Fendt Farmer 200-300

Service Training
FENDT Synchron Schaltgetriebe

- FENDT Getr. 1.0 -
Farmer 200 V/F/P/S
Farmer 300 C/CI
Deutsch
Service-Training
Dokumentation
Ausgabe
11/04
Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften sowie die sonstigen allgemein
anerkannten sicherheitstechnischen, arbeitsmedizinischen und straßenverkehrs-
rechtlichen Regeln sind einzuhalten. Eigenmächtige Veränderungen an der Maschine
schließen eine Haftung des Herstellers für die daraus resultierende Schäden aus.
AGCO GmbH
87616 Marktoberdorf
Tel.: (08342) 77 - 0 Fax: (08342) 77 -222
PS - 11/04
3023 F
Allgemeines
Farmer 300 C / Ci Schlepper / Gesamtsystem
Historie der Ackerschlepper Baureihe Farmer 300 C / Ci A
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Farmer 300 C (ab März 1998)

Farmer 307 C 117 /.. / 0101
Farmer 308 C 118 /.. / 0101
Farmer 309 C 119 /.. / 0101
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Farmer 300 C (ab Agritechnika 2001)

Farmer 307 C 117 /.. / 5001
Farmer 308 C 118 /.. / 5001
Farmer 309 C 119 /.. / 5001
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Farmer 300 Ci (ab Agritechnika 2003)

Farmer 307 Ci 117 /.. / 8001
Farmer 308 Ci 118 /.. / 8001
Farmer 309 Ci 119 /.. / 8001
Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.
15.09.2004 a 1/3 Historie der Ackerschlepper Baureihe Farmer 300 C / Ci 0000 A 000070
Allgemeines
Text-module
Typ /
Ausführung 307 308 309
Getriebe Overdrive Schaltgetriebe Overdrive Schaltgetriebe Overdrive Schaltgetriebe
21 / 6 Gang 21 / 6 Gang 21 / 6 Gang
21 / 6 + 9 / 3 21 / 6 + 9 / 3 21 / 6 + 9 / 3
Superkriechgang Superkriechgang Superkriechgang
21 / 21 Gang 21 / 21 Gang 21 / 21 Gang
Hinterachse Einfachportal Doppelportal Doppelportal
Heckzapfwel- Doppelkupplung Doppelkupplung Doppelkupplung

lenkupplung
Heckzapfwelle 540 / 750 / 1000 540 / 750 / 1000 540 / 750 / 1000
(auf Wunsch) 540 / 1000 (auf Wunsch) 540 / 1000 (auf Wunsch) 540 / 1000
+ Wegezapfwelle + Wegezapfwelle + Wegezapfwelle
Frontzapfwelle 1000 oder 540 in Fahrtrich- 1000 oder 540 in Fahrtrich- 1000 oder 540 Fahrtrichtung
tung rechtsdrehend mit tung rechtsdrehend mit rechtsdrehend mit
Saisonschaltung Saisonschaltung Saisonschaltung
Motor Deutz Deutz Deutz

BF4M1012 COM 1 BF4M1012C COM1 BF4M1012C COM1
ab ... 8001 ab ... 8001 ab ... 8001
BF4M2012C COM2 BF4M2012C COM2 BF4M2012C COM2
Kaltstart Glühkerze Glühkerze Glühkerze

ab ... 8001 ab ... 8001 ab ... 8001
Heizflansch Heizflansch Heizflansch
Regler Mechanischer Mechanischer Mechanischer

Fliehkraftregler Fliehkraftregler Fliehkraftregler
Einspritz- Steckpumpen Steckpumpen Steckpumpen

pumpe
ab ... 8001 ab ... 8001 ab ... 8001
Leckölfreie Einspritzdüse Leckölfreie Einspritzdüse Leckölfreie Einspritzdüse
Vorderachse ZF APL- 2000 / F3 mit ZF APL- 2000 / F3 mit ZF APL- 2000 / F3 mit
Selbstsperrdifferential Selbstsperrdifferential Selbstsperrdifferential
( Locomatik ) WHB ( Locomatik) WHB ( Locomatik) WHB
X.990.005.032.000 X.990.005.032.000 X.990.005.032.000
ab ... 8178 ab ... 8148 ab ... 8384
DANA 730 / 120 mit DANA 730 / 120 mit DANA 730 / 120 mit
Selbstsperrdifferential Selbstsperrdifferential Selbstsperrdifferential
(Locomatik) (Locomatik) (Locomatik)
Heckkraft- bis ... 5000 mechanischer bis ... 5000 mechanischer bis ... 5000 mechanischer
heber Regelkraftheber Regelkraftheber Regelkraftheber
Lage - Zug - Misch Lage - Zug - Misch Lage - Zug - Misch
ab ... 5001 EHR B Bosch ab ... 5001 EHR B Bosch ab ... 5001 EHR B Bosch
Lage - Zug- Misch Lage - Zug- Misch Lage - Zug- Misch
Allgemeines
Typ /
Ausführung 307 308 309
Arbeits- und mechanisch betätigte mechanisch betätigte mechanisch betätigte
Lenkhydraulik Zusatzsteuerventile SB23 Zusatzsteuerventile SB23 Zusatzsteuerventile SB23
LS Hydraulik mit LS Hydraulik mit LS Hydraulik mit
Konstantpumpe Konstantpumpe Konstantpumpe
Hyd. 2 (auf Wunsch) 2 (auf Wunsch) 1 Serie 2 (auf Wunsch)

Ölkühlung
Elektrik/ VDO Kombi Digital VDO Kombi Digital VDO Kombi Digital
Elektronik bis ... 5000 bis ... 5000 bis ... 5000
ab ... 8001MAXIMA Kombi ab ... 8001MAXIMA Kombi ab ... 8001MAXIMA Kombi
Zeiger/ Digital und Zeiger/ Digital und Zeiger/ Digital und
Selbstdiagnose Selbstdiagnose Selbstdiagnose
Ölstromsum- (auf Wunsch) (auf Wunsch) (auf Wunsch)

mierung
Bremsen Hinten Scheibenbremse Hinten Scheibenbremse Hinten Scheibenbremse

trocken vorne trocken vorne trocken vorne
Kardanbremse Kardanbremse Kardanbremse
Allrad / Diffe- bis ... 5000 mechanisch ab bis ... 5000 mechanisch ab bis ... 5000 mechanisch ab
rentialsperre ...5001 elektro / hydraulisch ...5001 elektro / hydraulisch ...5001 elektro / hydraulisch
Farmer 300 Ci ab 21/8001 Allgemeines
Farmer 300 Ci Schlepper / Gesamtsystem
Technische Daten Farmer 307 / 308 / 309 Ci A
Text-module
307 308 309

Abmessungen / Gewichte
Ausführung km/h 40 40 40
Leergewicht Hinterrad kg 3800 3850
Leergewicht Allrad kg 3970 4190 4220
zul. Gesamtgewicht Hinterrad kg 6000 6000
Zul. Gesamtgewicht Allrad kg 6000 7000 7500
Zul. Achslast vorn / Hinterrad kg 2110 2110
Zul. Achslast vorn / Allrad kg 2720 3000 3000
Zul. Achslast hinten kg 4700 4700 4700
Zul. Stützlast Anhängekupp- kg 1500 1500 1500
lung
Zul. Stützlast Hitch Anhängung kg 3000 3000 3000
Gesamtlänge *) mm 4000 4000 4000
Gesamtbreite *) mm 2090 2140 2140
GesamthöheFahrerkabine *) mm 2700 2700 2700
Bodenfreiheit *) mm 480 480 480
Radstand Hinterrad mm 2388 2388
Radstand Allrad mm 2280 2280 2280
Spurkreisradius ohne/ mit 4,1 / 3,7 4,1 / 3,7
Lenkbremse Hinterrad
Spurkreisradius ohne/ mit 4,4 / 3,9 4,4 / 3,9 4,4 / 3,9
Lenkbremse Allrad
Serienspur vorn Hinterrad mm 1580 1580
Serienspur vorn Allrad mm 1720 1720 1720
Serienspur hinten mm 1660 1660 1660
Flanschmaß Vorderachse ZF mm 1660 1660 1660
Flanschmaß Vorderachse mm 1760 1760 1760
DANA
Lochkreisdurchmesser mm 275 275 275
Vorderachse
Gewindebolzen Vorderachse Stück / mm 6 / M18X1,5 6 / M18X1,5 6 / M18X1,5
Flanschmaß Hinterachse mm 1567 1567 1567
Lochkreisdurchmesser mm 275 275 275
Hinterachse
Gewindebolzen Hinterachse Stück / mm 8 / M20X1,5 8 / M20X1,5 8 / M20X1,5
Achsübersetzung vorn Allrad 12 12 12
Achsübersetzung hinten 38,19 44,08 48,7
Text-module
*) Abmessungen bei Serienbereifung
29.09.2004 a 1/18 Technische Daten Farmer 307 / 308 / 309 Ci 0000 A 000071
Anzugswerte nach DIN 13 307 308 309
Kupplungsgehäuse Nm 75 75 75
Wechselgetriebe
Wechselgetriebe- Nm 190 190 190
Hinterachsgetriebe
Hinterachsgetriebe- Nm 120 120 120
Achstrichter
Kupplungsgehäuse- Nm 75 75 75
Wechselgetriebe
Getriebedeckel M12/M14 Nm 120 / 190 120 / 190 120 / 190
Frontladerkonsole M20 Nm 410 / 580 410 / 580 410 / 580
(8.8/10.9)
Radmuttern vorn Hinterrad Nm 120 120
Radmuttern vorn Allrad Nm 275 275 275
Radmuttern hinten Nm 350 350 350
Text-module
1000 Getriebe
Getriebefüllmengen 307 308 309

Wiederholfüllung Hinterrad Ltr. 35,5 35,5 35,5
Wiederholfüllung Allrad Ltr. 37,5 37,5 37,5
Fendt Schmierstoffe Fendt Super Fendt Super Fendt Super
Trans 80W, Trans 80W, Trans 80W,
85W-90 85W-90 85W-90
oder oder oder
Hypoid- Getriebeöl SAE 85W- 90 SAE 85W- 90 SAE 85W- 90
SAE80W-90 SAE80W-90 SAE80W-90
SAE 90 SAE 90 SAE 90
Schmierstoffqualität API- GL- 5 API- GL- 5 API- GL- 5
Hinterachs Füllmenge
Hinterachse Achsgetriebe Ltr. je Seite 3,0 5,7 5,7
Trans 80W, 85W- Trans 80W, 85W- Trans 80W, 85W-
90 90 90
oder oder oder
Hypoid- Getriebeöl SAE 85W- 90 SAE 85W- 90 SAE 85W- 90
SAE80W-90 SAE80W-90 SAE80W-90
Schmierstoffqualität API- GL- 5 API- GL- 5 API- GL- 5
Bremsanlage Füllmenge
Füllmenge Ltr. 0,7 0,7 0,7
Schmierstoffqualität Mineralölfreie SAE J 1703 bzw. SAE J 1703 bzw. SAE J 1703 bzw.
Bremsflüssig- FMVSS116 FMVSS116 FMVSS116
keit
Bremsen
Hinterachse
Vollscheibenbremse Trocken X X X
Lamellen Außen/ Innen Stück 2/2 2/2 2/2
Hauptbremszylinder- mm 0,5 0,5 0,5
Stangenspiel
Einstellung Radbremszylinder: Nm 20 20 20
Gewindestange anziehen und
1,5 Umdrehungen
zurückdrehen
Pedalleerweg mm 293 293 293
Handbremse mechanisch X X X
Handbremshebelweg mm 180 180 180
307 308 309
Heckzapfwelle
Drehzahlvorwahl U/min 540/750/1000 540/750/1000 540/750/1000
Keilwellenprofil 6-teilig (Serie) Zoll 1 3/8 1 3/8 1 3/8
Drehmoment max Nm 2000/1531/1096 2000/1531/1096 2000/1531/1096
(Dauerbelastung)
Spitzendrehmoment Nm 4000 4000 4000
max. Absicherung
ZW- Drehzahl bei U/min 605/790/1000 605/790/1000 605/790/1000
Motornenndrehzahl
Motordrehzahl bei U/min 2052 2052 2052
540 ZW-Umdrehungen
750 ZW-Umdrehungen
1000 ZW-Umdrehungen
Höhe Zapfwelle *) mm 697 697 697
Kupplung Lammellen- mm 295 295 295
Durchmesser
Systemdruck max. bar 12 12 12
Hinweis: Wenn maximal zulässiges Drehmoment einsatzbedingt überschritten werden kann,
Gelenkwelle mit Sicherheitskupplung und ggf. Freilauf verwenden.
*) Abmessung bei Serienbereifung
307 308 309

Frontzapfwelle
Drehzahlvorwahl U/min 1000/540 1000/540 1000/540
Keilwellenprofil Zoll 1 3/8 1 3/8 1 3/8
Drehmoment max. Nm 2000/1075 2000/1075 2000/1075
Dauerbelastung
ZW-Drehzahl bei U/min 608/1131 608/1131 608/1131
Motornenndrehzahl
1000 ZW-Umdrehungen
540 ZW-Umdrehungen
Höhe Zapfwelle *) mm 640 640 640
Kupplung mm/Stück 136/6 136/6 136/6
Lamellen-Durchmesser/ Stück
Trans 80W, Trans 80W, Trans 80W,
85W-90 85W-90 85W-90
Hypoid-Getriebeöl SAE 85W-90 SAE 85W-90 SAE 85W-90
SAE80W-90, SAE80W-90, SAE80W-90,
Schmierstoff- Qualität API-GL-5 API-GL-5 API-GL-5
Hinweis: Wenn maximal zulässiges Drehmoment einsatzbedingt überschritten werden kann,
Gelenkwellen mit Sicherheitskupplung und ggf. Freilauf verwenden.
*) Abmessungen bei Serienbereifung
307 308 309
Schaltgetriebe (21/21) Fahrgeschwin- Fahrgeschwin- Fahrgeschwin-
Vorwärts digkeit bei Motor- digkeit bei Motor- digkeit bei Motor-
nenndrehzahl nenndrehzahl nenndrehzahl
und Bereifung und Bereifung und Bereifung
16.9R34 480/70 R34 540/65 R34
Ackergruppe 1.Feinstufe langsam 1,47 1,28 1,34
Ackergruppe 1.Feinstufe mittel 1,80 1,56 1,62
Ackergruppe 1.Feinstufe schnell 2,12 1,84 1,93
Straßengruppe 1.Feinstufe langsam 5,89 5,10 5,36
Straßengruppe 1.Feinstufe mittel 7,19 6,23 6,50
Straßengruppe 1.Feinstufe schnell 8,48 7,34 7,73
1- Overdrife 25 25 25
Rückwärts
Ackergruppe 2.Feinstufe mittelschnell 2,93 2,54 2,28
1.- Overdrive 25 25 25
Text-module
2000 Motor
307 308 309

MOTOR (Allgemeine Daten) DEUTZ DEUTZ DEUTZ
Direkteinspritzer Typ BF4M 2012C BF4M 2012C BF4M 2012C
Wasser-Kühlung
Schadstoffklasse COM 2 COM 2 COM 2
Nennleistung (2300 U/min) - kW (PS) 61 (83) 69 (94) 78 (106)
ECE R24
Max. Leistung (1800) U/min) - kW (PS) 70 (95) 74 (101) 83 (113)
ECE R24
Nennleistung (2300 U/min) - kW (PS) 65 (88) 74 (101) 83 (113)
EG 97/68
Max. Leistung (1800 U/min) - kW (PS) 72,5 (99) 77 (105) 86 (117)
EG 97/68
Max. Drehmoment (1493 Nm 423 428 474
U/min) - ECE R24
Zylinderzahl Stück 4 4 4
Bohrung / Hub mm 101 / 126 101 / 126 101 / 126
Hubraum cm³ 4038 4038 4038
Verdichtungsverhältnis 1:18 ±0,3 1:18 ±0,3 1:18 ±0,3
Nenndrehzahl Motor U/min 2300 ±20 2300 ±20 2300 ±20
Entlastungsdrehzahl Motor U/min 2450 2450 2450
Leerlaufdrehzahl U/min 650-750 650-750 650-750
Zündfolge 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2
Kraftstoffverbrauch Bestpunkt g/kWh 211 215 213
(1400 U/min)
Kraftstoffverbrauch Nennpunkt g/kWh 253 242 232
(2100 U/min)
Schmierölverbrauch max. vom bis % 0,3 0,3 0,3
Kraftstoffverbrauch bei einge-
laufenem Motor
(min. 500 Betr.-Std.)
307 308 309

KÜHLUNG
Dauerkühlmitteltemperatur °C 110 110 110
max.
Viskolüfter Einschalttemperatur °C 65 65 65
Viskolüfter Drehzahl max. bei U/min 3270 3270 3270
Nenndrehzahl
Viskolüfter-Nabe Drehzahl U/min 3404 3404 3404
max.
Schlupf bei voll zugeschaltetem % 7-8 7-8 7-8
Viskolüfter
Übersetzungsverhältnis Motor- i 1,48 1,48 1,48
drehzahl : Nabendrehzahl
Kühlwasserpumpe
Kühlerinnendruck max. bar 1,3 1,3 1,3
Fördermenge Ltr./min 170 170 170
Leistungsaufnahme kW 1,2 1,2 1,2
Ladelufttemperatur Warnpunkt °C 78 78 78
Thermostat
307 308 309
KÜHLUNG
Öffnungsbeginn °C 83 ±2 83 ±2 83 ±2
307 308 309

MOTORSCHMIERUNG
Öltemperatur max. °C 125 125 125
Öldruck
Bei Nenndrehzahl (83 °C) bar 4,0 ±0,4 4,0 ±0,4 4,0 ±0,4
mindestens
Bei n = 650 mindestens bar 0,8 0,8 0,8
Ölpumpe
Öldruck bei Motordrehzahl
Bei n = 700 U/min bar ca. 0,8 ca. 0,8 ca. 0,8
Bei n = 900 U/min bar ca. 1,0 ca. 1,0 ca. 1,0
Ab n = 1900 U/min bar ca. 2,0 ca. 2,0 ca. 2,0
307 308 309

EINSPRITZANLAGE
Einspritzdruck bar 900 900 900
307 308 309

EINSPRITZVENTILE
Öffnungsdruck bar 220 220 220
307 308 309

KRAFTSTOFFPUMPE
Förderleistung bei ltr/min 10 10 10
Motornenndrehzahl
307 308 309

VENTILE
Ventilspiel (Motor kalt)
Einlaß / Auslaß mm 0,35 ±0,05 / 0,45 0,35 ±0,05 / 0,45 0,35 ±0,05 / 0,45
±0,05 ±0,05 ±0,05
Sitzwinkel
Einlaß / Auslaß ° 30 / 45 30 / 45 30 / 45
Ventiltellerdurchmesser
Einlaß / Auslaß mm 38,2 / 35,8 38,2 / 35,8 38,2 / 35,8
Ventilsteuerzeiten
Einlaß öffnet vor OT ° 46 46 46
Einlaß schließt nach UT ° 56 56 56
Auslaß öffnet vor UT ° 96 96 96
Auslaß schließt nach OT ° 50 50 50
307 308 309

KOLBEN
Kolbendurchmesser mm 101 101 101
Trapezring (Stoßspiel) max. mm 0,8 0,8 0,8
Minutenring (Stoßspiel) max. mm 2,5 2,5 2,5
307 308 309
KOLBEN
Dachfasenring (Stoßspiel) mm 1,15 1,15 1,15
max.
Kolbenbolzendurchmesser mm 38,0 -0,06 38,0 -0,06 38,0 -0,06
Kolbenbolzen Axialspiel 2. Ring mm 0,15 0,15 0,15
Kolbenbolzen Axialspiel 3. Ring mm 0,10 0,10 0,10
Bei Kolbenüberstand von mm 0,33 - 0,55 0,33 - 0,55 0,33 - 0,55
Zylinderkopfdichtung mit einem
Loch verwenden
Zylinderkopfdichtung mit zwei
Löcher verwenden
Zylinderkopfdichtung mit drei
Löcher verwenden
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ZYLINDERKOPF
Ventilschaftdurchmesser mm 7,965 - 7,98 7,965 - 7,98 7,965 - 7,98
Einlassventil
Ventilschaftdurchmesser mm 7,945 - 7,96 7,945 - 7,96 7,945 - 7,96
Auslassventil
Ventilrandstärke Einlassventil mm 1,8 1,8 1,8
Ventilrandstärke Auslassventil mm 1,1 1,1 1,1
Ventilsitzring Einlassventil mm 2,7 2,7 2,7
Ventilsitzring Auslassventil mm 2,1 2,1 2,1
Ventilschaftspiel Einlassventil mm 0,10 0,10 0,10
Ventilschaftspiel Auslassventil mm 0,13 0,13 0,13
Ventilfeder ungespannt mm 59 ±1,9 59 ±1,9 59 ±1,9
307 308 309

PLEUELLAGER
Kurbelzapfen Durchmesser mm 62,974 - 62,994 62,974 - 62,994 62,974 - 62,994
Lagerbreite mm 29,3 29,3 29,3
307 308 309

PLEUELSTANGE
Kolbenbolzenbuchse mm 38,025 - 38,035 38,025 - 38,035 38,025 - 38,035
Innendurchmesser
Kolbenbolzenspiel mm 0,08 0,08 0,08
Verschleißgrenze
Pleuellagerbohrung mm 66,6 - 66,619 66,6 - 66,619 66,6 - 66,619
Innendurchmesser
Pleuellagerschale mm 63,026 - 63,065 63,026 - 63,065 63,026 - 63,065
Innendurchmesser
Untermaßstufe mm 0,25 0,25 0,25
Grenzmaß für Untermaßstufe mm 62,776 - 62,815 62,776 - 62,815 62,776 - 62,815
Pleuellager (Radialspiel) mm 0,12 0,12 0,12
Verschleißgrenze
Parallelität Pleuelstange
Abweichung in Längsrichtung mm / auf 100 0,04 0,04 0,04
zul. mm
Abweichung in Querrichtung zul. mm / auf 100 0,04 0,04 0,04
mm
307 308 309
KURBELLWELLE
Härte Lagerzapfen 500 HV1 500 HV1 500 HV1
Hauptlagerzapfen- mm 84,0 -0,02 84,0 -0,02 84,0 -0,02
Durchmesser
Grenzmaß für Untermaßstufe mm 83,73 83,73 83,73
Paßlager Zapfenbreite mm 32,2 +0,04 32,2 +0,04 32,2 +0,04
Zapfenunrundheit mm 0,01 0,01 0,01
Verschleißgrenze
Erste Übermaßstufe mm 0,4 0,4 0,4
Grenzmaß für Übermaßstufe mm 32,6 +0,04 32,6 +0,04 32,6 +0,04
Zulässiges Axialspiel max. mm 0,10 - 0,28 0,10 - 0,28 0,10 - 0,28
Rundlauf der Kurbelwelle
Abweichung max. mm 0,10 0,10 0,10
307 308 309

HUBZAPFEN
Zapfendurchmesser mm 62,974 - 62,994 62,974 - 62,994 62,974 - 62,994
Grenzmaß für Untermaßstufe mm 62,73 62,73 62,73
Zapfenunrundheit mm 0,01 0,01 0,01
Verschleißgrenze
307 308 309

NOCKENWELLE
Lagerbuchsen mm 63 + 0,054 63 + 0,054 63 + 0,054
Innendurchmesser
Verschleißgrenze Lagerbuchse mm 63,080 63,080 63,080
Lagerzapfen Durchmesser mm 62,98 - 62,93 62,98 - 62,93 62,98 - 62,93
Nockenhub Einlassventil mm 6,9 ±0,08 6,9 ±0,08 6,9 ±0,08
Nockenhub Auslassventil mm 7,0 ±0,08 7,0 ±0,08 7,0 ±0,08
307 308 309

KIPPHEBELBOCK
Lagerbohrung mm 21,02 - 21,053 21,02 - 21,053 21,02 - 21,053
Lagerzapfen mm 21 -0,052 21 -0,052 21 -0,052
307 308 309

KURBELGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchse mm 101 +0,02 101 +0,02 101 +0,02
Zylinderlaufbuchse mm 101,1 101,1 101,1
Verschleißgrenze
Lagerbuchse mm 84,03 - 84,07 84,03 - 84,07 84,03 - 84,07
Innendurchmesser
Lagerbohrung mm 89,0 +0,22 89,0 +0,22 89,0 +0,22
Lagerschalen mm 84,3 - 84,072 84,3 - 84,072 84,3 - 84,072
Lagerspiel zur Kurbelwelle mm 0,03 - 0,092 0,03 - 0,092 0,03 - 0,092
307 308 309
MASSENAUSGLEICHS-
WELLE
Lagerbuchse Nennmaß mm 54,06 - 54,105 54,06 - 54,105 54,06 - 54,105
Verschleißgrenze mm 54,125 54,125 54,125
307 308 309

KOMPRESSIONSDRÜCKE
Gut bar 30 - 38 30 - 38 30 - 38
Zulässig bar 25 25 25
Reparaturbedürftig bar/unter 20 20 20
Druckunterschiede zwischen bar/max. 8 8 8
den einzelnen Zylindern
307 308 309

TURBOLADER Fabrikat Deutz
Turbolader Typ S100 S100 S100
Ladedruck bei max. Leistung mbar 900 900 900
Lager Radialspiel max. zul. mm 0,77 0,77 0,77
Verdichter Seite
Lager Radialspiel max. zul. mm 0,64 0,64 0,64
Turbinen Seite
Lager Axialspiel max. zul. mm 0,043 - 0,120 0,043 - 0,120 0,043 - 0,120
Ansaugunterdruck max. bei mbar 80 80 80
Nenndrehzahl
307 308 309

ANZUGSWERTE MOTOR
Zylinderkopfschrauben von
innen nach außen über Kreuz
anziehen
(max. 5x wiederverwenden)
1. Stufe Nm 30 30 30
2. Stufe Nm 80 80 80
3. Stufe ° 90 90 90
Zylinderkopfhaube Nm 11 11 11
Kurbelgehäuse - Kurbeltrieb
Stirnwanddeckel vorn Nm 30 30 30
Räderkastendeckel Nm 30 ±3 30 ±3 30 ±3
Kurbelwelle - Lagerdeckel
Voranzug Nm 50 50 50
1. Nachspannwinkel ° 90 90 90
Pleuellagerdeckel
Kurbelwelle Schwungrad
307 308 309
ANZUGSWERTE MOTOR
Kurbelwelle -
Keilriemenscheibe
Zylinderkopfschrauben
1. Stufe Nm 80 80 80
2. Stufe Nm 80 80 80
Nachspannwinkel ° 90 90 90
Auspuff und Ansaugkrümmer
Ladeluftleitung Nm 11 11 11
Ladelufttemperaturgeber Nm 8 ±0,8 8 ±0,8 8 ±0,8
Abgasleitung 2 äußere Nm 25 ±2,5 25 ±2,5 25 ±2,5
Schrauben Stirnseitig und
Schwungradseitig
Abgasleitung alle anderen Nm
Schrauben
Abgasturbolader Nm 22 22 22
Rücklaufleitung Nm 22 22 22
Schmierölleitung Nm 22 22 22
Rohrschelle Nm 22 22 22
Hohlschraube Nm 39 39 39
Kraftstoffanlage
Einspritzdüse Spannpratze Nm 16 +5 16 +5 16 +5
Einspritzleitung Druckstück Nm 35 35 35
Einspritzleitung Nm 25 +3,5 25 +3,5 25 +3,5
Überwurfmutter
Einspritzventil Spannmutter Nm 30-40 30-40 30-40
Hohlschraube Kraftstoffilter Nm 39 ±4 39 ±4 39 ±4
Kraftstoffilter Nm 30 30 30
Sonstiges
Schwungradgehäuse Nm 100 / 240 100 / 240 100 / 240
(M12 / M16)
Vorderer Deckel Ölpumpe Nm 21 21 21
Kipphebelböcke (M8) Nm 21 21 21
Verschlußschraube Ölwanne Nm 55 55 55
(Ölablaßschraube)
Ölwanne Nm 30 30 30
Einspritzventilbefestigung Nm 35 35 35
Ölfilter Nm 20 20 20
Einspritzleitung an der Düse Nm 35 35 35
Einspritzleitung an der Pumpe Nm 35 35 35
Schmierölpumpe vorderer Nm 8,5 ±1 8,5 ±1 8,5 ±1
Deckel
Anlasser Nm 70 70 70
Lüfter (Linksgewinde) Nm 130 130 130
307 308 309
MOTORSCHRÄGLAGE
(max. 15 min zul.)
Längs in Fahrtrichtung hoch / ° 25 25 25
tief
Quer in Fahrtrichtung links / ° 25 25 25
rechts
Fahrzeugstandsicherheit
gewährleisten
307 308 308

BETRIEBSTOFFE
Handelsprodukte siehe aktuelle
Fendt-Betriebsstoffliste.
Füllmengen sind Richtwerte,
Kontrolle durch Peilstab.
Füllmenge Motor max / min Ltr. 11,0 / 7,0 11,0 / 7,0 11,0 / 7,0
Fendt Schmierstoffe Fendt Extra Fendt Extra Fendt Extra
Grade 15W-40 Grade 15W-40 Grade 15W-40
SHPD, SHPD, SHPD,
Fendt Ultra Fendt Ultra Fendt Ultra
Grade 10W-40 Grade 10W-40 Grade 10W-40
UHPD, UHPD, UHPD,
oder oder oder
Schmierstoff-Qualität SHPD-Motoren- SHPD-Motoren- SHPD-Motoren-
öle nach ACEA öle nach ACEA öle nach ACEA
E3-96 E3-96 E3-96
oder oder oder
Fendt Super Fendt Super Fendt Super
Grade 15w-40 Grade 15w-40 Grade 15w-40
oder oder oder
Motorenöl nach Motorenöl nach Motorenöl nach
API-CD, ACEA API-CD, ACEA API-CD, ACEA
E2-96, E3-96 E2-96, E3-96 E2-96, E3-96
Kraftstoffbehälter
Füllmenge Dieselkraftstoff Ltr. 108 108 108
Kühlsystem
Füllmenge Kühlsystem Ltr. 13 13 13
Anteil Kühlsystemschutzmittel Vol. % 35 - 50 35 - 50 35 - 50
min. / max.
Text-module
3000 Vorderachse (Ausführung 1- Flanschmaß 1660 mm)
307 308 309

VORDERACHSE
Pendelplaneten-Lenkachse Typ APL-2000/F3 APL-2000/F3 APL-2000/F3
Radeinschlagwinkel ° 50 50 50
Pendelwinkel ° ±12 ±12 ±12
Vorspur mm 0,0-3,0 0,0-3,0 0,0-3,0
Radsturz ° 1 1 1
Spreizung ° 8 8 8
Nachlauf ° 5 5 5
Rutschmoment min. Nm 2100 ±10% 2100 ±10% 2100 ±10%
(dynamisch)
Füllmenge Vorderachse Ltr. 6,0 6,0 6,0
Ausgleichgetriebe
Füllmenge Vorderachse Naben Ltr. je Seite 0,75 0,75 0,75
Trans LS 85W-90 Trans LS 85W-90 Trans LS 85W-90
oder oder oder
Hypoid-Getriebeöl mit SAE 85W-90 SAE 85W-90 SAE 85W-90
LS-Zusätzen
SAE 80W-90 SAE 80W-90 SAE 80W-90
Schmierstoff-Qualität nach API-GL5 API-GL5 API-GL5
Text-module
Vorderachse (Ausführung 2- Flanschmaß 1760 mm)
307 308 309

VORDERACHSE
Pendelplaneten-Lenkachse Typ 730/120 730/120 730/120
Radeinschlagwinkel ° 50 50 50
Pendelwinkel ° ±12 ±12 ±12
Vorspur mm 0,0-3,0 0,0-3,0 0,0-3,0
Radsturz ° 1 1 1
Spreizung ° 8 8 8
Nachlauf ° 5 5 5
Rutschmoment min. Nm 1800 ±10% 1800 ±10% 1800 ±10%
(dynamisch)
Füllmenge Vorderachse Ltr. 7,5 7,5 7,5
Ausgleichgetriebe
Füllmenge Vorderachse Naben Ltr. je Seite 0,9 0,9 0,9
Trans LS 85W-90 Trans LS 85W-90 Trans LS 85W-90
oder oder oder
Hypoid-Getriebeöl mit SAE 85W-90 SAE 85W-90 SAE 85W-90
LS-Zusätzen
SAE 80W-90 SAE 80W-90 SAE 80W-90
Schmierstoff-Qualität nach API-GL5 API-GL5 API-GL5
Text-module
4000 Lenkung
307 308 309

LENKUNG
Lenkung (Load-Sensing) Typ Rexroth LAGC Rexroth LAGC Rexroth LAGC
100-13/LDAR 100-13/LDAR 100-13/LDAR
Arbeitsdruck Hinterrad bar 140 +5 140 +5 140 +5
Arbeitsdruck Allrad bar 170 +5 170 +5 170 +5
Lenkzylinder Durchmesser mm 50 / 22 50 / 22 50 / 22
Hinterrad
Lenkzylinder Durchmesser mm 65 / 40 65 / 40 65 / 40
Allrad
Lenkzylinder Hub Hinterrad mm 235 235 235
Lenkzylinder Hub Allrad mm 236 236 236
307 308 309

LENKRADVERSTELLUNG
(hydraulisch)
Fendt Schmierstoffe Fendt Super Hyd Fendt Super Hyd Fendt Super Hyd
Fendt Extra Hyd Fendt Extra Hyd Fendt Extra Hyd
68 68 68
oder oder oder
Schmierstoff-Qualität nach API-CD API-CD API-CD
Viskosität HD-SAE 10W HD-SAE 10W HD-SAE 10W
Text-module
5500 Klimaanlage
307 308 309

Kältemittel R134a (max.) cm³ 1300 1300 1300
Kälteöl PAG ND8 (gesamt) ml 300 300 300
Hochdruckschalter bar 22 ±2 22 ±2 22 ±2
Einschaltpunkt
Hochdruckschalter bar 28 ±2 28 ±2 28 ±2
Abschaltpunkt
Niederdruckschalter bar 2,1 ±0,2 2,1 ±0,2 2,1 ±0,2
Einschaltpunkt
Niederdruckschalter bar 2,0 ±0,2 2,0 ±0,2 2,0 ±0,2
Abschaltpunkt
Keilriemenspannung N 400 +50 400 +50 400 +50
Kompressor Typ DENSO 10S 15C DENSO 10S 15C DENSO 10S 15C
Kompressor Hubraum cm³ 167,3 167,3 167,3
Text-module
7000 Räder
307 308 309

BEREIFUNG / LUFTDRUCK
(Luftdruck: Angaben der
Reifenhersteller beachten)
Serienbereifung vorn Hinterrad 11.00-16 11.00-16 11.00-16
Serienbereifung vorn Allrad 13.6 R24 13.6 R24 13.6 R24
Luftdruck vorn bar 1,6 1,6 1,6
Serienbereifung hinten 16.9 R34 16.9 R34 16.9 R34
Luftdruck hinten bar 1,6 1,6 1,6
Text-module
8100 Fahrerhaus
307 308 309

SCHEIBENWASCHANLAGE
Text-module
8600 Regelkraftheber
307 308 309

HECKKRAFTHEBER
Regelart Elektrohydrau- lektrohydraulisch lektrohydraulisch
lisch
Zylinder Durchmesser mm 1x63 / 1x70 1x63 / 1x70 1x63 / 1x70
Zylinder Hub mm 230 230 230
Hubkraft an Ackerschiene max. kN 48,9 48,9 48,9
Dreipunktaufhängung ISO 730 Kat. 2/3 2/3 2/3
Innenabstand nach Norm mm 825 / 965 825 / 965 825 / 965
Kat. 2 / 3
Text-module
8800 Druckluftanlage
307 308 309

Inhalt Luftbehälter Ltr. 15
Kompressor Typ Wabco Wabco Wabco
Kompressor Hubraum cm³ 159 159 159
Betriebsdruck bar 8,1 8,1 8,1
Text-module
8900 Frontlader
307 308 309

Hubkraft max. Größe 3/60 kN 18,3 18,3 18,3
Hubkraft max. Größe 3S/60 kN 16,4 16,4 16,4
Hubkraft max. Größe 3/55 kN 15,0 15,0 15,0
Losreißkraft Größe 3/60 kN 23,9 23,9 23,9
Losreißkraft Größe 3S/60 kN 22,9 22,9 22,9
Losreißkraft Größe 3/55 kN 19,6 19,6 19,6
Hubzylinder Hub mm 780 780 780
Hydr. Gerätebetätigung mm 40/63 // 560 40/63 // 560 40/63 // 560
Kolben-Durchmesser / Hub
Größe 3
Hydr. Gerätebetätigung mm 45/70 // 560 45/70 // 560 45/70 // 560
Kolben-Durchmesser / Hub
Größe 3S
Hubhöhe je nach Bereifung mm 3755 3755 3755
Größe 3
Hubhöhe je nach Bereifung mm 3800 3800 3800
Größe 3S
Abwurfweite (bei max. mm 1159 1159 1159
Hubhöhe) Schaufel ganz
gekippt Größe 3
Hubhöhe) Schaufel ganz
gekippt Größe 3S
Hubhöhe) Schaufel 45° gekippt
Größe 3
Hubhöhe) Schaufel 45° gekippt
Größe 3S
Tiefste Stellung unter Boden mm 185 185 185
Schaufelunterkante Größe 3
Tiefste Stellung unter Boden mm 349 349 349
Schaufelunterkante Größe 3S
Ausschüttwinkel ° 57 57 57
(bei max. Hubhöhe)
Rückkippwinkel ° 39 39 39
(bei tiefster Stellung)
Hubzeit Größe 3/60 S 3,3 3,3 3,3
Hubzeit Größe 3S/60 S 3,3 3,3 3,3
Text-module
9000 Elektrik
307 308 309

Batterie (12 Volt-Anlage) Ah / V 90 / 12 90 / 12 90 / 12
Anlasser kW 3,1 3,1 3,1
Lichtmaschine V/A/W 14 / 95 / 1300 14 / 95 / 1300 14 / 95 / 1300
Text-module
9200 Frontkraftheber
307 308 309

Zylinder Durchmesser mm 1x55 / 1x70 1x55 / 1x70 1x55 / 1x70
Zylinder Hub mm 170 170 170
Hubkraft am Koppelpunkt max. kN 28,4 28,4 28,4
Dreipunktaufhängung ISO 730 Kat. 2 2 2
Innenabstand nach Norm mm 825 825 825
Gerätegewicht bis ca. kg 2000 2000 2000
Text-module
9600 Hydraulische Ausrüstung
307 308 309

HYDRAULIKANLAGE
Angaben bei U/min 2300 2300 2300
Motornenndrehzahl
Arbeitsdruck max. bar 200 +5 200 +5 200 +5
Druckbegrenzungsventil bar 230 +20 230 +20 230 +20
Übersetzungsverhältnis i 0,977 0,977 0,977
Motor / Pumpe
Fördermenge Hydraulikpumpe ltr./min 37 +33 37 +33 37 +33
bei Nenndrehzahl
Fördermenge Hydraulikpumpe cm³ 16 +14 16 +14 16 +14
pro Umdrehung
Anzahl Steuergeräte max. Stück 4 4 4
Anzugswert für Mutter Nm 80 80 80
Antriebszahnrad
THERMOVENTIL
Meßstelle: Rücklaufkupplung bar ca. 2 ca. 2 ca. 2
Heck bei 30 °C
Meßstelle: Rücklaufkupplung bar ca. 4 ca. 4 ca. 4
Heck bei 80 °C
307 308 309
FÜLLMENGE /
ENTNAHMEMENGE
Füllmenge max. ca. Ltr. 41 41 41
Entnahmemenge max. Ltr. 32 32 32
68 68 68
oder oder oder
Supertraktorenöl (STOU) SAE 5W-30 SAE 5W-30 SAE 5W-30
SAE 5W-40 SAE 5W-40 SAE 5W-40
SAE 10W-30 SAE 10W-30 SAE 10W-30
SAE 10W-40 SAE 10W-40 SAE 10W-40
SAE 15W-30 SAE 15W-30 SAE 15W-30
SAE 15W-40 SAE 15W-40
SAE 15W-40
oder oder oder
Motorenöl nach API-CD HD-SAE 5W-30 HD-SAE 5W-30 HD-SAE 5W-30
HD-SAE 5W-40 HD-SAE 5W-40 HD-SAE 5W-40
bei Temperaturen größer 10 °C oder oder oder
307 308 309

HUBWELLE
68 68 68
oder oder oder
Unterlagen und Pläne
Farmer 300 C / Ci Getriebe / Triebsatz
Overdrive - Synchrongetriebe C
21/6-Gang-Overdrive-Vollsynchrongetriebe
117.100.080.000
ETWiring-diagram
Text-module
15.09.2004 a 1/12 Overdrive - Synchrongetriebe 1080 C 000002

Lagereinstellung für Overdrive 25 / 30 km
1. = Kegelrollenlager mittels Vorrichtung unter stetem Drehen der Welle

(mindestens 10 Umdrehungen) auf Lagerreibmoment 200 Ncm zusätzlich Einstellmoment der
Hauptwelle (180 Ncm ± 20 Ncm) vorspannen. Lager mit Getriebeöl geölt.
2. = Scheibenpaket so ermitteln (Sicherungsring + Einstellscheiben), dass eine Vorspannung von
0,05..0,1 entsteht.
3. = Aussenring des vorderen Kegelrollenlagers durch Ziehen der Welle zur Anlage über
Scheibenpaket an Gehäusenut bringen.
4. = Kontrolle in senkrechtem Zustand. Kegelrollen durch 10 Umdrehungen der Welle ausrichten.
Bei einmaligem Ziehen der Welle darf kein Axialspiel vorhanden sein.
5. = Sicherungsringöffnung muss wegen Ölzuführung in den Ölkanal zeigen.
Lagermontage für Overdrive 40 km
1. = Aussenring mit Rollenkranz von Pos.167 auf Anlage pressen

2. = Innenring von Pos.167 auf Anlage Innenring Pos.192 pressen.
Einstellung Tellerradsatz
1. = Überstand "E" bei Montage messen.

2. = G=Istmass Hinterachsgehäuse (Nennmass=155)
3. = F=Istmass Hauptwelle (Nennmass 142 eingraviert).
4. = Ermittlung der Scheibendicke "S"
S=G-E-F+0,2 (Dichtung)
Einstellvorschrift Kegelrollenlager ( Pos.165/190)
1. = Lagervorspannung 300 Ncm unter stetem Drehen der Hauptwelle mittels Vorrichtung
aufbringen (Lager mit Getriebeöl geölt).
2. = Paketstärke (Sicherungsring Pos.352 und Scheiben Pos.122..131) durch Messen von
Mass "X" bestimmen.
Scheiben zwischen Stirnrad und Lagerinnenring Pos.165 montieren.
3. = Paket zur Anlage bringen.
4. = Lagervorspannung 180 ± 20 Ncm prüfen.
Einstellung der Gruppenschaltung
1. = Kuppelverzahnung von Schieberad z=15 Pos.40 voll in Radblock Pos.54 einschalten

(schnelle Gruppe).
2. = Gruppenschaltgabel einstellen (In Untergruppe Schaltung).
3. = Umschalten auf langsame Gruppe.
4. = Mit Hilfe der Halterung in Untergruppe Schaltung Überdeckung unter Beachtung von
Abstand 0,1 mm zum Sicherungsring einstellen.
Text-module

Einstellung der Synchronisierungen
Pos.217, 218, 219 und 220
Schaltgabeln sind so einzustellen, dass nach beiden Seiten ein nahezu gleicher Überschaltweg
entsteht
Pos.215 und 216
Schaltgabel ist so einzustellen, dass in Schaltstellung ein Überschaltweg von 0,2.. .0,3 mm entsteht.
Auf Spiel in 0-Stellung achten.
Text-module
Allgemeine Montagehinweise
Wellendichtringe, sowie Dichtflächen und Montagefasen beim Einbau prüfen. Wellendichtringe
besonders sorgfältig mit einwandfreiem Werkzeug montieren
Alle Nadellager und Rollenlager ohne Beschädigung der Laufflächen sorgfältig montieren.

21/21-Gang-Overdrive-Wendegetriebe
117.104.080.000
ETWiring-diagram
Text-module

Einstellung der Wendesynchronisierung
1. = Mass A:
Lager Pos.283 mit gestuften Sicherungsringen Pos.278 und Welle Pos.31 mit geteilten Ringen
Pos.50...55 auf Spiel 0...0,1 mm einstellen
2. = Welle Pos.31 mittels Vorrichtung nach vorne zur Anlage bringen und Mass "A" ausmessen.
Spieleinstellung der Antriebswelle
1. = Mass C:
Die Antriebswelle Pos.1 vormontieren und mittels gestufter Sicherungsringe Pos.70...74 das
Spiel 0...0,1 mm einstellen.
Mass "C" Abstand Stirnfläche Kupplungskörper bis Aussenring Lager Pos.306 ausmessen.
2. = Mass B:
Hohlwelle von Hand nach hinten zur Anlage bringen und Abstandsmass von Hinterkante
Kupplungsgehäuse bis Anlagefläche Hohlwelle messen.
3. = Scheibenstärke "D" bestimmen:
D=A+B-C-0,4 (0,4 = Mindestspiel)
4. = Beim Zusammenfahren von Kupplungs- und Getriebegehäuse ist durch stetes Drehen der
Hohlwelle ein Verklemmen des Lagers Pos.306 zu vermeiden.
5. = Um ein Klemmen der Antriebswelle zu beseitigen, wird die Fahrkupplung einmal betätigt.
Anschließend ist das Axialspiel der Antriebswelle 0.6...0.8 mm durch Ziehen und Drücken von
Hand zu prüfen.
6. = Nach Spielmessung Antriebswelle Pos.1 von Hand nach vorne ziehen.
1. = Kegelrollenlager mittels Vorrichtung unter stetem Drehen der Welle (mindestens 10 Umdre-
hungen) auf Lagerreibmoment 200 Ncm zusätzlich Einstellmoment der Hauptwelle
(180 Ncm ± 20 Ncm) vorspannen. Lager mit Getriebeöl geölt.
0,05..0,1 entsteht.
3. = Aussenring des vorderen Kegelrollenlagers durch Ziehen der Welle zur Anlage über Scheiben-
paket an Gehäusenut bringen.
Spieleinstellung am Radblock Pos. 12
1. = Vor dem Zusammenfahren, von Kupplungsgehäuse und Getriebe Mass "E" ausmessen.
2. = Scheibenpaketdicke "G" berechnen.
G=E+47,8+0,2 (Dichtung) -90,5 (Radblock+Lager+0,5 Spiel)
G=E-42,5
3. = Scheiben Pos.292 eingefettet in Gehäusebohrung einlegen, Radblock komplett in Vorgelege-
welle einsetzen, Kupplungsgehäuse und Getriebe zusammenfahren.
1. = Aussenring mit Rollenkranz von Pos.293 auf Anlage pressen.



3. = F=Istmass Hauptwelle (Nennmass 142 eingraviert)
S=G-E-F+0.2 (Dichtung)
Einstellvorschrift Kegelrollenlager (Pos.294 / 290)
1. = Lagervorspannung 300 Ncm unter stetem Drehen der Hauptwelle mittels Vorrichtung aufbrin-
gen (Lager mit Getriebeöl geölt).
2. = Paketstärke (Sicherungsring Pos.452 und Scheiben Pos.222. .231) durch Messen von
Mass "X" bestimmen.

(schnelle Gruppe)
4. = Mit Hilfe der Halterung in Untergruppe Schaltung Überdeckung unter Beachtung von Abstand
0,1 mm zum Sicherungsring einstellen.
Text-module

Pos.317, 318, 319 und 320
Schaltgabeln sind so einzustellen, daß nach beiden Seiten ein nahezu gleicher Überschaltweg
entsteht
Pos.315 und 316
Schaltgabel ist so einzustellen, daß in Schaltstellung ein Überschaltweg von 0,2...0,3 mm entsteht.
Text-module
Wellendichtringe, sowie Dichtflächen und Montagefasen beim Einbau prüfen. Wellendichtringe beson-
ders sorgfältig mit einwandfreiem Werkzeug montieren

21/6 +9/3-Gang-Overdrive-Superkriechganggetriebe
117.110.080.000
ETWiring-diagram
Text-module

Einstellung Superkriechgangwellen
1. = Lager Pos.292 mit Sicherungsring Pos.178 und Welle Pos.14 mit Sicherungsring
Pos.115..121, 348 (bzw.Pos.77) auf kleinstmögliches Spiel einstellen, zulässig 0 .. 0,1 mm.
2. = Welle Pos.14 mittels Vorrichtung nach vorne zur Anlage bringen und Mass "B" ermitteln.
Mass "B" Abstand Stirnfläche Pos.14 bis Flanschfläche Getriebegehäuse.
3. = An vormontierter Antriebswelle Pos.195 Mass "C" messen. Mass"C" Abstand Anlauffläche bis
Lageraussenring.
4. = Hohlwelle der Motorzapfwelle (Einstellung siehe Motorzapfwelle) nach hinten zur Anlage
bringen und Mass "A" ermitteln.
Mass "A" Abstand Anlagefläche in Hohlwelle bis Flanschfläche Kupplungsgehäuse.
5. = Scheibenpaketstärke "D" bestimmen:
D=A+B-C-0,4 (0,4=0,6 Mindestspiel - 0,2.. .0,4 Lagerspiele)
6. = Beim Zusammenfahren von Kupplungs- und Getriebegehäuse ist durchstetes Drehen der
Anschließend ist das Axialspiel der Antriebswelle 0,6...0,8 mm durch Ziehen und Drücken von
Hand zu Prüfen.

Mass "X" bestimmen.

(schnelle Gruppe).
Text-module

Pos.217, 218, 219 und 220
entsteht
Pos.215 und 216

Text-module
1. = Kegelrollenlager mittels Vorrichtung unter stetem Drehen der Welle (mindestens 10 Umdre-
hungen) auf Lagerreibmoment 200 Ncm zusätzlich Einstellmoment der Hauptwelle
(180 Ncm ± 20 Ncm) vorspannen. Lager mit Getriebeöl geölt.
0,05..0,1 entsteht.

Text-module

Allgemeines
Farmer 200 Getriebe / Triebsatz
Farmer 300
GT 300 Getriebeschema A
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
13.09.2004 a 1/11 Getriebeschema 1080 A 000003
Allgemeines
Farmer 300
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Allgemeines
Farmer 300
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Text-module
Allgemeines
Farmer 300
Anschleppen und Abschleppen
Gefahr:
Bei stehendem Motor bzw. Ausfall der hydraulischen Lenkung muß zum Lenken er-
heblich mehr Kraft aufgewendet werden !
Auf zulässige Geschwindigkeit (nicht über 10 Km/h) achten
PM-Picturemo
dule
PMTAB_Picture
Anschleppen
● Feinstufenhebel (A) in eine der
Stellungen L-M-S
● 3. Gang (B) in Gruppe Hase (C)
● Bei 10 ... 15 km/h einkuppeln
Abschleppen
● Feinstufenhebel (A) in Nullstellung
Hinweis:
Abschleppgeschwindigkeit nicht
über 10 km/h!
Wenn der Schmierkreislauf des Getriebes
ausgefallen ist, entstehen beim Abschleppen
des Traktors schwere Getriebeschäden
Text-module

Allgemeines
Farmer 300
Bedienung vom Schaltgetriebe
Gefahr:
Beim Fahren in den Gängen 25, 30 und 40 km/h (Overdrivegänge) den Feinstufenhebel
nicht auf "0" stellen !
PM-Picturemo
dule
Hauptschaltung
PMTAB_Picture
A = Schaltbild mit Wendeschaltung.

B = Schaltbild ohne Wendeschaltung.
PM-Picturem
odule
PMTAB_Picture
Beim Wechseln vom linken (1-3 u. R.-Gang) in

den rechten (Overdrive) Bereich.
● Schalthebel nach rechts drücken (Widerstand
überwinden).
In Nullstellung federt der Hebel in die jeweilige
mittlere Schaltgasse (2-3 bzw. 25-30) zurück.

Allgemeines
Farmer 300
PM-Pictu
remodule
Gruppenschaltung
(HASE / SCHILDKRÖTE)
PMTAB_Picture
Schaltvorgang nur bei stehendem Fahrzeug

und Hauptschaltung in Nullstellung
vornehmen.
HASE (Hauptarbeitsgruppe).
Die Motorleistung wird in der Hauptarbeitsgruppe
mit optimalem Wirkungsgrad in Zugleistung
umgesetzt.
Immer verwenden bei maximaler Motorleistung
und/oder max. Einsatzgewicht für Fahrantrieb im
Dauereinsatz, z. B. Langzeitpflügen.
SCHILDKRÖTE (Zapfwellengänge).
Für Zapfwellen- oder Pflegearbeiten, in welche
nur eine Teillast über den Fahrantrieb
abgenommen wird.
In dieser Schaltstellung sind die Gänge 25, 30
und 40 km/h (Overdrive) gesperrt.
PM-Picturemodule
Feinstufenschaltung
(Langsam - Mittel - Schnell)
PMTAB_Picture
Langsam
● Hebel (A) nach hinten ziehen.
Mittel
● Hebel (A) nach vorne drücken.
Schnell
● Knopf drücken (Pfeil) und Hebel (A) nach
hinten ziehen.
Anzeige (A) erscheint im Kombiinstrument.

Allgemeines
Farmer 300
icturemodule
Wendeschaltung
(auf Wunsch)
PMTAB_Picture
Schalten nur bei stehendem oder ausrollendem

Fahrzeug.
Beim Wechseln der Fahrtrichtung ist
auszukuppeln.
Vorwärts
● Schalthebel (A) nach vorne.
Rückwärts
● Schalthebel (A) nach hinten.
PM-Picturemodule
Superkriechgang
(auf Wunsch)
PMTAB_Picture

und Hauptschaltung in Nullstellung vorneh-
men.
● Hauptschaltung in Neutralstellung schalten.
● Hebel auf "EIN" stellen.
Hinweis:
Bei Superkriechgang keine Wendeschaltung.
Text-module

Allgemeines
Farmer 300
Fahreinsatz
Gefahr:
Bergabfahren nur mit eingelegtem niedrigem Gang und eingerückter Kupplung!
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Gefahr:
Bei stehendem Schlepper und
laufendem Motor:
Getriebe-Hauptschalthebel auf
"Neutral" - siehe Warnschild.
Text-module
1. Beim Gangwechseln ist auszukuppeln.

2. Die Gänge der Haupt- und Feinstufenschaltung sind vollsynchronisiert und können während der
Fahrt geräuschlos geschaltet werden.
3. Gruppenschaltung und Superkriechgang müssen bei stehendem Traktor bedient werden.
4. Umschalten von vorwärts auf rückwärts bzw. umgekehrt nur bei ausrollendem oder stehendem
Traktor.
ETNum-list
Text-module
Zapfwellengänge / Superkriechgang
Zur Erleichterung des Schaltvorganges beim Schalten von Zapfwellengängen bei erhöhter
Motordrehzahl und extremer Belastung bei stehendem Traktor:
Bullet-List
● Feinstufenschaltung in Nullstellung bringen.

● Gewünschten Gang einlegen.
● Feinstufenschaltung wieder in gewünschte Stellung bringen.
Text-module
Turbokupplung (bei Farmer 300)

Der Fahrkupplung ist eine Turbokupplung (Turbomatik) vorgeschaltet. Diese ermöglicht verschleiß-
freies Anfahren und Anhalten des Traktors allein mit dem Gaspedal. Kein Abwürgen des Motors; bei
schwierigen Verhältnissen Durchrutschen der Räder vermeidbar. Volle Kraftübertragung ab
1100 +200 U/min - bei warmem Motor - Motordrehzahl (Festbremsdrehzahl).
Anfahren mit Turbokupplung
Bullet-List
● Leerlaufdrehzahl, Bremse angezogen.

● Kupplungspedal durchtreten, Gang einlegen und dann einkuppeln.
● Bremse lösen und durch Gasgeben anfahren.
Hinweis:
Nur kurzzeitig über die Turbokupplung anhalten. Für hohe Dauerbelastung mindestens
1500 U/min Motordrehzahl einhalten.
Text-module

Allgemeines
Farmer 300
Fahrgeschwindigkeiten in km/h
Folgende Tabelle bei Motornenndrehzahl (2300 U/min) und bei Serienbereifung.
Farmer 307 C 16.9R34
Farmer 308 C 480/70R34
Farmer 309 C 540/65R34
Maßgebend für die Höchstgeschwindigkeit ist die Eintragung im Kfz-Brief.
Jede Änderung der vom Werk eingestellten bauartbedingten Höchstgeschwindigkeit muß bei einer
Techn. KFZ-Prüfstelle geprüft und im Kfz-Brief eingetragen werden.
Text-module
21/6 Gang Overdrive Vollsynchrongetriebe

9/3 Superkriechgang (auf Wunsch).
TYP 307 308 309

Vorwärts
Superkriechgang 1 Feinstufe langsam 0.37 0.32 0.34
Superkriechgang 1 Feinstufe mittel 0.45 0.39 0.41
Superkriechgang 1 Feinstufe schnell 0.53 0.46 0.48
Ackergruppe 1 Feinstufe langsam 1.47 1.28 1.34
Ackergruppe 1 Feinstufe mittel 1.80 1.56 1.62
Ackergruppe 1 Feinstufe schnell 2.12 1.84 1.93
Straßengruppe 1 Feinstufe langsam 5.89 5.10 5.36
Straßengruppe 1 Feinstufe mittel 7.19 6.23 6.50
Straßengruppe 1 Feinstufe schnell 8.48 7.34 7.73
1 - Overdrive 25.00 25.00 25.00
2 - Overdrive 30.00 30.00 30.00
3 - Overdrive 40.00 40.00 40.00
Rückwärts
Superkriechgang Rückwärts langsam 0.53 0.46 0.49
Superkriechgang Rückwärts mittel 0.65 0.56 0.59
Superkriechgang Rückwärts schnell 0.77 0.66 0.70
Ackergruppe Rückwärts langsam 2.13 1.85 1.94
Ackergruppe Rückwärts mittel 2.60 2.25 2.35
Ackergruppe Rückwärts schnell 3.07 2.66 2.80
Straßengruppe Rückwärts langsam 8.53 7.39 7.76
Straßengruppe Rückwärts mittel 10.41 9.02 9.41
Straßengruppe Rückwärts schnell 12.27 10.63 11.19

Allgemeines
Farmer 300
Text-module
21/21 Gang Overdrive Wendegetriebe

(auf Wunsch).
TYP 307 308 309

Vorwärts
1 - Overdrive 25.00 25.00 25.00
2 - Overdrive 30.00 30.00 30.00
3 - Overdrive 40.00 40.00 40.00
Rückwärts
1 - Overdrive 25.00 25.00 25.00
2 - Overdrive 30.00 30.00 30.00
3 - Overdrive 40.00 40.00 40.00
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Allgemeines
Farmer 300
Schmierstoffe (lt. Betriebsanleitung)
Hinweis:
Nur Öle verwenden die in der Betriebsstoffliste freigegeben sind !!!
Werden nicht freigegebene Öle verwendet erlischt jegliche Gewährleistung !!!
Wir empfehlen die Verwendung der "FENDT - Öle"
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Farmer 300; GT 300

Hypoid Getriebeöl
SAE 85 W - 90 (FENDT Super Trans 85W - 90)
SAE 80 W - 90 (FENDT Super Trans 80W)
SAE 90
nach API GL - 5
kein STOU oder anderes Universalöl verwenden
Text-module
FENDT Super Trans 85W - 90

Gebinde Bestellnummer
lose Ware X991.500.530.000
205 ltr X991.500.500.000
60 ltr. X991.500.510.000
20 ltr. X991.500.520.000
FENDT Super Trans 80W

lose Ware X991.500.280.000
205 ltr X991.500.250.000
60 ltr. X991.500.260.000
20 ltr. X991.500.270.000
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Farmer 200 V/P/F/S

(mit "nasser Hinterradbremse" und "nasser Allradkupplung")
Getriebeöl
STOU 10W 40 (FENDT Extra Trans 10W - 40)
STOU 15W - 40
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FENDT Extra Trans 10W - 40

lose Ware X991.500.100.000
205 ltr X991.500.110.000
60 ltr. X991.500.120.000
20 ltr. X991.500.130.000

ab / .. / 5001 Instandsetzen
Farmer 300 C/Ci Getriebe / Ausgleichsgetriebe
Hinterachs - Differential mit Lamellensperre G
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Hinterachsdifferential mit Lamellensperre

PMTAB_Picture
13.09.2004 a 1/4 Hinterachs - Differential mit Lamellensperre 1010 G 000009

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Hinterachsdifferential mit Lamellensperre
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Text-module
Pos. Benennung Pos. Benennung

1 Sicherungsring 23 Achse
2 Paßscheibe 24 Kreuzlager
3 Dichtdeckel 25 Spannstift
4 Wellendichtring 26 Spannstift
5 O - Ring 28 Achskegelrad
6 Lagerdeckel 29 Innenlamelle
7 6 Kt.-Schraube 30 Außenlamelle
8 O - Ring 31 Zylinderstift
9 Rechteckring 32 Ölleitung
10 Kegelrollenlager 33 O - Ring
11 Gewindestift 35 Ring
15 Ausgleichgehäuse 36 Spannstift
16 6 Kt.-Schraube 38 Kolben
17 Scheibe 39 Lippendichtring
18 Achskegelrad 40 Lippendichtring
19 Tellerrad 42 Ausgleichsgehäuse
20 Scheibensatz 43 6 Kt.-Schraube
21 Ausgleichkegelrad 45 Lagerdeckel
22 Achse 46 Dichtdeckel

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Text-module

1 Hohlschraube 8 Dichtring
2 Dichtring 10 Verschlußschraube
3 Druckleitung 11 Druckfeder
5 Hohlschraube 12 Rohr
6 Dichtring 13 O - Ring
7 Verschlußschraube 14 O - Ring

bis / ... / 5000 Instandsetzen
Farmer 300 C Getriebe / Ausgleichsgetriebe
Hinterachs - Differential mit Stiftensperre G
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Hinterachs - Differential ("Ausgleichsgetriebe")

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Text-module

1 Sicherungsring 28 6kt. Schraube
2 Pass-Scheibe 29 Ölschmierrohr
3 O-Ring 30 Schmierrohr
4 Dichtdeckel 31 O-Ring
5 WD-Ring 32 6kt.-Mutter
6 Kegelrollenlager 33 Schaltgabel
7 Ausgleichsperre 34 Kerbstift
8 6kt. Schraube 35 Gleitstein
9 Lagerflansch 36 Gewindestift
10 Scheibe 37 O-Ring
11 Achskegelrad 38 Passfeder
12 Achskegelrad 39 Sperrhebel
13 Kreuzlager 40 Gewindestift
14 Achse 41 Zylinderstift
15 Ausgleichkegelrad 42 Druckfeder
16 Scheibensatz 43 Druckschalter
17 Spannstift 44 Dichtring
18 Spannstift 45 Bolzen
19 Achse 46 Spannstift
20 Tellerrad 47 Exzenter
21 Ausgleichsgehäuse 48 Abstreifer
22 6kt. Schraube 49 6kt. Schraube
23 Kegelrollenlager 50 Scheibe
24 WD-Ring 51 Federscheibe
25 Einstellscheibe 52 Fangblech
26 O-Ring 53 6kt.-Mutter, Gewindestift
27 Lagerdeckel 54 Scheibe, Ring
04.08.2004 a 1/26 Hinterachs - Differential mit Stiftensperre 1010 G 000008

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Betätigung der Diff.-Sperre

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Text-module

1 Drucktaste 8 Hebel
2 Faltenbalg 9 Lagerbuchse
3 Stange 10 Rohr
4 Druckfeder 11 Lochblech
5 Kugelscheibe 12 6kt. Schraube
6 Scheibe 14 6kt. Schraube
7 Splint 15 Scheibe
Text-module

Hinterachsgehäuse
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Text-module

1 Hinterachsgehäuse 7 Dichtring
3 Dichtung 10 Verschlussdeckel
5 Verschlussschraube 12 Stiftschraube
6 Magnet
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Wechselgetriebe
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1 Getriebegehäuse 20 6kt. Mutter
2 Verschlussschraube 22 Verschlussdeckel
3 Dichtring 23 Verschlussschraube
4 6kt. Schraube 24 Dichtring
5 Dichtung 25 6kt. Schraube
6 Getriebegehäusedeckel 26 Verschlussschraube
7 6kt. Schraube 29 Dichtung
8 6kt. Schraube 36 Verschlussschraube
9 6kt. Schraube 37 Dichtring
10 Verschlussschraube 40 Stiftschraube
12 6kt. Schraube 41 Stiftschraube
13 6kt. Schraube 42 6kt. Mutter
15 Zylinderstift 45 Verschlussschraube
18 Stiftschraube 46 Dichtring
19 Stiftschraube
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Hinterachs Differential zerlegen
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Vorarbeiten:
Fahrerhaus abbauen
Schlepper trennen: Hinterachsgehäuse und
Wechselgetriebe
Achsantriebe abbauen
Druckschalter DS Diff.-Sperre (43)
(Kontrolleuchte: Differential - Sperre)
herausdrehen
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Spannstift (46) herausschlagen und Exzenter (47)

abnehmen
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Bolzen (45) abnehmen

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Gewindestift (40) erwärmen (mit Kunststoffverbin-

der gesichert) und herausdrehen
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Bolzen (41) und Feder (42) abnehmen
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Gewindestift (36) herausdrehen
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Sperrhebel (39) herausziehen und Paßfeder (38)

abnehmen

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Schaltgabel (33) für Differentialsperre ausfädeln
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Schmierölblech "Fangblech" (52) abbauen
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Bremsbacken der Handbremse links abbauen
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Lagerdeckel (27) abschrauben

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Differentialkorb verkeilen
Mit zwei Abdrückschrauben den Lagerdeckel (27)
mit Einstellscheiben (25) abnehmen
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Bremsbacken der Handbremse rechts abbauen

Differentialkorb verkeilen
Sicherungsring (1) ausfedern
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Paßscheiben (2) abnehmen
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Außenring des Kegelrollenlagers (6) vorsichtig

nach außen drücken

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Differentialgetriebe unfallsicher aufnehmen und

herausheben
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Innenring vom Kegelrollenlager (6) abziehen
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Differentialsperre (Stiftensperre) (7) abnehmen
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Lagerflansch (9) abschrauben

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Lagerflansch (9) abnehmen
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Achskegelrad (11) mit Scheibe (10) abnehmen
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Verbundstift (zwei Spannstifte ineinander)

(17, 18) austreiben
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Achsen (14, 19) austreiben, Achskegelräder und

Anlaufscheiben abnehmen

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Achskegelrad (12) mit Scheibe (10) abnehmen
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Hinterachs Differential zusammenbauen
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Aufbauteile, Differentialgetriebe
("Ausgleichsgetriebe")
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Differentialgetriebe zusammenbauen
Soweit erforderlich Tellerrad (20) tauschen
Tellerrad (20) auf das Differentialgehäuse
auflegen
Sechskantschrauben einölen und überkreuz
mit 120 Nm festziehen
Hinweis:
Wird ein neues Tellerrad eingebaut, muß die
Ritzelwelle mitgewechselt werden
(Tellerrad und Ritzelwelle sind gepaart)
siehe hierzu auch:
Kapitel 1080 Reg. G - Ritzelwelle
Ein- und Ausbau
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Scheibe (10) ölen

Achskegelrad - ohne Bohrungen für die
Sperre (12) - mit der Scheibe (10) in das
Differentialgehäuse einlegen

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Anlaufscheiben (16) in vorhandener Dicke

verwenden und einölen
Ausgleichskegelräder (15) und
Anlaufscheiben (16) einlegen
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Kreuzlager (13) einlegen

Achsen (14, 19) in das Kreuzlager (13) einführen
Spannstifte noch nicht eintreiben
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Zahnflankenspiel messen
Sollwert: 0,1 ... 0,3 mm
Abweichungen der Ausgleichskegelräder
zueinander nicht mehr als 0,1mm
Spiel mit Anlaufscheiben (16) berichtigen
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Achsen (14, 19) mit Verbundstiften (17, 18) (zwei

Spannstifte, Schlitze 180° versetzt) sichern

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Achskegelrad - mit Bohrungen für die

Sperre - (11) auflegen
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Scheibe (10) einölen und auflegen
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Lagerflansch (9) auflegen
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Sechskantschrauben (8) mit Kunststoffverbin-

der X 903.050.084 einstreichen und mit 150 Nm
überkreuz festziehen

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Differentialsperre (7) aufsetzen
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Kegelrollenlager (6) auf ca. 80°C anwärmen und

bis zur Anlage aufdrücken
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Kegelrollenlager (23) auf ca. 80°C anwärmen und

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auf der rechten Getriebeseite

Lageraußenring (6) in das Hinterachsgehäuse
einsetzen

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Differentialgetriebe unfallsicher aufnehmen und in

das Hinterachsgehäuse einsetzen
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Neuen O - Ring (3) fetten und neuen

Wellendichtring (5), mit der Dichtlippe zur
Innenseite weisend, außen bündig (nicht bis zur
Anlage) in den Dichtdeckel (4) einsetzen
Wellendichtring (5) außen dünn gefettet,
Dichtlippen 2/3 Fett gefüllt
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Vormontierten Dichtdeckel (4) in das

Hinterachsgehäuse einsetzen
Hinweis:
Die eingegossene Tasche im Dichtdeckel weist
nach unten
Vorhandene Paßscheiben (2) einlegen
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Sicherungsring (1) einfedern

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Neuen O - Ring (26) auf den Lagerdeckel (27)

auflegen und fetten
Neuen Wellendichtring (24) mit der Dichtlippe
nach innen weisend, außen bündig (nicht bis zur
Anlage) in den Lagerdeckel (27) einsetzen
Wellendichtring (24) außen dünn fetten,
Dichtlippen 2/3 Fett gefüllt
Lageraußenring vom Kegelrollenlager (23) bis zur
Anlage eindrücken
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Vorhandene Einstellscheiben (25) auflegen
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Lagerdeckel (27) in das Hinterachsgehäuse

einsetzen
Sämtliche Schrauben mit Kunststoffverbinder
X 903.050.084 einstreichen
Sechskantschrauben mit 83 Nm festziehen
In Bohrung (Pfeil) Sechskantschraube 10 x 40
eindrehen
Zylinderschrauben M10 x 30 mit 59 Nm
festziehen
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Setzschläge in beiden Richtungen auf die

Lagerung geben
Differentialsperre einrasten
Drehwiderstand der Differentialgehäuselagerung
bei geölten Lagern mit Drehmomentlehre
X 899.980.151 messen
Sollwert: 0,6 ... 1,2 Nm

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Bei zu hohem Drehwiderstand:

Paßscheiben (2) am Dichtdeckel (4) entnehmen
Bei zu niedrigem Drehwiderstand:
Paßscheiben (2) am Dichtdeckel (4) beilegen
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Gleitsteine (35) mit Fett auf die Kerbstifte (34)

aufstecken
Schaltgabel (33) mit Gleitsteinen (35) in die
Stiftensperre einfädeln
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Neuen O - Ring (37) in die Nut des

Sperrhebels (39) einlegen und fetten
Paßfeder (38) einlegen
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Gewindestift (36) mit Kunststoffverbinder

und Schaltgabel (33) befestigen

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Schaltgabel (33) einstellen

Druckfeder (42) und Zylinderstift (41) einsetzen
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X 903.050.084 einstreichen und
ca. 3 Gewindegänge eindrehen
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Differentialsperre einschalten und auf Anschlag

drücken
Gewindestift (40) bis zur Anlage eindrehen,
dann noch eine Sechskantfläche (ca. 60°)
weiter eindrehen
Dadurch wird ein Spiel von ca. 0,5 mm an der
Stiftensperre eingestellt
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Exzenter (47) mit Spannstift (46) an den

Sperrhebel (39) anbauen
Spannstift (46) bündig eintreiben

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Bolzen (45) in die Bohrung des

Hinterachsgehäuses einführen
Druckschalter (43) mit zwei Dichtringen in das
Hinterachsgehäuse eindrehen und mit
25 +5 Nm festziehen
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Druckschalter, Kontrollleuchte
Diff.-Sperre einstellen
Differential so verdrehen, daß die Stiftensperre

nicht einrastet
Am Druckschalter (43) Vielfachmeßgerät
(Ohmmeter) anschließen
Differentialsperre betätigen, den Exzenter (47) so
verdrehen das der Druckschalter soeben
durchschaltet
Hinweis:
Wenn die Differentialsperre kraftschlüssig
wird, muß die Kontrollleuchte aufleuchten.
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Ölfangscheibe außen mit Serdon

X 903.051.711einstreichen
Ölfangscheibe mit der Aussparung zum Ölkanal
weisend in das Hinterachsgehäuse einsetzen

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Ölfangscheibe im Hinterachsgehäuse
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Flanschflächen, Wechselgetriebe-
Hinterachsgehäuse säubern,
Auf Vorhandensein des Paßstiftes achten
Beim Einbau neuer Stiftschrauben
Wurzengewinde mit Kunststoffverbinder
Dichtung auflegen
Wechselgetriebe- und Hinterachsgehäuse
zusammenfahren
Alle Schrauben und Muttern der Flanschverbin-
dung überkreuz mit 190 Nm festziehen
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Wichtig:
Wird im Reparaturfall eine Papierdichtung
eingebaut, so muß die Dicke der Dichtung
(gepresst 0,2mm) bei der Ritzeldistanz
berücksichtigt werden !
Das heißt, es muß eine um 0,2mm dickere

Scheibe am Ritzelkopf eingebaut werden
(Kapitel 1080 Reg. G - Ritzelwelle)
Axialspiel der Radblocklagerung einstellen

(Kapitel 1080 Reg. G - Radblock)
Lagerspiel der Heckzapfwelle korrigieren

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Zahnflankenspiel und Tragbild vom Tellerradsatz prüfen
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Zahnflankenspiel messen
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Sollwert für das Zahnflankenspiel nach

Beschriftung am Tellerrad
z.B. 0,2 = 0,20 mm Zahnflankenspiel

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Bei abweichenden Zahnflankenspiel durch Wegnehmen bzw. Beilegen

gleicher Scheibenstärken (2, 25) an beiden Gehäuseseiten ausgleichen (Pfeile)

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Beim Einbau eines neuen Tellerrades, tuschieren

Tellerrad an drei Stellen mit Tuschierfarbe
einstreichen und unter Abbremsen in beiden
Richtungen drehen
Tragbild auswerten (siehe Bilder)
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Klingelnbergverzahnung: Das Tragbild wird auf dem Antriebskegelrad ge-

prüft
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Druckflankenze- Druckflankenfer-
henkontakt und senkontakt und Zehenkontakt auf Fersenkontakt auf
Einwandfreies Schubflankenfer- Schubflankenze- Druck- und Druck- und
Tragbild senkontakt henkontakt Schubflanke Schubflanke
Antriebskegelrad Antriebskegelrad Tellerrad muß Tellerrad muß
muß weiter vom muß näher zum näher zum An- weiter vom An-
Tellerrad weg Tellerrad hin triebskegelrad hin triebskegelrad weg
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Bei Abweichungen liegt ein Fehler in der Be-

stimmung der Scheibe auf der Ritzelwelle vor !
(siehe Kapitel 1080 Reg. G - Ritzelwelle)

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Neuen O - Ring (31) auf Schmierölrohr (30)

auflegen und fetten
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Differentialkorb verdrehen und Schmierölleitung

(29) einfädeln
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Gewinde der Sechskantmuttern mit Kunststoffver-

binder X 903.050.084 einstreichen
Scheiben auflegen und Schmierölleitung (29) mit
dünnen Sechskantmuttern festschrauben
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Ölfangschale auf ca. 0,5 mm Spiel zum Tellerrad

ausrichten

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Ölfangschale anbauen
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Handbremsbeläge einbauen

Instandsetzen
Farmer 300 C / Ci Getriebe / Triebblock
Wechselgetriebe - Antriebswelle mit Wendeschaltung G
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Getriebeschema: 21/21 Wendegetriebe
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20.07.2004 a 1/26 Wechselgetriebe - Antriebswelle mit Wendeschaltung 1080 G 000015
Instandsetzen
1 Wendeschaltung 4 Ritzelwelle (1, 2, 3 Gang)
2 Feinstufe (Langsam - Mittel - Schnell) 5 Overdrive (25, 30, 40 Km/h)
3 Hase - Schildkröte
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Instandsetzen
Schnittzeichnung Antriebswelle mit Wendeschaltung
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Instandsetzen
Antriebswelle mit Wendeschaltung
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1 Achse 24 Scheibe
2 Zylinderschraube 25 Innenring
3 Nadelkranz 26 Nadelkranz
4 Wechselrad 28 Stirnrad (Rückwärts "R")
(Zwischenrad für "Rückwärts")
5 Spannstift 30 Synchronkörper
6 Anlaufscheibe 31 Druckstück
7 6 Kt.-Schraube 32 Sychronfeder
15 Rillenkugellager 33 Schiebemuffe
16 O - Ring 34 Kupplungskörper (Vorwärts "V")
17 Sicherungsring 35 Synchronring
18 Antriebswelle 36 Spannstift
19 Sicherungsring - Satz 37 Sicherungsring
20 Scheibensatz 38 Nadelkranz
21 Nadelkranz 39 Scheibe
23 Rillenkugellager
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Instandsetzen
Schaltgabel Wendeschaltung
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1 Hebel 12 Schaltgabel
2 Spannstift 13 6 Kt.-Schraube
3 Spannstift 14 Riegelfeder
5 Sicherungsring 15 Kugel
6 Führungsbuchse 17 Schaltstange
7 O - Ring 18 Lager (Schaltkulisse)
8 Dichtring 19 6 Kt.-Schraube
10 Schaltfinger

Instandsetzen
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Antriebswelle mit Wendeschaltung ausbauen

Vor dem Trennen des Kupplungs- und
Getriebegehäuse die Wendeschaltung in Position
"Vorwärts" schalten
Dies verhindert beim Auseinanderfahren das
herausziehen der Antriebswelle
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Schaltfinger (10) der Wendeschaltung abbauen

Doppel-Spannstift (2 und 3) herausschlagen
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Schaltfinger (10) ausfädeln

Instandsetzen
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Schmierrohr losschrauben
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Schaltkulisse (18) abschrauben
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Radblock abnehmen
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Antriebswelle (18) mit Wendeschaltung und

Schaltkulisse abnehmen

Instandsetzen
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Antriebswelle mit Wendeschaltung und

Schaltkulisse
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Wendeschaltung zerlegen
Sicherungsring (37) ausfedern und Scheibe (39)
abnehmen
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Kupplungskörper "Vorwärts" (34) abnehmen
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Instandsetzen
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Mit Hilfe einer Montagepresse die Antriebswelle

herauspressen
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Antriebswelle mit Wendeschaltung

zusammenbauen
Aufbauteile der Antriebswelle (Wendeschaltung)
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Synchronkörper (30) vormontieren
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Schiebemuffe (33) auf den Synchronkörper (30)

aufschieben
Die abgeflachten Zähne in der Schiebemuffe
weisen zu den Aussparungen im
Synchronkörper

Instandsetzen
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Hinweis:
zur besseren Montage der Druckstücke (31)
und Synchronfedern (32),
Schiebemuffe (33) und Synchronkörper (30)
auf Schaltrad auflegen
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Druckstücke (31) einlegen und

Synchronfedern (32) gegenläufig in den
Synchronkörper (30) einfedern
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Schaltstirnrad "Rückwärts" (28)

Abstand zwischen Synchronring (35) und
Schaltstirnradseite (28) messen
neu = 1,0 .... 1,2 mm
Verschleißgrenze = 0,3 mm
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Kupplungskörper "Vorwärts" (34)

Kupplungskörperstirnseite (34) messen
neu = 1,0 .... 1,2 mm

Instandsetzen
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Vormontierten Synchronkörper (30) auf

Antriebswelle (18) aufschieben
Hinweis:
Einbaulagelage des Synchronkörpers (30)
beachten, die abgedrehte Verzahnung (Pfeil)
weist zum Bund an der Antriebswelle
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Nadellagerinnenring (25) erwärmen und auf die

Antriebswelle (18) aufschieben
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Stirnrad "Rückwärts" (28) mit Nadelkranz (26)

vormontieren
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Lauffläche vom Synchronring (35) mit Getriebeöl

benetzen
Stirnrad (28) mit Nadellager (26, 25) und
Synchronring (35) auf Antriebswelle (18) auflegen

Instandsetzen
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Anlaufscheibe (24) und Rillenkugellager (23)

montieren
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Instandsetzen
Spiel der Aufbauteile Antriebswelle einstellen (0 ... 0,1 mm Axialspiel)
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Sicherungsring (19) so auswählen, daß die

Aufbauteile auf der Antriebswelle 0 ... 0,1 mm
Axialspiel haben

Instandsetzen
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Wird eine neue Antriebswelle (18) eingebaut:

Spannstift (36) einschlagen (Pfeil)
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Einpresstiefe 26,6 - 0,2 mm
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Nadelkranz (21) auflegen und ölen
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Lage des Spannstiftes (36) markieren

Instandsetzen
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Lauffläche des Synchronringes (35) mit

Getriebeöl benetzen
Synchronring (35) auflegen
Die Nasen vom Synchronring (35) weisen zu den
Aussparungen im Synchronkörper (30)
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Kupplungskörper "Vorwärts" (34) auflegen
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Scheibe (39) auflegen, der Spannstift (36) muß in

der Aussparung der Scheibe (39) einrasten
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Lagerung vom Zwischenrad "Rückwärts" (4)

prüfen
Sechskantschraube (7) losdrehen und
Anlaufscheibe (6) abnehmen
Zwischenrad (4) und Nadelkränze (3) abnehmen

Instandsetzen
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Nadelkränze (3) auflegen und ölen

Zwischenrad (4) aufschieben
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Anlaufscheibe (6) am Spannstift (5) einrasten

lassen.
Sechskantschraube (7) mit Kunststoffverbinder
X 903.050.084 einstreichen und
Anlaufscheibe (6) festschrauben
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Instandsetzen
Spiel der Vorgelegewelle Feinstufe einstellen (0,5 ... 0,7 mm Axialspiel)
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Maß "E": Gehäuseflansch, Wechselgetriebe

zur Vorgelegewelle Feinstufe messen
z.B. 43,10 mm

Instandsetzen
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Maß: Flansch, Kupplungsgehäuse zum

Lagersitz Vorgelegewelle Feinstufe messen
z.B. 48,0 mm
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Maß Radblock
z.B. 90,0 mm
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Berechnung der Ausgleichscheiben "G"

48,0 mm + 43,10 mm + 0,2mm
(wenn Papierdichtung vorhanden) = 91,30 mm
91,30 mm - 90,0 - (0,5 ... 0,7mm) Spiel = 0,8 mm
(Ausgleichsscheibe)
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Radblock einsetzen

Instandsetzen
Text-module
Spiel der Antriebswelle einstellen (0,6 ... 0,8 mm Axialspiel)

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Antriebswelle in das Kupplungsgehäuse

einsetzen und auf Anlage drücken
Maß: Antriebswelle zum Flansch,
Kupplungsgehäuse
z.B. 67,71.mm

Instandsetzen
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Maß: Gehäuseflansch, Wechselgetriebe zur

Feinstufenwelle
z.B. 69,33 mm
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Berechnung der Ausgleichsscheiben

69,33 mm - 67,71 mm = 1,62 mm
1,62 mm + 0,2 mm (wenn Papierdichtung
vorhanden) = 1,82 mm (Spiel)
S (Ausgleichsscheibe) = 1,82 mm -
(0,6 ... 0,8 mm) zulässiges Spiel = 1,20 mm
(Ausgleichsscheibe)
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Wellendichtring der Antriebswelle prüfen
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Sicherungsring ausfedern

Instandsetzen
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Neuen Wellendichtring außen mit Spiritus Wasser

(Gemisch 1:1) einstreichen
Dichtlippe 2/3 mit Fett füllen
Den Wellendichtring mit der Dichtlippe zum
Ölraum weisend bis zur Anlage einsetzen
Ölfangscheibe mit Kunststoffverbinder
X 903.050.084 einstreichen und bis zur
Sicherungsnut einsetzen
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Sicherungsring einfedern
Text-module

Instandsetzen
Schaltgabel V/R - Schaltung (Wendeschaltung)
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Schaltgabel (12) und Schaltkulisse (18) auf

Verschleiß prüfen und ggf. austauschen
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Schaltstange (17) ausbauen

Hinweis:
Auf Arretierkugel (15) und Riegelfeder (14)
achten!
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Schaltkulisse der Wendeschaltung

zusammenbauen
Aufbau der Wendeschaltung Schaltkulisse
(V/R Schaltung)

Instandsetzen
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Arretierkugel (15) und Riegelfeder (14) einsetzen
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Zum Einsetzen der Arretierkugel empfehlen wir

X 899.980.175.000 (Einführbolzen)
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Einführbolzen X 899.980.175.000 in die

Schaltkulisse (18) einsetzen
und Schaltstange (17) einfädeln
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Vormontierte Antriebswelle (18) mit

Wendeschaltung

Instandsetzen
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Schaltkulisse und Antriebswelle einbauen
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Überweg der Wendeschaltung prüfen
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Gang einlegen und den Überweg an der

Schaltgabel (12) prüfen
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Überweg der Schaltgabel (12) mit den

Einstellschrauben (13) gleichmäßig nach beiden
Seiten einstellen

Instandsetzen
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Gewinde der Einstellschrauben (13) mit

Kunststoffverbinder X 903.050.084 einstreichen
Schaltgabel (12) so einstellen, daß nach vorn
und hinten ein gleich großer Überweg
entsteht.
Bei eingelegtem Gang und eingerückter
Schaltmuffe muß die Schaltgabel (12) frei sein
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Bauteile Schaltfinger Wendeschaltung (10)
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Schaltfinger (10) einfädeln
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Wendeschaltung durchschalten
Getriebe und Kupplungsgehäuse
zusammenfahren

Instandsetzen
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Hinweis:
Wird im Reparturfall das Kupplungs- und
Getriebegehäuse mit einer Papierdichtung
abgedichtet.
Einstellung der Spiele (Antriebswelle und
Radblock) beachten !!!

Instandsetzen
Wechselgetriebe - Vorgelegewelle Feinstufe (Langsam - Mittel - Schnell)
G
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Getriebeschema: 21/21 - Wendegetriebe
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Text-module
20.07.2004 a 1/48 Wechselgetriebe - Vorgelegewelle Feinstufe (Langsam - Mittel - Schnell) 1080 G 000016
Instandsetzen
G
Text-module
Instandsetzen
G
Vorgelegewelle mit Dreifachsplittung L-M-S ("Feinstufe")
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Text-module
Instandsetzen
G
Vorgelegewelle mit Dreifachsplittung L-M-S ("Feinstufe")
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Text-module

3 Sicherungsring 37 Druckstück
4 Stützscheibe 38 Synchronfeder
9 Radblock 40 Stirnrad
10 Nadelkranz 41 Stirnrad
13 Schiebemuffe 45 Nadelkranz
14 Kupplungsring 46 Distanzring
15 Synchronfeder 47 Nadellager Innenring
16 Druckstück 48 Sicherungsring
17 Stirnrad 49 Schieberad
18 Synchronring 50 Sicherungsring
21 Nadelkranz 51 Zylinder Rollenlager
22 Deckel 52 Radblock
23 Vorgelegewelle 53 Paßscheiben
25 Sicherungsring - Satz 60 Sicherungsring Satz
26 Scheibe 61 Stirnrad
27 Rillenkugellager 62 Sicherungsring
28 Sicherungsring 63 Zylinder Rollenlager
29 Ring - Satz 64 Welle
31 Nadellager Innenring 65 Zylinder Rollenlager
32 Nadelkranz 66 Scheibensatz
33 Distanzring 67 Sicherungsring
35 Synchronisierung 68 Schmierrohr
36 Synchronkörper
Instandsetzen
G
Text-module
Feinstufenwelle
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Text-module
Instandsetzen
G
Feinstufenwelle
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1 Ringhälfte - Satz 8 Sicherungsring
2 Ring 9 Zylinder Rollenlager
3 Stirnrad 10 Scheibe
4 Schmierrohr 11 Sicherungsring - Satz
5 Feinstufenwelle 15 Buchse
6 Nadelkranz 16 Doppelrad
7 Rohr 17 Ringhälfte
Text-module
Instandsetzen
G
Schaltstangen Feinstufe "L - M - S"
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Text-module
Instandsetzen
G
Schaltstangen Feinstufe "L - M - S"
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Text-module

1 Welle 17 Hebel
2 Ring 18 6Kt.-Schraube
3 Druckfeder 19 Scheibe
4 Faltenbalg 20 6Kt.-Schraube
5 O - Ring 21 Schaltklaue
6 Buchse 22 Schaltgabel
7 O - Ring 23 Führungsbuchse
8 Schaltfinger 24 Schaltgabel
9 Spannstift 25 Schaltstange
10 Spannstift 26 Schaltstange
11 Kontrollschalter "Feinstufe S" 27 Sperrbolzen
12 Stößel 28 Gewindestift
13 Druckfeder 29 Kugelbolzen
14 6Kt.-Schraube 30 Riegelfeder
15 6Kt.-Mutter 31 Gewindestift
16 Schraube
Instandsetzen
G
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Vorgelegewelle Feinstufe ausbauen

Vorarbeiten:
Schlepper trennen zwischen Kupplungsgehäuse
und Wechselgetriebe
Bei Farmer 300C bis Fgst.Nr. 21/5000 Kulisse für
die Diff.-Sperrenschaltung abbauen
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Antriebswelle ausbauen
siehe Kapitel 1080 Reg. G - Antriebswelle mit
Wendeschaltung
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Schaltgetriebedeckel abbauen
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Feinstufe in Position "Langsam" schalten
Instandsetzen
G
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Soweit nicht markiert.

Vor dem Lösen der Schaltung,
Schaltböcke zum Getriebegehäuse mit einer
Reißnadel markieren
Alle Schaltgabeln der Schaltkulisse auf Neutral
stellen
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Schaltung abnehmen
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Ölfangschale abbauen
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Soweit vorhanden,
Sicherungsring vom 40 Km/h Gang (Overdrive)
ausfädeln
Instandsetzen
G
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Schaltstange zurückschieben
Hinweis:
Die Schaltstange nicht kpl. ausbauen, da sonst
die Arretiekugel herausspringt
siehe Kapitel 1080 Reg. G - Overdrive
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Synchronkörper abnehmen
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Radsatz 40 km/h (Overdrive) abnehmen
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Sicherungsring (11) an der Feinstufen

Vorgelegewelle ausfedern
Instandsetzen
G
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Einstellschrauben der Schaltgabel lösen und

Radsatz Feinstufe "S" (17) abnehmen
Hinweis:
Einstellschrauben der Schaltgabel sind mit
Kunststoffverbinder gesichert.
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Schaltgabel Feinstufe "L - M" in Mittelstellung

schalten
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Schaltstange Feinstufe "S" zurückschieben
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Hinweis:
Instandsetzen
G
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Spule vom Hubmagnet der Feinstufenschaltung

abbauen
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Einstellschrauben der Schaltgabel Feinstufe

"L-M" lösen
Hinweis:
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Schaltfinger Feinstufe "S" zurückschieben
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Schaltstange Feinstufe "L-M" zurückschieben

Hinweis:
Schaltgabel abnehmen
Instandsetzen
G
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Halter für Getriebeschmierrohr abbauen
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Getriebeschmierrohr herausziehen
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Distanzröhrchen beachten
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Instandsetzen
G
Feinstufenwelle ausbauen
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Ring (2) von der Feinstufenwelle (5) abnehmen
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Schmierrohr (4) herausdrehen
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Mit Aus - und Eindrückvorrichtung X 899.980.198

Feinstufenwelle (5) vorspannen bis die
Ringhälften (1) frei werden
Instandsetzen
G
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Ringhälften (1) abnehmen
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Stirnrad (3) abnehmen
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Mit Hilfe eines Messingdorns die

Feinstufenwelle (5) vorsichtig zurücktreiben.
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Instandsetzen
G
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Mit Schlagabzieher X 899.980.053

Feinstufenwelle (5) herausziehen
Hinweis:
Auf Freigängigkeit des Doppelrades (16)
achten.
Stirnräder und Synchronisierung vom
Overdrive (25/30 km/h) nicht beschädigen
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Bei Bedarf
Sicherungsring (8) ausfedern und
Rillenkugellager ausbauen
Hinweis:
Im Reparaturfall wird ein
Zylinderrollenlager (9) eingebaut!
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Aufbauteile der Feinstufenwelle (5)
Text-module
Instandsetzen
G
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Schubrad "Hase - Schildkröte" (49) auf Hase

schieben - nach hinten -
Sicherungsring (48) an der Vorgelegewelle
ausfedern
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Vorgelegewelle (23) herausziehen
Stirnräder (40, 41) und Schubrad (49) abnehmen
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Bei Bedarf
Rillenkugellager (27) ausbauen
Text-module
Instandsetzen
G
Vorgelegewelle Feinstufe einbauen
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Vorgelegewelle Feinstufe einbauen

Aufbauteile der Vorgelegewelle (23)
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Radsatz Feinstufe "M" (40) vormontieren
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Feinstufe "M"
neu = 1,0 ... 1,2 mm
Instandsetzen
G
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Radsatz Feinstufe "L" (41) vormontieren
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Feinstufe "L"
neu = 1,0 ... 1,2 mm
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Synchronkörper "L - M" (36) vormontieren
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aufschieben
Die abgeflachten Zähne in der Schiebemuffe (39)
Synchronkörper (36)
Hinweis:
Zur besseren Montage der Druckstücke und
Synchronfedern,
Schiebemuffe und Synchronkörper auf
Schaltrad auflegen
Instandsetzen
G
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PM-Picturemodule
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Synchronkörper "S" (17) vormontieren
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Die breiten Zähne (Pfeil) der Schiebemuffe (13)

weisen zu den Aussparungen ohne
Druckstücke
Synchronfeder (15) gegenläufig einfedern
Druckstücke (16) auf die Kröpfungen der
Synchronfeder (15) aufsetzen
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Die drei Führungen am Synchronring (18) in die

Aussparungen (Pfeil) des Synchronkörpers (17)
einrasten lassen
Instandsetzen
G
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Kupplungsring (14) einlegen
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Radsatz Feinstufe "S" (17) vormontieren
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Aufbauteile der Vorgelegewelle Feinstufe (23)
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Vorgelegewelle (23) vormontieren
Instandsetzen
G
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Hinweis:
Einbaulage des Rillenkugellagers (27)
beachten !
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Rillenkugellager (27) auf ca. 80°C anwärmen

und bis zur Anlage aufpressen
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Vorhandenen Ring (29) auflegen
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Nadellager Innenring (31) anwärmen und

auflegen
Instandsetzen
G
Text-module
Spiel der Aufbauteile Vorgelegewelle einstellen (0 ... 0,1 mm Axialspiel)

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PM-Pict
uremodule
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Die Innenteile der Aufbauteile auf die

Vorgelegewelle auffädeln und mit
Sicherungsring (48) halten
Sollwert: 0 ... 0,1 mm Axialspiel
Instandsetzen
G
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Bei Abweichungen das Axialspiel mit

unterschiedlich breiten Ringen (29) berichtigen
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Nadelkranz einsetzen und Sicherungsring (28)

einfedern
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Radsatz Feinstufe "L - M" (40, 41) einsetzen
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Nadelkranz (Pfeil) einsetzen
Instandsetzen
G
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Schubrad "Hase - Schildkröte" (49) einsetzen
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Vorgelegewelle (23) einführen,

Sicherungsring (48) auffädeln
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Scheibe (26) und vorhandenen

Sicherungsring (25) (beidseitig) geschliffen
einsetzen
Hinweis:
Die Öffnung vom Sicherungsring weist nach
oben zum Ölkanal im Gehäuse (Pfeil)
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Nadellagerinnenring (47) vorsichtig

zurückschieben
Instandsetzen
G
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Sicherungsring (48) in die Nut einfedern
Text-module
Instandsetzen
G
Spiel der Vorgelegewelle prüfen (Spiel 0 ... 0,1 mm Axialspiel)
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PM-Pi
cturemodule
PMTAB_Picture
Axialspiel der Vorgelegewelle prüfen

Sollwert: 0 ... 0,1 mm
Instandsetzen
G
PM-Picturemodule
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Bei Abweichungen:
Das Axialspiel mit verschieden dicken
Sicherungsringen (25) berichtigen
Hinweis:
Die Öffnung vom Sicherungsring weist nach
oben zum Ölkanal im Gehäuse (Pfeil)
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Deckel (22) mit äußeren Tellerrand zum

Rillenkugellager (27) weisend bis zur Anlage
eindrücken.
Die Aussparung vom Deckel (22) weist zum
Schmierkanal oben im Gehäuse (Pfeil)
Text-module
Instandsetzen
G
Feinstufenwelle einbauen
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Feinstufenwelle (5) vormontieren

Gewinde vom Schmierrohr (7) mit Kunststoffver-
binder X 903.050.084 einstreichen und in die
Feinstufenwelle (5) einschrauben und festziehen
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Nadelkranz in die Bohrung der Ritzelwelle

einführen
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Sicherungsring (11) (beidseitig geschliffen)

einfedern
Instandsetzen
G
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Scheibe (10) mit der Anlagefläche zum

Rillenkugellager weisend einlegen
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Rillenkugellager (9) einsetzen

Hinweis:
Im Reparaturfall wird anstelle des
Rillenkugellagers ein Zylinderrollenlager
eingebaut !
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Text-module
Instandsetzen
G
Spiel vom Lageraußenring prüfen (0 ... 0,1 mm Axialspiel)
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PM-Pic
turemodule
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Axialspiel vom Lageraußenring (9) messen

Instandsetzen
G
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Wird das Axialspiel (0 ... 0,1 mm) nicht erreicht:

mit Sicherungsring (11) in unterschiedlicher Dicke
berichtigen
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Feinstufenwelle (5) in das Getriebegehäuse

einsetzen
Buchse (15) mit der Aussparung zum
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Doppelrad (16) einlegen
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Schmierring einlegen
Instandsetzen
G
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Feinstufenwelle (5) vorsichtig eintreiben
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Auf Freigängigkeit vom Schmierring achten !
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Ringhälften (17) in die Nut einlegen
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Stirnrad (3) aufschieben
Instandsetzen
G
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Mit Aus - und Eindrückvorrichtung X 899.980.198

Feinstufenwelle (5) vorspannen bis die Nut für die
Ringhälften frei wird
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vorhandene Ringhälften (1) in die Nut einlegen
Text-module
Instandsetzen
G
Spiel der Feinstufenwelle einstellen (0 ... 0,1 mm Axialspiel)
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odule
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Axialspiel der Feinstufenwelle (5) messen

Instandsetzen
G
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Bei Abweichungen mit Ringhälften (1)

(in verschiedenen Dicken lieferbar) berichtigen
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Ringhälften (1) in die Nut einlegen und

Ring (2) auflegen
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Schmierleitung einfädeln
Instandsetzen
G
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Schmierrohr einfädeln
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Verdrehsicherung für das Schmierrohr

festschrauben
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Radsatz 40 Km/h und Synchronkörper auf die

Overdrivewelle schieben
Ggf. Überweg der Schaltgabel einstellen
(siehe Kapitel 1080 Reg. G - Overdrive)
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Nadelkränze (21) auf die Vorgelegewelle

Feinstufe (23) auflegen
Instandsetzen
G
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Radsatz Feinstufe "S" (17) aufschieben
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Lauffläche vom Synchronring (18) mit Getriebeöl

benetzen
Synchronring (18) einlegen
Die Nasen vom Synchronring (18) weisen zu den
Taschen im Synchronkörper (17)
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Kupplungsring (14) einlegen und

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Instandsetzen
G
Schalgabeln und Schaltstangen der Feinstufe "L - M - S"
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Schaltgabel (22, 24) auf Verschleiß prüfen
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Schaltstangen auf Verschleiß prüfen

ggf. Schaltstangen wechseln
Schaltstangen (25, 26) wechseln
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Kugelbolzen (29) und Riegelfeder (30)

herausnehmen (Feinstufe "S")
Instandsetzen
G
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Sperrbolzen (27) herausnehmen

Der Sperrbolzen verhindert dass 2 Gänge
gleichzeitig eingelegt werden.
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Kugelbolzen (29) und Riegelfeder (30)

herausnehmen (Feinstufe "L - M")
Schaltstangen (25, 26) herausziehen
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Schaltstangen (25, 26) und

Schaltgabeln (22, 24) einbauen
Instandsetzen
G
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Schaltgabel "L- M" (24) einsetzen
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Radsatz Feinsufe "S" mit Schaltgabel (22) und

Schaltstange (26) auf die Vorgelegewelle
aufschieben.
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Sperrbolzen (27) über die Bohrung seitlich am

Getriebe einsetzen und bis zur Anlage
durchschieben
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Gewinde des Gewindestiftes mit

Gewindestift bündig eindrehen
Instandsetzen
G
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Schaltstange "L - M" (25) einsetzen
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Kugelbolzen (29) und Riegelfeder (30) einsetzen

(Feinstufe "S")
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Kugelbolzen (29) und Riegelfeder (30) einsetzen

(Feinstufe "L - M")
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Gewindestifte (31) 0,1 ... 0,5 mm tiefer als bündig

eingeschrauben (verhindert eine Beschädigung
der Getriebedeckeldichtung)
Instandsetzen
G
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Überweg an der Schaltgabel (24) mit den
Einstellschrauben gleichmäßig nach beiden
Seiten einstellen
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Überweg an der Schaltgabel (22) mit den
Seiten einstellen
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Gewinde der Einstellschrauben in der Schaltgabel

mit Kunststoffverbinder X 903.050.084
einstreichen
Schaltgabel so einstellen, daß nach vorn und
hinten ein gleichgroßer Überweg entsteht.
Schaltmuffe muß die Schaltgabel frei sein
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Schaltklaue (21) Feinstufe "S" so einstellen, daß

der Schaltfinger (8) sich frei in den Schaltklauen
bewegen kann
Instandsetzen
G
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Schaltkulisse aufschrauben und nach den

Markierungen ausrichten
Überweg an den Schaltgabeln prüfen und ggf.
den Überweg der Schaltgabeln einstellen
Hinweis:
siehe auch:
Kapitel 1080 Reg. G - Schaltkulisse
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Kontrollschalter Feinstufe "S" (11) prüfen

Bei eingelegter Feinstufe "S" schließt der
Kontrollschalter (11) (Widerstand ca. 0,3 Ohm)
Schließt der Kontrollschalter nicht Schalter bzw.
Betätigungsgestänge prüfen
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Aufbauteile der Welle Feinstufenschaltung L/M/S
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Betätigung der Feinstufe "S" einbauen

Gewinde vom Halter mit Kunststoffverbinder
X 903.050.084 einstreichen und den Halter mit
100 Nm festziehen.
Instandsetzen
G
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Gewinde der Sechskantschraube (18) mit

Kunststoffverbinder X 903.050.084 einstreichen,
Scheibe (19) und Betätigungshebel (17) auflegen,
Sechskantschraube (18) festziehen
Gewinde am Kontrollschalter (11) mit
Dichtungsmittel X 903.050.801 (nicht aushärtend)
einstreichen und mit 25 +5 Nm festziehen
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Betätigung Kontrollschalter Feinstufe "S"
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Betätigung Kontrollschalter Feinstufe "S"
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Buchse (6) mit neuen O-Ringen abdichten und in

das Getriebegehäuse einsetzen
Instandsetzen
G
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Einzelteile auf die Welle auffädeln
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Vormontierte Welle (1) in das Getriebegehäuse

einführen
Der Schaltfinger (8) weist nach außen
Betätigung für den Kontrollschalter einfädeln
Schaltfinger (8) mit zwei Verbundstiften (je zwei
Spannstifte ineinander, Schlitze 180° versetzt) auf
der Welle befestigen
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Welle (1) zur linken Seite drücken und Innenteil

vom Hubmagnet mit Zylinderstift anstecken
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Hubmagnetspule aufstecken
Instandsetzen
G
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Hubmagnet gleichmäßig festziehen

Hinweis:
Hubmagnet elektrisch prüfen, siehe:
Kapitel 9000 Reg. E - MHF, Hubmagnet
Feinstufe messen und prüfen
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Kontrollschalter (11) einstellen

Vielfachmeßgerät (Ohmmeter) für Durchgangs-
prüfung am Kontrollschalter (11) anschließen
Feinstufe "S" einschalten
Sechskantschraube (14) herausdrehen bis
Kontakt am Kontrollschalter (11) hergestellt ist.
Jetzt Sechskantschraube (14) noch 1 bis 1 1/2
Umdrehungen weiter herausdrehen und mit
Sechskantmutter (15) kontern
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Hinweis:
Einbau der Antriebswelle siehe:
Kapitel 1080 Reg. G - Antriebswelle mit
Wendeschaltung
Instandsetzen
Wechselgetriebe - Overdrive (25,30, 40 km/h) G
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Text-module
20.07.2004 a 1/39 Wechselgetriebe - Overdrive 1080 G 000017
Instandsetzen
Text-module
Overdrive
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Text-module
Instandsetzen
Overdrive
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Text-module

1 Ölfangschale 19 Kegelrollenlager
2 6kt.-Schraube 20 Scheibe
3 O-Ring 21 Welle
4 Schmierrohr 22 Nadelkranz
5 Sicherungsring 24 Synchronisierung
7 Synchronisierung 25 Stirnrad
8 Druckstück 26 Druckstück
9 Synchronfeder 27 Synchronfeder
10 Sprengring 28 Schiebemuffe
11 Schiebemuffe 29 Synchronkörper
12 Synchronkörper 30 Stirnrad
13 Stirnrad 31 Synchronisierung
14 Synchronring 33 Nadelkranz
15 Zylinderrollenlager 34 Innenring
16 Sicherungsring 35 Constante Overdrive
17 Scheibensatz 36 Kegelrollenlager
18 Nadelkranz
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Instandsetzen
Feinstufenwelle
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Text-module
Instandsetzen
Feinstufenwelle
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Text-module

1 Ringhälfte - Satz 8 Sicherungsring
2 Ring 9 Zylinder Rollenlager
3 Stirnrad 10 Scheibe
4 Schmierrohr 11 Sicherungsring - Satz
5 Feinstufenwelle 15 Buchse
6 Nadelkranz 16 Doppelrad
7 Rohr 17 Ringhälfte
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Instandsetzen
Schaltung Overdrive (siehe auch Kapitel 1080 Reg. G - Schaltkulisse)
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Text-module

1 6kt. Schraube 35 Schaltgabel
2 Schaltstange 36 6kt. Schraube
3 Schaltgabel 37 Schaltklaue
4 Bolzen 38 Schaltklaue
5 Kugel 39 Sicherungsring
6 Riegelfeder 40 Sicherungsring
7 Gewindestift 41 Schaltklaue
8 Scheibe 42 Schaltklaue
9 Umlenkung 43 Gewindestift
10 Splint 44 6kt. Mutter
11 Bolzen 45 Schaltgabel
12 Mitnehmer 46 6kt. Schraube
13 Spannstift 47 Schaltgabel
14 Spannstift 48 6kt. Schraube
15 Gabelbolzen 49 Schaltbock
16 6kt. Schraube 50 Riegelfeder
17 Schaltgabel 51 Kugel
19 Schaltbock 52 Riegelfeder
20 6kt. Schraube 53 Kugel
21 6kt. Schraube 54 Federscheibe
22 Federscheibe 55 6kt. Schraube
24 Federring 57 Halterung

Instandsetzen
25 Riegelfeder 58 Spannstift
26 Kugel 59 Gewindestift
28 Anschlag 61 Schaltstange
29 Sperrbolzen 62 Schaltstange
32 Schaltstange 65 Schaltstange
33 Mitnehmer 66 Sicherungsring

Instandsetzen
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Vorarbeiten:
und Wechselgetriebe
bei Farmer 300C bis Fgst.Nr. 21/5000 Kulisse für
die Diff.-Sperrenschaltung abbauen
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Antriebswelle ausbauen
siehe Kapitel 1080 Reg. G - Antriebswelle mit
Wendeschaltung
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Instandsetzen
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Soweit nicht markiert.

Vor dem Lösen der Schaltung,
Schaltböcke zum Getriebegehäuse mit einer
Reißnadel markieren
Alle Schaltgabeln der Schaltung auf Neutral
stellen
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Schaltung abbauen
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Ölfangschale abbauen
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Soweit vorhanden,
Sicherungsring vom 40 Km/h Gang (Overdrive)
ausfädeln

Instandsetzen
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Hinweis:
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Synchronkörper abnehmen
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Radsatz 40 km/h (Overdrive) abnehmen
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Sicherungsring (11) an der Feinstufen

Vorgelegewelle ausfedern

Instandsetzen
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Einstellschrauben der Schaltgabel lösen und

Radsatz Feinstufe "S" (17) abnehmen
Hinweis:
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Halter vom Getriebeschmierrohr abbauen
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Getriebeschmierrohr herausziehen
Distanzröhrchen beachten
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Instandsetzen
Feinstufenwelle ausbauen
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Ring (2) von der Feinstufenwelle (5) abnehmen
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Schmierrohr (4) herausdrehen
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Mit Aus- und Eindrückvorrichtung X 899.980.198

Feinstufenwelle (5) vorspannen bis die
Ringhälften (1) frei werden

Instandsetzen
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Mit Hilfe eines Messingdorns die

Feinstufenwelle (5) vorsichtig zurücktreiben
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Instandsetzen
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Feinstufenwelle (5) herausziehen
Hinweis:
Auf Freigängigkeit des Doppelrades (16)
achten.
Stirnräder und Synchronisierung vom
Overdrive (25/30 Km/h) nicht beschädigen
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Bei Bedarf:
Rillenkugellager ausbauen
Hinweis:
Im Reparaturfall wird ein
Zylinderrollenlager (9) eingebaut
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Aufbauteile der Feinstufenwelle
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Instandsetzen
Overdrivewelle (21) ausbauen
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Overdrivewelle (21) ausbauen

Einstellschrauben der Schaltgabel (25/30 km/h)
herausdrehen (Einstellschrauben sind mit
Kunststoffverbinder gesichert)
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Hinweis:
der Arretierbolzen herausspringt
Schaltgabel abnehmen
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Über die Taschen im Gehäuse und dem Bund am

Lageraußenring das Zylinderrollenlager (15)
ausdrücken

Instandsetzen
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Zylinderrollenlager (15) abnehmen
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Aus- und Eindrückvorrichtung X 899.980.198

aufbauen und die Overdrivewelle (21) vorsichtig
zurückdrücken
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Instandsetzen
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Overdrivewelle (21) herausziehen
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Overdrivewelle (21) einbauen

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Overdrivewelle (21) vormontieren

Aufbauteile der Overdrivewelle (21)
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Radsatz "30 km/h" (30) vormontieren

Instandsetzen
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Radsatz "30 km/h" (30)

neu = 1,0 ... 1,2 mm
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neu = 1,0 ... 1,2 mm
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Synchronkörper "25/30 km/h" (29) vormontieren

Instandsetzen
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Schaltmuffe (28) auf den Synchronkörper (29)

aufschieben
Die breiten Zähne (Pfeile) weisen zu den
Aussparungen ohne Druckstücke
Synchronfedern,
Schaltmuffe (28) und Synchronkörper (29) auf
das Schaltrad auflegen
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Druckstücke (26) einlegen

Synchronfedern (27) gegenläufig einfedern
Synchronfder (27) aufsetzen (Pfeil)
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neu = 1,0 ... 1,2 mm

Instandsetzen
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Synchronkörper "40 km/h" (12) vormontieren
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Schaltmuffe (11) auf den Synchronkörper (12)

aufschieben
Die breiten Zähne (Pfeile) weisen zu den
Aussparungen ohne Druckstücke
Synchronfedern,
Schiebemuffe (11) und Synchronkörper (12) auf
das Schaltrad auflegen
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Druckstücke (8) einlegen

Synchronfedern (9) gegenläufig einfedern
Synchronfder (9) aufsetzen (Pfeile)
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Sprengring (10) einfedern

Instandsetzen
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Overdrivewelle (21) vormontieren
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Scheibe (20) auflegen

Kegelrollenlager (19) anwärmen (ca. 80 °C)
und bis zur Anlage aufdrücken
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Zylinderrollenlagerinnenring (15) anwärmen

(ca. 80 °C)
und mit den Aussparungen (Pfeil) zum
Kegelrollenlager weisend aufdrücken
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Lageraußenringe auf Beschädigungen prüfen

Ggf. Lageraußenringe ausbauen

Instandsetzen
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Hinteres Kegelrollenlager (36) einsetzen
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Vormontierte Schalträder (25, 30) und Constante

Overdrive (35) einsetzen
Overdrivewelle (21) einführen
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Mit der Aus- und Eindrückvorrichtung

X 899.980.198 die Overdrivewelle (21) bis zur
Anlage eindrücken
Hinweis:
Die Overdrivewelle (21) beim Eindrücken
drehen lassen.
Bei angeflanschten Wechselgetriebe ein
Hinterrad aufbocken und die Diff.-Sperre
einschalten, daß sich die Overdrivewelle (21)
drehen lässt
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Lageraußenring vom Kegelrollenlager (19)

einsetzen

Instandsetzen
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Lageraußenring vom Kegelrollenlager (19) mit

Aus- und Eindrückvorrichtung X 899.980.198 bis
zur Anlage eindrücken
Hinweis:
Aufsetzer von Aus- und Eindrückvorrichtung
X 899.980.198 verwenden
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Text-module

Instandsetzen
Spiel der Overdrivewelle messen (0,05 ... 0,1 mm Vorspannung)
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Axialspiel der Overdrivewelle (21) messen

Lagerung einölen und die Overdrivewelle (21)
ca. 10 mal durchdrehen
Meßuhr aufbauen und einmal an der
Overdrivewelle (21) ziehen
Spiel notieren z.B. 0,3 mm
Hinweis:
Die Messung ist fachgerechter und einfacher
bei senkrecht gestelltem Getriebe

Instandsetzen
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Berechnung der Paßscheiben:

Sollwert: 0,05 ... 0,1 mm Vorspannung
Scheibenstärke S = 0,3mm (gemessenes
Spiel) + 0,05 ... 0,1mm (Vorspannung)
= 0,35 ... 0,4 mm Scheibenstärke
errechnete Paßscheiben einlegen
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die Overdrivewelle (21) vorspannen
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Sicherungsring (16) mit der Öffnung zum Ölkanal

(Pfeil) weisend einfedern
Messung vom Axialspiel wiederholen.
Die Lagerung darf kein Spiel aufweisen.
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Zylinderrollenlager (15) einsetzen

Hinweis:
Rollen vom Zylinderrollenlager (15) mit Fett
einkleben, um eine Beschädigung zu
vermeiden

Instandsetzen
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Feinstufenwelle (5) einbauen

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Feinstufenwelle (5) vormontieren

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Nadelkranz in die Bohrung der Ritzelwelle

einsetzen
Sicherungsring (11) (beidseitig geschliffen)
einfedern
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Scheibe (10) mit der Anlagefläche zum


Instandsetzen
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Rillenkugellager (9) einsetzen

Hinweis:
Im Reparaturfall wird anstelle des
Rillenkugellagers ein Zylinderrollenlager
eingebaut
Text-module

Instandsetzen
Spiel vom Lageraußenring prüfen (0 ... 0,1 mm Axialspiel)
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PM-Picturem
odule
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Axialspiel vom Lageraußenring (9) messen


Instandsetzen
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Wird das Axialspiel (0 ... 0,1 mm) nicht erreicht:

mit Sicherungsring (11) in unterschiedlicher Dicke
berichtigen
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Feinstufenwelle (5) in das Getriebegehäuse

einsetzen
Buchse (15) mit der Aussparung zum
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Doppelrad (16) einlegen
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Schmiering einlegen

Instandsetzen
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Feinstufenwelle (5) vorsichtig eintreiben
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Auf Freigängigkeit vom Schmierring achten!
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Ringhälften (17) in die Nut einlegen (Pfeil)
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Stirnrad (3) aufschieben

Instandsetzen
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Feinstufenwelle (5) vorspannen bis Nut für die
Ringhälften frei wird
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Vorhandene Ringhälften (1) in die Nut einlegen
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Instandsetzen
Spiel der Feinstufenwelle (5) einstellen (0 ... 0,1 mm Axialspiel)
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PM-P
icturemodule
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Axialspiel der Feinstufenwelle (5) messen


Instandsetzen
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Bei Abweichungen mit Ringhälften (1)

(in verschiedenen Dicken lieferbar) berichtigen
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Ringhälften (1) in die Nut einlegen und Ring (2)

auflegen
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binder X 903.050.084 einstreichen und in
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Schmierleitung einfädeln

Instandsetzen
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Schmierrohr einfädeln
Verdrehsicherung für das Schmierrohr
festschrauben
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Nadelkränze auf die Vorgelegewelle Feinstufe

auflegen
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Radsatz Feinstufe "S" und Schaltgabel auffädeln

Hinweis:
Auswechseln der Schaltgabeln und
Schaltstangen der Feinstufe siehe:
Kapitel 1080 Reg. C - Vorgelegewelle Feinstufe
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Lauffläche vom Synchronring mit Getriebeöl

benetzen
Synchronring einlegen
Die Nasen vom Synchronring weisen zu den
Taschen im Synchronkörper

Instandsetzen
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Kupplungsring einlegen
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Text-module
Schaltgabeln und Schaltstangen vom Overdrive (25 / 30 / 40 km/h)

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Schaltgabeln und Schaltstangen vom Overdrive

auf Verschleiß prüfen. Ggf. wechseln
Aus- und Einbau der Schaltgabeln und
Schaltstangen
Schaltstange (2) und Schaltgabel "40 km/h" (17)
herausziehen
Hinweis:
Auf Kugeln (5) und Riegelfeder (6) achten

Instandsetzen
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Gewindestift (7), links am Getriebegehäuse,

herausdrehen
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Mit Stabmagnet Kugeln (5) und Riegelfeder (6)

herausnehmen
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Schaltstange "25/30 km/h" (32) herausziehen
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Schaltstangen und Schaltgabeln "Overdrive"

einbauen

Instandsetzen
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Schaltgabel "25/30 Km/h" (32) einsetzen
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Zum Einsetzen der Schaltstangen empfehlen wir

X 899.980.175.000 (Einführbolzen, kurz)
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Kugeln (5) und Riegelfeder (6) einsetzen
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Schaltstange "40 km/h" (2) einsetzen

Instandsetzen
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Schaltstange "25/30 km/h" (32) einsetzen
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Gewinde des Gewindestiftes (7) mit

Gewindestift bündig eindrehen
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Radsatz "40 km/h" (13) und Schaltgabel (17)

auffädeln
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Gang einlegen und den Überweg der Schaltgabel

einstellen
Überweg an der Schaltgabel ("40 km/h") mit den
Seiten einstellen

Instandsetzen
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einstellen
Überweg an der Schaltgabel ("25/30 km/h") mit
den Einstellschrauben gleichmäßig nach beiden
Seiten einstellen
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einstellen
Überweg an den Schaltgabel ("Feinstufe S") mit
den Einstellschrauben gleichmäßig nach beiden
Seiten einstellen
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einstreichen
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Einbau der Antriebswelle

Siehe Kapitel 1080 Reg. G - Antriebswelle mit
Wendeschaltung

Instandsetzen
Wechselgetriebe - Ritzelwelle (1., 2., 3. - Gang) G
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20.07.2004 a 1/25 Wechselgetriebe - Ritzelwelle 1080 G 000018
Instandsetzen
Ritzelwelle
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Instandsetzen
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1 Sicherungsring 20 Schiebemuffe
2 Stirnrad 22 Distanzring
3 Scheibensatz 24 Hülse
5 Kegelrollenlager 25 Stirnrad
7 Sicherungsring 27 Synchronisierung
8 Ring 28 Druckstück
9 Pass-Scheibe 29 Schiebemuffe
10 Scheibe 30 Synchronkörper
11 Nadellager-Innenring 31 Synchronfeder
12 Nadelkranz FWN 33 Hülse
15 Stirnrad 34 Synchronring
16 Synchronring 35 Stirnrad
17 Synchronfeder 38 Kegelrollenlager
18 Synchronkörper 39 Ölfangscheibe
(eingesetzt im Hinterachsgehäuse)
19 Druckstück 40 Ritzelwelle

Instandsetzen
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1 Ritzelwelle - Tellerrad 3-5 Scheibensatz
2 O - Ring (nur wenn O-Ring eingebaut war)

Instandsetzen
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1 Constante Overdrive

Instandsetzen
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1 Stirnrad 4 Stirnrad
2 Welle 5 Stirnrad
3 Zylinderrollenlager 6 Zylinderrollenlager
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Instandsetzen
Ritzelwelle ausbauen
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Ritzelwelle ausbauen
Vorarbeiten:
und Wechselgetriebe
Schlepper trennen zwischen Wechselgetriebe
und Hinterachsgehäuse
Kapitel 1080 Reg. G - Vorgelegewelle Feinstufe
ausbauen
Kapitel 1080 Reg. G - Overdrivewelle
ausbauen
Sicherungsring ausfedern und Stirnrad
"Schildkröte" abnehmen
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Nadelkranz abnehmen
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Ritzelwellenlagerung mit Spannvorrichtung

X 899.980.012 spannen und Sicherungsring (1)
ausfedern

Instandsetzen
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die Ritzelwelle (40) ausdrücken
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Radsätze mit Synchronkörper und Scheiben

abnehmen

Instandsetzen
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Mit Lagerabzieher hinteres Kegelrollenlager (38)

abziehen und Paßscheiben abnehmen
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Instandsetzen
Ritzelwelle einbauen
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Ritzelwelle (40) einbauen

Wird der Tellerradsatz und / oder die Lagerung
der Ritzelwelle erneuert, muß die Ritzeldistanz
mit der Distanzscheibe neu eingestellt werden
Beispiel:
142,0= Ritzeldistanz
155 = Maß Mitte Tellerrad bis
Hinterachsgehäuseflansch (Grundmaß)
0,2 = Maß der gepreßten Papierdichtung
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Abweichungen zum Grundmaß 155 mm sind

auf der Unterseite, hinten am Hinterachsge-
häuse in 1/100 mm eingeschlagen
Beispiel: - 07 = Minus 0,07 mm
Grundmaß 155,00 - 0,07 = 154,93 mm
Beispiel +02 = Plus 0,02 mm
Grundmaß 155,00 + 0,02 mm = 155,02 mm
Hinweis:
Ist keine Abweichung zum Grundmaß 155 mm,
ist eine 0 eingeschlagen
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Beschriftung auf dem Tellerrad

141,8= 141,8 mm Ritzeldistanz
(Radius vom Tellerrad)
0,2 = 0,20 mm Zahnflankenspiel
1798 = Paarungszahl
(auf Tellerrad und Ritzelwelle)

Instandsetzen
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Kegelrollenlager (38) bis zur Anlage in das

Getriebegehäuse eindrücken
Lagerinnenring drehen und auf Anlage halten
Abstand vom Lagerinnenring zur
Getriebegehäusefläche messen und Maß
notieren z.B. 11,20 mm
Hinweis:
Besteht die Möglichkeit, diesen Meßvorgang
bei senkrecht gestellten Getriebe durchführen
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Berechnung der Stärke der Distanzscheibe

Beispiel 1 Beispiel 2
155,00 155,00 Grundmaß (am Hinterachsgehäuse)

- 0,07 +0,02 + oder - Abweichung am Hinterachsgehäuse
= 154,93 = 155,02
- 141,80 - 141,90 Einstellmaß Ritzeldistanz (Beschriftung am Tellerrad)
= 13,13 = 13,12
- 11,20 - 11,35 Überstand Lagerinnenring über Getriebegehäuse
= 1,93 = 1,77
+ 0,20 + 0,20 Dicke der gepreßten Papierdichtung
= 2,13 mm = 1,97 mm Dicke der Distanzscheibe
Hinweis:
Bei errechneter Dicke von 2,13 mm auf 2,20 mm aufrunden
Bei errechneter Dicke von 2,12 mm auf 2,10 mm abrunden
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Errechnete Distanzscheibe auf die

Ritzelwelle (40) auflegen
Innenring vom Kegelrollenlager (40) auf ca. 80°C
erwärmen und bis zur Anlage auf die Ritzelwelle
aufdrücken
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Instandsetzen
Drehwiderstand (1,6 ... 2,0 Nm) der Ritzelwelle einstellen
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Vorgelegewelle mit Schlagabzieher

X 899.980.053 herausziehen
Hinweis:
Die Vorgelegewelle wird ausgebaut um
Meßfehler bei der Einstellung des
Drehwiderstandes der Ritzelwelle zu verhin-
dern.
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Radsatz von der Vorgelegewelle abnehmen
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Vor dem Einsetzen der Ritzelwelle (40) den

Kegelrollenlageraußenring (5) auf
Beschädigungen prüfen und ggf. wechseln

Instandsetzen
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Ritzelwelle (40) mit Synchronkörpern (18, 30), La-

gerinnenteilen, ohne Nadellager und Schalträder
(15, 22, 26, 35) einbauen
Vorhandene Paßscheiben (3) auflegen
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Stirnrad (2) aufsetzen

Mit Spannvorrichtung X 899.980.012
Ritzelwelle (40) vorspannen
Der Sicherungsring (1) muß spielfrei aber leicht
einfedern
Ggf. Paßscheiben (3) hinzu - bzw wegnehmen
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Spannvorrichtung abbauen, Lagerung mit

Getriebeöl einölen
Lagerung geben und die Ritzelwelle durchdrehen
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Drehwiderstand der Ritzelwellenlagerung bei

geölten Lagern mit Drehmomentlehre
X 899.980.151 messen.
Dazu Sechskantschraube der Spannvorrichtung
X 899.980.012 in die Ritzelwelle einschrauben.
Sollwert: 1,6 ... 2,0 Nm (160 ... 200 Ncm)

Instandsetzen
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Bei Abweichungen:
Drehwiderstand der Ritzelwelle mit
Paßscheiben (3) berichtigen und Drehwiderstand
erneut messen.
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Instandsetzen
Spiel der Aufbauteile ermitteln (0,05 ... 0,20 mm Axialspiel)
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PM-Pictur
emodule
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Axialspiel der Aufbauteile der Ritzelwelle

messen
Sollwert: 0,05 ... 0,20 mm
Beispielrechnung:
Ermitteltes Axialspiel= 0,55 mm
abzüglich kleinsten Sollwert= 0,05 mm
Paßscheiben= 0,50 mm

Instandsetzen
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Ermittelte Paßscheiben (9) einlegen (siehe auch

weitere Beschreibung - Einbau der Ritzelwelle)
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Instandsetzen
Tragbild am Tellerrad prüfen
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Tellerrad einbauen (siehe Kapitel 1010 Reg. G -

Hinterachs Differential
Tellerrad an drei Stellen mit Tuschierfarbe
einstreichen und unter Abbremse in beiden
Richtungen drehen
Tragbild auswerten (siehe Bilder)
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Klingelnbergverzahnung: Das Tragbild wird auf dem Antriebskegelrad

geprüft
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Druckflankenze- Druckflankenfer-
henkontakt und senkontakt und Zehenkontakt auf Fersenkontakt auf
Einwandfreies Schubflankenfer- Schubflankenze- Druck- und Druck- und
Tragbild senkontakt henkontakt Schubflanke Schubflanke
Antriebskegelrad Antriebskegelrad Tellerrad muß nä- Tellerrad muß wei-
muß weiter vom Ke- muß näher zum Tel- her zum Antriebs- ter vom Antriebske-
gelrad weg lerrad hin kegelrad hin gelrad weg
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Bei Abweichungen das Tragbild mit der

Distanzscheibe berichtigen

Instandsetzen
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Nach dem Ausmesen (Drehwiderstand und Trag-

bild) der Ritzelwelle, Vorgelegewelle einbauen
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Radsatz und Vorgelegewelle für den Allradantrieb

einsetzen
Die abgeschrägten Zähne (Pfeil) am Stirnrad
weisen zur Gehäusewand
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Welle bis zur Anlage eindrücken

Zylinderrollenlager mit dem inneren Bund zum
Doppelrad weisend bis zur Anlage eindrücken
Die Welle muß jetzt Axialspiel haben. Hat die
Welle kein Axialspiel so wurde bei der Montage
oder Ersatzteilbestellung ein Fehler gemacht.
Sollwert: ca. 0,9 ... 1,9 mm Axialspiel
Eine Einstellmöglichkeit ist nicht vorgesehen
Hinweis:
Zum Einbau der Vorgelegewelle siehe auch:
Kapitel 1080 Reg. G - Vorgelege "Hase - Schild-
kröte" und Constante Vorderradantrieb

Instandsetzen
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Aufbauteile der Ritzelwelle (40)
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Radsatz "2 Gang" (35) vormontieren
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Ritzelwelle "2 Gang" (35)

Schaltstirnrad (35) messen
neu = 1,3 ... 1,5 mm
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Synchronkörper "2 Gang - 3 Gang" (30)

vormontieren

Instandsetzen
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aufschieben
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Radsatz "3 Gang" (25)

neu = 1,3 ... 1,5 mm

Instandsetzen
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Synchronkörper "1 Gang" (18) vormontieren

aufschieben
Synchronkörper einfedern
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Radsatz "1 Gang" (15)

neu = 1,3 ... 1,5 mm
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An der Ritzelwelle (40)

Profilnuten mit Ölbohrung markieren

Instandsetzen
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Ritzelwelle in das Getriebegehäuse einführen und

Stirnrad auffädeln
Hinweis:
Der große Bund (Pfeil) am Stirnrad weist zur
Profilverzahnung der Ritzelwelle (zur besseren
Darstellung an der ausgebauten Ritzelwelle
dargestellt)
siehe auch: Schnittzeichnung
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Ritzelwelle (40) einsetzen und Radsatz

"2 Gang / 3 Gang" und Scheibe (10) auffädeln
Hinweis:
Die Nase der Scheibe (10) nicht in eine Profil-
nut mit Ölbohrung einführen, da sonst die
Nase abbricht !
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Weitere Aufbauteile auffädeln

(siehe Schnittzeichnung)
Radsatz "1 Gang" (15) auffädeln und
Scheibe (10) auffädeln
Hinweis:
Die Nase der Scheibe (10) nicht in eine
Profilnut mit Ölbohrung einführen, da sonst
die Nase abbricht
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Paßscheiben (9) einlegen (zum Einstellen des

Axialspieles der Aufbauteile)

Instandsetzen
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Ring (8), mit der Aussparung zum

Kegelrollenlager (5) weisend, einlegen
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Kegelrollenlager (5) auf ca. 80°C erwärmen und

bis zur Anlage eindrücken (siehe Schnittbild)
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Paßscheiben (3) einlegen (zum Einstellen des

Drehwiderstandes der Ritzelwelle)
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Stirnrad (2) auflegen

Instandsetzen
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Mit Spannvorrichtung X 899.980.012 Ritzelwelle

vorspannen und Sicherungsring (1) einfedern
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Spannvorrichtung abbauen, Lagerung mit

Getriebeöl einölen
Lagerung geben und die Ritzelwelle durchdrehen
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Nadelkranz in die Ritzelwelle einsetzen

einbauen
Kapitel 1080 Reg. G - Overdrivewelle einbauen

Instandsetzen
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Abschließende Arbeiten:
Schlepper zusammenflanschen zwischen
Wechselgetriebe und Hinterachsgehäuse
Kupplungsgehäuse und Wechselgetriebe
Hinweis:
Beim Zusammenflanschen vom
Wechselgetriebe- und Hinterachsgehäuse:
Ölfangscheibe mit der Aussparung zum
Ölkanal weisend einbauen
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Wichtig:
(gepreßt 0,2mm) bei der Ritzeldistanz
Das heißt, es muß eine um 0,2 mm dickere

(siehe Berechnung: Distanzscheibe
Ritzelwelle)

Lagerspiel der der Heckzapfwelle korrigieren

Instandsetzen
Wechselgetriebe - Radblock G
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30.07.2004 a 1/9 Wechselgetriebe - Radblock 1080 G 000019
Instandsetzen
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Instandsetzen
Radblock
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Instandsetzen
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36 Synchronkörper

Instandsetzen
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Radblock ausbauen
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Vorarbeiten:
und Wechselgetriebe
ausbauen
Kapitel 1080 Reg. G - Overdrivewelle aus-
bauen
Kapitel 1080 Reg. G - Ritzelwelle ausbauen
Nadelkranz abnehmen
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Mit Messingdorn den Radblock (52) vorsichtig

heraustreiben

Instandsetzen
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Zylinderrollenlager (51) abnehmen
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Radblock (52) ausfädeln
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Lagerinnenring (51) punktuell anwärmen

Lagerinnenring (51) abnehmen
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Lagerinnenring (54) mit Lagerabzieher abziehen


Instandsetzen
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Radblock einbauen
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Radblock (52) vormontieren

Vorhandene Paßscheiben (53) auflegen
Lagerinnenringe der Zylinderrollenlager (51, 54)
mit der Schulter jeweils zum Radblock weisend
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Radblock (52) einfädeln und

Zylinderrollenlager (51) aufsetzen
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Radblock (52) zur Anlage bringen und

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Instandsetzen
Spiel Radblock ermitteln (0 ... 0,1 mm ohne Dichtung / +0,2 mm wegen
Dichtung)
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Zylinderrollenlager zur Anlage bringen und

Abstand Stirnseite Gehäuse zum
Zylinderlageraußenring messen
Sollwert: 0 ... 0,1 mm Spiel
Bei Abweichungen Spiel mit Paßscheibe
berichtigen
Die Papierdichtung zwischen Getriebege-
häuse und Hinterachsgehäuse ist gepreßt
0,2 mm dick
Der Radblock hat jetzt im eingebauten
Zustand ein Spiel von 0,2 ... 0,3 mm

Instandsetzen
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Nadelkranz einsetzen
Kapitel 1080 Reg. G - Ritzelwelle einbauen
einbauen
Kapitel 1080 Reg. G - Overdrivewelle einbauen
Kapitel 1080 Reg. G - Antriebswelle einbauen
Wechselgetriebe und Hinterachsgehäuse
Kupplungsgehäuse und Wechselgetriebe
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Wichtig:
(gepreßt 0,2 mm) bei der Ritzeldistanz
Das heißt, es muß eine um 0,2 mm dickere

(Kapitel 1080 Reg. G - Ritzelwelle)

Lagerspiel der Heckzapfwelle korrigieren

Instandsetzen
Vorgelege "Hase/Schildkröte" und Constante Vorderradantrieb
G
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Text-module
02.08.2004 a 1/14 Vorgelege "Hase/Schildkröte" und Constante Vorderradantrieb 1080 G 000020
Instandsetzen
G
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Instandsetzen
G
Vorgelege "Hase - Schildkröte" und Constante Vorderradantrieb
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Text-module
Instandsetzen
G
Vorgelege "Hase - Schildkröte"
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36 Synchronkörper

Instandsetzen
G
Text-module
Constante Vorderradantrieb
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1 Stirnrad 4 Stirnrad
2 Welle 5 Stirnrad
3 Zylinderrollenlager 6 Zylinderrollenlager

Instandsetzen
G
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Vorarbeiten:
Kapitel 1080 Reg. G - Ritzelwelle ausbauen
Text-module
Constante Vorderradantrieb ausbauen

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Mit Schlagabzieher X 899.980.053 Welle

"constante Vorderradantrieb" (2) herausschlagen
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Welle (2) und Stirnräder (4, 5) abnehmen

Instandsetzen
G
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Aufbauteile der Welle "constante

Vorderradantrieb
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Vorgelege "Hase - Schildkröte" ausbauen

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Lagerdeckel losschrauben
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Lagerdeckel mit Schlagabzieher X 899.980.053

vorsichtig abnehmen

Instandsetzen
G
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Mit Demontagehilfe (Selbstanfertigung) die

Vorgelegewelle (64) austreiben
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Instandsetzen
G
Vorgelegewelle "Hase - Schildkröte" einbauen
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Vorgelegewelle "Hase - Schildkröte" einbauen

Aufbauteile der Welle "constante Vorderradan-
trieb" und der Vorgelegewelle "Hase - Schildkröte"
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Zylinderrollenlager (65) einsetzen

Vorhandene Paßscheiben (66) einlegen
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Instandsetzen
G
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Die Schultern der Lagerinnenringe weisen

zueinander
Lagerinnenringe (63, 65) auf ca. 80°C anwärmen
und bis zur Anlage auf die Welle aufpressen
(Pfeile)
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Vorgelegewelle (64) auf Anlage eindrücken und

Zylinderrollenlager (63) aufsetzen
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Instandsetzen
G
Spiel der Vorgelegewelle "Hase - Schildkröte" ermitteln
(0,2 ... 0,3 mm Axialspiel)
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PM-Picturemod
ule
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Axialspiel der Vorgelegewelle (64) messen

Für die Messung eine Schraube anstelle des
Schmierrohres eindrehen.
Meßuhr aufbauen und Spiel prüfen
Sollwert: 0,2 ... 0,3 mm Spiel

Instandsetzen
G
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Bei Abweichungen das Axialspiel der

Vorgelegewelle (64) mit Paßscheiben (66)
berichtigen
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Gewinde vom Schmierröhrchen (68) mit

und eindrehen
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Instandsetzen
G
Spiel Aufbauteile Vorgelegewelle (0,3 ... 0,4 mm Axialspiel)
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module
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Stirnrad (61) aufstecken

Vorhandenen Sicherungsring (60) einfedern
Mit Fühlerlehre das Spiel zwischen Stirnrad
(61) und Sicherungsring (60) prüfen
Sollwert: 0,3 ... 0,4 mm Spiel
Bei Abweichungen mit Sicherungsring (60)
(in unterschiedlicher dicke lieferbar) berichtigen
Hinweis:
Das Spiel muß gleich oder bis 0,2 mm größer
sein als das Axialspiel der Welle !
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Instandsetzen
G
Welle "Constante Vorderradantrieb" einbauen
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Einbau der Welle "constante

Vorderradantrieb"
Die Schultern der Lagerinnenringe (3, 6) weisen
zueinander
Die abgeschrägten Zähne vom Stirnrad (5)
weisen nach hinten
Einzelteile in gezeigter Anordnung in das
Getriebegehäuse einbauen
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Welle (2) bis zur Anlage eindrücken

Zylinderrollenlager bis zur Anlage eindrücken
Die Welle muß jetzt Axialspiel haben. Hat die
Welle kein Axialspiel so wurde bei der Montage
oder Ersatzteilbestellung ein Fehler gemacht.
Sollwert: ca. 0,9 ... 1,9 mm Axialspiel
Eine Einstellmöglichkeit ist nicht vorgesehen
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Kapitel 1080 Reg. G - Ritzelwelle einbauen

Instandsetzen
Zwischenrad Vorderradantrieb G
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02.08.2004 a 1/6 Zwischenrad Vorderradantrieb 1080 G 000021
Instandsetzen
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Instandsetzen
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1 Nadelhülse 23 Paßschraube
2 Halbmondring 24 6kt.-Schraube
3 Stirnrad 25 Zylinderschraube
4 Welle 26 Anschlag, Scheibe (nach Bedarf)
5 Nadellager 27 Welle
6 Spannstift 28 Sicherungsring
7 Stehbolzen 29 Rillenkugellager
8 6kt.-Schraube 30 Stirnrad
9 Scheibe 31 Rillenkugellager
10 Flansch 32 Sicherungsring
11 O - Ring 33 Wellendichtring
12 Wellendichtring 34 Kupplungsglocke
13 Zylinderschraube 35 Nadelhülse
14 Deckel 36 Wellendichtring
16 O - Ring 38 Zylinderschraube
17 Sicherungsring 39 Druckscheibe
18 Stützscheibe 40 Spannstift
19 Gehäuse 41 Spannstift
20 Verschlußschraube 42 Innenlamellenträger
21 Dichtring 44 Außenlamelle
22 Stehbolzen, 6kt.-Mutter, 45 Innenlamelle
Zylinderschraube

Instandsetzen
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Vorarbeiten:
Vorderradantrieb abbauen
Hinweis:
Lage der Paßschrauben (Pfeil) beachten!
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Halbmondring (2) ausfedern
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Mit Ausziehvorrichtung (Selbstanfertigung) die

Welle (4) herausziehen
Hinweis:
Das Stirnrad (3) ist auf die Welle (4)
aufgeschrumpft
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Stirnrad (3) einbauen

Aufbauteile vom Stirnrad (3)

Instandsetzen
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Bei Bedarf vordere Nadelhülse (1) erneuern
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Stirnrad (3) mit langen Bund nach vorne weisend

in das Gehäuse einführen und mit der Welle (4)
abstecken
Halbmondring (2) in die Nut der Welle (4)
einfedern
Hinweis:
Stirnrad (3) auf ca. 80°C anwärmen
Welle (4) im Gefrierfach abkühlen
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Nadellager (5) außen bündig eindrücken, dabei

die Welle (4) drehen
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Dichtung auf den Vorderradantrieb auflegen

Instandsetzen
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Vorderradantrieb anbauen:
Hinweis:
Lage der Paßschrauben (Pfeil) beachten!

Instandsetzen
Wechselgetriebe - Schaltkulisse G
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1 6kt. Schraube 35 Schaltgabel
2 Schaltstange 36 6kt. Schraube
3 Schaltgabel 37 Schaltklaue
4 Bolzen 38 Schaltklaue
5 Kugel 39 Sicherungsring
7 Gewindestift 41 Schaltklaue
8 Scheibe 42 Schaltklaue
9 Umlenkung 43 Gewindestift
10 Splint 44 6kt. Mutter
11 Bolzen 45 Schaltgabel
12 Mitnehmer 46 6kt. Schraube
13 Spannstift 47 Schaltgabel
14 Spannstift 48 6kt. Schraube
15 Gabelbolzen 49 Schaltbock
16 6kt. Schraube 50 Riegelfeder
17 Schaltgabel 51 Kugel
19 Schaltbock 52 Riegelfeder
20 6kt. Schraube 53 Kugel
21 6kt. Schraube 54 Federscheibe
22 Federscheibe 55 6kt. Schraube
24 Federring 57 Halterung
25 Riegelfeder 58 Spannstift
26 Kugel 59 Gewindestift
12/1999 a 1/20 Wechselgetriebe - Schaltkulisse 1080 G 000022

Instandsetzen
28 Anschlag 61 Schaltstange
32 Schaltstange 65 Schaltstange
33 Mitnehmer 66 Sicherungsring
Text-module

Instandsetzen
Schaltkulisse ausbauen und zerlegen
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Soweit nicht markiert

Vor dem Lösen der Schaltkulisse,
Schaltböcke (19, 49) zum Getriebegehäuse mit
einer Reißnadel markieren
Alle Schaltgabeln der Schaltkulisse auf Neutral
stellen
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Instandsetzen
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Text-module
Schaltkulisse abnehmen
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Anschlag (28) abnehmen

Instandsetzen
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Halterung (57) lösen
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Schaltstangen durchdrücken
Hinweis:
Wir empfehlen zur Demontage die
Einführbolzen X 899.980.175 zu verwenden,
um ein herunterfallen der Kugeln (51, 53) und
Riegelfedern (50, 52) zu verhindern
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Kugeln (51, 53) und Riegelfedern (50, 52)

abnehmen

Instandsetzen
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Weitere Schaltgabeln durchdrücken und Schaltbock (49) abnehmen
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Kugel (26) und Riegelfeder (25) für die

Schaltstange "Hase / Schildkröte" herausdrehen

Instandsetzen
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Einstellschrauben an den Schaltgabeln erwärmen

(Die Einstellschrauben sind mit Kunststoffverbin-
der gesichert) und herausdrehen
Schaltgabel "2-3 Gang" abnehmen
Schaltgabel "1 Gang" abnehmen
Schaltstangen aus dem vorderen Schaltbock (19)
herausziehen
Hinweis:
Beim Herausziehen der Schaltstangen auf die
Sperrbolzen (29, 30) zwischen den
Schaltstangen achten!
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Spannstift (13, 14) herausschlagen und

Mitnehmer (12) abnehmen
Schaltstange abnehmen
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Einstellschrauben erwärmen (mit Kunststoffver-

binder gesichert) und herausdrehen
Umlenkung (9) abnehmen
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Instandsetzen
Schaltkulisse einbauen
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Zusammenbau
Aufbauteile der Schaltstange "2/3 Gang"
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Schaltstange "2/3 Gang" vormontieren

Schaltklaue (41) auf die Schaltstange
aufschieben
Hinweis:
Sicherungsringe (39, 40) nicht überdehnen,
deshalb Zange mit Anschlag verwenden
Die scharfe Kante vom Sicherungsring (39,40)
weist nach außen
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Instandsetzen
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Hinweis:
Die Sicherungsringe (39, 40) an den
Schaltklauen haben unterschiedliche Stärken
1,0 mm und 1,5 mm
Durch die Anordnung der Sicherungsringe
(39, 40) ergibt sich der Versatz der Schalt-
klauen
Wird eine neue Schaltklaue bzw. Schaltstange
eingebaut, Stärke der vorhandene Sicherungs-
ringe (39, 40) messen und in vorgegebener
Position einfedern.
Sind die Schaltklauen versetzt, so müssen die
Sicherungsringe 1,0 und 1,5 mm stark
gegeneinander ausgetauscht werden
(siehe weitere Beschreibung)
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Schaltstange "1 Gang" vormontieren

aufschieben
Hinweis:
Position einfedern.
Die scharfe Kante vom Sicherungsring (39, 40)
weist nach außen
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Schaltstange und Schaltgabel

"Hase / Schildkröte" (35) vormontieren
Sechskantschrauben (36) von Hand zur Anlage
eindrehen

Instandsetzen
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Schaltstange "40 km/h" vormontieren

aufschieben
Hinweis:
Position einfedern.
Die scharfe Kante vom Sicherungsring (39, 40)
weist nach außen
Mitnehmer (33) aufschieben
Sechskantschrauben von Hand zur Anlage
eindrehen
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Schaltstange "25/30 km/h" vormontieren

aufschieben und mit Verbundstift (13, 14)
(2 Spannstifte ineinander, Schlitze 180° versetzt
zueinander) befestigen

Instandsetzen
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Schaltbock (19)
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Sperrbolzen (29) einsetzen
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Schaltstange "Hase / Schildkröte" einsetzen

Instandsetzen
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Schaltstange "1 Gang" einsetzen
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Sperrbolzen einsetzen
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Sperrbolzen mit Fett in die Schaltstange

"25/30 km/h" einsetzen und die Schaltstange in
den Schaltbock einsetzen

Instandsetzen
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Sperrbolzen mit Fett in die Schaltstange

"2 - 3 Gang" einsetzen und die Schaltstange in
den Schaltbock einsetzen
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Schaltstange "40 km/h" einsetzen

Instandsetzen
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Mitnehmer (12) mit Verbundstift (13, 14)

(2 Spannstift ineinander, mit den Schlitzen 180°
versetzt zueinander) mit der Schaltstange
"25/30 km/h" verbinden
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Umlenkung (9) einfädeln
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Sechskantschrauben (27) von Hand zur Anlage

eindrehen
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Kugel (26) und Riegelfeder (25) für die

Schaltstange "Hase / Schildkröte" einsetzen

Instandsetzen
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Schaltbock (49)
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Hinteren Schaltbock (49) vormontieren

Spannstift (58) einschlagen
Riegelfedern (50, 52) und Kugeln (51, 53)
einsetzen
Hinweis:
Im Schaltbock sind zwei große und zwei kleine
Bohrungen, deshalb Durchmesser der Federn
und Kugeln beachten
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Einführbolzen X 899.980.175 in den

Schaltbock (49) einsetzen

Instandsetzen
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Halterung (57) vormontieren
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X 903.050.084 einsetzen und Einschraubtiefe
messen
Sollwert (Einschraubtiefe): 10 ... 11 mm
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Vormontierte Halterung (57) an den

Schaltbock (49) lose anbauen
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Schaltgabeln aufschieben und lose mit je zwei

Sechskantschrauben halten

Instandsetzen
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Schaltbock (49) gleichmäßig auf die

Schaltstangen aufdrücken
Einführbolzen X 899.980.175 abnehmen
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Anschlag (28) mit zwei Federscheiben (22) und

Sechskantschrauben (21) lose anbauen
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Schaltstange "Hase - Schildkröte" auf Mitte

stellen und vormontierte Schaltung auf das
Getriebgehäuse aufsetzen
Auf Einrasten der Schaltgabeln und des
Mitnehmers für 40 km/h Gang achten.
Schaltböcke (19, 49) nach Markierung auf dem
Getriebegehäuse ausrichten und festziehen
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Beim Einbau eines neuen Getriebegehäuses oder

neuer Schaltböcke Markierung vornehmen
Sechskantschrauben (20, 56) handfest eindrehen
Anschlagwinkel am Hinterachsgehäuse und an
den bearbeiteten Flächen der
Schaltböcke (19, 49) anlegen und nach dem
Hinterachsgehäuse ausrichten
Sechskantschrauben (20, 56) festziehen und
seitlich auf dem Getriebegehäuse markieren

Instandsetzen
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Schaltgasse in den Schaltklauen prüfen.

Sind die Schaltklauen versetzt, so müssen die
Sicherungsringe 1,0 und 1,5 mm stark gegenein-
ander ausgetauscht werden
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Schaltklaue auf Schaltstange aufschieben

Hinweis:
Sicherungsringe nicht überdehnen deshalb
Zange mit Anschlag verwenden
Die scharfe Kante vom Sicherungsring weist
nach außen
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Gleichen Überweg an allen Schaltgabeln

einstellen
Schaltgabel einstellen
Überweg an der Schaltgabel mit den
Seiten einstellen
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einstreichen

Instandsetzen
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Überweg an der Schaltgabel Overdrive

"25/30 km/h" einstellen
Schaltgabel einstellen
Überweg an der Schaltgabel mit den
Einstellschrauben (Pfeile) gleichmäßig nach
beiden Seiten einstellen
Einstellschrauben mit Kunststoffverbinder
X 903.050.84 sichern
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Einstellung des Overdrive Gang "40 km/h"

40 Km/h Gang einschalten. Überweg prüfen
Sollwert: ca. 0,2 mm
Einstellung an den Einstellschrauben vornehmen
und mit Kunststoffverbinder X 903.050.84 sichern
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Zweite Einstell- und Prüfmöglichkeit, bei

getrennten Schlepper (Kupplungsgehäuse und
Wechselgetriebe)
40 km/h Gang einlegen (Schaltmuffe nach hinten
drücken)
Schaltgabel muß frei sein. Einstellung an den
Einstellschrauben vornehmen und mit Kunststoff-
verbinder X 903.050.084 sichern
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Einstellung "Hase - Schildkröte"

Schaltstellung "Hase" einschalten -
nach hinten
Schieberad nach hinten drücken und Schaltgabel
mit den Einstellschrauben so einstellen, daß die
Schaltgabel frei ist.
Einstellschrauben mit Kunststoffverbinder
X 903.050.084 sichern

Instandsetzen
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Schaltstellung "Schildkröte" einschalten -

nach vorn
Überweg nach vorn prüfen
Sollwert: 0,20 mm
Gegebenfalls mit Halterung einstellen
Sechskantmuttern mit Kunststoffverbinder
X 903.050.084 sichern
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Seitliche Einstellung der Schaltklaue

(Grundeinstellung)
X 903.050.084 einstreichen und so einstellen,
daß der Abstand von Mitte Gewindebohrungen
Schaltdeckel zur Mitte der zweiten Schaltklaue
von rechts 43 mm beträgt.
Gewindestift (43) mit Sechskantmutter (44)
kontern
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Anschlag (28) für die Schaltklaue so einstel-

len, daß bei jeder Schaltstellung ein Spiel von
0,1 ... 0,2 mm vorhanden ist
Schaltdeckel aufbauen
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Seitenschaltung anbauen
Hinweis:
Zur weiteren Einstellung der Schaltung siehe
auch:
Kapitel 1080 Reg. G - Seitenschaltung

Instandsetzen
Wechselgetriebe / Seitenschaltung G
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Seitenschaltung
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09.08.2004 a 1/18 Wechselgetriebe / Seitenschaltung 1080 G 000023
Instandsetzen
Seitenschaltung
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Instandsetzen
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Seitenschaltung
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Text-module

3 Verschlußschraube 28 Hebel
5 6Kt.-Schraube 29 Dichtung
6 6Kt.-Schraube 30 Platte
7 Riegelfeder 32 6kt.-Schraube
8 Kugel 33 Dichtung
9 6kt.-Mutter 34 Lagerschale
10 6kt.-Schraube 35 Dichtung (nach Bedarf)
12 Spannstift 36 Führungsbolzen
13 Spannstift 37 Schaltkugel
14 Schaltfinger 38 Schaltkappe
15 Nadelhülse 39 Faltenbalg
16 O - Ring 40 Schaltfinger
17 Gehäuse 41 6kt.-Schraube
18 Zylinderschraube 42 Faltenbalg
18 Verschlußstopfen 43 Zwischenstück
22 Buchse 44 Schalthebel
23 Sicherungsring 44 6kt.-Mutter
24 Sicherungsring 46 Schalthebelknopf
25 Stützscheibe 47 Schaltbildfenster
26 Druckfeder 48 Schaltbild (21/21 oder 21/6)
27 Schaltwelle

Instandsetzen
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Schalthebel "Hase / Schildkröte"

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1 Stange 9 O - Ring
2 Schalthebelknopf 10 Sperre
3 Toleranzring 11 Schaltfinger
4 Verbindungsstück 12 6kt.-Schraube
6 6kt.-Mutter 13 Gewindestift
7 Faltenbalg 14 6kt.-Mutter
8 Schaltwelle
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Instandsetzen
Schalthebel "Hase - Schildkröte" zerlegen
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Vorarbeiten:
Schaltdeckel mit Seitenschaltung ausbauen
Seitenschaltung vom Schaltdeckel abbauen
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Schaltdeckel zerlegen
Schaltfinger (11) herausdrehen
Sperre (10) und Schaltwelle (8) abnehmen
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Schalthebel "Hase - Schildkröte" zusammenbauen

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Sechskantschrauben (Pfeile) falls ausgebaut mit

Dichtungsmittel X 903.051.711 einsetzen

Instandsetzen
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Neue O - Ringe (9) in die Nut der Schaltwelle (8)

einlegen und fetten
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Schaltwelle (8) einsetzen

Gewinde vom Schaltfinger (11) mit Kunststoffver-
binder X 903.050.084 einstreichen und
Sperre (10) befestigen
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Neuen O - Ring in die Nut der Seitenschaltung

einlegen

Instandsetzen
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Seitenschaltung am Schaltdeckel anflanschen

und Schaltdeckel aufbauen
Hauptschalthebel in die Schaltgasse 2/3 Gang ra-
sten. Gruppenschalthebel auf "Schildkröte" schal-
ten
Gewindestift (13) mit Kunststoffverbinder X
903.050.084 einstreichen und eindrehen, bis sich
der Hauptschalthebel bewegt, danach ca. 1/4
Umdrehung zurückdrehen, in dieser Stellung den
Gewindestift (13) mit der Sechskantmutter (14)
kontern
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Die Sperre (10) verhindert, daß in Schaltstellung

"Schildkröte" die Overdrive Gänge (25 30 40
km/h) geschaltet werden
Die Gänge 1/2/3 sind in Schaltstellung "Schild-
kröte" frei
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Instandsetzen
Seitenschaltung zerlegen
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Seitenschaltung (17) vom Schaltdeckel abbauen
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Zwischenstück (43) und Schaltkappe (38)

abbauen
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Hauptschalthebel (44) mit Aufbauteilen

abnehmen

Instandsetzen
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Platte (30) abschrauben
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Kugel (8) und Riegelfeder (7) abnehmen
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Kugel (8) und Riegelfeder (7) abnehmen
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Verbundspannstift (12, 13) am Schaltfinger (14)

herausschlagen

Instandsetzen
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Schaltwelle (27) herausziehen

Verbundspannstift (12, 13) vom Hebel (28)
herausschlagen
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Text-module
Seitenschaltung zusammenbauen
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Aufbauteile der Seitenschaltung

Instandsetzen
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Nadelhülse (15) in der Buchse (22) prüfen. Bei

Bedarf austauschen
Nadelhülse (15) außen bündig in die Buchse (22)
einpressen
Buchse (22) innen 2/3 mit Fett füllen
Schaltwelle (27) mit der Druckfeder (26)
vormontieren und in die mit Fett gefüllte
Buchse (22) einsetzen
Die abgesetzte Schaltwelle (27) weißt nach rechts
zur Nadelhülse (15) in der Buchse (22)
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Druckfeder (26) spannen und Sicherungsring (23)

in Nut der Buchse (22) einfedern

Instandsetzen
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neuen O - Ring (16) in die Nut Gehäuses (17)

einlegen und fetten
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Hebel (28) mit Verbundspannstift (12, 13) (zwei

Spannstifte ineinander, Schlitze 180° versetzt)
halten
Der Hebel weist nach außen
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Vormontierte Schaltwelle (27) fetten und in das

Gehäuse (17) einführen
Schaltfinger (14) mit Verbundspannstift (12,13)
(zwei Spannstifte ineinander, Schlitze 180°
versetzt) halten
Der Schaltfinger (14) weist nach außen
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Buchse (22) ausrichten

Instandsetzen
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Kugel (8) und Riegelfeder (7) einsetzen

Dichtungsmittel X 903.051.711 einstreichen
Sechskantschraube (6) festziehen
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Kugel (8) und Riegelfeder (7) einsetzen

Dichtungsmittel X 903.051.711 einstreichen
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Sechskantschraube (10) ganz eindrehen, dann

1/4 Umdrehung zurückdrehen und mit
Sechskantmutter (9) kontern
Raststellungen für die Schaltgassen 2./3. und
25/30 - Gang prüfen
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Schaltfinger (40) vormontieren

Aufbauteile vom Schaltfinger (40)

Instandsetzen
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Führungsbolzen (36) in Schaltkugel (37) und

Schaltfinger (40) eintreiben
Auf gleichen Überstand vom Führungsbolzen (36)
achten
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Schaltkugel (37) dünn fetten

Vormontierten Schaltfinger (40) mit neuen
Dichtungen (35, 33), Lagerschale (34) und
Schaltkappe (38) aufbauen
Der Schalthebel ist im eingebauten Zustand nach
vorn geneigt
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Instandsetzen
Spiel vom Schaltfinger einstellen (0,25 ... 0,5 mm Axialspiel)
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PM-Pictur
emodule
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Schaltfinger (40) auf- und abbewegen und

Spiel prüfen
Sollwert: 0,25 ... 0,5 mm
Bei Abweichungen mit Dichtungen (35) in
unterschiedlichen Dicken berichtigen
Text-module

Instandsetzen
Schaltfinger und Schaltklaue zueinander einstellen
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Schaltfinger und Schaltklaue zueinander

einstellen
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Seitenschaltung in der Schaltgasse

2./3. Gang rasten
Maß "S" zwischen Schaltfinger und Gehäuse
messen , z.B. 57,43 mm
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1. Gang einschalten

Instandsetzen
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Schaltdeckel mit Dichtung ohne Seitenschaltung

aufbauen
Hinweis:
Vorn und hinten im Schaltdeckel sind die
Bohrungen enger und dienen als
Zentrierbohrungen
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Maß "K" Abstand von der Stirnseite der

Schaltklaue 2./3. Gang und Flanschfläche der
Seitenschaltung messen z.B. 57,0 mm
Der Schaltfinger der Seitenschaltung paart
genau mit der Schaltklaue, wenn das Maß "K"
um 0,1 ... 0,8 mm kleiner ist als das Maß "S"
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Wird diese Toleranz 0,1 ... 0,8 nicht erreicht, so

muß die Einstellung 43 mm verändert werden
Grundeinstellung:
Gewindestift mit Kunststoffverbinder
X 903.050.084 einstreichen und so einstellen,
daß der Abstand von Mitte Gewindebohrung
Schaltdeckel zur Mitte der zweiten Schaltklaue
von rechts, 43 mm beträgt Gewindestift kontern
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Prüfung seitliche Einstellung der Schaltklauen

am kpl. Schlepper
2. oder 3. Gang einlegen
Schalthebel muß aus Mittelstellung nach rechts
und links annähernd gleich viel Spiel haben
Ist nur nach einer Seite Spiel, Einstellung der
Seitenschaltung vornehmen (siehe oben)

Instandsetzen
Text-module
40 km/h und 30 km/h Gang sperren

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40 km/h und 30 km/h Gang sperren

Hauptschalthebel in die Schaltgasse 2./3. Gang
rasten
Schaltung in Neutral
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Version A
Sperre 40 km/h Gang
(Riegelfeder herausnehmen)
Sperre 30 km/h Gang
Hinweis:
Nach geltender Vorschrift, Sechskant-
schraube plombieren oder durch Behörde
plombieren lassen
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Version B
Sperre 40 km/h Gang
Sperre 30 km/h Gang
Hinweis:
Kugel und Riegelfeder verbleibt in der
Bohrung (Pfeil)
Hinweis:
Nach geltender Vorschrift, Sechskant-
schraube plombieren oder durch Behörde
plombieren lassen

Einstellen und Justieren
Farmer 300 C Getriebe / Betätigung Kupplung
Kupplungsbetätigung F
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1 Kupplungspedal 10 Kolbenstange
2 Bolzen 11 Lagerbock
3 Nadelhülse 12 Spannstift
4 6kt.-Schraube 13 Federspeicher
5 6kt.-Mutter 14 6kt.-Schraube
6 Puffer 15 6kt.-Schraube
7 Druckstück 16 Zylinderschraube
8 Mutter 17 Spannstift
9 Buchse
28.03.2002 a 1/9 Kupplungsbetätigung 1100 F 000001

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1 Kupplungsgeberzylinder 20 Kupplungsnehmerzylinder
1 Reparatursatz 21 Druckbolzen
2 Kniestück 22 Schutzkappe
3 Doppelhälter 23 Sicherungsring
4 6Kt.-Mutter 24 Druckfeder
5 Druckschlauch 25 Entlüftungsventil
6 6kt.-Schraube 26 Staubkappe
7 Verbindungsleitung 29 6kt.-Schraube
8 Kupplungsschlauch 30 Federscheibe
10 Verbindungsleitung 32 Ring
14 Schelle 33 Halter
15 Lasche 34 6kt.-Schraube
16 6kt.-Schraube 35 Kabelbefestiger
17 Scheibe
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Kupplungspedalweg einstellen
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A Einstellschraube (eingekuppelt) 10 Kolbenstange im Bereich des Faltenbalges
leicht fetten
B Einstellschraube (ausgekuppelt) 17 Spannstift für Federspeicher (Lage der
Schlitze beachten)
S Zulaufleitung (Durchhängen nicht zulässig)

Text-module
Störung Schlepper kuppelt nicht aus.

Bullet-List
mögliche Ursache:
● Einstellung Kupplungsgeberzylinder und Kupplungsnehmerzylinder prüfen
Text-module
Kupplungspedal eingekuppelt
Maß: Anlagefläche des Lagerbock bis Trittplatte Kupplungspedal 275 mm
Bei Abweichungen, Gewinde der Anschlagschraube A mit Kunststoffverbinder X 903.050.084
einstreichen.
Maß 275 mm einstellen und mit Kontermutter festlegen. Auf vorhandensein des Puffer an der
Anschlagschraube A achten.
Text-module
Kupplungspedal ausgekuppelt
Maß: Anlagefläche des Lagerbock bis Trittplatte Kupplungspedal 92 mm
Bei Abweichungen, Maß 92 mm mit Anschlagschraube B festlegen und kontern.
Text-module
Hinweis:
Betätigungsweg des Kupplungspedal ca. 183 mm
Hinweis:
Der Kupplungspedalweg muß nur in Ausnahmefällen gemessen werden, z.B. nach Austausch
des Kupplungspedals.
Text-module

Kupplungsnehmerzylinder (N), Ausrückweg prüfen
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Text-module
Selbstnachstellung:
Kolbenstange am Nehmerzylinder (N) eindrücken. Die Kolbenstange muß sich eindrücken lassen und
von selbst zurückkommen.
Hinweis:
Läßt sich die Kolbenstange nicht eindrücken, rutscht die Kupplung.
Kupplungswelle fest bzw. Kupplungsgeberzylinder (G) einstellen.
Ausrückweg am Nehmerzylinder (N):

Kupplung treten
Sollwert: 8,5 - 9,5 mm
Hinweis:
Werden die 8,5 mm nicht erreicht, Anlage entlüften bzw. Kupplungsgeberzylinder einstellen.
Text-module

Kupplungsgeberzylinder (G) einstellen
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Text-module

G Geberzylinder 8 Kontermutter
N Nehmerzylinder 10 Kolbenstange

Text-module
Hinweis:
Zur Einstellung des Geberzylinder sind zwei Personen erforderlich.
Kolbenstange am Nehmerzylinder eindrücken.
B
ullet-List
● Kontermutter (8) lösen.

● Kolbenstange (10) am Geberzylinder (G) so lange verlängern, bis sich die Kolbenstange am
Nehmerzylinder (N) nicht mehr eindrücken lässt.
(Ausgleichsbohrung im Geberzylinder ist überfahren).
● Kolbenstange (10) nun vorsichtig zurückdrehen, bis sich die Kolbenstange vom Nemerzylinder (N)
wieder eindrücken läßt.
● Kolbenstange jetzt noch 3/4 Umdrehung zurückdrehen, damit die Ausgleichsbohrung im
Geberzylinder (G) sicher frei ist.
● Kontermutter (8) festziehen. Faltenbalg in die Nut einrasten lassen.
● Kolbenstange vom Nehmerzylinder N) muß sich jetzt eindrücken lassen.
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Fahrkupplungsbetätigung füllen und entlüften.
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Kupplungspedal nicht betätigt.

Doppelbehälter (Nachlaufbehälter) bis max. beide Kammern mit Bremsflüssigkeit befüllen.
Entlüftungsgerät (pL) anbauen
Entlüftungsflasche (F) am Entlüftungsventil (E) anschließen.
Entlüftungsventil (E) am Nehmerzylinder (N) öffnen.

Bis Bremsflüssigkeit blasenfrei austritt, dann Entlüftungsventil (E) schließen.
Bremsflüssigkeit bis max. ergänzen.
Hinweis:
nur mineralölfreie Bremsflüssigkeit nach SAE J 1703 bzw. FMVSS 116 DOT 4
(siehe Betriebsstoffliste)

Farmer 300 C ab 21/5001 Instandsetzen
Zweifachkupplung Aus- und Einbau G
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Zweifachkupplung
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1 6kt.-Schraube 11 Scheibe
2 Kupplungsscheibe 12 Mutter M10 x 1
"Fahrkupplung" 13 Drehfeder
3 Zweifachkupplung kpl. 14 Achse
4 Tellerfeder 15 Ausrückhebel (einzeln nicht lieferbar)
5 Druckplatte (einzeln nicht lieferbar) 16 Achse
6 Kupplungsscheibe 17 Spannstift
"Heckzapfwellenkupplung" 18 STARLOCK - Sicherung
7 Druckplatte (einzeln nicht lieferbar) 19 Buchse
8 Ausrückbolzen 20 Drehfeder
9 Ausrückbolzen 21 Drehfeder
10 Ausrückhebel
13.5.2002 a 1/15 Zweifachkupplung Aus- und Einbau 1100 G 000004

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Ausrücklager "Fahrkupplung"
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Text-module

1 Flanschwelle 22 6kt.-Schraube
2 O-Ring 25 Kupplungsträger
4 Sicherungsring 26 6kt.-Schraube
5 Buchse 32 Hebel
7 Stützscheibe 34 Kupplungswelle
8 Paßscheibe 35 Spannstift
10 Rillenkugellager 36 Spannstift
12 Lagerwand 38 Sicherungsring
13 Klotz 39 Rillenkugellager
14 6kt.-Schraube 40 Lagerbuchse
16 6kt.-Schraube 41 Verschlußdeckel
17 6kt.-Mutter 43 Ausrücklager
20 Leitblech 44 Spannstift
21 Hülse

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Ausrücklager "Heckzapfwellenkupplung"
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1 Schrägkugellager 11 Gewindestift
2 Lagerkörper 12 Spannstift
3 Lagerbolzen 13 Spannstift
4 Lagerbuchse 16 Verschlußdeckel
5 Kupplungswelle 20 Betätigungszylinder
6 Spannstift 41 Buchse
7 Hebel 42 6kt.-Schraube
8 Lagerbuchse 43 Scheibe
9 Sicherungsring 45 Gelenklager
10 Rillenkugellager

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Vorarbeiten:
Schlepper trennen Schwungrad- und
Kupplungsgehäuse -
siehe Kapitel 1050 Reg. G.
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Zweifachkupplung ausbauen
Leitblech (20) abnehmen
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Halteschrauben (16) lösen.

Hinweis:
Lagerwand unter Spannung (Anpressdruck).
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Halteklötze(13) abnehmen

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Kupplung mit Hebevorrichtung

(Selbstanfertigung) ausbauen.
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Kupplung (3) vom Kupplungsträger (25)

abnehmen. 6Kt.-Schrauben überkreuz
stufenweise lösen (Vorspannung).
Hinweis:
Vorhandensein der Markierung (Pfeile A und B)
überprüfen.
Farbmakierung (A und B) der Restunwucht
vom Kupplungsträger (25) und Zweifachkupp-
lung sind entgegengesetzt montiert.
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Sicherungsring (4) ausfedern, Buchse (5)

ausziehen und Passscheibe (8) abnehmen.
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Stützscheibe (7) entnehmen.

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Flanschwelle (1) mit Kupplungsträger (25) aus

Lagerwand (12) mit Hilfe von Schrauben M8x80
abdrücken.
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Kupplungsträger (25) von Flanschwelle (1)

abmontieren.
Hinweis:
6kt.-Schrauben sind mit Kunststoffverbinder
eingesetzt.
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Zweifachkupplung einbauen
Kupplungsträger (25) an die Flanschwelle (1)
montieren.
6kt.-Schrauben (26) mit Kunststoffverbinder
X903.050.085 einsetzen.
Anzugsmoment 49 Nm.
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Lagerwand (12) mit Lager (10) auf die

Flanschwelle (1) mit einem Rohr auftreiben.
Hinweis:
Lager (10) prüfen ggf. austauschen.

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Stützscheibe (7) einlegen und mit

Sicherungsring (6) halten.
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Vorhandene Passscheibe (8) zwischen

Rillenkugellager (10) und Buchse (5) einlegen.
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Hinweis:
Lage Sicherungsring (4) zur Buchse (5)
beachten !
- Der Spalt des Sicherungsring (4) liegt
gegenüber der Nut von Buchse (5)
- Umlaufende Nut (Pfeil) der Buchse (5) mit
Lagerfett X902.003.280.000 füllen.
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Buchse (5) eindrücken und Sicherungsring (4)

einfedern.
Spiel der Buchse (5) prüfen:
Sollwert 0 - 0,1 mm,
Ggf. mit Passscheiben (8) ausgleichen.

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Rillenkugellager ( Pilotlager ) in der Flanschwelle

prüfen, ggf. austauschen.
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Kupplungsscheibe (2) mit der langen Nabenseite

zum Kupplungsträger (25) weisend aufsetzen.
Hinweis:
Maximal zulässiger Planschlag der
Kupplungsscheibe 0,5 mm
Mitte Belag gemessen.
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Kupplung auf Kupplungsträger (25) mit

Zentrierdorn X899.980.199 aufsetzen.
Hinweis:
Die beiden weißen Farbmarkierungen (A und
B) an der Kupplung (3) und dem Kupplungsträ-
ger (25) müssen gegenüber liegen.
Die Farbmakierungen zeigen die Restunwucht

vom Kupplungsträger (25) und von der
Zweifachkupplung an.
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Schrauben (1) gleichmäßig über Kreuz mit

25 Nm festziehen.

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Überprüfung der Ausrückhebel Fahrkupplung.

Soll= 36,5 mm +/- 0,5
Hinweis:
siehe auch:
Kapitel 1100 Reg. C - Zweifachkupplung
(Techn. Zeichnung)
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Überprüfung der Ausrückhebel

Zapfwellenkupplung.
Soll= 62,5 mm +/- 0,5
Hinweis:
siehe auch:
Kapitel 1100 Reg. C - Zweifachkupplung
(Techn. Zeichnung)
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Fahrkupplungsbetätigung (Ausrücklager):
Aus- und Einbau
Ausrücklager ausbauen
Betätigungszylinder Heckzapfwelle (A) und
Fahrkupplung (B) abmontieren.
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Sicherungsring ausfedern und Rillenkugellager

von Antriebswelle abziehen.

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Spannstift vom Umlenkhebel (Heckzapfwelle)

austreiben.
Hinweis:
bei entsprechendem Bauzustand ist es
notwendig die Fahrerkabine anzukippen
(siehe Kapitel 8100 Reg. G )
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Ausrücklager ("Heckzapfwelle") entnehmen.
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Spannstifte (35, 36) vom Hebel (32) austreiben.

6kt.-Schraube (14) lösen und den Hebel
abnehmen.
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Ausrücklager (43) ("Fahrkupplung") entnehmen

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Kupplungswelle (5) austreiben,

Rillenkugellager (10) abziehen und
Kupplungswelle (5) entnehmen.
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Sicherungsring (38) ausfedern,

Kupplungswelle (34) austreiben,
Rillenkugellager (39) abziehen und
Kupplungswelle (34) entnehmen.
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Ausrücklager einbauen
Lagerbolzen (3) prüfen, bei Bedarf auswechseln.
Hinweis:
Gewinde mit Kunststoffverbinder
X 903.050.085.000 sichern.
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"Fahrkupplung"
Spannstifte (44) der Kupplungswelle (34) prüfen
und bei Bedarf auswechseln.
Hinweis:
Die Spannstifte (44) müssen auf der Innenseite
überstehen.
Sollwert: 2,5 mm / -0,5 mm

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Kupplungswelle (34) einsetzen.

Hinweis:
Vor dem Einbau der Kupplungswelle, die
Lagerbuchsen (40) prüfen und bei Bedarf
auswechseln.
Auf Freigängigkeit der Kupplungswelle (34)
achten.
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"Heckzapfwellenkupplung"
Spannstifte (6) der Kupplungswelle (5) prüfen, bei
Bedarf auswechseln
Hinweis:
Die Spannstifte (6) müssen auf der Innenseite
überstehen.
Sollwert: 3 mm / - 0,5 mm
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Kupplungswelle (5) einsetzen

Hinweis:
Vor dem Einbau der Kupplungswelle (5) die
Lagerbuchsen (8) prüfen und bei Bedarf
auswechseln.
Auf Freigängigkeit der Kupplungswelle (5)
achten.
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Ausrücklager (43) ("Fahrkupplung") an den

Berührungsstellen zur Kupplungswelle (34) mit
Langzeitfett X 902.000.005.000 fetten.
Innennut mit Langzeitfett füllen
Spannstifte in die Nut vom Ausrücklager (43)
einführen.

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Schrägkugellager (1) ("Heckzapfwellenkupp-

lung") prüfen, bei Bedarf vom Lagerkörper (2)
abdrücken und auswechseln.
Lagerbuchsen (4) prüfen bei Bedarf auswechseln.
Lagerkörper (2) an den Berührungsstellen zur
Kupplungswelle (5) und Lagerbolzen (3) mit
Langzeitfett X 902.000.005 fetten.
Lagerkörper (2) mit der Aussparung (Pfeil) nach
unten weisend aufsetzen.
Auf Eingriff der Spannstifte (6) achten.
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Rillenkugellager auf die Antriebswelle aufsetzen

und den Sicherungsring einfedern
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Hebel (32) ("Fahrkupplung") aufbauen, auf

Übereinstimmung der Bohrung achten.
Zuerst starken Spannstift (36) mit dem Schlitz
nach oben weisend,
dann den Spannstift (35) mit dem Schlitz um 180°
versetzt eintreiben.
6Kt.-Schraube (14) festziehen.
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Hebel (7) ("Heckzapfwellenkupplung") aufbauen

auf Übereinstimmung der Bohrung achten.
Zuerst starken Spannstift (12) mit dem Schlitz
nach vorne weisend,
dann den Spannstift (13) mit dem Schlitz um 180°
versetzt eintreiben,

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Betätigungszylinder ("Heckzapfwellenkupplung")
A und
Betätigungszylinder ("Fahrkupplung") B
anbauen.
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Keilwellenprofile der Antriebswellen mit

Langzeitfett X 902.002.471.000 dünn fetten.
Neuen O-Ring (Pfeil) auf Antriebswelle auflegen
und fetten
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Zweifachkupplung kpl. in das Kupplungsgehäuse

einsetzen.
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Halteklötze (13) montieren und 6Kt.-Schrauben

mit 49 Nm festziehen.

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Lagerwand (12) mit 6Kt.-Schrauben (16)

überkreuz auf Anlage setzen.
6Kt.-Schrauben (16) mit 49 Nm festziehen und
mit 6Kt.-Muttern (17) kontern.
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Leitblech (20) einbauen.
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Kapitel 1050 Reg. G - Schlepper Trennen

Schwungrad- und Kupplungsgehäuse
Kapitel 1220 Reg. F - Heckzapfwellenkupplung

einstellen
Kapitel 1100 Reg. F - Kupplungsbetätigung

(Fahrkupplung)

Farmer 300 C Getriebe / Frontzapfwelle
Frontzapfwellen - Getriebe C
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07.06.2002 a 2/7 Frontzapfwellen - Getriebe 1200 C 000009

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1 Gehäuse 33 Kupplungswelle
2 Deckel 34 Außenlamelle (Belaglamelle) ( 6 Stück )
3 6kt.-Schraube M10x70 8.8 35 Innenlamelle ( 4 Stück )
3 6kt.-Schraube M10x30 8.8 37 Sinus-Innenlamelle ( 1 Stück )
4 Verschlußschraube M24x1,5 38 Kupplungsglocke
5 Zapfwellenschutz 39 Kupplungswelle
6 Zapfwelle 40 Kupplungsgabel
7 Lagerdeckel 41 Lagerzapfen
8 6kt.-Schraube M8x20 8.8 42 Ausrückring
9 Wellendichtring 43 Rillenkugellager
11 Stirnrad 45 Sicherungsring
12 Rillenkugellager 46 Tellerfeder
13 Deckel 47 Verschlußschraube M18x1,5
14 6kt.-Schraube M10x40 8.8 48 Dichtring
15 Sicherungsring 49 6kt.-Schraube M16x45 8.8
16 Paßscheibe 51 Spannstift
17 Schrägkugellager 52 6kt.-Schraube M16x75 10.9
18 entfällt 53 6kt.-Mutter M16 - 8.8
20 Lagerbuchse 54 Paßscheibe
21 Einstellscheibe 55 Rahmen (Frontkraftheber)
22 O-Ring 56 Dichtungsband
23 Wellendichtring 57 Dichtungsband
25 Sicherungsring 58 6kt.-Schraube M8x30 8.8
26 Paßscheibe 59 6kt.-Mutter M8 - 10.9
27 Abschirmblech 61 Induktivgeber Zapfwelle vorne
(IG ZW vorn)
28 Kegelrollenlager 62 Sicherungsring
29 Stirnrad 63 Welle
30 Zylinderrollenlager 64 Dichtungsband
31 Sicherungsring 65 Hochtemperaturfett (G 281.100.100.030)
32 Wellendichtring

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Text-module

Frontzapfwelle (FZW) 1000 U/min (Die Drehrichtung der Frontzapfwelle ist in Fahrtrichtung
rechtsdrehend) - Zeichnung Nr. 192.100.200
Frontzapfwelle (FZW) 540 U/min (Die Drehrichtung der Frontzapfwelle ist in Fahrtrichtung
rechtsdrehend) - Zeichnung Nr. 192.100.200
Hinweis:
Frontzapfwelle 1000 U/min und Frontzapfwelle 540 U/min sind baugleich.
Unterschied es werden verschiedene Stirnrad - Übersetzungen eingebaut
Text-module
Einstellhinweise
Pos. A
Vorhandene Paßscheiben (26) auf die Kupplungswelle (33) mit Fett aufkleben.
Sicherungsring (25) einfedern.
Ggf. Sicherungsring (25) mit Paßscheiben (26) auf "Null Axialspiel" ausgleichen.
Aufbauteile (Lagerinnenringe, und Zahnrad) haben "Null Axialspiel"
Pos. B
Vormontierten Lagerdeckel (20) mit vorhandenen Einstellscheiben (21) anbauen.
Die abgeflachte Seite des Lagerdeckels (20) weist zur Zapfwellenbohrung
Setzschläge auf die Lagerung der Kupplungswelle (33) geben und Kupplungswelle (33) durchdrehen.
Meßuhr aufbauen und und Axialspiel messen
Sollwert: 0,03 bis 0,05 mm
Bei Abweichungen mit Einstellscheiben (21) berichtigen.
Lagerdeckel (20) mit neuen O-Ring (22) anbauen.
Pos. C
Lamellen trocken einbauen.
Lamellen einlegen
Beginnend mit einer Außenlamelle (Belaglamelle) (34), dann im Wechsel Innen- Außenlamelle (35, 34)
Die letzte Innenlamelle ist eine Sinuslamelle (gewellt) (37)
Den Abschluß bildet eine Außenlamelle (Belaglamelle) (34).
Pos. D
Frontzapfwellenkupplung eingekuppelt
Tellerfedern (46) müssen zur Anlage kommen (Drehen der Tellerfedern von Hand muß noch möglich
sein)
Vorhandenes Spiel mit Paßscheiben (16) ausgleichen.

Pos. E
Anschlagschraube mit Kunststoffverbinder X 903.050.084 einstreichen und zur Kupplungsgabel
einstellen.
Sollwert: 4,0 mm
Kupplung bis zur Anlage auskuppeln.
Lamellen dürfen nicht aus der Kupplungsglocke fallen.
Ggf. Sollwert: 4,0 mm verringern.
Pos. F
wasserdicht abgedichtet.
Pos. G
Lage beachten
Pos. H
Dichtlippe des Wellendichtring 2/3 mit Fett gefüllt
Wellendichtring bündig in den Lagerdeckel (7) einpressen
Pos. J
Dichtlippe des Wellendichtring 2/3 mit Fett gefüllt

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Frontzapfwellenkupplung
Spiel am Bedienhebel (A) mind. 20 mm
Spiel am Bedienhebel (A)
im Neuzustand ca. 50 mm
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Nachstellung am Gabelkopf (A) des

Bowdenzuges vorne links am Schlepper
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Ölstand Frontzapfwelle
Ölsorte:SAE 85 W - 90 oder SAE 90
Ölmenge: ca. 1 l
Ölstand : bis Überlauf an der Einfüllöffnung (A)
Wechselintervall : nach 500 Betr.-Std.
dann alle 2 Jahre bzw. 2000 Betr.-Std.
Hinweis:
siehe auch:
Betriebsstoffliste bzw. Wartungsplan in der
Betriebsanleitung

Anbauanleitung
Instandsetzen
Anbauanleitung Frontzapfwelle G
Bedienung siehe Betriebsanleitung Farmer 300 C
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1. Centaflex-Kupplung montieren
Bullet-List
Behindernde Teile abbauen

● Motorhaube, Kühler (Wasser ablassen), Frontgewicht, Scheinwerferrahmen
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● Buchse (B) mit Longtime 3EP fetten.

● Centaflex-Kupplung an Flansch mit Zylinder-
schraube anschrauben.
Schraubenauflage fetten.
Beim Anziehen, Verdrehen (Schiefstellen) des
Gummiteils vermeiden.
Montagefolge:
1. Axialschrauben (A) mit 90 Nm anziehen.
2. Radialschrauben (C) mit 90 Nm anziehen.
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● Rillenkugellager (C) in Ausrückring (A) einpres-

sen.
● Sicherungsring (D) einsetzen, auf Schaltmuffe
(E) aufschieben und mit Sicherungsring (B) si-
chern.
● Schaltmuffe (E) auf Achse (F) aufschieben.
Hinweis:
Schaltmuffe und Ausrückring mit Longtime
3 EP fetten.
Text-module
VZL-S 06.02 Schr 2749D

X 990.006.600.087
AGCO GmbH & Co.
Johann-Georg-Fendt-Str. 4 D-87616 Marktoberdorf
17.06.2002 a 1/4 Anbauanleitung Frontzapfwelle 1200 G 000008

Anbauanleitung
Instandsetzen
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2. Frontzapfwellengetriebe montieren
● Schaumstoffband (A) an Vorderachsbock ankle-

ben.
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● Anflanschfläche mit Schaber säubern.

● Getriebegehäuse einsetzen und mit Schrauben
M16x70 (A) anschrauben.
● Gängigkeit der Schaltmuffe prüfen ggf. mit Paß-
scheibe (B) einstellen.
● Je zwei Spannstifte (C) um 180° versetzt ein-
schlagen.
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Getriebeöl einfüllen
● Verschlußschraube (A) abschrauben und Ge-
triebeöl bis Überlauf auffüllen, Verschluß-
schraube wieder einsetzen und festschrauben.
● Induktivgeber (B) anschließen.
Hinweis:
Hypoid-Getriebeöl SAE 90, ca. 1 Liter einfüllen.
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PMTAB_Picture
● Schaltwelle (A) einbauen.

Anbauanleitung
Instandsetzen
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3. Saisonschaltung montieren
● Schaltstange (A) an Schaltgabel (B) festschrau-

ben.
● Schaltgabel (A) in Ausrückring (C) einsetzen
und festschrauben.
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4. Saisonschaltung einstellen
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Text-module
Bullet-List
● Schaltmuffe (A) durch Drehen der in Stellung EIN gerasteten Schaltstange (B) an Nabe zur Anlage
bringen.
● Danach eine halbe Umdrehung zurückdrehen und kontern.
● Stift (C) darf nicht auf Schraubenkopf (D) treffen.

Anbauanleitung
Instandsetzen
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5. Frontzapfwellen-Betätigung einbauen
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Text-module
Spiel (L) = Verschleißweg 50 mm.

Spiel vergrößern wenn Ausrückweg am Gabelkopf (D) größer als 12 mm ist.
Im Bereich (K) muss der Hebel bei Einschaltstellung liegen.
Bullet-List
Einstellvorschrift für Bedienungskabel

● Gabelkopf (C) bündig mit Stangenende aufschrauben und kontern.
● Befestigungsmutter (A) am Bedienungskabel ganz aufschrauben.
● Bedienungskabel kabinenseitig montieren, Mutter (B) anziehen, Gabelkopf in Schalthebel (H) ein-
hängen.
● Gabelkopf (D) am Bedienungskabel ganz aufschrauben und kontern.
● Bedienungskabel montieren.
● Gabelkopf (E) so einstellen, dass Gabelkopf entgegen der Betätigungsrichtung am Bolzen (F) an-
liegt. Dabei muss Schaltwelle (G) nach hinten gedrückt bzw. Gewindestange des Bedienungskabels
nach vorn gezogen werden.
● Spiel am Gabelkopf (4 +2 mm)
● Ausrückweg am Gabelkopf (10 + 2mm)
● Nach mehrmaliger Betätigung des Bedienungskabels, Einstellung nachprüfen.
Hinweis:
Verschleißnachstellung ist erforderlich, wenn Spiel am Schalthebel kleiner 20 mm ist.
Nachstellung am Gabelkopf (D)

Farmer 300C ab 21/5001 Unterlagen und Pläne
Farmer 300 C Getriebe / Motorzapfwelle
Handhebel - Heckzapfwelle C
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Text-module

1 Handhebel 24 Scheibe
2 Stange 25 Sicherungsring
3 Sperrklinge 26 6kt.-Schraube
4 Scheibe 27 Scheibe
5 Distanzbuchse 30 Rastblech
7 Druckfeder 31 Distanzblech
8 Isolierschlauch 33 6kt.-Schraube
10 Druckstück 34 Scheibe
11 O-Ring 35 6kt.-Schraube
12 Handgriff 36 Bedienungskabel
15 Platte 39 Halter
16 Lagerbuchse 40 6kt.-Schraube
18 Seilrolle 41 Federscheibe
19 Stützscheibe 43 Hebel
20 Sicherungsring 44 6kt.-Schraube
22 Spannstift 46 6V1 - Druckreduzierventil
Zapfwellenkupplung (mechanisch)
23 Drehfeder
22.03.2002 a 1/3 Handhebel - Heckzapfwelle 1220 C 000005

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Schnittzeichnung Handhebel - Heckzapfwelle

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Text-module

Handhebel in Fahrtrichtung betätigt = Heckzapfwelle "EIN"
Handhbel muß am vorderen Anschlag anliegen.
Handhebel in hinterer Position gerastet = Heckzapfwelle "AUS"
Hinweis:
Bei Transportarbeiten, Handhebel in Stellung Heckzapfwelle "EIN" bringen.
(Ansonsten erhöhter Zapfwellenkupplungs Verschleiß)
Hinweis:
Bei niedrigen Außentemperaturen (erhöhte Ölviskosität) verlängert sich die Einkuppelzeit der
Heckzapfwelle !! (mechanisch - hydraulische Betätigung der Heckzapfwelle)
Hinweis:
Kapitel 1220 Reg. F - Heckzapfwellenkupplung einstellen.
Kapitel 1600 Reg. C - Komforthydraulik

Betätigungszylinder - HZW C
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Einbau Betätigungszylinder HZW

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Text-module

1 Schrägkugellager 11 Gewindestift
2 Lagerkörper 12 Spannstift
3 Lagerbolzen 13 Spannstift
4 Lagerbuchse 16 Verschlußdeckel
5 Kupplungswelle 20 Betätigungszylinder
6 Spannstift 41 Buchse
7 Hebel 42 6kt.-Schraube
8 Lagerbuchse 43 Scheibe
9 Sicherungsring 45 Gelenklager
10 Rillenkugellager
25.03.2002 a 1/4 Betätigungszylinder - HZW 1220 C 000006

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Betätigungszylinder HZW
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Text-module

1 Betätigungszylinder 10 O-Ring
2 Zylinderrohr (einzeln nicht lieferbar) 11 Abstreifer
3 Kolbenstange (einzeln nicht lieferbar) 12 Formdichtring
5 Gabelstück 13 Führungsring
6 6kt.-Mutter 15 Druckfeder
8 Führungsbuchse 16 Führungsring
9 Sprengring 18 Zylinderdeckel (einzeln nicht lieferbar)

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Schnitt des Betätigungszylinder HZW

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Befestigung Betätigungszylinder HZW am Getriebegehäuse

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Farmer 300 C ab 21/5001 Einstellen und Justieren
Heckzapfwellenkupplung einstellen F
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Überprüfung Leerweg der

Heckzapfwellenkupplung:
Hinweis:
- Motor läuft
- Heckzapfwelle einschalten
Der Bolzen (Pfeil) muß im Langloch vom
Gabelkopf (A) muß ca. 2mm Spiel vorweisen.
Wird das Spiel nicht erreicht, muß die
Heckzapfwellenkupplung eingestellt werden.
(Siehe folgende Beschreibung)
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Tank nach links schwenken.
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An Gabelkopf (A) Einstellmaß 19 +1 einstellen.
11.1.2002 a 1/2 Heckzapfwellenkupplung einstellen 1220 F 000001

Farmer 300 C ab 21/5001 Einstellen und Justieren
Heckzapfwellenkupplung einstellen F
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An Verschraubung (B) Bowdenzug spielfrei

einstellen.
11.1.2002 a 2/2 Heckzapfwellenkupplung einstellen 1220 F 000001

Instandsetzen
Farmer 300 C/Ci Getriebe / Motorzapfwelle
Heckzapfwelle 540 / Wegzapfwelle 1000 G
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14.09.2004 a 1/5 Heckzapfwelle 540 / Wegzapfwelle 1000 1220 G 000007
Instandsetzen
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Instandsetzen
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Text-module

1 Lagerführung 21 6Kt.-Schraube
2 Zylinderschraube 22 Scheibe
3 Usit - Ring 23 Anlaufscheibe
6 Hohlwelle 24 Spannstift
7 Sicherungsring 26 Lagerdeckel
8 Rillenkugellager 27 Zylinderstift
10 Wellendichtring 28 Zylinderschraube
11 Sicherungsring 30 Nadelkranz
12 Sprengring 31 Doppelrad
13 Rillenkugellager 33 Stirnrad
16 Ring 35 Rillenkugellager
17 Sicherungsring 36 Sicherungsring
20 Achse

Instandsetzen
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Text-module

5 6Kt.-Schraube 30 Stützscheibe
6 Federring 31 Rillenkugellager
7 6Kt.-Mutter 32 Stirnrad
8 Muffe 33 Sicherungsring
9 Sicherungsring 34 Zapfwelle
10 Sicherungsring 35 Kegelrollenlager
11 Kegelrollenlager 36 Paßscheibe
12 Welle 39 Wellendichtring
13 Kegelrollenlager 40 Abschlußdeckel
14 Scheibe 43 Zylinderschraube
15 Hebel 44 Zapfwellenschutz
17 Spannstift 47 Welle
18 O - Ring 48 Sprengring
19 Führungsbuchse 49 Sicherungsring
20 Schaltwelle 50 Zylinderrollenlager
21 Schaltgabel 51 Radblock
22 Riegelfeder 52 Zylinderrollenlager
23 Kugel 53 Paßscheibe
24 6Kt.-Schraube 54 O - Ring
25 Scheibe 55 Lagerdeckel
26 Schaltstange 56 6Kt.-Schraube
27 O - Ring 57 Verschlußschraube
28 Schubrad 58 Impulsstern
29 Sicherungsring 59 O - Ring

Instandsetzen
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Text-module

1 Hebel 25 Zapfwelle
3 Spannstift 26 Kegelrollenlager
4 O - Ring 27 Paßscheibe
5 Führungsbuchse 28 Wellendichtring
6 Schaltwelle 29 Abschlußdeckel
7 Schaltgabel 31 Zylinderschraube
8 Riegelfeder 32 Zapfwellenschutz
9 Kugel 35 Welle
10 6Kt.-Schraube 36 Sprengring
11 Scheibe 37 Sicherungsring
12 Schaltstange 38 Zylinderrollenlager
13 O - Ring 39 Radblock
14 Sicherungsring 40 Zylinderrollenlager
16 Buchse 42 Lagerdeckel
17 Sicherungsring 43 6Kt.-Schraube
18 Rillenkugellager 44 Paßscheibe
19 Stirnrad 45 6Kt.-Schraube
20 Schubrad 46 Federring
21 Stirnrad 47 6Kt.-Mutter
22 Stützscheibe 49 Verschlußschraube
23 Sicherungsring 52 Impulsstern
24 Rillenkugellager 53 O - Ring

Instandsetzen
Heckzapfwelle 540 / 750 / 1000 G
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14.09.2004 a 1/6 Heckzapfwelle 540 / 750 / 1000 1220 G 000006
Instandsetzen
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Instandsetzen
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Instandsetzen
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Text-module

1 Lagerführung 21 6Kt.-Schraube
2 Zylinderschraube 22 Scheibe
3 Usit - Ring 23 Anlaufscheibe
6 Hohlwelle 24 Spannstift
7 Sicherungsring 26 Lagerdeckel
8 Rillenkugellager 27 Zylinderstift
10 Wellendichtring 28 Zylinderschraube
11 Sicherungsring 30 Nadelkranz
12 Sprengring 31 Doppelrad
13 Rillenkugellager 33 Stirnrad
16 Ring 35 Rillenkugellager
20 Achse

Instandsetzen
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Text-module

1 Hebel 25 Zapfwelle
3 Spannstift 26 Kegelrollenlager
4 O - Ring 27 Paßscheibe
5 Führungsbuchse 28 Wellendichtring
6 Schaltwelle 29 Abschlußdeckel
7 Schaltgabel 31 Zylinderschraube
8 Riegelfeder 32 Zapfwellenschutz
9 Kugel 35 Welle
10 6Kt.-Schraube 36 Sprengring
11 Scheibe 37 Sicherungsring
12 Schaltstange 38 Zylinderrollenlager
13 O - Ring 39 Radblock
14 Sicherungsring 40 Zylinderrollenlager
16 Buchse 42 Lagerdeckel
18 Rillenkugellager 44 Paßscheibe
19 Stirnrad 45 6Kt.-Schraube
20 Schubrad 46 Federring
21 Stirnrad 47 6Kt.-Mutter
22 Stützscheibe 49 Verschlußschraube
23 Sicherungsring 52 Impulsstern
24 Rillenkugellager 53 O - Ring

Instandsetzen
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Text-module

1 Griff 22 Buchse
2 6Kt.-Mutter 23 Stange
3 Stiftschraube 24 6Kt.-Schraube
4 Faltenbalg 25 Bolzen
5 Führung 26 Gabelkopf
6 6Kt.-Schraube 27 Federscheibe
7 Rillenkugellager 28 Hebel
8 Paßscheiben 29 6Kt.-Schraube
9 6Kt.-Mutter 30 Scheibe
10 6Kt.-Mutter 31 Nadelhülse
11 6Kt.-Mutter 32 Buchse
12 Stiftschraube 33 Bolzen
13 Zugfeder 34 Gabelkopf
14 Zylinderschraube 35 Federscheibe
15 Scheibe 36 6Kt.-Mutter
16 Scheibe 37 Stange
17 Schalter, Zapfwellenschaltanzeige 38 Bolzen
(DS ZWS)
18 Zwischenstück 39 Klemm - Sicherung
19 6Kt.-Schraube 40 6Kt.-Schraube
20 Scheibe 41 Scheibe
21 6Kt.-Mutter

bis / .. / 5000 Instandsetzen
Farmer 300 C Getriebe / Vorderradantrieb
Vorderradantriebskupplung instandsetzen G
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Vorderradantrieb
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27.08.2004 a 1/30 Vorderradantriebskupplung instandsetzen 1320 G 000003
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Vorderradantrieb
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Vorderradantrieb
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Text-module
Pos. Bennung Pos. Benennung

1 Sicherungsring 21 Hebel
2 Druckplatte 22 Spannstift
3 Tellerfeder 24 Sicherungsring
4 Buchse 25 Bolzen
5 Sicherungsring 26 Gabelkopf
6 Rillenkugellager 27 6Kt.-Mutter
7 Druckring 28 Gewindestange
8 Kupplungsgabel 29 Gabelkopf
11 Stiftschraube 31 Scheibe
12 6Kt.-Mutter 32 Buchse
13 Nadelhülse 33 Nadelhülse
14 Haube 34 Hebel
15 Deckscheibe 35 Federstecker
16 6Kt.-Schraube 36 Stange
17 6Kt.-Schraube 37 Tülle
18 Lagerdeckel 38 Faltenbalg
19 6Kt.-Schraube 39 Spannstift
20 Nadelhülse 40 Schaltgriff

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Text-module

1 Nadelhülse 23 Paßschraube
2 Halbmondring 24 6kt.-Schraube
3 Stirnrad 25 Zylinderschraube
4 Welle 26 Anschlag, Scheibe (nach Bedarf)
7 Stehbolzen 29 Rillenkugellager
8 6kt.-Schraube 30 Stirnrad
10 Flansch 32 Sicherungsring
11 O - Ring 33 Wellendichtring
12 Wellendichtring 34 Kupplungsglocke
13 Zylinderschraube 35 Nadelhülse
14 Deckel 36 Wellendichtring
16 O - Ring 38 Zylinderschraube
17 Sicherungsring 39 Druckscheibe
19 Gehäuse 41 Spannstift
20 Verschlußschraube 42 Innenlamellenträger
21 Dichtring 44 Außenlamelle
22 Stehbolzen, 6kt.-Mutter, 45 Innenlamelle
Zylinderschraube
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Lamellen auswechseln
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Lamellen wechseln
Schaltkupplung auschalten
Schaltgestänge aushängen
Haube abbauen, dazu 7 Schrauben M8 lösen
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Betätigung abnehmen
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Lamellenpaket abnehmen

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Bei Undichtigkeiten am Wellendichtring,

Getriebeöl ablassen
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Innenlamellenträger abnehmen
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Wellendichtring mit einer Blech- oder

Holzschraube herausziehen

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Neuen Wellendichtring außen mit Spiritus -

Wassergemisch (Gemisch 1:1) einstreichen
Dichtlippen 2/3 mit Fett füllen
Den Wellendichtring mit der Dichtlippe weist zum
Ölraum weisend einsetzen
Wellendichtring mit Eindrückvorrichtung
X 899.980.169 bis zur Anlage eindrücken
Getriebeöl auffüllen
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Eindrückvorrichtung X 899.980.169
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Profil vom Innenlamellenträger auf Verschleiß

prüfen

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Ggf. Innenlamellenträger tauschen

Druckscheibe anschrauben
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Verbundstifte (zwei Spannstifte ineinander,

Schlitze 180° versetzt zueinander) bis zur Anlage
in den Innenlamellenträger eintreiben.
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Vormontierten Innenlamellenträger aufsetzen und

mit Sicherungsring sichern
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Lamellen einlegen
Beginnend mit einer Außenlamelle ...

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... danach im Wechsel Innen- und Außenlamellen

und endet mit einer Innenlamelle
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Bei Bedarf Kupplungsbetätigung zerlegen

Mit Hilfe einer Montagepresse Tellerfeder
spannen und Sicherungsring ausfedern
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Tellerfeder und Druckplatte abnehmen
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Buchse mit Hilfe einer Montagepresse

auspressen
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Sicherungsring ausfedern und Rillenkugellager

auspressen
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Neues Rillenkugellager einsetzen

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Mit Hilfe einer Montagepresse, die Buchse bis zur

Anlage einpressen

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Tellerfeder mit großem Durchmesser vom Lager

wegweisend auflegen (Der große Durchmesser
liegt an der Druckplatte an)
Tellerfeder an Berührungspunkten mit
Langzeitfett X 902.002.472 fetten
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Druckplatte auflegen
Tellerfeder mit Hilfe einer Montagepresse
spannen und Sicherungsring einfedern
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Welle mit Langzeitfett X 902.002.472 einstreichen

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Vormotierte Kupplungsbetätigung auf die Welle

des Vorderradantriebes aufschieben
Hinweis:
Ausdrehung in der Buchse mit Langzeitfett
X 902.002.472 füllen
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Taschen der Kupplungsgabel mit Langzeitfett

X 902.002.472 fetten
Haube anbauen
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Vorderradantrieb einstellen
Anschlag (Exzenter) so einstellen, daß bei
eingeschalteten Vorderradantrieb, der Totpunkt
gerade überwunden wird und die Kupplung rastet.
Innensechskantschraube mit Kunststoffverbinder
X 903.050.084 einstreichen und mit 120 Nm
festziehen
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Schaltgestänge einhängen und Leerweg am

Schaltgriff messen
Sollwert: 55 .... 65 mm
Nach längerer Einsatzzeit vergrößert sich der
Leerweg.
Max. zulässige Verschleißgrenze = 80 mm

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Bei Abweichungen vom Maß 55 bis 65 mm

Einstellung am Spannschloß vornehmen
Text-module

Lagerung instandsetzen
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Lagerung instandsetzen
Vorderradantrieb komplett abbauen
Getriebeöl ablassen
Bremssattel komplett abbauen
Hinweis:
Zur besseren Darstellung wurden die Arbeiten
am ausgebauten Getriebe durchgeführt.
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Vorderradantrieb mit Hebezeug unfallsicher

aufnehmen und abnehmen
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Sieben Schrauben M8 lösen und Haube komplett

abnehmen

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Kupplungsbetätigung abnehmen
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Lamellenpaket abnehmen
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Innenlamellenträger abnehmen

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Bremsscheibe und Zwischenring abbauen
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Sechskantschraube anwärmen und

herausdrehen (die Sechskantschraube ist mit
Kunststoffverbinder gesichert)
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Flansch mit Schlagabzieher X 899.980.053

herausziehen

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Sechskantschrauben herausdrehen
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Deckel abnehmen
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O - Ring abnehmen
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Welle austreiben

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Mit Hilfe einer Montagepresse die

Kupplungsglocke herausdrücken
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Sicherungsringe ausfedern
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Rillenkugellager etwas zurücktreiben

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Stirnrad herausnehmen
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Wellendichtring und Rillenkugellager

heraustreiben
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Zusammenbauen
Die Öffnung weist zur Schmiertasche im Gehäuse
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Rillenkugellager (mit dem größeren

Innendurchmesser) in das Gehäuse bis zur
Anlage am Sicherungsring eintreiben

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Stirnrad einlegen (Einbaurichtung siehe Bild)
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Rillenkugellager eindrücken und mit

Sicherungsring halten
Zweiten Sicherungsring in die erste Nut einfedern
Die Öffnungen der Sicherungsringen weisen zu
der Schmiertasche im Gehäuse
Hinweis:
Die zweite Nut im Gehäuse bleibt frei
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Den Wellendichtring mit der Dichtlippe zum
Ölraum weisend einsetzen (Die Dichtlippe weist
zum Rillenkugellager)
Wellendichtring 2 mm tiefer unter den
Gehäusebund eindrücken
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Lauffläche vom Wellendichtring auf Verschleiß

prüfen
Ggf. Kupplungsglocke erneuern

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Nadelhülse in der Kupplungsglocke prüfen

Bei Bedarf erneuern und bis zur Anlage
eindrücken
Wellendichtring mit Eindrückvorrichtung
X 899.980.169 bis zur Anlage eindrücken
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Eindrückvorrichtung X 899.980.169
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Vormontierte Kupplungsglocke in das Gehäuse

einsetzen, dabei die Verzahnung im Stirnrad
einrasten lassen

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Kupplungsglocke bis zur Anlage eindrücken
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Kupplungsglocke mit Sicherungsring sichern
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Welle vormontieren
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Scheibe auflegen
O - Ring fetten und in die Nut der Welle einlegen

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Rillenkugellager bis zur Anlage aufdrücken

Hinweis:
O - Ring nicht beschädigen
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Spannstift stirnseitig in die Welle eintreiben, der

Schlitz weist zur Drehrichtung (Pfeil)
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Vormontierte Welle einführen und bis zur Anlage

eindrücken
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Wellendichtring 2 mm tief unter Außenkante
Deckel eindrücken

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Deckel mit Dichtungsmittel X 903.051.711

(Serdon) am Gehäuse anbauen
Die Schmiertaschen weisen zueinander (Pfeil)
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Stiftschrauben mit der kurzen Gewindeseite mit

Kunststoffverbinder X 903.050.084 in den
Flansch eindrehen
Neuen O - Ring mit Fett in die Nut des Flansches
einlegen
Profilverzahnung (Pfeil) mit Langzeitfett
X 902.002.472 einstreichen (Das Fett gleicht das
Spiel in der Verzahnung aus)
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Vormontierten Flansch auf die Welle schieben

Scheibe auflegen
Sechskantschraube mit Kunststoffverbinder
einstreichen und festziehen
Hinweis:
Der Schlitz vom Spannstift weist zur
Drehrichtung
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Sechskantschraube mit 186 Nm festziehen

(M14 , 10.9)

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Profil vom Innenlamellenträger auf Verschleiß

prüfen
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Ggf. Innenlamellenträger tauschen

Druckscheibe anschrauben
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Verbundstifte (zwei Spannstifte ineinander,

Schlitze 180° versetzt zueinander) bis zur Anlage
in den Innenlamellenträger eintreiben.

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Innenlamellenträger auf Welle aufschieben
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Innenlamellenträger mit Sicherungsring sichern
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Lamellen einlegen
Beginnend mit einer Außenlamelle,
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danach im Wechsel Innen- und Außenlamellen

und endet mit einer Innenlamelle

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Welle mit Langzeitfett X 902.002.472 einstreichen

Vormotierte Kupplungsbetätigung auf die Welle
des Vorderradantriebes aufschieben
Hinweis:
Ausdrehung in der Buchse mit Langzeitfett
X 902.002.472 füllen
Hinweis:
Kupplungsbetätigung zerlegen und zusam-
menbauen siehe: Beschreibung "Lamellen
tauschen"
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Taschen der Kupplungsgabel mit Langzeitfett

X 902.002.472 fetten
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Haube anbauen

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Dichtung auf den Vorderradantrieb auflegen
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Vorderradantrieb anbauen
Hinweis:
Lage der Paßschrauben (Pfeil) beachten
Getriebeöl auffüllen
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Vorrderradantrieb einstellen
Anschlag (Exzenter) so einstellen, daß bei
eingeschalteten Vorderradantrieb, der Totpunkt
gerade überwunden wird und die Kupplung rastet.
Innensechskantschraube mit Kunststoffverbinder
festziehen
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Schaltgestänge einhängen und Leerweg am

Schaltgriff messen
Sollwert: 55 .... 65 mm
Nach längerer Einsatzzeit vergrößert sich der
Leerweg.
Max. zulässige Verschleißgrenze = 80 mm

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Bei Abweichungen vom Maß 55 bis 65 mm

Einstellung am Spannschloß vornehmen

Farmer 300 C/Ci ab / .. / 5001 Instandsetzen
Farmer 300 C/Ci Getriebe / Vorderradantrieb
Vorderradantrieb (elektro-hydraulisch) G
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Vorderradantrieb
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06.09.2004 a 1/4 Vorderradantrieb (elektro-hydraulisch) 1320 G 000004
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Lage der Dichtungen
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1 Haube 18 Ringhälfte
2 Druckscheibe 19 Führungsring
3 Innenlamellenträger 20 Lasche
4 Zylinderschraube 22 6Kt.-Schraube
5 Innenlamelle 23 Paßscheibe
6 Außenlamelle (Belaglamelle) 25 Zylinder
7 Druckplatte 26 Schutzstopfen
12 Rillenkugellager 27 Stiftschraube
13 Formdichtring 28 Sicherungsring
14 Kolben 29 Sicherungsring
15 Tellerfeder 30 6Kt.-Schraube
16 Ring 31 6Kt.-Mutter
17 Formdichtring 32 Stiftschraube

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Text-module

1 Nadelhülse 21 Dichtring
2 Halbmondring 22 Zylinderschraube
3 Stirnrad 23 Paßschraube
4 Achse 24 6Kt.-Schraube
8 6Kt.-Schraube 29 Rillenkugellager
11 O - Ring 32 Sicherungsring
12 Wellendichtring 33 Wellendichtring
13 Zylinderschraube 34 Kupplungsglocke
14 Deckel 35 Nadelhülse
15 Rillenkugellager 36 Wellendichtring
16 O - Ring 39 Magnet
18 Stützscheibe 45 6Kt.-Schraube
19 Gehäuse 46 Stiftschraube
20 Verschlußschraube 47 6Kt.-Mutter

Farmer 300 C Getriebe / Turbokupplung
Turbokupplung (Techn. Zeichnung) C
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Text-module
28.05.2002 a 2/3 Turbokupplung (Techn. Zeichnung) 1430 C 000001

Turbokupplung (Techn. Zeichnung) C
X 903.050.802.000 = Dichtungsmittel (Silikonkautschuk)

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Ölsorte : HD SAE 10 W
Ölmenge : siehe Betriebsstoffliste Farmer 300C ab 21/5001 (Betriebsanleitung)
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Hinweis:
Kapitel 1050 Reg. G - Schlepper Trennen Schwungrad- und Kupplungsgehäuse
Kapitel 1430 Reg. G - Turbokupplung Aus- und Einbau
Kapitel 1430 Reg. E - Festbremsdrehzahl (Turbokupplung) prüfen
28.05.2002 a 3/3 Turbokupplung (Techn. Zeichnung) 1430 C 000001

Farmer 300C ab 21/5001 Messen und Prüfen
Farmer 300 C / Ci Getriebe / Turbokupplung
Festbremsdrehzahl (Turbokupplung) prüfen E
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Text-module

1 Rillenkugellager 8 Verschlußschraube
2 O-Ring 9 Dichtring
3 Innenteil (Turbinenrad) 10 WD-Ring
4 Sicherungsring 13 Federscheibe
5 Rillenkugellager 14 6Kt.-Schraube
7 Außenrad (Pumpenrad) 18 6Kt.-Schraube
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Hinweis:
siehe auch:
Kapitel 1430 Reg. C - Turbokupplung (Techn. Zeichnung)
Kapitel 1430 Reg. G - Turbokupplung Aus- und Einbau
Text-module
26.08.2004 b 1/6 Festbremsdrehzahl (Turbokupplung) prüfen 1430 E 000001

Sollwerte der Festbremsdrehzahl
(Ölsorte : HD SAE 10 W)
0 - Serie ab 10.07.01 Turbokupplung - Füllmenge Festbremsdrehzahl (U/min)
Dieselmotor Deutz
BF4M 1012 EC
(3,20 l Hubraum)
119 /21/ 0201 - 0216 6,7 l 1600 +200
118 /21/ 0201 - 0204 6,7 l 1550 +200
117 /21/ 0201 - 0202 6,6 l 1450 +200
Serie ab 4.12.01 Turbokupplung - Füllmenge Festbremsdrehzahl (U/min)
Dieselmotor Deutz
BF4M 1012 EC
(3,20 l Hubraum)
119 /21/ ab 5001 bis 21/5213 - 6,7 l 1600 +200
ab 21/5214 - 7,1 l 1400 +200
118 /21/ ab 5001 6,7 l 1550 +200
117 /21/ ab 5001 6,6 l 1450 +200
ab Fahrgestellnummer 21/8001 Turbokupplung - Füllmenge Festbremsdrehzahl (U/min)
Dieselmotor Deutz
BF4M 2012 C
(4,04 l Hubraum)
119 /21/ ab 8001 7,3 l 1100 + 200
118 /21/ ab 8001 7,3 l 1100 + 200
117 /21/ ab 8001 7,1 l 1100 + 200
Hinweis:
Ölsorte und Füllmengen der Turbokupplung siehe auch:
Betriebsstoffliste Farmer 300 C ab 21/5001 (Betriebsanleitung)
Betriebsstoffliste Farmer 300 Ci ab 21/8001 (Betriebsanleitung)
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Definition der Festbremsdrehzahl
Beim Anfahren setzt sich das Turbinenrad in Bewegung und der Schlepper fährt ruckfrei an. Beim wei-
teren Beschleunigen wird die Turbokupplung kraftschlüssig (bis ca. 2% Schlupf).
Gang (30Km/h oder 40 Km/h) einlegen, Schlepper mit der Fußbremse festhalten, Am Fußgaspedal
Motordrehzahl geben.
Die maximal erreichbare Motordrehzahl wird als Festbremsdrehzahl bezeichnet.

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Prüfung der Festbremsdrehzahl

Bullet-List
● Motor auf Betriebstemperatur (ca. 90 °C) fahren.

● Umgebungstemperatur ca. 20 °C
Bullet-List
● 30 Km/h bzw. 40 Km/h - Gang einlegen.

● Schlepper mit der Fußbremse festhalten.
● über Fußgaspdal Motordrehzahl geben.
Turbokupplung mindestens 2 mal gegen Festbremsdrehzal fahren ("Turbokupplung auf Betriebstem-

peratur bringen")
Turbokupplung gegen Festbremsdrehzahl fahren ("Ermittlung des Sollwertes")

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Ist die Festbremsdrehzahl zu hoch:

Füllmenge in der Turbokupplung zu gering
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Ist die Festbremsdrehzahl zu gering:

Füllmenge der Turbokupplung zu hoch

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Öl in die Turbokupplung einfüllen

Zwischenstück der Luftansaugung abbauen
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Luftfilter ausbauen
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Verschlußschraube (SW 22mm) herausdrehen
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Motor an der Lichtmaschine soweit verdrehen, bis

die Öleinfüllbohrung der Turbokupplung sichtbar
wird.
Verschlußschraube (SW 8mm) herausdrehen.
Auf Dichtring achten !
Öl (HD SAE 10 W) in die Turbokupplung einfüllen
(Füllmenge siehe Tabelle oben)
Verschlußschraube und neuen Dichtring eindre-
hen. Verschlußschraube der Turbokupplung
mit 55 Nm festziehen

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Verschlußschraube (SW 22mm) festziehen.

Schlepper komplettieren.
Festbremsdrehzahl prüfen (Sollwerte siehe Ta-
belle oben)

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Einbaulage der Turbokupplung
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TK Turbokupplung HZW Heckzapfwelle
FK Fahrkupplung
Farmer 300C ab 21/5001 Instandsetzen
Turbokupplung Aus- und Einbau G
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1 Rillenkugellager 8 Verschlußschraube
2 O-Ring 9 Dichtring
3 Innenteil (Turbinenrad) 10 WD-Ring
4 Sicherungsring 13 Federscheibe
5 Rillenkugellager 14 6kt.-Schraube
7 Außenrad (Pumpenrad) 18 6kt.-Schraube
Text-module
Hinweis:
siehe auch:
Kapitel 1430 Reg. C - Turbokupplung (Techn. Zeichnung)
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Turbokupplung ausbauen
Vorarbeiten:
Schlepper zwischen Schwungrad- und Kupp-
lungsgehäuse trennen.
17.05.2002 a 1/6 Turbokupplung Aus- und Einbau 1430 G 000003

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Verschlußschraube (8) (Schlüsselweite 8mm)

herausdrehen und Öl ablassen. (ca. 6,5 bis 7,1 l)
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Schrauben (14) herausdrehen.

Turbokupplung abdrücken.
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Turbokupplung zerlegen
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Wellendichtring (10) abnehmen.

Hinweis:
Bei der Demontage die Lauffläche des
Wellendichtringes nicht beschädigen.

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Sicherungsring (6) ausfedern.
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Innenteil (Turbinenrad) (3) abnehmen.
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Turbokupplung zusammenbauen
Rillenkugellager (5) auf Verschleiß prüfen und
ggf. austauschen.
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Innenteil (Turbinenrad) (3) bis zur Anlage

eindrücken.

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Lauffläche des Wellendichtring (10) mit

Heißlagerfett einstreichen,
Dichtlippe 2/3 mit Heißlagerfett gefüllt,
Außenring mit Spiritus/Wasser Mischung (1:1)
einstreichen
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Wellendichtring (10) mit der Dichtlippe zum

Rillenkugellager (5) weisend gleichmäßig tief in
das Außenrad (Pumpenrad) (7) einpressen.
Hinweis:
Wellendichtring (10) nicht zu tief einpressen,
da sonst die Dichtlippe beschädigt wird.
siehe: Kapitel 1430 Reg. C - Turbokupplung
(Techn. Zeichnung)
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6Kt.-Schrauben (18) auf festen Sitz prüfen.
Bei Bedarf:
6Kt.-Schrauben (18) mit Kunststoffverbinder
festziehen
Hinweis:
Die 6Kt.-Schrauben (18) dienen als Verschluß-
schrauben für die Gewindebohrungen
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Turbokupplung einbauen
Rillenkugellager (1) auf Verschleiß prüfen und
ggf. austauschen.
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Neuen O-Ring (2) auflegen

Dichtfläche der Turbokupplung und des Schwung-
rades mit Dichtungsmittel (Silikonkautschuk)
X 903.050.802.000 einstreichen.
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Turbokupplung in das Schwungrad einbauen.

6Kt.-Schrauben (14) überkreuz mit 25 Nm
festziehen.

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Schlepper zusammenbauen:
Öl in die Turbokupplung einfüllen

Ölsorte : HD SAE 10 W
Ölmenge : siehe Betriebsstoffliste Farmer
300C ab 21/5001 (Betriebsanleitung)
Festbremsdrehzahl prüfen
Kapitel 1430 Reg. E - Festbremsdrehzahl prüfen
(- Ölfüllmenge-)

Farmer 300 C ab 21/5001 Unterlagen und Pläne
Farmer 300 C Getriebe / Ventile Komfortbetätigung
Komforthydraulik - Legende C
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Farmer 307C / 308C 117.108.000.002

PG Pumpe, Getriebe mit 6V1 Druckreduzierventil Zapfwellenkupplung
Druckbegrenzungsventil (mech.)
1Z2 Druckfilter mit Bypass 6V4 Magnetventil Allradkupplung
6A1 Kupplung Heckzapfwelle 6V5 Magnetventil Differentialsperre
6A4 Allradkupplung Meßstellen:
6A5 Differentialsperre Hinterachse M2 Druck Schmierung
M5 Druck Servopumpe (PG)
1V6 Druckbegrenzungsventil Servokreis M11 Druck Zapfwellenkupplung
M14 Druck Allradkupplung
M15 Druck Diffentialsperre
5.3.2002 b 1/2 Komforthydraulik - Legende 1600 C 000001

Farmer 300 C ab 21/5001 Unterlagen und Pläne
Komforthydraulik - Legende C
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Text-module
Farmer 309C - 119.102.000.002

PG Pumpe, Getriebe mit 6V1 Druckreduzierventil Zapfwellenkupplung
Druckbegrenzungsventil (mech.)
1Z2 Druckfilter mit Bypass 6V4 Magnetventil Allradkupplung
1Z3 Getriebeölkühler mit Bypass 6V5 Magnetventil Differentialsperre
6A1 Kupplung Heckzapfwelle Meßstellen:
6A4 Allradkupplung M2 Druck Schmierung
6A5 Differentialsperre Hinterachse M5 Druck Servopumpe (PG)
M11 Druck Zapfwellenkupplung
1V6 Druckbegrenzungsventil Servokreis M14 Druck Allradkupplung
M15 Druck Diffentialsperre
5.3.2002 b 2/2 Komforthydraulik - Legende 1600 C 000001

Ventilblock: HZW / Diff.-Sperre Heck / Allrad C
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Ventilblock, Komfortbetätigung
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1V6 Zuschaltventil (12 bar) 15 Druckfeder
6V1 Druckreduzierventil 16 Hülse
(Heckzapfwellenkupplung)
6V4 Magnetventil (Allradkupplung) 17 Scheibe
6V5 Magnetventil (Diff.-Sperre Heck) 18 Dichtring
19 Verschlußschraube
1 Ventilblock 24 Verschlußschraube
7 Patrone 25 Dichtring
8 Kolben 26 Sicherungsring
9 O-Ring 28 O-Ring
14 O-Ring 31 Scheibe
25.03.2002 a 1/2 Ventilblock: HZW / Diff.-Sperre Heck / Allrad 1600 C 000007

Ventilblock: HZW / Diff.-Sperre Heck / Allrad C
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Schnitt: Ventilblock, Komfortbetätigung

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25.03.2002 a 2/2 Ventilblock: HZW / Diff.-Sperre Heck / Allrad 1600 C 000007

Öldruck der Komfortbetätigung prüfen E
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Farmer 307C / 308C 117.108.000.002

PG Pumpe, Getriebe mit 6V4 Magnetventil Allradkupplung
Druckbegrenzungsventil
1Z2 Druckfilter mit Bypass 6V5 Magnetventil Differentialsperre
Hinterachse
6A1 Heckzapfwellenkupplung Meßstellen:
6A4 Allradkupplung M2 Getriebeschmierung (SM)
6A5 Differentialsperre Hinterachse M5 Druck Getriebe, Komfort (PG)
M11 Druck Heckzapfwellenkupplung
1V6 Zuschaltventil (hydraulisch gedämpft) M14 Druck Allradkupplung
6V1 Druckreduzierventil M15 Druck Diffentialsperre Hinterachse
Heckzapfwellenkupplung (mech.)
10.06.2002 a 1/5 Öldruck der Komfortbetätigung prüfen 1600 E 000002

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Farmer 309C - 119.102.000.002

PG Pumpe, Getriebe mit 6V4 Magnetventil Allradkupplung
Druckbegrenzungsventil
1Z2 Druckfilter mit Bypass 6V5 Magnetventil Differentialsperre
Hinterachse
1Z3 Getriebeölkühler mit Bypass
6A1 Heckzapfwellenkupplung Meßstellen:
6A4 Allradkupplung M2 Getriebeschmierung (SM)
6A5 Differentialsperre Hinterachse M5 Druck Getriebe, Komfort (PG)
M11 Druck Heckzapfwellenkupplung
1V6 Zuschaltventil (hydraulisch gedämpft) M14 Druck Allradkupplung
6V1 Druckreduzierventil M15 Druck Diffentialsperre Hinterachse
Heckzapfwellenkupplung (mech.)

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Hinweis:
Ölsorte: SAE 85 W - 90 oder SAE 90
Ölmenge: 35,5 l (Hinterrad - Schlepper) ; 37,5 l (Allrad - Schlepper)
siehe auch Betriebstoffliste (Betriebsanleitung)
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Pumpe, Getriebe - PG prüfen

M5 (M10x1) = Meßstelle Pumpe,
Getriebe - Komfort (PG)
Manometer mit Meßbereich 0 ... 40 bar
anschließen
● Getriebe - Öltemperatur ca. 50 °C
● Motordrehzahl = 1000 U/min
Sollwert: 12 ... 14 bar
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1V6 = Zuschaltventil
(an der linken Getriebeseite)
Ist der Druck an M5 deutlich unter 12 bar,
Druckfeder vom 1V6 - Zuschaltventil im
Steuerblock erneuern.
Beträgt der Druck an M5 ca. 18 bis 22 bar, ist
das 1V6 - Zuschaltventil im Steuerblock ver-
klemmt und es öffnet das DBV in der Pumpe,
Getriebe - PG.
1V6 - Zuschaltventil im Steuerblock säubern -
gangbar machen.
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PG = Pumpe, Getriebe
1V6 = Zuschaltventil (hydraulisch gedämpft)
AR = Allradkupplung
DSH = Diff.-Sperre Hinterachse
HZW = Heckzapfwellenkupplung
S = Getriebeschmierung
Hinweis:
Das 1V6 - Zuschaltventil wird hydraulisch
gedämpft.
Druckspitzen beim Ein-bzw. Ausschalten der
Allradkupplung, Diff.-Sperre Hinterachse oder
Heckzapfwellenkupplung werden gedämpft.
Hinweis:
Kapitel 1600 Reg. C - Getriebe -
Komforthydraulik

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Druckreduzierventil -
Heckzapfwellenkupplung - 6V1 prüfen
M11 (M10x1) = Meßstelle Druckreduzierventil -
Heckzapfwellenkupplung - 6V1
anschließen
● Heckzapfwellenkupplung einkuppeln
Sollwert = konstant 12 bar (geregelt über das
Zuschaltventil - 1V6)
Wird der Sollwert nicht erreicht:
● Druckreduzierventil Heckzapfwellenkupplung -
6V1 undicht
● Heckzapfwellenkupplung - 6A1 undicht
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Magnetventil Allradkupplung 6V4 prüfen

M14 (M10x1) = Meßstellelle Magnetventil
Allradkupplung - 6V4
anschließen
● Allradkupplung auskuppeln (die Allradkupp-
lung wird mit Öldruck ausgekuppelt)
Sollwert = konstant 12 bar
(geregelt über das Zuschaltventil - 1V6)
● Magnetventil Allradkupplung - 6V4 undicht
● Allradkupplung - 6A4 undicht
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Magnetventil Diff.-Sperre Hinterachse - 6V5

prüfen
M15 (M12x1,5) = Meßstelle Magnetventil
Diff.-Sperre Hinterachse - 6V5
anschließen
● Diff.-Sperre Hinterachse einkuppeln
(geregelt über das Zuschaltventil - 1V6)
● Magnetventil Diff.-Sperre Hinterachse -
6V5 undicht
● Diff.-Sperre Hinterachse undicht

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Getriebeschmierdruck prüfen
M2 (M10x1) = Meßstelle Getriebeschmierdruck
(SM)
anschließen
1000 U/min = ca. 1 bar
1200 U/min = ca. 1,2 bar
1400 U/min = ca. 1,4 bar
1600 U/min = ca. 1,5 bar
1800 U/min = ca. 1,7 bar
2000 U/min = ca. 1,9 bar
2200 U/min = ca. 2,1 bar
2440 U/min (Max) = ca. 2,2 bar
Werden die Sollwerte nicht erreicht:
Getriebeölkühler - 1Z3 auf Dichtheit und auf
Durchlaß prüfen.
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Hinweis:
siehe auch:
Kapitel 1600 Reg. C - Komforthydraulik (Schaltplan)
Kapitel 1600 Reg. C - Ventilblock HZW / Diff.-Sperre Heck / Allrad (Techn. Zeichnung)

Allgemeines
Farmer 200 V/P Schlepper / Gesamtsystem
Technische Daten Farmer 200 V/P A
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Hinweis:
Auswahl der Technischen Daten.
weitere Daten siehe "Technische Datenblätter"
Farmer 200 V (Weinbergschlepper)
Farmer 200 V - breit (Weinbergschlepper mit breiter Vorderachse)
Farmer 200 F (Weinbergschlepper mit breiter Vorderachse und breitem Fahrerhaus
(vom P - Schlepper)
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Auswahl Technische Daten:

206 V / VA 207 V / VA 208 VA 209 VA
Hinterrad/Allrad Hinterrad/Allrad Allrad Allrad
Fahrgestellnummer 210 /21/ ... 212 /21/ ... 213 /21/ ... 214 /21/ ...
Dieselmotor
siehe auch: Werkstatthandbuch DEUTZ - Motor Baureihe 914 (X 990.005.043.000 de (deutsch))
Motortyp (DEUTZ) BF 3 L 914 BF 3 L 914 BF 4 L 914 BF 4 L 914
Motoröl SHPD Motorenöl SHPD Motorenöl SHPD Motorenöl SHPD Motorenöl
SAE 10W40 SAE 10W40 SAE 10W40 SAE 10W40
(siehe Betriebs- (siehe Betriebs- (siehe Betriebs- (siehe Betriebs-
stoffliste in der stoffliste in der stoffliste in der stoffliste in der
Betriebsanlei- Betriebsanlei- Betriebsanlei- Betriebsanlei-
tung) tung) tung) tung)
Motor - Drehrichtung Auf Schwungrad Auf Schwungrad Auf Schwungrad Auf Schwungrad
gesehen links gesehen links gesehen links gesehen links
Turbolader ja ja ja ja
Einspritzpumpe Reihenpumpe Reihenpumpe Reihenpumpe Reihenpumpe
(Fa. Motorpal) (Fa. Motorpal) (Fa. Motorpal) (Fa. Motorpal)
Nennleistung 44 / 60 51 / 70 59 / 80 66 / 90
(Nenndrehzahl) KW/DIN PS
Maximalleistung KW/DIN PS 48 / 65 54 / 73 63 / 86 69 / 94
Zylinder / Kühlung 3 / Luft 3 / Luft 4 / Luft 4 / Luft
Zündfolge 1-2-3 1-2-3 1-3-4-2 1-3-4-2
Bohrung / Hub 102 / 132 102 / 132 102 / 132 102 / 132
Hubraum (l) 3,2 3,2 4,3 4,3
Leerlaufdrehzahl (U/min) 750 +/- 50 750 +/- 50 750 +/- 50 750 +/- 50
Nenndrehzahl (U/min) 2300 2300 2300 2300
Förderbeginn (°) der Förderbeginn der Förderbeginn der Förderbeginn der Förderbeginn
ist auf dem Mo- ist auf dem Mo- ist auf dem Mo- ist auf dem Mo-
tortypenschild tortypenschild tortypenschild tortypenschild
eingestempelt eingestempelt eingestempelt eingestempelt
Ventilspiel (kaltem Motor
max. 50 °C):
Einlaß / Außlaß (mm) 0,15 / 0,15 0,15 / 0,15 0,15 / 0,15 0,15 / 0,15
Düsenöffnungsdruck (bar) 200 +10 200 +10 200 +10 200 +10
Verdichtungsverhältnis 18 : 1 18 : 1 18 : 1 18 : 1
Kompressionsdruck (bar) 20 ... 30 20 ... 30 20 ... 30 20 ... 30
(Hinweis: max. (Hinweis: max. (Hinweis: max. (Hinweis: max.
zul. Abweichung zul. Abweichung zul. Abweichung zul. Abweichung
zwischen den Zy- zwischen den Zy- zwischen den Zy- zwischen den Zy-
lindern 15 %) lindern 15 %) lindern 15 %) lindern 15 %)
02.12.2002 a 1/8 Technische Daten Farmer 200 V/P 0000 A 000043

Allgemeines
206 V / VA 207 V / VA 208 VA 209 VA
mind. Schmieröldruck im 0,5 0,5 0,5 0,5
niedrigen Leerlauf 650 U/min
(SAE 10W40 bei 120°C)
(bar)
Öffnungsdruck des DBV - 5,0 ... 6,0 5,0 ... 6,0 5,0 ... 6,0 5,0 ... 6,0
Schmieröldruck (bar)
Kraftstoffvorrat (l) 60 60 60 60
Kaltstartanlage Flammstartan- Flammstartan- Flammstartan- Flammstartan-
lage (Hinweis: lage (Hinweis: lage (Hinweis: lage (Hinweis:
Um das Abgas- Um das Abgas- Um das Abgas- Um das Abgas-
verhalten beim verhalten beim verhalten beim verhalten beim
Startvorgang zu Startvorgang zu Startvorgang zu Startvorgang zu
optimieren den optimieren den optimieren den optimieren den
Motor vorglühen) Motor vorglühen) Motor vorglühen) Motor vorglühen)
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206 V / VA 207 V / VA 208 VA 209 VA
Getriebe
Getriebebauart Overdrive - Vollsynchron - Feinstufengetriebe
Getriebeschmierung Druckumlaufschmierung
Standart 20/6 20/6 20/6 20/6
(Gänge vorwärts/rückwärts)
Wendegetriebe 20/20 20/20 20/20 20/20
(auf Wunsch)
Superkriechgang 20/6 + 9/3 20/6 + 9/3 20/6 + 9/3 20/6 + 9/3
(auf Wunsch)
Höchstgeschwindigkeit 35 35 35 35
(Km/h) (Allrad - Schlepper)
Höchstgeschwindigkeit 30 30 30 30
(Km/h)
(Hinterrad - Schlepper)
Allrad / Diff.-Sperre
Allrad 100 % 100% Lamelle 100% Lamelle 100% Lamelle 100% Lamelle
Allrad Automatik Lenkwinkel / Lenkwinkel / Lenkwinkel / Lenkwinkel /
Geschwindigkeit Geschwindigkeit Geschwindigkeit Geschwindigkeit
Diff.-Sperre Front / Heck 100% Lamelle 100% Lamelle 100% Lamelle 100 Lamelle
100%
Diff.-Sperre Front / Heck Lenkwinkel / Lenkwinkel / Lenkwinkel / Lenkwinkel /
Automatik Geschwindigkeit Geschwindigkeit Geschwindigkeit Geschwindigkeit
Zapfwelle Heck / Front

Heckzapfwelle U/min (Serie) 540/750/1000 540/750/1000 540/750/1000 540/750/1000
Heckzapfwelle U/min 540/750/ 540/750/ 540/750/ 540/750/
(auf Wunsch) Wegzapfwelle Wegzapfwelle Wegzapfwelle Wegzapfwelle
Frontzapfwelle U/min 1000 / 540 1000 / 540 1000 / 540 1000 / 540
(auf Wunsch) (auf Wunsch) (auf Wunsch) (auf Wunsch) (auf Wunsch)

Allgemeines
206 V / VA 207 V / VA 208 VA 209 VA
Bremsen
Bremse hinten nasse nasse nasse nasse
Scheibenbremse Scheibenbremse Scheibenbremse Scheibenbremse
Bremse vorn automatische All- automatische All- automatische All- automatische All-
radzuschaltung / radzuschaltung / radzuschaltung radzuschaltung
Hinterradge- Hinterradge-
wichte wichte
Vorderachse (WHB X990.005.044) / Hinterachse

Typ Vorderachse Dana 708/110 Dana 708/110 Dana 708/110 Dana 708/110
Flanschmaß Vorderachse 925 925 925 925
(mm)
Typ Vorderachse breit Dana 708/120 Dana 708/120 Dana 708/120 Dana 708/120
"V-breit " und "F-Schlepper"
Flanschmaß Vorderachse 1025 1025 1025 1025
"V-breit" und
"F-Schlepper" (mm)
Typ Hinterachse Portalachse Portalachse Portalachse Portalachse
Flanschmaß 897 897 897 897
Hinterachse (mm)
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206 V / VA 207 V / VA 208 VA 209 VA
Heckkraftheber
Ausführung Pendelkraftheber
EHR (Lage - Zugkraft - EHR - B EHR - B EHR - B EHR - B
Mischregelung) mit (Fa. Bosch) (Fa. Bosch) (Fa. Bosch) (Fa. Bosch)
Schwingungstilgung
Hubkraft (KN / Kp) 26,6 / 2714 26,6 / 2714 26,6 / 2714 26,6 / 2714
Arbeits- und Lenkungshydraulik

Pumpe 1 (11 ccm) (l/min) 27 27 27 27
Pumpe1 versorgt: Lenkung, Zusatzsteuerventile linke Seite
Pumpe 2 (19 ccm) (l/min) 47 47 47 47
Pumpe 2 versorgt: Heckkraftheber, Minihydraulik, Zusatzsteuerventile rechte Seite
Ölstromsummierung (auf 74 (47+27) 74 (47+27) 74 (47+27) 74 (47+27)
Wunsch)
max Betriebsdruck (bar) 200 +10 200 +10 200 +10 200 +10
max entnehmbare ca. 17 ca. 17 ca. 17 ca. 17
Ölmenge (l)
Querverbindung (lila) (Rohr- z.B. Ölmotore in Reihe geschaltet. Der Rücklauf des Ölmotor linke
leitung von Schlepperseite Schlepperseite wird über die Querverbindung (lila) in den Ansaug des
rechts nach Schlepperseite Ölmotors rechte Schlepperseite gefördert.
links (auf Wunsch)
Bauart Zusatzsteuerventile Typ PVG 32 ; elektrisches doppelwirkendes (dw) Proportionalventil mit
(Fa. Sauer Danfoss) Stromregler (0 - 40 l/min) ; Funktionen: heben - halten - senken -
Schwimmstellung
Notbetätigung der PVG 32 Bei Ausfall der Elektronik können die einzelnen Zusatzsteuerventile auch
Zusatzsteuerventile von Hand betätigt werden. Voraussetzung: Pumpe 1 bzw. Pumpe 2 muß
Hydrauliköldruck erzeugen.

Allgemeines
206 V / VA 207 V / VA 208 VA 209 VA
Variante mit 2 Zusatzsteuer- Ventile 1.1 (gelb) und 1.2 (blau) im rechten Ventilblock mit den
ventilen ohne Ölsummierung Anschlüssen: Mitte rechts und Heck
(Serie) ; mit Ölsummierung
(auf Wunsch)
Variante mit 3 Zusatzsteuer- Ventile 1.1 (gelb) , 1.2 (blau) und 1.3 (rot) im rechten Ventilblock mit den
ventilen ohne/mit Ölsummie- Anschlüssen: Mitte rechts und Heck
rung (auf Wunsch)
Variante a: mit 4 Zusatzsteu- Version a: Ventile 1.1 (gelb) , 1.2 (blau) , 1.3 (rot) und 1.4 (grün) im rechten
erventilen ohne/mit Ölsum- Ventilblock mit den Anschlüssen: Mitte rechts und Heck
mierung (auf Wunsch)
Variante b: mit 4 Zusatzsteu-Version b: Ventile 1.1 (gelb) , 1.2 (blau) und 1.3 (rot) im rechten Ventilblock
erventilen mit Ölsummierung mit den Anschlüssen: Mitte rechts und Heck -- Ventil 2.1 (braun) im linken
(auf Wunsch) Ventilblock mit den Anschlüssen: Mitte links und Heck --- Hinweis: Diese
Variante ist unbedingt zu empfehlen, wenn mehr als ein
Dauerverbraucher betrieben werden soll
Variante mit 5 Zusatzsteuer- Ventile 1.1 (gelb) , 1.2 (blau) , 1.3 (rot) im rechten Ventilblock mit den
ventilen mit Ölsummierung Anschlüssen: Mitte rechts und Heck --- Ventil 1.4 (grün) im rechten
(auf Wunsch) Ventilblock mit den Anschlüssen: nur Mitte rechts --- Ventil 2.1 (braun) im
linken Ventilblock mit den Anschlüssen: Mitte links und Heck
Variante mit 6 Zusatzsteuer- Ventile 1.1 (gelb) , 1.2 (blau) , 1.3 (rot) im rechten Ventilblock mit den
ventilen mit Ölsummierung Anschlüssen: Mitte rechts und Heck -- Ventil 1.4 (grün) im rechten
(auf Wunsch) Ventilblock mit den Anschlüssen: nur Mitte rechts --- Ventil 2.1 (braun) mit
den Anschlüssen: Mitte links und Heck --- Ventil 2.2 (weiß) im linken
Ventilblock mit den Anschlüssen: nur Mitte links
Text-moduleText-module

206 V / VA 207 V / VA 208 VA 209 VA
Elektrische Ausrüstung
Batterie (Ah) 88 88 88 88
Drehstromgenerator 14 Volt / 55 Ampere / 770 Watt
Anlasser (KW) 2,7
Heizung Standheizung D2 (Fa. Eberspächer)
Fahrerhaus
Außenbreite des Fahrerhaus 1000 1000 1000 1000
"V-Schlepper" (mm)
Außenbreite des Fahrerhaus 1160 1160 1160 1160
"F-Schlepper" (mm)
Maße und Gewichte

Leergewicht 2605 2605 2680 2680
(Allrad mit Kabine) (kg)
Max. zul. Gesamtgewicht 4000 4000 4000 4000
(kg)
Max. Stützlast 1000 1000 1000 1000
Anhängekupplung (kg)
Gesamtlänge (mm) 3420 3420 3550 3550
Gesamtbreite (Serie) (mm)
V - Schlepper 1070 1070 1155 1155
V-breit Schlepper 1124 1124 1193 1193

Allgemeines
Farmer 200 P (Plantagen Schlepper)
Text-module

208 PA 209 PA
221 /21/ ... 222 /21/ ...
Dieselmotor
siehe auch: Werkstatthandbuch DEUTZ - Baureihe 914 (X 990.005.043.000 de (deutsch))
Motortyp BF 4 L 914 BF 4 L 914
Motoröl SHPD Motorenöl SAE SHPD Motorenöl SAE
10W40 10W40
(siehe Betriebsstoffliste in (siehe Betriebsstoffliste in
der Betriebsanleitung) der Betriebsanleitung)
Motor - Drehrichtung Auf Schwungrad gesehen Auf Schwungrad gesehen
links links
Turbolader ja ja
Einspritzpumpe Reihenpumpe Reihenpumpe
(Fa. Motorpal) (Fa. Motorpal)
Nennleistung (Nenndrehzahl) KW/DIN PS 59 / 80 66 / 90
Maximalleistung KW/DIN PS 63 / 86 69 / 94
Zylinder / Kühlung 4 / Luft 4 / Luft
Zündfolge 1-3-4-2 1-3-4-2
Bohrung / Hub (mm) 102 / 132 102 / 132
Hubraum (l) 4,3 4,3
Leerlaufdrehzahl (U/min) 750 +/- 50 750 +/- 50
Nenndrehzahl (U/min) 2300 2300
Förderbeginn (°) der Förderbeginn ist auf der Förderbeginn ist auf
dem Motortypenschild dem Motortypenschild
eingestempelt eingestempelt
Ventilspiel (bei kaltem Motor max 50°C):
Einlaß / Auslaß (mm) 0,15 / 0,15 0,15 / 0,15
Düsenöffnungsdruck (bar) 200 +10 200 +10
Verdichtungsverhältnis 18 : 1 18 : 1
Kompressionsdruck (bar) 20 ... 30 (Hinweis: max. 20 ... 30 (Hinweis: max.
zul. Abweichung zwischen zul. Abweichung zwischen
den Zylindern 15 %) den Zylindern 15 %)
mind. Schmieröldruck im niedrigen Leerlauf 0,5 0,5
650 U/min (SAE 10W40 bei 120 °C) (bar)
Öffnungsdruck des DBV - Schmieröldruck (bar) 5,0 ... 6,0 5,0 ... 6,0
Kraftstoffvorrat (l/min) 60 60
Kaltstartanlage Flammstartanlage Flammstartanlage
(Hinweis: Um das Abgas- (Hinweis: Um das Abgas-
verhalten beim Startvor- verhalten beim Startvor-
gang zu optimieren den gang zu optimieren den
Motor vorglühen) Motor vorglühen)

Allgemeines
Text-module

208 PA 209 PA
221 /21/ ... 222 /21/ ...
Getriebe
Getriebebauart Overdrive - Vollsynchron - Feinstufengetriebe
Getriebeschmierung Druckumlaufschmierung
Standart (Gänge vorwärts/rückwärts) 21/6 21/6
Wendegetriebe (auf Wunsch) 21/21 21/21
Superkriechgang (auf Wunsch) 21/6 + 9/3 21/6 + 9/3
Höchstgeschwindigkeit (Km/h) 40 40
Höchstgeschwindigkeit (Km/h) (auf Wunsch) 35 35
Allrad / Diff.-Sperre
Allrad 100% 100% Lamelle 100% Lamelle
Allrad Automatik Lenkwinkel / Lenkwinkel /
Geschwindigkeit Geschwindigkeit
Diff.-Sperre Heck 100% 100% Lamelle 100% Lamelle
Diff.-Sperre Heck Automatik Lenkwinkel / Lenkwinkel /
Geschwindigkeit Geschwindigkeit
Diff.-Sperre Front Selbstsperrdifferential - Selbstsperrdifferential -
Locomatic Locomatic
Zapfwelle Heck / Front

Heckzapfwelle U/min (Serie) 540/750/1000 540/750/1000
Heckzapfwelle U/min (auf Wunsch) 540/750/Wegzapfwelle 540/750/Wegzapfwelle
Frontzapfwelle (auf Wunsch) 1000 / 540 (auf Wunsch) 1000 / 540 (auf Wunsch)
Bremse
Bremse hinten nasse Scheibenbremse nasse Scheibenbremse
Bremse vorn automatische automatische
Allradzuschaltung Allradzuschaltung
Vorderachse (WHB X990.005.045) / Hinterachse

Typ Vorderachse Dana 709/104 Dana 709/104
Flanschmaß der Vorderachse (mm) 1250 1250
Typ Hinterachse Portalachse Portalachse
Flanschmaß der Hinterachse (mm) 1232 1232

Allgemeines
Text-module
208 PA 209 PA
221 /21/ ... 222 /21/ ...
Heckkraftheber
Ausführung Standart Heckkraftheber
EHR (Lage-Zugkraft-Mischregelung) mit EHR - B (Fa. Bosch) EHR - B (Fa. Bosch)
Schwimmstellung
Hubkraft (KN/Kp) 26,6 / 2714 26,6 / 2714
Arbeits- und Lenkungshydraulik

Pumpe 1 (11ccm) (l/min) 27 27
Pumpe 1 versorgt: Lenkung und Zusatzsteuerventile linke Seite
Pumpe 2 (19ccm) (l/min) 47 47
Pumpe 2 versorgt: Heckkraftheber und Zusatzsteuerventile rechte Seite
Ölstromsummierung (l/min) (auf Wunsch) 74 (47+27) 74 (47+27)
max Betriebsdruck (bar) 200 +10 200 +10
max entnehmbare Ölmenge (l) ca. 17 ca. 17
Querverbindung (lila) (Rohrleitung von z.B. Ölmotore in Reihe geschaltet. Der Rücklauf des
Schlepperseite rechts nach Schlepperseite Ölmotor linke Schlepperseite wird über die Querverbin-
links (auf Wunsch)) dung (lila) in den Ansaug des Ölmotors rechte
Schlepperseite gefördert.
Bauart Zusatzsteuerventile Typ PVG 32 ; elektrisches doppelwirkendes (dw)
(Fa. Sauer Danfoss) Proportionalventil mit Stromregler (0 - 40 l/min) ; Funk-
tionen: heben - halten - senken - Schwimmstellung
Notbetätigung der PVG 32 Zusatzsteuerventile Bei Ausfall der Elektronik können die einzelnen Zusatz-
steuerventile auch von Hand betätigt werden.
Voraussetzung: Pumpe 1 bzw. Pumpe 2 muß
Hydrauliköldruck erzeugen.
Variante mit 2 Zusatzsteuerventilen ohne Ventile 1.1 (gelb) und 1.2 (blau) im rechten Ventilblock
Ölsummierung (Serie) ; mit Ölsummierung mit den Anschlüssen: Mitte rechts und Heck
(auf Wunsch)
Variante mit 3 Zusatzsteuerventilen ohne/mit Ventile 1.1 (gelb) , 1.2 (blau) und 1.3 (rot) im rechten
Ölsummierung (auf Wunsch) Ventilblock mit den Anschlüssen: Mitte rechts und
Heck
Variante a: mit 4 Zusatzsteuerventilen ohne/mit Version a: Ventile 1.1 (gelb) , 1.2 (blau) , 1.3 (rot) und
Ölsummierung (auf Wunsch) 1.4 (grün) im rechten Ventilblock mit den Anschlüssen:
Mitte rechts und Heck
Variante b: mit 4 Zusatzsteuerventilen mit Version b: Ventile 1.1 (gelb) , 1.2 (blau) und 1.3 (rot) im
Ölsummierung (auf Wunsch) rechten Ventilblock mit den Anschlüssen: Mitte rechts
und Heck -- Ventil 2.1 (braun) im linken Ventilblock mit
den Anschlüssen: Mitte links und Heck --- Hinweis:
Diese Variante ist unbedingt zu empfehlen, wenn mehr
als ein Dauerverbraucher betrieben werden soll
Variante mit 5 Zusatzsteuerventilen mit Ventile 1.1 (gelb) , 1.2 (blau) , 1.3 (rot) im rechten Ven-
Ölsummierung (auf Wunsch) tilblock mit den Anschlüssen: Mitte rechts und Heck ---
Ventil 1.4 (grün) im rechten Ventilblock mit den An-
schlüssen: nur Mitte rechts --- Ventil 2.1 (braun) im
linken Ventilblock mit den Anschlüssen: Mitte links und
Heck
Variante mit 6 Zusatzsteuerventilen mit Ventile 1.1 (gelb) , 1.2 (blau) , 1.3 (rot) im rechten Ventilblock
Ölsummierung (auf Wunsch) mit den Anschlüssen: Mitte rechts und Heck --
Ventil 1.4 (grün) im rechten Ventilblock mit den Anschlüssen:
nur Mitte rechts --- Ventil 2.1 (braun) mit den Anschlüssen:
Mitte links und Heck --- Ventil 2.2 (weiß) im linken Ventilblock
mit den Anschlüssen: nur Mitte links
Text-module

Allgemeines
208 PA 209 PA
221 /21/ ... 222 /21/ ...
Elektrische Ausrüstung
Batterie (Ah) 88 88
Drehstromgenerator (Volt/ampere/Watt) 14 / 55 / 770 14 / 55 / 770
Anlasser (KW) 2,7 2,7
Standheizung D2 (Fa. Eberspächer) D2 (Fa. Eberspächer)
Fahrerhaus
Außenbreite des Fahrerhaus 1160 1160
"P-Schlepper" (mm)
Maße und Gewichte

Leergewicht mit Kabine (kg) 2880 2880
Max zul Gesamtgewicht (kg) 5300 5300
Max Stützlast der Anhängekupplung (kg) 1000 1000
Gesamtlänge (mm) 3665 3665
Gesamtbreite (Serie) (mm) 1666 1666

Allgemeines
Farmer 300
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Allgemeines
Farmer 300
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Allgemeines
Farmer 300
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Text-module
Allgemeines
Farmer 300
Anschleppen und Abschleppen
Gefahr:
Bei stehendem Motor bzw. Ausfall der hydraulischen Lenkung muß zum Lenken er-
heblich mehr Kraft aufgewendet werden !
Auf zulässige Geschwindigkeit (nicht über 10 Km/h) achten
PM-Picturemo
dule
PMTAB_Picture
Anschleppen
● Feinstufenhebel (A) in eine der
Stellungen L-M-S
● Bei 10 ... 15 km/h einkuppeln
Abschleppen
● Feinstufenhebel (A) in Nullstellung
Hinweis:
Abschleppgeschwindigkeit nicht
über 10 km/h!
Wenn der Schmierkreislauf des Getriebes
ausgefallen ist, entstehen beim Abschleppen
des Traktors schwere Getriebeschäden
Text-module

Allgemeines
Farmer 300
Bedienung vom Schaltgetriebe
Gefahr:
Beim Fahren in den Gängen 25, 30 und 40 km/h (Overdrivegänge) den Feinstufenhebel
nicht auf "0" stellen !
PM-Picturemo
dule
Hauptschaltung
PMTAB_Picture
A = Schaltbild mit Wendeschaltung.

B = Schaltbild ohne Wendeschaltung.
PM-Picturem
odule
PMTAB_Picture
Beim Wechseln vom linken (1-3 u. R.-Gang) in

den rechten (Overdrive) Bereich.
● Schalthebel nach rechts drücken (Widerstand
überwinden).
In Nullstellung federt der Hebel in die jeweilige
mittlere Schaltgasse (2-3 bzw. 25-30) zurück.

Allgemeines
Farmer 300
PM-Pictu
remodule
Gruppenschaltung
(HASE / SCHILDKRÖTE)
PMTAB_Picture

und Hauptschaltung in Nullstellung
vornehmen.
HASE (Hauptarbeitsgruppe).
Die Motorleistung wird in der Hauptarbeitsgruppe
mit optimalem Wirkungsgrad in Zugleistung
umgesetzt.
Immer verwenden bei maximaler Motorleistung
und/oder max. Einsatzgewicht für Fahrantrieb im
Dauereinsatz, z. B. Langzeitpflügen.
SCHILDKRÖTE (Zapfwellengänge).
Für Zapfwellen- oder Pflegearbeiten, in welche
nur eine Teillast über den Fahrantrieb
abgenommen wird.
In dieser Schaltstellung sind die Gänge 25, 30
und 40 km/h (Overdrive) gesperrt.
PM-Picturemodule
Feinstufenschaltung
PMTAB_Picture
Langsam
● Hebel (A) nach hinten ziehen.
Mittel
● Hebel (A) nach vorne drücken.
Schnell
● Knopf drücken (Pfeil) und Hebel (A) nach
hinten ziehen.
Anzeige (A) erscheint im Kombiinstrument.

Allgemeines
Farmer 300
icturemodule
Wendeschaltung
(auf Wunsch)
PMTAB_Picture
Schalten nur bei stehendem oder ausrollendem

Fahrzeug.
Beim Wechseln der Fahrtrichtung ist
auszukuppeln.
Vorwärts
● Schalthebel (A) nach vorne.
Rückwärts
● Schalthebel (A) nach hinten.
PM-Picturemodule
Superkriechgang
(auf Wunsch)
PMTAB_Picture

und Hauptschaltung in Nullstellung vorneh-
men.
● Hauptschaltung in Neutralstellung schalten.
● Hebel auf "EIN" stellen.
Hinweis:
Bei Superkriechgang keine Wendeschaltung.
Text-module

Allgemeines
Farmer 300
Fahreinsatz
Gefahr:
Bergabfahren nur mit eingelegtem niedrigem Gang und eingerückter Kupplung!
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Gefahr:
Bei stehendem Schlepper und
laufendem Motor:
Getriebe-Hauptschalthebel auf
"Neutral" - siehe Warnschild.
Text-module
1. Beim Gangwechseln ist auszukuppeln.

2. Die Gänge der Haupt- und Feinstufenschaltung sind vollsynchronisiert und können während der
Fahrt geräuschlos geschaltet werden.
3. Gruppenschaltung und Superkriechgang müssen bei stehendem Traktor bedient werden.
4. Umschalten von vorwärts auf rückwärts bzw. umgekehrt nur bei ausrollendem oder stehendem
Traktor.
ETNum-list
Text-module
Zapfwellengänge / Superkriechgang
Zur Erleichterung des Schaltvorganges beim Schalten von Zapfwellengängen bei erhöhter
Motordrehzahl und extremer Belastung bei stehendem Traktor:
Bullet-List
● Feinstufenschaltung in Nullstellung bringen.

● Gewünschten Gang einlegen.
● Feinstufenschaltung wieder in gewünschte Stellung bringen.
Text-module
Turbokupplung (bei Farmer 300)

Der Fahrkupplung ist eine Turbokupplung (Turbomatik) vorgeschaltet. Diese ermöglicht verschleiß-
freies Anfahren und Anhalten des Traktors allein mit dem Gaspedal. Kein Abwürgen des Motors; bei
schwierigen Verhältnissen Durchrutschen der Räder vermeidbar. Volle Kraftübertragung ab
1100 +200 U/min - bei warmem Motor - Motordrehzahl (Festbremsdrehzahl).
Anfahren mit Turbokupplung
Bullet-List
● Leerlaufdrehzahl, Bremse angezogen.

● Kupplungspedal durchtreten, Gang einlegen und dann einkuppeln.
● Bremse lösen und durch Gasgeben anfahren.
Hinweis:
Nur kurzzeitig über die Turbokupplung anhalten. Für hohe Dauerbelastung mindestens
1500 U/min Motordrehzahl einhalten.
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Allgemeines
Farmer 300
Fahrgeschwindigkeiten in km/h
Folgende Tabelle bei Motornenndrehzahl (2300 U/min) und bei Serienbereifung.
Farmer 307 C 16.9R34
Farmer 308 C 480/70R34
Farmer 309 C 540/65R34
Maßgebend für die Höchstgeschwindigkeit ist die Eintragung im Kfz-Brief.
Jede Änderung der vom Werk eingestellten bauartbedingten Höchstgeschwindigkeit muß bei einer
Techn. KFZ-Prüfstelle geprüft und im Kfz-Brief eingetragen werden.
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21/6 Gang Overdrive Vollsynchrongetriebe

9/3 Superkriechgang (auf Wunsch).
TYP 307 308 309

Vorwärts
1 - Overdrive 25.00 25.00 25.00
2 - Overdrive 30.00 30.00 30.00
3 - Overdrive 40.00 40.00 40.00
Rückwärts
Superkriechgang Rückwärts langsam 0.53 0.46 0.49
Superkriechgang Rückwärts mittel 0.65 0.56 0.59
Superkriechgang Rückwärts schnell 0.77 0.66 0.70
Ackergruppe Rückwärts langsam 2.13 1.85 1.94
Ackergruppe Rückwärts mittel 2.60 2.25 2.35
Ackergruppe Rückwärts schnell 3.07 2.66 2.80
Straßengruppe Rückwärts langsam 8.53 7.39 7.76
Straßengruppe Rückwärts mittel 10.41 9.02 9.41
Straßengruppe Rückwärts schnell 12.27 10.63 11.19

Allgemeines
Farmer 300
Text-module
21/21 Gang Overdrive Wendegetriebe

(auf Wunsch).
TYP 307 308 309

Vorwärts
1 - Overdrive 25.00 25.00 25.00
2 - Overdrive 30.00 30.00 30.00
3 - Overdrive 40.00 40.00 40.00
Rückwärts
1 - Overdrive 25.00 25.00 25.00
2 - Overdrive 30.00 30.00 30.00
3 - Overdrive 40.00 40.00 40.00
Text-module

Allgemeines
Farmer 300
Schmierstoffe (lt. Betriebsanleitung)
Hinweis:
Nur Öle verwenden die in der Betriebsstoffliste freigegeben sind !!!
Werden nicht freigegebene Öle verwendet erlischt jegliche Gewährleistung !!!
Wir empfehlen die Verwendung der "FENDT - Öle"
Text-module
Farmer 300; GT 300

Hypoid Getriebeöl
SAE 85 W - 90 (FENDT Super Trans 85W - 90)
SAE 80 W - 90 (FENDT Super Trans 80W)
SAE 90
nach API GL - 5
kein STOU oder anderes Universalöl verwenden
Text-module
FENDT Super Trans 85W - 90

lose Ware X991.500.530.000
205 ltr X991.500.500.000
60 ltr. X991.500.510.000
20 ltr. X991.500.520.000
FENDT Super Trans 80W

lose Ware X991.500.280.000
205 ltr X991.500.250.000
60 ltr. X991.500.260.000
20 ltr. X991.500.270.000
Text-module
Farmer 200 V/P/F/S

(mit "nasser Hinterradbremse" und "nasser Allradkupplung")
Getriebeöl
STOU 10W 40 (FENDT Extra Trans 10W - 40)
STOU 15W - 40
Text-module
FENDT Extra Trans 10W - 40

lose Ware X991.500.100.000
205 ltr X991.500.110.000
60 ltr. X991.500.120.000
20 ltr. X991.500.130.000

Farmer 200 V/P/F/S Getriebe / Triebsatz
21/6-Gang-Overdrive-Vollsynchrongetriebe
222.104.080.000
ETWiring-diagram
Text-module

0,05..0,1 entsteht.


Mass "X" bestimmen.

(schnelle Gruppe).
Text-module

Pos.217, 218, 219 und 220
entsteht
Pos.215 und 216
Text-module
Wellendichtringe, sowie Dichtflächen und Montagefasen beim Einbau prüfen. Wellendichtringe beson-
ders sorgfältig mit einwandfreiem Werkzeug montieren

21/21-Gang-Overdrive-Wendegetriebe
222.103.080.000
ETWiring-diagram
Text-module
Einstellung der Wendesynchronisierung
1. = Mass A:
Lager Pos.394 mit gestuften Sicherungsringen Pos.278 und Welle Pos.31 mit geteilten Ringen
Pos.50...55 auf Spiel 0...0,1 mm einstellen
2. = Welle Pos.31 mittels Vorrichtung nach vorne zur Anlage bringen und Mass "A" ausmessen.
Spieleinstellung der Antriebswelle
1. = Mass C:
Die Antriebswelle Pos.9 vormontieren und mittels gestufter Sicherungsringe Pos.70...74 das
Spiel 0...0,1 mm einstellen.
Mass "C" Abstand Stirnfläche Kupplungskörper bis Aussenring Lager Pos.298 ausmessen.
2. = Mass B:
Hohlwelle von Hand nach hinten zur Anlage bringen und Abstandsmass von Hinterkante Kupp-
lungsgehäuse bis Anlagefläche Hohlwelle messen.
3. = Scheibenstärke "D" bestimmen:
D=A+B-C-0,4 (0,4 = Mindestspiel)
4. = Beim Zusammenfahren von Kupplungs- und Getriebegehäuse ist durch stetes Drehen der
Anschließend ist das Axialspiel der Antriebswelle 0.6...0.8 mm durch Ziehen und Drücken von
Hand zu prüfen.

0,05..0,1 entsteht.
Spieleinstellung am Radblock Pos. 12
1. = Vor dem Zusammenfahren, von Kupplungsgehäuse und Getriebe Mass "E" ausmessen.
2. = Scheibenpaketdicke "G" berechnen.
G=E+47,8+0,2 (Dichtung) -90,5 (Radblock+Lager+0,5 Spiel)
G=E-42,5
3. = Scheiben Pos.292 eingefettet in Gehäusebohrung einlegen, Radblock komplett in
Vorgelegewelle einsetzen, Kupplungsgehäuse und Getriebe zusammenfahren.
1. = Aussenring mit Rollenkranz von Pos.286 auf Anlage pressen.



3. = F=Istmass Hauptwelle (Nennmass 142 eingraviert)
S=G-E-F+0,05 (Flüssigdichtung)
Einstellvorschrift Kegelrollenlager (Pos.284 / 290)
2. = Paketstärke (Sicherungsring Pos.452 und Scheiben Pos.222. .231) durch Messen von
Mass "X" bestimmen.

(schnelle Gruppe)
Text-module

Pos.317, 318, 319 und 320
Schaltgabeln sind so einzustellen, daß nach beiden Seiten ein nahezu gleicher Überschaltweg
entsteht
Pos.315 und 316
Schaltgabel ist so einzustellen, daß in Schaltstellung ein Überschaltweg von 0,2...0,3 mm entsteht.
Text-module

+9/3-Gang-Overdrive-Superkriechgangget-
222.105.080.000
riebe
21/6
ETWiring-diagram
Text-module
Einstellung Superkriechgangwellen
1. = Lager Pos.294mit Sicherungsring Pos.165 und Welle Pos.14 mit Sicherungsring Pos.57..62
auf kleinstmögliches Spiel einstellen, zulässig 0 .. 0,1 mm.
2. = Welle Pos.14 mittels Vorrichtung nach vorne zur Anlage bringen und Mass "B" ermitteln.
Mass "B" Abstand Stirnfläche Pos.14 bis Flanschfläche Getriebegehäuse.
3. = An vormontierter Antriebswelle Pos.185 Mass "C" messen. Mass"C" Abstand Anlauffläche bis
Lageraussenring.
4. = Hohlwelle der Motorzapfwelle (Einstellung siehe Motorzapfwelle) nach hinten zur Anlage
bringen und Mass "A" ermitteln.
Mass "A" Abstand Anlagefläche in Hohlwelle bis Flanschfläche Kupplungsgehäuse.
5. = Scheibenpaketstärke "D" bestimmen:
D=A+B-C-0,4 (0,4=0,6 Mindestspiel - 0,2.. .0,4 Lagerspiele)
6. = Beim Zusammenfahren von Kupplungs- und Getriebegehäuse ist durchstetes Drehen der
Anschließend ist das Axialspiel der Antriebswelle 0,6...0,8 mm durch Ziehen und Drücken von
Hand zu Prüfen.

S=G-E-F+0,05 (Flüssigdichtung)
Mass "X" bestimmen.

(schnelle Gruppe).
Text-module

Pos.217, 218, 219 und 220
entsteht
Pos.215 und 216

Text-module

0,05..0,1 entsteht.

Text-module

Farmer 200 V/P Getriebe / Achsgetriebe
Technische Zeichnung Achsgetriebe C
PM-Picturemodule
Farmer 200 V (210.103.150.000)
PMTAB_Picture
15.04.2003 a 2/3 Technische Zeichnung Achsgetriebe 1015 C 000004
Farmer 200 V/P Getriebe / Achsgetriebe
Technische Zeichnung Achsgetriebe C
Text-module

1 Achsgehäuse 111 Sicherungsring
2 Seitenwelle Z11 112 Sicherungsring (Ösen nicht in Ausspa-
rung)
3 Belagscheibe (Hinterradbremse) 122 Sicherungsring
4 Bolzen 135 6Kt.-Schraube
20 Hinterachswelle 140 Zylinderschraube
21 Stirnrad Z63 160 Radmutter
22 Deckel 170 Federring
23 Buchse 180... Paßscheibe (0,1 / 0,15 / 0,3 / 1,0)
183
24 Deckel 190 Stützscheibe
25 Ring 200 ... Paßscheibe (0,1 / 0,15 / 0,3 / 0,5)
203
27 Stiftschraube 230 Wellendichtring
28 Außenlamelle (Hinterradbremse) 231 Wellendichtring
50 Betätigungsscheibe (Hinterradbremse) 235 Axialdichtring
100 Kegelrollenlager
Text-module
Einstellhinweise
Lagereinstellung der Seitenwelle (Pos. 2) (Montagerichtung senkrecht)
Kegelrollenlager (Pos. 70) und Kegelrollenlager (Pos. 75) spielfrei, jedoch bei X1 nach dem Lüften der
Lager insgesamt 0,15 ... 0,4 mm von Hand beweglich
Montagevorschrift Hinterachswelle (Pos. 20) (zweckmässigerweise senkrecht)
Vor Montage der Hinterachswelle (Pos. 20) sind der Axialdichtring (Pos. 235) und der Wellendichtring
(Pos. 231) und der Kegelrollenlager - Innenring (Pos. 100) , zu montieren.
Der Innenring des Kegelrollenlager (Pos. 100) ist auf 80 ... 100 °C zu erwärmen.
Aufbauteile auflegen und die Hinterachswelle (Pos. 20) montieren.
Lagereinstellung der Hinterachswelle (Pos. 20)
Zunächst das Drehmoment der Wellendichtringe (Pos. 231 und 235) bei spielfreier (ohne Vorspan-
nung) Kegelrollenlagerung messen.
Dann die Kegelrollenlager (Pos. 51 und 100) wie folgt vorspannen:
- Vorspannung 344 Ncm zusätzlich zum Drehmoment der Wellendichtringe aufbringen.
- Abstand X3 messen
- Scheibenpaket bestimmen. Scheibenpaket = X3 - 0,05 mm
(Scheibenpaket (Pos. 180...183 und Pos. 190)) auf 0,05 mm auf bzw. abrunden.
- Drehmoment 147 ... 245 Ncm zusätzlich zum Drehmoment der Wellendichtringe überprüfen.
Bei Abweichungen mit Paßscheiben (Pos. 180...183) berichtigen.
15.04.2003 a 3/3 Technische Zeichnung Achsgetriebe 1015 C 000004

Farmer 200 V/P/F/S Getriebe / Handbremse
Handbremse einstellen F
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Text-module
Die Handbremse wirkt auf den Radbremszylinder
17.09.2004 a 1/9 Handbremse einstellen 1030 F 000002

PM-Picturemodule
PMTAB_Picture

PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Text-module

1 Druckstück 26 Splint
2 O - Ring 27 Hebel
3 Zugfederstrang 28 S015 - Schalter Handbremse (Schalter
bei gelöster Handbremse geschlossen)
4 Handgriff 29 Magnet
5 Griffstück 30 Zylinderschraube
6 Tülle 31 6Kt.-Mutter
7 Sicherungsring 32 Halter
8 Gewindebolzen 33 6Kt.-Schraube
9 6Kt.-Mutter 34 Scheibe
10 Buchse 35 Innenring
11 Druckfeder 36 Nadelhülse
12 Stange 37 Bügel
13 Sperrklinke 38 6Kt.-Mutter
14 Zahnbogen 39 Gabelkopf
16 Distanzrohr 40 Tellerfeder
17 6Kt.-Schraube 41 6Kt.-Mutter
18 Buchse 44 Scheibe
19 6Kt.-Schraube 45 Scheibe
20 6Kt.-Mutter 46 Federring
21 Halter 47 Splint
22 Zapfenschraube 48 Bolzen
23 Federring 49 Druckstange
24 Scheibe 51 Dichtkegel
25 Bolzen

PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Text-module

1 Welle 15 Scheibe
3 Nadelhülse 16 Splint
4 Scheibe 17 Gabelkopf
5 Scheibe 18 Druckstange
6 Hebel 19 6Kt.-Mutter
8 Buchse 20 6Kt.-Mutter
10 Hebel 22 Gabelkopf
14 Bolzen 25 Radbremszylinder

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PMTAB_Picture

PM-Picturemodule
PMTAB_Picture

Text-module
Handbremse (Feststellbremse) einstellen

PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Hand - und Betriebsbremse einstellen

Warnung:
Die Einstellung der Hand- und Be-
triebsbremse am Gestänge A (siehe
Bild) kann zum Blockieren des Rad-
bremszylinders führen
Einstellung (nach Lamellenver-
schleiß) nur am Radbremszylinder
nach den folgenden Einstellhinweisen
vornehmen
Oberteil vom Radbremszylinder abschrauben
Kontermutter am Gewindestift lösen
Gewindestift mit Drehmomentlehre (B)
X 899.980.151 eindrehen bis Anzugsmoment
4,0 ... 5,0 Nm (Hinterrad blockiert) erreicht wird
Gewindestift 1 1/6 Umdrehung zurückdrehen
(Hinterrad lässt sich durchdrehen) und kon-
tern
Kontermutter mit 40 +5 Nm festziehen (Beim Kon-
tern der Kontermutter nur Kontermutter anziehen.
Der Außensechskant dient nur zum Halten nicht
zum Kontern)
PM-Picturemodule
PMTAB_Picture
Wurde ein neues Bremspaket eingebaut:

Gewindestift mit 15 Nm festziehen (Bremspaket
legt sich spielfrei an)
Gewindestift wieder lösen
Gewindestift mit Drehmomentlehre (B)
X 899.980.151 eindrehen bis Anzugsmoment
4,0 ... 5,0 Nm (Hinterrad blockiert) erreicht wird
Gewindestift 1 1/6 Umdrehung zurückdrehen
(Hinterrad lässt sich durchdrehen) und kontern
Kontermutter mit 40 +5 Nm festziehen (Beim Kon-
tern der Kontermutter nur Kontermutter anziehen.
Der Außensechskant dient nur zum Halten nicht
zum Kontern)

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Grundeinstellung des Handbremsgestänge

(nur verstellen wenn neues Gestänge eingebaut
wird)
Einstellung linke Schlepperseite
Stehendes Gestänge, bestehend aus Bügel (14),
Sechskantmutter (81), Druckstange (46), Tellerfe-
dern (96), Sechskantmutter (83) und Gabelkopf
(104) vormontieren
Sechskantmutter bis zum Gewindeauslauf auf-
schrauben
Bügel (14) und Tellerfederpaket (96) auflegen
Sechskantmutter (81) aufschrauben bis Tellerde-
dern spielfrei sind, jetzt Sechskantmutter (81)
noch eine weitere Umdrehung festziehen
Gabelkopf (104) aufschrauben und das
Maß 30 mm einstellen
Gabelkopf (104) in dieser Position mit Sechskant-
mutter (83) kontern
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Hebel vom linken Radbremszylinder bis zur An-

lage nach hinten drücken
Länge vom Koppelgestänge (103, 82, 46, 83,
104) so einstellen, daß die Bolzen (99) gesteckt
werden können
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Einstellung rechte Schlepperseite

Kurzer Hebel (9) muß auf rechter und linker Seite
gleich ausgerichtet sein
Hebel vom rechten Radbremszylinder bis zur An-
lage nach hinten drücken
Koppelgestänge (46) so einstellen, daß die Bol-
zen abgesteckt werden können

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Um eine gleichmäßige Bremswirkung zu erzie-

len:
Koppelstange auf der Seite verkürzen auf der die
stärkere Bremswirkung festgestellt wird
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Die Handbremse (A) muß sich bei einer Zugkraft

von 300 N, fünf bis zehn Rasten hochziehen las-
sen
Bei Abweichungen Einstellung der Radbremszy-
linder korrigieren
Bremsprüfung durchführen, beide Hinterräder
müssen gleichmäßig bremsen

Farmer 200 V/P Getriebe / Bremssystem
Technische Zeichnung Hinterradbremse C
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Text-module

A Außenlamelle B Betätigungsscheibe
I Innenlamelle (Belagscheibe) R Radbremszylinder
Text-module
15.04.2003 a 1/2 Technische Zeichnung Hinterradbremse 1070 C 000005

Farmer 200 V/P Getriebe / Bremssystem
Technische Zeichnung Hinterradbremse C
Einstellhinweise zur Hinterradbremse
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Drehmomentlehre X899.980.151
Text-module
Oberteil vom Radbremszylinder (R) abschrauben

Kontermutter (K) am Gewindestift (E) lösen
Gewindestift (E) mit Drehmomentlehre X899.980.151 eindrehen bis Anzugsmoment von
4,0 bis 5,0 Nm (Hinterrad blockiert) erreicht wird.
Gewindestift (E) 1 Umdrehung zurückdrehen (Hinterrad lässt sich durchdrehen) und kontern
Kontermutter (K) mit 40 +5 Nm festziehen.
Text-module
Wurde ein neues Bremspaket eingebaut:

Gewindestift (E) mit 15 Nm festziehen (Bremspaket legt sich an)
Gewindestift (E) lösen
Gewindestift (E) mit 4,0 bis 5,0 Nm (Hinterrad blockiert)
Gewindestift (E) 1 Umdrehung zurückdrehen (Hinterrad lässt sich durchdrehen) und kontern
Kontermutter (K) mit 40 +5 Nm festziehen.
Text-module
Hinweis:
Beim Kontern der Kontermutter (K) nur Kontermutter (K) anziehen.
Der Außensechskant dient nur zum Halten, nicht zum kontern.
Text-module
Hinweis:
siehe auch:
Kapitel 1070 Reg. C - Technische Zeichnung Radbremszylinder
15.04.2003 a 2/2 Technische Zeichnung Hinterradbremse 1070 C 000005

Farmer 200 V/P Getriebe / Betätigung Kupplung
Fahrkupplungsbetätigung / Fahrkupplungshydraulik F
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23.04.2003 a 1/11 Fahrkupplungsbetätigung / Fahrkupplungshydraulik 1100 F 000002

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Text-module

Betätigung der Fahrkupplung
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Text-module
Kupplungsnehmerzylinder (N - FK), Ausrückweg prüfen
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Kupplungsnehmerzylinder
links am Kupplungsgehäuse
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Selbstnachstellung
Kolbenstange am Nehmerzylinder (N - FK) eindrücken. Die Kolbenstange muß sich eindrücken lassen
und von selbst zurückkommen.
Hinweis:
Läßt sich die Kolbenstange nicht eindrücken, rutscht die Kupplung.
Kupplungswelle fest bzw. Kupplungsgeberzylinder einstellen.
Text-module
Ausrückweg am Nehmerzylinder (N - FK)

Kupplung treten
Sollwert: 8,5 - 9,5 mm
Hinweis:
Werden die 8,5 - 9,5 mm nicht erreicht, Anlage entlüften bzw. Kupplungsgeberzylinder einstellen
Text-module

Kupplungsgeberzylinder (G - FK) einstellen
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Kupplungsgeberzylinder
links unter dem Amaturenbrett
Text-module
Hinweis:
Zur Einstellung des Geberzylinders sind zwei Personen erforderlich.
Kolbenstange am Nehmerzylinder eindrücken.
B
ullet-List
● Kontermutter lösen.
● Kolbenstange am Geberzylinder solange verlängern, bis sich die Kolbenstange am Nehmerzylinder

nicht mehr eindrücken lässt. (Ausgleichsbohrung am Geberzylinder ist überfahren)
● Kolbenstange nun vorsichtig zurückdrehen, bis sich die Kolbenstange vom Nehmerzylinder wieder
eindrücken läßt.
● Kolbenstange jetzt noch 3/4 Umdrehung zurückdrehen, damit die Ausgleichsbohrung im Geberzy-
linder sicher frei ist.
● Kontermutter festziehen. Faltenbalg in die Nut einrasten lassen.
● Kolbenstange vom Nehmerzylinder muß sich jetzt noch eindrücken lassen.

Text-module

Kupplungspedalweg einstellen (Der Kupplungspedalweg muß nur in Ausnah-
mefällen gemessen werden, z.B. nach Austausch des Kupplungspedals)
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Text-module
Störung: Schlepper kuppelt nicht aus.

mögliche Ursachen:
Bullet-List
● Einstellung Kupplungsgeberzylinder und Kupplungsnehmerzylinder prüfen

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Kupplungspedal ausgekuppelt (getreten)
Maß: Drehpunkt vom Pedal bis Trittplatte Kupplungspedal 48,3 +1 mm
Bei Abweichungen, Maß 48,3 +1 mm mit Anschlagschraube B festlegen und kontern
Text-module
Kupplungspedal eingekuppelt (nicht getreten)

Maß: Drehpunkt vom Pedal bis Trittplatte Kupplungspedal 48,3 + 159,6 = 207,9 +3 mm
Bei Abweichungen Gewinde der Anschlagschraube A mit Kunststoffverbinder X 903.050.084 ein-
streichen.
Maß 207,9 +3 mm einstellen und mit Kontermutter festlegen
Auf vorhandensein des Puffer an der Anschlagschraube A achten.
Text-module
Betätigungsweg am Kupplungspedal ca. 160 mm

Text-module
Fahrkupplungsbetätigung füllen und entlüften

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rechts unter dem Amaturenbrett
Wichtig:
Nur Pentosin Best. Nr. X 902.011.622 zulässig
(1l Gebinde)
Wechselintervalle, Ölmenge und Qualität siehe
Betriebsstoffliste und Wartungsplan

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Text-module
Fahrkupplungsbetätigung entlüften
Bullet-List
● Kupplungspedal nicht betätigt.
● Ölkanne mit durchsichtigem Plastikschlauch versehen und am Entlüftungsventil des Nehmerzylin-

ders anschließen
● Entlüftungsventil öffnen. Pentosin mit der Ölkanne über das Entlüftungsventil in den Nachlaufbehäl-
ter drücken
● Entlüftungsventil schließen
Diesen Vorgang solange wiederholen bis das Pentosin im Ausgleichsbehälter blasenfrei aufsteigt.
Danach den Ausgleichsbehälter mit Pentosin bis "max" befüllen.
Kupplungsnehmerzylinder (N - FK), Ausrückweg prüfen

Farmer 200 V/P Getriebe / Frontzapfwelle
Frontzapfwellen - Getriebe / Kupplung / Ventilblock / Saisonschaltung
C
Frontzapfwellen - Getriebe
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20.05.2003 a 1/10 Frontzapfwellen - Getriebe / Kupplung / Ventilblock / Saisonschaltung 1200 C 000010
C
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C
Text-module
Techn. Daten Frontzapfwelle 200 V / VA 200 PA
Drehrichtung in Fahrtrichtung gese- in Fahrtrichtung gese-

hen = rechts drehend hen = rechts drehend
Drehzahl (Serie) U/min 1000 1000
Drehzahl (auf Wunsch) U/min 540 540
Zapfwellenprofil 1 3/8 " (6 - teilig) 1 3/8 " (6 - teilig)
Zapfwellendrehzahl bei Nenndrehzahl in U/min 608 608

Stufe 540
Zapfwellendrehzahl bei Nenndrehzahl in U/min 1133 1133
Stufe 1000
maximal zulässiges Drehmoment in Stufe Nm 1400 1400

540
maximal zulässiges Drehmoment in Stufe Nm 752 752
1000
PM-P
icturemodule
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Ölstand der Frontzapfwelle

Öl durch Einfüllöffnung (B) einfüllen.
Ölablaßschraube (A)
Ölstand : Bis Überlauf an der Einfüllöffnung (B)
Wechselintervalle, Ölmenge und Qualität siehe
Betriebsstoffe bzw. Wartungsplan
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C
Frontzapfwellen - Kupplung
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C
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Die Frontzapfwellenkupplung kann während der

Fahrt mit dem Drucktaster (B) ein- und ausgekup-
pelt werden
Hinweis:
Einkuppeln möglichst bei niedriger Motordreh-
zahl
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C
Ventilblock - Frontzapfwelle
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C
Text-module
Hinweis:
Getriebehyhydraulikplan siehe auch:
Kapitel 1600 Reg. E - Ventilblock HZW / FZW / Diff.-Sperre / Allrad
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C
Saisonschaltung Frontzapfwelle
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C
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C
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Saisonschaltung Ein - bzw. Ausschalten

Saisonschaltung nur bei Motorstillstand schalten
Saisonschaltung mit Hebel (A) einschalten
Drehrichtung der Frontzapfwelle = rechts in Fahrt-
richtung gesehen.

Farmer 200 V/P Getriebe / Motorzapfwelle
Heckzapfwellen - Schaltgestänge und Getriebe (540 / 750 / 1000)
C
Heckzapfwellen - Schaltgestänge (540 / 750 / 1000)
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Text-module

1 Schaltbildfenster 26 Scheibe
2 Schild 28 Lagerbock
3 Schalthebelknopf 29 6 Kt.-Schraube
4 6 Kt.-Mutter 32 Bolzen
5 Schalthebel 33 Dichtkappe
5 Schalthebel (bei luftgefederten Fahrersitz) 34 Sicherungsbügel
6 6 Kt.-Schraube 35 Kugelpfanne
10 Faltenbalg 36 6 Kt.-Mutter
11 Spannstift 38 Stange
12 Lagerbuchse 40 Hebel
14 Kugel 41 6 Kt.-Schraube
15 Riegelfeder 42 Buchse
16 6 Kt.-Mutter 43 Lagerbuchse
17 6 Kt.-Schraube 46 6 Kt.-Mutter
19 Spannstift 47 Kugelpfanne
20 Spannstift 49 Hebel
21 Sperre 50 Spannstift
22 Schaltwelle 51 Spannstift
23 Zugfeder 53 Stange
25 6 Kt.-Mutter 55 Sicherungsbügel
26 Lasche und Scheibe 56 Kugelpfanne
18.09.2003 a 1/11 Heckzapfwellen - Schaltgestänge und Getriebe (540 / 750 / 1000) 1220 C 000008
C
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Text-module
C
Einstellhinweise zur Einstellung der Zapfwellenschaltung (540 / 750 / 1000)
Einstellung 0 / 1000
Bullet-List
● alle Schaltgestänge aushängen

Bullet-List
● Schaltwelle, Kugel, Druckfeder und Zugfeder montieren. Ausschaltkraft von "1000" auf "0" auf 120 N
... 140 N (12 ... 14 Kp) einstellen
● Schaltwelle durch hochziehen in Stellung "1000" einschalten (Raststellung). Obere Stellschraube

auf Anlage an den Hebel bringen.
● Schaltmuffe "1000" über Schaltfinger auf Anlage an Rillenkugellager bringen.
● Stange über Kugelköpfe auf Länge einstellen, einhängen und kontern. (Anlage an Rillenkugellager
(ohne Vorspannung) nicht verändern)
● Schaltwelle von "1000" auf "0" schalten (Kontrolle ob Sperrschlitze haken, evtl. nachstellen) Sperr-
stifte müssen kraftlos in die Sperrschlitze fallen.
● Schaltwelle an Sperrschlitz heben und in Stellung "540" oder "750" schalten, dann untere Stell-
schraube auf Anlage an den Hebel bringen.
● Prüfen ob Schaltmuffe "1000" noch Freigang zum Schaltrad hat, dazu Schalthebel hochziehen bis
Sperre mind. 3mm in den Lagerbock taucht danach darf "1000" Zapfwellenschaltung einspuren.
● Beim Drehen am Zapfwellenstummel kein Ratschen an der Schaltstelle der Zapfwelle "1000" zuläs-
sig.

Bullet-List
● Radsatz und Schaltwelle von "540 - 0 - 750" auf "0" schalten
● Stange über Kugekköpfe einstellen, einhängen und kontern. (0 - Stellungen nicht verändern)
● Durch Anheben der Schaltwelle aus der Sperrstellung kommt der Bolzen im Langloch des Hebels
oben zur Anlage. Gleichzeitig wird in der Kugelraste der Druckpunkt wirksam, so daß nicht unbab-
sichtigt in "1000" geschaltet werden kann.
● Schaltwelle von "540" bzw. "750" auf "0" schalten (Kontrolle ob Sperrschlitze haken evtl. nachstel-
len). Sperrstifte müssen kraftlos in die Sperrschlitze fallen.
C
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Text-module
C
A)
Nur bei V - Schlepper mit mechanisch gefederten Fahrersitz
Abstand vom Zapfwellenschalthebel in Stellung 540 zum Hauptschalthebel in Schaltstellung 1. Gang
mindestens 5 mm
Zapfwelle 1000 darf in keiner Sitzposition ausgeschaltet werden
B)
Nur bei V - Schlepper mit luftgefederten Fahrersitz
mindestens 5 mm
Zapfwelle 1000 darf in keiner Sitzposition ausgeschaltet werden
C)
Nur bei P - Schlepper
Einbau: ca. 45° nach hinten
Text-module
C
Heckzapfwellen - Getriebe (540 / 750 / 1000)
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Text-module

1 Sicherungsring 10 Hohlwelle
3 6 Kt.-Schraube 12 Ring
5 Lagerführung 13 Sicherungsring
6 Wellendichtring 15 Paßscheiben (nach Bedarf bei Super-
kriechgang)
7 Sicherungsring 18 Rillenkugellager
8 Sprengring 20 Radblock
9 Rillenkugellager 24 Rillenkugellager
C
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Text-module

5 Rillenkugellager 25 Schaltfinger
8 Sicherungsring 26 Welle
11 Stirnrad z31 (1000) 30 Rillenkugellager
12 Schaltmuffe 31 Ring
15 Schaltgabel 32 Stirnrad z37 (750)
16 Schaltstange 35 Stirnrad z41 (540)
18 Riegelbolzen 48 Kupplungsmuffe
20 Schaltfinger 51 Welle
21 O-Ring 52 O-Ring
22 Führungsbuchse 53 Lagerdeckel
23 Führungsbuchse 54 6 Kt.-Schraube
24 Schaltgabel 56 Konstante für die Motorzapfwelle
C
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Text-module

2 Zylinderrollenlager (bei Fahrgestellnum- 20 Wellendichtring
mer 212 / 213 / 214 / 221 / 222)
2 Rillenkugellager (bei Fahrgestellnummer 24 Flanschgehäuse
210) Hinweis: im Reparaturfall Zylinder-
rollenlager verwenden
14 Zapfwelle 25 Zylinderschraube
16 Sicherungsring 26 Zapfwellenschutz
17 Rillenkugellager 30 B020 - Sensor, Heckzapfwelle - Stummel
18 Stützscheibe
C
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C
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C
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Heckzapfwellen - Schaltgestänge und Getriebe (540 / 750 / Wegzapfwelle)
C
Heckzapfwellen - Schaltgestänge (540 / 750 / Wegzapfwelle)
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Text-module

1 Schaltbildfenster 29 6 Kt.-Schraube
2 Schild 31 Zugfeder
3 Schalthebelknopf 32 Splint
4 6 Kt.-Mutter 33 Hebel
5 Schalthebel 34 Spannstift
6 6 Kt.-Schraube 35 Spannstift
10 Faltenbalg 38 Bolzen
11 Spannstift 39 Dichtkappe
12 Lagerbuchse 40 Sicherungsbügel
14 Kugel 41 Kugelpfanne
15 Riegelfeder 42 6 Kt.-Mutter
16 6 Kt.-Mutter 44 Stange
19 Spannstift 47 Kugelpfanne
20 Spannstift 48 Hebel
21 Sperre 49 Spannstift
22 Schaltwelle 50 Spannstift
23 Zugfeder 52 Lasche
24 6 Kt.-Schraube 53 6 Kt.-Schraube
25 6 Kt.-Mutter 54 Spannstift
26 Lasche und Scheibe 56 Verschlußschraube
28 Lagerbock 57 Dichtring
22.09.2003 a 1/11 Heckzapfwellen - Schaltgestänge und Getriebe (540 / 750 / Wegzapfwelle) 1220 C 000009
C
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Text-module
C
Einstellhinweise zur Einstellung der Zapfwellenschaltung (540 / 750 / Wegzapf-
welle)
Einstellung 0 / Wegzapfwelle
Bullet-List
● alle Schaltgestänge aushängen
● Schaltwelle hängt über Spannstift in Sperrschlitz im Lagerbock über Bolzen im Hebel
● Schaltwelle nach oben bis Anschlag Schaltmuffe am Sicherungsring ziehen
● Obere Stellschraube auf Anlage an Hebel drehen, dann die Stellschraube 1/5 Umdrehung weiter-
drehen und kontern (+0,2 mm Entlastung am Sicherungsring)
● Schaltwelle von "Wegzapfwelle" auf "0" schalten (Kontrolle ob Sperrschlitze haken evtl. nachstel-
● Schaltwelle aus Sperrschlitz heben in Stellung "540" oder "750" schalten. Dann untere Stell-
schraube auf Anlage ohne Vorspannung an Hebel bringen.
● Kugel, Druckfeder und zwei Zugfedern montieren, dann Ausschaltkraft "Wegzapfwelle" auf "0" auf
120N ... 140 N (12 ... 14 Kp) einstellen.
● Prüfen ob Schaltmuffe "Wegzapfwelle" noch Freigang zum Wellenprofil hat. Dazu Schalthebel hoch-
ziehen bis Sperre 3 mm in den Lagerbock taucht. Beim Drehen am Zapfwellenstummel kein Rat-
schen an der Schaltmuffe "Wegzapfwelle" zulässig.

Bullet-List
● Radsatz und Schaltwelle von 540 - 0 - 750 auf "0" schalten
● Stange über Kugelköpfe einstellen, einhängen und kontern (0 - Stellungen nicht verändern)
● Durch Anheben der Schaltwelle aus der Sperrstellung kommt der Bolzen im Langloch des Hebels
oben zur Anlage. Gleichzeitig wird in der Kugelraste der Druckpunkt wirksam, so daß nicht unbeab-
sichtigt in "Wegzapfwelle" geschaltet werden kann,
● Schaltwelle von "540" bzw. "750" auf "0" schalten (Kontrolle ob Sperrschlitze haken evtl. nachstel-
C
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Text-module
C
A)
Nur bei V - Schlepper mit luftgefedertem Fahrersitz
mindestens 5 mm
Wegzapfwelle darf in keiner Sitzposition ausgeschaltet werden.
B)
Nur bei V - Schlepper mit mechanisch gefedertem Fahrersitz
mindestens 5 mm
Wegzapfwelle darf in keiner Sitzposition ausgeschaltet werden.
C)
Nur bei P - Schlepper
Einbau: ca. 45° nach hinten
Text-module
C
Heckzapfwellen - Getriebe (540 / 750 / Wegzapfwelle)
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Text-module

1 Sicherungsring 10 Hohlwelle
3 6 Kt.-Schraube 12 Ring
5 Lagerführung 13 Sicherungsring
6 Wellendichtring 15 Paßscheiben (nach Bedarf bei Super-
kriechgang)
8 Sprengring 20 Radblock
9 Rillenkugellager 24 Rillenkugellager
C
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Text-module

10 Rillenkugellager 31 Ring
12 Schaltmuffe 32 Stirnrad
16 Schaltstange 35 Stirnrad
18 Riegelbolzen 48 Kupplungsmuffe
21 O-Ring 51 Welle
23 Führungsbuchse 52 O-Ring
24 Schaltgabel 53 Lagerdeckel
25 Schaltfinger 54 6 Kt.-Schraube
26 Welle 56 Konstante für die Motorzapfwelle
C
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Text-module

1 Schaltfinger 16 Sicherungsring
2 O-Ring 17 Rillenkugellager
3 Lager 18 Stützscheibe
4 Nadelkranz 19 Sicherungsring
5 Schaltmuffe 20 Wellendichtring
6 Sicherungsring 24 Flanschgehäuse
8 O-Ring 25 Zylinderschraube
10 Sicherungsring 26 Zapfwellenschutz
11 Zyl. Rollenlager 30 B020 - Sensor, Heckzapfwelle - Stummel
14 Zapfwelle
C
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C
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C
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Betätigung Heckzapfwellen - Kupplung einstellen F
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23.04.2003 a 1/6 Betätigung Heckzapfwellen - Kupplung einstellen 1220 F 000002

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Text-module
Einstellhinweise zur Heckzapfwellen - Kupplung
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Hinweis:
Die Zapfwellenkupplung wird über den Nehmerzylinder (N - HZW) eingekuppelt
(siehe Schnittzeichnung)
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Heckzapfwelle ist ausgekuppelt

1. Zylinderstange vom Nehmerzylinder (N - HZW) auf Anlage eindrücken.
2. Betätigungshebel handfest (ca. 50 N) an das Ausrücklager andrücken.
3. Gabelkopf verstellen und mit Bolzen abstecken.
4. Gabelkopf kontern
Text-module
Öldruck der Komforthydraulik prüfen

Hinweis:
Kapitel 1600 Reg. E - Ventilblock: HZW / FZW / Diff.-Sperre / Allrad
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Schnittbild vom Nehmerzylinder der Heckzapfwellenkupplung
Die Einkuppelzeit wird von der Blende (1 mm Bohrung im Zylinderboden) bestimmt
Bei ca. 4 bar öffnet das Rückschlagventil im Zylinderboden und die Heckzapfwellenkupplung wird über
Federkraft (Federn am Ausrücklager) ausgekuppelt.
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Text-module

Nach der Zapfwellenarbeit
(siehe auch Betriebsanleitung)
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Zapfwellen - Stufenvorwahl (A) auf "0" stellen
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Drucktaster Heckzapfwelle (A) einschalten

(Kontrolleuchte brennt), um die
Zapfwellenkupplung (HZW) zu entlasten.
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Zapfwellenschutzhülse (A) auf

Zapfwellenstummel aufsetzen

Farmer 200 V/P Getriebe / Vorderradantrieb
Technische Zeichnung: Kardanwellen - Kupplung C
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23.04.2003 a 1/2 Technische Zeichnung: Kardanwellen - Kupplung 1320 C 000002
Technische Zeichnung: Kardanwellen - Kupplung C
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23.04.2003 a 2/2 Technische Zeichnung: Kardanwellen - Kupplung 1320 C 000002
Instandsetzen
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Text-module

1 Deckel 14 Gelenkwellenschutz
3 Verschlußschraube 15 O - Ring
4 Dichtring 17 Flanschwelle
5 Zylinderstift 18 Wellendichtring
6 6 Kt.-Schraube 19 Sicherungsring
8 Gewindestift 20 Rillenkugellager
10 Flansch 21 Stützscheibe
12 Zylinderschraube 22 Sicherungsring

Instandsetzen
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10 Welle 30 Kolben
11 Gewindestift 31 Lippendichtring
12 6Kt. Schraube M12X25-8.8 32 Tellerfeder
13 Scheibe 34 Stützscheibe + Scheibensatz
15 Kupplungsglocke 35 Sicherungsring
16 Rillenkugellager 36 Kegelrollenlager
17 Sicherungsring 37 Scheibe
21 Stützplatte 40 Stirnrad
23 Aussenlamelle 41 Sicherungsring
24 Innenlamelle 42 Rechteckring
25 Innenlamelle 43 Kegelrollenlager
26 Kolbenscheibe 44 Scheibensatz
27 O-Ring 45 Stützscheibe
28 Lippendichtring 46 Sicherungsring

Instandsetzen
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Getriebeöl (ca. 30 l, siehe Betriebsstoffliste in der

Betriebsanleitung) ablassen
Kardanwelle and der Vorderachse und am Ge-
triebe abflanschen und abnehmen.
Flanschwelle komplett mit dem Flansch aus der
der Verzahnung der Kardanwellenkupplung her-
ausziehen
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unteren Getriebegehäusedeckel mit Kardanwel-

len - Kupplung abmontieren.
(siehe Kapitel 1320 Reg. C - Technische Zeich-
nung Kardanwellen - Kupplung)
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Kupplungsglocke (15) abmontieren.
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Welle mit Zugvorrichtung vorsichtig herausziehen,

bis Sicherungsring (46) freigängig ist.
Sicherungsring (46) ausfedern, Stützscheibe (45)
und Scheibensatz (44) abnehmen.

Instandsetzen
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Welle ca. 10 mm aus dem Gehäuse vorsichtig

austreiben.
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Sicherungsring (41) ausfedern.
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Welle aus dem Gehäuse vorsichtig austreiben. Si-

cherungsring (41) und Stirnrad (40) entnehmen.
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Kegelrollenlager (36) abziehen.

Instandsetzen
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Tellerfederpaket mit einer Montagepresse zusam-

menpressen und Sicherungsring (35) ausfedern.
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Sicherungsring (35), Stützscheibe (34) und Schei-

bensatz (34), Tellerfeder (32), Kolben (30), Kol-
benscheibe (26), Innen- Aussenlamellen (23,24)
und Stützplatte (21) und alle Dichtringe abneh-
men.
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Allradwelle montieren:
Lagerschalen (36, 43) einpressen. Scheibe (37)
montieren und Sicherungsring (38) einfedern.
Auf festen Sitz des Gewindestiftes (Pos. A) ach-
ten.
Ggf. Gewindestift (Pos. A) mit Kunstoffverbinder
X903.050.091 eindrehen.
Hinweis:
Kunstoffverbinder 12 Stunden aushärten las-
sen
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Gewindestift (11) mit Kunstsoffverbinder X
903.050.091 einstreichen und in die Welle eindre-
hen
Hinweis:
Kunstoffverbinder 12 Stunden aushärten las-
sen

Instandsetzen
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Rillenkugellager (16) in die Kupplungsglocke (15)

einpressen. Sicherungsring (17) einfedern.
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Welle (10) in die Kupplungsglocke einsetzen.

Stützplatte (21) montieren. (Einbaulage siehe Ka-
pitel 1320 Reg. C - Technische Zeichnung der
Kardanwellen - Kupplung)
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Aussenlamellen (23) einölen.

Beginnend mit einer Aussenlamelle (23) im Wech-
sel mit einer Innenlamelle (24) das Lamellenpaket
einlegen.
Anzahl der Außenlamellen (23) = 7 Stück
Anzahl der Innenlamellen (24) = 6 Stück
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Innenlamelle (25) montieren.

Hinweis:
Die Innenlamelle (25) dient als Stützscheibe
Die Innenlamelle (25) ist ca. doppelt so stark
wie Innenlamelle (24).

Instandsetzen
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Neuen Lippendichtring (28) auf die Kolbenscheibe

(26) auflegen.
Hinweis:
Lippendichtring (28) einfetten.
Nut (Pfeil) des Lippendichtringes zeigt zum Öl-
raum.
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Kobenscheibe (26) in den Kolben (30) einsetzen.
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Lüftspiel der Kardanwellen - Kupplung aus-

messen
Dichtringe auf der Welle sind nicht eingelegt.
Kolben (30) mit Kolbenscheibe (26) auflegen
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Stützscheibe (34) auflegen und Sicherungsring

(35) einfedern

Instandsetzen
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Kolbenpaket auflegen und gegen Anlage drücken.

Mit einer Fühlerlehre das Lüftspiel (zwischen
Stützscheibe (34) und Kolben (30) ermitteln.
Sollwert für das Lüftspiel = 2 mm +0,2 / -0,1
mm
Ist das Lüftspiel größer 2,2 mm, Das Spiel mit
Ausgleichsscheiben korregieren.
Scheibenstärke = gemessenes Spiel - (2 mm
+0,2 / -0,1 mm)
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Sicherungsring (35) ausfedern, Stützscheibe (34)

und Kolbenpaket abnehmen.
O - Ring (27) einlegen und fetten
Lippendichtring (31) mit den Dichtlippen zum Öl-
druckraum weisend in die Nut der Wellen einlegen
und fetten.
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2 Rechteckringe (42) in die Nuten der Welle ver-

setzt zueinander einlegen, verriegeln und fetten
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Kolbenpaket auflegen

Instandsetzen
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Tellerfederpaket (32) montieren.
Siehe:
Kapitel 1320 Reg. C - Technische Zeichnung
Vorderradantriebskupplung
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Scheibensatz (34) montieren.
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Tellerfederpaket zusammenpressen und Siche-

rungsring (35) einfedern.
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Vorsicht:
Verbrennungsgefahr
auf Welle montieren.
Kegelrollenlager (36) einölen.

Instandsetzen
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Stirnrad (40) und Sicherungsring (41) einlegen.
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Welle einschieben. Sicherungsring (41) einfedern.
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Vorsicht:
Verbrennungsgefahr
auf Welle montieren.
Kegelrollenlager (43) einölen.
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Lagerspiel der Kegelrollenlager (36 und 43) ermit-

teln.
Stützscheibe (45) auflegen und Sicherungsring
(46) einfedern
Welle mit leichten Setzschlägen in die hintere
Endlage bringen.
Meßuhr aufsetzen
Die Welle in die vordere Endlage drücken
Spiel notieren.

Instandsetzen
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Die Kegelrollenlager (36 und 43) haben eine Vor-

spannung von 0,03 ... 0,08 mm
Berechnung der erforderlichen Ausgleichs-
scheiben (44)
Scheibenstärke = gemessenes Spiel + (0,02 ...
0,08 mm)
berechnete Ausgleichsscheibe (44) und Stütz-
scheibe (45) auflegen.
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Abdeckhutze aufsetzen und festschrauben

Flanschfläche vom Gehäusedeckel reinigen und
mit Dichtungsmittel X 903.050.074 einstreichen.
Komplett montierte Kardanwellen - Kupplung auf-
setzen
Anzugsmoment der Befestigungsschrauben = 49
Nm
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Flanschwelle und Kardanwelle montieren

Hinweis:
Getriebeöl auffüllen. Qualität und Füllme-
menge siehe Betriebsstoffliste in der Betriebs-
anleitung

Messen und Prüfen
Farmer 200 V/P Getriebe / Ventile Komfortbetätigung
Ventilblock: HZW / FZW / Diff.-Sperre / Allrad E
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Komforthydraulik - Schaltplan
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11.04.2003 a 2/16 Ventilblock: HZW / FZW / Diff.-Sperre / Allrad 1600 E 000003

Messen und Prüfen
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PG Pumpe, Getriebe (Meßstelle M5) 7V1 Magnetventil (Frontzapfwelle, Proportio-
nalventil "schwarz - weiß" geschaltet)
DBV Druckbegrenzungsventil (30 bar) 6A1 Heckzapfwellenkupplung
(Meßstelle: M11)
1Z2 Druckfilter mit Bypass (3,5 +/- 0,3 bar) 6A4 Allradkupplung (Meßstelle: M14)
1V6 Zuschaltventil 6A5 Differentialsperre Heck (Meßstelle: M15)
(18 bar, hydraulisch gedämpft)
6V1 Magnetventil Heckzapfwelle (HZW, 6A7 Differentialsperre Vorne (Meßstelle: M15)
Proportionalventil "schwarz - weiß"
geschaltet)
6V4 Magnetventil Allrad 7A1 Frontzapfwellenkupplung
(Meßstelle: M21)
6V5 Magnetventil Differentialsperre Heck
(DSH) und Differentialsperre vorn (DSV)
Hinweis: 100% Lamelle - DSV nur bei GS Getriebeschmierung
Farmer 200 V (bei Farmer 200 P (Meßstelle M2)
Locomatic - Diff.-Sperre in der
Vorderachse)
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Messen und Prüfen
Ventilblock der Komforthydraulik (Allrad - Schlepper)
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Messen und Prüfen
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20 Patrone 62 Verschlußschraube
21 Kolben (1V6 - Zuschaltventil) 80 O-Ring
22 Hülse 81 O-Ring
23 Druckfeder 82 O-Ring
30 Magnetventil Heckzapfwelle (6V1) 83 O-Ring
40 Magnetventil Allrad (6V4) 90 Scheibe
40 Magnetventil Diff.-Sperre Heck / Vorne 95 Dichtring
(6V5)
45 Ventilblock 97 Dichtring
55 Sicherungsring 100 Verschlußschraube
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Messen und Prüfen
Ventilblock der Komforthydraulik (Hinterrad - Schlepper)
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Messen und Prüfen
20 Patrone 62 Verschlußschraube
21 Kolben (1V6 - Zuschaltventil) 75 O-Ring
22 Hülse 76 O-Ring
23 Druckfeder 80 O-Ring
25 Verschlußschraube 81 O-Ring
30 Magnetventil Heckzapfwelle (6V1) 82 O-Ring
40 Magnetventil Allrad (6V4) 83 O-Ring
40 Magnetventil Diff.-Sperre Heck / Vorne 90 Scheibe
(6V5)
45 Ventilblock 95 Dichtring
55 Sicherungsring 97 Dichtring
60 Verschlußschraube 100 Verschlußschraube
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Messen und Prüfen
Verrohrung Komforthydraulik
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Messen und Prüfen
1 Rohr 160 USIT - Ring
10 Befestigungsschelle 165 USIT - Ring
11 Druckfeder 170 Dichtring
12 Hohlschraube 200 6Kt.-Schraube
30 Ventilblock für die Komforthydraulik 202 6Kt.-Schraube
52 Druckrohr (Allradkupplung) 210 Zylinderschraube
54 Druckrohr (Diff.-Sperre Heck) 220 Scheibe
56 Druckschlauch (Heckzapfwelle) 253 O-Ring
95 Hohlschraube 254 O-Ring
100 Hohlschraube 255 O-Ring

Messen und Prüfen
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Messen und Prüfen
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Druckbegrenzungsventil (DBV 30 bar) für die Pumpe Getriebe - PG

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1. Stutzen 3. Schieber
2. Stutzen 4. Ventilfeder (30 bar)
Hinweis:
Beim Einbau des Druckbegrenzungsventil (DBV) die Durchflußrichtung (Pfeil) beachten.
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Messen und Prüfen
Hydraulische Überprüfung der Komforthydraulik
Hinweis:
Ölsorte: STOU 10 W 40 oder 15 W 40 nach API GL-GL4
Ölmengen:
Farmer 200 V (Hinterrad): ca. 28,0 l
Farmer 200 V (Allrad): ca. 26,5 l
Farmer 200 P (Allrad): ca. 30,0 l
siehe auch Betriebsstoffliste in der Betriebsanleitung
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Vorarbeiten:
linkes Hinterrad und linken Einstieg abbauen
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Pumpe, Getriebe - PG prüfen

M5 (M10 x 1) = Meßstelle Pumpe, Getriebe
anschließen
Sollwert: ca. 18 bar
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1V6 = Zuschaltventil
(am Ventilblock der Komforthydraulik)
Ist der Druck an Meßstelle M5 deutlich unter
18 bar Druckfeder vom 1V6 - Zuschaltventil
erneuern.
Beträgt der Druck an Meßstelle M5
ca. 28 ... 30 bar, ist das 1V6 - Zuschaltventil
verklemmt und es öffnet das Druck-
begrenzungsventil von der Pumpe, Getriebe
(DBV 30 bar)
1V6 - Zuschaltventil säubern und gangbar
machen (siehe Schnittbild)
Hinweis:
Das 1V6 - Zuschaltventil wird hydraulisch
gedämpft (siehe Getriebehydraulikplan)
Druckspitzen beim Ein- und Ausschalten der
Allradkupplung, Diff.-Sperre, Heckzapfwellen-
kupplung oder Frontzapfwellenkupplung
werden gedämpft.

Messen und Prüfen
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Magnetventil - Heckzapfwellenkupplung - 6V1

prüfen
Hohlschraube 199.110.620.010 mit Meßanschluß
M10 x 1 eindrehen (M11= Meßstelle Magnetventil
Heckzapfwellenkupplung - 6V1)
anschließen
● Heckzapfwellenkupplung einkuppeln
(geregelt über das Zuschaltventil 1V6)
● Magnetventil Heckzapfwellenkupplung 6V1
undicht
● Heckzapfwellenkupplung - 6A1 undicht
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Magnetventil - Allradkupplung - 6V4 prüfen

Hohlschraube 312.100.620.020 mit Meßanschluß
M10x1 eindrehen (M14 = Meßstelle
Magnetventil - Allradkupplung - 6V4)
anschließen
● Allradkupplung auskuppeln
● Magnetventil - Allradkupplung - 6V4 undicht
● Allradkupplung - 6A4 undicht
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Magnetventil - Diff.-Sperre Heck / Diff.-Sperre

Vorne - 6V5 prüfen
Hohlschraube X 494.515.300.000 mit
Ringanschluß X 596.030.200.000 eindrehen.
(M15 = Meßstelle Magnetventil -
Diff.-Sperre - 6V5)
anschließen
● Diff.-Sperre einkuppeln
● Magnetventil - Diff.-Sperre - 6V5 undicht
● Diff.-Sperre Heck - 6A5 oder Diff.-Sperre Vorne
6A7 (nur Farmer 200 V) undicht

Messen und Prüfen
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Getriebeschmierdruck prüfen
Hohlschraube F 238.108.340.110 mit
Ringanschluß X 596.030.200.000 eindrehen.
(M2 = Meßstelle Getriebeschmierdruck (SM))
anschließen
2400 U/min (Entlastungsdrehzahl) = ca. 1,5 bar
Werden der Sollwert nicht erreicht:
Pumpendruck an Meßstelle M5 prüfen,
Getriebeölfilter 1Z2 auf Dichtheit und auf
Durchlaß prüfen, Zuschaltventil 1V6 prüfen,
Verrohrung der Getriebeschmierung prüfen.
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Messen und Prüfen
Magnetventile elektrisch prüfen
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Y008 = Magnetventil, Heckzapfwelle

(Adapterkabel X 899.980.246.201 nur an
das Magnetventil anstecken,
Innenwiderstand =7,4 Ohm +/- 5 %
Mit Vielfachmeßgerät (Voltmeter) die
Spannung prüfen
Heckzapfwelle AUS = 0 VDC
Heckzapfwelle EIN = 12 VDC
Mit Vielfachmeßgerät (Amperemeter) die
Stromaufnahme prüfen
Heckzapfwelle EIN = ca. 1,7 A
siehe auch:
Kapitel 9000 Reg. C - elektr. Schaltplan
Heckzapfwelle und Frontzapfwelle Blatt 21
Kapitel 9000 Reg. E - Y008 - Magnetventil
Heckzapfwelle Messen und Prüfen
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Y009 = Magnetventil, Allradkupplung

Spannung prüfen
Allrad EIN = 0 VDC
Allrad AUS = 12 VDC
Allrad AUS = 1,5 A
siehe auch:
Kapitel 9000 Reg. C - elektr. Schaltplan Allrad und
Diff.-Sperren Blatt 20
Kapitel 9000 Reg. E - A032 - Bedienteil
Allrad - Diff.-Sperre
Kapitel 9000 Reg. E - Y009 - Magnetventil Allrad
Messen und Prüfen

Messen und Prüfen
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Y010 = Magnetventil, Diff.-Sperre (Adapterkabel

X 899.980.246.201 nur an das
Magnetventil anstecken,
Spannung prüfen
Diff.-Sperre AUS = 0 VDC
Diff.-Sperre EIN = 12 VDC
Diff.-Sperre EIN = 1,5 A
siehe auch:
Kapitel 9000 Reg. C - elektr. Schaltplan Allrad und
Diff.-Sperren Blatt 20
Kapitel 9000 Reg. E - A032 - Bedienteil
Allrad - Diff.-Sperre
Diff.-Sperre Messen und Prüfen
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Y011 = Magnetventil, Frontzapfwelle

linke Schlepperseite, vorne an der
Frontzapfwelle

Spannung prüfen
Frontzapfwelle AUS = 0 VDC
Frontzapfwelle EIN = 12 VDC
Frontzapfwelle EIN = ca. 1,7 A
siehe auch:
Kapitel 9000 Reg. C - elektr. Schaltplan
Heckzapfwelle und Frontzapfwelle Blatt 21
Heckzapfwelle Messen und Prüfen

Fendt Farmer 200-300

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Service Training

FENDT Synchron Schaltgetriebe

Farmer 200 V/F/P/S

Farmer 300 C/CI

Farmer 300 C (ab März 1998)

Farmer 300 C (ab Agritechnika 2001)

Farmer 300 Ci (ab Agritechnika 2003)

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

Hinterachse Einfachportal Doppelportal Doppelportal

Heckzapfwel- Doppelkupplung Doppelkupplung Doppelkupplung

Motor Deutz Deutz Deutz

Kaltstart Glühkerze Glühkerze Glühkerze

Regler Mechanischer Mechanischer Mechanischer

Einspritz- Steckpumpen Steckpumpen Steckpumpen

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

Hyd. 2 (auf Wunsch) 2 (auf Wunsch) 1 Serie 2 (auf Wunsch)

Ölstromsum- (auf Wunsch) (auf Wunsch) (auf Wunsch)

Bremsen Hinten Scheibenbremse Hinten Scheibenbremse Hinten Scheibenbremse

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

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*) Abmessungen bei Serienbereifung

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

Getriebefüllmengen 307 308 309

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

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Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

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Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

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Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

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307 308 309

307 308 309

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

307 308 309

307 308 309

307 308 309

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

307 308 308

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

3000 Vorderachse (Ausführung 1- Flanschmaß 1660 mm)

307 308 309

Vorderachse (Ausführung 2- Flanschmaß 1760 mm)

307 308 309

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

307 308 309

307 308 309

307 308 309

Datum Stand Seite Kapitelzahl Reg. Docu-No.

307 308 309

307 308 309