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FANUC Series 0+-MODEL D FANUC Series 0+ Mate-MODEL D

Für Drehmaschinensystem

BETRIEBSHANDBUCH

B-64304GE-1/02

Kein Teil dieses Handbuchs darf in irgendeiner Form reproduziert werden. Alle Spezifikationen und Designs können ohne vorherige Ankündigung geändert werden.

Die Produkte in diesem Handbuch unterliegen der Kontrolle durch das japanische "Devisen- und Außenhandelsgesetz". Für den Export aus Japan wird unter Umständen eine Exportlizenz der japanischen Regierung benötigt. Auch der Weiterexport in ein Drittland kann einer Lizenz der Regierung des Exportlandes bedürfen. Außerdem kann das Produkt den Bestimmungen zum Weiterexport der US-Regierung unterliegen. Bei Fragen zum Export oder Weiterexport dieser Produkte, wenden Sie sich vertrauensvoll an FANUC.

In dem vorliegenden Handbuch werden so viele Punkte wie möglich abgehandelt. Aufgrund der zahlreichen Möglichkeiten kann jedoch nicht auf alle Punkte eingegangen werden, die entweder nicht zulässig oder nicht durchführbar sind. Daher sollten alle Handlungen, die nicht ausdrücklich als möglich beschrieben sind als "unmöglich" betrachtet werden.

Die in diesem Handbuch genannten Programmnamen oder Gerätebezeichnungen sind eingetragene Warenzeichen der jeweiligen Unternehmen. Diesen Bezeichnungen folgt jedoch im Hauptteil kein ® oder .

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

SICHERHEITSMASSNAHMEN

B-64304GE-1/02 SICHERHEITSMASSNAHMEN SICHERHEITSMASSNAHMEN Im nachfolgenden Abschnitt werden Sicherheitsmaßnahmen im

Im nachfolgenden Abschnitt werden Sicherheitsmaßnahmen im Umgang mit CNC-Steuerungen erläutert. Diese Sicherheitsmaßnahmen sind unbedingt einzuhalten, um die Betriebssicherheit CNC-gesteuerter Maschinen (von dieser Konfiguration wird im folgenden ausgegangen) zu gewährleisten. Einige Sicherheitsmaßnahmen sind ausschließlich speziellen Funktionen zugeordnet und kommen deshalb nicht bei allen CNC-Steuerungen zum Tragen. Vom Benutzer sind außerdem maschinenbezogene Sicherheitsmaßnahmen zu beachten, die das zugehörige Handbuch des Maschinenherstellers enthält. Vor Inbetriebnahme der Maschine bzw. der Erstellung eines Programms zur Steuerung der Maschine hat sich der Bediener mit dem vorliegenden Handbuch und dem jeweiligen Handbuch des Maschinenherstellers eingehend vertraut zu machen.

INHALT

DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT UND ANMERKUNG

s-1

ALLGEMEINE WARN- UND VORSICHTSHINWEISE

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WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG

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WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG

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WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG

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DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT UND ANMERKUNG

Dieses Handbuch enthält Sicherheitsinformationen zum Schutz von Personen und Maschinen. Je nach Sicherheitsrelevanz wird in Warnhinweise und Vorsichtshinweise unterschieden. Zusatzinformationen sind als Anmerkung gekennzeichnet. Warnhinweise, Vorsichtshinweise und Anmerkungen sollten vor Inbetriebnahme der Maschine sorgfältig gelesen werden.

WARNUNG Hinweis, dass bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise für den Benutzer Verletzungsgefahr besteht, Hinweis, dass bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise für den Benutzer Verletzungsgefahr besteht, beziehungsweise Gefahr sowohl für den Benutzer als auch für die Maschine besteht.

VORSICHT Hinweis, dass bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise die Gefahr einer Beschädigung der Maschine besteht. Hinweis, dass bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise die Gefahr einer Beschädigung der Maschine besteht.

ANMERKUNG Hinweis auf ergänzende Informationen, bei denen es sich nicht um Warnhinweise oder Vorsichtshinweise handelt.

Lesen Sie das Handbuch sorgfältig durch und bewahren Sie es an einem sicheren Ort auf.

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

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ALLGEMEINE WARN- UND VORSICHTSHINWEISE

WARNUNG 1 Vor der Bearbeitung eines Werkstücks muss die Funktion der Maschine geprüft werden. Bevor

WARNUNG

1 Vor der Bearbeitung eines Werkstücks muss die Funktion der Maschine geprüft werden. Bevor Sie den Produktionsbetrieb beginnen, stellen Sie sicher, dass die Maschine korrekt arbeitet, indem Sie einen Probelauf durchführen. Verwenden Sie z.B. die Einzelsatzfunktion, die Geschwindigkeits-Override-Funktion oder die Maschinenverriegelungsfunktion oder betreiben Sie die Maschine ohne Werkzeug und Werkstück. Wird die Maschine nicht auf einwandfreie Funktion überprüft, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu einer Beschädigung des Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

2 Prüfen Sie die eingegebenen Daten, bevor Sie die Maschine bedienen. Wird die Maschine mit falschen Daten betrieben, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu einer Beschädigung des Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

3 Die Vorschubgeschwindigkeit ist dem Arbeitsvorgang anzupassen. Generell ist für jede Maschine eine Begrenzung der Vorschubgeschwindigkeit eingerichtet. Die richtige Vorschubgeschwindigkeit hängt von dem jeweiligen Bearbeitungsvorgang ab. Die maximal zulässige Vorschubgeschwindigkeit ist im Maschinenhandbuch angegeben. Wird die Maschine nicht mit der korrekten Geschwindigkeit betrieben, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu einer Beschädigung des Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

4 Wenn Sie eine Werkzeugkompensationsfunktion verwenden, prüfen Sie sorgfältig die Richtung und den Ausgleichsbetrag. Wird die Maschine mit falschen Daten betrieben, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu einer Beschädigung des Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

5 Die CNC- und PMC-Parameter sind werksseitig eingestellt und brauchen normalerweise nicht verändert werden. Ist jedoch eine Änderung dieser Parameter unumgänglich, muss deren Funktion vor Durchführung der Änderung genauestens bekannt sein. Bei falsch eingestellten Parametern besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu einer Beschädigung des Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

6 Direkt nach dem Einschalten dürfen die Tasten auf der Handeingabetastatur erst berührt werden, wenn die Positionsanzeige oder der Alarmbildschirm auf der CNC-Einheit erscheint. Die Handeingabetastatur besitzt unter anderem Tasten, die Wartungszwecken oder anderen Sonderfunktionen zugeordnet sind. Durch das Drücken dieser Tasten wird die CNC-Maschine eventuell aus dem Normalzustand versetzt. Beim Starten der Maschine in einem derartigen Zustand besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens.

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

WARNUNG7 Mit der CNC werden ein Bedienungshandbuch und ein Programmierhandbuch geliefert. Diese Handbücher enthalten

7 Mit der CNC werden ein Bedienungshandbuch und ein Programmierhandbuch geliefert. Diese Handbücher enthalten Beschreibungen der Maschinenfunktionen sowie eventueller optionaler Funktionen. Optionale Funktionen richten sich nach der jeweiligen Maschinenausführung. Einige in diesem Handbuch beschriebene Funktionen sind deshalb bei einer bestimmten Maschine eventuell nicht verfügbar. Im Zweifelsfall ist die Maschinenbeschreibung hinzuzuziehen.

8 Zum Teil werden Funktionen nach Angaben des Maschinenherstellers eingerichtet. Hinweise zur Benutzung derartiger Funktionen und entsprechende Vorsichtsmaßnahmen sind in diesem Fall dem Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

VORSICHT Die LCD-Anzeige wurde mit größter Präzision hergestellt. Es kann vorkommen, dass einige Pixel nicht leuchten Die LCD-Anzeige wurde mit größter Präzision hergestellt. Es kann vorkommen, dass einige Pixel nicht leuchten oder dauernd eingeschaltet sind. Dieses Phänomen ist eine normale Eigenschaft von LCDs und wird nicht als Fehler betrachtet.

ANMERKUNG Programme, Parameter und Makrovariablen werden im nichtflüchtigen Speicher der CNC gespeichert. Diese Daten gehen normalerweise auch bei abgeschalteter Spannung nicht verloren. Solche Daten können jedoch versehentlich gelöscht werden oder bei einer Fehlerbehebung kann es erforderlich sein, alle Daten im nichtflüchtigen Speicher zu löschen. Um diesen Fall auszuschließen und eine schnelle Wiederherstellung gelöschter Daten zu gewährleisten, sichern Sie alle Ihre Daten, und bewahren Sie die Sicherungskopie an einem sicheren Ort auf.

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

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WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG

Der nachfolgende Abschnitt enthält die wichtigsten im Zusammenhang mit der Programmierung zu beachtenden Sicherheitshinweise. Vor der Programmierung müssen Sie das mitgelieferte Bedienungs- handbuch sorgfältig durchlesen und mit dem Inhalt vollständig vertraut sein.

WARNUNG 1 Koordinatensystem-Bestimmung Bei einem falsch eingerichteten K oordinatensystem besteht aufgrund der

WARNUNG

1 Koordinatensystem-Bestimmung Bei einem falsch eingerichteten Koordinatensystem besteht aufgrund der Tatsache, dass das Programm einen ansonsten richtigen Verfahrbefehl ausgibt, die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens. Solch ein unerwarteter Vorgang kann Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am Werkstück verursachen oder dem Anwender Verletzungen zufügen.

2 Positionierung durch nichtlineare Interpolation Bei einer Positionierung durch nichtlineare Interpolation (Positionierung durch nichtlineares Verfahren zwischen Start- und Endpunkt) muss vor der Programmierung die Werkzeugbahn sorgfältig überprüft werden. Die Positionierung erfolgt im Eilgang. Eine Kollision von Werkzeug und Werkstück kann Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am Werkstück verursachen oder dem Anwender Verletzungen zufügen.

3 Funktionen mit Rotationsachse Achten Sie beim Programmieren der Polarkoordinaten-Interpolation besonders auf die Drehzahl der Rotationsachse. Eine inkorrekte Programmierung kann dazu führen, dass die Drehzahl der Rotationsachse zu hoch wird. Bei nicht ordnungsgemäß eingesetztem Werkstück kann sich durch die entstehende Zentrifugalkraft das Spannfutter vom Werkstück lösen. Hierdurch werden Werkzeug, Maschine oder Werkstück beschädigt und/oder der Benutzer verletzt.

4 Umschaltung Zoll/metrisch Die Umschaltung zwischen Zoll und metrischen Einheiten bei der Eingabe bewirkt keine Veränderung der Maßeinheiten von Daten wie "Werkstücknullpunkt-Korrekturwert", "Parameter" und "aktuelle Position". Vor dem Einschalten der Maschine sind deshalb die verwendeten Maßeinheiten zu überprüfen. Das Bedienen der Maschine mit ungültigen Daten kann Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am Werkstück verursachen oder dem Anwender Verletzungen zufügen.

5 Konstante Schnittgeschwindigkeits-Steuerung Wird eine Achse unter Konstanter Schnittgeschwindigkeits-Steuerung zum Ursprungspunkt des Werkstück-Koordinatensystems verfahren, kann die Spindeldrehzahl unzulässig hoch ansteigen. Es muss deshalb eine Höchstdrehzahl festgelegt werden. Eine falsche Spezifizierung der maximalen zulässigen Vorschubgeschwindigkeit kann Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am Werkstück verursachen oder dem Anwender Verletzungen zufügen.

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

WARNUNG 6 Verfahrbereichskontrolle Nach dem Einschalten der Spannung ist gegebenenfalls ein manuelles

WARNUNG

6 Verfahrbereichskontrolle Nach dem Einschalten der Spannung ist gegebenenfalls ein manuelles Referenzpunktfahren durchzuführen. Eine Verfahrbereichskontrolle ist erst nach manuellem Referenzpunktfahren möglich. Beachten Sie, dass bei deaktivierter Verfahrbereichskontrolle auch bei Wegüberschreitung keine Alarmmeldung ausgelöst wird, was möglicherweise Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am Werkstück verursacht oder dem Anwender Verletzungen zufügt.

7 Kanalkollisionsüberwachung Eine Kanalkollisionsüberwachung wird basierend auf den im Automatikbetrieb spezifizierten Werkzeugdaten ausgeführt. Entsprechen die Werkzeugdaten nicht dem tatsächlich benutzten Werkzeug, ist eine einwandfreie Kollisionsüberwachung nicht möglich. Es besteht die Gefahr, dass Werkzeug, Maschine und Personen zu Schaden kommen. Nach dem Einschalten der Spannung oder nach der manuellen Anwahl eines Werkzeugträgers muss grundsätzlich der Automatikbetrieb aufgenommen und die Nummer des zu benutzenden Werkzeugs eingegeben werden.

8 Absolut-/Inkremental-Sollwertmodus Wird ein unter Verwendung von Absolutmaßwerten erstelltes Programm im Inkrementalmaß-Modus ausgeführt oder umgekehrt, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens.

9 Ebenenauswahl Werden für Kreisinterpolation, Helixinterpolation oder einen festen Arbeitszyklus falsche Ebenen eingegeben, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens. Einzelheiten hierzu sind den Beschreibungen der betreffenden Funktionen zu entnehmen.

10 Restweg löschen mit Drehmomentgrenze Soll Restweg löschen mit Drehmomentgrenze ausgeführt werden, ist zuvor ein Wert für die Drehmomentbegrenzung einzugeben. Der Befehl für Restweg löschen mit Drehmomentgrenze ohne Angabe eines Drehmomentbegrenzungswerts führt dazu, dass der betreffende Verfahrbefehl ohne Übergehung durchgeführt wird.

11 Kompensationsfunktion Wird im Kompensationsfunktions-Modus ein auf das Maschinen-Koordinatensystem bezogener Befehl oder ein Befehl zum Referenzpunktfahren ausgegeben, führt dies zu einem vorübergehenden Aussetzen der Kompensationsfunktion und somit einem unerwartetem Maschinenverhalten. Der Kompensations-Modus ist deshalb vor Ausgabe eines derartigen Befehls stets abzuschalten.

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

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WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG

Der nachfolgende Abschnitt enthält Sicherheitsmaßnahmen im Zusammenhang mit der Maschinen- bedienung. Vor der Inbetriebnahme müssen Sie das mitgelieferte Bedienungshandbuch sorgfältig durchlesen und mit dem Inhalt vollständig vertraut sein.

WARNUNG 1 Handbetrieb Bei manueller Bedienung der Maschine ist zunächst die momentane Position von Werkzeug

WARNUNG

1 Handbetrieb Bei manueller Bedienung der Maschine ist zunächst die momentane Position von Werkzeug und Werkstück zu kontrollieren und zu prüfen, ob Achse, Verfahrrichtung und Vorschubgeschwindigkeit korrekt vorgegeben sind. Die falsche Bedienung der Maschine kann Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am Werkstück verursachen oder dem Anwender Verletzungen zufügen.

2 Manuelle Rückkehr zum Referenzpunkt Nach dem Einschalten der Spannung ist gegebenenfalls ein manuelles Referenzpunktfahren durchzuführen. Wird die Maschine ohne vorheriges manuelles Referenzpunktfahren betrieben, kann es zu unerwartetem Maschinenverhalten kommen. Eine Verfahrbereichskontrolle ist erst nach manuellem Referenzpunktfahren möglich. Unerwartetes Maschinenverhalten kann Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am Werkstück verursachen oder dem Anwender Verletzungen zufügen.

3 Handradvorschub Bei Handradvorschub mit großem Skalierungsfaktor, z.B. 100, verfahren Werkzeug und Tisch mit hoher Geschwindigkeit. Bei unvorsichtigem Umgang können Werkzeug oder Maschine beschädigt oder der Benutzer verletzt werden.

4 Deaktivierter Override Bei deaktiviertem Override (gemäß der Spezifikation in einer Makrovariablen) während Gewindeschneiden, Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter oder einem anderen Gewindebohren können sich unvorhergesehene Drehzahlen einstellen, was möglicherweise Schäden am Werkzeug, an der Maschine selbst oder am Werkstück verursacht oder dem Anwender Verletzungen zufügt.

5 Nullpunkt-Voreinstellung Eine Nullpunkt-Voreinstellung darf grundsätzlich nie vorgenommen werden, während die Maschine unter Programmsteuerung arbeitet. Andernfalls besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, wodurch Werkzeug und Maschine beschädigt oder der Benutzer verletzt werden können.

6 Werkstück-Koordinatensystem-Verschiebung Manuelle Eingriffe, Maschinensperre und Achsenspiegelung können zur Verschiebung des Werkstück-Koordinatensystems führen. Bevor die Maschine unter Programmsteuerung zum Anlauf gebracht wird, ist das Koordinatensystem sorgfältig zu überprüfen. Wird die Maschine ohne Berücksichtigung einer Verschiebung des Werkstück-Koordinatensystems unter Programmsteuerung zum Anlauf gebracht, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu einer Beschädigung des Werkzeugs, Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

WARNUNG 7 Software-Maschinenbedienfeld und Menüschalter Über das Software-Maschinenbedienfeld und die Menüschalter

WARNUNG

7 Software-Maschinenbedienfeld und Menüschalter Über das Software-Maschinenbedienfeld und die Menüschalter können in Verbindung mit der Handeingabetastatur Vorgänge wie z.B. ein Wechsel der Betriebsart, eine Änderung von Override-Werten und Tippvorschubbefehle festgelegt werden, die vom Maschinenbedienfeld nicht unterstützt werden. Es ist jedoch darauf zu achten, dass die Tasten der Handeingabetastatur nicht unbeabsichtigt oder unkontrolliert betätigt werden, da sonst die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens besteht, durch das es zu einer Beschädigung des Werkzeugs, Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

8 RESET-Taste Durch Drücken der RESET-Taste wird das laufende Programm angehalten. Dies hat zur Folge, dass auch die Servoachsen angehalten werden. Es kann jedoch vorkommen, dass die RESET-Taste nicht funktioniert (zum Beispiel wegen eines Problems an der Handeingabetastatur). Muss der Motor daher angehalten werden, sollte sicherheitshalber die Not-Aus-Taste und nicht die RESET-Taste verwendet werden.

9 Manueller Eingriff Werden während des Programmbetriebs manuelle Eingriffe vorgenommen, kann sich die Werkzeugbahn beim Neustart der Maschine ändern. Deshalb sind nach einem manuellen Eingriff und vor Neustart der Maschine stets die Einstellungen des Manuell-Absolut-Schalters, der Parameter und des Absolut/Inkremental-Sollwertmodus zu kontrollieren.

10 Vorschub-Halt, Override und Einzelsatz Die Funktionen Vorschub-Halt, Vorschub-Override und Einzelsatz können mittels der Kundenmakro-Systemvariablen #3004 deaktiviert werden. In diesem Fall ist besondere Vorsicht bei der Bedienung der Maschine geboten.

11 Trockenlauf Die Funktionsweise der Maschine wird in der Regel in einem Trockenlauf überprüft. Im Trockenlauf verfährt die Maschine mit Trockenlaufgeschwindigkeit, welche von der programmierten Vorschubgeschwindigkeit abweicht. Die Trockenlaufgeschwindigkeit ist teilweise höher als die programmierte Verfahrgeschwindigkeit.

12 Programmeditierung Wurde die Maschine zum Editieren des Bearbeitungsprogramms (Ändern, Einfügen, Löschen) angehalten und die Bearbeitung anschließend wieder aufgenommen, kann es beim Neustart des Programms zu einem unerwarteten Maschinenverhalten kommen. An Bearbeitungsprogrammen dürfen während ihrer Ausführung grundsätzlich keine Änderungen, Einfügungen oder Löschungen vorgenommen werden.

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WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG

WARNUNG1 Auswechseln von Speicher-Pufferbatterien Zum Auswechseln von Speicher-Pufferbatterien lassen Sie die Maschine (CNC)

1 Auswechseln von Speicher-Pufferbatterien Zum Auswechseln von Speicher-Pufferbatterien lassen Sie die Maschine (CNC) eingeschaltet und lösen an der Maschine ein Notaus aus. Da dieses Verfahren bei eingeschalteter Versorgungsspannung und offenem Schaltschrank durchgeführt wird, darf es nur von Personen ausgeführt werden, die eine zugelassene Ausbildung auf dem Gebiet der Maschinensicherheit und -wartung absolviert haben. Achten Sie beim Auswechseln darauf, dass die Hochspannung führenden

Stromkreise (gekennzeichnet

berührt werden. Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahr

eines elektrischen Schlages.

und mit Isolationsabdeckung versehen) nichtberührt werden. Beim Berühren ungeschützter Hochs pannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischen Schlages.

ANMERKUNG Die CNC ist mit Batterien zur Sicherung des Speicherinhalts ausgerüstet, da Programm-, Korrektur- und Parameterdaten auch bei abgeschalteter Netzspannung erhalten bleiben müssen. Bei abfallender Batteriespannung erscheint am Maschinenbedienfeld bzw. auf dem Bildschirm eine entsprechende Meldung. Bei niedriger Batteriespannung (Meldung) Batterien innerhalb einer Woche ersetzen. Andernfalls geht der Inhalt des CNC-Speichers verloren. Einzelheiten zum Auswechseln der Batterien finden Sie in Abschnitt "Batteriewechsel" im Bedienungshandbuch (Gemeinsame Funktionen der T/M-Serien).

WARNUNG2 Batteriewechsel an Absolut-Drehgebern Zum Auswechseln von Speicher-Pufferbatterien lassen Sie die Maschine (CNC)

2 Batteriewechsel an Absolut-Drehgebern Zum Auswechseln von Speicher-Pufferbatterien lassen Sie die Maschine (CNC) eingeschaltet und lösen an der Maschine ein Notaus aus. Da dieses Verfahren bei eingeschalteter Versorgungsspannung und offenem Schaltschrank durchgeführt wird, darf es nur von Personen ausgeführt werden, die eine zugelassene Ausbildung auf dem Gebiet der Maschinensicherheit und -wartung absolviert haben. Achten Sie beim Auswechseln darauf, dass die Hochspannung führenden

Stromkreise (gekennzeichnet

berührt werden. Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischen Schlages.

und mit Isolationsabdeckung versehen) nichtberührt werden. Beim Berühren ungeschützter Hochs pannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischen Schlages.

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

ANMERKUNG Absolut-Drehgeber sind zum Sichern der Daten zur Absolutposition mit Batterien ausgerüstet. Bei abfallender Batteriespannung erscheint am Maschinenbedienfeld bzw. auf dem Bildschirm eine entsprechende Meldung. Bei niedriger Batteriespannung (Meldung) Batterien innerhalb einer Woche ersetzen. Andernfalls gehen die Absolutpositionsdaten des Drehgebers verloren. Einzelheiten zum Auswechseln der Batterien finden Sie in Abschnitt "Batteriewechsel" im Bedienungshandbuch (Gemeinsame Funktionen der T/M-Serien).

3 WARNUNG Auswechseln von Sicherungen Vor dem Auswechseln einer durchgebrannt en Sicherung ist die Ursache

3

WARNUNG

Auswechseln von Sicherungen Vor dem Auswechseln einer durchgebrannten Sicherung ist die Ursache für den Sicherungsausfall zu bestimmen und zu beseitigen. Daher darf diese Arbeit nur von eingewiesenem Personal mit speziellem Sicherheitsnachweis durchgeführt werden. Achten Sie beim Auswechseln einer Sicherung bei geöffnetem Schaltschrank darauf, dass die Hochspannung führenden Stromkreise (gekennzeichnet und mit Isolationsabdeckung versehen) nicht berührt werden. Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischen Schlages.

berührt werden. Beim Berühren ungeschützter Hochs pannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischen Schlages.

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INHALTSVERZEICHNIS

INHALTVERZEICHNIS

B-64304GE-1/02 INHALTSVERZEICHNIS INHALTVERZEICHNIS SICHERHEITSMA SSNAHMEN s-1   DEFINITION VON WARNUNG,

SICHERHEITSMASSNAHMEN

s-1

 

DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT UND ANMERKUNG

s-1

ALLGEMEINE WARN- UND VORSICHTSHINWEISE

s-2

WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG

s-4

WARN- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG

s-6

WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG

s-8

I. ALLGEMEINES

1

ALLGEMEINES

3

1.1 ALLGEMEINER BETRIEBSABLAUF BEI EINER CNC-WERKZEUGMASCHINE

6

1.2 ANMERKUNGEN ZUM LESEN DIESES HANDBUCHS

7

1.3 ANMERKUNGEN ZU VERSCHIEDENEN DATEN

7

II. PROGRAMMIERUNG

1 ALLGEMEINES

1.1 KORREKTUR

11

11

2 WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION)

12

3 INTERPOLATIONSFUNKTION

16

3.1 POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION (G12.1, G13.1)

16

3.2 GEWINDESCHNEIDEN MIT KONSTANTER STEIGUNG (G32)

24

3.3 GEWINDESCHNEIDEN MIT VARIABLER STEIGUNG (G34)

28

3.4 UNTERBRECHUNGSLOSES GEWINDESCHNEIDEN

29

3.5 MEHRFACH-GEWINDESCHNEIDEN

29

4 FUNKTIONEN, DIE DAS PROGRAMMIEREN ERLEICHTERN

4.1 FESTZYKLUS (G90, G92, G94)

4.1.1 Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser- Bearbeitung (G90)

31

31

32

4.1.1.1 Schneidzyklus Zylinder

32

4.1.1.2 Schneidzyklus Konus

33

4.1.2 Gewindeschneidzyklus (G92)

34

4.1.2.1 Schneidzyklus zylindrisches Gewinde

34

4.1.2.2 Kegelgewindeschneidzyklus

37

4.1.3 Zyklus für Plandrehen (G94)

40

4.1.3.1 Planbearbeitungszyklus

40

4.1.3.2 Schneidzyklus Konus

41

4.1.4 Verwenden von Festzyklen (G90, G92, G94)

42

4.1.5 Festzyklus und Schneidenradiuskompensation

44

4.1.6 Beschränkungen bei Festzyklen

46

c-1

INHALTSVERZEICHNIS

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4.2 MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS (G70-G76)

47

4.2.1 Materialabnahme beim Drehen (außen) (G71)

48

4.2.2 Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72)

60

4.2.3 Musterwiederholung (G73)

65

4.2.4 Feinbearbeitungszyklus (G70)

67

4.2.5 Bohrzyklus mit Späne-Entfernung in Z-Richtung (G74)

71

4.2.6 Bohrzyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G75)

73

4.2.7 Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden (G76)

75

4.2.8 Beschränkungen bei Mehrfach-Wiederhol-Zyklen (G70-G76)

80

4.3 BOHR-FESTZYKLUS

82

4.3.1 Stirnbohrzyklus (G83)/Bohrzyklus in X-Richtung (G87)

85

4.3.2 Stirngewindebohrzyklus (G84) / Gewindebohrzyklus in X-Richtung (G88)

88

4.3.3 Stirnbohrzyklus (G85) / Bohrzyklus in X-Richtung (G89)

93

4.3.4 Festzyklus für Bohren Ende (G80)

94

4.3.5 Vom Anwender zu ergreifende Vorsichtsmaßnahmen

94

4.4 GEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER

95

4.4.1 ZYKLUS FÜR STIRNGEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHS- FUTTER (G84) / ZYKLUS FÜR SEITENGEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER (G88)

95

4.4.2 Gewindebohrzyklus mit Späne-Entfernung und ohne Ausgleichsfutter (G84 oder G88)

101

4.4.3 Festzyklus Ende (G80)

105

4.4.4 Override während Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

106

4.4.4.1 Rückzugs-Override

106

4.4.4.2 Override-Signal

108

4.5 SCHLEIF-FESTZYKLUS (FÜR SCHLEIFMASCHINE)

109

4.5.1 Zeilenschleifzyklus (G71)

110

4.5.2 Direkter Konstantmaß-Zeilenschleifzyklus (G72)

112

4.5.3 Schwing-Schleifzyklus (G73)

115

4.5.4 Direkter Konstantmaß-Schwingschleifzyklus (G74)

117

5

4.6 ANFASEN UND VERRUNDEN

119

4.7 ACHSENSPIEGELUNG FÜR DOPPELREVOLVERKOPF (G68, G69)

125

4.8 DIREKTE ZEICHNUNGSMASSPROGRAMMIERUNG

127

KOMPENSATIONSFUNKTION

132

5.1 WERKZEUGKORREKTUR

132

5.1.1 Werkzeuggeometriekorrektur und Werkzeugverschleißkorrektur

132

5.1.2 T-Code für Werkzeugkorrektur

133

5.1.3 Werkzeugauswahl

133

5.1.4 Korrekturnummer

133

5.1.5 Korrektur

134

5.1.6 Y-Achsen-Korrektur

137

5.1.6.1 Y-Achsen-Korrektur (beliebige Achsen)

5.2 ÜBERSICHT SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION (G40-G42)

137

138

5.2.1 Imaginärer Schneidenmittelpunkt

138

5.2.2 Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts

140

5.2.3 Korrekturnummer und Korrekturwert

141

5.2.4 Werkstücklage und Verfahrbefehl

143

5.2.5 Anmerkungen zur Schneidenradiuskompensation

149

5.3 EINZELHEITEN ZUR SCHNEIDENRADIUS- KOMPENSATION

152

5.3.1 Übersicht

152

5.3.2 Werkzeugbewegung

beim Anlauf

156

5.3.3 Werkzeugbewegung

im Korrekturmodus

161

c-2

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INHALTSVERZEICHNIS

5.3.4 Werkzeugbewegung beim Beenden des Werkzeugkorrekturmodus

179

5.3.5 Verhinderung von Überschnitt aufgrund Schneidenradiuskompensation

186

5.3.6 Kollisionsüberwachung

189

5.3.6.1 Vorgang, der ausgeführt werden muss, wenn eine Kollision erwartet wird

192

5.3.6.2 Funktion Kollisionsalarm

193

5.3.6.3 Funktion zur Kollisionsverhütung

194

5.3.7 Schneidenradiuskompensation für Eingabe über die Handeingabetastatur

199

5.4 ECKEN-KREISINTERPOLATION (G39)

201

5.5 AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR (G36, G37)

203

6 SPEICHERBETRIEB IM FORMAT DER Serie 10/11

206

6.1 ADRESSEN UND ZULÄSSIGE WERTEBEREICHE FÜR DAS PROGRAMMFORMAT Serie 10/11

206

6.2 UNTERPROGRAMMAUFRUF

207

6.3 FESTZYKLUS

207

6.3.1 Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser-Bearbeitung (G90)

208

6.3.1.1 Schneidzyklus Zylinder

208

6.3.1.2 Schneidzyklus Konus

209

6.3.2 Gewindeschneidzyklus (G92)

211

6.3.2.1 Schneidzyklus zylindrisches Gewinde

211

6.3.2.2 Kegelgewindeschneidzyklus

214

6.3.3 Zyklus für Plandrehen (G94)

217

6.3.3.1 Planbearbeitungszyklus

217

6.3.3.2 Schneidzyklus Konus

218

6.3.4 Verwenden von Festzyklen

220

6.3.5 Festzyklus und Schneidenradiuskompensation

221

6.3.6 Beschränkungen bei Festzyklen

223

6.4 MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS

224

6.4.1 Materialabnahme beim Drehen (außen) (G71)

225

6.4.2 Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72)

238

6.4.3 Musterwiederholung (G73)

242

6.4.4 Feinbearbeitungszyklus (G70)

244

6.4.5 Bohrzyklus mit Späne-Entfernung in Z-Richtung (G74)

248

6.4.6 Bohrzyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G75)

250

6.4.7 Zyklus für Mehrfach-Gewindeschneiden (G76)

252

6.4.8 Beschränkungen

im Mehrfach-Wiederhol-Zyklus

258

6.5 BOHR-FESTZYKLUS

260

6.5.1 Bohrzyklus, Punktbohrzyklus (G81)

264

6.5.2 Bohrzyklus, Senkbohren (G82)

265

6.5.3 Bohrzyklus mit Späne-Entfernung (G83)

266

6.5.4 Hochgeschwindigkeits-Bohrzyklus mit Späne-Entfernung (G83.1)

268

6.5.5 Gewindebohrzyklus

(G84)

269

6.5.6 Gewindebohrzyklus

(G84.2)

271

6.5.7 Ausbohrzyklus

(G85)

273

6.5.8 Ausbohrzyklus

(G89)

274

6.5.9 Festzyklus für Bohren Ende (G80)

275

6.5.10 Vom Anwender zu ergreifende Vorsichtsmaßnahmen

275

7 ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN

276

7.1 POLYGONALES DREHEN (G50.2, G51.2)

276

7.2 SYNCHRON-, ACHSENTAUSCH- UND ÜBERLAGERTE STEUERUNG DURCH PROGRAMMBEFEHLE (G50.4, G51.4, G50.5, G51.5, G50.6 UND G51.6)

281

c-3

INHALTSVERZEICHNIS

B-64304GE-1/02

8

2-KANAL-STEUERUNGSFUNKTION

285

8.1 ÜBERSICHT

285

8.2 WARTEFUNKTION FÜR KANÄLE

286

8.3 GEMEINSAMER SPEICHER FÜR DIE KANÄLE

286

8.4 SPINDELSTEUERUNG ZWISCHEN KANÄLEN

288

8.5 SYNCHRON-/ACHSENTAUSCH-/ÜBERLAGERTE STEUERUNG

289

8.6 SYMMETRISCHE BEARBEITUNG (G68, G69)

291

III. BEDIENUNG

1 DATENEINGABE UND -AUSGABE

1.1 EINGABE/AUSGABE AN DEN EINZELNEN BILDSCHIRMEN

295

295

1.1.1

Ein- und Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten

295

1.1.1.1 Eingabe von Y-Achsen-Korrekturdaten

295

1.1.1.2 Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten

296

1.2 EINGABE/AUSGABE AM BILDSCHIRM "ALLE E/A"

1.2.1 Ein- und Ausgabe von Y-Achsen-Korrekturdaten

2 EINSTELLEN UND ANZEIGEN VON DATEN

2.1 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE

N VON DATEN 2.1 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE 296 297 298 298 2.1.1 Einstellen und Anzeigen

296

297

298

298

2.1.1 Einstellen und Anzeigen von Werkzeugkorrekturwerten

298

2.1.2 Direkteingabe von Werkzeugkorrekturwerten

302

2.1.3 Werkzeuglängen-/Arbeitsnullpunktmessung B

304

2.1.4 Eingabe von Korrekturwerten über den Zähler

306

2.1.5 Einrichten des Werkstück-Koordinatensystem- Verschiebebetrags

307

2.1.6 Einstellen der Y-Achsen-Korrektur

308

2.1.7 Futter-/Reitstock-Sicherheitszonen

310

3 EDITIEREN VON PROGRAMMEN

317

3.1

MEHRKANAL-EDITIERFUNKTION

317

3.1.1 Übersicht

317

3.1.2 Einzelheiten

318

ANHANG

A PARAMETER

325

A.1

BESCHREIBUNG DER PARAMETER

325

A.2

DATENTYP

370

A.3

STANDARD-PARAMETEREINSTELLUNGS-TABELLEN

371

B UNTERSCHIEDE ZUR SERIE 0 i -C

373

B.1

EINSTELLEINHEIT

374

B.1.1

Spezifikationsunterschiede

374

B.1.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

374

B.2

AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR

375

B.2.1

Spezifikationsunterschiede

375

B.2.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

375

B.3

KREISINTERPOLATION

376

B.3.1

Spezifikationsunterschiede

376

B.3.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

376

c-4

B-64304GE-1/02

INHALTSVERZEICHNIS

B.4

HELIX-INTERPOLATION

377

B.4.1

Spezifikationsunterschiede

377

B.4.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

377

B.5

FUNKTION "RESTWEG LÖSCHEN"

378

B.5.1

Spezifikationsunterschiede

378

B.5.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

379

B.6

MANUELLE RÜCKKEHR ZUR REFERENZPOSITION

380

B.6.1

Spezifikationsunterschiede

380

B.6.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

381

B.7

WERKSTÜCK-KOORDINATENSYSTEM

382

B.7.1

Spezifikationsunterschiede

382

B.7.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

382

B.8

LOKALES KOORDINATENSYSTEM

383

B.8.1

Spezifikationsunterschiede

383

B.8.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

383

B.9

Cs-BAHNSTEUERUNG

384

B.9.1

Spezifikationsunterschiede

384

B.9.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

384

B.10

MULTI-SPINDELSTEUERUNG

384

B.10.1

Spezifikationsunterschiede

384

B.10.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

384

B.11

SERIELLE/ANALOGE SPINDELSTEUERUNG

385

B.11.1

Spezifikationsunterschiede

385

B.11.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

385

B.12

KONSTANTE SCHNITTGESCHWINDIGKEITS-STEUERUNG

386

B.12.1

Spezifikationsunterschiede

386

B.12.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

386

B.13

SPINDELPOSITIONIERUNG

387

B.13.1

Spezifikationsunterschiede

387

B.13.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

387

B.14

WERKZEUGFUNKTIONEN

388

B.14.1

Spezifikationsunterschiede

388

B.14.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

388

B.15

WERKZEUGKOMPENSATIONSSPEICHER

389

B.15.1

Spezifikationsunterschiede

389

B.15.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

390

B.16

WERKZEUGLÄNGEN-/ARBEITSNULLPUNKTMESSUNG B

391

B.16.1

Spezifikationsunterschiede

391

B.16.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

391

B.17

KUNDENMAKRO

392

B.17.1

Spezifikationsunterschiede

392

B.17.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

394

B.17.3

Verschiedenes

394

B.18

INTERRUPT-GESTEUERTES KUNDENMAKRO

394

B.18.1

Spezifikationsunterschiede

394

B.18.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

394

B.19

PARAMETEREINGABE MITTELS PROGRAMM (G10)

395

B.19.1

Spezifikationsunterschiede

395

B.19.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

395

B.20

ERWEITERTE LOOK-AHEAD-STEUERUNG

395

B.20.1

Spezifikationsunterschiede

395

B.20.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

396

c-5

INHALTSVERZEICHNIS

B-64304GE-1/02

B.21

FUNKTION ZUR AUSWAHL DER BEARBEITUNGSDATEN

397

B.21.1

Spezifikationsunterschiede

397

B.21.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

397

B.22

ACHSEN-SYNCHRONSTEUERUNG

398

B.22.1

Spezifikationsunterschiede

398

B.22.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

401

B.23

WINKELACHSENSTEUERUNG MIT BELIEBIGEM WINKEL

402

B.23.1

Spezifikationsunterschiede

402

B.23.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

402

B.24

ANZEIGE DER BETRIEBSSTUNDEN UND DER WERKSTÜCKZAHL

403

B.24.1

Spezifikationsunterschiede

403

B.24.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

403

B.25

HANDRADVORSCHUB

404

B.25.1

Spezifikationsunterschiede

404

B.25.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

404

B.26

PMC-ACHSENSTEUERUNG

405

B.26.1

Spezifikationsunterschiede

405

B.26.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

409

B.27

AUFRUF EINES EXTERNEN UNTERPROGRAMMS (M198)

410

B.27.1

Spezifikationsunterschiede

410

B.27.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

410

B.28

SATZNUMMERNSUCHE

411

B.28.1

Spezifikationsunterschiede

411

B.28.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

411

B.29

SOFTENDLAGEN-ÜBERWACHUNG

412

B.29.1

Spezifikationsunterschiede

412

B.29.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

413

B.30

GESPEICHERTE SPINDELSTEIGUNGSFEHLERKOMPENSATION

414

B.30.1

Spezifikationsunterschiede

414

B.30.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

414

B.31

BILDSCHIRMSCHONER UND AUTOMATISCHER BILDSCHIRMSCHONER

415

B.31.1

Spezifikationsunterschiede

415

B.31.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

415

B.32

RESET UND RÜCKSETZEN

416

B.32.1

Spezifikationsunterschiede

416

B.32.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

416

B.33

MANUELL-ABSOLUT-SCHALTER EIN/AUS

417

B.33.1

Spezifikationsunterschiede

417

B.33.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

417

B.34

SPEICHERSCHUTZSIGNAL FÜR CNC-PARAMETER

418

B.34.1

Spezifikationsunterschiede

418

B.34.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

418

B.35

EXTERNE DATENEINGABE

418

B.35.1

Spezifikationsunterschiede

418

B.35.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

419

B.36

DATENSERVER-FUNKTION

420

B.36.1

Spezifikationsunterschiede

420

B.36.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

420

c-6

B-64304GE-1/02

INHALTSVERZEICHNIS

B.37

POWER MATE CNC MANAGER

420

B.37.1

Spezifikationsunterschiede

420

B.37.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

420

B.38

FUTTER-/REISTOCK-SICHERHEITSZONE

421

B.38.1

Spezifikationsunterschiede

421

B.38.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

421

B.39

RÜCKZUG IM GEWINDESCHNEIDZYKLUS (FESTZYKLUS/MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS)

422

B.39.1

Spezifikationsunterschiede

422

B.39.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

422

B.40

POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION

423

B.40.1

Spezifikationsunterschiede

423

B.40.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

424

B.41

KANAL-INTERFERENZPRÜFUNG (2-KANAL-STEUERUNG)

424

B.41.1

Spezifikationsunterschiede

424

B.41.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

424

B.42

SYNCHRONSTEUERUNG UND ACHSENTAUSCH-STEUERUNG

(2-KANAL-STEUERUNG)

425

B.42.1

Spezifikationsunterschiede

425

B.42.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

429

B.43

ÜBERLAGERTE STEUERUNG (2-KANAL-STEUERUNG)

430

B.43.1

Spezifikationsunterschiede

430

B.43.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

431

B.44

Y-ACHSEN-KORREKTUR

431

B.44.1

Spezifikationsunterschiede

431

B.44.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

431

B.45

WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION/

SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION

432

B.45.1

Spezifikationsunterschiede

432

B.45.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

436

B.46

BOHR-FESTZYKLUS

437

B.46.1

Spezifikationsunterschiede

437

B.46.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

438

B.47

FESTZYKLUS /MEHRFACH-WIEDERHOL-ZYKLUS

439

B.47.1

Spezifikationsunterschiede

439

B.47.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

439

B.48

SCHLEIF-FESTZYKLUS

440

B.48.1

Spezifikationsunterschiede

440

B.48.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

440

B.49

MEHRFACH-WIEDERHOL-DREHZYKLUS

441

B.49.1

Spezifikationsunterschiede

441

B.49.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

444

B.50

ANFASEN UND VERRUNDEN

445

B.50.1

Spezifikationsunterschiede

445

B.50.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

445

B.51

DIREKTE ZEICHNUNGSMASSPROGRAMMIERUNG

445

B.51.1

Spezifikationsunterschiede

445

B.51.2

Unterschiede in Bezug auf die Diagnoseanzeige

445

c-7

I. ALLGEMEINES

B-64304GE-1/02

ALLGEMEINES

1.ALLGEMEINES

1

ALLGEMEINES

B-64304GE-1/02 ALLGEMEINES 1.ALLGEMEINES 1 ALLGEMEINES Dieses Handbuch umfasst folgende Kapitel: Über dieses Handbuch

Dieses Handbuch umfasst folgende Kapitel:

Über dieses Handbuch

I. ALLGEMEINES Kapitelaufbau, beschriebene Modelle, zugehörige Handbücher und Hinweise für den Umgang mit diesem Handbuch.

II. PROGRAMMIERUNG Beschreibung der einzelnen Funktionen: Format für die Programmierung von Funktionen in NC-Sprache, Eigenschaften und Beschränkungen.

III. BEDIENUNG Manueller und automatischer Betrieb einer Maschine, Methoden für die Datenein- und ausgabe sowie Methoden zum Editieren eines Programms.

ANHANG Parameter, zulässige Datenbereiche und Alarme.

ANMERKUNG

1 In diesem Handbuch werden die Funktionen beschrieben, die bei der Kanalsteuerung für die Serie T verwendet werden können. Informationen zu anderen Funktionen, die nicht spezifisch für die Serie T sind, finden Sie im Bedienungshandbuch (für Drehmaschine/Bearbeitungszentrum) (B-64304GE).

2 Nicht alle in diesem Handbuch beschriebenen Funktionen treffen auf alle Produkte zu. Einzelheiten hierzu finden Sie im Handbuch BESCHREIBUNGEN

(B-64302EN).

3 In diesem Handbuch werden die im Text nicht erwähnten Parameter nicht ausführlich behandelt. Einzelheiten zu diesen Parametern finden Sie im Parameterhandbuch (B -64310EN). Mit den Parametern werden Funktionen und Betriebsbedingungen einer CNC-Werkzeugmaschine sowie häufig benutzte Werte im Voraus eingestellt. Normalerweise stellt der Werkzeugmaschinenbauer die Parameter im Werk ein, so dass der Anwender die Werkzeugmaschine leicht benutzen kann.

4 Dieses Handbuch beschreibt nicht nur die Grundfunktionen, sondern auch die optionalen Funktionen. Mit welchen Optionen Ihr System ausgerüstet ist, können Sie dem Handbuch des Maschinenherstellers entnehmen.

Anwendbare Modelle

Dieses Handbuch beschreibt folgende 'Nano-CNC'-Modelle. Diese Modelle können mit Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisions-Servosteuerungen zu einem Nano CNC-System für Präzisionsbearbeitung kombiniert werden. Im Text werden gegebenenfalls nur die Kurzformen für die Modelle genannt.

Modellbezeichnung

 

Abkürzung

FANUC Series 0i -TD

0i -TD

Series 0i -TD

FANUC Series 0i Mate-TD

0i Mate-TD

Series 0i Mate-TD

- 3 -

1.ALLGEMEINES

ALLGEMEINES

B-64304GE-1/02

ANMERKUNG

1 Zur Erklärung können diese Modelle wie unten gezeigt eingeteilt werden:

- Serie T: 0i -TD / 0i Mate -TD

2 Nicht alle in diesem Handbuch beschriebenen Funktionen treffen auf alle Produkte zu. Einzelheiten hierzu finden Sie im Handbuch BESCHREIBUNGEN (B-64302EN).

3 Beim 0i -D / 0i Mate-D müssen Parameter eingestellt werden, um einige Grundfunktionen zu aktivieren oder zu deaktivieren. Informationen zu diesen Parametern finden Sie in Abschnitt 4.51, "PARAMETER DER GRUNDFUNKTIONEN VON 0i -D / 0i Mate-D" im PARAMETERHANDBUCH (B-64310GE).

Spezielle Symbole

Dieses Handbuch verwendet folgende Symbole:

- IP

Bezeichnet eine Kombination von Achsen, z. B. X_ Y_ Z_ Die Unterstriche nach den einzelnen Adressen werden bei der Programmierung durch numerische Werte, z. B. Koordinatenwerte, ersetzt.

- ;

Bezeichnet das Ende eines Satzes. Entspricht ISO-Code LF bzw. EIA-Code CR.

Zugehörige Handbücher der Serie 0i-D, Serie 0i Mate-D

In folgender Tabelle sind die zugehörigen Handbücher für die Serie 0 i -D, Serie 0 i Mate-D. Das vorliegende Handbuch ist durch ein Sternchen (*) gekennzeichnet.

Tabelle 1 Zugehörige Handbücher

 

Spezifikations-

 
 

Name des Handbuchs

nummer

DESCRIPTIONS

B-64302EN

 

CONNECTION MANUAL (HARDWARE)

B-64303EN

 

CONNECTION MANUAL (FUNCTION)

B-64303EN-1

 

BETRIEBSHANDBUCH (Gemeinsame Funktion von Drehmaschinensystem/Bearbeitungszentrum)

B-64304GE

 

BETRIEBSHANDBUCH (Für Drehmaschinensystem)

B-64304GE-1

*

BETRIEBSHANDBUCH (Für Bearbeitungszentrum)

B-64304GE-2

 

HANDBUCH FÜR DIE WARTUNG

B-64305GE

 

PARAMETERHANDBUCH

B-64310GE

 

STARTUP MANUAL

B-64304EN-3

 

Programmierung

Macro Executor PROGRAMMING MANUAL

B-64303EN-2

 

Macro Compiler PROGRAMMING MANUAL

B-64304EN-5

 

C Language Executor PROGRAMMING MANUAL

B-64303EN-3

 

PMC

PMC PROGRAMMING MANUAL

B-64393EN

 

Netzwerk

PROFIBUS-DP Board CONNECTION MANUAL

B-64403EN

 

Fast Ethernet / Fast Data Server OPERATOR’S MANUAL

B-64414EN

 

DeviceNet

Board CONNECTION MANUAL

B-64443EN

 

FL-net Board CONNECTION MANUAL

B-64453EN

 

Dual Check Safety

Dual Check Safety HANDBUCH ANSCHLÜSSE

B-64303EN-4

 

- 4 -

B-64304GE-1/02

ALLGEMEINES

1.ALLGEMEINES

Spezifikations-

nummer

Name des Handbuchs

Bedien-Unterstützungsfunktion

MANUAL GUIDE i (Gemeinsame Funktion von Drehmaschinensystem/Bearbeitungszentrum) BETRIEBSHANDBUCH

B-63874GE

MANUAL GUIDE i (For Machining Center System) OPERATOR’S MANUAL

B-63874EN-2

MANUAL GUIDE i Set-up Guidance OPERATOR’S MANUAL

B-63874EN-1

MANUAL GUIDE 0i

OPERATOR’S MANUAL

B-64434EN

TURN MATE i BETRIEBSHANDBUCH

B-64254GE

Zugehörige Handbücher der SERVOMOTOREN Serie α i/βi

In folgender Tabelle sind die Handbücher für SERVOMOTOREN der Serie α i /βi aufgelistet

Tabelle 2

Zugehörige Handbücher

Name des Handbuchs

Spezifikationsnummer

FANUC AC SERVO MOTOR α i series DESCRIPTIONS

B-65262EN

FANUC AC SPINDLE MOTOR α i series DESCRIPTIONS

B-65272EN

FANUC AC SERVO MOTOR βi series DESCRIPTIONS

B-65302EN

FANUC AC SPINDLE MOTOR βi series DESCRIPTIONS

B-65312EN

FANUC SERVO AMPLIFIER α i series DESCRIPTIONS

B-65282EN

FANUC SERVO AMPLIFIER βi series DESCRIPTIONS

B-65322EN

FANUC SERVO MOTOR α i s series FANUC SERVO MOTOR α i series FANUC AC SPINDLE MOTOR α i series FANUC SERVO AMPLIFIER α i series MAINTENANCE MANUAL

B-65285EN

FANUC SERVO MOTOR βi s series FANUC AC SPINDLE MOTOR βi series FANUC SERVO AMPLIFIER βi series MAINTENANCE MANUAL

B-65325EN

FANUC AC SERVO MOTOR α i series FANUC AC SERVO MOTOR βi series FANUC LINEAR MOTOR Li S series FANUC SYNCHRONOUS BUILT-IN SERVO MOTOR Di S series PARAMETER MANUAL

B-65270EN

FANUC AC SPINDLE MOTOR α i /βi series, BUILT-IN SPINDLE MOTOR B i series PARAMETER MANUAL

B-65280EN

Den Ausführungen in diesem Handbuch ist weitgehend die Verwendung eines FANUC-Servomotors der Serie αi zugrunde gelegt. Weiterführende Informationen zu Servomotoren und Spindeln finden Sie in den Handbüchern der jeweils angeschlossenen Geräte.

- 5 -

1.ALLGEMEINES

ALLGEMEINES

B-64304GE-1/02

1.1 ALLGEMEINER BETRIEBSABLAUF BEI EINER CNC-WERKZEUGMASCHINE

Zur Bearbeitung eines Werkstücks mit einer CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine wird zunächst ein Programm zur Steuerung der Maschine erstellt. (1) Das Programm wird anhand einer Teilezeichnung erstellt und steuert den Betrieb der CNC-Werkzeugmaschine. Hinweise für das Erstellen von Programmen finden Sie in Teil II, "Programmierung". (2) Das Programm wird anschließend in die CNC-Steuerung eingelesen. Nach dem Einrichten der Werkstücke und Werkzeuge an der Maschine werden die Werkzeuge programmgemäß betrieben, um schließlich die eigentliche Bearbeitung durchzuführen. Die Bedienung der CNC-Steuerung ist in Teil III, "Bedienung" beschrieben.

Teile- Teile- zeichnung programm CNC Werkzeugmaschine TEIL II, "PROGRAMMIERUNG" TEIL III,
Teile-
Teile-
zeichnung
programm
CNC
Werkzeugmaschine
TEIL II, "PROGRAMMIERUNG"
TEIL III, "BEDIENUNG"
Vor der eigentlichen Programmierung wird ein Bearbeitungsplan erstellt.
Bearbeitungsplan

1. Bestimmung des Werkstück-Bearbeitungsbereichs

2. Werkstückinstallation an der Werkzeugmaschine

3. Bearbeitungsfolge für jeden Bearbeitungsvorgang

4. Bearbeitungswerkzeuge und Bearbeitungsbedingungen

Bestimmen Sie das Bearbeitungsverfahren in den einzelnen Bearbeitungsprozessen.

Bearbeitungsprozess Bearbeitungsverfahren
Bearbeitungsprozess
Bearbeitungsverfahren

1

2

3

Planflächenbearbeitung

Fräsen am Außendurchmesser

Einstechdrehen

1. Bearbeitungsverfahren :

     

Schruppen

Feinschlichten

Schlichten

2. Schneidwerkzeuge

     

3. Bearbeitungsbedingungen :

     

Vorschubgeschwindigkeit

Schnitttiefe

4. Werkzeugbahn

     

Fräsen am

Außendurch-

Einstechdrehen Planflächenbearbeitung messer Werkstück
Einstechdrehen
Planflächenbearbeitung
messer
Werkstück

- 6 -

B-64304GE-1/02

ALLGEMEINES

1.ALLGEMEINES

Bereiten Sie das Programm der Werkzeugbahn und die Bearbeitungsbedingung entsprechend der Werkstückkontur für jede Bearbeitung vor.

1.2 ANMERKUNGEN ZUM LESEN DIESES HANDBUCHS

VORSICHT1 Der Betrieb einer CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine ist nicht nur von der CNC abhängig, sondern auch

1 Der Betrieb einer CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine ist nicht nur von der CNC abhängig, sondern auch von der Kombination aus Werkzeugmaschine, Schaltschrank, Servosystem, CNC, Bedienfeld usw. Die Beschreibung von Funktionsweise, Programmierung und Betrieb sämtlicher Kombinationen würde hier zu weit führen Die Betrachtung in diesem Handbuch erfolgt daher generell aus Sicht der CNC-Steuerung. Einzelheiten zu einer bestimmten CNC-Werkzeugmaschine finden Sie im vom Maschinenhersteller mitgelieferten Handbuch, das im Zweifelsfalle Priorität gegenüber diesem Handbuch hat.

2 Auf jeder Seite dieses Handbuches befindet sich im Kopfzeilenfeld eine Kapitelüberschrift, sodass der Leser erforderliche Informationen einfach finden kann. Der Leser kann auf die benötigten Abschnitte zugreifen, indem er zuerst nach der Überschrift sucht.

3 In diesem Handbuch sind so viele gängige Variationen der Anwendungsmöglichkeiten wie möglich beschrieben. Es ist nicht möglich, alle Kombinationen von Funktionen, Optionen und Befehle zu erwähnen, die unterlassen werden sollten. Im Zweifelsfall sollten Betriebsfunktionen, die in diesem Handbuch nicht abgehandelt werden, nicht miteinander kombiniert werden.

1.3 ANMERKUNGEN ZU VERSCHIEDENEN DATEN

VORSICHT Bearbeitungsprogramme, Parameter, Korrekturdaten usw. sind im internen nichtflüchtigen Speicher der CNC-Einheit abgelegt. Bearbeitungsprogramme, Parameter, Korrekturdaten usw. sind im internen nichtflüchtigen Speicher der CNC-Einheit abgelegt. Im allgemeinen geht der Inhalt dieses Speichers durch Ein-/Ausschalten der Spannung nicht verloren. Es kann jedoch vorkommen, dass im nichtflüchtigen Speicher abgelegte wichtige Daten nach einer Fehlbedienung oder bei einer Fehlerbehebung gelöscht werden müssen. Im Interesse einer schnelleren Wiederherstellung empfiehlt es sich, Sicherungskopien der verschiedenen Daten anzufertigen.

- 7 -

II. PROGRAMMIERUNG

B-64304GE-1/02

PROGRAMMIERUNG

1.ALLGEMEINES

1

ALLGEMEINES

B-64304GE-1/02 PROGRAMMIERUNG 1.ALLGEMEINES 1 ALLGEMEINES Das Kapitel 1, "ALLGEMEINES", enthält folgende

Das Kapitel 1, "ALLGEMEINES", enthält folgende Abschnitte:

1.1 KORREKTUR

1.1

KORREKTUR

11

Erläuterung

-

Werkzeugkorrektur

In der Regel werden für die Bearbeitung eines Werkstückes mehrere Werkzeuge verwendet, die häufig unterschiedlich lang sind. Es ist sehr lästig, das Programm jedesmal dem Werkzeug entsprechend zu ändern. Daher sollten die Längen der einzelnen Werkzeuge im Voraus gemessen werden. Durch Einstellen der Differenz zwischen der Länge des Standard-Werkzeugs und der tatsächlichen Länge des jeweiligen Werkzeugs in der CNC (siehe "Einstellen und Anzeigen von Daten" im Bedienungshandbuch (für Drehmaschine/Bearbeitungszentrum)) kann die Bearbeitung ohne Programmänderung durchgeführt werden, auch wenn das Werkzeug gewechselt wird. Diese Funktion wird Werkzeugkorrektur genannt.

Standard-

Werkzeug für

werkzeug

die Grob-

bearbeitung

Schlicht-

Einstech-

Gewinde-

werkzeug

werkzeug

schneid-

 

werkzeug

bearbeitung Schlicht- Einstech- Gewinde- werkzeug werkzeug schneid-   werkzeug Werkstück

Werkstück

Abb. 1.1 (a)

Werkzeugkorrektur

- 11 -

2. WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION)

PROGRAMMIERUNG

B-64304GE-1/02

2 WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION)

PROGRAMMIERUNG B-64304GE-1/02 2 WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION) Eine Zahl hinter der Adresse G legt die Bede utung des

Eine Zahl hinter der Adresse G legt die Bedeutung des Befehls für den betreffenden Satz fest. G-Codes werden in die folgenden zwei Typen unterteilt.

Typ

Bedeutung

Einfach wirksamer G-Code

Der G-Code ist nur in dem Satz wirksam, in dem er spezifiziert ist.

Modaler G-Code

Der G-Code bleibt solange wirksam, bis ein anderer G-Code derselben Gruppe programmiert wird.

(Beispiel)

G01 und G00 sind modale G-Codes in Gruppe 01. G01 X_ ;

Z_ ;

X_ ; G00 Z_ ; X_ ; G01 X_ ;

G01 ist in diesem Bereich wirksam

G00 ist in diesem Bereich wirksam

:

Im Drehmaschinensystem gibt es drei verschiedene G-Code-Systeme: A, B und C (Tabelle 2(a)). Wählen Sie ein G-Code-System mit Bit 6 (GSB) und 7 (GSC) von Parameter 3401. Im allgemeinen wird in diesem Handbuch vom G-Code-System A ausgegangen. Ausnahmen bilden Fälle, in denen nur die G-Code-Systeme B oder C verwendet werden können. Die Angaben beziehen sich dann auf das betreffende System.

Erläuterung

1. Wird beim Einschalten oder Rücksetzen der Löschzustand (Parameter CLR (Nr. 3402#6)) hergestellt, werden die modalen G-Codes in die nachstehend beschriebenen Zustände versetzt.

(1)

Die modalen G-Codes werden in die in der Tabelle 2 mit

(1) Die modalen G-Codes werden in die in der Tabelle 2 mit markierten Zustände versetzt.

markierten Zustände versetzt.

(2)

G20 und G21 bleiben unverändert, wenn beim Einschalten oder Rücksetzen der Löschzustand

hergestellt wird. (3) Der Zustand von G22 oder G23 beim Einschalten wird über Parameter G23 (Nr. 3402#7) eingestellt. G22 bzw. G23 bleiben unverändert, wenn durch ein Reset der Löschzustand hergestellt wird. (4) Der Anwender kann G00 oder G01 über die Einstellung des Parameters G01 (Nr. 3402#0) auswählen. (5) Der Anwender kann G90 oder G91 über die Einstellung des Parameters G91 (Nr. 3402#3) auswählen. Wird das G-Code-System B oder C in einem Drehmaschinensystem benutzt, legt die Einstellung von Parameter G91 (Nr. 3402#3) den wirksamen Code fest (G90 oder G91).

2. Alle G-Codes der Gruppe 00 außer G10 und G11 sind einfach wirksame G-Codes.

3. Wenn ein nicht in der Liste aufgeführter G-Code bzw. ein G-Code ohne entsprechende Option spezifiziert wird, wird Alarm PS0010 ausgegeben.

4. In einem Satz können mehrere G-Codes enthalten sein, wenn diese unterschiedlichen Gruppen angehören. Werden mehrere G-Codes derselben Gruppe in einem Satz angegeben, ist immer nur der zuletzt programmierte G-Code wirksam.

5. Wird ein G-Code der Gruppe 01 in einem Bohr-Festzyklus angegeben, wird der Bohrzyklus gelöscht. Dadurch tritt der gleiche Zustand ein wie durch die Programmierung von G80. Beachten Sie, dass G-Codes für Festzyklen keinen Einfluss auf G-Codes aus der Gruppe 01 haben.

6. Wenn das G-Code-System A verwendet wird, wird Absolut- oder Inkrementalmaßprogrammierung nicht mit einem G-Code (G90/G91), sondern einem Adresswort (X/U, Z/W, C/H, Y/V) spezifiziert. Am Rückfahrpunkt des Bohr-Festzyklus wird nur die Ausgangsebene angegeben.

7. G-Codes sind nach Gruppen angegeben.

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B-64304GE-1/02

PROGRAMMIERUNG

2. WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION)

Tabelle 2

G-Code-Liste

G-Code-System

   

A

B

C

Gruppe

Funktion

G00G00 G00   Positionierung (Eilgang)

G00G00 G00   Positionierung (Eilgang)

G00G00 G00   Positionierung (Eilgang)

 

Positionierung (Eilgang)

G01

G01

G01

Lineare Interpolation (Schnittvorschub)

G02

G02

G02

01

Kreisinterpolation IUS oder Helix-Interpolation IUS

G03

G03

G03

Kreisinterpolation GUS oder Helix-Interpolation GUS

G04

G04

G04

 

Verweilen

G05.4

G05.4

G05.4

HRV3 Ein/Aus

G07.1

G07.1

G07.1

 

(G107)

(G107)

(G107)

Zylindrische Interpolation

G08

G08

G08

00

Erweiterte Look-Ahead-Steuerung

G09

G09

G09

Genau-Halt

G10

G10

G10

Dateneingabe mittels Programm

G11

G11

G11

Modus "Dateneingabe mittels Programm" Ende

G12.1

(G112)

G12.1

(G112)

G12.1

 

Modus "Polarkoordinaten-Interpolation"

(G112) G13.1 (G113) G13.1 (G113) G13.1 (G113)

G13.1

(G113)

G13.1

(G113)

G13.1

(G113)

21

Modus "Polarkoordinaten-Interpolation Ende"

G17

G17

G17

 

Auswahl XpYp-Ebene

G18G18 G18 16 Auswahl ZpXp-Ebene

G18G18 G18 16 Auswahl ZpXp-Ebene

G18G18 G18 16 Auswahl ZpXp-Ebene

16

Auswahl ZpXp-Ebene

G19

G19

G19

Auswahl YpZp-Ebene

G20

G20

G70

 

Eingabe in Zoll

G21

G21

G71

06

Eingabe in mm

G22G22 G22   Funktion "Softendlagen-Überwachung" Ein

G22G22 G22   Funktion "Softendlagen-Überwachung" Ein

G22G22 G22   Funktion "Softendlagen-Überwachung" Ein

 

Funktion "Softendlagen-Überwachung" Ein

G23

G23

G23

09

Funktion "Softendlagen-Überwachung" Aus

G25G25 G25   Überwachung der Spindeldrehzahl-Abweichung Aus

G25G25 G25   Überwachung der Spindeldrehzahl-Abweichung Aus

G25G25 G25   Überwachung der Spindeldrehzahl-Abweichung Aus

 

Überwachung der Spindeldrehzahl-Abweichung Aus

G26

G26

G26

08

Überwachung der Spindeldrehzahl-Abweichung Ein

G27

G27

G27

 

Referenzpunkt prüfen

G28

G28

G28

Referenzpunkt anfahren

G30

G30

G30

00

2., 3. und 4. Referenzpunkt anfahren

G31

G31

G31

Funktion "Restweg löschen"

G32

G33

G33

 

Gewindeschneiden

G34

G34

G34

Gewindeschneiden mit variabler Steigung

G36

G36

G36

Automatische Werkzeugkorrektur (X-Achse)

G37

G37

G37

01

Automatische Werkzeugkorrektur (Z-Achse)

     

Schneidenradiuskompensation:

G39

G39

G39

Eckenverrundungsinterpolation

G40G40 G40   Schneidenradiuskompensation: Ende

G40G40 G40   Schneidenradiuskompensation: Ende

G40G40 G40   Schneidenradiuskompensation: Ende

 

Schneidenradiuskompensation: Ende

G41

G41

G41

07

Schneidenradiuskompensation: Links

G42

G42

G42

Schneidenradiuskompensation: Rechts

       

Koordinatensystem-Bestimmung oder maximale

G50

G92

G92

00

Spindeldrehzahlbegrenzung

G50.3

G92.1

G92.1

Werkstück-Koordinatensystem-Voreinstellung

G50.2G50.2 G50.2    

G50.2G50.2 G50.2    

G50.2G50.2 G50.2    

   

(G250)

(G250)

(G250)

Polygonales Drehen Ende

G51.2

G51.2

G51.2

20

 

(G251)

(G251)

(G251)

Polygonales Drehen

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2. WEGBEDINGUNG (G-FUNKTION)

PROGRAMMIERUNG

B-64304GE-1/02

Tabelle 2

G-Code-Liste

G-Code-System

     

A

B

 

C

Gruppe

Funktion

G50.4

G50.4

G50.4

 

Synchronsteuerung Ende

G50.5

G50.5

G50.5

Ende Achsentausch-Steuerung

G50.6

G50.6

G50.6

Ende überlagerte Steuerung

G51.4

G51.4

G51.4

Synchronsteuerung Start

G51.5

G51.5

G51.5

00

Start Achsentausch-Steuerung

G51.6

G51.6

G51.6

Start überlagerte Steuerung

G52

G52

 

G52

Bestimmung des lokalen Koordinatensystems

G53

G53

 

G53

Maschinen-Koordinatensystem einrichten

G54G54 G54   Auswahl Werkstück-Koordinatensystem 1

G54G54 G54   Auswahl Werkstück-Koordinatensystem 1

G54 G54 G54   Auswahl Werkstück-Koordinatensystem 1

G54

 

Auswahl Werkstück-Koordinatensystem 1

G55

G55

 

G55

Auswahl Werkstück-Koordinatensystem 2

G56

G56

 

G56

Auswahl Werkstück-Koordinatensystem 3

G57

G57

 

G57

14

Auswahl Werkstück-Koordinatensystem 4

G58

G58

 

G58

Auswahl Werkstück-Koordinatensystem 5

G59

G59

 

G59

Auswahl Werkstück-Koordinatensystem 6

G61

G61

 

G61

 

Genauhalt-Modus

G63

G63

 

G63

15

Gewindebohrmodus

G64

G64

 

G64

Bearbeitungsmodus

G65

G65

 

G65

00

Makroaufruf