Zeppelin Zm15

Inhaltsverzeichnis, Seite 1
1 Einleitung ..........................................................................................................................................1
1-1 Allgemeines........................................................................................................................................1
1-2 Änderungsdienst ................................................................................................................................1
1-3 Erläuterung zum Inhalt .......................................................................................................................1
1-4 Sicherheitsmaßnahmen .....................................................................................................................2
1-5 Instandsetzungsrichtlinien ..................................................................................................................4
1-6 Maßnahmen an Bauteilen im zerlegten Zustand ...............................................................................4
1-7 Warnelemente ....................................................................................................................................5
1-8 Bedienelemente .................................................................................................................................6
1-9.1 Funktion der Drehzahlautomatik ........................................................................................................8
1-9 Drehzahlautomatik (bis Sept. 1994) ...................................................................................................8
1-10 Drehzahlautomatik (ab Okt. 1994) .....................................................................................................9
1-10.1 Funktion der Drehzahlautomatik ........................................................................................................9
1-10.2 Zeitrelais einstellen ............................................................................................................................9
1-11 Straßenfahrt .....................................................................................................................................10
1-12 Transportieren der Maschine ...........................................................................................................12
1-13 Abschleppen der Maschine ..............................................................................................................13
1-14 Heben der Maschine ........................................................................................................................14
1-15 Notablaß für Hubzylinder .................................................................................................................17
1-16 Überlastwarneinrichtung ..................................................................................................................17
1-17 Hydraulischer Gelenkausleger GAUH.............................................................................................18
1-18 Greifer/ Grabenräumlöffel ................................................................................................................19
1-19 Hydraulikhammer .............................................................................................................................20
1-20 Seitenknickausleger .........................................................................................................................21
1-21 Erhöhtes Fahrerhaus starr ...............................................................................................................22
Inhaltsverzeichnis, Seite 2
1-22 Erhöhtes Fahrerhaus klappbar ....................................................................................................... 23

1-23 Hydraulisch verstellbares Fahrerhaus ............................................................................................ 24
1-24 Füllmengen, Schmier- und Betriebsstoffe....................................................................................... 25
1-25 Viskosität.......................................................................................................................................... 26
1-26 Planmäßige Öldiagnose................................................................................................................... 27
1-28 Schmierstelle Zahnkranz ................................................................................................................. 27
1-27 Biologisch abbaubare Öle................................................................................................................ 27
1-29 Schmierstellenübersicht (Schmiernippel)......................................................................................... 28
1-30 Schmierstellen Seitenknickausleger ................................................................................................ 28
1-31 Wartungstabellen ............................................................................................................................. 30
1-31.1 Alle 10 Betriebsstunden (Bh) bzw. täglich ....................................................................................... 30
1-31.2 Alle 50 Betriebsstunden (Bh) bzw. wöchentlich ............................................................................... 30
1-31.3 Nach den ersten 100 Betriebsstunden (Bh) bzw. nach 2 Wochen .................................................. 31
1-31.4 Alle 250 Betriebsstunden (Bh) bzw. alle 6 Wochen ......................................................................... 32
1-31.5 Alle 500 Betriebsstunden (Bh) bzw. alle 3 Monate .......................................................................... 33
1-31.6 Alle 1000 Betriebsstunden (Bh) bzw. alle 6 Monate ........................................................................ 34
1-31.7 Alle 2000 Betriebsstunden (Bh) bzw. jährlich .................................................................................. 35
1-31.8 Alle 3000 Betriebsstunden (Bh) bzw. alle 2 Jahre ........................................................................... 36
1-32 Hydraulikanlage ............................................................................................................................... 37
1-33 Nabengetriebe vorne ....................................................................................................................... 39
1-34 Differentiale...................................................................................................................................... 40
1-35 Fahrwerkgetriebe ............................................................................................................................. 41
1-36 Drehwerkgetriebe............................................................................................................................. 41
1-37 Umluftfilter reinigen .......................................................................................................................... 42
1Kap.Titel
1Tab. Einleitung
1Abb.
1 Einleitung 1-3 Erläuterung zum Inhalt
Wichtige Anweisungen, die die technische Sicherheit

1-1 Allgemeines und den Betriebsschutz betreffen, sind wie folgt beson-
ders hervorgehoben:
Die Einsatzfähigkeit der Maschine hängt wesentlich
WARNUNG
von einer leistungsfähigen sowie wirkungsvollen War-
Diese Überschrift wird benutzt, wenn ungenaues Befol-
tung und Instandsetzung ab. Die Kenntnis der auszu-
gen oder Nichtbefolgen von Bedienungsanweisungen,
führenden Arbeiten ist Voraussetzung dafür.
Arbeitsanweisungen, vorgeschriebenen Arbeitsabläu-
Dieses Schulungshandbuch gilt für den ZEPPELIN- fen und dergleichen zu Verletzungen oder tödlichen
Mobilbagger ZM 15C. Hier werden beschrieben: Unfällen führen kann.
– Aufbau und Funktionsweise der Aggregate und
Baugruppen, VORSICHT
Diese Überschrift (Warnschild) wird benutzt, wenn
– Teilzerlegungen von Komponenten, ungenaues Befolgen oder Nichtbefolgen von Bedie-
– Prüf- und Einstellarbeiten an einigen Komponenten, nungsanweisungen, Arbeitsanweisungen, vorgeschrie-
– sowie einige Funktionsprüfungen nach Instandset- benen Arbeitsabläufen und dergleichen zur Beschä-
zungsarbeiten. digung der Maschine führen kann.
Die Beschreibungen in diesem Handbuch dienen nur HINWEIS

dem Schulungszweck. Zu allen Instandsetzungs-, Diese Überschrift gilt für technische Erfordernisse, die
Prüf- und Einstellarbeiten muß immer die Hersteller- während der Instandsetzung besonders zu beachten
dokumentation herangezogen werden. sind.
1-2 Änderungsdienst Auf bestimmte Arbeitsmethoden, Montagehilfen oder

besondere Handgriffe, sowie auf Anweisungen für den
Das Ausgabedatum der Grundausgabe dieses Gebrauch von Meß- und PrüfMaschineen und der Son-
Schulungshandbuches ist Mai 1995. derwerkzeuge, wird gesondert hingewiesen.
Alle Seiten der Grundausgabe sind mit "Stand 0595" Sind Instandsetzungsarbeiten bereits durch
gekennzeichnet. Herstellerdokumentation beschrieben, so wird in den
Seiten, die von einer Änderung, Ergänzung bzw. Neu- entsprechenden Abschnitten auf diese Dokumentation
bearbeitung betroffen sind, werden mit einem geänder- gesondert hingewiesen.
ten oder einem neuen Index versehen und sind bei Arbeitsschritte bzw. Aufzählungen werden in den Ab-
ZEPPELIN erhältlich. schnitten mit einem ■ gekennzeichnet.
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1-1

Einleitung
1-4 Sicherheitsmaßnahmen
WARNUNG
Bei allen Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten, ■ Angehobene Maschine durch Unterbauen sichern,
müssen grundsätzlich alle Sicherheitsmaßnahmen z.B. mit Kreuzstapeln aus Schwellen bzw. Kanthöl-
unbedingt beachtet und eingehalten werden. zern oder durch stählerne Abstützböcke.
■ Beim Ausbau von Bauteilen können Gewichtsverla-
Alle Anweisungen in diesem Schulungshandbuch sind gerungen auftreten, die durch zusätzliche Abstüt-
zu befolgen, da es sonst zu Verletzungen oder tödli- zungen aufgenommen werden müssen.
chen Unfällen bzw. zu Sachschäden kommen kann.
Alle Forderungen der gültigen Unfallverhütungsvor- ■ Baugruppen sowie größere Bauteile beim Aus- und
schriften sowie die Vorschriften zum Umweltschutz sind Einbau sorgfälltig an Hebezeugen befestigen und
unbedingt einzuhalten. sichern. Nur geeignete, technisch einwandfreie
Hebezeuge sowie Lastaufnahmen mit ausreichen-
■ Alle Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten an der der Tragfähigkeit verwenden. Nicht unter den
Maschine dürfen nur von geschultem oder unterwie- Lasten arbeiten oder sich aufhalten.
senem Personal durchgeführt werden. Gesetzlich
zulässiges Mindestalter beachten. ■ Vor dem Anschlagen einer Last prüfen, ob die
Anhängestellen und Anschlagmittel ausreichende
■ An hydraulischen Einrichtungen darf nur Personal Tragfähigkeit aufweisen. Seile niemals spreizen
mit speziellen Kenntnissen in der Hydraulik arbeiten. oder spreizen lassen. Vor dem Heben der Last
■ Im Betrieb ist das Hydrauliksystem mit hohem Druck sicherstellen, daß Drahtseile eine gleichmäßige und
beaufschlagt. Bei einer Leckage kann entweichen- ausreichende Spannung haben.
des Öl an ungeschützten Körperteilen schwere Ver- ■ Bei der Handhabung von Seilen Handschuhe tra-
letzungen verursachen. Vor Durchführung der In- gen. Keine verwickelten, ausgefransten, geknickten
standsetzung ist darauf zu achten, daß die Hydrau- oder beschädigten Seile verwenden.
likanlage drucklos ist.
■ Vor Beginn der Instadsetzungsarbeiten alle Bau-
■ Hydraulik-Schlauchleitungen in angemessenen Zeit-
gruppen und Bauteile abkühlen lassen.
abständen auswechseln, auch wenn keine sicher-
heitsrelevanten Mängel erkennbar sind. ■ Vor Beginn der Instandsetzungsarbeiten Arbeitsaus-
rüstung absenken.
■ Schlauchleitungen sind grundsätzlich auszuwech-
seln, wenn die Außenschicht beschädigt ist ■ Alle Bedienhebel in die Nullstellung schalten, linke
(z.B. Scheuerstellen, Risse, Schnitte oder Versprö- Steuerkonsole hochklappen, Feststellbremse arre-
dung), die Leitungen sich in drucklosem oder druck- tieren, Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen.
beaufschlagten Zustand unnatürlich Verformen ■ Maschine während der Instandsetzungsarbeiten
(z.B. Schichtentrennung, Blasenbildung), die Leitun- nicht in Betrieb nehmen. An Bedienelementen
gen undicht sind oder wenn sich an der Verbindung Warnschilder anbringen.
zur Armatur Korrosion bildet. ■ Gesetzliche Unfallverhütungs- und Sicherheitsbe-
■ Arbeiten an Fahrwerken sowie Lenk- und Bremsan- stimmungen beachten. Soweit es erforderlich oder
lagen darf nur hierfür ausgebildetes Fachpersonal durch Vorschriften gefordert ist, persönliche Schutz-
durchführen. ausrüstungen wie Schutzhelm, Schutzbrille, Hand-
■ Die Druckspeicher stehen unter hohem Druck. Zu schuhe, Sicherheitsschuhe usw. benutzen.
den Arbeiten an der Anlage muß der Speicherdruck ■ Keine offenen langen Haare, lose Kleidung oder
auf Null reduziert werden. Nicht sachgerecht durch- Schmuckgegenstände tragen, da sich diese an den
geführte Arbeiten können zu schweren Verletzun- Bedienhebeln oder anderen Bauteilen der Maschine
gen führen. verfangen könnten.
■ Arbeiten an elektrischen Anlagen sind von einer ■ Beim Reinigen mit Druckluft Schutzbrille und
Elektrofachkraft nach den elektrotechnischen Schutzbekleidung tragen. Der maximale Luftdruck
Regeln vorzunehmen. darf 2 bar nicht übersteigen.
■ Wartungsarbeiten nur dann durchführen, wenn die ■ Am Hydrauliktank, Kraftstofftank, in der Nähe der
Maschine auf ebenem sowie tragfähigem Unter- Batterien oder an ölführenden Leitungen darf nicht
grund abgestellt und gegen Wegrollen gesichert ist. geschweißt werden. Brand- und Explosionsgefahr!
Die Standsicherheit der Maschine muß gewährlei-
stet sein.
1-2 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Einleitung
■ Schweiß-, Brenn- und Schleifarbeiten an der ■ Bei Arbeiten an den Batterien sind der Umgang mit
Maschine nur dann durchführen, wenn es ausdrück- offenem Feuer, das Erzeugen von Funken und das
lich genehmigt ist. Brand- und Explosionsgefahr! Rauchen verboten. Explosionsgefahr!
Vor Schweißarbeiten an der Maschine Batterie ■ Batteriesäure ist ätzend und darf nicht in die Augen
abklemmen, ggf. ausbauen. oder mit der Haut in Berührung kommen. Schutz-
■ Vor Schweiß-, Brenn- und/oder Schleifarbeiten, brille und Handschuhe tragen. Batterien nicht kip-
Maschine und seine Umgebung von Staub und pen, da Säure auslaufen kann.
brennbaren Stoffen reinigen. Für ausreichende Lüf- ■ Starthilfe nur mit Fahrzeugen bzw. Maschinen
tung sorgen. Explosionsgefahr! durchführen, die eine gleiche Bordspannung haben.
■ Keine Veränderungen bzw. An- und Umbauten an ■ Batterien müssen unter Beachtung der Umwelt-
der Maschine vornehmen, die die Sicherheit beein- schutzvorschriften entsorgt werden.
trächtigen könnten. Dies gilt auch für den Einbau
und die Einstellung von Sicherheitseinrichtungen ■ Die Batterie-Plusleitung am Drehstromgenerator
und -ventilen sowie für das Schweißen an tragenden steht bei den meisten Maschinen auch bei ausge-
Bauteilen. schalteter Zündung, unter Spannung. Sie kann
außerdem ungesichert zur Batterie verlaufen.
■ Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtungen bei
der Instandsetzung erforderlich, hat unmittelbar ■ Ein polverkehrter Anschluß der Batterie, besonders
nach den Arbeiten der Anbau und die Überprüfung beim Fremdstarten, zerstört die Dioden im Genera-
aller Sicherheitseinrichtungen zu erfolgen. tor und kann einen Kabelbrand in der Ladeleitung
zur Folge haben.
■ An der Maschine müssen alle Schutz- und Sicher-
heitseinrichtungen vorhanden und funktionsfähig ■ Bei ungesicherten Klemmen "R" bzw. "W" besteht
sind. Bei Funktionsstörungen Maschine sofort still- die Gefahr eines Kurzschlusses.
setzen und sichern. Störungen umgehend beseiti- ■ Jegliches Kurzschließen (auch Antippen) der
gen. Die Maschine darf nur in technisch Anschlüsse am Generator untereinander und gegen
einwandfreiem Zustand an den Betreiber übergeben Masse ist bei laufendem Generator zu unterlassen.
werden. ■ Beim Arbeiten mit Reinigungs-, Lösungs- und/oder
■ Alle an der Maschine angebrachten Warn- und Abbeizmitteln müssen die Arbeitsräume gut belüftet
Sicherheitshinweise müssen vollzählig und in lesba- sein bzw. Atemschutzgeräte verwendet werden.
rem Zustand sein, ggf. sind sie zu ersetzen. Rauchen, der Umgang mit Feuer und offenem Licht
■ Keine Einstellarbeiten an der fahrenden Maschine sowie das Erzeugen von Funken sind dabei verbo-
oder bei laufendem Motor durchführen. ten.
■ Vorsicht beim Umgang mit heißen Schmiermitteln ■ Öle, Kühlmittel, Fette, Kraftstoffe und andere chemi-
oder heißen Teilen. sche Substanzen dürfen nicht in das Erdreich oder
die Gewässer gelangen.
■ Motor nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen
laufen lassen. ■ Für sichere und umweltschonende Entsorgung von
Betriebs- und Hilfsstoffen sowie Austauschteilen
■ Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage sind die gül- sorgen.
tigen Unfallverhütungsvorschriften zu beachten.
■ Vor Beginn jeder Arbeit an der Elektroanlage ein-
schließlich Schweißarbeiten an der Maschine,
sind die Anschlüsse von Minus- und Pluspolen der
Batterien abzuklemmen. Zuerst immer das Masse-
kabel (-) und dann das Pluskabel (+) lösen. Beim
Anbau zuerst das Pluskabel (+) und dann das Mas-
sekabel (-) anschließen.
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1-3

Einleitung
1-5 Instandsetzungsrichtlinien 1-6 Maßnahmen an Bauteilen im zerlegten

■ Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgelegten Zustand
technischen Anforderungen entsprechen. Daher ■ Wiederverwendbare Bauteile reinigen. Bauteile
sind Zeppelin-Originalersatzteile zu verwenden. anschließend mit einem sauberen, nichtfusselnden
Lappen oder mit trockener, gefilterter Druckluft von
■ Nur die von ZEPPELIN vorgeschriebenen Öle und
ca. 2 bar trocknen.
Schmiermittel verwenden.
■ Bauteile auf Verformung, Riefen, Kerben, Risse,
■ Arbeitsplatz, Werkzeuge und Maschinen sauber hal-
Gewindeschäden, Abnutzung und Verschleiß der
ten.
Oberflächen sowie auf Korrosion prüfen. Elektrische
■ Für Öle und Schmiermittel saubere Gefäße mit Ver- Bauteile auf schadhafte Leitungen und Anschlüsse
schluß benützen. prüfen.
■ Einfüllöffnungen und Schmiernippel vor dem Befül- ■ Ausgebaute, gereinigte und geprüfte Teile, die nicht
len reinigen. sofort für den Zusammenbau verwendet werden,
■ Einfüllöffnungen nach dem Befüllen sofort wieder müssen vor Beschädigung und Korrosion geschützt
schliessen, um das Eindringen von Staub oder werden.
Schmutz zu vermeiden. ■ Bauteile, die nach den Prüfungen im entsprechen-
■ Vor den Wartungsarbeiten alle Anschlüsse und Ver- den Abschnitt die Prüfanforderungen nicht erfüllen
schraubungen von Öl, Fett und Kraftstoff reinigen. und nicht nachgearbeitet werden können, sind aus-
Keine aggressiven Reinigungsmittel verwenden. zuwechseln.
Nur fusselfreie Putztücher benutzen. ■ Sind für Bauteile besondere Prüfverfahren und ent-
■ Vor dem Reinigen der Maschine alle Öffnungen sprechende Prüfbedingungen erforderlich, so sind
abdecken oder zukleben, in die aus Sicherheits bzw. sie im jeweiligen Abschnitt beschrieben und müssen
Funktionsgründen kein Wasser, Dampf oder Reini- eingehalten werden.
gungsmittel eindringen darf. ■ Verschleißteile wie Dichtringe, Stützringe, Abstreif-
■ Nach der Reinigung alle Kraftstoff-, Motoröl und ringe, O-Ringe und selbstsichernde Muttern nach
Hydraulikölleitungen auf Undichtigkeiten, gelok- jeder Zerlegung auswechseln.
kerte Verbindungen, Scheuerstellen und Beschädi- ■ Kerben, Kratzer, Grate und Korrosion an Bauteilen
gungen untersuchen. Festgestellte Mängel sofort vor jedem Zusammenbau beseitigen. Ausgenom-
beheben. men davon sind Paß- und Dichtflächen, die geson-
■ Alle gelösten Schraubverbindungen stets wieder dert nachgearbeitet werden müssen.
festziehen. ■ Wenn erforderlich, nachgearbeitete Flächen mit
■ Alle Schutzkappen und Abdeckungen so lange wie Grundierung und Lack ausbessern.
möglich auf den Teilen belassen und nur unmittelbar
vor den Arbeiten entfernen.
■ Beim Lösen von Steckern sind grundsätzlich Staub-
schutzkappen aufzusetzen, sowohl stecker- als
auch maschinenseitig.
1-4 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Bedienung
1-7 Warnelemente
Die Maschine ist mit einer Überwachung ausgerüstet, Diese Warnelemente mit den entsprechenden Signalen
die bei Fehlfunktionen optische und/oder akustische sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
Warnungen signalisiert.
Anzeige Leuchte Summer Horn
! Bremsdruck ■
Motoröldruck ■ ■
Motortemperatur (Kühlmittelschalter, ■ ■
Motoröltemperaturschalter)
Batterieladung ■ ■
Luftfilter ■ ■
Hydrauliköltemperatur (90° C) ■
Überlastwarneinrichtung ■ ■
3044A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1-5

Bedienung
1-8 Bedienelemente
Die beiden nachfolgenden Abbildungen zeigen die In der Abbildung 1-2 ist die maximale Belegung der
Bedienelemente, die vom Fahrerhaus aus bedient wer- Instrumententafel dargestellt.
den können.
Kombischalter Lüftungskanal
APS
(Schalter halten) Bowdenzug,
Blinken rechts Heizung
Hupe
Blinken links
APS
(Raststellung)
Gaspedal Instrumententafel
Fahrpedal vorwärts/rückwärts Lenkrad Straßenfahrt
oder
hydraulischer Gelenkausleger !
Arretierung
Vorwärtsfahrt
Greifer drehen Fahren GAUH
P
Greifer drehen rechts
Temp.
links
Steuerhebel Arretierung Arretierung Steuerhebel
links Drehwerk- Betriebsbremse rechts
bremse
Bremspedal Bremspedal
Drehwerkbremse Betriebsbremse
Pratzen-
steuerung
Filtergehäuse
Frisch-/Umluft
3001A5S0
Abb. 1 - 1 Bedienelemente
1-6 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Bedienung
Motoröldruck Motortemperatur
Störung Bremsanlage Luftfilter
Blinker Ladekontrolle
Fernlicht ! Überlastwarneinrichtung
Kontrolleuchte Kontrolleuchte
langsam/schnell
Überlastwarneinrichtung
Kraftstoffanzeige
Pendelachse
Schalter schnell/langsam
Temp.
Fahren GAUH P Feststellbremse
Kühlwassertemperatur
Kriechgang
Steuerhebel rechts
Fahren/hydraulischer
Gelenkausleger GAUH
Gebläse
Warnblinkanlage
Scheibenwischer
Frontscheibe
Hammeranlage Arbeitsscheinwerfer
Scheibenwischer
Dachfenster Drehzahlautomatik
Mähwerk Seitenknick-
Scheibenwaschanlage ausleger (SKA) =
oder
Klimaanlage höhenverstell-
START bares Fahrerhaus =
Betriebsstundenzähler
Handgashebel
Motoranlaß-/
Motorstopschalter Steckdose
Lichtschalter
Standheizung
3002A5S0
Abb. 1 - 2 Instrumententafel
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1-7

Bedienung
1-9 Drehzahlautomatik (bis Sept. 1994) 1-9.1 Funktion der Drehzahlautomatik
Die Maschine ist mit einer Drehzahlautomatik ausgerü- ■ Nach dem Anlassen des Antriebsmotors Schalter
stet, die wesentlich zur Reduzierung der Umweltbela- „Drehzahlautomatik” einschalten. Die rote Anzeige-
stung beiträgt und wirtschaftliche Vorteile mit sich lampe im Schalter muß leuchten.
bringt. Das bedeutet, daß weniger Abgase entstehen ■ Für den Arbeitseinsatz die erforderliche Drehzahl
und der Lärmpegel geringer ist. Außerdem wird der mit dem Handgashebel einstellen. Der Motor läuft
Kraftstoffverbrauch niedriger gehalten. weiter in der Leerlaufdrehzahl, bis eine Arbeitsfunk-
Der Antriebsmotor wird während den Wartezeiten, tion (ausgenommen Fahren, GAUH und Greifer dre-
z.B. bei Ladevorgängen von Lkw´s oder Arbeitsunter- hen) angesteuert wird.
brechungen, in der Leerlaufdrehzahl gehalten. Erst ■ Entsprechende Arbeitsfunktion mit dem jeweiligen
beim Ansteuern einer Arbeitsfunktion (ausgenommen Steuerhebel ansteuern. Der Motor geht sofort aus
Fahren, GAUH und Greifer drehen) erfolgt eine Erhö- der Leerlaufdrehzahl in die eingestellte Drehzahl
hung auf die vorgewählte Drehzahl. über.
Ist die Drehzahlautomatik eingeschaltet, geht nach dem ■ Nach Beenden der Arbeitsfunktion (Steuerhebel in
Anlassen der Motor kurzzeitig auf die maximale Dreh- Nullstellung), wird der Motor nach einer kurzen Ver-
zahl und fällt dann automatisch in die Leerlaufdrehzahl zögerung automatisch in die Leerlaufdrehzahl gere-
ab. Der Motor wird solange in der Leerlaufdrehzahl gelt.
gehalten, bis eine Arbeitsfunktion (ausgenommen Fah-
ren GAUH und Greifer drehen) angesteuert wird. Beim
Betätigen eines Steuerhebels erfolgt sofort eine Erhö-
hung der Drehzahl auf den vorgewählten Wert.
Sobald ein Arbeitstakt beendet ist und keine Ansteue-
rung mehr erfolgt, fällt nach einigen Sekunden die vor- !
gewählte Drehzahl wieder in die Leerlaufdrehzahl ab.
Mit der Drehzahlautomatik werden alle Arbeitsfunktio-
nen (ausgenommen Fahren, GAUH und Greifer dre-
hen) gesteuert. Sollte eine höhere Arbeitsgeschwindig- Fahren GAUH
P
keit erforderlich sein, kann die vorgewählte Drehzahl

mit dem Gaspedal bzw. Handgas erhöht werden, ohne
die Arbeitsbewegung zu unterbrechen.
Schalter
Drehzahlautomatik
Handgashebel
3003A5S0
Abb. 1 - 3 Drehzahlautomatik, bis Sept. 1994
1-8 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Bedienung
1-10 Drehzahlautomatik (ab Okt. 1994) 1-10.2 Zeitrelais einstellen
Die Maschine ist mit einer Drehzahlautomatik ausgerü- Das Zeitrelais ist in der Zentralelektrik eingebaut. Zur
stet, die wesentlich zur Reduzierung der Umweltbela- Einstellung des Zeitrelais muß an der Zentralelektrik
stung beiträgt und wirtschaftliche Vorteile mit sich das Relaisgehäuse geöffnet werden.
bringt. Das bedeutet, daß weniger Abgase entstehen ■ Relaisgehäuse öffnen.
und der Lärmpegel geringer ist. Außerdem wird der
Kraftstoffverbrauch niedriger gehalten. ■ Zeitrelais einstellen (Einstellzeit: ca. 5 sec - 16 sec).
Der Antriebsmotor wird während den Wartezeiten,

z.B. bei Ladevorgängen von Lkw´s oder Arbeitsunter-
brechungen bzw. während der Wartezeit an einer Ver- Drehrichtung
kehrsampel, in der Leerlaufdrehzahl gehalten. Erst
beim Ansteuern einer Arbeitsfunktion oder der Fahr-
funktion erfolgt eine Erhöhung auf die vorgewählte
Drehzahl.
Ist die Drehzahlautomatik eingeschaltet, geht nach dem
Anlassen der Motor kurzzeitig auf die maximale Dreh-
zahl und fällt dann automatisch in die Leerlaufdrehzahl Zeit verkürzen Zeit verlängern
3045A5S0
ab.
Der Motor wird solange in der Leerlaufdrehzahl gehal- ■ Relaisgehäuse wieder aufschieben und einrasten
ten, bis eine Arbeitsfunktion oder die Fahrfunktion lassen.
angesteuert wird. Beim Betätigen eines Steuerhebels
erfolgt sofort eine Erhöhung der Drehzahl auf den vor-
gewählten Wert.
!
Sobald ein Arbeitstakt beendet ist und keine Ansteue-
rung mehr erfolgt, fällt nach einigen Sekunden die vor-
gewählte Drehzahl wieder in die Leerlaufdrehzahl ab.
HINWEIS Fahren GAUH
P
Mit der Drehzahlautomatik werden alle Arbeits- und
Fahrfunktionen gesteuert. Ausgenommen davon ist die
Funktion “Greifer drehen”. Sollte eine höhere Arbeitsge-
schwindigkeit erforderlich sein, kann die vorgewählte
Drehzahl mit dem Gaspedal erhöht werden, ohne die
Arbeitsbewegung zu unterbrechen.
1-10.1 Funktion der Drehzahlautomatik

■ Nach dem Anlassen des Antriebsmotors Schalter
„Drehzahlautomatik” einschalten. Die rote Anzeige-
lampe im Schalter muß leuchten. Schalter
■ Für den Arbeitseinsatz bzw. das Fahren die erfor- Drehzahlautomatik
derliche Drehzahl mit dem Handgashebel einstellen.
Der Motor läuft weiter in der Leerlaufdrehzahl, bis
eine Arbeitsfunktion oder die Fahrfunktion angesteu-
ert wird.
■ Entsprechende Arbeitsfunktion mit dem jeweiligen
Steuerhebel ansteuern oder das Fahrpedal betäti- Handgashebel
gen. Der Motor geht sofort aus der Leerlaufdrehzahl
in die eingestellte Drehzahl über.
■ Nach Beenden der Arbeits- bzw. Fahrfunktion (Steu-
erhebel oder Fahrpedal in Nullstellung), wird der
Motor nach einer kurzen Verzögerung automatisch
in die Leerlaufdrehzahl geregelt. 3003A5S0
Abb. 1 - 4 Drehzahlautomatik, ab Okt. 1994
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1-9

Bedienung
1-11 Straßenfahrt
Die Maschine unterliegt als selbstfahrende Arbeitsma-

schine den gesetzlichen Vorschriften der StVZO. Beim
Befahren öffentlicher Straßen, Wege und Plätze müs-
sen die verkehrsrechtlichen Vorschriften beachtet wer-
den. Vor Fahrtantritt müssen Bremsen, Lenkung sowie
Signal- und Beleuchtungseinrichtungen auf einwand-
freie Funktion geprüft werden. 1
Die Arbeitsausrüstung muß sich in der vorgeschriebe-
nen Straßentransportstellung befinden. Pratzen und
Abstützplanierschild müssen eingefahren und gesichert
sein.
Der Ausleger muß vorn mit einer rotweißen Schräg-
schraffur gekennzeichnet sein. Zwei Unterlegkeile und
3004A5S0
zwei Warnleuchten sind an der Maschine mitzuführen.
Während der Straßenfahrt müssen die linke Steuerkon- Abb. 1 - 5 Pratzensicherung
sole hochgeklappt, der Oberwagen mit dem Unterwa-
gen arretiert und die Pendelachse entriegelt sein. Beim
Passieren von Unterführungen, Brücken, Tunnels,
Freileitungen usw. immer auf ausreichenden Abstand
achten.
Maschine für die Straßenfahrt vorbereiten
■ Grabgefäße entleeren. Arbeitsausrüstung und die
Reifen säubern. Reifendruck prüfen.
■ Abstützplanierschild bis zum Anschlag einfahren.
Links und rechts am Abstützplanierschild Rückstrah-
ler anbringen.
■ Ist die Maschine mit einer Pratzenabstützung aus-
gerüstet, Pratzen bis zum Anschlag einfahren und
mit einem Seil sowie zwei Splinten (1) sichern.
■ Arbeitsausrüstung in die vorgeschriebene Straßen-
transportstellung bringen (s. Abb. 1 - 8). 2 3005A5S0
■ Oberwagen mit dem Unterwagen mechanisch arre-
tieren. Dazu Oberwagen parallel zum Unterwagen Abb. 1 - 6 Oberwagenarretierung
stellen. Hebel (2) nach oben ziehen und arretieren
lassen.
■ Dadurch wird der Verriegelungsbolzen (3) in die
Unterwagenhalterung (4) abgesenkt. Anschließend
prüfen, ob die Arretierung einwandfrei ausgeführt
ist.
4
3006A5S0
Abb. 1 - 7 Verriegelungsbolzen
1 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Bedienung
3500
4000
3007A5S0
Abb. 1 - 8 Straßentransportstellung
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 11

Bedienung
1-12 Transportieren der Maschine
Die Verantwortung für das Verzurren und den Trans-

port der Maschine trägt das Transportunternehmen
bzw. dessen Beauftragter.
Vor dem Verladen sind die Räder des Transportfahr-
zeuges zu blockieren. Die Räder des Baggers und die
Ladefläche des Transportfahrzeuges von Schlamm,
Schnee und Eis reinigen. Beim Verladen Rampenteile,
Holzbohlen usw. gegen unbeabsichtigtes Bewegen 1
sichern. Die Maschine darf nur von einem erfahrenen 3005A5S0
Maschinenführer auf das bzw. von dem Transportfahr-
Abb. 1 - 9 Oberwagen arretieren
zeug gefahren werden. Ein Einweiser muß die erforder-
lichen Signale geben und den Vorgang überwachen.
Zum Transport muß der Oberwagen gegen Verdrehen 3008A5S0
mit dem Verriegelungsbolzen arretiert werden. Zum 2
Transport Oberwagen gegen Verdrehen mit dem Ver-
riegelungsbolzen arretieren. Feststell-, Betriebs- und
Drehwerkbremse feststellen. Linke Steuerkonsole
hochklappen und Fahrerhaus verschließen.
Die Maschine muß gegen Verrutschen während der
Fahrt auf dem Transportfahrzeug festgezurrt sein.
Nach dem Verladen der Maschine:
■ Arbeitsausrüstung in die Transportstellung bringen.
■ Oberwagen mit dem Unterwagen mechanisch arre-
tieren. Dazu Oberwagen parallel zum Unterwagen Abb. 1 - 10 Verzurrung vorne
stellen. Hebel (1) nach oben ziehen und arretieren
lassen.
■ Arretierung prüfen, ob sie einwandfrei ausgeführt ist.
Linke Steuerkonsole hochklappen, Motor abstellen,
Zündschlüssel abziehen und Fahrerhaus verschlie-
ßen.
■ Maschine auf dem Transportfahrzeug verzurren. 3
Dazu Zurrgurte, Zurrseile bzw. Zurrketten an der
Befestigungsöffnung vorne (2) am Unterwagen
anbringen und an den Befestigungslaschen des
Transportfahrzeuges befestigen. Zurrmittel span-
nen und sichern. 3009A5S0
■ Danach Zurrgurte, Zurrseile bzw. Zurrketten links
und rechts in die Bohrungen (3) am APS anbringen. Abb. 1 - 11 Verzurrung am APS
Zurrmittel an den Befestigungslaschen des Trans-
portfahrzeuges befestigen, spannen und sichern. 3010A5S0
4 4
■ Oberwagen gegen Verdrehen sichern. Dazu Zurr-
gurte, Zurrseile bzw. Zurrketten an den Transportla-
schen (4) hinten am Oberwagen anbringen und an
den Befestigungslaschen des Transportfahrzeuges
befestigen. Zurrmittel spannen und sichern.
Abb. 1 - 12 Verzurrung am Oberwagen
1 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Bedienung
1-13 Abschleppen der Maschine
Die Maschine darf nach einem Defekt nur soweit abge-

schleppt werden, wie es zum Bergen aus dem Gefah-
renbereich erforderlich ist.
Das Abschleppen sollte sich auf das Räumen von Kreu-
zungen, Straßen usw. beschränken. Danach ist die
Maschine auf ein geeignetes Transportfahrzeug zu ver-
laden.
WARNUNG
Zum Abschleppen nur ausreichend bemessene
Abschleppstange verwenden. Sie muß für eine Anhän-
gelast von mindestens 17t ausgelegt sein. Im Bereich
der Abschleppstange dürfen sich beim Abschleppen
keine Personen aufhalten.
3
■ Geeigneten Schäkel in die Abschleppvorrichtung (3)
einsetzen. Abschleppstange am Schäkel und am 3012A5S0
Zugfahrzeug befestigen. Zugfahrzeug gegen Weg-

rollen sichern. Funktioniert der Antriebsmotor noch, Abb. 1 - 13 Abschleppvorrichtung
Bagger mit der Betriebsbremse sichern.
■ Vor dem Abschleppen Klauenschaltung am Vertei-
lergetriebe (2) umschalten. Dazu Sicherungs-
schraube lösen und Hebel (1) für die Klauenschal-
tung in Stellung "Aus" bringen. Hebel in dieser Stel-
lung mit der Sicherungsschraube befestigen.
Maschine bergen. Anschließend Maschine gegen
Wegrollen und unbefugte Inbetriebnahme sichern.
HINWEIS
Ist der Motor beim Abschleppen außer Betrieb, kann
die Maschine nur über die Notlenkeinrichtung gesteuert
werden. Dies erfordert jedoch einen größeren Kraftauf-
wand.
1 2 3011A5S0
Abb. 1 - 14 Klauenschaltung
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 13

Bedienung
1-14 Heben der Maschine
Die Maschine kann für den Arbeitseinsatz z.B. in Bau- ■ Grabgefäß enleeren und Arbeitsausrüstung in die
gruben oder zum Befördern auf einem entsprechenden Transportstellung bringen.
Transportfahrzeug, mit einem Kran gehoben und verla- ■ Abstützplanierschild bzw. Pratzen bis zum Anschlag
den werden. Dazu ist die Maschine mit entsprechenden einfahren.
Anhängemöglichkeiten ausgerüstet.
WARNUNG ■ Oberwagen mit dem Unterwagen mechanisch arre-
Die Maschine darf nur an den vorgeschriebenen tieren.
Anhängepunkten angeschlagen werden. Nur Anschlag-
mittel mit ausreichender Tragfähigkeit verwenden. Alle ■ Linke Steuerkonsole hochklappen, Motor abstellen,
Forderungen der Unfallverhütungsvorschriften sind Zündschlüssel abziehen und Fahrerhaus verschlie-
unbedingt einzuhalten. Während des Hebens dürfen ßen.
sich keine Personen in und an der Maschine oder in ■ Geeignete Anschlagmittel an den Anhängepunkten
deren Gefahrenbereich befinden. Vor dem Heben der anschlagen.
Maschine müssen die nachfolgend beschriebenen
Maßnahmen durchgeführt werden.
ein Anhängepunkt
am Grundausleger ein Strang
Länge: 1190 mm
Tragkraft: 12,5 t
zwei Stränge
Länge: je 2660 mm
Tragkraft: je 7,0 t
4500 mm
zwei Anhänge-
punkte am
Oberwagen
3013A5S0
Abb. 1 - 15 Anhängepunkte, GAUH und APS
1 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Bedienung
ein Strang
Länge: 2050 mm
Tragkraft: 17,0 t zwei Stränge
Länge: je 2440 mm
Tragkraft: je 3,7 t
ein Anhängepunkt
am Grundausleger
zwei Anhänge-
4000 mm
punkte am
Oberwagen
3056A5S0
Abb. 1 - 16 Anhängepunkte, Industrieausleger KA 5,5 m und Greifer-Kran-Stiel GKSTD 4,5 m
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 15

Bedienung
zwei Stränge
Länge: je 1620 mm
Tragkraft: je 8,2 t
zwei Anhängepunkt
am Monoblockausleger
zwei Stränge
Länge: je 4140 mm
Tragkraft: je 7,6 t
6000 mm
zwei Anhänge-
punkte am
Oberwagen
3057A5S0
Abb. 1 - 17 Anhängepunkte, Monoblockausleger MA
1 - 16 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Bedienung
1-15 Notablaß für Hubzylinder
Wenn durch einen Defekt die Hydraulikanlage ausfällt

oder der Motor nicht mehr funktioniert, kann die Arbeit-
sausrüstung mit dem Notablaßhahn abgesenkt werden.
WARNUNG
Vor dem Absenken der Arbeitsausrüstung sicherstel-
len, daß sich keine Personen darunter befinden.
Wird der Handgriff (1) am Notablaßhahn senkrecht

geschaltet, ist der Notablaß für die beiden Hubzylinder
1
offen und die Arbeitsausrüstung senkt sich ab.
Danach den Handgriff wieder waagrecht nach unten
schalten. Der Notablaßhahn ist geschlossen.
3014A5S0
Abb. 1 - 18 Notablaß für Hubzylinder
1-16 Überlastwarneinrichtung
Wird die Maschine zu Hebearbeiten eingesetzt, muß

die Überlastwarneinrichtung eingeschaltet und der
Absperrhahn für den ÜLW-Druckschalter geöffnet wer- 2
den. Der Absperrhahn befindet sich auf der rechten
Maschinenseite, bei den Hubzylindern.
WARNUNG
Die Überlastwarneinrichtung gibt lediglich Warnsignale
ab, wenn die zulässige Traglast überschritten wird; die
Kippgefahr wird nicht abgewendet! Wenn die ÜLW-
Kontrolle aufleuchtet und ein Hupsignal ertönt, Last
sofort absetzen oder Ausladung verringern bzw. Last
vermindern.
3015A5S0
■ Vor Hebearbeiten Hebel (2) des Absperrhahnes
senkrecht nach oben stellen. Abb. 1 - 19 ÜLW
■ Überlastwarneinrichtung mit dem Schalter (4) auf
der Instrumententafel einschalten.
■ Funktion der Überlastwarneinrichtung prüfen. Dazu
eine Überlast kurzfristig anheben oder Hubzylinder
kurzzeitig bis zum Anschlag ausfahren.
! 3
Die Kontrolleuchte (3) muß aufleuchten und ein
Hupsignal ertönen.
■ Zum Verfahren schwerer Lasten Pendelachse mit 4
dem Schalter (5) auf der Instrumententafel blockie-
ren. Die Kontrolleuchte im Schalter leuchtet. 5
■ Nach Beendigung der Hebearbeiten Überlastwarn-
einrichtung und Pendelachssperre ausschalten. Die Temp.
Fahren GAUH P
Kontrolleuchte für die Pendelachssperre muß erlö-
schen. Absperrhahn wieder schließen (Hebel
waagrecht stellen).
3016A5S0
Abb. 1 - 20 Überlastwarneinrichtung
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 17

Bedienung
1-17 Hydraulischer Gelenkausleger GAUH
Mit dem durch einen Hydraulikzylinder verstellbaren

Gelenkausleger können problemlos unterschiedliche
Reichweiten des Grabgefäßes erzielt werden. Die
Reichweiten können durch die Verwendung eines län-
Fahren GAUH P
geren Stiels noch vergrößert werden.
Im Baggerbetrieb wird der hydraulisch verstellbare
Gelenkausleger mit dem Fahrpedal bedient. Dazu
Schalter „Fahren/GAUH“ auf der Instrumententafel in
Stellung „GAUH“ umschalten.
3017A5S0
Fahrpedal nach vorne betätigen: Die GAUH-Zylinder
werden ausgefahren und der Vorausleger hebt sich.
Abb. 1 - 21 Schalter “Fahren/GAUH”
Fahrpedal nach hinten betätigen: Die GAUH-Zylinder
werden eingefahren und der Vorausleger senkt sich.
VORSICHT WARNUNG
Bei der Ausnutzung der maximalen Grabtiefe ist darauf Während dem Betätigen des hydraulischen Gelenkaus-
zu achten, daß die Zylinder des hydraulischen Gelenk- legers mit dem Fahrpedal darf die linke Steuerkonsole
auslegers nicht am Abstützplanierschild bzw. an den nicht hochgeklappt werden; Unfallgefahr!
Pratzen anstoßen. Beschädigungsgefahr! Durch Hochklappen der linken Steuerkonsole erfolgt
ein automatisches Umschalten in die Funktion „Fah-
ren”. Wird die linke Steuerkonsole danach nach unten
geklappt, ist die Funktion „GAUH“ wieder in Betrieb,
wenn dabei der Schalter noch in der Stellung „GAUH“
geschaltet ist.
3018A5S0
Gerät mit Abstützplanierschild Gerät mit Pratzenabstützung
Abb. 1 - 22 Maschine mit APS/Pratzen
1 - 18 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Bedienung
1-18 Greifer/ Grabenräumlöffel

Auf Greifer umrüsten
WARNUNG
Zum Anschließen der Greiferleitungen müssen die
Hydraulikleitungen der Maschine druckentlastet sein.
VORSICHT 1
Vor dem Anbau des Greifers sind die Hydraulikan-
schlüsse gründlich zu reinigen. Dadurch werden vorzei-
tiger Verschleiß der Kupplungen vermieden und
Leckstellen verhindert. Beim Anbau des Greifers bzw.
Grabenräumlöffels Löffelbolzen stark eingefettet mon-
tieren. Vor Inbetriebnahme den Bolzen abschmieren bis
Fett austritt. Es besteht sonst „Freßgefahr“. Bei Dauer-
3348A5S0
einsatz des Greifers gesamte Arbeitsausrüstung täglich
schmieren. Dazu Arbeitsausrüstung anheben und
abschmieren. Danach Arbeitsausrüstung auf den Abb. 1 - 23 Absperrhahn
Boden absenken, leichten Druck ausüben und erneut
abschmieren.
■ Ausrüstung auf ebenem, festen Untergrund abset-

zen und gegen Kippen sichern.
■ Bei hydraulisch betätigter Ausrüstung Leitungen
druckentlasten. Dazu Motor abstellen und Zündung
einschalten (Motor nicht starten). Funktion „Löffel“ in
beide Richtungen (Löffel einfahren/Löffel ausfahren)
mehrmals betätigen. Anschließend Druckschalter
„Greifer drehen“ auf beiden Steuerhebeln mehrmals
abwechselnd betätigen. Zündung ausschalten. Die
Hydraulikleitungen für den Greifer sind druckentla-
stet.
■ Hydraulikleitungen der angebauten Ausrüstung Greiferbetrieb Löffelbetrieb
lösen und Löffelbolzen entfernen. 3019A5S0
■ Ausleger so positionieren, daß der Greifer am Stiel
angebaut werden kann. Abb. 1 - 24 Stellung des Absperrhahnes
■ Löffelbolzen und Bohrungen ausgiebig einfetten.
Greifer am Stiel befestigen.
■ Löffelzylinder bis zum Anschlag einfahren. Absperr-
hahn (1) am Löffelzylinder in Sperrstellung (Greifer-
betrieb) schalten.
■ Hydraulikleitungen, wie zuvor beschrieben, druck-
entlasten.
■ Alle Anschlüsse (2 und 3) gründlich reinigen. 2
■ Hydraulikleitungen des Greifers an den Anschlüssen
(2 und 3) am Stiel anschließen.
3
3020A5S0
Abb. 1 - 25 Anschlüsse Greifer
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 19

Bedienung
Auf Grabenräumlöffel umrüsten

VORSICHT
Beim Anbau des Grabenräumlöffels Löffelbolzen stark
eingefettet montieren. Vor Inbetriebnahme den Bolzen
abschmieren bis Fett austritt. Es besteht sonst „Freßge-
fahr“.
■ Zum Anbau des schwenkbaren Grabenräumlöffels

Ausrüstung auf ebenem, festen Untergrund abset-
zen, gegen Kippen sichern, Hydraulikleitungen
4
druckentlasten (wie bei „Schalengreifer“ beschrie-
ben) und Ausrüstung abbauen. 4
■ Grabenräumlöffel anbauen, dabei Bolzen und Boh-
rungen ausgiebig einfetten.
3020A5S0
■ Hydraulikleitungen, wie zuvor beschrieben, druck-
entlasten. Anschlüsse (4) gründlich reinigen. Abb. 1 - 26 Anschlüsse Grabenräumlöffel
Hydraulikleitungen des Grabenräumlöffels an den
Anschlüssen (4) am Stiel anschließen.
1-19 Hydraulikhammer
Um mit dem Hydraulikhammer sicher und rationell zu

arbeiten, sind die folgenden Maßnahmen und die
Betriebsanleitung des Hammerherstellers zu beachten.
VORSICHT
Wird beim Einsatz des Hydraulikhammers nicht in der
Schwimmstellung gearbeitet und mit der Hydraulik
nachgedrückt, können an der Maschine und an der
Ausrüstung Schäden entstehen. Ist der Hubzylinder in
die Schwimmstellung geschaltet, reicht das Gewicht
der Ausrüstung für den Vorschub des Hydraulikham-
mers.
Vor Inbetriebnahme des Hydraulik-
hammers, ist mit dem Schalter
„Hammerbetrieb“ die Schwimmstel-
3046A5S0
lung vorzuwählen.
Die Schwimmstellung wird erst durch Betätigen des
Druckpunktschalters geschaltet.
Der Hydraulikhammer wird mit dem Druckpunktschalter
betätigt. Der Schalter befindet sich am Boden des Fah-
rerhauses.
VORSICHT
3021A5S0
Bei Hammerbetrieb muß die komplette Ausrüstung täg-
lich abgeschmiert werden. Dazu die Ausrüstung Abb. 1 - 27 Hydraulikhammer
anheben und abschmieren. Dann die Ausrüstung bis
auf den Boden absenken, leichten Druck ausüben
und erneut abschmieren. Dadurch wird eine optimale
Fettverteilung erreicht.
1 - 20 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Bedienung
1-20 Seitenknickausleger Seitenknickausleger verstellen
Der Seitenknickausleger ist nach rechts und links stu- ■ Arbeitsausrüstung vom Boden abheben.
fenlos verstellbar. Durch die außermittige Position der ■ Schalter für Seitenknickausleger einschalten.
Arbeitsausrüstung ist ein paralleles, extrem dichtes ■ Druckschalter auf dem linken Steuerhebel betätigen
Graben entlang von Böschungen und Hindernissen = Ausleger nach links verstellen, Druckschalter auf
wie Mauern, Zäunen und Leitplanken möglich. dem rechten Steuerhebel betätigen = Ausleger nach
VORSICHT rechts verstellen.
Bei der Ausnutzung der maximalen Grabtiefe ist darauf ■ Oberwagen drehen und Arbeitsausrüstung entspre-
zu achten, daß die Zylinder des Seitenknickauslegers chend dem Arbeitseinsatz positionieren.
nicht am Abstützplanierschild bzw. an den Pratzen
anstoßen. Beschädigungsgefahr!
Ausleger nach Ausleger nach

links verstellen rechts verstellen
!
Fahren GAUH
P
Steuerhebel Steuerhebel
links rechts
Schalter
Seitenknickausleger
3022A5S0
Abb. 1 - 28 Seitenknickausleger
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 21

Bedienung
1-21 Erhöhtes Fahrerhaus starr
Das Fahrerhaus ist auf dem Oberwagen starr angebaut WARNUNG

und kann nicht verstellt werden. Beim Transport auf Beim Fahren und Arbeiten muß die Fahrerhaustür
eigener Achse oder einem Transporter sind vor der Ein- unbedingt geschlossen sein. Bevor das Fahrerhaus
fahrt in Unterführungen, Tunnels usw. die lichten verlassen wird, muß der Fahrersitz bis zum Anschlag
Abmessungen der Anlage zu beachten. zurückgeschoben und die linke Steuerkonsole hochge-
klappt werden.
Fahrerhaus-
erhöhung
3023A5S0
Abb. 1 - 29 erhöhtes Fahrehaus starr
1 - 22 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Bedienung
1-22 Erhöhtes Fahrerhaus klappbar
Das Fahrerhaus kann zum Transport nach vorne ■ Seil- oder Kettengeschirr an den Ösen anbringen
geklappt werden. Dadurch wird bei Bedarf eine wesent- und am Kranhaken einhängen. Fahrerhaus vorsich-
lich geringere Transporthöhe erreicht. tig nach vorne klappen, bis es durch die Halteseile in
seiner Position gehalten wird.
WARNUNG
Beim Fahren und Arbeiten muß die Fahrerhaustür ■ Stütze unter das Fahrerhaus einsetzen. Stütze
unbedingt geschlossen sein. Bevor das Fahrerhaus mit der Einstellschraube hochdrehen, bis die
verlassen wird, muß der Fahrersitz bis zum Anschlag Abspannseile entlastet sind (leicht durchhängen).
zurückgeschoben und die linke Steuerkonsole Einstellschraube mit der Kontermutter sichern.
hochgeklappt werden. ■ Grundplatte der Stütze auf der Brücke des Trans-
portfahrzeuges befestigen (z.B. mit Schrauben oder
VORSICHT Nägeln). Seil- oder Kettengeschirr entfernen.
Bevor das Fahrerhaus geklappt wird, alle losen Gegen-
stände im Fahrerhaus und im Stauraum sichern oder VORSICHT
entfernen. Fahrerhaus- und Stauraumtür unbedingt ver- Beim Zurückklappen des Fahrerhauses in die Arbeits-
schließen. Während des Transportes muß das position darauf achten, daß die Halteseile ordnungsge-
geklappte Fahrerhaus mit der Stütze gesichert sein. mäß unter dem Fahrerhaus liegt. Sie dürfen nicht
eingeklemmt oder geknickt werden. Danach Befesti-
Fahrerhaus klappen gungsschrauben mit Schraubensicherungen
■ Stauraumtür öffnen. Befestigungsschrauben des (z.B. Federringen) versehen und Fahrerhaus am Ober-
Fahrerhauses herausschrauben. Fahrerhaustür wagen befestigen.
und Stauraumtür verschließen.
Öse Stauraumtür Halteseile
Stütze
3024A5S0
Abb. 1 - 30 Fahrerhaus erhöht, klappbar
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 23

Bedienung
1-23 Hydraulisch verstellbares Fahrerhaus
Das hydraulisch verstellbare Fahrerhaus kann stufen-

los verstellt und je nach Bedarf, in jeder beliebigen
Höhe arretiert werden. Die Verstellung erfolgt über die
Lenkhydraulik.
Mit dem Schalter auf der Instrumenten-

tafel kann von der Lenkfunktion auf die
Höhenverstellung umgeschaltet werden.
3047A5S0
WARNUNG
Während der Fahrt darf der Schalter „Höhenverstel- Fahrerhaus-
lung“ unter keinen Umständen betätigt werden. Die erhöhung
Lenkung ist sonst außer Betrieb. Beim Fahren und
Arbeiten muß die Fahrerhaustür unbedingt geschlos-
sen sein. Bevor das Fahrerhaus verlassen wird, muß
der Fahrersitz bis zum Anschlag zurückgeschoben und
die linke Steuerkonsole hochgeklappt werden.
Fahrerhaus verstellen
■ Fahrerhaustüre schließen.
■ Linke Steuerkonsole nach unten klappen und Motor
3025A5S0
starten.
■ Schalter betätigen und halten, gleichzeitig das Lenk- Abb. 1 - 31 Fahrerhauserhöhung, hydraulisch
rad drehen. Lenkrad nach rechts drehen = Fahrer-
haus nach oben verstellen. Lenkrad nach links
drehen = Fahrerhaus nach unten verstellen. Ist das 3026A5S0
Fahrerhaus in der gewünschten Position, Schalter
loslassen. Die Maschine kann wieder gelenkt wer- 2 1
den.
WARNUNG
Nicht mit hochgestelltem Fahrerhaus fahren oder beim
Fahren verstellen. Bei Straßenfahrten muß das Fahrer-
haus abgesenkt und der Oberwagen mit dem Unterwa-
gen arretiert sein.
Straßenfahrt
■ Fahrerhaus vollständig absenken.
■ Oberwagen parallel zum Unterwagen stellen.
Hebel (1) senkrecht nach unten drehen. Der Verrie-
gelungsbolzen (2) wird in die Unterwagenhalterung Abb. 1 - 32 Oberwagenarretierung
abgesenkt. Danach prüfen, ob die Arretierung ein-
wandfrei ausgeführt ist.
1 - 24 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Wartung
1-24 Füllmengen, Schmier- und Betriebsstoffe
Nur die von Zeppelin vorgeschriebenen Betriebs- und Die angegebenen Füllmengen sind Richtwerte. Maßge-
Schmierstoffe verwenden. Diese sind mit der entspre- bend ist immer der jeweils vorgeschriebene Füllstand,
chenden Kennzeichnung in der folgenden Tabelle auf- z.B. nach einer Füllstandmarkierung.
geführt.
(l) (l) (l) (kg) (l) (l) (l) (l) (l) (l)
Füllmengen ca. 7,4 *) 3,0 15,0 10,0 180 220 9,0 je 1,6 11,0 400
ng
en
rn
nu
ge ten
vo
e
ne
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eh
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Kü
ff
An
Hy
Hy
Na
Fa
Sc
Kr
Di
Dr
Di
Geforderte Öle
CD/SE
CD/CF-4
HYDO
MPL-LS
Kraftstoff
DK
Fette
MPGM
Kühlmittel
WF
3027A5S0
*) Füllmengen mit Filterwechsel
CD/SE Fahrwerkgetriebeöl MPL-LS Getriebeöle

SAE 20W20, SAE 10W30, SAE 15W/40 Markenöle Mehrzweckgetriebeöl gemäß MIL-L-2105B mit Limited-
gem. API-CD, MIL-L-2104 oder CCMC D3 Slip-Zusatz (LS-Öle)
CD/CF-4 Motorenöle MPGM-EP Mehrzweckschmiermittel

SAE 10W30,SAE 15W40 Markenöle gemäß API-CF-4 Li-Fett (NLGI Klasse 2) mit 3% bis 5% MOS2, KP 2K
(neue Kategorie), API CE, API CD-II, SAE 3–API CD-II, gemäß MIL-M-78866
API CD
WF (Kühlmittel)
HYDO Hydrauliköle Sauberes Leitungswasser mit 30% CAT-Frostschutzmit-
LO-Öle oder Industriehydrauliköle mit verschleiß-, tel oder gleichwertigem Mittel.
schaum-, rost- und oxydationshemmenden Additiven,
bzw. Motorenöle MIL-L-2104C bzw. CD/TO-2
DK Dieselkraftstoff
Dieselkraftstoff nach DIN 51 601 mit einem Schwefelge-
halt von max. 0,5%
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 25

Wartung
1-25 Viskosität
Antriebsmotor SAE 5W/20
SAE 10W/30
SAE 15W/40
SAE 20W/50
°C
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 10 20 30 40 50
Außentemperatur
Hydraulik-
anlage HYDO - HLP 32
HYDO - HLP 46
SAE 10W/30 oder 15W/40
°C
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 10 20 30 40 50
Außentemperatur
Differentiale
Achsnaben SAE 90 (LS) oder 85W/90 (LS)
°C
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 10 20 30 40 50
Außentemperatur
Fahrwerkgetriebe SAE 20W/20
SAE 10W/30
SAE 15W/40
°C
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 10 20 30 40 50
3028A5S0
Außentemperatur
1 - 26 SHB - ZM 15C, Stand 0595
Wartung
1-26 Planmäßige Öldiagnose 1-27 Biologisch abbaubare Öle
Um unnötige Kosten zu vermeiden, empfiehlt Zeppelin Grundsätzlich sind nur die von Zeppelin vorgeschriebe-
in regelmäßigen Zeitabständen Öldiagnosen der Öle nen Betriebs- und Schmierstoffe zu verwenden. Sollen
für: biologisch abbaubare Öle, wie z.B. synthetische Ester,
- Antriebsmotor, verwendet werden, sind hierzu in jedem Fall die ent-
sprechenden Informationen bei einer der Zeppelin-
- Hydrauliksystem, Niederlassungen einzuholen.
- Fahrgetriebe, VORSICHT
- Differentiale und Öle wie Polyglykole, Rapsöle und Oleate dürfen auf-
- Nabengetriebe durchzuführen. grund ihrer negativen Eigenschaften nicht verwendet
werden.
Durch eine Reihe von Prüfungen werden z.B. der
Zustand des Öles, die Verschleißraten der Bauteile und WARNUNG
die Menge der Verschleißmetalle in den Ölproben Bei Umstellung von Mineralöl auf biologisch abbauba-
ermittelt. res Öl muß die Hydraulikanlage gespült werden.
Damit die Öldiagnosen sinnvolle Ergebnisse bringen, Ansonsten verringert sich die biologische Abbaubarkeit.
müssen sie regelmäßig durchgeführt werden. Mit unre- Alle Hydraulikschläuche müssen speziell für biologisch
gelmäßigen Entnahmen von Proben sind keine Ver- abbaubare Öle geeignet sein.
schleißtendenzen der jeweiligen Komponenten
festzulegen.
Die Ölproben müssen entnommen werden, wenn das
Öl warm und gut gemischt ist. Dadurch wird sicherge-
stellt, daß die Ölprobe typisch für den Betriebszustand
in der entsprechenden Baugruppe ist.
Die Proben können entweder direkt aus dem Gehäuse
der Baugruppe mit einer Probeentnahmespritze, oder
aus dem abfließenden Öl beim Ölwechsel entnommen
werden. Dabei ist es wichtig, daß die Ölprobe nicht aus
dem zuerst oder zuletzt abfließenden Öl entnommen
wird; dieses Öl ist nicht mehr gut genug gemischt und
würde das Diagnoseergebnis negativ beeinflussen.
Weitere Informationen zu den planmäßigen Öldiagno-
sen können jederzeit bei einer der Zeppelin-Niederlas-
sungen eingeholt werden.
1-28 Schmierstelle Zahnkranz 3029A5S0
Zahnkranzfettfüllung alle 250 Betriebsstunden bzw. alle

6 Wochen prüfen.
Dazu Oberwagen aus der Fahrtrichtung um 360° nach 1
links drehen. Oberwagen weiter nach links drehen, bis
der Ausleger quer zum Unterwagen steht (90° zur
Fahrtrichtung).
Oberwagen um 90° nach rechts drehen, bis der Ausle-
ger in Fahrtrichtung steht.
Deckel (1) abbauen. Es muß ein Fetthügel sichtbar
sein, den das Ritzel vor sich geschoben hat. Die Höhe
des Fetthügels muß mindestens 20 mm betragen, ggf.
Fett nachfüllen.
Kontrolle der Fetthöhe wie oben beschrieben durchfüh-
ren. Deckel wieder anbauen. Abb. 1 - 33 Zahnkranz-Fettfüllung
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 27

Wartung
1-29 Schmierstellenübersicht (Schmiernippel)
In der nachfolgenden Abbildung sind alle Schmierstel- HINWEIS

len des ZM 15C mit Positionsnummern gekennzeich- Arbeitsausrüstung anheben und abschmieren. Dann
net. die Arbeitsausrüstung bis auf den Boden absenken,
Die Bezeichnungen der Einbauorte und die Schmierin- leichten Druck ausüben und erneut abschmieren. Bei
tervalle sind der nebenstehenden Tabelle zu entneh- Hammer- und Greiferbetrieb muß die gesamte Arbeit-
men. sausrüstung täglich abgeschmiert werden.
Schmierstellen müssen täglich bzw. wöchentlich
geschmiert werden. Bei Einsatz in aggresivem Material
(Sand, Kies, usw.) oder Wasser bzw. bei einem extrem
harten Dauereinsatz muß die Maschine täglich abge-
schmiert werden.
42 3
1
8 7
9 6
14 5
10 4 15
11
16
26 17
13 25
12
24 23 22 21 20 19 18
3031A5S0
Abb. 1 - 34 Schmierstellen
3032A5S0
1-30 Schmierstellen Seitenknickausleger
(Zusatzeinrichtung)
HINWEIS
Die Schmierstellen sind alle 50 Betriebsstunden bzw.
wöchentlich abzuschmieren.
Abb. 1 - 35 Schmierstellen Seitenknickausleger
1 - 28 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Wartung
Schmierintervalle in
Betriebsstunden (Bh)
Pos. Einbauort Anzahl
10 50 100
(täglich) (wöchentl.) (2 Wochen)
1 Pendellager Stielzylinder (kolbenstangenseitig) 1 ■
2 Pendellager Stielzylinder (kolbenbodenseitig) 1 ■
3 Pendellager Hubzylinder (kolbenstangenseitig) 2 ■
4 Pendellager Hubzylinder (kolbenbodenseitig) 2 ■
5 Bolzen Grundausleger 1 ■
6 Pendellager GAUH-Zylinder (kolbenbodenseitig) 2 ■
7 Bolzen Vorausleger und Grundausleger 1 ■
8 Pendellager GAUH-Zylinder (kolbenstangenseitig) 2 ■
9 Bolzen Stiel-Vorausleger 1 ■
10 Bolzen Umlenkung 1 ■
11 Bolzen Tieflöffel 1 ■
12 Bolzen Koppel-Tieflöffel 1 ■
13 Pendellager Löffelzylinder (kolbenstangenseitig) 1 ■
14 Pendellager Löffelzylinder (kolbenbodenseitig) 1 ■
15 Kugeldrehverbindung 4 ■
16 Pendellager APS-Zylinder (kolbenbodenseitig) 2 ■
17 Pendellager APS-Zylinder (kolbenstangenseitig) 2 ■
18 Kardangelenk 1 ■
19 Kardanwelle 1 ■
22 Kardanwelle 1 ■
24 Bolzen Lenkgehäuse (rechts und links) 2 ■
25 Bolzen Lenkgehäuse (rechts und links) 2 ■
26 Bolzen Pendelachse 2 ■
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 29

Wartung
1-31 Wartungstabellen
1-31.1 Alle 10 Betriebsstunden (Bh) bzw. täglich
Maschine vollständig Sichtprüfung
Instrumententafel Funktionen prüfen
Antriebsmotor Ölstand prüfen. Während der Einlaufzeit (ca. 200 Bh) Ölstand zweimal
täglich prüfen
Schmierstellen Nach Schmierplan abschmieren
Kühlsystem Kühlmittelstand prüfen
1-31.2 Alle 50 Betriebsstunden (Bh) bzw. wöchentlich
Schmierstellen Nach Schmierplan abschmieren
Sicherheitseinrichtungen Funktion, Zustand und Vollständigkeit prüfen
Hydrauliksystem Ölstand prüfen
Hydrauliköl- /Wasserkühler Kühler auf Verschmutzung prüfen (Kühllamellen), ggf. reinigen
Räder Radmuttern auf festen Sitz prüfen, Luftdruck prüfen
Achsen, Gelenkwellen Schrauben auf festen Sitz prüfen
Bremsen Funktion prüfen
Arbeitsausrüstung Lagerbolzen und -buchsen prüfen
Elektrische Anlage Sicherungen und Kabelverbindungen prüfen
HINWEIS
Bei extremen Arbeitsbedingungen (z.B. starke Staubentwicklung oder nasser Untergrund)
sind die Wartungsarbeiten häufiger durchzuführen, als in den nachfolgenden Tabellen angegeben ist.
1 - 30 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Wartung
1-31.3 Nach den ersten 100 Betriebsstunden (Bh) bzw. nach 2 Wochen
Maschine vollständig Sichtprüfung, nach Schmierplan abschmieren
Antriebsmotor Öl wechseln, Filter wechseln, Ventilspiel prüfen, ggf. nachstellen,

Drehzahlverstellung prüfen
Luftfilter Prüfen und reinigen
Kraftstoffsystem Förderpumpen-Vorfilter reinigen, Kraftstoffilter wechseln
Auspuffanlage Dichtigkeit prüfen
Motoraufhängung Zustand und festen Sitz der Schrauben prüfen
Beleuchtung/Kontrolleuchten Funktionen prüfen
Bedienelemente Gängigkeit prüfen
Hydrauliksystem Ölstand prüfen, Gesamthydraulik-Filtereinsatz wechseln,

Vorsteuer-Hydraulikölfilter wechseln, Drücke/Einstellungen prüfen,
ggf. einstellen
Nabengetriebe vorne Ölstand prüfen
Differentiale Ölstand prüfen
Fahrwerkgetriebe Bei Ersteinsatz Öl wechseln
Elektrische Anlage Funktion prüfen
Maschine Probefahrt durchführen, Einsatzfähigkeit prüfen
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 31

Wartung
1-31.4 Alle 250 Betriebsstunden (Bh) bzw. alle 6 Wochen
Antriebsmotor Keilriemenspannung prüfen, ggf. nachstellen
Kraftstoffsystem Förderpumpen-Vorfilter reinigen, ggf. wechseln, Kraftstoffilter wechseln
Hydrauliksystem Ölstand prüfen
Fahrwerkgetriebe Ölstand prüfen
Kugeldrehverbindung Zahnkranz-Fettfüllung prüfen
Türsteller Funktion prüfen
Belüftung Umluftfilter reinigen
1 - 32 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Wartung
1-31.5 Alle 500 Betriebsstunden (Bh) bzw. alle 3 Monate
Antriebsmotor Öl wechseln, Filter wechseln, Keilriemenspannung prüfen,

ggf. nachstellen
Kraftstoffsystem Förderpumpen-Vorfilter reinigen, ggf. wechseln,

Kraftstoffilter wechseln, Kondenswasser ablassen
Hydrauliksystem Ölstand prüfen, Kühler reinigen und prüfen,

Drücke/Einstellungen prüfen, ggf. einstellen
Fahrwerkgetriebe Ölstand prüfen
Türsteller Funktion prüfen
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 33

Wartung
1-31.6 Alle 1000 Betriebsstunden (Bh) bzw. alle 6 Monate
Maschine vollständig Sichtprüfung/Funktionsprüfung, nach Schmierplan abschmieren,

Zahnkranz-Fettfüllung prüfen

ggf. nachstellen, Ventilspiel prüfen, ggf. nachstellen, Drehzahlverstellung
prüfen
Kraftstoffsystem Förderpumpen-Vorfilter reinigen, Kraftstoffilter wechseln,

Kondenswasser ablassen

Nabengetriebe vorne Öl wechseln
Differential vorne Öl wechseln
Differential mit Nabengetriebe hinten Öl wechseln
Fahrwerkgetriebe Öl wechseln
1 - 34 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Wartung
1-31.7 Alle 2000 Betriebsstunden (Bh) bzw. jährlich
Maschine vollständig Sichtprüfung/Funktionsprüfung

ggf. nachstellen, Ventilspiel prüfen, ggf. nachstellen,
Kraftstoffsystem Förderpumpen-Vorfilter reinigen, Kraftstoffilter wechseln,

Kondenswasser ablassen
Hydrauliksystem Öl wechseln, Gesamthydraulik-Filtereinsatz wechseln,

Vorsteuer-Hydraulikölfilter wechseln, Hydraulikanlage entlüften,
Kühler reinigen und prüfen, Belüftungsfilter wechseln,
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 35

Wartung
1-31.8 Alle 3000 Betriebsstunden (Bh) bzw. alle 2 Jahre
Maschine vollständig Sichtprüfung/Funktionsprüfung
Antriebsmotor Öl wechseln, Filter wechseln, Einspritzdüsen prüfen,

Ventilspiel prüfen, ggf. nachstellen, Kurbelgehäuse-Entlüftung reinigen,
Kraftstoffsystem Förderpumpen-Vorfilter reinigen, Kraftstoffilter wechseln, Kondenswas-

ser ablassen

Nabengetriebe vorne Öl wechseln
Differential vorne Öl wechseln
Differential mit Nabengetriebe hinten Öl wechseln
1 - 36 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Wartung
1-32 Hydraulikanlage
Im Betrieb ist das Hydrauliksystem mit hohem Druck

beaufschlagt. Bei Leckage kann entweichendes Öl an
ungeschützten Körperteilen Verletzungen verursachen.
Zu allen Arbeiten an der Maschine muß das Hydrau-
liksystem druckentlastet sein.
Auch bei abgesenkter Arbeitsausrüstung und abgestell-
tem Antriebsmotor, kann noch ein hoher Restdruck in
den Verbrauchern vorhanden sein. Zu allen Wartungs-
arbeiten muß das Hydrauliksystem, wie nachfolgend
beschrieben, druckentlastet werden.
1
Hydraulikanlage druckentlasten
Arbeitsausrüstung wie folgt druckentlasten:
■ Löffel-, Stiel- und GAUH bis zum Anschlag ausfah- 3014A5S0
ren. Arbeitsausrüstung absenken, bis sie am Boden
aufliegt und Motor abstellen. Abb. 1 - 36 Handgriff am Absperrhahn
■ Unteren Handgriff (1) am Absperrhahn senkrecht
nach unten schalten (Notablaß für Hubzylinder).
Zündung einschalten und beide Steuerhebel nach
allen Richtungen mehrmals betätigen.
■ Handgriff (1) am Absperrhahn wieder waagrecht !
schalten (Baggerbetrieb).
WARNUNG
Die Vorsteuerung, Betriebsbremsanlage und Getriebe-
schaltung sind mit Druckspeichern ausgerüstet, die
auch nach dem Abstellen des Motors unter hohem
Druck stehen. Diese Speicher müssen ebenfalls zu den
Wartungsarbeiten druckentlastet werden. Alle Instand- Temp.
Fahren GAUH P 2
setzungsarbeiten an hydraulischen Einrichtungen, an
der Brems- und Lenkanlage sowie am Antrieb dürfen
nur vom Zeppelin-Fachpersonal durchgeführt werden. 3016A5S0
Vorsteuerung wie folgt druckentlasten: Abb. 1 - 37 Schalter “Feststellbremse”

■ Zündung einschalten und Feststellbremse mit dem
3033A5S0
Schalter (2) auf der Instrumententafel lösen. Beide
Steuerhebel nach allen Richtungen mehrmals betä-
tigen. An der Meßleiste am Meßanschluß „PV” (3)
kann geprüft werden, ob der Speicher noch druck-
PV PST/LS
beaufschlagt ist. 3
Betriebsbremsanlage wie folgt druckentlasten:
■ Zündung einschalten und Betriebsbremspedal
mehrmals betätigen. An der Meßleiste am Meßan-
schluß „SP” (4) kann geprüft werden, ob die beiden PR/Y Eilg/X
Speicher noch druckbeaufschlagt sind.
Getriebeschaltung wie folgt druckentlasten:
4
■ Zündung einschalten und Schalter „Feststellbremse”
(2) auf der Instrumententafel mehrmals aus- und
einschalten. An der Meßleiste am Meßanschluß SP BBR
„PV” (3) kann geprüft werden, ob der Speicher noch
druckbeaufschlagt ist.
Abb. 1 - 38 Meßanschluß “PV” und “SP”
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 37

Wartung
Hydraulikölstand prüfen 3034A5S0
Der Hydraulikölstand ist alle 50 Bh bzw. wöchentlich zu

prüfen. Die Maschine muß dabei waagrecht stehen.
Alle Zylinder sind soweit wie möglich einzufahren. Das
Hydrauliköl muß warm sein. Hydrauliköl alle 2000 Bh
bzw. jährlich wechseln.
Das Wechseln der Hydraulikölfilter erfolgt alle 2000 Bh.
1
■ Hydraulikölstand am Schauglas prüfen. Das Öl muß
bis zur oberen Markierung der Skala reichen. Ist der
Ölstand zu niedrig, Hydrauliköl nachfüllen.
■ Entlüftungskappe (1) vorsichtig losschrauben, damit
im Hydrauliktank ein Druckausgleich stattfindet.
Hydrauliköl durch den Einfüllstutzen nachfüllen und
Entlüftungskappe (1) wieder festschrauben. Abb. 1 - 39 Entlüftungskappe
Saugrohr arretieren
Auf dem Hydrauliktank befindet sich eine Sechskant-
schraube (2), mit der zu Instandsetzungsarbeiten an
Hydraulikkomponenten das Saugrohr hochgezogen 2
und in der oberen Stellung gehalten werden kann.
■ Dazu Sechskantschraube (2) herausschrauben,
hochziehen und das Gestänge (3) arretieren lassen.
Dadurch wird verhindert, daß z.B. beim Abbau einer 3
Komponente Öl herausläuft.
3035A5S0
Abb. 1 - 40 Saugrohr arretieren
1 - 38 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Wartung
1-33 Nabengetriebe vorne

1
Ölstand alle 250 Bh bzw. alle 6 Wochen prüfen. Ersten
Ölwechsel nach 1000 Bh bzw. nach 6 Monaten, weitere
Ölwechsel nach jeweils 3000 Bh bzw. alle 2 Jahre
durchführen.
HINWEIS
OELSTAND
Die Nabengetriebe vorne haben getrennte Ölhaushalte. OIL LEVEL
Die Nabengetriebe hinten besitzen zusammen mit dem

Differential einen gemeinsamen Ölhaushalt.
Ölstand prüfen
Rad so stellen, daß die Ölstandsmarkierung waagrecht
unter der Einfüllschraube (1) steht. Einfüllschraube (1)
herausschrauben und mit der Dichtung entfernen.
Ölstand prüfen. Das Öl muß bis zur Unterkante der Ein-
füllöffnung stehen, ggf. Öl nachfüllen. Bauteile reinigen
und auf Beschädigung prüfen, ggf. auswechseln. Ein-
füllschraube (1) mit der Dichtung einschrauben und 3037A5S0
festziehen.
Abb. 1 - 41 Ölstand prüfen
WARNUNG
Beim Ölwechsel ist unbedingt darauf zu achten, daß
Öle und Fette nicht in das Erdreich oder in Gewässer
gelangen. Sie müssen unter Beachtung der Umwelt-
schutzvorschriften entsorgt werden.
Öl wechseln
Rad so stellen, daß sich die Einfüllschraube (1) unten
befindet. Geeigneten Behälter unter die Ablaßöffnung
stellen. Einfüllschraube (1) herausschrauben und Öl
ablaufen lassen. Bauteile reinigen und auf Beschädi-
gungen prüfen, ggf. auswechseln.
Rad so stellen, daß die Ölstandsmarkierung waagrecht
AN EL
D
steht. Öl durch die Einfüllöffnung vorsichtig einfüllen, da

ST V
EL LE
O IL
O
es nur langsam absinkt. Einfüllschraube (1) zusammen

mit der Dichtung einschrauben und festziehen.
1
3038A5S0
Abb. 1 - 42 Öl wechseln
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 39

Wartung
1-34 Differentiale

Ölwechsel nach 1000 Bh bzw. nach 6 Monaten, weitere
Ölwechsel nach jeweils 3000 Bh bzw. alle 2 Jahre
durchführen.
HINWEIS
Das Differential vorne und die beiden Nabengetriebe
vorne haben getrennte Ölhaushalte. Das Differential
hinten besitzt zusammen mit den beiden Nabengetrie-
ben einen gemeinsamen Ölhaushalt.
Ölstand prüfen Vorderachse

Einfüllschraube (1) herausschrauben und mit derDich-
tung entfernen. Ölstand prüfen. Das Öl muß bis zur
Unterkante der Einfüllöffnung stehen, ggf. Öl nach-
füllen.
1 2
3039A5S0
Ölstand prüfen Hinterachse

Abb. 1 - 43 Vorderachse
Bauteile reinigen und auf Beschädigungen prüfen, ggf.
auswechseln. Einfüllschraube (1) zusammen mit dem
Dichtring einschrauben und festziehen.
WARNUNG
Öle nicht in das Erdreich oder Gewässer gelangen. Sie
müssen unter Beachtung der Umweltschutzvorschriften
entsorgt werden.
HINWEIS
Die Füllmenge für das Differential vorne beträgt ca. 9
Liter Öl.
Die Füllmenge für das Differential hinten zusammen mit

den beiden Nabengetrieben beträgt ca. 10 Liter.
3
Öl wechseln Vorderachse
Einfüllschraube (1) herausschrauben und mit dem
Dichtring entfernen. Geeigneten Behälter unter die 4
Ablaßöffnung stellen. Ablaßschraube (2) mit dem
Dichtring entfernen und Öl ablaufen lassen. 3040A5S0
Abb. 1 - 44 Hinterachse
Öl wechseln Hinterachse
Bauteile reinigen und auf Beschädigungen prüfen, ggf.
auswechseln. Ablaßschraube (4) mit dem Dichtring ein-
schrauben und festziehen. Öl durch die Einfüllöffnung
einfüllen. Ölstand prüfen. Einfüllschraube (3) mit dem
Dichtring einschrauben und festziehen.
HINWEIS
Wird das Öl der Hinterachse gewechselt, muß das Öl
vom Nabengetriebe extra abgelassen werden.
1 - 40 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Wartung
1-35 Fahrwerkgetriebe

Ölwechsel nach 100 Bh bzw. nach 6 Wochen, weitere
Ölwechsel nach jeweils 1000 Bh bzw. jährlich durchfüh-
ren.
HINWEIS
Der Ölstand darf erst nach einer Stillstandszeit des
Fahrmotors von etwa 5 bis 10 Minuten geprüft werden.
Diese Zeit ist erforderlich, damit sich das Öl im Fahrge-
triebe sammeln kann.
Ölstand prüfen
Einfüllschraube (1) herausschrauben und mit der Dich-
tung entfernen. Ölstand prüfen. Das Öl muß bis Unter-
kante Einfüllöffnung stehen, ggf. Öl nachfüllen. 1 2
Bauteile reinigen und auf Beschädigungen prüfen, ggf. 3041A5S0
auswechseln. Einfüllschraube (1) mit der Dichtung ein-
schrauben und festziehen. Abb. 1 - 45 Ölstand prüfen, Fahrwerkgetriebe
WARNUNG
Öle und Fette nicht in das Erdreich oder Gewässer
gelangen. Sie müssen unter Beachtung der Umwelt-
schutzvorschriften entsorgt werden.
Öl wechseln
Einfüllschraube (1) herausschrauben und mit der Dich-
tung entfernen. Geeigneten Behälter unter die Ablaßöff-
nung stellen.
Ablaßschraube (2) mit der Dichtung entfernen und Öl
ablaufen lassen. Bauteile reinigen und auf Beschädi-
gungen prüfen, ggf. auswechseln. Ablaßschraube (2)
mit der Dichtung einschrauben und festziehen. Öl durch
die Einfüllöffnung einfüllen. Ölstand prüfen. Einfüll-
schraube zusammen mit der Dichtung einschrauben
und festziehen.
1-36 Drehwerkgetriebe
Das Drehwerkgetriebe ist so konstruiert, daß alle Zahn-

räder und die Lamellenbremsen vom Hydrauliksystem
mit Öl versorgt werden. Dadurch sind am Drehwerkge-
triebe keine Wartungsarbeiten erforderlich.
3042A5S0
Abb. 1 - 46 Drehwerkgetriebe
SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 41

Wartung
1-37 Umluftfilter reinigen
Filtereinsatz (3) des Umluftfilters alle 250 Bh bzw. alle 6 Filtereinsatz (3) aus dem Filtergehäuse (4) herausneh-
Wochen reinigen. Der Filtereinsatz (3) ist hinter der men. Filtereinsatz (3) und Gehäuseinneres reinigen.
Fahrersitzkonsole in dem Filtergehäuse (4) eingebaut. Filtereinsatz (3) wieder einsetzen. Deckel (2) am
Schrauben (1) herausschrauben und Deckel (2) Gehäuse (4) mit den Schrauben (1) befestigen.
abbauen.
1 Schraube
2 Deckel
3 Filtereinsatz
4 Filtergehäuse
3043A5S0
Abb. 1 - 47 Umluftfilter reinigen
1 - 42 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Inhaltsverzeichnis
2 Technische Daten ............................................................................................................................1

2-1 Abmessungen des Grundgerätes ......................................................................................................1
2-2 Allgemeine technische Daten.............................................................................................................2
2-3 Antriebsmotor .....................................................................................................................................2
2-4 Hydraulik ............................................................................................................................................2
2-5 Fahrwerk ............................................................................................................................................3
2-6 Fahrerhaus .........................................................................................................................................3
2-7 Elektrik ...............................................................................................................................................3
2-8 Druckspeicher ....................................................................................................................................3
2-9 Anziehdrehmomente ..........................................................................................................................4
2-9.1 Anziehdrehmomente für Schrauben und Muttern mit metrischen Regelgewinde, DIN 13 Blatt 13...4
2-9.2 Anziehdrehmomente für Schrauben und Muttern mit metrischen Feingewinde, DIN 13 Blatt 13 .....5
2-9.3 Anziehdrehmomente für Hyraulikkomponenten .................................................................................6
2-9.4 Anziehdrehmomente für Radmuttern (Flachbund- und Kugelbundmuttern) ......................................7
2-9.5 Anziehdrehmomente für Nut- und Kronenmuttern .............................................................................8
2-9.6 Anziehdrehmomente für Kronenmuttern an Kugelzapfen (Kugelgelenk) ...........................................9
2-9.7 Anziehdrehmomente Vorderachse/Nabengetriebe ..........................................................................10
2-9.8 Anziehdrehmomente Vorderachse / Spurstange mit Lenkzylinder ..................................................11
2-9.9 Anziehdrehmomente Hinterachse / Nabengetriebe .........................................................................12
2-9.10 Anziehdrehmomente Differentiale ....................................................................................................13
2-9.11 Anziehdrehmomente APS-, Arbeits- und PAH-Zylinder ...................................................................14
2-10 Meßanschlüsse an der Meßleiste ....................................................................................................17
2-11 Testblätter ........................................................................................................................................18
2Kap.Titel
2Tab. Technische Daten
2Abb.
2 Technische Daten
Die hier aufgeführten technischen Daten sind nur 2-1 Abmessungen des Grundgerätes
Grunddaten.
Die nachfolgend aufgeführten Maße beziehen sich auf
Spezielle technische Daten sind in den Testblättern die Standardbereifung. Bei Verwendung anderer Rei-
aufgeführt. fengrößen verändern sich alle Höhenangaben entspre-
chend, (z.B. die Gesamthöhe des Gerätes).
2500
1600 2290 950
3030
3130
2180
1250
350
365
1100 2500
2500
3048A5S0
4020
4190
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2-1

Technische Daten
2-2 Allgemeine technische Daten 2-4 Hydraulik

äußerer Wenderadius7000 mm Hauptpumpe
innerer Wenderadius3950 mm DoppelpumpenaggregatTyp: A8V055SR1
Bereifung8 x 10.00 - 20 Axialkolbenbauart
Reifendruck7,5 bar Summenleistungsregelung
Einsatzgewicht mit APS und Tieflöffelca. 15,7 t Förderleistung2x106 ltr/min bei 2000 min-1
Betriebsdrückemax. 300/ 350 bar
Vorsteuerpumpe
2-3 Antriebsmotor ZahnradpumpeTyp KP 1/11 F20

Förderleistung18,2 l bei 2000 min-1
Caterpillar 3054 DI-T
Arbeitsdruck33 bar
Leistung nach DIN 7002076 kW (103 PS)
Lenkpumpe, Brems- Greiferdrehpumpe
Nenndrehzahl2000 min-1
ZahnraddoppelpumpeTyp: 0510 565 067
Zylinderbohrung/Hub100/127 mm
Förderleistung2x22 ltr bei 2000 min-1
Hubraum4000 cm3
Arbeitsdruck Lenkenmax. 150 bar
Verdichtungsverhältnis16 : 1
Arbeitsdruck Bremsemax. 150 bar
Ventilspiel (kalt) Einlaß0,20 mm
Arbeitsdruck Greiferdrehenmax. 160 bar
Ventilspiel (kalt) Auslaß0,45 mm
Steuerblock
Zündfolge1 - 3 - 4 - 2
Kompakt-SteuerblockTyp: M8-18
Motorgrade282°
Drosselsteuerung
Einspritzungsgrad290,5°
autom. EilganschaltungHub, Löffel, Stiel
Motordrehzahl unbelastet
integrierte Hammerschaltung möglich
oberer Leerlauf2150 ±20 min-1
Primärventile mit Druckaufschaltung
unterer Leerlauf950 ±50 min-1
Sekundärventile mit Nachsaugung
Motordrehzahl belastet
Steuerkolbenangleichung für Verbraucher
mit 1 Pumpe2000 min-1
Drehwerk
mit 2 Pumpen2000 min-1
DrehwerkgetriebeTyp: GD 6
Elektrische Startanlage24 Volt, 2 x 105 Ah
Planetenuntersetzung
Kaltstart-Hochleistungsbatterien
innenliegende Federspeicher-Lamellenbremse
Kompressionsdruck24 bis 28 bar
Dauerschmierung über Hydrauliköl
Einspritzdüsendruck (NN)253 bar
Wartungsfrei
Drehrichtungvom Schwungrad gesehen links
hydraulische Abbremsung über Bremsventil
Ölmenge7,4 Liter
mit Druckaufschaltung
1. Zylinderam Lüfter
Drehwerkmotor
automatische Drehzahlregelung
Schrägscheibenbauart (starr)
Kraftstofftankinhalt400 Liter
Drehgeschwindigkeit8,6 min-1
Kraftstoffnach DIN 51601
Drehmoment42,0 kNm
DrehkranzTyp: 062.25.1080.101.34.1504
außenverzahnter Zahnkranz
Hydrauliktank
Füllmenge180 Liter
ViskositätHLP 46
2-2 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Technische Daten
2-5 Fahrwerk 2-6 Fahrerhaus

Fahrmotor modernes, großräumiges Fahrerhaus
RegelhydraulikmotorTyp: A6VM107 HA1T60W elastisch gelagert
Axialkolbenbauart getönte Sicherheitsverglasung
HochdruckregelungRB 270 bar Dachfenster ausstellbar
Kriechgangschaltungelektrisch Frontscheibe unter dem Dach arretierbar
Getriebe linke Konsole hochklappbar (Sicherheitsschaltung für
LastschaltgetriebeTyp: 2 HL 100 Straßenfahrt)
Lastschaltbar modernes, übersichtliches Armaturenbrett
Rückschaltsicherung
Planetenuntersetzung
Abschleppeinrichtung 2-7 Elektrik
Kriechgang0 - 1,8 km/h Kaltstart-Hochleistungsbatterie24V, 2x105 Ah
Gelände-Schaltstufe0 - 5,8 km/h Zentralelektrik im Stauraum
Straßen-Schaltstufe0 - 20,0 km/h Deutsch-Stecker
Achsen Hauptsicherung40 A
Spezialbaggerachsen mit Planetenstufe
vorneAPL B755 4472 077 013
hintenAP B755 4472 022 018
2-8 Druckspeicher
Allradantrieb
Lamellenbremsen vorne Speicher Getriebeschaltung
Trommelbremsen hinten TypSBO100
Sonstiges Füllmenge0,7 Liter
vollhydraulisch, speichergestützte Bremsanlage Fülldruck5 bar
Zweikreisbremse Berstdruck500 bar
automatisch wirkendes Bremsventil bei Talfahrt max. Druck100 bar
Fahrpedalarretierung für längere Fahrten Speicher Betriebssbremse (2x)
vollhydraulische Lenkung TypSBO200
Lenkzylinder in der Achse integriert Füllmenge1,0 Liter

Getriebeschaltung hydraulisch über Vorsteuerdruck Fülldruck40 bar
Pendelachsschaltung hydraulisch über Vorsteuerdruck Berstdruck1000 bar
max. Druck200 bar
Speicher Vorsteuerung
TypSBO210
Füllmenge0,32 Liter
Fülldruck15 bar
Berstdruck1050 bar
max. Druck210 bar
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2-3

Technische Daten
2-9 Anziehdrehmomente
2-9.1 Anziehdrehmomente für Schrauben und Muttern mit metrischen Regelgewinde, DIN 13 Blatt 13
Anziehdrehmomente in Nm bei Reibungswert µges = 0,12
Gewindebezeichnung Festigkeitsklasse
8.8 10.9 12.9
Anziehdrehmoment in Nm
3049A5S0
M4 2,8 4,1 4,8
M5 5,5 8,1 9,5
M6 9,5 14,0 16,5
M7 15,5 23,0 27,0
M8 23,0 34,0 40,0
M 10 46 68 79
M 12 79 117 135
M 14 125 185 215
M 16 195 280 330
M 18 280 390 460
M 20 390 560 650
M 22 530 750 880
M 24 670 960 1120
M 27 1000 1400 1650
M 30 1350 1900 2250
M 33 1850 2600 3000
M 36 2350 3300 3900
M 39 3000 4300 5100
2-4 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Technische Daten
2-9.2 Anziehdrehmomente für Schrauben und Muttern mit metrischen Feingewinde, DIN 13 Blatt 13
8.8 10.9 12.9
3049A5S0
M8x1 24,5 36 43
M9x1 36 53 62
M 10 x 1 52 76 89
M 10 x 1,25 49 72 84
M 12 x 1,25 87 125 150
M 12 x 1,5 83 122 145
M 14 x 1,5 135 200 235
M 16 x 1,5 205 300 360
M 18 x 1,5 310 440 520
M 18 x 2 290 420 490
M 20 x 1,5 430 620 720
M 22 x 1,5 580 820 960
M 24 x 1,5 760 1090 1270
M 24 x 2 730 1040 1220
M 27 x 1,5 1110 1580 1850
M 27 x 2 1070 1500 1800
M 30 x 1,5 1540 2190 2560
M 30 x 2 1490 2120 2480
M 33 x 1,5 2050 2920 3420
M 33 x 2 2000 2800 3300
M 36 x 1,5 2680 3820 4470
M 36 x 3 2500 3500 4100
M 39 x 1,5 3430 4890 5720
M 39 x 3 3200 4600 5300
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2-5

Technische Daten
2-9.3 Anziehdrehmomente für Hyraulikkomponenten
8.8 10.9 12.9
M 3 1,08 1,6 1,9
M 4 2,84 4,0 4,8
M 5 5,9 8,3 9,8
M 6 9,8 14 17
M 8 24 34 40
M 10 48 68 81
M 12 84 118 142
M 14 132 186 226
M 16 206 289 348
3050A5S0 M 18 284 397 476
M 20 402 569 677
M 22 540 765 912
Gewindebezeichnung Anziehdrehmoment in Nm
M 12 x 1,5 20
M 22 x 1,5 60
M 26 x 1,5 50
3050A5S0
M 33 x 2 120
M 12 x 1,5 30
3050A5S0
M14 x 1,5 40
M8 10
M 10 25
M 12 49
3050A5S0
M 16 86
2-6 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Technische Daten
2-9.4 Anziehdrehmomente für Radmuttern (Flachbund- und Kugelbundmuttern)
VORSICHT
Die Anziehdrehmomente beziehen sich auf Radmuttern mit der Festigkeitsklasse 10.
Diese Werte müssen unbedingt eingehalten werden und sollen eher zum oberen Toleranzbereich tendieren.
1
1 Teil der Felge
2 Radmutter
3 Radbefestigungsbolzen
2 3
4 Radnabe
3051A5S0
M 18 x 1,5 300 bis 350
M 20 x 1,5 400 bis 500
M 22 x 1,5 500 bis 600
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2-7

Technische Daten
2-9.5 Anziehdrehmomente für Nut- und Kronenmuttern
Errechnete Höchstwerte nach DIN 70 852 und ZF-Norm 12, Qualität 22H (= 8 G nach DIN 267 Blatt 4)
Festigkeitsklasse 8 nach DIN 267
DIN 70 852 ZF-Norm 12
M 12 x 1,5 25 29
M 16 x 1,5 44 51
M 18 x 1,5 55 82
M 20 x 1,5 68 102
M 22 x 1,5 95 122
M 24 x 1,5 112 160
M 27 x 1,5 145 210
M 30 x 1,5 175 250
M 32 x 1,5 225 340
M 35 x 1,5 270 400
M 36 x 1,5 284 430
M 40 x 1,5 360 530
M 45 x 1,5 435 660
M 50 x 1,5 560 830
M 55 x 1,5 650 1000
M 60 x 1,5 890 1350
M 70 x 1,5 1200 1850
M 80 x 1,5 1700 2400
M 90 x 1,5 2200 3000
M 100 x 1,5 2700 3800
Für Kronenmuttern nach DIN 937 sind die Werte zu übernehmen.

Für Kronenmuttern nach DIN 935 gelten die Anziehdrehmomente für Schrauben
entsprechender Festigkeitsklasse.
2-8 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Technische Daten
2-9.6 Anziehdrehmomente für Kronenmuttern an Kugelzapfen (Kugelgelenk)
Diese Anziehdrehmomente haben Gültigkeit für Kronenmuttern bei der Befestigung von
Spurstangen und Arbeitszylindern.
d1
1
1 Spurstangenhebel bzw. Gelenkgehäuse
2 2 Kronenmutter
d2
3052A5S0
Beispiel einer Spurstangenbefestigung
Konusbohrung d1 Gewindedurchmesser d2 Anziehdrehmoment

(mm) (mm) (Nm)
12 bis 14 M 10 x 1 40 bis 45
16 M 12 x 1,5 50 bis 55
18 M 14 x 1,5 100 bis 110
20 M 16 x 1,5 150 bis 160
22 M 18 x 1,5 170 bis 180
26 M 20 x 1,5 200 bis 220
30 M 24 x 1,5 280 bis 300
38 M 30 x 1,5 340 bis 360
45 M 39 x 1,5 410 bis 430
M 48 x 1,5 500 bis 530
M 60 x 1,5 650 bis 700
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2-9

Technische Daten
2-9.7 Anziehdrehmomente Vorderachse/Nabengetriebe
3053A5S0
5 4 3
Pos. Anzahl Benennung Anziehdrehmoment
1 1 Nutmutter 1200 – 1400 Nm

2 4 Schraube 410 Nm
3 4 Schraube 410 Nm
4 2 Zylinderschraube 86 Nm
5 8 Sicherungsmutter 11 Nm
2 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Technische Daten
2-9.8 Anziehdrehmomente Vorderachse / Spurstange mit Lenkzylinder
3054A5S0
1 1 Kronenmutter 340 – 360 Nm

2 1 Schraube 300 Nm
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2 - 11

Technische Daten
2-9.9 Anziehdrehmomente Hinterachse / Nabengetriebe
5
3
Lagerrollmoment
10 Nm bis 15 Nm
(ohne Dichtelement)
4
3055A5S0
2 4 Schraube 84 Nm
3 1 Nutmutter 1400 – 1600 Nm
2 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Technische Daten
2-9.10 Anziehdrehmomente Differentiale
Lagerrollmoment
1 Nm bis 4 Nm
Lagerrollmoment
1 Nm bis 2 Nm
Lagerrollmoment
1 Nm bis 4 Nm
3056A5S0
1 1) 1 Mutter 430 Nm
1)Maßgebend für das Anziehdrehmoment der Mutter ist das Lagerrollmoment der Ritzellagerung,
siehe Reparaturanleitung für ZF-Planetenachsen
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2 - 13

Technische Daten
2-9.11 Anziehdrehmomente APS-, Arbeits- und PAH-Zylinder
APS-Zylinder
3057A5S0
1 3
Arbeitszylinder
2 1
3058A5S0
Kolben (1) Kopfstückschraube (2) Führung (3)
APS-Zylinder 400 ––––– 125

Arbeitszylinder 850 280 –––––
2 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Technische Daten
PAH-Zylinder
3059A5S0
1 2 3
Verschlußschrauben (1) Kolben (2) Kopfstück (3)
PAH-Zylinder 300 300 400
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2 - 15

2Kap.Titel
2Tab. Technische Daten
2Abb.
2-10 Meßanschlüsse an der Meßleiste
GAUH, Stiel, Fahren, Hub, Drehen, Löffel,

Eilgang (Hub, Löffel) P1 P2 APS, Eilgang (Stiel)
Bremse,
Greifer drehen P3 P4 Lenken
Vorsteuerdruck,
Bremsrestdruck PV PST/LS
PR/Y Eilg/X
Speicherladedruck SP BBR Betriebsbremse
Drehwerksbremse DR KV/KÜ
3060A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2 - 17

Technische Daten
2-11 Testblätter
Hydr. Arbeitsdrücke Primär/DZ Primär/DZ Sekundär Sekundär
KB / KsT KB / KsT
Alle Druckangaben in „bar“
Für Umrechnungen in PSI SOLL IST SOLL IST
PSI = bar x 14,5 (bar) (bar) (bar) (bar)
Pumpenkreis 1 ( P 1 )
Systemdruck (Pumpendruck) 300/350 _____/
Fahren 350/ _____/ 380/380
Stiel 300/ _____/ 350/400 _____/_____
GAUH 350/ _____/ 400/400 _____/_____
Eilgangventil Hub/Löffel
Vst 12 – 24 bar
Pumpenkreis 2 ( P 2 )
Systemdruck (Pumpendruck) 300/350 _____/
Hubzylinder auf 350/ _____/ 400/ _____/
Hubzylinder ab _____/ 250 _____
Drehen, Anschwenkdruck 230 110

Schwenkbremsdruck
Löffel 300/ _____/ 350/350
APS 300/ _____/
Eilgangventil Stiel
Vst 12 – 24 bar
Greiferdrehung ( P 3 ) Vollgas 160/ _____/ 180/180 _____/_____
Lenkzylinder ( P 4 ) Vollgas 150/ _____/ 200/200 _____/_____
Vorsteuerkreis ( PV )
Systemdruck (Pumpendruck) 33 – 1/ _____/

Vollgas
Schwenkbremse Steueröldruck 33 – 1 _____/

Vollgas
2 - 18 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Technische Daten
Hydr. Arbeitsdrücke Primär/DZ Primär/DZ Sekundär Sekundär
KB / KsT KB / KsT
SOLL IST SOLL IST
Betriebsbremsanlage (SP)
Druckschalter für Bremswarnanzeige 100/ _____/
Systemdr. (Speicherladedr.) 120/150 _____/_____
Bremsdruck VA (BBR) 75/80 _____/_____
Bremsdruck HA (BBR) 75/80 _____/_____
Druckschalter Bremsleuchte 3/ _____/
Druckschalter (Betriebsbremse)
Neutralisierung Fahrwerk 5/ _____/
ACHTUNG
Bei Fahrmotoreinstellung Kabel
des Schalters überbrücken
Getriebeschaltventil (PV)
Bremsrestdruck 12,5/ _____/
ÜV Vorsteuerung 33 – 1/ _____/
Druckschalter f. Getriebeschaltung 26 ± 10 %
und Sicherheitsventil
Schaltdruck für 5/ _____/

Gelände und Straße
Druckschalter für Pendelachse 5/ _____/
Umgehungsventil
Tankleitung 5,5/
Kühlerleitung 2,5/
Regelbeginn Fahrmotor 270 _____/
Öffnungsdruck Lasthalteventile 5,5 bis 6,0 _____/
Warntemperatur Hydrauliköl 90° C _____/
Schaltdruck AEG-Schalter Fahren/GAUH 5 _____/
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2 - 19

Technische Daten
Test für Drehzahl, Fördermenge und Druck
Motorfabrikat: CAT 3054 DI-T
Motorleistung nach DIN 70020
76 KW bei 2000 U/min SOLL IST
Max. Motordrehzahl ohne Last 2150 ±20 U/min ________ U/min
Max. Motordrehzahl mit Last 2000 U/min ________ U/min
Max. Leerlaufdrehzahl 900 – 1000 U/min
Hydraulikpumpe Typ: A8VO 55 SR 1
(bei + 50° C)
Eckdaten mit 2 Pumpen zusammen:
Max. Förderleistung (Umlauf frei) 2 x 106 l/min
Regelbeginn (2 x 104 l/min) bei 155 bar ________ bar
Regelende (2 x 48 l/min) bei 300 bar ________ bar
Regelende (2 x 38 l/min) bei 350 bar
Eckdaten mit 1 Pumpe:
Max. Förderleistung (Umlauf frei) 106 l/min
Regelbeginn (102 l/min) bei 310 bar ________ bar
Regelende (92 l/min) bei 350 bar ________ bar
BEACHTE
Bei Schaltung beider Kreise auf Überdruck
(Eilgang) darf die Dieselmotor-Drehzahl
von 2000 U/min nicht unterschritten werden.
Drehzahl Kardanwelle 1915 ± 20 U/min ________ U/min
2 - 20 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Technische Daten
Taktzeiten:
Hub auf *) ca. 3,8 sec.
Stiel ein ca. 3,5 sec.
Stiel aus ca. 2,3 sec.
Löffel zu ca. 2,7 sec.
Löffel auf ca. 1,7 sec.
GAUH aus ca. 6,5 sec.
GAUH ein ca. 4,3 sec.
Drehen 360° ca. 7,1 sec.

(aus dem Stand)
*) HINWEIS
Zum Prüfen der Taktzeiten “Hub auf” sind der GAUH-, Stiel- und Löffelzylinder ganz auszufahren.
SHB - ZM 15C, Stand 0595 2 - 21

Inhaltsverzeichnis
3 CAT 3054 DI-T ...................................................................................................................................1

3-1 Technische Daten ..............................................................................................................................3
3-2 Motoröl-Anforderungen ......................................................................................................................4
3-3 Ventileinstellung .................................................................................................................................5
3-3.1 Ventildeckel ........................................................................................................................................5
3-4 Leerlauf- und Vollgaseinstellung ........................................................................................................6
3-5 Fördermengeneinstellung...................................................................................................................7
3-6 Kraftstofförderpumpe..........................................................................................................................8
3-6.1 Kraftstoffkreislauf................................................................................................................................9
3-7 Motorkühlsystem ..............................................................................................................................10
3-7.1 Der Kurzschlußkreislauf ...................................................................................................................10
3-7.2 Der Mischkreislauf............................................................................................................................10
3-7.3 Der Kühlerkreislauf...........................................................................................................................10
3-7.4 Kühlsystem entleeren.......................................................................................................................11
3-8 Thermostat .......................................................................................................................................11
3-9 Temperatur-Warnschalter ................................................................................................................12
3-10 Wasserpumpe ..................................................................................................................................12
3-11 Kaltstart-Vorglühanlage....................................................................................................................12
3-12 Einspritzdüsen..................................................................................................................................13
3-12.1 Einspritzdüsentest ............................................................................................................................13
3-12.2 Einspritzdüse, Drehmoment .............................................................................................................13
3-12.3 Leckage-Test....................................................................................................................................13
3-13 Elektrischer Abstellmagnet...............................................................................................................14
3-13.1 Zylinderkopf zusammenbauen .........................................................................................................15
3-13.2 Zylinderkopf vermessen ...................................................................................................................15
3-14 Zylinderkopf......................................................................................................................................16
3-14.1 Zylinderkopf anziehen ......................................................................................................................16
3-15 Hintere Ölabdichtungseinheit ...........................................................................................................17
3-15.1 Ab- und Anbauen .............................................................................................................................17
3-15.2 Erneuern der hinteren Öldichtringe ..................................................................................................17
3-16 Pumpengrade einstellen...................................................................................................................18
3-17 Motorgrade einstellen.......................................................................................................................19
3Kap.Titel
3Tab. Antriebsmotor
3Abb.
3 CAT 3054 DI-T
3424D5S0
Abb. 3 - 1 Antriebsmotor Seitenansicht rechts
SHB - ZM 15C, Stand 0595 3-1

Antriebsmotor
Abb. 3 - 2 Antriebsmotor Seitenansicht links 3425D5S0
3426D5S0
Abb. 3 - 3 Antriebsmotor Draufsicht
3-2 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Antriebsmotor
3-1 Technische Daten
Motor................................................................................................................................... CAT 3054 DI-T, luftgekühlt

Typ ................................................................................................................................................Vierzylinder, Viertakt
Verbrennungsverfahren .................................................................................................................... Direkteinspritzung
Nennbohrung ....................................................................................................................................................100 mm
Hub ...................................................................................................................................................................127 mm
Hubraum ..............................................................................................................................................................4 Liter
Verdichtungsverhältnis....................................................................................................................................... 16 zu 1
Anzahl und Anordnung der Zylinder in Reihe:
Zündfolge ....................................................................................................................................................... 1 -3 -4 - 2
Drehrichtung der Kurbelwelle (aus der Vorderansicht des Motors) ....................................................im Uhrzeigersinn
Drehrichtung der Nockenwelle (aus der Vorderansicht des Motors) ..................................................im Uhrzeigersinn
Linke und rechte Seite des Motors vom Schwungradende gesehen. Zylinder Nr.1 ist der vorderste Zylinder des
Motors.
Ventilspiel kalt .......................................................................................................................................Einlaß 0,20 mm

.............................................................................................................................................................Auslaß 0,45 mm
Kompressionsdruck ................................................................................................................................. 24 bis 28 bar
Einspritzdüsendruck (NN) ................................................................................................................................ 253 bar
Ladedruck ......................................................................................................................................... ca. 0,8 bis 0,9 bar
Thermostatventil ............................................................................................................................öffnet bei 77 - 85 °C
..............................................................................................................................................voll offen bei 92 bis 98 °C
Motorgrade............................................................................................................................................................ 282 °
Einspritzpumpengrade ........................................................................................................................................ 290,5°
Leerlaufdrehzahl ..................................................................................................................................... 950 ±50 min-1
Vollgasdrehzahl .................................................................................................................................... 2150 ±20 min-1
Öldruck min. bei niedrigem Leerlauf .................................................................................................................. 0,6 bar
Öldruck max. bei hohem Leerlauf ...................................................................................................................... 2,7 bar
Motor-Warmtemperatur..................................................................................................................................103 ±3 °C
Glühkerze............................................................................................................................................................... 12 V
Öldruckschalter .................................................................................................................................................. 0,7 bar
SHB - ZM 15C, Stand 0595 3-3

Antriebsmotor
3-2 Motoröl-Anforderungen
Um eine möglichst lange Lebensdauer und hohe Lei- Das CAT Diesel Motorenöl “DEO (CF-4)” besitzt fol-
stung des Motors zu erzielen, empfiehlt Caterpillar folgende Eigenschaften:
gende Motorenöle: – hocheffiziente Additive, die Ablagerungen im Motor
Caterpillar Motorenöle verringern,
– CAT Diesel Motorenöl - DEO (CF-4) – ausreichende Alkalinität und
– CAT Diesel Motorenöl - DEO (CD) – einen geringen Sulfatgehalt in den Verbrennungs-
rückständen.
CAT-Öle sind wie folgt klassifiziert:
Diese Eigenschaften entsprechen den heutigen sowie
– SAE 10W30 - API CF-4 (neue Kategorie); API CE; den zukünftigen Leistungsanforderungen für den Moto-
– SAE 15W30 - API CF-4 (neue Kategorie); API CE; renbetrieb.
– API CD-II Öle, die den Leistungsnormen des American Petroleum
– SAE 30 - API CD-II; API CD Institute (API) entsprechen, garantieren hohe Effizienz
selbst bei hohen Kolbentemperaturen einiger Motoren.
CAT Diesel Motorenöl (DEO)
Motorentyp, Schwefelgehalt des Treibstoffes, Einsatz-
bereich sowie kundenspezifische Vorgaben sind ent-
scheidend bei der Wahl eines DEO (CF-4) Öls.
System Ölviskosität °C
MIn. Max.
Motor – SPC SAE 5W20 -30 +10

Kurbelgehäuse
SAE 5W20 -25 +10
SAE 10W -20 +10
SAE 10W30 -20 +40
SAE 15W40 -15 +50
SAE 30 0 +40
SAE 40 +5 +50
3-4 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Antriebsmotor
3-3 Ventileinstellung
Das Ventilspiel wird mit einer Blattlehre zwischen dem

Ventilschaft und dem Kipphebel am kalten oder heißen
Motor geprüft. Das richtige Ventilspiel beträgt 0,20 mm
für das Einlaßventil und 0,45 mm für das Auslaßventil.
Die Ventilanordnung wird auf der unteren Abbildung
dargestellt.
HINWEIS
Der 1. Zylinder ist vorne auf der Wasserpumpenseite.
■ Die Kurbelwelle in Laufrichtung drehen, bis die Ven-

tile vom 4. Zylinder überschneiden. In dieser Stel-
lung das Ventilspiel der Ventile vom 1. Zylinder
prüfen und ggf. einstellen.
■ Wenn die Ventile des 2. Zylinders überschneiden,
das Ventilspiel der Ventile vom 3. Zylinder prüfen
und ggf. einstellen.
3427D5S0
Abb. 3 - 4 Ventilspiel prüfen
IN EX EX IN IN EX EX IN
3428D5S0
Abb. 3 - 5 Ventilanordnung
3-3.1 Ventildeckel
Anzugsdrehmoment:
Hutmutter .............................................................20 Nm
3429D5S0
Abb. 3 - 6 Ventildeckel
SHB - ZM 15C, Stand 0595 3-5

Antriebsmotor
3-4 Leerlauf- und Vollgaseinstellung
Einspritzpumpe
E-Kontakt für Leckdiesel

Absteller
Leerlauf
Vollgas
zum zum
Zylinder 4 Zylinder 3
3430D5S0
zum zum Dieselzufuhr

Zylinder 1 Zylinder 2 vom Filter
Abb. 3 - 7 Leerlauf- und Vollgaseinstellung
3-6 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Antriebsmotor
3-5 Fördermengeneinstellung
Regler-
baugruppe
elektrischer
Pumpen- Magnetschalter
welle zum Abstellen
Einstellschraube
Fördermenge
Spritzverstell-
mechanismus Rotor Flügel
3431D5S0
Abb. 3 - 8 Fördermengeneinstellung
SHB - ZM 15C, Stand 0595 3-7

Antriebsmotor
3-6 Kraftstofförderpumpe
3448D5S0
Siebeinsatz
Auslaß-Rückschlagventil
Einlaß-Rück-
schlagventil
Feder
Hebel Membrane
3432D5S0
Abb. 3 - 9 Kraftstofförderpumpe
3-8 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Antriebsmotor
3-6.1 Kraftstoffkreislauf
Einspritzdüsen
Kraftstoff-
filter Hochdruck-
leitungen
Kraftstoff-
rücklauf- Förder-Pumpe
leitung
Kraftstoff-
pumpe Nieder- Wasser-
druck- abscheider
leitungen
Kraftstoff-
tank
3433D5S0
Abb. 3 - 10 Kraftstoffkreislauf
SHB - ZM 15C, Stand 0595 3-9

Antriebsmotor
3-7 Motorkühlsystem
Die Zwangumlaufkühlung im Mehrkreissystem bietet beginnen, wenn die Kühlflüssigkeit durch die Wärme
die besten Voraussetzungen für ein schnelles Errei- des Motors eine bestimmte Temperatur erreicht hat.
chen der Betriebstemperatur Durch ein Ventil (Thermostat) muß jetzt die Kurzschluß-
Bei einem automatisch gesteuerten Kühlkreislauf wird leitung gesperrt und das Kühlmittel durch den Kühler
die Kühlflüssigkeit bis zur Erreichung der Betriebstem- geleitet werden. Beim Absinken der Kühlflüssigkeits-
peratur kurzgeschlossen, d. h. nicht durch den Kühler temperatur muß umgekehrt der Kreislauf durch den
geleitet. Die Kühlung, durch die eine Überhitzung des Kühler wieder abgeschaltet und die Kurzschlußleitung
Kühlmediums verhindert und die Konstanthaltung der geöffnet werden.
Betriebstemperatur gewährleistet wird, darf also erst
3-7.1 Der Kurzschlußkreislauf
Der Thermostat hat den Kühlkreislauf verschlossen.

Das von der Wasserpumpe umgewälzte Kühlmedium
strömt um die Zylinderwände, durch den Thermostatbe-
reich und die Pumpe.
Folge: Schnelle Erwärmung der Kühlflüssigkeit.
3434D5S0
Abb. 3 - 11 Kurzschlußkreislauf
3-7.2 Der Mischkreislauf
Bei etwa 80° C beginnt der Thermostat den Kühler-

krieslauf zu öffnen. Die Kühlflüssigkeit fließt zunächst
nur zum Teil durch den Kühler und mischt sich allmäh-
lich mit der Kühlflüssigkeit des Kurzschlußkreislaufes.
Folge: Kein Wärmesturz an den Kühlwänden des
Motors durch plötzlichen Kaltwasserauftritt.
3435D5S0
Abb. 3 - 12 Mischkreislauf
3-7.3 Der Kühlerkreislauf
Bei etwa 90° C öffnet der Thermostat voll, und der

Kurzschlußkreislauf wird verschlossen. Das gesamte
Kühlmedium fließt durch den Kühlerkreislauf. Der
Regelbereich beginnt bei der Öffnung des Thermostats
und beträgt bis zur vollen Öffnung etwa 10 bis 12° C . In
diesem Bereich kann die Temperatur der Kühlflüssig-
keit schwanken.
Folge: Gute Anpassung des Kühlmittels an die Motor-
temperatur. Gleichmäßige Wärmeabfuhr in allen Last-
bereichen. Geringerer Kraftstoff- und Ölverbrauch. 3436D5S0
Abb. 3 - 13 Kühlerkreislauf
3 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Antriebsmotor
3-7.4 Kühlsystem entleeren
ACHTUNG
Wenn das Kühlmittel unter Druck steht, darf es nicht
aus dem noch heißen Motor abgelassen werden. Es
besteht sonst, durch den Austritt von heißem Wasser,
Verbrühungsgefahrt.
■
Sicherstellen, daß der Motor waagerecht steht.
Verschlußdeckel vom Kühler abnehmen.
A
■ Die Ablaßschraube auf der Seite des Zylinderblocks
(A oder B) abschrauben und das Kühlmittel ablas-
sen. Die Ablaßöffnung darf nicht behindert sein.
■ Den Ablaßhahn oder Stopfen unten am Kühler öff-
nen/ herausdrehen, um den Kühler zu entleeren.
Wenn der Kühler keine Ablaßstelle hat, den unteren
Wasserschlauch abnehmen.
3437D5S0
■ Wenn das Kühlsystem verschmutzt ist, mit saube-
rem Wasser durchspülen.
■ Ablaßschrauben wieder eindrehen und Kühlerver-
schlußdeckel montieren. Kühlerablaßhahn wieder
schließen oder Wasserschlauch wieder montieren.
3438D5S0
Abb. 3 - 14 Kühlsystem entleeren
3-8 Thermostat
Ansprechtemperatur77° C bis 85° C

voll geöffnet bei92° C bis 98° C
Alle Leitungsanschlüsse im
Reglergehäuse44 ±11 Nm
3439D5S0
Abb. 3 - 15 Thermostat
SHB - ZM 15C, Stand 0595 3 - 11

Antriebsmotor
3-9 Temperatur-Warnschalter
Schaltpunkt103 ±3°C Strom
Masse
3440D5S0
Abb. 3 - 16 Temperatur-Warnschalter
3-10 Wasserpumpe
Äußerer Durchmesser 5
Getriebe-Antriebswelle (1)15,91 - 15,92 mm
Bohrungsdurchmesser Getriebe-
Antrieb (2)15,86 - 15,88 mm 6
Preßsitz Getriebe-Antrieb 2
auf Welle0,03 - 0,06 mm
Bohrungsdurchmesser
Pumpenrad (3)15,87 - 15,89 mm
Äußerer Durchmesser Pumpen-
radwelle 15,91 - 15,92 mm 1
Preßsitz Pumpenrad auf Welle0,02 - 0,05 mm 3
Durchmesser Lager (4)29,99 - 30,00 mm 4
Bohrungsdurchmesser Lager29,96 - 29,98 mm
Preßsitz Lager im Pumpengehäuse0,01 - 0,04 mm
Abstand (5) Pumpenradnabe zum
vorderen Pumpengehäuse8,1 - 8,5 mm
Abstand (6) Getriebe zur Rückseite
3441D5S0
des Pumpengehäuses0,6-2,6 mm
Abb. 3 - 17 Wasserpumpe
3-11 Kaltstart-Vorglühanlage
Spannung12 Volt
Stromaufnahme16 - 18 A
Drehmoment Ansaugkrümmer30,5 ±7,5 Nm
3442D5S0
Abb. 3 - 18 Kaltstart-Vorglühanlage
3 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Antriebsmotor
3-12 Einspritzdüsen 3-12.3 Leckage-Test
Die Einspritzdüsen (Horizontal Test Düsen) werden bei ■ Einspritzdüse (die Düsenspitze muß trocken sein)
18 - 20° C geprüft. an das 4P4150 Düsenprüfgerät anschließen.
VORSICHT ■ Druck auf ca. 150 psi (10,3 bar) unter dem
Nur sauberes SAE J-967 (ISO 4113) Öl zum Testen Ansprechdruck einstellen. Griff lösen, und, da der
verwenden. Verschmutztes Testöl kann Teile der Ein- Druck abfällt, Zeitspanne messen, die der Druck
spritzdüse beschädigen. braucht, um von 1470 bis 2200 psi abzufallen
(100,96 bis 151,1 bar). Wenn die Düse in ordnungs-
gemäßen Zustand ist, wird die Zeitspanne nicht
ID-Nummer Ansprech- Testdruck
weniger als 5 und nicht mehr als 45 Sekunden betra-
druck
gen.
NM 3675 psi 3380 psi Bei Testabschluß ist auf Leckagen der druckbeauf-
252.4 bar 232,1 bar schlagten Seiten des Düsenhalters und des Einspritz-
gehäuses zu achten. Bei sichtbaren Leckagen
NN 3969 psi 3675 psi
(Zeitspanne weniger als 5 Sekunden) darf die Düsen-
272,6 bar 252,4 bar
kappe, zum Stoppen der Leckage, nicht gewaltsam
NP 3528 psi 3235 psi festgezogen werden. Stattdessen Düse entfernen und
242,3 bar 222,2 bar die druckbeaufschlagten Seiten auf Fremdkörper bzw.
Beschädigung prüfen. Sorgfältig reinigen und Leckage-
Test wiederholen.
Leckage in 10 Sekunden0 Tropfen
Bei erneuter Leckage müssen Düse und Nadel oder
HINWEIS Einspritzvorrichtung zur Fehlerbehebung durch ein
Es muß sichergestellt sein, daß die neue Einspritzdü- neues Bauteil ersetzt werden.
sen die selbe ID-Nummer hat, wie die der bereits im
Zylinderkopf eingebauten Einspritzdüsen.
3-12.1 Einspritzdüsentest
■ Einspritzdüse (die Düsenspitze muß trocken sein)
an das 4P4150 Düsenprüfgerät anschließen.
■ Druck auf ca. 150 psi (10,3 bar) unter dem
Ansprechdruck einstellen. auf der Unterseite der
Düse darf sich mind. 10 Sekunden lang kein Kraft-
stofftropfen sammeln. Leichte Feuchtigkeitsbildung
ist tolerierbar. Wenn die Testergebnisse nicht zufrie-
denstellend sind, kann Reinigen der Baugruppe die
Störung beseitigen. Tritt der Fehler weiterhin auf,
muß eine neue Baugruppe eingebaut werden.
1
3-12.2 Einspritzdüse, Drehmoment
Kraftstoffeinlaßteil (1)18 Nm
Düsenüberwurfmutter (2)48 bis 68 Nm
3443D5S0
Abb. 3 - 19 Einspritzdüse, Drehmoment
SHB - ZM 15C, Stand 0595 3 - 13

Antriebsmotor
3-13 Elektrischer Abstellmagnet

Elektrischer Abstellmagnet
Alle Pumpen sind mit einem elektrischen Abstellmagne-
ten ausgestattet. Das Abstellmagnet ist an der Innen-
seite des oberen Pumpengehäusedeckels angebracht.
3444D5S0
Abb. 3 - 20 Elektrischer Abstellmagnet
– in Betrieb wenn unter Spannung

– außer Betrieb wenn keine Spannung abgestellt Betriebsstellung
Ist kein Strom auf dem Abstellmagneten, hält der Hebel
auf dem Abstellmagneten das Meßventil vollkommen
geschlossen. Ist Strom auf den Magneten geschalten,
gibt der Hebel das Meßventil frei und die Kontrolle über
die Position des Meßventils wird über den Regler
gesteuert.
3445D5S0
Abb. 3 - 21 Betriebsstellungen
3 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Antriebsmotor
3-13.1 Zylinderkopf zusammenbauen
■ Dichtfläche des Zylinderkopfes und obere Fläche

M
18 M 8 M 2 M
13
des Zylinderblockes säubern. Es dürfen keine Rück-
19 1 14L
stände in den Zylinderbohrungen zurückbleiben. L M 9
M
M 3
■ Zylinderkopfdichtung auflegen. Sie muß ohne Dicht-
mittel montiert werden. Zur korrekten Montage ist
die Dichtung mit "FRONT TOP" (Vorderseite oben) M 20 M 10 7 M 4 M 15 M
gekennzeichnet.
21 22 S 11 S 12 S S 6 S 5 17 S S 16
■ Zur richtigen Positionierung der Dichtung beim Auf- S
bau des Zylinderkopfes zwei Stehbolzen 1/2 UNF in

die Positionen 15 und 20 einschrauben. Zylinder- 3446D5S0
kopf auf den Zylinderblock aufsetzen.
■ Gewinde der Zylinderkopfschrauben und die Druck- Abb. 3 - 22 Zylinderkopfdichtung
flächen der Schraubenköpfe leicht einölen. Einige
Zylinderkopfschrauben einschrauben und die Füh-
rungsstehbolzen entfernen. Die restlichen Zylinder-
kopfschrauben einschrauben.
■ Zylinderkopfschrauben mit 110 Nm in richtiger Rei-
henfolge (siehe Abb. 3-22) gleichmäßig anziehen.
Anschließend nochmals alle Zylinderkopfschrauben
überprüfen.
HINWEIS
S M L
Zylinderkopfschrauben in vorgegebener Reihenfolge
(siehe Abb. 3-22) unter Berücksichtigung der Länge
nachziehen. Kurze Schrauben (S) werden um weitere
150° (2,5 Phasenlängen) nachgezogen. Mittellange
Schrauben (M) werden um 180° (3 Phasenlängen) 160° 180° 210°
nachgezogen. Lange Schrauben (L) werden um 210°
(3,5 Phasenlängen) nachgezogen.
3447D5S0
Abb. 3 - 23 Einstellschraube
3-13.2 Zylinderkopf vermessen
3054 Motoren mit Turboladung

A. 0,13 mm
B. 0,25 mm
C. 0,25 mm
3450D5S0
Abb. 3 - 24 Zylinderkopf vermessen
SHB - ZM 15C, Stand 0595 3 - 15

Antriebsmotor
3-14 Zylinderkopf
3-14.1 Zylinderkopf anziehen

■ Zylinderkopfschrauben (1) und -muttern anziehen. M
18 M 8 M 2 M
13
■ Gewinde der Schrauben und Muttern mit Motoröl 19 M 1 14L
L M 9 M 3
benetzen. Alle Schrauben und Muttern in der ange-
gebenen Zahlenfolge mit einem Drehmoment von
110 Nm festziehen.
M 20 M 10 7 M 4 M 15 M
■ Mit gleichem Drehmoment (110 Nm) erneut alle
Schrauben und Muttern in der angegebenen Zahlen- S 21 22 S 11 S 12 S S 6 S 5 17 S S 16
folge überprüfen.
■ Alle Schrauben und Muttern in der angeg. Zahlen-
folge wie folgt festziehen:
3446D5S0
a. Kurze Schrauben (s) um 150° weiterdrehen
b. Mittlere Schrauben (m) um 180° weiterdrehen Abb. 3 - 25 Zylinderkopf
c. Lange Schrauben (l) um 210° weiterdrehen
■ Zylinderkopfschrauben und -muttern erneut festzie-
1 2 3 4 5
hen, nachdem der Motor unter Teillast ca. 30 min.
gelaufen ist.
a. Bewegen sich die Schrauben und Muttern bevor
das entgültige Drehmoment erreicht ist, alles
erneut in der angegebenen Reihenfolge bis zum
endgültigen Drehmoment festziehen.
b. Wenn die Schrauben und Muttern sicht nicht mehr
bewegen, bevor das entgültige korrekte Drehmo-
ment erreicht ist, jede einzelne um 30° - 60°
zurückdrehen (mit einem 8T3052 Gradanzeige-
rad) und erneut in der angegebenen Reihenfolge
festziehen. Anschließend die ersten 10 Positionen
auf das richtige Drehmoment überprüfen. 6 7
3449D5S0
c. Bei einem neuen oder überholten Motor sind nach
25 bis 50 Betriebsstunden die Schrauben und Abb. 3 - 26 Anziehdrehmomente
Muttern erneut wie in Punkt a. beschrieben festzu-
ziehen und die Ventile zu justieren.
■ Die Muttern (2) für die Einspritzvorrichtung mit einem
Drehmoment von12 Nm festziehen. ■ Abstand (5) zwischen Kipphebel und Ventil (Ventil-
spiel):
HINWEIS
Die Kupferscheiben und Gummidichtungen zwischen Einlaßventil0,20 mm
Zylinderkopf und Einspritzvorrichtung jedesmal erneu- Auslaßventil0,45 mm
ern wenn die Einspritzvorrichtung ausgebaut wird. ■ Maximal erlaubter Düsenvorsprung (6) unter Zylin-
derkopfseite nach dem Plandrehen4,45 mm
■ Die Muttern (3) der Kraftstoffleitungen mit einem
Anziedrehmoment von18 Nm festziehen. Plandrehen - Toleranz (max.)0,30 mm
■ Schrauben (4), die die Kipphebelwelle zum Zylinder- ■ Tiefe neuer Zylinderkopf (7)102,79 bis 103,59 mm
kopf halten wie folgt festziehen: Min. Zylinderkopftiefe nach Plandrehen102,48 mm
■ Bei den innenliegenden Schrauben gleichmäßig alle
Schrauben bis zum Ende festziehen.
Anziedrehmoment bei Gußeisenhalterung ..... 75 Nm
bei Aluminiumhalterung .................................. 40 Nm
3 - 16 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Antriebsmotor
3-15 Hintere Ölabdichtungseinheit 2
3-15.1 Ab- und Anbauen 1

■ Antreibseinheit vom hinteren Ende des Motors ent-
fernen.
■ Schwungrad und Schwungradgehäuse abbauen.
■ Halteschrauben und Hutmuttern des Gehäuses
lösen und Gehäuse m it Dichtring abnehmen.
■ Dichtring auf Abnutzung und Beschädigung der
Dichtlippe überprüfen ggf. den Dichtring erneuern.
3
■ Die Flächen des Zylinderblocks, des Ölabdichtungs-
gehäuses und des Kurbelwellenflansches säubern.
3451D5S0
■ Gehäusedichtung und äußeren Kreisumfang des
Kurbelwellenflansches auf beschädigungen prüfen. Abb. 3 - 27 hintere Ölabdichtungseinheit
Neuen Dichtring auf richtige Stellung im Dichtungs-
gehäuse prüfen. ■ Dichtring und das Gehäuse (2) auf die Dichtringfüh-
■ Darauf achten, daß die beiden Paßstifte im Zylinder- rung (1) auf dem Kurbelwellenflansch drücken.
block angebracht sind. Neue Dichtung mit Zuhilfe- Gehäuse über die Paßstifte (3) positionieren. Dicht-
nahme der Paßstifte montieren. Eine Verwendung ringführung entfernen. Befestigungsschrauben und
von Dichtmasse ist nicht notwendig. Hutmuttern einschrauben und festziehen
■ Dichtringführung auf dem Kurbelwellenflansch mon- Befestigungsschrauben22 Nm
tieren. Kurbelwellenflansch, die Dichtippe des Dicht- Hutmuttern18 Nm
ringes und die Dichtringführung mit sauberem
Motoröl leicht einölen, damit beim ersten Starten 3452D5S0
des Motors der Dichtring nicht beschädigt wird. C B A
3-15.2 Erneuern der hinteren Öldichtringe
Es gibt vier Positionen im Ölabdichtungsgehäuse, in

denen der Öldichtring eingebaut werden kann.
Position "A" wird in der Produktion verwendet oder D
wenn ein neuer Öldichtring auf einer neuen oder aufge-
arbeiteten Kurbelwelle eingebaut wird.
Postion "B" wird benutzt, wenn ein neuer Dichtring ein-
gebaut wird und die Position "A" abgenutzt ist.
Position "C" wird benutzt, wenn ein neuer Dichtring ein-
gebaut wird und die Positionen "A" und "B" abgenutzt
sind. A 2,2mm
Position "D" kann ebenfalls benutzt werden, wenn kein B 4,6mm
nasses Schwungradgehäuse verwendet wird. C 6,9mm
Sind alle Positionen abgenutzt, ist es zulässig, den
Abb. 3 - 28 Einbauposition Öldichtring
Flansch der Kurbelwele abzudrehen.
■ Dichtung und Ölabdichtungsgehäuse abnehmen.
■ Dichtungsgehäuse auf eine passende Unterlage
■ Gehäuse auf eine passende Unterlage legen und und den Dichtring in die Bohrung legen, wobei die
Dichtring mit einem passenden Gegenstand heraus- Feder des Dichtringes in Richtung des Gehäuses
pressen. zeigt.
■ Äußeren Kreisumfang des Dichtringes und der Boh- ■ Dichtring mit dem entsprechenden Werkzeug, unter
rung im Dichtungsgehäuse mit sauberem Motorenöl Berücksichtigung der richtigen Position, in das
ölen. Gehäuse pressen.
SHB - ZM 15C, Stand 0595 3 - 17

Antriebsmotor
3-16 Pumpengrade einstellen
■ Kraftstoff-Einspritzpumpe ausbauen (9U6189

Antriebsadapter)
■ Antriebsadapter 9U6189 (1) an die Antriebswelle
der Kraftstoffpumpe anbringen und mittels der Mut-
ter des Kraftstoffpumpengetriebes festziehen.
1 3453D5S0
Abb. 3 - 29 Antriebsadapter
■ Zylinderleitung 1. Zylinder (2) an Düsenprüfvorrich-
tung anbringen. Handpumpe betätigen bis Druck
von max. 5065 kPa (735 psi) an der Anzeige erreicht
ist.
2 3454D5S0
Abb. 3 - 30 Auslaß
■ Antrieswelle der Kraftstoffpumpe in Uhrzeigersinn 5 3

am Antriebsende der Pumpe solange drehen, bis
der Stift in der Welle bündig mit der Zylinderleitung
1. Zylinder steht. Buchse (3), für das Einstellwerk-
zeug auf der Pumpe, in Stellung bringen. Einstell-
werkzeug an den Adapter der Pumpenantriebswelle
anbringen. Welle solange drehen, bis der Druck des
Kraftstoffs ein weiteres Bewegen der Pumpe verhin-
dert. Dies ist notwendig, da der Kraftstoff erst durch
das Übergabeventil der Pumpe durchfließen muß,
bevor der Kraftstoffdruck ausreichend hoch ist um
ein Bewegen der Welle zu verhindern. In dieser
Stellung steht die Kraftstoffpumpe am Start des Ein- 4 6 3455D5S0
spritzvorganges des 1. Zylinders.

Abb. 3 - 31 Pumpengrade einstellen
■ Schraube (4) am Einstellwerkzeug lösen und Ein-
stellwerkzeug im richtigen Winkel anbringen.
Schraube (4) wieder festziehen. steht. Schraube (5) lösen. Zeiger über die ganze
Breite des Flansches vorschieben und Schraube
■ Schraube (5) lösen. Zeiger (6) vorschieben bis er wieder festziehen. Neue Markierung durch den Ein-
über der Mitte des Einschnittes des Zeigers ist. schnitt am Zeiger auf den Flansch anbringen.
■ Wenn die Markierung auf dem Flansch nicht korrekt ■ Einstellwerkzeug, Buchse und Adapter abbauen.
ist, Einstellwerkzeug abbauen und Markierung auf
dem Flansch entfernen. Einstellwerkzeug wieder ■ Kraftstoff-Einspritzdüsenvorrichtung von der Zylin-
anbringen und sicherstellen, daß die Kraftstoff- derleitung 1. Zylinder abbauen.
pumpe am Einspritzstart für Zylinder Nummer 1 ■ Kraftstoffpumpe wieder einbauen.
3 - 18 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Antriebsmotor
3456D5S0
3-17 Motorgrade einstellen
■ Kolben des Zylinders Nummer 1 auf Totpunktmitte

des Verdichtungshebes stellen.
■ Kraftstoffpumpe und Dichtung abbauen.
■ Adapterkeil mit der Keilnut im Getriebe der Kraft-
stoffpumpe bündig stellen und Adapter am Getriebe
anbringen. Sicherstellen daß der Adpater an der
Rückseites des Einstellgehäuses liegt. Adapter mit
der mitgelieferten Mutter am Getriebe befestigen.
Abb. 3 - 32 Adapterkeil
■ Schraube (1) auf dem Einstellwerkzeug lösen. Ein-

stellwerkzeug in den richtigen Motorprüfwinkel 3 4 5
(282°) bringen und Schraube (1) wieder festziehen.
Schraube (2) lösen und Keilwelle (5) in das Einstell-
werkzeug einbauen. Schraube (4) lösen. 90°-Zeiger
anbringen und Schraube (4) festziehen.
■ Keilwelle des Einstellwerkzeuges am Adapter
anbringen. Einstellwerkzeug entlang der Keilwelle
verschieben bis es am Adapter anliegt. Schraube (2)
festziehen.
■ Sicherungsschraube (4) lösen. Zeiger vorschieben
bis die flache Seite an der Rückseite des Einstellge-
häuses anliegt und Schraube wieder festziehen.
Wenn die Markierung auf dem Einstellgehäuse rich-
tig ist, liegt die Markierung bündig mit dem oberen
Rand des Zeigers (3). Ist die Markierung nicht rich-
tig, Einstellwerkzeug abbauen und Markierung auf 2 1
3457D5S0
dem Einstellgehäuse entfernen. Einstellwerkzeug
anbringen. Sicherstellen, daß der Zeiger am Ein- Abb. 3 - 33 Motorgrade einstellen
stellgehäuse anliegt und neue Markierung am Ein-
stellgehäuse entlang der oberen geraden Kante des
Zeigers anbringen.
■ Einstellwerkzeug und Adapter abbauen.
■ Kraftstoff-Einspritzpumpe mit neuer Dichtung ein-
bauen.
■ Einstellwerkzeug von der Ventilüberlappung (Zwi-
schenraum zwischen der Öffnung des Einlaßventils
und Schließung des Auslaßventils) entfernen. Ven-
tilspiel des Einlaßventils des ersten Zylinders auf
0,20 mm einstellen. Kipphebelabdeckung wieder
anbauen.
SHB - ZM 15C, Stand 0595 3 - 19

Inhaltsverzeichnis
4 Hydraulikpumpen .............................................................................................................................1
4-1 Verstelldoppelpumpe .........................................................................................................................2
4-1.1 Aufbau und Funktionsbeschreibung...................................................................................................2
4-1.2 Regel- und Verstelleinheit ..................................................................................................................6
4-1.3 Summenleistungsregler .....................................................................................................................8
4-1.4 Regelbeginn prüfen ..........................................................................................................................11
4-1.5 Drehmomentkurve prüfen ................................................................................................................12
4-1.6 Verstelldoppelpumpe und Triebwelle abdichten/ überprüfen ...........................................................13
4-2 Funktion einer Zahnradpumpe .........................................................................................................15
4-2.1 Funktion der Zahnradpumpe ............................................................................................................15
4-3 Lenkpumpe und Brems- bzw. Greiferdrehpumpe ............................................................................16
4-3.1 Aufbau ..............................................................................................................................................16
4-3.2 Zahnraddoppelpumpe abdichten .....................................................................................................16
4-4 Vorsteuerpumpe...............................................................................................................................18
4-4.1 Aufbau ..............................................................................................................................................18
4-4.2 Vorsteuerpumpe abdichten ..............................................................................................................18
4Kap.Titel
4Tab. Hydraulikpumpen
4Abb.
4 Hydraulikpumpen
Das Kapitel “Hydraulikpumpen” besteht aus den in fol- Die Beschreibungen der einzelnen Unterbaugruppen
gender Abbildung dargestellten und anschließend und Bauteilen sind den jeweiligen Abschnitten der
beschriebenen Baugruppen. Baugruppen zu entnehmen.
Verstelldoppelpumpe
3078A5S0
Vorsteuerpumpe
3079A5S0
Lenk- und Brems- bzw.

Greiferdrehpumpe
3080A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 4-1

Hydraulikpumpen
4-1 Verstelldoppelpumpe 4-1.1 Aufbau und Funktionsbeschreibung
Weitere Zerlegung der Verstelldoppelpumpe sowie wei- Die A8V0-Verstelldoppelpumpe ist eine Pumpe für zwei
tere Maßnahmen an Baugruppen und Bauteilen im zer- offene Hydraulikkreisläufe mit interner Ölrückführung.
legten Zustand sind in der MANNESMANN-REXROTH- Die beiden Triebwerke (1) der Verstelldoppelpumpe
Reparaturanleitung beschrieben. funktionieren nach dem Schrägachsenprinzip. Die Ver-
änderung des Schwenkwinkels der Triebwerke erfolgt
gemeinsam, mechanisch gekoppelt, durch Verschieben
A8V 0 55 SR / 60 R 1 der Steuerlinsen mittels Stellkolben (12) in einer jeweils
Übersetzung i=1 kreisförmigen Gleitbahn.
Drehrichtung, bei Blick
auf Wellenende ■ Bei einer Winkelvergrößerung steigen die Pumpen-
Baureihe fördermengen und das notwendige Antriebsdrehmo-
Regel- und Verstelleinr.- ment wird größer.
Summenleistungsregler
Nenngröße 55 ccm pro ■ Bei einer Winkelverkleinerung verringern sich die
Triebwerk Pumpenfördermengen und das notwendige
Betriebsart: Pumpe offener Antriebsdrehmoment wird kleiner.
Kreislauf
Axialkolbenmaschine, Die Leistungsregler regeln das Fördervolumen der Ver-
Doppelpumpe, Schräg- stelldoppelpumpe in Abhängigkeit des Betriebsdruckes
achsenbauart, verstellbar so, daß eine vorgegebene Antriebsleistung nicht über-
schritten wird.
Der Betriebsdruck wirkt über den Kolben (11) im Stell-
kolben (12) auf eine Wippe (10). Die von außen ein-
stellbare Federkraft wirkt dagegen und bestimmt so die
Leistungseinstellung.
Übersteigt der Betriebsdruck die Kraft der Regeleinheit,
wird die Wippe (10) betätigt und die Pumpe schwenkt
zurück. Dabei verkürzt sich die Hebellänge an der
Wippe (10) und der Betriebsdruck kann im gleichen
Verhältnis ansteigen, wie sich das Fördervolumen ver-
ringert.
4-2 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Hydraulikpumpen
13
14
1 2 3 4
12
11 5
10
3078A5S0
6
9
8 7
1 Triebwerk 8 Rückschlagventil
2 Arbeitskolben (2 x 7 Stück) 9 Anschlagschraube Qmin
3 Mittelzapfen (Führungszapfen) 10 Wippe
4 Lagerung 11 Steuerkolben
5 Triebwelle 12 Stellkolben
6 Einstellschraube Regelbeginn 13 Anschlagschraube Qmax
7 Feineinstellschraube Regelbeginn 14 Meßanschluß Regelbeginn (M12x1,5)
Abb. 4 - 1 Verstelldoppelpumpe, Seitenansicht
SHB - ZM 15C, Stand 0595 4-3

Hydraulikpumpen
6
3
3081A5S0
5
1 Regel- und Verstelleinheit
2 Triebwerk
3 Triebwelle
4 Triebwelle
5 Triebwerk
6 Stellkolben
7 Schwenkgabel
Abb. 4 - 2 Verstelldoppelpumpe, Draufsicht
4-4 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Hydraulikpumpen
3082A5S0
4
5 6
1 Anschlagschraube Qmax
2 Stellkolben
3 Schwenkgabel
4 Summenleistungsregler
5 Regel- und Verstelleinheit
6 Druckmittler
Abb. 4 - 3 Regel- und Verstelleinheit, Rückansicht
SHB - ZM 15C, Stand 0595 4-5

Hydraulikpumpen
4-1.2 Regel- und Verstelleinheit
Über die Regel- und Verstelleinheit werden die Regel- Durch die genaue Regelung nach der Hyperbelkennli-
kurve, der Regelbeginn und das Fördervolumen einge- nie ist eine optimale Leistungsausnutzung gegeben.
stellt. Bei konstanter Antriebsdrehzahl ergibt sich damit eine
konstante Antriebsleistung.
1 Anschlagschraube Qmax
2 Meßanschluß Regelbeginn
9
3 Wippe
4 Einstellschraube Regelbeginn
5 Feineinstellschraube Regelbeginn
6 Rückschlagventil
7 Anschlagschraube Qmin
8 Steuerkolben
8 9 Stellkolben
5
7
3083A5S0
Abb. 4 - 4 Regel- und Verstelleinheit
4-6 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Hydraulikpumpen
große
Stellkolbenseite
Lagerbock
Steuerkolben
Wippe
Stellkolben
kleine
Stellkolbenseite
Feineinstellschraube Einstellschraube
Regelbeginn Regelbeginn
3084A5S0
Abb. 4 - 5 Regel- und Verstelleinheit
SHB - ZM 15C, Stand 0595 4-7

Hydraulikpumpen
4-1.3 Summenleistungsregler
Der Summenleistungsregler SR ist eine druckabhän- Über den Druckmittler wird die Summe der beiden
gige vorgesteuerte Verstellung. Er verstellt sufenlos die Betriebsdrücke halbiert. Der halbierte Summendruck
durch eine Koppel verbundenen Pumpen, wodurch sich wirkt über die Meßfläche des Steuerkolbens im Stellkol-
das Fördervolumen verändert. ben auf eine Wippe. Eine von außen einstellbare
Schwenkbereich: von Qmax bis Qmin Federkraft steht am anderen Schenkel der Wippe dage-
gen und bestimmt die Momentleistung.
Die gesamte Antriebsleistung wird, im Verhältnis der
Drücke, auf beide Kreisläufe aufgeteilt. Übersteigt der Druck die eingestellte Federkraft, wird
der Steuerkolben betätigt und die Doppelpumpe
Nimmt zum Beispiel eine Pumpe wenig Leistung auf, schwenkt gegen Qmin, bis sich das Momentgleichge-
dann steht die freiwerdende Leistung der anderen wicht an der Wippe wieder einstellt.
Pumpe zur Verfügung. Jede kann im Extremfall mit der
maximalen Leistung versorgt werden. In drucklosem Zustand wird die Pumpe durch eine
Stellfeder in ihre Ausgangslage (Qmax) geschwenkt.
Summenleistungsregler heißt Regelung mit der Druck-
summe (P1 + P2). Durch die genaue Regelung nach der Hyperbelkennli-
nie ist eine optimale Leistungsausnutzung gegeben.
Bei konstanter Antriebsdrehzahl ergibt sich damit eine
konstante Antriebsleistung.
Meßstelle zum
Regelbeginn Steuerblock
P2
Pumpe
P2
Summen-
leistungs-
regler
Vorsteuer-
pumpe
Pumpe
P1
zum P1
Steuerblock
3085A5S0
Abb. 4 - 6 Verstelldoppelpumpe mit Summenleistungsregler
4-8 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Hydraulikpumpen
LH RH
1 1
2 2
3 3086A5S0
1 Steg
4
2 Geräuschkerben
3 Gewindebohrung
4 Paßstift 4 5
5 Wippe
3087A5S0
1 1
2 4 3 2
Abb. 4 - 7 Steuerlinsen
SHB - ZM 15C, Stand 0595 4-9

Hydraulikpumpen
bar
400
350
310 bar
300
250
200
155 bar
150
100
50
Qmax = 106 l/min
3088A5S0 25 50 75 100 l/min
Abb. 4 - 8 Regelkurve
4 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Hydraulikpumpen
4-1.4 Regelbeginn prüfen
Regelbeginn prüfen mit GAUH (P1)

■ Gerät auf Betriebstemperatur fahren. Anschlag-
schraube Qmax
■ Manometer mit großem Meßbereich (0 bis 400 bar)
am Anschluß “P1 und P2” an der Meßleiste anbrin-
gen.
Meßanschluß
■ Manometer mit großem Meßbereich (0 bis 150 bar) Regelbeginn
an den Meßanschluß an der Pumpe anbringen.
■ Motor mit Vollgas laufen lassen. Funktion “GAUH” Stell-
ansteuern und den Druck langsam steigern. Der kolben
Regelbeginn ist dann erreicht, wenn am Manometer
Regeldeckel der Pumpe ein Drucksprung festge-
stellt wird. Die Höhe des Regelbeginns ergibt die
Summe des Druckes P1 und P2.
Wert an P1 + Wert an P2 = Regelbeginn
Regelbeginn prüfen mit APS (P2)

■ Gerät auf Betriebstemperatur fahren.
am Anschluß “P1 und P2” an der Meßleiste anbrin-
gen.
an den Meßanschluß an der Pumpe anbringen.
Kontermutter
■ Motor mit Vollgas laufen lassen. Funktion “APS”
ansteuern und den Druck langsam steigern. Der
Regelbeginn ist dann erreicht, wenn am Manometer Kontermutter
Regeldeckel der Pumpe ein Drucksprung festge- Einstell-
stellt wird. Die Höhe des Regelbeginns ergibt die schraube
Summe des Druckes P2 und P1. Regelbeginn
HINWEIS Feineinstell-
Sollte der APS-Betriebsdruck nicht zum Prüfen reichen, schraube
so ist das Primärventil mit Druckzuschaltstufe für die Regelbeginn
3083A5S0
Prüfung hochzustellen. Rückschlag-
ventil
Wert an P2 + Wert an P1 = Regelbeginn
Einstellschraube Q min
HINWEIS
Entspricht der Druck nicht dem erforderlichen Wert, so
muß der Regelbeginn wie folgt eingestellt werden. Abb. 4 - 9 Regelbeginn prüfen
■ Kontermutter lösen.
■ Einstellschraube Regelbeginn solange verdrehen,
bis der erforderliche Wert eingestellt ist.
■ Kontermutter festziehen und Regelbeginn nochmals
überprüfen.
HINWEIS
Sollte der Regelbeginn P1 und P2 stark unterschiedlich
sein, so ist der Druckmittler auf Verschmutzung oder
Beschädigung zu überprüfen.
SHB - ZM 15C, Stand 0595 4 - 11

Hydraulikpumpen
4-1.5 Drehmomentkurve prüfen
Zum Überprüfen der Drehmomentkurve muß zusätzlich ■ Eine Pumpe langsam bis Maximum belasten (z.B.
zu den Manometern an den Meßanschlüssen P1 und Funktion APS). Zwischen Regelbeginn und dem
P2 und am Meßanschluß Regelblock ein Drehzahlmes- maximalen Betriebsdruck darf sich die Motordreh-
ser am Antriebsmotor angebracht werden. zahl nicht verändern.
■ Antriebsmotor auf volle Drehzahl bringen. ■ Bei Veränderung der Drehzahl Kontermutter (1)
lösen und Feineinstellschraube (4) solange verdre-
hen, bis die Motordrehzahl konstant ist.
1 Kontermutter
2 Kontermutter
3 Einstellschraube Regelbeginn
4 Feineinstellschraube Regelbeginn
3083A5S0
4
Abb. 4 - 10 Drehmomentkurve prüfen
4 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Hydraulikpumpen
4-1.6 Verstelldoppelpumpe und Triebwelle

abdichten/ überprüfen
WARNUNG Triebwelle überprüfen

Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle ■ Bauteile reinigen und auf einwandfreien Zustand
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- prüfen, ggf. auswechseln. Dichtflächen auf Beschä-
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an digung prüfen. Bauteile für den Zusammenbau ein-
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet ölen.
und eingehalten werden. Verstelldoppelpumpe anbauen
Wird der Saugschlauch (10) abgebaut, muß zuvor der ■ Kupplungsnabe (1) auf die Triebwelle soweit schie-
Ölzufluß vom Tank unterbrochen werden. Dazu Sechs- ben, bis das Maß "X" erreicht ist. Kupplungsnabe mit
kantmutter auf dem Hydrauliktank herausdrehen, den Klemmschrauben (2) auf der Triebwelle fest-
Ansaugrohr mit dem Gestänge hochziehen und am Öff- klemmen (Anziehdrehmoment: 70 Nm).
nungsrand einhängen. ■ Verstelldoppelpumpe am Antriebsmotor anbauen.
Verstelldoppelpumpe abbauen Dabei darauf achten, daß die Kupplungsnabe (1)
einwandfrei auf die Kupplung am Antriebsmotor auf-
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungkappe öff-
gesteckt wird. Schrauben mit Federringen ein-
nen). Verstelldoppelpumpe (12) vollständig reinigen.
schrauben und festziehen (Anziehdrehmoment: 50
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter die Verstelldop- Nm).
pelpumpe (12) stellen.
■ Hydraulikleitungen entsprechend der Kennzeich-
HINWEIS nung an die Verstelldoppelpumpe anbauen, dabei
Alle Hydraulikleitungen die abgebaut werden, sind für neue O-Ringe (4) verwenden.
den Zusammenbau zu kennzeichnen.
■ Gestänge aushängen und das Ansaugrohr im Tank
■ Hydraulikleitungen kennzeichnen, abbauen und ver- senkrecht nach unten stellen. Sechskantmutter wie-
schließen. der am Tankdeckel festschrauben.
■ Verstelldoppelpumpe (12) an einem Hebezug mit VORSICHT
ausreichender Tragfähigkeit befestigen. Verstelldoppelpumpe vor Inbetriebnahme entlüften.
Sie muß vollständig mit Öl gefüllt sein. Antriebsmotor
■ Schrauben lösen und zusammen mit den Federrin-
vor und beim Entlüften nicht in Betrieb nehmen.
gen entfernen.
■ Verstelldoppelpumpe (12) zusammen mit der Kupp-
lungsnabe (1) vom Antriebsmotor abziehen.
HINWEIS
Das Anbaumaß der Kupplungsnabe an die Triebwelle
(Maß "X") sollte vor dem Abbau der Kupplungsnabe
gemessen und für den Zusammenbau notiert werden.
■ Klemmschrauben (2) lösen und Kupplungsnabe (1)

von der Triebwelle (3) abziehen.
SHB - ZM 15C, Stand 0595 4 - 13

Hydraulikpumpen
1 Kupplungsnabe
2 Klemmschraube
3 Triebwelle
4 O-Ring
5 Versorgungsleitung P1
6 Saugleitung Zahnrad-
doppelpumpe
7 Vorsteuerleitung “P”
8 Schraube
9 Schlauchschelle
10 Saugschlauch-Doppel-
pumpe
11 Versorgungsleitung P2
X 12 Verstelldoppelpumpe
3090A5S0 1 3
8 9 10
6 7
4
11
12
3089A5S0
3
5 4
Abb. 4 - 11 Verstelldoppelpumpe ab- und anbauen, Triebwelle überprüfen
4 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Hydraulikpumpen
4-2 Funktion einer Zahnradpumpe
Das Zahnrad „A“ wird im Uhrzeigersinn angetrieben Am Druckanschluß greifen die Zähne wieder ineinander
und nimmt Zahnrad „B“ in entgegengesetzter Drehrich- und verhindern so einen Rückstrom des Hydrauliköles
tung mit. Die bei der Drehbewegung auseinander lau- zum Sauganschluß. Dadurch, daß die Zähne die Zahn-
fenden Zähne lassen die Zahnkammern „C“ frei kammern verschließen bevor sie vollständig entleert
werden. Der dadruch entstehende Unterdruck in den sind, könnten in ihnen durch „Quetschflüssigkeit“ hohe
Zahnkammern erzeugt am Sauganschluß der Pumpe Drücke entstehen. Um dem vorzubeugen, sind in den
eine Saugwirkung. Das angesaugte Hydrauliköl füllt die Lagerböcken Entlastungsbohrungen angeordnet, durch
Zahnkammern und wird zum Druckanschluß befördert. die das Restöl in den Druckraum geleitet wird.
Sauganschluß Druckanschluß
B
C
3091A5S0
4-2.1 Funktion der Zahnradpumpe
SHB - ZM 15C, Stand 0595 4 - 15

Hydraulikpumpen
4-3 Lenkpumpe und Brems- bzw. Greiferdreh-

pumpe
4-3.1 Aufbau
Die Zahnraddoppelpumpe ist, in Fahrtrichtung gese- ■ Die zwei Innensechskantschrauben (10) heraus-
hen, links unten am Antriebsmotor angebaut. Sie schrauben.
besteht aus der Lenkpumpe und der Brems-/ Greifer- ■ Zahnraddoppelpumpe abziehen.
drehpumpe. Die Lenkpumpe versorgt den Steuerkreis-
■ Bauteile reinigen und auf einwandfreien Zustand
lauf „Lenken“.
prüfen, ggf. auswechseln. Dichtflächen auf Beschä-
Die Brems-/ Greiferdrehpumpe versorgt zuerst den digung prüfen. Bauteile für den Zusammenbau ein-
Bremskompaktblock und anschließend das Greifer- ölen.
drehventil. Die Zahnraddoppelpumpe besitzt nur eine
Zahnraddoppelpumpe anbauen
Saugleitung über die beide Pumpen versorgt werden.
■ Pumpe in die Aufnahme einsetzen. Dabei darauf
Von der Lenkpumpe zur Brems-/ Greiferdrehpumpe ist
achten, daß die Zähne beider Zahnräder ineinander
die zweigeteilte Antriebswelle (4) durchgeführt. Beide
greifen.
Wellenteile sind durch den Mitnehmer (6) miteinander
verbunden. In jeder Pumpe ist ein Zahnradpaar (5) ein- ■ Innensechskantschrauben (10) einschrauben und
gebaut. Jedes Zahnradpaar ist in vier Lagerböcken (3) festziehen.
gelagert. ■ Hydraulikleitungen entsprechend der Kennzeich-
nung an der Zahnraddoppelpumpe befestigen.
4-3.2 Zahnraddoppelpumpe abdichten
VORSICHT
Vor Inbetriebnahme der Maschine Zahnraddoppel-
WARNUNG
pumpe entlüften. Sie muß vollständig mit Öl gefüllt sein.
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle
Antriebsmotor vor und beim Entlüften nicht in Betrieb
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset-
nehmen.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet ■ Nach dem Anbau entlüften.
und eingehalten werden.
■ Zum Entlüften Minimeß-Schläuche an die
HINWEIS Anschlüsse P3 und P4 an der Meßleiste anschrau-
Vor dem Abbau der Saugleitung (8) muß der Ölzufluß ben und solange Öl auslaufen lassen bis es blasen-
vom Tank unterbrochen werden. Dazu Sechskant- frei austritt.
schraube am Hydrauliktank herausdrehen, Ansaugrohr Funktionsprüfung
hochziehen und am Öffnungsrand arretieren. ■ Maschine auf eine Betriebstemperatur von ca. 50 °C
fahren.
Zahnraddoppelpumpe zerlegen
■ Betriebsbremse und Lenkung bei voller Motordreh-
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungkappe öff-
zahl auf Funktion und Druck prüfen.
nen). Zahnraddoppelpumpe vollständig reinigen.
■ Hydraulikleitungen, Anschlüsse und abgedichtete
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter die Zahnrad-
Baugruppen auf Dichtigkeit prüfen.
doppelpumpe stellen.
■ Hydraulikleitungen (8 und 9) kennzeichnen,
abschrauben und verschließen.
4 - 16 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Hydraulikpumpen
1 Schraube
2 Federring
3 Lagerbock
4 Antriebswelle
5 Zahnradpaar
6 Mitnehmer 10
7 Wellendichtring 3093A5S0
8 Saugleitung
9 Druckleitung 8
9
10 Innensechskantschraube
Lenkpumpe Brems- und Greiferdrehpumpe
1 2 3 4 5 3 6 3 5 3 7
3080A5S0
Abb. 4 - 12 Zahnraddoppelpumpe ab- und anbauen, abdichten
SHB - ZM 15C, Stand 0595 4 - 17

Hydraulikpumpen
4-4 Vorsteuerpumpe
4-4.1 Aufbau
Die Zahnradpumpe ist an der Verstelldoppelpumpe Zahnradpumpe anbauen

angeflanscht und wird durch diese auch gespeist. Die ■ Neue Dichtung (4) anbringen und darauf achten,
Vorsteuerpumpe versorgt über das Vorsteuerfilter das daß die Zähne beider Zahnräder ineinander greifen.
Drehwerk mit Spüldruck und den Getriebeschaltblock,
■ Zahnradpumpe mit den Innensechskantschrauben
den Magnetventilblock sowie die Vorsteuergeräte mit
(2) und Federringen (3) an den Anschlußflansch der
Vorsteuerdruck.
Verstelldoppelpumpe anschrauben.
4-4.2 Vorsteuerpumpe abdichten ■ Vorsteuerleitung (1) an die Zahnradpumpe
anschrauben.
WARNUNG VORSICHT
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle Vor Inbetriebnahme der Maschine Zahnradpumpe und
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- Verstelldoppelpumpe entlüften. Sie müssen vollständig
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an mit Öl gefüllt sein. Antriebsmotor vor und beim Entlüften
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet nicht in Betrieb nehmen.
■ Nach dem Anbau Zahnradpumpe und Verstelldop-
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungkappe öff- pelpumpe entlüften.
nen). Zahnradpumpe vollständig reinigen. Funktionsprüfung
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter die Zahnrad-
■ Maschine auf eine Betriebstemperatur von ca. 50 °C
pumpe stellen. fahren.
■ Sechskantschraube auf dem Hydrauliktank heraus-
■ Vorsteuerung bei voller Motordrehzahl auf Funktion
drehen, Ansaugrohr mit Gestänge hochziehen und und Druck prüfen.
am Öffnungsrand befestigen.
■ Vorsteuerleitung (1) abschrauben und verschließen. Baugruppen auf Dichtigkeit prüfen.
■ Die Innensechskantschrauben (2) mit den Federrin-
gen (3) herausschrauben.
■ Dichtung (4) entfernen und Zahnradpumpe vom
Anschlußflansch der Verstelldoppelpumpe abneh-
men.
digung prüfen. Bauteile für den Zusammenbau ein-
ölen.
4 - 18 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Hydraulikpumpen
1 Vorsteuerleitung
2 Innensechskantschraube
3094A5S0
3 Federring
4 Dichtung
2 3 4
3079A5S0
Abb. 4 - 13 Zahnradpumpe ab- und anbauen, abdichten
SHB - ZM 15C, Stand 0595 4 - 19

Inhaltsverzeichnis
5 Vorsteuerung ....................................................................................................................................1
5-1 Vorsteuergerät ...................................................................................................................................2
5-1.2 Vorsteuergerät-Kennlinie ...................................................................................................................2
5-1.3 Funktionsweise der Vorsteuergeräte .................................................................................................3
5-1.4 Vorsteuergerät abdichten ...................................................................................................................4
5-1.5 Funktionsprüfung ...............................................................................................................................4
5-2 Fahrpedal mit Vorsteuergerät ............................................................................................................6
5-2.2 Vorsteuergerät abdichten ...................................................................................................................7
5-2.3 Funktionsprüfung ...............................................................................................................................7
5-3 Ventilblock Getriebeschaltung............................................................................................................8
5-3.1 Funktionsbeschreibung ......................................................................................................................8
5-3.2 Prüf- und Einstellarbeiten am Ventilblock Getriebeschaltung ..........................................................11
5-4 Magnetventilblock ............................................................................................................................12
5-4.1 Funktionsbeschreibung ....................................................................................................................12
5-4.2 Abdichtatbeiten ................................................................................................................................15
5-5 Hydraulikölfilter Vorsteuerung ..........................................................................................................16
5-5.1 Funktionsbeschreibung ....................................................................................................................16
5-6 Drehzahlautomatik ...........................................................................................................................17
5-7 Membranspeicher ............................................................................................................................20
5Kap.Titel
5Tab. Vorsteuerung
5Abb.
5 Vorsteuerung
Das Kapitel “Vorsteuerung” besteht aus den im folgen- Die Beschreibungen der einzelnen Unterbaugruppen
den Flußdiagramm dargestellten und anschließend und Bauteilen sind den jeweiligen Abschnitten der
beschriebenen Baugruppen. Baugruppen zu entnehmen.
VORSTEUERUNG
Vorsteuergerät
Fahrpedal mit Vorsteuergerät
Ventilblock Getriebeschaltung
Magnetventilblock
Hydraulikölfilter Vorsteuerung
Hydraulikschaltpläne
Drehzahlautomatik
Druckspeicher
3112A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 5-1

Vorsteuerung
5-1 Vorsteuergerät
Typbezeichnung: 4TH6 U 70.14

227 510 01
Kennzeichen: “X”
2
5-1.1 Aufbau und Funktionsbeschreibung
Das hydraulische Vorsteuergerät arbeitet auf der Basis

eines direkt betätigten Druckreduzierventiles. 1
Das Vorsteuergerät enthält vier Ventileinsätze und gibt
dadurch die Möglichkeit der vierfachen Steuerfunktion.
Ist der Steuerhebel nicht betätigt, wird er durch Rück-
stellfedern in Mittelstellung („0-Stellung“) gehalten.
Beim Betätigen des Steuerhebels wird der entspre-
chende Stößel (4) eines Ventils gedrückt.
Am Beginn des Regelhubes entsteht eine Verbindung
vom Vorsteuerdruck zur entsprechenden Vorsteuer-
kappe.
Durch das Kardangelenk (12) ist das Schalten in allen
Richtungen möglich.
Im oberen Teil des Hebels ist der Schalter (2) angeord- 3
net, der für die Ansteuerung der hydraulischen Zusatz-
ausrüstung (Greiferdrehen) zuständig ist.
12 4
5
1 Betätigungselement 7 Rückstellfeder 13 6
2 Schalter 8 Regelkolben 7
3 Schaltteller 9 Kennzeichen “X” 11
8
4 Stößel 10 Gehäuseunterteil
5 Ventileinsatz 11 Gehäuseoberteil 10
6 Regelfeder 12 Kardangelenk
13 Typenschild 9
3095A5S0
5-1.2 Vorsteuergerät-Kennlinie Abb. 5 - 1 Vorsteuergerät
Regelkurve, Kennziffer 70 = alle Funktionen

30
26
Ausgangsdruck in bar
20
10
5,8
0
3096A5S0 Betätigungskraft am Hebel
Abb. 5 - 2 Vorsteuergerät-Kennlinie
5-2 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Vorsteuerung
5-1.3 Funktionsweise der Vorsteuergeräte
Die Stellung “A” ist die Neutralstellung. In dieser Stel- Je nach Betätigung des Stößels wird der Druck somit
lung ist der Kanal “P” gesperrt und der Kanal “Vst” (Vor- vom Kanal “P” zum Kanal “Vst” geregelt. Der Druck
steuerkappe) zum Tank (Kanal “T”) entlastet. wird aber auch zum Kanal “T” zurückgeleitet, wenn der
Die Stellung “B” ist der Feinsteuerbereich; d.h. der Stö- vorgewählte Druck erreicht ist.
ßel wird nicht vollständig durchgeschaltet. In dieser In der Stellung “C” ist der Stößel vollständig durchge-
Stellung wird der Regelkolben über die wirksamen schaltet. Nun wird der maximale Druck vom Kanal “P”
Druckflächen selbständig geregelt. zum Kanal “Vst” geleitet. Der Kanal “T” ist in dieser
Stellung gesperrt.
A B C
Stößel Stößel Stößel
Regelkolben Regelkolben Regelkolben

von Vorsteuerpumpe
von Vorsteuerpumpe
von Vorsteuerpumpe
zum Tank
zum Tank
zum Tank
T T T
P P P
Vst Vst Vst

vom Verbraucher vom bzw. zum zum Verbraucher
Verbraucher 3097A5S0
Abb. 5 - 3 Funktionsschema
SHB - ZM 15C, Stand 0595 5-3

Vorsteuerung
5-1.4 Vorsteuergerät abdichten
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- ■ Elektrische Steckverbindungen anschließen.

nen). ■ Vorsteuergerät in richtiger Lage von oben einführen
■ Die vier Befestigungsschrauben abschrauben und und mit den vier Befestigungsschrauben befestigen.
Vorsteuergerät (1) nach oben herausnehmen.
■ Hydraulikleitungen kennzeichnen, abschrauben VORSICHT
und verschließen. Darauf achten, daß keine Schläuche oder Leitungen
geknickt oder geklemmt werden können.
■ Elektrische Steckverbindungen trennen.
■ Vorsteuergerät (1) zerlegen. Ventileinsätze (5) 5-1.5 Funktionsprüfung
wechseln.
■ Bauteile und Dichtflächen reinigen und auf einwand- ■ Alle Funktionen beider Vorsteuergeräte prüfen. Die
freien Zustand prüfen ggf. auswechseln. Bauteile für Arbeitsbewegungen müssen sich einwandfrei durch-
den Zusammenbau einölen. führen lassen.
■ Hydraulikleitungen gemäß der Kennzeichnungen Baugruppen auf Dichtigkeit prüfen.
am Gehäußeunterteil (9) anschrauben und festzie-
hen.
A B
A Vorsteuergerät rechts
B Vorsteuergerät links
C Ausleger senken
D Löffel ausfahren
E Vorsteuerleitung (P)
F Rücklauf (T)
G Löffel einfahren
H Ausleger heben
J Stiel ausfahren
K Oberwagen rechts drehen
L Vorsteuerleitung (P)
M Rücklauf (T)
F M N Oberwagen links drehen
E L
G N O Stiel einfahren
D K
C H J O
3098A5S0
Abb. 5 - 4 Belegung der Hydraulikleitungen
5-4 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Vorsteuerung
1 Vorsteuergerät
2 Schalter (Greiferdrehen)
3 Schaltteller
4 Stößel
5 Ventileinsatz
6 Rückstellfeder
7 Regelfeder
8 Regelkolben
9 Gehäuseunterteil
10 Gehäuseoberteil
7
10
8
3095A5S0
Abb. 5 - 5 Vorsteuergerät abdichten
SHB - ZM 15C, Stand 0595 5-5

Vorsteuerung
5-2 Fahrpedal mit Vorsteuergerät
Typbezeichnung: 2TH6 RC 70.10

538 966 00
5-2.1 Aufbau und Funktionsbeschreibung
Das Fahrpedal mit dem Vorsteuergerät (11) arbeitet auf Beim Betätigen des Fahrpedales wird der Stößel (13)
der Basis eines direktbetätigten Druckreduzierventiles. durch den Kontaktstift gegen die Rückstellfeder (7)
Durch Betätigen des Fahrpedals (4) wird der am Vor- gedrückt. Gleichzeitig wird der Regelkolben (10) durch
steuergerät (11) anstehende Druck über den Magnet- die Regelfeder (8) verschoben.
ventilblock zum Steuerschieber "Fahren" übertragen. Durch Verstellen der Kontaktstifte (1) kann die Vor-
Für die Vorwärtsfahrt wird das Fahrpedal (4) nach wärts- und Rückwärtsgeschwindigkeit aufeinander
vorne, für die Rückwärtsfahrt nach hinten betätigt. abgestimmt werden. Außerdem kann mit den Kontakt-
Für längere Fahrten kann es in der vorderen Stellung stiften das Spiel des Fahrpedales in der "0"-Stellung
mit der Arretierung festgestellt werden. ausgeglichen werden.
Ist das Fahrpedal (4) nicht betätigt, wird es von den

Rückstellfedern (7) in der Mittelstellung ("0"-Stellung)
gehalten.
1 Kontaktstift 6 Stößelführung 11 Vorsteuergerät

2 Gewindestift 7 Rückstellfeder 12 Gehäuse
3 Bolzen 8 Regelfeder 13 Stößel
4 Fahrpedal 9 Bohrung 14 Platte
5 Schraube 10 Regelkolben 15 Gummikappe
1 2 3 4
15 5
14
6
13
7
8
12
T
9
P 10
11
3099A5S0
Fahren vorwärts Vorsteuer- Fahren rückwärts

druck
Abb. 5 - 6 Fahrpedal
5-6 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Vorsteuerung
5-2.2 Vorsteuergerät abdichten
WARNUNG
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle ■ Platte (14) aufsetzen, mit der Schraube (5) fest-
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- schrauben und Gummikappe (15) überstülpen.
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet ■ Fahrpedal (4) aufsetzen und Bolzen (3) eintreiben.
und eingehalten werden. ■ Gewindestift (2) durch die Bohrung im Fahrpedal (4)
in den Bolzen (3) einschrauben.
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff-
nen). Fahrpedal und Vorsteuergerät vollständig rei- ■ Hydraulikleitungen gemäß der Kennzeichnung am
nigen. Gehäuse (12) anschrauben und festziehen.
■ Hydraulikleitungen kennzeichnen, abschrauben
und verschließen. 5-2.3 Funktionsprüfung
■ Gewindestift (2) aus dem Bolzen (3) durch die Boh- ■ Vorwärts- und Rückwärtsfahren sowie GAUH auf
rung im Fahrpedal herausschrauben. einwandfreie Funktion prüfen.
■ Bolzen (3) mit Dorn heraustreiben und Fahrpedal ■ Hydraulikleitungen, Anschlüsse sowie abgedichtete
abnehmen. Bauteile und Baugruppen auf Dichtigkeit prüfen.
■ Schraube (5) herausschrauben, Gummikappe (15)
abziehen und Platte (14) abnehmen.
■ Stößelführung (6) herausziehen und erneuern.
SHB - ZM 15C, Stand 0595 5-7

Vorsteuerung
5-3 Ventilblock Getriebeschaltung
5-3.1 Funktionsbeschreibung
Im Ventilblock Getriebeschaltung ist ein 3/2-Wege- Mit dem Fahrneutralisierschalter (8) wird das Fahrwerk
ventil (3) für die Parkbremsschaltung und ein bei eingelegter Parkbremse neutralisiert.
4/2-Wegeventil (2) für die Fahrgetriebeschaltung Das Vorsteuerüberdruckventil (7) begrenzt den Vor-
(Gelände/Straße) eingebaut. steuerdruck.
Der angebaute Druckspeicher (1) sorgt für einen Druck- Die beiden Druckschalter für die Kontrolleuchte “Gang-
vorrat im Ventilblock Getriebeschaltung und baut vorwahl” sorgen für die Anzeige des vorgewählten Gan-
zusätzlich aufkommende Druckspitzen ab. ges.
Mit dem Bremsrestdruckventil (6) ist ein weiches Schal-
ten der Parkbremse möglich.
1 Druckspeicher
2 Gangschaltventil
3 Feststellbremsventil 4
4 Vorsteuerfilter
5 Druckschalter
6 Bremrestdruckventil 2 3
7 Vorsteuerüberdruckventil
8 Fahrneutralisierschalter
9 Stecker
1
5
8
7 6
3100A5S0 9
Abb. 5 - 7 Ventilblock Getriebeschaltung
5-8 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Vorsteuerung
Getriebe
5 5
10
7
1 Druckspeicher
2 Gangschaltventil
3 Feststellbremsventil 9
4 Notentriegelung für Feststellbremse
5 Druckschalter für Kontrolleuchte, Gangvorwahl
6 Bremsrestdruckventil
3101A5S0
8 Fahrneutralisierschalter
9 Vorsteuerpumpe
10 Rückschlagventil
Abb. 5 - 8 Funktionsschema, Ventilblock Getriebeschaltung
SHB - ZM 15C, Stand 0595 5-9

Vorsteuerung
1 2 1
B
P
B
P
P
A
A
T
T
T
10
6 2
1 Gangschaltventil
2 Parkbremsventil
3 Rückschlagventil
5 Kontermutter P
6 Einstellschraube
7 Bremsrestdruckventil 7 8
8 Verschlußkappe
9 Einstellschraube
10 Druckspeicher
9
3102A5S0
Abb. 5 - 9 Schnittdarstellung, Ventilblock Getriebeschaltung
5 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Vorsteuerung
5-3.2 Prüf- und Einstellarbeiten am Ventilblock ■ Manometer (0 - 60 bar) am Meßanschluß "PV" an

Getriebeschaltung der Meßleiste anbringen.
■ Antriebsmotor auf volle Drehzahl bringen und Park-
HINWEIS bremse lösen.
Voraussetzungen für einwandfreie Prüf- und Einstell-
arbeiten an den Ventilen sind: ■ Stecker vom Fahrneutralisierschalter abziehen und
einen Durchgangsprüfer am Fahrneutralisierschalter
– Prüfung der maximalen Drehzahlen des Antriebs- anschließen. Die Lampe muß leuchten.
motors ■ Vorsteuerdruck soweit reduzieren, bis er gleich mit
– Betriebstemperatur von ca. 50 °C dem Schaltdruck des Fahrneutralisierschalters ist.
Sind beide Drücke gleich, unterbricht der Fahrneu-
tralisierschalter den Stromkreis und die Lampe im
Vorsteuerdruck einstellen Durchgangsprüfer erlischt.
■ Manometer (0 - 60 bar) am Meßanschluß "PV" an ■ Durchgangsprüfer entfernen und Stecker am Fahr-
der Meßleiste anbringen. neutralisierschalter anschließen.
■ Antriebsmotor auf volle Drehzahl bringen und Park- ■ Vorsteuerdruck einstellen und Manometer von der
bremse lösen. Meßleiste abbauen.
■ Schutzkappe vom Vorsteuerüberdruckventil entfer-
nen. Kontermutter (5) lösen und Vorsteuerdruck mit
Getriebeschaltdruck prüfen
der Einstellschraube (6) einstellen.
Einstellschraube hineindrehen = Druckerhöhung, HINWEIS
Der Getriebeschaltdruck ist durch den Vorsteuerdruck
Einstellschraube herausdrehen = Druckminderung. gegeben und kann nicht eingestellt werden. Gang-
■ Einstellschraube (6) mit Kontermutter (5) kontern schaltventil bei Defekt auswechseln.
und Vorsteuerdruck nochmal prüfen.
■ Antriebsmotor abstellen und Hydraulikanlage ent-
■ Einstellschraube (6) verplomben und Schutzkappe
spannen (Entlüftungskappe öffnen).
anbringen. Manometer von der Meßleiste abbauen.
■ Je einen Meßanschluß in die Ansteuerleitungen
"Gelände" und "Straße" vor der Rückschaltsperre
Bremsrestdruck einstellen des Schalt- und Verteilergetriebes einbauen.
■ Manometer (0 - 60 bar) am Meßanschluß "PV" an ■ Manometer mit kleinen Meßbereichen an den Meß-
der Meßleiste anbringen. anschlüssen anbringen.
■ Antriebsmotor auf volle Drehzahl bringen und Park- ■ Entlüftungskappe schließen. Antriebsmotor starten,
bremse feststellen. Der angezeigte Wert nach dem auf volle Drehzahl bringen und Parkbremse lösen.
Umschalten ist der Bremsrestdruck.
■ Schalter "Gelände/Straße" auf der Instrumententafel
HINWEIS in Stellung "Gelände" (Schildkröte) schalten und
Der Bremsrestdruck fällt relativ schnell ab. Dadurch ist Getriebeschaltdruck prüfen. Anschließend Schalter
der Vorgang mehrmals zu wiederholen, damit der tat- in Stellung "Straße" (Hase) und Getriebeschaltdruck
sächliche Wert genau abgelesen werden kann. prüfen. In beiden Stellungen muß der Getriebe-
schaltdruck dem Wert des Vorsteuerdruckes ent-
■ Ist der Einstellwert nicht gegeben, Verschluß- sprechen.
kappe (8) abschrauben. Bremsrestdruck mit der Ein-
stellschraube (9) einstellen. HINWEIS
In der Geländeschaltstufe ist die Geländekupplung
Im Uhrzeigersinn drehen = Druckerhöhung, durch Federkraft geschlossen und die Straßenkupplung
Entgegen dem Uhrzeigersinn = Druckminderung. durch Vorsteuerdruck geöffnet. In der Straßenschalt-
■ Verschlußkappe (8) aufschrauben und festziehen. stufe ist die Straßenkupplung durch Federkraft
geschlossen und die Geländekupplung durch Vor-
■ Manometer von der Meßleiste abbauen. steuerdruck geöffnet.

Schaltdruck des Fahrneutralisierschalters prüfen
spannen (Entlüftungskappe öffnen). Manometer aus
HINWEIS den Ansteuerleitungen ausbauen. Tankdeckel
Der Schaltdruck kann nicht eingestellt werden. Fahr- schließen.
neutralisierschalter bei Defekt auswechseln.
SHB - ZM 15C, Stand 0595 5 - 11

Vorsteuerung
5-4 Magnetventilblock
Der Magnetventilblock ist ein Verteilerblock der den Das Ventil (6) ist ein 3/2-Wegeventil das die Pendel-
Vorsteuerdruck zu den entsprechenden Hydraulik- achsschaltung aktiviert. Bei geschaltetem Ventil wird
komponenten weiterleitet. der Vorsteuerdruck zu den Pendelachszylindern weiter-
Die beiden ersten Ventile (1 und 2) sind 4/2-Wegeven- geleitet und die Blockierung aufgehoben.
tile. Die Ventile leiten den Vorsteuerdruck bei Fahrbe- Das Ventil (7) ist ein 3/2-Wegeventil. Über dieses Ventil
trieb zum Steuerschieber “Fahren” und bei GAUH- wird der Kriechgang geschaltet. Bei geschaltetem Ven-
Betrieb zum Steuerschieber “GAUH” weiter. til wird der Vorsteuerdruck zum Fahrmotor weitergelei-
Die beiden nächsten Ventile (3 und 4) sind 4/2-Wege- tet und dieser auf maximale Leistung (Qmax)
ventile. Sie leiten den Vorsteuerdruck bei Hubbetrieb umgeschaltet.
zum Steuerschieber “Hub” und bei APS-Betrieb zum Das Ventil (8) ist ein 3/2-Wegeventil das in geschalte-
Steuerschieber “APS” weiter. tem Zustand (linke Steuerkonsole unten) den Vorsteu-
Das Ventil (5) ist ein 3/2-Wegeventil für die Neutralisie- erdruck zu den beiden Handvorsteuergeräten
rung des Fahrgetriebes. Bei nichtaktiviertem Ventil wird weiterleitet.
der Steuerschieber “Fahren” über die beiden Wechsel- Das Ventil (9) ist ein 3/2-Wegeventil. Mit diesem Ventil
ventile (11) im Magnetventilblock neutralisiert. wird die Drehzahlautomatik geschaltet. Bei geschal-
tetem Ventil erfolgt die Rückstellung der Drehzahl des
Antriebsmotors im Leerlauf.
10
10
11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 4/2-Wegeventil, Fahren/ GAUH
2 4/2-Wegeventil, Fahren/ GAUH
3 4/2-Wegeventil, Hub/ APS
4 4/2-Wegeventil, Hub/ APS
5 3/2-Wegeventil, Getriebeneutralisierung
6 3/2-Wegeventil, Pendelachsschaltung
7 3/2-Wegeventil, Kriechgang
8 3/2-Wegeventil, Vorsteuerung V0 3103A5S0
9 3/2-Wegeventil, Drehzahlautomatik
10 Druckschalter Pendelachse
11 Wechselventile
Abb. 5 - 10 Magnetventilblock
5 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Vorsteuerung
Fahrtrichtung
3104A5S0
T T
P P P P P
P P P P
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fahren/GAUH Hub/APS Getriebe- Kriechgang Drehzahl-
neutralisierung automatik
Fahren/GAUH Hub/APS Pendelachse Vorsteuerung V0
(linke Steuerkonsole)
Abb. 5 - 11 Schnittdarstellung, Magnetventilblock
SHB - ZM 15C, Stand 0595 5 - 13

Vorsteuerung
3105A5S0
12 10 13 9 3 8 7 4
T
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 10
P
8 7 VA Kr V0
zum zum zu den
10 9 24 bar Pendel- Fahr- Hand-
Getriebe- achs- motor vorsteuer-
zur Druck- geräten
zuschaltstufe schalter zylinder
5 bar Drehzahl-
Betriebs- stellzylinder
bremse
1 4/2-Wegeventil, Fahren/ GAUH 3 = APS auf

2 4/2-Wegeventil, Fahren/ GAUH 4 = APS ab
3 4/2-Wegeventil, Hub/ APS 7 = Hub ab
4 4/2-Wegeventil, Hub/ APS 8 = Hub auf
5 3/2-Wegeventil, Getriebeneutralisierung 9 = Fahren
6 3/2-Wegeventil, Pendelachsschaltung rückwärts
7 3/2-Wegeventil, Kriechgang 10= Fahren
8 3/2-Wegeventil, Vorsteuerung V0 vorwärts
9 3/2-Wegeventil, Drehzahlautomatik 12= GAUH auf
10 Wechselventil
13= GAUH ab
Abb. 5 - 12 Funktionsschema, Magnetventilblock
5 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Vorsteuerung
5-4.2 Abdichtatbeiten
WARNUNG
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle ■ Das zweite Wechselventil (8) auf gleiche Weise
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- abdichten.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an HINWEIS
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet Die Verschlußschrauben sind selbstdichtend und müs-
und eingehalten werden. sen bei Undichtigkeit ausgewechselt werden. Bei Defekt
sind die Wechselventile (8) komplett auszuwechseln.
nen). Magnetventilblock reinigen. ■ Alle Ventile auf Dichtigkeit und einwandfreie Funk-
tion prüfen.
Ventileinsätze abdichten
■ Mutter (2) abschrauben und Magnet (1) abziehen. Druckschalter prüfen
Ventil (3/6) herausschrauben. Dichtungen und O- ■ Stecker von den Pendelachsschaltern (7) abziehen
Ringe (4/5) auswechseln. und einen Durchgangsprüfer am Pendelachs-
■ Bauteile reinigen und auf einwandfreien Zustand schalter (7) anschließen. Die Lampe leuchtet nicht.
prüfen, ggf. auswechseln. Dichtflächen und Dicht- ■ Schalter für Pendelachsschaltung (Instrumententa-
sitze auf Beschädigung prüfen. Bauteile einölen. fel) auf Automatik schalten.
■ Fahrpedal langsam betätigen (vorwärts oder rück-
Wechselventile abdichten wärts).
■ Wechselventil (8) herausschrauben. Bauteile reini- ■ Ist der Schaltdruck des Schalters erreicht, muß die
gen und auf Beschädigung prüfen. O-Ringe aus- Lampe aufleuchten.
wechseln. Wechselventil (8) wieder einschrauben ■ Bei Defekt müssen die Schalter erneuert werden.
und festziehen.
3106A5S0
7
7 8
1 Magnet
2 Mutter
3 Ventil
4 Dichtsatz
5 Dichtsatz
6 Ventil
7 Druckschalter
3
Pendelachsautomatik 4
8 Wechselventil
5
6
1
2
1
2
Abb. 5 - 13 Abdichtarbeiten, Magnetventilblock
SHB - ZM 15C, Stand 0595 5 - 15

Vorsteuerung
5-5 Hydraulikölfilter Vorsteuerung
Das Hydraulikölfilter hat die Aufgabe das Öl von der

Vorsteuerpumpe zu filtern um Verschmutzung der Vor-
steueranlage zu verhindern.
WARNUNG
Hydrauliköltank und Filter abkühlen lassen. Der Tank
steht unter Druck. Vor dem Wechsel des Filtereinsatzes
Schraubkappe vom Einfüllstutzen vorsichtig losschrau-
ben, damit im Tank ein Druckausgleich stattfindet. Öle 3
dürfen nicht in das Erdreich oder Gewässer gelangen.
Sie müssen unter Beachtung der Umweltschutzvor-
schriften entsorgt werden.
■ Geeigneten Behälter unterstellen und das Gehäuse-

2
unterteil (1) abschrauben.
■ Filterpatrone (2) entfernen und dem Sondermüll
1
zuführen. Alle Bauteile reinigen.
■ Neue Filterpatrone (2) in das Gehäuseunterteil (1)
einsetzen.
■ Gehäuseunterteil (1) von Hand bis zum Anschlag in
das Oberteil (3) einschrauben. Anschließend
Gehäuseunterteil (1) eine viertel Umdrehung
3107A5S0
zurückschrauben.
Abb. 5 - 14 Hydraulikölfilter Vorsteuerung
HINWEIS
Das Gehäuseunterteil (1) darf nur handfest angezogen
werden.
5 - 16 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Vorsteuerung
5-6 Drehzahlautomatik
HINWEIS
Die in den Maschinen eingebaute Drehzahlautomatik Der Antriebsmotor wird während den Wartezeiten, z.B.
gibt es in 2 Versionen. In der ersten Version (bis Sept. bei Ladevorgängen von Lkws oder Arbeitsunterbre-
1994) werden alle Arbeitsfunktionen außer “Fahren, chungen bzw. während der Wartezeit an einer Ver-
GAUH und Greifer drehen” angesteuert. In der zweiten kehrsampel, in der Leerlaufdrehzahl gehalten. Erst
Version (ab Okt. 1994) werden alle Arbeits- und Fahr- beim Ansteuern einer Arbeitsfunktion oder einer Fahr-
funktionen außer “Greiferdrehen” angesteuert. funktion erfolgt eine Erhöhung auf die vorgewählte
Drehzahl.
Die Drehzahlautomatik trägt wesentlich zur Reduzie-
Die Einstellvorgänge der beiden Versionen sind jeweils
rung der Umweltbelastung bei und bringt wirtschaftliche
im Kapitel 1 “Bedienung” (siehe Abschn. 1-9 und 1-10)
Vorteile mit sich. Das bedeutet, daß weniger Abgase
beschrieben.
entstehen und der Lärmpegel geringer ist. Außerdem
wird der Kraftstoffverbrauch niedriger gehalten.
Impulsventil
zu den Hand-
vom Magnetventilblock vorsteuergeräten
Vorsteuerung V0
“Stellung 1”
Drehzahlautomatik
aktiviert durch Betätigen
einer Funktion
Impulsventil
zu den Hand-
vom Magnetventilblock vorsteuergeräten
Vorsteuerung V0
“Stellung 2”
Drehzahlautomatik
nicht aktiviert
3108A5S0
Abb. 5 - 15 Impulsventil
SHB - ZM 15C, Stand 0595 5 - 17

Vorsteuerung
Steuerblock
X
Drehzahl-
verstell-
gerät +
Impulsventil
Zeitrelais
Näherungs-
schalter
Pv
Wegeventil
“Vorsteuerung V0”
Vorsteuer-
pumpe
Schalter
“Drehzahlautomatik”
+ 3109A5S0
Abb. 5 - 16 Funktionsschema Drehzahlautomatik (Version bis Sept. 1994)
5 - 18 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Vorsteuerung
Drehzahl-
verstell-
Steuerblock gerät
Wechselventil Steuerblock
X
Vor- Hand-
steuer- vorsteuer-
gerät geräte
5 bar-Schalter
Impuls-
ventil Zeitrelais
Näherungs-
schalter
Pv
Wegeventil
“Vorsteuerung V0”
Vorsteuer-
pumpe
Schalter
“Drehzahlautomatik”
3110A5S0
+
Abb. 5 - 17 Funktionsschema Drehzahlautomatik (Version ab Okt. 1994)
SHB - ZM 15C, Stand 0595 5 - 19

Vorsteuerung
5-7 Membranspeicher
Membranspeicher bestehen aus einem druckfesten Die Membrane wird vor dem Schweißen der Rundnaht
Stahlbehälter, der meist kugelig bis zylindrisch ausge- in das Unterteil gepreßt. Durch ein geeignetes
bildet ist. Im Innern des Speichers befindet sich als Schweißverfahren und der besonderen Membranan-
Trennglied eine Membrane aus einem elastischen ordnung wird sichergestellt, daß der Elastomerwerk-
walkfähigen Werkstoff (Elastomer). stoff keine Schädigung beim Schweißen erfährt.
1 Druckbehälter
2 Membrane
3 Ventilteller
4 Flüssigkeitsanschluß
4
3111A5S0
Abb. 5 - 18 Druckspeicher
5 - 20 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Inhaltsverzeichnis
6 Steuerblock ...................................................................................................................................... 1
6-1 Aufbau und Funktionsbeschreibung .................................................................................................. 2
6-2 Primärventile mit Druckzuschaltstufen............................................................................................. 10
6-3 Sekundärventile ............................................................................................................................... 12
6-4 Nachsaugventile .............................................................................................................................. 16
6-5 Lasthalteventile................................................................................................................................ 18
6-6 Rohrbruchsicherungsventil .............................................................................................................. 24
6-7 Schaltdruck des Eilgang-Steuerschiebers prüfen............................................................................ 26
6-8 Rücklaufblock abdichten.................................................................................................................. 28
6-9 Steuerkreisläufe............................................................................................................................... 30
6-9.1 Steuerkreislauf Vorsteuerung .......................................................................................................... 30
6-9.2 Steuerkreislauf Fahren .................................................................................................................... 32
6-9.3 Steuerkreislauf Getriebeschaltung................................................................................................... 34
6-9.4 Steuerkreislauf Pendelachse ........................................................................................................... 36
6-9.5 Steuerkreislauf Drehen .................................................................................................................... 38
6-9.6 Steuerkreislauf Hub (EVS)............................................................................................................... 40
6-9.7 Steuerkreislauf GAUH ..................................................................................................................... 42
6-9.8 Steuerkreislauf Stiel......................................................................................................................... 44
6-9.9 Steuerkreislauf Löffel ....................................................................................................................... 46
6-9.10 Steuerkreislauf APS......................................................................................................................... 48
6-9.11 Steuerkreislauf Kombi...................................................................................................................... 50
6-9.12 Steuerkreislauf PAH2 ...................................................................................................................... 52
6-9.13 Steuerkreislauf PAH4 ...................................................................................................................... 54
6-9.14 Steuerkreislauf Zahnraddoppelpumpe............................................................................................. 56
6-9.15 Steuerkreislauf Lenken .................................................................................................................... 58
6-9.16 Steuerkreislauf Betriebsbremse....................................................................................................... 60
6-9.17 Steuerkreislauf Greifer drehen......................................................................................................... 62
6Kap.Titel
6Tab. Steuerblock
6Abb.
6 Steuerblock
Im nachfolgenden Kapitel ist der Steuerblock mit sei-

nen Bauteilen beschrieben.
3113A5S0
3114A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6-1

Steuerblock
6-1 Aufbau und Funktionsbeschreibung
Der Steuerblock ist ein Wegeventil in Monoblockbau- Am Steuerblock sind zwei Primärventile mit Druckzu-
weise. Er steuert feinfühlig die Geschwindigkeit und die schaltstufen (5 und 14) angebaut. Die Primärventile
Durchflußrichtung des Hydrauliköles zu den entspre- begrenzen den Systemdruck. Über die Druckzuschalt-
chenden Verbrauchern. stufen wird der Systemdruck bei Bedarf erhöht.
Die einzelnen Steuerschieber “GAUH” (6), “Stiel” (7), Steigt der anstehende Druck über den eingestellten
“Fahren” (8), “APS” (10), “Löffel” (11), “Drehen” (12) Wert, öffnet ein Ventilkegel und gibt den Weg zum Tank
und “Hub” (13) sind 6/3-Wegeventile. frei. Das abströmende Öl erzeugt einen Druckabfall im
Der Eilgangsteuerschieber “Hub/Löffel” ist ein 3/2- Federraum der Ablaßhülse. Die Schließkraft der Feder
Wegeventil und der Eilgangsteuerschieber “Stiel” ist ein und der Druckabfall im Federraum bewirken, daß die
2/2-Wegeventil. Der Kolben des Steuerschiebers “Hub” Ablaßhülse öffnet und der Ölstrom zum Tank geleitet
arbeitet nach dem EVS-Prinzip; d.h. daß das ver- wird.
drängte Öl des Hubzylinders den nächsten Steuer- Die Sekundärabsicherung der GAUH-, Stiel- und Hub-
schiebern zugeführt wird. zylinder erfolgt im jeweiligen Lasthalteventil (1, 3, 4).
Am Steuerblock sind Ventile angebaut, die in den nach- VORSICHT
folgenden Abbildungen dargestellt sind und in den fol- Die Kolben der Steuerschieber sind auf den jeweiligen
genden Abschnitten beschrieben werden. Verbraucher abgestimmt und dürfen nicht gegeneinan-
In unbetätigtem Zustand wird der Steuerkolben durch der ausgetauscht werden.
die Rückholfeder in Ausgangsstellung gehalten. In die-
ser Stellung ist die Verbindung von der Verstelldoppel-
pumpe zum Verbraucher geschlossen und der Ölstrom Legende (s. Abb. 6 - 1)
fließt drucklos im freien Umlauf. 1 Hub-Lasthalteventil
Bewegt sich der Steuerkolben aus seiner Ausgangs- 2 Rücklaufblock
stellung, öffnet die Verbindung von der Pumpe zum
3 GAUH-Lasthalteventil
Verbraucher über Feinsteuernuten und der 2/2-Wege-
teil des Steuerschiebers wird über Feinsteuernuten 4 Stiel-Lasthalteventil
angedrosselt (negative Überdeckung). Der Pumpen- 5 Primärventil mit Druckzuschaltstufe P1
druck steigt. Bei Erreichen des am Verbraucheran- 6 Steuerschieber GAUH
schluß anstehenden Druckes, öffnet das Rückschlag-
7 Steuerschieber Stiel
ventil und der Ölstrom beginnt zum entsprechenden
Verbraucher zu fließen. Mit weiterem Durchschalten 8 Steuerschieber Fahren
des Steuerkolbens erfolgt über Feinsteuernuten die Öff- 9 Steuerschieber Eilgang Stiel
nung zum Tank für den vom Verbraucher kommenden 10 Steuerschieber APS
Ölstrom.
11 Steuerschieber Löffel
Der Kolbenhub teilt sich auf in ca. 30% Steuerkanten- 12 Steuerschieber Drehen
überdeckung und 50% Feinsteuerbereich.
13 Steuerschieber Hub
Der verbleibende Hub dient zur Herstellung des vollen
14 Primärventil mit Druckzuschaltstufe P2
Öffnungsquerschnittes.
15 Sekundärventil
Die Überdeckung und ein geringes Kolbenspiel beein-
flussen die innere Leckage positiv. Durch den großen 16 Nachsaugventil
Feinsteuerbereich lassen sich die Verbraucher feinfüh- 17 Steuerschieber Eilgang Hub/ Löffel
lig steuern.
6-2 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
16
16
15 5
16 15
15
14
16
15
16
2
3113A5S0 16
6 15
7 16
8
9
10
11
5 12
15 13
14
3 4
3114A5S0
17
1
Abb. 6 - 1 Ansicht Steuerblock
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6-3

Steuerblock
Primärventil mit
Druckzuschaltstufe P1
Bodenseite Stangenseite
Steuerschieber GAUH
Steuerschieber Stiel
rückwärts vorwärts
Steuerschieber Fahren
Eilgang
Hub/Löffel
Steuerschieber Eilgang
Stiel ein/aus
Steuerschieber Steuerschieber APS

Eilgang
Hub auf
Löffel ein/aus Stangenseite
Steuerschieber Löffel
Bodenseite
links
Steuerschieber Drehen
rechts
Stangenseite
Steuerschieber Hub
Bodenseite
Primärventil mit
3115A5S0
Abb. 6 - 2 Steuerblock Vorderansicht
6-4 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
Primärventil mit P1
Sekundärventi
mit Nachsaugung Nachsaugventil
Nachsaugventil
Sekundärventil
mit Nachsaugung
Nachsaugventil
Nachsaugventil
zum Filter zum Kühler
Rücklauf-
sammelblock
Anschluß für
Hammerschaltung
Sekundärventil
mit Nachsaugung
Sekundärventil
mit Nachsaugung
Nachsaugventil
Nachsaugventil
Sekundärventil
mit Nachsaugung Nachsaugventil
P2
Primärventil mit
3116A5S0
Abb. 6 - 3 Steuerblock Rückansicht
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6-5

Steuerblock
Halteventil GAUH
Halteventil Stiel
Halteventil Fahren
Rückschlagventil
Eilgang Stiel
Halteventil APS
Rückschlagventil
Eilgang Löffel
Halteventil Löffel
Rückschlagventil
Parallelkanal
Halteventil Drehen Drehen/Löffel
Halteventil Hub
Rückschlagventil
Eilgang Hub
3117A5S0
Abb. 6 - 4 Steuerblock Seitenansicht
6-6 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
Stiel ein/aus
Rücklaufblock
Rückschlagventil
Eilgang Stiel P1
P2
Anschluß
Eilgang
Hub/Löffel
3118A5S0
Hub auf
Löffel ein/aus
Abb. 6 - 5 Steuerschieber Eilgang
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6-7

Steuerblock
Rückschlagventil
(5,5 bar)
Anschlußmöglichkeit
Anschluß für Zusatzhydraulik
Lecköl
zum Filter S
Anschluß für
Hammerbetrieb
(Option)
L
Tank
Pst vom Druck-

anschluß P1
3119A5S0
zum Kühler
Schaltkolben für
Hammerschaltung
(Option)
Steuer-Anschluß Rückschlagventil
Hammerschaltung (2,5 bar)
(Option)
Abb. 6 - 6 Rücklaufblock
6-8 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
LHV-GAUH
3
14
6
Vst GAUH auf Vst. GAUH auf
15 GAUH ab
vom Magnetventilbl.
P1 16 GAUH ab
7
Vst. Stiel ein Vst. 4 LHV-Stiel
16 Stiel aus
15 8
Stiel aus
Vst. Fahren Vst.
vorwärts Fahren
rückwärts Stiel ein
Vst Eilgang Fahren vorwärts
16
Fahren rückwärts
vom Drehwerk
Vst Eilgang
Hammer 9
Hammerventil
2
APS ab
APS auf
zum Kühler
Vst. APS auf Vst. APS ab
10
Löffel aus
15 Löffel ein
Vst. Löffel füllen Vst. Löffel entleeren
11
16 Drehen links
Drehen rechts
Vst. Drehen links Vst. Drehen rechts
12
Hub ab
16
1 LHV-Hub
15
Vst. Hub ab Vst.
Hub auf
Vst. Druckzuschaltstufe 13
5 Hub auf
P2
3120A5S0
1 Hub-Lasthalteventil 6 Steuerschieber GAUH 12 Steuerschieber Drehen

2 Rücklaufblock 7 Steuerschieber Stiel 13 Steuerschieber Hub
3 GAUH-Lasthalteventil 8 Steuerschieber Fahren 14 Primärventil mit
4 Stiel-Lasthalteventil 9 Steuerschieber Eilgang Druckzuschaltstufe P1
5 Primärventil mit 10 Steuerschieber APS 15 Sekundärventil mit
Druckzuschaltstufe P2 11 Steuerschieber Löffel Nachsaugung
16 Nachsaugventil
Abb. 6 - 7 Funktionsschema Steuerblock
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6-9

Steuerblock
6-2 Primärventile mit Druckzuschaltstufen
Funktionsbeschreibung Primärventil zusammenbauen

Die Primärventile begrenzen den Systemdruck. Über ■ Ventil (14) mit den Bauteilen (17,18 und 19) in den
die Druckzuschaltstufen wird der Systemdruck bei Ventilsitz (20) einschrauben und festziehen.
Bedarf erhöht.
■ Bauteile 10, 11 und 13 in das Ventil (14) einsetzen.
Steigt der anstehende Druck über den eingestellten
■ O-Ring (9) einsetzen.
Wert, öffnet ein Ventilkegel und gibt den Weg zum Tank
frei. Das abströmende Öl erzeugt einen Druckabfall im ■ Druckeinstellschraube (6) zusammen mit den Bau-
Federraum der Ablaßhülse. Die Schließkraft der Feder teilen 7, 8, 9 und 12 in das Ventil (16) soweit ein-
und der Druckabfall im Federraum bewirken, daß die schrauben, bis das Maß "Y" erreicht ist.
Ablaßhülse öffnet und der Ölstrom zum Tank geleitet Kontermutter (12) festziehen.
wird. ■ O-Ring (5) in den Kolben (4) einsetzen.
WARNUNG ■ Druckeinstellschraube (2) zusammen mit den Bau-
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle teilen 3, 4 und 5 in die Druckeinstellschraube (6)
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- soweit einschrauben, bis das Maß "X" erreicht ist.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an Kontermutter (3) festziehen.
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet ■ Primärventil in den Steuerblock einschrauben und
und eingehalten werden. festziehen.
Primärventil zerlegen ■ Ansteuerleitung noch nicht anbauen. Zu den Ein-
stellarbeiten muß die Ansteuerleitung abgeschraubt
sein.
nen). Leitungen und Primärventile reinigen.
■ Zweites Primärventil auf gleiche Weise zerlegen,
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter den Steuer-
abdichten und zusammenbauen.
block stellen.
■ Ansteuerleitung abschrauben und verschließen. Pri-
märventil komplett aus dem Steuerblock heraus- Einstellarbeiten
schrauben. Voraussetzungen für einwandfreie Prüf- und Einstellar-
■ Abstand von der Oberkante der Druckeinstell- beiten sind:
schraube (2) zu der Unterkante der Druckeinstell- – Prüfung der max. Drehzahlen des Antriebsmotors
schraube (6) messen und dieses Maß notieren
– Betriebstemperatur von ca. 50° C
(Maß "X").
■ Kontermutter (3) lösen. Druckeinstellschraube (2) – Vorsteuerdruck prüfen
herausschrauben. Primärventil mit Druckzuschaltstufe P2
■ Abstand von der Oberkante der Druckeinstell- ■ Manometer (600 bar) am Meßanschluß “P2” an der
schraube (6) zu der Oberkante des Ventilsitzes (20) Meßleiste anbringen.
messen und dieses Maß notieren (Maß "Y"). ■ Ansteuerleitung vom Primärventil abschrauben und
■ Kontermutter (12) lösen. Druckeinstellschraube (6) verschließen.
zusammen mit den Bauteilen 7 bis 13 heraus- ■ Antriebsmotor auf volle Drehzahl bringen.
schrauben.
■ Kontermutter (3) lösen und die Druckeinstell-
■ Bolzen (7) aus der Druckeinstellschraube (6) her- schraube (2) im Uhrzeigersinn auf Block drehen.
ausziehen und O-Ring (9) wechseln.
■ Kontermutter (12) lösen und Funktion “Ausleger
■ Ventil (14) zusammen mit den Bauteilen 17 bis 19 heben” auf Anschlag fahren. Mit der Druckeinstell-
herausschrauben. schraube (6) den entsprechenden Wert der Druck-
■ O-Ringe (15, 21 und 23) und Dichtung (16) wech- zuschaltstufe einstellen (Druck mit Druckzuschalt-
seln. stufe = hoher Druck).
■ Bauteile reinigen und auf einwandfreien Zustand Im Uhrzeigersinn drehen = Druckerhöhung
prüfen, ggf. auswechseln. Dichtflächen auf Beschä- entgegen dem Uhrzeigersinn = Druckminderung
digung prüfen. Bauteile einölen.
■ Kontermutter (12) festziehen und den eingestellten
Wert nochmal prüfen.
6 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
■ Funktion “Ausleger heben” nochmal auf Anschlag Primärventil mit Druckzuschaltstufe P1

fahren und Primärdruck (niedriger Druck) mit der
■ Manometer (600 bar) am Meßanschluß “P1” an der
Druckeinstellschraube (2) einstellen.
Meßleiste anbringen.
Im Uhrzeigersinn drehen = Druckerhöhung
■ Ansteuerleitung vom Primärventil abschrauben und
entgegen dem Uhrzeigersinn = Druckminderung verschließen.
■ Kontermutter (3) festziehen und den eingestellten HINWEIS
Wert nochmal prüfen. Einstellarbeiten wie beim Primärventil mit Druckzu-
■ Ansteuerleitung am Primärventil befestigen. schaltstufe P2 durchführen, jedoch muß während den
Einstellungen die Funktion “Stiel ausfahren” (Pumpen-
kreis P1) auf Anschlag gefahren werden.
1
1
X 3
4
5
6 3114A5S0
7
Y
12 3122A5S0
8 T P
14 9
10
15
20 11
1 Primärventil 13 Ventilkegel
13 2 Druckeinstellschraube 14 Ventil
21 16 3 Kontermutter 15 O-Ring
4 Kolben 16 Dichtung
17
19 5 O-Ring 17 Druckfeder
6 Druckeinstellschraube 18 Ventilkegel
18 7 Bolzen 19 Hülse
22 8 O-Ring 20 Ventilsitz
9 O-Ring 21 O-Ring
23 10 Federteller 22 Stützring
3121A5S0 11 Druckfeder 23 O-Ring
12 Kontermutter
Abb. 6 - 8 Primärventil mit Druckzuschaltstufe
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 11

Steuerblock
6-3 Sekundärventile
Funktionsbeschreibung
Die Sekundärventile begrenzen den max. Druck in den HINWEIS
Arbeitsleitungen und sichern das Hydrauliksystem bei Die Kontermutter (3) ist eine Dichtmutter. Sie sollte nur
Einwirkung äußerer Einflüsse ab. Zusätzlich hat das bei Undichtigkeit gelöst werden, da die Einstell-
Sekundärventil eine Nachsaugfunktion, durch die die schraube (4) auf ein bestimmtes Maß eingestellt ist.
fehlende Ölmenge von der Pumpe aus dem Rücklauf-
■ Schutzkappe (2) abziehen.
bzw. Tankkanal nachgesaugt wird.
■ Vor dem Abschrauben der Kontermutter (3) Abstand
von der Oberkante der Einstellschraube (4) bis zur
Sekundärventil zerlegen Planfläche des Ventilgehäuses (13) messen und
WARNUNG dieses Maß notieren (Maß "X"). Beim Zusammen-
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle bau muß die Einstellschraube wieder auf dieses
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- Maß eingestellt und gekontert werden.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an ■ Bauteile reinigen und auf einwandfreien Zustand
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet prüfen, ggf. auswechseln. Dichtflächen auf Beschä-
und eingehalten werden. digung prüfen. Bauteile einölen.

nen). Steuerblock komplett reinigen. Sekundärventil zusammenbauen
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter den Steuer- ■ Ventil (7) mit den Bauteilen 8 bis 12 in das Ventilge-
block stellen. häuse (13) einschrauben und festziehen.
■ Sekundärventil (1) aus dem Steuerblock heraus- ■ Sekundärventil (1) komplett in den Steuerblock ein-
schrauben. schrauben und festziehen.
■ Ventil (7) mit den Bauteilen 5 bis 12 herausschrau- ■ Alle anderen Sekundärventile (1) auf gleiche Weise
ben. O-Ringe (8, 14 und 16) sowie Stützring (15) zerlegen, abdichten und zusammenbauen.
und Dichtung (9) wechseln. VORSICHT
Nach jedem Abdichten eines Sekundärventiles muß
unbedingt der entsprechende Sekundärdruck geprüft
und ggf. eingestellt werden.
6 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
1 1
X 3
4
7
5
8
13
6
14
9
12 10 3113A5S0
15 11
16 1
3123A5S0
1 Sekundärventil
2 Schutzkappe
3 Kontermutter (Dichtmutter)
4 Einstellschraube
5 Druckfeder
6 Ventilkegel
T P
7 Ventil
8 O-Ring
9 Dichtung
10 Druckfeder
3124A5S0
11 Ventilkegel
12 Hülse
13 Ventilgehäuse
14 O-Ring
15 Stützring
16 O-Ring
Abb. 6 - 9 Sekundärventil
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 13

Steuerblock
Sekundärdrücke einstellen
Diese Einstellarbeiten beziehen sich auf: ■ Kontermutter (6) lösen und die Druckeinstell-
– Hub, Kolbenstangenseite schraube (5) solange im Uhrzeigersinn drehen, bis
der Druck nicht mehr steigt. Dieser Wert entspricht
– Stiel, Kolbenbodenseite dem Einstellwert des Sekundärventiles.
– GAUH, Kolbenstangenseite ■ Ist der richtige Einstellwert nicht gegeben, Schutz-
– Löffel, Kolbenboden- und Kolbenstangenseite kappe (7) vom Sekundärventil (2) entfernen, Konter-
mutter (8) lösen und Sekundärdruck mit der
VORSICHT
Einstellschraube (9) einstellen.
Zu den Einstellungen muß der Primärdruck höher als
der Sekundärdruck eingestellt werden. Die Sekundär- Im Uhrzeigersinn drehen = Druckerhöhung,
ventile dürfen nur kurzzeitig und nur bei mittlerer Motor- entgegen dem Uhrzeigersinn = Druckminderung.
drehzahl belastet werden.
■ Kontermutter (8) festziehen und Sekundärdruck
■ Manometer (600 bar) am Meßanschluß "P1" bzw. nochmal prüfen.
“P2” an der Meßleiste anbringen. ■ Einstellschraube (9) verplomben und Schutzkappe
■ Ansteuerleitung vom Primärventil mit Druckzuschalt- (7) am Sekundärventil (2) befestigen.
stufe P1 bzw. P2 (1) abschrauben und verschließen. HINWEIS
■ Die zu prüfende Funktion auf Überdruck fahren. Zum Einstellen des Sekundärdruckes “Hub, Kolben-
stangenseite” muß der Primärdruck nicht erhöht wer-
den, da der Sekundärdruck niedriger ist als der Primär-
schraube (3) im Uhrzeigersinn auf Block drehen.
druck.
6 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
7
3
8
4 9
1 2
5
3123A5S0
3121A5S0
1 Primärventil mit Druckzuschaltstufe 2 1

2 Sekundärventil
3 Druckeinstellschraube
4 Kontermutter
5 Druckeinstellschraube
6 Kontermutter
7 Schutzkappe
8 Kontermutter
9 Einstellschraube
2
3113A5S0
Abb. 6 - 10 Sekundärdrücke einstellen
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 15

Steuerblock
6-4 Nachsaugventile
Funktionsbeschreibung Nachsaugventile abdichten

Die Nachsaugventile haben die Aufgabe, die fehlende ■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff-
Ölmenge für den jeweiligen Verbraucher aus dem nen). Nachsaugventile (1) vollständig reinigen.
Rücklauf- bzw. Tankkanal nachzusaugen. ■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter den Steuer-
WARNUNG block stellen.
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle ■ Nachsaugventil aus dem Steuerblock herausschrau-
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- ben.
■ Verschlußschraube (2) mit den Bauteilen 3 bis 6
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet
herausschrauben. O-Ringe (3, 8 und 10) sowie
Stützring (9) und Dichtung (4) wechseln.
digung prüfen. Bauteile einölen.
■ Verschlußschraube mit den angebauten Bauteilen 3
bis 6 in das Ventilgehäuse (7) einschrauben und
festziehen.
■ Nachsaugventil (1) komplett in den Steuerblock ein-
schrauben und festziehen.
■ Nachsaugventil auf Dichtigkeit prüfen.
■ Weitere Nachsaugventile auf gleiche Weise abdich-
ten.
6 - 16 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
3126A5S0
3
1 Nachsaugventil
2 Verschlußschraube
7 3 O-Ring
4 Dichtung
5 Druckfeder
1 6 Hülse
7 Ventilgehäuse
8 8 O-Ring
9 Stützring
4
10 O-Ring
5
6
10
3125A5S0
1
3113A5S0
Abb. 6 - 11 Nachsaugventile abdichten
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 17

Steuerblock
6-5 Lasthalteventile
Funktionsbeschreibung
Die am Steuerblock angebauten Lasthalteventile sind HINWEIS
hydraulisch entsperrbare Rückschlagventile mit inte- Die Kontermutter (6) ist eine Dichtmutter. Sie sollte nur
grierter Sekundärabsicherung. Sie verhindern ein bei Undichtigkeit gelöst werden, da die Einstell-
Abdriften der Hub-, GAUH- und Stielzylinder. Beim schraube (7) auf ein bestimmtes Maß eingestellt ist.
Hub- und GAUH-Zylinder wirken die Lasthalteventile
auf die Kolbenbodenseite, beim Stielzylinder auf die Vor dem Abschrauben der Kontermutter (6), Abstand
Kolbenstangenseite. von der Oberkante der Einstellschraube (7) bis zur
Planfläche des Ventilgehäuses (5) messen und dieses
Maß notieren (Maß "X"). Beim Zusammenbau muß die
Lasthalteventile abdichten Einstellschraube wieder auf dieses Maß eingestellt und
WARNUNG gekontert werden.
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle ■ Federkappe (23) komplett mit allen eingebauten
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- Bauteilen herausschrauben. O-Ring (21) auswech-
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an seln und Federkappe (23) mit allen eingebauten
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet Bauteilen am Lasthalteventil einschrauben.
und eingehalten werden. ■ Anschlußplatte (18) abschrauben. O-Ring (15)
wechseln und Anschlußplatte (18) wieder anschrau-
ben.
nen). Lasthalteventile vollständig reinigen.
■ Platte (28) abbauen. O-Ringe (29 und 30) auswech-
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter den Steuer-
seln. Platte (28) anbauen.
block stellen.
■ Hydraulikleitungen vom Lasthalteventil abbauen und HINWEIS
verschließen. Schrauben (2) herausschrauben und Die Verschlußschrauben (19 und 25) sind selbstdich-
Lasthalteventil vom Steuerblock abnehmen. tende Schrauben und müssen bei Undichtigkeit ausge-
wechselt werden.
■ O-Ring (4) entfernen.
■ Ventilgehäuse (5) komplett mit allen eingebauten ■ Neuen O-Ring (4 ) in das Lasthalteventil einsetzen
Bauteilen herausschrauben. O-Ring (10) wechseln. und Lasthalteventil am Steuerblock anbauen.
Hydraulikleitungen am Lasthalteventil befestigen.
■ Kolben (13) herausziehen und Dichtung (12) aus-
wechseln. Kolben (13) einsetzen. VORSICHT
■ Ventilgehäuse (5) komplett mit allen Teilen ein- Nach dem Abdichten der Lasthalteventile müssen
schrauben. unbedingt die Sekundärdrücke und Öffnungsdrücke
eingestellt werden.
Legende zu Abb. 6–12
1 Steuerblock 12 Dichtung 23 Federkappe

2 Schraube 13 Kolben 24 Einstellscheiben
3 Lasthalteventil 14 Kolben 25 Verschlußschraube
4 O-Ring 15 O-Ring 26 Stift
5 Ventilgehäuse 16 Federring 27 Stößel
6 Kontermutter (Dichtmutter) 17 Schraube 28 Platte
7 Einstellschraube (Öffnungsdruck) 18 Anschlußplatte 29 O-Ring
8 Federteller 19 Verschlußschraube 30 O-Ring
9 Druckfeder 20 Federteller 31 Druckfeder
10 O-Ring 21 O-Ring 32 Schraube
11 Federteller 22 Druckfeder 33 Federring
6 - 18 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
Lasthalteventil-GAUH
3127A5S0
GAUH-
Zylinder 1
400
bar
3130A5S0
6 bar
2 3 4
Steuer-
schieber
PTN GAUH
Tank
Lasthalteventil-Hub
3128A5S0 12 13 14 15 16 17
11
Hub-
Zylinder X
8 9 10
400
bar Vorsteuer-
7 druck
6
5
6 bar
Steuer-
schieber
NTP
Hub
24 23 22 21 20 19 18
Lasthalteventil-Stiel 25 26 27 28 29 30 31 30 32 33
3129A5S0
Stiel-
Zylinder
400
bar
6 bar
Steuer-
schieber
3131A5S0
PTN
Stiel
Abb. 6 - 12 Lasthalteventil
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 19

Steuerblock
Öffnungsdruck der Lasthalteventile prüfen

und einstellen
Hub-Lasthalteventil GAUH-Lasthalteventil
■ Antriebsmotor abstellen und Hydraulikanlage ent- ■ Antriebsmotor abstellen und Hydraulikanlage ent-
spannen (Entlüftungskappe öffnen). spannen (Entlüftungskappe öffnen).
■ Meßanschluß in die Ansteuerleitung “Vst” des Hub- ■ Meßanschluß in die Ansteuerleitung des GAUH-
Lasthalteventiles (2) einbauen. Manometer (60 bar) Lasthalteventiles (4) einbauen. Manometer (60 bar)
am Meßanschluß anbringen. am Meßanschluß anbringen.
■ Entlüftungskappe schließen und Antriebsmotor star- ■ Entlüftungskappe schließen und Antriebsmotor star-
ten. Am Lasthaken des Löffels ein Gewicht einhän- ten. Am Lasthaken des Löffels ein Gewicht einhän-
gen. gen.
■ Funktion "Hub ab" langsam ansteuern. Wenn das ■ Funktion "GAUH ab" langsam ansteuern und das
Lasthalteventil schaltet, macht es sich durch eine GAUH-Lasthalteventil (4) wie das Hub-Lasthalte-
leichte, ruckartige Bewegung der Arbeitsausrüstung ventil (2) prüfen, ggf. einstellen.
bemerkbar. Der am Manometer angezeigte Wert ist ■ Antriebsmotor abstellen und Hydraulikanlage ent-
der Öffnungsdruck des Lasthalteventiles. spannen (Entlüftungskappe öffnen).
■ Entspricht dieser Wert nicht dem erforderlichen Öff- ■ Meßanschluß aus der Ansteuerleitung des GAUH-
nungsdruck, Schutzkappe am Lasthalteventil (2) Lasthalteventiles (4) ausbauen. Entlüftungskappe
entfernen. Kontermutter (6) lösen und Öffnungs- schließen.
druck mit der Einstellschraube (5) einstellen.
Einstellschraube hineindrehen = Druckerhöhung
Stiel-Lasthalteventil
Einstellschraube herausdrehen = Druckminderung
■ Kontermutter (6) festziehen und Öffnungsdruck spannen (Entlüftungskappe öffnen).
nochmal prüfen.
■ Meßanschluß in die Ansteuerleitung des Stiel-Last-
HINWEIS halteventiles (3) einbauen. Manometer (60 bar) am
Die Kontermutter (6) ist eine Dichtmutter. Sie muß bei Meßanschluß anbringen.
Beschädigung ausgewechselt werden.
■ Entlüftungskappe schließen und Antriebsmotor star-
■ Einstellschraube (5) verplomben. ten. Am Lasthaken des Löffels ein Gewicht einhän-
gen.
spannen (Entlüftungskappe öffnen). ■ Funktion "Stiel ein" langsam ansteuern und das
Stiel-Lasthalteventil (3) wie das Hub-Lasthalte-
■ Meßanschluß aus der Ansteuerleitung des Hub- ventil (2) prüfen, ggf. einstellen.
Lasthalteventiles (2) ausbauen. Entlüftungskappe
schließen. ■ Antriebsmotor abstellen und Hydraulikanlage ent-
■ Meßanschluß aus der Ansteuerleitung des Stiel-
Lasthalteventiles (3) ausbauen. Entlüftungskappe
schließen.
6 - 20 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
4 3 3114A5S0
2 1
5 6
2
3
4
1 Steuerblock
2 Hub-Lasthalteventil
3 Stiel-Lasthalteventil
4 GAUH-Lasthalteventil
5 Einstellschraube
6 Kontermutter (Dichtmutter) 3132A5S0
Abb. 6 - 13 Öffnungsdruck der Lasthalteventile prüfen und einstellen
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 21

Steuerblock
Sekundärdruck am Lasthalteventil Hub, Stiel und

GAUH einstellen
VORSICHT WARNUNG
Zu den Einstellungen muß der Primärdruck höher als Vor dem Abschrauben der Federkappe (4), muß der
der Sekundärdruck eingestellt werden. Die Sekundär- Ausleger, Stiel und GAUH abgesenkt, Antriebsmotor
ventile dürfen nur kurzzeitig und nur bei mittlerer Motor- abgestellt und die Hydraulikanlage entspannt werden.
drehzahl belastet werden.
■ Ist der Einstellwert nicht gegeben, Federkappe (4)
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- am Lasthalteventil (1) abschrauben und die Druckfe-
nen). der (6) mit dem Federteller (7) entfernen. Sekundär-
■ Manometer (600 bar) am Meßanschluß "P1" bzw. druck mit den Einstellscheiben (5) entsprechend
“P2” an der Meßleiste anbringen. einstellen.
■ Ansteuerleitung vom Primärventil mit Druckzuschalt- Einstellscheiben hinzufügen = Druckerhöhung
stufe P1 bzw. P2 (2) abschrauben und verschließen. Einstellscheiben entfernen = Druckminderung
■ Die zu prüfende Funktion auf Überdruck fahren.
VORSICHT
Nach dem Einstellen der Sekundärdrücke „Ausleger
schraube (8) im Uhrzeigersinn auf Block drehen.
heben", „Stiel einfahren” und „GAUH ausfahren” müs-
■ Kontermutter (11) lösen und die Druckeinstell- sen unbedingt die Primärdrücke eingestellt werden
schraube (10) solange im Uhrzeigersinn drehen, bis (s. Abschn. 6-2).
der Druck nicht mehr steigt. Dieser Wert entspricht
dem Einstellwert des Sekundärventiles (3). HINWEIS
Wenn Rohrbruchsicherungsventile an den Hubzylin-
dern angebaut sind, entfällt das Hub-Lasthalteventil.
6 - 22 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
3113A5S0
9
1
2 10
11
3132A5S0
4 5 6 7
3 3121A5S0
1 Hub-Lasthalteventil 7 Federteller
2 Primärventil mit Druckzuschaltstufe P1 und P2 8 Druckeinstellschraube
3 Sekundärventil 9 Kontermutter
4 Federkappe 10 Druckeinstellschraube
5 Einstellscheiben 11 Kontermutter
6 Druckfeder
Abb. 6 - 14 Sekundärdruck am Lasthalteventil einstellen
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 23

Steuerblock
6-6 Rohrbruchsicherungsventil
Funktionsbeschreibung Sekundärventil am Rohrbruchsicherungsventil

Das Rohrbruchsicherungsventil hat die Aufgabe die einstellen
Verbraucherlast ohne Leckagen in der Ruhestellung zu ■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff-
halten. Dazu ist parallel zum Hauptkolben (1) ein lecköl- nen).
freies, entsperrbares Rückschlagventil (9) eingebaut. ■ Manometer (600 bar) am Meßanschluß “P2” an der
Das vom Steuerblock strömende Öl öffnet zunächst Meßleiste anbringen.
das Halteventil (2) und dann das Rückschlagventil (9) ■ Ansteuerleitung vom Primärventil mit Druckzuschalt-
und gelangt anschließend zum Zylinder. Beim Zurück- stufe P2 (10) abschrauben und verschließen.
strömen des Öles vom Zylinder wird mit dem Steuer-
druck zuerst die leckölfreie Absperrung aufgehoben. ■ Die zu prüfende Funktion auf Überdruck fahren.
Der Verbraucherdruck steht jetzt am Haupt- ■ Primärdruck solange hochdrehen, bis das Manome-
kolben (1) an. Bei weiterem Ansteigen des Steuerdruk- ter am Meßanschluß P2 nicht mehr steigt. Der ange-
kes wird der Hauptkolben (1) verschoben und das Öl zeigte Wert sollte dem Sekundärdruck der Rohr-
kann zurückfließen. Mit der Senkdrossel (4) kann die bruchsicherung entsprechen.
Verbrauchergeschwindigkeit entsprechend eingestellt HINWEIS
werden. Das Sekundärventil (8) begrenzt den max. Die beiden Sekundärventile können unterschiedlich
Druck in den Arbeitsleitungen. eingestellt sein. Durch vorsichtiges Verdrehen der Ein-
HINWEIS stellschrauben können die Werte aneinander angegli-
Bei Verwendung/Einbau des Rohrbruchsicherungsven- chen werden. Das niedriger eingestellte Ventil öffnet
tils entfällt das Lasthalteventil. zuerst, daß höher eingestellte Ventil bleibt geschlos-
sen.
■ Sollte die Einstellung der beiden Ventile nicht stim-

men, muß durch vorsichtiges Verdrehen des Ventil-
gehäuses (6) der Sekundärdruck eingestellt und
aneinander angeglichen werden.
■ Anschließend Primärventil (10) wieder korrekt ein-
stellen.
Im Uhrzeigersinn drehen = Druckerhöhung,
entgegen dem Uhrzeigersinn = Druckminderung.
■ Kontermutter (7) festziehen und Sekundärdruck
nochmal prüfen.
■ Ventilgehäuse (6) verplomben und Verschlußkappe
(5) am Sekundärventil befestigen.
6 - 24 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
10
10
1 2 3 4
3133A5S0
9 8 7 6 5
1 Hauptkolben V
2 Halteventil
3 Druckfeder M
ø1
4 Senkdrossel
5 Verschlußkappe
6 Ventilgehäuse
7 Kontermutter
T
8 Sekundärventil
9 Rückschlagventil
PSt
10 Primärventil mit
Druckzuschaltstufe P1 und P2
A 3134A5S0
Abb. 6 - 15 Rohrbruchsicherungsventil
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 25

Steuerblock
6-7 Schaltdruck des Eilgang-Steuerschiebers

prüfen
HINWEIS Schaltdruck "Stiel ein/Stiel aus" prüfen

Die Schaltdrücke "Hub auf", "Stiel ein/Stiel aus" und
"Löffel ein/Löffel aus" des Eilgang-Steuerschiebers
können nicht eingestellt werden. Sind bei den Prüfun-
gen die erforderlichen Einstellwerte nicht gegeben, kön- ■ Meßanschluß in die Eilgang-Ansteuerleitung "Stiel
nen die Federn (3) im Eilgang-Steuerschieber defekt ein/Stiel aus" einbauen. Manometer mit kleinem
sein und müssen ausgewechselt werden. Meßbereich am Meßanschluß anbringen.
■ Je ein Manometer (600 bar) an den Meßanschlüs-
Schaltdruck "Hub auf" und "Löffel ein/Löffel aus" sen "P1" und "P2" an der Meßleiste anbringen.
prüfen
■ Entlüftungskappe schließen und Antriebsmotor star-
■ Antriebsmotor abstellen und Hydraulikanlage ent- ten.
■ Funktion "Stiel ein" und "Stiel aus" nacheinander
■ Meßanschluß in die Eilgang-Ansteuerleitung "Hub langsam ansteuern. Der Zuschaltpunkt ist jeweils
auf bzw. "Löffel ein/Löffel aus" einbauen. Manome- dann erreicht, wenn der Druck am Meßanschluß
ter mit kleinem Meßbereich am Meßanschluß "P2" steigt. Der Zuschaltpunkt wird am Meßan-
anbringen. schluß der Eilgang-Ansteuerleitung "Stiel ein/Stiel
■ Je ein Manometer (600 bar) an den Meßanschlüs- aus" angezeigt.
sen "P1" und "P2" an der Meßleiste anbringen. ■ Antriebsmotor abstellen und Hydraulikanlage ent-
■ Entlüftungskappe schließen und Antriebsmotor star- spannen (Entlüftungskappe öffnen).
ten. ■ Meßanschluß aus Eilgang-Ansteuerleitung "Stiel
■ Funktion "Hub auf" langsam ansteuern. Der Schalt- ein/Stiel aus" ausbauen. Manometer von den Meß-
druck ist dann erreicht, wenn der Druck am Meßan- anschlüssen "P1" und "P2" entfernen. Entlüftungs-
schluß "P1" steigt. Der Zuschaltpunkt wird am kappe schließen.
Meßanschluß der Eilgang-Ansteuerleitung "Hub auf
bzw. ”Löffel ein/Löffel aus” angezeigt.
■ Meßanschluß aus der Eilgang-Ansteuerleitung "Hub
auf" bzw. “Löffel ein/Löffel aus” ausbauen.
6 - 26 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
2
3114A5S0
3
1 Steuerblock
Eilgang-Ansteuerleitung
2 Eilgang-Steuerschieber Stiel ein/ aus
3 Federn
P1
Tank
P2
Eilgang-Ansteuerleitung
Hub auf
Löffel ein/ aus
3 3118A5S0
Abb. 6 - 16 Schaltdruck des Eilgang-Steuerschiebers prüfen
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 27

Steuerblock
6-8 Rücklaufblock abdichten
WARNUNG
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle ■ Schrauben (2) herausschrauben und Rücklauf-
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- block (1) vom Steuerblock abnehmen.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an ■ O-Ringe (3 und 4) aus den Nuten des Rücklaufblok-
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet kes (1) entfernen.
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe prüfen, ggf. auswechseln. Dichtflächen auf Beschä-
öffnen). Rücklaufblock (1) vollständig reinigen. digung prüfen. Bauteile einölen.
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter den Steuer- ■ Neue O-Ringe (3 und 4) in die Nuten des Rücklauf-
block stellen. blockes (1) einsetzen.
■ Hydraulikleitungen vom Rücklaufblock (1) abbauen ■ Rücklaufblock (1) am Steuerblock anbringen,
und verschließen. Schrauben (2) einschrauben und festziehen.
■ Hydraulikleitungen am Rücklaufblock (1) befestigen.
■ Rücklaufblock (1) und Hydraulikleitungen auf Dich-
tigkeit prüfen.
6 - 28 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerblock
1 Rücklaufblock
2 Schraube
3 O-Ring
4 O-Ring
4 3
3135A5S0
4 3 1 2
Abb. 6 - 17 Rücklaufblock
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 29

Steuerkreisläufe
Spülung Getriebe-
Drehwerk Drehwerk schaltblock
4 6-9 Steuerkreisläufe
11
6-9.1 Steuerkreislauf Vorsteuerung
10
Die Vorsteuerpumpe (2) ist eine Zahnradpumpe. Sie ist Legende
3 an der Verstelldoppelpumpe (14) angeflanscht und wird 1 Drehzahlregler
durch diese gespeist. Der Vorsteuerdruck wird über den 2 Vorsteuerpumpe
7 Vorsteuerfilter (3) zu den einzelnen Verbrauchern 3 Vorsteuerfilter
geleitet, wo er für die verschiedenen Funktionen 4 Getriebeschaltblock
0,3 l
ansteht. 5 Impulsgeber
Folgende Verbraucher werden mit Vorsteuerdruck 6 Magnetventilblock
DR
6 versorgt: 7 Druckspeicher
– Drehwerk 8 Vorsteuergerät Fahren/GAUH
T1 T – Getriebeschaltblock (4) 9 Pedal Fahren/GAUH
Kriechgang
V0
– Magnetventilblock (6) 10 Drehwerk-Bremsventil
Hub/APS
Hub/APS
F/GAUH
F/GAUH
Getriebe
– Vorsteuergerät links (12) 11 Drehwerk-Bremspedal
n -1
PA
– Vorsteuergerät rechts (13) 12 Vorsteuergerät (Drehen und Stiel)
P
– Vorsteuergerät Fahren (8) 13 Vorsteuergerät (Löffel, Hub/APS)
V0
– Drehwerkbremse (10) 14 Verstelldoppelpumpe
– Drehzahlregelung (1)
– Impulsventil (5)
14
A8V055 SR P2
2
P1
9 13 12
vorw. rückw. aus ein auf ab aus ein links rechts

Fahren/GAUH Löffel Hub/APS Stiel Drehen
3248A5S0
6 - 30 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
1 14
4
13
12
5
11
6 Saugleitung
Rücklauf
Steuerdruck
10
9
8
Abb. 6 - 18 Steuerkreislauf Vorsteuerung
3249A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 31

Steuerkreisläufe
7 T
X
6-9.2 Steuerkreislauf Fahren
380 bar 380 bar Beim Betätigen des Fahrpedales (12) nach vorne Beim Bremsen oder bei zu wenig Getriebeschaltdruck
(Vorwärtsfahrt) oder nach hinten (Rückwärtsfahrt), wird wird über 2 Neutralisierschalter die elektrische
MA MB der am Vorsteuergerät (11) anstehende Vorsteuerdruck Stromzufuhr zum Getriebe-Neutralisierventil im
über das 4/2-Wegeventil "Fahren/GAUH" im Magnetventilblock (9) unterbrochen. Der
Magnetventilblock (9) zum Steuerschieber "Fahren" Vorsteuerdruck neutralisiert über zwei Wechselventile
(14) im Steuerblock (6) übertragen. Gleichzeitig wird im Magnetventilblock den Steuerschieber "Fahren"
8 der entsprechende Druckschalter vom Steuerdruck (14).
beaufschlagt und die Pendelachsautomatik aktiviert.
A S B
Über das Wechselventil (15) wird der Steuerdruck zur Legende
Ansteuerung der Druckzuschaltstufe P1 (16) 1 Verstelldoppelpumpe
6 weitergeleitet. 2 Vorsteuerpumpe
Beim Fahren fließt der Ölstrom vom Steuerschieber 3 Vorsteuerfilter
"Fahren" (14) über die Drehdurchführung (8) zum 4 Getriebeschaltblock
GAUH
0,5 bar
Fahren
Stiel
12 - 24 bar
12 - 24 bar
Fahrmotor (7). 5 Impulsgeber
1,0 14
Das Getriebe-Neutralisierventil im Magnetventilblock (9) 6 Steuerblock
wird vom Fahrneutralisierschalter (Betriebsbremse) in 7 Fahrmotor
Pendelachs-
schaltung 16 Verbindung mit dem Fahrneutralisierschalter am 8 Drehdurchführung hydraulisch
Getriebeschaltblock (Parkbremse) mit elektrischem 9 Magnetventilblock
Strom versorgt. 10 Druckspeicher
300/
350 Über die beiden Sekundär- und Nachsaugventile im 11 Vorsteuergerät Fahren/GAUH
400 350
Fahrmotor (7), wird eine fehlende Ölmenge von der 12 Pedal Fahren/GAUH
Verstelldoppelpumpe (1) aus dem jeweiligen 13 Drehzahlregler
P1 X 5,5
P1 Tank Rücklaufkanal ergänzt. Zusätzlich wird über die beiden 14 Steuerschieber Fahren
Kühler Sekundär- und Nachsaugventile der Sekundärdruck 15 Wechselventil
2,5
begrenzt. 16 Druckzuschaltstufe P1
Rücklaufblock
Um Kavitation zu verhindern, sind am Steuerschieber 17 Druckschalter Pendelachse
"Fahren" zusätzlich die beiden Nachsaugventile
10 0,3 l eingebaut, die fehlendes Öl aus dem Tankkanal
9
nachsaugen.
3 17 T
T1 Kriechgang
V0
F/GAUH
F/GAUH
Hub/APS
Hub/APS
Getriebe
n -1
PA
1 P
Kr
A8V055 SR P2 15
13
2
P1
12
11 vorw. rückw.
3250A5S0
6 - 32 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
13
1 16
3 14
12
11 9
17
10 15
Hochdruck
Abb. 6 - 19 Steuerkreislauf Fahren
Steuerdruck 3251A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 Rücklauf 6 - 33

Steuerkreisläufe
26 10% 5 Straße Gelände
0,7 l / 5 bar
13
5 bar
15
11
PV 6-9.3 Steuerkreislauf Getriebeschaltung
0,5 bar
3 M S DS Der Ölstrom fließt von der Vorsteuerpumpe (1) über das Der Druckspeicher (13) hat die Aufgabe Druckschwan-
T2
33 –1 Straße Vorsteuerfilter (2) weiter durch das federbelastete kungen auszugleichen und den Schaltvorgang beim
bar 5 bar
10 9 8 Rückschlagventil und das geschaltene Parkbremsventil Betätigen der Feststellbremse zu verzögern.
7 im Getriebeschaltblock (3), sowie durch das
4
P Gangschaltventil (8), (je nach Schaltstellung "Gelände" Legende
oder "Straße") zum Schalt- und Verteilergetriebe (5). 1 Vorsteuerpumpe
12 In den beiden Schaltleitungen ist jeweils ein Druck- 2 Vorsteuerfilter
7
13,5 schalter (7) integriert, der den vorgewählten Gang über 3 Getriebeschaltblock
bar 5 bar eine Kontrolleuchte auf der Instrumententafel anzeigt. 4 Drehdurchführung hydraulisch
2 Gelände
Der Vorsteuerdruck ist durch das Vorsteuerüberdruck- 5 Schalt- und Verteilergetriebe
ventil (10) begrenzt. Fällt der Schaltdruck unterhalb 6 Magnetventilblock
eines bestimmten Wertes, unterbricht der 7 Druckschalter
Fahrneutralisierschalter (11) die Stromzufuhr zum 8 Gangschaltventil
Fahrneutralisierventil im Magnetventilblock (6) und die 9 Feststellbremsventil
Funktion "Fahren" wird neutralisiert. 10 Vorsteuerüberdruckventil
6
Durch Betätigen der Feststellbremse wird das 11 Fahrneutralisierschalter
Feststellbremsventil (9) geschaltet und die Ölzufuhr 12 Bremsrestdruckventil
T1 T zum Schalt- und Verteilergetriebe (5) unterbrochen. 13 Druckspeicher
Kriechgang
V0
Die mit Druck beaufschlagte Schaltkupplung wird bis
auf einen Restdruck von 13,5 bar entlüftet. Das Öl in
Hub/APS
Getriebe
F/GAUH
Hub/APS
F/GAUH
n -1
PA der mit Druck beaufschlagten Schaltleitung strömt über
das Bremsrestdruckventil (12) zurück zum Tank.
P Das Bremsrestdruckventil (12) verhindert einen zu
ruckartigen Bremsvorgang.
A8V055 SR
P2
P1
3252A5S0
6 - 34 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
4
2
Hochdruck
Abb. 6 - 20 Steuerkreislauf Getriebeschaltung

Steuerkreisläufe
Verzögerungsrelais + 24 V
6
6-9.4 Steuerkreislauf Pendelachse

13 5 bar 5 bar
Beim Betätigen des Fahrpedales (8), wird der am Nach einer Dauer von ca. drei Sekunden wird im
15 31 30 87a 87 Schalter
Vorsteuergerät (7) anstehende Druck über das Zeitrelais (13) die Verbindung von der Klemme 30 zu
Pendelachs-
10 10 11 11 Wechselventil (9) und das 4/2-Wegeventil der Klemme 87 geöffnet und das
sperre mit
Kontrolleuchte "Fahren/GAUH" im Magnetventilblock (5) zum Schaltventil-Pendelachse (12) wird stromlos. Diese
Steuerschieber "Fahren" und zur Druckzuschaltstufe Zeitverzögerung ist erforderlich, damit nach dem
übertragen. Gleichzeitig wird der entsprechende Loslassen des Fahrpedals (8) die Pendelachse in der
4 Druckschalter (10) vom Steuerdruck beaufschlagt und Auslaufphase bis zum Stillstand des Gerätes entriegelt
die Pendelachsautomatik aktiviert. Dadurch kann der bleibt.
Ölaustausch zwischen den Pendelachszylindern (6)
erfolgen. Elektrische Ansteuerung über Schalter
Bei verriegelter Achse steht am Um eine Verriegelung der Pendelachse auch bei einem
Schaltventil-Pendelachse (12) der Vorsteuerdruck an. betätigten Fahrpedal (8) zu erreichen (z.B. beim
2 Die Steuerleitung zu den beiden Sperrventilen (11) ist Verfahren von schweren Lasten), kann das Signal
aber zum Tank entlüftet. Dadurch sind die beiden über den Schalter an der Instrumententafel dauernd
5 Sperrventile (11) geschlossen und ein Ölaustausch unterbrochen werden. Ist die Pendelachse verriegelt,
12 zwischen den beiden Pendelachszylindern (6) ist nicht wird dieser Schaltzustand durch ein Leuchten der im
T möglich. Schalter eingebauten Kontrolleuchte angezeigt.
Kriechgang
T1
V0
Bei entriegelter Achse ist das Schaltventil-Pendelachse
(12) elektrisch angesteuert. Der Vorsteuerdruck geht Legende
F/GAUH
PA
F/GAUH
Hub/APS
Hub/APS
Getriebe
n -1
über die Steuerleitung zu beiden Sperrventilen (11) und 1 Vorsteuerpumpe
öffnet die Verbindung zu den Pendelachszylindern (6). 2 Vorsteuerfilter
P
Jetzt kann der Ölaustausch zwischen den beiden 3 Getriebeschaltblock
9 Zylindern stattfinden. 4 Drehdurchführung hydraulisch
5 Magnetventilblock
Elektrische Ansteuerung über Fahrpedal 6 Pendelachszylinder
Bei betätigtem Fahrpedal (8) kommt über die beiden 7 Vorsteuergerät/Fahren/GAUH
Druckschalter (10) ein elektrisches Signal zum Schalter 8 Fahrpedal
an der Instrumententafel. 9 Wechselventil
Ist der Schalter geschlossen (Pendelachsenautomatik), 10 Druckschalter
geht das Signal weiter zum Steueranschluß 15 am 11 Sperrventil
A8V055 SR
P2 Zeitrelais (13). Dadurch wird eine Verbindung von der 12 Schaltventil-Pendelachse
Klemme 30 zu der Klemme 87 geschlossen und das 13 Zeitrelais
Schaltventil-Pendelachse (12) angesteuert.
Beim Zurückstellen des Fahrpedales (8) in die Neu-
tralstellung, öffnet der entsprechende Druckschalter
(10) und das Signal zu dem Steueranschluß 15 am
Zeitrelais (13) wird unterbrochen.
1
P1
7
vorw. rückw.
3254A5S0
6 - 36 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
Hochdruck
Steuerdruck
Rücklauf 2
11
7 13
10
9
11
Abb. 6 - 21 Steuerkreislauf Pendelachse

3255A5S0
6
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 37
Steuerkreisläufe
16
Spülung Drehwerk
6-9.5 Steuerkreislauf Drehen

280/
12 140
Wird die linke Steuerkonsole (Sicherheitskonsole V0) Sie ist keine Betriebsbremse zum Abbremsen des
15 nach unten geklappt, erhält das Vorsteuergerät (11) den Oberwagens aus der Drehbewegung. Das
benötigten Vorsteuerdruck. Drehbremsventil (15) wird mit Vorsteuerdruck versorgt.
DR 7 Durch Betätigen des linken Steuerhebels nach rechts Beim Betätigen des Drehwerkbremspedales (12) wird
(Oberwagen rechts drehen) bzw. nach links der Federspeicherzylinder (16) im Drehwerkgetriebe
(Oberwagen links drehen) wird der am linken (8) über das Drehbremsventil entlüftet und die
6 Vorsteuergerät (11) anstehende Vorsteuerdruck zum Drehwerkbremse fällt ein.
Steuerschieber “ Drehen” und zu den am
Drehen
14 Drehwerksmotor eingeschraubten Legende
Löffel
APS
12 - 24 bar
12 - 24 bar
Hub
Druckbegrenzungsventilen mit Bremsstufe übertragen. 1 Verstelldoppelpumpe
Die Druckbegrenzungsventile mit Bremsstufe sind 2 Vorsteuerpumpe
variable Druckbegrenzungsventile und werden mit dem 3 Vorsteuerfilter
300/
350 Vorsteuerdruck “Drehen” vom minimalen bis zum 4 Getriebeschaltblock
maximalen Druck geregelt. Der minimale Druck wird 5 Impulsgeber
zum Abbremsen des Drehwerkes benutzt. 6 Steuerblock
17 17 Der Ölstrom fließt vom Anschluß “P2” zum 7 Drehwerk-Motor
350 350 250
Steuerschieber drehen (14) und von da weiter zum 8 Drehwerk-Getriebe
5,5
Drehwerkmotor (7) der das Drehwerkgetriebe antreibt. 9 Magnetventilblock
P2
Tank Die Druckbegrenzungsventile begrenzen den 10 Druckspeicher
P2
Kühler maximalen Schwenkdruck in den Leitungen und sichern 11 Vorsteuergerät links
2,5 das System bei Einwirkungen von außen ab. Am 12 Drehwerkbremspedal
Rücklaufblock Steuerschieber “Drehen” sind zusätzlich zwei 13 Drehzahlregler
Nachsaugventile angebaut die fehlende Ölmenge von 14 Steuerschieber Drehen
der Verstelldoppelpumpe aus dem Rücklauf- bzw. 15 Drehbremsventil
9 10 0,3 l
Tankkanal ergänzen. Wird der Steuerhebel in 16 Federspeicherzylinder
Neutralstellung gebracht, baut sich der Vorsteuerdruck 17 Nachsaugventile
T1 T
am Steuerschieber “Drehen” und am
Kriechgang
V0
Druckbegrenzungsventil mit Bremsstufe ab. Somit stellt
F/GAUH
Hub/APS
F/GAUH
Hub/APS
Getriebe
sich am Druckbegrenzungsventil der minimale Druck
n -1
PA
3 (Bremsdruck) ein, über den der Oberwagen nun

P
abgebremst wird. Die Drehwerkbremse hat die Aufgabe
V0
1 den Oberwagen festzustellen.
A8V055 SR
P2
5 13
1,0 1,0
2
P1
11 links rechts
3256A5S0
6 - 38 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
13
14
3 6
11
5
7
12
15
10
Hochdruck
Abb. 6 - 22 Steuerkreislauf Drehen Steuerdruck 3257A5S0

Steuerkreisläufe
10 13 ÜLW
15 240 bar
12
6-9.6 Steuerkreislauf Hub (EVS)
400 16
21 bar
Wird die linke Steuerkonsole (Sicherheitskonsole V0) Der Ölstrom fließt vom Hub-Steuerschieber (18) zur
11 nach unten geklappt, erhält das Vorsteuergerät (9) den Kolbenstangenseite der Hubzylinder. Das verdrängte
6 bar benötigten Vorsteuerdruck. Öl strömt von der Kolbenbodenseite der Hubzylinder
durch das Rückschlagventil (15) und das angesteuerte
Ausleger heben Lasthalteventil (16) zum Hub-Steuerschieber.
Durch Betätigen des rechten Steuerhebels nach hinten, Das verdrängte Öl strömt von der Kolbenstangenseite
wird der am Vorsteuergerät (9) anstehende der Hubzylinder über den EVS-Steuerschieber zum
Vorsteuerdruck über das 4/2-Wegeventil "Hub/APS" im nächsten Verbraucher (Drehen) und kann
6
Magnetventilblock (7) zum Hub-Steuerschieber (18) wiederverwendet werden.
18 übertragen. Zugleich wird die Druckzuschaltstufe des Über Nachsaugventile im Steuerblock kann fehlende
Drehen
Löffel
APS
12 - 24 bar
Primärventiles (17) angesteuert. Bei einem Druck von Ölmenge von der Verstelldoppelpumpe (1) aus dem
12 - 24 bar
Hub
12 bis 24 bar wird zusätzlich der Tankkanal ergänzt werden.
19 Eilgang-Steuerschieber (19) angesteuert. Ist der Antriebsmotor außer Betrieb (z.B. defekt), kann
300/ Der Ölstrom fließt vom Anschluß P2 zum der Ausleger über den Notablaßhahn (13) abgesenkt
350
Hub-Steuerschieber (18), weiter über das werden.
Lasthalteventil (16) und die Rückstromdrossel (15), zur
17 Kolbenbodenseite der Hubzylinder (11 und 12). Legende
350 350 20 250
Wird das Vorsteuergerät (9) mehr als die hälfte 1 Verstelldoppelpumpe
8 durchgeschaltet (ca. 12 bis 24 bar), schaltet sich der 2 Vorsteuerpumpe
5,5 P2 Eilgang-Steuerschieber (19) dazu und der Ölstrom vom 3 Vorsteuerfilter
Tank
0,3 l
P2 Anschluß P1, der sonst in den Tank zurückfließt, strömt 4 Getriebeschaltblock
Kühler
2,5 jetzt zum Hub-Steuerschieber (18). Von dort strömt das 5 Impulsgeber
Rücklaufblock Öl zusammen mit dem Ölstrom vom Anschluß P2 zur 6 Steuerblock
Kolbenbodenseite der Hubzylinder. 7 Magnetventilblock
Das verdrängte Öl strömt von der Kolbenstangenseite 8 Druckspeicher
7 der Hubzylinder über den EVS-Steuerschieber zum 9 Vorsteuergerät rechts
nächsten Verbraucher (Drehen) und kann 10 Verteilerleiste
T1 T wiederverwendet werden. 11 Hub-Zylinder
Kriechgang
V0
Die Sekundärabsicherung für die Kolbenbodenseite 12 Hub-Zylinder
Hub/APS
Hub/APS
F/GAUH
befindet sich im Lasthalteventil (16). 13 ÜLW / Notablaßhahn

F/GAUH
Getriebe
n -1
PA
14 Drehzahlregelung
P Ausleger senken 15 Rückstromdrossel
1 Hub Hub V0 Durch Betätigen des rechten Steuerhebels nach vorne, 16 Lasthalteventil-Hub
auf ab
A8V055 SR wird der am Vorsteuergerät (9) anstehende 17 Primärventil mit Druckzuschaltstufe
1,0 1,0 Vorsteuerdruck über das 4/2-Wegeventil "Hub/APS" im 18 Steuerschieber Hub (EVS)
P2
14
5 Magnetventilblock (7) zum Hub-Steuerschieber (18) 19 Eilgang - Steuerschieber
übertragen. 20 Sekundärventil “Hub ab”
21 Sekundärventil “Hub auf”
2 P1
9 auf ab
3258A5S0
6 - 40 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
13 14
1
12
11 19
3
6 18
15
17
4
9
10
5
16
Hochdruck
Abb. 6 - 23 Steuerkreislauf Hub

Steuerkreisläufe
10 6-9.7 Steuerkreislauf GAUH

12
400
bar
GAUH auf
Nach dem Umschalten des Schalters "Fahren/GAUH" Die Sekundärabsicherung für
6 bar
auf der Instrumententafel in Stellung "GAUH" und durch GAUH-Kolbenstangenseite ist am Steuerblock
Betätigen des Fahrpedals (17) nach vorne, wird der am installiert und hat eine Nachsaugfunktion.
5 Vorsteuergerät (8) anstehende Vorsteuerdruck über das Die Sekundärabsicherung für GAUH Kolbenbodenseite
elektrisch angesteuerte 4/2-Wegeventil "Fahren/GAUH" ist am Lasthalteventil installiert und besitzt keine
GAUH
im Magnetventilblock (6) zum GAUH- Steuerschieber Nachsaugfunktion. Das Nachsaugventil für
Fahren
Stiel
12 - 24 bar
12 - 24 bar
16 (16) übertragen. GAUH-Kolbenbodenseite ist am Steuerblock installiert.
Gleichzeitig wird über die Wechselventile (14 und 18)
die Druckzuschaltstufe P1 (13) betätigt. Legende
13 Der Ölstrom fließt von Anschluß P1 über den 1 Verstelldoppelpumpe
20 GAUHSteuerschieber (16) und das 2 Vorsteuerfilter
300/ GAUH-Lasthalteventil (12) zur Kolbenbodenseite der 3 Getriebeschaltblock
350
400 19 350 GAUH-Zylinder (10). 4 Impulsgeber
5 Steuerblock
P1 X 5,5 6 Magnetventilblock
P1 Tank GAUH ab 7 Druckspeicher
Kühler Durch Betätigen des Fahrpedales (17) nach hinten wird 8 Vorsteuergerät Fahren/GAUH
18 2,5
der Vorsteuerdruck über das elektrisch angesteuerte 9 Vorsteuergerät links
Rücklaufblock
4/2-Wegeventil "Fahren/GAUH" im Magnetventilblock 10 GAUH-Zylinder
(6) zum GAUH-Steuerschieber (16) übertragen. 11 Vorsteuerpumpe
Gleichzeitig wird das GAUH-Lasthalteventil (12) 12 Lasthalteventil-GAUH
6 7 0,3 l angesteuert. 13 Primärventil mit Druckzuschaltstufe P1
Der Steuerdruck wird vor dem Magnetventilblock (6) 14 Wechselventil
2 T1 über die Wechselventile (14 und 18) zur Ansteuerung 15 Drehzahlregelung
T
Kriechgang
der Druckzuschaltstufe P1 (13) übertragen. 16 Steuerschieber GAUH
V0
Der Ölstrom fließt vom Anschluß P1 über den 17 Fahrpedal
F/GAUH
F/GAUH
Hub/APS
Hub/APS
Getriebe
n -1
PA GAUH-Steuerschieber (16) zur Kolbenstangenseite der 18 Wechselventil
P GAUH-Zylinder (10). Das verdrängte Öl der 19 Sekundär- und Nachsaugventil
14 Kolbenbodenseite wird durch das angesteuerte 20 Nachsaugventil
GAUH-Lasthalteventil (12) zum Tank zurückgeführt.
15
1
A8V055 SR P2
11
P1
17 aus ein
3260A5S0
6 - 42 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
11
15
10 1 16
13
12
Hochdruck
Steuerdruck 3
9 5
Rücklauf
4
17
7
Abb. 6 - 24 Steuerkreislauf GAUH 14
3261A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 43

Steuerkreisläufe
13
10
400 12
bar
6-9.8 Steuerkreislauf Stiel Das verdrängte Öl der Kolbenstangenseite fließt über
Wird die linken Steuerkonsole (Sicherheitskonsole V0) die Rückstromdrossel (13) und das angesteuerte Last-
6 bar
nach unten geklappt, erhält das Vorsteuergerät (9) den halteventil (12) zurück zum Tank. Das Lasthalteventil
benötigten Vorsteuerdruck. sorgt für eine leckölfreie Abdichtung zwischen dem
Stielzylinder (10) und dem Steuerblock (6).
6
Stiel aus Am Stiel-Steuerschieber (16) ist für die
Durch Betätigen des linken Steuerhebels nach vorne, Kolbenbodenseite ein Sekundär- und Nachsaugventil
GAUH
Fahren
Stiel
wird der am Vorsteuergerät (9) anstehende (18) angebaut, das den Druck in der Leitung begrenzt
12 - 24 bar
12 - 24 bar
16 Vorsteuerdruck zum Stiel-Steuerschieber (16) sowie fehlende Ölmenge von der Verstelldoppelpumpe
übertragen. (2) aus dem Tankkanal ergänzt. Für die
15 Der Ölstrom fließt vom Anschluß P1 über den Kolbenstangenseite ist nur ein Nachsaugventil (17)
Stiel-Steuerschieber (16), das Lasthalteventil (12) sowie installiert, daß fehlende Ölmenge von
350
die Rückstromdrossel (13) zum Stielzylinder (10) und derVerstelldoppelpumpe aus dem Tankkanal ergänzt.
300/
350 beaufschlagt die Kolbenstangenseite des Zylinders. Die Sekundärabsicherung der Kolbenstangenseite
400 17 18 Wird am Vorsteuergerät (9) mehr als 12 bar befindet sich im Lasthalteventil (12).
Vorsteuerdruck eingesteuert, schaltet sich der
P1 X 5,5 Eilgang-Steuerschieber (15) dazu und der Ölstrom vom Legende
P1 Tank
Kühler Anschluß P2, der sonst wieder in den Tank zurückfließt, 1 Drehzahlregler
2,5 strömt über ein Rückschlagventil im Steuerblock zum 2 Verstelldoppelpumpe
Rücklaufblock Stiel-Steuerschieber (16) und dann weiter zur 3 Vorsteuerfilter
Kolbenstangenseite des Stielzylinders (10). 4 Getriebeschaltblock
Das verdrängte Öl von der Kolbenbodenseite fließt über 5 Impulsgeber
den Stiel-Steuerschieber (16) zurück zum Tank. 6 Steuerblock
7 8 0,3 l
7 Magnetventilblock
3 Stiel ein 8 Druckspeicher
T1 T
Durch Betätigen des linken Steuerhebels nach hinten, 9 Vorsteuergerät links
Kriechgang
V0
wird der am Vorsteuergerät (9) anstehende 10 Stielzylinder
F/GAUH
Hub/APS
F/GAUH
Hub/APS
Getriebe
n -1
Vorsteuerdruck zum Stiel-Steuerschieber (16) und zum 11 Vorsteuerpumpe
PA Lasthalteventil (12) übertragen. 12 Lasthalteventil-Stiel
P
Der Ölstrom fließt vom Anschluß P1 über den Stiel- 13 Rückstromdrossel
Steuerschieber (16) und beaufschlagt die 14 Wechselventil
Kolbenbodenseite des Stielzylinders (10). 15 Steuerschieber Eilgang
5
Wird am Vorsteuergerät (9) mehr als 12 bar 16 Steuerschieber Stiel
2 Vorsteuerdruck angesteuert, schaltet sich der 17 Nachsaugventil
1
Eilgang-Steuerschieber (15) dazu und der Ölstrom vom 18 Sekundär- und Nachsaugventil
A8V055 SR P2
Anschluß P2, der sonst wieder zum Tank zurückfließt,
14 strömt jetzt über ein Rückschlagventil im Steuerblock
zum Stiel-Steuerschieber (16) und dann weiter zur
Kolbenbodenseite des Stielzylinders (10).
11
P1
9 aus ein
3262A5S0
6 - 44 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
10
13 11
16
3 15
12
9 6
14
7
Hochdruck
Steuerdruck
Rücklauf
Abb. 6 - 25 Steuerkreislauf Stiel

3263A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 45

Steuerkreisläufe
11
10
6-9.9 Steuerkreislauf Löffel Wird am Vorsteuergerät (9) mehr als 12 bar
Wird die linke Steuerkonsole (Sicherheitskonsole V0) Vorsteuerdruck eingesteuert, schaltet sich über ein
nach unten geklappt, erhält das Vorsteuergerät (9) den Wechselventil (16) und ein Wechselventil (18) der
12 benötigten Vorsteuerdruck. Eilgang-Steuerschieber (15) dazu. Der Ölstrom vom
Anschluß P1, der sonst wieder zum Tank zurückfließt,
Löffel ein strömt über ein Rückschlagventil zum
Durch Betätigen des rechten Steuerhebels nach links, Löffel-Steuerschieber (14) und dann weiter zur
wird der am Vorsteuergerät (9) anstehende Vorsteuer- Kolbenstangenseite des Löffelzylinders (10). Das
6
druck zum Löffel-Steuerschieber (14) übertragen. verdrängte Öl der Kolbenbodenseite fließt über den
14 Der Ölstrom fließt vom Anschluß P2 über den Löffel-Steuerschieber (14) zurück zum Tank.
Drehen
Löffel
Löffel-Steuerschieber (14) zum Umschaltventil (11) und Am Löffel-Steuerschieber (14) sind zusätzlich zwei
APS
12 - 24 bar
12 - 24 bar
Hub
von dort zur Kolbenbodenseite des Löffelzylinders (10). Sekundär- und Nachsaugventile (17) angebaut, die den
15 Beim Schalten des Umschaltventiles (11), wird die Druck in den Leitungen begrenzen sowie fehlende
300/ Funktion des Löffelzylinders (10) außer Betrieb gesetzt Ölmenge von der Verstelldoppelpumpe (2) aus dem
350 und der Ölstrom steht nur für die Zusatzhydraulik an Tankkanal ergänzen.
den Anschlußkupplungen (12) zur Verfügung.
Wird am Vorsteuergerät (9) mehr als 12 bar Legende
350 17 350 250 Vorsteuerdruck eingesteuert, schaltet sich über ein 1 Drehzahlregelung
Wechselventil (16) und ein Wechselventil (18) der 2 Verstelldoppelpumpe
5,5 P2 Eilgang-Steuerschieber (15) dazu. Der Ölstrom vom 3 Vorsteuerfilter
Tank
P2 Anschluß P1, der sonst wieder zum Tank zurückfließt, 4 Getriebeschaltblock
Kühler strömt über ein Rückschlagventil zum 5 Impulsgeber
2,5
Rücklaufblock
Löffel-Steuerschieber (14) und dann weiter zur 6 Steuerblock
Kolbenstangenseite des Löffelzylinders (10). Das 7 Magnetventilblock
18 verdrängte Öl der Kolbenstangenseite fließt über den 8 Druckspeicher
7 8 0,3 l Löffel-Steuerschieber (14) zurück zum Tank. 9 Vorsteuergerät rechts
10 Löffelzylinder
T1 T Löffel aus 11 Umschaltventil
Kriechgang
Durch Betätigen des rechten Steuerhebels nach rechts, 12 Anschlußkupplungen
V0
Hub/APS
Hub/APS
wird der am Vorsteuergerät (9) anstehende Vorsteuer- 13 Vorsteuerpumpe

F/GAUH
F/GAUH
Getriebe
n -1
PA
druck zum Löffel-Steuerschieber (14) übertragen. 14 Steuerschieber Löffel
P Der Ölstrom fließt vom Anschluß P2 zum Löffel-Steuer- 15 Steuerschieber Eilgang
2 V0 schieber (14) und beaufschlagt die Kolbenstangenseite 16 Wechselventil
1,0 1,0 5
des Löffelzylinders (10). 17 Sekundär- und Nachsaugventil
A8V055 SR
1 18 Wechselventil
P2
16
13 P1
aus ein
9
3264A5S0
6 - 46 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
13
11
3
14
6
9 4
10 12
15
5
18
16
Hochdruck
Abb. 6 - 26 Steuerkreislauf Löffel

Steuerkreisläufe
8 6-9.10 Steuerkreislauf APS

9
6
Wird die linke Steuerkonsole (Sicherheitskonsole V0) Legende
nach unten geklappt, erhält das Vorsteuergerät (12) den 1 Drehzahlregelung
benötigten Vorsteuerdruck. 2 Verstelldoppelpumpe
Zum Arbeiten mit dem APS muß der Kombischalter (14) 3 Vorsteuerfilter
an der Lenksäule eingeschaltet werden. Dadurch wird 4 Getriebeschaltblock
das 4/2-Wegeventil "Hub/APS" im Magnetventilblock 5 Impulsgeber
7 (10) elektrisch angesteuert und die Funktion "APS" ist 6 Drehdurchführung hydraulisch
betriebsbereit. 7 Steuerblock
Drehen
Durch Betätigen des rechten Steuerhebels nach vorne 8 APS-Zylinder
Löffel
APS
12 - 24 bar
12 - 24 bar
Hub
bzw. hinten, wird der am Vorsteuergerät (12) 9 Rückschlagventil entsperrbar
anstehende Vorsteuerdruck über das jeweilige 10 Magnetventilblock
300/ 4/2-Wegeventil "Hub/APS" im Magnetventilblock (10) 11 Druckspeicher
15 350 zum APS-Steuerschieber (15) übertragen. 12 Vorsteuergerät rechts
Das Öl strömt vom Anschluß P2 über den 13 Vorsteuerpumpe
APS-Steuerschieber (15) und die Drehdurchführung (6) 14 Kombischalter
350 350 250 weiter über die entsperrbaren Rückschlagventile (9) zu 15 Steuerschieber APS
11 den APS-Zylindern (8).
5,5 P2 Das verdrängte Öl der Kolbenstangen- bzw. Kolben-
0,3 l
Tank bodenseiten fließt über den APS-Steuerschieber (15)
Summer P2 zurück in den Tank.
2,5 Kühler 14 Die auf den Kolbenboden- und Kolbenstangenseiten
Rücklaufblock
der APS-Zylinder (8) angebauten hydraulisch
entsperrbaren Rückschlagventile (9) verhindern das
Abdriften der Zylinder.
10
APS
APS
Hub
Hub
T1 T
Kriechgang
V0
3
F/GAUH
F/GAUH
n -1
PA
P
2 APS APS V0
auf ab
A8V055 SR
1,0 1,0
P2
1
5
13 P1
12 auf ab
3266A5S0
6 - 48 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
13
3 15
4
12
7
14
9
5
8
6
8
11
10
Hochdruck
Abb. 6 - 27 Steuerkreislauf APS

Steuerkreisläufe
19 6-9.11 Steuerkreislauf Kombi

15 +24 V Relais
87 30 9
87b
21 23
86 Vorsteuerkreis PAH 2
22 24 Summer 85 19
Wird die linke Steuerkonsole (Sicherheitskonsole V0) Durch Betätigen des rechten Steuerhebels nach vorne
+ 24 V
20 20 nach unten geklappt, erhält das Vorsteuergerät (13) den bzw. hinten, wird der Vorsteuerdruck über das jeweilige
12 12
8 benötigten Vorsteuerdruck. 4/2-Wegeventil "Hub/APS" im Magnetventilblock (10)
L zum APS-Steuerschieber (18) übertragen.
APS heben bzw. senken Das Öl strömt vom Anschluß P2 über den APS-Steuer-
17 Wird der Kombischalter (15) eingeschaltet, sind die schieber (18) und die Drehdurchführung (6) zu den
R 16 4/2-Wegeventile "Hub/APS" im Magnetventilblock (10) PAH-Magnetventilen (22 und 23). Von dort werden über
6
elektrisch angesteuert. die entsperrbaren Rückschlagventile (20) die beiden
7 Beim Betätigen des rechten Steuerhebels nach vorne PAH-Zylinder (12) beaufschlagt. Das verdrängte Öl der
bzw. hinten, wird der Vorsteuerdruck über das entspre- Kolbenstangen- bzw. Kolbenbodenseite fließt über die
chende 4/2-Wegeventil "Hub/APS" im Magnetventil- PAH-Magnetventile (22 und 23) sowie den
Drehen
Löffel
APS
12 - 24 bar
12 - 24 bar
Hub
block (10) zum APS-Steuerschieber (18) übertragen. APS-Steuerschieber (18) zurück in den Tank.
Beim Betätigen des Kombischalters (15) werden die im Die auf den Kolbenbodenseiten der PAH-Zylinder
300/ Schalter eingebauten Schaltkontakte geschlossen. angebauten hydraulisch entsperrbaren
18 350
Das elektrische Signal wird einerseits zum 4/2-Wege- Rückschlagventile (20), verhindern das Aufdriften der
ventil im Magnetventilblock (10), andererseits über die Zylinder.
elektrische Drehdurchführung (17) zu den APS-Magnet-
350 350 250
ventilen (21 und 24) im PAH-Ventilblock (8) übertragen. Legende
11
5,5 Das Öl strömt vom Anschluß P2 über den APS-Steuer- 1 Drehzahlregelung
P2
schieber (18) und die Drehdurchführung (6), weiter über 2 Verstelldoppelpumpe
0,3 l
Tank
P2 die entsperrbaren Rückschlagventile (19) zu den 3 Vorsteuerfilter
2,5 Kühler
APS-Zylindern (9). Das verdrängte Öl der 4 Getriebeschaltblock
Rücklaufblock
Kolbenstangen- bzw. Kolbenbodenseiten fließt über den 5 Impuilsgeber
APS-Steuerschieber (18) zurück in den Tank. 6 Drehdurchführung hydraulisch
Die auf beide Seiten wirkenden hydraulisch 7 Steuerblock
10 entsperrbaren Rückschlagventile verhindern das 8 PAH-Ventilblock
APS
APS
Hub
Hub
T1 T
Abdriften der APS-Zylinder. 9 APS-Zylinder
Kriechgang
V0 Zum Heben/Senken der Pratzen muß einer oder beide 10 Magnetventilblock

3
F/GAUH
F/GAUH
n -1
Schalter (16) gedrückt und gleichzeitig der rechte 11 Druckspeicher
PA
P Steuerhebel nach vorne bzw. hinten betätigt werden. 12 PAH-Zylinder

2 V0 Beim Betätigen eines Schalters (16) werden die im 13 Vorsteuergerät rechts
Schalter eingebauten Schaltkontakte geschlossen. 14 Vorsteuerpumpe
A8V055 SR
1,0 1,0
1 Das elektrische Signal wird einerseits zum 4/2-Wege- 15 Kombischalter
P2 5
ventil im Magnetventilblock (10), andererseits über die 16 PAH-Schalter
elektrische Drehdurchführung (17) zum entsprechen- 17 Drehdurchführung elektrisch
den PAH-Magnetventil (22 oder 23) im PAH-Ventilblock 18 Steuerschieber APS
(8) übertragen. 19 Rückschlagventile entsperrbar (doppelt)
Werden beide Schalter gleichzeitig gedrückt, erfolgen 20 Rückschlagventile entsperrbar (einfach)
14 P1 die Bewegungen kommunizierend, d.h. die Bewegung 21 APS-Magnetventil
auf ab mit dem geringsten Kraftaufwand erfolgt vorrangig. 22 PAH-Magnetventil
13
23 PAH-Magnetventil
24 APS-Magnetventil
3268A5S0
6 - 50 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
14
19
2
18
19
3 7
9
4
21 22
15
16 23 9
17
13 5 24
8
12 10
11 6
20 12
Hochdruck
Abb. 6 - 28 Steuerkreislauf Kombi

Steuerkreisläufe
14 R L
9 + 24 V
18
17 17
15
19 8 8 6-9.12 Steuerkreislauf PAH2
Wird die linke Steuerkonsole (Sicherheitskonsole V0) Das verdrängte Öl der Kolbenstangen- bzw.
nach unten geklappt, erhält das Vorsteuergerät (12) den Kolbenbodenseite fließt über den PAH-Ventilblock (9)
benötigten Vorsteuerdruck. sowie den APS-Steuerschieber (16) zurück in denTank.
6 Zum Heben oder Senken der Pratzen müssen einer Die auf den Kolbenbodenseiten der PAH-Zylinder
oder beide Schalter (15) auf der linken Steuerkonsole angebauten hydraulisch entsperrbaren
7 gedrückt und gleichzeitig der rechte Steuerhebel nach Rückschlagventile (17), verhindern eine Drift der
vorne bzw. hinten betätigt werden. Durch Drücken der Zylinder.
Schalter wird das 4/2-Wegeventil "Hub/APS" im
Drehen
Löffel
APS
12 - 24 bar
12 - 24 bar
Hub
Magnetventilblock (10) elektrisch angesteuert. Legende
Beim Betätigen eines Schalters (15) werden die im 1 Drehzahlregler
Schalter eingebauten Schaltkontakte geschlossen. 2 Verstelldoppelpumpe
300/
16 350 Das elektrische Signal wird einerseits zum 4/2-Wege- 3 Vorsteuerfilter
ventil im Magnetventilblock (10), andererseits über die 4 Getriebeschaltblock
elektrische Drehdurchführung (14) zum entsprechen- 5 Impulsgeber
350 350 den PAH-Magnetventil (18 oder 19) übertragen. 6 Drehdurchführung hydraulisch
250
11 Bei Betätigung beider Pratzen (Schalter gleichzeitig 7 Steuerblock
5,5 P2
gedrückt), erfolgen die Bewegungen kommunizierend, 8 PAH-Zylinder
d.h. die Bewegung mit dem geringsten Kraftaufwand 9 PAH-Ventilblock
0,3 l
Tank
erfolgt vorrangig. 10 Magnetventilblock
P2
2,5 Kühler Durch Betätigen des rechten Steuerhebels nach vorne 11 Druckspeicher
Rücklaufblock oder hinten, wird der am Vorsteuergerät (12) 12 Vorsteuergerät rechts
anstehende Vorsteuerdruck über das entsprechende 13 Vorsteuerpumpe
4/2-Wegeventil "Hub/APS" im Magnetventilblock (10) 14 Drehdurchführung elektrisch
10 zum APS-Steuerschieber (16) übertragen. 15 PAH-Schalter
APS
APS
Hub
Hub
Das Öl strömt vom Anschluß P2 über den 16 APS-Steuerschieber

T1 T
APS-Steuerschieber (16) und die Drehdurchführung (6) 17 Rückschlagventil, entsperrbar
Kriechgang
V0
zum PAH-Ventilblock (9). Von dort werden über die 18 PAH-Magnetventil
3
F/GAUH
F/GAUH
n -1
PA
entsperrbaren Rückschlagventile (17) die beiden 19 PAH-Magnetventil
P PAH-Zylinder (8) beaufschlagt.
2 V0 Die auf der Kolbenbodenseite wirkenden hydraulisch
entsperrbaren Rückschlagventile verhindern das
A8V055 SR Aufdriften der PAH-Zylinder.
1,0 1,0
P2
1
5
13
P1
12 auf ab
3270A5S0
6 - 52 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
13
2
8
8
3 16
4 17
7 17
18
12
19
5
15 14
6
11
10
Hochdruck
Abb. 6 - 29 Steuerkreislauf PAH2

Steuerkreisläufe
12 12
18
VR VL
+ 24 V 6-9.13 Steuerkreislauf PAH4
19 21
20 22 8 8
Wird die linke Steuerkonsole (Sicherheitskonsole V0) Das Öl strömt vom Anschluß P2 über den
nach unten geklappt, erhält das Vorsteuergerät (13) den APS-Steuerschieber (12) und die Drehdurchführung (6)
9
benötigten Vorsteuerdruck. zum PAH-Ventilblock (9) und von dort dann zu den
Zum Heben oder Senken der Pratzen muß einer bzw. PAH-Zylindern (8 und 12) bzw. über die entsperrbaren
HR mehrere oder der mittlere Schalter (16) auf der linken Rückschlagventile (18) zu den Zylindern.
HL 16
15 Steuerkonsole gedrückt und gleichzeitig der rechte Das verdrängte Öl der Kolbenstangen- bzw. Kolben-
6 Steuerhebel nach vorne bzw. hinten betätigt werden. bodenseiten fließt über den PAH-Ventilblock (9) sowie
Durch Drücken von einem Schalter wird das den APS-Steuerschieber (12) zurück in den Tank.
7 4/2-Wegeventil "Hub/APS" im Magnetventilblock (10) Die auf den Kolbenbodenseiten der PAH-Zylinder
elektrisch angesteuert. angebauten hydraulisch entsperrbaren Rückschlag-
Drehen
Die Pratzen können einzeln, paarweise, in beliebiger ventile (18) verhindern das Aufdriften der Zylinder.
Löffel
APS
12 - 24 bar
12 - 24 bar
Hub
Kombination oder alle gleichzeitig betätigt werden.
Jeder Schalter ist mit einem eigenen Schaltkontakt zur Legende
17
300/ Umschaltung des 4/2-Wegeventiles "Hub/APS" im 1 Drehzahlregler
350
Magnetventilblock (10) ausgerüstet. 2 Verstelldoppelpumpe
Beim Betätigen eines Schalters (16) wird der 3 Vorsteuerfilter
350 350
Schaltkontakt geschlossen. 4 Getriebeschaltblock
250
11 Das elektrische Signal wird einerseits zum 4/2-Wege- 5 Impulsgeber
5,5 P2 ventil "Hub/APS" im Magnetventilblock (10) anderer- 6 Drehdurchführung hydraulisch
seits über die elektrische Drehdurchführung (15) zum 7 Steuerblock
0,3 l
Tank
P2 jeweiligen PAH-Magnetventil (19, 20, 21 oder 22) 8 PAH-Zylinder hinten
2,5 Kühler
Rücklaufblock übertragen. 9 PAH-Ventilblock
Bei Betätigung mehrerer Pratzen (mehrere Schalter 10 Magnetventilblock
bzw. der mittlere Schalter gedrückt), erfolgen die 11 Druckspeicher
Bewegungen kommunizierend, d.h. die Bewegung mit 12 PAH-Zylinder vorne
10
APS
APS
dem geringsten Kraftaufwand erfolgt vorrangig. 13 Vorsteuergerät rechts

Hub
Hub
T1 T
Kriechgang
Durch Betätigen des rechten Steuerhebels nach vorne 14 Vorsteuerpumpe
V0
3 bzw. hinten, wird der am Vorsteuergerät (13) 15 Drehdurchführung elektrisch
F/GAUH
F/GAUH
n -1
PA
anstehende Vorsteuerdruck über das entsprechende 16 PAH-Schalter

P 4/2-Wegeventil "Hub/APS" im Magnetventilblock (10) 17 Steuerschieber APS
2 V0 und zum APS-Steuerschieber (15) übertragen. 18 Rückschlagventil entsperrbar
A8V055 SR 19 PAH-Magnetventil
1,0 1,0 20 PAH-Magnetventil
P2
1
5
21 PAH-Magnetventil
22 PAH-Magnetventil
14 P1
auf ab 13
3272A5S0
6 - 54 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
14
2
8
3 8
17
4
18
7 18
19 20
13
21 22
16 5
9
15
6
11
10
18
18
12
Hochdruck
12
Steuerdruck
Abb. 6 - 30 Steuerkreislauf PAH4

Rücklauf
3273A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 55

Steuerkreisläufe
Greifer drehen Betriebsbremse Lenkzylinder
Vorderachse Hinterachse
6-9.14 Steuerkreislauf Zahnraddoppelpumpe
Die Zahnraddoppelpumpe besteht aus der Lenkpumpe Je nach Aufladung der beiden Druckspeicher (4 und 5)
7 (1) und der Brems-/Greiferdrehpumpe (2). wird im Kompaktbremsblock (6) der Ladekolben (8)
200 bar Die Lenkpumpe (1) versorgt den Steuerkreislauf angesteuert. Über den Ladekolben (8) wird der Ölstrom
A 3 B “Lenken”. Der Ölstrom liegt an der Lenksteuereinheit (7) zum Greiferdrehventil (4) und weiter zu den
180 bar
an. Beim Betätigen der Lenkung wird der Ölstrom über Anschlußkupplungen für den Greiferdrehmotor geleitet.
180 bar die hydr. Drehdurchführung zum Lenkzylinder Bei nichtbetätigen Steuerschieber “Greifer drehen” (im
lisierschalter
weitergeleitet. Das zurückfließende Öl wird dem Tank Greiferdrehventil) wird das Öl dem Tank zugeführt.
Fahrneutra-
zugeführt.
Die Brems-/Greiferdrehpumpe (2) versorgt den Legende
Kompaktbremsblock (6) und das Greiferdrehventil (4). 1 Lenkpumpe
Über den Kompaktbremsblock (6) werden die 2 Brems-/Greiferdrehpumpe
P1 140 +5 bar Betriebsbremsen für die Vorder- und Hinterachse 3 Greiferdrehventil
15
160 bar angsteuert. 4 Druckspeicher Bremse
BBR 5 Druckspeicher Bremse
6 Kompaktbremsblock
7 Lenksteuereinheit
P T 8 Ladekolben
P4
3 bar
6 DS1
B1 B2
S1 S2
4 1,0 l 1,0 l 5
DS2
SP
100 bar T
8 1,8
E = 120 +10
A = 150 ± 5
P
P3
2 1
3274A5S0
6 - 56 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
4
5
Saugleitung
6
Rücklauf
Steuerdruck
Abb. 6 - 31 Steuerkreislauf Zahnraddoppelpumpe

3275A5S0
6 - 57
SHB - ZM 15C, Stand 0595
Steuerkreisläufe
3 6-9.15 Steuerkreislauf Lenken
Der Ölstrom fließt von der Lenkpumpe (1) zu der Legende

Lenksteuereinheit (4). 1 Lenkpume
Beim Betätigen des Lenkrades wird der Ölstrom über 2 Drehdurchführung hydraulisch
2 die Lenksteuereinheit (4) zur entsprechenden Seite des 3 Lenkzylinder
Lenkzylinders (3) weitergeleitet. Der Druck wird durch 4 Lenksteuereinheit
das Primärventil (5) begrenzt. 5 Primärventil
4 Bei einer äußeren Druckeinwirkung wird der Druck über 6 Sekundärventil
die beiden Sekundärventile(6) begrenzt. 7 Leckölfilter
200 bar Das zurückfließende Öl wird über das Leckölfilter (7)
zurück zum Tank geleitet.
6 6
140 +5 bar
P4
1 7
3276A5S0
6 - 58 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
Hochdruck 3
Steuerdruck
Rücklauf
Abb. 6 - 32 Steuerkreislauf Lenken

3277A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 59

Steuerkreisläufe
Greifer drehen 7 3
Vorderachse Hinterachse Fahrneutra-

lisierschalter
26 ±10%
6-9.16 Steuerkreislauf Betriebsbremse Fahrneutralisierung

Der Bremsdruck unterbricht die elektrische
A B Stromzufuhr vom Fahrneutralisierschalter (13) zum
2 Getriebe-
180 bar schaltblock Speicher laden Fahrneutralisierschalter am Ventilblock
180 bar Der Ölstrom der Brems- und Greiferdrehpumpe (1) wird Getriebeschaltung und das Fahrneutralisierventil im
5 bar Fahrneutra-
15
am Ladekolben (8) im Kompaktbremsblock (6) Magnetventilblock geht in die Nullstellung zurück.
lisierventil
13 (Magnet- vorbeigeleitet und teilt sich vor dem Rückschlagventil Dadurch wird der Steuerschieber "Fahren" neutralisiert.
ventilblock) (9).
Ein Teil des Öles fließt durch das Rückschlagventil (9), Legende
am Ventil (10) vorbei, weiter durch das Wechselventil 1 Brems- und Greiferdrehpumpe
BBR
(11) zu den Druckspeichern (4 und 5). Beide 2 Drehdurchführung hydraulisch
P1 Druckspeicher werden aufgeladen. 3 Betriebsbremse HA
160 bar
Der andere Teil des Öles fließt durch das Ventil (10) 4 Druckspeicher
und beläßt den Ladekolben (8) durch den Anschluß (14) 5 Druckspeicher
solange in dieser Stellung, bis die beiden 6 Kompaktbremsblock
12
Druckspeicher (4 und 5) aufgeladen sind. 7 Betriebsbremse VA
3 bar
DS1 Sind die beiden Druckspeicher aufgeladen, wird das 8 Ladekolben
T
6 B1 B2
P Ventil (10) über den Anschluß (15) geschaltet. 9 Rückschlagventil
18 19 Dadurch wird das Steueröl am Anschluß (14) zum Tank 10 Ventil
17 geleitet und der Ladekolben (8) durch den Anschluß 11 Wechselventil
(16) geschaltet. Der gesamte Ölstrom der Brems- und 12 Bremslichtschalter
4 11 5 Greiferdrehpumpe (1) wird zum Greiferdrehventil 13 Fahrneutralisierschalter
S1 S2 umgeleitet. 14 Anschluß
1,0 l 1,0 l
Erfolgt ein Druckabfall, aktiviert der Bremswarnschalter 15 Anschluß
DS2 10
(20) eine Warnlampe auf der Instrumententafel. 16 Anschluß
E = 120 +10 SP
20 15 A = 150 ± 5 17 Bremspedal
100 bar T Bremsen 18 Bremsventil
9
Durch Betätigen des Bremspedales (17) werden die 19 Bremsventil
8 1,8 beiden Bremsventile (18 und 19) angesteuert. Der Öl- 20 Bremswarnschalter
16 strom fließt von den beiden Druckspeichern (4 und 5)
14 zu der Betriebsbremse der Hinterachse (3) und der
P Betriebsbremse der Vorderachse (7).
Wird der Bremsvorgang beendet, kann das Öl von der
Betriebsbremse über die Bremsventile (18 und 19)
P3 zurück in den Tank fließen.
Der Bremslichtschalter (12) aktiviert während des
Bremsvorganges die Bremslichter.
3278A5S0
6 - 60 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
2
4
17
5
7 Hochdruck
Steuerdruck
Rücklauf
Abb. 6 - 33 Steuerkreislauf Betriebsbremse

3279A5S0
SHB - ZM 15C, Stand 0595 6 - 61

Steuerkreisläufe
Greifer drehen Betriebsbremse
11
Vorderachse Hinterachse
6-9.17 Steuerkreislauf Greifer drehen
4 4 Das Öl strömt von der Brems- und Greiferdrehpumpe Legende

2 (1) über den Kompaktbremsblock (3) zum 1 Brems- und Greiferdrehpumpe
A B
Greiferdrehventil (2). 2 Greiferdrehventil
180 bar Ist das Greiferdrehventil (2) nicht betätigt, fließt der 3 Kompaktbremsblock
180 bar 13 Ölstrom durch den Greiferdrehen-Steuerschieber (10) 4 Anschlußkupplungen Greifer drehen
13 Fahrneutra- zurück zum Tank. 5 Druckschalter Greifer drehen rechts
lisierschalter Je nachdem, mit welchem Druckschalter (5 oder 7) auf 6 Vorsteuergerät rechts
den Steuerhebeln (6 oder 8) der 7 Druckschalter Greifer drehen links
10 7 15 Greiferdrehen-Steuerschieber (10) elektrisch 8 Vorsteuergerät links
5
angesteuert wird, fließt der Ölstrom zum 9 Anschlüsse Grabenräumlöffel
Greiferdrehmotor (11). Der Greifer wird nach links oder 10 Steuerschieber “Greifer drehen”
P1 rechts gedreht. 11 Greiferdrehmotor
160 bar Im Greiferdrehventil sind das Primärventil (12) und die 12 Primärventil
BBR
beiden Sekundärventile (13) eingebaut, die das 13 Sekundärventil
Greiferdrehventil vor Überdruck schützen.
12
3 bar
3 DS1
P T B1 B2
S1 S2
1,0 l 1,0 l
DS2
SP
100 bar T
1,8
E = 120 +10
A = 150 ± 5
P3
3280A5S0
6 - 62 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Steuerkreisläufe
5
2 7
6 7
8
9
9
3
4
Hochdruck
Abb. 6 - 34 Steuerkreislauf Greifer drehen

Zeppelin Zm15

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Inhaltsverzeichnis, Seite 1

1-22 Erhöhtes Fahrerhaus klappbar ....................................................................................................... 23

1 Einleitung 1-3 Erläuterung zum Inhalt

Wichtige Anweisungen, die die technische Sicherheit

Die Beschreibungen in diesem Handbuch dienen nur HINWEIS

1-2 Änderungsdienst Auf bestimmte Arbeitsmethoden, Montagehilfen oder

SHB - ZM 15C, Stand 0595 1-1

1-2 SHB - ZM 15C, Stand 0595

SHB - ZM 15C, Stand 0595 1-3

1-5 Instandsetzungsrichtlinien 1-6 Maßnahmen an Bauteilen im zerlegten

1-4 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Anzeige Leuchte Summer Horn

SHB - ZM 15C, Stand 0595 1-5

1-6 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Störung Bremsanlage Luftfilter

SHB - ZM 15C, Stand 0595 1-7

1-9 Drehzahlautomatik (bis Sept. 1994) 1-9.1 Funktion der Drehzahlautomatik

keit erforderlich sein, kann die vorgewählte Drehzahl

Abb. 1 - 3 Drehzahlautomatik, bis Sept. 1994

1-8 SHB - ZM 15C, Stand 0595

1-10 Drehzahlautomatik (ab Okt. 1994) 1-10.2 Zeitrelais einstellen

Der Antriebsmotor wird während den Wartezeiten,

1-10.1 Funktion der Drehzahlautomatik

Abb. 1 - 4 Drehzahlautomatik, ab Okt. 1994

SHB - ZM 15C, Stand 0595 1-9

Die Maschine unterliegt als selbstfahrende Arbeitsma-

1 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595

SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 11

1-12 Transportieren der Maschine

Die Verantwortung für das Verzurren und den Trans-

Abb. 1 - 12 Verzurrung am Oberwagen

1 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595

1-13 Abschleppen der Maschine

Die Maschine darf nach einem Defekt nur soweit abge-

Zugfahrzeug befestigen. Zugfahrzeug gegen Weg-

SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 13

1-14 Heben der Maschine

Abb. 1 - 15 Anhängepunkte, GAUH und APS

1 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595

Abb. 1 - 16 Anhängepunkte, Industrieausleger KA 5,5 m und Greifer-Kran-Stiel GKSTD 4,5 m

SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 15

Abb. 1 - 17 Anhängepunkte, Monoblockausleger MA

1 - 16 SHB - ZM 15C, Stand 0595

1-15 Notablaß für Hubzylinder

Wenn durch einen Defekt die Hydraulikanlage ausfällt

Wird der Handgriff (1) am Notablaßhahn senkrecht

Abb. 1 - 18 Notablaß für Hubzylinder

Wird die Maschine zu Hebearbeiten eingesetzt, muß

SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 17

1-17 Hydraulischer Gelenkausleger GAUH

Mit dem durch einen Hydraulikzylinder verstellbaren

Gerät mit Abstützplanierschild Gerät mit Pratzenabstützung

Abb. 1 - 22 Maschine mit APS/Pratzen

1 - 18 SHB - ZM 15C, Stand 0595

1-18 Greifer/ Grabenräumlöffel

■ Ausrüstung auf ebenem, festen Untergrund abset-

Abb. 1 - 25 Anschlüsse Greifer

SHB - ZM 15C, Stand 0595 1 - 19

Auf Grabenräumlöffel umrüsten

■ Zum Anbau des schwenkbaren Grabenräumlöffels

Um mit dem Hydraulikhammer sicher und rationell zu

1 - 20 SHB - ZM 15C, Stand 0595

1-20 Seitenknickausleger Seitenknickausleger verstellen

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