MH MH MH: City Plus 5.6

MHCity
MHPlus
MH5.6
HYDRAULIKBAGGER
Werkstatt-Handbuch
Druckschrift Nr. 604.13.559 Deutsch
III-2005
DIESES ACHTUNGSSYMBOL SOLL IHRE AUFMERKSAMKEIT AUF SICHERHEITSGEBOTE LENKEN.
Lesen Sie die Sicherheitshinweise aufmerksam durch und halten Sie sich an die empfohlenen Vor-
sichtsmaßregeln, um potentielle Gefahren zu vermeiden und Ihre Gesundheit und Unversehrtheit zu
bewahren.
Im Text des vorliegenden Handbuchs finden Sie dieses Symbol zusammen mit den folgenden Schlüs-
selwörtern:
WARNUNG - Sicherheitshinweise zur Vermeidung unsachgemäßer Reparaturarbeiten, die sich auf die
Sicherheit des Instandhaltungspersonals auswirken können.
GEFAHR - Warnung, die auf potentielle Gefahren für die Sicherheit des Instandhaltungspersonals und
andere direkt und indirekt beteiligte Personen hinweist.
WICHTIGE HINWEISE
Alle in diesem Handbuch aufgeführten Instandhaltungs- und Reparaturarbeiten dürfen ausschließlich vom
Kundendienst des Herstellers unter strenger Beachtung der Anweisungen in diesem Handbuch und, wenn
notwendig, unter Verwendung der empfohlenen Spezialwerkzeuge durchgeführt werden.
Jeder, der die beschriebenen Arbeiten durchführt, ohne die Sicherheitsvorschriften strengstens zu beachten,
haftet persönlich für daraus entstehende Schäden.
Der Hersteller sowie alle Unternehmen bzw. Organisationen in seinem Vertriebsnetz, u. a. nationale, regionale
oder lokale Händler, lehnen jegliche Haftung für Schäden ab, die sich aus der nicht ordnungsgemäßen Ver-
wendung von nicht vom Hersteller zugelassenen Teilen bzw. Komponenten für die Wartung bzw. Reparatur
der vom Hersteller hergestellten oder verkauften Produkte ergeben.
Keine Garantie erteilt der Hersteller für produzierte oder verkaufte Produkte bei Schäden aufgrund einer nicht
ordnungsgemäßen Funktionsweise von Teilen bzw. Komponenten, die vom Hersteller nicht zugelassen wur-
den.
In jedem Fall wird keinerlei Garantie im Bezug auf das vom Hersteller hergestellte oder gehandelte Produkt für
Schäden infolge eines ungewöhnlichen Verhaltens von nicht vom Hersteller genehmigten Bauteilen und/oder
Bestandteilen ausgegeben oder auferlegt.
UNFÄLLE VERMEIDEN
Die meisten Arbeitsunfälle geschehen, weil einfache

Sicherheitsregeln nicht beachtet und grundlegende
Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden. Daher
LASSEN SICH DIE MEISTEN UNFÄLLE VERMEI-
DEN, wenn die möglichen Gefährdungen bekannt
sind und geeignete Vorkehrungen getroffen werden.
Bei keiner noch so sorgfältig konstruierten und
gebauten Maschine gibt es unter allen Bedingungen
einen absoluten Schutz, ohne sich negativ auf eine
angemessene Zugänglichkeit und einen effizienten
Betrieb auszuwirken.
Vorsicht ist der beste Unfallschutz! Schon die Beach-
tung einer einzigen und elementaren Sicherheitsvor-
schrift wäre ausreichend, um viele schwere Unfälle
zu vermeiden.
Diese Vorschrift lautet: Bei laufender Maschine nie-
mals Reinigungs-, Schmier- oder Einstellungsarbei-
ten ausführen.
WARNUNG
Stellen Sie sicher, daß die Arbeitseinrichtung
sicher auf dem Boden ruht, bevor Service-, Ein-
stell- oder Reparaturarbeiten an Maschinen mit
hydraulisch, mechanisch oder seilbetätigter Ar-
beitseinrichtung durchgeführt werden (zum Bei-
spiel Bagger, Lader, Raupen, Erdhobel usw.).
Falls die Arbeitseinrichtung teilweise oder voll-
ständig angehoben werden muß, um Zugang zu
bestimmten Teilen zu erhalten, stellen Sie sicher,
daß die Arbeitseinrichtung in der angehobenen
Position entsprechend gesichert ist, wozu andere
Mittel als die Hydraulikhubzylinder, Seile und/
oder mechanischen Vorrichtungen zu benutzen
sind, die zu seiner Betätigung dienen.
MHCity / MHPlus / MH5.6 VORWORT
VORWORT - Informationen über die Leistungsprüfungen an

An den Leser der Maschine;
- die Fehlersuche und Informationen für die Er-
Das Werkstatt-Handbuch ist für den Instandset- kennung von Störungen an der Maschine,
zungsfachmann geschrieben. Es vermittelt
wichtige Informationen, um Instandsetzungsarbei- - die für die Instandsetzungsarbeiten an der Ma-
ten fachmännisch auszuführen. schine erforderlichen technischen Informatio-
nen, die für die Wartungsarbeiten erforderliche
Bitte arbeiten Sie das Werkstatt-Handbuch, aber Ausrüstung, die Informationen bezüglich der
auch die Bedienungs- und Wartungsanleitung des Wartungsstandards, die Vorgehensweisen beim
Hydraulikbaggers sorgfältig durch, bevor Sie mit Aus- und Einbau, sowie beim Demontage und
Instandsetzungsarbeiten beginnen. Benutzen Sie Montage.
das Werkstatt-Handbuch, aber auch Bedie-
nungs- und Wartungsanleitung und Ersatzteil- Mit Hilfe des Inhaltsverzeichnisses ist eine ge-
katalog als Nachschlagwerk und Ratgeber, selbst wünschte Information leicht aufzufinden.
wenn Ihnen die Technik der Hydraulikbaggers Zum besseren Verständnis wurden die Illustratio-
geläufig ist. nen zum Teil vereinfacht dargestellt.
Deshalb sind Unterschiede im Vergleich zur tat-
Mit Hilfe des Werkstatt-Handbuches kann der sächlichen Ausführung am Hydraulikbaggers
erfahrene Baumaschinen - Mechaniker notwendi- möglich, wenn dies zur Eindeutigkeit der Informa-
ge Instandsetzungen fachgerecht ausführen. tion beträgt.
Handhabung
Das Werkstatt-Handbuch behandelt die ursprüng-
lich gelieferte Maschinenausführung. Zum späte- Instandsetzung
ren Zeitpunkt eventuell vorgenommene An- oder Führen Sie notwendige Instandsetzungsarbeiten
Umbauten sind in diesem Handbuch nicht be- baldmöglichst durch. Ein solches Vorgehen min-
schrieben. dert die Instandhaltungskosten und erhöht die
Die folgenden Informationen kann man in diesem Verfügbarkeit ihres Hydraulikbaggers s.
Werkstatt-Handbuch finden: Beachten Sie bei allen Arbeiten stets die Hinweise
- Sicherheitshinweise des Werkstatt-Handbuches und der Bedienungs-
und Wartungsanleitung.
- Technische Daten und Sonderwerkzeuge; Umfangreiche, im Werkstatt-Handbuch nicht be-
- Funktionsbeschreibung; schriebene Arbeiten führt für Sie gern der Kun-
dendienst durch.
- Leistungstest; Verwenden Sie stets nur Original Ersatzteile.
- Fehlersuche und -beseitigung;
- Reparaturanweisungen. Weiteres Informationsmaterial
Im Abschnitt Sicherheitshinweise sind die emp- Bitte informieren Sie sich zusätzlich zu diesem
fohlenen Vorgehensweisen beschrieben, durch Handbuch auch in folgenden Unterlagen:
deren Einhaltung ein Unfallrisiko für den Bediener - Bedienungs- und Wartungsanleitung;
und für das für die Arbeiten sowie die Wartungs-
maßnahmen an der Maschine verantwortliche - Ersatzteilkatalog.
Personal vermieden werden können.
Im Abschnitt Technischen Daten sind Service

Daten, Umrechnungstabellen und Listen benötig-
ter Sonderwerkzeuge und Wartungsmaterialien
aufgeführt.
In anderen Abschnitten ist für jede mechanische
Gruppe folgendes enthalten:
- die technische Beschreibung mit Informationen
hinsichtlich des Betriebs der wesentlichen Vor-
richtungen und Anlagen;
Für die Sicherheit des Personals und der Maschine SICHERHEITSHINWEISE (zu Beginn dieser Handbuches) aufmerksam durchlesen!
VORWORT MHCity / MHPlus / MH5.6
Warnhinweise und Symbole

Gefahren bei Nichtbeachtung der Si-
In dem Technischen Handbuch werden folgende
Zeichen für besonders wichtige Angaben benutzt:
cherheitshinweise
Vorsichtsregeln und - Maßnahmen,

die den Fahrer und andere Personen Dieser Hydraulikbagger ist nach
vor Lebensgefahr oder Verletzungen neuestem Stand der Technik und
schützen und umfangreiche Sach- betriebssicher gebaut.
schäden verhüten. Trotzdem können von der Maschine
Gefahren ausgehen wenn sie noch
betrieben wird, obwohl sich ein
Schaden ankündigt oder schon ein-
Hinweise und Vorsichtsmaßnah- getreten ist, oder wenn sie unsach-
men, die Maschinen – und Sach- gemäß instandgesetzt wird.
schäden verhindern. Dann drohen
- Gefahren für Leib und Leben
- Beeinträchtigung der Maschine
und weiterer Vermögenswerte.
Das sofortige Stillsetzen des Hyd-
raulikbaggers ist zu veranlassen,
wenn ein sich ankündigender oder
bereits eingetretener Schaden die
Sicherheit des Bedieners, anderer
Personen am Einsatzort des Bag-
gers oder anderer Vemögenswerte
beeinträchtigen kann. Alle Bauteile
sind sorgfältig aufeinander abge-
stimmt. Störungsarmer Betrieb und
lange Lebensdauer sind nur mit
Original Ersatzteilen zu erreichen.
INHALT
SICHERHEITSHINWEISE ABSCHN. 0
TECHNISCHE DATEN UND SONDERWERKZEUGE ABSCHN. 1
GERÄTEAUFBAU ABSCHN. 2
ELEKTRISCHE ANLAGE ABSCHN. 3
ELEKTRONIK ABSCHN. 4
HYDRAULIK ABSCHN. 5
KALIBRIERUNG ABSCHN. 6
FEHLERSUCHE UND -BESEITIGUNG ABSCHN. 7
REPARATURANWEISUNG ABSCHN. 8
ABSCHNITT 0
SICHERHEITSHINWEISE
INHALTSVERZEICHNIS
Seite
SICHERHEITSHINWEISE .......................................................................... 0-1
Persönliche Sicherheitshinweise.............................................................................................. 0-1

Befolgen der Sicherheitshinweise............................................................................................................... 0-1
Schutz gegen Lärm ..................................................................................................................................... 0-1
Vorbereitung für den Notfall ........................................................................................................................ 0-1
Tragen von Schutzbekleidung .................................................................................................................... 0-2
Sicherheitshinweise vor Arbeitsbeginn ................................................................................... 0-3

Überprüfung der Maschine ......................................................................................................................... 0-3
Arbeitsumfeld sauber halten ....................................................................................................................... 0-3
Benutzen von Haltegriffen und Aufstiegen.................................................................................................. 0-4
Einstellen des Fahrersitzes ......................................................................................................................... 0-4
Anlegen des Sicherheitsgurts ..................................................................................................................... 0-5
Arbeiten nur vom Fahrersitz aus .............................................................................................. 0-5
Lassen sie keine Personen auf der Maschine mitfahren ........................................................ 0-5
Sicherheitshinweise beim Betrieb der Maschine..................................................................... 0-6

Vor Beginn der Fahrt................................................................................................................................... 0-6
Stellung der Arbeitsausrüstung beachten ................................................................................................... 0-6
Vorsicht beim Betrieb................................................................................................................ 0-6

Vorsicht beim Graben ................................................................................................................................. 0-7
Abstand zu Stromleitungen....................................................................................................... 0-7

Vermeidung von Unfällen beim Zurücksetzen und Schwenken ................................................................. 0-8
Vorschriften bei Straßenfahrten .................................................................................................................. 0-9
Maschine Bergen und Abschleppen ........................................................................................................... 0-9
Fahren an Steigungen und Gefällen ......................................................................................................... 0-10
Vermeiden des Überschlagens ................................................................................................................. 0-11
Besichtigung des Einsatzorts .................................................................................................................... 0-11
Die Maschine in Sicherheit parken ........................................................................................................... 0-12
Unfälle durch Bewegung der Maschine vermeiden .................................................................................. 0-12
Die Fahrtrichtung der Maschine bestätigen .............................................................................................. 0-12
Kein Aushöhlen einer hohen Wand .......................................................................................................... 0-13
Schutz gegen Steinschlag und Erdrutsche ............................................................................................... 0-13
Vermeiden des Unterhöhlens ................................................................................................................... 0-14
Den Löffel nicht über Personen bewegen................................................................................................. 0-14
Sicherheitshinweise Wartung ................................................................................................. 0-15

Sicherheit beim Transport ......................................................................................................................... 0-15
Sichere Wartung ....................................................................................................................................... 0-16
Warnhinweis bei Service – Arbeiten ......................................................................................................... 0-17
Richtiges Unterbauen der Maschine......................................................................................................... 0-17
Arbeiten in großer Höhe............................................................................................................................ 0-18
Abstand zu beweglichen Teilen ................................................................................................................ 0-18
Vorgespannte Aggregate .......................................................................................................................... 0-19
Plomben nicht entfernen ........................................................................................................................... 0-19
Sicherheitshinweise für Druckspeicher ..................................................................................................... 0-19
Bauteile demontieren ................................................................................................................................ 0-20
0-2
Nach der Instandsetzung .......................................................................................................................... 0-20

Sachgerechte Abfallentsorgung................................................................................................................ 0-20
Schweißarbeiten ....................................................................................................................................... 0-21
Motorstart mit Anlasshilfsbatterien............................................................................................................ 0-22
Verbrennungen durch Säure vorbeugen................................................................................................... 0-22
Verhindern von Verbrennungen................................................................................................................ 0-23
Sicherer Umgang mit Flüssigkeiten .......................................................................................................... 0-23
Brandverhütung......................................................................................................................................... 0-24
Evakuierung bei einem Brand................................................................................................................... 0-25
Vorsicht vor Abgasen ................................................................................................................................ 0-25
Vorsicht vor Flüssigkeiten in Drucksystemen ........................................................................................... 0-26
Vermeiden von Erwärmungen in der Nähe von Drucksystemen.............................................................. 0-27
Vermeidung von Erwärmungen von Leitungen brennbarer Flüssigkeiten................................................ 0-27
Entfernung von Lack vor dem Schweißen ................................................................................................ 0-28
Vorsicht vor abspringenden Bauteilen ...................................................................................................... 0-29
Geeignete Werkzeuge verwenden............................................................................................................ 0-29
Warn- und Hinweisschilder ..................................................................................................... 0-30

Schilder ..................................................................................................................................................... 0-30
Anordnung der Schilder ............................................................................................................................ 0-31
Organisatorische Maßnahmen................................................................................................ 0-32

Personalauswahl und -qualifikation; grundsätzliche Pflichten .................................................................. 0-33
Sicherheitshinweise zu bestimmten Betriebsphasen................................................................................ 0-33
Hinweise auf besondere Gefahrenarten ................................................................................................... 0-35
MHCity / MHPlus / MH5.6 SICHERHEITSHINWEISE 0-1
SICHERHEITSHINWEISE
Persönliche Sicherheitshinweise Schutz gegen Lärm
Befolgen der Sicherheitshinweise

Anhaltende Lärmeinwirkung kann
- Lesen Sie alle Sicherheitshinweis-
zu einer Beeinträchtigung oder zum
schilder an der Maschine sorgfältig
Verlust des Gehörs führen.
durch, und beachten Sie sie; lesen
Sie außerdem alle Sicherheitshin- Tragen Sie einen geeigneten Gehör-
weise in diesem Handbuch. schutz, wie Ohrmuscheln oder Ge-
hörschutzstöpsel, zum Schutz vor
- Sicherheitshinweisschilder sind
unangenehmem oder unerträgli-
bei Bedarf anzubringen, zu pflegen
chem Lärm.
und zu ersetzen.
- Wenn ein Sicherheitshinweisschild Vorbereitung für den Notfall
oder dieses Handbuch beschädigt
Seien Sie vorbereitet, falls ein Feuer
ist oder fehlt, besorgen Sie sich
ausbricht oder ein Unfall geschieht.
Ersatz bei Ihrem Händler, indem
Sie wie bei einer Ersatzteilbestel- Bewahren Sie den Verbandskasten
lung vorgehen (geben Sie bei der und den Feuerlöscher griffbereit
Bestellung unbedingt den Maschi- auf.
nentyp und die Seriennummer an).
Lesen Sie die Gebrauchsanleitung
- Machen Sie sich kundig, wie die für den Feuerlöscher durch, und
Maschine und ihre Bedienungs- machen Sie sich mit ihr vertraut, um
elemente ordnungsgemäß und si- das Gerät ordnungsgemäß zu be-
cher zu betätigen sind. nutzen.
- Lassen Sie nur geschulte, qualifi- Legen Sie Verfahren für den Notfall
zierte, befugte Personen die Ma- fest, um mit Bränden und Unfällen
schine betätigen. fertig zu werden.
- Erhalten Sie die Maschine in gutem Halten Sie in der Nähe des Telefons
Betriebszustand. die Notrufnummern von Ärzten, Ret-
tungsdiensten, Krankenhäusern und
- Unbefugte Änderungen an der Ma-
der Feuerwehr bereit.
schine können ihre Funktion
und/oder Sicherheit beeinträchti-
gen und sich auf ihre Lebensdauer
auswirken.
- Die in diesem Abschnitt Sicher-
heitshinweise aufgeführten Hinwei-
se sollen die grundlegenden Si-
cherheitsverfahren bei der Maschi-
ne darstellen. Diese Hinweise kön-
nen jedoch nicht alle gefährlichen
Situationen erfassen, denen Sie
begegnen können. Wenden Sie
sich im Zweifelsfall an Ihren direk-
ten Vorgesetzten, bevor Sie das
Gerät betätigen oder Service - Ar-
beiten ausführen.
0-2 SICHERHEITSHINWEISE MHCity / MHPlus / MH5.6
Tragen von Schutzbekleidung

Tragen Sie gut anliegende Kleidung
und eine Schutzausrüstung, die der
Arbeit entspricht.
Sie benötigen:
- einen Schutzhelm
- Sicherheitsschuhe
- Schutzbrille oder Gesichtsschutz-
schirm
- Schutzhandschuhe
- Gehörschutz
- reflektierende Bekleidung
- wasserdichte Bekleidung
- Atemschutzmaske oder Filtermas-
ke;
Achten Sie auf die richtige Ausrüs-
tung und Bekleidung für die Arbeit.
- Gehen Sie kein Risiko ein.
- Vermeiden Sie es, weite Klei-
dungsstücke, Schmuck oder ande-
re Gegenstände zu tragen, die sich
an Bedienungshebeln oder ande-
ren Teilen der Maschine verfangen
können.
Der sichere Betrieb der Maschine
verlangt die volle Aufmerksamkeit
des Fahrers. Tragen Sie während
des Betriebs der Maschine keine
Kopfhörer, um Radio oder Musik zu
hören.
Sicherheitshinweise vor Arbeitsbeginn

Überprüfung der Maschine Arbeitsumfeld sauber halten
Überprüfen Sie jeden Tag oder zu Reinigen Sie den Arbeitsbereich vor
jeder Arbeitsschicht vor dem Star- Arbeitsbeginn.
ten sorgfältig die Maschine durch
- Entfernen Sie sämtliche Gegens-
eine aufmerksame Sichtkontrolle
tände, die eine Gefahr für die Me-
des Maschinenäußeren, um Schä-
chaniker oder für sich im Arbeits-
den und Verletzungen zu verhin-
bereich aufhaltende Personen dar-
dern.
stellen könnten.
- Überprüfen Sie die Maschine auf
- Halten Sie Ihre Kabine sauber und
äußerliche Beschädigungen.
aufgeräumt, lose Gegenstände
- Prüfen Sie vor Arbeitsbeginn, ob können den Betrieb der Maschine
alle Hauben und Klappen ge- behindern.
schlossen und verriegelt sind.
Fig. 1 Fig. 2
Benutzen von Haltegriffen und Aufstiegen Einstellen des Fahrersitzes
Stürze sind eine der Hauptursachen Ein für den Fahrer oder die Arbeits-
von Verletzungen. bedingungen schlecht eingestellter
Sitz kann zum schnellen Ermüden
- Steigen Sie immer mit dem Gesicht
des Fahrers und damit zu fehlerhaf-
zur Maschine auf oder ab, und be-
ten Betrieb führen.
nutzen Sie nur die dafür vorgese-
henen Hilfen wie Fußtritte und - Der Sitz ist einzustellen, sobald der
Handläufe. Fahrer der Maschine wechselt.
- Benutzen Sie zum Festhalten nie- - Der Fahrer muß die Pedale voll-
mals Bedienungselemente. ständig niederdrücken und die Be-
dienungshebel einwandfrei bewe-
- Springen Sie niemals von der Ma-
gen können, während sein Rücken
schine herunter.
an der Rückenlehne ruht.
- Steigen Sie niemals auf eine fah-
Falls das nicht möglich ist, stellen
rende Maschine oder von einer
Sie den Sitz vor oder zurück, und
fahrenden herunter.
überprüfen Sie die Einstellung er-
- Achten Sie auf rutschige Trittflä- neut.
chen, Stufen und Haltegriffe, wenn
Lesen Sie dazu auch die betreffen-
Sie die Maschine verlassen.
den Kapitel in der Betriebsanleitung.
Fig. 3 Fig. 4
Anlegen des Sicherheitsgurts Arbeiten nur vom Fahrersitz aus
Wenn die Maschine sich über- Unsachgemäße Motorstartverfahren

schlägt, kann der Fahrer Verletzun- können unerwartete Bewegungen
gen erleiden und/oder aus der Kabi- der Maschine verursachen, die zu
ne geschleudert werden. Dabei kann schweren, unter Umständen sogar
der Fahrer durch die umstürzende tödlichen Verletzungen führen kön-
Maschine schwer verletzt oder sonen.
gar zu Tode gequetscht werden.
- Starten Sie den Motor nur vom
- Überprüfen Sie vor dem Betätigen Fahrersitz aus.
der Maschine sorgfältig das Gurt-
bandgewebe, den Verschluß und - Starten Sie den Motor nicht durch
die Befestigungsteile. Wenn eines Kurzschließen des Anlassers.
der Teile beschädigt oder ver- - Kontrollieren Sie, ob sich alle
schlissen ist, ersetzen Sie den Si- Fahrhebel, Fahrpedale und Steuer-
cherheitsgurt oder die Komponen- hebel in Neutralstellung befinden.
te, bevor Sie die Maschine in Be-
trieb setzen.
- Bleiben Sie während des Betriebs Lassen sie keine Personen auf der Ma-
der Maschine stets sicher ange- schine mitfahren
schnallt sitzen, um die Verlet-
zungsgefahr bei einem Unfall auf
ein Minimum zu beschränken.
Mitfahrer auf der Maschine können
Nach einem gravierenden Unfall ist Verletzungen erleiden, zum Beispiel
der Sicherheitsgurt zu ersetzen, durch Fremdkörper oder durch Her-
auch wenn er dem Augenschein ausschleudern.
nach nicht beschädigt ist.
- Auf der Maschine ist nur der Fah-
rer zugelassen. Lassen Sie nie-
manden mitfahren.
- Mitfahrer beeinträchtigen auch die
Sicht des Fahrers, so daß die Ma-
schine nicht mehr sicher betätigt
wird.
Fig. 5 Fig. 6
Sicherheitshinweise beim Betrieb der Maschine

Vor Beginn der Fahrt Vorsicht beim Betrieb
Reinigen Sie ihre Arbeitsschuhe von Wenn die Frontausrüstung oder ein
anhaftendem Erdreich, Schlamm, anderes Teil der Maschine mit ei-
Schnee, Eis, Fett und Öl, bevor Sie nem höherliegenden Hindernis kol-
die Maschine bedienen. Sie könnten lidiert, zum Beispiel einer Brücke,
von Tritten und Pedalen abrutschen werden sowohl die Maschine als
und so ungewollte Bewegungen auch der andere Gegenstand be-
einleiten. schädigt, und außerdem können
Stellen Sie den Fahrersitz und die Verletzungen verursacht werden.
Spiegel vor der Fahrt ein. Achten Sie darauf, Kollisionen des
Schließen Sie das Frontfenster und Auslegers oder Stiels mit
die Fahrerhaustür. höherliegenden Hindernissen zu
verhindern.
Wenn die Maschine mit einem
Rückhaltegurt für den Bediener
ausgestattet ist, legen Sie den Gurt
an.
Warnen Sie umstehende Personen
mit dem Signalhorn, bevor Sie los-
fahren.
Lassen Sie keine weiteren Personen
auf der Maschine mitfahren.
Stellung der Arbeitsausrüstung beachten
Fahren Sie nicht mit gestreckter

Arbeitsausrüstung, das kann die
Standsicherheit der Maschine ver-
ringern. Bringen Sie die Arbeitsaus-
rüstung soweit wie möglich an die
Maschine heran.
Fig. 7
Vorsicht beim Graben Abstand zu Stromleitungen
Das unbeabsichtigte Durchtrennen Schwere, unter Umständen tödliche

von Erdkabeln oder Gasleitungen Verletzungen können die Folge sein,
kann zu einer Explosion und / oder wenn die Maschine oder die Front-
einem Brand führen, was schwere, ausrüstung keinen sicheren Ab-
unter Umständen tödliche Verlet- stand zu Stromleitungen einhält.
zungen zur Folge haben kann.
- Wenn in der Nähe einer Freileitung
- Überprüfen Sie vor Grabarbeiten gearbeitet wird, darf kein Teil der
den Verlauf von Kabeln, Gasleitun- Maschine oder der Last näher an
gen und Wasserrohren. die Leitung kommen als 3 m plus
- Halten Sie den gesetzlich vorge- doppelte Länge des Freileitungs-
schriebenen Mindestabstand zu isolators.
Kabeln, Gasleitungen und Wasser- - Prüfen Sie die anwendbaren örtli-
rohren ein. Schauen Sie nicht in chen Vorschriften, und halten Sie
das Ende eines Lichtwellenleiter- diese ein.
kabels, das unbeabsichtigt durch-
trennt worden ist. Das kann zu - Nasser Untergrund dehnt den Be-
schweren Augenverletzungen füh- reich aus, in dem eine Person ei-
ren. nen Stromschlag erleiden könnte.
Setzen Sie sich mit den örtlichen - Halten Sie alle umstehenden Per-
Behörden und / oder direkt mit den sonen oder Kollegen von dem Ort
Versorgungsunternehmen (Elektrizi- fern.
tät, Gas, Wasser, Abwasser, Tele- Nach dem Berühren starkstromfüh-
kommunikation usw.) in Verbin- render Leitungen
dung, um Informationen über Ver-
sorgungsleitungen in der Erde zu - Maschine nicht verlassen
bekommen. - Maschine aus dem Gefahrenbe-
reich fahren Außenstehende vor
dem Nähertreten und Berühren der
Maschine warnen
- Abschalten der Spannung veran-
lassen
Maschine erst verlassen, wenn die
berührte / beschädigte Leitung mit
Sicherheit stromlos geschaltet ist!
Fig. 8 Fig. 9
Vermeidung von Unfällen beim Zurücksetzen und Schwenken
Wenn sich eine Person beim Zu- - Halten Sie die Scheiben, Spiegel
rücksetzen oder Schwenken des und Scheinwerfer sauber und in
Oberwagens in der Nähe der Ma- gutem Zustand.
schine aufhält, kann sie von der
- Staub, starker Regen, Nebel usw.
Maschine getroffen oder überfahren
können die Sicht beeinträchtigen.
werden, was zu schweren, unter
Wenn die Sicht schlechter wird,
Umständen tödlichen Verletzungen
vermindern Sie die Geschwindig-
führt.
keit und schalten Sie eine ord-
Um Unfälle beim Zurücksetzen und nungsgemäße Beleuchtung ein.
Schwenken zu vermeiden:
Lesen Sie aufmerksam die Betriebs-
- Lassen Sie sich von einem Einwei- anweisungen
ser helfen, falls Ihre Sicht einge-
schränkt ist.
- Schauen Sie immer nach allen Sei-
ten, bevor sie die Maschine zurück-
setzen und schwenken. Vergewis-
sern sie sich, dass sich niemand in
der Nähe aufhält.
- Halten Sie den akustischen Rück-
fahralarm (sofern vorhanden) in
gutem Betriebszustand.
- Seien sie stets darauf gefaßt, dass
Personen den Gefahrenbereich be-
treten. Benutzen sie die Hupe oder
ein anderes Signal, um vor einer
Bewegung der Maschine die Um-
stehenden zu warnen.
- Setzen sie zum Rückwärtsfahren
einen Einweiser ein, wenn ihre Fig. 10
Sicht eingeschränkt ist. Halten sie
mit dem Einweiser stets Sichtkon-
takt.
- Die Maschine darf erst bewegt
werden, wenn die Signale sowohl
vom Einweiser als auch vom Fah-
rer eindeutig verstanden worden
sind.
- Machen Sie sich mit der Bedeu-
tung aller Markierungen, Zeichen
und Kennzeichnungen vertraut, die
bei dem Einsatz benutzt werden,
und sprechen Sie diese mit dem
Einweiser ab.
Fig. 11
Vorschriften bei Straßenfahrten Maschine Bergen und Abschleppen
Fahren auf öffentlichen Straßen ist Schleppen Sie die Maschine nur mit
nur gestattet, wenn die Auflagen der Abschleppstange oder - seil ab
Allgemeinen Betriebserlaubnis
Abschleppstange oder -seil dürfen
(ABE) eingehalten werden, oder
nicht beschädigt sein. Sie müssen
wenn bei Abweichungen von der
so bemessen sein, daß ihre rechne-
ABE eine Betriebserlaubnis (BE)
rische Bruchlast der dreifachen
erteilt wurde. Die ABE bzw. die BE
Zugkraft der abschleppenden Ma-
ist während dieser Fahrten mitzu-
schine entspricht.
führen.
Das Zugfahrzeug muß über eine
- Führen Sie Warndreieck, Warn-
ausreichend große Zugkraft verfü-
leuchte und Verbandkasten mit.
gen.
- Die Arbeitsausrüstung in eine Stel-
Fahren Sie vorsichtig, langsam und
lung bringen, in der die maximalen
nicht ruckartig.
Abmessungen der Maschine nicht
überschritten werden. Im Bereich von Abschleppstange
oder -seil dürfen sich keine Perso-
- Das Umschaltventil Tieflöffel- /
nen aufhalten.
Greiferausrüstung in Stellung
"Greiferausrüstung" schalten. Da-
mit ist der Löffelzylinder hydrau-
lisch blockiert. - Schleppen Sie nur dann ab, wenn
Bremsen und Lenkung der Ma-
- Die Begrenzungsleuchte am Stiel schine funktionsfähig sind und die
montieren und an eine Steckdose Maschine nicht anders transpor-
anschließen. tiert werden kann.
- Planierschild ganz anheben und - Schleppen Sie funktionsunfähige
Rückstrahler anklemmen. Maschinen nur soweit, wie für das
- Pratzen (Sonderausstattung) ganz Bergen der Maschine aus Gefah-
anheben und mechanisch blockie- renbereichen erforderlich ist.
ren. - Nach dem Bergen muß die Ma-
- Die Arbeitsscheinwerfer ausschal- schine gegen Wegrollen und unbe-
ten. fugtes Ingangsetzen gesichert
werden.
- Den Oberwagen verriegeln.
- Lassen Sie die Maschine vor län-
geren Transportstrecken instand
setzen oder verladen Sie sie auf
ein Transportfahrzeug.
- Die Maschine ist nicht zum Ziehen
von Anhängern oder anderen
Fahrzeugen über längere Strecken
geeignet; Schäden an Achsen und
Getrieben wären die Folge. Das
Abschleppmaul ist ausschließlich
zum Abschleppen, Bergen aus Ge-
fahrenbereichen oder zum Verzur-
ren auf Transportfahrzeugen vor-
gesehen.
Fahren an Steigungen und Gefällen
Vor dem Start der Maschine auf-

merksam die Betriebsanleitung
durchlesen.
- Vor dem Verfahren der Maschine
diese in Grundstellung bringen
(siehe dazu Betriebsanleitung).
- Gefälle über 30° nicht befahren,
suchen Sie eine Ausweichstrecke
mit geringerem Gefälle
- Den Löffel während der Berg- oder
Talfahrt auf der Bergseite 20 - 30
cm über dem Gelände positionie-
ren. Fig. 12
- Wenn die Maschine zu rutschen

beginnt oder nicht mehr stabil ge-
lagert ist, den Löffel unverzüglich
absenken.
- Querfahren am Hang kann zum
Rutschen oder Kippen der Maschi-
ne führen.
- Lenkmanöver am Hang können
zum Umkippen der Maschine füh-
ren.
- Niemals bei eingelegtem Leerlauf
talwärts fahren. Dies kann zu ei-
nem Verlust der Fahrzeugkontrolle Fig. 13
sowie zu schweren Sachschäden
und tödlichen Verletzungen führen.
- Schalten Sie immer vor dem Gefäl-
le / der Steigung in den niedrigen
gang. Dadurch vergrößert sich die
Bremswirkung des Fahrmotors,
unzulässig hohe Fahrgeschwin-
digkeiten werden vermieden.
- Bei der Durchführung von Arbeiten
am Hang muß beim Aufleuchten
der Kraftstoffanzeige unverzüglich
getankt werden.
Fig. 14
Vermeiden des Überschlagens Besichtigung des Einsatzorts
Die Gefahr des Umkippens ist beim Wenn am Rand einer Aushubstelle
Betrieb auf einem Hang immer ge- oder auf dem Seitenstreifen einer
geben, wodurch schwere, unter Straße gearbeitet wird, kann sich die
Umständen tödliche Verletzungen Maschine überschlagen, wodurch
verursacht werden können. schwere, unter Umständen tödliche
Verletzungen verursacht werden
Zum Vermeiden des Umkippens:
können.
- Gehen Sie bei Arbeiten auf einem
- Untersuchen Sie vor Arbeitsbeginn
Hang besonders vorsichtig vor.
die Anlage und die Bodenverhält-
- Bereiten Sie den Arbeitsbereich nisse des Einsatzorts, um ein Ü-
der Maschine durch Einebnen vor. berschlagen der Maschine und ein
Einbrechen des Untergrunds, einer
- Halten Sie den Löffel tief über dem
Halde oder einer Wand zu verhin-
Boden und nahe an der Maschine.
dern.
- Verringern Sie die Arbeitsge-
- Bei Bedarf sind Untergrund, Rän-
schwindigkeit der Maschine, um
der und Straßenseitenstreifen zu
ein Kippen oder Rutschen zu ver- verstärken. Halten Sie mit der Ma-
meiden. schine ausreichend Abstand zu
Vermeiden Sie Richtungsänderun- den Rändern der Aushubstelle und
gen beim Fahren auf einem Hang. den Straßenseitenstreifen.
- Versuchen Sie niemals, einen Hang - Bei Arbeiten auf einem Hang oder
mit einer Steigung bzw. einem Ge- auf dem Seitenstreifen einer Straße
fälle von mehr als 5 Grad zu que- bedienen Sie sich bei Bedarf eines
ren. Einweisers.
- Verringern Sie beim Schwenken - Wenn der Untergrund wenig trag-
mit Last die Schwenkgeschwindig- fähig ist, verstärken Sie ihn vor Ar-
keit nach den Erfordernissen. beitsbeginn.
Bei Arbeiten auf gefrorenem Boden - Bei Arbeiten auf gefrorenem Boden
ist Vorsicht geboten. müssen Sie besonders aufmerk-
sam sein. Wenn die Umgebungs-
- Ein Temperaturanstieg läßt den temperatur ansteigt, wird der Un-
Boden weich werden, so daß die tergrund weich und rutschig.
Stabilität beim Fahren beeinträch-
tigt wird.
Fig. 15 Fig. 16
Die Maschine in Sicherheit parken Unfälle durch Bewegung der Maschine

vermeiden
Zur Vermeidung von Unfällen:

- Auf ebener Fläche parken. Schwere oder tödliche Unfälle kön-
nen sich beim Versuch des Bestei-
- Den Bremsschalter auf die Position gens oder Anhaltens einer in Bewe-
Bremse drehen. gung befindlichen Maschine ereig-
nen.
- Die Ausrüstung auf dem Gelände
ablegen. - Vor dem Verlassen des Fahrersit-
zes, wenn möglich, zum Parken der
- Das Planierschild und/oder die
Maschine ein ebenes Gelände wäh-
Abstützpratzen auf das Gelände
len.
absenken.
- Die Maschine in Sicherheit parken.
- Die Oberwagenverriegelung einras-
ten. - Beide Räder blockieren und die
Ausrüstungauf dem Gelände auf-
- Den Motor bei Mindestdrehzahl
legen.
ohne Belastung circa 5 Minuten
lang laufen lassen. - In einem vernünftigen Abstand von
anderen Fahrzeugen parken.
- Den Zündschlüssel zum Abschal-
ten des Motors auf die Position
OFF stellen und abziehen.
- Den Steuersicherheitshebel zum
Blockieren der Maschine verschie-
ben.
- Die Fenster, das Schiebedach und
die Kabinentür schließen.
- Sämtliche Fächer und Klappen
schließen.
Fig. 18
Die Fahrtrichtung der Maschine bestätigen
Die Ungewollte Betätigung Des

Fahrpedals Kann Zu Ernsthaften
Schäden Oder Tödlichen Unfällen
Führen.
Vergewissern Sie Sich, In Welcher
Stellung die Maschine steht, lesen
Sie dazu das entsprechende Kapitel
Fig. 17
in der Betriebsanleitung
Kein Aushöhlen einer hohen Wand Schutz gegen Steinschlag und Erdrutsche
Die Ränder können einbrechen, o- Vergewissern Sie sich, daß Ihre Ma-
der es kann einen Erdrutsch geben, schine eine Kabine mit Steinschlag-
was schwere, unter Umständen töd- schutz F.O.P.S. (Falling Object Pro-
liche Verletzungen zur Folge haben tective Structure) aufweist, bevor
kann. Sie an Stellen arbeiten, an denen
Steine herabfallen können.
Fig. 19 Fig. 20
Vermeiden des Unterhöhlens Den Löffel nicht über Personen bewegen
Um vom Rand einer Grube zurück- Der Löffel darf niemals über Perso-
zufahren, falls der Untergrund nen oder ein Lkw - Fahrerhaus ge-
nachgibt, ist das Laufwerk immer hoben, bewegt oder geschwenkt
mit den Fahrmotoren hinten im werden.
rechten Winkel zum Grubenrand zu
Durch Materialüberlauf vom Löffel
stellen.
oder eine Kollision mit dem Löffel
Geraten Sie nicht in Panik, wenn der können Verletzungen und Beschä-
Untergrund nachzugeben beginnt digungen der Maschine verursacht
und ausreichendes Zurückziehen werden.
nicht möglich ist. Oftmals kann in
solchen Fällen die Maschine durch
Absenken der Frontausrüstung ge-
sichert werden.
Fig. 21 Fig. 22
Sicherheitshinweise Wartung
Sicherheit beim Transport
Beim Verladen der Maschine auf - Am oberen Ende der Rampe, das
einen Lkw oder Anhänger und beim an die Ladefläche anschließt, gibt
Abladen besteht die Gefahr des es einen Stoß. Fahren Sie vorsich-
Umkippens. tig über diese Stelle.
- Stellen Sie sicher, daß die örtlichen - Beim Schwenken des Oberwagens
Vorschriften eingehalten werden, schnelle Bewegungen vermeiden,
wenn die Maschine auf öffentlichen da dabei Verletzungen durch Um-
Straßen transportiert wird. kippen der Maschine möglich sind.
- Für den Transport der Maschine ist - Halten Sie den Stiel eingezogen,
ein geeigneter Lkw oder Anhänger und drehen Sie den Oberwagen
bereitzustellen. langsam, um größtmögliche Stabi-
lität zu gewährleisten.
Beim Auf-/Abladen der Maschine
sind die folgenden Vorsichtsmaß- - Sichern Sie den Maschinenrahmen
nahmen zu treffen: mittels Ketten oder Seilen.
- Suchen Sie sich einen festen, ebe- Einzelheiten sind den entsprechen-
nen Untergrund. den Abschnitten in der Betriebsan-
leitung zu entnehmen
- Benutzen Sie unbedingt eine Lade-
oder Auffahrtrampe.
- Zum Auf-/Abladen der Maschine
muß ein Einweiser eingesetzt wer-
den.
- Beim Auf- oder Abladen der Ma-
schine ist immer die automatische
Drehzahlrückstellung auszuschal-
ten, um einen unerwarteten Dreh-
zahlan-stieg wegen unbeabsichtig-
ter Betätigung eines Bedienungs-
hebels zu vermeiden.
Stellen Sie den Fahrstufenschalter
immer auf "langsam".
In der Fahrstufe "schnell" kann die Fig. 23
Fahrgeschwindigkeit automatisch
erhöht werden.
- Vermeiden Sie Lenkbewegungen,
wenn Sie die Rampe hinauf- oder
herunterfahren, weil das äußerst
gefährlich ist. Wenn Lenken un-
umgänglich ist, fahren Sie erst zu-
rück auf den Boden oder die Lade-
fläche, korrigieren Sie die Fahrt-
richtung, und fahren Sie wieder
los.
Sichere Wartung
Um Unfälle zu vermeiden: Ziehen Sie das Kabel vom Minuspol

der Batterie ab, bevor Sie Arbeiten
- Machen Sie sich vor Beginn der an der elektrischen Anlage oder
Arbeiten mit den Wartungsverfah- Lichtbogenschweißarbeiten an der
ren vertraut. Maschine ausführen.
- Halten Sie den Arbeitsbereich sau-
ber und trocken.
- Führen Sie keine Abschmier- oder
Service – Arbeiten an der Maschine
aus, während sie in Bewegung ist.
Vor Wartungsmaßnahmen an der
Maschine:
- Die Maschine in Sicherheit parken.
- Lassen Sie die Maschine nicht un-
beaufsichtigt, wenn Service - Ar-
beiten bei laufendem Motor ausge-
führt werden müssen.
- Wenn die Maschine angehoben
werden muß, sind Ausleger und Fig. 24
Stiel in einen Winkel von 90 - 110°
zu stellen. Sichern Sie die für War-
tungs – oder Reparaturarbeiten an-
zuhebenden Maschinenkomponen-
ten mit geeigneten Unterbaumit-
teln.
- Unter einer hochgestellten Ma-
schine, die durch den Ausleger
gehalten wird, darf niemals gear-
beitet werden.
Bestimmte Komponenten sind re-
gelmäßig zu überprüfen und bei
Bedarf zu reparieren oder auszu-
wechseln. Genaueres ist den ent-
sprechenden Kapiteln in der Be-
triebsanleitung zu entnehmen. Fig. 25
- Verwenden Sie nur

Originalersatzteile.
- Alle Komponenten müssen in gu-
tem Zustand gehalten werden und
ordnungsgemäß eingebaut sein.
Jeder Defekt ist unverzüglich zu
reparieren.
- Jeder Schaden muß unverzüglich
behoben werden. Verschlissene
oder ausgefallene Komponenten
sind zu ersetzen. Entfernen Sie
Schmierfett, Öl, Schmutzablage-
rungen.
Warnhinweis bei Service – Arbeiten Richtiges Unterbauen der Maschine
Unerwartete Maschinenbewegungen Führen Sie niemals Arbeiten an der

können zu schweren Verletzungen Maschine aus, ohne sie zuvor zu
führen. sichern.
- Bringen Sie vor der Ausführung - Senken Sie die Arbeitseinrichtung
von Arbeiten an der Maschine ein oder das Werkzeug immer auf den
Schild "Wartungsarbeiten werden Boden ab, bevor Sie an der Ma-
ausgeführt" an , so dass nicht ver- schine arbeiten.
sehentlich mit der Maschine gear-
- Wenn Sie an einer angehobenen
beitet wird.
Maschine oder Arbeitseinrichtung
arbeiten müssen, unterbauen Sie
die Maschine oder Arbeitseinrich-
tung standsicher.
- Die Maschine darf nicht mit Hohl-
blocksteinen, Reifen oder Abstüt-
zungen unterbaut werden, die un-
ter Dauerbelastung nachgeben.
- Arbeiten Sie nicht unter einer Ma-
schine, die nur durch ein Hubgerät
abgestützt ist.
Fig. 26 Fig. 27
Arbeiten in großer Höhe Abstand zu beweglichen Teilen
Tragen Sie Absturtzsicherungen, Durch Verfangen in beweglichen

wenn Sie in großer Höhe arbeiten. Teilen können schwere Verletzungen
entstehen.
Legen Sie einen geprüften Auffang-
gurt an, er muß mit Falldämpfer und Zur Verhütung von Unfällen ist sorg-
Sicherheitsseilen ausgerüstet sein. fältig darauf zu achten, daß sich
Hände, Füße, Kleidungsstücke,
Schmuck und Haare nicht in umlau-
fenden Teilen verfangen können,
wenn in deren Nähe gearbeitet wird.
Fig. 28 Fig. 29
Vorgespannte Aggregate Sicherheitshinweise für Druckspeicher
Schadhafte vorgespannte Aggrega- In die hydraulische Anlage sind

te nicht öffnen, sondern komplett Druckspeicher eingebaut. Diese
tauschen. Druckspeicher enthalten Stickstoff
unter einem hohen Vordruck.
Im Ausnahmefall nur dann öffnen,
wenn das System und der Arbeits- Auch wenn der hydraulische Druck
ablauf genau bekannt und erforder- in der Anlage abgebaut ist, bleibt
liche Sonderwerkzeuge vorhanden der Stickstoffdruck im Druckspei-
sind. cher bestehen.
Im Betrieb sind die Druckspeicher
gefahrlos. Bei nicht sachgemäßer
Plomben nicht entfernen Behandlung besteht jedoch Explo-
sionsgefahr!
Die in dieser Maschine eingebauten
Nenndruck von Druckbegrenzungs-
Druckspeicher können nicht in-
ventilen ohne ausdrückliche Ge-
standgesetzt werden. Defekte
nehmigung des Herstellers nicht
Druckspeicher sind auszutauschen.
verändern.
Druckspeicher nicht mechanisch
Plomben an Druckbegrenzungsven-
bearbeiten, nicht schweißen oder
tilen und Druckspeichern nicht
löten.
entfernen.
Vor Demontage des Druckspeichers
Schutzbrille aufsetzen, Arbeits-
handschuhe anziehen und die hyd-
raulische Anlage drucklos machen.
Nur Original - Ersatzteile verwen-
den. Bei Fragen sprechen Sie Ihre
nächste Hersteller - Niederlassung
oder den Service an.
Warn- und Hinweisschilder sowie
Typenschild oder eingeschlagene
Typkennzeichen nicht entfernen
oder überlackieren. Unleserliche
oder beschädigte Schilder sofort
erneuern.
Bauteile demontieren Nach der Instandsetzung
Nicht an betriebswarmer Maschine Um Korrosionsschäden zu verhü-

demontieren. ten, alle metallisch blanken Maschi-
nenteile mit einem Fettfilm überzie-
Öle, Fette, Bremsflüssigkeit oder
hen.
Kühlmittel können eine hohe Tem-
peratur haben und dadurch Ver- Nach Beendigung der Arbeiten alle
brennungen oder Verbrühungen Schutzeinrichtungen, Abdeckungen,
verursachen. Isolierungen gegen Lärm und Vibra-
tion wieder anbringen.
Lassen Sie die Maschine abkühlen.
Antriebsmotor erst starten, wenn an
Rohr- und Schlauchleitungen, Zy-
der Maschine nicht mehr gearbeitet
linder, Kühler, Hydrauliktank, Druck-
wird.
luftbehälter und andere Systeme
oder Aggregate vor Beginn der Ar- Funktion der instandgesetzten Bau-
beiten drucklos machen. teile und alle Funktionen der Ma-
schine im Probebetrieb prüfen.
Schadhafte Bauteile rechtzeitig
auswechseln, das verhindert größe- Maschine erst dann zur Wiederinbe-
re Schäden. triebnahme freigeben, wenn sie in
allen Funktionen beanstandungslos
Reinigen Sie das defekte Bauteil
läuft.
sorgfältig, bevor Sie es demontie-
ren.
Kennzeichnen Sie demontierte Teile Sachgerechte Abfallentsorgung
in der richtigen Reihenfolge, das
erleichtert die Montage.
Bei der Demontage des Bauteils Unsachgemäß entsorgter Abfall
freigelegte Schlauch- und Rohran- stellt eine Gefahr für die Umwelt dar.
schlüsse, offene Bohrungen und Zu den Gefährdungsstoffen, die in
Gehäuse sorgfältig verschließen, Baggern verwendet werden, gehö-
damit kein Schmutz eindringen ren Schmiermittel, Kraftstoff, Kühl-
kann. mittel, Bremsflüssigkeit, Filter und
Batterien.
- Benutzen Sie zum Entsorgen von
Flüssigkeiten abgedichtete Behäl-
ter. Verwenden Sie keine Lebens-
mittel- oder Getränkegefäße, aus
denen getrunken werden könnte.
- Schütten Sie keine Abfallstoffe auf
den Boden, in Abflüsse oder in
Gewässer.
Erkundigen Sie sich bei den örtli-
chen Behörden, Sammelstellen oder
Ihrem Händler über die sachgerech-
ten Verfahren zum Recycling oder
zur Entsorgung von Abfallstoffen.
Schweißarbeiten
Führen Sie Schweißarbeiten nur Vor Schweißarbeiten an der Ma-

aus, wenn Sie dafür ausgebildet schine:
sind. - Die Batterie abklemmen, dazu erst
Beachten Sie die Unfallverhütungs- den Minuspol, dann den Pluspol
vorschriften. lösen.
An Behältern, die Stoffe enthalten - Den Plus-Pol am Drehstromgenera-

oder enthalten haben, die tor abklemmen.
- brennbar sind oder die Verbren- - Schützen Sie abgezogene Klem-

nung fördern, men und Stecker vor Kurzschlüs-
sen und Verschmutzungen.
- zu Explosion neigen, Decken Sie sie mit Folien oder
- bei Schweißarbeiten gesundheits- Klebebändern ab.
schädliche Gase, Dämpfe, Nebel Bringen Sie die Schweißstrom-
oder Staube entwickeln können, klemmen in unmittelbarer Nähe der
dürfen alle Arbeiten nur unter sach- Schweißstelle an.
verständiger Aufsicht und nur von Der Schweißstrom darf nicht über
erfahrenen, für diese Arbeiten bedie Kugeldrehverbindung, über Bol-
sonders bestimmten Personen aus- zen- oder Gelenkverbindungen oder
geführt werden. Hydraulikzylinder fließen.
Ausführliche Informationen zur Nach Beendigung der Schweißarbei-
fachgerechten Ausführung von ten alle elektrischen Verbindungen
Schweißarbeiten werden in den ent- wieder herstellen.
sprechenden Kapiteln dieses Hand-
buches vermittelt. Beim Anklemmen der Batterie zu-
erst den Pluspol, dann den Minus-
Bei Problemen oder Fragen spre- pol anklemmen.
chen Sie den Service an.
Müssen Teile der Maschine abge-
baut werden, lesen und beachten
Sie die Abschnitte:
- "Montage von Arbeitsausrüstun-
gen, Sicherheitshinweise",
- "Inspektion und Wartung, Sicher-
heitshinweise",
- "Instandsetzung,
Sicherheitshinweise".
Motorstart mit Anlasshilfsbatterien Verbrennungen durch Säure vorbeugen
Batteriegas kann explodieren und Die in der Batterie enthaltene

schwere Schäden und Verletzungen Schwefelsäure ist giftig. Sie ist so
verursachen. stark, daß sie Hautverbrennungen
hervorruft, Kleidungsstücke zerfrißt
Wenn der Motor mit Hilfe von An-
und bei Spritzern in die Augen zum
laßhilfsbatterien gestartet werden
Erblinden führen kann, daher:
soll, stellen Sie sicher, daß alle Ver-
fahren wie in der Betriebsanleitung - Die Batterien in gut belüfteten
beschrieben eingehalten werden. Bereichen füllen.
- Der Fahrer muß auf dem Fahrersitz - Schutzbrille und Gummihandschu-
sitzen, um die Maschine unter Kon- he tragen.
trolle zu halten, wenn der Motor
- Das Einatmen der Elektrolytdämpfe
startet. Für das Starten des Motors
während des Einfüllens vermeiden.
mit Anlaßhilfsbatterien sind zwei
Personen erforderlich. - Kein Elektrolyt verschütten oder
überlaufen lassen.
- Benutzen Sie keine Batterien, die
über lange Zeit bei niedrigen - Im Notfall entsprechende Starthil-
Temperaturen gelagert waren. fen anwenden.
- Fehler bei der Durchführung der Bei Säurespritzern:
für das Starten des Motors mit
- Die Haut ausreichend mit Wasser
Hilfsbatterien dargelegten Verfah-
abspülen.
ren können zur Explosion der Bat-
terien oder zu unerwarteten Bewe- - Natron oder Ton zur Neutralisie-
gungen der Maschine führen. rung der Säure ausstreuen.
Batteriegase können explodieren. - Die Augen für 10-15 Minuten mit
Wasser ausspülen.
- Halten Sie Funken, entzündete
Streichhölzer oder offenes Feuer - Sofort einen Arzt aufsuchen.
von der Oberseite von Batterien
fern. Bei verschluckter Säure:
- Zur Kontrolle der Batterieladung - Große Mengen von Wasser oder

darf niemals ein Metallgegenstand Milch trinken, Magnesiummilch,
an beide Polklemmen gelegt wer- rohes zerschlagenes Ei oder
den. Benutzen Sie einen Span- pflanzliches Öl zu sich nehmen.
nungsmesser oder einen Säureprü- - Unverzüglich einen Arzt aufsu-
fer. chen.
- Eine eingefrorene Batterie darf
nicht aufgeladen werden; sie kann
explodieren. Erwärmen Sie die Bat-
terie auf 16 °C.
Batteriesäure ist giftig. Sollte die
Batterie explodieren, kann Batterie-
säure in die Augen spritzen und
unter Umständen zur Erblindung
führen.
- Sie müssen einen Augenschutz
tragen, wenn Sie die Batteriesäu-
redichte kontrollieren.
Fig. 30
Verhindern von Verbrennungen Sicherer Umgang mit Flüssigkeiten
Heiße, sprühende Flüssigkeiten: Gehen Sie mit Kraftstoff vorsichtig

um: er ist leichtentzündlich. Wenn
- Nach dem Betrieb ist das Motor-
sich Kraftstoff entzündet, kann sich
kühlmittel heiß und steht unter
eine Explosion ereignen oder ein
Druck. Heißes Wasser oder Dampf
ist in Motor, Kühler und Heizungs- Brand entstehen, was schwere, un-
leitungen enthalten. ter Umständen tödliche Verletzun-
gen zur Folge haben kann.
Wenn ausströmendes heißes Was-
ser oder Dampf auf die Haut trifft, - Beim Auftanken der Maschine ist
kann das zu schweren Verbren- das Rauchen und Benutzen von of-
nungen führen. fenem Feuer oder Funken in der
- Um mögliche Verletzungen durch Nähe verboten.
heißes, sprühendes Wasser zu - Stellen Sie immer den Motor ab,
vermeiden: Entfernen Sie den Küh- bevor die Maschine aufgetankt
lerdeckel nicht, bevor der Motor wird.
abgekühlt ist. Drehen Sie zum Öff-
nen den Deckel langsam bis zum - Der Tank ist im Freien zu füllen.
Anschlag. Ermöglichen Sie eine Sämtliche Kraftstoffe, die meisten
vollständige Druckentlastung, be- Schmiermittel und einige Frost-
vor Sie den Deckel entfernen. schutzflüssigkeiten sind entzünd-
Der Hydrauliktank steht unter Druck. bar.
Stellen Sie wiederum eine vollstän- - Entzündbare Flüssigkeiten sind
dige Druckentlastung sicher, bevor vor Feuer geschützt zu lagern.
Sie den Deckel entfernen.
- Unter Druck stehende Behälter
dürfen nicht gewaltsam geöffnet
oder verbrannt werden.
Heiße Flüssigkeiten und Oberflä-
chen: Heben Sie keine öligen Lappen auf;
sie können sich selbst entzünden
Motoröl, Getriebeöl und Hydrauliköl
und einen Brand entfachen.
werden während des Betriebs eben-
falls heiß.
Auch der Motor, die Schläuche, Lei-
tungen und andere Teile werden
heiß.
Lassen Sie das Öl und die Kompo-
nenten abkühlen, bevor Sie War-
tungs- oder Überprüfungsarbeiten
beginnen.
Fig. 32
Fig. 31
Brandverhütung
Überprüfung auf undichte Stellen: Beseitigen von entzündbaren Stof-

fen:
- Kraftstoff-, Hydrauliköl- und
Schmiermittel-Leckstellen können - Verschütteter Kraftstoff und
zu Bränden führen. Schmiermittel, Abfall, Schmierfett,
Schmutz, Kohlenstaubablagerun-
- Überprüfen Sie, ob Schellen fehlen gen und andere entzündbare Stoffe
oder lose sind, Schläuche geknickt können zu Bränden führen.
sind, Leitungen oder Schläuche
aneinander reiben, der Ölkühler - Zur Brandverhütung ist die Ma-
beschädigt ist oder Ölkühler- schine täglich zu kontrollieren und
flanschschrauben locker sind, wozu säubern, verschüttete oder ab-
durch Öl austreten kann. gelagerte entzündbare Stoffe sind
sofort zu beseitigen.
- Fehlende, lose oder beschädigte
Schellen, Leitungen, Schläuche, Überprüfung des Zündschlosses:
Ölkühler oder Ölkühlerflansch- - Wenn bei einem ausbrechenden
schrauben sind zu ersetzen, fest- Feuer der Motor nicht abgestellt
zuziehen oder zu reparieren. wird, weitet es sich aus, und die
- Hochdruckleitungen dürfen nicht Brandbekämpfung wird behindert.
gebogen oder mit dem Hammer - Vor dem täglichen Betrieb der Ma-
bearbeitet werden. schine ist stets die Funktion des
- Bauen Sie niemals verbogene oder Zündschlosses zu überprüfen.
beschädigte Leitungen, Rohre oder Starten Sie den Motor und lassen Sie
Schläuche ein. ihn mit niedriger Leerlaufdrehzahl
Überprüfung auf Kurzschlüsse: laufen.
- Kurzschlüsse können Brände ver- Drehen Sie zur Bestätigung, daß der
ursachen. Motor abgestellt wird, den Zünd-
schlüssel in die Position OFF.
- Sorgen Sie dafür, daß alle elektri-
schen Anschlüsse sauber sind und - Wenn Unregelmäßigkeiten festge-
fest sitzen. stellt werden, müssen sie behoben
werden, bevor Sie die Maschine in
Kontrollieren Sie vor jeder Schicht Betrieb setzen.
oder nach etwa zehn Betriebsstun-
den, ob elektrische Kabel oder Lei- Überprüfung von Hitzeabschirmun-
ter lose, geknickt, verhärtet oder gen:
durchgescheuert sind. Das Fehlen von Hitzeabschirmun-
- Kontrollieren Sie vor jeder Schicht gen oder Beschädigungen an ihnen
oder nach etwa zehn Betriebsstun- können Brände zur Folge haben.
den, ob Polkappen fehlen oder be- Beschädigte oder fehlende Hitzeab-
schädigt sind. schirmungen müssen repariert bzw.
- - Setzen Sie die Maschine nicht in ersetzt werden, bevor Sie die
Betrieb, wenn Kabel oder Leiter lo- Maschine in Betrieb setzen
se, geknickt usw. sind.
Evakuierung bei einem Brand Vorsicht vor Abgasen
Wenn ein Feuer ausbricht, ist die Beugen Sie Erstickung vor. Die Mo-
Maschine folgendermaßen zu räu- torabgase können Übelkeit hervor-
men: rufen oder zum Tod führen.
- Stellen Sie den Motor ab, indem - Wenn Sie in einem Gebäude arbei-
Sie den Zündschlüssel in die Posi- ten müssen, stellen Sie eine aus-
tion OFF drehen, falls Zeit dazu ist. reichende Belüftung sicher.
- Betätigen Sie den Feuerlöscher, Benutzen Sie eine Auspuffrohrver-
wenn Zeit dazu ist. längerung, um die Abgase zu ent-
fernen, oder öffnen Sie Türen und
- - Verlassen Sie die Maschine.
Fenster, um genügend Frischluft in
den Raum zu lassen.
4100033
Fig. 33 Fig. 34
Vorsicht vor Flüssigkeiten in Drucksystemen
Flüssigkeiten, wie Kraftstoff oder

Hydrauliköl, die unter Druck stehen,
können in Haut oder Augen eindrin-
gen und schwere, unter Umständen
tödliche Verletzungen oder Erblin-
dung verursachen.
- Schließen Sie diese Gefahr aus,
indem Sie vor dem Abziehen von
Hydraulik- oder anderen Leitungen
eine Druckentlastung durchführen.
- Ziehen Sie alle Anschlüsse fest,
bevor Sie das System unter Druck
setzen.
Fig. 35
- Suchen Sie mit einem Stück Karton
nach eventuellen Undichtheiten;
achten Sie darauf, Hände und Kör-
per vor Flüssigkeiten unter hohem
Druck zu schützen. Tragen Sie zum
Schutz der Augen einen Gesichts-
schutzschirm oder eine Schutzbril-
le.
Begeben Sie sich nach einem Unfall
unverzüglich in ärztliche Betreuung.
Jede in die Haut eingedrungene
Flüssigkeit muß innerhalb von ein
paar Stunden operativ entfernt wer-
den, um schwere Infektionen
(Wundbrand) zu vermeiden.
Fig. 36
Fig. 37
Vermeiden von Erwärmungen in der Nähe Vermeidung von Erwärmungen von Lei-
von Drucksystemen tungen brennbarer Flüssigkeiten
Durch Wärmeerzeugung in der Nähe - Führen Sie keine Schweiß- oder

von Flüssigkeitsdruckleitungen Brennschneidarbeiten an Rohren
kann ein leichtentzündlicher Sprüh- oder Leitungen durch, die brenn-
nebel entstehen, so daß Sie und bare Flüssigkeiten enthalten.
Umstehende schwere Verbrennun-
- Reinigen Sie sie gründlich mit ei-
gen erleiden können.
ner nichtbrennbaren Lösung, be-
Führen Sie keine wärmeerzeugen- vor Sie sie schweißen oder brenn-
den Schweiß- oder Lötarbeiten in schneiden.
der Nähe von Flüssigkeitsdrucklei-
tungen oder anderen leichtentzünd-
lichen Stoffen durch, und benutzen
Sie dort keinen Brenner.
Druckleitungen können unbeabsich-
tigt aufgeschnitten werden, wenn
die Hitze über den unmittelbaren
Flammbereich hinausgeht. Bringen
Sie zum Schutz von Schläuchen
oder anderen Materialien vorüber-
gehend feuerbeständige Abschir-
mungen an, wenn Sie Schweiß- oder
Lötarbeiten durchführen.
Fig. 38
Entfernung von Lack vor dem Schweißen
Wenn Lack durch Schweißen, Löten

oder Einsatz eines Brenners erhitzt
wird, können gefährliche Rauchgase
entstehen. Diese Rauchgase können
zu Erkrankungen führen, wenn sie
eingeatmet werden.
- Vermeiden Sie das Einatmen von
potentiell giftigen Rauchgasen und
Staub.
- Führen Sie solche Arbeiten nur im
Freien oder in einem gut belüfteten
Bereich durch.
- Lacke und Lösungsmittel sind Fig. 39
ordnungsgemäß zu entsorgen.
Entfernen Sie Lack vor dem
Schweißen oder Erhitzen:
- Vermeiden Sie beim Abschleifen
von Lack das Einatmen des
Staubs.
- Tragen Sie eine zugelassene A-
temschutzmaske.
- Wenn Sie ein Lösungsmittel oder
Lackentferner benutzen, entfernen
Sie vor dem Schweißen das Mittel
mit Wasser und Seife. Entfernen
Sie Lösungsmittel- oder Lackent-
fernerbehälter und andere ent-
zündbare Materialien aus dem Ar-
beitsbereich. Lassen Sie vor dem
Schweißen oder Erhitzen die
Rauchgase wenigstens 15 Minuten
lang abziehen.
Vorsicht vor abspringenden Bauteilen Geeignete Werkzeuge verwenden
Die Reifen sind mit Druck aufge- Verwenden Sie nur Werkzeuge, die
pumpt. Das Platzen der Reifen für die jeweilige Arbeit geeignet
und/oder von Teilen der Felgen sind.
kann zu schweren Schäden oder
Nicht geeignete Werkzeuge, Teile
tödlichen Unfällen führen.
und Verfahren führen möglicherwei-
- Der Reifenwechsel darf lediglich se zu gefährlichen Situationen.
von Fachpersonal vorgenommen
Verwenden Sie Werkzeuge, deren
werden.
Länge für das Anziehen bzw. Lösen
- Achten Sie stets auf den korrekten von Sicherheitselementen geeignet
Reifendruck. Zu geringer Luftdruck sind, um zu vermeiden, daß es zu
bedeutet größerer Reifenverschleiß Verletzungen kommt, weil Sie einen
und schlechte Standsicherheit der Schraubenschlüssel nicht mehr
Maschine. kontrollieren können.
- Zu hoher Luftdruck bedeutet Verwenden Sie Keine Werkzeuge
schlechtes Fahrverhalten im Ge- nach US-Normen oder britischen
lände und Gefahr durch platzende Normen für metrische Verbindungs-
Reifen. elemente.
- Prüfen Sie vor dem aufpumpen die Verwenden Sie nur
Reifen, Felgen und Felgenteile auf Originalersatzteile, (siehe Ersatzteil-
Beschädigungen, eingedrungene katalog).
Festkörper und festen Sitz.
- Pumpen Sie die Reifen auf keinen

Fall über den empfohlenen Druck
auf.
- Bevor Sie an den Reifen arbeiten,
lassen Sie sie abkühlen.
- Pumpen Sie die Reifen nur mit
komprimierter Umgebungsluft auf.
Verwenden Sie niemals brennbare
Gase, Explosionsgefahr!
Warn- und Hinweisschilder
Beachten Sie die Warn- und Hinweisschilder an der Maschine.

Halten Sie die Schilder sauber und lesbar. Erneuern Sie die Schilder sofort wenn sie
nicht mehr lesbar sind. Neue Warn- und Hinweisschilder erhalten Sie über unseren Er-
satzteildienst. Die Sachnummer für die Bestellung finden Sie in der Ersatzteilliste Ihrer
Maschine.
Schilder
Nummer Beschreibung Symbol
1 Nehmen Sie die Maschine nicht in Betrieb, bevor Sie die Betriebsanlei-
tung gelesen und verstanden haben.
2 Verletzungsgefahr durch die bewegte Arbeitsausrüstung. Bewegen
Sie die Arbeitsausrüstung erst dann, wenn sich keine Personen im Ge-
fahrenbereich aufhalten.
3 Verletzungsgefahr durch herabfallende Ladung oder die sich bewe-

gende Arbeitsausrüstung. Treten Sie nicht unter die angehobene Last
oder unter die Arbeitsausrüstung.
4 Beschädigungen an Generator, Regler und elektronischen Baugrup-
pen sind möglich, wenn die Batterie bei laufendem Motor abgeklemmt
wird. Stellen Sie deshalb den Motor ab, bevor Sie Batterien abklemmen
und ausbauen.
5 Verletzungsgefahr durch den schwenkenden Oberwagen oder die
fahrende Maschine. Schwenken Sie den Oberwagen oder fahren Sie
die Maschine erst dann, wenn sich keine Personen mehr im Gefahren-
bereich aufhalten.
6 Verletzungsgefahr durch heiße oder drehende Teile im Motorenraum.
Klappe zum Motorenraum erst öffnen, wenn der Motor stillsteht.
7 Dieses Schild zeigt an, dass die Arbeitsausrüstung weit über die Ma-
schine hinausragt und dass sie bewegt werden kann, ohne dass die
Maschine bewegt wird.
8 Verletzungsgefahr durch elektrischen Strom, halten Sie zu spannung-

führenden Leitungen Abstand:
bis 1000 V (1 kV) = 1 Meter,
von 1 kV bis 110 kV = 3 Meter,
unbekannte Spannung = 5 Meter.
9 An dieser Stelle können Hebezeuge angeschlagen werden, wenn Teile
der Maschine abgebaut werden sollen.
10 Hier müssen Verzurrmittel angeschlagen werden, wenn die Maschine

transportiert werden soll.
Anordnung der Schilder
Fig. 1
Organisatorische Maßnahmen
Betriebsanleitung ständig am Einsatzort der Ma- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise an der
schine, z. B. in dem dafür vorgesehenen Behälter, Maschine beachten!
griffbereit aufbewahren!
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise an/auf der
Ergänzend zur Betriebsanleitung allgemeingültige Maschine vollzählig in lesbarem Zustand halten!
gesetzliche und sonstige verbindliche Regelungen
Bei sicherheitsrelevanten Änderungen der Maschi-
zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz beach-
ne oder ihres Betriebsverhaltens Maschine sofort
ten und anweisen!
stillsetzen und Störung der zuständigen Stel-
Derartige Pflichten können auch z. B. den Umgang le/Person melden!
mit Gefahrstoffen, das Zurverfügungstellen/Tragen
Keine Veränderungen, An- und Umbauten an der
persönlicher Schutzausrüstungen oder straßenver-
Maschine, die die Sicherheit beeinträchtigen könn-
kehrsrechtliche Regelungen betreffen.
ten, ohne Genehmigung des Lieferers vornehmen!
Betriebsanleitung um Anweisungen einschließlich Dies gilt auch für den Einbau und die Einstellung
Aufsichts- und Meldepflichten zur Berücksichtigung von Sicherheitseinrichtungen und –ventilen sowie
betrieblicher Besonderheiten, z. B. hinsichtlich für das Schweißen an tragenden Teilen.
Arbeitsorganisation, Arbeitsabläufen oder einge-
Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgeleg-
setztem Personal, ergänzen.
ten technischen Anforderungen entsprechen. Dies
Das mit Tätigkeiten an der Maschine beauftragte ist bei Originalersatzteilen immer gewährleistet.
Personal muß vor Arbeitsbeginn die Betriebsanlei-
Hydraulik - Schlauchleitungen in den angegebenen
tung, und hier besonders das Kapitel Sicherheits-
bzw. in angemessenen Zeitabständen auswech-
hinweise, gelesen haben. Während des Ar-
seln, auch wenn keine sicherheitsrelevanten Män-
beitseinsatzes ist es zu spät. Dies gilt in besonde-
gel erkennbar sind!
rem Maße für nur gelegentlich, z. B. beim Rüsten
oder zum Warten, an der Maschine tätig werden- Vorgeschriebene oder in der Betriebsanleitung
des Personal. angegebene Fristen für wiederkehrende Prüfungen
/ Inspektionen einhalten!
Zumindest gelegentlich sicherheits- und gefahren-
bewußtes Arbeiten des Personals unter Beachtung Zur Durchführung von Instandhaltungsmaßnah-
der Betriebsanleitung kontrollieren! men ist eine der Arbeit angemessene Werkstatt-
ausrüstung unbedingt notwendig.
Das Personal darf keine offenen langen Haare,
lose Kleidung oder Schmuck einschließlich Ringe Standort und Bedienung von Feuerlöschern be-
tragen. Es besteht Verletzungsgefahr z. B. durch kanntmachen!
Hängenbleiben oder Einziehen.
Brandmelde- und Brandbekämpfungsmöglichkei-
Soweit erforderlich oder durch Vorschriften gefor- ten beachten!
dert, persönliche Schutzausrüstungen benutzen!
Personalauswahl und -qualifikation; Sicherheitshinweise zu bestimmten Be-

grundsätzliche Pflichten triebsphasen
Arbeiten an / mit der Maschine dürfen nur von zu- Normalbetrieb

verlässigem Personal durchgeführt werden. Ge-
setzlich zulässiges Mindestalter beachten! Jede sicherheitsbedenkliche Arbeitsweise unter-
lassen!
Nur geschultes oder unterwiesenes Personal ein-
setzen, Zuständigkeiten des Personals für das Vor Arbeitsbeginn sich an der Einsatzstelle mit der
Bedienen, Rüsten, Warten, Instandsetzen klar Arbeitsumgebung vertraut machen. Zur Arbeits-
festlegen! umgebung gehören z. B. die Hindernisse im Ar-
beits- und Verkehrsbereich, die Tragfähigkeit des
Sicherstellen, daß nur dazu beauftragtes Personal Bodens und notwendige Absicherungen der Bau-
an / mit der Maschine tätig wird! stelle zum öffentlichen Verkehrsbereich.
Maschinenführer - Verantwortung - auch im Hin- Maßnahmen treffen, damit die Maschine nur in
blick auf verkehrsrechtliche Vorschriften - festlegen sicherem und funktionsfähigem Zustand betrieben
und ihm das Ablehnen sicherheitswidriger Anwei- wird!
sungen Dritter ermöglichen!
Maschine nur betreiben, wenn alle Schutzeinrich-
Zu schulendes, anzulernendes, einzuweisendes tungen und sicherheitsbedingte Einrichtungen, z.
oder in einer allgemeinen Ausbildung befindliches B. lösbare Schutzeinrichtungen, Not-Aus-
Personal nur unter ständiger Aufsicht einer erfah- Einrichtungen, Schalldämmungen, Absaugeinrich-
renen Person an / mit der Maschine tätig werden tungen, vorhanden und funktionsfähig sind!
lassen!
Mindestens einmal pro Schicht Maschine auf äu-
Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen der Ma- ßerlich erkennbare Schäden und Mängel prüfen!
schine dürfen nur von einer Elektrofachkraft oder Eingetretene Veränderungen (einschließlich der
von unterwiesenen Personen unter Leitung und des Betriebsverhaltens) sofort der zuständigen
Aufsicht einer Elektrofachkraft gemäß den elektro- Stelle / Person melden! Maschine ggf. sofort still-
technischen Regeln vorgenommen werden. setzen und sichern!
Arbeiten an Fahrwerken, Brems- und Lenkanlagen Bei Funktionsstörungen Maschine sofort stillsetzen
darf nur hierfür ausgebildetes Fachpersonal durch- und sichern! Störungen umgehend beseitigen las-
führen! sen!
An hydraulischen Einrichtungen darf nur Personal Maschine nur vom Fahrerplatz aus starten!
mit speziellen Kenntnissen und Erfahrungen in der
Hydraulik arbeiten! Bei Ein- und Ausschaltvorgängen Kontrollanzeigen
gemäß Betriebsanleitung beachten!
Vor Ingangsetzen der Maschine sicherstellen, daß
niemand durch die anlaufende Maschine gefährdet
werden kann!
Vor Arbeitsbeginn / Fahrtantritt prüfen, ob Brem-
sen, Lenkung, Signal- und Beleuchtungseinrich-
tungen funktionsfähig sind!
Vor dem Verfahren der Maschine stets die unfallsi-
chere Unterbringung des Zubehörs kontrollieren!
Beim Befahren öffentlicher Straßen, Wege, Plätze
die geltenden verkehrsrechtlichen Vorschriften
beachten und ggf. Maschine vorher in den ver-
kehrsrechtlich zulässigen Zustand bringen!
Bei schlechter Sicht und Dunkelheit grundsätzlich
Licht einschalten!
Beifahrer dürfen nur auf dazu vorgesehenen, ord- Sonderarbeiten im Rahmen der Nutzung
nungsgemäßen Beifahrersitzen mitfahren. der Maschine und Instandhaltungstätigkei-
Beim Passieren von Unterführungen, Brücken, ten sowie Störungsbeseitigung im Arbeits-
Tunnels, Freileitungen usw. immer auf ausreichen- ablauf; Entsorgung
den Abstand achten!
Stets ausreichenden Abstand zu Baugrubenrän- In der Betriebsanleitung vorgeschriebene Einstell-,
dern und Böschungen halten! Wartungs- und Inspektionstätigkeiten und -termine
Jede Arbeitsweise unterlassen, die die Standsi- einschließlich Angaben zum Austausch von Tei-
cherheit der Maschine beeinträchtigt! len/Teilausrüstungen einhalten! Die Tätigkeiten
darf nur Fachpersonal durchführen.
Hänge nicht in Querrichtung befahren; Arbeitsaus-
rüstung und Ladegut stets in Bodennähe führen, Bedienungspersonal vor Beginn von Sonder- und
besonders bei Bergabfahrt! Instandhaltungsarbeiten informieren! Aufsichtsfüh-
renden benennen!
Im Gefälle Fahrgeschwindigkeit stets den Gege-
benheiten anpassen! Nie im, sondern immer vor Bei allen Arbeiten, die den Betrieb, die Umrüstung
dem Gefälle in die niedrigere Fahrstufe schalten! oder die Einstellung der Maschine und ihrer si-
cherheitsbedingten Einrichtungen sowie Wartung,
Beim Verlassen des Fahrsitzes grundsätzlich die Inspektion und Reparatur betreffen, Ein- und Aus-
Maschine gegen unbeabsichtigtes Wegrollen und schaltvorgänge gemäß der Betriebsanleitung und
unbefugtes Benutzen sichern! Motor abstellen! Hinweise für Instandhaltungsarbeiten beachten!
Instandhaltungsbereich, soweit erforderlich, weit-
räumig absichern!
Ist die Maschine bei Wartungs- und Reparaturar-
beiten komplett ausgeschaltet, muß sie gegen
unerwartetes Wiedereinschalten gesichert werden:
- Schlüssel abziehen und
- Warnschild anbringen.
Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten nur durch-
führen, wenn die Maschine auf ebenem und trag-
fähigem Untergrund abgestellt und gegen Wegrol-
len und Einknicken gesichert ist!
Einzelteile und größere Baugruppen sind beim
Austausch sorgfältig an Hebezeugen zu befestigen
und zu sichern. Nur geeignete und technisch ein-
wandfreie Hebezeuge sowie Lastaufnahmemittel
mit ausreichender Tragkraft verwenden! Nicht un-
ter schwebenden Lasten aufhalten oder arbeiten!
Mit dem Anschlagen von Lasten und Einweisen
von Kranfahrern nur erfahrene Personen beauftra-
gen! Der Einweiser muß sich in Sichtweite des
Bedieners aufhalten oder mit ihm in Sprechkontakt
stehen.
Bei Montagearbeiten über Körperhöhe dafür vor-
gesehene oder sonstige sicherheitsgerechte Auf-
stiegshilfen und Arbeitsbühnen verwenden. Ma-
schinenteile nicht als Aufstiegshilfen benutzen!
Bei Wartungsarbeiten in größerer Höhe Absturzsi- Hinweise auf besondere Gefahrenarten

cherungen tragen!
Elektrische Energie
Alle Griffe, Tritte, Geländer, Podeste, Bühnen,
Leitern frei von Verschmutzung, Schnee und Eis Nur Originalsicherungen vorgeschriebener Strom-
halten! stärke verwenden! Bei Störungen in der elektri-
schen Anlage Maschine sofort abschalten!
Maschine, und hier insbesondere Anschlüsse und
Verschraubungen, zu Beginn der Wartung / Repa- Mit der Maschine ausreichenden Abstand zu elekt-
ratur von Öl, Kraftstoff oder Pflegemitteln reinigen! rischen Freileitungen halten! Bei Arbeiten in der
Keine aggressiven Reinigungsmittel verwenden! Nähe von elektrischen Freileitungen darf die Aus-
Faserfreie Putztücher benutzen! rüstung nicht in die Nähe der Leitungen kommen.
Lebensgefahr! Informieren Sie sich über einzuhal-
Vor dem Reinigen der Maschine mit Wasser oder
tende Sicherheitsabstände!
Dampfstrahl (Hochdruckreiniger) oder anderen
Reinigungsmitteln alle Öffnungen abdecken / zu- Nach dem Berühren starkstromführender Leitun-
kleben, in die aus Sicherheits- und/oder Funkti- gen
onsgründen kein Wasser/Dampf/Reinigungsmittel
- Maschine nicht verlassen
eindringen darf. Besonders gefährdet sind Elekt-
romotoren und Schaltschränke. - Maschine aus dem Gefahrenbereich fahren Au-
ßenstehende vor dem Nähertreten und Berühren
Bei Reinigungsarbeiten darauf achten, daß Tem-
der Maschine warnen
peraturfühler der Feuerwarn- und Löschanlagen
nicht mit heißem Reinigungsmittel in Berührung - Abschalten der Spannung veranlassen
kommen. Sonst könnte die Löschanlage anspre-
- Maschine erst verlassen, wenn die berührte /
chen.
beschädigte Leitung mit Sicherheit stromlos ge-
Nach dem Reinigen sind die Abdeckungen / Ver- schaltet ist!
klebungen vollständig zu entfernen!
Die elektrische Ausrüstung einer Maschine ist re-
Nach der Reinigung alle Kraftstoff-, Motoröl-, gelmäßig zu prüfen. Mängel, wie lose Verbindun-
Brems-, Hydrauliköl-Leitungen auf Undichtigkeiten, gen oder angeschmorte Kabel, müssen sofort be-
gelockerte Verbindungen, Scheuerstellen und Be- seitigt werden.
schädigungen untersuchen! Festgestellte Mängel
sofort beheben! Gas, Staub, Dampf, Rauch
Bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten gelös- Verbrennungsmotoren und kraftstoffbetriebene
te Schraubenverbindungen stets festziehen! Heizungen nur in ausreichend belüfteten Räumen
betreiben! Vor dem Starten im geschlossenen
Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtungen Raum auf ausreichende Belüftung achten!
beim Rüsten, Warten und Reparieren erforderlich,
hat unmittelbar nach Abschluß der Wartungs- und Die für den jeweiligen Einsatzort geltenden Vor-
Reparaturarbeiten die Remontage und Überprü- schriften befolgen!
fung der Sicherheitseinrichtungen zu erfolgen. Schweiß-, Brenn- und Schleifarbeiten an der Ma-
Für sichere und umweltschonende Entsorgung von schine nur durchführen, wenn dies ausdrücklich
Betriebs- und Hilfsstoffen sowie Austauschteilen genehmigt ist, z. B. kann Brand- und Explosions-
sorgen! gefahr bestehen!
Vor dem Schweißen, Brennen und Schleifen Ma-
schine und deren Umgebung von Staub und
brennbaren Stoffen reinigen und für ausreichende
Lüftung sorgen (Explosionsgefahr)!
Hydraulik, Pneumatik Öle, Fette und andere chemische Substan-

zen
Alle Leitungen, Schläuche und Verschraubungen Beim Umgang mit Ölen, Fetten und anderen che-
regelmäßig auf Undichtigkeiten und äußerlich er- mischen Substanzen die für das Produkt geltenden
kennbare Beschädigungen überprüfen! Beschädi- Sicherheitsvorschriften beachten!
gungen umgehend beseitigen! Herausspritzendes Vorsicht beim Umgang mit heißen Betriebs- und
Öl kann zu Verletzungen und Bränden führen. Hilfsstoffen (Verbrennungs- bzw. Verbrühungsge-
Zu öffnende Systemabschnitte und Druckleitungen fahr)!
(Hydraulik, Druckluft) vor Beginn der Reparaturar-
beiten entsprechend den Baugruppenbeschrei-
bungen drucklos machen! Transport und Abschleppen; Wiederinbe-
triebnahme
Hydraulik- und Druckluftleitungen fachgerecht ver-
legen und montieren! Anschlüsse nicht verwech-
seln! Armaturen, Länge und Qualität der Schlauch- Nur gemäß Betriebsanleitung abschleppen, verla-
leitungen müssen den Anforderungen entspre- den und transportieren!
chen.
Beim Abschleppen vorgeschriebene Transportstel-
lung, zulässige Geschwindigkeit und Wegstrecke
Lärm einhalten!
Nur geeignetes Transportmittel und Hebezeug mit
ausreichender Tragfähigkeit verwenden!
Schallschutzeinrichtungen an der Maschine müs-
sen während des Betriebs in Schutzstellung sein. Bei Wiederinbetriebnahme nur gemäß Betriebsan-
leitung Verfahren!
Vorgeschriebenen persönlichen Gehörschutz tra-
gen!
ABSCHNITT 1
TECHNISCHE DATEN UND SONDERWERKZEUGE

INHALTSVERZEICHNIS
Seite
TECHNISCHE DATEN UND SONDERWERKZEUGE................................ 1-1
Vorwort ....................................................................................................................................... 1-1
Datenblatt Zylinder MHCity ....................................................................................................... 1-2
Datenblatt Zylinder MHPlus....................................................................................................... 1-3
Datenblatt Zylinder MH5.6 ......................................................................................................... 1-4
Löffelanbaumaße ....................................................................................................................... 1-5
SI- und weitere Größen.............................................................................................................. 1-7

Raum- und Massegrößen ........................................................................................................................... 1-7
Zeitgrößen ................................................................................................................................................... 1-8
Kraft-, Energie und Leistungsgrößen .......................................................................................................... 1-9
Umrechnungstabellen Teil 1 ................................................................................................... 1-10

Umrechnung von Längenmaßen .............................................................................................................. 1-10
Umrechnung von Flächenmaßen.............................................................................................................. 1-10
600031Umrechnung von Fuß und Zoll in Meter ............................................................................................ 1-10
Umrechnung von Fuß und Zoll in Meter ................................................................................................... 1-11
Umrechnung von Newtonmeter (Nm) in foot pounds (ft lb) ...................................................................... 1-12
Umrechnungstabellen Teil 2 ................................................................................................... 1-20

Umrechnungstabelle für Druckeinheiten von Gasen, Dämpfen und Flüssigkeiten .................................. 1-20
Umrechnungstabelle für Einheiten von Energie, Arbeit und Wärmemenge ............................................. 1-20
Umrechnungstabellen für Einheiten der mechanischen Spannung (Festigkeit)....................................... 1-20
Praktisch gleichwertige Einheiten für Druck und mechanische Spannung (Festigkeit)............................ 1-21
Temperatur Einheiten und Umrechnungsformeln..................................................................................... 1-21
Leistung, Energiestrom, Wärmestrom ...................................................................................................... 1-22
Geschwindigkeiten .................................................................................................................................... 1-23
Masseeinheit (Gewicht)............................................................................................................................. 1-24
Volumeneinheiten, Durchflußmengen....................................................................................................... 1-25
Kraftstoffverbrauch.................................................................................................................................... 1-26
Berechnungsbeispiele............................................................................................................. 1-27
Steigungswinkel ........................................................................................................................................ 1-27
Fahrgeschwindigkeiten ............................................................................................................................. 1-27
Hydraulische Leistungen (Pumpen/Motoren)............................................................................................ 1-28
Zylinder-Hubzeiten .................................................................................................................................... 1-28
Drehzahl Hydraulikmotor........................................................................................................................... 1-29
Anziehdrehmomente ............................................................................................................... 1-30

Allgemeine Hinweise................................................................................................................................. 1-30
Maßeinheiten ............................................................................................................................................ 1-30
Schrauben mit Regelgewinde nach DIN 13 – 13 ...................................................................................... 1-31
Schrauben mit metrischem Feingewinde.................................................................................................. 1-32
Anziehdrehmomente für SAE Flanschsystem .......................................................................................... 1-33
Anzugswinkel ............................................................................................................................................ 1-33
Sonderwerkzeuge Zylinder ..................................................................................................... 1-34
Schraubnuß für Kolbenmutter ................................................................................................................... 1-34
Dichtungssatz – Montage.......................................................................................................................... 1-34
Abstreifring Montage ................................................................................................................................. 1-34
Buchsen Demontage................................................................................................................................. 1-34
Montage der Stangenführung ................................................................................................................... 1-35
Lösen und Anziehen der Kolbenmutter..................................................................................................... 1-35
Sonderwerkzeuge Achsen und Getriebe................................................................................ 1-36

Axialspannungsmesser ............................................................................................................................. 1-36
Vorrichtung Einstellung Lagereibmoment ................................................................................................. 1-36
Schlagdorn für Buchse.............................................................................................................................. 1-36
Schlagdorn für Buchse.............................................................................................................................. 1-36
Montagedorn für Wellendichtung .............................................................................................................. 1-36
Meisterwelle .............................................................................................................................................. 1-36
Meisterwelle .............................................................................................................................................. 1-37
Abziehvorrichtung ..................................................................................................................................... 1-37
Treibdorn ................................................................................................................................................... 1-37
Dorn........................................................................................................................................................... 1-37
Dorn........................................................................................................................................................... 1-37
Montagevorrichtung .................................................................................................................................. 1-37
Montagevorrichtung .................................................................................................................................. 1-38
Zentrierung Bremsen ................................................................................................................................ 1-38
Werkzeuggriff ............................................................................................................................................ 1-38
Hydraulikpumpe ........................................................................................................................................ 1-38
Meßvorrichtung ......................................................................................................................................... 1-38
Stiftschrauben ........................................................................................................................................... 1-38
Montagedorn für Wellendichtung .............................................................................................................. 1-39
Dorn........................................................................................................................................................... 1-39
Dorn........................................................................................................................................................... 1-39
Distanzscheiben.......................................................................................................................... 40
MHCity / MHPlus / MH5.6 TECHNISCHE DATEN UND SONDERWERKZEUGE 1-1
TECHNISCHE DATEN UND SONDERWERKZEUGE
Vorwort
Jede Person, die mit der Inbetrieb- Die in den Kapiteln aufgeführten
nahme, Bedienung, Inspektion und Sachnummern nicht zum Bestellen
Wartung dieser Baumaschine befaßt von Ersatzteilen verwenden.
ist, muß - bevor sie die ersten
Handgriffe ausführt - die Sie sollen nur dokumentieren, auf
welches Bauteil sich die nachste-
"BEDIENUNGS- UND WARTUNGS- henden Daten beziehen.
ANLEITUNG"
Verwenden Sie zur Ersatzteilbestel-
und besonders das Kapitel lung die zur Maschine gehörende
Ersatzteilkatalog.
"GRUNDLEGENDE SICHERHEITS-
HINWEISE"
gelesen und verstanden haben.
Die "Service Daten" enthalten Angaben, die für

Kundendienstmitarbeiter wichtig sind. Maschinen-
daten, die an anderer Stelle der Dokumentation
aufgeführt sind, werden hier nicht wiederholt. Zur
Dokumentation dieser Baumaschine gehören:
- Bedienungs- und Wartungsanleitung
- Ersatzteilkatalog
Zur Dokumentation im weiteren Sinne gehören
auch "Technische Handbücher" (THB) und "Servi-
ce Informationen" (SI).
In dieser Broschüre sind die Daten der Hilfsaggre-
gate zum Betrieb von Zusatz- oder Sonderausrüs-
tungen sowie Daten von Einzelgeräten nicht aufge-
führt.
Die aufgeführten Füllmengen der Betriebsmittel
sind ca. - Angaben, die Dispositionshilfe sein sol-
len. Jedes Aggregat besitzt geeignete Kontrollein-
richtungen, z.B. Peilstab oder Kontrollschrauben,
mit denen die exakte Befüllung geprüft wird.
1-2 TECHNISCHE DATEN UND SONDERWERKZEUGE MHCity
Datenblatt Zylinder MHCity
Fig. 1
Kolben- Zylinderrohr Kolbenstange

Kolben stange Länge Hub Länge
MHCity ZG. Nr. Auge Breite Auge Breite
∅b ∅a A B C ∅c D ∅d E
Ausleger Mono 7211 4625 105 75 1542±1,8 1041±1,8 2583±3,6 80++0,25

0,05 96 −00,5 80 ++0,25
0,05 96 −00,5
Ausleger Verstell 7211 3972 105 75 1524±1,8 1023±1,8 2547±3,6 80++0,25

0,05 96 −00,5 80 ++0,25
0,05 96 −00,5
Stielzylinder 7211 4000 105 75 1676±1,8 1176±1,8 2852±3,6 70 ++0,25

0,05 100 − 00,5 70 ++0,25
0,05 100 − 00,5
Löffelzylinder 7211 4020 100 70 1355±1,8 870±1,8 2225±3,6 70 ++0,25

0,05 100 − 00,5 70 ++0,25
0,05 100 − 00,5
Nacken 33 27 557 150 90 1342 762 2104 90++0,135

0,076 116±1,2 90++0,135
0,076 116±1,2
MHPlus TECHNISCHE DATEN UND SONDERWERKZEUGE 1-3
Datenblatt Zylinder MHPlus
Fig. 2

MHPlus ZG. Nr. Auge Breite Auge Breite
Ausleger Mono 7211 3680 115 80 1588±1,8 1065±1,8 2653±3,6 80++0,25

0,05 96 −00,5 90 ++0,25
0,05 96−00,5
Ausleger Verstell 7211 2006 115 80 1535±1,8 1012±1,8 2547±3,6 80++0,25

0,05 96 −00,5 90 ++0,25
0,05 96−00,5
Stielzylinder 7211 1980 120 80 1605±1,8 1085±1,8 2690±3,6 80++0,25

0,05 96 −00,5 80++0,25
0,05 96−00,5
Löffelzylinder 7211 1992 105 75 1540±1,8 1025±1,8 2565±3,6 70 ++0,25

0,05 100 − 00,5 70 ++0,25
0,05 100 − 00,5
Nacken 33 27 007 160 90 1344 759 2103 90++0,135

0,076 116±1,2 90++0,135
0,076 116±1,2
1-4 TECHNISCHE DATEN UND SONDERWERKZEUGE MH5.6
Datenblatt Zylinder MH5.6
Fig. 3

MH5.6 ZG. Nr. Auge Breite Auge Breite
Ausleger Mono 7211 3734 125 85 1574±1,8 1019±1,8 2593±3,6 90 ++0,25

0,05 96 −00,5 90 ++0,25
0,05 96 −00,5
Ausleger Verstell 7211 3669 125 85 1536±1,8 981±1,8 2517±3,6 90 ++0,25

0,05 96 −00,5 90 ++0,25
0,05 96 −00,5
Stielzylinder 7211 3658 130 90 1832±1,8 1290±1,8 3122±3,6 80++0,25

0,05 112 −00,5 80++0,25
0,05 112 −00,5
Löffelzylinder 7211 3690 110 75 1596±1,8 1066±1,8 2662±3,6 70 ++0,25

0,05 96 −00,5 80++0,25
0,05 96 −00,5
Nacken 33 27 197 170 90 1319 734 2053 100 ++0,457

0,370 116±1,2 100 ++0,457
0,370 116±1,2
Löffelanbaumaße
MHCity MHPlus MH5.6

A distance of pins [mm] 355 435 435
B link length [mm] 506 558 590
C rocker arm [mm] 519 588 614
length
K extended bu- [mm] 2225 2565 2662
cket cylinder
S [mm] 120 141 120
load hook
T [mm] 113 185 255
position
U [mm] 185 103 155
D coordinates of [mm] 354 394 403
E rocker arm [mm] 25 27 31
F coordinates of [mm] 2104 2389 2479
H bucket cylinder [mm] 496 549 597
I to bottom plate [mm] 107 107 109
J retracted bu- [mm] 1355 1540 1596
cket cylinder
O stick end radius [mm] 97 97 97
P link end radius [mm] 80 80 80
V max. radius of [mm] 120 110 120
bucket hub
R stick angle [°] 8,1 8,1 9,1
M opening angle [°] 38 34,5 36,1
N closing angle [°] 137,2 144 143,7
Q max. bucket [kN] 91,4 116,9 125,4

force
reference for
M, N, Q
L bucket angle [°] 100 100 100
G teeth radius of [mm] 1250 1300 1350

bucket
Fig. 1
1-6 TECHNISCHE DATEN UND SONDERWERKZEUGE MHCity / MHPlus / MH5.6
MHCity MHPlus MH5.6

a min. bucket [mm] 255 301 301
interface width
b thickness of [mm] 60 60 60
hubs
c1 min. diameter [mm] 170 170 170
hub (linkage)
c2 min. diameter [mm] 170 170 170
hub (stick)
d hole diameter [mm] 65 H7 80 H7 80 H7
for pin
e length of pins [mm] 400 450 450
f pin diameter [mm] 65 e7 80 e7 80 e7
g distance of [mm] 115 130 130
fixing thread
h chamfer of pin [mm] 15 15 15
i bottom diame- [mm] 45 45 45
ter block
j top diameter [mm] 30 30 30
block
k thread [mm] M16 M16 M16
l bottom height [mm] „o“+2 „o“+2 „o“+2
of block
m top height of [mm] 10 10 10
block
Fig. 2
SI- und weitere Größen

Raum- und Massegrößen
Formelzei- Erläuterung
Größe Einheit Umrechnung
chen Bemerkung
alt neu für genaue für überschlä-
Rechnung gige Rechnung
(2% Ungenau-
ig keit)
SI - Einheit Auswahl weite-
rer Einheiten
Länge l mm, cm, m mm, km
dm, m, km
Fläche A mm², cm², m² mm², cm²
dm², m²
Volumen V, Vn mm³, cm³, m³ mm³, cm³,
dm³, m³, l dm³, l
Masse m mg, g, kg, kg mg, g,
Mg=t, (kp s²/m) Mg, t
Dichte ρ g/cm³, kg/dm³, kg/m³ g/cm³,
(kp s²/m4) kg/dm³
Massen- J kg m² kg m² Mg m² 1 kp m s² = 1 kp m s² =
trägheits- 9,81 kg m² 10 kg m²
moment (kp m s²)
Spezifisches v m³/kg, m³/t m³/kg m³/Mg

Volumen
Zeitgrößen
chen Bemerkung
alt neu für genaue Rech- für überschlägige
nung Rechnung
(2% Ungenauig-
keit)
rer Einheiten
Zeitdauer t s, min, h, s ms, min, h,
d = Tag d
Frequenz f Hz Hz 1 Hz = 1/s
Drehzahl n U/min 1/s 1/min s = min/60
Geschwindig- v m/s, km/h m/s km/h
keit
Beschleuni- a m/s² m/s²
gung
Volumenstrom V m³/s, m³/min, m³/s m³/min,
m³/h l/h
Massenstrom m kg/s, kg/min, kg/s
kg/h
Wärmestrom Φ kcal/h W kW, MW 1 kcal/h = 1 kcal/h = 1 W = 1 J/s =
1,163 W 1,2 W 1 Nm/s
Spez. Kraft- b, bs kg/PSh kg/J g/kWh 1 g/PSh = 1 g/PSh =
stoff- oder g/PSh 1,359 g/kWh 1,36 g/kWh
spez. Öl-
verbrauch
Kraft-, Energie und Leistungsgrößen

chen Bemerkung
alt neu für genaue Rech- für überschlägige
nung Rechnung
(2% Ungenauig-
keit)
rer Einheiten
Kraft F (dyn, p) N (Newton) MN, kN, 1 kp = 1 kp = 10 N 1N=
mN 1 kg x 9,81 m/s² 1 kg x 1 m/s² =
= 9,81 N 1 kg m/s²
Druck (von P, Pi, (kp/cm²,at,at N/m² bar, mbar 1 kp/cm² = 1 kp/cm² = 1 N/m² =
Fluiden) Pe, m) Pa (Pascal) 0,981 bar 1 bar 1 Pa
Pü, Pu (mWS, Torr) 1 atm = 1 mWS = 1 Pa =
(mmHg) 1,013 bar 0,1 bar 10-5 bar
1 m WS = 1 bar =
0,098 bar 105 N/m²
Mechanische σ,τ (kp/cm²) N/m², Pa N/mm² 1 kp/mm² = 1 kp/mm² = 1 N/m² = 1 Pa
Spannung (kp/mm²) 9,81 N/mm² 10 N/mm²
1 kp/cm² = 1 kp/cm² =
9,81 N/cm² 10 N/cm²
Energie, Arbeit W (kpm) J (Joule) MJ, kJ, 1 kpm = 9,81 J 1 kpm = 10J 3,6 MJ =
kWh 1 kWh
1 J = 1 Nm =
1 Ws
Wärmemenge Q (cal, erg) J (Joule) MJ, kJ, 1 kcal = 3,6 MJ =
kWh 4,1 9kJ 1 kWh
1 J = 1Nm =
1 Ws
Leistung P (PS), W W kW, MW 1 PS = 1 PS = 1 W = 1 J/s =
0,735499 kW 0,74 kW 1 Nm/s
1 kW = 1 kW =
1,359622 PS 1,39 PS
Dreh- Biege- M (kpm) Nm Ncm 1 kpm = 1 kpm =
moment 9,81 Nm 10 Nm
Umrechnungstabellen Teil 1
Umrechnung von Längenmaßen
Länge in ft yd mi UK n mile cm m
1 Zoll 1 0,0833 0,0278 2,54 0,0254
1 Fuß 12 1 0,3333 0,00019 0,00016 30,48 0,3048
1 yard 36 3 1 0,00057 0,00049 91,44 0,9144
1 Landmeile 63360 5280 1760 1 0,86842 1609,3
1 engl. Seemeile 72960 6080 2026,7 1,15151 1 1853,2
1 cm 0,3937 0,0328 0,0109 1 0,01
1m 39,370 3,2808 1,0936 0,00062 0,00054 100 1
Länge
600030
Umrechnung von Flächenmaßen
Fläche sq in sq ft sq yd sq mi acre cm² m² km²

1 Quadratzoll 1 0,0069 6,4516
1 Quadratfuß 144 1 0,1111 929,03 0,0929
1 Quadratyard 1296 9 1 0,00021 8361,3 0,8361
1 Quadratmeile 1 640 2,58999
1 acre 43560 4840 0,00156 1 4046,9 0,004047
1 cm² 0,1550 1 0,0001
1 m² 1550,0 10,764 1,1960 10000 1
1 km² 0,3861 247,105
Fläche
600031
Umrechnung von Fuß und Zoll in Meter
1 in = 25,4 mm (genau) 1 ft = 12 in = 304,8 mm Beispiel: 4 ft 2 in = 1,27 m
in
ft
+0 +1 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8 +9 +10 +11
m m m m m m m m m m m m
0 0,0254 0,0508 0,0762 0,1016 0,1270 0,1524 0,1778 0,2032 0,2286 0,2540 0,2794
1 0,3048 0,3302 0,3556 0,3810 0,4064 0,4318 0,4572 0,4826 0,5080 0,5334 0,5588 0,5842
2 0,6096 0,6350 0,6604 0,6858 0,7112 0,7366 0,7620 0,7874 0,8128 0,8382 0,8636 0,8890
3 0,9144 0,9398 0,9652 0,9906 1,0160 1,0414 1,0668 1,0922 1,1176 1,1430 1,1684 1,1938
4 1,2192 1,2446 1,2700 1,2954 1,3208 1,3462 1,3716 1,3970 1,4224 1,4478 1,4732 1,4986
5 1,5240 1,5494 1,5748 1,6002 1,6256 1,6510 1,6764 1,7018 1,7272 1,7526 1,7780 1,8034
6 1,8288 1,8542 1,8796 1,9050 1,9304 1,9558 1,9812 2,0066 2,0320 2,0574 2,0828 2,1082
7 2,1336 2,1590 2,1844 2,2098 2,2352 2,2606 2,2860 2,3114 2,3368 2,3622 2,3876 2,4130
8 2,4384 2,4638 2,4892 2,5146 2,5400 2,5654 2,5908 2,6162 2,6416 2,6670 2,6924 2,7178
9 2,7432 2,7686 2,7940 2,8194 2,8448 2,8702 2,8956 2,9210 2,9464 2,9718 2,9972 3,0226
10 3,0480 3,0734 3,0988 3,1242 3,1496 3,1750 3,2004 3,2258 3,2512 3,2766 3,3020 3,3274
11 3,3528 3,3782 3,4036 3,4290 3,4544 3,4798 3,5052 3,5306 3,5560 3,5814 3,6068 3,6322
12 3,6576 3,6830 3,7000 3,7338 3,7592 3,7846 3,8100 3,8354 3,8608 3,8862 3,9116 3,9370
Umrechnung von Newtonmeter (Nm) in foot pounds (ft lb)
Nm 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 7,376 8,113 8,851 9,588 10,326 11,063 11,801 12,539 13,276 14,014
20 14,751 15,489 16,226 16,964 17,701 18,439 19,177 19,914 20,652 21,389
30 22,127 22,864 23,602 24,339 25,077 25,815 26,552 27,290 28,027 28,765
40 29,502 30,240 30,978 31,715 32,453 33,190 33,928 34,665 35,403 36,140
50 36,878 37,616 38,353 39,091 39,828 40,566 41,303 42,041 42,778 43,516
60 44,254 44,991 45,729 46,466 47,204 47,941 48,679 49,417 50,154 50,892
70 51,629 52,367 53,104 53,842 54,579 55,317 56,055 56,792 57,530 58,267
80 59,005 59,742 60,480 61,217 61,955 62,693 63,430 64,168 64,905 65,643
90 66,380 67,118 67,856 68,593 69,331 70,068 70,806 71,543 72,281 73,018
100 73,756 74,494 75,231 75,969 76,706 77,444 78,181 78,919 79,656 80,394
110 81,132 81,869 82,607 83,344 84,082 84,819 85,557 86,295 87,032 87,770
120 88,507 89,245 89,982 90,720 91,457 92,195 92,933 93,670 94,408 95,145
130 95,883 96,620 97,358 98,095 98,833 99,571 100,308 101,046 101,783 102,521
140 103,258 103,996 104,734 105,471 106,209 106,946 107,684 108,421 109,159 109,896
150 110,634 111,372 112,109 112,847 113,584 114,322 115,059 115,797 116,534 117,272
160 118,010 118,747 119,485 120,222 120,960 121,697 122,435 123,173 123,910 124,648
170 125,385 126,123 126,860 127,598 128,335 129,073 129,811 130,548 131,286 132,023
180 132,761 133,498 134,236 134,973 135,711 136,449 137,186 137,924 138,661 139,399
190 140,136 140,874 141,612 142,349 143,087 143,824 144,562 145,299 146,037 146,774
200 147,512 148,250 148,987 149,725 150,462 151,200 151,937 152,675 153,412 154,150
210 154,888 155,625 156,363 157,100 157,838 158,575 159,313 160,051 160,788 161,526
220 162,263 163,001 163,738 164,476 165,213 165,951 166,689 167,426 168,164 168,901
230 169,639 170,376 171,114 171,851 172,589 173,327 174,064 174,802 175,539 176,277
240 177,014 177,752 178,490 179,227 179,965 180,702 181,440 182,177 182,915 183,652
250 184,390 185,128 185,865 186,603 187,340 188,078 188,815 189,553 190,290 191,028
260 191,766 192,503 193,241 193,978 194,716 195,453 196,191 196,929 197,666 198,404
270 199,141 199,879 200,616 201,354 202,091 202,829 203,567 204,304 205,042 205,779
280 206,517 207,254 207,992 208,729 209,467 210,205 210,942 211,680 212,417 213,155
290 213,892 214,630 215,368 216,105 216,843 217,580 218,318 219,055 219,793 220,530
300 221,268 222,006 222,743 223,481 224,218 224,956 225,693 226,431 227,168 227,906
310 228,644 229,381 230,119 230,856 231,594 232,331 233,069 233,807 234,544 235,282
320 236,019 236,757 237,494 238,232 238,969 239,707 240,445 241,182 241,920 242,657
330 243,395 244,132 244,870 245,607 246,345 247,083 247,820 248,558 249,295 250,033
340 250,770 251,508 252,245 252,983 253,721 254,458 255,196 255,933 256,671 257,408
350 258,146 258,884 259,621 260,359 261,096 261,834 262,571 263,309 264,046 264,784
360 265,521 266,259 266,997 267,734 268,472 269,209 269,947 270,684 271,422 272,159
370 272,897 273,635 274,372 275,110 275,847 276,585 277,323 278,060 278,798 279,535
380 280,273 281,010 281,748 282,485 283,223 283,960 284,698 285,436 286,173 286,911
390 287,648 288,386 289,123 289,861 290,598 291,336 292,074 292,811 293,549 294,286
400 295,024 295,761 296,499 297,237 297,974 298,712 299,449 300,187 300,924 301,662
410 302,399 303,137 303,875 304,612 305,350 306,087 306,825 307,562 308,300 309,038
420 309,775 310,513 311,250 311,988 312,725 313,463 314,200 314,938 315,676 316,413
430 317,151 317,888 318,626 319,363 320,101 320,838 321,576 322,313 323,051 323,789
440 324,526 325,264 326,001 326,739 327,477 328,214 328,952 329,689 330,427 331,164
450 331,902 332,639 333,377 334,115 334,852 335,590 336,327 337,065 337,802 338,540
460 339,278 340,015 340,753 341,490 342,228 342,965 343,703 344,440 345,178 345,916
470 346,653 347,391 348,128 348,866 349,603 350,341 351,078 351,816 352,553 353,291
480 354,029 354,766 355,504 356,241 356,979 357,717 358,454 359,192 359,929 360,667
490 361,404 362,142 362,879 363,617 364,354 365,092 365,830 366,567 367,305 368,042
500 368,780 369,517 370,255 370,992 371,730 372,468 373,205 373,943 374,680 375,418
510 376,156 376,893 377,631 378,368 379,106 379,843 380,581 381,318 382,056 382,793
520 383,531 384,269 385,006 385,744 386,481 387,219 387,957 388,694 389,432 390,169
530 390,907 391,644 392,382 393,119 393,857 394,594 395,332 396,070 396,807 397,545
540 398,282 399,020 399,757 400,495 401,232 401,970 402,708 403,445 404,183 404,920
550 405,658 406,396 407,133 407,871 408,608 409,346 410,083 410,821 411,558 412,296
560 413,033 413,771 414,509 415,246 415,984 416,721 417,459 418,196 418,934 419,671
570 420,409 421,147 421,884 422,622 423,359 424,097 424,834 425,572 426,310 427,047
580 427,785 428,522 429,260 429,997 430,735 431,472 432,210 432,948 433,685 434,423
590 435,160 435,898 436,635 437,373 438,111 438,848 439,586 440,323 441,061 441,798
600 442,536 443,273 444,011 444,749 445,486 446,224 446,961 447,699 448,436 449,174
610 449,911 450,649 451,386 452,124 452,862 453,599 454,337 455,074 455,812 456,550
620 457,287 458,025 458,762 459,500 460,237 460,975 461,712 462,450 463,187 463,925
630 464,663 465,400 466,138 466,875 467,613 468,350 469,088 469,826 470,563 471,301
640 472,038 472,776 473,513 474,251 474,989 475,726 476,464 477,201 477,939 478,676
650 479,414 480,151 480,889 481,626 482,364 483,102 483,839 484,577 485,314 486,052
660 486,790 487,527 488,265 489,002 489,740 490,477 491,215 491,952 492,690 493,427
670 494,165 494,903 495,640 496,378 497,115 497,853 498,590 499,328 500,065 500,803
680 501,541 502,278 503,016 503,753 504,491 505,229 505,966 506,704 507,441 508,179
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Nm 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
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Nm 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
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1510 1113,715 1114,453 1115,191 1115,928 1116,666 1117,403 1118,141 1118,878 1119,616 1120,354
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1620 1194,847 1195,585 1196,322 1197,060 1197,797 1198,535 1199,272 1200,010 1200,748 1201,485
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Nm 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
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2400 1770,144 1770,881 1771,619 1772,356 1773,094 1773,832 1774,569 1775,307 1776,044 1776,782
2410 1777,520 1778,257 1778,995 1779,732 1780,470 1781,207 1781,945 1782,682 1783,420 1784,157
2420 1784,895 1785,633 1786,370 1787,108 1787,845 1788,583 1789,320 1790,058 1790,795 1791,533
2430 1792,271 1793,008 1793,746 1794,483 1795,221 1795,958 1796,696 1797,434 1798,171 1798,909
2440 1799,646 1800,384 1801,121 1801,859 1802,596 1803,334 1804,072 1804,809 1805,547 1806,284
2450 1807,022 1807,759 1808,497 1809,234 1809,972 1810,710 1811,447 1812,185 1812,922 1813,660
2460 1814,397 1815,135 1815,873 1816,610 1817,348 1818,085 1818,823 1819,560 1820,298 1821,035
2470 1821,773 1822,510 1823,248 1823,986 1824,723 1825,461 1826,198 1826,936 1827,674 1828,411
2480 1829,149 1829,886 1830,624 1831,361 1832,099 1832,836 1833,574 1834,312 1835,049 1835,787
2490 1836,524 1837,262 1837,999 1838,737 1839,474 1840,212 1840,949 1841,687 1842,425 1843,162
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2510 1851,275 1852,013 1852,750 1853,488 1854,226 1854,963 1855,701 1856,438 1857,176 1857,914
2520 1858,651 1859,389 1860,126 1860,864 1861,601 1862,339 1863,076 1863,814 1864,552 1865,289
2530 1866,027 1866,764 1867,502 1868,239 1868,977 1869,714 1870,452 1871,189 1871,927 1872,665
2540 1873,402 1874,140 1874,877 1875,615 1876,353 1877,090 1877,828 1878,565 1879,303 1880,040
2550 1880,778 1881,515 1882,253 1882,990 1883,728 1884,466 1885,203 1885,941 1886,678 1887,416
2560 1888,153 1888,891 1889,628 1890,366 1891,104 1891,841 1892,579 1893,316 1894,054 1894,792
2570 1895,529 1896,267 1897,004 1897,742 1898,479 1899,217 1899,954 1900,692 1901,429 1902,167
2580 1902,905 1903,642 1904,380 1905,117 1905,855 1906,593 1907,330 1908,068 1908,805 1909,543
2590 1910,280 1911,018 1911,755 1912,493 1913,230 1913,968 1914,706 1915,443 1916,181 1916,918
2600 1917,656 1918,393 1919,131 1919,868 1920,606 1921,344 1922,081 1922,819 1923,556 1924,294
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2640 1947,158 1947,896 1948,633 1949,371 1950,108 1950,846 1951,583 1952,321 1953,059 1953,796
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2660 1961,909 1962,647 1963,385 1964,122 1964,860 1965,597 1966,335 1967,072 1967,810 1968,547
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2680 1976,661 1977,398 1978,136 1978,873 1979,611 1980,348 1981,086 1981,823 1982,561 1983,299
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2700 1991,412 1992,149 1992,887 1993,625 1994,362 1995,100 1995,837 1996,575 1997,312 1998,050
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2800 2065,168 2065,905 2066,643 2067,380 2068,118 2068,856 2069,593 2070,331 2071,068 2071,806
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3150 2323,314 2324,051 2324,789 2325,526 2326,264 2327,002 2327,739 2328,477 2329,214 2329,952
3160 2330,689 2331,427 2332,165 2332,902 2333,640 2334,377 2335,115 2335,852 2336,590 2337,327
3170 2338,065 2338,802 2339,540 2340,278 2341,015 2341,753 2342,490 2343,228 2343,966 2344,703
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3200 2360,192 2360,929 2361,667 2362,405 2363,142 2363,880 2364,617 2365,355 2366,092 2366,830
3210 2367,567 2368,305 2369,042 2369,780 2370,518 2371,255 2371,993 2372,730 2373,468 2374,205
3220 2374,943 2375,681 2376,418 2377,156 2377,893 2378,631 2379,368 2380,106 2380,844 2381,581
3230 2382,319 2383,056 2383,794 2384,531 2385,26 9 2386,006 2386,744 2387,481 2388,219 2388,957
3240 2389,694 2390,432 2391,169 2391,907 2392,645 2393,382 2394,120 2394,857 2395,595 2396,332
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3260 2404,445 2405,183 2405,920 2406,658 2407,396 2408,133 2408,871 2409,608 2410,346 2411,083
3270 2411,821 2412,559 2413,296 2414,034 2414,771 2415,509 2416,246 2416,984 2417,721 2418,459
3280 2419,197 2419,934 2420,672 2421,409 2422,147 2422,884 2423,622 2424,360 2425,097 2425,835
3290 2426,572 2427,310 2428,047 2428,785 2429,522 2430,260 2430,998 2431,735 2432,473 2433,210
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3340 2463,450 2464,188 2464,925 2465,663 2466,400 2467,138 2467,875 2468,613 2469,351 2470,088
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3360 2478,201 2478,939 2479,677 2480,414 2481,152 2481,889 2482,627 2483,364 2484,102 2484,839
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3480 2566,708 2567,446 2568,184 2568,921 2569,659 2570,396 2571,134 2571,872 2572,609 2573,347
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3500 2581,460 2582,197 2582,935 2583,672 2584,410 2585,148 2585,885 2586,623 2587,360 2588,098
Nm 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
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3940 2905,986 2906,724 2907,461 2908,199 2908,937 2909,674 2910,412 2911,149 2911,887 2912,624
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3960 2920,737 2921,475 2922,212 2922,950 2923,687 2924,425 2925,163 2925,900 2926,638 2927,375
3970 2928,113 2928,851 2929,588 2930,326 2931,063 2931,801 2932,538 2933,276 2934,013 2934,751
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3990 2942,864 2943,602 2944,339 2945,077 2945,814 2946,552 2947,290 2948,027 2948,765 2949,502
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Nm 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
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4840 3569,790 3570,528 3571,265 3572,003 3572,740 3573,478 3574,216 3574,953 3575,691 3576,428
4850 3577,166 3577,903 3578,641 3579,378 3580,116 3580,854 3581,591 3582,329 3583,066 3583,804
4860 3584,541 3585,279 3586,016 3586,754 3587,492 3588,229 3588,967 3589,704 3590,442 3591,179
4870 3591,917 3592,655 3593,392 3594,130 3594,867 3595,605 3596,342 3597,080 3597,817 3598,555
4880 3599,292 3600,030 3600,768 3601,505 3602,243 3602,980 3603,718 3604,456 3605,193 3605,931
4890 3606,668 3607,406 3608,143 3608,881 3609,618 3610,356 3611,094 3611,831 3612,569 3613,306
4900 3614,044 3614,781 3615,519 3616,256 3616,994 3617,731 3618,469 3619,207 3619,944 3620,682
Nm 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4910 3621,419 3622,157 3622,895 3623,632 3624,370 3625,107 3625,845 3626,582 3627,320 3628,057
4920 3628,795 3629,532 3630,270 3631,008 3631,745 3632,483 3633,220 3633,958 3634,695 3635,433
4930 3636,171 3636,908 3637,646 3638,383 3639,121 3639,858 3640,596 3641,333 3642,071 3642,809
4940 3643,546 3644,284 3645,021 3645,759 3646,496 3647,234 3647,971 3648,709 3649,447 3650,184
4950 3650,922 3651,659 3652,397 3653,135 3653,872 3654,610 3655,347 3656,085 3656,822 3657,560
4960 3658,297 3659,035 3659,772 3660,510 3661,248 3661,985 3662,723 3663,460 3664,198 3664,935
4970 3665,673 3666,410 3667,148 3667,886 3668,623 3669,361 3670,098 3670,836 3671,573 3672,311
4980 3673,049 3673,786 3674,524 3675,261 3675,999 3676,736 3677,474 3678,211 3678,949 3679,687
4990 3680,424 3681,162 3681,899 3682,637 3683,374 3684,112 3684,850 3685,587 3686,325 3687,062
5000 3687,800 3688,537 3689,275 3690,012 3690,750 3691,488 3692,225 3692,963 3693,700 3694,438
Umrechnungstabellen Teil 2
Umrechnungstabelle für Druckeinheiten von Gasen, Dämpfen und Flüssigkeiten
Pa bar kp/m² at atm Torr

-5 -4 -5
1 Pa (=1 N/m²) 1 10 0,102 0,102 x 10 0987 x 10 0,0075
5
1 bar (=0,1 Mpa) 100000 = 10 1 10200 1,02 0,987 750
(= 1000 mbar)
-5 -4 -4
1 kp/m² 9,81 9,81 x 10 1 10 0,968 x 10 0,07356
1 at (=1 kp/cm²) 98100 0,981 10000 1 0,968 735,6
1 atm (= 760 Torr) 101325 1,01325 10332 1,0332 1 760

(=1013,25 mbar)
1 Torr (=1 mmHg) 133,3 0,001333 13,595 0,001359 0,001316 1
Umrechnungstabelle für Einheiten von Energie, Arbeit und Wärmemenge
J kJ kWh kcal PSh kpm

-7 -4 -7
1 J (= 1Nm = 1Ws) 1 0,001 2,78 x 10 2,39 10 3,77 x 10 0,102
-4 -4
1 kJ 1000 1 2,78 x 10 0,239 3,77 x 10 102
1 kWh 3600000 3600 1 860 1,36 367000
1 kcal 4200 4,2 0,00116 1 0,00158 427

1 PSh 2650000 2650 0,736 632 1 270000
-6 -6
1 kpm 9,81 0,00981 2,72 x 10 0,00234 3,7 x 10 1
Umrechnungstabellen für Einheiten der mechanischen Spannung (Festigkeit)
Pa N/mm² daN/cm² daN/mm² kp/cm² kp/mm²

-6 -5 -7 -4 -6
1 Pa (= 1 N/m²) 1 10 10 10 0,102 x 10 0,102 x 10
1 N/mm² (= 1 Mpa) 1000000 1 10 0,1 10,2 0,102
1 daN/cm² (= 1 bar) 100000 0,1 1 0,01 1,02 0,0120

1 daN/mm² (= 1 hbar) 10000000 10 100 1 102 1,02
1 kp/cm² (= 1 at) 98100 0,0981 0,981 0,00981 1 0,001
1 kp/mm² 9810000 9,81 98,1 0,981 100 1
Praktisch gleichwertige Einheiten für Druck und mechanische Spannung (Festigkeit)
1 N ≅ 0,1 kp 1 kp ≅ 10 N = 1 daN
1 daN/mm² 1 daN/cm² 1 kN/cm² 1 kp/mm² 1 kp/cm²
≅ 1 kp/mm² ≅ 1 kp/cm² = 1 daN/mm² ≅ 1 daN/mm² = 1 at
= 1 kN/cm² ≅ 1at = 1 hbar ≅ 1 kN/cm² ≅ 1 daN/cm²
2
= 1 hbar = 1 bar ≅ 1 kp/mm ≅ 1 hbar ≅ 1 bar
1 kbar 1 hbar 1 bar 1 mbar 1 bar

= 1 hN/mm² = 1 daN/mm² = 1 daN/cm² = 1 cN/cm² = 1 dN/mm²
= 10 kN/cm² = 1 kN/cm² ≅ 1 kp/cm² ≅ 1 p/cm²
≅ 1 Mp/cm² ≅ 1 kp/mm² ≅ 1 at ≅1 kp/mm²
100
Temperatur Einheiten und Umrechnungsformeln
Einheiten Umrechnung in
Benennung
K °C °R °F
Kurzzeichen
Kelvin (K) 1 (K-273,16) 4/5 (K-273,16) 9/5 (K-273,16) + 32
Celsius (°C) °C + 273,16 1 4/5 °C 9/5 °C+32

Réaumur (°R) 5/4 °R + 273,16 5/4 °R 1 9/4 °C+32
Fahrenheit (°F) 5/9 (°F-32) + 273,16 5/9 (°F-32) 4/9 (°F-32) 1
Beispiel:
Umrechnung von
°R in °C: °C = 5/4 °R
Die Grundeinheit der Temperatur ist Kelvin (K).
Als Formelzeichen wird T verwandt.
Die ebenfalls benutzte absolute Temperatur degree
(Grad) Rankin errechnet sich zu:
°Rank = 9/5 K
328249
Leistung, Energiestrom, Wärmestrom
1 Nm/s = 1/9,81 kpm/s = 0,102 kpm/s

1 kpm/s = 3600 kpm/h
W kW kcal/s kcal/h kpm/s PS HP
-4
1W 1 0,001 2,39 x 10 0,860 0,102 0,00136 0,001341
(= 1 Nm/s = 1 J/s)
1 kW 1000 1 0,239 860 102 1,36 1,341
1 kcal/s 4184 4,184 1 3600 42,65 5,69 5,61

1 kcal/h 1,162 0,001162 1/3600 1 0,1185 0,00158 0,00156
1 kpm/s 9,81 0,00981 0,002344 8,438 1 0,0133 0,0131
1 PS 736 0,736 0,176 633 75 1 0,98632
1 HP 746 0,746 0,178 641,6 76,04 1,01387 1
600034
600033
Geschwindigkeiten
1 km/h = 0,27778 m/s 1 m/s = 3,6 km/h

1 mph (mile/h) = 1,60934 km/h 1 km/h = 0,62137 mph
1 kn (Knoten) = 1,852 km/h 1 km/h = 0,53996 kn
1 ft/min = 0,3048 m/min 1 m/min = 3,28084 ft/min
km/h m/s km/h mph kn ft/min km/h mph km/h

in in in in in in in in in
m/s km/h mile/h km/h km/h m/min Zeit/km Zeit/km Zeit/100 km
10 2,78 36,0 6,21 16,1 18,52 3,05 6 min 3 min 44 s 10 h
20 5,56 72,0 12,4 32,2 37,04 6,10 3 min 1 min 52 s 5h
30 8,33 108 18,6 48,3 55,56 9,14 2 min 1 min 15 s 3 h 20 min
40 11,1 144 24,9 64,4 74,08 12,2 1 min 30 s 55,9 s 2 h 30 min
50 13,9 180 31,1 80,5 92,60 15,2 1 min 12 s 44,7 s 2h
60 16,7 216 37,3 96,6 111 18,3 1 min 37,3 s 1 h 40 min
70 19,4 252 43,5 113 130 21,3 51,4 s 32,0 s 1 h 26 min
80 22,2 288 49,7 129 148 24,4 45 s 28,0 s 1 h 15 min
90 25,0 324 55,9 145 167 27,4 40 s 24,9 s 1 h 6,7 min
100 27,8 360 62,1 161 185 30,5 36 s 22,0 s 1h
110 30,6 396 68,4 177 --- 33,5 32,7 s 20,3 s 54 min 33 s
120 33,4 432 74,6 193 --- 36,6 30 s 18,6 s 50 min
130 36,1 468 80,8 209 --- 39,6 27,7 s 17,2 s 46 min 9 s
140 38,9 504 87,0 225 --- 42,7 25,7 s 16,0 s 42 min 51s
150 41,7 540 93,2 241 --- 45,7 24 s 14,9 s 40 min
160 44,4 576 99,4 257 --- 48,8 22,5 s 14,0 s 37 min 30 s
170 47,2 612 106 274 --- 51,8 21,2 s 13,2 s 35 min 18 s
180 50,0 648 112 290 --- 54,9 20,0 s 12,4 s 33 min 20 s
190 52,8 684 118 306 --- 57,9 18,9 s 11,8 s 31 min 35 s
200 55,6 720 124 322 --- 61,0 18 s 11,2 s 30 min
250 59,4 900 155 402 --- 76,2 14,4 s 8,9 s 26 min
300 83,3 1080 186 483 --- 91,4 12 s 7,5 s 20 min
400 111 1440 249 644 --- 122 9s 5,8 s 15 min
500 139 1800 311 805 --- 152 7,2 s 4,5 s 12 min
600 167 2160 373 966 --- 183 6s 3,7 s 10 min
800 222 2880 497 1287 --- 244 4,5 s 2,8 s 7 min 30 s
1000 278 3600 621 1609 --- 305 3,6 s 2,2 s 6 min
1200 333 1) --- 746 --- --- 366 3s --- 5 min
1400 389 --- 870 --- --- 427 2,6 s --- 4 min 17 s
Die Machzahl Ma (keine gesetzliche Einheit) gibt an, wieviel mal schneller ein Körper sich bewegt als der
Schall.
Ma = 1,3 bedeutet also 1,3 fache Schallgeschwindigkeit.
1) Etwa Schallgeschwindigkeit in Luft
Masseeinheit (Gewicht)
grain dram oz lb long cwt sh cwt long tn sh tn

in g in g in g in kg in kg in kg in t in t
1,0 0,0648 1,77 28,3 0,454 50,8 45,4 1,02 0,907
1,1 0,0713 1,95 31,2 0,499 55,9 49,9 1,12 0,998
1,2 0,0778 2,13 34,0 0,544 61,0 54,4 1,22 1,09
1,3 0,0842 2,30 36,9 0,590 66,0 59,0 1,32 1,18
1,4 0,0907 2,48 39,7 0,635 71,1 63,5 1,42 1,27
1,5 0,0972 2,66 42,5 0,680 76,2 68,0 1,52 1,36
1,6 0,104 2,83 45,4 0,726 81,3 72,6 1,63 1,45
1,7 0,110 3,01 48,2 0,771 86,4 77,1 1,73 1,54
1,8 0,117 3,19 51,0 0,816 91,4 81,6 1,83 1,63
1,9 0,123 3,37 53,9 0,862 96,5 82,2 1,93 1,72
2,0 0,130 3,54 56,7 0,907 102 90,7 2,03 1,81
2,1 0,136 3,72 59,5 0,953 107 95,3 2,13 1,91
2,2 0,143 3,90 62,4 0,998 112 99,8 2,24 2,00
2,3 0,149 4,08 65,2 1,04 117 104 2,34 2,09
2,4 0,156 4,25 68,0 1,09 122 109 2,44 2,18
2,5 0,162 4,43 70,9 1,13 127 113 2,54 2,27

2,6 0,168 4,61 73,7 1,18 132 118 2,64 2,36
2,7 0,175 4,78 76,5 1,22 137 122 2,74 2,45
2,8 0,181 4,96 79,4 1,27 142 127 2,84 2,54
2,9 0,188 5,14 82,2 1,32 147 132 2,95 2,63
3,0 0,194 5,32 85,0 1,36 152 136 3,05 2,72

3,2 0,207 5,67 90,7 1,45 163 145 3,25 2,90
3,4 0,220 6,02 96,4 1,54 173 154 3,45 3,08
3,6 0,233 6,38 102 1,63 183 163 3,66 3,27
3,8 0,246 6,73 108 1,72 193 172 3,86 3,45
4,0 0,259 7,09 113 1,81 203 181 4,06 3,63

4,2 0,272 7,44 119 1,91 213 191 4,27 3,81
4,4 0,285 7,80 125 2,00 224 200 4,47 3,99
4,6 0,298 8,15 130 2,09 234 209 4,67 4,17
4,8 0,311 8,50 136 2,18 244 218 4,88 4,35
5,0 0,324 8,86 142 2,27 254 227 5,08 4,54

5,2 0,337 9,21 147 2,36 264 236 5,28 4,72
5,4 0,350 9,57 153 2,45 274 245 5,49 4,90
5,6 0,363 9,92 159 2,54 284 254 5,69 5,08
5,8 0,376 10,3 164 2,63 295 263 5,89 5,26
6,0 0,389 10,6 170 2,72 305 272 6,10 5,44

6,5 0,421 11,5 184 2,95 330 295 6,60 5,90
7,0 0,454 12,4 198 3,18 356 318 7,11 6,35
7,5 0,486 13,3 213 3,40 381 340 7,62 6,80
8,0 0,518 14,2 227 3,63 406 363 8,13 7,26

8,5 0,551 15,1 241 3,86 432 386 8,64 7,71
9,0 0,583 15,9 255 4,08 457 408 9,14 8,16
9,5 0,616 16,8 269 4,31 483 431 9,65 8,62
Die Tabelle gilt auch für dezimale Vielfache und Teile.

Beispiele: 1 lb = 0,454 kg; 5 long ton = 5,08 t; 42 oz = 1190 g.
Volumeneinheiten, Durchflußmengen
pt pt gal gal cu ft/min

cu in cu ft cu yd
(UK) (US) (UK) (US) cfm
in cm³ in l in m³ in l in l in l in l in m³/h
1,0 16,4 28,3 0,765 0,568 0,473 4,55 3,79 1,70
1,1 18,0 31,2 0,841 0,625 0,520 5,00 4,16 1,87
1,2 19,7 34,0 0,918 0,682 0,568 5,46 4,54 2,04
1,3 21,3 36,8 0,994 0,739 0,615 5,91 4,92 2,21
1,4 22,9 39,6 1,07 0,796 0,662 6,36 5,30 2,38
1,5 24,6 42,5 1,15 0,852 0,710 6,82 5,68 2,55
1,6 26,2 45,3 1,22 0,909 0,757 7,27 6,06 2,72
1,7 27,9 48,1 1,30 0,966 0,804 7,73 6,44 2,89
1,8 29,5 51,0 1,38 1,02 0,852 8,18 6,81 3,06
1,9 31,1 53,8 1,45 1,08 0,899 8,64 7,19 3,23
2,0 32,8 56,6 1,53 1,14 0,946 9,09 7,57 3,40
2,1 34,4 59,5 1,61 1,19 0,994 9,55 7,95 3,57
2,2 36,1 62,3 1,68 1,25 1,04 10,0 8,33 3,74
2,3 37,7 65,1 1,76 1,31 1,09 10,5 8,71 3,91
2,4 39,3 68,0 1,83 1,36 1,14 10,9 9,09 4,08
2,5 41,0 70,8 1,91 1,42 1,18 11,4 9,46 4,25
2,6 42,6 73,6 1,99 1,48 1,23 11,8 9,84 4,42
2,7 44,3 76,5 2,06 1,53 1,28 12,3 10,2 4,59
2,8 45,9 79,3 2,14 1,59 1,32 12,7 10,6 4,76
2,9 47,5 82,1 2,22 1,65 1,37 13,2 11,0 4,93
3,0 49,2 85,0 2,29 1,70 1,42 13,6 11,4 5,10
3,2 52,4 90,6 2,45 1,82 1,51 14,6 12,1 5,44
3,4 55,7 96,3 2,60 1,93 1,61 15,5 12,9 5,78
3,6 59,0 102 2,75 2,05 1,70 16,4 13,6 6,12
3,8 62,3 108 2,91 2,16 1,80 17,3 14,4 6,46
4,0 65,6 113 3,06 2,27 1,89 18,2 15,1 6,80
4,2 68,8 119 3,21 2,39 1,99 19,1 15,9 7,14
4,4 72,1 125 3,36 2,50 2,08 20,0 16,7 7,48
4,6 75,4 130 3,52 2,61 2,18 20,9 17,4 7,82
4,8 78,7 136 3,67 2,73 2,27 21,8 18,2 8,16
5,0 81,9 142 3,82 2,84 2,37 22,7 18,9 8,50
5,2 85,2 147 3,98 2,96 2,46 23,6 19,7 8,84
5,4 88,5 153 4,13 3,07 2,56 24,6 20,4 9,18
5,6 91,8 159 4,28 3,18 2,65 25,5 21,2 9,52
5,8 95,1 164 4,43 3,30 2,74 26,4 22,0 9,85
6,0 98,3 170 4,59 3,41 2,84 27,3 22,7 10,2
6,2 102 176 4,74 3,52 2,93 28,2 23,5 10,5
6,4 105 181 4,89 3,64 3,03 29,1 24,2 10,9
6,6 108 187 5,05 3,75 3,12 30,0 25,0 11,2
6,8 111 193 5,20 3,86 3,22 30,9 25,7 11,6
7,0 115 198 5,35 3,98 3,31 31,8 26,5 11,9
7,5 123 212 5,73 4,26 3,55 34,1 28,4 12,7
8,0 131 227 6,12 4,55 3,79 36,4 30,3 13,6
8,5 139 241 6,50 4,83 4,02 38,6 32,2 14,4
9,0 148 255 6,88 5,11 4,26 40,9 34,1 15,3
9,5 156 269 7,26 5,40 4,50 43,2 36,0 16,1
3
Beispiele: 1 cu in = 16,4 cm ; 3 gal (UK) = 13,6 l
Kraftstoffverbrauch
1 g/PSh = 1,3569 g/kWh 1 g/kWh = 0,7355 g/PSh

1 lb/HPh = 608,277 g/kWh 1 g/kWh = 0,001644 lb/HPh
1 pt (US)/HPh = 634,545 cm³/kWh 1 cm³/kWh = 0,001576 pt (US)/HPh
1 pt (UK)/HPh = 762,049 cm³/kWh 1 cm³/kWh = 0,001312 pt (UK)/HPh
Umrechnung von Umrechnung von Umrechnung von

pt (US) pt (UK) miles/ miles/
g/PSh g/kWh lb/HPh
/HPh /HPh gal (US) gal (UK)
in in in in in in in
3 3
g/kWh g/PSh g/kWh cm /kWh cm /kWh l/100 km l/100km
100 136,0 73,55 0,10 60,83 63,45 76,20 10 23,5 28,2
120 163,2 88,26 0,15 91,24 95,18 114,3 11 21,4 25,7
140 190,3 103,0 12 19,6 23,5
160 217,5 117,7 0,20 121,7 126,9 152,4 13 18,1 21,7
180 244,7 132,4 0,25 152,1 158,6 190,5 14 16,8 20,2
200 271,9 147,1 0,30 182,5 190,4 228,6 15 15,7 18,8
220 299,1 161,8 0,32 194,6 203,1 243,9 16 14,7 17,7
240 326,3 176,5 0,34 206,8 215,7 259,1 17 13,8 16,6
260 353,5 191,2 0,36 219,0 228,4 274,3 18 13,1 15,7
280 380,7 205,9 0,38 231,1 241,1 289,6 19 12,4 14,9
300 407,9 220,6 0,40 243,3 253,8 304,8 20 11,8 14,1
320 435,1 235,4 0,42 255,5 266,5 320,1 22 10,7 12,8
340 462,3 250,1 0,44 276,6 279,2 335,3 24 9,80 11,8
360 489,5 264,8 0,46 279,8 291,9 350,5 26 9,05 10,9
380 516,6 279,5 0,48 292,0 304,6 365,8 28 8,40 10,1
400 543,8 294,2 0,50 304,1 317,3 381,0 30 7,84 9,42
420 571,0 308,9 0,52 316,3 330,0 396,3 32 7,35 8,83
440 598,2 323,6 0,54 328,5 342,7 411,5 34 6,92 8,31
460 625,4 338,3 0,56 340,6 355,3 426,7 36 6,53 7,85
480 652,6 353,0 0,58 352,8 368,0 442,0 38 6,19 7,43
500 679,8 367,7 0,60 365,0 380,7 457,2 40 5,89 ,06
520 707,0 382,5 0,62 377,1 393,4 472,5 42 5,60 6,73
540 734,2 397,2 0,64 389,3 406,1 487,7 44 5,35 6,42
560 761,4 411,9 0,66 401,5 418,8 503,0 46 5,11 6,14
580 788,6 426,6 0,68 413,6 431,5 518,2 48 4,90 5,88
600 815,8 441,3 0,70 425,8 444,2 533,4 50 4,70 5,65
650 883,7 478,1 0,75 456,2 475,9 571,5 55 4,28 5,14
700 951,7 514,8 0,80 486,6 507,6 609,6 60 3,92 4,71
750 1020 551,6 0,85 517,0 539,4 647,7 70 3,36 4,04
800 1088 588,4 0,90 547,4 571,1 685,8 80 2,94 3,53
900 1224 661,9 0,95 577,9 602,8 723,9 90 2,61 3,14
Beispiel Beispiel Beispiel
240 g/PSh = 326,3 g/kWh 0,68 pt (US)/HPh = 431,5 cm3/kWh 18 miles/gal(US) = 13,1 l/100 km
Berechnungsbeispiele
Steigungswinkel
Fig. 3
Fahrgeschwindigkeiten
360
V=
t
V = km/h
t = Sekunden auf 100 m
Beispiel: Bei einer konstanten Geschwindigkeit werden für eine Strecke von 100 m 18 Sekunden benötigt.
360
V(km / h ) = = 20 km / h
18
Hydraulische Leistungen (Pumpen/Motoren)
p ⋅Q
P=
600
P = kW
p = bar
Q = l/min
Beispiel: Von einer Pumpe mit einer effektiven Födermenge von Q = 80 l/min soll bei einem Pumpendruck
von p = 300 bar die Leistung berechnet werden.
300 ⋅ 80
P( kW ) = = 40 kW
600
Zylinder-Hubzeiten
VZyl . ⋅ 60
t=
Qp
t = Sekunden
VZyl. = Volumen des(r) Zylinder in dm³
Qp = theoretische FÖrdermenge der Pumpe(n) in l/min
Beispiel: Gegeben sind Pumpenfördermenge Qp = 80 l/min und Zylindervolumen VZyl. =10 dm³.
10 ⋅ 60
t ( Sek ) = = 7,5 s
80
Drehzahl Hydraulikmotor
Vp ⋅ np
n=
VM
-1
n = Drehzahl in U/min (min )
Vp = Geometrisches Fördervolumen der Pumpe in cm³/U
-1
np = Drehzahl der Pumpen in U/min (min )
VM = Geometrisches Schluckvolumen des Motors in cm³/U
-1
Beispiel: Gegeben sind Pumpendrehzahl np = 2150 min ,
geometrisches Fördervolumen Pumpe Vp = 11 cm³/U
3
und das geometrische Schluckvolumen des Motors VM = 8 cm /U
11 ⋅ 2150
n= = 2956 min −1
8
Anziehdrehmomente
Allgemeine Hinweise
In den nachfolgenden Tabellen sind die Anziehdrehmomente für Schrauben mit metrischem Gewinde DIN
13 - 13.
Die Konstruktion kann von Fall zu Fall von der Norm abweichende Anziehdrehmomente festlegen. Deshalb
sind die in den Tabellen genannten Werte nur dann anzuwenden, wenn in der Betriebsanleitung Kapitel "In-
spektion und Wartung", im Technischen Handbuch oder in der Zeichnung keine anderen Werte angegeben
sind.
Die Festlegung der Anziehdrehmomente richtet sich nicht nur nach der Schraubenqualität, sie ist auch von
der Reibung im Gewinde und von der Auflage des Schraubenkopfes abhängig. Deshalb sind bei der Be-
rechnung von Anziehdrehmomenten je nach Schraubenausführung und Zustand unterschiedliche Reibungs-
zahlen (gesamt) zu verwenden.
1. Reibungszahl gesamt = 0,10:
Schraube und/oder Mutter galvanisch verzinkt (Oberflächenschutz A3B).
Schraube schwarzvergütet oder phoshatiert.
Mutter blank.
Gewinde geölt.
Schrauben mit flüssiger Schraubensicherung z.B. Loctite 242, 243, entsprechend der Verarbeitungsvor-
schrift.
Die entsprechenden Zeilen sind in den Tabellen zusätzlich mit einem "L" gekennzeichnet.
Die drei Zahlen sind mittlere Reibungswerte.
Die errechneten Anziehdrehmomente MA gelten für das Anziehen der Schrauben von Hand.
Maßeinheiten
Die in den Tabellen angegebenen Anziehdrehmomente sind in Nm (Newtonmeter) angegeben. Werden
Drehmomentschlüssel älterer Bauart verwendet, müssen die Nm in die früher verwendete Einheit kpm (Kilo-
pondmeter) umgerechnet werden. Diese Umrechnung ist problemlos, da 1 kpm fast genau 10 Nm entspre-
chen (genauer Umrechnungsfaktor 1 kpm = 9,81 Nm). Diese geringfügige Differenz kann vernachlässigt
werden, so daß bei einer Umrechnung der in Nm angegebene Wert lediglich durch 10 dividiert werden muß.
Beispiel:
1840
1840 Nm = = 184 kpm
10
Schrauben mit Regelgewinde nach DIN 13 – 13
Gewinde
Festigkeitsklasse Anziehdrehmomente MA in Nm
Nenndurchmesser
1) 2) 3)
gesamt 0,10 gesamt 0,12 gesamt 0,16 (L)
M5 8,8 4,9 5,5 6,5
10,9 7,3 8,1 9,5
12,9 8,5 9,5 11,2
M6 8,8 8,5 9,5 11,2
10,9 12,5 14 16,5
12,9 14,5 16,5 19,5
M8 8,8 20,5 23 27
10,9 30 34 40
12,9 35 40 47
M 10 8,8 41 46 55
10,9 60 68 80
12,9 71 79 94
M 12 8,8 71 79 94
10,9 104 117 140
12,9 195 215 260
M 16 8,8 170 195 230
10,9 250 280 340
12,9 300 330 400
M 20 8,8 350 390 470
10,9 490 560 670
12,9 580 650 780
M 24 8,8 600 670 800
10,9 850 960 1140
12,9 1000 1120 1350
M 30 8,8 1190 1350 1600
10,9 1700 1900 2300
12,9 2000 2250 2700
M 36 8,8 2100 2350 2800
10,9 3000 3300 4000
12,9 3500 3900 4700
1)
Schraube und/oder Mutter galvanisch verzinkt (A3B).
2)
Schraube schwarz vergütet oder phosphatiert, Gewinde geölt.
3)
Schrauben mit flüssiger Schraubensicherung z.B. Loctite 242, 243.
Schrauben mit metrischem Feingewinde
Gewinde
Festigkeitsklasse Anziehdrehmomente MA in Nm
Nenndurchmesser
1) 2) 3)
gesamt 0,10 gesamt 0,12 gesamt 0,16 (L)
M 8x1 8,8 22 24,5 30
10,9 32 36 43
12,9 38 43 51
M 10x1 8,8 45 52 62
10,9 67 76 91
12,9 78 89 107
M 10x1,25 8,8 43 49 58
10,9 64 72 86
12,9 74 84 100
M 12x1,25 8,8 77 87 104
10,9 112 125 150
12,9 130 150 180
M 14x1,5 8,8 121 135 165
10,9 175 200 240
12,9 205 235 280
M 16x1,5 8,8 180 205 250
10,9 270 300 370
12,9 310 360 430
M 20x1,5 8,8 380 430 530
10,9 540 620 750
12,9 630 720 880
M 22x1,5 8,8 510 580 700
10,9 720 820 1000
12,9 840 960 1170
M 24x2 8,8 640 730 890
10,9 920 1040 1250
12,9 1070 1220 1500
M 27x2 8,8 940 1070 1300
10,9 1350 1500 1850
12,9 1550 1800 2150
M 30x2 8,8 1370 1490 1740
10,9 1940 2120 2480
12,9 2270 2480 2900
1)
Schraube und/oder Mutter galvanisch verzinkt (A3B).
2)
Schraube schwarz vergütet oder phosphatiert, Gewinde geölt.
3)
Schrauben mit flüssiger Schraubensicherung z.B. Loctite 242, 243.
Anziehdrehmomente für SAE Flanschsys- Anzugswinkel

tem
Fig. 1
Fig. 2
1)
Schrauben in mehreren Durchgängen anziehen. 6° = 1 min
Reihenfolge: 1, 2, 3, 4 30° = 5 min
1)
siehe Armaturen, Rohr- und Schlauchlei 45° = 7,5 min
tungen
60° = 10 min
90° = 15 min
135° = 22,5 min
220° = 36,7 min
Sonderwerkzeuge Zylinder
Schraubnuß für Kolbenmutter Abstreifring Montage
Fig. 1 Fig. 3
75 mm 380001845 Auslegerzylinder und
80 mm 380001089 Stielzylinder (MHCity) 380001092
85 mm 380001088 Löffelzylinder (MHCity) 380001234
90 mm 380001024 Auslegerzylinder 380001033
100 mm 380001022 Stielzylinder 380001032
110 mm 380001228 Löffelzylinder 380001033
Buchsen Demontage
Dichtungssatz – Montage
Fig. 4
∅ mm Auslegerzylinder und
Stielzylinder (MHCity) 380001095
∅ mm Löffelzylinder (MHCity) 380001237
∅ 85 mm Auslegerzylinder 1494090
Fig. 2 ∅ 95 mm Stielzylinder 1494091
Auslegerzylinder und ∅ 75 mm Löffelzylinder 1494092
Löffelzylinder (MHCity) 380001766
Auslegerzylinder 380001035
Stielzylinder 8488399
Löffelzylinder 380001090
Montage der Stangenführung Lösen und Anziehen der Kolbenmutter
Fig. 5 Fig. 6
Auslegerzylinder und alle Zylinder 380000812
Löffelzylinder (MHCity) 380001085
Auslegerzylinder 8488409
Stielzylinder 8488410
Löffelzylinder 8488409
Sonderwerkzeuge Achsen und Getriebe

Axialspannungsmesser Schlagdorn für Buchse
Fig. 1 Fig. 4
Sachnummer 2897001 Sachnummer 2897004
Vorrichtung Einstellung Lagereibmoment Montagedorn für Wellendichtung
Fig. 2 Fig. 5
Schlagdorn für Buchse Meisterwelle
Fig. 3 Fig. 6
Meisterwelle Dorn
Fig. 7 Fig. 10
Abziehvorrichtung Dorn
Fig. 8 Fig. 11
Treibdorn Montagevorrichtung
Fig. 9 Fig. 12
Montagevorrichtung Hydraulikpumpe
Fig. 13 Fig. 16
Zentrierung Bremsen Meßvorrichtung
Fig. 14 Fig. 17
Werkzeuggriff Stiftschrauben
Fig. 15 Fig. 18
Sachnummer 2897039 Sachnummer 1148413 (M12x220)

0421225 (M12X260)
Montagedorn für Wellendichtung Dorn
Fig. 19 Fig. 21
Dorn
Fig. 20
Sachnummer 2897016
Distanzscheiben
Fig. 1
Pos. a i t Sachnr. Pos. a i t Sachnr. Pos. a i t Sachnr.

1 240 101 1 3024380 21 150 81 3 3032014 41 200 131 2 3032034
2 240 101 2 3024381 22 150 91 1 3032015 42 200 131 3 3032035
3 240 101 3 3024382 23 150 91 2 3032016 43 220 101 1 3032036
4 240 131 1 3024383 24 150 91 3 3032017 44 220 101 2 3032037
5 240 131 2 3024384 25 120 71 1 3032018 45 220 101 3 3032038
6 240 131 3 3024385 26 120 71 2 3032019 46 160 71 1 3032039
7 240 111 1 3032000 27 120 71 3 3032020 47 160 71 2 3032040
8 240 111 2 3032001 28 130 81 1 3032021 48 160 71 3 3032041
9 240 111 3 3032002 29 130 81 2 3032022 49 120 61 1 3032042
10 240 121 1 3032003 30 130 81 3 3032023 50 120 61 2 3032043
11 240 121 2 3032004 31 190 91 1 3032024 51 120 61 3 3032044
12 240 121 3 3032005 32 190 91 2 3032025 52 160 61 1 3032045
13 260 141 1 3032006 33 190 91 3 3032026 53 160 61 2 3032046
14 260 141 2 3032007 34 190 101 1 3032027 54 160 61 3 3032047
15 260 141 3 3032008 35 190 101 2 3032028 55 180 111 1 3033104
16 150 101 1 3032009 36 190 101 3 3032029 56 180 111 2 3033105
17 150 101 2 3032010 37 200 121 1 3032030 57 180 111 3 3033106
18 150 101 3 3032011 38 200 121 2 3032031 58 240 151 1 3033107
19 150 81 1 3032012 39 200 121 3 3032032 59 240 151 2 3033108
20 150 81 2 3032013 40 200 131 1 3032033 60 240 151 3 3033109
ABSCHNITT 2
GERÄTEAUFBAU
INHALTSVERZEICHNIS
Seite
GERÄTEAUFBAU...................................................................................... 2-1
Beschreibung der Maschine (MHCity Verstellausrüstung) ..................................................... 2-2

Maschinen – Übersicht................................................................................................................................ 2-3
Unterwagen ................................................................................................................................................. 2-3
Oberwagen.................................................................................................................................................. 2-3
Hydraulikanlage .......................................................................................................................................... 2-3
Lenkung ...................................................................................................................................................... 2-3
Betriebsbremse ........................................................................................................................................... 2-3
Feststellbremse........................................................................................................................................... 2-3
Pendelachse ............................................................................................................................................... 2-3
Elektrische Anlage ...................................................................................................................................... 2-3
Arbeitsausrüstung ....................................................................................................................................... 2-3
Beschreibung der Maschine (MHCity Monoausrüstung) ........................................................ 2-4

Unterwagen ................................................................................................................................................. 2-5
Oberwagen.................................................................................................................................................. 2-5
Lenkung ...................................................................................................................................................... 2-5
Betriebsbremse ........................................................................................................................................... 2-5
Pendelachse ............................................................................................................................................... 2-5
Beschreibung der Maschine (MHPlus-MH5.6 Verstellausrüstung)......................................... 2-6

Unterwagen ................................................................................................................................................. 2-7
Oberwagen.................................................................................................................................................. 2-7
Lenkung ...................................................................................................................................................... 2-7
Betriebsbremse ........................................................................................................................................... 2-7
Pendelachse ............................................................................................................................................... 2-7
Beschreibung der Maschine (MHPlus-MH5.6 Monoausrüstung) ............................................ 2-8

Unterwagen ................................................................................................................................................. 2-9
Oberwagen.................................................................................................................................................. 2-9
Lenkung ...................................................................................................................................................... 2-9
Betriebsbremse ........................................................................................................................................... 2-9
Pendelachse ............................................................................................................................................... 2-9
Schalter / Taster........................................................................................................................................ 2-10
Steuerelemente / ISO................................................................................................................................ 2-24
Multifunktionsdisplay ................................................................................................................................. 2-28
Übersicht Komponenten Oberwagen ..................................................................................... 2-38
Übersicht Komponenten Motoreinbau ................................................................................... 2-39
Übersicht Komponenten Antriebsaggregat ........................................................................... 2-40

MHCity....................................................................................................................................................... 2-40
MHPlus / MH5.6 ........................................................................................................................................ 2-41
Übersicht Komponenten Unterwagen .................................................................................... 2-42

MHCity / MHPlus / MH5.6 GERÄTEAUFBAU 2-1
GERÄTEAUFBAU
Im folgenden wird der Aufbau der Maschine be-

schrieben:
- Übersicht der Komponenten
MHCity Verstellausrüstung
MHCity Monoausrüstung
MHPlus / MH5.6 Verstellausrüstung
MHPlus / MH5.6 Monoausrüstung
- Übersicht Schalter und Taster
- Übersicht Steuerelemente
- Übersicht Multifuktionsdisplay
- Übersicht Komponenten Oberwagen
- Übersicht Komponenten Motoreinbau
- Übersicht Komponenten Unterwagen
- Übersicht Komponenten Ausrüstung
- Übersicht Komponenten Optionen
2-2 GERÄTEAUFBAU MHCity
Beschreibung der Maschine (MHCity Verstellausrüstung)
Fig. 1
MHCity GERÄTEAUFBAU 2-3
Maschinen – Übersicht Hydraulikanlage

Legende Alle Arbeits- bzw. Fahrbewegungen werden hyd-
1 - Batterien raulisch ausgeführt. Die Arbeitsbefehle werden
manuell eingeleitet und elektronisch übertragen.
2 - Kombikühler Die Ölzufuhr vom Ober- zum Unterwagen erfolgt
3 - Motor durch den Rotor. Die Hydraulikanlage ist durch
4 - Abgasschalldämpfer Druckbegrenzungsventile gegen Überlastung
5 - Hydrauliköltank gesichert.
6 - Hydraulikpumpen Lenkung
7 - Gegengewicht
Die Maschine hat eine hydrostatische Hilfskraft-
8 - Kraftstofftank lenkung, bei stehendem Motor oder bei Ausfall
9 - Luftansauganlage der Hydraulikpumpe-Lenkung kann mit erhöhter
10 - Schwenkgetriebe Handkraft weitergelenkt werden.
11 - Rotor Betriebsbremse
12 - Schwinge
Vier in die Radnaben eingebaute Lamellenbrem-
13 - Löffelzylinder sen bilden die Betriebsbremse. Die Bremse wird
14 - Stiel hydraulisch betätigt.
15 - Stielzylinder Um die Bremsfunktion jederzeit sicher zu stellen
16 - Auslegeroberteil ist die Bremsanlage mit hydraulischen Druckspei-
17 - Auslegerzylinder chern ausgerüstet, die ständig überwacht werden.
18 - Verstellzylinder Feststellbremse
19 - Auslegerunterteil
Durch Federdruck blockierte Lamellenpakete bil-
20 - Fahrerhaus den die Feststellbremse.
21 - Abstützpratzen
Die Feststellbremse ist in das Fahrgetriebe integ-
22 - Starrachse mit Fahrgetriebe riert. Sie wirkt so auf alle Räder.
23 - Werkzeugkasten
24 - Drehverbindung Pendelachse
25 - Gelenkwelle Die Lenkachse ist pendelnd gelagert. Sie kann bei
26 - Pendel-Lenkachse Arbeitsbetrieb hydraulisch über 2 Zylinder blo-
ckiert werden.
27 - Planierschild
28 - Tieflöffel Elektrische Anlage
29 - Koppel Die elektrische Anlage arbeitet mit einer Span-
Unterwagen nung von 24 Volt. Ein elektronischer Spannungs-
wandler stellt auch 12 Volt Spannung zur Verfü-
Der Unterwagen des Hydraulikbaggers dient als gung. Elektronische Baugruppen (Power Control
Standbasis und zur Fortbewegung. System) sorgen dafür, daß die zur Verfügung
Der Unterwagen trägt außerdem Baugruppen, mit stehende Motorleistung optimal in hydraulische
denen die Maschine während der Arbeit abge- Leistung umgesetzt wird.
stützt werden kann, z. B. Planierschild oder Ab- Arbeitsausrüstung
stützpratzen.
Die Arbeitsausrüstung besteht aus Ausleger
Der Antrieb erfolgt hydraulisch über Ölmotor und
Fahrgetriebe auf beide Achsen. (Unter- und Oberteil), Stiel, Koppel mit Schwinge
und Löffel. Es können auch andere Grabgefäße
Unter- und Oberwagen sind durch eine Drehver-
oder Arbeitsgeräte angebaut werden.
bindung miteinander verbunden.
Oberwagen
Im Oberwagen befindet sich der Antriebsmotor
und ein Teil der hydraulischen und elektrischen
Einrichtungen.
Er trägt außerdem die Arbeitsausrüstung.
Beschreibung der Maschine (MHCity Monoausrüstung)
Fig. 1
MHCity GERÄTEAUFBAU 2-5

raulisch ausgeführt. Die Arbeitsbefehle werden
1 - Batterien manuell eingeleitet und elektronisch übertragen.
2 - Kombikühler Die Ölzufuhr vom Ober- zum Unterwagen erfolgt
gesichert.
5 - Hydrauliköltank
6 - Hydraulikpumpen Lenkung
7 - Gegengewicht Die Maschine hat eine hydrostatische Hilfskraft-
8 - Kraftstofftank lenkung, bei stehendem Motor oder bei Ausfall
9 - Luftansauganlage der Hydraulikpumpe-Lenkung kann mit erhöhter
Handkraft weitergelenkt werden.
10 - Schwenkgetriebe
11 - Rotor Betriebsbremse
12 - Tieflöffel Vier in die Radnaben eingebaute Lamellenbrem-
13 - Koppel sen bilden die Betriebsbremse. Die Bremse wird
14 - Schwinge hydraulisch betätigt.
15 - Löffelzylinder Um die Bremsfunktion jederzeit sicher zu stellen
16 - Stiel ist die Bremsanlage mit hydraulischen Druckspei-
chern ausgerüstet, die ständig überwacht werden.
17 - Stielzylinder
18 - Mono-Ausleger Feststellbremse
19 - Auslegerzylinder Durch Federdruck blockierte Lamellenpakete bil-
20 - Abstützung Pratzen den die Feststellbremse.
21 - Starrachse Die Feststellbremse ist in das Fahrgetriebe integ-
22 - Drehverbindung riert. Sie wirkt so auf alle Räder.
23 - Werkzeugkasten
Pendelachse
24 - Aufstieg
Arbeitsbetrieb hydraulisch über 2 Zylinder blo-
26 - Pendel-Lenkachse
ckiert werden.
27 - Abstützung Planierschild
28 - Fahrerhaus Elektrische Anlage
Unterwagen Die elektrische Anlage arbeitet mit einer Span-
nung von 24 Volt. Ein elektronischer Spannungs-
Der Unterwagen des Hydraulikbaggers dient als wandler stellt auch 12 Volt Spannung zur Verfü-
Standbasis und zur Fortbewegung. gung. Elektronische Baugruppen (Power Control
Der Unterwagen trägt außerdem Baugruppen, mit System) sorgen dafür, daß die zur Verfügung
denen die Maschine während der Arbeit abge- stehende Motorleistung optimal in hydraulische
stützt werden kann, z. B. Planierschild oder Ab- Leistung umgesetzt wird.
stützpratzen. Arbeitsausrüstung
Der Antrieb erfolgt hydraulisch über Ölmotor und
Die Arbeitsausrüstung besteht aus Ausleger
Fahrgetriebe auf beide Achsen.
(Unter- und Oberteil), Stiel, Koppel mit Schwinge
Unter- und Oberwagen sind durch eine Drehver-
und Löffel. Es können auch andere Grabgefäße
bindung miteinander verbunden.
oder Arbeitsgeräte angebaut werden.
Oberwagen
Einrichtungen.
2-6 GERÄTEAUFBAU MHPlus / MH5.6
Beschreibung der Maschine (MHPlus-MH5.6 Verstellausrüstung)
Fig.1
MHPlus / MH5.6 GERÄTEAUFBAU 2-7

1 - Batterien raulisch ausgeführt. Die Arbeitsbefehle werden
2 - Kombikühler
Die Ölzufuhr vom Ober- zum Unterwagen erfolgt
4 - Abgasschalldämpfer Druckbegrenzungsventile gegen Überlastung gesi-
5 - Hydraulikpumpen chert.
6 - Hydrauliköltank
Lenkung
7 - Gegengewicht
8 - Kraftstofftank Die Maschine hat eine hydrostatische Hilfskraftlen-
kung, bei stehendem Motor oder bei Ausfall der
9 - Luftansauganlage
Hydraulikpumpe-Lenkung kann mit erhöhter Hand-
10 - Schwenkgetriebe kraft weitergelenkt werden.
11 - Rotor
12 - Schwinge Betriebsbremse
13 - Löffelzylinder Die Maschine wird durch hydraulisch betätigte
14 - Stiel Lamellenbremsen an allen vier Radpaaren ge-
15 - Stielzylinder bremst. Die Betriebsbremse kann in gebremster
Stellung blockiert werden.
16 - Auslegeroberteil
17 - Auslegerzylinder
Feststellbremse
18 - Verstellzylinder
19 - Auslegerunterteil Durch Federdruck blockierte Lamellenpakete bil-
den die Feststellbremse.
20 - Fahrerhaus
21 - Planierschild Die Feststellbremse ist in das Fahrgetriebe integ-
riert. Sie wirkt so auf alle Räder.
22 - Starrachse mit Fahrgetriebe
23 - Werkzeugkasten
Pendelachse
24 - Drehverbindung
Arbeitsbetrieb hydraulisch über 2 Zylinder blockiert
26 - Pendel-Lenkachse werden.
27 - Abstützpratzen
28 - Tieflöffel Elektrische Anlage
29 - Koppel Die elektrische Anlage arbeitet mit einer Spannung
von 24 Volt. Ein elektronischer Spannungswandler
Unterwagen stellt auch 12 Volt Spannung zur Verfügung. Elekt-
Der Unterwagen des Hydraulikbaggers dient als ronische Baugruppen (Power Control System)
Standbasis und zur Fortbewegung. sorgen dafür, daß die zur Verfügung stehende
Motorleistung optimal in hydraulische Leistung
Der Unterwagen trägt außerdem Baugruppen, mit umgesetzt wird.
denen die Maschine während der Arbeit abgestützt
werden kann, z.B. Planierschild oder Abstützprat-
zen. Arbeitsausrüstung
Der Antrieb erfolgt hydraulisch über Ölmotor und Die Arbeitsausrüstung besteht aus Ausleger (Un-
Fahrgetriebe auf beide Achsen. ter- und Oberteil) oder Mono-Ausleger, Stiel, Kop-
pel mit Schwinge und Löffel. Es können auch an-
Unter- und Oberwagen sind durch eine Drehver- dere Grabgefäße oder Arbeitsgeräte angebaut
bindung miteinander verbunden. werden.
Oberwagen
Im Oberwagen befindet sich der Antriebsmotor und
ein Teil der hydraulischen und elektrischen Einrich-
tungen.
2-8 GERÄTEAUFBAU MHPlus / MH5.6
Beschreibung der Maschine (MHPlus-MH5.6 Monoausrüstung)
Fig. 1

1 - Batterien raulisch ausgeführt Die Arbeitsbefehle werden
2 - Kombikühler
Die Ölzufuhr vom Ober- zum Unterwagen erfolgt
5 - Hydrauliköltank gesichert.
6 - Hydraulikpumpen
Lenkung
7 - Gegengewicht
8 - Kraftstofftank Die Maschine hat eine hydrostatische Hilfskraft-
lenkung, bei stehendem Motor oder bei Ausfall
9 - Luftansauganlage
der Hydraulikpumpe-Lenkung kann mit erhöhter
10 - Schwenkgetriebe Handkraft weitergelenkt werden.
11 - Rotor
12 - Tieflöffel
Betriebsbremse
13 - Koppel Vier in die Radnaben eingebaute Lamellenbrem-
sen bilden die Betriebsbremse. Die Bremse wird
14 - Schwinge
hydraulisch betätigt.
15 - Löffelzylinder
Um die Bremsfunktion jederzeit sicher zu stellen
16 - Stiel
ist die Bremsanlage mit hydraulischen Druckspei-
17 - Stielzylinder chern ausgerüstet, die ständig überwacht werden.
18 - Mono-Ausleger
Feststellbremse
19 - Auslegerzylinder
20 - Abstützung Pratzen Durch Federdruck blockierte Lamellenpakete bil-
den die Feststellbremse. Die Feststellbremse ist
21 - Starrachse
in das Fahrgetriebe integriert. Sie wirkt auf so auf
22 - Drehverbindung alle Räder.
23 - Werkzeugkasten
24 - Aufstieg Pendelachse
26 - Lenkachse Arbeitsbetrieb hydraulisch über 2 Zylinder blo-
27 - Abstützung Planierschild ckiert werden.
28 - Fahrerhaus Elektrische Anlage
Unterwagen Die elektrische Anlage arbeitet mit einer Span-
Der Unterwagen des Hydraulikbaggers dient als nung von 24 Volt. Ein elektronischer Spannungs-
Standbasis und zur Fortbewegung. wandler stellt auch 12 Volt Spannung zur Verfü-
gung. Elektronische Baugruppen (Power Control
Der Unterwagen trägt außerdem Baugruppen, mit System) sorgen dafür, daß die zur Verfügung
denen die Maschine während der Arbeit abge- stehende Motorleistung optimal in hydraulische
stützt werden kann, z.B. Planierschild oder Ab- Leistung umgesetzt wird.
stützpratzen.
Der Antrieb erfolgt hydraulisch über Ölmotor und Arbeitsausrüstung
Fahrgetriebe auf beide Achsen. Die Arbeitsausrüstung besteht aus Mono-
Unter- und Oberwagen sind durch eine Drehver- Ausleger, Stiel, Koppel mit Schwinge und Löffel.
bindung miteinander verbunden. Es können auch andere Grabgefäße oder Ar-
beitsgeräte angebaut werden.
Oberwagen
Einrichtungen.
2-10 GERÄTEAUFBAU MHCity / MHPlus / MH5.6
Schalter / Taster
Fig. 1
Schalter / Taster (Fig. 1)

Seite 1 von 7
Pos. Benennung Funktion Symbol
1 Multifunktionsdis- Steuerung und Überwachung von Maschi-
play nenfunktionen. (Ausführliche Beschreibung
siehe Abschnitt “Multifunktionsdisplay“)
2 Wippenschalter Ausrüstung, ver- versetzt arbeitende Ausrüstung
setzt arbeitend - einschalten -
(Knickgelenk AOT, Schaltfläche ohne Symbol drücken. T452
Option)
- ausschalten -
Schaltfläche mit Symbol drücken
(siehe: “Ausrüstung, versetzt arbeitend“)
3 Wippenschalter Hydraulikschere Hydraulikschere
(Option) - einschalten -
Schaltfläche ohne Symbol drücken. T436
- ausschalten -
4 Wippenschalter Hydraulikfräse Hydraulikfräse
- ausschalten -
5 Wippenschalter Hydraulikhammer Hydraulikhammer
- ausschalten -
6 Wippenschalter Rundumwarn- Rundumwarnleuchte
leuchte - einschalten -
(Option) Schaltfläche ohne Symbol drücken.
T444
- ausschalten -
7 Schlüsselschalter Elektrische Anlage Ein- und Ausschalten der elektrischen
Anlage / Anlassen des Motors, Motor ab-
stellen /
teilweise Ein- und Ausschalten der Elektri-
schen Anlage (P)
(Radio, Kabineninnenbeleuchtung)
8 Wippenschalter Arbeitsscheinwer- Arbeitsscheinwerfer
fer hinten - einschalten -
(Option) Schaltfläche ohne Symbol drücken. T450
- ausschalten -
9 Wippenschalter Arbeitsscheinwer- Arbeitsscheinwerfer
fer Fahrerkabine/ - einschalten -
Ausrüstung Schaltfläche ohne Symbol drücken. T449
- ausschalten -
Schalter / Taster
Fig. 2

Seite 2 von 7
10 Wippentaster Scheibenwischer Schaltet die Scheibenwaschpumpe und
Wisch-/Wasch- den Scheibenwischer ein, solange die
Automatik Schaltfläche ohne Symbol gedrückt wird
T25
11 Wippenschalter Scheibenwischer Scheibenwischer mit Stufenschaltung

Stufe 0 = Scheibenwischer AUS
Stufe I = Intervallschaltung
T26
Stufe II = Dauerbetrieb
Scheibenwischer ausschalten -
Schaltfläche mit Symbol drücken bis die
Kontrolleuchte innerhalb des Wippenschal-
ters erlischt
12 Taste Drehzahlverstel- Motordrehzahlverringerung in 7 Schritten
lung Motor (Leistungsstufen, siehe Pos. 13)
T400
13 Taste Drehzahlverstel- Motordrehzahlerhöhung bis max. Drehzahl

lung Motor in 7 Schritten (7 Leistungsstufen mit zuge-
ordneten Drehzahlniveaus)
T401
Leistungsstufe 1
Leistungsstufe 2
Leistungsstufe 3
Leistungsstufe 4
Leistungsstufe 5
Leistungsstufe 5
Leistungsstufe 7
14 Taste Auto Idle Ein- / Ausschalten der automatischen
Drehzahlrückstellung.
Nach Einschalten wird in arbeitsfreien
T433
Phasen, die länger als 6 sec dauern, die
Drehzahl des Dieselmotors automatisch
auf eine kleinere Drehzahl gestellt. (Siehe
Drehzahlrückstellung ein- /ausschalten)
15 Taste Low Idle Schaltet den Motor auf Leerlaufdrehzahl.
Sind Auto-Idle und Low-Idle gleichzeitig
eingeschaltet, hat Low-Idle die höhere
T434
Priorität.
12-15 Tastaturmodul C5.1
16 Taste Getriebeschaltung LED1 ein = 1. Gang fixiert (Geländefahrt)
LED1 aus = Automatische Gangschaltung
(abhängig von der Fahrgeschwindigkeit
und dem Fahrwiderstand wird automatisch T430
in den Geländegang (1. Gang) oder den

2. Gang geschaltet)
(siehe: “Fahrgetriebe schalten“)
Schalter / Taster
Fig. 3

Seite 3 von 7
17 Taste Oberwagen- Taste ist mit 2 LED besetzt
Haltebremse
LED1und LED2 = aus
Schwenkbremse gelöst, Oberwa- T431
gen frei drehbar
LED1 = an
Haltebremse fest, Oberwagen ge-
bremst
LED2 = an
Automatik, Haltebremse wird au-
tomatisch eingelegt und gelöst, ex-
akte Fixierung in schwierigen
Einsatzbedingungen (siehe Ab-
schnitt: “Oberwagen-Haltebremse
einlegen / lösen“)
18 Taste Überlastwarnein- LED = aus Überlastwarneinrichtung aus
richtung
LED1 = an Überlastwarneinrichtung ein
(Option) (Maschine nicht zusätzlich abge- T405
stützt)
LED2 = an Überlastwarneinrichtung ein
(Maschine zusätzlich abgestützt,
Option)
19 Taste Schwenkbrems- Taste ist mit 2 LED besetzt
wirkung
LED = aus
weiches Abbremsen der Oberwa- T432
genschwenkbewegung
LED1 = an
Standard-Bremswirkung der Ober-
wagenschwenkbewegung
LED1 und 2 = an
hartes Abbremsen der Oberwa-
genschwenkbewegung
(siehe: “Oberwagen schwenken
und abbremsen“)
20 Wippenschalter Schnellwechsler Schnellwechsler
- ausschalten -
(siehe Abschnitt: "Schnellwechsler,
hydraulisch"
Schalter / Taster
Fig. 4

Seite 4 von 7
21 Wippenschalter Elektromagnet Elektromagnet
- ausschalten -
(siehe Abschnitt: " Arbeiten mit dem Elekt-
romagnet "
22 Steckdose 12 V
24 Drehschalter Gebläse Schaltet das Gebläse in die Stufen:
0 = aus,1, 2, 3
25 Taste/weiss Klimaanla- Schaltet Umluft ein/aus
ge/Heizung
(Option) T454
26 Taste/blau Klimaanla- Schaltet Klimaanlage ein/aus

ge/Heizung (Siehe Klimaanlage ein- und ausschalten)
(Option) T453
27 Drehknopf Heizung Stellt die Heizleistung ein:

linker Anschlag – Heizleistung min. (blau)
rechter Anschlag – Heizleistung max. (rot)
28 Taste Einzelsteuerung Pratze hinten rechts
der Pratze
Schaltet die zu bewegende Pratze ein/aus.
(Option) T445
29 Taste Einzelsteuerung Pratze hinten links

der Pratze
(Option) T446
30 Taste Einzelsteuerung Pratze vorn links

der Pratze oder
/ Planierschild Planierschild vorn T446
(Option) Je nach Option wird die zu bewegende

Pratze / Planierschild ein- oder ausge-
schaltet. T443
31 Taste Einzelsteuerung Pratze vorn rechts

der Pratze
(Option) T445
Schalter / Taster
Fig. 5

Seite 5 von 7
32 Wippenschalter Feststellbremse Feststellbremse anziehen:
(nur schalten, wenn die Maschine steht)
auf Schaltfläche mit Verriegelungskeil drü-
T447
cken
(gleichzeitig wird der Wippenschalter ver-
riegelt; der Lichtschlitz auf dem Wippen-
schalter leuchtet rot auf; gleichzeitig wird
die Pendelachse blockiert)
Feststellbremse lösen:
Schalter entriegeln und auf die Schaltflä-
che neben dem Lichtschlitz drücken
(der Lichtschlitz erlischt; die Pendelachse
wird frei, wenn sie nicht mit Taste (33)
blockiert ist. (siehe: "Pendelachse blockie-
ren").
Achtung:
Bei ausgeschalteter Zündung (Schlüssel-
schalter Pos. 7) ist die Feststellbremse
fest, unabhängig von der Stellung des
Schalters (32).
Steht der Schalter (32) beim Einschalten
der Zündung (Schlüsselschalter Pos. 7) in
Stellung
„Feststellbremse lösen“,
bleibt die Feststellbremse trotzdem solan-
ge angezogen (der Lichtschlitz auf dem
Wippenschalter leuchtet ebenfalls rot und
die Pendelachse wird blockiert), bis der
Schalter (32) erst in Stellung
„Feststellbremse anziehen'“
und danach in Stellung
„Feststellbremse lösen'“
gebracht wird.
33 Taste Pendelachsblo- - Pendelachse blockieren -

ckierung Schaltfläche mit Symbol drücken;
LED2 leuchtet auf
T409
- Pendelachse lösen –
Schaltfläche mit Symbol drücken;
LED2 erlischt
34 Taste - nicht belegt -
T406
Schalter / Taster
Fig. 6

Seite 6 von 7
35 Taste Straßenfahrt Achtung:
Sicherheitshebel (72, Fig. 2 im Abschnitt
„Steuerelemente“) muss in Position 0 ste-
T411
hen
(siehe Fig. 1 Abschnitt „Motor anlassen“)/
(elektrohydraulische Vorsteuerung = AUS)
Straßenfahrt einschalten:
- Schaltfläche mit Symbol drücken;
LED2 leuchtet auf.
Straßenfahrt ausschalten:
- Schaltfläche mit Symbol drücken;
LED2 erlischt.
36 Taste Kriechgang Kriechgang einschalten:
LED2 und Symbol leuchten auf
T412
Kriechgang ausschalten:
LED2 und Symbol erlöschen
37 Multifunktionshe- Beleuchtung Beleuchtung AUS
bel (Lenksäule)
T413
38 Multifunktionshe- Beleuchtung Standlicht EIN

bel (Lenksäule)
T414
39 Multifunktionshe- Beleuchtung Fahrlicht EIN

bel (Lenksäule)
T415
40 Multifunktionshe- Signalhorn Akustisches Warnsignal Altes

bel (Lenksäule) Symbol
T507 T416
41 Multifunktionshe- Fahrtrichtungsan- Schaltet den Fahrtrichtungsanzeiger „links“

bel (Lenksäule) zeiger ein/aus
T417
42 Multifunktionshe- Fahrtrichtungsan- Schaltet den Fahrtrichtungsanzeiger

bel (Lenksäule) zeiger „rechts“ ein/aus
T418
43 Multifunktionshe- Beleuchtung Umschaltung zwischen:

bel (Lenksäule)
(Option) Lichthupe - Hebel nach oben
drücken (Taster),
Abblendlicht - Hebel in Mittelstel-
lung bringen und
Fernlicht - Hebel nach unten
drücken
T43-neu
Schalter / Taster
Fig. 7
Schalter / Taster (Fig. 7) Seite 7 von 7

44 Taste Warnblinkanlage Schaltet die Warnblinkanlage ein/aus
T34
Summer Einzelne akustische Warnsignale, wenn:

- nach „Zündung ein“ der Selbsttest der elektro-
nischen Steuerung abläuft
- die Rücklauffilter der hydraulischen Anlage
verschmutzt sind
- von Stielfunktion auf Planierschild / Abstützung
umgeschaltet wurde
- beim Betrieb von Hydraulikhammer oder Hyd-
raulikfräse vorübergehend auf Verstellzylinder
für Nachführbewegungen über das Pedal (77)
zurückgestellt wurde
- Fehler in der elektronischen Steuerung aufge-
treten sind, die keine schwerwiegende Beein-
trächtigung der Sicherheit des Fahrers und der
Maschine bedeuten.
Weitere kurze akustische Warnsignale:
- Dreifachton bei Bedienfehlern
- Doppelton bei Einschalten der Fahrtrichtung
vorwärts
- Einzelton bei Fahrtrichtungswahl rückwärts
- Längerer Einzelton bei Neutralschaltung der
Fahrtrichtung
- Einzelton wenn bei arretierter Feststell- oder
Betriebsbremse der Taster (33, Fig. 7) betätigt
wird.
Periodische, akustische Warnsignale, wenn:
- der Bremsdruck zu niedrig ist
- der Motoröldruck zu gering ist
- die Temperatur der Kühlflüssigkeit zu hoch ist
- das zulässige Lastmoment überschritten wird
(bei Option Überlastwarneinrichtung)
- der Generator keine Spannung abgibt
- die Temperatur des Hydrauliköls zu hoch ist
- die Funktion "Abstützungen / Planierschild
heben / senken" eingeschaltet ist
- schwerwiegende Fehler in der elektronischen
Steuerung aufgetreten sind
- der Notbetrieb aktiviert wurde
Steuerelemente / ISO
Fig. 1
Steuerelemente (Fig. 1)
Seite 1 von 2
Pos. Benennung Funktion
60 Lenksäule und Überträgt die Lenkbewegung auf die Lenkachse
Lenkrad
61 Pedal Fahren Leitet die Fahrbewegung der Maschine ein
62 Pedal Betriebsbremse Bremst die Fahrbewegung der Maschine ab. Der Ver-
riegelungshebel blockiert die Betriebsbremse in ge-
bremster Stellung. Gleichzeitig wird die Pendelachse
blockiert. Beim Lösen der Arretierung des Bremspedals
wird automatisch die Pendelachse wieder freigeschal-
tet.
63 Taste Greiferdrehen / Wahl der Drehrichtung: rechts
Oberteil Ausrüs-
(bei Option „Auslegeroberteil, versetzt arbeitend“:
tung (Option)
schwenken rechts
64 Taste Signalhorn Akustisches Warnsignal
65 Taste Fahrtrichtung Wahl der Fahrtrichtung: vorwärts
(Pos. 101 leuchtet)
66 Taste Fahrtrichtung Wahl der Fahrtrichtung: rückwärts
(Pos. 107 leuchtet)
67 Taste Fahrtrichtung Wahl der Fahrtrichtung: neutral
68 Bolzen Oberwagen- Verriegelt Oberwagen und Unterwagen
Verriegelung
69 Steuerhebel Ausleger Nach vorn drücken – Ausleger senken
Nach hinten ziehen- Ausleger heben
Löffel Nach rechts drücken – Löffel leeren

Nach links drücken – Löffel füllen
Greifer Bei Option Greifer:
Nach rechts drücken – Greifer öffnen
Nach links drücken – Greifer schließen
70 Steuerhebel Schwenken Nach rechts drücken –
Oberwagen schwenkt nach rechts
Nach links drücken –
Oberwagen schwenkt nach links
Stiel Nach vorn drücken -
Stiel strecken –
Planierschild / Ab-
Planierschild/Abstützungen senken
stützungen
Nach hinten ziehen –
Stiel einziehen –
Planierschild/Abstützungen heben.
(siehe auch Pos. 22 – 25)
71 Taste Ebnen Zuschaltung der Betriebsart “Ebnen“
(siehe Abschnitt: “Umschaltung auf Betriebsart Ebnen“)
Steuerelemente
Fig. 2
Steuerelemente (Fig. 2)
Seite 2 von 2
Pos. Benennung Funktion
72 Sicherheitshebel Elektrohydrauli- Nach oben ziehen –
sche
Elektrohydraulische Vorsteuerung AUS
Vorsteuerung
Nach unten drücken –
Elektrohydraulische Vorsteuerung EIN
(siehe auch: “Vorsteuerung einschalten“)
73 Taste Power Boost Kurzzeitiges Arbeiten mit erhöhter Motordrehzahl und
erhöhtem Druck.
(siehe: “Power Boost, Funktion“)
Unabhängige Betä-
tigung Abstützun-
gen
(Option)
74 Taste Umschaltung Stiel Schaltet zwischen den Funktionen “Stiel“ und “Abstüt-
auf Abstützun- zungen / Planierschild“ um.
gen/Planierschild
(Der Summer ertönt, wenn die Funktion “Abstützungen
/ Planierschild“ eingeschaltet ist.
Unabhängige Betä-
tigung Abstützun-
gen
(Option)
75 Taste Hydraulikhammer Einschalten des Hydraulikhammers
(Option)
76 Taste Greiferdrehen / Wahl der Drehrichtung: links
Oberteil Ausrüs- (bei Option „Auslegeroberteil, versetzt arbeitend“:
tung (Option) schwenken links
77 Pedal Zum Beispiel:

(Optionen)
- bei Verstellausrüstung:
Ein/Ausfahren des Verstellzylinders
- bei Hydraulikhämmern:
Ansteuerung des Hammers
- bei Hydraulikfräsen:
Ansteuerung der Hydraulikfräsen
- bei Hydraulikscheren:
Ansteuerung der Hydraulikschere
78 Fußstütze
79 Hebel Verriegelung der Verriegelt die Lenksäule in der gewünschten Neigung:
Lenksäule Nach unten drücken – Lenksäule kann verstellt werden.
Hebel loslassen – Lenksäule verriegelt
Multifunktionsdisplay
Fig. 1
Multifunktionsdisplay (Fig. 1)
Seite 1 von 5
101 Kontrollleuchte Fahrtrichtungs- Leuchtet, wenn die Fahrtrichtung
anzeige vorwärts eingeschaltet ist (siehe
Pos. 65 im Abschnitt „Steuerele-
mente“) T420
102 Kontrollleuchte Fahrtrichtungs- Leuchtet, wenn der Fahrtrich-

anzeige tungsanzeiger links (Pos. 41 im
Abschnitt „Schalter/Taster“) ein-
geschaltet ist T421
103 Kontrollleuchte Vorglühen Leuchtet während des Vorglü-

hens (das Glühzeitsteuergerät ist
eingeschaltet) T422
104 Kontrollleuchte Fernlicht Leuchtet blau, wenn des Fern-

licht (Pos. 43 im Abschnitt
„Schalter/Taster“) eingeschaltet
ist T440
105 Kontrollleuchte Oberwagen- Leuchtet, wenn die Oberwagen-

schwenkbremse Haltebremse (Pos. 17) einge-
schaltet ist T404
106 Kontrollleuchte Fahrtrichtungs- Leuchtet, wenn der Fahrtrich-

anzeige tungsanzeiger rechts (siehe
Pos. 42 im Abschnitt „Schal-
ter/Taster“) eingeschaltet ist T423
107 Kontrollleuchte Fahrtrichtungs- Leuchtet, wenn die Fahrtrichtung

anzeige rückwärts eingeschaltet ist
(siehe Pos. 66 im Abschnitt
„Steuerelemente“) T424
108a Multifunktions- Uhrzeit/ Be- Uhrzeit in Stunden und Minuten/

display triebsstunden- Anzeige der Betriebszeit der
zähler/ Kraft- Maschine/ Kraftstoffvorratanzei-
stoffvorrat ge.
Kraftstoffanzeige über dem
Querbalken = OK
Kraftstoffanzeige unter dem mfa01k-de_fr_it_es
Querbalken = Kraftstofftank
nachfüllen
108b Multifunktions- Uhrzeit/ Motor- Uhrzeit in Stunden und Minuten/
display leistungspegel Stellt das jeweilige Motorleis-
tungsniveau (Power Level) gra-
fisch dar.
mfa02k-de_fr_it_es
108c Multifunktions- Kühlflüssig- Zeigt die Temperatur der Kühl-

display keitstemperatur/ flüssigkeit und die Temperatur
Hydrauliköl- des Hydrauliköls an
temperatur
mfa03k-de_fr_it_es
Fig. 2
Seite 2 von 5
108d Multifunktions- Code Eingabe der Geheimzahl für die
display elektronische Wegfahrsperre.
(Siehe Abschnitt: “Wegfahrsper-
re, Code eingeben“)
mfa04k-en
108e Multifunktions- Betriebsstun- Anzeige der Betriebsstunden

display den nach:
- Gesamtstunden
- Teilzeit
- Tageszähler
mfa05k-de
108f Multifunktions- Maschine Einstellung:

display
des Hydrauliköldruckes und des -
volumenstromes für bis zu 4 ver-
schiedene Hydraulikhämmer,
des Hydrauliköldruckes und des
-volumenstromes für bis zu 4 mfa06k-de
verschiedene Rotationsfräsen
und andere Ausrüstungen (gilt
nicht für Hydraulikscheren).
Schwenkleistungsbegrenzung
Dämpfungseinstellung der Aus-
rüstungsbewegung und der Fahr-
funktion
Aktivieren der Funktion „Auto
Power Boost“
Siehe Arbeitseinstellungen der
Maschine
108g Multifunktions- Display Einstellung des Kontrastes und
display der Helligkeit der Anzeige, Uhr-
zeit, Sprache und Maßeinheiten.
(Siehe Abschnitt: “Display, Ein-
stellungen“)
mfa07k-de_en_it
108h Multifunktions- Information Zeigt Betriebsinformationen der

display Maschine und des Kontrollsys-
tems (Zentraleinheit (CU), Ener-
giesteuerungssystem (PCS),
Elektrohydraulisches Kontrollsys-
tem (ESX), Display (C4) und
Tastaturmodule (C51,C52,C53) mfa08k-en_de
an).
Siehe Betriebsinformationen.
Fig. 3
Seite 3 von 5
108i Multifunktionsdis- Tester Überwachung und Anzeige von
play Prozess-Daten und Einstellungen
bzw. Betriebszuständen.
Dieses Menü ist unserem Service
vorbehalten und im normalen
Maschinenbetrieb gesperrt.
mfa10k-de_en_fr_it_es
108j Multifunktionsan- Service Anzeige Betriebsstunden (detail-

zeige/ liert)
Display Anzeige und Einstellung der
Wartungsintervalle
Kalibrierung von Proportiona-
und Steuerventilen (Steuerhe- mfa11k-de_en_fr_it
bel), Pumpen und Geschwindig-
keitsmesser
Fehlerbehandlung
- Fehleraufzeichnung
- Fehlereinzelheiten
- Fehlerzurücksetzung (Lö-
schen)
Dieses Menü ist unserem Service
vorbehalten und im normalen
Maschinenbetrieb gesperrt
108k Multifunktionsdis- Fehlerspeicher Fehlerspeicher
play
getrennt nach elektronischen
Steuereinheiten werden die auf-
getretenen Fehler detailliert ge-
speichert
mfa09k-de
109 Taste SET-Taste Wahl- und Bestätigungstaste im

Funktions- und Navigationsmenü
T425
110 Taste Pfeiltaste Wahl- und Einstellungstaste nach

unten im Funktions- und Naviga-
tionsmenü T426
111 Taste Pfeiltaste Wahl- und Einstellungstaste nach

oben oder Abbruchtaste im Funk-
tions- und Navigationsmenü T427
Fig. 4
Seite 4 von 5
112 Warnleuchte Fehlermeldung Leuchtet gelb, wenn Fehler auf-
treten, die keine sicherheits- bzw.
funktionsrelevanten Bedeutung
haben.
Bei Auftreten eines gelben Feh-
lers wird neben dem Einschalten
der gelben Warnleuchte eine
Fehlernummer im Display ange-
zeigt und der Summer gibt einen
Warnton aus.
Liegen mehrere gelbe Fehler vor,
werden diese in zeitlichen Ab-
ständen nacheinander zur An-
zeige gebracht. Ein Sofortabruf
ist durch Drücken der Taste SET
möglich.
Die Fehlerursache sollte so bald
wie möglich beseitigt werden. In
den meisten Fällen kann die Ma-
schine mit allen Funktionen wei-
ter eingesetzt werden.
(Siehe Abschnitte: “Fehlerco-
des“)
Fig. 5
Seite 5 von 5
113 Warnleuchte Fehlermeldung Leuchtet rot, wenn die Sicherheit
von Personen (z. B. Sicherheits-
hebel defekt, Überlastwarnein-
richtung spricht an) und die
Funktion von Hauptbaugruppen
der Maschine in Gefahr sind.
Z. B. wenn Motoröldruck fehlt
oder das zulässige Lastmoment
überschritten wird (bei Sonder-
ausstattung Überlastwarneinrich-
tung) und öffnen der Sicherheits-
ventile.
Bei Auftreten eines roten Fehlers
wird neben dem Einschalten der
roten Warnleuchte eine Fehler-
nummer im Display angezeigt
(bei Ansprechen der Überlast-
warneinrichtung erscheint keine
Fehlernummer) und der Summer
gibt periodische Warntöne aus.
Bei einigen Fehlern werden
Funktionen der Maschine abge-
schaltet bzw. lassen sich in den
Notbetrieb schalten.
Gleichzeitig können mehrere
Fehler angezeigt werden. Beim
Auftreten von 2 roten Fehlern,
werden beide angezeigt. Tritt
gleichzeitig ein roter und ein gel-
ber Fehler auf, wird nur der rote
Fehler angezeigt. Ist die Fehler-
ursache für die rote Fehlermel-
dung beseitigt, wird der gelbe
Fehler angezeigt.
(Siehe Abschnitte: “Fehlerco-
des“)
Übersicht Komponenten Oberwagen
Fig. 1
Legende
1 Oberwagenrahmen 5 Steuerblock
2 Gegengewicht 6 Kombikühler
3 Dieselmotor 7 Starterbatterie
4 Kraftstoffbehälter
Übersicht Komponenten Motoreinbau
Fig. 1
Legende
1 Dieselmotor 9 Kraftstoffbehälter
2 Hydraulikölbehälter 10 Pumpenaggregat
3 Luftfilter 11 Kombikühler
8 Schalldämpfer
Übersicht Komponenten Antriebsaggregat

MHCity
Fig. 1
Legende
1 Dieselmotor 5 Nebenantrieb für Schwenkpumpe

2 Elastische Kupplung 6 Zahnradpumpe
3 Hauptpumpen A 8 V 7 Drehzahlverstellmotor
4 Saugleitung
MHPlus / MH5.6
Fig. 2
Legende
1 Dieselmotor 5 Nebenantrieb für Schwenkpumpe

2 Elastische Kupplung 6 Zahnradpumpe
3 Hauptpumpen A 8 V 7 Drehzahlverstellmotor
4 Saugleitung
Übersicht Komponenten Unterwagen
Fig. 1
ABSCHNITT 3
ELEKTRISCHE ANLAGE
INHALTSVERZEICHNIS
Seite
STEUERUNG ............................................................................................. 3-1
Einleitung ................................................................................................................................... 3-1
DIE ELEKTRISCHE ANLAGE.................................................................... 3-2
Grundlagen................................................................................................................................. 3-2
Fahrzeugelektrik ........................................................................................................................ 3-2
Kabelbäume ............................................................................................................................... 3-2
Sicherungen ............................................................................................................................... 3-3

Sicherungen prüfen / wechseln................................................................................................................... 3-3
Sicherungen-Tabelle ................................................................................................................................... 3-5
ELEKTROPLÄNE ...................................................................................... 3-7
Elektropläne, MHCity, Sachnummer 8916097 .......................................................................... 3-7

Inhaltsverzeichnis Seite 1 ........................................................................................................................... 3-8
Inhaltsverzeichnis Seite 2 ........................................................................................................................... 3-9
Stromversorgung / Anlasser Motor ........................................................................................................... 3-10
Grid Heater / Filter Heater......................................................................................................................... 3-11
Spannungsversorgung für Sensoren ........................................................................................................ 3-12
Tanksensor / Betankungsanlage .............................................................................................................. 3-13
Abschaltung Vorsteuerung........................................................................................................................ 3-14
PCS ........................................................................................................................................................... 3-15
Schalter ..................................................................................................................................................... 3-16
Drehzahlverstellmotor ............................................................................................................................... 3-17
Horn / Spannungsversorgung CU............................................................................................................. 3-18
Fahrerhaus / Spannungswandler.............................................................................................................. 3-19
Fahrerhaus / Wischer und Wascher ......................................................................................................... 3-20
Fahrerhaus ................................................................................................................................................ 3-21
Fahrerhaus ................................................................................................................................................ 3-22
Fahrerhaus ................................................................................................................................................ 3-23
Fahrerhaus ................................................................................................................................................ 3-24
Lenkstockhalter ......................................................................................................................................... 3-25
Beleuchtung .............................................................................................................................................. 3-26
Beleuchtung .............................................................................................................................................. 3-27
Tacho Kriechgang ..................................................................................................................................... 3-28
Ventile / Überwachung Luftfilter ................................................................................................................ 3-29
1.+2. Gang / Pendelachse / Bremse......................................................................................................... 3-30
Gebläse und Klimaanlage ......................................................................................................................... 3-31
Standheizung (Option) .............................................................................................................................. 3-32
Hammer / Schere / Frequenz (Option)...................................................................................................... 3-33
Abstützung / Planierschild......................................................................................................................... 3-34
ESX Spannungsversorgung...................................................................................................................... 3-35
ESX CAN1 CAN2 Diagnose ..................................................................................................................... 3-36
ESX Codierung ......................................................................................................................................... 3-37
ESX Ventilsteuerung ................................................................................................................................. 3-38
ESX - PCS Ventilsteuerung ...................................................................................................................... 3-39
ESX Ventile Verkettung............................................................................................................................. 3-40
ESX Initiator Schwenken........................................................................................................................... 3-42
ESX Drucksensoren.................................................................................................................................. 3-43
Übersicht Spannungsversorgung / CANBUS ........................................................................................... 3-44
Übersicht Sicherungen.............................................................................................................................. 3-45
Übersicht Massepunkte............................................................................................................................. 3-46
Elektropläne, MHPlus/MH5.6, Sachnummer 8900298 ............................................................ 3-47

Inhaltsverzeichnis Seite 1 ......................................................................................................................... 3-48
Inhaltsverzeichnis Seite 2 ......................................................................................................................... 3-49
Stromversorgung / Anlasser Motor ........................................................................................................... 3-50
Grid Heater / Filter Heater......................................................................................................................... 3-51
Spannungsversorgung für Sensoren ........................................................................................................ 3-52
Tanksensor / Betankungsanlage .............................................................................................................. 3-53
Abschaltung Vorsteuerung........................................................................................................................ 3-54
PCS ........................................................................................................................................................... 3-55
Schalter ..................................................................................................................................................... 3-56
Drehzahlverstellmotor ............................................................................................................................... 3-57
Horn / Spannungsversorgung CU............................................................................................................. 3-58
Fahrerhaus / Spannungswandler.............................................................................................................. 3-59
Fahrerhaus / Wischer und Wascher ......................................................................................................... 3-60
Fahrerhaus ................................................................................................................................................ 3-61
Fahrerhaus ................................................................................................................................................ 3-62
Fahrerhaus ................................................................................................................................................ 3-63
Fahrerhaus ................................................................................................................................................ 3-64
Lenkstockschalter ..................................................................................................................................... 3-65
Beleuchtung .............................................................................................................................................. 3-66
Beleuchtung .............................................................................................................................................. 3-67
Tacho Kriechgang ..................................................................................................................................... 3-68
Ventile / Überwachung Luftfilter ................................................................................................................ 3-69
1.+2. Gang / Pendelachse / Bremse......................................................................................................... 3-70
Gebläse und Klimaanlage ......................................................................................................................... 3-71
Standheizung (Option) .............................................................................................................................. 3-72
Hammer / Schere / Frequenz (Option)...................................................................................................... 3-73
Abstützung / Planierschild......................................................................................................................... 3-74
ESX Spannungsversorgung...................................................................................................................... 3-75
ESX CAN1 CAN2 Diagnose ..................................................................................................................... 3-76
ESX Codierung ......................................................................................................................................... 3-77
ESX - PCS Ventilsteuerung ...................................................................................................................... 3-79
ESX Ventile Verkettung............................................................................................................................. 3-80
ESX Initiator Schwenken........................................................................................................................... 3-82
ESX Drucksensoren.................................................................................................................................. 3-83
Übersicht Spannungsversorgung / CANBUS ........................................................................................... 3-84
Übersicht Sicherungen.............................................................................................................................. 3-85
Übersicht Massepunkte............................................................................................................................. 3-86
Elektropläne Zusatzfunktionen ............................................................................................... 3-87

Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer..................................................................................................... 3-88
Elektroschaltplan Ausrüstung Schere ....................................................................................................... 3-89
Elektroschaltplan Ausrüstung Fräse ......................................................................................................... 3-90
Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer / Schere ...................................................................................... 3-91
Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer / Fräse ........................................................................................ 3-92
Elektroschaltplan Ausrüstung Schere / Fräse........................................................................................... 3-93
Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer / Schere / Fräse.......................................................................... 3-94
Anordnung der Elektroteile .....................................................................................................3-95
Elektroanlage Zentralelektronik (hinter dem Fahrersitz)....................................................... 3-96
Elektroanlage für die elektro-hydraulische Vorsteuerung .................................................... 3-97
Elektroanlage der Vorsteuereinheit, Magnetventile, Sensoren und Schalter ...................... 3-98
Elektroanlage Motorraum........................................................................................................3-98
Elektroanlage für den Steuerblock im Unterwagen ............................................................... 3-99
Elektroanlage für Unterwagenabstützung.............................................................................. 3-99
Elektroteile nach Kennzahlen ............................................................................................... 3-100
Steckerbelegungstabellen..................................................................................................... 3-108
Stecker X33A .......................................................................................................................................... 3-108
Stecker X33B (MHCity / MHPlus) ........................................................................................................... 3-109
Stecker X33B (MH5.6) ............................................................................................................................ 3-110
Stecker X33C .......................................................................................................................................... 3-111
Stecker X33D .......................................................................................................................................... 3-112
Stecker X33E .......................................................................................................................................... 3-113
Stecker X33P .......................................................................................................................................... 3-113
MHCity / MHPlus / MH5.6 ELEKTRISCHE ANLAGE 3-1
STEUERUNG
Einleitung
Die Erläuterungen zur Maschinensteuerung sind in
drei Teilbereiche gegliedert:
- Fahrzeugelektrik
- Die elektronische Anlage mit:
- der Zentralelektronik,
- der elektro - hydraulischen Vorsteuerung und
- der elektronischen Grenzlastregelung.
- Die Hydraulikanlage, die analog dem Kraftfluß in
der Maschine erklärt ist, und deren Einzelfunkti-
onen, sowie kombinierte Funktionen.
3-2 ELEKTRISCHE ANLAGE MHCity / MHPlus / MH5.6
DIE ELEKTRISCHE ANLAGE
Grundlagen
Lesen Sie dazu bitte das Technische Handbuch
„Grundlagen der Elektrotechnik“ im Anhang.
Sachnummer: 2440049.00
Fahrzeugelektrik
Lesen Sie dazu bitte das Technische Handbuch
„Fahrzeugelektrik in Baumaschinen“ im Anhang.
Sachnummer: 2440047.01
Kabelbäume
In den Ersatzteilkatalogen sind ab der Baugruppe
32.000 ff
Darstellungen der Kabelbäume zu finden.
Eine Kennzahl, die Sie im Elektroplan ausfindig
gemacht haben, können Sie mit Hilfe der im Kapi-
tel „Elektroteile nach Kennzahlen“ dargestellten
Tabelle im entsprechenden Ersatzteilblatt wieder-
finden und somit Ersatzteile bestellen.
Sicherungen
Sicherungen prüfen / wechseln
Stellen Sie den Motor ab und schal-

ten Sie den Schlüsselschalter auf 0,
bevor Sie Sicherungen herausneh-
men.
Defekte Sicherungen nur mit Siche-
rungen gleicher Belastbarkeit erset-
zen.
Die Sicherungen befinden sich in einem Siche-

rungskasten in der rechten Seitenabdeckung
(Fig. 1).
• Transparente Haube des Sicherungskastens Fig. 1
abnehmen, dazu zwei seitliche Halteklammern
von der Haube wegdrücken.
Die Sicherungen sind dann zugänglich (Fig. 2).
Zuordnung und Belastbarkeit siehe:
"Sicherungen-Tabelle".
Fällt eine elektrische Funktion aus, zuerst die

zugehörige Sicherung überprüfen:
• Die Sicherung aus dem Halter herausziehen.
Ein Werkzeug dazu befindet sich im Siche-
rungskasten (Fig. 2).
Fig. 2
• Die Sicherung prüfen. Meist ist mit bloßem Auge
erkennbar, ob der Schmelzdraht durchgebrannt
ist (Fig. 3). Im Zweifelsfall die Sicherung mit ei-
nem Ohmmeter prüfen oder sofort durch eine
neue ersetzen.
• Ist die Sicherung defekt, eine neue Sicherung
mit gleicher Belastbarkeit in den Halter einset-
zen.
• Ist die Sicherung nicht defekt, die elektrische
Baugruppe, die Steckverbindungen und die Ka-
bel überprüfen (lassen).
Fig. 3
Fig. 4
Lage der Sicherungen und Baugruppen im Fahrerhaus und im Motorraum
1 Fahrerhaus 8 Sicherung Grid-Heater

2 Fahrersitz 9 Hydrauliköltank
3 Sicherungskasten 1, Fahrerhaus 10 Anlasser
4 Sicherungskasten 2, Fahrerhaus 11 Motor
5 Hydraulikpumpe 12 Kombikühler
6 Kraftstofftank 13 Batterie
7 Gegengewicht
Sicherungen-Tabelle
Podestplatte (Sicherungskasten 2 rechts hinter dem Fahrersitz, Fig. 1)

FA.1 5A Power-Relais (Hauptschalterfunktion), Zentralelektronik,
Haltewicklung Motor-Stopmagnet
FA.2 5A Start-Relais, Option: Grid-Heater-Controler
FA.3 5A - nicht belegt -
1)
FA.4 2A ESX - Masse für Sensoren
FA.5 15 A Option: Betankungsanlage
FA.6 5A Sicherheitsschalter Elektro-Hydraulische Vorsteuerung,
Relais für Spannungsversorgung der Zentraleinheit,
Druckschalter Vorsteuerdruck-Arbeit, Druckschalter Vorsteuerdruck-Fahren
2)
FA.7 5A Spannungsversorgung PCS -Box,
FA.8 5A Schalter Feststellbremse, Druckschalter Bremse (Bremslicht),
Lichtmaschine (Erregerspannung)
FA.9 10 A Option: Kompressor Fahrersitz, Uhr Standheizung
FA.10 5A Option: Abstützung/Planierschild
FA.11 10 A Fernlicht über Relais
FA.12 1A Spannungsversorgung für Joystick links und rechts
FA.13 2A Spannungsversorgung (ESX)
FA.14 30 A Spannungsversorgung (ESX)
FA.15 1A Spannungsversorgung für Fahr-Pedal und Tastaturmodul am Lenker
FA.16 5A Option: Spannungsversorgung für Schmierpumpe
FA.17 - Option: Standheizung - 15 A
FA.18 - Option: Standheizung - 5 A
FA.19 - Option: Gebläsestufe 1 für Standheizung - 7,5 A
FA.20 - Option: Schnellwechsler - 5 A
FA.21 5A Option: Relais Filter-Heizung, Grid-Heater-Controler
FA.22 30 A Option: Filter-Heizung
FA.23 25 A Stoppmagnet Anzugswicklung
3)
FA.24 5A Diagnosesteckdose CAN1 und CAN2
FA.25 10 A Spannungsversorgung für Spannungswandler 24V /12 V
Radio und Steckdose, Option: Klima-Actuator (elektr. betätigte Klappe zur Umschal-
tung zwischen Umluft und Außenluft)
FA.26 2A Relais für Innenleuchte Fahrerhaus
FA.27 2A Power-Relais (Hauptschalterfunktion)
FA.28 15 A zum Zünd-Start-Schalter
FA.29 5A Warnblinkschalter
1)
ESX : Electro-hydraulic Controller
2)
PCS: Power Contol System
3)
CAN: Akronym für Control Area Network (2-Draht-Bus)
Podestplatte (Sicherungskasten 2 rechts hinter dem Fahrersitz, Fig. 1)

FA.30 15 A Gebläse / Kompressor für Klima-Anlage
FA.31 - - nicht belegt -
Fahrerhaus (Sicherungskasten 1 rechts neben dem Fahrersitz, Fig. 2)

FB.1 10 A Option: Rundumleuchte
FB.2 10 A Option: Arbeitsscheinwerfer Fahrerhaus hinten
FB.3 10 A Arbeitsscheinwerfer Fahrerhaus vorne
FB.4 10 A Wischermotor und Waschpumpe
FB.5 5A Innenleuchte Fahrerhaus
FB.6 7,5 A Spannungsversorgung für Spannungswandler 24 V/12 V Radio und Steckdose
FB.7 2A Spannungsversorgung für Display und Tastaturmodule im Fahrerhaus
FB.8 5A Option: Magnetventil Frequenzumschaltung
FB.9 5A Such- und Funktionsbeleuchtung der Schalter
FB.10 - - nicht belegt -
Motorraum
F 20 125 A Grid-Heater
Fig. 1 Fig. 2
ELEKTROPLÄNE
Elektropläne, MHCity, Sachnummer 8916097
- Inhaltsverzeichnis
- Stromversorgung / Anlasser Motor
- Grid Heater / Filter Heater
- Spannungsversorgung für Sensoren
- Tanksensor / Betankungsanlage
- Abschaltung Vorsteuerung
- PCS
- Schalter
- Drehzahlverstellmotor
- Horn / Spannungsversorgung CU
- Fahrerhaus / Spannungswandler
- Fahrerhaus / Wischer und Wascher
- Fahrerhaus
- Lenkstockhalter
- Beleuchtung
- Tacho Kriechgang
- Ventile / Überwachung Luftfilter
- 1.+2. Gang / Pendelachse / Bremse
- Gebläse und Klimaanlage
- Standheizung (Option)
- Hammer / Schere / Frequenz (Option)
- Abstützung / Planierschild
- ESX Spannungsversorgung
- ESX CAN1 CAN2 Diagnose
- ESX Codierung
- ESX Ventilsteuerung
- ESX - PCS Ventilsteuerung
- ESX Ventile Verkettung
- ESX Initiator Schwenken
- ESX Drucksensoren
- Übersicht Spannungsversorgung / CANBUS
- Übersicht Sicherungen
- Übersicht Massepunkte
3-8 ELEKTRISCHE ANLAGE MHCity
Inhaltsverzeichnis Seite 1
Fig. 1
MHCity ELEKTRISCHE ANLAGE 3-9
Fig. 2
Stromversorgung / Anlasser Motor
Fig. 3
Grid Heater / Filter Heater
Fig. 4
Spannungsversorgung für Sensoren
Fig. 5
Tanksensor / Betankungsanlage
Fig. 6
Abschaltung Vorsteuerung
Fig. 7
PCS
Fig. 8
Schalter
Fig. 9
Drehzahlverstellmotor
Fig. 10
Horn / Spannungsversorgung CU
Fig. 11
Fahrerhaus / Spannungswandler
Fig. 12
Fahrerhaus / Wischer und Wascher
Fig. 13
Fahrerhaus
Fig. 14
Fahrerhaus
Fig. 15
Fahrerhaus
Fig. 16
Fahrerhaus
Fig. 17
Lenkstockhalter
Fig. 18
Beleuchtung
Fig. 19
Beleuchtung
Fig. 20
Tacho Kriechgang
Fig. 21
Ventile / Überwachung Luftfilter
Fig. 22
1.+2. Gang / Pendelachse / Bremse
Fig. 23
Gebläse und Klimaanlage
Fig. 24
Standheizung (Option)
Fig. 25
Hammer / Schere / Frequenz (Option)
Fig. 26
Abstützung / Planierschild
Fig. 27
ESX Spannungsversorgung
Fig. 28
ESX CAN1 CAN2 Diagnose
Fig. 29
ESX Codierung
Fig. 30
ESX Ventilsteuerung
Fig. 31
ESX - PCS Ventilsteuerung
Fig. 32
ESX Ventile Verkettung
Fig. 33
ESX Ventilsteuerung
Fig. 34
ESX Initiator Schwenken
Fig. 35
ESX Drucksensoren
Fig. 36
Übersicht Spannungsversorgung / CANBUS
Fig. 37
Übersicht Sicherungen
Fig. 38
Übersicht Massepunkte
Fig. 39
MHPlus / MH5.6 ELEKTRISCHE ANLAGE 3-47
Elektropläne, MHPlus/MH5.6, Sachnummer 8900298

- Inhaltsverzeichnis
- Stromversorgung / Anlasser Motor
- Grid Heater / Filter Heater
- Spannungsversorgung für Sensoren
- Tanksensor / Betankungsanlage
- Abschaltung Vorsteuerung
- PCS
- Schalter
- Drehzahlverstellmotor
- Horn / Spannungsversorgung CU
- Fahrerhaus / Spannungswandler
- Fahrerhaus / Wischer und Wascher
- Fahrerhaus
- Lenkstockhalter
- Beleuchtung
- Tacho Kriechgang
- Ventile / Überwachung Luftfilter
- 1.+2. Gang / Pendelachse / Bremse
- Gebläse und Klimaanlage
- Standheizung (Option)
- Hammer / Schere / Frequenz (Option)
- Abstützung / Planierschild
- ESX Spannungsversorgung
- ESX CAN1 CAN2 Diagnose
- ESX Codierung
- ESX Ventilsteuerung
- ESX - PCS Ventilsteuerung
- ESX Ventile Verkettung
- ESX Initiator Schwenken
- ESX Drucksensoren
- Übersicht Spannungsversorgung / CANBUS
- Übersicht Sicherungen
- Übersicht Massepunkte
3-48 ELEKTRISCHE ANLAGE MHPlus / MH5.6
Fig. 1
Fig. 2
Stromversorgung / Anlasser Motor
Fig. 3
Grid Heater / Filter Heater
Fig. 4
Spannungsversorgung für Sensoren
Fig. 5
Tanksensor / Betankungsanlage
Fig. 6
Abschaltung Vorsteuerung
Fig. 7
PCS
Fig. 8
Schalter
Fig. 9
Drehzahlverstellmotor
Fig. 10
Horn / Spannungsversorgung CU
Fig. 11
Fahrerhaus / Spannungswandler
Fig. 12
Fahrerhaus / Wischer und Wascher
Fig. 13
Fahrerhaus
Fig. 14
Fahrerhaus
Fig. 15
Fahrerhaus
Fig. 16
Fahrerhaus
Fig. 17
Lenkstockschalter
Fig. 18
Beleuchtung
Fig. 19
Beleuchtung
Fig. 20
Tacho Kriechgang
Fig. 21
Ventile / Überwachung Luftfilter
VENTILE ÜBERWACHUNG LUFTFILTER
Fig. 22
1.+2. Gang / Pendelachse / Bremse
Fig. 23
Gebläse und Klimaanlage
Fig. 24
Standheizung (Option)
Fig. 25
Hammer / Schere / Frequenz (Option)
Fig. 26
Abstützung / Planierschild
Fig. 27
ESX Spannungsversorgung
Fig. 28
ESX CAN1 CAN2 Diagnose
Fig. 29
ESX Codierung
Fig. 30
ESX Ventilsteuerung
Fig. 31
ESX - PCS Ventilsteuerung
Fig. 32
ESX Ventile Verkettung
Fig. 33
ESX Ventilsteuerung
Fig. 34
ESX Initiator Schwenken
Fig. 35
ESX Drucksensoren
Fig. 36
Übersicht Spannungsversorgung / CANBUS
Fig. 37
Übersicht Sicherungen
Fig. 38
Übersicht Massepunkte
Fig. 39
Elektropläne Zusatzfunktionen
- Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer
- Elektroschaltplan Ausrüstung Schere
- Elektroschaltplan Ausrüstung Fräse
- Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer / Schere
- Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer / Fräse
- Elektroschaltplan Ausrüstung Schere / Fräse
- Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer / Schere /
Fräse
Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer
Fig. 1
Elektroschaltplan Ausrüstung Schere
Fig. 2
Elektroschaltplan Ausrüstung Fräse
Fig. 3
Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer / Schere
Fig. 4
Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer / Fräse
Fig. 5
Elektroschaltplan Ausrüstung Schere / Fräse
Fig. 6
Elektroschaltplan Ausrüstung Hammer / Schere / Fräse
Fig. 7
Anordnung der Elektroteile

Elektroanlage Zentralelektronik (hinter dem Fahrersitz) und Anordnung der Elektroteile, wie Sicherungen,
Diagnosebuchsen, Relais, Dioden, Steckverbindungen und Klemmen
Fig. 1
Elektroanlage Zentralelektronik (hinter dem Fahrersitz)

Anordnung Zentralelektronik A100 und PCS-Grenzlastregler A10
Fig. 2
Elektroanlage für die elektro-hydraulische Vorsteuerung

wie ESX-Controller, Proportionalventile und Drucksensoren am Steuerblock, Proportionalventile und
Schwenkwinkelsensor an der Schwenkpumpe
Fig. 3
Elektroanlage der Vorsteuereinheit, Magnetventile, Sensoren und Schalter
Fig. 4
Elektroanlage Motorraum
Fig. 5
Elektroanlage für den Steuerblock im Unterwagen
Fig. 6
Elektroanlage für Unterwagenabstützung

Abbildung zeigt A4-Einzelabstützung.
Fig. 7
Elektroteile nach Kennzahlen

BMK Deutsch Englisch Bgr Ugr Bezeichnung Bezeichnung EN
A10 GRENZLASTREGLER LOAD LIMIT GOVERNOR
A100 ZENTRALELEKTRONIK BEDIENPULT CENTRAL ELECTRONIC UNIT
A100X1 STECKVERBINDUNG ZENTRALELEKT- PLUG/SOCKET CENTRAL ELECTRONIC 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
RONIK TRALELEKTRONIK ELECTRONIC
A100X2A STECKVERBINDUNG ZENTRALELEKT- PLUG/SOCKET CENTRAL ELECTRONIC 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
A100X3A STECKVERBINDUNG ZENTRALELEKT- PLUG/SOCKET CENTRAL ELECTRONIC 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
A10X1 STECKVERBINDUNG GRENZLASTREG- PLUG/SOCKET LOAD LIMIT GOVER- 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
LER 15 POLIG NOR 15 POLE TRALELEKTRONIK ELECTRONIC
A10X31 GEHAEUSE-MASSE GRENZLASTREGLER HOUSING_EARTH LOAD LIMIT GOV- 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
ERNOR TRALELEKTRONIK ELECTRONIC
A10X4 DIAGNOSESTECKDOSE PMS DIAGNOSTIC UNIT CONNECTOR 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
TRALELEKTRONIK ELECTRONIC
A17 GRID HEATER CONTROLLER
A400 DISPLAY-MODUL DISPLAY-MODUL 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS

CAB
A501 TASTATUR-MODUL 1 KEYBOARD-MODUL 1 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
A502 TASTATUR-MODUL 2 KEYBOARD-MODUL 2 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
A503 TASTATUR-MODUL 3 KEYBOARD-MODUL 3 18 100 LENKUNGSSAEULE STEERING COLUMN
A56 VORSTEUERHEBEL HYDRAULIK RECHTS PILOT CONTROL-LEVER HYDRAULIC 32 470 BETAETIGUNG EINBAU CONTROL DEVICE INSTALLA-
RIGHT TION
A56 VORSTEUERHEBEL HYDRAULIK RECHTS PILOT CONTROL-LEVER HYDRAULIC 34 142 KONSOLE BRACKET
RIGHT
A56X1 STECKVERBINDUNG VORSTEUERHEBEL PLUG/SOCKET PILOT CONTROL- 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
RECHTS LEVER HYDRAULIC RIGHT
A56X1 STECKVERBINDUNG VORSTEUERHEBEL PLUG/SOCKET PILOT CONTROL- 32 470 BETAETIGUNG EINBAU CONTROL DEVICE INSTALLA-
RECHTS LEVER HYDRAULIC RIGHT TION
RECHTS LEVER HYDRAULIC RIGHT
RECHTS LEVER HYDRAULIC RIGHT TION
A57 VORSTEUERHEBEL HYDRAULIK LINKS PILOT CONTROL-LEVER HYDRAULIC 32 470 BETAETIGUNG EINBAU CONTROL DEVICE INSTALLA-
LEFT TION
A57 VORSTEUERHEBEL HYDRAULIK LINKS PILOT CONTROL-LEVER HYDRAULIC 34 142 KONSOLE BRACKET
LEFT
LINKS LEVER HYDRAULIC LEFT TION
LINKS LEVER HYDRAULIC LEFT
A61 FAHRPEDAL / MASTER ACCELERATOR PEDAL / MASTER 32 470 BETAETIGUNG EINBAU CONTROL DEVICE INSTALLA-
TION
A61.1 PEDAL / SLAVE1 PEDAL / SLAVE1 32 470 BETAETIGUNG EINBAU CONTROL DEVICE INSTALLA-
TION
A61X1 STECKVERBINDER FAHRPEDAL/MASTER PLUG/SOCKET ACCELERATOR PEDAL 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
/ MASTER CARRIAGE
A61X2 STECKVERBINDER FAHRPEDAL/MASTER PLUG/SOCKET ACCELERATOR PEDAL 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
/ MASTER CARRIAGE
A67 SCHALTKASTEN BETANKUNGSANLAGE
A7.3 HAUPT-STEUERGERAET ELEKTRO-

HYDRAULIK
A7.3X4 STECKVERBINDUNG HAUPT- PLUG/SOCKET MAIN CONTROLLER 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
STEUERGERAET TRALELEKTRONIK ELECTRONIC
A90.2 RADIO RADIO
A90.3 LAUTSPRECHER LOUDSPEAKER 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS

CAB
B10 DRUCKGEBER FAHREN PRESSURE SENSOR - TRAVEL 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
B10.1 DREHZAHLSENSOR SPEED SENSOR 13 011 MOTOR ANBAUTEILE MOTOR MOUNTING PARTS
B10.1 DREHZAHLSENSOR SPEED SENSOR 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
B116 THERMOSTAT VORWÄRMUNG KRAFT- THERMOSTAT VORWÄRMUNG 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
STOFF
B116 THERMOSTAT VORWÄRMUNG KRAFT- THERMOSTAT VORWÄRMUNG 95 246 KRAFTSTOFFFILTER FUEL FILTER MOUNTING
STOFF ANBAUTEILE PARTS
B13.1 KUEHLWASSERTEMP.-GEBER COOLING-WATER TEMPERATURE 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
SENSOR
B13.1 KUEHLWASSERTEMP.-GEBER COOLING-WATER TEMPERATURE 95 475 THERMOSTAT THERMOSTAT
SENSOR
B2 TANKSENSOR TANK SENSOR 10 202 KRAFTSTOFFTANK FUEL TANK
B210 DRUCKGEBER HAUPTPUMPE 2 PRESSURE SENSOR - MAINPUMP 2 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
B211 DRUCKGEBER HAUPTPUMPE 1 PRESSURE SENSOR - MAINPUMP 1 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
B212 DRUCKGEBER SCHWENKPUMPE PRESSURE SENSOR - SWING PUMP 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
B213 WINKELGEBER SCHWENKPUMPE ANGEL TRANSMITTER - SWING PUMP 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
B213 WINKELGEBER SCHWENKPUMPE ANGEL TRANSMITTER - SWING PUMP 22 030 SCHWENKPUMPE SWING PUMP
B239 DRUCKSENSOR SENSOR LOAD 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
B35.2 DREHZAHLSENSOR SCHWENKEN
B7 DREHZAHLGEBER GETRIEBESCHAL- REV. TRANSMITTER ACUTUATING 20 020 HYDRAULIKANLAGE HYDRAULIC SYSTEM LOWER
TUNG ELEMENT UNTERWAGEN CARRIAGE
B7 DREHZAHLGEBER GETRIEBESCHAL- REV. TRANSMITTER ACUTUATING 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
TUNG ELEMENT WAGEN CARRIAGE
B74 DRUCKGEBER AUSLEGER KOL- PRESSURE SENSOR - BOOM PISTON 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
BENFLAECHE SIDE CARRIAGE
E1 SCHEINWERFER LINKS LH HEADLIGHT 32 201 BELEUCHTUNG FRONT ILLUMINATION FRONT MOUN-
ANBAUTEILE TING PARTS
E12.1 KENNZEICHENLEUCHTE LINKS NUMBER PLATE LIGHT, LEFT
E12.2 KENNZEICHENLEUCHTE RECHTS NUMBER PLATE LIGHT, RIGHT
E1E1 GLUEHLAMPE FAHRLICHT BULB, HEADLIGHT 32 201 BELEUCHTUNG FRONT ILLUMINATION FRONT MOUN-
E1E2 GLUEHLAMPE STANDLICHT LAMP - PARKING LIGHT 32 201 BELEUCHTUNG FRONT ILLUMINATION FRONT MOUN-
E2 SCHEINWERFER RECHTS RH HEADLIGHT 32 201 BELEUCHTUNG FRONT ILLUMINATION FRONT MOUNT-
ANBAUTEILE ING PARTS
E22.1 BLINKLEUCHTE VORNE LINKS TURN SIGNAL FRONT LEFT
E23.1 BLINKLEUCHTE VORNE RECHTS TURN SIGNAL FRONT RIGHT
E2E2 GLUEHLAMPE STANDLICHT LAMP - PARKING LIGHT
E3 ARBEITSSCHEINWERFER AUSLEGER WORKING LIGHT, BOOM LEFT

LINKS
E3.4 ARBEITSSCHEINWERFER FAHRERHAUS WORKING LIGHT CAB L.H. 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
LINKS CAB
E3.6 ARBEITSSCHEINWERFER FAHRERHAUS HEADLAMP DRIVER`S CAB, 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
HINTEN LINKS CAB
E32 SCHLEIFRINGKOERPER SLIP RING 33 012 SCHLEIFRINGKOERPER SLIPRING UNIT
E36 RUNDUMKENNLEUCHTE ROTARY BEACON 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
E36.1 RUNDUMKENNLEUCHTE ROTARY BEACON 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
E4 ARBEITSSCHEINWERFER AUSLEGER WORKING LIGHT, BOOM RIGHT
RECHTS
E4.4 ARBEITSSCHEINWERFER FAHRERHAUS WORKING LIGHT CAB R.H. 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
RECHTS CAB
E4.6 ARBEITSSCHEINWERFER FAHRERHAUS HEADLIGHT DRIVER` CAB 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
HINTEN RECHTS CAB
E5 SCHLUSSLEUCHTE LINKS TAIL LIGHT, LEFT 32 212 BELEUCHTUNG HECK ILLUMINATION REAR
E5E1 GLUEHLAMPE SCHLUSSLICHT LAMP - TAIL LIGHT 32 212 BELEUCHTUNG HECK ILLUMINATION REAR
E5E2 GLUEHLAMPE BREMSLICHT LAMP - STOP LIGHT 32 212 BELEUCHTUNG HECK ILLUMINATION REAR
E6 SCHLUSSLEUCHTE RECHTS TAIL LIGHT, RIGHT 32 212 BELEUCHTUNG HECK ILLUMINATION REAR
E6E1 GLUEHLAMPE SCHLUSSLICHT LAMP - TAIL LIGHT 32 212 BELEUCHTUNG HECK ILLUMINATION REAR
E6E2 GLUEHLAMPE BREMSLICHT LAMP - STOP LIGHT 32 212 BELEUCHTUNG HECK ILLUMINATION REAR
E7 BLINKLEUCHTE LINKS BLINKER LEFT 32 860 BLINKLEUCHTE EINBAU TURN SIGNAL LIGHT IN-
STALL.MATERIAL
E72 KLIMAANLAGE AIR CONDITION
E8 BLINKLEUCHTE RECHTS BLINKER RIGHT 32 860 BLINKLEUCHTE EINBAU TURN SIGNAL LIGHT IN-
STALL.MATERIAL
E9 INNENLEUCHTE INTERIOR LIGHT 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
ESX HAUPT-STEUERGERAET ELEKTRO- MAIN CONTROLLER ELECTRIC- 34 101 PODESTPLATTE ANBAU- PLATFORM PLATE MOUNTING
HYDRAULIK HYDRAULIC TEILE PARTS
ESX- GEHAEUSEMASSE HOUSING EARTH 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
GEHM CARRIAGE
F20 SICHERUNG: KALTSTARTANLAGE FUSE: COLD STARTING SYSTEM
FA.1 SICHERUNG FUSE 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL

FA.10 SICHERUNG FUSE 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
ELEKTRONIK ELECTRONIC

FB.1 SICHERUNG FUSE 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
CAB
CAB
CAB
CAB
CAB
CAB
CAB
CAB
G1 GENERATOR ALTERNATOR 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
G1 GENERATOR ALTERNATOR 95 612 GENERATOR GENERATOR
G1.1 BATTERIE BATTERY 31 300 BATTERIE EINBAU BATTERY INSTALL.MATERIAL
G1.2 BATTERIE BATTERY 31 300 BATTERIE EINBAU BATTERY INSTALL.MATERIAL
H7 SIGNALHORN HORN 31 874 FANFARE EINBAU HORN INSTALL.MATERIAL
H7 SIGNALHORN HORN 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER

CARRIAGE
K-ESX RELAIS ESX RELAY ESX 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
K1 RELAIS ANLASSPERRE RELAY - START INHIBIT 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
K1.5 LEISTUNGSRELAIS POWER RELAY 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
K1.5 LEISTUNGSRELAIS POWER RELAY 32 110 ELEKTROANLAGE RAHMEN ELECTRICAL SYSTEM FRAME
OBERWAGEN UPPER CARRIAGE
K1.5 LEISTUNGSRELAIS POWER RELAY 13 011 MOTOR ANBAUTEILE MOTOR MOUNTING PARTS
K1.7 RELAIS KALTSTARTANLAGE RELAY COLD STARTING SYSTEM 13 011 MOTOR ANBAUTEILE MOTOR MOUNTING PARTS
K1.7 RELAIS KALTSTARTANLAGE RELAY COLD STARTING SYSTEM 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
K10.1 HAUPTLEISTUNGSRELAIS MAIN POWER RELAY 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
K100 RELAIS SPANNUNGSVERSORGUNG RELAY POWER SUPPLY CENTRAL 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
CENTRAL UNIT UNIT ELEKTRONIK ELECTRONIC
K20.3 RELAIS FILTER HEATER RELAY FILTER HEATER 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
K20.4 RELAIS FILTER HEATER RELAY FILTER HEATER 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
K202.A FREIGABE ABSTUETZUNG RELAY-STABILIZER ENABLE 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
K202.B FREIGABE ABSTUETZUNG RELAY-STABILIZER ENABLE 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
K31 RELAIS STANDHEIZUNG AUXILIARA HEATING RELAY 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
K33 RELAIS SPANNUNGSWANDLER RELAY - VOLTAGE CONVERTER 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
K5.1 RELAIS AUFBLENDLICHT RELAY - TRAVELLING LIGHT 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
K67 RELAIS BETANKUNGSANLAGE RELAY FUELLING SYSTEM
K67.1 RELAIS BETANKUNGSANLAGE RELAY FUELLING SYSTEM
M1 STARTER STARTER 95 660 ANLASSER STARTER
M1 STARTER STARTER 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
M10 DREHZAHLVERSTELLMOTOR SPEED ADJUSTING ACTUATOR 13 110 VERSTELLUNG MOTOR REGULATION MOTOR SPEED
DREHZAHL
M10 DREHZAHLVERSTELLMOTOR SPEED ADJUSTING ACTUATOR 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
M2 GEBLAESE FAN 27 012 HEIZUNG HEATING
M3 SCHEIBENWISCHERMOTOR WINDSCREEN WIPER MOTOR 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
M4 SCHEIBENWASCHPUMPE W/S WASHER PUMP 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
M67 BETANKUNGSPUMPE FILLING PUMP
R10.3 TEMPERATURFUEHLER LADELUFT CHARGE AIR TEMP.SENSOR 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
R10.3 TEMPERATURFUEHLER LADELUFT CHARGE AIR TEMP.SENSOR 13 011 MOTOR ANBAUTEILE MOTOR MOUNTING PARTS
R14 TEMPERATURFUEHLER HYDRAULIKOEL TEMPERATURE PROBE - HYDRAULIC 10 102 HYDRAULIKTANK HYD. OIL TANK
OIL
R14 TEMPERATURFUEHLER HYDRAULIKOEL TEMPERATURE PROBE - HYDRAULIC 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
OIL CARRIAGE
R17 HEIZWIDERSTAND VORWAERMUNG HEATING RESISTOR PREHEATING 95 380 ANSAUGLEITUNG ANBAU- INLET PIPE MOUNTING PARTS
LADELUFT CHARGE AIR TEILE
R17 HEIZWIDERSTAND VORWAERMUNG HEATING RESISTOR PREHEATING 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
LADELUFT CHARGE AIR
R19 KRAFTSTOFFVORWÄRMUNG FUEL PREHEATING 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
R19 KRAFTSTOFFVORWÄRMUNG FUEL PREHEATING 95 246 KRAFTSTOFFFILTER FUEL FILTER MOUNTING

ANBAUTEILE PARTS
R21 FILTER HEATER FILTER HEATER 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
R21 FILTER HEATER FILTER HEATER 95 246 KRAFTSTOFFFILTER FUEL FILTER MOUNTING
ANBAUTEILE PARTS
S1 STARTSCHALTER START BUTTON 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
S1 STARTSCHALTER START BUTTON 34 142 KONSOLE BRACKET
S113 ENDTASTER ABSCHALTUNG VORSTEU- LIMIT SWITCH PILOT PRESSURE CUT- 34 142 KONSOLE BRACKET
ERDRUCK OFF
S113 ENDTASTER ABSCHALTUNG VORSTEU- LIMIT SWITCH PILOT PRESSURE CUT- 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
ERDRUCK OFF
S113.4 DRUCKSCHALTER UEBERWACHUNG PRESSURE SWITCH - PILOT PRES- 23 240 VENTILVERKETTUNG VALVE INTERCONN. IN-
VORSTEUERDRUCK SURE MONITOR EINBAU STALL.MATERIAL
S113.4 DRUCKSCHALTER UEBERWACHUNG PRESSURE SWITCH - PILOT PRES- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
VORSTEUERDRUCK SURE MONITOR CARRIAGE
S12 OELDRUCKSCHALTER OIL PRESSURE SWITCH 95 414 OELMESSTAB ANBAUTEILE DIPSTICK MOUNTING PARTS
S12 OELDRUCKSCHALTER OIL PRESSURE SWITCH 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
S13.2 NIVEAUSCHALTER KUEHLWASSER LEVEL SWITCH - WATER MIN 10 012 BEHAELTER CONTAINER
MINIMUM
S15 FILTERSCHALTER HYDRAULIK FILTER SWITCH 10 102 HYDRAULIKTANK HYD. OIL TANK
S15 FILTERSCHALTER HYDRAULIK FILTER SWITCH 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
S15.1 SCHALTER LUFTFILTERVERSCHMUT- SWITCH - AIR FILTER CONTAMINATED 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
ZUNG
S15.1 SCHALTER LUFTFILTERVERSCHMUT- SWITCH - AIR FILTER CONTAMINATED 13 230 ANSAUGANLAGE EINBAU INTAKE SYSTEM IN-
ZUNG STALL.MATERIAL
S16 HANDBREMSSCHALTER HANDBRAKE SWITCH 34 142 KONSOLE BRACKET
S16 HANDBREMSSCHALTER HANDBRAKE SWITCH 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
S16.1 HANDBREMSSCHALTER HANDBRAKE SWITCH 32 123 KABELBAUM UNTERWA- CABLE HARNESS LOWER
GEN CARRIAGE
S16.1 HANDBREMSSCHALTER HANDBRAKE SWITCH 23 612 STEUERBLOCK CONTROL BLOCK
S17 DRUCKSCHALTER LENKUNG PRESSURE SWITCH - STEERING 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
S18 BREMSLICHTSCHALTER BRAKE LIGHT SWITCH 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
S18.1 DRUCKSCHALTER MINDESTBREMS- PRESSURE SWITCH - MINIMUM BRAKE 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
DRUCK PRESSURE CARRIAGE
S20 WARNBLINKSCHALTER HAZARD WARNING SWITCH 32 463 KABELBAUM LENKSTOCK- CABLE HARNESS SWITCH
SCHALTER
S23 LENKSTOCKSCHALTER DIRECTION SWITCH 32 463 KABELBAUM LENKSTOCK- CABLE HARNESS SWITCH
SCHALTER
S23.6 WISCHER VORN WISHER-FRONT 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
S290 DRUCKSCHALTER UEBERWACHUNG PRESSURE SWITCH - PILOT PRES- 23 240 VENTILVERKETTUNG VALVE INTERCONN. IN-
VORSTEUERDRUCK SURE MONITOR EINBAU STALL.MATERIAL
S290 DRUCKSCHALTER UEBERWACHUNG PRESSURE SWITCH - PILOT PRES- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
VORSTEUERDRUCK SURE MONITOR CARRIAGE
S3.3 SCHALTER SCHEIBENWISCHER VORN SWITCH - WINDSREEN WIPER 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
S30.1 SCHALTER MAGNETANLAGE SWITCH - ELECTRO-MAGNET 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
S35.2 DREHZAHLSENSOR SCHWENKWERK- SPEED SENSOR - SLEWING-GEAR 16 030 SCHWENKGETRIEBE SLEWING GEAR IN-
BREMSE BRAKE EINBAU STALL.MATERIAL
S36 SCHALTER RUNDUMKENNLEUCHTE SWITCH - GIRATORY BEACON 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
S37.7 SCHALTER UMSCHALTUNG GREIFER SWITCH - CHANGING DEVICE GRAB / 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
AOT BOOM TOP CAB
S39 SCHALTER HAMMER SWITCH HAMMER 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
S39.3 SCHALTER FREQUENZUMSCHALTUNG FREQUENCY SWITCH-OVER FOR 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
HAMMER HAMMER CAB
S39.5 SCHALTER SCHERE SWITCH FOR SHEARS 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
S39.8 SCHALTER FRAESE SWITCH MILL 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
S39.9 DRUCKSCHALTER UMSCHALTUNG PRESSURE SWITCH - CHANGING 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
HAMMER/SCHERE DEVICE HAMMER / SHEARS CARRIAGE
S4 SCHALTER SCHEIBENWASCHANLAGE SWITCH - WINDSREEN WASHER 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
S48.1 SCHALTER ABSTUETZUNG VORNE SWITCH - STABILIZER FRONT LEFT OR 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
LINKS ODER PLANIERSCHILD DOZER BLADE
S48.2 SCHALTER ABSTUETZUNG VORNE SWITCH - STABILIZER FRONT RIGHT 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
RECHTS
S48.3 SCHALTER ABSTUETZUNG HINTEN SWITCH - STABILIZER REAR LEFT 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
LINKS
S48.4 SCHALTER ABSTUETZUNG HINTEN SWITCH - STABILIZER REAR RIGHT 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
RECHTS
S50.1 TASTER SCHNELLWECHSLER BUTTON - QUICK-HITCH 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
S53.1 SCHALTER ARBEITSSCHEINWERFR SWITCH - WORKING LIGHT, FRONT 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
VORN CAB
S53.2 SCHALTER ARBEITSSCHEINWERFER SWITCH - WORKING LIGHT, REAR 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
HINTEN CAB
S62.1 DRUCKSCHALTER PENDELACHSBLO- PRESSURE SWITCH - AXLE BLOCK 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CKIERUNG CARRIAGE
S72.1 DRUCKSCHALTER KLIMAANLAGE PRESSUR. SWITCH AIR CONDITION 27 432 TROCKNER DRYER
S74 DRUCKSCHALTER AUSLEGER PRESSURE SWITCH - BOOM 20 310 HYDRAULIKANLAGE HYDRAULIC SYSTEM HIGH
HOCHDRUCK PRESSURE
S9 SCHALTER INNENLEUCHTE SWITCH - INTERIOR LIGHT 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
T33 SPANNUNGSWANDLER 24V/12V SPANNUNGSVERSORGUNG 24V/12V 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
V1 ENTKOPPELDIODE UNCOUPLING DIODE 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
V67
V67.1 ENTKOPPELDIODE RELEASING DIODE 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
V67.2 ENTKOPPELDIODE RELEASING DIODE
W16 VERBINDUNGSKABEL BATTERIEN CABLE BATTERY 32 173 KABELBAUM BATTERIE CABLE HARNESS BATTERY
W17 MASSEKABEL PODEST PLATFORM EARTH CABLE 32 110 ELEKTROANLAGE RAHMEN ELECTRICAL SYSTEM FRAME
W22 MASSEBAND BATTERIEN BATTERY EARTH 32 173 KABELBAUM BATTERIE CABLE HARNESS BATTERY
W23 MASSEBAND MOTOR ENGINE EARTH 32 110 ELEKTROANLAGE RAHMEN ELECTRICAL SYSTEM FRAME
X10 B+ VERTEILER B+ DISTRIBUTOR 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X100B STECKVERBINDUNG MOTOR PLUG/SOCKET MOTOR 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
X103 STECKVERBINDUNG PLUG/SOCKET 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER

CARRIAGE
X103 STECKVERBINDUNG PLUG/SOCKET 32 463 KABELBAUM LENKSTOCK- CABLE HARNESS SWITCH
SCHALTER
X103.1 STECKVERBINDUNG LENKSTOCK- PLUG/SOCKET DIRECTION SWITCH 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
SCHALTER CARRIAGE
X103.1 STECKVERBINDUNG LENKSTOCK- PLUG/SOCKET DIRECTION SWITCH 32 463 KABELBAUM LENKSTOCK- CABLE HARNESS SWITCH
SCHALTER SCHALTER
X110 STECKVERBINDUNG FAHRERSITZ PLUG/SOCKET OPERATORS SEAT 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
X12.31 MASSEVERBINDUNG FAHRERHAUS EARTH CAB
X12A STECKVERBINDUNG FAHRERHAUS PLUG/SOCKET CAB 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
X12A STECKVERBINDUNG FAHRERHAUS PLUG/SOCKET CAB 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
X12B STECKVERBINDUNG FAHRERHAUS PLUG/SOCKET CAB 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
X12B STECKVERBINDUNG FAHRERHAUS PLUG/SOCKET CAB 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
X12CAN STECKVERBINDUNG FAHRERHAUS PLUG/SOCKET CAB 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X201 STECKVERBINDUNG FAHREN PLUG/SOCKET TRAVEL 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X30.2 B+ VERTEILER B+ DISTRIBUTOR 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X30.CU B+ VERTEILER B+ DISTRIBUTOR 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X305 STECKVERBINDUNG DISPLAY PLUG/SOCKET DISPLAY 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
CAB
CAB
X31 MASSESTERN FLAT-PIN PLUG 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
CARRIAGE
CARRIAGE
X31.0 MASSEVERBINDUNG OBERWAGEN EARTH UPPERCARRIAGE 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
X31.FH MASSEVERBINDUNG FAHRERHAUS EARTH CAB 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X31.P MASSEVERBINDUNG PODESTPLATTE EARTH PLATFORM 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X31.U MASSEVERBINDUNG UNTERWAGEN EARTH UNDERCARRIAGE 32 123 KABELBAUM UNTERWA- CABLE HARNESS LOWER
GEN CARRIAGE
X31.U1 MASSEVERBINDUNG UNTERWAGEN EARTH UNDERCARRIAGE 32 123 KABELBAUM UNTERWA- CABLE HARNESS LOWER
GEN CARRIAGE
X31A
X33.6 STECKDOSE 12V SOCKET 12V 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
X33A STECKVERBINDUNG OBERWAGEN PLUG/SOCKET UPPERCARRIAGE 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
X33A STECKVERBINDUNG OBERWAGEN PLUG/SOCKET UPPERCARRIAGE 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
X33B STECKVERBINDUNG MOTOR PLUG/SOCKET MOTOR 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
X33B STECKVERBINDUNG MOTOR PLUG/SOCKET MOTOR 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
X33C STECKVERBINDUNG MH-FUNKTION PLUG/SOCKET WHEELED HYDRAULIC 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
- FUNTION ELEKTRONIK ELECTRONIC
X33C STECKVERBINDUNG MH-FUNKTION PLUG/SOCKET WHEELED HYDRAULIC 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
- FUNTION CARRIAGE
X33D STECKVERBINDUNG ESX PLUG/SOCKET ESX 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
X33D STECKVERBINDUNG ESX PLUG/SOCKET ESX 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X33E STECKVERBINDUNG ESX PLUG/SOCKET ESX 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X33E STECKVERBINDUNG ESX PLUG/SOCKET ESX 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
X33P STECKVERBINDUNG EINSPEISUNG PLUG/SOCKET INCOMING SUPPLY 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
FAHRERHAUS TRALELEKTRONIK ELECTRONIC
X33P STECKVERBINDUNG EINSPEISUNG PLUG/SOCKET INCOMING SUPPLY 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
FAHRERHAUS
X3A STECKVERBINDUNG PLUG/SOCKET 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X46 STECKDOSE BEGRENZUNGSLEUCHTEN SOCKET POSITION LAMP 32 110 ELEKTROANLAGE RAHMEN ELECTRICAL SYSTEM FRAME
X48.1 STECKVERBINDUNG SEITENKONSOLE PLUG/SOCKET SIDE BRACKET LEFT 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
LINKS
X48.1 STECKVERBINDUNG SEITENKONSOLE PLUG/SOCKET SIDE BRACKET LEFT 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
LINKS ELEKTRONIK ELECTRONIC
X501 STECKVERBINDUNG TASTATUR-MODUL PLUG/SOCKET KEYBOARD-MODUL 1
1
X502 STECKVERBINDUNG TASTATUR-MODUL PLUG/SOCKET KEYBOARD-MODUL 2
2
X503 STECKVERBINDUNG TASTATUR-MODUL PLUG/SOCKET KEYBOARD-MODUL 3 32 463 KABELBAUM LENKSTOCK- CABLE HARNESS SWITCH
3 SCHALTER
X52.1 STECKVERBINDUNG SCHMIERANLAGE PLUG/SOCKET LUBRICATION 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
X6.1 STECKVERBINDUNG PLUG/SOCKET 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X67.1 STECKVERBINDUNG BETANKUNGSAN- PLUG / SOCKET FILLING PUMP 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
LAGE CARRIAGE
X72 STECKVERBINDUNG KLIMAANLAGE PLUG/SOCKET AIR CONDITION 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
X72.1 STECKVERBINDUNG KLIMAANLAGE PLUG/SOCKET AIR CONDITION 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
X82 STECKVERBINDUNG UNTERWAGEN PLUG/SOCKET UNDERCARRIAGE 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
WAGEN CARRIAGE
X82.1 STECKVERBINDUNG UNTERWAGEN PLUG/SOCKET UNDERCARRIAGE 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
WAGEN CARRIAGE
X90 STECKVERBINDUNG RADIO PLUG/SOCKET RADIO 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
X90.1 STECKVERBINDUNG RADIO LAUTSPRE- PLUG/SOCKET RADIO LOUDSPEAKER 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CHER CAB
XA17 STECKVERBINDUNG GRID HEATER PLUG/SOCKET GRID HEATER CONT- 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
CONTROLLER ROLLER ELEKTRONIK ELECTRONIC
XB2 STECKVERBINDUNG TANKSENSOR PLUG/SOCKET TANK SENSOR 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
XB35.2 STECKVERBINDUNG DREHZAHLSENSOR PLUG/SOCKET SPEED SENSOR 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
SCHWENKEN SLEWING-GEAR CARRIAGE
DREHZAHLSENSOR SCHWENKEN
XB35.2 STECKVERBINDUNG DREHZAHLSENSOR PLUG/SOCKET SPEED SENSOR 32 300 ELEKTROANLAGE GE- ELECTRICAL SYSTEM TRANS-
SCHWENKEN SLEWING-GEAR TRIEBE MISSION GEAR
DREHZAHLSENSOR SCHWENKEN
XC1 STECKVERBINDUNG ESX-CODIERUNG PLUG/SOCKET ESX-CODING 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
CARRIAGE
CARRIAGE
XC5.1 STECKVERBINDUNG TASTATURMODUL # 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
XC5.2 STECKVERBINDUNG TASTATURMODUL # 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
CAB
XCAN STECKVERBINDUNG CAN- PLUG/SOCKET CAN-COMMUNICATION 32 510 KABELBAUM FAHRERHAUS CABLE HARNESS OPERATORS
KOMMUNIKATION CAB
XCAN2.2 STECKVERBINDUNG CAN- PLUG/SOCKET CAN-COMMUNICATION 32 433 KABELBAUM PODEST CABLE HARNESS PLATFORM
KOMMUNIKATION
XCAN2.2 STECKVERBINDUNG CAN- PLUG/SOCKET CAN-COMMUNICATION 32 433 KABELBAUM PODEST CABLE HARNESS PLATFORM
A KOMMUNIKATION
XCAN2.3 STECKVERBINDUNG CAN- PLUG/SOCKET CAN-COMMUNICATION 32 153 KABELBAUM ZEN- CABLE HARNESS CENTRAL
KOMMUNIKATION TRALELEKTRONIK ELECTRONIC
XCAN2.3 STECKVERBINDUNG CAN- PLUG/SOCKET CAN-COMMUNICATION 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
KOMMUNIKATION
XE1 STECKVERBINDUNG SCHEINWERFER PLUG/SOCKET HEADLIGHT FRONT 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
VORN LINKS LEFT CARRIAGE
XE12 STECKVERBINDUNG KENNZEICHEN- PLUG/SOCKET NUMBER PLATE LIGHT 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
LEUCHTE CARRIAGE
XE2 STECKVERBINDUNG SCHEINWERFER PLUG/SOCKET HEADLIGHT RIGHT 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
RECHTS CARRIAGE
XE2.1 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
XE22 STECKVERBINDUNG BLINKLEUCHTE PLUG/SOCKET TURN SIGNAL FRONT 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
VORNE LINKS LEFT CARRIAGE
XE23
XE23.1 STECKVERBINDUNG BLINKLEUCHTE PLUG/SOCKET TURN SIGNAL FRONT 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
VORNE RECHTS RIGHT CARRIAGE
XE3 STECKVERBINDUNG ARBEITSSCHEIN- PLUG/SOCKET WORKINGLIGHT BOOM 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
WERFER AUSLEGER CARRIAGE
XE32 STECKVERBINDUNG SCHLEIFRING- PLUG/SOCKET SLIP RING 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
KOERPER CARRIAGE
XE5 STECKVERBINDUNG SCHLUSSLEUCHTE PLUG/SOCKET TAIL LIGHT LEFT 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
LINKS CARRIAGE
XE6 STECKVERBINDUNG SCHLUSSLEUCHTE PLUG/SOCKET TAIL LIGHT RIGHT 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
RECHTS
XE7 STECKVERBINDUNG STANDLICHT LINKS PLUG/SOCKET PARKING LIGHT LEFT
SCHWEIZ SWISS
CARRIAGE
XE7.CH 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
XE8 STECKVERBINDUNG STANDLICHT PLUG/SOCKET PARKING LIGHT RIGHT
RECHTS SCHWEIZ SWISS
CARRIAGE
XE8.CH 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
XESX STECKVERBINDUNG ESX # 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
XG1
XS1.1 STECKVERBINDUNG SEITENKONSOLEN PLUG/SOCKET SIDE BRAKET LH/RH 32 413 KABELBAUM KONSOLE CABLE HARNESS BRACKET
LI/RE
XS1.1 STECKVERBINDUNG SEITENKONSOLEN PLUG/SOCKET SIDE BRAKET LH/RH 32 153 KABELBAUM ZENTRAL- CABLE HARNESS CENTRAL
LI/RE ELEKTRONIK ELECTRONIC
XS7.7 STECKVERBINDUNG INITIATOR RÜCK- # 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
FAHR-ALARM CARRIAGE
XSTVZO STECKVERBINDUNG STANDLICHT PLUG/SOCKET PARKING LIGHT AT- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
AUSRÜSTUNG TACHMENT CARRIAGE
Y1.4 HUBMAGNET MOTOR STOP LIFTING MAGNET MOTOR STOP 95 336 EINSPRITZANLAGE AN- INJECT.EQUIPMENT MOUNT-
BAUTEILE ING PARTS
Y1.4 HUBMAGNET MOTOR STOP LIFTING MAGNET MOTOR STOP 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
Y10 PROPORTIONALVENTIL PROPOTIONAL VALVE 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
Y10 PROPORTIONALVENTIL PROPOTIONAL VALVE 23 242 VENTILVERKETTUNG VALVE INTERCONN.
Y113 MAGNETVENTIL VORSTEUERDRUCK SOLENOID FOR PILOT CONTROL 23 242 VENTILVERKETTUNG VALVE INTERCONN.
PRESSURE
Y113 MAGNETVENTIL VORSTEUERDRUCK SOLENOID FOR PILOT CONTROL 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
PRESSURE CARRIAGE
Y131 MAGNETVENTIL OELKUEHLER SOLENOID FOR OIL COOLER 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
Y16 MAGNETVENTIL FESTSTELLBREMSE SOLENOID - PARKING BRAKE 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
WAGEN CARRIAGE
Y16 MAGNETVENTIL FESTSTELLBREMSE SOLENOID - PARKING BRAKE 23 612 STEUERBLOCK CONTROL BLOCK
Y201A PROPORTIONALVENTIL FAHREN PROPORTIONAL VALVE TRAVEL 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
Y201B PROPORTIONALVENTIL FAHREN PROPORTIONAL VALVE TRAVEL 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
Y202A PROPORTIONALVENTIL PRATZEN PROPORTIONAL VALVE OUTRIGGER 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
STABILISERS CARRIAGE
Y202B PROPORTIONALVENTIL PRATZEN PROPORTIONAL VALVE OUTRIGGER 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
STABILISERS CARRIAGE
Y203A PROPORTIONALVENTIL AUSLEGERZY- PROPORTIONAL VALVE BOOM CYLIN- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
LINDER DER CARRIAGE
Y203B PROPORTIONALVENTIL AUSLEGERZY- PROPORTIONAL VALVE BOOM CYLIN- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
LINDER DER CARRIAGE
Y204A PROPORTIONALVENTIL LOEFFELZYLIN- PROPORTIONAL VALVE BACKHOE 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
DER CYLINDER CARRIAGE
Y204B PROPORTIONALVENTIL LOEFFELZYLIN- PROPORTIONAL VALVE BACKHOE 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
DER CYLINDER CARRIAGE
Y205A PROPORTIONALVENTIL STIELZYLINDER PROPORTIONAL VALVE STICK CYLIN- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
DER CARRIAGE
Y205B PROPORTIONALVENTIL STIELZYLINDER PROPORTIONAL VALVE STICK CYLIN- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
DER CARRIAGE
Y206A PROPORTIONALVENTIL NACKENZYLIN- PROPORTIONAL VALVE NECK CYLIN- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
DER DER CARRIAGE
Y206B PROPORTIONALVENTIL NACKENZYLIN- PROPORTIONAL VALVE NECK CYLIN- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
DER DER CARRIAGE
Y207A PROPORTIONALVENTIL HAM- PROPORTIONAL VALVE HAM- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
MER/SCHERE MER/SHEARS CARRIAGE
Y207B PROPORTIONALVENTIL HAM- PROPORTIONAL VALVE HAM- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
MER/SCHERE MER/SHEARS CARRIAGE
Y209 PROPORTIONALVENTIL SCHWENKEN PROPORTIONAL VALVE SWING LEFT 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
LINKS CARRIAGE
Y209 PROPORTIONALVENTIL SCHWENKEN PROPORTIONAL VALVE SWING LEFT 22 030 SCHWENKPUMPE SWING PUMP
LINKS
Y21.2 MAGNETVENTIL KRIECHGANG SOLENOID VALVE - CRAWL GEAR 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
WAGEN CARRIAGE
Y21.2 MAGNETVENTIL KRIECHGANG SOLENOID VALVE - CRAWL GEAR 23 612 STEUERBLOCK CONTROL BLOCK
Y21.4 MAGNETVENTIL 1. GANG SOLENOID VALVE - 1.GEAR 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
WAGEN CARRIAGE
Y21.4 MAGNETVENTIL 1. GANG SOLENOID VALVE - 1.GEAR 23 612 STEUERBLOCK CONTROL BLOCK
Y212 PROPORTIONALVENTIL SCHWENKEN PROPORTIONAL VALVE SWING RIGHT 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
RECHTS CARRIAGE
Y212 PROPORTIONALVENTIL SCHWENKEN PROPORTIONAL VALVE SWING RIGHT 22 030 SCHWENKPUMPE SWING PUMP
RECHTS
Y239.1 PROPORTIONALVENTIL FLOW SUMMA- PROPORTIONAL VALVE FLOW SUM- 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
TION (HAMMER) MATION (HAMMER) CARRIAGE
Y239.2 PROPORTIONALVENTIL HAMMER DRUCK PROPORTIONAL VALVE HAMMER 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
PRESSURE CARRIAGE
Y241 PROPORTIONALVENTIL PUMPE1 PROPORTIONAL VALVE PUMP1 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
Y241 PROPORTIONALVENTIL PUMPE1 PROPORTIONAL VALVE PUMP1 23 312 PROPORTIONALVENTIL PROPORTIONAL VALVE
Y242 PROPORTIONALVENTIL PUMPE2 PROPORTIONAL VALVE PUMP2 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
Y242 PROPORTIONALVENTIL PUMPE2 PROPORTIONAL VALVE PUMP2 23 312 PROPORTIONALVENTIL PROPORTIONAL VALVE
Y290 MAGNETVENTIL VORSTEUERDRUCK SOLENOID FOR PILOT CONTROL 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
FAHREN PRESSURE TRAVEL CARRIAGE
Y290 MAGNETVENTIL VORSTEUERDRUCK SOLENOID FOR PILOT CONTROL 23 232 MAGNETVENTIL SOLENOID VALVE
FAHREN PRESSURE TRAVEL
Y295 MAGNETVENTIL NACHSPEISUNG FAHR- FEEDING VALVE DRIVING MOTOR 23 060 SPEISEDRUCKVENTIL FEED. PRESS. VALVE
MOTOR
Y295 MAGNETVENTIL NACHSPEISUNG FAHR- FEEDING VALVE DRIVING MOTOR 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
MOTOR
Y35 MAGNETVENTIL SCHWENKWERKBREM- SOLENOID - SLEWING-GEAR BRAKE 23 242 VENTILVERKETTUNG VALVE INTERCONN.
SE
Y35 MAGNETVENTIL SCHWENKWERKBREM- SOLENOID - SLEWING-GEAR BRAKE 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
SE CARRIAGE
Y37.1 MAGNETVENTIL GREIFERDREHWERK SOLENOID VALVE - GRAB ROTATOR 23 232 MAGNETVENTIL SOLENOID VALVE
Y37.1 MAGNETVENTIL GREIFERDREHWERK SOLENOID VALVE - GRAB ROTATOR 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
Y37.2 MAGNETVENTIL GREIFERDREHWERK SOLENOID VALVE - GRAB ROTATOR 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
Y37.2 MAGNETVENTIL GREIFERDREHWERK SOLENOID VALVE - GRAB ROTATOR 23 232 MAGNETVENTIL SOLENOID VALVE
Y39.3 MAGNETVENTIL FREQUENZUMSCHAL- SOLENOID VALVE - FREQUENCY 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
TUNG CHANGE-OVER CARRIAGE
Y39.3 MAGNETVENTIL FREQUENZUMSCHAL- SOLENOID VALVE - FREQUENCY 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
TUNG CHANGE-OVER CARRIAGE
Y39.9 MAGNETVENTIL UMSCHALTUNG HAM- SOLENOID VALVE - SWITCH OVER 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
MER/SCHERE HAMMER/SHEARS CARRIAGE
Y48.1 MAGNETVENTIL ABSTUETZUNG VORNE SOLENOID VALVE - STABILZER FRONT 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
LINKS LEFT WAGEN CARRIAGE
Y48.1 MAGNETVENTIL ABSTUETZUNG VORNE SOLENOID VALVE - STABILZER FRONT 23 182 WEGEVENTIL CONTROL VALVE
LINKS LEFT
Y48.2 MAGNETVENTIL ABSTUETZUNG VORNE SOLENOID VALVE - STABILZER FRONT 23 182 WEGEVENTIL CONTROL VALVE
RECHTS RIGHT
Y48.2 MAGNETVENTIL ABSTUETZUNG VORNE SOLENOID VALVE - STABILZER FRONT 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
RECHTS RIGHT WAGEN CARRIAGE
Y48.3 MAGNETVENTIL ABSTUETZUNG HINTEN SOLENOID VALVE - STABILZER REAR 23 182 WEGEVENTIL CONTROL VALVE
LINKS LEFT
Y48.3 MAGNETVENTIL ABSTUETZUNG HINTEN SOLENOID VALVE - STABILZER REAR 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
LINKS LEFT WAGEN CARRIAGE
Y48.4 MAGNETVENTIL ABSTUETZUNG HINTEN SOLENOID VALVE - STABILZER REAR 23 182 WEGEVENTIL CONTROL VALVE
RECHTS RIGHT
Y48.4 MAGNETVENTIL ABSTUETZUNG HINTEN SOLENOID VALVE - STABILZER REAR 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
RECHTS RIGHT WAGEN CARRIAGE
Y62 MAGNETVENTIL PENDELACHSBLOCKIE- SOLENOID VALVE - AXLE BLOCK 32 123 KABELBAUM UNTER- CABLE HARNESS LOWER
RUNG WAGEN CARRIAGE
Y62 MAGNETVENTIL PENDELACHSBLOCKIE- SOLENOID VALVE - AXLE BLOCK 23 612 STEUERBLOCK CONTROL BLOCK
RUNG
Y63 KRAFTVERSTAERKUNG POWER BOOSTER 32 113 KABELBAUM OBERWAGEN CABLE HARNESS UPPER
CARRIAGE
Y63 KRAFTVERSTAERKUNG POWER BOOSTER 23 232 MAGNETVENTIL SOLENOID VALVE
Y72 ELEKTROMAGNETKUPPLUNG KLIMAAN- ELECTR. MAGNETCLUTCH AIR CONDI- 32 253 KABELBAUM MOTOR CABLE HARNESS MOTOR
LAGE TION
Steckerbelegungstabellen
Stecker X33A
<-INTERN CU EXTERN MASCHINE->
Bemerkung Ziel 2 Ziel 1 Kennzeichg. PIN Stecker PIN Kennzeichg. Ziel 1 Ziel 2 Bemerkung
Zentralektronik A100X3a:7 A100X3a:7 - X33A:1 1 X33A 1 X33A:1 - Y63:1 Y63:1 Hubkraftverstärker

ESX XESX:24 X33D:18 X33A:2 - X33D:18 2 X33A 2 X33A:2 - Y35:1 Y35:1 Schwenkbremse
Frequenzumschaltung S39.3:1 X12A:15 X12A:15 - X33A:3 3 X33A 3 X33A:3 - Y39.3:1 Y39.3:1 Frequenzumschaltung
Sicherungsleiste FA X10 FA.6:2 FA.6:2 - X33A:4 4 X33A 4 X33A:4 - S290:1 S290:1 X33A:5 Druckschalter Vorsteuerdruck Fahren
ESX XESX:41 X33D:29 X33A:5 - X33D:29 5 X33A 5 X33A:5 - S290:2 S290:2 X33A:4 Druckschalter Vorsteuerdruck Fahren
Grenzlastregler A10X1:2 A10X1:2 - X33A:6 6 X33A 6 X33A:6 - Y10:1 Y10:1 X31.O2 Proportionalventil
ESX XESX:63 X33D:38 X33A:7 - X33D:38 7 X33A 7 X33A:7 - Y113:1 Y113:1 Abschaltung Vorsteuerung Arbeitshyd-
raulik
ESX XESX:62 X33D:30 X33D:30 - X33A:8 8 X33A 8 X33A:8 - Y290:1 Y290:1 Abschaltung Vorsteuerung Fahren
ESX XESX:18 X33D:39 X33A:9 - X33D:39 9 X33A 9 X33A:9 - S113.4:1 S113.4:1 X33A:12 Druckschalter Vorsteuerdruck Arbeits-
hydraulik
ESX XESX:47 X33D:37 X33A:10 - X33D:37 10 X33A 10 X33A:10 - Y242:1 Y242:1 Proportionalventil Pumpe 2
ESX XESX:46 X33D:36 X33D:36 - X33A:11 11 X33A 11 X33A:11 - Y241:1 Y241:1 Proportionalventil Pumpe 1
Sicherungsleiste FA X10 FA.6:2 FA.6:2 - X33A:12 12 X33A 12 X33A:12 - S113.4:2 X33A:9 Druckschalter Vorsteuerdruck Arbeits-
S113.4:2 hydraulik
Zentralektronik A100X6:8 A100X6:8 - X33A:13 13 X33A 13 X33A:13 - X52.1:3 X52.1:3 Schmierpumpe
Grenzlastregler A10X1:7 A10X1:7 - X33A:14 14 X33A 14 X33A:14 - R14:1 R14:1 X31.O2 Temperatur Hydrauliköl
Zentralektronik A100X2a:2 A100X2a:2 - 15 X33A 15 X33A:15 - S15:1 S15:1 Hydrauliköl Filter
X33A:15
Sicherungsleiste FA X10 FA.16:2 FA.16:2 - X33A:16 16 X33A 16 X33A:16 - X52.1:1 X52.1:1 Schmierpumpe
Zentralektronik A100X6:14 Splice 2 Splice 2 - X33A:17 17 X33A 17 X33A:17 - B35.2:1 B35.2:1 Initiator Schwenkbremse
ESX XESX:14 X33D:28 X33A:18 - X33D:28 18 X33A 18 X33A:18 - B35.2:4 B35.2:4 Initiator Schwenkbremse
ESX XESX:36 X33D:35 X33A:19 - X33D:35 19 X33A 19 X33A:19 - B35.2:3 B35.2:3 Initiator Schwenkbremse
Zentralektronik A100X1:13 A100X1:9 - X33A:20 20 X33A 20 X33A:20 - XE3:1 XE3:1 X31.A Arbeitsscheinwerfer Ausleger
Tanksensor A100X6:14 V67.1:K V67.1:K - X33A:21 21 X33A 21 X33A:21 - XB2:1 XB2:1 Tanksensor
Zentralektronik A100X2a:13 A100X2a:13 - 22 X33A 22 X33A:22 - XB2:3 XB2:3 Tanksensor
X33A:22
Sicherungsleiste FA X10 FA.5:2 FA.5:2 - X33A:23 23 X33A 23 X33A:23 - X67.1:2 X67.1:2 K67:87 Betankungsanlage
Tanksensor A100X6:14 V67.1:K V67.1:K - X33A:24 24 X33A 24 X33A:24 - X67.1:3 X67.1:3 V67.2:K Betankungsanlage
Reserve A100X2a Reserve 1 25 X33A 25
Reserve A100X2a Reserve 2 26 X33A 26
ESX XESX:3 X33D:33 X33A:27 - X33D:33 27 X33A 27 X33A:27 - Y37.1:1 Y37.1:1 X31.O2 Greiferdrehwerk Links
ESX XESX:25 X33D:34 X33A:28 - X33D:34 28 X33A 28 X33A:28 - Y37.2:1 Y37.2:1 X31.O2 Greiferdrehwerk Rechts
Schater Rundumleuchte S36:1 X12A:12 X33A :29 - X12A:12 29 X33A 29 X33A:29 - E36.1:1 E36.1:1 X12.31 Rundumleuchte Tank
Tank
Zentralektronik A100X3a:13 A100X3a:13 - 30 X33A 30 X33A:30 - H7:1 H7:1 X31.O2 Horn
X33A:30
31 X33A 31
Zentralektronik A100X3a:1 A100X3a:1 - 32 X33A 32 X33A:32 - XE23:1 XE23:1 XE23:2 Blinklicht Rechts Vorn
X33A:32
Zentralektronik A100X3a:4 Splice 1 Splice 1 - X33A:33 33 X33A 33 X33A:33 - XE2:2 XE2:2 XE2:1 Standlicht Rechts
Sicherungsleiste FA FA.11:2 K5.1:87 X33A:34 - K5.1:87 34 X33A 34 X33A:34 XE2:4 XE2:4 XE2:1 Fernlicht Rechts
Zentralektronik A100X1:8 A100X1:8 - X33A:35 35 X33A 35 X33A:35 - XE2:3 XE2:3 XE2:1 Fahrlicht Rechts
Zentralektronik A100X3a:9 A100X3a:9 - 36 X33A 36
X33A:36
37 X33A 37
ESX XESX:3 X33D:1 X33A:38 - X33D:1 38 X33A 38 XC33A:38 - B35.2:2 Initiator Schwenkbremse
B35.2:2
ESX XESX:8 X33D:40 X33A:39 - X33D:40 39 X33A 39 X33A:39 - B74:1 B74:1 Sensor Druck Ausleger
Zentralelektronik A100X7:4 A100X7:4 - X33A:40 40 X33A 40 X33A:40 - B74:3 B74:3 Sensor Druck Ausleger
frei
MHCity / MHPlus ELEKTRISCHE ANLAGE 3-109
Stecker X33B (MHCity / MHPlus)

Zentralelektronik A100X3a:4 Splice2 Splice2 - X33B:1 1 X33B 1 X33B:1 - X100:1 X100:1 XE6:2 Schlußlicht Rechts
Zentralelektronik A100X3a:1 A100X3a:1 - X33B:2 2 X33B 2 X33B:2 - X100:2 X100:2 XE6:4 Blinklicht Rechts Hinten
Zentralelektronik A100X7:16 A100X7:16 - X33B:3 3 X33B 3 X33B:3 - X100:3 X100:3 XE6:3 Bremslicht Rechts
Schalter Nebelschluß- S55:1 X12A:13 X12A:13 - X33B:4 4 X33B 4 X33B:4 - X100B:1 X100B:1 XE6.5:1 Nebelschlußlicht rechts
licht
Sicherungsleiste FA FA.2:2 K1:87 X33B:5 - K1:87 5 X33B 5 X33B:5 - X100:4 X100:4 K1.5:86 Startrelais
Reserve Reserve 3 6 X33B 6
Zentralelektronik A100X2a:24 A100X2a:24 - X33B:7 7 X33B 7
Grenzlastregler A10X1:24 A10X1:24 - X33B:8 8 X33B 8 X33B:8 - X100:5 X100:5 B10.1:A Pick-Up
Grenzlastregler A10X1:6 A10X1:6 - X33B:9 9 X33B 9 X33B:9 - X100:6 X100:6 R10.3:1 Temperaturfühler Ladeluft
Grenzlastregler A10X1:18 A10X1:18 - X33B:10 10 X33B 10 X33B:10 - X100:7 X100:7 Y131:1 Proportionalventil Ölkühler Lüftersteu-
erung
Zentralelektronik A100X3a:15 A100X3a:15 - 11 X33B 11 X33B:11 - X100:8 X100:8 M10:5 Drehzahlverstellmotor
X33B:11
Zentralelektronik A100X3a:16 A100X3a:16 - 12 X33B 12 X33B:12 - X100:9 X100:9 M10:1 Drehzahlverstellmotor
X33B:12
Zentralelektronik A100X3a:17 A100X3a:17 - 13 X33B 13 X33B:13 - X100:10 M10:2 Drehzahlverstellmotor
X33B:13 X100:10
X33B:14 X100:11
X33B:15 X100:12
Zentralelektronik A100X2a:21 A100X2a:21 - 16 X33B 16 X33B:16 - X100:13 S12:WK Druckschalter Motoröl
X33B:16 X100:13
17 X33B 17
Grenzlastregler A10X1:5 A10X1:5 - X33B:18 18 X33B 18 X33B:18 - X100:14 B13.1:B Temperaturfühler Kühlwasser
X100:14
Zündschloß XS1.1:3 FA.1:2 FA.1:2 - X33B:19 19 X33B 19 X33B:19 - X100:15 Y1.4:A Motor Stop Magnet
X100:15
Sicherungsleiste FA X30.2 FA.23:2 FA.23:2 - X33B:20 20 X33B 20 X33B:20 - X101:14 Y1.4:B Motor Stop Magnet
X101:14
Zentralelektronik A100X7:9 A100X7:9 - X33B:21 21 X33B 21 X33B:21 - X101:1 X101:1 Y295:1 Proportionalventil Nachspeisung
Fahrmotor
Grid Heater Controller XA17:3 XA17:3 - X33B:22 22 X33B 22 X33B:22 - X101:2 X101:2 K1.7:87 Kaltstartanlage Grid Heater
Sicherungsleiste FA X10 FA.8:2 FA.8:2 - X33B:23 23 X33B 23 X33B:23 - X101:10 XG1:3 Generator "15"
X101:10
Sicherungsleiste FA FA.21:2 K20.3:85 X33B:24 - K20.3:85 24 X33B 24 X33B:24 - X101:11 B116:1 Temperaturfühler Grid Heater
X101:11
25 X33B 25
Zündschloß XS1.1:3 FA.1:2 FA.1:2 - X33B:26 26 X33B 26 X33B:26 - K10.1:L K10.1:L Power Relais
Gebläse X19:5 X72:2 X72:2 - X33B:27 27 X33B 27 X33B:27 - X72.1:1 X72.1:1 S72.1:bl Druckschalter Verdichter
Zentralelektronik A100X6:19 A100X6:19 - X33B:28 28 X33B 28 X33B:28 - S15.1:1 S15.1:1 X31.O Überwachung Luftfilter
Sicherungsleiste FA FA.22:2 K20.3:87 X33B:29 - K20.3:87 29 X33B 29 X33B:29 - X101:12 R19:A Filter Heater
X101:12
Relais Filter Heater K20.3:30 K20.4:87 X33B:30 - K20.4:87 30 X33B 30 X33B:30 - X101:13 R21:A Filter Heater
X101:13
Grid Heater Controller XA17:4 XA17:4 - X33B:31 31 X33B 31 X33B:31 - X101:7 X101:7 XG1:2 Generator "D+"
Grid Heater Controller XA17:10 XA17:10 - X33B:32 32 X33B 32 X33B:32 - X101:8 X101:8 B13.1:A Temperatur Kühlwasser
Grid Heater Controller XA17:6 XA17:6 - X33B:33 33 X33B 33 X33B:33 - X101:9 X101:9 K1.7:86 Relais Grid Heater
Sicherungsleiste FA X30.2 FA.17:2 FA.17:2 - X33B:34 34 X33B 34
Relais Standheizung X33B:36 K31:85 X33B:35 - K31:85 35 X33B 35
Zentralelektronik A100X7:5 FA.27:2 FA.27:2 - X33B:37 37 X33B 37 X33B:37 - K10.1:B K10.1:B Power Relais
Schaltuhr Heizung A31.1:2 X12B:11 X12B:11 - X33B:38 38 X33B 38
frei
3-110 ELEKTRISCHE ANLAGE MH5.6
Stecker X33B (MH5.6)

Zentralelektronik A100X3a:4 Splice2 Splice2 - X33B:1 1 X33B 1 X33B:1 - XE6:2 XE6:2 Schlußlicht Rechts
Zentralelektronik A100X3a:1 A100X3a:1 - X33B:2 2 X33B 2 X33B:2 - XE6:4 XE6:4 Blinklicht Rechts Hinten
Zentralelektronik A100X7:16 A100X7:16 - X33B:3 3 X33B 3 X33B:3 - XE6:3 XE6:3 Bremslicht Rechts
Schalter Nebelschluß- S55:1 X12A:13 X12A:13 - X33B:4 4 X33B 4 X33B:4 - XE6.5:1 XE6.5:1 Nebelschlußlicht rechts
licht
Sicherungsleiste FA FA.2:2 K1:87 X33B:5 - K1:87 5 X33B 5 X33B:5 - K1.5:86 K1.5:86 X31.O Startrelais
Reserve Reserve 3 6 X33B 6
Zentralelektronik A100X2a:24 A100X2a:24 - X33B:7 7 X33B 7
Grenzlastregler A10X1:24 A10X1:24 - X33B:8 8 X33B 8 X33B:8 - B10.1:A B10.1:A X101:3 Pick-Up
Grenzlastregler A10X1:6 A10X1:6 - X33B:9 9 X33B 9 X33B:9 - R10.3:1 R10.3:1 X101:3 Temperaturfühler Ladeluft
Grenzlastregler A10X1:18 A10X1:18 - X33B:10 10 X33B 10 X33B:10 - Y131:1 Y131:1 X101:6 Proportionalventil Ölkühler Lüftersteue-
rung
Zentralelektronik A100X3a:15 A100X3a:15 - 11 X33B 11 X33B:11 - M10:5 M10:5 Drehzahlverstellmotor
X33B:11
X33B:12
X33B:13
X33B:14
X33B:15
Zentralelektronik A100X2a:21 A100X2a:21 - 16 X33B 16 X33B:16 - S12:WK Druckschalter Motoröl
X33B:16 S12:WK
17 X33B 17
Grenzlastregler A10X1:5 A10X1:5 - X33B:18 18 X33B 18 X33B:18 - B13.1:B B13.1:B X101:4 Temperaturfühler Kühlwasser
Zündschloß XS1.1:3 FA.1:2 FA.1:2 - X33B:19 19 X33B 19 X33B:19 - Y1.4:A Y1.4:A Motor Stop Magnet
Sicherungsleiste FA X30.2 FA.23:2 FA.23:2 - X33B:20 20 X33B 20 X33B:20 - Y1.4:B Y1.4:B Motor Stop Magnet
Zentralelektronik A100X7:9 A100X7:9 - X33B:21 21 X33B 21 X33B:21 - Y295:1 Y295:1 X31.O Proportionalventil Nachspeisung
Fahrmotor
Grid Heater Controller XA17:3 XA17:3 - X33B:22 22 X33B 22 X33B:22 - K1.7:87 K1.7:87 F20:2 Kaltstartanlage Grid Heater
Sicherungsleiste FA X10 FA.8:2 FA.8:2 - X33B:23 23 X33B 23 X33B:23 - XG1:3 XG1:3 Generator "15"
Sicherungsleiste FA FA.21:2 K20.3:85 X33B:24 - K20.3:85 24 X33B 24 X33B:24 - B116:1 B116:1 X31.O Temperaturfühler Grid Heater
25 X33B 25
Zündschloß XS1.1:3 FA.1:2 FA.1:2 - X33B:26 26 X33B 26 X33B:26 - K10.1:L K10.1:L Power Relais
Gebläse X19:5 X72:2 X72:2 - X33B:27 27 X33B 27 X33B:27 - X72.1:1 X72.1:1 S72.1:bl Druckschalter Verdichter
Zentralelektronik A100X6:19 A100X6:19 - X33B:28 28 X33B 28 X33B:28 - S15.1:1 S15.1:1 X31.O Überwachung Luftfilter
Sicherungsleiste FA FA.22:2 K20.3:87 X33B:29 - K20.3:87 29 X33B 29 X33B:29 - R19:A R19:A X31.O Filter Heater
Relais Filter Heater K20.3:30 K20.4:87 X33B:30 - K20.4:87 30 X33B 30 X33B:30 - R21:A R21:A X31.O Filter Heater
Grid Heater Controller XA17:4 XA17:4 - X33B:31 31 X33B 31 X33B:31 - XG1:2 XG1:2 Generator "D+"
Grid Heater Controller XA17:10 XA17:10 - X33B:32 32 X33B 32 X33B:32 - B13.1:A B13.1:A Temperatur Kühlwasser
Grid Heater Controller XA17:6 XA17:6 - X33B:33 33 X33B 33 X33B:33 - K1.7:86 K1.7:86 X31.O Relais Grid Heater
Sicherungsleiste FA X30.2 FA.17:2 FA.17:2 - X33B:34 34 X33B 34
Zentralelektronik A100X7:5 FA.27:2 FA.27:2 - X33B:37 37 X33B 37 X33B:37 - K10.1:B K10.1:B Power Relais
frei
Stecker X33C
Sicherungsleiste FA X30.2 FA.29:2 FA.29:2 - X33C:1 1 X33C 1 X33C:1 - X103.1:2 S20:30 Warnblinken
X103.1:2
CAN-Stecker X12CAN:3 FA.15:2 FA.15:2 - X33C:2 2 X33C 2 X33C:2 - X103:5 X103:5 X503:9 Tastenmodul C5.3
Zentralelektronik A100X3a:5 A100X3a:5 - 3 X33C 3 X33C:3 - X103.1:4 S20:R Warnblinken
X33C:3 X103.1:4
Zentralelektronik A100X3a:4 Splice 2 Splice 2 - X33C:4 4 X33C 4 X33C:4 - XE12:2 XE12:1 XE12:2 Kennzeichenleuchte
Diagnose-Steckdose A10X4:C X33C:5 - A10X4:C 5 X33C 5 X33C:5 - X103:1 X103:1 X503:7 Tastenmodul C5.3
Diagnose-Steckdose A10X4:D X33C:6 - A10X4:D 6 X33C 6 X33C:6 - X103:2 X103:2 X503:8 Tastenmodul C5.3
Tastenmodul C5.1 C5.1:7 X12CAN:1 X12CAN:1 - 7 X33C 7 X33C:7 - X103:3 X103:3 X503:7 Tastenmodul C5.3
X33C:7
Tastenmodul C5.1 C5.1:8 X12CAN:2 X12CAN:2 - 8 X33C 8 X33C:8 - X103:4 X103:4 X503:8 Tastenmodul C5.3
X33C:8
Massepunkt Podestplatte X31.P K5.1:86 X33C:9 - K5.1:86 9 X33C 9 X33C:9 - X103.1:1 S23:56a Lenkstockschalter Fernlicht.
X103.1:1
Sicherungsleiste FA FA.11:2 K5.1:87 X33C:10 - K5.1:87 10 X33C 10 X33C:10 - XE1:4 XE1:4 XE1:1 Fernlicht Links
Schalter Nebelschlusslicht S55:1 X12A:13 X12A:13 - 11 X33C 11 X33C:11 - XE5.5:1 XE5:5 Nebelschlusslicht Links
X33C:11 XE5.5:1
Zentralelektronik A100X1:8 A100X1:8 - 12 X33C 12 X33C:12 - XE1:3 XE1:3 XE1:1 Fahrlicht Links
X33C:12
Zentralelektronik A100X3a:2 A100X3a:2 - 13 X33C 13 X33C:13 - Splice Splice 2 siehe siehe unten
X33C:13 2 unten
Zentralelektronik A100X3a:3 A100X3a:3 - 14 X33C 14 X33C:14 - Splice Splice 1 siehe siehe unten
X33C:14 1 unten
Zentralelektronik A100X7:16 A100X7:16 - 15 X33C 15 X33C:15 - XE5:3 XE5:3 XE5:1 Bremslicht Links
X33C:15
Zentralelektronik A100X6:20 A100X6:20 - 16 X33C 16 X33C:16 - S18.2:1 X31.P Druckschalter Betriebsbremse
X33C:16 S18.2:1
Leuchte H16 H16:1 X12B:5 X12B:5 - X33C:17 17 X33C 17
Sicherungsleiste FA X10 FA.8:2 FA.8:2 - X33C:18 18 X33C 18 X33C:18 - S18:1 S18:1 X33C:19 Druckschalter Bremslicht
Zentralelektronik A100X6:2 A100X6:2 - 19 X33C 19 X33C:19 - S18:2 S18:2 X33C:18 Druckschalter Bremslicht
X33C:19
Zentralelektronik A100X2a:5 A100X2a:5 - 20 X33C 20 X33C:20 - S18.1:1 X31.O Druckschalter Mindestbrems-
X33C:20 S18.1:1 druck
Zentralelektronik A100X2a:4 A100X2a:4 - 21 X33C 21 X33C:21 - S17:1 S17:1 X31.O Druckschalter Lenkung
X33C:21
Zentralelektronik A100X2a:2 A100X2a:22 - 22 X33C 22 X33C:22 - S62.1:1 X31.O Druckschalter Pendelachsblo-
2 X33C:22 S62.1:1 ckierung
Reserve Reserve 5 23 X33C 23
Reserve Reserve 6 24 X33C 24
Zentralelektronik A100X2a:3 A100X2a:3 - 25 X33C 25 X33C:25 - XE32:1 X82:1 Druckschalter Festellbremse
X33C:25 XE32:1
Zentralelektronik A100X7:7 A100X7:7 - 26 X33C 26 X33C:26 - XE32:2 X82:2 Proportionalventil Kriechgang
X33C:26 XE32:2
Zentralelektronik A100X2a:1 A100X2a:11 - 27 X33C 27 X33C:27 - XE32:3 X82:3 Geschwindigkeitssensor Fahren
1 X33C:27 XE32:3
Zentralelektronik A100X6:18 A100X6:18 - 28 X33C 28 X33C:28 - X33C:28 - X82:4 Geschwindigkeitssensor Fahren
X33C:28 XE32:4 XE32:4
Zentralelektronik A100X6:14 Splice 1 Splice 1 - X33C:29 29 X33C 29 X33C:29 - X33C:29 - X82:5 Geschwindigkeitssensor Fahren
XE32:5 XE32:5
Zentralelektronik A100X3a:1 A100X3a:10 - 30 X33C 30 X33C:30 - X33C:30 - X82:6 Proportionalventil 1. Gang
0 X33C:30 XE32:6 XE32:6
Zentralelektronik A100X7:8 A100X7:8 - 31 X33C 31 X33C:31 - X33C:31 - X82:7 Proportionalventil Pendelachs-
X33C:31 XE32:7 XE32:7 blockierung
Wippschalter Feststellbrem- XC16:3 XC16:2 XC16:2 - X33C:32 32 X33C 32 X33C:32 - X33C:32 - X82:8 Proportionalventil Feststell-
se XE32:8 XE32:8 bremse
Wippschalter Abstüt- S48.1 X48.1:3 X48.1:3 - X33C:33 33 X33C 33 X33C:33 - X33C:33 - X82.1:1 Proportionalventil Abstüt-
zung/Planierschild XE32:9 XE32:9 zung/Planierschild
37 X33C 37 X33C:37 - X33C:37 - X82:13 Reserve
XE32:13 XE32:13
38 X33C 38 X33C:38 - X33C:38 - X82:14 Reserve
XE32:14 XE32:14
Zentralelektronik A100X2a:8 A100X2a:8 - 39 X33C 39 X33C:39 - X33C:39 - S20:30b Warnblinken
X33C:39 X103.1:3 X103.1:3
Feststell-/ Betriebsbremse K16.1:87 K18.2:87 K18.2:87 - 40 X33C 40 X33C:40 - Y18:1 Y18:1 X31.P Betriebsbremse
X33C:40
X33C:14 - Splice 1 Ein Splice 1 Aus Splice 1 - XE1:2 XE1:2 XE1.1 Standlicht Links
X33C:14 - Splice 1 Ein Splice 1 Aus Splice 1 - XE5:2 XE5:2 XE5:1 Schlußlicht Links
X33C:14 - Splice 1 Ein Splice 1 Aus Splice 1 - XE7:CH XE7:CH Standlicht Links Einzeln
X33C:14 - Splice 1 Ein Splice 1 Aus Splice 1 - XSTVZO:1 XSTVZO:1 Standlicht Ausleger
X33C:13 - Splice 2 Ein Splice 2 Aus Splice 2 - XE5:4 XE5:4 XE5:1 Blinklicht Links Hinten
frei X33C:13 - Splice 2 Ein Splice 2 Aus Splice 2 - XE22:2 XE22:2 XE22:2 Blinklicht Links Vorne
Stecker X33D
Initiator Schwenken B35.2:2 X33A:38 X33A:38 - X33D:1 1 X33D 1 X33D:1 - XESX:30 ESX
XESX:30
Relais ESX X33D:27 K-ESX:87 X33D:2 - K- 2 X33D 2 X33D:2 - XESX:28 ESX
ESX:87 XESX:28
Sicherungsleiste FA FA14:1 FA.13:2 FA.13:2 - X33D:3 3 X33D 3 X33D:3 - XESX:54 ESX
XESX:54
Sicherungsleiste FA X10 FA.14:2 FA.14:2 - X33D:4 4 X33D 4 X33D:4 - XESX:56 ESX
XESX:56
XESX:57
XESX:58
XESX:59
XESX:60
Abschaltung Vorsteuerung XS1.1:12 XS1.1:13 XS1.1:13 - 9 X33D 9 X33D:9 - XESX:16 ESX
X33D:9 XESX:16
Abschaltung Vorsteuerung XS1.1:12 XS1.1:14 XS1.1:14 - 10 X33D 10 X33D:10 - XESX:34 ESX
X33D:10 XESX:34
Sicherungsleiste FA X33D:12 FA.4:2 FA.4:2 - X33D:11 11 X33D 11 X33D:11 - XESX:1 ESX
XESX:1
Sicherungsleiste FA X33D:11 FA.4:1 X33D:12 - FA.4:1 12 X33D 12 X33D:12 - B213:1 Sensor Winkel Schwenkpumpe
B213:1
Zentralelektronik A100X7:4 A100X7:4 - 13 X33D 13 X33D:13 - SPL1 SPL1 siehe siehe unten
X33D:13 unten
14 X33D 14
15 X33D 15
16 X33D 16
17 X33D 17
Proportionalventil Schwenkbremse Y35:1 X33A:2 X33A:2 - X33D:18 18 X33D 18 X33D:18 - XESX:24 ESX
XESX:24
Zentralelektronik A100X3a:2 A100X3a:20 - 19 X33D 19 X33D:19 - XESX:27 ESX
0 X33D:19 XESX:27
Zentralelektronik A100X3a:2 A100X3a:21 - 20 X33D 20 X33D:20 - XESX:26 ESX
1 X33D:20 XESX:26
Diagnose-Steckdose A7.3X4:4 A7.3X4:4 - 21 X33D 21 X33D:21 - A61X1:1 Pedal Fahren
X33D:21 A61X1:1
Diagnose-Steckdose A7.3X4:5 A7.3X4:5 - 22 X33D 22 X33D:22 - A61X1:2 Pedal Fahren
X33D:22 A61X1:2
CAN-Stecker X12CAN: FA.15:2 FA.15:2 - 23 X33D 23 X33D:23 - A61X1:3 Pedal Fahren
3 X33D:23 A61X1:3
Massepunkt Podestplatte X31:P X31:P - X33D:24 24 X33D 24 X33D:24 - A61X1:4 Pedal Fahren
A61X1:4
Grenzlastregler A10X1:4 A10X1:4 - 25 X33D 25 X33D:25 - Y207a:1 X31.O Proportionalventil Hammer/Schere
X33D:25 Y207a:1
Grenzlastregler A10X1:3 A10X1:3 - 26 X33D 26 X33D:26 - Y207b:1 X31.O Proportionalventil Hammer/Schere
X33D:26 Y207b:1
Relais ESX X33D:2 K-ESX:30 X33D:27 - K- 27 X33D 27 X33D:27 - XC1:1 Code-Control
ESX:30 XC1:1
Initiator Schwenken B35.2:4 X33A:18 X33A:18 - 28 X33D 28 X33D:28 - XESX:14 ESX
X33D:28 XESX:14
Druckschalter Überwachung Vor- S290:2 X33A:5 X33A:5 - X33D:29 29 X33D 29 X33D:29 - XESX:41 ESX
steuerdruck XESX:41
Proportionalventil Abschaltung Y290:1 X33A:8 X33D:30 - X33A:8 30 X33D 30 X33D:30 - XESX:62 ESX
Vorsteuerung Fahren XESX:62
Zentralelektronik A100X6:13 A100X6:13 - 31 X33D 31 X33D:31 - S39.9:1 Druckschalter Tankrücklauf
X33D:31 S39.9:1 Schere
Zentralelektronik A100X1:10 A100X1:10 - 32 X33D 32 X33D:32 - Y39.9:1 Proportionalventil Umschaltung
X33D:32 Y39.9:1 Hammer/Schere
Proportionalventil Greifdrehwerk Y37.1:1 X33A:27 X33A:27 - 33 X33D 33 X33D:33 - XESX:3 ESX
Links X33D:33 XESX:3
Proportionalventil Greifdrehwerk Y37.2:1 X33A:28 X33A:28 - 34 X33D 34 X33D:34 - XESX:25 ESX
Rechts X33D:34 XESX:25
Initiator Schwenken B35.2:3 X33A:19 X33A:19 - 35 X33D 35 X33D:35 - XESX:36 ESX
X33D:35 XESX:36
Proportionalventil Pumpe 1 Y241:1 X33A:11 X33D:36 - 36 X33D 36 X33D:36 - XESX:46 ESX
X33A:11 XESX:46
Proportionalventil Pumpe 2 Y242:1 X33A:10 X33A:10 - 37 X33D 37 X33D:37 - XESX:47 ESX
X33D:37 XESX:47
Proportionalventil Vorsteuerung Y113 X33A:7 X33A:7 - X33D:38 38 X33D 38 X33D:38 - XESX:63 ESX
Arbeitshydraulik XESX:63
Druckschalter Überwachung Vor- S113.4:1 X33A:9 X33A:9 - X33D:39 39 X33D 39 X33D:39 - XESX:18 ESX
steuerdruck XESX:18
Sensor Druck Ausleger B74:1 X33A:39 X33A:39 - 40 X33D 40 X33D:40 - XESX:8 ESX
X33D:40 XESX:8
X33D:13 - SPL1 Ein Splice 1 Aus SPL1 - B10:3 B10:3 Sensor Fahrdruck
X33D:13 - SPL1 Ein Splice 1 Aus SPL1 - B210:3 B210:3 Sensor Druck Pumpe 2
X33D:13 - SPL1 Ein Splice 1 Aus SPL1 - B211:3 B211:3 Sensor Druck Pumpe 1
X33D:13 - SPL1 Ein Splice 1 Aus SPL1 - B212:3 B212:3 Sensor Druck Schwenkpumpe
X33D:13 - SPL1 Ein Splice 1 Aus SPL1 - B213:3 B213:3 Sensor Winkel Schwenkpumpe
frei X33D:13 - SPL1 Ein Splice 1 Aus SPL1 - B239:3 B239:3 Sensor Last
Stecker X33E
Proportionalventil Fahren Vor- Y201.A:1 X33E:3 X33E:1 - X33E:3 1 X33E 1 X33E:1 - XESX:45 XESX:45 ESX
wärts
Proportionalventil Fahren Rück- Y201.B:1 X33E:4 X33E:2 - X33E:4 2 X33E 2 X33E:2 - XESX:42 XESX:42 ESX
wärts
ESX XESX:45 X33E:1 X33E:1 - X33E:3 3 X33E 3 X33E:3 - Y201.A:1 Y201.A:1 Proportionalventil Fahren Vor-
wärts
ESX XESX:42 X33E:2 X33E:2 - X33E:4 4 X33E 4 X33E:4 - Y201.B:1 Y201.B:1 Proportionalventil Fahren Rück-
wärts
Relais Pratzen X33E:7 K202.A:30 X33E:5 - K202.A:30 5 X33E 5 X33E:5 - XESX:50 XESX:50 ESX
Relais Pratzen X33E:8 K202.B:30 X33E:6 - K202.B:30 6 X33E 6 X33E:6 - XESX:43 XESX:43 ESX
Relais Pratzen X33E:5 K202.A:87 X33E:7 - K202.A:87 7 X33E 7 X33E:7 - Y202.A:1 Y202.A:1 Proportionalventil Pratzen
Relais Pratzen X33E:6 K202.B:87 X33E:8 - K202.B:87 8 X33E 8 X33E:8 - Y202.B:1 Y202.B:1 Proportionalventil Pratzen
Reserve Reserve 7 9 X33E 9
13 X33E 13
14 X33E 14
15 X33E 15
16 X33E 16
17 X33E 17
18 X33E 18
19 X33E 19
20 X33E 20
21 X33E 21
22 X33E 22
23 X33E 23
24 X33E 24
Stecker X33P
Sternpunkt "X30" X33P:R - X30.2 X33P:R - X30.2 R X33P R X33P:R - K10.1:30 K10.1:30 Power Relais
Sternpunkt "X10" X33P:S - X10 X33P:S - X10 S X33P S X33P:S - K10.1:87 K10.1:87 Power Relais
T X33P T
Sternpunkt "X10" X33P:U - X10 X33P:U - X10 U X33P U X33P:U - K10.1:87 K10.1:87 Power Relais
V X33P V
W X33P W
X X33P X
Y X33P Y
Z X33P Z
frei
ABSCHNITT 4
ELEKTRONIK
INHALTSVERZEICHNIS
Seite
STEUERUNG ............................................................................................. 4-1
Einleitung ................................................................................................................................... 4-1
ELEKTRONISCHE STEUERUNG.............................................................. 4-2
Einleitung ................................................................................................................................... 4-3

ESX-Controller ............................................................................................................................................ 4-3
Zentralelektronik / Central Unit ................................................................................................................... 4-3
PCS ............................................................................................................................................................. 4-3
CAN - Bus (Digitaltechnik) .......................................................................................................................... 4-4
Elektronische Steuerung, Schema.............................................................................................................. 4-5
CAN – Bus Verkabelung ............................................................................................................................. 4-6
SPANNUNGSVERSORGUNG ................................................................... 4-8
Elektroschaltplan Spannungsversorgung CAN - Bus ............................................................. 4-8
Spannungsversorgung und CAN - Bus nach Schaltplan Sach-Nr. 8916097 (MHCity) und
Sach-Nr. 8900298 (MHPlus/MH5.6), Blatt 37.............................................................................4-9
Beschreibung .............................................................................................................................................. 4-9
Masseversorgung........................................................................................................................................ 4-9
KOMPONENTEN AM CAN BUS 1 ........................................................... 4-10
Zentralelektronik A100, Central Unit (CU) .............................................................................. 4-10

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-10
Multifunktionsdisplay C4 / A400 ............................................................................................. 4-11

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-11
Tastaturmodule C5.1/A501, C5.2/A502, C5.3/A503 ................................................................ 4-11
PCS, Power Control System mit Grenzlastregler A10 ........................................................... 4-12

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-12
Diagnosebuchse A10X4 .......................................................................................................... 4-13

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-13
ESX Controller A7.3 ................................................................................................................. 4-13

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-13
KOMPONENTEN AM CAN 2 BUS ........................................................... 4-14
Joystick rechts A56 für Ausleger- und Löffelzylinder ........................................................... 4-14

Joystick rechts, Beschreibung .................................................................................................................. 4-15
Joystick links A57 für Stielzylinder und Schwenken............................................................. 4-16

Joystick links, Beschreibung ..................................................................................................................... 4-17
Joystick Kennlinien ................................................................................................................. 4-18

Joystick Links ............................................................................................................................................ 4-18
Joystick Rechts ......................................................................................................................................... 4-18
Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-19
Funktionsprinzip der Joysticks und Pedale........................................................................... 4-20

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-20
Fahrpedal (Master) A61 ........................................................................................................... 4-22

Kennlinie ................................................................................................................................................... 4-22
Doppelpedal (Slave) A61.1 für Verstellzylinder oder Hammer/Schere ................................. 4-23

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-23
ESX-CODIERUNG ................................................................................... 4-24
Schema..................................................................................................................................... 4-24
Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-24
ESX Codierung......................................................................................................................... 4-25
PCS – POWER CONTROL SYSTEM..................................................... 4-26
Funktionsschema und Lageplan der Bauteile .......................................................................4-26

Funktionsschema, Beschreibung.............................................................................................................. 4-27
Grundprinzip der Pumpenregelung ........................................................................................ 4-28

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-28
Regelkreis................................................................................................................................. 4-29
Drehzahlverhalten des Motors bei Belastung ........................................................................................... 4-29
Erkennen des Lastzustandes.................................................................................................................... 4-29
Regelvorgang............................................................................................................................................ 4-29
PCS beim Fahren im Straßenfahrt- Modus............................................................................................... 4-30
Prinzipielles Leistungsdiagramm PCS ................................................................................... 4-31
PCS - KOMPONENTEN ........................................................................... 4-33
Grenzlastregler ........................................................................................................................ 4-33
Drehzahlverstellmotor M10 ..................................................................................................... 4-34

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-35
Drehzahlerfassung................................................................................................................... 4-36
Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-36
Drehzahlsensor Pickup B10.1................................................................................................................... 4-36
Kühlmittel-Temperaturerfassung............................................................................................ 4-37
Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-37
Temperatursensor B13.1 .......................................................................................................................... 4-37
Ladeluft Temperaturerfassung ............................................................................................... 4-38

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-38
Temperatursensor R10.3 .......................................................................................................................... 4-38
Hydrauliköl Temperaturerfassung .......................................................................................... 4-39

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-39
Temperatursensor R14 ............................................................................................................................. 4-39
Proportionalventil Y10 ............................................................................................................. 4-40

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-40
PCS, A 8 V mit dem Messpunkt X3 für den Steuerdruck....................................................... 4-41

Schnittbild A 8 V-Regler mit Anschluss X3 ............................................................................................... 4-41
PCS, Lüftersteuerung mit Proportionalventil Y131 ............................................................... 4-42

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-42
Hammer / Schere, Steuerung bei Verstellausrüstung (7-fach steuerblock)......................... 4-43

Beschreibung ............................................................................................................................................ 4-43
MHCity / MHPlus / MH5.6 ELEKTRONIK 4-1
STEUERUNG
Einleitung
- Fahrzeugelektrik
4-2 ELEKTRONIK MHCity / MHPlus / MH5.6
ELEKTRONISCHE STEUERUNG
- Einleitung - ESX-Codierung
- ESX- Controller, - Elektro-Schaltplan ESX-Codierung
- Zentralelektronik/Central Unit,
- PCS, - PCS Power Control System
- CAN-Bus - Grundprinzip der Pumpenregelung
- Regelkreis
- Spannungsversorgung - Elektro-Schaltplan PCS
- Elektro-Schaltplan Spannungsversorgung und - Grenzlastregler A10
CAN-Bus
- Elektro-Schaltplan Drehzahlverstellmotor
- Spannungs- und Masseversorgung
- Drehzahlverstellmotor M10 mit Montagehin-
weis
- Komponenten am CAN-Bus 1 - Drehzahlerfassung
- Zentralelektronik A100, Central Unit / CU - Kühlmittel- Temperaturerfassung
- Display C4/A400 und Tastaturmodule - Ladeluft- Temperaturerfassung
C5.1/A501, C5.2/A502, C5.3/A503
- Hydrauliköl- Temperaturerfassung
- PCS, Power Control System mit Grenzlastre-
- Proportionalventil Y10
gler A10
- A 8 V mit Druckmesspunkt X3
- Diagnosebuchsen A10X4 für CAN-Bus1 und
A7.3X4 für CAN-Bus2 - Lüftersteuerung mit Proportionalventil Y131
- ESX A7.3, Elektro-Schaltplan - Hammer/Schere-Steuerung bei Verstellausrüs-
tung
- Komponenten am CAN-Bus 2
- ESX A7.3
- Joystick rechts A56 für Ausleger- und Löffelzy-
linder
- Joystick links A57 für Stielzylinder und
Schwenken
- Joystick-Kennlinien
- Funktionsprinzip der Joysticks und Pedale
- Fahrpedal (Master) A61
- Doppelpedal (Slave) A61.1, Option für Ver-
stellausrüstung oder Hammer/Schere
- Diagnosebuchse A7.3X4
Einleitung
Der Einsatz elektronischer Steuerungen gewinnt Zentralelektronik / Central Unit
auch im Bereich mobiler Baumaschinen zuneh-
mend an Bedeutung. Das Verlangen nach immer Die Zentralelektronik, kurz CU genannt, verarbei-
leistungsfähigeren Maschinen mit mehr Sicherheit tet die Signale, die von den Tasten am Display
und mehr Komfort und der gleichzeitige Druck, und von den Tastaturmodulen gesendet werden.
Herstellungskosten zu optimieren, fordern in im- In Verbindung mit dem PCS ist das Motorregel-
mer größerem Maße den Einsatz von Elektronik. system realisiert.
So werden heute in den Mobilbaggern elektro- Das Motorregelsystem dient dem Bedienungs-
nisch- hydraulische Systeme zur Steuerung der komfort der Maschine. Es beinhaltet eine mehr-
kompletten Arbeitshydraulik und elektrohydrauli- stufige Leistungsvorwahl verbunden mit Dreh-
sche Systeme für das Motor- und Pumpenmana- zahlstufen, sowie einer automatischen Drehzahl-
gement mit Hilfe von Steuerelektroniken realisiert. absenkung in Arbeitspausen.
ESX-Controller PCS
Der ESX- Controller ist eine frei programmierbare Das Pump- Control- System ist ein elektronisches
Steuer- und Regelelektronik für Maschinen mit Pumpenregelsystem und in Verbindung mit der
CAN-Bus. Die ESX ist ein selbständig arbeitendes Zentralelektronik CU auch ein Motorregelsystem,
Meß-, Steuer- und Regelgerät für das Sensor- dessen Regelelektronik auch Grenzlastregler GLR
Aktor- Management. Dabei können mehrere un- genannt wird.
abhängige oder verknüpfte Aufgaben in Echtzeit Das Pumpenregelsystem stellt sicher, daß die
bearbeitet werden. Die ESX ist speziell für den Leistungsaufnahme der Arbeitspumpen mit der
Einsatz in Maschinen entwickelt, die unter rauhen Leistungsabgabe des Dieselmotors präzise aus-
Bedingungen und extremen Betriebstemperaturen balanciert wird. Die verfügbare Motorleistung
von -40...+85 °C ihre Funktion erfüllen müssen. kann somit optimal genutzt werden.
Alle Ein- und Ausgänge sind überspannungsfest, Ungünstige Einsatzbedingungen werden automa-
kurzschlußfest und diagnosefähig. tisch durch Anpassung der hydraulischen Leis-
Proportionalventile können direkt angesteuert tung berücksichtigt.
werden. Ein robustes Alu- Druckguß- Gehäuse Überwachungsmechanismen schützen den An-
bietet sowohl hohe Sicherheit gegen elektromag- triebsmotor und das Hydrauliksystem.
netische Störungen als auch zuverlässigen
Schutz bei mechanischen Beanspruchungen. Die Temperaturen der Ladeluft, des Kühlmittels,
sowie des Hydrauliköles werden vom Grenzlast-
regler erfasst und durch die Drehzahlregelung des
Lüfterantriebes in Grenzen gehalten
CAN - Bus (Digitaltechnik)

Das CAN - Bussystem dient als Kommunikati- Der Identifier kennzeichnen nicht nur eine Teil-
onsmedium für die an der Maschine angebrachten nehmeradresse, sondern auch den Inhalt einer
elektronischen Komponenten. Man kann sich Botschaft, wie Temperatur, Drehzahl oder Ge-
darunter eine Datenautobahn vorstellen, die bei schwindigkeit.
den Mobilbaggern die ESX als elektrohydrauli- Alle Teilnehmer prüfen anhand des empfangenen
sche Vorsteuerung und der Zentralelektronik mit Identifiers, ob die übertragene Nachricht für sie
den Display/Tastaturmodulen, sowie mit dem relevant ist. Dadurch kann jede Nachricht gleich-
PMS/PCS verbindet. zeitig von mehreren Teilnehmern übernommen
CAN-Bus, Definition werden. Außerdem wird durch den Identifier die
Priorität einer Botschaft bezüglich des Buszugriffs
Die CAN (Controller Area Network) Technologie bestimmt.
entstammt dem Fahrzeugbau und ist von der Fir-
ma Bosch entwickelt worden. Anlass zu dieser Aufgaben
Entwicklung bestand, da mit zunehmendem Maße - Die Information von einem Steuergerät für alle
Elektronik- Bausteine im Automobilbau verwendet anderen nutzbar zu machen.
wurden. Diese wurden an verschiedenen Stellen
im Fahrzeug verbaut und mussten untereinander - Die Anzahl und Dicke der elektrischen Leitun-
verbunden sein. Schnell erwies sich eine Direkt- gen zu verringern.
verkabelung als unpraktikabel. - Die Ausführung von Befehlen zu überwachen
Bosch entwickelte CAN als seriellen Bus mit und damit zuverlässiger zu machen.
Echtzeitfähigkeit und hoher Datenübertragungssi- - Den Fehlererkennungs- und Diagnosebereich
cherheit, mittlerweile spezifiziert unter ISO 11898. zu erweitern.
Dabei besteht die Busleitung nur aus zwei Kabel,
den Signalträgern (CAN - High und CAN - Low), Vorteile
sowie Masseleitungen. - Das Gesamtsystem ist zuverlässiger. Es enthält
Was kann CAN ? z. B. weniger störanfällige Steckverbindungen.
Wie bereits erwähnt, ist der CAN - Bus echtzeitfä- - Verkabelung weniger komplex und dadurch
hig. Das läßt auf hohe Übertragungsgeschwindig- kosteneffektiver.
keiten schließen. Der CAN - Bus leistet nach heu- - Einfachere Installation.
tigem Entwicklungsstand maximal 1 Mbit/s.
- Zusätzliche Steuerelemente können leicht hin-
Durch verschiedene Fehlererkennungsmecha- zugefügt werden.
nismen ist das CAN - Protokoll in der Lage, zum
Beispiel durch elektromagnetische Einstrahlung - Die Diagnosefähigkeit des Systems wird ver-
verursachte Übertragungsfehler zu erkennen und bessert.
zu korrigieren (Sendeabbruch und automatische - Es kann in das System eingegriffen werden, um
Wiederholung der Nachricht). Daten auszulesen und Parameter oder Kennfel-
Durch kurze Datenpakete (max. 8 Nutzbytes pro der zu ändern.
Nachricht) ergibt sich nach einem Übertragungs- Nachteile
fehler nur ein geringer Zeitverlust durch die Wie-
derholung der Daten. - Es wird eine bestimmte Kommunikationsge-
schwindigkeit gefordert.
Wie funktioniert CAN ?
- Jeder an den Bus angeschlossene Sensor
Der CAN - Bus besteht im wesentlichen aus zwei braucht einen Controller.
Busleitungen (CAN + und CAN -). Dabei besteht
eine zu sendende Nachricht aus einem eindeuti-
gen Identifier, einer Priorität und 0 bis 8 Nachrich-
tenbytes.
Elektronische Steuerung, Schema
Fig. 1
Beschreibung Über den CAN - Bus 2 sind die elektronischen

Baugruppen der elektro- hydraulischen Vorsteue-
Die Darstellung zeigt die Verknüpfung der elekt- rung wie Joystick rechts (A56) und links (A57),
ronischen mit den hydraulischen Komponenten. sowie das Fahrpedal (A61) und das Doppelpedal
Am CAN-Bus1 sind die für die Bedienung und (A61.1) mit der ESX verbunden.
Ansteuerung der KFZ - Elektrik verantwortlichen
Baugruppen wie Display (C4), Zentralelektronik
CU (Central Unit A100), Tastaturmodule (C5.1, Beide BUS - Systeme sind über die ESX ver-
C5.2, C5.3) und das PMS/PCS mit dem Grenz- knüpft.
lastregler (GLR A10), sowie die ESX (A7.3) ange- Die ESX kontrolliert die Pumpenansteuerung, die
schlossen. Steuerschieberverstellung, sowie die Ansteuerung
CAN-Bus1 verfügt über Diagnosesteckdosen. der Schwenkpumpe.
Außerdem gibt die ESX Stromwerte über CAN
Bus1 an den Grenzlastregler zur Hammer-
/Scheren- Steuerung aus.
CAN – Bus Verkabelung
Fig. 2
Beschreibung Verkabelung
Das Netzwerk von Microcontrollern ist im Schema Die beiden Busleitungen sind ca.30 mal pro Meter
dargestellt. gegeneinander verdrillt (twistet pair).
Jede der Elektronikkomponenten ist mit einem Grund: Störeinflüsse würden auf beide Leitungen
eigenen Microcontroller ausgestattet. wirken.
Bei den Mobilbaggern werden zwei CAN - Busse
CAN1 und CAN2 eingesetzt. Damit ist gewährleis-
tet, daß die am CAN-Bus1 vernetzten Baugruppen,
wie Zentralelektronik/CU, Display C4, Tastaturmo-
dule C51, C52, C53, sowie das PCS unabhängig
von den am CAN-Bus2 vernetzten Baugruppen der
elektro- hydraulischen Vorsteuerung arbeiten kön-
nen.
Beide CAN Busse sind mit Abschlusswiderständen
an ihren Enden ausgestattet.
Die Endwiderstände für CAN1 sind einerseits im
Display C4 und andererseits in der ESX unterge-
bracht.
Fig. 3
Die Endwiderstände für CAN2 befinden sich in der
Im Elektroschaltplan ist die Verdrillung der beiden
ESX und im linken Joystick.
Leitungen wie oben gezeigt dargestellt.
Diese Seite wurde bewußt frei gelassen
SPANNUNGSVERSORGUNG
Elektroschaltplan Spannungsversorgung CAN - Bus
K-ESX
K10.1
K100
K10.1
Fig. 1
Spannungsversorgung und CAN - Bus Masseversorgung

nach Schaltplan Sach-Nr. 8916097
(MHCity) und Sach-Nr. 8900298
(MHPlus/MH5.6), Blatt 37
Beschreibung
Die Batteriespannung +30 liegt am Zündstartschal-
ter S1 und an beiden Diagnosebuchsen an.
Nach Einschalten der Zündung mit S1 und solange
der Schlüssel in dieser Position gehalten wird,
fließt Batteriespannung +30 nach Klemme +15
und:
- die Zentralelektronik A100, auch Central Unit
(CU) genannt, wird mit Spannung versorgt.
Fig. 2
- das Power Relais K10.1 zieht an und über sei-
nen Kontakt wird Spannung an Relais K100 an-
gelegt, wodurch die CU/A100 versorgt wird und
hochfährt (bootet).
- die ESX wird über die 30A-Sicherung mit Span-
nung versorgt. Außerdem erhält die ESX einen
Spannungseingang über die 2A-Sicherung.
- das Relais K-ESX zieht an.
Nachdem die CU hochgefahren ist, gibt sie eine
Ub- Spannung (15b) an zwei Kontakten aus:
- über X3A: 8 werden die Baugruppen Display C4,
die Tastaturmodule C5.1, C5.2, C5.3, die beiden
Joysticks, sowie das Fahrpedal versorgt. Das
Fahrpedal als Master-Baugruppe versorgt das
Doppelpedal (Slave).
Fig. 3
- über X7:5-6 erhält das Power Relais K10.1, Sämtliche Baugruppen sind am zentralen Masse-
zwecks Selbsthaltung (nach Loslassen des punkt X31P auf der Podestplatte angeschlossen.
Zündschlüssels) Spannung, außerdem wird der
Grenzlastregler A10 versorgt. Dieser Massepunkt ist durch die Podestplatte nach
unten geführt.
Ein Masseband stellt die Verbindung vom Masse-
punkt X31P der elastisch gelagerten Podestplatte
zum Oberwagenrahmen her.
Die ESX erhält die Masse über ihre Befestigungs-
schrauben.
KOMPONENTEN AM CAN BUS 1

Zentralelektronik A100, Central Unit (CU)
Fig. 1
Beschreibung Zündung einschalten
Die Zentralelektronik erfüllt nachstehende Aufga- Die Zentralelektronik wird durch den Zündschalter
ben: S1 über das Power Relais K10.1 und K100 einge-
schaltet, dabei muss eine auf der Platine befindli-
- Masterfunktion für das Ein- und Ausschalten der che Doppel-LED orange leuchten. Eine weitere
Komponenten LED blinkt grün, wenn der Mikroprozessor korrekt
- Systemzustandsüberwachung, Summer- (Buz- arbeitet.
zer) Ansteuerung Die CU fährt hoch und versorgt die angeschlos-
- Steuerung der Fahrzeugelektrik senen Baugruppen über 15b.
- Ansteuerung des Drehzahlverstellmotors Warnblinkanlage einschalten
- Gangschaltung, Kriechgang, Pendelachse Beim Einschalten der Warnblinkanlage (bei Zün-

dung aus) wird die Zentralelektronik auch einge-
- Fahrgeschwindigkeitsermittlung, dabei Ausfall- schaltet, jedoch ohne anschließend hochzufahren.
erkennung des Doppelsensors, Kalibrierung Die LED auf der Platine blinkt dabei mit höherer
Frequenz. Das getaktete Warnblinksignal wird von
- Wegfahrsperre
einem Baustein auf der Zentralelektronik erzeugt.
Der Microcontroller MC auf dem Modul ist pro-
grammierbar/flashbar über die Diagnosebuchse
A10X4 für CAN-Bus1.
Multifunktionsdisplay C4 / A400 Tastaturmodule C5.1/A501, C5.2/A502,

C5.3/A503
Fig. 2
Beschreibung
Das Multifunktionsdisplay ist ausgestattet mit:
- Einem Display mit 128x64 Bildpunkten (Pixel)
- Drei Tasten Up/Down/Set
- Sieben Kontrollleuchten
- Zwei Warnleuchten für Fehlermeldungen
Der interne Microcontroller ist programmierbar Fig. 3
über die Diagnosebuchse A10X4 für CAN-Bus1.
Die drei Tastaturmodule sind mit je 4 Tasten aus-
Er ist programmierbar mit einer Software für das gestattet. Durch wiederholtes Drücken einer Taste
Programm und einer weiteren Software für die werden zwei oder mehr Schaltzustände erreicht.
Texte, Grafiken und Sprachen. Auf die Betätigung einer Taste folgt eine spürbare
Rückmeldung, dass die Taste gedrückt wurde.
Oberhalb der Tasten sind teilweise LED’s ange-
ordnet:
- Das Modul C5.1 hat 2 LED’s
Nach betätigen einer mit LED versehenen Taste
leuchtet die LED nicht sofort, sondern verzögert
auf.
Die LED’s erfüllen eine Rückmeldefunktion. Sie
leuchten erst dann, wenn z.B. der Schaltvorgang
eines Magnetventils anhand eines entsprechen-
den Stromflusses erkannt wurde.
Jedes Tastaturmodul besitzt einen eigenen Micro-
controller mit gleicher Software. Die Module sind
nicht programmierbar.
PCS, Power Control System mit Grenzlastregler A10
Fig. 4
Beschreibung Das PCS ist ein elektronisches Pumpenregelsys-

tem und ein Motorregelsystem.
Die Aufgaben des PCS sind:
Der Grenzlastregler im Pumpenregelsystem stellt
- Motorregelung mit sicher, daß die Leistungsaufnahme der Arbeits-
- 7 Drehzahlstufen (7 Leistungsstufen), Auto Id- pumpen mit der Leistungsabgabe des Dieselmo-
le, Low Idle tors präzise ausbalanciert wird. Die verfügbare
Motorleistung kann somit optimal genutzt werden.
- Motorwarmlaufphase, WARMUP-Phase
Ungünstige Einsatzbedingungen werden automa-
- Pumpenregelung, Pump Control System mit tisch durch Anpassung der hydraulischen Leis-
tung berücksichtigt. Überwachungsmechanismen
- Grenzlastregelung in den Leistungsstufen 7
schützen den Antriebsmotor und das Hydraulik-
und 6, sowie bei Straßenfahrt
system.
- 7 Leistungsstufen und zusätzlicher Leistungs-
Die Temperaturen der Ladeluft, des Kühlmittels,
anhebung bei Straßenfahrt
sowie des Hydrauliköles werden vom Grenzlast-
- Motordrehzahlerfassung regler erfasst und durch die Drehzahlregelung des
Lüfterantriebes in Grenzen gehalten.
- Temperaturerfassung
Der Grenzlastregler wird über einen speziellen
- Lüfterregelung
Adapter und spezielle Software im Herstellerwerk
programmiert.
Diagnosebuchse A10X4
ESX Controller A7.3
Fig. 5
Fig. 6
Beschreibung
Das Bild zeigt den Sicherungskasten rechts hinter
Beschreibung
dem Fahrersitz und die Diagnosebuchsen.
Um einen Datenaustausch mit anderen Elektroni-
Die obere Buchse ist die Diagnosebuchse A10X4
ken zu ermöglichen sind zwei CAN Bus- Schnitt-
für den CAN - Bus 1 und alle daran angeschlosse-
stellen nach CAN Spezifikation 2.0 B und eine
nen Elektronikkomponenten.
RS232-Schnittstelle vorhanden. So können auch
An A10X4 kann mittels Adapter ein Service Tool mehrere Microcontroller über den CAN- Bus ver-
(in Vorbereitung) angeschlossen werden. netzt werden.
Die Zentralelektronik (A100) und das Multi- Technische Daten
funktionsdisplay (C4) sind mit dem Service Tool
programmierbar/flashbar. Type: C167 CS
Die untere Diagnosebuchse ist die Buchse A7.3X4 Schnittstellen:

für den CAN - Bus 2. Über diese Buchse wird die - 2x CAN-Bus
elektrohydraulische Steuerung im Herstellerwerk
programmiert. - 1x RS232
Ein- / Ausgänge:
17x PWM-Ausgänge mit Stromkontrolle
7x PWM-Ausgänge
8x Analogeingänge (0..8,5V oder 0..20mA)
16x Digitaleingänge
68 PIN Steckverbindung
KOMPONENTEN AM CAN 2 BUS

Joystick rechts A56 für Ausleger- und Löffelzylinder
Fig. 1
Die Tasten F1 - F5 sind in unten stehender Tabel-

le erklärt, siehe auch Betriebsanleitung!
Legende
F1 Hammer
F2 Power - Boost Fig. 2
F3 Hupe
F4 Greiferdrehen rechts Legende
F5 Ebenen, Planieren PIN1 CAN2 High

PIN2 CAN2 Low
PIN3 Spannung + 15b (Ub)
PIN4 Masse (GND)
Joystick rechts, Beschreibung

Der Handsteuergeber oder Joystick ist ohne Fal-
tenbalg dargestellt.
Die Verkabelung besteht aus den beiden Bus-
Leitungen von der ESX, sowie der Spannungs-
und der Masseversorgung.
Die vier Leitungen werden durch den Joystick
durchgeschleift und verbinden auch den linken
Joystick A57.
Fig. 3
Joystick links A57 für Stielzylinder und Schwenken
Fig. 4
Die Tasten F1 - F5 sind in unten stehender Tabel-

le erklärt, siehe auch Betriebsanleitung!
Legende
F1 Fahrtrichtung vorwärts Fig. 5
F2 Fahrtrichtung rückwärts
F3 Umschaltung Stiel / Abstützung Legende
F4 Greiferdrehen links PIN1 CAN2 High
F5 Fahrtrichtung neutral PIN2 CAN2 Low
PIN4 Masse (GND)
Joystick links, Beschreibung Der Joystick ist ohne Faltenbalg dargestellt.

Die Verkabelung besteht aus den Bus-Leitungen
CAN High und CAN Low, sowie der Spannungs-
und der Masseversorgung.
Die vier Leitungen sind in einem Kabelsatz unter-
gebracht, der am rechten Joystick angesteckt ist.
Fig. 6
Joystick Kennlinien
Fig. 6
Joystick Links Joystick Rechts
Fig. 7 Fig. 8
Beschreibung
Die beiden Diagramme stellen die Kennlinien für Die Kennlinien der X-Achse stellen die Querbe-
den linken und den rechten Joystick dar. wegung des Joystickgriffes dar.
Die Kennlinien der Y-Achse zeigen die Vor- und Bei einer Auslenkung des Joystickgriffes >0,7°
Rückbewegung des Joystickgriffes und die Ände- beginnt die Digit-Ausgabe.
rung des Digit- Wertes bezogen auf die Winkel- In der X- und in der Y-Achse werden bei voller
auslenkung. Auslenkung aus der Nulllage heraus 512 Digits
ausgegeben.
Funktionsprinzip der Joysticks und Pedale
Fig. 9
Beschreibung
Bei den Joysticks handelt es sich um Handsteu- In deren Abarbeitung werden alle Joystick- und
ergeber, die die Schwenkung des Griffes in belie- Pedalfunktionen deaktiviert, sowie ein Neustart
bige Richtungen ermöglichen. Die Schwenkbewe- des Gerätes initiiert.
gung / Pedalbewegung werden durch Sensoren Die Erfassung der Stellung des Joystickgriffes,
aufgenommen und als digitale Signale über die also die Winkelauslenkung in eine oder mehrere
Schnittstellen ausgegeben. Richtun-gen, erfolgt bei allen Joysticks auf die
gleiche Art und Weise. Auf einer feststehenden
Positionserkennung und -auswertung
Leiterplatte im Gehäuse des Joysticks befinden
Joystick/Pedal sich vier Hall-Sensoren (zwei für die X- und zwei
Die Erkennung der Stellung der Bewegungsach- für die Y-Richtung). Am beweglichen Kardange-
sen erfolgt berührungslos über Hall- Sensoren. lenk, an dem sich oben der Joystickgriff befindet,
Zur Sicherstellung der korrekten Arbeitsweise des ist ein ringförmiger Magnet befestigt. Bei einer
Joysticks kommen zwei Hall- Sensoren pro Be- Auslenkung des Joystickgriffes in eine Richtung
wegungsachse zum Einsatz. Die Plausibilitätskon- verringert bzw. vergrössert sich der Abstand des
trolle der Signale erfolgt mit Hilfe einer redundan- Ringmagneten zu den in Bewegungsrichtung lie-
ten Signalauswertung. Das bedeutet, der interne genden Sensoren. Die daraus entstehenden Än-
Microcontroller berechnet aus dem gemessenen derungen der Ausgangsspannungen der Hall-
Wert eines Hall- Sensors den wahrscheinlichen Sensoren werden über den Controller in einen
Wert des anderen Sensors und vergleicht an- Digitalwert gewandelt und können so weiterverar-
schließend den errechneten und den gemessenen beitet werden.
Wert miteinander. Übersteigt die Differenz beider
Durch Umwandlung, Verstärkung und Kalibrierung
Werte ein definiertes Toleranzfenster, tritt eine
entsteht das endgültige Ausgangssignal als Digit-
Routine zur Fehlerbehandlung in Kraft.
Wert.
Fig. 10
Temperaturkompensation
Zur Verringerung der bei der Wandlung von digita- Die 5V-Versorgung wird von einem Reset- Cont-
len in analoge Signale unvermeidlichen Beeinflus- roller überwacht. Sinkt die Versorgungsspannung
sung dieser Signale durch Änderungen der Um- unter 4,5V, so erzeugt der Reset- Controller ein
gebungstemperatur kommt eine Temperaturkom- Reset-Signal, das direkt den Supervisory Control-
pensation zum Einsatz. Diese Kompensation er- ler (SC) zurücksetzt. Mit Rücksetzen des SC wird
folgt im Anschluß an die A/D-Wandlung im Micro- automatisch auch der Main Controller (MC) zu-
controller durch ein Software-Programm. Dabei rückgesetzt und in diesem Zustand gehalten, bis
wird die reale Umgebungstemperatur durch einen der SC wieder seine Initialisierungsprozedur
integrierten Temperatursensor ermittelt und für die durchläuft. Erst dort wird der MC durch den SC
Berechnung genutzt. Durch dieses Verfahren aus dem Reset- Zustand entlassen.
kann eine hohe Stabilität der Ausgangssignale,
Verpolungsschutz
unabhängig von Schwankungen der Umgebungs-
temperatur, in einem weiten Temperaturbereich Joystick/Pedale sind gegen ein Verpolen der Ver-
von –40 °C bis +85 °C sichergestellt werden. sorgungsspannung an den Eingängen geschützt.
Weiterhin sind die Eingänge der Versorgungs-
Spannungsversorgung spannung und die Ausgänge der Schaltung gegen
Die Spannungsversorgung des Controllers ist für positive und negative Spannungsspitzen durch
einen Eingangsspannungsbereich von 8V bis 30V 600W Suppressor-Dioden geschützt.
Gleichspannung ausgelegt.
Sie versorgt die Elektronik mit einer geregelten
Spannung von 5V.
Fahrpedal (Master) A61
Fig. 11
Belegung der CAN Stecker: Kennlinie

PIN1 CAN2 High
PIN2 CAN2 Low
PIN4 Masse (GND)
Belegung der Slave Stecker:
PIN 1 HAL x. 1A
PIN 2 HAL x. 1B
PIN 3 +24 Volt
PIN 4 Masse (GND)
PIN 5 HAL x. 2A
Fig. 12
PIN 6 HAL x. 2B Das Diagramm zeigt die Kennlinie des Fahrpe-
PIN 7 Ruhelage –x dals.
PIN 8 frei Bei Betätigung des Pedals >0,7° aus der Nulllage
heraus, beginnt die Digit- Ausgabe. 512 Digits
werden bei max. Betätigung ausgegeben.
Doppelpedal (Slave) A61.1 für Verstellzylinder oder Hammer/Schere
Fig. 13
Beschreibung Belegung des Slave – Steckers:

PIN 1 HAL x. 1A
PIN 2 HAL x. 1B
PIN 3 +24 Volt
PIN 4 Masse (GND)
PIN 5 HAL x. 2A
PIN 6 HAL x. 2B
PIN 7 Ruhelage –x
PIN 8 frei
Fig. 14
ESX-CODIERUNG
Schema Beschreibung
Die Codierung des ESX - Controller wird im Her-
stellerwerk vor Auslieferung der Maschinen vorge-
nommen.
In dem Kabelsatz zur ESX befinden sich die
Steckverbindungen XC1, XC2 und XC3.
An der Steckerhälfte XC1 kann mit Hilfe von ver-
schiedenen Kodiersteckern die SAE-Steuerung auf
andere Steuerungen geändert werden.
Die Steckerhälfte XC2 ist mit einem Kodierstecker
für die Verstellausrüstung oder für die Monoaus-
rüstung bestückt.
Falls der Ausleger (Verstellausleger gegen Mono-
ausleger oder umgekehrt) ausgetauscht wird,
Fig. 1 muss auch der Kodierstecker mitgetauscht wer-
den.
An der Steckerhälfte XC3 ist der Kodierstecker
Standard vorgesehen.
ESX Codierung
STANDARD
Fig. 2
PCS – POWER CONTROL SYSTEM

Funktionsschema und Lageplan der Bauteile
Fig. 1
Funktionsschema, Beschreibung
GLR Grenzlastregler A10: beinhaltet die gerätespezifischen Parameter, steuert mit der CU den
Drehzahlverstellmotor M10, erfasst die Motordrehzahl und legt Solldrehzahlen als Be-
zugsdrehzahlen beim Arbeiten/Fahren fest, erfasst die Temperaturen, steuert die Lüfter-
drehzahl, beinflusst über das Proportionalventil Y10 die Leistungsaufnahme der Haupt-
pumpen A 8 V.
C4 Display, u. a. Einstellung verschiedener Leistungs- Parameter für Hämmer und andere
Anbaugeräte, außer für Schere.
C5.1 Tastaturmodul für die 7-stufige Drehzahlverstellung, Auto Idle und Low Idle
C5.3 Tastaturmodul, u. a. für Straßenfahrt
CU Zentralelektronik, u. a. für die Ansteuerung des Drehzahlverstellmotors M10
M10 Drehzahlverstellmotor
B10.1 Drehzahlsensor Dieselmotor, Pick-Up
B13.1 Kühlmittel- Temperatursensor Dieselmotor
R10.3 Ladeluft-Temperatursensor Dieselmotor
R14 Hydrauliköl-Temperatursensor Hydrauliksystem
Y10 Proportionalventil für die Leistungseinstellung der Hauptpumpen A8V
A8V, X3 Hauptpumpen P1 und P2 mit dem Anschluss X3 und dem Druckmesspunkt
Y131 Proportionalventil für die Lüfterdrehzahl- Steuerung
ESX Controller für die elektrohydraulische Vorsteuerung, u. a. Ausgabe der Stromwerte über
CAN1 an den GLR zur Hammer-/Scheren-Steuerung
Grundprinzip der Pumpenregelung
Fig. 2
Legende Das Prinzip einer Waage kommt hier zur Anwen-

dung. In der einen Waagschale kann man sich die
1 Dieselmotor
Motorleistung vorstellen und in der anderen die
2 Hauptpumpen hydraulische Leistung aller Pumpen.
3 Schwenkpumpe Die Summe der installierten hydraulischen Leis-
tung übersteigt deutlich die Motorleistung. Dabei
4 Vorsteuerpumpe
entspricht die eingestellte Leistung von jeder
5 Schwenkölmotor Hauptpumpe nahezu der max. Motorleistung,
hinzu kommen die Leistungen der Schwenkpum-
6 Proportionalventil pe und der Zahnradpumpen.
7 Vorsteuerdruck- Begrenzung Um Gleichgewicht zwischen Motor- und hydrauli-
8 Grenzlastregler scher Leistung herzustellen nimmt der Grenzlast-
regler, kurz GLR genannt, nur Einfluss auf die
A Istwert Leistung der Hauptpumpen. Die Leistungen von
B Sollwert Schwenkpumpe und von Zahnradpumpen werden
nicht beeinflusst.
C Steuerstrom
Beim Arbeiten mit dem Gerät nehmen intermittie-
Beschreibung rende Funktionen, wie beispielsweise das
Schwenken oder kurzzeitiges Lenken, Motorleis-
Die elektronische Grenzlastregelung hat die Auf- tung auf. Die Leistungsdifferenz zur nutzbaren
gabe die hydraulische Leistung der Pumpen an Motorleistung wird durch den GLR beiden Haupt-
die zur Verfügung stehende Motorleistung an- pumpen zur Verfügung gestellt. Der GLR ver-
zugleichen. gleicht die Istwerte ständig mit den Sollwerten. Bei
Abweichungen vom Gleichgewicht greift der GLR
über das Proportionalventil in die Leistungauf-
nahme der Hauptpumpen ein.
Regelkreis Erkennen des Lastzustandes
Drehzahlverhalten des Motors bei Belas- Der GLR erfährt die Betätigung von Arbeits- oder
Fahrfunktionen aus dem ESX- Controller.
tung
Die ESX öffnet dabei sogenannte virtuelle Druck-
Das Bild zeigt die Prinzipdarstellung einer Mo-
schalter, vergleichbar mit Druckschaltern die bei
mentenkennlinie:
Arbeitfunktionen oder Fahrvorgängen öffnen.
Die Nachricht »Druckschalter offen« legt die ESX
auf den CAN - Bus. Der GLR erhält diese Nach-
richt, worauf er die augenblickliche Drehzahl des
Motors speichert. Unter Berücksichtigung des P-
Grades legt der GLR die Solldrehzahl als Be-
zugsdrehzahl fest.
Kennlinie des Proportionalventils:
Fig. 3
Anhand der Darstellung der Momentenkennlinie

zeigt sich der Zusammenhang zwischen Dreh-
zahldrückung und Drehmoment des Dieselmotors.
Bei Grundbelastung 1 stellt sich die hohe Leer-
laufdrehzahl im Punkt A ein.
Wird der Dieselmotor durch die Pumpen belastet,
ergibt sich eine Drehzahldrückung bei gleichzeiti- Fig. 4
ger Erhöhung des Drehmomentes entlang der
Abregelkennlinie AB bis auf Nenndrehzahl im Regelvorgang
Punkt B. Der Grenzlastregler regelt die Leistungsaufnahme
Überschreitet die Pumpenleistung die Motorleis- der Hauptpumpen, so daß die Solldrehzahl gehal-
tung, wird die Drehzahl Richtung Punkt C weiter ten bzw. die Grenzlast nicht unterschritten wird.
gedrückt. Der Steuerstrom des Grenzlastreglers wird vom
Diese Drehzahldrückung veranlasst den GLR die Proportionalventil in Steuerdruck umgewandelt.
Hauptpumpenleistung soweit zurückzunehmen, Beide Pumpenregler werden damit beaufschlagt.
daß der Motor wieder mit Nenndrehzahl im Punkt Die Verstellung der Pumpen in Richtung max.
B arbeiten kann. Leistungsaufnahme geschieht so lange, bis sich
ein Gleichgewicht zwischen aufgenommener hyd-
raulischer Leistung und abgegebener Motorleis-
tung eingestellt hat. Dieser Zustand wird mit dem
Begriff Grenzlast des Dieselmotors bezeichnet.
PCS in Neutral PCS beim Arbeiten

Wird keine hydraulische Funktion geschaltet, ist Beim Arbeiten mit der Arbeitshydraulik wird in
die Leistungsaufnahme der Hauptpumpen durch jeder Leistungsstufe das Drehzahlsignal des Die-
einen hohen Steuerstrom des Grenzlastreglers selmotors ausgewertet und hierüber der Belas-
zum Proportionalventil Y10 auf ein Minimum re- tungszustand des Motors erkannt. Das bedeutet,
duziert. jede Änderung der Dieselmotordrehzahl oberhalb
oder unterhalb der Bezugsdrehzahl hat einen der
Der daraus resultierende Steuerdruck beträgt
Leistung des Dieselmotors angepassten Steuer-
etwa 40 bar.
strom zur Folge.
Die sieben möglichen Leistungsstufen würden
Dieser Steuerstrom ist das Ausgangssignal des
sich nur als Motor- Drehzahlstufen bemerkbar
Grenzlastreglers. Das Proportionalventil Y10
machen.
wandelt diesen Steuerstrom proportional in Steu-
Beim Fahren wird nur die Pumpe 1 belastet. Die erdruck pSt um, womit die Leistungsregler der
mechanische Leistungseinstellung der Pumpe 1 Hauptpumpen am Anschluss X3 beaufschlagt
entspricht nahezu der installierten Dieselmotor- werden.
leistung.
Wird nicht die volle hydraulische Leistung abge-
PCS beim Fahren im Straßenfahrt- Modus nommen, steigt die Dieselmotordrehzahl infolge
der geringen Gesamtbelastung über die Bezugs-
Die Leistungsstufen 6 bis 1 erhalten die Motor- drehzahl an. Dies hat zur Folge, daß der Grenz-
drehzahl und Pumpenleistung der nächst höheren lastregler gegensteuert und die Leistungsaufnah-
Leistungsstufe. me der Hauptpumpen anhebt, indem er einen
geringeren Steuerstrom an das Proportionalventil
Leistungsstufe 7 erhält eine um 5% erhöhte Pum-
ausgibt, um somit die Hauptpumpen mit einem
penleistung, die der mechanischen Leistungsein-
geringeren Steuerdruck pSt zu beaufschlagen.
stellung einer Pumpe entspricht.
Hierdurch wird der Regeldruck der Hauptpumpen,
PCS beim Fahren ohne Straßenfahrt- Mo- die sich in dieser Situation im Regelbereich befin-
dus den, angehoben und durch Vergrößerung des
Die Leistungsstufen 7 bis 1 stehen der Fahrfunkti- Volumenstromes eine Erhöhung der Leistungs-
on zur Verfügung. aufnahme erreicht.
Werden beim Verfahren des Gerätes weitere Ar- Befinden sich die Hauptpumpen im Druckbereich
beitsfunktionen dazugeschaltet, wird die Grenzlast unterhalb des Regelbeginns, kann das Grenzlast-
des Dieselmotors sofort erreicht, mit der Folge, regler-Signal die Leistungsaufnahme der Haupt-
daß der Steuerdruck pSt ansteigt und somit eine pumpen nicht beeinflussen.
Leistungsrücknahme der Hauptpumpen vorge- Mit der so erreichten elektronischen Grenzlastre-
nommen wird. Diese Leistungsrücknahme erfolgt gelung in Verbindung mit einzelleistungsgeregel-
solange, bis wieder Leistungsgleichgewicht zwi- ten Hauptpumpen, erfolgt stets eine optimale
schen der Motorleistung und der aufgenommenen Ausnutzung der zur Verfügung stehenden Die-
hydraulischen Leistungerreicht ist. selmotorleistung.
Prinzipielles Leistungsdiagramm PCS
Prinzipielles Leistungsdiagramm PCS
400 0
Hochdruck in bar
PCS-Druck in bar
100% Motorleistung
350 für 1 Pumpe 5
100% Motorleistung 95% Motorleistung

für 2 Pumpen für 1 Pumpe
300 10
95% Motorleistung
für 2 Pumpen
85% Motorleistung
250 15
für 2 Pumpen
80% Motorleistung
für 2 Pumpen
200 20
75% Motorleistung
für 2 Pumpen
70% Motorleistung
150 für 2 Pumpen 25
65% Motorleistung
für 2 Pumpen
100 30
50 35
0 40
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Volumenstrom in l/min
Fig. 5
PCS - KOMPONENTEN
Grenzlastregler Legende
1 Spannungsversorgung
2 PWM1-Ausgang, Proportionalventil Y10
3 PWM2-Ausgang, Proportionalventil Y207b
4 PWM3-Ausgang, Proportionalventil Y207a
5 Eingang von B13.1, Kühlwasser Tempera-
tur
6 Eingang von R10.3, Ladeluft-Temperatur
7 Eingang von R14, Hydrauliköl-Temperatur
8
Fig. 1 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18 Ausgang, Lüftersteuerung Y131
19
Fig. 2 20
21 CAN1 High zur CU A100
22 CAN1 Low zur CU A100
23
24 Eingang vom Pick Up B10.1
25 Masse, Kabelquerschnitt 2,5 mm²
Drehzahlverstellmotor M10
Fig. 3
Steckerbelegung:
PIN 1 Motor
PIN 2 Potentiometer
PIN 3 Potentiometer/Rückmeldung
PIN 4 Potentiometer
PIN 5 Motor
Fig. 4
Beschreibung
Der Drehzahlverstellmotor setzt die am Tastatur-
modul C5.1 vorgewählten Drehzahlstufen in Die-
selmotor- Drehzahlen um.
Durch die von der CU ausgegebenen PWM- Sig-
nale wird der Hebel am Verstellmotor in verschie-
dene Positionen gebracht, die über das Gestänge
verschiedene Positionen am Einspritzpumpenhe-
bel erzeugen.
Siehe auch Schaltplan Blatt 10, Drehzahlverstell-
motor am Ende dieses Abschnittes.
Fig. 5
Montagehinweis:
Anbau des Drehzahlverstellmotors M10 mit
Gestänge:
- Maßangaben sind bei Montage zu beachten
- Nach Montage Kalibrierung durchführen
Drehzahlerfassung Drehzahlsensor Pickup B10.1

Drehzahlsensor B10.1:
Fig. 6
Beschreibung
Bei laufendem Dieselmotor erhält der Grenzlast-
regler A10 permanent ein Frequenzsignal vom
Drehzahlsensor (Induktivgeber) B10.1.
Der Induktivgeber ist in das Schwungradgehäuse
des Motors eingeschraubt und auf den Zahnkranz
fixiert.
Aus dem Wechsel von Zahn und Zahnlücke im Fig. 7
Induktivfeld des Sensors entsteht das Frequenz- MONTAGEHINWEIS:
signal.
Bei getrennter Steckverbindung den Sensor bis
Aus dem Drehzahlsignal leitet der Grenzlastregler zur Anlage an das Schwungrad einschrauben.
den Belastungszustand des Dieselmotors ab.
Anschließend ½ Umdrehung zurückdrehen und
mit der Sechskantmutter Schlüsselweite 24 gegen
Verdrehung sichern.
Technische Daten:
Gewinde ¾“ 16 UNF
Spulenwiderstand bei 20°C = 450 Ω+/-20 Ω
Kühlmittel-Temperaturerfassung Temperatursensor B13.1
Fig. 8
Beschreibung
Zwecks Überwachung der Kühlmitteltemperatur
ist der Temperatursensor B13.1 in den Zylinder-
kopf des Motors eingeschraubt.
Der Sensor ist ein NTC- Geber, der mit zuneh-
mender Temperatur seinen elektrischen Wider-
stand verringert.
MONTAGEHINWEIS:
Anziehdrehmoment 20 bis 30 Nm Fig. 9
Technische Daten:
Gewinde ½“ x 14 PTF PIN A Grid Heater Controller
Tabelle: Widerstand = f (Temperatur) PIN B Grenzlastregler
t (°C) Widerstand (Ω) PIN C Masse
0 5466 – 5896
10 3542 – 3792
20 2351 – 2500
25 1941 – 2057
30 1615 – 1707
40 1118 – 1175
50 798 – 834
60 573 – 596
70 421 – 435
80 313 – 323
90 237 – 243
100 182 – 186
110 140 – 144
120 109 – 113
Ladeluft Temperaturerfassung Temperatursensor R10.3
Fig. 10
Beschreibung
Der Temperatursensor R10.3 erfasst die Ladeluft-
temperatur beim Austritt aus dem Kühler, bzw.
beim Eintritt in den Ansaugkrümmer.
Der Sensor ist ein NTC- Geber der mit steigender
Temperatur seinen elektrischen Widerstand redu-
ziert.
MONTAGEHINWEIS:
Fig. 11
Anziehdrehmoment 20 Nm
Technische Daten:
Gewinde M14x1,5
Tabelle: Widerstand = f (Temperatur) PIN1 Grenzlastregler
t (°C) Widerstand PIN2 Masse
0 2700 – 3300
10 1600 – 2000
20 1000 – 1280
25 890 – 970
30 650 – 800
40 430 – 530
50 290 – 350
60 200 – 240
70 140 – 170
80 100 – 120
90 77 – 90
100 58 – 67
110 44 – 50
120 35 – 39
Hydrauliköl Temperaturerfassung Temperatursensor R14
Fig. 12
Beschreibung
Zur Ermittlung der Hydrauliköltemperatur ist der
Temperatursensor R14 vorgesehen.
Der Sensor ist am Hydrauliktank neben der
Saugleitung für die Hauptpumpen angebracht.
Der Sensor ist ein NTC-Geber, der mit zuneh-
mender Temperatur seinen elektrischen Wider-
stand verringert.
MONTAGEHINWEIS:
Anziehdrehmoment 20 Nm Fig. 13
Technische Daten:
Gewinde M14x1,5 PIN1 Grenzlastregler
Tabelle: Widerstand = f (Temperatur) PIN2 Masse
t (°C) Widerstand
20 1038 – 1268
30 701 – 839
40 450 – 540
50 331 – 389
60 214 – 250
70 166 – 194
80 116 – 134
90 80 – 92
100 60 – 68
Proportionalventil Y10 Die Notbetätigung ist dann richtig eingestellt,

wenn mit der Maschine ohne erhebliche Motor-
drückung gearbeitet werden kann.
Die aktivierte Notschaltung setzt die

Temperatur- Überwachung außer
Funktion.
Technische Daten, elektrisch:

- PWM Frequenz: 150 Hz
- Spulenwiderstand bei 20 °C: 18 Ω ± 0,2 Ω
- Max. Spulenstrom: 850 mA
Fig. 14
- Kennlinienwerte:
Beschreibung 100 mA → 0 bar (+ 0,5 Toleranz)
800 mA → 40,5 bar (+ 2,0/ -0,5 Toleranz)
Aufgabe des Proportionalventils ist es, den vom
Grenzlastregler A10 ausgegebenen Steuerstrom
in einen Steuerdruck umzuformen. Kennlinie des Proportionalventils Y10, Steuer-
Der Steuerdruck beaufschlagt über Anschluss X3 druck als Funktion vom Steuerstrom:
beide Pumpenregler der Hauptpumpen A 8 V.
Das Proportionalventil Y10 ist in die Vorsteuer-
einheit eingebaut, wo der Vorsteuerdruck am
Steuerkolben des Proportionalventils ansteht.
Notbetätigung
Das Proportionalventil ist mit einer Notbetätigung
ausgestattet.
Für den Fall einer Störung am PCS und einer
dadurch bedingten Motordrehzahl-Drückung kann
die Leistungsaufnahme der Hauptpumpen A 8 V
soweit reduziert werden, daß der Dieselmotor
beim Arbeiten keine nennenswerte Drehzahldrü-
ckung mehr bekommt.
Stecker vom Proportionalventil abziehen.
Stellschraube nach Lösen der Kontermutter etwa
2 Umdrehungen hineindrehen. Den Motor mit
max. Drehzahl laufen lassen und belasten, dazu
den Stielzylinder bis auf Anschlag fahren und
festhalten, zusätzlich den Oberwagen mehr als ½
Umdrehung schwenken.
Dabei die Motordrehzahl beachten:
Wird der Motor immer noch gedrückt, Stellschrau- Fig. 15
be weiter hineindrehen.
Hält der Motor unter Belastung seine Drehzahl
und die Maschine bewegt sich nur noch langsam,
so ist die Stellschraube zu weit hineingedreht
worden.
PCS, A 8 V mit dem Messpunkt X3 für Schnittbild A 8 V-Regler mit Anschluss X3

den Steuerdruck
Beschreibung
An dem Messpunkt kann der Steuerdruck vom
Proportionalventil-Ausgang gemessen werden.
Die zu erwartenden Steuerdrücke hängen von
dem Gerätetyp und der gewählten Leistungsstufe
ab.
Der Druckbereich liegt zwischen 0 und 45 bar.
Messpunkt X3
X3
Fig. 16 Fig. 17
Einbaulage an den Hauptpumpen
PCS, Lüftersteuerung mit Proportio-

nalventil Y131
Beschreibung
Der Lüftermotor ist mit dem Proportionalventil
Y131 ausgestattet. Das Proportionalventil ermög-
licht eine temperaturabhängige, stufenlose Dreh-
zahländerung des Lüfters.
Die Temperaturen die die Lüfterdrehzahl beein-
flussen sind die Kühlmittel- und die Ladelufttem-
peratur des Dieselmotors, sowie die Öltemperatur
des Hydraulik-systems.
Diese drei Temperaturen werden dem Grenzlast-
regler übermittelt und für die Drehzahlregulierung
des Lüfters herangezogen. Jede der drei Tempe-
raturen kann eine Drehzahländerung verursa-
chen.
Bei niedrigen Temperaturen schickt der Grenz-
last-regler einen höheren Steuerstrom und umge-
kehrt zum Proportionalventil. Ein hoher Steuer-
strom erzeugt eine niedrige Lüfterdrehzahl und
umgekehrt.
Im Proportionalventil ist zur Druckabsicherung ein
einstellbares Druckbegrenzungsventil eingebaut. Fig. 19
Bei abgezogenem Stecker dreht der
Lüfter mit max. Drehzahl. Ein am
Messpunkt angeschlossenes Ma- MONTAGEHINWEIS:
nometer zeigt dabei den Öffnungs- Anziehdrehmoment 50 Nm
druck des integrierten Druckbe-
grenzungsventils.
Technische Daten:
Die Druckeinstellwerte sind geräteabhängig. Nennspannung 24 V

Spulenwiderstand bei 20 °C: 25 Ω
Fig. 18
Hammer / Schere, Steuerung bei Ver-

stellausrüstung (7-fach steuerblock)
Beschreibung
Geräte mit Verstellausrüstung und einer zusätzli-
chen Hammer / Schere - Installation sind mit ei-
nem 6-fach und einem Zusatzsteuerblock ausge-
rüstet.
Der Steuerschieber im Zusatzsteuerblock wird
über die Proportionalventile Y207a und Y207b
verstellt.
Diese Proportionalventile erhalten ihren Steuer-
strom über den Grenzlastregler A10.
Der Steuerstrom wird aber entsprechend der Betä-
tigung von der ESX ausgegeben und auf den CAN
- Bus gelegt.
Fig. 20
ABSCHNITT 5
HYDRAULIK
INHALTSVERZEICHNIS
Seite
STEUERUNG ............................................................................................. 5-1
Einleitung ................................................................................................................................... 5-1
HYDRAULIKANLAGE ............................................................................... 5-2
Übersicht .................................................................................................................................... 5-2
ARBEITS-, SCHWENK- UND VORSTEUERKREIS IM OBERWAGEN ..... 5-4
Schema....................................................................................................................................... 5-4
Ölverlauf durch den Steuerblock................................................................................................................. 5-5
Beschreibung .............................................................................................................................................. 5-5
ARBEITS-, FAHR- UND VORSTEUERKREIS IM UNTERWAGEN ............ 5-6
Schema....................................................................................................................................... 5-6
Beschreibung .............................................................................................................................................. 5-7
Hydraulikschaltplan Oberwagen MHCity, Verstell, Sachnummer 4530238............................ 5-8
Hydraulikschaltplan Oberwagen MHCity, Mono, Sachnummer 4530239 ............................. 5-10
Hydraulikschaltplan Oberwagen MHPlus, Verstell, Sachnummer 4530242 ......................... 5-12
Hydraulikschaltplan Oberwagen MHPlus, Mono, Sachnummer 4530246 ............................ 5-14
Hydraulikschaltplan Oberwagen MH5.6, Verstell, Sachnummer 4530247............................ 5-16
Hydraulikschaltplan Oberwagen MH5.6, Mono, Sachnummer 4530243 ............................... 5-18
Hydraulikschaltplan Unterwagen 4530210 (7 Blätter)............................................................ 5-20

Unterwagen 25 (30) km/h Achse (Blatt 1 von 7) ....................................................................................... 5-21
Unterwagen 20 km/h Achse (Blatt 2 von 7) .............................................................................................. 5-22
Unterwagen A2 Abstützung mit Einzelsteuerung (Blatt 3 von 7) .............................................................. 5-23
Unterwagen Planierschild A2 Abstützung (Blatt 4 von 7) ......................................................................... 5-24
Unterwagen A4 Abstützung (Blatt 5 von 7)............................................................................................... 5-25
Unterwagen Planierschild A2 Abstützung Einzelsteuerung (Blatt 6 von 7) .............................................. 5-26
Unterwagen A4 Abstützung Einzelsteuerung (Blatt 7 von 7).................................................................... 5-27
ANTRIEBSEINHEIT ................................................................................. 5-28
Symbolische Darstellung ........................................................................................................5-28

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-29
Mehrkreispumpenaggregat (Pos. 2) ....................................................................................... 5-30

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-31
Verstelldoppelpumpe A8VO (Pos. 3) ...................................................................................... 5-32

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-33
Antriebseinheit Verstelldoppelpumpe – Leistungsregler (Pos. 3)........................................ 5-35

Leistungsregelung durch Bedarfsdruck .................................................................................................... 5-36
Leistungsregelung durch Pumpenhochdruck............................................................................................ 5-38
Leistungsregelung durch Grenzlastregelung ............................................................................................ 5-40
Vorsteuerpumpe (Pos. 3)......................................................................................................... 5-42

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-42
Zahnradpumpen (Pos. 6) .........................................................................................................5-43

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-43
Hydraulikbehälter mit Anbauteilen (Pos. 20-24) .................................................................... 5-45

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-45
STEUERBLOCK ...................................................................................... 5-46
Steuerblock Ansicht Rückseite............................................................................................... 5-46
Steuerblock Ansicht Vorderseite............................................................................................ 5-47
6-fach Steuerblock, Neutralkreis (Pos. 50 und 55) ................................................................ 5-48

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-49
7-fach Steuerblock mit Hammer/Zusatz-Option, Neutralkreislauf (Pos. 50, 52 und 55) ...... 5-50
Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-51
Ventile des Steuerblocks......................................................................................................... 5-52

Primär-Druckbegrenzungsventile mit Druckzuschaltstufe ........................................................................ 5-52
Tankkanal – Vorspannventile.................................................................................................................... 5-53
Sekundär-Druckbegrenzungsventile mit Nachspeisung (SV)................................................................... 5-54
Proportionalventile zur Steuerschieber-Verstellung.................................................................................. 5-55
Drucksensoren .......................................................................................................................................... 5-56
VORSTEUERSYSTEM............................................................................. 5-58
Schema..................................................................................................................................... 5-58
Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-59
Vorsteuereinheit (Pos. 60, 61, 63 und 64)............................................................................... 5-60

Schema ..................................................................................................................................................... 5-61
Magnetventile und ihre Aufgaben........................................................................................... 5-62

Proportionalventil Y10 der Grenzlastregelung .......................................................................................... 5-62
Magnetventile Y35 und Y113.................................................................................................................... 5-63
Magnetventil Y35 für die Feststellbremse im Schwenkgetriebe ............................................................... 5-63
Magnetventil Y113 für die Vorsteuerdruck Zu- und Abschaltung ............................................................. 5-63
Magnetventil Y290 für die Vorsteuerdruck Zu- und Abschaltung ............................................................. 5-64
Magnetventil Y63 für POWER BOOST und Kraftverstärkung .................................................................. 5-65
Magnetventileinheit Y241 und Y242 für die Pumpensteuerung ............................................................... 5-66
FAHRKREISLAUF DER 20 KM/H VERSION ........................................... 5-68
Schema..................................................................................................................................... 5-68
Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-69
Steuerschieber Fahren ............................................................................................................ 5-70
Hydraulik- und Elektrorotor (Pos. 75 und 76) ........................................................................ 5-72

Beschreibung Hydraulikrotor..................................................................................................................... 5-72
Beschreibung Elektrorotor ........................................................................................................................ 5-73
Fahrantrieb (Pos. 100, 101 und 102) ....................................................................................... 5-74

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-74
Fahrölmotor Typ A 6 VM (20 km/h) (Pos. 102)........................................................................ 5-75

Technischen Daten ................................................................................................................................... 5-76
Fahrölmotor, Regler (Pos. 102) ................................................................................................................ 5-77
Fahrölmotor, Fahrbremsventil (Pos. 102) ................................................................................................. 5-79
Magnetventilblock im Unterwagen (Pos. 104, 105 und 106).................................................. 5-80

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-81
Lenkachse (Pos. 110)............................................................................................................... 5-82

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-82
Pendelachszylinder (Pos. 111)................................................................................................ 5-83

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-83
FAHRKREISLAUF DER 25 und 30 KM/H VERSION............................... 5-84
Schema..................................................................................................................................... 5-84
Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-85
Steuerschieber Fahren mit Nachspeisung für Vorwärtsfahrt ............................................... 5-86
Nachspeiseeinrichtung 25 und 30 km/h (Pos. 13 und 14) ..................................................... 5-88

Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-88
Fahrölmotor Typ A6VM für 25/30 km/h (Pos. 102) ................................................................. 5-89
Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-89
Technischen Daten ................................................................................................................................... 5-90
Fahrölmotor (25 und 30 km/h) mit abschaltbarer hydr. Vgz-Verstellung (Pos. 102) ................................ 5-91
Fahrölmotor, Fahrbremsventil (Pos. 102) ................................................................................................. 5-92
BREMS-, LENK- UND LÜFTERKREISLAUF........................................... 5-94
Schema..................................................................................................................................... 5-94
Beschreibung ............................................................................................................................................ 5-95
Bremssystem ........................................................................................................................... 5-96

Oberwagen................................................................................................................................................ 5-96
Unterwagen ............................................................................................................................................... 5-96
Trittplattenbremsventil (Pos. 41) ............................................................................................................... 5-97
Lenksystem .............................................................................................................................. 5-98

Prioritätsventil (Pos. 44) ............................................................................................................................ 5-98
Lenkventil (Pos. 40) .................................................................................................................................. 5-99
Lüftersystem .......................................................................................................................... 5-100

Schema ................................................................................................................................................... 5-100
Lüftermotor.............................................................................................................................................. 5-100
Kombikühler mit geregeltem Lüfterantrieb (Pos. 7) ................................................................................ 5-101
Nachspeiseeinrichtung 25 und 30 km/h (Pos. 13 und 14) ................................................... 5-102

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-102
UNTERWAGEN ABSTÜTZUNG............................................................. 5-104
Schema................................................................................................................................... 5-104
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-105
Steuerschieber Abstützung................................................................................................... 5-106
Planierschildzylinder (Pos. 115) ........................................................................................... 5-108

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-108
Pratzenzylinder (Pos. 116)..................................................................................................... 5-109

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-109
Abstützvarianten.................................................................................................................... 5-110
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-110
KREISLAUF AUSLEGERZYLINDER OHNE
REGENERATIVSCHALTUNG .................................................................5-112
Schema................................................................................................................................... 5-112
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-113
Steuerschieber Auslegerzylinder ohne Regenerativschaltung .......................................... 5-114
KREISLAUF AUSLEGERZYLINDER
MIT REGENERATIVSCHALTUNG ..........................................................5-116
Schema................................................................................................................................... 5-116
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-117
Detail Steuerschieber ............................................................................................................ 5-118

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-119
Steuerschieber Auslegerzylinder mit Regenerativschaltung ............................................. 5-120
Auslegersperrventil mit Notbetätigung ................................................................................ 5-121

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-121
Rohrbruchsicherung (Pos. 202 und 210).............................................................................. 5-122

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-122
KREISLAUF LÖFFELZYLINDER........................................................... 5-124
Schema................................................................................................................................... 5-124
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-125
Steuerschieber Löffelzylinder ............................................................................................... 5-126
Löffelparallelschaltung.......................................................................................................... 5-127
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-127
Drosselrückschlagventil (Pos. 206) ...................................................................................... 5-128

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-128
Umschaltung von Löffel auf Greifer (Pos. 207).................................................................... 5-129

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-129
KREISLAUF STIELZYLINDER MIT REGENERATIVSCHALTUNG ....... 5-130
Schema................................................................................................................................... 5-130
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-131
Steuerschieber Stielzylinder ................................................................................................. 5-132
Stielsperrventil mit Notbetätigung........................................................................................ 5-134

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-135
KREISLAUF VERSTELLZYLINDER MIT DRUCKWAAGE
UND ÜBERSTRÖMVENTIL ................................................................... 5-136
Schema................................................................................................................................... 5-136
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-137
Steuerschieber Verstellzylinder (Nackenzylinder)............................................................... 5-138

Steuerschieber Verstellzylinder mit Druckwaage ................................................................................... 5-139
Steuerschieber Verstellzylinder mit Überströmventil .............................................................................. 5-139
Druckwaage............................................................................................................................ 5-140
Aufgabe ................................................................................................................................................... 5-140
Funktion .................................................................................................................................................. 5-140
Regelvorgang.......................................................................................................................................... 5-141
Druckwaage, Überströmventil und LS - Druckbegrenzung................................................. 5-142
Überströmventil ..................................................................................................................... 5-143

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-143
Rohrbruchsicherung ............................................................................................................. 5-144

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-144
KOMBINATION VON FUNKTIONEN ..................................................... 5-146
Ausleger-, Löffel-, Verstell- und Stielzylinder gleichzeitig betätigen ................................. 5-146

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-147
KREISLAUF HYDRAULIKHAMMER (VERSTELLAUSRÜSTUNG)....... 5-148
Schema................................................................................................................................... 5-148
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-149
Steuerschieber Hydraulikhammer ........................................................................................ 5-150
KREISLAUF HAMMER MIT ZUSATZFUNKTION (VERSTELL.) ........... 5-151
Schema................................................................................................................................... 5-151
Kreislauf Hammer mit Zusatzfunktion, wie Schere oder Brecher bei Verstellausrüstung,
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-152
Steuerschieber Hammer / Schere ......................................................................................... 5-154

Steuerblock ............................................................................................................................................. 5-155
Hammerbypassventil............................................................................................................................... 5-155
KREISLAUF SCHERE / BRECHER (VERSTELLAUSRÜSTUNG) ........ 5-156
Schema................................................................................................................................... 5-156
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-157
Steuerschieber Schere / Brecher .......................................................................................... 5-158

KREISLAUF HYDRAULIKHAMMER (MONOAUSRÜSTUNG) .............. 5-160
Schema................................................................................................................................... 5-160
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-161
Steuerschieber Hydraulikhammer ........................................................................................ 5-162
KREISLAUF HAMMER MIT ZUSATZFUNKTION (MONO).................... 5-163
Schema................................................................................................................................... 5-163
Kreislauf Hammer mit Zusatzfunktion, wie Schere oder Brecher bei Monoausrüstung,
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-164
Steuerschieber Hammer / Schere ......................................................................................... 5-166

Steuerblock ............................................................................................................................................. 5-167
Hammerbypassventil............................................................................................................................... 5-167
KREISLAUF SCHERE / BRECHER (MONOAUSRÜSTUNG)................ 5-168
Schema................................................................................................................................... 5-168
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-169
Steuerschieber Schere / Brecher .......................................................................................... 5-170
SCHWENKSYSTEM .............................................................................. 5-172
Schema................................................................................................................................... 5-172
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-173
Schwenkpumpe A 4 VG (Pos. 4) ........................................................................................... 5-174

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-176
Ventile der Schwenkpumpe................................................................................................... 5-178

Speisedruckbegrenzungsventil (Pos. 15) ............................................................................................... 5-178
Sekundärventil ........................................................................................................................................ 5-178
Druckabschneideventil (Pos. 18) ............................................................................................................ 5-179
Ansteuergerät der Schwenkpumpe ...................................................................................... 5-180

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-181
Druckregelventil ...................................................................................................................................... 5-181
Schwenkgetriebe (Pos. 15).................................................................................................... 5-182

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-183
Ölmotor................................................................................................................................... 5-183
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-183
Intergrierte Feststellbremse .................................................................................................. 5-184

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-184
Drehzahlsensor B35.2............................................................................................................ 5-185

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-185
GREIFERDREHVORRICHTUNG ........................................................... 5-186
Schema................................................................................................................................... 5-186
Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-186
Magnetventil für Greiferdrehen (Pos. 231) ........................................................................... 5-187

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-187
Greiferdrehmotor ................................................................................................................... 5-188

Beschreibung .......................................................................................................................................... 5-188
MHCity / MHPlus / MH5.6 HYDRAULIK 5-1
STEUERUNG
Einleitung
- Fahrzeugelektrik
5-2 HYDRAULIK MHCity / MHPlus / MH5.6
HYDRAULIKANLAGE
Übersicht
Die Hydraulikanlage besteht aus mehreren Kreis-
läufen. Sie umfaßt den Vorsteuerkreis, den Ar-
beitskreis, den Schwenkkreis, den Brems-, und
Lenkkreis, sowie einem optionalen Zusatzkreis.
Der Vorsteuerkreis versorgt die Pumpensteuerung,
die Grenzlastregelung, die Steuerschieberverstel-
lung und die Schaltkreise der Ober- und Unterwa-
gensteuerung.
Der Arbeitskreislauf wird eingesetzt, um die Zylin-
der der Arbeitsausrüstung, die Zylinder der Unter-
wagenabstützung und den Fahrantrieb, sowie Zu-
satzausrüstungen mit Öl zu versorgen.
Der Schwenkkreis ist ein separater Kreis, der die
Drehbewegung des Oberwagens erzeugt.
Ein weiterer Kreis versorgt die Bremsanlage, das
Lenksystem und den Lüfterantrieb des Kühlers.
Der optionale Zusatzkreis bedient die Greiferdreh-
vorrichtung oder den schwenkbaren Grabenlöffel
oder andere Werkzeuge.
ARBEITS-, SCHWENK- UND VORSTEUERKREIS IM OBERWAGEN

Schema
Fig. 1
Legende
1. Dieselmotor Beschreibung
2. Hydraulikbehälter Die Verstelldoppelpumpe P1 und P2 saugen Hyd-
3. Saugleitung rauliköl aus dem Hydraulikbehälter an.
4. Verstelldoppelpumpe:
4.1 Druckleitung der Pumpe 1 Die Druckleitung der Pumpe 1 ist in Fahrtrichtung
4.2 Druckleitung der Pumpe 2 rechts am Steuerblock angeflanscht.
5. Steuerblock mit den Steuerschiebern für: Der Ölstrom der Pumpe 1 fließt der Reihe nach
5.1 Fahren zum Steuerschieber Fahren, zum Ölverlauf durch
5.2 Abstützung den Steuerblock Steuerschieber Ausleger, zum
5.3 Ausleger Steuerschieber Löffel, zum Steuerschieber Stiel
5.4 Löffel und weiter durch Tankkanal, Hydraulikölkühler und
5.5 Stiel durch Rücklauffilter in den Tank zurück.
5.6 Verstellzylinder
Die Druckleitung der Pumpe 2 ist linksseitig am
5.7 Hammer/Schere optional Steuerblock angeflanscht. Das Öl der Pumpe 2
6. Rotor strömt der Reihe nach zum Zusatz-steuerschieber
7. Auslegerzylinder Hammer/Schere, zum Steuerschieber Verstellzy-
8. Verstellzylinder linder, zum Steuerschieber Stiel, zum Steuer-
9. Stielzylinder schieber Löffel, zum Steuerschieber Ausleger, zum
10. Löffelzylinder Steuerschieber Abstützung und weiter durch den
11. Rücklaufleitung Tankkanal, Hydraulikölkühler und durch Rücklauf-
12. Hydraulikölkühler filter in den Tank zurück.
13. Rücklauffilter
Die Pumpen P 1 und P 2 fördern das Öl je nach
14. Schwenkpumpe
Steuerschieberstellung zum Fahrmotor und den
15. Schwenkmotor
Zylindern. Das Rücklauföl fließt über Differenz-
16. Vorsteuerpumpe
druckventile viskositätsabhängig durch den Ölküh-
17. Vorsteuereinheit ler oder direkt durch das Rücklauffilter in den Be-
18. Brems-, Lenk- und Lüfterpumpe hälter zurück.
19. Zusatzpumpe, optional
Der Schwenkkreis ist ein in sich geschlossener
hydraulischer Kreis. Die Pumpe fördert direkt zum
Ölverlauf durch den Steuerblock Ölmotor und der Rücklauf fließt wieder zur Pumpe
zurück. Die Leckölverluste werden durch eine in-
Pumpe 1 Pumpe 2
tegrierte Hilfspumpe ausgeglichen. Die Hilfs- oder
Fahrmotor Hammer/Schere Speisepumpe saugt ihr Öl aus dem Hydraulikbe-
hälter an und hält damit den geschlossenen Kreis
Auslegerzylinder Verstellzylinder unter Druck. Die unterschiedlichen Oberwagen -
Löffelzylinder Stielzylinder Drehrichtungen werden durch Förderrichtungsum-
kehr der Pumpe erreicht.
Stielzylinder Löffelzylinder
Die Vorsteuerpumpe saugt Öl aus dem Gehäuse
Auslegerzylinder der Verstelldoppelpumpe an. Das Vorsteueröl ver-
Abstützung sorgt die Vorsteuereinheit, in der sich die Druck-
begrenzung befindet. Das überschüssige Öl, daß
Tank für Steuerungsvorgänge nicht benötigt wird fließt
durch das Druckbegrenzungsventil in den Tank
zurück. Der so begrenzte Vorsteuerdruck steht
neben den Schaltkreisen auch dem Steuerblock
für die Steuerschieberverstellung und den Unter-
wagen - Schaltkreisen zur Verfügung.
ARBEITS-, FAHR- UND VORSTEUERKREIS IM UNTERWAGEN

Schema
Fig. 1
Legende
1. Starrachse Beschreibung
2. Schaltgetriebe Der Arbeitskreis im Unterwagen bezieht sich auf
3. Fahrölmotor mit Fahrbremsventil die Abstützfunktion. Das Öl der Pumpe 2 gelangt
durch den Rotor zum Ventilblock, indem der Öl-
4. Gelenkwelle verlauf zu den Abstützzylindern vorgewählt wer-
den kann. Weitere Abstützvarianten, die nicht
5. Lenk- und Pendelachse
dargestellt sind, erweitern den Einsatzbereich.
6. Rotor Der Fahrkreis wird von der Pumpe 1 versorgt. Der
7. Pratzenzylinder Volumenstrom gelangt vom Fahrsteuerschieber
durch den Rotor zum Fahrölmotor. Das Rücklauföl
8. Planierschildzylinder strömt durch Fahrbremsventil, Rotor und Steuer-
9. Ventilblock, Abstützungsvorwahl block zum Tank zurück.
10. Steuerblock Der Vorsteuerdruck steht am Steuerblock als

Schaltdruck für die Feststellbremse, für die Gang-
11. Lenkzylinder schaltung, für die Pendelachsabstützung und für
die Kriechgangschaltung des Fahrölmotors zur
12. Pendelachszylinder
Verfügung.
5-8 HYDRAULIK MHCity
Hydraulikschaltplan Oberwagen MHCity, Verstell, Sachnummer 4530238

Legende
1. CNH-Dieselmotor NEF 4cyl – IL TAA 2V
2. Mehrkreispumpenaggregat A 8 VO 80 + A 4 VG 40 + integrierte Vorsteuerpumpe
3. Verstelldoppelpumpe A 8 VO 80 LA1
4. Schwenkpumpe A 4 VG 40 DE4D mit Schwenkwinkelsensor B213
6. Zahnradpumpe für den Brems-, Lenk- und Lüfterkreis
7. Kombikühler für Ladeluft / Wasser / Hydrauliköl mit geregeltem Lüfterantrieb
13. Nachspeise-Rückschlagventil, nur bei 25 km/h- oder 30 km/h-Achsen eingebaut
14. Nachspeiseeinrichtung Y295, wird nur bei 25 km/h- oder 30 km/h-Achsen eingebaut
15. Schwenkgetriebe S 7 mit Schwenkölmotor A 2 FM 45
17. Drehzahlsensor S35.2 für Stillstands- und Drehrichtungserkennung
20. Hydraulikbehälter
21. Rücklauffilter mit integriertem Bypassventil, Öffnungsdruck = 2 bar
22. Belüftungsfilter mit Vorspannventil 0,35 bar
23. Druckschalter S15 für Filterverschmut zungsanzeige, Schließdruck = 2,2 bar
24. Temperaturgeber R14
40. OSPQ-Lenkventil mit geschlossener Nullstellung und Ölstromverstellung
41. Zweikreis-Trittplattenbremsventil mit integriertem Speicherladeventil
43. Stickstoffspeicher 1 Liter
44. Prioritätsventil für Lenkung / Lüfterantrieb
49. Druckschalter S39.9 für Vorsteuerventil Hammer Bypass, Öffnungsdruck = 30 bar
50. 7 – fach Steuerblock
52. Abschlussplatte
56. Drucksensor B211 für Pumpe 1
56. Drucksensor B239
56. Drucksensor B10 für automatische Gangschaltung
58. Vorsteuerventil Hammer Bypass
59. Ventil Hammer Schere
60. Vorsteuereinheit, bestehend aus:
Vorsteuerkreisfilter
Rückschlagventil und gesteuertem Druckhalteventil
Druckbegrenzungsventil für Vorsteuerdruck
Stickstoffspeicher 0,5 Liter für Notabsengung
Anschluss A für Versorgung der Unterwagensteuerung
Vorsteuerdruckmesspunkt M
Proportionalventil Y10 für Grenzlastregelung
Magnetventil Y113 für die Vorsteuerdruckabschaltung folgender Funktionen:
Ausleger, Löffel, Stiel, Verstellzylinder, Abstützung, Hammer / Schere und Schwenken
Magnetventil Y35 für Feststellbremse Schwenken
Magnetventil Y290 für die Vorsteuerdruckabschaltung der Fahrfunktion
61. Magnetventileinheit mit Proportionalventilen Y241 und Y242 für die Pumpensteuerung
63. Magnetventil Y63 für die Kraftverstärkung und Powerboost - Funktion
64. Druckschalter S113.4 überwacht die Vorsteuerdruckein- und abschaltung, Öffnungsdruck = 3,5 bar
64. Druckschalter S290 überwacht die Vorsteuerdruckein- und abschaltung, Öffnungsdruck = 3,5 bar
65. Drucksensor
75. Hydraulikrotor mit 10 Kanälen
201. Auslegerzylinder
202. Rohrbruchsicherungen an den Auslegerzylinder- Kolbenflächen
203. Stielzylinder
205. Löffelzylinder
206. Drosselrückschlagventil an der Löffelzylinder- Ringfläche
207. Umschaltung Löffel- / Greiferzylinder mit Sekundärabsicherung für Löffelzylinder- Ringfläche
207. Umschaltung Löffel- / Greiferzylinder mit Sekundärabsicherung für Löffelzylinder- Kolbenfläche
209. Verstellzylinder (Nackenzylinder)
210. Rohrbruchsicherung an der Verstellzylinder- Ringfläche
221. Ventil Frequenzumschaltung
231. Doppelmagnetventil Y37.1 und Y37.2 mit Druckbegrenzung für Greifer drehen
232. Greifer-Drehmotor
MHCity HYDRAULIK 5-9
5-10 HYDRAULIK MHCity
Hydraulikschaltplan Oberwagen MHCity, Mono, Sachnummer 4530239

Legende
52. Abschlussplatte
Ausleger, Löffel, Stiel, Abstützung, Hammer / Schere und Schwenken
65. Drucksensor
203. Stielzylinder
MHCity HYDRAULIK 5-11
5-12 HYDRAULIK MHPlus
Hydraulikschaltplan Oberwagen MHPlus, Verstell, Sachnummer 4530242

Legende
52. Abschlussplatte
65. Drucksensor
203. Stielzylinder
MHPlus HYDRAULIK 5-13
5-14 HYDRAULIK MHPlus
Hydraulikschaltplan Oberwagen MHPlus, Mono, Sachnummer 4530246

Legende
52. Abschlussplatte
65. Drucksensor
203. Stielzylinder
MHPlus HYDRAULIK 5-15
5-16 HYDRAULIK MH5.6
Hydraulikschaltplan Oberwagen MH5.6, Verstell, Sachnummer 4530247

Legende
52. Abschlussplatte
65. Drucksensor
203. Stielzylinder
MH5.6 HYDRAULIK 5-17
5-18 HYDRAULIK MH5.6
Hydraulikschaltplan Oberwagen MH5.6, Mono, Sachnummer 4530243

Legende
52. Abschlussplatte
65. Drucksensor
203. Stielzylinder
MH5.6 HYDRAULIK 5-19
Hydraulikschaltplan Unterwagen 4530210 (7 Blätter)
Legende
75. Hydraulikrotor mit 10 Kanälen 106. Druckschalter S16.1 für die Kontrollleuch-
te
76. Elektrorotor mit 16 Schleifringen
Feststellbremse, Öffnungsdruck = 30 bar
100. Fahrantrieb, bestehend aus:
107. Magnetventile Y48.3 und Y48.4 für Prat-
Starrachse ASP100/125
zen
101. Lamellenschaltgetriebe Einzelsteuerung, Blatt 3 von 7
102. Fahrölmotor A 6 VM HA mit 107. Magnetventile Y48.1 und Y48.4 für
Fahrbremsventil MHB für 20 km/h-Achse Umschaltung Planierschild/Abstützung,
Blatt 4 von 7
102. Fahrölmotor A 6 VM HA mit
Fahrbremsventil MHB und Vg-Verstellung 107. Magnetventile Y48.1 und Y48.4 für
mit Abschaltung nur für 25 km/h- oder 30 Umschaltung Abstützung rechts/links,
km/h-Achse Blatt 5 von 7
104. Stickstoffspeicher für Verzögerung der 108. Magnetventile Y48.1, Y48.3 und Y48.4 für
Feststellbremswirkung in Verbindung mit Planierschild / Pratzen - Einzelsteuerung,
Blende Ǿ 1 mm Blatt 6 von 7
105. Steuerblock, bestehend aus: 109. Magnetventile Y48.1, Y48.2, Y48.3 und
Magnetventil Y21.2 für Kriechgangschal- Y48.4 für Pratzen-Einzelsteuerung, Blatt 7
tung von 7
Magnetventil Y62 für Pendelachsabstüt-
110. Lenk- und Pendelachse ALPP100/125
zung
Magnetventil Y16 für Feststellbremse mit 111. Pendelachszylinder mit integrierten
Notbetätigung Sperrventilen und Drosselrückschlagventi-
Magnetventil Y21.4 für Gangschaltung len
115. Planierschildzylinder
116. Pratzenzylinder
Unterwagen 25 (30) km/h Achse (Blatt 1 von 7)
Fig. 1
Unterwagen 20 km/h Achse (Blatt 2 von 7)
Fig. 2
Unterwagen A2 Abstützung mit Einzelsteuerung (Blatt 3 von 7)
Fig. 3
Unterwagen Planierschild A2 Abstützung (Blatt 4 von 7)
Fig. 4
Unterwagen A4 Abstützung (Blatt 5 von 7)
Fig. 5
Unterwagen Planierschild A2 Abstützung Einzelsteuerung (Blatt 6 von 7)
Fig. 6
Unterwagen A4 Abstützung Einzelsteuerung (Blatt 7 von 7)
Fig. 7
ANTRIEBSEINHEIT
Symbolische Darstellung
Fig. 1
Beschreibung
2 3
230
Fig. 2
Die Antriebseinheit besteht im wesentlichen aus Am Nebenabtrieb des Dieselmotors ist eine Zwei-
dem Dieselmotor, dem Mehrkreispumpen- fach-Zahnradpumpe (230) angebracht. Die erste
aggregat, den Zusatzpumpen und dem Hydraulik- Pumpe ist für den Lenkkreis, sowie für den Lüfter-
behälter. antrieb vorgesehen. Die zweite Pumpe versorgt
den Bremskreis und die Greiferdrehvorrichtung.
Der Dieselmotor (1) ist ein CNH-Motor, der der
New Engine Family (kurz NEF) angehört. Es ist ein Der Hydraulikbehälter stellt den Pumpen sauberes
4- oder 6-Zylinder Reihenmotor mit Abgasturbola- und gekühltes Öl zur Verfügung. Die Verstelldop-
der und nachgeschaltetem Ladeluftkühler. pelpumpe (3) saugt durch Anschluß S an. Die in-
tegrierte Vorsteuerpumpe saugt aus dem Gehäuse
Das Mehrkreispumpenaggregat (2) wird über eine
der Verstelldoppelpumpe an. Die in der Schwenk-
elastische Kupplung vom Motor angetrieben.
pumpe (4) integrierte Hilfspumpe (Speisepumpe)
Es besteht aus der Verstelldoppelpumpe (3) mit saugt durch eine separate Leitung Öl an. Die Zwei-
der integrierten Vorsteuerpumpe und der fach-Pumpe saugt durch eine eigene Leitung Öl
Schwenkpumpe (4). aus dem Behälter an.
Mehrkreispumpenaggregat (Pos. 2)
Nebenantrieb für
3 Schwenkpumpe Pos. 4
3 1
Fig. 3
Beschreibung
Fig. 4
Das Pumpenaggregat besteht aus Verteilergetrie- Die Verstelldoppelpumpe (2) besteht aus zwei
be, Verstelldoppelpumpe, Schwenkpumpe, sowie Axialkolbenpumpen in Schrägachsenbauart, die in
einer Vorsteuerpumpe. einem Gehäuse untergebracht sind. Jede der
Pumpen besitzt einen eigenen Leistungsregler, der
Der Dieselmotor treibt das Verteilergetriebe (1)
das Fördervolumen unabhängig von der anderen
über eine elastische Kupplung an.
Pumpe verstellen kann.
Zwei der vier Zahnräder des Verteilergetriebes
Die Vorsteuerpumpe (3) ist eine Zahnradpumpe.
bilden den Antrieb zur Verstelldoppelpumpe (2).
Ein Zwischenrad treibt die Vorsteuerpumpe (3) und
den Nebenabtrieb zur Schwenkpumpe (4) an.
Die Schwenkpumpe (4) ist eine Axialkolbenpumpe
Das Übersetzungsverhältnis vom Antrieb zur Ver- die nach dem Schrägscheibenprinzip arbeitet. Der
stelldoppelpumpe und zur Schwenkpumpe beträgt Verstellwinkel der Schrägscheibe bestimmt die
1. Oberwagen-Drehgeschwindigkeit. Die Verstellrich-
tung der Schrägscheibe gibt die Oberwagen-
Drehrichtung vor.
Verstelldoppelpumpe A8VO (Pos. 3)
2 6 8
A2 1 A1
7 A1
A2
Fig. 1
Legende 6 Gleitbahn für Steuerlinse

1 Sauganschluß 7 Mitnehmerzapfen
2 Zylindertrommel mit Axialkolben 8 Stellkolben der Verstellausrüstung
3 Mittelzapfen α Verstellwikel der Zylindertrommel
4 Federpaket A1 Druckanschluß der Pumpe 1
5 Steuerlinse mit sphärischer Fläche A2 Druckanschluß der Pumpe 2
Beschreibung Anschlußbezeichnungen
Die Verstelldoppelpumpe besteht aus Pumpe
1 und Pumpe 2. Jede Pumpe besitzt einen
A, B Arbeitsanschlüsse
eigenen Leistungsregler, der die Pumpen un-
abhängig voneinander verstellen kann. S Sauganschluß
Bei Drehbewegung wird, bedingt durch die A3 Druckanschluß der Vorsteuerpumpe
Schrägachsenbauart Kolbenhub erzeugt. Auf R1, R3 Entlüftungen
der einen Seite saugen die Axialkolben durch
Rückbewegung in der Zylindertrommel (2) Öl R2 Ölablaß
an, auf der anderen Seite verdrängen die Axi- X1 Bedarfsdruckanschlüsse
alkolben durch Vorwärtsbewegung in der Zy-
lindertrommel (2) das angesaugte Öl. X3 Steuerdruck der Grenzlastregelung
Y3 Vorsteuerdruck nach Motorstart
Die Zylindertrommel wird durch einen Mittel-
zapfen (3) geführt. Der Mittelzapfen stützt sich M Meßpunkt für Stellkammerdruck
einerseits in der Kugelpfanne ab und anderer-
M1,M2 Verschlossen
seits wird mit einem Federpaket (4) eine Vor-
spannkraft auf die sphärische Steuerlinse (5) M3 Meßpunkt für Steuerdruck
ausgeübt. Die Vorspannkraft des Federpake-
tes verbessert die Zentrierwirkung der Zylin-
dertrommel auf die Steuerlinse, außerdem Symbol
wird die Abdichtung der drehenden Zylinder-
trommel zur stehenden Steuerlinse im Bereich
der sphärischen Flächen hauptsächlich im
Niederdruckbereich, wo noch geringe hydrau-
lische Anpresskräfte wirken, verbessert.
Die Steuerlinse (5) ist mechanisch über einen
Mitnehmerzapfen (7) mit dem Stellkolben (8)
verbunden. Die Bewegung des Stellkolbens
(8) wird so auf die Steuerlinse (5) übertragen,
dabei wird die Steuerlinse in der Gleitbahn (6)
geführt und die Zylindertrommel (2) mitge-
nommen und in ihrem Winkel bezogen auf die
Antriebswelle verstellt.
Mit der Veränderung des Verstellwinkels α
ändert sich der Kolbenhub in der Zylinder-
trommel und damit das Fördervolumen der
Pumpe.
Fig. 2
Antriebseinheit Verstelldoppelpumpe – Leistungsregler (Pos. 3)
Der Leistungsregler verstellt die Pumpenförder-

menge in Abhängigkeit vom:
- Bedarfsdruck
- Pumpendruck
- Steuerdruck der Grenzlastregelung
Diese drei Drücke wirken gleichzeitig auf den

Leistungsregler, sie können sich durchaus über-
lagern. Priorität hat der Steuerdruck, er verhindert,
daß der Dieselmotor durch eine zu hohe Leis-
tungsabnahme der Pumpen überlastet wird.
Bei stehendem Dieselmotor werden die Pumpen 1
und 2 durch die Kraft der Feder (4) auf maximalen
Winkel verstellt.
Nach Motorstart fördert die integrierte Vorsteuer-
pumpe Druck zur Vorsteuereinheit und zum Pum-
penregler Anschluß Y3, der durch einen internen
Kanal auf beide Leistungsregler wirkt.
Der Druck am Anschluß Y3 gelangt durch Wech-
selventile, vorbei am Steuerkolben (5) in die Stell-
kammer A unter den Stellkolben (8). Beide Pum-
pen schwenken Richtung Vgmin.
Leistungsregelung durch Bedarfsdruck
Y3 Voesteuerdruck X1
X1 Bedarfsdruck
HD Pumpendruck
X3 Steuerdruck, GLR
A Stellkammerdruck
1
Y3
5
HD
X3
Stellkammerdruck
9 A
Fig. 1
Beschreibung
Die Höhe des Bedarfsdruckes richtet sich nach Im Diagramm ist der Zusammenhang zwischen
der Auslenkung der Bedienhebel, bzw. Pedale. Bedarfsdruck und Fördermenge dargestellt.
Kleiner Hebelweg hat niedrigen Bedarfsdruck zur Die Kennlinie erklärt die Volumenstromänderung
Folge und umgekehrt. Dieser Bedarfsdruck wirkt in Abhängigkeit vom Bedarfsdruck.
am Anschluß X1. Er hebt den Stufenkolben (10)
teilweise oder ganz gegen die Feder (11) an. Die
Kräfte der Regelfedern (2+3) heben die Regler-
elemente dazu gehört der Steuerkolben (5), der
Stift (12), der Stufenkolben (13) mit Steuerhülse
(14) und der Stift (15), gegen den durch Bedarfs-
druck verstellten Steuerkolben (10) an. Am Steu-
erkolben (5) öffnet eine Steuerkante zum Gehäu-
se, wodurch Öl aus der Stellkammer A abfließt.
Die Regelfedern (2+3) stellen die Pumpe in Rich-
tung Vgmax und damit auf größere Fördermenge.
Der dem Bedarfsdruck zugeordnete Verstellwinkel
ist dann erreicht, wenn das Kräftegleichgewicht
zwischen den Regelfedern (2+3) und der Stellkraft
am Steuerkolben (10) hergestellt ist. Durch Ver-
änderung des Bedarfsdruckes ändert sich die
Stellkraft am Steuerkolben (10), worauf der Regler
mit Fördermengenanpassung reagiert. Wenn die
Bedienhebel und Pedale in Neutralstellung ge-
bracht werden nimmt der Bedarfsdruck ab und der
Regler schwenkt die Pumpe in Richtung Vgmin
zurück.
Fig. 2
Leistungsregelung durch Pumpenhochdruck
X1
16
11
10
15
14
13
12
17
19
18
Y3
X3
2 HD Stellkammerdruck
Fig. 3
Beschreibung Beispiel 1
Der Leistungsregler regelt die Fördermenge der Bei einem Druck von 140 bar nimmt der Reg-
Pumpe in Abhängigkeit des Pumpenhochdruckes ler die Ölmenge auf 127 l/min zurück, dabei
so, daß eine vorgegebene Antriebsleistung nicht ist nur die Regelfeder (2) im Eingriff.
überschritten wird.
Die mechanische Grundleistungseinstellung für
jeden Regler wird an der Einstellschraube (19)
vorgenommen. Diese eingestellte Grundleistung
kann, entsprechend der vorgewählten Leistungs-
Mode Einstellung, durch variable Steuerdrücke
am Anschluss X3, übersteuert werden.
Bei Pumpendrücken unterhalb der Leistungsein-
stellung und entsprechendem Bedarfsdrucksignal
am Anschluss X1 steht die Pumpe durch die Kraft
der Regelfedern (2+3) in der Vgmax - Position.
Die Pumpe fördert max. Volumenstrom für schnel-
le Arbeitsbewegungen.
Der steigende Pumpendruck, beispielsweise bei
Grabbewegungen, wirkt auf die Meßfläche des
Stufenkolbens (13), und damit über den Stift (12)
und Steuerkolben (5) gegen die Leistungsfeder
(17). Übersteigt die hydraulische Kraft die Feder-
kraft, so öffnet der Steuerkolben (5) seine Steuer-
kante und es gelangt Pumpendruck zur Stell-
kammer A unter den Stellkolben (8), der die Pum-
pe zurückschwenkt. Die hydraulische Kraft hebt
den Stellkolben (8) zunächst gegen die Regelfe-
der (2), und bei weiter steigendem Druck zusätz- Fig. 4
lich gegen die Regelfeder (3) an. Die Verstellung Beispiel 2
der Pumpe ist beendet, wenn die Kräfte der Re-
gelfedern und die hydraulische Kraft unter dem bei einem Druck von 220 bar nimmt der Reg-
Stellkolben sich im Gleichgewicht befinden. Der ler die Ölmenge auf 77 l/min zurück, dabei
Steuerkolben (5) wird angehoben und verschließt sind beide Regelfedern (2+3) im Eingriff.
dabei wieder die Steuerkante und damit die Ver-
bindung zur Stellkolbenfläche A. Ein dem Pum-
penhochdruck zugeordneter Volumenstrom stellt
sich gemäß den Federkennlinien im Leistungsdia-
gramm ein. Ein sich ändernder Hochdruck hat
einen erneuten Regelvorgang entlang den Fe-
derkennlinien im Leistungsdiagramm zur Folge.
Damit ist gewährleistet, daß die Antriebsleistung
nicht überschritten wird.
Fig. 5
Leistungsregelung durch Grenzlastregelung
X1
16
11
10
15
14
13
12
17
19
18
Y3
X3
2 HD Stellkammerdruck
Fig. 6
Beschreibung Beispiel 3
Die Summe der installierten hydraulischen Bei einem Pumpendruck von 210 bar und ei-
Leistung aller Pumpen übersteigt die installier- nem Steuerdruck an X3 von 25,8 bar fördert
te Motorleistung. Die elektronische Grenzlast- die Pumpe 120 l/min.
regelung greift in die Leistungsregelung der
Verstelldoppelpumpe derart ein, daß der Vo-
lumenstrom der Pumpen solange zurückge-
nommen wird, bis die abgenommene hydrau-
lische Gesamtleistung der abgegebenen Mo-
torleistung entspricht.
Zur Leistungsregelung der Verstelldoppel-
pumpe erhalten die Pumpenregler einen
Steuerdruck aus der Grenzlastregelung, der
bei Überlastung des Motors ansteigt und bei
Entlastung des Motors wieder abnimmt.
Dieser variable Steuerdruck wirkt über
Anschluß X3 auf beide Pumpenregler. Die
Stufenkolben (13) beider Leistungsregler wer-
den damit auf der oberen Meßfläche beauf-
schlagt, an dem eine nach unten gerichtete
hydraulische Kraft entsteht. Diese Kraft ad-
diert sich zu der hydraulischen Kraft die durch
den Pumpenhochdruck an der unteren Meß-
fläche des Stufenkolbens (13) herrscht. Fig. 7
Da die Drücke der Pumpe 1 und der Pumpe 2 Beispiel 4
beim Arbeiten selten gleich hoch sind, stellen
sich dementsprechende Stellkräfte an den Bei einem Hochdruck von 210 bar und einem
Leistungsreglern ein, die ein unterschiedliches Steuerdruckanstieg an X3 von 34 bar fördert
Regelverhalten erzeugen. die Pumpe nur noch 80 l/min .
Die aus Steuerdruck und Pumpenhochdruck

resultierende Stellkraft wirkt der Kraft der Leis-
tungsfeder (17) entgegen. Überwiegt die
Stellkraft, so wird der Steuerkolben (5) gegen
die Kraft der Regelfedern (2+3) nach unten
verschoben, wodurch seine Steuerkante zur
Stellkammer A hin öffnet. Der Stellkolben (8)
verstellt den Winkel und damit das Fördervo-
lumen der Pumpe solange zurück, bis sich ein
Kräftegleichgewicht im Leistungsregler ein-
stellt.
Die Antriebsleistung beider Pumpen wird so,
auch bei unterschiedlichen Regelvorgängen
der Pumpen, der Motorleistung angepasst.
Fig. 8
Vorsteuerpumpe (Pos. 3)
Vorsteueranschluß A3
1 2 3
Fig. 1
Legende
1 Zahnradpumpe Beschreibung
2 Dichtungen Die Zahnradpumpe versorgt den Vorsteuerkreis-
3 Verstelldoppelpumpe lauf.
Sie wird von dem Verteilergetriebe der Verstell-
doppelpumpe angetrieben. Die Zahnradpumpe
saugt im Betrieb aus dem Gehäuse der Verstell-
doppelpumpe an. Ihre miteinander kämmenden
Zahnräder transportieren die Druckflüssigkeit in
den Zahnlücken von der Saugseite zum Dru-
ckanschluß A3, und von hieraus ins Vorsteuersys-
tem.
Zahnradpumpen (Pos. 6)
Beschreibung Zweifach – Zahnradpumpe, Beschreibung
Zahnradpumpen bestehen im wesentlichen aus Die Zweifach-Zahnradpumpe versorgt mit der ei-
zwei sich kämmenden Zahnrädern, die von einem nen Pumpe den Lenk- und Lüfterkreis. Die zweite
Gehäuse umschlossen werden. Eines der Zahnrä- Pumpe fördert Öl zum Bremssystem und zum opti-
der wird durch die nach außen durchgängige Welle onalen Greiferdrehsystem oder zu weiteren optio-
angetrieben, das zweite wird über die Verzahnung nalen Systemen.
mitgenommen. Die Druckflüssigkeit wird in den
Beide Pumpen sind von der Bauart her Zahnrad-
Zahnlücken eingeschlossen und außen, am Ge-
pumpen. Sie werden vom Pumpenantrieb, der am
häuse entlang, vom Sauganschluß zum Dru-
Räderkasten des Dieselmotors sitzt, angetrieben.
ckanschluß transportiert und von dort ins System
Die Pumpen haben einen gemeinsamen Sau-
verdrängt.
ganschluß, der sich im Gehäuse verzweigt.
Die Antriebswelle treibt ein Zahnrad, welches mit
einem zweiten Zahnrad kämmt.
Auf der Saugseite tritt Öl ein, daß durch die Zahn-
lücken am Gehäuse entlang zur Druckseite trans-
portiert und von dort in den Kreis verdrängt wird.
Zweifach – Zahnradpumpe, 4 Zylinder (nur für MHCity)
Fig. 1
Legende
5-44 HYDRAULIK MHPlus / MH5.6
Zweifach – Zahnradpumpe, 6 Zylinder (für MHPlus und MH5.6)
Fig. 2
Legende
1 Zweifach – Zahnradpumpe
2 Dichtung
3 Pumpenantrieb
4 Räderkasten
Hydraulikbehälter mit Anbauteilen (Pos. 20-24)
Beschreibung
3 Der Hydraulikbehälter dient der Bevorratung des
Hydrauliköles. Außerdem enthält er die Filterkam-
mer mit der Aufnahme des Rücklauffilters.
Der mittig angeordnete Deckel mit dem
Belüftungsfilter verschließt die Inspektionsöffnung.
Diverse Anschlüsse, für Rücklaufleitungen zur
2
Filterkammer, für Rücklaufleitungen unterhalb der
1 Filterkammer, sowie der Saugleitung sind an der
Behälteraußenwand angeschweißt. Ein Ö-
lablaßstopfen befindet sich an der Unterseite.
6
Der Öldruckschalter S15 an der Filterkammer dient
5 der Filterüberwachung. Bei verschmutztem Filter-
element und einem unzulässigen Staudruck
schließt der Kontakt. Dadurch wird eine optische
7 und akustische Warnung ausgelöst.
Das Belüftungsfilter dient der Reinhaltung des
4 Öles durch Umwelteinflüsse. Ein integriertes, zwei-
fach wirkendes Ventil sorgt einerseits dafür, daß
Fig. 1 bei sinkendem Ölstand im Behälter der atmosphä-
rische Druck eintreten kann, solange der zulässige
Druck noch nicht erreicht ist und andererseits da-
für, daß der Druck im Behälter durch Volumenän-
derung bei Ölerwärmung oder durch Einfahren von
Legende Arbeitszylindern, begrenzt wird.
Der Temperaturgeber R14, ein NTC - Geber, er-
1 Gehäuse faßt die Hydrauliktemperatur. Das Temperatursig-
nal in Form eines elektrischen Widerstandes erhält
2 Rücklauffilterelement der Grenzlastregler zwecks Temperaturüberwa-
3 Belüftungsfilter chung.
4 Ölablaßstopfen
5 Ölstandsanzeige
6 Druckschalter S15
7 Temperaturgeber R14
STEUERBLOCK
Steuerblock Ansicht Rückseite
Verstell Stiel Löffel Ausleger Abstützung Fahren
2 1
SV M1
4 6 P1
B239 7 B211
L T1
T2 PF
5 A1.1
Y206a Y205a Y204a Y203a Y202a Y201a

Y206b Y205b Y204b Y203b Y202b Y201b
Fig. 1
Legende
1 Primär-Druckbegrenzungsventil Pumpe1 T2 Tankanschluss zum Behälter
2 Primär-Druckbegrenzungsventil Pumpe2 L Anschluss Leckleitung (drucklos zum
Tank)
3 LS-Druckbegrenzungsventil
PF Anschluss Vorsteuerdruck (nur für
4 Überströmventil
Fahrfunktion)
5 Lasthalteventile Pumpe1
A1.1 Anschluss für Nachspeisung beim Fahren
6 Lasthalteventile Pumpe2 (nur bei 25 km/h- und 30 km/h-Versionen)
7 Verschlussstopfen B239 Drucksensor am Anschluss MS
P1 Anschluss Pumpe1 SV Sekundär-Druckbegrenzungsventil für
Verstellzylinder-Kolbenfläche
M1 Druckmesspunkt Pumpe1
Y20xa Proportionalventile für die oberen Hauben
B211 Drucksensor Pumpe1 am Anschluss S1
Y20xb Proportionalventile für die unteren
T1 Tankanschluss zum Ölkühler
Hauben
Steuerblock Ansicht Vorderseite
Fig. 2
Legende
1 Primär-Druckbegrenzungsventil Pumpe1 12 Löffelparallel-Ventile
2 Primär-Druckbegrenzungsventil Pumpe 2 13 Verschlussstopfen
3 Sekundär-Druckbegrenzungsventil Ausle- P2 Anschluss Pumpe2
gerzylinder ausfahren
M2 Druckmesspunkt Pumpe2
4 Sekundär-Druckbegrenzungsventil Ausle-
B210 Drucksensor Pumpe2 am Anschluss S2
gerzylinder einfahren
B10 Drucksensor für automatische
5 Sekundär-Druckbegrenzungsventil
Gangschaltung
Löffelzylinder einfahren
TH Anschluss Hammer-Rücklauf
Löffelzylinder ausfahren A1/B1 Anschlüsse Fahrölmotor,
vorwärts/rückwärts
Stielzylinder einfahren A2/B2 Anschlüsse Abstützzylinder,
ein-/ausfahren
Stielzylinder ausfahren A3/B3 Anschlüsse Auslegerzylinder,
ein-/ausfahren
Verstellzylinder einfahren A4/B4 Anschlüsse Löffelzylinder, aus-/einfahren
10 Nachsaugventil Fahren rückwärts A5/B5 Anschlüsse Stielzylinder, aus-/einfahren
11 Nachsaugventil Fahren vorwärts A6/B6 Anschlüsse Verstellzylinder,
ein-/ausfahren
6-fach Steuerblock, Neutralkreis (Pos. 50 und 55)
Fig. 1
Beschreibung Der Ölverlauf der Pumpe 2

Im Neutralkreislauf und den weiteren Funktionser- Das Öl tritt am Anschluß P2 in den Steuerblock. Es
klärungen ist die Antriebseinheit vereinfacht dar- beaufschlagt zunächst den Druckmeßpunkt M2
gestellt. Pumpe 1 und 2, sowie der Rücklauf direkt und das Primär-Druckbegrenzungsventil.
zum Filter und der Rücklauf durch den Kühler (7)
Zwei parallele Kanäle mit der Bezeichnung P2 und
zum Filter (21) sind nur angedeutet. Die folgenden
P02 führen das Öl durch den Steuerblock.
Erklärungen beziehen sich auf die Neutralstellung
aller Steuerschieber im 6-fach Steuerblock. Durch den Kanal P2 gelangt Öl zum Überström-
ventil, zur Druckwaage und zum Ventil der Löffel-
Der Ölverlauf der Pumpe 1 Parallelschaltung.
Das Öl strömt durch Anschluß P1 in den Steuer- Das Überströmventil und die Druckwaage sind
block und gelangt zum Druckmeßpunkt M1 und dem Verstellschieber zugeordnet.
zum Primärventil, der Druckabsicherung für Pumpe
1. Sie werden durch den Lastdruck des Verstellzylin-
ders gesteuert und sorgen dafür, daß ein lastdru-
Durch zwei parallel liegende Kanäle mit der Be- ckunabhängiger Volumenstrom den Verstellzylin-
zeichnung P1 und P01 fließt das Öl zu den Steu- der versorgt. Das überschüssige Ölvolumen der
erschiebern und Ventilen. Pumpe 2, welches der Verstellzylinder nicht verar-
Der Kanal P1 führt das Öl durch ein Ventil der Löf- beitet, steht über das Überströmventil anderen
fel-Parallelschaltung zum Steuerschieber Löffelzy- Funktionen zur Verfügung.
linder. Das Ventil der Löffel-Parallelschaltung öffnet und
Durch den Kanal P01 gelangt das Öl zum Fahr- das Öl der Pumpe 2 trifft auf das Öl der Pumpe 1.
schieber, vordem ein Abzweig zu einem Last- oder Beide Pumpen stellen Teilölmengen für die Löffel-
Druckhalteventil führt. Das Lasthalteventil öffnet Parallelschaltung bereit.
und das Öl steht abrufbereit am Fahrschieber an.
Das Öl fließt um den Abstützschieber herum und Der Kanal P2 führt durch die Abschlußplatte (55)
gelangt zum Auslegerschieber. Ein Abzweig vor und weiter als Kanal P02 durch den Steuerblock.
dem Schieber bringt das Öl über ein weiteres
In Nullstellung des Verstellschiebers fließt das Öl
Lasthalteventil zum Auslegerschieber. Das Öl
zum Stielschieber, vordem ein Abzweig über ein
strömt weiter zum Löffelschieber, auch hier steht
Lasthalteventil zum Stielschieber führt. Das Öl
das Öl über ein Lasthalteventil dem Löffelschieber
gelangt weiter zum Löffelschieber, auch hier öffnet
zur Verfügung. Weiter fließt das Öl zum Stielschie-
ein Lasthalteventil, durch das das Öl am Löffel-
ber, wo auch ein Abzweig das Öl durch ein Last-
schieber ansteht. Als nächtes bekommt der Ausle-
halteventil zum Stielschieber führt. Das Öl strömt
gerschieber Öl, das auch über ein Lasthalteventil
um den Verstellschieber (auch Nackenschieber
der Auslegerfunktion zur Verfügung steht.
genannt) herum und gelangt in den Tankkanal.
Das Öl fließt weiter zum Abstützschieber und
durch ein weiteres Lasthalteventil steht es am Ab-
stützschieber an. Danach gelangt das Öl der Pum-
pe 2 am Fahrschieber vorbei in den Tankkanal.
7-fach Steuerblock mit Hammer/Zusatz-Option, Neutralkreislauf (Pos. 50, 52 und 55)
Fig. 1
Beschreibung Der Ölverlauf der Pumpe 2

Im Neutralkreislauf und den weiteren Funktionser- Das Öl tritt am Anschluß P2 in den Steuerblock. Es
klärungen ist die Antriebseinheit vereinfacht dar- beaufschlagt zunächst den Druckmeßpunkt M2
gestellt. Pumpe1 und 2, sowie der Rücklauf direkt und das Primär-Druckbegrenzungsventil.
zum Filter und der Rücklauf durch den Kühler (7)
Zwei parallele Kanäle mit der Bezeichnung P2 und
zum Filter (21) sind nur angedeutet. Die folgenden
P02 führen das Öl durch den Steuerblock.
Erklärungen beziehen sich auf die Neutralstellung
aller Steuerschieber im 7-fach Steuerblock. Durch den Kanal P2 gelangt Öl zum Überström-
ventil, zur Druckwaage und zum Ventil der Löffel-
Der Ölverlauf der Pumpe 1 Parallelschaltung.
Das Öl strömt durch Anschluß P1 in den Steuer- Das Überströmventil und die Druckwaage sind
block und gelangt zum Druckmeßpunkt M1 und dem Verstellschieber zugeordnet.
zum Primärventil, der Druckabsicherung für Pum-
pe1. Sie werden durch den Lastdruck des Verstellzylin-
ders gesteuert und sorgen dafür, daß ein lastdru-
Durch zwei parallel liegende Kanäle mit der Be- ckunabhängiger Volumenstrom den Verstellzylin-
zeichnung P1 und P01 fließt das Öl zu den Steu- der versorgt. Das überschüssige Ölvolumen der
erschiebern und Ventilen. Pumpe2, welches der Verstellzylinder nicht verar-
Der Kanal P1 führt das Öl durch ein Ventil der Löf- beitet, steht über das Überströmventil anderen
fel-Parallelschaltung zum Steuerschieber Löffelzy- Funktionen zur Verfügung steht.
linder. Das Ventil der Löffel-Parallelschaltung öffnet und
Durch den Kanal P01 gelangt das Öl zum Fahr- das Öl der Pumpe2 trifft auf das Öl der Pumpe1.
schieber, vordem ein Abzweig zu einem Last- oder Beide Pumpen stellen Teilölmengen für die Löffel-
Druckhalteventil führt. Das Lasthalteventil öffnet Parallelschaltung bereit.
und das Öl steht abrufbereit am Fahrschieber an. Der Kanal P2 führt in den Zusatzsteuerblock (52)
Das Öl fließt um den Abstützschieber herum und zu einer weiteren Druckwaage, die der Funktion
gelangt zum Auslegerschieber. Ein Abzweig vor Hammer/Schere zugeordnet ist.
dem Schieber bringt das Öl über ein weiteres
Lasthalteventil zum Ausleger-schieber. Das Öl Das aus der ESX angesteuerte Magnetventil
strömt weiter zum Löffelschieber, auch hier steht Y239.2 bietet zusammen mit der Druckwaage die
das Öl über ein Lasthalteventil dem Löffelschieber Möglichkeit vier verschiedene Leistungen für zum
zur Verfügung. Weiter fließt das Öl zum Stielschie- Beispiel vier verschieden große Hydraulikhämmer
ber, wo auch ein Abzweig das Öl durch ein Last- abzurufen.
halteventil zum Stielschieber führt. Das Öl strömt
In der Abschlußplatte (55) stellt eine Bohrung die
um den Verstellschieber (auch Nackenschieber
Verbindung zwischen Kanal P2 und Kanal P02
genannt) herum und gelangt in den Tankkanal.
her. In Nullstellung des Verstellschiebers fließt das
Öl daran vorbei zum Stielschieber, vordem ein
Abzweig über ein Lasthalteventil zum Stielschieber
führt. Das Öl gelangt weiter zum Löffelschieber,
auch hier öffnet ein Lasthalteventil, durch das das
Öl am Löffelschieber ansteht. Als nächtes be-
kommt der Auslegerschieber Öl, das auch über ein
Lasthalteventil der Auslegerfunktion zur Verfügung
steht.
Das Öl fließt weiter zum Abstützschieber und
durch ein weiteres Lasthalteventil steht es am Ab-
stützschieber an. Danach gelangt das Öl der Pum-
pe 2 am Fahrschieber vorbei in den Tankkanal.
Ventile des Steuerblocks
Primär-Druckbegrenzungsventile mit Legende

Druckzuschaltstufe 1 Ventilgehäuse
2 Hauptkolben
3 Federraum mit Feder
4 Vorsteuerkolben, Pilotventil
5 Feder
6 Gehäuse der Zuschaltstufe
7 Stössel
8 Gewindehülse, verstellbar
9 Kolben
10 Kontermutter
11 Kolbenführung, verstellbar
12 Kontermutter
Beschreibung
Die Primärventile begrenzen den Arbeitsdruck der
Pumpe 1 und der Pumpe 2.
Fig. 1
Die Druckzuschaltstufen lassen höhere Pumpen-
drücke im Betrieb mit der Kraftverstärkung oder
mit der Power Boost - Funktion zu.
Vorsteuerdruck von Y63
Die Primärventile sind im Pumpenkanal der ent-
sprechenden Pumpe noch vor den Steuerschie-
12 9 bern angeordnet.
Von der Bauart her sind es vorgesteuerte Druck-
11 8 begrenzungsventile, die nahezu mengenunab-
hängig reagieren.
10 7
Der Hochdruck beaufschlagt den Hauptkolben (2),
6 gleichzeitig gelangt er durch die Mittenbohrung
hinter den Hauptkolben in den Raum mit Feder (3)
5 und durch eine Blende unter das Pilotventil (4).
Die Feder (5) hält, solange der Öffnungsdruck
4 nicht erreicht ist, das Pilotventil geschlossen. Bei
Erreichen des Öffnungsdruckes hebt das Pilotven-
3
til vom Sitz ab, der Federraum wird druckentlastet
2 und der Hauptkolben öffnet zum Tankkanal des
Steuerblockes.
1 Die Zuschaltstufe mit dem einstellbaren Hub des
Kolbens (9) ermöglicht zwei verschiedene Öff-
nungsdrücke.
Tankkanal
Der niedrigere Öffnungsdruck wird ohne Vorsteu-
erdruck von Y63 von der Kraft der Feder (5) be-
Hochdruck stimmt.
Der hohe Öffnungsdruck wird mit Vorsteuerdruck
Fig. 2 von Y63 auf den Kolben (9) erreicht. Dabei fährt
der Kolben (9) bis auf Anschlag in die Gewinde-
hülse (8) und drückt dabei den Stössel (7) gegen
die Feder (5). Die Federkraft nimmt zu und ein
größerer Hochdruck ist nötig um diese zu über-
winden.
Nach Druckentlastung des Kolbens (9) durch Y63
entspannt die Feder (5), wodurch der Pumpen-
druck durch den niedrigeren Öffnungsdruck be-
grenzt wird.
Tankkanal – Vorspannventile Beschreibung

Das Rücklauföl aus dem Tankkanal des Steuer-
blockes muß durch die parallel angeordneten
Rüchschlagventile im Anschluß T1 und im
Anschluß T2 in den Hydraulikbehälter zurückflie-
ßen. Dabei müssen die Ventilkegel gegen die Fe-
derkräfte aufgedrückt werden. Zum Ventil in T1
addiert sich noch der Kühler - Durchflußwi-
derstand. Durch diese Abfluß - Widerstände ent-
steht der Vorspanndruck im Tankkanal. Die Höhe
des Vorspanndruckes wird auch durch die Rück-
laufmenge bestimmt.
Eine große Ölmenge benötigt einen großen Ab-
flußquerschnitt, der Ventilkegel öffnet weiter, dabei
wird die Feder unter dem Ventilkegel stärker zu-
Fig. 3 sammengedrückt.
Dieser Vorspanndruck dient der Ölversorgung der
Zylinder und des Fahrölmotors über die Nachspei-
se - Rückschlagventile.
Tankkanal Das Rückschlagventil in T1 ist mit einer 2 bar-
Feder bestückt. Das Ventil in T2 mit einer 5 bar-
Feder.
Die Rücklaufmenge, die durch das Ventil in T1
Bypass abfließt, muß die 2 bar- Feder überwinden, hinzu
addiert sich noch der viskositätsabhängige Kühler-
Durchflußwiderstand. Bei kaltem Öl ist der Ge-
samtwiderstand höher und es fließt eine Teilmen-
T2 T1 ge durch das 5 bar- Ventil in T2 ab. Auf diese Wei-
se wird die Kühlölmenge durch die Differenzwider-
stände in T1 und in T2 viskositätsabhängig regu-
liert.
Das 5 bar- Ventil in T2 schützt zusätzlich den Küh-
ler vor unzulässig hohen Drücken.
Die Bypassbohrung, die parallel zum Ventil in T2
Fig. 4 eingebracht ist, dient der Druckentlastung des
Tankkanals nach Motorstop.
Sekundär-Druckbegrenzungsventile mit Beschreibung

Nachspeisung (SV)
Die Sekundärventile schützen die Zylinder und den
Fahrölmotor vor unzulässig hohen Drücken, her-
vorgerufen durch Kräfte die beim Arbeiten mit der
Maschine entstehen können. Spitzenbelastungen
werden wirkungsvoll vermieden.
Die Sekundärventile sichern die Ausleger-, Löffel-,
Stiel- und Verstellzylinder jeweils auf der Kolben-
und auf der Ringflächenseite ab.
Der Fahrölmotor ist beidseitig mit je einem Sekun-
därventil ausgestattet.
Die integrierte Nachspeisung erhält von der Tank-
kanalvorspannung Drucköl, das bei Ölmangel in
den Zylindern oder im Fahrölmotor die Füllung der
Komponenten unterstützt.
Fig. 5
Das Sekundärventil ist von der Bauart her ein vor-
gesteuertes Druckbegrenzungsventil, bei dem der
eingestellte Öffnungsdruck nahezu mengenunab-
7 hängig eingehalten wird.
6 Der Hochdruck als Reaktionsdruck aus Zylinder

oder Ölmotor beaufschlagt den Hauptkolben (2).
5 Gleichzeitig gelangt er durch die Mittenbohrung in
den Federraum (3) und steht an dem Vorteuerkol-
4 ben (4) an. Die einstellbare Kraft der Feder (5) hält
den Vorteuerkolben (4) solange geschlossen, bis
die hydraulische Kraft unter dem Vorteuerkolben
(4) überwiegt. Dabei wird der Federraum druckent-
lastet und der Hauptkolben (2) öffnet zum Tankka-
3 nal. Die Druckspitze entweicht gegen den Vor-
spanndruck des Tankkanales zurück in den Behäl-
2 ter.
Tankkanal 1 Nach unterschreiten des Öffnungsdruckes schließt
der Vorteuerkolben (4) wieder, wodurch sich eine
Kraft im Federraum hinter dem Hauptkolben (2)
A aufbaut, die das Ventil wieder verschließt.
Hochdruck Bei Ölmangel im Zylinder oder im Ölmotor hebt die

Kraft des Vorspanndruckes, die an der Ringfläche
A wirkt, den Hauptkolben (2) an und vorgespann-
Fig. 6
tes Öl aus dem Tankkanal fließt zwecks Füllung in
Legende die Zylinderräume, bzw. zum Ölmotor.
1 Ventilgehäuse
2 Hauptkolben
3 Federraum mit Feder
4 Vorsteuerkolben, Pilotventil
5 Feder
6 Ventileinstellschraube
7 Kontermutter
A Ringfläche
Proportionalventile zur Steuerschieber- Beschreibung

Verstellung
Die Proportionalventile für die beidseitige Schie-
berverstellung sind in einem Gehäuse unter-
gebracht.
Ihre Aufgabe besteht darin, den Steuerstrom aus
Y20Xb Y20Xa der ESX in einen Vorsteuerdruck umzuformen.
Erst bei Betätigung einer Zylinder- oder Fahrfunk-
tion liegt Vorsteuerdruck am Anschluß P und an
beiden Proportionalventilen an.
Wird das Ventil mit dem Kennbuchstaben a be-
stromt, gelangt der Vorsteuerdruck in die obere
Haube. Der Steuerschieber würde nach unten
bewegt werden.
Das Ventil mit dem Kennbuchstaben b lässt den
Vorsteuerdruck in die untere Haube fließen, wo-
durch der Steuerschieber nach oben verstellt wird.
Die Betätigung der Joysticks oder der Pedale er-
kennt die ESX, worauf sie einen hebel- oder pe-
dalwegabhängigen Steuerstrom zum entsprechen-
Symbol den Proportionalventil schicken würde.
In Neutralstellung aller Bedienungselemente sind
beide Vorsteuerhauben über die Steuerkolben in
den Proportionalventilen mit dem Leckölkanal L
verbunden. Das Lecköl fließt drucklos in den Tank
zurück.
Nach Einschalten der Zündung und hochfahren
der Elektronik liegt ein PWM-Signal von ca. 100
mA an den Spulen an, auch ohne Betätigung einer
Funktion. Der Grund dafür ist eine Fehlerer-
kennung, wie zum Beispiel Kabelbruch oder Kurz-
schluss gegen Masse.
Fig. 7
Drucksensoren Beschreibung
Der Drucksensor hat die Aufgabe einen hydrauli-
schen Druck in ein Stromsignal in Form von mA
umzuwandeln.
Die Drucksensoren B210 für Pumpe2, B211 für
Pumpe1 und B239 für den LS-Druck werden für
die Kalibrierung der elektro-hydraulischen Vor-
steuerung benötigt.
Der Drucksensor B10 ist für die automatische
Gangschaltung erforderlich.
Der Drucksensor B74 erfasst den Druck auf der
Kolbenflächenseite der Auslegerzylinder. Sein
Stromsignal wird für die Regenerativfunktion beim
Ausleger senken benötigt.
Pinbelegung
PIN1 0 Volt / Signal an EXS
Fig. 8
PIN2 Masse / GND
PIN3 +Spannung von der CU
Diagramm
mA
20
Fig. 9 4
0 450 bar
VORSTEUERSYSTEM
Schema
Fig. 1
Beschreibung
Der Vorsteuerkreis versorgt die Vorsteuereinheit Das Magnetventil Y35 Feststellbremse - Schwen-
mit den Magnetventilen für die Pumpensteuerung, ken ist stromlos, wodurch die Lamellenbremse
der Grenzlastregelung und den Schaltkreisen der durch Federkraft festgesetzt ist. Angesteuert wird
Oberwagen- und Unterwagensteuerung. das Magnetventil Y35 von der ESX.
Vorsteuerkreis in Neutralstellung
Die Vorsteuerpumpe fördert Öl zur Vorsteuerein- Das Magnetventil Y290 Vorsteuerdruckabschal-
heit, in der die Druckbegrenzung enthalten ist. tung für den Fahrvorgang ist stromlos.
Der so begrenzte Vorsteuerdruck gelangt zur Verstell-
doppelpumpe Anschluß Y3, wodurch beide Pumpen
Richtung Vgmin, aber nicht auf Nullförderung, verstellt Die ESX steuert das Magnetventil
werden. Beide Pumpen werden nämlich über die Pro- Y290 bei Betätigung des Fahrpedals
portionalventile der Pumpensteuerung Y241 und Y242 an. Der Vorsteuerdruck steht an den
mit geringem Bedarfsdruck an den Anschlüssen X1 Proportionalventilen des Fahrschie-
beaufschlagt, der sie soweit ausschwenken läßt, daß bers erst an, nachdem das Fahrpe-
jede Pumpe einen Spülölstrom durch den Steuerblock dal betätigt wurde.
schickt. Das wird durch Ansteuerung der Proportional-
ventile Y241 und Y242 bei Neutralstellung der Be-
dienelemente durch die ESX erreicht. Das Magnetventil Y63 Kraftverstärkung wird von
Das Proportionalventil der Grenzlastregelung Y10 der Zentralelektronik der CU angesteuert. Stromlos
wird mit hohem Strom aus dem Grenzlastregler ist die Kraftverstärkung wirkungslos.
A10 angesteuert, wodurch der max. Steuerdruck Der Stickstoffspeicher am Anschluss S versorgt
über den Anschluß X3 beide Pumpenregler beauf- nach Motorstop das Vorsteuersystem, zwecks
schlagt. Dieser max. Steuerdruck reduziert die Entspannung der Hydraulikanlage, bzw. zwecks
Leistungsaufnahme der Pumpen 1 und 2 auf ein Notabsenkung der Ausrüstung. Dazu muss die
Minimum. Zündung eingeschaltet sein und die Steuerung
Das Magnetventil Vorsteuerdruckabschaltung hochgefahren (gebootet) sein, damit die entspre-
Y113 für die Arbeits- und Schwenkfunktionen ist chenden Magnetventile geschaltet und der Vor-
stromlos, auch nach Einschalten des Vorsteuer- steuerdruck zum Steuerblock gelangt.
druckhebels an der linken Steuerkonsole. Das gesteuerte Rückschlagventil unter dem Spei-
cher erfüllt den Zweck eines Druckhalteventils.
Nach Motorstop würde sich der Speicherdruck
Die ESX steuert das Magnetventil schnell abbauen.
Y113 erst dann an, wenn ein Be- Über Anschluss A wird der Steuerblock (105) für
dienhebel aus der Nulllage verstellt die Unterwagensteuerung versorgt.
wird. Das bedeutet, daß der Vor-
steuerdruck an den Proportional-
ventilen des Steuerblockes und an
den Proportionalventilen der
Schwenkpumpe nur dann anliegt,
wenn eine Arbeitsfunktion einge-
schaltet ist.
Vorsteuereinheit (Pos. 60, 61, 63 und 64)
64 S290
61
63 64 S113.4
60
Y242
Y63 Y290
Y241
Y35
Y113
Y10
Fig. 1
Legende
60 Vorsteuereinheit, Grundeinheit mit vier 64 Druckschalter S113.4, überwacht die

Magnetventilen Zu- und Abschaltung des Vorsteuerdru-
ckes
61 Bedarfsdruckeinheit mit Proportionalventi-
len Y241 und Y242 64 Druckschalter S290, überwacht die
Zu- und Abschaltung des Vorsteuerdru-
63 Magnetventil Y63 für Kraftverstärkung und
ckes Fahren
POWER BOOST Funktion
Schema
Fig. 2
Beschreibung
Die Vorsteuereinheit besteht aus einer Grundein- Der Membranspeicher ist mit Stickstoff vorge-
heit mit daran angeflanschten Magnetventilen. spannt. Er wird im Betrieb vom Vorsteuerdruck
geladen. Die gespeicherte Druckenergie steht
Die Ventilkombination wird von der Vorsteuerpum- nach Motorstop dem Magnetventil Y113 und der
pe durch Anschluß P mit Öl versorgt. Unterwagensteuerung zur Verfügung. Bei bestrom-
An der Grundeinheit (60) befindet sich ein Ein- tem Magnetventil Y113 können sämtliche Zylinder-
gangsfilter, welches die dahinterliegenden Bauteile funktionen mit Hilfe des Speicherdruckes druckent-
gegen mögliche Verschmutzung schützt. lastet werden. Somit ist auch ein Notabsenken von
Ausrüstungsteilen möglich.
Das dem Filter nachgeschaltete Rückschlagventil
öffnet und lässt den Ölstrom zum Druckbegren- Das gesteuerte Druckhalteventil unter dem Spei-
zungsventil fließen mitdem der Vorsteuerkreis ab- cher stellt sicher, daß nach Motorstop der Spei-
gesichert ist. Das überschüssige Öl gelangt über cherdruck gehalten wird und nicht Richtung Vor-
Anschluss T drucklos zum Hydraulikbehälter (20) steuerpumpe entweicht.
zurück. Über den Anschluss A der Grundeinheit gelangt
Der so begrenzte Vorsteuerdruck strömt durch das der Vorsteuerdruck durch den Hydraulikrotor (75)
gesteuertes Druckhalteventil zum Stickstoffspei- zum Steuerblock (105) im Unterwagen.
cher, zum Anschluss A für die Versorgung der Die beiden Druckschalter S113.4 und S290 (64)
Unterwagensteuerung und zum Magnetventil erkennen, ob die bestromten Magnetventile Y113
Y113. Außerdem steht der Vorsteuerdruck am und Y290 Vorsteuerdruck durchschalten und im
Proportionalventil Y10, am Magnetventil Y35, am spannungslosen Zustand den Vorsteuerdruck
Druckmesspunkt M, am Magnetventil Y290 und an wieder abbauen.
den angeflanschten Magnetventilen Y63 (63) und
den Proportionalventilen Y241 und Y242 (61) an.
Magnetventile und ihre Aufgaben

Proportionalventil Y10 der Grenzlastrege-
lung
Fig. 2
Legende
P Vorsteuerdruck
A3 Steuerdruck zum Leistungsregler
L Tankanschluß, drucklos
1 Ventilgehäuse
2 Magnetspule
3 Stössel
4 Steuerkolben
5 Federteller
6 Regelfeder
Fig. 1 7 Notbetätigung
Beschreibung
Das Proportionalventil Y 10 dient als Signal- Der Durchflußquerschnitt an der Steuerkante des
wandler. Es wandelt den elektrischen Steuerstrom Steuerkolbens ist so lange geöffnet, wie die elekt-
des Grenzlastreglers in Steuerdruck für die Leis- rische Kraft überwiegt. So lange die Steuerkante
tungsregelung der Arbeitspumpen um. Der Steu- offen ist steigt der Steuerdruck an, wodurch die
erdruck wird proportional dem Steuerstrom er- Rückstellkräfte zunehmen.
zeugt. Die Steuerkante schließt, wenn die Kräfte sich im
Im Ventilgehäuse (1) sind die Magnetspule (2), ein Gleichgewicht befinden.
Stössel (3) und der Steuerkolben (4) mit Federtel- Fließt weniger Strom zur Spule, so drücken die
ler (5) und Regelfeder (6) untergebracht. Rückstellkräfte den Steuerkolben in eine Position,
Ein Stromfluss zur Spule erzeugt die elektrische wo ein Abflußquerschnitt Richtung Tank entsteht,
Kraft, die den Stössel und den Steuerkolben gegen durch den der Steuerdruck abgebaut wird. Der
die Kraft der Regelfeder verschiebt. Die Abflußquerschnitt schließt, nachdem das Kräfte-
Steuerkante des Steuerkolbens öffnet dabei einen gleichgewicht wieder hergestellt ist.
Querschnitt, durch den der Vorsteuerdruck
Notbetätigung
teilweise zum Anschluß A3 als Steuerdruck
gelangt. Bei Ausfall der Elektronik ist zur Aufrechterhaltung
Der so entstandene Steuerdruck erzeugt eine
der Maschinenfunktionen am Proportionalventil
durch die Regelfeder unterstützte Rückstellkraft,
eine mechanische Notbetätigung (7) vorgesehen,
die den Steuerkolben gegen die elektrische Kraft
mit der der Steuerkolben (4) verstellt werden kann.
zurückschiebt.
Im Notbetrieb kann die Maschine mit verminderter
Geschwindigkeit weiter betrieben werden.
Magnetventile Y35 und Y113

64 S290
61
63 64 S113.4
60
Y242
Y63 Y290
Y241
Y35
Y113
Y10
Fig. 3
Magnetventil Y35 für die Feststellbremse Magnetventil Y113 für die Vorsteuerdruck
im Schwenkgetriebe Zu- und Abschaltung
Beschreibung Beschreibung
Das Ventil Y35 schaltet die Feststellbremse im Das Ventil Y113 schaltet den Vorsteuerdruck für
Schwenkgetriebe. In Nullstellung ist die Feststell- sämtliche Arbeitsfunktionen, außer Fahren.
bremse über Anschluß A2 mit dem Tankan-
Ist die Vorsteuerung ausgeschaltet befindet sich
schluss T der Grundeinheit verbunden.
das Ventil in Nullstellung. Der Vorsteuerdruck wird
Die Bremse ist dadurch drucklos und durch Fe- zum Steuerblock und zur Schwenkpumpe ge-
derkraft festgesetzt. sperrt. Der Vorsteuerkreis am Anschluss A1 hat
dabei eine Verbindung zum Anschluss L, dessen
Mit Spannung an der Magnetspule wird der Steu-
Leitung das Öl drucklos in den Tank zurückführt.
erkolben verstellt und es fließt Vorsteuerdruck
zum Kolben der Lamellenbremse. Der Kolben Nach Einschalten der Vorsteuerung verstellt der
drückt die Federn zurück und die Bremslamellen Magnet den Steuerkolben. Der lässt Vorsteuer-
lösen, sodaß der Oberwagen geschwenkt werden druck zu den Proportionalventilen am Steuerblock
kann. und zur Schwenkpumpe fließen.
Das Ventil Y35 ist zusätzlich mit einer mechani- Das Ventil Y113 besitzt eine mechanische Notbe-
schen Notbetätigung ausgestattet. tätigung mit der der Steuerkolben im Havariefall
verstellt werden kann.
Bei Störungen an der elektrischen Anlage kann
die dafür vorgesehene Schraube vollständig hin- Der Druckschalter S113.4 überwacht den Druck-
eingedreht werden.Der Steuerkolben würde me- aufbau bei Betätigung einer Arbeitsfunktion und
chanisch verstellt werden und der Vorsteuerdruck den Druckabbau nach Vorsteuerdruckabschal-
würde die Bremse lösen. tung.
Magnetventil Y290 für die Vorsteuerdruck Zu- und Abschaltung

64 S290
61
63 64 S113.4
60
Y242
Y63 Y290
Y241
Y35
Y113
Y10
Fig. 4
Beschreibung
Das Ventil Y290 schaltet den Vorsteuerdruck für Der Druckschalter S 290 überwacht den Druck-
die Proportionalventile der Fahrfunktion. aufbau bei Betätigung der Fahrfunktion und den
Druckabbau nach Beendigung des Fahrvorgan-
Bei nichtbetätigtem Fahrpedal befindet sich das
ges.
Magnetventil in Nullstellung und somit liegt kein
Vorsteuerdruck an den Proportionalventilen für die Mit der mechanischen Notbetätigung kann das
Schieberverstellung an. Der Druckschalter S290 Magnetventil geöffnet werden, um im Störungsfall
ist dabei geschlossen. fahren zu können.
Nach der Wahl der Fahrtrichtung und dem Betäti-
gen des Fahrpedals erhält der Magnet Spannung
und der Vorsteuerdruck gelangt zu einem Propor-
tionalventil am Fahrschieber. Der Druckschalter
S290 öffnet dabei.
Magnetventil Y63 für POWER BOOST und Kraftverstärkung

64 S290
61
63 64 S113.4
60
Y242
Y63 Y290
Y241
Y35
Y113
Y10
Fig. 5
Beschreibung
Das Magnetventil Y63 ist für die Kraftverstärkung In Nullstellung des Ventils sind die Druckzuschalt-
und für die POWER BOOST - Funktion zuständig. stufen der Primärventile zum Tank hin druckentlas-
Das Ventil wird beim Einschalten der Kraftverstär- tet und die Primärventile begrenzen den Pumpen-
kung oder der POWER BOOST - Funktion be- druck auf den Normalwert.
stromt.
Es schaltet Vorsteuerdruck in die Druckzuschalt-
stufen von beiden Primärventilen, wodurch der
Pumpendruck über den Normalwert ansteigen
kann.
Magnetventileinheit Y241 und Y242 für die

Pumpensteuerung
Fig. 6
Legende
P Vorsteuerdruck
241, 242 Bedarfsdruck zum Pumpenregler
L Tankanschluss, drucklos
1 Ventilgehäuse
2 Magnetspule
3 Stössel
4 Steuerkolben
5 Federteller
6 Regelfeder Fig. 7
7 Notbetätigung
Beschreibung
Die Magnetventileinheit besteht aus zwei Proporti- Der Durchflussquerschnitt an der Steuerkante des
onalventilen Y241 und Y242. Je ein Ventil ist ei- Steuerkolbens ist so lange geöffnet, wie die elekt-
nem Pumpenregler der A 8 VO zugeordnet. rische Kraft überwiegt und so lange fließt auch
Vorsteuerdruck als Bedarfsdruck zu den Pumpen-
Die Ventile sind Bestandteil der Pumpensteuerung. reglern. Der Bedarfsdruck steigt, wodurch die
Ihre Aufgabe besteht darin das elektrische Signal Rückstellkräfte zunehmen. Die Steuerkante
aus der Vorsteuerung in hydraulischen Steuer- schließt erst, wenn die Kräfte sich im Gleichge-
druck, dem Bedarfsdruck, proportional umzuwan- wicht befinden.
deln.
Nimmt der Strom aus der ESX ab, so bekommen
Im Ventilgehäuse (1) sind die Magnetspule (2), ein die Rückstellkräfte Übergewicht. Sie drücken den
Stössel (3) und der Steuerkolben (4) mit Federtel- Steuerkolben zurück, der einen Abflussquerschnitt
ler (5) und Regelfeder (6) untergebracht. Richtung Tank öffnet, durch den der Bedarfsdruck
Beim Betätigen einer Funktion fließt Strom aus der abgebaut wird. Der Abflussquerschnitt schließt,
ESX zur Magnetspule, an der die elektrische Kraft wenn die Stellkräfte ausgeglichen sind.
entsteht, die den Stössel und den Steuer-kolben
Notbetätigung
gegen die Kraft der Regelfeder verstellt.
Die Steuerkante des Steuerkolbens öffnet dabei Mit Hilfe der Notbetätigung kann der Steuerkolben
mechanisch verstellt werden, um bei Ausfall der
einen Querschnitt, durch den der Vorsteuerdruck
teilweise zum Anschluss 241, bzw. zum Anschluss Elektronik einen Bedarfsdruck an die Pumpenreg-
242 als Bedarfsdruck gelangt. ler anlegen zu können.
Der Bedarfsdruck erzeugt eine durch die Regelfe-

der unterstützte Rückstellkraft, die den Steuerkol-
ben gegen die elektrische Kraft zurückschiebt.
FAHRKREISLAUF DER 20 KM/H VERSION

Schema
Fig. 1
Beschreibung Einleiten der Fahrfunktion

Der Fahrkreislauf ist mit einer Inching-Funktion Die Wahl der Fahrtrichtung und das Betätigen des
ausgestattet. Diese Funktion ermöglicht die Vor- Fahrpedals erfasst die ESX, wodurch der virtuelle
wahl der max. Fahrgeschwindigkeit mittels Poten- Druckschalter DSF öffnet, noch bevor die Bewe-
tiometer. Das Potentiometer begrenzt den Regel- gung einsetzt. Die ESX schaltet das Magnetventil
bereich des Fahrpedals. Die Fahrgeschwindigkeit Y290 in der Vorsteuereinheit (60) ein und der Vor-
kann damit begrenzt werden, auch bei durchgetre- steuerdruck gelangt durch ein Eingangsfilter im
tenem Fahrpedal. Steuerblockanschluss PV zu den Proportional ven-
tilen Y201a und Y201b. Die ESX bestromt außer-
Außerdem ist dem Fahrkreislauf eine Druckwaage
dem das Proportionalventil Y241 für die Pumpen-
zugeordnet, die den Fahrölmotor in Verbindung mit
ansteuerung, aus dem der Bedarfsdruck den
dem Steuerschieber lastdruckunabhängig mit Öl
Pumpenregler der Pumpe1 am Anschluss X1 be-
versorgt. Eine lastdruckunabhängige Fahrge-
aufschlagt.
schwindigkeit wird so ermöglicht.
Das Befahren von Gefällstrecken wird durch das
Vorwärtsfahrt
hydrostatische Bremsen mittels Fahrbremsventil Das Proportionalventil Y201a wird, abhängig vom
am Fahrölmotor (102) kontrolliert. Pedalweg, von der ESX bestromt. Dadurch gelangt
Der Fahrkreislauf wird allein von dem Öl der Pum- Vorsteuerdruck in die obere Haube, der den Fahr-
pe 1 versorgt. Es beaufschlagt nach Eintritt in den steuerschieber gegen die Federn nach unten ver-
Steuerblock den Druckmesspunkt, den Drucksen- stellt. Die Steuerkante schließt den P01-Kanal,
sor B211 (58) und das Primärventil. wodurch der Pumpendruck steigt. Über 15 bar
öffnet die Druckwaage und das Öl steht am Öff-
Neutral nungsquerschnitt des Steuerschiebers an und
versorgt über Anschluss A1 den Fahrölmotor.
In Neutralstellung des Fahrschiebers läuft die
Spülölmenge der Pumpe 1 durch den P1-Kanal zur Die lastdruckunabhängige Ölversorgung für den
Druckwaage und außerdem durch den P01-Kanal Fahrölmotor wird bei dem Thema Druckwaage
am Steuerschieber Fahren vorbei in den C1-Kanal behandelt.
und weiter an den anderen Steuerschiebern vorbei
Der beim Fahren entstehende Lastdruck gelangt
zum Tankkanal.
durch die Quer- und die Mittenbohrung des Steu-
Der durch die Tankkanal-Vorspannventile erzeugte erschiebers in den Lastdruckkanal PLS, über den
Umlaufdruck steht über beide Nachspeise- die Druckwaage und der Drucksensor B10 beauf-
Rückschlagventile (3+4) dem Fahrölmotor zwecks schlagt wird.
Vermeidung von Kavitation zur Verfügung.
Das Ausgangssignal des Sensors B10 und das
Der Vorsteuerdruck liegt am Unterwagen- Drehzahlsignal des Sensors B7 am Schaltgetriebe
Steuerblock (105) an. Hier beaufschlagt er die (101) werden von der ESX für die Getriebe-
Magnetventile für die Feststellbremse Y16, für die Schaltautomatik verarbeitet. Das Rücklauföl aus
Pendelachsabstützung Y62 und für die Kriech- dem Fahrölmotor muss durch das Fahrbremsventil
gangschaltung Y21.2. und durch den Rotor zurück in den Steuerblock
und in den Tankkanal.
Vor dem Fahren
Rückwärtsfahrt
Nach Lösen der Feststellbremse wird der am Mag-
netventil Y21.4 vorgewählte Gang geschaltet. Der Bei der Rückwärtsfahrt wird der Steuerschieber
Druckschalter S16.1 öffnet und die Handbrems- über das Proportionalventil Y201b nach oben ver-
Kontrollleuchte erlischt. Das Magnetventil Y62 stellt. Die Steuerkante schließt dabei den P01-
entsperrt die Pendelachszylinder (111). Der Fahr- Kanal und der Pumpendruck steigt über 15 bar,
ölmotor steht in der Vgmin-Stellung, wenn das wodurch die Druckwaage öffnet und die Verbin-
Magnetventil Y21.2 ausgeschaltet ist. Der Fahröl- dung über den PZ-Kanal zum Steuerschieber her-
motor kann so hochdruckabhängig regeln. gestellt wird.
Steuerschieber Fahren
Fig. 1
Legende
P01 Druckkanal der Pumpe 1

1 Lasthalteventil
C1 Verbindungskanal für Pumpe 1
2 Verschlußstopfen
P P-Kanal (Brückenkanal)
3 Nachspeiseventil, vorwärts
A1 Vorwärtsfahrt
4 Nachspeiseventil, rückwärts
A1.1 RV nur bei 25+30 km/h-Version
B1 Rückwärtsfahrt
C2 Verbindungskanal für Pumpe 2
M Lastdruckabgriff für Sensor B10
T vorgespannter Tankkanal
Hydraulik- und Elektrorotor (Pos. 75 und 76)
Beschreibung Hydraulikrotor
Der Hydraulikrotor ist die Drehverbindung zwi-
schen Oberwagen und Unterwagen. Sie besteht
aus einem Innenteil und einem Außenteil, die un-
endlich drehbar zueinander, montiert sind. Am
Kopf des Innenteiles sind die Leitungen des Ober-
wagens seitlich am Umfang verteilt angeschlos-
sen. Senkrechte Bohrungen mit unterschiedlicher
Tiefe, an deren Ende wiederum horizontale Boh-
rungen eingebracht sind, stellen
die Verbindung zu den Ringkanälen des Außentei-
les her. Die Ringkanäle sind über die Höhe des
Außenteiles verteilt angeordnet und mit Bohrun-
gen, die seitlich herausgeführt sind, versehen.
An diesen Anschlüssen sind die Leitungen zu den
Unterwagenkomponenten angeschlossen.
Es sind 10 Kanäle angeordnet, durch die folgende
Funktionen versorgen werden:
Kanal 1 Fahren vorwärts
Kanal 2 Fahren rückwärts
Kanal 3 Abstützung senken
Kanal 4 Abstützung heben
Kanal 5 Bremskreis Hinterachse
Kanal 6 Bremskreis Vorderachse
Kanal 7 Lenkung links
Kanal 8 Lenkung rechts
Kanal 9 Vorsteuerdruck
Kanal 10 Lecköl / Rücklauf
Fig. 1
Beschreibung Elektrorotor
Der Elektrorotor ist die Drehverbindung zwischen Schleifer 1 Druckschalter Feststellbremse
Ober- und Unterwagen. Sein Innenteil, Stator ge-
Schleifer 2 Kriechgang
nannt, ist mit dem Außenteil des Hydraulikrotors
verschraubt. Der Stator besitzt die Schleiferbah- Schleifer 3 Drehzahlsensor Ausgang 1
nen, an denen der Kabelbaum, der durch die zent-
Schleifer 4 Drehzahlsensor Ausgang 2
rale Bohrung nach unten geführt wird, be-festigt ist.
Schleifer 5 Spannungsversorgung Sensor
Das Außenteil des Elektrorotors ist drehbar am
Stator gelagert und mit dem Oberwagen verbun- Schleifer 6 1. Gang
den. Auf der Grundplatte des Außenteiles sind die
Schleifer übereinander angeordnet, von denen der Schleifer 7 Pendelachsblockierung
Kabelbaum seitlich zum Oberwagen herausgeführt Schleifer 8 Feststellbremse
ist.
Schleifer 9 Pratzen-Einzelsteuerung
Der Elektrorotor enthält 16 Schleifringe, die von
unten nach oben aufsteigend nummeriert montiert Schleifer 10 Pratzen-Einzelsteuerung
sind und deren Zuordnung in nebenstehender Schleifer 11 Pratzen-Einzelsteuerung
Tabelle erklärt sind:
Schleifer 12 Pratzen-Einzelsteuerung
Schleifer 13 Frei
Schleifer 14 Frei
Schleifer 15 Masse
Schleifer 16 Masse
Fahrantrieb (Pos. 100, 101 und 102)
Fig. 1
Legende
Die Ansteuerung der Lamellenkupplungen erfolgt
über ein Magnetventil durch Vorsteuerdruck.
1 Starrachse, Pos. 100
Das Magnetventil Y 21.4 beaufschlagt immer eine
2 Lamellenschaltgetriebe, Pos. 101 der beiden Kupplungen, so daß immer ein Gang
eingeschaltet ist, es sei denn die Feststellbremse
3 Drehzahlsensor B7 wird festgesetzt. Dann sind beide Kupplungen
4 Fahrölmotor, Pos. 102 drucklos und das Lamellenschaltgetriebe über-
nimmt die Feststellbrems- Funktion.
Der Drehzahlsensor schickt ein Drehzahlsignal
Beschreibung und ein Drehrichtungssignal zur Elektronik.
Die Starrachse ist als Außenplaneten- An-
triebsachse mit integrierten nassen Lamellenbrem-
Für den Schleppvorgang besitzt der Fahrantrieb
sen ausgeführt.
eine Neutralstellung. Sie trennt die Verbindung der
Bei dem an der Starrachse angeflanschten Lamel- Achse zum Fahrölmotor. Die Neutralstellung wird
lenschaltgetriebe handelt es sich um ein einstufi- mechanisch, durch Verdrehen eines Exzenters,
ges Planetengetriebe mit zwei Gängen und einer durchgeführt. Dabei wird im Getriebe ein Zahnrad
Neutralstellung. Die Gangschaltung erfolgt durch axial verschoben, so daß die formschlüssige Ver-
zwei Lamellenkupplungen. bindung zweier Zahnräder unterbrochen wird.
Dabei wird das Hohlrad der Planetenstufe für den Der Fahrölmotor wird über einen Adapterring am
1. Gang festgebremst und für den 2. Gang freige- Lamellenschaltgetriebe befestigt.
geben.
Fahrölmotor Typ A 6 VM (20 km/h) (Pos. 102)
Fig. 1
Legende
1 Antriebswelle mit Lagerung A Anschluß für Fahren rückwärts
2 Zylindertrommel mit Axialkolben B Anschluß für Fahren vorwärts
3 Steuerscheibe X Anschluß für Kriechgang
4 Mittelzapfen M1 Meßpunkt für Stellkammerdruck
5 Feder G1 Meßpunkt, Fahren vorwärts/rückwärts
6 Vgmin Anschlagschraube T Leckölanschluß
7 Vgmax Anschlagschraube SV Sekundärventil (2 Stück)
8 Verstelleinreichtung
9 Fahrbremsventil
Technischen Daten
Benennung MHCity MHPlus MH5.6
Verstellmotor A6VM107 HA1T/63W-VAB 370A-SK A6VM140 HA1T/63W-VZB 380A

Lieferant Brüninghaus Hydromatik
max. Schluckvolumen Vgmax 107 cm³/U 140 cm³/U
3 3 3
min. Schluckvolumen Vgmin 57,6 cm /U 60 cm /U 55 cm /U
-1 -1
nmax bei Vgmax 3300 min 3150 min
-1 -1
nmax bei Vgmin 5000 min 4700 min
Nenndruck pN 400 bar
Betriebsdruck p 370 bar
Höchstdruck pmax 450 bar
Regelbeginn 300 bar
Regelende 310 bar
hydraulische Übersteuerung
(Anschluß X)
Vgmin bei px 0 bar
Vgmax bei px 45 bar
1” 6000 psi 1” ¼ - 6000 psi
Anschlüsse (A und B) SAE
(Anschlußplatte 370 für BVD 20) (Anschlußplatte 380 für BVD 25)
MHDBN32K2-20/420YV-026
2 Sekundärventile
Eingestellt auf Öffnungsbeginn bei Differentialdruck 390 bar
Fahrölmotor, Regler (Pos. 102)
Beschreibung
Der Fahrölmotor ist ein Axialkolbenmotor in
Schrägachsenbauart mit variablem Schluckvolu-
men.
Der Winkel des Axialkolbentriebwerkes ist durch
einen Regler hochdruckabhängig verstellbar.
Automatischer Regelvorgang
In Neutralstellung und beim Fahren im Nieder-
druckbereich befindet sich das Triebwerk (2) in der
Vgmin-Position. Die Steuerscheibe (3) liegt dabei
an der V gmin Anschlagschraube (6) an. Die zuge-
führte hydraulische Leistung, in Form von Volu-
Fig. 1 menstrom und Druck, wird von den Axialkolben,
die einen kurzen Hub ausführen, in eine hohe Ab-
triebsdrehzahl bei geringem Abtriebsmoment um-
gewandelt. Der Druck, der sich beim Fahren ein-
stellt, beaufschlagt die Ringfläche des Stellkolbens
und die Meßfläche am Steuerkolben der Regler-
einheit. Mit der hydraulischen Kraft am Stellkolben
wird das Triebwerk am Vgmin Anschlag gehalten.
Die hydraulische Kraft an der Meßfläche des Steu-
erkolbens wirkt der Feder unter dem Steuerkolben
entgegen. Die Federkraft ist einstellbar, sie be-
stimmt den Regelbeginn des Fahrmotors.
Mit zunehmendem Fahrwiderstand steigt der
Hochdruck bis der Regelbeginn erreicht ist. Dabei
verschiebt der Hochdruck den Steuerkolben mit
seiner Steuerkante, wodurch der Hochdruck auf
die große Stellkolbenfläche gelangt. Die Stellkraft
schwenkt die Zylindertrommel (2) auf größeren
Winkel und der Hub der Axialkolben vergrößert
sich. Das Abtriebsmoment des Ölmotors wird grö-
ßer, die Abtriebsdrehzahl nimmt ab. Die Maschine
fährt mit höherer Zugkraft bei reduzierter Ge-
schwindigkeit. Die Verstellung des Triebwerkes
ändert sich mit dem Hochdruck stufenlos bis zum
Regelende.
Das Regelende ist erreicht, wenn das Triebwerk
Fig. 2 mit der Steuerscheibe den Vgmax Anschlag (7)
berührt.
Legende
Ist der Fahrwiderstand überwunden, so nimmt der
1. Stellkolben
Hochdruck ab und der Steuerkolben wird durch
2. Feder Federkraft zurückgestellt. Der Druck unter dem
Stellkolben entweicht zum Gehäuse und das
3. Regelfeder
Triebwerk (2) schwenkt Richtung Vgmin. Die Ab-
4. Federteller triebsdrehzahl nimmt zu und das Abtriebsmoment
wird geringer.
5. Steuerkolben
6. Einstellschraube für den Regelbeginn
RF Ringfläche am Stellkolben
KF Kolbenfläche am Stellkolben
Kriechgangschaltung
Fig. 4
Fig. 3
Symbol des Fahrantriebs
Der automatische Regelvorgang wird durch die

Kriechgangschaltung übersteuert.
Diese Schaltung ermöglicht ein langsames Fahren
mit max. Zugkraft.
Das Magnetventil Y21.2 schaltet Vorsteuerdruck
zum Anschluß X der Verstelleinrichtung (8).
Der Steuerkolben (5) wird gegen die Regelfeder
(3) verschoben. Die Steuerkante öffnet und es
gelangt Druck auf die Kolbenfläche unter den
Stellkolben (1). Die Kraft des Stellkolbens
schwenkt das Triebwerk gegen die Vgmax-
Anschlagschraube (7).
Fig. 5
Sekundärabsicherung
Unzulässig hohe Drücke werden durch Sekundär-
ventile vermieden. Beide Fahrtrichtungen sind mit
je einem Ventil ausgestattet. Die Ventile sind ne-
ben der Druckbegrenzung mit Nachspeise-
Rückschlag-ventilen ausgestattet.
Fahrölmotor, Fahrbremsventil (Pos. 102)
Fig. 1 Fig. 2
Legende Der Druck beim Fahren strömt zum Beispiel am

1 Fahrbremsventilgehäuse Anschluß A in das Fahrbremsventil und durch das
Rückschlagventil direkt in den Ölmotor Anschluß
2 Fahrbremskolben A1, außerdem gelangt er in den Federraum und
3 Rückschlag- und Nachsaugventile beaufschlagt den Bremskolben.
4 Sekundärventile Das Druckniveau beim Fahren in der Ebene ge-

nügt, um den Bremskolben gegen die Regelfeder
A Fahrdruck vom Steuerschieber soweit aufzusteuern, daß der Rücklauf vom
Anschluß B1 des Ölmotors ungedrosselt am
A1 Fahrdruck zum Ölmotor
Bremskolben (2) vorbei über ein Rückschlagventil
B1 Rücklauf vom Ölmotor (3) zum Anschluß B fließen kann.
B Rücklauf zum Steuerschieber Bei abnehmendem Druckniveau verstellt die Re-
gelfeder den Bremskolben derart, daß der Rück-
laufquerschnitt verringert und das abfließende Öl
Beschreibung gedrosselt wird.
Das Fahrbremsventil ist am Fahrölmotor ange- Auf diese Weise wird die Drehzahl des Ölmotors
flanscht. Es arbeitet als automatisches Drosselven- und die Fahrgeschwindigkeit der Maschine, berg-
til, daß den Fahrölmotor in beiden Drehrichtungen abwärts, kontrolliert.
vor unzulässig hohen Drehzahlen schützt.
Im drucklosen Zustand befindet sich der Brems- Nachsaugventile (3) schützen den Fahrölmotor
kolben (2) durch Federkraft in seiner Nullstellung. beidseitig vor Ölmangel, zum Beispiel beim Abrol-
Der Ölmotor stützt sich beidseitig am geschlosse- len am Hang. Dazu gelangt der Vorspanndruck
nen Bremskolben ab. Eine Restöffnung bleibt über aus dem Tankkanal des Steuerblockes über Nach-
die Drosselrückschlagventile erhalten, so daß die saugventile im Steuerblock und über die A-B-T
Maschine bei gelösten Bremsen am Hang wegrol- Verbindung des in Neutral stehenden Fahrschie-
len würde. bers in den Unterwagen zu den Nachsaugventilen
(3) im Fahrbremsventil.
Magnetventilblock im Unterwagen (Pos. 104, 105 und 106)
Fig. 1
Legende
105 Ventilgehäuse
104 Membranspeicher
106 Druckschalter S 16.1 für Kontrollleuchte
der Feststellbremse
1 Magnetventil Y16.1
2 Magnetventil Y21.4 für 1./2. Gang
3 Magnetventil Y62 für Pendelachsabstüt-
zung Fig. 2
4 Magnetventil Y21.2 für Kriechgangschal-

tung
Beschreibung Das Magnetventil Y21.4 (2) ist für die Gangschal-

tung zuständig.
Der Steuerblock ist im Unterwagenrahmen ober-
halb vom Lamellenschaltgetriebe montiert. Für Es schaltet bei gelöster Feststellbremse den an-
Schaltfunktionen steht der Vorsteuerdruck zur stehenden Vorsteuerdruck immer in eine der bei-
Verfügung, außerdem ist eine Tankleitung ange- den Lamellenkupplungen. Welche Kupplung Druck
schlossen. erhält, hängt davon ab ob das Magnetventil ein-
oder ausgeschaltet ist. Stromlos gelangt der Vor-
In dem Ventilgehäuse (1) sind vier Magnetventile steuerdruck in die Kupplung die den 2. Gang ein-
eingesetzt, sowie ein Druckschalter 106 und ein schaltet. Mit Spannung an der Magnetspule ge-
Membranspeicher 104. langt Vorsteuerdruck in die Kupplung, die den 1.
Das Magnetventil Y16 (1) schaltet die Feststell- Gang einschaltet.
bremse. Das Magnetventil Y62 (3) wird zum Lösen und
Die Feststellbrems- Funktion wird mit Hilfe der zum Festsetzen der Pendelachse eingesetzt.
Lamellenkupplungen im Schaltgetriebe erreicht. Im stromlosen Zustand der Magnetspule ist die
Wenn beide Kupplungen drucklos sind übernimmt Pendelachse blockiert, da die in den Zylindern
das Lamellenschaltgetriebe die Feststellbrems- integrierten Sperrventile druckentlastet sind. Mit
Funktion. Spannung an der Magnetspule verschiebt sich der
Im stromlosen Zustand hat der Steuerkolben von Steuerkolben derart, daß der Vorsteuerdruck zu
Y16 eine Tankverbindung. Ein zuvor eingelegter den Sperrventilen der Zylinder gelangt und diese
Gang und die zugeordnete Kupplung werden entsperrt.
drucklos geschaltet. Das Magnetventil Y21.2 (4) schaltet den Kriech-
Der Schaltdruck in der Kupplung entweicht zugang am Fahrölmotor.
sammen mit dem Speicherdruck durch die Beim Einschalten des Kriechgangs erhält die Mag-
Abflußblende zur Tankleitung. netspule Spannung und der Steuerkolben schaltet
Beim Lösen der Feststellbremse wird Spannung an Vorsteuerdruck an der Regler des Fahrölmotors.
die Magnetspule angelegt und der Steuerkolben Der Steuerkolben im Regler wird verstellt und der
läßt Vorsteuerdruck als Schaltdruck in eine Kupp- Fahr-hochdruck beaufschlagt den Stellkolben,
lung des Schaltgetriebes fließen. Außerdem wird wodurch das Triebwerk in die Vgmax - Position
der Speicher geladen und der Druckschalter S schwenkt. Der Fahrölmotor steht auf max.
16.1 öffnet seinen Schaltkontakt. Die entsprechen- Schluckvolumen und die Maschine fährt im Kriech-
de Lamellenkupplung löst und hebt die Feststell- gang.
brems-Funktion des Schaltgetriebes auf. Der Druckschalter S16.1 (106) überwacht den
Eine auf der Magnetseite befindliche Notlöseein- Druck der die Kupplungen im Lamellenschaltge-
richtung kann beim Ausfall der Elektrik benutzt triebe betätigt. Bei laufender Maschine und gelös-
werden, um den Steuerkolben mechanisch so zu ter Feststellbremse muss sein Schaltkontakt offen
verschieben, daß der Vorsteuerdruck eine Lamel- sein. Und bei blockierter Feststellbremse muss
lenkupplung löst. sein Schaltkontakt geschlossen sein, andernfalls
wird eine Fehlermeldung ausgegeben.
Der Druckspeicher (104) verzögert mit seiner
Druckenergie die Druckentlastung in einer Lamel-
len-kupplung nach Blockieren der Feststellbremse.
Die Bremswirkung setzt weich ein.
Lenkachse (Pos. 110)
Fig. 1
Beschreibung
Die Lenkachse ist als Außenplaneten-
Antriebsachse mit integrierten nassen Lamellen-
bremsen ausgeführt. Der im Achskörper befindli-
che Lenkzylinder bewegt über die Spurstangen die
Achsschenkel. Die Lenkachse ist im Unterwagen-
rahmen pendelnd gelagert. Die zum Fahren not-
wendige freie Pendelung der Achse muss mittels
Pendelachszylinder beim Arbeiten blockiert wer-
den.
Pendelachszylinder (Pos. 111)
Fig. 1
Beschreibung
Die Pendelachszylinder sind einfachwirkende Zy- Ohne Aufsteuerdruck befindet sich das Sperrventil
linder mit integrierten Sperrventilen, die über eine in geschlossenem Zustand, hervorgerufen durch
Leitung verbunden sind. An dieser Leitung ist die Federkraft und evtl. unterstützt durch den Zylinde-
Versorgungsleitung, die auch als Steuerleitung rInnendruck. Beim Lösen der Pendelachssperre
dient, angeschlossen. gelangt Vorsteuerdruck über Magnetventil Y62 als
Aufsteuerdruck zu den Sperrventilen, die aufge-
Die Kolben der Zylinder liegen auf den Druckstü-
steuert werden. Durch die aufgesteuerten Ventile
cken der Lenkachse auf. In die Anschlüsse beider
wirkt der Vorsteuerdruck als Vorspanndruck auf
Zylinder sind Drosselrückschlagventile eingesetzt,
die Kolben, die mit entsprechender Kraft auf die
die einerseits das abfließende Öl aus dem Zylinder
Druckstücke der Achse gedrückt werden.
drosseln. Andererseits kann das zufließende Öl die
Zylinderräume durch das Rückschlagventil unge-
drosselt füllen.
Beim Fahren im Gelände mit aufgesteuerten
Sperrventilen pendelt die Achse entsprechend der
Geländeform. Die Achsbewegung drückt den Kol-
ben eines Pendelzylinders hinein und das so ver-
drängte Ölvolumen strömt zum gegenüberliegen-
den Zylinder, dessen Kolben ausfährt. Bei ge-
schlossenen Sperrventilen ist das Ölvolumen in
beiden Zylindern eingesperrt und die Pendelachse
blockiert.
FAHRKREISLAUF DER 25 und 30 KM/H VERSION

Schema
Fig. 1
Beschreibung Die ESX bestromt außerdem das Proportionalven-

til Y241 pedalwegabhängig und der Bedarfsdruck
Der Fahrkreislauf wird allein von dem Öl der Pum- beaufschlagt den Pumpenregler am Anschluß X1.
pe 1 versorgt. Es beaufschlagt nach Eintritt in den
Steuerblock den Druckmeßpunkt, den Drucksensor Das Proportionalventil Y201a wird, abhängig vom
B211 (58) und das Primärventil. Pedalweg, von der ESX bestromt.
Neutral Proportional dem Strom läßt das Ventil Y201a
Vorsteuerdruck in die obere Haube, der den Fahr-
In Neutralstellung des Fahrschiebers läuft die schieber gegen die Federn nach unten verstellt.
Spülölmenge der Pumpe 1 am Steuerschieber Dabei wird der C1-Kanal versperrt und der Ölstrom
vorbei in den C1-Kanal und weiter an den anderen der Pumpe 1 fließt über das Lasthalteventil (1) in
Steuerschiebern vorbei in den Tankkanal. den P-Kanal und an der geöffneten Steuerkante
Der Umlaufdruck der Pumpe 1 öffnet das Lasthal- zum Anschluß A1 und weiter durch den Rotor (75)
teventil (1) und der Ölstrom gelangt in den P - Ka- zum Fahrölmotor (102). Der dadurch entstehende
nal. Lastdruck beaufschlagt den Drucksensor B10. Das
Ausgangssignal des Sensors B10 und das Dreh-
Der durch die Tankkanal - Vorspannventile erzeug- zahlsignal des Sensors B7 am Schaltgetriebe
te Druck steht über beide Nachspeise - Rück- (101) werden von der ESX für die Getriebe -
schlagventile dem Fahrölmotor zwecks Vermei- Schaltautomatik verarbeitet. Das Rücklauföl aus
dung von Kavitation zur Verfügung. dem Fahrölmotor muß durch das Fahrbremsventil
Der Vorsteuerdruck liegt am Unterwagen - Steuer- und durch den Rotor zurück in den Steuerblock,
block (105) an. Hier beaufschlagt er die Magnet- und weiter über die Tankkanal - Vorspannventile in
ventile für die Feststellbremse Y16, für die Pendel- den Rücklauf fließen.
achsabstützung Y62 und für die Kriechgangschal- Nachspeisung bei Vorwärtsfahrt
tung Y21.2.
Die Nachspeisung gewährleistet die Füllung des
Vor dem Fahren Fahrölmotors bei höheren Fahrgeschwindig-keiten.
Nach lösen der Feststellbremse wird der am Mag- Die Nachspeise-Einrichtung (14) wird von der CU
netventil Y21.4 vorgewählte Gang geschaltet. A100 automatisch bei der Vorwärtsfahrt im 2.
Gang eingeschaltet. Das Drucköl aus dem Lüfter-
Der Druckschalter S16.1 öffnet und die Handbrems kreis wird dazu benutzt, die Nachspeisung zu ver-
- Kontrollleuchte erlischt. sorgen. Das Druckminderventil reduzert den Lüf-
Mit Spannung am Magnetventil Y62 entsperrt der terdruck auf den Nachspeisedruck, der am Steuer-
Vorsteuerdruck die Pendelachszylinder (111). block-Anschluß A1.1 ansteht und über ein Rück-
schlagventil die Leitung für die Vorwärtsfahrt be-
Der Fahrölmotor steht in der Vgmin - Stellung, aufschlagt. Sinkt der Fahrdruck, zum Beispiel bei
wenn das Magnetventil Y21.2 spannungslos ist. der Bergabfahrt, unter den Nachspeisedruck ab,
Der Fahrölmotor kann hochdruckabhängig regeln. so öffnet das Rückschlagventil im Anschluß A1.1
und der Fahrölmotor wird mit dem Nachspeise-
Vorwärtsfahrt
druck beaufschlagt. Ein zunehmender Fahrdruck
Nach Wahl der Fahrtrichtung und feinfühligem schließt das Rückschlagventil wieder.
Betätigen des Fahrpedals öffnet der virtuelle
Druckschalter DSF, bevor die Fahrbewegung ein- Rückwärtsfahrt
setzt. Die ESX schaltet dadurch das Magnetventil Bei der Rückwärtsfahrt arbeitet das Proportional-
Y290 in der Vorsteuereinheit (60) ein und der Vor- ventil Y201b. Es läßt Vorsteuerdruck, proportional
steuerdruck gelangt durch Eingangsfilter im An- dem Fahrpedalweg, in die untere Vorsteuerhaube
schluß PF zu den Proportionalventilen Y201a und fließen, wodurch der Fahrschieber gegen die Fe-
Y201b. dern nach oben bewegt wird. Das Öl der Pumpe 1
strömt aus dem Pumpenkanal jetzt zum Steuer-
block - Anschluß B1 und durch den Rotor in den
Fahrölmotor.
Steuerschieber Fahren mit Nachspeisung für Vorwärtsfahrt
Fig. 1
Legende
P01 Druckkanal der Pumpe 1 1 Lasthalteventil

C1 Verbindungskanal für Pumpe 1 2 Verschlußstopfen
P P-Kanal (Brückenkanal) 3 Nachspeiseventil, vorwärts
A1 Vorwärtsfahrt 4 Nachspeiseventil, rückwärts
A1.1 RV nur bei 25+30 km/h-Version P02 Druckkanal der Pumpe 2
B1 Rückwärtsfahrt C2 Verbindungskanal für Pumpe 2
M Lastdruckabgriff für Sensor B10 T vorgespannter Tankkanal
Nachspeiseeinrichtung 25 und 30 km/h (Pos. 13 und 14)
Fig. 1
Legende Beschreibung
Die Nachspeise - Einrichtung vermeidet Kavitation
1 Ventilgehäuse im Fahrölmotor, insbesondere bei der Bergabfahrt.
2 Magnetventil Y295 Im Ventilgehäuse (1) sind das Magnetventil Y295
und das Druckminderventil (3) untergebracht. Der
3 Druckminderventil Druck aus dem Lüfterkreislauf (4) versorgt über
4 Lüfterdruckleitung Leitung (5) die Nachspeise - Einrichtung. Bei Vor-
wärtsfahrt im 2. Gang schaltet die CU das Magnet-
5 Abzweig des Lüfterdruckes ventil Y295 ein und der Lüfterdruck gelangt zum
6 Nachspeisedruckleitung Druckminderventil (3). Der einstellbare Ausgangs-
druck vom Ventil (3) gelangt als Nachspeisedruck
7 Rückschlagventil im Anschluß A1.1 durch Leitung (6) zum Steuerblock - Anschluß
8 Leckölleitung A1.1, indem sich das Rückschlagventil (7) befin-
det.
Sinkt der Fahrdruck bei der Bergabfahrt unter den
Nachspeisedruck, öffnet das Rückschlagventil (7)
und der Fahrölmotor wird mit Druck nachgespeist.
Nimmt der Fahrdruck wieder zu, so wird das Rück-
schlagventil (7) gegen den Nachspeisedruck ver-
schlossen.
Bei der Rückwärtsfahrt und beim Fahren im 1.
Gang ist die Nachspeise - Einrichtung ausge-
schaltet.
Fahrölmotor Typ A6VM für 25/30 km/h (Pos. 102)
Beschreibung
Der Fahrölmotor für die Maschinen mit 25 km/h
und 30 km/h Fahrgeschwindigkeit ist auf ein klei-
neres Schluckvolumen eingestellt, um die höheren
Drehzahlen zu erreichen.
Zum Schutz vor unzulässig hohen Drehzahlen bei
der Bergabfahrt und zur Verbesserung des
Bremsverhaltens ist der Fahrölmotor mit einer zu-
sätzlichen hydraulischen Verstellung (2) ausgestat-
tet. Diese Vgz - Verstellung besteht aus einem
federbelasteten Schaltkolben, der einen Stellkol-
ben unter dem Reglerkolben mit Druck beauf-
schlagt.
Die Verstellung (2) funktioniert nur im 2. Gang bei
Fig. 1 Vorwärtsfahrt. Anschluß B ist die Druckseite für
Vorwärtsfahrt, das Rücklauföl aus dem Ölmotor
muß dabei als Bremsdruck am Fahrbremsventil -
Kolben vorbei zum Anschluß A. Der Anschluß A
erhält Druck für die Rückwärtsfahrt.
Bei der Bergabfahrt im 2. Gang steht der Fahröl-
motor zunächst in seiner Vgmin - Stellung. Durch
das geringe Abtriebsmoment stellt sich ein hoher
Bremsdruck zwischen Ölmotor und dem Brems-
kolben des Fahrbremsventils ein. Erreicht der
Bremsdruck den Schaltdruck der Vgz - Verstel-
lung, so verstellt sich der Schaltkolben gegen die
Feder und es gelangt Bremsdruck unter den Stell-
kolben.
Der Stellkolben hebt den Reglerkolben an, wo-
durch das Triebwerk auf einen Winkel gestellt wird,
der etwa in der Mitte des Verstellbereiches liegt.
Durch die Winkelvergrößerung wird die Ölmotor-
drehzahl reduziert. Das Abtriebsmoment nimmt zu,
wodurch der Bremsdruck sich verringert.
Die Vgz - Verstellung ist im 1. Gang funktionslos.
Der Schaltdruck der die Kupplung für den 2. Gang
schaltet, beaufschlagt auch den Schaltkolben der
Vgz - Verstellung.
Fig. 2
Der Fahrmotor ist zusätzlich mit einer Spülblende
(5) zwecks Temperaturbegrenzung ausgestattet.
Legende
Durch die Blende wird Rücklauföl in das Motorge-
häuse und von dort durch die Leckölleitung zum
1 Verstelleinrichtung, Regler Tank gespült.
2 Hydraulische Vgz-Verstellung
3 Fahrbremsventil
4 Sekundärventil, 2 Stück
5 Spülblende
M3 Meßpunkt Regelbeginn
M2 Meßpunkt Vgz-Verstellung
Technischen Daten
MHCity MHPlus MH5.6

Benennung
(25 km/h) (30 km/h) (25 km/h) (30 km/h) (25 km/h) (30 km/h)
Verstellmotor A6VM107 HA1T/63W-VAB 370A-SK A6VM140 HA1T/63W-VZB 380A
Lieferant Brüninghaus Hydromatik
max. Schluckvolumen Vgmax 107 cm³/U 140 cm³/U
3 3 3 3 3 3
min. Schluckvolumen Vgmin 45,9 cm /U 37,7 cm /U 48 cm /U 40,7 cm /U 45,7 cm /U 36 cm /U
-1 -1
nmax bei Vgmax 3300 min 3150 min
-1 -1
nmax bei Vgmin 5000 min 4700 min
Nenndruck pN 400 bar
Betriebsdruck p 370 bar
Höchstdruck pmax 450 bar
Regelbeginn 300 bar
Regelende 310 bar
hydraulische Übersteuerung
(Anschluß X)
Vgmin bei px 0 bar

Vgmax bei px 45 bar
Zahnwelle DIN 5480 W45x2x30x21x9g
1” 6000 psi 1” ¼ - 6000 psi
Anschlüsse (A und B) SAE
(Anschlußplatte 370 für BVD 20) (Anschlußplatte 380 für BVD 25)
Die Bohrungen für
Leckölanschlüsse mit
(T=M18x1,5) (T=M26x1,5)
Verschlußschrauben
verschliessen
MHDBN32K2-20/420YV-026
Hydromatik-Ident-Nr. 02600501
2 Sekundärventile
Rexroth-Ident-Nr. 926521
Eingestellt auf Öffnungsbeginn bei Differentialdruck 390 bar
hydraulische Qmin Verstel-
lung mit Abschaltung
(Anschluß X2)
Bremsseite: A
3 3 3 3 3
Vg 78 cm 62 cm 67 cm 74 cm 58 cm
Schaltdruck p 320+30 bar
Fahrölmotor (25 und 30 km/h) mit abschaltbarer hydr. Vgz-Verstellung (Pos. 102)
Fig. 1
Beschreibung
Vgz - Verstellung bedeutet Zwischenstellung in- Im 2. Gang ist die Abschaltung der Verstellung
nerhalb des Ölmotor - Verstellbereiches. Die Ver- wirkungslos. Der Druck zwischen Ölmotor und dem
stellung funktioniert rein hydraulisch und nur bei Fahrbremsventil - Kolben beaufschlagt als Brems-
Vorwärtsfahrt. druck den Steuerkolben gegen die Feder der Vgz -
Verstellung.
Bei der Rückwärtsfahrt befindet sich die Vgz - Ver-
stellung auf der Druckseite des Ölmotors. Bei ho- Bei der Bergabfahrt mit hoher Geschwindigkeit
hem Fahrdruck würde die hochdruckabhängig stellt sich ein hoher Bremsdruck ein, der den Steu-
Regelung eher reagieren und damit die Vgz - Ver- erkolben so verstellt, daß der Bremsdruck als
stellung übersteuern. Stelldruck unter die Kolbenfläche der Verstell -
Einrichtung gelangt. Der Fahrölmotor wird auf grö-
Die Vgz - Verstellung schützt den Fahrölmotor vor ßeren Winkel gestellt, wodurch der Bremsdruck
unzulässig hohen Drehzahlen, insbesondere bei abfällt. An einem längeren Gefälle stellt sich eine
der Bergabfahrt, wo das Eigengewicht der Maschi- Balance zwischen dem Bremsdruck und der Kraft
ne über den Antriebsstrang den Fahrölmotor ander Feder am Steuerkolben ein, die einen Druck-
treibt. aufbau unter dem Stellkolben zuläßt, der das
Die Vgz - Verstellung ist im 1.Gang abgeschaltet. Triebwerk des Ölmotors etwa in die Mitte seines
Dabei beaufschlagt der Schaltdruck der 2. Gang - Verstellbereiches stellt. Die Fahrgeschwindigkeit
Kupplung den Steuerkolben der Vgz - Verstellung und vor allem die Ölmotor - Drehzahl werden so
über Anschluß X2. Der Zylinder der Verstellung ist wirksam begrenzt.
dabei zum T2-Anschluß des Ölmotors druckentlas-
tet.
Fahrölmotor, Fahrbremsventil (Pos. 102)
Fig. 1 Fig. 2
Legende Der Druck beim Fahren strömt zum Beispiel am

1 Fahrbremsventilgehäuse Anschluß A in das Fahrbremsventil und durch das
Rückschlagventil direkt in den Ölmotor Anschluß
2 Fahrbremskolben A1, außerdem gelangt er in den Federraum und
3 Rückschlag- und Nachsaugventile beaufschlagt den Bremskolben.
5 Sekundärventile Das Druckniveau beim Fahren in der Ebene ge-

nügt, um den Bremskolben gegen die Regelfeder
A Fahrdruck vom Steuerschieber soweit aufzusteuern, daß der Rücklauf vom
Anschluß B1 des Ölmotors ungedrosselt am
A1 Fahrdruck zum Ölmotor
Bremskolben (2) vorbei über ein Rückschlagventil
B1 Rücklauf vom Ölmotor (3) zum Anschluß B fließen kann.
B Rücklauf zum Steuerschieber Bei abnehmendem Druckniveau verstellt die Re-
gelfeder den Bremskolben derart, daß der Rück-
laufquerschnitt verringert und das abfließende Öl
Beschreibung gedrosselt wird.
Das Fahrbremsventil ist am Fahrölmotor ange- Auf diese Weise wird die Drehzahl des Ölmotors
flanscht. Es arbeitet als automatisches Drossel- und die Fahrgeschwindigkeit der Maschine, berg-
ventil, daß den Fahrölmotor in beiden Drehrich- abwärts, kontrolliert.
tungen vor unzulässig hohen Drehzahlen schützt.
Im drucklosen Zustand befindet sich der Brems- Nachsaugventile (3) schützen den Fahrölmotor
kolben (2) durch Federkraft in seiner Nullstellung. beidseitig vor Ölmangel, zum Beispiel beim Abrol-
Der Ölmotor stützt sich beidseitig am geschlosse- len am Hang. Dazu gelangt der Vorspanndruck
nen Bremskolben ab. Eine Restöffnung bleibt aus dem Tankkanal des Steuerblockes über
über die Drosselrückschlagventile erhalten, so Nachsaugventile im Steuerblock und über die A-
daß die Maschine bei gelösten Bremsen am Hang B-T Verbindung des in Neutral stehenden Fahr-
wegrollen würde. schiebers in den Unterwagen zu den Nachsaug-
ventilen (3) im Fahrbremsventil.
BREMS-, LENK- UND LÜFTERKREISLAUF

Schema
Fig. 1
Beschreibung
Fig. 2
Der Dieselmotor treibt über seinen Nebenabtrieb In Neutralstellung des Lenkventiles (40) ist seine
die Zahnradpumpe an. Die Zahnradpumpe kann LS-Leitung drucklos, wodurch das Prioritätsventil
eine Einfach-Pumpe oder eine optionale Doppel- (44) den Ölstrom vollständig zum Lüfterantrieb (7)
pumpe (230) sein. Sie versorgt das Zweikreis- schickt.
Brems-system, das Lenksystem, sowie den Lüfter-
Der Lüfterantrieb wird temperaturabhängig ange-
antrieb (7) des Kombikühlers. Bei den Maschinen
trieben. Ein dem Zahnradmotor parallel geschalte-
mit der höheren Fahrgeschwindigkeit ist außerdem
tes Proportionalventil Y131 bestimmt die Ölmenge
eine Nachspeise-Einrichtung (14) für den Fahröl-
die den Lüfter antreibt. Bei niedriger Öltemperatur
motor vorgesehen.
ist das Proportionalventil weiter geöffnet, als bei
In Betrieb fördert die Zahnradpumpe ihr Öl zu- hoher Öltemperatur. Daraus ergibt sich eine ent-
nächst zum Trittplatten-Bremsventil (41). Im sprechende Lüfterdrehzahl. Drei Temperaturen,
Bremsventil sind neben dem Zweikreis- die Hydraulik-, die Kühlmittel- und die Ladelufttem-
Trittplattenventil auch die Speicherladeeinrichtung peratur, werden vom Grenzlastregler A10 erfaßt.
untergebracht. Der Grenzlastregler wertet die Temperatursignale
aus und steuert dement-sprechend das Proportio-
Nach dem Ladevorgang der Speicher schaltet das
nalventil Y131 an.
Speicherladeventil um und der Ölstrom fließt zum
Prioritätsventil (44). Die Nachspeise-Einrichtung (14) wird mit dem
Lüfter-Eingangsdruck beaufschlagt, der als Nach-
Am Prioritätsventil wird der Volumenstrom zum
speisedruck dem Fahrölmotor zur Verfügung steht.
Lenkventil (40) und zum Lüfterantrieb (7) aufgeteilt,
wobei die Lenkung Priorität besitzt.
Bremssystem
Oberwagen
Fig. 1
Unterwagen
Fig. 2
Trittplattenbremsventil (Pos. 41)

Wenn der Druck in den Speichern sinkt und der
minimale Druck, der Einschaltdruck, erreicht ist,
werden die Speicher wieder gefüllt und der Zyklus
beginnt von neuem.
Beim Bremsen betätigt die Trittplatte zwei Druck-
regelventile. Sie ermöglichen eine Feinsteuerung
des Bremsdruckes an den Anschlüssen F1 und F2
proportional zum Pedalweg, das heißt, zur Betäti-
gungskraft des Pedals.
Befindet sich das Pedal in Ruhestellung, so sind
die Anschlüsse F1 und F2 drucklos und die
Bremszylinder sind mit dem Tank verbunden.
Wenn das Bremspedal mit Kraft betätigt wird,
steigt der Druck proportional der Winkeländerung
des Pedals. Wird das Pedal voll durchgetreten,
dann wird der Bremsdruck auf den voreingestellten
Druck von 60 bar begrenzt. Diese Druckbegren-
zung ist unabhängig vom Speicherdruck.
Beide Bremskreise sind mit Schutzventilen von-
einander getrennt. Wenn einer der beiden Kreise
ausfällt, bleibt der andere voll betriebsfähig. Der
intakte Kreis ermöglicht Notbremsungen.
Fig. 3
Fig. 5
Die vier Druckschalter an der Unterseite des

Bremsventils haben folgende Aufgaben:
S17 für die Lenkdruckkontrolle, über 2 bar er-
Fig. 4 lischt die Kontrollleuchte
Das Trittplatten- Bremsventil ist eine kompakte S18 für das Bremslicht, über 4 bar leuchtet das
Baugruppe, in der ein Zweikreis- Speicherladeven- Bremslicht
til, ein Zweikreis- Bremsventil und Überströmventi- HINWEIS: die CU schaltet das Bremslicht
le untergebracht sind. nach 5 min ab
Während der Ladephase sorgt der Stromteiler für S18.1 für die Mindestbremsdruck- Überwachung,
einen konstanten Ölfluss zu den Speichern (43). über 105 bar erlischt die Warnleuchte
Wenn der maximale Druck, der Abschaltdruck, im
Bremskreis erreicht ist wird der Ölstrom unterbro- S62.1 für die automatische Pendelachsblockie-
chen und das gesamte Öl fließt zum Anschluß S, rung, über 52 bar Bremsdruck ist die Pen-
wo das Prioritätsventil (44) angeschlossen ist. delachse blockiert
Lenksystem
Prioritätsventil (Pos. 44)
Fig. 1 Fig. 3
Beschreibung
Das Prioritätsventil wird in Verbindung mit dem
Lenkventil in der Ausführung Closed Center- Load
Sensing eingesetzt.
Es bewirkt eine Aufteilung des Volumenstromes
zur Lenkung und zum Lüfterantrieb, wobei die
Lenkung Priorität besitzt.
Das Prioritätsventil arbeitet wie ein 3-Wege-
Stromregelventil. Dabei wird der geregelte Volu-
menstrom (CF) der Lenkung zur Verfügung ge-
stellt und der Restvolumenstrom (EF) fließt zum
Lüfterantrieb.
Fig. 2 In Neutralstellung ist die Lastsignalleitung (LS)
über das Lenkventil mit dem Tank verbunden. Der
Pumpendruck wirkt beidseitig über die Blenden
Legende auf den Steuerkolben. Da die LS-Leitung drucklos
ist, entsteht eine Stellkraft, die den Steuerkolben
gegen die Feder verschiebt. Der Volumenstrom
P Pumpe fließt vollständig zum Lüftermotor.
CF Lenkung (Control Flow)
EF Lüfterantrieb (Excess Flow)
LS Lastsignal
Lenkventil (Pos. 40)

Beschreibung
Die Lenkeinheit, genannt OSPQ, ist eine Load-
Sensing- Lenkeinheit mit geschlossener Mittelstel-
lung und eingebauter Ölstromverstärkung.
Proportional zur Lenkradumdrehung und abhän-
gig vom Verstärkungsfaktor wird ein Ölstrom am
Zahnradsatz vorbei nach L- links oder R- rechts
dosiert.
Die Ölstromverstärkung ist der Ölstrom der über
das Verstärkerteil läuft und mit dem an der Mess-
blende vermessenen Ölstrom des Zahnradsatzes
vereinigt wird.
Bei Lenkradgeschwindigkeiten unter 10 U/min ist
keine Ölstromverstärkung vorhanden. Bei schnel-
leren Lenkradgeschwindigkeiten schaltet sich die
Ölstromverstärkung hinzu und bei Lenkrad-
geschwin-digkeiten >20 U/min ist die Ölstromver-
stärkung voll wirksam.
Fig. 4 Der Verstärkungsfaktor beträgt 2,5. Das bedeutet,
daß bei Lenkradgeschwindigkeiten >20 U/min 2,5
mal mehr Ölvolumen am Zahnradsatz vorbei in
den Lenkzylinder gelangt.
Neutral
In Neutralstellung ist der Steuerschieber
geschlos-sen und die LS-Leitung zum Tank hin
druckentlastet.
Lenken links
Beim Lenken nach links verstellt sich der Verstär-
kerteil und der Steuerschieber in Pfeilrichtung.
Der Ölstrom fließt durch den Verstärker und durch
die Messblende und weiter durch den Zahnrad-
satz über Anschluß L zum Lenkzylinder. Der
Druck, der durch den Lenkwiderstand entsteht,
gelangt in die LS- Leitung zum Prioritätsventil.
Dieses LS- Drucksignal bestimmt die Ölmenge,
die das Prioritätsventil der Lenkung zuteilt. Der
Fig. 5 Restölstrom fließt in den Lüfterkreis.
Bei schnelleren Lenkradgeschwindigkeiten ent-
steht an der Messblende ein Druckabfall, wodurch
der Verstärkerkolben die Ölstromverstärkung ein-
leitet.
Der max. Lenkdruck wird durch das integrierte
Druckbegrenzungsventil im LS-Kanal der Lenkein-
heit begrenzt. Schockventile schützen den Lenk-
zylinder und die Leitungen. Rückschlagventile
gewährleisten die Ölnachfüllung und verhindern
Kavitation im Lenksystem.
Lenken rechts
Der Ölverlauf beim Lenken nach rechts geschieht
seitenverkehrt.
Notlenkeigenschaft
Die Lenkeinheit ist mit einem Rückschlagventil
ausgerüstet, das im Falle von versagender Ölver-
Fig. 6
sorgung manuelles Lenken ermöglicht.
Lüftersystem
Schema
Fig. 1
Lüftermotor
Legende
1 Brems-, Lenk- und Lüfterpumpe

2 Trittplatten-Bremsventil
3 Prioritätsventil
4 Lüftermotor, Zahnradmotor
5 Deckel mit Proportional-Ventil Y131
6 Hydraulikölkühler
7 Wasserkühler
8 Ladeluftkühler
Fig. 2
9 Proportional-Ventil mit Druckbegrenzung
10 Druckmeßpunkt
Kombikühler mit geregeltem Lüfterantrieb

(Pos. 7)
Beschreibung
Der Kombikühler besteht aus drei Kühlern, wovon Eine niedrige Temperatur hat zur Folge, daß der
der in Fahrtrichtung vordere Kühler vom Rücklauföl Grenzlastregler einen hohen Strom an das Propor-
der Arbeitshydraulik, der hintere vom Kühlwasser tionalventil anlegt. Der Steuerkolben wird durch die
des Dieselmotors und der obere von der Ladeluft elektrische Kraft weit geöffnet und es wird so ein
des Turboladers durchströmt wird. Der Lüfterrad- Bypass geschaffen, durch den das Öl am Ölmotor
antrieb erfolgt über einen drehzahlgeregelten vorbei, zum Tankanschluß T fließt. Es stellt sich
Zahnradmotor. Die Drehzahlregelung wird durch eine niedrige Lüfterdrehzahl ein.
den Grenzlastregler temperaturabhängig gesteu-
Mit zunehmender Temperatur reduziert der Grenz-
ert. Bei geringen Temperaturen dreht der Lüfter
lastregler seinen Strom zum Proportionalventil.
langsam, was einerseits den Geräuschpegel nied-
rig hält und andererseits den Leistungsbedarf mi- Der Steuerkolben wird weniger weit geöffnet, wo-
nimiert. durch der Ölmotor mehr Ölmenge bekommt.
Der Kühlluftstrom wird vom Lüfterrad von der Bag- Die Lüfterdrehzahl nimmt zu.
germitte durch den Kombikühler hindurch gesaugt
und durch die Luftschlitze der Verkleidung nach Ein im Proportionalventil (9) integriertes Druckbe-
außen gedrückt. grenzungsventil sichert den Lüfterkreis gegen
Der Zahnradmotor (4) erhält sein Drucköl am An- Druckspitzen ab. Nach Motorstop stellt ein Nach-
schluß P aus dem Brems- und Lenkkreis. Das saugventil die Ölversorgung im Ölmotor während
Drucköl steht auch in der Abschlußplatte des Öl- der Verzögerungphase des Lüfterrades bis zum
motors an, in der ein parallel geschaltetes elektri- Stillstand sicher.
sches Proportionalventil Y131 (5) als Bypass an- Im Störungsfall, zum Beispiel bei Kabelbruch, fließt
geordnet ist. kein Strom zum Proportionalventil, wodurch der
Der Grenzlastregler A10 wertet drei Signale aus, Lüfter mit maximaler Drehzahl läuft. In diesem Fall
die er permanent von dem Kühlwassersensor wird der Druck im Lüfterkreis vom Druckbegren-
B13.1, dem Ladelufttemperatursensor R10.3 und zungsventil begrenzt.
dem Hydrauliktemperatursensor R14 erhält. Der
höhere der drei Werte wird zur Regelung des Pro-
portionalventiles Y131 herangezogen.
Nachspeiseeinrichtung 25 und 30 km/h (Pos. 13 und 14)
Fig. 1
Die Nachspeise - Einrichtung vermeidet Kavitation
1 Ventilgehäuse im Fahrölmotor, insbesondere bei der Bergabfahrt.
2 Magnetventil Y295 Im Ventilgehäuse (1) sind das Magnetventil Y295
und das Druckminderventil (3) untergebracht. Der
3 Druckminderventil Druck aus dem Lüfterkreislauf (4) versorgt über
4 Lüfterdruckleitung Leitung (5) die Nachspeise - Einrichtung. Bei Vor-
wärtsfahrt im 2. Gang schaltet die CU das Magnet-
5 Abzweig des Lüfterdruckes ventil Y295 ein und der Lüfterdruck gelangt zum
6 Nachspeisedruckleitung Druckminderventil (3). Der einstellbare Ausgangs-
druck vom Ventil (3) gelangt als Nachspeisedruck
7 Rückschlagventil im Anschluß A1.1 durch Leitung (6) zum Steuerblock - Anschluß
9 Leckölleitung A1.1, indem sich das Rückschlagventil (7) befin-
det.
Sinkt der Fahrdruck bei der Bergabfahrt unter den
Nachspeisedruck, öffnet das Rückschlagventil (7)
und der Fahrölmotor wird mit Druck nachgespeist.
Nimmt der Fahrdruck wieder zu, so wird das Rück-
schlagventil (7) gegen den Nachspeisedruck ver-
schlossen.
Bei der Rückwärtsfahrt und beim Fahren im 1.
Gang ist die Nachspeise - Einrichtung ausge-
schaltet.
UNTERWAGEN ABSTÜTZUNG
Schema
Fig. 1
Beschreibung Einleiten einer Betätigung

Die Abstützung und deren Varianten erweitern den Nach Betätigung der Abstützfunktion in eine Rich-
Einsatzbereich der Maschinen. tung, öffnet der virtuelle Druckschalter DSL, noch
bevor die Bewegung einsetzt. Die ESX schaltet
Mit dem Planierschild können Planierarbeiten aus-
das Magnetventil Y113 in der Vorsteuereinheit (60)
geführt werden. Die Planierschild- Einrichtung ist
ein und der Vorsteuerdruck gelangt durch das Ein-
mit einer Parallelführung versehen, die immer den
gangsfilter im Anschluß PV zu beiden Proportio-
gleichen Schnittwinkel, unabhängig von der Höhe
nalventilen Y202a und Y202b.
des Schildes, gewährleistet.
Die ESX bestromt außerdem das Proportionalven-
Im abgestützten Zustand verbessert das Planier-
til Y242, wodurch Bedarfsdruck an den Pumpen-
schild die Standruhe der Maschine.
regler Anschluß X1 gelangt.
Die Pratzenabstützung dient im abgesenkten Zu-
stand ausschließlich der Verbesserung des Stand-
Absenken
verhaltens und der Standsicherheit, zum Beispiel Beim Absenken der Abstützung erhält das Propor-
beim Heben schwerer Lasten. tionalventil Y202b Strom von der ESX, wodurch
Die Planierschild- und die Pratzenzylinder sind mit der anstehende Vorsteuerdruck in die untere Hau-
integrierten entsperrbaren Zwillingsrückschlag- be gelangt. Der Steuerschieber bewegt sich gegen
ventilen ausgestattet, die die Kolbenflächen- und das Federpaket nach oben. Dabei wird der C2-
die Ringflächenseiten der Zylinder leckölfrei ab- Kanal zum Tankkanal versperrt und der Ölstrom
sperren. muß durch das Lasthalteventil (1) in den P-Kanal
und an der Steuerkante des Schiebers vorbei zum
Neutral Anschluß A2 und weiter durch den Rotor (75) in
den Unterwagen und zu den Kolbenflächen der
Die Pumpe 2 allein versorgt die Abstützfunktion.
Abstützzylinder (115 und 116) fließen.
Ihr Öl gelangt über Anschluß P2 in den Steuer-
block zum Drucksensor B210, zum Druckmeß- Dabei öffnet der Druck ein Rückschlagventil im
punkt und zum Primär-Druckbegrenzungsventil. Zwillingsventil zur Kolbenflächenseite und das Öl
strömt direkt in den Zylinder. Gleichzeitig entsperrt
In Neutralstellung des Abstützschiebers fließt der
der Druck mittels Aufsteuerkolben das zweite
Spülölstrom der Pumpe 2 am Steuerschieber vor-
Rückschlagventil, daß den Abfluß zum Tank frei-
bei in den C2-Kanal und über die Tankkanal- Vor-
gibt.
spannventile in den Rücklauf.
Anheben
Beide Arbeitsleitungen A2 und B2 zu den Abstütz-
zylindern sind dabei über die am Steuerschieber Beim Anheben der Abstützung bekommt das Pro-
vorhandene Druckentlastung auch mit dem Leck- portionalventil Y202a Strom von der ESX und Vor-
ölkanal verbunden. Diese Druckentlastung ist für steuerdruck fließt in die obere Haube. Der Steuer-
das einwandfreie Schließen der Zwillingsrück- schieber verstellt sich gegen das Federpaket nach
schlagventile in den Abstützzylindern notwendig. unten.
Ein Restdruck würde die Zwillingsrückschlagventile
aufgesteuert halten und die Abstützzylinder wür- Das Öl der Pumpe 2 strömt über Anschluß B2 zu
den nachgeben. Die abgestützte Maschine könnte den Ringflächen der Abstützzylinder. Auch hier
ihre Standstabilität verlieren, oder bei angehobe- wird das Zwillingsrückschlagventil entsperrt und
ner Abstützeinrichtung würde diese absacken kön- seitenverkehrt durchströmt.
nen.
Steuerschieber Abstützung
Fig. 1
Legende

C2 Abflußkanal für Pumpe 2
1 Lasthalteventil
P Druckkanal vor A2 und B2
L Druckkanal der Pumpe 2
T Abflußkanal für Pumpe 2
2 Lasthalteventil
P1 Druckkanal vor A2 und B2
Planierschildzylinder (Pos. 115)
Fig. 1
Beschreibung
Legende
1 Pratzenzylinder, kompl.
2 Entsperrbares Rückschlagventil, kolbenflä-
chenseitig
3 Aufsteuerkolben
4 Entsperrbares Rückschlagventil, ringflä-
chenseitig
Der doppeltwirkende Zylinder mit entsperrbarem
Zwillingsrückschlagventil wird zum Senken und
zum Heben des Planierschildes eingesetzt.
Zum Absenken des Schildes fließt Öl zum An-
schluß B, daß durch Rückschlagventil (2) direkt die
Kolbenfläche beaufschlagt. Gleichzeitig wird das
Rückschlagventil (4) durch den Aufsteuerkolben
(3) entsperrt, damit das Rücklauföl abfließen kann.
Beim Heben des Schildes strömt Öl am Anschluß

A in den Zylinder. Es gelangt durch Rückschlag-
Fig. 2
ventil (4) direkt zur Ringfläche und zum Aufsteuer-
kolben (3). Der Aufsteuerkolben entsperrt das
Rückschlagventil (2), wodurch das Rücklauföl ab-
fließen kann.
Pratzenzylinder (Pos. 116)
Fig. 1
Beschreibung
Legende
1 Pratzenzylinder, kompl.
2 Entsperrbares Rückschlagventil, kolbenflä-
chenseitig
3 Aufsteuerkolben
4 Entsperrbares Rückschlagventil, ringflä-
chenseitig
Der doppeltwirkende Zylinder mit entsperrbarem
Zwillingsrückschlagventil wird zum Senken und
zum Heben der Pratzen eingesetzt.
Zum Absenken der Pratzen fließt Öl zum Anschluß
B, daß durch Rückschlagventil (2) direkt die Kol-
benfläche beaufschlagt. Gleichzeitig wird das
Rückschlagventil (4) durch den Aufsteuerkolben
(3) entsperrt, damit das Rücklauföl abfließen kann.
Fig. 2
Beim Heben der Pratzen strömt Öl am Anschluß A
in den Zylinder.Es gelangt durch Rückschlagventil
(4) direkt zur Ringfläche und zum Aufsteuerkolben
(3). Der Aufsteuerkolben entsperrt das Rück-
schlagventil (2), wodurch das Rücklauföl abfließen
kann.
Abstützvarianten
Beschreibung A4-Abstützung (Pos. 107)

Bei den Abstützvarianten fließt das Öl zum Heben Der Hydraulikplan Sach-Nr. 4530210, Blatt 5 von
und Senken nicht direkt in die Zylinder, sondern 7 (Seite 5-25) stellt die A4-Variante dar.
zu einer Magnetventil-Kombination, die entspre-
chend der Variante mit zwei, drei oder vier Mag- In Neutralstellung haben beide Magnetventile
netventilen bestückt sein kann. Die Magnetventile Y48.1 und Y48.4 Durchgang, sodaß die vier Ab-
sind in ihrem Aufbau gleich, sie haben eine offene stützzylinder parallel bewegt werden können. Die
Nullstellung. Betätigung der in Fahrtrichtung rechtsseitig ange-
ordneten Zylinder wird durch Einschalten des
Die Magnetventil-Kombination ist mittig im Unter- Magnetventils Y48.1 erreicht. Die linksseitigen
wagen angebracht. Zylinder können nach Einschalten von Magnet-
Die Leitung, die das Öl der Pumpe 2 zu den Kol- ventil Y48.4 bewegt werden.
benflächen der Abstützzylinder führt ist bei allen PL/A2-Einzelabstützung (Pos. 108)
Varianten am Anschluss P der Ventilkombination
angeschlossen. Von den einzelnen Magnetventi-
len führen die Leitungen zu den Kolbenflächen-
Anschlüssen der Zylinder. Die Ringflächen-
Anschlüsse sind direkt über den Rotor mit dem
Steuerblock verbunden. Außerdem ist an den
Ventilkombinationen noch eine Leckleitung am
Anschluss T angeschlossen.
A2-Pratzenabstützung (Pos. 107)
Der Hydraulikplan Sach-Nr. 4530210, Blatt 3 von
7 (Seite 5-23) stellt die A2-Variante dar.
In Neutralstellung haben die Magnetventile Y48.3
und Y48.4 Durchgang, sodaß beide Abstützzylin-
der parallel bewegt werden können. Die Pratzen-
Einzelsteuerung wird durch Einschalten des einen Fig. 1
oder des anderen Magnetventils erreicht. Der Hydraulikplan Sach-Nr. 4530210, Blatt 6 von
PL/A2-Abstützung (Pos. 107) 7 (Seite 5-26) stellt die PL/A2-Einzelsteuerung
dar. In Neutralstellung haben die drei Magnetven-
Der Hydraulikplan Sach-Nr. 4530210, Blatt 4 von tile Y48.1, Y48.3 und Y48.4 Durchgang, das be-
7 (Seite 5-24) stellt die PL/A2-Variante dar. deutet, daß die Planierschild- und die Pratzenzy-
In Neutralstellung haben die Magnetventile Y48.1 linder sich gleichzeitig parallel bewegen lassen.
und Y48.4 Durchgang. Es würden sich die Pla- Durch Einschalten von Magnetventil Y48.1 ist das
nierschildzylinder (115) und beide Pratzenzylinder Planierschild funktionslos und es lassen sich nur
(116) parallel bewegen. Nach Einschalten von die A2-Zylinder parallel bewegen.
Magnetventil Y48.1 ist die Planierschildfunktion Nach Einschalten von Magnetventil Y48.3 läßt
nicht mehr möglich.Nach Einschalten von Mag- sich nur die linke Pratze und nach Einschalten
netventil Y48.4 lassen sich die Pratzenzylinder von Y48.4 nur die rechte Pratze bewegen.
(116) nicht mehr bewegen. Die Magnetventil-
Kombination (107) entscheidet, ob die vorderen
oder die hinteren Zylinder bewegt werden können.
A4-Einzelabstützung (Pos. 109)

Die vorderen oder die hinteren Pratzenzylinder
lassen sich so paarweise bewegen.
Zusätzlich besteht die Möglichkeit durch Einschal-
ten einzelner Magnetventile die zugeordneten
Pratzenzylinder zu sperren, während die übrigen
bewegt werden können.
So lassen sich die Pratzenzylinder alle einzeln
bewegen.
Diese Abstützvariante erlaubt die Pratzenzylinder
in allen denkbaren Kombinationen zu bewegen.
Der Begriff: „Pratzenzylinder lassen
sich parallel bewegen“, bedeutet
nicht, daß die Pratzen sich im
Fig. 2 Gleichlauf auf- und abbewegen.
Die Pratzenzylinder, die den gerin-
Der Hydraulikplan Sach-Nr.4530210, Blatt 7 von 7 geren Widerstand in der Lagerung
(Seite 5-27) stellt die A4-Einzelabstützung dar. haben, bewegen sich zuerst.
In Neutralstellung haben die vier Magnetventile
Y48.1, Y48.2, Y48.3 und Y48.4 Durchgang, sodaß
die vier Pratzenzylinder parallel bewegt werden
können.
Nach Einschalten von Magnetventil Y48.1 und
Y48.2 lassen sich nur die hinteren Pratzenzylinder
parallel bewegen und nach Einschalten der Mag-
netventile Y48.3 und Y48.4 lassen sich nur die
vorderen Pratzenzylinder bewegen.
KREISLAUF AUSLEGERZYLINDER OHNE REGENERATIVSCHALTUNG

Schema
Fig. 1
Beschreibung Ausleger heben

Die Beschreibung bezieht sich auf die symboli- Beim Ausfahren der Auslegerzylinder erhält das
sche Darstellung und auf die Schnittzeichnung Proportionalventil Y203b Strom aus der ESX,
des Steuerschiebers. wodurch der Vorsteuerdruck in die untere Haube
Der Kreislauf für die Auslegerzylinder wird von gelangt. Der Steuerschieber bewegt sich gegen
Pumpe 1 und Pumpe 2 versorgt. Die Summen- das Federpaket nach oben. Dabei schließen die
schaltung der Ölströme, die sogenannte Doppel- Steuerkanten den C1- und den C2-Kanal und der
beaufschlagung wirkt nur dann, wenn die Ausrüs- Ölstrom beider Pumpen muß über die Lasthalte-
tung allein gehoben wird. Bei einer zweiten, ventile (1) in den P-Kanal (Brückenkanal) und an
gleichzeitig geschalteten Zylinderfunktion erhalten der geöffneten Steuerkante vorbei zum Anschluß
die Auslegerzylinder zum heben der Ausrüstung B3.
nur den Ölstrom einer Pumpe. Im B3-Anschluß kann ein gesteuertes Rück-
Neutral schlagventil als Auslegersperrventil verbaut sein.
Dieses Ventil oder die alternativen Rohrbruchsi-
In Neutralstellung des Steuerschiebers fließen die cherungen an den Auslegerzylinder- Kolbenflä-
Spülölmengen von Pumpe 1 und Pumpe 2 am chen werden vom Ölstrom beider Pumpen geöff-
Steuerschieber vorbei in die weiterführenden C1- net, so daß die Auslegerzylinder ausfahren.
und C2-Kanäle und weiter an den anderen Steu-
Das Rücklauföl aus den Zylindern fließt an
erschiebern vorbei in den Tankkanal.
Anschluß A3 in den Steuerblock und an der Steu-
Der Umlaufdruck öffnet beide Lasthalteventile (1), erkante vorbei in den Tankkanal.
sodaß der Ölstrom der Pumpe 1 und der Ölstrom
der Pumpe 2 im P-Kanal (Brückenkanal) zusam- Ausleger senken
mentreffen. Beim Senken der Ausrüstung wird das Proportio-
Die Sekundärventile (3+4) schützen die Ausleger- nalventil Y203a aus der ESX bestromt. Der Vor-
zylinder und die Leitungen vor unzulässig hohen steuerdruck beaufschlagt die obere Haube und
Druckspitzen. der Steuerschieber bewegt sich nach unten.
Der durch die Tankkanal- Vorspannventile Der Vorsteuerdruck steuert auch die Rohrbruchsi-
erzeugte Druck steht über die Nachspeise- Rück- cherungen oder das alternative Auslegersperrven-
schlagventile, die Bestandteil der Sekundärventile til auf, damit ist der Rücklauf aus den Zylindern
(3+4) sind, beidseitig an den Auslegerzylindern möglich.
zwecks Vermeidung von Kavitation zur Verfü- Jetzt wird nur der C1-Kanal von der Steuerkante
gung. verschlossen, während der C2-Kanal offen bleibt.
Einleiten einer Betätigung An dieser Stelle hat der Steuerschieber eine län-
gere Taille, an der der Ölstrom der Pumpe 2 auch
Die Betätigung der Auslegerfunktion in die eine
bei verstelltem Steuerschieber vorbei fließen
oder andere Richtung erkennt die ESX. In ihr öff-
kann. Die Ausleger- Senkbewegung ist also ein-
net der virtuelle Druckschalter DSL, noch bevor
zelbeaufschlagt durch Pumpe 1.
die Bewegung einsetzt. Die ESX schaltet das
Magnetventil Y113 in der Vorsteuereinheit (60) Der Ölstrom der Pumpe 1 öffnet das untere Last-
und der Vorsteuerdruck gelangt durch ein Ein- halteventil (1) und strömt in den P- Kanal (Brü-
gangsfilter im Steuerblockanschluß PV zu den ckenkanal), wo das obere Lasthalteventil gegen
Proportionalventilen Y203a und Y203b. Die ESX den Umlaufdruck der Pumpe 2 verschlossen wird.
bestromt außerdem die Proportionalventile der Weiter fließt das Öl der Pumpe 1 über Anschluß
Pumpensteuerung Y241 und Y242, aus denen der A3 zu den Ringflächen der Auslegerzylinder und
Bedarfsdruck die Pumpenregler am Anschluß X1 der Ausleger senkt sich.
beaufschlagt.
Steuerschieber Auslegerzylinder ohne Regenerativschaltung
Fig. 2
Legende
P01 Druckkanal der Pumpe 1 A3 Auslegerzylinder- Ringfläche
C1 Verbindungskanal für Pumpe 1 B3 Auslegerzylinder- Kolbenfläche
P02 Druckkanal der Pumpe 2 2 Verschlussstopfen
C2 Verbindungskanal für Pumpe 2 3 Sekundärventil Kolbenfläche
1 Lasthalteventile 4 Sekundärventil Ringfläche
P P- Kanal (Brückenkanal) T vorgespannter Tankkanal
KREISLAUF AUSLEGERZYLINDER MIT REGENERATIVSCHALTUNG

Schema
Fig. 1
Beschreibung
Die Beschreibung bezieht sich sowohl auf die Auslegersperrventil im Steuerblockanschluss B3.
sinnbildliche Darstellung, als auch auf die Schnitt-
Der Rücklauf aus den Ringflächen der Zylinder
zeichnung des Steuerschiebers.
fließt durch Anschluss A3 in den Steuerblock und
Der Kreislauf der Auslegerzylinder wird von bei- an der offenen Steuerkante vorbei in den Tankka-
den Pumpen versorgt. Die Doppelbeaufschlagung nal.
wirkt nur beim Ausleger heben. Bei einer zweiten,
gleichzeitig geschalteten Zylinderfunktion erhalten
Ausleger senken
die Auslegerzylinder die Ölmenge von einer Pum- Beim Senken der Ausrüstung bestromt die ESX
pe. das Proportionalventil Y241 und der Bedarfsdruck
beaufschlagt den Pumpenregler der Pumpe 1.
Neutral
Außerdem wird das Proportionalventil Y203a be-
In Neutralstellung fließen die Spülölmengen bei-
stromt, wodurch Vorsteuerdruck in die obere
der Pumpen am Steuerschieber vorbei in die wei-
Haube gelangt, der den Steuerschieber nach un-
terführenden C1- und C2-Kanäle und weiter an
ten bewegt.
den anderen Steuerschiebern vorbei in den Tank-
kanal. Der Umlaufdruck öffnet beide Lasthalteven- Der Vorsteuerdruck aus der oberen Haube steuert
tile (1) und beide Pumpenmengen treffen im P- auch das Auslegersperrventil oder die alternativen
Kanal (Brückenkanal) zusammen. Rohrbruchsicherungen auf, damit der Rücklauf
aus den Zylindern möglich ist.
Die Sekundärventile (3+4) schützen die Zylinder
und die Leitungen vor Druckspitzen. Nach dem Öffnen der Rohrbruchsicherungen
beaufschlagt der unter den Kolbenflächen herr-
Der Tankkanal- Vorspanndruck steht über die
schende Lastdruck den Drucksensor B74 (58),
Nachspeise- Rückschlagventile beiden Zylinder-
der ein entsprechendes Stromsignal zur ESX
seiten zwecks Vermeidung von Kavitation zur
schickt.
Verfügung.
In Verbindung mit der Senkbetätigung wird die
Einleiten einer Betätigung Regenerativ- Schaltung, solange Lastdruck unter
Die Betätigung erkennt die ESX und der virtuelle den Kolbenflächen herrscht wirksam.
Druckschalter DSL öffnet, bevor die Bewegung Nachdem der Löffel auf den Boden aufsetzt oder
einsetzt. Die ESX schaltet das Magnetventil Y113 in den Boden eindringt sinkt der Lastdruck unter
in der Vorsteuereinheit (60) und der Vorsteuer- den Kolbenflächen. Der Drucksensor B74 erfasst
druck gelangt durch das Eingangsfilter im An- diesen Druckabfall und die ESX bestromt die
schluß PV zu beiden Proportionalventilen Y203a Proportionalventile der Steuerschieberverstellung
und Y203b. derart, daß die Regenerativ- Funktion unwirksam
Ausleger heben ist.
Beim Heben der Ausrüstung bestromt die ESX die

Proportionalventile der Pumpensteuerung Y241
und Y242 und Bedarfsdruck beaufschlagt beide
Pumpenregler am Anschluß X1.
Außerdem erhält das Proportionalventil Y203b
Strom aus der ESX, wodurch der Vorsteuerdruck
in die untere Haube gelangt. Der Steuerschieber
wird gegen die Federn nach oben verstellt.
Dabei schließen die Steuerkanten den C1- und
den C2-Kanal und der Ölstrom beider Pumpen
muß über die Lasthalteventile (1) in den P- Kanal
(Brückenkanal) und an der geöffneten Steuerkan-
te vorbei zum Anschluß B3. Der Ölstrom fließt
durch Anschluß B3 zu den Auslegerzylinder- Kol-
benflächen. Dabei werden die Rohrbruchsiche-
rungen an den Auslegerzylindern durchströmt,
bzw. das alternative
Detail Steuerschieber
Fig. 2
Beschreibung Ausleger mit Druck senken, Grabwerk-

Die Beschreibung bezieht sich auf die symboli- zeug berührt oder dringt dabei in den Bo-
sche Darstellung und auf die Schnittzeichnung den ein
des Steuerschiebers.
(ohne Lastdruck unter den Kolbenflächen ist die
Ausleger senken mit Regenerativ- Funkti- Regenerativ- Funktion unwirksam)
on (mit Lastdruck unter den Kolbenflä- Beim Aufsetzen des Löffels auf den Boden erfasst
chen) der Sensor B74 den Druckverlust unter den Kol-
Das Proportionalventil Y203a wird weniger stark benflächen, dadurch ändert sich sein Signal zur
bestromt, wodurch der Steuerschieber einen ver- ESX. Die ESX bestromt das Proportionalventil
kürzten Hub nach unten ausführt. Die Steuerkante Y203a stärker und der Steuerschieberhub nimmt
zum C1-Kanal wird angedrosselt, so daß eine zu.
Teilölmenge der Pumpe 1 über das Lasthalteventil Die Steuerkante verschließt den C1-Kanal und
(1) in den P-Kanal (Brückenkanal) und über Steu- der Ölstrom der Pumpe 1 fließt vollständig durch
erkerben des Steuerschiebers in den A3-Kanal zu das untere Lasthalteventil (1) in den P-Kanal
den Ringflächen gelangt. (Brückenkanal) und an der geöffneten Steuer-
Die andere Teilölmenge der Pumpe 1 fließt über schieberkante vorbei zum Anschluß A3 und weiter
die angedrosselte Steuerkante zum C1-Kanal und zu den Ringflächen der Auslegerzylinder.
zu den dahinterliegenden Steuerschiebern. Das Rücklauföl von den Kolbenflächen strömt
Der Ölstrom der Pumpe 2 im P02-Kanal kann an durch die aufgesteuerten Rohrbruchsicherungen
der langen Taille des Steuerschiebers vorbei in oder durch das alternative Auslegersperrventil im
den C2-Kanal fließen. Die Pumpe 2 hat keinen Anschluß B3 zurück. Das Öl fließt durch die Quer-
Einfluss auf den Senkvorgang. bohrungen in die axiale Mittenbohrung des Steu-
erschiebers hinein. Da das untere Rückschlag-
Das Rücklauföl von den Kolbenflächen der Zylin- ventil (6) vom Hochdruck der Pumpe 1 geschlos-
der fließt über Anschluß B3 und durch höhenver- sen bleibt muß das Rücklauföl vollständig über
setzt eingearbeitete Querbohrungen im Steuer- das obere Vorspannventil (5) in den Tankkanal
schieber in seine axiale Mittenbohrung hinein. Der fließen. Das obere Rückschlagventil (5) steht mit
Rücklaufdruck öffnet das untere Rückschlagventil seiner Vorspannung zur Füllung der Ringflächen
(6) und das Öl fließt mit der Teilölmenge der über das untere Rückschlagventil (6) zur Verfü-
Pumpe 1 gemeinsam aus dem Anschluß A3 zu gung, falls beim Grabvorgang Kavitationsgefahr in
beiden Ringflächen der Auslegerzylinder. den Ringflächen besteht.
Von den Kolbenflächen wird mehr Öl verdrängt
als die Ringflächen aufnehmen können. Die über-
schüssige Ölmenge erzeugt einen Rücklaufdruck,
der das obere Vorspannventil (5) im Hohlkolben
zum Tankkanal hin öffnet. Der so entstehende
Vorspanndruck stellt die Füllung der Ringflächen
beim schnellen Senkvorgang sicher.
Die Ansteuerung der Pumpe 1 beim Ausleger-
senkvorgang gewährleistet einen verzögerungs-
freien Übergang vom drucklosen Senken zum
Druckaufbau beim Eindringen des Grabwerkzeu-
ges in den Boden.
Steuerschieber Auslegerzylinder mit Regenerativschaltung
Fig. 3
Legende
P01 Druckkanal der Pumpe 1 1 Lasthalteventile
C1 Verbindungskanal für Pumpe 1 2 Verschlussstopfen
P02 Druckkanal der Pumpe 2 3 Sekundärventil Kolbenfläche
C2 Verbindungskanal für Pumpe 2 4 Sekundärventil Ringfläche
P P- Kanal (Brückenkanal) 5 Vorspannventil
A3 Auslegerzylinder- Ringfläche 6 Rückschlagventil
B3 Auslegerzylinder- Kolbenfläche T vorgespannter Tankkanal
Auslegersperrventil mit Notbetätigung
Fig. 4
Beschreibung
Das Sperrventil (1) hat die Aufgabe den kolben-
flächenseitigen Lastdruck in den Auslegerzylindern
leckölfrei abzusperren.
Der Lastdruck, der bei angehobener Ausrüstung in
den Zylindern herrscht, beaufschlagt über An-
schluss B3-Kf die Ringfläche des Sperrventils, an
der eine Öffnungskraft wirkt. Gleichzeitig gelangt
der Lastdruck durch die Drossel im Drosselrück-
schlagventil (2) in den Federraum. Der Lastdruck,
unterstützt von der Federkraft, schließt das Sperr-
ventil.
Beim Ausleger senken steuert der Vorsteuerdruck
(5) das Entsperrventil (3) auf, wodurch der
Schließdruck aus dem Federraum in den Lecköl-
kanal (6) abgebaut wird. Beim Heben der Ausrüs-
tung öffnet der Pumpendruck das Sperrventil, da-
bei wird das Öl aus dem Federraum über das
Rückschlagventil (2) verdrängt.
Notbetätigung
Für den Notfall (Ausleger bleibt oben) kann das
Entsperrventil (3) mittels Schraube (4) betätigt
werden. Durch Hineindrehen der Schraube (4)
öffnet das Ventil (3) zum Leckölkanal (6) des
Steuerblockes. Der Öffnungsquerschnitt am Ent-
Fig. 5 sperrventil (3) bestimmt die Senkgeschwindigkeit
der Ausrüstung.
Rohrbruchsicherung (Pos. 202 und 210)
Beschreibung
Rohrbruchsicherungen sind Sicherheitsventile, die
direkt am Zylinder angeflanscht sind. Je nach
Aufgabe und Einsatzzweck des Zylinders befin-
den sich die Rohrbruchsicherungen am Kolben-
flächenanschluss oder am Ringflächenanschluss
eines Zylinders.
Die Rohrbruchsicherung ist ein hydraulisch ge-
steuertes Rückschlagventil mit variablen Durch-
flussquerschnitt, an dem sich die Ölsäule im Zy-
linder mit ihrem Lastdruck leckölfrei abstützt.
Unzulässig hohe Zylinderdrücke werden über das
Sekundärventil zum Steuerblock und von hier
über das zugeordnete Sekundärventil in den Tank
abgebaut.
Fig. 1
Die STOP-Funktion auf nebenstehender Darstel-
Legende
lung zeigt eine Rohrbruchsicherung in geschlos-
senem Zustand. Der Zylinderdruck steht über
A Steuerblockanschluß Anschluß B im Federraum hinter dem Rück-
schlagventil und am Sekundärventil an. Die Kraft
B Zylinderanschluß
des Druckes, unterstützt von der Federkraft,
X Vorsteuerdruckanschluß schließt den Rückschlagkolben.
E Anschluß für Ausgleichsleitung, wir nur Die UP-Darstellung zeigt den Ölfluß vom Steuer-
bei Auslegerzylindern genutzt block über Anschluss A, durch den vom Druck
geöffneten Rückschlagkolben, zum Anschluss B
SV Sekundärventil, einstellbar in den Zylinderraum.
Auf der DOWN-Abbildung ist dargestellt, wie die
Ölsäule aus dem Zylinder, nach Aufsteuerung der
Rohrbruchsicherung zum Steuerblock abfließen
kann. Die Aufsteuerung erfolgt durch Vorsteuer-
druck am Anschluss X der den Vorsteuerkolben
beaufschlagt. Der Vorsteuerkolben wird gegen die
Regelfedern verschoben, wobei der Stößel ein
Druckentlastungsventil im Rückschlagkolben ge-
gen die Feder aufstößt. Der Federraum wird zum
Steuerblock hin druckentlastet und der Rück-
schlagkolben öffnet proportional dem Vorsteuer-
druck am Anschluss X.
Fig. 2 Die STOP-Stellung wird wiederum durch Abschal-

ten des Vorsteuerdruckes erreicht. Der Vorsteuer-
kolben wird von den Federn zurückgeführt. Das
Druckentlastungsventil schließt durch Federkraft
und der Zylinderdruck baut sich in dem Feder-
raum hinter dem Rückschlagkolben auf. Der
Rückschlagkolben wird durch die Schließkraft des
Lastdruckes auf seinen Ventilsitz gedrückt und die
Ölsäule im Zylinder leckölfrei abgesperrt.
Fig. 3
Fig. 4
KREISLAUF LÖFFELZYLINDER
Schema
Fig. 1
Beschreibung Löffelzylinder ausfahren

Die Beschreibung bezieht sich auf die symboli- Bei Betätigung der Funktion erhält das Proportio-
sche Darstellung und auf die Schnittzeichnung nalventil Y204a Strom von der ESX, wodurch der
des Steuerschiebers. Vorsteuerdruck in die obere Haube gelangt. Der
Steuerschieber bewegt sich gegen das Federpa-
Der Kreislauf für den Löffelzylinder wird von Pum-
ket nach unten.
pe 1 und Pumpe 2 versorgt. Die Summierung der
Ölströme, die sogenannte Doppelbeaufschlagung, Dabei wird der C1-Kanal und der C2-Kanal ver-
wirkt nur dann, wenn der Löffelzylinder allein betä- sperrt und der Ölstrom beider Pumpen muß über
tigt wird. die Lasthalteventile (1) in den P- Kanal (Brücken-
kanal) und an der Steuerkante vorbei zum
Bei einer zweiten, gleichzeitig geschalteten Zylin-
Anschluß A4 und weiter zur Löffelzylinder- Kol-
derfunktion erhält der Löffelzylinder nur den Öl-
benfläche.
strom einer Pumpe.
Das von der Ringfläche abfließende Öl muß durch
das einstellbare Drosselrückschlagventil (206)
Neutral und durch den Steuerblockanschluß B4 zum
Tankkanal.
In Neutralstellung des Steuerschiebers laufen die
Spülölmengen von Pumpe 1 und Pumpe 2 am
Steuerschieber vorbei in die weiterführenden C1- Löffelzylinder einfahren
und C2-Kanäle und weiter an den anderen Steu-
erschiebern vorbei in den Tankkanal. Beim Einfahren des Löffelzylinders wird das Pro-
portionalventil Y204b von der ESX bestromt, und
Der Umlaufdruck öffnet beide Lasthalteventile (1), der Vorsteuerdruck fließt in die untere Haube. Der
so daß der Ölstrom der Pumpe 1 zusammen mit Steuerschieber bewegt sich gegen die Federn
dem Ölstrom der Pumpe 2 in den P- Kanal (Brü- nach oben.
ckenkanal) gelangt.
Der Ölstrom gelangt über Anschluß B4 und durch
Die Rückschlagventile der Löffelparallelschaltung das Drosselrückschlagventil (206) in die Löffelzy-
(2) werden ebenfalls durch den Umlaufdruck der linder- Ringfläche.
Pumpen geöffnet.
Das Rücklauföl von der Kolbenfläche fließt über
Der durch die Tankkanal- Vorspannventile Anschluss A4 in den Tankkanal.
erzeugte Druck steht über die Nachspeise- Rück-
schlagventile, die in den Sekundärventilen (3+4)
integriert sind, beidseitig am Löffelzylinder zwecks
Vermeidung von Kavitation zur Verfügung.
Einleiten einer Betätigung

Die Betätigung einer Löffelfunktion erfasst die
ESX und der virtuelle Druckschalter DSL öffnet,
bevor die Bewegung einsetzt. Die ESX schaltet
das Magnetventil Y113 in der Vorsteuereinheit
(60) ein und der Vorsteuerdruck gelangt durch
das Eingangsfilter im Steuerblock- Anschluss PV
zu den Proportionalventilen Y204a und Y204b.
Die ESX bestromt außerdem die Proportionalven-
tile der Pumpensteuerung Y241 und Y242, aus
denen der Bedarfsdruck die beiden Pumpenregler
am Anschluß X1 beaufschlagt.
Steuerschieber Löffelzylinder
Fig. 2
Legende
P1 Druckkanal der Pumpe 1 A4 Löffelzylinder- Kolbenfläche
P01 Druckkanal der Pumpe 1 B4 Löffelzylinder- Ringfläche
C1 Verbindungskanal für Pumpe 1 1 Lasthalteventile
P2 Druckkanal der Pumpe 2 2 Löffelparallel- Ventile
P02 Druckkanal der Pumpe 2 3 Sekundärventil Ringfläche
C2 Verbindungskanal für Pumpe 2 4 Sekundärventil Kolbenfläche
P P- Kanal (Brückenkanal) T vorgespannter Tankkanal
Löffelparallelschaltung
Fig. 3
Legende
1 Ventilgehäuse
2 Eingangsblende
3 Rückschlagventil
4 Feder
Beschreibung
Die Löffelparallelschaltung erlaubt eine kontrollier-
te Löffelbewegung bei gleichzeitiger Ausleger-
und Stielbewegung. Sie ist dann von Bedeutung,
wenn drei oder mehr Zylinderfunktionen gleichzei-
tig gefordert werden.
Die Ölversorgung der Auslegerfunktion wird von
der Pumpe 1 sichergestellt. Die Ölversorgung der
Stielfunktion stellt die Pumpe 2 sicher.
Die dazwischen angeordnete Löffelfunktion erhält
über beide Löffelparallel- Ventile Teilölmengen
von Pumpe 1 und 2.
Da es sich um eine Parallel- Schaltung handelt,
wirkt sich der zum Beispiel höhere Lastdruck des
Auslegers auf die Ölmenge aus, die den Löffelzy-
linder versorgt. Eine Eingangsblende in jedem
Fig. 4
Löffelparallel- Ventil verhindert eine spürbare Be-
einflussung der Ausleger- und/oder Stielfunktion
beim Dazuschalten der Löffelbewegung.
Drosselrückschlagventil (Pos. 206)

Beschreibung
Das Drosselrückschlagventil ist eine Kombination
aus einstellbarem Drosselventil und Rückschlag-
ventil. Es ist am Löffelzylinder- Ringflächenan-
schluss angebracht.
Das Ventil hat die Aufgabe den Zylinder gedros-
selt ausfahren zu lassen, damit auf der Kolbenflä-
chenseite kein Ölmangel entsteht.
Dabei fließt das Rücklauföl von der Ringfläche
durch den einstellbaren Drosselquerschnitt zu-
rück. Die Einstellschraube (4) begrenzt den Hub
des Drosselkolbens (2) und damit den Abfluss-
Fig. 5 querschnitt.
Wird der Drosselkolben mit der Ein-

stellschraube vollständig auf Block
hineingedreht, so bleibt ein Rest-
querschnitt offen, der die Zylinder-
bewegung deutlich verlangsamt.
Außerdem würde sich das Öl stark
erwärmen.
Beim Löffel entleeren, also beim Einfahren des

Zylinders gelangt der Ölstrom durch das Rück-
schlagventil ungedrosselt in den Ringflächenraum
des Zylinders.
Fig. 6
Legende
1 Gehäuse
2 Drosselrückschlagkolben
3 Feder
4 Einstellschraube
Umschaltung von Löffel auf Greifer (Pos. 207)
Fig. 7
Beschreibung Die Umschaltung von Tieflöffel- auf Greiferbetrieb

Legende und umgekehrt wird mit beiden Kugelhähnen vor-
genommen.
1 Kugelhahn, kolbenflächenseitig
Der eingefahrene Löffelzylinder wird kolbenflä-
2 Kugelhahn, ringflächenseitig chenseitig mit Kugelhahn (1) und
3 Kupplung, Greifer schließen ringflächenseitig mit Kugelhahn (2) abgesperrt.
4 Kupplung, Greifer öffnen Zur Umschaltung müssen beide Kugelhähne be-
nutzt werden.
206 Drosselrückschlagventil
Zur Sicherheit ist im Gehäuse von Kugelhahn (2)
ein Druckbegrenzungsventil eingesetzt. Dieses
Sicherheitsventil schützt den Löffelzylinder ringflä-
chenseitig vor unzulässigen Drücken, die immer
dann auftreten können, wenn eine Fehlbedienung
der Kugelhähne vorgenommen wurde.
Eine Fehlbedienung liegt dann vor,

wenn für die Umschaltung nur der
ringflächenseitige Kugelhahn (2)
gesperrt wird.
Fig. 8
KREISLAUF STIELZYLINDER MIT REGENERATIVSCHALTUNG

Schema
Fig. 1
Beschreibung Stiel senken, generell

Die Beschreibung bezieht sich sowohl auf die Beim Senken des Stieles wird das Proportional-
symbolische Darstellung, als auch auf die Schnitt- ventil Y205a bestromt und der Vorsteuerdruck
zeichnung es Steuerschiebers. fließt in die obere Haube. Außerdem entsperrt der
Vorsteuerdruck das Sperrventil im Anschluss B5.
Der Kreislauf des Stielzylinders wird von Pumpe 1
und von Pumpe 2 versorgt. Die Summierung der Der Steuerschieber wird nach unten verstellt und
Ölströme, die Doppelbeaufschlagung wirkt in bei- die Querbohrung im Hohlkolben öffnet zum Ring-
den Zylinderrichtungen. flächenkanal B5. Das Rücklauföl aus der Ringflä-
che des Zylinders fließt durch die Querbohrung in
Beim Arbeiten mit einem weiteren Zylinder erhält
die axiale Mittenbohrung des Steuerschiebers
der Stielzylinder nur das Ölmenge einer Pumpe.
hinein und beaufschlagt das untere Rückschlag-
Neutral ventil (1), sowie das obere Vorspannventil (2).
In Neutralstellung fließen die Spülölmengen bei- Der Kolbenflächenanschluss A5 des Zylinders
der Pumpen am Steuerschieber vorbei in die wei- wird über den P- Kanal mit dem Ölstrom beider
terführenden C1- und C2-Kanäle und weiter an Pumpen befüllt.
den anderen Steuerschiebern vorbei in den Tank-
Stiel drucklos senken
kanal. Der Umlaufdruck öffnet beide Lasthalteven-
tile und die Ölmengen von beiden Pumpen stehen Befindet sich der Stiel beim Senkvorgang noch in
im P-Kanal an. der Luft, so ist die Kolbenflächenseite A5 nahezu
drucklos. Das Rücklauföl der Ringfläche, welches
Die Sekundärventile schützen beidseitig den Zy-
in der Mittenbohrung durch das Rückschlagventil
linder und die Leitungen vor Druckspitzen.
(2) vorgespannt wird, öffnet das untere Rück-
Der Tankkanal- Vorspanndruck steht über die schlagventil (1), fließt durch die Querbohrung und
Nachspeise- Rückschlagventile beiden Zylinder- füllt gemeinsam mit den Ölströmen der Pumpen
seiten zwecks Vermeidung von Kavitation zur die Kolbenflächenseite A5 des Stielzylinders.
Verfügung. Durch das größere Ölvolumen auf der Kolbenseite
senkt sich der Stiel schneller. Gleichzeitig dros-
Einleiten einer Betätigung seln die im Steuerschieber höhenversetzt einge-
Eine eingeleitete Betätigung wird von der ESX arbeiteten Querbohrungen den Rücklauf aus den
erfasst, wodurch ein virtueller Druckschalter DSL Ringflächen derart, daß ein unkontrolliertes Pen-
öffnet, bevor die Bewegung einsetzt. Die ESX deln des Stieles, hervorgerufen durch Kavitation,
schaltet daraufhin das Magnetventil Y113 in der vermieden wird.
Vorsteuereinheit (60) ein und der Vorsteuerdruck Stiel mit Druck senken, Grabwerkzeug
gelangt durch das Eingangsfilter im Anschluß PV
dringt in den Boden ein
zu beiden Proportionalventilen Y205a und Y205b.
Die ESX bestromt außerdem die Proportionalven- Wenn der Löffel den Boden erreicht baut sich
tile der Pumpensteuerung Y241 und Y242. Da- aufgrund des Widerstandes Druck auf der Kolben-
durch gelangt Bedarfsdruck zu beiden Pumpen- flächenseite A5 auf. Dieser Druck beaufschlagt
reglern Anschluss X1. das untere Rückschlagventil (1) auf seiner Feder-
seite, wodurch es gegen den Vorspanndruck in
Stiel strecken der Mittenbohrung schließt. Das Rücklauföl von
Das Proportionalventil Y205b wird von der ESX der Ringfläche B5 muß jetzt vollständig über das
bestromt und der Vorsteuerdruck der in die untere Vorspannventil (2) zum Tankkanal fließen.
Haube fließt verstellt den Steuerschieber gegen
die Federn nach oben.
Dabei schliessen die Steuerkanten den C1- und
den C2-Kanal und der Ölstrom beider Pumpen
muss über die Lasthalteventile in den P-Kanal und
an der geöffneten Steuerkante vorbei zum An-
schluß B5. Der Ölstrom öffnet das gesteuerte
Sperrventil im Anschluss B5 und gelangt zur Ring-
flächenseite des Stielzylinders. Der Rücklauf fließt
über Anschluss A5 zum Tankkanal.
Steuerschieber Stielzylinder
Fig. 2
Stielsperrventil mit Notbetätigung
Fig. 3
Legende
P01 Druckkanal von Pumpe 1 A5 Stielzylinder- Kolbenfläche

C1 Verbindungskanal für Pumpe 1 B5 Stielzylinder- Ringfläche
P02 Druckkanal von Pumpe 2 T vorgespannter Tankkanal
C2 Verbindungskanal für Pumpe 2 1 Rückschlagventil
P P- Kanal (Brückenkanal) 2 Vorspannventil
Beschreibung
Das Sperrventil (1) hat die Aufgabe den ringflä-
chenseitigen Lastdruck im Stielzylinder leckölfrei
abzusperren.
Der Lastdruck, der beim gestreckten Stiel im Zylin-
der herrscht, beaufschlagt über Anschluss B5-Rf
die Ringfläche des Sperrventils, an der eine Öff-
nungskraft wirkt. Gleichzeitig gelangt der Last-
druck durch die Drossel im Drosselrückschlagventil
(2) in den Federraum. Der Lastdruck, unterstützt
von der Federkraft, schließt das Sperrventil.
Beim Stiel senken steuert der Vorsteuerdruck (5)
das Entsperrventil (3) auf, wodurch der Schließ-
druck aus dem Federraum in den Leckölkanal (6)
abgebaut wird.
Beim Strecken des Stieles öffnet der Pumpendruck
das Sperrventil, dabei wird das Öl aus dem Feder-
raum über das Rückschlagventil (2) verdrängt.
Notbetätigung
Für den Notfall (Stiel bleibt oben) kann das Ent-
sperrventil (3) mittels Schraube (4) betätigt wer-
den.
Durch Hineindrehen der Schraube (4) öffnet das
Fig.4
Ventil (3) zum Leckölkanal (6) des Steuerblockes.
Der Öffnungsquerschnitt am Entsperrventil (3)
bestimmt die Senkgeschwindigkeit des Stieles.
KREISLAUF VERSTELLZYLINDER MIT DRUCKWAAGE

UND ÜBERSTRÖMVENTIL
Schema
Fig. 1
Beschreibung Einleiten einer Betätigung

Die Beschreibung bezieht sich auf die symboli- Die Betätigung des Verstellzylinders erfasst die
sche Darstellung und auf die Schnittzeichnung ESX, wodurch der virtuelle Druckschalter DSL
des Steuerschiebers. öffnet, noch bevor die Bewegung einsetzt.
Der Ölstrom der Pumpe 2 fließt in zwei Pumpen- Die ESX schaltet das Magnetventil Y113 in der
kanäle des Steuerblockes. Die Kanäle sind mit P2 Vorsteuereinheit (60) ein und der Vorsteuerdruck
und P02 bezeichnet. Der P2-Kanal wird durch die gelangt durch das Eingangsfilter im Steuerblo-
Abschlußplatte (55) und wieder zurück in den ckanschluß PV zu den Proportionalventilen Y206a
Steuerblock (50) als Kanal P02 geführt. und Y206b. Die ESX bestromt außerdem das
Proportionalventil für die Pumpensteuerung Y242,
Der Kreislauf des Verstellzylinders wird aus dem
aus dem der Bedarfsdruck den Pumpenregler der
Kanal P2 über eine Druckwaage von einer Teilöl-
Pumpe 2 am Anschluß X1 beaufschlagt.
menge der Pumpe 2 versorgt. Der Verstellzylinder
erhält einen lastdruckunabhängigen Volumen- Verstellzylinder einfahren, Auslegerober-
strom. Die am Verstellzylinder nicht benötigte teil strecken
Ölmenge der Pumpe2 fließt durch das Über-
strömventil und durch einen Umgehungskanal C2 Beim Einfahren des Verstellzylinders erhält das
wieder in den P02-Kanal zurück und steht nach- Proportionaventil Y206b Strom aus der ESX. Der
folgenden Zylinderfunktionen zur Verfügung. Vorsteuerdruck gelangt in die untere Haube und
drückt den Steuerschieber gegen die Federn nach
Neutral oben. Die Steuerkante schließt den P02-Kanal,
In Neutralstellung des Verstellschiebers läuft die wodurch der Pumpendruck steigt. Über 15 bar
Spülölmenge der Pumpe 2 in den P2-Kanal und öffnet die Druckwaage und das Öl steht am Öff-
steht hier an dem geschlossenen Überströmventil nungsquerschnitt des Steuerschiebers an.
an, gleichzeitig fließt Öl zur Druckwaage. Weiterer Ölverlauf siehe Druckwaage.
Außerdem läuft das Öl durch den P02-Kanal an Verstellzylinder ausfahren, Auslegerober-
der Taille des Steuerschiebers vorbei in den C2- teil senken
Kanal und weiter über die folgenden Steuerschie-
ber in den Tankkanal. Die Tankkanal- Beim Ausfahren des Verstellzylinders wird das
Vorspannventile erzeugen Umlaufdruck, der über Proportionalventil Y206a bestromt, wodurch Vor-
die Nachspeise-Rückschlagventile in den Sekun- steuerdruck in die obere Haube gelangt, der den
därventilen beidseitig am Verstellzylinder ansteht. Steuerschieber gegen die Federn nach unten
drückt. Gleichzeitig wird die Rohrbruchsicherung
Die Sekundärventile (3+4) schützen den Verstell- aufgesteuert und damit der Rücklauf zum Tank
zylinder vor unzulässig hohen Druckspitzen. ermöglicht.
Über 15 bar öffnet die Druckwaage und das Öl
Hinweis zum Sekundärventil in steht am Öffnungsquerschnitt des Steuerschie-
bers an.
der Rohrbruchsicherung
Weiterer Ölverlauf siehe Druckwaage.
An der Ringflächenseite des Ver-
stellzylinders ist eine Rohrbruchsi-
cherung angeflanscht, die ein eige-
nes Sekundärventil besitzt. Im Se-
kundärfall öffnet dieses Ventil, wo-
durch der Steuerkolben in der
Rohrbruchsicherung öffnet und die
Druckspitze durch die Leitung zum
Anschluß A6 und durch das Sekun-
därventil (4) in den Tankkanal ge-
langt.
Steuerschieber Verstellzylinder (Nackenzylinder)
Fig. 2
Legende
P1 Druckkanal von Pumpe 1 A6 Verstellzylinder - Ringfläche
P01 Druckkanal von Pumpe 1 B6 Verstellzylinder - Kolbenfläche
C1 Verbindungskanal für Pumpe 1 PLS Lastdruckkanal
P2 Druckkanal von Pumpe 2
P02 Druckkanal von Pumpe 2 1 Druckwaage
C2 Verbindungskanal für Pumpe 2 2 Verschlussstopfen
P geregelter Druck aus Druckwaage 3 Sekundärventil - Kolbenfläche
T vorgespannter Tankkanal 4 Sekundärventil - Ringfläche
Steuerschieber Verstellzylinder mit Druckwaage
Fig. 3
Steuerschieber Verstellzylinder mit Überströmventil
Fig. 4
Druckwaage
Aufgabe
Die Druckwaage hat die Aufgabe den mit dem Öffnungsquerschnitt des Steuerschiebers vorgegebenen Vo-
lumenstrom zum Zylinder auch bei schwankenden Lastdrücken konstant zu halten.
Die Druckwaage ist auf den Abbildungen in drei Zuständen dargestellt.
Druckloser Zustand
Fig. 5
Funktion
Nach dem Starten des Motors fördert die Pumpe 2 Öl zum Eingangskanal der Druckwaage. Beim Einleiten
der Funktion baut die Pumpe 2 Druck >15 bar auf. Der Druck gelangt durch Querbohrung und Düse hinter
den Kolben. Die Kraft FP verschiebt den Kolben gegen die Feder, wodurch die Rückschlagfunktion des Kol-
bens aufgehoben wird. Das Öl der Pumpe 2 fließt so in den P-Kanal und zum Steuerschieber, dessen Kante
noch verschlossen ist.
Einleitung der Funktion
Fig. 6
Regelvorgang
Fig. 7
Legende Der Kolben wird durch die beidseitig angreifenden

FF Federkraft Kräfte so positioniert, daß sich ein Durchfluß-
querschnitt an der Regelkante einstellt der einen
FLS Kraft des Lastdruckes Druckaufbau im P-Kanal zur Folge hat.
FP Kraft des P – Kanal Druckes Dieser Druck im P-Kanal stellt über die Steuer-
schieberkante eine Druckdifferenz zum Lastdruck
im Zylinder her.
Verstellzylinder betätigt
Die Druckwaage hält diese Druckdifferenz kon-
Wird der Steuerschieber betätigt, so öffnet die stant, solange der Steuerschieber nicht weiter
Steuerschieberkante. Der Öffnungsquerschnitt an verstellt wird.
der Kante gibt den Volumenstrom zum Verstellzy-
linder und damit seine Geschwindigkeit vor. Auf- Auf jede Änderung des Lastdruckes reagiert der
grund des hydraulischen Widerstandes im Zylin- Kolben kurzzeitig mit einer Querschnittsänderung
der stellt sich ein Lastdruck ein. an der Regelkante, bis sich wieder Kräftegleich-
gewicht am Kolben eingestellt hat. Damit wird die
Zwischen der Regelkante der Druckwaage und Druckdifferenz vor und hinter der Steuerschieber-
der Steuerschieberkante, nämlich im P-Kanal, kante konstant gehalten.
erhöht sich der Druck. Der Druckanstieg erhöht
auch die auf den Kolben wirkende Kraft FP. Der Volumenstrom zum Zylinder ist somit lastdru-
ckunabhängig. Das bedeutet, daß sich der Zylin-
Gleichzeitig beaufschlagt der Lastdruck des Zylin- der auch bei unterschiedlicher Belastung mit
ders den Federraum der Druckwaage. gleichbleibender Geschwindigkeit bewegt.
Dieser Lastdruck wirkt mit seiner Kraft FLS ge-
meinsam mit der Kraft der Feder FF gegen den
Kolben.
Druckwaage, Überströmventil und LS - Druckbegrenzung
Fig. 8
Legende
P2 Eingangskanal von Pumpe 2 1 Druckwaage
C2 weiterführender Kanal für P2 2 Überströmventil
P Druckkanal vor A6 und B6 3 LS-Druckbegrenzung
PLS Lastdruckkanal 4 Wechselventil
A6 Verstellzylinder-Ringfläche T vorgespannter Tankkanal
B6 Verstellzylinder-Kolbenfläche MS Sensor B 239 nur bei Hammer
Überströmventil
Fig. 9
Beschreibung
Das Überströmventil stellt für die Pumpe 2 eine Der Lastdruck des Verstellzylinders gelangt in den
Umgehung des Verstellsteuerschiebers zum Federraum und seine Kraft beaufschlagt zusam-
Stielsteuerschieber her. Bei gleichzeitiger Betäti- men mit der Federkraft den Kolben. Um die Ver-
gung des Verstell- und des Stielzylinders teilt sich bindung zum C2- Kanal aufrecht zu erhalten, muss
der Ölstrom der Pumpe 2 auf beide Funktionen der Pumpendruck jetzt die Federkraft und die Kraft
auf. des LS- Druckes überwinden.
In der Ausgangstellung schiebt die Feder den Kol- Der LS-Druck wird an einem festeingestellten
ben in die Sperrstellung. Druckbegrenzungsventil auf 300 bar begrenzt.
In Betrieb beaufschlagt der Druck der Pumpe 2 Wird der Verstellzylinder in seine Endlage gefah-
den Kolben, die Federkraft steht dagegen. Erreicht ren, so baut sich ein Druck von 335 bar (am Mess-
der Pumpendruck 35 bar, so öffnet der Kolben und punkt (M2) gemessen) auf.
das Öl gelangt in den Kanal C2 und zum Stielsteu-
erschieber.
Rohrbruchsicherung Rohrbruchsicherungen sind Sicherheitsventile, die

direkt am Zylinder angeflanscht sind. Je nach Auf-
Beschreibung gabe und Einsatzzweck des Zylinders befinden
sich die Rohrbruchsicherungen am Kolbenflächen-
anschluss oder am Ringflächenanschluss eines
Zylinders.
Die Rohrbruchsicherung ist ein hydraulisch ge-
steuertes Rückschlagventil mit variablen Durch-
flussquerschnitt, an dem sich die Ölsäule im Zylin-
der mit ihrem Lastdruck leckölfrei abstützt.
Unzulässig hohe Zylinderdrücke werden über das
Sekundärventil zum Steuerblock und von hier über
das zugeordnete Sekundärventil in den Tank ab-
gebaut.
Die STOP- Funktion auf nebenstehender Darstel-
lung zeigt eine Rohrbruchsicherung in geschlosse-
Fig. 1 nem Zustand. Der Zylinderdruck steht über
Legende Anschluß B im Federraum hinter dem Rückschlag-
ventil und am Sekundärventil an. Die Kraft des
Druckes, unterstützt von der Federkraft, schließen
A Steuerblockanschluß den Rückschlagkolben.
B Zylinderanschluß Die UP- Darstellung zeigt den Ölfluß vom Steuer-
X Vorsteuerdruckanschluß block über Anschluß A, durch den vom Druck ge-
öffneten Rückschlagkolben, zum Anschluß B in
E Anschluß für Ausgleichsleitung, wir nur bei den Zylinderraum.
Auslegerzylindern genutzt
Auf der DOWN- Abbildung ist dargestellt, wie die
SV Sekundärventil, einstellbar Ölsäule aus dem Zylinder, nach Aufsteuerung der
Rohrbruchsicherung zum Steuerblock abfließen
kann. Die Aufsteuerung erfolgt durch Vorsteuer-
druck am Anschluß X der den Vorsteuerkolben
beaufschlagt. Der Vorsteuerkolben wird gegen die
Regelfedern verschoben, wobei der Stößel ein
Druckentlastungsventil im Rückschlagkolben ge-
gen die Feder aufstößt. Der Federraum wird zum
Steuerblock druckentlastet und der Rückschlag-
kolben öffnet proportional dem Vorsteuerdruck am
Anschluß X.
Die STOP- Stellung wird wiederum durch Abschal-
ten des Vorsteuerdruckes erreicht. Der Vorsteuer-
kolben wird von den Federn zurückgeführt. Das
Fig. 2 Druckentlastungsventil schließt durch Federkraft
und der Zylinderdruck baut sich in dem Federraum
hinter dem Rückschlagkolben auf. Der Rück-
schlagkolben wird durch die Schließkraft auf sei-
nen Ventilsitz gedrückt und der Zylinderdruck da-
durch leckölfrei abgesperrt.
Bilder siehe Kapitel Rohrbrucksicherungen!
KOMBINATION VON FUNKTIONEN

Ausleger-, Löffel-, Verstell- und Stielzylinder gleichzeitig betätigen
Fig. 1
Beschreibung
Bei dieser Kombination von Zylinderfunktionen ist Der Ölstrom der Pumpe 2 fließt durch die Druck-
der Verlauf der Ölströme von Pumpe 1 und Pumpe waage in den P- Kanal und an der offenen Steuer-
2 dargestellt. kante des Verstellschiebers vorbei zum Anschluss
A6-Rf und zum Verstellzylinder. Es stellt sich ein
Der Vorsteuerdruck steht über Anschluss PV den Lastdruck ein, der die Druckwaage als LS- Druck
Proportionalventilen zur Verstellung der Steuer- beaufschlagt. Die Druckwaage gibt einen geregel-
schieber zur Verfügung. In diesem gewählten Bei- ten Druck heraus, der durch den Öffnungsquer-
spiel bestromt die ESX die Proportionalventile schnitt an der Steuerschieberkante als lastdrucku-
Y203b, Y204b, Y205b und Y206b, wodurch der nabhängiger Volumenstrom dem Verstellzylinder
Vorsteuerdruck in die unteren Hauben gelangt und zur Verfügung steht.
die Steuerschieber nach oben verstellt.
Der Lastdruck des Verstellzylinders gelangt auch
Der Ölstrom der Pumpe 1 trifft aus dem P01-Kanal durch den PLS-Kanal und Wechselventil zum Ü-
auf den Steuerschieber der Auslegerzylinder und berströmventil und unterstützt die Feder für den
fließt über das Lasthalteventil in den P-Kanal an Öffnungsvorgang.
der Steuerkante vorbei durch das Auslegersperr-
ventil zum Anschluss B3-Kf und weiter zu den Aus- Der Ölstrom der Pumpe 2 beaufschlagt das Über-
legerzylindern. Der C1-Kanal ist von der Steuer- strömventil auf der Eingangsseite.
kante verschlossen, sodaß der dahinter liegende Das Überströmventil öffnet, wenn der Druck der
Steuerschieber für den Löffelzylinder aus dem Pumpe 2 den Lastdruck und die Federkraft auf der
P01-Kanal kein Öl erhält. Gegenseite überwunden hat. Die so vorgespannte
Der sich einstellende Lastdruck in dem Ausleger- Ölmenge der Pumpe 2 fließt durch den Umge-
kreis beaufschlagt auch den parallelen P1-Kanal, hungskanal hinter den Verstellschieber in den C2-
indem das Löffelparallel-Ventil angeordnet ist. Kanal und weiter zum verstellten Stiel-
Steuerschieber. Seine Steuerkante verschließt den
Da der Steuerschieber des Löffelzylinders nach P02-Kanal und die Teilölmenge der Pumpe 2 ge-
oben verstellt ist, fließt eine Teilölmenge der Pum- langt über das Lasthalteventil in den P-Kanal. Das
pe 1 mit dem Ausleger-Lastdruck durch das Löffel- Öl fließt weiter an der offenen Steuerkante vorbei
parallel-Ventil. Die Lasthalteventile werden dabei durch das Sperrventil hindurch zum Anschluß B5-
zugedrückt, und das Öl fließt an der Steuerkante Rf und zum Stielzylinder.
vorbei zum Anschluss B4-Rf und weiter in den
Löffelzylinder. Das vorgespannte Öl der Pumpe 2 gelangt außer-
dem durch den P2-Kanal zum zweiten Löffelparal-
Die Teilölmenge, die zum Löffelzylinder fließt, lel- Ventil. Der jeweils höhere Lastdruck, aus dem
hängt vom Drosselquerschnitt im Löffelparallel- Kreis der Pumpe 1 oder aus dem Kreis der Pumpe
Ventil und vom Lastdruck im Auslegerkreis ab. 2, setzt sich an den Löffelparallel- Ventilen durch
Der Ölstrom der Pumpe 2 gelangt in den P2-Kanal und gelangt in den Löffelzylinder. Bei gleichen
und durch die Abschlussplatte in den P02-Kanal. Lastdrücken fließen Teilmengen aus beiden Krei-
sen in den Löffelzylinder.
Der P02-Kanal wird von der Steuerkante am Ver-
stellschieber versperrt. Auf diese Art und Weise können aus zwei Pum-
penkreisen vier gleichzeitig betätigte Zylinderfunk-
tionen nahezu unabhängig voneinander gesteuert
werden.
KREISLAUF HYDRAULIKHAMMER (VERSTELLAUSRÜSTUNG)

Schema
Fig. 1
Beschreibung Leistungseinstellung
Die Beschreibung bezieht sich auf die symboli- Die am Display vorwählbaren Hammerdrücke
sche Darstellung und auf die Schnittzeichnung beeinflussen über die ESX die elektrische Druck-
des Steuerschiebers. abschneidung Y239.2 derart, daß mittels ver-
schiedener Stromwertvorgaben die entsprechen-
Der Kreislauf für den Hydraulikhammer wird von den LS- Drücke begrenzt werden. Das bedeutet,
der Pumpe 2 versorgt. Der Funktion sind eine daß die Druckwaage mit vorwählbaren LS- Drü-
Druckwaage und eine elektrisch proportionale cken beaufschlagt wird. Damit stellt die Druck-
Druckabschneidung zugeordnet. waage vorgegebene geregelte Drücke dem P-
Neutral Kanal (Brückenkanal) und dem Steuerschieber
zur Verfügung.
In Neutralstellung des Steuerschiebers fließt der
Ölstrom der Pumpe 2 in den P2-Kanal des Steu- Die am Display einstellbaren Volumenströme
erblockes und zur Druckwaage. werden von der ESX als Sollwerte auf den CAN
Bus gelegt, die der Grenzlastregler an das
Außerdem fließt das Öl durch die Abschlussplatte Proportionalventil Y207a weitergibt. Die daraus
in den P02-Kanal und am Steuerschieber Ham- resultierenden Vorsteuerdrücke erzeugen
mer vorbei und weiter über die anderen Steuer- unterschiedliche Steuerschieberhübe und
schieber in den Tankkanal. Öffnungsquerschnitte an den
Steuerschieberkanten.
Hammer einschalten Gleichzeitig steuert die ESX das Proportionalventil
Y242 mit entsprechendem Stromwert an, damit
Dazu den Wippenschalter drücken. Die Steuerung
die Pumpe 2 den Ölbedarf decken kann.
aktiviert die Leistungsstufen 6 oder 7, das Pedal
wird auf Hammerbetrieb umgeschaltet und am Der Sensor B239 am Anschluss MS wird für den
Display erscheint das Hammersymbol mit einer Kalibriervorgang benötigt.
Ziffer, die die eingegebene Hammerleistung ver-
deutlicht. Ölverlauf
Über den Öffnungsquerschnitt am Steuerschieber
Hammer mittels Taster im Joystick oder
fließt das Öl zum Anschluss B7 und weiter zum
Pedal betätigen Hydraulikhammer.
Die ESX erfasst die Betätigung und schaltet das Der Hammervorlaufdruck steht auch am An-
Magnetventil Y113 in der Vorsteuereinheit ein, schluss B7.1 an. An diesem Anschluss kann auf
wodurch der Vorsteuerdruck über Anschluss PV Kundenwunsch die Frequenzumschaltung
in den Steuerblock gelangt. (Schlagzahlverstellung des Hammers) mit Mag-
Die ESX bestromt die Proportionalventile Y241 netventil Y39.3 angebaut sein.Der Hammerrück-
und Y242 für die Pumpenansteuerung und der lauf fließt über Anschluss A7.1 in den Steuerblock
Bedarfsdruck beaufschlagt beide Pumpenregler. zurück, durch Anschluss TH wieder aus dem
Steuerblock heraus und durch das Rücklauffilter
HINWEIS: Die Pumpe 1 benötigt Bedarfsdruck für in den Tank.
den Kühlkreislauf.
Wird der Taster für die Hammer- Dauerfunktion
gedrückt, so legt die ESX den Sollwert auf den
CAN Bus und der Grenzlastregler bestromt das
Proportionalventil Y207a, wodurch der Steuer-
schieber seinen max. Hub nach unten durchfährt.
Wird der Hammer mittels Pedal angesteuert, so
erhält das Proportionalventil Y207a Teilströme die
den Steuerschieber proportional dem Pedalweg
nach unten verstellen.
Der sich beim Hämmern einstellende Lastdruck
gelangt durch den Lastdruckabgriff im Steuer-
schieber in den PLS-Kanal. Der Lastdruck strömt
durch die Düse Ø 0,8 zur Druckwaage und zur
elektrischen Druckabschneidung Y239.2.
Steuerschieber Hydraulikhammer
Fig. 2
Legende
P2 Druckkanal von Pumpe 2 LS Lastdruckabgriff
P02 Druckkanal von Pumpe 2 PLS Lastdruckkanal
C2 Verbindungskanal MS Anschluss mit Sensor B239
P P- Kanal mit geregeltem Druck 1 Druckwaage
T vorgespannter Tankkanal 2 elektrische Druckabschneidung Y239.2
B7 Anschluss Hammer- Vorlauf 3 Wechselventil
B7.1 Anschluss Frequenzumschaltung 4 Düse Ø 0,8 im LS- Kanal
A7 verschlossen 5 Verschlussstopfen
KREISLAUF HAMMER MIT ZUSATZFUNKTION (VERSTELL.)

Schema
Fig. 1
Kreislauf Hammer mit Zusatzfunktion, wie Wird der Hammer mittels Pedal angesteuert, so
Schere oder Brecher bei Verstellausrüs- erhält das Proportionalventil Y207a Teilströme die
tung, Beschreibung den Steuerschieber proportional dem Pedalweg
Die Beschreibung bezieht sich auf die symboli-
sche Darstellung und auf die Schnittzeichnung Der sich beim Hämmern einstellende Lastdruck
des Steuerschiebers. gelangt durch den Lastdruckabgriff im Steuer-
Der Kreislauf wird von der Pumpe 2 versorgt. durch die Düse Ø 0,8 zur Druckwaage und zur
Dem Hammerkreis sind eine Druckwaage kombi- elektrischen Druckabschneidung Y239.2.
niert mit einer elektrischen Druckabschneidung
zugeordnet. Beim Scherenbetrieb arbeitet nur die Leistungseinstellung
Druckwaage. Die am Display vorwählbaren Hammerdrücke
Neutral beeinflussen über die ESX die elektrische Druck-
abschneidung Y239.2 derart, daß mittels ver-
In Neutralstellung des Steuerschiebers fließt das schiedener Stromwertvorgaben die entsprechen-
Öl der Pumpe 2 in den P2-Kanal zur Druckwaage den LS-Drücke begrenzt werden. Das bedeutet,
und in den P02-Kanal am Steuerschieber Ham- daß die Druckwaage mit vorwählbaren LS-
mer/Schere vorbei und über die weiteren Steuer- Drücken beaufschlagt wird. Damit stellt die
schieber zum Tankkanal. Druckwaage vorgegebene geregelte Drücke dem
Hammer einschalten P-Kanal (Brückenkanal) und dem Steuerschieber
zur Verfügung.
Die am Display einstellbaren Volumenströme
werden von der ESX als Sollwerte auf den CAN
wird auf Hammerbetrieb umgeschaltet und am
Bus gelegt, die der Grenzlastregler an das
Display erscheint das Hammersymbol mit einer
Proportionalventil Y207a weitergibt. Die daraus
Ziffer, die die gewählte Hammerleistung darstellt.
resultierenden Vorsteuerdrücke erzeugen
Außerdem wird über das Magnetventil Y39.9 der
unterschiedliche Steuerschieberhübe und
Hammerrücklauf automatisch mit dem Hydraulik-
Öffnungsquerschnitte an den Steuerschieber-
tank verbunden.
kanten.
Gleichzeitig steuert die ESX das Proportionalventil
Y242 mit entsprechendem Stromwert an, damit
mit Pedal betätigen die Pumpe 2 den Ölbedarf decken kann.
Die ESX erfasst die Betätigung und schaltet das Der Sensor B239 am Anschluss MS wird für die
Magnetventil Y113 in der Vorsteuereinheit ein, Kalibrierung benötigt.
wodurch der Vorsteuerdruck über Anschluss PV
in den Steuerblock gelangt. Ölverlauf
Die ESX bestromt die Proportionalventile Y241 Über den Öffnungsquerschnitt am Steuerschieber
und Y242 für die Pumpenansteuerung und der fließt der eingestellte Volumenstrom zum An-
Bedarfsdruck beaufschlagt beide Pumpenregler. schluss B7 und weiter zum Hydraulikhammer.
Der Hammerrücklauf fließt über Anschluss A7.1
zurück in den Steuerblock, öffnet das Hammer-
Die Pumpe 1 benötigt Bedarfsdruck bypassventil und fließt durch Anschluss TH und
für den Kühlkreislauf. über das Rücklauffilter in den Hydrauliktank.
Das Rückschlagventil in dem Steuerschieber (7)
verhindert, daß der Tankkanal-Vorspanndruck
Wird der Taster für die Hammer-Dauerfunktion sich dabei über das offene Hammerbypassventil
gedrückt, so legt die ESX den Sollwert auf den abbauen kann.
CAN Bus und der Grenzlastregler bestromt das
Schere einschalten Ölverlauf beim Schere schließen

Dazu den Wippenschalter drücken. Die Steuerung Durch die Verstellung des Steuerschiebers wird
lässt alle möglichen Leistungsstufen zu und am der P02-Kanal zum weiterführenden C2-Kanal
Display erscheint das Scherensymbol. versperrt.
Außerdem wird der Hammerbypass deaktiviert, Das Öl der Pumpe 2 muss durch die Druckwaage
damit das Rücklauföl der Schere über den Steu- und den Öffnungsquerschnitt an der Steuerschie-
erschieber zurück zum Hydrauliktank fließt. berkante zum Anschluss B7, vorbei am Sekun-
därventil und weiter zur Schere fließen.
Schere mit Pedal betätigen
Das Rücklauföl aus der Schere fließt durch An-
Die ESX erfasst die Betätigung und schaltet das schluss A7.1 und durch das Rückschlagventil (7)
Magnetventil Y113 für die Vorsteuerdruckzuschal- im Steuerschieber zum Tankkanal und in den
tung in der Vorsteuereinheit ein. Der Vorsteuer- Hydrauliktank zurück.
druck gelangt über Anschluss PV in den Steuer-
block.
Die ESX bestromt das Proportionalventil Y242 für das Hammerbypassventil ist dabei
die Pumpenansteuerung. Der Bedarfsdruck be- verschlossen. Das Magnetventil
aufschlagt den Regler der Pumpe 2. Y39.9 ist eingeschaltet, wodurch der
Scheren-Rücklaufdruck über An-
Die ESX legt einen pedalweg- und richtungsab- schluss A7.5 in den Federraum des
hängigen Stromwert auf den CAN Bus womit der Hammer-bypassventiles gelangt.
Grenzlastregler das Proportionalventil Y207a für Die Kräfte des Druckes und der Fe-
Schere öffnen oder Y207b für Schere schliessen der schliessen den Hammerbypass.
bestromt.
Der Steuerschieber führt einen entsprechenden
Hub aus. Seine Steuerkante öffnet und der Öl- Ölverlauf beim Schere öffnen
strom fließt zur Schere.
Das Öl muss durch die Druckwaage und an der
Der sich beim Arbeiten mit der Schere einstellen- Steuerschieberkante vorbei zum Anschluss A7.1
de Lastdruck gelangt durch den Lastdruckabgriff fließen (A7 ist durch einen Blindflansch verschlos-
in den PLS-Kanal. Der Lastdruck beaufschlagt sen). Zur Druckabsicherung ist ein Sekundärventil
über die Düse die Druckwaage. eingebaut. Da das Hammerbypassventil ge-
schlossen ist besteht keine Verbindung über An-
Die Druckwaage und der Öffnungsquerschnitt am
schluss TH zum Hydrauliktank und der Ölstrom
Steuerschieber sorgen für einen lastdruck-
muss in die Schere fließen.
unabhängigen Volumenstrom, mit dem die Schere
bewegt wird. Der Scherenrücklauf fließt über Anschluss B7 und
Der Sensor B239 wird für den Kalibriervorgang über den Steuerschieberquerschnitt zurück zum
benötigt. Hydraulikbehälter.
Steuerschieber Hammer / Schere
Fig. 2
Legende
C2 Verbindungskanal 1 Druckwaage
P P- Kanal mit geregeltem Druck 2 elektrische Druckabschneidung Y239.2
T vorgespannter Tankkanal 3 Wechselventil
B7 Hammer- Vorlauf / Schere schliessen 4 Düse Ø 0,8 im Lastdruckkanal
B7.1 Anschluss Frequenzumschaltung 5 Sekundärventil mit Nachspeisung
A7 verschlossen 6 Sekundärventil ohne Nachspeisung
A7.1 Druckkanal für Schere öffnen 7 Rückschlagventil
Steuerblock
Die Abbildung 3 zeigt den Steuerblock von unten
mit den Anschlüssen A7.1 und A7.5.
A7.1 ist der Anschluss:
für den Rücklauf des Hammers oder
für den Vorlauf beim Schere öffnen und
für den Rücklauf beim Schere schließen
A7.5 ist der Anschluss der Steuerleitung für das
gesteuerte Rückschlagventil der Hammer/Schere-
Umschaltung.
Fig. 5
Das Magnetventil Y39.9 schaltet das Hammer-

bypassventil im Anschluss TH.
Ist der Hammer mit dem Wippenschalter in der
Kabine eingeschaltet, so ist das Magnetventil
Y39.9 stromlos und der Hammerbypass offen.
Das Rücklauföl aus dem Hammer fließt am An-
schluss A7.1 in den Steuerblock, öffnet den Ham-
merbypass und fließt durch Anschluss TH zurück
Fig. 3 zum Tank.
Bei eingeschalteter Schere liegt Spannung am
Magnetventil Y39.9 an. Der Hochdruck für Schere
Hammerbypassventil öffnen fließt am Anschluss A7.1 aus dem Steuer-
Die Vorderansicht des Steuerblockes zeigt den block zur Schere. Der Hochdruck beaufschlagt
Anschluss TH mit einer Aufnahmebohrung für ein auch das Magnetventil Y39.9.
Rückschlagventil. Über Anschluss A71, durch Blende Ø 0,8 und dem
Bei Geräten mit der Hammer-/Scherenhydraulik Magnetventilkolben wirkt der Hochdruck auch über
Anschluss A7.5 im Federraum des Hammerby-
ist diese Aufnahmebohrung mit einem gesteuerten passes. Der Rückschlagkolben schließt und der
Rückschlagventil, dem Hammerbypassventil be- Rücklauf zum Tank ist versperrt. Der Druckschalter
stückt. S39.9 wird auch mit Hochdruck beaufschlagt. So-
Der Anschluss TH ist mit der Filterkammer verbun- lange der Druckschalter offen ist kann die Ham-
den. merfunktion nicht dazugeschaltet werden.
Gesteuert wird das Hammerbypassventil über den

Anschluss A7.5 durch das Magnetventil Y39.9.
Fig. 4
KREISLAUF SCHERE / BRECHER (VERSTELLAUSRÜSTUNG)

Schema
Fig. 1
Beschreibung Ölverlauf beim Schere schließen

Die Beschreibung bezieht sich auf die symboli- Durch die Verstellung des Steuerschiebers wird
sche Darstellung und auf die Schnittzeichnung der P02-Kanal zum weiterführenden C2-Kanal
des Steuerschiebers. versperrt.
Der Kreislauf für die Schere wird von der Pumpe 2 Das Öl der Pumpe 2 muss durch die Druckwaage
versorgt. und den Öffnungsquerschnitt an der Steuerschie-
berkante zum Anschluss B7, vorbei am Sekun-
Der Funktion ist eine Druckwaage zugeordnet.
Neutral Der Scherenrücklauf fließt über Anschluss A7 und
In Neutralstellung des Steuerschiebers fließt der über den Steuerschieber zurück in den Hydraulik-
Ölstrom der Pumpe 2 in den P2-Kanal des Steu- tank.
erblockes und zur Druckwaage.
Ölverlauf beim Schere öffnen
Außerdem fließt das Öl durch die Abschlussplatte
Das Öl fließt durch die Druckwaage und an der
in den P02-Kanal und am Steuerschieber Schere
Steuerschieberkante vorbei zum Anschluss A7
vorbei in den C2-Kanal und weiter über die ande-
und weiter zur Schere. Zur Druckabsicherung ist
ren Steuerschieber in den Tankkanal.
ein Sekundärventil eingebaut.
Schere einschalten Das Rücklauföl fließt über Anschluss B7 und über
Dazu den Wippenschalter drücken. Die Steuerung den Steuerschieber zurück zum Hydrauliktank.
lässt alle sieben Leistungsstufen zu und am Dis-
play erscheint das Scherensymbol. Die Schere
wird mit dem Pedal gesteuert.
Die ESX erfasst die Betätigung und schaltet das
Magnetventil Y113 für die Vorsteuerdruckzuschal-
tung in der Vorsteuereinheit ein. Der Vorsteuer-
druck gelangt über Anschluss PV in den Steuer-
block.
Die ESX bestromt das Proportionalventil Y242 für
die Pumpenansteuerung. Der Bedarfsdruck be-
aufschlagt den Regler der Pumpe 2.
Die ESX legt einen pedalweg- und richtungsab-
hängigen Stromwert auf den CAN Bus womit der
Grenzlastregler das Proportionalventil Y207a für
Schere öffnen oder Y207b für Schere schliessen
bestromt.
Hub aus. Seine Steuerkante öffnet und der Öl-
Der sich beim Arbeiten mit der Schere einstellen-
de Lastdruck gelangt durch den Lastdruckabgriff
in den PLS-Kanal. Der Lastdruck beaufschlagt
über die Düse die Druckwaage.
unabhängigen Volumenstrom, mit dem die Schere
bewegt wird.
Der Sensor B239 wird für den Kalibriervorgang
benötigt.
Steuerschieber Schere / Brecher
Fig. 2
Legende
P P- Kanal mit geregeltem Druck 2 Düse Ø 0,8 im Lastdruckkanal
B7 Anschluss Schere schließen 4 Sekundärventil mit Nachspeisung
A7 Anschluss Schere öffnen 5 Sekundärventil ohne Nachspeisung
KREISLAUF HYDRAULIKHAMMER (MONOAUSRÜSTUNG)

Schema
Fig. 1
Beschreibung Leistungseinstellung
Die Beschreibung bezieht sich auf die symboli- Die am Display vorwählbaren Hammerdrücke
sche Darstellung und auf die Schnittzeichnung beeinflussen über die ESX die elektrische Druck-
des Steuerschiebers. abschneidung Y239.2 derart, daß mittels ver-
Der Kreislauf für den Hydraulikhammer wird von
den LS-Drücke begrenzt werden. Das bedeutet,
der Pumpe 2 versorgt. Der Funktion sind eine
daß die Druckwaage mit vorwählbaren LS-
Druckwaage und eine elektrisch proportionale
Drücken beaufschlagt wird. Damit stellt die
Druckabschneidung zugeordnet.
Druckwaage vorgegebene geregelte Drücke dem
Neutral P-Kanal (Brückenkanal) und dem Steuerschieber
zur Verfügung.
Ölstrom der Pumpe 2 in den P2-Kanal des Steu- Die am Display einstellbaren Volumenströme
erblockes und zur Druckwaage. werden von der ESX als Steuerströme an das
Proportionalventil Y206a geschickt. Die daraus
Außerdem fließt das Öl durch die Abschlussplatte resultierenden Vorsteuerdrücke erzeugen unter-
in den P02-Kanal, am Steuerschieber Hammer schiedliche Steuerschieberhübe und Öffnungs-
vorbei und weiter über die anderen Steuerschie- querschnitte an den Steuerschieberkanten.
ber in den Tankkanal.
Gleichzeitig steuert die ESX das Proportionalventil
Hammer einschalten Y242 mit entsprechendem Stromwert an, damit
Dazu den Wippenschalter drücken. Die Steuerung die Pumpe 2 den Ölbedarf decken kann.
aktiviert die Leistungsstufen 6 oder 7, das Pedal Der Sensor B239 am Anschluss MS erhält auch
wird auf Hammerbetrieb umgeschaltet (wenn vor- das LS- Drucksignal. Sein Stromwert wird von der
handen) und am Display erscheint das Hammer- ESX ausgewertet und zur Überwachung des LS-
symbol mit einer Ziffer, die die eingegebene Druckes benutzt. Auf einen Druckabfall im LS-
Hammerleistung verdeutlicht. Kanal würde die ESX mit einem Anstieg des
Hammer mittels Taster im Joystick oder Steuerstromes zum Proportionalventil Y242 rea-
gieren, damit die Pumpe 2 ihren Volumenstrom
Pedal (wenn vorhanden) betätigen
vergrössert.
Die ESX erfasst die Betätigung und schaltet das
Magnetventil Y113 in der Vorsteuereinheit ein, Ölverlauf
wodurch der Vorsteuerdruck über Anschluss PV Über den Öffnungsquerschnitt am Steuerschieber
in den Steuerblock gelangt. fließt das Öl zum Anschluss B6 und weiter zum
Die ESX bestromt die Proportionalventile Y241 Hydraulikhammer.
und Y242 für die Pumpenansteuerung und der Der Hammerrücklauf fließt über Anschluss A7.1 in
Bedarfsdruck beaufschlagt beide Pumpenregler. den Steuerblock zurück, durch Anschluss TH
HINWEIS: Die Pumpe 1 benötigt Bedarfsdruck für wieder aus dem Steuerblock heraus und durch
den Kühlkreislauf. das Rücklauffilter in den Tank.
Wird der Taster für die Hammer-Dauerfunktion

gedrückt, so schickt die ESX den Steuerstrom
zum
Wird der Hammer mittels Pedal angesteuert, so
erhält das Proportionalventil Y206a Teilströme die
den Steuerschieber proportional dem Pedalweg
Der sich beim Hämmern einstellende Lastdruck
gelangt durch den Lastdruckabgriff im Steuer-
durch die Düse Ø 0,8 zur Druckwaage und zur
elektrischen Druckabschneidung Y239.2.
Steuerschieber Hydraulikhammer
Fig. 2
Legende
C2 Verbindungskanal MS Anschluss mit Sensor B239
P P- Kanal mit geregeltem Druck 1 Druckwaage
T vorgespannter Tankkanal 2 elektrische Druckabschneidung Y239.2
B6 Anschluss Hammer- Vorlauf 3 Wechselventil
A6 verschlossen 4 Düse Ø 0,8 im LS- Kanal
A7.1 Verbindung zum Anschluss A7.1 5 Verschlussstopfen
KREISLAUF HAMMER MIT ZUSATZFUNKTION (MONO)

Schema
Fig. 1
Kreislauf Hammer mit Zusatzfunktion, wie Wird der Hammer mittels Pedal angesteuert, so
Schere oder Brecher bei Monoausrüstung, erhält das Proportionalventil Y206a Teilströme die
Beschreibung den Steuerschieber proportional dem Pedalweg
Die Beschreibung bezieht sich auf die symboli-
sche Darstellung und auf die Schnittzeichnung Der sich beim Hämmern einstellende Lastdruck
des Steuerschiebers. gelangt durch den Lastdruckabgriff im Steuer-
schieber in den PLS- ,8 zur Druckwaage und zur
Der Kreislauf wird von der Pumpe 2 versorgt. elektrischen Druckabschneidung Y239.2.
Dem Hammerkreis sind eine Druckwaage kombi-
niert mit einer elektrischen Druckabschneidung Leistungseinstellung
zugeordnet. Beim Scherenbetrieb arbeitet nur die Die am Display vorwählbaren Hammerdrücke
Druckwaage. beeinflussen über die ESX die elektrische Druck-
Neutral abschneidung Y239.2 derart, daß mittels ver-
In Neutralstellung des Steuerschiebers fließt das den LS-Drücke begrenzt werden. Das bedeutet,
Öl der Pumpe 2 in den P2-Kanal zur Druckwaage daß die Druckwaage mit vorwählbaren LS-
und in den P02-Kanal am Steuerschieber Ham- Drücken beaufschlagt wird. Damit stellt die
mer/Schere vorbei und über die weiteren Steuer- Druckwaage vorgegebene geregelte Drücke dem
schieber zum Tankkanal. P-Kanal (Brückenkanal) und dem Steuerschieber
Hammer einschalten zur Verfügung.
Die am Display einstellbaren Volumenströme
werden von der ESX als Steuerströme an das
Proportionalventil Y206a geschickt. Die daraus
wird auf Hammerbetrieb umgeschaltet und am
resultierenden Vorsteuerdrücke erzeugen unter-
Display erscheint das Hammersymbol mit einer
schiedliche Steuerschieberhübe und Öffnungs-
Ziffer, die die gewählte Hammerleistung darstellt.
querschnitte an den Steuerschieberkanten.
Außerdem wird über das Magnetventil Y39.9 der
Hammerrücklauf automatisch mit dem Hydraulik- Gleichzeitig steuert die ESX das Proportionalventil
tank verbunden. Y242 mit entsprechendem Stromwert an, damit
die Pumpe 2 den Ölbedarf decken kann.
mit Pedal betätigen Der Sensor B239 am Anschluss MS erhält auch
das LS-Drucksignal. Sein Stromwert wird von der
Die ESX erfasst die Betätigung und schaltet das ESX ausgewertet und zur Überwachung des LS-
Magnetventil Y113 in der Vorsteuereinheit ein, Druckes benutzt. Auf einen Druckabfall im LS-
wodurch der Vorsteuerdruck über Anschluss PV Kanal würde die ESX mit einem Anstieg des
in den Steuerblock gelangt. Steuerstromes zum Proportionalventil Y242 rea-
Die ESX bestromt die Proportionalventile Y241 gieren, damit die Pumpe 2 ihren Volumenstrom
und Y242 für die Pumpenansteuerung und der vergrössert.
Bedarfsdruck beaufschlagt beide Pumpenregler. Ölverlauf
Über den Öffnungsquerschnitt am Steuerschieber
Die Pumpe 1 benötigt Bedarfsdruck fließt der eingestellte Volumenstrom zum An-
für den Kühlkreislauf. schluss B6 und weiter zum Hydraulikhammer.
Der Hammerrücklauf fließt über Anschluss A7.1
zurück in den Steuerblock, öffnet den Hammerby-
pass und fließt durch Anschluss TH wieder aus
Wird der Taster für die Hammer- Dauerfunktion dem Steuerblock heraus und durch das Rücklauf-
gedrückt, so schickt die ESX den Steuerstrom filter in den Hydrauliktank.
zum Proportionalventil Y206a, wodurch der Steu-
erschieber seinen max. Hub nach unten durch-
fährt.
Schere einschalten Ölverlauf beim Schere schließen

Dazu den Wippenschalter drücken. Die Steuerung Durch die Verstellung des Steuerschiebers wird
lässt alle möglichen Leistungsstufen zu und am der P02-Kanal zum weiterführenden C2-Kanal
Display erscheint das Scherensymbol. versperrt.
Außerdem wird der Hammerbypass deaktiviert, Das Öl der Pumpe 2 muss durch die Druckwaage
damit das Rücklauföl der Schere über den Steu- und den Öffnungsquerschnitt an der Steuerschie-
erschieber zurück zum Hydrauliktank fließt. berkante zum Anschluss B6, vorbei am Sekun-
Wird die Schere nur feinfühlig betätigt bleibt ein
Die ESX erfasst die Betätigung und schaltet das Restölstrom übrig.
Magnetventil Y113 für die Vorsteuerdruckzuschal-
tung in der Vorsteuereinheit ein. Der Vorsteuer- Der Restölstrom fließt durch das Überströmventil
druck gelangt über Anschluss PV in den Steuer- zu den anderen Zylindern.
block. Das Rücklauföl aus der Schere fließt durch An-
Die ESX bestromt das Proportionalventil Y242 für schluss A7.1 und durch das Rückschlagventil im
die Pumpenansteuerung. Der Bedarfsdruck be- Steuerschieber zum Tankkanal und in den Hyd-
aufschlagt den Regler der Pumpe 2. rauliktank zurück.
Die ESX schickt einen Steuerstrom zum Proporti-
onalventil Y206a für Schere öffnen oder an Y206b
für Schere schließen. HINWEIS:
Der Steuerschieber führt einen entsprechenden Der Hammerbypass ist deaktiviert,
Hub aus. Seine Steuerkante öffnet und der Öl- indem das elektrische Umschaltven-
strom fließt zur Schere. til Y39.9 eingeschaltet ist. Dadurch
gelangt der Scheren- Rücklaufdruck
Der sich beim Arbeiten mit der Schere einstellen- über Anschluss A7.5 in den Feder-
de Lastdruck gelangt durch den Lastdruckabgriff raum des Hammerbypasses. Die
in den PLS- Kanal. Der Lastdruck beaufschlagt Kräfte des Druckes und der Feder
über die Düse die Druckwaage. schliessen das Rückschlagventil.
unabhängigen Volumenstrom, mit dem die Schere Ölverlauf beim Schere öffnen
bewegt wird. Das Öl muss durch die Druckwaage und an der
Der Sensor B239 wird für den Kalibriervorgang Steuerschieberkante vorbei zum Anschluss A7.1
benötigt. fließen (A6 ist durch einen Blindflansch verschlos-
sen). Zur Druckabsicherung ist ein Sekundärventil
eingebaut. Da der Hammerbypass deaktiviert ist
besteht keine Verbindung über Anschluss TH zum
Hydrauliktank und der Ölstrom muss in die Schere
fließen.
Der Schererücklauf fließt über Anschluss B6 und
über den Steuerschieberquerschnitt zurück zum
Hydraulikbehälter.
Steuerschieber Hammer / Schere
Fig. 2
Legende LS Lastdruckabgriff
P02 Druckkanal von Pumpe 2 1 Druckwaage
C2 Verbindungskanal 2 elektrische Druckabschneidung Y239.2
P P- Kanal mit geregeltem Druck 3 Wechselventil
T vorgespannter Tankkanal 4 Düse Ø 0,8 im Lastdruckkanal
B6 Hammer- Vorlauf / Schere schliessen 5 Sekundärventil mit Nachspeisung
A6 Schere öffnen 6 Sekundärventil ohne Nachspeisung
A7.1 Verbindung zum Anschluss A7.1 7 Rückschlagventil
Steuerblock
Die Abbildung rechts zeigt den Steuerblock von
unten mit den Anschlüssen A7.1 und A7.5.
A7.1 ist der Anschluss:
für den Rücklauf des Hammers oder
für den Vorlauf beim Schere öffnen und
für den Rücklauf beim Schere schließen
A7.5 ist der Anschluss der Steuerleitung für das
gesteuerte Rückschlagventil der Hammer/Schere-
Umschaltung.
Fig. 5
Das Magnetventil Y39.9 schaltet den Hammerby-

pass im Anschluss TH.
Ist der Hammer mit dem Wippenschalter in der
Kabine eingeschaltet, so ist das Magnetventil
Y39.9 stromlos und der Hammerbypass offen.
Das Rücklauföl aus dem Hammer fließt am An-
schluss A7.1 in den Steuerblock, öffnet den Ham-
merbypass und fließt durch Anschluss TH zurück
zum Tank.
Bei eingeschalteter Schere liegt Spannung am
Magnetventil Y39.9 an. Der Hochdruck für Schere
Fig. 3 öffnen fließt am Anschluss A7.1 aus dem Steuer-
block zur Schere. Der Hochdruck beaufschlagt
Hammerbypassventil auch das Magnetventil Y39.9.
Die Vorderansicht des Steuerblockes zeigt den Über Anschluss A71, durch Blende Ø 0,8 und dem
Anschluss TH mit einer Aufnahmebohrung für ein Magnetventilkolben wirkt der Hochdruck auch über
Rückschlagventil. Anschluss A7.5 im Federraum des Hammerby-
Bei Geräten mit der Hammer-/Scherenhydraulik ist passes. Der Rückschlagkolben schließt und der
diese Aufnahmebohrung mit dem gesteuerten Rücklauf zum Tank ist versperrt. Der Druckschalter
Rückschlagventil als Hammerbypass bestückt. S39.9 wird auch mit Hochdruck beaufschlagt. So-
lange der Druckschalter offen ist kann die Ham-
Der Anschluss TH ist mit der Filterkammer verbun- merfunktion nicht dazugeschaltet werden.
den.
Gesteuert wird der Hammerbypass über den An-
schluss A7.5 durch das Magnetventil Y39.9.
Fig. 4
KREISLAUF SCHERE / BRECHER (MONOAUSRÜSTUNG)

Schema
Fig. 1
Beschreibung Der sich beim Arbeiten mit der Schere einstellen-

de Lastdruck gelangt durch den Lastdruckabgriff
Die Beschreibung bezieht sich auf die symboli- in den PLS- Kanal. Der Lastdruck beaufschlagt
sche Darstellung und auf die Schnittzeichnung über die Düse die Druckwaage.
des Steuerschiebers.
Der Kreislauf für die Schere wird von der Pumpe 2 Steuerschieber sorgen für einen lastdruck-
versorgt. unabhängigen Volumenstrom, mit dem die Schere
Der Funktion ist eine Druckwaage zugeordnet. bewegt wird.
Neutral Der Sensor B239 wird für die Kalibrierung benö-

tigt.
Ölstrom der Pumpe 2 in den P2-Kanal des Steu- Ölverlauf beim Schere schließen
erblockes und zur Druckwaage. Durch die Verstellung des Steuerschiebers wird
Außerdem fließt das Öl durch die Abschlussplatte der P02-Kanal zum weiterführenden C2-Kanal
in den P02-Kanal und am Steuerschieber Schere versperrt.
vorbei in den C2-Kanal und weiter über die ande- Das Öl der Pumpe 2 muss durch die Druckwaage
ren Steuerschieber in den Tankkanal. und den Öffnungsquerschnitt an der Steuerschie-
Schere einschalten berkante zum Anschluss B6, vorbei am Sekun-
lässt alle sieben Leistungsstufen zu und am Dis- Wird die Schere nur feinfühlig betätigt bleibt ein
play erscheint das Scherensymbol. Die Schere Restölstrom übrig.
wird mit dem Pedal gesteuert. Der Restölstrom fließt durch das Überströmventil
Schere mit Pedal betätigen zu den anderen Zylindern.
Die ESX erfasst die Betätigung und schaltet das Ölverlauf beim Schere öffnen
Magnetventil Y113 für die Vorsteuerdruckzuschal- Das Öl muss durch die Druckwaage und an der
tung in der Vorsteuereinheit ein. Der Vorsteuer- Steuerschieberkante vorbei zum Anschluss A6
druck gelangt über Anschluss PV in den Steuer- fließen. Zur Druckabsicherung ist ein Sekundär-
block. ventil eingebaut.
Die ESX bestromt das Proportionalventil Y242 für
die Pumpenansteuerung. Der Bedarfsdruck be-
aufschlagt den Regler der Pumpe 2.
Die ESX schickt einen Steuerstrom zum Proporti-
onalventil Y206a für Schere öffnen oder an Y206b
für Schere schliessen.
Hub aus. Seine Steuerkante öffnet und der Öl-
Steuerschieber Schere / Brecher
Fig. 2
Legende
P P- Kanal mit geregeltem Druck 2 Düse Ø 0,8 im Lastdruckkanal
B6 Anschluss Schere schließen 4 Sekundärventil
A6 Anschluss Schere öffnen 5 Sekundärventil
SCHWENKSYSTEM
Schema
Fig. 1
Anschlußbezeichnungen Die Öltemperatur im Schwenksystem wird einer-

seits über die Zuführung von Frischöl aus dem
Speisekreis und andererseits durch Querspülung
A, B Arbeitsanschlüsse des Schwenkölmotors in Grenzen gehalten.
MA,MB Hochdruckmesspunkte Die Zuführung von Frischöl über ein Einspeise-
Rückschlagventil hängt von der Größe der Lecka-
MH Hochdruckmesspunkt
ge auf der Hochdruckseite ab.
S Sauganschluss, Speisepumpe
Die Ölmotor- Querspülung wird durch unterschied-
FS verschlossen lich hohe Drücke in den beiden Leitungen am Öl-
motorgehäuse erzeugt.
FE verschlossen
Ein Ansteuergerät für die Verstellung des Förder-
Fa,Fa1 verschlossen volumens ist direkt am Verstellzylinder angeordnet.
G Speisedruckmesspunkt Nach Motorstart steht Vorsteuerdruck an der Vor-
PS Vorsteuerdruck, Blende Ø1,4 mm steuereinheit (60) an.
X1, X2 Steuerdruckmesspunkte Bei Betätigung einer Schwenkrichtung schaltet die
ESX das Magnetventil Y113 ein und der Vorsteu-
X3, X4 Stellkammerdruckmesspunkte erdruck steht über die Blende Ø1,4 im Anschluss
T, R Tank, bzw. Rücklauf PS am Ansteuergerät an.
Die Bedienung des Schwenkvorgangs geschieht
durch den Joystick, der elektrische Signale an die
Beschreibung ESX sendet. Die ESX erhält außerdem Informatio-
nen ob die Schwenkleistungsbegrenzung einge-
Der Schwenkkreis ist ein geschlossener Kreislauf. schaltet und welche Leistung vorgegeben ist. Die
Er besteht im wesentlichen aus der Schwenkpum- ESX wertet diese Signale aus und bestromt das
pe (4) und dem Schwenkölmotor auf dem entsprechende Druckregelventil im Ansteuergerät.
Schwenkgetriebe (15).
Der Schwenkwinkelsensor B213 hat die Aufgabe
Um die Füllung des geschlossenen Kreislaufes den Winkel der Schrägscheibe und damit das tat-
sicherzustellen, ist ein Hilfs- oder Speisekreis not- sächliche Fördervolumen der Pumpe (Vg- Ist) zu
wendig. Der Speisekreis wird von der integrierten erfassen und als Spannungssignal zur ESX zu
Speisepumpe versorgt. Der Druck wird vom Spei- schicken.
sedruckventil begrenzt.
Mit der Auslenkung des Joysticks wird das Förder-
Dieser Druck steht über zwei Einspeise- volumen der Pumpe (Vg- Soll) vorgegeben.
Rückschlagventile dem geschlossenen Kreis
zwecks Füllung zur Verfügung. Er gleicht die Leck- In der Beschleunigungsphase des Oberwagens
verluste aus, die auf der Hochdruckseite entste- gibt der Joystick ein grösseres Fördervolumen vor.
hen. Eingespeist wird auf der Niederdruckseite des Solange eine Differenz zwischen (Vg- Ist) und (Vg-
geschlossenen Systems. Soll) vorliegt, steigert der Regler in der ESX den
Steuerstrom zum Druckregelventil, bis das tatsäch-
Der Schwenkhochdruck, und damit das Schwenk- liche Fördervolumen der Pumpe (Vg- Ist) mit dem
moment, wird von einem Druckabschneideventil vorgegebenen Fördervolumen des Joysticks (Vg-
beidseitig begrenzt. Soll) übereinstimmt.
Hochdruck-Sicherheitsventile, Sekundärventile In der Verzögerungsphase funktioniert die Rege-
genannt, schützen den geschlossenen Kreis vor lung umgekehrt.
unzulässig hohen Druckspitzen.
Schwenkpumpe A 4 VG (Pos. 4)
Fig. 1
Fig. 2
Legende
10 Spiralfede
A Arbeitsanschluss
11 Steuerscheibe
B Arbeitsanschluss
12 Lager
1 Antriebswelle
13 Ventilplatte
2 Wellendichtring
14 Speisepumpe
3 Lager
15 Speisedruckbegrenzungsventil
4 Rollenlager
16 Sekundärventil
5 Schrägscheibe
17 Sekundärventil
6 Gleitschuh
18 Druckabschneidung
7 Axialkolben
19 Ansteuergerät
8 Zylindertrommel
20 Druckregelventil Y209
9 Tellerfedern
22 Nachsaugventile
23 Verstellzylinder
24 Schwenkwinkelsensor B213
Beschreibung
Die Schwenkpumpe ist eine Axialkolbenpumpe in Die Steuerscheibe ist mit der Verdrillschraube
Schrägscheibenbauart für geschlossene hydrauli- (15) positioniert. An der Verdrillschraube ist ein
sche Kreisläufe. Exzenter angearbeitet, der in eine Nut der Steuer-
scheibe eingreift. Über die mittels Exzenterverstel-
Der Volumenstrom nimmt durch Ausschwenkung lung erzeugte Verdrillung der Steuerscheibe lässt
der Schrägscheibe von Null bis auf seinen Maxi- sich die Charakteristik der Schwenkpumpe beein-
malwert zu. Wird die Schrägscheibe durch die flussen. Durch Verdrillung der Steuerscheibe ver-
Nulllage verstellt, ändert der Volumenstrom ruck- ändert sich der Einfluss der vom Hochdruck er-
frei seine Strömungsrichtung. zeugten Rückstellkräfte gegen die Schrägscheibe
Zum Schutz des Antriebssystems ist die Pumpe (5).
mit Hochdruck-Sicherheitsventilen (Sekundärven- Die Antriebswelle (1) treibt mit ihrem Wellenzap-
tile genannt) ausgerüstet. Diese Ventile beinhal- fen die Speisepumpe (14) an. Zur Druckbegren-
ten außerdem sogenannte Einspeise- zung des Speisekreises ist das
Rückschlagventile. Eine integrierte Hilfspumpe Speisedruckbegrenzungsventil (15) vorgesehen.
(Speisepumpe genannt) sorgt stets für die Füllung
des geschlossenen Kreislaufes. In der Ventilplatte (13) befinden sich für Schwen-
ken rechts / links die Sekundärventile (16+17) mit
Ein Ansteuergerät, das seine Steuerbefehle vom ihren integrierten Einspeise-Rückschlagventilen.
Joystick und der ESX-Box erhält, kontrolliert den
Verstellzylinder der die Schrägscheibe in Winkel Die Druckabschneidung (18) begrenzt den Hoch-
und Richtung auslenkt. Der Maximaldruck wird druck und damit das Schwenkmoment von beiden
von der Druckabschneidung begrenzt. Schwenkrichtungen. Ein vorgeschaltetes Wech-
selventil lässt den Schwenkhochdruck auf den
Bei Drehbewegung treibt die Antriebswelle (1) die Messkolben der Druckabschneidung wirken.
Zylindertrommel (8) und die Speisepumpe (12)
an. Die Zylindertrommel (8) ist formschlüssig mit Das Ansteuergerät (19) mit den Druckregelventi-
der Antriebswelle verbunden. Sie enthält die Zy- len (20) und den Nachsaugventilen (21) dient der
linderbohrungen, in denen die Axialkolben (7) Verstellung der Schrägscheibe. Die Druckregel-
arbeiten. Die Axialkolben stützen sich über Gleit- ventile (20) werden von der ESX bestromt.
schuhe (6) an der Schrägscheibe (5) ab. Die Der Vorsteuerdruck steht über den Anschluss PS,
Reibflächen der Gleitschuhe auf der Schrägschei- in dem eine Blende von Ø1,4 mm eingesetzt ist,
be und die Kugelpfannen werden durch Drucköl an beiden Druckregelventilen und an der Druck-
geschmiert. Dieses Drucköl gelangt durch eine abschneidung an. Die Blende Ø1,4 ist notwendig,
zentrale Bohrung im Axialkolben zur Kugelpfanne damit die Druckabschneidung gegen die externe
und durch eine weitere Bohrung unter den Gleit- Druckversorgung druckentlastet werden kann.
schuh.
Beim Schwenken wird ein Druckregelventil ange-
Die Zylindertrommel (8) wird durch ein Tellerfe- steuert und der Vorsteuerdruck gelangt als Steu-
derpaket (9) und durch eine Spiralfeder (10) auf erdruck in die Stellkammer des Verstellzylinders
die Steuerscheibe (11) gedrückt, um im Nieder- (22). Der Stellkolben führt einen Hub aus und die
druckbereich eine ausreichende Dichtheit zu er- Schrägscheibe (5) wird in ihrem Winkel verstellt.
reichen. Beim Verzögern des Oberwagens wird der Ver-
stellzylinder (22) durch Federkraft zurückgestellt,
ein Nachsaugventil (21) sorgt für die Füllung der
sich vergrößernden Stellkammer.
Fig. 3
Ventile der Schwenkpumpe

Speisedruckbegrenzungsventil (Pos. 15) Sekundärventil
Fig. 4
Legende
P Speisedruck
M Meßfläche
G Gehäuse / Tank
1 Ventilkolben
2 Feder
3 Federteller Fig. 5
Beschreibung Legende
Das Speisedruckventil begrenzt den Druck der HD Hochdruck
integrierten Hilfspumpe. Es ist ein direktgesteuer- 1 Federteller
tes Druckbegrenzungsventil mit Dämpfung. 2 Spindel
Der anstehende Speisedruck P wirkt über die Ab- 3 Hochdruck – Feder
flachung des Ventilkolbens auf der Meßfläche M. 4 Federteller, verstellbar
5 Sicherungsschraube
Hier entsteht die hydraulische Kraft die der Feder- 6 Einspeisefeder
kraft entgegenwirkt.
Beschreibung
In Betrieb befüllt die Speisepumpe den Speise-
kreis. Das Sekundärventil erfüllt zwei Aufgaben im ge-
schlossenen Schwenkkreis. Es schützt vor Druck-
Das überschüssige Öl fließt am geöffneten Ventil- spitzen und stellt die Füllung des Systems sicher.
kolben vorbei ins Gehäuse und durch die Tanklei- Jeder Schwenkrichtung ist ein Ventil zugeordnet.
tung zurück. Der anstehende Speisedruck bleibt Die Füllung des Systems, auch Einspeisung ge-
dabei konstant. nannt, geschieht automatisch immer auf der Seite,
wo kein Hochdruck herrscht. Die Kraft des Speise-
druckes hebt das komplette Federpaket (1 – 5)
gegen die Feder (6) an, wodurch die HD - Seite mit
Öl gespeist wird.
Der Hochdruck gelangt in den Federraum zwi-
schen die Federteller und durch einen Spalt auch
in den Federraum der Einspeisefeder (6). Dort
entsteht die nach unten gerichtete hydraulische
Kraft, die der Kraft der Hochdruckfeder (3) entge-
genwirkt.
Eine unzulässig hohe Druckspitze drückt den Fe-
derteller (4) mit der Spindel (2) gegen die Feder (3)
nach unten. Der an der Spindel (2) angearbeitete
Kegel hebt dabei von der Dichtkante ab. Die
Druckspitze entweicht gegen den Speisedruck
durch das zweite Sekundärventils zur Nieder-
druckseite.
Druckabschneideventil (Pos. 18) Beschreibung

Das Druckabschneideventil begrenzt den
Schwenkhochdruck durch Steuerdruckregelung.
Das Wechselventil (1) stellt die Funktion für beide
Schwenkrichtungen sicher.
Ein einseitig herrschender Hochdruck drückt den
Hochdruckkolben (2) gegen den Steuerkolben (3)
und gegen die Feder (5). Überwiegt die hydrauli-
sche Kraft unter dem Kolben (2), so wird der Steu-
erkolben (3) mit seiner Steuerkante angehoben.
Der Steuerdruck fließt solange in das Gehäuse ab
bis der Hochdruck wieder sinkt. Die Kraft der Fe-
der (5) drückt nun den Steuerkolben (3) nach un-
ten und die Steuerkante schließt wieder. Auf diese
Art regelt sich ein Steuerdruck pSt der den
Schwenkhochdruck bestimmt. Die Kraft des Hoch-
druckes unter dem Kolben (2) wird dabei mit der
Federkraft verglichen.
Ein steigender Hochdruck baut den Steuerdruck
ab und umgekehrt.
Die Federkraft kann mittels Einstellschraube (7)
verändert werden.
Fig. 6
Legende
pSt Steuerdruck
G Gehäuse / Tank
HD-A Hochdruck, Seite A
HD-B Hochdruck, Seite B
1 Wechselventil
2 Hochdruckkolben
3 Steuerkolben
4 Federteller
5 Feder
6 Federteller
7 Einstellschraube
Ansteuergerät der Schwenkpumpe
Fig. 6
Legende
1 Ventilgehäuse
4 Nachsaugventile, 2 Stück
5 Verschlussstopfen
6 Verstellzylinder
7 Stellkammer, schwenken links
8 Stellkammer, schwenken rechts
9 Gehäuse, Tank
Beschreibung Druckregelventil
Das Ansteuergerät hat die Aufgabe die Schräg-
scheibe und damit das Fördervolumen zu verstel-
len.
In dem Ventilgehäuse (1) sind Druckregelventile
(2+3) und Nachsaugventile (4) für beide Schwenk-
richtungen angeordnet.
Die Druckregelventile setzen den Steuerstrom der
ESX in Steuerdruck um.
Die Nachsaugventile (4) stellen die Füllung der
Stellkammern nach dem Schwenken sicher.
Neutral
In Neutralstellung liegt kein Vorsteuerdruck an dem
Ansteuergerät an.
Die Stellkammern des Verstellzylinders (6) sind
über die Druckregelventile (2+3) zum Gehäuse (9)
druckentlastet. Die Schrägscheibe steht in ihrer
Nulllage.
Schwenken
Durch Betätigung des Joysticks schaltet die ESX
das Magnetventil Y113 ein, noch bevor die Bewe-
gung einsetzt, und der Vorsteuerdruck gelangt
durch die Blende Ø1,4 im Anschluss PS zu den
Druckregelventilen Y209 und Y212.
Der Steuerstrom aus der ESX gelangt zu einem
der Druckregelventile, wodurch Steuerdruck eine Fig. 7
Stellkammer beaufschlagt. Aus der gegenüberlie-
genden Stellkammer kann das Öl über das zweite Legende
Druckregelventil ins Gehäuse abfließen. 1 Ventilgehäuse
Nach dem Zurückstellen des Joysticks auf neutral 2 Magnetspule
wird der Vorsteuerdruck abgeschaltet. Der Ver- 3 elektrischer Anschluß
stellzylinder und die Schrägscheibe werden durch 4 Steuerkolben
Steuerdruckabbau und Federkraft zurückgeführt. 5 Feder
Die sich dabei vergrößernde Stellkammer saugt Öl
über ein Nachsaugventil (4) aus dem Gehäuse (9) Beschreibung
an.
Das Druckregelventil besteht im wesentlichen aus
Bremsen einer Magnetspule, deren Kern einen Steuerkolben
betätigt. Die PWM- Signale aus der ESX werden
Die Bremswirkung kann in drei Stufen mittels Taste
proportional in Steuerdruck umgesetzt.
vorgewählt werden.
Ohne Steuerstrom ist die Stellkammer über den
Die ESX sorgt mit entsprechendem Steuerstrom-
Steuerkolben drucklos mit dem Gehäuse verbun-
abbau an den Druckregelventilen für drei unter-
den.
schiedlich spürbare Bremswirkungen.
Ein Steuerstrom erzeugt die elektrische Kraft, die
den Steuerkolben gegen die Feder nach unten
verschiebt. Die Gehäuseverbindung wird ver-
schlossen und der anstehende Vorsteuerdruck
fließt über den Öffnungsquerschnitt zur Stellkam-
mer. Der Druckauf-bau in der Stellkammer hängt
von der Grösse des Steuerstromes ab. Bei ab-
nehmendem Steuerstrom schiebt die Feder den
Steuerkolben wieder nach oben und der Durch-
flussquerschnitt verringert sich.
Schwenkgetriebe (Pos. 15)
Fig. 1
Beschreibung Ölmotor
Fig. 2
Das Schwenkgetriebe ist ein zweistufiges Plane-

tengetriebe das in die Kugeldrehverbindung ein-
greift.
Das Getriebe ist so ausgelegt, daß die Schwenk-
bewegung über den Axialkolbenmotor eingeleitet
und abgebremst wird.
Der Axialkolbenmotor treibt mit seiner Antriebswel-
le das Sonnenrad der ersten Planetenstufe an. Der
Planetensatz kämmt mit der Verzahnung die in das
Fig. 3
Gehäuse eingearbeitet ist. Der Planetenträger der
ersten Stufe treibt das Sonnenrad der zweiten
Stufe an. Die Planeten der zweiten Stufe kämmen Beschreibung
auch mit der Gehäuseverzahnung. Der Planeten-
träger der zweiten Stufe treibt die Ritzelwelle an. Als Ölmotor wird eine Axialkolbeneinheit mit kon-
Das Ritzel greift in die Verzahnung der Kugeldreh- stantem Schluckvolumen eingesetzt. Die Abtriebs-
verbindung ein. drehzahl verhält sich proportional zum zufließen-
den Volumenstrom der Schwenkpumpe.
Als Schwenkölmotor wird eine Axialkolbeneinheit
mit konstantem Schluckvolumen verwendet. Das Abtriebsmoment nimmt mit dem Druckgefälle
zwischen der Hochdruckseite und der Nieder-
Die Abtriebsdrehzahl verhält sich proportional dem druckseite zu.
zufließenden Volumenstrom. Das abgegebene
Drehmoment nimmt mit dem Druckgefälle zwi- Der Ölmotor wird mit einer Querspülung zwecks
schen Hoch- und Niederdruckseite zu. Temperatur-Abführung betrieben.
In den angeschlossenen Tankleitungen T1 und T2
stellt sich beim Arbeiten ein unterschiedliches
Druckniveau ein, wodurch ein Ölfluss zustande
kommt, mit dessen Hilfe die Temperatur Richtung
Tank abgeführt wird.
Intergrierte Feststellbremse Der Fahrer hat mehrere Möglichkeiten die Bremse

mittels Tastatur zu nutzen:
Bremse festsetzen
Dabei ist das Magnetventil Y35 stromlos und die
Bremse zum Tank hin druckentlastet.
Bremse dauerd lösen
Das Magnetventil Y35 ist von der ESX eingeschal-
tet. Damit steht Vorsteuerdruck in der Bremse an.
Bremse im Automatik - Modus
Im Automatik - Modus wird die Feststellbremse
beim Anschwenken gelöst und nach Oberwagen-
Stillstand automatisch festgesetzt.
Fig. 4
Die Auslenkung des Joysticks erfasst die ESX.
Sie schaltet das Magnetventil Y35 ein.
Legende
Die Drehbewegung erkennt der Drehzahlsensor
B35.2 im Schwenkölmotor.
1 Gehäuse
Wird der Joystick auf neutral zurückgestellt, verzö-
2 Ölmotor gert der Oberwagen, je nach Vorwahl der Brems-
3 Ölmotor Abtriebswelle wirkung, bis zum Stillstand. Der Drehzahlsensor
B35.2 registriert den Stillstand und die ESX schal-
4 Nabe tet das Magnetventil Y35 aus. Der Druck aus der
Bremse entweicht über Magnetventil Y35 zum
5 Bremslamellen
Tank und die Bremse fällt durch Federkraft ein.
6 Bremskolben
7 Federn
8 Druckraum
Beschreibung
Eine im Schwenkgetriebe integrierte Lamellen-
bremse dient der Festsetzung des Oberwagens.
Diese Feststellbremse arbeitet nach dem Feder-
speicherprinzip, das heißt, ohne Vorsteuerdruck ist
die Bremse durch Federkraft blockiert. Mit Vor-
steuerdruck drückt der Bremskolben die Federn
zusammen, so daß die Lamellen frei drehen kön-
nen.
Ist die Vorsteuerung in der Fahrerkabine abge-
schaltet, so ist die Bremse aus Sicherheitsgründen
automatisch festgesetzt.
Drehzahlsensor B35.2
Der Sensor ist mit zwei Hall- Elementen für die
Drehzahl- und Drehrichtungserkennung ausgestat-
tet. Die Frequenzsignale werden um 90° phasen-
verschoben erzeugt, das heißt, bei der angenom-
menen Drehrichtung rechts ist das Frequenzsignal
f2 um
ca. 90° bezogen auf das Frequenzsignal f1 pha-
senverschoben, siehe Bild unten: Signalverlauf
Die abgegebenen Frequenzen werden von der
ESX ausgewertet.
Bei einem Sensordefekt kommt eine Fehlermel-
dung und die Bremse fällt nach 3 sec ein.
Fig. 5 Signalverlauf
Beschreibung
Fig. 7
Fig. 6
GREIFERDREHVORRICHTUNG
Schema
Fig. 1
Beschreibung
Mit Hilfe der Greiferdrehvorrichtung kann ein Bei Betätigung in der einen oder in der anderen
Grabgreifer für den Aushub von z. B. Gräben oder Richtung verstellt der Magnet Y37.1 oder Y37.2
Schächten beliebig gedreht werden. Das System den Steuerkolben und das Öl fließt nach vorn
kann auch für die Verstellung eines Grabenlöffels durch die Schnellkupplung zum Greiferdrehmotor
oder für Stellbewegungen anderer Anbaugeräte (232), oder zum alternativ betriebenen Anbauge-
benutzt werden. rät.
Eine Pumpe der Zahnraddoppelpumpe (230) lie- Ein einstellbares Druckbegrenzungsventil, im
fert den Ölstrom zum Magnetventil (231). Das Anschlussklotz des Magnetventils untergebracht,
Magnetventil hat eine offene Mittelstellung, wo- begrenzt den Druck im System.
durch der Ölstrom in Neutralstellung drucklos zum
Hydrauliktank zurückfließen kann. Das Magnet-
ventil ist mit zwei Magnetspulen ausgestattet.
Magnetventil für Greiferdrehen (Pos. 231)
Fig. 2
Das Magnetventil wird zur Positionierung des
P Pumpenanschluß Greifers durch Steuerung des Greiferdrehmotors
eingesetzt.
T Tankanschluß
Es besteht aus einer Anschlussplatte mit integrier-
A Arbeitsanschluß tem Druckbegrenzungsventil als Primärventil für
B Arbeitsanschluß den Pumpendruck. Das Ventil ist einstellbar.
1 Anschlußplatte Der Steuerkolben des Doppel- Magnetventils be-
sitzt eine offene Nullstellung. Damit wird gewähr-
2 direktgesteuertes Druckbegrenzungsven- leistet, daß nach Inbetriebnahme des Systems
til, einstellbar kein Druck aufgebaut wird und der Leistungsbe-
3 Doppelmagnetventil Y 37.1 und Y 37.2 darf gering ist. Nach Ansteuerung eines Magneten
verstellt die Magnetkraft den Steuerkolben ent-
sprechend und die Druckflüssigkeit muss zu dem
zugeordneten Arbeitsanschluss und weiter zum
Ölmotor. Der Rücklauf des Ölmotors ist über den
Steuerkolben mit dem Tank verbunden.
Greiferdrehmotor
2
1 A
1 B
Fig. 3
Der Greiferdrehmotor ist ein langsamdrehender
A Arbeitsanschluß Hydraulikmotor, der nach dem Gerotor-Prinzip
B Arbeitsanschluß arbeitet.
1 direktgesteuerte Sekundärventile Seine Aufgabe besteht darin, den Greifer mit sei-
nen Greiferschalen so zu drehen, daß die Materi-
2 Nachsaugventile alaufnahme und die Materialabgabe zielgenau
erfolgen kann. Der Drehmotor treibt mit seiner
Abtriebswelle ein Ritzel, das in einen Zahnkranz
eingreift, an.
Kräfte die von aussen auf den Drehmotor wirken,
werden beidseitig durch Sekundärventile begrenzt.
Ein unzulässig hoher Druck öffnet eines der Venti-
le und die Druckspitze wird zur Niederdruckseite
abgeführt. Ölmangel wird durch beidseitig ange-
ordnete Nachsaugventile vermieden.
ABSCHNITT 6
KALIBRIERUNG
INHALTSVERZEICHNIS
Seite
VOR DER KALIBRIERUNG ....................................................................... 6-1
Allgemeines................................................................................................................................ 6-1
Durchzuführende Maßnahmen an der Hauptpumpe A8V....................................................... 6-2

Einstellung der Bedarfsschrauben und Anpassung des Stroms ................................................................ 6-2
Maßnahmen an der Schwenkpumpe A4V................................................................................. 6-3

Einstellung der mechanischen Nulllage ...................................................................................................... 6-3
DISPLAY, SERVICE, KALIBRIERUNG ...................................................... 6-4
Allgemeine Hinweise ................................................................................................................. 6-4
Display, Service, Kalibrierung (Motor EIN)............................................................................... 6-6

Einstellung der Parameter für die Kalibrierung ........................................................................................... 6-7
Kalibrierung (Motor EIN), VDO ................................................................................................................... 6-8
Kalibrierung (Motor EIN), LEISTUNG ....................................................................................................... 6-10
Kalibrierung (Motor EIN), STEUERBLOCK .............................................................................................. 6-12
Kalibrierung (Motor EIN), FAHREN .......................................................................................................... 6-15
Kalibrierung (Motor EIN), BEDARFSDRUCK ........................................................................................... 6-16
Kalibrierung (Motor EIN), SCHWENKPUMPE .......................................................................................... 6-18
Kalibrierung (Motor EIN), DRUCK ANBAUGERÄTE ................................................................................ 6-20
Display, Service, Kalibrierung (Motor AUS) ........................................................................... 6-22

Einstellung der Parameter für die Kalibrierung ......................................................................................... 6-23
Kalibrierung (Motor AUS), ALLE MAGNETE, HAUPTPUMPE, SCHWENKPUMPE,
DRUCK ANBAUGERÄTE ......................................................................................................................... 6-24
Kalibrierung (Motor AUS), STEUERBLOCK ............................................................................................. 6-26
MHCity / MHPlus / MH5.6 KALIBRIERUNG 6-1
VOR DER KALIBRIERUNG
Allgemeines
Um eine Kalibrierung erfolgreich zu beenden,
muss sichergestellt sein, dass:
• der Vorsteuerdruck auf 45+3 bar eingestellt ist
Messstelle M (4, Fig.1) und Einstellschraube
(3, Fig. 1)
• die Hochdrücke der Hauptpumpen und der
Schwenkpumpe kontrolliert, ggf. eingestellt wur-
den
• die Voreinstellung der Hauptpumpen mittels Be-
darfsschrauben kontrolliert, ggf. vorgenommen
wurde. (siehe auch: Durchzuführende Maßnah-
men an der Hauptpumpe A8V)
Fig. 1
• die mechanische Nulllage der Schwenkpumpe
kontrolliert, ggf. eingestellt wurde. (siehe auch:
Maßnahmen an der Schwenkpumpe A4V)
• vor und hinter der ohne Abstützung ausgerüste-
ten Maschine je 10m Fahrweg abgesperrt wird,
da sie sich beim Kalibriervorgang "Fahren" be-
wegt
• Maschine mit Abstützung, die Abstützung einge-
setzt wird um die Maschine vom Boden abzuhe-
ben.
6-2 KALIBRIERUNG MHCity / MHPlus / MH5.6
Durchzuführende Maßnahmen an Voreinstellung der Pumpen mittels der Be-

der Hauptpumpe A8V darfsschrauben
Pumpe 1 – Ausleger
Einstellung der Bedarfsschrauben und An-
passung des Stroms
Fig. 2
• Ausrüstung strecken, Nackenzylinder einfahren,

Fig. 1
Stiel strecken.
• Ausleger heben langsam ansteuern, bis der Be-
Zielsetzung darfsdruck 10 bar beträgt. Der Hochdruck der
Pumpe 1 muss hierbei zwischen 120 bar und
Anpassung der Bedarfsschrauben an den Pum- 200 bar liegen, ggf. an der Bedarfsschraube
pen, sowie der Ströme an den Proportionalventilen (1, Fig. 2) der Pumpe 1 einstellen.
Y241 (1, Fig. 1) und Y242 (2, Fig. 1) der Vorsteu-
ereinheit derart, dass bei jedem Gerät die Bewe-
gung bei gleichem Hochdruck beginnt. Pumpe 2 – Stiel
Voraussetzungen • Stiel beinahe waagerecht stellen, bis kurz vor
• Hydrauliköltemperatur mindestens 40 °C Endanschlag.
• Vorsteuerdruck eingestellt auf 45 - 48 bar bei • Stiel strecken langsam ansteuern, bis der Be-
hohem Leerlauf darfsdruck 10 bar zeigt. Der Hochdruck der
Pumpe 2 muss hierbei zwischen 120 bar und
• Steuerblock wurde kalibriert 200 bar liegen, ggf. an der Bedarfsschraube
(2, Fig. 2) der Pumpe 2 einstellen.
• Leistungsstufe: Heavy 2
(Feineinstellung der Pumpen mittels Kalibriervor-

gang, siehe Kalibrieranleitung).
Maßnahmen an der Schwenkpumpe Einstellvorgang

A4V • Hochdruckmanometer an MH (1, Fig. 3) und
MA (2) bzw. an MB (3) anschließen
Einstellung der mechanischen Nulllage
• Schwenken verriegeln
Handlungsbedarf besteht immer dann, wenn nach
der automatischen Kalibrierung der Schwenkpum- • Kontermutter an der Nulllagen-Einstellschraube
pe das Anschwenkverhalten nicht zufriedenstel- lösen
lend ist, d.h. wenn bei einer zunehmenden Joy-
stickauslenkung keine Geschwindigkeitserhöhung • Einstellschraube reindrehen, bis sich Hochdruck
festgestellt wird. aufbaut
Voraussetzungen • Einstellschraube rausdrehen, bis sich auf der

Gegenseite Hochdruck aufbaut, dabei die Um-
• Hydrauliköltemperatur mindestens 40 °C drehungen mitzählen
• Leistungsstufe Heavy 2 • Die Hälfte der mitgezählten Umdrehungen wie-
(siehe Abschnitt. "Leistungsstufe wählen") der reindrehen und kontern
Nach Einstellung der Nulllage ist die Kalibrie-

rung der Schwenkpumpe unbedingt in nach-
stehender Reihenfolge vorzunehmen:
• In Kalibrierung (MOTOR AUS) -PROP. MAG-
NET- auswählen und SET drücken
• Im Menü PROP. MAGNET -SCHWENKPUMPE-
auswählen und KALIB. STARTEN, warten bis In-
fo -Kalibrierung erfolgreich beendet- erscheint.
Verlassen mit Taste SET
• In Kalibrierung (MOTOR EIN) -
SCHWENKPUMPE- auswählen und SET drü-
cken
Fig. 3 • Den Kalibrieranweisungen auf dem Display fol-
gen, (kalibriert wird hierbei der Schwenkwinkel-
sensor B213).
DISPLAY, SERVICE, KALIBRIERUNG
Allgemeine Hinweise
In diesem Menü erfolgt die Kalibrierung von Pro-
portional- und Steuerventilen, Hydraulikpumpen
und Elektro-, Verbrennungs- und Hydraulikmotore.
Bei einem Neugerät, Reparatur bzw.

Baugruppenwechsel ist immer eine
Kalibrierung der Maschine bzw. der
entsprechenden Baugruppe durch-
zuführen.
Die Hydrauliköltemperatur muss

mindestens 40 °C betragen. Andern-
Fig. 1
falls wird die Kalibrierung abgebro-
chen (sieh dazu Betriebsanleitung, - KALIBRIERUNG STARTEN Kalibrierung
Abschnitt: "Nach dem Starten des starten
Motors / Warmfahren").
- STANDARD Voreinstellungswerte
• Mit der Pfeiltasten nach oben [⇑] bzw. mit der

• Nach Bestätigung der Auswahl „KALIBRIERUNG
Pfeiltaste nach unten [⇓] können die einzelnen
STARTEN“ mit der SET-Taste wird die Kalibrie-
Kalibrierungskategorien ausgewählt werden.
rung durchgeführt. Die Kalibrierung kann mit der
• Nach Bestätigung der Auswahl mit der SET- Pfeiltaste nach oben [⇑] jederzeit abgebrochen
Taste werden Sie in allen Menüpunkten gefragt, werden. Nach einem Abbruch erfolgt die Mittei-
ob Sie die betreffende Kalibrierung durchfuhren lung
wollen “KALIBRIERUNG ABGEBROCHEN" und nach 3
"KALIBRIERUNG STARTEN“ oder STANDARD“ Sekunden ein Rücksprung ins übergeordnete
(Fig. 1). Menü.
Nach entsprechender Auswahl und Bestätigung Nach erfolgter Kalibrierung erscheint im Display
mit der SET-Taste erscheint auf dem Display die die Meldung "KALIBRIERUNG BEENDET" (Fig. 3).
Meldung "KALIBRIERUNG LÄUFT" (Fig. 2). Die Ziffer im Display ist eine Serviceinformation.
Fig. 2 Fig. 3
Die Ziffer im Display (Fig. 2) ist ein Fortschrittszäh- • Nach Betätigung der SET-Taste = Exit erfolgt ein
ler. Die benötigte Zeit für die Kalibrierung in den Rücksprung ins übergeordnete Menü. Nun kön-
einzelnen Menüpunkten ist unterschiedlich und nen weitere Kalibrierungskategorien durchge-
kann mehrere Minuten dauern. Über die Fort- führt werden.
schrittsanzeige werden Sie über den jeweiligen
Kalibrierungsstand informiert. • Um wieder ins übergeordnete Menü zu gelangen
betätigen Sie die Pfeiltaste nach oben [⇑] bzw.
die Pfeiltaste nach unten [⇓] so oft bis Sie über
Während der Kalibrierung in den den Displayauswahlanfang bzw. über das Dis-
verschiedenen Menüpunkten, wer- playauswahlende gelangen.
den Sie über Anzeigen im Display
aufgefordert bestimmte Steuerhebel
und Pedale in max. Stellungen zu
halten. Verändern Sie die Stellung
der Steuerhebel und Pedale bevor
Sie dazu aufgefordert werden, wird
die Kalibrierung abgebrochen. In
diesem Fall erscheint dann eine
entsprechende Mitteilung im Dis-
play.
Zu betätigende Schalter, Taster und Steuerele-

mente sind mit Positionsnummer angegeben. Im
Abschnitt "Schalter / Taster" und "Steuerelemente"
der Betriebsanleitungen sind unter den entspre-
chenden Positionsnummer weitere erklärende
Angaben zu finden.
Display, Service, Kalibrierung (Motor EIN)
Fig. 1
Fig. 2
In diesem Menü erfolgt die Kalibrierung von Pro- • Mit der Pfeiltasten nach oben [⇑] bzw. mit der
portional- und Steuerventilen, Hydraulikpumpen Pfeiltaste nach unten [⇓] können die einzelnen
und Elektro-, Verbrennungs- und Hydraulikmotore. Kalibrierungskategorien ausgewählt werden.
• Nach Bestätigung der Auswahl mit der SET-
Einstellung der Parameter für die Kalibrie- Taste werden Sie gefragt, ob Sie die betreffende
rung Kalibrierung durchfuhren wollen "KALIBRIE-
RUNG STARTEN“ oder STANDARD“.
• Drücken Sie im Betriebsmodus eine Pfeiltaste so
oft, bis im unteren Teil des Displays der Text • Nach Bestätigung der Auswahl "KALIBRIERUNG
“SERVICE” erscheint bzw. das Servicesymbol STARTEN“ mit der SET-Taste wird die Kalibrie-
durch einen Rahmen gekennzeichnet ist und be- rung durchgeführt. Die Kalibrierung kann mit der
tätigen Sie die SET-Taste. Pfeiltaste nach oben [⇑] jederzeit abgebrochen
werden. Nach einem Abbruch erfolgt die Mittei-
• Geben Sie mit den Pfeil-Tasten und der SET-
lung
Taste den vierstelligen Code ein und bestätigen
“KALIBRIERUNG ABGEBROCHEN" und nach 3
Sie abschließend die Eingabe nochmals mit der
Sekunden ein Rücksprung ins übergeordnete
SET-Taste.
Menü.
• Um wieder ins Menü “SERVICE“ zurück zu sprin-
• Nach entsprechender Auswahl und Bestätigung
gen, betätigen Sie die Pfeiltaste nach oben [⇑]
mit der SET-Taste erscheint auf dem Display die
bzw. die Pfeiltaste nach unten [⇓] so oft bis Sie Meldung "KALIBRIERUNG LÄUFT"
den Displayauswahlanfang bzw. das Display-
auswahlende erreicht haben. Wird beim Errei- • Nach Betätigung der SET-Taste = Exit erfolgt ein
chen des Anfanges bzw. des Endes weiter in die Rücksprung ins übergeordnete Menü. Nun kön-
Richtung geblättert erfolgt ein Rücksprung ins nen weitere Kalibrierungskategorien durchge-
übergeordnete Menü. Sollten die Tasten längere führt werden.
Zeit nicht betätigt werden erfolgt diese
• Um wieder ins übergeordnete Menü zu gelangen
Rückschaltung automatisch.
betätigen Sie die Pfeiltaste nach oben [⇑] bzw.
• Wenn Sie nicht befugt sind Einstellungen vorzu- die Pfeiltaste nach unten [⇓] so oft bis Sie über
nehmen, wenden Sie sich bitte an unseren Ser- den Displayauswahlanfang bzw. über das Dis-
vice. playauswahlende gelangen.
• Nach Bestätigung des Passwortes (Code) er-

scheinen im Display nun folgende vier Auswahl-
möglichkeiten:
- BETRIEBSSTUNDEN
- WARTUNG
- KALIB. (MOTOR EIN)
- KALIB. (MOTOR AUS)
- OPTIONEN
- FEHLERRÜCKSTELLUNG
• Mit den Pfeiltasten bewegen Sie nun den Rah-
men über den Schriftbalken “KALIB. (MOTOR
EIN)“ und bestätigen Sie die Auswahl mit der
SET-Taste.
• Im Menü “KALIB. (MOTOR EIN)“ stehen folgen-
de fünf Auswahlmöglichkeiten:
- VDO
- LEISTUNG
- STEUERBLOCK
- FAHREN
- BEDARFSDRUCK
- SCHWENKPUMPE
- DRUCK ANBAUGERÄT
Kalibrierung (Motor EIN), VDO
DRUCK ANBAUGERÄT
Fig. 1
KALIB. (MOTOR EIN)
Fig. 2
VDO
In diesem Menüpunkt wird die Motorkennlinie kalibriert. Nach Bestätigung der Auswahl VDO mit der SET-
Taste erscheinen im Display nacheinander folgende Anzeigen:
Schritt Displayanzeige Bemerkung

1 KALIBRIERUNG STARTEN
2 Kalibrierung untere Drehzahl
3 Kalibrierung obere Drehzahl
4 Kalibrierung 20% Motordrehzahl
8 Kalibrierung beendet
Kalibrierung (Motor EIN), LEISTUNG
DRUCK ANBAUGERÄT
Fig. 1
KALIB. (MOTOR EIN)
Fig. 2
LEISTUNG
In diesem Menüpunkt wird die Leistungskurve des Dieselmotors kalibriert. Nach Bestätigung der Auswahl
LEISTUNG mit der SET-Taste (Fig. 2) erscheinen im Display nacheinander folgende Anzeigen:

2 Löffel schließen Steuerhebel (69) nach links drücken
(Löffel füllen)
3 Kalibrierung läuft
4 lösen Joystick Steuerhebel (69) in Neutralstellung
Kalibrierung (Motor EIN), STEUERBLOCK
DRUCK ANBAUGERÄT
Fig. 1
KALIB. (MOTOR EIN)
Fig. 2
Fig. 3
STEUERBLOCK
In diesem Menüpunkt werden die Steuerkennlinien der Kolben im Steuerblock kalibriert. Nach Bestätigung
der Auswahl STEUERBLOCK mit der SET-Taste erscheinen im Display 10 Auswahlmöglichkeiten: ALLE,
STANDARD und KOLBEN 1 bis 8. Die einzelnen Schritte laufen automatisch nacheinander ab. Nach Been-
digung der jeweiligen Kalibrierung erfolgt automatisch ein Rücksprung ins übergeordnete Menü.
Vor Beginn der Kalibrierung "Kolben1" (Fahren) Maschine im 1. Gang fahren und so ab-
stützen, dass die Räder sich vom Boden abgehoben haben. (Siehe Abschnitt Betriebsan-
leitung "Abstützung der Maschine"). Bei der Kalibrierung im abgestützen Zustand führen
die Räder leichte Drehbewegungen aus. Personen dürfen sich nicht im Gefahrenbereich
aufhalten.
Bei einer Maschine ohne Abstützung, ist die Maschine auf einer ebenen Fläche abzustel-
len. Während der Kalibrierung rollt die Maschine langsam einige Meter vor und zurück,
wenn die einzelnen Räder angesteuert werden. Halten Sie deshalb mindestens 10 m Ab-
stand vor und hinter der Maschine zu Gegenständen und Hindernissen. Während der
Kalibrierung dürfen sich keine Personen im Gefahrenbereich aufhalten.

1 ALLE alternativ zur Auswahl ALLE (Fig. 2) können die
Menüs. STANDARD (Fig. 3) oder einzeln die
KOLBEN 1 bis KOLBEN 8 ausgewählt werden.
Bei Bestätigung der Auswahl ALLE werden
nacheinander folgende Kalibrierungsschritte
durchgeführt.
2 Sicherheitshebel in untere Stellung 1 Sicherheitshebel (72) in Stellung 1, elektrohyd-
raulische Vorsteuerung EIN.
3 Löffel schließen Steuerhebel (69) nach links drücken
(Löffel füllen).
4 Halte Joystick in max. Position
5 Kolben 1 gestartet
6 Kalibrierung untere Haube Kolben 1 - 8
7 Messe an Prüfpunkt Druck xxx bar
8 Kalibrierung obere Haube Kolben 1 - 8
10 Joysticks und Pedale in Neutralstellung
11 Kalibrierung erfolgreich beendet
12 Sicherheitshebel in obere Stellung 0 Sicherheitshebel (72) in Stellung 0, elektrohyd-
raulische Vorsteuerung AUS.

1 STANDARD
2 Werkseinst. Laden!
Erfolgreich beendet
Kalibrierung (Motor EIN), FAHREN
DRUCK ANBAUGERÄT
Fig. 1
1100998-de
Fig. 2
FAHREN
Wird im Menüpunkt "FAHREN" die SET-Taste betätigt, springt der Balken auf den Menüpunkt "VDO". Die
Kalibrierung "FAHREN" erfolgt über die Kalibrierung des Kolben 1 im Steuerblock (siehe dazu Abschnitt.
"Kalibrierung (Motor EIN), STEUERBLOCK").
Kalibrierung (Motor EIN), BEDARFSDRUCK
DRUCK ANBAUGERÄT
Fig. 1
KALIB. (MOTOR EIN)
DRUCK ANBAUGERÄT
Fig. 2
BEDARFSDRUCK
In diesem Menüpunkt wird der Bedarfsdruck für die Ausleger- und den Stielzylinder kalibriert. Nach Bestäti-
gung der Auswahl BEDARFSDRUCK mit der SET-Taste erscheinen im Display erscheinen im Display zwei
Auswahlmöglichkeiten: KALIBRIERUNG STARTEN und STANDARD. Die einzelnen Schritte laufen automa-
tisch nacheinander ab. Nach Beendigung der jeweiligen Kalibrierung erfolgt automatisch ein Rücksprung ins
übergeordnete Menü.

2 Sicherheitshebel in untere Stellung I Sicherheitshebel (72) nach unten drücken, e-
lektrohydraulische Vorsteuerung EIN.
3 Ausleger anheben Steuerhebel (69) nach hinten ziehen, Ausleger
hebt an
4 in max. Position drücke Taste <SET> wenn der Ausleger / Mono in max. Hubstellung
sich befindet, die SET-Taste drücken
5 nächster Schritt
7 Messen am Prüfpunkt Druck xxx bar
8 Stiel ausfahren Steuerhebel (70) nach vorn drücken, Stiel bis
zum Anschlag strecken
9 in max. Position drücke Taste <SET> wenn der Stiel sich in max. Streckstellung be-
findet, die SET-Taste drücken
10 nächster Schritt
14 Sicherheitshebel in obere Stellung 0 Sicherheitshebel (72) in Stellung 0 , elektrohyd-
raulische Vorsteuerung AUS

1 STANDARD
Erfolgreich beendet
Kalibrierung (Motor EIN), SCHWENKPUMPE
DRUCK ANBAUGERÄT
Fig. 1
KALIB. (MOTOR EIN)
Fig. 2
SCHWENKPUMPE
In diesem Menüpunkt wird die Schwenkpumpe und damit die Schwenkbewegung des Oberwagens kalibriert.
Nach Bestätigung der Auswahl SCHWENKPUMPE mit der SET-Taste erscheinen im Display zwei Aus-
wahlmöglichkeiten: KALIBRIERUNG STARTEN oder STANDARD. Die einzelnen Schritte laufen automatisch
nacheinander ab. Nach Beendigung der jeweiligen Kalibrierung erfolgt automatisch ein Rücksprung ins ü-
bergeordnete Menü.

2 Kalibrierung gestartet
4 Schwenken nach rechts Steuerhebel (70) nach rechts drücken. Die O-
berwagenschwenkbremse ist automatisch fest.
Somit ist ein Schwenken des Oberwagens nicht
möglich.
6 Oberwagen Test Stillstand
8 nächster Schritt

1 STANDARD
Erfolgreich beendet
Kalibrierung (Motor EIN), DRUCK ANBAUGERÄTE
DRUCK ANBAUGERÄT
Fig. 1
Fig. 2
DRUCK ANBAUGERÄT
In diesem Menüpunkt wird der Lastdruck für das Anbaugerät kalibriert. Nach Bestätigung der Auswahl
DRUCK ANBAUGERÄTE mit der SET-Taste erscheinen im Display zwei Auswahlmöglichkeiten: KALIBRIE-
RUNG STARTEN oder STANDARD. Die einzelnen Schritte laufen automatisch nacheinander ab. Nach Be-
endigung der jeweiligen Kalibrierung erfolgt automatisch ein Rücksprung ins übergeordnete Menü.

3 Schliesse Löffel Steuerhebel (69) nach links drücken
(Löffel füllen)
5 Kalibrierung Meßvorbereitung
7 Nächster Schritt
8 Kalibrierung Meßvorbereitung

1 STANDARD
Erfolgreich beendet
Display, Service, Kalibrierung (Motor AUS)
Fig. 1
Fig. 2
In diesem Menü erfolgt die Kalibrierung von Pro- • Mit der Pfeiltasten nach oben [⇑] bzw. mit der
portional- und Steuerventilen, Hydraulikpumpen Pfeiltaste nach unten [⇓] können die einzelnen
und Elektro-, Verbrennungs- und Hydraulikmotore. Kalibrierungskategorien ausgewählt werden.
Einstellung der Parameter für die Kalibrie- • Nach Bestätigung der Auswahl mit der SET-
Taste werden Sie gefragt, ob Sie die betreffende
rung
Kalibrierung durchfuhren wollen "KALIBRIE-
• Drücken Sie im Betriebsmodus eine Pfeiltaste so RUNG STARTEN“ oder STANDARD“.
oft, bis im unteren Teil des Displays der Text
• Nach Bestätigung der Auswahl “KALIBRIERUNG
“SERVICE” erscheint bzw. das Servicesymbol
STARTEN“ mit der SET-Taste wird die Kalibrie-
durch einen Rahmen gekennzeichnet ist und be-
rung durchgeführt. Die Kalibrierung kann mit der
tätigen Sie die SET-Taste.
Pfeiltaste nach oben [⇑] jederzeit abgebrochen
• Geben Sie mit den Pfeil-Tasten und der SET- werden. Nach einem Abbruch erfolgt die Mittei-
Taste den vierstelligen Code ein und bestätigen lung “KALIBRIERUNG ABGEBROCHEN" und
Sie abschließend die Eingabe nochmals mit der nach 3 Sekunden ein Rücksprung ins überge-
SET-Taste. ordnete Menü.
• Um wieder ins Menü “SERVICE“ zurück zu sprin- • Nach entsprechender Auswahl und Bestätigung
gen, betätigen Sie die Pfeiltaste nach oben [⇑] mit der SET-Taste erscheint auf dem Display die
bzw. die Pfeiltaste nach unten [⇓] so oft bis Sie Meldung "KALIBRIERUNG LÄUFT"
den Displayauswahlanfang bzw. das Display-
• Nach Betätigung der SET-Taste = Exit erfolgt ein
auswahlende erreicht haben. Wird beim Errei-
Rücksprung ins übergeordnete Menü. Nun kön-
chen des Anfanges bzw. des Endes weiter in die
nen weitere Kalibrierungskategorien durchge-
Richtung geblättert erfolgt ein Rücksprung ins
führt werden.
übergeordnete Menü. Sollten die Tasten längere
Zeit nicht betätigt werden erfolgt diese • Um wieder ins übergeordnete Menü zu gelangen
Rückschaltung automatisch. betätigen Sie die Pfeiltaste nach oben [⇑] bzw.
die Pfeiltaste nach unten [⇓] so oft bis Sie über
• Wenn Sie nicht befugt sind Einstellungen vorzu-
den Displayauswahlanfang bzw. über das Dis-
nehmen, wenden Sie sich bitte an unseren Ser-
playauswahlende gelangen.
vice.
• Nach Bestätigung des Passwortes (Code) er-
scheinen im Display nun folgende vier Auswahl-
möglichkeiten:
- BETRIEBSSTUNDEN
- WARTUNG
- KALIB. (MOTOR EIN)
- KALIB. (MOTOR AUS)
- OPTIONEN
- FEHLERRÜCKSTELLUNG
• Mit den Pfeiltasten bewegen Sie nun den Rah-
men über den Schriftbalken “ KALIB. (MOTOR
AUS)“ und bestätigen Sie die Auswahl mit der
SET-Taste.
• Im Menü “ KALIB. (MOTOR AUS)“ steht nun
folgende Auswahlmöglichkeit zur Verfügung:
- PROP. MAGNETE
• Nach Bestätigung der Auswahl PROP. MAGNE-
TE mit der SET-TASTE stehen fünf weitere
Auswahlmöglichkeiten zur Verfügung:
- ALLE MAGNETE
- STEUERBLOCK
- HAUPTPUMPE
- SCHWENKPUMPE
- DRUCK ANBAUGERÄT
Kalibrierung (Motor AUS), ALLE MAGNETE, HAUPTPUMPE, SCHWENKPUMPE, DRUCK

ANBAUGERÄTE
Fig. 1
Fig. 2
ALLE MAGNETE, HAUPTPUMPE, SCHWENKPUMPE, DRUCK ANBAUGERÄTE

In diesem Menüpunkt werden die Steuerkennlinien der Proportionalmagnetventile kalibriert. Nach Bestäti-
gung der Auswahl PROP. MAGNETE mit der SET-Taste erscheinen im Display fünf Auswahlmöglichkeiten:
ALLE MAGNETE, STEUERBLOCK, HAUPTPUMPE, SCHWENKPUMPE und DRUCK ANBAUGERÄT.
Jedem Menüpunkt sind wieder folgende zei Auswahlmöglichkeiten untergeordnet: KALIB: STARTEN oder
STANDARD. Die einzelnen Schritte laufen automatisch nacheinander ab. Nach Beendigung der jeweiligen
Kalibrierung erfolgt automatisch ein Rücksprung ins übergeordnete Menü.

1 ALLE MAGNETE Alternativ zur Auswahl ALLE MAGNETE kön-
nen die Menüs. STEUERBLOCK, HAUPT-
PUMPE, SCHWENKPUMPE oder DRUCK AN-
BAUGERÄT gewählt werden.
4 Verlassen mit Taste < SET >

1 STANDARD
Erfolgreich beendet
Kalibrierung (Motor AUS), STEUERBLOCK
Fig. 1
Fig. 2
STEUERBLOCK
In diesem Menüpunkt werden die Steuerkennlinien der Proportionalmagnetventile kalibriert. Nach Bestäti-
gung der Auswahl PROP.MAGNETE mit der SET-Taste erscheinen im Display fünf Auswahlmöglichkeiten:
ALLE MAGNETE, STEUERBLOCK, HAUPTPUMPE, SCHWENKPUMPE und DRUCK ANBAUGERÄT.
Dem Menü STEUERBLOCK sind weitere 10 Auswahlmöglichkeiten untergeordnet: ALLE, STANDARD und
KOLBEN 1 bis 8.

1 ALLE Alternativ zur Auswahl ALLE können die Menüs
Standard und KOLBEN 1 bis 8 gewählt werden.
4 Verlassen mit Taste < SET >

1 STANDARD
Erfolgreich beendet
ABSCHNITT 7
FEHLERSUCHE UND FEHLERBESEITIGUNG

INHALTSVERZEICHNIS
Seite
FEHLERCODES ........................................................................................ 7-1
Allgemeines über Fehlercodes ................................................................................................. 7-1
Fehlercodes................................................................................................................................ 7-3
Fehlercodes PCS Einheit......................................................................................................... 7-15
Fehlercodes CU Einheit........................................................................................................... 7-16

MHCity / MHPlus / MH5.6 FEHLERSUCHE UND FEHLERBESEITIGUNG 7-1
FEHLERCODES
Allgemeines über Fehlercodes

Folgende Baugruppen der Maschine werden stän-
dig überwacht:
- Zentraleinheit (CU)
- Power-Control-System (PCS)
- Electro-Hydraulic Controller (ESX)
Tritt eine Fehler auf, erscheint in der oberen Hälfte

des Multifunktionsdisplay (108, Fig. 1) ein Fehler-
code (z. B. N°7004) in Verbindung mit zwei farbi-
gen Warnleuchten (112-gelb und 113-rot, Fig. 1),
die je nach Fehler einzeln oder gemeinsam leuch-
ten können. In Abhängigkeit vom Schweregrad des
Fig. 1
Fehlers ertönt zusätzlich ein bestimmtes akusti-
schen Signal. Zusätzlich zum Fehlercode erscheint in der unte-
ren Hälfte des Multifunktionsdisplays (108, Fig. 1)
Es bedeuten: eine kurze Erklärung des Fehlercodes (Error text).
Schwerer Fehler In Einzelfällen können auch mehrere Fehler
ROT gleichzeitig eintreten.
Sicherheit von Personen
+ und/oder Funktion von Haupt- Die entsprechenden Fehlercodes erscheinen dann
DAUERTON baugruppen der Maschine sind in nacheinander im Wechsel mit der normalen Anzei-
Gefahr. ge.
Schwere Fehler müssen sofort

beseitigt werden!
Maschine sofort ausschalten!
Keine sicherheits- bzw. funkti-

onsrelevanten Fehler für Perso-
GELB nen und Maschine.
+ Diese Fehler müssen so schnell

wie möglich beseitigt werden.
MONO-BEEP Die Funktionsweise der Maschi-
ne bleibt aber in den meisten
Fällen voll erhalten.
(siehe auch Abschnitt „Multifunktionsdisplay“)
7-2 FEHLERSUCHE UND FEHLERBESEITIGUNG MHCity / MHPlus / MH5.6
Folgende Gruppen von Fehlercodes können ange-

zeigt werden:
Gruppe Baugruppe
7000 Zentraleinheit und Motor
8000 Power-Control-System
9000 Hydraulik
Diese Störungen können Sie in der Regel nicht

selbst beheben. Es sind spezielle Testgeräte und
Fachwissen erforderlich.
Notieren Sie deshalb den Fehlercode und informie-
ren Sie unseren Service sofern der aufgetretene
Fehler nicht von Ihnen beseitigt werden kann.
Neben dem Fehlercode sind folgende Angaben für
den Service wichtig:
- Maschinentyp, Masch-Nr., ggf. Motor-Nr.
- Sach-Nr. von PCS, ESX
- in welcher Arbeitssituation trat die Störung auf?
- hat sich die Maschine anders als gewohnt ver-
halten?
- welche Kontroll-/ Warnleuchten leuchteten auf?
- was zeigte das Display außerdem an?
- welche äußeren Einflüsse wirken auf die Ma-
schine ein (wie große Hitze/Kälte, Staub, Dauer-
belastung über einen langen Zeitraum)?
Fehlercodes
9000 (deutsch)
9011 ESX Prüfsummenfehler
9012 Fehler beim Abschaltvorgang der ESX
9013 SPI-Kommunikation der ESX defekt
9014 SPI-Bus der ESX belegt
9015 Prüfsummenfehler bei Initialisierung der Systemüberwachung der ESX
9016 Plausibilitätsfehler bei Initialisierung der Systemüberwachung der ESX
9017 Rücksetzen der ESX durch Anwender Watch Dog
9018 Rücksetzen der ESX durch System Watch Dog
9019 ESX Hardware Fehler
9020 Prüfsummenfehler beim Auslesen des Fehlerspeichers der ESX
9021 Fehler beim Lesen des Fehlerspeichers der ESX
9022 ESX Wert ausserhalb des gültigen Bereichs
9023 Versorgungsspannung der Operationsverstärker und Multiplexer der ESX defekt
9024 ESX Temperatur ausserhalb des erlaubten Bereiches
9025 Konfiguration des Prozessors durch die ESX Hardware fehlerhaft
9026 Multiplexer oder AD-Wandler der ESX defekt.
9027 Schwellenspannung der ESX Eingänge fehlerhaft
9028 Massepotential der ESX fehlerhaft
9029 Versorgungsspannung des Watchdog-Bausteins der ESX defekt
9030 Massepotential am BTS Baustein der ESX fehlerhaft
9031 ESX Relais defekt
9032 Watchdogbaustein der ESX kann Relais nicht abschalten
9033 Watchdogbaustein der ESX defect
9034 CPU der ESX defekt
9035 ESX Flags können nicht gesetzt werden
9036 ESX Flags können nicht abgefragt werden
9037 Arithmetikeinheit der ESX defekt
9038 Multiplizierer der ESX defekt
9039 Fehler im Ablauf des CPU Tests der ESX
9040 Externer RAM oder ROM der ESX defekt
9041 Shadow Memory Module der ESX defekt
9042 Summenstrommessung beim Start der ESX fehlerhaft
9043 Zyklische Summenstrommessung der ESX fehlerhaft
9044 Interner RAM beim Start der ESX defekt
9045 Zyklischer interner RAM Test der ESX defekt
9046 Status Zündschloßeingang der ESX fehlerhaft
9047 Zyklische Diagnose der ESX fehlerhaft
9048 Anderer Diagnosefehler an der ESX

9055 Geräteinformationen aus ESX Speicher lesen
9056 Optionen aus ESX Speicher lesen
9057 Konfigurationsparameter aus ESX Speicher lesen
9058 Pumpen Diagramm Parameter aus ESX Speicher lesen
9059 Ausrüstungsparameter aus ESX Speicher lesen
9060 Vorsteuerparameter aus ESX Speicher lesen
9061 Modeparameter aus ESX Speicher lesen
9062 Steuerblockparameter aus ESX Speicher lesen
9063 Hauptpumpenparameter aus ESX Speicher lesen
9064 Schwenkpumpenparameter aus ESX Speicher lesen
9065 Komponentenparameter aus ESX Speicher lesen
9066 Fehlerbereich 1 aus ESX Speicher lesen
9069 Geräteinformationen in ESX Speicher schreiben
9070 Optionen in ESX Speicher schreiben
9071 Konfigurationsparameter in ESX Speicher schreiben
9072 Pumpen Diagramm Parameter in ESX Speicher schreiben
9073 Ausrüstungsparameter in ESX Speicher schreiben
9074 Vorsteuerparameter in ESX Speicher schreiben
9075 Modeparameter in ESX Speicher schreiben
9076 Steuerblockparameter in ESX Speicher schreiben
9077 Hauptpumpenparameter in ESX Speicher schreiben
9078 Schwenkpumpenparameter in ESX Speicher schreiben
9079 Komponentenparameter in ESX Speicher schreiben
9080 Fehlerbereich 1 in ESX Speicher schreiben
9083 Maschineneinstellungen aus ESX Speicher lesen
9084 Maschineneinstellungen in ESX Speicher schreiben
9085 Maschineneinstellungen wiedersprüchlich
9086 Maschineneinstellungen nicht im zulässigen Bereich
9087 Hammerkonfiguration aus ESX Speicher lesen
9088 Hammerkonfiguration in ESX Speicher schreiben
9089 Hammerkonfigurationsdaten wiedersprüchlich
9090 Hammerkonfigurationsdaten nicht im zulässigen Bereich
9091 Fräsenkonfiguration vom ESX Speicher lesen
9092 Fräsenkonfiguration in ESX Speicher schreiben
9093 Fräsenkonfigurationsdaten wiedersprüchlich

9094 Fräsenkonfigurationsdaten nicht im zulässigen Bereich
9095 Schwenkleistungsbegrenzung aus ESX Speicher lesen
9096 Schwenkleistungsbegrenzung in ESX Speicher schreiben
9097 Schwenkleistungsbegrenzung wiedersprüchlich
9098 Schwenkleistungsbegrenzung nicht im zulässigen Bereich
9103 Calibrierung der Steuerblockmagnete in ESX Speicher schreiben
9104 Calibrierung der Bedarfsmagnete in ESX Speicher schreiben
9105 Calibrierung der Schwenkpumpenmagnete in ESX Speicher schreiben
9106 Calibrierung des Druckbegrenzungsventilmagnets für das Anbaugerät in ESX Speicher schreiben
9107 Calibrierung Analogeingänge in ESX Speicher schreiben
9108 Calibrierung Steuerblock in ESX Speicher schreiben
9109 Calibrierung Bedarfssteuerung in ESX Speicher schreiben
9110 Calibrierung Schwenkpumpe in ESX Speicher schreiben
9117 Baggertyp nicht initialisiert
9118 Baggertyp fehlerhafte CAN-Daten
9119 Baggertyp aus ESX Speicher lesen
9120 Baggertyp in ESX Speicher schreiben
9121 Baggertyp wiedersprüchlich
9122 Baggertyp nicht im zulässigen Bereich
9123 Ausrüstungskonfiguration aus ESX Speicher lesen
9124 Ausrüstungskonfiguration in ESX Speicher schreiben
9125 Ausrüstungskonfiguration wiedersprüchlich
9126 Ausrüstungskonfiguration nicht im zulässigen Bereich
9127 Tastaturfeldstatus aus ESX Speicher lesen
9128 Tastaturfeldstatus in ESX Speicher schreiben
9129 Tastaturfeldstatus wiedersprüchlich
9130 Tastaturfeldstatus nicht im zulässigen Bereich
9131 Sonderausrüstungen vom ESX Speicher lesen
9132 Sonderausrüstungen in ESX Speicher schreiben
9135 Konfiguration spezifischer Komponenten vom ESX Speicher lesen
9136 Konfiguration spezifischer Komponenten in ESX Speicher schreiben
9139 Software Optionen vom ESX Speicher lesen
9140 Software Optionen in ESX Speicher schreiben
9141 Konfigurationsergebnisse vom ESX Speicher lesen
9142 Konfigurationsergebnisse in ESX Speicher schreiben
9143 Freigabe der Wegfahrsperre in der ESX nicht korrekt
9144 Systemstatus beim Start der ESX nicht verfügbar
9145 unzulässiger Wechsel im Systemstatus der ESX gefordert
9151 CAN-Bus Nr.1 Bus-Off

9152 CAN-Bus No.1 Bus-Warn
9153 CAN-Bus No.1 Überlauf beim Senden
9154 CAN-Bus No.1 Überlauf beim Empfangen
9155 CAN-Bus No.1 Warnung beim Empfangen
9161 CAN-Bus No.2 Bus-Off
9162 CAN-Bus No.2 Bus-Warn
9163 CAN-Bus No.2 Überlauf beim Senden
9164 CAN-Bus No.2 Überlauf beim Empfangen
9165 CAN-Bus No.2 Warnung beim Empfangen
9171 Zentraleinheit Nachricht CID_CU_SYSTEM ausgefallen
9173 Zentraleinheit Nachricht CID_CU_DEVICE_STATUS ausgefallen
9175 Zentraleinheit Nachricht CID_CU_TIME_STAMP ausgefallen
9177 Zentraleinheit Nachricht CID_CU_ANALOG ausgefallen
9181 PCS Nachricht CID_PCS_STATUS ausgefallen
9183 PCS Nachricht CID_PCS_TEMP ausgefallen
9185 PCS Nachricht CID_PCS_RPM ausgefallen
9187 PCS Nachricht CID_PCS_IOSTAT ausgefallen
9191 Display Nachricht CID_C4_STATUS ausgefallen
9193 Display Nachricht CID_C4_COUNTER ausgefallen
9201 Tastaturfeld 1 Status-Nachricht ausgefallen
9231 Display Anzeige Mechanische Schwenkbremse Statusfehler
9232 Display Anzeige Vorwärtsfahrt Statusfehler
9234 Display Anzeige Rückwärtsfahrt Statusfehler
9251 Taste Straßenfahrt nicht verfügbar
9252 Taste Straßenfahrt reagiert nicht
9253 Taste Straßenfahrt Anzeigefehler linke LED
9254 Taste Straßenfahrt Anzeigefehler rechte LED
9261 Taste Schwenkbremse nicht verfügbar
9262 Taste Schwenkbremse reagiert nicht
9263 Taste Schwenkbremse Anzeigefehler linke LED
9264 Taste Schwenkbremse Anzeigefehler rechte LED
9266 Taste Überlastwarneinrichtung nicht verfügbar
9267 Taste Überlastwarneinrichtung reagiert nicht
9268 Taste Überlastwarneinrichtung Anzeigefehler linke LED
9269 Taste Überlastwarneinrichtung Anzeigefehler rechte LED
9271 Taste Schwenkverzögerung nicht verfügbar
9272 Taste Schwenkverzögerung reagiert nicht

9273 Taste Schwenkverzögerung Anzeigefehler linke LED
9274 Taste Schwenkverzögerung Anzeigefehler rechte LED
9281 Kodierstecker Bedienschema Kabelbruch
9282 Kodierstecker Bedienschema zweifacher Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9283 Kodierstecker Bedienschema nicht verfügbar
9286 Kodierstecker Verstellausrüstung Kabelbruch
9287 Kodierstecker Verstellausrüstung Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9288 Kodierstecker Verstellausrüstung nicht erfügbar
9291 Umschalter Vorsteuersystem Kabelbruch
9292 Umschalter Vorsteuersystem Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9293 Umschalter Vorsteuersystem nicht verfügbar
9301 Rechter Joystick ausgefallen
9302 Rechter Joystick Message Zähler fehlerhaft
9303 Rechter Joystick CAN Kommunikation fehlerhaft
9304 Rechter Joystick Initialisierungsmessage fehlerhaft
9305 Rechter Joystick fehlerhafter EEPROM Zugriff
9306 Rechter Joystick Inverse Nachricht ausgefallen
9307 Rechter Joystick Inverse Nachricht defekt
9308 Rechter Joystick Message Zähler der Inversen Nachricht fehlerhaft
9309 Rechter Joystick fehlerhafter Prozessor
9310 Rechter Joystick Alive-Nachricht ausgefallen
9312 Rechter Joystick Taster 1 defekt
9319 Rechter Joystick Sensor in "X" Richtung nicht installiert
9320 Rechter Joystick Sensor in "X" Richtung defekt
9321 Rechter Joystick inkompatibler Status in "X" Richtung
9322 Rechter Joystick Sensor in "Y" Richtung nicht installiert
9323 Rechter Joystick Sensor in "Y" Richtung defekt
9324 Rechter Joystick inkompatibler Status in "Y" Richtung
9331 Linker Joystick ausgefallen
9332 Linker Joystick Message Zähler fehlerhaft
9333 Linker Joystick CAN Kommunikation fehlerhaft
9334 Linker Joystick Initialisierungsmessage fehlerhaft
9335 Linker Joystick fehlerhafter EEPROM Zugriff
9336 Linker Joystick Inverse Nachricht ausgefallen
9337 Linker Joystick Inverse Nachricht defekt

9338 Linker Joystick Message Zähler der Inversen Nachricht fehlerhaft
9339 Linker Joystick fehlerhafter Prozessor
9340 Linker Joystick Alive-Nachricht ausgefallen
9342 Linker Joystick Taster 1 defekt
9349 Linker Joystick Sensor in "X" Richtung nicht installiert
9350 Linker Joystick Sensor in "X" Richtung defekt
9351 Linker Joystick inkompatibler Status in "X" Richtung
9352 Linker Joystick Sensor in "Y" Richtung nicht installiert
9353 Linker Joystick Sensor in "Y" Richtung defekt
9354 Linker Joystick inkompatibler Status in "Y" Richtung
9361 Raupen Master Pedal ausgefallen
9362 Raupen Master Pedal Message Zähler fehlerhaft
9363 Raupen Master Pedal CAN Kommunikation fehlerhaft
9364 Raupen Master Pedal Initialisierungsmessage fehlerhaft
9365 Raupen Master Pedal fehlerhafter EEPROM Zugriff
9366 Raupen Master Pedal Inverse Nachricht ausgefallen
9367 Raupen Master Pedal Inverse Nachricht defekt
9368 Raupen Master Pedal Message Zähler der Inversen Nachricht fehlerhaft
9369 Raupen Master Pedal fehlerhafter Prozessor
9370 Raupen Master Pedal Alive-Nachricht ausgefallen
9379 Sensor des Raupen Master Pedals nicht installiert
9380 Sensor des Raupen Master Pedals defekt
9381 Inkompatibler Status des Raupen Master Pedals
9382 Sensor des 1.Slave Pedals nicht installiert
9383 Sensor des 1.Slave Pedals defekt
9384 Inkompatibler Status des 1.Slave Pedals
9391 Fahrpedal ausgefallen
9392 Fahrpedal Message Zähler fehlerhaft
9393 Fahrpedal CAN Kommunikation fehlerhaft

9394 Fahrpedal Initialisierungsmessage fehlerhaft
9395 Fahrpedal fehlerhafter EEPROM Zugriff
9396 Fahrpedal Inverse Nachricht ausgefallen
9397 Fahrpedal Inverse Nachricht defekt
9398 Fahrpedal Message Zähler der Inversen Nachricht fehlerhaft
9399 Fahrpedal fehlerhafter Prozessor
9400 Fahrpedal Alive-Nachricht ausgefallen
9409 Sensor des Fahrpedals nicht installiert
9410 Sensor des Fahrpedals defekt
9411 Inkompatibler Status des Fahrpedals
9421 Zusätzlicher Joystick ausgefallen
9422 Zusätzlicher Joystick Message Zähler fehlerhaft
9423 Zusätzlicher Joystick CAN Kommunikation fehlerhaft
9424 Zusätzlicher Joystick Initialisierungsmessage fehlerhaft
9425 Zusätzlicher Joystick fehlerhafter EEPROM Zugriff
9426 Zusätzlicher Joystick Inverse Nachricht ausgefallen
9427 Zusätzlicher Joystick Inverse Nachricht defekt
9428 Zusätzlicher Joystick Message Zähler der Inversen Nachricht fehlerhaft
9429 Zusätzlicher Joystick fehlerhafter Prozessor
9430 Zusätzlicher Joystick Alive-Nachricht ausgefallen
9432 Zusätzlicher Joystick Taster 1 defekt
9439 Zusätzlicher Joystick Sensor in "X" Richtung nicht installiert
9440 Zusätzlicher Joystick Sensor in "X" Richtung defekt
9441 Zusätzlicher Joystick inkompatibler Status in "X" Richtung
9442 Zusätzlicher Joystick Sensor in "Y" Richtung nicht installiert
9443 Zusätzlicher Joystick Sensor in "Y" Richtung defekt

9444 Zusätzlicher Joystick inkompatibler Status in "Y" Richtung
9511 Sicherheitshebel Kabelbruch
9512 Sicherheitshebel Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9513 Sicherheitshebel nicht verfügbar
9521 Sicherheitsventil Ausrüstung Kabelbruch
9522 Sicherheitsventil Ausrüstung Masseschluß
9523 Sicherheitsventil Ausrüstung Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9524 Sicherheitsventil Ausrüstung defekt
9531 Sicherheitsventil Fahren Kabelbruch
9532 Sicherheitsventil Fahren Masseschluß
9533 Sicherheitsventil Fahren Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9534 Sicherheitsventil Fahren defekt
9536 Sicherheitsventil Schwenken Kabelbruch
9537 Sicherheitsventil Schwenken Masseschluß
9538 Sicherheitsventil Schwenken Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9539 Sicherheitsventil Schwenken defekt
9551 Druckschalter Feststellbremse defekt
9611 Bedarfspilot Pumpe P1 Kabelbruch
9612 Bedarfspilot Pumpe P1 Masseschluß
9613 Bedarfspilot Pumpe P1 Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9614 Bedarfspilot Pumpe P1 Steuerungsfehler
9615 Bedarfspilot Pumpe P1 defekt
9618 Drucksensor Pumpe P1 Kabelbruch
9619 Drucksensor Pumpe P1 Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9621 Bedarfspilot Pumpe P2 Kabelbruch
9622 Bedarfspilot Pumpe P2 Masseschluß
9623 Bedarfspilot Pumpe P2 Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9624 Bedarfspilot Pumpe P2 Steuerungsfehler
9625 Bedarfspilot Pumpe P2 defekt
9628 Drucksensor Pumpe P2 Kabelbruch
9629 Drucksensor Pumpe P2 Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9651 Drucksensor Ausleger Kolbenfläche Kabelbruch
9652 Drucksensor Ausleger Kolbenfläche Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9653 Lastdrucksensor Kabelbruch
9654 Lastdrucksensor Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9655 Drucksensor Fahrfunktion Kabelbruch
9656 Drucksensor Fahrfunktion Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9711 Linkes Vorsteuerventil Schwenken Kabelbruch
9712 Linkes Vorsteuerventil Schwenken Masseschluß

9713 Linkes Vorsteuerventil Schwenken Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9714 Linkes Vorsteuerventil Schwenken Steuerungsfehler
9715 Linkes Vorsteuerventil Schwenken defekt
9716 Linkes Vorsteuerventil Schwenken Abweichung Strommessung
9721 Rechtes Vorsteuerventil Schwenken Kabelbruch
9722 Rechtes Vorsteuerventil Schwenken Masseschluß
9723 Rechtes Vorsteuerventil Schwenken Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9724 Rechtes Vorsteuerventil Schwenken Steuerungsfehler
9725 Rechtes Vorsteuerventil Schwenken defekt
9726 Rechtes Vorsteuerventil Schwenken Abweichung Strommessung
9731 Ventil Mechanische Schwenkbremse Kabelbruch
9732 Ventil Mechanische Schwenkbremse Masseschluß
9733 Ventil Mechanische Schwenkbremse Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9741 Winkelsensor Schwenkpumpe Kabelbruch
9742 Winkelsensor Schwenkpumpe Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9743 Winkelsensor Schwenkpumpe fehlerhafte Kalibrierung
9744 Winkelsensor Schwenkpumpe fehlerhafte Drehrichtung
9747 Drehzahlsensor Schwenken Masseschluß Eingang 1
9748 Drehzahlsensor Schwenken Masseschluß Eingang 2
9749 Drehzahlsensor Schwenken Kurzschluß nach Versorgungsspannung Eingang 1
9750 Drehzahlsensor Schwenken Kurzschluß nach Versorgungsspannung Eingang 2
9751 Drehzahlsensor Schwenken unzureichende Impulsanzahl
9753 Drehzahlsensor Schwenken Überschreitung der maximal zulässigen Frequenz
9754 Drehzahlsensor Schwenken fehlerhafte Richtungsauswertung
9755 Drehzahlsensor Schwenken Kabelbruch Eingang 1
9756 Drehzahlsensor Schwenken Kabelbruch Eingang 2
9757 Drehzahlsensor Schwenken fehlerhafte Drehrichtung
9758 Drehzahlsensor Schwenken Frequenzeingänge unterschiedlich
9759 Drehzahlsensor Schwenken Massekabel defekt
9761 Drucksensor Schwenken Kabelbruch
9762 Drucksensor Schwenken Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9764 Drucksensor Schwenkpumpe Anschluß A Kabelbruch
9765 Drucksensor Schwenkpumpe Anschluß A Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9767 Drucksensor Schwenkpumpe Anschluß B Kabelbruch
9768 Drucksensor Schwenkpumpe Anschluß B Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9781 Steuerkolben 1 Kabelbruch Magnet untere Haube
9782 Steuerkolben 1 Masseschluß Magnet untere Haube
9783 Steuerkolben 1 Kurzschluß nach Versorgungsspannung Magnet untere Haube
9784 Steuerkolben 1 Abweichung Strommessung Magnet untere Haube

9785 Steuerkolben 1 defekte Abschaltung Magnet untere Haube
9786 Steuerkolben 1 Kabelbruch Magnet obere Haube
9787 Steuerkolben 1 Masseschluß Magnet obere Haube
9788 Steuerkolben 1 Kurzschluß nach Versorgungsspannung Magnet obere Haube
9789 Steuerkolben 1 Abweichung Strommessung Magnet obere Haube
9790 Steuerkolben 1 defekte Abschaltung Magnet obere Haube
9791 Steuerkolben 1 Steuerungsfehler
9792 Steuerkolben 1 Pilotventil defekt


9901 Druckbegrenzungsventil Anbaugerät Kabelbruch
9902 Druckbegrenzungsventil Anbaugerät Masseschluß
9903 Druckbegrenzungsventil Anbaugerät Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9904 Druckbegrenzungsventil Anbaugerät Steuerungsfehler
9905 Druckbegrenzungsventil Anbaugerät defekt
9911 Linker Magnet Greiferdrehventil Kabelbruch
9912 Linker Magnet Greiferdrehventil Masseschluß
9913 Linker Magnet Greiferdrehventil Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9916 Rechter Magnet Greiferdrehventil Kabelbruch
9917 Rechter Magnet Greiferdrehventil Masseschluß
9918 Rechter Magnet Greiferdrehventil Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9921 Ventil Paralleles Fahren Kabelbruch
9922 Ventil Paralleles Fahren Masseschluß
9923 Ventil Paralleles Fahren Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9926 Ventil Volumenstromsummation Kabelbruch
9927 Ventil Volumenstromsummation Masseschluß
9928 Ventil Volumenstromsummation Kurzschluß nach Versorgungsspannung
9931 Allgemeiner Sensor Kabelbruch
9932 Allgemeiner Sensor Kurzschluß nach Versorgungsspannung
Fehlercodes PCS Einheit

Code Name
8000 ERR_BROKEN_WIRE_ENGINE
8001 ERR_BROKEN_WIRE_COOLER
8002 ERR_BROKEN_WIRE_OIL
8003 ERR_SHORT_WIRE_ENGINE
8004 ERR_SHORT_WIRE_COOLER
8005 ERR_SHORT_WIRE_OIL
8006 ERR_TEMP_ENGINE_WARN
8007 ERR_TEMP_ENGINE_OVER
8008 ERR_TEMP_OIL_WARN
8009 ERR_TEMP_OIL_OVER
8010 ERR_TEMP_AIR_OVER
8011 ERR_WIRE_PWM0
8012 ERR_WIRE_PWM1
8013 ERR_WIRE_PWM2
8014 ERR_WIRE_PWM3
8015 ERR_STATE_MACHINE
8016 ERR_RAM
8017 ERR_NVRAM
8018 ERR_ROM
8019 ERR_NVRAM_RESET
Fehlercodes CU Einheit
Code from Version Name Conditions
------------------------------------------------------------------
7000 0.30 ERR_ENGINE_OIL_PRESSURE engine on
7001 0.30 ERR_STEERING_PRESSURE engine on
7002 0.30 ERR_LOW_BRAKE_PRESSURE
7003 0.30 ERR_CAN_BUS_OFF_PCS
7004 0.30 ERR_CAN_BUS_OFF_ESX
7005 0.30 ERR_CAN_BUS_OFF_C4

7009b 0.32 ERR_ENGINE_OIL_PRESSURE_SENSOR engine off
7009a 0.30 ERR_LOW_COOLANT_LEVEL
7010b 0.34a ERR_ALTERNATOR_DPLUS_WIRE engine off

7010a 0.30 ERR_ENGINE_OIL_LEVEL
7011 0.30 ERR_CALIBRATION
7012 0.30 ERR_HYDOIL_FILTER engin on
7013 0.30 ERR_AIR_FILTER engin on
7014 0.30 ERR_GREASE_LEVEL_INDICATOR
7015 0.30 ERR_FREQUENCY_SENSOR engin on

7016 0.30 ERR_VDO_POTI_MAX
7017 0.30 ERR_VDO_POTI_MIN
7018b 0.31 ERR_POWER_ON_1
7018a 0.30 ERR_SUM_WHITE reserved
7019 0.31 ERR_BYPASS_HAMMER
7020 0.31 ERR_BOOM_LIGHT

7021b 0.34a ERR_ALTERNATOR_DPLUS engin on
7021a 0.31 ERR_START_RELAIS
7022 0.31 ERR_BRAKE_LIGHT
7023 0.31 ERR_TRAVEL_LIGHTS
7024 0.31 ERR_POWER_SUPPLY
Code from Version Name Conditions

------------------------------------------------------------------
7025 0.31 ERR_GEAR_OR_SEC_STEERING
7026 0.31 ERR_ECU_POWER_OR_PRESSURE_INCREASE
7027 0.31 ERR_HAZARD_LAMP_OR_STICK_STABS_RELAIS
7028 0.31 ERR_PARK_LIGHT_RIGHT
7029 0.31 ERR_LEFT_TURN_LIGHT
7030 0.31 ERR_PARK_LIGHT_LEFT

7031 0.31 ERR_RIGHT_TURN_LIGHT
7032 0.31 ERR_HORN
7033 0.31 ERR_AFTER_SRC_DRV_MOTOR
7034 0.31 ERR_ENGINE_CONTROLLER
7035 0.31 ERR_SNAIL_OR_OSCI_AXLE

7036 0.31 ERR_POWER_ON_2
7037 0.31 ERR_SUM_WHITE reserved
ABSCHNITT 8
REPARATURANWEISUNG
INHALTSVERZEICHNIS
Seite
ALLGEMEINES.......................................................................................... 8-1
Vorwort ....................................................................................................................................... 8-1
Einführung.................................................................................................................................. 8-1
Sicherheitshinweise .................................................................................................................. 8-2
Schweißarbeiten ........................................................................................................................ 8-6

Allgemeine Hinweise zum Schweißen ........................................................................................................ 8-7
Schutz elektronischer Baugruppen beim Schweißen ................................................................................. 8-8
Einwirkung elektromagnetischer Felder und elektrostatischer Entladungen ............................................ 8-11
Umgang mit Ölen und Fetten .................................................................................................. 8-12
Maschine sichern..................................................................................................................... 8-13
Entspannen der Hydraulikanlage / Bremsanlage .................................................................. 8-14

Hydraulikanlage drucklos machen ............................................................................................................ 8-15
Lager und Buchsen ................................................................................................................. 8-16

Ausbau von Lagern und Buchsen............................................................................................................. 8-16
Einbau von Lagern und Buchsen.............................................................................................................. 8-17
OBERWAGEN BAUTEILE ....................................................................... 8-18
Puffer unter der Podestplatte wechseln................................................................................. 8-19

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-19
Vordere Puffer........................................................................................................................................... 8-19
Hintere Puffer ............................................................................................................................................ 8-19
Fahrerhaus abbauen und anbauen......................................................................................... 8-20

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-20
Wasserpumpe trennen.............................................................................................................................. 8-20
Elektrische Anschlüsse trennen ................................................................................................................ 8-20
Demontage des Fahrerhauses ................................................................................................................. 8-21
Montage des Fahrerhauses ...................................................................................................................... 8-21
Fahrersitz.................................................................................................................................. 8-22
Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-22
Fahrersitz ausbauen ................................................................................................................................. 8-22
Fahrersitz einbauen .................................................................................................................................. 8-22
Lenksäule, Lenkventil.............................................................................................................. 8-24
Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-24
Lenksäule mit Lenkventil abbauen............................................................................................................ 8-25
Lenksäule mit Lenkventil anbauen............................................................................................................ 8-25
Lenksäule abbauen................................................................................................................................... 8-25
Lenksäule anbauen................................................................................................................................... 8-25
Bedienhebel ............................................................................................................................. 8-26

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-26
Auswechseln des Bedienhebels ............................................................................................................... 8-26
Display...................................................................................................................................... 8-27
Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-27
Display abbauen ....................................................................................................................................... 8-27
Display anbauen ....................................................................................................................................... 8-27
ESX Box.................................................................................................................................... 8-28

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-28
ESX Box ausbauen ................................................................................................................................... 8-28
ESX Box einbauen .................................................................................................................................... 8-28
Grenzlastregler ........................................................................................................................ 8-29

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-29
Grenzlastregler ausbauen......................................................................................................................... 8-29
Grenzlastregler einbauen.......................................................................................................................... 8-29
Lüftertür.................................................................................................................................... 8-30
Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-30
Lüftertür ausbauen .................................................................................................................................... 8-30
Lüftertür einbauen ..................................................................................................................................... 8-30
Kombikühler............................................................................................................................. 8-31
Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-31
Kombikühler ausbauen ............................................................................................................................. 8-31
Kombikühler einbauen .............................................................................................................................. 8-31
Batteriekasten .......................................................................................................................... 8-32

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-32
Batteriekasten, Haube demontieren ......................................................................................................... 8-32
Batteriekasten, Haube montieren ............................................................................................................. 8-32
Batterie aus- und einbauen .....................................................................................................8-33
Blechverkleidung Batteriefach................................................................................................ 8-34

Blechverkleidung demontieren.................................................................................................................. 8-34
Blechverkleidung montieren...................................................................................................................... 8-34
VERBINDUNG OBER- UND UNTERWAGEN, BAUTEILE ...................... 8-35
Rotor ......................................................................................................................................... 8-36

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-36
Rotor ausbauen......................................................................................................................................... 8-36
Rotor einbauen.......................................................................................................................................... 8-36
Schwenkgetriebe ..................................................................................................................... 8-37

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-37
Schwenkgetriebe ausbauen...................................................................................................................... 8-37
Schwenkgetriebe einbauen....................................................................................................................... 8-37
Schwenkgetriebe demontieren und montieren ......................................................................................... 8-37
Kugeldrehverbindung.............................................................................................................. 8-38
Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-38
Kugeldrehverbindung ausbauen ............................................................................................................... 8-39
Kugeldrehverbindung einbauen ................................................................................................................ 8-40
UNTERWAGEN BAUTEILE ..................................................................... 8-42
Achsen und Getriebe............................................................................................................... 8-43

Hinweise zur Instandsetzung von Getrieben und Achsen ........................................................................ 8-43
Methoden zur Prüfung............................................................................................................................... 8-43
Betriebsbremse........................................................................................................................ 8-44
Bremslamellen, Belagdicke prüfen ........................................................................................................... 8-44
Lamellenbremse entlüften......................................................................................................................... 8-45
Gelenkwelle .............................................................................................................................. 8-46

Gelenkwelle abbauen................................................................................................................................ 8-47
Gelenkwelle anbauen................................................................................................................................ 8-47
Starrachse ................................................................................................................................ 8-48

Starrachse ausbauen ................................................................................................................................ 8-49
Anziehdrehmomente ASP100................................................................................................................... 8-50
Starrachse einbauen ................................................................................................................................. 8-51
Starrachse, Hydraulikmotor und Flansche ............................................................................ 8-52

Hydraulikmotor und Flansche demontieren und montieren ...................................................................... 8-52
Starrachse, Getriebegehäuse.................................................................................................. 8-54

Getriebegehäuse demontieren und montieren ......................................................................................... 8-54
Starrachse, Differenzialgruppe ............................................................................................... 8-56

Differenzialgruppe demontieren und montieren........................................................................................ 8-56
Starrachse, Ritzelgruppe......................................................................................................... 8-57

Ritzelgruppe demontieren und montieren................................................................................................. 8-57
Lenkachse ................................................................................................................................ 8-58
Lenkachse ausbauen ................................................................................................................................ 8-59
Anziehdrehmomente ALPP100................................................................................................................. 8-61
Lenkachse einbauen ................................................................................................................................. 8-62
Lenkachse, Lenkzylinder......................................................................................................... 8-63

Lenkzylinder demontieren und montieren................................................................................................. 8-63
Lenkachse, Untersetzungsgetriebe ........................................................................................ 8-64

Untersetzungsgetriebe demontieren und montieren................................................................................. 8-64
Lenkachse, Gelenkgehäuse .................................................................................................... 8-65

Gelenkgehäuse demontieren und montieren............................................................................................ 8-65
Lenkachse, Differenzialgruppe ............................................................................................... 8-66

Differenzialgruppe demontieren und montieren........................................................................................ 8-66
Lenkachse, Ritzelgruppe......................................................................................................... 8-67

Ritzelgruppe demontieren und montieren................................................................................................. 8-67
Pendelachszylinder ................................................................................................................. 8-68

Demontieren der Zylinder.......................................................................................................................... 8-69
Wechseln der Stangendichtung ................................................................................................................ 8-69
Reparatur des Rückschlagventils ............................................................................................................. 8-70
Inbetriebnahme und Entlüftung................................................................................................................. 8-70
Drehzahlsensor ........................................................................................................................ 8-71
Reifen und Räder ..................................................................................................................... 8-72

Reifen und Räder, Sicherheitshinweise .................................................................................................... 8-72
Reifendruck, prüfen und ergänzen............................................................................................................ 8-75
Bereifung - Reifengröße/Reifendruck/Fahrgeschwindigkeiten ................................................................. 8-76
Rad wechseln............................................................................................................................................ 8-78
Anziehdrehmomente - Tabelle.................................................................................................................. 8-80
Radbefestigung........................................................................................................................ 8-81
Aufstieg links ........................................................................................................................... 8-82

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-82
Aufstieges links abbauen .......................................................................................................................... 8-82
Aufstieg links anbauen .............................................................................................................................. 8-82
Aufstieg rechts, Werkzeugkasten ...........................................................................................8-83

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-83
Aufstieg rechts abbauen ........................................................................................................................... 8-83
Aufstieg rechts anbauen ........................................................................................................................... 8-83
Werkzeugkasten demontieren .................................................................................................................. 8-84
Abstützung ............................................................................................................................... 8-85
Sicherheitshinweise .................................................................................................................................. 8-85
Pratzen ...................................................................................................................................................... 8-85
Planierschild .............................................................................................................................................. 8-85
Pratzen...................................................................................................................................... 8-86
Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-87
Pratzen abbauen....................................................................................................................................... 8-87
Pratzen anbauen....................................................................................................................................... 8-89
Planierschild ............................................................................................................................ 8-90

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-90
Planierschild abbauen............................................................................................................................... 8-90
Planierschild anbauen............................................................................................................................... 8-90
Pratzenzylinder ........................................................................................................................ 8-91

Pratzenzylinder Bauteile ........................................................................................................................... 8-91
Vorbereitung.............................................................................................................................................. 8-91
Pratzenzylinder demontieren .................................................................................................................... 8-91
Pratzenzylinder montieren ........................................................................................................................ 8-91
Pratzenzylinder, Anziehdrehmomente ...................................................................................................... 8-91
Planierschildzylinder ............................................................................................................... 8-92

Planierschildzylinder Bauteile ................................................................................................................... 8-92
Vorbereitung.............................................................................................................................................. 8-92
Planierschildzylinder demontieren ............................................................................................................ 8-92
Planierschildzylinder montieren ................................................................................................................ 8-92
Planierschildzylinder, Anziehdrehmomente .............................................................................................. 8-92
AUSRÜSTUNG BAUTEILE...................................................................... 8-93
Auslegerzylinder für Monoausrüstung................................................................................... 8-94

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-94
Auslegerzylinder für Verstellausrüstung ............................................................................... 8-95

Vorbereitungen.......................................................................................................................................... 8-95
Auslegerzylinder ...................................................................................................................... 8-96

Auslegerzylinder abbauen ........................................................................................................................ 8-96
Auslegerzylinder anbauen ........................................................................................................................ 8-98
Auslegerzylinder Bauteile........................................................................................................................ 8-100
Auslegerzylinder demontieren ................................................................................................................ 8-102
Anziehdrehmomente ............................................................................................................................... 8-103
Auslegerzylinder montieren .................................................................................................................... 8-103
Stielzylinder............................................................................................................................ 8-105
Vorbereitungen........................................................................................................................................ 8-105
Stielzylinder abbauen.............................................................................................................................. 8-106
Stielzylinder anbauen.............................................................................................................................. 8-107
Stielzylinder Bauteile............................................................................................................................... 8-108
Stielzylinder demontieren........................................................................................................................ 8-110
Stielzylinder montieren............................................................................................................................ 8-111
Löffelzylinder ......................................................................................................................... 8-113
Vorbereitungen........................................................................................................................................ 8-113
Löffelzylinder abbauen ............................................................................................................................ 8-114
Löffelzylinder anbauen ............................................................................................................................ 8-116
Löffelzylinder Bauteile ............................................................................................................................. 8-118
Löffelzylinder demontieren ...................................................................................................................... 8-120
Löffelzylinder montieren .......................................................................................................................... 8-121
Verstellzylinder ...................................................................................................................... 8-123

Vorbereitungen........................................................................................................................................ 8-123
Verstellzylinder abbauen......................................................................................................................... 8-124
Verstellzylinder anbauen......................................................................................................................... 8-125
Verstellzylinder Bauteile.......................................................................................................................... 8-126
Verstellzylinder demontieren................................................................................................................... 8-126
Verstellzylinder montieren....................................................................................................................... 8-126
Hülsenzahn............................................................................................................................. 8-127
Sicherheitshinweise ................................................................................................................................ 8-127
Hülsenzähne auswechseln ..................................................................................................................... 8-127
Grabgreifer, Verschleißgrenzen............................................................................................ 8-128

Anschläge Aufarbeiten ............................................................................................................................ 8-128
Sicherungen ........................................................................................................................... 8-129

Sicherungen prüfen und wechseln.......................................................................................................... 8-129
Lage der Sicherungen und Baugruppen im Fahrerhaus und Motorraum ............................................... 8-130
Sicherungen, Tabelle .............................................................................................................................. 8-132
Glühlampen ............................................................................................................................ 8-134

Glühlampen wechseln, Hinweise ............................................................................................................ 8-134
Glühlampen Tabelle ................................................................................................................................ 8-134
Glühlampen Fahrscheinwerfer wechseln................................................................................................ 8-134
Glühlampe Fahrtrichtungsanzeiger vorn wechseln................................................................................. 8-135
Glühlampe Fahrerhausleuchte wechseln................................................................................................ 8-135
Glühlampe Rücklicht wechseln ............................................................................................................... 8-136
Glühlampe Arbeitsscheinwerfer am Fahrerhaus wechseln .................................................................... 8-136
Glühlampen Arbeitsscheinwerfer am Ausleger wechseln....................................................................... 8-137
MOTOR .................................................................................................. 8-138

MHCity / MHPlus / MH5.6 REPARATURANWEISUNG 8-1
ALLGEMEINES
Vorwort Einführung
Im folgenden werden Reparaturanweisungen zur Das Werkstatt-Handbuch enthält Angaben, die für
Demontage und Montage von Komponenten ge- maschinenbetreuendes Personal wichtig sind.
geben, eventuell wird auf weiterführende Handbü-
Maschinendaten, die an anderer Stelle der Gerä-
cher verwiesen.
tedokumentation aufgeführt sind, werden hier nicht
Gliederung: unbedingt wiederholt.
- Oberwagen Zur Gerätedokumentation gehören:
- Kabine - Bedienungs- und Wartungsanleitung
- Pumpen - Ersatzteilkatalog
- Ventile Maßtabelle oder Maßblatt mit den technischen
Daten des Gerätes.
- Verbindung Ober- und Unterwagen
In der vorliegenden Broschüre sind die Daten der
- Rotor
Hilfsaggregate zum Betrieb von Zusatz- oder Son-
- Drehkranz derausrüstungen sowie Daten von Einzelgeräten
nicht aufgeführt.
- Schwenkgetriebe
Die aufgeführten Füllmengen der Betriebsmittel
- Unterwagen sind ca. - Angaben, die Dispositionshilfe sein sol-
- Achsen mit Getriebe und Motor len.
- Räder Jedes Aggregat besitzt geeignete Kontrolleinrich-
tungen, z.B. Peilstab oder Kontrollschrauben, mit
- Aufstieg denen die exakte Befüllung geprüft wird.
- Abstützung
- Gelenkwelle
- Ausrüstung
- An- und Abbau
- Zylinder
- Verschleißteile
- Motor
8-2 REPARATURANWEISUNG MHCity / MHPlus / MH5.6
Sicherheitshinweise
Gefahren bei Nichtbeachtung Personal

der Sicherheitshinweise Die Maschine darf nicht durch unbe-
fugte Personen in Gang gesetzt
Dieser Hydraulikbagger ist nach
werden.
neuestem Stand der Technik und
betriebssicher gebaut. Deshalb die Maschine sichern.
Trotzdem können von der Maschine Unfallverhütungsvorschriften be-
Gefahren ausgehen, wenn sie noch achten.
betrieben wird, obwohl sich ein
Schaden ankündigt oder schon ein- Nur ausgebildetes und autorisiertes
getreten ist, oder wenn sie unsach- Personal, welches über die entspre-
gemäß instandgesetzt wird. chende Sachkenntnis verfügt, darf
den Hydraulikbagger bedienen, oder
Dann drohen Wartungs- und Instandsetzungsar-
beiten an ihm ausführen.
- Gefahren für Leib und Leben
Bei fehlender Sachkenntnis muß
- Beeinträchtigung der Maschine
eine sorgfältige Einarbeitung durch
und weiterer Vermögenswerte.
erfahrenes Personal erfolgen.
Das sofortige Stillsetzen des Hyd-
Es muß die Betriebsanleitung, ins-
raulikbaggers ist zu veranlassen,
besondere den Abschnitt "Grundle-
wenn ein sich ankündigender oder
gende Sicherheitshinweise" gelesen
bereits eingetretener Schaden die
und verstanden haben.
Sicherheit des Bedieners, anderer
Personen am Einsatzort des Bag- Nur diese Personen dürfen die Ma-
gers oder anderer Vemögenswerte schine während der Montagearbei-
beeinträchtigen kann. ten in Betrieb nehmen, um Korrektu-
ren der Arbeitsausrüstung durchzu-
Alle Bauteile sind sorgfältig aufein-
führen.
ander abgestimmt. Störungsarmer
Betrieb und lange Lebensdauer sind Fehlbedienung der Maschine oder
nur mit Original Ersatzteilen zu er- der Arbeitsausrüstungen kann
reichen. lebensgefährlich sein.
Bei allen Arbeiten sind die in der
Betriebsanleitung angegebenen Ein-
und Ausschaltprozeduren zu beach-
ten.
Personal Arbeitsausrüstung sichern

Persönliche Schutzausrüstung und Vor Montagearbeiten Gerät und
Arbeitskleidung: Ausrüstung gegen unbeabsichtigtes
und unbefugtes Ingangsetzen si-
Tragen Sie Schutzhelm, Arbeits-
chern, z. B. das Fahrwerk durch
schutzschuhe und Handschuhe.
Unterlegkeile und die Arbeitsein-
Tragen Sie enganliegende Arbeits- richtung durch Absetzen auf den
kleidung, wenn Sie an der Maschine Boden.
arbeiten. Lockere, weite Kleidungs-
Ausrüstung so auf dem Boden ab-
stücke können an Teilender Ma-
setzen, daß beim Lösen mechani-
schine hängenbleiben und Verlet-
scher oder hydraulischer Verbin-
zungen hervorrufen.
dungsteile keine Bewegungen statt-
Sind zur Ausführung von Arbeiten finden können.
Hilfskräfte, z.B. Einweiser, nötig,
Ausrüstung oder Bauteile, die an-
sind die Zuständigkeiten des Ein-
oder abgebaut, oder in ihrer Einbau-
zelnen vorher klar festzulegen.
lage verändert werden sollen, durch
Die Zuständigkeiten sind bei der Hebezeuge oder geeignete Aufhän-
Arbeit genau zu beachten, damit ge- oder Abstützvorrichtungen ge-
unter dem Aspekt der Sicherheit gen unbeabsichtigtes Bewegen,
keine unklaren Kompetenzen auftre- Verrutschen oder Herabfallen si-
ten. chern.
Werkzeuge und Hilfsmittel Systeme und Aggregate (z.B. Rohr-

leitungen, Speicher) vor dem öffnen
Werkzeuge, Hebezeuge, Anschlag- in geeigneter Weise drucklos ma-
mittel, Unterstellböcke und andere chen.
Hilfsmittel müssen in betriebs- und
arbeitssicherem Zustand sein. Schutzeinrichtungen sich bewegen-
der Maschinenteile dürfen nur bei
Bei Ein- und Austreiben von Aus- stillgesetztem und gegen unbeab-
rüstungsbolzen können Metallsplit- sichtigtes Ingangsetzen gesicher-
ter Verletzungen verursachen. Des- tem Antrieb geöffnet oder entfernt
halb zum Ein- und Austreiben Mes- werden.
sing- oder Kupferdorn verwenden
und Schutzbrille tragen. Vor der Wiederinbetriebnahme sind
alle Schutzeinrichtungen wieder
Benutzen Sie nur die zum Auf- und anzubauen!.
Absteigen vorgesehenen Leitern,
Tritte, Plattformen und Handgriffe.
Halten Sie Leitern, Tritte und Platt-
formen in trittsicherem und Hand-
griffe in griffsicherem Zustand.
Verschmutzungen durch Öl, Fett,
Erdreich, Lehm, Schnee, Eis und
andere Stoffe sofort entfernen.
Hydraulik- und Schmieranlage Umbauten oder Veränderun-

Beim Umgang mit Ölen, Fetten und gen an der Maschine
anderen chemischen Substanzen Eigenmächtige Umbauten oder Ver-
die für das Produkt geltenden Si- änderungen am Hydraulikbagger
cherheitsvorschriften beachten. sind aus Sicherheitsgründen nicht
gestattet.
Nicht benötigte, aber freigelegte
Bohrungen, Rohr- und Schlauchan- Auch der Nenndruck von Druckbe-
schlüsse druckfest verschließen. grenzungsventilen darf nicht geän-
dert werden.
Aufgefangenes Hydrauliköl nur über
die Rücklauffilter in die Hydraulikan- Plomben an Druckbegrenzungsven-
lage einfüllen. Nicht wiederverwen- tilen und Druckspeichern nicht ent-
dete Öle umweltschonend entsor- fernen.
gen.
Reihenfolge der Arbeitsgänge beim
Montieren oder Wechseln von Bau- Wiederinbetriebnahme
teilen oder Ausrüstungen einhalten. Vor der Wiederinbetriebnahme:
Sie wurde von erfahrenen Fachleu- - Alle Schmierstellen abschmieren.
ten festgelegt und erprobt.
- Sämtliche Ölstände prüfen, ggf.
Bei Arbeiten, insbesondere an der berichtigen.
elektrischen Anlage, bei denen
Werkzeuge, Ersatzteile usw. mit - Funktionsprüfung instandgesetzter
elektrischen Leitungen in Berüh- Bauteile durchführen.
rung kommen können, sind Batterie Alle Funktionen des Baggers ein-
Hauptschalter in Stellung "AUS" zu schließlich Bremsen im Probebe-
schalten. trieb prüfen und den Hydraulikbag-
Schadhafte, mechanisch vorge- ger erst dann zur Wiederinbetrieb-
spannte Aggregate komplett tau- nahme freigeben, wenn er in allen
schen. Nicht öffnen! Im Ausnahme- Funktionen beanstandungslos Iäuft.
fall nur, wenn das System und der
Arbeitsablauf genau bekannt sind.
Das Technische Handbuch enthält
dafür keine Informationen.
Bei betriebswarmer Maschine – die
Betriebsmedien haben dann min-
destens die gleiche Temperatur -
geeignete Vorsichtsmaßnahmen
ergreifen, um Verbrennungen oder
Verbrühungen zu verhüten.
Vorsicht beim Umgang mit Säuren.
Auch Säurespritzer können schon
Augen- und Hautverletzungen ver-
ursachen.
Beim Umgang mit brennbaren Flüs-
sigkeiten nicht rauchen.
Vorsicht mit Feuer und offenem
Licht . Nicht nur der Kraftstoff, son-
dern auch andere Betriebsmedien
haben oft niedrige Flammpunkte
und entzünden sich leicht.
Schweißarbeiten
Schweißarbeiten Vor Schweißarbeiten an der

Maschine:
Führen Sie Schweißarbeiten nur
aus, wenn Sie dafür ausgebildet - Die Batterie abklemmen, dazu erst
sind. den Minus-Pol, dann den Plus-Pol
lösen
Beachten Sie die Unfallverhütungs-
vorschriften. - Den Plus-Pol am Drehstromgenera-
tor (Lichtmaschine) abklemmen
An Behältern, die Stoffe enthalten
oder enthalten haben, - Entsprechende Klemmen und Ste-
cker von den elektronischen Steu-
- die brennbar sind oder die Ver- ereinheiten abziehen (lesen und
brennung fördern, beachten Sie dazu den Abschnitt:
- zu Explosion neigen, “Hinweise zum Schutz elektroni-
scher Steuereinheiten beim
- bei Schweißarbeiten gesundheits- Schweißen“).
schädliche Gase, Dämpfe, Nebel
oder Staube entwickeln können, - Schützen Sie abgezogene Klem-
men und Stecker vor Kurzschlüs-
dürfen alle Arbeiten nur unter sach- sen und Verschmutzungen, De-
verständiger Aufsicht und nur von cken Sie sie mit Folien oder Klebe-
erfahrenen, für diese Arbeiten be- bändern ab.
sonders bestimmten Personen aus-
geführt werden. Bringen Sie die Schweißstrom-
klemmen in unmittelbarer Nähe der
Systeme und Aggregate (z. B. Rohr- Schweißstelle an.
leitungen, Kühler, Hydrauliktank,
Druckluftbehälter) vor dem Öffnen Verbinden Sie die Masseklemme
drucklos machen. des Schweissgerätes nicht mit e-
lektronischen Bauteilen oder mit
Ausführliche Informationen zur den Befestigungspunkten dieser
fachgerechten Ausführung von Bauteile.
Schweißarbeiten vermittelt das
Technische Handbuch "Instandhal- Die Durchführung von Schweissar-
ten durch Schweißen". beiten am Motor oder am Motor an-
gebauter Komponenten wird nicht
Bei Problemen oder Fragen spre- empfohlen, da die Komponenten
chen Sie unseren Service an. dadurch beschädigt werden können.
Müssen Teile der Maschine abge-
baut werden, lesen und beachten
Sie die Abschnitte: Der Schweißstrom darf nicht über
die Kugeldrehverbindung, über Bol-
"Montage von Arbeitsausrüstungen, zen- oder Gelenkverbindungen oder
Sicherheitshinweise", Hydraulikzylinder fließen.
"Inspektion und Wartung, Sicher- Nach Beendigung der Schweißarbei-
heitshinweise", ten alle elektrischen Verbindungen
"Instandsetzung, Sicherheitshinwei- wieder herstellen.
se". Beim Anklemmen der Batterie zu-
erst den Pluspol, dann den Minus-
pol anklemmen.
Allgemeine Hinweise zum Schweißen
Unfallverhütungsvorschriften be- • Die Rahmen unserer Maschinen sind aus hoch-

achten, insbesondere: festen Feinkornstählen hergestellt. Der Rah-
menwerkstoff ist für alle erprobten und an-
- Gesundheitsschädliche Gase/
erkannten Lichtbogenschweißverfahren, auch
Dämpfe wie z. B. Motorabgase,
Schutzgasschweißverfahren, geeignet. Jegliche
beim Schweißen frei werdende
Wärmebehandlung ist untersagt
Schadstoffe, Dämpfe von Reini-
gungs- und Lösungsmittel nicht • Nur an nachfolgend genannten Stahlteilen von
einatmen, mit geeigneten Vorrich- Anbaugeräten und Baugruppen darf geschweißt
tungen absaugen. werden, dabei dürfen Querschnitte in Form und/
oder Fläche keinesfalls verändert werden:
- Maschine gegen Wegrollen si-
chern. - Grabgefäße (z. B. Tieflöffel; Greiferschalen)
- Aggregate beim Ausbauen absi- - Schwinge und Koppel
chern.
- Stiel
- Besondere Behandlungsvorschrif-
ten für Maschinen und Anbaugerä- - Auslegeroberteil / Auslegerunterteil / Mono-
te beachten (siehe auch Abschnitt: ausleger
“Schweißarbeiten, Sicherheitshin- - Oberwagenrahmen
weise“).
- Unterwagenrahmen
- Abstützungen (Pratzen) und Planierschild
Eine gründliche Vorbereitung der Schweißstelle ist
wichtig für das Gelingen einer qualitativ hoch- Alle anderen Schweißarbeiten sind zu unzulässig.
wertigen Verbindung. Wärmeempfindliche Teile (z.
B. aus Kunststoff) sind zu schützen oder zu de-
montieren. Die Verbindungsstellen von Schweißteil
an der Maschine und Masseklemme am Schweiß-
gerät müssen blank sein; daher Far-be, Korrosion,
Öl, Fett, Schmutz usw. entfernen. Die Schweißung
ist grundsätzlich mit Gleichstrom auszuführen, auf
die Polarität der Elektroden ist zu achten. Schwei-
ßer müssen ausreichende Kenntnisse zur Durch-
führung von Fahrzeug-schweißungen besitzen.
Deshalb ist eine fachbe-zogene Ausbildung Vor-
aussetzung für Schweiß-arbeiten am Fahrzeug. In
Deutschland wird hierzu ein Eignungsnachweis
nach DIN 18800, Teil 7 vorausgesetzt. Das
Schweißen ist zu unterlassen, wenn die Umge-
bungstemperatur auf einen Wert unter +5 °C sinkt.
• Vor dem Abklemmen der Batterien Batteriekas-

ten gründlich auslüften (Knallgas), ggf. mit
Druckluft ausblasen
• Massezange des Schweißgeräts unmittelbar an
der zu schweißenden Stelle gut leitend befesti-
gen
• Werden zwei Teile miteinander verschweißt sind
sie miteinander gut leitend zu verbinden (z. B.
beide Teile mit der Massezange verbinden)
Schutz elektronischer Baugruppen beim Schweißen
Zur Vermeidung von Schäden an

elektronischen Baugruppen (z. B.
CU, PCS, ESX, Display, Tastaturmo-
dule) beim Schweißen ist nachste-
hende Vorgehensweise einzuhalten.
• Minus- und Pluskabel der Batterien abklemmen

(siehe auch Abschnitt: “Batterie aus- und ein-
bauen“, lose Enden der Kabel miteinander ver-
binden (- mit +).
Elektronische Baugruppen ausbauen und

Steck- und Masseverbindungen lösen
An 2 Stellen müssen nun elektronische Kompo-
nenten ausgebaut und weitere Steckverbindungen
zu elektronischen Baugruppen und
Masseverbindungen gelöst werden.
1. Stelle (PCS)
- Rückwand des Fahrerhauses abbauen (Fig. 1).
- Bei einigen Geräten ist zusätzlich eine Abde-
ckung hinter dem Fahrerhaus zu entfernen.
Fig. 1
- Arretierungshebel (1, Fig. 2) vom Stecker weg-

drücken und Stecker (2) von der PCS-Einheit
nach oben abziehen. Vorn am Stecker befindet
sich eine Verlängerung (Nase), die dabei aus-
gehakt werden muß.
- 4 Sechskantmuttern (3) lösen und das PCS aus-
bauen.
Fig. 2
2. Stelle (CU)
- Die CU befindet sich unter dem Blech, auf dem
das PCS befestigt ist. Das Blech ist mit
3 Schrauben an der Fahrerhausrückwand fixiert
(Fig. 3).
Fig. 3
- Die Stecker (1 - 5, Fig. 4) von der CU abziehen,

dabei seitlich auf die Steckerarretierung drücken.
Steckerverbindungen vorher entsprechend mar-
kieren um Verwechslungen beim Zusammenste-
cken auszuschließen.
Fig. 4
- Drei weitere Stecker, die auf einer gesonderten

Leiterplatte rechts neben der CU sitzen abziehen
(Fig. 5).
Fig. 5
3. Stelle (ESX)
Der ESX befindet sich rechts unter dem Fahrer-
haus neben dem Drehkranz. Rechts neben dem
ESX befindet sich das Massekabel (3, Fig. 7).
- Bodenplatte abschrauben.
- Masseverbindung zwischen Rahmen und Fah-
rerhaus/Podestplatte lösen (Fig. 6). Dabei Mas-
sekabel so isolieren, daß keine Masseverbin-
dung sich ungewollt wieder herstellen kann.
Fig. 6
- Arretierungsriegel (1, Fig. 7) am Stecker nach

vorn herausziehen und Stecker (2) von der
Steuereinheit parallel abziehen.
Ausgebaute elektronische Bau-

gruppen (PCS, ESX) müssen min-
destens 10 bis 15 m weit entfernt
von der Schweißstelle gelagert wer-
den. Um so größer der Abstand zur
Schweißstelle um so geringer sind
die schädlichen Einwirkungen durch
elektromagnetische Felder. Auf kei-
nen Fall die Komponenten auf der
Maschine bzw. im Fahrerhaus ab-
stellen. Fig. 7
Nachdem alle Arbeitsschritte vollzogen sind, kann

an der Maschine geschweißt werden (siehe und
beachte auch die Abschnitte: “Schweißarbeiten,
Sicherheitshinweise“ und “Hinweise zum Schwei-
ßen“).
Nach Beendigung der Schweißarbeiten alle aus-
gebauten elektronischen Komponenten wieder
anbauen und die Steck- und Masseverbindungen
wieder herstellen. Dazu die oben beschriebenen
Arbeitsschritte in umgekehrter Reihenfolge durch-
führen.
Beim Nichtbeachtung dieser Vorge-

hensweise, wird die Haftung und
Gewährleistung für entstandene
Schäden ausgeschlossen
Einwirkung elektromagnetischer Felder

und elektrostatischer Entladungen
Starke elektromagnetische Felder, die durch

Hochspannungsleitungen, Blitzstrom, Sendeanla-
gen oder andere Störungsquellen hervorgerufen
werden, können elektronische Baugruppen in der
Maschine beeinflussen und unter Umständen zu
Fehlfunktionen führen.
Im Fahrerhausinneren betriebene
Mobiltelefone oder Funkgeräte ohne
separate Außenantenne können
durch überhöhte elektromagneti-
sche Felder gesundheitliche Schä-
den verursachen. Bitte unbedingt
die Betriebsanleitungen der Mobilte-
lefone und Funkgeräte beachten.
Elektrostatische Entladungen können ebenfalls

elektronische Bauteile zerstören.
Beim Auftreten nicht erklärbarer Fehlfunktionen
der Maschine, Maschine abstellen und sichern. Bei
Blitzeinschlag in der Nähe der Maschine, das Ende
des Gewitters im Fahrerhaus abwarten.
Bei nicht erklärbaren Fehlfunktionen

der Maschine, darf aus Sicherheits-
gründen nicht weiter gearbeitet
werden.
Wenden Sie sich in solchen Fällen
umgehend an unseren Service.
Umgang mit Ölen und Fetten
Umgang mit Ölen und Fetten Umweltschonend Entsorgen

Hautkontakt mit Altölen kann ge- Öle, Fette, Reinigungsmittel, Lö-
sundheitsschädlich sein. sungsmittel und ölhaltige Bauteile,
z.B. Filter, Putztücher, ausgetausch-
Vermeiden Sie Hautkontakt. Tragen
te Verschleißteile und unbrauchbare
Sie Handschuhe und feste Arbeits-
Maschinenteile umweltschonend
kleidung.
und getrennt voneinander entsor-
Verschmutzte Haut gründlich mit gen.
warmen Seifenwasser waschen und
Diese Stoffe nicht in den normalen
mit einer Schutzcreme eincremen.
Hausmüll geben.
Keine Kraftstoffe oder Lösungsmit-
tel zur Hautreinigung benutzen. Stoffe in die dafür bereitgestellten
Behälter füllen.
Haben Sie Öl verschluckt, nicht
erbrechen, sofort einen Arzt aufsu- Öle und ölhaltige Abfälle nicht ins
chen. Erdreich oder in Gewässer gelangen
lassen, sie gefährden die Umwelt.
Sichtbar Ölverluste
Bei sichtbaren Ölverlust Undichtig-
keit sofort beheben (lassen).
Auslaufendes Öl gefährdet die Um-
welt.
Ausgelaufenes Öl mit einem Ölbin-
demittel aufsaugen. Ölbindemittel
aufnehmen und von anderem Abfall
getrennt entsorgen.
Maschine sichern
Verletzungsgefahr Den Motor nicht aus Vollast abstel-

len, sondern zum Temperaturaus-
Die Maschine darf nicht durch unbe-
gleich noch etwa drei bis fünf Minu-
fugte Personen in Gang gesetzt
ten im Leerlauf weiterlaufen lassen.
werden.
Deshalb die Maschine sichern.
Maschine wie nachstehend beschrieben sichern: • Motor abstellen

(Schlüsselschalter (7, Fig. 1) Elektrische Anlage
- vor allen An- und Umbauten an der Arbeitsaus-
in Stellung 0 schalten).
rüstung,
- vor allen Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten • Beide Steuerhebel in alle Richtungen schalten,
an der Maschine. Pedal 77, Fig. 2 (bei Verstellausrüstung Ein-
/Ausfahren des Verstellzylinders bzw. andere
• Maschine auf ebenem, tragfähigem Untergrund Sonderausstattung) betätigen, wodurch die Hyd-
abstellen. raulikzylinder drucklos gemacht werden.
• Oberwagen verriegeln. • Vorsteuerung ausschalten.
• Arbeitsausrüstung auf den Boden absetzen. • Schlüsselschalter Elektrische Anlage in Stel-
lung 0 schalten und Schlüssel abziehen.
• Feststellbremse aktivieren.
• Vorlegekeile vor die Räder legen.
• Vor Arbeiten an der elektrischen Anlage der Ma-
schine die Batterien abklemmen und Anschluß-
klemmen isolieren.
Fig. 1
Fig. 2
Vor Schweißarbeiten an der Maschi-

ne:
Lesen und beachten Sie das Kapitel
„Schweißarbeiten“!
Entspannen der Hydraulikanlage / Bremsanlage
Systemabschnitte sind:
Nur drucklose Hydrauliksysteme
dürfen geöffnet werden. Auch bei - Arbeitshydraulik
einer auf horizontaler Fläche ge- - Servosteuerung
parkten Maschine deren Arbeitsaus-
rüstung auf dem Boden abgesetzt - Betriebsbremse
und deren Antriebsmotor stillge-
Entspannen:
setzt ist, kann noch erheblicher
Restdruck in Teilen des Hy- Zur Arbeitshydraulik (Fig. 1)
drauliksystems vorhanden sein:
- Sofort nach dem Stillsetzen alle Steuerhebel
- Primärdruck aus den letzten hyd- nacheinander im Feinsteuerbereich betätigen.
raulischen Bewegungen vor dem
Dabei zielstrebig vorgehen, da die Kapazität des
Stillsetzen.
Blasenspeichers, der das Servosystem jetzt be-
- Sekundärdruck, der durch Ei- aufschlagt, beschränkt ist und der Druck durch
gengewichtseinfluß des Baggers Leckölverlust abfällt.
oder einzelner Bauteile der Ar-
beitsausrüstung entsteht. Sekun-
därdruck ist solange vorhanden,
bis die druckerzeugenden Bauteile
in Ruheposition angekommen
sind, z.B. durch mechanische Ab-
stützung, und dadurch die Stütz-
funktion der Hydraulikanlage ent-
fällt.
Vorspanndruck im Hydrauliksystem,
der von konstruktiven Maßnahmen
herrührt.
Fig. 1
Restdruck baut sich erst allmählich ab. Soll ein
Eingriff ins Hydrauliksystem unmittelbar nach dem Zur Servosteuerung
Stillsetzen erfolgen, muß das System entspannt –
drucklos gemacht - werden: - Steuerhebel mehrfach in allen Richtungen voll
durchschalten. Nach ca. 30 Schaltungen - Rest-
- Zu öffnenden Systemabschnitt einkreisen. druck dann nur noch ca. 2 bar - kann das Ser-
vosteuersystem geöffnet werden.
- Zu öffnenden Systemabschnit entspannen, u.U.
müssen dazu mehrere der beschriebenen Maß- Zur Betriebsbremse
nahmen kombiniert werden.
- Hydrospeicher der Bremsanlage durch häufiges
- Entspannten Systemabschnitt vorsichtig öffnen. Treten des Trittplattenbremsventiles drucklos
machen.
Eine schnellere Druckentlastung der Speicher
kann mittels Minimeßschläuche, die an die Ent-
lüftungskupplungen der Vorderachse und der
Hinterachse anzuschließen sind, durchgeführt
werden.
Schlauchenden in ein Ölauffanggefäß halten und
Trittplattenbremsventil mehrmals treten.
Hydraulikanlage drucklos machen

Vor Beginn der Arbeiten die Hydraulikanlage
drucklos machen:
- Arbeitsausrüstung auf den Boden absetzen.
- Motor abstellen.
- Schlüsselschalter Elektrische Anlage in
Stellung I schalten (Zündung EIN).
- Vorsteuerung einschalten (Hebel 72).
- Steuerhebel oder Pedal für den Zylinder, an dem
gearbeitet werden soll, in beide Richtungen be-
wegen.
Vor Arbeiten an Zylindern mit Rohr- Fig. 2

bruchsicherungen ist besondere
Vorsicht geboten, da möglicherwei-
se nach Betätigung der Steuerhebel
oder Pedale ein Restdruck im Zylin-
der vorhanden ist.
Bei Auslegerzylindern mit Rohr-
bruchsicherungen an der Kolbenflä-
che kann dieser Restdruck abge-
baut werden, wenn der Unterwagen
um etwa 10 cm hochgedrückt wird.
Die Maschine stützt sich dabei auf
der Ringflächenseite des Zylinders
ab, die zu öffnende Kolbenflächen-
seite ist drucklos.
Bei Verstellzylindern oder Stielzy-
lindern mit Rohrbruchsicherung an Fig. 3
der Ringflächenseite kann dieser
Restdruck abgebaut werden, wenn
der jeweilige Zylinder fast vollstän-
dig eingefahren und der Unterwagen
ca. 10 cm mit der gestreckten Aus-
rüstung hochgedrückt wird. Die
Maschine stützt sich dabei auf der
Kolbenfläche des jeweiligen Zylin-
ders ab und die zu öffnende Ring-
fläche ist drucklos.
- Schlüsselschalter Elektrische Anlage in

Stellung 0 schalten (Zündung AUS).
- Vorsteuerung ausschalten (Hebel 72).
Vorspanndruck im Hydraulikölbehälter abbauen.
Dazu den Verriegelungsstift seitlich in das Be- und
Entlüftungsventil einstecken (Fig. 3). Jetzt das
Ventil (Fig. 2) vorsichtig soweit herausdrehen, bis
die Entlüftungsbohrung frei wird (hörbares Zi-
schen).
Die Restdrücke in der Arbeitsausrüstung und der
hydraulischen Vorsteuerung sind jetzt abgebaut.
Ventil von Hand festdrehen, Verriegelungsstift
abziehen.
Lager und Buchsen

Ausbau von Lagern und Buchsen
Vor dem Ausbau eines Lagers ist die Umgebun der
Lagerstelle zu reinigen. Eventuell vorhandene La-
gersicherungen (Sicherungsringe, Schraubensi-
cherungen usw.) entfernen.
Außerdem ist anhand des entsprechenden Kapi-
tels festzustellen, wie das auszubauende Lager
eingebaut wurde. Danach richten sich der Einsatz
des Werkzeuges und die Methode des Ausbaues.
Beispielsweise lassen sich Lageraußenringe, wel-
che mit einem engen Paßmaß in ein Gehäuse
eingebaut wurden, leichter austreiben, wenn das
Gehäuse gleichmäßig erwärmt wird.
Die zum Ausbau eines Lagers erforderlichen Kräfte
müssen durch entsprechende Gegenkräfte abge-
stützt werden. Diese Gegenkräfte sollten immer
möglichst nahe an dem auszubauenden Lager
einwirken. Es ist darauf zu achten, daß keinesfalls
durch die zum Ausbau eines Lagers erforderlichen
Kräfte und Druckstöße andere Bauelemente des
zu reparierenden Aggregates beschädigt werden.
Gegebenenfalls muß das Teil, an dem der Lager-
austausch vorgenommen wird, vorher von dem
Hauptaggregat demontiert werden.
Abbildung 1 (Fig. 1)
Die zum Ausbau eines Lagers (2) aus einem Ge-
häuse (1) notwendige Kraft "F" muß immer über
einen möglichst passenden Montagedorn (4) auf
den Außenring des Lagers geführt werden.
Das Gehäuse (1) ist bei dem Demontagevorgang
möglichst nahe der Lagerstelle mit Distanzstücken
oder einer Distanzhülse (3) zu unterfangen.
Die Distanzstücke müssen so ausgelegt sein, daß
darüber die zum Lagerausbau notwendige Gegen-
kraft "F 1" auf das Gehäuse (1) übertragen werden
kann.
Fig. 1
Das Abziehen eines Lagers (2) von einer Welle (1)
sollte mit einem speziellen Abziehwerkzeug, z.B.
einem zwei- oder dreiarmigen Abzieher (3) erfol-
gen. Auch hier ist die zum Abziehen notwendige
Kraft "F" möglichst nahe an den Lagersitz, also an
den Innenring des Lagers zu bringen.
Die Gegenkraft "F 1" wirkt in diesem Fall über das
Spindel des Abziehers (3) auf die Welle (1).
Fig. 2
Einbau von Lagern und Buchsen
Wenn nicht ausdrücklich anders

beschrieben, werden Wälzlager
grundsätzlich so eingebaut, daß
nach dem Einbau die beschriftete
Seite sichtbar ist.
Die auf der Vorderseite gegebenen Hinweise zum

Lagerausbau sind sinngemäß auch für den La-
gereinbau zutreffend.
Abblildung 3 (Fig. 3)
Beim Einbau eines Lagers (2) in ein Gehäuse (1)
muß die notwendige Montagekraft "F" über einen
passenden Montagedorn (3) auf den Lagerau-
ßenring (2) einwirken. Das Gehäuse (1) sollte
möglichst nahe der Lagereinbaustelle zwecks Auf- Fig. 3
nahme der Gegenkraft "F 1" unterfangen werden.
Auch beim Einbau von Runddichtungen, z. B. Ra-
dialdichtringen (2) in ein Gehäuse (1), ist, um eine
Beschädigung des Elementes zu vermeiden, ein
passender Montagedorn bzw. eine passende Mon-
tagehülse (3) zu verwenden.
Fig. 4
Beim Aufziehen eines Lagers (2) auf eine Welle (1)
muß die Montagekraft "F" über eine Montagehülse
(3) auf den Lagerinnenring einwirken. Das der
Montagerichtung des Lagers entgegengesetzte
Wellenende muß zur Aufnahme der Gegenkraft
"F 1" entsprechend abgestützt werden.
Fig. 5
OBERWAGEN BAUTEILE
Oberwagen
Puffer wechseln
Fahrerhaus abbauen
Fahrersitz ausbauen
Lenksäule ausbauen
Joysticks abbauen
Display abbauen
ESX Box ausbauen
Grenzlastregler ausbauen
Zahnradpumpen
Einfach Lenkung/Bremse
Doppelt Lenkung/Bremse und Greiferdreh
Verstellpumpe
Ventilverkettung
Batterie Ausbauen
Kombikühler ausbauen
Kraftstofftank ausbauen
Öltank ausbauen
Heckgewicht abbauen
Monoblock ausbauen
Puffer unter der Podestplatte wechseln
Fig. 1
Legende
Pos. Menge Benennung Legen Sie einen Holzbalken zwi-
1 4 Lager schen Podestplatte und Rahmen um
sicherzustellen, dass sich der Mon-
2 16 Schraube
tagespalt nicht verändert, Klemmge-
3 16 Scheibe fahr!
4 2 Schraube
5 4 Scheibe
- Lösen und entfernen Sie die Schrauben (2) und
6 2 Schraube Scheiben (3), mit denen die Puffer befestigt sind.
7 2 Scheibe
- Heben Sie den Puffer aus der Führung heraus
Vorbereitungen und wechseln sie ihn aus.
- Sichern Sie die Maschine, wie im Abschnitt „Ma- - Schrauben Sie ihn mit den Schrauben (2) und
schine sichern beschrieben. Scheiben (3) fest, entfernen Sie den Siche-
rungsbalken und lassen Sie das Fahrerhaus vor-
Vordere Puffer sichtig ab.
- Entfernen Sie die Gummimatten im Bereich der - Befestigen Sie die Podestplatte mit Fahrerhaus
zu lösenden Schrauben. mit den Schrauben (4) und (5).
- Lösen und entfernen Sie die vorderen Schrau- Hintere Puffer

ben (4).
- Gehen Sie beim Wechseln der hinteren Puffer
- Lösen Sie die hinteren Schrauben (6) aber ent- analog den beschriebenen Arbeitsschritten für
fernen Sie sie nicht. die vorderen Puffer vor.
- Heben Sie den vorderen Teil des Fahrerhauses
mit Podestplatte leicht an, so dass Sie die
Schrauben der Puffer herausschrauben können.
Fahrerhaus abbauen und anbauen
Fig. 1
Vorbereitungen Elektrische Anschlüsse trennen

- Sichern Sie die Maschine, wie im Abschnitt „Ma-
schine sichern beschrieben. Motor abstellen und
Zündung aus.
Wasserpumpe trennen
- Entfernen Sie vier Schrauben (Fig. 1, 9) um den
Wasserbehälter (11) abzubauen.
- Demontieren Sie die Wasserpumpe (12)
Fig. 2
- Bauen Sie das Trittblech (4) hinter dem Fahrer-

haus (Fig. 2) ab, indem Sie die Schrauben (5) lö-
sen und entfernen.
Demontage des Fahrerhauses

- Entfernen Sie die Fußbodenmatten aus dem
Fahrerhaus.
- Lösen Sie die Schrauben (Fig. 1, 1), die das
Fahrerhaus (3) auf der Podestplatte befestigen.
- Schrauben Sie vier Ringschrauben (6) in die
dafür vorgesehenen Bohrungen im Fahrerhaus-
dach.
- Befestigen Sie das Fahrerhaus an den vier Ring-
schrauben mit geeigneten Seilen oder Ketten an
einem Kran.
- Heben Sie das Fahrerhaus vorsichtig von der
Fig. 3 Podestplatte.
- Bauen Sie die Andeckung des Elektronikfaches Montage des Fahrerhauses
hinten am Fahrerhaus ab.
- Bringen Sie mit einem Kran das Fahrerhaus in
- Entfernen Sie die Kabel von der Heizung. Stellen Position auf der Podestplatte und befestigen Sie
Sie vorher sicher, dass der Schalter der Heizung es mit den Schrauben (1).
auf Position „KALT“ steht und der Regler für das
Ventil auf der rechten Position. Anziehdrehmoment MA=80Nm
mit OMNIFIT 100M
- Befestigen Sie die Wasserpumpe und den Was-
sertank.
- Legen Sie die Fußmatten ins Fahrerhaus.
- Schließen Sie die elektrischen Verbindungen an.
- Schließen sie das Elektronikfach und schrauben
Sie es fest.
- Montieren Sie das Trittblech.
Fig. 4
- Trennen Sie die Stecker X12A, X12B und XCAN.

- Trennen Sie die Erdung.
Fahrersitz
Fig. 1
Vorbereitungen - Lösen Sie die vier Schrauben (3), die den Fah-
- Sichern Sie die Maschine, wie im Abschnitt „Ma- rersitz befestigen.
schine sichern beschrieben. - Ziehen Sie den Stecker für die automatische
Höhenverstellung ab.
Fahrersitz ausbauen
- Heben Sie den Fahrersitz vorsichtig aus der
Kabine.
Gewicht des Sitzes:

Lassen Sie sich beim herauheben
des Fahrersitzes von einer zweiten
Person helfen!
Fahrersitz einbauen
- Heben Sie den Fahrersitz in die Kabine und posi-
tionieren Sie ihn über den Schraubenlöchern.
Fig. 2
- Befestigen Sie den Fahrersitz mit den vier
Der Fahrersitz (1) ist auf einer verschiebbaren
Schrauben (3)
Schiene montiert, auf der sich auch die Bedien-
konsolen des Baggers befinden.
Lenksäule, Lenkventil
Vorbereitungen
Sichern Sie die Maschine, wie im Abschnitt „Ma- - Stellen Sie den Motor ab, Zündung aus.
schine sichern beschrieben.
- Entfernen Sie die Verkleidung der Lenksäule (1)
und (2) durch Ausbau der Befestigungsschrau-
ben (3).
- Ziehen Sie die Stecker zu den Bedienelementen
an den Verkleidungsteilen ab und entfernen Sie
die Verkleidung.
- Ziehen Sie die Stecker zur Lenksäule ab.
Fig. 1
Lenksäule mit Lenkventil abbauen Lenksäule abbauen
Fig. 2 Fig. 3
- Machen Sie die Hydraulikanlage drucklos, ent- - Markieren Sie sich die Stellung der Lenksäule im
fernen Sie alle Schläuche vom Lenkventil und Lenkventil.
verschließen Sie die Öffnungen an den Schläu-
- Mit den Schrauben (5) wird das Lenkventil an der
chen und am Ventil.
Lenksäule befestigt. Lösen Sie diese Schrauben
und entfernen Sie sie zusammen mit den Schei-
ben (6) und den Distanzstücken (7) und (8).
Fangen Sie eventuell austretendes
Öl in einem dafür geeigneten Gefäß - Lösen Sie, wie vorher beschrieben, die Schrau-
auf und entsorgen Sie es umweltge- ben (4), die die Lenksäule im Fahrerhaus befes-
recht. tigen und entfernen Sie die Lenksäule.
- Lösen und entfernen Sie die vier Schrauben (4)

und ziehen Sie die komplette Einheit nach oben
heraus.
Lenksäule mit Lenkventil anbauen Lenksäule anbauen

- Führen Sie die vormontierte Lenksäule mit Lenk- - Führen Sie die Lenksäule in die dafür vorgese-
ventil in die dafür vorgesehene Öffnung im hene Öffnung im Fahrerhaus ein und stecken Sie
Fahrerhaus ein. die Verzahnung in das Lenkventil.
- Befestigen Sie sie mit den Schrauben (4). - Befestigen Sie die Lenksäule mit den Schrauben
(5) am Lenkventil.
- Schließen Sie die Stecker der elektrischen Anla-
ge an. - Befestigen Sie die komplette Einheit mit den
Schrauben (4) im Fahrerhaus.
- Montieren Sie die Verkleidungsteile.
- Schließen Sie die Stecker der elektrischen Anla-
- Schließen Sie die Hydraulikschläuche an. ge an.
- Entlüften Sie den Hydraulikkreislauf vor der Inbe- - Montieren Sie die Verkleidungsteile.
triebnahme.
Bedienhebel
Vorbereitungen
- Sichern Sie die Maschine, wie im Abschnitt „Ma- Der Bedienhebel ist mit jeweils einer Schraube (1)
schine sichern beschrieben. an seinen vier Ecken mit der Konsole verschraubt.
- Stellen Sie den Motor ab, Zündung aus. - Heben Sie im Bereich der Schraube die Gummi-
abdeckung an.
Auswechseln des Bedienhebels
- Lösen Sie die vier Schrauben (1).
- Heben Sie den Bedienhebel vorsichtig aus der
Öffnung.
- Ziehen Sie den Stecker ab.
- Stecken Sie den Stecker auf den neuen Bedien-
hebel.
- Setzen Sie den Bedienhebel in die dafür vorge-
sehene Öffnung.
- Schrauben Sie ihn mit den vier Schrauben an
den Ecken fest.
Fig. 1
Display
Fig. 1
Vorbereitungen Display anbauen

- Sichern Sie die Maschine, wie im Abschnitt „Ma- - Schieben Sie das Unterteil des Displays auf das
schine sichern beschrieben. Rohrende und klemmen Sie es mit den Schrau-
ben (5) fest.
- Stellen Sie den Motor ab, Zündung aus.
- Legen Sie das Oberteil auf das Unterteil, richten
Display abbauen Sie es aus und befestigen Sie es mit den
- Entfernen Sie sechs Schrauben (1) an der Sei- Schrauben (3). Dabei die Kabel durch die dafür
tenkonsole. vorgesehene Nut der Konsole führen.
- Markieren Sie die Steckeranschlüsse (7) und - Verbinden Sie die Steckeranschlüsse (7).
ziehen Sie sie ab. - Richten Sie das Oberteil der Seitenkonsole aus
- Entfernen Sie vier Schrauben (3). und befestigen Sie es mit den Schrauben (1).
- Heben Sie das Display Oberteil (4) vom Unterteil

(6) ab und tauschen Sie es aus. Achten Sie bei der Montage darauf,
- Zum Abbau des Unterteils die Schrauben (5) keine Kabel einzuklemmen.
lösen und Unterteil seitlich abziehen.
ESX Box
Vorbereitungen
Die ESX – Box befindet sich rechts unter dem Fah- - Arretierungshebel (1) am Stecker nach vorn he-
rerhaus neben dem Drehkranz. rausziehen und stecker (2) von der Steuereinheit
parallel herausziehen.
schine sichern beschrieben. - Massekabel der ESC Box am Bagger lösen.
ESX Box ausbauen
Fig. 1 Fig. 3
- Bodenplatte (102) abschrauben. - Lösen Sie die Schrauben (4) und nehmen Sie
die Steuereinheit ab.
ESX Box einbauen

- Zum Einbauen der ESX Box führen Sie die oben
beschriebenen Arbeitsschritte in umgekehrter
Reihenfolge durch.
Fig. 2
Grenzlastregler
Vorbereitungen - Ziehen Sie den Stecker ab. Dazu den Arretie-

- Sichern Sie die Maschine, wie im Abschnitt „Ma- rungshebel (1) vom Stecker wegdrücken und
schine sichern beschrieben. den Stecker (2) von der PCS Einheit nach oben
abziehen. Vorn am Stecker befindet sich eine
- Stellen Sie den Motor ab, Zündung aus. Verlängerung, die dabei ausgehakt werden muß.
Grenzlastregler ausbauen
Fig. 1 Fig. 3
- Bauen Sie das Trittblech (4) hinter dem Fahrer- - Lösen Sie die Muttern, die den Grenzlastregler
haus (Fig. 2) ab, indem Sie die Schrauben (5) lö- befestigen und heben Sie den Grenzlastregler
sen und entfernen. aus dem Elektronikfach.
Grenzlastregler einbauen
- Zum Einbauen des Grenzlastreglers führen Sie
die oben beschriebenen Arbeitsschritte in umge-
kehrter Reihenfolge durch.
Fig. 2
- Bauen Sie die Andeckung des Elektronikfaches

hinten am Fahrerhaus ab.
Lüftertür
Vorbereitungen
Fangen Sie eventuell austretenden
schine sichern beschrieben.
Öl in einem dafür geeigneten Behäl-
- Stellen Sie den Motor ab, Zündung aus. ter auf und entsorgen Sie es um-
weltgerecht.
- Machen Sie die Hydraulikanlage drucklos.
Lüftertür ausbauen
- Hängen Sie die Lüftertür an einen Kran und
heben Sie sie leicht an, um ihr Gewicht abzu-
fangen.
- Entfernen Sie die vier Schrauben (11) an den
Scharnieren (10) der Tür und entfernen Sie die
Tür.
Lüftertür einbauen
- Positionieren Sie die Lüftertür mit dem Kran so,
daß Sie sie mit den Schrauben (11) am Schar-
nier (10) am Oberwagenrahmen festschrauben
können.
- Befestigen Sie die Tür mit den vier Schrauben
(11).
Fig. 1
- Schließen Sie die Schläuche und den Stecker
- Öffnen Sie die Lüftertür (9)
am Lüftermotor an.
- Markieren Sie die Schläuche (7) am Lüftermotor
- Befüllen und entlüften Sie die Hydraulikanlage.
(8).
- Entfernen Sie die Schläuche und den Stecker
am Lüftermotor. Verschließen Sie die Öffnungen
am Lüftermotor und an den Schläuchen.
Kombikühler
Um den Kombikühler auszubauen, ist es erforder-

lich, vorher die Blechverkleidung am Batteriekas-
ten zu lösen, damit genügend Bewegungsfreiheit
zur Verfügung steht. Diese Blechverkleidung muß
nicht komplett demontiert werden, es genügt, sie
zu lösen und zu verschieben.
Um die Blechverkleidung zu verschieben, ist es
erforderlich, die Haube des Batteriekastens, die
Batterie und die Tür des Lüfters zu entfernen.
Vorbereitungen
schine sichern“ beschrieben.
- Stellen Sie den Motor ab, Zündung aus. Fig. 2
- Machen Sie die Hydraulikanlage drucklos
Kombikühler ausbauen
- Demontieren Sie die oben genannten Kompo-
nenten.
siehe: Batteriekasten
Lüftertür
Blechverkleidung Batteriekasten
Fangen Sie eventuell austretenden

Öl in einem dafür geeigneten Behäl-
ter auf und entsorgen Sie es um-
weltgerecht. Fig. 3
- Lösen Sie die Schrauben (31) mit denen der

Kühler am Rahmen befestigt ist.
- Lösen und entfernen Sie die Schlauchleitungen.
- Befestigen Sie den Kühler mit Ringschrauben
an einen Kran und heben Sie ihn leicht an.
- Bewegen Sie den Kombikühler leicht nach vorn,
um die Stutzen aus der Verschottung zu bewe-
gen.
- Heben Sie mit dem Kran den Kombikühler aus
dem Rahmen und schwenken Sie ihn weg.
Kombikühler einbauen
- Positionieren Sie den Kombikühler mit einem
Kran im Rahmen und Schrauben Sie ihn mit den
Schrauben (31) und Scheiben (33) fest.
- Achten Sie dabei auf den richtigen Sitz der Iso-
Fig. 1 lierung (19).
- Montieren Sie alle Schläuche.
- Befüllen und entlüften Sie die Hydraulikanlage.
Batteriekasten
Vorbereitungen
schine sichern“ beschrieben.
- Machen Sie die Hydraulikanlage drucklos
Stellen Sie den Motor ab, bevor Sie

die Batterien ausbauen, sonst wer-
den Generator und Regler oder e-
lektronische Baugruppen beschä-
digt.
Schalten Sie den Schlüsselschalter
Elektrische Anlage in Stellung 0 und
ziehen Sie den Schlüssel ab. Fig. 2
Lösen und montieren Sie die Pol- Batteriekasten, Haube demontieren

klemmen in der beschriebenen Rei-
- Entfernen Sie die Gasdruckfedern. Biegen Sie
henfolge.
dazu an den Köpfen der Gasdruckfedern (5) die
Bei falscher Reihenfolge kann es zu Drahtbügel (6) auf und ziehen Sie sie aus der
Kurzschlüssen kommen. Bohrung.
- Ziehen Sie die Kugelköpfe von den Kugeln ab.
- Lösen Sie die vier Schrauben an den Scharnie-
ren (3) und demontieren Sie die Haube (1).
Batteriekasten, Haube montieren

- Positionieren Sie die Haube des Batteriekastens
(1) so, daß Sie die vier Schrauben der Scharnie-
re (3) eindrehen können.
- Befestigen Sie die Haube mit den vier Schrau-
ben.
- Stecken Sie die Kugelköpfe der Gasdruckfedern
auf die Kugeln.
- Sichern Sie die Gasdruckfedern mit den Draht-
bügeln.
Fig. 1
Legende
1 Haube
2 Gasdruckfeder
3 Scharnier
4 Batterie
Batterie aus- und einbauen
Die beiden 12 Volt - Batterien sind in Reihe ge-

Stellen Sie den Motor ab, bevor Sie schaltet, die Spannung im Bordnetz beträgt des-
die Batterien ausbauen, sonst wer- halb 24 Volt.
den Generator und Regler oder e-
lektronische Baugruppen beschä- Die Klappe der Verkleidung vorn rechts über den
digt. Batterien öffnen.
Schalten Sie den Schlüsselschalter - Die Batteriehalter abschrauben und Abdeckung

Elektrische Anlage in Stellung 0 und über den Batterien abnehmen.
ziehen Sie den Schlüssel ab. - Die Polklemme am Minuspol der Batterie lösen.
Lösen und montieren Sie die Pol- - Die Kabelbrücke zwischen den Batterien abbau-
klemmen in der beschriebenen Rei- en.
henfolge.
- Die Polklemme am Pluspol der Batterie lösen.
Bei falscher Reihenfolge kann es zu
Kurzschlüssen kommen - Polklemmen isolieren.
- Batterie aus dem Batteriekasten herausheben.
Vor dem Einbau der neuen Batterie die Kontaktflä-
chen der Batteriepole und der Polklemmen metal-
lisch blank machen.
- Die neue Batterie einbauen.
- Die Polklemme an den Plusspol der Batterie
anschließen.
- Die Kabelbrücke zwischen den Batterien anbau-
en.
- Die Klemmschrauben der Polklemmen fest an-
ziehen.
Klemmschrauben jedoch nicht mit Gewalt anzie-
hen um Beschädigungen zu vermeiden.
Fig. 1
- Die Polklemme an den Minuspol der Batterie
anschließen.
Batteriepole und Polklemmen anschließend mit
Polfett oder säurefreier Vaseline einstreichen.
Lose oder korrodierte Polklemmen überlasten Ge-
nerator und Regler.
Fig. 2
Blechverkleidung Batteriefach
Blechverkleidung demontieren Blechverkleidung montieren

Die Blechverkleidung muß zur Demontage des - Befestigen Sie die Blechverkleidung mit den
Kobikühlers etwas nach vorne geschoben werden, Schrauben am Rahmen.
daher können die an ihr befestigten Komponenten
montiert bleiben.
Fig. 1
- Lösen Sie die Schrauben, die die Verkleidung

befestigen.
- Verschieben Sie die Verkleidung nach vorne.
VERBINDUNG OBER- UND UNTERWAGEN, BAUTEILE
Rotor ausbauen, einbauen

Schwenkgetriebe ausbauen, einbauen
Kugeldrehverbindung ausbauen, einbauen
Rotor
Vorbereitungen - Verschließen Sie alle Öffnungen an den Schläu-

chen und am Rotor mit Stopfen, um Verunreini-
- Stellen Sie den Bagger auf einer ebenen Fläche gungen zu vermeiden.
ab und sichern Sie den Unterwagen mit Unter-
legkeilen an allen Rädern gegen Wegrollen. - Ziehen Sie den Steckeranschluß, vom elektri-
schen Schleifringkörper zum Unterwagen, ab.
- Lösen Sie die Schraube (4), die den Schleifring
Rotor ausbauen am Rotor befestigt und bauen Sie den Schleif-
ringkörper ab. Ziehen Sie dabei das Kabel vor-
sichtig durch den Rotor.
- Lösen Sie von unten die Schrauben (Pos. 2) und
lassen Sie den Rotor ab.
Rotor einbauen
- Heben Sie den Rotor (1) von unten in die Öff-
nung des Unterwagens, schrauben Sie die
Schrauben (2) mit den Scheiben (3) fest.
- Schieben Sie das Kabel des Schleifringkörpers
durch den Rotor, setzten Sie den Schleifringkör-
per auf den Rotor und schrauben sie ihn fest.
- Schließen Sie die Hydraulikleitungen und den
Steckeranschluß an.
Fig. 1
- Entlüften Sie das Hydrauliksystem.
- Entfernen Sie alle Hydraulikleitungen vom Rotor
(1). Markieren Sie sich die Positionen der
Schläuche für die Montage.
Fangen Sie eventuell austretendes

Öl in einem dafür geeigneten Gefäß
auf und entsorgen Sie es umweltge-
recht.
Schwenkgetriebe
Vorbereitungen
- Entfernen Sie die Schrauben (4) und heben Sie
Zum Ausbau des Schwenkgetriebes mit einem Kran das Getriebe aus der Durchfüh-
ist es erforderlich, vorher den kom- rung.
pletten Steuerblock auszubauen.
Das Schwenkgetriebe ist an den
Auflageflächen verklebt. Schlagen
Das Aggregat Schwenkgetriebe sollte für Repara- Sie zum lösen der Verklebung leicht
turen und Überholungen komplett ausgebaut und mit einem Hammer gegen die
in einer Werkstatt demontiert werden. Flanschkante.
Lediglich die Schwenkbremse ist an der Maschine

rationell instandzusetzen bzw. zu tauschen.
Schwenkgetriebe einbauen
Schwenkgetriebe ausbauen - Anlageflächen von Schwenkgetriebe und Ober-
wagenrahmen mit Verdünner gründlich von Far-
be und Fett reinigen. Dann auf Beschädigungen
prüfen.
Anlageflächen müssen metalisch blank, trocken
und fettfrei sein.
- Um jedes Loch der Befestigungsschrauben ei-
nen ca. 1 mm dicken ringförmigen Streifen Kle-
ber auftragen.
Kleber mit etwas Abstand zu den

Löchern auftragen, damit beim Zu-
sammenfügen kein Klebstoff an die
Gewinde gelangt.
Kleber erst auftragen, wenn das
Fig. 1 Getriebe montagebereit ist.
- Stellen Sie den Bagger auf einer ebenen Fläche
legkeilen an allen Rädern gegen Wegrollen. - Getriebe in Hebezeug aufnehmen, in Einbaulage
- Arretieren Sie den Oberwagen. bringen und ohne Verschiebung aufsetzen.
- Machen Sie die Hydraulikanlage drucklos. - Schrauben (4) eindrehen und anziehen.
- Markieren und entfernen Sie alle Hydrauliklei- - Kreuzweise anziehen, angezogene Schrauben
tungen, den Ausgleichsbehälter (2) und den kennzeichnen.
Drehzahlsensor (3) vom Getriebe (1). - Anziehdrehmoment: MA=250 Nm
Fangen Sie eventuell austretendes - Schließen Sie alle Hydraulikleitungen an.
Öl in einem dafür geeigneten Gefäß
- Montieren Sie den Drehzahlsensor.
auf und entsorgen Sie es umweltge-
recht. - Leitung des Ausgleichbehälters (2) anschließen
und Getriebe nach Betriebsanleitung mit Öl fül-
len.
- Verschließen Sie alle Öffnungen an den Schläu- - Entlüften Sie das Hydrauliksystem.
chen und am Getriebe mit Stopfen, um Verunrei-
nigungen zu vermeiden. Schwenkgetriebe demontieren und montie-
- Markieren Sie die Lage des Getriebes und befes-
ren
tigen Sie es mit einem Seil an den Ösen (Pos. 5) Siehe Schwenkgetriebehandbuch
an einen Kran.
Kugeldrehverbindung
Fig. 1
Vorbereitungen Außerdem benötigt wird:

Damit die Kugeldrehverbindung gewechselt wer- - Drehmomentschlüssel, mit dem ein Anziehdreh-
den kann, muß der Oberwagen der Maschine moment von 250 Nm aufgebracht werden kann.
abgenommen werden. - Spachtel / Dreikantschaber zum Reinigen der
Dazu müssen folgende Hilfsmittel zur Verfügung Auflageflächen,
stehen: - Reinigungsmittel,
- Zwei Kräne (Tragfähigkeit jeweils 20.000 kg), - Kleber zum Verkleben der Kugeldrehverbin-
Traverse wie in Fig. 3 und Hebegurte mit einer dung,
Tragfähigkeit von 20.000 kg zum Abheben des
Oberwagens der Maschine. - Schmierfett und
- Kran und Hebezeug zum Heben und Bewegen - Neue Befestigungsschrauben für die Drehver-
der Kugeldrehverbindung mit einer Tragfähigkeit bindung (siehe Ersatzteilliste).
von mindestens 260 kg.
- Schraubenschlüssel / Stecknuss, Schlüsselwei-
te SW 24.
Kugeldrehverbindung ausbauen - Der Innenring mit Verzahnung (1) der

Drehverbindung ist am Unterwagen
festgeschraubt, der Außenring (2) am
Oberwagen.
Unfallgefahr! - Nehmen Sie den Oberwagen mit dem Hebe-
zeug auf, wie bei Fig. 3 dargestellt. Ziehen Sie
An einigen Bauteilen der Maschine das Hebezeug straff, jedoch ohne den Oberwa-
(z.B. auf dem Gegengewicht und am gen anzuheben.
(Ausleger) sind Ösen angeschweißt.
- Lösen Sie die Schrauben (3) der Kugeldrehver-
Niemals die gesamte Maschine an bindung am Oberwagen. Die Distanzstücke (5)
diesen Ösen anheben, sie sind für zur Wiederverwendung aufbewahren.
derartig große Lasten nicht ausge-
legt und können brechen. - Der Oberwagen ist jetzt vom Unterwagen ge-
löst.
Die Ösen dürfen nur zum Anheben
des jeweiligen Bauteils bei dessen - Heben Sie den Oberwagen vorsichtig an, bis
Montage benutzt werden. das Ritzel des Schwenkgetriebes frei ist.
Schwenken Sie den Oberwagen vom Unterwa-
gen weg.
- Stellen Sie den Bagger auf einer ebenen Fläche
legkeilen an allen Rädern gegen Wegrollen.
- Demontieren Sie den Rotor wie vorher be-
schrieben, oder lösen Sie alle Schlauch- und
Elektroverbindungen zum Oberwagen am Rotor.
Fig. 3
- Nehmen Sie die Kugeldrehverbindung mit ei-

nem Hebezeug auf (Fig. 5). Dazu stecken Sie
drei Ringschrauben 120° versetzt durch die
Bohrungen und schrauben Sie mit Muttern fest.
- Entfernen Sie die Schrauben (4) und bewahren
Sie die Distanzstücke (6) zur Wiederverwen-
dung auf.
Fig. 2
- Heben Sie die Kugeldrehverbindung vom Un-
terwagen.
Kugeldrehverbindung einbauen - Drehverbindung über den Unterwagen schwen-

ken und über der Auflagefläche schweben las-
- Bei einer neuen Drehverbindung die Korro- sen, noch nicht absetzen. Mindestens drei neue
sionsschutzbeschichtung entfernen. Schrauben (4) mit Distanzstücken (6) als Füh-
- Alle Auflageflächen an Ober- und Unterwagen rung eindrehen.
gründlich reinigen. Die Auflageflächen müssen - Drehverbindung vorsichtig absetzen.
metallisch blank, trocken und fettfrei sein. Un-
ebenheiten und Grate entfernen. - Hebezeuge von der Drehverbindung abnehmen.
- Bohrungen im Unterwagen reinigen. Gewinde- - Übrige neue Schrauben mit Distanzstücken

löcher am Oberwagen sorgfältig reinigen, Ge- eindrehen und über Kreuz mit Drehmoment-
winde prüfen, falls sie beschädigt sind, nach- schlüssel anziehen.
schneiden. - Anziehdrehmoment MA=250 Nm
- Auf die Auflagefläche am Unterwagen Kleber - Angezogene Schrauben kennzeichnen.
auftragen. Dazu eine Lackrolle, einen harten
Pinsel oder einen Kunststoffspachtel benutzen. - Auf die Auflagefläche am Oberwagen ebenfalls
Kleber wie beschrieben auftragen.
- Die Verzahnung der Drehverbindung satt mit
Kleber nicht in die Bohrungen ge- Fett einstreichen, bis die Lücken zwischen den
langen lassen. Kleber in den Gewin- Zähnen mit Fett gefüllt sind.
degängen führt zu erhöhter Reibung - Oberwagen über den Unterwagen schwenken
und damit zur Verfälschung der An- und über der Drehverbindung schweben lassen,
zugskräfte. noch nicht absetzen.
- Oberwagen vorsichtig weiter absenken, Ritzel in
die Verzahnung einführen.
- Mindestens drei neue Schrauben (3) mit Dis-
tanzstücken (5) als Führung eindrehen.
- Oberwagen vorsichtig ablassen.
- Übrige neue Schrauben mit Distanzstücken
eindrehen und über Kreuz mit Drehmoment-
schlüssel anziehen.
- Anziehdrehmoment MA=250 Nm
- Angezogene Schrauben kennzeichnen.
- Rotor wieder anbauen.

- Alle Hydraulikleitungen an den Rotor anbauen.
Fig. 4
- Hebezeuge vom Oberwagen abnehmen.
- Neue Drehverbindung in Hebezeug aufnehmen.
- Hydraulikanlage füllen und entlüften, Maschine
- Innen- und Außenring so drehen, daß die "S" –
in Betrieb nehmen und prüfen, ob alle Hydraulik-
Markierung auf dem Außenring 90 Grad zur
leitungen am Rotor dicht sind.
Fahrtrichtung, und die "S" - Markierung auf dem
Innenring gegenüber angeordnet ist (Fig. 6). - Der Kleber zwischen Drehverbindung und Un-
ter- bzw. Oberwagen erhöht die Belastbarkeit
Drehverbindungen werden induktiv gehärtet. Die
der geschraubten Verbindung und dichtet
"S" - Markierungen kennzeichnen die Stellen zwi-
gleichzeitig die Fügespalten ab.
schen Beginn und Ende der Laufbahnhärtung,
die, bedingt durch den Ablauf des Härtens, nicht Der Kleber härtet unter Abschluß von Luft aus.
gehärtet werden konnten.
Die Endfestigkeit ist nach etwa sechs Stunden
Die Drehverbindung wird deshalb bewußt so ein- erreicht. Erst dann die Maschine voll belasten.
gebaut, daß diese Stellen außerhalb der Hauptbe-
lastungszonen liegen.
UNTERWAGEN BAUTEILE
Fig. 1
Pos. Menge Benennung Gewicht

1 1 Pendel-Lenkachse 650 kg
2 1 Hinterachse, Getriebe 650 kg
3 8 Räder 105 kg
4 1 Aufstieg links 35 kg
5 1 Aufstieg rechts 60 kg
6 2 Abstützung
7 1 Planierschild 260 kg
8 1 Gelenkwelle 30 kg
9 1 Drehzahlsensor
10 4 Pendelachszylinder
Achsen und Getriebe
Hinweise zur Instandsetzung von Getrie- Methoden zur Prüfung

ben und Achsen
Laufgeräusche
Voraussetzung für die einwandfreie Montage eines Mechanische Getriebe entwickeln im Betrieb Lauf-
Getriebes sind Sorgfalt und Sauberkeit. geräusche. Diese sind abhängig von der Belastung
und vom Getriebezustand. Ein normales Getriebe-
Falsch eingebaute Teile können bereits nach kur-
geräusch ist ein Spektrum vieler Frequenzen.
zer Zeit zu schweren Getriebestörungen führen.
Wälzlager und Zahneingriffe bilden den Hauptan-
Getriebegehäuse sind mit einem Reinigungsmittel,
teil. Dies hat zur Folge, daß sich Schäden an den
notfalls mit Dieselkraftstoff, sauber auszuwaschen.
Lagern oder Zahneingriffen als Poltern, Schläge,
Bei der Demontage an bearbeiteten Flächen ver- Rumpeln oder Stöße bemerkbar machen. Solche
ursachte Beschädigungen (z. B. Kratzer) müssen Erscheinungen kann man mit einem einfachen
beseitigt werden. Stethoskop untersuchen und damit oftmals die
Ursache ermitteln.
Jedes Teil vor Montage reinigen und auf Schäden
oder Abnutzung prüfen, ggf. erneuern. Leckagen
Vor dem Einpressen von Wellen, Lagern usw. bei- Ölverluste durch Leckagen sind in doppelter Hin-
de Teile einölen. sicht kritisch und daher sofort zu überprüfen. Ein-
mal kann Ölmangel die Folge sein und zum ande-
Zum Erwärmen von Lagern oder Sitzen keine offe-
ren besteht die Gefahr einer Umweltverschmut-
nen Flammen verwenden, sondern Heizplatten,
zung.
Wärmeöfen oder ähnliches. Warm aufgezogene
Teile nach dem Erkalten nachtreiben, um richtigen Leckagen können auftreten an Dichtflächen, Teil-
Sitz zu gewährleisten. fugen und vor allem an Wellenaustritten.
Eine schnelle Prüfung ist mit Hilfe von Leck-
suchsprays möglich. Das Getriebe wird mit Druck-
luft unter leichten Überdruck gesetzt, die zu prü-
fende Stelle angesprüht. Bei Undichtigkeiten zei-
gen sich Luftblasen.
Eine weitere Methode ist das Einstreichen mit öl-
saugenden Kontrastfarben (z. B. Schlämmkreide),
die auch feinste Leckagen sichtbar machen.
Grobe Undichtigkeiten mit Tropfenbildung oder gar
Öllachen am Boden erfordern sofortige Nachdich-
tung der Teile, evtl. durch Austausch von Dichtrin-
gen.
Betriebsbremse
Bremslamellen, Belagdicke prüfen
Die Bremslamellen müssen gemäß Wartungsplan • Der Vergleichsgrenzwert (Lüftspiel) beträgt beim
geprüft werden. MHplus max. 3,8 mm und beim MH5.6 max. 4,5
mm. Das ermittelte Maß mit dem Vergleichs-
Die dazu erforderliche Meßvorrichtung kann unter
grenzwert vergleichen.
Angabe der Sachnummer über unseren Ersatzteil-
dienst bezogen werden. • Die Bremsverschleiß-Messung ist alle 1000 Bh
durchzuführen. Ist das ermittelte Maß größer o-
der gleich dem Vergleichsgrenzwert, so müssen
MHCity die Bremslamellen erneuert werden. Sprechen
Sie dazu unseren Service an.
MHPlus 2 809 278 max. Lüftspiel 3,8 mm
• Die Meßvorrichtung (2) herausschrauben und die
MH5.6 2 494 916 max. Lüftspiel 4,5 mm
Verschlußschraube (1, Fig. 1) wieder einschrau-
ben.
Der Prüfvorgang muß an allen Rädern durchge-
führt werden. Dazu:
• Die Maschine so verfahren, daß die Verschluß-
schrauben an der Radnabe in der gezeigten
Stellung sind (Fig. 1).
• Maschine sichern (siehe: "Maschine sichern").
• Verschlußschraube (1, Fig. 1) herausschrauben.
• Betriebsbremse blockieren (siehe: "Betriebs-
bremse betätigen").
• Meßvorrichtung (2, Fig. 2) in die offene Gewin-
debohrung der Verschlußschraube eindrehen
(Maulschlüssel SW 22).
• Kontermutter (4) der Meßvorrichtung lösen. Fig. 1
• Gewindespindel (5) mit dem Sterngriff bis zum
Anschlag eindrehen.
• Skalentrommel (3) auf Skalenstrich "0" stellen,
dann mit der Kontermutter (4) festsetzen.
• Blockierung der Betriebsbremse lösen.
• Spindel (5) mit dem Sterngriff bis zum Anschlag
eindrehen.
Beim Eindrehen die Anzahl der vollen Umdre-
hungen (siehe "0" Skalenstrich) und den Zah-
lenwert der Teilumdrehung feststellen. Eine volle
Umdrehung entspricht 1 mm Spindelweg. Eine
Drehung um einen Skalenstrich entspricht
0,1 mm.
Fig. 2
Lamellenbremse entlüften
• Motor anlassen.
Führen Sie Arbeiten an Bremsanla-
gen nur dann aus, wenn Sie für Ar- • Das Bremspedal (62) so oft betätigen, bis aus
beiten an Bremsanlagen ausgebildet dem Minimeßschlauch Hydraulikflüssigkeit bla-
sind. senfrei austritt (siehe Abschnitt:
“Steuerelemente“.
Lesen Sie außerdem:
• Vorgang an der zweiten Lamellenbremse dieser
"Arbeiten an Bremsanlagen, Sicher- Achse wiederholen. Damit ist ein Bremskreis ent-
heitshinweise". lüftet.
Wenn Sie für derartige Arbeiten
nicht ausgebildet sind, lassen Sie
die Arbeiten durch unseren Service
ausführen
Die Bremsanlage dieser Maschine hat zwei

Bremskreise. Ein Bremskreis umfaßt die Radpaare
der Lenkachse, ein Bremskreis die Radpaare der
Starrachse.
Wenn an der Bremsanlage Arbeiten ausgeführt
worden sind, bei denen Luft ins System gelangt
sein könnte, z.B. beim Austauschen einer Leitung,
muß der betroffene Bremskreis nach Ende der
Arbeiten entlüftet werden.
• Maschine gegen unbeabsichtigtes Wegrollen Fig. 1
sichern.
• An den Minimeß-Anschluß einer Lamellenbrem-
se einen Schlauch anschließen (Fig. 1).
• Das andere Ende des Schlauchs in ein Gefäß
hängen, das mit dem Hydrauliköl oder der Hyd-
raulikflüssigkeit der Maschine gefüllt ist.
Gelenkwelle
Fig. 1
Legende
Pos. Menge Benennung

1 1 Gelenkwelle
2 16 Schraube
3 16 Mutter
4 1 Getriebe
Gelenkwelle abbauen Gelenkwelle anbauen
- Stellen Sie die Maschine sicher ab.

- Befestigen Sie die Gelenkwelle (Pos. 1) mit Ge-
webeschlaufen am Unterwagenrahmen.
Gewicht Lamellenschaltgetriebe: ca. 80 kg
Gewicht Gelenkwelle: ca. 30 kg
Gewebeschlaufen nicht an Hydrau-

likschläuchen, Rohren oder elektri-
schen Leitungen befestigen.
- Entfernen Sie die Schrauben (Pos. 2) und Mut- Fig. 2

tern (Pos. 3), lassen Sie die Gelenkwelle ab und
ziehen Sie Innen- und Außenteil auseinander. - Beim Einbau ist darauf zu achten, daß beim Zu-
sammenstecken der Gelenkwelle die Markierun-
gen von Innen- und Außenteil genau aufeinander
zeigen.
- Fixieren Sie die Gelenkwelle mit Gewebeschlau-
fen am Unterwagen und befestigen Sie sie mit
den schrauben und Muttern.
Starrachse
Fig.1
Legende

1 1 Axialkolbenmotor
2 1 Fahrgetriebe
3 1 Radnabe
4 1 Differenzial
5 1 Ritzel
Starrachse ausbauen - Demontieren Sie die Hydraulik- und Bremslei-

tungen und verschließen Sie alle Öffnungen,
- Heben Sie den Bagger mit den Pratzen an, so damit kein Schmutz eindringen kann.
dass die Räder der Starrachse frei drehen kön-
nen.
- Sichern Sie die Lenkachse mit Keilen sowie
durch absenken des Planierschildes gegen
wegrollen.
- Unterwagen sicher aufbocken.
- Stellen Sie den Motor ab und sichern Sie die
Maschine wie unter „Maschine sichern“ be-
schrieben.
- Machen Sie die Hydraulikanlage drucklos, wie
unter „Entspannen der Hydraulikanlage / Brem-
sanlage“ beschrieben.
- Demontieren Sie die Räder der Starrachse (Fig. Fig. 4
1)
Fig. 5
Fig. 2
- Demontieren Sie die Gelenkwelle durch lösen
der Schrauben
- Unterbauen Sie die Starrachse mit einer geeig-
neten Vorrichtung (z.B. Hubwagen) (Fig. 3).
- Lösen Sie die Befestigungsschrauben (1, Fig.
4).
- Senken Sie die Achse ab und bauen Sie sie
aus.
Fig. 3
Anziehdrehmomente ASP100
Fig. 6
Starrachse einbauen
- Positionieren Sie die Starrachse unter den Un-
terwagen und befestigen Sie sie mit den Schrau-
ben. Sichern Sie die schrauben mit flüssiger
Schraubensicherung.
- Montieren Sie die Gelenkwelle. Benutzen Sie
dazu neue selbstsichernde Muttern.
Achten Sie darauf, dass die auf dem

Außen- und Innenteil eingeschlage-
nen Markierungspfeile jeweils genau
aufeinander zeigen.
Fig. 7
Anziehdrehmoment MA = 60 Nm
- Schließen Sie die Hydraulikschläuche und die
Bremsschläuche an.
- Füllen und entlüften Sie die Hydraulik- und
Bremsanlage.
- Schmieren Sie die Gelenkwelle
Starrachse, Hydraulikmotor und Flansche
Fig. 1
Legende Hydraulikmotor und Flansche demontieren

und montieren
Die Beschreibung der Demontage und der Monta-
1 1 Mutter ge ist im Achsenhandbuch beschrieben.
2 1 Flansch
3 1 Haube
4 1 Schraube
5 1 Feder
6 1 Kugel
7 1 Bolzen
8 1 O - Ring
9 4 Schraube
10 1 Axialkolbenmotor
11 1 O - Ring
12 8 Schraube
13 1 Flansch
14 1 O - Ring
15 1 Dichtring
Starrachse, Getriebegehäuse
Fig. 1
Getriebegehäuse demontieren und montie-

ren
Die Beschreibung der Demontage und der Monta-
ge des Getriebegehäuses ist im Achsenhandbuch
beschrieben.
Legende
Pos. Menge Benennung Pos. Menge Benennung

1 24 Druckfeder 29 1 Lager
2 24 Druckfeder 30 1 Koppelrad
3 10 Druckfeder 31 1 Sprengring
4 1 Druckfeder 32 1 Lager
5 1 Kolben 33 Passscheibe
6 1 Zwischenring 34 1 Sprengring
7 1 Kolbendichtung 35 1 Lager
8 1 O-Ring 36 1 Ring
9 1 Ring 37 1 Sprengring
10 1 Ring 38 1 Lager
11 1 Ring 39 1 Stirnrad
12 8 Außenlamelle 40 1 Bolzen
13 7 Innenlamelle 41 1 Distanzstück
14 1 Flansch 42 1 Ritzel
15 1 Hohlrad 43 4 Schraube
16 1 Druckstück 44 1 Unterlegscheibe
17 1 Sprengring 45 1 Kolben
18 1 Ring 46 12 Druckfeder
19 11 Außenlamelle 47 24 Druckfeder
20 11 Innenlamelle 48 24 Druckfeder
21 1 Druckring 49 1 Sprengring
22 1 Buchse 50 1 O-Ring
23 8 Schraube 51 1 O-Ring
24 4 Schraube 52 1 Ring
25 1 Planetenträger 53 1 Scheibe
26 1 O-Ring 54 1 O-Ring
27 1 O-Ring 55 1 Gehäuse
28 1 O-Ring 56 1 Gehäuse
Starrachse, Differenzialgruppe
Fig. 1
Differenzialgruppe demontieren und montieren

Die Beschreibung der Demontage und der Montage der Differenzialgruppe ist im Achsenhandbuch be-
schrieben.
Legende

1 15 Schraube 14 1 Differenzialbolzen
2 1 Kegelkranz 15 1 Kegelrad
3 1 Achskörper 16 1 Kegelrad
5 1 Lager 18 1 Kegelrad
6 1 Scheibe 19 1 Scheibe
7 1 Lager 20 1 Scheibe
9 1 O-Ring 22 1 Scheibe
10 12 Schraube 23 1 Planetenrad
11 1 Gehäusehälfte 24 1 Planetenrad
12 1 Gehäusehälfte 25 1 Scheibe
13 1 Differenzialbolzen 26 1 Scheibe
Starrachse, Ritzlelgruppe
Fig. 1
Ritzelgruppe demontieren und montieren

Die Beschreibung der Demontage und der Montage der Ritzelgruppe ist im Achsenhandbuch beschrieben.
Legende

1 15 Schraube 11 1 Lager
2 1 Kegelritzel 12 1 Scheibe
3 1 Achskörper 13 1 Lager
4 1 Achskörper 14 1 Distanzstück
6 1 Mutter 16 1 Sicherungsring
7 1 Hülse 17 1 Scheibe
8 1 Muffe 18 1 O-Ring
9 1 Hohlrad 19 1 O-Ring
10 1 Flansch 20 2 O-Ring
Lenkachse
Fig. 1
Legende

1 1 Lenkzylinder
2 1 Untersetzungsgetriebe
3 1 Gelenkgehäuse
4 1 Differenzial
5 1 Ritzel
6 1 Pendelachszylinder
7 1 Pendellagerung
Lenkachse ausbauen
Fig. 2 Fig. 4
Fig. 3 Fig. 5
- Bagger über Planierschild anheben, so daß die - Hydraulikleitungen (6 + 7) vom Lenkzylinder und
Räder frei drehen. Bremsleitungen (1 + 2) an beiden Radnaben lö-
sen. Öffnungen verschließen, damit kein
- Starrachse durch Unterlegkeile sowie durch Ab- Schmutz eindringen kann.
senken der Pratzen gegen Wegrollen sichern.
- Gelenkwelle (5) demontieren und auseinander
- Unterwagen sicher aufbocken. ziehen.
- Motor abstellen und Maschine sichern, siehe HINWEIS: Darauf achten, daß die auf dem Au-
Abschnitt "Maschine sichern". ßen- und Innenteil eingeschlagenen Markierungs-
- Hydraulikanlage drucklos machen, siehe Ab- pfeile jeweils genau aufeinander zeigen.
schnitt "Entspannen der Hydraulikanlage / Befestigungsschrauben mit neuen Sicherungs-
Bremsanlage". muttern montieren.
- Räder der Lenkachse abbauen.
- Achse wie unten gezeigt mit einer geeigneten

Vorrichtung (z. B. Hubwagen) sicher abfangen.
- Sechskantschraube (10, Fig. 4) lösen.
- Pendelbolzen (4, Fig. 4 + 6) austreiben.
- Achse absenken und ausbauen.
Fig. 6
Fig. 7
Anziehdrehmomente ALPP100
Fig. 8
Lenkachse einbauen
- Positionieren Sie die Lenkachse unter dem Un-
terwagen und befestigen Sie sie mit dem Bolzen.
- Sichern Sie den Bolzen mit den Schrauben.
Falls Kolben der Abstützzylinder (3,

Fig. 1) zu weit ausgefahren sind,
Zylinder entlüften (siehe entspre-
chendes Kapitel).
- Montieren Sie die Gelenkwelle. Benutzen Sie

dazu neue selbstsichernde Muttern.
Achten Sie darauf, dass die auf dem

Außen- und Innenteil eingeschlage-
nen Markierungspfeile jeweils genau
aufeinander zeigen (Fig. 4).
Anziehdrehmoment MA = 60Nm
- Schließen Sie die Hydraulikschläuche und die
Bremsschläuche an.
- Füllen und entlüften Sie die Hydraulik- und
Bremsanlage.
- Schmieren Sie Pendelbolzen, Gelenkwelle und
Achsschenkel.
Lenkachse, Lenkzylinder
Fig. 1
Lenkzylinder demontieren und montieren

Die Beschreibung der Demontage und der Montage der Lenkzylinder ist im Achsenhandbuch beschrieben.
Legende

1 4 Splint 13 2 Dichtring
2 4 Bolzen 14 1 Buchse
3 2 Lenkstange 15 1 Dichtring
4 8 Scheibe 16 1 Kolbenstange
5 2 Schraube 17 1 Zylinderrohr
6 2 Gabel 18 2 Kolbendichtung
7 5 Schrauben 19 1 Kolbendichtung
8 1 Deckel 20 1 Dichtring
9 2 Dichtring 21 1 Dichtring
12 2 Dichtring 24 Paßscheibe
Lenkachse, Untersetzungsgetriebe
Fig. 1
Untersetzungsgetriebe demontieren und montieren

Die Beschreibung der Demontage und der Montage des Untersetzungsgetriebes ist im Achsenhandbuch
beschrieben.
Legende
1 1 Verschlußschraube 16 1 Radnabe
2 2 Schraube 17 1 Entlüftungsventil
3 1 Planetenträger 18 1 Lager
4 1 Sprengring 19 1 Dichtring
5 1 Hohlrad 20 1 Lager
6 10 Innen- und Außenlamelle 21 4 Scheibe
7 8 Schraube 22 8 Buchse
8 1 Kolben 23 3 Planetenräder
9 1 Dichtring 24 1 Sprengring
10 1 Dichtring 25 1 Distanzstück
11 4 Schraube 26 Paßscheibe
12 1 Bremsträger 27 1 Schraube
13 1 Dichtring 28 1 Koppelrad
14 1 Dichtring 29 1 Sprengring
15 8 Feder 30 1 Dichtring
Lenkachse, Gelenkgehäuse
Fig. 1
Gelenkgehäuse demontieren und montieren

Die Beschreibung der Demontage und der Montage des Gelenkgehäuses ist im Achsenhandbuch beschrie-
ben.
Legende
1 1 Verschlußschraube 16 1 Sprengring
2 4 Schraube 17 1 Welle
3 1 Planetenträger 18 1 Buchse
4 1 Sprengring 19 1 O-Ring
5 1 Distanzscheibe 20 1 Scheibe
6 1 O-Ring 21 1 Buchse
7 4 Schraube 22 1 O-Ring
8 4 Schraube 23 1 Scheibe
9 1 Bolzen 24 1 Dichtung
10 1 Bolzen 25 1 Buchse
11 1 Gelenk 26 4 Stifte
12 1 Dichtung 27 1 Distanzscheibe
13 1 Dichtung 28 1 Dichtung
14 1 Sprengring 29 1 Buchse
15 1 Welle
Lenkachse, Differenzialgruppe
Fig. 1
Differenzialgruppe demontieren und montieren

Die Beschreibung der Demontage und der Montage des Differenzialgruppe ist im Achsenhandbuch be-
schrieben.
Legende

1 18 Schraube 14 1 Differenzialbolzen
2 1 Kegelkranz 15 1 Kegelrad
5 1 Lager 18 1 Kegelrad
7 1 Lager 20 1 Scheibe
10 12 Schraube 23 1 Planetenrad
11 1 Gehäusehälfte 24 1 Planetenrad
12 1 Gehäusehälfte 25 1 Scheibe
13 1 Differenzialbolzen 26 1 Scheibe
Lenkachse, Ritzelgruppe
Fig. 1
Ritzelgruppe demontieren und montieren Legende
Die Beschreibung der Demontage und der Monta- Pos. Menge Benennung
ge des Ritzelgruppe ist im Achsenhandbuch be-
schrieben. 1 18 Schraube
2 1 Ritzel
3 1 Achskörper
4 1 Achskörper
5 1 O-Ring
6 1 Mutter
7 1 Dichtung
8 1 Distanzstück
9 1 Scheibe
10 1 Flansch
11 1 Lager
12 1 Scheibe
13 1 Lager
14 1 Scheibe
Pendelachszylinder
Fig. 1
Legende

1 1 Gehäuse 7 1 Nutring
2 1 Stange 8 1 O-Ring
3 1 Ventileinsatz 9 5 Schraube
4 1 Schaltzylinder 10 1 Verschlußschraube
5 1 Steuerkolben 11 1 Verschlußschraube
6 1 Abstreifer 12 1 Verschlußschraube
Demontieren der Zylinder

- Stellen Sie die Maschine sicher ab und entlasten
Sie den zu bearbeitenden Zylinder.
- Stellen Sie den Motor ab und machen Sie die
Hydraulikkomponenten drucklos.
- Demontieren Sie die Schläuche am Zylinder und
verschließen sie die Schläuche und Öffnungen
am Zylinder mit Stopfen.
- Demontieren Sie den Zylinder vom Unterwagen.
Wechseln der Stangendichtung

- Entfernen Sie die Verschlußschraube (Pos. 10).
- Drücken Sie die Stange (Pos. 2) nach unten Fig. 2
heraus.
Achten Sie darauf, die Stangenober-

fläche dabei nicht zu beschädigen
- Entfernen Sie den Nutring (Pos. 7) mit einem

abgerundeten Werkzeug.
Achten Sie darauf, die Einstichober-

fläche dabei nicht zu beschädigen.
Fig. 3
- Drücken Sie den neuen Nutring nierenförmig

zusammen, uns setzen Sie ihn in die Nut ein
(Fig. 2 und Fig. 3).
- Untersuchen Sie den Abstreifer (Pos. 6) auf Be-
schädigungen und tauschen Sie ihn gegebenen-
falls aus.
- Fetten Sie die Dichtungen ein.
- Setzten Sie die Stange ein.
- Montieren Sie den Zylinder am Unterwagen,
schließen Sie die Schläuche an und entlüften Sie
den Zylinder wie unten beschrieben.
Reparatur des Rückschlagventils Inbetriebnahme und Entlüftung

- Machen Sie den Zylinder wie vorher beschrieben Zur Inbetriebnahme müssen alle Komponenten mit
drucklos und demontieren Sie ihn vom Unterwa- Mineralöl aufgefüllt und entlüftet werden.
gen.
- Lösen Sie die Verschlußschraube (Pos. 10).
- Entfernen Sie die Zylinderschraube (Pos. 9).
- Drücken Sie die Stange bis zur Achsauflage
- Ziehen Sie den Schaltzylinder (Pos. 4) ab. nach unten.
- Ziehen Sie den Steuerkolben (Pos. 5) heraus. - Befüllen Sie den Zylinderraum mit Öl und
schrauben Sie die Verschlußschraube fest.
Anziehdrehmoment MA=180 Nm
Der Steuerkolben muß sowohl im
Rückschlagventieinsatz als auch im - Zur Entlüftung die Entlüftungsschraube (Pos. 11)
Schaltzylinder leichtgängig sein. herausschrauben und dan Raum mit Öl befüllen,
bis keine Luftblasen mehr aufsteigen.
- Entlüftungsschraube in die Bohrung schrauben,
- Drücken Sie den Rückschlagventileinsatz (Pos. jedoch nicht festziehen.
3) von innen über die Einfüllbohrung (Pos. 10) - Geben Sie nun Steuerdruck auf den Zylinder und
nach Außen. ziehen Sie die Entlüftungsschraube an, sobald
- Überprüfen Sie die Dichtungen auf Beschädi- blasenfreies Öl austritt.
gungen und wechseln Sie sie gegebenenfalls. Anziehdrehmoment MA=28 Nm
- Der Zusammenbau des Zylinders erfolgt in um-
gekehrter Reihenfolge.
Anziehdrehmoment für die Zylinderschrauben:
MA=16 Nm
Verwenden Sie nur Zylinderschrau-

ben mit der
Festigkeit 12.9
- Montieren Sie den Zylinder am Unterwagen,

schließen Sie die Schläuche an und entlüften Sie
den Zylinder wie unten beschrieben.
Drehzahlsensor
Fig. 1
Info: Starrachse
02.062
2984497
Reifen und Räder

Reifen und Räder, Sicherheitshinweise
Verletzungsgefahr - Lassen Sie festgestellte Schäden

immer von einer Fachwerkstatt be-
Durch Wärme entstehende Gas-
seitigen.
verbrennung im Reifen kann zu Exp-
losionen in luftgefüllten Reifen füh- - Lassen Sie bei Zweifeln an der
ren. Diese Wärme kann beispiels- Sicherheit von Reifen, Felgen oder
weise durch häufiges Benutzen der Felgenteilen auch schon das kom-
Bremsen oder an der Maschine plette Rad durch eine Fachwerk-
durchgeführte Schweißarbeiten er- statt von der Maschine demontie-
zeugt werden. Eine hierdurch her- ren.
vorgerufene Reifenexplosion ist Zum Wechseln von Reifen, Felgen
sehr viel stärker als ein normales oder Felgenteilen sind Spezial-
Platzen von Reifen. Sie kann Reifen- werkzeuge und besondere Verfah-
und Felgenteile mehrere 100 m weit ren erforderlich. Lassen Sie diese
schleudern. Explodierende bzw. Arbeiten deshalb immer in einer
platzende Reifen und abspringende dafür ausgerüsteten Fachwerkstatt
Reifen- oder Felgenteile können ausführen.
schwerste Verletzungen, unter Um-
ständen sogar mit Todesfolge, ver- Führen Sie an Reifen und Felgen
ursachen. keine Arbeiten aus, für die Sie nicht
ausgebildet sind.
Deshalb:
- Wenn ein zu warmer Reifen vermu-
tet wird, die Maschine sichern und
in ausreichender Entfernung ab-
warten, bis der Reifen sich wieder
abgekühlt hat.
- Prüfen Sie vor dem Aufpumpen die
Reifen, Felgen und Felgenteile auf
Beschädigungen, eingedrungene
Fremdkörper und festen Sitz.
Reifendruck Bei Zwillingsbereifung

- Prüfen Sie den Reifendruck nur bei - Achten Sie besonders auf die in-
kaltem Reifen; wenn die Reifen er- nenliegenden Reifenflanken bei
wärmt sind, werden erhöhte Drü- Zwillingsbereifung. Hier kann es zu
cke angezeigt. Beschädigungen durch nicht be-
merkte Fremdkörper kommen,
- Verwenden Sie eine Füllarmatur
wenn die Reifen ohne Zwischen-
mit langem Füllschlauch, selbst-
ringe montiert waren.
haltender Düse und Manometer
(Fig. 1). - Wurde das innere Rad einer Zwil-
lingsbereifung ohne oder mit zu
- Pumpen Sie die Reifen nur mit
geringem Luftdruck gefahren, be-
komprimierter Umgebungsluft auf.
steht die Gefahr, daß Teile einer
Verwenden Sie niemals brennbare
mehrteiligen Felge (z.B. der Ver-
Gase, Explosionsgefahr!
schlußring) unbemerkt aus der
- Stellen Sie sich während des Auf- korrekten Position geraten sind.
pumpens in einiger Entfernung
und in Richtung der Lauffläche des Prüfen Sie in diesem Fall beson-
Reifens auf. ders sorgfältig den Zustand von
Rad und Felge bevor Sie aufpum-
- Behalten Sie den Reifen und das
pen. Ziehen Sie im Zweifelsfall ei-
Manometer der Füllarmatur wäh-
nen Fachmann zu Rate.
rend des Aufpumpens ständig im
Blick, überschreiten Sie niemals
die vorgeschriebenen Reifendrü-
cke. Radmuttern
- Stellen Sie bei demontierten Rä- Ziehen Sie Radmuttern immer mit
dern einen Sicherheitskäfig um das einem Drehmomentschlüssel an.
Rad. Prüfen Sie nach einigen Betriebs-
stunden mit Drehmomentschlüssel
- Sorgen Sie dafür, daß sich wäh- auf festen Sitz.
rend des Aufpumpens keine Per-
sonen in der Nähe des Reifens
aufhalten.
Pumpen Sie die Reifen stets auf den

vorgeschriebenen Luftdruck auf:
- Zu hoher Luftdruck bedeutet
schlechtes Fahrverhalten im Ge-
lände und Gefahr durch platzende
Reifen.
- Zu geringer Luftdruck bedeutet
größeren Reifenverschleiß und
schlechte Standsicherheit der Ma-
schine.
Fig. 1
Straßenfahrt
Halten Sie bei Straßenfahrt die vor-
geschriebene Mindestprofiltiefe und
den richtigen Luftdruck ein.
Achten Sie darauf, daß auf beiden
Achsen nur Reifen gleicher Größe
und mit gleichem Verschleißzustand
montiert sind.
Ungleiche Reifendurchmesser kön-
nen Schäden an den Ausgleichge-
trieben verursachen.
So vermeiden Sie übermäßigen Rei-
fenverschleiß:
- richtigen Luftdruck aufpumpen,
- nicht abrupt Anfahren oder Brem-
sen,
- keine schnelle Kurvenfahrt.
Reinigen Sie Reifen und Reifenzwi-
schenräume bevor Sie auf öffentli-
chen Straßen fahren. Sie vermeiden
dadurch die Gefährdung anderer
Verkehrsteilnehmer durch ver-
schmutzte Fahrbahnen oder von
den Reifen weggeschleuderte Erd-
brocken oder Steine.
Zwischenringe
Wenn an Ihrer Maschine eine Zwil-
lingsbereifung mit Radial-Reifen
montiert ist, dürfen Sie niemals Zwi-
schenringe einbauen. Radial-Reifen
sind für die Verwendung mit Zwi-
schenringen nicht konstruiert und
würden sehr schnell zerstört wer-
den.
Radial-Reifen erkennen Sie an dem
"R" in der Kennzeichnung, z.B.
"18-R19.5".
Sprechen Sie bei Fragen unseren
Service oder eine Fachwerkstatt an.
Reifendruck, prüfen und ergänzen
Lesen und beachten Sie:

"Reifendruck, Sicherheitshinweise".
• Maschine auf ebenem, tragfähigem Untergrund

abstellen. Arbeitsausrüstung auf den Boden ab-
stellen.
• Feststellbremse und Oberwagen-Haltebremse
einlegen.
• Motor abstellen.
• Selbsthaltende Düse der Füllarmatur auf das
Reifenventil aufsetzen (Fig. 1).
• Alle Reifen auf den vorgeschriebenen Luftdruck
aufpumpen (siehe : "Bereifung - Reifengrö-
ße/Reifendruck/Fahrgeschwindigkeiten")
Fig. 1
Bereifung - Reifengröße/Reifendruck/Fahrgeschwindigkeiten
Für Bagger mit Monoausleger

MHPlus MH5.6
Luft- vmax [km/h] vmax [km/h]
Berei-
Hersteller Reifengröße druck
fung
[bar] PLH A2 PL/ A4 PLH A2
PL/
A4
A2 A2
Mitas 10.00-20 PR16 NB38 7,50 30 30
Mitas 11.00-20 PR16 NB38 7,25 30 30
Bridgestone 10.00-20 PR16 FGF 7,50 30 30
Zwilling Bridgestone 11.00-20 PR16 FGF 7,00 30 30
Bridgestone 10.00-20 PR14 FG 6,5 30 30
Banden- 1)
PR18 315/80 R 22,5 8,0 30 30
markt
Michelin 18 R 19,5 XF 8,00 30 30
Single
Alliance 600/40 - 22,5 I-331 6,00 30 30
Für Bagger mit Verstellausrüstung

MHPlus MH5.6
Luft- vmax [km/h] vmax [km/h]
Berei-
Hersteller Reifengröße druck
fung
[bar] PLH A2 PL/ A4 PLH A2
PL/
A4
A2 A2
Mitas 10.00-20 PR16 NB38 7,50 30 30
Mitas 11.00-20 PR16 NB38 7,25 30 30
Bridgestone 10.00-20 PR16 FGF 7,50 30 30
Zwilling Bridgestone 11.00-20 PR16 FGF 7,00 30 30
2)
Bridgestone 10.00-20 PR14 FG 6,5 30 ≤ 25
Banden- 1)
PR18 315/80 R 22,5 8,0 30 30
markt
Michelin 18 R 19,5 XF 8,00 30 ---
Single
Alliance 600/40 - 22,5 I-331 6,00 30 30
1)
max. 19,5 t Gesamtgewicht. Bitte wenden Sie sich bei nachträglichem Anbau dieser Reifen an unseren Service
2)
Bei nachträglichem Anbau dieser Reifen ist die Geschwindigkeit des Fahrmotors auf die angegebenen Werte zu reduzieren. Spre-
chen Sie dazu unseren Service an
Reifendrücke zugelassen für folgende Abstützvarianten:

PLH - Planierschild hinten
A2 - Pratzen hinten
A4 - Pratzen hinten und vorn
PL/A2 - Planierschild vorn und Pratzen hinten
Anziehdrehmoment Radmutter: 450 Nm
Die Reifendrücke gelten für die angegebenen Reifengrößen und Ausstattung unter folgenden Bedin-
gungen:
- Arbeitsausrüstung angebaut,
- Grabgefäß entleert,
- Reifen haben Umgebungstemperatur (ca. 20 °C / 68 °F),
- Kraftstofftank gefüllt.
Bei veränderter Ausrüstung Gewicht der Maschine prüfen!

Sprechen Sie bei Fragen unseren Service oder autorisierte Fachwerkstätten an.
Rad wechseln
Montagereihenfolge beachten:
Lesen und beachten Sie:
- Inneres Rad (Felge mit großer Einpreßtiefe)
"Reifen und Räder, Sicherheitshin-
weise". - Zwischenring (Sonderausstattung)
- Äußeres Rad (Felge mit geringer Einpreßtiefe).
Die Reihenfolge unbedingt beachten, weil bei
• Die Maschine auf festem, ebenem Untergrund falsch montierten Rädern die zulässige Ge-
abstellen. samtbreite der Maschine überschritten werden
kann.
• Feststellbremse anziehen.
- Den Abschnitt "Räder, Profilstellung" beachten.
• Radmuttern etwa eine Umdrehung lösen.
- Gewinde der Radbolzen nicht beschädigen.
• Die Achse mit dem schadhaften Rad anheben,
bis die Räder den Bodenkontakt verlieren. Dazu - Den Zwischenring zentrieren.
die Maschine mit der Arbeitsausrüstung oder den - Keine Fremdkörper zwischen Reifen und Zwi-
Abstützungen an der entsprechenden Seite schenring.
hochdrücken.
• Die Radmuttern handfest anziehen.
• Die angehobene Achse mit Kanthölzern unter-
bauen, so daß sie sich nicht absenken kann. • Den Unterbau der angehobenen Achse entfer-
nen und die Achse absenken.
• Maschine sichern wie im Abschnitt "Maschine
sichern" beschrieben. • Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen
Drehmoment anziehen.
• Luftdruck aus den Reifen ablassen.
• Reifen auf den richtigen Luftdruck aufpumpen.
• Die Radmuttern abschrauben, das schadhafte
• Die Radmuttern nach einigen Betriebsstunden
Rad und Zwischenring (Sonderausstattung) ab-
mit Drehmomentschlüssel auf festen Sitz kontrol-
nehmen.
lieren.
Kennzeichnen Sie inneres und äußeres Rad.
Zentrierringe, Federringe und Radmuttern nicht
verlieren, bei Montage wiederverwenden.
• Neue Räder montieren:
- Beide Reifen auf etwa 1 bar aufpumpen.
Räder, Profilstellung
Bei der Radmontage die Profilstellung der Reifen
(Fig. 1 und 2) beachten.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 1 zeigt die empfohlene Profilstellung für all-

radangetriebene Maschinen, die in beide Fahrtrich-
tungen über gleich große Traktion verfügen müs-
sen.
Fig. 2 zeigt die Profilstellung der Reifen, wenn die
allradangetriebene Maschine in eine Richtung be-
sonders gute Traktion benötigt, etwa bei Arbeiten
mit Planierschild.
In Sonderfällen können auch andere Profilstellun-
gen von Vorteil sein. Sprechen Sie in solchen Fäl-
len unseren Service an.
Anziehdrehmomente - Tabelle
An dieser Maschine werden Schrauben undMut- Benutzen Sie zum Anziehen von Schrauben und
tern mit Metrischem-ISO-Gewinde verwendet. Muttern ausschließlich Werkzeug mit metrischer
Wenn neue Schrauben oder Muttern benötigt wer- Angabe der Schlüsselweite. Die Schlüsselweiten
den, müssen diese die gleichen Abmessungen und der Schrauben, die gemäß der Wartungspläne
die gleiche Güteklasse haben wie die, die ersetzt geprüft werden müssen, sind in folgender Tabelle
werden. angegeben.
Die Güteklasse ist auf dem Schraubenkopf bzw. Eine Tabelle aller anderen Schlüsselweiten finden
auf der Mutter angegeben (z.B. 8.8; 10.9 oder Sie im Technischen Handbuch.
12.9).
Schraubengröße
Anziehdrehmoment
Schlüsselweite MA [Nm]
Gewinde Güte
[mm]
1)
Radmuttern M 22 x 1.5 8.8 30 (34) 450
1)
Drehverbindung M 16 x 1.5 10.9 24 280
Motorlagerung M 10 10.9 17 (16) 60
M 12 10.9 19 (18) 105
M 16 10.9 24 250
1)
Schwenkgetriebe M 16 10.9 24 250
1)
Gegengewicht M 30 12.9 46 2250
1)
Starrachse M 20 8.8 30 (34) 520
1)
leicht geölt
Radbefestigung
Fig. 1
Tabelle zu Fig. 1
Pos. Menge Benennung Gewicht Anziehdrehmomente
kg
Gewinde Qualität SW MA
mm Nm
1 32 Ring
2 4 Zwischenring
3 32 Radmutter M22x1,5 30 450
4 32 Federring
5 8 Rad
Der Zwischenring (2, Fig. 1) verhindert ein Zusammen mit der Walkbewegung der Reifen führt
Verstopfen des Zwillingsreifen - Zwischenraumes eine soche Verstopfung zu Reifenschäden.
mit Teilen aus dem Fahruntergrund.
Aufstieg links
Fig. 1
Legende Aufstieges links abbauen

Pos. Menge Benennung - Befestigen Sie den Aufstieg (Pos. 1) mit Gewe-
1 1 Tritt beschlaufen an einem Kran.
2 4 Schraube Gewicht Aufstieg links: ca. 35 kg
3 4 Scheibe - Entfernen Sie die Schrauben (Pos. 2) und

Scheiben (Pos. 3), und entfernen Sie den Auf-
stieg.
Vorbereitungen Aufstieg links anbauen

- Stellen Sie die Maschine sicher ab. - Fixieren Sie mit einem Kran den Aufstieg an die
richtige Position und befestigen Sie ihn mit den
Schrauben und Scheiben.
Aufstieg rechts, Werkzeugkasten
Fig. 1
Legende Aufstieg rechts abbauen

Pos. Menge Benennung - Befestigen Sie den Aufstieg (Pos. 1) mit Gewe-
1 1 Tritt mit Werkzeugkasten beschlaufen an einem Kran.
2 4 Schraube Gewicht Aufstieg links: ca. 60 kg
3 4 Scheibe - Entfernen Sie die Schrauben (Pos. 2) und

Scheiben (Pos. 3), und entfernen Sie den Auf-
stieg.
Vorbereitungen Aufstieg rechts anbauen

- Stellen Sie die Maschine sicher ab. - Fixieren Sie mit einem Kran den Aufstieg an die
richtige Position und befestigen Sie ihn mit den
Schrauben und Scheiben.
Werkzeugkasten demontieren
Fig. 2
Legende
1 1 Tritt 13 10 Scheibe
2 1 Kantenschutz 16 2 Schraube
3 1 Druckknopfgriff 17 2 Schraube
4 1 Schloss 18 2 Scheibe
5 2 Puffer 19 2 Mutter
6 1 Riegel 20 1 Schraube
7 1 Bolzen 21 1 Blech
11 3 Schraube 22 1 Mutter
12 6 Mutter 103 1 Deckel
Abstützung
Fig. 1
Sicherheitshinweise Pratzen
Lesen Sie bitte auch die Sicher- Die Pratzen werden mit Hydraulikzylindern (10)
heitshinweise zu Beginn dieses Ka- ausgefahren.
pitels und in der Betriebsanleitung.
Planierschild
Der Planierschild ist hinter der Pendellenkachse
Die Abstützung sorgt für einen sicheren Stand des montiert. Es dient zum Planieren der eigenen
Baggers bei den Baggerbewegungen. Durch die Standfläche um einen sicheren Stand bei den
Vergrößerung der Standfläche und Versteifung des Baggerbewegungen zu erreichen. Zusammen mit
Unterwagens wird die Standfestigkeit erhöht. den Pratzen dient es zur Abstützung des Baggers.
Zur Abstützung dienen die Pratzen (1 und 2, Fig. Die Bewegungskinematik des Planierschildes ist
1) und zusätzlich der Planierschild (3, Fig. 1). so berechnet, daß über den gesamten Bewe-
Während der Straßenfahrt müssen die Pratzen mit gungsbereich der Hydraulikzylinder eine vertikale
einer Stange (17) im eingefahrenen Zustand gesi- Parallelbewegung zum Unterwagenrahmen er-
chert werden. reicht wird.
Pratzen
Fig. 1
Legende
1 2 Pratzenzylinder 11 2 Scheibe
2 2 Gelenk 12 2 Sechskantschraube
3 2 Pratze 13 8 Sechskantschraube
4 2 Bolzen 14 8 Scheibe
6 2 Scheibe 16 2 Bolzen
7 2 Sechskantschraube 17 2 Stange
8 4 Einspannbuchsen 18 2 Bolzen
9 2 Bolzen 19 2 Scheiben
10 2 Scheibe 20 2 Sechskantschraube
Vorbereitungen Pratzen abbauen

19 mm - Befestigen Sie den Pratzenzylinder (1) mit einem
36 mm Seil am Kran, so dass er entlastet ist und beim
Abbau nicht herunter fallen kann.
Hammer - Lösen Sie die Schrauben (13) und entfernen Sie
die Scheiben (14) und (15).
- Entfernen Sie den Bolzen (16) mit einem Mes-
Messingdorn singdorn und einem Hammer.
Zupfer M20
- Legen Sie die Pratzen sicher am Boden ab.

- Stellen Sie den Motor ab.
- Sichern Sie die Maschine gegen unbeabsichtig-
tes Starten, z.B. mit einem Schild.
Fig. 2
Schutzausrüstung wie Schutzbrille

und Helm tragen, da Metallteilchen
beim Hammerschlag absplittern
können.
- Fahren Sie die Kolbenstange vollständig in den - Lösen Sie die Schraube (20), die den Bolzen
Zylinder ein. Sichern Sie sie am Zylinderrohr ge- (18) sichert und entfernen Sie Scheibe (19).
gen Verschiebung.
- Schrauben Sie den Zupfer in die Gewindeboh-
- Stellen Sie den Motor ab und machen Sie die rung des Bolzens (1) und demontieren Sie ihn
Hydraulikkomponenten drucklos, indem Sie bei mit leichten Schlägen des Zupfergewichtes.
abgeschaltetem Motor, jedoch Zündung ein, die
- Demontieren Sie den Zylinder mit dem Kran.
Zylinder mit dem Steuerhebel leicht in beide
Richtungen betätigen.
- Demontieren Sie die Hydraulikschläuche und
verschließen sie die Schläuche und Öffnungen
am Zylinder mit Stopfen.
Fig. 4
- Befestigen Sie das Gelenk (2) mit einem Seil am

Kran, so dass es entlastet ist und beim Abbau
Fig. 3 nicht herunterfallen kann.
- Lösen Sie die Schraube (7) an der Pratze (3),
entfernen Sie die Scheiben (5) und (6) und de-
montieren Sie den Bolzen mit Messingdorn und
Hammer.
- Entfernen Sie die Pratze (3).
- Lösen Sie auf die gleiche Weise den Bolzen (9)
und entfernen Sie das Gelenk (2).
Pratzen anbauen
- Positionieren Sie mit dem Kran das Gelenk (2)
am Rahmen des Unterwagens und montieren Hydrauliköl bis zum vorgeschriebe-
Sie den Bolzen (9) mit den Scheiben (10) und nen stand in den Hydrauliktank fül-
(11) und der Schraube (12). len
- Stellen Sie dabei sicher, dass das Spiel zwi- Motor im Leerlauf laufen lassen,
schen Rahmen und Gelenk unter 1mm liegt, kor- Schlauchanschlüsse auf Ölleckagen
rigieren Sie es gegebenenfalls mit Distanzschei- prüfen.
ben. Hydraulikkreis entlüften.
- Positionieren Sie die Pratze (3) am Gelenk(2)
und montieren Sie den Bolzen (4) mit Scheiben
(5) und (6) und Schraube (7) - Heben Sie den Zylinder (1) mit dem Kran an und
richeten Sie das Auge der Kolbenstange zur
- Stellen Sie dabei sicher, dass das Spiel zwi-
Bohrung am Gelenk (2) aus.
schen Gelenk und Pratze unter 1mm liegt, korri-
gieren Sie es gegebenenfalls mit Distanzschei- Um die Bohrungen leichter zueinan-
ben. der ausrichten zu können, fahren
- Positionieren Sie den Zylinder (1) im Rahmen Sie die Zylinderstange des Ausle-
und befestigen Sie ihn mit dem Bolzen (18). gerzylinders mit Hilfe des Steuerhe-
bels auf die richtige Position.
- Sichern Sie den Bolzen mit Scheibe (19) und
Schraube (20).
- Schließen Sie die Hydraulikschläuche am Zylin- - Montieren Sie den Bolzen (16) und sichern Sie
der an und entlüften Sie den Hydraulikkreis. Da- ihn mit den Scheiben (14) und (15) und den
zu die Kolbenstange des Zylinders einigemal schrauben (13).
langsam ein und aus fahren.
Planierschild
TBD
Vorbereitungen
TBD
Planierschild abbauen
TBD
Planierschild anbauen
TBD
Pratzenzylinder
Pratzenzylinder Bauteile
TBD
Vorbereitung
TBD
Pratzenzylinder demontieren
TBD
Pratzenzylinder montieren
TBD
Pratzenzylinder, Anziehdrehmomente
TBD
Planierschildzylinder
Planierschildzylinder Bauteile
TBD
Vorbereitung
TBD
Planierschildzylinder demontieren
TBD
Planierschildzylinder montieren
TBD
Planierschildzylinder, Anziehdrehmomente
TBD
AUSRÜSTUNG BAUTEILE
Koppel und Schwinge

Stiel
Monoausleger
Auslegeroberteil
Auslegerunterteil
Auslegerzylinder
Stielzylinder
Löffelzylinder
Verstellzylinder
Auslegerzylinder für Monoausrüstung
Fig. 1
Vorbereitungen
Vorsicht bei heißem Hydrauliköl.
Parken Sie den Bagger auf ebener, waagerechter
und tragfähiger Fläche und Sichern Sie ihn gegen
wegrollen. Setzen Sie die Arbeitsausrüstung auf
dem Boden ab, schalten Sie den Motor aus und
sichern Sie die Maschine gegen unbeabsichtigtes
Ingangsetzen.
Auslegerzylinder für Verstellausrüstung
Fig. 1
Vorbereitungen
Vorsicht bei heißem Hydrauliköl.
Ingangsetzen.
Auslegerzylinder
Auslegerzylinder abbauen
19 mm Schutzausrüstung wie Schutzbrille
36 mm und Helm tragen, da Metallteilchen
Hammer können.
Messingdorn
- Legen Sie die Ausrüstung sicher ab, sichern Sie

die Maschine gegen unbeabsichtigtes wegrollen.
- Sichern Sie die Maschine gegen unbeabsichtig-
- Entfernen Sie gegebenenfalls die Schmieröllei-
tungen (1).
Fig. 2
- Lösen Sie die Muttern (13) und demontieren Sie

die Schraube (3) und die Ringe (4).
- Mit einem Messingdorn und einem Hammer den
Bolzen (6) soweit nach Innen schlagen, bis der
Auslegerzylinder frei ist. Dabei die Distanzschei-
ben (7) entfernen.
- Fahren Sie die Kolbenstange vollständig in den
Auslegerzylinder ein. Sichern Sie sie am Zylin-
derrohr gegen Verschiebung.
Hydraulikkomponenten drucklos, indem Sie bei
Fig. 1 abgeschaltetem Motor, jedoch Zündung ein, die
- Befestigen Sie einen Zylinder mit einem Seil am Richtungen betätigen.
Kran und heben Sie ihn leicht an, so daß er ent-
lastet ist und beim Abbau nicht herunterfallen - Demontieren Sie die Schläuche an den Rohrlei-
kann. tungen und verschließen sie die Schläuche,
Rohrleitungen und Öffnungen am Zylinder mit
Gewicht des Auslegerzylinders: Stopfen.
129 kg MHCity Monoausrüstung
128 kg MHCity Verstellausrüstung
155 kg MHPlus Monoausrüstung
150 kg MHPlus Verstellausrüstung
174 kg MH5.6 Monoausrüstung
170 kg MH5.6 Verstellausrüstung
- Schraube (8), mit der der Bolzen (9) am Stütz-

bock befestigt ist, lösen.
Bolzen (9) herausschlagen, dabei die Distanz-
scheiben (10) entfernen.
- Auslegerzylinder mit dem Kran anheben.
- Bauen Sie den anderen Auslegerzylinder nach
dem gleichen Verfahren aus.
Fig. 3
Auslegerzylinder anbauen - Auslegerzylinder mit dem Kran am Stützbock

einbauen.
19 mm
36 mm - Distanzscheiben (10) und Bolzen (9) einbauen,
Bolzen (9) mit Schraube (8), Scheibe (11) und
Sicherungsscheibe (12) festschrauben.
Hammer
- Den anderen Auslegerzylinder gleichermaßen im
Stützbock einbauen.
Messingdorn - Hydraulikschläuche an den Rohrleitungen der
Auslegerzylinder anschließen.
Anziehdrehmoment: 175 Nm
Drehmomentenschlüssel
Hydrauliköl bis zum vorgeschriebe-

nen stand in den Hydrauliktank fül-
len
Motor im Leerlauf laufen lassen,
Schlauchanschlüsse auf Ölleckagen
prüfen.
Hydraulikkreis entlüften
- Zum Entlüften des Hydraulikkreises die Kolben-

stangen der Zylinder einigemal langsam ein und
aus fahren.
Fig. 4
- Auslegerzylinder mit dem Kran anheben und das - Montieren Sie mit Hammer und Messingdorn den
Auge an der Kolbenstange zur Bohrung am Aus- Bolzen (6) und gleichen Sie dabei den Spalt zwi-
leger ausrichten. schen Zylinderkopf und Ausleger mit den Dis-
tanzscheiben (7) aus.
- Schieben Sie den Bolzen nur soweit durch den
Um die Bohrungen leichter zueinan- Ausleger, bis er auf der anderen Seite in der
der ausrichten zu können, fahren Bohrung steckt.
Sie die Zylinderstange des Ausle-
gerzylinders mit Hilfe des Steuerhe- - Richten Sie den zweiten Auslegerzylinder wie
bels auf die richtige Position oben beschrieben aus.
- Schieben Sie den Bolzen nun soweit durch, daß
beide Auslegerzylinder auf ihm stecken.
- Stecken Sie die Scheiben (5) auf den Bolzen und
gleichen Sie dabei den Spalt zwischen Zylinder
und Scheibe mit den Distanzscheiben aus.
- Sichern Sie die Scheiben (5) mit den Ringen (4)
und den Muttern (13).
- Montieren Sie gegebenenfalls die Schmieröllei-
tungen.
Fig. 5
Auslegerzylinder Bauteile
Fig. 1
Fig. 2
Legende

1 1 Abstreifer 16 2 Stützring
2 1 Stützring 17 1 Dichtungsring
3 1 Nutring 18 1 O – Ring
4 1 Dämpfungsring 19 2 Führungsring
5 61 Buchse 20 2 Führungsring
6 1 Sprengring 21 1 Distanzscheibe
7 1 Stangenführung 22 1 Fixierschraube
8 12 Innensechskantschraube 23 1 Kugel
9 1 Stützring 24 1 Spannmutter
10 1 O – Ring 25 2 Schmiernippel
11 1 Kolbenstange 26 2 Buchse
12 1 Zylinderrohr 27 2 Buchse
13 1 Dämpfungslager 28 2 Abstreifer
14 1 Dämpfungsdichtung 29 2 Abstreifer
15 1 Kolben
Auslegerzylinder demontieren - Die Befestigungsschrauben (8) der Stangenfüh-

rung (7) ausschrauben.
12 mm Inbusschlüssel
14 mm Inbusschlüssel (12 mm Inbusschlüssel für MHCity)
6 mm Inbusschlüssel (14 mm Inbusschlüssel für MHPlus-MH5.6)
- Nun die Stangenführung (7) mit einem Plastik-
Kunststoffhammer
hammer aus dem Zylinderrohr (12) ausschla-
gen.
80 mm Nuß - Die Kolbenstange (11) wird in das Spezialwerk-

85 mm Nuß zeug (W004) eingespannt. Die Stellung der
95 mm Nuß Spannmutter (24) zur Kolbenstange (11) mar-
kieren.
Spezialwerkzeug (W004)
siehe Liste Sonderwerkzeuge - Die Sicherungsschraube (22) und die Kugel (23)
aus der Mutter (24) entfernen.
Spezialwerkzeug (W005) (6 mm Inbusschlüssel)

siehe Liste Sonderwerkzeuge HINWEIS: Vorher die zwei Fixierkerben an der
Sicherungsschraube (22), die nach dem Eindre-
hen der Schraube mit Hammer und Meißel ge-
schlagen wurden, ausbohren.
Vor der Demontage alle Sicherheits- und Arbeits-
hinweise im entsprechenden Kapitel lesen. - Mutter (24) lösen und abschrauben. Dazu das
Spezialwerkzeug (W004) und die 80 mm Nuß
- Den Zylinder, mit Hilfe eines Kranes, auf eine (MHCity) / 85 mm Nuß (MHPlus) / 95 mm Nuß
Werkbank heben und horizontal liegend fixieren. (MH5.6) verwenden.
- Das gesamte Hydrauliköl aus dem Zylinder in - Kolben (15), Distanzscheibe (21) und Dämp-
einen geeigneten Behälter ablassen. fungslager (13) von der Kolbenstange (11) ab-
ziehen, zusätzlich die Dämpfungsdichtung (14)
abziehen.
- Vom Kolben (15) werden die Dichtung (17), die
Führungsringe (19) und (20), der O - Ring (18)
und die beiden Stützringe (16) abgezogen.
Jetzt kann die Stangenführung (7) von der Kol-
benstange (11) abgezogen werden.
- O - Ring (10) und die Stützringe (9) und (2) aus
der Stangenführung herausnehmen.
Danach den Abstreifer (1), den Kerbring (3), den
Dämpfungsring (4), den Sprengring (6) und die
Buchse (5) mit dem Spezialwerkzeug (W005)
Fig. 3 aus der Stangenführung ausbauen.
Beim Ausziehen der Kolbenstange

darauf achten daß nicht durch Ver-
kanten die Dichtungen bzw. Füh-
rungen beschädigt werden.
- Die Kolbenstange (11) des Zylinders bis zum

Anschlag ausziehen. Hierbei das Ende der Kol-
benstange mit einer Seilschlaufe an einem Kran
sichern.
Anziehdrehmomente
Pos. Menge Benennung Modell Anziehdrehmomente
Gewinde Qualität SW (mm) MA (Nm)
8 12 Innensechskantschraube MHCity M14x2 12 171
8 10 Innensechskantschraube MHPlus M16x2 14 267
8 12 Innensechskantschraube MH5.6 M16x2 14 267
22 1 Innensechskantschraube M12x1,75 6 57
24 1 Sechskantmutter MHCity M52x3 80 4806
24 1 Sechskantmutter MHPlus M58x3 85 5640
24 1 Sechskantmutter MH5.6 M65x3 95 5470
Auslegerzylinder montieren
12 mm Inbusschlüssel - Buchse (5) mit einer Presse in die Stangenfüh-

14 mm Inbusschlüssel rung (7) einsetzen. Dazu das Spezialwerkzeug
6 mm Inbusschlüssel (W005) benutzen.
- Kerbring (3), Stützring (2), Dämpfungsring (4)
Kunststoffhammer
und Sprengring (6) in die Stangenführung (7)
einsetzen.
80 mm Nuß - Abstreifer (1) mit dem Spezialwerkzeug (W006),

85 mm Nuß und einem Hammer in die Stangenführung (7)
95 mm Nuß einsetzen.
Spezialwerkzeug (W004) - Danach O - Ring (10) und Stützring (9) in die

siehe Liste Sonderwerkzeuge entsprechenden Nuten der Stangenführung (7)
einlegen.
Spezialwerkzeug (W005) - Jetzt werden die Ringe und Dichtungen für den
siehe Liste Sonderwerkzeuge Kolben montiert.
- O - Ring (18), die zwei Stützringe (16), Dichtring
Spezialwerkzeug (W006) (17) und die vier Führungsringe zweimal (19)
siehe Liste Sonderwerkzeuge und zweimal (20) werden auf den Kolben (15)
aufgeschoben. Dazu das Spezialwerkzeug
(W007) benutzen.
siehe Liste Sonderwerkzeuge - Die Stangenführung (7) wird mit dem Spezial-
werkzeug (W008) auf die Kolbenstange (11) auf-
geschoben.
siehe Liste Sonderwerkzeuge
- Den Dämpfungsring (14) in die dafür vorgesehe- - Zylinderrohr (12) mit der Hilfe eines Krans
ne Nut der Kolbenstange (11) einlegen. Das horizontal auf eine Werkbank legen und fixieren.
Dämpfungslager (13) wird auf die Kolbenstange
- Die mit Stangenführung (7) und Kolben (15)
(11) über den Dämpfungsring geschoben.
vormontierte Kolbenstange (11) in das Zylinder-
Jetzt kann der Kolben (15) auf die Kolbenstange rohr (12) einsetzen.
(11) aufgeschoben werden.
Die Kolbenstange (11) mittig in das

Darauf achten, daß die Kerbe der Zylinderrohr (12) einsetzen, damit
Dämpfungsdichtung (14) in die die Führungsringe und Dichtungen
Richtung des Kolbens weist. Die nicht beschädigt werden.
Ölrillen auf der Außenseite des
Dämpfungsrings (13) müssen in die
richtige Richtung zeigen (siehe Dar- - Die Stangenführung (7) in das Zylinderrohr (12)
stellung Fig. 1). einschieben und mit den Schrauben (8) fest-
schrauben (Anziehdrehmomente siehe Tabelle).
(12 mm Inbusschlüssel für MHCity)
- Den Distanzring (21) auf die Kolbenstange (11)
(14 mm Inbusschlüssel für MHPlus-MH5.6)
aufschieben und die Mutter (24) anziehen.
Dazu die mit Stangenführung (7) und Kolben
(15) vormontierte Kolbenstange (11) in das Spe-
zialwerkzeug (W004) einspannen.
Beim Anziehen der Mutter mit der 80 mm Nuß
(MHCity) / 85 mm Nuß (MHPlus) / 95 mm Nuß
(MH5.6) darauf achten, daß die bei der Demon-
tage angezeichneten Marken auf dem Kolben
(15) und der Mutter (24) eine Linie ergeben,
wenn das Anziehdrehmoment erreicht ist, (An-
ziehdrehmoment siehe Tabelle).
Ist die Mutter (24) festgezogen und stehen die
Gewindelöcher von Mutter (24) und Zylinder-
stange (11) übereinander, Kugel (23) in das Ge-
windeloch der Mutter (24) einlegen.
- Danach die Sicherungsschraube (22) in das
Gewindeloch schrauben.
(Inbusschlüssel 6 mm)
- Die Sicherungsschraube (22) an zwei Stellen mit
Meißel und Hammer kerben, damit sie mit der
Mutter (24) verkeilt und gegen Herausfallen ge-
sichert ist.
Stielzylinder
Fig. 1
Vorbereitungen
und tragfähiger Fläche und Sichern Sie ihn gegen Vorsicht bei heißem Hydrauliköl
Ingangsetzen.
Stielzylinder abbauen
19 mm
36 mm
Hammer
Messingdorn

die Maschine gegen unbeabsichtigtes wegrol-
len. Fig. 3
- Stellen Sie den Motor ab. - Mit einem Messingdorn und einem Hammer den
- Sichern Sie die Maschine gegen unbeabsichtig- scheiben (4) entfernen.
- Legen Sie ein Kantholz zwischen Stielzylinder Stielzylinder ein. Sichern Sie sie am Zylinder-
und Ausleger rohr gegen Verschiebung.
- Entfernen Sie gegebenenfalls die Schmieröllei- - Stellen Sie den Motor ab und machen Sie die
tungen (1). Hydraulikkomponenten drucklos, indem Sie bei
abgeschaltetem Motor, jedoch Zündung ein, den
- Demontieren Sie die Schläuche an den Rohrlei-
tungen und verschließen sie die Schläuche und
Rohrleitungen und Öffnungen am Zylinder mit
Stopfen.
Fig. 2
- Lösen Sie die Schraube (2), mit der der Bolzen

(3) am Stiel gesichert ist.
Gewicht des Stielzylinders:

139 kg MHCity
153 kg MHPlus Fig. 4
234 kg MH5.6 - Lösen Sie die Schraube (5), mit der der Bolzen
(6) am Ausleger gesichert ist.
Schutzausrüstung wie Schutzbrille Bolzen (6) herausschlagen, dabei die Distanz-
und Helm tragen, da Metallteilchen scheiben (7) entfernen.
können. - Stielzylinder mit dem Kran anheben.
Stielzylinder anbauen
19 mm Hydrauliköl bis zum vorgeschriebe-
36 mm nen stand in den Hydrauliktank fül-
len
Hammer Motor im Leerlauf laufen lassen,
prüfen.
Messingdorn Hydraulikkreis entlüften.
Drehmomentenschlüssel - Zum Entlüften des Hydraulikkreises die Kolben-

stangen des Zylinders einigemal langsam ein
und aus fahren.
- Stielzylinder mit dem Kran anheben und das
Auge an der Kolbenstange zur Bohrung am Stiel
ausrichten.
Um die Bohrungen leichter zueinan-

der ausrichten zu können, fahren
Sie die Zylinderstange des Stielzy-
linders mit Hilfe des Steuerhebels
auf die richtige Position.
Fig. 5
- Stielzylinder mit dem Kran in die Zylinderaufhän-

gung des Auslegers heben.
- Distanzscheiben (7) und Bolzen (6) einbauen,
Bolzen (6) mit Schraube (5), Scheiben (9) und
- Hydraulikschläuche an den Zylinder anschließen.
Fig. 6

Bolzen (3) mit Schraube (2), Scheiben (10) und
Stielzylinder Bauteile
Fig. 1
Fig. 2
Legende

2 1 Stützring 17 1 Kolben
10 1 O – Ring 25 1 Sprengring
11 1 Kolbenstange 26 1 Dämpfungsdichtung
12 1 Zylinderrohr 27 1 Dämpfungsbuchse
13 1 Dämpfungslager 28 2 Anschlag
14 1 Dämpfungsdichtung 29 2 Schmiernippel
15 1 Kolben 30 2 Buchse
31 2 Buchse
Stielzylinder demontieren
12 mm Inbusschlüssel - Die Befestigungsschrauben (8) der Stangenfüh-
14 mm Inbusschlüssel rung (7) ausschrauben.
6 mm Inbusschlüssel (12 mm Inbusschlüssel für MHCity)
Kunststoffhammer
- Nun die Stangenführung (7) mit einem Plastik-
hammer aus dem Zylinderrohr (12) ausschla-
80 mm Nuß gen.
90 mm Nuß - Die Kolbenstange (11) wird in das Spezialwerk-
Schraubendreher Spannmutter (24) zur Kolbenstange (11) mar-
kieren.
- Die Sicherungsschraube (22) und die Kugel (23)
Spezialwerkzeug (W004) aus der Mutter (24) entfernen.
siehe Liste Sonderwerkzeuge (6 mm Inbusschlüssel)
HINWEIS: Vorher die zwei Fixierkerben an der
Spezialwerkzeug (W005) Sicherungsschraube (22), die nach dem Eindre-
siehe Liste Sonderwerkzeuge hen der Schraube mit Hammer und Meißel ge-
- Mutter (24) lösen und abschrauben. Dazu das
Vor der Demontage alle Sicherheits- und Arbeits- Spezialwerkzeug (W004) und die 80 mm Nuß
hinweise im entsprechenden Kapitel lesen. (MHCity) / 90 mm Nuß (MHPlus) / 100 mm Nuß
(MH5.6) verwenden.
- Den Zylinder, mit Hilfe eines Kranes, auf eine
Werkbank heben und horizontal liegend fixieren. - Kolben (15), Distanzscheibe (21) und Dämp-
fungslager (13) von der Kolbenstange (11) ab-
- Das gesamte Hydrauliköl aus dem Zylinder in ziehen.
einen geeigneten Behälter ablassen.
Buchse (5) mit dem Spezialwerkzeug (W005)
aus der Stangenführung ausbauen.
- Den Anschlag (28) mit einem Schraubenzieher
von der Kolbenstange hebeln.
Fig. 3
Danach können das Dämpfungslager (27), die
Dämpfungsdichtung (26) und der Sprengring
(25) demontiert werden.
benstange mit einer Seilschlaufe an einem Kran
sichern.
Anziehdrehmomente
8 12 Innensechskantschraube MHCity M14x2 12 171
8 12 Innensechskantschraube MHPlus M16x2 14 267
8 12 Innensechskantschraube MH5.6 M18x2,5 14 367
22 1 Innensechskantschraube M12x1,75 6 57
Stielzylinder montieren
Kunststoffhammer
einsetzen.


einlegen.
(W007) benutzen.
geschoben.
- Erst wird die Dämpfungsdichtung (14) in die vor- - Für die zweite Anschlagdämpfung wird der
gesehene Nut der Kolbenstange (11) aufge- Sprengring (25) auf die Kolbenstange (11) ge-
schoben, dann der Dämpfungsring (13) darüu- steckt, dann die Dämpfungsdichtung (26) in die
ber. Jetzt kann der Kolben (15) auf die Kolben- dafür vorgesehene Nut auf der Kolbenstange
stange (11) aufgeschoben werden. (11) eingelegt und der Dämpfungsring (27) auf
die Kolbenstange (11) über die Dämpfungsdich-
Darauf achten, daß die Kerbe der tung (26) geschoben.
Dämpfungsdichtung (14) in die
Richtung des Kolbens weist. Die - Der Anschlag (28), aufgesteckt auf die Kolben-
Ölrillen auf der Außenseite des stange (11) vervollständigt die zweite An-
Dämpfungsrings (13) müssen in die schlagsdämpfung.
richtige Richtung zeigen (siehe Dar- Darauf achten, daß die Kerbe der
stellung Fig. 1). Dämpfungsdichtung (14) in die
Richtung des Kolbens weist. Die
Ölrillen auf der Außenseite des
- Den Distanzring (21) auf die Kolbenstange (11) Dämpfungsrings (13) müssen in die
aufschieben und die Mutter (24) anziehen. richtige Richtung zeigen (siehe Dar-
Dazu die mit Stangenführung (7) und Kolben stellung Fig. 1).
zialwerkzeug (W004) einspannen.
- Zylinderrohr (12) mit der Hilfe eines Krans hori-
- Beim Anziehen der Mutter mit der 80 mm Nuß zontal auf eine Werkbank legen und fixieren.
(MH5.6) darauf achten, daß die bei der Demon- - Die mit Stangenführung (7) und Kolben (15)
tage angezeichneten Marken auf dem Kolben vormontierte Kolbenstange (11) in das Zylinder-
(15) und der Mutter (24) eine Linie ergeben, rohr (12) einsetzen.
wenn das Anziehdrehmoment erreicht ist, (An- Die Kolbenstange (11) mittig in das
ziehdrehmoment siehe Tabelle). Zylinderrohr (12) einsetzen, damit
Ist die Mutter (24) festgezogen und stehen die die Führungsringe und Dichtungen
Gewindelöcher von Mutter (24) und Zylinder- nicht beschädigt werden.
- Die Stangenführung (7) in das Zylinderrohr (12)
- Danach die Sicherungsschraube (22) in das einschieben und mit den Schrauben (8) fest-
Gewindeloch schrauben. schrauben (Anziehdrehmomente siehe Tabelle).
(Inbusschlüssel 6 mm) (12 mm Inbusschlüssel für MHCity)
- Die Sicherungsschraube (22) an zwei Stellen mit (14 mm Inbusschlüssel für MHPlus-MH5.6)
sichert ist.
Löffelzylinder
Fig. 1
Vorbereitungen
und tragfähiger Fläche und Sichern Sie ihn gegen Vorsicht bei heißem Hydrauliköl.
Ingangsetzen.
Löffelzylinder abbauen
24 mm
Hammer
Messingdorn

die Maschine gegen unbeabsichtigtes wegrol-
len. Fig. 3
- Legen Sie dabei ein Kantholz zwischen Stiel

und Ablagefläche, sowie zwischen Löffelzylinder
und Stiel. Gewicht des Löffelzylinders:
100 kg MHCity
128 kg MHPlus
145 kg MH5.6
Schutzausrüstung wie Schutzbrille

und Helm tragen, da Metallteilchen
können.
Sichern Sie Koppel und Schwingen

(1), da sie beim Ausbauen des Bol-
Fig. 2 zens herunterfallen.

- Sichern Sie die Maschine gegen unbeabsichtig- - Lösen Sie die beiden Muttern (4) an der
tes Starten, z.B. mit einem Schild. Schraube (3) und entfernen Sie diese.
- Entfernen Sie gegebenenfalls die Schmieröllei- - Schlagen Sie mit Messingdorn und Hammer
tungen. den Bolzen aus der Passung.
- Entfernen Sie die Distanzscheiben (5) beim
Ausbau des Bolzens (2).

Stielzylinder ein. Sichern Sie sie am Zylinder-
rohr gegen Verschiebung.
abgeschaltetem Motor, jedoch Zündung ein, den
- Demontieren Sie die Hydraulikschläuche und
verschließen sie die Schläuche, Rohrleitungen
und Öffnungen am Zylinder mit Stopfen
Fig. 4

(8) am Stiel gesichert ist.
scheiben (9) entfernen.
- Löffelzylinder mit dem Kran anheben.
Löffelzylinder anbauen - Zum Entlüften des Hydraulikkreises die Kolben-

stange des Zylinders einigemal langsam ein und
24 mm aus fahren.
Hammer
Messingdorn
- Löffelzylinder mit dem Kran in die Zylinderauf-

hängung des Stieles heben.
Fig. 6
- Senken Sie den Stielzylinder mit dem Kran lang-

sam ab und richten Sie das Auge der Kolben-
stange mit den Bohrungen von Koppel und
Schwingen aus.

Sie die Zylinderstange des Löffelzy-
linders mit Hilfe des Steuerhebels
Fig. 5

Bolzen (8) mit Schraube (6), und Scheibe (7) - Schieben Sie den Bolzen (2) durch die Bohrun-
festschrauben. gen. Gleichen Sie dabei die Spalten zwischen
Zylinderkopf und Koppel und Schwinge mit den
- Hydraulikschläuche an den Zylinder anschließen.
Distanzscheiben (5) aus.
Hydrauliköl bis zum vorgeschriebe- - Richten Sie die Bohrung des Bolzens mit der
nen stand in den Hydrauliktank fül- Bohrung an der Schwinge aus und stecken Sie
len die Schraube (3) durch die Bohrungen.
Motor im Leerlauf laufen lassen, - Sichern Sie die Verbindung mit den Muttern (4).
prüfen. - Montieren Sie gegebenenfalls die Schmieröllei-
tungen.
Hydraulikkreis entlüften.
Löffelzylinder Bauteile
Fig. 1
Fig. 2
Legende

2 1 Stützring 17 1 Dichtungsring
10 1 O – Ring 25 2 Schmiernippel
11 1 Kolbenstange 26 2 Buchse
12 1 Zylinderrohr 27 2 Buchse
13 1 Dämpfungslager 28 2 Abstreifer
14 1 Dämpfungsdichtung 29 2 Abstreifer
15 1 Kolben
Löffelzylinder demontieren - Die Befestigungsschrauben (8) der Stangenfüh-

rung (7) ausschrauben.
12 mm Inbusschlüssel
6 mm Inbusschlüssel (12 mm Inbusschlüssel für Löffelzylinder)
5 mm Inbusschlüssel - Nun die Stangenführung (7) mit einem Plastik-
Kunststoffhammer hammer aus dem Zylinderrohr (12) ausschla-
gen.
- Die Kolbenstange (11) wird in das Spezialwerk-
80 mm Nuß Spannmutter (24) zur Kolbenstange (11) mar-
85 mm Nuß kieren.
Spezialwerkzeug (W004) - Die Sicherungsschraube (22) und die Kugel (23)
siehe Liste Sonderwerkzeuge aus der Mutter (24) entfernen.
Spezialwerkzeug (W005) (6 mm Inbusschlüssel für MHPlus-MH5.6)
HINWEIS: Vorher die zwei Fixierkerben an der
Sicherungsschraube (22), die nach dem Eindre-
hen der Schraube mit Hammer und Meißel ge-
- Vor der Demontage alle Sicherheits- und Ar-
beitshinweise im entsprechenden Kapitel lesen.
- Mutter (24) lösen und abschrauben. Dazu das
- Den Zylinder, mit Hilfe eines Kranes, auf eine
Werkbank heben und horizontal liegend fixieren. Spezialwerkzeug (W004) und die 75 mm Nuß
- Das gesamte Hydrauliköl aus dem Zylinder in (MH5.6) verwenden.
einen geeigneten Behälter ablassen.
- Kolben (15), Distanzscheibe (21) und Dämp-
fungslager (13) von der Kolbenstange (11) ab-
ziehen.
Buchse (5) mit dem (W005) aus der Stangen-
Fig. 3 führung ausbauen.

benstange, Ringöse, an einem Kran mit einer
Seilschlaufe sichern.
Anziehdrehmomente
8 12 Innensechskantschraube M14x2 12 171
22 1 Innensechskantschraube MHCity M10x1,5 5 31,5
22 1 Innensechskantschraube MHPlus M12x1,75 6 57
22 1 Innensechskantschraube MH5.6 M12x1,75 6 57
Löffelzylinder montieren
Kunststoffhammer
einsetzen.


einlegen.
(W007) benutzen.
geschoben.
- Das Dämpfungslager (13) wird auf die Kolben- - Zylinderrohr (12) mit der Hilfe eines Krans
stange (11) aufgeschoben. horizontal auf eine Werkbank legen und fixieren.
- Jetzt kann der Kolben (15) auf die Kolbenstange - Die mit Stangenführung (7) und Kolben (15)
(11) aufgeschoben werden. vormontierte Kolbenstange (11) in das Zylinder-
rohr (12) einsetzen.
Darauf achten, daß die Kerbe der

Dämpfungsdichtung (14) in die Die Kolbenstange (11) mittig in das
Richtung des Kolbens weist. Die Zylinderrohr (12) einsetzen, damit
Ölrillen auf der Außenseite des die Führungsringe und Dichtungen
Dämpfungsrings (13) müssen in die nicht beschädigt werden.
richtige Richtung zeigen (siehe Dar-
stellung Fig. 1).
- Die Stangenführung (7) in das Zylinderrohr (12)
einschieben und mit den Schrauben (8) fest-
- Den Distanzring (21) auf die Kolbenstange (11) schrauben (Anziehdrehmomente siehe Tabelle).
aufschieben und die Mutter (24) anziehen.
(Inbusschlüssel 12 mm)
Dazu die mit Stangenführung (7) und Kolben
zialwerkzeug (W004)einspannen.
- Beim Anziehen der Mutter mit der 75 mm Nuß
(MH5.6) darauf achten, daß die bei der Demon-
tage angezeichneten Marken auf dem Kolben
(15) und der Mutter (24) eine Linie ergeben,
wenn das Anziehdrehmoment erreicht ist, (An-
ziehdrehmoment siehe Tabelle).
Ist die Mutter (24) festgezogen und stehen die
Gewindelöcher von Mutter (24) und Zylinder-
- Danach die Sicherungsschraube (22) in das
Gewindeloch schrauben.
- Die Sicherungsschraube (22) an zwei Stellen mit
sichert ist.
Verstellzylinder
Fig. 1
Vorbereitungen
Parken Sie den Bagger auf ebener, waagerechter Vorsicht bei heißem Hydrauliköl.
Ingangsetzen.
Verstellzylinder abbauen
24 mm
Hammer
Messingdorn
Gewicht des Verstellzylinders:

Fig. 3
ca. 190 kg
- Schlagen Sie mit Messingdorn und Hammer den
Bolzen aus der Passung.
- Entfernen Sie die Distanzscheiben (3) beim Aus-
Schutzausrüstung wie Schutzbrille bau des Bolzens (2).
und Helm tragen, da Metallteilchen - Fahren Sie die Kolbenstange vollständig in den
beim Hammerschlag absplittern Stielzylinder ein. Sichern Sie sie am Zylinderrohr
können. gegen Verschiebung.
- Stellen Sie den Motor ab. - Stellen Sie den Motor ab und machen Sie die
- Sichern Sie die Maschine gegen unbeabsichtig- abgeschaltetem Motor, jedoch Zündung ein, den
tes Starten, z.B. mit einem Schild. Zylinder mit dem Steuerhebel leicht in beide
- Legen Sie die Ausrüstung sicher ab, sichern Sie Richtungen betätigen.
die Maschine gegen unbeabsichtigtes wegrollen. - Demontieren Sie die Hydraulikschläuche und
- Entfernen Sie gegebenenfalls die Schmieröllei- verschließen sie die Schläuche, Rohrleitungen
tungen. und Öffnungen am Zylinder mit Stopfen.
- Legen Sie dabei ein Kantholz zwischen Verstell-

zylinder und Auslegerunterteil.
Fig. 4

Fig. 2
(5) gesichert ist.
- Schlagen Sie mit Messingdorn und Hammer den
- Lösen Sie die Schraube (1), mit der der Bolzen Bolzen aus der Passung.
(2) gesichert ist.
- Entfernen Sie die Distanzscheiben (6) beim Aus-
bau des Bolzens (5).
- Verstellzylinder mit dem Kran anheben.
Verstellzylinder anbauen
24 mm
Hammer
Messingdorn
- Verstellzylinder mit dem Kran in die Zylinderauf-

hängung des Auslegerunterteils heben.
Fig. 6
- Bewegen Sie den Verstellylinder langsam mit

dem Kran und richten Sie das Auge der Kolben-
stange mit der Bohrung am Verstellausleger O-
berteil aus.

Sie die Zylinderstange des Verstell-
zylinders mit Hilfe des Steuerhebels
- Schieben Sie den Bolzen (2) durch die Bohrun-

Fig. 5 gen. Gleichen Sie dabei die Spalten zwischen
- Distanzscheiben (6) und Bolzen (5) einbauen, Zylinderkopf und Zylinderaufhängung mit den
Bolzen (5) mit Schraube (4), und Scheibe (7) Distanzscheiben (3) aus.
festschrauben. - Sichern Sie den Bolzen mit der Schraube (1) und
- Hydraulikschläuche an den Zylinder anschließen. der Scheibe (8).
- Montieren Sie gegebenenfalls die Schmieröllei-
tungen.
Hydrauliköl bis zum vorgeschriebe-
nen stand in den Hydrauliktank fül-
len
Motor im Leerlauf laufen lassen,
prüfen.
Hydraulikkreis entlüften.
- Zum Entlüften des Hydraulikkreises die Kolben-

stange des Zylinders einigemal langsam ein und
aus fahren.
Verstellzylinder Bauteile
Verstellzylinder demontieren
TBD
Anziehdrehmomente
TBD
Verstellzylinder montieren
TBD
Hülsenzahn
Sicherheitshinweise
Lesen Sie bitte auch die Sicher-
heitshinweise zu Beginn dieses Ka-
pitels und in der Betriebsanleitung
Hülsenzähne auswechseln
In Richtung der herausgetriebenen

Zahnsicherung und des herausge-
triebenen Zahns dürfen sich keine
Personen aufhalten.
Die Zahnsicherung oder der Zahn
kann sich beim Heraustreiben plötz-
lich lösen und Personen treffen. Fig. 2
Abspringende Metallsplitter können

Verletzungen verursachen.
Tragen Sie Ihre persönliche Schutz-
ausrüstung und eine Schutzbrille.
Fig. 3
- Neue Zahnsicherung (1, Fig. 4) in die Öffnung

(5) der Hülse (4) einschlagen.
- Die Montage der Sicherung kann von beiden
Seiten erfolgen.
Fig. 1
- Die Zahnsicherung (1, Fig. 1) mit einem geeigne-

ten flachen Gegenstand aus weichem Metall o-
der Hartholz (2) herausschlagen.
- Den Zahn (3, Fig. 2) mit einem geeigneten fla-
chen Gegenstand aus weichem Metall oder
Hartholz aus der Hülse (4) heraustreiben.
- Hülse innen reinigen. Schmutz und Korrosion
entfernen.
- Neuen Zahn (3) in die Hülse (4, Fig. 3) einset-
zen. Der Zahn soll an der mit Pfeil bezeichneten
Stelle anliegen (Fig. 4). Fig. 4
Grabgreifer, Verschleißgrenzen
Verschleißteile des Grabgreifers

sind aus legierten, hochwertigen
Stählen gefertigt.
Bei der Instandsetzung durch An-
schweißen neuer Teile sind speziel-
le Verfahrensweisen einzuhalten.
Instandsetzungen sollen deshalb
nur von fachlich geschultem Perso-
nal mit entsprechender Ausrüstung
durchgeführt werden.
Sprechen Sie dazu unseren Service
an.
Fig. 1
Wenn der natürliche Verschleiß an Greiferschnei- Der Grabgreifer muß instandgesetzt werden, bevor
den und Anschlägen ein zulässiges Maß über- die Markierung auf der Zylinderführung (2) mit
schreitet, kann es zu Schäden am Greiferzylinder einer der Markierungen auf der Führungsschiene
kommen. Der zulässige Hub des Greiferzylinders (1) auf gleicher Höhe steht.
wird dann überschritten, Kolben und Zylinderrohr
Dabei gibt die untere Markierung (1) über den Ver-
schlagen in den Endlagen aufeinander.
schleiß der Greiferschneiden und die obere Mar-
Um den Verschleißzustand prüfen zu können, kierung über den Verschleiß der Anschläge an den
werden bei fabrikneuen Grabgreifern Markierungen Greiferschalen Auskunft.
angebracht (Fig. 1):
Anschläge Aufarbeiten
- an der Führungsschiene (1) durch Körnerschlä-
ge, - Trennen Sie den Greifer komplett vom Bagger.
- an der Zylinderführung (2) durch Meißelschlag. - Führen Sie eine Auftragsschweißung an den
Entsprechenden Verschleißkanten durch.
Beachten Sie beim Schweißen un-

bedingt die Sicherheitshinweise in
der Betriebsanleitung und am An-
fang dieses Kapitels!
Sicherungen
Sicherungen prüfen und wechseln

Fällt eine elektrische Funktion aus, zuerst die zu-
Stellen Sie den Motor ab und schal- gehörige Sicherung überprüfen:
ten Sie den Schlüsselschalter auf 0,
bevor Sie Sicherungen herausneh- - Die Sicherung aus dem Halter herausziehen. Ein
men. Werkzeug dazu befindet sich im Sicherungskas-
ten (Fig. 2).
Defekte Sicherungen nur mit Siche-
rungen gleicher Belastbarkeit erset- - Die Sicherung prüfen. Meist ist mit bloßem Auge
zen. erkennbar, ob der Schmelzdraht durchgebrannt
ist (Fig. 3). Im Zweifelsfall die Sicherung mit ei-
nem Ohmmeter prüfen oder sofort durch eine
neue ersetzen.
Die Sicherungen befinden sich in einem Siche-
rungskasten in der rechten Seitenabdeckung - Ist die Sicherung defekt, eine neue Sicherung mit
(Fig. 1). gleicher Belastbarkeit in den Halter einsetzen.
- Ist die Sicherung nicht defekt, die elektrische
Baugruppe, die Steckverbindungen und die Ka-
bel überprüfen (lassen).
Fig. 1
- Transparente Haube des Sicherungskastens

abnehmen, dazu zwei seitliche Halteklammern
von der Haube wegdrücken. Fig. 3
Die Sicherungen sind dann zugänglich (Fig. 2).

Zuordnung und Belastbarkeit siehe: "Sicherun-
gen-Tabelle".
Fig. 2
Lage der Sicherungen und Baugruppen im Fahrerhaus und Motorraum
Fig. 4
Legende

1 1 Fahrerhaus
2 1 Fahrersitz
3 1 Sicherungskasten 1,
Fahrerhaus
4 1 Sicherungskasten 2,
Fahrerhaus
5 1 Hydraulikpumpe
6 1 Kraftstofftank
7 1 Gegengewicht
8 1 Sicherung Grid-Heater
9 1 Hydrauliköltank
10 1 Anlasser
11 1 Motor
12 1 Kombikühler
13 1 Batterie
Sicherungen, Tabelle
Podestplatte (Sicherungskasten rechts hinter dem Fahrersitz, Fig. 1)
FA.1 5A Power-Relais (Hauptschalterfunktion), Zentralelektronik,
Haltewicklung Motor-Stopmagnet
FA.2 5A Start-Relais, Option: Grid-Heater-Controler
FA.3 10 A RESERVE
FA.4 2A ESX - Masse für Sensoren
FA.5 15 A Option: Betankungsanlage
FA.6 5A Sicherheitsschalter Elektro-Hydraulische Vorsteuerung,
Relais für Spannungsversorgung der Zentraleinheit,
Druckschalter Vorsteuerdruck-Arbeit, Druckschalter Vorsteuerdruck-Fahren
1)
FA.7 5A Spannungsversorgung PCS -Box,
FA.8 5A Schalter Feststellbremse, Druckschalter Bremse (Bremslicht),
Lichtmaschine (Erregerspannung)
FA.9 10 A Option: Kompressor Fahrersitz, Uhr Standheizung
FA.10 5A Option: Abstützung/Planierschild
FA.11 10 A Fernlicht über Relais
FA.12 1A Spannungsversorgung für Joystick links und rechts
2)
FA.13 2A Spannungsversorgung (ESX)
FA.14 30 A Spannungsversorgung (ESX)
FA.15 1A Spannungsversorgung für Fahr-Pedal und Tastaturmodul am Lenker
FA.16 5A Option: Spannungsversorgung für Schmierpumpe
FA.17 15 A Option: Standheizung
FA.18 5A Option: Standheizung
FA.19 7,5 A Option: Gebläsestufe 1 für Standheizung
FA.21 5A Option: Relais Filter-Heizung, Grid-Heater-Controler
FA.22 30 A Option: Filter-Heizung
FA.23 25 A Stoppmagnet Anzugswicklung
3)
FA.24 5A Diagnosesteckdose CAN1 und CAN2
FA.25 10 A Spannungsversorgung für Spannungswandler 24V/12V
Radio und Steckdose, Option: Klima-Actuator (elektr. betätigte Klappe zur Umschal-
tung zwischen Umluft und Außenluft)
FA.26 2A Relais für Innenleuchte Fahrerhaus
FA.27 1A Power-Relais (Hauptschalterfunktion)
FA.28 15 A zum Zünd-Start-Schalter
FA.29 5A Warnblinkschalter
FA.30 15 A Gebläse / Kompressor für Klima-Anlage
1)
PCS: Power Contol System
2)
ESX : Electro-hydraulic Controller
3)
CAN: Akronym für Control Area Network (2-Draht-Bus)
Fahrerhaus (Sicherungskasten rechts neben dem Fahrersitz, Fig. 2)

FB.1 10 A Option: Rundumleuchte
FB.2 10 A Option: Arbeitsscheinwerfer Fahrerhaus hinten
FB.3 10 A Arbeitsscheinwerfer Fahrerhaus vorne
FB.4 10 A Wischermotor und Waschpumpe
FB.5 5A Innenleuchte Fahrerhaus
FB.6 7,5 A Spannungsversorgung für Spannungswandler 24V/12V Radio und Steckdose
FB.7 2A Spannungsversorgung für Display und Tastaturmodule im Fahrerhaus
FB.8 5A Option: Magnetventil Frequenzumschaltung
FB.9 5A Such- und Funktionsbeleuchtung der Schalter
FB.10
FB.11
FB.12
FB.13
FB.14
FB.15
FB.16
Motorraum
F 20 125 A Grid-Heater
Fig. 5 Fig. 6
Glühlampen
Glühlampen wechseln, Hinweise Glühlampen Fahrscheinwerfer wechseln

Schadhafte Glühlampen nur durch
Glühlampen mit gleichen
Anschlußwerten ersetzen.
Bevor Sie eine neue Glühlampe ein-
bauen:
Entfernen Sie Korrosionsrückstände
von der Lampenfassung und den
elektrischen Kontakten.
So vermeiden Sie Kontaktprobleme
und hohe Übergangswiderstände.
Fassen Sie die neue Glühlampe
nicht mit bloßen Fingern an. Hand-
schweiß und Schmutz, der bei Er- Fig. 1
wärmung der Glühlampe verdampft
und einbrennt, kann die Lebensdau-
er der Glühlampe und des Reflek- - Scheinwerfer aus dem Oberwagenrahmen aus-
tors verringern. bauen (Fig. 1).
Legen Sie deshalb einen sauberen
Lappen oder ein Stück der Verpa-
ckung um die Glühlampe und ste-
cken Sie sie dann in die Fassung.
Glühlampen Tabelle
Fahrscheinwerfer 55/50W/24V
Standlicht 4W/24V
Arbeitsscheinwerfer 70W/24V
Fahrtrichtungsanzeiger 21W/24V
Bremslicht 21W/24V Fig. 2
Rücklicht 10W/24V
Fahrerhausleuchte 10W/24V - Große Gummikappe von der Rückseite des
Scheinwerfers abziehen
- Elektrischen Anschluß abziehen (Fig. 2)
- Schutzkappe von der Lampenfassung abnehmen
- Haltebügel der Glühlampe zur Seite klappen
- Die Glühlampe wechseln
- Scheinwerfer einbauen
Glühlampe Fahrtrichtungsanzeiger vorn Glühlampe Fahrerhausleuchte wechseln

wechseln
Fig. 3 Fig. 5
- Befestigungsschrauben für das Lampenglas - Die Abdeckung der Leuchte ausrasten und ab-
herausdrehen (Fig. 3). nehmen (Fig. 5).
- Das Lampenglas abnehmen. - Die Glühlampen sind jetzt zugänglich und kön-
nen gewechselt werden.
- Die Abdeckung aufsetzen und einrasten.
Fig. 4
- Die Glühlampe ist in einer Steckfassung (Fig. 4)

eingebaut:
- Glühlampe eindrücken und nach links drehen,
- Glühlampe herausziehen,
- die neue Glühlampe sicher in der Fassung ver-
riegeln.
- Lampenglas anschrauben.
Glühlampe Rücklicht wechseln Glühlampe Arbeitsscheinwerfer am Fah-

rerhaus wechseln
Fig. 6 Fig. 8
- Befestigungsschrauben für das Lampenglas Arbeitsscheinwerfer am Fahrerhausdach ausbau-

herausdrehen (Fig. 6) en (Fig. 8).
- Lampenglas abnehmen
Fig. 9
Fig. 7

- Die Glühlampen (Fig. 7) sind in Steckfassungen (Fig. 9).
eingebaut.
- Glühlampe wechseln.
- Glühlampe eindrücken und nach links drehen.
- Arbeitsscheinwerfer einbauen.
- Glühlampe herausziehen.
- Die neue Glühlampe sicher in der Fassung ver-
riegeln.
- Lampenglas anschrauben.
Glühlampen Arbeitsscheinwerfer am Aus-

leger wechseln
- Befestigungsschraube für das Lampenglas her-
ausdrehen (Fig.10)
- Lampenglas abnehmen
(Fig. 11)
- Glühlampe wechseln
- Lampenglas anschrauben
Fig. 11
Fig. 10
MOTOR
siehe Anhang
CNH Baumaschinen GmbH
Product Support
Staakener Strasse, 53--63--13581 Berlin -- Germany
•
Textnachdruck und Reproduktion der Abbildungen,
auch auszugsweise, sind verboten
Druckschrift Nr. 604.13.559.00 -- Deutsch -- III -- 2005

Printed by Satiz -- Turin (Italy)
Coordinamento Editoriale Satiz -- Torino

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DIESES ACHTUNGSSYMBOL SOLL IHRE AUFMERKSAMKEIT AUF SICHERHEITSGEBOTE LENKEN.

Die meisten Arbeitsunfälle geschehen, weil einfache

VORWORT - Informationen über die Leistungsprüfungen an

Im Abschnitt Technischen Daten sind Service

Warnhinweise und Symbole

Vorsichtsregeln und - Maßnahmen,

TECHNISCHE DATEN UND SONDERWERKZEUGE ABSCHN. 1

ELEKTRISCHE ANLAGE ABSCHN. 3

FEHLERSUCHE UND -BESEITIGUNG ABSCHN. 7

SICHERHEITSHINWEISE .......................................................................... 0-1

Persönliche Sicherheitshinweise.............................................................................................. 0-1

Sicherheitshinweise vor Arbeitsbeginn ................................................................................... 0-3

Arbeiten nur vom Fahrersitz aus .............................................................................................. 0-5

Sicherheitshinweise beim Betrieb der Maschine..................................................................... 0-6

Vorsicht beim Betrieb................................................................................................................ 0-6

Abstand zu Stromleitungen....................................................................................................... 0-7

Sicherheitshinweise Wartung ................................................................................................. 0-15

Nach der Instandsetzung .......................................................................................................................... 0-20

Warn- und Hinweisschilder ..................................................................................................... 0-30

Organisatorische Maßnahmen................................................................................................ 0-32

Befolgen der Sicherheitshinweise

Tragen von Schutzbekleidung

Sicherheitshinweise vor Arbeitsbeginn

Benutzen von Haltegriffen und Aufstiegen Einstellen des Fahrersitzes

Anlegen des Sicherheitsgurts Arbeiten nur vom Fahrersitz aus

Wenn die Maschine sich über- Unsachgemäße Motorstartverfahren

Sicherheitshinweise beim Betrieb der Maschine

Stellung der Arbeitsausrüstung beachten

Fahren Sie nicht mit gestreckter

Vorsicht beim Graben Abstand zu Stromleitungen

Das unbeabsichtigte Durchtrennen Schwere, unter Umständen tödliche

Vermeidung von Unfällen beim Zurücksetzen und Schwenken

Vorschriften bei Straßenfahrten Maschine Bergen und Abschleppen

Fahren an Steigungen und Gefällen

Vor dem Start der Maschine auf-

- Wenn die Maschine zu rutschen

Vermeiden des Überschlagens Besichtigung des Einsatzorts

Die Maschine in Sicherheit parken Unfälle durch Bewegung der Maschine

Zur Vermeidung von Unfällen:

Die Fahrtrichtung der Maschine bestätigen

Die Ungewollte Betätigung Des

Vermeiden des Unterhöhlens Den Löffel nicht über Personen bewegen

Um Unfälle zu vermeiden: Ziehen Sie das Kabel vom Minuspol

- Verwenden Sie nur

Warnhinweis bei Service – Arbeiten Richtiges Unterbauen der Maschine

Unerwartete Maschinenbewegungen Führen Sie niemals Arbeiten an der

Arbeiten in großer Höhe Abstand zu beweglichen Teilen

Tragen Sie Absturtzsicherungen, Durch Verfangen in beweglichen

Vorgespannte Aggregate Sicherheitshinweise für Druckspeicher

Schadhafte vorgespannte Aggrega- In die hydraulische Anlage sind

Bauteile demontieren Nach der Instandsetzung

Nicht an betriebswarmer Maschine Um Korrosionsschäden zu verhü-

Führen Sie Schweißarbeiten nur Vor Schweißarbeiten an der Ma-

An Behältern, die Stoffe enthalten - Den Plus-Pol am Drehstromgenera-

- brennbar sind oder die Verbren- - Schützen Sie abgezogene Klem-

Motorstart mit Anlasshilfsbatterien Verbrennungen durch Säure vorbeugen

Batteriegas kann explodieren und Die in der Batterie enthaltene

- Zur Kontrolle der Batterieladung - Große Mengen von Wasser oder

Verhindern von Verbrennungen Sicherer Umgang mit Flüssigkeiten

Heiße, sprühende Flüssigkeiten: Gehen Sie mit Kraftstoff vorsichtig

Überprüfung auf undichte Stellen: Beseitigen von entzündbaren Stof-

Evakuierung bei einem Brand Vorsicht vor Abgasen