abbildung
K(C)±k rechts mit einem Vorzeichen nach Adresse
45° 45°
I, J, K oder C. (Verwenden Sie I, J oder K,
wenn Bit 4 (CCR) von Parameter Nr. 3405 Erste Achse in der
c b c
Erste Achse in der
ausgewählten Ebene i, j, k i, j, k ausgewählten Ebene
auf 0 gesetzt ist, oder C, wenn das Bit auf 1
gesetzt ist.)
- 120 -
- Verrunden
Erste Achse in der ausgewählten Ebene → zweite Achse in der ausgewählten
Ebene
(G17-Ebene: XP → YP, G18-Ebene: ZP → XP, G19-Ebene: YP → ZP)
Format
G17-Ebene: G01 XP(U)_ R±r ;
G18-Ebene: G01 ZP(W)_ R±r ;
G19-Ebene: G01 YP(V)_ R±r ;
XP(U)__ Bewegung von Punkt a zu Punkt b mit Positive Richtung entlang
der zweiten Achse in der
YP(V)__ Absolut- oder Inkrementalmaß- ausgewählten Ebene c
ZP(W)__ programmierung in der Abbildung rechts. r
XP ist die Adresse der X-Achse der drei
a d
Grundachsen oder einer Achse parallel zur
b
X-Achse. YP ist die Adresse der Y-Achse Startpunkt
der drei Grundachsen oder einer Achse
parallel zur Y-Achse. ZP ist die Adresse der r
c
Negative Richtung entlang
der zweiten Achse in der
Achse parallel zur Z-Achse. ausgewählten Ebene
R±r Spezifizieren Sie den Radius des
Verfährt von a nach d und c.
Kreisbogens zwischen den Punkten d und
(Positive Richtung entlang der zweiten Achse in der
c in der Abbildung rechts, mit einem
ausgewählten Ebene, wenn +r bei R spezifiziert wurde;
Vorzeichen nach Adresse R.
oder negative Richtung, wenn -r bei R spezifiziert wurde)
- Verrunden
Zweite Achse in der ausgewählten Ebene → erste Achse in der ausgewählten
Ebene
(G17-Ebene: YP → XP, G18-Ebene: XP → ZP, G19-Ebene: ZP → YP)
Format
G17-Ebene: G01 YP(V)_ R±r ;
G18-Ebene: G01 XP(U)_ R±r ;
G19-Ebene: G01 ZP(W)_ R±r ;
XP(U)__ Bewegung von Punkt a zu Punkt b mit Verfährt von a nach d und c.
YP(V)__ Absolut- oder Inkrementalmaß- (Positive Richtung entlang der ersten Achse in der
ZP(W)__ programmierung in der Abbildung rechts. ausgewählten Ebene, wenn +r bei R spezifiziert wurde;
XP ist die Adresse der X-Achse der drei oder negative Richtung, wenn -r bei R spezifiziert wurde)
Grundachsen oder einer Achse parallel zur a Startpunkt
X-Achse. YP ist die Adresse der Y-Achse
der drei Grundachsen oder einer Achse
parallel zur Y-Achse. ZP ist die Adresse der
Achse parallel zur Z-Achse. d
r r
R±r Spezifizieren Sie den Radius des
Kreisbogens zwischen den Punkten d und
c in der Abbildung rechts, mit einem Erste Achse in der c b c
Erste Achse in der
Vorzeichen nach Adresse R. ausgewählten Ebene ausgewählten Ebene
- 121 -
Erläuterung
Ist G01 für Anfasen oder Verrunden spezifiziert, darf das Werkzeug nur entlang einer der beiden Achsen in
der ausgewählten Ebene verfahren werden. Der Befehl im nächsten Satz darf das Werkzeug nur entlang der
anderen Achse in der ausgewählten Ebene verfahren werden.
Beispiel:
Wird die A-Achse als eine zur Grundachse X parallele Achse eingestellt (indem Parameter Nr. 1022
auf 5 gesetzt wird), führt das folgende Programm das Anfasen zwischen dem Schnittvorschub entlang
der A-Achse und dem entlang der Z-Achse aus.
G18 A0 Z0
G00 A100.0 Z100.0
G01 A200.0 F100 K30.0
Z200.0
Das folgende Programm löst einen Alarm aus. (Da Anfasen in dem Satz spezifiziert ist, der das
Werkzeug entlang der X-Achse verfahren soll, die nicht in der ausgewählten Ebene liegt)
G18 A0 Z0
G00 A100.0 Z100.0
G01 X200.0 F100 K30.0
Z200.0
Das folgende Programm löst ebenfalls einen Alarm aus. (Da der Satz nach dem Anfasbefehl das
Werkzeug entlang der X-Achse verfährt, die nicht in der ausgewählten Ebene liegt)
G18 A0 Z0
G00 A100.0 Z100.0
G01 Z200.0 F100 I30.0
X200.0
Bei I, J, K, R und C ist ein Radiuswert spezifiziert.
Bei Inkrementalmaßprogrammierung wird Punkt b in der Abbildung unter "Format" als Startpunkt in dem
Satz nach einem Satz für Anfasen oder Verrunden verwendet. Spezifizieren Sie also die Entfernung vom
Punkt b. Spezifizieren Sie nicht die Entfernung vom Punkt c.
Beispiel
X
N001 G18 ;
N002 G00 X268.0 Z530.0 ;
530.0 N003 G01 Z270.0 R6.0 ;
N004 X860.0 K-3.0 ;
270.0 N005 Z0 ;
N004
Endpunkt K3.0
N003
R6
N002
Bearbeitungsstartpunkt
Z
φ860
φ268
- 122 -
Beschränkungen
- Alarmmeldungen
In folgenden Fällen wird ein Alarm ausgelöst:
1) In einem Satz für Gewindeschneiden wird Anfasen oder Verrunden spezifiziert (Alarm PS0050).
2) Im Satz nach dem G01-Satz, in dem Anfasen oder Verrunden spezifiziert ist, wird kein G01
spezifiziert (Alarm PS0051 oder PS0052).
3) Im Satz, in dem Anfasen oder Verrunden spezifiziert ist, oder im nächsten Satz wird eine Achse,
die nicht auf der ausgewählten Ebene liegt, als eine Verfahrachse spezifiziert
(Alarm PS0051 oder PS0052).
4) Im Satz nach dem Satz, in dem Anfasen oder Verrunden spezifiziert ist, wird ein
Ebenenauswahlbefehl (G17, G18 oder G19) spezifiziert (Alarm PS0051).
5) Wenn Bit 4 (CCR) von Parameter Nr. 3405 auf 0 gesetzt ist (um Anfasen bei I, J oder K zu
spezifizieren), wurden zwei oder mehr von I, J, K und R in G01 spezifiziert (Alarm PS0053).
6) In dem G01-Satz wurde Anfasen oder Verrunden spezifiziert, um das Werkzeug entlang mehrerer
Achsen zu verfahren (Alarm PS0054).
7) Der Verfahrweg entlang einer im Satz für Anfasen oder Verrunden spezifizierten Achse ist kleiner als
der Betrag für Anfasen oder Verrunden (Alarm PS0055). (Siehe Abbildung unten).
G18 Die durchgehende Linie
G01 W30.0 F100.0 I50.0 ; zeigt die Werkzeug-
G01 U100.0 ; bahn, wenn kein
Anfasen durchgeführt
wird
Einzufügender Satz für Anfasen
50.0
x
30.0 (kleiner als 50.0)
z
50.0
Abb. 4.6 (a) Beispiel für eine Bearbeitung, die den Alarm PS0055 verursacht
8) Für Anfasen wurde eine ungültige Kombination einer Verfahrachse und I, J oder K spezifiziert
(Alarm PS0306).
9) Bei I, J, K, R oder C wurde ein ungültiges Vorzeichen spezifiziert (Anfasen oder Verrunden wurde in
einer der Bewegung im nächsten Satz entgegengesetzten Richtung spezifiziert) (Alarm PS0051).
(Siehe Abbildung unten).
Einzufügender Anfassatz
G18 (positive X-Richtung)
G01 W100.0 F100.0 I50.0 ;
G01 U-100.0 ;
x Die durchgehende Linie zeigt die

Werkzeugbahn, wenn kein
Anfasen durchgeführt wird
z
(negative X-Richtung).
Abb. 4.6 (b) Beispiel für eine Bearbeitung, die den Alarm PS0051 verursacht
- 123 -
- Einzelsatzbetrieb
Wird der Satz, in dem Anfasen oder Verrunden spezifiziert ist, im Einzelsatzmodus ausgeführt, fährt die
Operation fort zum Endpunkt des eingefügten Satzes für Anfasen oder Verrunden und die Maschine stoppt
im Vorschubhaltmodus am Endpunkt. Wenn Bit 0 (SBC) von Parameter Nr. 5105 auf 1 gesetzt ist, stoppt
die Maschine im Vorschubhaltmodus auch am Startpunkt des eingefügten Satzes für Anfasen oder
Verrunden.
Bei Anwendung von Schneidenradiuskompensation müssen folgende Punkte beachtet werden:
1. Wird eine Bearbeitung generiert, obwohl der Betrag für Anfasen oder Verrunden auf der Innenseite
verglichen mit der Kompensation zu klein ist, wird Alarm PS0041 ausgegeben.
(Siehe Abbildung unten).
Beispiel für eine Bearbeitung, die keinen Beispiel für eine Bearbeitung, die
Alarm PS0041 verursacht einen Alarm PS0041 verursacht
(Die durchgehende Linie zeigt die programmierte Werkzeugbahn nach dem Anfasen.
Die gestrichelte Linie zeigt die Werkzeugmittelpunktbahn oder die Schneidenradiusmittelpunktbahn.)
2. Es gibt eine Funktion, die absichtlich die Kompensationsrichtung durch Angabe des Befehls I, J oder
K im G01-Satz im Modus Schneidenradiuskompensation ändert (siehe Erläuterungen der
Schneidenradiuskompensation). Um diese Funktion zu verwenden, wenn die Funktion Anfasen und
Verrunden aktiviert ist (Bit 2 (CCR) von Parameter Nr. 8134 auf 1 gesetzt ist), muss Bit 4 (CCR) von
Parameter Nr. 3405 auf 1 gesetzt werden, sodass die Befehle I, J und K nicht als Befehle für Anfasen
verwendet werden. Die unter den verschiedenen Bedingungen durchzuführende Operation wird
nachstehend erläutert.
(1) Die Funktion Anfasen und Verrunden wird nicht verwendet (Bit 2 (CCR) von Parameter Nr. 8134 = 0)
Im G01-Satz im Modus Schneidenradiuskompensation kann die Richtung der Schneidenradius-
kompensation bei Adresse I, J oder K spezifiziert werden.
Es erfolgt kein Anfasen.
(2) Die Funktion Anfasen und Verrunden wird verwendet (Bit 2 (CCR) von Parameter Nr. 8134 = 1)
(2-1) Wenn Bit 4 (CCR) von Parameter Nr. 3405 auf 0 gesetzt ist
Im G01-Satz im Modus Schneidenradiuskompensation kann Anfasen an Adresse I, J oder K
spezifiziert werden. Verrunden kann auch an Adresse R spezifiziert werden.
Die Richtung der Schneidenradiuskompensation kann nicht spezifiziert werden.
(2-2) Wenn Bit 4 (CCR) von Parameter Nr. 3405 auf 1 gesetzt ist
Im G01-Satz im Modus Schneidenradiuskompensation kann die Richtung der Schneidenradius-
kompensation bei Adresse I, J oder K spezifiziert werden.
Anfasen oder Verrunden kann auch an Adresse C spezifiziert werden.
- Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung
Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung und Anfasen und Verrunden können nicht gleichzeitig verwendet
werden.
Wenn die Funktion Anfasen und Verrunden aktiviert ist (Bit 2 (CCR) von Parameter Nr. 8134 auf 1 gesetzt
ist), kann Bit 0 (CRD) von Parameter Nr. 3453 auf 1 gesetzt werden, um die Direkte Zeichnungsmaß-
programmierung zu aktivieren. (Bei dieser Einstellung sind Anfasen und Verrunden deaktiviert.)
- 124 -
4.7 ACHSENSPIEGELUNG FÜR DOPPELREVOLVERKOPF

(G68, G69)
Übersicht
Besitzt eine Maschine einen Doppelrevolverkopf mit zwei sich auf der gleichen Achse gegenüber
stehenden Werkzeugträgern, kann mit einem G-Code-Befehl Achsenspiegelung auf die X-Achse
angewandt werden. Symmetrische Bearbeitung ist möglich, indem ein Bearbeitungsprogramm für die
gegenüberstehenden Werkzeugträger so erstellt wird, als wären sie im Koordinatensystem auf der gleichen
Seite.
Format
G68 : Doppelrevolverkopf Achsenspiegelung Ein
G69 : Achsenspiegelung Ende
Erläuterung
Achsenspiegelung kann auf die X-Achse der drei Grundachsen angewandt werden, die über Parameter
Nr. 1022 mit dem G-Code-Befehl eingestellt wird.
Mit G68 wird das Koordinatensystem auf die Seite des Doppelrevolverkopfs verschoben, das Vorzeichen
der X-Achse aus dem Programmbefehl umgekehrt und ein symmetrischer Schnitt ausgeführt. Diese
Funktion wird Achsenspiegelung für Doppelrevolverkopf genannt.
Dazu muss im Parameter (Nr. 1290) der Abstand zwischen beiden Werkzeugträgern eingetragen werden.
Beispiel
• Für Drehen
Korrekturwert von
Werkzeugträger A
<3> Werkzeugträger A
60
120
<1> Z
φ80 φ40
180
φ120
<2> 120
Korrekturwert von
Werkzeugträger B
Werkzeugträger B
- 125 -
X40.0 Z180.0 T0101 ; Werkzeugträger A bei <1> positionieren

G68 ; Koordinatensystem um Entfernung A bis B (120 mm) verschieben und
Achsenspiegelung einschalten.
X80.0 Z120.0 T0202 ; Werkzeugträger B bei <2> positionieren
G69 ; Koordinatensystem um Entfernung B bis A verschieben und
Achsenspiegelung ausschalten.
X120.0 Z60.0 T0101 ; Werkzeugträger A bei <3> positionieren
ANMERKUNG
Für die X-Achse wird ein Durchmesserwert spezifiziert.
Beschränkungen
ANMERKUNG
1 Wenn der auf dieser Funktion basierende G68-Befehl aktiviert ist, ist der
X-Achsen-Koordinatenwert, der von den Kundenmakro-Systemvariablen #5041
und folgende oder #100101 und folgende gelesen werden kann (aktuelle
spezifizierte Position (im Werkstück-Koordinatensystem)) eine Position, auf die
Achsenspiegelung angewandt wird.
2 Diese Funktion kann nicht zusammen mit der Funktion "Symmetrische
Bearbeitung" (für ein 2-Kanal-System) verwendet werden. Zur Verwendung
dieser Funktion muss Bit 0 (NVC) von Parameter Nr. 8137 auf 1 gesetzt sein.
- 126 -
4.8 DIREKTE ZEICHNUNGSMASSPROGRAMMIERUNG

Übersicht
Winkel von Geraden, Werte für Anfasen, Verrunden und andere Maße in Bearbeitungszeichnungen lassen
sich direkt programmieren. Anfasen und Verrunden kann außerdem zwischen Geraden mit optionalem
Winkel eingefügt werden.
Die Programmierung ist nur im Speicherbetriebmodus wirksam.
ANMERKUNG
Wenn die Funktion Anfasen und Verrunden aktiviert ist (Bit 2 (CCR) von
Parameter Nr. 8134 auf 1 gesetzt ist), kann Bit 0 (CRD) von Parameter Nr. 3453
auf 1 gesetzt werden, um die Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung zu
aktivieren. (Bei dieser Einstellung sind Anfasen und Verrunden deaktiviert.)
Format
Es werden Beispiele für Befehlsformate für die G18-Ebene (ZX-Ebene) gezeigt. Diese Funktion kann in
den folgenden Formaten auch für die G17-Ebene (XY-Ebene) und G19-Ebene (YZ-Ebene) spezifiziert
werden.
Folgende Formate werden wie folgt verändert:
Für die G17-Ebene: Z → X, X → Y
Für die G19-Ebene: Z → Y, X → Z
Tabelle 4.8 (a) Befehlstabelle

Befehle Werkzeugbewegung
X
(X2 , Z2)
1 X2_ (Z2_), A_ ; A
(X1 , Z1)
Z
X
(X3 , Z3)
A2
,A1_ ;
2 A1
X3_ Z3_, A2_ ; (X2 , Z2)
(X1 , Z1)
Z
X
(X3 , Z3)
X2_ Z2_, R1_ ;
A2
X3_ Z3_ ; R1
3 oder
A1
,A1_, R1_ ; (X2 , Z2)
X3_ Z3_, A2_ ;
(X1 , Z1)
Z
- 127 -
Befehle Werkzeugbewegung
X
(X3 , Z3)
X2_ Z2_, C1_ ; A2
X3_ Z3_ ;
4 oder
,A1_, C1_ ; C1 A1
X3_ Z3_, A2_ ; (X2 , Z2)
(X1 , Z1)
Z
X
(X4 , Z4)
(X3 , Z3)
X2_ Z2_ , R1_ ;
X3_ Z3_ , R2_ ; A2
R2
X4_ Z4_ ;
5 oder R1
,A1_, R1_ ;
A1
X3_ Z3_, A2_, R2_ ; (X2 , Z2)
X4_ Z4_ ;
(X1 , Z1)
Z
X
C2
X2_ Z2_ , C1_ ;
X3_ Z3_ , C2_ ; (X4 , Z4) (X3 , Z3)
X4_ Z4_ ; A2
6 oder
,A1_, R1_ ;
(X2 , Z2)
X3_ Z3_, A2_, C2_ ;
C1 A1
X4_ Z4_ ;
(X1 , Z1)
Z
X
C2
X2_ Z2_ , R1_ ; (X3 , Z3)
X3_ Z3_ , C2_ ; (X4 , Z4)
X4_ Z4_ ; A2
7 oder
,A1_, R1_ ; R1
X3_ Z3_, A2_, C2_ ; A1
X4_ Z4_ ; (X2 , Z2)
(X1 , Z1)
Z
X
(X4 , Z4)
X2_ Z2_ , C1_ ; (X3 , Z3)
X3_ Z3_ , R2_ ;
X4_ Z4_ ; A2
8 oder R2
,A1_, C1_ ;
(X2 , Z2)
X3_ Z3_, A2_, R2_ ;
C1 A1
X4_ Z4_ ;
(X1 , Z1)
Z
- 128 -
Erläuterung
Bearbeitungsprogramm entlang der in Abb. 4.8 (a) dargestellten Kurve:
+X
X (x2) Z (z2) , C (c1) ; a3
X (x3) Z (z3) , R (r2) ;
X (x4) Z (z4) ; (x3, z3) +Z
(x4, z4)
oder r2 a2
,A (a1) , C (c1) ;
X (x3) Z (z3) , A (a2) , R (r2) ;
X (x4) Z (z4) ; (x2, z2)
a1
c1
(x1, z1)
Startpunkt
Abb. 4.8 (a) Bearbeitungszeichnung (Beispiel)
Zur Programmierung einer Geraden werden aus X, Z und A ein oder zwei Elemente spezifiziert.
Wird nur eines spezifiziert, muss die Gerade primär durch einen Befehl im nächsten Satz definiert werden.
Zur Programmierung des Winkels einer Geraden oder des Wertes von Anfasen oder Eckenverrundung
erfolgt die Eingabe wie folgt mit einem Komma (,) :
,A_
,C_
,R_
Indem Bit 4 ( CCR) von Parameter Nr. 3405 in einem System, das A oder C nicht als Achsenbezeichnung
verwendet, auf 1 gesetzt wird, kann der Winkel einer Geraden oder der Wert für Anfasen oder Verrunden
wie folgt ohne Komma (,) eingegeben werden :
A_
C_
R_
- Befehl mit einem Supplementwinkel

Wenn Bit 5 (DDP) von Parameter Nr. 3405 auf 1 gesetzt ist, kann ein Winkel spezifiziert werden, der eine
Ergänzung verwendet.
A' sei der Supplementwinkel und A sei der tatsächlich spezifizierte Winkel. Dann besteht folgende
Beziehung:
A = 180 – A'
+X
A
A’
+Z
Abb. 4.8 (b) Supplementwinkel
- 129 -
Beschränkungen
ANMERKUNG
1 Befehle für Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung sind nur im Speicherbetrieb
wirksam.
2 Folgende G-Codes können nicht in einem Satz mit Direkter Zeichnungsmaß-
programmierung oder zwischen Sätzen mit Direkter Zeichnungsmaß-
programmierung, in denen fortlaufende Konturen definiert sind, stehen:
(a) G-Codes außer G04 in Gruppe 00
(b) G-Codes außer G00, G01 und G33 in Gruppe 01
(c) G-Codes in Gruppe 10 (Bohr-Festzyklus)
(d) G-Codes in Gruppe 16 (Ebenenauswahl)
(e) G22 und G23
3 Eckenverrundung kann nicht in einen Satz mit Gewindeschneiden eingefügt
werden.
4 Wenn die Funktion Anfasen und Verrunden aktiviert ist (Bit 2 (CCR) von
Parameter Nr. 8134 auf 1 gesetzt ist), können nicht beide Funktionen gleichzeitig
verwendet werden. Wenn Bit 0 (CRD) von Parameter Nr. 3453 auf 1 gesetzt ist,
ist Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung aktiviert. (Zu diesem Zeitpunkt sind
Anfasen und Verrunden deaktiviert.)
5 Wird der Endpunkt des Vorsatzes im Folgesatz mit Folgebefehlen aus der
direkten Eingabe von Zeichnungsmaßen definiert, wird kein Einzelsatzhalt
ausgeführt, vielmehr findet ein Vorschub-Halt am Endpunkt des Vorsatzes statt.
6 Die Winkeltoleranz bei der Berechnung des Schnittpunkts in dem
untenstehenden Programm beträgt ±1°.
(Der zu errechnende Verfahrbetrag ist zu groß.)
(a) X_ ,A_ ; (Bei einer Winkelangabe im Bereich von 0°±1° oder 180°±1° wird
der Alarm PS0057 ausgegeben.)
(b) Z_ ,A_ ; (Bei einer Winkelangabe im Bereich von 90°±1° oder 270°±1° wird
der Alarm PS0057 ausgegeben.)
7 Bei der Berechnung des Schnittpunkts wird der Alarm PS0058 ausgegeben,
wenn der durch die beiden Linien gebildete Winkel innerhalb von ±1° liegt.
8 Anfasen oder Verrunden wird ignoriert, wenn der von den beiden Linien gebildete
Winkel innerhalb von ±1° liegt.
9 Der Satz nach einem Satz, in dem nur eine Winkelangabe enthalten ist, muss
sowohl einen Absolutmaß-Befehl (Absolutmaßprogrammierung) als auch eine
Winkelangabe enthalten.
(Beispiel)
N1 X_ ,A_ ,R_ ;
N2 ,A_ ;
N3 X_ Z_ ,A_ ;
(Satz Nr. 3 muss zusätzlich zum Maßbefehl einen Winkelbefehl enthalten.)
Wenn der Winkelbefehl nicht spezifiziert ist, wird Alarm PS0056 ausgegeben.
Werden die Koordinaten nicht in Absolutmaßprogrammierung spezifiziert sind,
dann wird Alarm PS0312 ausgegeben.
10 Im Modus Schneidenradiuskompensation wird ein Satz, in dem nur der
Winkelbefehl in Direkter Zeichnungsmaßprogrammierung spezifiziert ist, als Satz
ohne Verfahrbefehl angesehen. Einzelheiten zur Kompensation bei der
Spezifikation von aufeinanderfolgenden Sätzen ohne Verfahrbefehl finden Sie
unter der Erläuterung der Schneidenradiuskompensation.
- 130 -
ANMERKUNG
11 Wenn mehrere Sätze ohne Verfahrbefehl zwischen Folgebefehlen der Direkten
Zeichnungsmaßprogrammierung spezifiziert werden, wird Alarm PS0312
ausgegeben.
12 Wenn Bit 4 (CCR) von Parameter Nr. 3405 auf 1 gesetzt ist, spezifiziert die
Adresse A im G76-Satz (Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden) den
Schneidenwinkel.
Wird A oder C als eine Achsenbezeichnung verwendet, kann sie nicht im Winkel-
oder Anfasbefehl bei Direkter Zeichnungsmaßprogrammierung benutzt werden.
Verwenden Sie A_ oder ,C_ (wenn Bit 4 (CCR) von Parameter Nr. 3405 auf 0
gesetzt ist).
13 In einem Mehrfach-Wiederhol-Zyklus kann in Sätzen mit Satznummern zwischen
denen, die bei P und Q spezifiziert sind, ein Programm mit Direkter
Zeichnungsmaßprogrammierung verwendet werden. Der Satz mit der letzten
unter Q spezifizierten Satznummer darf kein Zwischensatz dieser spezifizierten
Sätze sein.
Beispiel
X
R20
R15 R6
Z
φ300
φ100
φ60
10°
30 1 × 45°
180
22°
N001 G50 X0.0 Z0.0 ;

N002 G01 X60.0 ,A90.0 ,C1.0 F80 ;
N003 Z-30.0 ,A180.0 ,R6.0 ;
N004 X100.0 ,A90.0 ;
N005 ,A170.0 ,R20.0 ;
N006 X300.0 Z-180.0 ,A112.0 ,R15.0 ;
N007 Z-230.0 ,A180.0 ;
:
:
- 131 -
5.KOMPENSATIONSFUNKTION PROGRAMMIERUNG B-64304GE-1/02
5 KOMPENSATIONSFUNKTION
Das Kapitel 5, "KOMPENSATIONSFUNKTION", enthält folgende Abschnitte:
5.1 WERKZEUGKORREKTUR ............................................................................................................ 132

5.2 ÜBERSICHT SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION (G40-G42) ............................................ 138
5.3 EINZELHEITEN ZUR SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION ............................................... 152
5.4 ECKEN-KREISINTERPOLATION (G39) ...................................................................................... 201
5.5 AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR (G36, G37) ........................................................ 203
5.1 WERKZEUGKORREKTUR
Mit der Werkzeugkorrektur wird der Unterschied ausgeglichen, der entsteht, wenn sich das tatsächlich
benutzte Werkzeug von dem imaginären, für die Programmierung benutzten Werkzeug (in der Regel ein
Standardwerkzeug) unterscheidet.
Standardwerkzeug
Tatsächlich benutztes
Werkzeug
Korrekturbetrag
in der X-Achse
Korrekturbetrag
in der Z-Achse
Abb. 5.1 (a) Werkzeugkorrektur
5.1.1 Werkzeuggeometriekorrektur und Werkzeugverschleißkorrektur

Hier wird die Werkzeugkorrektur in Werkzeuggeometriekorrektur zur Kompensation der Werkzeugform
oder der Werkzeugmontageposition und in Werkzeugverschleißkorrektur zur Kompensation von
Schneidenverschleiß unterteilt. Der Werkzeuggeometrie-Korrekturwert und der Werkzeugverschleiß-
Korrekturwert können einzeln eingestellt werden. Werden diese Werte nicht unterschieden, wird die
Summe der Werte als Werkzeugkorrekturwert eingestellt.
Punkt im Programm Punkt im Programm
Imaginäres
Werkzeug
Geometrie-
korrekturwert Korrekturbetrag
X-Achse in der X-Achse
Verschleiß-
korrekturwert
X-Achse
Geometriekorrekturwert
Z-Achse Korrektur-
betrag in der
Verschleißkorrekturwert Z-Achse
Z-Achse
Abb. 5.1.1 (a) Werkzeuggeometriekorrektur und Werkzeugverschleißkorrektur werden

unterschieden (links) bzw. nicht unterschieden (rechts)
- 132 -
B-64304GE-1/02 PROGRAMMIERUNG 5.KOMPENSATIONSFUNKTION
5.1.2 T-Code für Werkzeugkorrektur

Format
Ein Werkzeug wird mit einem numerischen Wert nach einem T-Code gewählt. Ein Teil des numerischen
Werts wird als Korrekturnummer zum Spezifizieren von Daten verwendet (z. B. als Werkzeugkorrektur-
wert). Entsprechend der Spezifikationsmethode und Parametereinstellung stehen folgende Wahl-
möglichkeiten zur Verfügung:
Bedeutung des T-Code (*1) Parametereinstellung für die
LGN(Nr. 5002#1)=0 LGN(Nr. 5002#1)=1 Spezifikation der Korrekturnummer (*2)
Txxxxxxx y Eine Werkzeugverschleiß-Korrekturnummer
Txxxxxxx y
xxxxxxx : Werkzeugauswahl und wird mit der letzten Stelle eines T-Codes
xxxxxxx : Werkzeugauswahl
Werkzeuggeometrie- spezifiziert.
y : Werkzeugverschleiß-
korrektur
korrektur und Werkzeug-
y : Werkzeugverschleiß- Parameter Nr. 5028 ist auf 1 gesetzt
geometriekorrektur
korrektur
Txxxxxx yy Eine Werkzeugverschleiß-Korrekturnummer
Txxxxxx yy
xxxxxx : Werkzeugauswahl und wird mit den letzten zwei Stellen eines
xxxxxx : Werkzeugauswahl
Werkzeuggeometrie- T-Codes spezifiziert.
yy : Werkzeugverschleiß-
korrektur
yy : Werkzeugverschleiß- Parameter Nr. 5028 ist auf 2 gesetzt
geometriekorrektur
korrektur
Txxxxx yyy Eine Werkzeugverschleiß-Korrekturnummer
Txxxxx yyy
xxxxx : Werkzeugauswahl und wird mit den letzten drei Stellen eines
xxxxx : Werkzeugauswahl
Werkzeuggeometrie- T-Codes spezifiziert.
yyy : Werkzeugverschleiß-
korrektur
yyy : Werkzeugverschleiß- Parameter Nr. 5028 ist auf 3 gesetzt
geometriekorrektur
korrektur
*1 Die maximale Stellenanzahl eines T-Codes kann über Parameter Nr.3032 festgelegt werden.
(1 bis 8 Stellen)
*2 Wird Parameter Nr. 5028 auf 0 gesetzt, hängt die Anzahl der zur Festlegung der Korrekturnummer in
einem T-Code verwendeten Stellen von der Anzahl der Werkzeugkorrekturwerte ab.
Beispiel)
Die Anzahl der Werkzeugkorrekturwerte beträgt 1 bis 9: Letzte Stelle
Die Anzahl der Werkzeugkorrekturwerte beträgt 10 bis 99: Die letzten zwei Stellen
Die Anzahl der Werkzeugkorrekturwerte beträgt 100 bis 200: Die letzten drei Stellen
5.1.3 Werkzeugauswahl
Die Anwahl des Werkzeugs erfolgt über den der Werkzeugnummer entsprechenden T-Code.
Informationen zur Zuordnung von Werkzeugnummern und Werkzeugen finden Sie im Handbuch des
Maschinenherstellers.
5.1.4 Korrekturnummer
Die Werkzeugkorrekturnummer hat zwei Funktionen. Sie startet die der Nummer entsprechende
Werkzeugkorrekturfunktion und definiert gleichzeitig den Korrekturbetrag.
Die Werkzeugkorrekturnummer 0 bezeichnet einen Korrekturbetrag von 0 und die Korrektur wird beendet.
- 133 -
5.1.5 Korrektur
Erläuterung
- Korrekturmethoden
Folgende zwei Methoden sind für Werkzeuggeometrie- und Verschleißkompensation verfügbar:
Werkzeugbewegung und Koordinatenverschiebung. Die Methode kann über Bit 2 (LWT) und 4 (LGT) von
Parameter Nr. 5002 ausgewählt werden. Wenn Werkzeuggeometrie- und Verschleißkompensation
deaktiviert ist (Bit 6 (NGW) von Parameter Nr. 8136 ist auf 1 gesetzt), wird jedoch bedingungslos die
Kompensation mit Werkzeugbewegung verwendet.
Parameter
Bit 6 (NGW) von
Kompensationselement LWT=0 LWT=1 LWT=0 LWT=1
Nr. 8136
LGT=0 LGT=0 LGT=1 LGT=1
Zwischen Verschleiß und
1 Geometrie wird nicht Werkzeugbewegung
unterschieden
Verschleißkompensation Werkzeug- Koordinaten- Werkzeug- Koordinaten-
bewegung verschiebung bewegung verschiebung
0
Geometriekompensation Koordinaten- Koordinaten- Werkzeug- Werkzeug-
verschiebung verschiebung bewegung bewegung
- Korrektur mit Werkzeugbewegung

Die Werkzeugbahn wird gegenüber der programmierten Werkzeugbahn um die Werkzeugkorrekturwerte
X, Y und Z versetzt. Der Werkzeugkorrekturbetrag, welcher der durch den T-Code spezifizierten Nummer
entspricht, wird zur Endposition der programmierten Sätze addiert oder hiervon subtrahiert.
Der Vektor mit der Werkzeugkorrektur X, Y und Z heißt Korrekturvektor. Die Korrektur ist das gleiche wie
der Korrekturvektor.
Werkzeugbahn nach Korrektur
Dieser Verfahrbefehl-Satz
enthält den Korrekturbefehl
mit T-Code
Korrektur um Korrekturbetrag X, Z
(Korrekturvektor)
Korrektur mit Werkzeugbewegung
ANMERKUNG
1 Wenn G50 X_Z_T_ ; programmiert ist, erfolgt keine Werkzeugbewegung.
Es wird ein Koordinatensystem mit dem Koordinatenwert (X, Z) für die
Werkzeugposition eingerichtet. Die Werkzeugposition ergibt sich aus der
Subtraktion des Korrekturwerts gemäß der im T-Code bezeichneten
Werkzeugkorrekturnummer.
2 G-Codes in der 00-Gruppe (außer G50) dürfen nicht in einem Satz programmiert
werden, der einen T-Code enthält. Wenn ein ungültiger G-Code spezifiziert ist,
wird Alarm PS0245 ausgegeben.
- 134 -
- Korrektur mit Koordinatenverschiebung

Das Werkstück-Koordinatensystem wird um die Werkzeugkorrekturbeträge X, Y und Z verschoben. Der
Korrekturbetrag entsprechend der mit dem T-Code spezifizierten Nummer wird zu den Absolutkoordinaten
addiert bzw. davon subtrahiert.
Die Verfahrbewegung zu diesem Punkt erfolgt
über einen Absolut-Sollwert.
Programmierte Werkzeugbahn nach

Verschiebung des Werkstück-
Koordinatensystems
Korrekturbetrag durch
Korrektur in X-, Z-Achse
(Korrekturvektor)
Programmierte Werkzeugbahn vor
Verschiebung des Werkstück-
Koordinatensystems
Korrektur mit Koordinatenverschiebung
- Korrektur über einen T-Code beginnen und beenden

Eine Werkzeugkorrekturnummer mit einem T-Code zu spezifizieren heißt, den entsprechenden
Werkzeugkorrekturwert auszuwählen und die Korrektur zu starten. Wird 0 als Werkzeugkorrekturnummer
spezifiziert, wird die Korrektur beendet.
Bei der Korrektur mit Werkzeugbewegung kann im Parameter LWN (Nr. 5002#6) spezifiziert werden, ob
die Korrektur gestartet oder beendet wird. Bei der Korrektur mit Koordinatenverschiebung wird die
Korrektur durch die Spezifikation eines T-Codes gestartet und beendet. Beim Beenden der
Geometriekompensation kann die Arbeitsweise mit LGC (Nr. 5002#5) eingestellt werden.
Korrekturmethode LWM (Nr. 5002#6)=0 LWM (Nr. 5002#6)=1

Werkzeugbewegung Wenn ein T-Code spezifiziert ist Wenn eine Axialbewegung spezifiziert ist
Wenn ein T-Code spezifiziert ist
Koordinatenverschiebung (Beachten Sie, dass eine Geometriekorrektur nur beendet werden kann, wenn LGC
(Nr. 5002#5) = 1.)
- Beenden der Korrektur mit einem Reset

Die Werkzeugkorrektur wird beendet, wenn eine der nachstehende Bedingungen erfüllt ist:
<1> Die Spannung zur CNC wird aus- und wieder eingeschaltet.
<2> Die Reset-Taste auf der Handeingabetastatur wird gedrückt.
<3> Von der Maschine wird ein Reset-Signal zur CNC gesendet.
In den Fällen <2> und <3> kann über die Parameter LVC (Nr. 5006#3) und TGC (Nr. 5003#7) eine
Abbruchoperation ausgewählt werden.
Parameter
Korrekturmethode LVC=0 LVC=1 LVC=0 LVC=1
TGC=0 TGC=0 TGC=1 TGC=1
Verschleißkorrektur o o
(Wenn eine (Wenn eine
Werkzeugbewegung x x
Geometriekorrektur Axialbewegung Axialbewegung
spezifiziert ist) spezifiziert ist)
Koordinaten- Verschleißkorrektur x o x o
verschiebung Geometriekorrektur x x o o
o: Beendet.
x: Nicht beendet.
- 135 -
Beispiel
N1 X60.0 Z50.0 T0202 ; Erzeugt einen Korrekturvektor entsprechend Werkzeugkorrekturnummer 02.
N2 Z100.0 ;
N3 X200.0 Z150.0 T0200 ; Löscht den Korrekturvektor mit der Korrekturnummer 0.

N3
N2
N1
Beschränkungen
- Helix-Interpolation (G02, G03)
Werkzeugkorrektur kann nicht in einem Satz spezifiziert werden, in dem Helix-Interpolation verwendet
wird.
- Werkstück-Koordinatensystem-Voreinstellung (G50.3)
Durch Werkstück-Koordinatensystem-Voreinstellung wird zwar die Werkzeugkorrektur mit Werkzeug-
bewegung aufgehoben; jedoch nicht die Werkzeugkorrektur mit Koordinatenverschiebung.
- Maschinen-Koordinatensystemeinstellung (G53), Anfahren des

Referenzpunkts (G28), Anfahren des 2., 3. und 4. Referenzpunkts (G30)
und manuelle Rückkehr zur Referenzposition
Vor der Ausführung dieser Befehle oder Operationen sollte grundsätzlich die Werkzeugkorrektur beendet
werden. Durch diese Operationen wird die Werkzeugkorrektur nicht beendet. Es geschieht folgendes:
Wenn der Befehl oder die Operation Wenn der nächste Befehl zur Axialbewegung
spezifiziert wird spezifiziert wird
Werkzeugbewegung Der Werkzeugkorrekturwert wird Der Werkzeugkorrekturwert wird reflektiert.
vorübergehend aufgehoben.
Koordinatenverschiebung Es werden Koordinaten mit reflektiertem Es werden Koordinaten mit reflektiertem
Werkzeugkorrekturwert angenommen. Werkzeugkorrekturwert angenommen.
- 136 -
5.1.6 Y-Achsen-Korrektur
Übersicht
Wird die Y-Achse, eine der drei Grundachsen, bei einem Drehmaschinensystem verwendet, führt diese
Funktion eine Korrektur der Y-Achse durch.
Wenn Werkzeuggeometrie- und Verschleißkompensation aktiviert ist (Bit 6 (NGW) von Parameter
Nr. 8136 ist auf 0 gesetzt), ist die Kompensation auch für die Y-Achsen-Korrektur aktiviert.
Erläuterung
Die Korrektur der Y-Achse ergibt die gleiche Operation wie Werkzeugkorrektur. Informationen zur
Operation und zu den zugehörigen Parameter usw. finden Sie unter “Werkzeugkorrektur”.
5.1.6.1 Y-Achsen-Korrektur (beliebige Achsen)

Übersicht
In einem Drehmaschinensystem konnte die Y-Achsen-Korrektur nur mit den drei Grundachsen verwendet
werden. Diese Funktion ermöglicht die Verwendung der Y-Achsen-Korrektur mit beliebigen Achsen außer
der Y-Achse, die eine der drei Grundachsen ist. Spezifizieren Sie in Parameter Nr. 5043 eine
Achsennummer, für die Y-Achsen-Korrektur verwendet werden soll.
- 137 -
5.2 ÜBERSICHT SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION

(G40-G42)
Beim Konus- oder Kreisschneiden ist es aufgrund der Rundung der Schneide schwierig, die für genaue
Teile notwendige Kompensation allein mit der Werkzeugkorrekturfunktion herzustellen. Die Funktion
"Schneidenradiuskompensation" kompensiert derartige Fehler automatisch.
Werkstück Werkzeugbahn ohne Kompensation
Werkzeugbahn mit Kompensation
Werkzeug-
Unzureichende schneide
Schnitttiefe
Kontur ohne
Abb. 5.2 (a) Werkzeugbahn der Schneidenradiuskompensation
ANMERKUNG
Um Schneidenradiuskompensation zu verwenden, muss Bit 7 (NCR) von
Parameter Nr. 8136 auf 0 gesetzt werden.
5.2.1 Imaginärer Schneidenmittelpunkt

Der Schneidenmittelpunkt an Position A in Abb. 5.2.1 (a) existiert nicht wirklich.
Der imaginäre Schneidenmittelpunkt wird benötigt, weil es in der Regel schwieriger ist, den tatsächlichen
Schneidenradiusmittelpunkt über die Startposition zu bringen als den imaginären Schneidenmittelpunkt.
Außerdem braucht bei Verwendung eines imaginären Schneidenmittelpunkts der Schneidenradius bei der
Programmierung nicht berücksichtigt werden.
Die Abb. 5.2.1 (a) zeigt das Positionsverhältnis, wenn das Werkzeug auf den Startpunkt eingestellt wird.
A
Startpunkt
Startpunkt
Programmierung mit Programmierung mit imaginärem
Schneidenmittelpunkt Schneidenmittelpunkt
Abb. 5.2.1 (a) Schneidenradiusmittelpunkt und imaginärer Schneidenmittelpunkt
- 138 -
VORSICHT
Bei einer Maschine mit Referenzpunkten kann ein Standardpunkt, z.B. der
Revolverkopfmittelpunkt, über den Startpunkt gelegt werden. Die Entfernung
zwischen dieser Position und dem Schneidenradiusmittelpunkt bzw. dem
imaginären Schneidenmittelpunkt wird als Werkzeugkorrekturwert eingerichtet.
Das Einrichten der Entfernung zwischen Standardpunkt und
Schneidenradiusmittelpunkt als Korrekturwert entspricht der Positionierung des
Schneidenradiusmittelpunkts über dem Startpunkt, das Einrichten der Entfernung
zwischen Standardpunkt und imaginärem Schneidenmittelpunkt entspricht der
Positionierung des imaginären Schneidenmittelpunkts über dem Standardpunkt.
Zum Einrichten des Korrekturwerts ist es gewöhnlich einfacher, die Entfernung
zwischen Standardpunkt und imaginärem Schneidenmittelpunkt zu messen als
die zwischen Standardpunkt und Schneidenradiusmittelpunkt.
OFX OFX
(Werkzeugkorrektur (Werkzeugkorrektur
in der X-Achse) in der X-Achse)
OFZ OFZ
(Werkzeugkorrektur in der Z-Achse) (Werkzeugkorrektur in der Z-Achse)
Entfernung zwischen Standardpunkt und Entfernung zwischen Standardpunkt und imaginärem

Schneidenmittelpunkt als Werkzeugkorrekturwert Schneidenmittelpunkt als Werkzeugkorrekturwert
Startposition über dem Schneidenmittelpunkt Startposition über dem imaginären Schneidenmittelpunkt
Abb. 5.2.1 (b) Werkzeugkorrekturwert bei Revolverkopfmitte über dem Startpunkt
Ohne Schneidenradiuskompensation entspricht die Mit Schneidenradiuskompensation wird exakt geschnitten.

Schneidenmittelpunktbahn der programmierten Werkzeugbahn.
Schneidenmittelpunktbahn Anlauf Schneidenmittelpunktbahn Anlauf
Abb. 5.2.1 (c) Werkzeugbahn bei Programmierung mit Schneidenmittelpunkt
Ohne Schneidenradiuskompensation entspricht die Mit Schneidenradiuskompensation wird exakt geschnitten.

Schneidenradiusmittelpunktbahn der programmierten Werkzeugbahn.
Bahn des imaginären

Bahn des imaginären Schneidenmittelpunkts
Schneidenmittelpunkts Anlauf
Anlauf
Abb. 5.2.1 (c) Werkzeugbahn bei Programmierung mit dem imaginären Schneidenmittelpunkt
- 139 -
5.2.2 Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts

Die Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts, vom Schneidenmittelpunkt aus betrachtet, richtet
sich nach der Verfahrrichtung des Werkzeugs beim Schneiden, muss also ebenso wie die Korrekturwerte
im Voraus eingestellt werden. Die Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts kann aus acht
Definitionen wie in Abb. 5.2.2 (a) unten beschrieben, denen jeweils Codes zugeordnet sind, gewählt
werden. Abb. 5.2.2 (a) verdeutlicht die Beziehung zwischen Werkzeug und Startpunkt. Die Angaben gelten,
wenn die Optionen "Werkzeuggeometriekorrektur" und "Werkzeugverschleißkorrektur" aktiviert sind.
X
G18
Z
Y
G17
X
Z
G19
Y imaginärer Schneidenmittelpunkt Nr. 1 Imaginärer Schneidenmittelpunkt Nr. 2
imaginärer Schneidenmittelpunkt Nr. 3 imaginärer Schneidenmittelpunkt Nr. 4
Abb. 5.2.2 (a) Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts
Die imaginären Schneidenmittelpunkte Nummer 0 und 9 werden benutzt, wenn Schneidenmittelpunkt und
Startpunkt zusammenfallen. Für jede Werkzeugkorrekturnummer wird an Adresse OFT die Nummer des
imaginären Schneidenmittelpunkts angegeben. Bit 7 (WNP) von Parameter Nr. 5002 legt fest, ob die
Werkzeuggeometrie-Korrekturnummer oder die Werkzeugverschleiß-Korrekturnummer die Lage der
virtuellen Werkzeugschneide bei Schneidenradius- kompensation bestimmt.
Imaginärer Schneidenmittelpunkt Nummer 0 oder 9
- 140 -
5.2.3 Korrekturnummer und Korrekturwert

Erläuterung
- Korrekturnummer und Korrekturwert
Schneidenradius-Kompensationswert
(Schneidenradiuswert)
Wenn Werkzeuggeometrie- und Verschleißkompensation deaktiviert ist (Bit 6 (NGW) von Parameter
Nr. 8136 ist auf 1 gesetzt), werden folgende Nummern und Werte verwendet:
Tabelle 5.2.3 (a) Korrekturnummer und Korrekturwert (Beispiel)

Korrekturnummer OFX OFZ OFR OFT OFY
Bis zu 999 Sätze (Korrekturwert (Korrekturwert (Schneidenradius- (Richtung des (Korrekturwert in
in der X-Achse) in der Z-Achse) Kompensationswert) imaginären Schneiden- der Y-Achse)
mittelpunkts)
001 0.040 0.020 0.200 1 0.030
002 0.060 0.030 0.250 2 0.040
003 0.050 0.015 0.120 6 0.025
004 : : : : :
005 : : : : :
: : : : : :
Wenn Werkzeuggeometrie- und Verschleißkompensation aktiviert ist (Bit 6 (NGW) von Parameter Nr.
8136 ist auf 0 gesetzt), werden folgende Nummern und Werte verwendet:
Tabelle 5.2.3 (b) Werkzeuggeometriekorrektur (Beispiel)

OFGX OFGZ OFGR OFT OFGY
Geometrie- (Geometrie- (Geometrie- (Geometrie- (Richtung des (Geometrie-
korrekturnummer korrekturbetrag korrekturbetrag korrekturwert imaginären Schneiden- korrekturbetrag
X-Achse) Z-Achse) Schneidenradius) mittelpunkts) Y-Achse)
G001 10.040 50.020 0 1 70.020
G002 20.060 30.030 0 2 90.030
G003 0 0 0.200 6 0
G004 : : : : :
G005 : : : : :
: : : : : :
Tabelle 5.2.3 (c) Werkzeugverschleißkorrektur (Beispiel)

OFWX OFWZ OFWR OFT OFWY
Verschleiß- (Verschleiß- (Verschleiß- (Verschleiß- (Richtung des (Verschleiß-
korrekturnummer korrekturbetrag korrekturbetrag korrekturwert imaginären Schneiden- korrekturbetrag
X-Achse) Z-Achse) Schneidenradius) mittelpunkts) Y-Achse)
W001 0.040 0.020 0 1 0.010
W002 0.060 0.030 0 2 0.020
W003 0 0 0.200 6 0
W004 : : : : :
W005 : : : : :
: : : : : :
- 141 -
Wenn Werkzeuggeometrie- und Verschleißkompensation aktiviert ist (Bit 6 (NGW) von Parameter
Nr. 8136 ist auf 0 gesetzt), wird die Summe der Geometrie- und Verschleißkorrekturbeträge als
Schneidenradius-Kompensationswert bei der Ausführung verwendet.
OFR=OFGR+OFWR
- Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts

Die Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts ist für Geometrie- und Verschleißkorrektur gleich.
- Befehl für Korrekturwert

Die Werkzeugkorrekturnummer wird mit demselben T-Code wie für die Werkzeugkorrektur spezifiziert.
ANMERKUNG
Wird die Geometriekorrekturnummer über Parameter LGN (Nr. 5002#1) gleich der
Werkzeugauswahl eingerichtet und wird ein T-Code angegeben, bei dem
Geometriekorrekturnummer und Verschleißkorrekturnummer verschieden sind,
gilt die durch die Geometriekorrekturnummer spezifizierte Richtung des
imaginären Schneidenmittelpunkts.
Beispiel) T0102
OFR=OFGR01+OFWR02
OFT=OFT01
Durch Einstellen des Parameters WNP (Nr. 5002#7) auf einen geeigneten Wert
wird die mit der Verschleißkorrekturnummer spezifizierte Richtung des imaginären
Schneidenmittelpunkts gültig.
- Einstellbereich für den Korrekturwert

Je nach Einstellung von Bit 1 (OFC) und 0 (OFA) von Parameter Nr. 5042 ist der Bereich der Werte, die für
den Korrekturwert verwendet werden können, folgender.
Gültiger Kompensationsbereich (metrische Eingabe)

OFC OFA Bereich
0 1 ±9999,99 mm
0 0 ±9999,999 mm
1 0 ±9999,9999 mm
Gültiger Kompensationsbereich (Zoll-Eingabe)

OFC OFA Bereich
0 1 ±999,999 Zoll
0 0 ±999,9999 Zoll
1 0 ±999,99999 Zoll
Der Korrekturwert der Werkzeugkorrekturnummer 0 ist immer 0.

Der Werkzeugkorrekturnummer 0 kann kein Korrekturwert zugewiesen werden.
- 142 -
5.2.4 Werkstücklage und Verfahrbefehl

Bei Schneidenradiuskompensation muss die Position des Werkstücks in Beziehung zum Werkzeug
G-Code Werkstücklage Werkzeugbahn

G40 (Ende) Verfährt entlang der programmierten Werkzeugbahn
G41 Rechts Verfährt links der programmierten Werkzeugbahn
G42 Links Verfährt rechts der programmierten Werkzeugbahn
Das Werkzeug wird auf die gegenüberliegende Seite des Werkstücks versetzt.
G42 X-Achse
Z-Achse
Werkstück
G41
Der imaginäre Schneidenmittelpunkt befindet sich

auf der programmierten Bahn.
G40
G40
Imaginärer Schneidenmittelpunkt Nr. 1 bis 8 imaginärer Schneidenmittelpunkt Nr. 0
Abb. 5.2.4 (a) Werkstücklage
Die Werkstücklage kann durch Einrichten des Koordinatensystems wie unten dargestellt geändert werden.
- 143 -
Z-Achse
G41 (Werkstück auf der
linken Seite)
X-Achse
Werkstück
G42 (Werkstück auf der

ANMERKUNG rechten Seite)
Ein negativer Schneidenradius-
Kompensationswert ändert die
Werkstücklage.
Abb. 5.2.4 (b) Wenn die Werkstücklage geändert wird
G40, G41 und G42 sind modal.

G41 darf nicht im Modus G41 spezifiziert werden. Die Kompensation funktioniert sonst nicht
ordnungsgemäß.
Aus demselben Grund darf G42 nicht im Modus G42 spezifiziert werden.
Sätze im Modus G41 oder G42, in denen G41 bzw. G42 nicht spezifiziert ist, werden durch (G41) bzw.
(G42) ausgedrückt.
VORSICHT
Wechselt das Vorzeichen des Kompensationswerts von Plus nach Minus oder
von Minus nach Plus, wird zwar der Korrekturvektor der
Schneidenradiuskompensation umgekehrt, die Richtung des imaginären
Schneidenmittelpunkts ändert sich aber nicht. Bei Anwendungen, in denen der
imaginäre Schneidenmittelpunkt auf den Startpunkt eingestellt ist, darf daher das
Vorzeichen des Korrekturwerts für das übernommene Programm nicht verändert
werden.
- 144 -
Erläuterung
- Werkzeugbewegung ohne Veränderung der Werkstücklage
Während der Werkzeugbewegung bleibt die Schneide in Kontakt mit dem Werkstück.
(G42) (G42)
(G42) (G42)
(G42) (G42)
Vergrößerte Darstellung
Abb. 5.2.4 (c) Werkzeugbewegung ohne Änderung der Werkstücklage
- Werkzeugbewegung mit Änderung der Werkstücklage

Die Werkstücklage relativ zum Werkzeug ändert sich an der Ecke der programmierten Werkzeugbahn wie
unten abgebildet.
A
C
Werkstücklage G41
G42
Werkstücklage B
A B C
G41 G42
Abb. 5.2.4 (d) Werkzeugbewegung mit Änderung der Werkstücklage
Obwohl im obigen Fall das Werkstück auf der rechten Seite der programmierten Werkzeugbahn nicht
vorhanden ist, wird in der Bewegung von A nach B angenommen, dass es existiert. Die Werkstücklage darf
in dem Satz nach dem Anlauf-Satz nicht geändert werden. Wäre im Beispiel oben der Satz mit der
Verfahrbewegung von A nach B ein Anlauf-Satz, würde die Werkzeugbahn anders verlaufen als
abgebildet.
- 145 -
- Anlauf
Der Satz mit Moduswechsel von G40 nach G41 oder G42 wird Anlauf-Satz genannt.
G40 _ ;
G41 _ ; (Anlauf-Satz)
Im Anlauf-Satz werden Übergangsbewegungen des Werkzeugs für die Korrektur ausgeführt. Im Satz nach
dem Anlauf-Satz wird der Schneidenmittelpunkt vertikal zur programmierten Werkzeugbahn des
betreffenden Satzes am Startpunkt positioniert.
G40
(G42)
G42 (Anlauf)
Abb. 5.2.4 (e) Anlauf
- Korrekturende
Der Satz mit Moduswechsel von G41 oder G42 nach G40 wird Korrekturende-Satz genannt.
G41 _ ;
G40 _ ; (Korrekturende-Satz)
Der Schneidenmittelpunkt verfährt in eine Position vertikal zur programmierten Werkzeugbahn im Satz vor
dem Korrekturende-Satz.
Das Werkzeug wird wie unten gezeigt an der Endposition des Korrekturende-Satzes (G40) positioniert.
Endposition
G40
(G42)
Abb. 5.2.4 (f) Korrekturende
- Ändern des Kompensationswerts

Im Allgemeinen muss der Kompensationswert geändert werden, wenn das Werkzeug im Korrekturende-
Modus gewechselt wurde. Wird der Kompensationswert jedoch im Korrekturmodus verändert, wird der
Vektor am Endpunkt des Satzes mit dem im gleichen Satz spezifizierten Kompensationswert berechnet.
Das gleiche gilt, wenn die Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts und der Werkzeugkorrektur-
wert verändert werden.
Berechnet aus dem in Satz N6 Berechnet aus dem in Satz N7
spezifizierten Kompensationswert. spezifizierten Kompensationswert.
N7
N6 N8
Programmierte
Werkzeugbahn
Abb. 5.2.4 (g) Ändern des Kompensationswerts
- 146 -
- Spezifikation von G41/G42 im G41/G42-Modus

Wenn G41 oder G42 erneut im Modus G41/G42 spezifiziert sind, wird der Schneidenmittelpunkt vertikal
zur programmierten Werkzeugbahn des vorhergehenden Satzes an der Endposition des vorhergehenden
Satzes positioniert.
(G42)
(G42)
G42
G42 W-500.0 U-500.0 ;
Abb. 5.2.4 (h) Spezifikation von G41/G42 im G41/G42-Modus
In dem Satz, in dem zum ersten Mal von G40 zu G41/G42 gewechselt wird, findet die obige Positionierung
des Schneidenmittelpunkts nicht statt.
- Werkzeugbewegung, wenn sich die Verfahrrichtung des Werkzeugs in einem

Satz mit einem G40-Befehl von der Richtung des Werkstücks unterscheidet
Wenn das Werkzeug in der mit X(U) und Z(W) definierten Richtung zurückgezogen und die
Schneidenradiuskompensation am Ende der Bearbeitung des ersten Satzes in der nachstehenden Abbildung
beendet werden soll, muss folgendes spezifiziert werden:
G40 X(U) _ Z(W) _ I _ K _ ;
wobei I und K die Richtung des Werkzeugs des Folgesatzes angeben, der im Inkrementalmaß-Modus
spezifiziert ist.
I, K
Verfahrrichtung des Werkzeugs
U, W
G40
(G42)
G40 U_ W_ I_ K_ ;
Abb. 5.2.4 (i) Wenn I und K im selben Satz wie G40 spezifiziert sind
Dadurch wird verhindert, dass das Werkzeug überschneidet, wie in Abb. 5.2.4 (j) gezeigt.
U,W Tatsächlicher Verfahrbefehl
G40
(G42)
G40 U_ W_ ;
Abb. 5.2.4 (j) Wenn Überschnitt im selben Satz wie G40 auftritt
Die Werkstücklage, spezifiziert durch I und K, ist gleich der im Vorsatz.

I_K_; im selben Satz wie G40 spezifizieren. Wird es im selben Satz wie G02 oder G03 spezifiziert, wird
angenommen, dass es der Bogenmittelpunkt ist.
G40 X_ Z_ I_ K_ ; Schneidenradiuskompensation
G02 X_ Z_ I_ K_ ; Kreisinterpolation
- 147 -
Werden I und/oder K mit G40 im Korrekturende-Modus spezifiziert, werden sie ignoriert. Die Zahlen nach
I und K sind immer als Radiuswerte anzugeben.
G40 G01 X_ Z_ ;
G40 G01 X_ Z_ I_ K_ ; Korrekturende-Modus (I und K sind unwirksam.)
Beispiel
X
<3>
φ300
<1>
<2>
200
φ60 Z
120
0
30 150
(G40-Modus)
<1> G42 G00 X60.0 ;
<2> G01 X120.0 W-150.0 F10 ;
<3> G40 G00 X300.0 W150.0 I40.0 K-30.0 ;
- 148 -
5.2.5 Anmerkungen zur Schneidenradiuskompensation

Erläuterung
- Im Korrekturmodus spezifizierte Sätze ohne Verfahrbefehl
<1> M05 ; M-Code-Ausgabe
<2> S210 ; S-Code-Ausgabe
<3> G04 X10.0 ; Verweilen
<4> G22 X100000 ; Bearbeitungsbereich einstellen
<5> G01 U0 ; Vorschubweg ist Null
<6> G98 ; Nur G-Code
<7> G10 P01 X10.0 Z20.0 R0.5 Q2 ; Korrekturänderung
Wenn mehr als N-2 Sätze hintereinander spezifiziert sind, (N ist die Anzahl der Sätze, die im
Korrekturmodus gelesen werden sollen (Parameter Nr. 19625)), wird das Werkzeug am Endpunkt des
Vorsatzes vertikal zu diesem Satz positioniert.
Wenn der Vorschubweg 0 ist (<5>), gilt dies auch, wenn nur ein Satz spezifiziert ist.
Programmierte Werkzeugbahn (G42-Modus)
N6 W100.0 ;
N6 N7 N8 N7 S21 ;
N8 M04 ;
U9 U-100.0 W100.0 ;
N9 (Anzahl Sätze , die in Korrekturmodus
Schneidenmittelpunktbahn zu lesen sind = 3)
Daher kann in der Abbildung oben Überschnitt auftreten.
- Schneidenradiuskompensation mit G90 oder G94

Wenn Schneidenradiuskompensation angewandt wird, sind die Schneidenmittelpunktbahn und die
Versatzrichtung wie unten gezeigt. Am Zyklusstartpunkt verschwindet der Korrekturvektor und die
Korrektur beginnt mit der Werkzeugbewegung ab dem Zyklusstartpunkt. Ebenso verschwindet der
Korrekturvektor bei einer Rückkehr zum Zyklusstartpunkt vorübergehend. Die Korrektur wird dann wieder
mit dem nächsten Verfahrbefehl angewandt. Die Versatzrichtung wird unabhängig von G41- oder G42 dem
Bearbeitungsmuster entsprechend bestimmt.
- Drehzyklus Außen/Innen (G90)

Schneidenradius-
0
mittelpunktbahn 8 3
Gesamte 4
Werkzeugschneide
5 7
1 2
6
Gesamte Gesamte
schneide
- 149 -
Schneidenradius-
0
mittelpunktbahn 8
Gesamte 3
4
Werkzeugschneide
5 7
1 6 2
Gesamte Gesamte
schneide
- Unterschiede zur Serie 0i-C

ANMERKUNG
Die Versatzrichtung ist die gleiche wie bei der Serie 0i-C, die
Schneidenradiusmittelpunktbahn ist jedoch unterschiedlich.
• Dieses CNC-System
Die Arbeitsweise ist die gleiche wie wenn die Festzyklusoperation durch G00
oder G01 ersetzt würde. Anlauf erfolgt im ersten Satz für Verfahrbewegung
vom Startpunkt aus und Korrekturende erfolgt im letzten Satz für die Rückkehr
zum Startpunkt.
• Serie 0i-C
Die Arbeitsweise bei dem Satz für die Verfahrbewegung vom Startpunkt und
dem letzten Satz zur Rückkehr zum Startpunkt unterscheiden sich gegenüber
dieser CNC. Einzelheiten finden Sie im "Serie 0i-C Bedienungshandbuch."
- Schneidenradiuskompensation mit G71 bis G73

Informationen zur Schneidenradiuskompensation mit G71 (Zyklus für Schruppen Außen oder
Zeilenschleifzyklus), G72 (Zyklus für Schruppen Planfläche oder direkter Konstantmaß-
Zeilenschleifzyklus) und G73 (geschlossener Zyklus oder direkter Konstantmaß-Schwingschleifzyklus),
finden Sie in den Erläuterungen der jeweiligen Zyklen.
- Schneidenradiuskompensation mit G74 bis G76 und G92

Bei G74 (Abtragzyklus Planfläche), G75 (Abtragzyklus Außen/Innen), G76 (Zyklus für Mehrfach-
Gewindeschneiden) und G92 (Gewindeschneidzyklus), kann keine Schneidenradiuskompensation
angewandt werden.
- 150 -
- Schneidenradiuskompensation bei Anfasen

Bewegung nach Kompensation:
(G42-Modus)
G01 W-20.0 I10.0;
U20.0;
(G42)
(G41)
- Schneidenradiuskompensation beim Verrunden

Bewegung nach Kompensation:
(G42-Modus)
G01 W-20.0 R10.0;
U20.0;
(G42)
(G41)
- Schneidenradiuskompensation im Handeingabebetrieb.
Schneidenradiuskompensation ist im Handeingabebetrieb zulässig.
ANMERKUNG
Bei der Serie 0i-C ist Schneidenradiuskompensation im Handeingabebetrieb
unzulässig.
- 151 -
5.3 EINZELHEITEN ZUR SCHNEIDENRADIUS-

KOMPENSATION
5.3.1 Übersicht
In diesem Unterabschnitt wird die Werkzeugbewegung bei Schneidenradiuskompensation beschrieben.
- Korrekturvektor für Schneidenradiusmittelpunkt

Der Korrekturvektor für den Schneidenradiusmittelpunkt ist ein zweidimensionaler Vektor, der dem per
T-Code festgelegten Korrekturwert entspricht. Er wird in der CNC berechnet. Seine Größe ändert sich von
Satz zu Satz entsprechend der Werkzeugbewegung.
Der Korrekturvektor (im folgenden nur noch Vektor genannt) wird intern von der Steuerung zur korrekten
Ausführung einer Korrektur und Berechnung einer Werkzeugbahn mit exaktem Versatz
(um den Schneidenradius) von der programmierten Werkzeugbahn erzeugt.
Ein Korrekturvektor wird beim Zurücksetzen gelöscht.
Der Vektor begleitet stets die Werkzeugbewegung.
Das Verständnis der Funktionsweise des Vektors ist wichtig für eine akkurate Programmierung.
Folgende Hinweise müssen sorgfältig gelesen werden.
- G40, G41, G42

Vektoren werden mit G40, G41 bzw. G42 gelöscht bzw. erzeugt.
Diese Codes werden mit G00, G01, G02, oder G32 verwendet, um einen Modus für die
Werkzeugbewegung (Versatz) anzugeben.
G-Code Werkstücklage Funktion

G40 Keine Schneidenradiuskompensation Ende
G41 Rechts Linker Versatz entlang Werkzeugbahn
G42 Links Rechter Versatz entlang Werkzeugbahn
G41 und G42 spezifizieren Sie einen Korrekturmodus, während G40 die Werkzeugkorrektur beendet.
- Innenseite und Außenseite

Ist der Winkel am Schnittpunkt zweier mit Verfahrbefehlen für zwei Sätze spezifizierter Werkzeugbahnen
größer als 180°, spricht man von "Innenseite". Liegt die Winkelgröße zwischen 0° und 180°, spricht man
von "Außenseite".
Innenseite Außenseite
Werkstück α
Werkstück α
Programmierte
Werkzeugbahn
180°≤a 0°≤α<180°
- 152 -
- Methode zum Verbinden von Außenecken

Wenn das Werkzeug im Modus Schneidenradiuskompensation um eine Außenecke verfährt, kann im
Parameter CCC (Nr. 19607#2) spezifiziert werden, ob die Kompensationsvektoren durch lineare
Interpolation oder Kreisinterpolation miteinander verbunden werden sollen.
<1> Linearer Verbindungstyp <2> Kreisförmiger Verbindungstyp

[Parameter CCC [Parameter CCC
(Nr. 19607#2) = 0] (Nr. 19607#2) = 1]
Vektoren werden über Vektoren werden über
Linearinterpolation miteinander Kreisinterpolation miteinander
verbunden. verbunden.
- Ende-Modus
Die Schneidenradiuskompensation tritt unter folgenden Bedingungen in den Ende-Modus ein.
(Je nach Werkzeugmaschine ist dies nicht zwingend.)
<1> Unmittelbar nach Einschalten der Spannung
<2> Wenn die Taste auf der Handeingabetastatur gedrückt wird
<3> Nachdem ein Programm durch Ausführung von M02 oder M30 zwangsweise beendet wurde
<4> Nachdem der Befehl für Schneidenradiuskompensation beenden (G40) ausgeführt wurde
Im Ende-Modus ist der Betrag eines Kompensationsvektors immer 0 und die Bahn des imaginären
Schneidenmittelpunkts stimmt mit der programmierten Werkzeugbahn überein. Ein Programm muss im
Ende-Modus abgeschlossen werden. Endet ein Programm im Modus Schneidenradiuskompensation, kann
das Werkzeug nicht am Endpunkt positioniert werden und hält eine Kompensationsvektorlänge vom
Endpunkt entfernt an.
ANMERKUNG
Der Vorgang, der ausgeführt wird, wenn während der
Schneidenradiuskompensation ein Reset ausgeführt wird, variiert je nach
Einstellung von Bit 6 (CLR) von Parameter Nr. 3402.
• Wenn CLR=0
Der Reset-Status wird gesetzt. Die Modal-Daten von G41/G42 in Gruppe 07
werden beibehalten. Um Schneidenradiuskompensation auszuführen, muss
jedoch erneut eine Korrekturnummer (T-Code) spezifiziert werden.
• Wenn CLR=1
Der Lösch-Status wird gesetzt. Die Modal-Daten von G40 in Gruppe 07
werden beibehalten. Um Schneidenradiuskompensation auszuführen, müssen
G41/42 und eine Korrekturnummer (T-Code) spezifiziert werden.
- 153 -
- Anlauf
Bei der Ausführung eines Satzes, der sämtliche nachstehenden Bedingungen erfüllt, im Ende-Modus startet
das CNC-System den Korrekturmodus. Die Steuerung dieses Vorgangs wird als Anlauf bezeichnet.
<1> G41 oder G42 ist in diesem Satz enthalten oder wurde spezifiziert, damit das CNC-System in den
Korrekturmodus tritt.
<2> 0 < Kompensationsnummer aus Schneidenradiuskompensation ≤ maximale Kompensationsnummer
<3> Modus Positionierung (G00) oder Lineare Interpolation (G01)
<4> Ein Kompensationsebenen-Achsenbefehl mit einem Verfahrweg von 0 (außer Anlauf-Typ C) wurde
spezifiziert.
Wird Anlauf in Kreisinterpolationsmodus (G02, G03) spezifiziert, tritt Alarm PS0034 auf.
Als Anlaufoperation kann einer der drei Typen A, B und C durch entsprechende Einstellung der Bits 0
(SUP) und 1 (SUV) von Parameter Nr. 5003 ausgewählt werden. Die Operation, die bei einem um die
Innenseite herum verfahrenen Werkzeug ausgeführt werden muss, ist nur vom einfachen Typ.
Tabelle 5.3.1 (a) Anlauf/Beendigung

SUV SUP Typ Vorgang
0 0 Typ A Es wird ein Kompensationsvektor ausgegeben, der senkrecht zu dem
Satz nach dem Anlauf-Satz bzw. senkrecht zu dem Satz vor dem
Ende-Satz ist.
Schneidenradius-
mittelpunktbahn
G41
Programmierte
N2 Werkzeugbahn
N1
0 1 Typ B Es wird ein Kompensationsvektor ausgegeben, der senkrecht zu

Anlauf-Satz und Ende-Satz ist. Es wird auch ein Schnittpunktvektor
ausgegeben.
Schnittpunkt
Schneidenradius-
mittelpunktbahn
Programmierte
G41 Werkzeugbahn
N2
N1
1 0 Typ C Sind Anlauf-Satz und Ende-Satz Sätze ohne Werkzeugbewegung,

1 verfährt das Werkzeug nach dem Anlauf-Satz um den
Schneidenradius-Kompensationswert in einer Richtung senkrecht zu dem
auf den Anlauf-Satz folgenden Satz bzw. dem Satz vor dem Ende-Satz.
Schnittpunkt
Schneidenradius-
mittelpunktbahn
Programmierte Programmierte
Werkzeug-
N3
Werkzeugbahn
bahn
G41 N2
N1
Bei einem Satz mit Werkzeugbewegung folgt das Werkzeug der

Einstellung von SUP: Bei SUP = 0 wird Typ A angenommen,
bei SUP = 1 Typ B.
- 154 -
- Lesen von Eingabebefehlen im Modus Schneidenradiuskompensation

Im Modus Schneidenradiuskompensation werden bis zum Empfang eines Endebefehls Eingabebefehle von
normalerweise drei Sätzen und bis zu maximal acht Sätzen (je nach Einstellung von Parameter Nr. 19625)
zur Schnittpunktberechnung oder für eine Kollisionsüberwachung (wird später beschrieben) gelesen,
unabhängig davon, ob die Sätze eine Werkzeugbewegung enthalten.
Zur Ausführung einer Schnittpunktberechnung müssen mindestens zwei Sätze mit einer
Werkzeugbewegung gelesen werden. Zur Ausführung einer Kollisionsüberwachung müssen mindestens
drei Sätze mit einer Werkzeugbewegung gelesen werden.
Wenn sich der Wert von Parameter Nr. 19625 (d.h. die Anzahl zu lesender Sätze) erhöht, kann für spätere
Befehle Überschnitt (Kollision) vorausgesagt werden. Wenn sich die Anzahl der Sätze, die gelesen und
analysiert werden müssen, erhöht, erhöht sich jedoch auch die zum Lesen und Analysieren benötigte
Zeitdauer.
- Bit 0 (SBK) von Parameter Nr. 5000

Wenn Bit 0 (SBK) von Parameter Nr. 5000 auf 1 gesetzt ist, kann ein Einzelsatzhalt in einem intern zur
Schneidenradiuskompensation erstellten Satz ausgeführt werden.
Dieser Parameter wird zur Prüfung von Programmen mit Schneidenradiuskompensation verwendet.
Haltepunkt in einem intern erstellten Satz
N Einzelsatz-Haltepunkt
S
N
N
N Schneidenradius-
N
mittelpunktbahn
ANMERKUNG
Wenn eine Hilfsfunktion (M-Code), Spindeldrehzahlfunktion (S-Code),
Werkzeugfunktion (T-Code) oder eine zweite Hilfsfunktion (B-Code) im
N1-Satz in der Abbildung oben spezifiziert ist, wird FIN nicht akzeptiert, wenn das
Werkzeug am Haltepunkt in einem intern erstellten Satz stoppt (ausgenommen
Einzelsatz-Haltepunkt).
- Bedeutung der Symbole

In den nachfolgenden Abbildungen werden folgende Symbole benutzt:
• S Position, an der ein Einzelsatz einmal ausgeführt wird.
• SS Position, an der ein Einzelsatz zweimal ausgeführt wird.
• SSS Position, an der ein Einzelsatz dreimal ausgeführt wird.
• L Werkzeugbewegung entlang einer Geraden.
• C Werkzeugbewegung entlang eines Kreisbogens.
• r Schneidenradius-Kompensationswert.
• Ein Schnittpunkt ist ein Punkt, an dem sich die programmierten Werkzeugbahnen
zweier Sätze schneiden, nachdem sie um r verschoben wurden.
• Mittelpunkt des Werkzeugschneidenradius.
- 155 -
5.3.2 Werkzeugbewegung beim Anlauf

Beim Wechsel vom Werkzeugkorrekturende-Modus in den Werkzeugkorrekturmodus verfährt das
Werkzeug wie unten dargestellt (Anlauf):
Erläuterung
- Werkzeugbewegung an einer Innenecke (180°≤ α)
Linear→Linear
α
Werkstück
r
G42
S L Schneidenradiusmittelpunktbahn
L
Startpunkt
Linear→Kreisförmig
α
Werkstück
G42 r
S
C
L
Startpunkt Schneidenradius- Programmierte Werkzeugbahn
mittelpunktbahn
- 156 -
- Fälle, in denen der Anlauf-Satz ein Satz mit Werkzeugbewegung ist und das
Werkzeug um die Außenecke eines stumpfen Winkels (90°≤ α<180°)
verfahren wird
Die Werkzeugbahn im Anlauf, Typ A oder B, wird über Parameter SUP (Nr. 5003#0) gewählt.
Linear→Linear Startpunkt
G42
α Werkstück
L Programmierte Werkzeugbahn
r
S L Schneidenradius-
mittelpunktbahn
Typ A
Startpunkt
G42
α
r Werk-
Werkstück
stück
S
C
Schneidenradiusmittelpunktbahn Programmierte Werkzeugbahn

Linear→Linear
(Lineare Verbindung) Startpunkt
G42
α
Werkstück
L
r
r
L
S
Schneidenradiusmittelpunktbahn
Schnittpunkt
Typ B L
(Lineare Verbindung)
Startpunkt
G42
α
r Werkstück
r
L S
C
Schnittpunkt L
- 157 -
(kreisförmige
Verbindung) G42
α Werkstück
L
r
r
C L
S Schneidenradius-
mittelpunktbahn
Typ B
Linear→Kreisförmig Startpunkt
(kreisförmige
Verbindung) G42
α
r Werkstück
r
C S
C
- 158 -
- Fälle, in denen der Anlauf-Satz ein Satz mit Werkzeugbewegung ist und das
Werkzeug um die Außenecke eines spitzen Winkels ( α<90°) verfahren wird
Die Werkzeugbahn im Anlauf, Typ A oder B, wird über Parameter SUP (Nr. 5003#0) gewählt.
G42
L Werkstück
α
r
Typ A
G42
L
α
r Werkstück
S C
Linear→Linear
L
G42
Werkstück
r α
L
r
L
S L L Schneidenradiusmittelpunktbahn
Typ B
L
G42
r α
L
r
L
Werkstück
S L C
- 159 -
(kreisförmige L
Verbindung)
G42 Werkstück
r α
r
C
Typ B
(kreisförmige Verbindung) L
G42
r α
r Werkstück
C
S C
- Werkzeugbewegung linear → linear um einen spitzen Außenwinkel

kleiner 1 Grad (α<1°)
S Schneidenradiusmittelpunktbahn
L
r L
(G41)
G41 Kleiner 1 Grad Startpunkt
- Satz ohne Werkzeugbewegung im Anlauf

Für Typ A und B
Bei einem solchen Satz für den Anlauf wird kein Korrekturvektor erzeugt. Das Werkzeug arbeitet nicht in
einem Anlauf-Satz.
SS
N7
S
N6 N8
r
Schneidenradius-
mittelpunktbahn
G40 … ;
N6 U100.0 W100.0 ; N9
N7 G41 U0 ;
N8 U-100.0 ;
N9 U-100.0 W100.0 ;
Programmierte
Werkzeugbahn
- 160 -
Für Typ C
Das Werkzeug wird nach dem Anlauf-Satz um den Korrekturwert in eine zum Satz mit Werkzeug-
bewegung senkrechten Richtung verschoben.
Ohne Werkzeugbewegung
L
α
S Programmierte
Werkzeugbahn
L
Schneidenradius-
S mittelpunktbahn
Schnittpunkt
5.3.3 Werkzeugbewegung im Korrekturmodus

Im Korrekturmodus wird auch für Positionierbefehle eine Kompensation durchgeführt, ganz zu schweigen
von linearen und Kreisinterpolationen. Zur Ausführung einer Schnittpunktberechnung müssen mindestens
zwei Sätze mit einer Werkzeugbewegung gelesen werden. Können daher im Korrekturmodus zwei oder
mehr Sätze mit Werkzeugbewegung nicht gelesen werden, weil in direkter Folge Sätze ohne
Werkzeugbewegung (z.B. hilfsfunktionsunabhängige Befehle und Verweilen) spezifiziert wurden, kann
durch Fehler bei der Schnittpunktberechnung ein übermäßiger oder unzureichender Abtrag stattfinden.
Angenommen, N ist die durch Parameter Nr. 19625 festgelegte Anzahl Sätze , die im Korrekturmodus
gelesen werden müssen, und M ist die Anzahl Befehle in diesen N Sätzen ohne Werkzeugbewegung, die
gelesen werden müssen, dann lautet die Bedingung, unter der eine Schnittpunktberechnung möglich ist,
(N - 2) ≥ M. Ist zum Beispiel die maximale Anzahl der im Korrekturmodus zu lesenden Sätze gleich 5,
ist eine Schnittpunktberechnung möglich, auch wenn bis zu drei Sätze ohne Werkzeugbewegung
spezifiziert sind.
ANMERKUNG
Die Bedingung, die für eine weiter unten beschriebene Kollisionsüberwachung
erfüllt sein muss, unterscheidet sich von der dieser Bedingung. Einzelheiten
finden Sie in der Erläuterung der Kollisionsüberwachung.
Wird ein G- oder M-Code spezifiziert, in dem die Satz-Pufferung unterdrückt ist, kann - unabhängig von
der Einstellung von Parameter Nr. 19625 - kein nachfolgender Befehl ausgeführt werden, solange dieser
Satz nicht ausgeführt wurde. Durch Fehler bei der Schnittpunktberechnung kann daher übermäßiger oder
unzureichender Abtrag stattfinden.
- 161 -
- Werkzeugbewegung an einer Innenecke (180°≤ α)

Linear→Linear
α Werkstück
Schnittpunkt mittelpunktbahn
L
α
Werkstück
Schnittpunkt
S C
L
Schneidenradius- Programmierte
mittelpunktbahn Werkzeugbahn
Kreisförmig→Linear
α Werkstück
L
C Schnittpunkt
Kreisförmig→ α
Kreisförmig
Werkstück
Schnittpunkt
S
C C
Schneidenradius- Programmierte Werkzeugbahn

mittelpunktbahn
- 162 -
- Werkzeugbewegung um einen Innenwinkel (α<1°) mit extrem langem Vektor,

linear → linear
Schnittpunkt
r Schneidenradiusmittelpunktbahn
r
r
S
Schnittpunkt
Diese Vorgehensweise sollte auch im Fall Bogen - Gerade, Gerade - Bogen und Bogen - Bogen eingehalten
werden.
- 163 -
- Werkzeugbewegung an einer Außenecke mit stumpfem Winkel (90°≤α<180°)

Linear→Linear
α Werkstück
L Programmierte Werkzeugbahn
S
Schnittpunkt L Schneidenradius-
mittelpunktbahn
Werkstück
L r
S L
C
Schnittpunkt
Schneidenradius- Programmierte
mittelpunktbahn Werkzeugbahn
(Lineare
Verbindung)
α Werkstück
r Programmierte Werkzeugbahn
C
L
Schnittpunkt S L Schneidenradius-
mittelpunktbahn
Kreisförmig→
Kreisförmig
(Lineare
Verbindung) α
Programmierte
Werkzeugbahn r Werkstück
r
C
Schneidenradius- L
mittelpunktbahn S L
Schnittpunkt C
- 164 -
Linear→Linear
(Kreisförmige Verbindung)
α Werkstück
L
r Programmierte Werkzeugbahn
r
C L
S Schneidenradius-
mittelpunktbahn
r
Werkstück
L r
C
S C
Schneidenradiusmittelpunktbahn Programmierte
Werkzeugbahn
(Kreisförmige
Verbindung)
α Werkstück
r
r
C
C L
S Schneidenradius-
mittelpunktbahn
Kreisförmig→
Kreisförmig
(Kreisförmige
Verbindung)
α
Programmierte
Werkzeugbahn r Werkstück
r
C
Schneidenradius-
mittelpunktbahn C
S C
- 165 -
- Werkzeugbewegung an einer Außenecke mit spitzem Winkel (α<90°)

Linear→Linear
(Lineare
Verbindung) L
Werkstück
r α
L
r
L
S L L Schneidenradius-
mittelpunktbahn
(Lineare
Verbindung) L
r α
L
Werkstück
r
L
S L
C Programmierte
Schneidenradiusmittelpunktbahn Werkzeugbahn
Werkstück
r α
L
r
L
S L L Schneidenradiusmittelpunktbahn
Kreisförmig→Kreisförmig
r α
L
Werkstück
r
L
S L C
- 166 -
Linear→Linear
(Kreisförmige
Verbindung) L
Werkstück
r α
r
C
mittelpunktbahn
(Kreisförmige
Verbindung) L
r α
r Werkstück
C
S
C
Programmierte
Schneidenradiusmittelpunktbahn Werkzeugbahn
(Kreisförmige
Verbindung)
Werkstück
r α
r
C
r α
Werkstück
r
C
S
C
- 167 -
- Ausnahmen
Endposition für den Bogen liegt nicht auf dem Bogen
Liegt das Ende einer Linie, die zu einem Kreisbogen führt, nicht auf dem Kreisbogen (siehe nachstehende
Abbildung), nimmt das System an, dass die Schneidenradiuskompensation in Bezug auf einen imaginären
Kreis ausgeführt wurde, der den gleichen Mittelpunkt wie der Kreisbogen hat und durch die spezifizierte
Endposition läuft. Auf dieser Annahme basierend erzeugt das System einen Vektor und führt die
Kompensation aus. Dasselbe gilt für die Werkzeugbewegung zwischen zwei Kreisbögen.
Werkstück
Bogenende
Imaginärer Kreis
Programmierte
Werkzeugbahn
r r
Schneidenradius-
mittelpunktbahn
r C L
L
Bogenmittelpunkt L S
Es gibt keinen innenliegenden Schnittpunkt

Wenn der Schneidenradius-Kompensationswert klein genug ist, schneiden sich die beiden kreisförmigen
Werkzeugmittelpunktbahnen nach der Kompensation in einem Punkt (P). Dieser Schnittpunkt P existiert
möglicherweise nicht, wenn ein besonders großer Schneidenradius-Kompensationswert spezifiziert ist.
Wird dieser Fall erkannt, wird am Ende des Vorsatzes Alarm PS0033 ausgegeben und das Werkzeug
angehalten.
Im Beispiel unten schneiden sich die Werkzeugmittelpunktbahnen für die Bögen A und B im Punkt P, wenn
der Schneidenradius-Kompensationswert klein genug ist. Bei einem zu großen Wert existiert kein
Schnittpunkt.
Ein Alarm wird ausgegeben, und
Großer Schneidenradius- das Werkzeug hält an
Kompensationswert
Kleiner Schneidenradius-
Kompensationswert
Mittelpunkt von Bogen B Mittelpunkt von Bogen A

r r
Bogen A P Bogen B
- 168 -
- Der Bogenmittelpunkt ist identisch mit dem Start- und Endpunkt

Wenn der Bogenmittelpunkt mit dem Startpunkt oder dem Endpunkt identisch ist, wird Alarm PS0041
ausgegeben, und das Werkzeug bleibt am Startpunkt des Vorsatzes des Kreisbogens stehen.
(G41)
N5 G01 W50.0 ;
Schneidenradiusmittelpunktbahn N6 W50.0 ;
N7 G02 W100.0 I0 K0 ;
Ein Alarm wird ausgegeben und
N8 G01 U-100.0 ;
der Betrieb wird gestoppt
N5 N6 N7
N8
- Änderung der Versatzrichtung im Werkzeugkorrekturmodus

Die Versatzrichtung hängt von den G-Codes (G41 und G42) für Schneidenradiuskompensation und dem
Vorzeichen des Kompensationswerts ab.
Vorzeichen der Kompensation

+ -
G-Code
G41 Werkzeugkorrektur links Werkzeugkorrektur rechts
G42 Werkzeugkorrektur rechts Werkzeugkorrektur links
Die Versatzrichtung kann im Korrekturmodus geändert werden. Wenn die Versatzrichtung in einem Satz
geändert wird, wird am Schnittpunkt der Schneidenradiusmittelpunktbahnen des betreffenden Satzes und
des vorangegangenen Satzes ein Vektor erzeugt.
Im Anlauf-Satz und im Satz danach ist jedoch keine Änderung möglich.
- 169 -
- Schneidenradiusmittelpunktbahn mit Schnittpunkt

Linear→Linear
Werkstück S
G42 L
Schnittpunkt
r
Programmierte Werkzeugbahn r
L G41
Schneidenradiusmittelpunktbahn Werkstück
r
Werkstück
G41
G42
Programmierte
Werkzeugbahn
r
Werkstück
Schnittpunkt
Schneidenradiusmittelpunktbahn L S
Werkstück
G42
Programmierte
Werkzeugbahn
r
Schneidenradius-
mittelpunktbahn C L
S
Schnittpunkt r
G41
Werkstück
C
Werkstück
G42
r
Programmierte
Werkzeugbahn r
G41
Schneidenradius- Werkstück
S
mittelpunktbahn
Schnittpunkt
- 170 -
- Schneidenradiusmittelpunktbahn ohne Schnittpunkt

Wenn beim Ändern der Versatzrichtung zwischen Satz A und Satz B über G41 und G42 keine
Überschneidung der Werkzeugbahn erforderlich ist, wird am Anfang von Satz B ein zur Satz-B-Bahn
senkrecht stehender Vektor erzeugt.
Linear→Linear
S L
Werkstück r
G42 (G42)
Programmierte G41
Werkzeugbahn B
A
L Werkstück
r
Schneidenradius-
L S
mittelpunktbahn
G42
Programmierte
Werkzeugbahn G41
r
Schneidenradius-
mittelpunktbahn S
L
Linear→Kreisförmig Schnittpunkt
S
L
L
Schneidenradius- A
mittelpunktbahn (G41) B
G42
(G41) r
Programmierte
Werkzeugbahn
S
C
S
Bogen, dessen Endposition
nicht auf dem Bogen liegt r
C
G41
Programmierte
Werkzeugbahn (G42)
(G42)
r r
C L
L S
Mittelpunkt Mittelpunkt
Schneidenradius-
mittelpunktbahn
- 171 -
Werkzeugmittelpunktbahn ist länger als der Kreisumfang

Dieser Fall kann normalerweise nicht eintreten. Die Situation kann allerdings entstehen, wenn G41 und
G42 getauscht werden, oder wenn G40 mit Adresse I, J und K befohlen wurde.
Bei einer solchen Kontur wird die Werkzeugradiuskompensation nicht weiter als mit einem Kreisumfang
ausgeführt: Ein Bogen von P1 nach P2 wird gebildet, wie dargestellt. Je nach den Umständen wird aufgrund
der später beschriebenen Kollisionsüberwachung Alarm ausgelöst. Um einen Kreis mit mehr als einem
Kreisumfang auszuführen, muss der Kreis in Segmente zerlegt werden.
N5 N7
P1 P2
(G42)
N5 G01 U-700.0 W500.0 ;
N6
N6 G41 G02 I-500.0 ;
N7 G42 G01 U700.0 W500.0 ;
- G-Code für Schneidenradiuskompensation im Korrekturmodus

Der Korrekturvektor kann, unabhängig von Innen- oder Außenbearbeitung, so gesetzt werden, dass er einen
rechten Winkel zur Verfahrrichtung des vorhergehenden Satzes bildet, indem im Korrekturmodus separat
ein G-Code für die Schneidenradiuskompensation (G41, G42) befohlen wird. Wenn dieser Code in einem
Kreisverfahrbefehl enthalten ist, wird keine korrekte Kreisbahn gefahren.
Wenn sich die Korrekturrichtung durch einen G-Code bei Schneidenradiuskompensation (G41, G42)
ändern soll, beziehen Sie sich auf "Änderung der Versatzrichtung im Werkzeugkorrekturmodus".
Linear→Linear
Mit G42 spezifizierter Satz

Modus G42
r L
L
Schneidenradiusmittelpunktbahn S Schnittpunkt
Mit G42 spezifizierter Satz
r
Modus G42 L
C
S Schnittpunkt
- 172 -
- Befehl zum vorübergehenden Abschalten des Korrekturvektors

Wird im Korrekturmodus G50 (Werkstück-Koordinatensystemeinrichtung) oder G52 (Einrichtung des
lokalen Koordinatensystems) befohlen, wird der Korrekturvektor vorübergehend abgeschaltet.
Anschließend wird der Korrekturmodus automatisch wieder hergestellt.
Das Werkzeug verfährt ohne Korrekturende-Bewegung direkt vom Schnittpunkt zum befohlenen Punkt,
wo der Korrekturvektor dann abgeschaltet wird.
Auch im wiederhergestellten Korrekturmodus verfährt das Werkzeug direkt an den Schnittpunkt.
S S
L L
L L
Schneidenradius-
mittelpunkt- N6 S
bahn N5 N8
Programmierte Werkzeugbahn N7
G50-Satz
(G41)
N5 G01 U300.0 W700.0 ;
N6 U-300.0 W600.0 ;
N7 G50 X100.0 Z200.0 ;
N8 G01 X400.0 Z800.0 ;
Bevor die Befehle G28 (Anfahren des Referenzpunkts), G30 (Anfahren des 2., 3. und 4. Referenzpunkts)
und G53 (Maschinen-Koordinatensystemauswahl) spezifiziert werden, muss der Korrekturmodus mit G40
beendet werden. Wird versucht, einen dieser Befehle im Korrekturmodus zu spezifizieren, verschwindet
der Korrekturvektor vorübergehend.
- Festzyklen (G90, G92, G94) und Mehrfach-Wiederhol-Zyklen (G71 bis G76)

Siehe Vorsichtshinweise für Festzyklen bezüglich der Schneidenradiuskompensation.
N9
N8 S S
r Schneidenradius-
S N6(G42) mittelpunktbahn
N7
N5
(G42)
N5 G01 U50.0 W-60.0 ;
N6 W-80.0 ;
N7 G90 U-60.0 W-80.0 R-30.0 ;
N8 G01 U120.0 W50.0 ;
N9 W50.0 ;
- Wenn I, J und K in einem G00/G01-Satz spezifiziert werden

Zu Beginn der Schneidenradiuskompensation oder in diesem Modus kann durch Spezifizieren von I, J und
K in einem Positioniermodus- (G00) oder linearen Interpolationsmodus-Satz (G01) der
Kompensationsvektor am Endpunkt dieses Satzes in der zu der von I, J und K spezifizierten Richtung
senkrecht stehenden Richtung eingestellt werden. Hierdurch kann die Korrekturrichtung absichtlich
verändert werden.
- 173 -
IJ-Vektor (XY-Ebene)
Im folgenden wird der in der XY-Kompensationsebene (G17-Modus) zu erzeugende Kompensationsvektor
(Vektor vom Typ IJ) erläutert. (Diese Erläuterung gilt auch für den KI-Vektor der G18-Ebene und den
JK-Vektor in der G19-Ebene.) Wie in der Abbildung unten gezeigt, wird angenommen, dass es sich bei
dem Kompensationsvektor (IJ-Vektor) um den Vektor mit einer dem Korrekturwert entsprechenden Größe
handelt, der senkrecht zu der von I und J spezifizierten Richtung ist, ohne dass Schnittpunktberechnung auf
der programmierten Werkzeugbahn durchgeführt wird. I und J können beide am Anfang der
Schneidenradiuskompensation und in diesem Modus spezifiziert werden. Werden sie zu Beginn der
Korrektur spezifiziert, werden alle im entsprechenden Parameter eingestellten Anlauftypen ungültig und es
wird ein IJ-Vektor angenommen.
Richtung des Korrekturvektors

m G41-Modus wird davon ausgegangen, dass es sich bei der durch I, J und K spezifizierten Richtung um
eine imaginäre Werkzeugbewegungsrichtung handelt und dass ein Korrekturvektor erzeugt wird, der
senkrecht zu dieser Richtung ist und auf der linken Seite liegt.
Kompensationsvektor
I, J, K
Im G42-Modus wird davon ausgegangen, dass es sich bei der durch I, J und K spezifizierten Richtung um
eine imaginäre Werkzeugbewegungsrichtung handelt und dass ein Korrekturvektor erzeugt wird, der
senkrecht zu dieser Richtung ist und auf der rechten Seite liegt.
I, J, K
Kompensationsvektor
Beispiel
Wenn I und J am Anfang der Kompensation spezifiziert werden (mit Werkzeugbewegung)
N50
N40
(G40)
N30
N10 G41 U100.0 W100.0 N60
N20
K1 T0101 ;
N20 G04 X1000 ; T1 Schneidenradius-
N30 G01 F1000 ;
N10 mittelpunktbahn
N40 S300 ;
N50 M50 ;
N60 W150. ; Programmierte
Werkzeugbahn
Anmerkung) In N10 wird mit K1 ein Vektor
der Länge T1 senkrecht zur
Z-Achse angegeben.
- 174 -
Wenn I und J am Anfang der Kompensation spezifiziert werden (ohne Werkzeugbewegung)
(G40)
N30
N10 G41 K1 T0101 ;
N20 U100.0 W100.0 ;
Schneidenradius-
N30 W150.0 ;
mittelpunktbahn
N20
Anmerkung) In N10 wird mit K1 ein Programmierte
Vektor der Länge T1 Werkzeugbahn
senkrecht zur Z-Achse
N10
angegeben.
T1
Wenn I und J am Anfang der Kompensation spezifiziert werden (mit Werkzeugbewegung)
(G17 G41 T0101)

N10 G00 U150.0 J50.0 ;
N20 G02 I50.0 ; (I,J)
N30 G00 U-150.0 ;
<2>
Anmerkung) In N10 wird mit J50 ein N10
Vektor der Länge T1 N20
N30
senkrecht zur Y-Achse <1>
angegeben. <2>
<1> IJ-Vektor
<2> Vektor bestimmt mit
Schnittpunktberechnung
Werkzeugmittelpunktbahn
Programmierte
Werkzeugbahn
Mit Schnittpunktberechnung
bestimmte Werkzeugbahn
Wenn I und J im Kompensationsmodus in einem Satz ohne

Werkzeugbewegung spezifiziert werden
N30 Schneidenradius-
N40 mittelpunktbahn
S S
Typ C starten/beenden
N20
N50
N10 G41 T0101 G01 F1000 ; (I, J)
N20 U100.0 W100.0 ;
N30 K10.0 ; Programmierte
N40 W150.0 ; Werkzeugbahn
N50 G40 ;
N10
T1
- 175 -
Beschränkungen
Wird ein IJ-Vektor spezifiziert, kann je nach Richtung nur durch diesen Vektor eine Werkzeugkollision
auftreten. In einem solchen Fall tritt kein Kollisionsalarm auf oder es wird keine Kollisionsverhütung
durchgeführt. Es kann daher zum Überschnitt kommen.
Überschnitt
(I, J)
Anlauf/Ende
Typ C
N30 N40
Programmierte
N10 G42 T0101 F1000 ; Werkzeugbahn N20
N20 W100.0;
N30 U100.0 W100.0 K10.0 ; N50
N10
N40 U-100.0 W100.0 ;
N50 G40 ;
Schneidenradius-
mittelpunktbahn
- Satz ohne Werkzeugbewegung

Folgende Sätze beinhalten keine Werkzeugbewegungen. In diesen Sätzen bleibt das Werkzeug auch bei
Werkzeugradiuskompensation stehen.
M05 ; : M-Code-Ausgabe
S21 ; : S-Code-Ausgabe
G04 X10.0 ; : Verweilen
G22 X100000 ; : Bearbeitungsbereich einstellen
G10 P01 X10 Z20 R10.0 ; : Schneidenradius-Kompensationswert einstellen/ändern
(G18) Y200.0 ; : Verfahrbefehl außerhalb der Korrekturebene
G98 ;, O10 ;, N20 ; : Nur G-, O- und N-Codes
U0 ; : Der Verfahrbetrag ist Null
- Satz ohne Werkzeugbewegung im Korrekturmodus

Sofern im Korrekturmodus die Anzahl hintereinander angegebener Sätze ohne Verfahrbewegung nicht
größer als N-2 Sätze ist (wobei N die Anzahl der im Korrekturmodus zu lesenden Sätze darstellt
(Parameter Nr. 19625)), sind Vektor und Schneidenradiusmittelpunktbahn wie gewöhnlich. Der Satz wird
am Einzelsatz-Haltepunkt ausgeführt.
N6 U100.0 W100.0 ; N7 N8
N7 G04 X10.0 ; Programmierte
N6
L Schneidenradius-
mittelpunktbahn
SS
L Satz N7 wird hier ausgeführt.
Im Korrekturmodus dürfen hintereinander nicht mehr als N-2 Sätze ohne Verfahrbewegung spezifiziert
werden (wobei N die Anzahl der im Korrekturmodus zu lesenden Sätze ist (Parameter Nr. 19625)). Denn in
diesem Fall wird ein Vektor mit einer Länge entsprechend dem Korrekturwert in Normalenrichtung zur
Werkzeugbewegung des Vorsatzes erzeugt, so dass es zu einem Überschnitt kommen kann.
- 176 -
N6 U100.0 W100.0 ; N7,N8 N9

N7 S21 ; Programmierte
N8 G04 X10.0 ; Werkzeugbahn
N9 W100.0 ;
(Anzahl Sätze , die in N6
Korrekturmodus zu lesen sind = 3) L Schneidenradius-
SSS mittelpunktbahn
L Satz N7 und N8 werden hier ausgeführt.
- Wenn ein M/G-Code zur Unterdrückung der Satz-Pufferung angegeben ist

Wird im Korrekturmodus ein M/G-Code angegeben, der Satz-Pufferung unterdrückt, können, unabhängig
von der im Parameter Nr. 19625 spezifizierten im Korrekturmodus zu lesenden Anzahl, nachfolgende Sätze
nicht mehr gelesen und analysiert werden. Schnittpunktberechnung und Kollisionsüberwachung
(siehe unten) sind nicht mehr möglich. In diesem Fall kann es zu Überschnitt kommen, weil im unmittelbar
vorhergehenden Satz ein vertikaler Vektor ausgegeben wird.
Wenn kein M-Code (M50) zur Unterdrückung der Satz-Pufferung angegeben ist
(G42) N6
N5 G01 U40.0 W40.0 ; Programmierte
:
: N5
L
Schneidenradius-
S mittelpunktbahn
L Schnittpunkt
Wenn ein M-Code (M50) zur Unterdrückung der Satz-Pufferung angegeben ist
(G42) N6 N7
Programmierte
N5 G01 U40.0 W40.0 ;
Werkzeugbahn
N6 M50 ;
N7 W40.0 ;
: N5
: L
Schneidenradius-
SS mittelpunktbahn
L Satz N6 wird hier ausgeführt.
- Befehl für Werkstück-Koordinatensystem oder lokales Koordinatensystem im

Korrekturmodus
Wenn das lokale Koordinatensystem (G52) oder das Werkstück-Koordinatensystem (G50) im Modus
Schneidenradiuskompensation (G41 oder G42) spezifiziert ist, wird angenommen, dass G52 oder G50 ein
G-Code ist, der Satz-Pufferung verhindert. Die nachfolgenden Sätze werden erst ausgeführt, wenn der
G52- oder G50-Satz ausgeführt wurde.
- 177 -
- Eckenverfahren
Werden am Satzende zwei oder mehr Korrekturvektoren erzeugt, verfährt das Werkzeug linear von einem
Vektor zum nächsten. Diese Bewegung wird als Eckenverfahren bezeichnet
Sind diese Vektoren fast gleich (die Winkelbewegung zwischen den Vektoren wird entsprechend der
Einstellung von Parameter Nr. 5010 als klein eingestuft), wird kein Eckenverfahren durchgeführt. In
diesem Fall erhält ein zum Einzelsatz-Haltepunkt gerichteter Vektor Vorrang und bleibt gültig, während
andere Vektoren ignoriert werden. Hierdurch können die sehr kleinen Verfahrbewegungen ignoriert
werden, die sich aus der Schneidenradiuskompensation ergeben, und es werden Geschwindigkeits-
änderungen wegen Unterbrechung der Zwischenspeicherung verhindert.
Dieser Vektor wird ignoriert, wenn: ∆VZ

∆VZ ≤ ∆Vlimit und
∆VX ≤ ∆Vlimit
∆VX
r S
r Der Vektor zum

Einzelsatz-Haltepunkt bleibt
N1 erhalten, auch wenn ∆VZ ≤
Schneidenradius- N1
∆Vlimit und ∆VX ≤ Vlimit.
mittelpunktbahn
N2
∆Vlimit wird durch die Einstellung von Parameter (Nr. 5010) bestimmt.
Werden die Vektoren nicht als fast gleich beurteilt (und werden dadurch nicht gelöscht), wird eine
Verfahrbewegung um die Ecke durchgeführt. Das Eckenverfahren vor dem Einzelsatz-Haltepunkt gehört
zum vorhergehenden Satz, während das Eckenverfahren nach dem Einzelsatz-Haltepunkt zu letzteren Satz
gehört.
Diese Verfahrbewegung gehört zu Satz N6, die
Vorschubgeschwindigkeit entspricht deshalb der in N6.
S
Diese Verfahrbewegung gehört zu Satz N7,
die Vorschubgeschwindigkeit entspricht
deshalb der in N7.
N6 N7
Verläuft die Werkzeugbahn des nächsten Satzes jedoch halbkreisförmig oder weiter, greift die oben
genannte Funktion nicht.
- 178 -
Dies hat folgenden Grund:
(G17) P2 P3 P4 P5
N4 G41 G01 U150.0 V200.0 ;
N5 U150.0 V200.0 ;
N6 G02 J-600.0 ;
N7 G01 U150.0 V-200.0 ; P1 P6
N8 G40 U150.0 V-200.0 ;
N5 N7
N4 N8
Programmierte N6
Werkzeugbahn
Es ergibt sich folgende Werkzeugbahn, wenn der Vektor nicht ignoriert wird:
P1 → P2 → P3 → (Kreis) → P4 → P5 → P6
Ist jedoch der Abstand zwischen P2 und P3 vernachlässigbar, wird der Punkt P3 ignoriert.
Die Werkzeugbahn lautet dann:
P2 → P4
Ein Kreisverfahren gemäß Satz N6 wird ignoriert.
- Unterbrechung durch Handbetrieb

Handbetrieb im Korrekturmodus siehe "Manuell/Absolut Ein/Aus"
5.3.4 Werkzeugbewegung beim Beenden des

Werkzeugkorrekturmodus
Erläuterung
- Wenn der Ende-Satz ein Satz mit Werkzeugbewegung ist und das Werkzeug
um eine Innenecke verfahren wird (180° ≤ α)
Linear→Linear
Werkstück α
r
G40
L
α
Werkstück
r
G40
S
C
L
Programmierte Werkzeugbahn Schneidenradiusmittelpunktbahn
- 179 -
um die Außenecke eines stumpfen Winkels (90° ≤ α < 180°) verfahren wird
Zwei Typen, A und B, stehen zur Verfügung. In Bit 0 (SUP) von Parameter Nr. 5003 wird eingestellt,
welcher Typ verwendet wird.
Linear→Linear
G40
Werkstück α
Programmierte Werkzeugbahn L
Typ A
G40
α
L
Werkstück
r
S
C
Linear→Linear
G40
Werkstück α
L
r
Schneidenradiusmittelpunktbahn Schnittpunkt L
S
Typ B
G40
α
Werkstück r
r
S
C Schnitt
L
punkt
L
- 180 -
Linear→Linear
G40
Werkstück α
L
r
C S
Typ B
G40
α
Werkstück r
r
C S
- 181 -
um die Außenecke eines spitzen Winkels (α<90°) verfahren wird
Zwei Typen, A und B, stehen zur Verfügung. In Bit 0 (SUP) von Parameter Nr. 5003 wird eingestellt,
welcher Typ verwendet wird.
Linear→Linear
G40
Werkstück L α
Programmierte Werkzeugbahn G42

r
Typ A
G40
L α
Werkstück r
G42
C S
Schneidenradius-
Programmierte Werkzeugbahn mittelpunktbahn
Linear→Linear
L
Werkstück G40
α r
L
r S
Schneidenradiusmittelpunktbahn L L
Typ B
(Lineare Verbindung) L
α r
L
S
Werkstück r
L
C L
Schneidenradius-
- 182 -
Linear→Linear
L
S
Werkstück G40
α r
r C
Schneidenradiusmittelpunktbahn L
Typ B
(Kreisförmige Verbindung) L
S
α r
C
Werkstück r
C S
Schneidenradius-
linear → linear um die Außenecke eines spitzen Winkels kleiner 1 Grad (α≤1°)
verfahren wird
L
r L
(G42) Programmierte Werkzeugbahn

1° oder
G40 weniger
- 183 -
- Satz ohne Werkzeugbewegung zusammen mit Korrekturende-Befehl

Für Typ A und Typ B
Im Satz vor den Ende-Satz wird ein Vektor erzeugt, dessen Größe dem Schneidenradius-
Kompensationswert in vertikale Richtung entspricht. Das Werkzeug arbeitet nicht in einem Ende-Satz.
Die restlichen Vektoren werden mit dem nächsten Verfahrbefehl gelöscht.
N6 U100.0 W100.0 ; N7 N8
N7 G40 ;
N8 U0 W130.0 ;
N6
L
Programmierte SS
Werkzeugbahn L
Für Typ C
Das Werkzeug wird um den Korrekturwert in der Richtung senkrecht zu dem Satz vor dem Ende-Satz
verschoben.
Programmierte
Werkzeugbahn
Schneidenradius-
mittelpunktbahn S
G40 (ohne
Verfahrbewegung)
L
L
S
- Satz mit G40 und I_J_K_

Vorheriger Satz enthält G41 oder G42
Steht ein Satz mit G41 oder G42 vor einem Satz mit G40 und I_, J_, K_, nimmt das System an, dass die
Werkzeugbahn als Bahn vom Endpunkt des vorhergehenden Satzes auf einen mit (I, J), (I, K) oder (J, K)
angegebenen Vektor programmiert wurde. Die Kompensationsrichtung des früheren Satzes wird
beibehalten.
Im Satz N1 bewegt sich der Schneidenradius-
N1 (G42-Modus) ; mittelpunkt nach P.
N2 G40 Xb Za I_ K_ ; Im Satz N2 bewegt sich der Schneidenradius-
mittelpunkt nach E.
E(a, b)
(I, K)
G40
N2
P Schneidenradiusmittelpunktbahn
r S N1
r
(G42) Programmierte Werkzeugbahn
Werkstück
Hier berechnet die CNC den Schnittpunkt der Werkzeugbahnen unabhängig von Innen- oder
Außenbearbeitung.
- 184 -
G40
P Schneidenradius-
mittelpunktbahn
S
r
Programmierte
Werkzeugbahn
(G42)
r
(I, K)
Wenn kein Schnittpunkt berechnet werden kann, verfährt das Werkzeug in eine Position senkrecht zur
Bahn am Ende des vorhergehenden Satzes.
E
Schneidenradius-
P G40 mittelpunktbahn
S
r Programmierte
(G42) Werkzeugbahn
(I, K)
r
- Werkzeugmittelpunktbahn ist länger als der Kreisumfang

Im Beispiel unten verläuft die Werkzeugmittelpunktbahn nicht über einen Vollkreis hinaus. Es wird ein
Kreisbogen von P1 nach P2 beschrieben. Die nachstehende beschriebene Kollisionsüberwachung kann
einen Alarm auslösen.
Zum Verfahren des Werkzeugs über einen Vollkreis hinaus müssen zwei oder mehr Bögen programmiert
werden.
Schneidenradiusmittelpunktbahn P1
P2
Programmierte Werkzeugbahn N7
N5
(I, J) N6
(G17 G41)
N5 G01 U100.0 ;
N6 G02 J-60.0 ;
N7 G40 G01 U50.0 V50.0 I-10.0 J-10.0 ;
- 185 -
5.3.5 Verhinderung von Überschnitt aufgrund

Erläuterung
- Bearbeitung einer Nut, die kleiner als der Schneidendurchmesser ist
Da aufgrund der Schneidenradiuskompensation die Schneidenradiusmittelpunktbahn entgegengesetzt zur
programmierten Richtung verläuft, kommt es zu Überschnitt. Es wird Alarm ausgegeben, und die CNC
bleibt am Satzanfang stehen.
Schneidenradius- Ein Alarm wird ausgegeben und das
mittelpunktbahn Werkzeug wird gestoppt
Programmierte
Werkzeugbahn
Werkstück
Überschnitt, wenn die CNC keinen Halt auslöst
Fig. 5.3.5 (a) Bearbeitung einer Nut, die kleiner als der Schneidendurchmesser ist
- Bearbeitung einer Stufe, die kleiner ist als der Schneidenradius

Bei einer Kontur, bei der eine Stufe im Werkstück mit einem Kreisbogen spezifiziert ist, verläuft die
Schneidenradiusmittelpunktbahn entsprechend Abb. 5.3.5 (b). Ist die Stufe kleiner als der Schneidenradius,
kann die normalerweise kompensierte Schneidenradiusmittelpunktbahn gemäß Abb. 5.3.5 (c) in eine der
programmierten Werkzeugbahn entgegengesetzte Richtung verlaufen. Hier wird der erste Vektor ignoriert,
das Werkzeug verfährt linear zur zweiten Vektorposition. Der Einzelsatzbetrieb wird an diesem Punkt
abgebrochen. In einem anderen Modus wird die Zyklusoperation fortgesetzt.
Wenn die Stufe mit Linearer Interpolation hergestellt wird, wird kein Alarm ausgegeben und die
Bearbeitung wird korrekt ausgeführt. Ein Teil bleibt jedoch unbearbeitet.
Einzelsatz-Haltepunkt
S
Werkstück Bogenmittelpunkt
Abb. 5.3.5 (b) Bearbeitung einer Stufe, die größer ist als der Schneidenradius
- 186 -
Einzelsatz-Haltepunkt
Lineare Bewegung S Schneidenradiusmittelpunktbahn
Zu verwendende Werkzeug-
bahn, wenn der Vektor nicht Programmierte Werkzeugbahn
ignoriert wird
Der erste Vektor wird ignoriert
Bogenmittelpunkt
Werkstück Bogen
Wenn der erste Vektor nicht ignoriert wird, kommt es zu Überschnitt.

Das Werkzeug verfährt jedoch linear.
Abb. 5.3.5 (c) Bearbeitung einer Stufe, die kleiner ist als der Schneidenradius
- Starten von Kompensation und Bearbeitung entlang der Z-Achse

Diese Methode wird gewöhnlich dazu benutzt, das Werkzeug in der Achse Z zu verfahren, nachdem zu
Beginn der Bearbeitung die Schneidenradiuskompensation (normalerweise XY-Ebene) in einem
bestimmten Abstand vom Werkstück aktiviert wurde. Eventuelles Aufteilen der Verfahrbewegung in der
Achse Z in Eilgang und Schnittvorschub:
Es wird folgendes Programm betrachtet, wobei die Anzahl der Sätze, die im Modus Schneidenradius-
kompensation (Parameter Nr. 19625) eingelesen werden sollen, 3 ist.
N1 G00 G41 U500.0 V500.0 T0101 ;
N3 G01 W-300.0 F100 ;
N6 V1000.0 F200 ;
Nach Kompensation
N6
N3: Verfahrbefehl in Z-Achse (1 Satz)
N1
Im Programmbeispiel oben werden bei der Ausführung von Satz N1 die Sätze N3 und N6 ebenfalls in den
Zwischenspeicher genommen. Aus der Beziehung der Sätze zueinander ergibt sich die korrekte
Kompensation, wie oben dargestellt.
Der Satz N3 (Verfahrbefehl in Z-Achse) sei in N3 und N5 unterteilt.
- 187 -
N1 G00 G41 U500.0 V500.0 T0101 ;

N3 G01 W-250.0 ;
N5 G01 W-50.0 F100 ;
N6 V1000.0 F200 ;
Nach Kompensation
Werkstück
N6
N3, N5: Verfahrbefehl für die Z-Achse (zwei Sätze)
N1
Da die Anzahl zu lesender Sätze 3 beträgt, können jetzt die Sätze bis N5 am Anfang der N1-Kompensation
gelesen werden. Satz N6 kann jedoch nicht gelesen werden. Daher erfolgt die Kompensation nur auf
Grundlage der Daten in Satz N1; am Ende des Kompensationsstart-Satzes wird ein vertikaler Vektor
erzeugt. Normalerweise ergibt sich dann ein Überschnitt, wie in der Abbildung oben gezeigt wird.
In einem solchen Fall kann der Überschnitt verhindert werden, indem ein Befehl spezifiziert wird, der exakt
die gleiche Richtung wie die Vorschubrichtung unmittelbar vor der Bewegung entlang der Z-Achse hat,
nachdem das Werkzeug unter Verwendung der Regel oben entlang der Z-Achse verfahren wurde.
N1 G00 G41 U500.0 V400.0 T0101 ;
N2 V100.0 ;
N3 W-250.0 ;
N5 G01 W-50.0 F100 ;
N6 V1000.0 F200 ;
Nach Kompensation N6
Werkstück
N3, N5 : Verfahrbefehl für die Z-Achse (2 Sätze)
N2
N1
Da der Satz N2 einen Verfahrbefehl mit der gleichen Richtung wie der in Satz N6 enthält, wird die korrekte
Kompensation ausgeführt.
Alternativ kann ein Überschnitt auf die gleiche Weise verhindert werden, indem ein IJ-Vektor mit der
gleichen Richtung wie die Vorschubrichtung im Anlauf-Satz spezifiziert wird, wie in N1 G00 G41 U500.0
V500.0 I0 J1 T0101; , nachdem das Werkzeug entlang der Z-Achse verfahren wurde.
- 188 -
5.3.6 Kollisionsüberwachung
Ein Überschnitt wird als Kollision bezeichnet. Die Funktion "Kollisionsüberwachung" prüft im Voraus, ob
Überschnitt stattfindet. Sie kann jedoch nicht alle Kollisionen überprüfen. Kollisionsüberwachung findet
auch dann statt, wenn kein Überschnitt vorkommt.
Erläuterung
- Bedingungen für eine Kollisionsüberwachung
Zur Ausführung einer Kollisionsüberwachung müssen mindestens drei Sätze mit einer Werkzeugbewegung
gelesen werden. Können daher im Korrekturmodus drei oder mehr Sätze mit Werkzeugbewegung nicht
gelesen werden, weil in direkter Folge Sätze ohne Werkzeugbewegung (z.B. unabhängige Hilfsfunktion
und Verweilen) spezifiziert wurden, kann durch Fehler bei der Kollisionsüberwachung ein übermäßiger
oder unzureichender Abtrag stattfinden. Angenommen, N ist die durch Parameter Nr. 19625 festgelegte
Anzahl Sätze , die im Korrekturmodus gelesen werden müssen, und M ist die Anzahl Befehle in diesen N
Sätzen ohne Werkzeugbewegung, die gelesen werden müssen, dann lautet die Bedingung, unter der eine
Kollisionsüberwachung möglich ist,
(N - 3) ≥ M.
Ist zum Beispiel die maximale Anzahl der im Korrekturmodus zu lesenden Sätze gleich 8, ist eine
Kollisionsüberwachung möglich, auch wenn bis zu fünf Sätze ohne Werkzeugbewegung spezifiziert sind.
In diesem Fall können drei benachbarte Sätze auf Kollision geprüft werden, darüber hinaus können aber
keine weiteren möglichen Kollisionen erkannt werden.
- Methode für die Kollisionsüberwachung

Es gibt zwei Kollisionsüberwachungsmethoden: Richtungsprüfung und Kreiswinkelprüfung. Parameter
CNC (Nr. 5008#1) und Parameter CNV (Nr. 5008#3) spezifizieren, ob diese Methoden aktiviert werden.
CNV CNC Vorgang

0 0 Kollisionsüberwachung ist aktiviert, Richtungsprüfung und Kreiswinkelprüfung
können durchgeführt werden.
0 1 Kollisionsüberwachung ist aktiviert, es kann nur Kreiswinkelprüfung durchgeführt
werden.
1 – Kollisionsüberwachung ist deaktiviert.
ANMERKUNG
Es gibt keine Einstellung, mit der nur eine Richtungsprüfung durchgeführt werden
kann.
- Kollisionsreferenz <1> (Richtungsprüfung)

Angenommen, N ist die Anzahl der Sätze, die bei der Schneidenradiuskompensation gelesen werden sollen,
dann erfolgt eine Prüfung zunächst in der in (Satz 1 - Satz 2) berechneten Kompensationsvektorgruppe, die
derzeit ausgegeben werden soll, und in der in (Satz N-1 - Satz N) berechneten Kompensationsvektorgruppe.
Wenn diese sich überschneiden, wird dies als Kollision betrachtet. Wird keine Kollision festgestellt, wird
die Prüfung sequentiell in der Richtung der jetzt auszugebenden Kompensationsvektorgruppe wie folgt
durchgeführt:
(Satz 1 - Satz 2) und (Satz N-2 - Satz N-1)

(Satz 1 - Satz 2) und (Satz N-3 - Satz N-2)
:
:
(Satz 1 - Satz 2) und (Satz 2 - Satz 3)
- 189 -
Selbst wenn mehrere Kompensationsvektorgruppen erzeugt werden, erfolgt die Prüfung bei allen Paaren.
Die Beurteilung wird folgendermaßen durchgeführt: Bei einer Prüfung der Kompensationsvektorgruppe
in (Satz 1 - Satz 2) und der in (Satz N-1 - Satz N) wird der Richtungsvektor vom spezifizierten Endpunkt
von Satz 1 zum Endpunkt von Satz N-1 mit dem Richtungsvektor vom (Punkt, der sich aus der Addition des
zu prüfenden Kompensationsvektors zum Ende von Satz 1 ergibt) zu dem (Punkt, der sich aus der Addition
des zu prüfenden Kompensationsvektors zum Ende von Satz N-1 ergibt) verglichen. Ist die Richtung 90o
oder größer oder 270o oder kleiner, werden sie als überkreuzend und kollidierend beurteilt. Dieser Vorgang
wird als Richtungsprüfung bezeichnet.
Beispiel für Kollisionsstandard <1>

(Wenn sich der Endpunktvektor von Satz 1 und der Endpunktvektor von Satz 7 schneiden)
Die Richtung unterscheidet

sich um 180°.
Programmierte
Werkzeugbahn
Satz 2 Satz 7
Satz 1 Satz 8
Satz 3
Satz 6
Satz 4 Satz 5
Beispiel für Kollisionsstandard <1>

(Wenn sich der Endpunktvektor von Satz 1 und der Endpunktvektor von Satz 2 schneiden)
Satz 1
Diese beiden Bahnen

haben verschiedene
Richtungen (180°).
Satz 2
- 190 -
- Kollisionsreferenz <2> (Kreiswinkelprüfung)

Bei der Prüfung von drei benachbarten Sätzen - also einer Prüfung zwischen der zwischen den Sätzen 1 und
2 berechneten Kompensationsvektorgruppe und der zwischen den Sätzen 2 und 3 berechneten
Kompensationsvektorgruppe - wird ein Bogenwinkel zwischen dem Start- und Endpunkt der
programmierten Werkzeugbahn mit einem Bogenwinkel zwischen dem Start- und Endpunkt der
Werkzeugbahn nach der Korrektur verglichen, und zwar zusätzlich zur Richtungsprüfung <1>, wenn Satz 2
einen Kreisbogen festgelegt. Beträgt die Differenz mindestens 180o, werden die Sätze als kollidierend
beurteilt. Dieser Vorgang wird als Kreiswinkelprüfung bezeichnet.
Beispiel für <2> (Satz 2 ist kreisförmig und der Anfangspunkt des Kreisbogens nach der Kompensation
kollidiert mit dem Endpunkt)
Satz 3
Satz 1
Programmierte
Werkzeugbahn
Satz 2
- Eine Kollision wird angenommen, tritt aber nicht tatsächlich auf

<1> Aussparung, die kleiner ist, als der Schneidenradiuskompensationswert
Programmierte
Werkzeugbahn Schneidenradiusmittelpunktbahn
Angehalten
A C
B
Es besteht keine tatsächliche Kollision, da aber die in Satz B programmierte Verfahrrichtung der
Richtung nach Schneidenradiuskompensation entgegengesetzt ist, bleibt das Werkzeug stehen, und
ein Alarm wird angezeigt.
- 191 -
<2> Aussparung, die kleiner ist, als der Schneidenradiuskompensationswert

Programmierte
Werkzeugbahn Schneidenradiusmittelpunktbahn
Angehalten
A
B C
Wie bei <1> wird ein Alarm wegen Kollision angezeigt, weil sich in Satz B die Richtung umkehrt.
5.3.6.1 Vorgang, der ausgeführt werden muss, wenn eine Kollision

erwartet wird
Erläuterung
Stellt die Kollisionsüberwachung fest, dass eine Kollision (wegen Überschnitt) auftritt, kann je nach
Einstellung von Parameter CAV (Nr. 19607#5) eine der beiden folgenden Operationen ausgeführt werden.
CAV Funktion Vorgang

Vor der Ausführung des Satzes, in dem Überschnitt (Kollision)
0 Funktion Kollisionsalarm
auftritt, erfolgt ein Halt und es wird ein Alarm ausgegeben.
Die Werkzeugbahn wird so geändert, dass kein Überschnitt
1 Funktion zur Kollisionsverhütung
(Kollision) auftritt, und die Bearbeitung wird fortgesetzt.
- 192 -
5.3.6.2 Funktion Kollisionsalarm

Erläuterung
- Kollision, die nicht zwischen drei benachbarten Sätzen stattfindet
Wird festgestellt, dass der Endpunktvektor von Satz 1 und der Endpunktvektor von 7 kollidieren
(siehe Abbildung), tritt vor der Ausführung von Satz 1 ein Alarm auf, so dass das Werkzeug anhält.
In diesem Fall werden die Vektoren nicht gelöscht.
Angehalten
Schneidenradius-
mittelpunktbahn
Satz 1
Programmierte Satz 8
Werkzeugbahn
Satz 2 Satz 7
Satz 3
Satz 6
Satz 4 Satz 5
- Kollision zwischen drei benachbarten Sätzen

Wird eine Kollision zwischen drei benachbarten Sätzen erwartet, werden der kollidierende Vektor sowie
alle innerhalb liegenden Vektoren gelöscht und es wird eine Werkzeugbahn erzeugt, die die restlichen
Vektoren miteinander verbindet. In dem Beispiel in der nachstehenden Abbildung kollidieren V2 und V5, so
dass V2 und V5 sowie die innerhalb liegenden Vektoren V3 und V4 gelöscht werden. V1 wird dann mit V6
verbunden. Zu diesem Zeitpunkt wird Lineare Interpolation ausgeführt.
V6
V1
V2
V5
V4
V3
Werkzeugmittel-
punktbahn
Programmierte
Werkzeugbahn
- 193 -
Kollidiert nach dem Löschen von Vektoren der letzte Einzelvektor immer noch, oder gibt es am Anfang nur
einen kollidierenden Vektor, tritt sofort nach dem Start des vorhergehenden Satzes (Endpunkt bei einem
Einzelsatz) ein Alarm auf und das Werkzeug hält an. In dem Beispiel in nachstehender Abbildung
kollidieren V2 und V3. Es tritt aber selbst nach dem Löschen ein Alarm auf, da die übrig gebliebenen
Vektoren V1 und V4 kollidieren.
Angehalten
Programmierte
Werkzeugbahn
V4 V1
V3 V2
5.3.6.3 Funktion zur Kollisionsverhütung

Übersicht
Wird ein Befehl angegeben, der die Voraussetzung erfüllt, unter der die Kollisionsprüfungs-Alarmfunktion
einen Kollisionsalarm erzeugt, dann unterdrückt diese Funktion die Erzeugung des Kollisionsalarms und
veranlasst die Berechnung eines neuen Kompensationsvektors als Bahn zur Vermeidung von Kollisionen.
Die Bearbeitung wird dabei fortgesetzt. Im Vergleich mit der programmierten Werkzeugbahn ist der
Abtrag auf der Werkzeugbahn zur Vermeidung der Kollision unzureichend. Darüber hinaus kann es je nach
spezifizierter Kontur vorkommen, dass keine Werkzeugbahn zur Vermeidung einer Kollision ermittelt
werden kann oder dass die Werkzeugbahn zur Vermeidung der Kollision als gefährlich angesehen wird. In
einem solchen Fall tritt ein Alarmstopp auf. Aus diesem Grund kann nicht bei allen Befehlen eine Kollision
vermieden werden.
Erläuterung
- Methode zur Kollisionsverhütung
Es wird ein Fall betrachtet, bei dem eine Kollision zwischen dem Kompensationsvektor zwischen (Satz 1 -
Satz 2) und dem Kompensationsvektor zwischen (Satz N-1 - Satz N) auftritt. Der Richtungsvektor vom
Endpunkt von Satz 1 zum Endpunkt von Satz N-1 wird Abstandsvektor genannt. Jetzt wird ein
Schnitt-Vektor nach der Kompensation zwischen (Satz 1 - Abstandsvektor) und ein Schnitt-Vektor nach
der Kompensation zwischen (Abstandsvektor - Satz N) bestimmt und dazwischen eine sie verbindende
Werkzeugbahn angelegt.
- 194 -
Schnitt-Vektor nach der Kompensation Schnitt-Vektor nach der Kompensation

zwischen Satz 1 und Abstandsvektor zwischen Abstandsvektor und Satz 8
Verfahrbewegung von Satz 7
Bahn nach der

Kompensation
Abstandsvektor
Satz 1
Satz 8
Satz 2 Satz 7
Programmierte
Werkzeugbahn
Satz 3 Satz 6
Satz 4 Satz 5
In diesem Fall fallen die Endpunkte nach der Kompensation der Sätze 2 bis 6 mit
dem Endpunkt von Satz 1 zusammen. Nach der Kompensation sind daher die Sätze
2 bis 6 Sätze ohne Werkzeugbewegung.
Schneiden sich der Schnitt-Vektor nach der Kompensation von (Satz 1 - Abstandsvektor) und der
Schnitt-Vektor nach der Korrektur von (Abstandsvektor - Satz N) immer noch, werden Vektoren auf die
gleiche Weise gelöscht, wie dies bei "Kollision zwischen drei benachbarten Sätzen " durchgeführt wurde.
Schneiden sich die letzten übrig gebliebenen Vektoren immer noch, wird der Schnitt-Vektor nach der
Kompensation von (Satz 1 - Satz N) neu berechnet.
Bahn nach der Kompensation
Neuberechnung
Programmierte
Werkzeugbahn
Satz 1 Satz 8
Satz 1 Satz 8
Schnitt-Vektor nach Schnitt-Vektor

der Kompensation nach der
Schnitt-Vektor nach der Kompensation
zwischen Satz 1 Kompensation zwischen
und Abstandsvektor zwischen Satz 1
Abstandsvektor und Satz 8 und Satz 8
Satz 2 Abstands-
Satz 7 Satz 2 Satz 7
vektor

Satz 6

Satz 5
In diesem Fall fallen die Endpunkte nach der Kompensation der Sätze 2 bis 7 mit
dem Endpunkt von Satz 1 zusammen. Nach der Kompensation sind daher die
Sätze 2 bis 7 Sätze ohne Werkzeugbewegung.
- 195 -
Ist der Schneidenradiuskompensationswert größer als der Radius des spezifizierten Kreisbogens (siehe
nachstehende Abbildung) und wird ein Befehl zur Kompensation der Kreisbogeninnenseite spezifiziert,
dann wird die Kollision verhindert, indem eine Schnittpunktberechnung mit einem als linear
angenommenen Kreisbogenbefehl ausgeführt wird. In diesem Fall werden vermiedene Vektoren durch
lineare Interpolation miteinander verbunden.
Bahn nach der

Kompensation
Programmierte
Werkzeugbahn
- Wenn kein Kollisionsverhütungsvektor vorhanden ist

Bei der Bearbeitung der in der Abbildung gezeigten Paralleltasche wird festgestellt, dass die
Endpunktvektoren von Satz 1 und Satz 2 kollidieren. Es wird versucht, den Schnitt-Vektor der
Werkzeugbahn nach der Kompensation von Satz 1 und der Werkzeugbahn nach der Kompensation von
Satz 3 als Kollisionsverhütungsvektor zu berechnen. In diesem Fall gibt es keine Kollision, da die Sätze 1
und 3 parallel zueinander verlaufen. In diesem Fall tritt ein Alarm unmittelbar vor Satz 1 auf und das
Werkzeug wird angehalten.
Angehalten
Programmierte
Werkzeugbahn
Satz 1
Satz 3
Satz 2
Bei der Bearbeitung der in der Abbildung gezeigten Kreisbogentasche wird festgestellt, dass die
Satz 3 als Kollisionsverhütungsvektor zu berechnen. In diesem Fall gibt es keine Kollision nach der
- 196 -
Kompensation, da die Sätze 1 und 3 kreisförmig verlaufen. In diesem Fall tritt ein Alarm unmittelbar vor
Satz 1 auf und das Werkzeug wird wie im vorherigen Beispiel angehalten.
Programmierte Werkzeugmittelpunktbahn
Werkzeugbahn
Angehalten
Satz 1
Satz 3
Satz 2
- Es wird als gefährlich betrachtet, Kollision zu vermeiden

Bei der Bearbeitung der in der Abbildung gezeigten spitzwinklige Tasche wird festgestellt, dass die
Satz 3 als Kollisionsverhütungsvektor zu berechnen. In diesem Fall weicht die Bewegungsrichtung der
Bahn nach der Kollisionsverhütung erheblich von der zuvor spezifizierten Richtung ab. Bei extremen
Unterschieden zwischen der Werkzeugbahn nach der Verhütung und dem ursprünglichen Befehl
(mindestens 90° oder höchstens 270°), wird die Kollisionsverhütung als gefährlich angesehen. In diesem
Fall tritt ein Alarm unmittelbar vor Satz 1 auf und das Werkzeug wird angehalten.
Schnittpunkt nach der Kompensation
der Sätze 1 und 3
Werkzeugmittelpunktbahn Angehalten
Programmierte
Werkzeugbahn
Satz 1
Satz 3
Satz 2
Bei der Bearbeitung der in der Abbildung gezeigten Tasche, bei der der Boden breiter als die Spitze ist,
wird festgestellt, dass die Endpunktvektoren von Satz 1 und Satz 2 kollidieren. Es wird versucht, den
Schnitt-Vektor der Werkzeugbahn nach der Kompensation von Satz 1 und der Werkzeugbahn nach der
Kompensation von Satz 3 als Kollisionsverhütungsvektor zu berechnen. In diesem Fall wird das Verhältnis
zwischen den Sätzen 1 und 3 als außenliegend betrachtet und die Bahn nach der Kollisionsverhütung führt
im Vergleich mit dem ursprünglichen Befehl zu einem Überschnitt. In einem solchen Fall wird die
Kollisionsverhütungsoperation als gefährlich betrachtet. In diesem Fall tritt ein Alarm unmittelbar vor Satz
1 auf und das Werkzeug wird angehalten.
- 197 -
Angehalten
Satz 1 Satz 3
Satz 2
Schnittpunkt nach der

Kompensation der Sätze 1 und 3
- Wenn weiterhin Kollision mit einem Kollisionsverhütungsvektor auftritt

Wenn bei der Bearbeitung der in der Abbildung gezeigten Tasche die Anzahl zu lesender Sätze 3 isst. wird
festgestellt, dass die Endpunktvektoren von Satz 1 und Satz 2 kollidieren. Es wird versucht, den
Schnitt-Vektor der Werkzeugbahn nach der Kompensation von Satz 1 und der Werkzeugbahn nach der
Kompensation von Satz 3 als Kollisionsverhütungsvektor zu berechnen. In diesem Fall kollidiert jedoch der
Endpunktvektor von Satz 3, der als nächstes berechnet wird, mit dem vorherigen Kollisionsverhütungs-
vektor. Tritt bei dem erzeugten und ausgegebenen Kollisionsverhütungsvektor eine weitere Kollision auf,
dann erfolgt in dem Satz keine Verfahrbewegung. Es tritt ein Alarm unmittelbar vor dem Satz auf und das
Werkzeug wird angehalten.
Die Schnitt-Vektoren der
Sätze 3 und 4 kollidieren
Werkzeugmittelpunktbahn weiterhin.
Programmierte Angehalten
Werkzeugbahn
Satz 5
Satz 4
Satz 1
Satz 3
Satz 2
ANMERKUNG
1 Bei "Es wird als gefährlich betrachtet, Kollision zu vermeiden" und "Wenn
weiterhin Kollision mit einem Kollisionsverhütungsvektor auftritt" kann durch
geeignete Einstellung des Parameters NAA (Nr. 19607#6) ein Alarm zur
Fortsetzung der Bearbeitung unterdrückt werden. Bei "Wenn kein
Kollisionsverhütungsvektor vorhanden ist" ist es jedoch unabhängig von der
Einstellung dieses Parameters nicht möglich, einen Alarm zu vermeiden.
2 Tritt bei der Kollisionsverhütung Einzelsatzhalt auf und wird eine Operation
durchgeführt, die von der ursprünglichen Verfahrbewegung abweicht
(z.B. Handeingriff, Eingriff durch Handeingabe, Änderung des
Schneidenradiuskompensationswerts), dann wird die Schnittpunktberechnung
mit einer neuen Bahn durchgeführt. Bei einer solchen Operation kann es daher
erneut zu einer Kollision kommen, obwohl bereits einmal Kollisionsverhütung
durchgeführt wurde.
- 198 -
5.3.7 Schneidenradiuskompensation für Eingabe über die

Handeingabetastatur
Erläuterung
- Handeingabebetrieb
Bei einer Handeingabe - also beim Starten eines Zyklus aus dem Reset-Zustand durch einen
Programmbefehl im Handeingabe-Modus - wird eine Schnittpunktberechnung ausgeführt, um die gleiche
Kompensation zu erzielen wie im Speicher- oder DNC-Betrieb. Die Kompensation wird auf die gleiche
Weise durchgeführt, wenn ein Unterprogramm durch Handeingabe vom Programmspeicher aufgerufen
wurde.
MDI-Befehl Unterprogramm im Programmspeicher
G00 X0 Y0 ; O9000 ;
M98 P9000 ; N1 G41 G17 G01 U10.0 V10.0
M02 ; T0101 ;
N2 V15.0 ;
N3 U15.0 ;
N4 V-15.0 ;
N5 U-15.0 ;
N6 G40 U-10.0 V-10.0 ;
M99 ;
N3
N2 N4
N1
N5
N6
- Eingriff durch Handeingabe

Wird bei einem Eingriff durch Handeingabe (d.h. wenn während im Speicherbetrieb, DNC-Betrieb usw.
ein Einzelsatzhalt zum Übergang in den Status Automatikbetrieb-Stopp durchgeführt wurde) im
Handeingabe-Modus ein Programmbefehl für einen Zyklusstart eingegeben, führt die Schneidenradius-
kompensation keine Schnittpunktberechnung durch und behält den letzten Kompensationsvektor vor dem
Eingriff.
- 199 -
MEM-Modus (Speicherbetrieb) Eingriff durch Handeingabe
(G41) W30.0 ;
N2 U30.0 W10.0 ; U20.0 W20.0 ;
N3 U-30.0 W10.0 ; U-20.0 W20.0 ;
N4 W40.0 ;
Letzter Kompensationsvektor
Eingriff durch
Gespeicherter
Handeingabe
Kompensationsvektor
N2 N3
N4
Programmbefehl
- 200 -
5.4 ECKEN-KREISINTERPOLATION (G39)

Durch Spezifizieren von G39 im Korrekturmodus während Schneidenradiuskompensation kann
Ecken-Kreisinterpolation durchgeführt werden. Der Radius der Ecken-Kreisinterpolation entspricht dem
Kompensationswert.
Format
Im Korrekturmodus
G39 ;
oder
I_J_
G39 I_K_ ;
J_K_
Erläuterung
- Ecken-Kreisinterpolation
Der obige Befehl ermöglicht eine Kreisinterpolation, bei der der Radius gleich dem Kompensationswert ist.
G41 bzw. G42 vor dem Befehl geben an, ob der Bogen im oder gegen den Uhrzeigersinn gerichtet ist.
G39 ist ein einfach wirksamer G-Code.
- G39 ohne I, J oder K

Bei Programmierung von G39; wird der Kreisbogen an der Ecke so gebildet, dass der Vektor am Endpunkt
des Kreisbogens senkrecht zur Startposition des Folgesatzes steht.
- G39 mit I, J und K

Bei der Programmierung von G39 mit I, J und K wird der Bogen an der Ecke so gebildet, dass der Vektor
am Endpunkt des Bogens senkrecht zu dem von I, J und K beschriebenen Vektor steht.
Beschränkungen
- Verfahrbefehl
In einem Satz mit G39 kann kein Verfahrbefehl spezifiziert werden. Andernfalls wird ein Alarm
ausgegeben.
- Innenecke
Bei einem Inneneckensatz kann G39 nicht spezifiziert werden. Andernfalls tritt Überschnitt auf.
- Eckenverrundungsgeschwindigkeit
Wird Eckenverrunden mit G39 im G00-Modus spezifiziert, ist die Eckenverrundungs-Satzgeschwindigkeit
die gleiche wie bei dem zuvor spezifizierten F-Befehl.
- 201 -
Beispiel
- G39 ohne I, J oder K
:
: (Im Korrekturmodus)
N1 Z10.0 ; X-Achse
N2 G39 ;
N3 X-10.0 ;
:
:
Z-Achse
Satz N1 Korrekturvektor
Satz N2 (Eckenverrundung)
(10.0, 0.0) Satz N3
Programmierte
Werkzeugbahn
Schneidenradius-
mittelpunktbahn
(10.0, -10.0)
- G39 mit I, J und K

:
: (Im Korrekturmodus)
N1 Z10.0 ; X-Achse
N2 G39 I-1.0 K2.0 ;
N3 X-10.0 Z20.0 ;
:
:
Z-Achse
Satz N2 (Eckenverrundung)
Satz N1
Korrekturvektor
Satz N3
Programmierte
Werkzeugbahn
(10.0, 0.0)
(I=-1.0, K=2.0)
Schneidenradius-
mittelpunktbahn
(20.0, -10.0)
- 202 -
5.5 AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR (G36, G37)

Wird ein Werkzeug mittels eines Befehls an die CNC an den Messpunkt verfahren, wird die Differenz
zwischen dem aktuellen Koordinatenwert und dem Koordinatenwert des befohlenen Messpunkts
automatisch gemessen und als Werkzeugkorrekturwert benutzt. Ein bereits versetztes Werkzeug wird mit
diesem Korrekturwert an den Messpunkt verfahren. Kommt die CNC nach Berechnung der Differenz
zwischen den Koordinatenwerten des Messpunkts und den programmierten Koordinatenwerten zu dem
Ergebnis, dass eine weitere Korrektur erforderlich ist, wird der aktuelle Korrekturwert weiter versetzt.
Einzelheiten finden Sie im Anweisungshandbuch des Maschinenherstellers.
ANMERKUNG
Um Automatische Werkzeugkorrektur zu verwenden, muss Bit 7 (IGA) von
Erläuterung
- Koordinatensystem
Vor dem Verfahren des Werkzeugs zu einem Messpunkt muss das Koordinatensystem eingerichtet werden.
(Normalerweise wird das Werkstück-Koordinatensystem für die Programmierung benutzt.)
- Bewegung zum Messpunkt

Durch folgende Angaben im MDI- oder MEM-Modus wird eine Verfahrbewegung zu einem Messpunkt
durchgeführt :
G36 Xxa ; oder G37 Zza ;
In diesem Fall muss der Messpunkt xa oder za sein (Absolutmaßprogrammierung).
Der Befehl verfährt das Werkzeug im Eilgang zum Messpunkt, verringert auf halbem Weg die
Geschwindigkeit und verfährt weiter bis zum Eintreffen eines Signals aus der Messeinrichtung, dass der
Messpunkt erreicht ist.
Sobald die Werkzeugschneide den Messpunkt erreicht, wird das Signal Messpunkt erreicht vom
Messinstrument zur CNC gesandt, die das Werkzeug stoppt.
- Korrektur
Der aktuelle Werkzeugkorrekturwert wird um die Differenz zwischen dem Koordinatenwert (α oder β) bei
Erreichen des Messpunkts und dem Wert xa oder za, spezifiziert in G36Xxa oder G37Zza, weiter versetzt.
Korrekturwert x = aktueller Korrekturwert x+(α-xa)
Korrekturwert z = aktueller Korrekturwert z+(β-za)
xa : programmierter Messpunkt X-Achse
za : programmierter Messpunkt Z-Achse
Diese Korrekturwerte können auch von der Handeingabetastatur aus verändert werden.
- 203 -
- Vorschubgeschwindigkeit und Alarm

Das Werkzeug verfährt von der Startposition zu dem mit xa oder za in G36 oder G37 vorausberechneten
Messpunkt mit Eilganggeschwindigkeit durch Bereich A. Das Werkzeug hält anschließend an Punkt T
(xa-γ oder za-γ) an und verfährt mit der in Parameter (Nr. 6241) eingestellten
Mess-Vorschubgeschwindigkeit durch B, C und D. Wird beim Verfahren durch B das Signal Messpunkt
erreicht eingeschaltet, wird Alarm ausgelöst. Wenn das Signal nicht vor Punkt V einschaltet und das
Werkzeug an V anhält, wird Alarm PS0080 ausgelöst.
Vorausberechneter Messpunkt
FR FP
U V
X, Z
A B C D
S (xs, zs) T
ε ε
Start-
position γ
|xa-xs|. |za-zs|
U (xa, za)
FR : Eilganggeschwindigkeit
FP : Mess-Vorschubgeschwindigkeit (eingestellt über Parameter Nr. 6241)
γ : Parameter Nr. 6251, Nr. 6252
ε : Parameter Nr. 6254, Nr. 6255
Abb. 5.5 (a) Vorschubgeschwindigkeit und Alarm
Beispiel
Werkzeugnummer T01
50
300
Programmierter Nullpunkt Messpunkt in

der X-Achse 380
Messpunkt in der Z-Achse
100
800
Korrekturwert Korrekturwert
(vor Messung) (nach Messung)
X 100.0 98.0
Z 0 4.0
G50 X760.0 Z1100.0 ; Programmierung des absoluten Nullpunkts (Koordinatensystemeinstellung)

S01 M03 T0101 ; Spezifiziert Werkzeug T1, Werkzeugkorrekturnummer 1 und Spindelumdrehung
G36 X200.0 ; Verfährt zum Messpunkt
Wenn das Werkzeug den Messpunkt bei X198.0 ; erreicht hat, wird der
Korrekturwert um 198.0-200.0=-2.0 mm geändert, da der exakte Messpunkt
200 mm ist.
G00 X204.0 ; Unterbricht kurz in der X-Achse.
G37 Z800.0 ; Verfährt zum Messpunkt der Z-Achse.
Wenn das Werkzeug den Messpunkt bei X804.0 erreicht hat, wird der
Korrekturwert um 804.0-800.0=4.0 mm geändert.
T0101 ; Weitere Korrektur unter Berücksichtigung der Differenz.
Der neue Korrekturwert wird gültig, wenn der T-Code erneut spezifiziert wird.
- 204 -
WARNUNG
1 Messgeschwindigkeit (Fp), γ und ε werden als Parameter (Fp : Nr. 6241,
γ : Nr. 6251, ε : Nr. 6254) vom Maschinenhersteller eingestellt. ε muss positiv
sein, so dass γ>ε.
2 Die Schneidenradiuskompensation muss vor G36, G37 beendet werden.
3 Die Verzögerung oder Schwankung beim Erkennen des Signals "Messposition
erreicht" beträgt auf CNC-Seite (ohne PMC-Seite) 0 bis 2 ms .
Die Messabweichung ist daher die Summe aus 2 ms und der Verzögerung oder
Schwankung (einschließlich der Verzögerung oder Schwankung auf der
Empfängerseite), bei der Ausbreitung des Signals "Messposition erreicht" auf der
PMC-Seite, multipliziert mit der im Parameter Nr. 6241 eingestellten
4 Die Zeitverzögerung oder Schwankung zwischen Erkennung des Signals
"Messposition erreicht" und Vorschub-Unterbrechung beträgt 0 bis 8 ms.
Um den Nachlaufbetrag zu errechnen, müssen Sie auch die Verzögerung von
Beschleunigung/Verzögerung, die Servoverzögerung und die Verzögerung auf
PMC-Seite berücksichtigen.
5 Wird in eine Bewegung mit Vorschubgeschwindigkeit eine manuelle
Verfahrbewegung eingefügt, muss das Werkzeug zum Neustart zu der Position
vor der eingefügten manuellen Verfahrbewegung gebracht werden.
6 Wenn die Schneidenradiuskompensation aktiviert ist (Bit 7 (NCR) von Parameter
Nr. 8136 ist auf 0 gesetzt), wird der Werkzeugkorrekturbetrag unter
Berücksichtigung des Schneidenradiuswerts bestimmt. Dieser muss korrekt
eingerichtet sein.
(Bedingung, unter der der Schneidenradius-Kompensationswert berücksichtigt
wird)
Für die X-Achse (erste der drei Grundachsen) : TIP=0/5/7
Für die Z-Achse (dritte der drei Grundachsen) : TIP=0/6/8
Für die Y-Achse (zweite der drei Grundachsen) : TIP=0
A
berücksichtigt
Schneidenradiuswert
Verfahrbewegung, die den
Bewegung
Tatsächliche
B
Schneiden-
radiuswert
C Messposition
Das Werkzeug verfährt tatsächlich von Punkt A nach Punkt B, der

Korrekturwert aber wird unter der Annahme bestimmt, dass das Werkzeug
unter Berücksichtigung des Schneidenradiuswerts nach Punkt C verfährt.
ANMERKUNG
1 Ohne T-Code-Befehl vor G36 bzw. G37 wird Alarm PS0081 ausgegeben.
2 Wenn ein T-Code im selben Satz wie G36 oder G37 spezifiziert ist, wird
Alarm PS0082 ausgelöst.
- 205 -
6. SPEICHERBETRIEB IM
FORMAT DER Serie 10/11 PROGRAMMIERUNG B-64304GE-1/02
6 SPEICHERBETRIEB IM FORMAT DER

Serie 10/11
Durch Setzen des einstellungsbezogenen Parameters (Bit 1 von Parameter Nr. 0001) kann ein im Serie
10/11-Programmformat erstelltes Programm im Speicher für den Speicherbetrieb registriert werden.
Der Speicherbetrieb ist möglich bei Funktionen, die dasselbe Programmformat wie für die Serie 10/11
verwenden und bei folgenden Funktionen mit anderem Programmformat:
• Unterprogrammaufruf
• Festzyklus
• Mehrfach-Wiederhol-Zyklus
• Bohr-Festzyklus
ANMERKUNG
Der Speicherbetrieb ist nur für die in dieser CNC verfügbaren Funktionen
möglich.
Kapitel 6, "SPEICHERBETRIEB IM FORMAT DER Serie 10/11", enthält folgende Abschnitte:
6.1 ADRESSEN UND ZULÄSSIGE WERTEBEREICHE FÜR DAS PROGRAMMFORMAT

Serie 10/11 ........................................................................................................................................ 206
6.2 UNTERPROGRAMMAUFRUF ...................................................................................................... 207
6.3 FESTZYKLUS.................................................................................................................................. 207
6.4 MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS .......................................................................................... 224
6.5 BOHR-FESTZYKLUS ..................................................................................................................... 260
6.1 ADRESSEN UND ZULÄSSIGE WERTEBEREICHE FÜR

DAS PROGRAMMFORMAT Serie 10/11
Einige Adressen, die in dieser CNC nicht benutzt werden können, können im Programmformat Serie 10/11
verwendet werden. Der zulässige Wertebereich für das Programmformat der Serie 10/11 entspricht im
Wesentlichen dem dieser CNC. Abweichende Adressen und zulässige Befehlswertebereiche werden in den
Abschnitten II-6.2 bis II-6.5 beschrieben. Bei einem Wert außerhalb des zulässigen Bereichs wird Alarm
ausgegeben.
- 206 -
6.SPEICHERBETRIEB IM
B-64304GE-1/02 PROGRAMMIERUNG FORMAT DER Serie 10/11
6.2 UNTERPROGRAMMAUFRUF
Format
M98 Pxxxx Lyyyy ;
P : Unterprogrammnummer
L : Durchführungshäufigkeit
Erläuterung
- Adresse
Die Adresse L kann nicht im Lochstreifenformat dieser CNC, aber im Programmformat der Serie 10/11
benutzt werden.
- Unterprogrammnummer
Der zulässige Wertebereich entspricht dem dieser CNC (1 bis 9999).
Bei einem Wert mit mehr als vier Stellen gelten die letzten vier Stellen als die Unterprogrammnummer.
- Durchführungshäufigkeit
Die Durchführungshäufigkeit L kann im Bereich von 1 bis 9999
festgelegt werden. Wenn keine Durchführungshäufigkeit angegeben ist, gilt der Wert 1.
6.3 FESTZYKLUS
Erläuterung
Es gibt drei Festzyklen : Festzyklus für Außen-/Innendurchmesserbearbeitung (G90), Festzyklus für
Gewindeschneiden (G92) und Festzyklus für Plandrehen (G94).
ANMERKUNG
werden.
2 Festzyklen können in beliebigen Ebenen durchgeführt werden (Parallelachsen
zur Ebenendefinition inbegriffen). Wird jedoch das G-Code-System A benutzt,
können U, V und W nicht als Parallelachsen eingestellt werden.
3 Die Längsrichtung ist die Richtung der ersten Ebenenachse gemäß folgender
Aufstellung:
ZX-Ebene: Z-Achsenrichtung
YZ-Ebene: Y-Achsenrichtung
XY-Ebene: X-Achsenrichtung
4 Die Planflächenrichtung ist die Richtung der zweiten Ebenenachse gemäß
folgender Aufstellung:
ZX-Ebene: X-Achsenrichtung
YZ-Ebene: Z-Achsenrichtung
XY-Ebene: Y-Achsenrichtung
- 207 -
6.3.1 Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser-

Bearbeitung (G90)
Dieser Zyklus führt Zylinder- oder Konusschneiden in Längsrichtung aus.
6.3.1.1 Schneidzyklus Zylinder

Format
G90X(U)_Z(W)_F_;
Längsrichtung
Längsrichtung
X-Achse
(R) ....Eilgang
Z (F).....Schnittvorschub
W
4(R)
A
3(F) 2(F) 1(R) U/2
A’
X/2
Z-Achse
Abb. 6.3.1 (a) Schneidzyklus Zylinder
Erläuterung
- Vorgänge
Der Schneidzyklus Zylinder beinhaltet vier Vorgänge:
(Das Werkzeug wird in Längsrichtung zum Bearbeitungs-Endpunkt (A') verfahren.)
(3) Vorgang 3 verfährt das Werkzeug mit Vorschubgeschwindigkeit zur Startkoordinate der zweiten
Ebenenachse (Start-X-Koordinate für die ZX-Ebene).
ANMERKUNG
- Beenden des Modus

oder G94.
- 208 -

Format
ZpXp-Ebene
G90 X(U)_ Z(W)_ I_ F_ ;
YpZp-Ebene
G90 Y(V)_ Z(W)_ K_ F_ ;
XpYp-Ebene
G90 X(U)_ Y(V)_ J_ F_ ;
X_,Y_,Z_ : Koordinaten des Bearbeitungs-Endpunkts (Punkt A' in der Abbildung unten) in
Längsrichtung
U_,V_,W_ : Verfahrweg zum Bearbeitungs-Endpunkt (Punkt A' in der Abbildung unten) in
Längsrichtung
I_,J_,K_ : Verjüngung (I in der Abbildung unten)
X-Achse
(R) .... Eilgang
4(R)
A
3(F)
U/2 1(R)
A’
2(F)
X/2 I
W
Z
Z-Achse
Abb. 6.3.1 (b) Schneidzyklus Konus
Erläuterung
Die Adresse I, J oder K zum Vorgeben eines Konus variiert mit der gewählten Ebene.
dem Vorzeichen der Verjüngung (Adresse I, J oder K) festgelegt. Für den in der Abbildung oben
dargestellten Zyklus erhält die Verjüngung ein negatives Vorzeichen.
ANMERKUNG
Das Inkrementsystem der Adresse I, J oder K für die Spezifikation eines Konus
hängt vom Inkrementsystem für die Referenzachse ab. I, J oder K und R sind
immer Radiuswerte.
- Vorgänge
Der Schneidzyklus Konus beinhaltet dieselben vier Vorgänge wie der Schneidzyklus Zylinder.
Jedoch verfährt Vorgang 1 das Werkzeug im Eilgang vom Startpunkt (A) zu der Position, die man
durch Addieren der Verjüngung zur spezifizierten Koordinate der zweiten Ebenenachse
(spezifizierte X-Koordinate für die ZX-Ebene) erhält.
Die nachfolgenden Vorgänge 2, 3 und 4 entsprechen denen des Schneidzyklus Zylinder.
- 209 -
ANMERKUNG

(Adresse I, J oder K) und dem Bearbeitungsendpunkt in Längsrichtung im Absolut- oder Inkrementalmaß-
1. U < 0, W < 0, I < 0 2. U > 0, W < 0, I > 0
X X
Z W
Z
4(R)
2(F)
I
U/2 3(F) 1(R)
X U/2 3(F) 1(R)

I
X 2(F)
W 4(R)
3. U < 0, W < 0, I > 0 4. U > 0, W < 0, I < 0

bei |I|≤|U/2| bei |I|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) I
2(F)
U/2 X U/2 3(F)
3(F)
2(F) 1(R)
I
4(R)
W
X
- Beenden des Modus

oder G94.
- 210 -
6.3.2 Gewindeschneidzyklus (G92)

6.3.2.1 Schneidzyklus zylindrisches Gewinde
Format
G92 X(U)_Z(W)_F_Q_;
Längsrichtung
Längsrichtung
X-Achse
Z W
3(R) 4(R) A
U/2
2(F) 1(R)
A’
X/2
Z-Achse
(R).... Eilgang
ca. 45° (Der Anfaswinkel in der Abbildung links

r Servosystems max. 45 Grad.)

Abb. 6.3.2 (c) Schneidzyklus zylindrisches Gewinde
Erläuterung
- Vorgänge
Der Schneidzyklus zylindrisches Gewinde beinhaltet vier Vorgänge:
ersten Ebenenachse (spezifizierte Z-Koordinate für die ZX-Ebene). Zu diesem Zeitpunkt wird
Gewindeanfasen ausgeführt.
(Start-X-Koordinate für die ZX-Ebene). (Rückzug nach dem Anfasen).
- 211 -
VORSICHT
ANMERKUNG
- Beenden des Modus

oder G94.

(Es gilt die Einstellung von Bit 0 (CTLx) von Parameter Nr. 1610). Als Zeitkonstante und FL-Vorschub-
geschwindigkeit werden die Einstellungen von Parameter Nr. 1626 und 1627 für Gewindeschneidzyklen
verwendet.

- Gewindeanfasen
Gewindeanfasen kann ausgeführt werden. Gewindeanfasen wird von einem Maschinensignal gestartet.
Der Fasbetrag r wird von 0.1L bis 12.7L in 0.1L-Schritten über Parameter (Nr. 5130) festgelegt.
(Im Ausdruck oben ist L die Gewindesteigung.)
Im Parameter Nr. 5131 kann ein Gewindeanfaswinkel zwischen 1 und 89 Grad spezifiziert werden.
Wird in diesem Parameter der Wert 0 spezifiziert, wird ein Winkel von 45 Grad angenommen.
Für Gewindeanfasen werden derselbe Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation,
dieselbe Zeitkonstante für Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation und dieselbe FL-Vorschub-
ANMERKUNG

- 212 -
Parameter CFR Parameter

Beschreibung
(Nr. 1611#0) Nr. 1466
0 Nicht 0 Verwendet den Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für das
Gewindeschneiden, die Zeitkonstante für das Gewindeschneiden (Parameter Nr. 1626),
die FL-Vorschubgeschwindigkeit (Parameter Nr. 1627) und die in Parameter Nr. 1466
spezifizierte Rückzuggeschwindigkeit.
0 0 Verwendet den Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für das
spezifizierte Eilganggeschwindigkeit.
1 Vor dem Rückzug wird überprüft, ob die Soll-Vorschubgeschwindigkeit 0 ist
(die Verzögerung bei der Beschleunigung/Verzögerung 0 ist), und der Typ der
Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für Eilgang wird zusammen mit der
Eilgang-Zeitkonstante und der Eilganggeschwindigkeit (Parameter Nr. 1420) verwendet.
ANMERKUNG

Vorschub-Halt in einem Gewindeschneidzyklus (Rückzug im

Gewindeschneidzyklus)
Vorschub-Halt kann während Gewindeschneiden (Vorgang 2) angewendet werden. In diesem Fall fährt das
Werkzeug direkt aus dem Anfasen zurück und kehrt zum Startpunkt auf der zweiten Achse, (X-Achse), und
anschließend auf der ersten Ebenenachse (Z-Achse) zurück.

Bewegung bei Vorschub-
Halt
Z-Achse Startpunkt
Eilgang
Schnittvorschub
Vorschub-Halt erfolgt hier
Der Faswinkel entspricht dem am Endpunkt.
VORSICHT
Zollgewindeschneiden mit Adresse E ist zulässig.
- 213 -
6.3.2.2 Kegelgewindeschneidzyklus
Format
ZpXp-Ebene
G92 X(U)_ Z(W)_ I_ F_ Q_ ;
YpZp-Ebene
G92 Y(V)_ Z(W)_ K_ F_ Q_ ;
XpYp-Ebene
G92 X(U)_ Y(V)_ J_ F_ Q_ ;
Längsrichtung
Längsrichtung
I_,J_,K : Verjüngung (I in der Abbildung unten)
X-Achse
Z W
4(R) A
U/2 (R) .... Eilgang
3(R) 1(R) (F) .... Schnittvorschub
A’
2(F)
I
X/2
Z-Achse

ca. 45°
Servosystems max. 45 Grad.)
Abb. 6.3.2 (d) Kegelgewindeschneidzyklus
- 214 -
Erläuterung
dem Vorzeichen der Verjüngung (Adresse I, J oder K) festgelegt. Für den in der Abbildung oben
ANMERKUNG
immer Radiuswerte.
- Vorgänge
Der Kegelgewindeschneidzyklus beinhaltet dieselben vier Vorgänge wie der Schneidzyklus zylindrisches
Gewinde.
Jedoch verfährt Vorgang 1 das Werkzeug im Eilgang vom Startpunkt (A) zu der Position, die man
durch Addieren der Verjüngung zur spezifizierten Koordinate der zweiten Ebenenachse
(spezifizierte X-Koordinate für die ZX-Ebene) erhält.
Die nachfolgenden Vorgänge 2, 3 und 4 entsprechen denen des Schneidzyklus zylindrisches Gewinde.
VORSICHT
ANMERKUNG
- 215 -

(Adresse I, J oder K) und dem Bearbeitungsendpunkt in Längsrichtung im Absolut- oder Inkrementalmaß-
1. U < 0, W < 0, I < 0 2. U > 0, W < 0, I > 0
X X
Z W
Z
4(R)
2(F)
I
U/2 3(F) 1(R)
X U/2 3(F) 1(R)

I
X 2(F)
W 4(R)
3. U < 0, W < 0, I > 0 4. U > 0, W < 0, I < 0

bei |I|≤|U/2| bei |I|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) I
2(F)
U/2 X U/2 3(F)
3(F)
2(F) 1(R)
I
4(R)
X W
- Beenden des Modus

oder G94.

- Gewindeanfasen
- Rückzug im Gewindeschneidzyklus
Siehe Erläuterungen zum Schneidzyklus zylindrisches Gewinde.
- 216 -
6.3.3 Zyklus für Plandrehen (G94)

6.3.3.1 Planbearbeitungszyklus
Format
G94 X(U)_Z(W)_F_;
X-Achse
1(R)
(R) ... Eilgang
A (F).... Schnittvorschub
2(F) 4(R)
U/2
A’ 3(F)
X/2 W
Z-Achse
Abb. 6.3.3 (e) Planbearbeitungszyklus
Erläuterung
- Vorgänge
Der Planbearbeitungszyklus beinhaltet vier Vorgänge:
zweiten Ebenenachse (spezifizierte X-Koordinate für die ZX-Ebene). (Das Werkzeug wird in
Planflächenrichtung zum Bearbeitungs-Endpunkt (A') verfahren.)
(3) Vorgang 3 verfährt das Werkzeug mit Vorschubgeschwindigkeit zur Startkoordinate der ersten
Ebenenachse (Start-Z-Koordinate für die ZX-Ebene).
(Start-X- Koordinate für die ZX-Ebene). (Das Werkzeug kehrt zum Startpunkt (A) zurück.)
ANMERKUNG
- Beenden des Modus

oder G94.
- 217 -

Format
ZpXp-Ebene
G94 X(U)_ Z(W)_ K _ F_ ;
YpZp-Ebene
G94 Y(V)_ Z(W)_ J _ F_ ;
XpYp-Ebene
G94 X(U)_ Y(V)_ I _ F_ ;
I_,J_,K_ : Verjüngung (K in der Abbildung unten)
X-Achse
1(R)
A
(R) .... Eilgang
2(F) 4(R) (F) .... Schnittvorschub
U/2
A’ 3(F)
X/2 K W
Z-Achse
Z
Abb. 6.3.3 (f) Schneidzyklus Konus
Erläuterung
Die Kontur eines Kegels wird von den Koordinaten des Bearbeitungsendpunkts (A') in Planflächenrichtung
und dem Vorzeichen der Verjüngung (Adresse I, J oder K) festgelegt. Für den in der Abbildung oben
ANMERKUNG
immer Radiuswerte.
- Vorgänge
Der Schneidzyklus Konus beinhaltet dieselben vier Vorgänge wie der Planbearbeitungszyklus.
Addieren der Verjüngung zur spezifizierten Koordinate der ersten Ebenenachse (spezifizierte Z-Koordinate
für die ZX-Ebene) erhält.
Die nachfolgenden Vorgänge 2, 3 und 4 entsprechen denen des Planbearbeitungszyklus.
- 218 -
ANMERKUNG

(Adresse I, J oder K) und dem Bearbeitungsendpunkt in Planflächenrichtung im Absolut- oder Inkremental-
maßprogrammierung wie folgt bestimmt.
1. U < 0, W < 0, K < 0 2. U > 0, W < 0, K > 0
X X Z
1(R)
Z K W
Z
3(F)
U/2 2(F) 4(R)
U/2 2(F) 4(R)

3(F)
1(R)
K W
Z
3. U < 0, W < 0, K > 0 4. U > 0, W < 0, K < 0

bei |K|≤|W| bei |K|≤|W|
X X W
K
Z Z
3(F)
1(R)
2(F) 4(R)
U/2 4(R) U/2
2(F)
1(R)
3(F)
Z Z K
W
- Beenden des Modus

oder G94.
- 219 -
6.3.4 Verwenden von Festzyklen

Die Wahl des richtigen Festzyklus hängt von der Kontur des Ausgangsmaterials und der Kontur des
Endprodukts ab.
- Schneidzyklus Zylinder (G90)

Kontur des Rohteils
- Schneidzyklus Konus (G90)
Kontur des Rohteils
- 220 -
Kontur des Rohteils
Kontur des
Fertigteils
- Konuszyklus in Z-Richtung (G94)
Kontur des Rohteils
6.3.5 Festzyklus und Schneidenradiuskompensation

Bei Anwendung der Schneidenradiuskompensation ergeben sich Schneidenmittelpunktbahn und
Korrekturrichtung wie unten dargestellt. Am Startpunkt eines Zyklus ist der Korrekturvektor aufgehoben.
Die Korrektur beginnt mit der Verfahrbewegung vom Startpunkt des Zyklus. Der Korrekturvektor wird
beim Zurückfahren zum Zyklusstartpunkt erneut aufgehoben und mit dem nächsten Verfahrbefehl wieder
angewendet. Die Korrekturrichtung wird unabhängig vom G41- oder G42-Modus dem Bearbeitungsmuster
entsprechend bestimmt.
- 221 -
Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser-Bearbeitung (G90)

Schneidenradius- 0
mittelpunktbahn 8
Gesamte 3
Werkzeugschneide
4
5 7
1 6 2
Gesamte
Gesamte
Werkzeug-
Werkzeugschneide schneide
Planbearbeitungszyklus (G94)
Schneidenradius- 0
mittelpunktbahn
Gesamte 8
4 3
Werkzeugschneide
5 7
1 2
6
Gesamte
Gesamte
Werkzeug-
Werkzeugschneide
schneide
Gewindeschneidzyklus (G92)
Unterschiede zwischen dieser CNC und der Serie 0i-C

ANMERKUNG
Dieses CNC-System entspricht in Korrekturrichtung der 0i-C unterscheidet sich
aber bezüglich der Schneidenradiusmittelpunktbahn.
• Dieses CNC-System
Die Zyklusoperationen eines Festzyklus werden durch G00 oder G01 ersetzt.
Im ersten Satz zum Verfahren des Werkzeugs aus dem Startpunkt heraus
beginnt die Korrektur. Im letzten Satz zum Zurückfahren des Werkzeugs zum
Anfangspunkt wird die Korrektur aufgehoben.
• Serie 0i-C
Der Betrieb der genannten Serie unterscheidet sich von diesem CNC-System
durch den Satz zum Verfahren des Werkzeugs aus dem Startpunkt heraus
und den letzten Satz zum Zurückfahren zum Startpunkt. Einzelheiten finden
Sie im "Serie 0i-C Bedienungshandbuch."
- 222 -
Anwendung der Kompensation bei der Serie 0i-C

G90 G94
Schneidenradiusmittelpunktbahn Schneidenradiusmittelpunktbahn
4,8,3 0 4,8,3 0
8 8
5,0,7 4 3 5,0,7 4 3
5 7 5 7
1,6,2 2 1,6,2 2
1 1 6
6 Gesamte
Gesamte
4,5,1 Werkzeug- 4,5,1
Werkzeug- 8,0,6 schneide 8,0,6
schneide
3,7,2 3,7,2
6.3.6 Beschränkungen bei Festzyklen

Beschränkungen
- Modal
Die Datenelemente X (U), Z (W) und R eines Festzyklus sind modale, von G90, G92 und G94 gemeinsam
genutzte Werte. Aus diesem Grund ist, wenn kein neuer Wertes für X (U), Z (W) bzw. R spezifiziert wird,
der vorher spezifizierte Wert wirksam.
Wenn sich also der Verfahrweg entlang der Z-Achse, wie im nachstehenden Programmbeispiel gezeigt,
nicht ändert, kann ein Festzyklus nur durch Spezifizieren des Verfahrwegs entlang der X-Achse wiederholt
werden.
Beispiel
X-Achse 66
4
8 12
16
Werkstück
Der Zyklus in der Abbildung oben wird durch folgendes

Programm ausgeführt.
N030 G90 U-8.0 W-66.0 F0.4;
N031 U-16.0;
N032 U-24.0;
N033 U-32.0;
Die modalen, von den Festzyklen gemeinsam genutzten Werte werden gelöscht, wenn ein einfach
wirksamer G-Code ungleich G04 spezifiziert wird.
Da der Festzyklusmodus durch Spezifizieren eines einfach wirksamen G-Codes nicht aufgehoben wird,
kann ein Festzyklus durch Spezifizieren von modalen Werten erneut ausgeführt werden. Wenn keine
modalen Werte spezifiziert sind, werden keine Zyklusoperationen ausgeführt.
Wenn G04 spezifiziert ist, wird G04 ausgeführt und es wird kein Festzyklus ausgeführt.
- 223 -
- Satz, in dem kein Verfahrbefehl spezifiziert ist

In einem Satz, in dem im Festzyklusmodus kein Verfahrbefehl spezifiziert ist, wird ein Festzyklus
durchgeführt. Ein solcher Satz ist beispielsweise ein Satz, der lediglich EOB enthält oder in dem weder M-,
S- und T-Codes noch Verfahrbefehle spezifiziert sind. Wird ein M-, S- oder T-Code im Festzyklusmodus
spezifiziert, werden die zugehörigen M-, S- bzw. T-Funktionen zusammen mit dem Festzyklus ausgeführt.
Wenn dies nicht gewünscht ist, spezifizieren Sie einen Gruppe 01-G-Code (G00 oder G01) ungleich G90,
G92 und G94, um den Festzyklusmodus aufzuheben und spezifizieren Sie den M-, S- oder T-Code wie in
dem nachstehenden Programmbeispiel. Nach Ausführung der entsprechenden M-, S- oder T-Funktion
spezifizieren Sie wieder den Festzyklus.
Beispiel
N003 T0101;
:
:
N010 G90 X20.0 Z10.0 F0.2;
N011 G00 T0202; ← Beendet den Festzyklusmodus.
N012 G90 X20.5 Z10.0;
- Ebenenauswahlbefehl
Spezifizieren Sie einen Ebenenauswahlbefehl (G17, G18 oder G19), bevor Sie einen Festzyklus einstellen
oder spezifizieren Sie den Befehl in dem Satz, in dem der erste Festzyklus spezifiziert ist.
Wird ein Ebenenauswahlbefehl innerhalb des Festzyklusmodus spezifiziert, wird der Befehl zwar
ausgeführt, die von den Festzyklen gemeinsam verwendeten modalen Werte aber werden gelöscht.
Wenn eine Achse spezifiziert ist, die nicht zur ausgewählten Ebene gehört, wird der Alarm PS0330
ausgegeben.
- Parallelachse
Wird das G-Code-System A verwendet, können U, V und W nicht als Parallelachsen spezifiziert werden.
- Reset
Wenn während der Ausführung eines Festzyklus ein Reset ausgeführt wird und einer der folgenden
Zustände zum Halten eines modalen G-Code der Gruppe 01 eingestellt ist, wird der modale G-Code der
Gruppe 01 durch den G01-Modus ersetzt:
• Reset-Status (Bit 6 (CLR) von Parameter Nr. 3402 = 0)
• Löschzustand (Bit 6 (CLR) von Parameter Nr. 3402 = 1) und Status, in dem der modale G-Code der
Gruppe 01 zum Zeitpunkt des Reset gehalten wird (Bit 1 (C01) von Parameter Nr. 3406 = 1)
Beispiel für den Vorgang)
Wenn während der Ausführung eines Festzyklus (X0-Satz) ein Reset ausgeführt und der Befehl
X20.Z1. ausgeführt wird, wird statt des Festzyklus eine lineare Interpolation (G01) ausgeführt.
6.4 MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS
Der Mehrfach-Wiederhol-Zyklus ist ein Festzyklus zur Erleichterung der CNC-Programmierung.
Die Daten für die fertige Werkstückkontur beschreiben zum Beispiel die Werkzeugbahn für Schruppen.
Außerdem stehen Festzyklen zum Gewindeschneiden zur Verfügung.
- 224 -
ANMERKUNG
werden.
2 Mehrfach-Wiederhol-Zyklen können in beliebigen Ebenen durchgeführt werden
(Parallelachsen zur Ebenendefinition inbegriffen). Wird jedoch das
G-Code-System A benutzt, können U, V und W nicht als Parallelachsen
eingestellt werden.
6.4.1 Materialabnahme beim Drehen (außen) (G71)

Beim Drehen gibt es zwei Arten der Materialabnahme, Typ I und Typ II.
Format
ZpXp-Ebene
G71 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) I(∆i) K(∆k) D(∆d) F(f ) S(s ) T(t );
N (ns) ;
Der Verfahrbefehl zwischen A und B ist in den Sätzen von Satznummer ns bis
...
spezifiziert.
N (nf) ;
YpZp-Ebene
G71 P(ns) Q(nf) V(∆w) W(∆u) J(∆k) K(∆i) D(∆d) F(f ) S(s ) T(t );
N (ns) ;
...
N (nf) ;
XpYp-Ebene
G71 P(ns) Q(nf) U(∆w) V(∆u) I(∆k) J(∆i) D(∆d) F(f ) S(s ) T(t );
N (ns) ;
...
N (nf) ;
∆d : Schnitttiefe
Die Bearbeitungsrichtung hängt von der Richtung AA ab.
∆u : Größe des Schlichtaufmaßes in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der
ZX-Ebene)
∆w : Größe des Schlichtaufmaßes in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der
ZX-Ebene)
∆i : Größe des Schlichtaufmaßes für Schruppen in Richtung der zweiten Ebenenachse
∆k : Größe des Schlichtaufmaßes für Schruppen in Richtung der ersten Ebenenachse
- 225 -
ANMERKUNG
Auch wenn Taschenrechner-Dezimalpunktprogrammierung spezifiziert ist
(DPI (Bit 0 von Parameter Nr. 3401) = 1), ist die Einheit der Adresse D das
kleinste Eingabe-Inkrement. Zusätzlich wird bei Eingabe eines Dezimalzeichens
in Adresse D der Alarm (PS0007) ausgegeben.
Durchmesser-/ Programmierung von

Einheit Vorzeichen
Radiusprogrammierung Dezimalzahlen
die Referenzachse.
die Referenzachse.
zweite Ebenenachse.
∆w Radiusprogrammierung für die erste Erforderlich Zulässig
die Referenzachse.
Ebenenachse.
∆i Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Zulässig
die Referenzachse.
∆k Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Zulässig
die Referenzachse.
(R) C
B
A
(R) ∆d
(F)
45° e
(F)
Fertigteilkontur
∆u/2
A’
+X
∆W
+Z (R): Eilgang
e: Rückzugbetrag (Parameter Nr. 5133)
Abb. 6.4.1 (a) Bearbeitungsbahn eines Zyklus für Schruppen Außen ohne
Schlichtaufmaß für Schruppen (Typ I)
- 226 -
B (R) A
(R) ∆d
(F) (R)
45° e
(F)
Fertigteilkontur
∆i
∆u/2
+X A’
(F): Schnittvorschub ∆K
+Z (R): Eilgang ∆W
Abb. 6.4.1 (b) Bearbeitungsbahn eines Zyklus für Schruppen Außen mit
Schlichtaufmaß für Schruppen (Typ I)
Erläuterung
- Vorgänge
ein Werkstück jeweils mit Schnitttiefe ∆d bearbeitet. Die Bearbeitungsbahn variiert wie folgt, je nachdem,
ob das Schlichtaufmaß für Schruppen spezifiziert ist.
(1) Wenn das Schlichtaufmaß für Schruppen nicht spezifiziert ist
Bearbeitung wird mit Schnitttiefe ∆d ausgeführt, wobei das durch ∆u/2 und ∆w spezifizierte
Schlichtaufmaß beibehalten wird; Schruppen wird dann als Schlichtbearbeitung gemäß dem
Fertigteilkonturprogramm nach der letzten Bearbeitung durchgeführt.
(2) Wenn das Schlichtaufmaß für Schruppen spezifiziert ist
Bearbeitung wird mit Schnitttiefe ∆d ausgeführt, wobei die Bearbeitungszugabe ∆u/2+∆i und ∆w+∆k
beibehalten wird, und das Werkzeug kehrt zum Startpunkt (A) zurück, nachdem die letzte Bearbeitung
ausgeführt wurde. Schruppen wird dann als Schlichtbearbeitung entlang der Fertigteilkontur
durchgeführt, um die Bearbeitungszugabe ∆i und ∆k zu entfernen.
Nach dem Schruppen als Schlichtbearbeitung wird der Satz nach dem bei Q spezifizierten Folgesatz
ausgeführt.
ANMERKUNG
- 227 -
- Rückzugbetrag (e)
Der Rückzugbetrag (e) wird in Parameter Nr. 5133 eingestellt.
Durchmesser-/
Nr. Einheit Vorzeichen
5133 Radiusprogrammierung Nicht erforderlich
Referenzachse.
- Fertigteilkontur
Bearbeitungsmuster
durch Verfahren des Werkzeugs parallel zur ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) bearbeitet.
B A A B
U(+)…W(+) U(+)…W(-)
A' A' Lineare Interpolation

A' A' und Kreisinterpolation
sind möglich.
U(-)…W(+) U(-)…W(-)
B A A B
+X
+Z
Abb. 6.4.1 (c) Vier Fertigteilkontur-Muster
Beschränkungen
(1) Bei U(+) können keine Konturen hergestellt werden, für die Positionen oberhalb des
Bei U(-) können keine Konturen hergestellt werden, für die Positionen unterhalb des
Abnahme aufweisen.
(3) Beim Typ II muss die Kontur entlang der ersten Ebenenachse eine monotone Zu- oder Abnahme
aufweisen.
Startsatz
ausgegeben.
- 228 -
Prüffunktion
Abnahme aufweist.
ANMERKUNG

Prüfung vor der Zyklusoperation, ob ein Satz mit der unter der Adresse Q Aktiviert, wenn Bit 2 (QSR) von Parameter Nr. 5102
spezifizierten Satznummer im Programm enthalten ist. auf 1 gesetzt ist.
Prüfung der Fertigteilkontur vor der Zyklusoperation. Aktiviert, wenn Bit 2 (FCK) von Parameter Nr. 5104
(Prüft außerdem, ob ein Satz mit der unter der Adresse Q spezifizierten auf 1 gesetzt ist.
Satznummer enthalten ist.)
- Typen I und II
Der Rückzugvorgang nach dem Schruppen in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene)
unterscheidet sich bei den Typen I und II. Bei Typ I zieht das Werkzeug in 45-Grad-Richtung zurück. Beim
Typ II bearbeitet das Werkzeug das Werkstück entlang der Fertigteilkontur. Weist die Fertigteilkontur
keine Taschen auf, bestimmen Sie den gewünschten Rückzugvorgang und wählen Sie Typ I oder II aus.

Spezifizieren Sie die zweite Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene). Spezifizieren Sie nicht die
erste Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene).
Spezifizieren Sie die zweite (X-Achse in der ZX-Ebene) und die erste Ebenenachse (Z-Achse in der
ZX-Ebene).
Wenn Sie den Typ II verwenden wollen, ohne dass das Werkzeug entlang der ersten Ebenenachse
(Z-Achse in der ZX-Ebene) verfährt, spezifizieren Sie die Inkrementalmaßprogrammierung mit dem
Verfahrweg 0 (W0 in der ZX-Ebene).
- 229 -
- Typ I
(1) Im Satz mit der Satznummer ns muss nur die zweite Ebenenachse (X-Achse (U-Achse) in der
ZX-Ebene) spezifiziert werden.
Beispiel
ZX-Ebene
G71 V10.0 R5.0 ;
G71 P100 Q200....;
N100 X(U)_ ; (Spezifiziert nur die zweite Ebenenachse.)
: ;
: ;
N200…………;
(2) Die Kontur entlang der Bahn A'-B muss eine monotone Zu- oder Abnahme in Richtung beider Achsen
aufweisen, die die Ebene aufspannen (Z- und X-Achsen in der ZX-Ebene). Taschen, wie sie in der
Abbildung unten dargestellt sind, dürfen nicht vorhanden sein.
B
A
A’
Z Taschen sind nicht zulässig.
Abb. 6.4.1 (d) Kontur ohne monotone Zu- und Abnahme (Typ I)
VORSICHT
Weist eine Kontur eine nicht monotone Änderung entlang der ersten oder zweiten
Ebenenachse auf, wird der Alarm PS0064 oder 0329 ausgegeben. Wenn die
Verfahrbewegung eine nicht monotone Änderung aufweist, die aber sehr klein ist,
und festgestellt werden kann, dass die Verfahrbewegung keine Gefahr darstellt,
kann deren zulässige Größe im Parameter Nr. 5145 und Nr. 5146 spezifiziert
werden, damit in diesem Fall kein Alarm ausgegeben wird.
(3) Das Werkzeug fährt nach dem Schruppen mit Schnittvorschub in 45-Grad-Richtung zurück.
Rückzugbetrag e (spezifiziert im Befehl

45° oder in Parameter Nr. 5133)
Abb. 6.4.1 (e) Bearbeitung in 45-Grad-Richtung (Typ I)
(4) Unmittelbar nach dem letzten Bearbeitungsvorgang erfolgt eine Schruppbearbeitung als
Endbearbeitung entlang der Fertigteilkontur. Soll Schruppen als Schlichtbearbeitung nicht ausgeführt
werden, kann Bit 1 (RF1) von Parameter Nr. 5105 auf 1 gesetzt werden. Wenn das Schlichtaufmaß für
Schruppen spezifiziert ist, wird Schruppen als Schlichtbearbeitung durchgeführt
- 230 -
- Typ II (R)
(F) C
(R) A
B ∆d
(R)
(F)
∆d
(F)
Fertigteilkontur ∆u/2
A’
+X
+Z (R): Eilgang
Abb. 6.4.1 (f) Bearbeitungsbahn bei Materialabnahme beim Drehen (außen) (Typ II)
Wenn ein Konturprogramm zum Anweisen einer Fertigteilkontur von A über A' nach B in dieser
Reihenfolge spezifiziert ist, wird ein Werkstück jeweils mit Schnitttiefe ∆d bearbeitet. Bei Typ II wird die
Bearbeitung entlang der Kontur ausgeführt wird, nachdem Schruppen in Richtung der ersten Achse in der
Ebene (Z-Achse für die ZX-Ebene) durchgeführt wurde.
Die Bearbeitungsbahn variiert wie folgt, je nachdem, ob das Schlichtaufmaß für Schruppen spezifiziert ist.
(1) Wenn Schlichtaufmaß für Schruppen nicht spezifiziert ist
Bearbeitung wird mit Schnitttiefe ∆d ausgeführt, wobei die Bearbeitungszugabe ∆u/2 und ∆w
ausgeführt wurde (eine Tasche wird angenommen, da Pn→Pm in der Abbildung oben parallel zur
Z-Achse ist, und die Zone bearbeitet wird). Anschließend wird Schruppen als Schlichtbearbeitung
gemäß dem Schlichtkonturprogramm ausgeführt, wobei das durch *u/2 und *w spezifizierte
Schlichtaufmaß beibehalten wird
(2) Wenn das Schlichtaufmaß für Schruppen spezifiziert ist
Bearbeitung wird mit Schnitttiefe ∆d ausgeführt, wobei die Bearbeitungszugabe ∆u/2+∆i und ∆w+∆k
ausgeführt wurde. Schruppen wird dann als Schlichtbearbeitung entlang der Fertigteilkontur
durchgeführt, um die Bearbeitungszugabe ∆i und ∆k zu entfernen.
Nach dem Schruppen als Schlichtbearbeitung wird der Satz nach dem bei Q spezifizierten Folgesatz
ausgeführt.
Typ II unterscheidet sich vom Typ I in folgenden Punkten:

(1) Im Satz mit der Satznummer ns müssen die zwei Achsen, die die Ebene bilden (X-Achse (U-Achse)
und Z-Achse (W-Achse) in der ZX-Ebene) spezifiziert werden. Wenn Sie den Typ II verwenden
wollen, ohne das Werkzeug im ersten Satz entlang der Z-Achse in der ZX-Ebene zu verfahren,
spezifizieren Sie W0.
Beispiel
ZX-Ebene
G71 V10.0 R5.0;
G71 P100 Q200.......;
N100 X(U)_ Z(W)_ ; (Spezifiziert die beiden Achsen, die die Ebene bilden.)
: ;
: ;
N200…………;
- 231 -
(2) Die Kontur braucht in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) keine
monotone Zu- oder Abnahme aufzuweisen und darf konkave Teile (Taschen) besitzen.
+X
+Z 10 ... 3 2 1
Abb. 6.4.1 (g) Kontur mit Taschen (Typ II)
In Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) muss sich die Kontur allerdings
monoton ändern. Folgende Kontur kann nicht bearbeitet werden:
Keine monotone
Änderung entlang der
Z-Achse.
+X
+Z
Abb. 6.4.1 (h) Nicht herstellbare Kontur (Typ II)
VORSICHT
Bei Konturen, für die das Werkzeug während des Bearbeitungsvorgangs entlang
der ersten Ebenenachse rückwärts verfährt, (Scheitelpunkte von Bogen-Befehlen
inbegriffen), kann das Werkzeug das Werkstück berühren. Deshalb wird für
Konturen, die keine monotone Änderung aufweisen, der Alarm PS0064 oder
PS0329 ausgegeben. Wenn die Verfahrbewegung eine nicht monotone
Änderung aufweist, die aber sehr klein ist, und festgestellt werden kann, dass die
Verfahrbewegung keine Gefahr darstellt, kann deren zulässige Größe im
Parameter Nr. 5145 spezifiziert werden, damit in diesem Fall kein Alarm
ausgegeben wird.
Der erste Teil des Schnitts braucht nicht vertikal zu sein. Zulässig sind alle Konturen, die in Richtung
der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) eine monotone Änderung aufweisen.
+X
+Z
Abb. 6.4.1 (i) Herstellbare Kontur (Typ II)
- 232 -
(3) Nach dem Drehen bearbeitet das Werkzeug das Werkstück entlang der Kontur und zieht mit
Schnittvorschub zurück.
Rückzugbetrag e (spezifiziert im Befehl oder
in Parameter Nr. 5133)
Rückzug nach
Bearbeitung
Schnitttiefe ∆d (spezifiziert im Befehl
oder in Parameter Nr. 5132)
Abb. 6.4.1 (j) Bearbeitung entlang der Werkstückkontur (Typ II)
Der Rückzugbetrag e nach der Bearbeitung wird in Parameter Nr. 5133 eingestellt.
Bei Verfahrbewegung von unten wird das Werkzeug jedoch in 45-Grad-Richtung zurückgezogen.
e (spezifiziert im Befehl oder in

45° Parameter Nr. 5133)
Grund
Abb. 6.4.1 (k) Rückzug von unten in 45-Grad-Richtung
(4) Wenn eine Position parallel zur ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) in einem Satz im
angenommen.
(5) Nach Beendigung aller Schruppvorgänge entlang der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene)
kehrt das Werkzeug vorübergehend zum Zyklusstartpunkt zurück. Wenn zu diesem Zeitpunkt eine
Position existiert, deren Höhe gleich der Höhe der Startposition ist, verfährt das Werkzeug durch den
Punkt an der Position, die sich durch Addieren der Schnitttiefe ∆d zur Position der Kontur ergibt, und
kehrt zur Startposition zurück.
Danach findet Schruppen als Schlichtbearbeitung entlang der Fertigteilkontur statt. Zu diesem
Zeitpunkt verfährt das Werkzeug durch den Punkt in der ermittelten Position (zu der die Schnitttiefe
∆d addiert wird) wenn es zum Startpunkt zurückkehrt.
Soll Schruppen als Schlichtbearbeitung nicht ausgeführt werden, kann Bit 2 (RF2) von Parameter
Nr. 5105 auf 1 gesetzt werden.
Rückzugvorgang nach Schruppen als Rückzugvorgang nach
Schlichten Schruppen
Startpunkt
{ {
Schnitttiefe ∆d
Abb. 6.4.1 (l) Rückzugvorgang bei der Rückkehr des Werkzeugs zum Startpunkt (Typ II)
- 233 -
(6) Reihenfolge und Bahn für die Schruppbearbeitung von Taschen

Schruppen wird in der folgenden Reihenfolge ausgeführt.
(a) Wenn die Kontur eine monotone Abnahme entlang der ersten Ebenenachse
<3> von der Tasche ganz rechts aus.
<3> <2> <1>
+X
+Z
Abb. 6.4.1 (m) Schrupp-Reihenfolge bei monotoner Abnahme (Typ II)
(b) Wenn die Kontur eine monotone Zunahme entlang der ersten Ebenenachse
<3> von der Tasche ganz links aus.
<1> <2> <3>
+X
+Z
Abb. 6.4.1 (n) Schrupp-Reihenfolge bei monotoner Zunahme (Typ II)
Die Bahn für Schruppen wird unten gezeigt.
35
4
3 34 1
5
24
9 10
25 2
23 29 22 21
28 11 6
30 26 8
15
27
7
33 31 16 12
14 20
32
13
19 18 17
Abb. 6.4.1 (o) Bearbeitungsbahn für mehrere Taschen (Typ II)
- 234 -
Die folgende Abbildung zeigt detailliert, wie das Werkzeug nach dem Schruppen einer Tasche verfährt.
g Eilgang
22 21
•
D
20
Rückzug vom
Grund
Schnittvorschub 19
Abb. 6.4.1 (p) Einzelheiten zur Bewegung nach dem Bearbeiten einer Tasche (Typ II)
Das Werkstück wird mit Schnittvorschubgeschwindigkeit bearbeitet und der Rückzug erfolgt in
45-Grad-Richtung. (Vorgang 19)
Anschließend verfährt das Werkzeug im Eilgang auf die Höhe des Punktes D. (Vorgang 20)
Dann verfährt das Werkzeug zur Position, die um den Betrag g vom Punkt D entfernt liegt. (Vorgang 21)
Zum Schluss verfährt das Werkzeug im Schnittvorschub zum Punkt D.
Der Abstand g zur Schnittvorschub-Startposition wird im Parameter Nr. 5134 eingestellt.
Nach der Unterseiten-Bearbeitung der letzten Tasche zieht sich das Werkzeug in 45-Grad-Richtung zurück
und verfährt im Eilgang zurück zum Anfangspunkt. (Vorgänge 34 und 35)
VORSICHT
1 Dieses CNC-System unterscheidet sich von der Serie 0i-C bezüglich der
Taschenbearbeitung.
Des Werkzeug bearbeitet die dem Startpunkt nächstgelegene Tasche zuerst.
Nach Beendigung der Taschenbearbeitung fährt das Werkzeug mit der
zweitnächstgelegenen Tasche fort.
2 Weist die Kontur eine Tasche auf, spezifizieren Sie für ∆w (Schlichtaufmaß)
generell den Wert 0. Andernfalls kann das Werkzeug auf einer Seite in die Wand
einstechen.
- 235 -
Wenn Schneidenradiuskompensation verwendet wird, spezifizieren Sie einen Befehl für Schneiden-
radiuskompensation (G41, G42) vor einem Befehl für Mehrfach-Wiederhol-Zyklen (G70, G71, G72, G73)
und spezifizieren Sie den Ende-Befehl (G40) außerhalb der Sätze (vom Satz mit P bis zum Satz mit Q), die
eine Schlichtkontur spezifizieren. Wenn im Befehl G70, G71, G72 oder G73 ein Befehl für
Schneidenradiuskompensation (G40, G41 oder G42) spezifiziert ist, wird Alarm PS0325 ausgelöst.
Wenn dieser Zyklus im Modus "Schneidenradiuskompensation" spezifiziert ist, wird die Korrektur
während der Verfahrbewegung zum Startpunkt vorübergehend aufgehoben. Der Anlauf erfolgt im ersten
Satz. Die Korrektur wird beim Zurückkehren zum Zyklusstartpunkt nach Abschluss der Zyklusoperation
erneut vorübergehend aufgehoben. Der Anlauf erfolgt wieder entsprechend dem nächsten Verfahrbefehl.
Dieser Vorgang ist in der Abbildung unten dargestellt.
Anlauf
Korrekturende
Zyklusstartpunkt
z
Korrekturende
Anlauf
Diese Zyklusoperation erfolgt entsprechend der durch die Schneidenradiuskompensationsbahn bestimmten

Kontur, wenn der Korrekturvektor am Startpunkt A gleich 0 ist und der Anlauf in einem Satz auf der Bahn
A-A' erfolgt.
B A
Position zwischen A und

A' an der der Anlauf
Fertigteilkontur-Programm ohne
erfolgt
Anwendung der Schneiden-
radiuskompensation
+X
A’
Schneidenmittelpunktbahn bei Anwendung der

+Z
Schneidenradiuskompensation über G42
Abb. 6.4.1 (q) Bahn bei Verwendung der Schneidenradiuskompensation
- 236 -
A
B
A’
Position zwischen A
+X und A' an der der
Anlauf erfolgt
Fertigteilkontur-Programm ohne
Schneidenmittelpunktbahn bei
Anwendung der Schneiden-
+Z Anwendung der Schneidenradius-
radiuskompensation
kompensation über G42
ANMERKUNG
Spezifizieren Sie für Taschenfräsen im Modus Schneidenradiuskompensation
den linearen Satz A-A' außerhalb des Werkstücks und die Kontur der
eigentlichen Tasche. Dadurch wird das Einstechen in die Tasche vermieden.

Die Bewegung zum Startpunkt für Drehen kann auf zwei Arten stattfinden. (Vorgänge 1 und 2 in der
Abbildung unten.) Vorgang 1 verfährt das Werkzeug vorübergehend zum vorherigen Startpunkt für
Drehen, Vorgang 2 verfährt das Werkzeug zum aktuellen Startpunkt für Drehen.
Vorgang 1 verfährt das Werkzeug im Schnittvorschub. Vorgang 2 verfährt das Werkzeug gemäß dem
Modus (G00 oder G01), der im Startsatz des Geometrieprogramms spezifiziert ist.
Bit 0 (ASU) von Parameter Nr. 5107 kann auf 1 gesetzt werden, damit Vorgang 1 das Werkzeug im Eilgang
verfahren wird.
Für einen Befehl vom Typ I
Vorgang 1 Vorheriger
Startpunkt für
Drehen
Vorgang 2
Aktueller
Startpunkt für
Drehen
+X
: Eilgang kann gewählt werden.
+Z : Entsprechend dem Modus im Startsatz.
- 237 -
6.4.2 Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72)

Dieser Zyklus entspricht G71 mit der Ausnahme, dass die Bearbeitung in einem Vorgang parallel zur
zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) erfolgt.
Format
ZpXp-Ebene
G72 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) I(∆i) K(∆k) D(∆d) F(f ) S(s ) T(t );
N (ns) ;
... nf spezifiziert.
N (nf) ;
YpZp-Ebene
G72 P(ns) Q(nf) V(∆w) W(∆u) J(∆k) K(∆i) D(∆d) F(f ) S(s ) T(t );
N (ns) ;
...
N (nf) ;
XpYp-Ebene
G72 P(ns) Q(nf) U(∆w) V(∆u) I(∆k) J(∆i) D(∆d) F(f ) S(s ) T(t );
N (ns) ;
...
N (nf) ;
∆d : Schnitttiefe
Die Bearbeitungsrichtung hängt von der Richtung AA ab.
∆i : Größe des Schlichtaufmaßes für Schruppen in Richtung der zweiten Ebenenachse
∆k : Größe des Schlichtaufmaßes für Schruppen in Richtung der ersten Ebenenachse
ANMERKUNG
- 238 -
Programmierung
Durchmesser-/
Dezimalzahlen
Abhängig vom Inkrementsystem für Nicht zulässig
∆d Radiusprogrammierung Nicht erforderlich
die Referenzachse.
die Referenzachse.
zweite Ebenenachse.
∆w Radiusprogrammierung für die Erforderlich Zulässig
die Referenzachse.
erste Ebenenachse.
die Referenzachse.
die Referenzachse.
∆d
(R): Eilgang
A' C
A
Werkzeugbahn
(F)
e (R)
(R) 45°
Fertigteilkontur
(F)
+X ∆u/2
B
+Z ∆w
Abb. 6.4.2 (r) Bearbeitungsbahn bei Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (Typ I)
Erläuterung
- Vorgänge
Schlichtaufmaß beibehalten wird.
ANMERKUNG
- 239 -
Durchmesser-/
5133 Abhängig vom Inkrementsystem für die Referenzachse. Radiusprogrammierung Nicht erforderlich
- Fertigteilkontur
Bearbeitungsmuster
durch Verfahren des Werkzeugs parallel zur zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) bearbeitet.
+X
B B
U(-)...W(+)... U(-)...W(-)... +Z
A A
A' A' Lineare Interpolation und
Kreisinterpolation sind
A' A'
möglich.
A A
U(+)...W(+)... U(+)...W(-)...
B B
Abb. 6.4.2 (s) Vorzeichen der unter U und W spezifizierten Werte für die Materialabnahme
beim Plandrehen (innen)
Beschränkungen
(1) Bei W(+) können keine Konturen hergestellt werden, für die Positionen oberhalb des
Bei W(-) können keine Konturen hergestellt werden, für die Positionen unterhalb des
Abnahme aufweisen.
(3) Beim Typ II muss die Kontur entlang der zweiten Ebenenachse eine monotone Zu- oder Abnahme
aufweisen.
Startsatz
ausgegeben.
Prüffunktion
Abnahme aufweist.
ANMERKUNG

- 240 -

Prüfung vor der Zyklusoperation, ob ein Satz mit der unter der Adresse Q Aktiviert, wenn Bit 2 (QSR) von Parameter
spezifizierten Satznummer im Programm enthalten ist. Nr. 5102 auf 1 gesetzt ist.
Prüfung der Fertigteilkontur vor der Zyklusoperation. (Prüft außerdem, ob ein Satz Aktiviert, wenn Bit 2 (FCK) von Parameter
mit der unter der Adresse Q spezifizierten Satznummer enthalten ist.) Nr. 5104 auf 1 gesetzt ist.
- Typ I und II
Der Rückzugvorgang nach dem Schruppen in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der
ZX-Ebene) unterscheidet sich bei den Typen I und II. Bei Typ I zieht das Werkzeug in 45-Grad-Richtung
zurück. Beim Typ II bearbeitet das Werkzeug das Werkstück entlang der Fertigteilkontur. Weist die
Fertigteilkontur keine Taschen auf, bestimmen Sie den gewünschten Rückzugvorgang und wählen Sie Typ
I oder II aus.

Spezifizieren Sie die erste Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene), die zweite Ebenenachse
(X-Achse in der ZX-Ebene) hingegen nicht.
Spezifizieren Sie die zweite (X-Achse in der ZX-Ebene) und die erste Ebenenachse
(Z-Achse in der ZX-Ebene).
Wenn Sie den Typ II verwenden wollen, ohne dass das Werkzeug entlang der zweiten Ebenenachse
(X-Achse in der ZX-Ebene) verfährt, geben Sie die Inkrementalmaßprogrammierung mit dem
Verfahrweg 0 vor (U0 in der ZX-Ebene).
- Typ I
(2) Im Startsatz des Programms einer Fertigteilkontur (Satz mit Satznummer ns) muss nur die erste
Ebenenachse (Z-Achse (W-Achse) in der ZX-Ebene) spezifiziert werden.
- Typ II
(2) Die Kontur braucht in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) keine monotone
Zu- oder Abnahme aufzuweisen und darf konkave Teile (Taschen) besitzen. In Richtung der zweiten
Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) muss sich die Kontur allerdings monoton ändern.
(3) Wenn eine Position parallel zur zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) in einem Satz im
angenommen.
(4) Nach Beendigung aller Schruppvorgänge entlang der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der
ZX-Ebene) kehrt das Werkzeug vorübergehend zum Zyklusstartpunkt zurück. Anschließend wird
Schruppen als Schlichtbearbeitung ausgeführt.

- 241 -
6.4.3 Musterwiederholung (G73)

Diese Funktion ermöglicht das Wiederholen eines festen Bearbeitungsmusters, das dabei Stück für Stück
versetzt wird. Mit diesem Schneidzyklus können effizient bereits geschruppte, geschmiedete oder
gegossene Werkstücke usw. bearbeitet werden.
Format
ZpXp-Ebene
G73 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) I(∆i) K(∆k) D(d) F(f ) S(s ) T(t ) ;
N (ns) ;
...
nf spezifiziert.
N (nf) ;
YpZp-Ebene
G73 P(ns) Q(nf) V(∆w) W(∆u) J(∆k) K(∆i) D(d) F(f ) S(s ) T(t ) ;
N (ns) ;
...
N (nf) ;
XpYp-Ebene
G73 P(ns) Q(nf) U(∆w) V(∆u) I(∆k) J(∆i) D(d) F(f ) S(s ) T(t ) ;
N (ns) ;
...
N (nf) ;
∆i : Rückzugweg in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene)
∆k : Rückzugweg in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene)
d : Teilungsanzahl
Dieser Wert entspricht der Wiederholungsanzahl der Schruppbearbeitung.
f, s, t : Eine eventuell in den Sätzen zwischen den Satznummern "ns" und "nf" enthaltene F-,
S- oder T-Funktion wird ignoriert, und es ist die F-, S- oder T-Funktion im betreffenden
G73-Satz wirksam.
ANMERKUNG
(Bit 0 (DPI) von Parameter Nr. 3401) = 1), ist die Einheit der Adresse D das
in Adresse D der Alarm PS0007 ausgegeben.
- 242 -
Durchmesser-/ Programmierung
Einheit Vorzeichen
Radiusprogrammierung von Dezimalzahlen
∆i Radiusprogrammierung Erforderlich Zulässig
∆k Radiusprogrammierung Erforderlich Zulässig
∆u Radiusprogrammierung für die zweite Erforderlich Zulässig
Ebenenachse.
∆w Radiusprogrammierung für die erste Erforderlich Zulässig
Ebenenachse.
∆k+∆w
D
∆w
∆i+∆u/2
C ∆u/2
A
(R)
(R)
B (F)
∆u/2
A'
+X
Fertigteilkontur ∆w (F): Schnittvorschub
(R): Eilgang
+Z
Abb. 6.4.3 (t) Bearbeitungsbahn bei Musterwiederholung
Erläuterung
- Vorgänge
Schruppen sooft ausgeführt, wie angegeben, wobei das durch u/2 und ∆w spezifizierte Schlichtaufmaß
beibehalten wird.
ANMERKUNG
1 Nach Beendigung der Zyklusoperation kehrt das Werkzeug zum Punkt A zurück.
- Fertigteilkontur-Muster
Wie bei G71 existieren vier Fertigteilkontur-Muster. Achten Sie beim Programmieren dieses Zyklus auf die
Vorzeichen von ∆u, ∆w, ∆i und ∆k.
- 243 -
- Startsatz
Im Startsatz des Programms der Fertigteilkontur (Satz mit der Satznummer ns, in dem die Bahn zwischen A
und A' spezifiziert ist) muss G00 oder G01 spezifiziert werden. Andernfalls wird der Alarm PS0065
ausgegeben.
- Prüffunktion

6.4.4 Feinbearbeitungszyklus (G70)

Nach Schruppen mit G71, G72 oder G73 erfolgt die Feinbearbeitung mit nachstehendem Befehl.
Format
G70 P(ns) Q(nf) ;
Erläuterung
- Vorgänge
Zum Schlichten werden die Sätze mit den Satznummern ns bis nf des Programms einer Fertigteilkontur
ausgeführt. Die im G71-, G72- oder G73-Satz spezifizierten F-, S-, T-, M-Funktionen und zweiten
Hilfsfunktionen werden ignoriert. Es gelten die in den Sätzen mit Satznummern von ns bis nf spezifizierten
F-, S-, T-, M-Funktionen und zweiten Hilfsfunktionen.
Nach Beendigung der Zyklusoperation kehrt das Werkzeug im Eilgang zurück zum Startpunkt und der
nächste G70-Satz wird gelesen.
- Prüffunktion Fertigteilkontur

- Speichern von P- und Q-Sätzen

Wenn Schruppen mit G71, G72 oder G73 ausgeführt wird, werden bis zu drei Speicheradressen von P- und
Q-Sätzen gespeichert. Dadurch werden die Sätze, auf die P und Q verweisen, bei der Ausführung von G70
direkt gefunden, ohne dass der Speicher von vorn danach durchsucht werden muss. Nachdem einige G71-,
G72- und G73-Schruppzyklen ausgeführt wurden, können jeweils Feinbearbeitungszyklen mit G70
durchgeführt werden. Ab dem vierten Schruppzyklus verlängert sich dabei die Zykluszeit, weil der
Speicher nach P- und Q-Sätzen durchsucht wird.
- 244 -
Beispiel
G71 P100 Q200 ...;
N100 ...;
...;
...;
N200 ...;
G71 P300 Q400 ...;
N300 ...;
...;
...;
N400 ...;
...;
...;
G70 P100 Q200 ; (Ausführung ohne Suche bis zum dritten Zyklus)
G70 P300 Q400 ; (Ausführung nach erfolgter Suche ab dem vierten Zyklus)
ANMERKUNG
Die P- und Q-Sätze, die in Schruppzyklen mit G71, G72 und G73 gespeichert
wurden, werden nach Ausführung von G70 gelöscht.
Ein Reset löscht ebenfalls alle gespeicherten Adressen von P- und Q-Sätzen.
- Rückkehr zum Zyklusstartpunkt

In einem Feinbearbeitungszyklus kehrt das Werkzeug nach Bearbeitung des Werkstücks bis zum Endpunkt
der Fertigteilkontur im Eilgang zum Zyklusstartpunkt zurück.
ANMERKUNG
Ungeachtet der Einstellung des Bits 1 (LRP) von Parameter Nr. 1401 kehrt das
Werkzeug stets im nicht linearen Positionierungs-Modus zum Zyklusstartpunkt
zurück.
Prüfen Sie, ob das Werkzeug bei der Rückkehr vom Endpunkt der
Fertigteilkontur zum Zyklusstartpunkt mit dem Werkstück kollidiert, bevor Sie
einen Feinbearbeitungszyklus für eine mit G71 oder G72 gefertigte
Fertigteilkontur mit einer Tasche ausführen.
- 245 -
Beispiel
Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72)
X-Achse 2
Startpunkt
7
2
88
110
φ160
φ120
φ40
φ80
Z-Achse
60 10 10 10 20 20 2
190
(Durchmesserangabe für X-Achse, metrische Eingabe)
N011 G50 X220.0 Z190.0 ;

N012 G00 X176.0 Z132.0 ;
N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 D7000 F0.3 S550 ;
N014 G00 Z56.0 S700 ;
N015 G01 X120.0 W14.0 F0.15 ;
N016 W10.0 ;
N017 X80.0 W10.0 ;
N018 W20.0 ;
N019 X36.0 W22.0 ;
N020 G70 P014 Q019 ;
Parameter Nr. 5133 = 1.0 (Rückzugbetrag)

Schlichtaufmaß (4.0 im Durchmesser in X-Richtung, 2.0 in Z-Richtung)
- 246 -
Musterwiederholung (G73)
16
16
B
X-Achse
130
110
14
2
φ180
φ160
φ120
φ80
0
Z-Achse
2 14
20
40 10 40 10 20 40
220
N011 G50 X260.0 Z220.0 ;

N012 G00 X220.0 Z160.0 ;
N013 G73 P014 Q019 U4.0 W2.0 I14.0 K14.0 D3 F0.3 S0180
N014 G00 X80.0 W-40.0 ;
N015 G01 W-20.0 F0.15 S0600 ;
N016 X120.0 W-10.0;
N017 W-20.0 S0400 ;
N018 G02 X160.0 W-20.0 R20.0 ;
N019 G01 X180.0 W-10.0 S0280 ;
N020 G70 P014 Q019 ;
- 247 -
6.4.5 Bohrzyklus mit Späne-Entfernung in Z-Richtung (G74)

Dieser Zyklus ermöglicht Spanbrechen bei Außendurchmesserbearbeitung. Wenn die zweite Ebenenachse
(X-Achse (U-Achse) in der ZX-Ebene) und die Adresse P übergangen werden, erfolgt der Vorgang nur
entlang der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene). Es findet also ein Bohrzyklus mit
Späneentfernung statt.
Format
ZpXp-Ebene
G74X(U)_ Z(W)_ I(∆i) K(∆k) D(∆d) F(f ) ;
YpZp-Ebene
G74Y(V)_ Z(W)_ J(∆k) K(∆i) D(∆d) F(f ) ;
XpYp-Ebene
G74X(U)_ Y(V)_ I(∆k) J(∆i) D(∆d) F(f ) ;
X_,Z_ : Koordinate der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) am Punkt B und
U_,W_ : Verfahrweg entlang der zweiten Ebenenachse (U in der ZX-Ebene) von A nach B
Verfahrbetrag entlang der ersten Ebenenachse (W für die ZX-Ebene) von Punkt A
nach C
(wenn G-Code-System A verwendet wird. Ansonsten wird X_,Z_ für die Spezifikation
verwendet.)
∆i : Verfahrweg in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene)
∆k : Schnitttiefe in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene)
Einheit Vorzeichen
Referenzachse.
Referenzachse.
∆d Radiusprogrammierung ANMERKUNG 1 Nicht zulässig
Referenzachse.
ANMERKUNG
1 Normalerweise wird ein positiver Wert für ∆d spezifiziert. Wenn X (U) und ∆i
2 Auch wenn Taschenrechner-Dezimalpunktprogrammierung spezifiziert ist
- 248 -
∆k' ∆k ∆k ∆k ∆k [0 < ∆k’ ≤ ∆k]
∆d A
∆i
C
(R) (R)
(F) (F) (F)
(F) (F) U/2
(R) (R) (R) (R) ∆i
[0 < ∆i’ ≤ ∆i]

∆i’
X
Z W B
+X
e (R) ... Eilgang
(F) ... Schnittvorschub
+Z e : Rückzugbetrag (Parameter Nr. 5139)
Abb. 6.4.5 (a) Bearbeitungsbahn im Bohrzyklus mit Späne-Entfernung in Z-Richtung
Erläuterung
- Vorgänge
Eine Zyklusoperation mit Bearbeitung um ∆k und Rückzug um e wird wiederholt.
Wenn die Bearbeitung an Punkt C angelangt ist, wird das Werkzeug um ∆d zurückgezogen. Dann kehrt das
Werkzeug im Eilgang zurück, verfährt um ∆i in Richtung des Punkts B und führt erneut die Bearbeitung
aus.
Durchmesser-/
- 249 -
6.4.6 Bohrzyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G75)

Dieser Zyklus entspricht G74 mit der Ausnahme, dass die zweite Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene)
und die erste Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene) miteinander vertauscht werden. Dieser Zyklus
ermöglicht Spanbrechen bei der Planbearbeitung sowie Einstechdrehen während der Außendurchmesser-
bearbeitung und Abschneiden (wenn die Z-Achse (W-Achse) und Q für die erste Ebenenachse übergangen
werden).
Format
ZpXp-Ebene
G75 X(U)_ Z(W)_ I(∆i) K(∆k) D(∆d) F (f ) ;
YpZp-Ebene
G75 Y(V)_ Z(W)_ J(∆k) K(∆i) D(∆d) F(f ) ;
XpYp-Ebene
G75 X(U)_ Y(V)_ I(∆k) J(∆i) D(∆d) F(f ) ;
X_, Z_ : Koordinate der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene) am Punkt B und
U_, W_ : Verfahrweg entlang der zweiten Ebenenachse (U in der ZX-Ebene) von A nach B
∆i : Schnitttiefe in Richtung der zweiten Ebenenachse (X-Achse in der ZX-Ebene)
∆k : Verfahrweg in Richtung der ersten Ebenenachse (Z-Achse in der ZX-Ebene)
Durchmesser-/ Programmierung von

Einheit Vorzeichen
Radiusprogrammierung Dezimalzahlen
Referenzachse.
Referenzachse.
∆d Radiusprogrammierung ANMERKUNG 1 Nicht zulässig
Referenzachse.
ANMERKUNG
1 Normalerweise wird ein positiver Wert für ∆d spezifiziert. Wenn Z (W) und ∆k
- 250 -
C (R) A
(R)
(F) ∆i
(R) e
(F)
∆i
(R)
U/2
(F) ∆i
(R)
(F)
∆i
(R)
(F) ∆i’
B
∆d
∆k
X
Z W
+X
(R) ... Eilgang
e : Rückzugbetrag (Parameter Nr. 5139) (F) ... Schnittvorschub
+Z
Abb. 6.4.6 (a) Zyklus für Bohren am Außendurchmesser/Innendurchmesser
Erläuterung
- Vorgänge
Eine Zyklusoperation mit Bearbeitung um ∆i und Rückzug um e wird wiederholt.
Wenn die Bearbeitung an Punkt B angelangt ist, wird das Werkzeug um ∆d zurückgezogen. Dann kehrt das
Werkzeug im Eilgang zurück, verfährt um ∆k in Richtung des Punkts C und führt erneut die Bearbeitung
aus.
G74 und G75 werden zum Einstechen und Bohren benutzt und erlauben automatisches Absetzen.
Es sind jeweils vier symmetrische Bearbeitungsmuster vorgesehen.
Durchmesser-/
- 251 -
6.4.7 Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden (G76)

Beim Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden kann zwischen vier Bearbeitungsmethoden gewählt
werden.
Format
ZpXp-Ebene
G76 X(U)_ Z(W)_ I(i) K(k) D(∆d) A(a) F(L) P(p) Q(q) ;
YpZp-Ebene
G76 Y(V)_ Z(W)_ J(k) K(i) D(∆d) A(a) F(L) P(p) Q(q) ;
XpYp-Ebene
G76 X(U)_ Y(V)_ I(k) J(i) D(∆d) A(a) F(L) P(p) Q(q) ;
X_, Z_ : Koordinaten des Bearbeitungs-Endpunkts (Punkt D in der Abbildung) in
Längsrichtung
U_, W_ : Verfahrweg zum Bearbeitungs-Endpunkt (Punkt D in der Abbildung) in
Längsrichtung
a : Schneidenwinkel
In 1-Grad-Schritten von 0 bis 120
(Der Standardwert ist 0.)
i : Verjüngung
Bei i = 0 wird ein gewöhnliches gerades Gewinde geschnitten.
k : Gewindehöhe
∆d : Schnitttiefe im 1. Schnitt
L : Gewindesteigung
p : Bearbeitungsverfahren (einseitiges Gewindeschneiden mit konstantem
Schnittbetrag, standardmäßig oder für P0)
P1 : Einseitiges Gewindeschneiden mit konstantem Schnittbetrag
P2 : Einseitiges Gewindeschneiden im Zickzack mit konstantem Schnittbetrag
P3 : Einseitiges Gewindeschneiden mit konstanter Schnitttiefe
P4 : Einseitiges Gewindeschneiden im Zickzack mit konstanter Schnitttiefe
q : Anfangswinkel für Gewindeschnitt
(Von 0 bis 360 Grad in Schritten von 0,001 Grad)
ANMERKUNG
2 Ein Dezimalzeichen in Adresse A hat keine Bedeutung. D. h., A120. entspricht
A120 und spezifiziert 120 Grad.
3 Um P2, P3 oder P4 als Bearbeitungsverfahren zu verwenden, wird die Option für
Mehrfach-Wiederhol-Zyklen II benötigt.
4 Adresse Q erlaubt keine Programmierung von Dezimalzahlen.
- 252 -
Einheit Vorzeichen
i Radiusprogrammierung Erforderlich Zulässig
Referenzachse.
k Radiusprogrammierung Nicht erforderlich Zulässig
Referenzachse.
Referenzachse.
E (R) A
(R) (R)
U/2
B
(F)
∆d
D
X i k
r C
Z W
+X
r: Betrag für Gewindeanfasen (Parameter Nr. 5130)

+Z
Abb. 6.4.7 (a) Bearbeitungsbahn im Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden
Erläuterung
- Vorgänge
In diesem Zyklus erfolgt das Gewindeschneiden so, dass nur die Länge der Steigung zwischen C und D wie
im F-Code spezifiziert hergestellt wird. In den übrigen Abschnitten verfährt das Werkzeug im Eilgang.
Die Zeitkonstante für Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation, FL-Vorschubgeschwindigkeit für
Gewindeanfasen und Vorschubgeschwindigkeit für Rückzug nach Anfasen sind die gleichen wie bei
Gewindeanfasen mit Festzyklus.
VORSICHT
Informationen zum Vorschub-Halt in einem Gewindeschneidzyklus finden Sie
unter "Vorschub-Halt in einem Gewindeschneidzyklus".
- 253 -
- Bearbeitungsverfahren
Es gibt vier Bearbeitungsverfahren.
Werkzeugschneide Werkzeugschneide
√2⋅∆d / 2
a
B
1.
a ∆d
2.
∆d√n 3.
1. k k
4.
2.
5.
3.
n-ter
6.
d (Schlichtaufmaß) d (Schlichtaufmaß)
Einseitiges Gewindeschneiden mit Zweiseitiges Gewindeschneiden im Zickzack mit

konstantem Schnittbetrag (P1) konstantem Schnittbetrag (P2)
Abb. 6.4.7 (b) Einseitiges Gewindeschneiden mit konstantem Schnittbetrag ,

zweiseitiges Gewindeschneiden im Zickzack mit konstantem Schnittbetrag (P1/2)
Werkzeugschneide Werkzeugschneide
a
a
∆d
∆d
∆d
∆d
∆d k
k ∆d
∆d
∆d
∆d
d (Schlichtaufmaß) d (Schlichtaufmaß)
Einseitiges Gewindeschneiden mit konstanter Zweiseitiges Gewindeschneiden im Zickzack Einseitiges

Schnitttiefe (P3) Gewindeschneiden mit konstanter Schnitttiefe (P4)
Abb. 6.4.7 (c) Einseitiges Gewindeschneiden mit konstanter Schnitttiefe,
zweiseitiges Gewindeschneiden im Zickzack mit konstanter Schnitttiefe (P3/4)
- Anzahl Wiederholungen beim Schlichten

Der letzte Feinbearbeitungszyklus (in dem das Schlichtaufmaß abgetragen wird) wird wiederholt.
Die Anzahl Wiederholungen wird in Parameter Nr. 5142 eingestellt.
Wenn die Einstellung 0 ist, wird der Vorgang einmal ausgeführt.
+X k
+Z Letzter Feinbearbeitungszyklus d (Schlichtaufmaß)
- 254 -
- Minimale Schnitttiefe
Wird ein Bearbeitungsverfahren mit konstantem Schnittbetrag gewählt (P1 oder P2), kann eine Begrenzung
auf eine Mindest-Schnitttiefe vorgenommen werden um zu verhindern, das die Schnitttiefe zu gering wird.
Die Mindest-Schnitttiefe wird im Parameter Nr. 5140 eingestellt.
Durchmesser-/
- Schlichtaufmaß
Das Schlichtaufmaß wird in Parameter Nr. 5141 eingestellt.
Durchmesser-/

Die Vorzeichen der Inkrementalmaßwerte für den in Abb. 6.4.7 (a) gezeigten Zyklus sind wie folgt:
Bearbeitungs-Endpunkt in Längsrichtung für U und W:
Minus (ermittelt aus den Richtungen der Bahnen A-C und C-D)
Verjüngung (i):
Minus (ermittelt aus der Richtung der Bahn A-C)
Gewindehöhe (k):
Schnitttiefe des ersten Schnitts (∆d):
Die vier unten gezeigten Bearbeitungsmuster werden als dem Vorzeichen der einzelnen Adressen
entsprechend angesehen. Es können auch Innengewinde hergestellt werden.
1. U < 0, W < 0, i < 0 2. U > 0, W < 0, i > 0
X X
Z W
Z
4(R)
2(F)
i
U/2 3(R) 1(R)
X U/2 3(R) 1(R)

i
X 2(F)
W 4(R)
3. U < 0, W < 0, i > 0 4. U > 0, W < 0, i < 0

bei |i|≤|U/2| bei |i|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) i
2(F)
U/2 X U/2 3(R)
3(R)
2(F) 1(R)
i
4(R)
W
X
- 255 -

(Es gilt die Einstellung von Bit 0 (CTLx) von Parameter Nr. 1610.) Als Zeitkonstante und FL-Vorschub-
geschwindigkeit werden die Einstellungen von Parameter Nr. 1626 und 1627 für Gewindeschneidzyklen
verwendet.

- Gewindeanfasen
Bei diesem Gewindeschneidzyklus ist Anfasen möglich. Gewindeanfasen wird von einem Maschinensignal
gestartet.
Der Höchstbetrag für Gewindeanfasen (r) kann im Bereich von 0,1 L bis 12,7 L in 0,1-Schritten über den
Parameter Nr. 5130 spezifiziert werden.
Im Parameter Nr. 5131 kann ein Gewindeanfaswinkel zwischen 1 und 89 Grad spezifiziert werden. Wird in
diesem Parameter der Wert 0 spezifiziert, wird ein Winkel von 45 Grad angenommen.
Zeitkonstante für Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation und dieselbe FL-Vorschub-
ANMERKUNG

Parameter CFR
Parameter Nr. 1466 Beschreibung
(Nr. 1611#0)
0 Nicht 0 Verwendet den Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für das
spezifizierte Rückzuggeschwindigkeit.
0 0 Verwendet den Typ der Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für das
spezifizierte Eilganggeschwindigkeit.
1 Vor dem Rückzug wird überprüft, ob die Soll-Vorschubgeschwindigkeit 0 ist
(die Verzögerung bei der Beschleunigung/Verzögerung 0 ist), und der Typ der
Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation für Eilgang wird zusammen mit der
Eilgang-Zeitkonstante und der Eilganggeschwindigkeit (Parameter Nr. 1420) verwendet.
- 256 -
ANMERKUNG

- Vorschub-Halt bei Verwendung der Funktion Rückzug im

Gewindeschneidzyklus
Während Gewindeschneiden in einem Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden (G76) kann Vorschub-Halt
angewandt werden. In diesem Fall fährt das Werkzeug schnell auf dem gleichen Weg wie beim letzten
Anfasen in einem Gewindeschneidzyklus zurück und geht im aktuellen Zyklus zur Startposition zurück
(Position, an der das Werkstück um ∆dn zerspant wird).
Mit dem Auslösen eines Zyklusstarts wird der Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden wieder
aufgenommen.
Bewegung bei Vorschub-Halt
Z-Achse
Zyklusstartpunkt
Eilgang
Schnittvorschub
Vorschub-Halt erfolgt in diesem Punkt.
Der Anfaswinkel beim Rückzug ist der gleiche wie der beim Anfasen am Endpunkt.
VORSICHT
Vorschub-Halt während Rückzug ist deaktiviert.
Zollgewindeschneiden mit Adresse E ist zulässig.
- 257 -
Beispiel
1.8
3.68
X-Achse
1.8
ϕ60.64
ϕ68
Z-Achse
25 105
G00 X80.0 Z130.0;

G76 X60.64 Z25.0 K3680 D1800 A60 P1 F6.0 ;
Parameter Nr. 5130 = 10(1.0L)
6.4.8 Beschränkungen im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus

Programmbefehle
- Programmspeicher
Programme, die G70, G71, G72 oder G73 verwenden, müssen im Programmspeicher gespeichert werden.
Die Verwendung des Modus, in dem im Programmspeicher gespeicherte Programme zur Ausführung
aufgerufen werden, gestattet das Ausführen dieser Programme auch in vom MEM-Modus abweichenden
Modi. Programme, die G74, G75 oder G76 verwenden, brauchen nicht im Programmspeicher gespeichert
zu werden.
- Sätze, in denen Daten bezüglich eines Mehrfach-Wiederhol-Zyklus spezifiziert

werden
Die Adressen P, Q, X, Z, U, W und R müssen für jeden Satz korrekt spezifiziert werden.
In einem Satz, in dem G70, G71, G72 oder G73 spezifiziert sind, können die folgenden Funktionen nicht
spezifiziert werden:
• Kundenmakroaufrufe
(einfacher, modaler und Unterprogrammaufruf)
- 258 -
- Sätze, in denen Daten bezüglich einer Fertigteilkontur spezifiziert werden

Im über Adresse P von G71, G72 oder G73 spezifizierten Satz muss Code G00 oder G01 der Gruppe 01
befohlen werden. Andernfalls wird der Alarm PS0065 ausgegeben.
In Sätzen mit Satznummern zwischen denen, die durch P und Q in G70, G71, G72 und G73 spezifiziert
wurden, können folgende Befehle spezifiziert werden:
• Verweilen (G04)
• G00, G01, G02 und G03
Wenn ein Kreisinterpolationsbefehl (G02, G03) verwendet wird, darf keine Radiusdifferenz zwischen
Startpunkt und Endpunkt des Bogens vorhanden sein. Ist eine Radiusdifferenz vorhanden, wird die
Ziel-Schlichtkontur möglicherweise nicht korrekt erkannt, woraus ein Bearbeitungsfehler resultiert
(z. B. übermäßige Zerspanung).
• Kundenmakroverzweigungs- und -Wiederholbefehl
Das Verzweigungsziel muss allerdings zwischen den an P und Q spezifizierten Satznummern liegen.
Die über die Bits 1 und 4 von Parameter Nr. 6000 spezifizierte Hochgeschwindigkeits-Verzweigung
ist unzulässig. Kundenmakroaufrufe (einfache, modale oder Unterprogrammaufrufe) können nicht
• Befehle "Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung" und "Anfasen und Eckenverrundung"
Für Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung und Anfasen und Verrunden müssen mehrere Sätze
spezifiziert werden. Der Satz mit der letzten unter Q spezifizierten Satznummer darf kein
Zwischensatz dieser spezifizierten Sätze sein.
Bei G70, G71, G72 oder G73 darf die in Adresse P und Q spezifizierte Satznummer im selben Programm
nur einmal erscheinen.
Wenn mithilfe eines Kundenmakros #1 = 2500 ausgeführt wird, wird #1 der Wert 2500,000 zugewiesen.
P#1 entspricht in diesem Fall P2500.
Beziehung zu anderen Funktionen

- Manueller Eingriff
Während der Ausführung eines Mehrfach-Wiederhol-Zyklus (G70 bis G76) kann der Zyklus angehalten
und ein manueller Eingriff durchgeführt werden.
Für den Handbetrieb gilt die Einstellung Manuell/Absolut Ein oder Aus.
- Unterbrechungsmakro
Während der Ausführung eines Mehrfach-Wiederhol-Zyklus kann keinerlei Unterbrechungsmakro
ausgeführt werden.
- Programmneustart, Werkzeugrückzug und Wiederherstellung

Diese Funktionen können nicht in einem Satz eines Mehrfach-Wiederhol-Zyklus ausgeführt werden.
- Achsenbezeichnung und zweite Hilfsfunktionen

Auch wenn die Adresse U, V, W oder A als Achsenbezeichnung oder zweite Hilfsfunktion benutzt wird,
werden die an den Adressen U, V, W oder A eines G71- bis G73- oder G76-Satzes spezifizierten Daten als
zum Mehrfach-Wiederhol-Zyklus gehörend angesehen.
- 259 -
6.5 BOHR-FESTZYKLUS
Bohr-Festzyklen vereinfachen die Programmerstellung. Bei einem Festzyklus kann ein häufig verwendeter
Bearbeitungsvorgang durch eine G-Funktion in einem einzigen Satz befohlen werden. Ohne Festzyklen
sind hierfür mehrere Sätze erforderlich. Feste Arbeitszyklen verkürzen also auch das Programm und sparen
Speicherplatz.
In Tabelle 6.5 (a) sind Bohr-Festzyklen aufgeführt.
Tabelle 6.5 (a) Bohr-Festzyklen

Bohrvorgang Vorgang am Rückzugvorgang
G-Code Anwendungen
( -Z-Richtung) Bohrungsgrund (-Z-Richtung)
G80 ------ ------ ------ Beenden
G81 Schnittvorschub ------ Eilgang Bohren, Punktbohren
G82 Schnittvorschub Verweilen Eilgang Bohren, Senkbohren
Schnittvorschub /
G83 ------ Eilgang Bohrzyklus mit Späne-Entfernung
intermittierend
Schnittvorschub / Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus
G83.1 ------ Eilgang
intermittierend mit Späne-Entfernung
Verweilen →
G84 Schnittvorschub Schnittvorschub Gewindebohren
Spindel GUS
Verweilen → Gewindebohren ohne
G84.2 Schnittvorschub Schnittvorschub
Spindel GUS Ausgleichsfutter
G85 Schnittvorschub ------ Schnittvorschub Aufbohren
G89 Schnittvorschub Verweilen Schnittvorschub Aufbohren
Erläuterung
Der Bohr-Festzyklus besteht aus den nachstehend aufgeführten sechs Arbeitsschritten.
Vorgang 1 ...... Positionierung der X- und Z-Achse (eine weitere Achse kann Zielachse sein.)
Vorgang 2 ...... Verfahren im Eilgang bis zur R-Ebene
Vorgang 3 ...... Bohrbearbeitung
Vorgang 4 ...... Bearbeitungsvorgang am Bohrungsgrund
Vorgang 5 ........ Rückzug zur R-Ebene
Vorgang 6 ........ Verfahren im Eilgang bis zur Ausgangsebene
Vorgang 1
Ausgangsebene
Vorgang 2 Vorgang 6
R-Ebene
Vorgang 5
Vorgang 3
Eilgang
Vorgang 4
Vorschub
Abb. 6.5 (a) Arbeitsschritte im Bohr-Festzyklus
- 260 -
- Positionierebene
Die Positionierebene wird per Ebenenauswahl mit G17, G18 oder G19 bestimmt.
Achsen, die nicht Bohrachse sind, dienen als Positionierachsen.
- Bohrachse
Zu den Festzyklen zählen zwar auch Zyklen für das Gewindebohren und Bohren, doch wird nachstehend im
Zusammenhang mit den im Rahmen von Festzyklen ausgeführten Vorgängen nur der Ausdruck Bohren
benutzt.
Die Grundachse (X, Y oder Z), die nicht in der Positionierebene liegt, oder deren Parallelachse bildet die
Bohrachse.
Die Achsenadresse der im selben Satz wie die G-Codes (G81 bis G89) spezifizierten Bohrachse bestimmt,
ob eine Grundachse oder eine der Parallelachsen als Bohrachse verwendet wird.
Ist keine Achsenadresse für die Bohrachse spezifiziert, wird die Grundachse als Bohrachse verwendet.
Tabelle 6.5 (b) Positionierebene und Bohrachse
G-Code Positionierebene Bohrachse
G17 Xp-Yp-Ebene Zp
G18 Zp-Xp-Ebene Yp
G19 Yp-Zp-Ebene Xp
Xp : X-Achse oder Parallelachse
Yp : Y-Achse oder Parallelachse
Zp : Z-Achse oder Parallelachse
- Beispiel
Parameter Nr. 1022 sei so eingestellt, dass U, V und W jeweils die Parallelachsen von X, Y und Z sind.
G17 G81 Z _ _: .............................................Bohrachse ist die Z-Achse.
G17 G81 W _ _:............................................Bohrachse ist die W-Achse.
G18 G81 Y _ _: ............................................Bohrachse ist die Y-Achse.
G18 G81 V _ _: ............................................Bohrachse ist die V-Achse.
G19 G81 X _ _: ............................................Bohrachse ist die X-Achse.
G19 G81 U _ _: ............................................Bohrachse ist die U-Achse.
G17, G18 und G19 dürfen in Sätzen spezifiziert werden, die G73 bis G89 nicht enthalten.
VORSICHT
Beenden Sie Festzyklen, bevor Sie zwischen den Bohrachsen umschalten.
ANMERKUNG
Die Z-Achse kann immer als Bohrachse verwendet werden, indem FXY (Bit 0 von
Parameter Nr. 5101) eingestellt wird. Wenn FXY 0 ist, wird immer die Z-Achse als
Bohrachse verwendet.
- Spezifikation des Punktes R

Im Befehlsformat der Serie 0i wird der Abstand von der Ausgangsebene zum Punkt R mithilfe eines
Inkrementalmaßwertes während der Spezifikation des Punktes R vorgegeben.
Im Befehlsformat der Serie 10/11 hängt das Spezifikationsverfahren von RAB (Bit 6 von Parameter Nr.
5102) ab. Bei RAB = 0 wird immer ein Inkrementalmaßwert für die Spezifikation verwendet. Bei RAB = 1
wird im G-Code-System A ein Absolutmaßwert für die Spezifikation verwendet. Bei RAB = 1 wird in den
G-Code-Systemen B und C im Modus G90 ein Absolutmaßwert und im Modus G91 ein
Inkrementalmaßwert verwendet.
Befehle im Serie 10/11-Format Befehle im Serie 0i-Format

Parameter RAB (Nr. 5102#6) = 1 RAB=0
G-Code-System A G-Code-System B, C
Inkremental
G90 G91 Inkremental
Absolut
Absolut Inkremental
- 261 -
- Durchmesser-/Radiusprogrammierung
Die Durchmesser-/Radiusdefinition des R-Befehls für den Bohr-Festzyklus im Befehlsformat der Serie
10/11 kann durch Setzen von RDI (Bit 7 von Parameter Nr. 5102) auf 1 mit der Durchmesser-/
Radiusdefinition der Bohrachse abgeglichen werden.
- P
In folgenden G-Codes unterscheidet sich der Verweilvorgang zwischen der Serie 10/11 für die Serie 0iD
und der Serie 10/11.
Vorgang bei dieser CNC im Format der Serie 10/11 für Serie 0i-D
Bei G83, G83.1, G84 und G84.2 erfolgt ein Verweilen nur, wenn die Adress P in einem Satz
spezifiziert ist.
Vorgang im Format der Serie 10/11
Bei G83 und G83.1 erfolgt kein Verweilen.
Bei G84 und G84.2 kann ein Verweilen mit der Adresse P durch Setzen von DWL
(Bit 1 von Parameter Nr. 6200) erfolgen. Adresse P zählt zu den modalen Daten.
- Q
Die Adresse Q wird stets mithilfe eines Inkrementalmaßwertes während der Spezifikation eines Radius
vorgegeben.
- Vorschubgeschwindigkeit für G85 und G89

Bei G85 und G89 ist die Vorschubgeschwindigkeit vom Punkt Z zum Punkt R doppelt so hoch wie die
Schnittvorschubgeschwindigkeit. Bei der Serie 10/11 ist sie gleich der Schnittvorschubgeschwindigkeit.
- Bohrmodus
G81 bis G89 sind modale G-Codes und bleiben wirksam, bis sie aufgehoben werden. Solange diese Codes
wirksam sind, ist der momentane Modus der Bohrmodus.
Im Bohrmodus befohlene Bohrdaten bleiben erhalten, bis sie geändert oder gelöscht werden.
Alle zum Bohren erforderlichen Daten werden am Anfang des Festzyklus spezifiziert. Wenn Festzyklen
ausgeführt werden, werden nur Datenänderungen befohlen.
- Rückkehrebene G98/G99
Bei Verwendung des G-Code-Systems A kehrt das Werkzeug vom Bohrungsgrund in die Ausgangsebene
zurück. Bei dem G-Code-System B oder C kehrt das Werkzeug mit G98 vom Bohrungsgrund in die
Ausgangsebene zurück, mit G99 kehrt das Werkzeug vom Bohrungsgrund in die Ebene mit Punkt R
zurück.
Nachfolgend ist dargestellt, wie sich G98 bzw. G99 auf die Verfahrbewegung des Werkzeugs auswirken.
Im allgemeinen wird für den ersten Bohrvorgang G99 und für den letzten Bohrvorgang G98 benutzt.
Die Ausgangsebene bleibt unverändert, auch wenn das Bohren im Modus G99 erfolgt.
G98 (Rückkehr zur Ausgangsebene ) G99 (Rückkehr zur R-Ebene)
Ausgangsebene
R-Ebene
Abb. 6.5 (b) Ausgangsebene und R-Ebene
- 262 -
- Anzahl Wiederholungen
Um das Anfertigen von Bohrungen mit gleichmäßigen Abständen zu wiederholen, muss in L_ die Anzahl
der Wiederholungen spezifiziert werden.
L ist nur wirksam in dem Satz, in dem es spezifiziert ist.
Die Position der ersten Bohrung wird im Inkrementalmaß-Modus spezifiziert.
Falls sie im Absolutmaß-Modus spezifiziert wird, wird immer wieder an derselben Stelle gebohrt.
Anzahl Wiederholungen L Maximaler Programmwert = 9999
Wird L0 spezifiziert, werden zwar die Bohrdaten gespeichert, es findet aber kein Bohrvorgang statt.
ANMERKUNG
Spezifizieren Sie für L eine ganze Zahl zwischen 0 und 9999.
- Feststellen der C-Achse

Der M-Code zum Feststellen der C-Achse kann im Befehlsformat der Serie 0i, nicht jedoch in dem der
Serie 10/11 spezifiziert werden.
- Deaktivieren des Formats der Serie 10/11

Das Befehlsformat der Serie 10/11 kann nur während eines Bohr-Festzyklus durch Setzen von F0C
(Bit 3 von Parameter Nr. 5102) auf 1 deaktiviert werden, die Wiederholungsanzahl muss jedoch über die
Adresse L spezifiziert werden.
VORSICHT
Wird F16 (Bit 3 von Parameter Nr. 5102) auf 1 gesetzt, sind die Einstellungen von
RAB (Bit 6 von Nr. 5102) und RDI (Bit 7 von Nr. 5102) deaktiviert und der
Vorgang findet statt bei RAB = 0 und RDI = 0.
- Beenden
Zum Beenden von Festzyklen muss G80 oder ein G-Code der Gruppe 01 verwendet werden.
Gruppe 01-G-Codes (Beispiel)

G00 : Positionierung (Eilgang)
G01 : Lineare Interpolation
G02 : Kreisinterpolation (IUS) oder Helix-Interpolation (IUS)
G03 : Kreisinterpolation (GUS) oder Helix-Interpolation (GUS)
- Symbole in Abbildungen
In den nächsten Unterabschnitten werden die einzelnen Festzyklen erläutert. Dabei werden in den
Abbildungen folgende Symbole verwendet:
Positionierung (Eilgang G00)

Schnittvorschub (Lineare Interpolation G01)
P Verweilen
- 263 -
6.5.1 Bohrzyklus, Punktbohrzyklus (G81)

Der normale Bohrzyklus wird verwendet. Das Werkzeug wird dann im Eilgang vom Bohrungsgrund
zurückgezogen.
Format
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ L_ ;
X_ Y_ : Bohrungsposition
Z_ : Entfernung zwischen Punkt R und Bohrungsgrund
G81 (Modus G98) G81 (Modus G99)
Ausgangsebene
Punkt R Punkt R R-Ebene
Punkt Z Punkt Z
Erläuterung
- Vorgänge
Nach der Positionierung der Achsen X und Y verfährt das Werkzeug im Eilgang zur R-Ebene.
Der Bohrvorgang erfolgt anschließend von der R-Ebene zum Punkt Z.
Der Rückzug erfolgt im Eilgang.
- Spindeldrehung
Vor der Spezifikation von G81 muss die Spindel mittels einer Hilfsfunktion (M-Code) in Umdrehung
versetzt werden.
- Hilfsfunktion
Wenn sich der Befehl G81 und ein M-Code im selben Satz befinden, wird der M-Code bei der ersten
Positionierung ausgeführt. Wenn die Anzahl Wiederholungen L spezifiziert ist, findet der Vorgang oben
beim ersten Mal statt, bei allen weiteren Malen wird der M-Code nicht ausgeführt.
Beschränkungen
- Achsenumschaltung
Beenden Sie Bohr-Festzyklen, bevor Sie zwischen den Bohrachsen umschalten.
- Bohren
In einem Satz ohne X, Y, Z, R oder Zusatzachse findet kein Bohrvorgang statt.
- Beenden
Die G-Codes (G00 bis G03) der Gruppe 01 dürfen nicht in dem Satz spezifiziert werden, in dem G81
spezifiziert wird, da G81 dadurch aufgehoben würde.
- 264 -
6.5.2 Bohrzyklus, Senkbohren (G82)

Der normale Bohrzyklus wird verwendet. Bis zum Bohrungsgrund wird im Schnittvorschub verfahren.
Nach dem dort erfolgenden Verweilvorgang wird das Werkzeug im Eilgang zurückgezogen.
Die Genauigkeit der Bohrungstiefe wird verbessert.
Format
G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
Ausgangsebene
P Punkt Z P Punkt Z
Erläuterung
- Vorgänge
Nach dem Verweilen am Bohrungsgrund erfolgt das Zurückziehen im Eilgang.
- Spindeldrehung
versetzt werden.
- Hilfsfunktion
- 265 -
Beschränkungen
- Achsenumschaltung
- Bohren
- P
P muss in einem Satz mit Bohranweisung spezifiziert werden, da die Daten andernfalls nicht als modale
Daten gespeichert werden.
- Beenden
6.5.3 Bohrzyklus mit Späne-Entfernung (G83)

Bohren mit Späne-Entfernung wird ausgeführt.
Der Schnittvorschub erfolgt intermittierend bis zum Bohrungsgrund, wobei die Späne gebrochen werden.
Format
G83 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ L_ ;
P_ : Verweilzeit
Ausgangsebene
R-Ebene
Punkt R Punkt R
q
q d
d
q
q d
d
q
q Punkt Z
Punkt Z
P
P
- 266 -
Erläuterung
- Vorgänge
Q gibt die Schnitttiefe für die einzelnen Operationen an und wird mit einem Inkrementalmaßwert
spezifiziert.
Ab dem zweiten Bearbeitungsvorgang wird an dem Punkt im Abstand "d" rückwärtig zur vorherigen
Bohrposition vom Eilgang zur Schnittvorschubgeschwindigkeit gewechselt. "d" wird in Parameter
Nr. 5115 eingestellt.
Für Q muss ein positiver Wert spezifiziert werden. Negative Werte werden ignoriert.
- Spindeldrehung
versetzt werden.
- Hilfsfunktion
Beschränkungen
- Achsenumschaltung
- Bohren
- P
Verweilen erfolgt nur, wenn Adresse P in einem Satz spezifiziert ist.
- Q
Q muss in einem Satz mit Bohranweisung spezifiziert werden, da die Daten andernfalls nicht als modale
- Beenden
- 267 -
6.5.4 Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus mit Späne-Entfernung

(G83.1)
Der Zyklus dient zum Hochgeschwindigkeits-Bohren mit Späne-Entfernung. Dabei intermittiert der
Schnittvorschub während des Spanbrechens.
Format
G83.1 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ L_ ;
P_ : Verweilzeit
Ausgangsebene
q q
d d
q d q d
q q
Punkt Z Punkt Z
P P
Erläuterung
- Vorgänge
Da der intermittierende Vorschub in Z-Achsenrichtung das Spanbrechen erleichtert und das Feineinstellen
des Rückzugbetrags gestattet, ist eine effiziente Bearbeitung möglich.
Der Rückzugbetrag d wird in Parameter Nr. 5114 eingestellt.
Der Rückzug erfolgt im Eilgang.
- Spindeldrehung
Vor der Spezifikation von G83.1 muss die Spindel mittels einer Hilfsfunktion (M-Code) in Umdrehung
versetzt werden.
- Hilfsfunktion
Wenn sich der Befehl G83.1 und ein M-Code im selben Satz befinden, wird der M-Code bei der ersten
- 268 -
Beschränkungen
- Achsenumschaltung
- Bohren
- P
- Q
Q muss in einem Satz mit Bohranweisung spezifiziert werden, da die Daten andernfalls nicht als modale
- Beenden
Die G-Codes (G00 bis G03) der Gruppe 01 dürfen nicht in dem Satz spezifiziert werden, in dem G83.1
spezifiziert wird, da G83.1 dadurch aufgehoben würde.
6.5.5 Gewindebohrzyklus (G84)

Gewindebohren wird ausgeführt.
Bei diesem Zyklus wird die Drehrichtung der Spindel nach Erreichen des Bohrungsgrunds umgekehrt.
Format
G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
P_ : Verweilzeit
Ausgangsebene
Punkt R Punkt R
R-Ebene
P Punkt Z P Punkt Z
- 269 -
Erläuterung
- Vorgänge
Die Spindel wird im Uhrzeigersinn gedreht.
VORSICHT
Vorschub-Overrides werden beim Gewindebohren ignoriert. Außerdem stoppt ein
Vorschub-Halt die Maschine erst, wenn die Rückkehr beendet ist.
- Spindeldrehung
versetzt werden.
Beim Bohren mit geringen Abständen zwischen Bohrungsposition und Ausgangsebene einerseits und
R-Ebene andererseits hat die Spindel möglicherweise zum Zeitpunkt, zu dem mit dem
Bearbeitungsvorgang zum Erstellen der Bohrung begonnen werden könnte, ihre normale Drehzahl noch
nicht erreicht. Reservieren Sie in diesem Fall eine Zeitspanne, indem Sie über G04 vor jedem Bohrvorgang
Verweilen einfügen, ohne eine Wiederholungsanzahl L vorzugeben.
Abhängig vom Maschinentyp kann diese Maßnahme überflüssig sein. Informationen dazu finden sie im
Handbuch des Maschinenherstellers.
- Hilfsfunktion
Beschränkungen
- Achsenumschaltung
- Bohren
- P
- Beenden
ANMERKUNG
Stellen Sie M5T (Bit 6 von Parameter Nr. 5101) ein, um anzugeben, ob der
Spindelhalt-Befehl (M05) vor dem Befehl zum Vorwärts- oder Rückwärtsdrehen
der Spindel (M03 bzw. M04) spezifiziert wird.
Einzelheiten finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.
- 270 -
6.5.6 Gewindebohrzyklus (G84.2)

Schnelles Gewindebohren wird ausgeführt, indem der Spindelmotor wie ein Servomotor gesteuert wird.
Format
G84.2 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ S_ ;
P_ : Verweilzeit
S_ : Spindeldrehzahl
Spindelhalt
Spindelhalt
Ausgangsebene
Spindel IUS
Spindel IUS Spindelhalt
Spindelhalt
Punkt R Punkt R
R-Ebene
P Punkt Z P Punkt Z
Ein G-Code kann nicht zwischen Stirngewindebohrzyklus und Seitengewindebohrzyklus mit Befehlen im
Format der Serie 10/11 unterscheiden. Die Bohrachse wird durch Ebenenauswahl (G17, G18 oder G19)
festgelegt. Es muss die Ebenenauswahl spezifiziert werden, die Stirngewindebohrzyklus oder
Seitengewindebohrzyklus entspricht. (Wenn Bit 0 (FXY) von Parameter Nr. 5101 auf 0 gesetzt ist, wird die
Z-Achse als Bohrachse verwendet. Wenn 1 eingestellt ist, gilt Folgendes.)
Ebenenauswahl Bohrachse
G17 Xp-Yp-Ebene Zp
G18 Zp-Xp-Ebene Yp
G19 Yp-Zp-Ebene Xp
- 271 -
Erläuterung
- Vorgänge
Das Werkzeug wird entlang der X- und Y-Achse positioniert und verfährt dann im Eilgang zur R-Ebene.
Der Gewindebohrvorgang erfolgt von der R-Ebene bis zu Punkt Z, danach hält die Spindel an und verweilt.
Dann wird sie in entgegengesetzter Richtung gedreht, das Werkzeug wird zu Punkt R zurückgezogen, und
die Spindel wird angehalten. Danach verfährt das Werkzeug, wenn G98 spezifiziert ist, im Eilgang zur
Ausgangsebene.
Während des Gewindebohrens sind Vorschub-Override und Spindel-Override auf 100 % gesetzt. Für den
Rückzug (Schritt 5) kann jedoch durch entsprechende Einstellung von Bit 4 (DOV) von Parameter Nr. 5200,
Bit 3 (OVU) von Parameter Nr. 5201 und Parameter Nr. 5211 ein fester Override von bis zu 2000%
angewandt werden.
- Gewindesteigung
Im Modus Vorschub pro Minute gilt Vorschubgeschwindigkeit ÷ Spindeldrehzahl = Gewindesteigung.
Im Modus Vorschub pro Umdrehung gilt Vorschubgeschwindigkeit = Gewindesteigung.
Beschränkungen
- Achsenumschaltung
Beenden Sie Bohr-Festzyklen, bevor Sie zwischen den Bohrachsen umschalten. Wird die Bohrachse im
Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" geändert, wird Alarm PS0206 ausgegeben.
- Bohren
- P
- Beenden
Die G-Codes (G00 bis G03) der Gruppe 01 dürfen nicht in dem Satz spezifiziert werden, in dem G84.2
spezifiziert wird, da G84.2 dadurch aufgehoben würde.
- Werkzeugkorrektur
- 272 -
6.5.7 Ausbohrzyklus (G85)

Format
G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ L_ ;
Ausgangsebene
R-Ebene
Punkt R Punkt R
Punkt Z Punkt Z
Erläuterung
- Vorgänge
Nach dem Erreichen von Punkt Z wird mit Schnittvorschubgeschwindigkeit zum Punkt R zurück verfahren.
- Spindeldrehung
versetzt werden.
- Hilfsfunktion
Beschränkungen
- Achsenumschaltung
- Bohren
- Beenden
- 273 -
6.5.8 Ausbohrzyklus (G89)

Format
G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
Ausgangsebene
R-Ebene
Punkt R Punkt R
Punkt Z Punkt Z
P P
Erläuterung
- Vorgänge
Die Vorgänge entsprechen G85 bis auf das Verweilen am Bohrungsgrund.
- Spindeldrehung
versetzt werden.
- Hilfsfunktion
Beschränkungen
- Achsenumschaltung
- Bohren
- P
P muss in einem Satz mit Bohranweisung spezifiziert werden, da die Daten andernfalls nicht als modale
- Beenden
- 274 -
6.5.9 Festzyklus für Bohren Ende (G80)

G80 beendet den Bohr-Festzyklus.
Format
G80 ;
Erläuterung
Der Festzyklus für Bohren wird beendet, und es wird auf Normalbetrieb umgeschaltet. Die Punkte R und Z
werden gelöscht.
Auch alle anderen Bohrdaten werden gelöscht.
6.5.10 Vom Anwender zu ergreifende Vorsichtsmaßnahmen

- Reset und Notaus
Wenn die Steuerung durch ein Reset oder Not-Aus im Verlauf eines Bohrzyklus angehalten wird, werden
Bohrmodus und Bohrdaten gespeichert; dies ist beim Wiederanlauf des Betriebs zu beachten.
- Einzelsatz
Wird der Bohrzyklus im Einzelsatzbetrieb ausgeführt, endet der Vorgang jeweils an den Endpunkten der
Vorgänge 1, 2, 6 in Abb. 6.5 (a).
Für eine Bohrung wird also 3 mal gestartet. Der Vorgang endet an den Endpunkten der Schritte 1, 2 mit
Vorschub-Halt-Lampe EIN. Wenn am Ende von Vorgang 6 Wiederholungen übrig bleiben, wird der
Vorgang durch Vorschub-Halt gestoppt. Bleiben keine Wiederholungen übrig wird der Vorgang durch
Einzelsatzhalt gestoppt.
- Vorschub-Halt
Bei "Vorschub-Halt" zwischen den Vorgängen 3 und 5 per G84/G88 leuchtet die Vorschub-Halt-Lampe
sofort auf, wenn bei Vorgang 6 erneut Vorschub-Halt gegeben wird.
- Override
Im Betrieb mit G84 und G88 beträgt der Vorschub-Override 100 %.
- 275 -
7.ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN PROGRAMMIERUNG B-64304GE-1/02
7 ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN
Das Kapitel 7, "ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN", enthält folgende Abschnitte:
7.1 POLYGONALES DREHEN (G50.2, G51.2) ................................................................................... 276

7.2 SYNCHRON-, ACHSENTAUSCH- UND ÜBERLAGERTE STEUERUNG DURCH
PROGRAMMBEFEHLE (G50.4, G51.4, G50.5, G51.5, G50.6 UND G51.6)................................. 281
7.1 POLYGONALES DREHEN (G50.2, G51.2)

Polygonales Drehen bezeichnet die Bearbeitung einer polygonalen Kontur, bei der Werkstück und
Werkzeug in einem bestimmten Verhältnis gedreht werden.
Werkstück
Werkstück Werkzeug
Abb. 7.1 (a) Polygonales Drehen
Durch Ändern der Bedingungen Übersetzungsverhältnis von Werkstück und Werkzeug und Anzahl
Schneidwerkzeuge kann das Werkstück in ein Viereck oder Sechseck geformt werden. Gegenüber der
Herstellung einer polygonalen Kontur unter Verwendung der Polarkoordinateninterpolation verkürzt sich
die Bearbeitungszeit. Die Teilekontur ist allerdings nicht exakt polygonal. Im allgemeinen wird
polygonales Drehen für die Köpfe von Vier- bzw. Sechskantschrauben oder Sechskantmuttern verwendet.
Als Werkzeugrotationsachse kann eine der folgenden Achsen verwendet werden:
• CNC-gesteuerte Achse (Servoachse)
• Zweite Spindel (bei zwei seriellen Spindeln)
"Polygonales Drehen" ist die Bearbeitung eines Polygons mit einer Servoachse als Werkzeugrotationsachse.
"Polygonales Drehen mit zwei Spindeln" ist die Bearbeitung eines Polygons mit der zweiten Spindel als
Werkzeugrotationsachse.
Funktionsbezeichnung Werkstückachse Werkzeugrotationsachse

Spindel
(Es kann entweder eine analoge Spindel
Polygonales Drehen oder eine serielle Spindel verwendet Servoachse
werden. Es wird jedoch ein Geber, wie
z. B. ein Positionsgeber, benötigt.)
Polygonales Drehen mit zwei Spindel Spindel
Spindeln (Serielle Spindel) (Serielle Spindel)
- 276 -
B-64304GE-1/02 PROGRAMMIERUNG 7.ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN
Erläuterung
Der Werkzeugrotationsachse wird eine CNC-gesteuerte Achse (Servoachse) zugewiesen.
In der nachfolgenden Beschreibung ist die Rotationsachse des Werkzeugs die Y-Achse. Als Werkstück-
achse (Spindel) kann entweder eine serielle Spindel oder eine analoge Spindel benutzt werden.
Die Y-Achse wird über Befehl G51.2 so gesteuert, dass die Geschwindigkeiten, mit denen sich die Spindel
(zuvor durch den S-Befehl spezifiziert) und das Werkzeug drehen, im vorgeschriebenen Verhältnis
zueinander befinden.
Wenn G51.2 den gleichzeitigen Start spezifiziert, wird das vom Positionsgeber an der Spindel gemeldete
Nullimpuls-Signal erkannt. Anschließend wird die Y-Achse entsprechend dem von P und Q vorgegebenen
Drehverhältnis von Spindel und Y-Achse gesteuert. Die Spindel benötigt also einen Positionsgeber. Diese
Steuerung wird bis zur Ausführung des Befehls "Polygonales Drehen beenden" (G50.2) beibehalten. Außer
durch den Befehl G50.2 wird Polygonales Drehen durch eines der folgenden Ereignisse beendet:
(1) Ausschalten der Spannung
(2) Notaus
(3) Servoalarm
(4) Reset (externes Reset-Signal ERS, Reset-/Rückspul-Signal RRW oder RESET-Taste an der
Handeingabetastatur)
(5) Ausgabe der Alarme PS0217 bis PS0221, PS0314 und PS05018
ANMERKUNG
1 Vor dem Polygonalen Drehen muss die Y-Achse den Referenzpunkt anfahren,
damit der Ausgangspunkt für die Werkzeugdrehung bestimmt werden kann.
Bei diesem Referenzpunktfahren wird wie bei der manuellen Rückkehr zur
Referenzposition eine Verzögerungsgrenze erkannt. (Bei entsprechender
Einstellung von Bit 7 (PLZ) von Parameter Nr. 7600 kann das
Referenzpunktfahren ohne Verzögerungsgrenze durchgeführt werden.)
2 Die Drehrichtung der Y-Achse ist abhängig vom Vorzeichen von Q und
unabhängig von der Drehrichtung des Positionsgebers.
3 In der Anzeige der aktuellen Position für die Y-Achse ändert sich während der
Bewegung der Y-Achse die Maschinenkoordinate (MASCHINE) im Bereich 0 bis
zum Verfahrbetrag pro Umdrehung. Die Absolut- und Relativkoordinatenwerte
werden nicht aktualisiert. Vor einem Absolutpositionsbefehl an die Y-Achse nach
dem Modus "Polygonales Drehen" muss entsprechend ein Referenzpunktfahren
durchgeführt und ein Werkstück-Koordinatensystem eingestellt werden.
4 Eine am Polygonalen Drehen beteiligte Y-Achse kann nicht im Tippvorschub
oder Handradvorschub verfahren werden.
5 Für eine am Polygonalen Drehen nicht beteiligte Y-Achse kann wie bei anderen
gesteuerte Achsen ein Verfahrbefehl spezifiziert werden.
6 Die am Polygonalen Drehen beteiligte Y-Achse zählt nicht zur Anzahl der
gleichzeitig gesteuerten Achsen.
7 Ein und dasselbe Werkstück muss von Anfang bis Ende mit einer festen
Spindeldrehzahl bearbeitet werden.
8 Es ist nicht zugleich Polygonales Drehen mit zwei Spindeln möglich.
9 G50.2 ist ein G-Code, der die Satz-Pufferung unterdrückt.
- 277 -
VORSICHT
1 Während Polygonalem Drehen ist kein Gewindeschneiden möglich.
2 Folgende Signale an die am Polygonalen Drehen beteiligte Y-Achse sind gültig
oder ungültig:
Für Y-Achse gültige Signale
• Maschinensperre
• Servo-Aus
Für Y-Achse ungültige Signale
• Vorschub-Halt
• Verriegelung
• Override
• Trockenlauf
(Im Trockenlauf wird in einem G51.2-Satz nicht auf das Nullimpuls-Signal
gewartet.)
Format
G50.2 Polygonales Drehen Ende
G51.2 P_ Q_ ; Start Polygonales Drehen

P,Q: Drehverhältnis von Spindel und Y-Achse
Bereichsspezifikation:
P: Ganze Zahl von 1 bis 999
Q: Ganze Zahl von -999 bis -1 oder von 1 bis 999
Wenn Q positiv ist, dreht die Y-Achse in positiver Richtung.
Wenn Q negativ ist, dreht die Y-Achse in negativer Richtung.
ANMERKUNG
Spezifizieren Sie G50.2 und G51.2 immer in einem Einzelsatz.
Beispiel
G00 X100. 0 Z20.0 S1000.0 M03 ; (Drehgeschwindigkeit Werkstück 1000 (min-1))
G51.2 P1 Q2 ; (Beginn Werkzeugrotation (Drehgeschwindigkeit Werkzeug
2000 (min-1))
G01 X80.0 F10.0 ; (Zustellung X-Achse)
G04 X2.0 ; (2 Sekunden warten)
G00 X100.0 ; (Rückzug X-Achse)
G50.2 ; (Ende Werkzeugrotation)
M05 S0 ; (Spindelhalt )
- 278 -
- Prinzip des Polygonalen Drehens

In der Abbildung unten ist der Radius von Werkzeug und Werkstück A bzw. B, die Winkelgeschwindigkeit
von Werkzeug und Werkstück ist α bzw. β. Als Ursprung der kartesischen Koordinaten XY wird die
Werkstückmitte angenommen.
Der Einfachheit halber soll die Werkzeugmitte an der Position
Po (A, 0) außen am Werkstück liegen, die Werkzeugschneide beginnt an der Position Pto (A-B, 0).
A : Werkstückradius
Y
B : Werkzeugradius
α : Winkelgeschwindigkeit Werkstück
β : Winkelgeschwindigkeit Werkzeug
X
Winkelgeschwindigkeit α
B
Pto
Werkzeug
(0,0) Po
Winkel-
geschwin-
Werkstück digkeit β
Po (A, 0)
Pto (A-B, 0)
Abb. 7.1 (b) Prinzip des Polygonalen Drehens
Pt (Xt, Yt)
B
βt P
αt
Startpunkt
(0, 0)
Abb. 7.1 (c) Werkzeugschneidenposition
In diesem Fall wird die Position der Werkzeugschneide Pt (Xt,Yt) nach Zeit t durch die Gleichungen 1 und
2 ausgedrückt:
Xt=Acosαt-Bcos(β-α)t (Gleichung 1)
Yt=Asinαt+Bsin(β-α)t (Gleichung 2)
Angenommen, das Drehverhältnis von Werkstück zu Werkzeug ist 1:2, nämlich β=2α, so werden die
Gleichungen 1 und 2 wie folgt geändert:
Xt=Acosαt-Bcosαt=(A-B)cosαt (Gleichung 1)'
Xt=Asinαt+Bsinαt=(A+B)sinαt (Gleichung 2)'
Aus den Gleichungen geht hervor, dass die Schneidenmittelpunktbahn eine Ellipse mit langem
Durchmesser A+B und kurzem Durchmesser A-B beschreibt.
Im nächsten Fall wird eines von zwei Werkzeugen mit 180° symmetrischen Positionen angenommen.
Mit diesen Werkzeugen kann ein Viereck wie unten gezeigt bearbeitet werden.
- 279 -
Bei drei Werkzeugen (alle 120°) ergibt sich, wie unten gezeigt, eine sechseckige Teilekontur.
WARNUNG
Informationen zur maximalen Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs finden Sie im
Handbuch des Maschinenherstellers. Die programmierte Spindeldrehzahl und
das Verhältnis von Werkzeuggeschwindigkeit und Spindeldrehzahl dürfen nicht
die maximale zulässige Geschwindigkeit des Werkzeugs übersteigen.
- 280 -
7.2 SYNCHRON-, ACHSENTAUSCH- UND ÜBERLAGERTE

STEUERUNG DURCH PROGRAMMBEFEHLE
(G50.4, G51.4, G50.5, G51.5, G50.6 UND G51.6)
Synchronsteuerung, Achsentausch-Steuerung und überlagerte Steuerung können statt mit einem DI-Signal
mit einem Programmbefehl gestartet und beendet werden. Synchronsteuerung, Achsentausch-Steuerung
und überlagerte Steuerung basierend auf einem DI-Signal sind auch möglich.
Informationen zu den Grundvorgängen bei Synchronsteuerung, Achsentausch-Steuerung und überlagerter

Steuerung finden Sie in Abschnitt "SYNCHRONSTEUERUNG UND ACHSENTAUSCH-
STEUERUNG" und Abschnitt "ÜBERLAGERTE STEUERUNG" im HANDBUCH ANSCHLÜSSE
(FUNKTION) (B-64303EN-1).
Format
G51.4 P_ Q_ (L_) ; Synchronsteuerung Start (L kann entfallen.)
G50.4 Q_ ; Synchronsteuerung Ende
P: ID-Nummer Synchron-Master-Achse
Q: ID-Nummer Synchron-Slave-Achse
L: Parkbefehl
1: Parken Master-Achse (Parken Slave-Achse Ende)
2: Parken Slave-Achse (Parken Master-Achse Ende)
0: Kein Parken (Parken Ende)
(Wird L nicht angegeben, wird L0 angenommen.)
G51.5 P_ Q_ ; Achsentausch-Steuerung Start

G50.5 P_ Q_ ; Achsentausch-Steuerung Ende
P: ID-Nummer Achse unter Achsentausch-Steuerung 1

Q: ID-Nummer Achse unter Achsentausch-Steuerung 2
G51.6 P_ Q_ ; Überlagerte Steuerung Start

G50.6 Q_ ; Überlagerte Steuerung Ende
P: ID-Nummer überlagerte Master-Achse

Q: ID-Nummer überlagerte Slave-Achse
Als ID-Nummer muss ein eindeutiger Wert zum Identifizieren der einzelnen Achsen in
Parameter Nr. 12600 für P und Q eingestellt werden.
G51.4/G50.4, G51.5/G50.5 und G51.6/G50.6 sind einfach wirksame G-Codes von Gruppe 00.
- 281 -
Erläuterung
Synchronsteuerung
Synchronsteuerung wird mit den Befehlen G51.4/G50.4 anstatt mit den Achsenwahlsignalen für
Synchronsteuerung ausgeführt.
Parametereinstellungs-Beispiele für ein 2-Kanal-System

• Parameter Nr. 12600
Kanal 1 Kanal 2
X 101 201
Z 102 202
Kanal 1 Kanal 2
X 0 0
Z 0 102
• Programmbeispiel (M100 bis M103 sind M-Codes zur Synchronisierung.)
Kanal 1 Kanal 2 Vorgang
N10 M100 ; M100 ; Synchronisation zwischen den Kanälen 1 und 2
N20 G51.4 P102 Q202 ; Start Synchronsteuerung Z1-Z2
N40 G00 Z100.; Synchrone Slave-Bewegung Synchronsteuerung Z1-Z2
N60 G50.4 Q202 ; Ende Synchronsteuerung Z1-Z2
- Start der Synchronsteuerung

N20 G51.4 P102 Q202 : Start der Synchronsteuerung, wobei die Z1-Achse die Master-Achse und die
Z2-Achse die Slave-Achse ist
- Ende der Synchronsteuerung

N60 G50.4 Q202 : Ende der Synchronsteuerung, wobei die Z1-Achse die Master-Achse und die Z2-Achse
die Slave-Achse ist
- Parken
Verwenden Sie den L-Befehl, um Start und Ende des Parkens für Synchronachsen zu spezifizieren.
Wenn der L-Befehl ausgelassen wird oder der L0-Befehl ausgegeben wird, wird Parken für die
Synchron-Master-Achse und die Synchron-Slave-Achse beendet.
- Parameterprüfung
Wenn die Achsennummer, die der P-Adresse in G51.4 entspricht, nicht im Parameter für Slave-Achsen
Nr. 8180 eingestellt ist, wird Alarm PS5339 ausgegeben.
- 282 -
Achsentausch-Steuerung
Achsentausch-Steuerung wird mit den Befehlen G51.5/G50.5 anstatt mit den Achsenwahlsignalen für
Achsentausch-Steuerung ausgeführt.

Kanal 1 Kanal 2
X 101 201
Z 102 202
Kanal 1 Kanal 2
X 0 101
Z 0 102
N20 G51.5 P101 Q201 ; Start der Achsentausch-Steuerung X1-X2
N30 G51.5 P102 Q202 ; Start der Achsentausch-Steuerung Z1-Z2
N50 G00 X 100. Z100.; Achsentausch-Bewegung Achsentausch-Steuerung X1-X2 und Z1-Z2
N70 G50.5 P101 Q201 ; Ende der Achsentausch-Steuerung X1-X2
N80 G50.5 P102 Q202 ; Ende der Achsentausch-Steuerung Z1-Z2
- Start der Achsentausch-Steuerung

N20 G51.5 P101 Q201 : Start der Achsentausch-Steuerung in den Achsen X1 und X2
N30 G51.5 P102 Q202 : Start der Achsentausch-Steuerung in den Achsen Z1 und Z2
- Ende der Achsentausch-Steuerung

N70 G50.5 P101 Q201 : Ende der Achsentausch-Steuerung in den Achsen X1 und X2
N80 G50.5 P102 Q202 : Ende der Achsentausch-Steuerung in den Achsen Z1 und Z2
- Parameterprüfung
Wenn die Achse unter Achsentausch-Steuerung, die der P- oder Q-Adresse in G51.5/G50.5 entspricht,
nicht im Parameter Nr. 8183 eingestellt ist, wird Alarm PS5339 ausgegeben.
- 283 -
Überlagerte Steuerung
Überlagerte Steuerung wird mit den Befehlen G51.6/G50.6 anstatt mit den Achsenwahlsignalen für
überlagerte Steuerung ausgeführt.

Kanal 1 Kanal 2
X 101 201
Z 102 202
Kanal 1 Kanal 2
X 0 0
Z 0 0
N20 G51.6 P102 Q202 ; Start überlagerte Steuerung Z1-Z2
N40 G00 Z100.; G00 Z-200.; Überlagerte Steuerung Z1-Z2
(Z2 überlagert mit Z+100)
N60 G50.6 Q202 ; Ende überlagerte Steuerung Z1-Z2
- Start der überlagerten Steuerung

N20 G51.6 P102 Q202 : Start der überlagerten Steuerung, wobei die Z1-Achse die Master-Achse und die
- Ende der überlagerten Steuerung

N60 G50.6 Q202 : Ende der überlagerten Steuerung, wobei die Z1-Achse die Master-Achse und die
- Parameterprüfung
Wenn die Achsennummer, die der P-Adresse in G51.6 entspricht, nicht im Parameter für Slave-Achsen
unter überlagerter Steuerung Nr. 8186 eingestellt ist, wird Alarm PS5339 ausgegeben.
ANMERKUNG
1 Wenn G-Codes (G50.4/G50.5/G50.6) zum Beenden von Synchron-,
Achsentausch- und überlagerter Steuerung mit Programmbefehlen für Achsen
unter Synchron-, Achsentausch- und überlagerter Steuerung mit DI-Signalen
ausgegeben werden, werden Synchron-, Achsentausch- und überlagerte
Steuerung beendet.
2 Wenn das Achsenwahlsignal für Synchronsteuerung, Achsenwahlsignal für
Achsentausch-Steuerung, und das Achsenwahlsignal für überlagerte Steuerung
für Achsen unter Synchron-, Achsentausch- und überlagerter Steuerung mit
Programmbefehlen von '1' auf '0' gehen, wird Synchron-, Achsentausch- und
überlagerte Steuerung beendet.
- 284 -
B-64304GE-1/02 PROGRAMMIERUNG 8.2-KANAL-STEUERUNGSFUNKTION
8 2-KANAL-STEUERUNGSFUNKTION
Das Kapitel 8, "2-KANAL-STEUERUNGSFUNKTION", enthält folgende Abschnitte:
8.1 ÜBERSICHT .................................................................................................................................... 285

8.2 WARTEFUNKTION FÜR KANÄLE .............................................................................................. 286
8.3 GEMEINSAMER SPEICHER FÜR DIE KANÄLE ........................................................................ 286
8.4 SPINDELSTEUERUNG ZWISCHEN KANÄLEN ......................................................................... 288
8.5 SYNCHRON-/ACHSENTAUSCH-/ÜBERLAGERTE STEUERUNG .......................................... 289
8.6 SYMMETRISCHE BEARBEITUNG (G68, G69) ........................................................................... 291
8.1 ÜBERSICHT
Die 2-Kanal-Steuerungsfunktion ermöglicht die gleichzeitige und unabhängige Ausführung von zwei
Bearbeitungsarten. Die Funktion kann bei Drehmaschinen und automatischen Drehmaschinen verwendet
werden, auf denen zwei Werkzeugträger gleichzeitig betrieben werden, um ein Werkstück zu bearbeiten.
Um zwei Kanäle für die gleichzeitige Bearbeitung eines Werkstücks zu steuern, wird das Bearbeitungs-
programm für jeden Kanal im Programmspeicher des Kanals gespeichert. Im Automatikbetrieb werden mit
dieser Funktion das Programm für Kanal 1 und das Programm für Kanal 2 aus dem Programmspeicher für
den jeweiligen Kanal ausgewählt. Wenn die Kanäle aktiviert werden, werden die für die jeweiligen
Werkzeugträger ausgewählten Programme gleichzeitig und unabhängig ausgeführt.
Um die Werkzeugträger 1 und 2 während der Bearbeitung zu synchronisieren, kann die Wartefunktion
verwendet werden.
Folgende Spezialfunktionen für 2-Kanal-Steuerung können ebenfalls verwendet werden: Kanal-
kollisionsüberwachung, Symmetrische Bearbeitung, Synchron-/Achsentausch-/überlagerte Steuerung,
Spindelsteuerung zwischen Kanälen und gemeinsamer Speicher für die Kanäle.
Es steht nur eine LCD-/Tastatureinheit für zwei Kanäle zur Verfügung. Für die Bedienung und Anzeige mit
der LCD-/Tastatureinheit wird der gewünschte Kanal über das Kanalwahlsignal ausgewählt.
System mit zwei Kanälen
CNC
LCD/Handeingabetastatur
Programmspeicher für Kanal 1 Kanal 1 Kanal 1

Kanal 1 Programm- Positions- Achsen-
analyse steuerung steuerung
Programme
Programmspeicher für Kanal 2 Kanal 2 Kanal 2

Kanal 2 Programm- Positions- Achsen-
analyse steuerung steuerung
Programme
- 285 -
8.2-KANAL-STEUERUNGSFUNKTION PROGRAMMIERUNG B-64304GE-1/02
8.2 WARTEFUNKTION FÜR KANÄLE

Übersicht
Die Kanäle können mit M-Codes so gesteuert werden, dass sie während der Bearbeitung aufeinander
warten. Wenn im Automatikbetrieb in einem der Programme ein bestimmter M-Code ansteht, wartet der
andere Kanal auf denselben M-Code, bevor er mit der Ausführung des nächsten Satzes beginnt.
Die der Wartefunktion zugeordneten M-Codes werden zuvor in den Parametern (Nr.8110 und 8111)
festgelegt. Das Warten kann mit einem Signal unterdrückt werden.
Format
Mm ;
m: Nummer eines M-Codes für Warten
Erläuterung
VORSICHT
1 Ein M-Code für Warten muss in einem Einzelsatz spezifiziert werden.
2 Im Unterschied zu anderen M-Codes wird der M-Code für Warten nicht an die
PMC ausgegeben.
3 Wenn nur ein Kanal aktiv ist, muss der M-Code für Warten nicht gelöscht werden.
Das Signal "Nicht warten" (NOWT) kann verwendet werden, um M-Codes für
Warten in einem Bearbeitungsprogramm zu ignorieren. Einzelheiten finden Sie
im Handbuch des Maschinenherstellers.
4 In einem Satz mit mehreren M-Codes muss der M-Code für Warten vor allen
anderen M-Codes stehen.
8.3 GEMEINSAMER SPEICHER FÜR DIE KANÄLE

Übersicht
In einem 2-Kanal-System ermöglicht diese Funktion den Zugriff beider Kanäle auf gemeinsam genutzte
Daten in einem bestimmten Bereich. Zu diesen Daten gehören der Inhalt des Werkzeugkompensations-
speichers und globale Kundenmakrovariablen.
Erläuterung
Die Funktion gemeinsam genutzter Speicher hat folgende Merkmale.
- Werkzeugkompensationsspeicher
Je nach Einstellung des Parameters Nr. 5029 steht der Werkzeugkompensationsspeicher einzelner Kanäle
den übrigen Kanälen ganz oder teilweise zur Verfügung.
- 286 -
Werkzeug- Werkzeug-
Korrekturpaare von Korrekturpaare von
Kanal 1 Kanal 2
Werkzeug-
kompensations-
nummer 1
Nr. 5029=20 80 120
Werkzeug- Werkzeug-
Korrekturpaare Korrekturpaare
Werkzeug-
kompensations-
nummer 20
ANMERKUNG
1 Für beide Kanäle muss dieselbe Werkzeugkompensationseinheit verwendet
werden (Bit 0 und 1 von Parameter 5042).
2 Richten Sie im Parameter Nr. 5029 für jeden Kanal einen Wert ein, der kleiner als
die Anzahl der Werkzeugkompensationswerte ist.
3 Wenn der Wert im Parameter Nr. 5029 größer als die Anzahl
Werkzeugkompensationswerte eines Kanals ist, wird die kleinere Anzahl
Werkzeugkompensationswerte für beide Kanäle als gemeinsame Anzahl
verwendet.
4 Einzelheiten finden Sie im entsprechenden Handbuch des Maschinenherstellers.
- Globale Kundenmakrovariablen
Alle oder ein Teil der globalen Kundenmakrovariablen #100 bis #199 und #500 bis #999 können als
gemeinsame Daten definiert sein. Dazu werden die Parameter Nr. 6036 (#100 bis #199) und 6037 (#500 bis
#999) eingestellt.
Makrovariablen für Makrovariablen für

Kanal 1 Kanal 2
Makrovariablennummer 100
Nr. 6036=20 100 100

Makro- Makro-
variablen variablen
Makrovariablennummer 119
ANMERKUNG
Wenn der Wert im Parameter Nr. 6036 oder 6037 höher als die maximale Anzahl
globaler Kundenmakrovariablen ist, wird die maximale Anzahl globaler
Kundenmakrovariablen verwendet.
- 287 -
8.4 SPINDELSTEUERUNG ZWISCHEN KANÄLEN

Übersicht
Mit dieser Funktion kann ein Werkstück an einer Spindel gleichzeitig von zwei Werkzeugträgern bearbeitet
werden, oder es können zwei Werkstücke an zwei Spindeln gleichzeitig von zwei Werkzeugträgern
bearbeitet werden.
Werkzeugträger 1
Spindel
Werkzeugträger 2
Abb. 8.4 (a) Anwendung bei Drehmaschinen mit einer Spindel und zwei Werkzeugträgern
Werkzeugträger 1
Spindel 1 Spindel 2
Werkzeugträger 2
Abb. 8.4 (b) Anwendung bei Drehmaschinen mit zwei Spindeln und zwei Werkzeugträgern
Die Spindel eines Kanals kann grundsätzlich mit Befehlen gesteuert werden, die für diesen Kanal
programmiert werden. Über Kanal-Auswahlsignale für den Spindel-Sollwert kann mit den Programm-
befehlen eines Kanals aber auch die Spindel eines beliebigen anderen Kanals gesteuert werden.
ANMERKUNG
Informationen zur Auswahl des Spindelbefehls finden Sie im zugehörigen
Handbuch des Maschinenherstellers.
- 288 -
8.5 SYNCHRON-/ACHSENTAUSCH-/ÜBERLAGERTE
STEUERUNG
Übersicht
Bei der 2-Kanal-Steuerung ermöglichen die Synchronsteuerungsfunktion, die Funktion für Achsentausch-
Steuerung und die Funktion für überlagerte Steuerung die Synchronsteuerung, Achsentausch-Steuerung
und überlagerte Steuerung in einem 1-Kanal-System oder zwischen 2-Kanal-Systemen.
Erläuterung
- Synchronsteuerung
• Synchronisiert die Bewegung entlang einer Achse eines Systems mit der Bewegung entlang einer
Achse des anderen Kanals.
Beispiel)
Synchronisierte Bewegung entlang der Achsen Z1 (Master-Achse) und Z2 (Slave-Achse)
Revolverkopf 1
X1
Werkstück
Z1 Z2 (synchronisiert mit der

Bewegung entlang der Z1-Achse)
Bearbeitung gemäß einem Programm für Kanal 1
• Synchronisiert die Bewegung entlang einer Achse eines Kanals mit der Bewegung entlang einer
Achse des gleichen Kanals.
Beispiel)
Synchronisierte Bewegung entlang der Achsen Z1 (Master-Achse) und B1 (Slave-Achse)
Revolverkopf 1
X1
Reitstock
Werkstück 1
B1 (synchronisiert mit der
Z1 Bewegung entlang der Z1-Achse)
- 289 -
- Achsentausch-Steuerung
• Tauscht die Verfahrbefehle für verschiedene Achsen in verschiedenen Kanälen aus.
Beispiel)
Die Achsen X1 und X2 tauschen Befehle
→ Bei der Ausführung eines Befehls, der für Kanal 1 programmiert ist, wird eine Bewegung
entlang den Achsen X2 und Z1 ausgeführt.
Bei der Ausführung eines Befehls, der für Kanal 2 programmiert ist, wird eine Bewegung
entlang den Achsen X1 und Z2 ausgeführt.
Bearbeitung gemäß einem Revolverkopf 1

X1
Programm für Kanal 1
Werkstück 1
Werkstück 2
Z1 Z2
X2
Revolverkopf 1 Bearbeitung gemäß einem
Programm für Kanal 2
- Überlagerte Steuerung
• Stellt einen Verfahrbefehl einer Achse für eine andere Achse in einem anderen Kanal bereit.
Beispiel)
Die Achse Z2 (Slave-Achse) erhält einen Verfahrbefehl, der für die Achse Z1 (Master-Achse)
programmiert war.
Revolverkopf 1
Bearbeitung gemäß
X1
einem Programm für
Kanal 1
Werkstück 1
Z1 X2
Revolverkopf 2
Z2
Bearbeitung gemäß einem Programm für Kanal 2
ANMERKUNG
Die Methode für die Spezifikation von Synchronsteuerung, Achsentausch-Steuerung
oder überlagerter Steuerung variiert je nach Werkzeugmaschine. Einzelheiten finden
Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.
- 290 -
8.6 SYMMETRISCHE BEARBEITUNG (G68, G69)

Übersicht
Mit dieser Funktion kann ein dünnes Werkstück wie unten gezeigt durch gleichzeitige Bearbeitung beider
Werkstückseiten präzise bearbeitet werden; ein Verziehen des Werkstücks, das bei einseitiger Bearbeitung
auftreten kann, kann verhindert werden (siehe Abbildung unten). Bei der gleichzeitigen Bearbeitung beider
Seiten müssen die Bewegungen zweier Werkzeuge aufeinander abgestimmt werden. Andernfalls vibriert
das Werkstück, was zu einer schlechten Bearbeitung führt. Die Funktion synchronisiert die Bewegung
eines Werkzeugträgers mit der des anderen Werkzeugträgers.
Werkzeug-
träger 2
Werkzeug-
träger 1
Format
G68 ; Modus "Symmetrische Bearbeitung" Ein
G69 ; Modus "Symmetrische Bearbeitung" Ende
Erläuterung
Wenn G68 in den Programmen für Werkzeugträger 1 und Werkzeugträger 2 spezifiziert ist, wird der
Modus "Symmetrische Bearbeitung" eingeschaltet. Wenn G69 spezifiziert ist, wird der Modus
"Symmetrische Bearbeitung" aufgehoben.
Wenn G68 oder G69 für einen der Werkzeugträger spezifiziert ist, wartet der Werkzeugträger, bis G68 oder
G69 für den anderen Werkzeugträger spezifiziert ist.
Im Modus "Symmetrische Bearbeitung" findet eine Bearbeitung statt, wenn ein Verfahrbefehl im
Schnittvorschub für beide Werkzeugträger spezifiziert ist.
Bei symmetrischer Bearbeitung beginnen die Werkzeugträger in allen Sätzen gleichzeitig zu verfahren, in
denen ein Verfahrbefehl mit Schnittvorschub spezifiziert wird.
Spezifizieren Sie G68 oder G69 in einem Einzelsatz.
ANMERKUNG
1 Bei Trockenlauf und Maschinensperre wird keine symmetrische Bearbeitung
ausgeführt. G68- oder G69-Spezifikationen für den einen Werkzeugträger
werden jedoch mit denen für den anderen synchronisiert.
2 Im Modus "Symmetrische Bearbeitung" wird eine G68-Spezifikation für den einen
Werkzeugträger nicht mit der für den anderen synchronisiert. Im Modus
"Symmetrische Bearbeitung" Ende wird eine G69-Spezifikationen für den einen
Werkzeugträger nicht mit der für den anderen synchronisiert.
3 Symmetrische Bearbeitung erfolgt nicht in Sätzen, in denen 0 für den Verfahrweg
spezifiziert wurde.
4 Symmetrische Bearbeitung erfolgt nicht, wenn Eilgang spezifiziert wurde.
- 291 -
Vorsicht
VORSICHT
1 Die symmetrische Bearbeitung startet nur den Schnittvorschub an beiden
Werkzeugträgern gleichzeitig; danach erfolgt keine Synchronisation mehr.
Zur Synchronisierung sämtlicher Bewegungen der beiden Werkzeugträger
müssen die Einstellungen für beide Werkzeugträger, wie Verfahrweg und
Vorschubgeschwindigkeit, identisch sein. Override und Verriegelung kann auf
beiden Werkzeugträgern unabhängig angewendet werden. Die Einstellungen
beider Werkzeugträger bezüglich Override und Verriegelung müssen für die
symmetrische Bearbeitung ebenfalls gleich sein.
2 Nach Anwendung eines Vorschubhalts während der symmetrischen Bearbeitung
für beide Werkzeugträger erfolgt nach dem Neustart keine symmetrische
Bearbeitung. Die symmetrische Bearbeitung erfolgt, wenn der nächste
Verfahrbefehl für beide Werkzeugträger ausgeführt wird.
ANMERKUNG
1 Die Zeitverzögerung vor Beginn der Impulsverteilung für beide Werkzeugträger
beträgt maximal 2 ms.
2 Überlappungen sind ungültig. Im Modus "Symmetrische Bearbeitung" findet die
Synchronisation am Anfang jedes Verfahrsatzes statt, in dem Bearbeitung
spezifiziert ist; die Bewegung kann also kurzzeitig aussetzen.
3 Im Modus "Symmetrische Bearbeitung" sind auch Überlappungen beim
unterbrechungslosen Gewindeschneiden ungültig. Führen Sie
unterbrechungsloses Gewindeschneiden im Modus Symmetrische Bearbeitung
Ende aus.
4 Zum Erreichen der Synchronisation der Impulsausgabe in einem Satz mit
Gewindeschneiden muss derselbe Positionsgeber ausgewählt werden.
5 Bei einem Reset wird der Modus ohne weitere Bedingung aufgehoben (G69).
6 Die Funktion "Symmetrische Bearbeitung" kann nicht mit der Option
"Achsenspiegelung für Doppelrevolverkopf" kombiniert werden. Um die Option
"Achsenspiegelung für Doppelrevolverkopf" zu verwenden, setzen Sie Bit 0
(NVC) von Parameter Nr. 8137 auf 0, um die Funktion "Symmetrische
Bearbeitung" zu deaktivieren.
- 292 -
III. BEDIENUNG
B-64304GE-1/02 BEDIENUNG 1.DATENEINGABE UND -AUSGABE
1 DATENEINGABE UND -AUSGABE

Über die Speicherkartenschnittstelle links am Anzeigegerät können zwischen der CNC und einer
Speicherkarte Daten ausgetauscht werden.
Folgende Daten können eingegeben und ausgegeben werden:
1. Y-Achsen-Korrekturdaten
Diese Daten können entweder über die separaten Bildschirme zur Anzeige und Einstellung oder am
Bildschirm "Alle E/A" ein- und ausgegeben werden.
Das Kapitel 1, "DATENEINGABE UND -AUSGABE", enthält folgende Abschnitte:
1.1 EINGABE/AUSGABE AN DEN EINZELNEN BILDSCHIRMEN ............................................... 295

1.1.1 Ein- und Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten 295
1.1.1.1 Eingabe von Y-Achsen-Korrekturdaten ..................................................................... 295
1.1.1.2 Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten .................................................................... 296
1.2 EINGABE/AUSGABE AM BILDSCHIRM "ALLE E/A" .............................................................. 296
1.2.1 Ein- und Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten ................................................................. 297
1.1 EINGABE/AUSGABE AN DEN EINZELNEN

BILDSCHIRMEN
Die Daten können über die Bildschirme für die Y-Achsen-Korrektur ein- und ausgegeben werden.
1.1.1 Ein- und Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten

1.1.1.1 Eingabe von Y-Achsen-Korrekturdaten
Die Y-Achsen-Korrekturdaten werden von einer Speicherkarte in den CNC-Speicher geladen. Das
Eingabeformat ist gleich dem Ausgabeformat. Die im Speicher registrierten Y-Achsen-Korrekturdaten, die
eine zugehörige Datennummer besitzen, werden durch die über diesen Vorgang eingegebenen Daten
ersetzt.
Eingabe von Y-Achsen-Korrekturdaten (für 8,4/10,4-Zoll-Display)

Vorgehensweise
1 Kontrollieren, ob das Eingabegerät lesebereit ist.
2 Den Schalter EDIT am Maschinenbedienfeld betätigen.
3 Die Funktionstaste drücken.
4 Die Taste "Nächstes Menü" mehrmals drücken, bis der Softkey [WZKOR2] erscheint.
5 Den Softkey [WZKOR2] drücken, um den Y-Achsen-Korrekturdaten-Bildschirm aufzurufen.
6 Den Softkey [(BETR)] drücken.
7 Die Taste "Nächstes Menü" mehrmals drücken, bis der Softkey [EINLSN] erscheint.
8 Den Softkey [EINLSN] drücken.
9 Den Namen der Datei eingeben, die geladen werden soll.
Wenn Sie keinen Namen angeben, wird der Standarddateiname "TOOLOFST.TXT" angenommen.
10 Den Softkey [AUSF] drücken.
Die Y-Achsen-Korrekturdaten werden eingelesen und rechts unten im Bildschirm blinkt "EINGABE".
Sobald der Vorgang beendet ist, erlischt die Statusanzeige "EINGABE".
Um die Eingabe abzubrechen, den Softkey [ABBR.] drücken.
- 295 -
1.DATENEINGABE UND -AUSGABE BEDIENUNG B-64304GE-1/02
1.1.1.2 Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten

Die Y-Achsen-Korrekturdaten werden in einem bestimmten Ausgabeformat vom CNC-Speicher auf eine
Speicherkarte ausgegeben.
Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten (für 8,4/10,4-Zoll-Display)

Vorgehensweise
1 Kontrollieren, ob das Ausgabegerät schreibbereit ist.
2 Den Schalter EDIT am Maschinenbedienfeld betätigen.
4 Die Taste "Nächstes Menü" mehrmals drücken, bis der Softkey [WZKOR2] erscheint.
5 Den Softkey [WZKOR2] drücken, um den Y-Achsen-Korrekturdaten-Bildschirm aufzurufen.
7 Die Taste "Nächstes Menü" mehrmals drücken, bis der Softkey [AUSGBN] erscheint.
8 Den Softkey [AUSGBN] drücken.
9 Den Namen der Datei eingeben, die ausgegeben werden soll.
Wenn Sie keinen Namen angeben, wird die Datei unter dem Standardnamen "TOOLOFST.TXT"
gespeichert.
Die Y-Achsen-Korrekturdaten werden ausgegeben und rechts unten im Bildschirm blinkt
"AUSGABE". Sobald der Vorgang beendet ist, erlischt die Statusanzeige "AUSGABE".
Um die Ausgabe abzubrechen, den Softkey [ABBR.] drücken.
1.2 EINGABE/AUSGABE AM BILDSCHIRM "ALLE E/A"

Mithilfe des Bildschirms "Alle E/A" können Sie Y-Achsen-Korrekturdaten und Werkzeugkorrekturdaten
ein- und ausgeben.
Nachstehend wird beschrieben, wie der Bildschirm "Alle E/A" aufgerufen wird.
Anzeigen des Bildschirms "Alle E/A" (für 8,4/10,4-Zoll-Display)

Vorgehensweise
2 Die Taste "Nächstes Menü" mehrmals drücken, bis der Softkey [ALLE EA] angezeigt wird.
3 Den Softkey [ALLE EA] drücken, um den Bildschirm "Alle E/A" aufzurufen.
Alle weiteren Schritte zur Auswahl von Daten im Bildschirm Alle E/A richten sich nach der Datenart und
werden einzeln beschrieben.
- 296 -
B-64304GE-1/02 BEDIENUNG 1.DATENEINGABE UND -AUSGABE
1.2.1 Ein- und Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten

Bei Drehmaschinensystemen können die Y-Achsen-Korrekturdaten über den Bildschirm "Alle E/A" ein-
und ausgegeben werden.
Eingabe von Y-Achsen-Korrekturdaten (für 8,4/10,4-Zoll-Display)

Vorgehensweise
1 Den EDIT-Modus wählen.
2 Am Bildschirm "Alle E/A" die Taste "Nächstes Menü" mehrmals drücken, bis der Softkey
[WZ-KOR] angezeigt wird.
3 Den Softkey [WZ-KOR] drücken.
5 Den Softkey [EINLSN] drücken.
6 Den Namen der Datei eingeben, die geladen werden soll.
Einen Dateinamen eingeben und den Softkey [D-NAME] drücken.
gespeichert.
Die Y-Achsen-Korrekturdaten werden eingelesen und rechts unten im Bildschirm blinkt "EINGABE".
Sobald der Vorgang beendet ist, erlischt die Statusanzeige "EINGABE".
Um die Eingabe abzubrechen, den Softkey [ABBR.] drücken.
Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten (für 8,4/10,4-Zoll-Display)

Vorgehensweise
1 Den EDIT-Modus wählen.
2 Am Bildschirm "Alle E/A" die Taste "Nächstes Menü" mehrmals drücken, bis der Softkey
[WZ-KOR] angezeigt wird.
3 Den Softkey [WZ-KOR] drücken.
5 Den Softkey [AUSGBN] drücken.
6 Den Namen der Ausgabedatei festlegen.
Einen Dateinamen eingeben und den Softkey [D-NAME] drücken.
gespeichert.
Die Y-Achsen-Korrekturdaten werden ausgegeben und rechts unten im Bildschirm blinkt
"AUSGABE". Sobald der Vorgang beendet ist, erlischt die Statusanzeige "AUSGABE".
Um die Ausgabe abzubrechen, den Softkey [ABBR.] drücken.
- 297 -
2.EINSTELLEN UND ANZEIGEN VON DATEN BEDIENUNG B-64304GE-1/02
2 EINSTELLEN UND ANZEIGEN VON DATEN

Das Kapitel 2, "EINSTELLEN UND ANZEIGEN VON DATEN", enthält folgende Abschnitte:
2.1 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE ............................................... 298

2.1.1 Einstellen und Anzeigen von Werkzeugkorrekturwerten ..................................................... 298
2.1.2 Direkteingabe von Werkzeugkorrekturwerten ...................................................................... 302
2.1.3 Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B .................................................................... 304
2.1.4 Eingabe von Korrekturwerten über den Zähler .................................................................... 306
2.1.5 Einrichten des Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebebetrags ...................................... 307
2.1.6 Einstellen der Y-Achsen-Korrektur ...................................................................................... 308
2.1.7 Futter-/Reitstock-Sicherheitszonen ....................................................................................... 310
2.1 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE
Die Funktionstaste ruft Bildschirme zur Anzeige und Einstellung von Werkzeugkompensations-
werten und anderen Daten auf.
In diesem Abschnitt wird die Anzeige und Einstellung der folgenden Datenelemente beschrieben:
1. Werkzeugkorrekturwert
2. Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebebetrag
3. Y-Achsen-Korrekturwert
4. Futter-/Reitstock-Sicherheitszonen
Informationen zur Anzeige und Einstellung der anderen Datentypen finden Sie im
"BEDIENUNGSHANDBUCH (für Drehmaschine/Bearbeitungszentrum)" (B-64304GE).
2.1.1 Einstellen und Anzeigen von Werkzeugkorrekturwerten

Zum Anzeigen und Einstellen von Werkzeugkorrekturwerten und Schneidenradiuskompensationswerten
stehen eigene Bildschirme zur Verfügung.
Über Bit 6 (NGW) von Parameter Nr. 8136 kann festgelegt werden, ob Werkzeuggeometrie- und
Verschleißkompensation verwendet wird. Über Bit 7 (NCR) von Parameter Nr. 8136 kann festgelegt
werden, ob Schneidenradiuskompensation verwendet wird.
(0: Die Funktion wird verwendet./1: Die Funktion wird nicht verwendet.)
Einstellen und Anzeigen von Werkzeugkorrekturwerten und

Schneidenradius-Kompensationswerten
Vorgehensweise
Wählen Sie bei Verwendung eines 2-Kanal-Systems mithilfe des Kanalwahlschalters im Voraus den
Kanal aus, dessen Werkzeugkorrekturwert eingestellt werden soll.
2 Den Kapitelwahl-Softkey [WZ-KOR] oder die Funktionstaste mehrmals drücken, bis der
Werkzeugkompensationsbildschirm angezeigt wird.
Es werden verschiedene Bildschirme angezeigt, je nachdem, ob Werkzeuggeometriekorrektur,
Verschleißkorrektur, oder keine dieser Korrekturen angewandt werden soll.
- 298 -
B-64304GE-1/02 BEDIENUNG 2.EINSTELLEN UND ANZEIGEN VON DATEN
Abb. 2.1.1 (a) Wenn Werkzeuggeometrie-/Verschleißkorrektur nicht verwendet wird (10,4-Zoll)
Abb. 2.1.1 (b) Mit Werkzeuggeometriekorrektur (10,4-Zoll)
- 299 -
Abb. 2.1.1 (c) Mit Werkzeugverschleißkorrektur (10,4-Zoll)
3 Den Cursor mit den Seiten- und Cursortasten auf den einzustellenden oder zu ändernden
Kompensationswert setzen oder die Kompensationsnummer für den einzustellenden oder zu
ändernden Kompensationswert eingeben und den Softkey [NRSUCH] betätigen.
4 Zum Einstellen eines Kompensationswerts einen Wert eingeben und den Softkey [EINGAB]
betätigen. Zum Ändern des Kompensationswerts entweder den Wert eingeben, der zum aktuellen
Wert addiert werden muss (einen negativen Wert, soll dieser verringert werden), und den Softkey
[+EING.] betätigen
T (TIP) ist die Nummer des imaginären Schneidenmittelpunkts.
T kann im Bildschirm Geometriekompensation oder im Bildschirm Verschleißkompensation
festgelegt werden.
Wenn Schneidenradiuskompensation nicht verwendet wird (Bit 7 (NCR) von Parameter Nr. 8136 ist
auf 1 gesetzt), wird weder der Radius noch T (TIP) angezeigt.
Erläuterung
- Programmierung von Dezimalzahlen
Bei der Eingabe von Kompensationswerten sind auch Dezimalwerte zulässig.
- Weitere Einstellmethoden
Werkzeugkompensationswerte können über ein externes Eingabe-/Ausgabegerät ein- und ausgegeben
werden. Siehe Kapitel III-8 "Dateneingabe und -ausgabe" im Bedienungshandbuch (für Drehmaschine/
Bearbeitungszentrum).
Werkzeuglängen-Kompensationswerte können mit Hilfe der weiter unten beschriebenen Funktionen
Direkteingabe des Werkzeugkorrekturwerts, Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B und Eingabe
von Korrekturwerten über den Zähler eingestellt werden.
- 300 -
- Anzahl der Werkzeugkompensationswerte

Es stehen bis zu 64 (1-Kanal-System) oder 128 (2-Kanal-System) Werkzeugkompensationswertsätze zur
Verfügung.
Wenn die Funktion für 64 (1-Kanal-System) oder 128 (2-Kanal-System) Werkzeugkompensationswert-
sätze nicht verwendet wird (Bit 5 (NDO) von Parameter Nr. 8136 ist auf 1 gesetzt), stehen bis zu 32
Werkzeugkompensationswertsätze zur Verfügung.
ANMERKUNG
Die Zahl der Werkzeugkompensationswerte kann mit einer Option auf 99 Paare
(1-Kanal-System) oder 200 Paare (2-Kanal-System) erweitert werden.
Wenn die Option hinzugefügt wird, wird Bit 5 (NDO) von Parameter Nr. 8136
ungültig.
Für jeden Satz wird zwischen Werkzeuggeometriekorrektur und Werkzeugverschleißkorrektur

unterschieden. (Wenn Bit 6 (NGW) von Parameter Nr. 8136 auf 0 gesetzt ist)
- Deaktivieren der Eingabe von Kompensationswerten

In einigen Fällen können Werkzeugverschleiß- oder Werkzeuggeometrie-Korrekturwerte wegen der
Einstellungen der Bits 0 (WOF) und 1 (GOF) des Parameters Nr. 3290 nicht eingegeben werden.
Die Nummer des ersten Werkzeugkorrekturbetrags, für den die Eingabe deaktiviert ist, kann in Parameter
Nr. 3294 eingestellt werden. Die Anzahl der Werkzeugkorrekturbeträge, die der Startnummer folgen, wird
in Parameter Nr. 3295 eingestellt. Auf diese Weise wird die Eingabe von Werkzeugkorrekturbeträgen
innerhalb des spezifizierten Bereichs per Hand deaktiviert.
Die Werte können fortlaufend eingerichtet werden:
1) Wenn die fortlaufende Eingabe von Korrekturwerten mit einer Korrekturnummer beginnt, für die die
Eingabe zulässig ist, und im weiteren Verlauf eine Korrekturnummer auftaucht, die gesperrt ist, wird
eine Warnmeldung ausgeben, und es werden nur die Werte der nicht gesperrten Korrekturnummern
eingerichtet.
2) Wenn die fortlaufende Eingabe von Korrekturwerten mit einer Korrekturnummer beginnt, für die die
Eingabe nicht zulässig ist, und im weiteren Verlauf eine Korrekturnummer auftaucht, die nicht
gesperrt ist, wird eine Warnmeldung ausgeben, und es werden keine Werte eingerichtet.
- Anzeige Radius und T (TIP)

Wenn Schneidenradiuskompensation gemäß der Einstellung nicht verwendet wird, wird weder der Radius
noch T (TIP) angezeigt. (Bit 7 (NCR) von Parameter Nr. 8136 ist auf 1 gesetzt.)
- Ändern von Korrekturwerten im Automatikbetrieb

Wurden die Korrekturwerte während des Automatikbetriebs geändert, können Bit 4 (LGT) und Bit 6
(LWM) von Parameter Nr. 5002 zur Festlegung verwendet werden, ob neue Korrekturwerte mit dem
nächsten Verfahrbefehl oder dem nächsten T-Code-Befehl wirksam werden sollen.
Tabelle 2.1.1 (a)

Geometrie- und Verschleißkompensationswerte Geometrie- und Verschleißkompensationswerte
LGT LWM
werden separat spezifiziert werden nicht separat spezifiziert
0 0 Wirksamkeit im nächsten T-Code-Satz Wirksamkeit im nächsten T-Code-Satz
1 0 Wirksamkeit im nächsten T-Code-Satz Wirksamkeit im nächsten T-Code-Satz
0 1 Wirksamkeit im nächsten T-Code-Satz Wirksamkeit mit dem nächsten Verfahrbefehl
1 1 Wirksamkeit mit dem nächsten Verfahrbefehl Wirksamkeit mit dem nächsten Verfahrbefehl
- 301 -
2.1.2 Direkteingabe von Werkzeugkorrekturwerten

Dient zur Einstellung der Differenz zwischen der für die Programmierung verwendeten Werkzeug-
Referenzposition (Spitze des Standardwerkzeugs, Werkzeugträger-Mittelpunkt usw.) und der Position der
Werkzeugschneide des tatsächlich eingesetzten Werkzeugs als Korrekturwert.
Direkteingabe von Werkzeugkorrekturwerten

Vorgehensweise
- Einstellen von Korrekturwerten für die Z-Achse
1 Die Fläche A im Handbetrieb mit einem tatsächlichen Werkzeug bearbeiten.
Angenommen sei ein Werkstück-
Koordinatensystem.
Fläche B
Fläche A
Abb. 2.1.2 (a)
2 Das Werkzeug nur auf der X-Achse freigeben, keine Bewegung in der Z-Achse ausführen, und die
Spindel anhalten.
3 Die Entfernung β vom Nullpunkt im Werkstück-Koordinatensystem zur Fläche A messen.
So richten Sie diesen in der Z-Achse gemessenen Wert als Korrekturnummer ein:
Abb. 2.1.2 (b) Werkzeugkorrektur-Bildschirm (10,4-Zoll)
- 302 -
3-1 Die Funktionstaste oder den Softkey [WZ-KOR] drücken, um den Werkzeugkorrektur-
Bildschirm aufzurufen. Bei separater Festlegung von Geometriekompensationswerten und
Verschleißkorrekturwerten einen dieser Bildschirme aufrufen.
3-2 Den Cursor mit den Seitentasten zur Werkzeugkorrekturnummer bewegen.
3-3 Die Buchstabentaste drücken.
3-4 Den gemessenen Wert (β) eingeben.
3-5 Den Softkey [MESSEN] drücken.
Die Differenz zwischen dem gemessenen Wert β und der Koordinate wird als Korrekturwert
eingerichtet.
- Einstellen von Korrekturwerten für die X-Achse
4 Die Fläche B im Handbetrieb bearbeiten.
5 Das Werkzeug nur auf der Z-Achse freigeben, keine Bewegung in der X-Achse ausführen, und die
Spindel anhalten.
6 Den Durchmesser α der Fläche B messen.
Diesen Wert wie beim Messen des Werts für die Z-Achse als gemessenen Wert in der X-Achse für die
gewünschte Werkzeugkorrekturnummer einrichten.
7 Diese Schritte für alle erforderlichen Werkzeuge durchführen.
Der Korrekturwert wird automatisch berechnet und festgelegt.
Wenn also beispielsweise α=69,0 bei einem Koordinatenwert der Fläche B in der Abbildung oben von 70,0
ist, wird der Wert für die Korrekturnummer 2 mit 69.0 [MESSEN] eingerichtet.
Auf diese Weise wird für die Korrekturnummer 2 als Korrekturwert für die X-Achse der Wert 1,0
eingerichtet.
Erläuterung
- Korrekturwerte für ein mit Durchmesserprogrammierung erstelltes Programm
Die Durchmesserwerte für die Korrekturwerte von Achsen eingeben, für die Durchmesserprogrammierung
verwendet wurde.
- Werkzeuggeometrie-Korrekturwert und Werkzeugverschleiß-Korrekturwert

Werden die Messwerte im Bildschirm "Werkzeuggeometriekorrektur" eingestellt, werden sämtliche
Korrekturwerte zu Geometriekorrekturwerten, und alle Verschleißkorrekturwerte werden auf 0 gesetzt.
Werden die Messwerte im Bildschirm "Werkzeugverschleißkorrektur" eingestellt, werden die Differenzen
zwischen den gemessenen Korrekturwerten und den aktuellen Verschleißkorrekturwerten als neue
Korrekturwerte verwendet.
- Freigabe der beiden Achsen

Wenn auf Maschinenseite eine Aufzeichnungstaste zur Verfügung steht, kann das Werkzeug in Richtung
beider Achsen freigegeben werden, indem Bit 2 (PRC) von Parameter Nr. 5005 eingestellt wird oder das
Positionsaufzeichnungssignal verwendet wird. Einzelheiten zum Positionsaufzeichnungssignal finden Sie
im Handbuch des Maschinenherstellers.
- 303 -
2.1.3 Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B
Erläuterung
- Grundsätzliche Vorgehensweise zum Einstellen des Werkzeugkorrekturwerts
Um die Werkzeugeinrichtfunktion für Drehmaschinen mit einem Revolverkopf und zwei Spindeln zu
verwenden, muss zuerst mit Hilfe des Signals S2TLS (G040.5) (Spindelauswahlsignal für die
Spindelmessung) die zu messende Spindel spezifiziert werden.
(1) Manuelle Rückkehr zur Referenzposition durchführen.
Durch das manuelle Referenzpunktfahren wird ein Maschinen-Koordinatensystem eingerichtet.
Der Werkzeugkorrekturwert wird basierend auf dem Maschinen-Koordinatensystem berechnet.
(2) Den Modus Handrad oder manueller kontinuierlicher Vorschub wählen und das
Moduswahl-Signal "Werkzeugkompensationswert schreiben" GOQSM auf "1" setzen. Es wird
automatisch auf den Werkzeugkorrektur-Bildschirm (Geometrie) umgeschaltet; die Anzeige
"WZ-KORR" im Statusanzeigebereich am unteren Bildschirmrand beginnt zu blinken und signalisiert
damit, dass der Modus "Werkzeugkompensationswert schreiben" bereit ist. Wenn die
Werkzeugeinrichtfunktion für Drehmaschinen mit einem Revolverkopf und zwei Spindeln verwendet
wird, wird das Signal S1MES oder S2MES (Spindel wird gemessen), je nachdem, welches verwendet
wird, 1.
VORSICHT
Danach ist es nicht möglich, das Signal S2TLS (Spindelauswahl für die
Spindelmessung) zu ändern, bis das Signal GOQSM (Modus "Korrekturwert
schreiben") 0 wird.
(3) Das zu vermessende Werkzeug auswählen.
(4) Sollte der Cursor nicht auf der einzustellenden Werkzeugkorrekturnummer stehen, kann er über die
Seiten- und Cursortasten dorthin bewegt werden.
Der Cursor kann auch auf die Werkzeugkorrekturnummer gesetzt werden, die automatisch durch
die Werkzeugkorrekturnummer-Eingangssignale eingestellt werden soll (wenn Parameter QNI
(Nr. 5005#5) =1).
In diesem Fall kann der Cursor im Werkzeugkompensations-Bildschirm allerdings nicht mit den
Seiten- und Cursortasten bewegt werden.
(5) Das Werkzeug im Handbetrieb in die Nähe des Sensors verfahren.
(6) Die Werkzeugschneide per Handradvorschub an eine Kontaktfläche des Sensors verfahren.
Die Werkzeugschneide mit dem Sensor in Berührung bringen. Dadurch werden die Signale
"Werkzeugkompensationswert schreiben" in die CNC eingegeben.
Die folgenden Schreibsignale für Werkzeugkompensationsbetrag werden entsprechend der
Einstellung von Bit 3 (TS1) von Parameter Nr. 5004 eingerichtet.
Wenn der Parameter 0 ist: +MIT1, –MIT1, +MIT2, –MIT2
Wenn der Parameter 1 ist: nur +MIT1
Wenn das Schreibsignal für den Werkzeugkompensationswert auf "1" gesetzt ist:
i) Die Achse ist in dieser Richtung gesperrt und ihr Vorschub angehalten.
ii) Der aus dem Werkzeugkorrekturspeicher (Werkzeuggeometrie-Korrekturwert) extrahierte
Werkzeugkorrekturwert, der der vom Cursor markierten Werkzeugkorrekturnummer entspricht,
wird gespeichert.
(7) Die Korrekturwerte der X- und Z-Achse werden in Schritt (5) und (6) eingestellt.
(8) Die Schritte (3) bis (7) für alle benötigten Werkzeuge wiederholen.
(9) Das Modussignal "Werkzeugkompensationswert schreiben" GOQSM auf "0" setzen.
Der Schreibmodus wird beendet, und der Indikator "WZ-KORR" erlischt.
Wenn die Werkzeugeinrichtfunktion für Drehmaschinen mit einem Revolverkopf und zwei Spindeln
verwendet wird, wird das Signal S1MES oder S2MES (Spindel wird gemessen) für die gemessene
Spindel 0.
- 304 -
- Grundsätzliche Vorgehensweise zum Einstellen des

Werkstückkoordinaten-Verschiebebetrags
Um die Werkzeugeinrichtfunktion für Drehmaschinen mit einem Revolverkopf und zwei Spindeln zu
verwenden, muss zuerst mit Hilfe des Signals S2TLS <G040.5> (Spindelauswahlsignal für die
Spindelmessung) die zu messende Spindel spezifiziert werden.
(1) Die Werkzeuggeometrie-Korrekturwerte für jedes Werkzeug im Voraus einstellen.
(2) Manuelle Rückkehr zur Referenzposition durchführen.
Durch das manuelle Referenzpunktfahren wird ein Maschinen-Koordinatensystem eingerichtet.
Anschließend wird der Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebebetrag auf Grundlage des
Maschinen-Koordinatensystems des Werkzeugs berechnet.
(3) Das Moduswahl-Signal "Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebebetrag schreiben" WOQSM auf
"1" setzen.
Es wird automatisch auf den Bildschirm "Werkstückverschiebung" umgeschaltet; die Anzeige
"WFST" im Statusanzeigebereich am unteren Bildschirmrand beginnt zu blinken und signalisiert
damit, dass der Modus zum Schreiben des Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebebetrags bereit
ist.
verwendet wird, wird der Werkstück-Koordinatensystembildschirm angezeigt, und das Signal
S1MES oder S2MES (Spindel wird gemessen), je nachdem, welches verwendet wird, 1.
VORSICHT
Danach ist es nicht möglich, das Signal S2TLS (Spindelauswahl für die
Spindelmessung) zu ändern, bis das Signal WOQSM (Modus "Korrekturwert
schreiben") 0 wird.
(4) Das zu vermessende Werkzeug auswählen.

(5) Die Werkzeugkorrekturnummern überprüfen.
Die Werkzeugkorrekturnummer, die dem zu messenden Werkzeug entspricht, wird zuvor im
Parameter (Nr. 5020) festgelegt.
Sie kann auch automatisch über Werkzeugkorrekturnummern-Signale festgelegt werden
(wenn der Parameter QNI (Nr. 5005#5) auf 1 gesetzt ist.).
(6) Das Werkzeug manuell an eine Stirnfläche des Werkstücks verfahren.
(7) Die Werkzeugschneide per Handradvorschub an die Stirnfläche (Sensor) des Werkstücks verfahren.
Wenn die Werkzeugschneide mit der Planfläche des Werkstücks in Kontakt kommt, geben Sie das
Signal WOSET "Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebebetrag" ein.
Der Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebebetrag in der Z-Achse wird automatisch eingerichtet.
(8) Das Werkzeug freigeben.
(9) Das Moduswahl-Signal "Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebebetrag schreiben" WOQSM auf
"0" setzen.
Der Schreibmodus wird beendet und die blinkende "WSFT" Anzeige erlischt.
verwendet wird, wird das Signal S1MES oder S2MES (Spindel wird gemessen), je nachdem, welches
verwendet wird, 0.
- 305 -
2.1.4 Eingabe von Korrekturwerten über den Zähler

Der Werkzeugkorrekturwert kann festgelegt werden, indem das Werkzeug zum gewünschten Referenz-
punkt verfahren wird.
Eingabe von Korrekturwerten über den Zähler

Vorgehensweise
1 Das Referenzwerkzeug manuell zum Referenzpunkt fahren.
2 Die Relativkoordinaten entlang der Achsen auf 0 setzen.
3 Das Werkzeug, für das Korrekturwerte festgelegt werden sollen, zum Referenzpunkt fahren.
4 Den Werkzeugkorrektur-Bildschirm aufrufen. Den Cursor mit den Cursortasten auf den
einzurichtenden Korrekturwert bewegen.
Abb. 2.1.4 (a) Werkzeugkorrektur-Bildschirm (10,4-Zoll)
5 Die Buchstabentaste (oder ) und den Softkey [EING C] drücken.
Erläuterung
- Geometriekorrektur und Verschleißkorrektur
Werden die oben beschriebenen Vorgänge im Bildschirm "Werkzeuggeometriekorrektur" ausgeführt,
werden Werkzeuggeometrie-Korrekturwerte festgelegt, und die Verschleißkorrekturwerte bleiben
unverändert.
Werden die oben beschriebenen Vorgänge im Bildschirm "Werkzeugverschleißkorrektur" ausgeführt,
werden Werkzeugverschleiß-Korrekturwerte festgelegt, und die Werkzeuggeometrie-Korrekturwerte
bleiben unverändert.
- 306 -
2.1.5 Einrichten des Werkstück-Koordinatensystem-

Verschiebebetrags
Das Koordinatensystem kann verschoben werden, wenn sich das mit einem G50-Befehl (bzw. G92-Befehl
bei G-Code System B oder C) oder der Automatischen Koordinatensystem-Bestimmung eingerichtete
Koordinatensystem von dem zur Programmierung benutzten Werkstück-Koordinatensystem unterscheidet.
Bei Verwendung eines Systems der T-Serie wird der Bildschirm "Werkstück-Koordinatensystem-
Verschiebung" angezeigt.
Einrichten des Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebebetrags

Vorgehensweise
2 Die Taste "Nächstes Menü" mehrmals drücken, bis der Bildschirm mit dem Softkey [WS-NPV]
angezeigt wird.
3 Den Softkey [WS-NPV] drücken.
Abb. 2.1.5 (a) Bildschirm Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebung (10,4-Zoll)
4 Den Cursor mit den Cursortasten zu der Achse bewegen, auf der das Koordinatensystem verschoben
werden soll.
5 Den Verschiebungswert eingeben und den Softkey [EINGAB] drücken.
X
X’
O’ Z’
Verschiebung Z
O
Abb. 2.1.5 (b)
- 307 -
Erläuterung
- Gültigkeit von Verschiebungswerten
Verschiebungswerte werden sofort nach ihrer Festlegung gültig.
- Verschiebungswerte und der Befehl zum Einrichten von Koordinatensystemen

Ein Befehl (G50 oder G92) zur Koordinatensystem-Bestimmung deaktiviert die eingestellten
Verschiebungswerte.
Beispiel)
Wenn G50 X100.0 Z80.0; wird das Koordinatensystem so eingerichtet, dass der aktuelle
Werkzeugbezugspunkt unabhängig von den Verschiebungswerten bei X +100.0, Z +80.0 liegt.
- Einrichten von Verschiebungswerten und Koordinatensystemen

Wenn nach dem Einrichten des Verschiebebetrags mit einer manuellen Rückkehr zur Referenzposition ein
Koordinatensystem automatisch bestimmt wird, wird das Koordinatensystem sofort verschoben.
- Durchmesser- oder Radiuswert

Ob der Verschiebebetrag in der X-Achse ein Durchmesser- oder Radiuswert ist, richtet sich nach dem
Programm.
- Positionsaufzeichnungssignal
Wenn Bit 2 (PRC) von Parameter Nr. 5005 1 ist, werden die Absolutkoordinaten für die Berechnung des
Verschiebebetrags aufgezeichnet, wenn das Positionsaufzeichnungssignal AN ist.
Beispiel
Ist die tatsächliche Position des Referenzpunkts X = 121.0 (Durchmesser) und Z = 69.0 bezogen auf den
Werkstücknullpunkt, X = 120.0 und Z = 70.0 jedoch die Sollposition, müssen folgende
Verschiebungswerte eingerichtet werden:
Einstellung des Verschiebebetrags: X=1.0, Z=-1.0
Startposition
(Standardposition)
Abb. 2.1.5 (c)
2.1.6 Einstellen der Y-Achsen-Korrektur

Es können Korrekturwerte für die Werkzeugposition in der Y-Achse festgelegt werden. Die Eingabe der
Korrekturwerte ist auch über den Werkzeug-Standzeitmesser möglich.
Für die Y-Achse kann ein Werkzeugkorrekturwert nicht direkt eingegeben werden.
Über Bit 1 (YOF) von Parameter Nr. 8132 kann festgelegt werden, ob die Y-Achsen-Korrektur verwendet
wird. (0: Y-Achsen-Korrektur wird nicht verwendet./1: Y-Achsen-Korrektur wird verwendet.)
Wenn die Y-Achse gemäß der Einstellung nicht verwendet wird, wird auch der Bildschirm nicht angezeigt.
- 308 -
Werkzeugkorrekturwert der Y-Achse einstellen

Vorgehensweise
2 Die Taste "Nächstes Menü" mehrmals drücken, bis der Bildschirm mit dem Softkey [WZKOR2]
angezeigt wird.
3 Den Softkey [WZKOR2] drücken. Der Y-Achsen-Korrektur-Bildschirm wird angezeigt.
Abb. 2.1.6 (a) Y-Achsen-Korrekturbildschirm (10,4-Zoll)
3-1 Durch Drücken des Softkeys [GEOM.] werden die Y-Achsen-Werkzeuggeometrie-

Kompensationsdaten angezeigt. Den Softkey [VRSCHL] drücken, um zur Anzeige der
Werkzeugverschleißkompensationsdaten umzuschalten.
Abb. 2.1.6 (b) Y-Achsen-Korrekturbildschirm (Werkzeuggeometrie) (10,4-Zoll)
- 309 -
4 Den Cursor mit einer der folgenden Methoden auf die Werkzeugkorrekturnummer setzen,
die verändert werden soll:
• Den Cursor mit den Seiten- und Cursortasten auf die Werkzeugkorrekturnummer setzen,
die verändert werden soll.
• Die Korrekturnummer eingeben und den Softkey [NRSUCH] drücken.
5 Den Korrekturwert eingeben.
6 Den Softkey [EINGAB] drücken. Der Korrekturwert ist eingerichtet und wird angezeigt.
Abb. 2.1.6 (c) Y-Achsen-Korrekturbildschirm (Eingabe) (10,4-Zoll)
Korrekturwerte über den Zähler eingeben

Vorgehensweise
Einstellen der Relativkoordinaten in der Y-Achse als Korrekturwerte:
1 Das Referenzwerkzeug zum Referenzpunkt fahren.
2 Die Relativkoordinate Y auf 0 setzen.
3 Das Werkzeug, für das Korrekturwerte festgelegt werden sollen, zum Referenzpunkt fahren.
4 Den Cursor auf den Wert der einzustellenden Korrekturnummer setzen und die Taste und dann
den Softkey [EING C] drücken.
Die Relativkoordinate Y (oder V) ist nun als Korrekturwert eingerichtet.
2.1.7 Futter-/Reitstock-Sicherheitszonen
Die Funktion "Spannfutter-/Reitstock-Sicherheitszone" verhindert Schäden an der Maschine, indem sie
prüft, ob die Werkzeugschneide mit dem Spannfutter oder dem Reitstock in Berührung kommt.
Spezifizieren Sie einen Bereich, in den das Werkzeug nicht einfahren darf (gesperrter Bereich). Dieser wird
in einem speziellen Einrichtbildschirm gemäß den Konturen des Spannfutters und des Reitstocks festgelegt.
Sollte die Werkzeugsschneide während des Maschinenbetriebs in den Bereich eindringen, wird das
Werkzeug angehalten, und es wird eine Alarmmeldung ausgegeben. Das Werkzeug kann aus dem Bereich
nur in der Richtung zurückgezogen werden, aus der es kam.
Über Bit 1 (BAR) von Parameter Nr. 8134 kann festgelegt werden, ob die Funktion
"Spannfutter-/Reitstock-Sicherheitszone" verwendet wird.
(0: Die Funktion wird nicht verwendet./1: Die Funktion wird verwendet.)
Wenn die Funktion nicht verwendet wird, wird auch der Bildschirm nicht angezeigt.
- 310 -
Einrichten der Futter- und Reitstock-Sicherheitszonen

Vorgehensweise
- Einrichten der Konturen von Spannfutter und Reitstock
2 Die Taste "Nächstes Menü" drücken. Dann den Kapitelwahl-Softkey [FUTTERREITST]
drücken.
3 Durch Drücken der Seitentaste oder wird zwischen dem Einrichtbildschirm für
Futtersicherheitszonen und dem Einrichtbildschirm für Reitstocksicherheitszonen umgeschaltet.
Abb. 2.1.7 (a) Einrichtbildschirm für Futtersicherheitszonen (10,4-Zoll)
Abb. 2.1.7 (b) Einrichtbildschirm für Reitstocksicherheitszonen (10,4-Zoll)
- 311 -
4 Den Cursor auf jedes Element setzen, durch das die Kontur des Spannfutters oder Reitstocks definiert
wird, den entsprechenden Wert eingeben und anschließend den Softkey [EINGAB] drücken. Der Wert
ist eingestellt. Wird nach der Eingabe eines Werts der Softkey [+EING.] gedrückt, wird der
eingegebene Wert zum aktuellen Wert addiert, sodass die neue Einstellung die Summe der zwei Werte
darstellt.
Die Elemente CX und CZ, beide im Einrichtbildschirm für die Futtersicherheitszone, und das Element
TZ im Einrichtbildschirm für die Reitstocksicherheitszone können auch noch auf andere Weise
festgelegt werden. Verfahren Sie das Werkzeug manuell zum gewünschten Punkt und drücken Sie
dann den Softkey [EINSTLLNG], um die Koordinate(n) des Werkzeugs im
Werkstück-Koordinatensystem festzulegen. Wird ein Werkzeug mit einem anderen Versatz als 0 ohne
angewandte Kompensation in diese Position verfahren, muss die Werkzeugkorrektur im
eingerichteten Koordinatensystem kompensiert werden. Andere Elemente als CX, CZ und TZ können
nicht über den Softkey [EINSTLLNG] festgelegt werden.
Beispiel
Wenn ein Alarm ausgegeben wird, stoppt das Werkzeug vor dem gesperrten Bereich, wenn Bit 7
(BFA) von Parameter Nr. 1300 auf 1 gesetzt ist. Wenn Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300 auf 0
gesetzt ist, stoppt das Werkzeug an einer weiter innen liegenden Position an, als es der
spezifizierten Kontur entspricht, weil das CNC-Maschine-System mit einer gewissen
Zeitverzögerung reagiert.
Stellen Sie deshalb aus Sicherheitsgründen einen Bereich ein, der etwas größer als der definierte
Bereich ist. Der Abstand L zwischen den Grenzen der beiden Bereiche ergibt sich unter
Berücksichtigung der Eilganggeschwindigkeit aus folgender Gleichung.
1
L = (Eilganggeschwindigkeit) ×
7500
Beträgt die Eilganggeschwindigkeit beispielsweise 15 m/min, müssen sich die Grenzen 2 mm
außerhalb des definierten Bereichs befinden.
Die Formen von Spannfutter und Reitstock können in den Parametern Nr. 1330 bis 1348
eingerichtet werden.
ANMERKUNG
Legen Sie die Konturen von Spannfutter und Reitstock nur im Modus G23 fest.
- Anfahren des Referenzpunkts

Das Werkzeug auf den X- und Z-Achsen zum Referenzpunkt zurückfahren.
Die Funktion "Spannfutter-/Reitstock-Sicherheitszone" ist erst wirksam, wenn nach dem Einschalten der
Spannung ein Referenzpunktfahren durchgeführt wurde.
Bei Verwendung eines Absolutpositionsgebers ist ein Referenzpunktfahren nicht immer erforderlich.
Allerdings muss die Lagebeziehung zwischen Maschine und Absolutpositionsgeber definiert werden.
- G22/G23
Wenn G22 (Software-Endschalter Ein) spezifiziert ist, wird der Spannfutter- und Reitstock-Bereich zum
gesperrten Bereich. Wenn G23 (Software-Endschalter Aus) spezifiziert ist, wird der gesperrte Bereich
aufgehoben.
Der für den Reitstock gesperrte Bereich kann auch im Modus G22 mit einem Signal für die
Reitstock-Sicherheitszone deaktiviert werden. Wird der Reitstock gegen das Werkstück gedrückt oder
durch eine Zusatzfunktion vom Werkstück getrennt, aktivieren und deaktivieren PMC-Signale den
Einstellbereich des Reitstocks.
Tabelle 2.1.7 (a)

G-Code Reitstock-Sicherheitszonensignal Futtersicherheitszone Reitstocksicherheitszone
0 Wirksam Wirksam
G22
1 Wirksam Nicht wirksam
G23 Kein Einfluss Nicht wirksam Nicht wirksam
Beim Einschalten der Spannung ist G22 wirksam. Über Bit 7 von Parameter Nr. 3402 kann festgelegt
werden, dass stattdessen G23 aktiv ist.
- 312 -
Erläuterung
- Einrichten der Kontur der Futtersicherheitszone
• Spannfutter für • Spannfutter für
Werkzeugaußenfläche Werkzeuginnenfläche
X X
L A L
A
L1
W1
W W
CX CX
W1 L1
Z Z
CZ
CZ
Nullpunkt des
Werkstück-
Koordinaten-
systems Nullpunkt des
Werkstück-
Koordinatensystems
Anmerkung) Die schraffierten Bereiche sind die gesperrten Bereiche.
Abb. 2.1.7 (c)
Tabelle 2.1.7 (b)

Symbol Beschreibung
TY Auswahl Spannfutter-Kontur (0: Hält die Innenfläche des Werkzeugs, 1: Hält die Außenfläche des Werkzeugs)
CX Spannfutter-Position (entlang X-Achse)
CZ Spannfutter-Position (entlang Z-Achse)
L Länge der Spannfutterbacken
W Breite der Spannfutterbacken (Radius)
L1 Spannlänge der Spannfutterbacken
W1 Spannbreite der Spannfutterbacken (Radius)
TY : Wählt einen Spannfuttertyp basierend auf der Kontur. Mit 0 wird ein Spannfutter ausgewählt, dass das
Werkzeug an seiner Innenfläche festhält. Mit 1 wird ein Spannfutter ausgewählt, dass das Werkzeug
an seiner Außenfläche festhält. Es wird davon ausgegangen, dass ein Spannfutter bezüglich seiner
Z-Achse symmetrisch ist.
CX, CZ :
Spezifiziert die Koordinaten einer Spannfutterposition, Punkt A, im Werkstück-Koordinatensystem.
Diese Koordinaten entsprechen nicht denen im Maschinen-Koordinatensystem. Die Dateneinheit ist
in Tabelle 2.1.7(c) angegeben.
VORSICHT
Das Programmiersystem richtet sich danach, ob für die Achse Durchmesser-
oder Radiusprogrammierung verwendet wird. Wenn die Durchmesser-
programmierung für die Achse verwendet wird, muss für die Eingabe der Daten
für die Achse ebenfalls Durchmesserprogrammierung verwendet werden.
Tabelle 2.1.7 (c)

Dateneinheit
Inkrementsystem Zulässiger Datenbereich
IS-A IS-B IS-C
Metrische Eingabe 0,01 mm 0,001 mm 0,0001 mm -999999999 bis +999999999
Zoll-Eingabe 0,001 Zoll 0,0001 Zoll 0,00001 Zoll -999999999 bis +999999999
- 313 -
L, L1, W, W1 : Definieren die Kontur des Spannfutters. Die Dateneinheit ist in Tabelle 2.1.7 (c) angegeben.
VORSICHT
W und W1 müssen immer als Radius spezifiziert werden. Wenn die
Radiusprogrammierung für die Z-Achse verwendet wird, spezifizieren Sie L und
L1 als Radiuswert.
- Einrichten der Kontur einer Reitstocksicherheitszone

L
TZ L1
L2
Werkstück B
D3 D2 D1 D Z
Werkstück-
koordinatensystem-
Nullpunkt
Tabelle 2.1.7 (d)

Symbol Beschreibung
TZ Reitstockposition (entlang der Z-Achse)
L Reitstocklänge
D Reitstockdurchmesser
L1 Reitstocklänge (1)
D1 Reitstockdurchmesser (1)
L2 Reitstocklänge (2)
D2 Reitstockdurchmesser (2)
D3 Reitstock-Bohrungsdurchmesser (3)
TZ : Spezifiziert die Z-Koordinate der Spannfutterposition, Punkt B, im Werkstück-Koordinatensystem.

Diese Koordinaten entsprechen nicht denen im Maschinen-Koordinatensystem. Die Dateneinheit ist in
Tabelle 2.1.7 (c) angegeben. Es wird davon ausgegangen, dass ein Reitstock bezüglich seiner Z-Achse
symmetrisch ist.
VORSICHT
Das Programmiersystem richtet sich danach, ob für die Z-Achse Durchmesser-
oder Radiusprogrammierung verwendet wird.
L, L1, L2, D, D1, D2, D3 :

Definieren die Kontur des Spannfutters. Der zulässige Datenbereich ist in Tabelle 2.1.7 (c) angegeben.
VORSICHT
D, D1, D2 und D3 müssen immer in Durchmesserprogrammierung spezifiziert
werden. Wenn die Radiusprogrammierung für die Z-Achse verwendet wird,
spezifizieren Sie L, L1 und L2 als Radiuswert.
- 314 -
- Einrichten des für die Reitstockspitze gesperrten Bereichs

Der Spitzenwinkel des Reitstocks beträgt 60 Grad. Der gesperrte Bereich um die Spitze wird unter
Annahme eines Winkels von 90 Grad wie unten gezeigt um die Spitze eingerichtet.
60°
90°
Abb. 2.1.7 (d)
Beschränkungen
- Korrektes Einrichten eines gesperrten Bereichs
Ein falsch eingerichteter gesperrter Bereich kann unter Umständen nicht aktiviert werden. Vermeiden Sie
folgende Einstellungen:
• L ≤ L1 oder W ≤ W1 (Spannfutter-Kontureinstellung).
• D2 ≤ D3 ( Reitstock-Kontureinstellung).
• Einstellungen für das Spannfutter, die sich mit denen des Reitstocks überschneiden
- Rückzug aus dem gesperrten Bereich

Wenn das Werkzeug in den gesperrten Bereich einfährt und Alarm ausgelöst wird, schalten Sie in den
Handbetrieb um und ziehen das Werkzeug manuell zurück. Anschließend muss das System mit einem
Reset zurückgesetzt werden, um den Alarm aufzuheben. Im Handbetrieb kann das Werkzeug nur rückwärts
aus dem Bereich hinaus verfahren werden.
Das Werkzeug kann nicht in der gleichen Richtung (weiter in den Bereich hinein) verfahren werden, in der
es in den Bereich eingefahren ist.
Sind die gesperrten Bereiche für Spannfutter und Reitstock aktiviert, und befindet sich das Werkzeug
bereits in diesen Bereichen, wird Alarm ausgelöst, wenn sich das Werkzeug zu bewegen beginnt.
Wenn das Werkzeug nicht zurückgezogen werden kann, muss die Einstellung der gesperrten Bereiche so
geändert werden, dass sich das Werkzeug nicht mehr im den Bereichen befindet. Dann kann mit einem
Reset der Alarm aufgehoben und das Werkzeug zurückgezogen werden. Anschließend können die
ursprünglichen Einstellungen wiederhergestellt werden.
- 315 -
- Koordinatensystem
Ein gesperrter Bereich wird mit Hilfe des Werkstück-Koordinatensystems definiert. Beachten Sie bitte
Folgendes:
<1> Wenn das Werkstück-Koordinatensystem durch einen Befehl oder Vorgang verschoben wird,
verschiebt sich der gesperrte Bereich um denselben Betrag.
Gesperrter
Bereich
Gesperrter
Altes Werkstück- Bereich
Koordinatensystem
Neues Werkstück-
Koordinatensystem
Maschinen-Koordinatensystem
Abb. 2.1.7 (e)
Durch folgende Befehle und Vorgänge wird das Werkstück-Koordinatensystem verschoben.

Befehle:
G54 bis G59, G52, G50 (G92 im G-Code-System B oder C)
Vorgänge:
Handradvorschub-Unterbrechung, Änderung der Korrektur relativ zum Werkstücknullpunkt,
Änderung der Werkzeugkorrektur (Werkzeuggeometriekorrektur), Betrieb mit Maschinensperre,
Handbetrieb bei ausgeschaltetem Manuell-Absolut-Signal
<2> Wenn das Werkzeug während des Automatikbetriebs in den gesperrten Bereich fährt, setzen Sie das
Manuell-Absolut-Signal *ABSM auf 0 (ein) und ziehen das Werkzeug anschließend manuell zurück.
Steht das Signal auf 1, wird der Weg, den das Werkzeug im Handbetrieb zurücklegt, in den
Werkzeugkoordinaten im Werkstück-Koordinatensystem nicht berücksichtigt. Das führt dazu, dass
das Werkzeug nicht wieder aus dem gesperrten Bereich zurück verfahren werden kann.
- Softendlagen-Überwachung 2/3
Wenn die Softendlagen-Überwachung 2/3 und die Funktion "Spannfutter-/Reitstock-Sicherheitszone"
verfügbar sind, hat die Sicherheitszone Priorität. Softendlagen-Überwachung 2/3 wird ignoriert.
- 316 -
B-64304GE-1/02 BEDIENUNG 3.EDITIEREN VON PROGRAMMEN
3 EDITIEREN VON PROGRAMMEN

3.1 MEHRKANAL-EDITIERFUNKTION
3.1.1 Übersicht
Wenn bei der Funktion für gleichzeitige Editierung und Anzeige von 2 Kanälen am Programmbildschirm
(Bit 0 (DHD) von Parameter Nr. 3106 ist auf 1 gesetzt) durch das Programm des zu editierenden Kanals
gescrollt wird, kann gleichzeitig das am selben Bildschirm angezeigte Programm des anderen Kanals
gescrollt werden.
Zu editierendes Objekt Synchrones Scrollen
Abb. 3.1.1 (a) Funktion zum synchronen Scrollen
Diese Funktion bietet den Modus Synchrones Scrollen, in dem alle Programme, die gleichzeitig editiert
werden, gescrollt werden können, und den Modus Einzeln Scrollen, in dem nur das zu editierende
Programm gescrollt wird. Per Softkey kann einfach zwischen diesen Modi gewechselt werden.
Wenn im Modus Synchrones Scrollen zu einem M-Code für Warten gescrollt wird, wird das Scrollen in
dem Kanal so lange angehalten, bis der gleiche M-Code für Warten in den anderen Kanälen erreicht ist.
Deshalb kann während dem Warten das Programm editiert werden.
Außerdem können mit der Suchfunktion für Warten die Cursorpositionen aller Kanäle, die gleichzeitig
editiert werden, simultan zum spezifizierten M-Code für Warten bewegt werden.
ANMERKUNG
Diese Funktion ist eine optionale Funktion für 0i-TD (2-Kanal-System).
- 317 -
3.EDITIEREN VON PROGRAMMEN BEDIENUNG B-64304GE-1/02
3.1.2 Einzelheiten
Umschalten zwischen dem Modus Synchrones Scrollen und dem Modus
Einzeln Scrollen
Zum Umschalten zwischen dem Modus Synchrones Scrollen und dem Modus Einzeln Scrollen am
Programm-Editierbildschirm müssen folgende Bedingungen erfüllt sein.
• Die Funktion für gleichzeitige Editierung und Anzeige von 2 Kanälen am Programmbildschirm ist
aktiviert (Bit 0 (DHD) von Parameter Nr. 3106 auf 1 gesetzt).
• Alle gleichzeitig editierten Kanäle befinden sich im Editiermodus.
ANMERKUNG
1 Beim Einschalten ist der Modus Einzeln Scrollen ausgewählt.
2 Wenn die oben genannten Bedingungen nicht erfüllt sind, wird automatisch in
den Modus Einzeln Scrollen geschaltet.
Umschalten in den Modus Synchrones Scrollen

Die Vorgehensweise zum Umschalten in den Modus Synchrones Scrollen wird nachstehend beschrieben.
2 Den Softkey [PROGRAM] drücken, um den Programm-Editierbildschirm aufzurufen.
4 Die Taste "Nächstes Menü" [+] mehrmals drücken, bis der Softkey [SYNC SCROLL] erscheint.
5 Den Softkey [SYNC SCROLL] drücken.
6 Der Bildschirm schaltet in den Modus Synchrones Scrollen. Zu diesem Zeitpunkt wechselt die
Softkey-Anzeige von [SYNC SCROLL] zu [SINGLE SCROLL].
Abb. 3.1.2 (a) Mehrkanal-Programmeditierbildschirm
- 318 -
Umschalten in den Modus Einzeln Scrollen

Die Vorgehensweise zum Umschalten in den Modus Einzeln Scrollen wird nachstehend beschrieben.
2 Den Softkey [PROGRAM] drücken, um den Programm-Editierbildschirm aufzurufen.
4 Die Taste "Nächstes Menü" [+] mehrmals drücken, bis der Softkey [SINGLE SCROLL] erscheint.
5 Den Softkey [SINGLE SCROLL] drücken.
6. Der Bildschirm schaltet in den Modus Einzeln Scrollen. Zu diesem Zeitpunkt wechselt die
Softkey-Anzeige von [SINGLE SCROLL] zu [SYNC SCROLL].
Cursorbewegungen
Im Modus Synchrones Scrollen werden durch Drücken der Cursortasten die Cursor in allen
gleichzeitig editierten Programmen nach oben oder unten bewegt.
Wenn die Cursortasten gedrückt werden, um den Cursor im selben Satz zu bewegen, wird nur
der Cursor für den zu editierenden Kanal bewegt.
Wenn die Cursortasten gedrückt werden, um den Cursor zu den vorherigen und
nachfolgenden Sätzen zu bewegen, werden auch die Cursor für die nicht zu editierenden Kanäle bewegt.
Seitenwechsel
Im Modus Synchrones Scrollen wird durch Drücken der Seitentasten in allen gleichzeitig
editierten Programmen die Seite gewechselt.
Anhalten des Scrollvorgangs bei einem M-Code für Warten

Wenn im Modus Synchrones Scrollen der Cursor zu einem Satz mit einem M-Code für Warten bewegt wird,
tritt das System in den Status Scrollen angehalten.
Im Status Scrollen angehalten kann der Cursor nicht in die Richtung bewegt werden, in die er bewegt wurde,
als der Satz mit dem M-Code für Warten erreicht wurde. Dies ist erst wieder möglich, wenn die Cursor von
allen Programmen im Wartezustand auf den gleichen M-Code für Warten gesetzt wurden.
Im Status Scrollen angehalten wird der Cursor blau, wie in Abb. 3.1.2 (b) gezeigt.
ANMERKUNG
Ein M-Code für Warten wird aufgrund des Signals "Nicht warten" nicht ignoriert.
- 319 -
Beispiel:
Der Cursor kann nicht in Abwärtsrichtung bewegt werden, wenn das System durch Drücken der
Cursortaste in den Status Scrollen angehalten tritt. Der Cursor kann in Aufwärtsrichtung
bewegt werden.
Abb. 3.1.2 (b) Warten nach Drücken der Cursortaste
Genauso tritt, wenn der Cursor durch Drücken einer Seitentaste zu einem Satz mit einem M-Code für
Warten bewegt wird, das System in diesem Satz in den Status Scrollen angehalten.
Abb. 3.1.2 (c) Warten nach Drücken einer Seitentaste
- 320 -
Beenden des Status Scrollen angehalten

Wenn die Cursor in allen Programmen im Wartezustand zum gleichen M-Code für Warten bewegt wurden,
wird der Status Scrollen angehalten beendet, sodass Scrollen wieder möglich ist.
Abb. 3.1.2 (d) Beenden des Status Scrollen angehalten
Aufheben des Status Scrollen angehalten

Wenn im Status Scrollen angehalten der Cursor für das Programm für einen anderen Kanal zum
Programmende oder- anfang bewegt wird, werden eine Bestätigungsmeldung und Softkeys wie in
Abb. 3.1.2 (e) angezeigt.
Um den Status Scrollen angehalten aufzuheben, den Softkey [AUSF] drücken.
Um den Vorgang abzubrechen, den Softkey [ABBR.] drücken.
Abb. 3.1.2 (e) Anzeige der Bestätigungsmeldung für die Aufhebung des Status Scrollen angehalten
- 321 -
Suchen nach einem M-Code für Warten

Durch Ausführen einer Suche nach M-Codes für Warten können die Cursor in allen gleichzeitig editierten
Programmen simultan zu den Sätzen mit dem spezifizierten M-Code für Warten bewegt werden.
Um nach einem M-Code für Warten zu suchen, den Softkey [SYNC SEARCH] im Modus Synchrones
Scrollen drücken. Die in Abb. 3.1.2 (f) gezeigten Softkeys werden angezeigt.
Abb. 3.1.2 (f) Softkeys für die Suche nach einem M-Code für Warten
[PREVI SYNC] Aufwärtssuche nach einem M-Code für Warten, beginnend bei der Cursorposition
im zu editierenden Programm.
Die Cursor der für Warten spezifizierten Kanäle werden zum gleichen M-Code für
Warten bewegt.
[NEXT SYNC] Abwärtssuche nach einem M-Code für Warten, beginnend bei der Cursorposition
im zu editierenden Programm.
Die Cursor der für Warten spezifizierten Kanäle werden zum gleichen M-Code für
Warten bewegt.
[MCODE NUMBER] Suche nach einem angegebenen M-Code für Warten. Es kann nur M-Code oder
eine M-Code-Nummer angegeben werden. Die Cursor werden in allen gleichzeitig
editierten Programmen zum angegebenen M-Code für Warten bewegt.
[ANF] In allen gleichzeitig editierten Programmen werden die Cursor zum
Programmanfang bewegt.
[LETZTE] In allen gleichzeitig editierten Programmen werden die Cursor zum
Programmende bewegt.
Wenn bei der Suche kein M-Code für Warten gefunden wird, wird der Cursor zum Programmende bewegt.
Dann wird die Warnung "SYNC POINT IS NOT FOUND." angezeigt.
Beschränkungen
Die Funktion zum synchronen Scrollen kann bei Hintergrundeditierung nicht verwendet werden.
Wenn im Modus Synchrones Scrollen [EDIT AUSF.] oder [REF AUSF.] für Hintergrundeditierung
gedrückt wird, wird in den Modus Einzeln Scrollen geschaltet.
- 322 -
ANHANG
B-64304GE-1/02 ANHANG A.PARAMETER
A PARAMETER
Dieser Abschnitt enthält Beschreibungen aller im vorliegenden Handbuch erwähnten Parameter.
Parameter, die in diesem Handbuch nicht erwähnt sind, finden Sie im Parameterhandbuch.
Anhang A, "PARAMETER", enthält folgende Abschnitte:
A.1 BESCHREIBUNG DER PARAMETER .......................................................................................... 325

A.2 DATENTYP...................................................................................................................................... 370
A.3 STANDARD-PARAMETEREINSTELLUNGS-TABELLEN ........................................................ 371
A.1 BESCHREIBUNG DER PARAMETER

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0001 FCV
[Eingabetyp] Einrichteingabe
[Datentyp] Bit Kanal
#1 FCV Programmformat
0: Standardformat der Serie 0
(Dieses Format entspricht der Serie 0i-C.)
1: Format der Serie 10/11
ANMERKUNG
1 Im Programmformat der Serie 10/11 erstellte Programme können
für folgende Funktionen verwendet werden:
1 Unterprogrammaufruf M98,M198
2 Gewindeschneiden mit konstanter Steigung G32 (Serie T)
3 Festzyklus G90, G92, G94 (Serie T)
4 Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G71 bis G76 (Serie T)
5 Bohr-Festzyklus G80 bis G89 (Serie T)
2 Durch die Kombination des Programmformats der Serie 10/11 mit
dieser CNC können sich Beschränkungen ergeben. Nehmen Sie
Bezug auf das Bedienungshandbuch.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1013 IESPx ISCx ISAx
[Eingabetyp] Parametereingabe
[Datentyp] Bit Achse
ANMERKUNG
Wenn einer dieser Parameter eingestellt wird, muss die Spannung
ausgeschaltet werden, bevor der Betrieb fortgesetzt wird.
- 325 -
A.PARAMETER ANHANG B-64304GE-1/02
#0 ISAx
#1 ISCx Inkrementsystem einer Achse
Inkrementsystem #1 ISCx #0 ISAx
IS-A 0 1
IS-B 0 0
IS-C 1 0
#7 IESPx Wenn das kleinste Eingabe-Inkrement C (IS-C) ist, wird die Funktion zum Einstellen
größerer Werte im Parameter für Geschwindigkeit und Beschleunigung
0: nicht verwendet.
1: verwendet.
Für die Achse, für die dieser Parameter eingestellt ist, kann, wenn das kleinste
Eingabe-Inkrement C (IS-C) ist, der größere Wert im Parameter für Geschwindigkeit und
Beschleunigung eingestellt werden.
Die zulässigen Datenbereiche dieser Parameter sind in den Standard-
Parametereinstellungs-Tabellen für Geschwindigkeit und Winkelgeschwindigkeit (C) und
für Beschleunigung und Winkelbeschleunigung (D) aufgeführt.
Wenn diese Funktion wirksam ist, ändert sich die Stellenanzahl hinter dem
Dezimalzeichen des Parameters am Eingabebildschirm. Die Stellenzahl hinter dem
Dezimalzeichen wird beim kleinsten Eingabe-Inkrement C (IS-C) um eine Stelle reduziert.
1022 Einrichten einer Achse im Basis-Koordinatensystem
[Datentyp] Byte Achse
[Zulässiger Datenbereich] 0 bis 7
Zur Definition einer Ebene für Kreisinterpolation, Werkzeugradius/Schneidenradius-
kompensation, usw. (G17: Xp-Yp-Ebene, G18: Zp-Xp-Ebene, G19: Yp-Zp-Ebene) muss
spezifiziert werden, welcher der drei Grundachsen (X, Y und Z) bzw. welcher
Parallelachse einer Grundachse eine Steuerachse entspricht.
Eine Grundachse (X, Y oder Z) kann nur für eine Steuerachse spezifiziert werden.
Zwei oder mehr Steuerachsen können als Parallelachsen derselben Grundachse festgelegt
werden.
Einstellung Bedeutung
0 Rotationsachse (weder eine der drei Grundachsen noch eine Parallelachse)
1 X-Achse der drei Grundachsen
2 Y-Achse der drei Grundachsen
3 Z-Achse der drei Grundachsen
5 Parallelachse der X-Achse
6 Parallelachse der Y-Achse
7 Parallelachse der Z-Achse
Im allgemeinen müssen die Einstellungen von Inkrementsystem und Durchmesser- oder

Radiusdefinition einer als Parallelachse eingerichteten Achse denen der drei Grundachsen
folgen.
- 326 -
1031 Referenzachse
[Datentyp] Byte Kanal
[Zulässiger Datenbereich] 1 bis Anzahl der gesteuerten Achsen
Die Einheit mancher Parameter, die sich auf alle Achsen beziehen, wie zum Beispiel für die
Trockenlaufgeschwindigkeit und die Vorschubgeschwindigkeit per einstelligem F-Code,
hängt vom Inkrementsystem ab. Das Inkrementsystem kann in Parametern achsenweise
festgelegt werden, die Einheit dieser Parameter aber soll dem Inkrementsystem der
Referenzachse entsprechen. Spezifizieren Sie die Achse, die als Referenzachse verwendet
werden soll.
Von den drei Grundachsen wird normalerweise die Achse mit dem genauesten
Inkrementsystem als Referenzachse gewählt.
1290 Abstand zwischen zwei einander gegenüberliegenden Werkzeughaltern bei Achsenspiegelung
[Datentyp] Real Kanal
[Dateneinheit] mm, Zoll (Eingabeeinheit)
[Kleinste Dateneinheit] Abhängig vom Inkrementsystem der Referenzachse
[Zulässiger Datenbereich] 0 oder positiver 9-stelliger Wert der kleinsten Dateneinheit
(siehe Standardparametereinstellungs-Tabelle B)
(beim Inkrementsystem IS-B 0,0 bis +999999,999)
Geben Sie den Abstand zweier einander gegenüberliegender Werkzeughalter bei
Achsenspiegelung an.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1300 BFA
#7 BFA Wenn von der Softendlagen-Überwachung 1, 2 oder 3, von der Kanalkollisions-

überwachung (Serie T) oder bei der Überwachung der Spannfutter -und Reitstock-
Sicherheitszonen (Serie T) Alarm ausgelöst wird,
0: wird das Werkzeug angehalten, nachdem es in den verbotenen Bereich eingedrungen
ist.
1: wird das Werkzeug angehalten, bevor es in den verbotenen Bereich eindringt.
1330 Spannfutterprofil
Wählen Sie ein Spannfutterprofil aus.
0 : Innen-Spannfutter
1 : Außen-Spannfutter
- 327 -
1331 Abmessungen der Spannfutterbacken (L)
[Dateneinheit]mm, Zoll (Eingabeeinheit)
[Kleinste Dateneinheit] Abhängig vom Inkrementsystem der Achse
Geben Sie die Länge (L) der Spannfutterbacken an.
ANMERKUNG
Ob in diesen Parameter ein Durchmesser- oder Radiuswert
spezifiziert wird, hängt davon ab, ob die betreffende Achse
grundsätzlich mit Durchmesserwerten oder mit Radiuswerten
programmiert wird.
1332 Abmessungen der Spannfutterbacken (W)
Geben Sie die Tiefe (W) der Spannfutterbacken an.
ANMERKUNG
Dieser Parameter muss immer mit einem Radiuswert spezifiziert
werden.
1333 Abmessungen der Spannfutterbacken (L1)
Geben Sie die Länge (L1) der Spannfutterbacken an.
ANMERKUNG
programmiert wird.
- 328 -
1334 Abmessungen der Spannfutterbacken (W1)
Geben Sie die Tiefe (W1) der Spannfutterbacken an.
ANMERKUNG
Dieser Parameter muss immer mit einem Radiuswert spezifiziert
werden.
1335 X-Koordinate des Spannfutters (CX)
[Zulässiger Datenbereich] 9 Stellen der kleinsten Dateneinheit
(siehe Standardparametereinstellungs-Tabelle A)
(beim Inkrementsystem IS-B -999999,999 bis +999999,999)
Geben Sie die Spannfutterposition (X-Koordinate) im Werkstück-Koordinatensystem an.
ANMERKUNG
programmiert wird.
1336 Z-Koordinate des Spannfutters (CZ)
Geben Sie die Spannfutterposition (Z-Koordinate) im Werkstück-Koordinatensystem an.
ANMERKUNG
programmiert wird.
- 329 -
1341 Länge des Reitstocks (L)
Geben Sie die Länge (L) des Reitstocks an.
ANMERKUNG
programmiert wird.
1342 Durchmesser des Reitstocks (D)
Geben Sie den Durchmesser (D) des Reitstocks an.
ANMERKUNG
Dieser Parameter muss immer mit einem Durchmesserwert
1343 Länge des Reitstocks (L1)
Geben Sie die Länge (L1) des Reitstocks an.
ANMERKUNG
programmiert wird.
- 330 -
1344 Durchmesser des Reitstocks (D1)
Geben Sie den Durchmesser (D1) des Reitstocks an.
ANMERKUNG
1345 Länge des Reitstocks (L2)
Geben Sie die Länge (L2) des Reitstocks an.
ANMERKUNG
programmiert wird.
1346 Durchmesser des Reitstocks (D2)
ANMERKUNG
- 331 -
1347 Reitstock-Bohrungsdurchmesser (D3)
ANMERKUNG
1348 Z-Koordinate des Reitstocks (TZ)
Geben Sie die Spannfutterposition (Z-Koordinate) im Werkstück-Koordinatensystem an.
ANMERKUNG
programmiert wird.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1401 RF0 LRP
#1 LRP Positionierung (G00)

0: Die Positionierung erfolgt nicht linear, so dass das Werkzeug in jeder Achse
unabhängig im Eilgang verfährt.
1: Die Positionierung erfolgt linear, so dass das Werkzeug in einer Gerade verfährt.
#4 RF0 Wenn der Schnittvorschubgeschwindigkeits-Override im Eilgang 0 % beträgt,

0: bleibt die Maschine nicht stehen.
1: bleibt die Maschine stehen.
- 332 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1403 ROC
#4 ROC In den Gewindeschneidzyklen G92 und G76 ist der Eilgang-Override beim Rückzug nach
dem Schneiden
0: wirksam.
1: nicht wirksam (der Override beträgt 100 %).
1420 Eilganggeschwindigkeit einer Achse
[Datentyp] Real Achse
[Dateneinheit] mm/min, Zoll/min, Grad/min (Eingabeeinheit)
[Zulässiger Datenbereich] Siehe Standard-Parametereinstellungs-Tabelle (C).
Legen Sie die Eilganggeschwindigkeit einer Achse bezogen auf einen Eilgang-Override
von 100 % fest.
1430 Zulässige Schnittvorschubgeschwindigkeit einer Achse
Legen Sie die zulässige Schnittvorschubgeschwindigkeit für die einzelnen Achsen fest.
1466 Vorschubgeschwindigkeit bei Rückzug im Gewindeschneidzyklus G92, G76 oder G76.7
[Dateneinheit] mm/min, Zoll/min (Maschineneinheit)
Beim Gewindeschneidzyklus G92, G76 oder G76.7 erfolgt nach dem Gewindeschneiden
ein Rückzug. Für diesen Rückzug muss eine Vorschubgeschwindigkeit angegeben werden.
ANMERKUNG
Wenn dieser Parameter auf 0 gesetzt ist oder das Bit 1 (CFR) von
Parameter Nr. 1611 auf 1 gesetzt ist, wird die in Parameter Nr. 1420
eingestellte Eilganggeschwindigkeit verwendet.
- 333 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1610 THLx JGLx CTLx
[Datentyp] Bit Achse
#0 CTLx Beschleunigung/Verzögerung im Schnittvorschub oder Trockenlauf

0: Exponentielle Beschleunigung/Verzögerung wird angewandt.
1: Lineare Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation wird angewandt.
#4 JGLx Beschleunigung/Verzögerung im Tippvorschub

1: Dieselbe Beschleunigung/Verzögerung wie für die Schnittvorschubgeschwindigkeit
wird angewandt.
(Abhängig von der Einstellung von Bit 1 (CTBx) und 0 (CTLx) von Parameter
Nr. 1610)
#5 THLx Beschleunigung/Verzögerung in Gewindeschneidzyklen

1: Dieselbe Beschleunigung/Verzögerung wie für die Schnittvorschubgeschwindigkeit
wird angewandt.
(Abhängig von der Einstellung von Bit 1 (CTBx) und 0 (CTLx) von Parameter
Nr. 1610)
Als Zeitkonstante und FL-Vorschubgeschwindigkeit werden jedoch die Einstellungen
von Parameter Nr. 1626 und 1627 für Gewindeschneidzyklen verwendet.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1611 CFR
#0 CFR Für den Rückzug nach dem Schneiden in den Gewindeschneidzyklen G92, G76 und
G76.7 wird
0: Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation beim Gewindeschneiden in
Verbindung mit der Zeitkonstante für Gewindeschneiden (Parameter Nr. 1626) und
der FL-Vorschubgeschwindigkeit (Parameter Nr. 1627) verwendet.
1: Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation im Eilgang in Verbindung mit der
Zeitkonstante für Eilgang verwendet.
ANMERKUNG
Wenn dieser Parameter auf 1 gesetzt ist, wird vor dem Rückzug
überprüft, ob die Soll-Vorschubgeschwindigkeit 0 wurde
(die Verzögerung bei Beschleunigung/Verzögerung 0 wurde).
Für den Rückzug gilt die Eilganggeschwindigkeit (Parameter
Nr. 1420), unabhängig von der Einstellung von Parameter Nr. 1466.
Wenn dieser Parameter auf "0" gesetzt ist, wird Parameter Nr. 1466
als Vorschubgeschwindigkeit für den Rückzug verwendet. Als
Beschleunigung/Verzögerung für den Rückzug wird nur
Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation verwendet.
Eilgang vor Interpolation mit Look-Ahead ist deaktiviert.
- 334 -
1626 Beschleunigungs-/Verzögerungs-Zeitkonstante im Gewindeschneidzyklus einer Achse
[Datentyp] Wort Achse
[Dateneinheit] ms
Geben Sie eine Zeitkonstante für die Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation in
den Gewindeschneidzyklen G92 und G76 für die einzelnen Achsen an.
1627 FL-Geschwindigkeit für die Beschleunigung/Verzögerung im Gewindeschneidzyklus einer Achse
Geben Sie eine FL-Vorschubgeschwindigkeit für die Beschleunigung/Verzögerung nach
Interpolation in den Gewindeschneidzyklen G92 und G76 für die einzelnen Achsen an.
Geben Sie außer in Sonderfällen stets 0 an.
3032 Zulässige Stellenzahl für T-Code
Geben Sie die zulässige Anzahl der Stellen in einem M-, S- oder T-Code an.
Der Wert 0 entspricht einer zulässigen Stellenzahl von 8.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3106 DHD
[Datentyp] Bit
#0 DHD Am Programmbildschirm
0: kann nur ein ausgewählter Kanal editiert und angezeigt werden.
1: können 2 Kanäle gleichzeitig editiert und angezeigt werden.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3290 GOF WOF
#0 WOF Das Einstellen des Werkzeugkorrekturwertes (Werkzeugverschleißkorrektur) per

Handeingabe ist
0: nicht deaktiviert.
1: deaktiviert. (In den Parametern Nr. 3294 und Nr. 3295 wird der Korrekturnummern-
bereich festgelegt, innerhalb dessen die Aktualisierung der Einstellung deaktiviert
werden soll.)
- 335 -
ANMERKUNG
Die im Parameter WOF eingestellte Werkzeugkorrektur wird auch
dann befolgt, wenn Geometrie- und Verschleißkompensation nicht
spezifiziert sind.
#1 GOF Das Einrichten von Werkzeuggeometrie-Korrekturwerten per Handeingabe ist

0: nicht deaktiviert.
1: deaktiviert. (In den Parametern Nr. 3294 und Nr. 3295 wird der Korrekturnummern-
bereich festgelegt, innerhalb dessen die Aktualisierung der Einstellung deaktiviert
werden soll.)
3294 Startnummer der Werkzeugkorrekturwerte, für die Handeingabe deaktiviert ist
3295 Anzahl der Werkzeugkorrekturwerte (ab der Startnummer), für die Handeingabe deaktiviert ist
[Datentyp] Wort Kanal
[Zulässiger Datenbereich] 0 bis Anzahl der Werkzeugkompensationswerte - 1
Wenn die Änderung der Werkzeugkorrekturwerte per Handeingabe mit Bit 0 (WOF) von
Parameter Nr. 3290 und Bit 1 (GOF) von Parameter Nr. 3290 deaktiviert werden soll,
dienen die Parameter Nr. 3294 und 3295 zum Einstellen des Bereichs, für den diese Sperre
gilt. In Parameter Nr. 3294 wird die Startnummer der Werkzeugkorrekturwerte, deren
Änderung deaktivieren werden soll, und in Parameter Nr. 3295 wird die Anzahl dieser
Werte festgelegt. In folgenden Fällen kann jedoch überhaupt kein Werkzeugkorrekturwert
geändert werden:
• Wenn im Parameter Nr. 3294 ein negativer Wert oder 0 eingestellt ist.
• Wenn im Parameter Nr. 3295 ein negativer Wert oder 0 eingestellt ist.
• Wenn im Parameter Nr. 3294 ein Wert eingestellt ist, der größer als die höchste
Werkzeugkorrekturnummer ist
In folgendem Fall ist die Änderung der Werte im Bereich zwischen dem im Parameter Nr.
3294 eingestellten Wert und der höchsten Werkzeugkorrekturnummer deaktiviert:
Wenn die Summe der Werte des Parameters Nr. 3294 und des Parameters Nr. 3295
größer ist als die höchste Werkzeugkorrekturnummer.
Wird der Korrekturwert einer gesperrten Nummer über das Handeingabegerät eingegeben,
wird die Warnung "SCHREIBGESCHÜTZT" ausgegeben.
(Beispiel)
Bei den folgenden Parametereinstellungen sind Änderungen der den Korrekturnummern
51 bis 60 entsprechenden Werkzeuggeometrie- und Werkzeugverschleiß-Korrekturwerte
deaktiviert:
• Bit 1 (GOF) von Parameter Nr. 3290 = 1
(Deaktivieren der Änderung von Werkzeuggeometrie-Korrekturwerten)
• Bit 0 (WOF) von Parameter Nr. 3290 = 1
(Deaktivieren der Änderung von Werkzeugverschleiß-Korrekturwerten)
• Parameter Nr. 3294 = 51
• Parameter Nr. 3295 = 10
Wird Bit 0 (WOF) von Parameter Nr. 3290 auf 0 gesetzt ohne die anderen obigen
Parametereinstellungen zu ändern, ist lediglich die Änderung der Werkzeuggeometrie-
Korrekturwerte deaktiviert, die Änderung der Werkzeugverschleiß-Korrekturwerte
hingegen ist weiterhin möglich.
- 336 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3401 GSC GSB DPI
#0 DPI Wenn eine Adresse, die ein Dezimalzeichen enthalten kann, kein Dezimalzeichen enthält,
0: wird das kleinste Eingabe-Inkrement angenommen
(normale Dezimalzeichenprogrammierung).
1: wird die Einheit mm, Zoll, Grad bzw. Sekunde angenommen
(Taschenrechner-Dezimalpunktprogrammierung).
#6 GSB Richtet das G-Code-System ein.

#7 GSC
GSC GSB G-Code
0 0 G-Code-System A
0 1 G-Code-System B
1 0 G-Code-System C
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3402 G23 CLR G91 G01
#0 G01 G01-Anfangsmodus beim Einschalten und nach Rücksetzen der Steuerung

0: G00-Modus (Positionierung)
1: G01-Modus (Lineare Interpolation)
#3 G91 Modus beim Einschalten und nach dem Rücksetzen der Steuerung
0: G90-Modus (Absolut-Sollwert)
1: G91-Modus (Inkremental-Sollwert)
#6 CLR Die Reset-Taste auf der Handeingabe-Tastatur, das externe Reset-Signal, das Reset- und
Rücksetz-Signal oder das Notaus-Signal
0: aktivieren den Resetzustand.
1: aktivieren den Löschzustand.
Informationen zum Reset- und Löschzustand finden Sie im Anhang des
Bedienungshandbuchs.
#7 G23 Nach dem Einschalten gilt der

0: G22-Modus (Softendlagen-Überwachung Ein).
1: G23-Modus (Softendlagen-Überwachung Aus).
- 337 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3405 DDP CCR
#4 CCR Adressen für Anfasen

0: Adresse "I", "J" oder "K"
Bei Direkter Zeichnungsmaßprogrammierung werden anstelle von "C", "R" und "A"
die Adressen ",C", ",R" und ",A" (mit Komma) verwendet.
1: Adresse "C"
Die zur direkten Zeichnungsmaßprogrammierung verwendeten Adressen sind "C",
"R" und "A" ohne Komma.
ANMERKUNG
Wenn dieses Bit (CCR) auf 0 gesetzt ist, kann in einem G01-Satz
im Modus Schneidenradiuskompensation die
Kompensationsrichtung nicht mit I, J oder K geändert werden.
Wenn dieses Bit (CCR) auf 1 gesetzt ist, und die Adresse C bereits
ein Achsenname ist, kann die Fasfunktion nicht verwendet werden.
#5 DDP Winkelbefehle werden bei direkter Zeichnungsmaßprogrammierung

0: normal programmiert.
1: mit einem Hilfswinkel programmiert.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3453 CRD
#0 CRD Wenn die Funktionen Anfasen bzw. Eckenverrundung und Direkte

Zeichnungsmaßprogrammierung beide aktiviert sind,
0: ist Anfasen oder Eckenverrundung aktiviert.
1: ist Direkte Zeichnungsmaß-Programmierung aktiviert.
Spezifizieren Sie, welche Funktion verwendet wird, wenn die Funktion Anfasen/
Eckenverrunden und die Funktion Zeichnungsmaß-Programmierung aktiviert sind.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5000 SBK
#0 SBK Bei einem intern zur Werkzeug- oder Schneidenradiuskompensation erstellten Satz
0: erfolgt kein Einzelsatzhalt.
1: erfolgt ein Einzelsatzhalt.
Dieser Parameter wird zur Prüfung von Programmen mit Werkzeug- bzw.
Schneidenradiuskompensation verwendet.
- 338 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5002 WNP LWM LGC LGT LWT LGN
#1 LGN Die Geometriekorrekturnummer der Werkzeugkorrektur

0: ist gleich der Verschleißkorrekturnummer.
1: wird durch die Werkzeugnummer spezifiziert.
ANMERKUNG
Dieser Parameter ist wirksam, wenn Werkzeuggeometrie- und
Werkzeugverschleißkompensation aktiviert sind (Bit 6 (NGW)
von Parameter Nr. 8136 auf 0 gesetzt ist).
#2 LWT Zur Werkzeugverschleißkompensation wird

0: das Werkzeug verfahren.
1: das Koordinatensystem verschoben.
ANMERKUNG
#4 LGT Zur Werkzeuggeometriekompensation wird

0: das Koordinatensystem verschoben.
1: das Werkzeug verfahren.
ANMERKUNG
#5 LGC Bei Werkzeuggeometriekompensation durch Koordinatenverschiebung wird die

Werkzeuggeometriekorrektur
0: durch einen Befehl mit Korrekturnummer 0 nicht beendet.
1: durch einen Befehl mit Korrekturnummer 0 beendet.
ANMERKUNG
#6 LWM Die Werkzeugkorrektur durch Verfahren des Werkzeugs wird

0: in einem Satz mit T-Code ausgeführt.
1: zusammen mit einem Verfahrbefehl ausgeführt.
#7 WNP Wenn die Funktion für Geometrie-/Verschleißkompensation vorhanden ist (Bit 6 (NGW)
von Parameter Nr. 8136 0 ist), wird die Nummer der für die Schneidenradiuskompensation
verwendeten imaginären Werkzeugspitze durch die
0: Geometriekorrekturnummer spezifiziert.
1: Verschleißkorrekturnummer spezifiziert.
- 339 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5003 TGC SUV SUP
#0 SUP
#1 SUV Diese Bits geben an, wie Werkzeug- oder Schneidenradiuskompensation gestartet und
beendet werden.
SUV SUP Typ Vorgang
0 0 Typ A Es wird ein Kompensationsvektor senkrecht zum Satz nach den Anlauf-Satz
oder zum Satz vor dem Ende-Satz erzeugt.
Schneidenradiusmittelpunktbahn /
G41
N2
N1
0 1 Typ B Es werden ein Kompensationsvektor senkrecht zum Anlauf-Satz oder zum
Ende-Satz und ein Schnitt-Vektor erzeugt.
Schnittpunkt Schneidenradiusmittelpunktbahn /
G41 Programmierte Werkzeugbahn

N2
N1
1 0 Typ C Wenn der Anlauf-Satz oder der Ende-Satz keine Bewegung enthält, wird das
1 Werkzug senkrecht zum Satz nach dem Anlauf-Satz oder zum Satz vor dem
Ende-Satz um den Kompensationsbetrag versetzt.
G41 Schnittpunkt
Schneidenradiusmittelpunktbahn /
Verschiebung
N3
N2
Wenn der Satz einen Verfahrbefehl enthält, richtet sich der Typ nach der
Einstellung von SUP: wenn SUP auf 0 gesetzt ist, Typ A, wenn SUP auf 1
gesetzt ist, Typ B.
ANMERKUNG
Wenn SUV, SUP = 0,1 (Typ B), entspricht der Vorgang dem bei der
Serie FS0i-TC.
#7 TGC Die Werkzeuggeometriekorrektur durch Koordinatenverschiebung wird

0: durch ein Reset nicht aufgehoben.
1: durch ein Reset aufgehoben.
ANMERKUNG
- 340 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5004 TS1 ORC
#1 ORC Die Einstellung eines Werkzeugkorrekturwerts wird korrigiert als

0: Durchmesserwert.
1: Radiuswert.
ANMERKUNG
Dieser Parameter bezieht sich nur auf eine Achse unter
Durchmesserdefinition. Bei Achsen, für die Radiusdefinition
definiert ist, muss unabhängig von der Einstellung in diesem
Parameter ein Radius angegeben werden.
#3 TS1 Bei der Funktion "Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B" (Serie T) erfolgt die

Berührungssensor-Kontakterkennung über
0: Vier-Kontakt-Eingang.
1: Ein-Kontakt-Eingang.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5005 QNI PRC
#2 PRC Bei Direkteingabe eines Werkzeugkorrekturwerts oder Werkstück-Koordinatensystem-

Verschiebebetrags
0: wird das PRC-Signal nicht verwendet.
1: wird das PRC-Signal verwendet.
#5 QNI Bei der Funktion Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B wird eine

Werkzeugkompensationsnummer
0: durch den Bediener über die Handeingabetastatur gewählt (Auswahl per Cursor).
1: durch Signaleingabe von der PMC gewählt.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5006 LVC
[Datentyp] Bit
#3 LVC Auf Werkzeugbewegung basierende Werkzeuggeometrie-/Werkzeugverschleißkorrektur

und auf Koordinatenverschiebung basierende Verschleißkorrektur werden
0: durch ein Reset nicht aufgehoben.
1: durch ein Reset aufgehoben.
- 341 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5008 CNV CNC
#1 CNC
#3 CNV Mit diesen Bits wird eine Methode zur Kollisionsüberwachung unter Werkzeug- oder
Schneidenradiuskompensation ausgewählt.
CNV CNC Vorgang
0 0 Kollisionsüberwachung ist aktiviert. Es werden Richtung und Winkel des Bogens überwacht.
0 1 Kollisionsüberwachung ist aktiviert. Es wird nur der Winkel des Bogens überwacht.
1 - Kollisionsüberwachung ist deaktiviert.
Der weitere Vorgang, wenn von der Kollisionsüberwachung festgestellt wird, dass es zur
Kollision (zum Überschnitt) kommt, richtet sich nach Bit 5 (CAV) von Parameter
Nr. 19607.
ANMERKUNG
Dass nur die Richtung geprüft wird, kann nicht eingestellt werden.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5009 TSD GSC
ANMERKUNG
#0 GSC Bei Verwendung der Funktion "Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B" (Serie T)

erfolgt die Eingabe eines Korrekturschreibsignals von der
0: Maschine.
1: PMC.
Wenn die Verriegelungsfunktion für eine Achsenrichtung aktiviert ist (wenn Bit 3 (DIT)
von Parameter Nr. 3003 auf 0 gesetzt ist), kann bei der Verriegelungsfunktion für eine
Achsenrichtung auch zwischen Eingabe von der Maschinenseite und Eingabe von der
PMC-Seite umgeschaltet werden.
#4 TSD Bei der Funktion für Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B (Serie T) sind die

Spezifikationen zur Bestimmung der Bewegungsrichtung
0: nicht gültig.
1: gültig.
Dieser Parameter ist wirksam, wenn Vier-Kontakt-Eingang verwendet wird (Bit 3 (TS1)
- 342 -
Grenzwert für das Ignorieren kleiner Verfahrbewegungen, die sich aus
5010
Werkzeug- oder Schneidenradiuskompensation ergeben
Wenn das Werkzeug im Werkzeug- oder Schneidenradiuskompensations-Modus um eine
Ecke verfährt, wird ein Grenzwert für das Ignorieren von kleinen, sich aus dem Werkzeug-
oder Schneidenradius ergebenden Verfahrbeträgen gesetzt. Dieser Grenzwert beseitigt die
Unterbrechung der Zwischenspeicherung, die von dem kleinen, an der Ecke generierten
Verfahrbetrag verursacht würde, sowie die unterbrechungsbedingten Änderungen der
Wenn ∆Vx ≤ ∆Vlimit und ∆VY≤ ∆Vlimit, ∆Vx

wird der Vektor ignoriert.
∆VY
S
r
Auch wenn ∆Vx ≤ ∆Vlimit und
∆VY ≤ ∆Vlimit, bleibt der Vektor
r zum Einzelsatz-Haltepunkt
Werkzeugmittel-
erhalten.
punktbahn
N1
N2
∆Vlimit wird abhängig von der Einstellung in Parameter Nr. 5010 ermittelt.
Bei der Funktion "Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B"

5020
verwendete Werkzeugkorrekturnummer
[Zulässiger Datenbereich] 0 bis Anzahl der Werkzeugkompensationswerte
Geben Sie eine Werkzeugkorrekturnummer an, die bei der Funktion
"Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B" (Serie T) verwendet wird (wenn ein
Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebebetrag angegeben ist). (Geben Sie die einem
vorher gemessenen Werkzeug entsprechende Werkzeugkorrekturnummer an.) Dieser
Parameter ist wirksam, wenn keine automatische Werkzeugkorrekturnummernauswahl
erfolgt (wenn Bit 5 (QNI) von Parameter Nr. 5005 auf 0 gesetzt ist).
- 343 -
5024 Anzahl der Werkzeugkompensationswerte
ANMERKUNG
Nach dem Einstellen dieses Parameters muss die Spannung aus-
und wieder eingeschaltet werden, bevor der Betrieb fortgesetzt wird.
Geben Sie die maximal zulässige Anzahl an Werkzeugkompensationswerten für die
einzelnen Kanäle an.
Stellen Sie sicher, dass die im Parameter Nr. 5024 eingestellte Gesamtzahl der Werte für
die jeweiligen Kanäle die Anzahl der im Gesamtsystem verwendbaren Korrekturwerte
nicht überschreitet.
Überschreitet die Gesamtzahl der im Parameter Nr. 5024 für die jeweiligen Kanäle
eingestellten Werte die Anzahl der im Gesamtsystem verwendbaren Korrekturwerte oder
ist im Parameter Nr. 5024 für alle Kanäle 0 angegeben, ergibt sich die Anzahl der für die
einzelnen Kanäle verwendbaren Korrekturwerte durch Teilen der Anzahl der im
Gesamtsystem verwendbaren Korrekturwerte durch die Anzahl der Kanäle.
Die Anzahl der Werkzeugkompensationswerte, die am Bildschirm angezeigt werden,
entspricht der Anzahl der Kompensationswerte, die für die einzelnen Kanäle verwendet
werden. Werden mehr Werkzeugkompensationsnummern spezifiziert, als pro Kanal
verwendet werden können, wird ein Alarm ausgelöst.
Werden beispielsweise 100 Werkzeugkompensationssätze verwendet, können Kanal 1 120
Sätze und Kanal 2 80 Sätze zugewiesen werden. Es müssen nicht alle 200 Sätze verwendet
werden.
5028 Stellenzahl der Korrekturnummer eines T-Codes
Geben Sie die Anzahl der Stellen eines T-Code-Bereichs zur Verwendung für eine
Werkzeugkorrekturnummer (Verschleißkorrekturnummer bei Verwendung der
Werkzeuggeometrie-/Verschleißkorrektur-Funktion) an.
Wenn 0 eingestellt ist, richtet sich die Anzahl der Stellen nach der Anzahl Werkzeug-
kompensationswerte.
Wenn die Anzahl der Werkzeugkompensationswerte 1 bis 9 beträgt: die letzte Stelle
Wenn die Anzahl der Werkzeugkompensationswerte 10 bis 99 beträgt: die letzen 2 Stellen
Wenn die Anzahl der Werkzeugkompensationswerte 100 bis 200 beträgt: die letzten 3
Stellen
Beispiel:
Wenn die Korrekturnummer in den letzten beiden Stellen des T-Codes angegeben
wird, setzen Sie den Parameter Nr. 5028 auf 2.
Txxxxxx yy
xxxxxx : Werkzeugauswahl
yy : Werkzeugkorrekturnummer
ANMERKUNG
Ein Wert, der länger als die Einstellung von Parameter Nr. 3032
(zulässige Stellenanzahl eines T-Codes) ist, kann nicht definiert
werden.
- 344 -
5029 Anzahl der Werkzeugkompensationswertspeicher, die von den Kanälen gemeinsam verwendet werden
ANMERKUNG
[Datentyp] Wort
Wenn Speicher von den Kanälen gemeinsam verwendet werden, richten Sie in diesem
Parameter die Anzahl gemeinsamer Werkzeugkompensationswerte ein.
Die Einstellung in diesem Parameter darf nicht höher sein als die für jeden der Kanäle
eingerichtete Anzahl an Werkzeugkompensationswerten (Parameter Nr. 5024).
[Beispiel 1]
Ist in einem System mit 2 Kanälen der Parameter Nr. 5029 = 10, der Parameter
Nr. 5024 (Kanal 1) = 15 und der Parameter Nr. 5024 (Kanal 2) = 30, werden
die Werkzeugkompensationsnummern 1 bis 10 der Kanäle gemeinsam verwendet.
[Beispiel 2]
Wenn der Parameter Nr. 5029 = 20 und alle übrigen Bedingungen gleich sind wie im
Beispiel 1, werden die Werkzeugkompensationsnummern 1 bis 15 gemeinsam
verwendet.
ANMERKUNG
1 Die Einstellung im Parameter Nr. 5029 darf nicht höher als die
Anzahl der Werkzeugkompensationswerte der einzelnen Kanäle
(Parameter Nr. 5024) sein. Wenn umgekehrt die Einstellung im
Parameter Nr. 5029 höher als die Anzahl der Kompensationswerte
eines Kanals ist, wird der niedrigste Wert für die Anzahl der
Kompensationswerte aller Kanäle gemeinsam verwendet.
2 0 oder ein negativer Wert bedeutet, dass die Kanäle keinen
gemeinsamen Speicher verwenden.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5040 OWD
#0 OWD Bei der Radiusprogrammierung (Bit 1 (ORC) von Parameter Nr. 5004 ist auf 1 gesetzt)
0: werden Werkzeugkorrekturbeträge sowohl zur Geometriekompensation als auch zur
Verschleißkompensation über den Radius angegeben.
1: wird für eine Achse mit Durchmesserprogrammierung ein Werkzeugkorrekturbetrag
zur Geometriekompensation über den Radius angegeben, während ein
Werkzeugkorrekturbetrag zur Verschleißkompensation über den Durchmesser
angegeben wird.
ANMERKUNG
Werkzeugverschleißkompensation aktiviert sind (Bit 6 (NGW) von
Parameter Nr. 8136 auf 0 gesetzt ist).
- 345 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5042 OFC OFA
ANMERKUNG
#0 OFA
#1 OFC Diese Bits legen das Inkrementsystem und den zulässigen Datenbereich für
Werkzeugkorrekturwerte fest.
Bei metrischer Eingabe

OFC OFA Einheit Zulässiger Datenbereich
0 1 0,01 mm ±9999,99 mm
0 0 0,001 mm ±9999,999 mm
1 0 0,0001 mm ±9999,9999 mm
Bei Zoll-Eingabe
OFC OFA Einheit Zulässiger Datenbereich
0 1 0,001 Zoll ±999,999 Zoll
0 0 0,0001 Zoll ±999,9999 Zoll
1 0 0,00001 Zoll ±999,99999 Zoll
5043 Achsennummer, für die Y-Achsen-Korrektur verwendet wird
Geben Sie die Nummer einer Achse an, für die die Werkzeugkorrektur korrigiert wird.
Wenn 0 oder ein Wert außerhalb des zulässigen Datenbereichs eingestellt ist, wird die
Y-Achsen-Korrektur für die Y-Achse der drei Grundachsen angewandt. Wenn die X- oder
Z-Achse der drei Grundachsen vorgenommen eingestellt wird, wird nicht die
Standardwerkzeugkorrektur für die X- oder Z-Achse verwendet, sondern nur die
Y-Achsen-Korrektur.
- 346 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5101 RTR FXY
#0 FXY Die Bohrachse im Bohr-Festzyklus oder die Schneidachse im Schleif-Festzyklus ist

0: Bohr-Festzyklus:
immer die Z-Achse
Schleif-Festzyklus:
immer die Z-Achse
1: die im Programm gewählte Achse.
ANMERKUNG
1 Bei der Serie T ist dieser Parameter nur für den Bohr-Festzyklus im
Format der Serie 10/11 gültig.
2 Wenn dieser Parameter auf 1 gesetzt ist, wird die Bohrachse durch
die Ebenenauswahl (G17/G18/G19) im Bohr-Festzyklus im Format
der Serie T 10/11 definiert. Deshalb ist die Y-Achse erforderlich, um
G17/G19 zu spezifizieren.
#2 RTR G83 und G87

0: spezifizieren einen Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus mit Späne-Entfernung.
1: spezifizieren einen Bohrzyklus mit Späne-Entfernung.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5102 RDI RAB F0C QSR
#2 QSR Vor einem Mehrfach-Wiederhol-Zyklus (G70 bis G73) (Serie T) wird eine Prüfung, ob das
Programm einen Satz mit der an Q angegebenen Satznummer enthält
0: nicht ausgeführt.
1: ausgeführt.
Wird in diesem Parameter 1 vorgegeben und die in der Adresse Q angegebene Satznummer
nicht gefunden, wird der Alarm (PS0063) ausgegeben und der Festzyklus nicht ausgeführt.
#3 F0C Bei Verwendung des Serie 10/11-Formats (Bit 1 (FCV) von Parameter Nr. 0001 ist auf 1
gesetzt), wird ein Bohr-Festzyklus
0: im Format Serie 10/11 spezifiziert.
1: im Format Serie 0 spezifiziert. Die Wiederholungsanzahl wird jedoch unter der
Adresse L festgelegt.
#6 RAB Wird ein Bohr-Festzyklus im Serie 10/11-Format spezifiziert (Bit 1 (FCV) von Parameter
Nr. 0001 ist auf 1 und Bit 3 (F0C) von Parameter Nr. 5102 auf 0 gesetzt), spezifiziert die
Adresse R
0: einen Inkremental-Sollwert.
1: einen Absolut-Sollwert im G-Code-System A. In den G-Code-Systemen B und C
werden G90 und G91 befolgt.
#7 RDI Wird ein Bohr-Festzyklus im Serie 10/11-Formats spezifiziert (Bit 1 (FCV) von Parameter
Nr. 0001 ist auf 1 und Bit 3 (F0C) von Parameter Nr. 5102 auf 0 gesetzt), basiert die
Adresse R auf
0: Radiusdefinition.
1: Durchmesser- oder Radiusdefinition der Bohrachse.
- 347 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5104 FCK
#2 FCK In einem Mehrfach-Wiederhol-Zyklus (G71/G72) (Serie T) wird das Bearbeitungsprofil

0: nicht überprüft.
1: überprüft.
Die durch G71 oder G72 spezifizierte Endkontur wird vor dem Bearbeitungsvorgang auf
Folgendes überprüft:
• Ist der Startpunkt des Festzyklus auch dann kleiner als der Maximalwert des
Bearbeitungsprofils, wenn für das Schlichtaufmaß ein positives Vorzeichen
spezifiziert wurde, wird der Alarm (PS0322) ausgegeben.
• Ist der Startpunkt des Festzyklus auch dann größer als der Minimalwert des
Bearbeitungsprofils, wenn für das Schlichtaufmaß ein negatives Vorzeichen
spezifiziert wurde, wird der Alarm (PS0322) ausgegeben.
• Wird für die Achse in Schnittrichtung ein nicht monotoner Befehl des Typs I
vorgegeben, wird der Alarm (PS0064 bzw.PS0329) ausgegeben.
• Wird für die Achse in Schrupprichtung ein nicht monotoner Befehl des vorgegeben,
wird der Alarm (PS0064 bzw.PS0329) ausgegeben.
• Enthält das Programm keinen Satz mit der an der Adresse Q angegebenen
Satznummer, wird Alarm (PS0063) ausgegeben. Diese Prüfung erfolgt unabhängig
von Bit 2 (QSR) von Parameter Nr. 5102.
• Bei einem unsachgemäßen Befehl (G41/G42) auf der freien Seite unter
Schneidenradiuskompensation wird Alarm (PS0328) ausgegeben.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5105 M5T RF2 RF1 SBC
#0 SBC In einem Bohr-Festzyklus, einem Anfas-/Eckenverrundungs-Zyklus und einem Zyklus für

optionales Anfasen/Verrunden (Serie T)
#1 RF1 In einem Mehrfach-Wiederhol-Zyklus (G71/G72) (Serie T) des Typs I wird Schruppen

0: ausgeführt.
ANMERKUNG
Wenn die Schruppzugabe (∆i/∆k) im Programmformat der Serie
10/11 definiert ist, wird bei der Schruppen dieser Parameter nicht
berücksichtigt.
- 348 -
#2 RF2 In einem Mehrfach-Wiederhol-Zyklus (G71/G72) (Serie T) des Typs I wird Schruppen
0: ausgeführt.
ANMERKUNG
Wenn die Schruppzugabe (∆i/∆k) im Programmformat der Serie
10/11 definiert ist, wird bei der Schruppen dieser Parameter nicht
berücksichtigt.
#3 M5T Wenn sich in einem Gewindebohrzyklus (G84/G88) die Drehrichtung der Spindel von
vorwärts in rückwärts oder von rückwärts in vorwärts ändert,
0: wird M05 vor M04 oder M03 ausgegeben.
1: wird M05 nicht vor M04 oder M03 ausgegeben.
ANMERKUNG
1 Dieser Parameter entspricht Bit 6 (M5T) von Parameter Nr. 5101
der Serie FS0i-C.
2 Bei der Serie T ist die logische Ebene (0/1) entgegengesetzt zu der
der Serie FS0i-C.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5106 GFX
ANMERKUNG
und wieder eingeschaltet werden, bevor der Betrieb fortgesetzt
wird.
#0 GFX Wenn die Option Schleif-Festzyklus spezifiziert ist, ist der Befehl G71, G72, G73 oder
G74 ein
0: Befehl für Mehrfach-Wiederhol-Zyklus (Serie T).
1: Befehl für Schleif-Festzyklus.
5110 M-Code zum Feststellen der C-Achse in Bohr-Festzyklen
[Datentyp] Doppelwort Kanal
Dieser Parameter definiert einen M-Code zum Feststellen der C-Achse in Bohr-Festzyklen.
- 349 -
5111 Verweilzeit bei einem Befehl zum Freigeben der C-Achse in Bohr-Festzyklen
[Dateneinheit]
Inkrementsystem IS-A IS-B IS-C Einheit
10 1 0,1 ms
(Das Inkrementsystem ist unabhängig davon, ob Eingabe in Zoll oder metrische Eingabe
verwendet wird.)
Dieser Parameter bestimmt die Verweilzeit, wenn die C-Achse in einem Bohr-Festzyklus
wieder freigegeben wird.
5114 Rückzugswert im Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus mit Späne-Entfernung
Dieser Parameter definiert den Rückzugswert im Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus mit
Späne-Entfernung.
G83 (Serie T, wenn Parameter RTR (Nr. 5101#2) auf 0 gesetzt ist)
q : Schnitttiefe
d : Rückzugswert
Punkt R
q
d
q
d
Punkt Z
- 350 -
5115 Abstandsmaß in einem Bohrzyklus mit Späne-Entfernung
Dieser Parameter definiert das Abstandsmaß in einem Bohrzyklus mit Späne-Entfernung.
G83 (Serie T, wenn Parameter RTR (Nr. 5101#2) auf 1 gesetzt ist)
q : Schnitttiefe
d : Abstandsmaß
Punkt R
q
d
q
d
Punkt Z
5130 Schnittwert (Faswert) in den Gewindeschneidzyklen G92 und G76
[Dateneinheit] 0,1
Dieser Parameter definiert den Schnittwert (Faswert) im Gewindeschneidzyklus (G76)
eines Mehrfach-Wiederhol-Zyklus (Serie T) und des Gewindeschneidzyklus (G92) eines
Festzyklus.
L b sei die Steigung. Somit sind Werte für Schneiden zwischen 0,1L und 12,7L zulässig.
Zum Spezifizieren beispielsweise einer Abtragslänge von 10,0 L setzen Sie diesen
Parameter auf 100.
5131 Schnittwinkel in den Gewindeschneidzyklen G92 und G76
[Dateneinheit] Grad
Dieser Parameter definiert den Schnittwinkel im Gewindeschneidzyklus (G76) eines
Mehrfach-Wiederhol-Zyklus (Serie T) und des Gewindeschneidzyklus (G92) eines
Festzyklus.
Die Einstellung 0 gibt einen Winkel von 45 Grad an.
- 351 -
5132 Schnitttiefe in den Mehrfach-Wiederhol-Zyklen G71 und G72
Dieser Parameter definiert die Schnitttiefe in den Mehrfach-Wiederhol-Zyklen G71 und
G72 (Serie T).
Im Programmformat der Serie 10/11 wird dieser Parameter nicht verwendet.
ANMERKUNG
Geben Sie stets einen Radiuswert an.
5133 Rückzug in den Mehrfach-Wiederhol-Zyklen G71 und G72
Dieser Parameter definiert den Rückzug in den Mehrfach-Wiederhol-Zyklen G71 und G72
(Serie T).
ANMERKUNG
5134 Abstandsmaß in den Mehrfach-Wiederhol-Zyklen G71 und G72
Dieser Parameter definiert das Abstandsmaß bis zum Schnittvorschub-Anfangspunkt in
Mehrfach-Wiederhol-Zyklen (G71/G72) (Serie T).
ANMERKUNG
- 352 -
5135 Rückzugweg im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G73 (zweite Ebenenachse)
Dieser Parameter definiert den Rückzugweg entlang der zweiten Ebenenachse für den
Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G73 (Serie T). Im Programmformat der Serie 10/11 wird
dieser Parameter nicht verwendet.
ANMERKUNG
5136 Rückzugweg im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G73 (erste Ebenenachse)
Dieser Parameter definiert den Rückzugweg entlang der ersten Ebenenachse für den
Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G73 (Serie T). Im Programmformat der Serie 10/11 wird
dieser Parameter nicht verwendet.
ANMERKUNG
5137 Anzahl der Teilungen im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G73
[Dateneinheit] Zyklus
Dieser Parameter definiert die Anzahl der Teilungen für den Mehrfach-Wiederhol-Zyklus
G73 (Serie T).
- 353 -
5139 Rückzug in den Mehrfach-Wiederhol-Zyklen G74 und G75
Dieser Parameter definiert den Rückzug in den Mehrfach-Wiederhol-Zyklen G74 und G75
(Serie T).
ANMERKUNG
5140 Mindest-Schnitttiefe im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G76
Dieser Parameter definiert im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G76 (Serie T) eine
Mindest-Schnitttiefe, damit eine konstante Schnitttiefe nicht zu klein wird.
ANMERKUNG
5141 Schlichtaufmaß im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G76
Dieser Parameter definiert das Schlichtaufmaß für den Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G76
(Serie T).
ANMERKUNG
5142 Durchführungshäufigkeit der Endbearbeitung im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G76
[Dateneinheit] Zyklus
Dieser Parameter definiert die Anzahl der Endbearbeitungszyklus-Wiederholungen für den
Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G76 (Serie T).
Wenn 0 eingestellt ist, wird lediglich ein Endbearbeitungszyklus ausgeführt.
- 354 -
5143 Schneidenwinkel im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G76
[Dateneinheit] Grad
[Zulässiger Datenbereich] 0, 29, 30, 55, 60, 80
Dieser Parameter definiert den Schneidenwinkel im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus G76
(Serie T).
5145 Toleranzwert 1 für die Mehrfach-Wiederhol-Zyklen G71 und G72
Wird für die Achse in Schrupprichtung kein monotoner Befehl des Typs I oder II
vorgegeben, wird der Alarm (PS0064 bzw.PS0329) ausgegeben. Bei automatischer
Programmerstellung können sich sehr kleine nicht monotone Konturen ergeben. Geben Sie
einen Toleranzwert ohne Vorzeichen für derartige nicht monotone Konturen an. Dadurch
können die Zyklen G71 und G72 auch dann ausgeführt werden, wenn ein Programm
derartige nicht monotone Konturen enthält.
Beispiel)
Es wird ein G71-Befehl mit negativen Richtungen für Schneid- (X-) und
Schruppachse (Z-Achse) angenommen. In diesem Fall kann durch Setzen dieses
Parameters auf 0,001 mm bei Spezifizierung eines nicht monotonen Befehls in einem
Endkontur-Programm zum Verfahren um 0,001 mm in positive Richtung entlang der
Z-Achse das Schruppen entsprechend der programmierten Kontur erfolgen, ohne dass
ein Alarm ausgelöst wird.
ANMERKUNG
Die Prüfung auf Konturmonotonie findet in den Zyklen G71 und G72
ständig statt. Geprüft wird die Kontur (programmierte Bahn).
Unter Schneidenradiuskompensation wird die Bahn nach der
Korrektur geprüft. Ist Bit 2 (FCK) von Parameter Nr. 5104 auf 1
gesetzt, erfolgt die Prüfung vor Ausführung des Zyklus G71 oder
G72. In diesem Fall wird also nicht die Bahn nach Schneidenradius-
kompensation, sondern die programmierte Bahn geprüft.
Beachten Sie, dass bei der Angabe eines Toleranzwertes kein
Alarm ausgegeben wird.
Geben Sie diesen Parameter stets als Radiuswert vor.
- 355 -
5146 Toleranzwert 2 für die Mehrfach-Wiederhol-Zyklen G71 und G72
[Zulässiger Datenbereich] 0 bis Schnitttiefe
Wird für die Achse in Schnittrichtung kein monotoner Befehl des Typs I oder II
vorgegeben, wird der Alarm (PS0064 bzw.PS0329) ausgegeben. Bei automatischer
Programmerstellung können sich sehr kleine nicht monotone Konturen ergeben. Geben Sie
einen Toleranzwert ohne Vorzeichen für derartige nicht monotone Konturen an. Dadurch
können die Zyklen G71 und G72 auch dann ausgeführt werden, wenn ein Programm
derartige nicht monotone Konturen enthält.
Der Toleranzwert ist auf die durch den Mehrfach-Wiederhol-Zyklus spezifizierte
Schnitttiefe begrenzt.
Beispiel)
Es wird ein G71-Befehl mit negativen Richtungen für Schneid- (X-) und
Schruppachse (Z-Achse) angenommen. In diesem Fall kann durch Setzen dieses
Parameters auf 0,001 mm bei Spezifizierung eines nicht monotonen Befehls in einem
Endkontur-Programm zum Verfahren um 0,001 mm in negative Richtung entlang der
X-Achse vom Schnittgrund zum Endpunkt das Schruppen entsprechend der
programmierten Kontur erfolgen, ohne dass ein Alarm ausgelöst wird.
ANMERKUNG
Die Prüfung auf Konturmonotonie findet in den Zyklen G71 und G72
ständig statt. Geprüft wird die Kontur (programmierte Bahn).
Unter Schneidenradiuskompensation wird die Bahn nach der
Korrektur geprüft. Ist Bit 2 (FCK) von Parameter Nr. 5104 auf 1
gesetzt, erfolgt die Prüfung vor Ausführung des Zyklus G71 oder
G72. In diesem Fall wird also nicht die Bahn nach Schneidenradius-
kompensation, sondern die programmierte Bahn geprüft.
Beachten Sie, dass bei der Angabe eines Toleranzwertes kein
Alarm ausgegeben wird.
Geben Sie diesen Parameter stets als Radiuswert vor.
5176 Schleifachsennummer im Zeilenschleifzyklus (G71)
Geben Sie die Schleifachsennummer des Zeilenschleifzyklus (G71) an.
ANMERKUNG
Die Achsennummer außer für die Schneidachse kann spezifiziert
werden. Wenn die Achsennummer der Schneidachse spezifiziert
wird, wird bei der Ausführung PS0456-Alarm ausgelöst.
Der Schleifzyklus wird ausgeführt, wenn dieser Parameterwert 0 ist
und der PS0456-Alarm wird ausgegeben.
- 356 -
5177 Schleifachsennummer im direkten Konstantmaß-Zeilenschleifzyklus (G72)
Geben Sie die Schleifachsennummer des direkten Konstantmaß-Zeilenschleifzyklus
(G72) an.
ANMERKUNG
5178 Schleifachsennummer im Schwing-Schleifzyklus (G73)
Geben Sie die Schleifachsennummer des Schwing-Schleifzyklus (G73) an.
ANMERKUNG
5179 Schleifachsennummer im direkten Konstantmaß-Schwingschleifzyklus (G74)
Geben Sie die Schleifachsennummer des direkten Konstantmaß-Schwingschleifzyklus
(G74) an.
ANMERKUNG
- 357 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5200 FHD PCP DOV G84
#0 G84 Methode für die Spezifikation von Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

0: Ein M-Code für den Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" wird vor dem
Befehl G84 (oder G74) spezifiziert (siehe Parameter Nr. 5210).
1: Es wird kein M-Code für den Modus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter"
verwendet. (G84 kann nicht als G-Code für einen Gewindebohrzyklus verwendet
werden und G74 nicht für einen Linksgewinde-Bohrzyklus).
#4 DOV Override ist während des Rückzugs beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
0: unwirksam.
1: wirksam (mit dem Override-Wert im Parameter Nr. 5211. )
#5 PCP Adresse Q ist in einem Gewindebohrzyklus/bei Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

spezifiziert
0: Es wird ein Hochgeschwindigkeits-Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung
angenommen.
1: Es wird ein Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung angenommen.
ANMERKUNG
In einem Gewindebohrzyklus ist dieser Parameter wirksam, wenn
Bit 6 (PCT) von Parameter Nr. 5104 1 ist. Wenn Bit 6 (PCT) von
Parameter Nr. 5104 0 ist, wird kein (Hochgeschwindigkeits-)
Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung angenommen.
#6 FHD Vorschub-Halt und Einzelsatz sind beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

0: unwirksam.
1: wirksam.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5201 OV3 OVU TDR
#2 TDR Als Bearbeitungszeitkonstante beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

0: wird für die Bearbeitung und den Rückzug derselbe Parameterwert verwendet
(Parameter Nr.5261 bis 5264)
1: werden für die Bearbeitung und den Rückzug unterschiedliche Parameter verwendet
Parameter Nr. 5261 bis 5264: Zeitkonstante während der Bearbeitung
Parameter Nr. 5271 bis 5274: Zeitkonstante während des Rückzug
#3 OVU Die Inkrementalmaßeinheit des Override-Parameters (Nr. 5211) für den Werkzeugrückzug
beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter beträgt
0: 1%
1: 10%
#4 OV3 Bei Programmierung einer Spindeldrehzahl für den Rückzug wird der entsprechende
Override
0: deaktiviert.
1: aktiviert.
- 358 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5202 OVE
ANMERKUNG
#6 OVE Der Spezifikationsbereich für den Rückzugs-Override-Befehl (Adresse J) mit

Programmspezifikation für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter beträgt
0: 100% bis 200%.
1: 100% bis 2000%.
ANMERKUNG
1 Um den Rückzugs-Override-Befehl (Adresse J) mit
Programmspezifikation zu aktivieren, muss Bit 4 (OV3) von
2 Wenn dieser Parameter auf 1 gesetzt ist, ist der Vorgang der
gleiche, wie bei der Serie FS0i-C.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5203 OVS RFF
#2 RFF Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ist Vorsteuerung

0: deaktiviert.
1: aktiviert. (empfohlen)
Geben Sie 1 als Standardeinstellung an.

Setzen Sie den Parameter für den Koeffizient der Vorsteuerung mit erweitertem
Look-Ahead für die Gewindebohrachse und den Parameter für den Koeffizient der
Vorsteuerung mit erweitertem Look-Ahead für die Spindel auf übereinstimmende Werte.
• Koeffizient der Vorsteuerung mit erweitertem Look-Ahead für die
Gewindebohrachse: Parameter Nr. 2092
(oder Parameter Nr. 2144, wenn die Schnitt-/Eilgang-Vorsteuerungsfunktion aktiviert
ist (Bit 4 von Parameter Nr. 2214 auf 1 gesetzt ist))
• Koeffizient der Vorsteuerung mit erweitertem Look-Ahead für die Spindel: Parameter
Nr. 4344
ANMERKUNG
Dieser Parameter ist nur gültig, wenn eine serielle Spindel
verwendet wird.
#4 OVS Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ist die Übersteuerung mit dem
Vorschub-Override-Signal und dem zugehörigen Signal "Override aufheben"
0: deaktiviert.
1: aktiviert.
Wenn Vorschub-Override aktiviert ist, ist Override für den Rückzug deaktiviert.
Der Spindeldrehzahl-Override ist beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter unabhängig
von der Einstellung in diesem Parameter fest auf 100 % eingestellt.
- 359 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5209 RTX
#0 RTX Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter bei der Serie T wird

0: die Gewindebohrachse durch Auswahl einer Ebene gewählt.
1: als Gewindebohrachse immer die Z-Achse für G84 oder die X-Achse für G88
angenommen.
ANMERKUNG
Dieser Parameter wird unwirksam, wenn Bit 1 (FCV) von Parameter
Nr. 0001 auf 1 gesetzt ist, und Gewindebohren ohne
Ausgleichsfutter im Serie 10/11-Format.
5211 Override-Wert während des Rückzugs beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
[Dateneinheit] 1 % oder 10 %
Dieser Parameter definiert den Override-Wert für den Rückzug beim Gewindebohren ohne
Ausgleichsfutter.
ANMERKUNG
Der Override-Wert ist gültig, wenn Bit 4 (DOV) von Parameter
Nr. 5200 auf 1 gesetzt ist. Wenn Bit 3 (OVU) von Parameter Nr. 5201
auf 1 gesetzt ist, ist als Dateneinheit 10 % eingestellt. Der Rückzug
kann um bis zu 200 % übersteuert werden.
- 360 -
5213 Rückzugswert oder Abstandsmaß im Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung
[Kleinste Dateneinheit] Abhängig vom Inkrementsystem der Bohrachse
In diesem Parameter wird der Rückzugswert bei einem Hochgeschwindigkeits-
Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung oder das Abstandsmaß bei einem
Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung eingestellt.
Wenn Parameter PCP (Bit 5 von Nr. 5200) auf Wenn Parameter PCP (Bit 5 von Nr. 5200)
0 gesetzt ist. auf 1 gesetzt ist.
q : Schnitttiefe q : Schnitttiefe
d : Rückzugswert d : Abstandsmaß
Punkt R Punkt R
q q
d d
q q
d d
q q
Punkt Z Punkt Z
ANMERKUNG
1 In einem Gewindebohrzyklus ist dieser Parameter wirksam, wenn
Bit 6 (PCT) von Parameter Nr. 5104 1 ist.
2 Bei einer Achse unter Durchmesserprogrammierung stellen Sie in
diesem Parameter einen Durchmesserwert ein.
- 361 -
5241 Maximale Spindeldrehzahl beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (erste Getriebestufe)
5242 Maximale Spindeldrehzahl beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (zweite Getriebestufe)
5243 Maximale Spindeldrehzahl beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (dritte Getriebestufe)
5244 Maximale Spindeldrehzahl beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (vierte Getriebestufe)
[Datentyp] Doppelwort Spindel
[Dateneinheit] min-1
Übersetzungsverhältnis des Spindelpositionsgebers
1 : 1 0 bis 7400
1 : 2 0 bis 9999
1 : 4 0 bis 9999
1 : 8 0 bis 9999
Die Parameter definieren für jede Getriebestufe eine maximale Spindeldrehzahl, die zum
Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter verwendet wird.
Setzen Sie bei einem einstufigen Getriebe die Parameter Nr. 5241 und Nr. 5243 auf
denselben Wert. Setzen Sie bei einem zweistufigen Getriebe die Parameter Nr. 5242 und
Nr. 5243 auf denselben Wert. Sonst wird Alarm PS0200 ausgelöst.
5321 Umkehrspiel der Spindel beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (erste Getriebestufe)
5322 Umkehrspiel der Spindel beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (zweite Getriebestufe)
5323 Umkehrspiel der Spindel beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (dritte Getriebestufe)
5324 Umkehrspiel der Spindel beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (vierte Getriebestufe)
[Datentyp] Wort Spindel
[Dateneinheit] Auflösungseinheit
[Zulässiger Datenbereich] -9999 bis 9999
Diese Parameter dienen zur Einstellung des Umkehrspiels der Spindel.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5450 PLS PDI
#0 PDI Wenn im Modus "Polarkoordinaten-Interpolation" die zweite Achse einer Ebene

Radiusdefinition untersteht,
0: wird Radiusdefinition verwendet.
1: wird Durchmesserdefinition verwendet.
#2 PLS Die Verschiebungsfunktion für Polarkoordinaten-Interpolation wird

0: nicht verwendet.
1: verwendet.
Dies ermöglicht die Bearbeitung im Werkstück-Koordinatensystem mit einem
gewünschten Punkt, der nicht gleich dem als Nullpunkt des Koordinatensystems bei
Polarkoordinaten-Interpolation eingestellten Mittelpunkt der Rotationsachse ist.
- 362 -
5460 Achse (lineare Achse) für Polarkoordinaten-Interpolation
Dieser Parameter definiert die Nummern der bei der Polarkoordinaten-Interpolation
gesteuerten linearen Achsen.
5461 Achse (Rotationsachse) für Polarkoordinaten-Interpolation
Dieser Parameter definiert die Nummern der bei der Polarkoordinaten-Interpolation
gesteuerten Rotationsachse.
5463 Toleranz in % bei automatischem Override für Polarkoordinaten-Interpolation
[Dateneinheit] %
Standardeinstellung: 90 % (0 entspricht 90 %)
Geben Sie das Toleranzverhältnis der schnellsten Schnittvorschubgeschwindigkeit zur
Drehzahl einer Rotationsachse beim automatischen Override unter Polarkoordinaten-
Interpolation an.
5464 Fehlerkompensation der hypothetischen Achse bei Polarkoordinaten-Interpolation
(siehe Standardparametereinstellungs-Tabelle A).
(Bei IS-B -999999,999 bis +999999,999)
In diesem Parameter wird die Abweichung festgelegt, wenn der Mittelpunkt der
Rotationsachse für die Polarkoordinaten-Interpolation nicht auf der X-Achse liegt.
Wenn der Parameter auf 0 gesetzt ist, wird die Polarkoordinaten-Interpolation ganz normal
ausgeführt.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6000 HGO MGO
#1 MGO Eine GOTO-Anweisung zur Steuerung durch das Kundenmakro löst

0: keine Hochgeschwindigkeits-Verzweigung zu n Satznummern ab dem Anfang des
ausgeführten Programms aus.
1: eine Hochgeschwindigkeits-Verzweigung zu n Satznummern ab dem Anfang des
ausgeführten Programms aus.
#4 HGO Bei einer GOTO-Anweisung zur Steuerung durch das Kundenmakro wird eine
Hochgeschwindigkeits-Verzweigung zu 30 Satznummern unmittelbar vor der Anweisung
1: ausgeführt.
- 363 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6240 IGA AE0
ANMERKUNG
#0 AE0 Die Messposition gilt als erreicht, wenn die Signale der Automatischen
Werkzeugkompensation XAE1 und XAE2 <X004.0, .1> (Serie T) oder die Signale der
Automatischen Werkzeuglängenmessung XAE1, XAE2 und XAE3 <X004.0, .1, .2>
(Serie M) auf
0: 1.
1: 0.
#7 IGA Automatische Werkzeugkompensation (Serie T) wird

0: verwendet.
1: nicht verwendet.
Vorschubgeschwindigkeit während der Messung der automatischen Werkzeugkompensation

6241
(T Serie) (für Signale XAE1 und GAE1)
Vorschubgeschwindigkeit während der Messung der automatischen Werkzeugkompensation

6242
(T Serie) (für Signale XAE2 und GAE2)
Diese Parameter definieren die relevante Vorschubgeschwindigkeit während der Messung
der automatischen Werkzeugkompensation (T Serie).
ANMERKUNG
Wenn Parameter Nr. 6242 oder 6243 auf 0 gesetzt ist, wird die
Einstellung von Parameter Nr. 6241 verwendet.
- 364 -
6251 Wert γ auf der X-Achse während automatischer Werkzeugkompensation (Serie T)
6252 Wert γ auf der Z-Achse während automatischer Werkzeugkompensation (Serie T)
Diese Parameter definieren den relevanten γ -Wert während der automatischen
Werkzeugkompensation (Serie T).
ANMERKUNG
Geben Sie einen Radiuswert an, egal ob Durchmesser- oder
Radiusprogrammierung eingestellt ist.
6254 Wert ε auf der X-Achse während automatischer Werkzeugkompensation (Serie T)
6255 Wert ε auf der Z-Achse während automatischer Werkzeugkompensation (Serie T)
Diese Parameter definieren den relevanten ε -Wert während der automatischen
Werkzeugkompensation (Serie T).
ANMERKUNG
Geben Sie einen Radiuswert an, egal ob Durchmesser- oder
Radiusprogrammierung eingestellt ist.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8103 MWT
[Datentyp] Bit
ANMERKUNG
#0 MWT Als Signalschnittstelle für einen M-Code "Warten"

0: wird die individuelle Signalschnittstelle für einen Kanal verwendet.
1: wird die gemeinsame Signalschnittstelle für alle Kanäle verwendet.
Der Parameter gilt nur bei 2-Kanal-Steuerung.
- 365 -
8110 Bereich für Warte-M-Codes (kleinster Wert)
8111 Bereich für M-Codes für Warten (größter Wert)
[Datentyp] Doppelwort
[Zulässiger Datenbereich] 0, 100 bis 99999999
Der Bereich der M-Codes für Warten wird von dem Parameter Nr. 8110 (kleinster Wert)
und dem Parameter Nr. 8111 (größter Wert) begrenzt.
(Parameter Nr. 8110) ≤ (M-Code für Warten) ≤ (Parameter Nr. 8111)
Geben Sie 0 in diesen Parametern an, wenn der M-Code für Warten nicht verwendet wird.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8132 YOF
ANMERKUNG
[Datentyp] Bit
#1 YOF Y-Achsen-Korrektur wird

0: nicht verwendet.
1: verwendet.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8133 MSP SSC
ANMERKUNG
[Datentyp] Bit
#0 SSC Konstante Schnittgeschwindigkeits-Steuerung wird

0: nicht verwendet.
1: verwendet.
#3 MSP Multi-Spindelsteuerung wird

0: nicht verwendet.
1: verwendet.
- 366 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8134 CCR BAR
ANMERKUNG
[Datentyp] Bit
#1 BAR Die Funktion "Futter-/Reitstock-Sicherheitszone" (Serie T) wird

0: nicht verwendet.
1: verwendet.
ANMERKUNG
1 Die Funktion "Futter-/Reitstock-Sicherheitszone" steht nur bei der
Serie T zur Verfügung.
2 Wenn die Funktion "Futter-/Reitstock-Sicherheitszone" gewählt ist,
können die Software-Endschalter 2 und 3 nicht verwendet werden.
Das heißt, dieser Parameter spezifiziert auch, ob die Software-Endschalter 2 und 3

verwendet werden (siehe unten).
BAR Software-Endschalter 2 und 3 werden

0: verwendet.
1: nicht verwendet.
#2 CCR Anfasen / Eckenverrunden wird

0: nicht verwendet.
1: verwendet.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8136 NGW
ANMERKUNG
[Datentyp] Bit
#6 NGW Werkzeuggeometrie- und Werkzeugverschleißkompensation (Serie T) werden

0: verwendet.
1: nicht verwendet.
- 367 -
13130 Reihenfolge für die Anzeige der Kanäle am Bildschirm, wenn 2 Kanäle gleichzeitig angezeigt werden
[Datentyp] Byte
Die Reihenfolge für die Anzeige der Kanäle am Bildschirm, wenn 2 Kanäle gleichzeitig
angezeigt werden, wird festelegt.
Zusammenhang zwischen Einstellung und Anzeigereihenfolge:
System Einstellung Anzeigereihenfolge

0 1. Kanal, 2. Kanal
2 Kanäle
1 2. Kanal, 1. Kanal
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19607 NAA CAV CCC
#2 CCC Im Werkzeug- oder Schneidenradiuskompensations-Modus erfolgt der Anschluss der

äußeren Ecke
0: linear.
1: kreisförmig.
#5 CAV Wenn bei der Kollisionsüberwachung festgestellt wird, dass es zur Kollision
(zum Überschnitt) kommt,
0: hält die Maschine an und es wird der Alarm (PS0041) ausgegeben.
(Funktion Kollisionsalarm)
1: wird die Bearbeitung mit geänderter Werkzeugbahn fortgesetzt, sodass es nicht zur
Kollision (zum Überschnitt) kommen kann. (Funktion Kollisionsverhütung)
Informationen zum Kollisionsüberwachung finden Sie in den Beschreibungen zu Bit 1
(CNC) von Parameter Nr. 5008 und Bit 3 (CNV) von Parameter Nr. 5008.
#6 NAA Wenn die Funktion zur Kollisionsverhütung annimmt, dass eine Ausweichbewegung
gefährlich wäre oder zu einer weiteren Überschneidung mit dem Kollisions-
verhinderungsvektor führen würde,
0: wird Alarm ausgelöst.
Wenn die Ausweichbewegung für gefährlich gehalten wird, wird Alarm PS5447
ausgelöst.
Wenn mit einer Überschneidung mit dem zur Kollisionsverhütung erzeugten Vektor
gerechnet wird, wird Alarm PS5448 ausgelöst.
1: wird kein Alarm ausgelöst, und die Ausweichoperation wird durchgeführt.
VORSICHT
Wenn dieser Parameter auf 1 gesetzt ist, kann sich die Bahn
erheblich verschieben. Setzen Sie deshalb diesen Parameter
normalerweise auf 0.
- 368 -
19625 Anzahl der im Werkzeug- oder Schneidenradiuskompensations-Modus zu lesenden Sätze
Dieser Parameter definiert, wie viele Sätze im Werkzeug- oder Schneidenradius-
kompensations-Modus gelesen werden. Wenn ein Wert kleiner 3 eingestellt wird, wird 3
angenommen. Wenn ein Wert größer 8 eingestellt wird, wird 8 angenommen. Wird eine
größere Anzahl Sätze eingelesen, kann die Überschnitt- (Kollisions-)-Prognose anhand
weiter voraus liegender Befehle erfolgen. Mit zunehmender Anzahl gelesener und
analysierter Sätze verlängert sich jedoch die Satzverarbeitungszeit.
Auch wenn zum Einrichten dieses Parameters im Handeingabe-Modus die Werkzeug- bzw.
Schneidenradiuskompensation beendet wird, werden die Änderungen nicht sofort wirksam.
Bevor die neue Einstellung dieses Parameters wirksam werden kann, muss der
Werkzeug-/Schneidenradiuskompensations-Modus beendet und anschließend wieder
aktiviert werden.
- 369 -
A.2 DATENTYP
Die Parameter werden wie folgt nach Datentypen eingeteilt:
Datentyp Zulässiger Datenbereich Bemerkungen
Bit
Bit Maschinengruppe
Bit Kanal 0 oder 1
Bit Achse
Bit Spindel
Byte
Byte Maschinengruppe -128 bis 127
Bei manchen Parametern werden
Byte Kanal 0 bis 255
Vorzeichen ignoriert.
Byte Achse
Byte Spindel
Wort
Wort Maschinengruppe
-32768 bis 32767 Bei manchen Parametern werden
Wort Kanal 0 bis 65535 Vorzeichen ignoriert.
Wort Achse
Wort Spindel
Doppelwort
Doppelwort Maschinengruppe
Bei manchen Parametern werden
Doppelwort Kanal 0 bis ±999999999
Vorzeichen ignoriert.
Doppelwort Achse
Doppelwort Spindel
Real
Real Maschinengruppe Nehmen Sie Bezug auf die
Real Kanal Standard-Parametereinstellungs-
Real Achse Tabelle.
Real Spindel
ANMERKUNG
1 Bei den Parameterarten Bit, Bit-Maschinengruppe, Bit-Kanal, Bit-Achse und
Bit-Spindel sind jeweils 8 Bits zu einer Datennummer zusammengefasst
(der Parameter hat acht unterschiedliche Bedeutungen).
2 Die Anzahl der Parameter für den Typ Maschinengruppe entspricht der
maximalen Anzahl der Maschinengruppen, sodass für jede Maschinengruppe
unabhängig Daten eingestellt werden können.
3 Die Anzahl der Parameter für den Typ Kanal entspricht der maximalen Anzahl
der Kanäle, sodass für jeden Kanal unabhängig Daten eingestellt werden
können.
4 Die Anzahl der Parameter für den Typ Achse entspricht der maximalen Anzahl
der Steuerachsen, sodass für jede Steuerachse unabhängig Daten eingestellt
werden können.
5 Die Anzahl der Parameter für den Typ Spindel entspricht der maximalen Anzahl
der Spindeln, sodass für jede Spindel unabhängig Daten eingestellt werden
können.
6 Der zulässige Datenbereich für die einzelnen Datentypen bezeichnet einen
allgemeinen Bereich, der vom jeweiligen Parameter abhängt. Den zulässigen
Datenbereich für den betreffenden Parameter finden Sie in der
Parameterbeschreibung.
- 370 -
A.3 STANDARD-PARAMETEREINSTELLUNGS-TABELLEN
Dieser Abschnitt enthält die kleinsten Standard-Dateneinheiten und die zulässigen Datenbereiche für
Gleitkomma-CNC-Parameter (Real Maschinengruppe, Real Kanal, Real Achse, Real Spindel).
Datentyp und Dateneinheit eines Parameters sind immer von der Funktion abhängig.
ANMERKUNG
1 Die Werte werden auf das nächste Vielfache der kleinsten Dateneinheit auf- oder
abgerundet.
2 Der zulässige Datenbereich bezieht sich auf die Beschränkungen bei der
Dateneingabe und kann von tatsächlichen Werten abweichen.
3 Informationen über die Programmwertebereiche der CNC finden Sie im Anhang
D, "Programmwertebereich."
(A) Parameter für Weg und Winkel (Typ 1)

Kleinste
Dateneinheit Inkrementsystem Zulässiger Datenbereich
Dateneinheit
IS-A 0,01 -999999,99 bis +999999,99
mm
IS-B 0,001 -999999,999 bis +999999,999
Grad
IS-C 0,0001 -99999,9999 bis +99999,9999
IS-A 0,001 -99999,999 bis +99999,999
Zoll IS-B 0,0001 -99999,9999 bis +99999,9999
IS-C 0,00001 -9999,99999 bis +9999,99999
(B) Parameter für Weg und Winkel (Typ 2)

Kleinste
Dateneinheit
IS-A 0,01 0,00 bis +999999,99
mm
IS-B 0,001 0,000 bis +999999,999
Grad
IS-C 0,0001 0,0000 bis +99999,9999
IS-A 0,001 0,000 bis +99999,999
Zoll IS-B 0,0001 0,0000 bis +99999,9999
IS-C 0,00001 0,00000 bis +9999,99999
- 371 -
(C) Parameter für Geschwindigkeit und Winkelgeschwindigkeit

Kleinste
Dateneinheit
IS-A 0,01 0,0 bis +999000,00
mm/min
IS-B 0,001 0,0 bis +999000,000
Grad/min
IS-C 0,0001 0,0 bis +99999,9999
IS-A 0,001 0,0 bis +96000,000
Zoll/min IS-B 0,0001 0,0 bis +9600,0000
IS-C 0,00001 0,0 bis +4000,00000
Wenn Bit 7 (IESP) von Parameter Nr. 1013 auf 1 gesetzt ist, erweitert sich der zulässige Datenbereich für
IS-C wie folgt:
Kleinste
Dateneinheit
mm/min IS-C 0,001 0,000 bis +999000,000
Grad/min
Zoll/min IS-C 0,0001 0,0000 bis +9600,0000
(D) Parameter für Beschleunigung und Winkelbeschleunigung

Kleinste
Dateneinheit
IS-A 0,01 0,00 bis +999999,99
mm/s2
IS-B 0,001 0,000 bis +999999,999
Grad/s2
IS-C 0,0001 0,0000 bis +99999,9999
IS-A 0,001 0,000 bis +99999,999
Zoll/s2 IS-B 0,0001 0,0000 bis +99999,9999
IS-C 0,00001 0,00000 bis +9999,99999
Wenn Bit 7 (IESP) von Parameter Nr. 1013 auf 1 gesetzt ist, erweitert sich der zulässige Datenbereich für
IS-C wie folgt:
Kleinste
Dateneinheit
mm/min IS-C
0,001 0,000 bis +999999,999
Grad/min
Zoll/min IS-C 0,0001 0,0000 bis +99999,9999
- 372 -
B-64304GE-1/02 ANHANG B.UNTERSCHIEDE ZUR SERIE 0i-C
B UNTERSCHIEDE ZUR SERIE 0i-C

Anhang B, "Unterschiede zur Serie 0i-C", enthält folgende Abschnitte:
B.1 EINSTELLEINHEIT ...................................................................................................................... 374

B.2 AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR ......................................................................... 375
B.3 KREISINTERPOLATION ............................................................................................................. 376
B.4 HELIX-INTERPOLATION ............................................................................................................ 377
B.5 FUNKTION "RESTWEG LÖSCHEN" .......................................................................................... 378
B.6 MANUELLE RÜCKKEHR ZUR REFERENZPOSITION ........................................................... 380
B.7 WERKSTÜCK-KOORDINATENSYSTEM .................................................................................. 382
B.8 LOKALES KOORDINATENSYSTEM ......................................................................................... 383
B.9 Cs-BAHNACHSENSTEUERUNG ................................................................................................ 384
B.10 MULTI-SPINDELSTEUERUNG................................................................................................... 384
B.11 SERIELLE/ANALOGE SPINDELSTEUERUNG ......................................................................... 385
B.12 KONSTANTE SCHNITTGESCHWINDIGKEITS-STEUERUNG .............................................. 386
B.13 SPINDELPOSITIONIERUNG ....................................................................................................... 387
B.14 WERKZEUGFUNKTIONEN......................................................................................................... 388
B.15 WERKZEUGKOMPENSATIONSSPEICHER .............................................................................. 389
B.16 WERKZEUGLÄNGEN-/ARBEITSNULLPUNKTMESSUNG B ................................................ 391
B.17 KUNDENMAKRO ......................................................................................................................... 392
B.18 INTERRUPT-GESTEUERTES KUNDENMAKRO ..................................................................... 394
B.19 PARAMETEREINGABE MITTELS PROGRAMM (G10) .......................................................... 395
B.20 ERWEITERTE LOOK-AHEAD-STEUERUNG ........................................................................... 395
B.21 FUNKTION ZUR AUSWAHL DER BEARBEITUNGSDATEN................................................. 397
B.22 ACHSEN-SYNCHRONSTEUERUNG .......................................................................................... 398
B.23 WINKELACHSENSTEUERUNG MIT BELIEBIGEM WINKEL ............................................... 402
B.24 ANZEIGE DER BETRIEBSSTUNDEN UND DER WERKSTÜCKZAHL ................................. 403
B.25 HANDRADVORSCHUB ............................................................................................................... 404
B.26 PMC-ACHSENSTEUERUNG ....................................................................................................... 405
B.27 AUFRUF EINES EXTERNEN UNTERPROGRAMMS (M198).................................................. 410
B.28 SATZNUMMERNSUCHE ............................................................................................................. 411
B.29 SOFTENDLAGEN-ÜBERWACHUNG ........................................................................................ 412
B.30 GESPEICHERTE SPINDELSTEIGUNGSFEHLERKOMPENSATION...................................... 414
B.31 BILDSCHIRMSCHONER UND AUTOMATISCHER BILDSCHIRMSCHONER .................... 415
B.32 RESET & RÜCKSETZEN ............................................................................................................. 416
B.33 MANUELL-ABSOLUT-SCHALTER EIN/AUS ........................................................................... 417
B.34 SPEICHERSCHUTZSIGNAL FÜR CNC-PARAMETER ............................................................ 418
B.35 EXTERNE DATENEINGABE ...................................................................................................... 418
B.36 DATENSERVER-FUNKTION ...................................................................................................... 420
B.37 POWER MATE CNC MANAGER ................................................................................................ 420
B.38 FUTTER-/REISTOCK-SICHERHEITSZONE .............................................................................. 421
(FESTZYKLUS/MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS)............................................................ 422
B.40 POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION.............................................................................. 423
B.41 KANAL-INTERFERENZPRÜFUNG (2-KANAL-STEUERUNG) .............................................. 424
B.42 SYNCHRONSTEUERUNG UND ACHSENTAUSCH-STEUERUNG
(2-KANAL-STEUERUNG)............................................................................................................ 425
B.43 ÜBERLAGERTE STEUERUNG (2-KANAL-STEUERUNG) ..................................................... 430
B.44 Y-ACHSEN-KORREKTUR ........................................................................................................... 431
B.45 WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION/SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION .............. 432
B.46 BOHR-FESTZYKLUS ................................................................................................................... 437
B.47 FESTZYKLUS /MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS ............................................................. 439
- 373 -
B.UNTERSCHIEDE ZUR SERIE 0i-C ANHANG B-64304GE-1/02
B.48 SCHLEIF-FESTZYKLUS .............................................................................................................. 440

B.49 MEHRFACH-WIEDERHOL-DREHZYKLUS.............................................................................. 441
B.50 ANFASEN UND VERRUNDEN ................................................................................................... 445
B.51 DIREKTE ZEICHNUNGSMASSPROGRAMMIERUNG ............................................................ 445
B.1 EINSTELLEINHEIT
B.1.1 Spezifikationsunterschiede
Funktion Erläuterung
Durchmesser/Radiusprogrammierung - Die Auswahl erfolgt über Bit 3 (DIAx) von Parameter Nr. 1006.
im Verfahrbefehl einer Achse
Bit 3 (DIAx) von Parameter Nr. 1006
Der Verfahrbefehl einer Achse spezifiziert:
0: Radius.
1: Durchmesser.
Damit bei der Serie 0i-C eine Achse mit Durchmesserprogrammierung den
spezifizierten Weg verfährt, muss nicht nur Bit 3 (DIAx) von Parameter
Nr. 1006 auf 1 gesetzt werden, es sind auch folgende Änderungen
erforderlich:
- Halbieren Sie den Sollwert-Multiplikator (CMR). (Die Auflösungseinheit
muss nicht geändert werden.)
- Halbieren Sie die Auflösungseinheit und verdoppeln Sie die Variable
Vorschubübersetzung (DMR).
Bei der Serie 0i-D hingegen werden durch Setzen von Bit 3 (DIAx) von
Parameter Nr. 1006 auf 1 die Sollwert-Impulse von der CNC halbiert.
Dadurch sind die oben genannten Änderungen nicht mehr notwendig
(wenn die Auflösungseinheit nicht geändert wird).
Beachten Sie, dass wenn die Auflösungseinheit halbiert wird, CMR und
DMR verdoppelt werden müssen.
B.1.2 Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

Keine.
- 374 -
B.2 AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR
Funktion Serie 0i-C Serie 0i-D
Aktuelle Korrektur und - Wird zur aktuellen Korrektur addiert. - Wählen Sie mit Bit 6 (MDC) von Parameter
Messergebnis Nr. 6210 aus, ob eine Subtraktion oder
eine Addition stattfindet.
Bit 6 (MDC) von Parameter Nr. 6210

Das Messergebnis der Automatischen
Werkzeuglängenmessung (System M) bzw. der
Automatischen Werkzeugkompensation
(System T)
0: wird zur aktuellen Korrektur addiert.
1: wird von der aktuellen Korrektur
subtrahiert.
Einstellung der - Stellen Sie den Wert in Parameter - Parameter Nr. 6241
Vorschubgeschwindigkeit Nr. 6241 ein. Parameter für die Signale
für die Messung Dieser Parameter wird von den "Messposition erreicht" (XAE1 und GAE1).
Signalen "Messposition erreicht" - Parameter Nr. 6242
(XAE und ZAE) gemeinsam Parameter für die Signale
verwendet. "Messposition erreicht" (XAE2 und GAE2).
ANMERKUNG
Wenn der Parameter Nr. 6242 auf 0 gesetzt ist,
ist der Wert in Parameter Nr. 6241 wirksam.
Einstellung des γ-Werts - Stellen Sie den Wert in Parameter - Parameter Nr. 6251
für die X-Achse Nr. 6251 ein. Parameter für die Signale
Dieser Parameter wird von den "Messposition erreicht" (XAE1 und GAE1).
ANMERKUNG
Einstellung des ε-Werts - Stellen Sie den Wert in Parameter - Parameter Nr. 6254
für die X-Achse Nr. 6254 ein. Parameter für die Signale
Dieser Parameter wird von den "Messposition erreicht" (XAE1 und GAE1).
ANMERKUNG

Keine.
- 375 -
B.3 KREISINTERPOLATION
Interpolationsmethode, Wenn die Differenz zwischen dem Radiuswert am Startpunkt und dem Radiuswert am
wenn der Bogenendpunkt Endpunkt des Bogens größer als der in Parameter Nr. 3410 spezifizierte Wert ist, wird
nicht auf dem Kreisbogen Alarm PS0020 ausgelöst. Ist die Differenz kleiner (der Endpunkt liegt nicht auf dem
liegt Kreisbogen), wird Kreisinterpolation wie folgt ausgeführt.
- Kreisinterpolation wird mit dem - Helix-Interpolation wird ausgeführt, wie
Radiuswert des Startpunkts ausgeführt in der Abbildung unten gezeigt.
und wenn eine Achse den Endpunkt Endpunkt
erreicht, ändert er sich er linear.

γe
γ(t) ( γ e − γ s) θ (t )
γ (t) = γ s +
θ θ
Parameter Nr. 3410 Start-
punkt
θ(t)
Legen Sie in einem Radius

γs 中心
Kreisinterpolationsbefehl einen Grenzwert

Startpunkt
für die Differenz zwischen den γs
γe Endpunkt
Radiuswerten am Startpunkt und Endpunkt
fest.
Mittelpunkt θ
θ
Anders ausgedrückt: der Radius des

Kreisbogens ändert sich linear
entsprechend dem Mittelpunktswinkel θ(t).
Helix-Interpolation kann ausgeführt
werden, wenn ein Kreisbogen spezifiziert
wird, in dem sich der Bogenradius am
Startpunkt vom Bogenradius am Endpunkt
unterscheidet. Wenn Helix-Interpolation
verwendet wird, muss in Parameter
Nr. 3410, der den Grenzwert für die
Bogenradiusdifferenz spezifiziert, ein
großer Wert eingestellt werden.

Keine.
- 376 -
B.4 HELIX-INTERPOLATION
Spezifikation der - Spezifizieren Sie die Vorschub- - Die Auswahl erfolgt über Bit 5 (HTG) von Parameter
Vorschubgeschwindigkeit geschwindigkeit entlang eines Nr. 1403.
Kreisbogens. Für die lineare Achse 0: Siehe links.
ergibt sich dann folgende 1: Spezifizieren Sie eine Vorschubgeschwindigkeit
Vorschubgeschwindigkeit: entlang der Werkzeugbahn einschließlich der
linearen Achse. Somit ergibt sich folgende
Länge der linearen Achse tangentiale Geschwindigkeit entlang des Bogens:
F×
Länge des Kreisbogens
Länge des Bogens
F×
2 2
(Länge des Bogens) ＋(Länge der linearen Achse)
Die Geschwindigkeit entlang der linearen Achse wird wie

folgt ausgedrückt:
Länge der linearen Achse

F×
2 2
(Länge des Bogens) ＋(Länge der linearen Achse)
Einzelheiten finden sie unter "HELIX-INTERPOLATION"

im "HANDBUCH ANSCHLÜSSE (FUNKTION)"
(B-64303GE-1).
Feststellen der - Die Auswahl erfolgt über Bit 0 (HFC) - Bit 0 (HFC) von Parameter Nr. 1404 ist nicht
Vorschubgeschwindigkeit von Parameter Nr. 1404. verfügbar.
für die Helixbearbeitung 0: Die Vorschubgeschwindigkeit des Die Vorschubgeschwindigkeit des Bogens und der
Bogens und der linearen Achse linearen Achse wird mit Parameter Nr. 1430
wird mit Parameter Nr. 1422 oder begrenzt.
Nr. 1430 begrenzt.
1: Die zusammengesetzte
Vorschubgeschwindigkeit entlang
der Werkzeugbahn einschließlich
der linearen Achse wird mit
Parameter Nr. 1422 begrenzt.

Keine.
- 377 -
B.5 FUNKTION "RESTWEG LÖSCHEN"
Einstellung zum Aktivieren des Signals - Setzen Sie Bit 5 (SLS) von Parameter - Setzen Sie Bit 4 (HSS) von Parameter
für Schnelles Restweg-Löschen für Nr. 6200 auf 1. Nr. 6200 auf 1.
normales Restweg-Löschen (G31),
wenn die Funktion für mehrstufiges
Parameter, mit dem festgelegt wird,
Restweg-Löschen aktiviert ist Funktion
ob das Signal für Schnelles
"Mehrstufiges Befehl
Restweg-Löschen verwendet wird
Restweg-Löschen"
FS0i-C FS0i-D
Deaktiviert G31 (normales Restweg-Löschen) HSS HSS
G31 (normales Restweg-Löschen) SLS HSS

Aktiviert G31P1 bis G31P4
SLS SLS
(mehrstufiges Restweg-Löschen)
Ziel für Beschleunigung/ - Die Kompensation erfolgt für die - Die Kompensation erfolgt für die
Verzögerungs- und Servosystem- Sprungkoordinaten, die resultieren, Sprungkoordinaten, die resultieren, wenn
Verzögerungskompensation wenn das Signal für Schnelles das Signal für Restweg-Löschen oder das
Restweg-Löschen auf "1" gesetzt ist. Signal für Schnelles Restweg-Löschen auf
"1" gesetzt ist.
Methode für Beschleunigung/ - Für die Kompensation gibt es folgende - Bit 0 (SEA) von Parameter Nr. 6201 ist
Verzögerungs- und Servosystem- zwei Methoden. nicht verfügbar.
Verzögerungskompensation [Kompensation des aus der Die Kompensation kann nur auf folgende
Bearbeitungskonstante und der Art ausgeführt werden.
Servokonstante berechneten Werts] [Kompensation der akkumulierten Impulse
Setzen Sie Bit 0 (SEA) von Parameter und der Positionsabweichung aufgrund
Nr. 6201 auf 1. Beschleunigung/Verzögerung]
[Kompensation der akkumulierten Setzen Sie Bit 1 (SEB) von Parameter
Impulse und der Positionsabweichung Nr. 6201 auf 1.
aufgrund Beschleunigung/Verzögerung]
Setzen Sie Bit 1 (SEB) von Parameter
Nr. 6201 auf 1.
Schnittvorschubgeschwindigkeit bei - Vorschubgeschwindigkeit ist durch den - Hängt von Bit 1 (SFP) von Parameter
Restweg-Löschen F-Code im Programm spezifiziert Nr. 6207 ab. Wenn 0 eingestellt ist, ist die
(normales Restweg-Löschen) Verarbeitung dieselbe wie bei der Serie
0i-C.
Bit 1 (SFP) von Parameter Nr. 6207

Die von der Funktion "Restweg löschen" (G31)
verwendete Vorschubgeschwindigkeit ist die
0: von einem F-Code im Programm
befohlene Vorschubgeschwindigkeit.
1: Vorschubgeschwindigkeit im Parameter
Nr. 6281.
- 378 -

Schnittvorschubgeschwindigkeit bei - Vorschubgeschwindigkeit ist durch den - Hängt von Bit 2 (SFN) von Parameter
Restweg-Löschen F-Code im Programm spezifiziert Nr. 6207 ab. Wenn 0 eingestellt ist, ist die
(Restweg-Löschen mit dem Signal für Verarbeitung dieselbe wie bei der Serie
Schnelles Restweg-Löschen oder 0i-C.
Mehrstufiges Restweg-Löschen)
Bit 2 (SFN) von Parameter Nr. 6207
Die von der Funktion "Schnelles
Restweg-Löschen" (Bit 4 (HSS) von Parameter
Nr. 6200 ist auf 1 gesetzt) oder "Mehrstufiges
Restweg-Löschen" verwendete
Vorschubgeschwindigkeit ist die
0: von einem F-Code im Programm
befohlene Vorschubgeschwindigkeit.
1: Vorschubgeschwindigkeit in den
Parametern Nr. 6282 bis 6285.
Achse, die überwacht wird, um zu - Hängt von Bit 3 (TSA) von Parameter - Bit 3 (TSA) von Parameter Nr. 6201 ist
prüfen, ob der Drehmoment- Nr. 6201 ab. nicht verfügbar.
begrenzungswert erreicht wurde Nur die Achse im Satz mit G31 P99/98
(Restweg löschen mit Bit 3 (TSA) von Parameter Nr. 6201 wird überwacht.
Drehmomentgrenze) Um zu prüfen, ob der Drehmoment-
begrenzungswert erreicht wurde, überwacht
die Funktion für Restweg-Löschen mit
Drehmomentgrenze (G31 P99/98)
0: alle Achsen.
1: nur die Achse im Satz mit G31 P99/98.
Eingabe des Signals für Schnelles Als Signal "Restweg löschen" für den Befehl G31 P99 kann das Signal für Schnelles
Restweg-Löschen für den Befehl G31 Restweg-Löschen
P99 (Restweg löschen mit - nicht eingegeben werden. - eingegeben werden.
Drehmomentgrenze)
Einstellen einer Positionsfehlergrenze - Es ist kein Parameter verfügbar, um - Der Wert kann in Parameter Nr. 6287
im Befehl für Restweg löschen mit eine Positionsfehlergrenze für die eingestellt werden.
Drehmomentgrenze (Restweg löschen Funktion für Restweg-Löschen mit
mit Drehmomentgrenze) Drehmomentgrenze einzustellen. Parameter Nr. 6287
Stellen Sie eine Positionsfehlergrenze im
Befehl für Restweg löschen mit
Drehmomentgrenze für jede Achse ein.
Wenn G31 P99/98 spezifiziert ist, ohne - Der Befehl G31 P99/98 wird ausgeführt. - Alarm PS0035 wird ausgelöst.
dass im Voraus ein Drehmoment- (Es wird kein Alarm ausgelöst.)
begrenzungswert definiert wurde
(Restweg löschen mit
Drehmomentgrenze)

Keine.
- 379 -
B.6 MANUELLE RÜCKKEHR ZUR REFERENZPOSITION
Bedingungen für eine Eine manuelle Rückkehr zur Referenzposition wird ausgeführt, wenn der Automatikbetrieb angehalten
manuelle Rückkehr zur ist (Vorschub-Halt) und wenn eine der nachstehenden Bedingungen erfüllt ist:
Referenzposition während <Bedingungen>
Vorschub-Halt (1) Ein restlicher Verfahrbetrag ist vorhanden.
(2) Eine Hilfsfunktion (M-, S-, T- oder B-Funktion) wird ausgeführt.
(3) Verweilen, ein Festzyklus oder ein anderer Zyklus wird ausgeführt.
- Hängt von Bit 2 (OZR) von Parameter - Bit 2 (OZR) von Parameter Nr. 1800 ist nicht
Nr. 1800 ab. verfügbar.
[Wenn OZR = 0] Alarm PS0091 wird ausgelöst und es wird
Alarm PS0091 wird ausgelöst und es wird keine manuelle Rückkehr zur
keine manuelle Rückkehr zur Referenzposition ausgeführt.
Referenzposition ausgeführt.
[Wenn OZR = 1]
Eine manuelle Rückkehr zur
Referenzposition wird ausgeführt, ohne
dass ein Alarm ausgegeben wird.
Bei Umschaltung - Der Referenzpunkt geht verloren. - Der Referenzpunkt geht nicht verloren.
Zoll/Metrisch (Der Referenzpunkt ist nicht eingerichtet.) (Der Referenzpunkt bleibt eingerichtet.)
Referenzieren ohne - Setzen Sie Bit 1 (DLZ) von Parameter - Bit 1 (DLZ) von Parameter Nr. 1002 ist nicht
Referenz-Nocken für alle Nr. 1002 auf 1. verfügbar.
Achsen Referenzieren ohne Referenz-Nocken
(Bit 1 (DLZx) von Parameter Nr. 1005) ist für
alle Achsen eingestellt.
Funktion, die Referenzieren - Nicht verfügbar. - Hängt von Bit 4 (GRD) von Parameter
ohne Referenz-Nocken Nr. 1007 ab.
mehrmals (zwei Mal oder
häufiger) ausführt, wenn der Bit 4 (GRD) von Parameter Nr. 1007
Referenzpunkt bei Bei einer Achse, die mit Absolutmaßwerten
Absolutpositionserkennung gesteuert wird, wird, solange keine eindeutige
nicht eingerichtet ist Beziehung zwischen Maschinenposition und vom
Absolutpositionsgeber erfasster Position hergestellt
ist, ein Referenzieren ohne Referenz-Nocken
0: nicht mehrmals ausgeführt.
1: mehrmals ausgeführt.
- 380 -

Verhalten, wenn bei der - [Bit 0 (RTLx) von Parameter Nr. 1007 = 0] - [Rotationsachsentyp = A und Bit 0 (RTLx) von
manuellen Rückkehr einer Bewegung erfolgt mit Parameter Nr. 1007 = 0]
Rotationsachse zur Eilganggeschwindigkeit, bis das Gitter Eine Bewegung wird mit Referenzfahr-
Referenzposition der eingerichtet ist. geschwindigkeit FL ausgeführt, auch wenn
Verzögerungsnocken Falls der Verzögerungsnocken verlassen das Gitter nicht eingerichtet ist.
auslöst, bevor der wird, bevor das Gitter eingerichtet ist, wird Alarm PS0090 wird ausgelöst, falls der
Referenzpunkt bestimmt eine Umdrehung mit Eilgang- Verzögerungsnocken verlassen wird, bevor
wurde geschwindigkeit durchgeführt, und so das das Gitter eingerichtet ist.
Gitter eingerichtet. Wenn der [Rotationsachsentyp = A und Bit 0 (RTLx) von
Verzögerungsnocken erneut ausgelöst Parameter Nr. 1007 = 1]
wird, wird der Referenzpunkt eingerichtet. Eine Bewegung wird mit Eilgang-
[Bit 0 (RTLx) von Parameter Nr. 1007 = 1] geschwindigkeit ausgeführt, bis das Gitter
Eine Bewegung wird mit Referenz- eingerichtet ist.
fahrgeschwindigkeit FL ausgeführt, auch Falls der Verzögerungsnocken verlassen wird,
wenn das Gitter nicht eingerichtet ist. bevor das Gitter eingerichtet ist, wird eine
Alarm PS0090 wird ausgelöst, falls der Umdrehung mit Eilganggeschwindigkeit
Verzögerungsnocken verlassen wird, bevor durchgeführt, und so das Gitter eingerichtet.
das Gitter eingerichtet ist. Wenn der Verzögerungsnocken erneut
ausgelöst wird, wird der Referenzpunkt
eingerichtet.
[Rotationsachsentyp = B]
Hängt nicht von Bit 0 (RTLx) von Parameter
Nr. 1007 ab.
Eine Bewegung wird mit Referenzfahr-
geschwindigkeit FL ausgeführt, auch wenn
das Gitter nicht eingerichtet ist.
Alarm PS0090 wird ausgelöst, falls der
Verzögerungsnocken verlassen wird, bevor
das Gitter eingerichtet ist.
Funktion - Nur verfügbar für die Serie M bis - Verfügbar für alle Serien der Serie 0i-D.
Referenzpunktverschiebung Serie 0i-C.
Einstellung der Funktion - Die Funktion wird für alle Achsen aktiviert, - Bit 2 (SFD) von Parameter Nr. 1002 ist nicht
Referenzpunktverschiebung indem Bit 2 (SFD) von Parameter Nr. 1002 verfügbar.
auf 1 gesetzt wird. Stellen Sie Bit 4 (SFDx) von Parameter
Nr. 1008 für jede Achse ein.
Einstellung, ob das - Nicht verfügbar. - Hängt von Bit 1 (HZP) von Parameter Nr. 1206
Koordinatensystem bei Das Koordinatensystem wird nicht ab.
schneller manueller voreingestellt.
Rückkehr zur Bit 1 (HZP) von Parameter Nr. 1206
Referenzposition Bei schneller manueller Rückkehr zur
voreingestellt wird Referenzposition wird das Koordinatensystem
0: voreingestellt.
1: nicht voreingestellt
(FS0i-C-kompatible Spezifikation).

Keine.
- 381 -
B.7 WERKSTÜCK-KOORDINATENSYSTEM
Änderung der - Die Auswahl erfolgt über Bit 5 (AWK) von - Bit 5 (AWK) von Parameter
Absolutpositionsanzeige, Parameter Nr. 1201. Nr. 1201 ist nicht verfügbar.
wenn sich der Das Werkzeug verhält sich immer
Werkstücknullpunkt- Bit 5 (AWK) von Parameter Nr. 1201 so, als wäre AWK auf 1 gesetzt.
Korrekturwert ändert Wenn sich der Werkstücknullpunkt-Korrekturwert
ändert,
0: wird die Absolutpositionsanzeige geändert,
wenn das Programm den nächsten
zwischengespeicherten Satz ausführt.
1: wird die Absolutpositionsanzeige sofort
geändert.
In beiden Fällen ist der geänderte Wert erst ab
dem nächsten zwischengespeicherten Satz
wirksam.

Keine.
- 382 -
B.8 LOKALES KOORDINATENSYSTEM
Löschen des lokalen - Die Verarbeitung wird - Die Verarbeitung wird durch die Einstellung von Bit 7 (WZR) von
Koordinatensystems durch die Einstellung von Parameter Nr. 1201, Bit 3 (RLC) von Parameter Nr. 1202, Bit 6 (CLR)
nach einem Bit 5 (SNC) und Bit 3 von Parameter Nr. 3402 und Bit 6 (C14) von Parameter Nr. 3407
Servoalarm (RLC) von Parameter bestimmt.
Nr. 1202 bestimmt. Bit 5 (SNC) von Parameter Nr. 1202 ist nicht verfügbar.
Bit 3 (RLC) von Parameter Bit 7 (WZR) von Parameter Nr. 1201
Nr. 1202 Wenn die CNC mit der Reset-Taste an der Handeingabetastatur, einem
Bei einem Reset wird das externen Reset-Signal, einem Reset- und Rückspul-Signal oder einem
lokale Koordinatensystem Notaus-Signal zurückgesetzt wird und dabei das Bit 6 (CLR) von Parameter
0: nicht gelöscht. Nr. 3402 auf 0 gesetzt ist, wird der G-Code der Gruppe 14
1: gelöscht. (Werkstück-Koordinatensystem)
0: zurückgesetzt.
Bit 5 (SNC) von Parameter 1: nicht zurückgesetzt.
Nr. 1202 ANMERKUNG
Nach einem Servoalarm wird Wenn Bit 6 (CLR) von Parameter Nr. 3402 auf 1 gesetzt ist, hängt die
das lokale Koordinatensystem Verarbeitung von der Einstellung von Bit 6 (C14) von Parameter Nr. 3407 ab.
0: gelöscht.
1: nicht gelöscht. Bit 3 (RLC) von Parameter Nr. 1202
ANMERKUNG Bei einem Reset wird das lokale Koordinatensystem
Wenn das RLC-Bit des 0: nicht gelöscht.
Parameters auf 1 gesetzt ist, 1: gelöscht.
wird das lokale ANMERKUNG
Koordinatensystem auch dann - Wenn Bit 6 (CLR) von Parameter Nr. 3402 auf 0 gesetzt ist, und Bit 7
gelöscht, wenn das SNC-Bit (WZR) von Parameter Nr. 1201 auf 1 gesetzt ist, wird das lokale
auf 1 gesetzt ist. Koordinatensystem unabhängig von der Einstellung in diesem
Parameter gelöscht.
-Wenn Bit 6 (CLR) von Parameter Nr. 3402 auf 1 gesetzt ist, und Bit 6 (C14)
von Parameter Nr. 3407 auf 0 gesetzt ist, wird das lokale
Koordinatensystem unabhängig von der Einstellung in diesem
Parameter gelöscht.
Bit 6 (CLR) von Parameter Nr. 3402

Mit der Reset-Taste an der Handeingabetastatur, einem externen
Reset-Signal, einem Reset- und Rückspul-Signal oder einem Notaus-Signal
wird das lokale Koordinatensystem in den
0: Reset-Status versetzt.
1: Löschzustand versetzt.
Bit 6 (C14) von Parameter Nr. 3407

Wenn die CNC mit der Reset-Taste an der Handeingabetastatur, einem
externen Reset-Signal, einem Reset- und Rückspul-Signal oder einem
Notaus-Signal zurückgesetzt wird und dabei das Bit 6 (CLR) von Parameter
Nr. 3402 auf 1 gesetzt ist, wird der G-Code der Gruppe 14
(Werkstück-Koordinatensystem)
0: in den Löschzustand versetzt.
1: nicht in den Löschzustand versetzt.

Keine.
- 383 -
B.9 Cs-BAHNSTEUERUNG
Positionsprüfung, wenn der Modus - Positionsprüfung wird nicht - Die Auswahl erfolgt über Bit 2 (CSNs) von
"Cs-Bahnachsensteuerung" ausgeführt. Parameter Nr. 3729.
ausgeschaltet ist
Bit 2 (CSNs) von Parameter Nr. 3729
Wenn der Modus "Cs-Bahnachsensteuerung"
ausgeschaltet ist, wird die Positionsprüfung
0: ausgeführt.
Wenn in diesem Parameter 1 eingestellt ist, ist die
Verarbeitung dieselbe wie bei der Serie 0i-C.

Element Serie 0i-C Serie 0i-D
Positionsfehleranzeige für Für die erste Spindel wird die Diagnoseanzeige Für die erste und zweite Spindel wird die
Cs-Bahnachsensteuerung Nr. 418 verwendet. Diagnoseanzeige Nr. 418 (Spindel) verwendet.
Für die zweite Spindel wird die Diagnoseanzeige
Nr. 420 verwendet.
B.10 MULTI-SPINDELSTEUERUNG
Anzahl der Getriebestufen - Die erste Spindel hat vier Stufen. - Sowohl die erste als auch die zweite Spindel hat vier
pro Spindel Spezifizieren Sie die maximalen Stufen. Spezifizieren Sie die maximalen
Spindeldrehzahlen für die einzelnen Spindeldrehzahlen für die einzelnen Getriebestufen
Getriebestufen in den Parametern in den Parametern Nr. 3741 bis 3744.
Nr. 3741 bis 3744. (Der Datentyp von Parameter Nr. 3741 bis 3744 ist
- Die zweite Spindel hat zwei Stufen. Spindel.)
Spezifizieren Sie die maximalen
Spindeldrehzahlen für die einzelnen
Getriebestufen in den Parametern
Nr. 3811 und 3812.
Spindel-Override, wenn die Wenn die Override-Funktion für jede Achse unter Multi-Spindelsteuerung Typ C verwendet wird, gelten
Override-Funktion für jede im Modus Gewindebohrzyklus (G84 oder G88) oder Gewindeschneiden (G32, G92 oder G76) folgende
Achse unter Spindel-Override-Spezifikationen.
Multi-Spindelsteuerung - Es ist keine Funktion zum Begrenzen - Hängt von Bit 6 (TSO) von Parameter Nr. 3708 ab.
Typ C verwendet wird des Spindel-Overrides auf 100%
verfügbar. (Hängt nicht von Bit 6 Bit 6 (TSO) von Parameter Nr. 3708
(TSO) von Parameter Nr. 3708 ab.) In einem Gewindeschneid- oder Gewindebohrzyklus ist
Ändern Sie gegebenenfalls den Spindel-Override
Kontaktplan-Code. 0: deaktiviert (fest auf 100 % eingestellt).
1: aktiviert.

Keine.
- 384 -
B.11 SERIELLE/ANALOGE SPINDELSTEUERUNG
Spindelnummer der - Wenn eine serielle Spindel und eine analoge Spindel gleichzeitig in einem Kanal
analogen Spindel (serielle/analoge Spindelsteuerung) verwaltet werden, ist die Spindelnummer der
analogen Spindel folgende.
Die dritte Spindel Die zweite Spindel
Einzelheiten zu den Parametern und anderen
Einstellungen finden Sie unter "SERIELLE/ANALOGE
SPINDELSTEUERUNG" im "HANDBUCH
ANSCHLÜSSE (FUNKTION)" (B-64303GE-1).

Keine.
- 385 -
B.12 KONSTANTE SCHNITTGESCHWINDIGKEITS-

STEUERUNG
Konstante Schnittgeschwindigkeits- - Dies ist eine optionale Funktion für die - Dies ist eine Grundfunktion für die Serie
Steuerung ohne Positionsgeber Serie T. M und die Serie T.
Sie steht bei der Serie M nicht zur Sie kann verwendet werden, wenn
Verfügung. Konstante Schnittgeschwindigkeits-
Steuerung (Einstellung 1 in Bit 0 (SSC)
von Parameter Nr. 8133) und die
Einstellung 1 in Bit 2 (PCL) von
Parameter Nr. 1405 aktiviert werden.
- Mit Bit 0 (PSSCL) von Parameter - Bit 0 (PSSCL) von Parameter Nr. 1407
Nr. 1407 kann Feststellung der ist nicht verfügbar.
Vorschubgeschwindigkeit der Achse in Die Vorschubgeschwindigkeit der
Vorschub pro Umdrehung aktiviert oder Achse wird immer begrenzt.
deaktiviert werden, wenn die Wählen Sie mit dem
Spindeldrehzahl auf die maximale Positionsgeber-Auswahlsignal die
Spindeldrehzahl in Parameter Nr. 3772 Spindel, die für Vorschub pro
begrenzt ist. Umdrehung verwendet werden soll.
(Um das Positionsgeber-Auswahlsignal
Bit 0 (PSSCL) von Parameter Nr. 1407 zu verwenden, muss
Wenn bei Konstanter Multi-Spindelsteuerung aktiviert sein.)
Schnittgeschwindigkeits-Steuerung ohne
Positionsgeber die Spindeldrehzahl mit dem
Parameter für die maximale Spindeldrehzahl
begrenzt wird, wird die
Vorschubgeschwindigkeit der Achse in
Vorschub pro Umdrehung
0: nicht begrenzt.
1: begrenzt.
Wenn dieser Parameter auf 1 gesetzt ist,
wählen Sie mit dem
Positionsgeber-Auswahlsignal die Spindel,
die für Vorschub pro Umdrehung verwendet
werden soll. (Um das
Positionsgeber-Auswahlsignal zu verwenden,
muss Multi-Spindelsteuerung aktiviert sein.)

Keine.
- 386 -
B.13 SPINDELPOSITIONIERUNG
Anzeigeeinheit der - Impulse - Die Auswahl erfolgt über Bit 0 (DMD) von
Maschinenkoordinaten auf Parameter Nr. 4959.
der
Spindelpositionierungsachse Bit 0 (DMD) von Parameter Nr. 4959
Eine Maschinenkoordinate auf der
Spindelpositionierungsachse wird angezeigt in
0: Grad.
1: Impulsen.
Spindelpositionierung mit der - Nicht verfügbar. - Spindelpositionierung mit der zweiten Spindel
zweiten Spindel ist möglich, wenn Multi-Spindelsteuerung
aktiviert ist.
Anzahl der M-Codes zur - Die Auswahl erfolgt über Bit 6 (ESI) von - Ungeachtet der Einstellung von Bit 6 (ESI) von
Angabe eines Parameter Nr. 4950. Parameter Nr. 4950 ist die Einstellung von
Spindelpositionierwinkels Parameter Nr. 4964 wirksam.
Bit 6 (ESI) von Parameter Nr. 4950
Wählen Sie die Spezifikation für die
Spindelpositionierung.
(Bit)
0: Standardspezifikation.
1: Erweiterte Spezifikation.
Wenn die erweiterte Spezifikation ausgewählt
ist, kann die Anzahl der M-Codes zur Angabe
eines Spindelpositionierwinkels von 6 in einen
Wert zwischen 1 bis 255 geändert werden, je
nach Einstellung von Parameter Nr. 4964.
Einheit der Eilgang- - Durch Auswählen der erweiterten - Die Auswahl erfolgt über Bit 6 (ESI) von
geschwindigkeit für die Spezifikation, indem Bit 6 (ESI) von Parameter Nr. 4950.
Spindelpositionierung Parameter Nr. 4950 auf 1 gesetzt wird,
wird die Obergrenze der Bit 6 (ESI) von Parameter Nr. 4950
Eilganggeschwindigkeit für die Wählen Sie die Einheit der Eilganggeschwindigkeit
Spindelpositionierung von 240000 auf für die Spindelpositionierung (Bit Spindel) aus.
269000 (Einheit: 10 Grad/min) 0: Die Einheit wird nicht um den Faktor 10
erweitert. erhöht. (Einheit: Grad/min)
1: Die Einheit wird um den Faktor 10 erhöht.
(Einheit: 10 Grad/min)
Eilganggeschwindigkeit für - Die in Parameter Nr. 1420 eingestellte - Die in Parameter Nr. 1428 eingestellte
die Spindelorientierung bei Vorschubgeschwindigkeit ist wirksam. Vorschubgeschwindigkeit ist wirksam.
einer analogen Spindel Wenn der Parameter Nr. 1428 auf 0 gesetzt
ist, ist der Wert in Parameter Nr. 1420
wirksam.

Diagnosedaten für die Angabe des - Keine. - Diagnose Nr. 1544
Spindelpositionierungs-Ablaufstatus (Spindel)
Diagnosedaten für die Angabe des Ablaufstatus - Keine. - Diagnose Nr. 5207
für Begrenzen/Freigeben (Servo)
- 387 -
B.14 WERKZEUGFUNKTIONEN
Spezifikation eines - Nicht erlaubt. - Nicht erlaubt.
G-Codes der Gruppe 00 Wenn ein G-Code auf diese Weise
außer G50 (Serie T) und spezifiziert wird, wird Alarm PS0245
eines T-Codes im selben ausgelöst.
Satz
Stellenzahl der - Stellen Sie den Wert in Bit 0 (LD1) -
Bit 0 (LD1) von Parameter Nr. 5002 ist
Korrekturnummer eines von Parameter Nr. 5002 ein. nicht verfügbar.
T-Codes Verwenden Sie den Parameter Nr. 5028.
Methode für die - Wenn Bit 2 (LWT) und Bit 4 (LGT) von Parameter Nr. 5002 auf 1 gesetzt sind, ist die
Verschleißkompensation Methode für die Verschleißkompensation folgende.
Kompensation mit Werkzeugbewegung Kompensation mit Koordinatenverschiebung
Korrekturende durch - Stellen Sie die Beendigung unter Verwendung von Bit 3 (LVC) von Parameter Nr. 5006
Reset und Bit 7 (TGC) von Parameter Nr. 5003 ein.
Parameter
Kompensationsmethode LVC="0" LVC="1" LVC="0" LVC="1"
TGC="0" TGC="0" TGC="1" TGC="1"
Verschleißkompensation ○ ○
(Wenn die (Wenn die
Werkzeugbewegung × ×
Geometriekompensation Achse ver- Achse ver-
fahren wird) fahren wird)
Verschleißkompensation × ○ × ○
Koordinatenverschiebung
Geometriekompensation × × * ○
○: Beendet ×: Nicht beendet
Der mit "*" markierte Vorgang ist bei der Serie 0i-C und der Serie 0i-D unterschiedlich.
Serie 0i-C: × (Nicht beendet)
Serie 0i-D: ○ (Beendet)

Keine.
- 388 -
B.15 WERKZEUGKOMPENSATIONSSPEICHER
Einheit und Bereich der - Einheit und Bereich der - Stellen Sie die Einheit und den Bereich mit
Werkzeugkompensations- Werkzeugkompensationswerte Bit 0 (OFA) und Bit 1 (OFC) von Parameter
werte werden durch die Einstelleinheit Nr. 5042 ein.
festgelegt.
Bit 0 (OFA) und Bit 1 (OFC) von Parameter Nr.
5042
Wählen Sie die Einstelleinheit und den
Werkzeugkorrekturwertebereich aus.
Metrische Eingabe
OF
OFA Einheit Bereich
C
0 1 0,01 mm ±9999,99 mm
0 0 0,001 mm ±9999,999 mm
1 0 0,0001 mm ±9999,9999 mm
Zoll-Eingabe
OF
OFA Einheit Bereich
C
0 1 0,001 Zoll ±999,999 Zoll
0 0 0,0001 Zoll ±999,9999 Zoll
1 0 0,00001 Zoll ±999,99999 Zoll
Automatische Konvertierung - Die Auswahl erfolgt über Bit 0 - Bit 0 (OIM) von Parameter Nr. 5006 ist nicht
der Werkzeug- (OIM) von Parameter Nr. 5006. verfügbar.
kompensationswerte bei Werkzeugkompensationswerte werden
Umschaltung Zoll/Metrisch Bit 0 (OIM) von Parameter Nr. 5006 immer automatisch konvertiert.
Bei Umschaltung Zoll/Metrisch wird
die automatische Konvertierung der
Werkzeugkompensationswerte
1: ausgeführt.
Wenn die Parametereinstellung
geändert wird, müssen die
Werkzeugkompensationsdaten
erneut eingestellt werden.
- 389 -
Funktion Serie 0i-TTC Serie 0i-D

Anzahl der Werkzeug- - Pro Kanal können bis zu 64 Werkzeug- - Pro System können bis zu 128
kompensationswerte für kompensationswerte verwendet werden. Werkzeugkompensationswerte
jede Achse bei verwendet werden. Stellen Sie in
2-Kanal-Steuerung Parameter Nr. 5024 (Datentyp
Kanal) die Anzahl der Werkzeug-
kompensationswerte für jeden
Kanal ein.
ANMERKUNG
Optional kann die Anzahl der
Werkzeugkompensationswerte auf
200 erhöht werden.
Gemeinsame Verwendung - Die Einstellung erfolgt über Bit 5 (COF) von - Die Einstellung erfolgt über
der Werkzeug- Parameter Nr. 8100. Alle Werkzeug- Parameter Nr. 5029.
kompensationsspeicher bei kompensationsspeicher können von den Es können beliebig viele
2-Kanal-Steuerung Kanälen gemeinsam genutzt werden. Werkzeug-
Beachten Sie, dass es nicht möglich ist, nur kompensationsspeicher für die
einen Teil der Speicher gemeinsam zu gemeinsame Verwendung
verwenden. eingestellt werden.
Bit 5 (COF) von Parameter Nr. 8100

Kanäle 1 und 2:
0: verwenden die Werkzeugkompensations-
speicher nicht gemeinsam.
1: verwenden die Werkzeugkompensations-
speicher gemeinsam.

Keine.
- 390 -
B.16 WERKZEUGLÄNGEN-/ARBEITSNULLPUNKTMESSUNG B
Einstellung der X- und - Die X-Achse muss die erste Achse und die - Die X-Achse muss als X-Achse der drei
Z-Achse Z-Achse muss die zweite Achse sein. Grundachsen (Parameter Nr. 1022 = 1) und
die Z-Achse muss als Z-Achse der drei
Grundachsen (Parameter Nr. 1022 = 3)
eingestellt sein.
Verhältnis zu - Durch Setzen von Bit 3 (QSA) von - Die Funktion kann nicht in Verbindung mit
Winkelachsensteuerung Parameter Nr. 5009 auf 1, kann die Funktion Winkelachsensteuerung mit beliebigem
mit beliebigem Winkel in Verbindung mit Winkelachsensteuerung Winkel verwendet werden.
mit beliebigem Winkel verwendet werden. Der korrekte Wert kann nicht für eine
Winkelachse unter Winkelachsensteuerung
mit beliebigem Winkel eingestellt werden.
Verhältnis zu - Die Funktion kann in Verbindung mit - Die Funktion kann nicht in Verbindung mit
Achsentausch- Steuerung Achsentausch-Steuerung verwendet Achsentausch-Steuerung verwendet werden.
werden, indem Bit 0 (MXC), Bit 1 (XSI) und Der korrekte Wert kann nicht für eine Achse
Bit 2 (ZSI) von Parameter Nr. 8160 unter Achsentausch-Steuerung eingestellt
entsprechend der Maschinenkonfiguration werden.
eingestellt werden.

Keine.
- 391 -
B.17 KUNDENMAKRO
Geschützte globale Variablen - Der Standardwert ist <Null>. - Der Standardwert ist 0.
(#500 bis #999)
- Die Funktion der Serie 0i-D (rechts - Der in den Parametern Nr. 6031 und 6032
beschrieben) ist nicht verfügbar. spezifizierte Bereich kann geschützt werden
(Nur-Lesen).
Systemvariablen zum Schreiben und - Der Werkstück-Koordinatensystem- - Der Werkstück-Koordinatensystem-
Lesen des Werkstück- Verschiebebetrag der ersten Achse wird Verschiebebetrag der Achse von Parameter
Koordinatensystem- mit #2501 gelesen und geschrieben. (Nr. 1022) = 1 (X-Achse der drei
Verschiebebetrags #2501,#2601 Grundachsen) wird mit #2501 gelesen und
geschrieben.
- Der Werkstück-Koordinatensystem- - Der Werkstück-Koordinatensystem-
Verschiebebetrag der zweiten Achse Verschiebebetrag der Achse von Parameter
wird mit #2601 gelesen und (Nr. 1022) = 3 (Z-Achse der drei
geschrieben. Grundachsen) wird mit #2601 gelesen und
geschrieben.
Systemvariable zum Lesen von - Maschinenkoordinaten werden immer in - Maschinenkoordinaten werden immer in
Maschinenkoordinaten Maschineneinheiten (Ausgabeeinheiten) Eingabeeinheiten gelesen.
#5021 bis #5025 gelesen. Beispiel) Wenn die Einstelleinheit IS-B ist,
dann ist die Eingabeeinheit Zoll, die
Maschineneinheit Millimeter, und der
Koordinatenwert der X-Achse (erste Achse)
ist folgender:
Maschinenkoordinate = 30,000 (mm)
Da der Wert von #5021 in Eingabeeinheiten
(Zoll) gelesen wird, ist #5021 1,1811.
Logische Operationen in einer - Logische Operationen können - Bit 0 (MLG) von Parameter Nr. 6006 ist nicht
IF-Anweisung verwendet werden, indem Bit 0 (MLG) verfügbar.
von Parameter Nr. 6006 auf 1 gesetzt Logische Operation können immer
wird. verwendet werden.
Bit 0 (MLG) von Parameter Nr. 6006

In einer IF-Anweisung in einem
Kundenmakro können logische Operationen
0: nicht verwendet werden.
(P/S-Alarm Nr. 114 wird ausgegeben.)
1: verwendet werden.
Verhalten der GOTO-Anweisung, - Der Befehl nach der Satznummer im - Wenn ein Verfahrbefehl vor der
wenn eine Satznummer am Satz (rechts neben der Satznummer) Satznummer spezifiziert ist (linke Seite),
Satzanfang nicht gefunden wird wird ausgeführt. wird Alarm PS0128 ausgegeben.
Ist kein Verfahrbefehl vor der Satznummer
spezifiziert (linke Seite), wird der Satz mit
einer Satznummer von Anfang an
ausgeführt.
* Verwenden Sie eine Satznummer am Satzanfang.
Verhalten von "GOTO 0", wenn eine - Das Programm springt zu dem Satz mit - Es findet kein Sprung statt.
Satznummer existiert der Satznummer. Alarm PS1128 wird ausgelöst.
* Verwenden Sie keine Satznummer.
- 392 -

Wenn ein anderer NC-Befehl in - In einem Programm wie dem Programm - Ein Programm wie das Beispielprogramm
einem G65-Satz oder in einem im Beispiel ändert G01 die kann nicht ausgeführt werden.
M-Code-Satz steht, in dem ein Makro G-Code-Gruppe in 01, während der Alarm PS0127 wird ausgelöst.
von einem M-Code aufgerufen wird Verfahrbefehl X100. nicht ausgeführt Ein G65-Code oder ein M-Code, der ein
Beispiel) G01 X100. G65 P9001 ; wird. X100. wird als Argument von G65 Makro aufruft, muss zu Beginn eines Satzes
betrachtet. spezifiziert werden (vor allen anderen
Argumenten).
Verhalten, wenn ein Unterprogramm - Wenn die unten aufgeführten Bedingungen gelten und das Programm unten verwendet wird:
mit einem M-Code oder einem [Bedingungen]
T-Code aufgerufen wird ・ Unterprogrammaufruf mit einem T-Code ist aktiviert (Bit 5 (TCS) von Parameter
Nr. 6001 ist auf 1 gesetzt).
・ Der M-Code, der Unterprogramm Nr. 9001 aufruft, ist M06 (Parameter Nr. 6071 ist auf 6
gesetzt).
[Programm]
O0001;
T100; (1)
M06 T200; (2)
T300 M06; (3)
M30;
%
Bei FS0i-C führen die Sätze (1) bis (3) im Bei FS0i-D führen die Sätze (1) bis (3) im
Programm dazu, dass sich die Maschine wie folgt Programm dazu, dass sich die Maschine
verhält: wie folgt verhält:
1) Aufruf und Ausführung von O9000. 1) Aufruf und Ausführung von O9000.
2) Ausgabe von T200 und Warten auf FIN. 2) Ausgabe von Alarm PS1091.
Wenn das FIN-Signal empfangen wird, ruft die 3) Ausgabe von Alarm PS1091 (wenn
Maschine O9001 auf und führt das Programm Satz (2) im Programm gelöscht ist).
aus.
3) Ausgabe von T300 und Warten auf FIN.
Wenn das FIN-Signal empfangen wird, ruft die
Maschine O9001 auf und führt das Programm
aus.
Satz mit "M98 Pxxxx" oder "M99" - Mit Bit 4 (NPS) von Parameter Nr. 3450 - Bit 4 (NPS) von Parameter Nr. 3450 ist nicht
und keinen Adressen außer O, N, P kann ausgewählt werden, ob der Satz verfügbar. Der Satz wird immer als
und L als NC-Anweisung oder als Makroanweisung behandelt. (Es erfolgt kein
Makroanweisung betrachtet wird. Einzelsatzhalt.)
Bit 4 (NPS) von Parameter Nr. 3450

0: Der Satz wird Einzelsatz-NC-Anweisung
ohne Bewegung behandelt.
(Es erfolgt ein Einzelsatzhalt.)
1: Der Satz wird als Makroanweisung
behandelt.
(Es erfolgt kein Einzelsatzhalt.)
* Einzelheiten zu Makro- und NC-Anweisungen finden Sie in Abschnitt 14.5, "MAKRO- UND
NC-ANWEISUNGEN", im "BEDIENUNGSHANDBUCH" (B-64304GE).
- 393 -

Unterprogramm- und Makroaufrufe - Die Aufruf-Verschachtelungsebene unterscheidet sich wie folgt:
Serie 0i-C Serie 0i-D
Separate Separate
Modell Verschachtelungs- Gesamt Verschachtelungs- Gesamt
Aufrufmethode ebene ebene
Makroaufruf
insgesamt 4 insgesamt 5
(G65/G66) (G65/G66/M98) (G65/G66/M98)
Unterprogrammaufruf insgesamt 8 insgesamt 15
4 10
(M98)
Löschen von lokalen Variablen durch - Die Auswahl erfolgt über Bit 7 (CLV) von - Bit 7 (CLV) von Parameter Nr. 6001 ist nicht
ein Reset Parameter Nr. 6001. verfügbar.
Lokale Variablen werden bei einem Reset
Bit 7 (CLV) von Parameter Nr. 6001 immer auf <Null> gesetzt.
Bei einem Reset werden die lokalen
Variablen im Kundenmakro
0: auf <Null> gesetzt.
1: nicht gelöscht.

Keine.
B.17.3 Verschiedenes
Bei der Serie 0i-D können die maximalen und minimalen Variablenwerte und die Genauigkeit über Bit 0
(F0C) von Parameter Nr. 6008 vom Kunden eingestellt werden. Wenn Bit 0 (F0C) von Parameter Nr. 6008
auf 1 gesetzt ist, sind die Spezifikationen dieselben, wie bei der Serie 0i-C. Einzelheiten finden Sie in
Abschnitt II-14, "KUNDENMAKRO", im "BEDIENUNGSHANDBUCH" (B-64304GE).
B.18 INTERRUPT-GESTEUERTES KUNDENMAKRO
Interrupt-gesteuertes - Nicht verfügbar. - Verfügbar.
Kundenmakro im
DNC-Betrieb
Programm-Neustart - Wenn bei einer Wiederzustellung im Trockenlauf nach einem durch einen
Programmneustart ausgelösten Suchvorgang ein Interrupt-gesteuertes Kundenmakro
ausgeführt wird:
Das Interrupt-gesteuerte Kundenmakro wird Alarm DS0024 wird ausgelöst.
ausgeführt, nachdem alle Achsen neu
gestartet sind.

Keine.
- 394 -
B.19 PARAMETEREINGABE MITTELS PROGRAMM (G10)
Einstellung Parameter- - Spezifizieren Sie G10 L50. - Spezifizieren Sie G10 L52.
Eingabemodus

Keine.
B.20 ERWEITERTE LOOK-AHEAD-STEUERUNG
Unterschiede in Bezug auf Erweiterte Look-Ahead-Steuerung, AI-Steuerung
mit erweitertem Look-Ahead und AI-Bahnsteuerung
Funktionsbezeichnung Einige Funktionsbezeichnungen wurden geändert:
- Automatische Eckenverzögerung - Geschwindigkeitsregelung abhängig von der
Vorschubgeschwindigkeitsdifferenz in einer
Achse
- Begrenzung der Vorschub- - Geschwindigkeitsregelung abhängig von der
geschwindigkeit in Abhängigkeit vom Beschleunigung unter Kreisinterpolation
Bogenradius
Einstellung zum Aktivieren der - Wenn Bit 6 (RBL) von Parameter - Bit 6 (RBL) von Parameter Nr. 1603 ist nicht
Glockenförmigen Nr. 1603 auf 1 gesetzt wird, ist verfügbar.
Beschleunigung/Verzögerung im Glockenförmige Beschleunigung/ Glockenförmige Beschleunigung/Verzögerung
Eilgang Verzögerung im Eilgang aktiviert. im Eilgang wird aktiviert, indem die Zeitkonstante
der Glockenförmigen Beschleunigung/
Verzögerung nach Interpolation im Eilgang in
Parameter Nr. 1621 eingestellt wird, oder indem
die Beschleunigungs- änderungszeit der
Glockenförmigen Beschleunigung/Verzögerung
vor Interpolation im Eilgang in Parameter
Nr. 1672 eingestellt wird.
Auswahl der Beschleunigung/ - Die Kombination aus Bit 1 (AIR) von - Bit 1 (AIR) von Parameter Nr. 7054 ist nicht
Verzögerung vor Interpolation im Parameter Nr. 7054 und Bit 1 (LRP) verfügbar.
Eilgang oder Beschleunigung/ von Parameter Nr. 1401 bestimmt die Die Kombination aus Bit 5 (FRP) von Parameter
Verzögerung nach Interpolation Beschleunigung/Verzögerung vor Nr. 19501 und Bit 1 (LRP) von Parameter
im Eilgang Interpolation oder die Beschleunigung/ Nr. 1401 bestimmt die Beschleunigung/
Verzögerung nach Interpolation. Verzögerung vor Interpolation oder die
Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation.
Einzelheiten finden Sie im
"PARAMETERHANDBUCH" (B-64310GE).
- 395 -

Einstellung der Beschleunigung - Die Beschleunigung wird eingestellt, - Parameter Nr. 1770 und 1771 sind nicht
für Lineare Beschleunigung/ indem die zulässige Schnittvorschub- verfügbar.
Verzögerung vor Interpolation mit geschwindigkeit für Lineare Stellen Sie in Parameter Nr. 1660 die zulässige
Look-Ahead Beschleunigung/Verzögerung vor Schnittvorschubgeschwindigkeit für
Interpolation in Parameter Nr. 1770 Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation
und die Zeit vor Erreichen der für jede Achse ein.
zulässigen Schnittvorschub-
geschwindigkeit für Lineare
Beschleunigung/Verzögerung vor
Interpolation in Parameter Nr. 1771
spezifiziert wird.
Einstellung der Zeitkonstante der - Stellen Sie den Wert in Parameter - Parameter Nr. 1768 ist nicht verfügbar.
linearen/Glockenförmigen Nr. 1768 ein. Stellen Sie die Zeitkonstante für jede Achse in
Beschleunigung/Verzögerung Parameter Nr. 1769 ein.
nach Interpolation im
Schnittvorschub für alle Achsen
Einstellung der Zeitkonstante der - Stellen Sie den Wert in Parameter - Parameter Nr. 1762 ist nicht verfügbar.
Exponentiellen Beschleunigung/ Nr. 1762 ein. Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 1769 ein.
Verzögerung nach Interpolation (Der Wert für lineare oder (Verwenden Sie Parameter Nr. 1769 für jeden
im Schnittvorschub für jede Achse Glockenförmige Beschleunigung/ Typ der Beschleunigung/Verzögerung - linear,
Verzögerung wird in Parameter Nr. glockenförmig oder exponentiell.)
1769 eingestellt.)
Automatische Eckenverzögerung - Durch Setzen von Bit 4 (CSD) von - Automatische Eckenverzögerung basierend auf
basierend auf der Winkeldifferenz Parameter Nr. 1602 auf 0 wird die der Winkeldifferenz ist nicht verfügbar.
Funktion aktiviert. Stellen Sie die Deshalb sind auch Bit 4 (CSD) von Parameter
Untergrenze für die Geschwindigkeit Nr. 1602 und Parameter Nr. 1777 und 1779 nicht
in Parameter Nr. 1777 und den verfügbar.
kritischen Winkel zwischen den zwei
Sätzen in Parameter Nr. 1779 ein.
Zulässige Drehzahldifferenz für - Stellen Sie den Wert in Parameter - Parameter Nr. 1780 ist nicht verfügbar.
alle Achsen für Automatische Nr. 1780 ein. Stellen Sie die zulässige Drehzahldifferenz für
Eckenverzögerung basierend auf jede Achse in Parameter Nr. 1783 ein.
der Winkeldifferenz
(Geschwindigkeitsregelung
abhängig von der Vorschub-
geschwindigkeitsdifferenz in jeder
Achse)
Einstellung der Begrenzung der - Stellen Sie die Obergrenze der - Parameter Nr. 1730 und 1731 sind nicht
Vorschubgeschwindigkeit in Vorschubgeschwindigkeit und den verfügbar.
Abhängigkeit vom Bogenradius entsprechenden Bogenradiuswert Stellen Sie die zulässige Beschleunigung für
(Geschwindigkeitsregelung jeweils in Parameter Nr. 1730 und jede Achse in Parameter Nr. 1735 ein.
abhängig von der 1731 ein.
Beschleunigung unter
Kreisinterpolation)
Einstellung der zulässigen - Stellen Sie den Wert in Parameter - Parameter Nr. 1431 ist nicht verfügbar.
Schnittvorschubgeschwindigkeit Nr. 1431 ein. Stellen Sie die zulässige Schnittvorschub-
für alle Achsen geschwindigkeit für jede Achse in Parameter
Nr. 1432 ein.
Satzüberlappung im Eilgang - Deaktiviert im Modus Erweiterte - Nur aktiviert, wenn Beschleunigung/
Look-Ahead-Steuerung. Verzögerung nach Interpolation im Modus
Erweiterte Look-Ahead-Steuerung verwendet
wird.

Keine.
- 396 -
B.21 FUNKTION ZUR AUSWAHL DER BEARBEITUNGSDATEN
Unter "Beschleunigung/Verzögerung - Folgende Parameter werden - Folgende Parameter werden
vor Interpolation" eingestellte entsprechend der Präzisionsstufe entsprechend der Präzisionsstufe
Parameter eingestellt: eingestellt:
(Einstellbildschirm für [Parameter Nr. 1770] [Parameter Nr. 1660]
Bearbeitungsparameter) Zulässige Schnittvorschub- Zulässige Schnittvorschub-
geschwindigkeit für Lineare geschwindigkeit für Beschleunigung/
Beschleunigung/Verzögerung vor Verzögerung vor Interpolation in jeder
Interpolation Achse
[Parameter Nr. 1771] (Bei der Serie 0i-D sind die Parameter
Zeit vor Erreichen der zulässigen Nr. 1770 und 1771 nicht verfügbar.)
Schnittvorschubgeschwindigkeit für
Lineare Beschleunigung/Verzögerung
vor Interpolation (Parameter Nr. 1770)
Unter "Zulässige Beschleunigung" - Folgende Parameter werden - Folgende Parameter werden
eingestellter Parameter 1 entsprechend der Präzisionsstufe entsprechend der Präzisionsstufe
(Einstellbildschirm für eingestellt: eingestellt:
Bearbeitungsparameter) [Parameter Nr. 1730] [Parameter Nr. 1735]
Obergrenze der Vorschub- Zulässige Beschleunigung bei der
geschwindigkeit für die Begrenzung der Geschwindigkeitsregelung abhängig
Vorschubgeschwindigkeit in von der Beschleunigung unter
Abhängigkeit vom Bogenradius Kreisinterpolation
[Parameter Nr. 1731] (Bei der Serie 0i-D sind die Parameter
Bogenradius gemäß der Obergrenze Nr. 1730 und 1731 nicht verfügbar.
der Vorschubgeschwindigkeit für die "Begrenzung der Vorschub-
Begrenzung der Vorschub- geschwindigkeit in Abhängigkeit vom
geschwindigkeit in Abhängigkeit vom Bogenradius" wurde umbenannt in
Bogenradius (Parameter Nr. 1730) "Geschwindigkeitsregelung abhängig
von der Beschleunigung unter
Kreisinterpolation".)

Keine.
- 397 -
B.22 ACHSEN-SYNCHRONSTEUERUNG
Funktionsbezeichnung - Schnelle Synchronsteuerung - Achsen-Synchronsteuerung
Einstellung für ständigen - Nicht verfügbar. - Hängt von Bit 5 (SCA) von Parameter Nr. 8304 für
Synchronbetrieb die Slave-Achse ab. Wenn 0 eingestellt ist, ist die
Verarbeitung dieselbe wie bei der Serie 0i-C.
Bit 5 (SCA) von Parameter Nr. 8304

Bei Achsen-Synchronsteuerung:
0: werden Vorgänge synchron ausgeführt, wenn das
Auswahlsignal für Achsen-Synchronsteuerung
SYNCx oder das Auswahlsignal für manuellen
Vorschub mit Achsen-Synchronsteuerung SYNCJx
für Slave-Achsen 1 ist.
1: werden alle Vorgänge synchron ausgeführt.
Synchronbetrieb wird ausgeführt, ungeachtet der
Einstellung des Signals SYNCx oder SYNCJx.
Einstellung zum Verfahren von - Nicht verfügbar. - Verfügbar.
mehreren Slave-Achsen Stellen Sie dieselbe Master-Achsennummer in
synchron mit der Master-Achse Parameter Nr. 8311 für die Slave-Achsen ein.
Einstellung der gleichen - Die Master- und Slave-Achse können - Die Master- und Slave-Achse können denselben
Bezeichnung für die Master- nicht denselben Namen haben. Namen haben. In diesem Fall kann jedoch im
und Slave-Achse Normalbetrieb kein Automatikbetrieb ausgeführt
werden; nur Handbetrieb ist zulässig.
(Es wird kein Alarm ausgegeben, auch wenn
versucht wird, Automatikbetrieb auszuführen.)
Einstellung der Achsen für T - Die in Parameter Nr. 8311 eingestellte
Einfache Synchronsteuerung - Die Methode für die Einstellung von Master-Achsennummer kann kleiner sein als die
(Achsen-Synchronsteuerung) Parameter Nr. 8311 unterscheidet sich Slave-Achsennummer.
von der für die Serie M. Einzelheiten - Es wird immer die Methode für die Einstellung von
finden Sie im Handbuch Anschlüsse Parameter Nr. 8311 für die Serie M der Serie 0i-C
(Funktion) der Serie 0i-C. verwendet.
M
- Die in Parameter Nr. 8311 eingestellte
Master-Achsennummer muss kleiner
sein als die Slave-Achsennummer.
Synchronfehlerprüfung - Nicht verfügbar. - Die Servo-Positionsdifferenz zwischen der Master-
basierend auf der und Slave-Achse wird überwacht und Alarm
Positionsdifferenz DS0001 wird ausgegeben, wenn die Differenz den
Grenzwert in Parameter Nr. 8323 für die
Slave-Achse überschreitet. Gleichzeitig wird das
Signal für die Anzeige eines
Positionsdifferenzfehler-Alarms für Achsen-
Synchronsteuerung SYNER<F403.0> ausgegeben.
Parameter Nr. 8313 ist nicht verfügbar. Stellen Sie
den Grenzwert in Parameter Nr. 8323 ein, egal wie
viele Achsenpaare vorhanden sind.
- Der Datenbereich von Parameter Nr. 8323 ist

folgender:
[Datenbereich]
0 bis 999999999
- 398 -

Synchronisationsfehlerprüfung - Nicht verfügbar. - Die Maschinenkoordinaten der Master- und
basierend auf Slave-Achse werden verglichen und, wenn die
Maschinenkoordinaten Differenz größer als der Wert in Parameter Nr. 8314
für die Slave-Achse ist, wird Alarm SV0005
ausgegeben und der Motor wird sofort gestoppt.
- Der Datenbereich von Parameter Nr. 8314 ist

folgender:
[Datenbereich]
0 oder positiver 9-stelliger Wert der kleinsten
Dateneinheit. (Bei IS-B 0,0 bis +999999,999)
Einstellung für den - Synchronisationsaufbau ist nicht - Der Synchronisationsaufbau wird aktiviert, indem
Synchronisationsaufbau verfügbar. Bit 7 (SOF) von Parameter Nr. 8303 für die
Slave-Achse auf 1 gesetzt wird.
(Bit 7 (SOF) von Parameter Nr. 8301 ist nicht
verfügbar. Setzen Sie Bit 7 (SOF) von Parameter
Nr. 8303 auf 1, egal wie viele Achsenpaare
vorhanden sind.)
Zeitliche Abfolge für den - Synchronisationsaufbau ist nicht - Synchronisationsaufbau findet statt, wenn
Synchronisationsaufbau verfügbar. 1. der Absolutpositionsgeber verwendet wird und die
Spannung eingeschaltet wird.
2. eine manuelle Rückkehr zur Referenzposition
ausgeführt wird.
3. die Servopositionssteuerung eingeschaltet wird.
(Dies ist der Fall, wenn Notaus, Servoalarm, Servo-Aus,
usw. aufgehoben werden. Beachten Sie, dass beim
Wiedereinbeziehen einer abgekoppelten Achse die
Synchronisation nicht automatisch wieder aufgebaut
wird.)
Maximale Kompensation für - Synchronisationsaufbau ist nicht - Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 8325 für die
die Synchronisation verfügbar. Slave-Achse ein.
Wenn der Kompensationsbetrag die Werte in
diesem Parameter überschreitet, wird Alarm
SV0001 ausgegeben.
(Parameter Nr. 8315 ist nicht verfügbar. Stellen Sie
den Wert in Parameter Nr. 8325 ein, egal wie viele
Achsenpaare vorhanden sind.)
- Dateneinheit und Datenbereich von Parameter

Nr. 8325 sind wie folgt:
[Dateneinheit]
Maschineneinheit
[Datenbereich]
0 oder positiver 9-stelliger Wert der kleinsten
Dateneinheit. (Bei IS-B 0,0 bis +999999,999)
- 399 -

Automatische - Automatische Gitterpositions- - Setzen Sie Bit 0 (ATE) von Parameter Nr. 8303 für
Gitterpositionsanpassung anpassung ist nicht verfügbar. die Slave-Achse auf 1, um de automatische
Gitterpositionsanpassung zu aktivieren.
(Bit 0 (ATE) von Parameter Nr. 8302 ist nicht
verfügbar. Stellen Sie Bit 0 (ATE) von Parameter
Nr. 8303 ein, egal wie viele Achsenpaare
vorhanden sind.)
- Setzen Sie Bit 1 (ATS) von Parameter Nr. 8303 für

die Slave-Achse auf 1, um die automatische
Gitterpositionsanpassung zu starten.
(Bit 1 (ATS) von Parameter Nr. 8302 ist nicht
verfügbar. Stellen Sie Bit 1 (ATS) von Parameter
Nr. 8303 ein, egal wie viele Achsenpaare
vorhanden sind.)
Differenz zwischen dem - Automatische Gitterpositions- - Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 8326 für die
Referenzzählerwert der anpassung ist nicht verfügbar. Slave-Achse ein.
Master-Achse und dem der (Parameter Nr. 8316 ist nicht verfügbar. Stellen Sie
Slave-Achse, ermittelt durch den Wert in Parameter Nr. 8326 ein, egal wie viele
automatische Einstellung der Achsenpaare vorhanden sind.)
Gitterpositionierung
Zeit zwischen dem Zeitpunkt, - Drehmomentdifferenz- - Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 8327 für die
an dem das Signal Alarmerkennung ist nicht verfügbar. Slave-Achse ein.
"Servovorbereitung beendet" (Parameter Nr. 8317 ist nicht verfügbar. Stellen Sie
SA <F000.6> auf 1 geht, und den Wert in Parameter Nr. 8327 ein, egal wie viele
dem Zeitpunkt, an dem die Achsenpaare vorhanden sind.)
Drehmomentdifferenz-
Alarmerkennung gestartet wird
Einstellung für die Verwendung - Nicht verfügbar. - Bit 3 (SSE) von Parameter Nr. 8302 ist nicht
der externen Maschinen- verfügbar.
Koordinatensystem-Verschieb Wenn Bit 7 (SSE) von Parameter Nr. 8304 für die
ungsfunktion für die Slave-Achse auf 1 gesetzt ist, wird durch Einstellen
Slave-Achse einer externen Maschinen-Koordinatensystem-
Verschiebung für die zugehörige Master-Achse
auch die Slave-Achse verschoben.
Dieser Parameter wird individuell für jede
Slave-Achse verwendet.
Einstellung, damit die Slave- - Nicht verfügbar. - Bit 7 (SMF) von Parameter Nr. 3105 ist nicht
Achsenbewegung nicht zur Slave-Achsenbewegung wird immer verfügbar.
Anzeige der Ist-Vorschub- zur Anzeige der Ist-Vorschub- Wenn Bit 2 (SAF) von Parameter Nr. 8303 auf 0
geschwindigkeit hinzugefügt geschwindigkeit hinzugefügt. gesetzt ist, wird die Slave-Achsenbewegung nicht
wird zur Anzeige der Ist-Vorschubgeschwindigkeit
hinzugefügt. (Beachten Sie, dass der Wert genau
die gegenteilige Bedeutung von Bit 7 (SMF) von
Parameter Nr. 3105 hat.)
Dieser Parameter wird individuell für jede
Slave-Achse verwendet.
- 400 -

Änderung des - Spezifizieren Sie einen M-Code, der - Spezifizieren Sie einen M-Code zum Ändern des
Synchronisationsstatus in nicht zwischengespeichert wird. Synchronisationsstatus (Parameter Nr. 8337 oder
einem Programmbefehl Ändern Sie mit diesem M-Code das 8338).
Eingangssignal - SYNCx<G138> oder Durch Ändern des Eingangssignals -
SYNCJx<G140> - von der PMC. SYNCx<G138> oder SYNCJx<G140> - von der
PMC mit diesem M-Code kann der
Synchronisationsstatus in einem Programmbefehl
geändert werden.
Parameter Nr. 8337

Spezifizieren Sie einen M-Code, der vom
Synchronbetrieb in den Normalbetrieb umschaltet.
Parameter Nr. 8338

Spezifizieren Sie einen M-Code, der vom Normalbetrieb
in den Synchronbetrieb umschaltet.
Automatische Slave-Achsen- - Diese Funktion wird aktiviert, indem - Bit 4 (TRP) von Parameter Nr. 12762 ist nicht
Parametereinstellung Bit 4 (TRP) von Parameter Nr. 12762 verfügbar.
für die Master-Achse auf 1 gesetzt Diese Funktion wird aktiviert, indem Bit 4 (SYP) von
wird. Parameter Nr. 8303 für die Master- und
Slave-Achse auf 1 gesetzt wird.
T
Anzahl der Paare für - Ein Paar (zwei Paare bei der Serie M) - Zwei Paare (ebenfalls zwei Paare bei der Serie M)
Synchronbetrieb
Synchronbetrieb - Synchronbetrieb ist nicht verfügbar bei - Durch Setzen des Auswahlsignals für
während Handbetrieb Tippvorschub, Handradvorschub, oder Handradvorschub unter Achsen-Synchronsteuerung
manuellem Inkremental-Vorschub. SYNCJx auf 1 ist der Synchronbetrieb auch bei
Tippvorschub, Handradvorschub, oder manuellem
Inkremental-Vorschub aktiviert.

Positionsdifferenz zwischen - Wird in Diagnose Nr. 540 für die Master-Achse - Wird in Diagnose Nr. 3500 für die
der Master- und Slave-Achse (bei einem synchronisierten Achsenpaar) oder in Slave-Achse angezeigt
Diagnose Nr. 541 für die ;Master-Achse angezeigt (ungeachtet der Anzahl der Paare).
(bei zwei synchronisierten Achsenpaaren).
- 401 -
B.23 WINKELACHSENSTEUERUNG MIT BELIEBIGEM WINKEL
Winkel- und Normalenachse, wenn ein
ungültiger Wert in Parameter Nr. 8211 Serie 0i-C Serie 0i-D
oder 8212 eingestellt ist Winkelachse Normalenachse Winkelachse Normalenachse
X-Achse der drei Z-Achse der drei
Grundachsen (Achse, Grundachsen (Achse,
X-Achse Z-Achse
Serie T für die im Parameter für die im Parameter
(1. Achse) (2. Achse)
Nr. 1022 eine 1 Nr. 1022 eine 3
eingetragen ist) eingetragen ist)
Signal "Referenzpunkt anfahren - Die Auswahl des Signals erfolgt über Bit 3 - Bit 3 (AZP) von Parameter
beendet" ZP entlang der Normalenachse, (AZP) von Parameter Nr. 8200. Nr. 8200 ist nicht verfügbar.
die in der Winkelachse verfahren wird Wenn 0 eingestellt ist, wird ZP nicht auf "0" ZP wird immer auf "0" gesetzt.
<Fn094, Fn096, gesetzt. (Das Signal wird nicht gelöscht.) (Das Signal wird gelöscht.)
Fn098, Fn100> Wenn 1 eingestellt ist, wird ZP auf "0"
gesetzt. (Das Signal wird gelöscht.)
Wenn eine Winkelachse einzeln bei der - Die Auswahl des Normalenachsbetriebs - Bit 6 (A53) von Parameter
Maschinen-Koordinatensystemauswahl erfolgt über Bit 6 (A53) von Parameter Nr. 8201 ist nicht verfügbar.
(G53) während Winkelachsensteuerung Nr. 8201. Eine Bewegung findet immer
mit beliebigem Winkel spezifiziert ist Wenn 0 eingestellt ist, findet eine Bewegung nur in der Winkelachse statt.
auch in der Normalenachse statt.
Wenn 1 eingestellt ist, findet eine Bewegung
auch in der Winkelachse statt.
G30-Befehl während Winkelachsen- - Die Auswahl erfolgt über Bit 0 (A30) von - Bit 0 (A30) von Parameter
steuerung mit beliebigem Winkel Parameter Nr. 8202. Nr. 8202 ist nicht verfügbar.
Wenn 0 eingestellt ist, wird der Betrieb für Der Betrieb ist immer für das
das Normalenkoordinatensystem Winkelkoordinatensystem.
verwendet.
Wenn 1 eingestellt ist, wird der Betrieb für
das Winkelkoordinatensystem verwendet.

Keine.
- 402 -
B.24 ANZEIGE DER BETRIEBSSTUNDEN UND DER

WERKSTÜCKZAHL
Datenbereich des M-Codes, der die Parameter Nr. 6710
Anzahl der bearbeiteten Teile zählt Der Datenbereich des M-Codes, der die Anzahl der bearbeiteten Teile zählt, ist folgender:
- 0 bis 255 - 0 bis 99999999 (8 Stellen)

Datenbereich für die Anzahl der Parameter Nr. 6713
benötigten Teile Der Datenbereich für die Anzahl der benötigten Teile ist folgender:
- 0 bis 9999 - 0 bis 999999999 (9 Stellen)

Datenbereich für die Anzahl und die Parameter Nr. 6711 Parameter Nr. 6712
Gesamtzahl der bearbeiteten Teile Anzahl bearbeiteter Teile Gesamtzahl bearbeiteter Teile
Der Datenbereich ist folgender:

- 0 bis 99999999 (8 Stellen) - 0 bis 999999999 (9 Stellen)
Datenbereich für die Parameter Nr. 6750 Parameter Nr. 6752 Parameter Nr. 6754
Einschaltdauer, Zeit im Gesamteinschaltdauer Gesamtzeit im Automatikbetrieb Gesamte Bearbeitungszeit
Automatikbetrieb, Bearbeitungszeit, Parameter Nr. 6756 Parameter Nr. 6758
Einschaltdauer des Gesamtzeit, während der das Eingangssignal TMRON Gesamtzeit eines Vorgangs
Eingangssignals TMRON und (G053.0) eingeschaltet ist im Automatikbetrieb
Laufzeit einer Automatikoperation
Der Datenbereich ist folgender:
- 0 bis 99999999 (8 Stellen) - 0 bis 999999999 (9 Stellen)

Keine.
- 403 -
B.25 HANDRADVORSCHUB
Handradimpulse, die die Wenn Handradvorschub spezifiziert ist, der die Eilganggeschwindigkeit überschreitet, kann eingestellt
Eilganggeschwindigkeit werden, ob die Handradimpulse, die die Eilganggeschwindigkeit überschreiten, ignoriert oder gespeichert
überschreiten werden.
- Hängt von Bit 4 (HPF) von Parameter Nr. 7100 - Bit 4 (HPF) von Parameter Nr. 7100 ist nicht
ab. Der Betrag der zu speichernden Impulse wird verfügbar. Ob übermäßige Handradimpulse
in Parameter Nr. 7117 festgelegt. ignoriert oder gespeichert werden, wird
durch die Summe bestimmt, die in
Parameter Nr. 7117 eingestellt ist.
[Wenn Parameter Nr. 7117 = 0]
Ignoriert.
[Wenn Parameter Nr. 7117 > 0]
Gespeichert in der CNC ohne Ignorieren.
Zulässige Impulszahl für - Der Wertebereich von Parameter Nr. 7117 - Der Wertebereich von Parameter Nr. 7117
Handradvorschub beträgt 0 bis 99999999 (8 Stellen). beträgt 0 bis 999999999 (9 Stellen).
Anzahl der benutzten - Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 7110 ein. - Parameter Nr. 7110 ist nicht verfügbar.
Handräder Bis zu zwei Handräder können verwendet
werden, ohne diesen Parameter
einzustellen.
Wertebereich des - Für Parameter Nr. 7113, 7131 und 12350 - Für Parameter Nr. 7113, 7114, 7131, 7132,
Skalierungsparameters können Multiplikatoren von 1 bis 127 verwendet 12350 und 12351 können Multiplikatoren
für Handradvorschub werden. von 1 bis 2000 verwendet werden.
Für Parameter Nr. 7114, 7132 und 12351
können Multiplikatoren von 1 bis 1000 verwendet
werden.
Parameter Nr. 7113 Parameter Nr. 7114
Inkrementen-Vervielfachung, wenn Auswahlsignal für Inkrementen-Vervielfachung, wenn
den Handradvorschubbetrag MP1 = 0 und MP2 = 1 Auswahlsignal für den Handradvorschubbetrag
MP1 = 1 und MP2 = 1
[Bit 5 (MPX) von Parameter Nr. 7100 = 0]
Inkrementen-Vervielfachung ist gleich für alle Handräder im Kanal
[Bit 5 (MPX) von Parameter Nr. 7100 = 1]
Inkrementen-Vervielfachung wird vom ersten Handrad im Kanal verwendet
Inkrementen-Vervielfachung, wenn Auswahlsignal für Inkrementen-Vervielfachung, wenn
den Handradvorschubbetrag MP21 = 0 und MP22 = 1 Auswahlsignal für den Handradvorschubbetrag
MP21 = 1 und MP22 = 1
Wenn Bit 5 (MPX) von Parameter Nr. 7100 auf 1 gesetzt ist, gilt die Inkrementen-Vervielfachung des
zweiten Handrads im Kanal.
Inkrementen-Vervielfachung, wenn das Inkrementen-Vervielfachung, wenn das
Auswahlsignal pro Achse für den Auswahlsignal pro Achse für den
Handradvorschubbetrag MP1 = 0 und MP2 = 1 Handradvorschubbetrag MP1 = 1 und MP2 = 1

Keine.
- 404 -
B.26 PMC-ACHSENSTEUERUNG
Unterschiede in Bezug auf 1-Kanal-Steuerung und 2-Kanal-Steuerung
Verhältnis zu Synchronsteuerung - PMC-Achsensteuerung kann für alle - PMC-Achsensteuerung kann nicht für
(Synchronsteuerung bei Achsen außer Synchron-Slave-Achsen eine Achse unter Synchronsteuerung
Synchron-/Achsentausch-Steuerung) angewandt werden. angewandt werden.
Verhältnis zu den Funktionen - Die Funktionen können über die - Weder Vorsteuerung noch Vorsteuerung
Vorsteuerung und Vorsteuerung mit Kombination aus Bit 7 (NAH) von mit erweitertem Look-Ahead steht für
erweitertem Look-Ahead Parameter Nr. 1819, Bit 3 (G8C) von eine Achse unter PMC-Achsensteuerung
Parameter Nr. 8004 und Bit 4 (G8R) von zur Verfügung.
Parameter Nr. 8004 aktiviert oder Bit 3 (G8C) und Bit 4 (G8R) von
deaktiviert werden. Parameter Nr. 8004 sind nicht verfügbar.
Datenbereich für Eilgang- - Der Datenbereich ist folgender: - 1 bis 65535
Zulässiger Datenbereich
geschwindigkeit für Eilgang (00h), IS-A, IS-B IS-C
Dateneinheit
Die Dateneinheit ist folgende:
Maschine mit Dateneinheit
30 bis 15000 30 bis 12000 mm/min
Anfahren des 1. bis 4. Lineare Millimeter-System
Metrische Maschine
IS-A bis IS-C
1
Einheit
mm/min
Achse Maschine mit Lineare Achse
30 bis 6000 30 bis 4800 Zoll/min
Referenzpunkts (07h bis 0Ah) und Zoll-System
Rotationsachse 30 bis 15000 30 bis 12000 Grad/min
Rotationsachse
Maschine mit Zoll-System 0,1
1
Zoll/min
Grad/min
Maschinen-Koordinatensystem-
Auswahl (20h)
Datenbereich des gesamten - Der Datenbereich ist folgender: - Der Datenbereich ist folgender:
Eingabe-Inkrement IS-B IS-C Einheit IS-A IS-B,IS-C
Verfahrwegs für Eilgang (00h),
Millimeter mm -99999999 bis 99999999 (8 Stellen) -999999999 bis 999999999 (9 Stellen)
±99999,999 ±9999,9999
Schnittvorschub - Vorschub pro Grad Grad
Zoll ±9999,9999 ±999,99999 Zoll Die Dateneinheit ist die kleinste Einstelleinheit
Minute (01h), Schnittvorschub -
Vorschub pro Umdrehung (02h) und für die entsprechende Achse.
Restweg löschen - Vorschub pro (Siehe Tabelle unten.)
Kleinste
Einstelleinheit
Dateneinheit
Minute (03h) IS-A

IS-B
0,01
0,001
IS-C 0,0001
Datenbereich für die - 1 bis 65535 - 1 bis 65535

Schnittvorschubgeschwindigkeit für Die Soll-Vorschubgeschwindigkeit muss im
Eilgang (01h) und Restweg löschen - Bereich in der Tabelle unten liegen.
Zulässiger Datenbereich
Dateneinheit
Vorschub pro Minute (03h) Maschine mit
IS-B IS-C
1 bis 100000 0,1 bis 12000,0 mm/min
Lineare Millimeter-System
Achse Maschine mit 0,01 bis
0,01 bis 4000,00 Zoll/min
Zoll-System 480,000
Rotationsachse 1 bis 100000 0,1 bis 12000,0 Grad/min
Funktion zum Vergrößern der - Nicht verfügbar. - Durch Setzen von Bit 2 (JFM) von
Spezifikationseinheit um den Faktor Parameter Nr. 8004 auf 1 kann die
200 für kontinuierlichen Vorschub Spezifikationseinheit um den Faktor 200
(06h) vergrößert werden.
Bit 2 (JFM) von Parameter Nr. 8004

Stellen Sie die Spezifikationseinheit für die
Vorschubgeschwindigkeitsdaten zum
Spezifizieren des Befehls für kontinuierlichen
Vorschub für PMC-Achsensteuerung ein.
Millimeter- Zoll- Rotations-
Inkrement Bit 2 (JFM)
Eingabe Eingabe achse
system von Nr. 8004
(mm/min) (Zoll/min) (min-1)
0 1 0,01 0,00023
IS-B
1 200 2,00 0,046
0 0,1 0,001 0,000023
IS-C
1 20 0,200 0,0046
- 405 -

Zulässige Vorschubgeschwindigkeit - Wenn ein Override von 254% angewandt - Wenn ein Override von 254% angewandt
für kontinuierlichen Vorschub (06h) wird wird
IS-B IS-C IS-B IS-C
Metrische Zoll- Metrische Zoll-
Metrische Zoll-Eingabe Metrische Zoll-Eingabe
Eingabe Eingabe Eingabe Eingabe
Eingabe (Zoll/min) Eingabe (Zoll/min)
166458 1664,58 16645 166,45 (mm/min) (mm/min)
1-fach
mm/min Zoll/min mm/min Zoll/min
1664589 16645,89 166458 1664,58 1-fach 166458 1664.58 16645 166.46
10-fach
mm/min Zoll/min mm/min Zoll/min 10-fach 999000 16645.89 99900 1664.58
- Wenn der Override beendet wird 200-fach 999000 39330.0 99900 3933.0
IS-B IS-C
Metrische
Eingabe
Zoll-
Eingabe
Metrische
Eingabe
Zoll-
Eingabe
- Wenn der Override beendet wird
65535 655,35 6553 65,53 IS-B IS-C
1-fach
mm/min Zoll/min mm/min Zoll/min Metrische Zoll-Eingabe Metrische Zoll-Eingabe
655350 6553,50 65535 655,35 Eingabe (Zoll/min) Eingabe (Zoll/min)
10-fach
mm/min Zoll/min mm/min Zoll/min (mm/min) (mm/min)
1-fach 65535 655.35 6553 65.53
10-fach 655350 6553.5 65535 655.35
200-fach 999000 39330.0 999000 3933.0
Kleinste Einheit der Vorschub- Die kleinste Einheit der Vorschubgeschwindigkeit wird mit folgenden Gleichungen berechnet.
geschwindigkeit für den Der Wert muss eine ganze Zahl sein. Somit dürfen keine genaueren Werte verwendet werden.
Drehzahlbefehl (10h) Die Berechnung erfolgt entsprechend IS-B.
Fmin: Kleinste Einheit der Vorschubgeschwindigkeit
P: Anzahl Impulse pro Umdrehung des Gebers zur Drehzahlrückmeldung
- Fmin = P ÷ 7500 (mm/min) - Fmin = P ÷ 1000 (mm/min)
Drehzahlspezifikation im Die Drehzahl wird entsprechend den folgenden Gleichungen festgelegt:
Drehzahlbefehl (10h) Die Berechnung erfolgt entsprechend IS-B.
F: Drehzahlbefehl (ganze Zahl)
-1
N: Servomotordrehzahl (min )
P: Anzahl Impulse pro Umdrehung des Gebers zur Drehzahlrückmeldung
- F = N × P ÷ 7500 (mm/min) - F = N × P ÷ 1000 (mm/min)
Einstellbereich für die - Der Einstellbereich ist folgender: - Der Einstellbereich ist folgender:
Zulässiger Datenbereich Einheit Zulässiger Datenbereich Einheit
Drehmomentdaten zur -999999999 bis +999999999 (9 Stellen) 0,0000 1 Nm
-99999999 bis +99999999 0,0000 1 Nm
Drehmomentregelung (11h)
Anmerkung zum Ausführen von - [Serie 0i-D]
Absolut-Sollwerten vom Programm Wenn zum Ausführen eines Verfahrbefehls im Automatikbetrieb zu PMC-Achsensteuerung
für eine Achse unter umgeschaltet wird und dann zum Ausführen eines Absolut-Sollwerts im Programm für die
PMC-Achsensteuerung im bewegte Achse wieder zurück zur NC-Achsensteuerung umgeschaltet wird, muss dieser
Automatikbetrieb PMC-Befehl mit einem M-Code, der die Satz-Pufferung verhindert, ausgeführt werden.
Wenn z. B. ein Absolut-Sollwert in einem N40-Satz ausgeführt wird, nachdem

PMC-Steuerung auf die Y-Achse angewandt wurde (wie im Beispiel unten gezeigt), muss
PMC-Achsensteuerung in einem M-Code, der die Satz-Pufferung verhindert, ausgeführt
werden (N20-Satz).
O0001 ;
N10 G94 G90 G01 X20. Y30. F3000 ;
N20 M55 ; → Führt PMC-Achsensteuerung für die Y-Achse aus.
N30 X70. ;
N40 Y50. ;
N50 M30 ;
PMC-Achsensteuerung wird wie folgt ausgeführt:

1. Nach der Ausgabe des Abtastsignals für Hilfsfunktion MF für M55 die
PMC-Achsensteuerung starten.
2. Nach Beendigung der PMC-Achsensteuerung das Beendet-Signal FIN für M55 eingeben.
- [Serie 0i-C]
Die Steuerung muss nicht mit einem M-Code, der die Satz-Pufferung verhindert, ausgeführt
werden.
- 406 -

Beschleunigungs/Verzögerungs- - Hängt von Bit 2 (SUE) von Parameter - Bit 2 (SUE) von Parameter Nr. 8002 ist
steuerung für eine mit externen Nr. 8002 ab. nicht verfügbar.
Impulsen synchronisierte Achse Die Beschleunigung/Verzögerung der mit
unter Verwendung der Bit 2 (SUE) von Parameter Nr. 8002 externen Impulsen synchronisierten
Synchronisation mit externem Impuls Beim Befehl für Synchronisation mit externem Achse wird gesteuert (Exponentielle
(0Bh, 0Dh bis 0Fh) Impuls für PMC-Achsensteuerung wird die Beschleunigung/Verzögerung).
Beschleunigung/Verzögerung der mit externen
Impulsen synchronisierten Achse
0: gesteuert (Exponentielle Beschleunigung/
Verzögerung).
1: nicht gesteuert.
Umschaltung Zoll/metrisch für eine - Hängt von Bit 0 (PIM) von Parameter - Bit 0 (PIM) von Parameter Nr. 8003 ist
lineare Achse, die nur Nr. 8003 ab. nicht verfügbar. Parameter Nr. 1010 ist
PMC-Achsensteuerung unterliegt ebenfalls nicht verfügbar.
Bit 0 (PIM) von Parameter Nr. 8003 Stellen Sie für eine nur durch PMC-
Wenn die nur durch PMC-Achsensteuerung Achsensteuerung gesteuerte lineare
gesteuerte Achse (siehe Parameter Nr. 1010) Achse den Rotationsachsentyp B ein
eine lineare Achse ist, wird durch die Eingabe (setzen Sie Bit 1 und Bit 0 von Parameter
Zoll/Metrisch Nr. 1006 auf 1), um die Beeinflussung
0: die Achse beeinflusst. durch die Eingabe Zoll/Metrisch zu
1: die Achse nicht beeinflusst. vermeiden.
Einstellung zum Ändern aller Achsen - Hängt von Bit 1 (PAX) von Parameter - Bit 1 (PAX) von Parameter Nr. 8003 ist
in CNC-Achsen oder PMC-Achsen Nr. 8003 ab. nicht verfügbar. Parameter Nr. 1010 ist
ebenfalls nicht verfügbar.
Bit 1 (PAX) von Parameter Nr. 8003 Es gibt keinen Parameter zum Ändern
Wenn 0 als Anzahl der CNC-Steuerachsen aller Achsen in PMC-Achsen.
eingestellt ist (Parameter Nr. 1010), werden alle
Achsen in
0: CNC-Achsen geändert.
1: PMC-Achsen geändert.
Wenn die PMC einen Achsen- - Hängt von Bit 0 (CMV) von Parameter - Bit 0 (CMV) von Parameter Nr. 8004 ist
steuerungsbefehl für eine Achse Nr. 8004 ab. nicht verfügbar.
ausgibt, während das Werkzeug auf Der Achsensteuerungsbefehl von der
das Ende-Signal für Hilfsfunktion Bit 0 (CMV) von Parameter Nr. 8004 PMC wird ausgeführt.
wartet, nachdem diese Achse Wenn die PMC einen Achsensteuerungsbefehl
entsprechend einem von der CNC für eine Achse ausgibt, während das Werkzeug
spezifizierten Verfahrbefehl und einer auf das Ende-Signal für Hilfsfunktion wartet,
Hilfsfunktion verfahren wurde nachdem diese Achse entsprechend einem von
der CNC spezifizierten Verfahrbefehl und einer
Hilfsfunktion verfahren wurde,
0: wird Alarm PS0130 ausgelöst.
1: wird der Achsensteuerungsbefehl von der
PMC ausgeführt.
Wenn die CNC einen Befehl für eine - Hängt von Bit 1 (NMT) von Parameter - Bit 1 (NMT) von Parameter Nr. 8004 ist
Achse ausgibt, wenn diese Achse Nr. 8004 ab. nicht verfügbar.
durch den Achsensteuerungsbefehl Bei einem Befehl, bei dem die Achse
von der PMC verfahren wird Bit 1 (NMT) von Parameter Nr. 8004 nicht bewegt wird, wird kein Alarm
Wenn die CNC einen Befehl für eine Achse ausgelöst.
ausgibt, wenn diese Achse durch den (Wenn der Befehl die Achse bewegt, wird
Achsensteuerungsbefehl von der PMC Alarm PS0130 ausgegeben.)
verfahren wird,
0: wird Alarm PS0130 ausgelöst.
1: wird bei einem Befehl, bei dem die Achse
nicht bewegt wird, kein Alarm ausgelöst.
- 407 -

Einstellung von Durchmesser/ - Wird über die Kombination aus Bit 7 (NDI) - Bit 7 (NDI) von Parameter Nr. 8004 ist
Radiusprogrammierung für von Parameter Nr. 8004 und Bit 1 (CDI) von nicht verfügbar. Die Festlegung erfolgt
Verfahrweg und Vorschub- Parameter Nr. 8005 festgelegt. über Bit 1 (CDI) von Parameter Nr. 8005.
geschwindigkeit, wenn
Durchmesserprogrammierung für Bit 1 (CDI) von Parameter Nr. 8005
eine PMC-gesteuerte Achse Wenn eine PMC-gesteuerte Achse
spezifiziert ist Durchmesserprogrammierung unterliegt:
0: werden Verfahrweg und
Vorschubgeschwindigkeit als Radius
programmiert.
1: wird der Verfahrweg als Durchmesser
und die Vorschubgeschwindigkeit als
Radius programmiert.
Individuelle Ausgabe der - Hängt von Bit 7 (MFD) von Parameter - Bit 7 (MFD) von Parameter Nr. 8005 ist
Hilfsfunktion Nr. 8005 ab. nicht verfügbar.
Die individuelle Ausgabe einer
Bit 7 (MFD) von Parameter Nr. 8005 Hilfsfunktion durch die
Die individuelle Ausgabe einer Hilfsfunktion PMC-Achsensteuerungsfunktion ist
durch die PMC-Achsensteuerungsfunktion ist aktiviert.
0: deaktiviert.
1: aktiviert.
Funktion zur Positionssteuerung für - Hängt von Bit 4 (EVP) von Parameter - Hängt von Bit 4 (EVP) von Parameter
den Geschwindigkeitsbefehl (10h) Nr. 8005 ab. Nr. 8005 ab. Damit die Einstellung
EVP=1 wirksam wird, muss Bit 2 (VCP)
Bit 4 (EVP) von Parameter Nr. 8005 von Parameter Nr. 8007 auf 1 gesetzt
Die Geschwindigkeit unter werden.
PMC-Achsensteuerung wird über den
0: Geschwindigkeitsbefehl festgelegt. Bit 2 (VCP) von Parameter Nr. 8007
1: Positionsbefehl festgelegt. Geschwindigkeitsbefehl unter
PMC-Achsensteuerung:
0: Typ FS10/11.
1: Typ FS0.
Positionsprüfung für eine nur durch - Hängt von Bit 2 (IPA) von Parameter - Bit 2 (IPA) von Parameter Nr. 8006 ist
PMC-Achsensteuerung gesteuerte Nr. 8006 ab. nicht verfügbar. Parameter Nr. 1010 ist
Achse ebenfalls nicht verfügbar.
Bit 2 (IPA) von Parameter Nr. 8006 Die Prüfung wird ausgeführt, wenn kein
Bei einer nur durch PMC-Achsensteuerung Verfahrbefehl für die PMC-Achse
gesteuerte Achse (siehe Parameter Nr. 1010) spezifiziert ist. Ansonsten wird die
wird Positionsprüfung Verarbeitung über Bit 6 (NCI) von
0: ausgeführt, wenn kein Verfahrbefehl für die Parameter Nr. 8004 definiert.
PMC-Achse spezifiziert ist.
1: nie ausgeführt. Bit 6 (NCI) von Parameter Nr. 8004
Wenn die PMC-gesteuerte Achse abgebremst
wird, wird Positionsprüfung
0: ausgeführt.
- 408 -

Signal Keine Positionsprüfung für - Hängt von Bit 0 (NIS) von Parameter - Bit 0 (NIS) von Parameter Nr. 8007 ist
eine PMC-gesteuerte Achse und Nr. 8007 ab. nicht verfügbar.
Signale Keine Positionsprüfung für Bei der Positionsprüfung für eine
einzelne Achsen Bit 0 (NIS) von Parameter Nr. 8007 PMC-Achse ist das Signal Keine
Bei der Positionsprüfung für eine PMC-Achse ist Positionsprüfung NOINPS<G023.5> und
das Signal Keine Positionsprüfung die Signale Keine Positionsprüfung für
NOINPS<G023.5> und die Signale Keine einzelne Achsen NOINP1<G359> bis
Positionsprüfung für einzelne Achsen NOINP5<G359> deaktiviert.
NOINP1<G359> bis NOINP5<G359>
0: deaktiviert.
1: aktiviert.
Mindestgeschwindigkeit für - Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 8021 - Parameter Nr. 8021 ist nicht verfügbar.
Eilgang-Override bei ein. Die Mindestgeschwindigkeit für
PMC-Achsensteuerung Eilgang-Override kann nicht eingestellt
werden.
Vorgang bei der Maschinen- - Hängt von Bit 1 (RAB) von Parameter - Hängt von Bit 1 (RAB) von Parameter
Koordinatensystemauswahl (20h) für Nr. 1008 ab. Nr. 1008 und Bit 4 (R20) von Parameter
die Achse, für die Endlosdrehung Nr. 8013 ab.
wirksam ist Bit 1 (RAB) von Parameter Nr. 1008
Bei Absolut-Sollwerten dreht die Achse Bit 4 (R20) von Parameter Nr. 8013
0: in die Richtung, in der der Weg kürzer ist. 0 1
(Bestimmt durch den kürzesten Weg) 0

Richtung des
kürzesten Weges
Richtung des
kürzesten Weges
Bit 1 (RAB) von
1: in die durch das Vorzeichen des Parameter Nr. 1008 Richtung des Richtung des
1 Vorzeichens des Vorzeichens des
Programmwerts vorgegebene Richtung. Verfahrbetrags Programmwerts
Unterschiede in Bezug auf 2-Kanal-Steuerung

Verhältnis zu Achsentausch- - PMC-Achsensteuerung kann auch auf - PMC-Achsensteuerung kann nicht auf Achsen
Steuerung Achsen unter Achsentausch-Steuerung unter Achsentausch-Steuerung angewandt
angewandt werden. werden.
Einstellung, wenn die Gruppen - 1 (Gruppe A) bis 4 (Gruppe D) wird in - 5 (Gruppe A für Kanal 2) bis 8 (Gruppe D für
A bis D im Kanal 2 verwendet Parameter Nr. 8010 für Kanal 2 eingestellt. Kanal 2) wird im Parameter Nr. 8010 für die
werden von Kanal 2 gesteuerte Achse eingestellt.
Parameter Nr. 8010

Geben Sie an, über welche DI/DO-Gruppe eine
PMC-gesteuerte Achse ihre Befehle erhalten soll.

Keine.
- 409 -
B.27 AUFRUF EINES EXTERNEN UNTERPROGRAMMS (M198)
Format der Adresse P beim Aufruf eines - Hängt von Bit 2 (SBP) von Parameter - Um ein Unterprogramm aufzurufen,
Unterprogramms auf der Speicherkarte Nr. 3404 ab. muss die Programmnummer immer in
(Dateinummerspezifikation/ Adresse P spezifiziert sein.
Programmnummerspezifikation) Bit 2 (SBP) von Parameter Nr. 3404 Beim Aufruf eines Unterprogramms
Beim Unterprogrammaufruf von einem auf der Speicherkarte hängt die
externen Gerät M198 wird die Adresse P Verarbeitung nicht von der Einstellung
mit der von Bit 2 (SBP) von Parameter
0: Dateinummer spezifiziert. Nr. 3404 ab.
1: Programmnummer spezifiziert.
Alarm bei mehreren Aufrufen Wenn ein Unterprogramm, das per externem Unterprogrammaufruf aufgerufen wird,
einen weiteren externem Unterprogrammaufruf spezifiziert, werden jeweils folgende
Alarme ausgegeben:
- Alarm PS0210 - Alarm PS1080
Aufruf eines externen Unterprogramms - Aktiviert. - Hängt von Bit 1 (MDE) von Parameter
im MDI-Modus Nr. 11630 ab.
Bit 1 (MDE) von Parameter Nr. 11630

Im Handeingabe-Modus ist der
Unterprogrammaufruf von einem externen
Gerät (M198-Befehl)
0: deaktiviert.
(Alarm PS1081 wird ausgegeben.)
1: aktiviert.

Keine.
- 410 -
B.28 SATZNUMMERNSUCHE
Rückkehr von einem - Das aufrufende Programm wird ab dem - Das aufrufende Programm wird in
Unterprogramm zu dem Satz Anfang durchsucht und die Steuerung wird Vorwärtsrichtung ab dem Satz durchsucht,
im aufrufenden Programm mit zum ersten gefundenen Satz mit der der das Unterprogramm aufgerufen hat, und
einer bestimmten Satznummer Satznummer Nxxxxx zurückgegeben. die Steuerung wird zum ersten gefundenen
Satznummernsuche, wenn Satz mit der Satznummer Nxxxxx
(M99 Pxxxxx) ausgeführt wird zurückgegeben.
Wenn die spezifizierte Satznummer nicht
gefunden wird, wird das aufrufende
Programm ab dem Anfang durchsucht, und
die Steuerung wird zum ersten gefundenen
Satz mit der Satznummer Nxxxxx
zurückgegeben.
Beispiel) Hauptprogramm Unterprogramm
O0001 ; O9001 ;
N100 ; (1) M99 P100 ;
N100 ; (2)
M98 P9001 ;
N100 ; (3)
N100 ; (4)
M30 ;
- [Serie 0i-C] - [Serie 0i-D]
Die Steuerung wird zu Satz (1) Die Steuerung wird zu Satz (3)
zurückgegeben. zurückgegeben.
WARNUNG
Stellen Sie sicher, dass nicht mehrere identische Satznummern in einem Programm vorhanden
sind. Ansonsten werden möglicherweise bei der Durchsuchung falsche Sätze gefunden.

Keine.
- 411 -
B.29 SOFTENDLAGEN-ÜBERWACHUNG
Softendlagen-Überwachung - Diese Funktion ist immer für alle Achsen - Über Bit 0 (DOT) von Parameter Nr. 1311
unmittelbar nach dem aktiviert. kann für jede Achse festgelegt werden, ob die
Einschalten Funktion aktiviert oder deaktiviert ist.
Bit 0 (DOT) von Parameter Nr. 1311

Die Softendlagen-Überwachung unmittelbar nach
dem Einschalten ist
0: deaktiviert.
1: aktiviert.
ANMERKUNG
Bei dieser Funktion werden über die Software
Maschinenkoordinaten gespeichert. Dadurch wird
das System belastet. Deaktivieren Sie die Funktion
für die Achsen, für die sie nicht erforderlich ist.
Bewegungen bei abgeschalteter Spannung werden
nicht unmittelbar nach dem Einschalten im
Maschinen-Koordinatensystem reflektiert.
- Maschinenkoordinaten werden beim - Maschinenkoordinaten werden beim
Einschalten eingerichtet. Einschalten eingerichtet.
Absolut- und Relativkoordinaten werden nicht Absolut- und Relativkoordinaten werden
eingerichtet. basierend auf den Maschinenkoordinaten
(Diese Koordinaten werden eingerichtet, wenn eingerichtet.
ein Absolutpositionsgeber vorhanden ist.)
Y -und J-Adressspezifikation Nicht verfügbar. - Verfügbar bei der Serie T und bei der Serie M.
mit G22
Alarm wegen - Bei der Softendlagen-Überwachung 2 wird - Bei der Softendlagen-Überwachung 2 wird
Verfahrwegüberschreitung Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300 nicht auch Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300
unterstützt. unterstützt.
Wenn ein Kollisionsalarm ausgelöst wird, Wenn BFA auf 1 gesetzt wird, hält das
hält das Werkzeug deshalb an, nachdem Werkzeug an, bevor es in den gesperrten
es in den gesperrten Bereich gefahren ist. Bereich fährt. Deshalb muss der gesperrte
Deshalb muss der gesperrte Bereich Bereich nicht größer als tatsächlich notwendig
etwas größer als tatsächlich notwendig definiert werden.
definiert werden.
Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300
Wenn von der Softendlagen-Überwachung 1, 2
oder 3, von der Kanalkollisionsüberwachung (Serie
T) oder bei der Überwachung der Spannfutter -und
Reitstock-Sicherheitszonen (Serie T) Alarm
ausgelöst wird, hält das Werkzeug an,
0: nachdem es in den gesperrten Bereich
gefahren ist.
1: bevor es in den gesperrten Bereich fährt.
- 412 -

Fortsetzung des Betriebs - Wenn der Betrieb wiederaufgenommen - Wenn der Betrieb wiederaufgenommen wird,
nach automatischer wird, verfährt das Werkzeug um den verfährt das Werkzeug zum Endpunkt des
Aufhebung eines Alarms, Restweg des Satzes, der die Satzes, der die Software-Verfahrweg-
wenn ein Software OT1 Software-Verfahrwegüberschreitung überschreitung verursacht hat. Dadurch wird
Alarm während der verursacht hat. Deshalb kann das eine weitere Verfahrwegüberschreitung
Ausführung eines Programm fortgesetzt werden, wenn das ausgelöst und das Programm kann nicht
Absolut-Sollwerts im Werkzeug per manuellem Eingriff über fortgesetzt werden.
Automatikbetrieb ausgelöst den Restweg hinaus verfahren wird. Einzelheiten finden sie unter
wird "SOFTENDLAGEN-ÜBERWACHUNG 1" im
"HANDBUCH ANSCHLÜSSE (FUNKTION)"
(B-64303-1EN).

Keine.
- 413 -
B.30 GESPEICHERTE
SPINDELSTEIGUNGSFEHLERKOMPENSATION
Funktion Erläuterung
Wert von Parameter Nr. 3621 Referenzpunkt
für die Einstellung einer 0.0
Rotationsachse (Typ A)
45.0 315.0
(61) (68)
(60)
(62) (67)
(+)
90.0 270.0
(63) (66)
(64) (65)
135.0 225.0
Die Kompensationswerte werden an den
180.0 mit ○ gekennzeichneten Positionen
ausgegeben.
- Verfahrbetrag pro Rotation: 360°

- Abstand zwischen den Steigungsfehler-Kompensationspunkten: 45°
- Nummer des Kompensationspunkts der Referenzposition: 60
In diesem Fall haben die Parameter folgende Werte:
Parameter Serie 0i-C Serie 0i-D
Nr. 3620: Nummer des Kompensationspunkts der Referenzposition 60 60
Nr. 3621: Kleinste Kompensationspunktnummer 60 61
Nr. 3622: Größte Kompensationspunktnummer 68 68
Nr. 3623: Kompensationsverstärkung 1 1
Nr. 3624: Kompensationspunktintervall 45000 45000
Nr. 3625: Verfahrbetrag pro Rotation 360000 360000
Der Wert von Parameter Nr. 3621 ist folgender:
Serie 0i-C
= Nummer des Kompensationspunkts am Referenzpunkt (Parameter Nr. 3620)
Serie 0i-D
= Nummer des Kompensationspunkts am Referenzpunkt (Parameter Nr. 3620) + 1

Keine.
- 414 -
B.31 BILDSCHIRMSCHONER UND AUTOMATISCHER

BILDSCHIRMSCHONER
Verhalten der manuellen - Wenn ein Alarm ausgelöst wird - Wenn ein Alarm ausgelöst wird
Bildschirmschonerfunktion (einschließlich eines Alarms, der mit einem (einschließlich eines Alarms, der mit einem
("<CAN> + Funktionstaste"), anderen Kanal verknüpft ist), wird die anderen Kanal verknüpft ist), wird die
wenn ein Alarm ausgelöst manuelle Bildschirmschonerfunktion manuelle Bildschirmschonerfunktion
wird aktiviert. deaktiviert.
(Mit "<CAN> + Funktionstaste" wird der (Mit "<CAN> + Funktionstaste" wird der
Bildschirm gelöscht.) Bildschirm nicht gelöscht.)
Erneutes Anzeigen des - Wenn der Bearbeitungsmodus bei gelöschtem Bildschirm gewechselt wird,
Bildschirms bei
wird der Bildschirm nicht wieder angezeigt. wird der Bildschirm wieder angezeigt.
Modusschaltung
(Der Bildschirm bleibt gelöscht.)
Das Signal "Bildschirmschoner beenden"
*CRTOF<G0062.1> auf "1" setzen, damit der
Bildschirm wieder angezeigt wird, wenn der
Betriebsmodus gewechselt wird.
Funktionstasteneingabe, - Die Auswahl erfolgt über Bit 2 (NFU) von - Bit 2 (NFU) von Parameter Nr. 3209 ist
wenn der Bildschirm gelöscht Parameter Nr. 3209. nicht verfügbar.
ist oder angezeigt wird Das Werkzeug verhält sich immer so, als
Bit 2 (NFU) von Parameter Nr. 3209 wäre Bit 2 (NFU) von Parameter Nr. 3209
Wenn eine Funktionstaste gedrückt wird, um den auf 1 gesetzt.
Bildschirm bei der Funktion Bildschirmschoner
oder automatischer Bildschirmschoner zu
löschen oder anzuzeigen, wird der
Bildschirmwechsel mit einer Funktionstaste
0: ausgeführt.
Zeit vor dem Start der - Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 3123 ein.
automatischen
Der Wertebereich ist 1 bis 255 (Minuten). Der Wertebereich ist 1 bis 127 (Minuten).
Bildschirmschonerfunktion
Erneutes Anzeigen des - Wenn die Maschinenbedienmeldung bei gelöschtem Bildschirm eingeht,
Bildschirms bei einer
wird der Bildschirm wieder angezeigt. wird der Bildschirm nicht wieder angezeigt.
Maschinenbedienmeldung
(Der Bildschirm bleibt gelöscht.)
Das Signal "Bildschirmschoner beenden"
*CRTOF<G0062.1> auf "1" setzen, damit der
Bildschirm wieder angezeigt wird, wenn die
Maschinenbedienmeldung eingeht.

Keine.
- 415 -
B.32 RESET UND RÜCKSETZEN
Modaldaten bei einem Reset - Wenn während der Ausführung eines Satzes ein Reset durchgeführt wird, werden in diesem
während der Ausführung eines Satz spezifizierte modale G-Codes und modale Adressen (N, F, S, T, M usw.)
Satzes beibehalten. nicht beibehalten. Es wird der Status
wiederhergestellt, den die Modaldaten in den
vorhergehenden Sätzen haben.
(Die Modaldaten werden aktualisiert, nachdem
der spezifizierte Satz komplett ausgeführt
wurde.)
Beispiel) Wenn ein Reset erfolgt, bevor die

Positionierung im N2-Satz im unten gezeigten
Programm beendet ist, werden der T-Code und
die Korrektur auf die vorhergehenden
Werkzeugdaten (T0101) zurückgesetzt.
N1 G00 X120. Z0. T0101 ;

;
N2 G00 X180. Z20. T0202 ;
;
Daten in einem Satz, der - Die Daten im Satz werden beibehalten oder - Die Daten im Satz werden nicht
vorausgelesen wird, wenn ein nicht beibehalten, je nachdem, ob der beibehalten, egal ob der
Reset im Automatikbetrieb Handeingabe-Modus aktiv ist. Handeingabe-Modus aktiv ist oder nicht.
erfolgt (Inhalt des Im Handeingabe-Modus
Zwischenspeichers) Die Daten im Satz werden beibehalten.
In anderen Modi
Die Daten im Satz werden nicht
beibehalten.

Keine.
- 416 -
B.33 MANUELL-ABSOLUT-SCHALTER EIN/AUS
Absolutkoordinaten während - Wenn die Werkzeugkompensation automatisch geändert und das Manuell-Absolut-Signal
automatischer *ABSM(Gn006.2) auf 1 gesetzt ist, werden die Absolutkoordinaten wie folgt gehandhabt.
Werkzeugkompensationsänderung Absolutkoordinaten werden nicht geändert. Absolutkoordinaten werden entsprechend dem
Betrag der Werkzeugkompensation geändert,
der sich aus der Koordinatenverschiebung ergibt.
Vorgang bei - Am Ende des Satzes mit manuellem - bei Inkremental-Sollwert: Wenn Bit 1 (ABS)
Manuell-Absolut-Schalter Ein Eingriff befindet sich das Werkzeug an von Parameter Nr. 7001 auf 0 gesetzt ist,
der durch den manuellen Eingriff befindet sich das Werkzeug am Ende des
verschobenen Position. (Abb. 1) Satzes mit manuellem Eingriff an der durch
(Es spielt keine Rolle ob ein den manuellen Eingriff verschobenen
Inkremental-Sollwert oder ein Position. (Abb. 1)
Absolut-Sollwert verwendet wird) - bei Absolut-Sollwert: Wenn Bit 1 (ABS) von
Parameter Nr. 7001 auf 1 gesetzt ist,
befindet sich das Werkzeug am Ende des
Satzes mit manuellem Eingriff an der
programmierten Position. (Abb. 2)
Nach einem Neustart verfährt das Werkzeug für den restlichen

Satz parallel zur programmierten Werkzeugbahn.
Das Werkzeug kehrt zum Endpunkt

des Folgesatzes zurück, indem der
Neustart
Folgesatz ausgeführt wird.
Manueller Eingriff
Betrag des manuellen Eingriffs
Vorschub-Halt
Satz mit manuellem Eingriff Folgesatz
Abb. 1
Nach einem Neustart verfährt das Werkzeug zum

Endpunkt des Satzes mit manuellem Eingriff.
Neustart
Manueller Eingriff Das Werkzeug verfährt entlang der
programmierten Werkzeugbahn.
Vorschub-Halt
Satz mit manuellem Eingriff Folgesatz
Abb. 2

Keine.
- 417 -
B.34 SPEICHERSCHUTZSIGNAL FÜR CNC-PARAMETER
Speicherschutzsignal für - Das Signal ist für jeden Kanal - Das Signal ist für alle Kanäle gleich.
CNC-Parameter unterschiedlich.
KEYP, KEY1 bis KEY4
<G046.0, G046.3 bis
G046.6>
Parameter zum Aktivieren - Die Aktivierung/Deaktivierung des - Die Aktivierung/Deaktivierung des
des KEYP-Signals Signals erfolgt über Bit 7 (PK5) von Signals erfolgt über Bit 0 (PKY) von
Parameter Nr. 3292. Es handelt sich Parameter Nr. 3299. Es handelt sich
um einen Bit-Kanal-Parameter. um einen allgemeinen Bit-Parameter
für das System.

Keine.
B.35 EXTERNE DATENEINGABE
Anzahl externer - [Anzahl der Meldungen, die - [Anzahl der Meldungen, die gleichzeitig eingerichtet
Alarmmeldungen und gleichzeitig eingerichtet werden werden können]
Meldungslänge können] Hängt von Bit 1 (M16) von Parameter Nr. 11931 ab.
Bis zu 4 Meldungen Wenn 0 eingestellt ist, ist die Verarbeitung dieselbe
[Meldungslänge] wie bei der Serie 0i-C.
Bis zu 32 Zeichen
Bit 1 (M16) von Parameter Nr. 11931
Die zulässige Anzahl an Alarmmeldungen oder externen
Bedienermeldungen, die in Verbindung mit Externe
Dateneingabe oder Maschinenbedienmeldungen
angezeigt werden können, beträgt:
0: 4.
1: 16.
[Meldungslänge]
Bis zu 32 Zeichen
Anzeigeformat von externen - [Alarmnummern, die gesendet - Hängt von Bit 0 (EXA) von Parameter Nr. 6301 ab.
Alarmmeldungen werden können]
0 bis 999 Bit 0 (EXA) von Parameter Nr. 6301
[Unterscheidung dieser Nummern Auswahl der Spezifikation für externe Alarmmeldungen.
von allgemeinen Alarmnummern] 0: Es können Alarmnummern von 0 bis 999 gesendet
Zur gesendeten Nummer wird 1000 werden. Bei der Anzeige einer Alarmnummer addiert
addiert die CNC 1000 zur Nummer und stellt ihr die
Zeichenfolge "EX" voran.
1: Es können Alarmnummern von 0 bis 4095 gesendet
werden. Bei der Anzeige einer Alarmnummer stellt
die CNC der Nummer die Zeichenfolge "EX" voran.
- 418 -

Anzahl externer - Hängt von Bit 0 (OM4) von - Bit 0 (OM4) von Parameter Nr. 3207 ist nicht
Bedienermeldungen und Parameter Nr. 3207 ab. verfügbar.
Meldungslänge [Anzahl der Meldungen, die gleichzeitig eingerichtet
Bit 0 (OM4) von Parameter Nr. 3207 werden können]
Am Bildschirm "Externes Hängt von Bit 1 (M16) von Parameter Nr. 11931 ab.
Bedienermeldungsarchiv" können Wählen Sie entweder bis zu 4 oder 16 Meldungen.
0: bis zu 256 Zeichen in 1 Meldung [Meldungslänge]
angezeigt werden. Bis zu 256 Zeichen
1: bis zu 64 Zeichen in bis zu 4
Meldungen angezeigt werden.
Anzeigeformat von externen - [Meldungsnummern, die gesendet - Hängt von Bit 1 (EXM) von Parameter Nr. 6301 ab.
Bedienermeldungen werden können] Wenn 0 eingestellt ist, ist die Verarbeitung dieselbe
0 bis 999 wie bei der Serie 0i-C.
[Unterscheidung dieser Nummern
von Alarmnummern und anderen Bit 1 (EXM) von Parameter Nr. 6301
Nummern] Auswahl der Spezifikation für externe
Meldungen von 0 bis 99 Bedienermeldungen.
Die Meldung wird am Bildschirm 0: Es können Meldungsnummern von 0 bis 999
zusammen mit der Nummer gesendet werden.
angezeigt. Zur Unterscheidung Meldungen von 0 bis 99 werden am Bildschirm
addiert die CNC 2000 zu dieser zusammen mit der Nummer angezeigt. Zur
Nummer. Unterscheidung addiert die CNC 2000 zu dieser
Meldungen von 100 bis 999 Nummer.
Es wird nur die Meldung ohne Bei Meldungen von 100 bis 999 wird nur die
Nummer am Bildschirm angezeigt. Meldung ohne Nummer am Bildschirm angezeigt.
1: Es können Meldungsnummern von 0 bis 4095
gesendet werden.
Meldungen von 0 bis 99 werden am Bildschirm
zusammen mit der Nummer angezeigt. Die CNC
stellt der Nummer die Zeichenfolge "EX" voran.
Bei Meldungen von 100 bis 4095 wird nur die
Meldung ohne Nummer am Bildschirm angezeigt.
Datenbereich der Nummern für Parameter Nr. 6310
externe Bedienermeldungen Der Datenbereich der Nummern für externe Bedienermeldungen ist folgender:
- 0 bis 1000 - 0 bis 4096

Wenn eine Externe - Es wird kein Alarm ausgelöst; die - Alarm DS0059 wird ausgelöst.
Programmnummernsuche Suche wird ebenfalls nicht
ausgeführt wird, wobei als ausgeführt.
Programmnummer 0
eingestellt ist
Eingabe einer Externen - Die Eingabe wird ignoriert, ohne - Alarm DS1121 wird ausgelöst.
Werkzeugkorrektur für einen dass ein Alarm ausgelöst wird.
ungültigen Funktions-
kompensationswert

Keine.
- 419 -
B.36 DATENSERVER-FUNKTION
Speicherbetrieb - Der Speicherbetrieb wird nicht unterstützt. - Im Speicherbetrieb können folgende Vorgänge für
ein auf dem Datenserver registriertes Programm
ausgeführt werden:
1. Programm auf dem Datenserver als

Hauptprogramm auswählen und im
MEM-Modus (Speicherbetrieb) ausführen.
2. Ein Unterprogramm oder Kundenmakro im
selben Verzeichnis wie das Hauptprogramm
auf dem Datenserver aufrufen.
3. Programm editieren (Einfügen, Löschen und
Ersetzen von Wörtern).
Gleichzeitiger Aufruf In einem 2-Kanal-System ist ein gleichzeitiger externer Unterprogrammaufruf (M198) eines
aus zwei Kanälen Datenserverprogramms aus beiden Kanälen
- unter folgenden Bedingungen zulässig. - Nicht erlaubt.
[Speichermodus] Verwenden Sie stattdessen den Unterprogramm/
Beide Kanäle müssen dasselbe Kundenmakroaufruf für den Speichermodus.
Arbeitsverzeichnis verwenden.
[FTP-Modus]
Beide Kanäle müssen denselben
Verbindungshost verwenden.

Keine.
B.37 POWER MATE CNC MANAGER
4-Slave-Anzeigefunktion - Wenn Bit 0 (SLV) von Parameter Nr. 0960 auf - Bit 0 (SLV) von Parameter Nr. 0960 ist
1 gesetzt wird, kann der Bildschirm in vier nicht verfügbar.
Fenster aufgeteilt werden, wodurch bis zu vier Es wird immer ein Slave angezeigt.
Slaves angezeigt werden können. Bei mehr als einem Slave kann der aktive
Slave mit dem entsprechenden Softkey
Bit 0 (SLV) von Parameter Nr. 0960 gewechselt werden.
Wenn Power Mate CNC Manager gewählt ist, wird
0: am Bildschirm 1 Slave angezeigt.
1: der Bildschirm in vier Fenster aufgeteilt,
wodurch bis zu vier Slaves angezeigt werden
können.

Keine.
- 420 -
B.38 FUTTER-/REISTOCK-SICHERHEITSZONE
Alarm wegen - Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300 - Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300
Verfahrwegüberschreitung wird nicht unterstützt. wird unterstützt.
Wenn ein Kollisionsalarm ausgelöst Wenn BFA auf 1 gesetzt wird, hält das
wird, hält das Werkzeug deshalb an, Werkzeug an, bevor es in den
nachdem es in den gesperrten gesperrten Bereich fährt. Deshalb
Bereich gefahren ist. muss der gesperrte Bereich nicht
Deshalb muss der gesperrte Bereich größer als tatsächlich notwendig
etwas größer als tatsächlich definiert werden.
notwendig definiert werden.
Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300
Wenn von der Softendlagen-Überwachung
1, 2 oder 3, von der Kanalkollisions-
überwachung (Serie T) oder bei der
Überwachung der Spannfutter -und
Reitstock-Sicherheitszonen (Serie T) Alarm
ausgelöst wird, hält das Werkzeug an,
0: nachdem es in den gesperrten Bereich
gefahren ist.
1: bevor es in den gesperrten Bereich
fährt.

Keine.
- 421 -

(FESTZYKLUS/MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS)
Rückkehrposition nach - Das Werkzeug kehrt zum Startpunkt des - Das Werkzeug kehrt zum Startpunkt
Anfasen im Mehrfach- aktuellen Zyklus zurück. Im n-ten Zyklus des Gewindeschneidzyklus zurück.
Wiederhol- z. B. kehrt das Werkzeug zu der Position Das bedeutet, das Werkzeug kehrt
Gewindeschneidzyklus zurück, in dem der n-te Schnitt zu der Position zurück, an der es vor
(G76) ausgeführt wurde. der Bearbeitung war, egal, wie viele
Zyklen ausgeführt wurden.
Rückzug nach Anfasen - Spezifikationen: - Hängt von Bit 0 (CFR) von
Parameter Nr. 1611 ab. Wenn 0
[Beschleunigungs-/Verzögerungstyp] eingestellt ist, ist die Verarbeitung
Beschleunigung/Verzögerung nach dieselbe wie bei der Serie 0i-C.
Interpolation für Gewindeschneiden wird
verwendet. Bit 0 (CFR) von Parameter Nr. 1611
[Zeitkonstante] Im Gewindeschneidzyklus G92 oder G76
Die Zeitkonstante für Gewindeschneiden wird für den Rückzug nach
(Parameter Nr. 1626) wird verwendet. Gewindeschneiden
[Vorschubgeschwindigkeit] 0: die Beschleunigung/Verzögerung
Die in Parameter Nr. 1466 eingestellte nach Interpolation für
Vorschubgeschwindigkeit wird Gewindeschneiden in Verbindung
verwendet. mit der Zeitkonstante für
Gewindeschneiden
(Parameter Nr. 1626) und der in
Parameter Nr. 1466 eingestellten
verwendet.
1: die Beschleunigung/Verzögerung
nach Interpolation im Eilgang in
Verbindung mit der Zeitkonstante für
Eilgang und der Eilgang-
geschwindigkeit verwendet.

Keine.
- 422 -
B.40 POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION
Koordinatensystem-Verschiebun - Nicht verfügbar. - Die Aktivierung/Deaktivierung der Funktion erfolgt
g während Polarkoordinaten- über Bit 2 (PLS) von Parameter Nr. 5450.
Interpolation
(Verschiebungsfunktion für Bit 2 (PLS) von Parameter Nr. 5450
Polarkoordinaten-Interpolation) Die Verschiebungsfunktion für
Polarkoordinaten-Interpolation wird
0: nicht verwendet.
1: verwendet.
Dies ermöglicht die Bearbeitung im Werkstück-
Koordinatensystem mit einem gewünschten Punkt, der
nicht gleich dem als Nullpunkt des Koordinatensystems
bei Polarkoordinaten-Interpolation eingestellten
Mittelpunkt der Rotationsachse ist.
Einzelheiten finden Sie unter "POLARKOORDINATEN-

INTERPOLATION" im "BEDIENUNGSHANDBUCH
(FÜR DREHMASCHINE)" (B-64304GE-1).
Kompensation in Richtung der - Wenn die erste Achse der Ebene in Richtung der hypothetischen Achse relativ zum
hypothetischen Achse unter Mittelpunkt der Rotationsachse zeigt, d.h., der Mittelpunkt der Rotationsachse nicht auf der
Polarkoordinaten-Interpolation X-Achse liegt, führt die Funktion für Kompensation in Richtung der hypothetischen Achse
unter Polarkoordinaten-Interpolation unter Berücksichtigung der Abweichung
Polarkoordinaten-Interpolation aus. Stellen Sie den Wert für die Abweichung in Parameter
Nr. 5464 ein.
Hypothetische Achse (C-Achse)
Rotationsachse
(X,C)
X-Achse
Abweichung in der Richtung der
hypothetischen Achse (P)
Mittelpunkt der Rotationsachse
(X,C) Punkt in der X-C-Ebene (der Mittelpunkt der Rotationsachse

ist der Nullpunkt der X-C-Ebene)
X Koordinatenwert der X-Achse in der X-C-Ebene
C Koordinatenwert der hypothetischen Achse in der X-C-Ebene
P Abweichung in der Richtung der hypothetischen Achse
(Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 5464 ein.)
- Diese Funktion ist nicht - Diese Funktion ist verfügbar.

verfügbar.
- 423 -

Zulässige Schnittvorschub- - Stellen Sie den Wert in - Parameter Nr. 5462 ist nicht verfügbar.
geschwindigkeit und Begrenzung Parameter Nr. 5462 ein. Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 1430 ein.
der Vorschubgeschwindigkeit Wenn der Wert 0 ist, wird die
während Polarkoordinaten- Vorschubgeschwindigkeit durch
Interpolation Parameter Nr. 1422 begrenzt.
Automatischer Override und - Die Aktivierung/Deaktivierung - Bit 1 (AFC) von Parameter Nr. 5450 ist nicht
automatische Begrenzung der der Funktion erfolgt über Bit 1 verfügbar.
Vorschubgeschwindigkeit (AFC) von Parameter Nr. 5450. Automatischer Override und automatische
während Polarkoordinaten- Begrenzung der Vorschubgeschwindigkeit werden
Interpolation Bit 1 (AFC) von Parameter Nr. 5450 immer ausgeführt.
Im Modus
"Polarkoordinaten-Interpolation"
werden automatischer Override und
automatische Begrenzung der
1: ausgeführt.

Keine.
B.41 KANAL-INTERFERENZPRÜFUNG
(2-KANAL-STEUERUNG)
Kollisionsalarm - Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300 wird nicht - Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300 wird unterstützt.
unterstützt. Wenn BFA auf 1 gesetzt wird, hält das Werkzeug
Wenn ein Kollisionsalarm ausgelöst wird, hält an, bevor es in den gesperrten Bereich fährt.
das Werkzeug deshalb an, nachdem es in den Deshalb muss der gesperrte Bereich nicht größer
gesperrten Bereich gefahren ist. als tatsächlich notwendig definiert werden.
Deshalb muss der gesperrte Bereich etwas
größer als tatsächlich notwendig definiert Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300
werden. Wenn von der Softendlagen-Überwachung 1, 2 oder 3,
von der Kanalkollisionsüberwachung (Serie T) oder bei
der Überwachung der Spannfutter -und Reitstock-
Sicherheitszonen (Serie T) Alarm ausgelöst wird, hält das
Werkzeug an,
0: nachdem es in den gesperrten Bereich gefahren ist.
1: bevor es in den gesperrten Bereich fährt.

Keine.
- 424 -
B.42 SYNCHRONSTEUERUNG UND ACHSENTAUSCH-

STEUERUNG (2-KANAL-STEUERUNG)
Achsen-Synchronsteuerung - Durch Hinzufügen von Synchronsteuerung - Durch Hinzufügen von Synchronsteuerung
(Serie 0i-C: Schnelle oder Achsentausch-Steuerung wird die oder Achsentausch-Steuerung wird die
Synchronsteuerung) Einfache Synchronsteuerung deaktiviert. Einfache Synchronsteuerung nicht
deaktiviert.
- Die Master- und Slave-Achse für Achsen-
Synchronsteuerung können nicht für
Synchronsteuerung verwendet werden.
- Achsentausch-Steuerung ist für die
Master-Achse für Achsen-
Synchronsteuerung, jedoch nicht für die
Slave-Achse möglich.
Funktion Vorsteuerung und - Die Auswahl erfolgt über Bit 1 (SVF) von - Bit 1 (SVF) von Parameter Nr. 8165 ist
Funktion für die Änderung von Parameter Nr. 8165. nicht verfügbar.
Schnittvorschub/Eilgang für Das Werkzeug verhält sich immer so, als
Achsen unter Synchron- und Bit 1 (SVF) von Parameter Nr. 8165 wäre SVF auf 1 gesetzt.
Achsentausch-Steuerung eines Bei Synchron- oder Achsentausch-Steuerung (Die Funktion Vorsteuerung und die
anderen Kanals sind die Funktion Vorsteuerung und die Funktion für die Änderung von
Funktion für die Änderung von Schnittvorschub/Eilgang sind für Achsen
Schnittvorschub/Eilgang für Achsen unter unter Synchron- und Achsentausch-
Synchron- und Achsentausch-Steuerung eines Steuerung eines anderen Kanals aktiviert)
anderen Kanals
0: deaktiviert.
1: aktiviert.
Verfahrbefehl, wenn weder - Nicht gesperrt. - Die Auswahl erfolgt über Bit 7 (NUMx) von
Synchron- noch Achsentausch- Parameter Nr. 8163.
Steuerung wirksam ist
Bit 7 (NUMx) von Parameter Nr. 8163
Wenn weder Synchron- noch Achsentausch-
Steuerung wirksam ist, ist der Verfahrbefehl für
eine in diesem Parameter eingestellte Achse
0: nicht gesperrt.
1: gesperrt.
(Alarm PS0353 wird ausgegeben.)
- 425 -

Verhalten, wenn ein Alarm in - Beide Kanäle werden in den Status - Die Auswahl erfolgt über Bit 0 (MPA) von
Bezug auf Synchron- oder "Vorschub-Halt" versetzt. Parameter Nr. 8168.
Achsentausch-Steuerung Bit 0 (MPA) von Parameter Nr. 8168
ausgegeben wird Wenn ein Alarm in Bezug auf Synchron-,
Achsentausch- oder überlagerte Steuerung
ausgegeben wird,
0: werden beide Kanäle in den Status
"Vorschub-Halt" versetzt.
1: tritt nur der Kanal, dem Achsen unter
Synchronsteuerung, Achsentausch-
Steuerung oder überlagerter Steuerung
angehören, in den Status "Vorschub-Halt".
Wenn z. B. Synchronsteuerung in einem
Kanal angewandt wird, wird nur der Kanal,
in dem der Alarm aufgetreten ist, in den
Status "Vorschub-Halt" versetzt.
Die Handhabung des anderen Kanals
hängt von der Einstellung von Bit 1 (IAL)
von Parameter Nr. 8100 ab.
Verhalten, wenn eine Achse - Der Modus Synchronsteuerung oder - Die Auswahl erfolgt über Bit 5 (NCS) von
unter Synchron- oder Achsentausch-Steuerung wird beendet. Parameter Nr. 8160.
Achsentausch-Steuerung den Bit 5 (NCSx) von Parameter Nr. 8160
Verfahrweg überschreitet Wenn für eine Achse unter Synchronsteuerung,
Achsentausch-Steuerung oder überlagerter
Steuerung Alarm wegen
Verfahrwegüberschreitung ausgelöst wird, wird
Synchronsteuerung, Achsentausch-Steuerung
oder überlagerte Steuerung
0: beendet.
1: nicht beendet.
Umschaltung zwischen - Die Signale können jederzeit gewechselt - Verwenden Sie einen M-Code-Befehl.
Achsenwahlsignal für werden. Spezifizieren Sie einen M-Code für Warten
Synchronsteuerung und (M-Code ohne Satz-Pufferung) vor und
Achsenwahlsignal für nach dem M-Code. Wenn Synchron- oder
Achsentausch-Steuerung im Achsentausch-Steuerung in einem Kanal
Automatikbetrieb angewandt wird, spezifizieren Sie einen
M-Code oder einen anderen Code ohne
Satz-Pufferung vor und nach dem M-Code,
der die Steuerung startet oder beendet, um
Look-Ahead zu verhindern.
- 426 -
Synchronsteuerung
Element Serie 0i-TTC Serie 0i-D
G28, wenn die Master-Achse - Wenn der Referenzpunkt der Slave-Achse - Wenn der Referenzpunkt der Slave-Achse
parkt nicht eingerichtet ist, werden die nicht eingerichtet ist, wird Alarm PS0354
Maschinenkoordinaten zu den Koordinaten ausgelöst.
in Parameter Nr. 1240 verschoben und
dadurch das Anfahren des Referenzpunkts
abgeschlossen.
Aktualisierung der - Die Auswahl erfolgt über Bit 4 (SPN) von - Bit 4 (SPN) von Parameter Nr. 8164 ist
Werkstückkoordinaten und Parameter Nr. 8164. nicht verfügbar.
Relativkoordinaten der Bit 4 (SPN) von Parameter Nr. 8164 Das Werkzeug verhält sich immer so, als
Slave-Achse unter Die Werkstückkoordinaten und wäre SPNx auf 0 gesetzt (Koordinaten
Synchronsteuerung Relativkoordinaten der Slave-Achse unter werden aktualisiert).
Synchronsteuerung werden
0: aktualisiert.
1: nicht aktualisiert.
Synchronisationsfehler- - Synchronisationsfehlererkennung wird - Synchronisationsfehlererkennung wird
erkennung, wenn Synchron- nicht ausgeführt. ausgeführt.
steuerung in einem Kanal
angewandt wird (Bit 1 (SER)
von Parameter Nr. 8162 ist auf
1 gesetzt)
Betrag der Handradvorschub- - Werden immer in der Slave-Achse - Über Bit 5 (SMIx) von Parameter Nr. 8163
Unterbrechung oder reflektiert. kann festgelegt werden, ob der Betrag oder
Achsenspiegelungsmodus für der Modus in der Slave-Achse reflektiert
die Master-Achse werden.
Bit 5 (SMIx) von Parameter Nr. 8163
Unter Synchronsteuerung werden der Betrag
einer Handradvorschub-Unterbrechung und der
Modus "Achsenspiegelung" für die
Master-Achse
0: in der Slave-Achse reflektiert.
1: nicht in der Slave-Achse reflektiert.
Automatische Werkstück- - Für die Slave-Achse wird nicht automatisch - Die Auswahl erfolgt über Bit 6 (SPVx) von
Koordinatensystem- ein Werkstück-Koordinatensystem Parameter Nr. 8167.
Bestimmung für die bestimmt. Bit 6 (SPVx) von Parameter Nr. 8167
Slave-Achse beim Beenden Beim Beenden von Synchronsteuerung wird ein
von Synchronsteuerung Werkstück-Koordinatensystem für die
Slave-Achse
0: nicht automatisch eingerichtet.
1: automatisch eingerichtet.
Das Werkstück-Koordinatensystem wird
durch die Werte der Maschinenkoordinaten
und der Werkstückkoordinaten des
Referenzpunkts der einzelnen Achsen
(definiert in Parameter Nr. 1250) bestimmt.
- 427 -
Achsentausch-Steuerung
G28 bei Achsentausch- - Wenn der Referenzpunkt der Achse unter - Wenn der Referenzpunkt der Achse unter
Steuerung Achsentausch-Steuerung des anderen Achsentausch-Steuerung nicht eingerichtet
Kanals nicht eingerichtet ist, werden die ist, wird Alarm PS0359 ausgelöst.
Maschinenkoordinaten zu den Koordinaten
in Parameter Nr. 1240 verschoben und
dadurch das Anfahren des Referenzpunkts
abgeschlossen.
Achsentausch-Steuerung für - Über Bit 1 (CZMx) von Parameter Nr. 8161 - Bit 1 (CZMx) von Parameter Nr. 8161 ist
den Referenzfahrbefehl der kann festgelegt werden, ob die nicht verfügbar.
Achse unter Cs-Bahnachsen- Achsentauschfunktion des Referenzfahr- Das Werkzeug verhält sich immer so, als
steuerung Referenzfahrbefehl, befehls der Achse unter Cs-Bahnachsen- wäre CZMx auf 1 gesetzt (Achsentausch-
wenn Achsentausch-Steuerung steuerung verwendet werden soll. Steuerung wird verwendet).
auf Achsen unter Bit 1 (CZMx) von Parameter Nr. 8161
Cs-Bahnachsensteuerung Wenn Achsentausch-Steuerung auf Achsen
angewandt wird unter Cs-Bahnachsensteuerung angewandt
wird, wird die Achsentausch-
Steuerungsfunktion für den Referenzfahrbefehl
der Achse unter Cs-Bahnachsensteuerung
0: nicht verwendet.
1: verwendet.
Handradvorschub- - Deaktiviert. - Die Aktivierung/Deaktivierung der
Unterbrechung für Achsen Unterbrechung erfolgt über Bit 6 (MMIx)
unter Achsentausch-Steuerung von Parameter Nr. 8163.
Bit 6 (MMIx) von Parameter Nr. 8163
Während Achsentausch-Steuerung ist
Handradvorschub-Unterbrechung für Achsen
unter Achsentausch-Steuerung
0: aktiviert.
1: deaktiviert.
Anzeige der aktuellen Position - Die Auswahl erfolgt über Bit 0 (MDXx) von - Bit 0 (MDXx) von Parameter Nr. 8163 ist
während Achsentausch- Parameter Nr. 8163. nicht verfügbar.
Steuerung Bit 0 (MDXx) von Parameter Nr. 8163 Es werden immer die Koordinatenwerte
(Absolut-/Relativkoordinaten) Während Achsentausch-Steuerung werden auf des lokalen Kanals angezeigt.
der Anzeige der aktuellen Position
(Absolut-/Relativkoordinaten)
0: die Koordinatenwerte des lokalen Kanals
angezeigt.
1: die Koordinatenwerte des Partnerkanals
angezeigt.
G53 bei Achsentausch- - Die Auswahl erfolgt über Bit 2 (CPMx) von - Bit 2 (CPMx) von Parameter Nr. 8165 ist
Steuerung Parameter Nr. 8165. nicht verfügbar.
Bit 2 (CPMx) von Parameter Nr. 8165 Das Werkzeug verhält sich immer so, als
Während Achsentausch-Steuerung ist die wäre CPMx auf 1 gesetzt.
Maschinen-Koordinatensystemauswahl (G53) (G53 ist aktiviert.)
0: deaktiviert.
1: aktiviert.
(Der Verfahrweg wird so berechnet, dass
die Maschine gemäß dem Maschinen-
Koordinatensystem-Auswahlsignal des
Partnerkanals verfährt.)
- 428 -

Konstante Beschleunigung/ - Die Auswahl erfolgt über Bit 0 (NLSx) von - Bit 0 (NLSx) von Parameter Nr. 8167 ist
Verzögerung der Parameter Nr. 8167. nicht verfügbar.
Beschleunigungszeit für Bit 0 (NLSx) von Parameter Nr. 8167 Das Werkzeug verhält sich immer so, als
Beschleunigung/Verzögerung Die konstante Beschleunigung/Verzögerung der wäre NLSx auf 1 gesetzt.
im Eilgang für eine Achse unter Beschleunigungszeit für Beschleunigung/ (Konstante Beschleunigung/Verzögerung
Achsentausch-Steuerung (Bit 4 Verzögerung im Eilgang für eine Achse unter der Beschleunigungszeit ist aktiviert.)
(RPT) von Parameter Nr. 1603) Achsentausch-Steuerung (Bit 4 (RPT) von
Parameter Nr. 1603) ist
0: aktiviert.
1: deaktiviert.
Maschinenkoordinaten - Die Koordinatenwerte des lokalen Kanals - Die Auswahl erfolgt über Bit 0 (MDMx) von
während Achsentausch- werden angezeigt. Parameter Nr. 8169.
Steuerung Bit 0 (MDMx) von Parameter Nr. 8169
Die während Achsentausch-Steuerung
angezeigten Maschinenkoordinaten sind
0: die Koordinatenwerte des lokalen Kanals.
1: die Maschinenkoordinatenwerte des
Partnerkanals.
Lesen von Maschinen- - Die Koordinatenwerte des lokalen Kanals - Die Auswahl erfolgt über Bit 1 (MVMx) von
koordinaten (ab #5021) werden gelesen. Parameter Nr. 8169.
während Achsentausch- Bit 1 (MVMx) von Parameter Nr. 8169
Steuerung Die während Achsentausch-Steuerung
gelesenen Maschinenkoordinaten (ab #5021)
sind
lokalen Kanals.
Partnerkanals.
Eilganggeschwindigkeit - Die Eilganggeschwindigkeit der - Die Auswahl erfolgt über Bit 2 (MRFx) von
während Achsentausch- spezifizierten Achse wird verwendet. Parameter Nr. 8169.
Steuerung Bit 2 (MRFx) von Parameter Nr. 8169
Die während Achsentausch-Steuerung
verwendete Eilganggeschwindigkeit ist
0: die Eilganggeschwindigkeit der
spezifizierten Achse.
1: die Eilganggeschwindigkeit der
Verfahrachse.

Anzeige der Synchronisationsfehlerwerte - Angezeigt in Parameter Nr. 8182. - Angezeigt in Diagnose Nr. 3502.
für die einzelnen Achsen
- 429 -
B.43 ÜBERLAGERTE STEUERUNG (2-KANAL-STEUERUNG)
Achsen-Synchronsteuerung - Durch Hinzufügen von überlagerter - Durch Hinzufügen von überlagerter
(Serie 0i-C: Schnelle Steuerung wird die Einfache Steuerung wird die Einfache
Synchronsteuerung) Synchronsteuerung deaktiviert. Synchronsteuerung nicht deaktiviert.
- Als Master-Achse für
Achsen-Synchronsteuerung und als
Master-Achse für überlagerte Steuerung
kann dieselbe Achse verwendet werden.
Vorschub-Halt, wenn ein Alarm - Beide Kanäle werden in den Status - Die Auswahl erfolgt über Bit 0 (MPA) von
in Bezug auf überlagerte "Vorschub-Halt" versetzt. Parameter Nr. 8168.
Steuerung auftritt Bit 0 (MPA) von Parameter Nr. 8168
Wenn unter überlagerter Steuerung das Signal
"Achsenverfahren in Ausführung" <Fn102> oder
das Signal für Achsenverfahrrichtung <Fn106>
für die Slave-Achse ausgegeben wird,
0: werden beide Kanäle in den Status
"Vorschub-Halt" versetzt.
1: tritt nur der Kanal, dem Achsen unter
überlagerter Steuerung angehören, in den
Status "Vorschub-Halt". (Wenn z. B.
überlagerte Steuerung in einem Kanal
angewandt wird, wird nur der Kanal, in dem
der Alarm aufgetreten ist, in den Status
"Vorschub-Halt" versetzt.)
Anfahren des Referenzpunkts - Nicht verfügbar. - Nicht verfügbar.
der Slave-Achse während Der Alarm PS0363 tritt auf.
überlagerter Steuerung
Mehrere Slave-Achsen - Überlagerte Steuerung kann nicht - Überlagerte Steuerung kann angewandt
angewandt werden, wenn mehrere werden, wenn mehrere Slave-Achsen und
Slave-Achsen und eine Master-Achse eine Master-Achse vorhanden sind.
vorhanden sind.
Signal "Achsenverfahren in - Bei der Statusmeldung werden die - Die Auswahl erfolgt über Bit 4 (AXS) von
Ausführung" und Signal für überlagerten Bewegungsimpulse Parameter Nr. 8160.
Achsenverfahrrichtung für die berücksichtigt. Bit 4 (AXS) von Parameter Nr. 8160
Slave-Achse unter überlagerter Wenn unter überlagerter Steuerung das Signal
Steuerung "Achsenverfahren in Ausführung" <Fn102> oder
das Signal für Achsenverfahrrichtung <Fn106>
für die Slave-Achse ausgegeben wird,
0: werden bei der Statusmeldung die
überlagerten Bewegungsimpulse
berücksichtigt.
1: werden bei der Statusmeldung die
überlagerten Bewegungsimpulse nicht
berücksichtigt, sondern nur das Ergebnis
der Bewegung.
- 430 -

Verfahrwegüberschreitung der - Der Modus überlagerte Steuerung wird - Die Auswahl erfolgt über Bit 5 (NCS) von
Achse während überlagerter beendet. Parameter Nr. 8160.
Steuerung Bit 5 (NCS) von Parameter Nr. 8160
Wenn für eine Achse unter Synchronsteuerung,
Achsentausch-Steuerung oder überlagerter
Steuerung Alarm wegen
Verfahrwegüberschreitung ausgelöst wird, wird
Synchronsteuerung, Achsentausch-Steuerung
oder überlagerte Steuerung
0: beendet.
1: nicht beendet.
Umschaltung zwischen - Die Signale können jederzeit gewechselt - Verwenden Sie einen M-Code-Befehl.
Achsenwahlsignalen für werden. Beachten Sie, dass die Master- Spezifizieren Sie einen M-Code für Warten
überlagerte Steuerung im und Slave-Achsen angehalten werden (M-Code ohne Satz-Pufferung) vor und
Automatikbetrieb müssen. nach dem M-Code. Wenn überlagerte
Steuerung in einem Kanal angewandt wird,
spezifizieren Sie einen M-Code oder einen
anderen Code ohne Satz-Pufferung vor
und nach dem M-Code, der die Steuerung
startet oder beendet, um Look-Ahead zu
verhindern.

Keine.
B.44 Y-ACHSEN-KORREKTUR
Achsennummer, für die - Die Auswahl erfolgt über Bit 7 (Y03) von - Die Auswahl erfolgt über Parameter Nr. 5043.
Y-Achsen-Korrektur Parameter Nr. 5004. Wenn 0 oder ein Wert außerhalb des
verwendet wird Datenbereichs eingestellt ist, wird die
Bit 7 (Y03) von Parameter Nr. 5004 Y-Achsen-Korrektur für die Y-Achse der drei
Die Y-Achsen-Korrektur wird verwendet für die Grundachsen (X, Y und Z). angewandt.
0: 4. Achse.
1: 3. Achse.

Keine.
- 431 -
B.45 WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION/
SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION
Werkzeugradiuskompensation/ - Bei der Serie 0i-D werden die Funktionen Werkzeugradiuskompensation C (Serie M) und
Schneidenradiuskompensation Schneidenradiuskompensation (Serie T) der Serie 0i-C kollektiv als
Werkzeugradiuskompensation/Schneidenradiuskompensation bezeichnet.
Ecken-Kreisinterpolation (G39) - Nicht verfügbar. - Verfügbar.
Enthalten in Werkzeugradiuskompensation/
Schneidenradiuskompensation.
Da Ecken-Kreisinterpolation (G39) immer
aktiviert ist, ist Bit 2 (G39) von Parameter
Nr. 5008 nicht verfügbar.
Werkzeugradiuskompensation/ - Weder Werkzeugradiuskompensation C - Werkzeugradiuskompensation/
Schneidenradiuskompensation noch Schneidenradiuskompensation sind Schneidenradiuskompensation ist auch im
im Handeingabebetrieb im Handeingabebetrieb verfügbar. Handeingabebetrieb verfügbar.
Einzelsatzhaltposition im - Die Einzelsatzhaltposition variiert wie unten gezeigt.
Modus
Werkzeugradiuskompensation/
Schneidenradiuskompensation L
Werkstück
r α
L
r Werkzeugradius/
L Schneidenradiusmittelpunktbahn
L L
Einzelsatzhaltposition Serie 0i-D
Einzelsatzhaltposition Serie 0i-C
Funktion zum vorsätzlichen - Nicht verfügbar. - Spezifizieren Sie beim Start oder während
Ändern der Kompensations- des Modus Werkzeugradiuskompensation/
richtung (Vektor vom Typ IJ, Schneidenradiuskompensation I, J, oder K in
Vektor vom Typ KI und Vektor einem G00 oder G01-Satz. Dadurch wird der
vom Typ JK) Kompensationsvektor am Endpunkt des
Satzes senkrecht zur von I, J oder K
spezifizierten Verfahrrichtung. Auf diese
Weise kann die Kompensationsrichtung
vorsätzlich geändert werden.
- 432 -

Haltepunkt bei einem - Wenn der spezifizierte Radiuswert für Kreisinterpolation kleiner als der für
Überschnittalarm Werkzeugradiuskompensation/Schneidenradiuskompensation ist (siehe Beispiel unten),
verursacht die Ausführung einer Kompensation nach Innen durch
Werkzeugradiuskompensation/Schneidenradiuskompensation einen Überschnitt, wodurch ein
Alarm ausgelöst und das Werkzeug angehalten wird. Der Haltepunkt variiert.
Werkzeugradius/Schneidenradius- N1
mittelpunktbahn
P1
Programmierte Werkzeugbahn P2
Werkstück N2
P3
N3
Die programmierte
Bearbeitung verursacht
einen Überschnitt.
[Wenn bei der Serie 0i-C ein Einzelsatzhalt im vorhergehenden Satz erfolgt]
Da das Werkzeug verfährt, bis der Endpunkt des Satzes (P3 in der Abbildung) erreicht ist,kann
ein Überschnitt entstehen.
[Wenn bei der Serie 0i-C kein Einzelsatzhalt im vorhergehenden Satz erfolgt]
Das Werkzeug hält unmittelbar nach der Ausführung des Satzes an (P2 in der Abbildung).
[Bei der Serie 0i-D]
Da das Werkzeug am Startpunkt des Satzes (P1 in Abbildung) anhält, kann, ungeachtet des
Einzelsatz-Status, Überschnitt verhindert werden.
Einzelsatzhalt in einem Satz, - Nicht verfügbar. - Hängt von Bit 0 (SBK) von Parameter Nr.
der intern für 5000 ab.
Schneidenradiuskompensation Bit 0 (SBK) von Parameter Nr. 5000
erstellt wurde In einem Satz, der intern für Werkzeugradius-
kompensation/Schneidenradiuskompensation
erstellt wurde, wird Einzelsatzhalt
1: ausgeführt.
Dieser Parameter wird zur Prüfung von
Programmen mit Werkzeug- bzw.
Schneidenradiuskompensation verwendet.
- 433 -

Einstellung zum Deaktivieren - Setzen Sie Bit 0 (CNI) von Parameter - Nicht verfügbar.
von Kollisionsüberwachung Nr. 5008 auf 1. (Bit 0 (CNI) von Parameter Nr. 5008 ist nicht
und zum Löschen von Im Beispiel unten findet eine verfügbar.
kollidierenden Vektoren Kollisionsüberwachung auf den Vektoren Um Überschnitt zu verhindern, wird die
innerhalb V1 und V4 statt, und die Funktion zur Kollisionsverhütung (Bit 5 (CAV)
kollidierenden Vektoren werden gelöscht. von Parameter Nr. 19607) verwendet.
Dadurch verläuft die Im Beispiel unten tritt eine Kollision zwischen
Werkzeugmittelpunktbahn von V1 nach V4. V1 und V4 und zwischen V2 und V3 auf.
Deshalb werden die Vektoren VA und VB
erzeugt. Die Werkzeugmittelpunktbahn
verläuft von VA nach VB.
[Bei der Serie 0i-C]
V4 V1
V3 V2
[Bei der Serie 0i-D]
VA VB
V4 V1
V3 V2
Anzahl der im Werkzeug- oder - Immer 3 Sätze - Die Anzahl kann in Parameter Nr. 19625
Schneidenradius- eingestellt werden. Der zulässige Bereich ist
kompensations-Modus zu 3 bis 8 Sätze.
lesenden Sätze Wenn der Parameter nicht eingestellt wird
(auf 0 gesetzt wird), wird dieselbe Anzahl wie
bei der Serie 0i-C (3 Sätze) angenommen.
- 434 -

Wenn Kreisinterpolation - Alarm PS0038 wird ausgelöst, und das - Alarm PS0041 wird ausgelöst, und das
spezifiziert ist, wodurch der Werkzeug hält am Endpunkt des Satzes Werkzeug hält am Startpunkt des Satzes vor
Mittelpunkt im Modus vor dem Satz mit Kreisinterpolation an. dem Satz mit Kreisinterpolation an.
mit dem Start- oder Endpunkt
kollidiert
Verhalten, wenn automatische - Hängt von Bit 2 (CCN) von Parameter Nr. - Bit 2 (CCN) von Parameter Nr. 5003 ist nicht
Rückkehr zum Referenzpunkt 5003 ab. verfügbar. Das Werkzeug verhält sich immer
im Modus so, als wäre CCN auf 1 gesetzt.
Werkzeugradiuskompensation/ [Wenn CCN = 0]
Schneidenradiuskompensation Der Korrekturvektor wird gelöscht, wenn das Werkzeug zum Zwischenpunkt verfährt.
spezifiziert ist Außerdem erfolgt der Anlauf ab dem Referenzpunkt.
Zwischenpunkt
S G28 S S G01
G00 r
S
Referenzpunkt
(G42 G01)
[Wenn CCN = 1 oder bei der Serie 0i-D]

Der Korrekturvektor wird nicht gelöscht, wenn das Werkzeug zum Zwischenpunkt verfährt; er
wird gelöscht, wenn das Werkzeug zum Referenzpunkt verfährt.
Das Werkzeug verfährt auch vom Referenzpunkt zum nächsten Schnittpunkt.
Zwischenpunkt
S G28 S S G01
r
G00
S
Referenzpunkt
(G42 G01)
- 435 -

Bestimmungsmethode für den - Hängt von Bit 5 (QCR) von Parameter - Bit 5 (QCR) von Parameter Nr. 5008 ist nicht
Verfahrbetrag bei Nr. 5008 ab. verfügbar. Das Werkzeug verhält sich immer
Kreisinterpolation bei so, als wäre QCR auf 1 gesetzt.
Werkzeugradiuskompensation/ [Wenn QCR = 0] [Wenn QCR = 1 oder bei der Serie 0i-D]
Schneidenradiuskompensation B
C B L
Startpunkt
Startpunkt
D A
Endpunkt Endpunkt A
Mittelpunkt Mittelpunkt
Wenn sich der Endpunkt vom Startpunkt aus Wenn sich der Endpunkt auf der Seite A bezogen
gesehen auf Seite A befindet, ist der auf Linie L befindet, die den Startpunkt und den
Verfahrbetrag klein. Liegt er auf Seite B, C oder Mittelpunkt verbindet, ist der Verfahrbetrag klein.
D, ist das Werkzeug fast einmal rund gefahren. Liegt er auf Seite B, ist das Werkzeug fast einmal
rund gefahren.
Kompensationsvektor- - Verbunden durch Lineare Interpolation. - Hängt von Bit 2 (CCC) von Parameter Nr.
Verbindungsmethode, wenn 19607 ab.
das Werkzeug im Modus [Wenn CCC = 0 oder bei der Serie 0i-D] [Wenn CCC = 1]
Werkzeugradiuskompensation/ Verbinden von Vektoren durch Verbinden von Vektoren durch
Schneidenradiuskompensation Lineare Interpolation Kreisinterpolation
um eine Außenecke verfährt

Keine.
- 436 -
B.46 BOHR-FESTZYKLUS
M05-Ausgabe in einem - Die Auswahl erfolgt über Bit 6 (M5T) von - Die Auswahl erfolgt über Bit 3 (M5T) von
Gewindebohrzyklus Parameter Nr. 5101. Parameter Nr. 5105.
Bit 6 (M5T) von Parameter Nr. 5101 Bit 3 (M5T) von Parameter Nr. 5105
Wenn sich in einem Gewindebohrzyklus Wenn sich in einem Gewindebohrzyklus
(G84/G74 bei der Serie M oder G84/G88 bei der (G84/G74 bei der Serie M oder G84/G88 bei der
Serie T) die Drehrichtung der Spindel von Serie T) die Drehrichtung der Spindel von
vorwärts in rückwärts oder von rückwärts in vorwärts in rückwärts oder von rückwärts in
vorwärts ändert, vorwärts ändert,
0: wird M05 vor M04 oder M03 ausgegeben.
0: wird M05 nicht vor M04 oder M03 1: wird M05 nicht vor M04 oder M03
ausgegeben. ausgegeben.
1: wird M05 vor M04 oder M03 ausgegeben. ANMERKUNG
Dieser Parameter entspricht Bit 6 (M5T) von
Parameter Nr. 5101 der Serie 0i-C.
Bei der Serie T ist die Logik der Werte 0 und 1
entgegengesetzt zu der bei der Serie 0i-C.
Verhalten, wenn K0 für die - Die Auswahl erfolgt über Bit 5 (K0E) von - Sowohl bei der Serie T als auch bei der
Anzahl der Wiederholungen K Parameter Nr. 5102. Serie M erfolgt die Auswahl über Bit 4 (K0D)
spezifiziert ist von Parameter Nr. 5105.
Bit 5 (K0E) von Parameter Nr. 5102
Wenn K0 in einem Bohr-Festzyklus (G80 bis Bit 4 (K0D) von Parameter Nr. 5105
G89) spezifiziert ist, Wenn K0 in einem Bohr-Festzyklus (G80 bis
0: findet ein Bohrvorgang statt. G89) spezifiziert ist,
1: findet kein Bohrvorgang statt und nur die 0: findet kein Bohrvorgang statt und nur die
Bohrdaten werden gespeichert. Bohrdaten werden gespeichert.
1: findet ein Bohrvorgang statt.
ANMERKUNG
Bei der Serie T ist die Logik der Werte 0 und 1
entgegengesetzt zu der von Bit 5 (K0E) von
Parameter Nr. 5102 bei der Serie 0i-C.
Verhalten des ersten - Die Auswahl erfolgt über Bit 1 (NRF) von - Wenn Bit 1 (NRF) von Parameter Nr. 3700
Positionierbefehls (G00) für Parameter Nr. 3700. existiert, wird der normale
eine Cs-Bahnsteuerungs- Positioniervorgang in einem Festzyklus
achse in einem Festzyklus Bit 1 (NRF) von Parameter Nr. 3700 ausgeführt, ungeachtet der Einstellung
Nachdem eine serielle Spindel in eine dieses Parameterbits.
Cs-Bahnsteuerungsachse geändert wurde,
führt der erste Verfahrbefehl
0: den normalen Positioniervorgang aus,
nachdem der Referenzpunkt angefahren
wurde.
1: den normalen Positioniervorgang aus.
- 437 -

Rückzug im Ausbohrzyklus - Die Auswahl des Rückzugvorgangs erfolgt - Bit 1 (BCR) von Parameter Nr. 5104 ist
(G85, G89) über Bit 1 (BCR) von Parameter Nr. 5104. nicht verfügbar.
Der Rückzug wird immer mit Schnitt-
Bit 1 (BCR) von Parameter Nr. 5104 vorschubgeschwindigkeit ausgeführt.
Der Rückzugvorgangs in einem Ausbohrzyklus In diesem Fall kann die Schnittvorschub-
wird mit geschwindigkeit des Rückzugvorgangs mit
0: Schnittvorschubgeschwindigkeit ausgeführt. dem Override-Wert in Parameter Nr. 5149
In diesem Fall kann die Schnittvorschub- multipliziert werden. Der Bereich für den
geschwindigkeit des Rückzugvorgangs mit Override-Wert ist 1% bis 2000%.
dem Override-Wert in Parameter Nr. 5121
multipliziert werden. Der Bereich für den
Override-Wert ist 100% bis 2000%.
1: Eilganggeschwindigkeit ausgeführt.
In diesem Fall ist auch Eilgang-Override
aktiviert.
Abstandsmaß in einem - Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 5114 - Stellen Sie den Wert in Parameter Nr. 5115
Bohrzyklus mit ein. ein.
Späne-Entfernung
Bohrachse im Format der - Die Y-Achse kann nicht als Bohrachse - Die Y-Achse kann als Bohrachse verwendet
Serie 10/11 verwendet werden. werden.
P/S-Alarm Nr. 028 wird ausgegeben.

Keine.
- 438 -
B.47 FESTZYKLUS /MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS
Bearbeitungsebene - Die Ebene, in der der Festzyklus - Die Ebene für den Festzyklus kann beliebig
ausgeführt wird, ist immer die ZX-Ebene. gewählt werden (einschließlich einer
Parallelachse).
Beachten Sie, dass beim G-Code-System A
die Achse U, V oder W nicht als
Parallelachse eingerichtet werden kann.
Einstelleinheit Adresse R - Es wird die Einstelleinheit verwendet, die - Die Einstelleinheit gilt für unterschiedliche
(Adresse I, J oder K für das für alle Achsen gleich ist. Achsen, je nach Bearbeitungsebene und
Format der Serie 10/11) Befehl.
Zweite Achse der Achsen, die die
Bearbeitungsebene für G90 und G92
einschließen
Erste Achse der Achsen, die die
Bearbeitungsebene für G94 einschließen
Anwendung der - Siehe Abschnitt 4.1.5, "FESTZYKLUS UND SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION" im
Schneidenradiuskompensation "BEDIENUNGSHANDBUCH (SERIE T)" (B-64304GE-1). Die Spezifikationsunterschiede sind
detailliert beschrieben.
Zollgewindeschneiden an - Gewindeschneiden richtet sich nach dem - Zollgewindeschneiden wird ausgeführt.
Adresse E Gewindeschneidbefehl der Adresse F.
(Format der Serie 10/11)
eine Cs-Bahnsteuerungsachse Positioniervorgang in einem Festzyklus
in einem Festzyklus Bit 1 (NRF) von Parameter Nr. 3700 ausgeführt, ungeachtet der Einstellung
wurde.

Keine.
- 439 -
B.48 SCHLEIF-FESTZYKLUS
Spezifikation der Schleifachse - Die Schleifachse ist immer die Z-Achse. - Stellen Sie die Schleifachsen für die
einzelnen Schleif-Festzyklen in Parameter
Nr. 5176 bis 5179 ein.
Wenn dieselbe Achsennummer wie die der
Schneidachse in einem dieser Parameter
spezifiziert ist, oder wenn 0 eingestellt ist
und ein Schleif-Festzyklus ausgeführt wird,
wird Alarm PS0456 ausgelöst.
eine Cs-Bahnsteuerungsachse Positioniervorgang in einem Festzyklus
in einem Festzyklus Bit 1 (NRF) von Parameter Nr. 3700 ausgeführt, ungeachtet der Einstellung
wurde.
Exklusive Steuerung in - Wenn die Schleif-Festzyklusoption - Wenn die Schleif-Festzyklusoption
Abhängigkeit vom spezifiziert ist, kann der Mehrfach- spezifiziert ist, kann über Bit 0 (GFX) von
Mehrfach-Wiederhol-Zyklus Wiederhol-Zyklus (Standardfunktion) nicht Parameter Nr. 5106 gewählt werden, ob
(Standardfunktion) verwendet werden. der Mehrfach-Wiederhol-Zyklus
(Standardfunktion) oder der
Schleif-Festzyklus verwendet wird.
Bit 0 (GFX) von Parameter Nr. 5106

Wenn die Option Schleif-Festzyklus spezifiziert
ist, sind die Befehle G71, G72, G73 und G74
gedacht für
0: Mehrfach-Wiederhol-Zyklus.
1: Schleif-Festzyklus.

Keine.
- 440 -
B.49 MEHRFACH-WIEDERHOL-DREHZYKLUS
Unterschiede In Bezug auf das Standardformat der Serie 0 und das
Format der Serie 10/11
Spezifizierbare Ebene - Der Zyklus kann für eine Z-X Ebene - Der Zyklus kann für eine beliebige Ebene mit
spezifiziert werden, wobei die X-Achse drei Grundachsen und deren Parallelachsen
die erste Achse und die Z-Achse die spezifiziert werden.
zweite Achse ist.
Spezifikation für eine Ebene mit - Nicht erlaubt. - Beim G-Code-System A, kann der Zyklus
einer Parallelachse spezifiziert werden, wenn die Parallelachse eine
andere Achse als U, V oder W ist.
(Beim G-Code-System A sind die
Achsenbezeichnungen U, V oder W nicht
zulässig.)
Positionierbefehls (G00) für eine Parameter Nr. 3700. existiert, wird der normale Positioniervorgang in
Cs-Bahnsteuerungsachse in einem Festzyklus ausgeführt, ungeachtet der
einem Festzyklus Bit 1 (NRF) von Parameter Nr. 3700 Einstellung dieses Parameterbits.
Nachdem eine serielle Spindel in eine
wurde.
Bahn für die Rückkehr zum - Das Werkzeug kehrt direkt zum - Das Werkzeug kehrt über einen Punkt zum
Zyklusstartpunkt, wenn das Zyklusstartpunkt zurück. Zyklusstartpunkt zurück, der um das
Schlichtaufmaß in G71 oder G72 Schlichtaufmaß versetzt ist.
spezifiziert ist Zyklusstartpunkt
Zyklusstartpunkt
Schlicht- Schlicht-
aufmaß aufmaß
Das Werkzeug kehrt
über einen Punkt zum
Rückkehr zum Zyklusstartpunkt
Startpunkt. zurück, der um das
Schlichtaufmaß
versetzt ist.
Überprüfung der monotonen - Hängt von Bit 1 (MRC) von Parameter - Bit 1 (MRC) von Parameter Nr. 5102 ist nicht
Zunahme/Abnahme in G71/G72 Nr. 5102 ab. verfügbar.
Typ I Wenn für die erste Achse der Ebene keine
(Mehrfach-Wiederhol- Bit 1 (MRC) von Parameter Nr. 5102 monotone Zunahme oder Abnahme spezifiziert
Drehzyklus) Wenn eine nicht monoton zunehmende oder ist, wird Alarm PS0064 ausgegeben. Wenn für
abnehmende Endkontur in einem die zweite Achse der Ebene keine monotone
Mehrfach-Wiederhol-Drehzyklus (G71, G72) Zunahme oder Abnahme spezifiziert ist, wird
spezifiziert ist, Alarm PS0329 ausgegeben.
0: wird kein Alarm ausgelöst. Beachten Sie, dass, wenn in Parameter
1: wird Alarm PS0064 ausgelöst. Nr. 5145 und 5146 ein zulässiger Betrag
eingestellt wird, kein Alarm auftritt, solange der
zulässige Betrag nicht überschritten wird, auch
wenn die Bedingung für monotone Zunahme/
Abnahme nicht erfüllt ist.
- 441 -

Überprüfung der monotonen - Wird nicht überprüft. - Wird immer überprüft.
Zunahme/Abnahme in G71/G72 Bit 1 (MRC) von Parameter Nr. 5102 ist Wenn für die erste Achse der Ebene keine
Typ II für den Mehrfach-Wiederhol-Drehzyklus monotone Zunahme oder Abnahme spezifiziert
(Mehrfach-Wiederhol- II (Typ II) nicht wirksam. ist, wird Alarm PS0064 ausgegeben.
Drehzyklus II) Beachten Sie, dass, wenn in Parameter
Nr. 5145 ein zulässiger Betrag eingestellt wird,
kein Alarm auftritt, solange der zulässige Betrag
nicht überschritten wird, auch wenn die
Bedingung für monotone Zunahme/Abnahme
nicht erfüllt ist.
Schruppen nach Rückkehr zum - Wird nicht ausgeführt. - [Mehrfach-Wiederhol-Drehzyklus I (Typ I)]
Startpunkt mit G71 oder G72 Hängt von Bit 1 (RF1) von Parameter Nr. 5105
ab.
[Mehrfach-Wiederhol-Drehzyklus II (Typ II)]
Hängt von Bit 2 (RF2) von Parameter Nr. 5105
ab.
Bit 1 (RF1) von Parameter Nr. 5105 Bit 2 (RF2) von Parameter Nr. 5105
Im Mehrfach-Wiederhol-Drehzyklus (Serie T) Im Mehrfach-Wiederhol-Drehzyklus (Serie T)
(G71/G72) vom Typ I wird Schruppen (G71/G72) vom Typ II wird Schruppen
0: ausgeführt. 0: ausgeführt.
1: nicht ausgeführt. 1: nicht ausgeführt.
Rückzugvorgang am - Nach dem Anfasen zieht das Werkzeug - Nach dem Anfasen zieht das Werkzeug zuerst
Bohrungsgrund in G71/G72 in Richtung der X-Achse zurück. in einem 45-Grad-Winkel und dann in Richtung
Typ II der zweite Achse der Ebene zurück.
(Mehrfach-Wiederhol-
Drehzyklus II) X-Achsen-
richtung
45-Grad-
Winkel
Befehle G70 bis G76 im Modus - [Befehl G70] - Bit 4 (RFC) von Parameter Nr. 5102 ist nicht
Schneidenradiuskompensation Schneidenradiuskompensation wird verfügbar.
ausgeführt. [Befehle G70 bis G73]
[Befehle G71 bis G73] Schneidenradiuskompensation wird ausgeführt.
Wenn Schneidenradiuskompensation [Befehle G74 bis G76]
nicht ausgeführt wird, kann Schneidenradiuskompensation wird nicht
Schneidenradiuskompensation teilweise ausgeführt.
angewandt werden, indem Bit 4 (RFC)
von Parameter Nr. 5102 eingestellt wird.
Bit 4 (RFC) von Parameter Nr. 5102

Bei einer halbfertigen Kontur mit G71 oder
G72 oder einem G73-Bearbeitungsmuster
wird Schneidenradiuskompensation
1: ausgeführt.
[Befehle G74 bis G76]

Schneidenradiuskompensation wird nicht
ausgeführt.
- 442 -

Positionierung in - Unabhängig von der Einstellung von Bit - [Rückkehr zum Startpunkt mit G70]
Zyklusoperationen mit G70 bis 1 (LRP) von Parameter Nr. 1401 wird Es wird immer nichtlineare Positionierung
G76 immer nichtlineare Positionierung verwendet.
verwendet. [Andere Positionierungvorgänge]
Hängt von Bit 1 (LRP) von Parameter Nr. 1401
ab.
T-Code im selben Satz wie G74 - Ungültig - Gültig
oder G75
Befehle für Anfasen und - Können nicht spezifiziert werden. - Können spezifiziert werden.
Eckenverrundung und Befehl für Beachten Sie, dass das Endkontur-Programms
Direkte Zeichnungsmaß- nicht mitten während Anfasen,
programmierung für ein Eckenverrundung oder Direkter
Endkontur-Programm Zeichnungsmaßprogrammierung enden darf.
Anfahren des Startpunkts für - Anfahren in zwei Zyklen - Anfahren in einem Zyklus
Gewindeschneiden in G76
Gewindeschneiden Anfahren in Gewindeschneiden Anfahren in
zwei Zyklen einem Zyklus
Unterschiede in Bezug auf das Standardformat der Serie 0

Bahn für Taschenfräsen in - Das Werkzeug fährt für jeden Schnitt von - Das Werkzeug beendet einen
G71/G72 Typ II eine Tasche zur anderen. Taschenfräsprozess, bevor es mit der
(Mehrfach-Wiederhol- (Die Zahlen in der Abbildung repräsentieren Bearbeitung der nächsten Tasche fortfährt.
Drehzyklus II) die Werkzeugbahnsequenz.) (Die Zahlen in der Abbildung repräsentieren
die Werkzeugbahnsequenz.)
Begrenzung der Taschenzahl in - Es können bis zu 10 Taschen spezifiziert - Unbegrenzt.

G71/G72 Typ II werden.
(Mehrfach-Wiederhol- Werden 11 oder mehr Taschen spezifiziert,
Drehzyklus II) wird Alarm PS0068 ausgelöst.
Anzahl der Teilungen in G73 - Die Anzahl der Teilungen für den R1-Befehl - Es gilt die Anzahl der Teilungen, die durch R
ist 2. Für R2 und nachfolgende Befehle, gilt spezifiziert ist.
die Anzahl, die durch R spezifiziert ist.
- 443 -
Unterschiede in Bezug auf das Format der Serie 10/11

Bahn für Taschenfräsen in - Hängt von Bit 2 (P15) von Parameter - Bit 2 (P15) von Parameter Nr. 5103 ist nicht
G71/G72 Typ II Nr. 5103 ab. verfügbar.
(Mehrfach-Wiederhol- [Wenn P15 = 0] Das Werkzeug beendet einen
Drehzyklus II) Das Werkzeug fährt für jeden Schnitt von Taschenfräsprozess, bevor es mit der
eine Tasche zur anderen. Bearbeitung der nächsten Tasche fortfährt.
(Die Zahlen in der Abbildung repräsentieren (Die Zahlen in der Abbildung repräsentieren
die Werkzeugbahnsequenz.) die Werkzeugbahnsequenz.)
[Wenn P15 = 1]
Das Werkzeug beendet einen
Taschenfräsprozess, bevor es mit der
Bearbeitung der nächsten Tasche fortfährt.
(Siehe Abbildung rechts.)
Begrenzung der Taschenzahl in - Hängt von Bit 2 (P15) von Parameter - Bit 2 (P15) von Parameter Nr. 5103 ist nicht
G71/G72 Typ II Nr. 5103 ab. verfügbar.
(Mehrfach-Wiederhol- [Wenn P15 = 0] Unbegrenzt.
Drehzyklus II) Es können bis zu 10 Taschen spezifiziert
werden.
Werden 11 oder mehr Taschen spezifiziert,
wird Alarm PS0068 ausgelöst.
[Wenn P15 = 1]
Unbegrenzt.
Spezifikation des - Unzulässig. - Zulässig.
Schlichtaufmaßes in G71/G72 Ein spezifiziertes Schlichtaufmaß wird
ignoriert.
Anzahl der Teilungen in G73 - Die Anzahl der Teilungen für den D1-Befehl - Es gilt die Anzahl der Teilungen, die durch D
ist 2. Für D2 und nachfolgende Befehle, gilt spezifiziert ist.
die Anzahl, die durch D spezifiziert ist.
Befehl an Adresse E in G76 - Gewindeschneiden richtet sich nach dem - Zollgewindeschneiden wird ausgeführt.
Gewindeschneidbefehl der Adresse F.

Keine.
- 444 -
B.50 ANFASEN UND VERRUNDEN
Befehle für Anfasen und - Nicht verfügbar. - Verfügbar.
Eckenverrundung für Alarm PS0212 wird ausgelöst. Die Befehle können für jede Ebene
eine andere Ebene als spezifiziert werden, auch für eine Ebene mit
die Z-X-Ebene einer Parallelachse.
Einzelsatzbetrieb - [Anfasen] - [Für Anfasen und Eckenverrundung]
Einzelsatzhalt wird nicht am Startpunkt eines Ob Einzelsatzhalt am Startpunkt eines
eingefügten Satzes für Anfasen ausgeführt. eingefügten Satzes ausgeführt wird, hängt
[Eckenverrundung] von Bit 0 (SBC) von Parameter Nr. 5105 ab.
Einzelsatzhalt wird nicht am Startpunkt eines
eingefügten Satzes für Verrunden ausgeführt. Bit 0 (SBC) von Parameter Nr. 5105
In einem Bohr-Festzyklus,
Anfaszyklus/Eckenverrundungs-Zyklus (Serie T)
oder Zyklus für optionales Anfasen/Verrunden
(Serie M)

Keine.
B.51 DIREKTE ZEICHNUNGSMASSPROGRAMMIERUNG
Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung - P/S-Alarm Nr. 212 wird ausgegeben. - Es wird kein Alarm ausgegeben.
in einer anderen Ebene als der Der Befehl kann für eine andere
ZX-Ebene befohlen. Ebene als die Z-X-Ebene spezifiziert
werden.
Zwischen zwei Befehlen zur Direkten - Es wird kein Alarm ausgegeben. - Alarm PS0312 wird ausgelöst.
Zeichnungsmaßprogrammierung stehen
zwei oder mehr Sätze ohne
Verfahrbefehl.

Keine.
- 445 -
B-64304GE-1/02 INDEX
INDEX
<1-9> <D>
2-KANAL-STEUERUNGSFUNKTION ..................... 285 DATENEINGABE UND -AUSGABE ........................ 295
DATENSERVER-FUNKTION ................................... 420
<A> DATENTYP ................................................................ 370
ACHSENSPIEGELUNG FÜR DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT
DOPPELREVOLVERKOPF (G68, G69) ................ 125 UND ANMERKUNG ............................................... s-1
ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN................... 276 DIREKTE ZEICHNUNGSMASS-
ACHSEN-SYNCHRONSTEUERUNG ....................... 398 PROGRAMMIERUNG ................................... 127, 445
ADRESSEN UND ZULÄSSIGE WERTEBEREICHE Direkteingabe von Werkzeugkorrekturwerten ............. 302
FÜR DAS PROGRAMMFORMAT Serie 10/11 ...... 206 Direkter Konstantmaß-Schwingschleifzyklus (G74) ... 117
ALLGEMEINE WARN- UND Direkter Konstantmaß-Zeilenschleifzyklus (G72) ....... 112
VORSICHTSHINWEISE .......................................... s-2
ALLGEMEINER BETRIEBSABLAUF BEI <E>
EINER CNC-WERKZEUGMASCHINE ..................... 6 ECKEN-KREISINTERPOLATION (G39) ................. 201
ALLGEMEINES ........................................................ 3, 11 EDITIEREN VON PROGRAMMEN ......................... 317
ANFASEN UND VERRUNDEN ........................ 119, 445 Ein- und Ausgabe von Y-Achsen-
ANMERKUNGEN ZU VERSCHIEDENEN Korrekturdaten ................................................. 295, 297
DATEN ........................................................................ 7 Eingabe von Korrekturwerten über den Zähler............ 306
ANMERKUNGEN ZUM LESEN DIESES Eingabe von Y-Achsen-Korrekturdaten ...................... 295
HANDBUCHS ............................................................. 7 EINGABE/AUSGABE AM BILDSCHIRM
Anmerkungen zur Schneidenradiuskompensation ....... 149 "ALLE E/A" ............................................................ 296
ANZEIGE DER BETRIEBSSTUNDEN UND EINGABE/AUSGABE AN DEN EINZELNEN
DER WERKSTÜCKZAHL ...................................... 403 BILDSCHIRMEN.................................................... 295
AUFRUF EINES EXTERNEN Einrichten des Werkstück-Koordinatensystem-V
UNTERPROGRAMMS (M198) .............................. 410 erschiebebetrags ....................................................... 307
Ausbohrzyklus (G85) ................................................... 273 EINSTELLEINHEIT ................................................... 374
Ausbohrzyklus (G89) ................................................... 274 Einstellen der Y-Achsen-Korrektur ............................. 308
Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten ...................... 296 EINSTELLEN UND ANZEIGEN VON DATEN ....... 298
AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR ....... 375 Einstellen und Anzeigen von
AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR Werkzeugkorrekturwerten ....................................... 298
(G36, G37) ............................................................... 203 Einzelheiten ................................................................. 318
EINZELHEITEN ZUR
<B> SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION ............. 152
Beschränkungen bei Festzyklen ............................. 46, 223 ERWEITERTE LOOK-AHEAD-STEUERUNG ........ 395
Beschränkungen bei Mehrfach-Wiederhol-Zyklen EXTERNE DATENEINGABE ................................... 418
(G70-G76) .................................................................. 80
Beschränkungen im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus ....... 258 <F>
BESCHREIBUNG DER PARAMETER ..................... 325 Feinbearbeitungszyklus (G70) ............................... 67, 244
BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FESTZYKLUS ............................................................ 207
FUNKTIONSTASTE ...................................... 298 FESTZYKLUS (G90, G92, G94) .................................. 31
FESTZYKLUS /MEHRFACH-WIEDERHOL-
BILDSCHIRMSCHONER UND AUTOMATISCHER
ZYKLUS.................................................................. 439
BILDSCHIRMSCHONER ....................................... 415
Festzyklus Ende (G80) ................................................ 105
BOHR-FESTZYKLUS .................................. 82, 260, 437
Festzyklus für Bohren Ende (G80) ........................ 94, 275
Bohrzyklus Außendurchmesser/
Festzyklus und Schneidenradiuskompensation ...... 44, 221
Innendurchmesser (G75) .................................... 73, 250
FUNKTION "RESTWEG LÖSCHEN" ....................... 378
Bohrzyklus mit Späne-Entfernung (G83) ..................... 266
Funktion Kollisionsalarm ............................................ 193
Bohrzyklus mit Späne-Entfernung in
FUNKTION ZUR AUSWAHL DER
Z-Richtung (G74) ............................................... 71, 248
BEARBEITUNGSDATEN ...................................... 397
Bohrzyklus, Punktbohrzyklus (G81) ............................ 264
Funktion zur Kollisionsverhütung ............................... 194
Bohrzyklus, Senkbohren (G82) .................................... 265
FUNKTIONEN, DIE DAS PROGRAMMIEREN
ERLEICHTERN ........................................................ 31
<C>
FUTTER-/REISTOCK-SICHERHEITSZONE ........... 421
Cs-BAHNSTEUERUNG ............................................. 384
Futter-/Reitstock-Sicherheitszonen .............................. 310
i-1
INDEX B-64304GE-1/02
<G> MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS (G70-G76) ..... 47

GEMEINSAMER SPEICHER FÜR DIE MEHRKANAL-EDITIERFUNKTION ....................... 317
KANÄLE ................................................................. 286 MULTI-SPINDELSTEUERUNG ............................... 384
GESPEICHERTE SPINDELSTEIGUNGS- Musterwiederholung (G73) ................................... 65, 242
FEHLERKOMPENSATION .................................... 414
GEWINDEBOHREN OHNE <O>
AUSGLEICHSFUTTER ............................................ 95 Override während Gewindebohren ohne
Gewindebohrzyklus (G84) ........................................... 269 Ausgleichsfutter ....................................................... 106
Gewindebohrzyklus (G84.2) ........................................ 271 Override-Signal ........................................................... 108
Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung und
ohne Ausgleichsfutter (G84 oder G88) ..................... 101 <P>
GEWINDESCHNEIDEN MIT KONSTANTER PARAMETER ............................................................. 325
STEIGUNG (G32)...................................................... 24 PARAMETEREINGABE MITTELS
GEWINDESCHNEIDEN MIT VARIABLER PROGRAMM (G10) ................................................ 395
STEIGUNG (G34)...................................................... 28 Planbearbeitungszyklus ......................................... 40, 217
Gewindeschneidzyklus (G92) ................................ 34, 211 PMC-ACHSENSTEUERUNG .................................... 405
POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION........... 423
<H> POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION
HANDRADVORSCHUB ............................................ 404 (G12.1, G13.1) ........................................................... 16
HELIX-INTERPOLATION ......................................... 377 POLYGONALES DREHEN (G50.2, G51.2) .............. 276
Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus mit POWER MATE CNC MANAGER ............................. 420
Späne-Entfernung (G83.1)........................................ 268
<R>
<I> RESET UND RÜCKSETZEN..................................... 416
Imaginärer Schneidenmittelpunkt ................................ 138 Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts ........ 140
INTERPOLATIONSFUNKTION .................................. 16 RÜCKZUG IM GEWINDESCHNEIDZYKLUS
INTERRUPT-GESTEUERTES (FESTZYKLUS/MEHRFACH-WIEDERHOL-
KUNDENMAKRO .................................................. 394 ZYKLUS) ................................................................ 422
Rückzugs-Override ...................................................... 106
<K>
KANAL-INTERFERENZPRÜFUNG <S>
(2-KANAL-STEUERUNG) ..................................... 424 SATZNUMMERNSUCHE ......................................... 411
Kegelgewindeschneidzyklus .................................. 37, 214 SCHLEIF-FESTZYKLUS ........................................... 440
Kollisionsüberwachung ................................................ 189 SCHLEIF-FESTZYKLUS (FÜR SCHLEIF-
KOMPENSATIONSFUNKTION ................................ 132 MASCHINE) ........................................................... 109
KONSTANTE SCHNITTGESCHWINDIGKEITS- Schneidenradiuskompensation für Eingabe über
STEUERUNG .......................................................... 386 die Handeingabetastatur ........................................... 199
Korrektur ...................................................................... 134 Schneidzyklus Konus .............................. 33, 41, 209, 218
KORREKTUR ............................................................... 11 Schneidzyklus Zylinder ......................................... 32, 208
Korrekturnummer ......................................................... 133 Schneidzyklus zylindrisches Gewinde................... 34, 211
Korrekturnummer und Korrekturwert .......................... 141 Schwing-Schleifzyklus (G73) ...................................... 115
KREISINTERPOLATION ........................................... 376 SERIELLE/ANALOGE SPINDELSTEUERUNG ...... 385
KUNDENMAKRO ...................................................... 392 SICHERHEITSMASSNAHMEN................................. s-1
SOFTENDLAGEN-ÜBERWACHUNG ..................... 412
<L> SPEICHERBETRIEB IM FORMAT DER
LOKALES KOORDINATENSYSTEM ...................... 383 Serie 10/11 ............................................................... 206
SPEICHERSCHUTZSIGNAL FÜR
<M> CNC-PARAMETER ................................................ 418
MANUELL-ABSOLUT-SCHALTER EIN/AUS ........ 417 SPINDELPOSITIONIERUNG .................................... 387
MANUELLE RÜCKKEHR ZUR REFERENZ- SPINDELSTEUERUNG ZWISCHEN KANÄLEN .... 288
POSITION ................................................................ 380 STANDARD-PARAMETEREINSTELLUNGS-
Materialabnahme beim Drehen (außen) TABELLEN ............................................................. 371
(G71) .................................................................. 48, 225 Stirnbohrzyklus (G83)/Bohrzyklus in X-Richtung
Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G87) .......................................................................... 85
(G72) .................................................................. 60, 238 Stirnbohrzyklus (G85) / Bohrzyklus in X-Richtung
MEHRFACH-GEWINDESCHNEIDEN ....................... 29 (G89) .......................................................................... 93
MEHRFACH-WIEDERHOL-DREHZYKLUS ........... 441 Stirngewindebohrzyklus (G84) / Gewindebohrzyklus
MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS ...................... 224 in X-Richtung (G88) .................................................. 88
i-2
B-64304GE-1/02 INDEX
SYMMETRISCHE BEARBEITUNG (G68, G69) ...... 291 WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN
SYNCHRON-, ACHSENTAUSCH- UND WARTUNG .............................................................. s-8
ÜBERLAGERTE STEUERUNG DURCH WARTEFUNKTION FÜR KANÄLE ......................... 286
PROGRAMMBEFEHLE (G50.4, G51.4, WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION)........................... 12
G50.5, G51.5, G50.6 UND G51.6) ........................... 281 WERKSTÜCK-KOORDINATENSYSTEM ............... 382
SYNCHRON-/ACHSENTAUSCH-/ Werkstücklage und Verfahrbefehl ............................... 143
ÜBERLAGERTE STEUERUNG ............................. 289 Werkzeugauswahl ........................................................ 133
SYNCHRONSTEUERUNG UND Werkzeugbewegung beim Anlauf ............................... 156
ACHSENTAUSCH-STEUERUNG Werkzeugbewegung beim Beenden des
(2-KANAL-STEUERUNG) ..................................... 425 Werkzeugkorrekturmodus ........................................ 179
Werkzeugbewegung im Korrekturmodus .................... 161
<T> WERKZEUGFUNKTIONEN ..................................... 388
T-Code für Werkzeugkorrektur .................................... 133 Werkzeuggeometriekorrektur und
Werkzeugverschleißkorrektur .................................. 132
<U> WERKZEUGKOMPENSATIONSSPEICHER ........... 389
ÜBERLAGERTE STEUERUNG (2-KANAL- WERKZEUGKORREKTUR....................................... 132
STEUERUNG) ......................................................... 430 Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B ........... 304
Übersicht .............................................................. 152, 317 WERKZEUGLÄNGEN-/ARBEITSNULL-
ÜBERSICHT ............................................................... 285 PUNKTMESSUNG B.............................................. 391
ÜBERSICHT SCHNEIDENRADIUS- WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION/
KOMPENSATION (G40-G42) ................................ 138 SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION ............. 432
UNTERBRECHUNGSLOSES WINKELACHSENSTEUERUNG MIT
GEWINDESCHNEIDEN ........................................... 29 BELIEBIGEM WINKEL ......................................... 402
UNTERPROGRAMMAUFRUF .................................. 207
UNTERSCHIEDE ZUR SERIE 0i-C ........................... 373 <Y>
Y-Achsen-Korrektur .................................................... 137
<V> Y-ACHSEN-KORREKTUR ....................................... 431
Verhinderung von Überschnitt aufgrund Y-Achsen-Korrektur (beliebige Achsen) ..................... 137
Schneidenradiuskompensation ................................. 186
Verwenden von Festzyklen .......................................... 220 <Z>
Verwenden von Festzyklen (G90, G92, G94) ................ 42 Zeilenschleifzyklus (G71) ........................................... 110
Vom Anwender zu ergreifende Zyklus für Außendurchmesser/
Vorsichtsmaßnahmen ......................................... 94, 275 Innendurchmesser-Bearbeitung (G90) ............... 32, 208
Vorgang, der ausgeführt werden muss, wenn Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden (G76) .... 75, 252
eine Kollision erwartet wird ..................................... 192 Zyklus für Plandrehen (G94) ................................. 40, 217
ZYKLUS FÜR STIRNGEWINDEBOHREN
<W> OHNE AUSGLEICHSFUTTER (G84) /
WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR ZYKLUS FÜR SEITENGEWINDEBOHREN
BEDIENUNG ............................................................ s-6 OHNE AUSGLEICHSFUTTER (G88) ..................... 95
WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR
PROGRAMMIERUNG ............................................. s-4
i-3
B-64304GE-1/02 Nachführverzeichnis
Nachführverzeichnis
Version Datum Inhalt
02 Apr, 2011 Gesamtüberarbeitung
01 Apr, 2009
r-1
B-64304GE-1/02
* B - 6 4 3 0 4 GE - 1 / 0 2 *

B 64304ge 1 - 02

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FANUC Series 0+-MODEL D

FANUC Series 0+ Mate-MODEL D

In dem vorliegenden Handbuch werden so viele Punkte wie möglich abgehandelt.

Die in diesem Handbuch genannten Programmnamen oder Gerätebezeichnungen sind

DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT UND ANMERKUNG.................................................... s-1

DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT UND ANMERKUNG

ALLGEMEINE WARN- UND VORSICHTSHINWEISE

WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG

WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG

WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG

4.2 MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS (G70-G76) ........................................ 47

7 ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN ............................................. 276

8 2-KANAL-STEUERUNGSFUNKTION ................................................ 285

2 EINSTELLEN UND ANZEIGEN VON DATEN .................................... 298

3 EDITIEREN VON PROGRAMMEN ..................................................... 317

B.4 HELIX-INTERPOLATION .......................................................................... 377

B.21 FUNKTION ZUR AUSWAHL DER BEARBEITUNGSDATEN .................... 397

B.37 POWER MATE CNC MANAGER .............................................................. 420

Über dieses Handbuch

Zugehörige Handbücher der Serie 0i-D, Serie 0i Mate-D

Tabelle 1 Zugehörige Handbücher

Zugehörige Handbücher der SERVOMOTOREN Serie αi/βi

Tabelle 2 Zugehörige Handbücher

1.1 ALLGEMEINER BETRIEBSABLAUF BEI EINER

TEIL II, "PROGRAMMIERUNG" TEIL III, "BEDIENUNG"

Vor der eigentlichen Programmierung wird ein Bearbeitungsplan erstellt.

1.2 ANMERKUNGEN ZUM LESEN DIESES HANDBUCHS

1.3 ANMERKUNGEN ZU VERSCHIEDENEN DATEN

1.1 KORREKTUR .................................................................................................................................... 11

Abb. 1.1 (a) Werkzeugkorrektur

3.1 POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION (G12.1, G13.1) ........................................................ 16

3.1 POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION (G12.1, G13.1)

- Modus "Polarkoordinaten-Interpolation Ende" (G13.1)

Rotationsachse (hypothetische Achse)

Nullpunkt des lokalen Koordinatensystems (G52-Befehl)

Abb. 3.1 (a) Polarkoordinaten-Interpolationsebene

- Verfahrbetrag und Vorschubgeschwindigkeit für

• Die Einheit der Vorschubgeschwindigkeit ist mm/min oder Zoll/min.

- Zulässige G-Codes im Modus "Polarkoordinaten-Interpolation"

- Kreisinterpolation in der Polarkoordinatenebene

- Verfahren entlang von Achsen außerhalb der

- Anzeige der aktuellen Position im Modus "Polarkoordinaten-Interpolation"

- Koordinatensystem für die Polarkoordinaten-Interpolation

- Kompensation in Richtung der hypothetischen Achse unter

Hypothetische Achse (C-Achse)

(X, C) Punkt in der X-C-Ebene (der Mittelpunkt der Rotationsachse

- Koordinatensystemverschiebung unter Polarkoordinaten-Interpolation

G12.1 X_ C_ ; (Polarkoordinaten-Interpolation für X-Achse und C-Achse)

- Schnittvorschubgeschwindigkeit für die Rotationsachse

L: Entfernung (in mm) zwischen Werkzeugmitte und Werkstückmitte, wenn die

- Automatische Drehzahlregelung für Polarkoordinaten-Interpolation

Automatische Drehzahlregelung für Polarkoordinaten-Interpolation

Angenommen, die maximale Schnittvorschubgeschwindigkeit der Rotationsachse beträgt 360

C-Achse Bahn nach Schneidenradiuskompensation

Bahn vor Schneidenradiuskompensation

3.2 GEWINDESCHNEIDEN MIT KONSTANTER STEIGUNG

Zylindrisches Gewinde Konusgewinde Kreisgewinde

Abb. 3.2 (b) Beispiel für Gewindeschneiden

α≤45° Steigung ist LZ

Abb. 3.2 (c) LZ und LX eines Konusgewindes

Tabelle 3.2 (a) Bereiche der spezifizierbaren Steigungen

Bei der Programmierung werden folgende Werte benutzt:

Bei der Programmierung werden folgende Werte benutzt: